Facultatea de Mecanică Iaşi -

Universitatea Tehnică
"Gheorghe Asachi"

DISCIPLINA : Calitatea proceselor de lucru si siguranta

produselor agroalimentare

REFERAT

TITLU: HACCP ŞI IGIENA ÎN INDUSTRIA CARNII

Îndrumator: Student:
prof.univ.dr.ing. Dănuţă Cozma Pascu Ioan-Nicolae

2018
 HACCP si calitatea igienica a produselor
alimentare

1. CONSIDERATII GENERALE
Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătătii consumatorilor, pe
tot parcursul lantului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă, buna practică igienică,
buna practică de productie.

Prin HG 1198 / 2002 se preconizează la art. 3 că „prepararea, prelucrarea, fabricarea,

depozitarea, transportul, distributia, marcarea, comercializarea si punerea la dispozitia
consumatorilor a produselor alimentare trebuie să se desfăsoare în conditii igienice‟. La art. 4 se
arată că „unitătile din sectorul alimentar trebuie să identifice activitătile care sunt determinate în
securitatea alimentară si trebuie să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare sunt
stabilite, implementate, mentinute si revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiza
riscurilor si punctelor critice de control, abreviat HACCP‟.

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) dezvoltat de CCPH (Codex Committee an
Food Hygiene) este integrat în Principiile Generale ale Igienei Alimentare (Revised General Principles
of Food Hygiene) si este aplicat împreună cu alte coduri existente de practică igienică.

Implementarea sistemului HACCP contribuie la:

 garantarea calitătii igienice a produselor (siguranta alimentară);

 reducerea rebuturilor si reclamatiile clientilor;
 prelungirea duratei de valabilitate a produselor;
 cresterea încrederii clientilor si salariatilor în companie, în capacitatea acesteia de a
realiza exclusiv produse de calitate în mod constant;
 îmbunătătirea imaginii firmei, a creditibilitătii pe pietele internationale, cât si fată de
eventualii investitori.
HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calitătii produselor
alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producătoare de alimente si băuturi,
distributiei si serviciilor din alimentatia publică, atât pentru produsele deja existente cât si pentru
produsele noi.
 HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de actiuni preventive, în acest sistem fiind
incluse aprovizionarea, receptia, depozitarea, productia si livrarea. Fiecare dintre aceste procese ale
sistemului este evaluat din perspectiva probabilitătii de esec (failure analysis), premisa sistemului
HACCP fiind simplă dacă fiecare etapă a unui proces este dusă la îndeplinire corect, în conditii
controlate, rezultatul procesului este „sigur‟ pentru consum sau utilizare.

Sistemul de asigurare a calitătii produselor alimentare HACCP poate fi implementat de sine

stătător într-o firmă sau pe structura unui sistem de management al calitătii ISO 9001:2000, tinând
cont de indicatiile ghidului ISO 15161.

1. TERMENI UTILIZATI ÎN PROIECTAREA SI IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

 Actiune corectivă – măsură ce trebuie luată atunci când sunt indicii care evidentiază o
tendintă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviatie).
 Actiune preventivă – actiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor la
nivel acceptabil.
 Arborele de decizie HACCP – stabilit de Codex Alimentarius, cuprinde o serie de întrebări
necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control.
 Auditul planului HACCP – o examinare sistematică si independentă ce are drept scop
determinarea faptului că activitătile incluse în planul HACCP se desfăsoară corespunzător, iar
sistemul HACCP functionează conform planului HACCP.
 Control – conducerea unei operatii, etape sau proces, astfel încât să se atingă un anumit nivel
al performantelor dorite.
 Criteriu – o cerintă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.
 Defect critic – o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol, care
poate avea consecinte grave asupra sănătătii.
 Deviatia (abatere) – o abatere de la limitele critice.
 Echipa HACCP – grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul productiei, controlului
si asigurării calitătii, microbiologiei, igienei) responsabil cu construirea planului HACCP.
 HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point = Analiza hazardului. Puncte critice de control)
– un concept organizat sistematic bazat pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a
tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricatie, manipulare si distributie a
produselor alimentare.
 Ingredient sensibil, susceptibil – un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol si care este
apreciat de acesta.
 Limita critică – un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui punct
critic de control; o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil.
 Măsură preventivă – actiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor până
la un nivel acceptabil.
 Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de
prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite.
 Monitorizarea continuă – înregistrare neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu
înregistrarea temperaturii pe termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare).
 Nivel limită – un criteriu mai strict decât limita critică, utilizat de un operator pentru a reduce
riscul aparitiei unei deviatii.
 Pericol – o proprietate de natură biologică, chimică sau fizică ce poate face ca alimentul să fie
„nesigur‟ pentru consum.
 Planul HACCP – un document scris, bazat pe principiile HACCP, care atestă utilizarea HACCP
într-o întreprindere (delimitează procedurile care trebuie urmate pentru asigurarea
controlului unui proces specific de fabricatie).
 Punct critic de control (PCC) – un punct, o operatie sau o fază tehnologică la care se poate
aplica controlul si poate fi prevenit, eliminat sau redus, la un nivel acceptabil de pericol (de
natură biologică, fizică, chimică) al sigurantei alimentare.
 Punct de control (PC) – orice punct, o operatie, sau fază tehnologică la care pot fi controlati
factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea controlului nu conduce la
periclitarea sănătătii sau vietii consumatorului.
 Revizia planului HACCP – o verificare periodică, bine documentată a activitătilor incluse în
planul HACCP, efectuată de echipa HACCP, în scopul modificării planului HACCP, atunci când
este necesar.
 Risc – o estimare a probabilitătii aparitiei unui pericol.
 Siguranta (inocuitatea) alimentelor – încadrarea caracteristicilor acestora, conform
prescriptiilor igienico-sanitare, în vederea înlăturării factorilor microbiologici, chimici,
biochimici, etc.
 Severitate – gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorilor.
 Sistemul HACCP – rezultatul implementării unui plan HACCP.
 Verificarea HACCP – utilizarea unei metode, procedeu si teste suplimentare si / sau trecerii în
revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este
aplicat, dacă functionează conform planului si dacă monitorizarea este realizată efectiv si
eficace.
 2. FUNCTIILE SI PRINCIPIILE HACCP
Functiile (misiunile) fundamentale ale metodei HACCP sunt următoarele:

- analiza pericolelor;
- identificarea punctelor critice;
- supravegherea executiei;
- verificarea eficacitătii sistemului (evaluarea performantelor).
Din functiile mentionate derivă cele 7 principii ale HACCP care sunt:

Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor (riscurilor). În cadrul acestui principiu se face o analiză
sistematică a produsului alimentar, care constituie obiectul aplicatiei, precum si a ingredientelor din
care acest produs este fabricat.

Scopurile analizei sunt:

a) identificarea pericolului prezentei microorganismelor patogene, a parazitilor, a substantelor

chimice sau a corpurilor străine care ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Este indicat
ca această analiză a riscurilor să se facă în faza de proiectare a produsului, dar si a procesului
tehnologic de fabricatie pentru a defini punctele critice de control înainte de începerea
fabricatiei. Evaluarea riscurilor se realizează în două etape:
 evaluarea tipului de produs în functie de riscurile asociate acestuia;
 evaluarea riscului în functie de gradul de severanitate (gravitate).
Gradul de severanitate poate fi:

- mare – cu consecinte fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile cu manifestare imediată

sau târzie;
- medie – prejudicii substantiale si / sau îmbolnăviri;
- mică – leziuni minore si / sau îmbolnăviri care apar numai la expunere la doze ridicate pentru
perioade mari de timp.
Riscurile pot fi:

1) De natură biologică care, la rândul lor, în functie de gradul de severitate, se clasifică în:
o riscuri de severitate ridicată (înaltă): Clostridium botulinum tip A, B, E, F, Shigella
dysenteriae, Salmonella typhi, Salmonella paratyphi, A, B, Brucella abortus, Brucella
suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Trichinella spiralis, Taenia solium;
 o riscuri de severitate moderată cu răspândire întinsă: Listeria monocytogenes,
Salmonella ssp., Shigella ssp., Escherichia coli enterohemoragică, în special tulpina E.
coli O157:H7, Streptococcus pyogenes, rotavirusurile, grupul virusurilor Norwalk,
Cryptosporidium parvum, Entamoeba hystolitica, Diphyllobotrium latum, Ascaris
lumbricoides.
o riscuri de severitate moderată cu răspândire limitată: Bacillus cereus, Campylobacter
jejuni, Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae non O1,
Vibrio parahemolyticus, Yersinia enterocolitica, Taenia saginata, Giardia lamblia .
2) De natură chimică care la rândul lor pot fi:
o contaminanti naturali: micotoxine produse de mucegaiuri toxicogene; toxine din
flagelatele marine care ajung în moluste si peste; scombrotoxina (histamina) din
unele specii de peste; toxinele din ciuperci otrăvitoare; toxinele care se găsesc în
mod natural în unele produse de origine vegetală;
o contaminanti chimici accidentali: pesticide (insecticide, fungicide, erbicide,
rodenticide, etc); antibiotice si hormoni de crestere; metale grele; cianuri; dioxină;
substante chimice provenite de la utilaje (lubrifianti); substante chimice migrate din
ambalajele plastice; agenti de curătire si dezinfectie; substante chimice de acoperire
(lacuri si vopsele); azotati si azotiti (peste limitele normale); aditivi alimentari (peste
limitele admise); substante rezultate în procesul tehnologic (hidrocarburi policiclice
condensate, nitrozamine, amine biogene).
3) De natură fizică (contaminanti fizici): produse de origine agricolă (nisip, pământ, pietris,
sâmburi, frunze, lemn); produse de origine animală (oase, aschii de oase, etc); sticlă
provenită de la ambalaje de sticlă, becuri, ecrane ale aparatelor de măsură; metale (bolturi,
suruburi, cuie, clame, ace de sigurantă, ace de seringă, bolduri, părti din ustensile ca lame de
cutit, abrazive); plastic, hârtie (materiale de ambalaj, ambalajele, inele de închidere);
dăunători (păianjeni, muste, soareci, etc); materiale folosite la întretinere (cabluri electrice,
cârpe, perii, organe de asamblare, fragmente rezultate de la găurire, etc); obiecte personale
(pahare de plastic, monede, inele, cercei, agrafe de păr, etc).
Analiza riscului trebuie să fie aplicată:

→ specific, respectiv pentru fiecare întreprindere si să fie inspectate materiile prime, auxiliare,
aditivii;

→ procesului tehnologic, inclusiv echipamentul si ustensilele cu care se desfăsoară procesul

tehnologic;
 → operatorilor implicati în realizarea productiei;

→ mediului în care se desfăsoară procesul tehnologic.

b) Includerea procesului într-o anumită categorie de periculozitate care se face pe cunoasterea

următoarelor detalii: dacă produsul contine sau nu ingrediente sensibile; dacă procesul
tehnologic contine sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea eficientă a
microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate; dacă există un risc sever
de contaminare a produsului după fabricarea acestuia; dacă există pericolul unei manipulări
necorespunzătoare în timpul transportului, vânzării si pregătirii culinare care să transforme
procesul într-unul periculos pentru consum; dacă produsului i se mai aplică tratamente
termice după ambalare sau dacă necesită pregătire culinară.
c) Încadrarea riscului într-o anumită categorie de severitate ceea ce este util pentru aprecierea
periculozitătii produselor si ingredientelor.
Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificate (PCC-uri).
Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în
fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate avea drept consecintă punerea
în pericol a sănătătii consumatorilor.

Toate riscurile identificate trebuie să fie eliminate sau reduse într-o anumită etapă a ciclului de
fabricatie, de la cultivarea / cresterea si recoltarea materiilor prime până la consumarea produsului.
Punctele critice de control pot fi localizate în orice etapă a procesului tehnologic în care se impune si
este posibilă tinerea sub control a microorganismelor periculoase sau a riscurilor de orice natură.
Orice risc poate fi evaluat tinând seama de probabilitatea aparitiei si efectul pe care îl produce (Risc =
Probabilitate Efect).

Pentru a stabili punctele critice de control este necesar ca persoana care execută acest lucru să
aibă cunostinte si practică temeinice în domeniul cunoasterii compozitionale a materiilor prime,
ingredientelor, aditivilor, precum si diferitelor categorii de riscuri. Numai asa poate aplica un arbore
decizional din care să reiasă PCC.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare
punct critic de control identificat. Limita critică este definită ca toleranta admisă pentru un anumit
parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai
multe limite critice. Dacă fiecare din aceste limite a fost depăsită, înseamnă că punctul critic respectiv
a iesit de sub control si inocuitatea produsului finit este în pericol.

Criteriile utilizate ca limite critice pot fi:

 - parametri senzoriali (aspect, culoare, gust, miros);
- parametri fizici (temperatură, timp, vâscozitate, p[O2], p[CO2], debit, valoarea activitătii
apei, aw);
- parametri chimici (aciditate, pH, continut de sare, azotati, azotiti, etc);
- parametri microbiologici în care caz se iau în considerare CFU (numărul de unităti formatoare
de colonii), numărul de drojdii, mucegaiuri, bacterii patogene ce pot produce contaminarea
încrucisată, bacterii patogene ce se pot dezvolta în mediu anaerob, sporii bacteriilor
patogene cei mai rezistenti la tratament termic.
Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv
al punctelor critice de control (PCC-urilor). Monitorizarea reprezintă testarea / verificarea organizată
a PCC-urilor si a limitelor critice. Rezultatele monitorizate trebuie să fie bine documentate si
interpretate, erorile de monitorizare putând conduce la defecte majore ale produselor. Deoarece
defectele majore (critice) pot avea consecinte grave, se impune o monitorizare eficientă a PCC, ideal
în proportie de 100%.

Monitorizarea poate fi continuă (de exemplu înregistrarea continuă a temperaturii si a timpului

de sterilizare a conservelor sau măsurarea continuă a pH-ului în timpul fabricării unui produs lactat
acid) sau discontinuă în care caz este necesar ca intervalul la care se face monitorizarea să fie corect
ales, pentru a se asigura mentinerea sub control a riscurilor identificate. Toate rezultatele
monitorizării PCC vor fi înregistrate, iar înregistrările si documentele aferente monitorizării PCC vor fi
semnate de persoanele care au înregistrat monitorizarea, precum si de o persoană responsabilă cu
monitorizarea din cadrul conducerii.

La monitorizare, operatorul trebuie să:

→ pozitioneze aparatura de măsură (pH-metru, termometru simplu sau cu înregistrare,

vâscozimetru, etc);

→ fixeze domeniul de măsură;

→ stabilească frecventa de măsurare;

→ înregistreze valorile măsurate;

→ verifice, la anumite intervale, dacă aparatul de măsură functionează corect, prin etalonare cu un
aparat de referintă.

Principiul 5. Stabilirea de actiuni corective care trebuie să fie aplicate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că a apărut o deviatie fată de limitele critice stabilite (atunci când un PCC
este în afara controlului). Actiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau care
pot apare prin devierea de la planul HACCP, asigurându-se astfel inocuitatea produsului finit.

Datorită diferentelor dintre punctele critice de control pentru diverse produse si

multitudinilor de devieri posibile, trebuie elaborate măsuri corective specifice pentru fiecare PCC din
planul HACCP, măsuri care trebuie analizate si avizate de forurile competente (în înregistrările ce
constituie documentatia planului HACCP trebuie să se noteze toate deviatiile apărute si măsurile
corective aplicate, iar aceste înregistrări trebuie păstrate până la expirarea termenului de valabilitate
a lotului respectiv de produse alimentare).

Principiul 6. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentatiei descriptive (planul

HACCP), a documentatiei functionale (proceduri si înregistrări operationale referitoare la planul
HACCP) care constituie documentatia sistemului HACCP.

Planul HACCP trebuie să existe ca document la locul în care acesta va fi aplicat. Pe lângă acest
plan, trebuie inclusă si documentatia referitoare la PCC (limitele critice si rezultatele monitorizării),
deviatiile apărute si măsurile corective aplicate. Aceste documente vor fi puse la dispozitia organelor
de inspectie, la solicitarea acestora.

Principiul 7. Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru functionarea sistemului

HACCP, destinate să:

- ateste conformitatea (dacă sistemul HACCP functionează conform planului HACCP);

- eficacitatea sistemului HACCP (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului
alimentar);
Verificarea constă din metode, proceduri, teste utilizate pentru a stabili dacă sistemul HACCP
existent respectă planul HACCP. Verificările pot fi făcute de producător, dar si de organismele de
control. Metodele de verificare pot fi microbiologice, fizice, chimice si senzoriale.

Îndeplinirea sistemului HACCP este legată de stabilirea în prealabil a regulilor de bună practică
privind: constructia, amplasarea utilajelor, procesul tehnologic, personalul, curătenia si dezinfectia,
combaterea dăunătorilor, materiile prime si auxiliare folosite, inclusiv apa, trasabilitatea produsului,
transportul.
HACCP si Igiena în Industria Carnii
(Sunca)
Conceptul HACCP permite o abordare sistematică în identificarea riscurilor şi
evaluarea potenţialului de apariţie a acestora în timpul procesului tehnologic,
distribuiţiei şi utilizării produselor de către consumator şi stabilileşte măsurile de
control a acestor riscuri. Multe dintre procesele tehnologice includ o multitudine de
etape, pornind de la materia primă până la produsul finit. Un plan HACCP corect
întocmit şi implementat identifică şi ţine sub control toţi factorii care
influenţează în mod direct siguranţa în consum a produsului finit. Acesta
permite producătorului să-şi orienteze eficient resursele tehnice. Identificarea şi
monitorizarea PCC (punctelor critice de control) reprezintă o metodă mult mai
eficientă şi mai puţin costisitoare de asigurare a inocuităţii produselor comparativ
cu metodele tradiţionale de testare a produselor finite.
Un studiu HACCP nu va rezulta întotdeauna în eliminarea în totalitate a
riscurilor, dar va permite luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la
un nivel acceptabil a celor identificate. În continuare, decizia de a utiliza corect
informaţiile furnizate de studiul HACCP aparţine managerului. HACCP poate
îmbunătăţi relaţiile dintre producători şi inspectori. Dacă măsurile de control
respectă regulile stabilite, auditorii şi implicit consumatorii capătă încredere în
producători şi în calitatea produselor pe care le obţin. În plus, datele înregistrate de-
alungul procesului tehnologic facilitează sarcina auditorilor prin furnizarea unei
imagini complete şi adecvate a întregului proces tehnologic.
Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de
producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru
HACCP, caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.
Elementele implementării sistemului HACCP sunt următoarele:
1. Politica siguranței alimentare (definirea scopului);
2. Constituirea și organizarea echipei HACCP;
3. Descrierea produsului (specificații despre produs);
4. Definirea utilizării date și identificarea categoriei de categoriei de
consumatori ai produsului;
5. Schema tehnologică de obținere a produsului;
6. Diagrama de flux tehnologic;
7. Evaluarea analizei pericolelor și stabilirea măsurilor de prevenire sau control;
8. Determinarea punctelor critice de control (PCC) pentru pericolele
idenfiticate;
9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru fiecare PCC
identificat;
10. Stabilirea procedurilor de monitorizare;
11. Stabilirea acțiunilor corective;
12. Stabilirea procedurilor de verificare;
Politica siguranței alimentare
Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a sistemului
HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii unităţii de
producţie, definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi realizate
privind respectarea prevederilor GMP, GHP şi implementarea unui sistem de
management al siguranţei alimentare bazat pe metoda HACCP. Dintre obiectivele
politicii calităţii care trebuie să fie realiste şi cuantificabile, două sunt
fundamentale:
 schimbarea mentalităţii (acolo unde este cazul) tuturor membrilor acelei
unităţi, în direcţia abordării unui sistem de management al calităţii, ca fiind
singura modalitate de supravieţuire într-o economie de piaţă în tranziţie, cu o
concurenţă tot mai acerbă;
 menţinerea în atenţie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele
în măsură să eficientizeze întreaga activitate a unităţii respective.
Prin politică se încearcă implicarea oamenilor, ea având un rol de restricţie, dar şi
de indicare a căilor de urmat, pentru a înţelege tot mai bine problemele calităţii.
Politica elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost stabilită
şi însuşită de întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii să
cunoască: obiectivele spre care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi sarcina
asumată de conducere.

Constituirea și organizarea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării sistemului
HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialişti
cu experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie ce au
dobândit cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii (managementul
general, responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii, muncitori etc.). Echipa
trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de necesităţi.
Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa HACCP
va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în practică
ulterior a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea completă
a produsului, procesului şi a pericolelor luate în studiu.
Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje
(echipamente utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor
tehnologice şi de mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia
alimentelor, principiile şi tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi
persoane din afara unităţii, în caz de nevoie.
Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de
fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole),
apreciază limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele
trebuie să fie bine definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează
numai la securitatea clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau include
şi alte aspecte legate de specificaţia produsului finit. Informaţiile necesare (lista de
materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) în acest caz
trebuie pregătite înaintea studiului.

Descrierea produsului (specificații despre produs)

Șunca „xxx” fabricată de către firma „xxxxxx xxx” este un produs din carne de
porc ce se înscrie în grupa specialităților pasteurizate alături de mușchi picant,
șuncă fiartă și presată, mușchi țigănesc, mușchi file etc. Acest produs se poate
consuma fără o prealabilă pregătire culinară ulterioară și se adresează unei grupe
largi de consumatori.
Produsul finit trebuie să îndeplinească următoarele caracteristici:
 Organoleptic – calup compact paralelipipedic, cu sau fără șorici, compoziție
formată din două tăblii de piept, superioară și inferioară, legate între ele cu
bradt din carne de porc și fâșii de piept de circa 5cm lungime si 2,5cm
grosime; miros și gust plăcut de carne de porc fiartă și condimentată;
consistența fragedă semi-tare; fără defecte de natură fizică, chimică și
microbiologică.
 Fizico-chimic – apă maxim 54%, grăsime maxim 42%, NaCl maxim 3%,
nitriți maxim 7 mg la 100 g, substanțe proteice totale minim 9%;
 Microbiologice – nu este admisă înverzirea sub formă de zonă verde în
centrul sau la suprafața produsului, mâzgă la suprafața produsului,
mucegăirea produslui etc.
 Termen de valabilitate – maxim 21 de zile la o temperatură de 2-8°C
Schema tehnologică de obținere a produsului și descrierea principalelor etape
ale procesului tehnologic
După recepția și depozitarea cărnii urmează prelucrarea acesteia. Desfacerea pulpei
de porc se face printr-o secțiune perpendiculară pe șira spinării, între vertebrele a 6-
a și a 7-a lombare. Se scoate apoi osânza cu foarte mare atenție, pentru a nu rupe
artera iliacă externă. Pulpa astfel obținută se păstrează la frigorifer timp de 24 de
ore, la temperatura de 4 grade C, urmând apoi fasonarea pulpelor. Pulpele astfel
fasonate se păstrează în frigorifer, la temperatura de 4 grade C timp de 24 ore.
Carnea de porc conservată se prelucrează pentru obținerea bradtului, cu adăugarea
condimentelor necesare. Pieptul de porc cu sau fără șorici, conservat prin sărare
uscată sau mixtă (asemanator pieptului fiert și afumat), se dezosează și se taie în
bucăți de mărimea formei de șuncă, crestându-se pe partea interioară pentru ca
pasta să poată adera cât mai bine.
Umplerea produsului se face în forme de șuncă căptușite în prealabil cu folie de
polietilenă, astfel: se așează o bucată de slănină la baza presei, cu șoriciul sau
slănina în afară, peste care se adaugă un strat de bradt de cca 1cm; se așează apoi 3-
4 fâșii de piept tăiat pe lungimea presei cu lungimea de 4-5 cm și grosimea maximă
de 2,5 cm. Între fâșii se pune bradt, peste care se așează o bucată de piept, cu
șoriciul sau slănina în sus, după caz. Bucățile de piept vor avea grosimea de 2,5 cm.
Tratamentul termic se face în apă sau abur la temperatura de aproximativ 82°C.
Timpul de fierbere se consideră 1 oră pentru fiecare kilogram. După fierbere
produsul se răcește în apă rece, apoi în camere frigorifice la +2…+5°C, timp de 12
ore. După răcire, rulada se scoate din forme, se fasonează marginile și se ambalează
în hârtie pergaminată. Se depozitează în navete, în camere frigorifice la +2…+5°C.
Marcarea se face prin etichetare.
Evaluarea analizei pericolelor și stabilirea măsurilor de prevenire sau control
Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are
capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea
consumatorului. Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP,
deoarece o analiză inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan
HACCP deficitar. Realizarea acestei etape implică o expertiză tehnică şi o
documentare ştiinţifică în diverse domenii, pentru a identifica corect toate
pericolele potenţiale.
Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în domeniul
microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie. Punctul de plecare îl reprezintă
conştiinciozitatea şi competenţa membrilor echipei HACCP care prin tehnici cum
sunt: brainstorming, analiza funcţională, diagrama cauză – efect, vor trebui să
identifice riscurile asociate produsului, procesului şi infrastructurii existente. Acest
demers se va face pentru fiecare etapă din fluxul tehnologic şi pentru fiecare
materie primă sau ingredient, membrii echipei HACCP punându-şi întrebări de
genul:
 Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?
 Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata
procesării?
 Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?
 Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca
urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
 Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?
Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi
microbiologice) cu sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în
permanenţă deschisă, practica demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri
potenţiale a căror cauză de regulă este generată de neglijenţă sau ignoranţă.

Stabilirea procedurilor de monitorizare

Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi documentată
de măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru prevenirea,
eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant pentru
inocuitatea alimentului având un dublu rol:
 a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a
stabili dacă un PCC este sub control;
 a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în
procesul de verificare;
Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului că
procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele
prestabilite.
Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care
să răspundă la următoarele întrebări: Ce? Cum? Unde? Când? Cine?
 “Ce?” Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus
monitorizării;
 “Cum?” Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie
măsuraţi sau observaţi.
Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlul vizual,
aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi cele
microbiologice.
 „Unde?” Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele
monitorizării;
 “Când?” Definirea frecvenţei de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar fi o
monitorizare continuă (ex. la procesele automatizate). Dacă nu este posibil
acest lucru, frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată pe baza unui
plan de eşantionare, asigurat statistic.
Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP întocmeşte un plan de control.
Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că frecvenţa stabilită de echipa
HACCP va trebui să asigure ţinerea sub control a riscurilor relevante pentru
inocuitatea produselor alimentare.
 “Cine?” Definirea responsabilităţii pentru monitorizarea şi înregistrarea
rezultatelor obţinute. Sarcina echipei HACCP este de a stabili responsabilul şi
responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii critici din PCC.
Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi referitor la
metoda de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate. Echipa
HACCP va trebui să se orienteze în primul rând către operatorii direct implicaţi în
acel proces şi care au o vastă experienţă profesională.
O caracteristică fundamentală a responsabilului cu monitorizarea este autoritatea
care-i trebuie conferită, pentru a întreprinde acţiuni corective, atunci când se
constată o tendinţă de pierdere a controlului în PCC. De asemenea, rolul său este şi
de a identifica lotul sau produsul care nu a respectat specificaţiile, care a fost
obţinut în afara limitelor critice cât şi de a întreprinde acţiuni corective adecvate.
Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta (înregistra) corect
măsurătorile şi observaţiile efectuate în PCC, în formulare de înregistrare adecvate,
în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor
înregistrate.

Stabilirea de acțiuni corective

Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în vederea
monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi identificarea celui
care va pune în practică acţiuni corective atunci când se manifestă tendinţa de
depăşire a limitelor critice sau când acestea sunt depăşite. Pe lângă aceasta, va fi
întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui PCC, activitate care stă în
sarcina echipei HACCP.
Planul de acţiuni corective
O deviaţie într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice (depăşirea
lor) stabilite. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii
predeterminate şi documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o
depăşire a acestor limite critice. Definirea anticipată a acestor acţiuni corective,
garantează decizii ponderate şi raţionale, excluzând improvizaţiile generate de
urgenţa momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că
oferă avantaje imediate.
Obiectivele care stau la baza determinării acţiunilor corective sunt următoarele:
 identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a înregistrat
o deviaţie, adică atunci când PCC a fost scăpat de sub control. Aceasta
reprezintă de fapt „corecţia”;
 identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor pentru
readucerea sub control a PCC, adică „acţiunea corectivă” propriu-zisă;
 obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse;
În general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate evidenţia două
situaţii diferite: tendinţa unui anumit parametru specific PCC de a depăşi limitele
critice specificate sau chiar depăşirea acestor limite critice. Activităţile de realizat
în cele două cazuri sunt evident diferite: în primul este vorba de a adopta
„intervenţii” corective adecvate pentru a ţine sub control PCC, înainte ca pericolul
să devină real; în al doilea caz însă, este necesar de întreprins acţiuni corective
astfel încât să fie readus sub control acel PCC şi de a lua măsuri pentru produsul
obţinut în condiţii de lipsă a inocuităţii.
Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza şi descrie o serie de acţiuni
corective care să permită elaborarea unui plan de intervenţii, aplicabil la timp,
atunci când se manifestă deviaţii în oricare din PCC identificate pe flux.
Este necesar ca acest plan să cuprindă:
 desemnarea responsabilităţii pentru acţiunea corectivă;
 descrierea mijloacelor de utilizat şi a instrucţiunilor de urmat pentru
corectarea deviaţiei manifestate;
 corecţia de realizat, pentru produsele obţinute atunci când PCC era în afara
controlului (destinaţia acestor produse);
 înregistrarea corecţiei şi acţiunilor corective întreprinse.
Acţiunile corective – realizare şi responsabilităţi
Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general cu cea
care face monitorizarea. Aceasta determină ca cerinţele la care trebuie să răspundă
primul să fie valabile şi pentru al 2-lea. Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze
toate competenţele pentru a acţiona prompt, pentru a adopta, dintre acţiunile
corective, pe cele adecvate deviaţiei manifestate şi pentru a aplica toate procedurile
predispuse.
Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor
deviaţiilor manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o
corecta. Această documentaţie este parte integrantă a Planului HACCP şi trebuie
menţinută în unitate cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului.

Stabilirea procedurilor de verificare

Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul HACCP, a
identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a determinat
PCC, a stabilit limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a definitivat
sistemul de monitorizare şi acţiunile corective pentru a restabili controlul în PCC.
De altfel, garanţia funcţionării corecte a Sistemului HACCP poate fi dată prin
definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri adecvate de verificare care va
cuprinde: validarea şi auditul intern.
Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP, odată
cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după orice
revizuire.
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor
utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului
HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite
de echipa HACCP în acest demers sunt în principal următoarele:
 evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin
procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;
 confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-au
manifestat în PCC;
 asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru
procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate
operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi
activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.
Sarcina mai dificilă revine echipei HACCP mai ales la primele două obiective: în
majoritatea cazurilor problema verificării validităţii limitelor critice şi a acţiunilor
corective conexe fiecărui PCC, solicită realizarea de studii şi analize specifice
specialiştilor cu experienţă în diferite sectoare. De altfel, această fază are o
importanţă fundamentală pentru a garanta că pericolele evidenţiate sunt efectiv sub
control.
Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate
pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile
agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:
 luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
  observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră
asupra siguranţei produsului;
 analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din
documentele de însoţire;
 verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului
finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;
În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:
 inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;
 evaluări ale sistemului de monitorizare;
 validarea limitelor critice;
 evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat
tendinţe de depăşire ale limitelor critice;
 verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor referitoare la
precedentele inspecţii;
 examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..