02.02.

2021 Prelegere
Manuale și materiale didactice

pentru instituțiile de învățământ superior

I.T. MERKO

Tehnologia preparării
făinii şi crupelor
la întreprinderile de morărit

Moskova Agropromizdat 1985

GENERALIZARE

În boabele de grîu se conţine aproximativ 77…83 % de substanţe preţioase, şi anume

endospermul, totodată la întreprinderile de morărit se extrage aproximativ 65…75 % de făină,
care după indicile de calitate este aproape de calitatea endospermului. Dezvoltarea ulterioară a
industriei morăritului şi de fabricare a crupelor se află într-o legătură cauzală cu aplicarea
realizărilor ştiinţifice şi practice în domeniul producerii şi pregătirea specialiştilor de înaltă
calificare.
Procesul tehnologic de prelucrare a boabelor cerealiere în făină reprezintă o totalitate de
metode, operaţiuni şi tehnici de prelucrare a produselor cerealiere în scopul obţinerii făinii şi
crupelor de calitate superioară, este caracterizat printr-o complexitate majoră privind dirijarea şi
construcţia structurală a procesului.
Procesul tehnologic la întreprinderea de morărit este divizat în trei faze: curăţarea şi
pregătirea loturilor de cereale pentru măcinare, măcinarea nemijlocită a loturilor de cereale
curăţate şi pregătite în făinuri şi ambalarea făinii.
Curăţarea şi pregătirea loturilor pentru măciniş include curăţarea boabelor cerealiere de
diverse impurităţi străine, curăţarea suprafeţei boabelor, prelucrarea hidrotermică a boabelor
(tratarea hidrotermică), formarea loturilor de măciniş din loturile iniţiale de cereale de diversă
calitate.
Măcinarea loturilor de cereale pregătite în făină constă din măcinarea primară a boabelor
(procesul de şrotare), sortarea produselor mărunţite după dimensiuni, sortarea calitativă a
produselor intermediare obţinute cernut pentru extragerea particulelor carpiene (particulelor de
tărîţe) şi obţinerea particulelor de endosperm relative curate, măcinarea fină a produselor
intermediare sortate calitativ (procesul de măciniş) în făină, formarea făinii după calităţi şi
controlul făinii.
Procesul tehnologic la întreprinderile de preparare a crupelor de asemenea este divizat în trei
etape, şi anume curăţarea şi pregătirea boabelor cerealiere pentru decorticare, prelucrarea
suprafeţei boabelor pentru înlăturarea peliculelor florale, învelişurilor carpiene şi seminale,
ambalarea crupelor. Curăţarea şi pregătirea boabelor cerealiere în industria crupelor include
extragerea din loturile de cereal a impurităţilor străine, divizarea cerealelor în fracţii după
dimensiuni şi prelucrarea hidrotermică a cerealelor din lot. Prelucrarea suprafeţei boabelor
cerealiere în secţia de decorticare constă în decorticarea boabelor pentru înlăturarea peliculelor
florale şi învelişurilor carpiene, sortarea produselor obţinute după decorticare, şlefuirea lor şi
polizarea miezului, mărunţirea miezului cu şlefuirea ulterioară a particulelor obţinute, controlul
crupelor.
Eficienţa proceselor tehnologice de producer a făinurilor şi crupelor se determină prin nivelul
de utilizare a cerealelor şi a energiei electrice, de asemenea şi prin calitatea făinurilor şi crupelor
preparate. Asupra eficienţei de prelucrare a cerealelor în făină şi crupe are impact proprietăţile
tehnologice a boabelor cerealiere supuse prelucrării, structura şi regimele procesului tehnologic
realizat la întreprinderile de morărit şi de preparare a crupelor, componenţa utilajului tehnologic
şi de transportare.
Procesele tehnologice de prelucrare a boabelor cerealiere în făinuri şi crupe sunt însoţite de
modificări complexe biochimice, fizico-chimice şi structural-mecanice care decurg în boabe şi în
produsele finite. Deaceea cunoaşterea regularităţilor modificărilor nominalizate nu numai că
formează esenţa studierii tehnologiei producerii făinurilor şi crupelor la întreprinderile de
morărit, dar şi serveşte drept bază de modernizare ulterioară a proceselor tehnologice de
prelucrare a boabelor cerealiere în făină şi crupe.
Compartimentul I. PROPRIETĂŢILE TEHNOLOGICE ALE BOABELOR
CEREALIERE

Capitolul 1. PROPRIETĂŢILE TEHNOLOGICE ALE BOABELOR

CEREALIERE PENTRU PREPARAREA FĂINII

§ 1. Caracteristica tehnologică a boabelor de grîu şi secară

În calitate de materie primă de bază pentru fabricarea făinii servesc boabele de grîu şi secară.
Culturile cerealiere nominalizate sunt caracterizate prin valoare nutritivă majoră. Un factor
important care influenţează calitatea făinii şi pâinii fabricate, este calitatea boabelor cerealiere
supuse prelucrării, determinate de componenţa lor chimică şi de proprietăţile tehnologice, care
depend de particularităţile de soi ale cerealelor şi de condiţiile pedo-climaterice de recoltare.
Sub noţiunea de proprietăţi tehnologice ale boabelor cerealiere necesită de înţeles totalitatea
de semne şi indicatori de calitate a lor, care determină comportarea boabelor cerealiere în
procesul tehnologic de prelucrare, randamentul şi calitatea făinii.
Luînd în considerare variabilitatea largă a condiţiilor pedo-climaterice de cultivare a
cerealelor în diverse zone ale ţării, annual sunt cultivate soiuri de grîu de toamnă şi mai rar de
primăvară. Printre cele mai valoroase soiuri pot fi enumerate Mironovscaia 808 şi Bezostaia 1,
Odescaia 51, Saratovscaia 29, Kazahstanscaia 126, Haricovscaia 46 şi altele. Aceste soiuri, de
regulă, sunt caracterizate prin proprietăţi tehnologice majore şi asigură fabricarea făinii de
calitate şi randament major.
Boabele de secară ocupă locul doi după boabele de grîu privind utilizarea pentru fabricarea
făinii.
Fiecare soi de grîu şi secară posedă proprietăţi caracteristice atribuite soiului dat. Totodată,
asupra acestor proprietăţi are influenţămodificarea condiţiilor pedo-climaterice de cultivare în
diverşi ani şi în diverse zone. Deaceea evaluarea proprietăţilor tehnologice ale boabelor
cerealiere reprezintă o condiţie importantă de utilizare efectivă a lor.
Luînd în considerare diversitatea calităţii boabelor de grîu şi secară recepţionate la
întreprindere, ultimele sunt clasificate în grupuri separate după tip, sticlozitate, forţa făinii etc. La
baza clasificării boabelor de grîu după tip sunt incluse următoarele semne: varietatea (grîu moale
şi dur), forma (de primăvară sau de toamnă) şi culoarea boabelor (roşu sau alb). În conformitate
cu cerinţele standardului în vigoare pentru boabele de grîu, recepţionată şi distribuită, este
prevăzută divizarea lor în cinci tipuri: tip I – grîu roşu de primăvară, tip II – grîu durum de
primăvară, tip III – grîu alb de primăvară, tip IV – grîu roşu de toamnă, tip V – grîu alb de
toamnă.
La baza clasificării boabelor de grîu în subtipuri sunt folosite nuanţele culorii şi sticlozitatea.
Astfel, în cazul divizării boabelor de grîu de tipul I şi IV în subtipuri se ia în considerare şi
nuanţa culorii şi sticlozitatea, pentru boabe de grîu tipul II – numai nuanţa culorii, iar pentru
boabele de grîu tipul III – sticlozitatea. Boabele de grîu tipul IV nu se divizează în subtipuri. O
importanţă deosebită pentru industria morăritului o are grîul de tipul I şi IV, deoarece este cea
mai răspîndită şi este caracterizată prin proprietăţi tehnologice majore. Boabele de grîu de tipul II
se folosesc la prepararea făinii pentru paste făinoase.
Secara se clasifică în trei tipuri, utilizînd forma ei şi semnele teritoriale de cultivare, şi anume
tipul I – nordică de toamnă, tipul II – sudică de toamnă, tipul III – de primăvară. Secara de tipul I
şi II se divizează în subtipuri în funcţie de raionul de cultivare. Secara de toamnă este
caracterizată prin proprietăţi tehnologice mai majorate în raport cu proprietăţile secarei de
primăvară.
Clasificarea boabelor de grîu şi secară după tipuri şi subtipuri are o mare însemnătate
tehnologică, deoarece permite de a determina şi utiliza metode şi regime differentiate pentru
prelucrarea cerealelor de diversă calitate cu eficienţă majoră.
 În procesul de colectare şi de prelucrare a cerealelor o atenţie deosebită se acordă boabelor de
grîu puternic. Aceste boabe de grîu se macină foarte bine, permite de a obţine un randament înalt
de făină cu proprietăţi optimale de panificaţie. Această făină este utilizată în calitate de
ameliorator la făina preparată din boabe de grîu slab. Clasificarea existent a boabelor de grîu
după “forţa făinii” iau în considerare de regulă aspectele ei de panificaţie, care sunt decisive la
aprecierea calităţii cerealelor şi a făinurilor extrase.
Noţiunea de “forţa făinii” caracterizează capacitatea de a forma aluat şi pâine de calitate
înaltă. Boabele de grîu moale, de calitate normală, conform indicelui “forţa făinii” sunt divizate
în trei grupe – puternic, mediu şi slab. Clasificarea nominalizată este caracterizată de autorul
E.D. Kazakov astfel, şi anume la grupa puternică se referă boabele de grîu moale, făina preparată
din ele necesită o cantitate majorată de apă pentru formarea aluatului de consistenţă normal, mai
fiind caracterizată şi prin stabilitate majoră şi capacitate de a menţine procesul de fermentaţie un
timp mai îndelungat. Pâinea coaptă din făina preparată din grîu puternic, este caracterizată prin
volum majorat, posedă porozitate uniformă caracterizată prin pereţi subţiri. După gradul de
ameliorare a boabelor de grîu de calitate inferioară, boabele de grîu puternic sunt divizate în trei
grupe: ameliorator puternic, mediu şi inferior (slab). Totodată, astfel de divizare poartă un
character conventional, deoarece acţiunea de ameliorare a boabelor de grîu posedă un caracter
selectiv şi se pronunţă diferit cu diverse soiuri de grîu inferior (slab).
Boabele de grîu numite ca “boabe medii” sunt caracterizate prin proprietăţi bune de
panificaţie şi ultimele pot fi folosite pentru prepararea făinii, din care poate fi preparată făina şi
coaptă pâinea de calitate satisfăcătoare fără adaos de făină din boabe de grîu puternic.
Boabele de grîu numite ca “boabe slabe” sunt caracterizate prin proprietăţi inferioare de
panificaţie. Făina preparată din boabe de grîu “slabe” posedă capacitate inferioară de absorbţie a
apei, aluatul preparat este caracterizat prin proprietăţi inferioare, totodată în procesul de
fermentare şi prelucrare se agravează proprietăţile fizice ale aluatului. Pâinea preparată din făină
de grîu “slab” are un volum relative redus, caracterizată prin întindere majorată. Pentru a coace
pâine din făină de grîu “slab” de calitate normală, este necesar de adăugat la ea ameliorator, şi
anume făină preparată din boabe de grîu puternic.
Pentru aprecierea obiectivă a calităţii boabelor de grîu moale după indicele „forţa făinii” este
elaborat sistemul de apreciere după anumiţi indici (tabelul 1).

Tabelul 1. Sistemul de apreciere care caracterizează „forţa” boabelor de grîu moale

Denumirea indicilor Indici admisibili

pentru boabele de grîu
„puternic” „slab”
Conţinut de proteine, % raportat la substanţă uscată Mai mult de 14 Pînă la 11
Sticlozitatea pentru tipul I şi IV, % Mai mult de 70 Pînă la 40
Sticlozitatea pentru tipul III, % Mai mult de 60 Pînă la 40
Conţinutul de gluten brut în boabe, % Mai mult de 28 Pînă la 25
Conţinutul de gluten brut în făină, randament de extracţie de Mai mult de 32 Pînă la 30
70 %, %
Calitatea glutenului, grupa I II
Indicele de diluare a aluatului conform farinografului, unit., Pînă la 80 Mai mult de 150
convenţion. Brabender
Lucrul specific de deformare a aluatului conform Mai mult de Pînă la 200
alveografului, în Djouli, W 280...300
Elasticitatea aluatului conform alveografului, mm Pînă la 75-80 --
Raportul elasticităţii către întindere, P/L 1...2 --
Randamentul volumetric al painii, cm3 (fără adaos de zahăr) 450 360
Întinderea painii coaptă pe vatră, H/D, (fără adaos de zahăr) 0,4 0,3
Randamentul volumetric al painii, cm3 (cu adaos de zahăr) 500 400
 Întinderea painii coaptă pe vatră, H/D, (cu adaos de zahăr) 0,4 0,3

Boabele şiştave sunt utilizate pentru prepararea făinii în mod individual, luîndu-se în
considerare gradul de deteriorare. Aceste boabe de grîu nu sunt prelucrate separate în făină, ele
se utilizează numai în amestecuri cu boabe de grîu calitative cu condiţia, că adaosul de astfel de
boabe de grîu la lotul initial nu va afecta (înrăutăţi) calitatea făinii preparate.
Boabele de secară sunt clasificate după culoarea suprafeţei – verzuie, verzuie-gri, galbene şi
cafenii. Culoarea boabelor este într-o legătură direct cu apartenenţa de soi şi raioanele de
cultivare. Aşadar, culoarea verzuie-gri a boabelor de secară este caracteristică pentru regiunile
centrale şi nordice ale Rusiei, iar culoarea galbenă şi cafenie – pentru regiunile sudice ale Rusiei.
Secara de culoare verzuie-gri este considerate în calitate de cea mai optimală din punct de vedere
a proprietăţilor tehnologice (de morărit şi panificaţie), cu caracteristici mai inferioare este secara
de culoare cafenie. Influenţa culorii asupra proprietăţilr tehnologice ale secarei poartă un
character relativ, deoarece, în afară de culoare, este necesar de luat în considerare şi alţi
parametric de calitate ale boabelor. Boabele de secară şiştave (cu miros strain, acoperite cu
mucegai, germinate şi fermentate etc.) este necesar de a fi utilizate tot aşa, ca şi boabele de grîu,
individual, în funcţie de gradul de deteriorare.
Factorii de bază care influenţează asupra eficienţei de prelucrare a boabelor în făină sunt
particularităţile natural, calitatea boabelor, toate determină proprietăţile lor tehnologice.
Totodată, o importanţă deosebită o au părţile componente, forma boabelor, componenţa lor
chimică, proprietăţile fizice şi biochimice.
Părţile componente şi forma boabelor. Boabele de grîu şi secară sunt constituite din trei
părţi de bază: germenele, endospermul şi învelişul carpian, fiecare avînd o microstructură
complex. Germenele este unit cu endospermul prin intermediul scutului. Enzimele conţinute în
scut, cînd sunt create anumite condiţii, contribuie la transformarea substanţelor organice
conţinute în endosperm în substanţe solubile, are loc transferal lor din endosperm în germene.
Această particularitate biologică a germenelui este folosită în tehnologia de pregătire a boabelor
cerealiere pentru măcinarea ulterioară, în scopul modificării proprietăţilor lor. Totodată, în
măcinişurile pe sortimente, conform schemei tehnologice, germenii sunt extraşi din făină,
deoarece prezenţa lor în făină micşorează considerabil perioada ei de păstrare.
Endospermul, care reprezintă partea interioară a bobului, este format din două părţi de bază,
şi anume stratul aleuronic şi miezul făinos. În procesul preparării făinii pe sortimente de calitate
înaltă, stratul aleuronic este înlăturat împreună cu particulele carpiene, deoarece în componenţa
lui se conţine o cantitate însemnată de celuloză, şi anume pentosane şi hemiceluloze, care
formează părţi componente durificate, care se macină anevoios.
Miezul făinos – reprezintă partea central şi cea mai preţioasă parte nutritive a bobului.
Celulele miezului făinos sunt completate cu granule de amidon mari şi mici, interspatial
conţinînd o fîşie de proteine. Raportul dintre granulele de amidon mari şi mici, densitatea lor de
aranjare şi grosimea straturilor proteice caracterizează consistenţa miezului făinos, ultima fiind
divizată în: făinoasă, semisticlozivă şi sticlozivă.
Învelişul bobului este divizat în carpian şi seminal. Învelişul carpian se află în exteriorul
bobului şi pot fi îndepărtate uşor în procesul de şlefuire. Învelişul seminal este într-o strînsă
legătură cu suprafaţa endospermului bobului, respective şi extragerea învelişului nominalizat este
anevoioasă. Ultimul este extras şi înlăturat în procesul măcinării boabelor cerealiere.
În cazul studiului părţilor componente ale boabelor de grîu şi secară, important este din punct
de vedere a proprietăţilor tehnologice se consider raportul cantitativ a părţilor componente a
boabelor. În boabele de grîu se conţine 77-84 % miez făinos, 1,8-3,2 % - germene cu scutul, 5,6-
9,4 % - învelişul carpian şi seminal, 6,8-9,2 % - stratul aleuronic. Raportul cantitativ al
diverselor părţi componente ale secarei variază în limite largi, şi anume, miezul făinos – 73-79
%, germene cu scutul – 3,5-3,7 %, învelişul carpian şi seminal – 6,9-13,0 %, stratul aleuronic –
11,0-12,0 %. Din boabele cu conţinut majorat de miez făinos se obţine un randament mai
majorat de făină mai calitativă.
 Componenţa chimică. Boabele de grîu şi secară conţin protein, glucide, lipide, substanţe
minerale, de asemenea pigmenţi, vitamine, enzime etc. Comparînd compoziţia chimică a
boabelor de grîu şi secară, necesar de menţionat, că boabele de secară conţin mai puţine
substanţe proteice în raport cu boabele de grîu, dar conţin mai multe substanţe de pentosane şi
zaharuri, care se află în părţile periferice ale boabelor. Diverse părţi anatomice ale boabelor se
deosebesc substantial după componenţa sa chimică (tabelul 2).

Tabelul 2. Valorile medii al conţinutului chimic a boabelor de grîu

şi a părţilor lui anatomice (datele autorului N.V. Romenschii)
Bobul de grîu Conţinut în %, exprimată în substanţă uscată
şi Canti Prote Amidon Zaha Celuloza Pento Lipide Conţinut
părţile anatomice tatea ine ruri zane de
cenuşă
Boabe întregi 100 16,06 63,07 4,32 2,76 8,10 2,24 2,18
Miezul făinos al 81,60 12,91 78,92 3,54 0,15 2,72 0,68 0,45
endospermului
Stratul aleuronic 6,54 53,16 -- 6,82 6,41 15,44 8,16 13,93
Învelişul carpian 8,62 10,56 -- 2,59 23,73 51,43 7,46 4,78
Germenele 3,24 37,63 -- 25,12 2,46 9,74 15,04 6,32

Din tabelul 2 este evident, că miezul făinos al endospermului este format din amidon şi
substanţe proteice. În miezul făinos se conţine 13…15% substanţe proteice, ultimile fiind
formate din fracţiuni de gliadină şi glutenină, care au capacitatea de formare a glutenului.
Conţinutul de substanţe minerale (conţinutul de cenuşă), lipide, celuloză, pentosane, vitamin etc.,
sunt în cantităţi relative mici. Substanţele nominalizate sunt distribuite neuniform după greutatea
miezului făinos. Astfel, cantitatea maximală de substanţe proteice este conţinută în părţile
periferice ale miezului făinos, iar în cantităţi mai reduse – în partea central a miezului. Analogic,
sunt distribuite vitaminele şi enzimele. Deaceea calitatea produselor intermediare şi ale făinii,
obţinute din diferite părţi ale miezului făinos al endospermului, va fi diversă.
Stratul aleuronic, conform componenţei chimice, prezintă de asemenea partea valoroasă
nutritivă a boabelor. El este constituit din 30…50% substanţe proteice, în care se conţin fracţiuni
solubile în apă – albumina şi globulina, care n-au capacitatea de a forma glutenul. În stratul
aleuronic sunt concentrate o cantitate esenţială de substanţe minerale, lipide, pentosane, celuloză,
zăharuri şi vitamine din grupul B. În procesele tehnologice a măcinişurilor simple, în procesul
cărora se obţin particule de făină relativ mari, stratul aleuronic este îndreptat în făină. În cazul
măcinişului complex pe sortimente particulele aleuronice sunt extrase şi direcţionate în tărîţe.
Învelişurile, conform compoziţiei chimice, sunt caracterizate ca părţi componente şi nutritive
ale boabelor mai puţin preţioase. În ele se conţin de regulă pentozani şi celuloză, care alcătuiesc
70...80% din masa învelişurilor. În ele se conţin o cantitate neînsemnată de substanţe proteice,
lipide şi alte substanţe. Învelişurile carpiene şi seminale se deosebesc după componenţa chimică.
Respectiv, în învelişurile seminale se conţine de trei ori mai multe proteine decît în
învelişurile carpiene. Totodată, învelişurile carpiene conţin o cantitate mai însemnată de celuloză
şi pentozane. Deaceea, în procesele tehnologice ale măcinişurilor simple se înlătură maximal
învelişurile carpiene, iar cele seminale sunt păstrate în boabele cerealiere, În cazul măcinişurilor
complexe pe sortimente se înlătură şi învelişul carpian şi cel seminal, care pot înrăutăţi calitatea
făinii preparate.
Germenele este alcătuit din 70...80% de proteine, zăharuri şi lipide. În el se conţine o cantitate
însemnată de vitamine din grupul B şi vitamina E. Aşadar, în germene a fost depistat în mediu
(mg/1 kg) vitamina E158, B1-62, B2-14, B6-25, PP-75. Germenele mai conţine şi enzime
caracterizate prin activitate majorată. Rezultatele cercetărilor privind compoziţia chimică a
germenelui grîului confirmă valoarea nutritivă înaltă. Totodată, problema utilizării germenelor în
scopuri alimentare pînă în prezent încă nu este rezolvată din motive de păstrare mai îndelungată.
Din acest motiv, în procesele tehnologice de fabricare a făinii, germenii sunt extraşi din boabele
de grîu şi direcţionaţi în fluxul de tărîţe.
Totodată, actualmente sunt elaborate procese tehnologice, care permit extragerea individuală
a germenelui din boabele de grîu.
Tabelul 3. Valorile medii ale conţinutului chimic a boabelor de secară
şi a părţilor lui anatomice

Bobul de secară Conţinut în %, exprimată în substanţă uscată

şi Canti Prote Amidon Celulo Lipide Conţinut Alte
părţile anatomice tatea ine şi alte za de substanţe
glucide cenuşă
Boabe întregi 100 14,03 65,70 2,36 1,74 2,02 14,13
Miezul făinos al 74,80 12,61 63,40 1,88 1,14 0,42 10,69
endospermului
Învelişurile cu 22,10 16,00 48,20 3,70 2,40 7,36 22,34
stratul aleuronic
Germenele 3,10 40,70 37,60 4,41 10,70 6,43 0,16

În tabelul 3 sunt indicate valorile medii a conţinutului chimic a diverselor părţi anatomice ale
boabelor de secară, conform materialelor autorilor E.D. Kazakov şi V.L. Kretovici şi alţi autori.
La particularităţile conţinutului chimic a părţilor anatomice ale boabelor de secară (conform
tabelului 3) trebuia de menţionat conţinutul mai redus de proteine în raport cu cantitatea de
proteine conţinute în boabele de grîu. Necesar de mai menţionat că proteinele conţinute în miezul
boabelor de secară nu formează gelul hidratat de gluten, din cauza conţinutului major de
mucozitate. Cantitatea de amidon în boabele de secară de asemenea se conţine în cantităţi mai
mici în raport cu boabele de grîu, se conţine preferential în straturile inferioare ale miezului
făinos al endospermului, iar substanţele solubile în apă se conţin în straturile periferice.
Amidonul boabelor de secară se gelatinizează uşor în raport cu amidonul boabelor de grîu. În
componenţa învelişurilor şi stratului aleuronic se conţine o cantitate esenţială de celuloză,
substanţe minerale, pentozane, dar mai puţin amidon şi alte glucide. Conţinutul relativ majorat
de amidon în straturile periferice ale boabelor de secară se explică prin conţinutul majorat de
amidon în stratul aleuronic. Germenele bobului de secară se deosebeşte de cel al bobului de grîu
print-un conţinut mai majorat de celuloză.
Proprietăţile fizice şi biochimice. Componenţa chimică neuniformă şi dimensiunile diverse
ale părţilor anatomice ale boabelor de grîu şi secară determină şi diferenţierea proprietăţilor lor
fizice şi biochimice, şi anume tăria, duritatea, plasticitatea, proprietăţile reologice, capacitatea de
a absorbi apa, capacitatea de a forma produse intermediare în procesul măcinării (mărunţirii)
boabelor cerealiere etc.Particularităţile enumerate este necesar de a fi evidenţiate în procesul
formării lotului de cereale pentru măciniş, pregătirii lotului pentru măcinarea ulterioară şi în
procesul prelucrării produselor intermediare în făină. Totodată, utilizarea numai a indicilor
dimensionali a boabelor cerealiere şi a unor părţi anatomice , respectiv şi a componenţei chimice
pentru aprecierea proprietăţilor tehnologice ale boabelor prezintă dificultate. În acest caz pot fi
utilizaţi numai cîţiva parametri (prin indici indirecţi) pentru caracteristica tehnologică a loturilor
separate de grîu şi/sau secară.

§ 2. Indicii utilizaţi la aprecierea proprietăţilor tehnologice

ale boabelor de grîu şi secară
Indicii, utilizaţi pentru aprecierea proprietăţilor tehnologice ale boabelor de grîu şi secară,
conventional sunt divizaţi în trei grupe: a) care indică starea generală a lotului de cereal; b) care
determină proprietăţile de morărit şi c) caracterizează proprietăţile de panificaţie ale cerealelor
recepţionate pentru a fi măcinate.
 Starea generală a lotului de cereal poate fi apreciată prin următorii indici: senzoriali – gust,
miros, culoare, scîrţîit; prin conţinut de umiditate, infestare cu dăunători, prin conţinut de
impurităţi, cantitatea fracţiei de boabe mici (trecerea boabelor prin orificiile sitei cu dimensiunile
2,0x20 mm).
Proprietăţile de morărit ale boabelor cerealiere sunt evidenţiate prin următorii indici, şi anume
sticlozitatea, granulozitatea, uniformitatea, masa hectolitrică, masa a 1000 boabe, densitatea,
conţinutul de cenuşă, capacitatea de mărunţire (măcinare). Mai este luată în considerare de
asemenea şi compoziţia tipului boabelor din lot.
Proprietăţile depanificaţie ale boabelor de grîu pot fi appreciate prin următorii indici, şi
anume cantitatea şi calitatea glutenului, capacitatea de formare a gazelor (CO2) şi componenţa
dispersată a făinii, prin proprietăţile fizice ale aluatului şi indicia mostrei de pâine coaptă. Luînd
în considerare particularităţile anatomice şi compoziţia chimică a boabelor de secară,
proprietăţile de panificaţie ale boabelor de secară sunt determinate prin indicii mostrei autolitice,
amilogramei şi coacerea mostrei de pâine.
În cazul prelucrării boabelor de grîu în făină pentru prepararea pastelor făinoase, este necesar
de evidenţiat proprietăţile lor de paste făinoase, care pot fi determinate în baza mostrelor de făină
pentru paste făinoase (grişuri, semigrişuri). La indicii care caracterizează proprietăţile pastelor
făinoase, se referă: conţinutul de umiditate, conţinutul de cenuşă, cantitatea şi calitatea
glutenului, componenţa dispersată a grişurilor şi semigrişurilor, culoarea lor, de asemenea
conţinutul de protein, aciditatea, proprietăţile fizice ale aluatului conform alveografului sau
farinografului. Totodată, este necesar de preparat paste făinoase în condiţii de laborator, de
determinat calitatea lor după indicile de umiditate, duritatea, culoarea, starea suprafeţei,
microstructura în locul ruperii, majorarea volumului şi modificarea formei în procesul fierberii,
după aspectul apei tulbure după fierbere şi alţi indici.
Indicii, care caracterizează starea generală a lotului de cereale. Aceşti indici
reglementează calitatea boabelor cerealiere direcţionate la prelucrare, conform indicilor generali
de calitate a boabelor pentru prelucrarea în făină. În baza acestor indici au fost introduse condiţii
(indici) de limită, adică indici calitativi de limită la boabele cerealiere, mai jos de care ultimile
nu pot fi direcţionate la întreprinderile de morărit. Culoarea, mirosul şi gustul trebuie să fie
normale, caracteristice pentru boabele cerealiere sănătoase. Loturi de boabe cu miros şi gust
străine nu sunt admise spre prelucrare în făină. Boabele cerealiere, infestate cu dăunători
(căpuşe), se admite spre prelucrare, în cazul dacă infestarea nu depăşeşte gradul doi. Lotul de
boabe cerealiere, infestat cu gărgăriţe şi alţi dăunători de hambar (în afară de căpuşe) de gradul
unu, poate fi direcţionat spre prelucrare în făină la întreprinderi de morărit destinate în aşa
scopuri. Condiţiile (indicii) de limită ale boabelor conform altor indici sunt indicate în tabelul 4.
Condițiile de limită mai prevăd de asemenea și limitarea calității boabelor de grîu privind
indicile de gluten. Conținutul glutenului în boabele de grîu (și alte boabe cerealiere), care sunt
direcționate la măcinișurile de făină de calitate, trebuie să fie nu mai puțin de 25%, iar pentru
măcinișurile simple – nu mai puțin de 20%. Calitatea glutenului în ambele cazuri – nu mai puțin
de grupa a II-a. Umiditatea boabelor cerealiere trebuie să fie pînă la 13,5%.
Tabelul 4. Condițiile de limită (%, nu mai mult de) pentru boabele de grîu și secară, direcționate
pentru prelucrarea în făină
Indicii de calitate Cultura boabelor
grîu secară
1. Umiditatea 15,5 15,5
2. Impurități negre 2,0 2,0
Inclusiv impurități minerale, diferite:
- prundiș 0,10 0,10
- zgură și minereuri 0,05 0,05
- impurități dăunătoare 0,2 0,2
- cornul căprii, tăciune 0,15 0,15
- neghină 0,5 0,5
 3. Impurități albe 5,0 4,0
Inclusiv boabe germinate 3,0 3,0

Limitarea calității boabelor după indicile de umiditate este cauzată de faptul că astfel de boabe se
macină anevoios, se micșorează productivitatea întreprinderii și se majorează consumul de
energie electrică în procesul măcinării. Totodată, în boabele cerealiere cu conținut minimal de
umiditate (pînă la 13,5%) poate fi modificată umiditatea unor părți anatomice ale boabelor prin
umidificarea lor diferențiată, ceea ce este important pentru extragerea eficientă a învelișurilor în
procesul măcinării boabelor de grîu și secară pe sortimente de făină.
Limitarea calității boabelor după indicii de impurități negre și albe și toate incluziunile
speciale care fac parte din componența lor, este în legătură cu posibilitățile întreprinderilor de
morărit, în particular privind extragerea impurităților în secția de curățire și pregătire a lotului de
cereale și necesitatea de preparare a făinii, care să corespundă anumitor cerințe de calitate.
Boabele de grîu și secară, care nu corespund condițiilor de limită, pot fi admise pentru
prelucrarea în făină în cazuri excepționale.
Starea generală a lotului de măciniș poate fi apreciată de asemenea după numărul de fracțiuni
de boabe mărunte. Între boabele de grîu, boabe mărunte se consideră fracția, obținută prin
cernerea prin orificiile dreptunghiulare ale sitei cu dimensiunile 2,0 (2,2) x 20 mm. Boabele din
fracțiunea mică posedă proprietăți tehnologice inferioare, caracterizate prin conținut majorat de
învelișuri și strat aleuronic, care ușor se fărîmă în procesul de măcinare din cauza rezistenței lor
inferioare, nimeresc în produsele măcinate și agravează calitatea lor. Deaceea, este necesar de
extras fracția de boabe mărunte din lotul de cereale pînă la direcționarea lotului în secția de
măcinare. Boabele de grîu mărunte sunt folosite pentru prepararea nutrețului combinat. Fracția
extrasă trebuie să corespundă normelor prestabilite de calitate: conținutul boabelor de grâu,
atribuite la boabele de calitate și la impuritățile albe, nu mai puțin de 85%, conținutul de
impurități negre - nu mai mult de 5%, inclusiv impurități minerale – nu mai mult de 1%.
Luând în considerare unii indici, care caracterizează starea generală a lotului de cereale, în
paralel cu condițiile de limită, sunt elaborate și condiții de bază, care reflectă calitatea
convențională a cerealelor, care corespunde valorilor medii a indicilor lor. Boabele de grâu și de
secară care corespund condițiilor de bază, trabuie să corespundă următoarelor valori ale indicilor
lor de calitate: umiditatea – 14,5 %; conținutul de cenușă ale boabelor, fără impurități – 1,97 %;
conținutul de impurități negre – 1,0 %, inclusiv impurități minerale – 0,1 %, impurități
dăunătoare – 0,1 %; conținutul de impurități albe – 1,0 %; masa hectolitrică a boabelor de grâu
pentru măcinișurile pe sortimente – 750 g/l; masa hectolitrică pentru boabele de secară pentru
măcinișurile pe sortimente – 700 g/l. În tehnologia industriei morăritului condițiile de bază ale
cerealelor sunt utilizate la calcularea randamentelor de făină, de tărâțe și deșeuri, comparând
calitatea reală (de facto) cu condițiile de bază stipulate în standard și în Regulament.
Randamentul calculat al făinii, tărâței și deșeurilor se determină, utilizând normativele de
adaosuri și reduceri (skidka) la randamentele de bază ale făinii și a altor produse în corespundere
cu calitatea reală a boabelor cerealiere conținute în lotul respectiv.
Indicii pentru aprecierea proprietăților de morărit ale cerealelor.
Indicii respectivi caracterizează comportarea cerealelor în procesul prelucrării lor în sortimente
de făină, influențează randamentul și calitatea făinii, de asemenea și consumul specific de
energie electrică privind măcinarea cerealelor.
Sticlozitatea. Consistența endospermului boabelor de grâu și secară are o influență de bază
privind proprietățile structural-mecanice ale boabelor, care predetermină condițiile lor de
pregătire în curățătoria morii și de măcinare a boabelor în făină în secția de măcinare, adică
reprezintă proprietățile de morărit. În funcție de consistența endospermului boabele de grâu
comun (boabe moi) se divizează după indicele de sticlozitate în trei grupe: 1-a grupă –
sticlozitatea mai mult de 60 %, grupa a 2-a – sticlozitatea în limitele 40...60 %, grupa a 3-a –
sticlozitatea până la 40 %. De menționat că boabele de grâu din 1-a grupă de sticlozitate sunt
caracterizate prin duritate majorată, necesită un consum specific majorat de energie electrică la
măcinarea boabelor; din astfel de boabe se obține un randament majorat de produse intermediare
(produse derivate) de calitate majorată. Totodată boabele de grâu din grupa a 3-a de sticlozitate
posedă de regulă o consistență mai făinoasă a endospermului, posedă o duritate mai inferioară,
necesită un consum specific redus de energie electrică la măcinarea boabelor; din boabele de
grâu din grupa nominalizată de sticlozitate, se obține în procesul măcinării un randament
maximal de făină în raport cu randamentul redus de produse derivate. Boabele de grâu din grupa
a 2-a de sticlozitate ocupă o poziție intermediară. Consistența endospermului boabelor de grâu
are o influență suficientă la umectarea boabelor și condiționării (odihnei) lor în procesul lor de
pregătire pentru măcinarea ulterioară. Reieșind din totalitatea proprietăților tehnologice, boabele
de grâu din grupa a 2-a de sticlozitate este mai preferențială. Deaceea la întreprindere se
selectează câteva loturi inițiale de cereale cu diversă sticlozitate, astfel încât la amestecarea lor să
se obțină un lot de măciniș cu indicele de sticlozitate în limitele 50...60 %.
Dimensiunile și compatibilitatea după dimensiunile boabelor. Boabele mai sunt caracterizate
și după totalitatea dimensiunilor, iar compatibilitatea – prin dimensiuni egale ale boabelor.
Studierea influenței dimensiunilor boabelor la compoziția lor chimică a demonstrat că în fracția
mare de boabe se conține relativ mai puține substanțe proteice în raport cu fracția mică de boabe,
dar calitatea este mai majorată în fracția mare. Conținutul de cenușă în fracția mare de boabe este
mai redusă în raport cu acest indice din fracția mică de boabe, iar conținutul de endosperm este
mai majorat în fracția mare. În cazul prelucrării fracției mari de boabe se extrage un randament
mai majorat de produse derivate și de făină, iar calitatea lor este mai bună, în raport cu
prelucrarea boabelor din fracția mică. Deaceea, inițial fracția mică de boabe se separă din fluxul
de cereale și este direcționată la prepararea nutrețului combinat. Curățarea lotului de cereale de
impurități, umectarea și condiționarea, măcinarea boabelor se realizează mai efectiv în cazul
compatibilității după dimensiunile boabelor.
Masa hectolitrică. Boabele de grâu și de secară, caracterizate prin indice majorat de masă
hectolitrică, sunt bine dezvoltate, conțin maximal endosperm și asigură un randament mai
majorat de făină în procesul lor de prelucrare. Deaceea acest indice este utilizat la calcularea
randamentului făinii.
Masa a 1000 de boabe. Acest indice caracterizează nemijlocit dimensiunile și
compatibilitatea după dimensiunile boabelor precum și gradul lor de umplere (vîpolnenosti).
Deaceea indicele masei a 1000 de boabe indirect caracterizează proprietățile de morărit ale
cerealelor. Boabele cu masa mare a 1000 de boabe permite de a obține un randament mai mare
de făină de calitate bună.
Densitatea. Acest indice caracterizează în complex proprietățile tehnologice ale cerealelor,
deoarece depinde de sticlozitate, masa a 1000 de boabe, de dimensiunile și compatibilitatea după
dimensiunile boabelor și de compoziția chimică a cerealelor, deoarece biopolimerii lor diverși
posedă diversă densitate. Așadar, densitate relativ majorată se conține în amidon (1,46...1,63),
relativ mai mică densitate conțin substanțele proteice (1,35), densitate mică – la grăsimi
(0,84...0,98).
Indicele densității relative se utilizează pentru comoditatea de utilizare, acest indice reprezintă
raportul densității boabelor la densitatea apei la temperatura de 4 ℃ și presiunea atmosferică
normală. Deaceea densitatea relativă este o valoare fără dimensiuni. Densitatea relativă a
boabelor de grâu este 1,33...1,53, a boabelor de secară – 1,26...1,42. Odată cu majorarea
densității boabelor randamentul produselor intermediare de prima calitate se majorează.
Conținutul de cenușă. Indicile dat caracterizează cantitatea de substanțe minerale, care se
conține în boabele cerealiere sub formă de macro- și microelemente. Macroelementele sunt
reprezentate prin săruri și oxizi de caliu, fosfor, natriu și calciu, iar microelementele sunt
reprezentate prin săruri și oxizi de magniu, ferum, cupru, mangan, cobalt și alte elemente.
Cantitatea maximală de substanțe minerale ale boabelor este formată din macroelemente
(aproximativ 95 %). Substanțele minerale sunt repartizate neuniform în părțile componente ale
boabelor cerealiere. Cantitatea maximală de substanțe minerale se conține în stratul aleuronic,
stratul carpian și germene, adică în straturile periferice, cantitatea minimală de substanțe
minerale se conține în endospermul bobului. Această particularitate este utilizată în tehnologia
industriei morăritului pentru aprecierea relativă de extragere completă a părților periferice în
procesul prelucrării boabelor în făină. Totodată, conținutul de cenușă a boabelor - nu reprezintă
indicele absolut de calitate a boabelor, deoarece calitatea cerealelor nu poate fi apreciată numai
prin indicele de cenușă.
Conținutul de cenușă în boabe variază în limite largi și este în funcție de particularitățile de
soi, de condițiile pedoclimaterice și de creștere a cerealelor. Conținutul de cenușă a boabelor de
grâu comun și durum este în limitele 1,44...2,10 %, iar conținutul de cenușă a straturilor carpiene
împreună cu stratul aleuronic – 5,76...9,12 %. De menționat că conținutul de cenușă a boabelor
de grâu durum și părților componente a lor este mai majorat în raport cu același indice
determinat în boabele de grâu comun. Conținutul de cenușă a endospermului din boabe este
0,36...0,60 %, iar conținutul de cenușă a endospermului din boabele de secară este 0,36...0,67 %.
În tehnologia industriei morăritului sarcina de bază constă în extragerea maximală din boabe
a endospermului cu conținut minimal de părți componente obținând astfel făină cu conținut
minimal de cenușă. Totodată, este necesar de a lua în considerare randamentul făinii preparate.
La întreprinderile de morărit contemporane randamentul de făină este de 70 %, după conținutul
de cenușă este apropiat de conținutul de cenușă a endospermului. Majorarea continuă a
randamentului făinii peste 70% contribuie la majorarea conținutului de cenușă în făină, deoarece
are loc nimerirea particulelor carpiene și a stratului aleuronic în făină. În calitate de indice de
calitate relativ este conținutul de cenușă care este utilizat la calcularea randamentului de făină.
Capacitatea de măcinare. Acest indice se determină prin proprietățile tehnologice, și anume
randamentul și calitatea produselor intermediare, calitatea făinii de randament de 70 %,
capacitatea de măcinare a boabelor cerealiere, consumul specific de energie electrică pentru
măcinarea a 1 tonă de cereale etc. Indicii enumerați sunt considerați indici direcți de determinare,
deaceea ei maximal exprimă proprietățile de morărit ale cerealelor. Indicii capacității de
măcinare ale cerealelor se determină prin măcinarea a unei cantități de cereale (1,5...5,0 kg) cu
ajutorul instalațiilor de morărit din laborator, conform unei scheme de măcinare. Randamentul și
calitatea produselor intermediare obținute după măcinare în formă de crupe, dunsturi și făină
caracterizează capacitatea cerealelor de a forma crupe (grișuri). Cu cât cantitatea de crupe
calitative este relativ mai mare în procesul măcinării, cu atât este mai mare capacitatea cerealelor
de a forma crupe (grișuri) și mai majorate proprietățile de morărit.
La aprecierea proprietăților de morărit ale cerealelor pentru măcinișurile pe sortimente
deseori este luat în considerare randamentul de 70 % de făină. În acest caz calitatea superioară a
făinii după indicele de cenușă, culoare și alți parametri caracterizează proprietățile de morărit
superioare ale cerealelor supuse măcinării.
Capacitatea de măcinare a boabelor cerealiere se determină după randamentul total și calitatea
făinii, deasemenea și după conținutul de particule ale endospermului făinos în tărâțe. Consumul
specific de energie electrică caracterizează proprietățile structural-mecanice ale boabelor
cerealiere, acest indice este determinat în baza măcinișurilor mostrelor de cereale în condiții de
laborator sau în condiții de producere. În practică se utilizează doi indici de consum specific de
energie electrică: consum specific de energie electrică la măcinarea unei unități de masă de
cereale și consumul specific de energie electrică pentru obținerea unei unități de masă de făină.
Acești doi indici sunt legați reciproc între ei, totodată primul indice caracterizează mai mult
proprietățile structural-mecanice, iar al doilea indice, pe lângă indicii nominalizați, mai
caracterizează și caăpacitatea de măcinare a boabelor cerealiere.
Componența tipică a lotului de cereale. Acest indice a proprietăților de morărit a cerealelor se
manifestă în amestecurile de boabe cerealiere de diverse tipuri. Deoarece prin capacitate de
măcinare optimală se caracterizează boabele de grâu de tipul IV, prezența lor în amestecurile de
cereale considerabil modifică proprietățile lor de morărit.
Proprietățile de morărit ale boabelor de secară. Aceste proprietăți considerabil se deosebesc
de proprietățile de morărit ale boabelor de grâu, ceia ce este într-o legătură cu particularitățile de
formare, componența chimică a boabelor de secară, de proprietățile ei structural-mecanice.
Sticlozitatea boabelor de secară (15...40 %) este cu mult mai inferioară în raport cu sticlozitatea
boabelor de grâu, endospermul făinos al bobului de secară preferențial este făinos și/sau
semisticloziv. Masa hectolitrică a boabelor de secară de asemenea este mai inferioară în raport cu
masa hectolitrică a boabelor de grâu, ceia ce este în legătură directă cu forma bobului de secară și
starea suprafeței bobului. Masa a 1000 de boabe de secară este de 10...45 g, de asemenea este
mai inferioară în raport cu indicele respectiv al boabelor de grâu. În funcție de proprietățile
structural-mecanice boabele de secară se evidențiează prin plasticitate și viscozitate majorată,
ceia ce creiază dificultăți în procesul măcinării lor. Boabele de secară mai sunt caracterizate prin
capacitate redusă de măcinare: la boabele de secară capacitatea de a forma crupe (grișuri) este
relativ redusă (randamentul de produse intermediare este aproximativ 50...60 %), boabele de
secară mai anevoios se macină (maximal se extrage endospermul făinos din particulele de
tărâțe), iar datorită indicelui de viscozitate majorat este necesar un consum mai majorat de
energie electrică la măcinarea unei unități de masă de boabe de secară. Endospermul făinos
anevoios se extrage fără particule de reziduuri, deaceia calitatea relativă a făinii de secară este
mai inferioară în raport cu calitatea făinii de grâu.
Indicii pentru aprecierea proprietăților de panificație ale cerealelor.
Acești indici sunt considerați în calitate de indici importanți în procesul de apreciere a
proprietăților tehnologice ale cerealelor.
Conținutul și calitatea glutenului. Glutenul brut a boabelor de cereale prezintă proteina
hidratată și este format din fracțiuni de proteină insolubilă în apă, de asemenea și dintr-o
cantitate neesențială de particule de amidon, lipide și alte substanțe, strâns legate de fracțiile de
proteină. Deoarece glutenul este format maximal din proteine, atunci randamentul și calitatea
depind de cantitatea și calitatea proteinelor cerealelor.
În baza conținutului de gluten în făină, boabele de grâu sunt divizate în patru grupe:
- cu conținut majorat de gluten (mai mult de 30%);
- cu conținut mediu de gluten (de la 26…30 %);
- cu conținut de gluten de la 20…25 %;
- cu conținut redus de gluten – până la 20 %.
Unele soiuri de grâu, cultivate în condiții pedoclimaterice optimale, pot conține până la 45 %
de gluten.
Important pentru aprecierea proprietăților de panificație ale cerealelor este indicele calității
glutenului, care se determină conform culorii glutenului, elasticității și întinderii și care
influențează asupra calității pâinii preparate. După indicele de calitate glutenul se divizează în
trei grupe:
- grupa I – calitate bună;
- grupa II – calitate satisfăcătoare;
- grupa III – calitate slabă.
Conținutul și calitatea glutenului este luată în considerare în tehnologia morăritului
(tehnologia de prelucrare a boabelor cerealiere în făină), în cazul direcționării lotului de cereale
la întreprinderile de morărit, care funcționează în baza diverselor tipuri de măcinișuri și în cazul
alcătuirii loturilor de cereale pentru măciniș. Respectiv, pentru realizarea măcinișurilor loturilor
de grâu pe sortimente, se utilizează boabe de grâu cu conținut de gluten nu mai puțin de 25%, iar
pentru realizarea măcinișului lotului de grâu în făină integrală se utilizează boabe de grâu cu
conținut de gluten nu mai puțin de 20%, calitatea glutenului de grupa a II-a. Această regulă se
utilizează și în cazul formării lotului general de măciniș din mai multe loturi de diverse calități,
pentru a obține valorile calculate după conținutul și calitatea glutenului.
Capacitatea de formare a gazelor. Este un indice important al proprietăților de panificație a
cerealelor și a făinii preparate. El se caracterizează prin formarea gazelor de dioxid de carbon
(CO2) în procesul de fermentare a aluatului și coacerii pâinii.
Capacitatea de formare a gazului se numește eliminarea în timpul fermentării biochimice a
aluatului a unei cantități mai mari sau mai mici de dioxid de carbon (CO2).
 Indicele respectiv este în funcție de conținutul de zahăr în făină, fermentat de enzimele din
drojdii de panificație și făină, precum și de capacitatea făinii de panificație de a forma zahărul
respectiv. Capacitatea de a forma gaze, este unul din indicii, care caracterizează calitatea de
panificație a făinii de grâu (sau făină din alte boabe cerealiere). De indicele respectiv, într-o
dependență directă, se află calitatea produselor finite (fabricate), și anume starea porozității
miezului de pâine, culoarea cojii, volumul pâinii. În procesul afânării aluatului, cantitatea de
zahăr care se conține în el, sub influența complexului de enzime, în particular a enzimei zimaza a
celulei de drojdie, se descompune în alcool și dioxid de carbon (CO 2). Aceste produse se
formează în aluat în urma descompunerii zahărului în glucoză și fructoză. Însă o moleculă de
glucoză sau de fructoză se descompune în două molecule de alcool etilic C 2H5OH și două
molecule de CO2.
Capacitatea făinii de panificație de a forma gaze se caracterizează prin cantitatea de CO 2,
care se elimină într-o perioadă determinată de timp, când în aluat decurge procesul de
fermentare. Aluatul este frământat dintr-o cantitate determinată de făină, apă și drojdii.
Dacă se cunoaște capacitatea făinii de a forma gaze, care în momentul dat se prelucrează,
atunci apare posibilitatea de a planifica viteza procesului de fermentare și timpul de repaus,
luând în considerare cantitatea și calitatea glutenului în făină, de asemenea se poate de planificat
afânarea și volumul pâinii.
După cum a fost evidențiat, capacitatea făinii de a forma gaze, depinde de cantitatea de zahăr,
care se conține în aluat, care totodată contribuie la fermentarea drojdiei. Totodată, este necesar
de a deosebi zahărul propriu al făinii care se conține în mediu în limitele 1,5…3,0 %, precum și
zahărul, care se formează nemijlocit în aluat sub influența enzimei amilaza.
Compoziția dispersată a făinii. Ea depinde nemijlocit și de calitatea boabelor cerealiere
prelucrate și de condițiile de prelucrare a lor în făină. Din cercetările efectuate este cunoscut că
din boabele de grâu sticlozive se prepară făină cu particule (granule) relativ mai mari în raport cu
particulele din făina preparată din boabe de grâu comun (cu sticlozitate redusă).
Dimensiunile particulelor de făină variază în următoarele limite, și anume în făina de calitate
1 …250 μm, iar în făina integrală – până la 750 μm. Compoziția dispersată a făinii are un impact
semnificativ privind condițiile de preparare a aluatului, și de aceea această compoziție se
normează (după granulație) prin standardele în vigoare la făinurile de diverse sortimente.
Proprietățile fizice ale aluatului. În baza lor poate fi obținută o caracteristică mai amplă a
proprietăților de panificație a boabelor cerealiere și a făinurilor preparate. Proprietățile fizice ale
aluatului din făină de grâu pot fi apreciate utilizând alveograful, valorigraful, farinograful și alte
utilaje, acțiunea cărora este bazată pe depistarea proprietăților reologice ale aluatului în procesul
frământării lui, și anume elasticitatea, vâscozitatea, capacitatea de reținere și menținere a gazelor
(CO2), absorbția unei cantități de apă etc. În funcție de calitatea aluatului, bazată pe indicii
menționați mai sus, boabele de grâu sunt clasificate în șase grupe:
- ameliorator excelent;
- ameliorator bun;
- ameliorator satisfăcător;
- în calitate de umplutură bună;
- în calitate de umplutură satisfăcătoare;
- boabe de grâu slab.
Clasificația respectivă poate fi utilizată și în cazul amestecării boabelor de grâu din diferite
loturi, și în cazul amestecării (cupajării) făinurilor de diversă calitate. Aceste momente se
utilizează și în domeniul cercetării.
Proteinele boabelor de secară nu formează glutenul, deoarece în ele se conține o cantitate
majoră de mucozitate (slizi), care împiedică formarea glutenului. Totodată, în boabele de secară
cantitatea de zăharuri este mai majoră în raport cu boabele de grâu. De aceea, aluatul preparat din
făină de secară este caracterizat prin viscozitate majorată și elasticitate redusă.
Indicatorii de coacere testată a pâinii. La indicatorii de coacere testată a pâinii se referă:
randamentul volumetric a pâinii coapte în formă, calitatea miezului pâinii după porozitate,
aciditatea etc. Acești indicatori apreciază în complex și pe deplin proprietățile de panificație ale
cerealelor și sunt decisive la evaluarea tehnologică a calității lor (cerealelor). Pentru coacerea
pâinii în condiții de laborator pot fi utilizate diverse metode: fără adaos de zahăr, cu adaos de
zahăr sau bromat de potasiu. În cazul adausului de zahăr, randamentul volumetric a pâinii coapte
în formă din făină preparată din grâu „puternic”, trebuie să fie nu mai puțin de 500 cm 3, iar
deformarea, care se determină ca raportul înălțimii către diametrul pâinii coapte pe vatră, trebuie
să fie nu mai mic de 0,4. Dacă randamentul volumetric este mai mic de 400 cm 3, iar deformarea
mai mică de 0,3, atunci boabele de grâu sunt caracterizate ca slabe. La lotul de cereale
caracterizate ca slabe, se adaugă boabe de grâu „puternic”. Dacă randamentul volumetric a pâinii
este în limitele 400…500 cm3, iar deformarea pâinii coapte pe vatră este 0,3…0,4, atunci boabele
de grâu sunt caracterizate ca medii după putere, loturile formate din astfel de boabe de grâu pot fi
măcinate fără adaos de ameliorator.
În cazul coacerii pâinii din făină de secară, rolul de bază îi revine complexului de
carbohidrați și amilază, care acordă o influență de bază privind formarea substanțelor solubile în
apă. În baza metodei de probă autolitică se determină cantitatea substanțelor solubile în apă,
utilizând refractometrul. Pentru o apreciere mai deplină a proprietăților de panificație a boabelor
de secară, se utilizează amilograful, care permite de a obține înregistrarea grafică (amilograma)
de modificare a proprietăților suspensiei formată din apă-făină. În baza dimensiunilor și
configurației amilogramei este luată decizia privind procesul de cleisterizare a amidonului și
activității autolitice a făinii de secară.
Evaluarea complexă a proprietăților de panificație a făinii de secară se realizează în baza
coacerii modelului de pâine. În modelul copt se determină volumul, aspectul exterior, culoarea și
starea miezului, cantitatea de substanțe solubile în apă. Rezultatele obținute privind evaluarea
complexă a proprietăților de panificație a făinii de secară sunt utilizate la selectarea regimurilor
de pregătire a lotului de boabe de secară pentru măciniș și măcinarea ulterioară a lor.
Capitolul 2. Proprietățile tehnologice ale cerealelor
destinate pentru prepararea crupelor
§ 1. Caracteristica tehnologică a cerealelor, utilizate pentru prepararea crupelor
Toate culturile, utilizate pentru prepararea crupelor, sunt numite boabe cerealiere pentru
crupe. Calitatea boabelor cerealiere pentru crupe are o influență mare privind randamentul și
calitatea crupelor preparate. Pentru aprecierea calității boabelor cerealiere pentru crupe și
posibilitatea obținerii crupelor din aceste boabe determină proprietățile lor tehnologice, care
prezintă o totalitate (un set) de semne și indicatori, care influențează comportarea boabelor
cerealiere în procesele lor de prelucrare în crupe și la randamentul crupelor.
Orezul. Este una din culturile care este mai răspândită și mai prețioasă privind prepararea
crupelor. Crupele de orez ușor se asimilează de organismul uman și servește în calitate de produs
dietetic. Crupele de orez sunt clasificate în două grupe: obișnuite și mărunte. În funcție de formă
boabele de orez sunt divizate în trei tipuri: la I tip se referă boabele alungite după formă și late; la
tipul II se referă boabele alungite înguste și subțiri, la tipul III se referă boabe de formă rotundă
(ovală). Boabele fiecărui tip sunt divizate în subtipuri, luând în considerare consistența
endospermului: 1-l subtip – consistență sticloasă, al 2-lea subtip – consistență semisticloasă. La
subtipul 3 se referă boabele cu consistență făinoasă. În procesul de cultivare, indiferent de tipul
de orez, ultimul poate fi cu țepi sau fără țepi. Boabele de orez se deosebesc de boabele de grâu,
de exemplu, prin aceea că nu conțin pe suprafață șănțulețul. Boabele de orez posedă diversă
formă, mai des se întâlnește forma ovală, și sunt caracterizate prin diferite culori – de la culoarea
albă până la cafenie închisă.
Referitor la componența biochimică, necesar de menționat, că boabele de orez sunt alcătuite
preferențial din proteine (7…11%), amidon (65…75%), zaharuri (1,4…3,2%), celuloză (8,7…
12,0%), lipide (2,0…5,2%), substanțe minerale (4,7…7,0%) etc. Celuloza și substanțele
minerale sunt depozitate în peliculele florale, respectiv în cazul înlăturării lor brusc se
micșorează conținutul de celuloză (1,1…1,3%) și substanțelor minerale (1,4…1,7%) având loc
majorarea conținutului de amidon, proteine și alte substanțe.
 Hrișca. Boabele de hrișcă sunt folosite la prepararea crupei de hrișcă, și anume crupe întregi
și crupe sparte, de asemenea și făină specială. Particularitatea formării boabelor de hrișcă –
amplasarea germenelui. Partea lui cea mai mică este amplasată sub stratul aleuronic, iar cea mai
mare parte se află în centrul miezului în formă de placă curbată. În procesul prelucrării boabelor
de hrișcă germenele ușor se desprinde de miezul fragil
Boabele de hrișcă destinate pentru crupe sunt divizate în trei clase, după conținutul de miez
curat (fără pelicule). La I-ma clasă se referă boabele de hrișcă din care se extrage nu mai puțin de
77% de crupe de hrișcă, la clasa a II-a se – randamentul nu mai puțin de 74%, la clasa a III-a –
randament nu mai puțin de 71%. Cu cât clasa boabelor de hrișcă este mai mare cu atât și
randamentul de crupe de hrișcă este mai majorat.
Crupele de hrișcă conțin 57…65% de endosperm, 10…15% de germen, 3…5% - strat
aleuronic, 18…24% părți carpiene (coajă). Endospermul crupelor de hrișcă este făinos, se
macină ușor în procesul prelucrării.

05.02.2021 Prelegere
Tema 2: Prelucrarea hidrotermică a cerealelor. Destinația, metode și parametrii eficienței
prelucrării hidrotermice ale cerealelor. Factorii care influențează eficiența de prelucrare
hidrotermică a cerealelor. Factorul de hidratare. Factorul de temperatură. Timpul de prelucrare

08.02.2021 Prelegere

Tema: Secția de curățare și pregătire a lotului de grâu

din componența întreprinderii de morărit
Condiții de pregătire pentru maciniș

Procesul tehnologic de transformare a grâului își propune că scop principal obținerea unor

produse de calitate superioară și pentru aceasta este necesară dirijarea materiei prime
de la sosirea în moară până la transformarea acesteia în produse finite pentru furnizarea unei
imagini corecte asupra calității procesului tehnologic și a produsului finit.

Schema tehnologica principială de prelucrare a graului, este prezentata în figura1.

PREGATIREA PENTRU MACINIS:
SEPARAREA CORPURILOR STRAINE
PRELUCRAREA ÎNVELISULUI
CONDITIONAREA GRÂULUI

LIVRAREA FAINII

Fabricarea făinii este un proces
lung și complex care se desfășoară în două faze distincte: faza de pregătire a materiei
prime și faza de transformare a grâului în făînă, tărâțe și germeni. Atât în faza
de pregătire cât și în faza de transformare,
fiecare operație în parte exercită o anumită influență asupra făinii, cu toate că această nu
apare că produs finit la multe din ele.
Faza tehnologică de pregătire a grâului începe cu primirea și compartimentarea
lui în depozit după criterii de calitate și se termină cu o operație de umectare înainte de
a intră la măcinare.
Operațiile tehnologice de curățire și condiționare mai poartă și numele generic
de pregătire a grâului pentru măciniș. Totalitatea operațiilor pe care le
cuprinde pregătirea pot fi reprezentate grafic, în ordinea efectuării lor, prin schemă sau diagram
ă tehnologică.
Schemă reprezintă, pe lângă operațiile tehnologice de baza, caracteristicile utilajelor, cum ar fi:
capacitatea orară, dimensiunile suprafețelor de lucru, caracteristicile ciururilor, etc.

Schema tehnologica generala de pregătire a graului este prezentata în figura 2.

Fig.2. Schema (diagrama) tehnologica generală de pregatire a graului pentru macinis:

1,3,17,19 - buncar; 2,18 - cantar automat; 4 - separator aspirator; 5 - trior de mare capacitate,
6 - trior de repriza; 7 - trior spiral; 8,13,14 - descojitor; 9 - masina de spalat; 10 - aparat de udat;
11-celule de odihna; 12-magnet; 15-separator cascada;  16 - umidificator pneumatic;
20-filtru de presiune sau de aspiratie; 21,23-ventilator; 22 - filtru de aspiratie; 24 – coloana de
conditionare.
Tot in aceasta schema sunt prevazute instalatiile de aspiratie cu caracteristicile ventilatoarelor,
filtrelor, cicloanelor, etc. În practica se obisnuieste ca schema de pregatire sa fie impartita in trei
parti distincte: curatitoria neagra, curatitoria alba si conditionarea.
Scopul operatiilor de pregatire a cerealelor pentru macinis este aducerea acestora intr-o stare
optima, favorabila procesului de macinis, lucru care se realizeaza pe baza unor procese fizico-
mecanice clasificate in trei mari sectiuni:
a) separarea (curatirea) corpurilor straine din masa de cereale (prin operatii de precuratire si
curatire) - este o operatie complexa si foarte importanta pentru prelucrarea ulterioara a graului;
necesita utilaje si instalatii speciale, care sunt grupate impreuna cu cele destinate prelucrarii
invelisului si conditionarii in CURATATORIA MORII.
b) prelucrarea invelisului – urmareste eliminarea straturilor periferice ale pericarpului in
scopul facilitarii prelucrarii ulterioare (prin sfaramare) dar si pentru reducerea continutului de
cenusa si obtinerea unor randamente in extractie mai bune; aceasta se realizeaza prin operatii
cum sunt descojirea (in doua trepte) si perierea cerealelor.
c) conditionarea cerealelor – este o operatie tehnologica strans legata de prelucrarea
invelisului si se realizeaza prin aplicarea unui tratament hidrotermic pentru imbunatatirea
insusirilor fizico-mecanice ale cerealelor in scopul usurarii procesului de obtinere a fainii.
 Curatirea de corpuri straine
Impuritatile de natura organica intalnite frecvent in masa de grau se impart in doua categorii,
dupa modul lor de influenta asupra calitatii fainii si asupra organismului uman. Din prima
categorie fac parte impuritatile vatamatoare ce influenteaza atat calitatea fainii cat si sanatatea
consumatorilor, iar din a doua categorie fac parte impuritatile nevatamatoare care influenteaza
doar calitatea fainii. Atat prima categorie cat si a doua trebuie eliminate prin operatii de curatire,
care au la baza insusirile tehnologice amintite mai sus. (vezi anexele 7 si 8)
Impuritatile vatamatoare sunt: neghina, zazania, rapita salbatica, malura si fuzarioza.
Neghina (Agrostemagithago) este una dintre impuritatile cele mai des intalnite in masa de grau,
ajungand de multe ori la 2-3%. Eliminarea acesteia trebuie facuta in asa fel incat sa ajunga la
macinat un procent de maxim 0,1%. Neghina contine alcaloidul denumit agrostemina si o
sapotoxina cu actiune otravitoare numita githagina. Prin incalzire, neghinei i se reduc
proprietatile otravitoare, dar acestea nu dispar complet. Daca masa de grau introdusa la macinat
contine neghina in proportie ridicata, culoarea fainii va fi inchisa, iar miezul painii fabricate
dintr-o astfel de faina va fi de culoare verde-albastruie, va avea un gust intepator, iar
consumatorilor la va produce tulburari nervoase si intoxicatii.
Zazania (Lolium temulentum) se găsește în masă de grâu, mai ales în cel provenit din regiuni
secetoase. Făînă care conține în amestec zazanie produce fenomene grave de
intoxicare. Intoxicația se datorește unui alcaloid, temulina, care se formează în bob și este produs
de o ciupercă ce parazitează boabele și nodurile tulpinii. Fenomenele de intoxicație au
efect asupra creierului și asupra măduvei spinării. Apar dureri de cap și abdominale, amețeală,
tulburarea vederii, vajaituri în urechi și oboseală. La operațiile de curățire trebuie avut in vedere
faptul că semințele de zazanie se separă foarte greu și din acest
motiv curățirea trebuie intensificată.

Răpită  sălbatică (Raphanus raphanistrum) se găsește frecvent în masă de grâu și,

neeliminata, influențează atât calitatea făinii cât și sănătatea consumatorilor. Făînă care provine d
in grâu in amestec cu o cantitate mai mare de răpită are gust iute, înțepător,
produce intoxicații și leziuni intestinale. Semințele de răpită se separă ușor din masă de cereale,
iar influență ei dăunătoare poate fi mult redusă sau înlăturată total.
Malura. În categoria impurităților vătămătoare intră și semințele de cereale atacate de unele boli sau de
unii dăunători care le depreciază calitatea sau le fac inutilizabile. Boabele atacate de malura au culoarea
verde-albăstruie și sunt pline cu o pulbere neagră formată din spori. Prin acțiunea mecanică a utilajelor
de curățire, boabele atacate se sparg și sporii se împrăștie pe suprafață boabelor
de grâu sănătoase, schimbându-le culoarea. Grâul malurat are un miros greu, de peste stricat,
din cauza conținutului de trimetilamina. Acțiunea vătămătoare a malurii asupra organismului uman nu
este suficient studiată, însă este cunoscut faptul că sporii pot pătrunde în vasele
sanguine și provoacă hemoragii. Făînă provenită din grâu malurat este de culoare închisă, neagră-
maronie și cu miros de peste stricat. Pentru diminuarea influenței negative a malurii asupra calității făinii,
este necesar că grâul să fie spălat intens și introdus la măcinat numai in amestec cu grâu sănătos.
Procentul de boabe malurate din amestec nu trebuie să depășească 5 %.

Fuzarioză. Făînă provenită din grâu atacatde fuzarioză, folosită la fabricarea pâinii provoacă con
sumatorilor o otrăvire asemănătoare cu cea provocată de alcool: grețuri, amețeli,
pierderea cunoștinței.
Impuritățile nevătămătoare existente în masă de grâu sunt în general semințele altor cereale
provenite din cultură sau din silozurile de depozitare. Cele mai frecvente sunt boabele
de secară, care pot ajunge până la un procent de 5-6 %, boabe de orz, ovăz, porumb, etc
precum și fragmente din aceste boabe. Dintre ele numai boabele de
porumb și ovăz se pot elimina în cea mai mare parte sau în totalitate,
restul rămân în masă de grâu datorită formei, mărimii și greutății lor specifice foarte apropiate de
cele ale boabelor de grâu, mergând astfel împreună la măcinat și transformându-se în făînă.
Fiecare dintre aceste categorii de boabe exercită influență asupra calității făinii.
Făînă rezultată din boabe de secară va avea o granulație mai fină și, în procesul
de panificație, se comportă diferit de făînă de grâu. Culoarea făinii de secară este
de nuanță verzuie, datorită urmelor
de clorofilă existente în endosperm și această culoare influențează pe cea a făinii de grâu. Făînă d
e secară, neavând gluten, va influență în sens negativ asupra acestui indice calitativ și cantitativ.

Făînă rezultată din boabele de
orz se comportă aproximativ în același mod că și făînă de secară, deși conține o anumită cantitate
de gluten.
Făînă rezultată din boabele de ovăz vine cu un procent ridicat
de grăsime, datorită existenței ei în endospermul acestora; făînă conține o cantitate mare de
lipoxidaza care provoacă fenomenul de rancezire.
Impuritățile de natură minerală, cum sunt bulgarii de pământ, pietricelele, nisipul, corpuri
metalice și mai rar cioburi de sticlă influențează negativ calitatea făinii, dacă ele nu sunt
eliminate prin operațiile tehnologice de curățire.
Bulgarii de pământ, dacă ajung la măcinare, se transformă în particule fine, asemănătoare cu cele
de făînă și nu mai pot fi separate prin cernere; făînă va avea o
culoare denaturată și un conținut de cenușă mai ridicat.
Pietricelele măcinate împreună cu grâul, de obicei, rămân sub formă de granule
cu dimensiuni mai mari decât ale particulelor de făînă. Influență exercitată de
aceste impurități este în primul rând de natură organoleptică; făînă va prezența scrasnet la mastic
ație, senzație neplăcută pentru consumatori.
Nisipul da făinii aceleași caracteristici că și pietricelele măcinate.
Nisipul se elimina în condiții bune mai ales la morile care au prevăzută în fluxul
tehnologic operația de spălare.
Impuritățile metalice influențează mai puțîn asupra calității făinii, dar ele prezintă un real pericol
pentru consumatori, deoarece în mod
frecvent se găsesc sub formă de așchii ascuțite care, dacă pătrund în organism,
pot provoca accidente grave prin perforarea tubului digestiv.
Sticlă ajunsă la macinis se poate transformă și ea în așchii foarte ascuțite de dimensiuni mici, car
e nu pot fi separate. O făînă care conține așchii de sticlă devine inaptă consumului de orice fel –
uman sau furajer.
Secția de curățătorie a morii este subimpartita în două părți distincte, în funcție de
modul în care se efectuează operațiile, respectiv: curățătoria neagră și curățătoria albă.
Curatitoria  neagră cuprinde operațiile de eliminare a corpurilor străine existente în masă de
boabe, prima etapă de descojire și spălarea (eventual prima etapă de condiționare).
În urmă prelucrării grâului rezultă deșeuri care nu au valoare furajeră (zoană, pleava,
maidanul, deșeurile de trior, praful negru).
Curatitoria  albă cuprinde operațiile tehnologice de după spălare, treaptă a două de descojire
perierea și condiționarea (etapă a ÎI-a). Praful alb rezultat din curățătoria albă are
valoare furajeră. Condiționarea se situează în cele mai multe cazuri între curatitoria neagră și cea 
albă. Există însă și cazuri când se efectuează și condiționarea înainte că grâul să între la macinis. 
Din cele arătate se poate trage
concluzia că părțile care compun secția de pregătire se întrepătrund într-o oarecare măsură.
Schemă tehnologică de pregătire a grâului cuprinde în general aceleași operații pentru toate
categoriile de mori mici, mijlocii sau mari, deci în acest caz se poate spune că se poate folosi
o schemă tehnologică așa cum
este prezentată cea din figura de mai sus. Sunt foarte rare cazurile când sunt abateri
de la această schemă. Abaterile pot fi motivate de următoarele cauze: lipsa spațiului de
montaj în curatitorie, lipsa forței de acționare, lipsa sursei de apă caldă sau a aburului, etc.
Partizile de grâu care trec din siloz în secția de curățire conțîn diferite corpuri străine (impurități)
care nu pot fi admise în măciniș, deoarece ele influențează in mod negativ atât procesul
de fabricație cât și calitatea produselor finite.
Pentru separarea corpurilor străine se folosesc metode care au la baza deosebirile
fizice existente între boabele de grâu și cele ale corpurilor străine. Principalele deosebiri care
stau la baza separării impurităților din masă de grâu sunt următoarele:
diferența de mărime (caracteristici granulometrice);
diferența de însușiri aerodinamice;
diferența de masă specifică;
diferența de formă a boabelor de grâu față de a corpurilor străine;
diferența de însușiri magnetice.
Impuritățile existente în masă de grâu, se pot împărți, după posibilitatea de
separare, în următoarele categorii: - corpuri străine ușor separabile;
corpuri străine greu separabile;
corpuri străine inseparabile.
În mod frecvent, predomină corpurile străine greu separabile.
Separarea granulometrica
Separarea corpurilor străine din masă de grâu după diferența de mărime (caracteristici
granulometrice) se aplică atât pentru impuritățile existente în masă de grâu cât și pentru sortarea
unor boabe puțîn dezvoltate cărora urmează să li se aplice o prelucrare separată.
Amestecul de boabe, pe baza caracteristicilor
granulometrice, se poate separa în diferite fracțiuni componente. Pentru această se folosesc table
perforate sau împletituri metalice care poartă denumirea de ciururi
(când orificiile sunt mai mari de 1 mm.) și respectiv site (când orificiile sunt mai mici de 1
mm.). La o suprafață de separare, amestecul inițial se împarte în două fracțiuni: refuz (ceea
ce rămâne pe suprafață de separare) și cernut (ceea ce trece prin ochiurile suprafeței de
separare). Pentru a separă “n” fracțiuni este nevoie de “n - 1” suprafețe de separare.
Ciururile și sitele se confecționează în următoarele variante:
•cu ochiuri rotunde (simbol R), perforate in zigzag (Rz), sau paralel (Rp);
•cu ochiuri patrate (simbol P), perforate in zigzag (Pz), paralel (Pp), sau diagonala (Pd);
•cu ochiuri alungite (simbol L), perforate in zigzag (Lz), sau paralel (Lp).
Capacitatea lor de
separare constă din suprafață activă, care reprezintă raportul dintre suprafață totală a
orificiilor și suprafață sitei întregi. Suprafață activă a tablelor perforate ajunge până la 50 %,
iar cea a țesăturilor până la 70 %.
Pentru această separare, ciururile și sitele trebuie să fie în mișcare.
Procesul de separare este influențat de următorii factori:
modul de alimentare; este necesara alimentarea la un debit uniform si un strat corespunzator
productivitatii sitei; la debite prea mari apare pericolul trecerii pe refuz a particulelor mici aflate
in partea superioara a stratului de material;
forma si dimensiunile sitei; acestea trebuie alese dupa forma particulelor ce trebuie separate; in
cazul unor particule sferice, ochiurile vor fi rotunde sau patrate, iar la dimensiuni neregulate se
aleg ochiuri lunguiete, sau dreptunghiulare; asezarea ochiurilor rotunde pe sita se face decalat,
pentru a cuprinde un numar cat mai mare de orificii pe unitatea de suprafata; in cazul ochiurilor
lunguiete gaurile se dispun in randuri paralele sau inclinate fata de marginea sitei;
lungimea drumului de parcurs de particule pe sita; cu cat acesta este mai mare, cu atat efectul de
separare este mai bun;
granulometria materialului; raportul dintre diametrul mediu (d) si latura ochiului sitei (l) are o
influenta insemnata asupra randamentului separarii; astfel, granulele ce prezinta un d < 0,7·l trec
usor prin ochiurile sitei, cele cu d > 1,5·l trec repede de-a lungul suprafetei sitei si nu impiedica
ca granulele mici sa treaca prin ochiuri, iar granulele cu dimensiuni intermediare (0,7·l < d <
1,5·l) tind sa infunde ochiurile sitei; intr-o asemenea situatie, sitele trebuie sa aiba ochiuri cu 10-
15 % mai mari decat dimensiunea de fractionare;
viteza si caracterul miscarii materialului;
grosimea stratului de material;
starea materialului (uscat sau umed).
Utilajele reprezentative care functioneaza pe principiul separarii granulometrice sunt:
separatorul aspirator, care functioneaza pe baza mai multor principii (diferenta de lungime,
latime, grosime si insusiri aerodinamice);
postcuratitorul;
sitele plane si masinile de gris, care se vor prezenta la punctul 5.4.;
sita vibratoare;
vibroaspiratorul
Separatorul aspirator – a fost prezentat in capitolul 5.2., la precuratirea graului. Cel de
curatatorie (de tipul SA-612, SA-812, SP-1212) functioneaza pe acelasi principiu dar are cateva
diferente constructive si tehnice, care se pot observa in tabelul urmator:

Fig.2. Separator aspirator cu o camera de decantare fara ventilator:

1-gura de alimentare; 2-clapeta pentru reglare debit; 3-caseta pentru site; 4-sitele separatorului;
5-bila de curatire; 6-excentric; 7-camera pentru impuritati usoare; 8-racord de aspiratie; 9-clapeta
pentru reglare aer; 10-transportor elicoidal pentru impuritati usoare; 11-gura de evacuare produs;
12-gura de evacuare impuritati mari; 13-gura de evacuare impuritati mici.
Postcuratitorul serveste la curatirea finala a cerealelor. În principiu se aseamana cu separatorul
aspirator, deosebindu-se prin numarul de site si prin faptul ca aspiratia se realizeaza numai la
iesirea din utilaj. Nu dispune de ventilator propriu de antrenare a particulelor usoare, cu exceptia
variantelor ce pot fi utilizate si pentru precuratire. Caracteristic este dotarea cu doua randuri de
site duble, montate la aceeasi inclinatie sau cu diferenta mica una sub alta. Productivitatea sa este
de 8 t grau / ora.
Sita vibratoare se compune din doua ciururi vibratoare suprapuse , cu ochiurile mai mari decat
produsul de curatat, pentru eliminarea impuritatilor grosiere, precum si cu ochiurile mai mici,
pentru indepartarea prafului, nisipului si a altor corpuri straine mici. Are constructie ermetica (nu
degaja praf), consum redus de energie si efect bun de curatire datorita fortelor puternice de
inertie generate de vibratii. Are o capacitate de curatire de 6 t grau / ora.
Vibroaspiratorul este tot un precuratitor (ca si tararul), care poate fi folosit pentru cereale sau
oleaginoase. Functioneaza pe principiul combinat al separatorului prin miscare vibratorie, cat si
al proprietatilor aerodinamice. Se construieste cu 3 site suprapuse, sau cu ciururi duble. Din
cauza vibratiilor puternice nu apare pericolul infundarii sitelor, nefiind necesare dispozitive
pentru curatirea acestora, ca de exemplu bilele de cauciuc de la separatorul aspirator.
În figurile de mai jos sunt prezentate sita vibratoare si vibroaspiratorul.

Fig.3. Sita vibratoare Fig.4. Vibroaspiratorul

1-gura de alimentare;2-sita; 3-bila de cauciuc pentru curatire; 4-batiu; 5-gura de evacuare

impuritati mari; 6-gura de evacuare impuritati mici; 7-gura de evacuare produs; 8-actionare; 9-
magnet; 10-capac; 11- motor.

Fig.4. Vibroaspiratorul

1-gura de alimentare; 2-ventilator; 3-distribuitor; 4-ciururi suprapuse; 5-gura de evacuare.

Separarea aerodinamica (pneumatica)

Amestecul de boabe, se poate separa si pe baza diferentei de proprietati aerodinamice.
Factorii care influenteaza separarea aerodinamica a diferitelor elemente din amestecul respectiv
sunt: - masa specifica a particulelor;
- forma si dimensiunile particulelor;
- starea suprafetei lor;
- pozitia lor pe directia curentului de aer.
Separarea corpurilor straine pe baza diferentei de proprietati aerodinamice are doua aspecte:
atunci cand curentul de aer are o directie opusa celei de cadere a particulelor, operatia este
de tarare;
atunci cand directia curentului de aer este perpendiculara pe directia de cadere a particulelor,
operatia este de vanturare.
Rezistenta la inaintare a particulelor depinde de regimul de curgere, laminar sau turbulent. Se
apreciaza ca la vitezele aerului prin canalele masinilor de curatat cereale, regimul de curgere este
turbulent.
În urmatorul tabel se dau caracteristicile aerodinamice pentru diferite produse cerealiere:

Tararea cerealelor este o operatie de baza in unitatile de morarit. Au fost concepute diferite
dispozitive care sa asigure separarea impuritatilor usoare din masa de cereale:

tarare simple;
tarare in cascada.

Vanturarea cerealelor se face cu un curent de aer lateral. Eficienta curentului de aer depinde de
inaltimea de cadere a boabelor in curentul de aer si de diferenta de viteze de plutire a celor doua
fractiuni.

Utilajele folosite la separarea aerodinamica sunt urmatoarele:

- separatorul cascada;
- coloana de aspiratie
- vanturatoarea cascada;
- aspiratorul cu circuit inchis;
- pneumoseparatorul.

Separatorul cascada - este utilizat pentru eliminarea

prafului organic si particulelor usoare din boabe;

reglarea vitezei aerului de iesire se face cu ajutorul
clapetelor.
Fig.36. 1-deflector, 2-buncar de alimentare;
3-tambur de distribuire; 4-fante laterale; 5-camera de
decantare; 6-eliminare particule usoare; 7-clapeta cu
autoreglare; 8-gura de evacuare particule grele;
9-gura de evacuare produs; 10-clapete pentru reglarea
curentului de aer; 11-magnet.

Coloana se aspiratie – se mai foloseste doar in unitatile vechi de morarit.

Vanturatoarea cascada – este destinata curatirii produselor intermediare de macinis (grisuri si

dunsturi), doar in instalatiile vechi de macinis, care lucreaza la prelucrarea graului dur, pentru
obtinerea fainurilor grifice.

Aspiratorul cu circuit inchis – se foloseste in unitatile de fabricare a crupelor.

Pneumoseparatorul – se foloseste in curatatoriile morilor si fac parte integranta din instalatiile
pneumatice de transport pe verticala. Functioneaza pe principiul separarii particulelor in curent
de aer, cu rol de precuratire si distribuitor in mai multe fractiuni, pe baza proprietatilor
aerodinamice; de cele mai multe ori sunt folosite pentru eliminarea impuritatilor usoare din
cereale.

În figurile urmatoare sunt prezentate separatoare pneumatice cu alimentare atat pe la partea

inferioara cat si pe la partea superioara:

Fig. 37. Separatoare neumatice cu alimentare din partea inferioară și superioară

1-canal de alimentare 2-ecran; 3-ecluza pentru evacuarea graului; 4-gura de evacuare produs;

5-ecran vertical; 6-camera de expansiune; 7-gura de evacuare particule de masa medie;
8-conducta de evacuare particule usoare; 9-ciclon.
1-canal de alimentare; 2-deflector; 3-ecluza pentru evacuare particule grele; 4-ecluza pentru
evacuare fractiuni usoare; 5-canal pentru evacuare aer; 6-perete interior de separare
Majoritatea utilajelor de transport mecanic, la receptie si conditionare in vederea prelucrarii, sunt
prevazute cu dispozitive de eliminare a prafului, care functioneaza in special prin aspiratie.
Exista si utilaje care asigura separarea particulelor usoare si sortarea materiilor prime dupa
proprietatile aerodinamice ale acestora, in primul rand separatoare pneumatice, care realizeaza si
o precuratire.
Punctele cele mai importante de dezvoltare intensa a prafului la operatiile de receptie, transport
si conditionare a materiilor prime sunt: sorburile de descarcare din vehicule, picioarele
elevatoarelor, punctele de alimentare si de evacuare ale transportoarelor mecanice, palniile de
alimentare si de descarcare ale cantarelor automate, gurile de intrare si de iesire ale
separatoarelor aspiratoare si toate celelalte utilaje din sectiile de curatatorie.
Fig.38. Alte separatoare pneumatice.

Separarea pneumatica are loc in mod diferentiat, in functie de masa particulelor, presiunea
aerului si de directia fluxului cu particularitati pentru fluxul vertical si cel orizontal.

Eliminarea prafului este justificata prin faptul ca acesta impurifica materiile prime, putand a le
face neapte pentru prelucrare si consum, cat si datorita uzurii premature a utilajelor de transport
si prelucrare, prin actiunea abraziva a acestuia.

În functie de efectul de eliminare a prafului, utilajele de captare a acestuia se impart in:

camere de desprafuire – sunt agregatele cele mai simple pentru purificarea aerului incarcat cu
praf; actiunea lor se bazeaza pe depunerea prafului in urma maririi spatiului prin detenta si a
opririi cu sicane, care schimba directia fluxului de aer;

cicloane – servesc pentru purificarea preliminara a aerului aspirat din instalatiile de transport
pneumatic si de la desprafuirea utilajelor de conditionare a graului (efectul de separare a prafului
si impuritatilor usoare este de 70 – 90 %); functioneaza pe principiul depunerii particulelor
antrenate de aer prin detenta si miscarea de turbionare intr-un recipient metalic cilindroconic cu
intrare tangentiala pe la partea superioara;

filtre – realizeaza curatirea aerului (prin trecerea acestuia prin tesaturi de materiale textile) de
praf pentru a impiedica poluarea atmosferei cat si pericolul de explozie a aerului incarcat cu praf;
dupa modul in care are loc circulatia aerului, filtrele pot fi: de aspiratie sau de presiune;

separatoare pneumatice (pneumoseparatoare);

ecluza – este folosita pentru separarea prafului din utilaje in conditii de etanseitate si este
destinata pentru cicloane, filtre si pneumoseparatoare; exista utilaje cu alimentarea fluxului de
aer si particule de jos, sau de sus.

Separarea corpurilor feroase

Înainte de a ajunge in utilajele de transport si de conditionare, din cereale trebuie indepartate

impuritatile feroase, care pot deteriora suprafetele de lucru ale masinilor. Aceasta operatie
trebuie efectuata si in continuare, in decursul procesului tehnologic, deoarece dupa trecerea prin
fiecare utilaj de prelucrare sau de transport, apare pericolul de impuritati metalice in masa de
produs.
Pentru eliminarea impuritatilor feroase se folosesc aparate cu magneti permanenti sau cu
electromagneti.

Aparatul magnetic cu magneti permanenti

Este alcatuit din mai multi magneti fixati in pozitie paralela pe o bara de otel. De cele mai multe
ori, magnetii au forma de potcoava, fiind izolati si stransi cu o bara de otel la capete. Grosimea
stratului de grau ce trece peste magneti este reglata cu ajutorul unei clapete. Pentru usurarea
trecerii, este inclinat corespunzator, asigurand alunecarea boabelor peste campul magnetic.
Prezinta avantajul simplitatii constructive, a usurintei in exploatare, a gabaritului redus si a
functionarii fara consum de energie.

Ca dezavantaj prezinta necesitatea curatirii periodice manuale, puterea redusa de retinere a

impuritatilor feroase si o demagnetizare (slabirea magnetismului in timp) dupa 5 - 6 luni de
functionare.

Fig.39. Parti componente: 
1-fanta de alimentare; 2 - perete inclinat; 3 - prag; 4 - suber; 5 - piulita fluture; 6 - placa metalica;
7 - magneti; 8 - tirant; 9 - fereastra de vizitare; 10 - gura de evacuare

Separatorul electromagnetic
Se construieste sub doua forme:
cu electromagneti plani si rotativi.
Fig.40. Parti componente: 1 - tambur electromagnetic;
2 – banda; 3 – palnie de alimentare;
4 – dispozitiv de imprastiere; 5 - gura evacuare produs
curatat; 6 – evacuare corpuri feroase.
Electromagnetii plani au o constructie asemanatoare cu cea a magnetilor permanenti, cu
deosebirea ca sunt infasurati cu bobine legate de o sursa de curent continuu.
Eliminarea corpurilor feroase retinute se face periodic prin intreruperea automata a curentului
electric.
Separatorul electromagnetic rotativ are un miez magnetic in interiorul unui cilindru de cupru. Pe
acesta sunt fixate doua bobine ce constituie polii nord si sud ai magnetului. Cilindrul se roteste in
jurul miezului, fiind actionat de un motor.
Prezinta avantajul unei puteri marite de retinere a corpurilor feroase, a functionarii automate,
nefiind necesara interventia manuala. Fata de magnetii permanenti, are o constructie mai
complexa si nu isi pierde eficienta in timp. Ca dezavantaj, necesita transformator de curent si
consuma curent electric.

Separarea dupa forma

Se realizeaza cu ajutorul trioarelor. Urmaresc eliminarea neghinei si a mazarichei, care sunt mai
mici, a boabelor sparte, a tocaturii de paie si spice si, in acelasi timp, se separa si orzul si ovazul
din grau.
Din punct de vedere constructiv sunt trioare: cilindrice, cu discuri, cu palete si spirale. În functie
de capacitatea lor, trioarele se impart in doua categorii: trioare normale si trioare de mare
capacitate.
Efectul tehnologic al trioarelor cilindrice depinde in mare masura de urmatoarele elemente: -
forma alveolelor;
- desimea alveolelor pe suprafata mantelei, discului sau paletei
- cantitatea de produs care trece peste alveole.
Cand aceste caracteristici sunt bine alese pentru fiecare soi de grau in parte se poate realiza o
curatare a graului in proportie de 65 – 75 %.

Triorul cilindric

Reprezinta un tambur usor inclinat, prevazut cu alveole de forma apropiata de semisfera, cu

diametrul putin mai mare decat cel al particulelor. Separarea se face pe baza diferentei
momentului de cadere din alveole. În timpul rotirii tamburului, se separa mai intai particulele
lunguiete de dimensiuni mai mari, evacuandu-se cu un transportor, in timp ce particulele mai
scurte raman mai mult timp in alveole, cazand mai tarziu. Gradul de separare a amestecului de
boabe pe fractiuni depinde de nivelul la care se fixeaza marginea superioara a jgheabului
colector.

Sub aspectul scopului de separare urmarit, trioarele cilindrice se clasifica in: trioare de boabe
lungi si trioare de boabe scurte. La trioarele de boabe lungi, alveolele separa masa principala de
produs, care poate reprezenta 9598 % din amestec. În situatia trioarelor de boabe scurte,
alveolele separa o cantitate de 13 % din amestec, productivitatea fiind mult mai mare.

Fig.41.Triorul cilindric a. Sectiune longitudinala; b. Sectiune transversala

1-cilindru; 2-alveola; 3-jgheab; 4-transportor elicoidal; 5-actionare; 6-alimentare;
7-produs de sortat; 8-gura de evacuare; 9-gura de evacuare impuritati.

În general trioarele cilindrice sunt prevazute cu un trior cilindric de control. Acesta are rolul de a
separa corpurile mai mici decat bobul de grau – sparturile de grau, boabele mici de grau – din
amestecul de corpuri straine rezultat de la primul trior. Cantitatea de corpuri straine rezultate de
la triorul principal nu poate depasi 10-15 % din capacitatea lui. În functie de aceasta cantitate se
calculeaza triorul de control, care, in general, este 1/3 din triorul principal si cu un diametru mai
mic.
Triorul cilindric rapid se caracterizeaza printr-un numar mai mare de turatii, pana la 45 rot/min.
În consecinta, zona de cadere a boabelor din alveole se ridica, urcandu-se si marginea jgheabului
de colectare, renuntandu-se la raclor. În majoritatea cazurilor, trioarele rapide se executa in
sistem etajat, dintre care cel superior elimina impuritatile lungi, iar cel inferior scoate boabele
marunte, separand in special neghina si mazarichea.

Fig.42. Bateria de trioare

1-gura de alimentare; 2-cilindru de separare a boabelor mai lungi decat bobul de grau; 3- cilindru
de separare a boabelor mai scurte decat bobul de grau; 4-jgheab colector de boabe sparte; 5-melc
de evacuare a boabelor sparte; 6-evacuare boabe lungi; 7-evacuare boabe scurte; 8-trecere grau
spre cilindrul inferior; 9-motor electric; 10-actionare cilindru inferior; 11-evacuare grau curatat.

Factorii care influenteaza separarea corpurilor straine cu ajutorul trioarelor cilindrice se

refera la aceea ca:
impuritatile trebuie sa aiba o miscare relativa pe suprafata interioara a triorului sau sa cada de la
o anumita inaltime pe aceasta suprafata;
jgheabul de colectare a impuritatilor sa fie reglat corect;
cilindrul sa fie incarcat corespunzator;
aspiratia sa functioneze in bune conditii;
alveolele sa fie curatate;
sa se indeparteze in mod periodic nisipul si praful mineral depuse pe fundul jgheabului;
alegerea cilindrilor cu marimea corespunzatoare a alveolelor;
Triorul cu discuri

Se deosebeste de triorul cu cilindric prin modul cum este construita suprafata activa. Aceasta este
compusa din 12-27 de discuri (cu un diametru total de circa 600 cm) din fonta foarte dura, fixate
alaturi pe un ax, care se roteste cu 40-50 rot/min. Discurile au pe ambele parti alveole in forma
unor buzunare , ale caror dimensiuni variaza in functie de scopurile triorarii. Discurile se rotesc
in masa de cereale si antreneaza in alveolele lor boabele de grau mici si corpurile straine, care
apoi sunt supuse separarii dupa acelasi principiu ca si la trioarele cilindrice. Între discuri se afla,
pe partea superioara, jgheaburile de colectare ale corpurilor straine. Boabele sortate cad in gura
de evacuare de pe intreaga lungime sau pe un alt jgheab longitudinal, in care se gaseste un
transportor elicoidal, care le duce la resortare la capatul opus alimentarii, unde se gasesc 4-5
discuri cu alveole mai mici.

Fig.43. Triorul cu discuri

1-discuri; 2-jgheaburi; 3-gura de evacuare; 4-jgheab cu melc; 5-clapete; 6-gura de alimentare.

Avantajul principal al trioarelor cu discuri consta in productivitatea mare pe care o au (4-5 t/h),
datorita faptului ca intr-un spatiu redus realizeaza o suprafata de alveole mare. . Ca
inconveniente se pot enumera: uzura rapida a discurilor in urma frecarii intense, cojirea boabelor
prin frecare si strangerea nisipului pe fundul masinii, care poate conduce la deteriorari ale
utilajului.

Separarea dupa densitate (dupa masa specifica)

Masa de grau contine pietricele, fragmente de corpuri metalice, cioburi, bulgari de pamant de
aceeasi marime cu boabele de grau dar mai grele decat acestea. De aceea separarea lor nu poate
avea loc decat folosind diferenta de masa specifica.

Separarea dupa masa densimetrica si proprietati aerodinamice se realizeaza cu: masa

densimetrica, separatorul MIAG si separatorul NAGEMA.

Masa densimetrica. În principiu, separarea are loc datorita influentei unei miscari oscilatorii pe
o suprafata special construita unde diversele mase specifice ale particulelor ajuta sa li se imprime
acestora viteze si directii de deplasare diferite. De asemenea separarea se bazeaza si pe trecerea
unui curent de aer de jos in sus prin sita vibratoare inclinata (confectionata din impletitura de
sarma si avand forma trapezoidala).

Prin efectul combinat al vibratiei si al separarii aerodinamice are loc o stratificare a

particulelor, cele grele ramanand in partea inferioara, iar cele usoare urcandu-se in randurile
superioare. Vibratiile imprima o deplasare a corpurilor mai grele spre capatul superior, iar a
celor usoare spre marginea inferioara a sitei trapezoidale.

Produsul se stratifica dupa masa specifica, particulele usoare ajungand in partea superioara, cele
mijlocii ramanand in centru, iar corpurile grele se deplaseaza spre partea inferioara. În partea cea
mai lata si joasa a sitei se afla 5 racorduri

de evacuare pentru diversele produse sortate.

În vederea prevenirii degajarii de praf, masa este aspirata prin intermediul unei hote, montata la o
distanta de 150200 mm fata de sita.

În figura 45. este prezentata schema de functionare a masei densimetrice.

Fig.45. Masa densimetrica

Factorii care influenteaza separarea cu ajutorul mesei densimetrice se refera la:

•cantitatea de produs care trebuie sa intre in jet continuu si constant pe suprafata mesei;
•viteza aerului ascendent sa nu dea aspect de fierbere produsului existent pe masa;
•inclinarea longitudinala si transversala a mesei sa corespunda cu incarcatura si gradul de
impurificare si sa asigure repartizarea pe intreaga suprafata.

În unitatile de morarit, pentru separarea diferitelor fractiuni de corpuri straine prezente in masa
de grau, se foloseste si diferenta de proprietati hidrodinamice.

Factorii de baza care determina aceasta separare intr-un curent de apa sunt:

- greutatea particulelor;
- sectiunea de atac;
- rezistenta hidrodinamica.

Utilajele folosite si care functioneaza pe baza acestui principiu sunt: separatorul cu discuri,
separatorul cu conuri, separatorul cu unul sau doi melci.

Prin imersia graului in apa are loc ramanerea impuritatilor usoare la suprafata apei, putand fi
astfel indepartate. Aducerea graului in bazinele cu apa ale utilajelor se face prin cadere prin
conducte sau palnii astfel incat sa poata patrunde total in apa.

Spalarea graului

Cu toate ca pana la aplicarea operatiei de spalare graul mai suporta o serie de alte prelucrari,
pentru a-l pregati in vederea macinarii, nici una dintre acestea nu asigura eliminarea completa a
impuritatilor. Pentru o crestere si mai mare a gradului de curatire a masei de grau, se aplica
operatia tehnologica de spalare. Prin aceasta se elimina marea majoritate a impuritatilor organice
care plutesc (coji, pleava, paie spice), bulgarii de pamant se desfac si sunt eliminati cu apa de
spalare, pietrele si nisipul, cu greutate specifica mai mare decat graul, sunt colectate si separate.
Particulele de praf aderent localizat in special in santulet se indeparteaza cu ajutorul apei de
spalare. Pe suprafata boabelor si mai ales in santulet se gasesc foarte multe microorganisme
provenite atat din camp cat si din silozurile de depozitare. Printre acestea, cel mai periculos este
Bacillus mezentericus care provoaca painii boala intinderii. Aceste microorganisme se
indeparteaza in cea mai mare parte prin operatia de spalare si descojire umeda pe care o suporta.

Un efect important asupra calitatii fainii il are spalarea graului malurat. Sporii de malura
existenti pe suprafata boabelor sanatoase sunt indepartati in majoritate. În acest mod se
diminueaza efectul negativ al malurii, faina obtinuta are o culoare mai alba, iar mirosul de peste
stricat (dat de trimetilamina) isi micsoreaza intensitatea. Pentru conducerea operatiei de spalare
in bune conditii, sunt necesare o serie de date despre calitatea graului, intrucat acestea se conjuga
in mod direct cu operatia de conditionare hidrica, operatie care are o deosebita influenta asupra
calitatii fainii. Continutul de corpuri straine, sticlozitatea graului, grosimea invelisului, timpul,
cantitatea de apa, etc. sunt factori de care trebuie tinut seama la operatia de spalare.

Apa are o actiune foarte buna de dizolvare si dezmembrare a impuritatilor de pe suprafata

boabelor si din masa acestora. Patrunzand in cele mai mici cute ale suprafetei boabelor, prin
actiunea intensa a organelor de lucru ale instalatiilor se asigura o spalare energica a boabelor in
contracurent cu apa. Simultan cu spalarea se face si o conditionare hidrica, dar trebuie sa se tina
seama de faptul ca, prin aceasta, creste umiditatea cu 3-4%. În consecinta, produsele umede nu
se recomanda a fi astfel tratate decat in cazul in care exista posibilitati de zvantare. La grau, o
umiditate de peste 14,5% ingreuneaza macinarea si reduce randamentul la extractie cu 1-3%.
Totodata, insa, continutul de cenusa al graului (si implicit al fainii) scade cu 0,01-0,03%.

Cantitatea de apa pe care o absoarbe graul depinde de:

- sticlozitatea graului (granele sticloase absorb mai putina apa decat cele fainoase);
- modul in care s-a efectuat descojirea (graul descojit intens absoarbe mai multa apa).

La spalarea graului se foloseste masina combinata de spalat cerealele.

Aceasta este compusa dintr-un agregat de spalare si o coloana de zvantare centrifugala verticala,
asa cum se poate observa si in figura de mai jos:
Fig.46. Masina de spalat cereale MSS-6; a) vedere longitudinala; b) vedere in plan;

1-tub telescopic; 2-mecanism pentru reglare flux; 3-transportoare elicoidale pentru produs;
4-transportoare elicoidale pentru evacuare produse grele; 5-gura de cadere a impuritatilor;
6-bazin de spalare; 7-colector cu preaplin; 8-centrifuga de zvantare; orificiile centrifugii;
10-gura de evacuare

Pentru a se permite alimentarea de la diverse inaltimi, introducerea graului in masina se face cu

un tub telescopic terminat cu articulatii sferice, in vederea posibilitatii inclinarii tubului in orice
directie. În partea inferioara, acesta este prevazut cu dispozitive pentru reglarea fluxului.

Agregatul de spalare este un bazin paralelipipedic cu fundul inclinat spre centru. Aici se gasesc
doua transportoare elicoidale paralele, printre care cad boabele de grau, fiind supuse unei agitari
intense, concomitent cu deplasarea de-a lungul masinii, spre coloana de zvantare. Timpul de
spalare a graului poate fi marit sau micsorat, in functie de calitatea lui.

Impuritatile grele cad la fundul bazinului, ajungand intre doi transportori elicoidali, care le
transporta in sens invers celui de inaintare a boabelor. Evacuarea impuritatilor grele se face cu jet
hidraulic, intr-un colector. Corpurile usoare, care plutesc la suprafata apei, sunt evacuate printr-
un preaplin.

Agregatul de spalare este sectionat longitudinal in doua compartimente. Din primul

compartiment, in care se face spalarea propriu-zisa si eliminarea impuritatilor impreuna cu
produsul antrenat, apa ajunge in sectorul doi, cu o sectiune marita. Aceasta favorizeaza
decantarea.

Trecerea in coloana de zvantare, verticala, se face tot cu jet hidraulic. Coloana de zvantare este
imbracata cu o carcasa si prevazuta in partea superioara cu un colector de deversare. În acesta se
afla un gen de turbina care asigura, odata cu zvantare, si evacuarea produsului. Pentru asigurarea
ridicarii cerealelor in coloane de zvantare, rotorul are o forma elicoidala. Rotorul este prevazut
cu palete terminate la o distanta foarte mica (1,5 – 2 mm.) fata de mantaua perforata a
centrifugii. Pe paletele rotorului se gasesc o serie de aripioare dispuse sub un unghi de 45°, care
dau posibilitatea inaintarii produsului si, in acelasi timp, il proiecteaza in mantaua de tabla
perforata.

Efectul tehnologic al masinii de spalat depinde de:

- distanta parcursa (respectiv timpul) de grau in bazinul de spalare, distanta care se stabileste in
functie de umiditatea initiala a graului;
- debitul de apa si incarcarea masinii (se apreciaza un consum de apa de 1,5-3 l/kg cereale in
functie tot de umiditatea initiala a acestora);
- nivelul apei in bazinul de spalare – cand nivelul apei este sub axa transportorului melc de
spalare, o parte din boabele de grau cade pe transportorul de pietre si sunt evacuate impreuna cu
acestea si astfel apar pierderi;
- viteza de transport a apei in bazinul de spalare (este optima la nivelul de 0,2-0,3 m/s);
- viteza periferica a paletelor coloanei de zvantare (are valoarea optima de 18-20 m/s), cresterea
vitezei ducand la aparitia de sparturi, la fel si uzura si ascutirea paletelor.
Controlul efectului de curatire asupra cerealelor
Se face dupa fiecare utilaj in parte. În afara de acesta se mai face si controlul final. Atat primul
cat si al doilea contro au caracter permanent.
Efectul de curatire a intregului proces se stabileste calculand diferenta dintre continutul initial de
impuritati si cel de la sfarsitul procesului. În mod asemanator se procedeaza si cu efectul de
descojire. Se determina continutul de cenusa al graului inainte de prima treapta de descojire si la
ultima operatie de periere. Rezultatele obtinute in urma analizelor se compara cu normele
tehnologice de pregatire a graului pentru macinis.
Scopul urmarit in curatitorie este ca indicii de calitate ai graului sa fie cel putin la acelasi nivel
cu cei prevazuti in norme. În felul acesta se asigura calitatea necesara pentru desfasurarea unui
proces de macinis normal si pentru obtinerea unei faini fara defecte de calitate provocate in
primul rand de eventualele impuritati daunatoare consumatorilor.
Controlul curatirii se face in doua etape si anume:
dupa fiecare operatie tehnologica;
dupa efectuarea intregului proces de curatire.
Controlul dupa fiecare operatie ajuta la stabilirea corecta a regimului de functionare al
diferitelor utilaje.
Controlul dupa efectuarea intregului proces de curatire ajuta la cunoasterea efectului tehnologic
integral, de ansamblu, al curatitoriei.
Efectul de curatire se controleaza atat pentru cunoasterea impuritatilor remanente sub forma
libera, cat si al celor aderente pe suprafata boabelor. Pentru cele libere se calculeaza diferenta
dintre cantitatea de impuritati initiale din acelasi tip si cantitatea ramasa dupa aplicarea operatiei
tehnologice. Determinarea acestei diferente se face prin analize de laborator.
Efectul operatiilor de descojire, periere si spalare se controleaza prin determinarea continutului
de cenusa al boabelor de grau inainte de intrarea in utilaj si continutul de cenusa dupa iesirea din
acesta. Facand diferenta intre continutul de cenusa initial si cel final se pune in evidenta efectul
de descojire, de periere sau de spalare.
Efectul de curatare al intregului proces se poate stabili calculand diferenta dintre continutul
initial de impuritati si cel de la sfarsitul procesului.

Rezultatele obtinute trebuie comparate cu normele tehnologice de prelucrare, norme cu caracter

obligatoriu pentru intreaga industrie de morarit. Daca rezultatele obtinute sunt mai bune decat
cele prevazute in norme, inseamna ca procesul de pregatire al graului pentru macinis este condus
corespunzator.
Pentru a avea un control asupra modului cum se desfasoara pregatirea graului pentru macinis, s-
au stabilit experimental unele date orientative asupra efectului de lucru care trebuie obtinut la
diferitele masini din curatitorie. Astfel:

La separatoare trebuie sa se elimine:

90 – 100 % din corpurile straine mari;

cel putin 90 % din corpurile straine mici;
cel putin 80 % din corpurile straine usoare.

La trioare trebuie sa se elimine 70 – 75 % din cantitatea totala de corpuri straine ce se deosebesc

de bobul de grau ca lungime si forma.

La descojitoarele cu manta din impletitura de sarma (Eureka) trebuie pentru fiecare trecere prin
masina:
•sa se reduca continutul in cenusa al graului cu 0,02 – 0,03 %;
•procentul de boabe sparte sa nu creasca, ca rezultat al prelucrarii la acest tip de masina, cu mai
mult de 1 %.
La descojitoarele cu manta abraziva si la masinile de periat trebuie pentru fiecare trecere prin
masina:
sa se reduca continutul in cenusa al graului cu 0,03 – 0,05 %;
procentul de boabe sparte sa nu creasca, ca rezultat al prelucrarii la acest tip de masina, cu mai
mult de 1 %.
La masina de spalat trebuie sa se reduca continutul in cenusa al graului cu 0,02 – 0,04 %.
Deseurile rezultate in sectia de pregatire a graului pentru macinis nu trebuie sa contina mai mult
de 2 % boabe normale, raportat la greutatea deseurilor.
Totalitatea impuritatilor separate din masa de grau poarta numele de deseuri. Dupa compozitie,
deseurile se impart in: deseuri valoroase (sau furajere) si deseuri nevaloroase (sau maidan).
Deseurile valoroase sunt constituite din boabe de grau sistav, boabe seci cu endospermul partial
sau total mancat de insecte, boabe invelite in pleava, spice, boabe din alte culturi, praf alb, praf
negru, pleava, sparturi mai mici de jumatate de bob, etc.

Deseurile nevaloroase sunt: praful mineral, bulgarii, pietrele, sforile, hartiile, etc.
Atat in deseurile valoroase cat si in deseurile nevaloroase pot ajunge boabe normale de grau,
datorita unor dereglari ale utilajelor, conducerii defectuoase a procesului de curatire, sau a unor
imperfectiuni ale utilajelor, provenite fie din conceptie, fie din executie. Indiferent de motivul
care favorizeaza prezenta boabelor normale in deseuri, este necesar ca ele sa fie recuperate in cea
mai mare parte, in asa fel incat cele ramase sa nu depaseasca 0,3 % fata de cantitatea totala de
deseuri. Atat deseurile separate din masa de grau cat si cele ramase trebuie sa corespunda
cantitativ cu cele receptionate. Poate fi admisa o toleranta de ± 0,1 - 0,2 %. Evidentierea tuturor
categoriilor de deseuri este obligatorie, deoarece ele constituie o parte din produsele receptionate
si intra in bilantul de macinis a fiecarei partide. Cantitatea de deseuri furajere care rezulta din
precuratire si curatire este de 1,5 - 2,5 % fata de graul intrat la prelucrare, iar maidanul reprezinta
0,1 - 0,3 %raportat la aceeasi cantitate de grau.   

Conditionarea materiei prime

Prin conditionarea materiilor prime vegetale se intelege, la general, ansamblul de masuri pentru
punerea in valoare a insusirilor potentiale ale acestora. Este vorba, in primul rand, de eliminarea
corpurilor straine si de conferirea unor dimensiuni optime pentru prelucrare, apoi prevenirea sau
limitarea unor procese chimice sau biochimice in timpul depozitarii, care conduc la inrautatirea
calitatii si chiar la alterarea materiilor prime. La acestea se adauga o serie de masuri pentru
valorificarea mai buna a materiilor prime. Conditionarea cuprinde operatii de sortare, calibrare,
curatire, decojire, spalare sau umectare, maturare, odihna, aerare, prefirare, ventilare,
deshidratare, etc.

În industria moraritului se regaseste terminologia de “conditionarea cerealelor”. Prin aceasta se

are in vedere pregatirea pentru macinis, prin tratarea cerealelor cu apa rece sau apa calda, ori prin
combinatii ale actiunii apei si caldurii (conditionare hidrotermica), in scopul modificarii
insusirilor mecano-structurale ale bobului, maririi elasticitatii invelisului, reducerii consistentei
endospermului si imbunatatirii insusirilor de macinare.

Descojirea uscata si umeda.

Pe suprafata boabelor de grau si, mai ales, in santulet si barbita sunt localizate particule fine de
natura organica si minerala, care nu pot fi inlaturate decat printr-o actiune directa asupra
suprafetei boabelor. Prin descojirea mecanica se indeparteaza particulele de praf aderente,
microorganismele localizate in santulet si barbita, precum si straturile exterioare de invelis. Prin
aceasta se elimina componentele necomestibile si se usureaza procesul de separare la macinis.
Înlaturarea acestor particule prezinta importanta deosebita pentru calitatea fainii, deoarece praful
aderent pe suprafata boabelor ajunse la macinis trece direct in faina. În acest caz, faina are o
culoare inchisa, un continut mai ridicat de celuloza si substante minerale.
Odata cu praful aderent se elimina o mare parte din invelisul exterior (pericarp), barbita si o mica
parte din germeni. Eliminarea acestora contribuie la imbunatatirea culorii fainii, la reducerea
cantitatii de celuloza si de cenusa din faina.
Operatia de descojire se bazeaza pe trecerea produsului printr-un cilindru, frecandu-se de
peretele unei mantale sub actiunea unor palete rotative. Intensitatea descojirii, respectiv a actiunii
abrazive, depinde de materialul din care este confectionata mantaua cilindrului si de durata de
contact.
Prelucrarea uscata a invelisului bobului de grau se efectueaza in trei trepte. În prima are loc
eliminarea asa-zisului praf negru, de natura minerala, cu un continut de cenusa de circa 20%.
În celelalte rezulta praful alb sau tarata de curatatorie, constituit in special din invelis si embrion,
continutul de cenusa scazand la 6 – 8 %. În schimb cresc sparturile dupa fiecare treapta de
descojire cu 0,2 - 0,5 %. Între cele trei faze de prelucrare uscata a invelisului este intercalata si
prelucrarea umeda, astfel:
Descojirea primara – realizata cu descojitorul Eureka, cu manta de sarma impletita, are ca scop
indepartarea prafului care se afla in santuletul bobului de grau si a unei parti din barbita acestuia;
Descojirea secundara – realizata cu descojitoarele cu manta de smirghel, care produc un efect
intens de descojire, indepartand in totalitate barbita bobului, o parte a embrionului si primul strat
celulozic al invelisului;
Perierea cerealelor – realizata cu peria de grau, in scopul de a indeparta partile de invelis
desprinse de bob, care sunt inca aderente acestuia.

În practica, prelucrarea invelisului este cunoscuta si sub numele de prelucrare pe cale uscata, iar
operatia de spalare sub actiunea apei este numita si prelucrare pe cale umeda. Prelucrarea
invelisului completeaza procesul de eliminare a corpurilor straine cu masina de spalat.

Descojirea primara
Descojitoarele functioneaza pe principiul frecarii boabelor intre ele, cat si frecarii boabelor cu
mantaua utilajului. Aceasta frecare se realizeaza cu ajutorul unor palete care arunca boabele pe
mantaua cilindrica a descojitorului, provocand astfel dezlipirea prafului de pe bob.
Descojirea primara se realizeaza cu ajutorul descojitorului Eureka, ce are ca element distinctiv
mantaua de sarma impletita sau din tabla perforata. Descojitorul se monteaza inaintea masinii de
spalat.
Efectul de descojire este influentat de montarea paletelor si de viteza periferica a lor.
La acest moment al descojirii se urmareste ruperea si detasarea invelisului pericarpic, fara a
sparge boabele si cu evitarea ruperii celorlalte straturi de invelis.
In figura urmatoare (fig.47.) este prezentat descojitorul Eureka:

Fig.47. a. Schema tehnologica functionala; b. paletele; c. reprezentarea in diagrama.

1- cadru de sustinere, din lemn 2-racord de alimentare; 3-carcasa; 4-racord de aspiratie; 5-tremii

de evacuare; 6-racord de evacuare; 7-ax orizontal; 8-capac de vizitare; 9-tub de aspiratie; 10-
manta; 11-rotor; 12-palete;
Descojirea secundara   

Are rolul de a indeparta straturile celulozice de la suprafata bobului fara a ajunge insa la
endosperm. Descojirea este buna atunci cand se face numai o desprindere a invelisului de pe
stratul aleuronic si care ulterior se indeparteaza prin periere.
Se realizeaza cu descojitorul cu manta abraziva de smirghel, care este o constructie metalica
superioara din punct de vedere al posibilitatilor de exploatare.

Descojitorul cu manta abraziva de smirghel

Se prezinta sub forma unui cilindru vertical sau orizontal, avand in centru un rotor cu palete.
Suprafata abraziva este constituita dintr-un amestec de 69-75 % smirghel cu granulatia nr. 20-24,
11-16 % magnezita si 13-15 % clorura de magneziu.
O alta deosebire fata de descojitorul Eureka este faptul ca aspiratia nu se mai executa pe toata
suprafata cilindrului ci doar pe o patrime din ea.
Descojitorul are dezavantajul ca smirghelul are un pret ridicat si ca apare pericolul de incendii, in
cazul in care patrund in interior corpuri feroase, care prin frecare cu smirghelul produc scantei.
Fig.48. Masina de descojit cu manta de smirghel

1-cadru de lemn; 2-rotor cu palete; 3-manta cu suprafata abraziva; 4-gura de alimentare; 5-

ventilator; 6-rotor; 7-gura de refulare; 8-camera de decantare; 9-clapete mobile; 10-gura de
racord pentru refularea aerului; 11-gura de evacuare grau; 12-canal de aer; 13-canal.

Datorita frecarii, se desprind impuritatile, fara a se sfarama bobul. Înclinarea paletelor ajuta la
deplasarea produsului prin masina, traiectoria fiind elicoidala.
Pentru marirea productivitatii se construiesc descojitoare duble, etajate, de tip orizontal.

Fig.49.Descojitorul orizontal etajat.

1-gura de alimentare; 2,3-rotoare; 4-paleta; 5-manta abraziva; 6-gura de evacuare produs;    7-

gura de evacuare praf; 8-canal de aspiratie; 9-racord de aspiratie; 10-camera de detenta; 11-
capac; 12-clapeta; 13-canal de evacuare a impuritatilor usoare; 14-gura de vizitare.

Efectul de descojire este strans legat de urmatorii factori:

•starea mantalei de smirghel – smirghelul sa fie bine turnat, uniformizat, sa aiba granulatia
corespunzatoare;
•viteza periferica a paletelor – cu cat viteza este mai mare cu atat descojirea este mai intensa, iar
o viteza periferica prea mare sparge boabele (viteza optima este de 15-16 m/s);
•distanta dintre palete si mantaua de smirghel – cu cat distanta este mai mica, cu atat descojirea
este mai intensa; la distante prea mici, cerealele prea uscate se sfarama (distanta optima este de
20-30 mm);
•durata de trecere a cerealelor prin masina – se poate regla prin unghiul de inclinare al paletelor,
care poate varia intre 8 si 14°;
•aspiratia si capacitatea de lucru a utilajului – au o influenta deosebita asupra calitatii descojirii,
astfel, cu cat capacitatea este mai mica si aspiratia este mai puternica, cu atat efectul de descojire
este mai bun.
•Descojirea trebuie sa tina seama si de caracteristicile pe care le are graul supus prelucrarii –
astfel, graul sticlos sau cel cu bobul mare, se sfarama mai usor decat cel fainos sau cu bobul mic.
Aceasta impune reducerea vitezei periferice a paletelor de la descojitor.

Efectul operatiei de descojire este apreciat prin:

reducerea continutului in cenusa a boabelor descojite, apreciata a fi egala cu 0,02-0,03 % pentru

fiecare trecere prin masinile de descojit;
reducerea procentului de sparturi rezultat din prelucrare, care nu trebuie sa depaseasca 1 %.

Perierea cerealelor

Are ca scop desprinderea unor impuritati aderente pe suprafata boabelor supuse anterior operatiei
de conditionare. Uneori perierea urmareste sa inlocuiasca spalarea pentru a elimina pamantul,
praful si alte impuritati de pe suprafata materiilor prime, in conditii de reducere considerabila a
consumului de energie, de renuntare la folosirea apei si, implicit, la implicatiile pricinuite de
poluarea acesteia.
Prin perierea graului se produce si o lustruire a suprafetei acestuia si, in acelasi timp, se reduce
continutul de cenusa al boabelor cu minimum 0,01 %. În urma acestei operatii are loc intarirea
usoara a invelisului, rezultand prin macinare, tarate de dimensiuni mai mari, usor separabile prin
cernere.
Perierea se efectueaza cu utilaje special destinate acestui scop, prevazute cu perii rotative,
montate pe palete sau pe mantale.
Din punct de vedere constructiv, periile de cereale se impart in:
•perii orizontale – cele mai folosite in industria moraritului;
•perii verticale;
•perii conice sau cilindrice.

Masina de periat cu manta orizontala rotativa

Se utilizeaza in special pentru eliminarea impuritatilor ramase aderente dupa descojirea graului.
Are o productivitate de 750 – 900 kg / ora.
Un utilaj ce functioneaza pe principii asemanatoare in morile vechi este peria de tarate. Aceasta
urmareste eliminarea resturilor de endosperm desprinse de pe particulele de tarate prin frecarea
provocata de diferenta de turatie dintre perie si mantaua perforata. Marirea efectului tehnologic
se datoreaza si faptului ca cilindrul se roteste in sens contrar axului cu palete.

Fig.50. Masina de periat cu manta orizontala rotativa

1-rotor; 2,4-periile rotorului; 3-manta rotativa; 5-gura de alimentare; 6-tub de golire; 7-canal de
aspiratie; 8-camera de decantare; 9-racord pentru aspiratie; 10-palnie pentru evacuarea prafului.

Se pot folosi si masini de periat graul cu manta orizontala fixa, care, pentru marirea
productivitatii se construiesc de tip etajat.
Masinile de periat verticale, conice sau cilindrice, sunt cu manta fixa si au efect tehnologic de
periere redus.
Efectul tehnologic de periere este apreciat dupa urmatoarele criterii:
proportia in care se separa praful si particulele de invelis (cantitatea de prafuri organice este de
0,2-0,3 %);
reducerea continutului de substante minerale a graului;
luciul capatat de grau dupa periere.
Datorita cantitatii si calitatii sale, praful alb rezultat la periere constituie un produs furajer foarte
valoros.

Controlul masinilor de descojit si de periat – functionarea normala a acestor utilaje se constata

prin:

•controlul deseurilor de fabricatie – nu trebuie sa contina sparturi si boabe intregi din produsul
prelucrat;
•controlul produsului de baza, al continutului in sparturi inainte si dupa descojire;
•controlul continutului in substante minerale al graului inainte si dupa descojire;
•controlul functionarii circuitelor de aspiratie.

Conditionarea.

Prin conditionare se intelege tratarea graului cu apa sau combinat cu apa si caldura in vederea
usurarii procesului de macinis si de obtinere a fainii.

Dintre toate operatiile tehnologice de pregatire a graului pentru macinis, conditionarea este
operatia care influenteaza cel mai mult asupra bobului intreg deoarece influenteaza in masura cea
mai mare insusirile tehnologice ale graului procesul tehnologic de macinis, gradul de extractie si
continutul de substante minerale ale fainii, separarea germenilor si insusirile de panificatie ale
fainii. Desi nu s-au stabilit cu exactitate retetele de conditionare si nici influenta exacta pe care
aceasta operatie o are asupra calitatii fainii, se recunoaste unanim ca operatia de conditionare are
foarte mare influenta asupra insusirilor tehnologice ale graului si calitatii fainii.

Scopurile conditionarii sunt:

- modificarea insusirilor mecano-structurale ale bobului pentru a se obtine cea mai buna eficienta
de macinis. Aceasta depinde de cantitatea si modul de distribuire a umiditatii in bobul de grau;
- modificarea insusirilor de panificatie ale graului in sensul imbunatatirii glutenului.
Principalul obiectiv al conditionarii este ca sa asigure o umiditate optima care sa permita:
•o separare cat mai intensa intre invelis si endosperm, realizata prin umezirea optima a
particulelor de invelis care devin mai elastice si mai rezistente in timpul macinisului, astfel ca
acestea sa nu se sfarame prea mult si sa se separe usor prin cernere;
•ca endospermul sa fie mai friabil si sa se macine mai usor;
•obtinerea unei cantitati mai mari de grisuri si mai putina faina in procesul de srotare;
•obtinerea unei faini mai albe si cu un continut de cenusa redus, datorita disparitiei particulelor
de invelis intens maruntite;
•reducerea consumului de energie cu 8-15 %, prin uniformizarea duritatii boabelor.
Conditionarea graului se efectueaza prin umectarea la rece sau la cald, conditionarea fiind numita
conditionare la rece, respectiv conditionare la cald (conditionarea hidrotermica).
conditionarea la rece - cerealele se umecteaza artificial si se tin un anumit timp la odihna in
functie de insusirile lor fizice;
conditionarea la cald – cand cerealele sunt supuse unui tratament hidrotermic, dupa umectarea
artificiala fiind supuse unor variatii de temperatura.
Umiditatea optima a boabelor difera in functie de soi, conditii climatopedologice de cultura, fiind
cuprinsa in mod uzual intre 15-15,5 %. La conditionare se tine cont de faptul ca umiditatea
migreaza mai incet in interiorul endospermului decat in invelis, fiind necesara o durata de odihna
pentru uniformizare. Aceasta durata este cuprinsa intre 6 si 12 ore si este influentata de soi, de
cantitatea de apa administrata, de temperatura si de alti factori. La temperatura ridicata, odihna
este de mai scurta durata. Astfel, in cazul conditionarii hidrotermice, durata de odihna se poate
reduce la 60-90 minute. Pentru graul romanesc din specia Triticum vulgare umiditatea optima
dupa umectare si odihna este de 15-15,5 %.
Conditionarea este mult mai complicata daca se face unui lot de boabe cu sticlozitate si umiditate
diferite. Astfel, boabele mai uscate se vor comporta diferit fata de cele mai umede, iar cele
fainoase vor retine apa mai usor decat cele sticloase si deci vor fi mai umede ca cele cu
sticlozitatea ridicata. De aici se poate trage concluzia ca lotul de grau ce este supus conditionarii
trebuie sa aiba boabe cu umiditatea si sticlozitatea uniforme. Pe baza cercetarilor s-a stabilit ca
pentru un grau moale (fainos)umiditatea optima inaintea srotului I este de 14,5-15 %, ceea ce se
obtine printr-o odihna de 12-18 ore, iar pentru un grau dur (sticlos) umiditatea optima inaintea
srotului I este de 15,5-16,5 % si timpul de odihna este de 24-40 de ore.
Conditionarea se bazeaza pe distribuirea in mod diferit a umiditatii in bob, in sensul predominarii
acesteia in invelis, unde trebuie sa ajunga pana la 60-80 % fata de endosperm. Aceasta diferenta
se realizeaza prin dirijarea timpului de odihna a graului dupa umectare, care trebuie stabilit astfel
incat cea mai mare cantitate de apa sa ramana in invelis.
Conducerea conditionarii trebuie sa aiba in vedere si tipul de faina ce trebuie obtinut, deoarece
regimurile sunt diferite in functie de gradul de extractie care se urmareste.
Factorul principal pentru conditionarea cerealelor il constituie umiditatea artificiala1, care este
diferita de umiditatea naturala a graului. Umiditatea artificiala este mai mare in invelis si mai
mica in endosperm, fiind importanta la usurarea procesului de macinis si separarea particulelor
de invelis sub forma unor placute de tarate, fara a fi faramitate.
La conducerea procesului de conditionare prin umezire artificiala se cere o atentie deosebita,
deoarece umezirea peste limita a graului, insotita de depasirea timpului de odihna poate aduce la
aparitia fenomenului de inmuiere excesiva a endospermului , ceea ce nu numai ca mareste
consumul de energie la macinis, dar ingreuneaza mult si obtinerea extractiei de faina stabilite.
Umiditatea adaugata graului prin conditionare trebuie sa aiba in vedere atat apa care se pierde in
procesul de macinis, cat si umiditatea fainii rezultate.
Conditionarea cu apa se realizeaza in una sau doua trepte:
- prima umectare se face dupa prima treapta de descojire (timpul de odihna este de 6-12 ore);
- a doua se face inainte de intrarea graului la macinis (timpul de odihna este de 30-40 minute).
Conditionarea la rece se practica la circa 90 % din morile care fabrica faina de grau si consta
in doua trepte: umectarea si odihna.
Pentru crearea unor conditii optime de macinis si de separare usoara a invelisului, este necesar ca
operatia de conditionare la rece sa se efectueze in doua etape.
În prima faza se procedeaza la udarea de lunga durata a bobului, urmata de odihna timp de 5-6
ore pentru uniformizarea umiditatii. În etapa a doua, se stropeste bobul cu apa pulverizata pentru
a crea o diferenta de umiditate de 2-2,5 % intre invelis si endosperm, urmand o odihna scurta de
circa 30 de minute.
Cantitatea de apa ce se da graului prin umectare este stabilita in raport cu continutul de umiditate
al graului, structura endospermului si gradul de extractie al fainii. Continutul de umiditate al
graului inainte de a fi introdus la umectare-spalare trebuie sa nu fie mai mare de 14%.
Structura endospermului este in general in stransa legatura cu soiul graului. Graul al carui
endosperm are o structura fainoasa sau semi-sticloasa face parte din soiurile de grau moale sau
semitare, destinat producerii fainii de panificatie. Viteza de penetratie a apei in endosperm este
mai mare la graul cu structura fainoasa.
Cantitatea de apa ce se da graului prin conditionare este in stransa legatura cu gradul de extrctie
al fainii ce se va obtine. Cand se practica extractie directa pentru obtinerea fainii negre, cantitatea
de apa este cu 1-1,5 % mai mica decat atunci cand se practica extractie directa de faina alba 72-
75 % deoarece in primul caz o parte din invelis trebuie macinat la dimensiunile particulelor de
faina, iar in al doilea caz invelisul trebuie sa se intareasca pentru a da prin macinare particule
mari, care pot fi separate usor prin cernere.
Timpul de odihna al graului dupa umectare sau spalare se stabileste in functie de structura
endospermului. La granele moi, timpul de odihna pentru penetratia apei in bob este aproape cu
100 % mai scurt decat la granele tari. Timpul minim de odihna al graului moale este de 8 ore, iar
la cel tare este cuprins intre 16 si 32 de ore. Umiditatea optima a graului la primul srot este
urmatoarea:
•cand se fabrica faina neagra de extractie directa: 15-15,5 %;
•cand se fabrica faina alba de extractie directa: 15,5-16 %.
Pentru realizarea unei bune separari a tărâței din faina continutul de umiditate al endospermului
trebuie sa fie mai mic decat al invelisului cu circa 0,5-0,6 %.
Conditionarea la rece se face prin:
- umectarea simpla cu aparatul automat de udat (aparatul de udat cu cupe sau cu canite);
- umectarea cu apa pulverizata (cu aparatul de umezire cu apa pulverizata).
Aparatul automat de umectat cerealele

Este un utilaj simplu ce functioneaza in conditii automate, fara consum de energie, pe baza
presiunii ce o exercita masa de boabe ce cade in aparat.
Aparatele construite la noi in tara au productivitati cuprinse intre 8 si 15 tone grau / ora.

Fig.51.Aparatul automat de udat

1-racord de alimentare; 2-carcasa; 3,8-turbina; 4-bazin de apa; 5-alveolele turbinei (canite);
6-flotor; 7- racord de alimentare cu apa; 9-palnie; 10-gura pentru golirea bazinului.

Masina de umectat prin pulverizare cu apa

Prin conditionarea finala a boabelor se mareste umiditatea acestora cu 0,3-0,5%, intreaga

cantitate de apa localizandu-se in invelis. Durata de patrundere a apei este de 20-30 de minute
la graul moale, crescand pana la 60 de minute la graul durum.
În urma conditionarii la rece cu apa se reduce consumul de energie necesar pentru macinis, bobul
sfaramandu-se mai usor: in acelasi timp, creste rezistenta cu circa 5%, fapt care usureaza
separarea particulelor de invelis in timpul cernerii. În vederea conditionarii finale a boabelor de
grau, se procedeaza la pulverizarea de apa pe suprafata acestora. În acest scop se folosesc
agregate cu discuri sau cu aer comprimat.

Fig.52. Aparatul de umezit cu apa pulverizata:

1-gura de alimentare; 2-clapeta; 3-contragreutate; 4- duza pentru pulverizarea apei; 5-paleta; 6-
grup de comanda; 7-gura de evacuare; 8-compresor de aer; 9-rezervor de aer; 10-rezervor de apa;
11-supapa electromagnetica; 12-motor; 13-reductor de presiune; 14-ventil de siguranta; 15-
microintrerupator.

Productivitatea aparatului de umezit cu apa pulverizata produs la noi in tara este de 5 t grau / ora.

Conditionarea la cald se foloseste in mai mica masura, motivat de faptul ca la cele mai multe
mori nu exista surse de caldura, dar mai ales pentru ca operatia de conditionare la cald necesita
din partea tehnologilor unele cunostinte referitoare la compozitia chimica a graului, calitatea
glutenului, procentul de boabe atacat de plosnita, etc.

În cazul conditionarii la cald, pe langa modificarea insusirilor mecanice ale bobului, se mai poate
obtine, in special la granele “slabe”, si o modificare a caracteristicilor glutenului, in sensul
cresterii puterii si insusirilor de panificatie a fainurilor obtinute din astfel de grane.
Viteza de patrundere a apei reci in interiorul boabelor este redusa si neuniforma, fiind mai mare
in straturile exterioare ale invelisului boabelor. Prin cresterea temperaturii, se mareste
considerabil aceasta viteza, iar durata de odihna se reduce simtitor, putand ajunge la sub o ora.
Temperatura optima de umectare a graului este de 45 °C. Se amelioreaza pe aceasta cale si
insusirile de panificatie ale graului. În mediu mai cald apare o influentare negativa asupra
proteinelor, respectiv un inceput de devitalizare a glutenului, care devine mai putin elastic. La
temperaturi de peste 60 °C, incepe sa fie afectat si amidonul, producandu-se, modificari nedorite
in masa de grau.
Conditionarea la cald consta din umectarea sau spalarea graului, trecerea prin coloana de
conditionare unde se incalzeste la o temperatura de 45-50 ° C, dupa care urmeaza odihna.
Conditionarea la cald, spre deosebire de conditionarea la rece, prezinta avantajul ca scurteaza
timpul de odihna, se modifica mai accentuat coeziunea dintre invelis si endosperm.
Influenta operatiei de conditionare asupra calitatii fainii se poate prezenta astfel:
- se mareste rezistenta la macinare si sfaramare a invelisului si, ca urmare,faina contine mai
putina tarata si e mai deschisa la culoare;
- se asigura o desfacere mai usoara a invelisului de pe endosperm;
- se usureaza macinarea endospermului, datorita slabirii coeziunii de catre apa si temperatura;
- se asigura o mai buna separare a fainii de tarate, prin cernere;
- temperatura de peste 50 °C, influenteaza in mod pozitiv asupra graului al carui gluten este
moale, lipicios sau filant.
- faina obtinuta dupa o astfel de conditionare va avea un gluten mai tare, iar painea va fi de mai
buna calitate, mai putin aplatizata si cu o porozitate mai uniforma.
Dupa felul in care sunt construite, coloanele de conditionare se impart in:
•coloane de conditionare cu aer cald;
•coloane de conditionare cu apa calda;
•coloane de conditionare cu aer si apa calda;
•coloane de conditionare cu vid.
În industria moraritului de la noi din tara se foloseste mai ales tipul de coloana de conditionare
cu aer si apa calda.
Coloana de conditionare

Asigura conditionarea continua a cerealelor in flux vertical descendent, in zone distincte de

incalzire, mentinere la cald si racire. Este prevazuta cu dispozitive de reglare si control al
fluxului de cereale, pentru a realiza mai usor temperaturile necesare din diversele zone de lucru.
Sub aspect constructiv si functional, ele difera in functie de modul de incalzire: cu aer, cu apa si
aer sau cu abur. La unele instalatii, pentru eliminarea mirosurilor straine si menajare termica,
conditionarea se face sub vid.
Încalzirea cu aer este cea mai dezavantajoasa sub aspectul consumului de caldura. În comparatie
cu apa, coeficientul de transmisie a caldurii prin pereti scade, la fel si caldura specifica.
Combinatia de prelucrare cu apa si aer asigura incalzirea cerealelor cu radiatoare prin care
circula apa calda, iar vaporii de apa formati in masa de cereale sunt evacuati cu ajutorul aerului
cald.
Coloana de conditionare cu aer si apa calda are urmatoarele zone de lucru:
1. sectorul de alimentare; 4. zona de conditionare;
2. zona de preincalzire;    5. zona de racire;
3. zona de uscare; 6. sectorul de evacuare.

Sectorul de alimentare este prevazut cu o instalatie de autoreglare, formata dintr-o cutie ce se

sprijina pe suporturile balansoare si care, in momentul cand se umple cu grau, coborand sub
actiunea greutatii acestuia, se apropie de o despartitura fixa cu forma triunghiulara care inchide
fanta de scurgere a cerealelor din cutie si invers.
Zona de preincalzire realizeaza incalzirea treptata a cerealelor cu ajutorul unor radiatoare de apa
calda. Radiatoarele sunt montate grupat, in trei tronsoane, ale caror canale sunt dispuse in sah
pentru a prefira prin sicanare cerealele, astfel ca, treptat, toate boabele sa intre in contact cu
suprafata de incalzire. De asemenea, fiecare tronson este montat decalat in plan cu 90° fata de
celelalte, pentru a se evita supraincalzirea cerealelor, care astfel s-ar afla prea mult in contact cu
radiatoarele. Ca efect al incalzirii, boabele incep sa “transpire”, evacuand apa din interior ce se
transforma repede in vapori. Vaporii de apa sunt aspirati printr-o serie de canale de aer racordate
la reteaua de aspiratie a coloanei si montate decalat, in plan orizontal, cu 90° fata de elementii
bateriei de incalzire.
Zona de uscare este cea in care cerealele ating cea mai mare temperatura si sunt obligate sa
treaca prin niste canale verticale strabatute de un curent puternic de aer cald. Aerul este incalzit
cu ajutorul unei aeroterme compuse din doua baterii de radiator, fiecare avand cate trei elementi
de incalzire, montate intercalat intre cele doua canale de circulatie ale aerului. Radiatoarele sunt
incalzite cu abur la 1,5 at, putand incalzi la randul lor, aerul pana la 80°C.
Fig.53. Schema de functionare a conditionarii la cald:
1-alimentare; 2-preincalzire; 3-conditionare; 4-racire; 5-evacuare; 6,8,10-ventilatoare; 7,9-
incalzitoare;
11-ciclon.

Fig.54. Coloana de conditionat cereale, cu aer cald

1-gura de alimentare; 2-clapeta; 3-gura de descarcare; 4-ventilator; 5-aeroterma; 6-conducta de

abur; 7-ventil; 8-conducta pentru condens; 9-racord pentru aer incalzit; 10-canale din zona de
incalzire; 11-conducta de recirculare aer; 12-zona de racire; 13-conducta de aer preincalzit; 14-
ventilator; 15-tub de racord cu ciclon; 16,17,18-clapete; 19-mecanism de reglare; 20,21,22,23-
termometre; 24-termograf.

Zona de conditionare este zona in care se face conditionarea propriu-zisa. Este formata din doua
tronsoane de radiatoare cu apa calda, decalate ca si celelalte cu 90° in plan orizontal.
Constructiv, aceasta zona este asemanatoare cu zona de preincalzire, fiind prevazuta, de
aemenea, cu canale de aer intercalate intre radiatoare, racordate la aceeasi retea de aspiratie cu
cele de la zona de preincalzire.

În zona de racire temperatura cerealelor este redusa la nivelul temperaturii incaperii, datorita

circulatiei aerului cu temperatura scazuta.

Prin zona de evacuare, sunt evacuate cerealele prin intermediul unei rame oscilante, sincronizate
cu sistemul de alimentare printr-o legatura cu cablu.

Pentru urmarirea temperaturii pe diferitele zone, in vederea reglarii lor dupa scopul urmarit,
coloana este prevazuta cu termometre pe fiecare zona. Primul termometru cu scala rotunda este
fixat la zona de alimentare, pe peretele frontal al camerei de alimentare si este gradat de la 0°C la
150°C, cu o lungime de scufundare de 200 mm. Zona de preincalzire este prevazuta cu sase
termometre in punctele de intrare a apei calde si doua termometre pentru inregistrarea
temperaturii graului dupa prima si a doua baterie a trosonului doi, fiecare avand lungimea de
scufundare de 200 mm. Zona de uscare este prevazuta cu un termometru cu scala rotunda pentru
inregistrarea temperaturii aerului cald si un termometru pentru temperatua graului, montat la
partea inferioara a acestei zone. Asemanator ca la zona de preincalzire, in zona de conditionare
apare cate un termometru pentru fiecare coloana de apa calda, gradat de la 0 °C la 120 °C si doua
termometre pentru temperatura graului, cu scala gradata de la 0°C la 150°C. Separat, aici mai
apare si un termograf care inregistreaza pe o diagrama variatia temperaturii de conditionare pe
24 de ore.

Procesul conditionarii graului este urmatorul: in zona de preincalzire cerealele se incalzesc

treptat pana la 40 – 45 °C, temperatura la care incepe sa se reduca umiditatea boabelor. Boabele
incep sa “transpire” si excesul de umiditate care se transforma in vapori este eliminat cu ajutorul
aerului ce se insufla printre ele, atingand maximul in zona de uscare. Eliminarea excesului de apa
prezent la suprafata bobului creeaza un aflux al umiditatii din interiorul spre exteriorul acestuia
si, in final, cand procesul inceteaza, apare o diferentiere intre distribuirea umiditatii, in sensul ca
ea va fi mai mare in straturile de invelis si mai mica in endosperm, ceea ce va influenta favorabil
macinisul.Acest proces se desfpsoara intr-un timp relativ scurt, egal cu timpul de parcurgere a
coloanei de la partea superioara pana la evacuare, care in medie este de 60 de minute, ajungand
pentru unele grane dure pana la 2 –3 ore.

Acesta este primul efect al conditionarii hidrotermice, accelerandu-se astfel procesul de

conditionare a insusirilor finale ale bobului, care se urmaresc si la conditionarea la rece. Dupa
conditionare, graul trebuie sa fie tinut in celulele de “odihna” un anumit timp, care la
conditionarea hidrotermica este de patru ori mai scurt decat la conditionarea la rece. În afara de
aceasta, datorita cresterii si scaderii temperaturii transmise bobului in coloana de conditionare, la
intervale foarte scurte, are loc o scadere considerabila a coeziunii dintre invelis si endosperm,
ceea ce usureaza si mai mult macinarea sub aspectul consumului de energie.

Conditionarea hidrotermica, pe langa modificarea insusirilor structural-mecanice ale bobului,

provoaca si o serie de procese biochimice in interiorul acestuia, care duc in final la modificarea
caracteristicilor glutenului la granele slabe, in sensul cresterii puterii si insusirilor de panificatie
ale fainurilor obtinute din aceste grane. Aceste rezultate se realizeaza prin respectarea stricta a
unui anumit regim termic stabilit prin incercari anterioare tratarii in masa, cerandu-se foarte
multa atentie, deoarece un regim gresit aplicat poate duce la rezultate cu totul opuse celor
scontate.   

Efectele conditionarii:

se obtin fainuri de buna calitate si cu un randament maxim;

culoarea fainii este mult mai deschisa, ca rezultat a separarii foarte bune a invelisului;
continutul de substante minerale scade simtitor, intre 0,05 si 0,15 %;
productia de faina de calitate superioara creste cu 10 %
graul devine mai elastic;
in procesul de macinare se obtin cantitati mai mari de grisuri de calitate;
functionarea utilajelor, regimul de macinare sunt mult imbunatatite.

A. Pregatirii pentru macinare a graului comun.

Procesul de pregatire a acestui tip de grau nu ridica probleme speciale, reglarea utilajelor
facandu-se in functie de indicii calitativi (umiditate, masa hectolitrica si sticlozitate).
Graul comun cu sticlozitate de peste 60 % necesita insa o pregatire speciala: trebuie sa se
mareasca timpul de odihna dupa umectare pentru ca apa se patrunda suficient in bob. Daca
diagrama de pregatire prevede umectare inainte de primul srot, aceasta trebuie aplicata pentru a
accentua diferenta de rezistenta intre miez si coaja. În cazul in care graul venit la moara are
umiditatea sub 13 %, in faza de pregatire trebuie sa i se adauge un procent mai ridicat de apa
(circa 2,5 %) si se prelungeste timpul de odihna pentru patrunderea apei in bob.

B. Pregatirii pentru macinare a graului durum.

Se folosesc in general aceleasi utilaje si operatii tehnologice ca si la graul comun pentru

panificatie. Exista insa si unele particularitati de care trebuie sa se tina seama:
separarea impuritatilor de natura minerala si vegetala trebuie intensificata, deoarece, daca raman
in masa de grau si intra in macinis, ajung in produsul finit, adica in faina grifica.
conditionarea cu apa trebuie condusa in asa fel incat apa sa actioneze mai mult asupra invelisului
pentru a-i mari gradul de elasticitate si pentru a nu se sfarama la macinare in particule mai mici.
Endospermul macinat trebuie sa-si mentina taria pentru a produce cat mai putina faina fina de
panificatie. Aceasta trebuie sa ramana cu granule mari, specifice fainii grifice pentru paste
fainoase.

Notă:

Umiditatea artificială este umiditatea pe care o obține grâul după umectare.

Umiditatea naturală este umiditatea pe care o are grâul din timpul cultivării, recoltării.

Endospermul se caracterizează prin friabilitate (capacitate mare de sfărâmare) care depinde de
umiditatea acestuia. Odată cu creșterea umidității peste o anumită limita, friabilitatea acestuia
scade și endospermul devine vâscos (moale), iar separarea lui de înveliș este mult îngreunată.

15 Februarie 2021 Prelegere

Tema 5: Scheme și regimuri tehnologice de prelucrare hidrotermică a cerealelor.
Prelucrarea (condiționarea) la „rece”a cerealelor. Condiționarea termică a cerealelor în
condiții atmosferice. Condiționarea termică a cerealelor cu abur la suprapresiune.
Eficiența prelucrării hidrotermice a cerealelor. Spălarea cerealelor.

1. Scheme și regimuri tehnologice de prelucrare hidrotermică a cerealelor.

Diversele procedee de prelucrare hidrotermică a cerealelor reprezintă o totalitate determinată
de factori de influență și consecutivitatea lor de influență pentru modificarea proprietăților
tehnologice ale cerealelor. Totalitatea acestor factori alcătuiesc schema tehnologică de prelucrare
hidrotermică (sau de condiționare) a cerealelor.
Regimul de prelucrare hidrotermică caracterizează condițiile de comportare a acestei
prelucrări, și anume gradul și periodicitatea de hidratare (de umidificare) a cerealelor,
temperature și expoziția (durata) de încălzire și de odihnă (de condiționare).
În cazul determinării regimului de prelucrare hidrotermică, pentru atingerea umidității
prestabilite în cereal, direcționate la secția de măciniș, și anume la I-a sistemă de șrotare, este
necesar de luat în evidență umiditatea și temperatura inițială, temperature apei sau a aburului
luate pentru prelucrare, numărul și capacitatea buncărelor destinate pentru odihnă (condiționare).
Regimurile acceptate de prelucrare hidrotermică a cerealelor este necesar de precizat. Pentru
aceasta, se realizează încercări de laborator (măcinișul de laborator) pentru fiecare lot de cereale.
Dacă umiditatea loturilor de cereale, recepționate la întreprinderea de morărit, este până la
11,0 %, atunci este necesar ca ele (loturile) prealabil să fie hidratate (umidificate) până la 12,0…
12,5 %. Condiționarea cerealelor în buncăre, pentru toate procedeeele utilizate de prelucrare
hidrotermică, se realizează continuu sau periodic.
 În cazul prelucrării (umidificării și condiționării) continue se asigură o deplasare uniform a
fluxului de cereale pe toată suprafața secțiunii transversal a buncărului.
În cazul prelucrării (umidificării și condiționării) periodice buncărele sunt umplute și
descărcate pe rând, într-o anumită consecutivitate.
Procedeul de umidificare și condiționare continuă a cerealelor în buncăre, este mai progresiv
în raport cu procedeul de prelucrare periodic, deoarece acest procedeu asigură hidratarea
(umidificarea) uniform a întregii suprafețe a cerealelor, în rezultatul deplasării continue și
uniforme a întregului flux de cereale și a fiecărui bob cerealier separate în buncăr. Aceasta
contribuie la stabilizarea regimurilor de hidratare a cerealelor, majorării coeficientului de
amplasare a produsului în buncăr până la 90…95 %. Totodată, la utilizarea acestui procedeu de
condiționare, practice se exclude depunerea cerealelor pe pereții inferiori ai buncărului și
considerabil se reduc cheltuielile de muncă la deservirea procesului de condiționare, deoarece
sunt excluse operațiile de închidere și deschidere periodic a clapetelor gurilor de evacuare a
buncărilor.
2. Prelucrarea hidrotermică (condiționarea) la rece. Acest procedeu poate fi realizat în
două variante.
Varianta nr 1 – este cea mai simplă. Acest procedeu include umectarea și odihna
(condiționarea) dublă a cerealelor. Pentru hidratarea primară (de bază) se utilizează mașini de
spălat cerealele sau aparate de umidificare. În figura 2.1 sunt prezentate variante a schemelor
tehnologice de prelucrare hidrotermică (condiționare) la rece.
Varianta nr 1 Varianta nr 2
Lot de cereale necurățat Lot de cereale necurățat
 La I-a sistemă de șrotare La I-a sistemă de șrotare
Fig. 2.1. Variante a schemelor tehnologice de prelucrare hidrotermică (condiționare) la rece:
1 – curățarea primară a cerealelor; 2 – spălarea cerealelor în mașina de spălat; 3 – hidratarea
(umidificarea) primară în aparatele de umidificare; 4 – odihna (condiționarea) primară (de bază)
în buncăre; 5, 6 – dozarea și amestecarea cerealelor; 7 – curățarea secundară a cerealelor; 8 –
umidificarea secundară în aparatele de umidificare; 9 – odihna (condiționarea) secundară în
buncăre; 10, 11 – dozarea și amestecarea cerealelor; 12 – curățarea finală a cerealelor; 13 –
umidificarea stratului carpian a cerealelor; 14 – hidratarea și condiționarea prescurtată a
cerealelor înainte de direcționare la I-a sistemă de șrotare.
Umidificarea stratului carpian a cerealelor și condiționarea temporară se realizează nemijlocit
în buncăre înainte de direcționare la I-a sistemă de șrotare și se utilizează pentru toate procedeele
de prelucrare hidrotermică.
Varianta nr 2 – diferă de variant nr 1 prin aceea, că acest procedeu prevede hidratarea
(umidificarea) și condiționarea cerealelor în trei trepte. Primele două trepte de hidratare (de
umidificare) și condiționare a cerealelor sunt de bază, iar treapta a treia – este suplimentară,
necesară pentru umidificarea straturilor carpiene (periferice) ale boabelor. În cazul prelucrării
hidrotemice la “rece”, umidificarea și condiționarea cerealelor în trei trepte este mai efectivă în
raport cu umidificarea și condiționarea cerealelor în două trepte, deoarece apare posibilitatea
suplimentară de dirijare diferențiată a procesului de prelucrare hidrotermică a cerealelor diferite
după calitate.
Variantele de prelucrare (de condiționare) a cerealelor la “rece”, prevăd hidratarea cerealelor
concomitant cu apă, caracterizată prin temperatura camerei (aproximativ 20 ºC), de asemenea
poate prevedea și încălzirea apei până la temperature de 40…50 ºC. În condiții de iarnă, când
temperaturile aerului sunt sub zero, este recomendat de a încălzi cerealelle în instalațiile de
încălzire (încălzitoare) până la temperature de 20…25 ºC, fluxul de cereale fiind direcționat în
secția de curățire și pregătire pentru realizarea efectivă a condiționării cerealelor la “rece”.
În tabelul 2.1 sunt indicate regimurile orientative, prevăzute în Regulamentul de organizare și
dirijare a procesului tehnologic la întreprinderile de morărit, de condiționare la“rece”, a boabelor
de grâu pentru realizarea măcinișului pe sortimente, care prevăd componența după tipuri,
sticlozitatea și umiditatea inițială a cerealelor.

Tabelul 2.1. Regimuri orientative de condiționare la“rece”, a boabelor de grâu

pentru realizarea măcinișului pe sortimente
Tipu Sticl Umiditatea Etapele de condiți onare Umidi-
l o- grâului tatea la
grîul zitate recepționat
ui a din
grîul siloz prima etapă etapa a doua etapa a treia I s. șr.
ui,% %
creștere odihna, creșterea odihna, creșterea odihna,
a (h) umidității, (h) umidită (h)
umidităț ții,
ii, % % %
I și ¿ 60 până la 11 2,5-3,0 12-16 1,5-2,0 3-6 0,3-0,5 15-30 16,0-16,5
III 11,0-12,5 2,0-2,5 10-12 1,0-1,5 3-5 0,3-0,5 15-30 16,0-16,5
până la 2,0-2,5 4-8 -- -- 0,3-0,5 15-30 16,0-16,5
13,5
I și 40- până la 11 2,5-3,0 9-12 1,5-2,0 2-4 0,3-0,5 15-30 15,5-16,0
III 60 11,0-12,5 2,0-2,5 8-10 1,0-1,5 2-4 0,3-0,5 15-30 15,5-16,0
până la 1,5-2,0 4-6 -- -- 0,3-0,5 15-30 15,5-16,0
13,5
I și ¿ 40 până la 11 2,0-2,5 6-8 1,5-2,0 2…3 0,3-0,5 15-30 14,5-15,0
III 11,0-12,5 2,0-2,5 4-6 1,0-1,5 1,5..2 0,3-0,5 15-30 14,5-15,0
până la 1,0-1,5 2-4 -- -- 0,3-0,5 15-30 14,5-15,0
13,5
IV ¿ 60 până la 11 3,0-3,5 14-24 1,5-2,0 4…6 0,3-0,5 15-30 16,5-17,0
11,0-13,5 2,5-3,0 12-14 1,0-1,5 4…6 0,3-0,5 15-30 16,5-17,0
până la 2,0-2,5 4…10 -- -- 0,3-0,5 15-30 16,5-17,0
14,5
IV 40- până la 11 3,0-3,5 12-16 1,5-2,0 3…4 0,3-0,5 15-30 16,0-16,5
60 11,0-13,5 2,5-3,0 10-12 1,0-1,5 3…4 0,3-0,5 15-30 16,0-16,5
până la 1,5-2,0 4…8 -- -- 0,3-0,5 15-30 16,0-16,5
14,5
IV ¿ 40 până la 11 2,5-3,0 10…12 1,5-2,0 2…3 0,3-0,5 15-30 15,5-16,0
11,0-13,5 1,5-2,5 8…10 1,0-1,5 2…3 0,3-0,5 15-30 15,5-16,0
până la 1,0-1,5 4…6 -- -- 0,3-0,5 15-30 15,5-16,0
14,5

Nivelele superioare ale regimurilor se referă la boabele de grâu cu sticlozitatea peste 60 %.

Pentru boabele de grâu de tipul I și III se utilizează valorile inferioare ale regimurilor
tehnologice. La prelucrarea boabelor de grâu cu sticlozitate redusă (până la 40 %) cu umiditatea
de 14,0…14,5 %, se admite hidratarea (umidificarea) boabelor numai inainte de direcționare la I-
a sistemă de șrotare, pentru a nu supraumecta endospermul.
Regimurile tehnologice indicate în tabelul 2.1 sunt determinate pentru boabele de grâu,
caracterizate prin temperature de aproximativ 20 ºC. Odată cu majorarea temperaturii boabelor
de grâu, expoziția de odihnă (de condiționare) poate fi redusă, de asemenea poate fi modificată
umiditatea, reieșind din necesitatea asigurării umidității normative a sortimentelor de făină și
particulelor de tărâțe preparate. Regimurile orientative privind prelucrarea (condiționarea) la
“rece” a boabelor de secară cu măcinarea lor în sortimente de făină, sunt indicate în tabelul 2.2.
Tabelul 2.2. Regimuri orientative privind prelucrarea (condiționarea)
la “rece” a boabelor de secară
Umiditatea Hidratarea de bază a Hidratarea păr țolor carpiene Umiditatea
inițială a boabelor de secară înainte de I-a sist. șrotare boab. secară
boab. secară,% hidratarea,% odihna, (h) hidratarea,% odihna, (min) înainte I s.șr.
Până la 13,5 13,5…14,5 3…6 0,3…0,5 15…30 14,0…15,0
¿ 13,5 Nu se -- 0,4…0,7 20…30 14,0…15,0
realizează

Particularitatea condiționării boabelor de secară la “rece” constă în reducerea valorii de

hidratare (de umidificare) și a expoziției (duratei) de odihnă (de condiționare), ceea ce este legat
de particularitățile proprietăților tehnologice ale boabelor de secară, și în special de viscozitatea
majorată a endospermului și dificultatea de măcinare suplimentară a particulelor de tărâțe.
În cazul măcinării integrale a boabelor de grâu și de secară se utilizează numai condiționarea
lor la “rece”. Dacă umiditatea boabelor de grâu, direcționate la măcinișul integral, este până la
14,0 %, iar a boabelor de secară – până la 13,5 %, atunci boabele înainte de măcinare, este
necesar de a fi umidificate cu 0,5…1,0 % și expoziția de odihnă în buncăre a boabelor de grâu –
2…3 ore, iar a boabelor de secară – 1…2 ore.

3. Prelucrarea (condiționarea) termică a cerealelor în condiții atmosferice.

Schema tehnologică prevede hidratarea (umidificarea) și odihna (condiționarea) dublă a
cerealelor. În figura 3.1 este prezentată schema tehnologică de condiționare termică a cerealelor
în condiții atmosferice.

Lot de cereale necurățat

 Lot de cereale pregătit și direcționat la I-a sistemă de șrotare
Fig. 3.1. Schema tehnologică de condiționare termică a cerealelor în condiții atmosferice:
1 – curățarea primară a cerealelor; 2 – spălarea cerealelor în mașina de spălat cerealele; 3 –
încălzirea și răcorirea în condiționere pe bază de aer și apă; 4 – hidratarea (umidificarea) în
aparatele de umidificare; 5 – odihna (condiționarea) în buncăre; 6, 7 – dozarea și amestecarea
cerealelor; 8 – curățarea secundară a cerealelor; 9 – umidificarea stratului carpian (periferic) al
cerealelor; 10 – hidratarea și condiționarea prescurtată a cerealelor înainte de direcționare la I-a
sistemă de șrotare.
La etapa primară, de bază, hidratarea (umidificarea) se realizează în mașinile de spălat
cerealele și în aparatele de umidificare. Totodată, spălarea cerealelor este obligatory pentru acest
procedeu de condiționare a cerealelor, deoarece permite de a umidifica uniform și abundant
suprafața cerealelor. În funcție de umiditatea inițială a cerealelor nu este necesar de realizat
hidratarea în aparatele de umidificare. În tabelul 3.1 sunt indicate regimurile orientative a
condiționării termice a boabelor de grâu în condiționere pe bază de aer și apă.
Tabelul 3.1. Regimuri orientative a condiționării termice a boabelor de grâu
în condiționere pe bază de aer și apă
Expoziția de odihnă, (h) Hidratarea stratului car Umiditatea
Tipul pian înainte I-a s. șrotare boabelor de
grâului sticlozitatea sticlozitatea sticlozitatea hidratarea, odihna, grâu la I-a
¿ 40 40…60 ¿ 60 % min sist. șrotare
I 2…5 4…6 5…8 0,3…0,5 15…30 15,5…16,5
II -- -- 8…12 0,5 30 16,5…17,5
III 2…4 4…5 5…6 0,3…0,5 15…30 14,5…16,0
IV 4…5 5…6 6…8 0,4…0,5 15…30 15,5…17,0

Regimurile orientative a condiționării termice a boabelor de grâu, prezentate în tabelul 3.1 iau
în considerare componența tipului și sticlozitatea inițială a boabelor de grâu. Boabele de grâu la
etapa de bază sunt hidratate reieșind din umiditatea recomendată pentru direcționarea la I-a
sistemă de șrotare. În acest caz boabele de grâu sunt hidratate în așa mod, ca umiditatea lor la
intrarea în condiționer să fie cu 2,0…2,5 % mai majorată în raport cu cea recomendată pentru I-a
sistemă de șrotare. Acest moment este în legătură cu pierderile de umiditate la prelucrarea
termică și la răcorirea cerealelor în condiționerul pe bază de aer și apă, de asemenea și în
mașinile utilizate la prelucrarea secundară a cerealelor.
Din regimurile recomendate este evident, că prelucrarea termică a cerealelor în condiționere
permite considerabil de a reduce timpul (durata) de odihnă (de condiționare). Mai efectiv este
utilizarea procedeului termic de condiționare pentru boabele de grâu caracterizate prin calitate
inferioară a glutenului. Pentru astfel de boabe de grâu pot fi admise regimuri superioare de
prelucrare în baza temperaturii, efectuând un control adecvat privind calitatea glutenului, și
anume: încălzirea boabelor de grâu umectate în camera de încălzire prealabilă până la 50…55
ºC; uscarea suplimentară a boabelor de grâu cu flux de aer cu temperature de 65…70 ºC în
camera de uscare; încălzirea boabelor de grâu în camera de bază până la temperature de 50…60
ºC; răcorirea în camera de răcire cu aerul atmospheric, caracterizat prin temperature de
aproximativ 20…25 ºC. Pentru boabele de grâu, caracterizate prin calitate majorată a glutenului,
este necesar de redus regimurile de prelucrare termică, pentru a preveni agravarea calității
glutenului. Răcorirea boabelor de grâu cu aerul atmospheric, caracterizat prin temperature mai
joasă de 10 ºC, nu se admite, deoarece în acest caz eficiența de condiționare brusc se reduce.

4. Prelucrarea (condiționarea) termică a cerealelor cu aburi la suprapresiune.

Acest tip de prelucrare termică (de condiționare), de asemenea, este utilizat de regulă, în
procesul de pregătire a boabelor de grâu pentru măcinișurile pe sortimente. În figura 4.1 este
prezentată schema tehnologică de prelucrare termică (de condiționare) a boabelor de grâu, cu
abur, la suprapresiune, sunt prevăzute două variante de prelucrare hidrotermică.
Varianta nr 1 Varianta nr 2
(condiționarea accelerată)
Lot de grâu necurățat Lot de grâu necurățat

La I-a sistemă de șrotare La I-a sistemă de șrotare

Fig. 4.1. Schema tehnologică de prelucrare termică (de condiționare) a boabelor de grâu,
cu abur, la suprapresiune:
 Varianta nr 1 (condiționarea accelerată): 1 – curățarea primară a cerealelor; 2 – încălzirea cu
abur în aparatul ASK; 3 – odihna (temperarea) în buncăre termoizolate; 4 – spălarea cerealelor în
mașina de spălat; 5 – înlăturarea surplusului de umiditate în dispozitivele specializate; 6 –
hidratarea (umidificarea) în aparatele de umidificare; 7 – odihna (condiționarea) în buncăre; 8, 9
– dozarea și amestecarea cerealelor; 10 – curățarea secundară a cerealelor; 11 – hidratarea
stratului carpian a cerealelor; 12 – hidratarea și condiționarea prescurtată a cerealelor înainte de
direcționare la I-a sistemă de șrotare.
Varianta nr 2: 1 – curățarea primară a cerealelor; 2 – spălarea cerealelor în mașina de spălat;
3 – hidratarea (umidificarea) primară în aparatele de umidificare; 4 – încălzirea cu abur; 5 –
odihna (temperarea) în buncăre termoizolate; 6 – hidratarea (umidificarea) secundară în
aparatele de umidificare; 7 – odihna (condiționarea) în buncăre; 8, 9 – dozarea și amestecarea
cerealelor; 10 – curățarea secundară a cerealelor; 11 – hidratarea stratului carpian a cerealelor;
12 – hidratarea și condiționarea prescurtată a cerealelor înainte de direcționare la I-a sistemă de
șrotare.
Varianta nr 1 este caracterizată prin regimuri relativ mai aspre (dure) de prelucrare termică a
boabelor de grâu și se numește condiționare accelerată. Această variantă include încălzirea și
hidratarea boabelor de grâu cu abur saturat în aparatele modelul ASK (presiunea aburului 0,10…
0,15 MN/m2, expoziția de prelucrare cu abur este 20…30 secunde), temperarea boabelor de grâu
în buncăre termoizolante, spălarea în mașini de spălat, înlăturarea surplusului de umiditate în
dispozitivele de înlăturare a umidității, hidratarea suplimentară în aparatele de umidificare,
condiționarea de bază în buncăre, hidratarea straturilor carpiene ale boabelor de grâu,
condiționarea prescurtată a cerealelor înainte de direcționare la I-a sistemă de șrotare.
Regimurile orientative a condiționării accelerate sunt indicate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Regimuri orientative a condiționării accelerate a boabelor de grâu.

Temperatura grâului, ºC Umiditatea grâului, % Durata de

Operații până la preluc- după preluc- până la preluc- după preluc- prelucrare,
rarea termică rare termică rarea termică rare termică min
Prelucrarea cu abur -- 40…60 până la 13,5 14,0…15,5 până la 0,5
Prelucrarea termică 40…60 40…60 14,0…15,5 14,0…15,5 până la 10
Răcirea cu apă 40…60 25…30 14,0…15,5 15,5…16,5 până la 0,5
Înlăturarea surplu-
sului de apă de pe 25…30 25…30 15,5…16,5 15,0…16,0 până la 0,5
suprafața grâului
Odihna 25…30 20…25 15,0…16,0 15,0…16,0 până la 180
(condiționarea)

Particularitatea condiționării accelerate constă în acționarea prescurtată și temperature

majorată a vaporilor de apă în calitate de factor termic. De aceea, regimul de condiționare
accelerată este necesar de menținut în mod automatizat la încărcătura constant asupra
condiționerului. Înlăturarea surplusului de umiditate de pe suprafața boabelor de grâu și
umectarea adăugătoare, se realizează individual, în funcție de umiditatea inițială a boabelor de
grâu. În cazul când secția de curățătorie este dotată cu condiționer de condiționare accelerată, iar
boabele de grâu sunt caracterizate cu temperatura sub zero, atunci încălzirea prealabilă a
boabelor de grâu nu se realizează. În instalațiile de înlăturare a umidității de pe suprafața
boabelor de grâu se instalează temperature în limitele 40…50 ºC, pentru a nu admite preuscarea
stratului carpian al boabelor de grâu.
Varianta nr 2 a schemei de condiționare termică la suprapresiune, se deosebește de prelucrarea
accelerată prin construcția schemei tehnologice și a regimurilor termice mai legere de acționare
asupra boabelor de grâu (40…50 ºC). Hidratarea (umectarea) primară a boabelor de grâu poate fi
realizată și în mașinile de spălare, și în aparatele de umectare. Prelucrarea cu abur se realizează
imediat după hidratarea (umectarea) primară cu abur (vapori) saturați, la presiunea de 0,01…
0,03 MN/m2 în decurs de 2…3 minute, în aparatele de modelul ASK sau în alte instalații de
prelucrare cu abur (prelucrarea cu abur în instalații cu șnec, coloana de prelucrare cu abur). Apoi
urmează temperarea (odihna) într-un buncăr cu izolare termică în decurs de 0,5…1,0 oră, în
continuare – hidratarea (umectarea) secundară și odihna (condiționarea) de bază a boabelor de
grâu în buncăre. Finalizează procesul, ca și în celelalte procedee termice, hidratarea (umectarea)
stratului carpian al boabelor de grâu și odihna (condiționarea) lor prescurtată înainte de a fi
transmise în secția de măciniș la I-a sistemă de șrotare.

5. Eficiența de prelucrare termică a boabelor de grâu

Eficiența de prelucrare termică a boabelor de grâu depinde și de procedeele de prelucrare
termică și de regimurile de prelucrare, de asemenea și de particularitățile proprietăților
tehnologice ale boabelor de grâu. În tabelul 5.1 sunt indicate rezultatele aproximative a eficienței
diverselor procedee de prelucrare (de condiționare) a boabelor de grău tipul I cu sticlozitatea 60
%. Parametrul K – este un parametru complex și reprezintă raportul extragerii totale a produselor
derivate de la primele trei sisteme de șrotare către conținutul mediu ponderat de cenușă al
acestor produse.
Tabelul 5.1. Influența diferitor procedee de condiționare asupra modificării
proprietăților tehnologice ale boabelor de grâu

Procedee de Umiditate Randamentul și calitatea produselor derivate, % Indicele

a
prelucrare la I-a s. șr., Crupe Cenușa cru- Extragerea conținutul
% mari pelor mari totală la mediu ponderat K
sistemele de cenușă a
I…III șr. extragerii totale
Condiționarea 15,3 31,6 1,37 71,4 0,98 72,8
“rece”
Condiționarea
termică în 15,8 32,8 1,47 72,3 0,96 75,3
condiții
atmosferice
Condiționarea
la regimuri 15,9 30,9 1,40 72,5 0,95 76,3
termice
majorate
Condiționarea
La regimuri 15,7 30,8 1,42 72,0 0,93 77,4
termice mai
legere

Din tabelul 5.1 este evident că cele mai majorate rezultate privind modificarea proprietăților
de morărit, sunt obținute datorită aplicării procedeelor termice de prelucrare. Pentru aceste
procedee este characteristic majorarea randamentului total a produselor derivate de la primele
trei sisteme de șrotare și micșorarea conținutului de cenușă. Totodată, are loc o micșorarea nu
prea mare a randamentului de crupe mari, ceea ce se explică prin modificările structural esențiale
(semnificative) în boabele de grâu și reducerea durității lor. Valorile maximale ale indicelui K de
asemenea sunt obținute de la aplicarea procedeelor termice de prelucrare a boabelor de grâu și în
particular la prelucrarea termică accelerată (condiționarea accelerată). Calitatea făinii,
randamentul căreia variază de la 72 până la 74 %, de asemenea confirm despre eficiența
tehnologică majorată a procedeelor termice de condiționare a boabelor de grâu. Consumul
specific de energie electric pentru obținerea a 1 kg de făină este minimal, la utilizarea acelor
procedee, care folosesc pentru prelucrarea boabelor de grâu cu abur saturat și în special
regimurile termice majorate de prelucrare cu abur.
Procedeele termice de pregătire a boabelor de grâu pentru măciniș au o influență pozitivă și
asupra parametrilor biochimici și de panificație a parametrilor făinii: se majorează capacitatea de
formare a zaharurilor și de formare a gazelor (CO2), se majorează capacitatea de absorbție ale
substanțelor glutenului, se îmbunătățește calitatea glutenului, se majorează randamentul
volumetric a pâinii. Ca excepție poate fi procedeul de prelucrare a boabelor de grâu cu abur,
utilizând parametri mai aspri, proprietățile biochimice și de panificație ale făinii se agravează.
Influența pozitivă a procedeelor termice de pregătire a boabelor de grâu pentru măciniș
asupra parametrilor biochimici și de panificație a făinii, se explică prin majorarea activității
enzimelor și îmbunătățirii condițiilor de saturare cu apă a boabelor de grâu, ceea ce contribuie la
modificări structural esențiale în interiorul boabelor. Influența negativă a condiționării în cazul
utilizării regimurilor termice majorate, se explică prin temperature majorată a boabelor de grâu.
Acest moment contribuie la reducerea activității enzimelor, denaturarea parțială a substanțelor
proteice și reducerea solubilității lor în apă.
Eficiența prelucrării hidrotermice a boabelor de grâu, într-o mare măsură depinde de
proprietățile tehnologice ale lor, deoarece particularitățile individuale ale boabelor de grâu,
acordă o influență mare la selectarea regimurilor optimale de condiționare.

6. Procesul de spălare a boabelor de grâu

Procesul de spălare a boabelor de grâu, fiind unul din elementele de prelucrare hidrotermică,
este destinat pentru curățarea suprafeței boabelor de particulele de praf de origine mineral și
organic, de microorganism și extragerea din masa (lotul) de boabe de grâu a impurităților cu
masă relativ mare și mică (impurități grele și ușoare). Pentru realizarea procesului de spălare a
cerealelor se utilizează mașinile de spălat, care permit de a umidifica mai uniform boabele de
grâu pe toată suprafața, ceea ce contribuie majorării eficienței a tuturor proceselor de prelucrare
hidrotermică. Suprafața curățată a boabelor de grâu posedă o capacitate majorată de absorbție a
apei. O importanță mare are și spălarea cerealelor afectate de miros de pelin amar, atacate de
sporii de tăciune etc.
Indicii de bază a eficienței de spălare a cerealelor sunt: reducerea conținutului de cenușă (cu
0,02…0,04 %) și valoarea de umidificare (în mediu cu 2,5…3,5 %). Pe lângă acești indicatori,
este necesar de luat în evidență de asemenea și majorarea cantității de boabe sparte, care în
condiții normale de funcționare a mașinii de spălat, nu trebuie să depășească 2 %.
Factorii de bază, care determină eficiența de spălare a cerealelor, sunt următorii: încărcătura
la organelle de lucru a mașinii de spălat, consumul specific de apă, durata de aflare a cerealelor
în cuva mașinii de spălat, nivelul apei în cuva mașinii de spălat, condițiile de înlăturare (de
extragere) a surplusului de apă de pe suprafața cerealelor în coloana de zvântare, umiditatea
inițială și contaminarea suprafeței cerealelor.
Odată cu majorarea încărcăturii specifice, eficiența de spălare privitor la reducerea
conținutului de cenușă, se micșorează, deoarece are loc majorarea cantității de suspensii solide în
apă, are loc majorarea contaminării apei. Majorarea consumului specific de apă, acordă o
influență pozitivă asupra eficienței tehnologice de spălare, totodată are loc majorarea costului
cantității de apă consumată la spălarea cerealelor. Reieșind din rezultatele cercetărilor, s-a
constatat că normativul consumului de apă la spălarea cerealelor, este în limitele 1,5…2,0 l/kg.
Expoziția (durata) de aflare a boabelor de grâu în cuva mașinii de spălat se reglează în limitele
2…5 secunde. Odată cu majorarea expoziției de spălare a cerealelor, eficiența de spălare se
majorează, totodată în acest caz, este necesar de controlat ca să nu aibă loc suprahidratarea
cerealelor și să nu să se majoreze cantitatea de boabe sparte. Odată cu majorarea nivelului apei,
eficiența de extragere a impurităților grele și ușoare, se majorează.
Condițiile de înlăturare a surplusului de apă de pe suprafața cerealelor, sunt în legătură cu
viteza periferică a rotorului coloanei de zvântare și starea paletelor de direcționare (paletelor de
ghidare). Majorarea vitezei periferice a rotorului de la 15 până la 24 m/s, contribuie la majorarea
cantității de apă înlăturată de pe suprafața cerealelor, dar totodată are loc majorarea cantității de
boabe sparte. Boabele sparte se formează, de regulă, în coloana de zvântare, în rezultatul
prezenței muchiilor ascuțite ale paletelor de direcționare.
Cu cât contaminarea cu particule minerale și organice a suprafeței cerealelor este mai
majorată, cu atât eficiența de spălare este mai mare. Asupra eficienței de spălare are o influență
și umiditatea ințială a cerealelor. Dacă acest conținut de umiditate este majorat, atunci trebuie de
instalat o astfel de creștere a umidității în procesul de spălare, ca să nu admită suprahidratarea
cerealelor. În alte cazuri, când cerealele sunt caracterizate prin umiditatea inițială majorată,
trebuie de exclus spălarea baobelor în mașina de spălat.