Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1
CAPITOLUL 1. Caracterizarea materiilor prime şi auxiliare
1.1.Surse de aprovizionare
2
1. 2. Parametrii optimi ai procesului tehnologic de fabricare a
covrigilor simpli
Tabelul nr. 1
3
lipituri, etc.; culoare galbenă aurie uniformă
-aspectul miezului Poros, fără goluri mari, bine copt
B. Fizico-chimice
-umiditate totală (coajă Maxim 20
plus miez) %
-aciditate, grade Maxim 2
-durata de înmuiere, Maxim 14
min.
-conţinutul de zahăr -
-conţinutul de grăsime -
4
Schema controlului tehnic al procesului de producţie
Tabel nr. 4
5
Depozitarea La fiecare lot, Modul de Aciditatea (în caz de
materiilor zilnic depozitare conform dubiu)
prime şi condiţiilor STAS,
auxiliare aspectul fiecărui
produs, pentru a se
vedea dacă nu apar
semne de alterare
Pregătirea
materiilor
prime în
vederea
fabricaţiei
Făina Din 4 în 4 ore, Respectarea Temperatura
la fiecare şarjă amestecului stabilit,
cernerea, scuturatul
sacilor şi colectarea
deşeurilor
Apa La fiecare Pregătirea Temperatura (care
şarjă amestecului necesar trebuie să
frământării corespundă reţetei de
semifabricatelor fabricaţie)
( aluatul), aspectul
Sarea La fiecare Pregătirea soluţiilor Densitatea,
şarjă prin dizolvare la temperatura soluţiei
temperatura
prescrisă, filtrarea
Drojdia Prin sondaj Formarea
suspensiei în apă la
temperatura
prescrisă
Celelalte La fiecare Pregătirea conform
materiale şarjă cerinţelor
tehnologice
6
fermentării
Prelucrarea Prin sondaj, Stadiul dospirii a Greutatea bucăţilor
aluatului din oră în oră bucăţilor de aluat de aluat divizat
timpul şi temperatura
dospirii
Coacerea Prin sondaj, Temperatura de Pierderile prin
din oră în oră coacere, aspectul coacere
produselor în timpul
coacerii
Produsele Prin sondaj, Modul de Umiditatea, aciditate
finite din oră în oră depozitare şi
ambalare, condiţiile
de păstrare,
examenul
organoleptic
complet
Expedierea La fiecare lot Condiţii de Determinări fizico-
produselor ambalare şi chimice prevăzute de
igienico-sanitare standarde şi norme
prescrise în interne pentru
standarde norme întocmirea
interne; analiza buletinului de
organoleptică calitate al produsului
pentru întocmirea
buletinului de
calitate al
produsului
7
Se va avea în vedere că la primirea materialelor necesare acestea se
corespundă calitativ şi să asigure necesarul de producţiie în vederea
realizării capacităţii proiectate.
La depozitarea materiilor prime şi auxiliare se va avea în vedere
crearea unor condiţii care să nu ducă la deteriorarea calităţilor tehnologice,
respectiv pierderi de materiale şi blocări de fonduri:
-pentru făină: siloz prevăzut cu instalaţii de condiţionare şi asigurare a
condiţiilor pentru păstrarea calităţii acesteia;
-pentru drojdie, unt, alte materiale sensibile la degradări depozitarea se face
în spaţii răcite sau condiţionate;
-pentru sare: depozitarea se face în saci, aşezaţi în stive care se reaşează la
anumite perioade de timp astfel încât să se evite deteriorarea produsului, se
depozitează în încăperi uscate, curate, fără miros.
în schema tehnologică depozitarea făinii se face în siloz, iar pentru
depozitarea celorlalte materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic
se prevede un singur spaţiu ce acoperă necesarul de spaţiu.
8
Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare
probă a culorii, mirosului, gustului şi prezenţei impurităţilor minerale.
Culoarea făinii are o importanţă tehnologică mare pentru că ea
influenţează culoarea produsului finit. Mirosul făinii se determină luând în
palmă o cantitate mică de fină care, după ce se freacă uşor cu cealaltă palmă,
se miroase.
Gustul făinii se determină luând o cantitate mică de făină, circa 1g
care se amestecă în gură.Se stabileşte în acelaşi timp şi prezenţa
impurităţilor minerale.Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul
produsului finit.
Proba medie se ob]ine din probele par]iale prin regula pătratului,
astfel: se aşterne făină într-un strat de grosime de cca 5 cm. de formă pătrată.
Pătratul se împarte prin diagonale în 4 triunghiuri din care se elimină 2
triunghiuri opuse şi se păstrează celelalte 2. Se reface pătratul ăi se repetă
eliminarea a 2 triunghiuri opuse pân când proba medie a fost redusă la 2 kg.
Proba medie pregătită astfel se împarte în două probe de greutate aprox,
egale. Una din probe este folosită în laborator pentru analiză, iar cealaltă se
sigilează şi se fixează prin sigiliu o etichetă cu următoarele specificaţii:
denumirea `ntreprinderii producătoare, denumirea produsului şi tipul,
numărul lotului, data mcinării, numele şi semnătura persoanelor care au luat
probele.
Proba de făină din borcanul rămas pentru analize serveşte la
determinări organoleptice şi fizico-chimice.
Organoleptic se determină prezenţa insectelor în făină (infestarea
făinii). Determinarea se face prin examinarea cu lupa a refuzului sitei 4 xxx
duă cernerea unui kg de făină.
Infesterea cu acarieni se constată prin: mirosul puternic de miere al
făinii; surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar
conic; prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa netedă a făinii.
Pe cale fizico-chimică se determină pentru fiecare lot de făină,
umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de deformare al glutenului,
indicele glutenic şi capacitatea de hidratare.Se mai determină în caz de
litigiu sau când culoarea făinii este mai închisă decât cea normală şi
conţinutul mineral. Uneori se determină şi aciditatea făinii.
9
Se determină culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul, gustul şi
impurităile vizibile. Apa bună trebuie să fie perfect trasparentă, incoloră şi
fără sediment. Impurităţile vizibile se stabilesc asupra unui litru de apă
păstrat într-un vas de sticlă timp de 24 ore. Din acest punct de vedere al
mirosului şi gustului se admite că ele să fie slabe şi cel mult perceptibile de
o persoană experimentată.Mirosul se determină la o probă de apă încălzită la
40-500C `ntr-un vas astupat cu un dop.
Gustul se determină la o probă încălzită la 300C. În acest fel se
stabileşte uşor prezenţa fierului în apă.
10
În depozite sacii se aşează pe grătare în stive de 5-6 bucăţi în înălţime, în
perioadele calde cu temperaturi de peste 18oC şi 7-10 bucăţi, în cele reci, cu
temperaturi sub 18oC înălţimea stivei fiind de 2-3 saci şi lungimea de 5-10
saci. Stivele se formează pe loturi fiecare având a fişă în care se menţionează
data macinişului tipul şi calitatea făinii. Pentru evitarea degradării făinurilor
în timpul depozitării, se impune restivuirea de la interval de o lună, în
perioadele reci, şi de două ori pe lună, în perioadele calde.
În cazul în care în timpul depozitării, se observă o creştere a
temperaturii făinii din saci se vor lua măsuri de aerisire prin restivuire iar
dacă este cazul se va repeta stivuirea din cinci în cinci zile. Temperatura mai
ridicată poate proveni de la o umiditate mai mare sau se poate datora faptului
că depozitul este neaerisit în perioadele calde. Drojdia comprimată se
achiziţionează sub formă de calupuri si se depozitează în camere frigorifice.
Sarea ambalată în saci se transportă cu un mijloc auto depozitarea ei,
făcându-se în depozite ferite de umezeală.
2. 3. 1. Pregătirea făinii
Amestecarea
11
analizelor de laborator şi pe baza rezultatelor probei de coacere. Cel mai
frecvent, proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza conţinutului de gluten
al făinii, aplicându-se calculul mediei ponderate. În funcţie de dotarea
tehnică a unităţilor de panifica]ie, amestecarea făinii se realizează `n diferite
moduri. Cel mai adesea se foloseşte timocul amestecător pentru unităţile de
panificaţie cu capacitate medie, iar în cazul fabricilor mari amestecul se
realizează în conducta de transport pneumatic, pe parcursul deplasării făinii
către secţia de preparare a aluatului.
Cernerea
Încălzirea făinii
12
Temperatura până la care trebuie încălzită apa pentru prepararea
semifabricatelor se calculează cu formula simplificată:
G f ⋅ c f (Ts − Tf )
Ts = Ta + +n
Pa
în care:
Ta – temperatura căutată a apei, în 0C;
Ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul, 0C;
Gf – cantitatea de făină folosită la frământare, kg;
cf – căldura specifică a făinii (care este de o,4);
Tf – temperatura făinii, 0C;
Pa – cantitatea de apă folosită la frământare, l;
n – coeficient a cărui valoare se consider a fi egală cu 10C vara, cu 20C
primăvara şi toamna şi cu 30C iarna.
Pentru calcul rapid se poate folosi formula:
T a = 4 7− 0,7T f − în anotimpul călduros;
T a = 4 9− 0,7T f − în anotimpul rece.
Este important ca în procesul tehnologic să nu se utilizeze apă cu
temperatura peste 350C, deoarece glutenul din făină începe să coaguleze,
degradându-se, iar celulele de drojdie `şi reduc activitatea. În acest scop se
iau măsuri ca făina să nu aibă temperatura sub 150C.
a)Drojdia comprimată.
Se sfarmă în bucăţi mici şi se amestecă cu apă sau cu lapte pevăzut în
reţetă, înainte de folosire cu 5−10 min în proporţie de 13. ׃În amestecul de
drojdie cu apă sau lapte se mai poate adăuga 2−5% făină şi 13׃zahăr.
Temperatura suspensiei trebuie să fie de 25−28°C.
b)Drojdia uscată.
Se amestecă în prealabil cu laptele sau cu apa prevăzută în reţetă în
proporţie de 15׃şi se lasă la fermentat 40−50 minute la temperatura de
27−28°C.
13
~ aspect: masă compactă, cu suprafaţă netedă.
~ consistenţă: densă, nelipicioasă, să se rupă uşor în aşchii.
~ culoare: cenuşiu−deschisă cu nuanţă gălbuie uniformă în masă; poate avea
la suprafaţă un strat subţire de miceliu alb.
~ gust: caracteristic drojdiei proaspete, fără gust amar, rânced sau alt gust
străin.
~ miros: caracteristic de drojdie proaspătă, fără miros de mucegai, de
putrefacţie sau alt miros străin.
Proprietăţile fizice, chimice şi biologice cerute: umiditatea maximă
76%, durata de creştere a aluatului cu 7cm înălţime la 90 minute maximum,
să nu conţină făină, amidon sau alte corpuri străine.
b) Drojdia uscată.
Drojdia uscată trebuie să aibă următoarele proprietăţi organoleptice,
fizice, chimice, şi biologice.
Proprietăţi organoleptice: ~ aspect: masă uscată, granulată cu diametru de
maxim 2mm, fără aglomerări.
~ culoare: galben cafeniu.
~ gust: caracteristic produsului, fără gust amar sau
rânced.
~ miros: caracteristic, fără miros de mucegai sau
alt miros străin.
Proprietăţi fizice ,chimice şi biologice: umiditate maxim 9%, fără
corpuri stăine cu duritate de creştere a aluatului până la 7cm înălţime în
maxm 90minute.
14
○ sarea de calitatea ΙΙ are 96,5% NaCl.
Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria de
panificaţie, să se folosească sarea de calitate inferioară. Sarea utilizată în
panificaţi, ca şi aceea utilizată în alimentaţia umană, trebuie să îndeplinească
o serie de condiţii tehnice de calitate prevăzute în standardul de calitate.
15
dozatoare volumetrice pentru saramură şi suspensia de drojdie,
dozator volumetric cu termoreglare pentru apă.
Apa se dozează separat pentru formarea diferitelor soluţii: pentru
saramură şi pentru suspensie şi separat pentru aluat, de aceea unele operaţii
de dozare sunt închise în sectorul de depozitare şi condiţionare, iar altele în
sectorul de preparare a aluatului.
16
• umiditatea făinii exercită o anumită influenţă asupra raportului dintre
făină şi apa din aluat. Cu cât făina este mai uscată cu atât ea poate să
absoarbă o cantitate mai multă de apă la frământare. De aceea normele
pentru randamentul în pâine se stabilesc pentru o anumită umiditate a făinii.
La umiditatea făinii diferită de 14 se stabilesc anumite compensaţii. Acestea
compensaţii nu corespund întotdeauna calculului după substanţa uscată.
Explicaţia constă că, la uscarea făinii s-au produs modificări
ireversibile de natură coloidală care au modificat proprietăţile hidrofile ale
făinii. Cantitatea de ingrediente (zahăr, grăsimi, lapte) modifică raportul
f\in\-apă. Grăsimile înmoaie aluatul. De aceea, la folosirea unei cantităţi
însemnate de zahăr şi grăsimi în aluat, trebuie să se reducă corespunzător
cantitatea de apă ce se adaugă la frământare.
Cantitatea de apă din aluat determină consistenţa acestuia.
Consistenţa aluatului influenţează viteza proceselor care au loc
(coloidale, biochimice şi microbiologice) şi deci calitatea pâinii.
Cu cât consistenţa aluatului este mai mică, cu atât procesele din aluat
decurg cu viteză mai mare.
Dozarea apei în panificaţie se face folosind dozatoarele de apă care
sunt destinate pregătirii apei la temperatura necesară şi măsurarea ei în
cantitate corespunzătoare pentru frământarea semifabricatelor.
La dozatoarele de apă, se obţine apă cu temperatură necesară prin
amestecarea apei reci de la robinet cu apa caldă primită de la boiler sau de la
barbotarea de abur.
17
• ~n acela[i timp cantitatea de drojdie fiind reglementat\ prin
consumuri specifice, ea nu poate fi m\rit\ oricum.
• capacitatea f\inii de a forma gaze limiteaz\ cantitatea de
drojdie folosit\. Dac\ cantitatea de drojdie este prea mare `n compara]ie cu
capacitatea f\inii de a forma gaze, atunci la sfâr[itul ferment\rii aluatului `n
momentul decisiv de dospire [i coacere, nu vom avea degaj\ri de CO2.
• metoda de preparare a aluatului, la prepararea aluatului
prin metoda indirect\, cantitatea de drojdie folosit\ este de 0,5-1 % fa]\ de
1,5-3 % prin metoda direct\. Mic[orarea consumului de drojdie la metoda
indirect\ este posibil\ deoarece `n acest caz, timpul de fermentare este mult
mai mare decât la metoda direct\.
Dozarea suspensiei de drojdie se poate face cu instala]ii folosite la dozarea
apei (dozatoare sistem rezervor).
2.5.Prepararea aluatului
Aluatul pentru covrigi se poate prepara atât prin metoda directă cât şi
prin metoda indirectă (maia).
În cazul nostru alegem metoda directă deoarece dorim să obţinem
produse de calitate, cu o greutate de 100g conform cererilor specificului
local.
18
Metoda directă are o singură fază-aluatul şi constă în faptul că toate
componentele din reţetă se introduc la prepararea acestuia. Este cea mai
simplă şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului.
2.5.1.Frământarea aluatului
2.5.2.Fermentarea aluatului
19
- cultivarea şi înmulţirea bacteriilor lactice care produc fermentaţia
lactică, modificând pH-ul în domeniul optim de dezvoltare a drojdiilor;
- fermentaţia proprionică produsă de bacteriile proprionice;
- reacţii enzimatice de hidroliză, în urma cărora se formează zaharuri
fermentescibile şi aminoacizi necesari culturilor de drojdii şi bacterii şi
formării culorii cojii pâinii;
- reacţii chimice cu for
- marea substanţelor de aromă;
2.5.3.Divizarea aluatului
Modelarea aluatului
20
greutăţii pe care trebuie să o aibă covrigul se modelează în fitile din care
apoi se obţin covrigi în formă de inel.
O mare atenţia la modelarea covrigilor trebuie acordată încheieturilor,
care trebuie să fie bine sudată, întrucât o legătură sudată necorect duce la
desfacerea covrigului în faza de opărire şi coacere.
Divizarea şi modelarea manuală prezintă dezavantajele că necesită
personal cu multă experienţă în producţie, produsele nu sunt suficient de
uniforme în ceea ce priveşte greutatea şi aspectul exterior, iar igiena
produselor nu poate fi asigurată.
După modelare covrigii se lasă pentru dospire 2-4 minute durată ce
variază cu calitatea, consistenţa şi compoziţia aluatului, precum şi cu
temperatura camerei de dospire care trebuie să fie de 30-35oC
2.5.4.Opărirea covrigilor
21
cu mac şi sare şi apoi se aşează distanţat pe o lopată îngustă în vederea
coacerii.
2.5.5 Coacerea
22
Aluatul pe vatra cu ajutorul lopeţii, după care se formează un nou
abur. După coacere, covrigii se scot din cuptor, apoi ciclul se repetă.
Cuptoarele de acest tip prezintă că între ele se realizează un regim
corespunzător de temperastură în camera de coacere (la început mai înaltă,
iar apoi scade pe măsură ce se coace), obţinându-se asfel produse cu gust şi
arome plăcute.
Totodată ele prezintă multe dezavantaje, printre care: productivitate
redusă, se încălzesc greu şi solicită multă muncă, vatra murdăreşte
produsele, consumă o calitate mare de combustibil.
23
Schema tehnologică de obţinere a covrigilor
Dozare
Frământare/preparare aluat
Coacere
Răcire
Ambalare
Depozitare
24
Livrare
Capitolul 3. Calculul bilanţului de materiale
25
Cantitatea de covrigi ce rezultă din procesul tehnologic în cantitate de
5t = 5000kg, se calculează din ecuaţia de bilanţ de materiale cunoscând
pierderile de la operaţii.
1. Livrare
Covrigi depozitaţi
Livrare
P11 = 0%
Covrigi livraţi
2. Depozitare
Covrigi ambalaţi
Depozitare
P10 = 0%
Covrigi depozitaţi
3. Ambalare
Covrigi răciţi
Ambalare
P9 = 0,1%
Covrigi ambalaţi
26
Crac =Camb + C rac⋅ P ⇔ − C ⋅rac P= 10 C⇔
10 C rac amb
Camb
Crac ( 1 −P 10 )= C amb⇒ C rac= ⇔
( 1 − P10 )
5000
Crac = ⇔ C rac= 5005,005
kg covrigi raciti
0,1
1−
100
4.Răcire
Covrigi copţi
Răcire
P8 = 3%
Covrigi răciţi
Crac
Ccop ( 1 −P 9 )=C rac ⇒ C cop= ⇔
( 1 − P9 )
5005,005
Ccop = ⇔ C cop= 5159,8
kg covrigi copti
3
1−
100
5. Coacere
Covrigi fierţi
27
Coacere
P7 = 9%
Covrigi copţi
Ccop
C fier ( 1 −P 7 )=C cop ⇒ C fier= ⇔
( P7 )
1 −
5159,8
C fier = ⇔ C fier= 5692,08
kg covrigi copti
9
1−
100
6. Fierbere
Covrigi modelaţi
Fierbere
e
P6 =0,3%
Covrigi fierţi
Cmod =C +Cmod⋅ P⇔
fier 6 − C⋅mod=P6 ⇔
Cmod C fier
C
Cmod ( 1 −P6 =
)C ⇒ =
fier Cmod ⇔ fier
( 1 − P6 )
5692,08
Cmod = ⇔ Cmod
= 5868,13
kg covrigi modelati
0,3
1−
100
7. Modelare
Covrigi frământaţi
28
Modelare
Covrigi modelaţi P5 = 0,1%
C fram =C + C fram⋅ P⇔
mod 5 − C fram
C fram ⋅ = P 5 C⇔
mod
Cmod
C fram ( 1 −P 5 )=C mod⇒ C fram= ⇔
( P5 )
1 −
5868,13
C fram = ⇔ C fram= 5927,kg
40 covrigi framantati
0,1
1−
100
8.Frămâtare
Materii prime şi
auxiliare dozate
Frământare
P4 = 0,1%
Covrigi frământaţi
29
M ( p +a doz
) =
C +M
fram ⋅( pP⇔ )
+a doz
M − M⋅ +)= pPa doz
+ 4 p a doz (
⇔ C
( 4
) fram
C fram
M ( p+a doz ( 1P− 4=C
) ⇒ M = ⇔
) fram
+ p a doz ( )
( 1 − P5 )
5927,40
M ( p+a doz = ⇔
) 0,1
1−
100
M ( p+a doz
)
= 55987,27
kg materii prime si auxiliare doza te
9. Dozare
Materii prime şi
auxiliare pregătite
Dozare
P3 = 0%
Materii prime şi auxiliare
dozate
10. Pregătire
Recepţie materii
prime şi auxiliare
30
Pregătire
P2 = 0%
Materii prime şi
auxiliare pregătite
M ( p+ a) recep = M( p + a) preg ⇔
M ( p + a) recep = 5987, 27 kg materii prime si auxiliare receptionate
11. Recepţie
Materii prime şi
auxiliare
Recepţie
P1 = 0%
Materii prime şi
auxiliare recepţionate
M p+ a = M( p + a) recep +M
+p a 1 P⋅ ⇔
31
M p + a = M( p + a) recep ⇔
M ( p + a) recep = 5987, 27 kg materii prime si auxiliare
Conform bilanţului de materiale pentru fabricarea covrigilor simpli
avem nevoie de 5987,27 kg materii prime.
CANTITATEA NECESARĂ
MATERII PRIME UM LA PREPARAREA
ALUATULUI
Făină alba tip 480 Kg 4175,99
Drojdie Kg 35,59
Sare Kg 32,01
Apă la t = 370C L 1692,35
Glucoza Kg 50,31
CONDIŢII DE
PARAMETRI TEHNOLOGICI U.M.
ADMISIBILITATE
Timp de frământare Min. 15-30
Timp de fermentare Min. 60-90
Timp de dospire Min. 10-15
Timp de opărire Min. 2-3
Timp de coacere Min. 10-15
0
Temperatura de fermentare C 18-20
0
Temperatura de coacere C 180-250
Aciditatea aluatului grade 2
Forma sub care se modelează inel
32
Bilanţul termic al camerei de coacere face parte din bilanţul general al
cuptorului, care mai cuprinde bilanţul focarului, al canalelor de gaze şi al
sistemelor de recuperare a căldurii evacuate cu gazele.
Conform schemei generale căldura transmisă camerei de coacere de
schimbătorii de căldură Qtc este egală cu suma dintre căldura necesară
procesului de coacere Qc, căldura auxiliară necesară procesului de coacere
Qaux şi pierderile de căldură în camera de coacere Qp.
Qc
Qtc
Coacere Qaux
Qp
Qtc = Qc + Qaux + Q p
Qal + Qab
i
+ Qvatra
i
+ Qaer
i
+ Qtc = Q pc + Qw.ev + Qab
e
+ Qaer
e
+ Qvatra
e
+ ∑Q p ,
Rearanjând termenii obţinem:
Qt c = (Qp c + Qw.e v) − Qa l + ∆ Qa b+ ∆ Qv a t\ r+ ∆ Qa e r+ ∑ Qp
Qaluat Qpc
Q’abur QWev
Qeabur
Qiaer
Qivatra Qeaer
Qevatra
Qtc Σ Qp
qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8 ,
în care:
33
q1 – căldura utilă, necesară procesului de coacere,
q2 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de
coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate ,
q3 – căldura necesară încălzirii vetrei,
q2 + q3– călduri auxiliare, inerente procesului de coacere,
q4 – căldura pierdută de suprafeţele laterale,
q5 – căldura pierdută prin fundaţie,
q6 – căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise,
q7 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim
de funcţionare sau la întreruperi,
q4 , q5, q6, q7 – pierderile de căldură fără rol tehnologic în camera de
coacere.
Aceste călduri se calculează astfel:
în care:
wev – masa de umiditate evacuată,
i’’, i’ – entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de
coacere,
cm, csu – căldurile specifice ale miezului, respectiv cojii,
mm, mc – masele relative ale miezului, respectiv cojii,
tm, tmc – temperaturile finale ale miezului, respectiv cojii,
tal – temperatura aluatului.
Pc P
mm = (1 − ) ⋅ 1 (1 − c ) , în care:
wal 100
Pc – pierderea la coacere,
wal – umiditatea aluatului,
Am considerat Pc = 9 %, wal = 38,73 %, deci avem:
9 9
mm = (1 − ) 1⋅ (1 − = ) 0,84 kg miez / kg covrigi copţi
38, 73 100
Pc w P
mc = ⋅ (1 − al ) ⋅ 1 (1 − c )
wal 100 100
9 38,55 9
deci: mc = ⋅ −(1 ⋅ )−
1 (1 ) = 0,16 kg coajă / kg covrigi
38,55 100 100
copţi
34
Pc P
wev = ⋅ 1 (1 − c )
100 100
9 9
deci: wev = ⋅ 1−
(1 ) = 0,098 kg apă / kg covrigi
100 100
wal w
cm = ⋅ cw + (1 − al ) ⋅ csu
100 100
c Alo − w Alo 0.34 − 38.73
c su = = = 1.01 kcal / kg grad
1 − w Alo 1 − 38.73
38 ,73 38 ,73
deci: cm = ⋅1 + (1 − ) ⋅1.01 = 1,006 kcal / (kg. grd)
100 100
Se consideră că : tm = 950C,
tal = 300C
tmc = 1400C
tcc = ( tmc + tc’’ + tc’’’ ) / 3 = (140 + 240 + 240 ) / 3 = 2060C
i’’ = 2680 + 1,97 (tcc – 100)
i’’ = 2680 + 1,97 (206 – 100 ) = 2888,82 kJ /kg
i’ = cw⋅ tal = 4,19 ⋅ 30 = 125,7 kJ / kg
q3 = m , ⋅ c , ⋅ (t e, − t i, ) + m ,, ⋅ c ,, ⋅ (t e,, − t i,, )
35
în care: m’, m’’ – masele relative ce revin pe un kg de covrigi copţi ( 2 kg /
kg covrigi copţi)
te’, ti’, te’’, ti’’ – temperaturile vetrei la intrarea şi la ieşirea din cuptor
q4 = 0,17 ⋅ qcc
e) Căldura pierdută prin fundaţie la cuptoarele tunel este egală cu
0, deci:
q5 = 0
f) Căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise:
τ 1
q6 = c0 ⋅ ξ 0 ⋅ ξ ⋅ F ⋅ (t SI − t aer ) ⋅ ⋅
60 G p
în care: c0 – coeficient de radiaţie a corpului negru,
ξ 0 – coeficient de emisie a mediului,
ξ - coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri,
τ - timp de deschidere,
F- suprafaţa găurilor deschise,
taer – temperatura aerului atmosferic,
tSI – temperatura suprafeţei interioare,
Gp – masa produsului
60 1
q6 = 4, 9 1⋅ 0,⋅ 81 0, ⋅81 (240
⋅ 18) − ⋅ ⋅ 1191, 88=covrigi copţi
kJ / kg
60 5987, 27
qcc = 343,47
+ 27,69
+ 104,72
+ ⋅0,17
+qcc 1191,88
deci:
qcc = 1667,93 kJ / kg covrigi copţi
36
Randamentul camerei de coacere este:
qutil q1 343, 47
η cc = = = = 6%
20,
qconsumat qcc 1667, 93
Q f = Q p ⋅ cs
Q f = 41.6kg produs⋅ h
/ 0.835
kg faina kg
/ produs
Q f = 34,736
kg faina h/
37
Utilizând aceste date rezultă cantitatea de făină necesară preparării
unei şarje
Qf 34,73
Gf = = = 11
kg
,57faina sarje
/
fc 3
iar volumul unei cuve va fi:
Gf 11,57
Vc = = = 28,92
dm 3
q 0,4
Gf =
Vc⋅q= ⋅ =0,4 11,56
28,92 kg faina cuv
/ ă
Qf 34,73
fc = = = 3,004
sarje h /
Gf 11,56
τ τ 60 60
f
r = F= = 20min
τ r τ c
fc 3
Se consideră ritmul unei cuve de 20 min.
Deci alegem un malaxor de cocă tare (folosit la frământarea
aluaturilor cu consistenţă mare) cu o cuvă de 40 l.
τ f – timp de frământare;
τ F – timp de fermentare;
τf 15
n1 = = = 0,75
cuve
r 20
Calculul numărului de cuve folosite la fermentare:
38
τ 60
n2 = F= = cuve
3
r 20
Calculul numărului de cuve folosite la golire:
τr 2
n3 = = = cuve
0.1
r 20
Calculul numărului de cuve folosite la spălare curăţare:
τ 5
n4 = c= = 0,25
cuve
r 20
Total cuve
075 +
3 +0,1+ 0,25
= 4,1 cuve
τcc = τa + τ f + τ F + τr + τc
τm
Nm = ,
r
în care:
Nm – număr de malaxoare;
39
τ m – timp de ocupare al malaxorului, min.
τ m=τ f+τ aux , unde
τ f=15 min
τ aux=τ a+τ c=3+5=8 min
τ 23
N m = m= = ≈1,15malaxor
1
r 20
Se alege un malaxor de cocă tare.
Fo
Nc = ,
qc
în care:
Fo – cantitatea de făină prelucrată într-o oră , kg/h;
qc – cantitatea de făină pe care o cerne cernătorul, kg/h.
Fo=34,73 kg făină/h
qc=625 kg/h
Fo 34,73
Nc = = = ≈ 0.05 1
qc 625
Se alege un cernător tip Pioneer.
40
Dimensiuni de gabarit:
1150x735x1960 mm
Capacitatea rezervor = 15-30 l
Tura]ie agitator = 750 rot/min
Aparat pentru
Putere instalată = 0,37 kw
prepararea
2 Greutate = 69 kg
suspensiei de
Dimensiuni de gabarit:
drojdie
700x630x1460 mm
capacitate = 5 şarje/h
Aparat de preparat Capacitatea cuvei = 500 l
saramura Puterea instalată = 1,5 kw
3
Diametrul total = 1280 mm
înălţimea = 1400 mm
Capacitatea de dozare = 200 kg
Dozator de făină
4 înălţime = 2200 mm
“Independen]a”
Diametrul = 1250 mm
Dozator cu Lungime = 740 mm
5
termoreglare Lăţime = 270 mm
Capacitatea cuvei = 180 l
Capacitatea max de frământare făină
= 50 kg
Nr. rota]ii
Malaxor -ale bra]ului de frământare I= 37 ture
6
de cocă tare -ale bra]ului de frământare II= 31 ture
Dimensiuni de gabarit:
1832x900x1123 mm
Putere instalată = 0,55 kw-1500rot/min
Greutatea părţii fixe = 755 kg
Volum util = 14 m2
Temp. interioară = 4-60C
Agregat frigorific = 2000 kcal/h
18 Vitrină frigorifică Iluminat = 2x25 w
Masa = 1600 kg
Dimensiuni de gabarit:
3900x2100x2530 mm
19 Cântar de masă Diferite mărimi
41
unde: k - coeficient de putere (0,63)
Pi - suma puterilor instalate a utilajelor de muncă
Energia activă este dată de relaţia:
Ea = Pc ⋅ Tf,
unde: Tf - timpul de funcţionare al utilajelor (ore/ zi).
42
Depozit materiale
104,00 7 17,47
Sal\ preparare gluten
64,00 15 23,04
Sal\ de fabrica]ie
2592,00 15 933,12
Spa]iu vitrin\ frigorific\
68,25 7 11,47
Laborator
104,00 15 37,44
Birou [ef sec]ie + maistru
138,00 7 23,18
Sal\ de mese
108,25 7 18,19
Atelier mecanic
56,00 15 20,16
Atelier electric
74,00 15 26,64
Depozit produs finit
760,00 7 127,68
Sal\ de expedi]ie
280,00 7 47,04
Sp\lare navete
208,00 7 34,95
Siloz
648,00 7 108,86
Grup social (vestiare,
1096,17 7 184,15
WC)
--- 5 ---
Holuri
Total 1613,39
4.3.Consumul de apă
43
A3 = 20 ⋅ 25 = 500 l = 0,9 m3/24 h
Consumul de apă de băut:
A4 = 2 ⋅ 25 = 50 l = 0,05 m3/24 h
Consumul de apă pentru WC-uri:
A5 = 15 ⋅ 25 = 375 l = 0,375 m3/24 h
Consumul de apă pentru spălarea cuvelor:
A = 30 ⋅ 7 = 210 l = 0,210 m3/24 h
6
44
• operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu
multă atenţie, sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de
către conducere;
• pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai
multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect /
m2, iar acolo unde nu există se va apela la un specialist;
• în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse
finite, se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în
vederea unei circulaţii normale fără blocaje, ca să se poată ajunge şi ieşi la
fiecare stivă cu ambalaj depozitat;
• aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face
respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi
deosebite pentru manipulare;
• pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o
sursă de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus
în jos, eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele
inferioare, până la ultimul rând;
• în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele
pentru intervenţie, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi,
furtune, stingătoare);
• pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o
ventilaţie mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi
pline, este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme.
Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza
numai pe rastele.
Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru
scuturat sacii:
• instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în
încăperi separate, uscate, bine aerisite şi dezinfectate;
• cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc
degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea;
• pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un
spaţiu separat, altul decât cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în
permanenţă curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.
45
• manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a
răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest
loc de muncă;
• cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu
multă atenţie pentru a se evita strivirile;
• malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu
apărătoarea împotriva accidentelor;
• verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de
ieşire a braţului frământătorului din cuvă;
• răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi
capacitatea admisă;
• maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea
lucrului şi scoaterea lor de sub tensiune;
• la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de
aprindere numai în timpul contolului;
• aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de
personalul instruit în acest sens;
• conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile
standard;
• cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru
verificarea continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării
gazelor nearse;
• sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de
funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse.
Măsuri diverse:
46
• în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării
păstrării în bune condiţii a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în
incintă;
• depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie
împrejmuită şi uşile de acces închise;
• loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la
îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi
prevăzute cu uşi metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii
gunoaielor de vânt.
Norme igienico - sanitare
În procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile
igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.
Materiile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor
sanitare prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi
auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi
alterării lor. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se
va efectua în încăperi separate.
Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie
propriu-zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-
sanitare:
• prevenirea alterării produselor;
• asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate;
• eliminarea deşeurilor neigienice.
Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru,
curăţirea şi spălarea cuvelor, curăţirea vaselor pentru ouă, ulei, curăţirea
pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea
instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu
soluţie caldă de sodă calcinată (1 - 1,5 %).
Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor
trebuie întreţinute în cea mai bună stare de igienă.
Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se
vor spăla zilnic.
Igiena personală a muncitorilor
Personalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară, ambalează
sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte
următoarele măsuri de igienă individuală:
depunerea, la intrarea în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea
echipamentului de protecţie sanitară (halat, bonetă);
trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun;
47
tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă.
Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la
locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.
Norme de prevenire şi stingerea incendiilor
Aceste norme prevăd în principal următoarele:
• toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu,
interiori şi exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a
incendiilor;
• unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor,
separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o
rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă;
• curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător,
pentru a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu,
la mijloacele de prevenire şi stingere;
• personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie
să cunoască şi să aplice întocmai normele, să întreţină în stare perfectă de
funcţionare toate mijloacele de stingere, să menţină libere, curate şi în bună
stare căile de acces, culoarele, scările, şi să intervină imediat şi eficient la
stingerea eventualelor incendii.
Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii
se referă atât la perioada de montaj, cât şi la cea de exploatare a obiectivului,
având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea
accidentelor.
Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv
prin panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole.
Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P.S.I. cu
următoarele acte normative:
• decret nr. 232 / 1974
• decret nr. 290 / 1977
• decret nr. 400 / 1981
• norme generale P.S.I.
• norme de dotare pentru unităţi MAIA nr. 150 / 76.
Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu,
al numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie.
Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi
CO2.
48