Universitatea „Lucian Blaga” din Sibiu

Fcultatea de Stiinte Agrigole, Industria Alimentara si Protectia Mediului

Specializarea: Biotehnologii in Industria Alimentara

Implementarea sistemului HACCP intr-o fabrica

de obtinere a vinului spumant.

Coordonator: Student:

Sef lucrari Dr. Ing. Dragomir Cristian-Mihai

Anca Tulbure Specializarea: BIA Anul: 4

 1. Prezentarea si organizarea societatii comerciale
1.1 Definitii si abrevieri

Introducere

Sistemul HACCP a fost implementat pentru prima dată în anul 1959 de către
Compania Pillsbury, SUA, în proiectele sale de cercetare și de realizare a produselor
alimentare destinate programelor spațiale americane. La fundamentarea metodei HACCP au
colaborat împreună compania Pillsbury, precum și Agenția Națională pentru Aeronautică și
Spațiul Cosmic al Statelor Unite ale Americii (NASA), laboratoarele Natick ale Armatei
Statelor Unite ale Americii precum și Grupul de proiectare pentru Laboratoarele Speciale ale
Forțelor Aeriene ale Statelor Unite ale Americii.

Pentru consumatorii publici, metoda HACCP a fost prezentată la Conferința Națională pentru
Protecția Alimentelor din anul 1971. În urma acestei conferințe, compania fondatoare
Pillsbury a obținut contractul pentru pregătirea specialiștilor din rândul FDA (Food and Drugs
Administration of USA) pentru aplicarea HACCP. Datorită faptului că acest concept HACCP
s-a dovedit a fi un instrument extrem de valoros și eficace în obținerea de alimente sigure, a
început să fie folosit în toate domeniile de procesare din industria alimentară ca sistem de
garantare a siguranței produselor alimentare. HACCP asigură controlul tuturor proceselor de
pe fluxul tehnologic de fabricație prin utilizarea controlului operativ și/sau a tehnicilor de
monitorizare continuă, la nivelul punctelor critice stabilite. Principiul preventiv pe baza căruia
funcționează sistemul HACCP este: Construiește calitatea și siguranța într-un produs, înainte
de inspectarea produsului finit!.

Ce este HACCP?

 reprezintă o serie de măsuri ce asigură siguranța alimentelor de la recoltare până la

consum.
 este un instrument cheie al managementului calității pentru asigurarea inocuității
alimentelor, bazat pe identificarea, evaluarea, prevenirea și supravegherea riscurilor.
 este integrat în Principiile Generale ale Igienei Alimentare și este aplicat împreună cu
alte coduri existente de practica igienei.
 se bazează pe un sistem de acțiuni preventive în cadrul tuturor proceselor din lanțul
alimentar: aprovizionare, recepție, depozitare, producție și livrare.
 ca sistem de asigurare a calității produselor alimentare poate fi implementat de sine
stătător într-o organizație sau pe structura unui SMC ISO 9001:2008 corelat cu ghidul
ISO 151161.

Avantajele implementării unui sistem de management al siguranței alimentului bazat

pe principiile HACCP:
 garantarea calității igienice a produselor (siguranța alimentară)
 reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților, precum și creșterea încrederii
consumatorilor în produs
 prelungirea duratei de valabilitate a produselor
 creșterea încrederii clienților și salariaților în companie, în capacitatea acesteia de a
realiza exclusiv produse de calitate în mod constant
 îmbunătățirea imaginii firmei, a credibilității pe piețele internaționale, cât și față de
eventualii investitori.
 reduce necesitatea și costurile testării finale a produsului
 reduce drastic posibilitatea apariției accidentelor care pot duce la contaminarea
produselor
 pe termen lung scad costurile legate de pierderile de materie primă și rechemarea
produselor din piață.

Termeni utilizați în proiectarea și implementarea sistemului HACCP

 Acțiunea corectivă – măsură ce trebuie luată atunci când sunt indicii care evidențiază
o tendință de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o
deviație)

 Acțiunea preventivă – acțiunea necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea

lor la nivelul acceptabil.

 Arborele de decizie HACCP – stabilit de Codex Alimentarius cuprinde o serie de

întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de
control.

 Auditul planului HACCP – o examinare sistematică și independentă ce are drept

scop determinarea faptului că activitățile incluse în planul HACCP se desfășoară
corespunzător, iar sistemul HACCP funcționează conform planului HACCP

 Control – conducerea unei operații, etape sau proces, astfel încât să se atingă un
anumit nivel al performanțelor dorite.

 Criteriu – o cerință pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.

 Defect critic – o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol,
care poate avea consecințe grave asupra sănătății.

 Deviație (abatere) – o abatere de la limitele critice.

 Echipa HACCP – grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producției,

controlului și asigurării caltății, microbiologiei, igienei) responsabil cu construirea
planului HACCP.
 Puncte critice de control – un concept organizat sistematic bazat pe identificarea,
evaluarea și ținerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de
fabricație, manipulare și distribuție a produselor alimentare.

 Ingredient sensibil, susceptibil – un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol și

care este apreciat de acesta.

 Limita critică – un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui
punct critic de control; o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil.

 Măsură preventivă – acțiunea necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea

lor până la un nivel acceptabil.

 Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile

de prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile
stabilite.

 Monitorizare continuă – înregistrare neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu

înregistrarea temperaturii pe termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare).

 Nivel limită – un criteriu mai strict decât limita critică, utilizat de un operator pentru a
reduce riscul apariției unei deviații.

 Pericol – o proprietate de natură biologică, chimică sau fizică ce poate face ca

alimentul să fie nesigur pentru consum.

 Planul HACCP – un document scris bazat pe principiile HACCP, care atestă

utilizarea HACCP într-o intreprindere.

 Punct critic de control (PCC) – un punct, o operație sau o fază tehnologică la care se
poate aplica controlul și poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil de
pericol (de natură biologică, fizică, chimică) ai siguranței alimentare.

 Punct de control (PC) – orice punct, o operație sau o fază tehnologică la care pot fi
controlați factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea
controlului nu conduce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului.

 Revizia planului HACCP – o verificare periodică, bine documentată a activităților

incluse în planul HACCP, efectuată de echipa HACCP, în scopul modificării planului
HACCP, atunci când este necesar.

 Risc – o estimare a probabilității apariției unui pericol

  Siguranța (inocuitatea) alimentelor – încadrarea caracteristicilor acestora, conform
prescripțiilor igienico-sanitare, în vederea înlăturării factorilor microbiologici, chimici,
biologici etc.

 Severitate – gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorilor.

 Sistemul HACCP – rezultatul implementării unui plan HACCP

 Verificarea HACCP – utilizarea unei metode, procedeu și teste suplimentare și/sau

trecerii în revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă
sistemul HACCP este aplicat, dacă funcționează conform planului și dacă
monitorizarea este realizată efectiv și eficace.

Funcțiile și principiile HACCP

Funcțiile sau misiunile fundamentale ale metodei HACCP sunt următoarele:

 analiza pericolelor
 identificarea punctelor critice
 supravegherea execuției
 verificarea eficacității sistemului (evaluarea performanțelor)

Din funcțiile menționate mai sus derivă cele 7 principii ale HACCP care sunt:

1. Realizarea analizei pericolelor (riscurilor) potențiale.

2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificare (PCC-uri).
3. Stabilirea limitelor critice
4. Stabilirea unui sistem de monitorizare
5. Stabilirea acțiunilor colective
6. Elaborarea procedurilor de verificare (Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice
prin care să se verifice dacă sistemul HACCP funcționează eficient)
7. Elaborarea documentației și păstrarea înregistrărilor (stabilirea procedurilor de
documentare și stocare a informațiilor)

Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor (riscurilor). În cadrul acestui principiu se face

o analiză sistematică a produsului alimentar, care constituie obiectul aplicației, precum și a
ingredientelor din care acest produs este fabricat.

Scopurile analizei sunt:

1.Identificarea pericolului prezenței microorganismelor patogene, a paraziților, a

substanțelor chimice sau a corpurilor străine care ar putea afecta sănătatea
consumatorilor. Este indicat ca această analiză a riscurilor să se facă în faza de proiectare a
produsului, dar și a procesului tehnologic de fabricație pentru a defini punctele critice de
control înainte de începerea fabricației. Evaluarea riscurilor se realizează în două etape:
evaluarea tipului de produs în funcție de riscurile asociate acestuia și evaluarea riscului în
funcție de gradul de severitate (gravitate). Gradul de severitate poate fi: mare – cu consecințe
fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile cu manifestare imediată sau târzie; medie –
prejudicii substanțiale și/sau îmbolnăviri; mică – leziuni minore și/sau îmbolnăviri care apar
numai la expunere la doze ridicate pentru perioade mari de timp.

Riscurile pot fi: de natură biologică (bacterii, fungii, viruși, paraziți), care, la rândul
lor, în funcție de gradul de severitate pot fi:

 riscuri de severitate ridicată: Clostridium botulinum tip A, B, E, F, Salmonella typhy,

Salmonella paratyphi, Brucella abortus, Brucella suis etc.
 riscuri de severitate moderată cu răspândire întinsă: Salmonella ssp., Shigella ssp,
Escheriachia coli etc.
 riscuri de severitate moderată cu răspândire limitată: Bacillus cereus, Campylobacter
jejuni, Clostridium perfringens.

Riscurile de natură chimică (contaminanți chimic) care la rândul lor pot fi:

 contaminanți naturali: micotoxine produse de mucegaiuri toxicogene, toxine din

flagelatele marine care ajung în moluște și pește, histamina din unele specii de pește,
toxinele din ciuperci otrăvitoare, toxinele care se găsesc în mod natural în unele
produse de origine vegetală, alcaloizi, policlorură de bifenil).
 contaminanți chimici accidentali: pesticide, (insecticide, fungicide, erbicide, rodenticide
etc.), substanțe chimice provenite de la utilaje (lubrfianți), substanțe chimice provenite
de la ambalajele plastice, agenți de curățire și dezinfecție, substanțe chimice de
acoperire (lacuri și vopsele), azotați și azotiți etc.

Riscurile de natură fizică (contaminanți fizici): așchii, sticlă, metale, plastic, hârtie,
resturi vegetale, oase, becuri, ace de siguranță, bolțuri, șuruburi, clame, hârtie, diverși
dăunători cum ar fi păianjenii, șoarecii, muște, materiale folosite la întreținere, obiecte
personale cum ar fi inelele, cerceii, agrafe de păr etc.

2. Includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate care se face pe

cunoașterea următoarelor detalii: dacă produsul conține sau nu ingrediente sensibile; dacă
procesul tehnologic conține sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea eficientă a
microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate; dacă există vreun risc sever
de contaminare a produsului după fabricarea acestuia; dacă există pericolul unei manipulări
necorespunzătoare în timpul transportului, vânzării și pregătirii culinare care să transforme
procesul într-un periculos pentru consum; dacă produsului i se mai aplică tratamente termice
după ambalare sau dacă necesită pregătire culinară.

3. Încadrarea riscului într-o anumită categorie de severitate ceea ce este util

pentru aprecierea periculozității produselor și ingredientelor.

Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificate

(PCC-uri).
 Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem
specializat în fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate avea drept
consecință punerea în pericol a sănătății consumatorului. Toate riscurile identificate trebuie să
fie eliminate sau reduse într-o anumită etapă a ciclului de fabricație, de la cultivarea/creșterea
și recoltarea materiilor prime până la consumarea produsului. Punctele critice de control pot fi
localizate în orice etapă a procesului tehnologic în care se impune și este posibilă ținerea sub
control a microorganismelor periculoase sau a riscurilor de orice natură. Orice risc poate fi
evaluat ținând seama de probabilitatea apariției și efectul pe care îl produce.

Pentru a stabili punctele critice de control este necesar ca persoana care execută acest
lucru să aibă cunoștințe și practică temeinice în domeniul cunoașterii compoziționale a
materiilor prime, ingredientelor, aditivilor, precum și diferitelor categorii de riscuri. Numai
așa poate aplica un arbore decizional din care să reiasă PCC.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub
control fiecare punct critic de control identificat.

Limita critică este definită ca toleranța admisă pentru un anumit parametru al

punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe
limite critice. Dacă fiecare din aceste limite a fost depășită, înseamnă că punctul critic
respectiv a ieșit de sub control și inocuitatea produsului finit respectiv este în pericol.

Criteriile utilizate ca limite critice pot fi:

 parametri senzoriali (aspect, culoare, gust, miros)

 parametri fizici (temperatură, timp, vâscozitate, debit etc.)
 parametri chimici (aciditate, pH, conținut de sare, azotați, azotiți)
 parametri microbiologici (nr. de drojdii mucegaiuri, bacterii patogene)

Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea

controlului efectiv al punctelor critice de control.

Monitorizarea reprezintă supravegherea, testarea sau verificarea organizată a tuturor

punctelor critice de control și a limitelor critice. Rezultatele monitorizării trebuie să fie bine
documentate și interpretate, înregistrate, constituind probe în caz de litigiu. Monitorizarea
trebuie să fie realizată prin metode rapide, continue și eficiente, asigurând inocuitatea
produsului. Metodele de verificare pot fi: microbiologice, fizice, chimice și senzoriale.

Principiul 5. Stabilirea acțiunilor corective care trebuie să fie aplicate atunci când
sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviație față de limitele critice stabilite.

Acțiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau care pot apare
prin devierea de la planul HACCP, asigurându-se astfel inocuitatea produsului finit. Datorită
diferențelor dintre punctele critice de control pentru diverse produse și multitudinilor de
devieri posibile, trebuie elaborate măsuri specifice pentru fiecare PCC din planul HACCP.
 Principiul 6. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației (planul
HACCP), a documentației funcționale (proceduri și înregistrări operaționale referitoare la
planul HACCP) care constituie documentația sistemului HACCP

Planul HACCP trebuie să existe ca document în locul în care acesta va fi aplicat. Pe

lângă acest plan, trebuie inclusă și documentația referitoare la PCC (limitele critice și
rezultatele monitorizării), deviațiile apărute și măsurile corective aplicate. Aceste documente
vor fi puse la dispoziția organelor de inspecție, la solicitarea acestora.

Principiul 7. Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru funcționarea

sistemului HACCP

Aceste metode specifice sunt destinate să: ateste conformitatea (dacă sistemul
HACCP garantează securitatea produsului alimentar) precum și să reflecte eficacitatea
sistemului HACCP (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului alimentar).
Verificarea constă din: metode, proceduri, teste utilizate pentru a stabili dacă sistemul
HACCP existent respectă planul HACCP. Verificările pot fi făcute de producător, dar și de
organismele de control. Metodele de verificare pot fi microbiologice, fizice, chimice și
senzoriale. Îndeplinirea sistemului HACCP este legată de stabilirea în prealabil a regulilor de
bună practică privind: construcția, amplasarea utilajelor, procesul tehnologic, personalul,
curățenia și dezinsecția, combaterea dăunătorilor, materiile prime și auxiliare folosite –
inclusiv apa, trasabilitatea produsului, transportul.
 1.2 Prezentarea societatii

Denumire: S.C. Vennini S.R.L.

Adresa: str. Salzburg, Sibiu, Jud. Sibiu, Romania
Telefon: 0769446713
Timpul de activitate : Obtinerea de vinuri spumante
Anul infiintarii: 2002

Vennini este o fabrica de obtinere a vinurilor spumante infiintata in anul 2012.

Vennini produce vinuri spumante prin metoda:

 Metoda clasică champenoise sau la sticle, care constă în fermentaţia secundară în sticlă
a vinului materie primă, urmată de eliminarea impurităţilor prin operaţiile de remuaj şi
degorjare;
 2. Planul HACCP
2.1 Definirea campului studiului

Compania S.C. Vennini S.R.L., produce vinuri spumante pe o singura linie folosind
metoda de transfer. Conducerea firmei a decis realizarea unui studiu HACCP pentru a intarii
increderea clientilor in compania noastra.

Deoarece obtinerea unui vin spumant, presupune un proces de durata studiul se va

referi la pericolele de natura biologica, fizica si chimica care pot aparea in procesul
tehnologic.
 2.2 Constituirea echipei HACCP

Pentru realizarea studiului HACCP s-a construit o echipa care se ocupa permanent de
aceasta misiune.

Echipa HACCP :

Nume si prenume Functia Semnatura Responsabilitatea in cadrul echipei

Baciu Paul Ing. Control si Responsabil coordonare echipa

expertiza prod.
alimentare

Medrea Rares Ing tehnolog Responsabil probleme productie

alimentar

Crisan Elena Microbiolog Responsabil microbiologie

Plesa Irina Inginer Manager pentru calitate

mentenanta

Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt urmatoarele:

- Coordoneaza munca echipei HACCP

- Reprezinta echipa la intalnirea cu managementul intreprinderii
- Imparte responsabilitatile celorlalti membri ai echipei HACCP
- Asigura atingerea scopului implementarii sistemului HACCP

Responsabilitatile ing. Tehnolog alimentar:

- asigura informatiile solicitate de catre personalul implicat

- pastreaza un climat de disciplina la locul de munca.
- urmareste desfasurarea in bune conditii a procesului tehnologic, intervenind acolo
unde este nevoie;
 Responsabilitatile microbiolog:

- monitorizarea şi evaluarea probelor de la o gamă largă de surse;

- observarea, monitorizarea şi identificarea microorganismelor;
- dezvoltarea de noi tehnici, produse şi procese;
- urmărirea de microorganisme intr-o gama de medii;

Responsabilitati Ing mentenanta:

- Propune planul de mentenanta preventiva al echipamentelor de productie si

monitorizeaza implementarea planului
- Monitorizeaza si participa la activitatile de reparatii si intretinere zilnice cu scopul de a
maximiza utilizarea echipamentelor si utilajelor, mentinand legatura cu personalul din
productie
- Analizeaza costurile de mentenanta si propune modalitati de imbunatatire
- Propune necesarul de piese de schimb si consumabile pentru echipamentele de
productie
 2.3 Reunirea datelor referitoare la produs

Studiu HACCP

Titlu:Linie Vin Spumant

Materii prime / Ingrediente: Vin, maia drojdii selectionate, licoare expeditie, licoare
tiraj, bentonita, tanin, gelatina.

Nume:Vennini

Transport:In lazi de plastic

Ambalare:Butelii de sticla

Cantitate: 750 ml

Caracteristici: Valori medii

. pH 3.2 %
. Temperatura 6-8 º C intr-un loc intunecat
. Taria alcoolica 10.5 % vol.
. Zahar 2 g/l

. Conservatori Fara
. Mod utilizare produs Gata pentru consum
 2.4 Fisa de lansare

Studiul HACCP Referinţe

Titlu: Fabricarea Vinului spumant Documentare:

Câmp de studiu şi Se stabileste implementarea studiului HACCP, in

vederea asigurarii calitatii si sigurantei alimentului
obiective vizate.

Animator desemnat: Nume: Todeasa Ionel Funcţia:Director vanzari

Constituirea echipei: Nume: Marcu George Funcţia:Manager
Nume: Rusu Paul Funcţia:Inginer
Nume: Luca Elena Funcţia: Laborant

Data de începere a analizei HACCP: 09/06/2015

Data sfârşitului analizei HACCP: 01 /11/2017

Comentarii:

Difuzarea:

Ştampila Directorului:
 2.5 Identificarea utilizarii atribuite produsului

Identificarea utilizării atribuite produsului

Studiu HACCP Referinţe

Titlu:Linie vin spumant Documentare

Numele produsului: Vennini

Durata de viaţă preconizată:5-7 ani Durata de utilizare:
Instrucţiune de conservare recomandată: Modalităţi de conservare
Distribuitori: 7-10 º C

Modalităţi de conservare
Consumatori: 10-12º C
-pastrarea intr-un loc aerisit

Instrucţiuni, mod de utilizare anunţat:Se Mod de utilizare prevăzut:Consumat in

pastreaza la rece dupa deschidere. cantitati moderate

Populaţia ţintă a produsului: Alţi consumatori potenţiali:

Toate persoanele cu varste de +18 ani. nu
 2.6 Harta Gantt

Implementarea HACCP – Harta Gantt

ID Nume Durată Ian Febr Mar Apr Mai Iun Iul Aug Sept Oct Nov Dec
1)Faza 1 (stabilirea echipei
32 zile
HACCP)
2) Identificarea proiectului sponsor
0 zile
şi al directorului
3) Instruirea personalului cheie 2 zile
4) Formarea structurii echipei şi
0 zile
întâlnirea membrilor
5) Instruirea membrilor echipei 10 zile
6) Organizarea legăturilor de
susţinere a specialiştilor 4 săpt.
externi
7)Faza 2 (determinarea scopului
1 zi
sistemului)
8) Scrierea HACCP-ului sau
1 zi
politica siguranţei produsului
9) Publicarea scopului şi a
0 zile
programului implementării
10)Faza 3 (furnizarea asigurării
70 zile
calităţii – SQA)
11) Aprobarea materiilor prime
10 săpt.
împreună cu furnizorul
12) Identificarea şi instruirea
2 săpt.
personalului SQA
13) Organizarea orarului SQA şi
10 zile
îndeplinirea evaluărilor
14)Faza 4 (pregătirea planului
100 zile
HACCP)
15) Desenarea şi verificarea
2 săpt.
diagramei procesului
16) Conducerea analizei riscurilor 1 săpt.
17) Stabilirea punctelor critice de
1 săpt.
control
18) Stabilirea procedurilor de control 2 zile
19) Scrierea procedurilor de
2 săpt.
supraveghere a CCP
20) Instruirea supraveghetorilor CCP 1 săpt.
21) Implementarea planului HACCP 0 zile
22) Verificarea planului HACCP 3 zile
23)Faza 5 (semnare aproiectului) 0 zile
24) HACCP-ul este deplin
0 zile
implementat

Implementarea HACCP-ului Critic Jalon

Non-critic Sumar
 2.8 Construirea unei diagrame de fabricatie

Simboluri utilizate la elaborarea diagramei de flux tehnologic:

Marcare inceput sau sfarsit proces. In interior se scrie START sau

STOP.

Proces/etapa de flux tehnologic

Produs, materie prima, ambalaje, ingrediente, materiale

Control proces. In interior se scriu parametrii ( temperatura, timp, pH,

termen de valabilitate etc.)

Document ( buletin de analiza, declaratie de conformitate etc. )

Decizie luata in urma unui control( are la iesire DA sau NU in functie de

care se continua fluxul tehnologic )

Conector( pentru continuarea diagramei de flux. Poate sa fie plasat in

jos sau in lateral)
 Start

Licoare de Licoare de Vin materie Levuri Adjuvantii

prima selectionate pentru
expeditie tiraj
limpezire

Receptie
Conform
cantitativa si
calitativa instructiunilor

Registru materie
prima

Corespunde Nu

Da

Asamblarea
vinurilor

1
 1

Amestec
tiraj

Tirajare

Dopuirea si aplicarea
cosuletului la butelii

Agrafare

Fermentare T: 12°C 12 luni

secundara Umiditare 85%

Remuiaj

Degorjarea

Toaletare

Omogenizare

2
 2

Etichetare

Ambalare

Produs finit
vin spumant

Stop
 Receptia calitativa si cantitativa- vinul materie prima este receptionat si analizat din
punct de vedere calitativ si cantitativ.

Asamblarea vinurilor-mai este cunoscuta ca si cupajare. Reprezinta o practica

oenologica ce presupune utilizarea a doua sau mai multe vinuri in vederea obtinerii unui alt
fel de vin. Se realizeaza in vase prevazute cu sisteme de omogenizare.

Tirajul- Termenul este preluat din limba franceză ( „le tirage” = trasul) şi constă din
tragerea vinului după asamblare, în butelii speciale pentru efectuarea fermentaţiei alcoolice
secundare (a doua fermentaţie). În acest scop se pregăteşte amestecul de tiraj.

Dopuirea şi agrafarea buteliilor: eprezintă operaţiile finale din secvenţa tehnologică de

tirajare a vinului. Buteliile umplute cu amestecul de tiraj se astupă cu dopuri speciale, după
care dopurile se fixează de gâtul buteliilor cu agrafe metalice. Dopurile care se folosesc la
tirajare sunt următoarele:

 dopuri din plută – asigură o astupare perfectă a buteliilor, fără pierderea de CO2 care ia
naştere în timpul fermentaţiei;
 dopuri din polietilena – sunt goale în interior pentru a permite pătrunderea CO2 care să
preseze pereţii elastici ai dopului de gâtul buteliei.

Fermentarea secundare: fermentaţia secundară se realizează în mod obligatoriu prin

inocularea de drojdii selecţionate, în stare fiziologică activă. Reprezintă etapa cea ma
importantă şi de lungă durată (5-6 luni), în procesul de elaborare a vinurilor spumante.

Remuajul:Remuajul este operaţia care se execută la sfârşitul perioadei de învechire şi

constă in aducerea depozitului de drojdii pe dop. El se realizează prin aşezarea sticlelor pe
pupitre speciale şi rotirea lor periodică cu cate 1/8 din circumferinţă

Degorjarea: Prin degorjare se înţelege operaţia tehnologică de eliminare din gâtul

buteliei a depozitului de fermentare adunat pe dop în urma remuajului

Omogenizarea buteliilor degorjate-Se recomandă pentru vinul spumant de o calitate

deosebită prelungirea duratei de omogenizare şi control până la 2÷3 luni. Înainte de a fi
etichetate, buteliile degorjate se depozitează în stive, în poziţie culcată pe 22 nivele, pe loturi,
timp de circa 30 zile, pentru omogenizarea licorii de expediţie cu vinul spumant şi
supraveghere atentă a calităţii.

Etichetarea şi ambalarea vinurilor spumante-Operaţia se execută astfel: de la control,

buteliile se trec la linia de etichetare pe bandă, se şterg la exterior, se înveleşte gâtul cu foiţa
de staniol, apoi se aplică un guler special cu denumirea societăţii producătoare. Pe butelie se
lipeşte eticheta care trebuie să cuprindă în mod obligatoriu următoarele menţiuni: denumirea
produsului finit; metoda de preparare;tipul; volumul nominal al conţinutului, în ml. Buteliile
etichetate se usucă în mod natural sau cu ajutorul unor tuneluri cu aer cald sau raze inflaroşii,
se şterg bine şi se preambalează în foiţă satinată.
 2.9 Schita de amplasare a sectiei de producere

5 6
Vestiar femei

1 2 3 4 7
WC femei

12 11 10 9 8

WC barbati

Birouri Secretariat Vestiar barbati

13

Intrare materii prime

Livrare

Traseu personal

1.Depozit materii prime 8.Toaletarea

2. Asamblarea vinurilor 9.Omogenizarea

3.Amestec tiraj 10.Etichetare

4. Dopuirea si agrafarea 11.Ambalare

5. Depozit fermentare secundara 12. Depozit vin spumant

6.Depozit remuiaj 13.Depozit deseuri

7.Degorjarea
 2.10 Analiza pericolelor

Din punct de vedere sanitar se considera pericol:

- Prezenta la nivel inacceptabil a unui contaminat chimic, fizic sau biologic.

- Nedistrugerea unui microorganism.
- Cresterea unui microorganism ce genereaza compusi toxici la nivel inacceptabil in
produse.

Identificarea claselor de risc in functie de gravitate si frecventa.

F C.R.
R 3 4 4
M 2 3 4
S 1 2 3
G S M R

F- frecventa; G-gravitate;C.R.- clasa de risc; R- ridicat; M- mediu;S- scazut

Semnificatia clasei de risc:

1 - teoretica, nu se ia nici o masura

2 – constientizare

3 – sustine un punct de control si necesita sa documentam o procedura generala de control

4 – sustine de obicei un punct critic de control si in acest caz elaboram procedura specifica de
control
 Pericole potentiale

Nr Etapa fizice,chimice,
Frecventa Gravitate Clasa de risc
crt procesului microbiologice

Corpuri straine(
Receptia bucati de ciorchine,
2
1 calitativa si insecte etc.) M S
cantitativa Contaminare
microbiologica

2 Cupajare Enzime in exces S S 1

Stabilizare/ Stabilizatori in exces

3 conditionar Contaminare S M 2
e microbiologica

Amestec R
4 Compusi toxici 3
tiraj S

Impuritati
5 Tirajare Contaminare S M 2
microbiologica

-
6 Dopuire - - -

7 Agrafare - - -
-

Bacterii malolactice
in exces

Fermentare Contaminare
8 S M 2
secundara microbiologica

Prezenta drojdiilor,
bacteriilor
9 Remuiaj - - - -

10 Degorjare Drojdii in exces S R 3

11 Toaletare - - - -

Omogeniza
12 - - - -
re

13 Etichetare - - - -
 2.12 Determinarea punctelor critice de control.

Nr. intrebarii (din

Pricole (fizice, arborele de decizie) CCP
Etapa
chimice, biologice) Q1 Q2 Q3 Q4 Da/Nu
Receptia calitativa
F,C,M Da Nu Da Nu Da
si cantitativa
Asamblarea
C,M Nu Da Da Nu Nu
vinurilor
Tirajare M Da Nu Da Nu Nu
Dopuirea si aplicarea
cosuletului la butelii
F - - Nu Da Nu
Agrafare F - - Da Da Nu
Fermentare
M Da Nu - Da Da
secundara
Remuiaj M Da Nu - Da Nu
Degorjarea M Nu Nu - Nu Da
Toaletare M - Nu - - Nu
Omogenizare B,M - Nu - - Nu
Etichetare F Nu Nu - - Nu
Ambalare F Nu Nu Da Nu Nu
 2.13 Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

Limite
CCP nr. Actiuni corective
critice
1. Receptia
In cazul in care temperatura este mai mare trebuie
calitativa si Temperatura : 11-14°C
scazuta rapid astfel vinul capata o aroma plata.
cantitativa

2. Fermentarea Temperatura :10-12°C ( Aducerea vinului la temperatura ideala si pastrarea in

secundara fermentare la rece) spatii fara curenti de aer.

3. Degorjare Temperatura :5-7ºC -

2.14 Stabilirea unui sistem de monitorizare a CCP

 Valoarea
Acţiuni Operator
Data Ora Lotul Procesul parametrului
corective semnătura
urmărit
Receptia
Măsurarea
calitativa Temperatura:11-
15.10.2017 11:30 1 tº la
si 14ºC
receptie
cantitativa
Temperatura
Masurarea
10-12º C
Fermentare temperaturii
15.10.2017 13:00 1 Fara curenti de
secundara la fiecare 2
aer.
ore.
Masurarea
Temperatura temperaturii
15.10.2017 09:00 1 Degorjarea 5-7ºC inaintea
inceperii
procesului

2.15 Stabilirea unui plan de acţiuni corective

Parametru Supraveghere Acţiuni corective

Receptia calitativa Măsurarea la fiecare receptie de
Scaderea temperaturii.
si cantitativa materie prima
Fermentare Măsurarea din 2 in 2 ore a Se scade temperature si se asigura ca nu
secundara temperaturii sunt curenti de aer.

Nu se incepe procesul pana vinul spumant

Masurarea temperaturii inaintea
Degorjarea nu are temperatura ideala.
inceperii procesului.
 2.16 Analiza SWOT

Analiza SWOT:

Puncte tari :

- linii de imbuteliere dotate cu echipamente moderne importante din Franta.

- echipe de specialisti care au urmat stagii de pregatire in Franta
- capacitatea de stocare de 0.8 milioane hectolitri
- experienta in fabricarea vinurilor spumante

Puncte slabe:

- calitatea slaba a materiei prime pe care societatea o obtine de la furnizori

- furnizorii nu detin specialisti care sa controleze si sa mentina pure soiurile
de vitade vie cultivate si astfel productia scade calitativ si cantitativ
- capacitatea de imbuteliere este folosita in proportii de 70%

Oportunitati:

- atragerea unui investitor strain

- accesarea de fonduri europene
- cresterea marjei de profit pentru anul viitor cu 3%
- export in tarile puternic dezvoltate precum: SUA, Germania, Spania etc.

Amenintari:

- cresterea accizelor la bauturile alcoolice

- aparitia unor noi firme care produc vin spumant la preturi mai mici
 2.17 Diagrama Pareto

In ultimii 4 ani firma noastra a primit 70 reclamatii de la consumatori astfel s-a decis realizarea
unei analize Pareto pentru a creste satisfactia consumatorilor.Dupa initierea analizei se descopera ca
reclamatiile se refera la urmatoarele aspecte:

1. Etichetele nu sunt centrate pe sticla

2. Sticle ciobite
3. Vin tulbure
4. Sticle fara CO2

Tipul defectului Numar Frecventa % % cumulativ

cumulativa
1 35 35 50% 50%
2 15 50 21,5% 71,5%
3 14 64 20% 91,5%
4 6 70 8,5% 100%
Total 70 100%

80

70

60

50

40 50 64
0
35
30

20
35
10
15 14
6
0
1 2 3 4

Numar Frecventa cumulativa

 Interpretare rezultate:

Pentru a rezolva rapid 71,5% din reclamatiile clientilor trebuie sa se regleze utilajul pentru
etichetare si sa se imbunatateasca modul de ambalare al sticlelor.

3. Concluzie

Siguranta produselor noastre reprezinta un pas spre a oferi consumatorilor increderea ca

ceea ce noi fabricam nu le pune viata in pericol si ca putem sa oferim produse de calitate.

Ca urmare a implementarii sistemului HACCP a avut o serie de beneficii precum:

- Cresterea numarului de vanzari cu 10 %

- Cresterea numarului de clienti
- Fidelizarea unor clienti

De asemenea dupa implementarea sistemului HACCP firma noastra a fost contactata in

vederea incheierii unor noi contracte.
 Cuprins

1. Prezentarea si organizarea societatii comerciale

1.1 Definitii si abrevieri
1.2 Prezentarea societatii
2. Planul HACCP

2.1 Definirea campului studiului

2.2 Constituirea echipei HACCP

2.3 Reunirea datelor referitoare la produs

2.4 Fisa de lansare

2.5 Identificarea utilizarii atribuite produsului

2.6 Harta Gantt

2.7 Organigrama firmei

2.8 Construirea unei diagrame de fabricatie

2.9 Schita de amplasare a sectiei de producere

2.10 Analiza pericolelor

2.11 Diagrama cauza-efect

2.12 Determinarea punctelor critice de control

2.13 Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

2.14 Stabilirea unui sistem de monitorizare a CCP

2.15 Stabilirea unui plan de actiuni corective

2.16 Analiza SWOT

2.17 Diagrama Pareto

3. Concluzie
 Bibliografie

 Bratu, I., Spulber, G., Iorga, A., Controlul Calitãţii şi HACCP în Industria Alimentarã, Editura
Universitãţii „Lucian Blaga” din Sibiu, ISBN 973-651-432-3, 2002.
 Bratu, I., HACCP, de la Teorie-la Practicã, un demers logic -îndrumar aplicaţii practice - Editura
Universitãţii „Lucian Blaga” din Sibiu, ISBN 973-651-433-1, 55pg, 2002.

 SR EN ISO 9000:2015 – Sisteme de management al Calităţii – Principii fundamentale şi

vocabular
 SR EN ISO 22000:2005: Sisteme de management al siguranţei alimentelor. Cerinţe pentru
orice organizaţie din lanţul alimentar
 SR EN ISO 22005-2007: Trasabilitatea în lanţul alimentar. Principii generale şi cerinţe
fundamentale pentru proiectarea şi implementarea sistemului.
1. www.codexalimentarius.net
2. http://europaa.eu.int/comm/food/index_en.html.;
3. http://www.safetyware.com/Ndownload.html
4. http://www.fsis.usda.gov/Science/HACCP_Models/index.asp
5. http://proalimente.com/cum-se-fabrica-vinul-spumant-obtinerea-vinurilor-spumante/