REFERAT

TEHNOLOGII GENERALE IN

INDUSTRIA ALIMENTARA 2

UNIVERSITATEA BACĂU

FACULTATEA DE INGINERIE

TEMA

Implementarea sistemului HACCP într-o unitate de

productie de fabricare a amidonului din grâu
1.Sistemul de management al sigurantei alimentului conform principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct
Critic de Control, reprezinta o metoda pentru protectia igienico-sanitara a alimentelor, de
identificare, evaluare si control al riscurilor potentiale, care sunt semnificative pentru
siguranta alimentara.

Acest sistem urmareste în principal „prevenirea” posibilelor neajunsuri, care ar

putea genera riscuri pentru sananatatea consumatorilor, de unde se poate accepta
urmatoarea traducere a HACCP: „analiza riscurilor si prevenirea lor prin intermediul
punctelor critice de control”.

Conceptul HACCP, a aparut în anul 1960 si s-a aplicat în cazul fabricarii

alimentelor pentru cosmonautii NASA, alimente alimente care trebuiau sa fie perfect
sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, sa fie lipsite de contaminanti de orice
natura: fizici, chimici, microbiologici. De la aceasta data metoda a fost îmbunatatita si
propusa ca sistem principal pentru asigurarea sigurantei alimentelor destinate consumului
uman.

În anul 1971, la prima Conferinta Nationala a SUA privind protectia alimentelor, a

fost prevazut conceptul HACCP ca având trei principii:

- analiza hazardului si evaluarea riscului;

- determinarea punctelor critice de control;

- monitorizarea punctelor critice de control.

În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan international prin publicarea
acestuia de catre Comisia Internationala de Specificatii Microbiologice pentru Alimente,
având la baza sase principii:

• Analiza hazardului;

• Determinarea punctelor critice de control;

• Stabilirea limitelor critice;

• Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;

• Stabilirea de actiuni corective care sa fie adoptate atunci când sistemul de

monitorizare indica faptul ca un punct critic nu mai este sinut sub control;

• Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul

HACCP este eficient.

Comisia Internationala de Specificatii Mocrobiologice pentru Alimente a împartit

punctele critice de control în doua categorii:

• PCC1- puncte critice de control de gradul I în care hazardul potential este complet
controlat;
 • PCC2- puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat
partial.

Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lânga

FAO/OMS, în anul 1993, ca sistem pentru siguranta alimentelor, iar Uniunea Europeana,
prin Comisia sa, a inclus sistemul în Cartea Alba în anul 2000.

Comisia Codex Alimentarius defineste HACCP ca un sistem care identifica

riscurile specifice si masurile preventive pentru controlul lor, în masura sa garanteze
siguranta alimentului.

Comisia Codex Alimentarius prezinta sistemul HACCP, ca având sapte principii, o

singura categoria de puncte critice de control si o lista în care sunt definite notiunile
utilizate de sistem. Codex Alimentarius recomanda sistemul HACCP ca fiind cea mai
buna metoda de a realiza siguranta alimentelor.

Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generala a produsului pentru care este

proiectat si patru actiuni esentiale.

• Prezentarea generala a produsului cuprinde:

- descrierea produsului;

- identificarea utilizarii sale;

- descrierea procesului de obtinere si distributie.

• Cele patru actiuni esentiale sunt:

- identificarea hazardurilor importante în raport cu siguranta produsului si

evaluarea pentru fiecare hazard, a riscului corespunzator: frecventa, gravitate,
probabilitate de aparitie si identificarea posibilitatilor de introducere a fiecarui hazard în
fiecare etapa.
 - definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea
fiecarui hazard, considerate puncte critice pentru hazardurilor identificate.

- asigurarea punerii în aplicare a masurilor stabilite pentru fiecare punct critic de

control în conditiile de control date: criterii de executie, limite critice; instructiuni de
lucru; supravegherea operatiilor; înregistrarea actiunilor realizate; examinarea
neconformitatilor si adoptarea de masuri corective.

- verificarea actiunilor si a sistemului ca atare. Se verifica, daca activitatile legate

de siguranta produsului sunt conform cu dispozitiile stab 747f520h ilite si de asemenea se
verifica eficienta practica a sistemului în ansamblu.

• Implementarea corecta a principiilor sistemului HACCP permite:

- identificarea, pe baze riguroase, stiintifice a factorilor care afecteaza în mod

semnificativ siguranta unui produs alimentar;

- alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a

hazardurilor, adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;

- dovada probei, ca toate precautiile posibile pentru prevenirea problemelor

identificate, au fost luate.

Standardul International ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calitatii

a permis abordarea sistemului de siguranta a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de
management ce foloseste elemente din acest standard.

Sistemul de siguranta alimentului se regaseste în o serie de reglementari la

nivelul tarii:

- Ordinul Ministerului Sanatatii nr. 1956 din anul 1995;

- HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igiena a produselor alimentare;

- Legea 150/2004 privind siguranta alimentelor;

 - Standard Român SR 13462-1 – Igiena agroalimentara-principii generale;

- Standard Român SR 13462-2 – Igiena agroalimentara- Sistemul de analiza a

riscului si punctelor critice de control- HACCP si ghidul de aplicare a acestuia;

- Standard Român SR 13462-3 – Igiena agroalimentara.- principii de stabilire a

criteriilor microbiologice pentru alimente.

Sistemul HACCP asigura eliminarea în totalitate a riscurilor pentru obtinerea de

produse sigure, dar în acelasi timp accepta si posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel
acceptabil.

2.Definirea etapelor implementarii sistemului HACCP în industria fabricarii

amidonului din grâu

2.1. Politica sigurantei alimentare, definirea scopului

Implementarea sistemului HACCP în cadrul unei unitati de industrie alimentara,

presupune ca prima etapa, formularea Politicii sigurantei alimentare, care cuprinde
obiectivele ce urmeaza a fi realizate, într-o anumita perioada de timp, care sa
particularizeze, activitatea unitatii, fata de alte perioade si fata de alte unitati din acelasi
sector, în conditiile unei economii de piata caracterizata printr-o concurenta puternica.

Politica sigurantei alimentare se elaboreaza de catre conducerea executiva sau de

catre proprietarii firmei, se semneaza de catre autoritatea competenta, se difuzeaza pentru
a fi cunoscuta, înteleasa, implementata si mentinuta la toate nivelurile unitatii respective.

Pentru elaborarea unei politici adecvate privind asigurarea sigurantei alimentare

pentru toate activitatile si produsele ce se realizeaza într-o unitate de industrie alimentara
trebuie sa se analizeze în mod obiectiv urmatoarele elemente:

- care este profilul de activitate;

 - produsele din nomeclatorul de produse si cui se adreseaza produsele;

- care este rolul si locul societatii în lantul agroalimentar;

- care sunt caracteristicile produselor unitatii;

- care sunt obligatiile legale privind siguranta alimentelor pentru produsele

fabricate;

- ce asteapta clientii firmei de la produsele firmei;

- care sunt standardele pe care le respecta unitatea;

- cum se vor realiza obiectivele stabilite în relatii cu: furnizorii, clientii,

colaboratorii proprii;

- care este bugetul necesar si alocat pentru realizarea obiectivelor din politica
stabilita.

S.C. SEANTI S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea amidonului din grâu si
obtinerea de amidon destinat consumatorilor de toate vârstele.

Societatea îsi propune ca produsele sa fie sigure din punct de vedere agienic si al
inocuitatii.

Având în vedere cerintele nationale si europene privind siguranta alimentelor am

luat decizia de a implementa un sistem de siguranta a alimentului bazat pe metoda
HACCP pâna la data de 15.06.2011 în sectia de productie.

Pentru a pune pe piata produse sigure, fara riscuri potentiale fizice, chimice,
biologice, care sa satisfaca cerintele consumatorilor si sa duca la cresterea încrederii
acestora în produsele societatii noastre, am stabilit urmatoarele obiective:

• Lipsa reclamatiilor din partea consumatorilor pentru cazuri de contaminari fizice,

chimice, biologice ale produselor noastre;
 • Reducerea cu 10% a reclamatiilor privind calitatea produselor;

Pentru proiectarea si implementarea sistemului HACCP prin decizia nr. 1754 din
1998 am numit echipa HACCP, liderul, secretarul echipei care vor actiona pentru
organizarea activitatilor conform reglementarilor în vigoare.

Tot personalul S.C. SEANTI S.R.L. va participa la punerea în practica a planului

HACCP si va fi instruit periodic pentru constientizarea cu privire la rolul lor în
implementarea si eficientizarea sistemului HACCP.

Conducerea societatii va asigura resursele si conditiile necesare pentru realizarea

deciziei luate privind proiectarea si implementarea sistemului de management HACCP.

Data Director general

1.05.2008 Matei Ramona

2.2. Numirea si instruirea comisiei HACCP

Pentru întocmirea unui plan HACCP si implementarea sistemului, unitatea trebuie

sa dispuna de personal calificat care sa posede cunostinte de specialitate în diferite
domenii, specialist în probleme de productie respectiv tehnolog, microbiolog, chimist,
specialist în igiena, în asigurarea si controlul calitatii. Temporar, în echipa HACCP pot fi
cooptati si alti specialisti, de exemplu în probleme de aprovizionare, ambalare,
distributie.

Echipa trebuie sa fie alcatuita din 5-6 persoane, sa aiba o structura functionala si
neierarhica.

La început echipa HACCP stabileste termenii de referinta:

- alegerea unei linii de fabricatie;

 - alegerea unui produs;

- stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic;

- stabilirea punctelor critice de control PCC;

- aprecierea limitelor critice.

În conformitate cu fisa postului, fiecare membru al echipei are asumate

responsabilitati.

• Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt:

- sa selecteze membrii echipei HACCP;

- sa coordoneze activitatea echipei HACCP;

- sa reprezinte echipa în relatiile cu managementul firmei;

- întocmeste fisa postului, stabilind responsabilitatile membrilor echipei;

- urmareste aplicarea deciziilor adoptate de echipa HACCP.

• Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt:

- organizarea întrunirilor membrilor echipei HACCP;

- înregistreaza deciziile luate de echipa HACCP.

• Responsabilitatile specialistului în probleme de productie sunt:

- urmareste parametrii de productie stabilitati pentru fiecare PCC;

- semnaleaza echipei unele dereglari ce apar în procesul de productie si propune

comisiei masuri corective.
 Calitatea proiectarii si implementarii sistemului HACCP, depinde în principal de
modul de organizare a activitatii echipei HACCP, de activitatea fiecarui membru din
echipa, de modul de achitare a sarcinilor primite, de catre fiecare membru, de
colaborarea, climatul si coeziunea în cadrul echipei.

Numele si Functia Pregatire Vechime în Responsabilitate în

prenumele profesionala activitate echipa
Bortos Paul sef serviciu Inginer 11 ani Responsabil lider
productie tehnologic de echipa
Ceasar Cristian Chimist Inginer chimist 9 ani Membru
Darmanescu sef serviciu Contabil 5 ani Secretar echipa
Alina calitate
Mares Dorin sef în distributie Inspector resurse 12 ani Membru
Marin Daniel Specialist în Inginer 10 ani Membru
igiena tehnologic

2.3. Descrierea produsului si indentificarea utilizarii sale

În aceata etapa, echipa HACCP trebuie sa realizeze o documentatie completa

despre produs, produsele care fac obiectivul politicii de siguranta alimentara, luând în
considerare toate cerintele care se refera la produs, documentare care trebuie sa contina
obligatoriu informatii referitoare la siguranta produsului.

Documentarea trebuie sa cuprinda o descriere completa a meteriilor prime,

auxiliare, ingrediente, cu referire la natura acestora, caracteristicile fizico-chimice si
microbiologice, conditiile de procesare, oparatiile tehnologice din flux, conditiile de
depozitare, precum si descrierea caracteristicilor produsului finit. Descrierea produsului
este o etapa importanta, întrucât contribuie la identificarea pericolelor potentialr, care ar
putea afecta inocuitatea produselor alimentare si în final sanatatea consumatorului.

2.3.1. Amidonul :caracteristici si proprietati

Amidonul este partea cea mai importanta din glucide. În structura amidonului
exista doua tipuri de macromolecule: amiloza si amilopectina. Structura secundara a
amidonului este conditionata de existenta puntilor de hidrogen.
 Amidonul se prezinta sub forma de granule, a caror forma si marime caracteristica
pentru fiecare specie vegetala (grâu, porumb, orez, cartofi) permite o usoara identificare
la microscop. Diametrul granulelor este de 20-100mm, dupa provenienta. Ele sunt
construite din straturi vizibile la microscop, depuse concentric în jurul unui nucleu de
condensare.

În apa rece amidonul este insolubil (când granulele sale sunt intacte). Apa calda
produce o umflare a granulelor care, la temperatura suficient de înalta, se sparg si
formeaza solutii vâscoase sau geluri. La racire acestea se transforma (la temepraturi fixe,
variind între 57-87°, dupa specia vegetala) într-un gel rigid, omogen, translucid, coca.

Amiodonul ocupa cea mai mare parte din compozitia biochimica a cerealelor.
Amidonul este extras din cereale prin metode tehnologice care se bazeza în principal pe:

- cernere mecanica care curata cereala în prelucrare de cerealele straine si

corpurile straine;

- macinare;

- spalare cu apa din belsug, amidonul se dizolva în apa, se îndeparteaza apa si se

usuca, ramânând amidonul uscat.

Aceasta extragere de amidon se face la grau, orez, porumb. Glutenul cerealelor

este insolubil în apa motiv pentru care ramâne în baia de apa la fundul vasului si poate fi
astfel separat de amidon.

Amidonul poate fi:

- amidon de porumb: este cel mai des folosit, nu pune nici un fel de probleme
celor cu intoleranta la gluten din cauza unei eventuale contaminari reziduale, deoarece
porumbul nu face parte din substantele alergenice.

- amidon de grâu este împartit în functie de puritate în :

 a) amidon de grâu tip A sau de calitatea I. Acest amidon poate contine între 0.3-
0.5% gluten;

b) amidon de grâu tip B sau secund, sau de calitatea II poate contine pâna la 5%
gluten.

În bobul de grâu amidonul se afla sub forma unor granule de diferite marimi si
forme. În majoritatea cazurilor granula de amidon este sferica, ovoidala cu dimensiuni de
2-170 mm.

2.3.2.Caracteristicile materiilor prime

FAINA

Proprietati organoleptice

Caracteristica Conditii de admisibilitate Metoda de analiza

Culoare-aspect Alb-galbui cu nuanta cenusie si urme STAS 90-88
vizibile de tarâte
Miros Placut, specific fainii, fara miros de
mucegai, de încins sau alt miros strain
Gust Normal, putin dulceag, nici amar, nici
acru, fara scrâsnet la mestecare

Proprietati fizice si chimice

Caracteristica Conditii de Metoda de

admisibilitate analiza
Umiditate, % max. 14,5 STAS 90-88
Aciditate, grade max. 3,2
Continut de gluten umed, % min. 25,0
Indice de deformare a glutenului, mm 5…12
Continut de cenusa raportat la substanta uscata, % 0,66..0,90
Continut de cenusa insolubila în acid clorhidric 0,2
10%, % max.
Continut de substante proteice raportat la substanta 10,5
uscata, % min.
Granulozitate, % max. 6

- rest pe sita metalica cu latura de 0,5 cm -

- rest pe sita din tesatura tip matase cu latura de 180 50-90
µm (nr. 8)
-
- trece prin sita din tesatura tip matase cu latura de
180 µm (nr. 8)

- rest pe sita din tesatura tip matase cu latura de 125

µm (nr. 10)
Impuritati metalice 3

- sub forma de pulbere, mg/Kg max. lipsa

- sub forma de aschii

2.3.3 Apa în industria amidonului

Apa utilizata în industria amidonului trebuie sa corespunda standardului de

calitate al apei potabile. Prezenta în apa a materiilor organice de natura animala produce
culoarea maronie a amidonului, iar cea a compusilor fierului culoare galbuie.

Necesarul de apa, în functie de materia prima utilizata la obtinerea amidonului

este de:

- 20 m3/t pentru amidonul din cartofi;

- 10 m3/t pentru amidonul din porumb;

- 11,5 m3/t pentru amidonul din grâu.

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Pentru realizaraea planului HACCP, la un anumit produs alimentar luat în studiu,

trebuie sa se relizeze urmatoarele lucruri:

- descrierea detaliata a procesului de productie si elaborarea diagramei de flux

tehnologic cu caracter specific. Diagrama de flux tehnologic permite identificarea
punctelor, cailor de contaminare fizica, chimica, biologica si pe aceasta baza luarea
masurilor corespunzatoare.
 - alcatuirea planului de amplasare a spatiilor de productie;

Schema de flux tehnologic trebuie sa cuprinda toate operatiile fluxului tehnologic.

Daca procesul tehnologic este foarte complex alcatuit din subproduse, atunci diagrama de
flux tehnologic din cadrul sistemului HACCP trebuie sa fie foarte detaliata, pentru a
permite analiza riscurilor separate.

Tehnologia de obtinere a amidonului din grâu este o operatie suplimentara la

procesul de obtinere a glutenului. Se utilizeaza faina din grâu moale.

Exixta doua procedee de obtinere a amidonului din grâu:

- procedeul alcalin: dizolvarea proteinelor într-o solutie de NaOH 0.003N când

are loc denaturarea proteinelor si obtinerea unui amidon cu un grad mare de purificare;

- procedeul prin spalare: continuarea amestecarii unui aluat obtinut din faina si
apa sub un current de apa.

Diagrama de flux tehnologic – amidonul din grâu

 2.5. Identificarea si analiza riscurilor potentiale

Etapa de identificare si analiza a ricurilor consta în determinarea pericolelor

potentiale biologice, chimice, fizice, care ar putea afecta siguranta alimentara a
produselor, respectiv siguranta consumatorilor.

În aceata etapa, reusita actiunii, depinde de experienta specialistilor în domeniul

tehnologiei, microbiologiei, igienei procesului tehnologic, ca membri ai echipei HACCP
trebuie sa identifice riscurile asociate procesului, produsului si infrastructurii existente,
pentru fiecare materie prima, auxiliara, materiale, ambalaje, pentru fiecare etapa din
fluxul tehnologic. Pentru a usura munca este indicata, introducerea, centralizarea datelor
într-un tabel care sa cuprinda: operatia analizata, riscul posibil, sursa, masuri de control
ce trebuie aplicate pentru a preveni, a înceta sau a aduce la un nivel acceptabil riscul
identificat.

2.6. Determinarea punctelor critice de control

Determinarea Punctelor Critice de Control prescurtat PCC, reprezinta al doilea

Principiu al sistemului HACCP. Prin PCC se întelege o operatie, o etapa, o faza din lantul
alimentar, la care se poate aplica controlul si poate preveni, eliminat sau redus la un nivel
acceptabil un pericol de natura fizica, chimica, biologica, al sigurantei alimentelor,
respectiv calitatii igienico-sanitare.

Punctele Critice de Control pot fi incluse în doua categorii:

- PCC 1, când operatia, etapa, faza din fluxul tehnologic este în masura sa
ekimine riscul;

- PCC 2, când operatia, etapa din fluxul tehnologic este în masura ca riscul sa fie
prevenit, redus sau întârziat.

Materie prima Riscuri potentiale PCC/ Masuri preventive

PA
Etapa

de
proces
Grâu Fizic: corpuri straine PA Receptia boabelor poate fi un PCC,
în care trebuie urmarit în principal
Chimic: miotoxine PCC prezenta mucegaiurilor.

Biologic: mucegaiuri PCC

Hidratare PCC Control fizic, chimic a apei.

Chimic: pesticide si alte PCC Solicitarea si verificarea buletinelor

substante chimice de analiza a apei.

Biologic: bacterii patogene Control microbiologic de laborator

a apei folosite.

Solicitarea si verificarea buletinelor

de analiza a apei de la furnizor
 Macinare
Fizice: functionarea
defectuoasa a valturilor:
aschii metalice, pilitura
Biologic: dezvoltarea
mucegaiurilor datorita
ventilatiei
necorespunzatoare
PA Verificarea starii tehnice si a
gradului de uzura al tavalugilor de
PA alimentare si macinatori.
Verificarea si mentinerea unei stari
de igiena corespunzatoare a
utilajelor.
Verificarea functionarii si eficienta
instalatiei de transport pneumatic, a
instalatiei de aspiratie.

2.7. Stabilirea limitelor critice

Dupa identificarea Punctelor Critice de Control, echipa HACCP trebuie sa

stabileasca limitele critice pentru parametrii care urmeaza sa fie observati, masurati,
monotorizati.

Pentru a se obtine produse alimentare sigure, trebuie ca valorile fiecariu

parametru, sa nu depaseasca valorile limitelor critice. Respectarea valorilor parametrilor
între limitele critice garanteaza siguranta produsului.

La stabilirea limitelor critice, fiecare agent economic, trebuie sa asigure ca,

limitele critice fixate sunt în masura sa tina sub control riscurile identificate.

Parametrii cei mai frecventi tinuti sub control sunt: timpul, temperatura, umezeala
relativa a aerului, activitatea apei, pH-ul, continutul în aditivi.

Pentru unele procese de productie sau produse se stabilesc parametrii senzoriali,

cum ar fi: aspectul vizual al produsului, culoarea, mirosul, structura.

si pentru acesti parametrii se fixeaza limite de control.

Observarea, monitorizarea acestor parametrii si trebuie sa se faca de catre

personalul calificat, instruit pe baza unor instructiuni de lucru foarte precise.

Materii prime, auxiliare/ Etape Valori tinta

Faina Absent
  micotoxine
 alfatoxine B1 Absent
 alfatoxine B1+B2+G1+G2
Absent
 Ochratoxina
Metale grele Sub 0,2mg/kg

 Pb Sub 0,1mg/kg

 Cd
 Mucegaiuri si drojdii 800/g
 Bacillus cereus
Absent
 Salmonella
Absent/25g
 Umiditate 14%
 Impuritati metalice Lipsa
Etape 15˚C

 Depozitare faina
 Infestare faina Lipsa
Uscare: 75˚C

 temperatura 30 min

 timp
 Depozitare produse finite 20˚C

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC

Monitorizarea sau supravegherea este operativ planificata si documentata de

masurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului de productie,
pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil, un risc fizic, chimic, biologic,
important pentru siguranta, calitatea igienic-sanitara a produsului alimentar.

Monitorizarea are rolul de a:

- evalua daca limitele critice si limitele de siguranta, de atentie sunt respecatate si

daca PCC-ul este tinut sub control;
 - ofera înregistrari si documente folosite ulterior în procesul de verificare.

Etapa Elemente de monitorizat

Receptie materii prime si auxiliare Calitatea boabelor. Existenta buletinelor de
analiza.
- boabele de grâu
Macinare Starea tehnica si gradul de uzura al
tavalugilor de alimentare si macinatori.
Curatire, cernere produse intermediare, Starea ramelor si sitelor de la sitele plane si
masinile de srot. Functionarea finisoarelor
Verificarea functionarii si eficientei instalatiei
de aspiratie. Starea de igiena.
Ambalarea Calitatea ambalajelor. Microclimatul din
spatiul de depozitare. Functionarea
instalatiilor de ambalare.
Depozitare produse finite, ambalare Conditii de microclimat:

 Temperatura produsului finit

 Umiditatea produsului finit
 Temperatura si umiditatea relativa a
aerului din depozit

Durata de depozitare.
Livrare, transport Starea fizica si de igiena a mijloacelor de
transport. Schema de încarcare.

2.9. Stabilirea actiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele critice

Abaterile posilbile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o mare

diversitate si prin urmare si masurile corective sunt foarte variate. Masurile corective
trebuie puse în practica de catre personalul autorizat numit de echipa HACCP. Masurile
corective ce trebuie luate în fiecare PCC pentru corectarea abaterilor valorilor
parametrilor de la limitele critice se include într-un plan de actiuni corective întocmit de
echipa HACCP. Planul de actiuni corective cuprinde un numar de interventii corelate,
prestabilite ce vor fi luate când apare tendinta de depasire a limitelor critice a
parametrilor din PCC-ul respectiv.

Abateri Actiuni corective

Lipsa documentelor de calitate sau Contactarea furnizorului pt documente. În
confirmitate la receptia materiilor prime, functie de solutionare, produsele se pastreaza
auxiliare în custodie sau se returneaza.
Loturi de seminte: Respingerea lotului, schimbarea furnizorului.

- Cu miros strain, de insecticid, suspect Izolarea lotului, marcarea, repetarea

de toxicitate; analizelor senzoriale, fizico-chimice,
microbiologice.
- Cu miros de mucegai, cu aglomerari
Depozitarea separata, marcarea, repetarea
- Cu infestare analizelor.

- Cu urme de la rozatoare Depozitarea separata, marcarea, repetarea

analizelor.
Semifabricate: Curatirea si spalarea corecta a utilajelor.
Trecerea semifabricatului la deseu neigienic.
- Cu impuritati, resturi de semifabricat
tare Trecerea semifabricatului la deseu neigienic,
aplicarea procedurii de combatere a
- Contaminat cu lubrifianti nealimentari daunatorilor.

- Cu impuritati metalice Adaptarea parametrilor pentru operatiile

urmatoare în functie de aceasta situatie.
- Contaminat cu cioburi de sticla

- Cu miros strain

- Cu urme de infestare

- Cu temperatura si durata depasita

Întreruperi accidentale a refluxului Eliminarea semifabricatelor când aciditatea
tehnologic determinat de întreruperea depaseste limita critica stabilita.
alimentarii cu energie electrica, apa,
combustibil, de regula mai mari de 30
minute.
Produsele finite contaminate fizic cu Dirijarea produselor ca deseu furajer.
desprinderi din tencuiala, cu picaturi de apa
provenite din condensare Repararea si igienizarea spatiilor, eliminarea
condensului.
Personal ce nu respecta normele de igiena Respectarea normelor de igiena, reinstruirea
si comportament personalului
Produse finite: Dirijarea produselor ca deseu neigienic.

- Cu impuritati metalice, de sticla Dirijarea produselor ca deseu.

Dirijarea produselor ca deseu neigienic.

 - Cu miros strain Aplicarea procedurii de combatere a
Bacillului mezentericus
- Infectate cu Bacillus mezentericus, cu
miros neplacut
Mijloace de transport necorespunzatoare, Folosirea de mijloace de transport
murdare corespunzatoare, igienizarea mijloacelor de
transport.

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP

Echipa HACCP trebuie sa defineasca procedura de verificare care cuprinde:

- verificarea si validarea;

- auditul intern.

Verificarea si validarea planului HACCP

Verificarea si validarea asigura realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului

HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, si asigura realizarea de
produse alimentere sigure.

Verificarea este activitatea care se realizeaza, folosind metode, proceduri, teste,

pentru a determina conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de
echipa.

Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie sa fie antrenat în
aplicarea procedurilor si instructiunilor.

Auditul intern

Exista urmatoarele forme de audit:

- audit de sistem: se verifica modul de implementare a elementelor, a

documentelor din sistem;
 - audit de produs: se verifica conformitatea produselor cu specificatiile tehnice ale
produsului;

- audit de proces: se verifica mentinerea eficientei procesului.

Domeniu de verificare Frecventa Documente verificate Responsabil

Procedura de evaluare, Lunar Corespondenta certificatelor sef departament
selectare a furnizorilor de furnizorilor cu specificatiile
materii prime, amelioratori, tehnice. comercial
ambalaje.
Modul de efectuare a Zilnic Registru de receptie. Responsabilul cu
receptiei calitative. Registrul analizelor de calitatea
laborator.
produselor
Modul de transport al La receptia Autorizatie sanitara mijloc sef departament
materiilor prime si fiecarui lot de transport.
auxiliare, ambalaje. comercial
Registru de receptie.
Depozitarea si trecerea la Pentru fiecare Înregistrarile parametrilor de Responsabilul cu
procesare a boabelor de lot microclimat. Sistemul FIFO. calitatea
grâu
produselor
Respectarea procedurii de La fiecare lot Înregistrarile parametrilor sef
precuratire, depozitare, pentru fiecare operatie a
pregatire a a boabelor de procesului de pregatire. compartiment
grâu
productie
Respectarea parametrilor de Zilnic Înregistrarile parametrilor de sef
lucru pentru utilajele din livrari.
sectia de macinare propriu- compartiment
zisa a grâului.
productie
Transportul produselor La fiecare lot Stare de igiena, autorizatie sef departament
intermediare si a produselor sanitara, registru de livrari
finite. comercial
Respectarea procedurii de Zilnic Înregistrarile reparatiilor si sef departament
reparatie si întretinere întretinerii conform planului tehnic
utilaje,echipamente, de mentenanta.
instalatii.
Verificarea periodica a Saptamânal Înregistrarile verificarilor. sef departament
aparatelor de masura si tehnic
control.
Verificarea înregistrarilor Zilnic Înregistrarile parametrilor, Responsabil cu
în PCC: aplicarea masurilor calitatea
 corective. produselor
- abaterile de la limitele
critice; sef compartiment
productie
- aplicarea masurilor
corective.
Verificarea controlului Bilunar Înregistrarile privind sef compartiment
starii de sanatate a controlul starii de sanatate, a productie
personalului, starea de igienei, analizele medicale.
igiena a echipamentului de
lucru.
Modul de înregistrare si Lunar Înregistrarile reclamatiilor si Responsabil cu
rezolvare a reclamatiilor. a modului de solutionare. calitatea

produselor
Modul de asigurare a Trimestrial Înregistrarile instruirilor si a Responsabil
instruirii personalului. testelor. resurse umane
Modul de tinere sub control Lunar Registre de evidenta. Persoana
a documentelor cu privire desemnata,
la calitatea si siguranta echipa de audit.
produselor alimentare.
Verificarea controlului Lunar Înregistrarile rezultatelor Responsabil cu
calitatii si siguranta analizelor organoleptice, calitatea
produselor finite. fizico-chimice si produselor
microbiologice.

2.11. Documentele sietemului HACCP. Înregistrari

Documentatia sistemului HACCP trebuie sa cuprinda:

- analiza riscurilor potentiale;

- determinarea PCC;

- determinarea limitelor critice.

Specificatiile de produs sunt documente ce se întocmesc pentru toate materiile

prime, auxiliare, materiale, ingrediente, aditivi, ambalaje, produse finite ce cuprind
caracteristicile, cerintele referitoare la produs, de proces.
 Instructiunile sunt documente care cuprind modalitati de operare, de actiuni
pentru fiecare activitate desfasurata în decursul procesului de implementare a sistemului
HACCP.

Instructiunile pot fi: instructiuni de lucru, instructiuni de operare, instructiuni de

control.

Procedurile sunt documente care detaliaza modul de îndeplinire a unei activitati

care vizeaza mai multe departamente. Acestea pot fi: proceduri de sistem, proceduri
operationale.

Documentele si înregistrarile necesare implementarii sistemului HACCP se refera

la:

1. materii prime :

- conformitatea documentatiei furnizorului de materii prime, ingrediente, cu

specificatiile mentionate de client;

- înregistrarea analizelor facute pentru a constata conformitatea materiilor prime

receptionate cu specificatii stabilite;

- înregistrarea temperaturii si umiditatii relative a aerului din depozite;

- înregistrarea duratelor de depozite;

2. proces:

- înregistrarea parametrilor în fiecare PCC;

- înregistrarea conformitatii aplicarii procedurilor cu cele prevazute în planul

HACCP;

3. ambalaj:

- înregistrarea conformitatii materialelor de ambalare;

 - înregistrarea conditiilor de ambalare.

4. depozitarea si distributia :

- înregistrarea temperaturii si umiditatii depozitului;

5. produsul finit:

- înregistrari de date care certifica respectarea parametrilor, procedurilor de

garantare a sigurantei produsului alimentar;

- înregistrarea datelor ce definesc durata de viata a produsului;

- înregistrarea consemnarilor organelor oficiale de control;

6. instruirea personalului:

- cunoasterea riscurilor potentiale asociate procesului, produsului;

- masurile preventive corespunzatoare;

- procedurile ce trebuie respectate.

2.12. Revizuirea sistemului HACCP

Revizuirea sistemului HACCP, conta în verificare periodica a activitatilor

cuprinse în planul HACCP, pentru îmbunatatirea sistemului. Revizuirea sistemului are
loc atunci când apar:

- modificari ale materiilor prime, auxiliare, ingredientelor, materialelor;

- modificari ale proceselor de productie;

- modificari în sistemul de distributie al produselor;

- informatii suplimentare referitoare la contaminanti;

 - aprecieri cu privire la ineficienta aplicarii sistemului;

3.Norme de protectia muncii:

Normele de igiena privind protectia sanitara a alimentelor se aplica tuturor

operatorilor din industria alimentara care produc,prelucreaza,servesc
,depoziteaza,pastreaza,transporta si desfac alimente.

Operatorii cu activitati in domeniul alimentar ,functie de specificul activitatii trebuie

sa adopte amsuri specifice de igiena :

- conformare cu criteriile microbiologice pentru produse alim.

- Mentinerea lantului de frig

- Prelevarea de probe si efectuarea de analize de laborator;

3.1. Norme de igiena privind terenul ,amplasarea unitatilor si mediul inconjurator

Pentru ca activitatea din unitatile de industrie alimentara sa se desfasoare in conditii de

igiena,trebuie respectata o s erie de reguli:

-planificarea,proiectarea si amplasarea constructiilor trebuie sa se faca astfel incat

sa existe posibilitatea unei intretineri,dezinfectiicorecpunzatoare

-sa diminueze patrunderea substantelor poluante in aer care sa duca astfel la

nepoluarea produselor finite;

-sa asigure conditii pentru controlarea temperaturii si a continutului de abur al

aerului;

- sa evite contaminarile;

-incinta unitatii trebuie sa fie imprejmuita de un gard;

 -gunoiul si reziduurile trebuie asezate in incinta cu respectarea anumitor distante fata
de cladirile unde s edesfasoara activitatile de productie si depozitare;

-amplasarea trebuie sa tina cont de mediul inconjurator,respectiv sa asigure conditiile

igienice pentru oameni,animale,plante.etc;

-identificarea si monitorizarea surselor de poluare din zona;

-drumurile si platformele folosite trebuie sa fie pietruite la fel si rampele si caile de

accses sa fie pastrate in stare corespunzatoare de igiena

-igiena si combaterea daunatorilor trebuie sa se faca regulat si cue ficienta;

3.2. Norme de igiena pentru cladiri,spatii alimentare ,anexe

Reglementarile in vigoare privind igiena produselor alimentare ,definesc printre altele

notiunile de sector alimentar si spatiu alimentar.

Sector alimentar:orice unitate profit sau nonprofit care exercita una sau toate
activitatile urmatoare:preparare,prelucrare,fabricare
,ambalare,depozitare,transport,distributie,manipulare,comercializare,punerea la dispozitia
consumatorilor aproduselor alimentare.

Spatii alimentare:componente ale unei unitati in care s e efectueaza un asau mai multe
operatii de preparare ,prelucrare,ambalare,depozitare,transport,distributie
,amnipulare,comercializare,punerea la dispozitia consumatorilor a produselor alimentare.

Pentru aceasta trebuie ca:

-toate cladirile sa aiba pavimente,plafoane si pereti confectionati din matreiale

impermeabile ,netoxice,lavabile si usor de intretinut in conditii de igiena,usor de curatata
si edzinfectat;

-tavanele,tavanele false, trebuie sa fie proiectate ,construite si finisate incat sa previna

acumularea murdariei;
-ferestrele spatiile de aerisire trebuie sa sigure o buna etansietate si plase de protectie
impotriva insectelor;

-usile si tocurile usilor trebuie sa aiba suprafata neteda ,sa fie fabricare din materiale
neabsorbante usor de curatat si care sa s eionchida etans;

-curatarea ,dezinfectia instrumentelor si echipamentelor de lucru trebuie sa se faca in

spatii amenajate care dispun de alimentatie curenta cu apa potabila calda si rece;

-trebuie sa existe o ventilatie eficienta,iluminatul sa fie fie pe cale ertifciala sau

naturala ,dotate cu echipamente prntru a retine eventuale cioburi;

-personalul trebuie sa aiba vestiare amplasate in afara spatiilor de productie ,sa aiba
grupuri sanitare racordate la un sistem eficient de evacuare ;

-unitatile trebuie sa dispuna de chiuvete pentru spalarea mainilor,care sa corespunda cui

nr personalului;bineinteles acestea trebuiie sa fie separate de cele prntru spalarea
produselor alimentare.

3.3. Norme de igiena pentru utilaje

Utilajele , instalatiile si echipamentele precum si aparatura cu care vin in contact

alimentele trebuie sa fie ocnfectionate din materilae care sa permita fuctionarea
,intretinerea in conditii corespunzatoare sa perzinte riscuri minime de contaminare ;

-amplasarea lor trebuie sa se faca in conformitate cu fluxul tehnologic

adoptat,asatfel incat sa respecte distantyele minime intre utilaje ,inter utilaje si pereti,cai
de acces,

- utilajele si instalatiile trebuie sa fie confectionate din materiale avizate pentru uz

alimentar ,de regula otel ,aluminiu,materiale textile,plastice lemn sintetic,care sa nu
cointamineze produsele cu care vin in contact;
 -mentinerea in stare de igiena autilajelor,instalatiilor,echipamentelor,pesupune pe
langa intretinere si curatire si demontarea la anumite intervale de timp;

3.4. Masuri de igiena specifice produselor alimentare

-Materiile prime si auxiliare ingrediantele care sunt contaminatesau suspecte de

contaminare cu microorganisme patogene,paraziti sau oua de paraziti,substante toxice nu
trebuie acceptate in unitatile dins ectorul alimentar;

-materiile prime si auxiliare terbuie pastratet in conditii care sa previna alterarea;

-toate operatiile prin care trec produsele trebuie sa se faca cu strictele prntru a
preveni contaminarea;

-depozitarea ,protejarea produselortrebuie sa se faca pentru a reduce orice risc de

contaminare;

-matreiile prime si auxiliare datorita continutului ridicat de uniditate care favorizeaza

dezvoltarea de microorganiseme patogene,necesita pastrarea la tempereturi adecvate ;

3.5.Norme de igiena pentru transportul produselor alimentare

Mijloacele de transport utilizate intr o unitate de industrie alimentare se refera la :

-transportul extern de aprovizionare cu materii prime ,auxiliare,alimentare;

-transportul extren;

-transportul intren de livrare a produselor finite alimentare;

-transportul intren al materiilor prime ,auxiliare

-transportul intern al materiilor prima auxiliare,semifabricatelor si produselor

finite;

-transportul intrern am ambalajelor si a altor materiale;

Fiecare din aceste categorii trebuie sa respecte anumite norme de igiena.

-cand recipientele din vehicule se utilizeaza pentru transportul mai multor

alimente in acelasi timp trebuie sa se faca os epararea eficienta a produselor ;

-cand recipientele unui vehicul sunt folosite pentru transportul unor alimente
diferite ,acestea trebuie sa fie curatate si igienizate dupa fiecare transport;

-pentru transportul unor produse ,este necesar ca mijloacele de tarnsport sa fie

dotate cu instalatii pentru mentinerea temperaturii

-produsele congelate snat transportate cu mijloace de transport la o temperatura de

-18°C ,cele refrigerale vor fiu transportate la o temperatura intre 0° si 4° C

-transportul extern al produselor nealimantare cum ar fi ;detergenti,substante

chimice,deseuri,convustibil se va face cu alte mijloace de cat ce la utilizate pentru
produsele alimentare;

-mijloacele de transport este bine sa aiba aviz sanitar pentru transport de produse
alimentare insotit de un certificat de igienizare periodic

-persoanele care lucreaza pe mijloacele de transport trebuie sa aiba echipamente

de protectie sanitare ,pe care sa l poarte cand vin in contact cu produsele alimentere ;