CUPRINS

Capitolul ………………………………………………………….7
MATERII PRIME ŞI AUXILIARE UTILIZATE ÎN PROCESUL
DE FABRICAŢIE AL PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE ŞI
PATISERIE – CARACTERISTICILE LOR

1. Depozitarea şi pregătirea materiilor prime şi auxiliare ……7

1.1. Făina ………………………………………………………..7
1.2. Apa ………………………………………………………….19
1.3. Afânătorii …………………………………………………...21
1.3.1. Afânătorii biochimici ………………………………21
1.3.2. Afânătorii chimici ………………………………….23
1.4. Sarea ………………………………………………………..24
1.5. Grăsimile alimentare ………………………………………..24
1.6. Substanţele de îndulcire …………………………………….25
1.7. Alte materii prime şi auxiliare ……………………………...26

Capitolul II ……………………………………………………...29
FABRICAREA PÂINII ŞI A PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE
2.1. Prepararea aluatului ……………………………………29
2.1.1. Metode de preparare a aluatului ……………………31.
2.1.2. Dozarea materiilor prime şi auxiliare ………………33
2.1.3. Frământarea aluatului ………………………………34
2.1.4. Fermentarea aluatului ………………………………38
2.1.5. Refrământarea aluatului ……………………………40
2.2. Prelucrarea aluatului ……………………………………41
2.2.1. Divizarea aluatului …………………………………41
2.2.2. Modelarea aluatului ………………………………..42
2.2.3. Dospirea finală ……………………………………..44
2.3. Coacerea pâinii …………………………………………46
2.3.1. Operaţiile premergătoare coacerii …………………46
2.3.2. Regimul de coacere …………………………………48
2.3.3. Cuptoarele de pâine ………………………………...51
2.4. Metode moderne de preparare a pâinii …………………53
2.5Depozitarea, răcirea şi livrarea produselor de panificaţie …..64
Capitolul III …………………………………………………...68.
DEFECTELE PÂINII ŞI MĂSURI PENTRU EVITAREA LOR
3.1. Principalele defecte ……………………………………68
3.1.1. Defectele miezului …………………………………69
3.1.2. Defectele cojii ……………………………………...70.
3.1.3. Defectele formei ……………………………………71.

5
 3.1.4. Defectele gustului …………………………………71.
3.2. Măsuri pentru prevenirea defectelor ………………….71

Capitolul IV……………………………………………………74
FABRICAREA PRODUSELOR DE PATISERIE ……………74
1. Fabricarea biscuiţilor şi a produselor afânate mecanic …74.
4.1. Tehnologia fabricării biscuiţilor ………………………74
4.2. Tehnologia fabricării produselor afânate mecanic ………90
4.3. Tehnologia fabricării produselor afânate chimic, biochimic
şi mixt ………………………………….……………….96
4.3.1. Prepararea aluatului afânat chimic ….……………96
4.3.2. Prepararea aluatului afânat mixt ….……………….101
4.4. Tehnologia fabricării produselor tip foitaj ……... ……...103
4.5. Tehnologia fabricării pastelor făinoase .……………….105
4.5.1. Prepararea aluatului compact neafânat ………………

BIBLIOGRAFIE ………………………………………………120

Capitolul I
MATERII PRIME ŞI AUXILIARE

6
 FOLOSITE ÎN PROCESUL DE FABRICAŢIE AL PRODUSELOR DE
PANIFICAŢIE ŞI CARACTERISTICILE LOR

La fabricarea produselor de panificaţie şi a specialităţilor de panificaţie

se folosesc următoarele materii prime şi auxiliare: făină de grâu, făină de secară
– pentru unele sortimente, de obicei în amestec cu făină de grâu, drojdie, sare,
apă, grăsimi alimentare, substanţe de îndulcire, ouă, lapte, arome, condimente,
amelioratori etc.
Materiile auxiliare se folosesc în scopul îmbunătăţirii valorii nutritive, a
calităţilor gustative sau aspectului produsului, în special la fabricarea
sortimentelor de specialităţi de panificaţie.
Materiile prime şi auxiliare, prin însuşirile tehnologice pe care le au,
influenţează modul de desfăşurare a procesului tehnologic de fabricaţie a
produselor.
Transformarea materiilor prime şi auxiliare în produse finite se
realizează prin aplicarea procedeelor tehnologice care constituie un ansamblu
de faze şi operaţii specifice fiecărei grupe de produse.

1. DEPOZITAREA ŞI PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ŞI

AUXILIARE

1.1. FĂINA

Făina este materia primă de bază în industria panificaţiei şi se obţine

prin măcinarea boabelor de grâu şi secară.
Făina se caracterizează de obicei prin culoarea pe care o are, fiind
neagră, semialbă (sau intermediară) şi albă. Fiecare sortiment de făină
corespunde unui anumit tip sau grad de extracţie.
Tipul făinii reprezintă conţinutul maxim în cenuşă al făinii multiplicat
cu 1000. Ex.: făina albă cu conţinut maxim în cenuşă de 0,55% este de tip 550.

La fabricarea produselor de panificaţie se pot folosi următoarele tipuri

de făină: tip 1350 – făină neagră, tip 1250 – făină integrală, tip 900 şi tip 800 –
făină semialbă, tip 500, tip 550, tip 600, tip 650 – făină albă.

7
 Pentru fabricarea unor produse dietetice se foloseşte făina de secară de
culoare semialbă, care corespunde tipului 1200 şi făina graham care se obţine
prin extragerea de la şrotul II a fracţiunii obţinute în procesul de măciniş al
grâului. Culoarea este roşcată, cu nuanţă de alb, având în compoziţie particule
de miez şi de înveliş ale boabelor de grâu introduse la măcinare.
Compoziţia chimică şi biochimică a făinii de grâu
Compoziţia chimică a făinii de grâu
Datorită repartizării neuniforme în bob a componentelor chimice şi
biochimice, compoziţia chimică şi biochimică a făinii variază cu gradul de
extracţie.
Compoziţia chimică a făinii se referă la conţinutul de substanţe
proteice, glucide, lipide, săruri minerale, pigmenţi şi vitamine.
Conţinutul total de proteine al făinurilor, datorită repartizării
neuniforme a acestora în bob, variază în funcţie de gradul de extracţie, astfel:
făina de extracţie mică are un conţinut mai redus în proteine, iar făina de
extracţie mare are un conţinut mai mare de proteine.
Bobul de grâu conţine în medie 10-11% proteine, cu o variaţie situată
între 7 şi 25%. Proteinele se găsesc în: endosperm, stratul aleuronic, în
germene şi pericarp. Cantităţile cele mai mici se găsesc în endosperm şi
pericarp (10%), iar cantităţile cele mai mari (20-30%) se găsesc în germene şi
stratul aleuronic.
În endosperm există proteine de rezervă care constituie sursa de azot
necesară plantei în procesul de încolţire.
Conţinutul cel mai mic este în centrul endospermului (7,6%) iar cel mai
mare la periferia bobului (16-25%). Stratul aleuronic conţine proteine de
rezervă şi cu rol fiziologic, acestea fiind formate din enzime.
Germenele conţine proteine cu rol fiziologic, iar pericarpul conţine
proteine cornoase.
Făina de grâu conţine în medie 11-15% proteine, acestea variază liniar
cu gradul de extracţie al făinii până la 70%, având o creştere bruscă peste 70%.
Conţinutul minim al făinii panificabile este de 7%. (curba MOHS)
Proteinele pot fi grupate în proteine aglutenice (15%) şi proteine
glutenice (85%).
Proteinele aglutenice – sunt formate din:

8
  albumine (3-9%). Leucozina are o reacţie slab acidă, este solubilă în
apă şi are rol fiziologic;
 globuline (6%) - edestina este solubilă în soluţii neutre, uşor
hidrolizabilă, formează sursa de azot în timpul fermentaţiei şi are caracter acid;
 peptidele – glutationul. Datorită faptului că există sub două forme,
una redusă care conţine o grupare sulfhidril şi o formă oxidată care conţine o
legătură disulfitică, joacă un rol important în procesele de oxidoreducere din
aluat si în special în procesul de proteoliză;
 aminoacizii al căror conţinut în făina normală este foarte mic dar
crescut în făinurile din boabe nematurizate biologic la recoltare.
Proteinele glutenice – sunt proteine de rezervă şi se găsesc numai în
endosperm şi sunt formate din prolamine şi gluteline.
Prolaminele sunt reprezentate în grâu de gliadină, insolubilă în apă şi în
alcool absolut, dar solubilă în alcool 70%, proprietate pe baza căreia a fost
separată din gluten de Osborne în 1907. Are elasticitate redusă şi extensibilitate
mare.
Din grupa glutelinelor cea mai importantă proteină este glutelina,
insolubilă în apă , solubilă în soluţii alcaline diluate precum şi în soluţii polare.
Are elasticitate mare şi extensibilitate mică. Aceste două proteine au
proprietatea de a absorbi apa, proces în urma căruia se umflă, se lipesc şi
rezultă o masă elasticovâscoasă numită gluten. Proprietatea de a forma gluten o
are doar făina de grâu ceea ce îi conferă proprietăţi unice de panificaţie.
Calitatea făinii de grâu depinde de calitatea şi cantitatea glutenului.
Proteinele glutenice sunt prezente doar în endosperm, conţinutul lor în făină
scade odată cu creşterea gradului de extracţie.
Glucidele
Glucidele reprezintă procentul cel mai mare din făină ajungând la 82-
94%din masa făinii. Principalul glucid care se găseşte în făină este amidonul,
conţinutul mediu variază între 72-76% şi este prezent numai în endosperm.
Conţinutul lui variază în funcţie de gradul de extracţie al făinii invers
proporţional ca şi la proteine.
Amidonul este prezent în făină sub formă de granule de forme şi
dimensiuni diferite şi cu un grad de corodare mecanică diferit. Amidonul este

9
prezent sub formă de particule lenticulare, sferice sau poliedrice cu mărimea de
30μm.
Făina de grâu de extracţie mică conţine cantităţi de granule ridicate şi
odată cu creşterea gradului de extracţie creşte ponderea granulelor mici şi
mijlocii în detrimentul particulelor de dimensiuni mari.
Din punct de vedere al gradului de deteriorare mecanică granulele de
amidon pot prezenta grade diferite de corodare mecanică, iar funcţie de tipul de
grâu care se macină şi intensitatea acţiunii mecanice a tăvălugilor în timpul
procesului de măcinare
Făinurile din grâne sticloase şi cele care au granulozitate redusă au
gradul de deteriorare mecanică a granulelor de amidon mai mare decât cel al
făinurilor din grâu făinos şi făinurilor cu granulozitate ridicată.
Gradul de deteriorare mecanică este important pentru că influenţează
hidroliza enzimelor în aluat. Conţinutul de granule deteriorate mecanic variază
între 3 şi 9%.
Glucidele solubile în apă sunt: dextrinele, zaharoza, maltoza, glucoza,
fructoza, rafinoza, trifructozanii. Cantitatea de glucide variază în funcţie de
gradul de extracţie al făinii.
Conţinutul de zaharuri fermentescibile este următorul:
- făina albă 1,1%;
- făina semialbă 1,5%;
- făina neagră 1,8%.
Există şi glucide neamidonoase:
- hemiceluloza care se găseşte în învelişul bobului dar şi în membrana
acestuia;
- celuloza care este prezentă în straturile periferice ale bobului de grâu.
Lipidele
Lipidele sun repartizate neuniform în bobul de grâu. Ele se găsesc în
stratul aleuronic şi embrion. Conţinutul de lipide creşte cu creşterea gradului de
extracţie al făinii, conţinutul total de lipide fiind de aproximativ 1.45%.
Făinurile cu grad de extracţie ridicat sunt mai bogate în grăsimi decât
cele cu grad de extracţie redus.
Din punct de vedere al structurii lipidele se clasifică astfel:
- simple: gliceride, acizi graşi liberi, steride, ceride;

10
 - complexe: lecitina.
După modul în care sunt prezente lipidele pot fi:
- lipide libere (60%);
- lipide legate de proteine sau amidon (40%).
După polaritatea lor lipidele pot fi:
- lipide nepolare: mono, di şi trigliceride precum şi acizii graşi liberi;
- lipide polare: fosfolipide, glicozide, fosfatidilcolina.
Deşi sunt prezente în cantităţi mici în făină, lipidele joacă un rol
important în procesul tehnologic de obţinere al pâinii, formând complecşi cu
proteinele, influenţând pozitiv însuşirile reologice ale aluatului iar prin
compuşii cu amidon influenţează prospeţimea pâinii.
Substanţele minerale : P, Ca, Mg, Fe, K, Na, Zn, Cl.
P, Ca, Mg, Fe se găsesc în făină sub formă de compuşi insolubili.
Procentul în care se găsesc creşte cu gradul de extracţie al fainii.
Compoziţia minerală a grâului variază cu soiul şi cu condiţiile de
cultură, iar cantitatea elementelor individuale depinde de solul pe care s-a
cultivat şi de condiţiile de fertilizare şi nu depinde de conţinutul de cenuşă.
Distribuţia elementelor minerale în bob este neuniformă: 8% se găsesc
în stratul aleuronic, 5% în germen, 3.5% în pericarp, 0.45 în endosperm.
Conţinutul mineral al făinii variază cu gradul de extracţie al acesteia.
Vitaminele
Vitaminele sunt localizate în straturile periferice ale bobului de grâu.
Făina neagră este mai bogată în vitamine decât făina albă.
Principalele vitamine prezente în făină sunt reprezentate de complexul
B (B1, B2, B6, B12 ), PP, vitamine liposolubile: A, E.
Pigmenţii
Făina conţine pigmenţi carotenoidici care sunt prezenţi în endosperm şi
pigmenţi flavonici prezenţi în zonele periferice ale bobului şi dau culoarea mai
închisă.

Compoziţia biochimică a făinii de grâu

11
 Compoziţia biochimică a făinii de grâu se referă la conţinutul în enzime
al acesteia. Principalele enzime prezente în făină sunt hidrolazele şi
oxidoreductazele.
Din grupa hidrolazelor fac parte enzimele amilolitice, proteolitice,
lipooxigenaza.
Din grupa oxidoreductazelor fac parte: glicooxigenaza, tirozinaza,
catalaza, peroxidaza, ascorbatoxidaza, proteindisulfitreductaza.
Enzimele amilolitice – făina de grâu conţine α şi β – amilază.
În făinurile de grâu normale α – amilaza este prezentă sub formă de
urme, în unele cazuri lipseşte complet (grânele sticloase precum şi cele
cultivate şi recoltate intr-un climat secetos).
α – amilaza este prezentă în cantităţi ridicate în toate făinurile. Se
găseşte parţial sub formă legată, inactivă (1/3 din ea) şi parţial sub formă liberă
(activă şi extractibilă).
Enzimele în formă legată sunt complexate de proteine fixate pe
glutenină printr-un complex de legături chimice, disulfitice, hidrofobe. Sub
această formă legată enzimele sunt inactive, forma lor liberă este activă în aluat
şi este solubilă în apă sau în soluţie de clorură de sodiu. Sub această formă ele
sunt cedate in aluat şi activează în acesta.
Din punct de vedere al localizării cele două enzime se află localizate în
părţi diferite ale bobului.
α – amilaza este prezentă în cantităţi mari în învelişul seminal şi stratul
aleuronic, de aceea făinurile de extracţie mare au un conţinut mai ridicat de α –
amilază.
β – amilaza se găseşte în cantităţi suficiente şi în endosperm, prezenţa
ei a fost detectată şi în germene.
Acţiunea exercitată de cele două enzime asupra amidonului granular
produc hidroliza acestuia până la dextrine şi maltoză.
α – amilaza exercită o acţiune de corodare, de lichefiere şi o acţiune de
dextrinizare în timp ce β – amilaza are o acţiune de zaharificare.
Cantitatea de maltoză formată depinde de conţinutul de conţinutul de α
– amilază şi de gradul de deteriorare mecanică a amidonului. Amidonul
granular din făină în faza de aluat la 20-350C este gelificat în momentul în care

12
este introdus în cuptor contribuind la formarea miezului pâinii. Granula de
amidon este distrusă de α – amilază.
Parametrii optimi de acţiune a celor două enzime sunt:
- α – amilaza: pH optim 4,5; temperatura 60-66ºC, la 70ºC α – amilaza
este distrusă în proporţie de peste 50%;
- β – amilaza: pH optim 4,5-4,.6; temperatura 48-51ºC, la 60ºC β –
amilaza este distrusă în proporţie de peste 50%.
Din punct de vedere tehnologic, enzimele amilolitice sunt cele mai
importante. Prin hidroliza amidonului din aluat se asigură necesarul de zaharuri
fermentescibile pentru desfăşurarea procesului tehnologic şi pentru obţinerea
unei pâini de calitate.
Enzimele proteolitice - produc hidroliza proteinelor din aluat.
După modul de acţiune ele se pot clasifica astfel:
- proteinaze - acţionează în interiorul lanţului proteic, producând
înmuierea aluatului înrăutăţind proprietăţile reologice ale acestuia.
- peptidaze – acţionează asupra legăturilor peptidice de la capetele
lanţului proteic producând aminoacizi, sursa principală de azot pentru
microflora aluatului. Peptidazele sunt de două tipuri: carboxipeptidaze şi
aminopeptidaze.
În făina de grâu predomină proteinazele, în bobul de grâu acestea sunt
prezente în pericarp, în învelişul seminal, stratul aleuronic, germene,
endosperm.
Activitatea peptidazică este concentrată în endosperm şi este redusă în
restul bobului.
Datorită acestei repartiţii în bob, făinurile de extracţie ridicată care au
un conţinut redus din părţile periferice ale bobului au un conţinut ridicat de
enzime proteolitice în comparaţie cu făinurile de extracţie redusă. Făinurile
normale de grâu au un conţinut redus de enzime proteolitice.
Parametrii optimi de acţiune ai enzimelor proteolitice sunt: pH 3,8,
temperatura 45ºC. Aceşti parametrii de acţiune ai enzimelor proteolitice care
sunt diferiţi de cei ai aluatului, precum şi cantitatea redusă în care se găsesc în
făinurile normale fac ca activitatea lor în aluat să fie redusă.

13
 Conţinutul de proteaze creşte în făinurile provenite din grâne atacate de
ploşniţa grâului, iar activitatea lor se intensifică atunci când proteinele au o
structură slabă care determină o atacabilitate enzimatică ridicată.
Lipazele – sunt enzime care hidrolizează gliceridele din făină, esterii
glicerinei cu acizi graşi având catenă lungă.
Lipaza se găseşte în germenele de grâu în proporţie de 85%, în învelişul
seminal şi în endosperm se găseşte în cantităţi reduse. Ea poate acţiona şi la o
umiditate redusă a grâului.
Oxidoreductazele
Din clasa oxidoreductazelor fac parte: lipooxigenaza, tirozinaza,
peroxidaza, catalaza, ascorbatoxidaza.
Lipooxigenaza este prezentă în bobul de grâu în cantităţi de 2-5 U.I/g
iar în făină 1-3 U.I/g
Catalizează peroxidarea acizilor graşi liberi polinesaturaţi: linoleic,
linolenic, monogliceridelor acizilor graşi şi nu catalizează peroxidarea acizilor
graşi polinesaturaţi prezenţi sub formă de trigliceride.
Lipooxigenaza joacă un rol important în panificaţie deoarece ea
intervine în oxidarea grupărilor sulfhidril din structura proteinelor glutenice
îmbunătăţind însuşirile reologice ale aluatului şi glutenului şi intervine în
oxidarea pigmenţilor carotenoidici ai făinii determinând albirea acesteia.
Lipooxigenaza este prezentă în cantităţi mari in făina provenită din
soiurile de grâu roşu precum şi din cele dure în comparaţie cu cele moi,
albicioase..
Activitatea optimă a lipooxigenazei este la un pH de 6.5, o temperatură
de 450C.
Tirozinaza este o fenoloxidază care catalizează oxidarea monofenolilor
în chinone, precum şi oxidarea tirozinei cu formare de pigmenţi de culoare
închisă, melanine. Aceştia determină închiderea la culoare a făinii în timpul
procesului tehnologic. Tirozinaza are un pH optim de 4.7-5.2 şi se găseşte în
canmtităţi mari în tărâţe.
Polifenoloxidaza se găseşte în grâul imatur, în endosperm, iar în cel
matur în germen şi straturile exterioare. Activitatea acestei enzime creşte foarte
mult în urma procesului de încolţire a grâului.

14
 Catalaza şi peroxidaza sunt enzime prezente în cantităţi mari în grânele
de primăvară faţă de cele de toamnă.
Ascorbatoxidaza este o globulină care catalizează transformarea
acidului ascorbic în acid dehidroascorbic în prezenţa oxigenului.
Proteinbisulfitreductaza catalizează reacţia de schimb dintre gruparea
sulfhidril şi grupările bisulfitice care au loc în aluat.
Făina conţine o microfloră foarte variată, numărul de germeni existenţi
în făină este de 10-106μorganisme/g, predomină bacteriile şi în cantităţi mici
drojdiile şi mucegaiurile.
Caracteristicile fizice şi senzoriale ale făinii
Principalele caracteristici fizice şi senzoriale ale făinii care interesează
în procesul tehnologic sunt culoarea sau aspectul şi granulaţia (fineţea), acestea
fiind completate cu mirosul, gustul şi starea sanitară (de infestare).
Un aspect important referitor la calitatea făinii, care este legat de
însuşirile de panificaţie, de modul cum se comportă în procesul tehnologic, îl
reprezintă durata de maturizare.
Făina trebuie păstrată în spaţii special amenajate, numite depozite de
făină, în condiţii corespunzătoare de temperatură, umiditate relativă a aerului şi
luminozitate.
Prin depozitare se urmăreşte îmbunătăţirea calităţii făinii, formarea
amestecurilor din loturi de calităţi diferite, pentru a se introduce în fabricaţie o
făină cu indici calitativi medii precum şi asigurarea continuităţii procesului de
producţie.
În cazul depozitării făinii în condiţii necorespunzătoare, proprietăţile de
panificaţie ale făinii se înrăutăţesc şi ca urmare calitatea acesteia se degradează.
În timpul depozitării, în făină au loc diferite procese, în urma cărora
calitatea ei se modifică. În funcţie de proprietăţile iniţiale ale făinii, de durata şi
de condiţiile de depozitare, calitatea făinii poate să se îmbunătăţească sau să se
înrăutăţească.
În condiţii corespunzătoare de depozitare, proprietăţile de panificaţie
ale făinii se îmbunătăţesc; acest proces este numit maturizarea făinii.
Făina proaspăt măcinată nu este corespunzătoare fabricaţiei deoarece
absoarbe apă mai puţină, aluatul rezultat este umed la pipăit şi lipicios, pâinea

15
obţinută are volum mic, se lăţeşte în timpul coacerii, iar pe suprafaţa cojii apar
crăpături.
Maturizarea făinii reprezintă totalitatea proceselor fizice, chimice şi
biochimice care au loc în făină pe timpul depozitării ei în condiţii
corespunzătoare de temperatură, umiditate şi grad de compactizare a
granulelor.
Durata de maturizare minimă pentru făină neagră este 20 zile, iar pentru
făina semialbă şi albă este de 25 zile.
O maturizare deplină se consideră că se realizează în cazul depozitării
făinii în condiţii corespunzătoare (aer, lumină şi temperatură constantă 18 –
22ºC şi umiditate relativă 70 – 75%), timp de 30 de zile după măcinare, în
depozite uscate, dezinfestate, deratizate, bine aerisite.
Durata procesului de maturizare a făinii de grâu depinde de o serie de
factori, şi anume:
• de puterea iniţială a făinii imediat după măcinare: cu cât făina este
mai salbă, cu atât durata de maturizare creşte;
• de sortimentul de făină: cu cât extracţia este mai mare, cu atât durata
de maturizare este mai mică;
• de umiditatea făinii: cu cât umiditatea este mai mare, cu atât procesul
de maturizare are loc într-un timp mai scurt;
• de temperatura depozitului: cu cât temperatura depozitului este mai
ridicată, cu atât durata de maturizare se scurtează. În timpul iernii, în depozitele
neîncălzite, procesul de maturizare al făinii se încetineşte aproape total.
Sacii cu făină se aranjează pe grătare de lemn, în stive de maxim 10 saci
suprapuşi în anotimpul rece, 6 saci în anotimpul cald şi 8 saci când depozitarea
nu depăşeşte 20 de zile. Sacii se aşează pe rânduri, în anumite poziţii, grupaţi
câte 3, câte 5 sau celular, astfel încât stiva clădită să fie solidă şi stabilă. În
jurul stivelor trebuie să existe o distanţa de minim 75 cm, iar de la perete la
stivă de minim 40 cm.
Stivele se formează din acelaşi sortiment de făină provenită din aceeaşi
dată de măciniş, de la aceeaşi moară şi având aceeaşi calitate.
Identificarea fiecărei stive se face prin fişa lotului care cuprinde
principalele date referitoare la provenienţa ş calitatea făinii.

16
 Dacă făina se depozitează pentru o perioadă mai mare, se recomandă
restivuirea sacilor de 2 – 3 ori pe lună vara şi cel puţin o dată în timpul iernii.
Proprietăţile organoleptice, fizice şi chimice ale făinurilor sunt
prevăzute în standardele în vigoare.
Înainte de introducerea în procesul tehnologic de fabriaţie, făina se
cerne, operaţie obligatorie atât pentru îndepărtarea impurităţilor existente în
făină, cât şi pentru aerarea şi încălzirea acesteia.
Făinuri fabricate din grâne degradate
Făinurile fabricate din grâne încolţite, atacate de ploşniţe, încinse sau
atacate de alţi dăunători au însuşiri de panificaţie anormale. Aceasta se
datorează modificărilor chimice rezultate în urma proceselor biochimice
intervenite la grânele cu defecţiuni.
Făina fabricată din grâne deteriorate influenţează negativ calitatea
pâinii, aceasta având miezul umed şi neelastic. Gradul de degradare al făinii
provenite din grâu încolţit se apreciază cu ajutorul indicelui de maltoză care
este în strânsă legătură cu activitatea enzimelor amilolitice.
Făinurile cu extracţie mare au activitate amilolitică sub 250 mg maltoză
în 10g făină sunt considerate făinuri normale pentru panificaţie. O activitate
amilolitică mai mare de 350 mg indică o deformare pronunţată a însuşirilor de
panificaţie a făinii fabricate din boabe încolţite.
Pentru îmbunătăţirea calităţii făinii fabricate din grâne cu mai mult de
3% boabe încolţite se practică amestecarea grânelor cu grâne cu boabe
normale.
Făina fabricată din boabe degradate prezintă deprecieri calitative
datorită activităţii mărite a enzimelor proteolitice. Acestea au glutenul moale şi
filant. Sun cazuri în care glutenul nu se poate spăla sau dacă s-a reuşit spălarea
lui acesta este fluid.
Pâinea obţinută din făină rezultată din boabe înţepate este aplatizată,
necrescută şi are coaja groasă şi crăpată.
Făina rezultată din grâu încins duce la acidifierea făinii datorită acizilor
graşi liberi existenţi în proporţie mare. La aceste făinuri scade capacitatea de
hidratare şi cantitatea de gluten uscat şi gluten umed din făină.

17
 Făina de secară
Se foloseşte pentru fabricarea făinii de secară în amestec cu făina de
grâu. Făina de secară de extracţie mică are un conţinut de cenuşă mai mare
decât făina de grâu.
Făina albă de secară are o nuanţă cenuşie iar în timpul pregătirii
aluatului are loc închiderea la culoare. Aceasta se datorează prezenţei în
cantităţi mari a aminoacidului numit tirozină şi enzimei tirozinază. La
închiderea la culoare a făinii de secară contribuie foarte mult şi conţinutul de
tărâţe care au culoare închisă – cenuşie.
Gradul optim de fineţe al făinii de secară este asemănător cu cel al făinii
de grâu. Între compoziţia chimică a făinii de secară şi cea a făinii de grâu există
asemănări dar există şi deosebiri cum ar fi: conţinutul de glucoză, zaharoză,
fructozani este mai mare; dimensiunea granulelor de amidon este mai mare;
activitatea amilolitică este mai crescută datorită prezenţei α-amilazei în stare
activă ceea ce duce la o creştere a amilazei iar aceasta determină creşterea
cantităţii de dextrine in aluat. Făina de secară conţine gliadină şi glutenină dar
nu are gluten.
În aluatul preparat din făină de secară gliadina şi glutenina reprezintă o
fază lichidă vâscoasă în care se găsesc particule de amidon şi tărâţe.
Făina de mălai
Culoarea normală a mălaiului este galben-aurie sau portocalie. Uneori
culoarea mălaiului este albicioasă sau galben-cenuşie.
Aspectul normal al mălaiului este imprimat de uniformitatea
granulaţiei, conţinutul de făină, sănătatea porumbului din care s-a fabricat
mălaiul.
Mălaiul trebuie să se obţină numai din partea cornoasă. Datorită unei
suprafeţe imperfecte mălaiul conţine particule de tărâţe, germeni, unele
particule care la masticaţie produc scrâşnet.
Din porumb degerminat se obţine mălai tip extra sau superior.
Mălaiul extra – particule de griş şi dunst, iar malaiul superior- dunst,
griş, nu are procent de făină. La ambele tipuri se folosesc pentru determinarea
granulaţiei site metalice 22 şi 55.

18
 Pentru mălaiul fabricat din porumb degerminat compoziţia chimică este
influenţată de compoziţia parţii anatomice a spărturii din care provine şi de
conţinutul de tărâţe.
Mălaiul conţine glucide, substanţe proteice, substanţe minerale, enzime.

1.2. APA

Apa, în afară de faptul că contribuie la formarea aluatului şi că datorită

ei are loc procesul de fabricarea pâinii, mai joacă şi un rol calitativ.
Apa trebuie să îndeplinească toate condiţiile unei ape potabile: să fie
fără culoare, fără miros, fără gust particular străin, să nu conţină particule de
provenienţă animală sau vegetală, alte particule dăunătoare sănătăţii (ouă sau
larve de paraziţi) sau organisme biologice din mediul înconjurător. Admiterea
apei la fabricarea pâinii se face de laboratoare autorizate, dotate special pentru
verificarea calităţii acesteia. Orice brutărie, la stabilirea sursei de apă pentru
fabricarea pâinii, trebuie să aibă avizul organelor sanitare respective, care sunt
în măsură să stabilească condiţiile de admisibilitate pentru consum la fabricarea
pâinii.
Nu este permisă folosirea apei cu conţinut mare de săruri de fier sau de
magneziu, deoarece aceste săruri închid culoarea aluatului.
Apa folosită în industria panificaţiei trebuie să aibă o anumită duritate.
Duritatea este determinată de conţinutul de săruri de calciu şi de magneziu
dizolvate în apă şi se măsoară în grade de duritate. Un grad de duritate
corespunde la 10 mg CaO/l (10 miligrame oxid de calciu la litru) sau 7,4 mg
MgO (oxid de magneziu) la un litru de apă.
În general, apa moale, sălcie, are o duritate sub 10 grade; apa normală,
potrivită pentru fabricarea pâinii, are o duritate de 10 – 18 grade, iar cea peste
18 grade de duritate se consideră o apă tare.
Pentru făinurile cu gluten de calitate foarte bună se poate folosi şi o apă
mai moale (10 – 12 grade), iar pentru făinurile slabe trebuie să se folosească
apă cu duritate peste 18 grade. Dacă pentru făinurile slabe se foloseşte o apă
moale, calitatea pâinii va fi slabă.
Apa nu trebuie să conţină bacterii şi, mai ales bacterii rezistente la
temperaturi ridicate, deoarece în timpul coacerii, în centrul bucăţii de pâine,

19
temperatura cea mai ridicată care se atinge în ultimele minute de coacere este
de 98°C. Deci, orice bacterie care nu se distruge până la această temperatură
rămâne în miezul pâinii şi poate îmbolnăvi consumatorii.
La prepararea pâinii nu trebuie folosită apă “stătută”, deoarece prin
staţionare apa îşi pierde oxigenul şi o parte din sărurile pe care le conţine se
depun.
Când apa trebuie păstrată în rezervor mai mult de 24 ore, înainte de
folosire trebuie aerisită, vânturată, prefirată cât mai mult, pentru a prelua
oxigenul din aer şi a se reamesteca sărurile depuse în timpul staţionării.
Apa tehnologică trebuie încălzită până la o temperatură care variază
între 25 şi 35°C în funcţie de:
- temperatura necesară pentru aluat;
- temperatura făinii;
- anotimpul de lucru.
Temperatura pe care trebuie să o aibă apa tehnologică se calculează cu
următoarele formule prescurtate:

Ta = 47 − 0,7 ⋅ T f (pentru perioada caldă a anului);

Ta = 49 −0,7 ⋅T f (pentru perioada rece a anului);

în care: Ta şi Tf sunt temperatura necesar apei şi a făinii, în °C.

Apa care se foloseşte în procesul tehnologic nu trebuie să aibă

temperatura mai mare de 35°C, deoarece glutenul din făină începe să se
coaguleze, se degradează, iar celulele de drojdie îşi reduc activitatea. Pentru
aceasta se iau măsuri de încălzire a făinii, în aşa fel încât, făina folosită la
fabricarea maielei sau aluatului să nu aibă temperatura sub 15°C.
Pregătirea apei se face prin amestecarea apei calde cu apa rece până la
asigurarea temperaturii prescrise.
În industria panificaţiei nu se foloseşte apa fiartă şi răcită, deoarece prin
fierbere se elimină oxigenul din apă care este necesar activităţii drojdiilor şi
totodată i se reduce duritatea.

20
 Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru fabricarea
produselor de panificaţie variază în funcţie de capacitatea de hidratare a făinii
(cantitatea de apă pe care o absoarbe 100 g făină pentru a se obţine un aluat de
consistenţă normală) şi cantitatea celorlalţi componenţi lichizi care se adaugă
în aluat (lapte, grăsimi, ouă), corespunzător reţetelor de fabricaţie.
Verificarea calităţii apei în brutării se face prin examen senzorial,
controlându-se mirosul, gustul şi impurităţile vizibile.

1.3. AFÂNĂTORII

La fabricarea produselor de panificaţie se utilizează în exclusivitate

afânători biochimici (drojdie de panificaţie), iar la fabricarea biscuiţilor şi a
produselor de patiserie, afânători chimici (bicarbonat de sodiu sau bicarbonat
de amoniu); la fabricarea pastelor făinoase nu se utilizează afânători.

1.3.1. AFÂNĂTORII BIOCHIMICI

Afânarea aluatului pentru produse de panificaţie se poate face cu

ajutorul drojdiei de panificaţie, numită şi drojdie comprimată, precum şi cu
drojdie lichidă.
Drojdia care se foloseşte în mod curent în tehnologia panificaţiei este
drojdia comprimată, iar în cazuri mai rare, drojdia uscată.
Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie din specia
Saccharomyces cerevisiae şi se obţine prin fermentarea melasei de la fabricile
de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive.
Drojdia produce în aluat fermentaţia alcoolică, cu degajare de dioxid de
carbon (CO2), care afânează aluatul. Datorită acestei acţiuni pe care o are
drojdia, aluatul îşi măreşte volumul, devine mai pufos, miezul se dezvoltă şi
formează porii, cu miros şi gust plăcut, bine aromat. Drojdia reuşeşte să
realizeze aceste operaţii deoarece este un microorganism viu.
Drojdia comprimată se desface în apă caldă la 30 – 35°C, formându-se
suspensia care ajută la repartizarea cât mai uniformă a celulelor de drojdie în
masa semifabricatului (maia sau aluat) supus fermentaţiei. În acest fel se
realizează afânarea uniformă a aluatului, respectiv a produselor.

21
 Suspensia de drojdie se prepară prin amestecarea unui kg de drojdie la 5
sau 10 l de apă.
În brutăriile mici, amestecarea se poate realiza într-o găleată curată din
material plastic.
Drojdia comprimată are un miros uşor de alcool sau de aluat proaspăt şi
gust plăcut de fructe. Ea se prezintă sub formă de calup paralelipipedic, cu
greutatea de 0,5 kg sau 1 kg, având suprafaţa netedă, culoare cenuşie-deschisă
cu nuanţă gălbuie uniformă şi consistenţă densă, neonctuoasă, nelipicioasă.
Principalele însuşiri ale drojdiei de panificaţie sunt: culoarea şi
consistenţa, gustul şi mirosul, umiditatea şi puterea de creştere (durata).
Aceste însuşiri se verifică cu ocazia efectuării recepţiei atât cantitative
cât şi calitative, conform normelor şi metodelor prevăzute în standardele în
vigoare.
Pentru aprecierea calitativă a drojdiei se procedează astfel: se prepară
într-un mojar un aluat din 5 g făină, 0,2 g drojdie comprimată proaspătă
transformată în suspensie în 3 ml apă la temperatura de 30°C. Se amestecă bine
cu o baghetă din sticlă şi apoi între degete, formându-se un cocoloş cu
suprafaţa netedă. Cocoloşul se introduce într-un pahar cilindric de 200 ml
umplut cu apă la temperatura de 32°C. Paharul se aşează în termostat la 33°C.
Se notează timpul în care cocoloşul s-a introdus în apă şi timpul în care acesta a
ieşit la suprafaţa ei. Cu cât cocoloşul iese mai repede deasupra apei, cu atât
puterea de fermentare a drojdiei este mai mare şi calitatea ei mai bună. După
această metodă, ţinând cont de timpul după care cocoloşul se ridică la suprafaţa
apei, drojdia comprimată poate fi clasificată astfel:
 de calitate foarte bună – după 10 – 15 min.;
 de calitate bună – după 15 – 22 min.;
 de calitate satisfăcătoare – după 22 – 30 min.;
 de calitate nesatisfăcătoare – după 30 min.
Drojdia uscată se obţine din drojdia comprimată proaspătă prin uscare,
până la umiditatea de aproximativ 6%, pentru conservarea ei în condiţii
normale de depozitare timp de 5 – 6 luni.
Drojdia uscată se foloseşte în proporţie de 10 – 15% faţă de drojdia
comprimată.

22
 Drojdia uscată este foarte higroscopică şi de aceea se va păstra în saci
de hârtie caşeraţi cu polietilenă, în loc uscat, aerisit şi fără lumină.
Drojdia lichidă reprezintă o cultură de drojdii pentru panificaţie într-un
mediu apos, alcătuit din făină opărită sau din zahăr şi malţ, sau din făină, apă şi
hamei.
Drojdiile lichide se pot pregăti în orice unitate, permanent, cu condiţia
respectării unei igiene deosebite. Drojdiile lichide dau o aromă mai plăcută
pâinii, aceasta fiind mai rezistentă la păstrare. Rezistenţa aluatului la
fermentare, chiar în cazul unor întârzieri, este mai mare şi se pretează mai bine
la prelucrarea făinurilor de calitate slabă. Pâinea preparată cu drojdii lichide are
aciditatea mai mare cu 1 grad.
Indiferent de drojdia folosită la prepararea pâinii (drojdie comprimată
proaspătă, drojdie uscată sau drojdie lichidă), în perioadele calde se reduce
cantitatea de drojdie cu 15 – 30%, iar în perioada rece se majorează cu acelaşi
procent.

1.3.2. AFÂNĂTORII CHIMICI

Pentru afânarea produselor de patiserie şi a biscuiţilor se folosesc

bicarbonatul de sodiu şi bicarbonatul de amoniu, care introduse în aluat, produc
reacţii de descompunere cu degajare de CO2 şi NH3, care afânează aluatul.
La fabricarea biscuiţilor, bicarbonatul de sodiu se foloseşte pentru
dezvoltarea aluatului în toate direcţiile în timpul coacerii. În cazul produselor
de patiserie, acest afânător produce creşterea uniformă a produselor în înălţime,
mărind volumul produselor.
Adăugarea bicarbonatului de amoniu produce umflarea produselor mai
ales în înălţime, fiind recomandat pentru afânarea produselor subţiri care se coc
uniform.
Ambii afânători chimici se prezintă sub formă de pulbere albă,
cristalină, bicarbonatul de sodiu fiind inodor, cu gust sărat, slab leşios, iar
bicarbonatul de amoniu cu miros caracteristic.
Recepţia afânătorilor constă în verificarea stării ambalajelor şi a
conţinutului (culoare, gust, miros).

23
 1.4. SAREA

Sarea comestibilă se foloseşte la fabricarea produselor de panificaţie

atât pentru a le da gust cât şi pentru a îmbunătăţi proprietăţile aluatului
făcându-l mai elastic.
Rolul sării în aluat este bine definit. Astfel, la utilizarea făinii de calitate
bună se foloseşte o cantitate mai mică de sare, pe când la o făină cu însuşiri de
panificaţie scăzute se foloseşte o cantitate mai mare de sare. Adausul de sare se
măreşte mai ales în cazul folosirii făinurilor provenite din grâu nou,
nematurizat sau din grâu cu procent mare de boabe încolţite. De asemenea, în
anotimpul călduros cantitatea de sare folosită este mai mare decât în cel
răcoros.
Sarea se foloseşte dizolvată şi strecurată, atât pentru repartizarea ei cât
mai uniformă în masa de aluat, cât şi pentru eliminarea eventualelor impurităţi
minerale.
Sarea se prepară sub forma unei soluţii saturate având o concentraţie de
30 g/100 ml, prin amestecarea ei cu apă la temperatura de 20°C.
Recepţia sării se face prin examen senzorial, verificându-se gustul,
mirosul, culoarea şi puritatea prin metode stabilite pentru acest scop.

1.5. GRĂSIMILE ALIMENTARE

La fabricarea produselor de panificaţie, a biscuiţilor şi a produselor de

patiserie se folosesc grăsimi alimentare în proporţii diferite. Pentru unele grupe
de produse, grăsimile reprezintă componentele principale ale reţetelor de
fabricaţie.
Grăsimile alimentare folosite cel mai des sunt uleiul comestibil pentru
produsele de franzelărie şi plantolul (uleiul solidificat), margarina, untul,
untura de porc pentru alte grupe de produse.
Adausul de grăsimi contribuie la formarea gustului produselor, la
îmbunătăţirea calităţii lor şi la creşterea valorii nutritive a acestora.
Grăsimile folosite la fabricarea biscuiţilor şi a produselor de patiserie
trebuie să se caracterizeze prin plasticitate, însuşire care trebuie să fie optimă la
o anumită temperatură, pentru fiecare din produsele la care se utilizează. De

24
aceea, grăsimile lichide nu pot fi folosite la fabricarea unor astfel de produse,
întrucât nu dau rezultate corespunzătoare.
După scopul în care se utilizează, grăsimile pot fi:
- grăsimi pentru coacere;
- grăsimi pentru patiserie;
- grăsimi pentru creme;
- grăsimi vegetale solidificate (shortening-uri) pentru procesele
continue.
Grăsimile pentru coacere se folosesc la fabricarea aluaturilor cu şi
fără drojdie. Temperatura de topire a acestora trebuie să depăşească doar cu 10
– 15°C temperatura aluatului.
Grăsimile pentru patiserie au o consistenţă apropiată de cea a
aluatului la care se folosesc, astfel încât să formeze pelicule foarte subţiri,
rezistente la rupere. Consistenţa prea mare a grăsimii face ca peliculele să se
rupă, miezul produsului devenind uniform, iar consistenţa prea mică provoacă
lipirea straturilor de produs între ele, obţinându-se produse insuficient
dezvoltate.
Grăsimile pentru creme au însuşiri de emulsionare şi de spumare
bune, reuşind să înglobeze cantităţi mari de aer.
Grăsimile pentru procesele continue sunt grăsimi fluide şi semifluide,
cu plasticitate bună. Prin folosirea lor se obţin produse fragede cu coaja foarte
crocantă care-şi păstrează calitatea timp îndelungat.
În afara de grăsimilor alimentare tradiţionale, au apărut sortimente noi,
cu compoziţii şi însuşiri specifice noilor tehnologicii de fabricare a produselor
făinoase, având denumiri comerciale diferite.
Recepţia grăsimilor se face prin verificarea însuşirilor senzoriale
(aspect, culoare, miros şi gust) care trebuie să corespundă prescripţiilor din
standarde.

1.6. SUBSTANŢELE DE ÎNDULCIRE

Substanţele de îndulcire care se folosesc în procesul de fabricaţie sunt

zahărul, mierea, glucoza lichidă, extractul de malţ. Pe lângă îmbunătăţirea

25
gustului şi aromei produselor, substanţele dulci contribuie la sporirea valorii lor
nutritive şi la rumenirea cojii. De asemeni, se accelerează procesul de
fermentaţie.
Zahărul poate fi sub formă de pulbere (zahăr farin), în cristale mici
(zahăr tos), turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de calitate bună are culoare
albă, este lipsit de miros şi gust străin, este solubil în apă, cu care formează
soluţii incolore, limpezi, fără sedimente. Pentru păstrare, zahărul trebuie să fie
uscat, nelipicios, fără impurităţi.
La fabricarea produselor făinoase zahărul se foloseşte sub formă de
soluţii, dizolvat în apă, sub formă de zahăr invertit şi de cristale fine care se
presară pe suprafaţa produselor, imediat după coacere.
Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei, în prezenţa apei şi a
acizilor, ceea ce duce la transformarea în glucoză şi fructoză. Siropul de zahăr
invertit se prepară din soluţii de zahăr cu concentraţia de 75 – 80%, în care s-au
adăugat cantităţi mici de acid clorhidric. Datorită conţinutului în fructoză,
zahărul invertit, împiedică cristalizarea soluţiilor saturate de zahăr.
Glucoza poate fi în stare solidă sau lichidă sub forma unui sirop
vâscos.
Glucoza solidă are culoare albă-gălbuie, gust dulce, foarte slab sărat,
fără miros, are o structură compactă şi este solubilă în apă, formând o soluţie
limpede.
Glucoza lichidă (siropul de glucoză) este incoloră sau slab gălbuie,
limpede, de consistenţă vâscoasă, cu gust dulceag, caracteristic, fiind uşor sărat
sau sălciu leşietic, fără miros. Siropul de glucoză conţine 40% glucoză şi
maltoză, 40% dextrine şi 20% apă.
Mierea este un produs natural care are în compoziţia sa glucoză,
fructoză, dextrină, apă, substanţe azotoase, minerale, aromate etc. Are gust
dulce, iar aroma, gustul şi vâscozitatea depind de felul florilor din care provin
(tei, salcâm, polifloră). Culoarea variază de la aproape incoloră până la galben
şi chiar brun – roşcată.
Extractul de malţ (diamalţul) se obţine din prelucrarea malţului şi se
caracterizează printr-un conţinut bogat în maltoză. Se foloseşte pentru a
îmbunătăţirea conţinutului în zaharuri al aluatului, pentru a forma culoarea
brună a cojii şi pentru a stimula fermentarea. Este un produs vâscos, cu

26
consistenţă apropiată de cea a mierii; în strat subţire este transparent, iar în strat
gros este brun. Gustul este dulce, caracteristic de malţ.
Gemurile, jeleurile, marmelada, magiunul, pastele şi praful de
fructe se folosesc ca adaosuri la prepararea cremelor şi a semifabricatelor de
acoperire a biscuiţilor, cărora le transmite gustul, culoarea şi aspectul lor
specific.
Tot în grupa materiilor zaharoase pot fi incluse numeroase materii cum
sunt rahatul, jeleurile, fructele confiate şi altele.
Marea varietate a acestor materii oferă multiple posibilităţi pentru
crearea însuşirilor organoleptice cât mai specifice pentru fabricarea produselor
făinoase.
Cantităţile de substanţe îndulcitoare adăugate la fabricarea produselor
sunt cele prescrise în reţetele de fabricaţie.
Recepţia substanţelor dulci se face prin examinarea senzorială a
probelor prelevate din loturile de produse.

1.7. ALTE MATERII PRIME ŞI AUXILIARE

Printre materiile prime şi auxiliare care se mai utilizează la fabricarea

produselor de panificaţie şi de patiserie sunt: ouăle, laptele şi produsele lactate,
legumele şi fructele, condimentele şi aromele, coloranţii ş.a. Acestea contribuie
la sporirea valorii alimentare a produselor, la îmbunătăţirea aspectului, a
gustului, la prelungirea duratei de menţinere a prospeţimii produselor.
Verificarea calitativă a acestor materii şi materiale se face prin examen
senzorial (aspect, gust, miros, culoare, consistenţă etc.).
Întrebări:
∗ Care sunt materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea
produselor de panificaţie?
∗ Care sunt principalii componenţi chimici şi biochimici ai făinii de
grâu?
∗ Precizaţi rolul tehnologic al diferitelor grăsimi alimentare la
fabricarea produselor de panificaţie.

27
 ∗ Precizaţi cele mai importante substanţe de îndulcire şi arome
arătând importanţa lor pentru calitatea produselor.
∗ Precizaţi care sunt metodele pentru depozitarea făinii şi modul de
aplicare al acestora.
∗ Ce se înţelege prin maturizarea făinii şi în ce constă modificarea
calităţii făinii prin depozitare?
∗ În ce constă pregătirea făinii în vederea fabricaţiei?
∗ Care este scopul pregătirii drojdiei şi cum se realizează această
operaţie?
∗ În ce constă pregătirea sării şi a apei tehnologice?

28
 Capitolul II

FABRICAREA PÂINII
ŞI A PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

Pâinea şi produsele de panificaţie se obţin prin coacerea unui aluat

format din făină, drojdie, sare, apă, ca materii prime şi alte materii ca: zahăr,
grăsimi, lapte, ouă etc., ca materii auxiliare.
Procesul tehnologic de fabricarea produselor cuprinde mai multe faze şi
operaţii, în urma cărora se obţine aluatul, din care prin coacere se obţin produse
finite destinate consumului.
Schema tehnologică generală pentru fabricarea pâinii este prezentată în
figura 1.
Prepararea aluatului, prelucrarea şi coacerea acestuia reprezintă fazele
tehnologice de bază ale fabricării produselor de panificaţie.

2.1. PREPARAREA ALUATULUI

Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde următoarele operaţii:

• dozarea materiilor prime;
• frământarea aluatului;
• fermentarea aluatului.
Prepararea aluatului se poate realiza prin mai multe metode, iar etapele
de preparare se pot executa cu utilaje şi instalaţii cu funcţionare periodică şi cu
funcţionare continuă. Principalele utilaje folosite pentru prepararea aluatului
sunt frământătoarele, numite şi malaxoare. Prepararea aluatului în flux
continuu se realizează cu ajutorul unor utilaje specializate.

29
 Pregătire Materii prime şi auxiliare
materii prime şi
aux.
I
Recepţie: - cantitativă
- calitativă

Depozitare materii prime şi auxiliare

Pregătire (condiţionare) materii prime şi

auxiliare

Dozare

Frământare aluat

Preparare aluat
II Fermentare aluat

Refrământare

Divizare

Premodelare
(rotunjire)

Prelucrare aluat Predospire

III (repaus intermediar)

Modelare

Dospire finală

Condiţionare buc. de aluat

Coacere

Depozitare

Livrare

Fig. 1. Schema tehnologică generală de fabricare a pâinii

30
 2.1.1. METODE DE PREPARAREA ALUATULUI

La fabricarea produselor de panificaţie se folosesc două metode de

prepararea aluatului:
 metoda indirectă (în mai multe faze), care poate fi bifazică (maia –
aluat) sau trifazică, adică în trei faze (prospătură – maia – aluat);
 metoda directă (monofazică).

Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în prepararea mai

întâi a unor semifabricate intermediare, numite prospătură şi maia, care se
folosesc apoi la obţinerea aluatului propriu-zis.
Prepararea aluatului prin metoda in directă se aplică în exclusivitate la
fabricarea pâinii, sau în cazul în care se prelucrează o făină de calitate mai
slabă, precum şi la început de lucru, sau după întreruperea săptămânală.
Prospătura şi maiaua se obţin din făină, drojdie şi apă. Aceste
semifabricate trebuie să aibă consistenţă mai mare decât aluatul. Maiaua poate
fi preparată şi sub formă fluidă, numită poliş. De asemenea, se poate adăuga şi
o cantitate de maia anterioară, maturizată, numită baş.
Prepararea prospăturii şi maielei se face pentru obţinerea unui mediu
prielnic, necesar pentru dezvoltarea şi înmulţirea drojdiilor, care prin
fermentare afânează aluatul în mod corespunzător, contribuind astfel la
formarea gustului şi aromei produselor.
Prospătura se prepară la începerea procesului de fabricare a pâinii, după
o întrerupere de cel puţin 8 ore, sau atunci când făina care se prelucrează este
de calitate slabă, nematurizată, provenită din grâu proaspăt măcinat, sau cu
boabe înţepate de ploşniţa grâului, din grâu cu boabe încolţite etc.
Prospătura se prepară din făină, apă, drojdie şi o bucată de maia veche
cu aciditate mai mare cu 4 – 6 grade de aciditate, faţă de maiaua din care
provine, cu 8 – 12 ore înaintea începerii procesului tehnologic de fabricare a
pâinii.
Când se reia procesul tehnologic de fabricare a pâinii, la fiecare maia se
adaugă pe lângă făină, apă şi drojdie şi o cantitate de 5 – 10% prospătură, faţă
de cantitatea de făină ce se foloseşte la prepararea maielei.

31
 Prospătura, ca şi maiaua, are ca scop obţinerea unei cantităţi mai mari
de drojdie viguroasă şi acid lactic care stimulează activitatea şi înmulţirea
drojdiilor.
De asemenea, se recomandă folosirea prospăturii în perioada de vară
pentru evitarea îmbolnăvirii pâinii cu Bacillus mezentericus. Ca mijloc de
precauţie, în această perioadă, prospătura trebuie preparată pentru fiecare
schimb de lucru, evitând astfel creşterea exagerată a acidităţii şi variaţia mare a
calităţii pâinii obţinute de la un schimb la altul.
Pentru prepararea prospăturii şi maielei se folosesc următoarele cantităţi
de făină, raportate faţă de cantitatea totală de făină necesară pentru prepararea
aluatului:
- 50 – 60% pentru făina de calitate foarte bună;
- 45 – 55% pentru făina de calitate medie (bună);
- 30 – 45% pentru făina de calitate satisfăcătoare.
Prospătura se prepară cu 5 – 10% din cantitatea totală de făină necesară
preparării unei şarje de aluat, care trebuie să reprezinte 45% din volumul cuvei
malaxorului în cazul făinii negre, 40% în cazul făinii semialbe şi 35% în cazul
făinii albe, cantităţi care reprezintă gradul normal de încărcare al cuvei.
Cantitatea de apă se stabileşte în aşa fel încât să se obţină semifabricate
de consistenţă mare (50% faţă de făina utilizată).
Pentru prepararea maielei fluide, raportul dintre făină şi apă trebuie să
fie de aproximativ 2 : 3, adică pentru 100 kg de maia se folosesc 40 kg făină şi
60 l apă.
Cantitatea de drojdie pentru prospătură este de 25 – 30% din total,
diferenţa folosindu-se la maia.

Metoda directă de preparare a aluatului constă în amestecarea şi

frământarea într-o singură fază a tuturor materiilor prime din care se obţine
aluatul. Această metodă se aplică la fabricarea produselor de franzelărie cu
adaus de zahăr şi grăsimi. La prepararea aluatului prin această metodă se
consumă o cantitate dublă de drojdie faţă de metoda indirectă. În schimb, se
reduce durata ciclului de fabricaţie a produsului finit prin eliminarea fazei de

32
 preparare a maielei, fapt care duce şi la folosirea unui număr mai mic de cuve
pentru prepararea aluatului.
Pâinea obţinută prin această metodă nu este de cea mai bună calitate,
datorită în principal gustului necorespunzător şi structurii miezului.

2.1.2. DOZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

Materiile prime pregătite aşa cum s-a arătat mai înainte, se cântăresc
sau se măsoară (dozează) în cantităţile corespunzătoare reţetelor de fabricaţie
specifice fiecărui produs.
Cantităţile de materii prime şi auxiliare pentru principalele sortimente
de pâine şi produse de franzelărie, exprimate în kg, sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Cantităţile de materii prime şi auxiliare pentru câteva sortimente de pâine şi
produse de franzelărie
Pâine Produse de franzelărie
Materii prime
cu zahăr şi
şi auxiliare neagră semialbă albă simple
ulei
Făină 100 100 100 100 100
Drojdie 0,6 – 0,7 0,7 – 0,8 0,9 – 1,0 0,9 – 1,2 1,0 – 1,4
Sare 1,3 – 1,6 1,3 – 1,6 1,2 – 1,5 1,2 – 1,5 1,0 – 1,4
Apă 58 – 60 55 – 57 56 – 56 50 – 52 42 – 45
Zahăr - - - - 4,3 – 4,5
Ulei - - - - 4,3 – 4,5

Aceste cantităţi se recalculează în funcţie de mărimea şarjei de aluat (de

ex. 200 sau 240 kg făină), în funcţie de volumul cuvei malaxorului din dotare.
Cantităţile de materii prime şi auxiliare astfel stabilite se înscriu în
reţeta de fabricaţie a fiecărui produs care se realizează în brutăria respectivă.

Dozarea făinii. Făina pregătită după cum s-a arătat, se măsoară în porţii
corespunzătoare preparării prospăturii, maielei şi aluatului prin cântărire,
introducându-se în cuva malaxorului.

33
 Mijloacele de cântărire folosite pot fi: bascula cu cadran, cântarul
semiautomat sau dozatorul continuu. În brutăriile mici şi mijlocii se foloseşte
bascula cu cadran.
Pentru dozarea lichidelor (apa, suspensia de drojdie, soluţia de sare,
grăsimile în stare lichidă) se folosesc instalaţii semimecanizate sau găleţi
gradate din material plastic. Acestea se dozează în cantităţile prevăzute în
reţetele de fabricaţie ale fiecărui sortiment.

2.1.3. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Frământarea aluatului este operaţia tehnologică în urma căreia, din

materiile prime şi auxiliare, se obţine o masă omogenă de aluat cu o anumită
structură şi însuşiri reologice (rezistenţă, elasticitate, extensibilitate). Aceste
însuşiri influenţează forma şi volumul pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii
precum şi menţinerea prospeţimii.
Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care au fost
introduse în doze corespunzătoare materiile prime şi auxiliare. Acestea se
supun amestecării atât în stadiul de prospătură sau maia, cât şi în cel de aluat
propriu-zis. Aluatul ia naştere treptat în procesul de frământare, timp în care în
aluat se produc diferite procese fizice, chimice, biochimice şi coloidale.
Prin amestecarea făinii cu apa prevăzută în reţetă, granulele de făină
absorb apa de la suprafaţă spre interior şi îşi măresc volumul, formând o pastă
omogenă cu proprietăţi elastice. Operaţia de amestecare trebuie să fie continuă
până la formarea aluatului de consistenţa normală.
La începerea frământării, în primele 3 – 5 minute, amestecul format este
moale, neuniform, lipicios, apoi devine mai legat, desprinzându-se uşor de pe
ancora malaxorului şi de pe pereţii cuvei. Frământarea se consideră terminată
când maiaua are consistenţa optimă, este elastică, nelipicioasă, la pipăit pare
uscată şi la uşoara apăsare cu degetele revine la forma iniţială. Acest moment
reprezintă timpul maxim de frământare care nu trebuie depăşit, deoarece
continuarea operaţiei de frământare după acest moment, considerat optim, duce
la obţinerea unui aluat moale şi lipicios.

34
 Pentru stabilirea cantităţii de făină şi apă pentru o şarjă, se determină,
pentru fiecare lot de făină, cantitatea maximă de apă, necesară pentru obţinerea
consistenţei optime a aluatului.
Cantitatea de apă absorbită de făină pentru obţinerea unui aluat de
consistenţă normală, se numeşte capacitatea de hidratare a făinii, sau puterea
de absorbţie a făinii şi se exprimă în procente.
Pentru determinarea puterii de absorbţie a făinii, în brutăriile care nu
dispun de laborator, se poate folosi următoarea metodă: într-un mojar sau
capsulă de porţelan se pun 25 g de făină. Peste făină se adaugă cu ajutorul unei
pipete, treptat, prin picurare, apă şi se amestecă cu ajutorul unei baghete de
sticlă până se formează un aluat de consistenţă normală care se desprinde uşor
de pe pereţii mojarului şi de pe baghetă. După terminarea formării cocoloşului
de aluat, acesta se cântăreşte. Diferenţa dintre cantitatea de făină şi aluatul
rezultat, raportată %, reprezintă puterea de absorbţie a făinii.
Regimul tehnologic al procesului de frământare
Regimul de frământare se referă la durata frământării şi la temperatura
pe care trebuie să o aibă semifabricatul. De durata frământării depinde calitatea
aluatului, iar de temperatură, modul cum se desfăşoară procesul de fermentare.
Durata de frământare a aluatului este în funcţie de calitatea făinii şi
de tipul malaxorului folosit.
Astfel, durata frământării este de 6 – 8 min. la prospătură, de 8 – 10
min. la maia şi de 10 – 12 min. la aluat, atunci când se folosesc malaxoare
obişnuite (cu viteză lentă). Când făina este de calitate foarte bună, frământarea
durează mai mult, iar la cea de calitate inferioară durează mai puţin.
Durata de frământare nu trebuie exagerată şi nici numărul de
refrământări, deoarece se obţine un aluat de calitate proastă (“aluat mort”). Prin
frământare exagerată fibrele şi peliculele de gluten se unesc prea mult şi
elimină aerul inclus între ele, astfel încât drojdiile nu mai pot acţiona în mediul
lipsit de aer, iar aluatul va fi neafânat.
În acelaşi timp, fibrele de gluten îmbibate cu apă se pot rupe, apa din
interiorul lor iese la suprafaţă, iar aluatul devine umed şi lipicios la pipăire,
moale, neputând să-şi păstreze forma.
Un alt inconvenient al depăşirii duratei de frământare constă în răcirea
aluatului, astfel încât mediul devine nefavorabil pentru activitatea drojdiilor.

35
 Durata de frământare trebuie prelungită în cazul prelucrării făinurilor
grişate, deoarece granulozitatea particulelor de făină fiind mai mare, timpul
necesar pătrunderii apei în interiorul particulei pentru a o hidrata este mai lung.
La făinurile cu granulozitate mică şi la cele provenite din grâne slabe,
durata de frământare nu trebuie depăşită, deoarece la cea mai mică presiune se
strică structura fibroasă a aluatului prin ruperea firelor de gluten care cedează
apa.
Din practică se ştie că numărul refrământărilor şi durata acestora
determină volumul pâinii. Astfel, dintr-o făină puternică se obţine o pâine cu
un volum mai mare dacă aluatul este frământat un timp mai îndelungat, în timp
ce pâinea obţinută din făină slabă are volum mai mare dacă se frământă un
timp mai scurt.
Aprecierea sfârşitului frământării se face organoleptic, constatând
următoarele:
 aluatul nu trebuie să conţină particule de făină nehidratate;
 aluatul trebuie să se prezinte ca o masă omogenă;
 aluatul trebuie să fie uscat la pipăit;
 aluatul trebuie să se desprindă uşor de pe braţul frământătorului şi de
pe pereţii cuvei. Dezlipirea aluatului se explică prin faptul că substanţele
proteice din făină au absorbit apa, s-au lipit, iar între particulele de făină
coeziunea este mai mare;
Determinarea sfârşitului frământării se poate realiza şi prin testul “la
fereastră”, astfel:
- se întinde o bucată de aluat între degete, uşor;
- dacă se rupe rapid, aluatul este insuficient frământat;
- dacă se obţine o peliculă subţire, transparentă – ca o fereastră – şi
elastică, frământarea se consideră terminată.
Temperatura aluatului este un factor important de care depinde
calitatea semifabricatelor.
Temperatura aluatului este influenţată de temperatura apei folosite la
frământare, de temperatura făinii, de temperatura sălii de fabricaţie, de căldura
care se dezvoltă datorită acţiunii mecanice a malaxorului şi de căldura (foarte
mică) care se dezvoltă prin hidratarea făinii. În timpul frământării, temperatura

36
aluatului creşte cu aproximativ 1°C. Temperatura la frământare nu trebuie să
depăşească 35°C, deoarece de la această temperatură începe degradarea
substanţelor proteice care înrăutăţesc calitatea aluatului.
Pentru ca fermentaţia să se desfăşoare în condiţii corespunzătoare,
temperatura prospăturii şi a maielei trebuie să fie de aproximativ 26 – 29°C, iar
cea a aluatului de 29 – 31°C.
Temperatura se verifică cu ajutorul termometrului, la sfârşitul
frământării, după ce cuva cu semifabricat a fost scoasă de la malaxor.
Utilajele folosite pentru frământarea aluatului sunt malaxoarele
(frământătoarele). Malaxorul se compune din corpul cu organul de frământare
(braţul sau ancora) şi cuva în care se prepară aluatul.
Eficienţa de lucru a malaxoarelor este influenţată de:
- forma braţului de frământare şi viteza de mişcare a acestuia;
- forma traiectoriei pe care o descrie braţul de frământare;
- forma cuvei în care se face frământarea.
Forma braţului frământătorului condiţionează cantitatea de aluat
antrenată în timpul frământării. Cu cât cantitatea de aluat prinsă de braţ este
mai mică, cu atât aluatul va fi frământat mai repede şi mai bine. Dacă braţul are
două ramificaţii, frământarea aluatului se realizează mai bine.
Cu cât viteza de mişcare a braţului este mai mare, cu atât durata de
frământare se reduce (până la o anumită limită).
Fiecare tip de malaxor are o viteză optimă, atât pentru mişcarea braţului
de frământare, cât şi pentru cuvă (dacă aceasta se roteşte), care asigură
frământarea corespunzătoare a aluatului.
Forma traiectoriei pe care o descrie braţul malaxorului condiţionează
omogenitatea aluatului şi durata lui de frământare. Pentru fabricarea pâinii se
folosesc de obicei malaxoare la care braţul de frământare execută o traiectorie
compusă plană sau spaţială, iar forma cuvei trebuie să asigure o suprafaţă
interioară corespunzătoare pentru traiectoria mişcării punctelor exterioare ale
braţului de frământare. În caz contrar, masa de aluat este antrenată inegal şi
amestecarea componentelor se face neuniform.
Tendinţele actuale în panificaţie sunt cele de înlocuire a malaxoarelor
lente cu malaxoare rapide care prezintă următoarele avantaje:

37
 - reduc durata de frământare;
- îmbunătăţesc caracteristicile aluatului prin formarea completă a
glutenului în aluat;
- îmbunătăţesc stabilitatea aluatului în timpul fermentării, respectiv
capacitatea de reţinere a gazelor;
- îmbunătăţesc calitatea produselor finite, acestea având un volum mai
mare, o porozitate mai fină şi uniformă, culoare la coajă şi gust mai bun.

2.1.4. FERMENTAREA ALUATULUI

Fermentarea aluatului are ca scop obţinerea unui aluat bine afânat din
care să rezulte produse bine crescute, cu volum mare, miez poros şi elastic. Tot
în timpul fermentării, în aluat se acumulează diferite substanţe care
condiţionează gustul şi aroma specifică produselor de panificaţie.
Modul de desfăşurare al procesului de fermentare determină în mare
măsură calitatea produselor finite.
În timpul fermentării, în aluat are loc continuarea procesului de
înmulţire a drojdiilor, procesul predominant fiind cel al fermentaţiei alcoolice
cu degajarea dioxidului de carbon, a alcoolului etilic şi a unei cantităţi mici de
căldură.
Fermentarea aluatului se realizează în cuva malaxorului. După
frământare, cuva se acoperă în mod obligatoriu cu o husă din pânză albă pentru
a feri suprafaţa aluatului de curenţii de aer şi pentru a crea un microclimat
favorabil fermentaţiei alcoolice. Astfel, se asigură şi o igienă corespunzătoare a
procesului tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie.

Regimul tehnologic al procesului de fermentare

La fabricarea produselor de panificaţie regimul de fermentare
corespunde metodei folosite la prepararea aluatului. Astfel, fermentarea
semifabricatelor se produce după cum metoda folosită la prepararea aluatului
este indirectă sau directă.
Afânarea aluatului se continuă în faza fermentării intermediare (în
bucăţile de aluat imediat după divizare), în cea de fermentare (dospire) finală,

38
precum şi în cuptor, în prima fază a coacerii. Etapa principală a fermentării
(afânării) este cea care se desfăşoară în faza de preparare a aluatului.
Regimul de fermentare a semifabricatelor se referă la temperatură,
durată şi aciditate finală.
Temperatura la care are loc fermentarea este cea la care se prepară
semifabricatul (26 – 29°C pentru prospătură şi maia, 20 – 31°C pentru aluat).
Pentru buna desfăşurare a fermentării, spaţiul în care se realizează
fermentarea trebuie să aibă temperatura de 28 – 32°C, umiditatea relativă a
aerului de 75 – 80% şi lipsit de curenţi de aer.
Durata fermentării pentru prepararea aluatului variază în funcţie de
natura semifabricatului, de sortimentul şi de calitatea făinii folosite (tabelul 2).

Tabelul 2
Durata medie de fermentare pentru prepararea aluatului
Durata fermentării, în min.
Semifabricat pentru semifabricatul preparat din:
făină neagră făină semialbă făină albă
Prospătură 210 – 240 240 – 300 240 – 300
Maia 120 – 140 140 – 160 150 – 180
Aluat 25 – 35 30 – 40 40 – 60

În cazul folosirii făinurilor de calitate bună şi foarte bună, durata

fermentării este mai mare, iar la făinurile de calitate slabă, mai redusă.
Aciditatea semifabricatelor la sfârşitul fermentării este unul din
principalii factori ai regimului în care s-a desfăşurat această fază a procesului
tehnologic. La sfârşitul fermentării, prospătura din făină neagră are aciditatea
de 7 – 8 grade, din făină semialbă 6 – 7 grade şi din făină albă 3 – 4 grade.
Corespunzător, celelalte acidităţi sunt:

Făină Maia Aluat

- neagră 5,5 – 6,5 4,5 – 5,5
- semialbă 4,5 – 5,5 4–5
- albă 2,5 – 3,5 2–3

Controlul fermentaţiei se face senzorial şi prin determinarea acidităţii şi

temperaturii.

39
 Prospătura sau maiaua bine fermentate au volum mare (sunt bine
crescute), iar suprafaţa lor, care la început este convexă, începe să se lase
devenind plată. În afară de aceasta, consistenţa se reduce, mirosul devine
puternic de alcool şi structura (în ruptură) foarte poroasă, cu aspect de burete
uscat.
Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fire paralele, este elastic,
nelipicios şi cu miros plăcut de alcool. Structura lui în ruptură este poroasă,
uniformă şi cu aspect de uscat.
Controlul acidităţii se face prin determinarea acesteia în laborator,
asupra unei mici cantităţi de semifabricat luate din centrul şi marginea cuvei şi
de la adâncimi diferite.
Controlul temperaturii prospăturii, maielei şi aluatului este important
pentru desfăşurarea normală a procesului de fermentare. Valoarea temperaturii
nu trebuie să depăşească limitele prevăzute în reţeta de fabricaţie.
Pentru fermentare, la brutăriile mici, cuvele cu semifabricat se aşează
într-un loc călduros (în apropierea cuptorului), lipsit de curenţi de aer.

2.1.5. REFRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Refrământarea aluatului are ca scop eliminarea unei părţi din dioxidul

de carbon acumulat în aluat în timpul fermentării, care încetineşte activitatea
drojdiilor. Odată cu eliminarea parţială a gazelor, aluatul se oxigenează, astfel,
drojdiile se reactivează, iar aluatul devine mai elastic şi mai rezistent la rupere.
Numărul şi durata refrământărilor depinde de tipul şi calitatea făinii.
Aluaturile preparate din făină de calitate slabă nu se refrământă
deoarece, prin refrământare, calitatea acestora se înrăutăţeşte.
La aluaturile preparate din făină de calitate bună şi foarte bună se pot
efectua 1 – 2 refrământări, timp de 1 – 2 minute fiecare.

2.2. PRELUCRAREA ALUATULUI

40
 Aluatul fermentat ajuns la maturitate este supus prelucrării. Operaţiile
tehnologice care se execută în cadrul fazei de prelucrare sunt:
• divizarea aluatului;
• modelarea aluatului;
• dospirea finală.

2.2.1. DIVIZAREA ALUATULUI

Divizarea constă în împărţirea aluatului în bucăţi de greutate egală,

prestabilită, în funcţie de greutatea nominală a produsului finit.
Divizarea aluatului se poate realiza manual sau semimecanizat în
brutăriile mici şi mijlocii şi mecanizat în fabricile mari.
Divizarea manuală a aluatului se face prin tăierea cu gripca, din masa
de aluat aflată în cuvă sau răsturnată pe masa de divizare-modelare (numită şi
tablă), a unor bucăţi aproximativ egale cu greutatea necesară, care apoi se
ajustează pe cântarul – terezie sau pe balanţa de brutărie.
Divizarea mecanică se execută cu ajutorul unor maşini specializate, care
funcţionează pe principiul porţionării volumetrice, potrivit căruia la volume
egale corespund greutăţi egale de aluat. De aceea, pentru ca masa bucăţilor de
aluat să fie tot timpul exactă şi constantă, aluatul supus divizării trebuie să fie
omogen şi să aibă aceeaşi consistenţă în tot timpul funcţionării maşinii.
Bucăţile de aluat trebuie controlate periodic prin cântărire prin sondaj.
La stabilirea greutăţii pe care trebuie să o aibă bucăţile de aluat divizat
se ţine seama de greutatea (masa) nominală a produsului finit la care se adaugă
scăzămintele (pierderile) care au loc la coacere şi la răcire.
Valorile scăzămintelor prin coacere sunt cuprinse între 5 şi 20%, iar
cele prin răcire variază între 2,5 şi 3,5%, ele fiind influenţate de mărimea şi
forma produsului, felul coacerii şi condiţiile în care se face depozitarea.
Greutatea bucăţilor de aluat se stabileşte în funcţie de consistenţa
aluatului, de condiţiile în care se realizează coacerea (tipul cuptorului, durata
de coacere, modul de coacere) şi microclimatul depozitului de produse finite.
Deoarece aceşti factori nu sunt identici în toate brutăriile, masa
bucăţilor de aluat trebuie stabilită pentru fiecare brutărie în parte ţinând cont de

41
condiţiile de fabricare şi depozitare a produselor de panificaţie, astfel încât
după perioada de răcire, produsele să aibă greutatea nominală.

Fermentarea intermediară a bucăţilor de aluat (predospirea)

În urma divizării, structura fizică a luatului este parţial distrusă, ceea ce
înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale acestuia.
Pentru refacerea structurii aluatului, bucăţile divizate trebuie lăsate la
predospire sau dospire intermediară, operaţie care se realizează prin repauzarea
bucăţilor de aluat 3 – 5 minute, timp în care se produce o relaxare a aluatului.
Ca urmare, proprietăţile fizice ale aluatului se îmbunătăţesc, iar capacitatea lui
de a forma gaze creşte.
Predospirea bucăţilor de aluat se intercalează între divizare şi rotunjire,
în cazul produselor de formă rotundă, şi între modelarea iniţială şi cea finală, la
produsele care se modelează prin mai multe operaţii.
În cazul divizării manuale, bucăţile de aluat se menţin în repaus pe
masa de modelat. La divizarea mecanică operaţia de predospire este
indispensabilă, motiv pentru care în liniile de prelucrare mecanică a aluatului
se intercalează şi instalaţia de predospire.
Predospirea durează puţin şi de aceea nu este necesară condiţionarea
mediului în care stau bucăţile de aluat. Chiar dacă aluatul prinde o pojghiţă,
aceasta reduce efectul de lipire la următoarea operaţie, modelarea.

2.2.2. MODELAREA ALUATULUI

Prin modelare, bucata de aluat capătă forma specifică produsului finit.

În afară de formă, prin modelare se urmăreşte obţinerea unui aluat cu porozitate
uniformă, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei.
Totodată, forma regulată care se dă aluatului prin modelare ajută dezvoltarea
uniformă a produselor în timpul coacerii.
Modelarea aluatului se poate realiza manual sau mecanic. Indiferent de
metoda de modelare, principalele operaţii executate asupra aluatului sunt:
rotunjirea, modelarea în formă alungită, de corn, chiflă, rularea, împletirea sub
forme diferite etc.

42
 Modelarea manuală. Bucăţile de aluat cântărite, după predospire, se
modelează pe masa de modelat astfel: se presară masa cu puţină făină, apoi se
ia câte o bucată de aluat în fiecare mână şi se începe operaţia de rotunjire a
aluatului în sensuri inverse, de la interior spre exterior. Bucăţile modelate se
aşează pe scânduri panacoade acoperite cu pânză în dospitorul final, cu partea
încheieturii în sus, sau direct pe benzile dospitorului, cu încheietura în jos.
Modelarea manuală a produselor lungi se face astfel: bucata de aluat
modelată rotund se aplatizează puţin printr-o lovitură de masă, se împătureşte
prin apăsarea părţilor laterale ale aluatului spre mijloc şi după aceea se îndoaie
din nou şi se alungeşte corespunzător lungimii dorite.
Produsele de franzelărie mărunte, de forme diferite, se modelează
fiecare în parte. Produsele împletite se obţin prin împletirea fitilelor (bucăţi de
aluat alungite).

Modelarea mecanică se realizează cu ajutorul maşinilor de modelat,

care efectuează rotunjirea, alungirea sau rularea aluatului; în cazul
împletiturilor, fitilele de aluat se modelează mecanizat, iar împletirea se
efectuează manual.
Modelarea sub formă de franzelă se face cu ajutorul maşinii de modelat
lung, care are ca organe de lucru tamburi de laminare, pentru întinderea
aluatului, un sistem de plase din inele metalice pentru rularea foii de aluat şi un
plan fix pentru definitivarea rulării aluatului.
Utilajele folosite pentru modelarea mecanică a bucăţilor de aluat pot fi
grupate, după operaţiile care le execută, în: maşini de rotunjit, maşini de
alungit, maşini de rulat şi maşini combinate (de rotunjit şi de rulat).
În timpul modelării, asupra aluatului se exercită o acţiune mecanică,
care reprezintă o prelungire a acţiunii mecanice de frământare.
Prin modelare, porii existenţi în bucăţile de aluat se fragmentează iar
bulele mari de gaze se distrug, formându-se un număr mare de pori care
îmbunătăţesc structura porozităţii produselor.
În aluatul modelat necorespunzător, distribuirea gazelor de fermentare
este neuniformă, rezultând goluri în interiorul produsului. De asemenea, dacă
încheietura aluatului modelat nu este bine netezită şi lipită, în timpul coacerii se
formează crăpături şi deschideri, care permit ieşirea gazelor de fermentaţie şi a

43
substanţelor de aromă, rezultând produse inestetice, aplatizate, cu miez
compact şi neelastic, lipsite de gust şi aromă.
Dacă reţeta pentru anumite sortimente prevede presărarea acestora cu
mac, chimen, sare, susan, operaţia de presărare se execută după modelarea
bucăţilor de aluat.

2.2.3. DOSPIREA FINALĂ

Dospirea finală este operaţia care se execută după ce bucăţile de aluat

au fost modelate în forma definitivă.
Deoarece, prin modelare, o parte din dioxidul de carbon conţinut de
bucata de aluat a fost eliminat, aceasta trebuie supusă unei noi fermentări
pentru refacerea structurii poroase şi astfel miezul produselor se afânează, iar
volumul se dezvoltă.
Scopul principal al dospirii finale este acumularea dioxidului de carbon
care condiţionează volumul şi structura porozităţii produselor. Formarea
gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul dospirii finale şi să atingă
maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea formării
gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor aplatizate.
Dospirea finală se realizează folosind dospitorul mobil, numit şi
garderob. Bucăţile de aluat se aşează pe panacoade din lemn acoperite cu pânză
curată, care se introduc în dospitor începând cu panacodul de jos, ordine în care
se şi scot după dospire, pentru a fi introduse în cuptor.
La unele brutării, în locul garderobului se folosesc nişte jgheaburi din
lemn (castre) care prin suprapunere creează spaţii închise, prielnice pentru
dospire.
Dospirea se poate face şi pe dospitoare cu benzi care se introduc în
spaţii de dospire cu microclimat controlat. După dospire, bucăţile de aluat se
trec direct de pe bandă pe vatra cuptorului (cuptor multivatră), astfel încât
aşezarea bucăţilor de aluat pe banda dospitorului se face cu încheietura în jos.
De asemenea, dospirea se poate realiza şi pe tăvi sau în formele în care
se coc produsele. Formele sau tăvile se ung înainte cu grăsime, se tapetează cu
făină etc.

44
 În cazul brutăriilor dotate cu cuptoare rotative, dospirea finală a
bucăţilor de aluat se realizează pe tăvi aşezate pe cărucioare cu care se introduc
în camera de dospire în care mediul de dospire este reglat şi controlat automat.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează cu încheietura în sus, iar
produsele împletite, în poziţia pe care o au la modelare, distanţate între ele cu 4
– 5 cm, pentru a nu se lipi datorită creşterii în volum.
Durata dospirii finale este cuprinsă între 25 – 60 min., ea depinzând de
greutatea produsului (fiind mai mică la produsele de greutate mai mare),
compoziţia aluatului, calitatea făinii şi condiţiile în care se realizează
(temperatura şi umiditatea aerului în dospitor). Nerespectarea duratei optime de
dospire duce la diminuarea calităţii produselor.
În cazul dospirii insuficiente, produsele au forma bombată, cu crăpături
laterale, ieşituri de miez şi porozitate neuniformă, având goluri alungite
vertical.
La o dospire prelungită rezultă produse aplatizate, având miezul cu
multe goluri alungite orizontal.
Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un microclimat
corespunzător (temperatura de 35 - 40°C şi umiditatea relativă de 75 – 85%5),
necesar pentru a favoriza fermentaţia şi pentru a evita formarea unei cruste pe
suprafaţă prin uscarea bucăţilor de aluat. Nerespectarea temperaturii poate duce
sau la dospire excesivă, sau la o dospire insuficientă. De asemenea,
nerespectarea umidităţii relative a aerului din dospitor, influenţează în mod
negativ calitatea produselor. Umiditatea insuficientă determină obţinerea
produselor cu volum mic, coajă groasă, cu crăpături şi insuficient rumenită, iar
umiditatea excesivă conduce la obţinerea produselor aplatizate, cu coajă subţire
şi neuniform rumenite.
Momentul în care aluatul a ajuns la optimul de fermentaţie se stabileşte
prin verificări senzoriale (organoleptic) de către cocător şi în laborator prin
determinarea acidităţii.
Organoleptic se verifică volumul şi proprietăţile fizice ale aluatului,
optimul fiind considerat atunci când bucata este dezvoltată şi moale la pipăire,
elastică, iar prin apăsare uşoară cu degetul pe suprafaţă, urmele formate dispar
treptat.

45
 Aciditatea se determină ca şi în cazul aluatului nedivizat, luându-se o
probă din centrul bucăţii.
În cazul prelucrării făinurilor de calitate slabă durata dospirii finale este
mai mică decât cea normală, deoarece aluatul are capacitatea de reţinere a
gazelor şi de menţinere a formei mai redusă. Acelaşi lucru trebuie avut în
vedere şi în cazul aluaturilor de consistenţă mică (moi).

2.3. COACEREA PÂINII

Bucăţile de aluat dospite suficient sunt supuse coacerii, operaţie în

timpul căreia, datorită căldurii din cuptor, aluatul se transformă în produs finit.
Coacerea este considerată cea mai importantă fază a procesului
tehnologic, deoarece în timpul acesteia se produce schimbarea materiilor prime
şi auxiliare folosite la prepararea aluatului, în produs alimentar comestibil.

2.3.1. OPERAŢIILE PREMERGĂTOARE COACERII

Înaintea introducerii bucăţilor de aluat pe vatra cuptorului pentru

coacere, se execută câteva operaţii premergătoare, care constau în umezirea
(spoirea) suprafeţei bucăţilor de aluat, crestarea şi ştanţarea.
Umezirea sau spoirea bucăţilor de aluat ajută la formarea luciului cojii
produselor şi la îmbunătăţirea elasticităţii suprafeţei aluatului, mai ales atunci
când dospirea nu a fost făcută în mediu suficient de umed, sau când au existat
curenţi de aer care au contribuit la uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat.
Asemenea aluaturi introduse în cuptor dau naştere la produse cu coaja crăpată
şi necrescute, cu volum mic.
Umezirea se face manual, cu o perie cu păr moale înmuiată în apă sau
într-un amestec subţire de făină cu apă. Această operaţie trebuie executată cu
multă grijă, uniform şi pe toată suprafaţa bucăţii de aluat.
Când spoirea nu s-a efectuat bine, coaja pâinii se formează repede şi
îngreunează coacerea miezului pâinii. La o spoire superficială şi coacere în
cuptor insuficient aburit, bucata de aluat prinde coajă repede, se îngroaşă şi
astfel se prelungeşte coacerea. Coaja fiind rigidă nu permite creşterea în volum,

46
iar presiunea gazelor evaporate produce crăpături pe părţile laterale ale pâinii,
acolo unde rezistenţa cojii este mai mică.
Spoirea bucăţilor de aluat cu “bulamaci” duce la obţinerea produselor
mai aspectuoase, mai rumene, datorită zaharurilor provenite din amidonul din
făină.
Bulamaciul se prepară prin amestecarea treptată a unui kg de făină cu 5
litri de apă rece, într-un vas emailat. Amestecul se încălzeşte şi se fierbe timp
de 5 minute sub agitare continuă.
Cantitatea de bulamaci necesară se prepară pentru un schimb în
perioadele reci şi de două ori pe schimb în perioadele calde pentru a se evita
fermentarea şi infectarea acestuia.
În timpul folosirii bulamaciului trebuie să se amestece în toată masa lui.
După fiecare schimb, peria de spoit şi vasul în care s-a păstrat
bulamaciul se spală cu apă caldă.
După spoire, bucăţile de aluat se crestează.
Crestarea aluatului presupune tăierea superficială a bucăţilor de aluat
dospit înainte de a fi introduse în cuptor. Crestăturile se fac de obicei la
franzelă, uneori la pâinea rotundă (la pâinea albă), în număr diferit, în funcţie
de sortiment, având poziţia oblică sau transversală.
Adâncimea crestăturii depinde de gradul de dospire al aluatului şi
anume:
- dacă aluatul este insuficient de dospit, crestăturile se fac mai adânci,
sub coajă, pentru a da posibilitate gazelor de fermentaţie care se formează în
cantitate mare să iasă mai uşor din aluat;
- dacă aluatul este suprafermentat, crestăturile se fac mai la suprafaţă,
altfel aluatul se lăţeşte şi produsele rezultate vor fi aplatizate.
Crestarea aluatului pe lângă că înfrumuseţează suprafaţa produsului
finit, are şi scopul de a evita formarea crăpăturilor în timpul coacerii.
Crestarea se face manual, prin mişcări rapide, folosind un cuţit bine
ascuţit, uşor umezit în apă.
Ştanţarea aluatului înainte de introducerea în cuptor se face pentru a
marca pe fiecare produs simbolul distinctiv al cocătorului care a executat
operaţia de coacere, pentru a identifica atât muncitorii care au produs pâine de

47
calitate bună cât şi pe cei care au fabricat produse cu defecte, în scopul
remedierii acestora.
Ştanţarea se face numai în cazul sortimentelor cu greutate mai mare de
0,5 kg, iar ştanţa se aplică pe faţa superioară a produsului.

2.3.2. REGIMUL DE COACERE

Coacerea produselor de panificaţie se realizează la un anumit regim de

temperatură şi umiditate, care trebuie să asigure transformarea optimă a
aluatului în produs finit.
Regimul de coacere, care se aplică la coacerea unui număr mare şi
foarte variat de produse, în cuptoare cu mai multe zone termice cuprinde
următoarele faze:
 faza iniţială care se realizează într-un mediu de vapori cu o
umiditate relativă mare (75 – 80%) şi la o temperatură nu prea ridicată (100 –
120°C). Desfăşurarea în condiţii cât mai bune a acestei faze presupune
condensarea unei cantităţi cât mai mari de vapori pe suprafaţa bucăţii de aluat.
Pe baza studiilor termotehnice s-a constatat că pe suprafaţa aluatului
condensarea aburului are loc când temperatura acesteia este mai mică decât
temperatura de saturaţie la presiunea dată. De aceea, în cazul folosirii aburului
suprasaturat, pentru aburire, căldura transmisă prin convenţie aluatului
determină încălzirea acestuia, fără a se realiza umezirea suprafeţei, astfel încât
începe şi procesul de formare a cojii.
În această fază, umezirea suficientă a camerei de coacere şi a suprafeţei
bucăţilor de aluat favorizează formarea unei pojghiţe elastice la suprafaţa
aluatului, care permite dezvoltarea volumului produselor, obţinerea formei
corecte, coajă colorată uniform şi suprafaţă lucioasă.
Umezirea insuficientă conduce la formarea rapidă a cojii rigide, care
frânează creşterea în volum a produselor, acestea fiind cu volum mic şi coajă
tare. De asemenea, este îngreunată şi transmiterea căldurii de la bolta
cuptorului în interiorul bucăţii de aluat.
Umezirea excesivă opreşte formarea cojii în timp util, astfel gazele
formate ies prin locurile mai puţin rezistente, producând crăpături la suprafaţa
cojii.

48
  a doua fază de coacere are loc la o temperatură a cuptorului de
aproximativ 250 – 260°C şi corespunde momentului în care în centrul bucăţii
de aluat se atinge temperatura de 50 – 60°C.
 faza finală a coacerii se realizează la o temperatură de 180 – 200°C,
când are loc şi formarea aromei produselor.
În cazul cuptoarelor cu funcţionare discontinuă – cu o singură zonă de
coacere – prima fază se desfăşoară în atmosferă cu umiditate ridicată, iar
temperatura, care este cuprinsă între 220 şi 260°C, fie că se menţine constantă,
fie că scade pe măsura coacerii produselor.
Alimentarea cuptoarelor cu funcţionare discontinuă (de pământ, de
cărămidă sau Dampf) necesită o tehnică specială care se dobândeşte în timp,
după o practică îndelungată.
Pentru introducerea produselor în cuptor se foloseşte lopata din lemn
care se presară cu puţină făină pentru ca bucăţile de aluat să nu se lipească pe
aceasta. Fiecare bucată de aluat se ia cu grijă de pe panacod întorcând-o cu
partea care a fost pe pânza panacodului în sus şi aşezând-o pe lopată unde se
potriveşte cu mâna forma bucăţii, apoi se spoieşte şi eventual se crestează, se
ştanţează, după care lopata se introduce cu grijă în cuptor. Printr-o smucitură a
lopeţii, bucăţile se aşează pe vatra cuptorului, formându-se rânduri
longitudinale, începând din fund, înspre gura cuptorului, până ce se umple
vatra. Atât pe lopată, cât şi pe vatră, bucăţile de aluat se aşează cu distanţă de 6
– 8 cm între ele pentru a se coace uniform şi pentru a nu se lipi datorită creşterii
în volum.
La produsele de format lung (franzelă), aşezarea pe lopată se face în
poziţie înclinată spre dreapta a bucăţilor care trebuie plasate în partea stângă a
vetrei şi spre stânga a acelora care trebuie plasate în partea dreaptă.
Produsele în a căror compoziţie sunt incluse şi materiale auxiliare
(zahăr, grăsimi, ouă, lapte etc.) se coc la temperaturi mai scăzute decât
produsele fără adaosuri.
Timpul (durata) de coacere variază pentru majoritatea sortimentelor
între 30 şi 60 min. la pâine şi între 10 şi 25 min. la produsele de franzelărie şi
specialităţi de panificaţie.

49
 Produsele de gramaj mai mare, precum şi cele cu adaosuri se coc timp
mai îndelungat şi la temperatură mai redusă.
Produsele de formă alungită (lungă – format franzelă) au durata de
coacere mai mică decât cele de formă rotundă, iar produsele coapte în tăvi au
durata de coacere mai lungă, deoarece acestea provin dintr-un aluat mai moale
din care trebuie evaporată o cantitate mai mare de apă.
Nerespectarea duratei (timpului) de coacere prescrisă conduce la
obţinerea produselor necoapte, cu miez dens, neelastic, cu miros de crud şi care
se aglomerează la masticaţie.
Şi dacă se depăşeşte timpul de coacere se obţin produse
necorespunzătoare calitativ la care structura porozităţii este mult înrăutăţită.
Din motivele enumerate mai sus, verificarea momentului când pâinea
este coaptă are o deosebită importanţă pentru calitatea produsului, de aceasta
depinzând starea şi culoarea cojii, elasticitatea şi aspectul miezului, gustul şi
aroma. Verificarea se face pe cale senzorială, deci destul de subiectiv, cerând
pentru aceasta multă măiestrie şi pricepere din partea cocătorului.
Însuşirile pe care trebuie să le îndeplinească o pâine coaptă sunt
următoarele: culoarea cojii (rumenă), greutatea relativă a pâinii (pentru aceasta
pâinea se balansează în mână, ea trebuie să pară uşoară în raport cu volumul pe
care-l are), sunetul care se produce prin ciocănirea cojii de vatră (trebuie să fie
sec), apăsarea cojii superioare, care trebuie să revină imediat la starea iniţială.
Orientarea gradului de coacere numai după culoarea cojii duce în unele
cazuri la greşeli, obţinându-se pâinea insuficient coaptă, deoarece rumenirea
cojii poate rezulta şi atunci când temperatura cuptorului a fost prea mare
(“cuptor iute”) sau când s-a folosit făină bogată în zaharuri, deşi pâinea nu este
coaptă. De asemenea, culoarea pâinii poate fi mai palidă decât în mod normal
datorită coacerii la temperatură prea mică (“cuptor moale”), sau datorită
aburirii insuficiente a camerei de coacere, sau datorită făinii folosite care are
putere redusă de fermentare (“făină tare la foc”), cu toate că pâinea este
suficient de coaptă.
Verificarea mai exactă a pâinii coapte se face prin încercarea
elasticităţii miezului prin apăsarea uşoară şi rapidă cu degetele. Pentru aceasta
însă, trebuie să se aştepte răcirea pâinii şi apoi ruperea ei, ceea ce nu reprezintă
suficientă operativitate.

50
 O metodă obiectivă de determinare a gradului de coacere al pâinii se
face prin determinarea temperaturii în centrul pâinii, care trebuie să fie de 95 –
98°C la scoaterea din cuptor.

2.3.3. CUPTOARELE DE PÂINE

Coacerea produselor se realizează în cuptoare de diferite tipuri care pot

fi clasificate după modul de funcţionare în:
• cuptoare cu funcţionare discontinuă (cuptoare de pământ, de
cărămidă, Dampf, cu mai multe vetre, rotative);
• cuptoare cu funcţionare continuă (cuptoare tunel).
În camera de coacere a cuptorului, indiferent de tipul de cuptor şi de
modul de funcţionare al acestuia, trebuie să se asigure atât temperatura
necesară coacerii, cât şi o atmosferă umedă, în prima fază a coacerii, pentru
formarea unei pojghiţe elastice la suprafaţa aluatului, care să permită creşterea
în volum sub presiunea gazelor rezultate din fermentaţie, pe măsură ce aluatul
se încălzeşte până la cca. 60°C.
Cuptoarele tradiţionale sunt cu funcţionare discontinuă (periodică), la
care încărcarea cu aluat a vetrei alternează cu scoaterea produselor coapte.
Cuptorul de pământ sau de cărămidă are de obicei o singură vatră;
încălzirea cuptorului se face prin arderea combustibilului lichid sau gazos, ori
chiar a lemnelor direct în camera de coacere timp de 35 – 40 min., după care se
întrerupe arderea, se închid tufecurile (capacele canalelor de fum) pentru a nu
se pierde căldura, se şterge vatra cu pămătuful umed, se abureşte camera de
coacere prin aruncarea a 1 – 2 litri apă pe boltă, menţinând câtva timp uşa
închisă pentru a se uniformiza temperatura. După această pregătire, se încarcă
vatra cuptorului cu bucăţi de aluat folosind lopata, alcătuind rânduri
longitudinale începând din fundul cuptorului, apoi se formează din nou abur şi
se închide uşa cuptorului pentru coacerea aluatului.
După coacere, produsele se scot din cuptor, apoi ciclul se repetă.
Cuptoarele de acest tip prezintă avantajul că realizează un astfel de
regim de coacere (temperatură şi umiditate) încât produsele au un gust plăcut şi
aromă superioară, mai ales în cazul pâinii cu greutate mai mare de 2 kg.

51
 Cuptorul Dampf se construieşte cu două vetre, mai rar cu trei, de
capacităţi diferite. Deservirea acestui cuptor este asemănătoare cu a celui de
cărămidă, cu deosebirea că încălzirea lui se face în mod continuu, iar umezirea
camerei de coacere se face prin deschiderea robinetelor de aburire, care asigură
pătrunderea apei pe plăcile de vaporizare, aşezate în fundul vetrelor.
Alimentarea cuptoarele multivatră se poate realiza cu ajutorul lopeţii
sau prin aşezarea bucăţilor de aluat de pe banda dospitorului, direct pe vatra
cuptorului.
În cazul cuptoarelor rotative, alimentarea acestora se face cu rastelele
scoase din camera de dospire finală pe care au fost aşezate tăvile cu bucăţile de
aluat.
Atât la cuptoarele multivatră cât şi la cele rotative asigurarea şi
urmărirea microclimatului din camera de coacere (umiditate şi temperatură) se
face automatizat, cuptoarele fiind dotate cu aparate de măsură şi control care
permit reglarea parametrilor de coacere în funcţie de natura produsului.
Cuptoarele tunel permit încărcarea cu aluat şi descărcarea produselor
coapte fără întrerupere, astfel că trecerea prin cuptor se face în mod continuu.
O importanţă deosebită în exploatarea cuptoarelor de cărămidă şi
Dampf are modul în care se face încălzirea cuptorului la punerea în funcţiune
prima dată, când este nou, sau după reparaţie. Astfel, încălzirea cuptorului nou
se face numai după 1 – 2 zile de la terminarea lucrărilor de zidărie şi după 4 – 5
zile de la terminarea focarului (pentru ca cimentul să facă priză).
În primele 2 – 3 zile se încălzeşte slab camera de coacere sau focarul,
apoi în următoarele 3 – 4 zile se face încălzirea moderată, după care, timp de 2
– 3 zile se aduce cuptorul la temperatura de lucru. Când cuptorul este pus în
funcţiune după reparaţie, încălzirea până la temperatura de lucru se face în 1 –
2 zile.
Pentru scoaterea din funcţiune a acestor cuptoare se procedează astfel:
- atunci când funcţionarea cuptorului trebuie întreruptă pentru
repausul săptămânal sau din lipsă de producţie, durata staţionării fiind scurtă (8
– 16 ore), se iau măsuri de menţinere a cuptorului în stare caldă, pentru a putea
fi repus în funcţiune după un timp scurt de încălzire. Pentru aceasta, cuptorul se
ţine cu uşile vetrelor şi şuberele canalelor de aerisire închise. Din când în când

52
se face câte un foc slab pentru a menţine temperatura apropiată faţă de cea de
regim;
- atunci când funcţionarea cuptorului trebuie întreruptă pentru lucrări
de întreţinere şi reparaţii, răcirea cuptorului trebuie făcută cât mai repede.
Pentru aceasta se deschid uşile şi şuberele (se formează un curent de aer care
“spală” camera de coacere), se coc produse care au nevoie de o temperatură de
coacere mai mică, se introduc pe vatră vase cu apă sau tăvi cu nisip umed, sau
se suflă aer în camera de coacere cu ajutorul unor ventilatoare. O răcire mult
prea rapidă trebuie evitată, deoarece poate determina fisurarea pereţilor
cuptorului.

2.4. METODE MODERNE DE PREPARARE ŞI CONSERVARE A

PÂINII

 Prepararea aluatului din făină de grâu cu drojdie lichidă

Aluatul din făină de grâu se poate prepara cu ajutorul drojdiei lichide
atât prin metoda cu maia cât şi prin metoda fără maia.
Drojdia lichidă se poate obţine din făină opărită cu apă fierbinte după
procedeul cu “opăreală dulce” sau din făină opărită cu extract de hamei după
procedeul cu “opăreală amară”. Prepararea drojdiei lichide după metoda
“A.I.Ostrovski” presupune utilizarea bacteriilor acido-lactice termofile de tipul
Delbrücki, pentru mărirea acidităţii mediului nutritiv făină-apă, destinat
înmulţirii drojdiei. Bacteriile acido-lactice Delbrücki activează optim la
temperatura de 48 – 54°C, în timp ce la temperatura de fermentare a aluatului
de 28 – 30°C, încetează de a mai produce acid lactic.
Cantitatea de drojdie lichidă necesară pentru prepararea aluatului
depinde de calitatea drojdiei (puterea de creştere), de tipul de făină folosit la
prepararea aluatului, precum şi de metoda de preparare a aluatului.
La prepararea aluatului prin metoda indirectă, cantitatea de drojdie
lichidă necesară (de obicei 15 – 25% faţă de cantitatea de făină) este mai mică
decât cantitatea necesară pentru prepararea aluatului cu metoda directă.

53
  Metode de preparare a aluatului cu prefermenţi
Prefermenţii sunt medii de cultură pentru drojdii. Ei se prepară din
drojdie, apă şi substanţe nutritive pentru drojdii, care sunt formate din: zaharuri
(sursa de carbon), lapte praf (sursa de azot), sare, săruri nutritive pentru drojdii
(săruri de amoniu, calciu, potasiu, fosfor). În unele variante, prefermenţii mai
conţin o cantitate de făină, ei asemănându-se cu maielele fluide. În prefermenţi
are loc şi activarea drojdiilor. Timpul de fermentare a aluatului este de 2 – 4
ore sau 6 ore, până la un pH = 4,8 – 5.
Avantajele şi dezavantajele utilizării acestor metode sunt similare cu
cele ale preparării aluatului cu maiele fluide.
Pentru metoda cu prefermenţi se utilizează următoarele tipuri de
prefermenţi:
 Prefermenţi fără făină (DO MAKER):
- apă %, funcţie de C.H.;
- drojdie comprimată 2%;
- zahăr 3%;
- lapte praf 6%;
- malţ 0,5%;
- sare 2,3%;
- hrană pentru drojdie 0,5%.
Făina se adaugă în faza de preparare a aluatului.
Regimul tehnologic este următorul:
 frământarea prefermentului se realizează timp de 5 min., iar a
aluatului 8 – 10 min.;
 fermentarea prefermentului se face timp de 180 min. la 27 – 29 oC, iar
cea a aluatului timp de 120 min. la temperatura de 29oC;
 se fac două refrământări ale aluatului, timp de câte 1 min., prima
după 60 min., iar a doua după 90 min.;
 dospirea finală a aluatului durează 60 min. la temperatura de 30oC;
 coacerea se realizează timp de 40 – 45 min. la 220 – 240oC.
 Prefermenţi cu făină (AM FLOW):
- făină tip 600 40%;

54
 - apă 50%;
- drojdie comprimată 2%;
- zahăr 1,5%;
- malţ 0,6%;
- sare 0,5%;
- hrană pentru drojdie 0,625%.
În faza de preparare a aluatului, pe lângă diferenţa de 60% făină, se
adaugă 17,1% apă, 6,5% zahăr, 3% lapte praf, 3% untură, 0,5% monogliceride
şi 1,75% sare.
Regimul tehnologic este identic cu cel folosit în cazul metodei DO
MAKER.

 Metoda de preparare a aluatului cu frământare intensivă şi

reducerea duratei de fermentare a aluatului
Procedeul constă într-o frământare a aluatului la o turaţie mare a
braţului frământător prin care se obţine formarea mai rapidă şi mai completă a
structurii tridimensionale a glutenului.
Prin frământarea la turaţie mărită se poate micşora sau chiar exclude
operaţia de fermentare a aluatului.
În urma frământării la turaţie mare la suprafaţa proteinelor apare un
număr mare de grupe active şi implicit de grupări sulfhidrilice pentru oxidarea
cărora este necesar adaosul de substanţe oxidante.
Datorită agitării energice, C.H. a făinii creşte faţă de frământarea
clasică cu 3 – 3,5%.
Foarte importantă este cantitatea de energie şi viteza cu care se
transmite la aluat.
Avantajele acestei metode sunt următoarele:
• pâine de calitate superioară cu volum mărit şi miez de culoare
deschisă, cu prospeţime prelungită;
• se pot prelucra şi făinuri de calitate slabă;
• se reduce durata procesului tehnologic;
• se micşorează spaţiul destinat procesului tehnologic;

55
 • prin excluderea operaţiei de fermentare a aluatului se micşorează
pierderile la fermentare, deci se măreşte randamentul în pâine;
• creşte precizia de divizare datorită aluatului mai dens şi omogen, ca
urmare a reducerii sau excluderii fermentării aluatului înainte de divizare;
• se reduce cantitatea de aluat aflat în procesul de fabricaţie;
• creează posibilitatea automatizării preparării aluatului.
Dezavantajele ar fi următoarele:
♦ consum mărit de drojdie şi de energie;
♦ pâine cu aromă slabă.

 Metoda de preparare a aluatului folosind culturi starter de

bacterii
Culturile starter sunt culturi singulare sau amestecuri de bacterii sau
drojdii, selecţionate din mediul lor natural pentru o anumită activitate
enzimatică, utilă pentru dirijarea unor procese microbiologice. Ele trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- să conţină un anumit număr de microorganisme utile viabile/g (ml) şi
un număr cât mai redus de germeni nedoriţi;
- culturile şi produşii de metabolism primari şi secundari să nu prezinte
pericol pentru sănătatea omului;
- să nu conţină şi să nu producă antibiotice care se folosesc în scopuri
terapeutice;
- să aibă o anumită activitate specifică (de ex. producerea acidului
lactic ş.a.).
Obţinerea şi comercializarea culturilor de bacterii pentru panificaţie a
început prin anii ’70. Prima cultură starter de bacterii pentru panificaţie
comercializată a fost Lactobacillus sanfrancisco. Ea a fost cultivată pe un
mediu de cultură numit bulion de aluat acru bacterian, iar apoi pe o suspensie
de făină în apă. Ulterior s-au obţinut şi alte culturi starter de tip:
∗ homofermentativ: L. plantarum;
∗ heterofermentativ: L. fermenti, L. brevis.

56
 Culturile starter se prezintă sub formă lichidă, uscată prin liofilizare,
sau congelată. Sunt utilizate pentru accelerarea maturizării aluatului şi pentru
îmbunătăţirea calităţii şi aromei pâinii.
Folosirea acestor culturi starter de bacterii conduce la mărirea acidităţii
iniţiale a maielei şi aluatului, la scăderea pH-lui, ceea ce accelerează procesele
biochimice, microbiologice şi coloidale din aluat, grăbind astfel maturizarea
aluatului şi creând posibilitatea reducerii timpului de fabricaţie.
La sfârşitul operaţiei de fermentare a aluatului se ating valori ale pH-lui
de 5 – 5,3 care duce la îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale aluatului şi
implicit la produse cu volum mărit deoarece aluatul îşi măreşte capacitatea de a
reţine gazele şi de a-şi menţine forma.
Concomitent cu formarea acidităţii (aci lactic) aceste bacterii formează
şi o serie de substanţe de aromă, asigură un anumit grad de inocuitate a
produsului pe seama acidităţii şi a substanţelor bacteriocine, care contribuie la
selectarea microflorei aluatului.
Cultura starter se foloseşte sub forma unei faze prealabile a aluatului
obţinută prin inocularea culturii pe un mediu nutritiv (făină şi apă) şi
fermentată în anumite condiţii. Ea se numeşte maia lactică concentrată (MLC)
sau aluat de cultură. La aluatul de cultură se foloseşte 10% din făina prelucrată
şi 1g de cultură starter / kg făină.

 Tehnologia preparării pâinii cu aluat acid uscat

Aluatul acid uscat este folosit în metoda directă de preparare a aluatului
în locul maielei din tehnologia tradiţională.
a) Aluaturi acide uscate
Aluatul acid este un semifabricat fermentat, uscat şi mărunţit sub forma
unei pulberi omogene. Se prepară din făină şi apă, fermentat în mai multe etape
în prezenţa microbiotei proprii, naturale şi apoi uscat în condiţii în care
bacteriile lactice să se menţină în stare viabilă. Pentru prepararea aluaturilor
acide uscate se poate folosi făina de grâu sau făina de secară de grade de
extracţie diferite.

57
 Aluatul acid uscat are umiditatea de circa 8%, fiind sub forma unei
pulberi fine albe (pentru făina de grâu) sau maronii (pentru făina de secară), cu
aromă caracteristică.
Aluatul acid obţinut din făina de grâu are aciditatea de 30 – 60 grade,
iar cel obţinut din făina de secară de 100 – 110 grade şi un pH de 3,6 – 4,3.
La prepararea pâinii se foloseşte în proporţie de 1 – 4%, iar produsele
obţinute au volum, elasticitate şi aromă îmbunătăţite, cu durată de prospeţime
şi de valabilitate a pâinii mai mari în comparaţie cu pâinea obţinută prin
metoda clasică (tradiţională).
Aluaturile acide au fost folosite mai mult pentru obţinerea unor produse
cu aciditate mare. În ultimii ani, însă, această metodă este folosită pentru
obţinerea unor sortimente de panificaţie cu gust şi aromă specifice (cu gust de
iaurt sau de unt, cu aromă specifică de pâine de ţară).
De asemenea, se obţin aluaturi acide prebiotice care favorizează
dezvoltarea bifidobacteriilor existente în colon, cu rol pozitiv pentru sănătatea
omului.
b) Tehnologia obţinerii aluaturilor acide uscate
Materiile de bază folosite la prepararea acidului uscat sunt făina şi apa,
la care se pot adăuga şi alte ingrediente, în funcţie de sortiment. Aluatul
frământat este fermentat în trei etape, folosind fermentatoare cu funcţionare
continuă (rezervoare cilindrice verticale) montate în serie.
După ce aluatul străbate şi al treilea fermentator, aluatul se usucă
obţinându-se astfel aluatul acid uscat.
Uscarea se realizează la o temperatură care să menţină bacteriile din
aluat în stare viabilă.
c) Sortimente de aluaturi acide
Cele mai cunoscute aluaturi acide folosite în Europa sunt fabricate de
firma dr. Suwelack Nachf. GmbH din Germania; acestea diferă după făina
folosită şi după aroma specifică imprimată fiecărui sortiment. Cele mai folosite
sortimente sunt: Sugrano W542, Sugrano Prebiotic W734, obţinut din făină
integrală de grâu şi inulină, Sugrano “Rustic”, care datorită culorii maronii se
foloseşte mai ales pentru fabricarea pâinii de secară, Sugrano Buttermilk

58
obţinut din făină integrală şi unt, care imprimă produselor aromă specifică de
unt.
d) Tehnologia de preparare a aluatului cu adaus de aluat acid uscat

Aluatul acid uscat se foloseşte în metoda directă de preparare a

aluatului, eliminându-se astfel faza de maia care impune timpi lungi de
fermentare, precum şi controlul temperaturii şi acidităţii. De asemenea, se
reduce durata de fermentare a aluatului înainte de divizare la aproximativ 10
minute. Calitatea pâinii obţinute este constantă având aroma specifică pâinii
obţinute din aluat preparat prin tehnologia tradiţională.

 Tehnologia preparării pâinii cu semifabricat pulverulent cu

drojdie
În tehnologia clasică de preparare a pâinii semifabricatul pulverulent cu
drojdie (SPD) înlocuieşte maiaua.
SPD este preparat din făină, apă şi drojdie, în proporţii care conduc la
un produs pulverulent, cu dimensiuni ale particulelor de 0,3 – 0,8 mm şi care
este supus fermentării timp de 8 – 48 ore.
SPD se obţine din întreaga cantitate de făină care se prelucrează la care
se adaugă apa, calculată în aşa fel încât semifabricatul să aibă umiditatea
cuprinsă între 18 şi 28%, şi drojdia comprimată în proporţie de 1 – 2%.
Operaţia de frământare se realizează cu frământătoare dispersatoare, cu turaţia
braţelor de frământare de circa 200 rot/min., timp de 10 min., până la obţinerea
unei mase pulverulente omogene, după care este supus fermentării.
Condiţiile de fermentare a SPD au o importanţă deosebită pentru
obţinerea produselor de calitate. Acestea se referă la: umiditatea, temperatura,
durata de fermentare, calitatea drojdiei, compoziţia mediului gazos.
Degajarea dioxidului de carbon şi absorbţia oxigenului se desfăşoară
mai lent decât în maia şi în aluat. Odată cu creşterea umidităţii SPD de la 18 la
28% şi a temperaturii de la 20 la 35°C, se intensifică schimburile gazoase.
Calitatea pâinii este puternic influenţată de calitatea drojdiei folosite la
prepararea SPD.
Temperatura cu care se obţine şi la care fermentează SPD depinde de
durata de păstrare a acestuia şi variază între 28 şi 30°C pentru durate de

59
păstrare de 8 – 10 ore şi între 25 şi 26°C pentru durate lungi, de până la 48 de
ore.
Aluatul se prepară din SPD la care se adaugă restul de apă, sarea şi
celelalte ingrediente, restul procesului tehnologic rămânând neschimbat.
Avantajele acestui procedeu sunt următoarele:
• reduce durata procesului tehnologic de fabricare a pâinii fără efecte
negative asupra calităţii acesteia;
• permite întreruperea şi reluarea rapidă a procesului de producţie,
lucru foarte important pentru fabricile care au organizată producţia în unu sau
două schimburi;
• permite crearea unităţilor specializate pentru producerea SPD;
• fabricile care folosesc SPD nu mai au nevoie de depozite de făină şi
de drojdie.
 Tehnologia preparării pâinii precoapte
Pâinea precoaptă este o pâine cu coacere incompletă care are forma şi
volumul stabilizate, coaja formată parţial, sub forma unei cruste foarte subţiri,
colorată puţin sau deloc.
Pâinea precoaptă se comercializează sub această formă fiind
transformată rapid în produs finit după coacerea finală a acesteia.
a) Particularităţile tehnologiei de preparare a pâinii precoapte
Procedeul de obţinere a pâinii presupune două operaţii de coacere: o
precoacere, care se realizează în secţia de fabricaţie şi o coacere finală, la locul
de vânzare saula consumator.
Prepararea aluatului până la precoacere este identică cu cea folosită în
cazul procedeului obişnuit.
Precoacerea trebuie realizată la temperaturi inferioare celor folosite la
coacerea obişnuită şi un timp suficient de lung pentru coagularea proteinelor şi
gelatinizarea amidonului. Parametrii de precoacere trebuie să asigure formarea
unei cruste subţiri necolorată sau puţin colorată.
Valoarea temperaturii de precoacere este influenţată mai ales de tipul
cuptorului şi de viteza de circulaţie a aerului în camera de coacere (cu cât
aceasta este mai mare, cu atât temperatura trebuie să fie mai scăzută).

60
 Temperatura de precoacere este de 180 – 200ºC, iar durata de 10 – 11
min. pentru produse de gramaj mic şi de 20 – 25 min. pentru produse de gramaj
mare. O durată prea scurtă de precoacere nu permite fixarea formei şi
volumului pâinii.
Aburirea camerei de coacere prin injecţie de abur timp de 1 – 3 min.,
are ca scop formarea unei cruste fine care să acopere produsul, obţinerea
ulterioară a cojii uniform colorate şi lucioase, reducerea pierderilor de masă.
Precoacerea se realizează până la atingerea în centrul miezului a
temperaturii de 90ºC.
Prin coacerea finală se definitivează aspectul produsului, culoarea,
luciul, crocanţa, aroma şi elasticitatea miezului. Temperatura finală de coacere
este mai mare decât temperatura de precoacere, având valori de 220 – 250ºC.
Durata de coacere finală variază cu forma şi mărimea produsului, tipul
cuptorului şi are valori de 8 – 10 min. pentru produsele mici şi de 18 – 20 min.
pentru produsele mari.
Coacerea se consideră terminată când în centrul miezului s-a atins
temperatura de 96 – 97ºC.
b) Depozitarea pâinii precoapte
Durata de viaţă a pâinii precoapte depinde de condiţiile de păstrare şi
anume:
 1 – 2 zile pentru pâinea precoaptă păstrată ca atare;
 2 – 3 săptămâni pentru pâinea precoaptă stabilizată şi/sau ambalată
în atmosferă modificată;
 până la 1 an pentru pâinea precoaptă congelată.
c) Congelarea pâinii precoapte are ca scop mărirea duratei de păstrare
a pâinii până la coacerea finală.
Congelarea pâinii precoapte presupune următoarele operaţii:
- răcirea;
- congelarea;
- depozitarea;
- decongelarea.
Răcirea pâinii precoapte se face până când centrul acesteia atinge 30°C.
Ea trebuie să dureze maxim 30 minute.

61
 Congelarea constă în răcirea miezului până la –10°C, în timp de
maxim 2 ore, pentru a se evita învechirea. Pentru produsele cu masă mare,
durata de congelare este de maxim 3 ore. Congelarea se realizează la
temperaturi ale agentului de congelare de –20…–25°C. La temperaturi de
congelare de –30… –40°C durata de congelare se reduce, astfel, în aceste
condiţii, franzela de 0,300 kg şi cu lungimea de 500 mm se congelează în 30
minute.
Pentru pâinea precoaptă ambalată se poate aplica o congelare prin şoc
direct asupra produselor calde, scoase din cuptor. În acest scop s-a construit
aşa-numitul “duş de congelare”, care permite coborârea rapidă a temperaturii
produsului cu efect de şoc termic.
Depozitarea produselor congelate. Produsele congelate sunt ambalate
şi depozitate la temperaturi de –10…–20°C, în funcţie de temperatura atinsă
de pâine în centrul termic la congelare.
Transportul la locul în care se realizează coacerea se face cu mijloace
de transport frigorifice, la temperaturi de –10…–20°C.
Decongelarea are loc înainte de coacerea finală. Condiţii optime pentru
decongelare se realizează la temperatura de 28…30°C şi umiditatea relativă de
68 – 70%, condiţii în care la suprafaţa produsului nu se formează condens.
Rezultate bune se obţin şi în cazul coacerii fără decongelare prealabilă.
Procedeul de congelare a pâinii precoapte se aplică pentru produsele
mici (0,200 – 0,300 kg) şi în special pentru cele sub formă de franzelă.
Ambalarea în atmosferă modificată a pâinii precoapte constă în
ambalarea acesteia folosind ambalaje impermeabile pentru vapori de apă şi
gaze, în care aerul este înlocuit cu un amestec de dioxid de carbon şi azot.
d) Avantajele preparării pâinii precoapte constau în următoarele:
• obţinerea pâinii coapte la momentul dorit şi într-un timp scurt;
• coacerea finală se realizează în unităţi cu dotare şi personal minim;
• prepararea pâinii în secţia de producţie este independentă de
momentul de consum al acesteia.

62
  Tehnologia preparării pâinii cu folosirea semifabricatelor
refrigerate
Utilizarea frigului este dorită în multe faze ale procesului tehnologic de
preparare a pâinii, cum ar fi:
• conservarea materiilor prime, a drojdiei şi a altor ingrediente
alterabile;
• răcirea apei folosite la frământarea intensivă a aluatului;
• conducerea fermentării aluatului;
• conservarea produselor finite.
Una din utilizările frigului artificial în panificaţie este încetinirea
fermentării aluatului prin refrigerarea acestuia. Procedeul este cunoscut de
multă vreme, printre primele ţări care au folosit încetinirea fermentării prin frig
numărându-se ţările scandinavice. În Germania, răcirea aluatului s-a aplicat
pentru prima dată în 1920, odată cu interzicerea lucrului de noapte în fabricile
de pâine. Ideea aparţine lui Fornet, care a propus încetinirea fermentării
aluatului prin păstrarea acestuia peste noapte la rece.
Procedeul permite preluarea vârfurilor de producţie şi excluderea
schimbului de noapte, ceea ce din punct de vedere social şi uman este un
progres foarte mare, brutarul putând să prepare la sfârşitul zilei o parte din
semifabricatele pentru a doua zi. Aceasta îi dă posibilitatea să-şi organizeze
mai bine munca şi să suprime timpii morţi, contribuind la creşterea
productivităţii fabricaţiei.
Calitatea pâinii obţinute cu semifabricate refrigerate
Experimental s-a constatat că volumul pâinii, ca indice calitativ
principal, este influenţat de durata de păstrare a aluatului în stare refrigerată,
cantitatea de drojdie din aluat, durata de reîncălzire.
Volumul pâinii creşte cu creşterea timpului de reîncălzire a aluatului şi
scade cu creşterea duratei de păstrare în stare refrigerată.

Defectele produselor obţinute din semifabricate refrigerate

Defectele pe care le poate prezenta pâinea obţinută din semifabricate
refrigerate sunt următoarele:

63
 ♦ Băşici mici pe coaja superioară care apar la coacere şi sunt de
culoare albă, este un defect foarte frecvent datorat următoarelor cauze:
- durate mari de păstrare la rece a semifabricatelor;
- formarea crustei la suprafaţa bucăţilor de aluat;
- reţete sărace în grăsimi;
- fermentare excesivă în timpul refrigerării, cauză care poate fi
eliminată prin reducerea masei bucăţii de aluat, diminuarea cantităţii
de drojdie şi a temperaturii de refrigerare a aluatului.
♦ Băşici mari sub coajă, defect determinat de următoarele cauze:
- umiditatea excesivă a suprafeţei bucăţii de aluat;
- insuficienta încălzire a aluatului după refrigerare;
- temperatură ridicată în camera de coacere;
- proporţie mare de drojdie în aluat;
- făină de calitate slabă.
♦ Închiderea culorii miezului defect care apare la produsele la care
durata de păstrare în stare rece a semifabricatelor este mare.

 Tehnologia preparării pâinii cu aluat congelat

Tehnologia pe bază de aluat congelat permite preluarea vârfurilor de
producţie asigurând astfel fluenţa acesteia precum şi posibilitatea desfacerii
produselor la locul de obţinere a acestora. Aluatul congelat este comercializat
direct la consumator sau la brutării. Aşa-numitele bake-off (brutării-pavilion)
sau magazinele specializate realizează recepţia aluaturilor congelate, păstrarea
lor în stare congelată, decongelarea şi coacerea lor la momentul dorit. Acestea
au dotare minimă, constând într-un congelator, refrigerator (frigider) şi cuptor.
Deşi produsele obţinute din aluat congelat au un preţ de cost mai mare,
desfacerea lor creşte datorită prospeţimii şi posibilităţii vizionării de către
consumator a modului de obţinere a acestora.
Tehnologia de obţinere a produselor folosind aluaturi congelate prezintă
dezavantajul că produsul finit se obţine cu volum mai mic decât cel obţinut din
aluat necongelat.

64
 2.5. DEPOZITAREA, RĂCIREA ŞI LIVRAREA PRODUSELOR DE
PANIFICAŢIE

După coacere, produsele se scot din cuptor şi se spoiesc la suprafaţă cu

apă sau bulamaci (făină opărită) pentru formarea luciului cojii şi pentru a
reduce pierderile în greutate ce au loc prin evaporare în timpul răcirii.
Depozitarea şi răcirea produselor se face fie pe rastele sau rafturi
construite din lemn giluit, nevopsit, sau din metal vopsit cu vopsea admisă în
industria alimentară, fie în navete (lădiţe) confecţionate din material plastic şi
aşezate în încăperi în condiţii de strictă igienă, până la livrarea lor.
Depozitarea produselor reprezintă faza care încheie procesul tehnologic
şi de modul cum se respectă toate prescripţiile în care trebuie să se desfăşoare
această operaţie depinde menţinerea calităţii produselor după scoaterea lor din
cuptor.
Depozitarea produselor de panificaţie trebuie făcută astfel încât răcirea
să aibă loc cât mai repede şi să nu se producă uscarea lor, deoarece aceasta
contribuie la modificarea calităţii produselor grăbind fenomenul de învechire.
Prin depozitare se urmăreşte deci, răcirea produselor în condiţii optime
şi păstrarea calităţii lor până în momentul livrării.
Depozitarea produselor trebuie să se facă într-un spaţiu special
amenajat, curat, bine aerisit, cu temperatura de aproximativ 20°C, pentru ca
răcirea să aibă loc cât mai repede, reducându-se astfel pierderile prin răcire.
Durata de răcire a produselor este condiţionată de următorii factori:
 greutatea şi forma produsului;
 tipul de făină folosit la fabricarea produsului;
 modul de coacere (direct pe vatră sau în forme);
 parametrii aerului (temperatura şi umiditatea relativă) din depozit;
 modul de aşezare a produselor în navete sau pe rastele.
Produsele de gramaj mai mic şi cele de formă alungită se răcesc mai
repede. Răcirea este accelerată în cazul în care produsele au fost coapte direct
pe vatră şi când temperatura şi umiditatea relativă a aerului din depozit au fost
mai scăzute.

65
 Pâinea se consideră răcită şi se poate consuma atunci când temperatura
cojii a ajuns la 30 – 35°C.
În funcţie de greutatea produselor, normele de răcire prevăd
următoarele durate de răcire:
- pentru pâinea de 0,250 – 0,500 kg, 2 ore;
- pentru pâinea de 0,500 – 1,000 kg, 3 ore;
- pentru pâinea de 1,000 – 2,000 kg, 4 – 5 ore.
După perioada de răcire prevăzută în norme, pâinea trebuie să aibă
greutatea nominală. Şi după această perioadă pâinea continuă să piardă din
umiditate, deci să scadă în greutate. De aceea, este recomandat ca la fiecare
brutărie să se urmărească pierderile prin răcire şi depozitare, timp de 24 de ore,
pentru toate produsele.
Livrarea pâinii se face în ordinea fabricării şi a depozitării, pentru a se
evita fie livrarea pâinii calde, fie livrarea pâinii învechite.

Modificarea calităţii produselor în timpul păstrării. În timpul

păstrării, produsele de panificaţie îşi modifică continuu însuşirile pe care le-au
obţinut după coacere, astfel încât după o perioadă mai lungă de depozitare, ele
se degradează în aşa măsură încât nu mai pot fi consumate.
Principalele modificări ale calităţii produselor se datorează învechirii şi
alterării pâinii prin mucegăire şi infectare.
Pâinea veche se recunoaşte după următoarele criterii:
- coaja este mată, cauciucoasă, zbârcită, cu timpul se usucă;
- miezul este tare, neelastic şi sfărâmicios;
- gustul este fad, specific de stătut, iar câteodată acru.
Procesul de învechire a pâinii nu poate fi oprit, ci doar încetinit. În acest
scop se folosesc diferite procedee, ca folosirea amelioratorilor de prospeţime,
prepararea aluatului cu maia fluidă, ambalarea produselor.
Atunci când depozitarea pâinii se face în condiţii necorespunzătoare şi
timp îndelungat, sau când făina a conţinut diferiţi germeni (ex. bacilul
mezenteric) are loc alterarea prin mucegăire şi infectare.
Pâinea mucegăită are în miez pete de culori cenuşii, albastre-verzui,
galbene-brune.

66
 Evitarea mucegăirii impune respectarea cu stricteţe a condiţiilor de
depozitare.
Infectarea pâinii se datorează bacilului mezenteric (Bacillus
mezentericus) care produce boala întinderii sau boala cartofului şi provine din
făină. Pâinea este atacată de această boală mai ales în lunile călduroase (iunie –
august), când temperatura aerului în depozit depăşeşte 35°C.
Pentru evitarea infectării trebuie luate următoarele măsuri în procesul
tehnologic:
 folosirea metodei trifazice (prospătură, maia, aluat) la prepararea
aluatului, sau creşterea acidităţii pâinii prin folosirea unei cantităţi mai mari de
baş;
 folosirea amelioratorilor care fac protecţie contra bacilului;
 fabricarea pâinii de gramaj mic (max. 1 kg) şi coacerea ei intensă;
 răcirea rapidă a pâinii şi păstrarea ei la o temperatură care să nu
depăşească 20 – 22°C;
 menţinerea unei curăţenii riguroase în sălile de fabricaţie şi
depozitare (spălarea utilajelor şi a pardoselilor cu o soluţie de 2 – 3% NaOH,
soluţie de săpun – 200 g săpun de rufe la 100 litri apă fiartă – , sau oţet).
Pâinea îmbolnăvită de întindere nu poate fi folosită nici la furajarea
animalelor, ea trebuie arsă pentru distrugerea focarului de infecţie.

Întrebări:
* Care sunt operaţiile tehnologice de bază folosite la fabricarea
produselor de panificaţie?
* Ce operaţii cuprinde faza tehnologică de preparare a aluatului?
* Care sunt metodele de preparare a aluatului?
* Cum se face dozarea materiilor prime şi auxiliare? Care scopul
acestei faze?
* La ce se referă regimul tehnologic al procesului de frământare?
* Ce scop are fermentarea aluatului?
* Care sunt parametrii de care trebuie să se ţină seama în regimul
tehnologic al procesului de fermentare?

67
 * Care este scopul refrământării şi de cine depinde numărul şi durata
acestora?
* Ce operaţii se execută în faza de prelucrare a aluatului?
* Între ce operaţii se intercalează predospirea bucăţilor de aluat?
* Cum se realizează modelarea?
* Care este scopul principal al dospirii finale?
* Care sunt operaţiile premergătoare coacerii?
* Care sunt fazele regimului de coacere?
* La ce se referă parametrii de coacere?
* Ce tipuri de cuptoare cunoaşteţi?
* De ce factori este condiţionată durata de răcire a produselor?
* Care este regimiul tehnologic la metoda de preparare a aluatului cu
prefermenţi?
* Care sunt particularităţile tehnologiei de preparare a pâinii
precoapte?
* Cui se datorează modificarea calităţii produselor în timpul
depozitării?
Capitolul III

DEFECTELE PÂINII
ŞI MĂSURI PENTRU EVITAREA LOR

Pâinea este folosită ca aliment de bază în hrana omului datorită

conţinutului ridicat de substanţe nutritive, digestibilităţii bune a acestor
substanţe şi rezistenţei sporite la alterare. Conţinutul în substanţe nutritive este
transmis pâinii de către făină, materia primă care stă la baza producerii ei.
Pentru ca pâinea să fie asimilată de organismul uman, ea trebuie să aibă
un gust cât mai plăcut şi un aspect cât mai atrăgător.
Prin aplicarea corectă a tehnologiei de fabricaţie rezultă produse cu
miez poros, elastic, bine format, cu coajă cu aspect şi culoare atrăgătoare, care
închide bine miezul pâinii şi îl protejează de influenţele negative ale mediului
înconjurător.
Uneori, pâinea poate prezenta abateri de la condiţiile normale, abateri
care constituie defecte.

68
 Principalele surse ale defectelor sunt:
 folosirea materiilor prime necorespunzătoare din punct de vedere al
calităţii, ca de ex. făină nematurizată, provenită din grâu cu defecte, sau drojdie
cu putere mică de fermentare;
 conducerea greşită a procesului tehnologic, în special la prepararea
aluatului, la prelucrare şi la coacere;
 depozitarea şi manipularea greşită a produselor după coacere.
Pentru a preveni defectele pâinii, trebuie să se cunoască atât cauzele
care le provoacă cât şi modul în care acestea apar.

3.1. PRINCIPALELE DEFECTE

3.1.1. DEFECTELE MIEZULUI

Principalele defecte ale miezului sunt: crăpăturile, desprinderea

miezului de coajă, straturile şi dungile compacte, porozitatea neuniformă.
Crăpăturile în miez pot fi de mai multe feluri: verticale, laterale,
deasupra cojii inferioare, sub coaja superioară.
 Crăpătura verticală care trece prin centrul miezului de sus în jos,
există deja când se coace pâinea, dar uneori se formează în timpul răcirii.
Defectul apare datorită folosirii făinii de calitate slabă, aluatului prea consistent
cu aciditate mică, coacerii insuficiente.
 Crăpătura laterală care apare la arcuirea cojii, se formează în
condiţii asemănătoare celei verticale. Astfel de crăpături se întâlnesc mai ales
la franzelă şi datorită rulării necorespunzătoare, când adeziunea între foile
împăturite este slabă.
 Crăpătura orizontală deasupra cojii inferioare se datorează calităţii
slabe a făinii, acidităţii reduse a aluatului, consistenţei prea mici, temperaturii
scăzute, căldurii prea mari de la vatra cuptorului sau creşterii reduse a aluatului
în cuptor.
 Crăpătura sub coaja superioară apare în condiţiile unei
extensibilităţi şi elasticităţi reduse a aluatului, fenomenul fiind declanşat de
temperatura prea mare a cuptorului.

69
 Desprinderea miezului de coajă apare mai ales la pâinea fabricată din
făină albă şi semialbă şi mai rar la pâinea neagră. Acest defect se produce în
timpul coacerii, fiind favorizat de folosirea făinii cu însuşiri de panificaţie
slabe, sau de fermentarea insuficientă a maielei sau aluatului.
Straturile sau dungile compacte caracterizează pâinea cu miezul dens,
cu pori insuficient dezvoltaţi şi cu tendinţă de sfărâmare. Straturile pot apărea
sub formă de dungi orizontale sau uneori circulare şi de mărimi diferite.
De multe ori, straturile compacte se formează imediat după scoaterea
din cuptor, atunci când pâinea este depozitată necorespunzător. Astfel, când
pâinea se aşează prea apropiată una de alta, o parte din vaporii de apă se
condensează sub coajă, producând dungi compacte, umede şi lipicioase.
Mai apar dungi sub formă de umbre atunci când maiaua a fost prea
fermentată şi culoarea ei s-a închis la suprafaţă în urma oxidării.
Porozitatea defectuoasă a miezului are trei aspecte principale: pori
prea mici, pori mari şi neregulaţi, goluri mari.
 Porii mici şi denşi, nedezvoltaţi, se datorează aluatului prea
consistent, în care fermentaţia decurge lent, iar timpul pentru obţinerea
cantităţii necesare de dioxid de carbon este insuficient. O astfel de pâine are
aspectul rotunjit, miezul îndesat, cu tendinţa de fărâmiţare şi uneori cu dungi
compacte. Acest defect este favorizat de prelucrarea făinii prea vechi, uscată,
precum şi a făinii proaspete cu capacitate de hidratare redusă.
 Porii mari, neregulaţi, care formează în miez goluri, pâinea având
coaja inferioară plată, iar cea superioară moale şi cu rupturi la suprafaţă, se
datorează modelării necorespunzătoare.
 Goluri mari în miez se formează în cazul aluaturilor insufucient
fermentate, provenite din făină cu proprietăţi slabe de hidratare. Aceste aluaturi
conţin apă nelegată care împiedică formarea coeziunii aluatului.

3.1.2. DEFECTELE COJII

Defectele cojii se referă la crăpături, băşici dulci sau arse şi culoare

necorespunzătoare.

70
  Crăpăturile sunt considerate în primul rând defecte estetice, care
contribuie la scăderea digestibilităţii, deoarece numai pâinea aspectuoasă poate
deveni apetisantă.
Crăpăturile se pot forma la coaja superioară şi lateral, cauzele fiind
diferite.
Crăpăturile la coaja superioară apar datorită cantităţii prea mari sau prea
mici de abur din camera de coacere. Deosebirea constă în faptul că la abur mult
coaja este lucioasă (dextrinizarea este puternică), iar la abur puţin coaja este
mată.
Crăpăturile laterale, cu ieşituri de miez au aceleaşi cauze ca şi
crăpăturile la coaja superioară, defectul apărând în cazul pâinilor aşezate prea
apropiat pe vatră.
 Băşicile dulci sau arse apar la pâinea fabricată din maia insuficient
fermentată sau cu durată de dospire finală insuficientă, când prin fermentarea
ulterioară în cuptor, la suprafaţa aluatului se formează pori mari, acoperiţi cu o
pojghiţă subţire de aluat, care la căldură se deshidratează repede şi se închid
mult la culoare.
 Culoarea necorespunzătoare este un defect destul de frecvent;
culoarea poate fi ori prea deschisă (palidă), ori prea închisă (prăjită exagerat,
pârlită).
Culoarea deschisă (palidă) se poate datora:
- conţinutului redus de zaharuri a făinii sau a puterii scăzute se
fermentaţie;
- consistenţei prea mari a aluatului care frânează caramelizarea şi
formarea dextrinelor în coajă;
- fermentării prelungite a aluatului – s-au consumat zaharurile
formate;
- temperaturii reduse a cuptorului (cuptor “slab”).
Culoarea prea închisă se datorează:
- conţinutului mare de zaharuri al făinii, sau activităţii diastazice prea
mari (făină din grâu încolţit);

71
 - fermentării insuficiente a aluatului, astfel că zaharurile formate
contribuie prin caramelizare şi formarea melanoidinelor la culoarea închisă a
cojii;
- temperaturii prea mari a cuptorului (cuptor “iute”).

3.1.3. DEFECTELE FORMEI

Pâinea poate fi bombată sau plată.

Pâinea bombată rezultă din aluat insuficient fermentat, la care s-a
folosit maia bătrână cu putere redusă de creştere. O astfel de pâine are şi coaja
desprinsă de miez, miezul dens, cu porozitate neuniformă şi gust fad.
Pâinea aplatizată, necrescută provine în urma folosirii făinii de calitate
slabă, a dospirii aluatului timp mai îndelungat şi coacerii în cuptor cu
temperatura prea joasă. Acest defect este însoţit de goluri în miez, coajă crăpată
şi gust acru.

3.1.4. DEFECTELE GUSTULUI

Defectele gustului sunt considerate ca fiind cele de acru, fad, nesărat

sau prea sărat.
Gustul acru se datorează folosirii maielei vechi şi în cantitate prea
mare sau conducerii fermentaţiei la temperatură depăşită.
Gustul fad rezultă ca urmare a insufucientei fermentări a maielei sau
aluatului.
Gustul nesărat sau prea sărat se datorează dozării necorespunzătoare
a sării la prepararea aluatului.
Pot apărea şi alte gusturi necorespunzătoare, cum ar fi cele de rânced,
de amar, de mucegai. Acestea se datorează fie utilizării făinii alterate sau
impurificate, fie păstrării necorespunzătoare a pâinii.

3.2. MĂSURI PENTRU EVITAREA DEFECTELOR

Măsurile pentru evitarea defectelor constau în eliminarea cauzelor care

le provoacă. În cele mai multe situaţii, o singură cauză poate produce mai

72
multe defecte ale pâinii, sau acelaşi defect poate proveni din mai multe cauze,
astfel încât evitarea apariţiei defectelor este destul de dificilă. Ţinând cont de
aceste aspecte, precum şi de experienţa practică, se poate dovedi şi concluziona
faptul că în conducerea procesului tehnologic de fabricare a produselor de
panificaţie nu este suficientă rutina. Astfel, pentru elaborarea şi aplicarea unor
reţete şi tehnologii corecte sunt necesare cunoştinţe ştiinţifice şi practice solide.
Pentru realizarea produselor de calitate corespunzătoare, fără defecte, în
condiţii economice cât mai avantajoase trebuie avute în vedere următoarele
obiective:
♦ recepţia materiilor prime şi auxiliare, pentru a se asigura
introducerea în fabricaţie numai a materiilor prime şi auxiliare corespunzătoare
calitativ;
♦ aplicarea tehnologiei stabilite pentru fabricarea fiecărui produs,
urmărirea şi verificarea calităţii pe toate fazele şi operaţiile procesului
tehnologic;
♦ verificarea calităţii produselor finite, astfel încât acestea să
corespundă condiţiilor prevăzute în normative;
♦ îmbunătăţirea continuă a proceselor de fabricaţie şi adoptarea celor
mai bune tehnologii pentru fabricarea produselor de panificaţie.

Întrebări:
* Care sunt principalele procese fizice care au loc în pâine la
depozitare şi factorii care le influenţează?
* Ce condiţii trebuie să îndeplinească depozitul de pâine?
* În ce constă alterarea pâinii şi cum poate fi evitată?
* Care sunt principalele defecte ale miezului pâinii?
* La ce se referă defectele cojii şi care sunt acestea?
* Ce defecte de gust pot să apară la produsele de panificaţie?

73
 Capitolul IV

FABRICAREA PRODUSELOR FĂINOASE

4. FABRICAREA BISCUIŢILOR ŞI A PRODUSELOR

AFÂNATE MECANIC

4.1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII BISCUIŢILOR

Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat afanat ,

preparat din făină, apă, zahăr, grăsimi, lapte, oua, miere, glucoza, arome,
afanatori chimici si biochimici etc. Sunt produse cu o mare valoare
alimentară şi conservabilitate ridicată (circa 6 luni - l an) datorită

74
materiilor prime folosite şi umidităţii reduse. Datorita insusirilor
organoleptice sunt foarte apreciate de consumatori.
Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de :
• forma de prezentare :
*biscuiţi obişnuiţi
- simpli
- cu cacao
- cu unt
*biscuiţi cu cremă (umpluţi)
- cu cremă de cacao
- cu cremă aromatizată cu esenţă de fructe.
• conţinutul de zahăr şi substanţe grase :
• biscuiţi glutenoşi - max. 20% zahăr şi max. 12% grăsime
• biscuiţi zaharoşi (fragezi) – min. 20% zahar, min 12% grăsime
• biscuiti crakers- 5-6% zahar, 20-28% grasime si afanati biochimic
dupa destinatie:
• biscuiti aperitiv – stimuleaza apetitul, fiind puternic
condimentati ( sare, piper, chimen etc.)
• biscuiti desert- dulci si cu arome placute
• biscuiti obisnuiti ( glutenosi)- nu sunt nici aperitiv, nici desert
• biscuiti dietetici- au destinatii speciale ( hipocalorici, bogati in
fibre etc.)
În ceea ce priveşte compoziţia chimică medie a biscuiţilor, ea se prezintă astfel:
o - apă 6-8%
o - substanţe zaharoase 6-39%
o - substanţe grase 8-20%
o - substanţe albuminoase 8-11%
o - amidon şi alte substanţe neazotate 48-62%
o - substanţe minerale ~0,1%

Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon a biscuiţilor

constituie în alimentaţie o sursă importantă de energie.

75
Schema tehnologica generala de fabricare a biscuitilor

76
 FÃINÃ APÃ GRÃSIMI ZAHÃR CIOCOLATÃ

Pregãtirea materiilor prime si auxiliare

Prepararea aluatului Prepararea cremei

Prelucrarea aluatului Prepararea glazurii

Modelarea aluatului

Coacerea aluatului

Rãcirea biscuitilor Finisarea biscuitilor

Ambalarea si depozitarea

BISCUITI SIMPLI BISCUITI UMPLUTI

Fig. 1 Schema tehnologică de fabricare a biscuiţilor simpli si

umpluti
Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit
acestora gustul, aroma şi aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor
prime şi auxiliare, care au loc în timpul fabricaţiei, contribuie la
îmbunătăţirea caracteristicilor produsului finit.
Procedeele tehnologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se
deosebesc datorită structurii aluatului şi a comportării lui pe parcursul
fabricaţiei, factorul determinant fiind proporţia diferită a celor două
elemente de bază : zahăr şi grăsimi.

.1. Pregătirea materiilor prime

Operaţiile de pregătire a aluatului pentru fabricarea biscuiţilor

sunt :

77
 • făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe
timpul iernii);
• apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea
făinii şi de produsul ce urmează a se fabrica);
• ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor
se bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează;
Pregătirea substanţelor zaharoase. La fabricarea biscuiţilor,
substanţele zaharoase se întrebuinţează sub formă de soluţii (în apă sau
lapte) şi în stare solidă (tos şi farin). Zahărul se dizolvă în apă sau lapte
în proporţii corespunzătoare concentraţiei dorite, operaţia realizându-se la
cald, în cazane deschise sau sub vid pentru a favoriza dizolvarea acestuia.
Pregătirea grăsimilor se face prin topirea grăsimilor solid şi
emulsionarea grăsimilor cu apă. Topirea grăsimilor solide se face atât
pentru necesităţi tehnologice, cât şi pentru a se putea transporta pe
conducte şi a se recupera integral grăsimea de pe ambalaje.
Grasimile folosite pot fi:
• Vegetale (uleiuri, plantol,margarina)
• Animale(unt)
• Shorteninguri
ROL: influenteaza insusirile reologice ale aluatului (plasticitatea) si
contribuie la formarea gustului
• Formeaza pelicule subtiri intre granulelor de amidon si lanturile
proteice , izolandu-le, astfel incat coeziunea este diminuata si
rezulta produse fragede si afanate.
• Grasimile solide permit ca la framantare sa se retina mai mult aer in
aluat
• Aroma- prin oxidarea grasimilor la compusi carbonilici
• Pt. biscuiti e foarte importanta plasticitatea la o anumita temperatura
Pregătirea substanţelor aromatizante este necesară pentru obţinerea
unei arome mai puternice a produselor, în acest scop făcându-se o
mărunţire sau dizolvare a acestora (sarea de lămâie). Mărunţirea (tăierea
măruntă sau fărâmarea) se face în cazul substanţelor aromatizante de natură

78
vegetală - vanilie, scorţişoară, cafea, cacao- ceea ce contribuie la potenţarea
aromei produselor în care sunt introduse.
Se are în vedere evitarea insuficienţei sau supraaromării (situaţie ce are
loc la folosirea aromelor prea concentrate, ceea ce dă produselor finite un
miros şi un gust prea puternic şi neplăcut) şi repartizarea uniformă în masa
de produs.
Pregătirea substanţelor afânătoare se face prin dizolvarea a 40
părţi substanţe afânătoare în 100 părţi apă cu temperatura de 25°C, după
care soluţia obţinută se filtrează, în unele cazuri, în aceeaşi soluţie se
dizolvă şi sarea care urmează a fi adăugată în aluat.
Afânătorii chimici: bicarbonatul de sodiu şi bicarbonatul de amoniu, care
introduse în aluat, produc reacţii de descompunere cu degajare de CO 2 şi NH3,
care afânează aluatul.
• bicarbonatul de sodiu : dezvoltarea aluatului în toate direcţiile în
timpul coacerii
• bicarbonatului de amoniu: produce cresterea produselor mai ales în
înălţime, fiind recomandat pentru afânarea produselor subţiri care se
coc uniform.

2. Prepararea aluatului

Dozarea materiilor prime şi auxiliare. Cantităţile de materii

prime şi auxiliare stabilite prin reţetele de fabricaţie pentru o şarjă, în
funcţie de sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi
instalaţiilor speciale.
Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de
preparare a aluatului pentru biscuiţi are de asemenea o importanţă
deosebită, pentru obţinerea omogenităţii şi structurii corespunzătoare a
acestuia.
Ordinea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de frământare
este următoarea : siropul de zahăr, grăsimile, ouăle, glucoza, mierea sau
zahărul invertit, esenţele (etil-vanilina), apa sau laptele, sarea, afânătorii şi
apoi făina (uneori în amestec cu amidon).
Factorii care influenţează formarea aluatului pentru biscuiţi sunt :

79
• umiditatea aluatului - este determinată de grupa de sortimente ce
urmează a se
fabrica şi trebuie să se încadreze în următoarele limite :
- pentru aluatul glutenos - 25-26%, când se foloseşte faină
bună şi 25-27% cand se foloseşte făină slabă;
- pentru aluatul zaharos 17-18,5% şi respectiv 16-17,5%;
• temperatura aluatului pentru biscuiţi la sfârşitul frământării trebuie să fie
cuprinsă
între 38-40°C pentru aluatul glutenos şi 19-25°C pentru aluatul zaharos.

Frământarea aluatului, în vederea obţinerii unui aluat omogen, cu

proprietăţi fizico-chimice şi organoleptice corespunzătoare, conducerea
operaţiei de frământare are un rol deosebit de important.
Durata frământării, în funcţie de structura aluatului, a proporţiei de
substanţe zaharoase şi grase care intră în componenţa aluatului trebuie să
fie de 30-80 min pentru aluatul glutenos şi 10-15 min pentru aluatul
zaharos.

80
Factorii care influenţează in mare măsură durata frământării sunt:
- tipul aluatului - aluatul glutenos se frământa un timp mai
îndelungat spre deosebire de cel zaharos, unde se urmăreşte
doar omogenizarea materiilor prime introduse la frământare ;
- conţinutul în gluten al făinii - cu cât conţinutul în gluten este
mai
ridicat, cu atât durata de frământare este mai mare ;
- turaţia braţelor de frământare - pentru aluatul de biscuiţi
zaharoşi,
turaţia trebuie să fie de 10-12 rot/min, iar pentru aluatul de
biscuiţi
glutenosi 18-25 rot/min. Mărirea turaţiei peste aceste limite
conduce
la creşterea temperaturii aluatului, respectiv la degradarea
calităţii
aluatului. Efectul de creştere a temperaturii se poate
diminua prin
introducerea de apă rece (răcirea artificială a aluatului) prin
mantaua
cuvei frământătorului;
- temperatura şi umiditatea materiilor prime - temperatura
iniţială mai mare a materiilor prime influenţează capacitatea
de hidratare a făinii, iar conţinutul de umiditate a! aluatului
contribuie la umflarea mai rapida a glutenului, ceea ce conduce
la formarea mai rapidă a aluatului- De aceea, în anotimpul
călduros, durata de frământare se scurtează.
Stabilirea sfârşitului frământării se face după caracteristicile
aluatului şi anume:
o aluatul este frământat uniform (bucăţi de aluat luate din
diferite puncte au structura şi compoziţia uniformă);
o aluatul nu conţine apă sau faină nelegate, adică nu este
lipicios sau prea uscat;
o aluatul glutenos este legat şi se întinde uşor, iar aluatul
fraged slab legat (zaharos) aproape se fărâmiţează.

81
 Framantator pentru aluaturi consistente
1- cuva, 2-fund dublu semisferic, 3-capac rabatabil, 4-
brate de framantare ( forma de Z, montate paralel)
După frământare, aluatul glutenos trebuie să fie elastic, să reziste la
rupere şi să aibă tendinţa de revenire la forma iniţială (elasticitate), iar
aluatul zaharos trebuie să fie afânat, să se rupă şi fărâmiţeze uşor, să fie
plastic, să păstreze forma care i se dă.
Afânarea şi odihna aluatului. Odihna sau repausul aluatului pentru
biscuiţi este o fază a procesului tehnologic prin care se urmăreşte
îmbunătăţirea proprietăţilor în ceea ce priveşte menţinerea formei,
afânarea.
Durata repausului este diferită, în funcţie de ţiul aluatului, astfel:
- aluatul glutenos se repauzează în cuve speciale, timp de 1-
3 h la temperatura de 30°C şi umezeala relativă a aerului de 80-
90%;

- aluatul zaharos se repauzează timp de 14-24 h la

temperatura de 8-10°C şi umezeala relativă a aerului de 80-
90%.

82
 În timpul odihnei aluatului au loc o serie de transformări fizico-
chimice şi biochimice ca :
- îmbunătăţirea calităţii şi cantităţii glutenului;
- scade elasticitatea glutenului, conducând la menţinerea formei
biscuiţilor şi îmbunătăţirea frăgezimii lor;
- descompunerea parţială a afânătorilor chimici, sub influenţa
acidităţii aluatului, cu degajare de CO 2, ceea ce conduce la
afânarea aluatului într-o proporţie redusă;
aluatul se întinde mai uşor la prelucrarea ulterioară (vălţuire).
Operaţia are loc în camere de fermentare climatizare ce au înălţimea
de 2-2,2 m, prevăzute cu uşi glisante sau batante şi care au pereţii şi
tavanul confecţionate din materiale termoizolante. Dimensionarea
camerelor se face în funcţie suprafaţa numărului de cuve ce trebuie să se
afle în acelaşi timp în cameră, la care se adaugă - 50% spaţiu pentru
manipulare.
Condiţionarea aerului în camere se face cu ajutorul unor agregate
de condiţionare, ce realizează încălzirea şi umidificarea aerului din incinte,
prin reglare automată.

3. Prelucrarea aluatului

După prima odihnă a aluatului, acesta este supus operaţiei de vălţuire, adică
transformarea aluatului din bulgări într-o foaie uniformă ca dimensiune.
Operaţia de vălţuire (laminare) se realizează diferit, în funcţie de tipul
aluatului supus prelucrării.
Vălţuirea aluatului glutenos(laminare) se efectuează prin întinderea
lui repetată printre valţuri, urmată de câte o repauzare şi, în final,
transformarea într-o foaie de dimensiunile cerute la modelare.

83
 Fig. Linie mecanizata de prelucrare a aluatului glutenos prin laminare si
stratificare

Rafinarea aluatului zaharos se deosebeşte fundamental de aceea a

aluatului glutenos, datorită faptului că orice prelucrare mecanica a
aluatului (preparare, întindere) modifică proprietăţile glutenului. In mod
curent, aluatul zaharos este trecut printr-o serie de perechi de valţuri, în
scopul micşorării treptate a secţiunii foii, iar după obţinerea dimensiunilor
dorite, trece direct şi continuu la maşinile de modelat (ştanţat).

Schema instalatiei de rafinare a aluatului zaharos

1-palnie de alimentare, 2,4,6- valturi, 3,5,7- cutite racleta, 8- vas de
colectare

84
 Aluatul vălţuit corect este neted la pipăire, are culoare alb-gălbuie
uniformă, este plastic (îşi menţine forma dată) cu porii uniformi, iar In
secţiune prezintă stratificaţie.

4.2.4. Modelarea aluatului

Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu

maşinile de stanţat şi presat, operaţia executându-se diferit în funcţie de
tipul aluatului.
Metodele de modelare sunt functie de tipul aluatului:
1. modelare prin stantare pentru aluat glutenos
2. modelare prin presare in forme rotative pentru aluat zaharos
3. modelarea prin spritare(trefilare) pentru aluat zaharos sau intermediar
intre zaharos si glutenos
Modelarea aluatului glutenos se execută cu ajutorul stanţei, care
decupează din banda de aluat bucăţi de forma şi dimensiunile biscuiţilor
ce se fabrică.
La dispozitivul de ştanţare se pot monta matriţe cu diferite modele, în
funcţie de sortimentul de biscuiţi ce urmează a se fabrica, în general, modelele
de biscuiţi se caracterizează prin : forma biscuitului care poate fi
dreptunghiulara, rombică, rotundă, semicerc, ovală, figuri, litere ş.a., şi
modelul suprafeţei superioare, care poate fi de două feluri: cu imprimare în
adâncime sau cu imprimare în relief

85
 Modelarea prin stantare a aluatului glutenos

Modelarea aluatului zaharos se face cu stanţe de tip greu sau

maşini rotative. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos,
acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi
de grosimea necesară fabricării biscuiţilor. Ca principiu, este stabilit că
grosimea benzii de aluat la ştanţare să fie cu 50% mai mică decât grosimea
biscuiţilor gata copţi.
Stanţa de tip greu trebuie să apese puternic banda de aluat, pentru ca
aceasta sa pătrundă în toate adânciturile poansonului şi, astfel, pe suprafaţa
lui să se imprime desenul concav sau inscripţia necesară. La acest tip de
stanţă, existenţa ştifturilor nu este obligatorie, întrucât aluatul fiind plastic
gazele, care se formează în timpul coacerii, ies uşor din produs.
S-au construit mai multe tipuri de maşini de modelat care prelucrează
aluatul prin vălţuire şi prin presare.

86
 Modelarea prin presare in forme rotative
1-palnie alimentare, 2,3- cilindrii ( cilindrul 2- realizeaza presarea
materialului iar 3-prezinta negativul formei biscuitului), 4-cutit razuitor, 5-
banda textila, 6-tambur intindere banda

Modelarea prin trefilare (spritare)

1-palnie alimentare, 2,3-cilindrii de presare, 4-camera de presine, 5-
matrita cu orificii (trefila),6-cutit
Trefilarea consta in presarea aluatului printr-o placa cu perforatii (trefila)
ale carei spatii libere sunt echivalente negativului sectiunii dorite a biscuitilor.
La trecerea aluatului prin golul din matrita se imprima sectiunea si produsul

87
este luat de banda trabsportoar pe care se afla un cutit pentru taierea la lungme
dorita a firului de aluat.

4.2.5. Coacerea biscuiţilor

Procesul de coacere al biscuiţilor se caracterizează prin

modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub
acţiunea temperaturii din camera de coacere.
Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a
surplusului de umiditate, crearea unei structuri stabile specifice şi
obţinerea unui gust şi aspect exterior caracteristice biscuiţilor.
Asupra modului de coacere a biscuiţilor influenţează, în principal,
parametrii aerului din camera de coacere (umezeala relativă, viteza,
direcţia de deplasare şi temperatura aerului).
Parametrii operaţiei de coacere a biscuiţilor sunt:
- faza întâi - temperatura de 160-170 CC şi umezeala relativă a
aerului de 40-70%, la o durată de coacere de l min;
- faza a doua (viteză de evaporare a apei constantă) –
temperatura maximă 30Q-350°C şi umezeala relativă a aerului
5-10%,

- faza a treia (ultimul minut de coacere când viteza de

evaporare a apei scade) - temperatura de 180-200°C,
umezeala relativă a aerului de 10-15%.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de
temperatură şi umezeală relativă a aerului, durata de coacere a biscuiţilor
glutenoşi se reduce la 2 -3 min, iar pentru biscuiţii zaharoşi l ,5-2 min.
Modificările ce au loc în aluatul de biscuiţi în timpul coacerii sunt:
 modificari fizice a temperaturii şi umidităţii aluatului;
 modificări fizico-chimice ale aluatului;
- descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu în amoniac,
dioxid de carbon şi apa, care se elimină total din aluat la
sfârşitul coacerii;

88
 - gelatinizarea parţială a amidonului fainii de
grâu ;
- coagularea substanţelor proteice;
- creşterea volumului aluatului prin acumularea
de dioxid de carbon, rezultat la descompunerea
bicarbonatului de sodiu ;
- formarea culorii cojii (auriu până la galben);
- micşorarea cantităţii de hidraţi de carbon datorită
caramelizării (în special în cazul aluatului zaharos)
zaharurilor reducătoare şi a zaharozei;
- scăderea cantităţii totale de grăsimi;
- scăderea alcalinităţii, datorită volatilizării amoniacului format
la descompunerea carbonatului de sodiu.
Instalaţiile de coacere a biscuiţilor diferă între ele în funcţie de
sistemul de încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de
aşezare a biscuiţilor (pe tăvi sau direct pe vatră).
Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare continuă
şi sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează
mecanic de la un capăt la altul, în timpul prescris pentru coacere.
O metodă modernă de încălzire a cuptoarelor de biscuiţi se
bazează pe utilizarea energiei electrice ca sursă de căldură. Comparativ
cu combustibilii convenţionali, încălzirea cuptoarelor cu energie electrică
prezintă multe avantaje printre care, îmbunătăţirea calităţii şi igienei
produselor şi, uneori, reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.
Pentru transformarea curentului electric în energie termică, la
încălzirea cuptoarelor pentru biscuiţi, se folosesc sistemele prin rezistenţe
electrice, cu raze infraroşii ş.a.
Cuptoarele încălzite cu raze infraroşii se pretează cel mai bine la
coacerea biscuiţilor, deoarece au o putere de pătrundere a căldurii suficientă
pentru grosimea acestor produse. La aceste cuptoare se folosesc radianţi
de raze infraroşii de ceramică sau becuri. Astfel de cuptoare
funcţionează cu bune rezultate de mulţi ani şi sunt răspândite în ţările în
care costul energiei electrice este inferior costului altor combustibili.

89
 4.2.6. Răcirea, ambalarea şi depozitarea biscuiţilor

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura

mediului ambiant (~ 20°C), operaţie necesară pentru evitarea râncezirii
grăsimilor conţinute de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la
operaţiile de ambalare sau finisare (în cazul biscuiţilor umpluţi), ambalare
şi depozitare.
Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca
răcirea să se facă ia temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5 m/s şi
umezeala relativă de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece
deoarece aceasta poate conduce la crăparea biscuiţilor.
Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer rece
(pe la partea superioară sau inferioară), timpul de răcire depinzând de
numărul de puncte de suflare, intensitatea si temperatura curentului de aer
(în medie 5-10 min.).
La depozitarea biscuiţilor, după ambalare, se au în vedere menţinerea
calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea,
culoarea şi forma acestora.
Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între
temperaturile 18-20°C şi umezeala relativă a aerului 65-70%.
In ultimii ani, în ţara noastră s-au construit fabrici de biscuiţi
prevăzute cu linii de fabricaţie mecanizate.

90
 4.2. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR AFÂNATE
MECANIC

În procesul tehnologic de fabricare a produselor afânate mecanic

prepararea aluatului şi a compoziţiei reprezintă una din cele mai importante
probleme, deoarece condiţionează într-o foarte mare măsură porozitatea şi prin
aceasta consistenţa precum şi volumul produselor.
Obţinerea aluatului se bazează pe însuşirea pe care o are albuşul de ou
de a îngloba şi reţine bulele de aer.
Prepararea aluatului pentru această grupă de produse cuprinde
următoarele operaţii:
• dozarea materiilor prime şi auxiliare, corespunzător mărimii şarjei;
• amestecarea componentelor într-o ordine care să asigure o bună
omogenitate a semifabricatelor;
• afânarea mecanică.
Baterea se face până când aluatul preia o cantitate de aer suficientă
pentru ca ţinând cont de pierderile ce se vor produce în fazele tehnologice
următoare, până la coacere, să se obţină afânarea dorită. Efectul de afânare
mecanică se realizează datorită braţului de amestecare care prin mişcarea lui
provoacă ieşirea în afară a unor porţiuni de masă, care sunt proiectate pe pereţii
cuvei. În acelaşi timp deplasarea braţului determină în masa de aluat traiectorii
sub formă de goluri, care prin închiderea lor instantanee înglobează mici mase
de aer. Deplasarea braţului sparge aceste goluri în bule tot mai mici, care se
răspândesc uniform în masa de aluat. Datorită faptului că singura sursă de a
îngloba particule de aer în masa de aluat o reprezintă afânarea mecanică,
aluatul trebuie pregătit pe măsura trecerii la celelalte faze tehnologice,
evitându-se staţionările intermediare între operaţii şi manipularea prea intensă a
aluatului.
Amestecarea componentelor şi înspumarea aluatului respectiv a
compoziţiei, denumire folosită în unităţile de fabricarea produselor
predominant zaharoase, se realizează după mai multe scheme, în funcţie de
natura şi ponderea materiilor adăugate.

91
 Pentru realizarea semifabricatului (aluat, compoziţie) pregătit pentru
modelare şi coacere se disting următoarele grupe de componente:
 albuşul de ou, care prin însuşirile lui de a reţine bulele de aer
contribuie la formarea spumei şi la legarea diferitelor componente între ele;
 restul materiilor prime (zahăr, făină, miere, cacao) şi umpluturile
(nuci, rahat, fructe confiate), care reprezintă ponderea masei şi care contribuie
prin componentele lor nutritive la creşterea valorii alimentare a produselor;
 celelalte materii, arome şi coloranţi, care au rolul de a imprima
fiecărui sortiment aspectul şi însuşirile organoleptice specifice, agreate de
consumatori.
La prepararea produselor din această grupă, în funcţie de reţetele de
fabricaţie, se pot folosi următoarele procedee de preparare a semifabricatelor:
 compoziţie pentru produsele predominant zaharoase de tipul
bezelelor şi blaturilor de tort din bezea, care se prepară în principal din albuş de
ouă şi zahăr farin, iar pentru sporirea calităţii se adaugă diferite umpluturi
(nucă, stafide, rahat şi fructe confiate), precum şi materii aromatizante şi
coloranţi;
 aluat pentru produse friabile, de tipul pişcoturilor, care se prepară
distinct, prin amestecarea gălbenuşurilor de ou, a făinii şi a altor ingrediente,
până la completa lor omogenizare, după care, separat se înspumează albuşurile
de ou cu zahărul farin, iar în final se adaugă treptat în masa semifabricatului,
porţiuni mici din amestecul format din gălbenuşuri, făină şi celelalte
ingrediente;
 aluat predominant făinos, pentru fabricarea ruladelor şi a blaturilor
de tort pufoase (puternic afânate şi elastice), care spre deosebire de
semifabricatul pentru produsele friabile, au conţinut ridicat de făină, iar
afânarea se face mixt, mecanic şi chimic.
De aici se poate desprinde concluzia că din compoziţiile de albuş de ou
şi zahăr farin, cu sau fără umpluturi, rezultă produse crocante şi friabile, în
timp ce adăugarea făinii imprimă produselor o elasticitate, care creşte în funcţie
de ponderea acesteia.
Pentru fiecare tip de semifabricat se aplică procedee tehnologice şi
reţete de fabricaţie proprii sortimentului respectiv.

92
 Prepararea compoziţiei pentru produsele predominant zaharoase are
loc după schema prezentată în fig. 2. Ea se efectuează într-o singură fază
tehnologică de amestecare, formată la rândul său din două etape: cea de
înspumare şi cea de înglobare a adaosurilor.

Albuşuri Zahăr
de ou farin

Înspumare puternică
Nuci
Coloranţi
Înglobarea adaosurilor Rahat
Arome
Fructe
confiate
Semifabricatul
(compoziţia)

Fig. 2. Schema tehnologică de preparare a compoziţiei pentru produsele

predominant zaharoase

Într-un amestecător cu capacitate mare de agitare (se folosesc bătătoare

speciale) se introduc albuşurile de ou şi de zahăr farin prevăzute în reţetă şi se
bat 40 – 60 min. până când se realizează creşterea de volum (înspumarea)
dorită. Aceasta se apreciază prin gradul de umplere a cuvei amestecătorului.
După afânare, fără a întrerupe baterea, se introduc treptat în cuvă
substanţele colorante şi aromatizante, iar apoi în ultimele câteva minute ale
baterii se adaugă umplutura. Umpluturile folosite nu trebuie să aibă densitate
mare, dimensiunile bucăţilor nu trebuie să fie prea mari, pentru a se repartiza
cât mai uniform în masa de aluat. În caz contrar, după terminarea amestecării,
acestea se vor aglomera la fundul cuvei. Prepararea unei şarje de compoziţie

93
necesită 60 – 90 min., durata fiind influenţată de prospeţimea ouălor, de
mărimea şarjei, de viteza şi profilul braţului de amestecare al bătătorului

Prepararea aluatului pentru produsele friabile se face conform

schemei din fig. 3, în cele două faze tehnologice principale: înspumarea şi
includerea adaosurilor în masa aluatului.
La început se separară albuşurile de gălbenuşurile de ou. Apoi,
gălbenuşurile necesare pentru o şarjă de aluat (conform reţetei) se
omogenizează pentru a distruge structura lor individuală şi pentru a obţine o
masă de fluiditate uniformă. Peste gălbenuşurile de ou se adaugă celelalte
materii: făina, coloranţii, aromatizanţii şi celelalte.

Gălbenuşuri
de ou

Omogenizare
Albuşuri Zahăr
de ou farin
Făină şi
alte
ingrediente
Înspumare
puternică
Omogenizare
Înglobare
adaosuri

Aluat

94
 Fig. 3. Schema tehnologică de preparare a aluatului
pentru produsele friabile

Prepararea aluatului propriu-zis constă din înspumarea puternică a

albuşurilor de ou cu zahărul farin pentru o şarjă de aluat. Eficienţa acestei
operaţii se îmbunătăţeşte folosind viteza maximă a braţului amestecător. În
cazul pişcoturilor, de ex., volumul aluatului creşte prin înspumare de peste
două ori, iar aluatul are o umiditate de 24 – 28 %. În momentul în care s-a
atins nivelul de înspumare necesar se trece la a doua parte a operaţiei, adică la
transferarea treptată în cuva malaxorului a compoziţiei pregătite anterior (din
gălbenuşuri şi alte materii). Transferarea compoziţiei se face treptat şi în porţii
mici care să fie înglobate uşor în masa de spumă. În timpul adăugării
compoziţiei, amestecătorul trebuie să fie în funcţiune. După ce amestecul este
omogen se mai continuă agitarea timp de câteva minute.
Produsele de patiserie se obţin din aluat cu adaosuri, în diferite
proporţii, cum sunt grăsimile, zahărul, ouăle, produsele lactate, afânătorii,
aromele etc. Ele se finisează prin coacere, glazurare, decorare, ambalare.
Tehnologiile de fabricare a produselor de patiserie sunt foarte variate,
dar au totuşi ca element comun fabricarea aluatului (compoziţiei).
O schemă generală a produselor din această grupă este prezentată în fig.
4. Analiza ei scoate în evidenţă caracterul comun al acestor produse în ceea ce
privesc fazele de pregătire a materiilor, de preparare şi coacere a aluatului.
Operaţiile tehnologice specifice subgrupelor şi sortimentelor se referă la
prepararea aluatului (fluid, consistent), la modelarea şi la semifabricatele
(umpluturile) cu care se asociază aluatul, la condiţiile de afânare şi la operaţiile
de finisare prin care produsele îşi întregesc valoarea nutritivă şi modul de
prezentare.
Structura sortimentală a produselor de patiserie este foarte variată.
Gruparea lor se poate realiza pe baza tehnologiilor utilizate, astfel:

95
 • produse obţinute din aluat fluid (rulade, pişcoturi, bezele, vafe şi
napolitane);
• produse rezultate din aluat consistent (turtă dulce şi grisine).
Liniile de fabricaţie pe care se produc sortimentele de patiserie sunt
manuale sau semimecanizate.
Fabricaţia acestor produse este organizată în aşa fel încât cu aceiaşi
dotare să se realizeze majoritatea sortimentelor solicitate de consumatori.

Condiţionarea materiilor şi
a materialelor

Prepararea aluatului: Prepararea Prepararea

frământarea compoziţiei în semifabricatelor pentru
fermentarea faza aluat glazurarea aluaturilor şi
odihna produselor

Prelucrarea aluatului:
divizare
modelare

Condiţionarea în vederea
coacerii:
dospire
glazurare, decorare etc.

Coacerea

Ambalarea

Semifabricate Produse de
din aluat patiserie
96

Fig. 4. Schema tehnologică generală a produselor de patiserie

3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR
AFÂNATE CHIMIC, BIOCHIMIC ŞI MIXT

97
 4.3.1. PREPARAREA ALUATULUI AFÂNAT CHIMIC

Tehnologia produselor făinoase afânate chimic permite realizarea unei

game mari de sortimente. În funcţie de consistenţa aluatului, care influenţează
desfăşurarea procesului tehnologic şi calitatea produselor, acestea pot fi
grupate astfel:
• produse fabricate din aluat de consistenţă mare, care se prelucrează
prin laminare, modelare, coacere şi finisare specifică, rezultând sortimente de
tipul turtei dulci;
• produse fabricate din aluat de consistenţă medie, la care modelarea
şi coacerea se realizează în tăvi, rezultând sortimente din familia checurilor şi
brioşelor; efectul de afânare este ajustat uneori şi de înspumarea
semifabricatelor cu adaos mai mare de ouă;
• produse fabricate din aluat cu consistenţa foarte redusă, aluaturi
fluide, care se coc între două forme încălzite, obţinându-se în acest fel vafele.
În schema din figura 5 este prezentată ordonarea produselor făinoase
afânate chimic, în funcţie de consistenţa aluatului.
Tehnologia de preparare a aluatului de consistenţă mare cuprinde
următoarele faze:
♦ pregătirea materiilor pentru fabricaţie;
♦ dozarea conform reţetei de fabricaţie;
♦ frământarea materiilor pentru obţinerea aluatului;
♦ repauzarea (odihna) aluatului după frământare, pentru reducerea
eforturilor interne care s-au format sub influenţa forţei fizice cu care s-a
acţionat asupra lui.
Pregătirea materiilor pentru fabricaţie la prepararea turtei dulci
cuprinde operaţiile obişnuite, folosite şi în cadrul celorlalte tehnologii de
fabricare a produselor făinoase. De aceea, se va descrie numai prepararea
siropului, care prezintă anumite cerinţe specifice.
Siropul folosit la prepararea aluatului pentru turtă dulce se prepară prin
amestecarea în apă a zahărului, a mieri şi a glucozei. Ordinea de amestecare
este următoarea: se introduce mai întâi zahărul şi apa care se fierb împreună,

98
timp de o oră, într-un cazan de cupru cositorit, încălzit la foc deschis până la
maxim 107°C. Se adaugă apoi glucoza şi mierea, continuându-se fierberea
lentă timp de circa 30 minute.
Aprecierea calităţii siropului sub aspect tehnologic se face în funcţie de
concentraţia acestuia, care trebuie să fie de 30 - 40°Bé.
Siropul are şi rolul de a colora aluatul şi în final produsul şi de aceea,
efectul siropului se îmbunătăţeşte prin folosirea zahărului caramelizat, denumit
şi color, în proporţie de 1 kg zahăr caramelizat la 100 kg zahăr pentru
prepararea siropului.
În siropul preparat se introduc şi condimentele prevăzute de reţetă
pentru aluat.

Făină Apă Afânători Materii care dau

chimici valoare alimentară

Prepararea aluatului

Aluat de Aluat de Aluat de

consistenţă consistenţă consistenţă
mare medie mică (fluid)

Produse din grupa Produse din Produse din grupa

turtă dulce grupa checuri, vafe, napolitane
brioşe

Fig. 5. Gruparea alimentelor făinoase afânate chimic

Dozarea materiilor folosite la prepararea aluatului se face cu metodele
cunoscute de la celelalte tehnologii. La efectuarea dozării se ţine seama de

99
prevederile reţetelor de fabricaţie adaptate la condiţiile specifice ale unităţii şi
producţiei respective.
Frământarea aluatului constă în omogenizarea materiilor dozate, care
au fost introduse în cuva malaxorului pentru aluat consistent.
La prepararea aluatului este importantă ordinea în care se introduc
materiilor dozate în cuvă, şi anume: la început se dozează siropul de zahăr, iar
după ce acesta a fost trecut în cuva malaxorului se pun în funcţiune braţele de
frământare. Se adaugă apoi ouăle, grăsimile şi condimentele, pentru ca prin
amestecarea lor cu siropul să se obţină o distribuţie uniformă în masa de aluat.
Peste masa lichidă, se introduc afânătorii chimici, şi numai după ce s-a realizat
omogenizarea tuturor ingredientelor, se începe adăugarea treptată a făinii.
Frământarea aluatului se face până în momentul în care făina s-a amestecat
uniform în întreaga masă şi aluatul s-a format ca structură.
Durata frământării este condiţionată de proporţia şi calitatea făinii şi de
temperatura amestecului. Temperatura aluatului rezultă din temperatura la care
s-a folosit siropul. Din acest punct de vedere există două variante tehnologice:
La sfârşitul frământării aluatul are temperatura de 30 – 37°C şi un
conţinut de umiditate de circa 20 – 22%, în funcţie de aportul de apă pe care l-
au adus materiile utilizate.
Nerespectarea umidităţii aluatului în aceste limite duce la obţinerea
produselor cu defecte. Astfel, la o umiditate prea mică turta dulce va avea
volum mic, iar la o umiditate prea mare va fi aplatizată.
Repauzarea aluatului după terminarea frământării se face cel puţin 24 h.
În timpul repauzării în aluat au loc o serie de procese care influenţează
favorabil structura aluatului şi prin aceasta calitatea produselor.
Pentru repauzare, aluatul frământat este răsturnat în cărucioare mobile,
cu care este deplasat în camere speciale, cu temperatură scăzută, în jur de 10°C.
Îmbunătăţirea calităţii se realizează prin repauzarea aluatului un timp
mai îndelungat, 10 până la 30 de zile, la temperatura de 10 – 12°C. În acest fel
se influenţează menţinerea îndelungată a prospeţimii şi în acelaşi timp se
ameliorează structura şi aroma produsului finit.
Întrucât păstrarea îndelungată a aluatului, după tehnologia descrisă mai
sus, necesită un spaţiu de depozitare foarte mare, pentru maturizarea aluatului

100
se utilizează adăugarea de substanţe chimice cum sunt metabisulfitul,
pirofosfatul şi altele. Ele îmbunătăţesc într-un timp scurt structura aluatului şi a
produsului finit, însă nu acelaşi efect se obţine şi în ceea ce priveşte aroma.
Din aluat de consistenţă mare se fabrică şi grilele, care după prepararea
aluatului se modelează în porţii mici, care se presează între două talere
încrustate, a căror desen îl preiau prin presare şi îl fixează prin coacere.
Aluatul de consistenţă moale pentru checuri şi alte produse similare se
prepară prin dozarea şi frământarea aluatului.
Pentru frământarea aluatului se folosesc bătătoare la care se montează
un braţ de frământare cu acţiune redusă (în formă de arbore cotit) care este
adecvat pentru aluatul semiconsistent.
Ordinea introducerii materiilor la frământat este următoarea: apa
împreună cu celelalte materii lichide sau dizolvate se amestecă până la
omogenizare, după care se introduc materiile vâscoase, ouă, lapte praf etc. Spre
sfârşit se adaugă treptat făina, iar în final se introduc soluţiile de afânători
chimici şi eventual, suspensia de drojdie comprimată. Timpul de frământare
depinde de construcţia amestecătorului şi de mărimea şarjei. Operaţia se
desfăşoară până în momentul în care aluatul este omogen şi bine format.
Aluatul de consistenţă mică (fluid) utilizat pentru fabricarea vafelor, se
obţine prin amestecarea principalelor materii: făina, apa şi afânătorii chimici cu
materiile care se introduc pentru a îmbunătăţi produsele în ceea ce priveşte
valoarea alimentară, aspectul şi gustul. Particularităţile preparării acestui tip de
aluat sunt: lipsa importanţei temperaturii apei şi deci a aluatului pentru calitatea
produselor, motiv pentru care, apa se foloseşte la temperatura obişnuită (de la
reţea). Proporţia de apă este mare comparativ cu cantitatea de făină folosită. La
o parte făină se introduc 1,3 – 1,5 părţi apă.
Aluatul de vafe reprezintă o suspensie apoasă de făină, cu umiditate de
63 – 66%, în cazul aluaturilor simple, şi o soluţie coloidală complexă, cu
umiditate de circa 50%, în cazul aluaturilor cu materiale de adaos.
Folosirea unei cantităţi mari de apă la prepararea aluatului pentru vafe
este impusă de faptul că în faza de încărcare a formelor pentru coacere, aluatul
trebuie să aibă o fluiditate foarte mare, care să-i permită să se deplaseze cu
uşurinţă în interiorul spaţiului liber al formei şi în momentul în care se presează
asupra lui, prin închiderea capacului formei, să-l umple complet.

101
 Tehnologia preparării aluatului cuprinde fazele de pregătire şi dozare a
materiilor prime, urmate de amestecarea lor sub forma unui semifabricat cu
mare fluiditate. Procedeele şi echipamentele folosite pentru pregătirea
materiilor prime sunt asemănătoare cu cele descrise anterior, pentru alte grupe
de produse făinoase. Prepararea aluatului se desfăşoară aşa după cum se arată
în schema din fig. 6.

Substanţe Materii
Apă Sare Făină
afânătoare auxiliare

Prepararea
soluţiilor

Prima amestecare
10 – 12 min.

Amestecarea finală
15 – 18 min.

Aluat pentru
vafe

102
 Fig. 6. Schema tehnologică de preparare a aluatului pentru vafe

Pentru prepararea aluatului de vafe se procedează astfel :

• o parte din cantitatea de apă se foloseşte pentru prepararea soluţiilor
de afânători chimici şi pentru dizolvarea sării;
• materiile sub formă de soluţii şi o parte din cantitatea de apă, se
introduc în cuva frământătorului, împreună cu 3/4 din cantitatea de făină
prevăzută de reţetă; după dozare, materiile respective se amestecă timp de 10 –
12 min.;
• peste semifabricatul obţinut prin prima amestecare se adaugă restul
de apă cca. 1/3 din apa totală, o parte din făină (1/3 din cantitatea prevăzută în
reţetă) şi celelalte materii prime utilizate la prepararea aluatului şi se amestecă
timp de 15 – 18 min. Pentru amestecarea aluatului se folosesc echipamente care
permit o agitare puternică a masei şi prin aceasta omogenizarea componentelor.

4.3.2. PREPARAREA ALUATULUI AFÂNAT MIXT

103
 Prepararea aluatului afânat mixt (chimic şi biochimic) se utilizează
pentru grupele de produse care, din punct de vedere al compoziţiei, se află la
limita celor două domenii, îmbinându-se avantajele afânării pe cale
fermentativă cu siguranţa porozării pe care o oferă afânarea chimică.
După consistenţa aluatului se întâlnesc două variante tehnologice:
aluaturi dense, cum sunt cele pentru sticksuri şi aluaturi moi, de genul celor
folosite la fabricarea checurilor.
Aluaturile consistente (dense) se prepară prin metoda directă,
monofazică. Pentru aceasta se folosesc frământătoare discontinue cu cuvă fixă
sau mobilă, prevăzute cu un sistem de amestecare şi de acţionare intensă asupra
masei de aluat în formare. Introducerea materialelor în cuva malaxorului se
face în următoarea ordine: se dozează făina, apa şi grăsimile prevăzute pentru
şarja respectivă de aluat. Se frământă timp de 10 – 12 min., în funcţie de tipul
frământătorului, până se obţine un amestec omogen.
Apoi se adaugă suspensia de drojdie, ouăle şi celelalte materii utilizate
şi se continuă frământarea timp de alte 10 – 15 min., până la uniformizarea lor
în masa de aluat.
La terminarea frământării se introduce soluţia de bicarbonat de sodiu,
după care frământarea mai durează câteva minute pentru repartizarea ei cât mai
uniformă în aluat.
Aluatul rezultat are o consistenţă ridicată, impusă de cerinţele de
prelucrare ale acestuia. Temperatura aluatului trebuie să fie cuprinsă între 28 şi
29°C.
În timpul fermentării, în aluat se dezvoltă celulele de drojdie şi se
produce o degajare de gaze de fermentare care fac o uşoară afânare a aluatului,
ceea ce îi reduce consistenţa şi îi măreşte plasticitatea. Durata fermentării este
de 1,5 – 2 ore, timp în care temperatura creşte cu 1 – 2°C, iar aciditatea ajunge
la 1,4 – 1,6 grade.
Aluaturile moi au de câştigat dacă drojdiile împreună cu o parte de
făină şi eventual puţin zahăr se pregătesc sub forma unei maiele, în care are loc
o activitate de înmulţire puternică a drojdiilor, iar în aluatul propriu-zis se
produce numai acţiunea de fermentare şi porozare.

104
 Pentru afânarea biochimică a aluatului pentru checuri, celulele de
drojdie se activează, pentru a le crea condiţii mai bune de viaţă. Prin creşterea
conţinutului de zahăr şi grăsimi activitatea drojdiilor este blocată. Evitarea
acestei influenţe se poate realiza printr-o ordonare corespunzătoare a
introducerii materiilor la frământare.
În prima parte a frământării, pentru amestecare se foloseşte numai o
mică parte din materiile zaharoase (atât cât să stimuleze activitatea şi să
hrănească drojdiile), iar materiile grase, ori nu se introduc, ori cantitatea
folosită este cât mai mică. În acest fel, în timpul primei părţi a frământării
aluatului, drojdiile redevin active, putând rezista mai bine la inhibiţia pe care o
generează cantitatea totală de zahăr şi grăsimi, care din acest motiv se
introduce în ultima parte a frământării.
În cazul afânării mixte, după ce s-a obţinut aluatul, trebuie să fie lăsat
un timp în care drojdiile îşi încep activitatea de afânare.

4.4. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR TIP FOITAJ

Aluatul pentru produse tip foitaj are la bază caracteristica grăsimilor

de a reduce lipiciozitatea suprafeţei aluatului pe care s-a aplicat. Aceasta este
folosită la fabricarea sortimentelor de patiserie, deoarece după coacere, foile de
aluat se desprind şi datorită friabilităţii la masticaţie dă o senzaţie plăcută şi se
desface în bucăţi foarte mici.
Aluatul pentru produse tip foitaj poate fi preparat fără drojdie sau cu
drojdie.
Tehnologia de preparare a aluatului stratificat se realizează prin
prepararea unui aluat din făină, apă, sare şi alte ingrediente (lapte, ouă, grăsimi
şi altele). După prepararea aluatului propriu-zis acesta se supune mai multor
laminări, ungeri cu grăsime şi suprapuneri succesive care fac ca în final
secţiunea să fie formată din zeci de straturi suprapuse de aluat.

105
 La prepararea aluatului tip foitaj este importantă cantitatea de apă şi
grăsimi raportată la cantitatea de făină.
Pentru aluatul simplu, fără drojdie, cantitatea de grăsimi reprezintă 25 –
75%, iar apa 40 – 50% în raport cu făina. Proporţia de acizi este de 1 – 3%
pentru oţet, de 1 – 20% pentru acidul citric şi de 10 – 15% pentru sucul de
citrice, în raport cu făina şi în funcţie de cantitatea de apă utilizată la prepararea
aluatului.
Proporţia ingredientelor folosite la prepararea aluatului sunt prezentate
în tabelul 3.
Aluatul de foitaj cu drojdie se foloseşte la prepararea produselor tip
croissant care pot fi simple sau umplute. Se prepară din făină, grăsimi, sare,
apă, zahăr, drojdie, la care se mai pot adăuga ouă şi lapte. În funcţie sortiment
şi de tipul de grăsime, se folosesc 25 – 50% grăsimi. Proporţia ingredientelor
este prezentată în tabelul 4.

Tabelul 3
Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj fără drojdie
Nr. Materii prime
U.M. Cantitatea
crt. şi auxiliare
1. Făină kg 100
2. Grăsimi kg 50
3. Sare kg 1,5
4. Oţet l 1,0
5. Apă l 48

Tabelul 4
Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj cu drojdie
Nr. Materii prime
U.M. Cantitatea
crt. şi auxiliare
1. Făină kg 100
2. Grăsimi kg 50

106
 3. Apă l 55 - 58
4. Sare kg 1,0
5. Drojdie kg 3

4% din cantitatea totală de grăsime se foloseşte la prepararea aluatului,

iar restul la operaţia de împăturire-laminare.
Prepararea aluatului pentru ambele tipuri de aluaturi tip foitaj cuprinde
următoarele operaţii:
- frământarea aluatului;
- divizarea-rotunjirea;
- odihna.
Prin frământarea aluatului pentru foitaj se urmăreşte formarea cât mai
completă a glutenului. Frământarea aluatului se face timp de 15 – 25 minute.
La prepararea aluatului fără drojdie temperatura finală este de 20 –
22ºC, în timp ce la aluatul cu drojdie, temperatura ideală este de 18 – 20ºC. În
cazul folosirii grăsimilor cu punct de topire scăzut, se pot folosi temperaturi
mai mari la prepararea aluatului.
Aluatul obţinut se divizează în bucăţi şi se modelează sub formă
rotundă.
Odihna aluatului divizat şi rotunjit se face pentru relaxarea lui şi
durează 25 – 30 min., în spaţii refrigerate la 4 – 6ºC.

4.5. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PASTELOR FĂINOASE

FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE

Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din aluat nedospit,

preparat din făină şi apă, cu sau fără adaosuri de alte materii (ouă, pastă de
tomate etc.) care este modelat prin presare sau prin ştanţare în diferite forme şi
apoi uscat şi ambalat. Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase este
prezentată în fig. 1.

107
 FÃINÃ APÃ OUÃ

Pregãtirea Formarea melanjului

Prepararea aluatului

Modelarea aluatului (presarea)

Uscarea

Ambalarea si depozitarea

PASTE SIMPLE PASTE CU OUÃ

Fig. 1 Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase

În general pastele făinoase se caracterizează prin:

• valoare alimentară ridicată – se utilizează făină cu un conţinut maxim
de substanţe proteice, iar conţinutul de umiditate al produselor este foarte
mic;
• grad de asimilare a carbohidraţilor şi substanţelor proteice ridicat,
foarte important pentru alimentaţia dietetică şi a copiilor;
• conservabilitate pe timp îndelungat fără a micşora calităţile nutritive
şi gustul;
• rapiditatea şi simplitatea preparării datorită duratei scurte de fierbere
a pastelor făinoase.
Pastele făinoase se pot clasifica:
• după formă:
 lungi – macaroane, spaghete;
 medii – fidea, tăiţei;
 scurte – steluţe, orzişor etc.
• după compoziţia aluatului:
 paste simple;
 paste cu adaosuri.

108
 Materiile prime folosite la fabricarea pastelor făinoase sunt:
 făină albă de grâu de extracţie 0-30, obţinută din grâne dure, cu
sticlozitate mare (peste 60%), masa hectolitrica peste 78 kg/hl, cu
continut de gluten umed de peste 32%, permiţând obţinerea unor paste
făinoase cu suprafaţă netedă, fără asperităţi, de culoare alb-gălbuie, care
îşi menţin forma după modelare; fainurile grisate duc la obtinerea de
paste cu calitate mai buna ( mai rezistente, cu suprafata neteda si
lucioasa).
 apă, care trebuie să fie potabilă, incoloră, fără miros şi cu duritate de
15-20°germane. În cazul unei durităţi mai mari a apei, recomandată la
prelucrarea făinurilor de slabă calitate, are loc u uzare prematură a
matriţelor;
 ouă, folosite în scopul îmbogăţirii valorii alimentare şi îmbunătăţirii
aspectului. În acest scop se folosesc numai ouă de găină, proaspete sau
sub formă de ouă praf;
 materiile auxiliare ( pasta de tomate, spanac, morcovi, extracte
de carne, fainuri de peste etc.) se întrebuinţează în stare proaspătă sau
conservată în vederea îmbogăţirii produsului în substanţe nutritive şi
conferirii unei coloraţii specifice produselor.
Fazele importante ale procesului tehnologic de fabricare a pastelor
făinoase sunt:
1. pregătirea şi dozarea materiilor prime
2. frământarea aluatului
3. modelarea aluatului (prin presare, tăiere sau ştanţare)
4. aşezarea în vederea uscării
5. uscarea
6. ambalarea

1. Pregătirea materiilor prime

Are drept scop condiţionarea în vederea unei bune omogenizări a
aluatului şi a îndepărtării eventualelor impurităţi. Astfel:
• făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe
timpul iernii);

109
 • apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea
făinii şi de produsul ce urmează a se fabrica);
• ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor
se bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează;
• pasta de tomate se diluează cu apa folosită la frământarea aluatului.

2. Prepararea aluatului

La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se

urmăreşte realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului,
precum şi respectarea duratei şi intensităţii de frământare în vederea obţinerii
unor produse de bună calitate.
Dozarea materiilor prime se realizează în funcţie de sistemul de
funcţionare al instalaţiei de frământare a aluatului, respectiv dozatoare cu
funcţionare periodică – în cazul frământătoarelor discontinue şi dozatoare la
care se reglează fluxul continuu de material – în cazul frământătoarelor cu
funcţionare continuă.
Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte
consistent pentru ca produsul să îşi păstreze forma căpătată după modelare,
consistenţa necesară realizându-se prin adăugarea unei cantităţi minime de apă
la presare. Cateva caracteristici proprii aluatului pentru paste fainoase sunt:
 se realizează din două materii prime de bază, făină şi apă, la care se
pot adăuga şi alte materii care nu trebuie să depăşească 10% din cantitatea de
făină;
 cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este mai mică,
umiditatea aluatului (în jur de 30%) trebuie să fie distribuită uniform, în aşa fel
încât aluatul să nu conţină zone cu făină neamestecate;
 aluatul trebuie să fie foarte elastic, pentru a se modela uşor şi pentru
a păstra forma specifică sortimentului;
 aspectul aluatului, culoarea acestuia trebuie să fie cât mai uniforme
deoarece în procesele ulterioare de prelucrare, calitatea acestuia nu poate fi
îmbunătăţită.

110
 În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se
modifică astfel:
- la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de
apă mai mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi
de grâu;
- la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1-1,5% mai multă apă
decât la făinurile din grâne moi.
După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se pot împărţi în
următoarele tipuri:
- aluaturi consistente (tari), cu umiditate între 28-29%, care se
prezintă sub formă fărâmicioasă; la prelucrare aceste aluaturi
necesită presiuni mari şi reduc în mod simţitor productivitatea
preselor; ele se prepară în cazul fabricării pastelor făinoase cu
forme complicate şi a tăiţeilor, pentru a evita, după modelare,
deformarea produselor;
- aluaturi de consistenţă medie, având umiditatea între 29-31%;
sunt folosite cel mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de
paste făinoase modelate prin presare;
- aluaturi de consistenţă redusă (moi), având 31-32% umiditate;
acestea nu sunt indicate, deoarece produsele obţinute se lipesc, se
deformează uşor şi se usucă greu.
Frământarea aluatului se realizează în scopul amestecării cât mai
perfecte a componentelor acestuia pentru obţinerea unor produse omogene.
Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea
aluatului. Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult –
15-20 min – datorită cantităţii mici de apă, care, pentru a umezi uniform masa
de făină şi a forma peliculele de gluten, necesită un timp mai îndelungat.
Durata de frământare depinde de calitatea făinii, consistenţa şi
temperatura aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grişate (obţinute din
grâne dure) necesită o durată de frământare mai mare. Pentru aluaturile
preparate din făinuri slabe, cu temperatură ridicată sau cu consistenţă mică
durata frământării se reduce.

111
 Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor
frământătorului şi se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă
prin frământare.
Frământarea se poate realiza în:
- frământătoare discontinue, de tipul malaxoarelor pentru pastă tare
sau a amestecătoarelor cu role, care reprezintă un tip învechit ( functioneaza la
presiune normala)
- frământătoare continue (sub vid), compuse din 1-3 cuve
dreptunghiulare (3 compartimente) în interiorul cărora se roteşte un ax cu
palete ce favorizează amestecarea componentelor şi curăţarea aluatului de pe
pereţii cuvei.
S-au construit instalaţii de frământare duble alcătuite din 2 instalaţii
obişnuite de frământat, montate simetric una faţă de alta. Fiecare frământător
alimentează o presă.
Instalaţiile care funcţionează sub vid sunt realizate în două variante: cu
vid aplicat şi presare sau cu vid aplicat numai la presare.
Durata frământării depinde de condiţiile de lucru în care se realizează
această operaţie, astfel:
- la presiune normală, 15 – 25 min;
- sub vid, 10 – 15 min.

3. Modelarea aluatului
Este operaţia tehnologică efectuată înainte ca aluatul să fie trecut la
uscare şi are ca scop conferirea unei forme specifice produselor ce urmează a fi
fabricate (macaroane, spaghete, fidea etc).
Modelarea aluatului, în funcţie de produsul fabricat, se poate realiza
prin următoarele metode:
 prin presare – metoda cea mai uzuală;
 prin ştanţarea foilor subţiri de aluat;
 prin tăiere.

Tabelul 1

112
 Umiditatea optimă a aluatului pentru paste făinoase

Nr. Metoda de modelare

Sortimentul
crt. Presare Ştanţare Tăiere
1. Macaroane uscate în casete 30 – 31 - -
2. Fidea 30,5 – 31 - -
3. Tăiţei 28,5 – 29 - 28 – 29
4. Paste scurte - 29 – 30 -

Condiţiile de calitate ce trebuie îndeplinite la modelare de

semifabricatele folosite la obţinerea pastelor făinoase sunt:
- calitatea aluatului supus modelării – aluatul trebuie să fie omogen,
cu umiditate şi temperatură constantă, fără resturi de făină neamestecate sau
cocoloaşe de aluat uscat;
- suprafaţă netedă, uşor mată, fără prezenţa asperităţilor sau rupturii,
să nu prezinte defecte de modelare datorită presării neuniforme prin matriţe;
- să aibă o coloraţie plăcută, cu nuanţă de galben-crem, sticloasă, în
funcţie de compoziţie, însă uniformă pe toată suprafaţa, să nu prezinte pete
datorate contactului cu suprafeţele maşinilor de prelucrare, iar în timpul uscării
să nu se închidă la culoare;
- să aibă o elasticitate bună şi să nu se deformeze sau să se
fărâmiţeze la tăiere sau la aşezare în vederea uscării.
Factorii ce influenţează operaţia de modelare sunt:
Condiţiile deformării plastice a aluatului. La instalaţiile de modelare
prin modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează prin curgerea
aluatului prin orificiile matriţei.
Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc
atunci când forţa de coeziunea dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de
deasupra şi din canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare.
Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la
creşterea presiunii la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul
matriţei, ceea ce determină un consum suplimentar de energie, reduce viteza de
modelare şi contribuie la formarea de asperităţi pe suprafaţa produselor.
Evitarea acestor dezavantaje se face prin:
- confecţionarea orificiilor de modelare din materiale de care aluatul
nu se lipeşte (teflon);

113
 - acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu
diferite metale care evită sau reduc lipirea aluatului;
- confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare, care
să reducă distanţa pe care o parcurge aluatul prin deschiderea
îngustă de modelare.
Influenţa calităţii făinii asupra modelării aluatului. Pentru procesul
de modelare sunt importante conţinutul în gluten şi fineţea făinii. Făinurile cu
gluten redus şi de slabă calitate conduc la obţinerea unor produse de slabă
calitate, iar făinurile cu conţinut ridicat de gluten prea elastic îngreunează
operaţia de modelare.
Umiditatea aluatului – deoarece determină consistenţa aluatului,
respectiv viteza de curgere prin matriţă, influenţează într-o mare măsură
presarea aluatului. Aluatul cu umiditate mai mare se presează uşor, însă nu este
indicat datorită elasticităţii şi rezistenţei necorespunzătoare a pastelor obţinute.
Temperatura aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei
trebuie să fie de 40-50°C, temperaturi mai mari conducând la degradarea
aluatului.
Presiunea şi viteza de presare sunt determinate de consistenţa sau
plasticitatea aluatului şi de rezistenţa acestuia opusă la trecerea prin orificiile
matriţei (datorită frecării aluatului).
Viteza de presare este determinată şi de metoda de presare. În condiţii
obişnuite viteza de presare este de 15-25mm/s, însă poate atinge 25-35mm/s şi
chiar 50-100mm/s în cazul unor sortimente (fidea).
În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante.
Variaţiile bruşte de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se
prezintă cu porţiuni în care diametrul este mai mare iar suprafaţa este aspră.
Modelarea aluatului prin presare se realizează cu prese mecanice cu
melc, cu funcţionare continuă (fig. 2 a, b şi c), prese cu valţuri (fig. 2 d) sau
prese hidraulice (fig. 2 e), la care s-au adoptat tipuri noi de matriţe, în funcţie
de grupa de sortimente ce urmează a fi fabricate, astfel:

114
 Fig. 2. Scheme de principiu ale modelării prin presare
a,b,c – prese cu melc; d- presă cu valţuri; e – presă hidraulică
∗ matriţe cilindrice, folosite mai ales pentru pastele scurte, care
după ce ies din orificii sunt tăiate automat la o anumită lungime cu ajutorul
unui cuţit cu funcţionare periodică;
∗ matriţe pentru obţinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica
sortimentele ce se realizează prin ştanţare;
∗ matriţe pentru liniile mecanizate de fabricare a pastelor lungi.
Matriţa este o piesă de foarte mare importanţă pentru calitatea pastelor
făinoase, deoarece în matriţă se obţine forma definitivă a produselor şi se
condiţionează, în mare măsură, fineţea lor. Sunt piese fabricate din oţel
inoxidabil sau bronz, cu secţiune circulară sau dreptunghiulară, prevăzută cu
orificii de modelare care au forma specifică produselor ce urmează a fi
fabricate.
Tipurile îmbunătăţite de matriţe prevăd un cadru de fontă cu orificii de
dimensiuni mari, în care se montează matriţe mici, specifice produsului ce se
fabrică, de obicei fiind folosite:
∗ orificii pentru paste cu secţiunea uniformă (fidea, tăiţei,
spaghete) care au secţiunea simplă (fig. 3 a, b);
∗ orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub (macaroane),
formate din orificiul propriu-zis, a cărui secţiune se îngustează
treptat spre ieşire (fig. 3 d), în interiorul cărora este prevăzut un ax

115
 cu dimensiunile necesare ale golului pastelor, care se sprijină pe 2-
3 aripioare ce lasă aluatul să se strecoare uşor în jurul lor;
∗ orificiul care modelează aluatul în forme speciale, de scoici,
melci sau asemănătoare acestora (fig. 3 c);
∗ orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub prevăzute
însă pe pereţii interiori cu canale în spirală (fig. 3 c), astfel că
suprafaţa exterioară a pastelor făinoase capătă această formă.

Fig. 3. Diferite orificii de modelare a aluatului

a- sub formă de fidea: 1- orificii cilindrice drepte; 2- orificii cilindrice
în trepte;3- orificii conice care se îngustează; 4- orificii conice care se
lărgesc;5-orificii cu con dublu;
b- sub forma de panglică;
c- orificii de modelare a tăiţeilor cu margini gofrate, sub formă de melci,
cornuleţe şi sub formă de scoici;
d- sub forma de tuburi.

Modelarea aluatului prin tăiere constă din divizarea unei foi de

aluat, obţinută prin presare sau vălţuire, în formatele şi dimensiunile dorite.
Modelarea aluatului prin ştanţare constă în decuparea
produselor dintr-o foaie de aluat pregătită în prealabil cu ajutorul mai multor
ponsoane ce decupează şi modelează bucăţile în forma dorită.

116
 Modelarea prin tăiere şi ştanţare au fost înlocuite, deoarece
instalaţiile utilizate în acest caz au productivitate redusă şi dau cantităţi
însemnate de resturi de aluat.
Pastele făinoase modelate trebuie sa îndeplinească următoarele
condiţii principale pentru ca, după uscare, să rezulte produse de bună
calitate:
• să aibă suprafaţa perfect netedă, uşor mată, omogenă şi fără
rupturi ;
• să aibă o coloraţie plăcută, galben-crem sau galben-albicioasă,
egală şi uniformă
pe toată suprafaţa, fără pete, puncte brune sau negre,
• să aibă elasticitate cât mai mare, să-şi păstreze bine forma, să nu se
rupă şi să nu se sfărâmiţeze la tăiere sau la aşezarea pentru uscare;
• să nu se lipească între ele în timpul uscării;
• să nu prezinte defecte provocate de neuniformitatea vitezei de
modelare, cum sunt inele bombate pe macaroane, dungi sau solzi pe
suprafaţa produselor vălţuite ori stanţate etc.;
• să corespundă ca dimensiuni, formă şi grosimea pereţilor (la
macaroane)standardelor de calitate.

4. Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării

Procesul de uscare a pastelor făinoase trebuie să decurgă lent şi

omogen, în care scop semifabricatele sunt pregătite în vederea uscării
prin aşezarea lor în condiţii care să favorizeze schimbul de umiditate şi să
asigure calitatea produselor.
Metodele de aşezare a pastelor făinoase sunt în funcţie de felul
produsului (produse lungi, medii, scurte) şi de gradul de mecanizare a
instalaţiilor de uscare.
Pastele făinoase scurte se aşează în straturi uniforme pe suprafaţa
unor rame cu sită, pe care semifabricatul se supune uscării. Se poate realiza
manual sau mecanic
Pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se aşează într-un
singur rând (strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. Se

117
realizează manual, fiind neeconomice din punct de vedere al manoperei şi
mecanic.
Pentru macaroane, în afară de uscarea pe vergele se mai practică
uscarea în casete. Casetele au forma unei tăvi cu doi pereţi laterali.
Aluatul modelat, tăiat la lungimea necesară, se aşează în rânduri suprapuse.
Intre rândurile de macaroane se intercalează câte o foaie de carton pentru a
uşura pătrunderea aerului. La aşezarea aluatului în casete, firele de aluat
trebuie ordonate paralel, pentru a nu se deforma, strâmba ceea ce dă un
aspect neplăcut produselor şi provoacă greutăţi la ambalare.
Pastele făinoase medii împletite (fidea, tăiţei) necesită, în afară de
aşezarea într-un strat uniform, şi împletirea lor într-o formă specială care
favorizează uscarea şi manipularea produselor finite la ambalare. Pastele se
împletesc în formă de gheme (păpuşi) manual sau cu ajutorul unui
dispozitiv care permite împletirea simultană a mai multor păpuşi.
S-au construit şi maşini speciale, cu care se realizează împletirea
păpuşilor. Acestea prezintă dezavantajul că necesită o supraveghere
competentă şi au o productivitate redusă.

5. Uscarea pastelor făinoase

Operaţia de uscare este o metodă generală de conservare prin

eliminarea excesului de apă dintr-un produs alimentar.
Aplicarea uscării în cazul pastelor făinoase are drept scop eliminarea
efectelor fermentaţiei care, la o anumită temperatură favorabilă, determină
creşterea acidităţii aluatului ducând astfel la degradarea lui.
Prevenirea acestui defect se realizează prin modul de conducere a
operaţiei de uscare, deoarece încetarea fermentării naturale a aluatului
(datorită microorganismelor din mediul înconjurător) se produce numai în
partea a doua a procesului de uscare.
Etapele principale ale procesului de uscare a pastelor făinoase sunt (fig.
4):
• preuscarea - constă din eliminarea unei cantităţi însemnate de apă din
straturile exterioare ale pastelor modelate (30 - 35% din cantitatea de
apă conţinută în paste). Condiţiile în care preuscarea are loc, respectiv

118
 temperatura aluatului, care depinde în primul rând de temperatura
aerului ce se va folosi pentru aceasta, au o mare importanţă;
• uscarea propriu-zisă prin care se elimină o cantitate suplimentară de
apă din pastele făinoase, astfel încât în produs să se atingă l l - 12%
umiditate, ceea ce permite o bună conservare a produselor. Trebuie
evitată o temperatură înaltă la uscare deoarece aceasta poate conduce
la o uscare rapidă a suprafeţei pastelor determinând astfel crăparea
acestora ;
• stabilizarea - operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat -
are scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa
produselor pentru a se evita fisurarea straturilor exterioare ale
acestora (fenomen cunoscut sub denumirea de "fulgerare").
Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalaţia folosită
pentru uscare. Condiţiile în care se realizează stabilizarea (temperatura
aerului) trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până
la cea a depozitului (circa 20°C).

Fig. 4. Graficul uscării pastelor scurte în regim intermitent, la

instalaţii cu funcţionare continuă
1-variaţia umidităţii produselor, 2-variaţia temperaturii în uscător

Metode de uscare. Modul în care se conduce regimul de uscare a

pastelor făinoase are o mare însemnătate pentru calitatea produselor
finite, această operaţie reprezentând faza procesului tehnologic în care se
fixează forma produsului.

119
 Nerespectarea regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni
grave, dintre care unele nu se mai pot remedia şi provoacă rebutarea
producţiei. Astfel:
− uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la
fulgerarea pastelor şi ruperea lor în fărâmituri ;
− uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile
pentru
creşterea acidităţii şi, uneori, mucegăirea produselor ;
− uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină un
conţinut
mai mare de substanţă uscată.
Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în producţie, sunt
foarte variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare
folosite.
Pentru uscarea pastelor făinoase s-au realizat instalaţii de diferite
tipuri, în funcţie de gama de sortimente:
• pentru paste scurte :
*instalaţii cu alimentare periodică, cu uscarea pe rame, cu site, cu sau
fără baterii de încălzire a aerului;
*instalaţii continue, cu benzi rulante sau cu tambur
• pentru paste medii :
* cu alimentare periodică
* continue, cu deplasarea mecanizată a ramelor.
• pentru paste lungi :
*cu încărcare manuală ;
*cu încărcare semiautomată ,
*mecanizate.
În general, toate instalaţiile de uscare cuprind :
 o cameră de uscare, bine izolată, pentru a se reduce la
minimum pierderile de aer şi căldură;
 o instalaţie pentru distribuirea uniformă a pastelor în
curentul de aer;

120
  o instalaţie pentru circulaţia aerului, formata dintr-un
ventilator suficient de puternic, care să împingă aerul prin masa de paste
supusă uscării; acelaşi ventilator este folosit, în unele cazuri pentru
recircularea aerului de la uscător la bateria de condiţionare;
 dispozitive pentru reglarea circulaţiei aerului în interiorul
uscătorului, astfel încât să se realizeze o uscare uniformă în toată masa de
paste.
Sfârşitul procesului de uscare se poate realiza organoleptic sau
chimic.
Metodele utilizate în cazul examenului organoleptic sunt:
• verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în
care sunt
elastice (cazul pastelor lungi),
• verificarea rezistenţei pastelor : prin strivire, să nu-şi modifice forma
şi să se
sfărâme; la rupere să opună o rezistenţă mare, secţiunea rupturii să fie
sticloasă şi
nu făinoasă;
• verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control (termometre,
higrometre) care
trebuie să indice aceeaşi parametri atât în interiorul cât şi în
exteriorul
uscătorului.
În cazul analizei fizico-chimice se determină umiditatea pastelor,
care se consideră uscate când umiditatea este de l1,5- 12%.

• 6. Umiditatea finala

Ambalarea pastelor făinoase în vederea expedierii şi desfacerii se

face diferit, fie în cutii de carton, pungi de celofan sau hârtie pergaminată,
fie vrac , în lăzi de lemn sau cutii de carton ondulat.

La cântărire şi ambalare se verifică cu atenţie calitatea pastelor

făinoase, luându-se măsuri pentru a evita introducerea în ambalaje a

121
pastelor necorespunzătoare. Se urmăreşte ca pastele făinoase să fie bine
aşezate, fără spaţii între ele.
Operaţiile de tăiere la dimensiune, de cântărire şi de ambalare a
pastelor făinoase se pot executa manual sau mecanic.

7. Depozitarea pastelor făinoase

Se face în magazii închise, curate, absolut uscate şi bine aerisite.

Pastele făinoase se pot păstra în condiţii bune de depozitare timp de ~ l
an şi chiar mai mult (pentru umidităţi , mai mici de 9%) fără degradarea
calităţii în ceea ce priveşte gustul şi valoarea nutritivă.
In depozitele de paste făinoase trebuiesc menţinute următoarele
condiţii : temperatura 10 - 20 °C, umezeala relativă a aerului 60 - 65%,
încăperile vor fi uscate, iar în timpul verii se vor aerisi pentru a se evita
umezirea aerului din depozit.

Întrebări
* Ce tipuri de aluat se folosesc pentru prepararea biscuiţilor şi care
sunt caracteristicile acestora?
* Care sunt operaţiile cuprinse la prepararea aluatului pentru
fabricarea produselor afânate mecanic?
* Cum se grupează produsele făinoase afânate chimic în funcţie de
consistenţa aluatului?
* Care sunt operaţiile tehnologice folosite la prepararea aluatului tip
foitaj?
* Care sunt caracteristicile aluatului pentru paste făinoase?

BIBLIOGRAFIE

122
Obligatorie:
1. Banu, C. şi colab., 1999, Manualul inginerului din industria alimentară, vol. II, Ed. Tehnică, Bucureşti
2. Bordei Despina, Burluc, R., 1998, Îndrumar – Tehnologia şi controlul calităţii în industria panificaţiei, Ed.
Univ. “Dunărea de jos” Galaţi;
3. Bordei Despina şi colab., 2000, Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei, Ed. AGIR, Bucureşti
4. Moldoveanu, Gh., Râmniceanu, M., Niculescu, N., 1980, Utilajul şi tehnologia panificaţiei şi produselor
făinoase, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti
5. Modoran Constanţa, 2007, Tehnologia morăritului şi panificaţiei, Ed.Risoprint Cluj-Napoca
6. Modoran Constanţa, 2003, Tehnologia produselor făinoase, Ed.ACADEMIC PRESS Cluj-Napoca
7. Niculescu, N.I., Tehnologia produselor făinoase, Editura D.P., Bucureşti
8. Zaharia, T., Costin, I., 1978, Cartea patiserului, Editura tehnică, Bucureşti

Facultativă:
1. Auerman, L. E., 1964, Tehnologia panificaţiei, Ed. Tehnică, Bucureşti
2. Banu, C. şi colab., 1998, Manualul inginerului din industria alimentară, vol. I, Ed. Tehnică, Bucureşti
3. Giurcă, V., Giurea, A. M., 2002, Factori care influenţează proprietăţile de panificaţie ale grâului. Ed. AGIR,
Bucureşti
4. Ioancea, L. şi colab., 1986, Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Ed. Ceres, Bucureşti
5. Nicolaescu, M., Moldoveanu, Gh., Teodosescu, R., 1973, Exploatarea şi întreţinerea utilajelor din industria
morăritului şi panificaţiei, Ed. Tehnică, Bucureşti
6. Niculescu, N.I., 1980, Producerea modernă a alimentelor făinoase, Editura Ceres, Bucureşti
7. Popescu, S., 1964, Biochimia cerealelor, făinurilor şi conservarea lor, Ed. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti
8. Zaharia, T., 1983, Cartea lucrătorului din industria produselor zaharoase, Editura tehnică, Bucureşti
9. *** Buletin informativ pentru industria morăritului şi panificaţiei, Editat de Asociaţia Specialiştilor din
Industria de Morărit şi Panificaţie, Galaţi

123