Elaborea Planului HACCP

Pentru
Untul Țărănesc
 Cuprins
Introducere ......................................................................................................................................3
1. Istoria intreprinderii.............................................................................................................5
2. Managementul calităţii produselor alimentare...................................................................7
2.1 Importanţa analizei senzoriale în evaluarea calităţii mărfurilor alimentare........................7
2.2 Metode fizice, chimice şi fizico-chimice utilizate în determinarea calităţii
mărfurilor alimentare ......................................................................................................12
2.3 Evaluarea microanalitică, microbiologică şi histologică a alimentelor ..........................15
3. Rolul HACCP în asigurarea inocuităţii alimentelor...........................................................18
3.1 Principiile de bază HACCP ...........................................................................................20
3.2 Terminologie..................................................................................................................23
3.3 Analiza...........................................................................................................................24
4. Constituirea şi organizarea echipei HACCP ......................................................................28
5. Descrierea produsului. Metode de procesare şi distribuţie.................................................30
6. Descrierea utilizării intenţionate..........................................................................................33
7. Schema fluxului tehnologic .................................................................................................34
7.1 Recepţionarea laptelui.....................................................................................................35
7.2. Planul calităţii privind controalelor la recepţia materiei prime şi materiei auxiliare.........36
7.3. Principalele faze tehnologice de fabricare a untului .......................................................37
7.4. Fabricarea propriu zisă a untului....................................................................................39
7.5. Planul calităţii produsului finit.......................................................................................40
8. Diagrama procesului de fabricare a untului „Crestianskii”...............................................42
9. Verificarea diagramei de flux..............................................................................................44
10. Identificarea pericolelor potenţiale (HACCP Principiul 1)...............................................45
10.1 Identificarea Pericolelor ................................................................................................45
10.2 Analiza Riscurilor ........................................................................................................47
11. Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)..................................48
12. Determinarea Limitelor Critice (HACCP Principiul 3)....................................................50
13. Stabilirea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 4).............................................50
14. Stabilirea acţiunilor corective (HACCP Principiul 5)........................................................52
14.1 Planul de acţiuni corective............................................................................................52
14.2 Acţiunile corrective-realizare si responsabilităţi)............................................................52
15. Stabilirea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)...........................................53
15.1 Operaţiunile de verificare: frecvenţa şi documentaţia aferentă.......................................54
15.2 Auditul intern...............................................................................................................54
16. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor (HACCP Principiul 7).................................55
16.1 Gestiunea documentaţie................................................................................................55
16.2 Documentaţia sistemului HACCP.................................................................................55
16.3 Avantajele implimentării sistemului HACCP................................................................56
Concluziii........................................................................................................................................57
2
 Introducere
Analiza riscurilor şi punctele critice de control (HACCP) este un sistem ştiinţific şi sistematic
utilizat pentru identificarea:
 Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranţa alimentului;
 Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuităţii alimentului.
Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor şi pentru stabilirea unui sistem
de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure şi testarea produsului
final. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lanţ alimentar, începând de la producerea primară şi
până la consumatorul final, iarimplementarea rebuie să se bazeze pe rezultate ştiinţifice cu privire la
riscurile pentru sănătatea omului.
Pe lângă sporirea siguranţei produselor alimentare, implementarea HACCP poate oferi şi alte beneficii
semnificative, cum ar fi:
 promovarea comerţului internaţional prin mărirea încrederii privind siguranţa alimentară;
 susţinerea inspecţiilor de către autorităţile de reglementare.
Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesită angajamentul şi implicarea totală a managementului
de la orice nivel şi a tot personalul din cadrul organizaţiei. Aceasta mai necesită o abordarea
multidisciplinară. Abordarea multidisciplinară trebuie să includă (atunci când este relevant) experţi în
agronomie, igienă veterinară, producerea fructelor şi a legumelor, microbiologie, medicină, sănătatea
publică, tehnologia alimentară, protecţia mediului, chimie şi inginerie.
Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de control (PCC). HACCP trebuie
să fie:
 aplicat în mod separat pentru fiecare proces de producţie;
 flexibil unde este cazul;
 luat în consideraţie domeniul de activitate şi mărimea companiei / organizaţiei;
 capabil să se ajusteze la schimbări, cum ar fi proiectarea echipamentelor, procedurile de
prelucrare şi dezvoltările tehnologice;
 revizuit şi modificat atunci când sau făcut modificări în produs, proces sau orice altă etapă.
În timpul identificării şi evaluării riscurilor, şi în timpul operaţiunilor ulteriore în proiectarea şi
aplicarea HACCP, trebuie să se ţină cont de impactul materiilor prime, ingredientelor, bunelor practici
de fabricare a produselor alimentare, rolul proceselor de fabricaţi în controlul riscurilor,utilizarea posibilă
a produsului final, categoriile de consumatori ţintă, probele epidemiologice ce ţin de siguranţa alimentară.
Sistemele HACCP trebuie să fie elaborate pe o bază fermă în conformitate cu Bunele Practici de Producţie
(GMP),Procedurile Sanitare Standard Operaţionale (SSOPs) acceptabile, cât şi practicile industriale
corespunzătoare. GMP reprezintă cerinţele minime sanitare şi de prelucrare necesare pentru a asigura
producerea produselor alimentare sigure. Spaţiile alimentare examinate prin intermediul GMP sunt
bunelor practici de igienă, igiena personală, clădirile şi facilităţile, echipamentul şi a ustensilelor, precum
şi controalele proceselor de producere şi prelucrare.

SSOPs (Procedurile Sanitare Standard Operaţionale) face parte din GMPs documentate
privind igienă şi condiţiile sanitare necesare pentru a satisface cerinţele reglementate pentru controlul

3
produselor alimentare. SSOPs elaborate trebuie să relateze problemele de sanitărie, controalele,
procedurile interne şi cerinţele de monitorizare. SSOPs trebuie, de asemenea să specifice cum trebuie
să monitorizeze aceste condiţii şi practici, cum să aplice acţiuni corective la timpul potrivit privind
condiţiile şi practicile neigienice, şi să păstreze înregistrările privind controlul.
SSOPs trebuie să examineze cel puţin următoarele condiţii şi practici: siguranţa apei şi a gheţii,
starea şi curăţenia suprafeţelor de contact cu produselor alimentare, prevenirea contaminării reciproce a
alimentelor de la instrumente neigienice, mentenanţa facilităţilor pentru igiena personală, protecţia
produselor alimentare şi a suprafeţelor lor de contact împotriva adulterării, etichetarea adecvată,
depozitarea şi utilizarea componentelor toxici cu precauţie, controlul stării sănătăţii a angajaţilor şi
eliminarea dăunătorilor.
Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fără aplicarea principiilor GMPs şi SSOPs.

1. Istoria întreprinderii

Fabrica de lapte din oraşul Comrat a fost fondată în 1974 şi se numea fabrica de unt, activitatea se
desfăşura în subsolul vechi al fabricii de vin. Utilajul lipsea. Untul şi smîntîna se obţinea manual.
Colectarea laptelui se realiza în partea Congazului, unde erau organizate 2 secţii separate şi 12
puncte de colectare a laptelui.
În 1980 la fabricuţă a fost instalat următorul utilaj: 2 pasteurizatoare, cu producerea 1.000 l/h, 2
separatoare a câte 300 l şi 1.000 l. Producătorul de unt 400/600, bacuri de lapte, 2 văni, 2 congelatoare. Au
fost instalate compresoare cu capacitatea frigorifică 30.000 kW/h, a fost organizat atelier tehnic.
În 1984 fabrica a fost reconstruită, a fost pus în funcţiune secţia de prelucrare a laptelui 10 t pe
schimb şi 3 t de îngheţată în 24 de ore. A fost lărgită linia de materie primă pentru colectarea laptelui care a
ocupat zonele limitrofe ale oraşului. Reţeaua fabricării laptelui era compusă din 16 secţii separate şi 30
puncte de colectare a laptelui.
În 1985 a fost construită o încăpere cu suprafaţa 220 m 2, în care a fost puse în funcţiune secţia de
producere a smântînii şi a untului de vacă. Tot în acest an anticamera de păstrare a gheaţii a fost instalată şi
pusă în funcţiune secţia de producere a brânzei topite, a fost construită camera pentru afumare a brânzei,
care a funcţionat până în anul 1987.
În perioada anilor 1985-1989 suprafaţa de producere a fost lărgită până la 1554 m2. Capacitatea
prelucrării laptelui mărinduse pînă la 22 t pe schimb.
În 1989 s-a format în Comrat intreprinderea de lapte. La 1 iulie 1990 în componenţa intreprinderii
de lapte Comrat au fost adăugate încă două fabrici de lapte după hotărârea ministerului industriei de carne
şi lapte MCCP. Fabrica de lapte din Comrat i-a fost schimbat numele în S.C. “JОIANA” Comrat.
În decembrie 1987 a fost pus în funcţiune o nouă fabrică de producere a laptelui în Comrat,
producerea fiind 21 t/schimb, unt 12t/schimb.
În componenţă intrau urmatoarele secţii:
1. Secţia de primire a laptelui
2. Secţia de aparate
3. Secţia de lapte în întregime
4. Secţia de brânzeturi
5. Secţia de unt
4
 În decembrie 1988 a fost pusă în funcţiune secţia de producere a laptelui uscat, productivitatea find
de 5 t/schimb, iar in anul 1990 în componenţa S.C. “JОIANA” Comrat au intrat următoarele:
Întreprinderile principale din Comrat atât secţia de lapte din Congaz, cât şi secţia de lapte din Taraclia
conform ordinului Nr. 186 din 27.03.1998 uniunea de industrie de producere de lapte S.C. “JОIANA” şi-a
schimbat numele în uniunea de producere ’Fabrica de Unt Comrat ’.
În 1997 dupa privatizarea intreprinderilor de lapte care au intrat în uniunea de producere Comrat a
fost reorganizată în societate pe acţiuni “Fabrica de unt SA”.

2. Managementul calităţii produselor alimentare

În industria alimentară cuantificarea caracteristicilor de calitate ale mărfurilor fabricate este

indispensabilă în aplicarea unui program de control al calităţii. Rezultatele evaluării senzoriale ca
procedură ştiinţifică de apreciere a proprietăţilor organoleptice ale alimentului sunt corelate cu datele
furnizate de către laboratoare şi obţinute în urma testelor de natură fizică, chimică, fizico-chimică,
microbiologică, microanalitică şi histologică.

2.1 Importanţa analizei senzoriale în evaluarea calităţii mărfurilor alimentare

În urmă cu peste 30 ani, prin aprecierea organoleptică a calităţii produselor alimentare se înţelegea
orice examinare făcută cu ajutorul organelor de simţ umane, urmată de o apreciere verbală sau scrisă,
subiectivă, a impresiilor senzoriale înregistrate. Această concepţie corespunde vechii terminologii elene,
care înţelegea prin noţiunea de „organoleptic” modul de apreciere cu ajutorul simţurilor.
O asemenea formă de aplicare simplă şi subiectivă a examenului organoleptic, fără nici un control
al capacităţii reale de apreciere a organelor senzoriale şi al preciziei raţionamentului degustătorului,
conduce la rezultate incerte, fără nici o garanţie de exactitate şi care pot fi deseori contestate.
Astfel, s-a recomandat ca în locul expresiei îndoielnice de „organoleptic” să se introducă, în scop
ştiinţific, noţiunea de „examinare senzorială”, introdusă deja în unele ţări cum sunt Anglia, Germania,
Polonia, SUA, România etc. Pentru controlul psihosenzorial al alimentelor sunt utilizate, până în prezent,
cele două noţiuni de organoleptic şi senzorial.
În interesul unei uniformizări lingvistice, ar trebui făcută o demarcaţie a celor două formulări, care,
în aparenţă, înseamnă acelaşi lucru. În ambele cazuri este vorba de controlul şi aprecierea proprietăţilor
senzoriale, care se pot percepe nemijlocit cu ajutorul organelor de simţ. Cu toate acestea, în aprecierea
senzorială, un rol hotărâtor îl joacă înclinaţiile personale, prejudecăţile şi alte principii de apreciere, cu
influenţe subiective. Cerinţe îndreptăţite privind obţinerea de rezultate ale analizelor demne de încredere au
condus, treptat, la obiectivizarea progresivă a tipurilor de control senzorial cu ajutorul organelor de simţ.
Calificarea controlului psihosenzorial într-o adevărată ramură a ştiinţei se exprimă, astfel, prin termenul
special ales în acest scop, şi anume, analiză senzorială.
Examinarea senzorială presupune aprecierea calităţii senzoriale a produselor alimentare, cu
ajutorul unor simţuri verificate în prealabil (văz, gust, miros, auz, pipăit), prin folosirea unor metode şi a
unor persoane calificate în acest domeniu, în anumite condiţii, care asigură obiectivitatea, corectitudinea şi
posibilitatea de reproducere a rezultatelor. Cercetările cu ajutorul simţurilor cuprind metode fundamentate
5
din punct de vedere fiziologic şi psihologic, care trebuie aplicate astfel încât să se ajungă la rezultate reale,
perfect reproductibile, în cadrul unor aprecieri calitative şi cantitative.
În cazul examinării senzoriale a alimentelor, întotdeauna avem de-a face cu o percepţie psihologică
a unor excitaţii senzoriale personale, de origine fiziologică. Această percepere senzorială a excitaţiilor
poate fi influenţată de diverşi factori, reuniţi în mare măsură în metodologia senzorială modernă, prin
introducerea unor măsuri de ordin tehnic şi organizatoric.Totuşi, personalitatea celui care efectuează
încercările şi senzaţiile lui subiective, variabile,corespund mai mult sau mai puţin exact Managementul
calităţii produselor alimentare percepţiei excitaţiilor şi, din această cauză, pot aduce o notă subiectivă în
exprimarea rezultatelor.
Simţurile umane (văzul, mirosul, gustul, auzul, pipăitul) conduc la înregistrarea cantitativă şi la
interpretarea cerebrală a impresiilor, precum şi la compararea lor cu alte impresii, analoage, formate în
timp. Acest proces, în special fiziologic, poate fi redat destul de obiectiv şi reproductibil, în stadiul actual
al metodelor de examinare senzorială, cu condiţia ca senzaţia înregistrată de simţurile senzorialistului să nu
fie umbrită şi modificată de altă senzaţie psihică a unui organ de simţ, provocată de o solicitare
concomitentă. Examinarea senzorială necesită un antrenament adecvat, alegerea potrivită a specialiştilor,
selectarea corectă a tabelelor de punctaj şi a metodelor statistice pentru analiza şi interpretarea datelor.
Utilizarea analizei senzoriale pentru măsurarea caracteristicilor de calitate ale produselor şi a
nivelelor lor de acceptabilitate este răspândită în toată lumea, mai ales în ţările dezvoltate. Merceologi, din
domenii ale psihologiei, fiziologiei, chimiei, ingineriei, statisticii şi alimentaţiei omului, conlucrează
împreună pentru o mai bună înţelegere a specificului naturii simţurilor umane, ca un instrument valoros
pentru măsurarea calităţii unui produs.
Ca rezultat, analiza senzorială a căpătat destulă încredere din partea consumatorilor, încât poate fi
ridicată la rangul de disciplină de studiu. Poate fi considerată, astfel, un instrument obiectiv de evaluare şi
măsurare, cu un nivel ridicat de consistenţă şi validitate. Ţinând seama că analiza senzorială vizează
evaluarea reacţiilor omului faţă de un stimul dat, metodele de testare senzorială sunt dezvoltate, în
principal, pentru măsurarea caracteristicilor senzoriale ale produselor, aşa cum sunt ele percepute de om.
Măsurarea obiectivă a calităţii senzoriale a alimentelor reduce efectul erorilor judecăţii umane.
Datele furnizate prin analiza senzorială pot sta la baza elaborării deciziilor privind asigurarea controlului de
calitate, în diferitele stadii de proiectare şi dezvoltare a produsului.
În figura 1.1 se demonstrează că, producătorii sau proiectanţii produselor alimentare vor fi nevoiţi
să se implice în examinarea senzorială a produselor, în diferitele stadii ale producţiei. Cei mai preocupaţi
vor fi, angajaţii care desfăşoară activităţi de cercetare-dezvoltare, controlul
calităţii, management, producţie, marketing, vânzări, specialişti care au responsabilitatea funcţionării
corespunzătoare a activităţii acestor departamente

6
Figura 1 Rolul analizei senzoriale în activităţile de cercetare-dezvoltare, controlul calităţii şi
producţie (prelucrare după Quality Control for Food Industry, International Trade Centre
UNCTAD/GATT, Geneva, 1993, pag. 27)

Extinderea implicării fiecărui grup de angajaţi în examinarea senzorială a produselor alimentare, pe

întreg circuitul tehnico-economic al acestora, va depinde de gradul de acceptabilitate al alimentelor din
partea consumatorilor, la pătrunderea lor pe piaţă. Pe măsură ce produsul se bucură de o acceptare din ce în
ce mai largă din partea consumatorilor, departamentele de producţie şi controlul calităţii vor fi interesate
treptat de creşterea volumului producţiei, prin aplicarea riguroasă a metodelor analizei senzoriale. Este
important ca, toţi cei implicaţi în procesul de fabricaţie, în toate stadiile de prelucrare, începând cu
conceperea designului produsului şi terminând cu comercializarea pe piaţă, să înţeleagă aplicaţiile
metodelor de evaluare senzorială.
Fiecare produs alimentar are caracteristici de calitate măsurabile prin metode de analiză senzorială
şi prin metode fizico-chimice. Unele caracteristici sunt fizice, chimice şi sunt uşor de perceput, altele sunt
ascunse. Cunoaşterea acestor caracteristici de calitate şi familiarizarea cu metodele şi instrumentele de
măsurare standardizate sunt vitale pentru controlul calităţii produselor alimentare. Aceste caracteristici de
calitate pot fi clasificate în trei grupe:
 caracteristici senzoriale, identificabile şi perceptibile: miros, aromă, gust;

7
  caracteristici fizice, uşor identificabile şi perceptibile (formă, mărime, culoare, structură,
consistenţă), care, în acelaşi timp, fac parte tot din grupul caracteristicilor senzoriale, fiind puse în
evidenţă cu ajutorul organelor de simţ;
 caracteristici ascunse, greu identificabile (caracteristici fizico-chimce, valoare nutritivă,
caracteristici microbiologice, puritate, siguranţă în consum etc.).
Omul acceptă alimentele pe baza anumitor caracteristici sau criterii de calitate, pe care el însuşi le
defineşte, percepându-le şi interpretându-le prin intermediul simţurilor sale. Aceste atribute sunt descrise în
termeni de senzaţii percepute şi sunt denumite adesea „însuşiri/caracteristici calitative sau senzoriale”
definind aşa-numita „calitate senzorială” a produsului alimentar. O reprezentare sugestivă a componentelor
calităţii senzoriale a unui produs alimentar este redată în figura 1.2. Aceasta include:
 percepţia caracteristicilor vizibile cum sunt mărimea, culoarea, desenul în secţiune, forma şi
defectele fizice (prin intermediul simţului văzului);
 percepţia caracteristicilor chinestezice ca textura, vâscozitatea, consistenţa şi defectele
aferente (prin intermediul simţurilor tactil şi gustativ);
 percepţia caracteristicilor de miros şi de gust sau senzaţiilor care combină mirosul şi gustul şi
defectele specifice.
Caracteristicile vizibile, precum culoarea, mărimea, forma şi proprietăţile texturale care pot fi
percepute vizual, pot influenţa în mod determinant reacţia iniţială a unei persoane faţă de produsul
alimentar în cauză.

Figura 2 Calităţile senzoriale ale produsului şi reacţia consumatorului faţă de acestea

8
 Descrierea chinestezică şi texturală a alimentului va rezulta ca urmare a examinării acestuia prin
intermediul simţurilor tactil şi gustativ. Pe măsură ce mestecă, consumatorul va saliva şi apoi va percepe
gustul produsului. Până la urmă el fie îl va înghiţi, fie îl va îndepărta (proces numit deglutiţie).
Rezultatele analizei senzoriale a caracteristicile de calitate ale alimentelor pot fi corelate cu
rezultatele analizei instrumentale în vederea obiectivizării controlului de calitate total. Caracteristicile de
calitate ale alimentelor necesită instrumente de măsurare corespunzătoare. În acest stadiu, este important să
înţelegem că toate produsele alimentare au propriul lor profil senzorial descriptiv care constă într-o
multitudine de atribute măsurabile. Atât producătorul, cât şi comerciantul de produse alimentare trebuie să
înţeleagă care sunt caracteristicile produsului considerate tipice pentru satisfacerea consumatorului. De
asemenea, ei trebuie să stăpânească bine metodele pentru identificarea şi măsurarea acestor caracteristici.
Spre deosebire de caracteristicile fizice, vizibile şi senzoriale, caracteristicile ascunse ale produselor
alimentare nu pot fi nici văzute, nici simţite şi pot fi măsurate numai prin procedee chimice, fizice sau
microbiologice standardizate. Unele dintre aceste caracteristici, cum este de exemplu conţinutul în diferite
substanţe nutritive, sunt pozitive şi trebuie să fie menţinute, chiar menţionate pe etichetă, altele sunt
negative şi, dacă sunt prezente, fac alimentul nedorit, nesigur sau nepotrivit pentru consumul uman.
Prezenţa unor substanţe nedorite sau interzise în produsele alimentare (de exemplu coloranţi,
edulcoranţi, diferite substanţe nocive etc.) le face nesigure şi periculoase. De asemenea, substanţele toxice
prezente în produs reduc gradul de securitate şi igienă al alimentelor. Prezenţa acestor substanţe nu este
întotdeauna uşor de detectat, fără să se apeleze la teste şi analize fizico-chimice de laborator. Totodată,
aceste teste necesită analişti bine pregătiţi şi calificaţi, de cele mai multe ori un echipament sofisticat şi
trebuie să fie realizate de laboratoare autorizate.
Măsurarea caracteristicilor ascunse ale alimentelor poate fi realizată şi prin intermediul metodelor
micro-analitice şi microbiologice. Ambele metode necesită folosirea microscoapelor optice şi a altor
instrumente care ajută la identificarea prezenţei unor componente nedorite în alimente (substanţe străine,
microorganisme, viruşi etc.).

2.2 Metode fizice, chimice şi fizico-chimice utilizate în determinarea calităţii mărfurilor alimentare

Examenele fizice măsoară anumite proprietăţi de natură fizică ale alimentelor cum ar fi culoarea,
volumul, temperatura, lungimea, reţinerea apei, textura, rezistenţa la tracţiune etc. În tabelul 1.1 se
demonstrează multitudinea de metode de analiză fizică existente, destinate diferitelor produse alimentare.
Aspectul. Dimensiunile şi forma produselor alimentare, ca şi defectele şi culoarea sunt factori legaţi
de aspectul acestora, factori care au o mare influenţă asupra primei impresii a consumatorului.
Consideraţiile care ţin de aspect îşi au, de asemenea, utilitatea lor în materie de calibrare şi clasare, deci
contribuie la asigurarea unifomităţii şi facilitează operaţiunile de cumpărare şi de vânzare. În timpul
prelucrării, calibrarea permite reducerea etapelor succesive ale fabricaţiei şi ameliorează calitatea
produsului final.
Culoarea. Este un factor de calitate care joacă un rol important în ceea ce numim aspectul
produsului. Pe de altă parte, culoarea este de multe ori legată de diferitele transformări, dorite sau nu, pe
care le suferă alimentele în timpul coacerii, depozitării, transportului sau în caz de alterare. Culoarea este o
caracteristică a luminii care se poate măsura în unităţi de intensitate şi de lungime de undă. Analizele fizice

9
utilizate, în general, pentru măsurarea culorii fac apel la spectrofotometrie şi la sistemul Munsell, acest al
doilea sistem fiind folosit pe scară mai largă din raţiuni de simplitate şi de costuri.
Volumul produselor se poate determina prin mai multe modalităţi. Una dintre acestea constă în
măsurarea suprafeţei ocupate de către un produs cu ajutorul unui planimetru.
Textura. Progresele tehnologice au permis specialiştilor cuantificarea proprietăţilor de textură a
alimentelor cu ajutorul texturometrului (dispozitiv alcătuit din părţi mobile care simulează mişcarea dinţilor
în timpul masticaţiei, permiţând astfel obţinerea de informaţii privind duritatea, consistenţa, elasticitatea
etc.).
Vâscozitatea unui lichid (de exemplu uleiul) poate fi măsurată cu ajutorul vâscozimetrului
(determinând viteza de cădere a unei sfere de metal într-un lichid). Consistenţa se măsoară la viteza de
curgere a alimentului lichid.
Specificaţia durităţii este diferită de la un produs la altul, drept pentru care există aparate speciale:
penetrometre, de exemplu utilizate pentru carne sau extensiometre care măsoară rezistenţa la rupere a
produselor de patiserie, a biscuiţilor, etc.
Determinarea masei specifice pentru alimente interesează în principal produsele lichide.
Picnometrele, hidrometrele, lactodensimetrele, alcoolmetrele, zaharometrele sunt instrumente ce se
întrebuinţează frecvent în cazul acestei determinări.
Importanţa determinărilor fizice se poate remarca prin următoarele exemplificări: determinarea
densităţii relative a laptelui conduce la aprecierea eventualelor cantităţi de apă adăugate, determinarea
culorii fructelor şi legumelor proaspete este un mijloc de stabilire a gradului de maturitate a acestora,
determinarea concentraţiei într-o anumită substanţă a unei soluţii: a conţinutului de zahăr din mustul de
struguri, a cantităţii de alcool dintr-o băutură alcoolică, determinarea masei hectolitrice a cerealelor
furnizează informaţii privind capacităţile de transport şi de depozitare necesare.
Natura şi cantitatea substanţelor chimice prezente într-un aliment beneficiază de posibilitatea
determinării lor prin analize chimice. Metodele utilizate de către industria alimentară îşi pot găsi
următoarea utilitate: elaborarea şi aplicarea normelor de identitate şi de puritate, identificarea anumitor
substanţe din alimente, constatarea modificărilor suferite de produse în timpul depozitării, studiul
ameliorării sau controlul calităţii alimentelor brute sau prelucrate, determinarea valorii nutritive a
alimentelor în scopuri ştiinţifice, dietetice sau pentru etichetare.
Aciditatea activă. Se determină prin măsurarea pH-lui, prin metode colorimetrice şi electrometrice.
Metodele pentru determinarea acidităţii utilizează indicatori ca: hârtie de turnesol, albastru de metil,
metilorange, fenol şi fenolftaleina. Metodele electrometrice sunt în mod curent folosite pentru alimentele
extrem de colorate. Se cufundă doi electrozi într-o soluţie ce antrenează o forţă electromotrice
proporţională cu pH-ul soluţiei; pH-metrele funcţionează conform acestui principiu.
Refractometrele sunt instrumente care măsoară indicele de refracţie, considerat drept constantă
pentru o substanţă pură în condiţii specifice de temperatură şi presiune. Se pretează pentru determinarea
purităţii uleiurilor, a grăsimilor şi a cerurilor şi, în egală măsură, pentru cea a concentraţiei în zahăr la
sucuri, siropuri, gemuri, marmelade. Refractometrul de mână este un instrument indispensabil în activitatea
de control al calităţii produselor alimentare pentru dozarea substanţelor solide solubile (în general zahăr) la
juice-uri de fructe, piureuri, siropuri etc.

10
 Tot cu participarea luminii, ca şi în cazul refractometriei, dar de data aceasta a luminii polarizate,
există şi polarimetrele folosite în determinări similare, cu deosebirea că se aplică numai în cazul
substanţelor optic active.
Colorimetrele servesc la determinarea conţinutului de azot, de fosfor, de plumb, de aluminiu, de
vanilie sau de zahăr. Comparatorul Lovibond are ca principiu de întrebuinţare compararea culorii sau a
nuanţelor acesteia pentru miere, bere sau extract de vanilie. Spectrometrele prezintă interes din punct de
vedere al ariei largi de utilizare (se aplică atât soluţiilor colorate, cât şi substanţelor opace sau
transparente), aceste aparate au utilităţi diverse: dozarea nitriţilor reziduali în produse uscate, a
concentraţiei de sare din alimente sau a cantităţilor de acid ascorbic sau de caroten din anumite produse
alimentare.
Colorimetria şi spectrometria sunt folosite în general în probleme de dozare a metalelor grele,
proteinelor, vitaminelor, conservanţilor, pesticidelor şi de identificare şi determinare a unor compuşi diferiţi
din timpul proceselor tehnologice sau din timpul depozitării. Proprietatea unor constituenţi ai produselor
alimentare în stare lichidă de a difuza şi de a absorbi lumina stă la baza determinărilor nefelometrice şi
turbidimetrice, cu condiţia ca acestea să fie sub formă de suspensii insolubile şi particulele, să aibă aceeaşi
mărime şi să fie stabile. Se folosesc la aprecieri ale limpidităţii, ale conţinutului de impurităţi din apa
industrială sau potabilă, la controlul înmulţirii bacteriilor.
O metodă fizico-chimică la care se apelează tot mai des este analiza fluorescentă. Astfel, în cazul
determinărilor calitative, carnea şi extractele din carne capătă proprietăţi fluorescente în funcţie de specia
animalului de la care provin. De exemplu,ţesutul muscular proaspăt de la bovine este de culoare roşu
închis, catifelat; la ovine, cafeniu închis; la porcine, cafeniu deschis.
Gradul de prospeţime se poate determina prin metoda fluorescenţei, produsul având o fluorescenţă
diferită în funcţie de acesta. Produsele lactate, pe măsura păstrării, îşi schimbă fluorescenţa; de asemenea,
ouăle, cerealele şi produsele cerealiere, fructele şi legumele. O altă aplicare a acestei metode este
determinarea cantitativă a vitaminei E, a proteinelor. Fotometria cu flacără este în mod curent folosită la
dozarea potasiului (K) şi a sodiului (Na).
Conductometria este folosită pentru determinarea punctului de echivalenţă într-o reacţie chimică,
mai ales când nu se poate observa vizual (prin schimbarea culorii) şi pentru stabilirea procentului de
cenuşă dintr-un produs (industria zahărului).
Cromatografia pe hârtie este utilizată pentru determinarea substanţelor complexe cum sunt
aminoacizii, acizi organici, vitamine, glucide, substanţe de adaos, precum şi în identificarea falsificărilor,
ca şi cromatografia în fază gazoasă, care se aplică în analizele de aromă şi în determinările de pesticide,
sunt alte metode de natură fizico-chimică care îşi aduc aportul (alături de metodele enumerate anterior) la
evaluarea calităţii produselor alimentare, în scopul controlului sau asigurării acesteia la nivelul producţiei,
depozitării, transportului sau comercializării.

2.3 Evaluarea microanalitică, microbiologică şi histologică a alimentelor

Prezenţa materiilor străine în produsele alimentare finite, considerate a fi periculoase sau nu,
dovedeşte mediocritatea controlului calităţii acestora. Corpurile străine care se regăsesc în alimente şi care
constau în fire de păr de la rozătoare, particule metalice, aşchii, particule de funingine, de nisip ş.a. sunt
indicii ale unei contaminări alimentare grave sau nu, ale cărei surse trebuie imediat identificate şi

11
suprimate. În asemenea cazuri, procedurile de control trebuie să vizeze studierea contaminării materiilor
prime înainte de a sosi la agentul economic, în timpul tuturor etapelor filierei prelucrării şi până ce
produsul este vândut la utilizatorii finali.
Drojdiile, mucegaiurile, bacteriile, considerate a fi contaminanţi ai produselor alimentare dificil de
decelat, necesită examene microbiologice pentru a le recunoaşte şi a le defini, încărcătura microbiologică
putând antrena deteriorări ale produsului finit, uneori cu efecte grave asupra sănătăţii umane.
Aspectele microanalitice şi microbiologice ale determinării calităţii nu se rezumă doar la detectarea
contaminanţilor prezenţi în alimente, ci şi la evidenţierea unor proprietăţi ale materiilor prime care pot
afecta, în mod direct, un procedeu de fabricaţie sau calitatea unui produs. De exemplu apa puternic
mineralizată nu poate fi utilizată în fabricile de bere, la fel, apa poate fi lipsită de bacterii coliforme şi în
consecinţă potabilă, dar nu poate fi considerată satisfăcătoare pentru fabricarea untului sau a brânzei, în
cazul în care conţine microorganisme psihotrope de tipul Pseudomonas ş.a. într-un număr apreciabil.
Microbiologia materiilor prime principale are o influenţă deloc neglijabilă asupra calităţii
produsului finit. Un număr excesiv de micelii de mucegaiuri în fructele şi legumele destinate conservării
sau congelării conduce la o calitate inferioară care se va regăsi în produsul finit. Prezenţa unui număr mare
de microorganisme termorezistente în laptele crud riscă să ducă la un lapte pasteurizat care nu va fi
conform cu normele bacteriene. Cunoscându-se că alte materii prime ca sarea, zahărul, amidonul,
condimentele pot contribui la încărcarea microbiană totală, se va proceda la examinarea acestora pentru a
verifica încadrarea în specificaţiile relative la numărul maxim admisibil de microorganisme.
În multe întreprinderi producătoare de alimente examenele bacteriologice în laboratoare sunt practic
curente. Calitatea materiei prime, a echipamentului şi a materialelor de ambalat este sistematic inspectată.
În consecinţă, este importantă cunoaşterea precisă şi completă a tuturor prescripţiilor relative la asigurarea
securităţii alimentelor, în cadrul unui program de ameliorare a calităţii produselor, personalul întreprinderii
ştiind exact ce trebuie să facă şi cui să se adreseze pentru atingerea acestui obiectiv.
Principalele examene utilizate în evaluarea microanalitică şi microbiologică sunt:
Examenele microanalitice. Efectuate cu ajutorul microscopului, acestea permit decelarea prezenţei
corpurilor străine inofensive. Inofensive în sine, aceste corpuri străine conduc prin existenţa lor la un
anumit grad de contaminare, fiind considerate ca un defect grav. Este şi motivul pentru care serviciile de
represiune a fraudelor din diferite ţări sau altele similare acordă toleranţe zero sau aproape zero pentru
insecte, fire de păr ale rozătoarelor, mucegaiuri, nisipuri şi altele din această categorie, susceptibile de a
provoca alterări. În particular, examenul microscopic este important pentru produse alimentare, cum ar fi
compoturi de fructe, unt de arahide, carne tocată etc., în care aceşti contaminanţi se prezintă sub forma unor
particule minuscule imposibil de decelat fără microscop. Microanaliza permite întotdeauna stabilirea unei
relaţii cantitative între corpurile străine şi inocuitatea sau starea produsului. Metodele de izolare
(indispensabilă în operaţiunea de identificare, nominalizare şi cuantificare a materiilor străine) pentru
Managementul calităţii produselor alimentare realizarea examenului microscopic au în vedere
sedimentarea, filtrarea sau flotaţia pe bază de benzină.
Examenele microbiologice. Acestea dau recensămintele microbiologice definite ca numărul de
microorganisme viabile dintr-un eşantion dat. Standardele fixează criteriile microbiologice pentru o serie
de produse alimentare, cum ar fi număr total de spori termofili, spori termofili anaerobi, număr de spori în
caz de alterare fără bombaj, bacterii producătoare de hidrogen sulfurat. Printre alte verificări
microbiologice putem aminti: încercarea de reducere cu albastru de metil pentru cercetarea bacteriilor

12
coliforme în analiza pasteurizării laptelui, verificarea drojdiilor şi mucegaiurilor din băuturi îmbuteliate,
unt, ouă, alimente fermentate, zahăr şi siropuri; recensământul microscopic al fragmentelor de mucegaiuri
din unt, fructe congelate, tomate, fructe conservate; numărul sporilor de bacterii mezofile din făinuri şi
zahăr, cercetarea sporilor de bacterii mezofile şi anaerobe de putrefacţie din laptele praf, condimente,
amidon, zahăr şi alţi edulcoranţi.
Examenele histologice. Acestea dau informaţii precise despre structura fizică a unor alimente şi a
constituenţilor lor, cum ar fi: carne, legume, fructe, condimente, maioneză. Acest tip de examinări se poate
utiliza pentru a observa modificările post-mortem ale carcaselor de carne. Ele presupun personal calificat
şi un echipament de lucru adecvat, microscopul electronic făcând aceste observaţii mai facile şi mai exacte.
Multiplicarea factorilor care agresează inocuitatea produselor alimentare implică extinderea ariei de
investigaţie a metodologiei de analiză care se dezvoltă în prezent, utilizarea unor metode analitice şi fizico-
chimice moderne, fiabile, de mare precizie, susceptibile de a fi folosite în condiţii de obiectivitate, dar şi
„sofisticate” din punctul de vedere al necesarului de personal tehnic calificat, de laboratoare dotate cu
aparatură şi instrumentar tehnologic avansat. De pildă, „vechile” prevederi naţionale europene reclamă o
toleranţă „zero analitică” a reziduurilor de substanţe chimice folosite în zootehnie al cărei nivel „zero” este
mult mai scăzut în prezent, datorită creşterii sensibilităţii actualelor metode analitice de tip biologic şi
chimio-fizic. Autorităţile comunitare au fixat limitele maxime de reziduuri (MRL) de substanţe chimice în
alimentele de origine animală şi, în consecinţă, legile statelor membre au fost modificate.
Metodologia aplicată în domeniul prevenirii şi decelării manoperelor frauduloase se bazează pe
analiza tipologică a posibilelor tipuri şi direcţii de manipulare frauduloasă a mărfurilor alimentare, precum
şi pe elaborarea continuă a metodelor şi tehnicilor de decelare şi comensurare a diferitelor categorii de
manopere frauduloase, care în esenţă se bazează pe o temeinică cunoaştere a produsului normal, a direcţiei
şi amplitudinii abaterilor de la proprietăţile specifice ale produselor normale (variaţiile maxime ale
constituenţilor specifici, eventualii constituenţi nespecifici). Organizaţia Internaţională a Standardizării, ca
federaţie mondială a organismelor naţionale care se ocupă de standardizare, publică metodele internaţionale
de analiză aprobate de către membrii săi, în vederea asigurării calităţii produselor alimentare.
Metodele adoptate de către Comisia Codex Alimentarius, în urma activităţii Comitetului Codex
pentru metode de analiză şi eşantionare, iau în considerare recomandările ISO şi altele dezvoltate de către
Asociaţia Chimiştilor Analişti Oficiali (AOAC), Uniunea Internaţională a Chimiştilor din Chimia Pură şi
Aplicată (IUPAC), metodele incluse în Manualul Analitic al Pesticidelor din Statele Unite, a celor
aparţinând Comisiei Internaţionale a Specificaţiilor Microbiologice pentru Alimente (ICMSF). Numeroase
instanţe profesionale internaţionale cum sunt FIL (Federaţia internaţională a laptelui) sau FIJU (Federaţia
internaţională a producătorilor de sucuri de fructe), ICUMSA (zahăr), Asociaţia europeană a berii
elaborează, editează şi difuzează metode de analiză care sunt adesea reluate de organizaţiile de
standardizare (ISO, CEN).
Organizaţiile de standardizare naţionale (AFNOR, de exemplu în Franţa), având ca scop
coordonarea acestei activităţi la nivel naţional, publică colecţii de norme care, în general, sunt constituite în
cea mai mare parte din standarde de metodă.
Standardele de metode de analiză ale ţărilor comunitare nu pot fi adoptate la scară europeană decât
în cazul în care metoda respectă condiţiile stabilite prin Directiva 85/591. Aceasta precizează, în particular,
că metodele standardizate trebuie – în perspectiva adoptării lor – să fie verificate prin încercări în mai
multe laboratoare care să permită măsurarea repetabilităţii şi reproductibilităţii lor.

13
 Deşi considerată o activitate de lungă durată şi costisitoare, totuşi, în urma înfiinţării Comitetului
tehnic „Metode de analiză a produselor alimentare - aspecte orizontale” din cadrul CEN, activitatea
europeană de standardizare a metodelor de analiză a fost puternic impulsionată. Pe de altă parte, Comisia
Comunităţilor europene a creat în domeniul veterinar un cadru în care laboratoare de referinţă naţionale vor
fi desemnate, bazându-se pe laboratoare de referinţă naţionale, să organizeze elaborarea şi validarea
metodelor de referinţă pentru cercetarea reziduurilor de pesticide, medicamentelor, metalelor grele în carne
şi produse din carne.

3. Rolul HACCP în asigurarea inocuităţii alimentelor

Deziderat esenţial al dezvoltării economico-sociale, asigurarea securităţii alimentelor se poate

realiza printr-o serie de tipuri de intervenţii directe, precum controlul calităţii produselor alimentare, dar şi
indirecte, ca măsuri de protecţie a mediului, îmbunătăţirea calităţii nutriţionale a alimentelor, educaţia
consumatorului.
Comitetul mixt FAO/OMS a considerat că toate aceste intervenţii sunt importante, recomandând ca
mijloacele necesare punerii lor în aplicare să fie dezvoltate şi susţinute. Creşterea îngrijorării publice
privind contaminarea alimentelor cu poluanţi microbiologici, chimici şi radioactivi a determinat
organizaţiile oficiale de sănătate publică şi Organizaţia Mondială a Sănătăţii să apeleze la intensificarea
acţiunilor de prevenire şi control a efectelor acesteia. Un instrument cheie în acest sens îl constituie
aplicarea sistemului în producţia şi comercializarea alimentelor.
H Hazard
A Analysis
C Critical
C Control
P Point
Apariţia conceptului HACCP a fost favorizată de progresele uriaşe înregistrate în ştiinţa şi tehnica
din ultimele decenii, sistemul fiind pus la punct pentru prima dată în 1959 de către compania Pillsbury, în
proiectele sale de cercetare şi realizare a produselor alimentare destinate programelor spaţiale americane.
Metoda HACCP a fost prezentată în public la Conferinţa Naţională pentru Protecţia Alimentelor
din 1971,fiind ulterior adoptată de către Fundamentele Ştiinţei Mărfurilor. Mărfuri alimentare FDA (Food
and Drugs Administration) pentru inspecţia întreprinderilor din industria alimentară civilă. Pe măsura
evoluţiei sale, acest sistem şi-a dovedit rolul important în obţinerea şi comercializarea unor produse
alimentare sigure pentru sănătatea umană, afirmându-şi valenţele practice în asigurarea inocuităţii acestora
în alimentaţia publică, industria alimentară, turism şi comerţ. Întâlnirea pe probleme de securitate
alimentară din Europa (Bruxelles, 1989) a consacrat HACCP-ul ca instrument util în punerea în practică şi
asigurarea acesteia.
Comisia Codex Alimentarius încurajează implementarea metodei HACCP la nivelul agenţilor
economici şi reglementarea acesteia printr-un cadru legislativ adecvat în statele membre. În acest sens,
legislaţia recentă a Uniunii Europene recomandă aplicarea sistemelor de management al calităţii bazate pe
HACCP în ţările care doresc să exporte produse alimentare către Uniunea Europeană. Conceptul HACCP
sistematizează toate prevederile de bază ale inspecţiei sanitare, dovedindu-se o modalitate simplă şi
eficientă a realizării controlului şi autocontrolului pe linia igienei alimentelor. În prezent, există tendinţe şi
14
iniţiative accentuate ca la nivelul diferitelor întreprinderi, aplicarea sistemului HACCP să se facă cu
ajutorul mijloacelor de monitorizare şi prelucrare electronică a informaţiilor, elaborându-se programe
adaptate profilului de activitate al acestora.

3.1 Principiile de bază HACCP

Abordarea sistemică a realizării siguranţei pentru consum a produselor alimentare constă în
aplicarea a şapte principii de bază:
Principiul 1. Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi
ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul
produselor alimentare;
Principiul 2. Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate;
Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuiesc respectate în fiecare punct critic de control;
Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control;
Principiul 5. Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când, în urma monitorizării
punctelor critice de control, este detectată o deviaţie de la limitele critice; Managementul calităţii
produselor alimentare
Principiul 6. Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie
documentaţia planului HACCP;
Principiul 7. Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează
corect.
Este indicat ca analiza riscurilor să fie efectuată în faza de proiectare a produsului şi a procesului
tehnologic de fabricaţie pentru a defini punctele critice de control înainte de începerea fabricaţiei.
Evaluarea riscurilor se realizează în două etape:
a. evaluarea tipului de produs în funcţie de riscurile associate acestuia;
b. evaluarea riscurilor în funcţie de gradul de severitate.
Un punct critic de control este definit de orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în
fabricarea de produse alimentare în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în
pericol a sănătăţii consumatorului. Exemple tipice: stabilirea reţetei de fabricaţie bazată pe considerente
igienico-sanitare, tratamentele termice, refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor şi spaţiilor de
producţie.
O limită critică este definită de toleranţa admisă pentru un anumit parametru al punctului critic de
control. De pildă: valorile temperaturii, timpului, umidităţii, pH-ului, acidităţii, conţinutului de sare etc.
Monitorizarea reprezintă testarea sau verificarea organizată a punctelor critice de control şi a
limitelor critice. Rezultatele monitorizării trebuie să fie bine documentate şi interpretate. Erorile de
monitorizare pot conduce la defecte critice ale produselor. Deoarece defectele critice pot avea consecinţe
grave, se impune o monitorizare eficientă a punctelor critice de control, ideal în proporţie de 100%.
În unele situaţii este posibilă o monitorizare continuă (de exemplu înregistrarea continuă a
timpului şi temperaturii de sterilizare a cutiilor de conserve pe termografe, măsurarea în flux a pH-ului unui
produs alimentar), aceasta fiind de preferat. Dacă nu se poate asigura o monitorizare continuă, intervalul
la care se face monitorizarea trebuie să fie corect ales, astfel încât să se poată asigura totuşi, ţinerea sub
control a riscurilor identificate. Se vor folosi planuri de eşantionare a probelor realizate pe baze statistice,

15
precum şi unele proceduri statistice pentru reducerea variaţiilor în desfăşurarea procesului tehnologic, în
funcţionarea utilajelor şi a aparatelor de măsură.
Pentru o bună conducere a procesului, se recomandă ca monitorizarea punctelor critice de control
să fie realizată prin metode rapide care pot furniza informaţii în timp util, toate rezultatele monitorizării
fiind obligatoriu înregistrate şi păstrate până la expirarea termenului de valabilitate al lotului.
Acţiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau
care pot să apară prin devierea de la planul HACCP, asigurând inocuitatea produsului finit.
Verificările au rolul de a confirma faptul că, în urma aplicării planului HACCP, toate riscurile au
fost identificate şi ţinute sub control . Metodele de verificare pot fi metode microbiologice, fizice, chimice
şi senzoriale.
Pentru implementarea sistemului la nivel microeconomic este necesar un studiu HACCP care să
cuprindă date igienico-sanitare şi tehnice (date epidemiologice, date privind materiile prime, produsele
intermediare şi produsul finit, date privind securitatea alimentului) şi care se finalizează prin alcătuirea
unui plan HACCP al unităţii respective.
Planul HACCP poate fi aplicat în producţie, comerţ, servicii alimentare, prin asistarea pe
calculator, în baza unui program adaptat specificului respectiv.
Principiile generale de alcătuire a unui plan HACCP pentru o unitate cu profil alimentar se referă la:
 examinarea vizuală pe ansamblul unităţii care include simultan aspecte multiple (structură, circuite,
funcţionalitate, depozitare, dotare etc.);
 examinarea senzorială a produsului/produselor în diferitele faze ale procesului tehnologic,
începând cu recepţia materiilor prime, prelucrare, condiţionare, depozitare şi terminând cu livrarea,
respectiv desfacerea;
 măsurarea şi supravegherea temperaturii în punctele esenţiale ale proceselor tehnologice;
 existenţa testării şi atestării HACCP la personalul unităţii, conform nivelului de responsabilitate şi
profilului de activitate; Managementul calităţii produselor alimentare
 stabilirea punctelor critice cu potenţial de risc ce urmează să fie supuse controlului sanitar şi
autocontrolului managerial permanent, stabilirea responsabilităţilor directe pentru personalul activ şi de
specialitate al unităţii;
 investigaţii de laborator asupra punctelor critice cu potenţial de risc, stabilirea indicatorilor şi a
periodicităţii de efectuare.
Legislaţia sanitară europeană şi internaţională privind producţia de alimente prevede (deocamdată cu
statut de recomandare) aplicarea în toate unităţile implicate în producţia, transportul, depozitarea şi servirea
alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calităţii igienice, bazat pe evaluarea şi prevenirea
riscurilor, deci a unui sistem de tip HACCP. În Marea Britanie, încă din septembrie 1995, aplicarea
sistemului în unităţile care prelucrează sau comercializează alimente a devenit obligatorie, nerespectarea
acestei condiţii conducând la închiderea unităţii respective
Specialiştii au elaborat de asemenea, pe plan naţional şi international, o serie de ghiduri de bune
practici de siguranţă alimentară bazate pe aplicarea metodelor HACCP. În principal, de origine
americană şi canadiană, aceste ghiduri permit utilizatorilor aplicarea într-un domeniu specific a procedurii
HACCP. Aceste documente descriu pe de o parte, sistemul şi metodologia de aplicare a unei proceduri
HACCP, apoi detaliază aplicarea acestei proceduri într-un domeniu industrial specific, insistând pe
etapele de analiză a riscurilor, de stăpânire a punctelor critice şi de supraveghere.
16
 De exemplu, ghidul englez National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food
(NACMCF) referitor la preparate pe bază de carne de pasăre formulează pentru fiecare punct critic al
fabricaţiei:
 descriere a etapei procedeului corespunzând unui risc identificat (de exemplu pasteurizare);
 exigenţele tehnice ce trebuiesc respectate în această etapă (de exemplu durata de pasteurizare,
temperatura, distribuţia în autoclavă a recipientelor cu produs);
 elementele care permit asigurarea controlului acestor exigenţe tehnice şi mijloacele tehnice
necesare acestui control (de exemplu măsurarea şi înregistrarea cuplului timp/temperatură,
verificarea vizuală a distribuţiei adecvate a recipientelor în autoclavă);
 verificarea acestor mijloace tehnice (de exemplu buna funcţionare a dispozitivelor de măsurare
timp/temperatură).
În vederea creării posibilităţii de aliniere şi integrare a Europei Răsăritene la sistemul internaţional
HACCP, Organizaţia Mondială a Sănătăţii a organizat o serie de întâlniri (Larnaca Cipru 1990, Budapesta
1990, 1991, Lisabona 1991)
Pentru derularea unei analize HACCP, este necesară o abordare formală şi structurată asupra celor
doua elemente ale procedurii: Analizei Riscurilor şi Identificării Punctelor Critice de Control.

3.2 Terminologie
La implementarea palnului HACCP este folosită o anumită terminologie, şi acolo unde este folosită
are o semnificaţie specifică. Principalii termeni ce necesita o definire sunt:
 Punctul critic de control (PCC): o locaţie, o etapa, o operaţiune sau materie primă care, daca nu
este controlată poate deveni un risc referitor la conformitatea produsului sau la siguranţa
consumatorului.
 Atenţie: O expresie a importanţei unui eşec în controlul unui punct critic, derivată din experienţa
unui risc şi a şanselor ca acesta să se întâmple. Numai patru nivele de atenţionare asupra riscurilor
sunt utilizate în acest document:
a) Atenţie sporita: se referă la avertizarea serioasă - lipsa controlului duce la riscuri
majore asupra sănătăţii consumatorului.
b) Atenţie medie: se referă la existenţa unui risc asupra sănătăţii consumatorului sau asupra
produsului care trebuie controlat.
c) Atenţie scăzuta: se referă la existenţa unui risc minim asupra sănătăţii consumatorului sau
asupra produsului. Cu toate acestea se poate dovedi avantajos controlul riscului.
d) Fără atenţie: se referă la inexistenţa vreunui risc asupra sănătăţii consumatorului.
 Bune practici de producţie: o metodă specifică şi înregistrată de operaţionalizare, destinată
minimalizării riscurilor, şi care poate fi pasibila de control şi monitorizare.
 Riscul: posibilitatea de a prejudicia consumatorul (siguranţa produsului) şi produsul
(alterarea produsului). Aceasta poate fi descrisă ca o ameninţare specifică sau ca o operare
deficitară.
 Analiza riscului: orice sistem, care analizează semnificaţia unui risc asupra siguranţei
consumatorului sau conformităţii produsului.
 Riscul este şansa (probabilitatea) producerii unui eşec.
Exemple de posibile riscuri:
17
  Microbiologic: acestea se pot împărţi în organisme patogene şi indicatoare.
Riscuri majore: Gravitatea acestor riscuri poate varia în funcţie de tipul şi grupul ţintă
de consumatori.
a) bacterii
b) toxine
c) viruşi
Riscuri moderate cu potenţial de răspândire extinsă: Gravitatea acestor riscuri poate
varia în functie de tipul şi grupul consumatorului ţinta. Patogenic E.Coli
Riscuri moderate cu răspandire limitată sau făra răspandire:
a) bacterii
b) paraziţi
 Nonmicrobiologic. Trebuie obţinute opinii de la experţi înaintea luării unor decizii
asupra relevanţei acestor riscuri în urmatoarele circumstante:
a) Materii prime
b) Derularea procesului
c) Contaminaţi posibili
d) Materialul ambalajului
e) Corpuri străine

3.3 Analiza
Etapa I
Prima activitate a analizei este de a obţine o diagrama detaliată a fluxului tehnologic. Cînd avem de-a
face cu un proces specific, multe decizii vor fi influenţate de particularităţile fabricii, care depind de
cunostiiinte detaliate referitoare la procesul de procesare. Aceste lucruri se referă la:
 Managementul de rutină (orarul turelor, nivelurile de competenţă, experienţa profesională)
 Detaliile procesării (igiena şi design-ul echipamentului, planurile fabricii, eficienţa liniei
tehnologice, întreţinerea şi curăţenia de rutină)
 Operaţiunile fabricii (arhitectura, spaţiile de depozitare, procese relaţionate, securitate)
Diagrama detaliata a fluxului tehnologic trebuie sa fie sustinuta în timpul analizei de un
membru competent al managementului echipei de producţie, care este capabil sa furnizeze datele necesare.
Etapa a II-a
Cea de-a doua fază a analizei identifică acele caracteristici esenţiale ale produsului şi utilizările
lui, care permit tragerea unor concluzii definitive asupra riscurilor care vor ameninţa consumatorul
şi produsul. Aceste analize trebuie să ia în considerare condiţiile de depozitare a alimentelor, de formare şi
conservare, ambalajul folosit, modul prevăzut de manevrare a produsului de catre consumator, grupul
ţinta de consumatori.
Exista nevoia de a defini produsul alimentar şi relaţia sa cu grupul de consumatori, condiţiile
de depozitare şi de procesare. Sunt utilizate următoarele categorii :
a) Depozitarea

18
Toate produsele alimentare sunt manevrate şi depozitate de client (fie el furnizor, vînzător, distribuitor sau
consumator). În toate cazurile există posibilitatea unei depozit’ri defectuoase, iar asta poate periclita
serios siguranţa produsului alimentar.
b) Conservarea
Valabilitatea şi siguranţa multor produse alimentare depinde de utilizarea unor sisteme specifice de
conservare. Sistemele clasice de conservare sunt constant modificate pentru a întruni cerinţele de
marketing şi este esenţială inţelegerea acestor modificari pentru stabilitatea produsului.
c) Ambalarea
Ambalarea trebuie să îndeplineasca mai multe funcţii, una dintre ele fiind întreţinerea unei calităţi
microbiologice acceptabile în ceea ce priveste alimentul. În urma consideratiilor microbiologice,
ambalarea joacă întotdeauna rolul unei bariere fizice, dar exista şi circumstante în care confera
protecţie structurală unor produse conservate.
d) Obiceiurile consumatorului
Există o lipsă de informaţii cu privire la obiceiurilor consumatorilor, zona în care procesatorul nu poate
exercita nici o influenţa. Cu toate acestea, procesatorul este obligat sa ofere informaţii adecvate şi
sfaturi consumatorului.
e) Grupurile ţinta
Sursa oricărei toxiinfecţii alimentare în urma serviciilor furnizorului poate fi usor de identificat datorita
numărului de indivizi implicaţi; chiar şi asa sursa nu va fi usor recunoscută dacă acelaşi număr de
cazuri au fost asociate pe o perioada lunga de timp unui număr mare de consumatori. Nu toate
grupurile de consumatori prezintă aceeaşi sensibilitate la riscurile microbiologice şi acest lucru trebuie luat
în calcul în orice evaluare a riscului.

Etapa a III-a
În aceasta etapa se cunosc atît informatii detaliate asupra procesării cît şi riscuri ce necesita atenţiei.
Procesul de informare detaliata va include metode de producţie, pregatire şi transport a materiei
prime, pe cît sunt acestea cunoscute. Dacă acestea nu sunt cunoscute, atunci trebuie făcute cele mai
pesimiste previziuni, cu exceptia cazului în care exista un istoric lung şi dovedit al unei materii prime ce
nu prezintă nici un risc pentru procesare şi pentru produs.
Fiecare etapa a analizei trebuie luata pe rînd. În fiecare stadiu de operare, se identifica posibile
riscuri şi se verifica gradul lor de relevanta. Se iau în calcul posibilitatiile aparitiei unei contaminari la
acest stadiu, daca riscul (microbiologic) poate creşte (sau să se producă toxine) sau dacă riscul
(microbiologic, toxic sau chimic) poate fi evitat. În practica este de aşteptat ca problemele legate de
siguranţa alimentara în cazul celor mai multe produse să fie asociate cu deviaţii anormale întrucat
operaţiunea nu a fost dusă la bun sfîrşit în conformitate cu specificaţiile prevăzute. Totuşi,
identificarea riscurilor privind fiecare etapa a procesului trebuie să ia în calcul deviaţiile realiste ale
procesului în acel stadiu. În acest fel stadiile critice pot fi identificate. Aceste stadii trebuie ţinute sub
un control adecvat pentru a asigura siguranţa Punctelor Critice de Control.
Identificarea punctelor de control nu este ultimul stadiul al procesului. Anticiparea riscului
trebuie facută astfel încat fiecare punct critic de control sa fie luat în calcul. Aceast mod de lucru
este important pentru a împărţi efortul de control asupra intregului sistem de asigurare a calităţii. La fel ca

19
şi identificarea riscurilor, evaluarea acestora necesita de cele mai multe ori opinia unui expert. Există trei
metode de bază prin care se poate evalua riscul:

a) Probabilistic:
Aceasta abordare necesită o evaluare a probabilităţii, descriind şansele în care poate aparea un
anumit tip de eroare. Aceasta abordare poate fi eficienta dacă “şansa” poate fi definită cu acurateţe.
Trebuie luate măsuri speciale dacă calculele făcute au o probabilitate foarte scăzută, fiind facute pe baza
unei extrapolari de date, astfel încît predicţiile nu sunt nici exacte, nici precise. Dacă se folosesc
probabilităţile cumulative, necesitînd multiplicarea “şanselor”, este important de retinut ca şi greselile se
vor multiplica. Probabilitatile eşecului în timpul operaţiunilor normale, pot fi folosit pentru a prezice
“şansa” unei condiţii de neacceptat. Monitorizînd temperatura unui depozit frigorific, se va stabili
variatia normala a temperaturii şi va exista posibilitatea prezicerii creşterea temperaturii peste nivelul
critic. Totuşi, trebuie conştientizat că pot apărea problemele din eşecuri catastrofale, funcţionarea
deficitară a unităţii de răcire din depozitul frigorific, caz în care statisticile legate de variaţiile normale nu
sunt de nici un ajutor în evaluarea riscului.
b) Comparativ ( comparaţia cu alte produse):
În multe cazuri nu avem la dispozitie informaţii detaliate, cuantificate referitoare la riscuri. Este deseori
probabil să comparăm produsul cu alte produse similare, care s-au dovedit a fi acceptate pe piata şi pentru
care există informaţii cuantificate referitoare la risc. Aceasta comparatie permite apoi luarea în
considerarea numai a diferentelor şi modului în care acestea pot afecta siguranţa alimentară şi
perioada de valabilitate a produsului.
c) Pragmatic (opinii avizate)
Unde nu exista informatii care să permita fundamentarea deciziei, nu exista altă opţiune decît
consultarea unei opnii avizate. În mare, decizia va consta din:
 Riscul este acceptabil
 Există rezerve care pot fi rezolvate prin testare
 Riscul este inacceptabil
Asumarea unor astfel de decizii necesită un grad inalt de experienta şi profesionalism şi ar trebui sa fie
luate numai de persoanele calificate. Ideal ar fi luarea în calcul a mai multor opinii avizate.
Alegerea unei metode potrivite depinde de circumstanţe, deci este importanta înregistrarea datelor de baza
pentru luarea oricărei decizii.
Etapa a IV-a
În acest stadiu, au fost obţinute informaţii detaliate privind Punctele Critice de Control precum
şi riscurile asociate lor, importanţa lor referitoare la siguranţa alimentara şi condiţiile care vor conduce la
apariţia unui eşec ce implică riscuri şi intoxicaţii alimentare. Etapa finală este împărţirea efectivă a
mijloacelor de control. În afara expertului microbiolog (şi chimist) şi a managerului de proiect, un
manager corespunzator pentru controlul calităţii şi un inginer de producţie sunt necesari în luarea
deciziilor asupra controlului
În orice sistem HACCP este întelept să se admita ca nici un sistem nu poate asigura o siguranta de
100%. În cele din urma, s-ar putea sa fie necesara retragerea produselor din centrele de distributie, de
comerţ sau, în cazuri extreme, chiar de la consumator. În timp ce toate sisteme sunt concepute pentru a
minimaliza riscurile, ar trebui să existe un sistem acceptabil, derulabil de retragere al produselor de pe

20
piaţa, ca parte a unui management responsabil. Ideal ar fi ca acest plan sa fie testat pentru asigurarea
eficienţii şi eficacităţii.

4. Constituirea şi organizarea echipei HACCP

O companie care doreşte să implementeze un sistem HACCP trebuie să fie sigură prin faptul că
experienţa şi cunoştinţele despre un anumit produs sunt adecvate şi disponibile pentru elaborarea unui
plan HACCP eficient.
Compania trebuie să fie conştientă de faptul că implementarea unui sistem HACCP necesită
implicarea întregului personal al companii având o abordarea de echipă. O singură persoană nu va
putea să implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie să fie multidisciplinară şi să includă un
membru motivat din managementul executiv capabil să asigure finanţarea necesară şi motivaţia
generală a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP.
Echipa HACCP va avea nevoie, de asemenea, de un şef de echipă. În cadrul unei
organizaţii poate să existe o persoană bine instruită, care să aibă acces la literatura despre HACCP
şi linii directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specificefiecărui sector) care va conduce
echipa de implementare a sistemului HACCP. Totuşi în lipsa unei persoane informate şi capabile în
cadrul unei companiei, trebuie să fie angajat un consultant privind implementarea sistemului HACCP,
scopul căruia va fi:
 să instruiască şeful echipei HACCP;
 să instruiască echipa HACCP;
 să conducă elaborarea şi implementarea sistemului HACCP.
Echipa trebuie să fie constituită din specialişti/experţi care deţin cunoştinţe adecvate privind
produsul luat în consideraţie, producerea / fabricarea acestuia, depozitarea, distribuirea, consumatorii
şi riscurile potenţiale asociate acestuia. Echipa trebuie să conţină specialişti multidisciplinari:
 care înţeleg pericole biologice, chimice şi fizice asociate unui anumit grup de produse;
 care sunt responsabili sau sunt implicaţi în procesul de producere / fabricare a produsului luat în
consideraţie;
 care au experienţă şi cunoştinţe practice despre igiena şi procesele de prelucrare şi
funcţionare a echipamentului din cadru organizaţiei;
 alţi specialişti cu cunoştinţe adecvate în microbiologie, igienă şi tehnologia de producere a
alimentelor.
O persoană poate îndeplini câteva din aceste funcţii, în cazul în care toată informaţia
relevantă şi necesară este pusă la dispoziţia echipei şi este utilizată pentru a asigura faptul că sistemul
elaborat este adecvat. În mod optim, o echipă multidisciplinară va fi constituită în cadrul organizaţiei.
Totuşi, acolo unde experienţa necesară nu este disponibilă în cadrul organizaţiei, echipa trebuie să
fie asistată de către specialiştii calificaţi/experţi care îi va ajută să soluţioneze dificultăţile, inclusiv
analiza riscurilor, controlul şi determinarea punctelor critice de control. Specialişti/experţi pot fi din
cadru: asociaţiilor comerciale şi industriale, experţi independenţi şi autorităţi de reglementare.
Domeniul Planului HACCP trebuie să fie identificat. Domeniul trebuie să descrie care segment
din cadrul lanţului alimentar este implicat în cadrul organizaţiei şi analiza grupurile generale de
pericole (biologice, chimice şi fizic).

21
 Înregistrare 1/01
Desemnarea Echipei HACCP Privind Implementarea Sistemului
Siguranţei Alimentului
ÎN CONFORMITATE CU RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE
GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE CAC/RCP 1-1969, REV. 4-2003
Pentru implementarea Sistemului Siguranţei Alimentului cu succes în cadrul Întreprinderii SA Comrat
şi de înţeles adecvat procesele de producere şi de determinat toate pericolelor asociate produselor din
domeniul de acreditare se desemnează şeful Echipei HACCP Arabadji Alexandru, directorul întreprinderii SA
Comrat şi Echipa HACCP în următoarea componenţă:
Funcţia în cadrul Numele
Rolul în implimentarea planului HACCP
întreprinderii prenumele
Este folosita pentru a înregistra progresul şi rezultatul
Secretar Caraja Liliana analizelor,dacă se consideră inadecvat ca unul dintre
membrii grupului să-şi asume acest rol.
O persoană capabilă sa înteleaga riscurile şi asocierile
Dudoglo dintre riscuri -este esenţial grupului. Acesta poate fi
Specialistul tehnic
Vladimir Managerul de Calitate, Microbiolog sau Chimist, după
caz. S-ar putea să fie necesare mai multe persoane.
În multe cazuri este necesar să se ia în considerare
operaţiunile mecanice/performanţele liniilor de procesare,
Inginerul Cernev Ion
caz în care inginerul este o componenţa valoaroasa a
echipei HACCP.
pregatirea initiala a unei diagrame precise şi
Specialist în
corespunzatoare a fluxului calităţii. Ideal este ca
probleme de Vlah Vitalie
persoana ce pregăteste aceasta diagrama să aiba
producţie / proces
cunostiinţe detaliate asupra producţiei, şi sa faca parte din
22
 grupul HACCP
Alţi Specialişti, precum cei în achizitionarea materiei
Cojocaru
prime, cei în ambalaje, cei în distributie, cei în vanzari
Alţi specilaişti Veaceaslav
sunt necesari. Aceste persoane pot fi membri temporari ai
Motroi Vladislav
echipei de analiza.

5. Descrierea produsului. Metode de procesare şi distribuţie

Prepararea untului a fost descoperită întâmplător, ca urmare a baterii laptelui transportat în

burdufuri, pe cai, iar metoda generală de preparare a acestuia a rămas multe secole cea primitivă, desigur
cu numeroase variante. Untul ţărănesc sau de fermă, obţinut prin baterea smântânii ridicate la suprafaţa
laptelui lăsat în repaus, la loc răcoros, în vase de pământ sau din lemn, a constituit multă vreme, deliciul
meselor la gurmanzii bogaţi. Abia la sfârşitul secolului al XIX-lea, după descoperirea separatorului
(Nielsen-Petersen, De Laval), prin folosirea forţei centrifuge pentru separarea grăsimii din lapte, sub formă
de smântână, a început fabricarea untului în unităţi devenite, într-adevăr, industriale.
Hipocrate menţionează că grecii au tradus cuvântul care exprima noţiunea unt "dintr-o limbă
barbară din Nord" şi această traducere pare o adaptare a vechiului termen germanic pentru unt Kuh-schmer
- grăsime de vacă – termen care, se pare, în limba greacă a fost tradus prin cuvântul buturos, adică brânză
de vacă. De la greci, cuvântul buturos a trecut la romani, care l-au transformat în butyrus, de unde s-a ajuns
apoi la burro (italian) şi la beurre (francez).
Romanii, după ce au împrumutat metoda de preparare a produsului şi denumirea lui de la greci, au
modificat şi au îmbunătăţit această metodă, fapt care a determinat pe nordici ca o dată cu noul procedeu de
presare îmbunătăţit (baterea în putini din lemn), să adopte (între anii 750 şi 1000 e.n.) de la romani şi
cuvântul butyrus, de unde a rezultat apoi termenul butter, comun limbilor anglo-saxone. In limba română,
cuvântul unt provine din latinescul unctum, produs ce se foloseşte la ungere, unguent. În limba rusă,
originea cuvântului maslo, termen comun pentru unt şi pentru untdelemn are, de asemenea, înţelesul de
produs cu care se unge.
Untul este un produs gras derivat exclusiv din lapte. Untul de zer este un produs gras derivat din
zer, care nu conţine nici o materie grasă, alta decât cea provenind din lapte.
Materia prima pentru fabricarea untului este smântâna care se prezintă sub forma unei emulsii de
grasime in plasma. Dupa origine, smîntâna poate fi industrială (de fabrică) sau de colectare (de fermă) și se
obtine prin smântânirea sau normalizarea laptelui.
Untul şi untul de zer trebuie să conţină cel puţin 80% în greutate materie grasă de lapte şi cel mult
2% în greutate substanţă uscată negrasă provenind din lapte. Untul şi untul de zer nu trebuie să conţină în
mod normal mai mult de 16% apă în greutate. Dacă în conformitate cu legislaţia naţională conţinutul în apă
poate să depăşească 16% în greutate, el nu trebuie să depăşească 18% în greutate.

23
 Înregistrare 2/01
Descrierea şi destinaţia produsului

Denumirea produsului Untul „Crestianskii”

Fracţia masică de grăsime, %

 72,5 GOST 37-91
Fracţia masică de umeditate, %
 25 GOST 37-91
Conţinut de apă, g
 25 GOST 37-91
Conţinut de lactoză, g
Descrierea deplină a produsului,
 0,9 GOST 37-91
componenţa, parametrii structurii de
Substanţe minerale, g
producţie.  Na-81, K-26, Ca-24, Mg-3, P-20, Fe-0.2
Vitamine, mg
 A-0.4, B1-0.01, B2-0,01, PP-0,11
Aciditate, ْ T
 23
pH-ul
 6,25
Tipul de ambalaj Folii de pergament conform GOST 1341
Temperatura :
Condiţii de pastrare şi valabilitatea -12 ْC cu umeditatea de 90 % timp de 45 zile
produsului Temperatura:
-3 ْC cu umeditatea de 80 % timp de 20 zile
Organizaţii – Diailer – Supermarkete (magazine) – Vînzător cu
Unde se comercializează produsul
amănuntul - Consumatorul
Fabricat în Moldova
 S.A.”Fabrica de un Comrat”, or. Comrat str Independenţei
23a
 GOST 37-91
 Unt Crestianskii
Ingrediente
 Proteine 1.3 g
 Glucide 0.8 g
Instrucţiuni pe etichetă  Grăsimi 72.5 %
 Smîntînă dulce
Conditii de păstrare:
Temperatura :
- 12 ْC cu umeditatea de 90 % timp de 45 zile
Temperatura:
- 3 ْC cu umeditatea de 80 % timp de 20 zile
Valoarea energetică în 100 g de produs 661 kcal
Masa netă 200 g.
Codul de bare

6. Descrierea utilizării intenţionate

24
 Datorită proprietăţilor nutritive şi gustative superioare, utlizării sale universale, untul este unul din
cele mai răspîndite produse lactae concentrate. Valoarea calorică a untului variază în limitele a 5700 – 8500
kcal /kg în funcţie de conţinutul de grăsime, iar asimilarea substanţelor nutritive din unt de către organism
este de 97 – 98%. Untul conţine o gamă variată de acizi graşi foarte importanţi în alimentaţia raţională. El
serveşte ca sursă importantă de vitamine liposolubile, mai cu seamă vitamina A şi caroten.
În prezent, fabricarea untului este una din principalele ramuri de industrializare a laptelui, în unt
prelucrîndu-se jumătate din cantitatea de a materiei primă achiziţionată.
Industria laptelui din Republica Moldova dispune de o bază materială modernă de fabricare a
untului, capabilă să prelucreze toată producţia de lapte din republică. Cele mai mari cantităţi de unt se
fabrică în întreprinderile de industrializare a laptelui din Cupcini, Bălţi, Chişinău, Tighina, Comrat etc.
Untul ţărănesc are gust şi aromă – pure, plăcute, consistenţă – densă, plastică, omogenă, culoare –
gălbuie, uniformă în toată masa. Aceasta îl face uşor utilizabil în consumul natural, în scopuri culinare de
exemplu: preparearea tartinelor, gustărilor, deserturilor, a prăjiturilor, a bucatelor dulci, în ramuri înrudite
ale industriei alimentare

25
 7. Schema fluxului tehnologic

Recepţia laptelui

Separarea laptelui

t=35-40 ºC

Smântână dulce Lapte degresat

Normalizarea smântânei

Pasteorizarea

t=85-90 ºC 15-20 min

Dezodorizarea
Maturarea biochimică

Maturearea
Maturarea fizică

Baterea smântânei

t=7-13 ºC 15-25 min

Spălare (facultativ) şi malaxarea

Separarea zerului
bobului de unt

t=7-8 ºC 1-2 min

Ambalarea

Depozitarea

- 12 ºС 45 zile
- 3 ºС 20zile

26
 Recepţionarea laptelui

Receptia laptelui se face în sala de recepţie a întreprinderii sau într-o camera separată a
fermelor. Laptele prezentat spre recepţie este supus mai întâi unui examen organoleptic iar cazuri suspecte
se determină şi densitatea. În zilele de control al calităţii laptelui în procesul recepţiei se controlează şi
proba medie pentru un examen mai deplin se determină indicii organoleptici, densitatea, gradul de
curăţenie şi conţinutul de grăsime. Laptele considerat falsificat sau cu defecte de ordin organoleptic nu este
recepţionat .
Cantitatea principală de lapte prelucrată la SA Comrat provine de la fermele şi complexele asociaţiilor
agricole şi gospodăriilor ţărănşti.
O cantitate neânsemnată de lapte este livrată şi de gospodăriile individuale această sursă de materie
primă fiind încă nevalorificată pe deplin.
Reţeaua de colectare şi prelucrare a laptelui este concepută pe raioane sau pe zone în funcţie de prezenţa
unităţilor de industrializare a laptelui: asociaţii de producţie combinate fabrici puncte de colectare
La fabrica de unt SA Comrat laptele materie prima este achiziţionat de la punctele de colectare
organizate de întreprindere în satele: Congaz, Tomai, Cicur Minjir şi Baurci. Aceste sate fiind cele mai
importante surse de materie primă pentru întreprindere.
Activitatea de producţie a întreprinderilor de prelucrare a laptelui este coordonată de Ministerul
Agriculturii şi Industriei Prelucrătoare prin direcţiile centrale ale complexului agroindustrial.
Colectarea laptelui se efectuiază în baza contractului încheiat între gospodăriile producătoare de lapte şi
unităţile de prelucrare a acesteia. Termenul contractului variază de la citeva luni pînă la 1- 5 ani. În contract
vor fi indicate volumul şi sortimentul de produse furnizate termenu de livrare.

7.2. Planul calităţii privind controalelor la recepţia materiei prime şi materiei auxiliare.
Înregistrare 3/01
Denumirea Periodic Denumirea indicilor Valoarea Metodele de Responsabil Înregistrări
materiei itatea şi parametrilor de parametrilor control de
prime şi control monitorizare
auxiliare
Lapte de Fiecare Metoda de analiză GOST 9225- Microbiolog RG – 71/01
vaci lot microbiologică 84
Aspect exterior Plăcut SM 104 Microbiolog RG-71/01
Culoare Alb SM 104 Microbiolog RG -71/01
Miros Specific de lapte SM 104 Microbiolog RG -71/01
Strphyloccus aureus GOST 30347-97 Microbiolog RG -71/01
Salmonella Lipsă în 25 g. GOST Microbiolog RG -71/01
produs 50480-93
Starea sanitară a auto Microbiolog RG-71/01
27
 camioanelor
Prezenţa antibioticelor Lipsă Lipsă Microbiolog RG-71/01
Densitatea 1,027-1,032 GOST 3625-84 Chimist RG -71/02
Aciditatea 16-18, ْ T GOST 3624-67 Chimist RG-71/02
pH 1,6 pHometru Chimist RG-71/02
Conţinutul de grăsime 3-6% GOST 5867-90 Chimist RG -71/02
Proteine 3,0 GOST 5867-90 Chimist RG-71/02
Conţinutul de umeditate şi 10-12% GOST 3626-73 Chimist RG-71/02
substanţă uscată
Conţinutul de sare 1,5-4 GOST 1383- Chimist RG -71/02
91
.Apa Silicaţi 10mg/l SanPin Chimist RG-71/02
2.1.4.599
Nitraţi 20 mg/l SanPin Chimist RG-71/02
2.1.4.599
Aluminiu 0.2 mg/l SanPin Chimist RG-71/02
2.1.4.599
Bariu 0.7 mg/l SanPin Chimist RG-71/02
2.1.4.599
Beriliu 0.0002 mg/l SanPin Chimist RG-71/02
2.1.4.599
Ferul 0.3 mg/l SanPin Chimist RG-71/02
2.1.4.599
Pseudomonas Lipseşte în 1000 SanPin Chimist RG -71/02
aeruginosa ml 2.1.4.599

7.3. Principalele faze tehnologice de fabricare a untului sunt urmatoarele:

Pasteurizarea smântânii
Tratamentul termic al smantanii are ca scop: distrugerea microflorei patogene (producatoare de
tuberculoza, febră aftoasa etc.) deoarece s-a dovedit ca untul poate constitui o sursa de transmitere a bolilor
infectioase. Distrugerea germenilor nedoriţi; drojdii, mucegaiuri; inactivarea enzimelor; îndepărtarea
subsţantelor volatile care influenţează negativ mirosul smîntînii.
La stabilirea temperaturii de pasteurizare s-au avut in vedere urmatoarele: conductibilitatea termică
redusă a smîntînii comparativ cu cea a laptelui, care asigura o oarecare protecţie microorganismelor; unele
lipaze microbiene au temperaturi de inactivare in jur de 850C. Experienţa practică a demonstrat ca
temperatura de pasteurizare a smîntînii trebuie sa fie de 92- 950C cu mentinere 30 secunde. In mod curent,
pentru pasteurizarea smîntînii se folosesc instalaţii de pasteurizare cu placi care in circuit sunt prevazute cu
dezodorizator. Smantana din sectorul de pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub un vid

28
potenţial, se elimina mirosurile straine. Dupa dezodorizare, smîntîna revine in circuitul normal al
pasteurizatorului.
Răcirea smântânii.
Imediat dupa pasteurizare smîntîna este răcită pentru a se preintîmpina apariţia gustului de fiert sau seos-
uleis. Operaţiunea se realizeaza în sectorul de răcire al instalaţiei de pasteurizare.
Maturarea smântânii
Maturarea constituie procesul fizic si biochimic la care este supusa smântâna pentru a crea condiţii optime
de desfăşurare a procesului de batere a untului. Procesul de maturare cuprinde două faze:
Maturarea fizică caracterizată prin răcirea smântânii si menţinerea ei la temperatura scăzută cu scopul
solidificării unei parţi din grăsime respectiv cristalizarea acesteia. Faza de maturare fizică are loc fie
imediat după pasteurizare fie după faza de maturare biochimica. Ordinea depinde de procedeul de maturare
folosit.
Maturarea biochimica are ca scop: acidifierea smântânii si formarea aromei untului; inhibarea
dezvoltării microflorei dăunătoare; scurtarea perioadei de batere şi îmbunătăţirea randamentului în unt
(reducerea pierderilor de grăsime in zara). In faza de maturare biochimicpă, smîntîna este adusa la
temperatura de dezvoltare a microflorei specifice şi se însămînteaza cu maiele de fermenţi selecţionaţi
specifici (streptococcus lactis si streptococcus cremoris producători de aciditate şi streptococcus
diacetillactis producător de aciditate şi aroma, streptococcus citrovorus şi paracitrovorus producători de
aroma). Proporţia de maia adaugată variază în limite largi (3-15%) în funcţie de procedeul de maturare
aplicat, temperatura de maturare oscilînd si ea in funcţie de procedeu, intre 14- 250C în general durata
maturarii nu trebuie să depăşeasca 8-12 ore si este intrerupta cînd smântâna a atins o anumita limită de
aciditate (35- 450T) fiind urmată de răcire. In cazul maturarii de scurta durată aciditatea se realizează prin
adaugarea unei cantităţi importante de maia.

Cantitatea de maia necesara se calculează după formula:

S Ad  As 
M 
Am  Ad

unde M = cantitatea de maia necesara -; kg;

S = cantitatea de smîntînă supusă maturarii -;kg;
Ad = aciditatea dorită; ºT;
As = aciditatea initiala a smîntînii -; ºT;
Am = aciditatea maielei -; ºT.
Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermentarea favorizînd totodată activitatea bacteriilor
producătoare de aroma care au temperaturi optime de dezvoltare mai scăzute. La aceasta temperatura,
smîntîna rămîne pînă la batere.
Maturarea smîntînii are loc în vane verticale cu pereţi dubli si agitatori, prevazute cu pH-metre, care
permit dirijarea procesului de maturare. Capacitatea vanelor este de 5000l.

29
7.4. Fabricarea propriu zisă a untului

Baterea smîntînii
Este faza în care sub agitare mecanică, globulele de grăsime din smântână sunt parţial sparte apoi
aglomerate producîndu-se totodata îndepartarea peliculei protectoare, alegerea untului sub forma de bobite,
lecitina si celelalte substante trecand in zara.
In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand smîntîna care este o emulsie de grăsime în
plasmă, în unt care este o emulsie de plasmă în grăsime, deci grăsimea formează faza continua în care se
află dispersate apa si substanţa uscată negrasă.
Spalarea untului
Dupa batere, zara este evacuată, bobul de unt este spălat pentru îndepărtarea cît mai completă a zarei în
vederea obţinerii unui unt de calitate cu conservabilitate ridicată. Practic prin procesul de spalare se
urmăreşte înlocuirea zarei din masa untului, cu apa. Temperatura apei de spălare influentează în mod
hotarator asupra consistenţei untului. Se recomanda folosirea de apă de spălare răcită la 5- 8 C in timpul
verii si la 11-13 C iarna.
Malaxarea untului
Prin aceasta faza se urmareste legarea bobului de unt într-o masă compactă, repartizarea cît mai uniforma a
apei in masa de grăsime si eliminarea excesului de apă.
Ambalarea untului. Ambalajul trebuie să conţină mesajul fabricantului la cumparator, să fie comod
pentru distribuitor si consumator, să fie adecvat tipului de brînzeturi. Se cere să se îndeplineasca
următoarele condiţii :
 să nu conţină substanţe solubile, care ar putea trece în produs şi ar imprima acestuia gust şi miros
străin;
 să fie impermiabil la vapori de apă şi grăsime lichidă pentru a evita pierderi în perioada de
păstrare;
 să asigure protecţia produsului contra luminii pentru a evita procesele de oxidare a untului şi
apariţia defectelor;
 să protejeze untul împotrivaa mirosurilor neplăcute sau străine, care pot provoca unele defecte
prodului;
 să manifeste o cunductibilitate termicăsuficintă pentru a permite o răcire rapidă după depozitare;
 să fie commode la manipulare, fără pierderi de unt prin aderenţă;
 să fie reyistente la deformare, să aibă aspect atrăgător şi cost convenabil

Etichetarea
Ttrebuie să conţină data fabricării, conţinutul în grăsimi, calciu, fosfor etc.să se accentueze daca
presupune cauze daunatoare diferitelor boli,exemplu diabetici.Untul Ţărănesc se recomandă în alimentaţie
copiilor, adolescenţilor si adulţilor, se foloseşte în consumul natural şi în scopuri culinare.

Transportarea untului
Se realizează în recipienţi şi cu mijloace diferite. Majoritatea unturilor se transportă în cutii şi
lăzi.Transportul se realizeaza cu mijloace de tractiune animala si mai ales cu mijloace izoterme. Acesta

30
trebuie sa fie insoţit de ‘’actul de expediţie’’, din care rezultă: denumirea produsului, cantitatea si numărul
de recipiente, furnizorul, beneficiarul sau destinaţia, sigla si ştampila unităţii furnizoare, buletinul de
calitate si semnăturile de predare-primire.

7.5. Planul calităţii produsului finit

Denumirea Periodicitat- Denumirea Valoarea Metode de Responsabil al Înregistrări
produsului atea indicelor parametrilor control monitorizării
finit parametrilor
de control
Unt La fiecare Aspect Fără picături GOST 37-91 Microbiologul RG 71/01
„Crestianskii proces exterior vizibile de
” apă, fără
goluri de aer
sau
impurităţi
Culoare De la alb GOST 37-91 Microbiolog RG 71/01
gălbuie pînă
la galben
deschis

Miros Plăcut GOST 37-91 Microbiolog RG 71/01

Gust Plăcut, GOST 37-91 Microbiolog RG 71/01
aromat,
proaspăt,
fără gust
străin.
Aciditate 23 , ْ T GOST 37-91 Chimist RG 71/02
pH 6,25 pHmetru Chimist RG 71/02
Conţinutul de 72,5 GOST 37-91 Chimist RG 71/02
grăsimi %
Caroten 0,1 % GOST 37-87 Chimist RG 71/02
Umeditate 25% GOST 37-91 Chimist RG 71/02
Elemente Lipsă GOST 30178- Microbiolog RG 71/01
toxice 96
Salmonella Lipsă GOST Microbiolog RG 71/01
50480-97
Brucella Lipsă GOST 30347- Microbiolog RG 71/01
97

Natriu 81 g GOST 5867- Chimist RG 71/02

31
 84
Magneziu 3g GOST5867- Chimist RG 71/02
84
Fosfor 20 g GOST5867-84 Chimist RG 71.02
Ferul 0.2g GOST 5867- Chimist RG 71/02
84

8. Diagrama procesului de fabricare a untului „Crestianskii”

Diagrama procesului de producere a untului ţărănesc la întreprinderea SA Comrat este elaborată de
către echipa HACCP. Diagrama procesului de producere cuprinde toate etapele de producere a unui anumit
produs. Aceeaşi diagramă a unui proces de producere poate fi folosită pentru un număr de produse care
utilizează etape similare de prelucrare. Atunci când HACCP este aplicat unei proces, trebuie să se ia în
consideraţie etapele iniţiale şi cele care urmează la procesul concert.
Diagrama arată toate etapele care pot avea loc în timpul păstrării şi ambalării produselor
proaspete, cât şi intrările de materiale la etapele respective, care ar putea fi cauza un risc de siguranţă
alimentară.
Indiferent de formatul selectat, toate etapele implicate în proces, trebuie să fie analizate succesiv şi
prezentate într-o diagrama detaliată a procesului de producere împreună cu informaţia tehnică relevantă.
Etapele procesului pot include recepţia materiilor prime, pregătirea, prelucrarea, ambalarea,depozitarea
şi distribuirea, livrarea şi plasarea produsului final pe piaţă; stopările în timpul sau după fiecare etapă
trebuie să fie, de asemenea, înregistrate.
Tipurile de informaţie tehnică pot include dar nu se limitează la:
 planul spaţiilor alimentare sau a clădirilor auxiliare;
 caracteristicile echipamentului şi amplasarea lui;
 succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime, a ingredientelor,
sau a aditivilor; întârzierile în timpul sau după fiecare etapă);
 parametrii tehnici ai operaţiilor (în special durata şi temperatura, inclusiv întârzierile);
 fluxul de produse (inclusiv contaminare potenţială reciprocă);
 separarea zonelor sanitare şi a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus )
Următoarele cerinţe ale GMP/SSOP sunt obligatorii numite programe de condiţii esenţiale şi pot fi
integrate în sistemul HACCP:
o procedurile de curăţare şi dezinfecţie;
o igiena mediul privind amplasarea organizaţiei;
o instruirea personalului şi bunele practici igienice;
o condiţiile de depozitare şi livrare a produselor.

32
 Înregistrare 4/01

2.1 Recepţia 1.1 Recepţia 3.1 Recepţia 4.1 Recepţia

laptelui
apei foliei de hîrtiei
pergament
2.2 Filtrarea 1.2 Separea 3.2 Păstrarea 4.2 Păstrarea
apei laptelui foliei de hîrtiei
pergament
1.3 Frişcă
2.3 Pomparea apei
la linia tehnologică
1.4 Normalizarea
1.5 Pasteorizarea
frişcăi
frişcăi

1.6 Maturarea
frişcăi

1.7 Baterea
frişcăi

1.8 Spălarea
bobului de unt

1.9 Formarea
monolitului

1.10 Ambalarea

1.11 Depozitarea

33
9. Verificarea diagramei de flux

Diagrama proceselor de producere trebuie să fie verificată pe teren pe parcursul tuturor etapelor
pentru a confirma că toate etapele sunt incluse în diagramă, cât şi durata de procesare, şi pentru a
modifica diagrama dacă este necesar. Confirmarea diagramei proceselor de producere trebuie să fie
efectuată de către o persoană sau persoane care posedă cunoştinţe suficiente privind operaţiunile de
prelucrare, sau / şi de către echipa multidisciplinară (HACCP) în dependenţă de caz.
Orice abatere constatată trebuie să fie urmată de modificarea diagramei proceselor de
producere pentru a fi mai exactă.
Înregistrare 5/01
Denumirea Denumirea indicilor Periodicitatea Selectarea probelor Metode de control
procesului controlului
Maturarea Temperatura, ْC Zilnic Din fiecare probă Termometru
smîntînii dulci Continuitatea Zilnic Din fiecare probă Ceas
procesului, ore
Pregătirea Temperatura, ْC Zilnic Din fiecare probă Termometru
smîntînii dulci Fracţia masică de Zilnic Din fiecare probă GOST 5867-69
pentru batere grăsime, %
Aciditatea, T Zilnic Din fiecare probă Conform GOST
3624-67
Prelucraea Fracţia masică de Zilnic Fiecare lot Conform GOST
bobului de unt umeditate,% 3626-73
Fracţia masică de Zilnic Fiecare lot Conform GOST
grăsime 5857-69
Unt(produs Fracţia masică de zilnic În fiecare Conform GOST
finit) grăsime,% 3626-73
Fracţia masică de În caz de La alegere Conform GOST
caroten,% necesitate 3626-73
Aciditatea plasmei, Zilnic Fiecare lot Conform GOST
T, pH 3624-67
Indicii organoleptici Zilnic Fiecare lot Conform DN Tehnic
Temperatura, C Zilnic La alegere Conform GOST
3622-68
Masa netă, kg Periodic Fiecare lot Conform GOST
3622-68
Ambalarea Masa netă, kg Periodic Fiecare lot Conform GOST
3622-68, CÎNTAR
Calitatea Periodic La alegere Vizual
Marcare Claritatea şi Periodic La alegere Vizual
corectitudinea
Păatrarea Temperatura C Periodic O dată în zi Termometru,

34
10. Identificarea pericolelor potenţiale (HACCP Principiul 1)
Primul principiu HACCP constă în efectuarea analizei riscurilor. Înainte de începerea procesului,
echipa HACCP trebuie să revadă definiţiile privind siguranţa produselor alimentare.
Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice, chimice şi fizice. O abordare utilă privind
analiza riscurilor constă în divizarea analizei în două activităţi – identificarea riscurilor şi analiza
riscurilor.
10.1 Identificarea Pericolelor
Prima etapă în identificarea pericolelor, care pot fi asociate cu procesul de producţie poate fi
considerată o şedinţă de „Brainstorming”. Echipa HACCP trebuie să utilizeze diagrama proceselor de
producere şi descrierea produsului, care au fost elaborate la etapele precedente, şi să analizeze în mod
sistematic, ce ar putea să se întâmple în timpul fiecărei etape a procesului. Înregistrarea 6/01
trebuie să fie utilizată împreună cu listele de verificare 6/03 şi 6/04. Înregistrarea 6/03 reprezintă o
listă de verificare, care ar putea ajuta echipa să fie foarte atentă atunci când se efectuează analiza
riscurile asociate procesului.
În rezultatul identificării pericolelor trebuie să rezulte o listă de pericolele potenţiale posibile
la fiecare etapă a procesului (utilizarea diagramei proceselor de producere din planul HACCP), de la
primirea materiei prime până la livrarea produsului final. În timpul procesului de identificare a pericolelor,
echipa nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a
cauza maladii. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate. Pentru a efectua aceasta,
următoarea listă de pericole ar putea servi drept ajutor.
I. Pericole Biologice
Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele
alimentare nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale şi parazitologice.
Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere care sunt luate în consideraţie este o sarcină
dificilă şi importantă, care necesită toată experienţa pe care o poate oferi echipa HACCP. Într-adevăr,
experienţa din exterior poate fi recomandată pentru această activitate. În prezent se pune un accent
major privind riscurile cauzate de microorganisme asociate fructelor şi legume proaspete. Unii dintre cei
mai importanţi agenţi patogeni asociaţi cu fructele şi legume proaspete sunt bacteriile patogene care
includ: Salmonella, Shigella,· Escherichia coli (patogenă), Campylobacter,· Yersinia enterocolitica,·
Listeria Monocytogenes,· Staphylococcus aureus, Clostridium, Bacillus cereus,· Vibrio. Un număr mare
de bacterii patogene au provocat intoxicaţii alimentare asociate cu consumul de fructe şi legume
proaspete.
II. Pericole Chimice
Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produsele
alimentare sau care poate să apară în timpul prelucrării produselor.
Substanţele chimice dăunătoare sunt asociate cu unele boli cauzate de produsele alimentare
sau alte boli cronice. Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezintă componentele ale
produselor alimentare (de exemplu, merele şi nucile acestea pot conţine: Patulin şi Aflatoxin.) şi nu este
rezultatul contaminări de mediu, industrial sau alte activităţi.
Riscurile chimice adăugate sunt acele substanţe chimice care sunt adăugate în mod
intenţionat, iar uneori neintenţionat, în produsele alimentare la etapele de creştere, recoltare,
35
depozitare, prelucrare, ambalare sau la etapele de distribuţie. Acest grup de pericolele chimice este foarte
larg şi poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabilă, produse de uz fitosanitar,
ingredientele produselor alimentare, sau substanţele chimice utilizate în procesul de prelucrare, cum ar
fi lubrifianţi, substanţele de curăţat, vopsele şi emailuri.
III. Pericole Fizice
Un pericol fizic reprezintă un component fizic al unui produs alimentar care este neprevăzut
şi care poate cauza boli sau răni persoanele ce consumă produsul dat. Obiecte străine cum ar fi
cioburile de sticlă, aşchiile de metal, sau plasticul reprezintă pericole fizice obişnuite pentru fructele şi
legume proaspete, cauza fiind un proces sau o piesă a unui echipament tehnologic, care nu a fost
întreţinut adecvat în timpul producerii produsului alimentar.
Există un număr de situaţii care pot contamina produsele alimentele cu pericolele fizice:
o Materiile prime contaminate;
o Echipamentul şi spaţiile alimentare proiectate sau întreţinute inadecvat;
o Materialele de ambalare contaminate;
10.2 Analiza Riscurilor
A doua etapă în realizarea analizei riscurilor constă în identificarea măsurilor preventive care ar
putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecărui risc în parte. Măsuri preventive pot fi metode fizice,
chimice sau de altă natură, care pot fi utilizate pentru a monitoriza pericolele asociate produselor
alimentare. Înregistrarea 6/02 este o formă pentru înregistrări care poate fi utilizată pentru a parcurge
sistematic procesul, identificând riscurile care pot apărea la fiecare etapă a acestui proces şi
acţiunile preventive care pot fi utilizate pentru a preveni, elimina sau pentru a reduce fiecare risc la un
nivel acceptabil. Analizaţi şi descrieţi ce măsuri de control exisă, dacă sunt mai multe, specificaţi care
poate fi aplicată pentru fiecare risc. Măsurile de control sunt acele acţiuni şi activităţi care pot fi
utilizate pentru prevenirea riscurilor, eliminarea sau reducerea impactului sau frecvenţei lor la un
nivel acceptabil. Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea câtorva măsuri
de control, totodată câteva riscuri pot fi controlate cu ajutorul unei singure măsuri de control, spre
exemplu, pasteurizarea sau tratarea termică pot servi drept garanţie pentru reducerea atât a nivelului
Salmonelei cât şi a Listeriei.
Măsurile de control trebuie să fie suportate de anumite proceduri şi specificaţii detailate pentru a
asigura o implementare cât mai eficientă. Exemplele de proceduri / specificaţii pot include: planul de
tratare sanitară, parametrii cu privire la tratarea termică, concentraţiile maxime de conservanţi etc.
Acestea trebuie să respecte normele de igienă care sunt în vigoare în Moldova sau cu cerinţele
standardele solicitate de către clienţi (în cazul în care produsul va fi exportat), conformându-se la
standardul cu cele mai exigente cerinţe.
Echipa HACCP trebuie să documenteze analiza riscurilor şi deciziile luate. O modalitate eficientă
pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fişe de analiză a
riscurilor. Există câteva formate pentru astfel de fişe privind analiza riscurilor. Esenţial este că toate
aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele, identificarea riscurilor potenţiale,
evaluarea riscurilor potenţiale, justificarea deciziei, măsurile de control ce trebuie întreprinse,
înregistrări recomandate, de exemplu Înregistrarea 6/02

36
11. Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)
Determinarea punctelor critice pentru control (PCC) – Principiul 2. Pot exista mai multe
PCC unde o operaţie de control se aplică pentru tratarea aceluiaşi pericol. Determinarea unui PCC în
cadrul unui sistem HACCP poate fi facilitată de aplicarea ,,arborelui de decizie”[4] (fig. 2) care
prezintă un raţionament logic. Trebuie manifestată supleţe în aplicarea arborelui de decizie, după cum
operaţia priveşte producţia, transformarea, depozitarea, distribuţia etc. Acesta trebuie utilizat cu titlu
orientativ atunci când se determină PCC. Arborele de decizie dat ca exemplu nu se aplică
obligatoriu în toate situaţiile. Pot fi utilizate şi alte abordări
Dacă un pericol a fost identificat într-o etapă unde un control de securitate este necesar şi
nicio măsură de intervenţie nu există la nivelul acestei etape sau al altora, atunci trebuie modificat
produsul sau procesul corespunzător acelei etape sau al unui stadiu anterior, în scopul prevederii unei
intervenţii.
Pot exista mai multe PCC unde o operaţie de control se aplică pentru tratarea aceluiaşi pericol.
Determinarea unui PCC în cadrul unui sistem HACCP poate fi facilitată de aplicarea ,,arborelui de
decizie” (fig. 3) care prezintă un raţionament logic. Trebuie manifestată supleţe în aplicarea arborelui de
decizie, după cum operaţia priveşte producţia, transformarea, depozitarea, distribuţia etc. Acesta
trebuie utilizat cu titlu orientativ atunci când se determină PCC. Arborele de decizie dat ca
exemplu nu se aplică obligatoriu în toate situaţiile. Pot fi utilizate şi alte abordări
Dacă un pericol a fost identificat într-o etapă unde un control de securitate este necesar şi
nicio măsură de intervenţie nu există la nivelul acestei etape sau al altora, atunci trebuie modificat
produsul sau procesul corespunzător acelei etape sau al unui stadiu anterior, în scopul prevederii unei
intervenţii.

37
 Există sau nu mai multe măsuri de preventive de control?

NU Modificarea etapei,
DA procedeului sau
Controlul este necesar în DA
această etapă pentru

NU Nu este PCC STOP

Etapa este specific concepută pentru eliminarea DA

probabilităţii de apariţie a unui pericol sau păstrarea
NU

Poate să survină o contaminare care să însoţească pericolul

indentificat sau pericolul poate să crească pînă la un nivel
DA NU Nu este PCC STOP

Etapa următoare permite eliminarea riscului(rilor)

identificat(e) sau de ale reduce la un nivel acceptabil?
NU PCC
DA Nu este PCC STOP

Figura 3 Arborele de decizie pentru aplicarea PCC.

Pentru aplicarea arborelui decizional, fiecare etapă a procesului, determinată în diagrama

proceselor de producere, trebuie să fie analizată individual. La fiecare etapă, arborele decizional trebuie
utilizat pentru fiecare risc potenţial şi pentru determinarea măsurilor de control. Aplicarea arborelui
decizional trebuie să fie flexibilă, luând în consideraţie procesul tehnologic integru, pentru a evita,
acolo unde este posibil, punctele critice nenecesare.
Un exemplu de înregistrare privind utilizarea arborelui decizional este prezentat în
înregistrarea 7/01, aceasta, însă, nu este neapărat aplicabil în toate situaţiile. Se recomandă
instruirea în domeniul utilizării arborelui decizional.

38
12. Determinarea Limitelor Critice (HACCP Principiul 3)
Fiecare măsură de control cu referire la un punct critic de control trebuie să fie însoţită de o
specificaţie a limitelor critice. Limitele critice:
 corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranţa produsului;
 separă acceptabilitatea de neacceptabilitate;
 stabilesc valorile pentru parametrii vizualii sau cei măsurabili, care pot demonstra
faptul că punctul critic se află sub control;
 trebuie să se bazeze pe dovezi documentate, că valorile selectate vor avea ca rezultat
controlul procesului.
Exemple de parametri includ temperatura, durata de tratare, pH-ul, conţinutul de umiditate,
conţinutul de aditivi alimentari, conservanţi sau fracţia de masică de sare de uz alimentar, parametri
senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura, etc. În unele cazuri, pentru a reduce depăşirea limite
critice ale unui riscul din cauza variaţiilor procesului, poate fi necesar stabilirea câtorva niveluri
riguroase (adică niveluri ţintă) pentru a asigura respectarea limitelor critice. Limitele critice pot fi
acceptate din mai multe surse. Atunci când limitele critice nu sunt luate din standarde normative sau din
ghidurile de bune practici de igienă, echipa trebuie să stabilească validitatea lor vizavi de controlul
pericolelor identificate la PCC, şi să fie prezentate în formularul de monitorizare, de exemplu
Înregistre 8/01.

13. Stabilirea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 4)

Monitorizarea sau supraveghearea reprezintă o secvenţă planificată şi documentată de măsurători
sau observaţii a unor parametrii semnificativi pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel
acceptabil, a unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului avînd un dublu rol :
 a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranta sunt respectate şi deci a stabili dacă un
PCC este sub control
 a furniza o serie de înregistrări si documente care vor fi folosite ulterior în procesul de
verificare.
Monitorizarea reprezinta de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului că procedurile de
prelucrare, manipulare, în fiecare PCC respectă normele prestabilite. Prin implementarea sistemului
HACCP, monitorizarea reprezintă o parte esenţială a autocontrolului manager. Definirea unui sistem de
monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să răspunda la urmatoarele intrebari :Ce ? cum ?
unde ? cînd ? cine ?
 Ce ? – Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus monitorizări
 Cum ? – Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie măsuraţi sau observaţi
 Unde ? – Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele monitorizării
 Cand ? – Definirea frecventei de monitorizare cu mentiunea ca ideala ar fi o monitorizare
continua sau să fie realizată pe baza unui plan de eşantionare
 Cine ? – Definirea responsabilităţi pentru monitorizarea şi înregistrarea rezultatelor obţinute.
Sarcina echipei HACCP este de a stabili responsabilul si responsabilitatile celor care vor
monitoriza parametrii critici din PCC.

39
 Un asemenea sistem de monitorizare permite măsurarea sau observarea pragurilor critice care
corespund unui PCC. Procedurile aplicate trebuie să fie în măsură să detecteze fiecare pierdere de
control. În afară de asta, informaţiile trebuie în principiu, să fie comunicate în timp util, pentru a
proceda la ajustările necesare în aşa fel încât pragurile critice să nu fie depăşite.
În măsura posibilităţilor, trebuie procedat la ajustarea procedeelor atunci când rezultatele
monitorizării indică o tendinţă de pierdere a controlului unui PCC. Aceste ajustări trebuie efectuate
înainte de apariţia vreunui ecart. Datele obţinute trebuie evaluate de o persoană special desemnată în
acest scop şi care posedă cunoştinţele şi autoritatea necesară pentru implementarea, la nevoie, a
măsurilor corective.
Dacă monitorizarea nu este continuă, controalele efectuate trebuie să aibă o frecvenţă
suficientă şi aprofundată, pentru garantarea controlului PCC. Majoritatea acestor controale trebuie să
fie efectuate rapid, căci ele au ca obiect lanţul de producţie şi nu există timpul necesar pentru analize
de lungă durată. Se preferă, în general, determinarea parametrilor fizici şi chimici faţă de
efectuarea analizelor microbiologice, deoarece sunt mult mai rapide şi pot, uneori, să indice şi starea
microbiologică a produsului. Toate datele şi constatările rezultate din monitorizarea PCC trebuie
semnate de persoana (persoanele) însărcinate cu operaţiile de monitorizare, ca şi de către o persoană
desemnată de conducerea întreprinderii.

14. Stabilirea acţiunilor corective (HACCP Principiul 5)

Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în vederea monitorizarii
parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi identificarea celui care o pune în practica acţiuni
corective atunci cînd se manifestă tendinţa de depăşire al limitelor critice sau cînd acestea sunt depasite.
Pe lîngă aceasta, va fi întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui PCC, activitate care sta in
sarcina echipei HACCP.
14.1 Planul de actiuni corective
O deviatie intr-un PCC este definite ca o nerespectare a limitelor critice stabilite. Planul de acţiuni
corective reprezintă o serie de intervenţii predeterminate şi documente care vor fi adoptate atunci cînd se
manifestă o depăşire a acestor limite critice. Definirea anticipantă a acestor acţiuni corective ,garantează
decizii ponderate şi raţionale, excluzînd improvizaţiile generate de urgenţă momentului care s-ar putea
dovedi mai mult paguboase,chiar dacă par că oferă avantaje imediate.
Obiectivele care stau la baza determinarii actiunilor corective sunt urmatoarele :
 identificarea destinatiei produselor obţinute în perioada în care s-au înregistrat o deviaţie,
adică atunci cînd PCC a fost scăpat de sub control.
 identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor pentru readucerea sub
control a PCC, adica ‘’acţiune corectiva’’ propriu-zisă
 obţinerea şi menţinerea înregistrarilor acţiunilor întreprinse
14.2 Actiunile corrective-realizare si responsabilitati
Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în genral cu cea care face
monitorizarea. Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze toate competenţele pentru a acţiona prompt,
pentru a adopta dintre acţiunile corective, pe cale adecvate deviaţiei manifestate şi pentru a aplica toate
procedurile predispuse.

40
 Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor deviaţiilor manifestate
pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o corecta. Aceasta documentaţie este parte
integrantă a Planului HACCP şi trebuie menţinută în unitate cel puţin cît termenul de valabilitate al
produsului.
15. Stabilirea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate, în plus faţă
de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului HACCP stabilit de
echipă. Mai precis, obiectivele urmărite de echipa HACCP în acest demers sunt în principal următoarele:
 evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin procedee şi metode
având caracter ştiinţific şi tehnic;
 confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-au manifestat în
PCC;
 asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru procesul/produsul aflat
în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate operaţiile care trebuie realizate pentru buna
funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră
adecvată
Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate pentru realizarea
obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se
menţionează:
 luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
 observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră asupra
siguranţei produsului;
 analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din documentele de
însoţire;
 verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului finit, cât şi ale
utilizării efective de către consumatori etc.;
În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:
 inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;
 evaluări ale sistemului de monitorizare;
 validarea limitelor critice;
 evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat tendinţe de
depăşire ale limitelor critice;
 verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor referitoare la precedentele
inspecţii;
 verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;
 examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..
15.1 Operaţiunile de verificare: frecvenţa şi documentaţia aferentă
Frecvenţa operaţiunilor de verificare trebuie astfel fixată, încât să garanteze că sistemul HACCP nu
îşi pierde eficacitatea în timp şi trebuie deci să fie în măsură să asigure prevenirea totală a tuturor
pericolelor referitoare la siguranţa alimentară. Operaţiunea de verificare poate fi realizată periodic sau fără

41
un preaviz, dar ori de câte ori produsul a generat toxiinfecţii alimentare sau atunci când organele
competente, abilitate, solicită acest lucru.
Documentaţia care rezultă din procedeele de verificare trebuie să cuprindă informaţii referitoare la:
 prezenţa personalului responsabil de corecta gestionare a Planului HACCP;
 starea înregistrărilor asociate PCC;
 certificarea verificării metrologice a aparatelor de măsură;
 rezultatele analizelor aferente probelor din PCC;
 procedeele şi nivelul de instruire a personalului responsabil de monitorizarea PCC;
Odată stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie să treacă la realizarea unui sistem
de gestionare a documentaţiei, atât a celei constituite până acum, cât şi a celei care va rezulta din aplicarea
Planului HACCP în practică.
15.2 Auditul intern
Auditul intern reprezintă examinarea sistematică si independentă a sistemului şi procedurilor din
cadrul planului HACCP în vederea întreţinerii şi îmbunătăţirii acestuia.
Auditul sistemului HACCP se realizează pentru:
 evaluarea conformităţii proceselor şi rezultatelor acestor procese cu standarde sau alte
documente normative;
 evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate;
 evaluarea eficacităţii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite;
 iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare;
 urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

16. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor (HACCP Principiul 7)

16.1 Gestiunea documentaţie
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:
 pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris;
 păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea sistemului
HACCP în firmă.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu Descrierea produsului şi
încheind cu Acţiunile corective, reprezintă de fapt realizarea Studiului HACCP, care se finalizează cu
Planul HACCP, document de bază al acestui sistem.
Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru fiecare
proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile care duc la identificarea sistemului de
monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente.

42
16.2 Documentaţia sistemului HACCP
Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în Manualul HACCP
trebuie să cuprindă:
 lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia;
 descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate;
 diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor PCC;
 identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui PCC şi a măsurilor preventive adoptate;
 evaluarea riscurilor potenţiale;
 dentificarea PCC;
 limitele critice;
 sistemul de monitorizare (metodă, frecvenţă, responsabilitate, formula de înregistrare);
 acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.
Conform cerinţelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în Republica Moldova
pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate, obligatorii sunt:
 Controlul documentelor;
 Controlul înregistrărilor;
 Controlul produsului neconform;
 Controlul echipamentelor de măsură;
 Acţiuni corective ;
 Comunicare cu echipa HACCP ;
 Notificare şi rechemare ;
 Verificarea sistemului HACCP ;
 Curăţenie şi igienizare ;
 Controlul dăunătorilor;
 Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.

16.3 Avantajele implimentării sistemului HACCP

Implementarea şi funcţionarea eficientă a sistemului HACCP prezintă alături de cele menţionate anterior, o
serie de avantaje astfel:
 este parte componentă a sistemului de management al calităţii;
 este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii produselor alimentare;
 contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a reclamaţilor clienţilor;
 reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde, manifestate în piaţă;
 contribuie la îmbunătăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de
eventualii investitori;
 demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare;
 creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv
produse sigure pentru consum, în mod constant;

43
 Concluzii şi Recomandări

 Obiectivul sistemului de management a calităţii untului ţărănesc este de-a stabili cerinţe
internaţionale pentru o bună practică de fabricare a produselor lactate, oferind întreprinderilor
posibilitatea de-a asigara produse şi servicii în conformitate cu cerinţele clienţilor săi.
 Este important de identificat şi de evaluat toate riscurile siguranţei alimentare posibile în cadrul
întreprinderii, indiferent de cît de înalt este nivelul controlului proceselor, chiar şi dacă nu există
percepţia vreunui risc potenţial.
 Necesitatea implementării sitemului HACCP este importantă deoarece: consumatorii au aşteptări
mai mari faţă de calitatea produsului; fidelizează clienţii; concurenţa şi piaţa devin tot mai mare;
acest sistem de management a calităţii ajută la menţinerea pe piaţă şi dezvoltarea afacerii.
 Implementarea sistemului HACCP este posibilă pentru toate întreprinderile şi este realizată de peste
100 de organisme independente sau acreditate care activează pe toate continentele. Pentru al
implimenta întreprinderea trubuie să menţină înregistrări clare timp de cel puţin trei luni înainte de
înregistrare la un organism de certificare acreditat urmat de audituri şi inspecţii relevante.
 Pentru implementarea cu succes a sistemului de management al siguranţei alimentului este necesar
să se identifice condiţiile şi activităţile de bază pentru a menţine un mediu corespunzător pe tot
parcursul lanţului de producţie şi valorificare. Acestea se referă la controlul pe întregul lanţ, a
evidenţierii Punctelor Critice de Control (PCC) şi înlăturării riscurilor de contaminare aprodusului
alimenter (ex.: condiţii referitoare la infrastructură, incintele de productţie sau de valorificare,
depozite, echipamente, activitaţi de control a dăunătorilor sau agenţilor patogeni, gestiunea
deşeurilor, igiena personalului, vestiare şi grupuri sanitare, etc.)
 Pentru o activitate mai eficientă şi productivă este foarte necesar de implementat sistemul HACCP
la SA „Comrat”, aceasta va permite fabricarea unui produs ce corespunde cu sistemele
internaţionale de management, în acelasi timp şi cu cerinţele consumatorului.
 Sistemul HACCP contribuie la reducerea rebuturilor şi reclamaţiilor clienţilor şi permite
prelungirea duratei de valabilitate a produselor. Creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor în
companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant
reprezentînd o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde.
 Efectuarea auditului intern şi găsirea posibilităţii de a implementa cît mai curînd posibil sistemul
HACCP la SA Comrat.
 Angajarea specialiştilor calificaţi (microbiolog, specialist în siguranţa alimentului) care ar pune
bazele fondării echipei HACCP şi respectiv a sitemului de management a calităţii.
 Abordarea în cadrul întreprinderii a metodologiei Plan – Do – Check – Act (planifică – efectuează
– verifică – acţionează ). Această abordare conduce la creşterea controlului, transparenţei şi sporirea
siguranţei alimentare.
 Nu poţi concura pe piaţa Republicii Moldova fără un produs personalizat. Procesul tehnologic şi
ambalajul (cu mici schimbări) pentru untul ţărănesc fabricat la SA Comrat este împrumutat de la
întreprinderile cu tradiţie din ţară. Recomand schimbarea ambalajului, poate chiar inventarea unui

44
 tip nou de ambalaj care să deferenţieze untul ţărănesc fabricat la întreprindere de restul
producătorilor din ţară.
 Pentru o comercializare mai eficientă a produselor lactate şi în special a untului ţărănesc fabricate la
SA Comrat recomand înfiinţarea unui magazin specializat în oraşul Comrat şi dacă este posibil în
oraşele Cahul şi Ceadir-Lunga. Aceasta ar fi de folos pentru cîştigarea pieţei din sudul republici şi
formarea ca lider de producţie în această regiune.
 Fondarea mai multor puncte de colectare şi respectiv creşterea volumului de producţie a untului
ţărănesc, creşterea repartizării materiei prime pentru producerea untului de la 40% la 60%. Din
cauza termenului de valabilitate ridicat (în comparaţie cu alte produse lactate) untul este cu mult mai
uşor de transportat pe distanţe lungi şi probabilitatea de a fi cumparat comparativ cu alte produse
este mult mai ridicat şi repspectiv pierderile sunt cu mult mai mici.

45
Bibliografie
 Andrei Cumpanici GHID PRIVIND PRINCIPIILE ŞI ANALIZA RISCURILOR
PUNCTELE CRITICE DE CONTROL (HACCP) PENTRU INDUSTRIA FRUCTELOR ŞI
LEGUMELOR DIN MOLDOVA, 2006
 Argher D.L.; The need for Flexibility in HACCP, Food Technology 1990;
 Buetinul AGIR nr 1-2 / 2008, ianuarie-iunie
 C. Banu, C Vizireanu Procesearea industrială a laptelui. Editura Tehnică, Bucureşti,
1998.
 Calitate şi management nr 9 anul 5 – septembrie 2006
 Corlett D.A; Regulatory verification of HACCP systems, Food Tehnology, 1991;
 Daniela Rahotă SISTEMUL DE SIGURANŢĂ AL PRODUSULUI ALIMENTAR PRIN ANALIZA
RISCURILOR ŞI PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL (HACCP)
 Guidebook Based Inspection. Models and Implementations, retrieved January 5, 2006
from http://www fsis.usda.gov
 Liliana Rotaru Sinteza raportului de cercetare la proectul “Modernizarea tehnologiei de
obţinere şi valorificare a strugurilor de masă prin impementarea sistemului european de
calitate EUREPGAP în scopul asigurării trasabilităţii şi siguranţei alimentare” , 2009
 Mencinicopschi Gheorghe, Revista Calitate şi Management în Industria Alimentară, nr. 3
pg. 3-12, nr. 4 pg. 19-25, nr.5 pg. 10-17, nr. 6 pg. 24-28 , 2005;
 Rotaru Gabriela; Controlul calităţii produselor alimentare, Note de curs, Universitatea
„Dunărea de Jos”, Galaţi.
 SM 104
 SM 106
 San Pin 2.3.2.560-96 “Cerinţele igienice pentru calitatea şi inofensivitatea materiei prime
şi Produselor alimentare”.
 V. Guzun,Gr Musteaţă, S. Rubţov, C. Banu Industrializarea laptelui, Editura Tehnica-
Info, Chişinău 2001

46