HACCP – Ce?

De
ce? Cum?
HACCP - NOTIUNI INTRODUCTIVE
Hazard Analyses and Critical Control
Points – Analiza Pericolelor si
Punctele Critice de Control
Obiective
Generale
CUNOAȘTEREA NECESITĂȚII DE A
EFECTUA PROCEDURI DE CONTROL ȘI
MONITORIZARE;

RECUNOAȘTEREA IMPORTANȚEI
IMPLEMENTĂRII PROGRAMELOR
PRELIMINARE;

ÎNȚELEGEREA SISTEMULUI HACCP

ȘI A AUTOCONTROLULUI CA PILONI AI
SIGURANȚEI ALIMENTARE.
• Avantaje ale sistemului HACCP :
o Optimizează resursele umane și tehnice și în plus le ghidează spre activități critice;
o Facilitează acțiunile de auto-control, în principal reducând probabilitatea accidentelor sau a fraudelor;
o Stabilește un mediu de încredere față de autoritățile oficiale, agenți economici și consumatori în general cu privire
la siguranța alimentelor;
o Dă o viziune globală și obiectivă asupra a ceea ce se petrece în companie;
o Permite reducerea unor costuri privind calitatea, deoarece este bazat pe o filosofie preventivă de reducere a
costurilor și a pierderilor;
o Este recomandat de Organizația Mondială a Sănătății (OMS), Comisia Internațională pentru Reglementări
Microbiologice ale Alimentelor (ICMSF) și Organizația pentru alimente și agricultură (FAO);
o Poate fi folosit ca probă în apărarea din cadrul unor procese;
o Completează alte sisteme de management, mai exact, sistemele de managementul calității;
o Este aplicabil întregii game de produse alimentare;
o Poate fi folosit pentru introducerea siguranței alimentare în dezvoltarea de noi produse;
o Este un sistem recunoscut ca eficient la nivel internațional;
o Promovează schimbarea în politica companiilor de la controlul retrospectiv al calității la garanția preventivă a
calității.
• Dezavantaje ale sistemului HACCP :

o Necesită resurse umane, material și tehnice care nu sunt mereu disponibile în

companie;
o Necesită un efort sincer și implicare a tuturor elementelor organizației;
o Solicită timp;
o Implică o schimbare de atitudine;
o Cere detaliate date tehnice și actualizări permanente;
o Necesită păstrarea informației pentru a facilita interpretarea;
o Necesită acțiuni concertate ale tuturor actorilor implicați în procesul tehnologic.
Principiile sistemului HACCP

Sistemul HACCP constă în 7 principii:

• Principiul 1 – Analiza pericolelor. Identificare oricărui pericol ce trebuie prevenit, eliminat sau redus la nivel
acceptabil;
Hazard=Pericol≠Risc
Pericol = agent biologic, chimic sau fizic prezent in produsul alimentar sau stare a produsului alimentar cu potențialul
de a cauza un efect negativ asupra sănătății.
Risc = o estimare a probabilitatii aparitiei pericolului.
• Principiul 2 – Identificarea punctelor critice de control (CCP) pentru a controla pericolele identificate;
• Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a asigura ținerea sub control a fiecărui CCP;
• Principiul 4 – Stabilirea unui sistem de monitorizare (proceduri) pentru a asigura faptul că fiecare CCP este sub
control;
• Principiul 5 – Stabilirea de acțiuni corective când monitorizarea arată că un CCP nu mai este sub control;
• Principiul 6 – Stabilirea procedurilor de verificare ce confirma funcționarea corectă a sistemului HACCP;
• Principiul 7 – Stabilirea unui sistem de inregistrare cu privire la procedurile și înregistrările legate de aceste
principii și de aplicarea lor.
Etapele de implementare a sistemului HACCP

• Etapa 1
Alcătuirea echipei HACCP;
• Etapa 2
Descrierea produsului;
• Etapa 3
Identificarea utilizarii preconizate;
• Etapa 4
Construirea diagramei de flux a procesului;
• Etapa 5
Verificare în locație a diagramei de flux a procesului;
• Etapa 6
Enumerarea tuturor pericolelor potentiale asociate cu fiecare etapă, desfășurarea unei analize asupra pericolelor și
gândirea/elaborarea unor măsuri pentru a controla pericolele identificate;
• Etapa 7
Determinarea CCP;
Constituirea echipei HACCP (echipa de siguranta
alimentului):
• Echipa HACCP ar trebui să fie multidisciplinară, constituită din persoane cu experienţă în domenii variate de activitate.
Membrii echipei pot fi din conducere, medici veterinari, biologi, specialişti în controlul/asigurarea calităţii, în sanitaţie,
întreţinere a utilajelor şi aparatelor, tehnolog cu cunoştinţe detaliate despre procesul de producţie care să schiţeze
diagrama de flux, supraveghetori sau personal de linie etc.
• Pot fi cooptate temporar în echipă şi alte persoane, ca de exemplu specialişti în achiziţionarea de materii prime sau în
distribuţie, în ambalare, în resurse umane etc.
• Numarul maxim de participanti recomandat pentru o echipa HACCP este 6. Echipa trebuie sa aiba un lider (coordonator,
sef) si un secretar.
• Membrii echipei trebuie sa fie instruiti cu privire la aplicarea metodei HACCP. Sedintele de lucru ale echipei nu trebuie sa
depaseasca 2-3 ore.
• Conducatorul Echipei de siguranta alimentului:
- numit prin decizie a conducerii
- cu responsabilitati definite in fisa postului
- cu competenta dovedita
2. Descrierea produsului:

• MATERII PRIME (Lista materiilor prime; Informatii despre materiile prime);

Se elaboreaza documente care sa cuprinda:
• denumirea;
• caracteristici biologice, chimice si fizice;
• compozitia ingredientilor din reteta, incluzand aditivi si alte substante utilizate in procesare;
• concentratia in produsul final;
• origine;
• metode de productie, metode de livrare, conditii de ambalare si depozitare;
• pregatirea si/sau manipularea inainte de utilizare sau procesare;
• criteriile acceptate in legatura cu siguranta alimentului sau specificatiile materialelor si
ingredientelor achizitionate.
2. Descrierea produsului:

• PRODUSE FINITE (Lista produselor fabricate; Specificatii/standarde de produs)

• Caracteristicile produselor finale se specifica in documente incluzand informatii privind urmatoarele:
• numele produsului sau alt element similar de identificare;
• compozitia;
• caracteristicile biologice, chimice si fizice relevante pentru siguranta alimentului;
• durata de viata declarata;
• conditiile de depozitare;
• utilizarea intentionata;
• ambalare;
• etichetarea in legatura cu siguranta alimentului si/sau instructiuni pentru manipulare, preparare si
utilizare;
• metode de distributie;
• cerintele legale referitoare la siguranta alimentului.
Descrierea intentiilor de utilizare (a utilizarii preconizate):

• Echipa trebuie să ia în considerare şi să identifice pentru fiecare

produs, posibilitatea ca acesta să fie consumat de grupuri de populaţie
care sunt susceptibile la îmbolnăvire, cum sunt persoanele vârstnice,
copiii, persoanele cu deficienţe imunitare, care sunt mult mai expuse
riscurilor alimentare decât populaţia obişnuită.
• Se va descrie modul de utilizare al produsului de către cosumatorul
final cu privire la depozitarea, pregătirea şi dacă este cazul carcteristici
de servire ale produsului.
4. Elaborarea diagramelor de flux:
• Diagramele de flux se intocmesc pentru produsele sau categoriile de procese acoperite
de sistemul de management al sigurantei alimentului. Diagramele de flux vor furniza
informatii privind posibila aparitie, crestere sau introducere a pericolelor la siguranta
alimentului.
• Diagramele de flux vor fi clare, corecte si suficient detaliate. Diagramele de flux ale
proceselor vor include, dupa caz, urmatoarele:
• succesiunea si interactiunea tuturor etapelor operatiunii;
• orice proces externalizat sau munca subconcontractata;
• locurile unde materiile prime, ingredientele si produsele intermediare intra in flux;
• locurile unde au loc reprelucrari sau reciclari;
• locurile unde sunt mutate produsele finale, produsele intermediare, produsele secundare
si deseurile.
5. Verificarea diagramelor de flux:

• Verificarea pe teren a diagramelor de flux va fi:

• efectuată de toată echipa HACCP;
• în momente diferite, în timpul tuturor schimburilor de lucru;

• prin testări sau chiar audit intern;

• constatările se evidenţiază în procese verbale care pot constitui
puncte de plecare pentru eventuale modificări ale planului
HACCP;
• se evidenţiază toate abaterile de la diagramă si se fac modificari.
6. Identificarea si evaluarea pericolelor
(Principul 1)
• Echipa de siguranta a alimentului trebuie sa identifice si inregistreze toate pericolele
pentru siguranta alimentului previzibile sa apara in fiecare etapa a proceselor din
Diagramele de flux.
• Se identifica pericolele potenţiale în funcţie de natura lor, adică:
 pericole biologice;
 pericole chimice;
 pericole fizice.
 alergeni
• Pentru fiecare dintre pericolele la siguranta alimentului identificate se determina, unde
este posibil, nivelele acceptabile ale pericolelor la siguranta alimentului in produsul
final. Nivelul determinat ia in considerare cerintele stabilite de autoritatea de
reglementare, cerintele clientilor privind siguranta alimentului, experienta si utilizarea
intentionata de catre client.
• Fiecare pericol potential identificat este evaluat si caracterizat in conformitate cu
gravitatea (severitatea) efectelor lor adverse asupra sanatatii si cu probabilitatea lui de
aparitie.
• Se poate folosi metoda Gravitate–Probabilitate-Clasa de risc dupa modelul de mai jos (metoda EFISC):

 GRAVITATEA (G) reprezintă consecinţele suferite de consumator ca urmare a expunerii la un

contaminant. Se clasifică în trei nivele:
 mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifestă imediat sau după o
perioadă mai lungă
 medie: prejudicii substanţiale şi/sau îmbolnăviri
 mică: leziuni minore şi/sau îmbolnăviri, absenţa efectelor sau efecte minore, sau consecinţe care apar
numai după expunere la doze ridicate în perioade lungi de timp
 PROBABILITATEA (P) este “şansa” de a avea un contaminant în produsul final în momentul
consumului. Se clasifică în 4 nivele de frecvenţă:

 CLASA DE RISC (CR)

 Nivelul 1: nu sunt necesare masuri de control sau măsuri gestionate de programe preliminare (PRP);
 Nivelul 2: Nu este necesara masura de control dar se va evalua periodic daca este necesara masura de
control;
 Nivelul 3: Riscul trebuie controlat prin masuri de control generale cum ar fi GMP/GHP (PRP si OPRP)
(PRPO).
 Nivelul 4: Riscul trebuie controlat prin masuri de control special concepute pentru controlarea riscului
(CCP sau OPRP)
Determinarea punctelor critice de control (Principiul 2)

• Determinarea punctelor critice de control necesită o analiză exigentă din punctul de vedere al
pericolelor identificate la nivelul tuturor etapelor procesului tehnologic, de la obţinerea
materiilor prime şi până la depozitare şi distribuţie.
• Există situaţii în care pericolul poate fi controlat în mai multe puncte. Atunci, este necesară o
analiză în vederea stabilirii celui mai eficace loc de control, analiză care se poate efectua prin
aplicarea unui arbore decizional.
• Pentru determinarea punctelor critice de control se studiaza fiecare materie prima si etapa, din
punct de vedere al pericolelor identificate.
• Daca pericolul poate fi redus, prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite forme de
control in etapa respectiva, aceasta este un Punct Critic de Control (PCC).
• Punctele in care se poate exercita controlul, dar nu sunt critice, datorita nivelului redus de risc
sau a gravitatii acestuia, se numesc puncte de atentie sau control (PA sau PC) si necesita mai
putina preocupare pentru control si monitorizare, sau Programe Preliminare Operationale
(PRPO conform ISO 22000).
. Stabilirea limitelor critice in punctele critice de control
(Principiul 3)

• Limitele critice vor fi determinate pentru fiecare dintre parametrii de monitorizare stabilit pentru
fiecare PCC;
• Limitele critice vor fi proiectate astfel incat sa asigure controlul pericolelor la siguranta
alimentului pentru care au fost stabilite. Pentru PCC desemnate sa controleze mai multe pericole
la siguranta alimentului, limitele critice vor fi stabilite in functie de fiecare pericol.
• Limitele critice bazate pe date subiective, cum ar fi inspectia vizuala a produsului, procesului,
manipularii, etc. vor fi sustinute prin instructiuni sau specificatii.
• Limitele critice nu trebuie confundate cu limitele operationale care sunt stabilite din alte motive
decat cele legate de securitate; trebuie stabilite pe baza de considerente stiintifice.
• Limitele se aplica masurilor de control si nu pericolului.
• Limita critica trebuie sa poata fi masurata usor si repede pentru a permite actiuni corective
prompte.
• Fiecare PCC va avea una sau mai multe masuri de control. Fiecare masura de control poate avea
una sau mai multe limite critice.
9. Monitorizarea în punctele critice de
control (Principiul 4)
• Va fi stabilit un sistem de monitorizare pentru fiecare PCC pentru a demonstra ca PCC este
controlat. Sistemul va include toate masuratorile sau observatiile programate referitor la limitele
critice.
• Sistemul de monitorizare va consta in proceduri, instructiuni si formulare relevante.
• Se vor stabili:
 metoda (cum);
 frecvenţa (când);
 responsabilitatea (cine).
• Metodele si frecventa de monitorizare vor fi capabile sa identifice la timp daca vreo limita critica
este depasita astfel incat produsul sa fie izolat inaintea utilizarii sau consumului.
10. Stabilirea acţiunilor corective (Principiul 5)
• Actiunile corective si corectiile planificate a fi efectuate atunci cand sunt depasite limitele critice vor fi specificate in planul HACCP.
Actiunile vor asigura ca s-a identificat cauza, ca parametrul controlat in PCC a fost readus sub control si ca s-a prevenit reaparitia lui.
Scopul: impiedicarea produsului cu risc (fabricat in conditii de depasire a limitelor critice) sa ajunga la consumator.
Corectii si Actiuni corective:
 dacă este necesar se întrerupe operaţia
 se izolează produsele suspecte (carantină)
 se identifică şi se corectează cauza deviaţiei
 se ia o decizie privind destinaţia produselor izolate
 se înregistrează evenimentele petrecute şi acţiunile întreprinse
 dacă este necesar, se revizuieşte şi se îmbunătăţeşte plan HACCP
 Corecţie - actiune de manipulare a produselor potential nesigure,
Sau
- acţiune menită să elimine o neconformitate detectată;
 Actiune corectiva - actiune de eliminare a cauzei unei neconformitati detectate sau sau a altei situatii nedorite,
sau, măsură ce trebuie luată atunci când sunt indicii care evidenţiază o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control;
11. Stabilirea procedurilor de verificare (Principiul 6)

Scopul verificarii: confirmarea faptului ca planul HACCP este respectat.

Funcţionarea sistemului HACCP necesită verificări periodice şi independente.
Acest lucru se face prin chestionare de verificare şi prin audituri.
Verificarea sistemului HACCP se face prima data la implementarea planului
HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite. De asemenea, verificarea
se face ori de cate ori intervine o modificare in reteta, de echipament, de
proces tehnologic, etc.
12. Elaborarea documentatiei (Principiul
7)
• Tipuri de documente:
 Specificaţii-de produs (caracteristicile şi cerinţele legate de produs), de proces (procesul tehnologic, succesiunea etapelor, reglajele
echipamentelor, reţete, etc.); de achiziţii de materii prime (caracteristicile şi standardele materiilor prime produselor auxiliare).
 Instrucţiuni-de lucru (acţiunile separate, în succesiune logică); de operare (reglarea şi operarea maşinilor şi instalaţiilor); de control
(instrucţiuni pentru executarea unui test de control).
 Proceduri- de igienizare (curăţire a spaţiilor de producţie, curăţarea şi dezinfecţia echipamentului de igienă personală, combaterea
dăunătorilor, tratarea deşeurilor); de întreţinere, de calibrare; de achiziţionare (inclusiv selecţia furnizorilor); de înregistrare a
reclamaţiilor, trasabilitatea şi retragerea de pe piaţă; de instruire; de menţinere a sistemului HACCP (revizuiri, modificări, auditul
intern).
 Formulare de înregistrare-monitorizarea parametrilor în CCP; buletine de analiză,etc;
• Registrele de monitorizare trebuie identificate şi datate, iar înregistrările trebuie însoţite de semnătura sau iniţialele persoanei
responsabile cu monitorizarea. Ele trebuie păstrate într-un mod simplu şi bine organizat, pentru a se evita amestecarea documentelor
vechi cu cele noi.
• Registrele pe suport electronic sunt acceptate, cu condiţia efectuării unor controale corespunzătoare prin care să se asigure integritatea
datelor şi a semnăturilor electronice.
• Exista documente:
 -modificabile in timp(de tip prescriptii): diagramele de flux, proceduri de monitorizare;
 -nemodificabile in timp(de tip inregistrare): inregistrari de monitorizare, rapoarte de audit, etc.
Pericole:

Biologice: bacterii, paraziti, virusi, drojdii, mucegaiuri.

 Bacterii periculoase: SALMONELLA, CLOSTRIDIUM BOTULINUM, SHIGELLA, BRUCELLA, VIBRIO CHOLERAE,
LISTREIA MONOCYTOGENES, ESCCHERICHIA COLI, STREPTOCOCCUS PYOGENES, STAPHYLOCOCCUS
AUREUS, YERSINIA ENTEROCOLITICA.
 Paraziti: TAENIA SOLIUM, TRICHINELLA SPIRALIS, DYPHYLLOBOTHRIUM LATUM, ASCARIS LUMBRICOIDES
 Virusi: VIRUSUL HEPATITEI A, VIRUSURILE NORWALK
 Drojdii, mucegaiuri
Chimice: toxine bacteriene, micotoxine, reziduuri de medicamente de uz veterinar, reziduuri de pesticide, metale grele,
aditivi chimici interzisi sau in exces, grasimi, uleiuri, urme de detergenti si dzinfectanti, urme de substante folosite la
combaterea daunatorilor;
Fizice: bucati de lemn, pietricele, corpuri metalice (şuruburi, cuie, cleme, ace de seringă, ambalaje, sârme, carcase, lame
de cuţit, scoabe, piuliţe, etc.), resturi de ambalaje, excremente sau cadavre de daunatori (acolo unde nu pot contamina
microbiologic produsul), obiecte personale (inele, cercei, agrafe de păr, monede, pahare de plastic, nasturi), păr uman,
unghii, bandaje murdare, plasturi, mucuri de ţigări, exfolieri de vopsea, panza de paianjen, etc.