PARTEA A II-A

TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE
PANIFICAȚIE-PATISERIE

4
CAPITOLUL VII
MATERII PRIME ŞI AUXILIARE UTILIZATE LA FABRICAREA
PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE ŞI PATISERIE
La fabricarea produselor de panificaţie şi de patiserie se folosesc următoarele
materii prime şi auxiliare: făină de grâu, făină de secară – pentru unele sortimente, de
obicei în amestec cu făină de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare, substanţe de
îndulcire, ouă, lapte, arome, condimente, amelioratori etc.
Materiile auxiliare se folosesc în scopul îmbunătăţirii valorii nutritive, a calităţilor
gustative sau aspectului produsului, în special la fabricarea sortimentelor de specialităţi de
panificaţie şi produse de patiserie. Materiile prime şi auxiliare, prin însuşirile tehnologice
pe care le au, influenţează modul de desfăşurare a procesului tehnologic de fabricaţie a
produselor.
MATERII PRIME
FǍINA DE GRAU
Făina de grâu, principala materie primă ȋn panificaţie, se caracterizează de obicei
prin culoarea pe care o are, fiind neagră, semialbă (sau intermediară) şi albă. Fiecare
sortiment de făină corespunde unui anumit tip sau grad de extracţie. Tipul făinii reprezintă
conţinutul maxim în cenuşă al făinii multiplicat cu 1000. De exemplu făina albă cu
conţinut maxim în cenuşă de 0,55% este de tip 550.
La fabricarea produselor de panificaţie şi patiserie se pot folosi următoarele tipuri
de făină: tip 1350 – făină neagră, tip 1250 – făină integrală, tip 900 şi tip 800 – făină
semialbă, tip 480, tip 000, tip 550, tip 650 – făină albă.
Pentru fabricarea unor produse dietetice se foloseşte făina graham care se obţine
prin extragerea de la şrotul II a fracţiunii obţinute în procesul de măciniş al grâului.
Culoarea este roşcată, cu nuanţă de alb, având în compoziţie particule de miez şi de înveliş
ale boabelor de grâu introduse la măcinare.
Compoziţia chimică şi biochimică a făinii de grâu
Datorită repartizării neuniforme în bob a componentelor chimice şi biochimice, compoziţia
chimică şi biochimică a făinii de grâu variază cu gradul de extracţie.
Făina de grâu are 13-15% apă iar restul este substanţa uscată alcătuită din proteine,
glucide, lipide, substanţe minerale, pigmenţi, vitamine, enzime.

5
Proteinele
Datorită repartizării neuniforme în bob, conţinutul acestora variază în funcţie de gradul de
extracţie, astfel:
- făina de extracţie mică are un conţinut mai redus în proteine;
- făina de extracţie mare are un conţinut mai mare de proteine.
Bobul de grâu conţine ȋn medie 11-12% proteine, iar făina de grâu conţine 7-25%
proteine. Proteinele se găsesc în: endosperm, stratul aleuronic, în germene şi pericarp.
Cantităţile cele mai mici se găsesc în endosperm şi pericarp (10%), iar cantităţile cele mai
mari (20-30%) se găsesc în germene şi stratul aleuronic. În endosperm există proteine de
rezervă care constituie sursa de azot necesară plantei în procesul de încolţire. Conţinutul
cel mai mic este în centrul endospermului (7,6%) iar cel mai mare la periferia bobului (16-
25%). Stratul aleuronic conţine proteine de rezervă şi cu rol fiziologic, acestea fiind
formate din enzime. Germenele conţine proteine cu rol fiziologic, iar pericarpul conţine
proteine cornoase.
Făina de grâu conţine în medie 11-15% proteine, acestea variază cu gradul de
extracţie al făinii, liniar până la 70%, având o creştere bruscă peste 70% grad de extractie
datorită conţinutului ridicat de proteine al stratului aleuronic. Calitatea proteinelor variază
invers faţă de cantitatea lor; deci cu cât gradul de extracţie e mai mare, cu atât conţinutul
de proteine al făinii e mai mic.
Proteinele pot fi grupate în proteine glutenice (85%) şi aglutenice (15%).
Proteinele aglutenice – sunt formate din:
• albumine (3-9%)- leucozina are o reacţie slab acidă, este solubilă în apă şi are rol
fiziologic;
• globuline (6%) - edestina este solubilă în soluţii neutre, uşor hidrolizabilă,
formează sursa de azot în timpul fermentaţiei şi are caracter acid;
• peptide – glutation. Datorită faptului că există sub două forme una redusă care
conţine o grupare sulfhidril şi o formă oxidată care conţine o legătură disulfitică, joacă un
rol important în procesele de oxidoreducere din aluat si în special în procesul de
proteoliză;
• aminoacizii al căror conţinut în făina normală este foarte mic, dar crescut în
făinurile provenite din boabe nemature biologic la recoltare.
Proteinele glutenice – sunt proteine de rezervă şi se găsesc numai în endosperm şi sunt
formate din prolamine şi gluteline. O prolamină este gliadina, insolubilă în apă dar solubilă

6
în alcool 70%, proprietate pe baza căreia a fost separată din gluten de Osborne în 1907.
Are elasticitate redusă şi extensibilitate mare.
Din grupa glutelinelor cea mai importantă proteină este glutelina, insolubilă în apă,
solubilă în soluţii alcaline diluate precum şi în soluţii polare. Are elasticitate mare şi
extensibilitate mică. Aceste două proteine au proprietatea de a absorbi apa, proces în urma
căruia se umflă, se lipesc şi rezultă o masă elastico-vâscoasă numită gluten.
Proprietatea de a forma gluten o are doar făina de grâu ceea ce îi conferă proprietăţi
unice de panificaţie. Calitatea făinii de grâu depinde de calitatea şi cantitatea glutenului.
Proteinele glutenice sunt prezente doar în endosperm, conţinutul lor în făină scade odată cu
creşterea gradului de extracţie.
Glucidele
Glucidele reprezintă procentul cel mai mare din făină ajungând la 82-94% din masa
făinii. Principalul glucid care se găseşte în făină este amidonul, conţinutul mediu variază
între 72-76% şi este prezent numai în endosperm. Conţinutul lui variază în funcţie de
gradul de extracţie al făinii, invers proporţional ca şi la proteine.
Amidonul este prezent în făină sub formă de granule de forme şi dimensiuni diferite şi cu
un grad de corodare mecanică diferit, sub formă de particule lenticulare, sferice sau
poliedrice cu mărimea de 30µm. Făina de grâu de extracţie mică conţine cantităţi de
granule ridicate şi odată cu creşterea gradului de extracţie creşte ponderea granulelor mici
şi mijlocii în detrimentul particulelor de dimensiuni mari.
Din punct de vedere al gradului de deteriorare mecanică granulele de amidon pot prezenta
grade diferite de corodare mecanică, iar funcţie de tipul de grâu care se macină şi
intensitatea acţiunii mecanice a tăvălugilor în timpul procesului de măcinare.
Făinurile din grâne sticloase şi cele care au granulozitate redusă au gradul de deteriorare
mecanică a granulelor de amidon mai mare decât cel al făinurilor din grâu făinos şi
făinurilor cu granulozitate ridicată. Gradul de deteriorare mecanică este important pentru
că influenţează hidroliza enzimelor în aluat. Conţinutul de granule deteriorate mecanic
variază între 3 şi 9%.
Glucidele solubile în apă sunt: dextrinele, zaharoza, maltoza, glucoza, fructoza, rafinoza,
trifructozanii. Cantitatea de glucide variază în funcţie de gradul de extracţie al făinii.
Conţinutul de zaharuri fermentescibile în făină este următorul:
- în făina albă 1,1%;
- în făina semialbă 1,5%;
- în făina neagră 1,8%.
7
Poliglucide neamidonoase

celuloza care este prezentă în straturile periferice ale bobului de grâu, de aceea
făinurile cu extractie de peste 70% au conţinut celulozic mai mare

pentozanii (uneori descrişi ca hemiceluloze) se găsesc ȋntr-un conţinut mediu de 7%
ȋn bobul de grâu, cea mai mare cantitatea găsindu-se ȋn ȋnveliş şi stratul aleuronic.
In făină, conţinutul de pentozani este de 1,2-2,4%, cu valori mai mari la făinurile de
extractie mare. Pentozanii se ȋmpart după solubilitate ȋn solubili ȋn apă şi insolubili
ȋn apă (60% din total). Din punct de vedere chimic sunt arabinoxilani şi
arabinogalactani, legaţi covalent de proteine. In aluat, pentozanii au capacitate mare
de a absorbi apa (de până la 10 ori mai mare decât masa lor); au capacitatea de a
gelifica la rece ȋn prezenţa unor mici cantităţi de oxidanţi (exclusiv acidul ascorbic
şi bromatul de potasiu). La formarea gelurilor iau naştere complecşi pentozani-
pentozani, pentozani-proteine care pot participa (interfera) la formarea glutenului şi
pot influenţa proprietăţile reologice ale aluatului. Efecte pozitive asupra calităţii
pâinii au pentozanii solubili pentru că cresc consistenţa, timpul de dezvoltare al
aluatului şi ȋmbunătăţesc calitatea pâinii- volum crescut, timp de frământare redus.
Lipidele
Lipidele sun repartizate neuniform în bobul de grâu. Ele se găsesc în stratul aleuronic şi în
embrion. Conţinutul de lipide creşte odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii,
conţinutul total de lipide fiind de aproximativ 1,45%. Făinurile cu grad de extracţie ridicat
sunt mai bogate în grăsimi decât cele cu grad de extracţie redus.
Din punct de vedere al structurii, lipidele se clasifică astfel:
• simple: gliceride, acizi graşi liberi, steride, ceride;
• complexe: lecitina.
După modul în care sunt prezente, lipidele pot fi:
• lipide libere (60%);
• lipide legate de proteine sau amidon (40%).
După polaritatea lor, lipidele pot fi:
• lipide nepolare: mono, di şi trigliceride precum şi acizii graşi liberi;
• lipide polare: fosfolipide, glicozide, fosfatidilcolina.
Deşi sunt prezente în cantităţi mici în făină, lipidele joacă un rol important în procesul
tehnologic de obţinere al pâinii, formând complecşi cu proteinele, influenţând pozitiv

8
însuşirile reologice ale aluatului, iar prin compuşii cu amidon influenţează prospeţimea
pâinii.
Săruri minerale
Substanţele minerale cele mai reprezentative sunt: fosforul, calciul, magneziul, fierul,
potasiul, sodiul, zincul, clorul. Fosforul, calciul, magneziul şi fierul se găsesc în făină sub
formă de compuşi insolubili. Procentul în care aceştia se găsesc în făină, creşte odată cu
gradul de extracţie al fainii. Dintre aceştia fosforul joacă un rol important deoarece poate
poate forma complecşi cu proteinele, influenţându-le proprietăţile.
Compoziţia minerală a grâului variază cu soiul şi cu condiţiile de cultură, iar cantitatea
elementelor individuale depinde de solul pe care s-a cultivat şi de condiţiile de fertilizare şi
nu depinde de conţinutul de cenuşă.
Distribuţia elementelor minerale în bob este neuniformă: 8% se găsesc în stratul aleuronic,
5% în germene, 3,5% în pericarp, 0,45% în endosperm. Conţinutul mineral al făinii variază
cu gradul de extracţie al acesteia.
Vitamine
Vitaminele sunt localizate în straturile periferice ale bobului de grâu. Făina neagră este mai
bogată în vitamine decât făina albă. Principalele vitamine prezente în făină sunt
reprezentate de complexul B (B1, B2, B6, B12 ), PP, acid folic, acid pantothenic şi E.
Făina nu conţine vitaminele A,C,D.
Pigmenţii
Pigmenţii din făină sunt pigmenţi carotenoidici care sunt prezenţi în endosperm şi
pigmenţi flavonici prezenţi în zonele periferice ale bobului şi dau culoarea mai închisă.
Compoziţia biochimică a făinii de grâu
Principalele enzime prezente în făină sunt hidrolazele şi oxidoreductazele.
Din grupa hidrolazelor fac parte enzimele amilolitice, proteolitice, lipaze, pentozanaze,
fitaza. Din grupa oxidoreductazelor fac parte: lipoxigenaza, polifenoloxidaza, tirozinaza,
catalaza, peroxidaza, ascorbatoxidaza, proteindisulfitreductaza.
Enzimele amilolitice – făina de grâu conţine α şi β – amilază.
În făinurile de grâu normale α – amilaza este prezentă sub formă de urme, în unele cazuri
lipseşte complet (cazul grânelor sticloase precum şi a celor cultivate şi recoltate într-un
climat secetos).
β – amilaza este prezentă în cantităţi ridicate în toate făinurile. Se găseşte parţial sub formă
legată, inactivă (1/3 din ea) şi parţial sub formă liberă (activă şi extractibilă).

9
Enzimele în formă legată sunt complexate de proteinele fixate pe glutenină printr-un
complex de legături chimice, disulfitice, hidrofobe. Sub această formă legată enzimele sunt
inactive, forma lor liberă este activă în aluat şi este solubilă în apă sau în soluţie de clorură
de sodiu. Sub această formă ele sunt cedate in aluat şi activează în acesta.
Din punct de vedere al localizării cele două enzime se află localizate în părţi diferite ale
bobului.
α – amilaza este prezentă în cantităţi mari în învelişul seminal şi stratul aleuronic, de aceea
făinurile de extracţie mare au un conţinut mai ridicat de α – amilază.
β – amilaza se găseşte în cantităţi suficiente şi în endosperm, prezenţa ei a fost detectată şi
în germene.
Acţiunea exercitată de cele două enzime asupra amidonului granular produce hidroliza
acestuia până la dextrine şi maltoză. α – amilaza exercită o acţiune de corodare, de
lichefiere şi o acţiune de dextrinizare, în timp ce β – amilaza are o acţiune de zaharificare.
Lichefierea constă ȋn ruperea legăturilor dintre lanţurile glucozidice permitând apei să
pătrundă.
Cantitatea de maltoză formată depinde de conţinutul de α – amilază şi de gradul de
deteriorare mecanică a amidonului. Amidonul granular din făină în faza de aluat la 20-
35ºC este gelificat în momentul în care este introdus în cuptor contribuind la formarea
miezului pâinii.
Parametrii optimi de acţiune a celor două enzime sunt:
• α – amilaza: pH optim 4,5-5; temperatura 60-66ºC, la 75ºC, α – amilaza este distrusă în
proporţie de peste 50%;
• β – amilaza: pH optim 4,6-5; temperatura 48-51ºC, la 60ºC, β – amilaza este distrusă în
proporţie de peste 50%.
Enzimele amilolitice din punct de vedere tehnologic sunt cele mai importante. Prin
hidroliza amidonului din aluat se asigură necesarul de zaharuri fermentescibile pentru
desfăşurarea procesului tehnologic şi pentru obţinerea unei pâini de calitate.
Enzimele proteolitice (proteaze) - produc hidroliza proteinelor din aluat.
După modul de acţiune ele se pot clasifica astfel:
• proteinaze - acţionează în interiorul lanţului proteic, producând înmuierea aluatului
înrăutăţind proprietăţile reologice ale acestuia.

10
• peptidaze – acţionează asupra legăturilor peptidice de la capetele lanţului proteic
producând aminoacizi, sursa principală de azot pentru microflora aluatului. Peptidazele
sunt de două tipuri: carboxipeptidaze şi aminopeptidaze.
În făina de grâu predomină proteinazele (enzime de înmuiere). În bobul de grâu acestea
sunt localizate în pericarp, în învelişul seminal, stratul aleuronic, germene, endosperm.
Peptidazele au o variaţie inversă – activitatea peptidazică este concentrată în endosperm şi
este redusă in restul bobului.
Datorită acestei repartiţii în bob, făinurile de extracţie ridicată care au în compoziţie şi
părţi periferice ale bobului de grâu, au un conţinut ridicat de enzime proteolitice în
comparaţie cu făinurile de extracţie mică. Făinurile normale de grâu au un conţinut redus
de enzime proteolitice.
După forma în care sunt prezente: forma legată care reprezintă ¾ din total sunt inactive,
fiind legate de proteine şi forma liberă ¼ din total. Forma activă, la rândul ei se prezintă
sub formă extractibilă la pH optim de 3,8 şi forma neextractibilă la pH optim de 4,4.
La pH-ul aluatului de 5,8, din totalul enzimelor proteolitice ale făinii, sunt extractibile doar
o parte (10-25%), acestea fiind cele active în aluat.
Parametrii optimi de acţiune ai enzimelor proteolitice sunt: pH 3,8, temperatura 45ºC.Sunt
inactivate la 90˚C. Aceşti parametrii de acţiune ai enzimelor proteolitice care sunt diferiţi
de cei ai aluatului, precum şi cantitatea redusă în care se găsesc în făinurile normale, fac ca
activitatea lor în aluat să fie redusă.
Conţinutul de proteaze creşte în făinurile provenite din grâne atacate de ploşniţa grâului,
iar activitatea lor se intensifică atunci când proteinele au o structură slabă care determină o
atacabilitate enzimatică ridicată.
Lipazele – sunt enzime care hidrolizează gliceridele din făină, eliberând glicerina şi acizii
graşi. Lipaza se găseşte în germenele de grâu în proporţie de ~85%, iar în învelişul
seminal şi în endosperm se găseşte în cantităţi reduse. Se caracterizează prin faptul că
poate acţiona şi la umidităţi reduse ale grâului şi făinii (~8%), astfel încât ea acţionează în
timpul depozitării acestora eliberând acizi graşi liberi, care joacă un rol important în
procesul de maturizare al făinii. Lipaza produce hidroliza în trepte a esterilor glicerinei cu
acizi graşi. Acţionează optim la pH ~ 7,4 şi la temperatura de 38ºC, dar este inactivată
rapid la temperaturi peste 40ºC.
Fosfatazele (fitaza). Fitaza face parte din fosfatazele făinii. Aceasta hidrolizează acidul
fitic şi fitina (sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic), prezenţi în făină, eliberând
acid fosforic şi fosfaţii de calciu şi magneziu, care devin astfel asimilabili. Este stabilă la
11
căldură, în special în făină, în care nu-şi pierde activitatea timp de 10 min. la 80ºC, dar se
denaturează rapid după această temperatură. Stabilitatea termică a enzimei este dependentă
de pH; la pH scăzut este puţin stabilă. Deoarece este relativ stabilă la căldură, probabil ea
rămâne activă în prima parte a procesului de coacere.
Activitatea hidrolitică a fitazei este importantă în special pentru dietele bogate în cereale,
ea mărind biodisponibilitatea calciului, magneziului, fierului şi zincului.
Prin germinarea grâului activitatea fitazei creşte de 6,5 ori.
Pentozanazele. Dintre acestea fac parte endoxilanazele care rup lanţul principal al xilanilor
şi arabinozidazele şi acid-ferulic-esterazele care rup ramificaţiile de arabinoză si acidul
ferulic.
Din clasa oxidoreductazelor fac parte: lipoxigenaza, polifenoloxidaza, tirozinaza,
peroxidaza, catalaza, ascorbatoxidaza.
Lipoxigenaza este prezentă în bobul de grâu în cantităţi de 2-5 unităţi LPX/g, iar în făină 1-
3 unităţi LPX/g. Lipoxigenaza poate activa şi în medii cu umiditate scăzută, deci ea poate
acţiona şi în timpul depozitării făinii. Catalizează reacţia ce conduce la formarea
hidroperxizilor acizilor graşi. Enzima joacă un rol important în panificaţie deoarece ea
intervine în oxidarea grupărilor sulfhidril din structura proteinelor glutenice îmbunătăţind
însuşirile reologice ale aluatului şi glutenului şi intervine în oxidarea pigmenţilor
carotenoidici ai făinii determinând albirea acesteia. Lipoxigenaza este prezentă în cantităţi
mari în făina provenită din soiurile de grâu roşu precum şi din cele dure în comparaţie cu
cele moi, albicioase.
Activitatea optimă a lipoxigenazei este la un pH de 6.5, o temperatură de 45ºC.
Tirozinaza este o fenoloxidază care, ȋn prezenţa oxigenului, catalizează oxidarea
monofenolilor în chinone, precum şi oxidarea tirozinei cu formare de pigmenţi de culoare
închisă, melanine. Aceştia determină închiderea la culoare a făinii în timpul procesului
tehnologic. Tirozinaza are un pH optim de 4.7-5.2 şi se găseşte în cantităţi mari în tărâţe.
Polifenoloxidaza se găseşte în grâul imatur, în endosperm, iar în cel matur în germene şi în
straturile exterioare. Enzima oxidează compuşii fenolici formând chinone care conduc la
polimeri coloraţi brun. Activitatea acestei enzime creşte foarte mult în urma procesului de
încolţire a grâului.
Catalaza şi peroxidaza sunt enzime prezente în cantităţi mari în grânele de primăvară faţă
de cele de toamnă.Ele pot oxide lipidele nesaturate cu formare de radicali liberi provocând
reacţii similare cu cele catalizare de lipoxigenază.

12
Ascorbatoxidaza este o globulină care catalizează transformarea acidului ascorbic în acid
dehidroascorbic în prezenţa oxigenului.
Incărcarea microbiologică a făinii
Făina conţine o microfloră foarte variată, numărul de germeni existenţi în făină este de 10-
106 ufc (unităţi formatoare de colonii)/g; predomină bacteriile şi în proporţii mai mici
drojdiile şi mucegaiurile. Făinurile de extracţii mai mari au ȋncărcare microbiană mai mare
deoarece conţin părţi din ȋnveliş (mai ȋncărcat microbian). Bacteriile din făină joacă un rol
important ȋn fermentaţia lactică din aluat. Sunt prezente bacterii mezofile, termofile,
homofermentative şi heterofermentative. Dintre acestea un rol important ȋl au bacteriile din
genul Lactobacillus. Dintre drojdii amintim genurile Saccharomyces, Candida. Nu e
admisă prezenţa bacteriilor patogene.
Însuşirile organoleptice, fizice, chimice şi reologice ale făinii
Însuşirile organoleptice
Culoarea este dată de particulele de endosperm care au culoarea alb-gălbuie datorată
pigmenţilor carotenoidici şi particulelor de tărâţe care au o culoare închisă datorată
pigmenţilor flavonici.
Gustul şi mirosul sunt specifice cerealelor.
Aspectul general al făinii se referă la prezenţa impurităţilor mari, vizibile cu ochiul liber şi
prezenţei insectelor.
Însuşirile fizice
Granulozitatea (fineţea) reprezintă mărimea particulelor de făină care este
influenţată de intensitatea de măcinarem gradul de extracţie şi soiul de grâu. Se consideră
că cu cât particulele de făina sunt mai mici cu atât ele conţin mai puţine proteine.
Făina de extracţie mică este formată din particule de endosperm de mărimi diferite
în funcţie de acţiunea mecanică exercitată de tăvălugi la măcinare. Toate particulele au
acelaşi conţinut de cenuşă. Făinurile de extracţie mare conţin pe lângă particulele de
endosperm, germeni şi particule de înveliş care sunt puţin friabile.Particulele se
caracterizează prin compoziţii diferite şi conţinut diferit de cenuşă.
Făinurile provenite din grâne sticloase au granulozitate mai mare decât cele
provenite din grâne făinoase.
Granulozitatea influenţează capacitatea făinii de a absorbi apa. Cu cât particulele
sunt mai mici au suprafaţa specifică mai mare şi absorb o cantitate mai mare de apă în
procesul de frământare, datorită conţinutului mai mare de amidon deteriorate şi suprafetei

13
specific mai mari a particulelor de făină. Viteza de absorbţie a apei şi formarea glutenului
cresc când granulozitatea particulelor este mică.
Granulozitatea influenţează şi însuşirile reologice ale aluatului.
Pâinea obţinută din făină de granulozitate mare are volum redus, este densă, nedezvoltată,
coaja de culoare palidă. În acest caz activitatea enzimatică este redusă, se formează puţine
zaharuri fermentescibile şi se formează gaze de fermentaţie care dau produsului un volum
mare dar în acelaşi timp cantitatea redusă de zaharuri fermentescibile influenţează şi
culoarea cojii.
În cazul în care făina se obţine din făină cu granulozitate mică ea va avea un volum redus,
va fi aplatizată miezul va fi închis la culoare iar coaja intens colorată. Coaja intens
colorată se datorează cantităţii mari de zaharuri fermentescibile formate din hidroliza
amidonului.
Din punct de vedere tehnologic granulozitatea făinii trebuie să fie cât mai uniformă
iar optimul de granulozitate depinde de calitatea făinii. Cu cât făina este de calitate mai
bună cu atât granulozitatea optimă este mai mică, mai fină. Granulozitatea influenţează
gradul de asimilare al pâinii. Acesta creşte când granulozitatea este mai mică şi invers.
Însuşirile chimice
Aciditatea – toate produsele din măciniş au reacţie acidă datorită:
o acidului fitic sau acidului fosforic eliberat de fitază prin hidroliza fitinei
o acizii graşi proveniţi din hidroliza trigliceridelor sub acţiunea lipazei
o aminoacizii care rezultă prin hidroliza proteinelor în prezenţa proteazelor ȋn
component cărora intră ȋn cantitate mare acidul glutamic.
În cazul păstrării necorespunzătoare a grâului şi făinii pot avea loc procese
microbiologice (prin dezvoltarea bacteriilor heterofermentative) cu formare de acid lactic,
malic, succinic. Făina veche şi cea provenită din grâu ȋncolţit au aciditate mai mare
datorită acţiunii lipazei. Aciditatea făinii variază cu gradul de extracţie. Făinurile albe vor
avea un conţinut mai redus deci o aciditate mai mică iar făinurile negre vor avea o aciditate
mai mare. La făinurile albe aciditatea este de 2-2,2 grade iar la făina neagră aciditatea este
de 4 grade.
Însuşirile reologice
Însuşirile reologice se referă la capacitatea făinii de grâu de a forma gluten. Dintre cereale,
doar grâul are proprietatea de a forma gluten.
Substanţele proteice insolubile în apă au proprietatea de a se umfla. Datorită acestei
proprietăţi în timpul frământării proteinele absorb apa, se umflă şi sub influenţa acţiunii
14
mecanice de frământare se lipesc între ele formând o masă coloidală, capabilă să se
întindă, numită gluten.
Glutenul este un gel coloidal cu o structură complexă. El se obţine din aluat prin spălare.
Substanţa uscată a glutenului conţine 75-90% protein glutenice iar restul de 25-10% e
format din lipide (2-4%), albumin şi globuline(3-4%), glucide (8-10%), minerale (0,7%).
Principalele însuşiri fizico-reologice ale glutenului sunt: elasticitatea, extensibilitatea,
rezistenţa la întindere, fluajul (capacitatea de a se lăsa sub greutatea proprie).
Cu cât glutenul este mai elastic şi mai rezistent, mai puţin extensibil şi cu capacitate mai
mică de a se lăţi cu atât făina este de calitate mai bună. Calitatea glutenului joacă un rol
determinant pentru însuşirile reologice ale aluatului şi calitatea produsului finit. Alături de
calitatea lui un rol important îl are şi cantitatea de gluten. Pentru făinurile normale există
o dependenţă directă între conţinutul de substanţe proteice ale făinii şi conţinutul de gluten
umed, cu cât făina conţine mai multe substanţe proteice cu atât se formează gluten umed
mai mult la frământare. Conţinutul de gluten umed este de aproximativ 15-50%. Pentru ca
o făină să fie panificabilă trebuie să formeze o cantitate minimă de gluten umed de 22%
ceea ce corespunde unui conţinut minim în proteine de 7,5%.
Făinurile provenite din grâne alterate, ȋncolţite, ȋngheţate, arse corespondenţa directa ȋntre
cantitatea şi calitatea glutenului dispare deoarece substanţele proteice ȋşi pierd capacitatea
de a forma gluten.
Însuşirile tehnologice şi de panificaţie
Aceste însuşiri determină în cea mai mare parte comportamentul tehnologic al făinii:
capacitatea de hidratare a făinii, capacitatea de a forma gaze, puterea făinii, capacitatea
aluatului şi a făinii de a se închide la culoare în timpul procesului tehnologic.
1. Capacitatea de hidratare a făinii – farinografică şi tehnologică- este capacitatea făinii
de a absorbi apa la frământare pentru a obţine un aluat de consistenţă standard, respectiv
cu cele mai bune proprietăţi reologice.
Capacitatea de hidratare farinografică se exprimă în ml apă absorbiţi de 100 g făină pentru
obţinerea unui aluat de consistenţă standard, 500 U.B.(unităţi Brabender) sau 500
U.F.(unităti farinografice) (fig. 35)
Capacitatea de hidratare este influenţată de componentele macromoleculare. Rolul
principal îl au substanţele proteice. Cu cât conţinutul de proteine al făinii este mai mare şi
calitatea mai bună cu atât făina are capacitate de hidratare mai mare.
Pentru făinurile de aceiaşi extracţie şi cu acelaşi conţinut proteic, la frământare făina
absoarbe o cantitate diferită de apă în funcţie de calitatea substanţelor proteice. Capacitatea
15
de hidratare este cu atât mai mare cu cât calitatea substanţelor proteice este mai bună. Din
acest motiv capacitatea de hidratare este considerată ca o însuşire de panificaţie. Amidonul
influenţează capacitatea de hidratare prin granulele deteriorate care absorb de 5 ori mai
multă apă decât cele intacte. De asemenea pentozanii au o mare capacitate de absorbţie a
apei.

Fig. 35 Curba farinografică

În legarea apei un rol important îl are şi gradul de extracţie al făinii, deci variaţia
capacităţii de hidratare este în funcţie de gradul extracţie al făinii.
Valorile normale sunt următoarele:

făina neagră 58-64%;

făina semialbă 56-62%;

făina albă 54-60%.
2.Capacitatea făinii de a forma gaze se caracterizează prin cantitatea de gaze care se
formează într-un aluat obţinut din făină, apă şi drojdie, lăsat să fermenteze 5h la 30˚C. La o
capacitate mare de formare şi reţinere a gazelor, produsele sunt bine afânate, au volum
mare, miezul elastic, coaja intens colorată şi aromă pronunţată.
Formarea CO2 este condiţionată de conţinutul de zaharuri proprii ale făinii şi de
acţiunea enzimelor care descompun amidonul până la zaharuri fermentescibile (glucoza,
fructoza, maltoza). Însuşirea făinii de a forma gaze este influenţată de doi factori:
• activitatea enzimelor amilolitice, respective conţinutul de enzime active;
• atacabilitatea enzimatică a amidonului- data de gradul de deterioare a granule de
amidon
Enzimele care realizează hidroliza amidonului sunt α şi β - amilaza.

16
α- Amilaza este prezentă în făină sub formă de urme sau poate lipsi complet.; ea produce o
corodare a granulei de amidon.
β - Amilaza este prezentă în făină în cantităţi suficiente. Ea acţioneaza asupra granulelor
de amidon deteriorate (corodate) ȋn prealabil de α-amilază. Făinurile măcinate mai fin au
un grad mai mare de deteriorare al amidonului.
Făinurile de extracţii mari sunt mai bogate în α - amilază, deci au capacitate mai
mare de a forma zaharuri şi gaze de fermentaţie în comparaţie cu făinurile de extracţii
mici. Se consideră făină cu capacitate mică de a forma gaze, făina în care timp de 5 h se
degajă mai puţin de 1300 ml CO2. Făinurile cu capacitate normală de a forma gaze, degajă
între 1300 şi 1600 ml CO2, iar cele cu capacitate mare de a forma gaze peste 1600 ml CO2.
Făinurile provenite din grâne încolţite au capacitate mare de a forma gaze, peste 2500 ml
CO2, deci produsele obţinute din această făină se aplatizează.
Produsele rezultate din prelucrarea făinurilor cu capacitate mică de a forma gaze au
volum şi porozitate reduse, culoarea cojii este palidă şi aroma slabă. Aceasta se explică
datorită faptului că la dospire şi coacere, din cauza cantităţii reduse de zaharuri
fermentescibile din aluat se formează cantităţi mici de gaze ce nu pot aduce produsul la un
volum mare şi porozitate dezvoltată.
3.Puterea făinii caracterizează capacitatea făinii de a forma un aluat care să posede la
sfârşitul fermentării şi în timpul operaţiilor de dospire şi coacere anumite însuşiri
reologice: consistenţă, elasticitate, extensibilitate care să-i permită o comportare optimă
până la sfârşitul procesului tehnologic.
Puterea făinii este un parametru complex care caracterizează capacitatea făinii de a forma
un aluat capabil să-şi menţină forma şi să reţină gazele de fermentare, adică un aluat care
să fie în acelaşi timp elastic dar şi extensibil.
Puterea făinii se determină cel mai frecvent cu farinograful. Pe curba normală farinografică
se citeşte cu ajutorul riglei valorimetrice puterea făinii care variază între 0 şi 100 (tabel 5).
Tabelul 5
Clasificarea făinurilor după puterea făinii
CLASIFICARE PUTEREA CLASIFICARE PUTEREA
FĂINII FĂINII
Grâne foarte 85 – 100 Grâne bune 50 – 65
tari
Grâne tari 75 – 85 Grâne slabe 35 – 50
Grâne foarte 65 – 75 Grâne foarte slabe 17 – 35
bune

17
4. Capacitatea făinii de a se închide la culoare în timpul procesului tehnologic. Culoarea
miezului pâinii este un indice de calitate important al pâinii. Între culoarea făinii şi
culoarea miezului există o dependenţă directă: dintr-o făină de culoare deschisă rezultă un
miez de culoare deschisă. Sunt însă cazuri când dintr-o făină de culoare deschisă se obţine
pâine cu miez corespunzător, dar mai închis la culoare. Închiderea la culoare a făinii este
condiţionată de prezenţa enzimei tirozinaza şi a enzimelor proteolitice în aluat şi datorită
faptului că tirozina ce rezultă prin hidroliza proteinelor în prezenţa enzimelor proteoloitice,
sub acţiunea tirozinazei şi a O2, trece în produşi de culoare închisă – melanine. Inchiderea
la culoare este dependent de cantitatea de tirozină, deci de activitatea enzimelor protelitice
pentru că tirozinaza este ȋn cantitate suficientă ȋn aluat.
FǍINA DE SECARǍ
Făina de secară are proprietăţi de panificaţie dar cu o serie de particularităti esenţiale.
Făina de secara formează o pâine cu miez mai lipicios, ce poate fi cu aspect umed si de
culoare inchisă (cu excepţia făinii de extractive mica) datorită proprietătii făinii de a se
ȋnchide la culoare ȋn timpul procesului tehnologic. La păinea de secară volumul păinii,
porozitatea, aspectul cojii etc sunt mai puţin importante.
Aceste diferenţe se datorează compozitiei chimice diferite a făinii de secară:
• conţinut mai mare de glucide simple faţă de făina de grâu
• temperature de gelatinizare a amidonului mai scazuta (52-55˚C)
• rezistenţă mai mica a amidonului din secară la atacul amilolitic
• există cantităţi mai mari de α-amilază
• capacitate mare de formare de glucide fermentescibile şi gaze
• conţine pentozani cu rol important ȋn formarea aluatului
• deşi conţine gliadina şi glutenină- ele nu formează gluten
• proteinele din secară se umflă foarte repede şi intens iar la fermentare
peptidează formând o soluţie coloidală
Aluatul format de făina de secară are proprietaţi reologice diferite de cel din făina de grâu,
are vâscozitate şi platicitate mare, iar rezistenţa şi elasticitatea sunt mici.La coacere apare o
concurenţa ȋn absorpţia apei ȋntre amidon si pentozani, formând geluri concentrate, ceea ce
conduce la structură a miezului pâinii de secară care nu se bazează pe reţeaua proteică ci
pe gelurile de polizaharide solidificate.

18
Miezul pâinii de secară este mai lipicios din cauza cantitătilor mari de dextrin formate ȋn
urma acţiunii α-amilazei. Aspectul umed al miezului apare deoarece amidonul rămas
nehidrolizat şi care gelatinizează la coacere să nu poată lega ȋntreaga cantitate de apă
liberă.
Deci rolul principal pentru proprietăţile făinii de secară ȋl are interacţiunea dintre glucide şi
amilaze spre deosebire de făina de grâu unde rolul esential e jucat de interacţiunea
proteine-proteaze.
Pentru obţinerea pâinii de secară cu caracteristici calitative optime e nevoie de asigurarea
unei acidităţi crescute a aluatului (10-12 grade) care se obţine prin cultivarea timp
ȋndelungat a microflorei spontane a făinii de secară. Astfel se lucrează ȋn două cicluri: unul
de cultivare a bacteriilor lactice până la o aciditate de 15 grade si al doilea, un ciclu de
producţie când se utilizează prospatură, maia şi aluat. Astfel, se va frâna activitatea α-
amilazei la coacere şi va conduce la peptizarea optima a proteinelor ceea ce face ca aluatul
să poată reţine gaze şi să-şi menţină forma. Totuşi, din cauza lipsei glutenului acest aluat
se coace ȋn forme. Gustul aroma, culoarea specifică se datorează cantităţii ridicate de
glucide reducătoare si a pentozelor ce rezultă din hidroliza pentozanilor – compuşi chimici
ce conduc la melanoidine.
Alte făinuri ce se pot utiliza sunt: cele din ovăz, orz, orez, hrişcă, porumb, mei, făinuri de
leguminoase (linte, soia, mazăre), cartofi şi seminţe de floarea soarelui, in, dovleac etc.
APA
Este un component essential al aluatului, care hidratează componenţii
macromleculari ai făinii şi conduce la formarea glutenului. Pe parcursul procesului
tehnologic joacă un rol important ȋn transformările biochimice, microbiologice şi coloidale
din aluat.
Apa trebuie să îndeplinească toate condiţiile unei ape potabile: să fie fără culoare, fără
miros, fără gust particular străin, să nu conţină particule de provenienţă animală sau
vegetală, alte particule dăunătoare sănătăţii (ouă sau larve de paraziţi) sau organisme
biologice din mediul înconjurător. Admiterea apei la fabricarea pâinii se face de
laboratoare autorizate, dotate special pentru verificarea calităţii acesteia. Orice brutărie, la
stabilirea sursei de apă pentru fabricarea pâinii, trebuie să avizul organelor sanitare
respective, care sunt în măsură să stabilească condiţiile de admisibilitate pentru consum la
fabricarea pâinii.
Nu este permisă folosirea apei cu conţinut mare de săruri de fier deoarece aceste
săruri închid culoarea aluatului, dând o culoare roşiatică miezului pâinii albe.
19
 Apa folosită în industria panificaţiei trebuie să aibă o anumită duritate. Duritatea
este determinată de conţinutul de săruri de calciu şi de magneziu dizolvate în apă şi se
măsoară în grade de duritate. Un grad de duritate corespunde la 10 mg CaO/l (10
miligrame oxid de calciu la litru) sau 7,4 mg MgO (oxid de magneziu) la un litru de apă. În
general, apa moale, sălcie, are o duritate sub 10 grade; apa normală, potrivită pentru
fabricarea pâinii, are o duritate de 10 – 18 grade, iar cea peste 18 grade de duritate se
consideră o apă tare. Pentru făinurile cu gluten de calitate foarte bună se poate folosi şi o
apă mai moale (10 – 12 grade), iar pentru făinurile slabe trebuie să se folosească apă cu
duritate peste 18 grade. Dacă pentru făinurile slabe se foloseşte o apă moale, calitatea
pâinii va fi slabă. Sărurile de calciu şi magneziu au o influenţă pozitivă asupra ȋnsuşirilor
reologice ale aluatului pentru că ȋmpiedică solubilizarea gliadinei şi gluteninei, măresc
rezistenţa şi elasticitatea glutenului.
Apa nu trebuie să conţină bacterii şi, mai ales bacterii rezistente la temperaturi
ridicate, deoarece în timpul coacerii, în centrul bucăţii de pâine, temperatura cea mai
ridicată care se atinge în ultimele minute de coacere este de 98˚C. Deci, orice bacterie care
nu se distruge până la această temperatură rămâne în miezul pâinii şi poate îmbolnăvi
consumatorii.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru fabricarea produselor de
panificaţie variază în funcţie de capacitatea de hidratare a făinii (cantitatea de apă pe care o
absoarbe 100 g făină pentru a se obţine un aluat de consistenţă normală) şi cantitatea
celorlalţi componenţi lichizi care se adaugă în aluat (lapte, grăsimi, ouă), corespunzător
reţetelor de fabricaţie.
AFÂNĂTORII
La fabricarea produselor de panificaţie se utilizează în exclusivitate afânători biochimici
(drojdie de panificaţie), iar la fabricarea biscuiţilor şi a produselor de patiserie, afânători
chimici (bicarbonat de sodiu sau bicarbonat de amoniu); la fabricarea pastelor făinoase nu
se utilizează afânători.
Drojdia de panificaţie
Drojdia de panificaţie aparţine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae
si este o drojdie de fermentaţie superioară. Este facultative anaerobă şi prin fermentatie
alcoolică prin metabolizarea glucidelor simple produce alcol etilic, dioxid de carbon;
rezultă şi o cantitate de energie care este necesară creşterii, multiplicării celulare. Dioxidul
de carbon format afânează aluatul, care îşi măreşte volumul, devine mai pufos, miezul se
dezvoltă şi formează porii, cu miros şi gust plăcut, bine aromat.
20
Se foloseşte ca drojdie comprimată, drojdie lichidă şi drojdia uscată. Drojdia care se
foloseşte în mod curent în tehnologia panificaţiei este drojdia comprimată.
Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie din specia Saccharomyces
cerevisiae şi se obţine prin fermentarea melasei de la fabricile de zahăr, la care se adaugă
săruri nutritive. Conţine 70-75% umiditate, 15,5% protein şi 12-14,5% glucide. Principal
sa caracteristică pentru procesul tehnologic este puterea de dospire. Un gram de drojdie
comprimată conţine 7-9.10 9 celule de drojdie. Drojdia comprimată se emulsionează în apă
caldă la 30 – 35˚C, formându-se suspensia care ajută la repartizarea cât mai uniformă a
celulelor de drojdie în masa semifabricatului (maia sau aluat) supus fermentaţiei. În acest
fel se realizează afânarea uniformă a aluatului, respectiv a produselor.
Drojdia uscată activă sau activă protejată se obţine din drojdia comprimată proaspătă prin
uscare, până la umiditatea de aproximativ 7,5-8,5% ȋn cazul drojdiei uscate active şi de 5-
6% ȋn cazul celei uscate active protejate, pentru conservarea ei în condiţii normale de
depozitare timp de 5 – 6 luni.pentru mărirea stabilitătii la uscare si depozitare se adaugă
emulgatori şi antioxidanţi.
Drojdia lichidă reprezintă o cultură de drojdii pentru panificaţie într-un mediu apos,
alcătuit din făină opărită sau din zahăr şi malţ, sau din făină, apă şi hamei.Se poate utiliza
făina de grâu sau secară, respectiv cultura de drojdii pură. Din punct de vedere
microbiologic drojdia lichidă conţine drojdii şi bacterii lactice, din microflora spontană a
făinii.
Afânătorii chimici. Pentru afânarea produselor de patiserie şi a biscuiţilor se folosesc
bicarbonatul de sodiu şi bicarbonatul de amoniu, care ȋn mediu acid, produc reacţii de
descompunere cu degajare de CO2 şi NH3, care afânează aluatul.
La fabricarea biscuiţilor, bicarbonatul de sodiu se foloseşte pentru dezvoltarea aluatului în
toate direcţiile în timpul coacerii. În cazul produselor de patiserie, acest afânător produce
creşterea uniformă a produselor în înălţime, mărind volumul produselor.
Adăugarea bicarbonatului de amoniu produce umflarea produselor mai ales în înălţime,
fiind recomandat pentru afânarea produselor subţiri care se coc uniform.
Praful de copt este o combinaţie ȋntre un agent de afânare, deobicei carbonatul acid de
sodium, un component acid –ex. fosfatul disodic, glucono-delta-lactona, tartrat acid de
potasiu-, amidon din porumb care are rol de purtator inert al agentilor şi de a ȋmpiedica
eliberarea prematură a componenţilor active. Unele tipuri de praf de copt mai pot conţine
făina, enzime etc.

21
SAREA
Sarea comestibilă se foloseşte la fabricarea produselor de panificaţie atât pentru a le da
gust cât şi pentru a îmbunătăţi proprietăţile aluatului făcându-l mai elastic.
Rolul sării în aluat este bine definit. Astfel, la utilizarea făinii de calitate bună se foloseşte
o cantitate mai mică de sare, pe când la o făină cu însuşiri de panificaţie scăzute se
foloseşte o cantitate mai mare de sare. Adaosul de sare se măreşte mai ales în cazul
folosirii făinurilor provenite din grâu nou, nematurizat sau din grâu cu procent mare de
boabe încolţite. De asemenea, în anotimpul călduros cantitatea de sare folosită este mai
mare decât în cel răcoros. Acţiunea sării se manifestă asupra proprietăţilor reologice ale
aluatului: reduce capacitatea de absorbţie, creşte timpul de formare al aluatului şi
stabilitatea sa. Acest efect e legat ȋn special de ȋmpiedicarea hidratării proteinelor
glutenice, schimbându-se raportul apa liberă: apă legată ȋn favoarea celei libere. In
molecula proteică, prin interacţiuni ionice se reduc forţele electrostatice de respingere şi
molecula proteică devine mai compactă.
Un alt efect al sării e legat de reducerea activităţii enzimelor proteolitice şi amilolitice ca
urmare a acţiunii asupra părţii proteice a enzimelor. In cazul acţiunii asupra enzimelor
proteolitice prin frânarea activităţii lor creşte compactitatea glutenului şi reziatenţa la
atacul enzimatic. Sarea are efect inhibitor asupra drojdiilor şi bacteriilor, dar până la 0,7-
0,8% activitatea drojdiilor nu e influenţată negativ ci stimulată ceea ce face posibilă
adăugarea sării ȋn faza de maia până la această concentraţie. La 4% sare activitatea
bacteriilor lactice e oprită. Pâinea obţinută fără sare este aplatizată, cu coaja palidă. Dacă
sarea se adaugă ȋn exces pâinea v-a avea un gust sărat, volum redus, miez dens si coajă
intens colorată (fig.36).
Sarea se foloseşte dizolvată şi strecurată, atât pentru repartizarea ei cât mai uniformă în
masa de aluat, cât şi pentru eliminarea eventualelor impurităţi minerale. Se poate utiliza şi
ca atare nedizolvată. Soluţiile saturate de sare au o concentraţie de 30 g/100 ml, prin
amestecarea ei cu apă la temperatura de 20˚C. Se poate utiliza sarea iodată.

Fig.36 Influenţa sării asupra volumului şi porozităţii pâinii

22
GRĂSIMILE ALIMENTARE
La fabricarea produselor de panificaţie, a biscuiţilor şi a produselor de patiserie se folosesc
grăsimi alimentare în proporţii diferite. Pentru unele grupe de produse, grăsimile reprezintă
componentele principale ale reţetelor de fabricaţie.In unele cazuri se folosesc la ungerea
formelor şi a tăvilor de copt sau a unor rgane de lucru ale utilajelor pentru că reduc
adezivitatea aluatului la suprafaţa maşinilor de prelucrat.
Grăsimile alimentare folosite cel mai des sunt uleiul comestibil pentru produsele de
franzelărie şi plantolul (uleiul solidificat), margarina, untul, untura de porc, shortening-uri
etc. Adaosul de grăsimi contribuie la formarea gustului produselor, la îmbunătăţirea
calităţii lor şi la creşterea valorii nutritive a acestora. Grăsimile folosite la fabricarea
biscuiţilor şi a produselor de patiserie trebuie să se caracterizeze prin plasticitate, însuşire
care trebuie să fie optimă la o anumită temperatură, pentru fiecare din produsele la care se
utilizează. De aceea, grăsimile lichide nu pot fi folosite la fabricarea unor astfel de
produse, întrucât nu dau rezultate corespunzătoare.
După scopul în care se utilizează, grăsimile pot fi: grăsimi pentru coacere, grăsimi pentru
patiserie, grăsimi pentru creme, grăsimi vegetale solidificate (shorteninguri) pentru
procesele continue.
Grăsimile pentru coacere se folosesc la fabricarea aluaturilor cu şi fără drojdie.
Temperatura de topire a acestora trebuie să depăşească doar cu 10 – 15˚C temperatura
aluatului.
Grăsimile pentru patiserie au o consistenţă apropiată de cea a aluatului la care se folosesc,
astfel încât să formeze pelicule foarte subţiri, rezistente la rupere. Consistenţa prea mare a
grăsimii face ca peliculele să se rupă, miezul produsului devenind uniform, iar consistenţa
prea mică provoacă lipirea straturilor de produs între ele, obţinându-se produse insuficient
dezvoltate. Margarina utilizată ȋn cazul foietajului are o compoziţie diferită faţă de cea
pentru panificaţie.
Grăsimile pentru creme au însuşiri de emulsionare şi de spumare bune, reuşind să
înglobeze cantităţi mari de aer.
Grăsimile pentru procesele continue sunt grăsimi fluide şi semifluide, cu plasticitate bună.
Prin folosirea lor se obţin produse fragede cu coaja foarte crocantă care-şi păstrează
calitatea timp îndelungat.
În afara de grăsimilor alimentare tradiţionale, au apărut sortimente noi, cu compoziţii şi
însuşiri specifice noilor tehnologicii de fabricare a produselor făinoase, având denumiri
comerciale diferite (de exemplu shortening-uri).
23
Shortening-urile ȋmbunatatesc ȋnsuşirile elastice ale aluatului, porozitatea, volumul,
conduc la un miez fraged si elastic. Sunt amestecuri de grasimi prelucrate tehnologic
pentru modificarea unor caracteristici initiale. Ele sunt amestecuri formate dintr-o bază de
uleiuri parţial hidrogenate şi o grăsime hidrogenată complet. Pentru panificaţie se folosesc
shortening-uri plastice, moi care se omogenizează bine ȋn aluat.
Exemple : 1. seu de vita+ monoglicerina +20% ulei vegetal
2. 87% grasime+ 10% fosfatide+ 3% emulgator
3. margarina+ ulei de floarea soarelui+ fosfatide
4. fractiuni de grasimi cu punct de topire ridicat + emulgatori (rămâne lichida
la temperatura camerei) conduce la un aluat elastic, stabil, nelipicios ce se prelucreaza mai
bine pe linii mecanizate
Grăsimile influenţează activitatea fermentativă a drojdiei. În prezenţa grăsimilor,
activitatea fermentativă a drojdiei scade cu atât mai mult cu cât procentul de grăsimi este
mai mare, datorită faptului că la suprafaţa membranei celulei de drojdie se formează un
film de grăsimi ce împiedică schimbul dintre celule şi aluat. Fenomenul este mai accentuat
în cazul folosirii uleiurilor vegetale şi a grăsimilor în stare topită.
Datorită faptului că grăsimile sunt adsorbite la suprafaţa proteinelor glutenice,
acestea se hidratează insuficient, ceea ce încetineşte formarea glutenului, iar la concentraţii
mari de grăsimi este împiedicată formarea normală a glutenului având loc o formare
incompletă a acestuia. Din acest motiv, la concentraţii mari de grăsimi, peste 5%, aluatul
devine mai extensibil. Acelaşi fenomen de adsorbţie se întâmplă la suprafaţa granulei de
amidon. În consecinţă, datorită adsorbţiei grăsimilor la suprafaţa proteinelor, scade
capacitatea de hidratare a făinii în prezenţa grăsimilor adăugate.
În prezenţa grăsimilor, pâinea se obţine cu o coajă elastică şi mai puţin
sfărâmicioasă, şi cu excepţia pâinii preparate din făină slabă, pâinea are un volum mai
mare. La făinurile puternice, pentru creşterea extensibilităţii aluatului, este dorit adaosul de
grăsimi. De asemenea, în prezenţa grăsimilor se îmbunătăţeşte elasticitatea miezului şi se
prelungeşte durata de prospeţime a pâinii iar porozitatea este mai fină.
INDULCITORII
Substanţele de îndulcire care se folosesc în procesul de fabricaţie sunt zahărul,
mierea, glucoza lichidă, extractul de malţ. Pe lângă îmbunătăţirea gustului şi aromei
produselor, substanţele dulci contribuie la sporirea valorii lor nutritive şi la rumenirea
cojii. De asemeni, se accelerează procesul de fermentaţie.

24
 Zahărul poate fi sub formă de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr tos),
turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de calitate bună are culoare albă, este lipsit de miros şi
gust străin, este solubil în apă, cu care formează soluţii incolore, limpezi, fără sedimente.
Pentru păstrare, zahărul trebuie să fie uscat, nelipicios, fără impurităţi. La fabricarea
produselor făinoase zahărul se foloseşte sub formă de soluţii, dizolvat în apă, sub formă de
zahăr invertit şi de cristale fine care se presară pe suprafaţa produselor, imediat după
coacere.
Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei, în prezenţa apei şi a acizilor,
ceea ce duce la transformarea în glucoză şi fructoză. Siropul de zahăr invertit se prepară
din soluţii de zahăr cu concentraţia de 75 – 80%, în care s-au adăugat cantităţi mici de acid
clorhidric. Datorită conţinutului în fructoză, zahărul invertit, împiedică cristalizarea
soluţiilor saturate de zahăr.
Glucoza poate fi în stare solidă sau lichidă sub forma unui sirop vâscos. Glucoza
solidă are culoare albă-gălbuie, gust dulce, foarte slab sărat, fără miros, are o structură
compactă şi este solubilă în apă, formând o soluţie limpede. Glucoza lichidă (siropul de
glucoză) este incoloră sau slab gălbuie, limpede, de consistenţă vâscoasă, cu gust dulceag,
caracteristic, fiind uşor sărat sau sălciu leşietic, fără miros. Siropul de glucoză conţine 40%
glucoză şi maltoză, 40% dextrine şi 20% apă.
Mierea este un produs natural care are în compoziţia sa glucoză, fructoză, dextrină,
apă, substanţe azotoase, minerale, aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul şi
vâscozitatea depind de felul florilor din care provin (tei, salcâm, polifloră). Culoarea
variază de la aproape incoloră până la galben şi chiar brun – roşcată.
Extractul de malţ (diamalţul) se obţine din prelucrarea malţului şi se caracterizează
printr-un conţinut bogat în maltoză. Se foloseşte pentru a îmbunătăţirea conţinutului în
zaharuri al aluatului, pentru a forma culoarea brună a cojii şi pentru a stimula fermentarea.
Este un produs vâscos, cu consistenţă apropiată de cea a mierii; în strat subţire este
transparent, iar în strat gros este brun. Gustul este dulce, caracteristic de malţ.
Zaharurile influenţează activitatea fermentativă a drojdiilor. S-a constatat că un
adaus de zaharuri de până la 5% faţă de făină stimulează activitatea fermentativă a
drojdiilor, reprezentând o sursă de carbon pentru aceste. Peste concentraţia de 5% zaharuri,
activitatea fermentativă a drojdiilor este inhibată; cu cât concentraţia în zaharuri este mai
mare, cu atât procesul de hidroliză este mai intens.
Zaharurile influenţează şi procesele reologice ale aluatului. La adăugarea
zaharurilor, aluatul suferă o înmuiere datorită procesului de deshidratare a globulei
25
proteice, astfel încât pentru păstrarea consistenţei iniţiale a aluatului este necesară
reducerea cantităţii de apă (reducerea capacităţii de hidratare); această reducere reprezintă
0,5% faţă de zaharurile adăugate.
Zaharurile influenţează şi calitatea produsului finit –îmbunătăţesc volumul
produsului, culoarea cojii şi aroma acestuia (datorită participării lor la reacţia Maillard).
Gemurile, jeleurile, marmelada, magiunul, pastele şi praful de fructe se folosesc ca
adaosuri la prepararea cremelor şi a semifabricatelor de acoperire a biscuiţilor, cărora le
transmite gustul, culoarea şi aspectul lor specific. Tot în grupa materiilor zaharoase pot fi
incluse numeroase materii cum sunt rahatul, jeleurile, fructele confiate şi altele.
Marea varietate a acestor materii oferă multiple posibilităţi pentru crearea însuşirilor
organoleptice cât mai specifice pentru fabricarea produselor făinoase. Cantităţile de
substanţe îndulcitoare adăugate la fabricarea produselor sunt cele prescrise în reţetele de
fabricaţie.
LAPTELE SI PRODUSELE LACTATE
Se folosesc laptele integral, degresat, zerul şi zara.
Laptele integral conţine 87% apă, 13% s.u. din care 3,9% grăsimi, 4,9% lactoză, 3,5%
proteine, 0,7% substanţe minerale. Dintre proteine, cea mai importantă este cazeina care se
coagulează la fierberea laptelui şi exercită o acţiune protectoare şi asupra celorlalte
proteine din lapte (albumine şi globuline). Lactoza nu este fermentescibilă, deci nu este
folosită de drojdia de panificaţie în procesul de fermentare, dar participă la reacţia Maillard
de formare a culorii cojii.
Substanţele minerale din lapte (fosfor, calciu, potasiu), în urma prelucrării acestuia rămân
în subproduse (zer, zară); de asemenea şi 51% din s.u. a laptelui.
Produsele din lapte se prezintă sub următoarele forme:
• lichidă – dezavantajul acestora constă în conţinut de apă ridicat, volum mare, spaţii
mari de depozitare şi datorită perisabilităţii necesită spaţii frigorifice;
• concentrate – se obţin din produsele lichide prin eliminarea unei părţi din apă; în
plus, se adaugă o serie de ingrediente, cum ar fi zahăr, astfel încât creşte
conservabilitatea lor de la câteva săptămâni, la câteva luni;
• praf (uscate) – au umiditate de 3,5 – 6%; necesită spaţiu mic la depozitare, fără
spaţii frigorifice; transportul este uşor. Calitatea lor depinde de metoda prin care s-a
realizat uscarea (pe valţuri sau prin atomizare).

26
Produsele din lapte constituie medii nutritive optime pentru dezvoltarea
microorganismelor, astfel încât, datorită adausului acestor produse în aluat care aduc săruri
minerale, vitamine şi glucide, activitatea fermentativă a drojdiei este îmbunătăţită.
Prin adăugarea produselor din lapte la fabricarea produselor de panificaţie, laptele dar mai
ales zerul aduc în aluat aciditate (acidul lactic) care are influenţă pozitivă asupra însuşirilor
reologice ale aluatului. În acelaşi timp, se îmbunătăţesc proprietăţile produsului finit:
volumul şi textura sunt mult îmbunătăţite şi coaja intens colorată.
OUĂLE se utilizează sub formă proaspătă, congelată (melanj de ouă), uscată (praf). Se
folosesc în următoarele scopuri;
1. în aluat pentru îmbunătăţirea gustului şi a valorii nutritive a produselor;
2. pentru spoirea suprafeţei unor produse, putând utiliza amestec de gălbenuş şi ou.
3. ȋn produse de patiserie prin baterea albuşului şi ȋnglobarea unei cantităţi mari de aer
are loc afânarea acestora (afânarea mecanică)
4. la obţinerea unor creme
Ouăle praf nu sunt recomandate a se folosi pentru prepararea produselor destinate copiilor.
PRODUSE ȘI SUBSTANȚE DE AMELIORARE
Sunt substanţe care se folosesc ȋn panificaţie ȋn cantităţi foarte mici şi care au rolul
de ameliorare a ȋnsuşirilor tehnologice ale făinii pentru a obţine un aluat cu caracteristici
optime. Astfel se obţine un produs finit cu calitate ȋmbunătăţită şi cu prospeţime
prelungită. La alegerea amelioratorului trebuie să se cunoască ce trebuie ameliorat, de
aceea cunoaşterea proprietătilor făinii e esenţială.
Cei mai folosiţi amelioratori sunt: enzimele (hidrolaze, oxidoreductaze),
emulgatorii, amelioratorii chimici, gluten vital
Emulgatorii
Sunt substanţe ce au rol de a stabiliza emulsiile prin absorbţie la interfaţa de separare a
emulsiei; astfel se reduce tensiunea superficială a sistemului şi se stabilizează. Proprietatea
se datorează prezenţei ȋn molecula emulgatorilor a grupărilor hidrofile (afinitate pentru
apă) şi a grupărilor hidrofobe cu afinitate pentru ulei. Prin aceste grupări, ȋn aluat
emulgatorul poate influenţa benefic proprietăţile relogice ale aluatului şi calitatea pâinii
pentru că pot participa la formarea de legături tip proteine-apă, proteine-proteine, proteine-
lipide, proteine-glucide care determină creşterea capacitătii de legare a apei, fixarea
miezului produselor care se răcesc etc.
Clasificare:
1. emulgatori naturali: lecitina, o fosfolipidă care formează coloizi liofili
27
Rol: datorită capacităţii de emulsionare formează la suprafaţa particulelor de făină straturi
monomoleculare cu rol ȋn:
a.reglarea absorbţiei de apă
b.evaporarea apei legate de amidon la coacere
c. formarea la coacere de lipoproteine
Se utilizează ȋn adaos de 1% faţă de făina şi are ca efecte:
• un aluat tare, plastic ce se pretează la prelucrări pe linii mecanice
• volum mărit, structura şi aspectul miezului ȋmbunătăţit
• ȋntarzierea ȋnvechirii
2. emulgatori sintetici: mono şi digliceridele ale acizilor graşi, esterii mono şi
digliceridelor cu acizi organici (acidul diacetil tartric, lactic, citric, sorbic)
Efecte tehnologice: volum mărit, coaja fragedă, miez fin, pereţii porilor subţiri, culoare
mai deschisă.
Exemple
A.Monostearat de glicerină (0,1%-0,5%) conduce la creşterea volumului cu 10-20%,
miezul devine mai elastic, mai alb, porozitatea mai fină, durata de prospeţime creşte
B. Emulgatori de panificaţie- produse cu denumiri comerciale: esteri ai acidului diacetil-
tartric, lactopalmitat de glicerina, monostearat de propilenglicol
Esterii diacetiltartrici ai mono şi digliceridelor (DATEM) sunt cei mai utilizaţi, au
capacitatea de a complexa cu proteinele glutenice ȋn aluaturile din făină de grâu ceea ce
ȋmbunătăţeşte capacitatea de reţinere a gazelor şi are efect antiȋnvechire.
Preparate enzimatice
Preparate amilolitice pot fi: produse de malţ, preparate fungice şi bacteriene:
Produsele de malţ sunt: făina de malţ – obţinută prin măcinarea cerealelor germinate (orz,
grâu) şi uscate şi extractul de malţ- obţinut prin amestecarea făinii de malţ cu apă, filtrarea
şi concentrare sub vid.
Amilazele fungice se obţin din Aspergillus oryzae, Aspergillus awamori- enzimă extrasă se
fixează pe amidon sau clorură de sodiu.
Amilaze bacteriene- se obţin din culturi de Bacillus subtilis; se pot obţine două categorii:
dextrinogenă (produce cantităti mari de dextrine) şi maltogeneică (produce preponderent
maltoză). Efectele produse de aceste enzime sunt:
• produce zaharificarea şi lichefierea amidonului cu formarea unei cantităţi mai
mari de zaharuri reducătoare (fermentescibile)

28
 • creşte capacitatea de reţinere a apei şi ȋntârzie ȋnvechirea
• creşte intensitatea fermentaţiei, se scurtează durata de dospire
• actionează şi-n cuptor ȋn prima etapă de coacere (pâna la 70-75° C)
Rezultate: volum crescut, gust mai bun, prospeţime ȋndelungată
Enzime proteolitice se folosesc ȋn panificaţie ȋn două scopuri: reducerea duratei de
frământare şi slăbirea aluatului. Se folosesc proteaze fungice ce conţin atât endo cât şi
exopeptidaze. Prin adăugarea ȋn aluat, creşte extensibilitatea aluatului, creşte capacitatea
de reţinere a gazelor şi ca urmare volumul şi porozitatea pâinii.
Xilanaze- sunt din categoria pentozanazelor care hidrolizează pentozanii dar şi complecşii
acestora cu proteinele. Sunt de origine microbiană şi au efecte ca:
• ȋmbunătăţirea stabilităţii aluatului
• creşterea volumului
• ȋmbunătăţirea texturii miezului
• prelungirea prospeţimii
Lipoxigenaza catalizează oxidarea acizilor graşi polinesaturaţi (acidul linoleic) la
hidroperoxizi, fixând oxigenul. Are efecte de albire a făinii, aluatului şi pâinii (prin
oxidarea pigmenţilor) dar şi de ȋmbunătăţire a ȋnsuşirilor reologice ale aluatului prin
creşterea stabilitătii aluatului, volumului pâinii şi porozităţii. Cel mai des se foloseşte făina
de soia ca sursă de lipoxigenază. Sub formă degresată făina de soia are un conţinut mai
mic de enzimă.
Glucoxidaza induce o serie de reacţii ȋn aluat cu eliberare ȋn final a oxigenului care
participă la procesele de oxidare din aluat. Dintre acestea cele mai importante sunt
oxidarea grupărilor tiolice –SH din proteinele neglutenice care ȋn acest fel nu mai participă
competitiv cu glutenul la formarea de punţi disulfidice. Un alt efect este atribuit gelificării
pentozanilor. Se utilizează glucoxidază din Aspergilus niger. Prin aceste mecanisme sunt
influenţate proprietăţile reologice ale aluatului şi ca urmare:
• creşte rezistenţa şi elasticitatea aluatului
• creşte volumul pâinii
• se ȋmbunătăţeste textura miezului
Transglutaminaza catalizează reacţii de transfer a grupării acil favorizând formarea de
legături peptidice. In aluat, conduce la formarea de legături suplimentare ȋntre proteinele
glutenului astfel ca:
• creşte rezistenţa la ȋntindere

29
 • scade extensibilitatea
• creşte capacitatea de reţinere a gazelor
• pâinea va avea volum mărit şi miez cu textura mai bună
Amelioratorii chimici – agenţi de oxidare şi agenţi reducători
Clasificare:
1. substanţe ce produc ȋntărirea glutenului (oxidanţi)
2. substanţe ce produc slăbirea glutenului (agenţi reducători)
Agenţii de oxidare folosiţi ȋn panificaţie sunt: acidul ascorbic, bromatul de potasiu,
peroxidul de calciu etc.
Modul de actiune constă ȋn cresterea numărului de punţi disulfidice ȋntre lanţurile de
proteine glutenice ceea ce conduce la o structură mai elastică şi mai rezistentă a aluatului.
Acidul ascorbic este cel mai important agent de ameliorare utilizat ȋn făinuri
Mecanismul de acţiune are mai multe etape: oxidarea acidului ascorbic la acid
dehidroascorbic, reducerea acidului dehidroascorbic, oxidarea gruparilor tiolice –SH din
proteine cu formarea punţilor disulfidice
Efectele adaosului de acid ascorbic ȋn aluat:
• Creşte consistenţa aluatului
• Creşte puterea de reţinere a gazelor
• Creşte volumul şi randamentul de productie
• Aroma şi gustul sunt mai bune
Se utilizează frecvent la frământarea intensivă şi rapidă a aluatului, la accelerarea
maturizării făinii. In cazul aluaturilor congelate se folosesc cantităţi mai mari.
Se introduce ȋn maia sau ȋn aluat ȋn stare dizolvată. Efectul adaosului progresiv de acid
ascorbic ȋn aluat se poate urmări ȋn imaginea de mai jos.
Bromatul de potasiu –legislaţia sanitară din ţara noastra nu permite utilizarea lui
• Are o actiune mai lenta si conduce la scaderea duratei de fermentare
• Se utilizeaza singur sau in amestec cu alte substante (carbonat de Ca, Mg)
• Produce oxidarea gruparilor –SH atât la framantare cât şi la fermentare
• Are efecte mai bune la produsele de panificatie cu lapte praf, zahar, grasimi
Agenţi de reducere
Sunt substanţe reducătoare: bisulfit şi metasulfit de sodiu, cisteina şi enzimele
proteolitice

30
 Mod de actiune: reduc puntile disulfurice (-S-S-) intramoleculare ȋmpiedicând
participarea la reacţiile de interschimb sulfhidril-disulfid, diminuind coeziunea reţelei
glutenice şi facilitând ca proteinele făinii sa fie mai uşor atacabile de catre enzimele
proteolitice. In consecinta, aluatul va opune o rezistenţă mai mică la presiunea gazelor de
fermentare şi se vor obţine produse cu volum sporit.
Cisteina
• Are acţiune doar ȋn faza de framantare nu şi la fermentare
• Se adaugă la făinurile puternice care se prelucreaza mai greu (max. 70 mg/kg)
• La pâine imbogatita cu gluten- adaos de 200 mg/kg
• Prin adaos de cisteina se scurteaza faza de frâmântare
• La biscuiti: 50-70 mg/kg faina creste grosimea biscuitilor
• La paste fainoase amelioreaza culoarea pentru că ȋmpiedică oxidarea pigmenţilor
carotenoidici (0,005-0,05%)
• Uneori se foloseste ȋn combinaţie cu acidul ascorbic: de exemplu 20-30 mg acid
ascorbic/kg faina +0-50 mg cisteina/kg faina– se obtine o paine cu volum mare.
Combinatia usurează fluajul şi frământarea aluatului.

31
CAPITOLUL VIII
DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE
DEPOZITAREA FǍINII
Se realizează ȋn scopul asigurării unui stoc tampon astfel ȋncât unitatea să poată asigura
continuitate ȋn producţie. Dacă moara furnizoare livrează făină nematurizată atunci pe
durata depozitării e nevoie să se asigure maturizarea făinii.
MATURIZAREA FǍINII
Făina trebuie păstrată în spaţii special amenajate, depozite de făină, în condiţii
corespunzătoare de temperatură, umiditate relativă a aerului şi luminozitate. În cazul
depozitării făinii în condiţii necorespunzătoare, proprietăţile de panificaţie ale făinii se
înrăutăţesc şi ca urmare calitatea acesteia se degradează. În timpul depozitării, în făină au
loc diferite procese, în urma cărora calitatea ei se modifică. În funcţie de proprietăţile
iniţiale ale făinii, de durata şi de condiţiile de depozitare, calitatea făinii poate să se
îmbunătăţească sau să se înrăutăţească.
În condiţii corespunzătoare de depozitare, proprietăţile de panificaţie ale făinii se
îmbunătăţesc; acest proces este numit maturizarea făinii.
Făina proaspăt măcinată nu este corespunzătoare fabricaţiei deoarece absoarbe apă mai
puţină, aluatul rezultat este umed la pipăit şi lipicios, pâinea obţinută are volum mic, se
lăţeşte în timpul coacerii, iar pe suprafaţa cojii apar crăpături.
Maturizarea făinii reprezintă totalitatea proceselor fizice, chimice şi biochimice
care au loc în făină pe timpul depozitării ei în condiţii corespunzătoare de temperatură,
umiditate şi grad de compactizare a granulelor.
O maturizare deplină se consideră că se realizează în cazul depozitării făinii în
condiţii corespunzătoare de temperatură constantă 18 – 20ºC şi umiditate relativă 65-70%,
la o umiditate a făinii de 12-15%. în depozite uscate, dezinfestate, deratizate, bine aerisite.
Păstrarea făinii iarna ȋn depozite neȋncălzite opreşte procesul de maturizare.
Durata procesului de maturizare a făinii de grâu depinde de o serie de factori, şi anume:
• de puterea iniţială a făinii imediat după măcinare: cu cât făina este mai albă, cu atât
durata de maturizare creşte;
• de sortimentul de făină: cu cât extracţia este mai mare, cu atât durata de maturizare
este mai mică;

32
• de umiditatea făinii: cu cât umiditatea este mai mare, cu atât procesul de maturizare
are loc într-un timp mai scurt;
• de temperatura depozitului: cu cât temperatura depozitului este mai ridicată, cu atât
durata de maturizare se scurtează. În timpul iernii, în depozitele neîncălzite, procesul de
maturizare al făinii se încetineşte aproape total.
In timpul maturizării făina suferă o serie de transformări benefice pentru calitatea sa:
• variaţia umidităţii- ȋn funcţie de umiditatea făinii şi a aerului din depozit, făina ȋşi
modifica umiditatea până la valoarea umidităţii de echilibru. La 65-70% umiditate
relativă a aerului, umiditatea făinii ajunge la 14%
• albirea- are loc datorită oxidării pigmenţilor carotenoidici şi xantofilici din făină,
ȋntr-o reacţie combinată cu oxidarea acizilor graşi polinesaturaţi sub acţiunea
lipoxigenazei
• creşterea acidităţii- are loc rapid ȋn primele 15-20 zile de depozitare şi este cu atât
mai mare cu cât extracţia, umiditatea făinii şi temperatura de păstrare sunt mai mari.
Se datorează ȋn principal acizilor liberi formaţi sub acţiunea lipazei la hidroliza
lipidelor din făină
• modificarea glucidelor şi a enzimelor amilolitice- are loc o compactizare a granulei
de amidon de aceea creşte rezistenţa la alatacul enzimatic; ȋn primele zile activitatea
amilolitică a făinii scade, apoi rămâne constantă
• modificarea proteinelor- scade cantitatea de gluten umed dar se ȋmnbunătăţesc
proprietăţile reologice ale glutenului care devine mai extensibil, mai elastic şi mai
rezistent, şi creşte capacitatea de hidratare. Această transformare este considerată
esenţa procesului de maturizare. In urma maturizării se va obţine o pâine cu calităţi
ȋmbunătăţite, volum crescut, creşte raportul H/D (ȋnălţime/diametru), se
ȋmbunătăţesc porozitatea şi aspectul cojii.
Explicaţia fenomenului de maturizare este pusă pe seama unui fenomen de oxidare
manifestat la nivelul oxidării grupărilor sulfhidril din structura proteinelor glutenice cu
formare de punţi disulfidice. Rolul principal ȋn acest fenomen ȋl au acizii graşi
polinesaturaţi ai făinii ce rezultă la hidroliza lipidelor şi care ȋn prezenţă aerului
(oxigenului) şi a lipoxigenazei sunt oxidaţi la hidroperoxizi. Intermediari se formează
radicali liberi care generează oxidarea grupărilor sulfhidril, a pigmenţilor făinii.
Fenomenul a fost explicat prin faptul că ȋn absenţa oxigenului aceste transformări nu au

33
loc. Transportul pneumatic, recircularea făinii ȋn siloz, aerarea accelerează maturizarea
făinii. Se pot utiliza agenţi care accelerează maturizarea făinii.
Durata de maturizare minimă pentru făină neagră este 20 zile, iar pentru făina semialbă şi
albă este de 25 zile.
Depozitarea după maturizare
Se poate realiza ȋn saci şi ȋn vrac. Depozitarea ȋn saci se utilizează la brutăriile de
capacitate mică şi mijlocie iar depozitarea vrac la cele de capacitate mare.
Sacii cu făină se aranjează pe grătare de lemn, în stive de maxim 10 saci suprapuşi în
anotimpul rece, 6 saci în anotimpul cald şi 8 saci când depozitarea nu depăşeşte 20 de zile.
Sacii se aşează pe rânduri, în anumite poziţii, grupaţi câte 3, câte 5 sau celular, astfel încât
stiva clădită să fie solidă şi stabilă. În jurul stivelor trebuie să existe o distanţa de minim 75
cm, iar de la perete la stivă de minim 40 cm. Stivele se formează din acelaşi sortiment de
făină provenită din aceeaşi dată de măciniş, de la aceeaşi moară şi având aceeaşi calitate.
Identificarea fiecărei stive se face prin fişa lotului care cuprinde principalele date
referitoare la provenienţa şi calitatea făinii.
Dacă făina se depozitează pentru o perioadă mai mare, se recomandă restivuirea sacilor de
2 – 3 ori pe lună vara şi cel puţin o dată în timpul iernii.
Depozitarea vrac se face ȋn celule de siloz metalice (la fabrici cu capacităţi de producţie
mai mici) sau din beton armat. Celulele metalice au secţiune circulară şi pot fi amplasate ȋn
interiorul construcţiei sau ȋn exteriorul ei (fig.37). Celulele din beton armat au secţiune
rectangulară cu colţurile rotunjite iar pereţii sunt lustruiţi sau acoperiţi cu substanţe
hidrofobe pentru a uşura evacuarea făinii. Au pereţi dublii pentru izolare termică.

DEPOZITARE DROJDIEI
Depozitarea drojdiei se face la temperatura de refrigerare (2-4˚C); temperaturi mai
mari nu sunt recomandate deoarece se accelerează reacţiile enzimatice care pot duce la
autodistrugerea produsului (autoliză), drojdia având un miros neplăcut. Aceste modificări
sunt determinate de procesul de proteoliză din celulele de drojdie stimulat de creşterea
conţinutului de glutation redus din celulele de drojdie în timpul depozitării. Păstrarea
drojdiei presate la 4˚C timp de o lună duce la scăderea activităţii sale cu 10%.
Păstrarea drojdiei la 20 – 30ºC timp de 2 – 3 zile reduce puterea ei de creştere la
jumătate. Nu se recomandă nici congelarea drojdiei deoarece apa cristalizează, formându-
se cristale mari de gheaţă care reduc activitatea drojdiei şi distrug celulele de drojdie.

34
Drojdia uscată nu necesită spaţii refrigerate pentru depozitare dar e nevoie de temperaturi
scăzute şi ambalaje ermetice. Dacă drojdia uscată este păstrată la temperatura ambientală
şi-n prezenţa oxigenului ȋşi reduce puterea de creştere cu 6-7% pe lună. In cazul ȋn care e
protejată de oxigen, scăderea puterii drojdiei e doar de 1,5%/lună. Dacă ambalajele au fost
utilizate parţial e nevoie de reȋnchidere cât de bine posibil şi păstrare la rece.

DEPOZITAREA MATERIILOR AUXILIARE

Sarea şi zahărul, datorită higroscopicităţii lor, se depozitează ȋn spaţii ȋnchise, ferite de
umezeală, ȋn saci aşezaţi pe grătare de lemn.
Uleiul se păstrează ȋn ambalajele originale, ferite de lumină, ȋn ȋncăperi răcoroase. Untul,
margarina, ouăle se depozitează ȋn spaţii frigorifice (dulapuri sau camere de refrigerare).

Fig.37 Siloz exterior de făină

35
CAPITOLUL IX
PREGǍTIREA ȘI DOZAREA MATERIILOR PRIME ȘI AUXILIARE
Operaţia de pregătire urmăreşte aducerea materiilor prime şi auxiliare în starea
fizică optimă pentru prepararea aluatului. În fig. 38 este prezentată schema operaţiilor de
proces.
Pregătirea făinii prevede executarea următoarelor operaţii tehnologice:
1. Amestecarea presupune obţinerea unui lot de făină cu proprietăţi omogene pentru o
perioadă cât mai mare de timp, ȋn vederea menţinerii constante a parametrilor tehnologici
şi a calităţii pâinii.
Făina se depozitează pe sortimente şi calităţi. La amestecare se compensează
calitatea unei făini cu defectele altei făini. Pentru realizarea amestecului de făină se iau în
considerare însuşirile de panificaţie ale acesteia: puterea făinii (criteriul cel mai folosit),
conţinutul de gluten umed şi calitatea lui, capacitatea făinii da e forma gaze, capacitatea
făinii de a se închide la coloare.
Proporţia făinii se stabileşte pe baza unuia din aceşti parametrii folosind metoda
mediei ponderate.
Amestecarea făinurilor se realizează în funcţie de dotarea tehnică si capacitatea
unităţilor de panificaţie. Pentru unităţile de capacitate mică şi medie, şi-n cazul depozitării
făinii ȋn saci, se foloseşte timocul amestecator sau, cel mai frecvent, amestecarea se
realizează prin alimentarea alternativă a cernătorului cu făină din saci proveniţi din cele
două loturi ce urmează a fi amestecate. Prin acest procedeu nu se realizează totuşi un
amestec omogen.
La unitaţile de capacitate mare, dotate cu silozuri pentru făină se procedează la
amestecarea făinii din două buncăre cu ajutorul unor dozatoare direct ȋn conducta de
transport pneumatic sau ȋn şnecurile transportoare care primesc făina de la dozatoarele de
făină montate sub celulele de siloz.
2. Cernerea se realizează pentru îndepărtarea impurităţilor grosiere (sfori, bucăţi de
hârtie) ajunse accidental în făină şi pentru îndepărtarea impurităţilor metalice. Utilajele cu
care se realizează această operaţie se numesc cernătoare; acestea sunt echipate cu site
metalice nr. 18 – 20 care au 7 – 8 fire/cm. În timpul cernerii se realizează şi aerarea şi
afânarea făinii. Se pot utiliza cernătoare verticale, centrifugale; utilajele moderne sunt
dotate cu electromagneţi.

36
 FĂINĂ APĂ DROJDIE SARE ZAHĂR ULEI

AMESTECARE ÎNCĂLZIRE EMULSIONARE DIZOLVARE DIZOLVARE ÎNCĂLZIRE

CERNERE DOZARE FILTRARE FILTRARE FILTRARE DOZARE

SEPARARE DOZARE DOZARE DOZARE

IMPURITĂŢI
METALICE

ÎNCĂLZIRE

DOZARE

Fig. 38 Schema operaţiilor de proces la pregătirea materiilor prime şi auxiliare

(după Modoran C., 2007)

3.Incălzirea făinii. În perioada de iarnă făina trebuie încălzită la 15 – 20ºC, ceea ce

permite obţinerea aluatului cu temperatură optimă fără să fie nevoie ȋncălzirea apei la
temperaturi peste 45˚ (ceea ce ar pierderea proprietăţilor funcţionale ale glutenului).
Această încălzire se realizează în depozitele de zi, dacă depozitarea se face în saci, sau în
timpul transportului pneumatic al făinii când se foloseşte aer încălzit sau prin încălzirea
silozului de făină cu aer cald, dacă acesta are pereţi dubli.
Pregătirea apei. Aducerea apei la temperatura necesară obţinerii aluatului sau
semifabricatelor, se face prin încălzire la temperatura dorită. Este o operatie cu mare
importanţă pentru calitatea procesului tehnologic si a produselor finite. De această
temperatură depinde temperatura aluatului, care influenţează mai departe operaţile de pe
fluxul tehnologic: frământarea, fermentarea, modelarea etc. In stabilirea valorii
temperaturii apei se ţine cont de toti factorii implicaţi: temperatura aerului din sala de
fabricaţie, temperatura făinii, creşterea de temperatură datorată efectului braţului
frământator etc. Această operaţie presupune amestecarea apei reci de la reţea cu apă caldă
cu temperatura de 60ºC sau barbotarea de a bur de joasă presiune ȋn apa rece.
Apa caldă poate fi obţinută în boilere care sunt încălzite direct cu combustibil sau în
economizoare, sau recuperatoare care sunt încălzite cu gaze uzate-gaze de ardere care după
încălzirea camerei de coacere a cuptorului sunt eliminate în atmosferă cu o temperatură de

37
350ºC. Pentru recuperarea unei părţi din căldura gazelor uzate, pe circuitul de evacuare al
acestora se instalează schimbătoare de căldură în care se încălzeşte apa tehnologică.
Amestecarea apei reci cu apa caldă se realizează în dozatoare dotate cu indicatoare de
nivel şi termometre.
In funcţie de dotarea fabricilor, aducerea apei la temperatura necesară se realizează fie cu
dozatoare automate fie ȋn rezervoare tampon. Dozatoarele de apă sunt instalaţii care
măsoara cantitatea de apă introdusă la frământare dar realizează şi aducerea apei la
temperatura dorită.
Calculul temperaturii apei
Apa tehnologică trebuie încălzită până la o temperatură care variază între 25 şi 35˚C în
funcţie de:
- temperatura necesară pentru aluat;
- temperatura făinii;
- anotimpul de lucru.
Temperatura apei, ˚C, se calculează după formula:

în care:
tA – temperatura apei,˚C;
tAl – temperatura aluatului,˚C;
F – cantitatea de făină folosită la prepararea aluatului, kg;
CF – capacitatea calorică masică a făinii, kJ/(kg.grd);
CF = 2,036 kJ/(kg.grd)
TF – temperatura făinii, ºC
A – cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului, kg;
CA – capacitatea calorică masică a apei, kJ/(kg.grd);
CA - 4,186 kJ/(kg.grd)
n – coeficient ce ţine seama de anotimp, deoarece în el se include valoarea
pierderilor de căldură care depind de temperatura mediului ambiant:
n = 0-1, vara
n = 2, primavara, toamnă
n = 3, iarna

38
Temperatura pe care trebuie să o aibă apa tehnologică se poate calcula rapid cu
următoarele formule prescurtate:
Ta = 47 − 0,7 ⋅ T f (pentru perioada caldă a anului);

Ta = 49 − 0,7 ⋅ T f (pentru perioada rece a anului);

în care: Ta şi Tf sunt temperatura necesara apei şi a făinii, în ˚C.

Apa care se foloseşte în procesul tehnologic nu trebuie să aibă temperatura mai mare de
35˚C, deoarece glutenul din făină începe să se coaguleze, se degradează, iar celulele de
drojdie îşi reduc activitatea. Pentru aceasta se iau măsuri de încălzire a făinii, în aşa fel
încât, făina folosită la fabricarea maielei sau aluatului să nu aibă temperatura sub 15˚C.
O alta posibilitate de calcul a temperaturii apei ţine cont de factorul de fricţiune: 3-4 in
funcţie de metoda directă sau cu maia (preferment).
Malaxarea produce cresterea temperaturii aluatului si aceasta crestere de temperatura
depinde de tipul malaxorului, a bratului malaxor, viteza de rotatie etc.
De aceea pentru calcul se utilizeaza formula:
T apa= (3x T aluat)- (Tfaina+ T camera+Frictiune)
Exemplu:
( 3x25)-(20+24+10)= 75-54=21ºC
În industria panificaţiei nu se foloseşte apa fiartă şi răcită, deoarece prin fierbere se elimină
oxigenul din apă care este necesar activităţii drojdiilor şi totodată i se reduce duritatea.
Pregătirea drojdiei. In funcţie de tip, presată sau uscată, pregătirea drojdiei implică
cateva operaţii specifice.
Drojdia presată se transformă în suspensie, iar apoi se filtrează. Suspensionarea drojdiei
se realizează în scopul distribuirii cât mai uniforme a acesteia în masa de aluat, pentru a
asigura o fermentare omogenă. Suspensionarea se face cu apă caldă (30 – 35ºC) ȋn
proporţii drojdie: apă de 1:3, 1:5, 1:10 sub agitare continuă câteva minute. Instalaţiile de
suspensionare sunt alcătuite dintr-un rezervor cilindric prevăzut cu sistem de agitare, scală
de nivel, termometru, racorduri pentru apa şi de de evacuare a suspensiei. Instalaţiile de
mare capacitate au două recipiente –unul pentru pregătirea suspensiei şi celălalt pentru
depozitarea acesteia (fig. 39). Ambele rezervoare au agitator. Rezervorul de stocare poate
avea mantă dublă de răcire pentru a evita alterarea suspensiei.
Filtrarea se face pentru reţinerea impurităţilor grosiere ajunse accidental în suspensie; se
utilizează un filtru grosier.

39
Atunci când drojdia este de calitate slabă se realizează activarea ei ȋn scopul creşterii
capacităţii de fermentare. Activarea drojdiei urmăreşte crearea condiţiilor de adaptare a
drojdiei la mediul nou-aluatul-care asigură condiţii de dezvoltare diferite faţă de mediul de
cultură al drojdiei. In fabricile de drojdie de panificaţie, drojdia este cultivată ȋn condiţii
puternic aerobe procurându-şi energia necesară metabolizării glucidelor (glucoza, fructoza,
zaharoza) prin respiraţie. In aluat unde sunt condiţii aproape anaerobe, energia se obţine
prin fermentarea glucidelor. In ambele cazuri, drojdia ȋşi sintetizează un echipament
enzimatic specific fiecărui proces. Glucidul principal pe care ȋl are la dispoziţie drojdia ȋn
aluat este maltoza şi de aceea drojdia trebuie să-şi sintetizeze enzime specifice
metabolizării maltozei (permeaza, maltaza).

Fig.39 Instalaţie pentru suspensionarea drojdiei

Activarea prealabilă a drojdiei ȋn această etapă de pregătire urmăreşte scurtarea perioadei
de adaptare la fermentarea maltozei şi astfel scurtarea duratei de fermentare a aluatului. Ca
principiu, activarea drojdiei se realizează prin introducerea ei ȋntr-un mediu nutritiv fluid,
cu o compoziţie optimă (surse de carbon, azot, minerale şi vitamine) pentru nutriţia
drojdiei, unde aceasta se menţine 2-3 ore la temperatura optimă 30-35˚C. Există atât
metode aerobe cât şi anaerobe de activare a drojdiei, primele dând rezultate mai bune.
Avantajele activării drojdiei sunt: reducerea consumului de drojdie cu 20-25%, scurtarea
duratei de fermentare, ȋmbunătăţirea calităţii pâinii.
Drojdia uscată se pregăteşte prin rehidratare, suspensionare şi eventual activare.
Rehidratarea urmăreşte ca celulele de drojdie să-şi recapete umiditatea şi funcţiile normale.
Se realizează prin amestecarea cu apă ȋn raport 1:4, la temperatură de 35-45˚C, 5-10 min.
Suspensionarea şi activarea se realizează similar cu drojdia presată.

40
Drojdia uscată instant poate fi introdusă direct la prepararea aluatului fără o rehidratare
prealabilă.
Pregătirea sării constă în dizolvarea şi filtrarea soluţiei obţinute. Scopul dizolvării este
repartizarea cât mai uniformă a sării în masa aluatului.
Metodele de dizolvare a sării pot fi discontinue sau continue. Metodele discontinue pot fi
metode cu agitare, cu consum de energie, obţinând soluţii concentrate de sare, dar cu
concentraţii mai mici decât concentraţia de saturaţie. Metodele continue de dizolvare a
sării sunt fără agitare, fără consum de energie şi permit obţinerea soluţiilor saturate de sare.
Sarea se poate adăuga şi nedizolvată, la sfârşitul frământării; ea influenţează hidratarea
proteinelor şi ȋntârzie formarea aluatului acesta fiind motivul posibilităţii introducerii
nedizolvate. In acest caz e nevoie de o sare de buna calitate, cu granulozitate mică, cu
umiditate corespunzătoare şi la o viteză de frământare mai mare pentru a asigura
dizolvarea.
Pregătirea zahărului. Zahărul ca şi sarea, pentru a fi repartizat uniform în aluat se
dizolvă, iar soluţia obţinută se filtrează. Dizolvarea zahărului se realizează în dizolvatoare
cu ax agitator cu apă la 30˚C.
Pregătirea grăsimilor se realizează prin încălzirea acestora. În cazul în care la prepararea
aluatului se folosesc uleiuri vegetale de floarea soarelui şi soia, se obţin rezultate
superioare privind calitatea produselor mai ales dacă uleiul se introduce în aluat sub formă
de emulsie. Grăsimile pot fi introduse ȋn aluat sub formă de emulsie. Astfel se va asigura o
distribuţie mai bună ȋn aluat şi se vor ȋmbunătăţi proprietaţi ale pâinii ca: volum crescut,
porozitate mai bună şi miez de culoare mai deschisă. Emulsia se obţine din: 45 – 50% ulei;
5 – 7% emulgator; 40 – 50% apă. Emulsiile se obţin în instalaţii specializate pentru
prepararea acestora, cu agitator sau vibrator hidrodinamic.
Pregătirea laptelui praf. Laptele praf se poate utiliza ca atare sau dizolvat ȋn apă cu
temepratura de 40˚C (1:4).
Pregătirea ouălor. Ouăle ȋntregi proapete se dezinfectează cu soluţii pe bază de clor 2%
timp de 5-10 min, apoi se clătesc cu apă 5-6 minute. Se introduc ȋn aluat după o batere
prealabilă, eventual ȋn amestec cu apă. Dacă se utilizează melanj congelat, acesta se
decongelează, se filtrează, se amestecă cu apă 1:1. Ouăle praf se amestecă cu apă caldă la
40-50˚C, 1:3, se agită şi se filtrează.

41
DOZAREA
Materiile prime şi auxiliare pregătite se dozează pentru a fi utilizate în cantităţile
corespunzătoare reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs.
Dozarea făinii. Dozatoarele de făină pot avea funcţionare discontinuă sau continuă şi
realizează dozarea pe principiul gravimetric sau volumetric. Dozatoarele discontinue se
folosesc de obicei pentru alimentarea malaxoarelor discontinue şi lucrează pe principiul
gravimetric. Ele dozează cantităţi de făină ce variază ȋn limite mari, ȋn funcţie de faza
tehnologică (prospătură, maia, aluat) sau de capacitatea cuvei malaxorului. Dozatoarele
continue de făină deservesc malaxoare cu funcţionare continuă şi pot funcţiona atât pe
principiu gravimetric cât şi pe principiu volumetric. Exemple sunt: cântarul-platformă
(discontinuu), dozatorul cu patru puncte de sprijin (discontinuu), dozatorul cu bandă
gravimetric (continuu).
Dozarea apei. Apa se introduce ȋn malaxor ȋntr-o cantitate anume trebuie să aibă o
anumită temperatură. Cantitatea de apă necesară preparării aluatului este influenţată de
umiditatea făinii, extracţia făinii, calitatea făinii, granulozitatea făinii, cantitatea şi natura
materiilor auxiliare şi sortimentul de produs care urmează să se fabrice. Se folosesc
dozatoare de apă, instalaţii care măsoară cantitatea de apă şi realizează aducerea apei la
temperatura necesară (dozatoare cu termoreglare). Dozatoarele de apă pot avea funcţionare
continuă sau discontinuă, iar ca principiu de funcţionare cele mai utilizate sunt cele
volumetrice.
Dozarea drojdiei. Drojdia se utilizează la prepararea aluatului ȋn proporţii cuprinse ȋntre
0,4-3% faţă de masa de făină prelucrată. Cantitatea de drojdie folosită depinde de:
• puterea drojdiei- la tulpinile de drojdie cu putere de creştere mai mică se folosesc
cantităţi mai mari de drojdie
• capacitatea făinii de a forma gaze- o făină cu capacitate scăzută de formare a gazelor
necesită o cantitate mai mică de drojdie, altfel calitatea finală a pâinii va fi
necorespunzătoare
• metoda de preparare a aluatului- ȋn cazul metodei indirecte cantitatea de drojdie este
considerabil mai mică (0,4-1%) faţă de metoda directă (1,5-3%). Activarea drojdiei
scade şi ea necesarul de drojdie.
• cantitatea de zahăr şi grăsimi- la creşterea acestor cantităţi e necesară o cantitate
marită de drojdie pentru că au efect inhibitor asupra acesteia

42
 • anotimp- ȋn anotimpul călduros când nu există pierderi de temperatură ale aluatului
ȋn mediul ambiant, proporţia de drojdie poate să scadă iar ȋn anotimpul răcoros
invers.
Drojdia se adaugă ȋn prospătură şi maia pentru metoda indirectă şi-n aluat pentru metoda
directă. Suspensia de drojdie se dozează cu dozatoare volumetrice. In cazul drojdiei uscate
pentru a calcula cantitatea necesară se foloseşte rata de conversie de 45-47%, care
reprezintă cantitatea de drojdie uscată necesară pentru a obţine rezultate echivalente cu
cazul utilizării drojdiei presate.
Dozarea sării. Cantitatea de sare utilizată ȋn aluat este de 0-2,5% ȋn raport cu făina.
Această cantitate e influenţată de:
• sortimentul de produs- sortimente dietetice conţin 0% sare iar cele obişnuite 1,2-
1,5%. Unele sortimente (covrigi săraţi) cantitatea pate depăşi 2,5%.
• calitatea făinii- datorită efectului de ȋntărire a glutenului, la făinurile de slabă calitate
proporţia de faina poate fi 1,7-1,8%
• anotimp- ȋn anotimpul călduros proporţia de sare poate fi crescută datorita capacităţii
de a stopa activitatea microbiană
De obicei sarea se adaugă ȋn faza de aluat; ȋn cazul făinurilor slabe şi degradate, o parte din
sare (0,5-0,8% raportat la cantitatea de făina din maia) se introduce ȋn faza de maia.
Soluţia de sare se poate doza folosind dozatoare discontinue sau continue, volumetric sau
gravimetric.

43
CAPITOLUL X
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PÂINII ŞI A PRODUSELOR DE
PANIFICAŢIE
Procesul tehnologic de fabricarea a pâinii şi produselor dee panificaţie cuprinde mai multe
faze şi operaţii, în urma cărora se obţine aluatul, din care prin coacere se obţin produse
finite destinate consumului (fig.40). Fazele tehnologice şi operaţiile tehnologice sunt:
controlul calitativ şi cantitativ al materiilor prime şi auxiliare, depozitare, pregătire şi
dozare, prepararea aluatului, prelucrarea aluatului, coacerea şi depozitarea produselor.
Prepararea aluatului este una din fazele cele mai importante ale procesului tehnologic de
fabricarea pâinii. Aluatul se prepară din făină, apă, drojdie, sare, zahăr, grăsimi etc ȋn
funcţie de sortiment.
PREPARAREA ALUATULUI. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI
Fabricarea produselor de panificaţie are la bază prepararea aluatului prin două
metode:
• metoda directă sau monofazică;
• metoda indirectă, în mai multe faze: bifazică şi trifazică.
I. Metoda directă de preparare a aluatului constă în amestecarea şi frământarea
într-o singură etapă (fază) a tuturor materiilor prime şi auxiliare din care se obţine aluatul.
Metoda directă este cea mai simplă metodă de preparare a aluatului. Ea se
caracterizează prin folosirea unei cantităţi mari de drojdie faţă de metoda indirectă şi o
durată mai scurtă. Cantitatea de drojdie folosită este de 1,5 – 3% faţă de cantitatea de făină.
Această cantitate este mare în comparaţie cu cantitatea de drojdie folosită la metoda
indirectă, unde conţinutul de drojdie este cuprins între 0,6 şi 1%. Cantitatea mărită de
drojdie este necesară deoarece la metoda directă de preparare a aluatului, drojdia introdusă
în mediu nu este adaptată condiţiilor aluatului şi nu are loc înmulţirea celulelor de drojdie.
De aceea, trebuie introdus un număr suficient de celule de drojdie pentru a asigura
procesul de fermentare a aluatului. Durata de fermentare a aluatului este de 1 – 3 ore şi
este în funcţie de calitatea făinii.
În timpul fermentării, pentru făina de calitate bună se pot executa 1 – 2
refrământări. Prima refrământare se execută la mijlocul perioadei de fermentare, iar a
doua, spre sfârşitul fermentării.

44
 Pregătire Materii prime şi auxiliare
materii prime
şi aux. Recepţi cantitativa si calitativă
I

Depozitare materii prime şi auxiliare

Pregătire (condiţionare) materii prime şi

auxiliare

Dozare

Frământare aluat

Preparare
Fermentare aluat
aluat

II Refrământare

Divizare

Premodelare

Prelucrare aluat Predospire

III
Modelare

Dospire finală

Condiţionare buc. de aluat

Coacere

Depozitare

Livrare

Fig.40 Schema tehnologică generală de obţinere a pâinii şi produselor de panificaţie

(după Modoran C., 2007)

Reducerea cantităţii de drojdie şi a duratei de fermentare se poate realiza prin

activarea prealabilă a drojdiei, dar acest procedeu nu asigură cantitatea necesară de
45
substanţe care condiţionează maturizarea aluatului: acizi, substanţe de aromă astfel încât
rezultă produse de calitate inferioară faţă de produsele obţinute prin metoda indirectă.
Se poate realiza pe două căi:
1. Clasic: frământare 10-15 min, fermentare 2-3h (30-32°C), cu 1,5-3% drojdie
2. Rapid:
• frământare rapidă sau intensivă (malaxoare cu turaţie mare a
braţului), fermentare scurtă 10-20 min dar cu adaos de substanţe
oxidante (acid ascorbic) si mărirea dozei de drojdie 3-5%
• avantaj: rezultă aluaturi ce se prelucrează mecanic mai uşor
• dezavantaj: sunt afectate gustul, aroma şi durata de menţinere a
prospeţimii pâinii: miezul este sfărmicios, se ȋnvecheşte repede iar
gustul şi aroma sunt mai slabe
Reducerea pronunţată a duratei de fermentare ȋnainte de divizare este posibilă datorită
faptului că la sfârşitul frământării rapide sau intensive aluatul este mai complet format din
punct de vedere coloidal decât la frământarea clasică iar prin folosirea unei doze mai mari
de drojdie se intensifică afânarea aluatului şi grăbeşte maturizarea lui.
Metoda directă de preparare a aluatului se foloseşte pentru obţinerea produselor de
franzelărie, a specialităţilor la care se folosesc adaosuri de materiale auxiliare pentru
mascarea gustului fad al produselor.
Pentru prepararea aluatului prin metoda directă se foloseşte reţeta de fabricaţie
întocmită pentru 100 kg făină, prezentată în tabelul 6.
Temperatura aluatului este un factor foarte important. Temperaturi mai ridicate
accelerează maturizarea şi scurtează durata de fementare iar cele mai scăzute au efect
invers. Aluaturile cu temperatura mai scăzuta 22-25˚C sunt mai umede, lipicioase şi se
prelucrează mai greu.
II. Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în prepararea aluatului în una
sau mai multe faze prealabile fazei de aluat cu scopul de a realiza:

adaptarea şi înmulţirea drojdiei în mediu de aluat care să asigure
numărul necesar de celule pentru fermentarea aluatului;

acumularea substanţelor care condiţionează maturizarea aluatului:
acid lactic produs în timpul fermentaţiei acido-lactice, astfel încât să se atingă
un pH = 5,4 – 5,6 convenabil pentru obţinerea gustului, a elasticităţii
produsului; substanţe de aromă produse prin fermentaţia alcoolică şi lactică;
substanţe solubile formate din zaharuri, peptide, aminoacizi etc.;
46
 Tabelul 6
Reţeta cadru de fabricaţie a pâinii – metoda directă

Materii prime, auxiliare şi regimul U.M. Aluat

tehnologic
a. Materii prime şi auxiliare
Făina kg 100
Apă l 50 – 60
în funcţie de C.H.
Drojdie kg 1,5 – 3
Sare kg 1,2 – 1,5
Materiale auxiliare kg 1,3 – 1,5 în funcţie de sortiment
b. Regimul tehnologic
Temperatura apei ºC în funcţie de temperatura făinii,
aluatului şi a sălii de fabricaţie
Temperatura aluatului:
- iniţială ºC 28 – 29
- finală ºC 29 – 30
Durata frământării min. 8 – 10
Durata fermentării min. 60 – 180
Durata refrământării min. 0,5 – 1
Durata dospirii finale min. 30 – 40
Temperatura finală a bucăţii de aluat ºC 31 – 32
Coacerea în funcţie de masa buc. de aluat
- durata coacerii min. şi tipul cuptorului
- temperatura °C

modificarea însuşirilor reologice ale făinii astfel încât aluatul să-şi

mărească puterea de reţinere a gazelor de fermentare.
În cadrul metodei indirecte de preparare a aluatului se cunosc două metode:

metoda bifazică: maia-aluat

metoda trifazică: prospătură-maia-aluat
II.1 Metoda bifazică constă în prepararea aluatului în două faze: maia şi aluat.
Schema tehnologică pentru metoda bifazică de preparare a pâinii este prezentată în fig. 41
Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie.
Din punct de vedere al umidităţii, maiaua poate fi:
• consistentă, când are umiditatea de 41 – 46%;
• semifluidă fluidă, când umiditatea este de 58-62%.
• fluidă (poliş), cu umiditate de 63-75%

47
Maiaua consistentă
Cantitatea de făină, apă, durata şi temperatura de fermentare a maielei sunt în
funcţie de calitatea făinii. În maielele consistente, cantitatea de făină pentru făina de
calitate medie este de 50% din totalul făinii. Pentru cele de calitate slabă, cantitatea făinii
este de 30 – 40%, iar pentru făinurile puternice între 55 – 60%. Modificarea cantităţii de
făină are rolul de a influenţa activitatea proteolitică asupra glutenului; reducerea cantităţii
de făină va proteja glutenul slab, iar mărirea cantităţii de făină va produce o creştere a
extensibilităţii glutenului. Pentru o pâine de calitate bună, făina introdusă de maia ȋn aluat
trebuie să fie ȋn jur de 20-25%.
Cantitatea de apă este în funcţie de calitatea făinii şi influentează consistenţa
maielelor, care sunt ȋn raport invers cu calitatea făinii. Pentru făinurile de calitate slabă se
prepară maiele consistente, cantitatea de apă fiind de 25 – 35%. Pentru făinurile de calitate
medie, apa se adaugă în proporţie de 45 – 55%, iar pentru făinurile puternice între 55% şi
60%.
Maiaua se prepară la temperatura de 24 – 29ºC şi fermentează timp de 90 – 180
minute. Limitele minime se folosesc în cazul utilizării făinii de calitate slabă, iar limitele
maxime pentru făina puternică. La făina de calitate bună, temperatura optimă a maielei
este 28˚C.
Cantitatea de drojdie variază între 0,6 – 1% (ȋn cazul drojdiei comprimate); ea este
în funcţie de gradul de extracţie al făinii, de anotimpul în care se prepară semifabricatul şi
de calitatea drojdiei. Pentru făinurile de calitate slabă şi cu grad mare de extracţie se va
folosi limita minimă a cantităţii de drojdie în anotimpul călduros, şi atunci când drojdia
este de calitate bună. Pentru făinurile de extracţie mică se foloseşte limita maximă a
cantităţii de drojdie în anotimpul rece şi în cazul drojdiei de calitate slabă.
Maiaua semifluidă conţine 40-50% din cantitatea de făină prelucrată. Se prepară
din făină, apă, drojdie şi baş. Pentru creşterea acidităţii maielei se poate adăuga o porţiune
din maiaua fermentată, numită „baş”. Başul este deci, o maia fermentată care are rolul de
a creşte aciditatea initiala. Se poate adăuga şi sare ȋn proporţie de 0,4-0,6% raportat la
cantitatea totală de făină.
Maiaua fluidă conţine 30-40% din făina prelucrată. Se prepară din făină, apă,
drojdie şi baş. La o făină de bună calitate se poate lucra cu limitele superioare pentru făină
şi apă.

48
 M

F
fig. 41 Schema tehnologică de fabricare a pâinii prin metodă bifazică (după
Modoran,C, 2007)
Un adaos de 0,7% sare faţă de total făină ȋn maiaua fluidă va conduce la ȋntărirea
glutenului, ȋmbunătăţirea proprietăţilor reologice, reducerea vitezei de creştere a acidităţii-

49
aspect important ȋn anotimpul călduros-, reducerea consistenţei spumei ȋn vederea
transportului maielei din conducte.
Cantitatea de baş adăugată este de 5 – 20% faţă de cantitatea de maia şi variază în
funcţie de gradul de extracţie al făinii. Pentru făina albă de extracţie mică se foloseşte
cantitatea minimă de baş, iar pentru făina de extracţie mare, limita superioară a cantităţii
de baş.
Tabelul 7
Parametrii de preparare a maielelor cu diferite consistenţe
Parametru Maia consistentă Maia semifluidă Maia fluidă
Făină, % 30-60% 40-50% 30-40%
Umiditatea maielei, % 41-44% 58-62% 63-75%
Timp de framântare, 8-10 min 8-10 min 8-10 min
min
Timp de fermentare, h 1,5-3h 3-4h 3-4h
Temperatura maia, ˚C 25-29 ˚C 26-29 ˚C 26-29 ˚C

Aluatul se prepară din maiaua fermentată peste care se adaugă restul de făină, apă, sarea şi
materiile auxiliare. În această fază se respectă aceleaşi principii de preparare ca şi la maia,
privind consistenţa aluatului, timpul şi temperatura de preparare, funcţie de calitatea făinii.
Pentru făinurile de calitate slabă se vor prepara aluaturi cu consistenţe mai mari, iar pentru
făinurile puternice, aluaturi cu consistenţe mai mici. În privinţa temperaturii de preparare a
aluatului din făină de calitate slabă, aluatul se prepară la temperatura de 25 – 29ºC, iar cel
din făină puternică la temperatura de 30–32ºC. Temperatura influenţează proprietăţile
microbiologice şi protejează pe cele reologice.
Durata de fermentare a aluatului este de 0 – 60 minute. Pentru făinurile de calitate slabă se
folosesc durate mici de fermentare, iar pentru făinurile puternice, durate mai mari de
fermentare.
Cantitatea de sare adăugată în faza de aluat este cuprinsă între 1,3 – 1,5% faţă de cantitatea
de făină. Pentru făinurile de calitate slabă, cantitatea de sare adăugată poate fi de 1,7 –
1,8%, din care 0,5-0,7%% se adaugă în faza de maia.
În tabelul nr. 8 este prezentată reţeta de fabricaţie a aluatului prin metoda indirectă pentru
pâinea neagră.

50
Valorile minime corespund făinurilor de calitate slabă, iar valorile maxime pentru făinurile
de calitate bună şi foarte bună; excepţie face cantitatea de sare, baş şi aciditatea finală a
aluatului.

Tabelul 8

Reţeta cadru de fabricaţie a pâinii negre – metoda bifazică

Materii prime U.M. Faza de preparare a aluatului Total

şi regim tehnologic Maia Aluat
a. Materii prime
Făină neagră kg 30 – 60 70 – 40 100
Apă l 25 – 60 restul în funcţie de
C.H.
Drojdie kg 0,6 – 1,0 - 0,6
Sare kg - 1,5 – 1,8 1,5 – 1,8
Baş kg 5 – 20 - 5 – 20
b. Regimul tehnologic
Frământare
durată min. 7 – 10 8 – 12 -
temperatură iniţială ºC 24 – 29 25 – 30 -
Fermentare
durată min. 90 – 135 0 – 30 -
temperatură iniţială ºC 24 – 29 25 – 32 -
- aciditate finală grade 6–7 5 – 5,5 -
Refrământare min. - 0,5 - 1 -
Dospire finală
durată min. - 25 – 35 -
temperatură ºC - 31 – 32 -
aciditate grade - 6 – 6,5 -
Coacere în funcţie de masa buc. de
durată min. - aluat şi tipul cuptorului
temperatură ºC -

II.2Metoda trifazică constă în prepararea aluatului în trei faze: prospătură, maia şi

aluat.
Această metodă de preparare a aluatului se foloseşte pentru făinurile de extracţie
mai mare de 75%, pentru făinurile de calitate slabă, hiperenzimatice şi la începerea ciclului
de producţie şi în anotimpul călduros pentru prevenirea infectării pâinii cu bacilul
mezenteric.
Prospătura se obţine din 5-20% făină (din total făină), apă (6-11%) şi drojdie
(0,1%) şi ȋn unele cazuri baş (1%) pentru mărirea acidităţii iniţiale. Ea se foloseşte pentru

51
creşterea acidităţii maielei, pentru protejarea glutenului în procesele proteolitice şi pentru
obţinerea unui produs cu gust şi aromă specifice.
Prospătura se prepară la începerea procesului de fabricare a pâinii, după o
întrerupere de cel puţin 8 ore, sau atunci când făina care se prelucrează este de calitate
slabă, nematurizată, provenită din grâu proaspăt măcinat, sau cu boabe înţepate de ploşniţa
grâului, din grâu cu boabe încolţite etc.
Prospătura este un mediu prielnic pentru dezvoltarea bacteriilor lactice şi a
drojdiilor; ea se prepară cu o consistenţă mai mare (650 – 700 U.B.) decât maiaua şi
aluatul. Fiind o cultură de drojdii şi bacterii, aciditatea iniţială crescută a prospăturii
protejează însuşirile fizice ale glutenului, reduce activitatea enzimatică şi de asemenea
contribuie la îmbunătăţirea gustului şi aromei pâinii. Prospătura asigură o stabilitate mai
mare procesului tehnologic.
Reţeta de fabricaţie a aluatului prin metoda indirectă - trifazică pentru pâinea
neagră este prezentată în tabelul 9.
Durata de frământare a prospăturii este de 6-8 min, cea de fermentare variază în
funcţie de sortimentul de făină folosit. Astfel, pentru făina albă durata de fermentare este
de 3,5 – 4,5 ore, iar pentru făina semialbă de 4,5 – 5,5 ore. Temperatura de fermentare 27-
28˚C.
Aciditatea finală a prospăturii preparate din făină albă este de 4 – 4,5 grade, iar cea
din făină semialbă de 6 – 7 grade.
Cantitatea de făină folosită în fazele prealabile aluatului este de max. 40% pentru
făina de calitate slabă şi de 50 – 55% pentru făina de calitate medie şi bună.
Durata de fermentare a prospăturii şi aciditatea finală sunt mai mari decât cele ale
maielei, limitele maxime ale valorilor se referă la făina de calitate bună şi foarte bună, iar
cele minime la făina de calitate slabă, cu excepţia făinii folosite la prepararea prospăturii şi
a acidităţii finale. În cazul folosirii făinii de extracţie mare pentru prepararea prospăturii,
creşte durata de fermentare şi aciditatea finală a acesteia.
In practică, metoda trifazică nu se aplica riguros. De regulă, se prepară o prospătură
la ȋnceputul fiecărui schimb pentru prepararea primelor maiele, apoi se lucrează prin
metoda bifazică cu baş.

52
 Tabelul 9
Reţeta cadru de fabricaţie a pâinii negre – metoda trifazică

Materii prime kg Faza de preparare a aluatului Total

şi regim tehnologic Prospătură Maia Aluat
a. Materii prime
Făină neagră kg 8 – 15 25 – 45 restul 100
Apă l 6 – 11 20 – 40 restul C.H.
Drojdie kg 0,1 0,3 - 0,4
Sare kg - - 1,5 1,5
Baş kg 1 - - 1
b. Regim tehnologic
Frământare
durată min. 5–6 8 – 10 10 – 12 -
temperatură iniţială ºC 27 – 28 25 – 29 26 – 30 -
temperatură finală ºC 29 – 30 27 – 31 27 – 31 -
Fermentare
durată min. 270 – 300 90 – 120 0 – 20 -
aciditate finală grade 8–9 6–7 5,5 – 6 -
Dospire finală
durată min. - - 35 – 40 -
aciditate grade - - 6 – 6,5 -
Coacere în funcţie de masa buc. de aluat şi
durată min. - tipul cuptorului
temperatură ºC -

Comparaţia metodelor de preparare a aluatului

Metoda cea mai utilizată este metoda directă, fiind utilizată ȋn unităţile mai mici
varianta clasică iar ȋn unitătile de mare capacitate şi cu linii mecanizate se utilizează
varianta rapidă.
Avantajele acestei metode sunt:

durata mai scurtă a procesului tehnologic

necesită un număr mai redus de operaţii şi utilaje

este mai economicoasă pentru că necesita mai puţină manoperă şi ȋnregistrează
pierderi mai mici

varianta rapidă conduce la produse cu volum mai mare
Dezavantaje:

proprietatile miezului sunt inferioare (se fărmiţează la tăiere)

gust şi aromă mai slabe

ȋnvechire mai rapidă

53
Metoda indirectă are o durată mai mare, necesită mai multă manopera, pierderile sunt mai
mari şi randamentul ȋn pâine mai scăzut (cu 0,5%)
Avantajele sale sunt:

se obţine pâine de calitate mai bună- porozitate mărită, gust, aromă mai bune

se foloseşte cantitate mai mică de drojdie

are flexibilitate tehnolgică mare, datorată posibilităţii de modificare a cantităţii de
făină, maia, aluat, a consistenţei, temperaturii, duratei de fermentare ȋn funcţie de
calitatea făinii.

FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Frământarea aluatului este operaţia tehnologică în urma căreia, din materiile prime
şi auxiliare, se obţine o masă omogenă de aluat cu o anumită structură şi însuşiri reologice
(rezistenţă, elasticitate, extensibilitate). La frământare se include ȋn aluat o cantitate de aer,
importantă pentru ȋnsuşirile reologice ale acestuia. Aceste însuşiri influenţează forma şi
volumul pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii precum şi menţinerea prospeţimii. Este faza
ȋn care ia naştere structura pâinii prin formarea glutenului.
Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care au fost introduse
în doze corespunzătoare materiile prime şi auxiliare. Acestea se supun amestecării atât în
stadiul de prospătură sau maia, cât şi în cel de aluat propriu-zis. Aluatul ia naştere treptat
în procesul de frământare, timp în care în aluat se produc diferite procese fizice, chimice,
biochimice şi coloidale.
Procesele fizice ce au loc ȋn aluat la framantare sunt: acţiunea mecanică din timpul
frământării şi creşterea temperaturii aluatului.
Acţiunea mecanică la frământare asigură pătrunderea apei ȋn masa de făină. Fenomenele ce
au loc la frământare sunt posibile datorită acţiunii mecanice a braţelor. Astfel, procesul de
frământare se compune din doua faze:
1. faza de amestecare- când are loc amestecarea componentelor şi hidratarea lor
2. faza de frământare propriu-zisă
Fazele formării aluatului se pot observa la trasarea curbei farinografice.
1. faza de dezvoltare- când aglomerarile umede de făină rezultate ȋn faza anterioară, sub
influenţa acţiunii mecanice se lipesc intre ele şi formeaza o masă compactă, omogenă
şi elastică care se deslipeşte de pe pereţii cuvei; durează 2-25 min funcţie de calitatea
făinii, cantitatea de apă, turatia braţului frământator

54
2. faza de stabilitate- la continuarea frământării aluatul ȋşi păstrează calităţile reologice
3. faza de ȋnmuiere- continuarea frământării peste momentul anterior face ca aluatul să fie
moale, puţin elastic şi foarte extensibil apoi devine lipicios
Deci acţiunea mecanică este indispensabilă la ȋnceput condiţionând formarea aluatului
şi apoi ȋmbunătăţeşte proprietăţile reologice. După acest moment acţiunea mecanică va
distruge scheletul glutenic şi deci calitatea aluatului. Acest fenomen apare accentuat în
special la frământarea aluatului din făină de calitate slabă.
Procesele coloidale sunt hidratarea componenţilor făinii, formarea structurii glutenului şi
peptizarea proteinelor.
• Hidratarea componenţilor făinii este un proces complex. Legarea apei ȋn aluat
depinde de proprietăţile coloidale ale proteinelor şi amidonului, principalii componenţi
din faină care sunt compuşi hidrofili ce conţin cu grupări polare (hidrofile) şi nepolare
(hidrofobe) ce influenţează legarea apei:

Proteinele leagă apa 75% osmotic şi 25% prin adsorbţie

Apa legată osmotic provoacă umflarea gliadinei şi a gluteninei, rezultând
glutenul

Apa absorbită formează pelicule de hidratare ȋn jurul lanţurilor proteice

Dacă glutenul nu e hidratat complet, rezultă pâine de calitate slabă

Amidonul adsoarbe apa la suprafaţa granulelor, care se umflă puţin

Un rol important ȋn legarea apei ȋl au şi pentozanii care leagă 1/4-1/5 din
apa absorbită de făină (funcţie de solubilitatea lor)
• Formarea structurii glutenului
Pentru aluatul din făină de grâu, formarea glutenului este un proces esenţial.
Glutenul se formează din proteinele glutenice-gliadina şi glutenina- care ȋn prezenţa apei
se umflă şi se unesc ȋntre ele. Se formează o structură vâsco-elastica de tip reţea care
ȋnglobează granulele de amidon şi care duce la un aluat capabil să se extindă sub presiunea
gazelor de fermentare. Proteinele native (gliadina şi glutenina) au structură globulară.
Pentru a se forma structura aluatului, la frământare, prin hidratare şi umflarea proteinelor
are loc modificarea conformaţiei mleculei proteice. Are loc ruperea legăturilor
intramoleculare din stadiul globular, molecula se depliază şi grupările reactive se expun
putând reacţiona ȋntre ele. Astfel iau naştere structuri disulfidice –S-S-, legături de
hidrogen, legături hidrofobe şi legături ionice ce dau naştere glutenului.
Prin amestecarea făinii cu apa prevăzută în reţetă, granulele de făină absorb apa de
la suprafaţă spre interior şi îşi măresc volumul, formând o pastă omogenă cu proprietăţi
55
elastice. Operaţia de amestecare trebuie să fie continuă până la formarea aluatului de
consistenţa normală.

Fig. 42 Schema formarii glutenului la framantare

Fig. 43 Schema formarii puntilor disulfurice intermoleculare

Rolul esenţial ȋn formarea punţilor disulfidice ȋl are gliadina, bogată ȋn sulf, cu grupări
sulfhidril disponibile pentru a forma legături disulfidice. Mecanismul Goldstein (1957)
consideră că atunci când o moleculă de proteină cu o grupare sulfhidril ajunge ȋn
apropierea altei molecule ce conţine grupare sulfhidril, ȋntre cele două molecule are loc o
reacţie de schimb care are drept rezultat transformarea ȋntr-o legătură disulfidică
intermoleculară. In locul primei legături se formează o grupare sulfhidril capabilă la rândul
ei să participe la o nouă reacţie şi să formeze altă punte disulfidică. In felul acesta se
formează reţeaua glutenică.

56
Procesele biochimice ce se declanşează la frământare sunt: amiloliza, proteoliza şi
activitatea lipoxigenazei. Amiloliza duce la creşterea cantităţii de maltoză şi dextrine din
aluat. Proteoliza duce la creşterea cantităţii de compuşi cu azot. Lipoxigenaza oxidează
acizii graşi liberi polinesaturaţi şi monogliceridele acestora. Astfel se generează reacţii de
oxido-reducere ce contribuie ȋn final la ȋmbunătăţirea calităţilor reologice ale aluatului.

FRĂMÂNTAREA CONTINUĂ ŞI DISCONTINUĂ A ALUATULUI

Procedeul continuu de frământare este mai avantajos. Se poate ȋntâlni sub forma:
• sisteme continue de malaxare (automatizate)
• linii continue complet automatizate ȋn care se realizează dozarea materiilor prime şi
auxiliare, frământarea, fermentarea, divizarea şi modelarea. Sunt astfel construite
ȋncât se poat aplica metoda directă sau indirectă de preparare a aluatului
La frământarea continuă a aluatului se lucrează cu frământătoare (malaxoare)
continue, care execută frământarea ȋn mod continuu, fiind alimentate continuu cu materii
prime şi evacuează continuu aluat. Astfel se realizează o dispersie fină şi uniformă a
componentelor asigurându-se astfel o suprafaţă internă de contact foarte mare. Datorită
agitării continue a componentelor aluatului are loc hidratarea proteinelor glutenice iar
formarea glutenului are loc mai repede şi mai complet decât în cazul frământării
discontinue.
In cazul procedeului discontinuu se lucrează ȋn şarje.
Utilajul pentru framântarea aluatului este malaxorul, format din cuva şi organul
de frămantare (braţ de frământare) care execută o mişcare ȋn masa de aluat. Eficienţa
malaxorului depinde de: traiectoria braţului, forma braţului, turaţia braţului, viteza relativă
cuvă/brat, cantitatea de aluat antrenată de braţul de frământare
Clasificarea malaxoarelor se realizează după modul de funcţionare, contrucţia cuvei
şi a braţului.
• Malaxoare discontinue – cu ax ȋnclinat sau ax vertical

Malaxor cu brat ramificat sau brat spiral

Malaxor cu colivie (brat in forma L si 4 lame fixate pe un disc)

Malaxor cu brat planetar (execută o mişcare compusa: vertical si orizontal)
• Malaxoare continue

Malaxor cu ax orizontal- sistem dozare, cuva, arbore cu palete, gura
evacuare

57

Malaxor intensiv- camera de framântare tronconică, ax cu palete: se
caracterizeaza printr-o turaţie mare (rotaţii/min) a braţului malaxor şi
formarea glutenului are loc ȋn timp foarte scurt (1-2min sau chiar secunde)

Fig.44 Malaxor braţ spiral

Regimul tehnologic al procesului de frământare discontinuă (clasic).

Regimul de frământare se referă la durata frământării şi la temperatura pe care
trebuie să o aibă semifabricatul. De durata frământării depinde calitatea aluatului, iar de
temperatură, activitatea enzimelor, a microorganismelor, modul cum se desfăşoară
procesul de fermentare dar şi proprietătile reologice. Timpul de frământare specific
fiecărui aluat depinde de calitatea făinii, de umiditatea şi temperatura aluatului, de natura şi
proprietăţile ingredientelor.
Durata de frământare şi aprecierea sfârşitului frământării sunt parametrii importanţi
care variază cu faza tehnologică şi cu alţi factori.
Durata framântarii depinde de tipul malaxoarelor, calitatea făinii, cantitatea de apă
1. Malaxoare lente (clasice) : 6-10 min pentru prospatură şi maia, 8-12min pentru
aluat
Regula care poate fi aplicată este:

58
 • făinurile de calitate bună au durata mai mare de frământare pentru a slăbi
rezistenţa glutenului şi a creşte extensibilitatea
• făinurile de calitate slabă au durată mai mică pentru a nu degrada glutenul
existent
2. Malaxoare rapide: 1-2 min (uneori sub 1 min) sunt suficiente pentru o structura
optimă a aluatului
Temperatura
Pentru că fermentaţia să se desfăşoare în condiţii corespunzătoare, temperatura
prospăturii şi a maielei trebuie să fie de aproximativ 26 – 29°C, iar cea a aluatului de 29 –
32°C. Temperaturi mai scăzute (21-23˚C sau 25-26˚C) sunt recomandate făinurilor mai
slabe pentru că ȋntârzie hidratarea componenţilor făinii, umflarea şi peptizarea proteinelor,
reduce activitatea enzimatică şi microbiologică, dând aluatului o mai mare stabilitate la
fermentare şi peraţiile ulterioare. Făinurile puternice pot suporta temperaturi mai ridicate
pentru că reduc tenacitatea aluatului şi-i cresc extensibilitatea.
Temperatura se verifică cu ajutorul termometrului, la sfârşitul frământării, după ce
cuva cu semifabricat a fost scoasă de la malaxor.
Aprecierea sfârşitului frământării se face organoleptic, constatând următoarele:

aluatul nu trebuie să conţină particule de făină nehidratate;

aluatul trebuie să se prezinte ca o masă omogenă, compactă, legată, elastică;

aluatul trebuie să fie uscat la pipăit;

aluatul trebuie să se desprindă uşor de pe braţul frământătorului şi de pe pereţii
cuvei. Dezlipirea aluatului se explică prin faptul că substanţele proteice din
făină au absorbit apa, s-au lipit, iar între particulele de făină coeziunea este mai
mare.
Determinarea sfârşitului frământării se poate realiza şi prin testul “la fereastră”,
astfel, se întinde o bucată de aluat între degete, uşor: dacă este neomogen, lipicios şi
vâscos, se rupe rapid, deci, aluatul este insuficient frământat; dacă, însă, se obţine o
peliculă subţire, transparentă – ca o fereastră – şi elastică, frământarea se consideră
terminată (fig.45).

59
 Fig.45 Testul „la fereastră”
Refrământarea aluatului este o frământare repetată de scurtă durată (0,5 – 1
minut), executată asupra aluatului ȋn timpul fermentării acestuia. Ea se realizează cu
ajutorul malaxorului, are scopul de a îmbunătăţii structura şi proprietăţile fizice ale
aluatului şi permite obţinerea unei pâini cu volum maxim, având miezul cu pori mici,
uniformi şi cu pereţi subţiri.
Numărul şi durata refrământărilor depinde de tipul şi calitatea făinii.
Aluaturile preparate din făină de calitate slabă sau din făină integrală şi neagră nu
se refrământă deoarece, prin refrământare, calitatea acestora se înrăutăţeşte.
La aluaturile preparate din făină de calitate bună şi foarte bună se pot efectua 1 – 2
refrământări, timp de 1 – 2 minute fiecare.
În cazul unei singure refrământări a aluatului, ea se execută de obicei după ce a
trecut un timp egal cu ~ 2/3 din durata totală de fermentare a aluatului. La un număr mai
mare de refrământări, ultima trebuie efectuată cu cel puţin 20 minute înainte de începerea
divizării aluatului. Refrământarea se aplică ȋn tehnologia clasică de preprare a aluatului.

FERMENTAREA ALUATULUI

Fermentarea aluatului are ca scop obţinerea unui aluat bine afânat din care să
rezulte produse bine crescute, cu volum mare, miez poros şi elastic. Tot în timpul
fermentării, în aluat se acumulează diferite substanţe care condiţionează gustul şi aroma
specifică produselor de panificaţie. Modul de desfăşurare al procesului de fermentare
determină în mare măsură calitatea produselor finite. Procesul de fermentare ȋncepe din
momentul frământării şi continuă pe parcursul tuturor operaţiilor ulterioare până-n prima
parte a coacerii.

60
 În timpul fermentării, în aluat are loc continuarea procesului de înmulţire a
drojdiilor, procesul predominant fiind cel al fermentaţiei alcoolice cu degajarea dioxidului
de carbon, a alcoolului etilic şi a unei cantităţi mici de căldură.
După frământare, aluatul este insuficient fermentat, este elastic, rezistent, cu
extensibilitate mică şi cu capacitate mică de reţinere a gazelor de fermentare.
În timpul fermentării, aceste caracteristici se modifică şi aluatul devine mai puţin
elastic, mai puţin rezistent şi mai extensibil, astfel încât se extinde sub presiunea gazelor
de fermentare.
Pentru a obţine un produs bine afânat, aluatul trebuie să formeze cantităţi mari de
gaze. Sarcina afânării aluatului pentru a se obţine produse bine crescute cade în seama
operaţiei de dospire finală. Gazele formate afectează scheletul de gluten şi deci porozitatea
aluatului prin mărirea sau micşorarea ochiurilor reţelei .
La sfârşitul fermentării, aluatul trebuie să întrunească anumite caracteristici:
capacitate mare de reţinere a gazelor de fermentare, capacitate mare de formare a gazelor,
să acumuleze metaboliţi ai fermentaţiei ce conferă gustul şi aroma specifică pâinii.
Procese biochimice, microbiologice la fermentarea aluatului
Fermentarea ocupă ponderea cea mai mare din timpul de fabricaţie. De aici rezultă
importanţa acestor procese pentru maturizarea aluatului şi calitatea pâinii.
1. Procese biochimice. In cazul acestora sunt afectate glucidele şi proteinele din faină
sub acţiunea enzimelor propri şi a celor aduse de drojdii. Astfel:

Amiloliza -Hidroliza amidonului sub acţiunea amilazelor cu formare de
zaharuri fermentescibile; α-amilaza iniţiază hidroliza iar β-amilaza formează
maltoza şi dextrinele.
Astfel, glucidele fermentescibile eliberate vor fi substratul proceselor fermentative
pe durata procesului tehnologic. Procesul are legatură cu cantitatea de gaze formate,
volumul pâinii şi caracteristicile miezului; astfel: putine gaze vor conduce la o pâine cu
volum redus. Nici prea multe gaze nu sunt de dorit deoarece rup scheletul de gluten (tot
volum redus). O cantitate mică de amidon hidrolizat va conduce la un miez uscat care se
ȋnvecheşte rapid.

Proteoliza- este procesul de hidroliză a proteinelor de către enzimele
proteolitice care hidrolizează legăturile peptidice din structura proteinelor.
Intensitatea proteolizei este ȋn funcţie de conţinutul de enzime şi de
accesibilitatea proteinelor faţă de enzime.

61
In făina de grâu, proteoliza glutenului produsă de endopeptidaze este nedorita
deoarece descompunerea hidrolitică a glutenului duce la ȋnmuierea lui şi la modificarea
ȋn sens negativ a proprietăţilor reologice. Este mai puternică la fainurile de calitate
slabă conducând la un aluat ȋnmuiat, greu de prelucrat care dă produse aplatizate, cu
volum redus. La făinurile puternice este dorită ȋntr-o anume măsură pentru că ajutează
proprietăţile reologice ale aluatului. Proteoliza poate fi inactivată sau activată folosind
amelioratori, substanţe oxidante sau reducătoare care produc modificări ȋn structura
moleculară a proteinazelor/proteinelor. Astfel se cunosc două tipuri de amelioratori:
 Oxidanţii produc “ȋntărirea” glutenului pentru că inactiveaza proteoliza
(acidul ascorbic)
 Substanţe reducătoare produc “slăbirea” glutenului prin activarea
proteazelor (cisteina, sulfit şi bisulfit de sodiu)
2. Procesele microbiologice se referă la ȋnmulţirea şi activitatea fermentativă a
drojdiilor şi a bacteriilor lactice ce alcătuiesc microbiota aluatului. Ele provin din
microflora proprie a făinii, din cea de ȋnsămânţare (drojdia de panificaţie sau
culturi starter).
Drojdiile
• Produc fermentaţia alcoolică prin asimilarea glucidelor fermentescibile, sub
acţiunea zimazei rezultând alcool etilic şi dioxid de carbon
• Alcoolul se ȋmprăştie ȋn masa de aluat şi contribuie la formarea aromei şi gustului
• Dioxidul de carbon sub forma unor bule mici de gaz tinde să se deplaseze şi să se
dilate parţial se elimină, restul formează porii ce dau afânarea aluatului (aspect de
burete) prin reţinere de către peliculele de gluten
• Produşii secundari de fermentare- alcoli superiori, acizi, compuşi carbonilici
formează buchetul de aroma al pâinii
Bacteriile lactice produc fermentaţia lactică. Sunt specii ale genului
Lactobacillus, Leuconostoc, Pediococcus, Lactococcus.
• Se formează acid lactic, acetic şi produşi secundari ai fermentaţiei care contribuie
la ȋmbunătăţirea proprietăţilor aluatului şi la formarea gustului, aromei şi texturii
pâinii
• Acizii formaţi accelerează umflarea şi peptizarea proteinelor, proprietătile
reologice ale aluatului, activează drojdiile
• Uneori exces de bacterii acetice şi butirice pot da gust acru neplăcut, de aceea
pentru evitare sunt obligatorii temperaturi sub 35°C.
62
 • Semifabricatele maia şi prospatură sunt sisteme complexe nutritive pentru drojdii şi
bacterii lactice, de aceea se obţin rezultate mai bune privind calitatea produselor
finite decât ȋn cazul metodei directe.
Instalaţii şi parametrii procesului de fermentare.
După modul cum are loc procesul de preparare al aluatului, instalaţiile de
fermentare pot fi: discontinue şi continue.
In regim discontinuu, sistem clasic, fermentarea semifabricatelor sau a aluatului se
realizează în cuva malaxorului (la brutarii mici). După frământare, cuva se acoperă în mod
obligatoriu cu o husă din pânză albă pentru a feri suprafaţa aluatului de curenţii de aer şi
pentru a crea un microclimat favorabil fermentaţiei alcoolice (eventual ȋn apropierea
cuptorului). Astfel, se asigură şi o igienă corespunzătoare a procesului tehnologic de
fabricare a produselor de panificaţie. La unităţile mai mari se folosesc camere de
fermentatie, dospitoare, spaţii din zidărie sau metal, izolate termic, prevăzute cu uşi şi cu
instalaţii de condiţionare a aerului pentru menţinerea temperaturii şi umidităţii la nivelul
prestabilit. Uneori ȋncălzirea acestora se realizează cu ajutorul aerului cald colectat de
deasupra cuptoarelor iar umidificarea prin introducerea printr-o conductă perforată a
aburului de joasă presiune.
Afânarea aluatului se continuă în faza fermentării intermediare (în bucăţile de aluat
imediat după divizare), în cea de fermentare (dospire) finală, precum şi în cuptor, în prima
fază a coacerii. Etapa principală a fermentării (afânării) este cea care se desfăşoară în faza
de preparare a aluatului.
La fabricarea produselor de panificaţie regimul de fermentare corespunde metodei
folosite la prepararea aluatului. Parametrii procesului de fermentare se referă la
temperatură, durată şi aciditate finală.
Temperatura la care are loc fermentarea este cea la care se prepară semifabricatul
(26 – 29°C pentru prospătură şi maia, 28 – 32°C pentru aluat) ȋn cazul făinurilor bune şi a
metodei clasice. La tehnologia de frământare intensivă şi rapidă, temperatura de fermentare
e de 25-26˚C. Pentru buna desfăşurare a fermentării, spaţiul în care se realizează
fermentarea trebuie să aibă temperatura de 28 – 32°C, umiditatea relativă a aerului de 75 –
85% şi lipsit de curenţi de aer.
Durata fermentării pentru prepararea aluatului variază în funcţie de natura
semifabricatului, de sortimentul şi de calitatea făinii folosite (tabelul 10). În cazul folosirii

63
făinurilor de calitate bună şi foarte bună, durata fermentării este mai mare, iar la făinurile
de calitate slabă, mai redusă.
Tabelul 10
Durata medie de fermentare pentru prepararea aluatului
Semifabricat Durata fermentării
făină neagră făină semialbă făină albă
Prospătură 5 – 6 ore 5 – 6 ore 3 – 4 ore
Maia 1,5 – 2,5 ore 2 – 2,5 ore 2,5 – 3 ore
Aluat 20 – 30 min. 30 – 40 min. 50 – 60 min.

Aciditatea semifabricatelor la sfârşitul fermentării este unul din principalii factori

ai regimului în care s-a desfăşurat această fază a procesului tehnologic. La sfârşitul
fermentării, prospătura din făină neagră are aciditatea de 7 – 8 grade, din făină semialbă 6
– 7 grade şi din făină albă 3 – 4 grade. Corespunzător, celelalte acidităţi sunt:
Tabelul 11
Valorile acidităţii maielei şi aluatului ȋn funcţie de tipul făinii
Făină Maia Aluat
Neagră 6–7 5–6
Semialbă 4,5 – 5 4 – 4,5
Albă 3 – 3,5 2,5 – 3

Controlul fermentaţiei se face senzorial şi prin determinarea acidităţii şi

temperaturii.
Senzorial. Prospătura sau maiaua bine fermentate au volum mare (sunt bine
crescute), iar suprafaţa lor, care la început este convexă, începe să se lase devenind plată
pentru că nu mai reţine gazele de fermentare. În afară de aceasta, consistenţa se reduce,
mirosul devine puternic de alcool şi structura (în ruptură) foarte poroasă, fără apă liberă
vizibilă, cu aspect de burete uscat.
Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fire paralele, este elastic, nelipicios
şi cu miros plăcut de alcool. Structura lui în ruptură este poroasă, uniformă şi cu aspect de
uscat.
Controlul acidităţii se face prin determinarea acesteia în laborator, asupra unei mici
cantităţi de semifabricat luate din centrul şi marginea cuvei şi de la adâncimi diferite.

64
Aciditatea se exprimă prin grade de aciditate şi reprezintă aciditatea titrată cu NaOH în
prezenţa fenolftaleinei.
Controlul temperaturii prospăturii, maielei şi aluatului este important pentru
desfăşurarea normală a procesului de fermentare. Valoarea temperaturii nu trebuie să
depăşească limitele prevăzute în reţeta de fabricaţie.

Fig. 46 Dospitor

65
 CAPITOLUL XI
PRELUCRAREA ALUATULUI

Aluatul fermentat ajuns la maturitate este supus prelucrării. Operaţiile tehnologice

care se execută în cadrul fazei de prelucrare sunt:
• divizarea aluatului;
• modelarea aluatului;
• dospirea finală.
In vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuve fie manual (ȋn secţiile mici) fie
mecanizat cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve (ȋn secţiile mari). În funcţie de fluxul
tehnologic, răsturnătoarele pot fi: simple – pentru fluxul pe verticală; ridicătoare – pentru
fluxul pe orizontală.
DIVIZAREA ALUATULUI
Divizarea aluatului urmăreşte porţionarea masei de aluat maturizate în bucăţi de
masă egală, prestabilită, în funcţie de masa nominală a produsului finit.
Divizarea aluatului se poate realiza manual sau semimecanizat în brutăriile mici şi
mijlocii şi mecanizat în fabricile mari.
Divizarea manuală a aluatului se face prin tăierea cu gripca, din masa de aluat
aflată în cuvă sau răsturnată pe masa de divizare-modelare (numită şi tablă), a unor bucăţi
aproximativ egale cu masa necesară, care apoi se ajustează pe cântarul – terezie sau pe
balanţa de brutărie.
Divizarea mecanică se execută cu ajutorul unor maşini specializate, care
funcţionează pe principiul porţionării volumetrice, potrivit căruia la volume egale
corespund mase egale de aluat. De aceea, pentru ca masa bucăţilor de aluat să fie tot
timpul exactă şi constantă, aluatul supus divizării trebuie să fie omogen şi să aibă aceeaşi
consistenţă în tot timpul funcţionării maşinii. Bucăţile de aluat trebuie controlate periodic
prin cântărire prin sondaj. Există mai multe tipuri constructive de maşini de divizat: cu
şnec, cu cameră de divizare, cu tambur rotativ şi pistoane, cu şuber şi piston.
La stabilirea masei pe care trebuie să o aibă bucăţile de aluat divizat se ţine seama
de greutatea (masa) nominală a produsului finit la care se adaugă scăzămintele (pierderile)
care au loc la dospire, coacere şi răcire. Pierderile tehnologice nu sunt constante şi acestea
influenţează masa produsului finit care poate varia între anumite limite faţă de masa

66
nominală. Valorile scăzămintelor prin coacere sunt cuprinse între 5 şi 20%, iar cele prin
răcire variază între 2,5 şi 3,5%, ele fiind influenţate de mărimea şi forma produsului, felul
coacerii şi condiţiile în care se face depozitarea.
Masa bucăţilor de aluat se stabileşte în funcţie de consistenţa aluatului, de
condiţiile în care se realizează coacerea (tipul cuptorului, durata de coacere, modul de
coacere) şi microclimatul depozitului de produse finite.
M al= mpr / (1-pd/100)(1-pc/100)(1-pr/100)
Unde: Mal – masa bucăţii de aluat divizate,kg; mpr- masa pâinii reci, kg; pd-
pierderi la dospire, %; pc-pierderi la coacere, %; pr-pierderi la răcire, %.
Deoarece aceşti factori nu sunt identici în toate brutăriile, masa bucăţilor de aluat
trebuie stabilită pentru fiecare brutărie în parte ţinând cont de condiţiile de fabricare
(bucăţi de masă diferită dospesc şi se coc diferit) şi depozitare a produselor de panificaţie,
astfel încât după perioada de răcire, produsele să aibă masa nominală cerută.
MODELAREA ALUATULUI
Premodelarea bucăţilor de aluat. Scopul acestei operaţii este îmbunătăţirea
porozităţii produsului. Din punct de vedere mecanic, această operaţie echivalează cu o
refrământare. În timpul premodelării se închid secţiunile poroase rezultate la divizare şi se
elimină o parte din gazele de fermentare aflate în bucăţile de aluat. Fibrele de gluten lipite
între ele revin la poziţia iniţială în timpul următoarei operaţii (predospire) datorită gazelor
ce se vor forma. De asemenea, se modifică poziţia celulelor de drojdie, ele părăsesc
locurile sărace în substanţe nutritive, se reorientează spre locuri bogate în metaboliţi ai
drojdiilor şi astfel procesul de fermentare alcoolică decurge mai bine. Prin premodelare
bucata de aluat primeşte formă de bază, eliminându-se o cauză a defectelor de formă ale
produselor.
Premodelarea bucăţilor de aluat se poate realiza manual în unităţi de capacitate
mică sau mecanizat cu ajutorul maşinilor de rotunjit, care se folosesc atât pentru
premodelare care se realizează pentru toate produsele, indiferent de forma finală cât şi
pentru modelarea finală în formă rotundă.
Maşinile de rotunjit pot fi cu suprafaţa purtătoare tronconică, plană sau sub formă
de jgheab format din două benzi.
Predospirea (repausul intermediar). În urma divizării, structura fizică a aluatului
este parţial distrusă, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale acestuia. Scopul
tehnologic al operaţiei de repaus intermediar este resorbirea tensiunilor interne (relaxarea),
dar şi refacerea parţială a unor fibrile de gluten distruse, fenomen numit tixotropie.
67
 Pentru refacerea structurii aluatului, bucăţile divizate trebuie lăsate la predospire
sau dospire intermediară, operaţie care se realizează prin repauzarea bucăţilor de aluat de
la 30s până la 6 – 8 minute, timp în care se produce o relaxare a aluatului. Durata depinde
de calitatea făinii şi modul de obţinere şi prelucrare a aluatului. Aluaturile de consistenţă
mică şi cele provenite din făinuri slabe necesită durate mai mici. Ca urmare, proprietăţile
fizice ale aluatului se îmbunătăţesc, iar capacitatea lui de a forma gaze creşte.
Predospirea bucăţilor de aluat se intercalează între divizare şi rotunjire, în cazul
produselor de formă rotundă, şi între modelarea iniţială şi cea finală, la produsele care se
modelează prin mai multe operaţii.
În cazul divizării manuale, bucăţile de aluat se menţin în repaus pe masa de
modelat. La divizarea mecanică operaţia de predospire este indispensabilă, motiv pentru
care în liniile de prelucrare mecanică a aluatului se intercalează şi instalaţia de predospire.
Pentru repausul intermediar se folosesc instalaţii cu benzi (orizontale sai ȋnclinate)
suprapuse sau cu leagăne
Predospirea durează puţin şi de aceea, ȋn general, nu este necesară condiţionarea
mediului în care stau bucăţile de aluat. Chiar dacă aluatul prinde o pojghiţă, aceasta reduce
efectul de lipire la următoarea operaţie, modelarea.
Modelarea finală este operaţia prin care se dă bucăţii de aluat forma pe care
trebuie să o aibă produsul finit. Această formă face ca în cursul operaţiei ulterioare,
dezvoltarea aluatului să fie uniformă, obţinând produse cu aspect atrăgător. Acţiunea
mecanică aplicată asupra bucăţilor de aluat reprezintă o continuare a acţiunii mecanice
exercitate la frământare şi de aceea la prelucrarea mecanică se continuă formarea structurii
tridimensionale a aluatului. Această acţiune mecanică influenţează durata dospirii finale şi
calitatea produsului finit.
O acţiune intensă prelungeşte durata dospirii finale, influenţând pozitiv volumul şi
porozitatea produselor. Porii sunt divizaţi, golurile sunt distruse, astfel încât creştere
numărului acestora în bucata de aluat are o influenţă pozitivă asupra capacităţii de reţinere
a gazelor.
O acţiune slabă exercitată la modelare duce la formarea porilor mari şi desfacerea
încheieturii de modelare. Acest lucru se mai întâmplă atunci când la modelarea manuală
s-a folosit o cantitate prea mare de făină. Prin desfacerea încheieturii se creează
posibilitatea eliminării vaporilor de apă şi dioxid de carbon, a substanţelor de aromă din
bucata de aluat.

68
 Din punct de vedere structural, la modelare se modifică faza gazoasă din aluat
datorită dioxidul de carbon eliminat şi deci se micşorează suprafaţa internă, glutenul se
lipeşte, creşte masa specifică a bucăţii de aluat.
Din punct de vedere microbiologic are loc o deplasare a celulelor de drojdie din
locurile sărăcite în substanţe nutritive într-un mediu mai bogat în principii nutritive.
Din punct de vedere biochimic, în timpul modelării nu se constată modificări
importante, procesele enzimatice continuă cu intensitate normală. Obţinerea formei dorite
a produsului se poate realiza prin deformarea sub greutatea proprie a bucăţii de aluat şi
prin presare. Deformarea sub greutatea proprie presupune existenţa unei suprafeţe rigide
care să acţioneze asupra aluatului prin reacţiune, iar deformarea prin presare presupune
două suprafeţe rigide, una purtătoare şi una de fasonare a bucăţii de aluat.
Forma regulată care se dă aluatului prin modelare ajută dezvoltarea uniformă a
produselor în timpul coacerii.
Modelarea aluatului se poate realiza manual sau mecanic. Indiferent de metoda de
modelare, principalele operaţii executate asupra aluatului sunt: rotunjirea, modelarea în
formă alungită, de corn, chiflă, rularea, împletirea sub forme diferite etc.
Modelarea manuală. Bucăţile de aluat cântărite, după predospire, se modelează pe
masa de modelat astfel: se presară masa cu puţină făină, apoi se ia câte o bucată de aluat în
fiecare mână şi se începe operaţia de rotunjire a aluatului în sensuri inverse, de la interior
spre exterior. Bucăţile modelate se aşează pe scânduri panacoade acoperite cu pânză în
dospitorul final, cu partea încheieturii în sus, sau direct pe benzile dospitorului, cu
încheietura în jos.
Modelarea manuală a produselor lungi se face astfel: bucata de aluat modelată
rotund se aplatizează puţin printr-o lovitură de masă, se împătureşte prin apăsarea părţilor
laterale ale aluatului spre mijloc şi după aceea se îndoieşte din nou şi se alungeşte
corespunzător lungimii dorite. Produsele de franzelărie mărunte, de forme diferite, se
modelează fiecare în parte. Produsele împletite se obţin prin împletirea fitilelor (bucăţi de
aluat alungite).
Modelarea mecanică se realizează cu ajutorul maşinilor de modelat, care
efectuează rotunjirea, alungirea sau rularea aluatului; în cazul împletiturilor, fitilele de
aluat se modelează mecanizat, iar împletirea se efectuează manual.
Modelarea sub formă de franzelă se face cu ajutorul maşinii de modelat lung, care
are ca organe de lucru tamburi de laminare, pentru întinderea aluatului, un sistem de plase

69
din inele metalice pentru rularea foii de aluat şi un plan fix pentru definitivarea rulării
aluatului.
Utilajele folosite pentru modelarea mecanică a bucăţilor de aluat pot fi grupate,
după operaţiile care le execută, în: maşini de rotunjit, maşini de alungit, maşini de rulat şi
maşini combinate (de rotunjit şi de rulat).
Maşinile combinate pentru prelucrarea aluatului execută mai multe operaţii:
divizarea şi rotunjirea, divizarea, rotunjirea şi repausul intermediar. In general, acestea se
utilizează pentru produse cu masa mică.
În timpul modelării, asupra aluatului se exercită o acţiune mecanică, care reprezintă
o prelungire a acţiunii mecanice de frământare. Prin modelare, porii existenţi în bucăţile de
aluat se fragmentează iar bulele mari de gaze se distrug, formându-se un număr mare de
pori care îmbunătăţesc structura porozităţii produselor. În aluatul modelat necorespunzător,
distribuirea gazelor de fermentare este neuniformă, rezultând goluri în interiorul
produsului. De asemenea, dacă încheietura aluatului modelat nu este bine netezită şi lipită,
în timpul coacerii se formează crăpături şi deschideri, care permit ieşirea gazelor de
fermentaţie şi a substanţelor de aromă, rezultând produse inestetice, aplatizate, cu miez
compact şi neelastic, lipsite de gust şi aromă.
Dacă reţeta pentru anumite sortimente prevede presărarea acestora cu mac, chimen,
sare, susan, operaţia de presărare se execută după modelarea bucăţilor de aluat.
DOSPIREA (FERMENTAREA) FINALĂ
Dospirea finală este operaţia care se execută după ce bucăţile de aluat au fost
modelate în forma definitivă. Deoarece, prin modelare, o parte din gazele de fermentare (~
80%) conţinute de bucata de aluat au fost eliminate, aceasta trebuie supusă unei noi
fermentări pentru refacerea structurii poroase şi astfel miezul produselor se afânează, iar
volumul se dezvoltă. Dacă bucata de aluat modelată este introdusă în cuptor, va rezulta o
pâine densă, nedezvoltată, cu grad mic de asimilare, cu crăpături, deoarece volumul şi
porozitatea depind direct de cantitatea de gaze care se formează şi se acumulează în aluat
în timpul operaţiei de dospire finală.
Scopul principal al dospirii finale este acumularea dioxidului de carbon care
condiţionează volumul şi structura porozităţii produselor. Formarea gazelor trebuie să
crească treptat pe parcursul dospirii finale şi să atingă maximul în momentul introducerii
aluatului în cuptor. Scăderea formării gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea
produselor aplatizate.

70
 Dospirea finală se realizează ȋn instalaţii discontinue sau continue. Instalaţiile
discontinue sunt de tip dospitorul mobil (dulap mobil) şi sunt folosite ȋn secţii de mică
capacitate. Bucăţile de aluat se aşează pe panacoade din lemn acoperite cu pânză curată,
care se introduc în dospitor începând cu panacodul de jos, ordine în care se şi scot după
dospire, pentru a fi introduse în cuptor.
Instalaţiile continue sunt utilizate ȋn fabricile de mare capacitate dotate cu cuptoare
continue. Ele pot fi dospitoate cu leagăne sau cu benzi (tunel). După dospire, bucăţile de
aluat se trec direct de pe bandă pe vatra cuptorului (cuptor multivatră), astfel încât aşezarea
bucăţilor de aluat pe banda dospitorului se face cu încheietura în jos.
De asemenea, dospirea se poate realiza şi pe tăvi sau în formele în care se coc
produsele. Formele sau tăvile se ung înainte cu grăsime, se tapetează cu făină etc.
În cazul brutăriilor dotate cu cuptoare rotative, dospirea finală a bucăţilor de aluat
se realizează pe tăvi aşezate pe cărucioare cu care se introduc în camera de dospire în care
mediul de dospire este reglat şi controlat automat.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează cu încheietura în sus, iar produsele
împletite, în poziţia pe care o au la modelare, distanţate între ele cu 4 – 5 cm, pentru a nu
se lipi datorită creşterii în volum.
Parametrii operaţiei de dospire finală (fermentare finală)
Aceşti parametrii sunt temperatura, umiditatea relativă a aerului şi durata.
Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un microclimat corespunzător:
temperatura de 30 - 40˚C şi umiditatea relativă de 75 – 85%, necesar pentru a crearea unui
pH optim în aluat care să favorizeze fermentaţia şi pentru a evita formarea unei cruste pe
suprafaţă prin uscarea bucăţilor de aluat. Temperaturile mai scăzute se folosesc pentru
făinuri slabe iar cele mai ridicate pentru făinuri puternice. Intre umiditate şi umiditatea
relativă a aerului există o strânsă interdependenţă.
O dospire finală bine realizată poate conduce la îndepărtarea, mascarea unor
defecte ale procesului tehnologic. Nerespectarea temperaturii poate duce sau la dospire
excesivă, sau la o dospire insuficientă. De asemenea, nerespectarea umidităţii relative a
aerului din dospitor, influenţează în mod negativ calitatea produselor. Umiditatea
insuficientă determină obţinerea produselor cu volum mic, coajă groasă, cu crăpături şi
insuficient rumenită, iar umiditatea excesivă conduce la obţinerea produselor aplatizate, cu
coajă subţire şi neuniform rumenită.
Durata dospirii finale este cuprinsă între 15 – 90 min., ea depinzând de masa
produsului (fiind mai mică la produsele de greutate mai mare), compoziţia aluatului,
71
calitatea făinii şi condiţiile în care se realizează (temperatura şi umiditatea aerului în
dospitor). Nerespectarea duratei optime de dospire duce la diminuarea calităţii produselor.
Cu cât masa bucăţii de aluat este mai mică, durata dospirii este mai mare, pentru că
la coacere bucăţile se încălzesc repede şi creşterea în volum în timpul coacerii scade.
Aluaturile de consistenţă mare, cele care au în compoziţie cantităţi mari de zaharuri şi
grăsimi şi cele care nu au fost fermentate suficient în cuvă se supun dospirii finale un timp
mai mare.
Aprecierea sfârşitului dospirii finale se face organoleptic, apreciind volumul,
forma bucăţilor de aluat. În cazul dospirii insuficiente a bucăţilor de aluat, deşi acestea
cresc în volum, în secţiune au formă rotundă, apropiată de cea imprimată prin modelare.
La apăsarea cu degetul nu sunt moi şi pufoase, revin repede la forma iniţială. Produsele au
forma bombată, cu crăpături laterale, ieşituri de miez şi porozitate neuniformă. Porii sunt
mici, iar la coacere, datorită căldurii, se dilată, iau forma ovală şi orientarea pe verticală.
La pâinea coaptă în formă, coaja este desprinsă de pereţii formei.
În cazul prelungirii duratei de dospire, bucata de aluat este aplatizată, cu margini
ascuţite, la apăsare este moale, pufoasă, dar nu revine deloc sau foarte puţin la forma
iniţială. Porii sunt ovali, dispuşi orizontal. Rezultă produse aplatizate, având miezul cu
multe goluri alungite orizontal.
În cazul dospirii normale, aluatul are volum şi prezintă un anumit grad de
aplatizare. La apăsarea uşoară cu degetul aluatul este moale, pufos şi după apăsare revine
lent la forma iniţială. Porii sunt ovali, orientaţi la 45° faţă de orizontală.
Momentul în care aluatul a ajuns la optimul de fermentaţie se stabileşte prin
verificări senzoriale (organoleptic) de către cocător şi în laborator prin determinarea
acidităţii.
Organoleptic se verifică volumul şi proprietăţile fizice ale aluatului, optimul fiind
considerat atunci când bucata este dezvoltată şi moale la pipăire, elastică, iar prin apăsare
uşoară cu degetul pe suprafaţă, urmele formate dispar treptat.
Aciditatea se determină ca şi în cazul aluatului nedivizat, luându-se o probă din
centrul bucăţii.

72
 CAPITOLUL XII
COACEREA
Scopul operatiei de coacere
Bucăţile de aluat dospite suficient sunt supuse coacerii, operaţie în timpul căreia,
datorită căldurii din cuptor, aluatul se transformă în produs finit.Coacerea este considerată
cea mai importantă fază a procesului tehnologic, deoarece în timpul acesteia se produce
transformarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului, în produs
alimentar comestibil.
CONDIȚIONAREA ALUATULUI INAINTE DE COACERE
Înainte de introducerea bucăţilor de aluat în cuptor se execută câteva operaţii
premergătoare care constau în spoirea suprafeţei bucăţilor de aluat şi crestarea acestora
Spoirea (umectarea) bucăţilor de aluat are ca scop evitarea formării rupturilor şi a
crăpăturilor pe suprafaţa cojii datorită menţinerii unui timp mai mare a stratului superficial
în stare extensibilă. De asemenea, spoirea contribuie la formarea luciului cojii produselor.
Spoirea se realizează manual, cu ajutorul unei perii cu păr moale înmuiată în apă;
într-un amestec subţire de făină cu apă; în sirop de zahăr sau ou.
In cazul cuptoarelor mpderne, spoirea se poate realiza şi în cuptor, în zona de
aburire a cuptorului, cu abur saturat de joasă presiune, ȋn primele 2-3 minute de la
introducerea ȋn cuptr
Această operaţie trebuie executată cu multă grijă, uniform şi pe toată suprafaţa
bucăţii de aluat. Când spoirea nu s-a efectuat bine, coaja pâinii se formează repede şi
îngreunează coacerea miezului pâinii. La o spoire superficială şi coacere în cuptor
insuficient aburit, bucata de aluat prinde coajă repede, se îngroaşă şi astfel se prelungeşte
coacerea. Coaja fiind rigidă nu permite creşterea în volum, iar presiunea gazelor evaporate
produce crăpături pe părţile laterale ale pâinii, acolo unde rezistenţa cojii este mai mică.
După spoire, bucăţile de aluat se crestează.
Crestarea aluatului are ca scop formarea spaţiilor de minimă rezistenţă pentru
gazele din aluat care-şi măresc volumul, pentru evitarea formării rupturilor sau crăpăturilor
în coajă, în timpul coacerii.
Crestarea se realizează manual prin mişcări rapide, folosind un cuţit bine ascuţit,
umezit în apă, sau mecanizat cu ajutorul unor dispozitive automate. Crestăturile se pot
realiza transversal, oblic sau longitudinal, de regulă, la o adâncime de 2 – 3 cm.

73
Adâncimea crestăturii depinde de calitatea făinii, de gradul de dospire finală şi de
consistenţa aluatului. Pentru aluaturile preparate din făină de calitate slabă, supradospite şi
de consistenţă slabă se poate renunţa complet la crestare, sau aceasta se realizează la
suprafaţa aluatului.
Crestarea aluatului, pe lângă scopul estetic, are şi scopul de a evita formarea
crăpăturilor în timpul coacerii.
Procesele care au loc în aluat în timpul coacerii
Coacerea reprezintă un fenomen hidrotermic complex, determinat de mecanismul
modificarii (deplasării) căldurii şi umidităţii aluatului supus coacerii. De asemenea, în
timpul coacerii au loc şi procese: biochimice, microbiologice şi coloidale, multe din ele
fiind începute în fazele anterioare ale procesului tehnologic. Efectul coacerii este formarea
miezului, formarea cojii, creşterea volumului, modificarea umidităţii şi a modului de
legare a apei.
Procesele care au loc în aluat în timpul coacerii sunt:
Procese fizice sunt: încălzirea aluatului şi modificarea umidităţii aluatului.
Încălzirea aluatului reprezintă principala cauză a tuturor proceselor şi modificărilor
care au loc în timpul coacerii. Transmiterea căldurii asupra bucăţii de aluat, în camera de
coacere, se realizează prin conducţie, prin radiaţie, prin convecţie şi prin condensarea
aburului. Ponderea fiecărui mod de transmitere a căldurii depinde de particularităţile
constructive ale cuptorului şi de regimul de coacere.
Factorii care influenţează încălzirea bucăţilor de aluat în timpul coacerii:
♦ dimensiunile şi forma produsului-produsele de formă alungită se coc mai
repede decât produsele de formă rotundă deoarece au centrul termic mai
aproape de suprafaţa de recepţie a căldurii. Produsele cu masă mai mare au
durata de coacere mai mare deoarece încălzirea tuturor straturilor de la
suprafaţă se face mai lent.
♦ umiditatea aluatului influenţează viteza de încălzire a bucăţilor de aluat, astfel
că între umiditatea aluatului şi viteza de încălzire există o dependenţă directă.
Creşterea umidităţii aluatului determină accelerarea încălzirii bucăţilor de aluat,
în timp ce scăderea acesteia, încetineşte încălzirea aluatului în timpul coacerii.
Pâinea cu coajă groasă şi uscată determină micşorarea fluxului termic spre
interior datorită conductibilităţii şi umidităţii reduse a acesteia.

74
 ♦ porozitatea pâinii rezultate prin coacerea aluatului influenţează deplasarea
umidităţii şi viteza de încălzire a miezului pâinii sub aspectul dimensiunii
porilor, a grosimii pereţilor despărţitori şi a canalelor rezultate din distrugere
pereţilor dintre pori.
♦ diferenţa de temperatură dintre bucata de aluat şi temperatura camerei de
coacere determină modul de transmitere a căldurii către suprafaţa bucăţilor de
aluat (zona radiaţiei şi convecţiei) şi viteza de încălzire a bucăţilor de aluat în
prima parte a coacerii. În partea a doua, coaja formată opune rezistenţă termică
ridicată, astfel încât temperatura mare a camerei de coacere nu mai are influenţă
importantă asupra vitezei de încălzire.
♦ umiditatea relativă a camerei de coacere -ȋn primele minute ale coacerii ȋn
camera de coacere se crează o atmosferă umedă prin introducerea de abur.
Acesta condensează pe suprafaţa aluatului. Când temperatura suprafeţei
bucăţilor de aluat depăşeşte temperatura punctului de rouă, condensarea
vaporilor încetează. Durata procesului de condensare a vaporilor supraîncălziţi
este de aproximativ 2 – 3 minute. Umidificarea mediului camerei de coacere
influenţează calitatea cojii, forma produselor şi porozitatea. În primele trei
minute ale coacerii are loc condensarea vaporilor de apă nu numai la suprafaţa
bucăţilor de aluat ci şi într-o zonă de condensare cu adâncime de câţiva mm,
care se menţine umedă ~ 6 minute, în stare de deformare plastică.
În timpul coacerii, sub influenţa căldurii care accelerează formarea gazelor de
fermentaţie şi provoacă dilatarea lor, volumul aluatului se modifică. Creşterea volumului
încetează în momentul formării cojii (t >100˚C) care împiedică creşterea volumului.
La sfârşitul coacerii, suprafaţa cojii pâinii ajunge la aproximativ 180˚C, zonele
imediat următoare între 160 şi 110˚C, zonele interioare ale cojii învecinate miezului
aproximativ 100˚C, iar centrul miezului, 95 – 98˚C.
Modificarea umidităţii, care reprezintă mecanismul coacerii, se repetă până ce
întreaga masă de aluat ce se află sub coajă se transformă în miez. Constă ȋn condensarea
vaporilor de apă pe suprafaţa bucăţii de aluat (dacă mediul e umidificat) şi evaporarea apei
din aluat.
Evaporarea unei părţi din apa conţinută de aluat produce scăderea în greutate a
bucăţii de aluat. Aceste scăzăminte reprezintă 5 – 20% faţă de greutatea iniţială a aluatului
şi variază cu greutatea produsului (mai mare la produsele cu masă mai mică şi invers).

75
 Procesele coloidale condiţionează transformarea aluatului în miez de pâine şi
modifică starea de legare a apei astfel încât miezul, deşi are o umiditate mai mare decât
umiditatea iniţială a aluatului, pare uscat, datorită modificării hidrofilice pe cale termică. În
timpul coacerii are loc coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului.
Procesul de coagulare a proteinelor începe la temperaturi puţin peste 50°C, iar
procesul decurge cu viteză maximă între 60 şi 70°C şi se accelerează la continuarea
încălzirii aluatului.
În urma coagulării (denaturării termice), proteinele devin mai uşor atacabile de
enzime, atât de enzimele tubului digestiv cât şi de enzimele din aluat (proteolitice). Creşte
astfel gradul de asimilare.
Gelatinizarea amidonului. La frământare, amidonul este prezent în aluat sub formă de
granule, în cea mai mare parte intacte şi din această cauză, amidonul leagă o cantitate mică
de apă şi se umflă neînsemnat. La coacere însă, datorită aportului de energie calorică şi în
prezenţa apei eliberată de proteinele ce coagulează, amidonul gelatinizează. Gelatinizarea
amidonului are loc în două etape: umflarea granulei şi gelatinizarea propriu-zisă.
Umflarea are loc datorită pătrunderii grupărilor de apă în interiorul granulei de
amidon ce distanţează lanţurile de proteine. Această pătrundere este posibilă la coacere
datorită creşterii energiei cinetice a moleculelor de apă în urma încălzirii aluatului.
La creşterea ȋn continuare a temperaturii, legăturile de hidrogen se rup, moleculele
de apă produc umflarea maximă a granulei şi creşterea solubilităţii. Rezultă un clei de
amidon, cu vâscozitate crescută, format din granule umflate, fragmente de granule,
amiloză dispersată ȋn mediul apos. Gelatinizarea amidonului decurge cu viteză maximă în
intervalul 57 ÷ 79°C, dar continuă până la sfârşitul coacerii 95 ÷ 98°C.
Factorii care influenţează gelatinizarea amidonului sunt:
- umiditatea aluatului, temperatura de coacere şi durata coacerii;
- gradul de deteriorare (de corodare) a granulei de amidon, conţinutul de enzime
amilolitice;
- conţinutul de sare, zahăr, acizi din aluat (acid lactic) măresc temperatura maximă
de gelatinizare.
Gelatinizarea nu se produce ȋn acelaşi timp ȋn toată masa aluatului, ci are loc treptat
de la straturile periferice spre cele centrale, pe măsura ȋncălzirii lor. Gradul de gelatinizare
a amidonului influenţează caracteristicile miezului şi gradul de menţinere a prospeţimii

76
pâinii – cu cât gelatinizarea este mai avansată cu atât miezul pâinii este mai elastic, mai
pufos, mai puţin sfărâmicios şi pâinea se învecheşte mai greu.
Procese biochimice – se datorează activităţii enzimatice şi sunt proteoliza şi
amiloliza. Ele sunt iniţiate încă din faza de frământare şi se accelerează în timpul coacerii,
pe de o parte datorită influenţei pe care o are temperatura asupra enzimelor şi, pe de altă
parte datorită creşterii atacabilităţii substratului în urma modificărilor coloidale pe care le-a
suferit.
Proteoliza se accelerează în timpul coacerii datorită faptului că odată cu încălzirea
aluatului se atinge temperatura optimă (45°C) de acţiune a enzimelor proteolitice, după
care, continuându-se încălzirea, activitatea enzimelor începe să scadă şi se opreşte complet
la temperatura de 80 – 85°C.
Amiloliza decurge cu viteza maximă la coacere, amilazele atingând temperatura
optimă de activitate. Produsele finale ale hidrolizei amidonului sunt zaharurile reducătoare
care constituie sursa de zaharuri pentru desfăşurarea proceselor fermentative din timpul
coacerii.
Formarea culorii cojii pâinii
Culoarea cojii este dată de melanoidine, produse ce se formează la coacere în urma
interacţiunii dintre zaharurile reducătoare, formate prin amiloliză şi produsele de hidroliză
ale proteinelor cu grupare amino- liberă, în special aminoacizi. Această interacţiune este o
reacţie neenzimatică, de tip Maillard. Intensitatea acestor reacţii depinde de cantitatea de
zaharuri reducătoare şi aminoacizi, de intensitatea proceselor biochimice precum şi de
temperatura suprafeţei aluatului. Reacţia decurge cu viteză apreciabilă după atingerea de
către straturile superficiale ale aluatului a temperaturii de 100°C. La formarea culorii cojii
mai participă şi produsele rezultate prin caramelizarea zaharurilor din coajă (cu rol
secundar faţă de melanoidine).
Pentru obţinerea unei culori normale a cojii temperatura trebuie să fie cuprinsă
între 130 şi 170°C şi de asemenea este necesar ca la momentul introducerii aluatului în
cuptor acesta să conţină minim 2 – 3% zaharuri reducătoare exprimate la s.u. din aluat. La
valori peste 170°C coaja se carbonizează.
Procese microbiologice
În timpul coacerii, datorită încălzirii bucăţii de aluat, intensitatea proceselor
microbiologice se modifică. Odată cu încălzirea straturilor de aluat, aceste procese se
accelerează până se atinge temperatura optimă de activitate a microflorei respective, după

77
care bucata de aluat îşi măreşte temperatura, microflora este distrusă şi procesele
încetează.
Fermentaţia alcoolică – la începutul coacerii se accelerează trecerea de la
fermentaţia lentă (din perioada de dospire) la o fermentaţie rapidă, atingând maximul la
temperatura optimă pentru drojdie, 35°C. Prin încălzirea bucăţii de aluat până la 40°C,
drojdia îşi mai menţine o intensitate mare de fermentare, însă după 40°C activitatea ei
scade, iar la 50°C încetează complet.
Fermentaţia lactică se accelerează la coacere şi atinge valori maxime pentru
bacteriile mezofile la 45°C, iar pentru cele termofile la 48 – 54°C. După atingerea vitezei
maxime la temperatura optimă, bucata de aluat continuă să se încălzească, activitatea
microflorei acide scade, iar la 60°C se opreşte complet. Practic se consideră că la 60°C nu
mai există activitate microbiologică în aluat. Unele bacterii termofile îşi mai păstrează
activitatea până la 60 – 70°C.
Datorită faptului că încălzirea aluatului se face treptat, de la exterior spre interior,
atingerea vitezei optime de fermentare şi distrugere termică a microflorei are loc treptat. În
timp ce în straturile exterioare ale aluatului care se încălzesc mai repede microflora este
distrusă, procesele încetează, în centrul bucăţii de aluat procesele pot continua. Durata de
activitate este cu atât mai mare cu cât masa bucăţii de aluat este mai mare.
Deşi în timpul coacerii continuă să se formeze noi cantităţi de alcooli şi acizi,
conţinutul acestora în miezul pâinii scoase din cuptor este mai mic decât în bucata de aluat
introdusă în cuptor datorită volatilizării alcoolilor şi acizilor, a CO2 din aluatul supus
coacerii.
Aceste pierderi depind de natura acizilor formaţi şi de viteza de încălzire a
aluatului. Conţinutul de alcooli în pâinea coaptă este cu 50 – 80% mai mic decât în aluatul
introdus în cuptor, iar conţinutul de aciditate este cu 1/3 mai mic decât a aluatului supus
coacerii.
Schema generală a proceselor ce au loc la coacere
 temperatura de 35ºC – constituie graniţa dintre fermentaţia lentă şi rapidă;
 temperatura cuprinsă între 30 şi 45ºC – are loc procesul de umflare a
amidonului prin legarea apei, enzimele amilolitice descompun amidonul, iar
complexul zimazic din drojdie determină energic fermentaţia alcoolică, cu
formare şi de CO2 care determină creşterea volumului bucăţilor de aluat;

78
  temperatura de 45ºC este pragul peste care încetează activitatea
fermentativă a drojdiilor;
 temperatura cuprinsă între 50 şi 55ºC corespunde unei consistenţe minime a
aluatului determinată de modificarea capacităţii substanţelor proteice de a
lega apa. În acest interval de temperatură apare în aluat apa liberă;
 temperatura de 60ºC reprezintă începutul procesului de gelificare, granula
de amidon se umflă, crapă şi este atacată uşor de α-amilaza;
 temperatura cuprinsă între 70 şi 75ºC corespunde începutului inactivării α-
amilazei;
 temperatura cuprinsă între 75 şi 95ºC corespunde continuării şi finalizării
procesului de coagulare a glutenului şi gelificarea amidonului; are loc
evaporarea apei în straturile exterioare şi formarea cojii;
 temperatura de 95ºC marchează sfârşitul gelificării amidonului şi
transformarea aluatului în miez;
 temperatura cuprinsă între 95 şi 98ºC în straturile centrale şi de 100 – 170ºC
între straturile periferice corespunde terminării coacerii şi brunificării cojii
produsului.
REGIMUL DE COACERE
Coacerea produselor de panificaţie se realizează la un anumit regim de temperatură
şi umiditate, care trebuie să asigure transformarea optimă a aluatului în produs finit.
Regimul de coacere, care se aplică la coacerea unui număr mare şi foarte variat de produse,
în cuptoare cu mai multe zone termice cuprinde următoarele faze:
1. faza iniţială care se realizează într-un mediu de vapori cu o umiditate relativă
mare (75 – 80%) şi la o temperatură nu prea ridicată (100 – 120°C). Desfăşurarea în
condiţii cât mai bune a acestei faze presupune condensarea unei cantităţi cât mai mari de
vapori pe suprafaţa bucăţii de aluat. Pe baza studiilor termotehnice s-a constatat că pe
suprafaţa aluatului condensarea aburului are loc când temperatura acesteia este mai mică
decât temperatura de saturaţie la presiunea dată. De aceea, în cazul folosirii aburului
suprasaturat, pentru aburire, căldura transmisă prin convenţie aluatului determină
încălzirea acestuia, fără a se realiza umezirea suprafeţei, astfel încât începe şi procesul de
formare a cojii.
În această fază, umezirea suficientă a camerei de coacere şi a suprafeţei bucăţilor
de aluat favorizează formarea unei pojghiţe elastice la suprafaţa aluatului, care permite

79
dezvoltarea volumului produselor, obţinerea formei corecte, coajă colorată uniform şi
suprafaţă lucioasă.
Umezirea insuficientă conduce la formarea rapidă a cojii rigide, care frânează
creşterea în volum a produselor, acestea fiind cu volum mic şi coajă tare. De asemenea,
este îngreunată şi transmiterea căldurii de la bolta cuptorului în interiorul bucăţii de aluat.
Umezirea excesivă opreşte formarea cojii în timp util, astfel gazele formate ies prin
locurile mai puţin rezistente, producând crăpături la suprafaţa cojii.
2. a doua fază de coacere are loc la o temperatură a cuptorului de aproximativ 250
– 260°C şi corespunde momentului în care în centrul bucăţii de aluat se atinge temperatura
de 50 – 60°C.
3. faza finală a coacerii se realizează la o temperatură de 180 – 200°C, când are loc
şi formarea culorii cojii şi a aromei produselor.
În cazul cuptoarelor cu funcţionare discontinuă – cu o singură zonă de coacere –
prima fază se desfăşoară în atmosferă cu umiditate ridicată, iar temperatura, care este
cuprinsă între 220 şi 260°C, fie că se menţine constantă, fie că scade pe măsura coacerii
produselor.
Alimentarea cuptoarelor cu funcţionare discontinuă (de pământ, de cărămidă sau
Dampf) necesită o tehnică specială care se dobândeşte în timp, după o practică
îndelungată.
Pentru introducerea produselor în cuptor se foloseşte lopata din lemn care se
presară cu puţină făină pentru ca bucăţile de aluat să nu se lipească pe aceasta. Fiecare
bucată de aluat se ia cu grijă de pe panacod întorcând-o cu partea care a fost pe pânza
panacodului în sus şi aşezând-o pe lopată unde se potriveşte cu mâna forma bucăţii, apoi se
spoieşte şi eventual se crestează, se ştanţează, după care lopata se introduce cu grijă în
cuptor. Printr-o smucitură a lopeţii, bucăţile se aşează pe vatra cuptorului, formându-se
rânduri longitudinale, începând din fund, înspre gura cuptorului, până ce se umple vatra.
Atât pe lopată, cât şi pe vatră, bucăţile de aluat se aşează cu distanţă de 6 – 8 cm între ele
pentru a se coace uniform şi pentru a nu se lipi datorită creşterii în volum.
La produsele de format lung (franzelă), aşezarea pe lopată se face în poziţie
înclinată spre dreapta a bucăţilor care trebuie plasate în partea stângă a vetrei şi spre stânga
a acelora care trebuie plasate în partea dreaptă.
Produsele în a căror compoziţie sunt incluse şi materiale auxiliare (zahăr, grăsimi,
ouă, lapte etc.) se coc la temperaturi mai scăzute decât produsele fără adaosuri.

80
 Timpul (durata) de coacere variază pentru majoritatea sortimentelor între 30 şi 60
min. la pâine şi între 10 şi 25 min. la produsele de franzelărie şi specialităţi de panificaţie.
Durata de coacere depinde de masa şi forma produsului, compoziţia aluatului, modul de
coacere (pe vatră, ȋn forme), ȋncărcarea vetrei, tipul cuptorului.
Produsele de gramaj mai mare, precum şi cele cu adaosuri se coc timp mai
îndelungat şi la temperatură mai redusă. Produsele de formă alungită (lungă – format
franzelă) au durata de coacere mai mică decât cele de formă rotundă, iar produsele coapte
în tăvi au durata de coacere mai lungă, deoarece acestea provin dintr-un aluat mai moale
din care trebuie evaporată o cantitate mai mare de apă.
Nerespectarea duratei (timpului) de coacere prescrisă conduce la obţinerea
produselor necoapte, cu miez dens, neelastic, cu miros de crud şi care se aglomerează la
masticaţie. Şi dacă se depăşeşte timpul de coacere se obţin produse necorespunzătoare
calitativ la care structura porozităţii este mult înrăutăţită.
Din motivele enumerate mai sus, verificarea momentului când pâinea este coaptă
are o deosebită importanţă pentru calitatea produsului, de aceasta depinzând starea şi
culoarea cojii, elasticitatea şi aspectul miezului, gustul şi aroma. Verificarea se face pe cale
senzorială, deci destul de subiectiv, cerând pentru aceasta multă măiestrie şi pricepere din
partea cocătorului.
Însuşirile pe care trebuie să le îndeplinească o pâine coaptă sunt următoarele:
culoarea cojii (rumenă), greutatea relativă a pâinii (pentru aceasta pâinea se balansează în
mână, ea trebuie să pară uşoară în raport cu volumul pe care-l are), sunetul care se produce
prin ciocănirea cojii de vatră (trebuie să fie sec), apăsarea cojii superioare, care trebuie să
revină imediat la starea iniţială.
Orientarea gradului de coacere numai după culoarea cojii duce în unele cazuri la
greşeli, obţinându-se pâinea insuficient coaptă, deoarece rumenirea cojii poate rezulta şi
atunci când temperatura cuptorului a fost prea mare sau când s-a folosit făină bogată în
zaharuri, deşi pâinea nu este coaptă. De asemenea, culoarea pâinii poate fi mai palidă decât
în mod normal datorită coacerii la temperatură prea mică sau datorită aburirii insuficiente a
camerei de coacere, sau datorită făinii folosite care are putere redusă de fermentare (“făină
tare la foc”), cu toate că pâinea este suficient de coaptă.
Verificarea mai exactă a pâinii coapte se face prin încercarea elasticităţii miezului
prin apăsarea uşoară şi rapidă cu degetele. Pentru aceasta însă, trebuie să se aştepte răcirea
pâinii şi apoi ruperea ei, ceea ce nu reprezintă suficientă operativitate. O metodă obiectivă

81
de determinare a gradului de coacere al pâinii se face prin determinarea temperaturii în
centrul pâinii, care trebuie să fie de 95 – 98°C la scoaterea din cuptor.
CUPTOARE DE PÂINE
Coacerea produselor se realizează în cuptoare de diferite tipuri care pot fi
clasificate după modul de funcţionare în:
- cuptoare cu funcţionare discontinuă (cuptoare de pământ, de cărămidă, Dampf, cu
mai multe vetre, rotative);
- cuptoare cu funcţionare continuă (cuptoare tunel).
În camera de coacere a cuptorului, indiferent de tipul de cuptor şi de modul de
funcţionare al acestuia, trebuie să se asigure atât temperatura necesară coacerii, cât şi o
atmosferă umedă, în prima fază a coacerii, pentru formarea unei pojghiţe elastice la
suprafaţa aluatului, care să permită creşterea în volum sub presiunea gazelor rezultate din
fermentaţie, pe măsură ce aluatul se încălzeşte până la cca. 60°C.
Cuptoarele tradiţionale sunt cu funcţionare discontinuă (periodică), la care
încărcarea cu aluat a vetrei alternează cu scoaterea produselor coapte.
Cuptorul de pământ sau de cărămidă are de obicei o singură vatră; încălzirea
cuptorului se face prin arderea combustibilului lichid sau gazos, ori chiar a lemnelor direct
în camera de coacere timp de 35 – 40 min., după care se întrerupe arderea, se închid
tufecurile (capacele canalelor de fum) pentru a nu se pierde căldura, se şterge vatra cu
pămătuful umed, se abureşte camera de coacere prin aruncarea a 1 – 2 litri apă pe boltă,
menţinând câtva timp uşa închisă pentru a se uniformiza temperatura. După această
pregătire, se încarcă vatra cuptorului cu bucăţi de aluat folosind lopata, alcătuind rânduri
longitudinale începând din fundul cuptorului, apoi se formează din nou abur şi se închide
uşa cuptorului pentru coacerea aluatului. După coacere, produsele se scot din cuptor, apoi
ciclul se repetă. Cuptoarele de acest tip prezintă avantajul că realizează un astfel de regim
de coacere (temperatură şi umiditate) încât produsele au un gust plăcut şi aromă
superioară, mai ales în cazul pâinii cu greutate mai mare de 2 kg.
Cuptorul Dampf se construieşte cu două vetre, mai rar cu trei, de capacităţi diferite.
Deservirea acestui cuptor este asemănătoare cu a celui de cărămidă, cu deosebirea că
încălzirea lui se face în mod continuu, iar umezirea camerei de coacere se face prin
deschiderea robinetelor de aburire, care asigură pătrunderea apei pe plăcile de vaporizare,
aşezate în fundul vetrelor.

82
 Cuptoare multivatră şi rotative
Alimentarea cuptoarelor multivatră se poate realiza cu ajutorul lopeţii sau prin
aşezarea bucăţilor de aluat de pe banda dospitorului, direct pe vatra cuptorului.
În cazul cuptoarelor rotative, alimentarea acestora se face cu rastelele scoase din
camera de dospire finală pe care au fost aşezate tăvile cu bucăţile de aluat.
Atât la cuptoarele multivatră cât şi la cele rotative asigurarea şi urmărirea
microclimatului din camera de coacere (umiditate şi temperatură) se face automatizat,
cuptoarele fiind dotate cu aparate de măsură şi control care permit reglarea parametrilor de
coacere în funcţie de natura produsului.
Cuptoarele tunel permit încărcarea cu aluat şi descărcarea produselor coapte fără
întrerupere, astfel că trecerea prin cuptor se face în mod continuu.
DEPOZITAREA PÂINII.
După coacere, produsele se trimit spre depozitul de pâine. Scopul depozitării este
răcirea ȋn condiţii optime şi păstrarea calităţii ei pe durata depozitării. Depozitarea şi
răcirea produselor se face pe rastele, sau în navete din material plastic şi aşezate în încăperi
în condiţii de strictă igienă, până la livrarea lor. Depozitarea produselor de panificaţie
trebuie făcută astfel încât răcirea să aibă loc cât mai repede şi să nu se producă uscarea lor,
deoarece aceasta contribuie la modificarea calităţii produselor grăbind fenomenul de
învechire.
Depozitarea produselor trebuie să se facă într-un spaţiu special amenajat, curat,
bine aerisit, respectându-se următoarele condiţii: temperatura de 18-20˚C, ventilaţie
naturală sau cu instalaţii de condiţionare a aerului pentru a asigura o umiditate relativă a
aerului de 65-70%.
Durata de răcire a produselor este condiţionată de următorii factori:

masa şi forma produsului;

tipul de făină folosit la fabricarea produsului;

modul de coacere (direct pe vatră sau în forme);

parametrii aerului (temperatura şi umiditatea relativă) din depozit;

modul de aşezare a produselor în navete sau pe rastele.
Produsele de gramaj mai mic şi cele de formă alungită se răcesc mai repede.
Răcirea este accelerată în cazul în care produsele au fost coapte direct pe vatră şi când
temperatura şi umiditatea relativă a aerului din depozit au fost mai scăzute.
Pâinea se consideră răcită şi se poate consuma atunci când temperatura cojii a ajuns
la 30 – 35˚C.
83
 Invechirea pâinii apare la 10-12 ore de păstrare şi se intensifică cu prelungirea
duratei de păstrare. Invechirea e un fenomen inevitabil. Apar modificări organoleptice:
- miez rigid, neelastic, sfărmicios
- coaja mată, cu aspect cauciucos şi tare
- gust fad, stătut
In lumina cunoştinţelor din prezent, procesul se datorează fenomenului de retrogradare al
amidonului care generează refacerea punţilor de hidrogen din structura amidonului ce au
fost distruse la coacere. Astfel are loc reorganizarea amilozei şi amilopectinei. Factorii ce
influenţează ȋnvechirea sunt temperatura (pâinea pătrată mult timp congelată ȋşi păstrează
calităţile iniţiale), ambalarea (ambalarea ȋn ambalaje impermeabile, folosirea substanţelor
conservante), anumite procedee tehnologice cum ar fi folosirea metodei indirecte, cu
semifabricate fluide, coacerea un timp mai ȋndelungat, coacerea ȋn forme pot ȋncetini
procesul de ȋnvechire. Folosirea adaosurilor cum ar fi: grăsimi şi emulgatori, preparate
enzimatice amilolitice, dextrine, piureul de cartofi, lapte etc au de asemenea rol pozitiv ȋn
prelungirea duratei de prospeţime a pâinii.

DEFECTELE PÂINII ŞI MĂSURI PENTRU EVITAREA LOR

Prin aplicarea corectă a tehnologiei de fabricaţie rezultă produse cu miez poros,
elastic, bine format, cu coajă cu aspect şi culoare atrăgătoare, care închide bine miezul
pâinii şi îl protejează de influenţele negative ale mediului înconjurător.
Uneori, pâinea poate prezenta abateri de la condiţiile normale, abateri care
constituie defecte.
Principalele surse ale defectelor sunt:
 folosirea materiilor prime necorespunzătoare din punct de vedere al
calităţii, ca de exemplu făină nematurizată, provenită din grâu cu defecte, sau drojdie
cu putere mică de fermentare;
 conducerea greşită a procesului tehnologic, în special la prepararea
aluatului, la prelucrare şi la coacere;
 depozitarea şi manipularea greşită a produselor după coacere.
Pentru a preveni defectele pâinii, trebuie să se cunoască atât cauzele care le
provoacă cât şi modul în care acestea apar.

84
 PRINCIPALELE DEFECTE ALE PÂINII
Defectele miezului
Principalele defecte ale miezului sunt: crăpăturile, desprinderea miezului de coajă,
straturile şi dungile compacte, porozitatea neuniformă.
Crăpăturile în miez pot fi de mai multe feluri: verticale, laterale, deasupra cojii
inferioare, sub coaja superioară.
 crăpătura verticală care trece prin centrul miezului de sus în jos, există deja
când se coace pâinea, dar uneori se formează în timpul răcirii. Defectul apare datorită
folosirii făinii de calitate slabă, aluatului prea consistent cu aciditate mică, coacerii
insuficiente.
 crăpătura laterală care apare la arcuirea cojii, se formează în condiţii
asemănătoare celei verticale. Astfel de crăpături se întâlnesc mai ales la franzelă şi
datorită rulării necorespunzătoare, când adeziunea între foile împăturite este slabă.
 crăpătura orizontală deasupra cojii inferioare se datorează calităţii slabe a
făinii, acidităţii reduse a aluatului, consistenţei prea mici, temperaturii scăzute, căldurii
prea mari de la vatra cuptorului sau creşterii reduse a aluatului în cuptor.
 crăpătura sub coaja superioară apare în condiţiile unei extensibilităţi şi
elasticităţi reduse a aluatului, fenomenul fiind declanşat de temperatura prea mare a
cuptorului.
Desprinderea miezului de coajă apare mai ales la pâinea fabricată din făină albă şi
semialbă şi mai rar la pâinea neagră. Acest defect se produce în timpul coacerii, fiind
favorizat de folosirea făinii cu însuşiri de panificaţie slabe, sau de fermentarea insuficientă
a maielei sau aluatului.
Straturile sau dungile compacte caracterizează pâinea cu miezul dens, cu pori
insuficient dezvoltaţi şi cu tendinţă de sfărâmare. Straturile pot apărea sub formă de dungi
orizontale sau uneori circulare şi de mărimi diferite.
De multe ori, straturile compacte se formează imediat după scoaterea din cuptor,
atunci când pâinea este depozitată necorespunzător. Astfel, când pâinea se aşează prea
apropiată una de alta, o parte din vaporii de apă se condensează sub coajă, producând
dungi compacte, umede şi lipicioase.
Mai apar dungi sub formă de umbre atunci când maiaua a fost prea fermentată şi
culoarea ei s-a închis la suprafaţă în urma oxidării.

85
 Porozitatea defectuoasă a miezului are trei aspecte principale: pori prea mici, pori
mari şi neregulaţi, goluri mari.
 porii mici şi denşi, nedezvoltaţi se datorează aluatului prea consistent, în
care fermentaţia decurge lent, iar timpul pentru obţinerea cantităţii necesare de dioxid
de carbon este insuficient. O astfel de pâine are aspectul rotunjit, miezul îndesat, cu
tendinţa de fărâmiţare şi uneori cu dungi compacte. Acest defect este favorizat de
prelucrarea făinii prea vechi, uscată, precum şi a făinii proaspete cu capacitate de
hidratare redusă.
 porii mari, neregulaţi, care formează în miez goluri, pâinea având coaja
inferioară plată, iar cea superioară moale şi cu rupturi la suprafaţă, se datorează
modelării necorespunzătoare.
 goluri mari în miez se formează în cazul aluaturilor insufucient fermentate,
provenite din făină cu proprietăţi slabe de hidratare. Aceste aluaturi conţin apă nelegată
care împiedică formarea coeziunii aluatului.
Miez cleios cel care are umiditate normală, este umed, neelastic şi lipicios. Se
datorează apei libere, nelegate ȋn procesul de gelatinizare şi cu un conţinut mare de
dextrine. Apare la prelucrarea făinurilor cu activitate α-amilazică mare, la aluaturile cu
aciditate scăzută, cacerea la temperatură prea ridicată un timp scurt.
Miez sfărmicios apare la pâinea fabricată din făinuri de extracţie mică ca urmare a
gelatinizării insuficiente a amidonului, dacă aluatul are consistenţă mare, cnţinut redus de
apă sau s-a utilizat făină de cartof ce nu a fost geletinizată ȋn prealabil.
Defectele cojii
Defectele cojii se referă la crăpături, băşici dulci sau arse şi culoare
necorespunzătoare.
Crăpăturile sunt considerate în primul rând defecte estetice, care contribuie la
scăderea digestibilităţii, deoarece numai pâinea aspectuoasă poate deveni apetisantă.
Crăpăturile se pot forma la coaja superioară şi lateral, cauzele fiind diferite:
 crăpăturile la coaja superioară apar datorită cantităţii prea mari sau prea
mici de abur din camera de coacere. Deosebirea constă în faptul că la abur mult coaja
este lucioasă (dextrinizarea este puternică), iar la abur puţin coaja este mată.
 crăpăturile laterale, cu ieşituri de miez au aceleaşi cauze ca şi crăpăturile la
coaja superioară, defectul apărând în cazul pâinilor aşezate prea apropiat pe vatră.
Băşicile dulci sau arse apar la pâinea fabricată din maia insuficient fermentată sau
cu durată de dospire finală insuficientă, când prin fermentarea ulterioară în cuptor, la
86
suprafaţa aluatului se formează pori mari, acoperiţi cu o pojghiţă subţire de aluat, care la
căldură se deshidratează repede şi se închid mult la culoare.
Culoarea necorespunzătoare este un defect destul de frecvent; culoarea poate fi ori
prea deschisă (palidă), ori prea închisă (prăjită exagerat, pârlită).
Culoarea deschisă (palidă) se poate datora:

conţinutului redus de zaharuri a făinii sau a puterii scăzute se fermentaţie;

consistenţei prea mari a aluatului care frânează caramelizarea şi formarea
dextrinelor în coajă;

fermentării prelungite a aluatului – s-au consumat zaharurile formate;

temperaturii reduse a cuptorului (cuptor “slab”).
Culoarea prea închisă se datorează:

conţinutului mare de zaharuri al făinii, sau activităţii diastazice prea mari
(făină din grâu încolţit);

fermentării insuficiente a aluatului, astfel că zaharurile formate contribuie
prin caramelizare şi formarea melanoidinelor la culoarea închisă a cojii;

temperaturii prea mari a cuptorului (cuptor “iute”).
Defectele formei
Pâinea poate fi bombată sau plată.
Pâinea bombată rezultă din aluat insuficient fermentat, la care s-a folosit maia
bătrână cu putere redusă de creştere. O astfel de pâine are şi coaja desprinsă de miez,
miezul dens, cu porozitate neuniformă şi gust fad.
Pâinea aplatizată, necrescută provine în urma folosirii făinii de calitate slabă, a
dospirii aluatului timp mai îndelungat şi coacerii în cuptor cu temperatura prea joasă.
Acest defect este însoţit de goluri în miez, coajă crăpată şi gust acru.
Defectele gustului
Defectele gustului sunt considerate ca fiind cele de acru, fad, nesărat sau prea sărat.
Gustul acru se datorează folosirii maielei vechi şi în cantitate prea mare sau
conducerii fermentaţiei la temperatură depăşită.
Gustul fad rezultă ca urmare a insuficientei fermentări a maielei sau aluatului.
Gustul nesărat sau prea sărat se datorează dozării necorespunzătoare a sării la
prepararea aluatului.
Pot apărea şi alte gusturi necorespunzătoare, cum ar fi cele de rânced, de amar, de
mucegai. Acestea se datorează fie utilizării făinii alterate sau impurificate, fie păstrării
necorespunzătoare a pâinii.
87
CAPITOLUL XIII
TEHNOLOGII MODERNE DE FABRICARE A PÂINII ȘI
PRODUSELOR DE PANIFICAȚIE

1.Tehnologii de preparare a pâinii cu semifabricate fluide

 Prepararea aluatului cu maiele fluide
Maielele fluide se prepară din făină, apă şi drojdie. Proporţia de făină din maia de
30-40% iar apa se adaugă pentru a obţine o umiditate de 63-75%. Se poate folosi başul
pentru mărirea aciditătii maielei. Durata fermentării 3-6 ore la 27-28˚C.
 Metode de preparare a aluatului cu prefermenţi
Prefermenţii sunt medii de cultură pentru drojdii. Ei se prepară din drojdie, apă şi
substanţe nutritive pentru drojdii, care sunt formate din: zaharuri (sursa de carbon), lapte
praf (sursa de azot), sare, săruri nutritive pentru drojdii (săruri de amoniu, calciu, potasiu,
fosfor). În unele variante, prefermenţii mai conţin o cantitate de făină, ei asemănându-se cu
maielele fluide. În prefermenţi are loc şi activarea drojdiilor. Timpul de fermentare a
aluatului este de 2 – 4 ore sau 6 ore, până la un pH = 4,8 – 5.
Există două tipuri de prefermenţi: cu făină şi fără făină.
Avantajele şi dezavantajele utilizării acestor metode sunt similare cu cele ale
preparării aluatului cu maiele fluide:
• permit reglarea temperaturii cu ajutorul schimbătoarelor de căldură
• permit modificarea compoziţiei după nevoie
• măsurarea parametrilor tehnologici se realizează uşor
• se dozează exact, se transportă uşor
• rezultă prduse cu gust şi aromă mai bune
2.Metoda de preparare a aluatului cu frământare intensivă şi reducerea
duratei de fermentare a aluatului
Procedeul constă într-o frământare a aluatului la o turaţie mare a braţului
frământător prin care se obţine formarea mai rapidă şi mai completă a structurii
tridimensionale a glutenului. Prin frământarea la turaţie mărită se poate micşora sau chiar
exclude operaţia de fermentare a aluatului. În urma frământării la turaţie mare la suprafaţa
proteinelor apare un număr mare de grupe active şi implicit de grupări sulfhidrilice pentru
oxidarea cărora este necesar adaosul de substanţe oxidante (acud ascorbic). Frământarea

88
intensivă conduce la includerea unei cantităţi mai mari de aer, care va fi dispersat mai fin
ȋn aluat iar procesele de oxidare vor fi mai puternice.
Datorită agitării energice, capacitatea de hidratare a făinii creşte faţă de
frământarea clasică cu 3 – 3,5%. Se va obţine un aluat cu proprietăţi reologice
ȋmbunătăţite, cu număr mai mare de bule de aer şi miez de culoare deschisă datorită
oxidării pigmenţilor carotenoidici. Foarte importantă este cantitatea de energie şi viteza cu
care se transmite la aluat. Adaosul de grăsimi (ȋn cantitate mică şi sub formă total
hidrogenată) conduce la rezultate foarte bune ȋn ceea ce priveşte porozitatea şi elasticitatea
miezului.
Avantajele acestei metode sunt următoarele:
• pâine de calitate superioară cu volum mărit şi miez de culoare deschisă, cu
prospeţime prelungită;
• se pot prelucra şi făinuri de calitate slabă;
• se reduce durata procesului tehnologic;
• se micşorează spaţiul destinat procesului tehnologic;
• prin excluderea operaţiei de fermentare a aluatului se micşorează pierderile
la fermentare, deci se măreşte randamentul în pâine;
• creşte precizia de divizare datorită aluatului mai dens şi omogen, ca urmare
a reducerii sau excluderii fermentării aluatului înainte de divizare;
• se reduce cantitatea de aluat aflat în procesul de fabricaţie;
• creează posibilitatea automatizării preparării aluatului.
Dezavantajele ar fi următoarele:
♦ consum mărit de drojdie şi de energie;
♦ pâine cu aromă slabă.
3. Metoda de preparare a aluatului folosind culturi starter de bacterii
Culturile starter sunt culturi singulare sau amestecuri de bacterii sau drojdii,
selecţionate din mediul lor natural pentru o anumită activitate enzimatică, utilă pentru
dirijarea unor procese microbiologice. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
• să conţină un anumit număr de microorganisme utile viabile/g (ml) şi un număr cât
mai redus de germeni nedoriţi;
• culturile şi produşii de metabolism primari şi secundari să nu prezinte pericol
pentru sănătatea omului;
• să nu conţină şi să nu producă antibiotice care se folosesc în scopuri terapeutice;

89
 • să aibă o anumită activitate specifică (de ex. producerea acidului lactic ş.a.).
Obţinerea şi comercializarea culturilor de bacterii pentru panificaţie a început prin
anii ’70. Prima cultură starter de bacterii pentru panificaţie comercializată a fost
Lactobacillus sanfrancisco. Ea a fost cultivată pe un mediu de cultură numit bulion de
aluat acru bacterian, iar apoi pe o suspensie de făină în apă. Ulterior s-au obţinut şi alte
culturi starter de tip:
∗ homofermentativ: L. plantarum;
∗ heterofermentativ: L. fermenti, L. brevis.
Culturile starter se prezintă sub formă lichidă, uscată prin liofilizare, sau congelată.
Sunt utilizate pentru accelerarea maturizării aluatului şi pentru îmbunătăţirea calităţii şi
aromei pâinii.
Folosirea acestor culturi starter de bacterii conduce la mărirea acidităţii iniţiale a
maielei şi aluatului, la scăderea pH-lui, ceea ce accelerează procesele biochimice,
microbiologice şi coloidale din aluat, grăbind astfel maturizarea aluatului şi creând
posibilitatea reducerii timpului de fabricaţie.
La sfârşitul operaţiei de fermentare a aluatului se ating valori ale pH-lui de 5 – 5,3
care duce la îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale aluatului şi implicit la produse cu
volum mărit deoarece aluatul îşi măreşte capacitatea de a reţine gazele şi de a-şi menţine
forma.
Concomitent cu formarea acidităţii (acid lactic) aceste bacterii formează şi o serie
de substanţe de aromă, asigură un anumit grad de inocuitate a produsului pe seama
acidităţii şi a substanţelor bacteriocine, care contribuie la selectarea microflorei aluatului.
Cultura starter se foloseşte sub forma unei faze prealabile a aluatului obţinută prin
inocularea culturii pe un mediu nutritiv (făină şi apă) şi fermentată în anumite condiţii. Ea
se numeşte maia lactică concentrată (MLC) sau aluat de cultură. La aluatul de cultură se
foloseşte 10% din făina prelucrată şi 1g de cultură starter / kg făină.
4. Tehnologia preparării pâinii cu aluat acid uscat
Aluatul acid uscat este folosit în metoda directă de preparare a aluatului în locul
maielei din tehnologia tradiţională.
Aluaturi acide uscate
Aluatul acid este un semifabricat fermentat, uscat şi mărunţit sub forma unei
pulberi omogene. Se prepară din făină şi apă, fermentat în mai multe etape în prezenţa
microbiotei proprii, naturale şi apoi uscat în condiţii în care bacteriile lactice să se menţină

90
în stare viabilă. Pentru prepararea aluaturilor acide uscate se poate folosi făina de grâu sau
făina de secară de grade de extracţie diferite.
Aluatul acid uscat are umiditatea de circa 8%, fiind sub forma unei pulberi fine
albe (pentru făina de grâu) sau maronii (pentru făina de secară), cu aromă caracteristică.
Aluatul acid obţinut din făina de grâu are aciditatea de 30 – 60 grade, iar cel obţinut din
făina de secară de 100 – 110 grade şi un pH de 3,6 – 4,3.
La prepararea pâinii se foloseşte în proporţie de 1 – 4%, iar produsele obţinute au
volum, elasticitate şi aromă îmbunătăţite, cu durată de prospeţime şi de valabilitate a pâinii
mai mari în comparaţie cu pâinea obţinută prin metoda clasică (tradiţională).
Aluaturile acide au fost folosite mai mult pentru obţinerea unor produse cu
aciditate mare. În ultimii ani, însă, această metodă este folosită pentru obţinerea unor
sortimente de panificaţie cu gust şi aromă specifice (cu gust de iaurt sau de unt, cu aromă
specifică de pâine de ţară). De asemenea, se obţin aluaturi acide prebiotice care
favorizează dezvoltarea bifidobacteriilor existente în colon, cu rol pozitiv pentru sănătatea
omului.
Tehnologia obţinerii aluaturilor acide uscate
Materiile de bază folosite la prepararea acidului uscat sunt făina şi apa, la care se
pot adăuga şi alte ingrediente, în funcţie de sortiment. Aluatul frământat este fermentat în
trei etape, folosind fermentatoare cu funcţionare continuă (rezervoare cilindrice verticale)
montate în serie.
După ce aluatul străbate şi al treilea fermentator, aluatul se usucă obţinându-se
astfel aluatul acid uscat. Uscarea se realizează la o temperatură care să menţină bacteriile
din aluat în stare viabilă.
Sortimente de aluaturi acide
Cele mai cunoscute aluaturi acide folosite în Europa sunt fabricate de firma dr.
Suwelack Nachf. GmbH din Germania; acestea diferă după făina folosită şi după aroma
specifică imprimată fiecărui sortiment. Cele mai folosite sortimente sunt: Sugrano W542,
Sugrano Prebiotic W734, obţinut din făină integrală de grâu şi inulină, Sugrano “Rustic”,
care datorită culorii maronii se foloseşte mai ales pentru fabricarea pâinii de secară,
Sugrano Buttermilk obţinut din făină integrală şi unt, care imprimă produselor aromă
specifică de unt.
Tehnologia de preparare a aluatului cu adaus de aluat acid uscat
Aluatul acid uscat se foloseşte în metoda directă de preparare a aluatului,
eliminându-se astfel faza de maia care impune timpi lungi de fermentare, precum şi
91
controlul temperaturii şi acidităţii. De asemenea, se reduce durata de fermentare a aluatului
înainte de divizare la aproximativ 10 minute. Calitatea pâinii obţinute este constantă având
aroma specifică pâinii obţinute din aluat preparat prin tehnologia tradiţională.
5. Tehnologia preparării pâinii precoapte
Pâinea precoaptă este o pâine cu coacere incompletă care are forma şi volumul
stabilizate, coaja formată parţial, sub forma unei cruste foarte subţiri, colorată puţin sau
deloc. Pâinea precoaptă se comercializează sub această formă fiind transformată rapid în
produs finit după coacerea finală a acesteia.
Particularităţile tehnologiei de preparare a pâinii precoapte
Procedeul de obţinere a pâinii presupune două operaţii de coacere: o precoacere,
care se realizează în secţia de fabricaţie şi o coacere finală, la locul de vânzare sau la
consumator.
Prepararea aluatului până la precoacere este identică cu cea folosită în cazul
procedeului obişnuit. Precoacerea trebuie realizată la temperaturi inferioare celor folosite
la coacerea obişnuită şi un timp suficient de lung pentru coagularea proteinelor şi
gelatinizarea amidonului. Parametrii de precoacere trebuie să asigure formarea unei cruste
subţiri necolorată sau puţin colorată.
Valoarea temperaturii de precoacere este influenţată mai ales de tipul cuptorului şi
de viteza de circulaţie a aerului în camera de coacere (cu cât aceasta este mai mare, cu atât
temperatura trebuie să fie mai scăzută). Temperatura de precoacere este de 180 – 200ºC,
iar durata de 10–11 min. pentru produse de gramaj mic şi de 20 – 25 min pentru produse
de gramaj mare. O durată prea scurtă de precoacere nu permite fixarea formei şi volumului
pâinii.
Aburirea camerei de coacere prin injecţie de abur timp de 1 – 3 min., are ca scop
formarea unei cruste fine care să acopere produsul, obţinerea ulterioară a cojii uniform
colorate şi lucioase, reducerea pierderilor de masă.
Precoacerea se realizează până la atingerea în centrul miezului a temperaturii de
90ºC.
Prin coacerea finală se definitivează aspectul produsului, culoarea, luciul, crocanţa,
aroma şi elasticitatea miezului. Temperatura finală de coacere este mai mare decât
temperatura de precoacere, având valori de 220 – 250ºC.
Durata de coacere finală variază cu forma şi mărimea produsului, tipul cuptorului şi
are valori de 10-11 min. pentru produsele mici şi de 20-25 min. pentru produsele mari.

92
Coacerea se consideră terminată când în centrul miezului s-a atins temperatura de 96 –
97ºC.
Depozitarea pâinii precoapte
Durata de viaţă a pâinii precoapte depinde de condiţiile de păstrare şi anume:

1 – 2 zile pentru pâinea precoaptă păstrată ca atare;

2 – 3 săptămâni pentru pâinea precoaptă stabilizată şi/sau ambalată în atmosferă
modificată;

până la 1 an pentru pâinea precoaptă congelată.
Congelarea pâinii precoapte are ca scop mărirea duratei de păstrare a pâinii până la
coacerea finală. Congelarea pâinii precoapte presupune următoarele operaţii: răcirea,
congelarea, depozitarea, decongelarea.
Răcirea pâinii precoapte se face până când centrul acesteia atinge 30°C. Ea trebuie
să dureze maxim 30 minute.
Congelarea constă în răcirea miezului până la –10°C, în timp de maxim 2 ore,
pentru a se evita învechirea. Pentru produsele cu masă mare, durata de congelare este de
maxim 3 ore. Congelarea se realizează la temperaturi ale agentului de congelare de –
20…–25°C. La temperaturi de congelare de –30… –40°C durata de congelare se reduce,
astfel, în aceste condiţii, franzela de 0,300 kg şi cu lungimea de 500 mm se congelează în
30 minute.
Pentru pâinea precoaptă ambalată se poate aplica o congelare prin şoc direct asupra
produselor calde, scoase din cuptor. În acest scop s-a construit aşa-numitul “duş de
congelare”, care permite coborârea rapidă a temperaturii produsului cu efect de şoc termic.
Depozitarea produselor congelate. Produsele congelate sunt ambalate şi depozitate
la temperaturi de –10…–20°C, în funcţie de temperatura atinsă de pâine în centrul termic
la congelare.
Transportul la locul în care se realizează coacerea se face cu mijloace de transport
frigorifice, la temperaturi de –10…–20°C.
Decongelarea are loc înainte de coacerea finală. Condiţii optime pentru
decongelare se realizează la temperatura de 28…30°C şi umiditatea relativă de 68 – 70%,
condiţii în care la suprafaţa produsului nu se formează condens. Rezultate bune se obţin şi
în cazul coacerii fără decongelare prealabilă.
Procedeul de congelare a pâinii precoapte se aplică pentru produsele mici (0,200 –
0,300 kg) şi în special pentru cele sub formă de franzelă.

93
 Ambalarea în atmosferă modificată a pâinii precoapte constă în ambalarea acesteia
folosind ambalaje impermeabile pentru vapori de apă şi gaze, în care aerul este înlocuit cu
un amestec de dioxid de carbon şi azot.
Avantajele preparării pâinii precoapte constau în următoarele:
• obţinerea pâinii coapte la momentul dorit şi într-un timp scurt;
• coacerea finală se realizează în unităţi cu dotare şi personal minim;
• prepararea pâinii în secţia de producţie este independentă de momentul de
consum al acesteia.
6. Tehnologia preparării pâinii cu folosirea semifabricatelor refrigerate
Una din utilizările frigului artificial în panificaţie este încetinirea fermentării
aluatului prin refrigerarea acestuia. Procedeul este cunoscut de multă vreme, printre
primele ţări care au folosit încetinirea fermentării prin frig numărându-se ţările
scandinavice. În Germania, răcirea aluatului s-a aplicat pentru prima dată în 1920, odată cu
interzicerea lucrului de noapte în fabricile de pâine. Ideea aparţine lui Fornet, care a propus
încetinirea fermentării aluatului prin păstrarea acestuia peste noapte la rece. Procedeul
permite preluarea vârfurilor de producţie şi excluderea schimbului de noapte, ceea ce din
punct de vedere social şi uman este un progres foarte mare, brutarul putând să prepare la
sfârşitul zilei o parte din semifabricatele pentru a doua zi. Aceasta îi dă posibilitatea să-şi
organizeze mai bine munca şi să suprime timpii morţi, contribuind la creşterea
productivităţii fabricaţiei.
Tehnologia presupune două faze: răcirea şi reȋncălzirea. Se refigerează maielele şi
bucăţile de aluat: modelate şi parţial dospite. Răcirea se realizează la 2-10˚C, ȋn spaţii de
refigerare cu umiditate relativa de 80% pentru a nu se forma crustă la suprafaţă. Maielele
fermentate se pot pastra 8-48h, pentru 8-10h aciditatea lor nu variază. Bucăţile de aluat se
pot păstra 8h. Durata totală de păstrare la aluaturile simple e de maxim 18h iar la cele cu
zahăr şi grăsimi 36h. Pentru reintroducerea ȋn procesul tehnologic e nevoie de reȋncălzirea
lor care la maiele se face la 24-25˚C iar la bucăţile de aluat la 20-25˚C (prin păstrare la
temperatură ambiantă 30-60 min). Echipamentele folosite sunt dulapuri sau camere
termostatate, dotate cu instalaţii de răcire şi reȋncălzire. Pentru capacităti mari se utilizează
camere de răcire tip tunel.

94
 Calitatea pâinii obţinute cu semifabricate refrigerate
Experimental s-a constatat că volumul pâinii, ca indice calitativ principal, este
influenţat de durata de păstrare a aluatului în stare refrigerată, cantitatea de drojdie din
aluat, durata de reîncălzire.
Volumul pâinii creşte cu creşterea timpului de reîncălzire a aluatului şi scade cu
creşterea duratei de păstrare în stare refrigerată.
7. Tehnologia preparării pâinii cu aluat congelat
Tehnologia pe bază de aluat congelat permite preluarea vârfurilor de producţie
asigurând astfel fluenţa acesteia precum şi posibilitatea desfacerii produselor la locul de
obţinere a acestora. Metoda se bazează pe inhibarea proceselor microbiologice din aluat
prin congelare, depozitarea la temperaturi negative şi decongelarea.
Tehnologia de obţinere a produselor folosind aluaturi congelate prezintă
dezavantajul că produsul finit se obţine cu volum mai mic decât cel obţinut din aluat
necongelat. De aceea e nevoie de făinuri de calitate foarte bună, creşterea cantitătii de
drojdie utilizată, folosirea frământarii intensive.
Congelarea aluatului se pate realiza după premodelare, modelarea finală, după
dspirea finală. Congelarea se poate realiza ȋn atmosferă staţionară la -18...-30˚C sau cu aer
ȋn mişcare. Decongelarea poate fi staţionară (păstrare in mediul ambiant, 4-6h), rapidă, cu
curenţi de ȋnalţă frecvenţă sau cu microunde. Aceste unităţi sunt dotate su echipamente de
congelare, decongelare.
Aluatul congelat şi produsele din aluat precopt şi congelat sunt comercializate
direct la consumator sau la brutării. Aşa-numitele bake-off (brutării-pavilion) sau
magazinele specializate realizează recepţia aluaturilor congelate, păstrarea lor în stare
congelată, decongelarea şi coacerea lor la momentul dorit. Acestea au dotare minimă,
constând într-un congelator, refrigerator (frigider) şi cuptor.

95
CAPITOLUL XIV
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BISCUIȚILOR
CLASIFICAREA BISCUIŢILOR
Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat afânat, preparat din
făină, apă, zahăr, grăsimi, lapte, ouă, miere, glucoză, arome, afânători chimici și
biochimici etc. Sunt produse cu o mare valoare alimentară şi conservabilitate ridicată
(circa 6 luni - l an) datorită materiilor prime folosite şi umidităţii reduse. Datorită
însuşirilor organoleptice sunt foarte apreciaţi de consumatori.
Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de :

forma de prezentare:
* biscuiţi obişnuiţi: simpli, cu cacao, cu unt etc.
* biscuiţi cu cremă (umpluţi): cu cremă de cacao, cu cremă aromatizată etc.

conţinutul de zahăr şi substanţe grase:
• biscuiţi glutenoşi - max. 20% zahăr şi max. 12% grăsime, afânaţi chimic;
• biscuiţi zaharoşi (fragezi) – min. 20% zahăr, min 12% grăsime, afânaţi
chimic;
• biscuiţi crakers- 5-6% zahăr, 20-28% grăsime şi afânaţi biochimic

după destinaţie:
• biscuiţi aperitiv – stimulează apetitul, fiind puternic condimentaţi
• biscuiţi desert- dulci şi cu arome plăcute;
• biscuiţi obisnuiţi ( glutenoşi)- nu sunt nici aperitiv, nici desert;
• biscuiţi dietetici - au destinaţii speciale (hipocalorici, bogaţi în fibre
etc.).
În ceea ce priveşte compoziţia chimică medie a biscuiţilor, ea se prezintă astfel:

apă 6-8%

substanţe zaharoase 6-39%

substanţe grase 8-20%

substanţe albuminoase 8-11%

amidon şi alte substanţe neazotate 48-62%

substanţe minerale ~0,1%

96
 Schema tehnologica generala de fabricare a biscuitilor

Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon a biscuiţilor constituie

în alimentaţie o sursă importantă de energie.

97
 Preparare aluat

Modelare aluat

Coacere

Răcire
Ungere

Finisare
Glazurare

AMBALARE

Fig. 47 Schema tehnologică generală de fabricare a biscuiţilor

Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit acestora gustul, aroma
şi aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor prime şi auxiliare, care au loc în
timpul fabricaţiei, contribuie la îmbunătăţirea caracteristicilor produsului finit.
Procedeele tehnologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se deosebesc datorită
structurii aluatului şi a comportării lui pe parcursul fabricaţiei, factorul determinant fiind
proporţia diferită a celor două elemente de bază: zahăr şi grăsimi.
PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE
Pregătirea făinii, apei, ouălor
• făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe timpul
iernii);
• apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea făinii
şi de produsul ce urmează a se fabrica);
• ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor se
bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează;

98
 FÃINÃ APÃ GRÃSIMI ZAHÃR CIOCOLATÃ

Pregãtirea materiilor prime si auxiliare

Prepararea aluatului Prepararea cremei

Prelucrarea aluatului Prepararea glazurii

Modelarea aluatului

Coacerea aluatului

Rãcirea biscuitilor Finisarea biscuitilor

Ambalarea si depozitarea

BISCUITI SIMPLI BISCUITI UMPLUTI

Fig. 48 Schema tehnologică de fabricare a biscuiţilor simpli şi umpluţi

Pregătirea substanţelor zaharoase. La fabricarea biscuiţilor, substanţele

zaharoase se întrebuinţează sub formă de soluţii (în apă sau lapte) şi în stare solidă
(tos şi farin). Zahărul se dizolvă în apă sau lapte în proporţii corespunzătoare
concentraţiei dorite, operaţia realizându-se la cald, în cazane deschise sau sub vid
pentru a favoriza dizolvarea acestuia.
Pregătirea grăsimilor se face prin topirea grăsimilor solid şi emulsionarea
grăsimilor cu apă. Topirea grăsimilor solide se face atât pentru necesităţi tehnologice,
cât şi pentru a se putea transporta pe conducte şi a se recupera integral grăsimea
de pe ambalaje.
Grasimile folosite pot fi: vegetale (uleiuri, plantol, margarina), animale (unt),
shorteninguri.

99
 • Grăsimile influenţează însuşirile reologice ale aluatului (plasticitatea) şi
contribuie la formarea gustului;
• Formează pelicule subţiri între granulele de amidon şi lanţurile
proteice, izolându-le, astfel încât coeziunea este diminuată şi rezultă produse
fragede şi afânate;
• Grăsimile solide permit ca la frământare să se reţină mai mult aer în
aluat;
• Aroma- prin oxidarea grăsimilor la compuşi carbonilici.
Pentru biscuiţi e foarte importantă plasticitatea la o anumită temperatură.
Pregătirea substanţelor aromatizante este necesară pentru obţinerea unei
arome mai puternice a produselor, în acest scop făcându-se o mărunţire sau
dizolvare a acestora (sarea de lămâie). Mărunţirea (tăierea măruntă sau sfărâmarea) se
face în cazul substanţelor aromatizante de natură vegetală - vanilie, scorţişoară, cafea,
cacao- ceea ce contribuie la potenţarea aromei produselor în care sunt introduse.
Se are în vedere evitarea insuficienţei sau supraaromării (situaţie ce are loc la
folosirea aromelor prea concentrate, ceea ce dă produselor finite un miros şi un gust
prea puternic şi neplăcut) şi repartizarea uniformă în masa de produs.
Pregătirea substanţelor afânătoare se face prin dizolvarea a 40 părţi
substanţe afânătoare în 100 părţi apă cu temperatura de 25°C, după care soluţia
obţinută se filtrează, în unele cazuri, în aceeaşi soluţie se dizolvă şi sarea care
urmează a fi adăugată în aluat.
Afânătorii chimici: bicarbonatul de sodiu şi bicarbonatul de amoniu, care
introduse în aluat, produc reacţii de descompunere cu degajare de CO2 şi NH3, care
afânează aluatul.
• bicarbonatul de sodiu : dezvoltarea aluatului în toate direcţiile în
timpul coacerii
• bicarbonatul de amoniu: produce creşterea produselor mai ales în
înălţime, fiind recomandat pentru afânarea produselor subţiri care se coc uniform.
PREPARAREA ALUATULUI
Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţetele de fabricaţie
pentru o şarjă, în funcţie de sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul
aparatelor şi instalaţiilor speciale.

100
 Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a
aluatului pentru biscuiţi are de asemenea o importanţă deosebită, pentru obţinerea
omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia.
Ordinea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de frământare este
următoarea: siropul de zahăr, grăsimile, ouăle, glucoza, mierea sau zahărul invertit,
esenţele, apa sau laptele, sarea, afânătorii şi apoi făina (uneori în amestec cu amidon).
Factorii care influenţează formarea aluatului pentru biscuiţi sunt :
• umiditatea aluatului - este determinată de grupa de sortimente ce urmează a
se fabrica şi trebuie să se încadreze în următoarele limite :
- pentru aluatul glutenos - 25-26%, când se foloseşte faină bună şi 25-27%
cand se foloseşte făină slabă;
- pentru aluatul zaharos 17-18,5% şi respectiv 16-17,5%;
• temperatura aluatului pentru biscuiţi la sfârşitul frământării trebuie să fie
cuprinsă între 38-40°C pentru aluatul glutenos şi 19-25°C pentru aluatul zaharos.
Frământarea aluatului
În vederea obţinerii unui aluat omogen, cu proprietăţi fizico-chimice şi
organoleptice corespunzătoare, conducerea operaţiei de frământare are un rol deosebit
de important.
Durata frământării, în funcţie de structura aluatului, a proporţiei de substanţe
zaharoase şi grase care intră în componenţa aluatului trebuie să fie de 30-80 min
pentru aluatul glutenos şi 10-15 min pentru aluatul zaharos.
Factorii care influenţează in mare măsură durata frământării sunt:
- tipul aluatului - aluatul glutenos se frământa un timp mai îndelungat spre
deosebire de cel zaharos, unde se urmăreşte doar omogenizarea materiilor prime
introduse la frământare ;
- conţinutul în gluten al făinii - cu cât conţinutul în gluten este mai ridicat,
cu atât durata de frământare este mai mare ;
- turaţia braţelor de frământare - pentru aluatul de biscuiţi zaharoşi, turaţia
trebuie să fie de 10-12 rot/min, iar pentru aluatul de biscuiţi glutenoşi 18-25 rot/min.
Mărirea turaţiei peste aceste limite conduce la creşterea temperaturii aluatului,
respectiv la degradarea calităţii aluatului. Efectul de creştere a temperaturii se poate
diminua prin introducerea de apă rece (răcirea artificială a aluatului) prin mantaua
cuvei frământătorului;

101
 Materii prime condiţionate

Dozare

Frământare aluat

Odihnă aluat Odihnă aluat Fermentare aluat

Prelucrare aluat

Biscuiți zaharoși Biscuiți glutenoși Biscuiți crackers

Fig. 49 Prepararea aluatului la biscuiţii zaharoşi, glutenoşi şi crackers

- temperatura şi umiditatea materiilor prime - temperatura iniţială mai mare

a materiilor prime influenţează capacitatea de hidratare a făinii, iar conţinutul de
umiditate a! aluatului contribuie la umflarea mai rapida a glutenului, ceea ce conduce la
formarea mai rapidă a aluatului; de aceea, în anotimpul călduros, durata de frământare se
scurtează.
Stabilirea sfârşitului frământării se face după caracteristicile aluatului şi anume:
o aluatul este frământat uniform (bucăţi de aluat luate din
diferite puncte au structura şi compoziţia uniformă);
o aluatul nu conţine apă sau faină nelegate, adică nu este
lipicios sau prea uscat;
o aluatul glutenos este legat şi se întinde uşor, iar aluatul
fraged slab legat (zaharos) aproape se fărâmiţează.

102
 Fig.50 Frământator pentru aluaturi consistente
1- cuva, 2-fund dublu semisferic, 3-capac rabatabil, 4- braţe de frământare (forma de Z,
montate paralel)

După frământare, aluatul glutenos trebuie să fie elastic, să reziste la rupere şi

să aibă tendinţa de revenire la forma iniţială (elasticitate), iar aluatul zaharos trebuie
să fie afânat, să se rupă şi fărâmiţeze uşor, să fie plastic, să păstreze forma care i se
dă.
Afânarea şi odihna aluatului
La fabricarea biscuţilor se folosec în special afânători chimici, datorită
conţinutului mare în substanţe grase şi zaharoase, care nu permit activitatea
corespunzătoare a afânătorilor biochimici (drojdia comprimată). Conţinutul mare de
substanţe zaharoase face ca celulele de drojdie să piardă protoplasma încetinindu-şi
activitatea. De asemenea, substanţele grase formează un strat la suprafaţa celulelor de
drojdie, care împidică pătrunderea substanţelor nutritive în interiorul celulelor.
Există însă şi unele sortimente de biscuiţi, pentru care afânarea aluatului se
face cu drojdie comprimată (biscuiţi tip crackers). La aceste sortimente conţinutul de
zahăr şi grăsimi este mai scăzut decât la biscuiţii afânaţi pe cale chimică, iar adaosul
de drojdie este în proporţie de 1% faţă de adaosul substanţelor chimice de afânare,
care în mod obişnuit sunt în proporţie de 0,5%. Odihna sau repausul aluatului pentru
biscuiţi este o fază a procesului tehnologic prin care se urmăreşte îmbunătăţirea
proprietăţilor în ceea ce priveşte menţinerea formei, afânarea.
Durata repausului este diferită, în funcţie de tipul aluatului, astfel:

103

aluatul glutenos se repauzează în cuve speciale, timp de 1-3 h la
temperatura de 30°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%;

aluatul zaharos se repauzează timp de 14-24 h la temperatura de 8-
10°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%.

ȋn timpul odihnei aluatului au loc o serie de transformări fizico-chimice
şi biochimice:

îmbunătăţirea calităţii şi cantităţii glutenului;

scade elasticitatea glutenului, conducând la menţinerea formei biscuiţilor şi
îmbunătăţirea frăgezimii lor;

descompunerea parţială a afânătorilor chimici, sub influenţa acidităţii
aluatului, cu degajare de CO2, ceea ce conduce la afânarea aluatului într-
o proporţie redusă;

aluatul se întinde mai uşor la prelucrarea ulterioară (vălţuire).
Operaţia are loc în camere de odihnă sau fermentare, climatizate ce au
înălţimea de 2-2,2 m, prevăzute cu uşi glisante sau batanţe şi care au pereţii şi
tavanul confecţionate din materiale termoizolante. Dimensionarea camerelor se face
în funcţie de suprafaţa numărului de cuve ce trebuie să se afle în acelaşi timp în
cameră, la care se adaugă 50% spaţiu pentru manipulare. Condiţionarea aerului în
camere se face cu ajutorul unor agregate de condiţionare, ce realizează încălzirea şi
umidificarea aerului din incinte, prin reglare automată.
PRELUCRAREA ALUATULUI
După prima odihnă a aluatului, acesta este supus operaţiei de vălţuire, adică
transformarea aluatului din bulgări într-o foaie uniformă ca dimensiune. Operaţia de
vălţuire (laminare) se realizează diferit, în funcţie de tipul aluatului supus prelucrării.
Vălţuirea aluatului glutenos şi crackers (laminare) se efectuează prin
întinderea lui repetată printre valţuri, urmată de câte o repauzare şi, în final,
transformarea într-o foaie de dimensiunile cerute la modelare.

104
 Fig. 51 Linie mecanizata de prelucrare a aluatului glutenos prin laminare si
stratificare

Rafinarea aluatului zaharos se deosebeşte fundamental de aceea a aluatului

glutenos, datorită faptului că orice prelucrare mecanică a aluatului (preparare,
întindere) modifică proprietăţile glutenului. În mod curent, aluatul zaharos este trecut
printr-o serie de perechi de valţuri, în scopul micşorării treptate a secţiunii foii, iar
după obţinerea dimensiunilor dorite, trece direct şi continuu la maşinile de modelat
(ştanţat).

Fig.52. Schema instalatiei de rafinare a aluatului zaharos

1-palnie de alimentare, 2,4,6- valturi, 3,5,7- cutite racleta, 8- vas de colectare

105
 Aluatul vălţuit corect este neted la pipăire, are culoare alb-gălbuie uniformă,
este plastic (îşi menţine forma dată) cu porii uniformi, iar ȋn secţiune prezintă
stratificaţie.
Modelarea aluatului
Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu maşinile
de ştanţat şi presat, operaţia executându-se diferit în funcţie de tipul aluatului.
Metodele de modelare sunt functie de tipul aluatului:
1. modelare prin ştantare pentru aluat glutenos
2. modelare prin presare ȋn forme rotative pentru aluat zaharos
3.modelarea prin spritare (trefilare) pentru aluat zaharos sau intermediar între
zaharos şi glutenos
Modelarea aluatului glutenos se execută cu ajutorul stanţei, care decupează
din banda de aluat bucăţi de forma şi dimensiunile biscuiţilor ce se fabrică.
La dispozitivul de ştanţare se pot monta matriţe cu diferite modele, în funcţie
de sortimentul de biscuiţi ce urmează a se fabrica, în general, modelele de biscuiţi se
caracterizează prin : forma biscuitului care poate fi dreptunghiulara, rombică, rotundă,
semicerc, ovală, figuri, litere ş.a., şi modelul suprafeţei superioare, care poate fi de
două feluri: cu imprimare în adâncime sau cu imprimare în relief.

Fig.53 Modelarea prin stantare a aluatului glutenos

106
 Modelarea aluatului zaharos se face cu stanţe de tip greu sau maşini
rotative. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos, acesta se supune
vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de grosimea necesară
fabricării biscuiţilor. Ca principiu, este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare
să fie cu 50% mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi.
Stanţa de tip greu trebuie să apese puternic banda de aluat, pentru ca aceasta
sa pătrundă în toate adânciturile poansonului şi, astfel, pe suprafaţa lui să se imprime
desenul concav sau inscripţia necesară. La acest tip de stanţă, existenţa ştifturilor nu
este obligatorie, întrucât aluatul fiind plastic gazele, care se formează în timpul
coacerii, ies uşor din produs. S-au construit mai multe tipuri de maşini de modelat care
prelucrează aluatul prin vălţuire şi prin presare.
Trefilarea constă în presarea aluatului printr-o placă cu perforaţii (trefila) ale
carei spaţii libere sunt echivalente negativului secţiunii dorite a biscuiţilor. La trecerea
aluatului prin golul din matriţă se imprimă secţiunea şi produsul este luat de banda
transportoare pe care se afla un cuţit pentru tăierea la lungimea dorită a firului de aluat.

Fig.54 Modelarea prin presare in forme rotative

1-palnie alimentare, 2,3- cilindrii ( cilindrul 2- realizeaza presarea materialului iar 3-prezinta
negativul formei biscuitului), 4-cutit razuitor, 5-banda textila, 6-tambur intindere banda

107
 Fig.55 Modelarea prin trefilare (spritare)
1-palnie alimentare, 2,3-cilindrii de presare, 4-camera de presine, 5- matrita cu orificii (trefila),6-
cutit
COACEREA BISCUIŢILOR
Procesul de coacere al biscuiţilor se caracterizează prin modificarea
proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii din
camera de coacere.
Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de
umiditate, crearea unei structuri stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect
exterior caracteristice biscuiţilor. Asupra modului de coacere a biscuiţilor influenţează,
în principal, parametrii aerului din camera de coacere (umezeala relativă, viteza,
direcţia de deplasare şi temperatura aerului).
Parametrii operaţiei de coacere a biscuiţilor sunt:
- faza întâi - temperatura de 160-170CC şi umezeala relativă a aerului de 40-
70%, la o durată de coacere de l min;
- faza a doua (viteză de evaporare a apei constantă) – temperatura maximă
300-350°C şi umezeala relativă a aerului 5-10%,
- faza a treia (ultimul minut de coacere când viteza de evaporare a apei
scade) - temperatura de 180-200°C, umezeala relativă a aerului de 10-15%.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură şi
umezeală relativă a aerului, durata de coacere a biscuiţilor glutenoşi se reduce la 2 -3
min, iar pentru biscuiţii zaharoşi l ,5-2 min.

108
 Modificările ce au loc în aluatul de biscuiţi în timpul coacerii sunt:
 modificări fizice a temperaturii şi umidităţii aluatului;
 modificări fizico-chimice ale aluatului;

descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu în amoniac, dioxid de
carbon şi apa, care se elimină total din aluat la sfârşitul coacerii;

gelatinizarea parţială a amidonului fainii de grâu;

coagularea substanţelor proteice;

creşterea volumului aluatului prin acumularea de dioxid de
carbon, rezultat la descompunerea bicarbonatului de sodiu

formarea culorii cojii (auriu până la galben);

micşorarea cantităţii de hidraţi de carbon datorită caramelizării (în
special în cazul aluatului zaharos) zaharurilor reducătoare şi a
zaharozei;

scăderea cantităţii totale de grăsimi;

scăderea alcalinităţii, datorită volatilizării amoniacului format la
descompunerea carbonatului de sodiu.
Instalaţiile de coacere a biscuiţilor diferă între ele în funcţie de sistemul de
încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de aşezare a biscuiţilor (pe
tăvi sau direct pe vatră). Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare
continuă şi sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic
de la un capăt la altul, în timpul prescris pentru coacere. O metodă modernă de
încălzire a cuptoarelor de biscuiţi se bazează pe utilizarea energiei electrice ca
sursă de căldură. Comparativ cu combustibilii convenţionali, încălzirea cuptoarelor
cu energie electrică prezintă multe avantaje printre care, îmbunătăţirea calităţii şi
igienei produselor şi, uneori, reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie. Pentru
transformarea curentului electric în energie termică, la încălzirea cuptoarelor pentru
biscuiţi, se folosesc sistemele prin rezistenţe electrice, cu raze infraroşii ş.a.
Cuptoarele încălzite cu raze infraroşii se pretează cel mai bine la coacerea
biscuiţilor, deoarece au o putere de pătrundere a căldurii suficientă pentru grosimea
acestor produse. La aceste cuptoare se folosesc radianţi de raze infraroşii de
ceramică sau becuri. Astfel de cuptoare funcţionează cu bune rezultate de mulţi ani
şi sunt răspândite în ţările în care costul energiei electrice este inferior costului altor
combustibili.

109
RĂCIREA, AMBALAREA ŞI DEPOZITAREA BISCUIŢILOR
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului
ambiant (~20°C), operaţie necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de
biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare sau finisare
(în cazul biscuiţilor umpluţi), ambalare şi depozitare.
Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să se
facă la temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5 m/s şi umezeala relativă de 70-
80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece deoarece aceasta poate conduce la
crăparea biscuiţilor. Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer
rece (pe la partea superioară sau inferioară), timpul de răcire depinzând de numărul
de puncte de suflare, intensitatea si temperatura curentului de aer (în medie 5-10 min.).
La depozitarea biscuiţilor, după ambalare, se au în vedere menţinerea calităţii
biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea, culoarea şi forma
acestora.
Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între temperaturile 18-
20°C şi umezeala relativă a aerului 65-70%.

110
CAPITOLUL XV
TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE PATISERIE
Produsele de patiserie se obţin din aluat cu adaosuri, în diferite proporţii, cum sunt
grăsimile, zahărul, ouăle, produsele lactate, afânătorii, aromele etc. Ele se finisează prin
coacere, glazurare, decorare, ambalare. Tehnologiile de fabricare sunt foarte variate, dar au
totuşi ca element comun fabricarea aluatului (compoziţiei). O schemă generală a
produselor din această grupă este prezentată în fig.56
Analiza ei scoate în evidenţă caracterul comun al acestor produse în ceea ce privesc
fazele de pregătire a materiilor, de preparare şi coacere a aluatului.
Operaţiile tehnologice specifice subgrupelor şi sortimentelor se referă la prepararea
aluatului (fluid, consistent), la modelarea şi la semifabricatele (umpluturile) cu care se
asociază aluatul, la condiţiile de afânare şi la operaţiile de finisare prin care produsele îşi
întregesc valoarea nutritivă şi modul de prezentare.
Structura sortimentală a produselor făinoase este foarte variată. Gruparea lor se
poate realiza pe baza tehnologiilor utilizate, astfel:
• produse obţinute din aluat fluid (rulade, pişcoturi, bezele, vafe şi
napolitane);
• produse rezultate din aluat consistent (turtă dulce şi grisine).
Liniile de fabricaţie pe care se produc aceste sortimente sunt manuale sau
semimecanizate.
Fabricaţia acestor produse este organizată în aşa fel încât cu aceeaşi dotare să se
realizeze majoritatea sortimentelor solicitate de consumatori.

TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR FĂINOASE AFÂNATE CHIMIC

Tehnologia produselor făinoase afânate chimic permite realizarea unei game mari
de sortimente. În funcţie de consistenţa aluatului, care influenţează desfăşurarea procesului
tehnologic şi calitatea produselor, acestea pot fi grupate astfel:
• produse fabricate din aluat de consistenţă mare, care se prelucrează prin
laminare, modelare, coacere şi finisare specifică, rezultând sortimente de tipul turtei
dulci;

111
 Condiţionarea materiilor şi a
materialelor

Prepararea aluatului: Prepararea Prepararea semifabricatelor pentru

- frământarea compoziţiei în faza umplerea şi glazurarea aluaturilor şi
- fermentarea aluat produselor
- odihnă

Prelucrarea aluatului:
- divizare
- modelare

Condiţionarea în vederea coacerii:

1. dospire
2. glazurare, decorare etc.

Coacerea, racirea

Ambalarea

Semifabricate Produse făinoase

divizare
1. modelare

Fig. 56 Schema tehnologică generală a produselor făinoase

• produse fabricate din aluat de consistenţă medie, la care modelarea şi

coacerea se realizează în tăvi, rezultând sortimente din familia checurilor şi brioşelor;

112
 efectul de afânare este ajustat uneori şi de înspumarea semifabricatelor cu adaos mai
mare de ouă;
• produse fabricate din aluat cu consistenţa foarte redusă, aluaturi fluide, care
se coc între două forme încălzite, obţinându-se în acest fel vafele.

În schema din figura 57 este prezentată ordonarea produselor făinoase afânate

chimic, în funcţie de consistenţa aluatului.

Făină Apă Afânători Materii care dau

chimici valoare
alimentară

Prepararea aluatului

Aluat de Aluat de Aluat de

consistenţă consistenţă consistenţă
mare medie mică (fluid)

Produse din Produse din Produse din

grupa turtă grupa grupa vafe,
dulce checuri, napolitane

Fig.57 Clasificarea produselor făinoase după tipul (consistenţa) de aluat preparat

(după Modoran C., 2007)

Produsele obţinute din aluat consistent au o structură poroasă, mai uscată şi diferă
între ele prin conţinutul în adaosuri sub forma de materii zaharoase şi substanţe
aromatizante. Principalul produs este turta dulce.

113
 Turta dulce
Turta dulce se realizează dintr-un aluat bogat în zahăr și miere, afânat chimic. Dupa
coacere produsele se glazurează cu sirop de zahăr, ciocolată sau fondant iar unele
sortimente se secționează orizontal și se ung cu cremă sau gem de fructe. Tehnologia de
preparare a aluatului de consistenţă mare cuprinde următoarele faze:
♦ pregătirea materiilor pentru fabricaţie;
♦ dozarea conform reţetei de fabricaţie;
♦ frământarea materiilor pentru obţinerea aluatului;
♦ repauzarea (odihna) aluatului după frământare, pentru reducerea
♦ eforturilor interne care s-au format sub influenţa forţei fizice cu care s-a
acţionat asupra lui.
Sortimentele de turtă dulce depinde de natura și cantitatea de substanțe zaharoase;
astfel se disting:
• turta dulce obişnuită, realizată numai cu zahăr
• turta dulce superioară, cu cca 20% miere
• turta dulce specială, cu peste 20% miere
Pregătirea materiilor pentru fabricaţie la prepararea turtei dulci cuprinde operaţiile
obişnuite, folosite şi în cadrul celorlalte tehnologii de fabricare a produselor făinoase. De
aceea, se va descrie numai prepararea siropului, care prezintă anumite cerinţe specifice.
Siropul folosit la prepararea aluatului pentru turtă dulce se prepară prin
amestecarea în apă a zahărului, a mieri şi a glucozei. Ordinea de amestecare este
următoarea: se introduce mai întâi zahărul şi apa care se fierb împreună, timp de o oră,
într-un cazan de cupru cositorit, încălzit la foc deschis până la maxim 107°C sau cazane cu
manta dubla, incalzita cu abur sub presiune Se adaugă apoi glucoza şi mierea,
continuându-se fierberea lentă timp de circa 30 minute.
Aprecierea calităţii siropului sub aspect tehnologic se face în funcţie de
concentraţia refractometrica acestuia, care trebuie să fie de 75% (30-40 °Be). Se lasa sa se
raceasca iar cand are 60°C se neutralizeaza prin adaugare de bioxid de sodiu
Siropul are şi rolul de a colora aluatul şi în final produsul şi de aceea, efectul
siropului se îmbunătăţeşte prin folosirea zahărului caramelizat, denumit şi color, în
proporţie de 1 kg zahăr caramelizat la 100 kg zahăr pentru prepararea siropului.
În siropul preparat se introduc şi condimentele prevăzute de reţetă pentru aluat.

114
 Dozarea materiilor folosite la prepararea aluatului se face cu metodele cunoscute
de la celelalte tehnologii. La efectuarea dozării se ţine seama de prevederile reţetelor de
fabricaţie adaptate la condiţiile specifice ale unităţii şi producţiei respective.
Frământarea aluatului constă în omogenizarea materiilor dozate, care au fost
introduse în cuva malaxorului pentru aluat consistent.
La prepararea aluatului este importantă ordinea în care se introduc materiilor
dozate în cuvă, şi anume: la început se dozează siropul de zahăr, iar după ce acesta a fost
trecut în cuva malaxorului se pun în funcţiune braţele de frământare. Se adaugă apoi ouăle,
grăsimile şi condimentele, pentru ca prin amestecarea lor cu siropul să se obţină o
distribuţie uniformă în masa de aluat. Peste masa lichidă, se introduc afânătorii chimici, şi
numai după ce s-a realizat omogenizarea tuturor ingredientelor, se începe adăugarea
treptată a făinii. Frământarea aluatului se face până în momentul în care făina s-a
amestecat uniform în întreaga masă şi aluatul s-a format ca structură.
Durata frământării este condiţionată de proporţia şi calitatea făinii şi de temperatura
amestecului. Temperatura aluatului rezultă din temperatura la care s-a folosit siropul. Din
acest punct de vedere există două variante tehnologice:
• peste 35 de minute, dacă frământarea se face la rece şi aluatul rezultă cu 20-25°C
• 25-30 min pentru frământarea la cald, când siropul introdus are 35-40°C iar aluatul
25-35°C.
La sfârşitul frământării aluatul are un conţinut de umiditate de circa 20 – 22%, în
funcţie de aportul de apă pe care l-au adus materiile utilizate.
Nerespectarea umidităţii aluatului în aceste limite duce la obţinerea produselor cu
defecte. Astfel, la o umiditate prea mică turta dulce va avea volum mic, iar la o umiditate
prea mare va fi aplatizată.
Repauzarea aluatului după terminarea frământării se face cel puţin 24 h.
În timpul repauzării în aluat au loc o serie de procese care influenţează favorabil
structura aluatului şi prin aceasta calitatea produselor.
Pentru repauzare, aluatul frământat este răsturnat în cărucioare mobile, cu care este
deplasat în camere speciale, cu temperatură scăzută, în jur de 10°C.
Îmbunătăţirea calităţii se realizează prin repauzarea aluatului un timp mai
îndelungat, 10 până la 30 de zile, la temperatura de 10 – 12°C. În acest fel se influenţează
menţinerea îndelungată a prospeţimii şi în acelaşi timp se ameliorează structura şi aroma
produsului finit.

115
 Întrucât păstrarea îndelungată a aluatului, după tehnologia descrisă mai sus,
necesită un spaţiu de depozitare foarte mare, pentru maturizarea aluatului se utilizează
adăugarea de substanţe chimice cum sunt metabisulfitul, pirofosfatul şi altele. Ele
îmbunătăţesc într-un timp scurt structura aluatului şi a produsului finit, însă nu acelaşi
efect se obţine şi în ceea ce priveşte aroma.
Din aluat de consistenţă mare se fabrică şi grilele, care după prepararea aluatului se
modelează în porţii mici, care se presează între două talere încrustate, a căror desen îl
preiau prin presare şi îl fixează prin coacere.
Prelucrarea aluatului în vederea modelării se face prin laminare, pentru
omogenizarea şi îmbunătăţirea structurii lui interne; astfel rezultă o bandă de aluat cu
secţiunea uniformă (8-10 mm). Rezultate foarte bune se obţin la 5-7 treceri printre valţurile
de laminare, cu precizarea că la primele 4-6 vălţuiri se întoarce aluatul cu câte 90° la
fiecare laminare pentru ca forţele de acţiune să se manifeste din toate direcţiile.
Temperatura optimă a aluatului la vălţuire va fi 22-25°C; dacă aluatul nu are temperatura
aceasta, atunci se păstrează câteva ore într-o sală cu temperatura mai ridicată.
Modelarea aluatului se poate realiza prin mai multe metode:
• Ştanţare- cu ajutorul unor cuţite care taie banda de aluat longitudinal şi apoi
transversal;
• Trefilare sau spriţare;
• Presare- în forme rotative.

Fig. 58 Schema maşinii de modelat turtă dulce

În figura 58 se poate observa o schema a instalaţiei de modelare- foaia de aluat

rezultată la laminare, este transportată de banda 1 la axul cu cuţite circulare 2, care face
taierea longitudinala a aluatului sub forma de fasii gu grosimea prestabilită. Aceste fâşii
ajung sunt apoi pe planul înclinat 3, prevăzut cu canale răsfirate sub forma de evantai. Între
bucăţile de aluat se creează distanţe de 10-15 mm. Fâşiile sunt apoi preluate de banda

116
transportoare 4 care le deplasează la punctul de tăiere transversală alcătuit din cilindrul 5 şi
cuţitul multilamelar 6. Bucăţile sunt preluate de banda 7 care se deplasează cu o viteza mai
mare decât sistemul 5,6 pentru a realiza o uşoara distanţare între bucaţi.
Coacerea aluatului se realizează la 150-180°C şi durează 10-14 min în funcţie de
dimensiuni şi compoziţie (este un aluat bogat în materii zaharoase). În timpul coacerii, pe
măsura ce aluatul se încălzeşte, bicarbonatul de amoniu se descompune şi afânează aluatul,
mărindu-i volumul. Treptat se formează coaja şi apoi se transformă rezultând o structură
poroasă specifică. Se pot folosi cuptoare tunel, pe vatră etc.
Răcirea produselor se face pe tăvi sau în zona de racire a cuptorului; manipularea
în primele 10 min este dificilă pentru ca produsele sunt foarte deformabile. Răcirea
definitivă este terminată dupa 24h.

Checuri, brioşe, pandişpanuri

Aluatul de consistenţă moale (medie) pentru checuri şi alte produse similare se
prepară prin dozarea şi frământarea aluatului. Sunt aluaturi cu afânare mixtă: mecanică şi
chimică. Tehnologia se bazează pe proprietatea albuşului de ou de a îngloba şi reţine
bulele de aer prin batere (agitare mecanică intensă) ceea ce duce la creşterea în volum până
la 7-8 ori. Utilizarea şi de afânători chimici la aceste aluaturi este determinată de conţinutul
relativ ridicat de particule grele (din făină şi alte materii adăugate) şi de imposibilitatea ca
spuma rezultată să formeze şi să păstreze o porozitate suficientă până la coacere. Astfel,
afânătorii chimici vor completa favorabil efectul pozitiv al afânării mecanice, acţiunea lor
manifestându-se la coacere, faza tehologică când se definitivează structura produsului.
Pentru frământarea aluatului se folosesc bătătoare la care se montează un braţ de
frământare cu acţiune redusă (în formă de arbore cotit) care este adecvat pentru aluatul
semiconsistent.
Prepararea aluatului are ca operaţie specifică înspumarea. Astfel, la început, se ia
jumatate din cantitatea de ouă (eventual numai albuşurile) şi se introduce în cuva
frământătorului unde se agită intens (batere) la viteza maximă a braţului de amestecare
timp de 15-20 min. Apoi se adaugă zahărul, mierea, apa şi celelate materii prime şi
auxiliare, care prin caracteristicile lor de de fluiditate se înglobează repede formând o
compoziţie lejeră; această faza durează 2-3 min. La final se adaugă făina şi afânătorii
chimici, care vor suplimenta porozitatea prin gazele de afânare chimică eliberate. În faza
de adăugare a făinii, particulele de făină fiind grele şi nedizolvându-se complet în
compoziţie, se cere ca amestecarea să se facă cu multă grijă ; se porneşte cu o amestecare
117
la viteză mica, 1-2 min, şi apoi la o viteza mai mare timp de 2-4 min. Dacă nu s-a adăugat
toata cantitatea de ouă de la început, în ultima fază se agaugă restul de ouă şi se finalizează
înspumarea prin batere la viteza medie timp de 5 minute.
Modelarea, coacerea şi răcirea se realizează în tăvi sau forme. Turnarea în tăvi sau
forme se poate face manual sau mecanizat (dozatoare volumetrice). Pentru a preveni
lipirea tăvile se ung cu ulei sau alte tipuri de grăsimi şi se pudrează cu făină. Excesul de
făină se îndepărtează cu ajutorul unor perii moi. Se poate folosi şi hartia de copt. Coacerea
se realizează la o temperatură relativ scăzută, 120-170°C, timp de 10-45 min, în funcţie de
caracteristicile semifabricatelor, compoziţie şi mărimea porţiilor). De exemplu:
• Pişcoturile se coc la 120-140°C, 10-15 min
• Blaturile de tip pandişpan, tort, chec la 150-270°C, o durata
dependentă de grosimea şi înalţimea produsului.
Principalele operaţii de finisare sunt : ungerea cu cremă, gem, alte umpluturi. În
unele cazuri, ex. la foi de ruladă, se practică rularea, ca operaţie specială de modelare.
Glazurarea se practică la unele sortimente cu ciocolată, fondant şi de zahăr ars.

Vafe şi napolitane
Aluatul de consistenţă mică (fluid) utilizat pentru fabricarea vafelor, se obţine prin
amestecarea principalelor materii: făina, apa şi afânătorii chimici cu materiile care se
introduc pentru a îmbunătăţi produsele în ceea ce priveşte valoarea alimentară, aspectul şi
gustul. Particularităţile preparării acestui tip de aluat sunt: lipsa importanţei temperaturii
apei şi deci a aluatului pentru calitatea produselor, motiv pentru care, apa se foloseşte la
temperatura obişnuită (de la reţea). Proporţia de apă este mare comparativ cu cantitatea de
făină folosită. La o parte făină se introduc 1,3 – 1,5 părţi apă.
Aluatul de vafe reprezintă o suspensie apoasă de făină, cu umiditate de 63 – 66%,
în cazul aluaturilor simple, şi o soluţie coloidală complexă, cu umiditate de circa 50%, în
cazul aluaturilor cu materiale de adaos.
Folosirea unei cantităţi mari de apă la prepararea aluatului pentru vafe este impusă
de faptul că în faza de încărcare a formelor pentru coacere, aluatul trebuie să aibă o
fluiditate foarte mare, care să-i permită să se deplaseze cu uşurinţă în interiorul spaţiului
liber al formei şi în momentul în care se presează asupra lui, prin închiderea capacului
formei, să-l umple complet.

118
 Tehnologia preparării aluatului cuprinde fazele de pregătire şi dozare a materiilor
prime, urmate de amestecarea lor sub forma unui semifabricat cu mare fluiditate.
Procedeele şi echipamentele folosite pentru pregătirea materiilor prime sunt asemănătoare
cu cele descrise anterior, pentru alte grupe de produse făinoase.

Fig. 59. Tehnologia vafelor şi napolitanelor

(după Modoran C., 2007)

Pentru prepararea aluatului de vafe se procedează astfel :

• o parte din cantitatea de apă se foloseşte pentru prepararea soluţiilor de
afânători chimici şi pentru dizolvarea sării;

119
 • materiile sub formă de soluţii şi o parte din cantitatea de apă, se introduc în
cuva frământătorului, împreună cu 3/4 din cantitatea de făină prevăzută de reţetă; după
dozare, materiile respective se amestecă timp de 10 – 12 min.;
• peste semifabricatul obţinut prin prima amestecare se adaugă restul de apă
cca. 1/3 din apa totală, o parte din făină (1/3 din cantitatea prevăzută în reţetă) şi
celelalte materii prime utilizate la prepararea aluatului şi se amestecă timp de 15 – 18
min. Pentru amestecarea aluatului se folosesc echipamente care permit o agitare
puternică a masei şi prin aceasta omogenizarea componentelor.

Fig.60 Amestecător cu palete pentru aluat fluid (vafe)

1 – cuvă cu fund semicilindric; 2 – ax cu bătătoare; 3 – capac rabatabil;
4 – robinet pentru aluat; 5 – palete.

Fig.61 Matriţă pentru vafe

Matriţele folosite la modelarea şi coacerea vafelor sunt formate din două plăci
articulate prin balama şi prevăzute cu un clichet de blocare în poziţia închisă. Sunt

120
confecţionate din fontă cu pereţii groşi pentru a acumula o cantitate mare de caldură.
Masivitatea matriţelor asigură rezistenţa necesară învingerii presiunii create de gazele de
afânare ce iau naştere în aluat. Suprafeţele interioare a matriţei sunt modelate în forma
negativă a foii de vafe şi creează un spaţiu etanş. Pot fi matriţe pentru foi plate sau foi
alveolate.
Dozarea aluatului se face volumetric (manual sau mecanizat) şi are o mare
importanţă pentru asigurarea integrităţii foii dar şi pentru evitarea pierderilor (materialul
ieşit în exteriorul matriţei după inchidere).
Coacerea vafelor prezintă unele particularităţi datorită conţinutului ridicat de
umiditate şi a fluidităţii aluatului. În momentul în care matriţa s-a închis, căldura cedată
determină încălzirea matriţei şi descompunerea afânătorilor chimici, ceea ce va produce
creşterea în volum a aluatului şi ocuparea spaţiului liber. Coacerea se realizează la 250-
320°C, timp de 3-6 min. Se produce gelifierea amidonului şi dextrinizarea lui ceea ce va
imprima o coloraţie specifică galben-pai. Adaosul de zahăr datorită caramelizarii brunifică
coaja iar galbenuşul de ou îi mareşte elasticitatea şi rezistenţa.
Cel mai răspândit este cuptorul mecanizat continuu (fig.62) format dintr-o carcasă
termoizolantă,1 în interiorul căreia circulă un transportor cu lant, 2, pe care se montează la
distanţe egale matritele, 3 la un cap al cuptorului se execută operaţiile de scoatere a foilor
coapte şi încărcarea cu aluat. În acest scop se folosesc ghidajele, 4, care prind cârligul
matriţei îi ridică capacul, apoi datorită înclinaţiei benzii foia coaptă alunecă şi se
evacuează (5). Matriţa deschisă ajunge în punctul 6, unde se încarcă cu aluat, se închide şi
trece din nou în cuptor.
Răcirea se face un timp scurt în încăperi cu atmosferă uscată (umiditatea relativă a
aerului 50-60%) pentru ca foile sunt foarte higroscopice şi absorb uşor umiditatea. Foile se
aşeaza suprapus şi se presează.

Fig.62 Cuptor continuu pentru vafe

121
 Fig.63 Instalaţie pentru uns vafe cu cremă
Următoarele operaţii conduc la obţinerea napolitanelor:
Umplerea. Pentru stabilirea dozei de cremă trebuie sa se ţină cont ca între două foi
e necesar un strat de cremă de 2-4 mm iar în cazul celor cu alveole până la 10-30mm. Se
foloseşte o instalaţie cu dispozitiv mobil de uns (2). Foile se aşează în lăcaşul 3 unde sunt
susţinute de pistonul 4. Ghidaje 5 asigură glisarea dispozitivului mobil de ungere.
Uniformitatea stratului de cremă se asigură de către muchia inferioară a dispozitivului
mobil. Peste foaia unsă se aşează o nouă foaie, se coboară pistonul 4 şi se asează un nou
strat de cremă.
Presarea blaturilor de napolitane este necesară pentru a asigura o structură rigidă ce
permite prelucrarea ulterioară.
Tăierea blaturilor de napolitane se face pe două direcţii perpendiculare şi
definitivează dimensiunile produsului. Maşina de tăiat are o suprafaţă de alunecare (1) cu
două blaturi dispuse perpendicular. Pe fiecare blat se găseşte câte un cutit, 4, format din
lame circulare dispuse la distanţe egale. Dispozitivele de ȋmpingere 2 obligă blatul de
napolitane să treacă pe sub zonele de tăiere.

122
 Fig. 64 Maşina de tăiat blaturi de napolitane

Dacă se doreşte obţinerea de forme neregulate se decupează manual cu o ştanţă.

Glazurarea se face de obicei cu ciocolată- ciocolata cuvertură topită se amestecă cu
10-20% unt de cacao, zahăr pudră lapte praf şi aromatizanţi. Se lucrează la 37-40°C. Se
utilizează maşina de galzurat (fig.64) formată dintr-o banda de alimentare 1, pe care se
aduc napolitanele, 3 care trec apoi pe o banda de sârmă rara din otel inox şi unde discul 4
antrenează o parte din compoziţie. Semifabricatul ajunge ȋn cuva de glazurare pe care
cuţitul 5 o dirijează la dispozitivul de colectare (5) de unde glazura curge peste napolitane.
Surplusul se scurge prin ochiurile sârmei ȋn rezervorul 3 şi se reia ciclul.

Fig. 65 Maşina de glazurat tip Kadema

123
 TEHNOLOGIA FABRICARII ALUATULUI AFÂNAT MIXT (CHIMIC SI
BIOCHIMIC)
Prepararea aluatului afânat mixt (chimic şi biochimic) se utilizează pentru grupele
de produse care, din punct de vedere al compoziţiei, se află la limita celor două domenii,
îmbinându-se avantajele afânării pe cale fermentativă cu siguranţa porozării pe care o
oferă afânarea chimică.
După consistenţa aluatului se întâlnesc două variante tehnologice: aluaturi dense,
cum sunt cele pentru grisine si sticksuri şi aluaturi moi, de genul celor folosite la fabricarea
checurilor, brioșelor.
Grisinele şi sticksurile
Se fabrică din făină, apă şi sare ca materii prime din care se obţine un aluat elastic
capabil să suporte operaţii tehnologice specifice ca: laminarea, stratificarea şi modelarea
dar să şi reţină o cantitate mare de gaze în timpul dospirii pentru ca produsele să aibă
volum crescut şi porozitate. Afânarea aluatului se face cu drojdie comprimată si/sau
afânatori chimici. Pentru îmbunătăţirea calitaţii nutritive şi diversificarea gamei
sortimentale se mai folosesc ouă, grăsimi, lapte praf, extract de malţ, lecitină, condimente
diverse etc.
Prepararea aluatului – frământarea şi fermentarea. Se prepară prin metoda
directă, monofazică. Pentru aceasta se folosesc frământătoare discontinue cu cuvă fixă sau
mobilă, prevăzute cu un sistem de amestecare şi de acţionare intensă asupra masei de aluat
în formare. Introducerea materialelor în cuva malaxorului se face în următoarea ordine: se
dozează făina, apa şi grăsimile prevăzute pentru şarja respectivă de aluat. Se frământă timp
de 10 – 12 min., în funcţie de tipul frământătorului, până se obţine un amestec omogen.
Apoi se adaugă suspensia de drojdie, ouăle şi celelalte materii utilizate şi se
continuă frământarea timp de alte 10 – 15 min., până la uniformizarea lor în masa de aluat.
La terminarea frământării se introduce soluţia de bicarbonat de sodiu, după care
frământarea mai durează câteva minute pentru repartizarea ei cât mai uniformă în aluat.
Aluatul rezultat are o consistenţă ridicată, impusă de cerinţele de prelucrare ale
acestuia. Temperatura aluatului trebuie să fie cuprinsă între 28 şi 29°C.
În timpul fermentării, în aluat se dezvoltă celulele de drojdie şi se produce o
degajare de gaze de fermentare care fac o uşoară afânare a aluatului, ceea ce îi reduce
consistenţa şi îi măreşte plasticitatea. Durata fermentării este de 1,5 – 2 ore, timp în care
temperatura creşte cu 1 – 2°C, iar aciditatea ajunge la 1,4 – 1,6 grade.

124
 Prelucrarea aluatului presupune operaţiile de laminare, stratificare, laminare ȋn
forme, tăierea la lungimea necesară şi dospirea finală. Laminarea şi stratificarea conduce la
benzi de aluat uniforme ca grosime (maşini de laminat). Modelarea în fire presupune
introducerea benzii de aluat între doi cilindrii canelaţi, care se rotesc în sens contrar
antrenând aluatul îl obligă să preia forma spaţiilor libere dintre ei.
Tăierea firelor de aluat se face cu o maşina specială de tăiere cu cuţit rotativ aşezat
perpendicular pe direcţia de deplasare a firelor.
Firele de aluat sunt încarcate pe tăvi (mecanizat sau manual) şi trimise la dospirea
finală într-un dospitor cu tăvi (cca 20- 60 min).
Coacerea se realizează în cuptoare tunel la 250-320°C, 10-15 min ȋn funcţie de
compozitia aluatului şi dimensiunea produsului. La final se execută răcirea şi ambalarea.
Aluaturile moi (checuri, brioșe) au de câştigat dacă drojdiile împreună cu o parte
de făină şi eventual puţin zahăr se pregătesc sub forma unei maiele, în care are loc o
activitate de înmulţire puternică a drojdiilor, iar în aluatul propriu-zis se produce numai
acţiunea de fermentare şi porozare.
Pentru afânarea biochimică a aluatului la unele sortimente de checuri și brioșe,
celulele de drojdie se activează, pentru a le creea condiţii mai bune de viaţă. Prin creşterea
conţinutului de zahăr şi grăsimi activitatea drojdiilor este blocată. Evitarea acestei
influenţe se poate realiza printr-o ordonare corespunzătoare a introducerii materiilor la
frământare.
În prima parte a frământării, pentru amestecare se foloseşte numai o mică parte din
materiile zaharoase (atât cât să stimuleze activitatea şi să hrănească drojdiile), iar materiile
grase, ori nu se introduc, ori cantitatea folosită este cât mai mică. În acest fel, în timpul
primei părţi a frământării aluatului, drojdiile redevin active, putând rezista mai bine la
inhibiţia pe care o generează cantitatea totală de zahăr şi grăsimi, care din acest motiv se
introduce în ultima parte a frământării.
În cazul afânării mixte, după ce s-a obţinut aluatul, trebuie să fie lăsat un timp în
care drojdiile îşi încep activitatea de afânare.
TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR AFÂNATE MECANIC
În procesul tehnologic de fabricare a produselor afânate mecanic prepararea
aluatului şi a compoziţiei reprezintă una din cele mai importante probleme, deoarece
condiţionează într-o foarte mare măsură porozitatea şi prin aceasta consistenţă precum şi
volumul produselor.

125
 Obţinerea aluatului se bazează pe însuşirea pe care o are albuşul de ou de a îngloba
şi reţine bulele de aer.
Prepararea aluatului pentru această grupă de produse cuprinde următoarele operaţii:
• dozarea materiilor prime şi auxiliare, corespunzător mărimii şarjei;
• amestecarea componentelor într-o ordine care să asigure o bună
omogenitate a semifabricatelor;
• afânarea mecanică (înspumarea).
Baterea se face până când aluatul preia o cantitate de aer suficientă pentru ca
ţinând cont de pierderile ce se vor produce în fazele tehnologice următoare, până la
coacere, să se obţină afânarea dorită. Efectul de afânare mecanică se realizează datorită
braţului de amestecare care prin mişcarea lui provoacă ieşirea în afară a unor porţiuni de
masă, care sunt proiectate pe pereţii cuvei. În acelaşi timp deplasarea braţului determină în
masa de aluat traiectorii sub formă de goluri, care prin închiderea lor instantanee
înglobează mici mase de aer. Deplasarea braţului sparge aceste goluri în bule tot mai mici,
care se răspândesc uniform în masa de aluat. Datorită faptului că singura sursă de a îngloba
particule de aer în masa de aluat o reprezintă afânarea mecanică, aluatul trebuie pregătit pe
măsura trecerii la celelalte faze tehnologice, evitându-se staţionările intermediare între
operaţii şi manipularea prea intensă a aluatului.
Amestecarea componentelor şi înspumarea aluatului respectiv a compoziţiei,
denumire folosită în unităţile de fabricarea produselor predominant zaharoase, se
realizează după mai multe scheme, în funcţie de natura şi ponderea materiilor adăugate.
Pentru realizarea semifabricatului (aluat, compoziţie) pregătit pentru modelare şi
coacere se disting următoarele grupe de componente:
 albuşul de ou, care prin însuşirile lui de a reţine bulele de aer contribuie la
formarea spumei şi la legarea diferitelor componente între ele;
 restul materiilor prime (zahăr, făină, miere, cacao) şi umpluturile (nuci,
rahat, fructe confiate), care reprezintă ponderea masei şi care contribuie prin
componentele lor nutritive la creşterea valorii alimentare a produselor;
 celelalte materii, arome şi coloranţi, care au rolul de a imprima fiecărui
sortiment aspectul şi însuşirile organoleptice specifice, agreate de consumatori.
La prepararea produselor din această grupă, în funcţie de reţetele de fabricaţie, se
pot folosi următoarele procedee de preparare a semifabricatelor:

126
  compoziţie pentru produsele predominant zaharoase de tipul bezelelor şi
blaturilor de tort din bezea, care se prepară în principal din albuş de ouă şi zahăr farin,
iar pentru sporirea calităţii se adaugă diferite umpluturi (nucă, stafide, rahat şi fructe
confiate), precum şi materii aromatizante şi coloranţi;
 aluat pentru produse friabile, de tipul pişcoturilor, care se prepară distinct,
prin amestecarea gălbenuşurilor de ou, a făinii şi a altor ingrediente, până la completa
lor omogenizare, după care, separat se înspumează albuşurile de ou cu zahărul farin, iar
în final se adaugă treptat în masa semifabricatului, porţiuni mici din amestecul format
din gălbenuşuri, făină şi celelalte ingrediente;
 aluat predominant făinos, pentru fabricarea ruladelor şi a blaturilor de tort
pufoase (puternic afânate şi elastice), care spre deosebire de semifabricatul pentru
produsele friabile, au conţinut ridicat de făină, iar afânarea se face mixt, mecanic şi
chimic.
De aici se poate desprinde concluzia că din compoziţiile de albuş de ou şi zahăr
farin, cu sau fără umpluturi, rezultă produse crocante şi friabile, în timp ce adăugarea făinii
imprimă produselor o elasticitate, care creşte în funcţie de ponderea acesteia.
Pentru fiecare tip de semifabricat se aplică procedee tehnologice şi reţete de
fabricaţie proprii sortimentului respectiv.
Prepararea compoziţiei pentru produsele predominant zaharoase
Se efectuează într-o singură fază tehnologică de amestecare, formată la rândul său
din două etape: cea de înspumare şi cea de înglobare a adaosurilor.
Într-un amestecător cu capacitate mare de agitare (se folosesc bătătoare speciale) se
introduc albuşurile de ou şi de zahăr farin prevăzute în reţetă şi se bat 40 – 60 min. până
când se realizează creşterea de volum (înspumarea) dorită. Aceasta se apreciază prin
gradul de umplere a cuvei amestecătorului.
După afânare, fără a întrerupe baterea, se introduc treptat în cuvă substanţele
colorante şi aromatizante, iar apoi în ultimele câteva minute ale baterii se adaugă
umplutura. Umpluturile folosite nu trebuie să aibă densitate mare, dimensiunile bucăţilor
nu trebuie să fie prea mari, pentru a se repartiza cât mai uniform în masa de aluat. În caz
contrar, după terminarea amestecării, acestea se vor aglomera la fundul cuvei. Prepararea
unei şarje de compoziţie necesită 60 – 90 min., durata fiind influenţată de prospeţimea
ouălor, de mărimea şarjei, de viteza şi profilul braţului de amestecare al bătătorului.

127
 Albuşuri Zahăr farin
de ou

Înspumare
puternică Nuci
Coloranţi
Înglobarea
adaosurilor Rahat
Arome
Fructe
confiate

Semifabricatul
(compoziţia)

Fig.66 Schema tehnologică de preparare a compoziţiei pentru produsele

predominant zaharoase (după Modoran C., 2007)

Prepararea aluatului pentru produsele friabile

Se face conform schemei din fig.66, în cele două faze tehnologice principale:
înspumarea şi includerea adaosurilor în masa aluatului.
La început se separară albuşurile de gălbenuşurile de ou. Apoi, gălbenuşurile
necesare pentru o şarjă de aluat (conform reţetei) se omogenizează pentru a distruge
structura lor individuală şi pentru a obţine o masă de fluiditate uniformă. Peste
gălbenuşurile de ou se adaugă celelalte materii: făina, coloranţii, aromatizanţii şi celelalte.
Prepararea aluatului propriu-zis constă în înspumarea puternică a albuşurilor de ou
cu zahărul farin pentru o şarjă de aluat. Eficienţa acestei operaţii se îmbunătăţeşte folosind
viteza maximă a braţului amestecător. În cazul pişcoturilor, de ex., volumul aluatului
creşte prin înspumare de peste două ori, iar aluatul are o umiditate de 24 – 28 %. În
momentul în care s-a atins nivelul de înspumare necesar se trece la a doua parte a operaţiei,
adică la transferarea treptată în cuva malaxorului a compoziţiei pregătite anterior (din
gălbenuşuri şi alte materii).

128
 Gălbenuşuri de
ou

Omogenizare
Albuşuri de Zahăr farin
ou Făină şi alte
ingrediente

Înspumare

puternică Omogenizare
Înglobare

adaosuri

Aluat

Fig.67 Schema tehnologică de preparare a aluatului

pentru produsele friabile (după Modoran C., 2007)

Transferarea compoziţiei se face treptat şi în porţii mici care să fie înglobate uşor în
masa de spumă. În timpul adăugării compoziţiei, amestecătorul trebuie să fie în funcţiune.
După ce amestecul este omogen se mai continuă agitarea timp de câteva minute.

TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR TIP FOITAJ (FOIETAJ, ALUAT

FRANȚUZESC)
Aluatul pentru produse tip foitaj are la bază caracteristica grăsimilor de a reduce
lipiciozitatea suprafeţei aluatului pe care s-a aplicat. Aceasta este folosită la fabricarea
sortimentelor de patiserie, deoarece după coacere, foile de aluat se desprind şi datorită
friabilităţii la masticaţie dă o senzaţie plăcută şi se desface în bucăţi foarte mici.
Aluatul pentru produse tip foitaj poate fi preparat fără drojdie sau cu drojdie.
Tehnologia de preparare a aluatului stratificat se realizează prin prepararea unui
aluat din făină, apă, sare şi alte ingrediente (lapte, ouă, grăsimi şi altele). După prepararea
aluatului propriu-zis acesta se supune mai multor laminări, ungeri cu grăsime şi
suprapuneri succesive care fac ca în final secţiunea să fie formată din zeci de straturi
suprapuse de aluat.
La prepararea aluatului tip foitaj este importantă cantitatea de apă şi grăsimi
raportată la cantitatea de făină.

129
 Pentru aluatul simplu, fără drojdie, cantitatea de grăsimi reprezintă 25 – 75%, iar
apa 40 – 50% în raport cu făina. Proporţia de acizi (posibil a fi folosiţi dar cel mai frecvent
e oțetul) este de 1 – 3% pentru oţet, de 1 – 20% pentru acidul citric şi de 10 – 15% pentru
sucul de citrice, în raport cu făina şi în funcţie de cantitatea de apă utilizată la prepararea
aluatului.
Făina utilizată trebuie să aibă un grad de extracţie de 30% şi un conţinut de gluten
umed între 24 - 32%, să fie bine legat, elastic, deschis, la culoare.
Preprietăţile fizico-chimice ale făinii (culoarea, mirosul, gustul, fineţea, umiditatea,
aciditatea) influenţează în mod direct însuşirile ei tehnologice.
Grăsimea este utilizată în aceeaşi proporţie cu făina. Trebuie să aibă un conţinut
normal de umiditate. În caz contrar, se va îndepărta excesul de apă prin malaxare sau
presare pentru cantităţi mici. Grăsimea nu trebuie să aibă miros şi gust străin sau rânced.
Înainte de utilizare untul se modelează cu ajutorul făinii în formă de paralelipiped.
Sarea adăugată în aluat determină:
a) îmbunătăţirea gustului;
b) fixarea culorii, în cazul în care se foloseşte şi gălbenuşul de ou;
c) creşterea puterii de absorbţie a glutenului;
d) influenţarea elasticităţii aluatului.
În absenţa sării, caracteristicile aluatului se înrăutăţesc şi, produsele finite au o
coajă palidă, un volum mic, fiind insuficient crescute.
Oţetul este folosit în cantitate mică. Se adaugă pentru a mări vâscozitatea aluatului.
Apa are un rol deosebit în componenţa foietajului:
o asigură formarea aluatului prin procesul de hidratare a făinii şi în
special a proteinelor;
o favorizează procesul de afânare şi desprindere în foi.
Se utilizează apă cu o temperatură de 18 - 20°C. Cantitatea de apă adăugată este
condiţionată de:

calitatea făinii - cu cât făina este de calitate mai bună, cu un grad crescut de
maturare şi umiditate redusă, cu atât va necesita mai multă apă şi cu cât
cantitatea de apă este mai mare, cu atât se va face mai bine desprinderea
aluatului în foi;

durata procesului de preparare - în cazul foietajului pregătit de pe o zi pe
alta se prepară un aluat de consistenţă tare, fiind necesară menţinerea
elasticităţii aluatului pentru o perioadă mai lungă de timp, păstrând, astfel,
130
 forma şi aspectul final al preparatului (deci utilizarea unei cantităţi reduse
de apă). Dacă prepararea foietajului şi utilizarea lui se fac într-un timp
scurt, aluatul va necesita o cantitate mai mare de apă, pentru a obţine o
consistenţă mai moale. În acest caz, aluatul devine mai repede elastic şi
poate fi prelucrat, dar aspectul comercial al produselor finite nu este cel
dorit (aspect turtit).
În figura 67 este prezentă schema tehnologică generală de fabricare a aluatului tip
foitaj.
Proporţia ingredientelor folosite la prepararea aluatului sunt prezentate în tabelele
12, 13. Aluatul de foitaj cu drojdie se foloseşte la prepararea produselor tip croissant care
pot fi simple sau umplute. Se prepară din făină, grăsimi, sare, apă, zahăr, drojdie, la care se
mai pot adăuga ouă şi lapte. În funcţie sortiment şi de tipul de grăsime, se folosesc 25 –
50% grăsimi. Proporţia ingredientelor este prezentată în tabelul 13.
Tabelul 12
Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj fără drojdie

Nr. Materii prime U.M. Cantitatea

crt. şi auxiliare
1. Făină kg 100
2. Grăsimi kg 50
3. Sare kg 1,5
4. Oţet l 1,0
5. Apă l 48

Tabelul 13
Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj cu drojdie

Nr. Materii prime U.M. Cantitatea

crt. şi auxiliare
1. Făină kg 100
2. Grăsimi kg 50
3. Apă l 55 - 58
4. Sare kg 1,0
5. Drojdie kg 3

4% din cantitatea totală de grăsime se foloseşte la prepararea aluatului, iar

restul la operaţia de împăturire-laminare.

131
 Fig.67. Schema tehnologică de obţinere a aluatului tip foitaj

Prepararea aluatului
Pentru ambele tipuri de aluaturi tip foitaj cuprinde următoarele operaţii:

132
 - frământarea aluatului;
- divizarea-rotunjirea;
- odihna.
Prin frământarea aluatului pentru foitaj se urmăreşte formarea cât mai completă a
glutenului. Frământarea aluatului se face timp de 15 – 25 minute.
La prepararea aluatului fără drojdie temperatura finală este de 20 – 22ºC, în timp ce
la aluatul cu drojdie, temperatura ideală este de 18 – 20ºC. În cazul folosirii grăsimilor cu
punct de topire scăzut, se pot folosi temperaturi mai mari la prepararea aluatului.
Aluatul obţinut se divizează în bucăţi şi se modelează sub formă rotundă.
Prelucrarea aluatului
Pentru produsele tip foitaj cuprinde următoarele operaţii:
- întinderea aluatului sub formă de foaie;
- înglobarea grăsimii în aluat;
- împăturirea şi laminarea aluatului cu grăsime (turarea aluatului);
- odihna
Prin întinderea aluatului sub formă de foaie se urmăreşte obţinerea unei suprafeţe
de formă dreptunghiulară şi grosime de aproximativ 1,25 cm, care se acoperă cu grăsime.
Înglobarea grăsimii în aluat constă în întinderea cantităţii de grăsime prevăzută în
reţetă, într-un strat cât mai uniform, pe 2/3 din suprafaţa foii de aluat.
Împăturirea şi laminarea aluatului se realizează prin îndoirea foii de aluat unse,
începând cu partea fără grăsime a foii, astfel încât să se obţină trei straturi de aluat şi apoi
laminarea ei. Aluatul este, apoi, din nou laminat până când se obţine o foaie cu aceeaşi
grosime. Astfel, se obţin straturi de aluat separate prin straturi de grăsime.
Odihna durează 20 – 30 min., în frigider, la temperatură scăzută, după care operaţia
de laminare şi împăturire se repetă, îndoind aluatul, de această dată în aşa fel încât să se
obţină patru straturi de aluat (fig. 68).
După odihnă, aluatul este laminat (turat) şi operaţia se mai repetă de două ori, astfel
încât grosimea foii, în final, să fie de 0,4 – 0,5 cm.

133
 Fig.68. Împăturirea foii de aluat laminate după ungerea cu grăsime
a – împăturirea în trei a foii de aluat; b – împăturirea în patru a foii de aluat.

Operaţia de laminare – turare a aluatului se poate realiza manual sau cu ajutorul

maşinii de turat cu valţuri şi benzi (fig.69). În obţinerea aluatului stratificat, această maşină
are rolul hotărâtor.

Fig. 69. Maşina de laminat aluatul

În urma operaţiei de laminare în aluat iau naştere tensiuni care pot duce la
modificarea nedorită a structurii acestuia. Pentru relaxarea tensiunilor, după ultima
operaţie de turare, aluatul se lasă la odihnă timp de 8 – 12 ore, la temperaturi de 4 – 6ºC, în
spaţii refrigerate.
Aluatul astfel obţinut se divizează şi se modelează în funcţie de sortiment. Pentru
produsele cu drojdie (tip croissant), după modelare aluatul se lasă la dospit timp de 30 – 60
min., la temperatura de 30ºC.
Condiţii pentru asigurarea calităţii foitajului:

materiile prime utilizate trebuie să îndeplinească condiţiile de calitate
menţionate şi să fie corespunzător prelucrate primar;

134

să se respecte proporţia între făină şi grăsime;

soluţia să fie omogenă, sarea complet dizolvată;

aluatul să fie de consistenţă potrivită, bine omogenizat;

prelucrarea aluatului să se facă în camere speciale, cu temperatura de 15 -
17°C şi numai pe mese cu blat de lemn;

aluatul să se cresteze după omogenizare şi să se lase suficient în repaus,
acoperit cu un prosop umed;

grăsimea să aibă aceeaşi consistenţă cu aluatul, să i se înlăture complet apa
şi să fie modelată cu ajutorul făinii în formă de paralelipiped;

înainte de întinderea foietajului în foaie subţire, acesta să se preseze uşor cu
merdeneaua şi apoi să se întindă;

pentru întinderea aluatului în vederea turării, să se folosească foarte puţină
făină, iar excesul să fie înlăturat

împachetarea aluatului şi turarea lui, să se facă de 4 ori în 4, cu o pauză de
cel puţin 30 min. între turări;

durata repausului dintre turări este obligatorie;

porţionarea aluatului în vederea modelării preparatelor să se facă cu cuţitul
incalzit

preparatele să fie aşezate pentru coacere pe tava bine curăţată şi stropită cu
apă;

coacerea aluatului să se realizeze la temperatura de 250 - 220°C, primele 10
-15 min. şi apoi la 180°C.
Pentru diversificarea gamei sortimentale aluatul se umple cu diverse umpluturi pe
baza de : branza sarata sau dulce, fructe, gem, jeleuri, marmelade, crema de vanilie.
Produsele finite obtinute poarta denumirea de: placinte, pateuri, fluturasi, trigoane,
cremsnit etc.
TEHNOLOGIA FABRICĂRII ALUATULUI OPĂRIT
Aluatul opărit este un aluat nedospit, obţinut prin procesul de opărire a făinii într-
un amestec de lichid, grăsime, sare, în care se încorporează, în final, ouă. Prin coacere se
obţin preparate crescute mult în volum, cu o porozitate mare, în formă de fagure. Această
caracteristică implică folosirea unei făini cu gluten puternic, elastic şi a ouălor foarte
proaspete.
În componenţa aluatului, făina şi lichidul (apă sau lapte) se folosesc în cantităţi
egale, iar grăsimea în raport de 1/2 faţă de cantitatea de făină, ceea ce îi conferă o
135
consistenţă lejeră (moale), permiţând modelarea prin turnare. Aceste componente, alături
de ouă (folosite în cantitate destul de mare), asigură aluatului o valoare calorică de 514 cal
la 100 g produs, furnizate de 14 g proteine, 32 g lipide şi 36 g glucide. Sub aspect calitativ,
proteinele de origine animală (bogate în aminoacizi esenţiali) sunt în cantitate dublă faţă de
cele vegetale. Lipidele, furnizate în majoritate de ulei (bogate în acizi graşi esenţiali),
asociate cu cele din ouă (bogate în fosfor lecitinic), asigură produselor o valoare biologic
mare. Conţinutul glucidic se rezumă numai la amidonul din făină - ca sursă lentă de
energie - ceea ce nu imprimă gustul dulce specific preparatelor de patiserie-cofetărie. De
aceea aceste preparate se folosesc ca semipreparate. care prin asociere cu creme, frişcă,
fructe îşi completează valoarea nutritivă şi gustativă.
Prepararea aluatului opărit şi a cojilor
Transformările care au loc în timpul obţinerii aluatului opărit şi ale cojilor sunt
determinate de cele două procese termice - opărirea şi coacerea - care au ca efecte finale
afânarea, formarea scheletului poros şi rumenirea preparatelor.
La opărire, datorită temperaturii ridicatea apei, amidonul, prin absorbţia acesteia,
se umflă, se gelifică, iar glutenul coagulează parţial.
La coacere, datorită temperaturii ridicate a cuptorului, au loc următoarele
transformări:
• amidonul gelificat formează o masă gelatinoasă cu viscozitate mare, care
împiedică cedarea intensă, a umidităţii, jucând rolul de reglare a acesteia;
• proteinele din albuş se coagulează, cedând o parte din cantitatea de apă;
• apa nelegată chimic şi cea cedată de proteinele din albuş se transformă în
vapori, care, prin dilatare, pe măsura creşterii temperaturii, ajută la formarea
scheletului poros, prin care este răspândit amidonul gelificat şi proteinele
coagulate;
• volumul preparatului creşte, miezul afânat apare format din spaţii goale cu
structură de fagure;
• coaja întărită prezintă crăpături, cute şi pori, prin care ies vaporii;
• glucidele de la suprafaţă caramelizează, determinând rumenirea preparatelor.
O caracteristică aparte o are sortimentul “Globuleţe cu cacao”, unde operaţia de
coacere este înlocuită cu prăjirea în ulei încins. Temperatura ridicată de la prăjire asigură
transformarile necesare pentru obţinerea structurii specifice buretoase (de fagure) a
produselor (fig.70).

136
 Fig.70. Afânarea aluatului opărit

Dozarea componentelor

Verificarea calităţii componentelor

Prelucrarea primară

Apă Grăsime Sare Făină Ouă

Fierbere Adăugare în bloc

Temperare

Încorporare treptată

Aluat opărit

Fig.71. Schema tehnologică de obţinere a aluatului opărit

137
Procesul tehnologic
Amestecarea componentelor. Amestecul de apă, ulei, sare se fierbe în căzănel până
atinge punctul de fierbere se adaugă întreaga cantitate de făină, se amestecă cu paleta
repede pentru a asigura înglobarea întregii cantităţi de făină, până ce aluatul se desprinde
uşor de pereti. Se retrage continuând amestecarea, manual sau mecanic (la robot), până
scade temperatura la 60°C. Se încorporează ouăle (unul câte unul) prin amestecare
continuă, înglobând, concomitent, şi o mare cantitate de aer.
Turnarea aluatului se face cu poşul cu şpriţ special în tava pregătită, în forme
corespunzătoare preparatelor: baton de 10 – 12 cm pentru ecler cu cremă de vanilie,
avelină (rotundă) cu diametrul de 5 cm pentru coji de choux à la crème şi eclere cu fructe.
Coacerea se face iniţial la temperatură ridicată (180°C), apoi la temperatură
moderată (120ºC), fără a se deschide cuptorul primele 10 – 15 min. Gradul de coacere se
apreciază după consistenţa cojii, care trebuie să fie tare la pipăit.
Condiţii de calitate
Aluatul să aibă consistenţă lejeră, dar să-şi menţină forma la turnare. Preparatul
copt să fie uşor, bine crescut, uniform rumenit, iar în secţiune să aibă porozitate
accentuată, cu aspect de fagure, goluri uscate în interior, gust şi aromă plăcute.
Tăierea capacelor la coji
Cojile pentru eclerul cu cremă de vanilie se taie numai pe o latură, pe toată
lungimea, fără a se detaşa capacul, iar pentru choux à la crème şi ecler cu mere tăierea este
totală, la distanţa de 3/4 de la bază pentru choux şi 1/2 pentru ecler cu fructe.
Asamblarea şi finisarea
Cuprind următoarele faze:
Umplerea este operaţiunea comună celor trei preparate şi constă în turnarea cremei
de vanilie în spaţiul liber al cojilor, până la marginea cojii tăiate, cu poşul cu dui (la ecler
prin deschiderea capacului). La eclerul cu (mere sau cu fructe) se umplu ambele capace
(rezultând două prăjituri).
Glasarea şi decorarea sunt operaţii specifice pentru fiecare preparat.
Sortimentele frecvent realizate sunt ecler cu cremă de vanilie, ecler cu mere
(piersici, struguri), choux à la crème şi globuleţe.
TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A ALUATUI FRAGED
Aluatul fraged reprezintă un amestec compact, dens de alimente, care după coacere
devine fraged, sfărâmicios. Aspectul sfărâmicios, prezentat de acest aluat, îl deosebeşte de
alte aluaturi preparate în patiserie. Pe lângă frăgezimea crescută şi aspectul sfărâmicios,
138
acest aluat are şi o valoare nutritivă crescută. Utilizarea lipidelor şi a glucidelor sub formă
de amidon şi zaharoză situează aluatul fraged în rândul produselor cu valoare energetică
mare. Pe lângă materiile prime cu valoare energetică, în componenţa aluatului fraged se
mai găsesc şi proteine complexe provenite din ouă şi lapte.
Gustul plăcut şi aroma caracteristică (vanilie şi lămâie), uşor sesizată în timpul
consumului, contribuie la creşterea cantităţii de suc gastric necesar procesului de digestie.
Având un conţinut redus de umiditate, permite păstrarea preparatelor obţinute, din
acest aluat o perioadă mai mare de timp. Dacă păstrarea acestora se face la temperatură
scăzută (+ 4 - + 6°C), ferite de lumină, frăgezimea lor se accentuează.
Caracteristicile prezentate de aluatul fraged sunt determinate de mai mulţi factori:
- calitatea superioară a materiilor prime folosite;
- utilizarea unei făini cu extracţie 30%, dar cu gluten slab;
- folosirea unei cantităţi reduse de lichid;
- prelucrarea aluatului la temperatura de 17 - 20°C;
- utilizarea afânâtorilor chimici;
- combinarea făinii cu restul materiilor prime prin procesul de brezare
(amestecarea lentă si scurtă);
- repausul obligatoriu după preparare, circa 30 min, la temperatura de
4 - 6°C;
- utilizarea unei cantităţi reduse de făină în timpul modelării preparatelor, pentru a
nu depăşi proporţia stabilită de reţetă.
Tehnologia de preparare a aluatului fraged este influenţată de: consistenţa grăsimii
folosite (unt, margarină sau ulei) şi de varietatea de zahăr (tos sau farin).
Procesul tehnologic general de obţinere a aluatului fraged cu grăsimi semisolide
este prezentat în figura 72. În cazul în care aluatul fraged se pregăteşte cu ulei, procesul de
omogenizare se realizează între zahăr şi ouă până la dizolvarea completă a zahărului,
adăugând, în mod treptat, restul componentelor prevăzute în reţetă.

139
 Prelucrarea primară materiilor prime şi auxiliare

Grăsimi Zahăr Ouă Lapte Afânători Lămâie rasă şi Făină

semisolide farin vanilină
chimici

Omogenizarea

componentelor

Afânarea şi ridicarea

valorii nutritive

Stabilirea gradului

de frăgezire

Creşterea gradului

de afânare

Aromatizarea

Brezarea

Răcirea

Aluat
fraged

Fig.72. Schema tehnologică de obținere a aluatului fraged

140
CAPITOLUL XVI
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PASTELOR FAINOASE

Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din aluat nedospit, preparat din
făină şi apă, cu sau fără adaosuri de alte materii (ouă, pastă de tomate etc.) care este
modelat prin presare sau prin ştanţare în diferite forme şi apoi uscat şi ambalat. Schema
tehnologică de obţinere a pastelor făinoase este prezentată în fig. 73.

FÃINÃ APÃ OUÃ

Pregãtirea Formarea melanjului

Prepararea aluatului

Modelarea aluatului (presarea)

Uscarea

Ambalarea si depozitarea

PASTE SIMPLE PASTE CU OUÃ

Fig. 73 Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase

CLASIFICAREA PASTELOR FĂINOASE

În general pastele făinoase se caracterizează prin:
• valoare alimentară ridicată – se utilizează făină cu un conţinut maxim de
substanţe proteice, iar conţinutul de umiditate al produselor este foarte mic;
• grad de asimilare a carbohidraţilor şi substanţelor proteice ridicat, foarte
important pentru alimentaţia dietetică şi a copiilor;
• conservabilitate pe timp îndelungat fără a micşora calităţile nutritive şi
gustul;

141
 • rapiditatea şi simplitatea preparării datorită duratei scurte de fierbere a
pastelor făinoase.
Pastele făinoase se pot clasifica:
• după formă:
- lungi – macaroane, spaghete;
- medii – fidea, tăiţei;
- scurte – steluţe, orzişor etc.
• după compoziţia aluatului:
- paste simple;
- paste cu adaosuri.
MATERIILE PRIME FOLOSITE LA FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE
 făină albă de grâu de extracţie 0-30 %, obţinută din grâne dure,
cu sticlozitate mare (peste 60%), masa hectolitrică peste 78 kg/hl, cu conţinut de
gluten umed de peste 32%, permiţând obţinerea unor paste făinoase cu suprafaţă
netedă, fără asperităţi, de culoare alb-gălbuie, care îşi menţin forma după modelare;
făinurile grişate duc la obţinerea de paste cu calitate mai bună (mai rezistente, cu
suprafata netedă şi lucioasă).
 apă, care trebuie să fie potabilă, incoloră, fără miros şi cu duritate
de 15-20 grade germane. În cazul unei durităţi mai mari a apei, recomandată la
prelucrarea făinurilor de slabă calitate, are loc u uzare prematură a matriţelor;
 ouă, folosite în scopul îmbogăţirii valorii alimentare şi îmbunătăţirii
aspectului. În acest scop se folosesc numai ouă de găină, proaspete sau sub formă de
ouă praf;
 materiile auxiliare ( pasta de tomate, spanac, morcovi, extracte de
carne, fainuri de peste etc.) se întrebuinţează în stare proaspătă sau conservată în
vederea îmbogăţirii produsului în substanţe nutritive şi conferirii unei coloraţii
specifice produselor.
PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBȚINERE A PASTELOR FĂINOASE
Fazele importante ale procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase sunt:
1. pregătirea şi dozarea materiilor prime
2. frământarea aluatului
3. modelarea aluatului (prin presare, tăiere sau ştanţare)
4. aşezarea în vederea uscării

142
 5. uscarea
6. ambalarea
Pregătirea materiilor prime
Are drept scop condiţionarea în vederea unei bune omogenizări a aluatului şi a
îndepărtării eventualelor impurităţi. Astfel:
• făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe timpul
iernii);
• apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea făinii
şi de produsul ce urmează a se fabrica);
• ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor se
bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează;
• pasta de tomate se diluează cu apa folosită la frământarea aluatului.
Prepararea aluatului
La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte
realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului, precum şi respectarea
duratei şi intensităţii de frământare în vederea obţinerii unor produse de bună calitate.
Dozarea materiilor prime se realizează în funcţie de sistemul de funcţionare al
instalaţiei de frământare a aluatului, respectiv dozatoare cu funcţionare periodică – în cazul
frământătoarelor discontinue şi dozatoare la care se reglează fluxul continuu de material –
în cazul frământătoarelor cu funcţionare continuă.
Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent pentru ca
produsul să îşi păstreze forma căpătată după modelare, consistenţa necesară realizându-se
prin adăugarea unei cantităţi minime de apă la presare. Câteva caracteristici proprii
aluatului pentru paste fainoase sunt:

se realizează din două materii prime de bază, făină şi apă, la care se pot
adăuga şi alte materii care nu trebuie să depăşească 10% din cantitatea de făină;

cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este mai mică, umiditatea
aluatului (în jur de 30%) trebuie să fie distribuită uniform, în aşa fel încât aluatul să nu
conţină zone cu făină neamestecate;

aluatul trebuie să fie foarte elastic, pentru a se modela uşor şi pentru a
păstra forma specifică sortimentului;

143

aspectul aluatului, culoarea acestuia trebuie să fie cât mai uniforme
deoarece în procesele ulterioare de prelucrare, calitatea acestuia nu poate fi
îmbunătăţită.
În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se modifică
astfel:

la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă mai
mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu;

la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1-1,5% mai multă apă decât la
făinurile din grâne moi.
După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se pot împărţi în următoarele
tipuri:
1. aluaturi consistente (tari), cu umiditate între 28-29%, care se prezintă sub
formă fărâmicioasă; la prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni mari şi reduc în mod
simţitor productivitatea preselor; ele se prepară în cazul fabricării pastelor făinoase cu
forme complicate şi a tăiţeilor, pentru a evita, după modelare, deformarea produselor;
2. aluaturi de consistenţă medie, având umiditatea între 29-31%; sunt folosite cel
mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de paste făinoase modelate prin presare;
3. aluaturi de consistenţă redusă (moi), având 31-32% umiditate; acestea nu sunt
indicate, deoarece produsele obţinute se lipesc, se deformează uşor şi se usucă greu.
Frământarea aluatului se realizează în scopul amestecării cât mai perfecte a
componentelor acestuia pentru obţinerea unor produse omogene.
Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea aluatului.
Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult, 15-20 min, datorită
cantităţii mici de apă, care, pentru a umezi uniform masa de făină şi a forma peliculele de
gluten, necesită un timp mai îndelungat.
Durata de frământare depinde de calitatea făinii, consistenţa şi temperatura
aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grişate (obţinute din grâne dure) necesită o
durată de frământare mai mare. Pentru aluaturile preparate din făinuri slabe, cu
temperatură ridicată sau cu consistenţă mică durata frământării se reduce.
Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor frământătorului şi
se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă prin frământare.
Frământarea se poate realiza în:

144
 • frământătoare discontinue, de tipul malaxoarelor pentru pastă tare sau a
amestecătoarelor cu role, care reprezintă un tip învechit (funcţionează la
presiune normală);
• frământătoare continue (sub vid), compuse din 1-3 cuve dreptunghiulare (3
compartimente) în interiorul cărora se roteşte un ax cu palete ce favorizează
amestecarea componentelor şi curăţarea aluatului de pe pereţii cuvei.
S-au construit instalaţii de frământare duble alcătuite din 2 instalaţii obişnuite de
frământat, montate simetric una faţă de alta. Fiecare frământător alimentează o presă.
Instalaţiile care funcţionează sub vid sunt realizate în două variante: cu vid aplicat
şi presare sau cu vid aplicat numai la presare.
Durata frământării depinde de condiţiile de lucru în care se realizează această
operaţie, astfel:
- la presiune normală, 15 – 25 min;
- sub vid, 10 – 15 min.
Modelarea aluatului
Este operaţia tehnologică efectuată înainte ca aluatul să fie trecut la uscare şi are ca
scop conferirea unei forme specifice produselor ce urmează a fi fabricate (macaroane,
spaghete, fidea etc).
Modelarea aluatului, în funcţie de produsul fabricat, se poate realiza prin
următoarele metode:
 prin presare – metoda cea mai uzuală;
 prin ştanţarea foilor subţiri de aluat;
 prin tăiere.
Tabelul 12
Umiditatea optimă a aluatului pentru paste făinoase

Nr. Sortimentul Metoda de modelare

crt. Presare Ştanţare Tăiere
1. Macaroane uscate în casete 30 – 31 - -
2. Fidea 30,5 – 31 - -
3. Tăiţei 28,5 – 29 - 28 – 29
4. Paste scurte - 29 – 30 -

Condiţiile de calitate ce trebuie îndeplinite la modelare de semifabricatele folosite

la obţinerea pastelor făinoase sunt:

145

calitatea aluatului supus modelării – aluatul trebuie să fie omogen, cu
umiditate şi temperatură constantă, fără resturi de făină neamestecate sau cocoloaşe de
aluat uscat;

suprafaţă netedă, uşor mată, fără prezenţa asperităţilor sau rupturii, să nu
prezinte defecte de modelare datorită presării neuniforme prin matriţe;

să aibă o coloraţie plăcută, cu nuanţă de galben-crem, sticloasă, în funcţie de
compoziţie, însă uniformă pe toată suprafaţa, să nu prezinte pete datorate contactului cu
suprafeţele maşinilor de prelucrare, iar în timpul uscării să nu se închidă la culoare;

să aibă o elasticitate bună şi să nu se deformeze sau să se fărâmiţeze la tăiere
sau la aşezare în vederea uscării.
Modelarea aluatului prin presare se realizează cu prese mecanice cu melc, cu
funcţionare continuă (fig. 74 a,b,c), prese cu valţuri (fig. 74d) sau prese hidraulice (fig. 74
e), la care s-au adoptat tipuri noi de matriţe, în funcţie de grupa de sortimente ce urmează a
fi fabricate, astfel:

Fig. 74. Scheme de principiu ale modelării prin presare

a,b,c – prese cu melc; d- presă cu valţuri; e – presă hidraulică

∗ matriţe cilindrice, folosite mai ales pentru pastele scurte, care după
ce ies din orificii sunt tăiate automat la o anumită lungime cu ajutorul unui
cuţit cu funcţionare periodică;
∗ matriţe pentru obţinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica
sortimentele ce se realizează prin ştanţare;
∗ matriţe pentru liniile mecanizate de fabricare a pastelor lungi.

146
 Matriţa este o piesă de foarte mare importanţă pentru calitatea pastelor făinoase,
deoarece în matriţă se obţine forma definitivă a produselor şi se condiţionează, în mare
măsură, fineţea lor. Sunt piese fabricate din oţel inoxidabil sau bronz, cu secţiune circulară
sau dreptunghiulară, prevăzută cu orificii de modelare care au forma specifică produselor
ce urmează a fi fabricate.
Tipurile îmbunătăţite de matriţe prevăd un cadru de fontă cu orificii de dimensiuni
mari, în care se montează matriţe mici, specifice produsului ce se fabrică, de obicei fiind
folosite:
∗ orificii pentru paste cu secţiunea uniformă (fidea, tăiţei, spaghete)
care au secţiunea simplă (fig. 75 a,b);
∗ orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub (macaroane),
formate din orificiul propriu-zis, a cărui secţiune se îngustează treptat spre
ieşire (fig. 75d), în interiorul cărora este prevăzut un ax cu dimensiunile
necesare ale golului pastelor, care se sprijină pe 2-3 aripioare ce lasă aluatul să
se strecoare uşor în jurul lor;
∗ orificiul care modelează aluatul în forme speciale, de scoici, melci
sau asemănătoare acestora (fig. 75c);
∗ orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub prevăzute însă pe
pereţii interiori cu canale în spirală (fig.75d), astfel că suprafaţa exterioară a
pastelor făinoase capătă această formă.

Fig. 75. Diferite orificii de modelare a aluatului

147
 a- sub formă de fidea: 1- orificii cilindrice drepte; 2- orificii cilindrice în trepte;3-
orificii conice care se îngustează; 4- orificii conice care se lărgesc;5-orificii cu
con dublu;
b- sub forma de panglică;c-orificii de modelare a tăiţeilor cu margini gofrate, sub
formă de melci, cornuleţe şi sub formă de scoici;d-sub forma de tuburi.
Modelarea aluatului prin tăiere constă din divizarea unei foi de aluat,
obţinută prin presare sau vălţuire, în formatele şi dimensiunile dorite.
Modelarea aluatului prin ştanţare constă în decuparea produselor dintr-o
foaie de aluat pregătită în prealabil cu ajutorul mai multor ponsoane ce decupează şi
modelează bucăţile în forma dorită.
Modelarea prin tăiere şi ştanţare au fost înlocuite, deoarece instalaţiile utilizate
în acest caz au productivitate redusă şi dau cantităţi însemnate de resturi de aluat.
Pastele făinoase modelate trebuie sa îndeplinească următoarele condiţii
principale pentru ca, după uscare, să rezulte produse de bună calitate:
• să aibă suprafaţa perfect netedă, uşor mată, omogenă şi fără rupturi ;
• să aibă o coloraţie plăcută, galben-crem sau galben-albicioasă,
egală şi uniformă pe toată suprafaţa, fără pete, puncte brune sau negre.
• să aibă elasticitate cât mai mare, să-şi păstreze bine forma, să nu se rupă şi
să nu se sfărâmiţeze la tăiere sau la aşezarea pentru uscare;
• să nu se lipească între ele în timpul uscării;
• să nu prezinte defecte provocate de neuniformitatea vitezei de modelare,
cum sunt inele bombate pe macaroane, dungi sau solzi pe suprafaţa produselor
vălţuite ori stanţate etc.;
• să corespundă ca dimensiuni, formă şi grosimea pereţilor (la
macaroane)standardelor de calitate.
Factorii ce influenţează operaţia de modelare sunt:
Condiţiile deformării plastice a aluatului. La instalaţiile de modelare prin
modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează prin curgerea aluatului prin
orificiile matriţei.
Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci când
forţa de coeziunea dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi din
canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare.

148
 Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea presiunii
la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei, ceea ce determină un
consum suplimentar de energie, reduce viteza de modelare şi contribuie la formarea de
asperităţi pe suprafaţa produselor.
Evitarea acestor dezavantaje se face prin:

confecţionarea orificiilor de modelare din materiale de care aluatul nu se
lipeşte (teflon);

acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite
metale care evită sau reduc lipirea aluatului;

confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare, care să reducă
distanţa pe care o parcurge aluatul prin deschiderea îngustă de modelare.
Influenţa calităţii făinii asupra modelării aluatului. Pentru procesul de modelare
sunt importante conţinutul în gluten şi fineţea făinii. Făinurile cu gluten redus şi de slabă
calitate conduc la obţinerea unor produse de slabă calitate, iar făinurile cu conţinut ridicat
de gluten prea elastic îngreunează operaţia de modelare.
Umiditatea aluatului – deoarece determină consistenţa aluatului, respectiv viteza
de curgere prin matriţă, influenţează într-o mare măsură presarea aluatului. Aluatul cu
umiditate mai mare se presează uşor, însă nu este indicat datorită elasticităţii şi rezistenţei
necorespunzătoare a pastelor obţinute.
Temperatura aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei trebuie să fie de
40-50°C, temperaturi mai mari conducând la degradarea aluatului.
Presiunea şi viteza de presare sunt determinate de consistenţa sau plasticitatea
aluatului şi de rezistenţa acestuia opusă la trecerea prin orificiile matriţei (datorită frecării
aluatului).
Viteza de presare este determinată şi de metoda de presare. În condiţii obişnuite
viteza de presare este de 15-25mm/s, însă poate atinge 25-35mm/s şi chiar 50-100mm/s în
cazul unor sortimente (fidea).
În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Variaţiile bruşte
de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se prezintă cu porţiuni în care
diametrul este mai mare iar suprafaţa este aspră.
Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării
Procesul de uscare a pastelor făinoase trebuie să decurgă lent şi omogen, în
care scop semifabricatele sunt pregătite în vederea uscării prin aşezarea lor în
condiţii care să favorizeze schimbul de umiditate şi să asigure calitatea produselor.
149
 Metodele de aşezare a pastelor făinoase sunt în funcţie de felul produsului
(produse lungi, medii, scurte) şi de gradul de mecanizare a instalaţiilor de uscare.
Pastele făinoase scurte se aşează în straturi uniforme pe suprafaţa unor rame
cu sită, pe care semifabricatul se supune uscării. Se poate realiza manual sau mecanic
Pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se aşează într-un singur rând
(strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. Se realizează manual, fiind
neeconomice din punct de vedere al manoperei şi mecanic.
Pentru macaroane, în afară de uscarea pe vergele se mai practică uscarea în
casete. Casetele au forma unei tăvi cu doi pereţi laterali. Aluatul modelat, tăiat la
lungimea necesară, se aşează în rânduri suprapuse. Intre rândurile de macaroane se
intercalează câte o foaie de carton pentru a uşura pătrunderea aerului. La aşezarea
aluatului în casete, firele de aluat trebuie ordonate paralel, pentru a nu se deforma,
strâmba ceea ce dă un aspect neplăcut produselor şi provoacă greutăţi la ambalare.
Pastele făinoase medii împletite (fidea, tăiţei) necesită, în afară de aşezarea
într-un strat uniform, şi împletirea lor într-o formă specială care favorizează uscarea
şi manipularea produselor finite la ambalare. Pastele se împletesc în formă de gheme
(păpuşi) manual sau cu ajutorul unui dispozitiv care permite împletirea simultană a
mai multor păpuşi.
S-au construit şi maşini speciale, cu care se realizează împletirea păpuşilor.
Acestea prezintă dezavantajul că necesită o supraveghere competentă şi au o
productivitate redusă.
Uscarea pastelor făinoase
Operaţia de uscare este o metodă generală de conservare prin eliminarea
excesului de apă dintr-un produs alimentar.
Aplicarea uscării în cazul pastelor făinoase are drept scop eliminarea efectelor
fermentaţiei care, la o anumită temperatură favorabilă, determină creşterea acidităţii
aluatului ducând astfel la degradarea lui.
Prevenirea acestui defect se realizează prin modul de conducere a operaţiei de
uscare, deoarece încetarea fermentării naturale a aluatului (datorită
microorganismelor din mediul înconjurător) se produce numai în partea a doua a
procesului de uscare.
Etapele principale ale procesului de uscare a pastelor făinoase sunt (fig. 76):

150
 • preuscarea - constă din eliminarea unei cantităţi însemnate de apă din
straturile exterioare ale pastelor modelate (30 - 35% din cantitatea de apă conţinută în
paste). Condiţiile în care preuscarea are loc, respectiv temperatura aluatului, care
depinde în primul rând de temperatura aerului ce se va folosi pentru aceasta, au o
mare importanţă;
• uscarea propriu-zisă prin care se elimină o cantitate suplimentară de apă
din pastele făinoase, astfel încât în produs să se atingă 11 - 12% umiditate, ceea ce
permite o bună conservare a produselor. Trebuie evitată o temperatură înaltă la uscare
deoarece aceasta poate conduce la o uscare rapidă a suprafeţei pastelor determinând
astfel crăparea acestora;
• stabilizarea - operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat - are
scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa produselor pentru a se evita
fisurarea straturilor exterioare ale acestora (fenomen cunoscut sub denumirea de
"fulgerare").
Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalaţia folosită pentru
uscare. Condiţiile în care se realizează stabilizarea (temperatura aerului) trebuie să
permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a depozitului (circa
20°C).

Fig. 76. Graficul uscării pastelor scurte în regim intermitent, la instalaţii cu

funcţionare continuă
1-variaţia umidităţii produselor, 2-variaţia temperaturii în uscător

151
 Metode de uscare. Modul în care se conduce regimul de uscare a pastelor
făinoase are o mare însemnătate pentru calitatea produselor finite, această operaţie
reprezentând faza procesului tehnologic în care se fixează forma produsului.
Nerespectarea regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave, dintre
care unele nu se mai pot remedia şi provoacă rebutarea producţiei. Astfel:
− uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea pastelor şi
ruperea lor în fărâmituri ;
− uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile pentru
creşterea acidităţii şi, uneori, mucegăirea produselor ;
− uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină un conţinut
mai mare de substanţă uscată.
Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în producţie, sunt foarte
variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare folosite.
Pentru uscarea pastelor făinoase s-au realizat instalaţii de diferite tipuri, în
funcţie de gama de sortimente:
• pentru paste scurte :
- instalaţii cu alimentare periodică, cu uscarea pe rame, cu site, cu sau fără
baterii de încălzire a aerului;
- instalaţii continue, cu benzi rulante sau cu tambur.
• pentru paste medii :
- cu alimentare periodică;
- continue, cu deplasarea mecanizată a ramelor.
• pentru paste lungi :
- cu încărcare manuală ;
- cu încărcare semiautomată;
- mecanizate.
În general, toate instalaţiile de uscare cuprind :
 o cameră de uscare, bine izolată, pentru a se reduce la minimum pierderile
de aer şi căldură;
 o instalaţie pentru distribuirea uniformă a pastelor în curentul de aer;
 o instalaţie pentru circulaţia aerului, formata dintr-un ventilator suficient de
puternic, care să împingă aerul prin masa de paste supusă uscării; acelaşi ventilator

152
este folosit, în unele cazuri pentru recircularea aerului de la uscător la bateria de
condiţionare;
 dispozitive pentru reglarea circulaţiei aerului în interiorul uscătorului, astfel
încât să se realizeze o uscare uniformă în toată masa de paste.
Sfârşitul procesului de uscare se poate realiza organoleptic sau chimic.
Metodele utilizate în cazul examenului organoleptic sunt:
• verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în care sunt
elastice (cazul pastelor lungi);
• verificarea rezistenţei pastelor : prin strivire, să nu-şi modifice forma şi să se
sfărâme; la rupere să opună o rezistenţă mare, secţiunea rupturii să fie sticloasă
şi nu făinoasă;
• verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control (termometre,
higrometre) care trebuie să indice aceeaşi parametri atât în interiorul cât şi în
exteriorul uscătorului.
În cazul analizei fizico-chimice se determină umiditatea pastelor, care se
consideră uscate când umiditatea este de l1,5- 12%.
Ambalarea pastelor făinoase
Ambalarea pastelor făinoase în vederea expedierii şi desfacerii se face diferit,
fie în cutii de carton, pungi de celofan sau hârtie pergaminată, fie vrac , în lăzi de
lemn sau cutii de carton ondulat. La cântărire şi ambalare se verifică cu atenţie
calitatea pastelor făinoase, luându-se măsuri pentru a evita introducerea în
ambalaje a pastelor necorespunzătoare. Se urmăreşte ca pastele făinoase să fie bine
aşezate, fără spaţii între ele. Operaţiile de tăiere la dimensiune, de cântărire şi de
ambalare a pastelor făinoase se pot executa manual sau mecanic.
Depozitarea pastelor făinoase
Se face în magazii închise, curate, absolut uscate şi bine aerisite. Pastele
făinoase se pot păstra în condiţii bune de depozitare timp de ~ l an şi chiar mai
mult (pentru umidităţi , mai mici de 9%) fără degradarea calităţii în ceea ce priveşte
gustul şi valoarea nutritivă. În depozitele de paste făinoase trebuiesc menţinute
următoarele condiţii : temperatura 10 - 20 °C, umezeala relativă a aerului 60 - 65%,
încăperile vor fi uscate, iar în timpul verii se vor aerisi pentru a se evita umezirea
aerului din depozit.

153
154