Introducere –Istoric

Sistemul HACCP este recunoscut peste tot in industria alimentara ca o abordare

eficienta in obtinerea unor produse bune , in asigurarea unei igiene corespunzatoare si a
unor tehnici de productie care vor conduce in final la o asiguranta corespunzatoare a
produselor alimentare .
Sistemul HACCP stabileste proceduri de control pentru indentificarea punctelor critice
de control si monitorizarea la nivelui intrgii productii

Prezentarea sistemului HACCP

Etapa 1 Etapa 2
Diagrama
Echipa HACCP Indentificarea de
Etapa 5 procesului fabricatie
Ameliorarea
Continua

Indentificarea noilor Analiza pericolelor

pericole (schimburi
ce afecteaza
produsul , procesul , Supraveghere
materialul
HACCP
Realizarea actiunilor corective
Indentificarea Etapa3
CCP Stabilirea
si monitorizare CCP

Etapa 4 Colectarea
Inregistrari informatiilor

Conceptual HACCP se refera la asigurarea calitatii produselor alimentare din

punct de vedere micobiologic si fizico –chimic . Metoda permite indentificarea si analiza
pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie .

PCC3
PCC2
Tratament
Depozitare
Etichetare
Igienizare
Livrare
termic
 Sistemul este utilizat de personalul implicat in circuitul alimentelor pentru
planificarea si instruirea procedurilor proiectate in scopul de a preveni , elimina sau reduce la
niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta siguranta alimentelor .
In anul 1985 Academia de Stiinta a SUA a recomandat adoptarea HACCP pentru
procesarea alimentelor , pentru asigurarea securitatii alimentelor . Recunoscand importanta
HACCP pentru controlul alimentelor , sesiunea 22 a Comisiei Codex Alimentarius a adoptat
la 22 iulie 1993 liniile directoare pentu aplicarea sistemului HACCP , a fost revizuit codul
international de bune practici , principii generale de igiena alimentara , iar sistemul HACCP si
liniile directoare pentru aplicarea lui au fost introduce in anexa sa .
In anul 1993 , in cadrul Departamentului pentru Siguranta Alimentelor , OMS , a fost
elaborate un ghid de instruire in HACCP , destinat autoritatilor legislative si industriei
alimentare .Acest ghid reprezinta in present baza pregatirii in domeniul siguranta alimentelor .
In anul 1994 , expertii tehnici FAO (organizatia natiunilor unite pentru agicultura si
alimentatie ) , au revizuit aplicatiile internationale ale HACCP , au evaluat impactul potential
asupra comertului international si au examinat rolul organizatiilor in sustinerea aplicatiilor
HACCP in lume .
Programele internationale HACCP au fost mult influentate de aprobarea de catre
Coldex Alimentarius , in 1997, in sistemul HACCP, standardizat pentru utilizarea
internationala .
Metodologia si melaborarea unui plan propriu HACCP , se bazeaza pe 7 principii
care stau la baza unor documente , ce constituie liniile directoare pentru punrea in practica a
HACCP.
Conceptele care stau la bata sistemului HACCP îşi au originea în cercetările de la
începutul anilor 1960 în legătură cu riscurile contaminării cu Salmonella şi cu dezvoltarea
unui sistem de asigurare al calităţii , cercetări efectuate de către NASA .Laboratoarele Natick
ale armatei SUA şi Compania Pillsbury . Acesta din urmă a utilizat metoda denumită ulterior
HACCP , la obţinerea de alimente absolut sigure pentru programul spaţial american, astfel
fiind abordată o metodă foarte valoroasă de abordare a produselor alimentare care , prin
perfecţionări şi adaptări ulterioare , a fost folosită cu succes în producţia alimentară.
Ca urmare a recunoaşterii sistemului HACCP , drep cea mai eficientă soluţie pentru
asigurarea inocuităţii alimentelor , o serie de organizaţii naţionalee, regionale şi internaţionale
promovează iniţiative care sprijină adoptarea HACCP de către toate segmentele lanţului
alimentar.
Comisia Codex Alimentarius încurajează şi recomandă metodei HACCP în industria
alimentară.De asemenea , legislaţia recentă a Uniunii Europene recomandă aplicarea
sistemelor de management al calităţii bazate pe HACCP în ţăriile care doresc să exporte
produse alimentare către Uniunea Europeană.
PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele Critice de Control reprezintă o

abordare sistematică a dezideratului privind sigutanţa produselor alimentare şi
constă în aplicarea a şapte principii de bază.

Principiul 1:Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materiilor prime şi a

ingredientelor,prelucrarea,manipularea,depozitarea,distribuţia,prepararea
culinară şi consumul produselor alimentare.
Principiul 2:Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control
riscurile identificate.
Principiul 3:Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct
critic de control.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de
control.
Principiul 5:Stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate în situaţia când în
urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la
limitele critice.
Principiul 6:Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care
constituie documentaţia planului HACCP.
Principiul 7:Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul
HACCP funcţionează corect.

1.1. PRINCIPIUL 1

Este identificat ca evaluarea riscurilor să se efectueze în faza de

proiectare a produsului şi a procesului tehnologic de fabricaţie ,pentru a
defini punctele critice de control înainte de începerea fabricaţiei propriu-
zise.

Evaluarea riscurilor se realizează în două etape:

-evaluarea timpului de produs în funcţie de riscurile asociate acestuia;
-evaluarea riscurilor în funcţie de severitate.

Includerea produsului într-o anuşită categorie de periculozitate se face pe

baza următoarelor caracteristici:
-produsul conţine sau nu ingrediente sensibile;
 -fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă
distrugerea eficientă a microporganismelor periculoase sau a celorlalte
riscuri identificate;
-există un risc şajor de contaminare a produsului după încheierea
procesului de fabricaţie;
-există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în timpul
transportului,vânzării şi pregătirii culinare care să facă produsul periculos
pentru consum;
-după ambalare,produsul necesită tratamente termice sau pregătire
culinară.

1.2. PRINCIPIUL 2

Determinarea punctelor critice de control se poate face în orice etapă a

procesului de fabricaţie în care se impune şi este posibilă ţinerea sub control a
riscurilor identificate.
Un punct critic de control este orice punct sau etapă dintr-un sistem de
producţie,în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în
pericol a sănătăţii consumatorilor.
Exemple de puncte critice de control pot fi :trataşentele termice,refrigerarea,
congelarea , igienizarea utilajelor , a spaţiilor de producţie etc.

1.3. PRINCIPIUL 3

Stabilirea limnitelor critice se face pentru parametri selecţionaţi în

fiecare punct critic de control.Pentru un punct critic de control pot exista una
sau mai multe limite critice,iar în cazul în care oricare din aceste limite a fost
depăşită,înseamnă că punctul critic respectiv a ieşit de sub control şi
inocuitatea produsului finit este în perocol.Cele mai frecvent utilizate limite
critice sint:
-temperatura;
-durata;
-umiditatea;
-pH-lui;
-aciditatea;
-conţinutul de nitriţi;
-conţinutul de sare etc.

1.4.PRINCIPIUL 4

Procedurile de monitorizare (verificarea organizată a punctelor critice de

control şi a limitelor critice ) şi rezultatele monitorizării trebuie să fie bine
documentate şi inerpretate ,erorile de monitorizareputând genera defecte critice
ale produselor.Este bine ca monitorizarea să fie continuă, dar sunt situaţii când
acest deziderat nu poate fi realizat.În această situaţie intervalul la care se face
monitorizarea trebuie să fie foarte bine stabilit pentru a asigura menţinerea sub
control a riscurilor identificate.
De asemenea , este indicat ca monitorizarea să se efectueze prin metode
rapide , care să furnizeze informaţii în timp util, iar toate rezultatele monitorizării
trebuie să fie înregistrate.Aceste înregistrări şi documentele aferente vor fi
semnate de persoanele care au efectuat monitorizarea , dar şi de o persoană
responsabilă cu monitorizarea.

1.5. PRINCIPIUL 5

Este necesară stabilirea acţiunilor corecte care vor fiaplicate atunci când în
urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la
limitele critice.Aceste acţiuni corective trebuie să elimine riscurile şi să asigure
inocuitatea produsului finit.
Toate deviaţiile apărute şi măsuriile corective aplicate trebuie să facă
obiectivul unor înregistrări care constituie obiectivul unor înregistrări care
constituie documentaţia planului HACCP , iar înregistrările păstrate cel puţin
până la expirarea termenului de variabilitate a lotului respectiv.

1.6. PRINCIPIUL 6

Este necesară organizarea unui sistem de păstrare a înregistrărilor care

implică planul HACCP , documentaţia referitoare la punctele critice de control
(limitele critice şi rezultatele monitorizării ), deviaţiile apărute şi măsurile
corective aplicate.Documentele sunt puse la dispoziţia organelor de inspecţie,
ori de câte ori acestea solicită acest lucru.

1.7. PRINCIPIUL 7

Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP

funcţionează corect vizează metode , proceduri şi teste utilizate.Verificarea
funcţionalităţii sistemului poate fi efectuată atât de producător , cât şi de
organismele de control şi are rolul de a confirma dacă în urma aplicării
sistemului HACCP , au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub
control.
Metodele de verificare pot fi şi metode microbiologice , fizice , chimice şi
senzoriale.
 PATE VEGETAL

PC1 Recepţie m. p. PC1 Recepţie Apă PC1 Recepţieambalaje

soia ingrediente metalice,etichete

Depozitare Depozitare Depozitare

Dozare
Pregătire şarjă PC2 Pregătire şarjă volumetrică Cutii Capace Etiche
ingrediente
te
Cuterizare
PC3 spălare

Umplere

PC4 Inchidere

Spălare

PCC1 Tratament
termic

Depozitare

Etichetare

Livrare

PCC2 Igienizare
 Analiza riscurilor
PATE VEGETAL
0 1 2 3 4 5 6
Nr.crt. Treapta de proces Tip Evaluarea riscurilor Cauze Masuri preventive PCC/
de PC
risc
1 Recepţie Soia şi F -Prezenţă corpuri străine - Manipulare şi transport - Manipulare şi transport PC
Ingrediente necorespunzatoare corespunzatoare
- Ambalaje deteriorate
-Necunoaşterea originii - Nerespectarea ST Scandia - Respectarea ST Scandia
pentru ingrediente pentru ingrediente
-Lipsă documente însoţitoare, - Respectarea legislaţiei
incorecte, incomplete referitor la documente
C - Nerespectarea regulilor de - Respectarea regulilor de
-Prezenţă substanţe străine bună practică la furnizor şi în bună practică la furnizor şi
timpul transportului in timpul transportului
- Nerespectarea ST Scandia - Respectarea ST Scandia
referitor la ingrediente referitor la ingrediente
Ambalaje F - Palet cu cutii deteriorate - Manipulare + transport - Manipulare + transport
metalice - Prezenta rozătoare + insecte necorespunzătoare corespunzătoare
B - Controlul dăunătorilor - Controlul dăunătorilor la PC
ineficient sau inexistent la furnizor
- Îmbinare necorespunzatoare furnizor - Verificarea îmbinarii
C -Calitate necorespunzatoare cutiilor la recepţie
- Exfoliere lac interior, toxicitate a cutiilor -Prelucrare
lac protecţie -Prelucrare corespunzatoare la furnizor
necorespunzatoare la - Respectarea ST
furnizor referitoare la ambalaje
-Nerespectarea ST Scandia metalice
referitoare la ambalajele -Verificarea calităţii
metalice îmbinarii

Etichete, folie Nu există riscuri care să afecteze siguranţa alimentului

2 Depozitare Soia şi F - Contaminare insecte, dăunători - Control ineficient sau - Control eficient al PC
Ingrediente inexistent al dăunătorilor dăunătorilor şi insectelor
B - Control eficient al
 dăunătorilor

- Neetanşare uşi, lipsă plase - Etanşare uşi

la ferestre - Montare plase la ferestre
-Instalare de dispozitive
„Fly Killer” la usile de acces
-Dezinsectii periodice

Ambalaje
metalice Nu s-au constatat riscuri în ce priveşte siguranţa alimentară
etichete, folie
3 Pregătire şarjă ingrediente F - Prezenta corpuri străine - Nerespectarea regulilor de - Respectarea regulilor de
bună practică bună practică
C -Ingrediente în exces -Defecţiune cântar - Verificarea metrologică a PC
DMM
-Eroare personal - Instruirea personalului

4 Cuterizare - Contaminare cu corpuri străine -Nerespectarea regulilor de -Respectarea regulilor de

F bună practică bună practică
(Fragmente metalice din cuţite) -Defecţiuni cutter -Respectarea planului de
mentenanţă cutter
-control integritate cuţit
cutter după fiecare şarjă
sau zgomote suspecte

5 Spălare cutii B - Contaminare microbiană - Funcţionare necorespunză- - Respectarea planului de

toare a echipamentului mentenanţă si de verificare
automatizat de spălare şi a echipamentelor
sterilizare a cutiilor
F - Exfoliere lac - Presiunea şi temperatura - Funcţionarea corespun-
necorespunzătoare a zătoare a echipamentului
aburului de spalare generator de abur
6 Umplere cutii Nu există riscuri pentru siguranţa alimentului
7 Închidere cutii B - Multiplicare microbiana - Neetanşare recipienţi - Reglare corespunzătoare
- Ambalaj deformat a utilajelor de închidere PC
- Capac fără masă de
etanşare
- Reglare necorespunzătoare - Verificare etanşeitate
a maşinii de închis
8 Spălare cutii închise Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului
9 Tratament termic B - Nu sunt distruse - Stabilirea incorectă a - Setarea corecta a
microorganismele formulei de sterilizare fără combinaţiei timp
verificarea prin temperatura PCC
termopenetraţie si fără - Respectarea planului de
incubarea ulterioara mentenanţă a
- Funcţionarea sterilizatoarelor
necorespunză-toare a - Monitorizarea timpului si
sterilizatorului a parametrilor de
sterilizare
- Instruire personal
10 Depozitare Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului
11 Etichetare Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului
12 Livrare Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului
13 Igienizare B - Contaminare microbiologică - Nerespectarea procedurii de - Respectarea procedurii PCC
igienizare de igienizare
F - Corpuri străine rămase pe - Utilizarea de detergenţi - Utilizare de detergenţi
utilaje neaprobaţi aprobaţi
- Nerespectarea concentraţiei - Respectarea soluţiilor
soluţiilor de spălare de spălare
C - Resturi de substanţe de - Clătire insuficientă - Clătire corespunzătoare
dezinfecţie, igienizare - Controlul igienizarii
(verificarea pH-ului,
controlul preoperational,
teste de sanitaţie)
 PLAN HACCP – monitorizarea PCC-uri

Pate vegetal
PCC Fază Tip Valori limită Control Abateri Măsuri corective Frecvenţă Resp. Doc
proces risc
tehnologic

PCC1 Tratament B toC=121,1oC. - Vizual toC< 121,1oC - Reajustare - Continuu, -Controlor -Fisa
termic Pres = 2 bar “display”-uri T < 55 min. program fiecare calitate control
T=21`la120 g - Termosta- Pres < 2 bar - Prelungire timp şarjă tratament
T=36`la 200g tare sterilizare termic

PCC4 Igienizare B - Optic curat -Control - Murdărie - Reigienizare - Zilnic,

F vizual vizibilă - Reinstruire înainte de
C echipă igienizare începerea
- Recontrol producţiei
- Lipsă - Test rapid -Prezenta -Reigienizare si -Zilnic si de - -Fisa
coliformi coliformi dezinfectie cate ori Responsabil evidenta
-Reinstruire echita este nevoie igienizare sanitatii
igienizare
-Recontrol
sanitatie
- NTG < 20 - Teste de NTG > 20 -Reigienizare si -Zilnic si de -
sanitaţie dezinfectie cate ori Responsabil
Reinstruire echipa este nevoie igienizare
igienizare
-Recontrol
sanitatie
 PLAN HACCP – monitorizare PC-uri

Pate vegetal
Tip
Faza
de Masuri Responsa
PC proces Valori limita Control Abateri Frecventa Documente
ris corective bil
tehnologic
c
-Receptie F - Ambalaje -Vizual - Ambalaje - Return -Fiecare lot -Comisia -Raport
PC1 ulei C integre deteriorate are unitati de receptionat de receptie de
- Document - Documente ambalaj inspectie
e de insotire lipsa, incomplete, deteriorate primire
complete, incorecte - Recla F05 02
corecte, matii furnizor
prezente
PC1 Receptie B - Ambalajein -Vizual -Ambalaje - Return - Ficare lot -Comisia -Raport de
Ingrediente F tegre deteriorate are unitatile receptionat de receptie inspectie la
C - Lipsa de ambalaj primire F05 02
- Prezenta
rozatoare, deteriorate,
rozatoare, insecte
insecte cu
- Documente
- Document excremente
lipsa, incomplete,
e de insotire de rozatoare
incorecte
comlete si si insecte
- Prezenta de
corecte prezente,
urme, scurgeri de
prezente sau cele ce
subst. chimica
- Substante prezinta
(lubrifianti) pe
chimice absente urme de
ambalaj
iinfiltrare pe
saci/pungi
- Recla
matii
furnizor

PC1 Receptie B - Paleti cu - Viz - Cutii - Returnare - Ficare

ambalaje F cutii ual deteriorate palet palet rece-
metalice C nedeteriorate - Prezenta ptionat
- Lipsa rozatoare+
rozatoare+inse insecte - Cutii
cte - Control -Cutii controlate
- Cutii cu grad de necorespunzatoar pe
calitate mbinare e calitativ cu transport
corespunzatoar cu defe- imbinare
e, fara exfolieri ctoscopul necorespunzatoar - Reclamtii
de loc si fara - Control e si exfolier furnizor
 substante cu solutie
straine% ≤ salina si
steri-
lizator
PC2 Pregatire F -Lipsa corpuri -Vizual -Prezenta -Indepartarea -Fiecare
sarja C straine in corpurilor straine in corpurilor unitate de
ingrediente ingrediente ingrediente straine sau ambalaj
rejectare
unitate
ambalaj
-Prin -Cantitati de -Fiecare
-Cantitati de cantarire ingrediente sarja de
ingrediente cu cantar depasite -Retragere produs
conform retetei electronic sarja
de fabricati suspecta
dupa examen
de laborator
(reutilizare ca
re –work sau
confiscare )
PC3 Spalare cutii B NTG <20 -Teste de -NTG>20 -Oprire linie
goale F sanitatie verificare
presiune si
t°cabur de
spalare
-Verificare
functionare
echipament
spalare
 -Cutiile se
redirijeaza
-Recontrol
PC4 Inchidere B -Recipienti etansi -Vizual -Recipienti -Oprire linie -La fiecare
cutii neetansi ora
-Controlul -Reglare
etansietat masina de
ii conform inchis
STAS -Recontrol
etansietate
-Cutiile din
intervalul de
timp dintre
ultimele 2
controale se
termostateaza