Cuprins:

1. Introducere...............................................................................................................................2
2. Exemplu de metodologie de aplicare a HACCP la producerea vinurilor spumante.........4
3. Construirea si organizarea echipei.........................................................................................5
4. Descrierea produsului..............................................................................................................7
5. Diagrama de flux tehnologic ................................................................................................12
6. Lista de pericole potentiale posibile la fiecare etapa a procesului tehnologic..................13
7. Arborele decizional................................................................................................................15
7.1 Identificarea Punctelor Critice de Control (PCC).............................................................15
8. Realizarea planului HACCP................................................................................................17
8.1 Planul de control HACCP la obtinerea vinului spumant..................................................17
9. Concluzii.................................................................................................................................18
10. Bibliografie.............................................................................................................................19

1
 1. Introducere

Organizatia Natiunilor Unite (ONU) si Organizatia Intermationala dIn 1993, Comisia Codex

Alimentarius si apoi OMS 5, in 1995 au pus bazele teoretice ale controlului prin intermediul
sistemului HACCP, enuntand urmatoarele principii:

Identificarea riscurilor asociate cu producerea alimentelor in toate fazele fluxului

tehnologic, evaluarea lor comparativa si a nocivitatii fata de consumator,descrierea si masurile
de control sau de prevenire.

Identificarea prin flux tehnologic a punctelor critice de control care, mentinute sub
control, sunt in masura sa previna, sa elimine sau sa reduca pana la limite acceptabile riscul.

Etapele de decizie trebuie să se aplice pentru materii prime si a.uxiliare si pentru procesul

tehnologic

Stabilirea limitelor critice Masura de control stabiltă pentru fiecare  punct

de control presupune existenta unor limite critice,care reprezinta valorile extreme acceptabile
referitoare la siguranţa produsului. Aceste limite separă acceptabilitatea de neacceptabllitate.

Limitele critice se stabilesc pentru parametrii observabili sau masurabili în punctul critic
respectiv. Funcţie de natura procesului tehnologic, de etapa procesului, acesti parametri pot fi:
temperatura, timpul, pH-ul,conţinutul
de apă, conţinutul de aditivi, conservanţi, sare, parametriisenzoriali cum ar fi aspectul, culoarea,
textura.În unele cazuri, pentru a  preveni riscul de a depăşi limitele critice ca urmare a
variaţiilor datorate procedeului se stabilesc nivele mai riguroase, numite nivele ţintă ,care să dea
garanţia călimitele critice sunt respectate.

Stabilirea sistemului de monitorizare. Sistemul de monitorizare trebuie să precizeze:

natura și principiul testului, metodei sau tehnicii utilizate;
frecvenţa de observare sau de măsurare;
locul sau amplasamentul;
materialul utilizat; modul de operare;
planul de prelevare a probelor;
 responsabilitaăţile de execuție și de interpretare rezultatelor;
modalităţi de înregistrare a rezultatelor;
circulaţia informaţiilor 

Proiectarea de eventuale actiuni corective. Observaiile sau masurătorile efectuate în

cadrul sistemului de monitorizare într-un punct critic pot indica urmatoarele situaţii:

parametrul monitorizat, tinde să depăşească limitele critice specificate, indicând

tendinţade pierdere a controlului. În aceste situaţii trebuie luate măsuri de corecţie
adecvate care să asiguremenţinerea controlului înainte de apariţia hazardului;
parametrul monitorizat a depăşit limilele critice specificate indicând deci o pierdere a
controlului. În aceste situaţii trebuie să se ia măsurile corective pentru restabilirea

2
 controlului.Când sistemul de supraveghere semnalizează pierderea sau tendinţa de pierde
re acontrolului unui PCC, trebuie luate imediat măsurile corective adecvate. În acest caz,
asemenea măsuri trebuie luate pentru fiaecare PCC.În asemenea situaţii, masura luată
trebuie oficializată și gasită o forma de înregistrare adecvată pentru punerea
în practică atunci cand este necesar, cand situaţia se repetă.

Proiectarea procedurilor
Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de acţiuni sau teste
complementare, care prin aplicare asigură că: sistemul HACCP este aplicat corect, sistemulHAC
CP este eficient. Actiunile sau testele constau în:

 inspectarea operaţiilor;
 validarea limitelor critice;
 auditori;
  examinări sau teste pentru produsele intermediare,
 produsele finite în unele puncte critice de control;
 examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corective
luate și a dispoziţiilor luate referitor  la produsele neconforme;
 examinarea înregistrărilor parametrilor;
 efectuarea de anchete privind condiţiile de stocare, distribuţie și utilizare a produselor:
 examinarea retuşurilor, reclamaţiilor consumatorilor.

Documentarea tuturor procedurilor Stabilirea pentru toate procedurile și înregistrările a unui

sistem de documente specifice.Stabilirea documentaţiei tehnice care cuprinde:

 proceduri;
 instrucţiuni specifice de lucru adoptate pentru realizarea planului HACCP.
 măsuri de control;
 monitorizare, supraveghere, urmărire;
 acţiuni corective;
 verificare;
 înregistrări.

2. Exemplu de metodologie de alicare a HACCP la producerea vinurilor spumante

3
   Aplicarea principilor HACCP conform Codex Alimentarius intr-o unitate de productie
presupune parcurgerea logica a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP:

Etapa Politica sigurantei Alimentare (definirea scopului)

I
cv
Etapa II Constituirea si organizarea echipei HACCP

Etapa III Definirea produsului (specificatii d/e produs)si identificarea utilizarii internationale

Etapa IV Elaborarea diagramei de flux tehnologic si verificarea pe teren

Etapa V Identificarea Pericolelor potentiale

Etapa VI Evaluarea riscurilor potentiale

Etapa Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)

VII
Etapa
Stabilirea limitelor critice
VIII

Etapa IX Stabilirea sistemului de monitorizare

Etapa X
Stabilirea actiunilor corective

Etapa XI Stabilirea procedurilor de verificare

Etapa
XII Stabilirea documentatiei si a inregistrarilor

3. Construirea și organizarea echipei HACCP

4
 O companie care doreste saimplementeze un sistem HACCP trebuie safie sigura prin
faptul ca experienta sicunostintele despre un anumit produs suntadecvate si disponibile pentru
elaborarea unuiplan HACCP eficient. Compania trebuie sa fieconstienta de faptul ca
implementarea unuisistem HACCP necesita implicarea întreguluipersonal al companii având o
abordarea de echipa. O singura persoana nu va putea saimplementeze acest sistem. Echipa
HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa includa unmembru motivat din managementul
executiv, capabil sa asigure finantarea necesara simotivatia generala a companiei pentru a
asigura implementarea cu succes a sistemuluiHACCP.Echipa HACCP va avea nevoie, de
asemenea, de un sef de echipa. În cadrul uneiorganizatii poate sa existe o persoana bine instruita,
care sa aiba acces la literatura despreHACCP si linii directoare privind HACCP (inclusiv
Ghidurile HACCP specifice fiecaruisector) care va conduce echipa de implementare a sistemului
HACCP. Totusi, în lipsa uneipersoane informate si capabile în cadrul unei companiei, trebuie sa
fie angajat un consultantprivind implementarea sistemului HACCP, scopul caruia va fi:

 sa instruiasca seful echipei HACCP;

 sa instruiasca echipa HACCP;
 sa conduca elaborarea si implementarea sistemului HACCP.

Echipa trebuie sa fie constituita din specialisti/experti care detin cunostinte

adecvateprivind produsul luat în consideratie, producerea / fabricarea acestuia,
depozitarea,distribuirea, consumatorii si riscurile potentiale asociate acestuia. Echipa trebuie sa
continaspecialisti multidisciplinari

 care înteleg pericole biologice, chimice si fizice asociate unui anumit grup de
produse;
 care sunt responsabili sau sunt implicati în procesul de producere / fabricare
aprodusului luat în consideratie;
 care au experienta si cunostinte practice despre igiena si procesele de prelucrare
sifunctionare a echipamentului din cadru organizatiei;
 alti specialisti cu cunostinte adecvate în microbiologie, igiena si tehnologia
deproducere a alimentelor.

O persoana poate îndeplini câteva din aceste functii, în cazul în care toata informatia
relevanta si necesara este pusa la dispozitia echipei si este utilizata pentru a asigura faptul ca
sistemul elaborat este adecvat. În mod optim, o echipa multidisciplinara va fi constituita încadrul
organizatiei. Inainte de demararea lucrului in echipa este necesara o organizare
initiala.Conducerea itatii stabileste liderul echipei HACCP care alcatuieste si coordoneaza
echipaHACCP, asigurand aplicarea corespunzatoare a conceptului. Echipa permanenta care
aremisiunea de a proiecta si de a implementa sistemul HACCP poate fi alcatuita din:

 liderulechipei HACCP ± cu experienta in aplicarea HACCP (responsabil

calitate);
 un specialist inprobleme de proces (inginer mecanic),
 un specialist in probleme de igiena, consultanti externi.

Echipa defineste scopul si obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii defabricatie si
a unui produs precum si considerarea unei categorii de pericole),apreciazalimitele critice de lucru

5
si stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie sa fie binedefinite. Se stabileste clar
daca planul HACCP se limiteaza numai la securitatea clientului(pericole de ordin biologic,
chimic, fizic) sau include si alte aspecte legate de specilicatiaprodusului finit. Informatiile
necesare (lista de materii prime, materiale, diagrama de flux,date despre proces) in acest caz
trebuiesc pregatite inaintea studiului.

Echipa HACCP va avea si un secretar.Managerul general impreuna cu responsabilul

HACCP vor intreprinde urmatoareleactiuni:

 Organizarea Departamentului igiena-siguranta alimentului

 Evaluarea si selectia personalului
 Organizarea echipei HACCP
 Stabilirea responsabilitatilor si documentarea fiselor de post
 Stabilirea regulamentului de functionare a echipei
 Stabilirea programului de lucru si a planului de instruire

Responsabilitatiile si atributiile liderului echipei HACCP sunt urmatoarele.

 Selectarea membrilor echipei HACCP

 Propunerea unor schimbari in echipa daca este nevoie
 Coordonarea muncii echipei HACCP
 Este responsabilul echipei in relatiile cu managerul intreprinderii
 Imparte responsabilitatile celorlalti membrii ai echipei HACCP
 Asigura aplicarea corespunzatoare a a conceptului HACCP
 Asigura atingerea scopului implementarii sistemului HACCP
 Prezideaza intalnirile echipei HACCP in cadrul carora membrii sa isi
poateexprima deschis ideile.Urmareste aplicarea in practica a deciziilor echipei
HACCP

Secretarul echipei HACCP are urmatoarele responsabilitati:

 Organizeaza intalnirile membrilor echipei

 Inregistreaza rezultatele intalnirilor membrilor echipei
 Inregistreaza rezultatele luate de echipa HACCP

Inainte de demararea lucrului in echipa liderul acesteia va realiza un program depregatire

a echipei HACCP care va contine:

 Prezentarea membrilor echipei HACCP

 Prezentarea obiectivului general al implementarii HACCP
 Prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principile HACCP, etape
deimplementare a sistemului HACCP)
 Stabilirea programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru
fiecaremembru al echipei HACCP

Documentele care rezulta in urma parcurgerii acestor etape

 Decizia de numire a presedintelui echipei HACCP si ai celorlalti membrii

aiechipei, cu responsabilitatile aferente
6
  Fisele posturilor actalizate, cu responsabilitatile care decurg si din cerintele
sistemului HACCP.
4. Descrierea Produsului
Tabel nr. 1

1 DENUMIRE
PRODUS
Vin spumant
2 COMPOZITIE SI Struguri proaspeti, Vinuri i vinuri materie primă pentru vinurile
INGREDIENTE spumante, tratate natural,Must de struguri; Levuri de vin selectionate de
sușe speciale si levuri active uscate,zahar, tanin pentru Ind. Vinicola,
CO2, SO2, Bentonite (E 558), Gelatină alimentară, gumă arabica (E
414), acid ascorbic ( E 300), acit tartric(E 334), sorbat de potasiu (E
202);
3. CARACTERISTIC Vinurile spumante, perlante, trebuie să fie limpezi fără sediment.
I Se admite prezenta particulelor mici, formate de la accesoriile de
închidere din plută.Culoarea, aroma si gustul pentru fiecare denumire
ORGANOLEPTIC de vin spumant trebuie să corespundă caracteristicilor stabilite în
E instructiunea tehnologică pentru produsul respectiv. La turnarea
vinurilor spumante, în pocal trebuie să se formeze spumă cu degajarea
bulelor de dioxid de carbon de intensitate medie.

4 CARACTERISTIC Coninutul în alcool = 9 ...11%vol.

I FIZICO Aciditatea 6-7 g/ H2 SO4
Aciditatea volatila 0,45-0,50 g/l H2 SO4
CHIMICE Continutul vinului in SO2 liber 10-20 mg/l, respectiv 150mg SO2total.
Continut de zahar ramas nefermentat = 2-4 g/l

5 CARACTERISTIC Vinul după condiţionare poate să fie lipsit de microorganisme vii şi prin
I învechire îşi poate îmbunătăţi caracteristicile senzoriale (armonizarea
gustului, formarea buchetului specific).
MICROBIOLOGI Un vin de calitate, stabil din punct de vedere microbiologic, poate să fie
CE steril atunci când s-a produs prin filtrare îndepărtarea totală a
microorganismelor sau să conţină un număr redus de drojdii 800-900
celule/dm3
6 VALORI Glucide 5g/100g
NUTRITIONALE Valoarea energetica/100g-91kcal

7 MOD DE Ambalarea in sticle noi, speciale cu peretii grosi de culoare verde

AMBALARE inchisa transparente.
Buteliile umplute se astupă cu dopuri speciale, după care dopurile se
fixează de gâtul buteliilor cu agrafe metalice. Se utilizeaza dopuri de
pluta si de polietilena.Agrafarea buteliilor se face cu scopul fixării
dopului de gâtul buteliei, evitându-se aruncarea lui sub presiunea CO2

8 TERMEN DE Se stabileste de intreprinderea producatoare si constinuie minimum 6

VALABILITATE luni de la data ambalarii.

9 INSTRUCTIUNI Se efectueaza in incaperi uscate, ventilate, fara miros strain si cu

DE DEPOZITARE umiditate relativa de maximum 85%.

10 INSTRUCTIUN -denumirea sub care se comercializeaza vinul spumosTara de

origine
7
 I DE -marca vinului spumos
-marca intrepriderii producatoare
ETICHETARE
-denumirea,adresa si telefonul producatorului, ambalatorului,
importatorului, exportatorului(in cazul productiei de import,
export)
-concentratia alcoolica,% vol
-Culoare vinului
-codul de bare al produsului
-informatia privind certificarea
-mentiunea ”contine dioxid de sulf”
-conditiile de depozitare
-identificarea lotului
-terment de garatie
-data imbutelierii
11 MOD DE Se serveste la anumite temperaturi, în funcţie de calitatea acestuia.
UTILIZARE Astfel, vinurile spumante, obţinute după metoda champenoise, se
servesc între 6º şi 8ºC, iar vinurile spumante obişnuite, la temperatura
/INSTRUCTIUNI de 4º-6ºC. Buteliile se răcesc într-o frapieră cu apă şi gheaţă. Evitaţi
DE FOLOSIRE răcirea buteliilor de vin spumant în frigider, şi niciodata nu se răcesc în
congelator.

12 CONDITII DE Livrarea vinului se efectueaza la temperatura de la 5˚C pina la 20˚C.

LIVRARE Ferite de razele solare.

5. Diagrama de flux tehnologic a vinului spumant

Diagrama de flux permite o mai buna identificare a punctelor sau cailor de contaminare
din sectia de productie, ceea ce ajuta la stabilirea mai usoara a masurilor de prevenire a

8
cotaminarii fizice, chimice si microbiologice.Pentru realizarea unei diagrame de flux tehnologic
reprezentativa, care sa furnizeze mai multe informatii se recomanda sa se foloseasca simbolurile
standardizate conform ISO9004.

Prezentarea etapelor din procesul tehnologic de fabricatie trebuie sa contina informatii

utile in legatura cu natura procedeelor de fabricatie, echipamentul, materialele
constructive,caracteristicile procedeului, fluxul de materii prime si produs finit. Daca se lucreaza
cu ajutorul diagramei de flux, pot fi mai usor identificate punctele sau caile de contaminare in
sectia de fabricatie si se pot astfel stabili masurile de prevenire a contaminarii. Fluxul tehnologic
trebuie sa urmareasca traseul materiilor prime incepand cu intrarea acestora in unitatea de
productie, traseul produselor intermediare, al deseurilor, al subproduselor, pana la produsul final.

Diagrama de flux, alaturi de specificatiile despre produs, reprezinta elementele cheie

absolut necesare etapei urmatoare care consta in identificarea pericolelor potentiale si a masurilor
de prevenire.

9
10
11
3

12
6. Lista de pericole potentiale posibile la fiecare etapa a procesului tehnologic.

Tabel nr.2

Etapa Pericol(e) Actiuni preventive,

Tip 1 G CR masuri de control
Biologic: mediu 2 -GMP, GHP,GAP
prezenţa bacteriilor, -tratarea impotriva
mucegaiurilor  daunatorilor 
-evitarea ranirii
1. Recoltarea strugurilor strugurilor
Chimic:-substante mare 3 -GAP
chimice toxice- -Obtinerea
prezenta unui istoric al utilizari
metalelor grele (Cu, i anterioare a
Fe, Zn,Pb,Cd ) terenurilor
 -proiectarea culturilor
in zone necontaminate
-buletine de analiza
Fizic:- corpuri mic 1 -GHP,GAP
strzine- fire de par – -control vizual
insecte
2. Transportul strugurilor la Biologic:-prezenţa b mediu 2 -GHP
crama acteriilor, -Igienizarea
mucegaiurilor ambalajelor de
transport
Fizic: mediu 2 - control daunatori
-insecte - controlul vizual al
-aşchii de lemn- recipientelor
obiecte personale
3. Receptia calitativa si Biologic Prezenta mediu 2 - selectare furnizori
cantitativa bacteriilor, -GMP, GHP.GAP
mucegaiurilor -buletine de analiza;
-eliminare struguri
mucegaiti;
Chimic: mare 3 -GAP
-prezenta - Executarea corecta a
metalelor grele (Cu, operatiei de sortare
Fe, Zn,Pb,Cd )
Biologic: mediu 2 -GHP, GMP
1. Desciorchinarea -contaminare - Igienizarea
– zdrobirea strugurilor  microbiologica corespunzatoare a
utilajelor
Fizic: mic 1 -GMP
-samburi -control vizual
-resturi din
ciorchine-insecte
Biologic: mic 1 -GMP
-drojdii, enzime in -monitorizare
2. Macerarea/fermentarea exces temperatura
mustuielii Chimic: mic 1 -GMP
-adjuvanţii -monitorizare proces
13
 defermentare în doze
mai mari de 20 şi
200 g/hl
3. Scurgerea si presarea Biologic:-enzime în  mic 1 -GMP,GHP
mustuielii fermentate exces -monitorizare proces
Fizic: mic 1 -GMP
-obiecte personale -control vizual
-insecte
4. Desavarsirea fermentatiei Biologic: mediu 2 -monitorizare
alcoolice -bacterii malolactice temperatura
(+ limpezirea vinului) în exces contaminare -GMP, GHP
microbiologică -Igiena personalului;
-prezenta
drojdiilor, bacteriilor
.
5. Ingrijirea vinului Chimic: mic 1 -GMP
-doza mai mare
de30-35 mg/l SO2

6. Condiţionarea vinului Biologic:- mediu 2 Biologic:-contaminare

contaminare microbiologica
microbiologica
7. Stabilizarea vinului Chimic: mediu 2  GMP
-stabilizatori in exces -respectarea unei
anumite temperaturi,
in functie de
stabilizator.
8. Stocarea şi maturarea Biologic:- mediu 2 - GHP,
vinurilor contaminare - GMP
microbiologica - Igienizarea
butoaielor 
Chimic: mediu 2 - GHP
-reziduuri - teste alcalinitate
dedetergenti
9. Fermentare secundara Biologic:- mare 3 Monitorizarea  
contaminare temperaturei
microbiologica -GMP, GHP
-Igiena personalului;
10. Îmbutelierea vinurilor Biologic:- mediu 3 - GHP, GMP
contaminare - igienizarea sticlei
microbiologica -controlul conditiilor
de depozitare.

 G- Gravitatea
 CR- Clasa de Risc
 GMP- Bunele practici de productie
 GHP-Bunele practici de igiena
 GAP- Bunele practici agricole

14
 7. Arborele decizional

7.1 Identificarea punctelor critice de control

Pentru determinarea punctelor critice de control s-a utilizat schema „Arborelui

de decizie”,stabilit de Codex Alimentarius. S-a răspuns succesiv, la fiecare întrebare indicată în
arboreledecizional, pentru fiecare etapă a procesului tehnologic de fabricare a vinului şi pentru
fiecare pericol identificat. Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul

Etapa proces Pericol important Intrebari din arborele PCC/PC

decizional
CR Q1 Q2 Q3 Q4
1. Recoltarea B:prezenta 2 DA NU DA DA PC
strugurilor bacteriilor,
mucegaiurilor
C: substante 3 DA NU DA DA PC
chimice toxice,
prezenta metalelor
grele (Cu, Fe, Zn,
Pb, Cd)
3. Transportul B: prezenta 1 DA NU DA DA PC
strugurilor la bacteriilor,
15
 crama mucegaiurilor
F: insecte, aschii 2 DA NU NU - PC
de lemn, obiecte
personale
5. Receptia B: prezenta 2 DA NU D DA PC
calitativa si bacteriilor, A
cantitativa mucegaiurilor
C: prezenta 3 DA DA - - PCC1
metalelor grele
(Cu, Fe, Zn, Pb,
Cd)
4. Desciorchinarea- B:contaminare 2 DA NU D DA PC
zdrobirea strugurilor microbiologica A
F:samburi, resturi 2 DA NU N - PC
din ciorchine, U
insecte
5. Macerarea/ B:drojdii,enzime 1 DA NU D DA PC
Fermentarea in exces A
mustuielii C:adjuvantii de 1 DA NU D DA PC
fermentare in doze A
mai mare de 20 si
200g/hl
6. Scurgerea si B: enzime in exces 1 DA NU D DA PC
presarea mustuielii A
fermentate F: obiecte 1 DA NU D DA PC
personale, insecte A
7. Desavarsirea B: bacterii 1 DA NU D DA PC
fermentatiei alcoolice malolactice in A
exces, contaminare
microbiologica,
presenta drajdiilor,
bacteriilor
8. Ingrijirea vinului C: doza mai mare 2 DA NU D DA PC
de 30-35mg/l SO2 A
9. Conditionarea B:contaminare 1 DA NU D DA PC
vinului microbiologica A
10. Stabilirea vinului C:stabilizatori in 2 DA NU N - PC
exces U
11. Stocarea si B: contaminarea 2 DA NU D DA PC
maturarea vinurilor microbiologica A
12.Fermentare B: contaminare 3 DA NU D NU PC
secundara microbiologica A
13. Imbutelierea B:contaminare 2 DA DA - - PCC2
vinurilor microbiologica
 CR = clasa de risc
 PC = punct de control (sau punct de atenţie = PA)
 PCC = punct critic de control
 B = risc biologic;
 C = risc chimic
8. Realizarea planului HACCP
16
 Planul HACCP pe fluxul tehnologic de obtinere a vinului cuprinde: parametrii
punctelor critice de control, limitele critice pentru fiecare punct critic de control, sistemul de
monitorizare(metoda, frecventa, responsabilitate) pentru fiecare punct critic de control,
actiunile corective,documente si inregistrari. Rezultatele obtinute sunt prezentate in tabelul
ce urmeaza.

8.1. Plan de control HACCP la obţinerea vinului

Document
Etapa Actiuni corective e si
deprelucrare Nr.PCC Limita Monitorizare inregistrar
critica i
Metoda Fregve Respons Actiu Responsa
nta abilitate ni bilitate
Receptia PCC1 Pb-0,1 Monitori La fiec Tehnici Refuz Sef labor Registru
calitativa si mg/kgC -zarea  are lot in area ator chim materie pr
cantitativa d-0,05 parametr prin laborator  lotului ie ima,Buleti
mg/kg ilor de observa chimie Schim Sef apro ne de
control re barea vizionare analiza
din bueti vizuala furniz
nele de si orului
analiza inregis-
trare
PCC2 ▪benton La Respi Sef Registru
Imbutelierea ita 40- fiecare ngere sectie imbutelier
vinurilor 100 sarja se de la /maistru e
g/hl, testeaza livrare Declaratie 
▪acid stabilita Inlocu de
etatartri tea irea conformit
c 10 oxidazi echipa ate
g/hl ca,prote mente Buletine
▪SO2 ica,tartr lor de de analiza.
:20- ica,feri monit
100mg/ ca/cupr orizar
l, oasa ;se e si
▪sorbat  fac contro
de pota analizel l,defe
siu 260 e cte;
mg/l fizico–  Instrui
, chimice re per
▪gumaa ; se sonal.
rabica 2 realizea
0- za
30g/hl control
ul
microbi
ologic

9. Concluzii
17
 Nu putem să nu recunoaştem faptul că vinurile spumante contribuie din plin la succesul
meselor organizate cu diferite ocazii şi la crearea unei atmosfere plăcute, intime.Vinul
spumant se serveste la anumite temperaturi, în funcţie de calitatea acestuia. Astfel, vinurile
spumante, obţinute după metoda champenoise, se servesc între 6º şi 8ºC, iar vinurile
spumante obişnuite, la temperaturade 4º-6ºC. Buteliile se răcesc într-o frapieră cu apă şi
gheaţă. Evitaţi răcirea buteliilor de vin spumant în frigider, şi niciodata nu se răcesc în
congelator.

Productia de vinuri spumante s-a dezvoltat în toate tările viticole din lume si se află în
plină  ascensiune. Aceasta deoarece totmai multi consumatori preferă vinurile efervescente.

 Franta se situează pe primul loc, cu o productie anuală de circa 335 de milioane de

butelii; urmează Germania cu peste 270 de milioane, Italia 150 de milioane, SUA 100 de
milioane, Spania 90 de milioane.În România, în perioada anilor 1984-1994 productia de
vinuri spumante a ajuns la circa 124 de milioane de butelii, cu o medie anuala de
12,4 milioane. Cea mai mare unitate producatoare de vinuri spumante este S.C. Zarea –
Bucuresti cu circa 6 mil. butelii pe an, urmată de S.C.VinalcoolSimleul Silvaniei cu 2,7 mil,
S.C. Azuga cu cca. 1 mil., si S.C. Veritas Panciu cu 0,8 mil.

Bibliografia:

18
1. C-tin Tardea, Ghe. Sarbu, Angela Tardea- ”TRATAT DE VINIFICATI” Editura ”Ion
Ionescu de la Brad” Iasi, 2001
2. http://www.cricova.md/rom/section/10
3. http://www.vinuri.md/ro/310/270
4. http://webs.uvigo.es/altaga/cyta/cyta-2-1994-174-183.pdf
5. http://www.standard.md/public/files/ServiciulStandard/ancheta_publica/2010/ianuari
e/SM.VinuriEferves.pdf
6. http://conspecte.com/Merceologia-marfurilor-alimentare/microbiologia-vinului.html
7. http://ru.scribd.com/doc/130324891/Implementarea-HACCP-Studiu-de-Caz-Vinul-
Spumant
8. https://www.google.ro/search?
q=vin+spumant&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=NEbgUrKnLaGmyQOxr4Dw
Bw&ved=0CAcQ_AUoAQ&biw=1366&bih=667#q=vin+spumant+cricova+in+pah
are&tbm=isch&facrc=_&imgdii=EAnlQzfJWMebRM%3A%3BsCvSicCD9J1XvM
%3BEAnlQzfJWMebRM%3A&imgrc=EAnlQzfJWMebRM%253A
%3BYVCZNVru2HN7-M%3Bhttp%253A%252F%252Frendezvous-shop.ro
%252Fimages%252Fcricova%252520cristal%252520brut.jpg%3Bhttp%253A
%252F%252Frendezvous-shop.ro%252Fbauturi.php%252FcPath
%252F31_118_22_30_27_72%3B300%3B300

19