Metoda HACCP

• Planul HACCP este definit ca „documentul elaborat în conformitate

cu principiile HACCP în vederea asigurării controlului pericolelor
semnificative pentru siguranţa alimentelor în segmentul alimentar
considerat (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). O atenţie deosebită
trebuie să se acorde asupra a doi termeni, consideraţi termeni
cheie, şi anume semnificativ şi segment alimentar considerat.
Cerinţele HACCP sunt specifice fiecărui produs/proces, termenul de
siguranţă în consum referindu-se la lipsa din aliment a oricărui
factor de natură biologică, chimică sau fizică.
• În forma sa simplă, HACCP are la bază 7 principii, prezentate pe
scurt în tabelul următor:

Tabel 2. Principiile de bază ale sistemului HACCP conform Codex Alimentarius

Principiul 1: Analiza pericolelor;
Principiul 2: Determinarea CCP şi stabilirea măsurilor de control;
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice;
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP;
Principiul 5: Stabilirea planului de acţiuni corective atunci când monitorizarea indică pierde
controlului în CCP;
Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care să confirme eficienţa sistemului;
Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor.
• În cadrul programului HACCP, termenul de pericol se referă
la orice factor de natură biologică, chimică sau fizică din
alimente care poate prezenta un risc potenţial la adresa
sănătăţii sau vieţii consumatorului.
• Microorganismele patogene sau toxinele lor, substanţele
chimice (carcinogenii sau alergenii) şi corpurile străine
(pietre, oase, etc.) pot aduce prejudicii grave sănătăţii
consumatorilor.
• Condiţiile care favorizează prezenţa acestor riscuri în
produsele alimentare sunt:
• Prezenţa innaceptabilă a contaminţilor biologici, chimici sau
fizici în materiile prime, semifabricate sau în produse;
• Potenţialul de creştere şi supravieţuire a microorganismelor
patogene şi potenţialul de biosinteză a unor substanţe
toxice (de exemplu, nitrozamine) în semifabricate sau în
produsele finite;
 Etapele sistemului HACCP
• Selectarea echipei HACCP
• Echipa HACCP trebuie să includă specialişti din diferite domenii şi
compartimente, cum ar fi: recepţie, producţie, mentenanţă, management,
asigurarea şi controlul calităţii.
Criteriile de selecţie şi componenţa echipei HACCP sunt următoarele:
• Membrii din diverse domenii;
• Preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP;
• Specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
• Specialist în probleme de producţie/ proces;
• Inginer cu diverse cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea igienică a
fabricii;
• Alocarea de resurse adecvate a realizării studiului;
• Implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.
Persoanele implicate trebuie să:
• cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii, de pe teren, la locul
de muncă;
• poată face conexiuni la scară mare;
• fi lucrat în firmă la diverse nivele;
• poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP
• Odată cu selectarea echipei HACCP se defineşte şi
scopul planului HACCP, segmentul de lanţ alimentar
implicat (punctul final al studiului) şi tipurile de
pericole semnificative (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).
• Selectarea membrilor va fi făcută de către preşedintele
echipei sau de către un specialist HACCP extern şi va fi
numită prin decizie de către managerul firmei.
• Pentru întreprinderile mari, echipa ar trebuie să fie
constituită din 6, maxim 8 persoane, în întreprinderile
mici, echipa este compusă din 1-2 angajaţi. Un exemplu
tipic de echipă HACCP cuprinde un manager sau
supervisor, un inginer, un expert în calitate, şi de cele
mai multe ori, un microbiolog. Dacă este necesar,
echipa poate fi completată cu experţi din alte domenii.
De asemeni, echipa cuprinde şi un secretar care are
rolul de a înregistra deciziile. Liderul echipei trebuie să
prezinte capacitatea de a conduce discuţiile.
• Instruirea membrilor echipei HACCP se poate
realiza de către instituţii specializate şi acreditate
la nivel naţional în acest scop, care, conform
practicilor din ţările UE, pot fi instituţii de
învăţământ superior sau alte instituţii specializate
în învăţământ cu frecvenţă sau învăţământ la
distanţă, pentru domeniul HACCP. Membrii
echipei HACCP ai unei societăţi comerciale vor
prelua ulterior activitatea de instruire pentru
personalul societăţii respective care va fi implicat
efectiv în funcţionarea sistemului HACCP.
 Descrirea produsului
• Conform CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003, această etapă de
descriere a produsului trebuie foarte bine documentată.
Descrierea produsului presupune cunoaşterea:
• Compoziţiei;
• Structurii;
• Modului de prelucrare;
• Modului de ambalare
• Reglementărilor cu privire la etichetare;
• Termenului de valabilitate;
• Instrucţiunilor de utilizare;
• Condiţiilor de depozitare şi distribuţie.
• Atunci când se elaborează un studiu HACCP, echipa trebuie
să examineze caracteristicile produsului, procesul
tehnologic aplicat şi utilizarea intenţionată de către
consumator. În acest context, trebuie să se ia în considerare
următoarele aspecte:
– compoziţia: materiile prime, ingredientele utilizate şi parametrii
critici pentru siguranţa şi stabilitatea produsului finit;
– procesarea: parametrii procesului şi condiţiile care pot influenţa
sau potenţa apariţia pericolelor;
– ambalarea: protecţia împotriva contaminării cu substanţe
chimice şi creşterea microorganismelor (permeabilitate,
integritate, etc.);
– depozitare/manipulare: temperatura şi durata la depozitare, la
manipularea în diferite centre, comercializare şi pregătire;
– practicile consumatorului: produse utilizate în bucătăria proprie
sau în unităţi de alimentaţie publică şi turism (pregătire,
decongelare, reconstituire, depozitare, reutilizare);
–
grupurile ţintă: consumatorii finali (copii, adulţi, vârstnici,
persoane cu afecţiuni ale sistemului imunitar, diabetici, etc.).
• Un studiu HACCP presupune colectarea şi evaluarea datelor referitoare la materiile
prime, definirea produsului, procesul tehnologic, depozitare, distribuţie,
comercializare, pregătire şi condiţii de utilizare
Tabel 3. Informaţii tehnice necesare pentru elaborarea unui studiu HACCP
1. Date epidemiologice şi legale cu privire la patogeni, toxine şi substanţe chimice:
 Incidenţa bolilor de origine alimentară (în special dacă sunt corelate cu produse
similare);
 Rezultate ale programelor de supravieţuire şi a studiilor santinelă;
 Criterii de siguranţă microbiologică legale şi limite maxime admise.
2. Informaţii cu privire la siguranţa în consum:
 Prezenţa pericolelor microbiologice şi chimice în materiile prime;
 Rata de creştere a patogenilor în produsele alimentare;
 Mortalitatea patogenilor în anumite condiţii (pH, temperatură, oxigen, etc.);
 Comportamentul toxinelor şi substanţelor chimice în timpul procesării, depozitării,
comercializării şi utilizării.
3. Date referitoare la materiile prime, ingrediente, semi-fabricate şi produse finite:
 Compoziţie;
 Aciditate (pH);
 Indice de activitate al apei (aw);
 Materiale de ambalare;
 Structura produsului;
 Condiţiile de procesare;
 Condiţii de depozitare şi distribuţie;
 Durabilitate;
 Utilizare de către consumator, etichetare, codificare.
4. Informaţii privind procesul tehnologic:
 Numărul şi succesiunea etapelor tehnologice, inclusiv depozitarea;
 Parametrii timp/temperatură;
 Manipularea reziduurilor (reciclarea materialelor rezultate din procesul tehnologic);
 Separarea zonelor cu risc înalt de contaminare;
 Condiţii de scurgere (pentru produsele lichide);
 Prezenţa spaţiilor vidate în echipamentele tehnologice;
 Eficienţa tehnicilor de spălare şi dezinfectare.
 Construirea diagramei de flux
• Echipa HACCP trasează diagrama de flux a procesului
pentru care se aplică planul HACCP. Diagrama de flux
este definită ca „reprezentarea sistematică a secvenţei
etapelor tehnologice utilizate în fabricarea unui anumit
produs” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).
• Prin urmare, se vor elabora:
• Schema tehnologică bloc;
• Schema de flux;
• Planul de amplasare a secţiei de fabricaţie.
• In această etapă, sunt foarte importante detaliile şi
cerinţele specifice obţinerii produselor. Desfăşurarea
procesului tehnologic poate fi influenţată de detaliile
modului de amplasare şi exploatare a utilajelor,
detaliile modului de desfăşurare a procesului
tehnologic propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru
ale personalului, experienţa managerială.
• Echipa HACCP trasează diagrama de flux a procesului pentru care se
aplică planul HACCP. Diagrama de flux este definită ca
„reprezentarea sistematică a secvenţei etapelor tehnologice
utilizate în fabricarea unui anumit produs” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4,
2003).
• Prin urmare, se vor elabora:
• Schema tehnologică bloc;
• Schema de flux;
• Planul de amplasare a secţiei de fabricaţie.
• In această etapă, sunt foarte importante detaliile şi cerinţele
specifice obţinerii produselor. Desfăşurarea procesului tehnologic
poate fi influenţată de detaliile modului de amplasare şi exploatare
a utilajelor, detaliile modului de desfăşurare a procesului tehnologic
propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului,
experienţa managerială.
• Diagrama de flux arată locul unde ingredientele
specifice (culturi, diverşi aditivi, fructe) pătrund în
sistem, pregătirea individuală a acestora, etapele
procesului tehnologic, permiţând echipei să evalueze
pericolele asociate acestor etape. Tipurile de utilaje,
instalaţiile folosite în fabricaţie, toleranţele posibile şi
specificaţiile pot fi utile echipei HACCP. Operaţiile de
transport, amestecare, ambalare pot introduce
pericole fizice. Depozitarea ingredientelor, răcirea,
pasteurizarea, dozarea ingredientelor pot afecta
siguranţa microbiologică a produsului.
• Planul secţiilor şi schema de amplasare a utilajelor în
secţiile de fabricaţie pot evidenţia potenţiale
contaminări încrucişate sau alte zone de îngrijorare.
Diagrama de flux - model
 Verificarea pe teren a diagramei de
flux
• După elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativă
verificarea pe teren în totalitate şi cu exactitate a secţiei,
echipamentelor şi spaţiilor pentru a stabili deplina concordanţă cu
situaţia reală existentă. Această verificare se impune deoarece în
multe cazuri există diferenţe între planurile realizate teoretic şi cele
reale, care trebuie corectate.
• Importanţa verificării concordanţei diagramei de flux şi a schemei
de amplasare cu situaţia existentă în practică este esenţială pentru
identificarea tuturor pericolelor potenţiale. Această verificare se
impune datorită posibilităţii ca diagrama de flux să fie realizată
pornind de la date care nu sunt actualizate şi care nu includ ultimele
modificări şi modernizări ale clădirilor şi instalaţiilor.
• Verificarea va fi efectuată de către întreaga echipă HACCP, în diferite
momente şi în cadrul schimburilor. Cu cât verificarea este mai
serioasă, cu atât planul HACCP va fi mai exact şi mai eficient. Se va
urmări corectitudinea şi adecvarea diagramei de flux, un aspect
care imprimă credibilitate şi acurateţe analizei procesului.
 Principiile HACCP
Principiul 1 – Conducerea analizei pericolelor şi stabilirea
măsurilor de prevenire/control
• Identificarea şi evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea
materiilor prime şi ingredientelor, prelucrarea, manipularea,
depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor
alimentare şi stabilirea măsurilor de prevenire/control a acestora”
(Rotaru şi Moraru, 1997).
• Pericolul este definit ca orice factor de natură biologică, chimică sau fizică
ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii
consumatorului.
• Riscul reprezintă o combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect
negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului respectiv la expunerea la
un anumit pericol (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).
• NACMCF (1998) defineşte pericolul ca „orice factor biologic, chimic sau
fizic care prezintă o probabilitate semnificativă de a produse îmbolnăvire
sau daune în absenţa unui control adecvat”.
• Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de pericole:
• biologice;
• chimice;
• fizice.
• Analiza pericolelor este definită ca „procesul de colectare şi
evaluare a informaţiilor despre pericole şi a condiţiilor care
conduc la apariţia lor în vederea selectării pericolelor
semnificative pentru siguranţa în consum, care trebuie
astfel incluse în planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4,
2003).
• Analiza pericolelor reprezintă procedura de identificare a
pericolelor potenţiale şi a condiţiilor care conduc la apariţia
lor în produsele alimentare. Metoda evaluează
probabilitatea de apariţie a unui pericol şi severitatea
acestuia asupra sănătăţii pentru a se stabili dacă este
semnificativ pentru inocuitate. Echipa HACCP trebuie să
definească criteriile utilizate în identificarea şi evaluarea
fiecărui pericol. Când pericolelor semnificative şi condiţiile
care favorizează apariţia lor sunt identificate, următoarea
etapă constă în stabilirea măsurilor de control a acestora.
• Esenţa sistemului HACCP constă în identificarea acestor
pericole înainte de începerea fabricaţiei produsului
respectiv, urmată de elaborarea şi aplicarea unor măsuri de
prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.
• Prin urmare, analiza pericolelor reprezintă o abordare
structurată care include:
• Identificarea pericolelor;
• Caracterizarea pericolelor;
• Evaluarea gradului de expunere;
• Evaluarea riscurilor.
• Într-o primă etapă se întocmeşte o listă a tuturor
riscurilor cu probabilitate de apariţie. În continuare,
pentru identificarea riscurilor semnificate se aplică
arborele decizional conform Codex Alimentarius
prezentat în figura urmatoare
Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza următoarele
tehnici:
- Arbore decizional pentru identificarea pericolelor
microbiologice
- Tehnica brainstorming
- Analiza cauză efect
Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de
întrebări la care se va răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fi
inclus pe lista pericolelor.

Pot fi aceste microorganisme Pot fi aceste microorganisme prezente în liniile

prezente în materiile prime? de fabricaţie sau în mediul înconjurător?

DA NU NU DA

Eliminarea microorganismului din listă*

Este posibilă supravieţuirea sau Este posibilă contaminarea până la un

dezvoltarea acestora până la un nivel DA nivel inacceptabil în această etapă?
inacceptabil în această etapă?

DA NU NU

Eliminarea microorganismului din listă*

Este capabil procesul tehnologic să DA**

RISC
elimine aceste riscuri?
NU SEMNIFICATIV
• Tehnica brainstorming
• Toată lumea discută despre acelaşi subiect;
• Sunt necesare cât mai multe idei şi informaţii;
• Toate ideile vor fi consemnate;
• Fiecare îşi spune părerea;
• Se vor discuta probleme şi nu persoane;
• Se va răspunde la întrebările: Cine?, Ce?, Unde?,
De ce?, Cand?, Cum?
 Analiza cauză efect - utilizată pentru identificarea
cauzelor/surselor contaminării

Muncitorii Maşinile
Proiectare
Atingere igienică
Spălare obiecte
necorespunzătoare murdare
Lipsa
igienei Mâini Stare
personale funcţională
Starea generală a mâinilor
(unghii, bijuterii, tăieturi)
Echipament Starea Mod de
de protecţie sănătăţii exploatarea
necorespunzător

Contaminarea

Etapele Respectarea Contaminare

procesului succesiunii Compoziţie de la mediu
tehnologic etapelor sau lucrători
Condiţii de
Tehnici de Parametri păstrare / Mod de
inspecţie tehnologici depozitare prelucrare

Metode de Materii prime şi

lucru materiale
• Pentru identificarea pericolelor se poate aplica tehnica
benchmarking cu alte operaţii similare; în orice caz
planul HACCP trebuie stabilit pentru operaţia analizată
şi nu pentru operaţiile utilizată în tehnica comparativă.
• În analiza pericolelor trebuie identificate toate
pericolele cu incidenţă în procesul tehnologic de
obţinere a produsului respectiv. Cu alte cuvinte, analiza
pericolelor include nu numai pericolele potenţiale
asociate procesului, dar şi cele asociate materiilor
prime, ingredientelor şi materialelor auxiliare
(ambalaje). În planul HACCP vor fi incluse doar acele
pericole care pot fi controlate în timpul procesului.
• Multe dintre pericolele reale sau potenţiale pot fi
controlate prin programele preliminare. Acestea
reprezintă activităţi definite şi conduse în cadrul
programelor operaţionale, care elimină efectiv sau
reduc probabilitatea de apariţie a unor pericole.
• Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din
metodele:
• Funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie;
• Funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de risc;
• Metoda numerelor de prioritate
• Metoda claselor de risc şi categoriilor de risc.
• La ora actuală, implementarea unei abordări cantitative
a metodei HACCP în corelaţie cu obiectivele de
siguranţă în consum este dificilă deoarece nu există
reglementări sau linii directoare în care să se precizeze
clar limita de acceptabilitate sau neacceptabilitate
pentru inocuitatea alimentelor.
• În practică, abordarea tip benchmarking furnizează de
cele mai multe ori informaţii valoaroase pentru analiza
cantitativă a pericolelor. Astfel, datele epidemiologice
obţinute prin utilizarea GMP şi HACCP pot fi
considerate acceptabile fără exprimarea unui nivel
cantitativ a pericolelor
• I. Evaluarea riscurilor funcţie de gravitate şi frecvenţă de
apariţie
• Severitatea (gravitatea – G)
• Mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii
incurabile ce se manifestă fie imediat, fie după o perioadă
mai lungă;
• medie: îmbolnăviri şi/sau prejudicii substanţiale;
• scăzută: leziuni şi/sau îmbolnăviri minore, absenţa
efectelor sau consecinţe care apar numai după expunere la
doze ridicate, perioade lungi de timp.
• Frecvenţa (probabilitatea) de apariţie - F.
• ridicată: apare în mod sistematic, repetat;
• medie: poate/se întâmplă să apară;
• scăzută: apare extrem de rar;
• foarte puţin probabil, aproape imposibil să apară, “pericol
teoretic".
• Severitatea depinde de:
– succeptibilitatea consumatorilor la îmbolnăviri de
natură alimentară;
– impactul posibil al unor probleme secundare (de
exemplu sindromul hemolitic la infecţia cu E. coli
0157:H7);
– magnitudinea şi durata bolii sau a prejudiciului.
• Frecvenţa de apariţie depinde de:
– eficienţa programelor preliminare;
– frecvenţa asocierii riscului potenţial cu produsul
respectiv sau cu un ingredient;
– procesul de fabricare din întreprindere; condiţiile de
transport şi depozitare; modul de utilizare.
Calculul coeficientului de risc CR = GxF
Gravitatea Scăzută Medie Ridicată
Frecvenţa CR 1 10 100
Scăzută 1 1 10 100
Medie 10 10 100 1000

Ridicată 100 100 1000 10000

• II. Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de
semnificaţie şi clase de riscuri
• Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie
şi 4 clase de risc, prezentate în tabelul
Clasa Frecvenţa de apariţie Măsuri de control sau
Contaminare
de risc in produsul finit prevenire

1 Teoretica Nici un semn Nici una

Conştientizare permanentă;
2 Semne Absenţă
verificare

Măsuri generale de control;

3 Probabila Nu atinge nivel critic
verificare

Măsuri specifice de control;

4 Probabila La nivel critic
validare, verificare
• III. Evaluarea riscurilor prin calculul
numerului prioritar de risc - NPR
• În acest caz se aplică formula:
• NPR = E x F x EMC
• E – efectul pericolului potenţial;
• F – frecvenţa de apariţie a pericolului;
• EMC – frecvenţa de apariţie a pericolului în
produsul finit.
• Elementele se evaluează pe o scară de la 1 la
10, aşa cum sunt prezentate în tabelele de mai
jos.
 Aprecierea gravităţii (E)
Aprecierea probabilităţii de apariţie a pericolului (F)
Efect (E) Criterii Punctaj
Minor Nu provoacă modificări 1
Slab Provoacă modificări semnificative 2-3

Moderat Determină insatisfacţii 4-6

Major Determină mari insatisfacţii 7-8

Critic Afectează sănătatea, chiar viaţa 9-10

Frecvenţă (F) Criterii Punctaj

Vagă Pericole improbabile 1
Foarte redusă Există măsuri de control 2
Redusă Pericole cu control eficient 3
Moderată Pericole cu un control relativ eficient 4-6
Ridicată Pericole frecvente 7-8
Foarte ridicată Pericole frecvente extrem de frecvente 9-10
Aprecierea probabilităţii de apariţie a
pericolului în produsul finit (EMC)
EMC Criterii Punctaj

Foarte ridicată Metodele permit detectarea 1

Ridicată Probabilitate de detectare mare 2

Moderată Probabilitate de detectare destul de 3

mare
Slabă Probabilitate de detectare moderată 4-6

Foarte slabă Probabilitate de detectare mică 7-8

Nu poate fi Caracteristica nu poate fi verificată 9-10

depistat
• IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu
metoda claselor de risc şi categoriilor de risc
• Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime
sau ingredientele prezintă riscuri majore. Produsele se
clasifică în 6 clase de risc (A-F) şi 6 categorii de risc (VI-0)
Clasa de Risc biologic/microbiologic Risc fizic, chimic
risc
A Produse nesterilizate destinate Produse contaminate destinate
copiilor, bătrânilor, bolnavilor – cu copiilor, bolnavilor
mare risc
B Produse cu ingrediente sensibile sau Produse cu ingrediente care dau
cu o compoziţie care favorizează toxicitate sau pericole fizice
dezvoltarea microorganismelor
C Produse realizate prin procese care Produse realizate cu procese care nu
nu includ etape de distrugere a includ etape de distrugere sau
microorganiselor îndepărtare a riscurilor
D Produse care suferă o recontaminare Produse care suferă o recontaminare
microbiologică după preparare, fizică sau chimică după preparare,
înainte de ambalare înainte de ambalare

E Produse care au suferit o manipulare Produse care au suferit o manipulare

necorespunzătoare în distribuţie sau
la consumator
F Produse fără tratament termic după
ambalare sau materii prime fără
tratament termic
necorespunzătoare în distribuţie sau
la consumator
Produse care nu oferă consumatorului
posibilitatea de a detecta, reduce sau
elimina pericolul
 Categorii de risc
Categoria de risc Condiţii de încadrare
VI Pentru identificarea unui risc din clasa A
V Pentru identificarea a 5 riscuri din clasa B-F
IV Pentru identificarea a 4 riscuri din clasa B-F
III Pentru identificarea a 3 riscuri din clasa B-F
II Pentru identificarea a 2 riscuri din clasa B-F
I Pentru identificarea unui risc din clasa B-F
0 Nici un risc
• Stabilirea măsurilor de control
• Termenul de control are 2 mari definiţii şi o aplicaţie majoră în
HACCP:
• Control (verb) – a lua toate acţiunile necesare pentru asigurarea şi
menţinerea conformităţii cu criteriile stabilite în planul HACCP;
• Control (subs.) – declaraţia conform căreia procedurile sunt
respectate şi criteriile stabilite sunt îndeplinite;
• Măsură de control – acţiunea sau activitatea necesară pentru
prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranţa alimentului
sau pentru reducerea acestuia până la un nivel acceptabil.
• Un pericol identificat poate fi ţinut sub control în mai multe
modalităţi. Tratamentul termic poate distruge microorganismele, iar
creşterea lor poate fi prevenită sau limitată prin temperatură
scăzută sau ridicată, indice de activitate al apei scăzut, prin
adăugare de conservanţi, etc. Reziduurile de medicamente şi
pesticide pot fi ţinute sub control prin menţinerea unei anumite
perioade de timp între aplicarea tratamentului şi abatorizare sau
mulgere, care va permite reducerea pericolelor până la un nivel
acceptabil.
• În concluzie, o gamă variată de măsuri de control pot fi aplicate pentru fiecare
dintre pericolele semnificative.
• Pericole microbiologice se pot ţine sub control prin:
• certificarea furnizorului;
• specificaţii pentru materiile prime şi produsele finite;
• controlul regimului termic;
• dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor;
• etalonarea aparaturii de măsură şi control;
• certificarea sursei de apă potabilă;
• programe de pregătire pentru personalul operativ;
• igiena personală;
• combaterea dăunătorilor.
• Măsurile generale de control a pericolelor chimice:
• verificare statistică de recepţie;
• specificaţii pentru materii prime şi ingrediente;
• certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;
• verificări inopinate/teste de recepţie;
• verificare înainte de utilizare:
– stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;
– asigurarea purităţii, formulei şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate;
– verificarea cantităţii utilizate;
• controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare;
• inventarierea tuturor substanţelor chimice existente în fabrică:
– revizuirea substanţelor chimice necesare;
– înregistrarea utilizatorilor.
• Măsurile generale de control a pericolelor fizice:
• evitarea utilizării sticlei în procesul tehnologic, a termometrelor de
sticlă neprotejate şi a introducerii sticlelor în secţie de către
personal;
• evitarea amplasării corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, în
special a vaselor deschise;
• instalarea de plase de protecţie la toate corpurile de iluminat;
• acoperirea tuturor vaselor ce conţin produse atunci când se
schimbă becurile sau corpurile de iluminat;
• izolarea tuturor lucrărilor de reparaţii de zona de prelucrare;
• curăţenie riguroasă după încheierea reparaţiilor;
• verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu
produsele;
• manipularea corectă a materialelor izolatoare şi curăţirea zonei
după lucrări de izolaţie;
• filtrarea şi separarea centrifugală a impurităţilor.
 Principiul 2-Stabilirea punctelor critice de control
• Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice punct a
lanţului alimentar, de la materie primă până la produs finit
în care pierderea controlului poate conduce la un risc
inacceptabil (sau potenţial inacceptabil) pentru siguranţa în
consum”.
Atunci când într-o etapă a procesului de fabricaţie există o
probabilitate ridicată de apariţie a unui risc sever sunt
necesare măsuri specifice de control, această etapă fiind
denumită punct critic de control (CCP). CCP reprezintă
materia primă, etapa procesului tehnologic, procedura sau
procesul în care măsurile pot fi aplicate pentru prevenirea
sau reducerea probabilităţii de apariţie a pericolelor până
la un nivel acceptabil.
• Conform celui de al doilea principiu, trebuie să se identifice
CCP şi să se stabilească măsurile de control în vederea
obţinerii unui produs sigur
• Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care
pericolele biologice, chimice sau fizice pot fi controlate”.
• Diferenţa dintre CCP şi CP constă în aceea că pierderea
controlului în CCP poate pune în pericol sănătatea
consumatorului. Pierderea controlului în CP nu este
corelată în mod specific cu un risc pentru siguranţa
alimentului sau există o etapă ulterioară a procesului
tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat.
• În acest scop, trebuie evaluat întregul proces iar pentru
fiecare pericol identificat, în fiecare etapă, trebuie să se
răspundă la întrebări ca:
• este posibil ca pericolul să fie introdus în produs via materii
prime? Dacă răspunsul este da, este posibilă dezvoltarea lor
până la un nivel inacceptabil?
• compoziţia materiei prime/produsului permite dezvoltarea
factorilor de risc pentru siguranţă în consum?
• procesul tehnologic prezintă capacitatea de a reduce
pericolul până la un nivel acceptabil?
• în etapa analizată există posibilitatea contaminării
produsului până la un nivel inacceptabil?
• Identificarea şi stabilirea CCP va fi efectuată de către echipa HACCP. Comisia Codex Alimentarius
recomandă utilizarea arborilor decizionali în analiza CCP.
• Pentru identificarea CCP se poate utiliza arborele decizional prezentat în figura 12. Primele două
întrebări (Q1 şi Q2) sunt aplicate materiilor prime, iar întrebările Q3-Q6 sunt aplicate etapelor
procesului de producţie. Unele dintre aceste întrebări sunt similare cu cele utilizate pentru
identificarea pericolelor semnificative datorită corelaţiei dintre pericol şi CCP
• Un CCP poate fi materia primă, compoziţia, spaţiul de lucru, procedurile
de lucru sau etapa procesului de fabricaţie, cum ar fi de exemplu:
• materia primă în ceea ce priveşte lipsa contaminaţilor;
• etapa de acidifiere a produsului până la o valoare specificată a pH-ului;
• uscarea produselor în condiţii care previn dezvoltarea patogenilor;
• clorinarea apei de răcire;
• pasteurizarea.
 Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP
• Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice,
chimice sau biologice care separă criteriul de
acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru
fiecare CCP şi reprezintă valorile maxime ce nu trebuie
depăşite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau
în considerare variabilitatea măsurilor de control.
• Limitele critice indică momentul în care punctul este
ieşit de sub control din perspectiva inocuităţii
produsului finit. Un exemplu de limită critică îl
reprezintă parametrii de pasteurizare a laptelui
temperatura şi durata de menţinere necesari pentru
asigurarea criteriului de inocuitate a laptelui.
• Echipa HACCP trebuie să stabilească limitele critice,
valori ale parametrilor la care pericolele sunt ţinute sub
control
• Limite critice pot fi:
• valori ale pH-ului, temperaturii, timpului;
• nivel maxim de contaminanţi;
• niveluri reziduale maxime;
• nivel microbiologic (ufc/g);
• nivel maxim de cloruri;
• conţinut maxim de substanţe de dezinfecţie, etc.

Exemplu de nerespectare a limitei critice

 Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare
• Pentrru a se asigura că CCP sunt controlate, trebuie
stabilite şi implementate proceduri de monitorizare a
limitelor critice. Monitorizarea este definită ca „o
secvenţă planificată de observaţii, măsurători,
înregistrări şi evaluări a parametrilor de control pentru
a asigura faptul că CCP sunt sub control”.
• Monitorizarea se referă la evaluarea conformităţii
controlului într-un CCP. CAC defineşte monitorizarea
drept „programul de măsurători şi observaţii a CCP în
relaţie cu respectarea limitelor critice (CAC/RCP 1-
1969, Rev. 4, 2003). Un exemplu concludent îl
reprezintă înregistrarea conţinuă a temperaturii la
pasteurizarea laptelui.
• Monitorizarea este esenţială în controlul proceselor.
Informaţiile rezultate trebuie să fie disponibile în timp
util pentru controlul pericolelor
• Monitorizarea are rolul de a asigura că un CCP este
întotdeauna ţinut sub control (respectarea limitelor critice).
Eficienţa metodelor de monitorizare depinde de cât de
rapide sunt. În general se utilizează testele fizico-chimice şi
observarea vizuală, deoarece metodele microbiologice sunt
de lungă durata. Ideal, procedurile de monitorizare ar
trebui să permită ajustarea la timp a parametrilor, astfel
încât să se evite situaţiile inacceptabile.
• Rolul monitorizării este de a detecta din timp devierile de la
limitele critice, înainte ca etapa să iasă de sub control.
Ideal, monitorizarea ar trebui să se realizeze continuu.
Atunci când nu este posibilă o monitorizare continuă,
trebuie să se stabilească frecvenţa şi planul de eşantionare.
• Rezultatele monitorizării trebuie înregistrate zilnic/per
schimb. Cerinţele Principiului 4 specifică de asemeni că
“toate înregistrările şi documentele rezultate din
monitorizarea CCP trebuie semnate de persoana care
efectuează monitorizarea şi de către personalul responsabil
• Frecvenţa monitorizării şi planul de eşantionare se
stabilesc în raport cu incidenţa şi severitatea pericolului
asociat CCP.
• În practică, aceasta înseamnă că frecvenţa monitorizării
depinde de cantitatea de produs obţinută între două
măsurători. Dacă rezultatele monitorizării evidenţiază o
deviare de la valorile limitelor critice, produsul nu
trebuie să ajungă la consumator. Cantitatea de produs
respinsă, reprelucrată sau supusă carantinei pentru
investigaţii depinde de perioada de timp de la ultima
înregistrare care demonstra că parametrii erau sub
control. Înregistrările rezultate trebuie păstrate pentru
a asigura trasabilitatea produsului, audituri, analize de
trend şi inspecţii din partea organismelor autorizate
• Etape:
• definirea parametrilor care trebuie măsuraţi, domeniul de concentraţii şi frecvenţa
de măsurare preferată, precum şi locul şi poziţionarea dispozitivului de măsurare;
• selectarea metodei de măsurare sau observare: acurateţe, credibilitate,
caracteristici de calibrare, etc.;
• desemnarea un operator(i), responsabil(i) cu monitorizarea şi înregistrarea
valorilor măsurate sau a proprietăţilor observate, precum şi calibrarea metodei;
• verificarea la intervale regulate dacă procesul continuă să funcţioneze cum a fost
planificat.
• Metode de monitorizare:
• Observarea vizuală;
• Aprecierea senzorială;
• Măsurători fizice;
• Testări chimice;
• Analize microbiologice.
• Observarea vizuală: materii prime, materiale, produse finite, igiena personalului,
tehnici de spălare şi dezinfecţie, procese de prelucrare;
• Aprecierea senzorială: verificarea prospeţimii unor produse (lapte, carne, peşte);
• Testele chimice: determinarea concentraţie de clor în apa de răcire a conservelor
sterizate, determinarea concentraţiei soluţiei de spălare, concentraţiei de sare,
etc;
• Determinări fizice: măsurarea temperaturii, timpului, pH-ului, etc;
• Analize microbiologice: utilizare limitată, durată mare, culturi, prezenţă inhibitori.
 Principiul 5. Stabilirea acţiunilor corective
• Planul HACCP prevede stabilirea unor acţiuni corective pentru
situaţiile în care monitorizarea în CCP indică o deviere de la
limitele critice.
• Devierea este definită drept „eşecul în respectarea/atingerea
limitei critice” (Ensminger şi al., 1995). Acţiunile corective
cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când
monitorizarea indică pierderea controlului într-un CCP. Acţiunile
corective trebuie să asigure faptul că produsul suspect nu
ajunge la consumator şi trebuie să prevină pe cât posibil,
repetarea evenimentului nedorit.
• În situaţia în care limitele critice nu au fost respectate, ieşirea
de sub control necesită corecţii imediate pentru aducerea
procesului sub control. De asemeni, este necesară stabilirea
unui plan de acţiuni corective care să permită eliminarea
cauzelor care au condus la nerespectarea limitelor critice. Acest
plan de acţiuni corective trebuie inclus în planul HACCP
• Este foarte important să se reţină că planul de corecţii şi
acţiuni corective trebuie planificat înainte de începerea
procesului, astfel încât să se ia măsurile necesare imediat
când monitorizarea a evidenţiat o tendinţă de ieşire de sub
control a procesului.
• Obiectivele acţiunilor corective sunt:
• protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în
reţeaua de distribuţie produse nesănătoase, alterate;
• corectarea cauzei care a produs abaterea.
• Pentru fiecare CCP echipa trebuie să stabilească cele două
tipuri de acţiuni corective:
• modul prin care se reinstalează controlul (modul de
ajustare a parametrilor care au depăşit limitele critice);
• măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate
în timpul cât CCP a ieşit de sub control, produse suspecte
de a nu prezenta siguranţă în consum, denumite şi
"produse în carantină".
 Principiul 6. Stabilirea procedurilor de verificare
• Acest principiu implică verificarea şi validarea CCP. Verificarea este
definită ca „aplicarea unor metode, proceduri, teste şi alte
modalităţi de evaluare, adiţionale monitorizării pentru a determina
conformitatea cu planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003) sau
„acele activităţi, altele decât monitorizarea, care stabilesc
validitatea planului HACCP şi că sistemul funcţionează conform
planului” (NACMCF, 1998).
• Verificarea se realizează pentru a confirma corectitudinea
implementării sistemului şi îndeplinirea obiectivelor propuse.
• Validarea reprezintă acel element al verificării definit ca „obţinerea
de dovezi că elementele planului HACCP sunt eficiente” (CAC/RCP
1-1969, Rev. 4, 2003), prin urmare măsurile de control gestionate în
cadrul planului HACCP şi programele preliminare operaţionale sunt
eficiente şi ating obiectivele prestabilite. NACMCF (1998) defineşte
validarea „parte a verificării axată pe colectarea şi evaluarea
ştiinţifică şi tehnologică de date pentru a determina dacă planul
HACCP implementat corespunzător va controla eficient pericolele
identificate”.
• Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va
demonstra că produsele sunt sigure pentru consum.
• Conform Principiului 6, trebuie să se stabilească
proceduri prin care se va verifica dacă controlul este
eficient în CCP. Frecvenţa verificărilor, înregistrările
rezultate, dovezile obiective, identificarea şi alocarea
responsabilităţilor, criteriile de desfăsurare a
activităţilor sunt exemple de activităţi care trebuie
foarte clar definite în planul HACCP pentru fiecare CCP.
• De exemplu, validarea va confirma că regimul
temperatură/timp în CCP îndeplineşte criteriile
prestabilite pentru controlul microorganismelor
specifice care trebuie distruse sau prevenită/inhibată
dezvoltarea lor în vederea asigurării inocuităţii
microbiologice a produsului
• Verificarea presupune două activităţi distincte:
• verificarea conformităţii planului HACCP cu obiectivele
prestabilite;
• colectarea de date cu privire la activităţile desfăşurate
în vederea îmbunătăţirii.
• Verificarea include inspecţii şi audituri, utilizarea
testelor chimice şi microbiologice pentru a se confirma
eficienţa măsurilor de control. Verificarea are un sens
diferit de monitorizare. Datele colectate pot indica, de
exemplu, că unele aspecte au fost exagerate în planul
HACCP sau că unele procedee de monitorizare nu sunt
eficiente pentru a asigura nivelul de control necesar.
Verificarea se aplică ori de câte ori intervine o
modificare de reţetă, de echipament, de proces
tehnologic, de amplasare a utilajelor, etc.
• Verificarea programului HACCP
• Constă în:
• Verificarea planului HACCP;
• Verificare pe parcursul funcţionării sistemului;
• Verificarea înregistrărilor;
• Scopuri:
• Evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele
specificate;
• Verificarea eficienţei sistemului;
• Iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului;
• Urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
• Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele
puncte:
• Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de
lucru;
• Prelevarea de mostre în punctele critice de control sau în alte zone cheie,
pentru a asigura un control eficient;
• Evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele
anterioare;
• Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul că planul HACCP
este corect adaptat fluxului de producţie şi amplasării fabricii;
• Revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci
când se fac schimbări în planul HACCP.
• Revizuirea planului HACCP
• se realizează prin audituri sau alte proceduri de verificare;
• presupune verificări la faţa locului, verificarea tuturor diagramelor
de flux şi a punctelor critice de control;
• se realizează periodic sau ori de câte ori se impune (ca urmare a
unei modificări a produsului sau procesului).
• Auditul reprezintă o examinare sistematică şi independentă ce are
drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul
HACCP ating obiectivele prestabilite.
• Scopurile auditului:
• evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu
cerinţele specificate,
• evaluarea eficienţei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor
propuse,
• iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare,
• urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
• Tipuri de audit:
• intern (primă parte) – efectuat de întreprindere prin auditori
proprii;
• extern: secundă parte şi terţă parte.
• Auditul intern:
• Se efectuează conform unei proceduri;
• Se desfăşoară după un program aprobat de managementul de vârf;
• Compară practicile de la momentul auditului cu cele redactate în planul HACCP;
• Implică observaţii la faţa locului, interviuri şi verificarea înregistrărilor;
• Trebuie programat în funcţie de natura activităţii auditate;
• Se efectuează de către persoane independente de activitatea auditată din interiorul
societăţii sau terţă parte;
• Rezultatele se înregistrează şi se comunică persoanelor responsabile de activitatea
auditată;
• Generează acţiuni ce trebuie întreprinse pentru corectarea deficienţelor;
• Utilizează formulare pentru organizarea şi raportarea constatărilor;
• Metodologie
• Pregătirea auditului: plan de audit, organizarea echipei, stabilire documente;
• Examinarea documentaţiei:
• Efectuare audit:
• colectarea informaţiilor la faţa locului prin interviuri, examinarea modului şi condiţiilor de
lucru, examinarea înregistrărilor şi verificări ale produselor;
• stabilirea constatărilor auditului: aspecte pozitive, neconformităţi, posibilităţi de
îmbunătăţire, responsabilităţi privind acţiunile corective şi acţiunile preventive, precum şi
de îmbunătăţire;
• Elaborare şi gestionare documente: raportul de audit se transmite atât persoanelor
responsabile din sectorul auditat, cât şi managerului;
• Acţiuni corective/Îmbunătăţire: echipa de audit verifică modul de aplicare a măsurilor
corective propuse şi analizează eficienţa acestora
• Neconformitate: nerespectarea unei cerinţe
specificate.
• Neconformităţile pot fi:
• Critice: - afectează serios producţia: posibile ilegalităţi,
motive de îngrijorare pentru sănătatea publică,
încălcări grave ale unui cod de practici/norme, motive
de nemulţumire puternică a consumatorilor sau
produse insalubre;
• Majore: - care nu permit îndeplinirea scopurilor sau
specificaţiilor unei activităţi, funcţii sau unităţi;
• Minore: - se consideră că şi acestea trebuie raportate
de către auditori, care pot influenţa negativ realizarea
unei obiectiv sau scop; ele trebuie corectate într-o
anumită perioadă de timp, nefiind neglijabile.
• Auditul se efectuează prin intermediul listelor de
verificare.
• Listele de verificare:
• sunt compilaţii ale rezultatelor unui audit a planului HACCP şi a
procedurilor;
• asigură că toate cerinţele relevante conţinute în specificaţii sunt
respectate prin punerea unor întrebări;
• reprezintă dovezi scrise că cerinţele au fost îndeplinite;
• este un instrument special destinat pentru a asigura consecvenţa
auditului;
• sunt utilizate pentru evaluarea comparativă a auditurilor;
• asigură transparenţa procesului de auditare;
• conferă încredere în procesul de evaluare tuturor celor interesaţi.
• Listele de verificare conţin:
• implementarea condiţiilor obligatorii pentru HACCP;
• descrierea produsului şi specificaţiei;
• diagrama de flux a procesului;
• procesele de analiză a pericolelor;
• etapele CCP;
• stabilirea limitelor critice şi procedurile de monitorizare;
• dezvoltarea şi implementarea acţiunilor corective;
• adecvarea documentaţiei şi înregistrărilor;
• eficienţa activităţilor de verificare şi validare.
 Principiul 7. Stabilirea unui sistem de păstrare a documentelor
şi înregistrărilor
• Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile
rezultate din studiul HACCP şi implementarea planului
HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea,
inspectarea şi auditarea activităţilor.
• Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că
nu numai CCP sub control conform procedurilor
prestabilite, dar şi faptul că PP sunt implementate şi
funcţionează corespunzător. Fără aceste înregistrări nu
se poate face dovada funcţionării sistemului.
• Procedurile de control a documentelor trebuie să
includă:
• identificarea înregistrărilor;
• timpul de păstrare;
• responsabilităţile;
• modalităţile de îndepărtare.
• Documentaţia sistemului HACCP este
reprezentată de:
• Sumarul analizei riscurilor;
• Planul HACCP;
• Documentaţia suport;
• Înregistrările operaţionale zilnice.
• Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:
• Înregistrările deliberărilor echipei;
• Lista pericolelor identificate şi a măsurilor de
control;
• Tabele ale analizei riscurilor – cu justificarea
deciziilor HACCP;
• Conţinutul planului HACCP
• Angajamentul managementului şi politica de siguranţă în
consum;
• Ansamblul echipei HACCP, incluzând membrii,
competenţele;
• Responsabilităţile şi compartimentul unde activează;
• Descrierea produsului şi utilizarea intenţionată;
• Diagrama de flux a procesului;
• Analiza pericolelor şi măsurile de control specifice;
• Fişa de lucru HACCP;
• CCP-urile pentru pericolele identificate;
• Limitele critice în fiecare CCP;
• Procedurile de monitorizare şi frecvenţa;
• Acţiunile corective pentru fiecare CCP;
• Verificare şi frecvenţă;
• Conţinutul procedurilor:
• Control neconformităţi;
• Control documentelor şi înregistrărilor;
• Audit intern;
• Instruire;
• Managementul echipamentelor şi instalaţiilor;
• Îmbunătăţirea sistemului;
• Reclamaţiile clienţilor.
• Conţinutul instrucţiunilor de lucru – exemple:
• instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor;
• cerinţe de sanitaţie pentru sala de preparare a hrănii;
• cerinţe de igienă pentru vestiare;
• agentul utilizat pentru dezinfectare;
• instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor
• Documentaţia suport este constituită din:
• Specificaţii, norme, ghiduri, date ştiinţifice, etc., asociate
analizei pericolelor, stabilirii CCP şi a limitelor critice, a
metodelor de monitorizare şi acţiunilor corective,
procedurilor de verificare, etc.;
• Programele preliminare care sprijină sistemul HACCP;
• Înregistrările operaţionale:
• Înregistrările monitorizării în CCP;
• ***materii prime şi ingrediente;
• ***proces tehnologic;
• ***ambalare;
• ***depozitare şi distribuţie;
• Înregistrări privind abaterile şi acţiunile corective;
• Înregistrările verificărilor, rapoarte de audit;
• Reclamaţiile clienţilor;
• Retrageri de pe piaţă;