ARGUMENT

Biscuiţii sunt produse fainoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat
din faină, zahăr, grasimi, miere, arome, afânători chimici si altele. Datorită
materiilor prime din care se prepară şi a conţinutului redus în umiditate, biscuiţii
au o valoare energetică mare şi componente nutritive foarte importante pentru
cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezinta insuşiri
organoleptice:miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile
de care dispun biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi
productivitaţii acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricaţie a
biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un număr foarte mare de
sortimente.
Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare materii prime si materiale care
servesc in principal urmatoarelor funcţii:
-pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de
mare valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime si
altele,această funcţie a materiilor prime este determinată pentru calitatea si
utilitatea sortimentelor de biscuiţi.
-imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, a unor
caracteristice psihoseuzoriale noi si specifice cum sunt: aroma, culoarea,
structura produsului, starea suprafeţei si altele.
-protejarea si prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul
ambalajelor, pentru care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate
îndeplinirii acestor funcţii.
Nu se poate face distincţia între materialele ce furnizează componentele nutritive
ale biscuiţilor si ce contribuie la intregirea personalităţii acestora în ceea ce
priveşte prezentarea şi evaluarea degustării, fiecare aducând o anumită
contribuţie, dispunând în acest sens de un anumit potenţial.
Faina de grâu este materia de bază, care intră în proporţie de peste de 50
în compoziţia biscuiţilor. Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea
biscuiţilor sunt cele albe. Desfăşurarea fabricaţiei şi condiţiile de calitate ale

1
biscuiţilor impun ca făinurile destinate acestei producţii să indeplinească anumite
insuşiri fizico-chimice şi tehnologice.
Produsul tehnologic propriu-zis de fabricare a biscuiţilor începe cu prepararea
aluatului.
Scopul preparării aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici
corespunzătoare, cerinţele sortimentului respectiv care sa fie uniform regăsit în
condiţii diferenţiate, în funcţie de grupa de biscuiţi pentru care este destinat si
constă în operaţiile prin care se obţine înglobarea tuturor componentelor într-o
masă omogenă. Pentru aceasta sunt necesare operaţii de pregătire si dozare a
materiilor prime de framântare.

Biscuiţii reprezintă una din cele mai importante grupe de produse făinoase.
Prin compoziţia şi modelarea aluatului, prin umplere, decorare cu creme şi
glazuri, precum şi prin variantele de ambalare, se realizează o mare diversitate
sortimentală.
Gruparea sortimentelor de biscuiţi se face după :
 Compoziţia produsului şi tehnologia aplicată în funcţie de aceasta, se
împarte producţia de biscuiţi în :
 biscuiţi glutenoşi, afânaţi chimic, modelaţi prin ştanţare şi trefilare şi având
maximum 20% zahăr şi 12% grăsimi;
 biscuiţi zaharoşi, afinaţi chimic, modelaţi prin forme rotative şi prin
trefilare, la care conţinutul în zahăr şi grăsimi este mai ridicat ca la biscuiţii
glutenoşi, ceea ce le imprimă însuşiri specifice;
 biscuiţi crakers, care se obţin prin afinare biochimică, având un conţinut de
5-6 % zahăr şi 20-28% grăsimi;
 biscuiţi umpluţi, îndeosebi biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, la care doi biscuiţi
sunt uniţi între ei printr-un strat de cremă;
 biscuiţi glazuraţi, rezultaţi din biscuiţii simpli sau din cei umpluţi, care se
prezintă într-o foarte largă gamă de desene şi compoziţii.
 După modul de finisare pentru livrare se disting:
 biscuiţi în vrac, livraţi în cutii mari de carton sau lemn
 biscuiţi ambalaţi în porţii de 25-500 g.

2
  După utilitatea alimentară se întîlnesc:
- biscuiţi obişnuiţi, de largă folosire în consum;
 biscuiţi aperitiv cu o condimentare accentuată (sărare, piperare etc.) ce
stimulează apetitul,
 biscuiţi desert, mai dulci şi cu arome (de exemplu, de fructe)
 biscuiţi dietetici, ce corespund unor anumite regimuri alimentare.
 Unităţile moderne de fabricare a biscuiţilor sunt dotate cu linii
mecanizate, care dispun de echipamente adecvate pentru execuţia tuturor
operaţiilor tehnologice.
 În organizarea liniilor de fabricaţie se remarcă:
 secţia pentru prepararea aluatului, cremelor şi a glazurilor, cel mai
adesea situată la un nivel superior faţă de restul liniei, pentru a permite
transportul semifabricatelor prin cădere liberă;
 secţia pentru laminarea, modelarea, coacerea şi răcirea biscuiţilor.În
majoritatea cazurilor în această secţie transportul semifabricatelor se
face pe benzi rulante;
- secţia de ambalare a biscuiţilor preluaţi direct din linia de fabricaţie
sau dintr-un depozit intermediar.
Particularităţile tehnologice şi implicaţiile acestora asupra echipamentelor
face ca majoritatea liniilor de fabricaţie să fie specializate pentru biscuiţi
glutenoşi şi crakers, zaharoşi sau şpriţaţi. Tot mai frecvent se recurge la
combinarea posibilităţilor tehnologice, pe aceeaşi linie putându-se fabrica toate
grupele de biscuiţi.

3
 Capitolul 1. Tema proiectului de diploma

Se prezinta e o sectie tehnologica pentru planificarea biscuitilor glutenosi simpli

4
 Date initiale:
-capacitatea 5 tone la 24 ore
-amplasarea in localitatea Galati

Capitolul 2. Obiectul proiectului

1. Justificarea necesitatii realizarii productiei.

5
 Biscuitii sunt produse fainoase obtinute prin coacerea unui aluat afanat din faina, zahar,
grasimi, miere, arome, afanatori chimici si altele. Datorita materiilor prime din care se prepara si a
continutului redus in umiditate, biscuitii au o valoare energetica mare si componente nutritive foarte
importante pentru cerintele de hrana ale organismului uman. In plus, prezinta insusiri
organoleptice:miros, gust, aspect foarte appreciate de consumatori. Caracteristicile de care dispun
biscuitii au condos la cresterea continua a consumului si productivitatii acestei acestei grupe de
sortimente. In general, tehnologia de fabricatie a biscuitilor este comuna, desi se diversifica intr-un
numar foarte mare de sortimente.
Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare materii prime si materiale care servesc in
principal urmatoarelor functii:
-pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare valoare, cum
sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime si altele,aceasta functie a materiilor prime
este determinata pentru calitatea si utilitatea sortimentelor de biscuiti.
-imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, a unor caracteristice
psihoseuzoriale noi si specifice cum sumt: aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafetei si
altele.
-protejarea si prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, prntru
care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate indeplinirii acestor functii.
Nu se poate face distinctia intre materialele ce furnizeaza componentele nutritive ale
biscuitilor si ce contribuie la intregirea personalitatii acestora in ceea ce priveste prezentarea si
evaluarea degustarii, fiecare aducand o anumita contributie, dispunand in acest sens de un anumit
potential.
Faina de grau este materia de baza, care intra in proportie de peste de 50٪ in compozitia
biscuitilor. Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuitilor sunt cele albe. Desfasurarea
fabricatiei si conditiile de calitate ale biscuitilor impun ca fainurile destinate acestei productii sa
indeplineasca anumite insusiri fizico-chimice si tehnologice.
Produsul tehnologic propri-zis de fabricare a biscuitilor incepe cu prepararea aluatului.
Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzatoare,
cerintele sortimentului respectiv care sa fie uniform regasit in conditii diferentiate, in functii de grupa
de biscuiti pentru care este destinat si consta din operatiile prin care se obtine inglobarea tuturor
componentelor intr-o masa omogena; pentru aceasta sunt necesare operatii de pregatire si dozare a
materiilor prime de framantare.
Modelarea aluatului pentru biscuiti depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei de
sortimente:

6
 -modelarea prin stantare pentru aluatul glutenos si pentru aluatul destinat biscuitilor crackers
-modelarea prin presare, pentru aluatul zaharos
-modelarea prin prin trifilare (spritare) a uni aluat semiglutenos
Coacerea se realizeaza prin incalzirea treptata a bucatii de aluat pana la temperatura de peste
200°C, pentru a se favoriza transformarile fizico-chimice ce determina caracteristicile specifice ale
procesului finit. Pentru coacere se utilizeaza cuptoare continue, cu banda, la care se poate regla
temperatura corespunzatoare cerintelor tehnologice.
Racirea biscuitilor are scopul de a scadea temperatura produsului pana la nivelul mediului
ambiant. Racirea se efectueaza prin punerea biscuitilor pe benzi, in apatii deschise , pentru a se efectua
un schimb rapid de caldura.
Dupa racire, biscuitii sunt unsi cu crema, dupa care are loc ambalarea. Doi biscuiti sunt uniti
printr-un strat de crema. Biscuitii umpluti sunt considerati biscuiti desert,care se consuma la sfarsitul
mesei;sortimentele din grupa biscuitilor desert sunt dulci, cu arome placute si realizati sub o prezentare
atractiva. Ambalarea biscuitilor umpluti se face sub forma de sortimente omogene asortate, in ambalaj
introducandu-se mai multe sortimente din grupa biscuitilor cu crema. Biscuitii glutenosi au un continut
in zahar de maxim 20٪ si in grasimi de maxim 12٪.

Capitolul 3. Elemente de inginerie tehnologica

Analiza comparativa a tehnologiilor similare.

7
 Produsele fainoase au o pondere insemnata in alimentatia zilnica umana. Datorita insusirilor
nutritionale ridicate pe care le incorporeaza,ele reprezentand forme superioare de valorificare in consum
a fainii ca derivat obtinut din prelucrarea industriala a graului.
Valoarea alimentara ridicata a produselor fainoase se bazeaza nu numai pe aportul lor
energeric, conferit de continutul sporit in hidrati de carbon si grasimi, ci si pe valoarea tuturor
componentilor, acestia reprezentand porme care se simileaza usor de catre organismul umna. E
recunoscut faptul ca puterea calorica a biscuitilor si a produselor de patiserie se ridica pana la
500calorii/kg. In plus, adaugarea la fabricarea unor sorturi de biscuiti a oualelor, laptelui, mierii,
ciocolatii, sporete potentialulnutritional incorporat in produsele fainoase.
Biscuitii sunt produse dulci, cu o durata indelungata de conservare. Ei se obtin prin coacerea
aluatului preparat din faina, zahar, grasimi si arome si alte adaosuri care le imbogatesc valoarea
alimentara. Biscuitii pot fi grupati in functie de tehnologia folosita si continutul de zahar si grasimi
astfel:
-glutenosi cu maxim 20٪zaharuri si maxim12٪grasimi
-zaharosi cu maxim 20٪zaharuri si maxim 12٪grasimi
-semiglutenosi
-tip crackrs
Biscuitii mai pot fi grupati in:
-simpli
-cu crema
-glazurati

3.2. Alederea si descrierea shemei tehnologice adoptate cu anliza care influenteaza

productia
Biscuitii glutenosi simpli se obtin prin coacerea unui aluat obtinut din faina alba de grau,
pantol, miere de albine, glucaza, sare, afanatori chimici, arome pentru aluat.

Receptia, depozitarea si pregatirea materiilor prime si a materialelor pentru fabricatie

Pentru a fi trecute in fabricatie, la prepararea aluatului materiile si materialele din care se
obtin biscuitii urmeaza a fi pregatite pentru a li se asigura o calitate cat mai buna pentru nevoile
productiei.
In acest scop, pregatirea materiilor utilizate la fabricarea biscuitilor comporta urmatoarele
grupe de operatii:
 receptia cantitative si calitativa

8
  depozitarea si canservarea in intervalul de timp de la primirea in unitate pana la
introducerea in fabricatie
 pregatirea, respectiv conditionarea materiilor corespunzatoare cerintelor tehnologice
acestea contand din chimbarea starii sub care se afla (dizolvare, topire), precum si din
amestecare, curatire si alte operatii similare.
Rezultatele tehnico-economice ale productiei fiind conditionate intr-o foarte mare masura de
calitate si cantitatea materiilor folosite in fabricatie, este foarte importanta sa se organizeze o receptie
corespunzatoare a acestora.
Receptia cantitativa consta din masurarea cantitatilor in primite in unitate si din verificarea
corespunzatoare acestora cu documentele de livrare.
Din punct de vedere al utilajelor si instalatiilor,comparaea se poate face in functie de zona
geografica, de puterea economica si de dezvoltarea tehnologica.
Conform ultimilor realizari tehnice, intensificarea produsului de amestecare si deci a
framantarii aluatului de biscuiti se obtine realizand vibratiile.
Aplicand vibratiile la framantarea aluatului de biscuiti se produce amestecarea in conditii
care permit repartixarea uniforma a componentelor si deafasurarea intr-un timp scurt a proceselor
coloidale impuse de obtinerea aluatului omogen, cu insusiri optime pentru asigurarea unei calitati
superioare a produselor.
Pentru operatia de coacere se utilizeaza astazi cuptoare dotate cu sisteme de autoreglare a
functionarii injectoarelor cu abur, asigurandu-se astfel fabricarea unr produse uniforme.
Tot in acest scop se preconizeaza coacerea combinata utilizand incalzirea prin consectie cu
faza initiala, pana la formarea cojilor biscuitilor si apoi incalzirea cu inalta frecventa deoarece acesta
din urma nu cere gradient de temperatura pentru a forta caldura sa patrunda in interiorul produselor.

Pentru a se realiza receptia cantitativa este necesar sa se asigure mijloace materiale –

indeosebi echipamente – pentru masurarea acestora, cum ar fi:
 aparate de cantarit materiile prime
 aparate de masurat volumul lichidelor intrate in unitate (rezervoare gradate, apometre)
 alte achipamente de masurare a lungimii, latimii si grosimii materialelor de amsalare.
Receptia calitativa urmareste verificarea conditiilor de calitate ale materiilor prime de care
depinde in final calitatea produselor si randamentele ce se obtin. O importanta deosebita trebuie
acordata caracteristicilor tehnologice. Pentru aceasta faina, grasimile, aromele,colorantii,afanatorii si

9
alte materii care influenteaza desfasurarea proceselor de fabricatie si calitatea produselor se cer a fi
verificate in mod amanuntit.
Depozitarea materiilor prime si asimilare
Asigurarea ritmicitatii productiei este influentata de existenta cantitatilor de materii si
materiale in momentele si volumul necesar.
Faina de grau – este primita si depozitata in soci la temperatura cuprinsa intre 21-27°C si
umiditatea relativa a aerului de 60-70٪. De aici este preluata cu un carucior lisa si sdusa la elevator prin
intermeduil caruia este rezervata intr-un bucar.
Zaharul – se primeste in soci si se depoziteaza la temperature cuprinse intre 18-20°C si
umiditate relative de 60٪.
Glucaza lichida – se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice iar cea solida in
hartie, in lazi de lemn si depozitarea se face in incaperi curate, aerisite si uscate.
Plantolul – este un ulei vegetal comestibil solidificat si se livreaza in butoaie si lazi de lemn,
material plastic sau metal si pachete de 100-500g si
se vor pastra pe gratare sau stelaje, la locuri uscate, bine aerisite, ferrite de lumina si surse de
caldura la temperature de 0-10°C.
Sarea – se primeste in saci si se depoziteaza pe paleti la temperature de 12-15°C si umiditate
relativa a aerului de 60-70٪.

Bicarbonatul de sodiu

Se primeste in recipiente de 20 l si se depoziteaza la temperatura de 12-15o C in locuri uscate

aerisite ferite de lumia

Esenta de lamaie
Se primeste in repiente de 20 l si se depoziteaza in dulapuri frigorifice

Mierea de albine
De primeste in recipiente de 20 l se pastreaza la temperatura camerei in locuri uscate, aerisite

Pregarirea materiilor pentru fabricatie

10
 Toate categoriile de materii si materiale sufera anumite modificari in procesul de pregatire,
in functie de specificul lor si de cerintele fabricatiei respective. Operatiile de pregatire sunt conditionate
de cerintele de calitate si de destinatie ce seda in procesul tehnologic materiilor si materialelor. Ele
constau in principal din urmatoarele:

 Inacalzirea grasimilor solide se face prin actionarea cu o sursa exterioara asupra inregii mase, ceea
ce conduce la incalzirea ambalajului si prin acesta si a continutului, sau prin introducerea in
ambalaj a unei serpentine de incalzire cu abur. Incalzirea le sporeste fluiditatea, usureaza
scurgerea si mai ales asigura o cat mai complexa recuperare a continutului.
 Prepararea solutiilor – o serie de materii folosite la fabricarea biscuitilor cum sunt zaharul, sarea se
utilizeaza sub forma de solutii care permito mai uniforma distribuire a lor in masa semifabricatelor
si influenteaza pozitiv calitatea produselor.
 Solutiile de zahar (siropul) se prepara prin dizolvarea zaharului in apa, proces care este favorizat
de prin incalzirea amestecului. La prepararea solutiilor de zahar se recomanda sa se respecte
proportiile de zahar si de apa satabilite pentru a se putea face ulterior, in timpul fabricatiei, o
dozare corespunzatoare.
 Solutia de sare comestibila (saramura) se pregateste prin dizolvare in apa, urmata de o filtrare
pentru separarea impuritatilor ce au ramas in solutie.
 Glucaza se transforma in sirop prin dizolvare in apa sau dizolvare si fierbere. Inainte de folosire se
determina dradul de indulcire, se stabilesc echivalentii, se strecoara si se folosesc in retele de
fabricatie. Apa folosita va avea o temperatura de 30-7°C.
 Materiile pulverulante se cern in vederea eliminarii eventualelor impuritati (sfori, bucati de hartie)
si se indeparteaza impuritatile feroase cu aparate magnetice.

Prepararea aluatului

Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzatoare

cerintelor sortimentului respectiv care sa fie uniform regasite si distribuite in intreaga masa.
Dozarea materiilor prime si auxiliare cu ajutorul unor aparate de masura adecvate fiecareia
dintre ele. Materiile pulverulante cu pondere mare de productie (faina si zaharul) se dozeaza cu
instalatii gravimetrice de tipul balantelor de constructie speciala. Materiile lichide (apa, solutii, grasimi

11
lchide) se dozeaza volumetric. Prin dozare se vireaza introducerea in cuva de framantare a cantitatilor
stabilite prin reteta de fabricatie.
Framantarea aluatului care serveste la amestecarea cat mai copleta a materiilor componente
si contribuie dupa caz la formarea structurii necesare a masei de aluat.
Framantarea aluatului de biscuiti. Durata framantarii si intensitatea actiunii de
framantare precum si temperatura aluatului reprezinta principalii factori ai regimului aplicat.
Spre deosebire de aluaturile altor grupe de produse fainoase, cele destinate fabricarii
biscuitilor au urmatoarele caracteristici:
 Consistenta la care se pregatesc trebuie sa permita modelarea, respectiv sa fie suficient de
plastice iar dupa modelare sa pastreze forma conferuta aluatului, motiv pentru care este necesar o
consistenta mai mare.
 Desi framantaea nu este destul de intensa, totusi amestecarea componentelor se impune sa fie
cat mai buna. Modul in care se prepara aluatul prin amestecarea intima a materiilor prime care
alcatuiesc componentele retelei de fabricatie, precum si desfasurarea operatiilor de prelucrari a
aluatului in scopul obtinerii semifabricatelor din care apoi prin coacere rezulta produsele finite
influenteaza hotararea asupra calitatii biscuitilor.
 Materiile din care este preparat aluatul influenteaza intr-o foarte mare masura caracteristicile
acestuia si comportarea in procesul de modelare si coacere. De asemenea compozitia respectiva va
influenta calitatea produselor obtinute.
 Umiditatea constituie o caracteristica prin care se evalueaza calitatea aluatului. Ea este
conditionata de cantitatea de apa folosita, precum si de aportul de apa adus de celelalte componente
lichide si fluide folosite. Umiditatea biscuitilor glutenosi este de 25-26٪.
 Continutul in apa al aluatului pentru biscuiti este conditionat de consistente dorita pentru aluat,
capacitatea de absorbtie a fainii ai adaosul de materii zaharoase. Datorita faptului ca prin
nerespectarea umiditatii potime a aluatului se modifica caracteristicile fizice si tehnologice ale
acestuia, este foarte important sa se stabileasca si sa se respecte compozitia in materii care permit
realizarea ei.
 Temperatura aluatului influenteaza insusirile lui plastice in timpul prepararii cat si la operatiile
ulterioare de prelucrare, avand consecinte marcate asupra calitatii biscuitilor. Se considera
temperaturi optime cele de 38-40°C pentru biscuitii glutenosi. La o temperatura mai mare a
aluatului, cauzata si de caldura rezultata din frecarea aluatului de peretele cuvei si bratele de
framantare ale malaxorului, pot aparea fenomone nedorite. Prin acestea se numara degradarea
proteinelor si topirea grasimilor, ceea ce face ca aluatul sa-si piarda elasticitatea si sa se rupa usor.

12
 De asemenea temperatura exercita un rol important asupra distribuirii grasimii in masa
aluatulu, acesta trebuind sa fie in coreletie cu plasticitatea grasimii folosite. Spre exemplu, atunci cand
temperatura depaseste limita maxima de plasticitate a plantonului, se formeaza in aluat ulei lichid care
tinde sa fie legat de particulele de faina prin absortie si adsortie. Rezulta in acest fel aluat uleios, cu
insusiri necorespunzatoare, din care se obtin biscuitii de calitate inferioara. Dimpotriva, atunci cand
temperatura aluatului este prea scazuta, exista tendinta de solidificare a plantonului, suprafata de
distribuire a grasimii se reduce mult, apar aglomerari de plantol in masa aluatului, iar fragezimea
biscuitilor se reduce considerabil.
Totodata, temperatura necorespunzatoare poate mari aderenta aluatului la organele de lucru
ale utilajelor ( in cazul cand este prea mare) sau ingreuna operatiile de prelucrare (atunci cand este prea
scazuta) ambele fenomene influentand negativ calitatea biscuitilor.
 Succesiunea adaugarii materiilor la framantare conditioneaza desfasurarea procesului de
preparare, calitatea aluatului si a biscuitilor.
o Ordinea introducerii diferitelor materii in cuva de framantare este determinata de o serie de
ratiuni tehnologice si anume:
 obtinerea unui aluat cat mai omogen, intr-un timp cat mai scurt, in care scop la inceput se
amesteca materiile prime lichide (solutii, suspensii) si dupa uniformizarea lor se adauga materiile
pulverulante (faina,zaharul farin).
 Tipul framantatorului, indeosebi capacitatea lui tehnlogica (vitaza de rotire a bratului de
amestecare) si posibilitatea de a influenta temperatura aluatului.
o Aluatul pentru fabricarea biscuitilor glutenosi se obtine astfel: zaharul se amesteca cu plantolul
si glucoza timp de 3-4 minute, rezultand un preamestec. Apoi se adauga jumatate din cantitatea de
faina si se framanta 25-30 minute. In aceasta faza prezenta grasimii reduce posibilitatea de formare
s glutenului intr-o forma mai dezvoltata, dar permite o hidratare mai buna, dupa care se introduce
solutia de sare, restul de 50٪ faina, solutiile de afanatori si se continua framantarea pana la obtinerea
aluatului cu insusirile dorite.
 durata si intensificarea framantarii aluatului pentru biscuiti constituie un mijloc de influentare a
calitatii si de conducere a fabricatiei fiind determinate de : proportia diferitelor componente ale
aluatului, umiditatea si temperatura acestuia, metoda de afanare folosita si caracteristicile
echipamentului de framantare.
Deoarece, in afara de faina, toate materiile prime se amesteca usor intre ele ponderea
acesteia va influenta durata framantarii. La aluatul biscuitilor glutenosi durata framantarii este de 60-90
minute, in functie de calitatea glutenului, tipul de framantator si marimea sarjei. Umiditatea aluatului
influenteaza direct durata framantarii, deoarece cu cat este mai mare, cu atat durata scade, ca urmare a

13
faptului ca in prezenta apei in cantitati mai mari glutenul se formeaza mai repede, iar uniformizarea
diverselor componente se realizeaza mai repede. Cresterea umiditatii determina reducerea consistentei,
ingreuneaza prelucrarea ulterioara a aluatului si influenteaza negativ calitatea biscuitilor. Temperatura
amestecului dinn care se fabrica aluatul influenteaza timpul de framantare in sensul ca prin cresterea
acesteia se reduce timpul si intensitatea framantarii necesare pentru omogenizarea masei respective.
Constructia si performantele instalatiei de framantare influenteaza durata de framntare prin
forma bratelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei precum si de dotarea
aventuala cu instalatii de incalzire-racire acuvei. Posibilitatea de a regla viteza de rotatie a bratelor de
framantare creeaza conditii pentru a folosi turatiile cele mai potrivite si pentru a reduce durata totala a
farmantarii. Utilizand viteze mari de framantare timpul total poate sa scada la 15-20 minute.
Procesul de preparare a biscuitilor se efectueaza cu ajutorul framantatoarelor care realizeaza
amestecarea si formarea aluaturilor tari.
Instalatia de framantare este prevazuta cu doua brate in forma de „Z”. Un astfel de
framantator este format intr-o cuva 1, cu doua brate de framantare 2, batiul masinii 3, mecanismul de
actionare si tabloul de pornire 4.

14
 Cuva framantatorului se inchide cu un capac rabatabil, prevazut cu o contragreutate care
permite mentinerea lui in pozitia dorita. La inchidere capacul se poate bloca cu un dispozitiv adecvat. In
interiorul cuvei se afla bratele montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obtine efectul de
amestecare. Pentru a usura descarcarea, cuva se construieste in asa fel incat pozitia ei sa fie rabatabila
cu 90°. Ceea ce permite descarcarea. Rotirea bratelor de framantare si modificarea pozitiei cuvei se
efectueaza mecanic cu ajutorul unui electromotor.
La framantatoarele rapide, de constructie moderna, cuva cu pereti dubli, prin care circula,
dupa necesitate, apa calda pentru incalzire sau apa rece pentru scaderea temperaturii aluatului.
Cuvele se confectioneaza din metal anticoroziv si sunt montate pe un carucior cu 4 roti. La
sfarsitul lucrului, cand urmeaza ca utilajul sa nu lucreze mai multe ore, se recomanda ca in afara de
executia unei curatiri cat mai complete, care sa elimine toate urmele de praf, grasimi, solutii sa se faca
si ungerea cu grasimi alimentare ale suprafetelor de contact ale utilajului cu aluatul pentru ale feri de
oxidare.

Afanarea si odihna aluatului

Maturizarea aluatului se realizeaza pentru imbunatatirea proprietatilor ruologice ale acestuia

in sensul reducerii elasticitatii si marimii plasticitaii lui:
Maturizarea aluatului se obtine:
 pe cale chimica
 prin odihna aluatului
 mecanic
Maturizarea aluatului pe cale chimica presupune utilizarea metabisulfului de sodiu in timpul
framantarii. Se aplica pentru aluatul glutenos.
Maturizarea aluatului prin odihana se realzeaza in spatii climatizate, in recipiente speciale.
Perioada de odihna este diferita in functie de tipul aluatului. Pentru aluatul glutenos este de circa 1-3
ore la o temperatura a aerului de circa 30°C si o umiditate relativa 80-90٪.
Datorita micsorarii elasticitatii aluatului, acesta se intinde mai usor la operatia ulterioara de
laminare, in urma modelarii isi pastreaza forma, iar produsel isi imbunatateste fragizimea si structura.
In timpul odihnei are loc o descompunere partiala a afanatorilor chimici care conduc la o oarecare
afanare a aluatului.

15
 Maturizarea mecanica a aluatului se realizeaza prin laminare succesiva si straticata in cazul
aluatului glutenos.

Maturizarea mecanica a aluatului

Se realizeaza prin laminare succesiva si atratificata in cazul aluatului glutenos si crackers si
prin laminare simpla in cazul aluatului zaharos.
Pentru aluatul glutenos laminarea se efectueaza prin intinderea lui repetata in valuri, urmata
de o perioada de repaus. Se obtine compactizarea aluatului,eliminarea unei parti din aerul si dioxidului
de carbon existent si repartizarea uniforma a partii ramase, scaderea elasticitatii si marirea plasticitatii
aluatului. Dupa fiecare trecere a aluatului printre valturi, pozitia lui trebuie sa se schimbe cu 90°,
deoarece tensiunile interne vor predomina pe o singura directie, iar la modelare forma obtinuta nu va fi
simetrica.
Se executa doua – trei operatii de intindere, dupa fiecare operatie urmand o odihna pentru
resorbirea tensiunilor interne, pe seama trecerii deformatiei plastica.
Aluatul laminat corect este neted, de culoare alb – galbuie, uniforma, isi mentine forma, iar
in sectiune este stratificat si cu pori uniformi.
Maturizarea prin odihna si laminare se aplica aluatului glutenos atunci cand la preparare nu
se utilizeaza metabisulfit de sodiu. La utilizarea acestuia, laminarea se aplica pentru stratificarea
aluatului si sducerea foii la dimensiunile necesare modelarii.
Pentru executia laminarii se utilizeaza perechi de valturi separate sau linii mecanizate de
laminare.
In figura 16 se prezinta o instalatie de prelucrare prin laminare si stratificare pentru aluatul
glutenos si crackers.
Aceasta instalatie se compune ditr-o banda de alimentare (3) ce deplaseaza foile formate din
foile formate din aluatul din buncarele (1), (1’) prin dozatoarele cu valturi (2), (2’), care pot avea intre
ele grasimi din buncarul (1’’) si dozatorul (2’’) (biscuitii crackers).
in acest mod ele ajung la primul grup de laminare (4) si apoi succesiv la laminoarele (5), (6), (7).

16
 FIGURA 16 Instalatie de laminare si atratificare aluat glutenos si crackers.
1, 1’ – rezervor aluat; 1’’ – rezervor drasimi; 2, 2’ – dozator aluat; 2’’ – dozator grasimi; 3, 4’,
4’’, 5’, 5’’, 6’, 6’’ – benzi transportatoare foi de aluat; 4, 5, 6, 7 – grupe de laminare; 8, 9 – benzi
oscilante; 10 – transportator aluat stratificat.

In grupele de laminare foaia de aluat este deplasata cu benzile transportoare (4’), (4’’), (5’),
(5’’), (6’), (6’’). La iesirea din valturile (7) banda de aluat cade liber intre doua benzi (8) si (9) care au

17
capul de primire fix iar cel de iesire oscilant. Prin miscarea respectiva aluatul este impaturit in mai
multe straturi, sub forma unei benzi continui care este deplasata de transportorul (10) la operatiile
urmatoare.
Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectueaza cu operatii minime si in timp scurt, deoarece
acesta se leaga usor intr-o foaie continua si rezistenta.
Instalatia de laminare pentru acest aluat (figura 17) se compune din trei valturi care
actioneaza prin presare si prin scaderea temperaturii datorate apei de racire care circula in interiorul lor.

FIGURA. 17 Instalatie de laminare aluat zaharos.

Aluatul din tremia de alimentare (1), este preluat de perechea de valturi (2), (4) si este presat
pana este transformat intr-o foaie subtire. Datorita actiunii racletului (3) care curata aluatul de pe valtul
(2), el ramane aderent de valtul (4) care-l transporta la o a doua laminare, ce se desfasoara intre grupul

18
de valturi (4 – 6). Dupa cea de-a doua laminare racleul (5) curata aluatul de pe valtul (4). In final cutitul
raclet (7), il desprinde de pe valtul (6), lasandu-l sa cada in vasul de colectare (8), care face legatura cu
urmatoarea faza tehnologica.
Cilindrii (2), (4) si (6) sunt raciti prin circulatia interioara a apei cu temperatura de 8 - 10° C.
Efectul de ameliorare a calitatii realizat cu aceasta instalatie este mai bun, daca aluatul este
laminat de mai multe ori.

Modelarea aluatului
Aceasta operatie urmareste realizarea formei si dimensiunilor biscuitilor, si in acelasi timp,
asigurarea unei suprafete specifice a aluatului, care sa permita un schimb de caldura eficient cu camera
de coacere si in interiorul bucatii de aluat si evitarea formarii unei coji distincte.
In functie de tipul aluatului, se utilizeaza urmatoarele metode de modelare:
 prin stantare – aluatul glutenos si crackers;
 prin presare – aluatul zaharos;
 prin trefilare (spritere) - aluatul semizaharos.
Modelarea prin stantare a aluatului glutenos si crackers consta intr-o laminare repetata,
succesiva, cu ajutorul valturilor si transformarea lui intr-o foaie cu dimensiuni din ce in ce mai mici,
pana se ajunge la grosimea dorita a acestuia (2 -4 mm), separarea de decuparea modelelor de biscuiti cu
ajutorul stantelor, separarea portiunilor decupate care merg la coacere de restul aluatului care se
reintoarce la modelare.
Instalatia de modelare prin stantare functioneaza dupa schema de principiu din figura 18.

1 – tremie alimentare; 2 – valturi dozatoare; 3, 3’, 3’’ – valturi laminare; 4, 4’, 4’’, 7’ – benzi
transportoare; 5 – pulverizator faina; 6 – perie rotativ; 7 – matrita stantare; 8 – banda inclinata; 9 – perie
circulara; 10 – transportor rebuturi; 11- perie ungere; 12 – dispozitiv umezire; 13 – dispozitiv presarare
zahar.

19
 Foaia de aluat obtinuta prin trecerea aluatului maturizat din tremia de alimentare (1) prin
valturile dozatoare (2) este trecuta succesiv prin zona de lucru a trei perechi de valturi (3, 3’, 3’’) cu
posibilitati de reglare a distantei dintre ele. Transferul se realizeaza cu benzile (4, 4’ ,4’’) cu viteze din
ce in ce mai mari pentru a nu se acumula aluat.
Dupa o ultima calibrare, pe banda (4’’) are loc o pulverizare a fainii cu dozatorul (5) si o
repartizare uniforma pe suprafata aluatului, cu o perie rotativa (6) care se roteste in sens contrar miscarii
de inaintare a benzii de aluat. Se realizeaza astfel o curatire si lustruire a suprafetei.
Aluatul astfel pregatit, cu banda (4’’) ajunge sub matrita de stantare (7) ce realizeaza
imprimarea suprafetei si taierea conturului biscuitilor, dupa care, urmeaza separarea de restul foii de
aluat.
Acest lucru se obtine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe banda inclinata (8) la
inceputul careia se gaseste peria circulara (9). Ea ajuta la desprinderea modelelor de aluat care raman pe
banda (4’’). Resturile de aluat sunt colectate de un transportor orizontal (10) care le readuce in tremia
de alimentare (1).
Aluatul modelat se deplaseaza cu banda (7’) la operatiile de finisare, care constau, dupa caz,
din ungerea suprafetei cu peria rotativa (11), umezirea cu dispozitivul (12) sau presararea cu zahar sau
alte pulberi, cu dispozitivul vibrator (13) dupa care modelele sunt introduse la coacere.
Matritele (figura 19) sunt dispozitive compuse in principal dintr-un batiu (1), de care este fixat cutitul
de contur (2) si capul de imprimare a desenului pe partea superioara a benzii de aluat

20
 Figura. 19 Matrita stantare aluat glutenos si crackers.

Cutitul de contur va crea forma biscuitului in plan si lasa intre biscuitii stantati o retea de
interspatii care permite separarea lor.
Prin cutitul de contur aluatul capata o varietate mare de forme. La alegerea lor se tine seama
de informatia si asociatiile pe care o transmite produsul consumatorului, de sugestia si asociatiile
realizate precum si de modul in care se imbina formele respective pentru a ocupa suprafata stantei.
Capul de imprimare este format dintr-o suprafata al carei model constituie negativul formei
dorite a partii superioare a biscuitelui. El este prevazut cu o serie de stifturi (4) care perforeaza aluatul
pentru a se putea elimina excesul de gaze care se formeaza la coacere.
In timpul functionarii, matrita executa un ciclu de operatii care consta din coborarea pe foaia
de aluat, decuparea, imprimarea si retragerea in pozitia initiala. Pentru a evita deformarea biscuitilor
modelati, deoarece in timpul stantarii foaia de aluat se deplaseaza continuu, capul de stantare are sensul
de miscare si viteza apropiata acesteia.

Ciclul operatiilor de stantare a biscuitilor este urmatorul:

 din pozitia initiala, retrasa la partea superioara, capul de stantare coboara pana la limita lui
inferioara, care corespunde adancimii cutitului de contur in foaia de aluat, pana ce o perforeaza
complet si in acelasi timp capul de imprimare - cu inaltimea reglata corespunzatar grosimii
aluatului – modeleaza suprafata lui superioara;
 dupa taiere si imprimare cutitul de contur se ridica,iar capul de imprimare ramane pe loc,
favorizand dezlipirea lui de aluat si cel mai adesea avand loc ruperea, respectiv decuparea
biscuitilor,din foaia initiala de aluat;
 cand cutitul s-a retras in pozitia superioara incepe retragerea capului de imprimare; in parale, are
loc deplasarea intregului batiu in noua pozitie a foii de alua.

Coacerea Biscuitilor.

21
 In procesul de coacere aluatul trebuie sa incalzit la o anumita temperatura riguros stabilita in
functie de produsul care urmeaza a se fabrica, orice abatere la obtinerea de rebuturi sau produse de
calitate inferioara.
Coacerea biscuitilor reprezinta faza tehnologica in urma careia aluatul modelat sufera
procese fizico-chimice, biochimice, coloidale si microbiologice care au drept rezultat obtinerea
caracteristicilor specifice.
Regimul tehnologic in care se desfasoara coacerea influenteaza hotarator asupra aspectului,
formei si texturii produselor. Important este ca temperatura din ultima zona a cuptorului conditioneaza
obtinerea biscuitilor de culoare uniforma, iar temperatura din prima zona, obtinerea produselor cu
forma perfect plana.
Zaharul si grasimea continute in aluat influentand structura si forma de legare a apei ( prin
faptul ca mareste densitatea aluatului si raza capilarelor) conditioneaza transmiterea caldurii in produsul
supus coacerii, fapt care contribuie la obtinerea produselor de calitate. Pe masura cresterii adaosului de
zahar si grasime, eliminarea apei din aluat se incetineste astfel ca durata coacerii se prelungeste mai ales
in prima ei parte.
Sub aspect tehnologic, coacerea are rolul de a realiza in aluat acele modificari care
contribuie la realizarea insusirilor specifice biscuitilor, dintre care mai importante sunt asigurarea
transformarilor ce sporesc valoarea alimentara si omogenitatea masei de aluat, calitatea modelarii si a
afanarii.
Coacerea trebuie sa intervina imediat dupa terminarea pregatirii aluatului prin preparare,
prelucrare si modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru fixarea caracteristicilor
respective.
Datorieta faptului ca prin coacere aluatul sufera transformari care definitiveaza
caracteristicile produsului finit, defectiunile tehnologice produse in aceasta faza conduc la rebutarea
loturilor respective.

Procese care au loc in aluat in timpul coacerii biscuitilor.

 Ridicarea temperaturii aluatului modelat porneste de nivelul initial de 30°C si sporeste treptat
pana cand atinge temperaturi ce variaza intre 160 - 300°C, in functie de dinmensiunile produsului
si de compozitia lui. La inceputul coacerii, temperatura aluatului creste foarte repede, pana cand
ajunge la temperata de fierbere a apei. Schimbul de caldura intre camera de coacere si aluat este
urmat de faptul ca in primul interval pe suprafata biscuitilor, care este mult mai mare, se
condmseaza o parte din vaporii existenti in prima zona si se previne tendinta de formare prematura

22
 a unei pojghite (coji) care ulterior s-ar opune migrarii apei din interior spre exterior si de asemenea
ar frana cresterea volumului acestora.
 Reducerea umiditatii aluatului se face pe masura ce se ridica temperatura. Ca urmare a diferentei
de temperatuara dintre suprafata biscuitilor si straturile lor interioare, are loc o migrare a apei sub
forma de vapori din straturile cu temperatura mai mare catre cele cu cu temperatura mai scazuta.
In acelasi timp are loc si o deplasare inversa, de la zona centrala spre zona exterior, cauzata de
diferenta de concentratie a umiditatii. Prin aceste deplasari interne de umiditate si prin evaporarea
apei de pe suprafata biscuitilor, are loc reducerea umiditatii totale a aluatului. Pentru calitatea
coacerii si in deosebi a schimbului de umiditate si a formarii produsului, un mare rol revine
umiditatii si in camera de coacere. Acest lucru este dovedid si de faptul ca o coacere intr-o
atmosfera uscata determina formarea rapida a cojii nedorite, insotita de un aspect neplacut. La
sfarsitul coacerii umiditatea produsului este usor diferita in zona exterioara si restul biscuitelui,
insa dupa racire umiditatea se uniformizeaza.
 Transformari fizic0-chimice ale componentelor aluatului in timpul coacerii au loc pe mai multe
planuri. In primele minute de incalzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60°C are loc
producerea gazelor care determina afanarea. Prin cresterea temperaturii aluatului intre 55 - 80°C
se produce gelatinizarea partial a midonului din faina de grau. Spre deosebire de cazul painii, in
aluatul pentru biscuiti datorita continutului redus de apa, granulele de amidon se gelatinizeaza
numai partial. In acelasi timp, substantele proteice sufera un praces de coagulare care este insotit
de cedarea de apa, pentru ca la depasirea temperaturii de 80°C sa aiba loc coagularea lor integrala.
Procesul avand loc simultan, apa cedata prin coagularea substantelor proteice este absorbita
imediat de amidonul ce se gelatinizeaza. La suprafata are loc formarea cojii, care are o coloratie
mai intensa decat miezul. Diferenta este datorata temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare.
In timpul coacerii, cantitatea de hidranti de carbon se micsoreaza datorita fermentarii si
caramelizarii, precum si cantitatea de substante proteice si grasimi se diminueaza usor.

Instalatia de coacere a biscuitilor.

Pentru coacerea aluatului destinat fabricarii biscuitilor exista un numar foarte mare de tipuri
de cuptoare, care difera intre ele dupa sistemul de incalzire a camerei de coacere, combustibilul folosit,
modul de asezare a biscuitilor ( pe tavi sau direct pe vatra).
Cuptorul tunel cu functionare continua realizeaza coacerea pe o banda confectionata din
impletitura de sarma. Un astfel de cuptor tunel este compus dintr-o camera de coacere, un sistem de
transport al aluatuluin prin cuptor, un sistem de incalzire si o serie de aparate si dispozitive de masura si
control.

23
 Toate componentele sunt montate pe un schelet matalic, construit din cadre se fier, asezate
transversal pe lungimea cuptorului si rigizate ele prin platbande.
Camera de coacere (1) este termoizala fata de exterior, avand forma unui tunel prevazut la
cele doua capete cu gura de intrare a aluatului (2) si gura de evacuare a biscuitilor copti ( 3). Deoarece
latimea cuptoarelor varieaza in mod obisnuit intre 0,8 – 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de
capacitatea de productie a cuptorului. Intre carcasa cuptorului si sitemul de incalzire ramane un spatiu
bine determinat, care constituie camera de coacere. Ea are latimea benzii de transport si inaltimea de 20
-30 cm. Este prevazuta la intrare si la iesire cu clape reglabile, care obtureaza spatiul liber ce ramane
pentru deplasarea semifabricatelor.
La exterior, cuptorul este placat cu panouri de tabla detasabile, care usureaza interventia in
interiorul lui in cazul verificarilor, intretinerii sau depanarilor.
Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu banda (4)
care pe rama lui superioara deplaseaza aluatul modelat de la gura de intrare, prin cuptor pana la iesire.
La capatul de intrare, transportul este prevazut cu un sistem de intretinere a tamburului (5),
care fiind asezat pe un carucior mobil, prevazut cu o serie de role (6), sub influenta unei contragreutati
(7), sau in alte cazuri datorita actiunii unor suruburi sau unor resorturi, tine banda cat mai intinsa.
Deplasarea benzii se face datorita unui sistem de actionare (8) montat pe tamburul motor (9)
de la iesirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune in miscare tamburul motor
printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificata dupa nevoile tehnologice printr-
un variator mecanic care prin modificarea tensiunii de alimentare, solutie care permitereglarea vitazei
benzii de coacere intre limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiti dimensionarea sistemului de

24
actionare conduce la durate de coacere de 2 – 20 minute, interval care se restrange in cazul cuptoarelor
specializate pentru o grupa mai restransa de sortimente.
Banda cuptorului se confectioneaza dintr-o tesatura mecanica deasa sau dintr-o foaie
continua de otel, care trebuie sa se imbine in asa fel incat sa nu stanjeasca functionarea continua. Pe
lungimea cuptorului banda aluneca pe o serie de role sau suprafete plane care o pastreaza in pozitie
orizontala si limiteaza frecarea.
Sistemul de incalzire a camerei de coacere se bazeaza pe recircularea gazelor calde, care
sunt incalzite prin arderea combustibilului si apoi sunt deplasate printr-un fascicul de tevi montat in
jurul camerei superioare a benzii transportului. Instalatia de incalzire a cuptorului urmeaza sa
transforme combustibilul in caldura prin ardere, si sa o transporte la camera de coacere, pentru a
acoperi necesitatile procesului de incalzire a aluatului precum si pierderile datorate ce se produc de la
instalatia de coacere spre sala de lucru.
Corespunzator lugimii camerei de coacere, cuptorul tunel este impartit in 2-3 zone
succesive, fiecare fiind incalzita cu o instalatie proprie.
Instalatiile de incalzire ale acestor cuptoare sunt formate dintr-un arzator de combustibil,
care este montat intr-un focar. Aceste este legat de camera de coacere cu o serie de conducte de
transport si difuzare a gazelor calde la tevile radiante ce sunt distribuite in jurul camerei de coacere, in
continuarea carora sunt prevazute conducte de colectare a gazelor calde utilizate si readucerea lor din
nou in zona de incalzire din preajma focarului. Deplasarea gazelor se realizeaza fortat cu ajutorulunor
ventilatoare.
Focarul instalatei de incalzire prin recirculare are rolul de a incalzi aerul proaspat luat din
sala de lucru, in care scop este dotat cu arzator pentru arderea combustibilului, dar in acelasi timp de a
reincalzi gazele calde care dupa ce au circulat prin cuptor sunt readuse in zona focarului. Constructiv,
focarul se compune dintr-un scop cilindric care are in interior o camera de combustie, captusita cu un
strat de material ceramic foarte bun izolant fata de actiunea temperaturii ridicate a flacarii. La exterior,
camera de combustie cu o manta dubla in care se face reincalzirea gazelor care revin in focar dupa
recirculare.
Intr-unul din capetele focarului se afla o placa care are in centru o placa prin care se
introduce capul arzatorului, iar in cealalta parte se gaseste un element de distributie a gazelor calde pe
circuitele de incalzire. Gazele calde ce se produc in camera de combudtie, fiind proiectate pe peretele
frontal, sunt directionate spre circuitele aduse prin canalul din jurul focarului. Peretele frontal din
camera de combustie este termoizolat si este prevazut cu o usa, in spatele careia, in camera cuptorului
se afla o a doua usa. In situatia in care in focar se produce o explozie, suprapresiunea ce se naste
actioneaza asupra usilor, le deschide si prin evacuarea surplusului de ser se evita degradarea utilajului.

25
 Gazele calde patrund in tevile radiante, care sunt amplasate sub forma de fascicule in partea
de jos si de sus a camerei de coacere. Datorita presiunii, gazele calde parcurg intregul traseu ce
inconjoara camera de coacere, zona in care cedeaza o mare parte din caldura lor, dupa care sunt
colectate si impinse de un ventilator spre tunelul de reciclare, iar partial la evacuarea pe cos.
Un element important al instalatiei de incalzire sunt tevile radiante, realizate sin tevi de otel
tras, prin care circula tevile calde. Ca urmare peretii lor se incalzesc puternic si datorita temperaturii
mai scazute din camera de coacere in care sunt montate, cedeaza acesteia o parte din caldura lor.
Viteza de trecere a gazelor calde prin tevile radiante este reglabila cu ajutorul unor clape cu
pozitie variabila in ceea ce priveste descjiderea si inchiderea gurii de evacuare.
Pentru a le asigura cntrolul si buna functionare, cuptoarele tunel se echipeaza cu aparate
pentru masurarea temperaturilor in diferite zone ale camerei de coacere si cu aparate de indicare a
duratei de coacere, in functie de viteza benzii.
Datorita temperaturilor ridicate ce urmeaza a fi masurate se folosesc pirometre cu tije,
bimetalice, pe baza de rezistenta electrica.
In vederea masurarii timpului de coacere, la cuptoarele tunel, se folosesc tahometrele
etalonate corespunzator caracteristicilor camerei de coacere.

Racirea biscuitilor.
Este un proces care modifica temperatura produselor concomitent cu uniformizarea
umiditatii in masa lor datorita migrarii vaporilor din straturile interioare catre exterior, se desfasoara in
conditii tehnologice normale, apliocand un regim moderat. La racirea brusca are loc fisurarea
produselor si obtinerea de rebuturi ca urmare a contractiei rapide a straturilor superioare, atat dotorita
scaderii rapide a temperaturii cat si pierderilor de umiditate.
Racirea biscuitilor este necesara pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de biscuiti si
pentru a putea trece biscuitii imediat la operatiile de ambalare. In timpul racirii se produc modificari si
in ceea ce priveste umiditatea biscuitilor.
Pentru evitarea degradarii calitatii biscuitilor se recomanda ca racirea sa se faca la
temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5m/s si umiditatea relativa de 70-80٪. Nu se admite racirea
produselor cu aer rece, aerul fiind directionat in contracurent cu produsul.
Pentru racirea biscuitilor glutenosi se va folosi o instalatie cu circulatie fortata a aerului,
formata dintr-un tunel prin care biscuitii sunt purtati de o banda.
Punctele de suflare cu ser se amplaseaza in partea superioara sau in partea inferioara a
benzii. In cel de-al doilea caz, banda se confectioneaza din impletitura de sarma care lasa curentul de
aer sa patrunda prin orificiile formate.

26
 Timpul de racire depinde de numarul de puncte de suflare, intensitatea si temperatura
curentului de aer, care varieaza intre 5 – 10 minute.
Instalatiile de racire cu banda ce se compun dintr-un dispozitiv de preluare a biscuitilor de
pe banda cuptorului. Banda de racire propriu-zisa este formata dintr-o portiune inclinata. Banda este
sustinuta la inaltime de un sistem de suporti pe care este amplasata, fiind confectionata din materiale
textile si are aceeasi latime ca si cuptorul. Actionarea benzii de racire se face cu un electromotor
propriu, care modifica, dupa necesitai, timpul de racire.

Ambalarea biscuitilor se face in materiale de ambalare in functir de protectia ce urmeaza a

fi asigurata. Prin ambalare urmeaza ca materialul folosit sa asigure o buna bariera pentru ptrecerea
grasimilor, aromelor si a apei dinspre biscuiti spre exterior, si de asemenea o bariera contra aerului,
luminii, vaporilor de apa si mirosurilor din mediul ambiant spre produs. Pentru a nu diminua influenta
pozitiva pe care o poate aduce materialul de ambalare se cere ca prelucrarea acestuia, indeosebi lipirea,
se poate face cat mai bine, deci etans. Ambalajul asigura si o protectie mecanica a produsului.
Pentru a raspunde ceritelor de protectie si trhnologice se folosesc materiale celulozice,
materiale plastice si materiale complexe.
Materialele plastice ocupa un loc tot mai important in ambalarea biscuitilor, datorita bunei
impermeabilizari pentru gaze, vapori de apa si lichide.
Polipropilena din punct de vedere a structurii chimice face parte din clasa poliolefinelor.
Acest material are in triunghiul reciclarii cifra cinci si rezulta prin polimerizarea propilenei. Este un
material cu termosudobilitate buna, are permeabilitatea la vapori scazuta, are rezistanta buna la grasimi,
este compatibila cu produsul alimentar si rezista la temperaturi ridicate.
Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiti nu se mai poate concepe astazi fara un
ambalaj care sa le protejeze si sa le prezinte cat mai corespunzator cansumatorilor.

27
 Ambalajul trebuie sa realizeze o cat mai buna prezentare a produselor, in care sens, in
primul rand sa se preteze la o tratare estetica a formei si elementelor grafice, care sa sugereze si sa
prezinte cat mai fidel sortimentul respectiv, iar unele cazuri sa faca produsul vizibil pentru consumatori.
Ambalarea biscuitilor se face in pachete perna cu o masina verticala de formare-umplere-
inchidere. Descriere constructiva a masinii:
 sectiune de alimentare cu produs care cuprinde un dozator gravimetric, palnia de alimentare si
tubul central de alimentare;
 sectiunea de alimentare cu material de ambalaj care cuprinde bobina si rolele de intindere;
 sectiunea de formare a tubului de material care cuprinde un numar de formare, dispozitivul de
termosudare longitudinala si sistem de antrenare prin frictiune;
 sectiunea de umplere si inchidere a ambalajelor cu produs care contine un dispozitiv de
termosudare transversala si de taiere.
Materialul de ambalaj derulat de pe bobina este intins la trecerea peste polele de intindere,
apoi datorita formei umarului peste care trece, ajunge sa inbrace sub forma de tub sunt prinse si
termosudate longitudinal cu ajutorul dispozitivului. Antrenarea tubului de material se realizeaza prin
frecare cu ajutorul unui dispozitiv format din role si curele.
Produsul alimentar dozat este alimentat prin palnia de alimentare si prin tubul central si
ajunge in zona de umplere a ambalajului. Pentru aceasta este necesar ca tubul de material sa fie inchis la
partea inferioara prin termosudare, efectuata la apropierea a doua mandrine.
Dupa ambalarea in pungi, urmeaza ambalarea in cutii de carton, pentru a usura manipularea
si a asigura protectie mecanica.

Depozitarea biscuitilor.
In timpul pastrarii, biscuitii sunt susceptili la degradare, prin diminuarea insusirilor
senzoriale si chiar alterare (mucegaire, rancezure, degradari microbiologice), cu deosebire in perioada
calda a anului.
Cei mai importanti factori care influenteaza caliatatea produselor depozitate sunt umiditatea,
temperatura si durat pastrarii.
Umiditatea – cauza principala la depozitare o reprezinta umiditatea relativa de echilibrare a
produsului, element considerat ca proprietate importanta, care conditioneaza durata de conservare. In
timpul depozitarii, intre produs si serul din depozit are loc schimbul de umiditate, daca acest schimb nu
este stavilit de ambalaj. Schimbul de umiditate devine stationar atunci cand presiunea de vapori a apei
libere din produs ajunge sa fie egala cu presiunea partiala a vaporilor din atmosfera depozitului. La o

28
umezeala relativa a aerului mai mare se produce absorbtia vaporiolr de apa, crescand umiditatea
produselor concomitent cu umezeala aerului.
Marimea pierderilor de umiditate la depozitare, depinde de o serie de factori printre care:
temperatura de pastrare, diferenta dintre continutul in apa al produsului, permeabilitatea la umiditate si
etanseitatea ambalajului. Pe masura ce umiditatea de echilibru este mai mica, pierderile sunt mai
reduse, iar durata de conservare creste.
Temperatura – in functie de compozitia produselor, temperatura la care ele se depoziteaza
are influenta asupra calitatii, in mod diferentiat, cauzand atunci cand nu este corespunzatoare, alterarea
in special a componentilor lipidici si proteici. Pentru o buna pastrare, biscuitii se depoziteaza in incaperi
nu prea calde (circa 20°C) intrucat temperatura accelereaza rancezirea oxidativa a grasimilor din
produs. In conditiile unor temperaturi mai ridicate, numai ambalarea in cutii metalice sib vid sau inert
poate intarzia in mod eficient rancezirea.
Variatiile bruste de temperatura provoaca degradarea calitatii biscuitilor, ducand chiar la
mucegairea lor in cazul racirii (intrucat creste umiditatea relativa a aerului din interiorul ambalajului).
Durata pastrarii – prelungirea prea mult a duratei de pastrare contribuie la degradarea
calitatii biscuitilor. Conservabilitatea produselor din punctul de vedere al stabilitatii grasimilor pe care
le contin este mai complexa decat conservabilitatea grasimilor ca atare, fiind influentata de o serie de
factori tehnologice ca : prezenta diferitelor materii prime utilizate la fabricatie, adaosul de afanatori,
temperatura de coacere, rezistenta antioxidantilor naturali din grasimile folosite, aerarea ce se
efectueaza prin porii din masa produselor.
Conditiile optime de pastrare a biscuitilor sunt temperatura de 18-20°C si umezeala relativa
a aerului 50-60٪. In conditii normale de depozitare, biscuitii se pot depozita timp de 4-6 luni in cazul
sortimentelo cu plantol.
Durata de conservare depinde si de felul ambalajului, fiind mai mare in cazul utilizarii
materialelor plastice.

29
 Reteta pentru 100 kg produs:

• faina 87 kg
• zahar 12kg
• glucoza 2kg
• miere de albine 1kg
• plantol 10 kg
• sare 0,3 kg
• bicarbonat de sodiu 0,3 kg
• carbonat de amoniu 0,25 kg
• esenta de lamaie 0,15 kg

3.3 Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare si

ale produselor finite

Tehnologiile aplicate pentru fabricarea produselor fainoase au un caracter sintetic, de

asociere a deferitelor materii si materiale, pentru a realiza structuri complexe xare sa le imprime
insusirile de alimente concentrate si apetisante.
Exista o mare varietate de tehnologii, care difera dupa materiile si materialele utilizate,
procedurile de asociere practicate si insusirile produselor fainoase rezultate.
Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare o serie de materii prime si materiale care au
urmatoarele functii:
 surse de substante nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime);
 materiile prime, auxiliare au rol de a imprima produsului finit o serie de caracteristici senzoriale
cum sunt: aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafetei, etc.
 ambalajele au rolul de a proteja prosusul.

30
 1. Faina de grau, este materia prima de baza in procesul de fabricatie a biscuitilor si intra
in proportie de peste 60٪ in compozitia lor.
Inaintea folosirii in procesul de fabricatie, faina se cerne in vederea eliminarii eventualelor
impuritati (sfori, bucati de hartie) precum si inglobarii de aer la afanarea produselor. Dupa cernere faina
se dozeaza pe sarje sau in flux continuu in functie de reteta si procesul tehnologic al produsului
respectiv.
Pentru biscuiti se folosesc fainuri de extractii de la alba, cu un continut de substante
minerale de 0,550-0,650٪, pana la fainuri semialbe cu un continut de substante minerale de 0,650-
0,900٪. In functie de sortiment se folosesc fainurile fine si cu un continut de gluten umed de 20-25٪,
nelipicios si putin elastic.
Glutenul reprezinta componentul cel mai important al fainii. De cantitatea si calitatea
glutenului depinde stabilirea retetei, procesul ecologic si in final calitatea produselor. Glutenul este
acela care determinand principal volumul produselor, porozitatea lor si randamentul in produs finit.
Glutenul separat de faina se prezinta sub forma unei materii elasto-vascoase , de culoare alb-
galbuie pana la alb-cenusiu, umeda la pipait.
Pentru determinarea calitatii glutenului, se folosesc urmatorii indicatori: glutenul uscat,
indicele glutenic, deformarea glutenului, glutenul umed.
a. Glutenu umed (G) se determina prin formarea unui aluat si spalarea acestuia pentru
indepartarea amidonului sub un curent de apa.
b. Indicele glutenic (Ig) intregeste si determina mai complet calitatea glutenului umed; el
determinand puterea glutenului de a se mentine in timpul prelucrarii aluatului si in functie de aceasta
calitate se precizeaza mai bine procesul tehnologic al fabricarii produselor. Dupa indicele glutenic,
fainurile se clasifica astfel:
- fainurile foarte bune cu indicele glutenic peste 35,1;
- fainuri bune cu indicele glutenic de 25,1-35;
- fainuri slabe cu indicele glutenic sub 25.
c. Deformarea (D) reprezinta calitatea glutenului umed de a se mentine sau de a se deforma
dupa 60minute la temperatura de 30°C. Cu cat deformarea este mai mare cu atat faina este de calitate
mai slaba si invers, cu cat deformarea este mai mica cu atat faina este de calitate mai buan.
d. Cantitatea de gluten uscat determina si clasifica calitativ fainurile. Cu cat cantitatea de
gluten uscat este mai mare cu atat caliatatea fainurilor este mai buna si invers, cu cat cantitatea de
gluten este mai mica cu atatcalitatea fainii este mai slaba.

31
 Continutul scazut de gluten al fainii (aproximativ 22٪) si caracterul lui extensibil permi
obtinerea aluatului cu elasticitate redusa care se prelucreaza usor, nu se contracta si deci forma data
produselor prin modelare se pastreaza.
Amidonul fainurilor pentru biscuiti trebuie sa aiba astfel de proprietati incat sa se stabilizeze
rapid la suprafata produselor in timpul coacerii, subinfluenta caldurii. Umflarea amidonului nu trebuie
sa fie prea rapida, intrucat rezulta produse cu volum mic, dar nici prea lenta, deoarece se obtin produse
cu miezul dens la partea inferioara si prea afanat la cea superioara, care se rup si a caror coaja se
bombeaza. Efectul negativ al continutului prea mare de gluten se poate diminua intr-o oarecare masura
prin adaugarea de amidon. Exista insa pericolul ca aluatul sa devina prea scurt sau sfarmicios ne mai
putandu-se lamina si suprapune in straturi.
Desfasurarea fabricatiei si conditiile de calitate ale biscuitilor impune ca fainurile destinate
acestei productii sa indeplineasca anumite insusiri fizico-chimice si tehnologice.
Proprietatile fizico-chimice ale fainurilor care prezinta importanta pentru producerea
biscuitilor, sunt in principal urmatoarele:
 mirosu si gustul fainii, care trebuie sa fie placute si specifice fara a se admite mirosuri si
gusturi straine sau prezenta de impuritati minerale;
 culoarea fainii influentand direct culoarea biscuitelui, indeosebi a miezului acestuia se
recomanda a se verifica inainte de introducerea in productie;
 in ceea ce priveste finetea fainurilor pentru fabricarea biscuitilor se recomanda a avea o
granulatie fina;
 aciditatea si umiditatea fainurilor trebuie sa fie specifice conditiilor de calitate
standardizate, dovedind o pastrare corespunzatoare S.T.R. 3127-89.

1. Generalitati
Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tio 680’’ obtinuta prin macinarea graului pentru
panificatie dupa o prealabila curatire.
2. Conditii tehnice de calitate
Materia prima folosita la fabricarea fainii trebuie sa raspunda documentului tehnico-normativ
produs si normelor sanitare in vigoare.
Produsul fauna tip 680 se fabrica conform instructiunilor tehnologice aprobate de centrala
coordonatoare de productie cu respectarea normelor sanitare in vigoare.

32
 Proprietati organoleptice
Caracteristici Culoare Miros Gust Infestare
Conditii Alba cu nuanta Placut, specific Normal, putin Nu se admite
admisibile galbuie fainii sanatoase, dulceag, nici prezenta
fara miros de amar, nici acru, insectelor sau
mucegai, de fara scrasnet la acarienilor in
incins sau alt mestecare nici un stadiu
miros strain de dezvoltare

Proprietati fizico-chimice

Caracteristici Conditii de
admisibilitate
Umiditate, ٪max 14,5
Aciditate, ٪min 3
Gluten umed, ٪min 26
Indiciu de deformare a glutenului 3-25
Continutul de substante minerale raportate la substanta uscata, 0.68
٪max
Finete Rest pe sita de matase nr. 10,٪min 10
Trece prin sita de matase nr.10,٪min 55
Impuritati metalice Sub forma de pulbere, mg/kg 3
Sub forma de aschii lipsa

Inainte de macinare graul curatit trebuie sa corespunda prevederilor din STAS 877-68.
3. Regulile pentru verificarea calitatii
Conform STAS 90-68
4. Metode de verificare
Conform STAS 90-88
5. Ambalare, marcare, depozitare, transport si documente
Conform STAS 877-68
6. Termen de garantie

33
 Termenul de garantie al fainii tip 680 este de minim 60 zile in anotimpul calduros si minim 90
zile in anotimpul rece. Acest termen se refera la produsul ambalat, depozitat si transportat in conditii
corespunzatoare si curge de la data fabriacatiei.

Indicatori de calitate ai fainii Valori pentru biscuiti

crackers
Continut de proteine, ٪ 10-12
Continut de gluten, ٪
-uscat 9-10
-umed 24-30
Indicele de deformare a glutenului, mm 5-15
Indice de sedimentare Zeleny, ml -
Farinograma
-timp de formare a aluatului, min 1-3
-stabilitate aluat, min 2-3
-inmuiere aluat, UB 40-80
-putere faina, Ub 48-55
Extensograma
-raportul R/E (135 min) 1-2
-suprafat, cm2 70-80
Alveograma
-energie consumata (W), 103 90-110
-raportul P/L 0,3-0,4
Penetrometru
-rezistenta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ 48
-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm 10
Vascoelastograf
-rezistanta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ 15,5
-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm 4,6
Granulozitate Fina, particule peste 70 µm max
30٪

34
 Amidon deteriorat, ٪ 6-8
Indice de maltoza, ٪ 2-2,5
Cifra de cadere, s 350-500
Amilograma 700-800
-vascozitate la gelatinizare, Ub
Vascozitate Mac Michael, grade 60-90
Activitate proteolitica< Ub 40-80

2. Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din care fac parte:
zaharul si glucoza. Ele sunt folosite pentru imbunatatirea fragezimii, gustului si a valorii energetice a
produsului.
Indulcitorii, dupa starea fizica sub care se prezinta, pot fi:
- solizi (zhar, glucoza);
- lichizi (mierea, glucoza lichida).

Zaharul folosit curent in retele de fabricatie este cel tos. Daca reteta prevede zahar pudra,
acesta se pregateste din cel tos prin macinare in unitatile de panificatie.
Acest componenet al retetelor exercita o mare influenta aupra procesului tehnologic,
modificand insusirile aluatutlui si in final calitatea produselor.
Astfel prin adaugarea de zahar care, desi are umiditatea mult mai redusa decat faina (circa
0,2%), consistenta aluatului scade, intrucat cantitatea de apa legata osmotic de catre proteinele din aluat
se diminueaza. Datorita acestui fapt aluatul devine mai fluid in decursul framantarii, proprietatile lui
fizice inrautatindu-se.
Din punct de vedere calitativ zaharul tos trebuie sa aiba o granulatie intre 0,3-2,5 mm,
culoare alb-lucioasa ca aspect cristale uscate nelipicioase, fara aglomerari; se admit maxim 3 mg
impuritati metalice la 1kg produs (particulele metalice nu trebuie sa depaseasca dimensiunea de 0,3
mm), cu gust dulce, continutul total de zaharoza raportat la substanta uscata maxim 99,75% substante
reducatoare maxim 0,05%, umiditate maxi 0,1%, cantitatea totala de substante minerale maxim 0,03%,
solubilitatea in apa, solutie 10% sa fie clara, fara sedimente si fara miros.
Utilizarea zaharului in stare solida determina obtinerea produselor crocante. Posibilitatile de
modelare sunt influentate de cantitatea de zahar utilizata, dar si de granulatie. Capacitatea de intindere a
foii creste cu cantitatea de zaharuri si cu scaderea dimensiunilor particulelor. Combinand diverse
zaharuri, se pot obtine produse cu diverse caracteristici texturale.

35
 Legat de aspectul nutrirional trebuie sa subliniem ca glucidele sunt principala sursa de
energie de catre embrionul din corpul uman iar zaharoza, care este acceptata chiar de catre embrionul
uman poate constitui o sursa de enrgie.
Zaharul ca aliment este un produs dezechilibrat, deoareceare doar un singur component cu
valoare energetica mare si volum mic care se metabolizeaza relativ repede. Zaharul se utilizeaza in
asociere cu alte componenete in produse cu valoare nutritiva completa.
Zahar STAS 11-68
1. Generalitati
Prezentul standard se refera la zaharul obtinut din sfecla de zahar sau din trestie de zahar.
Zaharul se livreaza in trei tipuri:
- zahar cristal (tos)
- zahar bucati
- zahar pudra
2. Conditii tehnice de calitate
Granulatie si dimensiunu
Zaharul cristal trebuie sa aiba marimea cristalelor cuprinsa intre 0,3-2,5 mm.
Proprietati organoleptice
Tipul Cristal
Culoare Alb-lucios
Aspect Cristale uscate si nelipicioase, fara aglomerari
Corpuri straine Lipsa; se admit mxim 2 mg impuritati la 1 kg produs; dimensiunea
cea mai mare a particulelor metalice nu trebuie sa depaseasca 0,3
mm
Miros si gudt -

Proprietati fizice si chimice

Tipul Cristal
Zaharoza raportata la substanta uscata %, min 99,75
Substabte reducatoare %, max 0.05
Umiditate %, max 0,10
Cenusa %, max 0,03
Culoare raportata la substanta uscata grade 1,2
Stammer, max
Stabilitate in apa Solutia 10% trebuie sa fie
clara, fara sediment si fara

36
 miros
3. Reguli pentru verificarea calitatii
Calitatea zagharului se verifica pe loturi. Verificarea calitatii se face prin:
- examinarea marcarii si ambalarii;
- examenul organoleptic.
4. Modelarea
5. depozitare si transport
Zaharul trebuie depozitat in incaperi uscate, deratizate, fara miroa si bine aerisite cu umiditate
a aerului de maxim 80% si fara variatii bruste de temperatura. Zaharul cristal trebuie sa-si pastreze
insusirile timp de cel putin 1 an.

3. Glucoza
(solida) se prezinta ca o masa solida de culoare alb, pana la galben cu gust dulce amarui fara impuritati,
umiditatea maxim 20%, aciditatea maxim 3 grade si substante reducatoare exprimate prin dextroza
minim 60%.
Folosirea glucozei lichide sau a siropului de glucoza cu vascozitate mare, la utilizare faina
cu glutenul puternic determina obtinerea unor produse de calitate nesatisfacatoare, ca si in cazul
siropului de zahar cu continut redus de zahar invertit, deoarece o parte din glucoza cristalizata, fenomen
care duce la intarirea aluatului.
Siropul de glucoza trebuie sa aiba un continut de apa cuprins intre 19-24% care este cel mai
favorabil pentru tehnica de fabricatie. La continut redu s de apa nu se produce corespunzator
gelatificarea. Amidonului.
Ca urmare, plasticitatea aluatului este neuniforma, iar coeziunea slaba, astfel ca produsele au
suprafata crapata.
Glucoza STAS 9-57
1. Generalitati
Prezentul standard se refera la glucoza obtinuta industrial prin hidroliza amidonului din cartofi
sau porumb cu acid sulfuric sa cu acid clorhidric.
Dupa starea de agregare glucoza se livreaza in doua tipuri:
- glucaza lichida - calitate superioara
- calitatea I
- glucoza solida
2. Conditii tehnice de calitate
2.1. Proprietati organoleptice

37
Tipul si calitatea Glucoza lichida Glucoza solida
Calitate superioara Calitatea I
Aspect Lichid vascos Masa solida
Culoare Sa nu depaseasca Sa nu depaseasca Alb pana la galben
coloratia etalonului coloratia etalonului
nr.10 Nr.25
Miros Lipsa Lipsa
Gust Dulceag caracteristic Dulce, slab amarui
Corpuri straine Lipsa Lipsa

2.2. Proprietati fizico-chimice

Tipul si calitatea Glucoza lichida Glucoza solida
18,5 18,5 20
Umed%, max 2,0 2.5 3,0
Aciditate, grade
Substanta 39 ... 49 39 ... 49
reducatoare
exprimata in
dextroza, %
Cupru, mg/kg, max 12 12
Plumb si arsen Lipsa Lipsa
Acizi minerali liberi Lipsa Lipsa

3. Reguli pentru verificarea calitatii

Verficarea calitatii se face pe loturi si prin:
- examinarea ambalarii si marcarii;
- examenul organoleptic si analiza chimica.
Glucoza lichida se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice, iar cea solida se ambaleaza
invelta in hartie, in lazi de lemn.

4. Depozitarea si transportul
Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate. Transportul glucozei se face in vehicule
acoperite, uscate si fara mirosuri straine.

38
 4.Grasimi, in procesul fabricarii biscuitilor, grasimile reprezinta componente deosebite ale
retetelor. Datorita faptului ca la prepararea aluatului grasimea formeaza o pelicula subtire intre
granulele de amidon si lanturile de proteina, izolandu-le, coeziunea aluatului in decursul procesului
de coacere este mult redusa, astfel ca se obtin produse de calitate superioara, fragede, afanate si
gustoase. Functia tehnologica a grasimilor se bazeaza pe plasticitate, insusire care trebuie sa fie
optima la o anumita temperatura, pentru fiecare din produsele la care se utilizeaza.
Grasimile lichide pot fi utilizate numai in rare cazuri la fabricarea unor produse, intrucat nu
dau rezultate corespunzatoare. Acestea insa ofera posibilitatea de a fi transformate, printr-un proces de
prelucrare, in grasimi solide plastice, cu punst de topire dorit. Spre a corespunde pe deplin, grasimile
trebuie adaptate produsului la care urmeaza a se utiliza. Grasimile se utilizeaza la preparaea aluaturilor
cu si fara drojdie. Ele dau produselor gust caracteristic, structura specifica si gust corespunxator. Cu cat
grasimea este mai plastica, cu atat poate fi repartizata mai uniform intre particulele de faina. Pentru
acest motiv se utilizeaza numai grasimea cu punct de topire care depaseste cu cel mult 10-15°c
temperatura aluatului. In general se prefera grasimi cu punct de topire intre 32-38°C. La obtinerea
efectului dorit are un rol mare si consistenta aluatului; in aluatul consistent repartizarea fainii se face
mai anevoios pe cand in cel moale, cu relativ mult lichid se formeaza unfel de emulsie, astfel ca
repartizarea grasimii este favorizata.
Grasimile comunica aluatului o repartizare mai buna, acesta se prelucreaza mai bine, nu se
lipeste de organel de lucru ale utilajelor, produsele rezultate sunt mai fragede sau cu miez pufos,
catifelat se pastreaza mai mult timp proaspete si au o valoare nutritiva mai mare.

5. Apa reprezinta unul din factorii esentiali a procesului de productir. Apa destinata
scopurilor tehnologice, care intra in contact direct cu alimentele, trebuie sa corespunda conditiilor
fizico-chimice si microbiologice impuse de STAS 1342-91.
La producerea biscuitilor apa are o importanta deosebita, care decurge direct din influenta
directa pe care o are loc hidratarea particulelor de faina in principal al proteinelor glutenice si formarea
aluatului.
Conditii de calitate
1. Proprietati organoleptice
Caracteristici Valori admise Metode de analiza
Miros, grade max 2 STAS 6324-61
Gust, grade max 2 STAS 6324-61

39
2. Proprietati fizice
Caracteristici Valori admise Metode de analiza
Concentratia ionilor de H+ (pH) 6,5 ... 7,4 STAS 6325-75
Conductivitatea electrica, S/cm 1000 STAS 7722-84
Culoare, grade max 15 STAS 6322-1
Temperatura, °C max 22 STAS 6324-61
Turbiditate, grade max 5 STAS 6323-76

3. Proprietati chimice
Caracteristici Valori admise Metode de analiza
Calciu (Ca2+) mg/dm3, max 1000 STAS 3662-62
Duritate totala,grade germane,max 20 STAS 3036-76
Mg2+, mg/dm3 max 50 STAS 6674-77
Reziduu fix, mg/dm3 500 ..800 STAS 6674-77
O2 dizolvat in apa, mg/dm3 6 STAS 6536-62

Caracteristici biologice
Apa potabila nu trebuie sa contina organisme si particule animale si vegetale vizibile cu
achiul liber, mici particule de organisme daunatoare sanatatii, ca oua sau larve de paraziti, sau alte
organisme biologice caracteristice contactului cu mediul inconjurator. Ea trebuie sa contina maxim 20
microorganisme/ml si sa nu contina bacterii colifoeme.
In ceea ce priveste caracteristicile biologice, apa potabila nu trebuie sa contina organisme si
particule animale si vegetale vizibile cu ochiul liber, nici particule de organisme daunatoare sanatatii, ca
oua sau larve de paraziti, sau alte organisme biologice caracteristice cu mediul inconjurator etc.
Bicarbonatul se sodiu si carbonatul de amoniu se adauga pentru asigurarea unei structuri
poroase. Bicarbonatul de sodiu da reactii alcaline, iar in combinatie cu acidul are o reactie acido-
alcalina. Bicarbonatul de sodiu se utilizeaza in proportii de 0,4 – 0,6 %
Mierea de albine e produsul activitatii albinelor, constituind un aliment natural valoros in
alimentatia umana. Se prezinta sub forma de lichid siropos, transparent , de culoare galbuie, cu insusiri

40
gustativo-olfactive placute. Umiditatea, trebuie sa fie de maxim 20%.

Managementul calitatii
3.4.1. Sistemul de organizare a activitatilor referitoare la calitate
Calitatea conform STAS ISO 1991, se defineste ca ansambku de proprietati si caracteristici
ale unui produs sau serviciu care-i confera acestuia aptitudinea de a satisface necesitatile exprimate sau
implicite.
Politica din domeniul calitatii se constituie din obiective si prientari generale ale unitatii in
privinta calitatii, reprezinta ghidul de actiune al unitatii, la nivelul cel mai inalt. Politica de calitate
trebuie adusa la cunostinta intregului personal si insusita de catre acestia. Ideea dupa care maniera in
care se realizeaza produsul depinde de productie trebuie abandonata.
Implementarea managementului calitatii nu se poate face fara o politica solida pentru
calitate, fara un cadru organizatoric eficient si fara facilitatile necesare pentru a deveni eficienti.
Conform STAS ISO 8402 managementul calitatii reprezinta ansamblul de activitati in cadrul
functiei generale de manageri al unei organizatii, care determina si aplica strategia calitatii, politica in
domeniul calitatii, obiectivele, structurile organizatorice, instrumentale si responsabilitatile
corespunzatoare.
Mijloacele de aplicare a managementului caltatii sunt: planificarea, controlul, asigurarea si
imbunatatirea calitatii.
Conducerea societatii comerciale trebuie sa stabileasca politica calitatii si sa infiinteze
politica AQ daca ea nu exista inca. Trebuie sa asigure politica departamentului si persoanelor din acest
departament fata de planul de productie , resursele materiale, financiare si umane, modul de aplicare a
sistemului de calitate sa urmareasca eficienta sistemului si imbunatatirea continua a acestuia.

41
 Standardele R.S. ISO si EN 45000 stipuleaza aspectele legate de structura organizatorica,
asigura respectarea cerintelor de calitate, asigura independenta personalului fata de factorii
intreprinderii. Stipuleaza ca personalulcare va coordona activitatea sa fie grupat intr-un departament
coordonat de un manager subordanat numai managerului general. Prin aceasta se elimina influenta
celorlalti factori asupra masurilor care trebuie luate de acest personal.
Avand in vedere ca fabrica proiectata are o singura sectie in care se obtine un singur produs,
departamentul de AQ are urmatoarea structura:

PRESEDINTE
Director General al
Societatii Comerciale

DIRECTOR
Departament AQ

Microbiolog Tehnolg Igienist

1. Directorul Departamentului de AQ – convoaca grupul si coordoneaza munca echipei

asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.
2. Tehnologul:
- elaboreaza instrustiuni, proceduri, specificatii, tehnologii de control, tehnici de conformitate;
- efectueaza controlul pe flux de fabricatie.
3. Microbiologul:
-prelucreaza probe si efectueaza analixe microbiologice materiei prime;
-ofera o buna intelegere a riscurilor si a problemelor asociate acestora;
-emite buletine de analiza.

42
 4. Igienist:
-se ocupa cu asigurarea locurilor de protectie a vestiarelor, birourilor, silozuri si al altor spatii
aferente sectiei de fabricare;
Pentru asigurarea si conducerea calitatii este necesara implementarea unor sisteme de
calitate. Acestea sunt structuri organizatorice, proceduri, procese si resurse necesare pentru
implementarea managementului calitatii.
ISO 9000 este un sistem de management al calitatii, ce se materializeaza in prevenirea si
determinarea oricarei neconformitati in timpul fabricarii produsului si a distributiei lui si de asemenea
oricareii neconformitati in timpul fabricarii produsului si a distributiei lui si de asemenea unor masuri
corective, astfl incat intreprinderea sa se asigure ca o eventual neconformitate nu se va repeta in viitor.
Alcatuirea de seria ISO 9000 se utilizeaza si stamdardul ISO 8402 care prezinta vocabularul
calitatii in care se definesc conceptele referitoare la acesta si la terminii utilizati in seria ISO 9000.
Aplicarea in industria alimentara numai ISO 9000 duce la o caliatate constanta a produselor
si implica mobilizarea unui volum mare de resurse materiale si umane, efort ce nu merita a fi facut la
intreprinderile mici si mijlocii. De aceea aplicarea unui sistem H.A.C.C.P. este o solutie sigura si
eficienta pentru rezolvarea problemei calitatii produselor.

3.4.2 Managementul inocuitatii – sistemul H.A.C.C.P.

Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. – Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza riscurilor.
Punctele Critice de Control) in circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS in colaborare cu alte
organisme internationale (FAO, PNUD) are drept scop asigurarea securitatii alimentelor in vederea
protejarii sanatatii consumatorilor fata de factorii de risc biologic, microbiologic si chimici. Acest
sistem H.A.C.C.P. este o metoda de identificare, evaluare si control al riscurilor asociate produselor
alimentare care reprezinta un ansamblu de elemente, principii, reguli, reciproc dependente, care
formeaza un intreg organizat superior ca eficienta a activitatii componentelor sale.

Criterii generale de alcatuire a unui plan H.A.C.C.P.

Conditiile esentiale pentru conceperea si aplicarea corecta ale unui plan H.A.C.C.P. intr-un
obiectiv de interes alimentar se refera la :
- structura si ameliorarea corespunzatoare a licului pentru diferite circuite tehnologice;

43
 - dotarea corespunxatoare cu utilaje, echipamente, etc, necesare scopurilor proprii;
- existenta personalului de conducere si operativ instruit, respectiv atestat de H.A.C.C.P.
Criteriile generale ce trebuie avute in vedere la alcatuirea unui plan H.A.C.C.P. sunt:
• analiza desfasurarii procesului tehnologic pe componente si ansamblu;
• examinarea vizuala pe ansamblu a intregului circuit, a anexelor si vacinatatii;
• examinarea senzoriala a produsului pe diferite faze ale produsului tehnologic;
• masurarea temperaturii in punctele esentiale din fluxul tehnologic;
• stabilirea punctelor critice cu potential de risc, ce urmeaza sa fie supuse supravegherii si
autocontrolului managerial in cadrul unui sistem adaptat profilului unitatii respective;
• stabilirea investitiilor de laborator si a altor determinari obiective efectuate asupra
punctelor critice de risc in perioadele prescrise.
Avantajele ale aplicarii sistemului international H.A.C.C.P.
- pevenirea unor focare de toxiinfectii alimentare si a altor imbolnaviri cu poarta de intrare
digestiva, care e langa faptul ca afecteaza starea de sanatate, implica pierderi financiare
directe/indirecte, alaturi de alte repercursiuni nedorite;
- ridicarea in mod organizat a nivelului general de cunostinte general-sanitare de profil, a personalului
din sectoru de producere si desfacere a alimentelor, aplicate intr-un sistem unitar ce asigura conditii
civilizate de securitate sanitara;
- fundamentare a educatiei pentru sanatatea populatiei prin mass-media;
- un nou concept eficient pentru metodologia inspectiei sanitare pe directia securitatii alimentelor;
- ridicarea calitatii igienico-sanitare;
- realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenta selevtiva pe baze obiective, in avantajul
consumatorilor;
- perspective de colaborare internationala in domeniul industriei alimentare si turismului.
In perioada pe care o parcurgem, consumatoeii devin din ce in ce mai constienti de aspecte ale vietii
si alimentatiei lor si de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toti producatorii de alimente sa respecte
atat exigentele tehnologice, cat si pe cele de ordin igienico-sanitare.
Sistemele moderne de asigurare si conducere a calitatii care fac obiectul standardelor din seria ISO
9000, realizarea calitatii totale in industria alimentara este un obiectiv care nu se poate atinge fara a fi
rezolvata mai intai problema productiei igienice. In tarile cu o industrie si o economie dezvoltata, inca
din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea
riscurilor asociate productiei de alimantatie de tipuri H.A.C.C.P.

44
 Legislatia sanitara europeana si internationala privind productia de alimente prevede aplicarea in
toate unitatile implicate in productia, transportul si servirea alimentelor a principiilor si prevenirea
riscurilor, deci a unui sistem de tip H.A.C.C.P.
Factorii principali care influenteaza realizarea si calitatea produsului finit: temperatura, timpul, solul,
aerul, apa, tehnologiile, programul de igienizare.
Temperatura are un rol important in desfasurarea procesului tehnologic. Ea intervine inca de la
materia prima si sfarseste prin influenta acesteia la depozitarea produsului finit.
Contaminarea aerului se poate evidentia prin doua aspecte de poluare atmosferica:
- particulele inerte, particulele biologice sau chimice active, solide sau lichide (aerosol);
- molecule, vehiculate de poluarea chimica pe cale gazoasa.
Poluarea apare datorita radioactivitatii mediului datorat surselor industriale care emana substante
toxice nocive pentru organism, datorita gazelor care sunt emanate de tevile de esapament ale masinilor
de la transportul in comun, datorate fumatului, datorate microorganismelor.
In industria alimentara, cele mai mari riscuri de contaminare prin intermediul aerului sunt
contaminarile pe plan sanitar (intoxicatii), sau pe plan industrial (modificarea proprietatilor
organoleptice ale produselor, rebuturi de fabricatie, probleme de conservare).
Pe sol ajung reziduri, fie in mod natural – plante moarte si cadavre de animale, fie aduse de om –
diferite materiale minerale si organice unele aduse ca ingrasaminte. Din cadavrele de animale, in afara
de microorganismele saprofite si parazite, fungi, protozoare si viermi paraziti cu rol patogen pentru om.
Apa folosita in industria alimentara trebuie sa indeplineasca toate conditiile de potabilitate.
Are importanta fiziologica, sanitara, economica si ecologica. Rolul sanitar este legat de intretinerea
curatemiei, avand un rol deosebit in indepartarea corpurilor straine.
Apa potabila, la fel ca apa utilizata in diferite scopuri, e asigurata prin instalatii de
aprovizionare cu apa care respecta conditiile de igiena.
Caracteristicile pentru industria alimentara, in care se prelucreaza produse perisabile, este
necesitatea asigurarii unei igienizari carespunzatoare dupa fiecare sarja, ciclu sau schimb de productie.
Metodele clasice de igienizare constau din spalare cu substante detergente, fiecare cu peria, dezinfectie
cu un antiseptic adecvat si clatire finala cu apa. Aceste metode necesita manopera dificila, iar succesul
operatiilor depinde exclusiv de constiinciozitatea operatorului. In fabricile moderne spalarea manuala se
practica numai din partial si in special in locurile in care nu sunt accesibile.
Unitatea de biscuiti a fost proiectata si construita tinanad cont de legislatia sanitara si de
anumite cerinte privind terenul pe care a fost construita unitatea, amenajarea cladirilor in teren, sursele
de aprovizionare cu apa, energia electrica, de sistemul de incalzire, de sistemul de iluminare si
ventilatie, sursele industriale, conditii climatice.

45
 Masurile de igienizare sunt:
- instalatiile de cernere, transport si de depozitare temporara a fainii si vor curata ori de
cate ori este necesar, se verifica starea sitelor si in caz de sparturi se vor inlocui imediat;
- cuvele si bratele framantatoarelor se curata dupa terminarea lucrului sau dupa fiecare
intrebuintare, prin razuirea resturilor de aluat, spalarea cu ap acalda, stergerea pana la uscare;
- vasele de suspensionare a drojdiei, de dizolvarea sarii, ca si filtrul si sitele pentru
saramura se curata saptamanal pentru curatarea impuritatilor si spalarea cu solutie calda de soda.
Mentinerea curateniei si spalarea corecta contribuie substantial la reducerea incarcaturii
microbiene. Pentru a preveni alterarea alimentelor si riscul transmiterii unor maladii microbiene si
virotice, in unitatile cu profil alimentar se recurge adesea la masuri de dezinfaectie.
Curatirea si spalarea cat mai perfecta, constituie de fapt conditii indispensabile pentru
efectuarea unei dezinfectii eficiente.
Substantele folosite in procesul de curatire si spalare:
- hidroxidul de sodiu (soda caustica) este eficienta in indepartarea crustelor si depunerilor
organice, deoarece dizolva murdaria si mucozitatile si saponifica uleiurile si grasimile. Se dizolva usor
in apa si se folosesc solutii de 2-2% pentru spalarea amabalajelor si rezervoarelor din otel inoxidabil;
- alcalonaminele se utilizeaza in procesele de spalare si curatare manuala, avand si o
putere corozivamai slaba decat bazele tari;
- cloraminele utilizate pentru dezinfectia apei si a diferitelor obiecte din industria
alimentara. Se foloseste in concentratie de 3mg/l;
- detergenti enzimatici produc o curatire mai putin dura si sunt mai biodegradabili.
In procesul de curatire se pot utiliza urmatorii detergenti enzimatici: lipazele, proteazele,
celulozele si amilazele.
Peretii vor fi vopsiti cu vopsea de ulei sau acoperiti cu placi de faianta pentru a permite
spalarea lor. Pardoseala va fi neteda, pentru a se putea spala usor, va fi impermeabila si va avea
inclinarea necesara pentru a permite scurgerea apei de spalat sau a altor lichide.
Incaperile de productie se vor curata prin luarea urmatoarelor masuri:
- curatarea saptamanala de praf si de paianjeni a peretilor si usilor, ferestrelor,
luminatoarelor, cu ajutorul unei perii; aceasta operatie se efectueaza in orele de intreruperi de productie;
- maturarea pardoselilor din salile de lucru si spalarea cu apa calda sodata, cel putin o data
pe saptamana.
In salile de productie este interzis : fumatul si consumul de alimente, pastrarea obiectelor si
a imbracamintei personale. Accesul persoanelor din afara, in salile de productie este interzis azi, daca
acestia nu poarta echipament de protectie.

46
 Angajatii trebuie sa respecte urmatoarele cerinte:
- sa-si asigure curatirea corporala si a imbracamintei in mod regulat;
- sa poarte bonete curata pe cap pentru a evita o anumita contaminare datorita caderii
parului;
- inainte de a intra la WC, trebuie sa-si scoata sortul, halatul, manusile ce pot intra in
contact cu produsul;
- la parasirea WC-ului trebuie sa se spele si sa-si dezinfecteze mainile;
- personalul care trebuie sa lucreze cu materia prima nu trebuie sa aiba acces in spatiile in
care se manevreaza produsul finit, pentru a se preveni contaminarea incrucisata;
- persoanele care sufera de afectiuni contagioase nu trebuie sa aiba acces in zonele de
productie (persoane cu rani unfectate, cu raceli, afectiuni ale gatului, ale pielii).
Alimentele pot determina imbolnavirile consumatorilor, in cazul in care nu sunt respectate
toate criteriile tehnice ale sanatatii si de igiena la producerea, manipularea, depozitarea, transportul si
utilizarea acestora.
Operatiile de curatire di dezinfectie din industria alimentara bine conduse permit obtinerea
unor suprafete necontaminate:
- absenta rezidurilor fizice (curatire vizuala);
- absenta florei microbiene reziduale susceptile de contaminarea alimentelor fabricate
(curatire microbiologica);
- absenta produselor chimice (detergenti, dezinfectanti) cu risc toxic (curattenie chimica),
absenta coroziuniidau degradarii.
Echipa H.A.C.C.P. este constituita de obicei din 8 persoane motivate, posedand cunotinte
pluridice.

Sistemul H.A.C.C.P. se bazeaza pe urmatoarele 7 principii:

Principiul 1
Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingridientelor,
precum si manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare.
Principiul 2
Determinarea punctelor critice care se pot tine sub control riscurile indicate.
Principiul 3
Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control.
Principiul 4
Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

47
 Principiul 5
Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma monitorizarii punctelor
critice de control, este detectata o devistie de le limitele critice.

Principiul 6
Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care constituie documentatia
planului H.A.C.C.P.
Principiul 7
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza corect.

3.4.3 Controlul loturilor de materii prime si ale produselor finite

Plan de verificare prin esantionarea simpla pentru verificare simpla.
Planurile de verificare prin sondaj trenuie sa asiguere:
- protectia furnizorului fata de respingerea loturilor de o calitate corespunzatoare;
- prtectia beneficiarului de admiterea unor loturi necorepunzatoare;
- eficienta pentru producatori;
- prelevarea unor esantioane cu un numar variabil de produse, pentru formularea deciziei
in functie de severitatea verificarii;
- aplicarea verificarii in punctele necesare din fluxul de fabricatie, de catre personal
specializat.
Un plan de verificare prin esantionare trebuie sa ofere maximum de informatii despre lot in
conditiile prelevarii unui numar foarte redus de elemente in esantion, prin utilizarea minimului de
personalcu calificarea corespunzatoare si minim de costuri.
Aplicarea planului de esantionare asigura o probabilitate de95% de acceptare a loturilor de o
calitate acceptabila si o probabilitate mare de respingere pentru loturile de o caliate inacceptabila.
Verificarea statistica de receptie se aplica pentru produsele finite, materiile prime si
materialele componente cu caracter administrativ.
Planuri simple – decizia se formeaza dupa o singura etapa de esantionare.

48
 N

k<A k>R

Lotul se accepta Lotul se respinge

Etapele planului simplu de control:

1) identificarea
literei de cod (LC)
LC – se citeste din standard in functie de numarul de produse din lot si de nivelul de verificare.
2) identificarea
numarului de elemente din esantion.
Se citesc din tabele in functie de LC
3) citirea valorii
lui A si R
A – cifra de acceptare
R – cifra de respingere
4) formularea deciziei – A sau R
La controlul statistic a unui lot format din 100 saci sare se aplica un plan simplu de control.
Sa se ia decizia de acceptare sau de respingere a lotului stiind ca in urma verificarii esantionului recoltat
au fost gasite doua exemplare necorespunzatoare. Esantionul format din probe recoltate din 10 saci.

49
 N = 100

n- 10

a=1 r=1

k = 4 > r => lot respins

unde : N – reprezinta marimea lotului;

n – reprezinta numarul de esantionare controlate;
a – limita de acceptare;
r – limita de respingere a lotului;
k – reprezinta numar de esantioane gasite cu defecte in urma controlului.

FISA DEFINITIVA DE CONTROL

50
 Se intocmeste fisa de control prin masurare pe baza de medie si amplitidine pentru biscuiti
glutenosi care se efectueaza un control al gramajului.
Se prevede un continut net de 5 kg. Controlul se ealizeaza astfel: se extrag esantioane
formate din 5 probe, se cantaresc; operatia se repeta de 5 ori.

51
52
 GLUTENOSI

Birc de Na miere de albine

53
 Studiul H.A.C.C.P. pentru biscuiti
Materii Riscuri de identificare Grad Masuri de Procedee de
prime de control monitorizare
Oprerat contr
ii ol
1 2 3 4 5
Faina •riscuri microbiologice CCP2 - respectarea - masurarea si
- contaminare cu conditiilor de inregistrarea
microorganisme; transport si parametrilor de
- prezenta depozitare; depozitare
mucegaiurilor: - respectarea (temperatura,
Aspergillius, Fusarium, parametrilor de umiditate, continut
Penicilium; depozitare a de oxigen)
- prezenta fainii.
bacteriilor: Baccillus
subtilis si mezentericus;
- acrirea datorita
bacteriilor acidifiate:
Lactobacillus
•riscuri chimice CCP2 - selectare - inspectarea
- prezenta unor furnizori activitatii
dezinfectanti, metale - aplicarea furnizorilor
grele, pesticide, programelor - fise de tratare
micotoxine, substante de corespunzatoare a graului
tratament fitosanitar a tratamentelor - grafice de
fitosanitare igienizare
•riscuri biologice CCP2 - aplicarea - inspectarea
- prezenta insectelor si programelor de activitatii furnizorilor
rozatoarelor combatere a
insectelor si
daunatorilor
- selectarea
furnizorilor
•riscuri fizice CCP1 - depozitarea in - observarea vizuala a
- prezenta corpurilor conditii modului de depozitare

54
 starine, impuritati metalice corespunzatoare si a prezentei
si nemetalice - cernerea fainii corpurilor straine dupa
inainte de utilizare cernere
Zahar •riscuri microbiologice CCP2 - selectarea - analize
- prezenta bacteriilor furnizorilor microbiologice si
Leuconostoc - respectarea fizico-chimice
conditiilor de periodice
transport si - masurarea si
depozitare inregistrarea
- certificat de parametrilor de
calitate transport si depozitare
•riscuri chimice CCP2 - selectarea - analize
-pesticidele, substante furnizorilor microbiologice si
toxice din prelucrare - respectarea fizico-chimice
conditiilor de periodice
depozitare - masurarea si
inregistrarea
parametrilor de
depozitare
•riscuri fizice CCP1 - cernerea si - observarea
- corpurile straine, separarea vizuala a prezentei
impuritati metelice si magnetica corpurilor straine
nemetalice inainte de dupa separare
utilizare
Apa •riscuri microbiologice CCP2 - utilizarea - inspectarea
- Salmonella, surselor de apa surselor utilizate
Escherichia coli potabila - verificarea
traseelor
•riscuri parazitologice CCP2 - utilizarea - inspectarea
surselor de apa surselor utilizate
potabila - verificarea
traseelor
•riscuri chimice CCP2 - utilizarea - observarea
- nu contine cloruri peste surselor de apa vizuala a integritatii
doza admisa, fenoli, potabila conductelor de apa

55
 cianuri, metale grele
Miere •riscuri microbiologice CCP2 - respectarea - masurarea si
- prezenta bacteriilor conditiilor de inregistrarea
transport si parametrilor de
depozitare; depozitare
- (temperatura,
respectarea umiditate, continut
parametrilor de de oxigen)
depozitare a
fainii.
•riscuri chimice CCP2 - selectare -inspectarea
- fermentare (daca se furnizori activitatii furnizorilor
adauga apa) -fise de tratare a
- prezenta corpurilor graului
straine - grafice de
igienizare
Sare •riscuri microbiologica CCP2 - selectare -certificare de
- prezenta bacteriilor furnizori calitate
halotorante (Bacillus, - respectarea -analize
Clortridium) conditiilor de microniologice si
igiena fizico-chimice
periodice
•riscuri chimice CCP2 - aplicarea -observarea vizuala a
- subsatante toxice practicilor bune de GHP
datorate contaminarii igiena -observarea vizuala a
accidentale la - depozitare si conditiilor de
prelucrare transport in transport si
conditii bune depozitare
•riscuri fizice CCP1 - ambalare, -observarea
-prezenta manipulare integritatii
impuritatilor corespunzatoare ambalajelor
- cernere inainte -observare vizuala a
de utilizare prezentei corpurilor
straine dupa cernere
Plantol •riscuri microbiologice CCP2 - respectarea -masurarea si

56
 - contaminare cu conditiilor de inregistrarea
microorganisme transport si parametrilor de
- prezenta depozitare pransport si
mucegaiurilor - selectarea depozitare
furnizorilor -certificare de
calitate
•riscuri fizice CCP1 - manipulare - observare vizuala a
- prezenta corpurilor corespunzatoare, prezentei corpurilor
straine, bucati ambalaj filtrare inainte de straine dupa filtrare
utilizare
Maturare •riscuri microbiologice CCP2 - respectarea - observarea
Modelar - multiplicarea GHP, GMP vizuala
e microorganismelor patogene - respectarea a GHP,
- contaminare de la utilaje parametrilor de GMP,
lucru la - masurarea
maturare si
- igienizare inregistrarea
corespunzatoare parametrilor
la
fermentare
- grafice de
igienizare

Coacere • riscuri microbiologice CCP - respectarea - inregistrarea

- datorate nerespectarii 1 parametrilor parametrolor de
parametrilor de coacere de cocare cocere
(temperatura si durata) (temperatura si durata)
Stabiliza • riscuri microbiologice CCP - racirea - inregistrarea
re - multiplicarea sporilor 2 rapida la parametrilor de racire
hidroter nedistrusi prin tratament temperatura
mica termic corespunzatoa
re
Ambalar • riscuri microbiologice CCP - selectarea - certificate de
ea - contaminare cu 2 furnizorilor calitate
microorganisme prin - depozitare - observarea vizuala

57
 intermediul ambalajelor corespunzatoa a modului de depozitare
re a
ambala
jelor
Depozita • riscuri microbiologice CCP - conditii - masurarea si
re, - multiplicarea 2 corespunzatoa inregistrarea
Livrare, microorganismelor datorita re la parametrilor
Transpor nerespectarii parametrilor depozitare si
t transport

- respectarea
termenului de
valabilitate

Materii prime CCP Metode de monitorizare Cinemonitorizarea Frecventa

monitorizarii
Faina CCP2 - masurarea si - inginer sef; - pe locuri
inregistrarea - laborant CTC.
parametrilor din depozit;
- grafice de igienizare;
- teste pH.
Sare CCP2 - certificate de calitate; - inginer sef; - pe locuri
- inspectie la furnizori; - laborant CTC.
- observarea integritatii
ambalajelor;
- analize fizico-
chimice, microbiologice.
Apa CCP2 - analize fizico- - microbiolog - permanent
chimice;
- inspectarea surselor
de apa;
- observarea vizuala a

58
 traseelor de apa.
Zahar CCP2 - certificate de calitate; - inginer sef; - pe locuri
- inspectie la furnizori; - laborant
- observarea vizuala a CTC.
ambalajelor.
Framantare CCP2 - carnete de sanatate; - inginer sef; - pe sarje
aluat - observarea - tehnolog.
procedurilor de adaugare a
ingredientelor, a practicilor
bune la framantare;
- teste pH pentru apa de
clatire;
- grafice de igienizare
la framantare;
- observarea vizuala a
echipamentului de
protectie;
Coacere CCP1 - masurarea si - inginer sef; - pe sarje
inregistrarea - tehnolog.
temperaturii si duratei
operatiei de coacere
Racire CCP2 - masurarea si - inginer sef; - pe sarje
inregistrarea - tehnolog.
parametrilor la racire
Ambalare CCP2 - certificare de calitate - inginer sef; - pe sarje
pentru ambalaje; - tehnolog.
- observarea vizuala a
conditiilor de
depozitare;
grafice de igienizare

59
60
Livrare BD
B D = BL + P L
BD = 100 + 0,3 = 100,3 livrare
PL = 0,3/100 • BL
BL PL

Depozitare BI
B I = BD + P D
BI = 100,3 + 0,1 depozitare
BI = 100,4
PD = 100,3 • 0.1/100 = 0,1 BD PD

Impachetare BS
BS = B I + P I
BS = 100,3 + 0,2 impachetare
BS = 100,5
BI PI

Sortare BR
BR = B S + P S
PS = BS/100 • 0,4 – 0,11 sortare
BR = 100,5 • 0,11 = 100,61
BS PS

Racire
BC = B + PR + WR
BC • WBC/100 = BR • WBR/100 + PR • WBR + WR
PR = 0,3/100 • 100,61 = 30,183/100 = 0,30
W = 0,2/100 • 100,61 = 0,20
BC = 100,6 + 0,2 + 0,3 = 101,11
101,11 • WBC = (100,61 + 0,3) • 5,5 +20
WBC = 100,94 • 5,5 +20/101,11
WBC = 5,69 %

61
 Coacere
ALm – ALUAT MODELAT
ALm = BC + PC + WC
ALm • WAlm/100 = (BC + PC) • WBC/100 + WC
PC = 0,6/100 • BC = 0,6/100 • 101,11 = 0,61
WC = 18,64
WALm = 25% ... 27%
ALm = 101,11 +0,6 +WC • 100
ALm • 25 = 101,72 • 5,69 + WC • 100
75ALm = 9593,21
ALm = 127,9 KG
WC = 127,9 – 101,72 = 26,19% (apa evaporata la coacere)
Modelare – Am (aluat modelat)
Am = ALm + pm
Am = 127,9 • 0,2/100 = 0,26
Am = 127,9 + 0,26 = 128,16
Maturare – Af 9aluat framantat)
Af = Am + Pm – P (pierderi preparare aluat)
Pm =0,2/100 +0,26 = 128,42
Af = 128,16 + 0,26 = 128,42
F + A + Z + GL + MA + PL + S + BNa + C + E = Af + Pf
F • Wf/100 + A + Z +WZ/100 + GL • WGL/100 + MA • WMA/100 + PL • WPL/100 + S • WS/100 +
B • WB/100 + C • WC/100 + E • WE/100 = Af • Wf/100 + Pf • WF/100
1,01F + A + 12 + 2 + 1 + 10 + 0,3 + 0,25 + 0,15 = 128,42
1,01F • 14 + 100A + 12 • 0,1 + 2 • 18,5 + 1 • 20 + 10 • 0,15 + 0,3 • 0,1 + 0,3 • 0,1 + 0,25 • 0,1
+ 0,15 • 0,1 = 128, 42 • 25
1,01F + A +26 = 128,42
1,01F • 14 + 100A + 1,2 + 37 + 20 + 1,5 + 0,03 + 0,03 + 0,025 + 0,015 = 3210,5
1,01 F + A = 102,42
1,01F • 14 + 100A + 59,8 = 3210,5
1,01 F + A = 102,42
14,14F + 100A = 3150,7
1,01F + A = 102,42
14,14F + 100A = 3150,7

62
A = 102,42 – 1,01F
14,14F +100(102,42 – 1,01F) = 3150,7
14,14F + 10242 – 101F =3150,7
14,14 F – 101F = 3150,7 – 10242
- 86,86 F = - 7091,3
F = 81,64 kg
A = 102,42 – 1,01 • 81,64
A = 19,97 l
Preparare sirop
MA + GL + Z + W A = S + p
p = 1/100 • (MA + GL +Z +WA)
p = 1/100 • (1 + 2 +12 + 12)
p = 0,27 kg
S = (MA + GL +Z +WA) – p
S = 27 – 0,27
S = 26,73 kg
Pregatire solutie sare
S1 + WA = S2 + p S1 = sare
p = 1/100 • (S1 + W2) S2 = solutie sare dozata
W2 =1 kg p = pierderi
p = 1/100 • (0,3 + 1) = 0,013 kg
S2 = (S1 + W2) – p
S2 = (0,3 + 1) – 0,013 = 1,28 kg
Conditionare si dozare faina
F 1 = F 2 + p1 F1 = faina
p1 = 0,22/100 • F1 F2 = faina conditionata
p1 = 0,22/100 • 81,64 = 0,17 kg p = pierderi
F2 = F1 – p1
F2 = 81,64 – 0,17 = 81,47 kg
Conditionare si dozare zahar tos
Z 1 = Z 2 + p2 Z1 = zahar tos
p2 = 0,1/100 • 12 = 0,012 kg Z2 = zahar conditionat
Z2 = Z1 – p2 = 11,98 kg p = pierderi
Conditionare si dozare plantol

63
P1 = P2 + p P1 = plantol
p = 0,14/100 • P1 P2 = plantol conditionat
p = 0,14/100 • 10 = 0,014 kg p = pierderi
P2 = P1 – p = 10 – 0,14 = 9,98 kg
Conditionare si dozare glucoza
G1 = G2 + p G1 = glucoza
p = 0,15/100 • G1 G2 = glucoza comditionata
p = 0,15/100 • 2 = 0,003 kg p = pierderi
G2 = G1 – p = 2 – 0,003 = 1,997 kg
Conditionare si dozare miere de albine
M1 = M2 + p M1 = miere de albine
p = 0,1/100 • M1 M2 = miere de albine
p = 0,1/100 • 1 = 0,001 conditionata
M2 = M1 – p = 0,99 kg p = pierderi
Conditionare si dozare bicarbonat de sodiu
B2 = B1 +p B1 = bicrbonat de sodiu
p = 0,03/100 • B1 = 0,03/100 • 0,3 = 0,00009 kg B2 = bicarbonat sodiu
B2 = 0,03009 kg dozat
p = pierderi
Conditionare si dozare carbonat de amoniu
B2 = B1 +p B1 = carbonat de amoniu
p = 0,03/100 • B1 = 0,03/100 • 0,25 = 0,000075kg B2 =carbonat de amoniu
B2 = 0,250075 kg dozat
p = pierderi
Conditionare si dozare esenta le lamaie
E1 = E2 +p E1 = esenta de lamaie
p = 0,1/100 • E1 = 0,10/100 • 0,015 = 0,00015kg E2 = esenta de lamaie
E2 = E1 – p = 0,149 kg conditionata
p = pierderi

Consumuri specifice de materii prime pentru 100 kg biscuiti

Consum specific = cantitatea de materie introdusa in fabricatie/cantitatea de produs finit

64
Cs faina = 81,64/100 = 0,816%
Cs zahar = 12/100 = 0,12%
Cs glucoza = 2/100 = 0,02%
Cs miere se abline = 1/100 = 0,01%
Cs plantol = 10/100 =0,1%
Cs sare = 0.3/100 = 0.003%
Cs bicarbonat de sodiu = 0.3/100 = 0.003%
Cs carbonat de amoniu = 0.25/100 = 0.0025%
Cs esenta de lamaie = 0.15/100 = 0.0015%
Cs apa = 19.97/ 100 = 0.20%
Randamentul de fabricatie:
η = cantitatea de produs finit/ cantitaea de materii alimentare • 100.[%]
η = 5000/6379.65 • 100 = 78.37%

65
Nr.crt Materia Consumul Necesarul Durata de Cantitatea Suprafata
prima specific Zilnic depozitare depozitata de
(%) (kg) (zile) (kg) Depozitare
(m2)
1 Faina 0.816 4180 14 57120 89
2 Zahar 0.12 600 5 3000 4.94
3 Glucoza 0.02 100 5 500 2.60
4 Miere de 0.01 50 5 250 2.60
albine
5 Plantol 0.10 500 5 2500 --
6 Sare 0.003 15 5 75 1.95
7 Bicarbonat 0.03 15 5 75 2.47
de sodiu
8 Carbonat 0.0025 12.15 5 62.50 2.47
de
amoniu

9 Esenta de 0.0015 7.50 5 37.50 --

lamaie
10 Apa 0.20 1000 -- -- --

66
 Ambalarea biscuiţilor

Ambalarea are rol de prezentare şi de protejare a produsului. Biscuiţii se

ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care se aşează în
cutiicarton sau lăzi de lemn. Ambalajele folosite pentru biscuiţi se
confecţionează din materiale impermeabile pentu grăsimi: hârtie pergaminată,
cerată sau metalizată, carton, polietilenă sau celofan.
La ambalarea macanizată prin învelire se folosesc materiale
termosudabile(hârtie cerată, polietilenă, celofan special).
Dimensiunile reduse, friabilitatea şi compoziţia biscuiţilor, mai ales a celor
superiori, umpluţi şi glazuraţi, precum şi nevoia de a-i prezenta cât mai plăcut şi
variat, impun o grijă deosebită la ambalare. Se utilizează mai multe soluţii de
ambalare, tehnici de realizare a ambalării şi mijloace mecanizate de efectuare a
lor.

Soluţiile de ambalare a biscuiţilor folosite sunt :

2 Ambalarea în vrac, direct în ambalaje de mare volum, reprezentate de lăzi
de lemn sau cutii de carton cu capacitatea de 5 – 20 kg. Este indicată
pentru consumuri colective, deoarece se economisesc materiale de
ambalare.
3 Preambalarea biscuiţilor în porţii mici, cântărind 200 - 1000 g , în acest
caz se folosesc cutii de carton, ori ambalarea a 2 - 4 biscuiţi sau cantităţi
de cel mult 0,15 kg, pentru care se utilizează diferite tehnici de ambalare.
4 Încărcarea în ambalaje de transport, lăzi, şi cutii de mare capacitate (15 –
40 kg), preambalate, lăzile şi cutiile fiind apoi aşezate pe palete şi în
containere de volume mari, prin care se simplifică manipularea şi
depozitare produselor.

67
 Tehnicile de ambalare se referă la confecţiile folosite şi modul de asamblare
a lor cu produse. Astfel:
2 Ambalarea prin învelire, în care caz un grupaj de biscuiţi de format
constant, pentru a realiza o formă geometrică regulată, cel mai adesea
cilindru sau paralelipiped, se acoperă cu o folie,de material, care se
lipeşte pe lungime, se pliază şi se lipeşte la capete. În funcţie de cerinţele
de protecţie şi de materialul folosit se întâlnesc tehnici de ambalare în 1, 2
şi 3 straturi succesive.
3 Ambalarea în pungi, tehnică mai mult răspândită în trecut, dar la care se
renunţă treptat deoarece prezintă dificultăţi la mecanizarea operaţiilor.
Totuşi, ea rămâne o soluţie practică pentru sortimentele cu forme
neregulate, care la rîndul lor sînt în continuă restrângere.
4 Ambalarea în cutii, una din primele soluţii de ambalare, a fost eliminată
treptat de alte tehnici mai eficiente, datorită consumului mare de carton
şi a dificultăţilor ce le prezintă pentru mecanizare. În prezent se
foloseşte pentru porţii mari şi pentru asortaje din mai multe produse.
5 Ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi de
transport se face mai ales manual.
În afară de ambalarea propriu-zisă, în cadrul acestui proces mai
intervin şi operaţii de etichetare şi de aplicare a unor banderole, buline etc. care
îmbunătăţesc aspectul prezentării produselor.

68
 II.3.9. Depozitarea biscuiţilor

Pastrărea biscuiţilor în depazit trebuie să se facă în condiţii care să asigure

menţinerea gustului, consistenţei, frăgezimii, culorii şi formei acestora.
În acest scop sunt importanţi urmatorii factori:
2 temperatura şi umiditatea relativă a aerului;
3 lumina;
Parametri optimi sunt temperatura de 18 – 20˚ C, umiditatea relativă de 65
– 70% şi lipsa luminii. Biscuiţi care sunt expuşi actiunii directe a luminii solare îşi
pierd repede coloarea.
Aşezarea lăzilor cu biscuiţi în depozite se face în stive, pe grătare de lemn
sau pe paleţi; stivuirea lăzilor se face pe loturi, sortimente şi tranşe de fabricatie,
cu distanţa de circa 70 cm între stive şi de 30 - 40 cm între stiva şi perete.

69
70
71