UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRONOMICE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ DIN BUCUREŞTI

FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

PROIECT
DISCIPLINA: SIGURANŢA ALIMENTARĂ

CADRU DIDACTIC:
Asist. Univ. Dr. Elena POPA

STUDENT:
Constantin Gabriela Diana

Grupa:6303

BUCUREŞTI
2020
Implementarea HACCP în sectorul de morărit şi panificaţiei.
Studiu de caz- Biscuiți glazurați
 CUPRINS

INTRODUCERE

1. Sistemul HACCP – etapele de implementare

2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A BISCUIȚILOR GLAZURAȚI

2.1. Materii prime şi materiale auxiliare

2.2. Procesul tehnologic de obţinere a biscuițlor glazurați

2.2.1. Etapele procesului tehnologic.

2.2.2. Diagrama de flux tehnologic

3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al biscuiților glazurați

3.1.1. Pericole potentiale biologice

3.1.2. Pericole potentiale chimice

3.1.3. Pericole potentiale fizice

3.2. Analiza si evaluarea riscurilor

3.3. Identificarea punctelor critice de control

3.4. Plan HACCP

CONCLUZII

BIBLIOGRAFIE

Introducere
 Conceptul HACCP se referă la asigurarea siguranței produselor alimentare din
punct de vedere microbiologic si fizico-chimic. Metoda permite identificarea si analiza
pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producție , definirea mijloacelor
necesare controlului acestora, asigurarea că sunt aplicate in mod eficient.

HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS) Sistemul analizei

pericolelor si punctele critice de control reprezintă o metoda de abordare sistematică a
asigurarii inocuitații alimentelor, bazate pe identificarea , evaluarea si ținerea sub control a
tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricare, manipulare si distribuție a
produselor alimentare.

HACCP cu aplicatie in domeniul alimentar, este considerat un sistem eficient de

management privind protectia alimentelor care utilizează o metodă de control a punctelor
critice (CCP) în procesul maipulării, în vederea evitării apariției unor probleme care să
pună în pericol siguranta alimentelor. Este în acelasi timp un elemet important in
managemetul general al calității și de GMP (proctici eficiente de lucru).Ca si alte sisteme
sau programe importate existente într-o organizație implementarea HACCP necesită
resurse , angajament si foarte mult timp. Funcționarea acestui sistem depinde de anumite
condiții esențiale, condiții care țin de procesul de producție, care trebuie să existe si să fie
dezvoltate astfel încât programul HACCP să fie eficient. Pornind de la aceste premise ,
cele două obiective înrudite ale sistemului HACCP, constă în asigurarea existenței
condiților esentiale programului si o bună implementare a acestuia.

Implementarea acestuia este dependentă de tehnici convenționale ce includ stabilirea

obiectivului si o abordare „pas cu pas”, trasatura cheie a acestei abordări constând într-o
implicare totală a personalului unei organizații. Acest fapt conferă programului
practicabilitate, includerea sistemului HACCP în procesul de producție constituindu-se
într-o parte activă a programului de protecție a alimentelor.

Metodologia si elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaza pe șapte principii care
stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea in practică a
HACCP.
 1. Sistemul HACCP – etapele de implementare

1 Definirea scopului acțunii de implementare a sistemului HACCP

Având în vedere Directiva Consiliului Comunitatii Europene nr. 93/43/EEC/14 iunie 1993
si existenta în tara noastră a Ordinului Ministerului Sănătății nr. 1956/1995 privind
introducerea și aplicarea sistemului HACCP în circuitul alimentelor (publicat in Monitorul
Oficial al Romaniei nr. 59 bis, din martie 1996) conducerea intreprinderii stabilește
necesitatea implementării sistemului HACCP în intreprindere. Prin declaratia managerului
general se va aduce la cunostintă tuturor compartimentelor si angajatilor intreprinderii
obligativitatea introducerii si respectării procedurilor acestui sistem de asigurare a
securității produselor alimentare. Este necesar ca pentru aplicarea eficientă a metodei
HACCP să existe dorinta și angajamentul deplin al tuturor compartimentelor intreprinderii.

Se stabilesc încă de la început termenii de referintă, si anume: specificarea liniei

tehnologice și a produsului precum și stabilirea categoriei de pericole (de natura
microbiologică, fizică sau chimică) care vor fi analizate pe parcursul studiului. Studiul
poate avea in vedere ansamblul pericolelor, dar la început pentru familiarizarea cu metoda
HACCP se poate restrânge studiul HACCP la un singur tip de pericol (microbiologic, fizic
sau chimic). In acest caz vor fi necesare mai multe studii succesive pentru tratarea
ansamblului pericolelor.

Este necesar de asemenea, definiția si finalitatea studiului HACCP: sfera fabricației și/sau
fazele postfabricație (transport, depozitare si distributie).

2 Constituirea echipei HACCP

Echipa HACCP este structură operatională, indispensabilă implementarii metodei HACCP.

Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialiști cu experientă.
Aceasta reunește participanții dintr-o intreprindere agro-alimentară posedând cunostințe
specifice și o experientă în controlul calității (managerul general, responsabilul de calitate,
experti tehnici, maiștri, muncitori etc.). Echipa trebuie să fie alcatuita din maxim 5-6
persoane. Structura echipei este functională si absolut neierarhică. Echipa HACCP va
colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea in practică ulterior a
sistemului HACCP:

Valoarea studiului va consta în cunoasterea completă a produsului, procesului și a

pericolelor luate in studiu.

Personalul selectat trebuie să posede cunostinte de bază legate de:

utilaje/echipamente utilizate în procesul de producție;

aspecte practice ale operațiilor tehnologice;

fluxul tehnologic;

aspecte legate de microbiologia alimentelor;

principiile și tehnicile haccp.

Se poate apela in caz de nevoie la intervenții din afară si competente suplimentare.

Echipa definește scopul și obiectivele studiului HACCP (alegerea unei linii de fabricatie și
a unui produs, precum și considerarea categoriei de pericole), apreciază limitele critice de
lucru și stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie să fie bine definite. Se
stabilește clar dacă planul HACCP se limitează numai la securitatea alimentului (pericole
de ordin biologic, chimic sau fizic) sau include și alte aspecte legate de specificația
produsului finit. Înainte de demararea lucrului în echipă este necesară o organizare initială.

Conducerea intreprinderii stabilește liderul echipei HACCP, care alcătuieste și

coordonează echipa HACCP, asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.

3 Descrierea produsului si a metodelor de distributie

Echipa HACCP trebuie să realizeze un veritabil audit al produsului care să cuprindă:

descrierea completa a materiilor prime, ingredientelor, materialelor de condiționare și
ambalare a produselor în curs de fabricație și produselor finite.
Pentru descrierea materiilor prime și ingredientelor se vor preciza natura lor, procentajul în
produsul finit, proprietățile fizico-chimice și microbiologice, condițiile de prelucrare,
tratamentele suferite, condițiile de conservare și depozitare etc.

Pentru produsele intermediare și produsul finit se vor preciza caracteristicile generale

(formulă, compoziție, volum, formă, structură, textură), proprietați fizico-chimice și
microbiologice, tratamentele suferite, condițiile de ambalare, condițiile de depozitare și
distribuție.

Această etapă de identificare a produsului este foarte importantă deoarece ajută la

determinarea pericolelor care pot apărea și afecta securitatea produsului și în final
consumator

4 Identificarea utilizării date și a categoriei de consumatori ai produsului

Completeaza informațiile precedente și conduce la precizarea termenului de valabilitate,

stabilității la utilizare a produsului finit, instrucțiunilor de utilizare.

Echipa HACCP trebuie să identifice dacă produsul se adresează consumului general sau se
adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei, precizând foarte clar aceste detalii pe
eticheta produsului. De asemenea, se vor preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a
produsului finit, instrucțiunile de utilizare ale produsului de către consumator.

5 Construirea diafragmei de flux tehnologic si descrierea procesului

În această etapă echipa HACCP elaborează schema tehnologică, schema de flux tehnologic
si planul de amplasare a secției de fabricație (pentru urmărirea desfășurării procesului
tehnologic și sesizarea eventualelor încrucisări și intoarceri de flux).

Se studiază pe etape elementare desfasurarea acestuia (de la receptia materiilor prime si

materialelor, depozitare, pregătire, procesare, ambalare, depozitare produs finit,
distribuție).

Fazele elementare ale procesului de fabricație trebuie să conțină informații utile în legatură
cu natura procedeelor de fabricație, funcțiile, echipamentul, materialele constructive,
caracteristicile procedeului, fluxul de materiale, igiena și protectia mediului și a muncii.
Este mult mai ușor să se identifice punctele sau căile de contaminare în sectia de fabricație
și să se stabilească apoi modalitațile de prevenire a contaminării dacă se lucrează pe
diagrama de flux

6 Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic

După trasarea diagramei de flux echipa HACCP trebuie să verifice concordanța acesteia cu
situația existentă în practică. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilității
metodei HACCP și mai ales pentru informațiile necesare funcționării sistemului.

Această verificare se impune deoarece pot apărea diferențe chiar de la un schimb la altul,
în funcție de modul de conducere a procesului. Este necesar ca diagrama de flux să fie
realizată pornind de la date care sunt actualizate si care includ ultimele modificări si
modernizări ale echipamentelor de lucru.

7 Efectuarea analizei pericolelor

Este etapa ”cheie” a sistemului HACCP, o analiză inadecvată a pericolelor putând conduce
la proiectarea unui plan HACCP inadecvat. Această etapă implică o expertiză tehnică și cu
documentare stiințifică în diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele
potentiale. La identificarea pericolelor, un rol important il au membrii echipei HACCP cu
experientă in domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei si produsului
tehnologic.

Analiza pericolelor include:

identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricație;

evaluarea probabilității de apariție a acestor pericole (a riscurilor);

identificarea masurilor preventive existente și necesare pentru controlul acestor pericole.

Identificarea pericolelor constă în determinarea tipului de contaminanți microbiologici,

toxine naturale, toxine formate prin descompunere în anumite specii, contaminare chimică,
reziduuri de droguri si prezenta unor obiecte fizice dăunătoare susceptibile a reprezenta un
pericol semnificativ. Pentru aceasta etapă echipa HACCP trebuie să cunoască foarte bine
categoriile de pericole care pot fi vehiculate prin intermediul produselor alimentare, modul
cum anumite procese pot afecta aceste pericole, pentru a putea identifica posibilitatea
aparitiei acestor pericole.

2 TEHNOLOGIA DE OBȚINERE A BISCUIȚILOR GLAZURAI

Biscuții glazurați sunt indrăgiți de adulți dar mai ales de copii, este motivul pentru care am
ales această temă, consider ca asigurarea siguranței produselor alimetare are un rol
important pentru sănătatea copiilor.

Biscuiţii sunt produse fainoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din faină, zahăr,
grasimi, miere, arome, afânători chimici si altele. Datorită materiilor prime din care se
prepară şi a conţinutului redus în umiditate, biscuiţii au o valoare energetică mare şi
componente nutritive foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În
plus, prezinta insuşiri organoleptice:miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori.
Caracteristicile de care dispun biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi
productivitaţii acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor
este comună, deşi se diversifica într-un număr foarte mare de sortimente.

2.1 MATERII PRIME I AUXILIARE

Materiile prime și auxiliare folosite la fabricarea biscuiților transmit acestora gustul, aroma
și aspectul; modificările fizice si chimice ale materiilor prime și auxiliare care au loc în
timpul fabricaţiei contribuie la îmbunătăţirea caracteristicilor produsului finit.
Procedeele te'nologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se deosebesc datorită
structurii aluatului și a comportării lui pe parcursul fabricaţiei,
factorul determinant fiind proporţia diferită a celor două elemente de bază: zahăr și grăsimi

Faina de grau, este materia prima de baza în procesul de fabricație a biscuiților și intră în
proportie de peste 60٪ in compozitia lor.
Pentru biscuiți se folosesc făinuri de extracții de la albă, cu un conținut de substanțe
minerale de 0,550-0,650٪, până la făinuri semialbe cu un conținut de substanțe minerale de
0,650-0,900٪. În funcție de sortiment se folosesc făinurile fine si cu un continut de gluten
umed de 20-25٪, nelipicios si puțin elastic.

Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tip 680’’ obținută prin măcinarea
grâului pentru panificație după o prealabilă curățire.

Condiții tehnice de calitate

Materia primă folosită la fabricarea făinii trebuie să raspundă documentului
tehnico-normativ produs și normelor sanitare în vigoare.
Produsul faina tip 680 se fabrică conform instrucțiunilor tehnologice
aprobate de centrala coordonatoare de producție cu respectarea normelor sanitare în
vigoare.
Tabel 1 Proprietăți organoleptice
Caracteristici Culoare Miros Gust Infestare
Condiții Albă cu nuantă Plăcut, specific Normal, puțin Nu se admite
admisibile gălbuie făinii dulceag, nici prezenta
sănătoase, fără amar, nici acru, însectelor sau
miros de fără scrânet la acarienilor în
mucegai, de mestecare nici un stadiu
încins sau alt de dezvoltare
miros străin

Tabel 2 Proprietăți fizico-chimice

Caracteristici Condiții de
admisibilitate
Umiditate, ٪max 14,5
Aciditate, ٪min 3
Gluten umed, ٪min 26
 Indiciu de deformare a glutenului 3-25
Conținutul de substanțe minerale raportate la substanța uscată, 0.68
٪max
Finete Rest pe sita de mătase nr. 10,٪min 10
Trece prin sita de mătase nr.10,٪min 55
Impuritați metalice Sub formă de pulbere, mg/kg 3
Sub formă de aschii Lipsă

Înainte de măcinare grâul curătit trebuie să corespundă prevederilor din STAS 877-68.

Tabel 3 Indicatori de calitate a făinii

Indicatori de calitate ai făinii Valori pentru biscuiți

Conținut de proteine, ٪ 10-12

Conținut de gluten, ٪
-uscat 9-10
-umed 24-30
Indicele de deformare a glutenului, mm 5-15
Indice de sedimentare Zeleny, ml -
Farinograma
-timp de formare a aluatului, min 1-3
-stabilitate aluat, min 2-3
-înmuiere aluat, UB 40-80
-putere faina, Ub 48-55
Farinograma
-timp de formare a aluatului, min 1-3
-stabilitate aluat, min 2-3
-înmuiere aluat, UB 40-80
-putere faina, Ub 48-55
Extensograma
-raportul R/E (135 min) 1-2
-suprafată, cm2 70-80
Alveograma
-energie consumată (W), 103 90-110
-raportul P/L 0,3-0,4
Penetrometru
-rezistența (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ 48
-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 10
 mm
Vascoelastograf
-rezistanța (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ 15,5
-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 4,6
mm
Granulozitate Fină, particule peste 70 µm max
30٪
Amidon deteriorat, ٪ 6-8
Indice de maltoza, ٪ 2-2,5
Cifra de cădere, s 350-500
Amilograma 700-800
-vascozitate la gelatinizare, Ub
Vascozitate Mac Michael, grade 60-90
Activitate proteolitică< Ub 40-80

Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din care fac
parte: zahărul și glucoza. Ele sunt folosite pentru îmbunătățirea frăgezimii, gustului și a
valorii energetice a produsului.

Zahăr

Tabel 4 Proprietăți organoleptice

Tipul Cristal

Culoare Alb-lucios

Aspect Cristale uscate si nelipicioase, făra aglomerări

Corpuri străine Lipsă; se admit mxim 2 mg impurități la 1 kg produs; dimensiunea

cea mai mare a particulelor metalice nu trebuie să depășească 0,3
mm

Miros si gust -
 Tabel 5 Proprietăți fizice și chimice
Tipul Cristal

Zaharoza raportată la substanța uscată %, min 99,75

Substanțe reducătoare %, max 0.05
Umiditate %, max 0,10
Cenusa %, max 0,03
Culoare raportată la substanța uscată grade Stammer, max 1,2
Stabilitate în apa Solutia 10% trebuie să fie
clară, fără sediment și
fără miros

Calitatea zahărului se verifică pe loturi. Verificarea calitații se face prin:

- examinarea marcării și ambalării;

- examenul organoleptic.
Zahărul trebuie depozitat în încaperi uscate, deratizate, fără miros si bine aerisite cu
umiditate a aerului de maxim 80% si fără variații bruște de temperatură. Zahărul cristal
trebuie sa-și pastreze însușirile timp de cel puțin 1 an.

Glucoza

După starea de agregare glucoza se livrează în două tipuri: glucoză lichidă - glucoza
solidă.

Tabel 6 Proprietăți organoleptice

Tipul și calitatea Glucoza lichidă Glucoza solidă

Calitate superioară Calitatea I
Aspect Lichid vascos Masa solidă
Culoare Să nu depășească Să nu depășească Alb până la galben
colorația etalonului colorația etalonului
nr.10 Nr.25
Miros Lipsă Lipsă
Gust Dulceag caracteristic Dulce, slab amărui
Corpuri străine Lipsă Lipsă
Tabel 7 Proprietati fizico-chimice

Tipul și calitatea Glucoza lichidă Glucoza solidă

18,5 18,5 20

Umid. %, max 2,0 2.5 3,0

Aciditate, grade
Substanța 39 ... 49 39 ... 49
reducatoare
exprimată in
dextroză, %
Cupru, mg/kg, max 12 12
Plumb și arsen Lipsă Lipsă
Acizi minerali liberi Lipsă Lipsă

Verficarea calității se face pe loturi si prin:

- examinarea ambalării si marcării;

- examenul organoleptic si analiza chimică.
Glucoza lichidă se ambalează în butoaie de fag sau în butoaie metalice, iar cea solidă
se ambalează învelită în hârtie, în lăzi de lemn.

Glucoza se depozitează în magazii curate, aerisite și uscate. Transportul glucozei se

face în vehicule acoperite, uscate și fără mirosuri străine.

Grăsimile, în procesul fabricării biscuiților, grăsimile reprezintă componente deosebite ale

rețetelor.

Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală și de origine vegetală. Datorită

factorilor economici și a implicaţiilor lor asupra sănătăţii consumatorilor si a renunţat
treptat la grăsimile de origine animală, fiind preferate astăzi mai ales cele de origine
vegetală prin acestea înţelegând uleiul și margarina.
Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiţilor influenţează direct termenul de valabilitate
al produsului finit, deoarece în mod normal apare fenomenul de râncezire și deci de
depreciere a calităţii biscuiţilor. Pentru a elimina acest incovenient se recomandă folosirea
unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanţilor: butyl-hidroxi-toluen BTH și butyl-
hidroxi-anisol BHA

Apa reprezintă unul din factorii esențiali a procesului de producție. Apa, care intră în
contact direct cu alimentele, trebuie să corespundă condițiilor fizico-chimice și
microbiologice impuse de standardele în vigoare.(www.pdfslide.ro)

La producerea biscuiților apa are o importanță deosebită, care decurge direct din
influența directă pe care o are loc hidratarea particulelor de făina în principal al proteinelor
glutenice și formarea aluatului.(Preda Bianca)

Tabel 8 Proprietăți organoleptice

Caracteristici Valori admise

Miros, grade max 2

Gust, grade max 2

Tabel 9 Proprietăți fizice

Caracteristici Valori admise

Concentrația ionilor de H+ (pH) 6,5 ... 7,4

Conductivitatea electrică, S/cm 1000
Culoare, grade max 15
Temperatura, °C max 22
Turbiditate, grade max 5

Tabel 10 Proprietăți chimice

Caracteristici Valori admise

Calciu (Ca2+) mg/dm3, max 1000

Duritate totală,grade germane,max 20
Mg2+, mg/dm3 max 50
Reziduu fix, mg/dm3 500 ..800
O2 dizolvat in apă, mg/dm3 6

Ouăle se folosesc ca adaos în aluat și în creme pentru îmbunătăţirea valorii alimentare și a

culorii produselor care capătă la nivelul miezului o nuanţă gălbuie. albușul de ou
permite prin batere înglobare de aer ceea ce conferă cremelor o structură poroasă și fină.

Se folosesc ouă sub diverse forme: proaspete și conservate. Ouăle conservate pot fi: melanj
de ouă congelate (ouă separate de coji și amestecate), albuș sau gălbenuș congelat și praf
de ouă. Dintre acestea praful de ouă are avantajul că este mult mai stabil pe timpul
conservării.

Laptele si produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare, gustului și

aromei produselor. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei
părţi din apă, sau lapte praf. Produsele lactate folosite la fabricarea biscuiţilor sunt untul și
brânzeturile, acestea din urmă fiind folosite mai ales la fabricarea biscuiţilor aperitv.

Substanțele afânătoare se folosesc pentru afânarea biscuiţilor. În funcţie de tipul

de biscuiţi se folosesc diverse tipuri de afânători. Drojdia comprimată se folosește pentru
afânarea biscuiţilor crackers. De altfel acești biscuiţi sunt singurii care se fabrică cu
drojdie. Celelalte tipuri sortimentale se fabrică cu afânători chimici deoarece conţinutul
ridicat de grăsimi și zaharuri împiedică activitatea drojdiei. Afânătorii chimici sunt
substanţe care prin în călzire se descompun în CO2 și NH3 care determină porozarea
biscuiților. Afânătorii chimici po ti acido-alcalini sau alcalin

Sarea se foloșete din două motive: ea accentuează aroma altor ingrediente și influiențează

pozitiv însușirile aluatului

Materiile aromatizate sau condimentele sunt ingrediente care se folosesc în scopul

conferirii de mirosuri și gusturi plăcute, apetisante.

Materiile colorante se folosesc pentru colorarea biscuitului, cremei sau stratului de

acoperire. În acest scop se folosesc materii prime colorante: praf de cacao, ciocolată,
cafea, produse din fructe etc, precum și substanţe colorant : coloranţi alimentari.
 Glazura de ciocolată se fabrică din sortimentul cuvertură de ciocolată care se îmbunătăete
prin adaos de zahăr pudră, lapte praf, unt de cacao, arome etc. Pregătirea constă în
amestecarea manuală sau mecanică a componentelor prevăzute în rețetă(www.pdfslide.ro)

Materiale auxiliare

Ambalajele Exemple de ambalaje : cutii de carton, pungi de polietilenă, lăzi de plastic,

caserole de plastic, etc.(Preda Bianca)

2.2. Procesul tehnologic de obţinere a biscuițlor glazurați

2.2.1. Etapele procesului tehnologic.

Pregătirea făinii - constă în operaţiile de: amestecare, cernere, reţinerea impuritaţilor

metalice feroase, încălzire.

 amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de făină din punct de
vedere a însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui regim tehnologic şi a calităţii
biscuiţilor.
 cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină după
măcinare. Se realizează cu site nr. 18 – 20.
 indepărtarea aşchiilor metalice ajunse în făina de la valţuri, în timpul măcinării, se
realizeză cu ajutorul magneţilor.

Pregătirea apei - constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului

 cu temperatura dorită.

Pregătirea ouălor. Ouăle întregi se supun spălării şi dezinfectării în vederea reducerii

încărcăturii microbiene.

Pregătirea zaharurilor. Constă în dizolvarea lor. Pentru accelerarea operaţiei, ea decurge

la cald şi sub agitare.

Pregătirea grăsimilor. Constă în topirea lor, pentru grăsimile solide, şi emulsionarea cu

apă, operaţie folosită în special pentru prepararea biscuiţilor glutenoşi.

Sarea, sarea de lămâie şi adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului se
dizolvă pentru repartizarea lor uniformă în aluat.

Pregătirea afânătorilor. Constă în dizolvarea lor în apă având temperatura camerei, după
care se filtrează.

Pregătirea aromatizanţilor. În funcţie de starea lor fizică se face mărunţirea sau

dizolvarea lor. Mărunţirea se aplică aromatizanşilor de natură vegetală – vanilie,
scorţişoara, cafea, cacao ş.a. iar dizolvarea pentru cei aflaţi sub formă cristalină – vanilina,
etilvanilina ş.a.

Dozarea materiilor prime si auxiliare - urmăreşte respectarea compoziţiei şi calităţii

produsului finit. Această operaţie se efectuează în funcţie de prevederile reţetelor de
fabricaţie şi de mărimea şarjei de producţie.

Prepararea aluatului - diferă după specificul grupei de biscuiţi ce se fabrică. Cele mai
importante faze ce intervin sunt:

1. dozarea materiilor(care este asemănătoare cu cea din panificaţie);

3 frământarea aluatului ţi unele operaţii diferenţiale, cum sunt laminarea(in cazul aluatului
glutenos);

Frământarea aluatului

Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de

influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de:

1. proporţia diferitor componente ale aluatului;

2. umiditatea şi temperatura acestuia;
3. metoda de afânare folosită;
4. caracteristicile echipamentului de frământare;
Timpul de frământare este de 60 – 120 min la aluatul glutenos, în funcţie de
calitatea glutenului făinii în cazul frământătoarelor clasice, şi de 30 – 60 min în cazul
frământătoarelor moderne.

Repauzarea şi afânarea aluatului

„Repauzarea” - intervalul destinat maturării, ca urmare a definitivării proceselor de

uniformizare şi omogenizare a repartiţiei componentelor.

Odihna aluatul glutenos are durata de 1 – 3 h, în atmosferă de 300 C şi 80 – 90% umiditate

relativă.

Prelucrarea aluatului - având drept scop îmbunătăţirea structurii sale, cu efecte favorabile
asupra calităţii biscuiţilor. În cazul biscuiţilor glutenoşi prelucrarea aluatului constă în
laminare(valţuire).

Laminarea aluatului - cu scopul de a-l compactiza şi de a-i uniformiza dimensiunile şi

structura secţiunii.

Modelarea aluatului -forma, aspectul suprafeţei superioare şi a celei laterale(desenul) şi

grosimea masei.

Coacerea - prin coacere, aluatul de biscuiţi îşi modifică proprietăţile fizice şi chimice sub
acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând produse de consum cu structură stabilă,
rezistenţă mecanică, aspect, gust şi aromă specifice.

Încălzirea aluatului modelat de la 25...35°C, pînă la 150...270°C, corespunzător

compoziţiei şi dimensiunilor pe care bucăţile le au.

Scăderea umidităţii aluatului, datorită evaporării apei de la suprafaţa bucăţii şi a

migrării apei din straturile interioare spre exterior.

Transformările fizico-chimice diverse ale componenţilor care diferă cu nivelul de

temperatură.
Răcirea biscuiţilor - trebuie să se realizeze într-un interval, cât mai scurt, pentru a se
întări structura produsului,făcându-l mai rezistent la solicitările mecanice care au loc la
operaţiile următoare.

Glazurarea mecanică se efectuează cu ajutorul unor instalaii complexe formate din:

Mașină de învelit biscuiții în glazură pe partea lor inferioară, ceea ce permite ca în final
întreaga suprafață exterioară a biscuiților să fie acoperită; acest rezultat nu ar fi posibil
dacă biscuitul ar rămâne în aceeșai poziție pe bandă în tot timpul procesului, deoarece
suprafețele de sprijin nu s-ar putea glazura.

Mașina de învelit biscuitii prin inundare, care completează glazurarea, servind atât pentru
acoperirea totală cât și pentru acoperirea cu desen;

Instalaia de răcire (autocristalizare și solidificare), care consolidează glazura de biscuiți

Și crează condiii pentru ambalare.(www.pdfslide.ro)

Ambalarea biscuiţilor se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care
se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn.

Depozitarea biscuiţilor – se face la temperatura de 18 – 20˚ C, umiditatea relativă de 65 –

70% şi lipsa luminii. Biscuiţi care sunt expuşi actiunii directe a luminii solare îşi pierd
repede coloarea.(Preda Bianca)

2.2.2. Diagrama de flux tehnologic

Recepția cantitativă și calitativă a materiilor prime

Dozare

Preparare aluat

Frămâtare aluat 60-120 minute sau 30-60 minute

 Laminare

Modelare

Coacere 150-270°C, umiditate relativă 70%

Răcire

Glazurare

Sortare

Ambalare

Depozitare 18-20°C, umiditate relativă 65-70%

Livrare

Figura 1 diagrama de flux

 3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

1. Stabilirea politicii referitoare la siguranţa alimentară a biscuiților

glazurați şi produselor de panificaţie în general.
2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP - pentru proiectarea
documentelor şi implementarea principiilor HACCP se stabileşte echipa HACCP.
3. Descrierea produsului (specificaţii despre produs) - se descriu materiile
prime specifice industriei de panificaţie.
4. Descrierea procesului şi elaborarea diagramei de flux tehnologic -
pentru elaborarea diagramei de flux, trebuie identificate toate etapele şi fazele procesului
tehnologic.
Se verifică concordanţa dintre schemele întocmite şi situaţia existentă în teren.

5. Identificarea pericolelor potenţiale - pentru a realiza acest lucru trebuie

analizată fiecare fază a procesului tehnologic, identificarea riscurilor asociate produsului,
procesului şi infrastructurii existente. Riscurile potenţiale existente se clasifică în 3
categorii: riscuri fizice, riscuri chimice, riscuri microbiologice.

6. Evaluarea riscurilor potenţiale - riscurile potenţiale identificate sunt

evaluate în funcţie de gravitate şi frecvenţă. Concomitent se stabilesc şi măsurile
preventive necesare pentru riscurile identificate.
7. Determinarea punctelor critice de control - pentru determinarea punctelor
critice de control se trece fiecare risc identificat în fiecare fază a procesului tehnologic de
fabricare a biscuților glazurați prin " Arborele decizional".
8. Stabilirea limitelor critice - se stabilesc valorile limitelor critice pentru
fiecare risc identificat şi se ţine seama de valorile limită de la care produsul ar putea afecta
sănătatea consumatorului. Acolo unde valorile limitelor critice nu s-au regăsit în legislaţia
în vigoare sau în instrucţiunile tehnologice specifice sectorului de panificaţie determinări
practice.
9. Stabilirea sistemului de monitorizare - se ţine cont de elementele de
monitorizare specifice procesului tehnologic de fabricare a biscuiților glazurați. Pentru
fiecare punct critic de control determinat se întocmeşte un plan de control.
 10. Stabilirea acţiunilor corective - după stabilirea elementelor de
monitorizare se stabilesc acţiunile corective şi metodele de verificare în punctele critice de
control determinate,
11. Stabilirea procedurilor de verificare - pentru verificarea modului de
funcţionare a sistemului HACCP , se stabileşte un program de verificare. Verificările se
pot realiza şi prin intermediul auditului din unitatea respectivă.
Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor - menţinerea înregistrărilor este efectuată de
către personalul desemnat prin planul de control al PCC. (Note seminar)

3.1.1. Pericole potentiale biologice

Tabel 11. Microorganisme periculoase şi grupa de risc din care fac parte

GRUPA I: Riscuri severe Clostridium botulinum tipurile A, B, E şi F

Shigella dysenteriae Salmonela typhi,
paratyphi Virusul hepatitei A şi al hepatitei
E Taenia solinum
GRUPA II: Riscuri moderate cu răspândire Listeria monocitogenes Salmonella sp.
extinsă Esherichia coli Shigella sp. Ascaris
lummbricoides
GRUPA III: Riscuri moderate cu Bacillus Mesentericus Bacillus cereus
răspândire limitată Aspergillius Penicillium Fusarium
Geotrichum auranticum Claviceps
purpurea Ustilago tritici Ustilago zeae
Staphilococcus aureus Giardia lamblia
Yersinia enterocolitica
 3.1.2. Pericole potentiale chimice

Substanţe chimice naturale:

Micotoxine (ex. Aflatoxine)

Fitohematglutinine

Fenoli policloruraţi

Substanţe chimice adăugate:

Substanţe chimice agricole: pesticide, fungicide, îngrăşăminte, insecticide, etc; Substanţe

interzise: metale toxice şi combinaţii ale acestora. Pb, Zn, As, Hg, cianuri;

Aditivi alimentari: unii conservanţi, potenţiatori de aromă, aditivi nutriţionali, coloranţi,

etc;

Substanţe provenite de la utilaje: lubrifianţi, agenţi de curăţire şi dezinfecţie, substanţe de

acoperire, vopsele.

Modalităţile de prevenire :

Control la recepţie:  Specificarea compoziţiei materiilor prime; Certificate de calitate /

garanţie emise de către furnizori / trasabilitate; Verificări permanente / teste la recepţie.

Control înainte de utilizare: Stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;
Asigurarea purităţii şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate; Verificarea
cantităţii utilizate.

Controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare: evitarea condiţiilor care favorizează

producerea de substanţe toxice natural.

Inventarierea substanţelor chimice existente:  Identificarea substanţelor chimice necesare;

 Înregistrarea substanţelor dozelor şi a modului de utilizare a acestora.

3.1.3. Pericole potentiale fizice

 Material Efecte asupra Surse de contaminare
consumatorului
Sticlă Tăieturi, sângerare Ambalaje din sticlă, corpuri
de iluminat, ustensile,
ecrane ale aparatelor de
măsură
Lemn Tăieturi, infecţii, înţepături Terenuri, paleţi, cutii,
clădiri
Pietre Răniri, spargerea dinţilor Terenuri, clădiri
Aşchii metalice Tăieturi, infecţii Utilaje, terenuri, cabluri,
lucrători
Insecte moarte, particule de Îmbolnăviri, traume, răniri Terenuri, mediu de lucru
murdărie
Plastic Răniri, tăieturi, infecţii Terenuri, ambalaje, paleţi,
angajaţi
Obiecte personale Răniri, tăieturi Angajaţi
Tabel 11 Pericole fizice

3.2. Analiza si evaluarea riscurilor

Tabel 12 evaluarea riscurilor

Materii prime/ Riscuri de Gravitate Frecvenţa Clasa de risc

etapa proces identificare
făină Microbiologic Ridicată Medie 4
Chimic Ridicată Medie 4
Biologic Ridicată Medie 4
Fizic Mică Scazută 1
zahăr Microbiologic Ridicată Medie 4
Chimic Ridicată Scazută 3
Fizic Mică Scazută 1
apă Microbiologic Ridicată Scazută 3
Chimic Ridicată Medie 4
Parazitologic Ridicată Medie 4
miere Microbiologic Ridicată Medie 4
Chimic Ridicată Scazută 3
sare Microbiologic Ridicată Medie 3
Chimic Ridicată Scazută 1
Fizic Mică Scazută 3
 Maturare Microbiologic Ridicată Scazută 3
Modelare
Coacere Microbiologic Ridicată Medie 4
Stabilizare Microbiologic Ridicată Medie 4
hidrotermică
Ambalare Microbiologic Ridicată Scazută 3
Depozitare Microbiologic Ridicată Scazută 3
Livrare
Transport

Tabel 13 Grad de risc

Clasa de risc Contaminar Apariţia în Măsuri decontrol

Grad e produsul final Prevenire
semnificaţie

1 Teoretică Nici un semn Nici una

Conştientizare permanentă
2 Semne Absentă verificare
Nu atinge Măsură generală control
3 Probabilă nivel critic (PA), verificare
Măsuri specifice de control
4 Probabilă La valori critice CCP (validare/verificare)

Tabel 14 Riscuri, masuri de control, procedee de monitorizare

Materii Riscuri de identificare Măsuri de control Procedee de
prime/ monitorizare
etapa
proces
Făina •riscuri microbiologice - -respectarea
contaminare cu m.o. ; conditților de - măsurarea și
- prezenta mucegaiurilor: transport si inregistrarea
Aspergillius, Fusarium, depozitare; parametrilor de
Penicilium; depozitare (temperatură,
- prezenta bacteriilor: -respectarea umiditate, conținut de
Baccillus subtilis si parametrilor de oxigen).
mezentericus; depozitare a făinii.

- acrirea datorită
bacteriilor acidifiate:
Lactobacillus
•riscuri chimice -selectare -inspectarea activitații
- prezenta unor furnizori; furnizorilor;
dezinfectanți, metale
grele, pesticide, -aplicarea -fișe de tratare a grâului;
micotoxine, substanțe de programelor
tratament fitosanitar corespunzatoare a -grafice de igienizare.
tratamentelor
fitosanitare.
•riscuri biologice -aplicarea
- prezenta insectelor și programelor de - inspectarea activitații
rozatoarelor combatere a furnizorilor
insectelor și
dăunatorilor;

-selectarea
furnizorilor
•riscuri fizice -depozitarea în - observarea vizuală a
- prezenta corpurilor condiții modului de depozitare si
stărine, impuritați corespunzatoare; a prezenței corpurilor
 metalice si nemetalice străine dupa cernere.
-cernerea fainii
inainte de utilizare.
Zahăr •riscuri microbiologice -selectarea -analize microbiologice
- prezenta bacteriilor furnizorilor; și fizico-chimice
Leuconostoc periodice;
-respectarea
condițiilor de -măsurarea și
transport și înregistrarea
depozitare; parametrilor de
transport și depozitare
-certificat de
calitate
•riscuri chimice -selectarea -analize microbiologice
-pesticidele, substanțe furnizorilor; și fizico-chimice
toxice din prelucrare periodice ;
-respectarea
conditților de - măsurarea si
depozitare. înregistrarea
parametrilor de
depozitare
•riscuri fizice - cernerea și - observarea vizuala a
- corpurile străine, separarea prezenței corpurilor
impuritați metelice si magnetica inainte străine dupa separare
nemetalice. de utilizare
Apa •riscuri microbiologice - utilizarea surselor - inspectarea surselor
- Salmonella, Escherichia de apă potabilă. utilizate;
coli. - verificarea traseelor.
•riscuri parazitologice - utilizarea surselor - inspectarea surselor
de apă potabilă. utilizate;
- verificarea traseelor.
•riscuri chimice - utilizarea surselor - observarea vizuala a
- nu coțtine cloruri peste de apă potabilă. integritații conductelor
doza admisa, fenoli, de apă.
cianuri, metale grele.
Miere •riscuri microbiologice - respectarea - măsurarea și
 - prezenta bacteriilor. condițiilor de inregistrarea
transport si parametrilor de
depozitare; depozitare (temperatură,
umiditate, conținut de
- respectarea oxigen).
parametrilor de
depozitare a făinii.
•riscuri chimice - selectare inspectarea activitații
fermentare (daca se furnizori furnizorilor;
adaugă apă) fișe de tratare a grâului;
prezenta corpurilor - grafice de igienizare.
straine.
Sare •riscuri microbiologice selectare furnizori;
- prezenta bacteriilor respectarea certificare de calitate ;
halotorante (Bacillus, condițiilor de
Clortridium). igienă. analize microniologice
și fizico-chimice
periodice.
•riscuri chimice aplicarea observarea vizuală a
- subsatanțe toxice practicilor bune de GHP;
datorate contaminării igiena; observarea vizuala a
accidentale la prelucrare depozitare și condițiilor de transport
transport în condiți și depozitare.
bune.
•riscuri fizice ambalare, observarea integritații
-prezenta impuritaților manipulare ambalajelor;
corespunzatoare observare vizuală a
cernere înainte de prezenței corpurilor
utilizare străine dupa cernere.
Măturare •riscuri microbiologice respectarea GHP, - observarea vizuală a
Modelare multiplicarea GMP; GHP, GMP.
microorganismelor respectarea - măsurarea și
patogene parametrilor de lucru inregistrarea
contaminare de la la măturare; parametrilor la
utilaje igienizare fermentare;
 corespunzatoare; -grafice de igienizare.

Coacere • riscuri microbiologice respectarea inregistrarea

-datorate nerespectării parametrilor parametrolor de
parametrilor de coacere; de coacere. coacere;
(temperatura si durata) (temperatura si durata)
Stabilizare • riscuri microbiologice răcirea rapida la înregistrarea
hidrotermic multiplicarea sporilor temperatura parametrilor de răcire.
ă nedistruși prin tratament corespunzatoare.
termic
Ambalarea • riscuri microbiologice selectarea certificate de
contaminare cu furnizorilor; calitate;
microorganisme prin depozitare observarea vizuală
intermediul ambalajelor. corespunzatoare a a modului de
ambalajelor. depozitare.
Depozitare • riscuri microbiologice condiții măsurarea și
Livrare -multiplicarea corespunzatoare la înregistrarea
Transport microorganismelor depozitare și parametrilor.
datorită nerespectarii transport;
parametrilor. -respectarea
termenului de
valabilitate.

3.3. Identificarea punctelor critice de control

Pornind de la analiza efectuată în etapa anterioară, echipa determină un ansamblu de

etape, apoi stabileşte măsurile preventive ce sunt impuse pentru securitatea produselor.
Arborele decizionar este un ajutor in luarea deciziei.
Tabel 15 Pericole

Produsul/Etapa Pericol Q1 Q2 Q3 Q4 Este

proces CCP/CP
făină M Da Da Da Nu CCP1
C Da Nu Nu - CP
B Da Nu Nu - CP
F Da Nu Da Da CP
 zahăr M Da Nu Nu - CP
C Da Nu Nu - CP
F Da Nu Da Da CP
apă M Da Nu Nu - CP
P Da Nu Nu - CP
C Da Nu Nu - CP
miere M Da Nu Nu - CP
C Da Nu Nu - CP
sare M Da Nu Nu - CP
C Da Nu Nu - CP
F Da Nu Da Da CP
Maturare M Da Nu Nu - CP
Modelare
Coacere M Da Da - - CCP2
Stabilizare M Da Da - - CCP3
hidrotermică
Ambalare M Da Nu Nu - CP
Depozitare M Nu - - - CP
Livrare
Transport

Tabel 16 Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP şi stabilirea unui sistem de
supraveghere a CCP-ului

CCP Limite critice Modalităţi de

supraveghere
1. Recepţie făină peste 125 spori/ 10g control fiecare lot
Pericol: contaminare cu
Baccillus subtilis si
mezentericus
2. Coacere 150-270°C, umiditate verificare temperatură,
relativă 70% umiditate relativă
3. Stabilizator hidrotermic 30°C verificare temperatură
 Tabel 17 Stabilirea unui plan de acţiuni corective
CCP Limite critice Modalităţi de
supraveghere
1. Recepţie făină control fiecare lot Constatarea primirii
Pericol: contaminare cu Sesizare furnizor
Baccillus subtilis si
mezentericus
2. Coacere verificare temperatură, Verificarea temperaturii şi a
umiditate relativă termometrelor
3. Stabilizator hidrotermic verificare temperatură Verificare şi etalonare
termometre

3.4. Plan HACCP

Tabel 18 Plan HACCP

Etapa Pericol(e) Măsuri de PCC/P Limite Proceduri de monitorizare Corecţie

importante control C (nr.) critice Acţiuni
corectiv
Responsabil Metodă Frecvenţ
ă
Cernere Prezenţa: Respectare PCC1 Conf. Operator Conf.STAS Continuă Reluare
făină şi aşchiilor regim de Specificaţiilo proces;
ameliorator metalice, lucru r tehnologice reglare
i şuruburilor, utilaj;
cuielor, instruire
sârme, personal
cioburilor
de sticlă,
impurităţilo
r
minerale,
infestării
cu
insecte
moarte sau
în diferite
stadii de
dezvoltare
şi a
rozătoarelor
(Note seminar)

Verificări

               Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor

utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi
al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite de echipa HACCP
în acest demers sunt în principal urmatoarele:
-         evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare CCP, prin procedee şi
metode având caracter ştiinţific şi tehnic;
-         confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-au
manifestat în CCP;
-         asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru
procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă  a garanta că toate operaţiile care
trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt şi continuă să
fie îndeplinite într-o manieră adecvată.
             
 Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate
pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile
agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:
 luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
 observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră
asupra siguranţei produsului;
 analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din
documentele de însoţire;
 verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului
finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;

În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:

 inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;
 evaluări ale sistemului de monitorizare;
 validarea limitelor critice;
 evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat
tendinţe de depăşire ale limitelor critice;
 verificări ale înregistrărilor efectuate în CCP ale documentelor referitoare la
precedentele inspecţii;
 verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;
 examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

Operaţiunile de verificare: frecvenţa şi documentaţia aferentă

Frecvenţa operaţiunilor de verificare trebuie astfel fixată, încât să garanteze că
sistemul HACCP nu îşi pierde eficacitatea în timp şi trebuie deci să fie în măsură să
asigure prevenirea totală a tuturor pericolelor referitoare la siguranţa alimentară.
Operaţiunea de verificare poate fi realizată periodic sau fară un preaviz, dar ori de câte ori
produsul a generat toxiinfecţii alimentare sau atunci când organele competente, abilitate,
solicită acest lucru.
Documentaţia care rezultă din procedeele de verificare trebuie să cuprindă
informaţii referitoare la:
-         prezenţa personalului responsabil de corecta gestionare a Planului HACCP;
 -         starea înregistrărilor asociate CCP;
-         certificarea verificării metrologice a aparatelor de măsură;
-         rezultatele analizelor aferente probelor din CCP;
-         procedeele şi nivelul de instruire a  personalului responsabil de monitorizarea CCP;
Odată stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie să treacă la
realizarea unui sistem de gestionare a documentaţiei, atât a celei constituite până acum, cât
şi a celei care va rezulta din aplicarea Planului HACCP în practică.
                               
           Auditul intern
Auditul intern reprezintă examinarea sistematică şi independentă a sistemului şi
procedurilor din cadrul planului HACCP în vederea întreţinerii şi îmbunatăţirii acestuia.
Auditul sistemului HACCP se realizează pentru:
- evaluarea conformităţii proceselor şi rezultatelor acestor procese cu standarde sau alte
documente normative;
-     evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate;
-     evaluarea eficacităţii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite;
-     iniţierea măsurilor corective şi de îmbunatăţire necesare;
-     urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
                             

Documente şi înregistrări

Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:

 pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris;
 păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea sistemului
HACCP în firmă.
       Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu
descrierea produsului si încheind cu acţiunile corective, reprezintă de fapt realizarea
studiului HACCP, care se finalizează cu planul HACCP, document de bază al acestui
sistem.
          Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate
pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile care duc la
identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de
înregistrare aferente.
                                                                                                                          
           Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în Manualul
HACCP trebuie să cuprindă:
-         lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia;
-         descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate;
-         diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor CCP-urilor;
-         identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui CCP şi a măsurilor preventive
adoptate;
-         evaluarea riscurilor potenţiale;
-         identificarea CCP-urilor;
-         limitele critice;
-         sistemul de monitorizare (metoda, frecvenţa, responsabilitate, formula de
înregistrare);
-         acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.
Conform cerintelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în
România pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate, obligatorii sunt:
-    Controlul documentelor;
-    Controlul înregistrărilor;
-    Controlul produsului neconform;
-    Controlul echipamentelor de măsură;
-    Acţiuni corective ;
-    Comunicare cu echipa HACCP ;
-    Notificare şi rechemare ;
-    Verificarea sistemului HACCP ;
-    Curăţenie şi igienizare ;
-    Controlul dăunătorilor;
-    Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.
 Concluzii

Implementarea şi funcţionarea eficientă a sistemului HACCP prezintă o serie de

avantaje astfel:
♦      este parte componentă a sistemului de management al calităţii;
♦      este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii produselor alimentare;
♦      contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a reclamaţilor clienţilor;
♦      reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde, manifestate în piaţă;
♦      contribuie la îmbunatăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele internaţionale,
cât şi faţă de eventualii investitori;
♦      demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare;
♦      creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia de a realiza
exclusiv produse sigure pentru consum, în mod constant;

BIBLIOGRAFIE

https://pdfslide.net/documents/tehnologia-de-fabricare-a-biscuitilor-glazurati.html
https://www.rasfoiesc.com/sanatate/alimentatie/ETAPELE-IMPLEMENTARII-SISTEMUL79.php

https://www.academia.edu/30460619/HACCP_HACCP_Biscuiti_Glutenosi
Note seminar
https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fall.biz%2Fro-ro%2Fbiscuiti-glazurati-
g19069&psig=AOvVaw1AP3GnQfXdydRPLTlqX6WO&ust=1604514320214000&source=images&cd
=vfe&ved=0CAIQjRxqFwoTCOjZ_eT_5uwCFQAAAAAdAAAAABAD- Link imagine