8. HACCP – ANALIZA RISCURILOR.

PUNCTELE CRITICE DE CONTROL

8.1. Istoric

HACCP a devenit sinonim cu siguranţa alimentelor. Este unanim

recunoscut în întreaga lume că este mai uşor de anticipat şi de prevenit
contaminarea, prin determinarea pericolelor chimice, biologice sau fizice
decât de verificat şi de testat produsul final.
Primul pas în dezvoltarea sistemului HACCP a fost realizat de
W.E. Deming ale cărui teorii de managementul calităţii au stat la baza
calităţii produselor japoneze, în anii '50. Dr. Deming a dezvoltat
conceptul de management al calităţii totale (TQM) care este un sistem ce
duce la îmbunătăţirea calităţii produselor cu cheltuieli minime.
Al doilea pas important a fost însuşi conceptul HACCP care a fost
încercat în anii '60 de Compania Pillsbury, Armata Statelor Unite şi
NASA pentru producerea de alimente pentru cosmonauţi. La acea vreme
NASA dorea produse alimentare fără nici un fel de defect şi compania
Pillsbury a introdus sistemul HACCP care garanta siguranţa alimentară
fără a mai fi necesară testarea şi verificarea produselor finale.
Principiile HACCP au fost promulgate ca reglementare în 1974 de
către Administraţia Statelor Unite pentru Alimente şi Medicamente
(FDA). La sfârşitul anilor '80 sistemul a fost adoptat de marile companii
producătoare de produse alimentare.
În 1985 Academia de ştiinţe a S.U.A. a recomandat adoptarea HACCP
pentru procesarea alimentelor pentru asigurarea securităţii alimentare.
Mai recent, numeroase organisme internaţionale precum, Comisia
Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF),
Asociaţia Internaţională a Producătorilor de Lapte, etc. au recomandat
introducerea HACCP pentru siguranţa alimentelor.
Recunoscând importanţa HACCP pentru controlul alimentelor, Sesiunea
a 22-a a Comisiei Codex Alimentarius a adoptat la 22 iulie 1993 "Liniile
Directoare pentru Aplicarea Sistemului HACCP". A fost revizuit Codul
Internaţional de Bune Practici - Principii Generale de Igienă Alimentară,
iar Sistemul HACCP şi Liniile Directoare pentru aplicarea lui au fost
introduse în anexa sa.
Standardele Codex, liniile directoare şi alte recomandări constituie
baza pentru siguranţa produselor alimentare şi protecţia consumatorilor.
De aceea aceste documente au devenit de o mare importanţă pentru
comerţul internaţional cu alimente. Ca rezultat, documentele aprobate de
CAC, inclusiv "Liniile Directoare pentru Aplicarea Sistemului HACCP"
au devenit documente de referinţă pentru cerinţele internaţionale privind
securitatea alimentară.
 Sistemul HACCP poate fi aplicat pe întreg lanţul alimentar, de la
producţia primară la consumator şi aplicarea lui poate constitui un
ajutor pentru inspectorii autorităţilor guvernamentale şi poate promova
comerţul internaţional prin întărirea încrederii în siguranţa
alimentelor. Aplicarea sistemului HACCP este compatibilă cu
implementarea sistemului TQM şi a seriei ISO 9000.

8.2. Liniile directoare Codex pentru aplicarea sistemului

HACCP

Definiţii

Control: verificarea corectitudinii procedurilor şi a îndeplinirii

criteriilor;
A controla: acţiunile necesare pentru a asigura şi menţine criteriile
stabile în acord cu planul HACCP;
Controlul măsurilor: orice acţiune sau activitate care poate fi
utilizată pentru prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea
lor până la un nivel acceptabil;
Acţiune corectivă: orice acţiune care este luată atunci-când
monitorizarea unui punct critic de control (CCP) indică o pierdere a
controlului;
Punct critic de control (CCP): o etapă la care controlul poate fi
aplicat şi în care este esenţial să fie prevenit sau eliminat un pericol sau să
fie redus la un nivel acceptabil;
Limită critică: un criteriu care separă acceptabilitatea de
neacceptabilitate;
Deviaţie: abaterea de la limitele critice;
Schema tehnologică: o reprezentare sistematică a etapelor sau
operaţiilor utilizate în realizarea unui produs;
HACCP: un sistem care identifică evaluează şi controlează
pericolele semnificative pentru siguranţa alimentelor;
Planul HACCP: un document, realizat în acord cu principiile
HACCP, care asigură controlul pericolelor semnificative pentru siguranţa
produsului în segmentul lanţului alimentar luat în considerare;
Pericolul: un agent biologic, chimic sau fizic care este sau poate fi
o cauză potenţială de producere a îmbolnăvirilor;
Analiza pericolelor: procesul de colectare şi evaluare a
informaţiilor privind pericolele şi condiţiile de îndepărtare a lor;
Monitorizarea: acţiunea planificată de observare a măsurătorilor
parametrilor de control pentru a verifica dacă un punct critic de control
(CCP) este sub control;
 Etapă: un punct, proces sau operaţie din lanţul alimentar, inclusiv
materia primă, de la producţia primară la consumatorul final;
Validare: obţinerea confirmării că un punct din planul HACCP
este efectiv;
Verificare: aplicarea metodelor, procedurilor, testelor sau a altor
evaluări, în completarea monitorizării, care să ateste concordanţa cu
planul HACCP.

Principiile sistemului HACCP

- Principiul l
Realizarea analizei pericolelor.
Identificarea pericolelor potenţiale asociate cu etapele procesului
de producţie şi identificarea măsurilor necesare pentru controlul lor.

- Principiul 2
Determinarea punctelor critice de control (CCP).
Determinarea punctelor procedurilor sau etapelor operaţionale care
pot fi controlate astfel încât pericolele să fie eliminate sau reduse la
minim.

- Principiul 3
Stabilirea limitelor critice
Stabilirea limitelor critice care trebuie atinse pentru menţinerea
CCP sub control.

- Principul 4
Stabilirea sistemelor de monitorizare a CCP.
Stabilirea sistemelor de monitorizare a CCP prin testare şi
observaţie.

- Principiul 5
Stabilirea acţiunilor corective pentru situaţiile în care monitorizarea
indică faptul că un CCP nu este sub control.

- Principiul 6
Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că
sistemul HACCP este eficient.

- Principiul 7
Stabilirea documentaţiei privind toate procedurile şi înregistrările
acestor principii sau aplicarea lor.
 Liniile directoare pentru aplicarea sistemului HACCP

Pentru aplicarea sistemului HACCP este nevoie ca sectorul unde se

aplică să funcţioneze conform Principiilor Generale Codex pentru Igiena
Alimentelor, Codurilor Codex de Bună Practică şi legislaţiei în vigoare.
Este necesară angajarea responsabilităţii de către management
pentru implementarea sistemului.
În timpul identificării pericolelor trebuie luate în considerare
impactul asupra materiilor prime, ingredienţilor, procedurilor de operare,
rolul proceselor în controlarea pericolelor, modul de utilizare al
produsului, categoriile de consumatori cărora li se adresează şi evidenţele
epidemiologice privind siguranţa alimentară.
Scopul sistemului HACCP este de a focaliza controlul în CCP.
Reproiectarea operaţiilor poate fi luată în considerare dacă este identificat
un pericol care trebuie controlat dar nu este găsit un CCP.
HACCP poate fi aplicat separat pentru fiecare operaţie specifică.
Aplicarea HACCP poate fi revizuită şi eventual schimbată dacă au
loc modificări la nivelul produsului, procesului sau oricărei etape din
lanţul alimentar.
La aplicarea sistemului HACCP este important ca acesta să fie
flexibil şi să ia în considerare natura şi mărimea operaţiilor.

Aplicarea principiilor HACCP

Aplicarea principiilor HACCP este reprezentată schematic în

schema logică:
 Constituirea echipei HACCP

Descrierea produsului

Identificarea scopului produsului

Realizarea fluxului tehnologic şi

a planului de amplasament

Confruntarea fluxului tehnologic şi a

planului de amplasare cu situaţia reală

Determinarea pericolelor potenţiale.

Realizarea analizei pericolelor.
Discutarea măsurilor de control

Determinarea CCP

Stabilirea limitelor critice pentru

fiecare CCP

Stabilirea sistemului de
monitorizare pentru fiecare CCP

Stabilirea acţiunilor corective

Stabilirea procedurilor de
verificare

Stabilirea documentaţiei şi a
înregistrărilor
 8.3. Constituirea echipei HACCP (primul pas)

Echipa HACCP

Pentru implementarea HACCP trebuie să existe iniţiativa şi

angajamentul managementului de la toate nivelurile. Înaintea începerii
studiului pentru implementare, managementul trebuie să informeze
conducerea despre intenţia de implementare a sistemului HACCP. Primul
pas în implementarea sistemului este alcătuirea echipei ai cărei membri
trebuie să aibă cunoştinţele necesare şi suficientă experienţă pentru
realizarea unui plan HACCP. Echipa trebuie să fie multidisciplinară şi
poate include personal din producţie, de la departamentele care se ocupă
de igienă, asigurarea calităţii, personal de laborator, tehnologi şi persoane
care se ocupă de inspecţie. Este necesară reunirea persoanelor cu
pregătirea şi experienţa necesară deoarece astfel, echipa va putea aduna şi
evalua datele tehnice şi va putea identifica pericolele şi punctele critice de
control. În micile întreprinderi o singură persoană poate îndeplini mai
multe sau toate rolurile amintite şi în acest caz ea va reprezenta întreaga
echipă, dar este obligatoriu necesar ca în astfel de situaţii să se apeleze la
consultanţi externi.
Ideal este ca echipa să nu cuprindă mai mult de şase persoane, dar
pentru anumite etape ale studiului ea se poate lărgi temporar cu personal
din alte departamente (de exemplu marketing, cercetare, finanţe).

Componenţa echipei
Atunci când selecţionează echipa, coordonatorul trebuie să se
focalizeze asupra persoanelor care:
- vor fi implicate în identificarea pericolelor;
- vor determina punctele critice de control (CCP);
- vor monitoriza punctele critice de control (CCP);
- vor verifica operaţiile în punctele critice de control (CCP);
- vor examina eşantioanele şi vor pune la punct procedurile de
verificare.

Cunoştinţe necesare
Personalul selecţionat trebuie să aibă cunoştinţe de bază despre:
- tehnologia şi echipamentul utilizat în procesul de producţie;
- aspectele practice ale operaţiilor;
- schema şi tehnologia procesului;
- aspectele aplicative ale microbiologiei alimentare;
- principiile şi tehnicile HACCP.
 Scop
Prima sarcină a echipei este identificare scopului planului HACCP.
Pentru aceasta echipa trebuie:
- să limiteze studiile la produsul şi procesul specific;
- să definească tipurile de pericol care sunt luate în considerare (de
exemplu biologic, chimic sau fizic)
- să definească porţiunea din lanţul alimentar care va fi studiată.

Coordonatorul
Echipa trebuie sa aibă un coordonator al cărui rol este:
- să asigure componenţa şi competenţa echipei
- să propună schimbări în echipă, dacă este cazul;
- să coordoneze activitatea echipei;
- să asigure utilizarea abordării sistematice;
- să asigure atingerea scopului propus;
- să conducă şedinţele astfel încât membri echipei să-şi exprime
deschis ideile;
- să prezinte managementului estimări privind timpul, banii şi
munca necesară acestui studiu.

Instruirea

Este esenţial ca membri echipei să fie instruiţi în legătură cu

Principiile Generale de Igienă Alimentară şi cu Liniile Directoare pentru
aplicarea sistemului HACCP, astfel încât ei se vor focaliza pe aceleaşi
probleme şi vor utiliza aceeaşi terminologie.

Resursele

Numărul şedinţelor va depinde de scopul propus şi de

complexitatea operaţiilor. Pentru eficienţă fiecare membru trebuie să aibă
obiective specifice, o planificare şi o durată limită a executării acţiunii
sale.
Pentru asigurarea succesului acţiunii este important ca managerul general
să asigure resursele necesare pentru realizarea studiului HACCP. Aceste
resurse pot include:
- timpul pentru întâlniri şi acţiuni administrative;
- costurile pentru instruire;
- documentele necesare;
- accesul în laboratoarele analitice;
- accesul la sursele de informare pentru a putea răspunde
întrebărilor care se pun în echipă.
 8.4. Descrierea produsului şi identificarea scopului său (paşii 2 şi 3)

Descrierea produsului

Echipa HACCP trebuie să facă o descriere completă a fiecărui

produs alimentar, inclusiv ingredienţii, metodele de procesare, materialele
de ambalare, etc., pentru a identifica toate pericolele posibile asociate
produsului.
Pe scurt, descrierea produsului poate include: denumirea
produsului, ingredienţii şi compoziţia, umiditatea, scurte detalii privind
tehnologia şi procesul de fabricaţie, materialele de ambalare, scopul pe
care şi-l propune, inclusiv grupa de populaţie căreia i se adresează.
În anexă sunt prezentate exemple de formulare (F1, F2) care pot fi
utilizate pentru descrierea produsului. Aceste formulare cuprind:

F1- Descrierea produsului:

- denumirea produsului (denumirea comună) sau a grupului de
produse;
- caracteristicile importante ale produsului final (de exemplu
umiditate, pH, conservanţi);
- utilizarea produsului (de exemplu gata pentru a fi consumat,
necesită preparare înainte de consumare, etc.);
- tipul de ambalaj, inclusiv materialul din care este fabricat, şi
condiţiile de ambalare (de exemplu atmosferă modificată);
-durata de valabilitate, inclusiv temperatura de depozitare şi
umiditatea, dacă este cazul;
- unde va fi vândut produsul (de exemplu comerţul cu amănuntul,
instituţii, pentru procesare ulterioară);
- instrucţiunile de pe etichetă (de exemplu modul de manipulare,
instrucţiuni de utilizare)
- controlul pentru condiţii speciale de distribuţie (de exemplu
transportul cu vaporul).

F2 - Ingredienţii şi alte materiale:

Listă cu ingredienţii şi alte materiale (de exemplu materiile prime,
ingredienţii, aditivii, materialele de ambalare) utilizate în timpul
procesului de fabricaţie.
Această listă este necesară pentru identificarea tuturor pericolelor
potenţiale care pot apărea.
 Identificarea scopului produsului

Echipa HACCP trebuie să specifice unde va fi vândut produsul,

grupul de populaţie căreia i se adresează, în special dacă se adresează
unor categorii speciale de populaţie (de exemplu persoane în vârstă,
femei însărcinate, sugari, etc.).
Scopul produsului va fi descris în formularul F1.

8.5. Realizarea fluxului tehnologic şi al planului intreprinderii

şi confirmarea lor (pasul 4 şi 5)

Fluxul tehnologic

Sunt uşor de identificat căile de eventuală contaminare, este uşor să

sugerezi metode de control şi să discuţi despre toate acestea în echipă
dacă există un flux tehnologic. Urmărirea drumului materiilor prime din
punctul de intrare în fabrică, de-a lungul procesului de fabricaţie, până la
livrare, face ca sistemul HACCP să fie un mijloc specific şi important
pentru identificarea şi controlul pericolelor potenţiale.
Un flux tehnologic al procesului poate fi realizat utilizând
formularul F3. Fluxul tehnologic va identifica paşii importanţi ai
procesului. Trebuie să existe detalii suficiente pentru identificarea
pericolelor, dar nu foarte multe pentru a nu face interpretarea dificilă.
Fiecare etapă a procesului trebuie analizată în detaliu iar
informaţiile reţinute trebuie să conţină datele relevante ale acestuia.
Aceste date pot include, dar nu se limitează numai la:
- toţi ingredienţii şi ambalajele utilizate;
- etapele tuturor operaţiilor (inclusiv primirea materiei prime);
- timpul/temperatura pentru toţi ingredienţii, începând de la materia
primă până la
produsul final;
- condiţii de transport pentru lichide şi solide;
- reciclarea produsului;
- echipamentul
 Planul intreprinderii

Trebuie realizat un plan de amplasament utilizând formularul F4,

pentru a vizualiza fluxul tehnologic. Planul poate include drumul tuturor
ingredienţilor şi ambalajelor din momentul primirii lor la întreprindere, în
timpul depozitării, preparării, procesării, ambalării şi livrării produsului
final.
Schema privind personalul poate include deplasarea angajaţilor în
interiorul întreprinderii, inclusiv toaletele, vestiarele, etc.
Datele incluse în plan pot cuprinde, dar nu se rezumă la:
- rutele personalului;
- căile de contaminare potenţială;
- zonele cu acces supravegheat şi/sau limitat;
- drumul ingredienţilor şi al ambalajelor;
- localizarea vestiarelor, toaletelor, cantinelor, etc.;
- localizarea zonelor de depozitare a deşeurilor şi reziduurilor.

Confirmarea fluxului tehnologic şi a planului întreprinderii

După studierea fluxului şi a planului ele trebuie confirmate printr-o

inspecţie la faţa locului. Astfel se va asigura că etapele principale ale
procesului de fabricaţie au fost identificate. Toţi membri echipei HACCP
trebuie implicaţi în confirmarea fluxului tehnologic şi a planului. Se pot
face modificări bazate pe observaţiile făcute.

8.6. Determinarea pericolelor asociate fiecărei etape, realizarea

analizei pericolelor şi determinarea măsurilor necesare pentru
controlul pericolelor identificate
(pasul 6 principiul 1)

Analiza pericolelor

Analiza pericolelor este primul principiu HACCP. Ea este necesară

pentru planul HACCP deoarece astfel este identificată natura pericolelor
şi modurile în care pot fi eliminate sau reduse.
Analiza pericolelor se face pentru toate materiile prime existente.

Pericolele potenţiale

Pericolele biologice
Pericolele biologice includ organisme microbiologice ca bacteriile,
viruşii, fungii şi paraziţii. Multe din aceste microorganisme pot fi
prezente în mediul în care este produsă materia primă. Multe sunt ucise
sau inactivate prin procese termice şi astfel numărul lor poate fi
minimalizat printr-un control adecvat al metodelor de manipulare şi
depozitare (igienă, temperatură şi timp).

Pericolele chimice
Contaminarea chimică a alimentelor se poate produce pe cale
naturală sau în timpul proceselor de fabricaţie. Produsele chimice au fost
asociate cu multe boli cauzate de alimentaţie, şi de asemenea unele dintre
ele sunt responsabile pentru unele boli cronice.
Pericolele fizice
Unele boli pot avea drept cauză prezenţa în alimente a unor obiecte
străine. Aceste pericole pot fi determinate de contaminare sau de proaste
practici în etapele lanţului alimentar, inclusiv în ceea ce priveşte clădirea
unde se produc alimentele.

Realizarea analizei pericolelor

Analiza pericolelor trebuie realizată pentru fiecare produs existent

sau tip de produs sau pentru fiecare produs nou. De asemenea această
analiză trebuie revizuită periodic sau de câte ori are loc o schimbare la
nivelul materiei prime, procesului de producţie, ambalare distribuţie sau
la nivelul grupei de populaţie căreia i se adresează produsul.
Pentru simplificare procedura de analiză a pericolelor poate fi
împărţită în următoarele etape:

1. Discutarea informaţiilor privind ingredienţii, materiile auxiliare

sau ambalajele.
Pentru fiecare dintre ei se scrie B,C sau F direct pe formularul F2
pentru a se indica pericolul potenţial: biologic, chimic sau fizic.
De fiecare dată când este identificat un pericol în F2 el trebuie
descris complet în F5 (dacă este un pericol biologic), în F6 (dacă este un
pericol chimic) sau în F7 (dacă este un pericol fizic);

2. Evaluarea pericolelor pentru flecare etapă a procesului de

producţie, a fluxului tehnologic sau a modului de circulaţie a
personalului în incintă sau în afara ei.
Această etapă poate fi însoţită de o discuţie privind fluxul
tehnologic F3, planul, F4. Pericolele identificate pe formularele F3 şi F4
vor fi complet descrise în formularele F5,F6 şi F7.
 3. Observarea actualelor practici de operare
Echipa HACCP trebuie să fie familiarizată cu fiecare detaliu de
operare. Orice pericol identificat trebuie înregistrat în formulare
corespunzătoare.
Echipa HACCP trebuie:
- să observe modul de operare un timp suficient de mare care să-i
permită să înţeleagă modul uzual de operare;
- să observe angajaţii (de exemplu dacă materia primă contaminată
sau produsul contaminat poate contamina mâinile angajaţilor, etc.);
- să observe practicile de igienă şi să noteze pericolele;
- să analizeze dacă există o etapă care să ducă la îndepărtarea
pericolului (de exemplu proces care distruge microorganismele) în timpul
procesului (dacă da, atenţia echipei va fi focalizată asupra potenţialului de
contaminare după această etapă).

4. Verificarea măsurătorilor
Este posibilă necesitatea verificării modului de măsurare a
parametrilor procesului pentru a se confirma condiţiile actuale de operare.
Parametri care ar trebui verificaţi ar putea fi:
- temperatura produsului (cel mai rece punct în cazul unei operaţii
care necesită încălzire, cel mai cald punct, în cazul unei operaţii care
necesită răcire);
- timpul/temperatura de coacere, pasteurizare, răcire, depozitare,
etc.;
- dimensiunile containerelor utilizate la diferite operaţii;
- presiunea, forma, procedurile în cazul deteriorării şi modul de
închidere al containerelor, temperaturile iniţiale sau oricare alt factor
critic;
- pH-ul produsului în timpul procesării şi al produsului final,
măsurarea lui la temperatura camerei, dacă este posibil;
- umiditatea produsului (se iau eşantioane duplicate datorită
variaţiilor).
5. Analizarea verificărilor
Verificările trebuie analizate de persoane calificate, pentru a fi
interpretate corect.
După aceste analize şi interpretări de date, pericolele identificate
sunt complet descrise în F5,F6 şi F7.

Măsurile de control

După realizarea analizei pericolelor, echipa HACCP trebuie să

stabilească măsurile de control şi care dintre acestea poate fi aplicată
pentru fiecare pericol.
 Măsurile de control sunt acele acţiuni sau activităţi care pot avea
loc pentru prevenirea sau eliminarea pericolelor privind securitatea
alimentară sau pentru reducerea pericolelor până la un nivel acceptabil.
Multe din aceste măsuri pot necesita controlul specific pentru un
pericol sau o singură măsură specifică poate controla mai multe pericole.
Analiza pericolelor poate ajuta la determinarea nivelului de control
care trebuie implementat pentru a controla pericolul.

Controlarea pericolelor biologice

Pericolele biologie pot fi controlate prin limitarea sau alterarea
cineticii de creştere a microorganismelor. Acestea pot fi distruse,
eliminate sau controlate prin procese termice (încălzire sau coacere),
congelare sau uscare.
Atunci când se realizează un plan HACCP trebuie avute în vedere
următoarele obiective privitoare la pericolele biologice:
- eliminarea sau reducerea semnificativă a pericolului;
- prevenirea sau minimalizarea creşterii microbiene şi a producerii
de toxine;
- controlul contaminării
Exemple de măsuri de control pentru pericolele biologice:

A. Pentru bacterii:
- controlul temperatură/timp (de exemplu controlul temperaturii de
congelare şi a timpului de depozitare);
- încălzirea şi coacerea (procese termice) într-un timp
corespunzător şi la o temperatură adecvată astfel încât
microorganismele să fie eliminate sau reduse la un nivel acceptabil;
- răcirea sau congelarea;
- fermentarea şi/sau controlul pH-ului (de exemplu bacteria
producătoare de acid lactic în iaurt inhibă creşterea altor
microorganisme care nu tolerează mediile acide);
- adăugarea de sare sau alţi conservanţi, care în anumite
concentraţii pot inhiba creşterea microorganismelor;
- uscarea, proces care poate necesita o temperatură suficientă
pentru uciderea microorganismelor;
- condiţiile de ambalare (de exemplu ambalarea în vid);
- controlul la furnizor (furnizorii pot demonstra că au măsuri
adecvate de control pentru ingredienţi;
- curăţarea şi sanitizarea, care pot elimina sau reduce nivelul de
contaminare microbiologică;
- practici de igienă şi igiena personală, care pot reduce nivelul de
contaminare cu microorganisme.
 B. Pentru viruşi:
- procese termice;
- practici corecte de igienă personală.

C. Pentru paraziţi:
- controlul materiilor prime;
- încălzirea, uscarea sau congelarea;
- sărarea;
- examinarea vizuală;
- bune practici de igienă pentru operatori.

Controlarea pericolelor chimice

Exemple de măsuri de control pentru pericolele chimice:
- controlul la furnizor (specificaţii pentru materii prime şi
ingredienţi şi certificarea furnizorului;
- controlul operaţiilor;
- separarea corespunzătoare a produselor chimice pentru uz
nealimentar în timpul depozitării;
- controlul contaminării accidentale (de exemplu cu grăsimi,
lubrifianţi, apă sau abur, etc.);
- controlul etichetării.

Controlarea pericolelor fizice

Exemple de măsuri de control pentru pericolele fizice:
- controlul la furnizor (specificaţii pentru materii prime şi
ingredienţi şi certificarea furnizorului);
- controlul operaţiilor (de exemplu folosirea de magneţi, etc.);
- controlul mediului înconjurător.

Evaluarea pericolelor

Informaţiile obţinute din analiza pericolelor pot fi folosite pentru

determinarea:
- severităţii pericolelor;
- pericolelor asociate cu pericolele identificate în diferitele etape
ale procesului de producţie;
- punctele, paşii şi procedurile la care controlul poate fi aplicat şi
un pericol poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel
acceptabil.

Severitatea - gravitatea pericolului sau consecinţele care pot rezulta

din existenţa unui pericol.
 Pericolele cauzatoare de boli pot fi încadrate in diverse categorii în
funcţie de severitatea lor:
- severitate înaltă (de exemplu Clostridium botulinum, Salmonella
typhi, Listeria monocytogenes, etc.);
- severitate moderată (de exemplu Brucella spp., Carnpylobacter
spp., Salrnonella spp, etc.);
- severitate joasă (de exemplu Bacillus spp., Clostridium
perfringens, Staphylococcus aureus etc.

Riscul pericolului
Riscul este o funcţie de probabilitate al unui efect advers şi un grad
al efectului consecvent cu pericolul în alimente. Gradul de risc poate fi
încadrat în: mare (M), scăzut (S) sau neglijabil (N).

Identificarea punctelor, paşilor şi a procedurilor

Datele adunate până în acest punct permit stabilirea punctelor
critice de control, a gradului de monitorizare necesar şi permit
identificarea schimbărilor necesar a se face în proces sau la nivelul
ingredienţilor pentru reducerea gradului pericolului existent.
Există o metodă de determinare a importantei pericolului. Luând în
considerare probabilitatea de apariţie a pericolului şi severitatea
consecinţelor, poate fi determinată importanţa pericolului ca: Suficientă
(S), Minoră (Mi), Majoră (Ma) sau Critică (Cr).

Probabilitatea de aparitie

Inalt S Mi Ma Cr

S Mi Ma Ma
Mediu

Scazut S Mi Mi Mi

Neglijabil S S S S
Severitatea
Scazut Mediu Inalt consecintei
 8.7. Determinarea punctelor critice de control (pasul 7
principiul 2)

Punctele critice de control

Determinarea punctelor critice de control (pasul 7) este al doilea

principiu HACCP şi ea poate fi facilitată de aplicarea arborelui de decizie
care prezintă o abordare logică. Aplicarea arborelui de decizie poate fi
flexibilă în funcţie de natura operaţiei; este posibil ca arborele decizional
propus de Codex Alimentarius să fie aplicabil în toate situaţiile.

Parcurgerea pericolelor identificate şi a arborelui de decizie

Exista
Q1 masuri de control?

NU Se modifica etapa, procesul sau produsul

DA Este aceasta etapa necesara pentru siguranta? DA

NU Nu este CCP STOP

Este
Q2etapa astfel proiectata incat sa elimine
sau sa reduca, pana la un nivel acceptabil, DA
probabilitatea de aparitie a pericolului identificat?

NU

Contaminarea,
Q3 pentru pericolul identificat,
este posibil sa apara in exces sau sa depaseasca
nivelurile de acceptabilitate?

DA NU Nu este CCP STOP

Etapa urmatoare poate elimina pericolul identificat

Q4
sau il poate reduce pana la un nivel acceptabil?

DA NU PUNCT CRITIC DE CONTROL

CCP

Nu este CCP STOP

Înainte de aplicarea arborelui de decizie se parcurg formularele F5,

F6 şi F7 pentru a se verifica dacă toate pericolele identificate sunt
complet controlate prin aplicarea măsurilor GMPs şi GHP. Pericolele care
sunt complet controlate de aceste măsuri nu sunt puncte critice de control
(CCP).
Arborele de decizie constă într-o serie sistematică de patru întrebări
care vor conduce la identificarea CCP-urilor.
Formularul F8 este realizat pentru arborele de decizie şi pentru
înregistrarea informaţiilor legate de acesta.

Întrebarea 1: Există măsuri de control?

Această întrebare trebuie interpretată răspunzând ori de câte ori
operatorii nu pot folosi măsuri pentru controlul unui pericol identificat.
Măsurile de control pot include controlul temperaturii, examinarea
vizuală sau folosirea unui detector de metale.
Dacă răspunsul este “da” în F8 trebuie descrise clar care sunt
măsurile de control pe care le poate utiliza operatorul şi apoi se trece la
întrebarea 2 din arborele decizional.
Dacă răspunsul este “nu”, trebuie indicate mijloacele de control pentru
pericolul identificat înainte sau după procesul de fabricaţie (în afara
controlului operatorului din punctul respectiv). Dacă nu există alternativă
se modifică modul de operare în etapa respectivă, procesul sau produsul
astfel încât măsurile de control să existe şi apoi se procedează la
identificarea următorului pericol în proces.

Întrebarea 2: Este etapa astfel proiectată încât să elimine

sau să reducă, până la un nivel acceptabil, probabilitatea de apariţie a
pericolului identificat?
Exemple de proceduri sau operaţii care sunt special proiectate
pentru eliminarea sau reducerea pericolelor:
- pasteurizarea;
- clorinarea apei de răcire;
- folosirea unui detector de metale
Dacă răspunsul este “da” atunci acest punct este CCP şi trebuie
identificat ca atare în F8. Dacă răspunsul este “nu” se trece la următoarea
întrebare.

Întrebarea 3: Contaminarea, pentru pericolul identificat,

este posibil să apară în exces sau să depăşească nivelurile de
acceptabilitate?
Răspunsul la această întrebare implică aprecierea riscurilor şi de
aceea el trebuie să se bazeze pe toate informaţiile acumulate.
Indiferent dacă răspunsul este “da” sau “nu” este bine că acestea să
fie argumentate. Acest lucru este foarte folositor mai ales când există
pericole controversate.
 Dacă răspunsul este “da” se trece la următoarea întrebare.
Dacă răspunsul este “nu”, nu este CCP şi se trece la următorul
pericol identificat.

Întrebarea 4: Etapa următoare poate elimina pericolul

identificat sau îl poate reduce până la un nivel acceptabil?
Această întrebare este menită să identifice acele pericole care pot
creşte până la un nivel inacceptabil şi să determine dacă acestea pot fi
controlate într-o etapă ulterioară.
Dacă răspunsul este “nu” această etapă devine CCP şi trebuie
identificat ca atare în F8. Dacă răspunsul este “da”, atunci nu este CCP şi
se trece la discutarea următorului pericol identificat.

Identificarea punctelor critice de control (CCP)

Punctele critice de control pot fi identificate numeric împreună cu

categoria de calificare B, C sau F.
De exemplu, pentru primul CCP identificat, în care va fi controlat
un pericol biologic, se poate nota CCP 1(B), dacă al doilea CCP
controlează un pericol chimic, CCP 2(C). Dacă un al 5-lea punct
controlează şi un pericol biologic şi unul chimic, atunci va fi CCP 5(BC)
etc. După identificarea tuturor punctelor critice, în formularul F8 se trece
modul de control în aceste puncte.
În formularele F5 F6 şi F7 există şi puncte în procesul de fabricaţie
care nu sunt sub controlul operatorului. Fiecare din aceste pericole vor fi
reexaminate pentru a se stabili dacă măsurile de control pot fi stabilite de
operator.
- dacă “da” măsurile de control vor fi identificate şi F8 va fi
modificat;
- dacă “nu” aceste pericole vor fi trecute în F9 şi se va indica şi
modul în care acestea vor fi abordate după ce responsabilitatea
operatorului se va fi încheiat.

Parametrii punctelor critice de control (CCP)

După stabilirea punctelor critice de control următorul pas este

completarea formularului F10 prin care se stabilesc parametrii şi modul
de monitorizare şi control al lor.
 8.8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare
punct critic de control (pasul 8 principiul 3)

Limitele critice

Pentru fiecare CCP sunt stabilite şi specificate limitele critice.

O limită critică reprezintă modalitatea prin care se judecă dacă
printr-o anumită operaţie se obţin produse sigure. Limitele critice pot fi
stabilite pentru temperatură, timp, dimensiunile fizice ale produselor,
umiditate, etc. Dacă aceşti parametri sunt menţinuţi într-un anumit
interval, va fi confirmată siguranţa produsului.
Limitele critice trebuie să fie conforme cu reglementările în
vigoare sau cu standardele de firmă şi trebuie să fie susţinute de date
ştiinţifice. Este esenţial ca persoanele responsabile cu stabilirea limitelor
critice să cunoască procesul tehnologic şi standardele comerciale pentru
produsul respectiv.
Dacă informaţiile necesare pentru stabilirea limitelor critice nu sunt
suficiente, ele vor fi determinate pe baza valorilor curente înregistrate.
Materialele de referinţă utilizate vor fi înregistrate şi vor deveni suportul
documentar al planului HACCP.
După stabilirea limitelor critice, ele vor fi înregistrate în formularul
F10 împreună cu descrierea etapelor procesului, numărul CCP şi
descrierea pericolului.

Limitele de operare

Dacă în urma monitorizării se determină o probabilitate de pierdere

a controlului în punctele critice de control (CCP), operatorii trebuie să
acţioneze pentru a preveni pierderea controlului în CCP înainte de a se
depăşi limita critică. Punctul în care operatorul ia asemenea măsuri se
numeşte "limită de operare". Acestea nu trebuie confundate cu limitele
critice.
Dacă este depăşită limita de operare procesul poate suferi ajustări.
Asemenea acţiuni poartă numele de "proces de ajustare". În figura de
mai jos este prezentat un exemplu de limite critice şi limite de operare:
 Limita de operare

Limita critica
Proces de ajustare

Actiune corectiva

8.9. Stabilirea sistemului de monitorizare

pentru fiecare punct critic de control (pasul 9 principiul 4)

Monitorizarea

Monitorizarea este modalitatea prin care se măsoară sau se observă

un punct critic de control (CCP) din punctul de vedere al limitei critice.
Procedurile de monitorizare trebuie să permită detectarea
pierderilor controlului într-un CCP. De aceea este indicat să se specifice
clar cum, unde şi de către cine va fi realizată monitorizarea.
Scopul monitorizării include următoarele:
- măsurarea performanţelor sistemului de operare într-un CCP;
- determinarea momentului în care are loc o pierdere a controlului
într-un CCP;
- realizarea înregistrărilor care să reflecte performanţele sistemului
operaţional într-un CCP.

Proiectarea sistemului de monitorizare

Procedurile de monitorizare urmăresc să determine dacă măsurile

de control sunt implementate şi să asigure că limitele critice nu sunt
depăşite.
Specificaţiile privind monitorizarea fiecărui CCP trebuie să fie
scrise în FIO şi trebuie să indice:

Ce va fi monitorizat?
Monitorizarea poate însemna:
- măsurarea caracteristicilor produsului sau procesului pentru
determinarea încadrării în limitele critice;
- observarea dacă măsurile de control în CCP au fost implementate;
 Cum vor fi monitorizate limitele critice şi măsurile
preventive?
Deviaţiile de la limitele critice trebuie detectate cât mai repede
posibil pentru a permite acţiunilor corective limitarea consecinţelor
negative asupra produsului.
Monitorizarea efectivă depinde de selectarea şi calibrarea
echipamentelor de măsurare: termometre, ceasuri, pH-metre, etc.
Operatorul trebuie instruit în legătură cu modul de funcţionare a
aparatului şi cu modul de desfăşurare a monitorizării.

Frecvenţa de monitorizare
Monitorizarea poate fi continuă sau nu.
Acolo unde este posibil este preferată monitorizarea continuă, care
este accesibilă pentru multe tipuri de metode fizice sau chimice. Pentru ca
monitorizarea continuă să fie eficientă este necesară supravegherea
periodică a rezultatelor monitorizării şi realizarea acţiunilor corective
corespunzătoare. Perioada de timp la care se realizează supravegherile
este foarte importantă pentru că este direct legată de determinarea
momentului în care apare o deviaţie de la limita critică.
Acolo unde are loc monitorizarea necontinuă, frecvenţa
supravegherii este determinată de datele necunoscute despre proces sau
despre produs. Atunci când este depistată o problemă frecventă poate fi
crescută până când cauza acesteia va fi corectată.

Cine va monitoriza ?
Responsabilităţile pentru monitorizare pot include informaţii legate
de:
- personalul executant;
- echipamentul;
- supravegherile;
- personalul pentru asigurarea calităţii;
Atunci când se stabileşte persoana care va fi responsabilă cu
monitorizarea unui CCP trebuie să se ţină cont de:
- nivelul de instruire în tehnicile de monitorizare într-un CCP;
- gradul de înţelegere a importanţei monitorizării;
- accesibilitatea la activitatea de monitorizare;
- acurateţea de raportare a fiecărei activităţi de monitorizare;
- autoritatea conferită de planul HACCP;
- raportarea imediată a deviaţiilor de la limitele critice.
 8.10. Stabilirea acţiunilor corective (pasul 10 principiul 5)

Stabilirea acţiunilor corective

Pierderea controlului pentru un CCP este considerat ca o deviaţie

de la limita critică. Procedurile cu privire la deviaţii sunt aplicate atunci
când apare o deviaţie.
Diversitatea deviaţiilor posibile pentru fiecare CCP implică
necesitatea mai multor acţiuni corective pentru fiecare CCP. Procedurile
cu privire la deviaţii şi acţiuni corective trebuie astfel redactate astfel
încât responsabilul cu monitorizarea CCP să înţeleagă ceea ce are de
făcut în caz de apariţie a unei deviaţii.
Procedurile de deviaţie trebuie înregistrate în formularul F10.

Deviaţia

Procedurile cu privire la deviaţii trebuie să stabilească modalităţile

de identificare, izolare şi evaluare a produsului pentru care a fost depăşită
limita critică. Proceduri necorespunzătoare pot duce la produse nesigure.
Modul în care un producător trebuie să controleze deviaţiile este:
- identificarea deviaţiei

- izolarea produsului afectat

Trebuie să existe proceduri care să specifice modul de izolare,
marcare şi control al produsului realizat în timpul deviaţiei.

- evaluarea produsului afectat

Evaluarea trebuie realizată de o persoană calificată.
Evaluarea trebuie să permită depistarea eventualelor pericole şi
trebuie realizată pa baza unor date ştiinţifice.
Procedurile pentru acţiunile corective

Acţiunile corective trebuie să urmeze fiecărei deviaţii astfel încât

să se asigure securitatea produsului.
Procedurile trebuie să permită determinarea cauzelor deviaţiei, să
stabilească acţiunile corective şi monitorizarea lor astfel încât să existe
certitudinea că acţiunile au fost efective. Programul pentru acţiunile
corective poate include următoarele:
- investigarea cauzelor deviaţiilor;
- măsurile efective care trebuie luate pentru îndepărtarea deviaţiei;
- verificarea eficacităţii acţiunilor corective,
 Înregistrările acţiunilor corective şi ale deviaţiilor

Înregistrările au scopul de a demonstra controlul efectuat asupra

produsului afectat de deviaţie şi măsurile corective aplicate. Acestea
permit verificarea modului de ţinere sub control a abaterilor şi a modului
de implementare a acţiunilor corective.

8.11. Stabilirea procedurilor de verificare (pasul 11 principiul 6)

Verificarea

Procedurile de verificare sunt necesare pentru a proba eficacitatea

planului şi pentru a confirma că sistemul HACCP aderă la plan.
Verificările şi metodele de audit pot fi utilizate şi pentru a
determina dacă sistemul HACCP este implementat corect.
Verificarea trebuie realizată de personal calificat, capabil să
detecteze deficienţele din plan sau la implementarea sa.
Activităţile de rutină privind monitorizarea limitelor critice nu
trebuie confundate cu metodele de verificare, procedurile sau activitatea
propriu-zisă.

Descrierea activităţilor de verificare

Planul HACCP trebuie să stabilească proceduri de verificare pentru

fiecare punct critic de control (CCP) şi pentru fiecare plan.
Verificarea periodică ajută la îmbunătăţirea planului HACCP prin
eliminarea măsurilor de control care nu sunt necesare sau sunt ineficiente.
Activităţile de verificare includ:
- aprobarea planului HACCP;
- auditul sistemului HACCP;
- calibrarea echipamentului;
- testarea şi păstrarea eşantioanelor.

Aprobarea planului HACCP

Aprobarea este actul prin care se apreciază dacă planul HACCP
pentru un produs particular şi procesul de producţie adecvat identifică,
controlează sau reduce la un nivel acceptabil, toate pericolele
semnificative.
Aprobarea unui plan HACCP poate include:
- verificarea analizei pericolelor;
- verificarea modului de determinare a CCP;
- verificarea justificărilor pentru limitele critice;
 - verificarea acţiunilor de monitorizare, a acţiunilor corective, a
procedurilor de înregistrare şi a activităţilor de verificare;
- verificarea rapoartelor de audit existente;
- verificarea schimbărilor efectuate în plan şi a motivelor pentru
care s-au făcut;
- verificarea rapoartelor de aprobare existente;
- verificarea rapoartelor cu abaterile;
- aprecierea eficacităţii acţiunilor corective;
- verificarea semnalelor venite de la consumatori;
- verificarea legăturilor dintre planul HACCP şi programele GMPs.
Procedura pentru aprobarea planului este revizuită periodic.
În procedură trebuie specificat intervalul la care are loc aprobarea
şi perioada când se face revizuirea.

Auditul sistemului HACCP

Auditul are drept scop compararea practicilor actuale şi cele din
sistemul HACCP cu cele redactate în planul HACCP.
Auditurile sunt examinări sistematice şi independente care implică
observaţiile la faţa locului, interviuri şi verificări a înregistrărilor.
Această activitate este realizată, de obicei, de o persoană
independentă care nu a fost implicată în implementarea sistemului
HACCP.

Calibrarea
Implică verificarea instrumentelor şi echipamentelor din punctul de
vedere al conformităţii cu un standard, pentru a se garanta exactitatea
măsurătorilor efectuate.
Calibrarea trebuie
- să se desfăşoare destul de frecvent astfel încât să fie asigurată
exactitatea rezultatelor;
- să se realizeze conform procedurilor stabilite prin planul HACCP;
- să verifice echipamentul şi instrumentele din punctul de vedere al
conformităţii acestora cu un standard;
- să facă verificările în condiţii similare cu cele de funcţionare
curentă.

Testarea şi păstrarea eşantioanelor

Această etapă include eşantionarea periodică şi testarea
eşantioanelor pentru a verifica dacă limitele critice asigură siguranţa
produsului.
Atunci când se stabileşte o limită critică pentru un echipament
trebuie luate eşantioane şi testate pentru a se verifica eficacitatea modului
de stabilire a limitei critice.
 Rolul testărilor microbiologice în verificarea HACCP

Testările microbiologice au un rol în verificarea HACCP atunci

când limitele critice sunt stabilite pentru eliminarea agenţilor patogeni sau
pentru reducerea lor până la un nivel acceptabil. În acest caz testările
microbiologice sunt utilizate pentru verificarea eficacităţii planului
HACCP şi pentru garantarea corectei identificări a limitelor
microbiologice.

Frecvenţa verificărilor

Frecvenţa verificărilor este stabilită prin planul HACCP dar

verificarea poate avea loc ori de câte ori:
- se observă că un CCP nu funcţionează în limitele critice;
- înregistrările semnalează o monitorizare inconsistentă;
- înregistrările semnalează că un CCP operează repetat în afara
limitelor critice;
- există semnale de la consumatori;
- apar noi date ştiinţifice.

Înregistrarea verificărilor

Documentaţia privind activităţile de verificare poate fi cuprinsă în

planul HACCP. Înregistrările constituie rezultatul activităţilor de
verificare şi pot include: metode, date, responsabili individuali sau
organizatorici, rezultatele acţiunilor desfăşurate.

Verificarea regulamentară

Poate fi o operaţie de rutină în cadrul programului de inspecţii

guvernamentale obligatorii care au drept scop protejarea consumatorului,
sprijinirea industriei alimentare şi susţinerea ei în activităţile de comerţ în
care certificarea este obligatorie.
Inspectorii trebuie să menţioneze existenţa şi implementarea
planului HACCP. Asemenea verificări pot include verificarea şi/sau
auditarea modului de aderare a sistemului HACCP la planul său.

8.12. Documente şi înregistrări (pasul 12 principiul 7)

Documente şi înregistrări

Înregistrările sunt esenţiale pentru verificarea planului HACCP şi a

modului de aderarea a sistemului implementat la el.
 În cadrul programului HACCP trebuie ţinute următoarele tipuri de
înregistrări:
- suportul documentar pentru planul HACCP;
- înregistrările generate de sistemul HACCP;
- documentaţia pentru metodele şi procedurile utilizate;
- înregistrările programului de instruire al angajaţilor.

Suportul documentar
Suportul documentar al planului HACCP include informaţii şi date
utilizate pentru stabilirea planului:
- date utilizate pentru stabilirea măsurilor de control pentru
prevenirea înmulţirii microbiologice;
- date utilizate pentru stabilirea duratei de valabilitate a produsului;
- date utilizate pentru stabilirea limitelor critice.
Suportul documentar trebuie să cuprindă informaţii privind membri
echipei HACCP şi responsabilităţile lor precum şi formularele care
cuprind etapele planului (F1-10). Mai pot fi incluse, de asemenea,
corespondenţa cu consultanţii şi documentele detaliate privind activitatea
echipei.

Înregistrări generate de sistemul HACCP

Aceste documente cuprind:

- înregistrările monitorizărilor tuturor punctelor critice de control
(CCP);
- înregistrările abaterilor şi a acţiunilor corective;
- înregistrările privind aprobarea/verificarea.

Documentaţia metodelor şi procedurilor utilizate

Acest tip de documentaţie cuprinde:

- descrierea sistemului de monitorizare a limitelor critice pentru
fiecare CCP, inclusiv metodele şi echipamentele utilizate, frecvenţa de
verificare şi persoanele responsabile;
- planurile pentru acţiunile corective pentru abaterile de la limitele
critice;
- descrierea procedurilor pentru înregistrări, inclusiv copii ale
formularelor;
- descrierea procedurilor de verificare şi aprobare.
 Înregistrările programelor de instruire a angajaţilor

Acest tip de documente sunt de importanţă capitală pentru angajaţii

implicaţi în monitorizarea limitelor critice pentru fiecare punct critic de
control (CCP) şi pentru cei care sunt responsabili de supravegherea
abaterilor, de acţiunile corective şi de verificare. Aceşti angajaţi trebuie
instruiţi pentru a înţelege procedurile, metodele şi acţiunile privind
controlul unui punct critic de control (CCP).

F1
DESCRIEREA PRODUSULUI

1. Denumirea
produsului
2. Caracteristicile
importante ale
produsului
3. Modul de utilizare
a produsului
4. Ambalarea
5. Durata de
valabilitate
6. Unde va fi vândut
produsul?
7. Instrucţiuni
speciale pentru
etichetare
8. Controlul pentru
distribuţia specială

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F2
MATERII PRIME

Denumirea produsului:

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F3
FLUXUL TEHNOLOGIC

Denumirea produsului:

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F4
PLANUL DE AMPLASAMENT

Denumirea produsului:

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F5
IDENTIFICAREA PERICOLELOR BIOLOGICE

Denumirea produsului:
Treceţi toate pericolele biologice legate de materiile prime şi auxiliare,
procesul de producţie, fluxul tehnologic, etc.

Pericolele biologice identificate Controlate la

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F6
IDENTIFICAREA PERICOLELOR CHIMICE

Denumirea produsului:
Treceţi toate pericolele chimice legate de materiile prime şi auxiliare,
procesul de producţie, fluxul tehnologic, etc.

Pericolele chimice identificate Controlate la

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F7
IDENTIFICAREA PERICOLELOR FIZICE

Denumirea produsului:
Treceţi toate pericolele fizice legate de materiile prime şi auxiliare, procesul
de producţie, fluxul tehnologic, etc.

Pericolele fizice identificate Controlate la

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F8
DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL
(CCP)

Denumirea produsului:

Etapa Categoria Întrebarea Întrebarea Întrebarea Întrebarea Numărul

procesului şi 1 2 3 4 CCP
/Materia pericolul
primă identificat

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F9
PERICOLELE CARE NU POT FI CONTROLATE DE
OPERATORI

Denumirea produsului:
Treceţi toate pericolele biologice, chimice sau fizice care nu pot fi controlate
de operatori.

Pericolele identificate Metodele de control ale pericolelor

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….
 F10
PANUL HACCP

Denumirea produsului

Etapa Nr. Denumirea Limita Procedurile pentru Înregistrările

procesului CCP pericolului critică deviaţii HACCP

Data………………………. Aprobat de:

……………………………………….