Sunteți pe pagina 1din 48

CUPRINS

CAP 1. CARACTERIZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE


1.1. SURSE DE APROVIZIONARE
1.2. PARAMETRII OPTIMI AI PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
FABRICARE A
COVRIGILOR SIMPLI
1.3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE PRODUSULUI FINIT
1.4. APRECIEREA PE BAZĂ DE PUNCTAJ
CAP 2. ALEGEREA ŞI MOTIVAREA SCHEMEI TEHNOLOGICE
2.1. RECEPŢIA MATERIILOR PIME
2.1.1. RECEPŢIA FĂINII
2.1.2. RECEPŢIA ŞI CONTROLUL APEI
2.1.3. RECEPŢIA DROJDIEI
2.2. CONDIŢII DE DEPOZITARE PENTRU MATERIILE PRIME
2.3. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE
2.3.1. PREGĂTIREA FĂINII
2.3.2. PREGĂTIREA APEI
2.3.3. PREGĂTIREA DROJDIEI
2.3.4. PREGĂTIREA SĂRII
2.4. DOZAREA MATERIILOR PRIME
2.4.1. DOZAREA FĂINII
2.4.2. DOZAREA APEI
2.4.3. DOZAREA SUSPENSIEI DE DROJDIE
2..4.4.DOZAREA SOLUŢIEI DE SARE
2.5. PREPAREAREA ALUATULUI
2.5.1. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI
2.5.2. FERMENTAREA ALUATULUI
2.5.3. DIVIZAREA ALUATULUI
2.5.4. OPĂRIREA ACOVRIGILOR
2.5.5. COACEREA COVRIGILOR
2.5.6. DEPOZITAREA ŞU PĂSTRAREA COVRIGILOR
CAP. 3. CALCULUL BILANŢULUI DE MATERIALE
3.1. REŢETA DE FABRICAREA A COVRIGILOR SIMPLI
3.2. BILANŢUL TERMIC AL CAMEREI DE COACERE
CAP. 4. CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE ŞI UTILITĂŢI
4.1. CARACTERISTICI TEHNICE ALE UTILAJELOR
4.2. CONSUMUL DE ENERGIE ELECTRICĂ
4.3. CONSUMUL DE APĂ
4.4. CONSUMUL SPECIFIC DE COMBUSTIBIL
CAP. 5. MĂSURI DE PSI ŞI IGOENICO – SANITARE

1
CAPITOLUL 1. Caracterizarea materiilor prime şi auxiliare

1.1.Surse de aprovizionare

Pentru obţinerea covrigilor simpli avem nevoie de următoarele materii


prime şi auxiliare:
• făină albă de grâu tip 480;
• drojdie comprimată;
• sare;
• apă;
• glucoză;.
Aprovizionarea cu aceste materiii prime şi auxiliare se face astfel:
făina de grâu tip 480 se va aduce de la silozurile morii S.C.
“PAMBAC“ S.A. Bacău;
drojdia comprimată se va aduce de la S.C. “ROMPAK“ S.R.L.
Paşcani;
- sarea se va aduce de la “Salina“ Tg. Ocna;
- apa folosită în cadrul procesului tehnologic va fi de la reţeaua de
distribuţie a oraşului Bacău.
Apa caldă tehnologică şi pentru consum igienico-sanitar, se asigură
prin recuperarea resurselor energetice secundare (recuperarea căldurii
gazelor arse de la cuptor).
Energia termică sub formă de apă fierbinte pentru producerea apei
calde necesare asigurării microclimatului şi încălzirii spaţiilor tehnologice se
asigură prin racordarea la reţeaua de termoficare.
Energia electrică se livrează din postul de transformare amenajat în
incintă.
Încălzirea cuptoarului pentru coacerea covrigilor care sunt
consumatori cu flacără directă, se face cu gaze naturale, în baza acordului
privind natura combustibilului.
Dotarea cu ambalaje se face prin aprovizionarea directă de la unităţile
producătoare.
Calitatea covrigilor depinde de calitatea materiilor prime

2
1. 2. Parametrii optimi ai procesului tehnologic de fabricare a
covrigilor simpli

Tabelul nr. 1

PARAMETRU U.M. VALOARE OPTIM|


Timp de frământare min. 15-30
Timp de fermentare min. 60-90
Timp de dospire min. 10-15
Timp de opărire min. 2-3
Timp de coacere min. 10-15
0
Temperatura de fermentare C 18-20
0
Temperatura de coacere C 180-250
Aciditatea aluatului grade 2
Forma sub care se modelează inel

1. 3. Principalele caracteristici ale produsului finit

Produsele de panificaţie au un rol însemnat în satisfacerea cerinţelor


de hrană ale populaţiei. Însuşirele de consum şi valoarea alimentară a
produselor de panificaţie se oglindesc în proprietăţile organoleptice şi fizico-
chimice.
Caracteristicilile calitative de bază pe care trebuie să le îndeplinească
sorturile de covrigi simpli sunt indicate în următorul tabel.

Proprietăţile organoleptice şi fizico-chimice ale covrigilor (conform


normelor în vigoare)
Tabel nr. 2

Proprietăţi Condiţii de admisibilitate covrigi simpli (100g)


1 2
A.Organoleptice:
-aspectul exterior Formă caracteristică produsului fără deformări, cu
secţiunea fitilului cât mai uniformă
-starea şi culoarea cojii Suprafaţă netedă şi lucioasă, în afară de porţiunea
presărată cu condimente, fără arsuri, zbârcituri,

3
lipituri, etc.; culoare galbenă aurie uniformă
-aspectul miezului Poros, fără goluri mari, bine copt
B. Fizico-chimice
-umiditate totală (coajă Maxim 20
plus miez) %
-aciditate, grade Maxim 2
-durata de înmuiere, Maxim 14
min.
-conţinutul de zahăr -
-conţinutul de grăsime -

1. 4. Aprecierea calităţii pe bază de punctaj

Standardele şi normele de calitate prevăd condiţiile minime pe care


trebuie să le îndeplinească produsele pentru a putea fi date în consum. În
procesul de producţie însă este necesar a se face o gradare a calităţii
produselor, cu scopul de a se stimula obţinerea unei calităţi superioare.

Schema de gradare a calităţii covrigilor pe bază de punctaj


Tabel nr. 3

Punctaj maxim acordat


Indicatori de calitate pentru realizarea
indicatorilor normali
Aspectul exterior:
formă, culoare, aspectul cojii 10
Gustul aroma şi mirosul 8
Durata de înmuiere 8
TOTAL PUNCTAJ 26
Punctaj acordat suplimentar
La volum cu 5% peste normal 3

4
Schema controlului tehnic al procesului de producţie
Tabel nr. 4

Faza Parametri ce se controlează


procesului
de producţie Periodicitate
şi materialul a Organoleptic Fizico-chimic
ce se
controlează
1 2 3 4
Recepţia
materiilor
prime şi
auxiliare:
Făina La fiecare lot Culoarea, aspectul, Umiditatea,
mirosul şi gustul aciditatea, fineţea,
prezenţa conţinutul de gluten,
insecticidelor şi conţinutul de
impurităţilor impurităţi minerale,
minerale cenuşa, capacitatea
de hidratare,
infectare cu bacilul
mezenteric, puterea
de fermentare, proba
de coacere
Drojdia La fiecare lot Aspectul exterior, Umiditatea, durata
comprimată consistenţa, gustul de creştere,
şi mirosul, durabilitatea
impurităţile
Sarea La fiecare lot Culoarea, gustul şi
mirosul, corpurile
străine (puritatea)
Apa Prin sondaj la Mirosul şi gustul, Duritatea
fiecare schimb impurităţile vizibile
Glucoza La fiecare lot Culoarea, aroma, Umiditatea,
consistenţa,puritate aciditatea
a

5
Depozitarea La fiecare lot, Modul de Aciditatea (în caz de
materiilor zilnic depozitare conform dubiu)
prime şi condiţiilor STAS,
auxiliare aspectul fiecărui
produs, pentru a se
vedea dacă nu apar
semne de alterare
Pregătirea
materiilor
prime în
vederea
fabricaţiei
Făina Din 4 în 4 ore, Respectarea Temperatura
la fiecare şarjă amestecului stabilit,
cernerea, scuturatul
sacilor şi colectarea
deşeurilor
Apa La fiecare Pregătirea Temperatura (care
şarjă amestecului necesar trebuie să
frământării corespundă reţetei de
semifabricatelor fabricaţie)
( aluatul), aspectul
Sarea La fiecare Pregătirea soluţiilor Densitatea,
şarjă prin dizolvare la temperatura soluţiei
temperatura
prescrisă, filtrarea
Drojdia Prin sondaj Formarea
suspensiei în apă la
temperatura
prescrisă
Celelalte La fiecare Pregătirea conform
materiale şarjă cerinţelor
tehnologice

Prepararea Prin sondaj Dozarea materiilor Temperatură,


aluatului prime şi auxiliare umiditate, aciditate,
conform reţetei, regimul de preparare
aspectul,
consistenţă stadiul

6
fermentării
Prelucrarea Prin sondaj, Stadiul dospirii a Greutatea bucăţilor
aluatului din oră în oră bucăţilor de aluat de aluat divizat
timpul şi temperatura
dospirii
Coacerea Prin sondaj, Temperatura de Pierderile prin
din oră în oră coacere, aspectul coacere
produselor în timpul
coacerii
Produsele Prin sondaj, Modul de Umiditatea, aciditate
finite din oră în oră depozitare şi
ambalare, condiţiile
de păstrare,
examenul
organoleptic
complet
Expedierea La fiecare lot Condiţii de Determinări fizico-
produselor ambalare şi chimice prevăzute de
igienico-sanitare standarde şi norme
prescrise în interne pentru
standarde norme întocmirea
interne; analiza buletinului de
organoleptică calitate al produsului
pentru întocmirea
buletinului de
calitate al
produsului

Capitolul 2. Alegerea şi motivarea schemei tehnologice

Procesul tehnologic pentru fabricarea covrigilor simpli se desfăşoară


conform schemei din fig.1 şi este întrucâtva diferit de al pâinii sau
produselor de franzelărie numai în cea ce priveşte executarea unor operaţii
cum ar fi modelarea opărirea şi coacerea:

2. 1. Recepţia materiilor prime

7
Se va avea în vedere că la primirea materialelor necesare acestea se
corespundă calitativ şi să asigure necesarul de producţiie în vederea
realizării capacităţii proiectate.
La depozitarea materiilor prime şi auxiliare se va avea în vedere
crearea unor condiţii care să nu ducă la deteriorarea calităţilor tehnologice,
respectiv pierderi de materiale şi blocări de fonduri:
-pentru făină: siloz prevăzut cu instalaţii de condiţionare şi asigurare a
condiţiilor pentru păstrarea calităţii acesteia;
-pentru drojdie, unt, alte materiale sensibile la degradări depozitarea se face
în spaţii răcite sau condiţionate;
-pentru sare: depozitarea se face în saci, aşezaţi în stive care se reaşează la
anumite perioade de timp astfel încât să se evite deteriorarea produsului, se
depozitează în încăperi uscate, curate, fără miros.
în schema tehnologică depozitarea făinii se face în siloz, iar pentru
depozitarea celorlalte materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic
se prevede un singur spaţiu ce acoperă necesarul de spaţiu.

2.1.1. Recepţia făinii

Pentru făina sosită la fabrică în vrac, recepţia cantitativă se poate


face:
• prin cântărirea făinii cu care se încarcă autocisterna la mori, în acest caz pe
circuitul făinii la autocisternă se instalează un cântar automat;
• prin cântărirea făinii descărcate din autocisterna la fabrica de pâine cu
ajutorul unui cântar automat situat pe circuitul de transport al făinii spre
depozit;
• prin cântărirea cisternelor pe bascule înaintea şi după golirea de făină la
fabrica de pâine.
Recepţia calitatiă.
Verificarea calităţii se face pe loturi. Prin lot se în]elege cantitatea de
maxim 15 t, făină de acelaşi tip, provenită de la acceaşi moară cu acceaşi
dată a măcinării.
Pentru făina care se depozitează în vrac, probele se recoltează cu o
scafă specială, instalată pe circuitul de transport al făinii spre siloz, la
intervale egale de timp în cantitate de 0,2 kg pentru fiecare ton de fină.
Dacă făina a fost depozitată în celule, probele se vor lua şi direct din
celule, cu ajutorul sondelor mecanice sau electrice.
Probele parţial recoltate se examinează organoleptic şi acestea apoi se
amestecă pentru formarea probei medii.

8
Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare
probă a culorii, mirosului, gustului şi prezenţei impurităţilor minerale.
Culoarea făinii are o importanţă tehnologică mare pentru că ea
influenţează culoarea produsului finit. Mirosul făinii se determină luând în
palmă o cantitate mică de fină care, după ce se freacă uşor cu cealaltă palmă,
se miroase.
Gustul făinii se determină luând o cantitate mică de făină, circa 1g
care se amestecă în gură.Se stabileşte în acelaşi timp şi prezenţa
impurităţilor minerale.Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul
produsului finit.
Proba medie se ob]ine din probele par]iale prin regula pătratului,
astfel: se aşterne făină într-un strat de grosime de cca 5 cm. de formă pătrată.
Pătratul se împarte prin diagonale în 4 triunghiuri din care se elimină 2
triunghiuri opuse şi se păstrează celelalte 2. Se reface pătratul ăi se repetă
eliminarea a 2 triunghiuri opuse pân când proba medie a fost redusă la 2 kg.
Proba medie pregătită astfel se împarte în două probe de greutate aprox,
egale. Una din probe este folosită în laborator pentru analiză, iar cealaltă se
sigilează şi se fixează prin sigiliu o etichetă cu următoarele specificaţii:
denumirea `ntreprinderii producătoare, denumirea produsului şi tipul,
numărul lotului, data mcinării, numele şi semnătura persoanelor care au luat
probele.
Proba de făină din borcanul rămas pentru analize serveşte la
determinări organoleptice şi fizico-chimice.
Organoleptic se determină prezenţa insectelor în făină (infestarea
făinii). Determinarea se face prin examinarea cu lupa a refuzului sitei 4 xxx
duă cernerea unui kg de făină.
Infesterea cu acarieni se constată prin: mirosul puternic de miere al
făinii; surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar
conic; prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa netedă a făinii.
Pe cale fizico-chimică se determină pentru fiecare lot de făină,
umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de deformare al glutenului,
indicele glutenic şi capacitatea de hidratare.Se mai determină în caz de
litigiu sau când culoarea făinii este mai închisă decât cea normală şi
conţinutul mineral. Uneori se determină şi aciditatea făinii.

2.1.2. Recepţia şi controlul apei

În industria de panificaţie nu se face asupra apei decât un control


sumar al calităţii, bazat în special pe caracterele organoleptice.

9
Se determină culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul, gustul şi
impurităile vizibile. Apa bună trebuie să fie perfect trasparentă, incoloră şi
fără sediment. Impurităţile vizibile se stabilesc asupra unui litru de apă
păstrat într-un vas de sticlă timp de 24 ore. Din acest punct de vedere al
mirosului şi gustului se admite că ele să fie slabe şi cel mult perceptibile de
o persoană experimentată.Mirosul se determină la o probă de apă încălzită la
40-500C `ntr-un vas astupat cu un dop.
Gustul se determină la o probă încălzită la 300C. În acest fel se
stabileşte uşor prezenţa fierului în apă.

2.1.3. Recepţia drojdiei

În industria de panificaţie şi patiserie se foloseşte pentru fermentare


atât drojdia comprimată proaspătă, cât şi drojdia uscată.
a) Drojdia comprimată proaspătă.
Se livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu
hîrtie pergaminată, în pachete de 0,500 kg sau 1,000kg bucata, transportată
in lăzi de lemn sau din material plastic a câte 15−30 kg fiecare.
Până la folosire, drojdia se păstrează în camere sau dulapuri
frigorifice, la temperatura de 2−4°C, timp de maxim 7 zile, sau în încăperi
curate, aerisite ferite de umezeală, şi de mirosuri stăine, la temperatura de
4−10°C. Lăzile cu drojdie vor fi aşezate pe stelaje, pentru a permite o bună
aerisire. Pentru o bună păstrare şi conservare, drojdia se va feri de umezeală;
este neindicată păstrarea drojdiei direct pe gheaţă.
În timpul iernii, atât pe timpul transportului, cât şi al depozitării,
temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0°C, iar în sezonul cald nu
trebuie să depăşească 10°C.
b) Drojdia uscată.
Se livrează în saci ce hârtie sau în pungi. Păstrarea se asigură în
încăperi curate, aerisite şi uscate. În condiţii de umiditate relativ scăzute şi
temperatură de 10−15°C, drojdia uscată se păstrează timp de 6 luni.

2.2.Condiţii de depozitarea pentru materii prime şi auxiliare

Făina ambalată în saci de iută în greutatea de 50-100 kg bucata se


depozitează în încăperi speciale.
Pentru o bună conservare până la prelucrare făina de grâu nu trebuie
să depăşească 14-15,5% umiditate.

10
În depozite sacii se aşează pe grătare în stive de 5-6 bucăţi în înălţime, în
perioadele calde cu temperaturi de peste 18oC şi 7-10 bucăţi, în cele reci, cu
temperaturi sub 18oC înălţimea stivei fiind de 2-3 saci şi lungimea de 5-10
saci. Stivele se formează pe loturi fiecare având a fişă în care se menţionează
data macinişului tipul şi calitatea făinii. Pentru evitarea degradării făinurilor
în timpul depozitării, se impune restivuirea de la interval de o lună, în
perioadele reci, şi de două ori pe lună, în perioadele calde.
În cazul în care în timpul depozitării, se observă o creştere a
temperaturii făinii din saci se vor lua măsuri de aerisire prin restivuire iar
dacă este cazul se va repeta stivuirea din cinci în cinci zile. Temperatura mai
ridicată poate proveni de la o umiditate mai mare sau se poate datora faptului
că depozitul este neaerisit în perioadele calde. Drojdia comprimată se
achiziţionează sub formă de calupuri si se depozitează în camere frigorifice.
Sarea ambalată în saci se transportă cu un mijloc auto depozitarea ei,
făcându-se în depozite ferite de umezeală.

2.3. Preătirea materiilor prime

Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile prime într-o


stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului.
În procesul de pregătire şi condiţionare al materiilor prime şi auxiliare se
prevede aducerea lor la parametrii necesari utilizării.
Condiţionarea se face prin operaţii diferite în funcţie de natura
materialului.
Astfel făinurile maturizate se amestecă, se elimin impuritţile feroase,
se cern şi se încălzesc.
Apa, după confirmarea calităţilor unei ape potabile potrivite scopului
propus, se încălzeşte până la temperatura impusă prin calcul termic.
Drojdia se suspensionează în apă şi se filtrează pentru înlăturarea
eventualelor impurităţi.
Sarea se transformă în saramură.

2. 3. 1. Pregătirea făinii

Amestecarea

Amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot de făină cu


proprietăţi cât mai omogene care să asigure un proces tehnologic cât mai
constant pe o perioadă cât mai lungă de timp. În depozit, făina se
depozitează pe calităţi.Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza

11
analizelor de laborator şi pe baza rezultatelor probei de coacere. Cel mai
frecvent, proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza conţinutului de gluten
al făinii, aplicându-se calculul mediei ponderate. În funcţie de dotarea
tehnică a unităţilor de panifica]ie, amestecarea făinii se realizează `n diferite
moduri. Cel mai adesea se foloseşte timocul amestecător pentru unităţile de
panificaţie cu capacitate medie, iar în cazul fabricilor mari amestecul se
realizează în conducta de transport pneumatic, pe parcursul deplasării făinii
către secţia de preparare a aluatului.

Cernerea

Se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor ajunse accidental în


făină, în timpul transportului şi depozitării. În acelaşi timp, prin cernere,
făina se afânează şi se aeriseşte.
Cernerea făinii se face prin site metalice şi cu diverse utilaje ca:
cernătorul vibrator, cernătorul vertical, cernătorul centrifugal orizontal.
Separarea corpurilor metalice se face cu ajutorul magne]ilor.

Încălzirea făinii

Se face `n timpul iernii până la temperatura de 15-200C, asfel că după


prepararea aluatului, temperatura apei să nu depăşescă 450C. Folosirea apei
cu temperatura mai mare produce coagularea unei părţi din substan]a
proteică a făinii ceea ce duce la înrăutăţirea calităţii produselor. În fabricile
dotate cu siloz, încălzirea făinii se realizează odată cu transportul pneumatic
al făinii, utilizând în acest scop aerul cald.

2.3.2. Preătirea apei

Pregătirea apei tehnologice constă în aducerea acesteia la temperatura


necesară pentru prepararea semifabricatelor. Aceasta se poate realiza:
- prin amestecarea apei reci cu apă caldă;
- prin barbotare de abur în apă rece.
Obţinerea apei calde, care prin amestecare cu apă rece să dea apă cu
temperatura necesară procesului tehnologic se poate realiza:
- cu instalaţii de încălzire (cazane, boilere) care folosesc direct căldura
rezultată prin arderea combustibilului;
- cu instalaţii de încălzire care folosesc căldura recuperată de la gazele de
ardere ale cuptoarelor.

12
Temperatura până la care trebuie încălzită apa pentru prepararea
semifabricatelor se calculează cu formula simplificată:
G f ⋅ c f (Ts − Tf )
Ts = Ta + +n
Pa
în care:
Ta – temperatura căutată a apei, în 0C;
Ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul, 0C;
Gf – cantitatea de făină folosită la frământare, kg;
cf – căldura specifică a făinii (care este de o,4);
Tf – temperatura făinii, 0C;
Pa – cantitatea de apă folosită la frământare, l;
n – coeficient a cărui valoare se consider a fi egală cu 10C vara, cu 20C
primăvara şi toamna şi cu 30C iarna.
Pentru calcul rapid se poate folosi formula:
T a = 4 7− 0,7T f − în anotimpul călduros;
T a = 4 9− 0,7T f − în anotimpul rece.
Este important ca în procesul tehnologic să nu se utilizeze apă cu
temperatura peste 350C, deoarece glutenul din făină începe să coaguleze,
degradându-se, iar celulele de drojdie `şi reduc activitatea. În acest scop se
iau măsuri ca făina să nu aibă temperatura sub 150C.

2. 3.3. Pregătirea drojdiei

a)Drojdia comprimată.
Se sfarmă în bucăţi mici şi se amestecă cu apă sau cu lapte pevăzut în
reţetă, înainte de folosire cu 5−10 min în proporţie de 13.‫ ׃‬În amestecul de
drojdie cu apă sau lapte se mai poate adăuga 2−5% făină şi 13‫׃‬zahăr.
Temperatura suspensiei trebuie să fie de 25−28°C.
b)Drojdia uscată.
Se amestecă în prealabil cu laptele sau cu apa prevăzută în reţetă în
proporţie de 15‫׃‬şi se lasă la fermentat 40−50 minute la temperatura de
27−28°C.

CALITATEA DROJDIEI FOLOSITE LA FABRICAREA COVRIGILOR

a) Drojdia comprimată proaspătă.


Pentru prepararea produselor făinoase, trebuie să corespundă
următoarele proprietăţi organoleptice:

13
~ aspect: masă compactă, cu suprafaţă netedă.
~ consistenţă: densă, nelipicioasă, să se rupă uşor în aşchii.
~ culoare: cenuşiu−deschisă cu nuanţă gălbuie uniformă în masă; poate avea
la suprafaţă un strat subţire de miceliu alb.
~ gust: caracteristic drojdiei proaspete, fără gust amar, rânced sau alt gust
străin.
~ miros: caracteristic de drojdie proaspătă, fără miros de mucegai, de
putrefacţie sau alt miros străin.
Proprietăţile fizice, chimice şi biologice cerute: umiditatea maximă
76%, durata de creştere a aluatului cu 7cm înălţime la 90 minute maximum,
să nu conţină făină, amidon sau alte corpuri străine.
b) Drojdia uscată.
Drojdia uscată trebuie să aibă următoarele proprietăţi organoleptice,
fizice, chimice, şi biologice.
Proprietăţi organoleptice: ~ aspect: masă uscată, granulată cu diametru de
maxim 2mm, fără aglomerări.
~ culoare: galben cafeniu.
~ gust: caracteristic produsului, fără gust amar sau
rânced.
~ miros: caracteristic, fără miros de mucegai sau
alt miros străin.
Proprietăţi fizice ,chimice şi biologice: umiditate maxim 9%, fără
corpuri stăine cu duritate de creştere a aluatului până la 7cm înălţime în
maxm 90minute.

2.3.4. Pregătirea sării

PREPARAREA SOLUŢIEI DE SARE PENTRU FLUXUL TFHNOLOGIC

La majoritatea produselor de patiserie se foloseşte sarea fină şi


extrafină. Înainte de folosire se cerne, în vederea eliminării eventualelor
corpuri străine şi a eliminării eventualelor conglomerate ce sau format în
timpul depozitării. La produsele a căror reţetă prevede apă, sarea se dizolvă
în prealabil. Soluţia de sare se foloseşte cu concentraţia de 20−30% şi se
introduce în faza de aluat.
Funcţie de puritate, respectiv conţinutul de NaCl, sarea se prezintă sub
următoarele sortimente: extra, calitate superioară, calitate Ι ,calitate ΙΙ:
○ sarea extra are un conţinut de NaCl de 99,2% şi umiditate de 0,5%.
○ sarea de calitate superioară are 98% NaCl şi 0,8% apă.
○ sarea de calitatea Ι are 97,5%NaCl.

14
○ sarea de calitatea ΙΙ are 96,5% NaCl.
Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria de
panificaţie, să se folosească sarea de calitate inferioară. Sarea utilizată în
panificaţi, ca şi aceea utilizată în alimentaţia umană, trebuie să îndeplinească
o serie de condiţii tehnice de calitate prevăzute în standardul de calitate.

CALITATEA SĂRII FOLOSITE LA FABRICAREA COVRIGILOR

Sarea comestibilă (clorura de sodiu) folosită în industria de patiserie


are are următoarele proprietăţi organoleptice: ~ gust: sărat, fără gust străin.
~miros: fără miros.
~culoare: albă uniformă pentru tipul
extrafină şi fină şi albă cu nuanţă cenuşie pentru tipul de sare măruntă.
~corpuri străine: nu se admit.
~granulaţie: sare extrafină 0,1−0,5
mm, sare fină 0,3−1 mm, sare măruntă până la 2 mm.
Din punct de vedere al proprietăţilor fizice şi chimice sarea măruntă
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
○ clorura de sodiu, minim 97,5%;
○ clorura de calciu, maxim 0,2%;
○ clorura de magneziu, maxim 0,1%;
○ sulfat de calciu, maxim 1,0%;
○ sulfat de magneziu, maxim 0,06%;
○ trioxid de fier, maxim 0,04%;
○ substanţe solubile în apă, maxim 1,2%;
○ umiditate, maxim 2%;
○ cupru, plumb, arsen, lipsă;
○ granulaţia maxim 4 mm;
Sarea utilizată în panificaţie, pe lângă faptul că asigură un gust
corespunzător produselor, contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului.
Sarea exercită influenţe multiple asupra microflorei şi enzimelor din
aluat, procesului de formare şi fermentare a aluatului şi a proprietăţilor fizice
ale aluatului.

2.4. Dozarea materiilor prime

Dozarea materialelor se efectuează conform bilanţului de materiale


stabilit prin reţeta pentru aluat. Operaţia se execută în funcţie de natura
materialului:
dozator gravimetric pentru făină,

15
dozatoare volumetrice pentru saramură şi suspensia de drojdie,
dozator volumetric cu termoreglare pentru apă.
Apa se dozează separat pentru formarea diferitelor soluţii: pentru
saramură şi pentru suspensie şi separat pentru aluat, de aceea unele operaţii
de dozare sunt închise în sectorul de depozitare şi condiţionare, iar altele în
sectorul de preparare a aluatului.

2.4.1. Dozarea făinii

La prepararea aluatului, făina, după ce a fost pregătită este dozată în


funcţie de reţeta de fabricaţie şi de volumul cuvei, pentru făina albă 30 %
Prin dozarea făinii, se urmăreşte obţinerea aluatului de consistenţă stabilă şi
respectarea reţetei de fabricaţie.
Dozarea făinii se face folosind dozatoare de făină.
După modul de funcţionare, ele pot fi: cu funcţionare continuă şi cu
funcţionare discontinuă.
După principiul de funcţionare, dozatoarele pot fi:
• dozatoare gravimetrice (care lucrează pe principiul cântăririi masei de
făină);
• dozatoare volumetrice (care lucrează pe principiul măsurării volumului
făinii).
Cel mai adesea, pentru dozarea făinii se foloseşte bascula cu cadran,
cântarul semiautomat sau dozatorul continuu.

2.4.2. Dozarea apei

Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu


anumită temperatură, determinate de însuşirile făinii. Ea condiţionează
hidratarea făinii şi deci formarea aluatului. Cantitatea de apă determină
consistenţa aluatului.
Raportul dintre făină şi apa din aluat.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de o
serie de factori:
• sortul produsului influenţează în mod indirect cantitatea de apă deoarece
umiditatea este reglementată prin STAS;
• extracţia făinii, cu cât aceasta este mai mare, cu atât cantitatea de apă
folosită la prepararea aluatului este mai mare, deoarece particulele de înveliş
pe care le conţine făina de extracţie mare poate lega mai multă apă decât
particulele din endosperm;

16
• umiditatea făinii exercită o anumită influenţă asupra raportului dintre
făină şi apa din aluat. Cu cât făina este mai uscată cu atât ea poate să
absoarbă o cantitate mai multă de apă la frământare. De aceea normele
pentru randamentul în pâine se stabilesc pentru o anumită umiditate a făinii.
La umiditatea făinii diferită de 14 se stabilesc anumite compensaţii. Acestea
compensaţii nu corespund întotdeauna calculului după substanţa uscată.
Explicaţia constă că, la uscarea făinii s-au produs modificări
ireversibile de natură coloidală care au modificat proprietăţile hidrofile ale
făinii. Cantitatea de ingrediente (zahăr, grăsimi, lapte) modifică raportul
f\in\-apă. Grăsimile înmoaie aluatul. De aceea, la folosirea unei cantităţi
însemnate de zahăr şi grăsimi în aluat, trebuie să se reducă corespunzător
cantitatea de apă ce se adaugă la frământare.
Cantitatea de apă din aluat determină consistenţa acestuia.
Consistenţa aluatului influenţează viteza proceselor care au loc
(coloidale, biochimice şi microbiologice) şi deci calitatea pâinii.
Cu cât consistenţa aluatului este mai mică, cu atât procesele din aluat
decurg cu viteză mai mare.
Dozarea apei în panificaţie se face folosind dozatoarele de apă care
sunt destinate pregătirii apei la temperatura necesară şi măsurarea ei în
cantitate corespunzătoare pentru frământarea semifabricatelor.
La dozatoarele de apă, se obţine apă cu temperatură necesară prin
amestecarea apei reci de la robinet cu apa caldă primită de la boiler sau de la
barbotarea de abur.

2. 4.3. Dozarea suspensiei de drojdie

Suspensia de drojdie se dozeaz\ `n func]ie de cantitatea de drojdie ce


trebuie ad\ugat\ la prepararea aluatului [i de concentra]ia acesteia.
Cantitatea de drojdie comprimat\ folosit\ la prepararea aluatului este de
0,5-4 % fa]\ de greutatea f\inii.
Cantitatea de drojdie folosit\ depinde de o serie de factori:
• puterea de cre[tere a drojdiei care nu este constant\. Ea
poate s\ varieze pe acela[i soi de drojdie de la [arj\ la alta, [i de asemenea
variaz\ `n timp.
• Cu cât puterea de cre[tere a drojdiei este mai mic\, cu atât
mai mare este cantitatea folosit\ la prepararea aluatului, deoarece odat\ cu
`nr\ut\]irea calit\]ii drojdiei scade cantitatea de CO2 format.
• Pentru a nu modifica procesul tehnologic, `n cazul când
drojdia are putere mic\ de cre[tere trebuie m\rit\ cantitatea de drojdie.

17
• ~n acela[i timp cantitatea de drojdie fiind reglementat\ prin
consumuri specifice, ea nu poate fi m\rit\ oricum.
• capacitatea f\inii de a forma gaze limiteaz\ cantitatea de
drojdie folosit\. Dac\ cantitatea de drojdie este prea mare `n compara]ie cu
capacitatea f\inii de a forma gaze, atunci la sfâr[itul ferment\rii aluatului `n
momentul decisiv de dospire [i coacere, nu vom avea degaj\ri de CO2.
• metoda de preparare a aluatului, la prepararea aluatului
prin metoda indirect\, cantitatea de drojdie folosit\ este de 0,5-1 % fa]\ de
1,5-3 % prin metoda direct\. Mic[orarea consumului de drojdie la metoda
indirect\ este posibil\ deoarece `n acest caz, timpul de fermentare este mult
mai mare decât la metoda direct\.
Dozarea suspensiei de drojdie se poate face cu instala]ii folosite la dozarea
apei (dozatoare sistem rezervor).

2. 4.4.Dozarea solu]iei de sare

Solu]ia de sare se dozeaz\ `n func]ie de cantitatea de sare ad\ugat\ la


fr\mântarea aluatului [i de concentra]ia acesteia.
Cantitatea de sare variaz\ `n aluat `ntre 0 [i 2,5 fa]\ de greutatea f\inii.
Pentru majoritatea sortimentelor de pâine [i produse de panifica]ie se
folose[te 1,2 pân\ la 1,7 % sare.
Sarea se adaug\ `n faza de aluat.
Concentra]ia saramurii se stabile[te prin m\surarea densit\]ii acesteia
cu ajutorul densimetrului.
Dozatoarele pentru solu]ia de sare sunt destinate m\sur\rii solu]iei de sare de
ad\ugat la prepararea aluatului.
Dozatoarele primesc solu]ia de sare de la instala]ia de preparare a saramurii
[i o dozeaz\ cantitativ.
Dozarea se face cu o instala]ie folosit\ la dozarea apei, cum sunt dozatoarele
tip rezervor, apometru.

2.5.Prepararea aluatului

Aluatul pentru covrigi se poate prepara atât prin metoda directă cât şi
prin metoda indirectă (maia).
În cazul nostru alegem metoda directă deoarece dorim să obţinem
produse de calitate, cu o greutate de 100g conform cererilor specificului
local.

18
Metoda directă are o singură fază-aluatul şi constă în faptul că toate
componentele din reţetă se introduc la prepararea acestuia. Este cea mai
simplă şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului.

2.5.1.Frământarea aluatului

Se realizează cu ajutorul unui malaxor puternic, special pentru aluat


tare cu orizontale şi cuvă fixă.
Braţele de frământare (unele malaxoare au un singur braţ) pot avea
diferite forme (în z, de ax cu palete).
Frământarea durează 15-30 min., funcţie de calitatea făinii şi se
execută cu mare grijă, întrucât prelungirea durateide frământare peste cea
descrisă degradează brusc calitatea aluatului, care fiind de consistenţă mare
se încălzeşte repede provocând coagularea glutenului.
Astfel în timpul frământării particulele de făină absorb apa, unindu-se
la început în mici aglomerări umede de făină care se întâlnesc separat în
masa semifabricatului şi care pe măsura continuării frământării se unesc într-
o masă omogenă uniformă, obţinându-se un aluat a cărui consistenţă variază
în funcţie de cantitatea de apă adăugată şi timpul de amestecare.
Aluatul se formează atât prin legarea osmotică a apei de substanţele
proteice din făină care îşi măresc volumul şi formează glutenul cât şi de
cantitatea de amidon care leagă apa prin absorbţie dar şi pe cale osmotică,
formând pasta aluatului
În timpul amestecării componentelor se observă şi unele bule de gaze
care se datoresc procesului biochimic început, precum şi înglobării de aer la
frământarea realizată de malaxor.
Prepararea unui aluat mare conduce la obţinerea covrigilor aplatizaţi,
cu porozitate mare, neuniformă şi care se zbârcesc repede.
În cazul în care aluatul are temperatura prea mare miezul covrigilor
prezintă crăpături inelare iar când aluatul este prea rece covrigii nu mai au
coaja lucioasă iar gustul este slab, aciditatea nefiind corespunzătoare.

2.5.2.Fermentarea aluatului

Fermentarea aluatului are loc în cuve mobile care se acoperă cu pânze


curate la temperatura de 26-30oC şi durează 60 min..
Cuvele sunt din materiale anticorozive, deoarece în timpul procesului
are loc un ansamblul de transformări şi o serie de fenomene cum ar fi:
- cultivarea şi adaptarea drojdiilor care declanşează fermentaţia
alcoolică cu formarea de dioxid de carbon necesar afânării aluatului;

19
- cultivarea şi înmulţirea bacteriilor lactice care produc fermentaţia
lactică, modificând pH-ul în domeniul optim de dezvoltare a drojdiilor;
- fermentaţia proprionică produsă de bacteriile proprionice;
- reacţii enzimatice de hidroliză, în urma cărora se formează zaharuri
fermentescibile şi aminoacizi necesari culturilor de drojdii şi bacterii şi
formării culorii cojii pâinii;
- reacţii chimice cu for
- marea substanţelor de aromă;

Aluatul bine fermentat se întinde în fibre paralele este elastic,


nelipicios în masă apar pori şi are miros plăcut de alcool. Structura lui este
poroasă uniformă şi cu aspect.
Momentul terminării fermentaţiei se poate aprecia organoleptic şi prin
determinarea acidităţii care trebuie să fie de circa 2 grade.
Aluatul nefermentat este dens şi se rupe greu.

2.5.3.Divizarea aluatului

După fermentare aluatul este trecut la divizare şi modelare. Divizarea


este operaţia de porţionare a aluatului în bucăţi de o anumită greeutate,
avându-se în vedere greutatea nominală pe care trebuie să o aibă produsul
finit şi pierderile care au loc la dospirea, coacere şi răcire.
La divizare se urmăreşte ca greutatea bucăţii de aluat să fie cât mai
exactă condiţie fiind îndeplinită dacă aluatul este omogen şi are aceiaşi
densitate în masa sa. Aceste operaţii se pot executa manual ( cazul de faţă )
sau cu maşini cu construcţie specială. Divizarea manuală a aluatului constă
în tăierea cu gripca din masa de aluat aflată în cupcă pe masa de divizare
modelare a unor bucăţi de 1-2 kg.

Modelarea aluatului

Prin modelare se urmăreşte forma finală a produsui finit, care prin


coacere se dezvoltă uniform.
Din punct de vedere biologic modelarea modifică condiţiile de mediu
pentru microorganisme, celule de drojdii şi bacterii, schimbându-şi poziţia
dintr-un mediu epuizat într-un mediu bogat de substanţe nutritive.
Operaţia dă o structură uniformă porozităţii aluatului prin eliminarea
golurilor mari formate în timpul fermentării.
Covrigii se modelează cu palmele pe masa de lucru (întindere şi
răsucire) se formează un sul gros din care se rup bucăţi corespunzătoare

20
greutăţii pe care trebuie să o aibă covrigul se modelează în fitile din care
apoi se obţin covrigi în formă de inel.
O mare atenţia la modelarea covrigilor trebuie acordată încheieturilor,
care trebuie să fie bine sudată, întrucât o legătură sudată necorect duce la
desfacerea covrigului în faza de opărire şi coacere.
Divizarea şi modelarea manuală prezintă dezavantajele că necesită
personal cu multă experienţă în producţie, produsele nu sunt suficient de
uniforme în ceea ce priveşte greutatea şi aspectul exterior, iar igiena
produselor nu poate fi asigurată.
După modelare covrigii se lasă pentru dospire 2-4 minute durată ce
variază cu calitatea, consistenţa şi compoziţia aluatului, precum şi cu
temperatura camerei de dospire care trebuie să fie de 30-35oC

2.5.4.Opărirea covrigilor

Înainte de a se trece la cuptor, covrigii dospiţi sunt supuşi unui


tratament de opărire, care se realizează în vase cu apă fierbinte conţinând
glucoză în proporţie de 3-3,5%. Scopul acestei operaţii este formarea unui
strat subţire de amidon gelificat la suprafaţa covrigilor, strat care în timpul
coacerii se dextrinizează şi caramelizează, cea ce dă o culoare frumoasă
galben aurie şi un luciu plăcut produsului. La formarea culorii produsului
mai contribuie şi glucoza.
Prin opărire se coagulează substanţele proteice din stratul periferic şi
covrigii devin cartilaginoşi, cu formă mai stabilă iar procesul de fermentaţie
se opreşte, astfel încât se evită formarea golurilor în miezul produsului.
În momentul introducerii covrigilor modelaţi în vasul pentru opărire
aceştea cad la fund. Datorită creşterii temperaturii în bucăţile de aluat se
intensifică fermentaţia aluatul îşi măreşte volumul şi devine uşor.
Durata de înmuiere (umflare) reprezintă un indice de calitate specific
al acestor produse. Covrigii în contact cu apa ,o absorb, înmuindu-se.
Opărirea durează 2-3 min., ea terminându-se atunci când covrigii
încep să plutească la suprafaţa soluţiei de opărire iar la apăsarea cu degetul
nu se deformează fiind elastici (cartilaginoşi). Prelungirea duratei de opărire
face ca produsele să capete o culoare albăstruie.
Introducerea covrigilor în vasul pentru opărire se face în serii, cu
multă atenţie, pentru a nu se produce aglomerarea şi lipirea covrigilor între
ei.
După opărire, covrigii se scot din cazan cu ajutorul unei liguri
-strecurătoare-, se lasă să se scurgă pe o tavă perforată, după care se presară

21
cu mac şi sare şi apoi se aşează distanţat pe o lopată îngustă în vederea
coacerii.

2.5.5 Coacerea

Se execută de obicei în cuptoare de cărămidă de construcţie specială


numite “cuptoare cu iluminare”, acestea având gură de deservire largă şi fără
uşă de închidere spre a permite manipulările ce se fac cu covrigi în timpul
coacerii, iar în partea laterală, în interiorul camerei de coacere se află montat
un arzător care produce flacără pe toată lungimea vetrei. Pentru coacere,
covrigii se aşează împreună cu lopata lângă flacără unde se menţin circa 2
min. timp în care suprafaţa lor se zvântă şi capătă un luciu gălbui
caracteristic. Apoi se răstoarnă de pe lopată pe partea cealaltă în vederea
coacerii din 2 în 2 min. deplasându-se covrigii din faţă mai spre interior şi
dinspre partea injectorului înspre partea opusă, pe toată lăţimea vetrei pentru
coacerea lor cât mai uniformă. Coacerea se face la temperatura de 180-
250oC timp de 10-20 min. în funcţie de mărimea covrigilor şi compoziţia
aluatului.
Cuptorul cu iluminare numit şi cuptor din cărămidă se compune din
camera de coacere cu o suprafaţă netedă care constituie vatra cuptorului 1,
bolta camerei de coacere 4 cu o înălţime de maxim 70 cm şi cadrul metalic
de rezistenţă la împingere laterală 6. Vatra este alcătuită dintr-un strat de
umplutură 2 şi unstrat izolator de bucăţi de sticlă 3 peste care se aşează un
rind de cărămidă de şamotă sau obişnuită. Bolta camerei de coacere se
execută deasemenea din cărămidă de şamotă sau obişnuită.
Cuptorul se încălzeşte în camera de coacere prin arderea
combustibilului gazos cu ajutorul injectoarelor. Pentru evacuarea gazelor
arse din camera de coacere sunt prevăzute canale de coacere 8, care au
legătură cu camera de colectare a gazelor 9, acestea fiind în legătură cu coşul
de evacuare a gazelor de evacuare 10.
Închiderea sau deschiderea canalelor de fum se realizează cu ajutorul
unor clapete de închidere 11. Încărcarea vetrei cu aluat şi evacuarea
covrigilor se face prin fereastra de alimentare 13.
Funcţionarea cuptorului este următoarea;
Se pune injectorul în funcţiune şi se aprinde combustibilul, lăsându-se
să ardă până când camera de coacere se încălzeşte la teperatura
corespunzătoare. Apoi se stinge focul, se curăţă vatra, se încălzeşte camera
de coacere prin aruncarea apei pe boltă (după care se ţine un timp uşa
închisă pentru uniformizarea temperaturii), apoi se introduce al

22
Aluatul pe vatra cu ajutorul lopeţii, după care se formează un nou
abur. După coacere, covrigii se scot din cuptor, apoi ciclul se repetă.
Cuptoarele de acest tip prezintă că între ele se realizează un regim
corespunzător de temperastură în camera de coacere (la început mai înaltă,
iar apoi scade pe măsură ce se coace), obţinându-se asfel produse cu gust şi
arome plăcute.
Totodată ele prezintă multe dezavantaje, printre care: productivitate
redusă, se încălzesc greu şi solicită multă muncă, vatra murdăreşte
produsele, consumă o calitate mare de combustibil.

2.5.6.Depozitarea şi păstrarea covrigilor

Depozitarea şi păstrarea covrigilor se face în încăperi uscate, curate,


ferite de umezeală, de miros străin, la o temperatură a mediului de circa
18oC. pentru depozitare covrigii copţi, după ce au fost sortaţi pentru
îndepărtarea celor deformaţi, arşi, rupţi şi se aşează în lădiţe. Lădiţele se
aşează astfel încât să fie bine aerisite. În aceste condiţii covrigii se pot
păstra câteve luni fără degradarea calităţii.

Livarea şi transportul produselor

Livrarea covrigilor se realizează atât imediat după scoaterea din


cuptor respectiv în stare caldă, cât şi după răcire, ambalare respectiv
depozitare, în ordinea depozitării şi în funcţie de destinaţiile stabilite.
Transportul se face în autovehicule special amenajate.

23
Schema tehnologică de obţinere a covrigilor

FĂINĂ APĂ SARE DROJDIE

Recepţie: cantitativă şi calitativă

Pregătire: Pregătire: Pregătire: Pregătire:


cernere, amestec, sare emulsie
umezire, apă apă 32°C
încălzire caldă

Dozare

Frământare/preparare aluat

Modelare: mecanică/ manuală

Fierbere: în sirop zahăr

Coacere

Răcire

Ambalare

Depozitare

24
Livrare
Capitolul 3. Calculul bilanţului de materiale

Regimul de funcţionare este unul continuu, datorat producţiei obţinute


care asigură cererea pieţei.

Schema bloc pe operaţii pentru obţinerea covrigilor:

Materii: prime şi auxiliare

Recepţie materii: prime şi auxiliare


P1
Pregătire materii: prime şi
auxiliare P2
Dozare materii: prime şi
auxiliare P3
Frământare
P4
Modelare
P5
Fierbere
P6
Coacere
P7
Răcire
P8
Ambalare
P9
Depozitare
P10
Livrare
P11

25
Cantitatea de covrigi ce rezultă din procesul tehnologic în cantitate de
5t = 5000kg, se calculează din ecuaţia de bilanţ de materiale cunoscând
pierderile de la operaţii.

1. Livrare
Covrigi depozitaţi

Livrare
P11 = 0%
Covrigi livraţi

Cdep = Cliv ⇔ 5000 = 5000 kg

2. Depozitare

Covrigi ambalaţi

Depozitare
P10 = 0%
Covrigi depozitaţi

Camb = Cdep ⇔ 5000 = 5000 kg

3. Ambalare
Covrigi răciţi

Ambalare
P9 = 0,1%
Covrigi ambalaţi

26
Crac =Camb + C rac⋅ P ⇔ − C ⋅rac P= 10 C⇔
10 C rac amb

Camb
Crac ( 1 −P 10 )= C amb⇒ C rac= ⇔
( 1 − P10 )
5000
Crac = ⇔ C rac= 5005,005
kg covrigi raciti
0,1
1−
100

4.Răcire

Covrigi copţi

Răcire
P8 = 3%
Covrigi răciţi

Ccop =Crac + Ccop⋅ P⇔ − C cop


9 C cop ⋅ P = 9 C⇔
rac

Crac
Ccop ( 1 −P 9 )=C rac ⇒ C cop= ⇔
( 1 − P9 )
5005,005
Ccop = ⇔ C cop= 5159,8
kg covrigi copti
3
1−
100

5. Coacere

Covrigi fierţi

27
Coacere
P7 = 9%
Covrigi copţi

C fier =Ccop + C fier⋅ P ⇔ − C fier


7 C fier ⋅ P = 7 C⇔
cop

Ccop
C fier ( 1 −P 7 )=C cop ⇒ C fier= ⇔
( P7 )
1 −
5159,8
C fier = ⇔ C fier= 5692,08
kg covrigi copti
9
1−
100

6. Fierbere
Covrigi modelaţi

Fierbere
e
P6 =0,3%
Covrigi fierţi

Cmod =C +Cmod⋅ P⇔
fier 6 − C⋅mod=P6 ⇔
Cmod C fier
C
Cmod ( 1 −P6 =
)C ⇒ =
fier Cmod ⇔ fier
( 1 − P6 )
5692,08
Cmod = ⇔ Cmod
= 5868,13
kg covrigi modelati
0,3
1−
100
7. Modelare

Covrigi frământaţi
28
Modelare
Covrigi modelaţi P5 = 0,1%
C fram =C + C fram⋅ P⇔
mod 5 − C fram
C fram ⋅ = P 5 C⇔
mod

Cmod
C fram ( 1 −P 5 )=C mod⇒ C fram= ⇔
( P5 )
1 −
5868,13
C fram = ⇔ C fram= 5927,kg
40 covrigi framantati
0,1
1−
100

8.Frămâtare

Materii prime şi
auxiliare dozate

Frământare
P4 = 0,1%
Covrigi frământaţi

29
M ( p +a doz
) =
C +M
fram ⋅( pP⇔ )
+a doz
M − M⋅ +)= pPa doz
+ 4 p a doz (
⇔ C
( 4
) fram

C fram
M ( p+a doz ( 1P− 4=C
) ⇒ M = ⇔
) fram
+ p a doz ( )
( 1 − P5 )
5927,40
M ( p+a doz = ⇔
) 0,1
1−
100
M ( p+a doz
)
= 55987,27
kg materii prime si auxiliare doza te

9. Dozare

Materii prime şi
auxiliare pregătite

Dozare
P3 = 0%
Materii prime şi auxiliare
dozate

M ( p+ a) preg = M( p + a) doz +( Mp ) a+ preg 3 P⋅ ⇔


M ( p+ a) preg = M( p + a) doz ⇔
M ( p+ a) preg = 5987, 27 kg materii prime si auxiliare pregatite

10. Pregătire

Recepţie materii
prime şi auxiliare

30
Pregătire
P2 = 0%
Materii prime şi
auxiliare pregătite

M ( p+ a) recep = M( p + a) preg +( Mp ) a +recep 2


P⋅ ⇔

M ( p+ a) recep = M( p + a) preg ⇔
M ( p + a) recep = 5987, 27 kg materii prime si auxiliare receptionate

11. Recepţie

Materii prime şi
auxiliare

Recepţie
P1 = 0%
Materii prime şi
auxiliare recepţionate

M p+ a = M( p + a) recep +M
+p a 1 P⋅ ⇔

31
M p + a = M( p + a) recep ⇔
M ( p + a) recep = 5987, 27 kg materii prime si auxiliare
Conform bilanţului de materiale pentru fabricarea covrigilor simpli
avem nevoie de 5987,27 kg materii prime.

3.1. Reţeta de fabricare a covrigilor simpli :


Reţeta de fabricaţie a covrigilor de :10g, 80g, 50g pentru 5000 kg/24h
de produs este prezentat în tabelul 4.

Reţeta de fabricare a covrigilor simpli


Tabelul 4.

CANTITATEA NECESARĂ
MATERII PRIME UM LA PREPARAREA
ALUATULUI
Făină alba tip 480 Kg 4175,99
Drojdie Kg 35,59
Sare Kg 32,01
Apă la t = 370C L 1692,35
Glucoza Kg 50,31
CONDIŢII DE
PARAMETRI TEHNOLOGICI U.M.
ADMISIBILITATE
Timp de frământare Min. 15-30
Timp de fermentare Min. 60-90
Timp de dospire Min. 10-15
Timp de opărire Min. 2-3
Timp de coacere Min. 10-15
0
Temperatura de fermentare C 18-20
0
Temperatura de coacere C 180-250
Aciditatea aluatului grade 2
Forma sub care se modelează inel

3. 2. Bilanţul termic al camerei de coacere

32
Bilanţul termic al camerei de coacere face parte din bilanţul general al
cuptorului, care mai cuprinde bilanţul focarului, al canalelor de gaze şi al
sistemelor de recuperare a căldurii evacuate cu gazele.
Conform schemei generale căldura transmisă camerei de coacere de
schimbătorii de căldură Qtc este egală cu suma dintre căldura necesară
procesului de coacere Qc, căldura auxiliară necesară procesului de coacere
Qaux şi pierderile de căldură în camera de coacere Qp.

Qc
Qtc
Coacere Qaux
Qp
Qtc = Qc + Qaux + Q p

Ţinând seama de căldura intrată în camera de coacere şi cea ieşită,


ecuaţia de bilanţ termic se poate scrie astfel:

Qal + Qab
i
+ Qvatra
i
+ Qaer
i
+ Qtc = Q pc + Qw.ev + Qab
e
+ Qaer
e
+ Qvatra
e
+ ∑Q p ,
Rearanjând termenii obţinem:

Qt c = (Qp c + Qw.e v) − Qa l + ∆ Qa b+ ∆ Qv a t\ r+ ∆ Qa e r+ ∑ Qp
Qaluat Qpc

Q’abur QWev

Qeabur
Qiaer
Qivatra Qeaer
Qevatra
Qtc Σ Qp

În calculele curente, utilizând căldurile specifice corespunzătoare se


poate folosi o ecuaţie de tipul:

qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8 ,
în care:

33
q1 – căldura utilă, necesară procesului de coacere,
q2 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de
coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate ,
q3 – căldura necesară încălzirii vetrei,
q2 + q3– călduri auxiliare, inerente procesului de coacere,
q4 – căldura pierdută de suprafeţele laterale,
q5 – căldura pierdută prin fundaţie,
q6 – căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise,
q7 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim
de funcţionare sau la întreruperi,
q4 , q5, q6, q7 – pierderile de căldură fără rol tehnologic în camera de
coacere.
Aceste călduri se calculează astfel:

a) Căldura necesară procesului de coacere:

q1 = wev ⋅ (i , , − i ' ) + mm ⋅ cm ⋅ (tm − tal ) + mc ⋅ csu ⋅ (tmc − tal )

în care:
wev – masa de umiditate evacuată,
i’’, i’ – entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de
coacere,
cm, csu – căldurile specifice ale miezului, respectiv cojii,
mm, mc – masele relative ale miezului, respectiv cojii,
tm, tmc – temperaturile finale ale miezului, respectiv cojii,
tal – temperatura aluatului.
Pc P
mm = (1 − ) ⋅ 1 (1 − c ) , în care:
wal 100
Pc – pierderea la coacere,
wal – umiditatea aluatului,
Am considerat Pc = 9 %, wal = 38,73 %, deci avem:
9 9
mm = (1 − ) 1⋅ (1 − = ) 0,84 kg miez / kg covrigi copţi
38, 73 100
Pc w P
mc = ⋅ (1 − al ) ⋅ 1 (1 − c )
wal 100 100
9 38,55 9
deci: mc = ⋅ −(1 ⋅ )−
1 (1 ) = 0,16 kg coajă / kg covrigi
38,55 100 100
copţi

34
Pc P
wev = ⋅ 1 (1 − c )
100 100
9 9
deci: wev = ⋅ 1−
(1 ) = 0,098 kg apă / kg covrigi
100 100
wal w
cm = ⋅ cw + (1 − al ) ⋅ csu
100 100
c Alo − w Alo 0.34 − 38.73
c su = = = 1.01 kcal / kg grad
1 − w Alo 1 − 38.73

38 ,73 38 ,73
deci: cm = ⋅1 + (1 − ) ⋅1.01 = 1,006 kcal / (kg. grd)
100 100
Se consideră că : tm = 950C,
tal = 300C
tmc = 1400C
tcc = ( tmc + tc’’ + tc’’’ ) / 3 = (140 + 240 + 240 ) / 3 = 2060C
i’’ = 2680 + 1,97 (tcc – 100)
i’’ = 2680 + 1,97 (206 – 100 ) = 2888,82 kJ /kg
i’ = cw⋅ tal = 4,19 ⋅ 30 = 125,7 kJ / kg

q1 = 343, 47 kJ / kg covrigi copţi

b) Căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei


de coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate:

q2 = [ ( a + wev xcc − xaer ) ⋅ caer ⋅ ( t cc − t aer ) ]

în care: xcc, xaer – umiditatea absolută a camerei de coacere, respectiv a


aerului atmosferic, kg umiditate / kg aer,
caer – căldura specifică a aerului.

q2 =  ( 0 +0, 098 0, 416 −0, 089) 1,⋅005( 206


⋅ )−
18 = 69
27, kJ / kg covrigi
copţi

c) Căldura necesară încălzirii a vetrei:

q3 = m , ⋅ c , ⋅ (t e, − t i, ) + m ,, ⋅ c ,, ⋅ (t e,, − t i,, )

35
în care: m’, m’’ – masele relative ce revin pe un kg de covrigi copţi ( 2 kg /
kg covrigi copţi)
te’, ti’, te’’, ti’’ – temperaturile vetrei la intrarea şi la ieşirea din cuptor

q3 = 2 ⋅ 0,476 ⋅ (140 − 30 ) = 104 ,72 kJ / kg covrigi copţi

d) Căldura pierdută de suprafeţele laterale:

q4 = 0,17 ⋅ qcc
e) Căldura pierdută prin fundaţie la cuptoarele tunel este egală cu
0, deci:
q5 = 0
f) Căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise:

τ 1
q6 = c0 ⋅ ξ 0 ⋅ ξ ⋅ F ⋅ (t SI − t aer ) ⋅ ⋅
60 G p
în care: c0 – coeficient de radiaţie a corpului negru,
ξ 0 – coeficient de emisie a mediului,
ξ - coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri,
τ - timp de deschidere,
F- suprafaţa găurilor deschise,
taer – temperatura aerului atmosferic,
tSI – temperatura suprafeţei interioare,
Gp – masa produsului

60 1
q6 = 4, 9 1⋅ 0,⋅ 81 0, ⋅81 (240
⋅ 18) − ⋅ ⋅ 1191, 88=covrigi copţi
kJ / kg
60 5987, 27

h) Căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în


regim de funcţionare este egală cu 0, deci:
q7 = 0
În concluzie căldura camerei de coacere qcc este:

qcc = 343,47
+ 27,69
+ 104,72
+ ⋅0,17
+qcc 1191,88

deci:
qcc = 1667,93 kJ / kg covrigi copţi

36
Randamentul camerei de coacere este:

qutil q1 343, 47
η cc = = = = 6%
20,
qconsumat qcc 1667, 93

Capitolul 4 - Calculul necesarului de utilaje şi utilităţi

Capacitatea de producţie este de:


- 5000 kg covrigi în 24h;
- 1666,66 kg /8 h schimb;
- 208,33 kg produs/oră.

Qp= capacitatea de producţie a liniei, 208,33 kg produs/h


Cs= consum specific de făină, 0,835 kg făină / kg covrigi

Distanţa în timp între 2 şarje de aluat, denumită în practică ritm de


cuvă (r) se ia între 15-30 minute. Ideal ar fi ca ritmul de cuvă să fie cât mai
mic, lucru care ar ameliora uniformtatea calităţii bucăţilor de aluat dar acest
lucru ar duce la utilizarea unui număr mare de cuve de mică capacitate.
Pentru obţinerea cantităţii de făină ce se introduce în cuvă, mai trebuie să se
ţină cont de încărcarea admisibilă q kg făină/l cuvă. Dacă se introduce prea
puţină făină nu se poate face frământarea aluatului, iar dacă se introduce
prea multă la fermentare aluatul va curge din cuvă. Astfel se va limita între
0,37-0,43 kg făină/l cuvă.

Q f = Q p ⋅ cs

Qf= consumul orar de făină

Q f = 41.6kg produs⋅ h
/ 0.835
kg faina kg
/ produs
Q f = 34,736
kg faina h/

Date fiind cele de mai sus spuse, alegem:

r=20 min / şarjă, frecvenţa (fc) ‚ 3 şarje/h, q=0.4

37
Utilizând aceste date rezultă cantitatea de făină necesară preparării
unei şarje

Qf 34,73
Gf = = = 11
kg
,57faina sarje
/
fc 3
iar volumul unei cuve va fi:

Gf 11,57
Vc = = = 28,92
dm 3

q 0,4

Dacă alegem o cuvă de 40 litri

Gf =
Vc⋅q= ⋅ =0,4 11,56
28,92 kg faina cuv
/ ă

Qf 34,73
fc = = = 3,004
sarje h /
Gf 11,56

τ τ 60 60
f
r = F= = 20min
τ r τ c

fc 3
Se consideră ritmul unei cuve de 20 min.
Deci alegem un malaxor de cocă tare (folosit la frământarea
aluaturilor cu consistenţă mare) cu o cuvă de 40 l.

Durata ciclurilor tehnologice

τ f – timp de frământare;
τ F – timp de fermentare;

τ r – timp necesar pentru golirea cuvei cu ajutorul răsturnătorului;

τ c – timp necesar pentru curăţare cuvei;

Calculul numărului de cuve folosite la frământare:

τf 15
n1 = = = 0,75
cuve
r 20
Calculul numărului de cuve folosite la fermentare:

38
τ 60
n2 = F= = cuve
3
r 20
Calculul numărului de cuve folosite la golire:

τr 2
n3 = = = cuve
0.1
r 20
Calculul numărului de cuve folosite la spălare curăţare:

τ 5
n4 = c= = 0,25
cuve
r 20

Total cuve

075 +
3 +0,1+ 0,25
= 4,1 cuve

Numărul de cuve ce se află în acelaşi timp în circuitul tehnologic şi cu


care se execută diferite operaţiuni de frământare, fermentare, etc. este funcţie
de durata ciclului şi intervalul de timp, ritmul cuvei (r).

τcc = τa + τ f + τ F + τr + τc

τcc 3 +15+ 60+ +


2 5
nr .cuve = = = ≈4,2 4cuve
r 20
Am folosit sistemul clasic pentru determinarea numărului de cuve
necesare pentru prepararea aluatului. Au rezultat 4 cuve. Dar în practică vom
folosi un malaxor cu o cuvă fixă cu braţe în Z pentru frământarea aluaturilor
tari. V=40 litri este cel determinat. Din cuva malaxorului aluatul este
transportat într-o cuvă mobilă care poate avea chiar şi volumul de 120 litri.
Aluatul va fi lăsat să fermenteze în această cuvă.

Calculul necesarului de malaxoare

τm
Nm = ,
r
în care:
Nm – număr de malaxoare;

39
τ m – timp de ocupare al malaxorului, min.
τ m=τ f+τ aux , unde
τ f=15 min
τ aux=τ a+τ c=3+5=8 min

τ 23
N m = m= = ≈1,15malaxor
1
r 20
Se alege un malaxor de cocă tare.

Calculul cernătorului de făină

Fo
Nc = ,
qc
în care:
Fo – cantitatea de făină prelucrată într-o oră , kg/h;
qc – cantitatea de făină pe care o cerne cernătorul, kg/h.

Fo=34,73 kg făină/h
qc=625 kg/h

Fo 34,73
Nc = = = ≈ 0.05 1
qc 625
Se alege un cernător tip Pioneer.

4.1. Caracteristicile tehnice ale utilajelor

Caracteristicile tehnice ale utilajelor din schema tehnologică de


fabricare a covrigilor simpli de: 80g, 50g, 10g sunt prezentate în tabelul 5.

Caracteristicile tehnice ale utilajelor


Tabelul 5.
Nr.
Denumire utilaj Caracteristici tehnice
crt
0 1 2
1 Cernător de făină Productivitate = 625 kg/h
Pioneer Putere electromotor = 1 kw
Turaţie = 1500 rot/min
Greutate = 400 kg

40
Dimensiuni de gabarit:
1150x735x1960 mm
Capacitatea rezervor = 15-30 l
Tura]ie agitator = 750 rot/min
Aparat pentru
Putere instalată = 0,37 kw
prepararea
2 Greutate = 69 kg
suspensiei de
Dimensiuni de gabarit:
drojdie
700x630x1460 mm
capacitate = 5 şarje/h
Aparat de preparat Capacitatea cuvei = 500 l
saramura Puterea instalată = 1,5 kw
3
Diametrul total = 1280 mm
înălţimea = 1400 mm
Capacitatea de dozare = 200 kg
Dozator de făină
4 înălţime = 2200 mm
“Independen]a”
Diametrul = 1250 mm
Dozator cu Lungime = 740 mm
5
termoreglare Lăţime = 270 mm
Capacitatea cuvei = 180 l
Capacitatea max de frământare făină
= 50 kg
Nr. rota]ii
Malaxor -ale bra]ului de frământare I= 37 ture
6
de cocă tare -ale bra]ului de frământare II= 31 ture
Dimensiuni de gabarit:
1832x900x1123 mm
Putere instalată = 0,55 kw-1500rot/min
Greutatea părţii fixe = 755 kg
Volum util = 14 m2
Temp. interioară = 4-60C
Agregat frigorific = 2000 kcal/h
18 Vitrină frigorifică Iluminat = 2x25 w
Masa = 1600 kg
Dimensiuni de gabarit:
3900x2100x2530 mm
19 Cântar de masă Diferite mărimi

4.2.Consumul de energie electrică

Acesta este dat de consumul de energie al liniei tehnologice şi


consumul de energie din iluminatul electric.

Calculul necesarului de energie:


Puterea consumată se determină cu relaţia:
Pc = k ⋅ Pi,

41
unde: k - coeficient de putere (0,63)
Pi - suma puterilor instalate a utilajelor de muncă
Energia activă este dată de relaţia:
Ea = Pc ⋅ Tf,
unde: Tf - timpul de funcţionare al utilajelor (ore/ zi).

Calculul necesarului de energie pentru utilaje


Tabelul 6.
Pi Ea
Denumirea utilajelor Pc Tf, ore/ zi
kwh kwh/ zi
Cernător de făină Pioneer 1 0,63 5,7 3,6
Aparat pentru prepararea
0,37 0,23 8,3 1,93
suspensiei de drojdie
Aparat de preparat saramura 1,5 0,95 0,17 0,16
Dozator cu termoreglare 2,2 1,39 8 11,1
Malaxor
0,55 0,35 12 4,1
de cocă tare
Cuptor cu iluminare 0,3 0,19 0,016 0,003
Vitrin\ frigorific\ 0,55 0,35 24 8,3

Consumul de energie pentru iluminat


Tabelul 7
Puterea specific\ Puterea total\
Denumirea încăperii S (m2)
(w/m2) (kw/zi)

42
Depozit materiale
104,00 7 17,47
Sal\ preparare gluten
64,00 15 23,04
Sal\ de fabrica]ie
2592,00 15 933,12
Spa]iu vitrin\ frigorific\
68,25 7 11,47
Laborator
104,00 15 37,44
Birou [ef sec]ie + maistru
138,00 7 23,18
Sal\ de mese
108,25 7 18,19
Atelier mecanic
56,00 15 20,16
Atelier electric
74,00 15 26,64
Depozit produs finit
760,00 7 127,68
Sal\ de expedi]ie
280,00 7 47,04
Sp\lare navete
208,00 7 34,95
Siloz
648,00 7 108,86
Grup social (vestiare,
1096,17 7 184,15
WC)
--- 5 ---
Holuri
Total 1613,39

Total consum de energie pentru sec]ia de produc]ie este de 691,51


kw/zi.
Consumul de energie din iluminatul electric: este dat de produsul
dintre num\rul de surse de iluminat [i consumul de energie al unei singure
surse [i care depinde de suprafa]a de iluminare.

Consumul total de energie electric\ este de 2304,9 kw/zi

4.3.Consumul de apă

Consumul de apă este format din:


 consumul de apă necesar procesului tehnologic;
 consumul de apă pentru du[uri;
 consumul de apă de băut;
 consumul de apă pentru WC-uri;
 consumul de apă pentru spălare cuve;
 consumul de apă pentru spălare pardosea;

Consumul de apă necesar procesului tehnologic:


A1 = 370 + 40 + 21 = 431 l = 0,431m3/24 h
Consumul de apă pentru du[uri:

43
A3 = 20 ⋅ 25 = 500 l = 0,9 m3/24 h
Consumul de apă de băut:
A4 = 2 ⋅ 25 = 50 l = 0,05 m3/24 h
Consumul de apă pentru WC-uri:
A5 = 15 ⋅ 25 = 375 l = 0,375 m3/24 h
Consumul de apă pentru spălarea cuvelor:
A = 30 ⋅ 7 = 210 l = 0,210 m3/24 h
6

Consumul de apă pentru spălarea pardoselei:


A = 3 ⋅ 200 = 600 l = 0.6 m3/24 h
7

Consumul de apă în laborator:


A = 3 ⋅ 8 = 24 l = 0,024 m3/24 h
8

Cantitatea totală de apă este:


A = 2,159 m3/24 h=2159 l/24 h

4.4.Consumul specific de combustibil

Reprezintă cantitatea de combustibil pentru coacerea a unei tone de


produs.
Combustibilul convenţional reprezintă unitatea convenţională cu
putere calorică de 700 kcal/kg.
Convertirea unui combustibil natural în unitatea de combustibil
convertit se face pe baza unui indice de transfer care reprezintă raportul
dintre puterea calorică a combustibilului natural şi cea a combustibilului
natural plus cel convenţional. Acest indice este de 1,15 pentru gazele
naturale. În media consumul specific de combustibil convenţional variază
între 60-100 kg/tonă produs funcţie de tipul cuptorului.

Capitolul 5. Măsuri de protecţia muncii, PSI şi igiena muncii

Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi


pună în scopul producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă
condiţii corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele şi
îmbolnăvirile profesionale.
În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme
specifice procesului tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină.


În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri:

44
• operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu
multă atenţie, sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de
către conducere;
• pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai
multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect /
m2, iar acolo unde nu există se va apela la un specialist;
• în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse
finite, se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în
vederea unei circulaţii normale fără blocaje, ca să se poată ajunge şi ieşi la
fiecare stivă cu ambalaj depozitat;
• aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face
respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi
deosebite pentru manipulare;
• pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o
sursă de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus
în jos, eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele
inferioare, până la ultimul rând;
• în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele
pentru intervenţie, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi,
furtune, stingătoare);
• pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o
ventilaţie mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi
pline, este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme.
Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza
numai pe rastele.
Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru
scuturat sacii:
• instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în
încăperi separate, uscate, bine aerisite şi dezinfectate;
• cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc
degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea;
• pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un
spaţiu separat, altul decât cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în
permanenţă curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru prelucrarea aluatului:

45
• manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a
răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest
loc de muncă;
• cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu
multă atenţie pentru a se evita strivirile;
• malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu
apărătoarea împotriva accidentelor;
• verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de
ieşire a braţului frământătorului din cuvă;
• răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi
capacitatea admisă;
• maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea
lucrului şi scoaterea lor de sub tensiune;
• la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de
aprindere numai în timpul contolului;
• aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de
personalul instruit în acest sens;
• conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile
standard;
• cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru
verificarea continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării
gazelor nearse;
• sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de
funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a


vehiculelor:
• spaţiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete, cărucioare,
platforme, pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor;
• tragerea maşinii de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se
va face întotdeauna pilotat, pentru a evita lovirile şi strivirile;
• rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu
iluminat corespunzător, pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de
întuneric în bune condiţii;
• personalul care pătrunde în incinta unităţii, indiferent în ce scop, nu
trebuie să fie purtători de surse de foc.

Măsuri diverse:

46
• în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării
păstrării în bune condiţii a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în
incintă;
• depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie
împrejmuită şi uşile de acces închise;
• loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la
îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi
prevăzute cu uşi metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii
gunoaielor de vânt.
Norme igienico - sanitare
În procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile
igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.
Materiile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor
sanitare prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi
auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi
alterării lor. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se
va efectua în încăperi separate.
Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie
propriu-zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-
sanitare:
• prevenirea alterării produselor;
• asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate;
• eliminarea deşeurilor neigienice.
Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru,
curăţirea şi spălarea cuvelor, curăţirea vaselor pentru ouă, ulei, curăţirea
pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea
instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu
soluţie caldă de sodă calcinată (1 - 1,5 %).
Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor
trebuie întreţinute în cea mai bună stare de igienă.
Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se
vor spăla zilnic.
Igiena personală a muncitorilor
Personalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară, ambalează
sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte
următoarele măsuri de igienă individuală:
depunerea, la intrarea în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea
echipamentului de protecţie sanitară (halat, bonetă);
trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun;

47
tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă.
Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la
locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.
Norme de prevenire şi stingerea incendiilor
Aceste norme prevăd în principal următoarele:
• toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu,
interiori şi exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a
incendiilor;
• unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor,
separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o
rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă;
• curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător,
pentru a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu,
la mijloacele de prevenire şi stingere;
• personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie
să cunoască şi să aplice întocmai normele, să întreţină în stare perfectă de
funcţionare toate mijloacele de stingere, să menţină libere, curate şi în bună
stare căile de acces, culoarele, scările, şi să intervină imediat şi eficient la
stingerea eventualelor incendii.
Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii
se referă atât la perioada de montaj, cât şi la cea de exploatare a obiectivului,
având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea
accidentelor.
Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv
prin panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole.
Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P.S.I. cu
următoarele acte normative:
• decret nr. 232 / 1974
• decret nr. 290 / 1977
• decret nr. 400 / 1981
• norme generale P.S.I.
• norme de dotare pentru unităţi MAIA nr. 150 / 76.
Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu,
al numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie.
Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi
CO2.

48