Tehnologia Panificatiei

BURLUC ROMULUS MARIAN
TEHNOLOGIE ŞI CONTROL
ÎN INDUSTRIA PANIFICAŢIEI
EDITURA FUNDAŢIEI UNIVERSITARE

’’DUNĂREA DE JOS’’ GALAŢI -2009
PREFAŢĂ
Lucrarea de faţă se adresează studenţilor de la specializarea “ Ingineria

produselor alimentare” , cursanţilor de la studiile post universitare, cât şi
specialiştilor din domeniu.
În acest context, lucrarea ’’ Tehnologie şi control în industria panificaţiei
’’ apare ca o necesitate, pentru cei care doresc să se formeze şi să urmeze cariera
profesională în domeniul industriei panificaţiei.
Cuprins
_________________________________________________________________________
Cuprins
1. MATERII ALIMENTARE UTILIZATE ÎN PANIFICAŢIE……………………….…..3
1.1. Făina de grâu................................................................................................3

1.2. Apa ……………………………………………………………………………….20
1.3. Drojdia de panificaţie...................................................................................20
1.4. Sarea…...………………………………………………………………………...23
1.5. Zaharurile (îndulcitorii)………………………………………………………….24
1.6. Grăsimile…………………………………………………………………………26
1.7. Laptele şi subprodusele de lapte….......………………………………………27
1.8. Ouale……………………………………………………………………………..28
1.9. Fibrele alimentare……………………………………………………………….28
1.10. Condimentele………………………………………………………………....... 28
1.11. Seminţele uleioase………………………………………………………..........28
1.12. Conservanţii……………………………………………………………………...28
1.13. Premixurile……………………………………………………………………….29
1.14. Controlul calităţii materiilor alimentare……………………………………......29
1.16. Test de autoevaluare……………………………………………………….…..34
2. DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE..35
2.1. Depozitarea materiilor alimentare…………………………………………… 35

2.2. Pregătirea materiilor alimentare………………………………………………37
2.3 Dozarea materiilor alimentare…………………………………………………41
2.4. Test de autoevaluare…………………………………………………………..42
3. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC ŞI

METODE DE PREPARARE A ALUATULUI…………………………………43
3.1. Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic…………………...……43

3.2. Metode de preparare a aluatului………………………………….……………43
3.3. Test de autoevaluare……………………………………………………….......48
4. PREPARAREA ALUATULUI………………………………………………….…....49
4.1. Frământarea aluatului………………………………………………………….49

4.1.1. Bazele ştiinţifice ale procesului de frământare………………………………49
4.1.2. Fazele aluatului…………………………………………………………………58
4.1.3. Proprietăţile reologice ale aluatului…………………………………………...58
4.1.4. Temperatura aluatului………………………………………………………….59
4.1.5. Durata de frământare…………………………………………………………..60
4.1.6. Frământătoare (malaxoare)…………………………………………………...61
4.2. Fermentarea aluatului………………………………………………………….65
4.2.1. Bazele ştiinţifice ale fermentării aluatului…………………………………....65
4.2.2. Parametri de fermentare………………………………………………………77
4.2.3. Instalaţii de fermentare………………………………………………………...79
_________________________________________________________________________
Tehnologie şi control în industria panificaţiei 131
Cuprins
_________________________________________________________________________
4.3. Refrământarea aluatului…………………………………………………….....80
4.4. Test de autoevaluare…………………………………………………………..80
5. PRELUCRAREA ALUATULUI…………………………………………………….81
5.1. Răsturnarea aluatului din cuve………………………………………………...81

5.2. Divizarea aluatului……………………………………………………………….82
5.3. Premodelarea (rotunjirea) aluatului……………………………………………83
5.4. Repausul intermediar. Fermentarea intermediară…………………………...85
5.5. Modelarea finală…………………………………………………………………87
5.6. Fermentarea finală……………………………………………………………...89
5.7. Condiţionarea aluatului înainte de coacere…………………………………..95
5.8. Test de autoevaluare……………………………………………………………96
6. COACEREA ŞI DEPOZITAREA PÂINII.……………………………..……...97

6.1 Procese care au loc în timpul coacerii……………………………………….97
6.1.1 Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii…………………………115
6.2 Regimul de coacere…………………………………………………………...117
6.3 Durata coacerii……………………………………………………………......119
6.4 Pierderi de masă la coacere………………………………………………....121
6.5 Consumul de căldură pentru coacerea pâinii……………………………...122
6.6 Cuptoare…...…………………………………………………………….........123
6.7 Depozitarea pâinii.......…………………………………………………….....127
6.7.1 Răcirea pâinii……………………………………………………………….....127
6.8 Test de autoevaluare………………………………………………………....129
BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………….....130
_________________________________________________________________________
Materii alimentare utilizate în panificaţie
_________________________________________________________________________
1. MATERII ALIMENTARE UTILIZATE ÎN PANIFICAŢIE

1.1 Făina de grâu
Făina de grâu este principala materie alimentară care se utilizează în
industria panificaţiei. Ea rezultă prin măcinarea grâului în diferite variante de
extracţie.
Compoziţia chimică şi biochimică a făinii
Făina de grâu are o compoziţie chimică variabilă (tabel 1.1.) care depinde de
soiul grâului, condiţiile climatice şi agrotehnice de cultură, gradul de maturizare
biologică, tehnologia de măcinare şi gradul de extracţie.
Variaţia compoziţiei făinii cu gradul de extracţie(% făină din 100grâu) este
determinată de repartizarea neuniformă în bobul de grâu a componentelor sale
chimice şi biochimice.
Făina de grâu este formată din apă, care reprezintă 13-15% din masa sa, şi
substanţă uscată, care conţine proteine, glucide, lipide, substanţe minerale,
vitamine, pigmenţi şi enzime.
Natura constituenţilor, proporţia în care sunt prezenţi şi calitatea lor
influenţează calitatea făinii.
Tabel 1.1.Compoziţia chimică generală a făinii de grâu (pentru 100 g făină)
Substanţe minerale
Glucide [g]
(mg)
Vitamine, [mg]
Umiditate, [g]
Cenuşă , [g]
(Nx5,7), [g]
Diglucide,
Elemente,
Lipide [g]
elemente
Mono- şi
Celuloză
Proteine
Amidon
Tipul făinii*
Macro-
Micro-
Totale
Făina tip 500 14 10,3 0,9 74,2 1,8 67,7 0,1 0,5 342 3,72
Făină tip 700 14 10,6 1,3 73,2 1,7 67,1 0,2 0,7 476 5,70 9,10
Făină tip
14 11,7 1,8 70,8 1,8 62,8 0,6 1,1 558 8,99 11,7
1100
Făina tip
14 12,5 1,9 68,2 2,4 55,8 1,9 1,5 799 9,61 13,0
1500
* tipul făinii reprezintă conţinutul mineral (cenuşa) exprimat în % la 100 substanţă uscată
Compoziţia chimică a făinii

Proteinele. Făina conţine în medie 10-12% proteine iar conţinutul minim
pentru a fi panificabilă este de 7,0%.
Conţinutul de proteine al făinii depinde de soiul şi calitatea grâului din care
provine, de părţile anatomice care intră în formarea făinii şi de gradul de extracţie
al acesteia.
Variaţia conţinutului de proteine al făinii cu gradul de extracţie se datorează
repartizării neuniforme a proteinelor în bob. Creşterea conţinutului total de
proteine este aproape liniară până la extracţia simplă de 90% şi creşte brusc în
intervalul 90-98%, datorită conţinutului mai mare de proteine din stratul aleuronic
(fig. 1.1.)
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 1.1. Variaţia conţinutului de proteine cu extracţia făinii
Calitatea proteinelor făinii are o variaţie invers proporţională faţă de conţinutul

lor. Ea scade odată cu creşterea gradului de extracţie.
Compoziţia proteinelor din grâu
Proteinele grâului sunt formate din: proteine neglutenice(solubile) şi
proteine glutenice.
Proteinele neglutenice (solubile) reprezintă circa 15% din totalul
proteinelor, şi 0,13 – 0,45% faţă de masa făinii. Sunt foarte eterogene şi cuprind
albumine (3-5%), globuline (5-11%), proteine sub formă de complecşi cu lipidele şi
glucidele, proteine coagulante, proteine spumante, enzime, peptide, aminoacizi.
Rolul tehnologic al proteinelor solubile
Proteinele solubile au următoarele acţiuni:
-proteinele şi peptidele care conţin cisteină pot intra în reacţie cu oxidanţii şi
în reacţiile de
schimb sulfhidril – disulfuric influenţând proprietăţile reologice ale aluatului;
-sub formă hidrolizată pot fi utilizate drept sursă azotoasă de către
microbiota aluatului;
-alături de glucidele reducătoare, produsele lor de hidroliză pot intra în reacţia
Maillard
contribuind la colorarea cojii şi formarea aromei.
Proteinele glutenice reprezintă circa. 85% din totalul proteinelor făinii şi
constituie proteinele de rezervă ale endospermului. Deoarece sunt prezente numai
în endosperm, conţinutul acestora în făinuri scade odată cu creşterea gradului de
extracţie, mai pronunţat peste 70%.
Proteinele glutenice sunt formate din prolamine şi gluteline.
Dintre prolamine în făina de grâu este prezentă gliadina, iar dintre gluteline,
glutenina.
Structura proteinelor glutenice
Structura primară este determinată de tipul, numărul şi succesiunea
aminoacizilor în lanţul polipeptidic.Ea se realizează prin intermediul legăturilor
peptidice.
Structura secundară se realizează prin intermediul legăturilor de hidrogen
între gruparea carbonilică a unui aminoacid şi gruparea aminică a aminoacidului
vecin. Aceste interacţiuni sunt cauza aranjării speciale a lanţurilor polipeptidice
într-o structură elicoidală ordonată numită -helix (circa 20% din totalul lanţurilor)
şi sub formă de - turn (spirală cu pas şi diametru variabili).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Natura şi succesiunea aminoacizilor din lanţurile polipeptidice determină
formarea între diferitele zone ale aceluiaşi lanţ polipeptidic, parţial spiralat, a unui
număr mare de legături, covalente (legături disulfurice) şi necovalente (legături de
hidrogen, hidrofobe, ionice) care determină împachetarea lor spaţială, realizând
structura terţiară a proteinelor.
Împachetarea spaţială, tridimensională a lanţurilor polipeptidice are loc astfel
încât nivelul energetic atins este minim.
Molecula astfel obţinută, având structură terţiară, poartă numele de
subunitate proteică, protomer sau monomer.
Lanţurile proteice cu structură terţiară (subunităţi proteice, protomeri sau
monomeri) pot interacţiona între ele printr-o serie de legături covalente şi
necovalente, rezultând o moleculă cu structură cuaternară numită oligomer.
Această structură este definită de natura şi numărul monomerilor, precum şi de
legăturile stabilite între acestea. De asemenea, se referă la aşezarea spaţială a
monomerilor în cadrul moleculei.
Dintre proteinele glutenice, gliadina este o proteină monomeră, cu structură
terţiară, iar glutenina o proteină polimer formată din mai mulţi oligomeri cu
structură cuaternară..
Gliadina reprezintă proteina din grâu solubilă în soluţii apoase de alcool
70%, şi este insolubilă în apă şi alcool absolut. Reprezintă 35-45% din totalul
proteinelor făinii şi 4-6 % din masa bobului.
Gliadinele sunt proteine monomere a căror conformaţie este stabilizată de
legături de hidrogen, în principal, interacţii hidrofobe şi legături disulfurice
intramoleculare. Gliadinele , ,  în structura secundară au lanţurile spiralate sub
formă de - helix, iar - gliadinele sub formă de - turn.
Masa moleculară a majorităţii gliadinelor este de 30000-40000.
Glutenina reprezintă proteina care rămâne după ce s-au extras albuminele,
globulinele şi gliadinele cu soluţie alcoolică 70%.
Glutenina reprezintă 40-45% din totalul de proteine al făinii şi 4-6 % din masa
bobului. Conţinutul ei în făină creşte odată cu creşterea cantităţii de proteine. Este
insolubilă în apă şi alcool absolut, dar este solubilă în soluţii diluate de acizii, baze,
uree, surfactanţi.
Glutenina a cărei masă moleculară variază de la 80 000 Da la 1-3 mil. Da,
este considerată a fi un polimer cu grad mare de agregare. Pentru structura sa, pe
baza elementelor de structură identificate, au fost formulate mai multe modele.
Unul dintre acestea, care se corelează cu însuşirile ei funcţionale, consideră că
glutenina este formată din oligomeri legaţi între ei prin legături disulfurice
intermoleculare, stabilite între resturile de cisteină din zonele terminale ale
subunităţilor proteice (fig.1.2.). Astfel glutenina, spre deosebire de gliadină, unde
sunt prezente numai legături disulfurice intramoleculare, are în structura sa atât
legături disulfurice intramoleculare cât şi legături disulfurice intermoleculare.
Acestea din urmă sunt considerate legături reologic efective faţă de cele
intramoleculare care sunt considerate reologic neefective.
Glutenina se caracterizează prin elasticitate mare şi extensibilitate mică. Ea este
considerată principalul component al proteinelor glutenice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 1.2. Modelul ipotetic al structurii gluteninei

a-conformaţia subunităţilor HMW de glutenină; b- structura macromoleculei de glutenină
- subunitate proteică; 1- legături disulfurice reologic efective; 2- legături disulfurice
reologic neefective
Rolul tehnologic al proteinelor glutenice

Proteinele glutenice influenţează decisiv desfăşurarea procesului tehnologic
şi calitatea pâinii. Ele intervin în următoarele procese:
- la frământare, leagă aproximativ jumătate din apa absorbită de făină;
- în urma hidratării şi acţiunii mecanice de frământare formează glutenul sub
forma unei reţele de filme proteice de care depind în cea mai mare parte
proprietăţile reologice ale aluatului, rezistenţa, extensibilitatea, elasticitatea,
consistenţa ;
- la fermentare, reţeaua glutenică reţine gazele de fermentare conducând la
obţinerea produselor afânate;
- la coacere, în urma coagulării formează scheletul proteic al pâinii cu rol
important în fixarea formei şi volumului acesteia;
- produsele de hidroliză cu grupare amino liberă participă în reacţia Maillard
de formare a melanoidinelor care intervin în colorarea cojii,
- intervin în formarea substanţelor de aromă;
- reduc viteza de învechire a pâinii.
Sintetic, principalele proteine ale făinii de grâu şi caracteristicile lor sunt
prezentate în fig. 1.3.
Hidraţii de carbon (glucidele). Ocupă proporţia cea mai mare în compoziţia

făinurilor depăşind în făinurile de extracţie mică 82% .
Dintre glucide, amidonul este componentul cu ponderea cea mai mare în
făinurile de grâu. El este prezent practic numai în endosperm şi de aceea
conţinutul lui descreşte cu creşterea extracţiei făinii, mai accentuat pentru extracţii
peste 70%. Pentru extracţie până la 70%, conţinutul de amidon variază între 75 şi
80-82%, iar peste aceste extracţii scade ajungând la circa 67% pentru extracţii de
90% (fig.1.4.).
Amidonul este un poliglucid nefermentescibil format din două componente
macromoleculare, amiloza şi amilopectina. Amiloza constă din lanţuri liniare
formate din resturi de glucoză legate  (1,4), iar amilopectina din lanţuri ramificate,
în care ramificaţiile sunt fixate pe lanţul principal prin legături  (1,6).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Proteine totale
100%
15% 85%
Proteine neglutenice (solubile) Proteine glutenice (de rezervã)
Albumine(3-9%) Gliadine(prolamine) Glutenine(gluteline)

Globuline (6%) MW 25000 - 100000 MW 100000- 3 mil
Peptide (monomeri) (polimer)
Aminoacizin
Proteine spumante -GL -GL -GL  -GL subunitãti subunitãti
Proteine cuagulante LMW HMW
Enzime bogate în sulf
Inhibitori de enzime
Proprietãti Proprietãti
- extensibilã - putin extensibilã
- putin elasticã - elasticã
- solubilã în solutie - solubilã în solutii
de alcool 70% diluate de baze, acizi,
uree, surfactanti
Fig 1.3. Principalele proteine ale făinii de grâu
Fig. 1.4. Variaţia conţinutului de amidon cu extracţia făinii
În făinuri, amidonul este prezent sub formă de granule de diferite forme,

lenticulare şi rotunde, de mărimi diferite şi cu diferite grade de deteriorare
mecanică, în funcţie de soiul grâului din care s-au obţinut, de condiţiile climatice,
de cultură şi de intensitatea măcinişului.
Mărimea granulei de amidon de grâu variază în limitele 1-30 m. Din punct
de vedere calitativ, în făinuri sunt prezente granule de amidon intacte şi granule de
amidon deteriorate, corodate. Cu cât acţiunea mecanică de măcinare este mai
intensă şi sticlozitatea bobului mai mare, cu atât deteriorarea granulei este mai
mare.
Structura granulei de amidon

Amidonul nativ de grâu este birefringent în lumină polarizată cu o structură
parţial cristalină. Cristalinitatea este atribuită amilopectinei. În zonele cristaline
amilopectina formează helixuri duble aranjate într-o structură ordonată, unde un
rol important îl au legăturile de hidrogen.
Dintre granule, cele mici au grad de cristalinitate mai mare decât granulele
mari. Gradul de cristalinitate al amidonului este estimat la 0-60%.
Pe baza datelor acumulate, se admite pentru granula de amidon de grâu o
structură în straturi, care se deosebesc prin indici de refracţie, densitate,
cristalinitate şi rezistenţă la atacul enzimatic.Rezistenţa diferită faţă de enzime a
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
acestor straturi este evidenţiată de faptul că hidroliza granulei are loc prin canale
radiale “în dinte de fierăstrău”. Straturile amorfe şi cristaline înconjoară o regiune
centrală (hilum) care prezintă rezistenţă mare la acţiunea enzimelor.
Moleculele de amidon se orientează radial, respectiv perpendicular pe inelele
cristaline/ amorfe şi pe suprafaţa granulei. La suprafaţa granulei de amidon sunt
prezente cantităţi mici de lipide , proteine şi minerale.
Rolul tehnologic al amidonului
Amidonul intervine în următoarele procese:
- la frământarea aluatului, participă la hidratarea făinii, un rol important în
acest proces avându-l granulele de amidon deteriorate mecanic;
- în aluat, granulele de amidon fiind înconjurate de pelicule proteice,
mărimea granulei influenţează valoarea forţelor de interacţiune şi deci însuşirile
reologice ale aluatului;
- în timpul procesului de fermentare, în urma hidrolizei de către enzimele
amilolitice formează maltoza, principalul glucid fermentescibil din aluat. Acesta, în
urma fermentării produsă de drojdie, formează dioxidul de carbon care afânează
aluatul;
- în procesul de coacere, însuşirea amidonului de a gelatiniza are un rol
deosebit, granulele de amidon preluând funcţii importante prin legarea apei
eliberată de proteine în urma coagulării;
- maltoza formată în urma hidrolizei enzimatice a amidonului participă la
formarea culorii cojii şi a substanţelor de aromă;
- joacă rolul principal în învechirea pâinii.
Poliglucidele neamidonoase. Se găsesc în pereţii celulelor şi în învelişul
bobului. Se împart în trei grupe: celuloză, - glucani şi pentozani. Între aceştia
predomină poliglucidele necelulozice.
Celuloza. Este prezentă în proporţie însemnată în straturile periferice ale
bobului şi aproape absentă în endosperm. De aceea conţinutul în celuloză al
făinurilor este mic pentru extracţii sub 70% şi creşte pentru extracţii peste 70%.
- Glucanii sunt prezenţi în cantitate mică în grâu.
Pentozanii. Bobul de grâu conţine circa 7% pentozani. Cea mai mare parte
a acestora se găseşte în înveliş şi stratul aleuronic şi foarte puţin în endosperm
(1,27-2,33%).
În urma măcinării, partea principală a pentozanilor rămâne în tărâţe. În făină,
conţinutul de pentozani este de 1,2-4,2%. Sunt mai bogate în pentozani făinurile
de extracţie mare, care conţin şi părţi din straturile periferice ale bobului, faţă de
cele de extracţii mici.
După solubilitatea lor, pentozanii se împart în: pentozani solubili în apă şi
pentozani insolubili în apă (60% din total).
Rolul pentozanilor în panificaţie
Pentozanii au proprietatea de a absorbi cantităţi mari de apă, din care cauză
pot influenţa distribuţia apei în aluat şi pâine. Pentozanii solubili absorb o cantitate
mare de apă, de circa trei ori mai mare decât masa lor (raportată la substanţă
uscată), iar pentozanii insolubili de 10 ori mai mare.
Pentozanii solubili în apă măresc consistenţa şi timpul de dezvoltare a
aluatului şi îmbunătăţesc calitatea pâinii, în timp ce pentozanii insolubili în apă
măresc consistenţa aluatului dar reduc timpul de frământare şi volumul pâinii.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Se apreciază că prezenţa în făină a pentozanilor solubili în apă este
indispensabilă pentru obţinerea pâinii cu volum normal.
Glucidele solubile în apă Sunt formate din dextrine, zaharoză, maltoză,
glucoză, fructoză şi mici cantităţi de rafinoză şi trifructozan. Conţinutul de glucide
fermentescibile, zaharoză, glucoză, fructoză, maltoză în care zaharoza este
predominantă (80%) este de 1,1-1,8%, conţinutul lor crescând cu extracţia făinii .
Lipidele. Sunt prezente în cantitate mică în făinuri. Conţinutul lor creşte cu
gradul de extracţie al făinii, ele fiind localizate în principal în germene şi stratul
aleuronic (sub formă de lipide de rezervă) şi mai puţin în endosperm .
În făinuri, lipidele se găsesc sub formă de lipide simple (mono-,di- şi
trigliceride, acizi graşi liberi) care sunt predominante şi lipide complexe (lecitina),
în cantităţi mici.
Trigliceridele reprezintă principalele lipide ale grâului şi făinurilor de grâu.
După polaritate, lipidele din făină se împart în lipide nepolare (gliceride, acizi
graşi liberi) reprezentând 59% din totalul de lipide şi lipide polare, fosfolipide (26%)
şi glicolipide (15%).
Din punct de vedere al extractibilităţii, lipidele făinii se împart în două grupe:
lipide extractibile şi lipide neextractibile (fig. 1.5.).
Lipidele extractibile sunt formate din lipide libere (60%) care se pot
extrage cu eter de petrol, în care intră majoritatea trigliceridelor şi acizilor graşi, şi
lipide legate(40%), formate din trigliceride(1/3)şi fosfolipide şi glicolipide(2/3).
Lipide totale existente în fãinã

1,4-2%
1,4% 0,6%
Lipide extractibile Lipide neextractibile
SL.(starchlipids)
0,8%
0,6%
Lipide libere
Lipide legate
FL(free lipids)
BL (bound lipids)
0,2%
Lipide nepolare Lipide polare Lipide Lipide polare
(NPL-nonpolar lipids) (PL-polar lipids) nepolare (PL)
(NPL)
0,13% 0,07% 0,18% 0,22%
Glicolipide(GL) Fosfolipide(PhL) Glicolipide(G) Fosfolipide(PhL)
Fig.1.5. Clasificarea lipidelor din făină
Cea mai mare parte a lipidelor legate sunt fixate de proteine. Glutenina
conţine circa 80% dintre acestea, iar gliadina 5%. Lipidele legate de glutenină sunt
lipide polare şi nepolare, iar lipidele legate de gliadină şi albumine sunt mai ales
nepolare.
Lipidele neextractibile cuprind lipidele aderente la granula de amidon (SL) şi
se extrag cu apă saturată cu butanol (WSB) la 90-100°C. Ele reprezintă
aproximativ 0,6% faţă de total lipide. Sunt formate din fosfolipide, glicolipide şi
acizi graşi.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Rolul lipidelor în panificaţie.Deşi sunt prezente în proporţie mică, lipidele
făinii joacă un rol tehnologic important deoarece în aluat ele formează complecşi
cu proteinele şi amidonul influenţând proprietăţile reologice ale aluatului, calitatea
pâinii şi prospeţimea ei.
Sărurile minerale. Conţinutul de săruri minerale al făinurilor variază după
curba lui Mohs (fig.1.6.) Din curbă rezultă că făinurile cu extracţie până la 50% au
o variaţie mică a conţinutului mineral cu gradul de extracţie, făinurile cu extracţie
de 50-94% au o variaţie foarte mare a conţinutului mineral cu gradul de extracţie
datorită conţinutului mineral mare al stratului aleuronic (7% din masa sa), prezent
în aceste făinuri, pentru ca la extracţii mai mari de 94% variaţia să fie mai mică,
aceste făinuri conţinând mult înveliş (pericarpul conţine 3,5% substanţe minerale
faţă de masa sa).
Făinurile conţin o serie de elemente minerale, fosfor, calciu, magneziu, fier,
potasiu, sodiu, zinc, clor ş.a.. Cele mai multe (fosforul, calciu, magneziu, fierul)
sunt prezente sub formă de compuşi insolubili a căror proporţie creşte cu gradul
de extracţie.
Fig. 1.6. Variaţia conţinutului mineral al făinurilor de grâu cu gradul de extracţie (curba lui Mohs)
Vitaminele. Făinurile conţin vitamine din grupul B- B1, B2, B6, vitamina PP,
unele cantităţi de acid folic şi acid pantotenic precum şi vitamina E.
Datorită repartiţiei neuniforme în bob a vitaminelor conţinutul lor în făină
creşte cu gradul de extracţie. Făinurile de extracţii mici sunt sărace în vitamine, iar
cele de extracţii mari au un conţinut apreciabil.
Conţinutul de vitamine variază cu soiul grâului. Grâul tare este mai bogat în
vitaminele B1 şi PP, în timp ce grâul moale conţine mai mult vitaminele B6, acid
folic, acid pantotenic. Condiţiile climatice influenţează puţin conţinutul de vitamine.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Prin măcinare o parte importantă de vitamine este îndepărtată, din vitaminele
complexului B pierzându-se aproximativ 65%.
Pigmenţii. Făinurile conţin pigmenţi carotenoidici, xantofile şi flavone.
Carotenii şi xantofilele (hidroxi α– carotenul) se găsesc în endosperm şi deci în
făinurile albe, iar flavonele (şi dintre acestea tricina) în părţile periferice ale bobului
şi de aceea sunt prezenţi în făinurile negre. În cantităţi mai mari, carotenii sunt
prezenţi în germene.
Conţinutul de pigmenţi carotenoidici ai făinii este de 0,1-0,4 mg/100 g făină,
din care β-carotenul reprezintă 2-12%, iar xantofila şi esterii ei 71- 88%.
Dintre flavone este prezentă tricina (trihidroxi, dimetoxi flavona). Mai sunt
prezenţi produşi de descompunere a clorofilei de coloare galben-brună.
Compoziţia biochimică a făinii
Conţinutul de enzime al făinii depinde de gradul de extracţie, de condiţiile
climatice din perioada de maturizare şi recoltare, gradul de maturizare biologică a
bobului, eventualele degradări pe care le suferă boabele înainte sau după
recoltare (încolţire, atacul ploşniţei grâului ş.a.), soiul grâului.
În bobul de grâu enzimele sunt concentrate în cea mai mare parte în
germene, la periferia endospermului (stratul subaleuronic) şi stratul aleuronic. De
aceea făinurile de extracţie mică au un conţinut mai mic de enzime decât făinurile
de extracţie mare, care conţin părţi periferice ale bobului în proporţie mai mare.
Enzimele prezente în făină fac parte din clasele hidrolaze, oxido-reductaze,
transferaze, liaze, sintetaze, izomeraze.
Pentru panificaţie cele mai importante sunt hidrolazele şi oxidoreductazele.
- hidrolaze: enzime amilolitice, enzime proteolitice, lipaze, pentozanaze,
fitaza;
- oxido-reductaze: lipoxigenaza, catalaza, peroxidaza, asorbat-oxidaza,
dehidroascorbat reductaza, protein sulfhidril reductaza
Hidrolazele
Enzimele amilolitice Făinurile de grâu conţin α şi β- amilaza. Ele
hidrolizează legăturile α(1,4) din structura poliglucidelor.
α- Amilaza, în făinurile normale, este prezentă sub formă de urme. Ea este
absentă în făinurile provenite din grâne sticloase sau cultivate şi recoltate în
condiţii de climat secetos şi este prezentă în cantităţi mari în făinurile provenite din
grâu încolţit (creşte de aproximativ 100 ori).
β-Amilaza este prezentă în cantităţi suficiente pentru sistemul aluat.
Amilazele sunt prezente în făinuri (ca şi în bob) parţial în stare legată,
inactivă, aproximativ 1/3 din total şi parţial în stare liberă, activă.
Acţiunea pe care o produc asupra amidonului constă într-o acţiune de
corodare (de sensibilizare a granulei), acţiune de lichefiere şi acţiune de
dextrinizare pentru α-amilaza şi într-o acţiune de zaharificare pentru β- amilaza.
Cele două amilaze se deosebesc nu numai prin acţiunea asupra granulei de
amidon, ci şi prin parametri optimi de activitate.
α- Amilaza este termorezistentă şi acidosensibilă. Activează optim la pH 4,5-
5 şi la temperatura de 60-66°C; la 75°C este inactivată în proporţie de 50%, iar la
83°C este distrusă complet. Aceste valori scad cu scăderea pH-ului. Este activată
de ionii de Ca+2.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
β- Amilaza este mai sensibilă la temperatură şi mai rezistentă la aciditate
decât α- amilaza. Activează optim la pH de 4,6 –5 şi la temperatura de 48-510C, la
600C este inactivată în proporţie de 50%, iar la 70-750C este distrusă complet.
Conţine grupări –SH în centrul său activ, esenţiale pentru activitatea enzimei.
Temperaturile optime şi de inactivare ale amilazelor sunt influenţate de pH.
La pH-ul de 2,5 şi temperatura de 300C sunt inactivate ambele enzime.
Enzimele amilolitice sunt din punct de vedere tehnologic cele mai importante
enzime. Catalizând hidroliza amidonului, ele asigură aluatului necesarul de glucide
fermentescibile.
Enzimele proteolitice (proteaze) sunt prezente în cantitate mică în făinurile
din grâu sănătos, dar sunt în cantităţi mari în făinurile din grâu atacat de ploşniţa
grâului şi în cea provenită din grâu încolţit (creşte de 10- 20 de ori).
Ca şi amilazele , proteazele sunt prezentate parţial în stare legată, inactivă,
aproximativ ¾ din total şi parţial în stare liberă activă. Enzima legată este
complexată cu proteinele şi este stabilă termic la 500C, faţă de enzima liberă care
este instabilă la 500C.
La pH-ul din aluat de 5,8 numai 10-25% din enzimele proteolitice ale făinii
sunt extractibile şi cedate aluatului.
Din punct de vedere al mecanismului de acţiune, enzimele proteolitice ale
făinii se împart în :
- proteinaze, care acţionează în interiorul lanţului polipeptidic (sunt
endopeptidaze) şi au acţiune de înmuiere a aluatului. Au fost studiate pe
azocazeină şi edestină;
- peptidaze, care acţionează la capetele lanţului polipeptidic (sunt
exopeptidaze) eliberând aminoacizi (N solubil). Au fost studiate pe hemoglobină.
Se împart în carboxipeptidaze, care hidrolizează legăturile peptidice ale
aminoacizilor marginali cu grupare carboxilică liberă şi aminopeptidaze, care
hidrolizează legăturile peptidice ale aminoacizilor marginali cu grupare amino
liberă.
În făinuri predomină proteinazele (enzime de înmuiere).
Enzimele proteolitice, catalizând hidroliza proteinelor, sunt importante
tehnologic pentru proprietăţile reologice ale aluatului şi pentru formarea de
aminoacizi care participă la formarea melanoidinelor ce colorează coaja pâinii şi
pentru formarea substanţelor de aromă.
Lipaza se găseşte în cantităţi mici în făinuri (2-3 u.L/g). Cele mai bogate
sunt făinurile de extracţie mari şi cele mai sărace făinurile de extracţii mici,
deoarece în bob enzima este localizată mai ales, în germene, stratul aleuronic şi
în cantităţi foarte mici în endosperm.
Lipaza hidrolizează gliceridele din făină eliberând acizi graşi şi glicerină.
Hidroliza are loc în trepte, eliberând, în primul rând, acizii graşi din poziţiile 1 şi 3.
Activează optim la pH 7,4 şi temperatura de 380C. Umiditatea optimă a
substratului este de 20%, dar ea activează şi la umidităţi mai scăzute, până la 8%,
nefiind inhibată în absenţa apei libere. Acest lucru face ca lipaza să acţioneze în
timpul maturizării grâului şi făinii. Acizii graşi eliberaţi, între care acidul linoleic
este preponderent, sunt substrat pentru lipoxigenaza.
În timpul frământării şi fermentării activitatea lipazei făinii este foarte redusă.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fitaza este o fosfatază care hidrolizează acidul fitic şi fitina (sarea dublă de
calciu şi magneziu a acidului fitic) formând acid fosforic şi inozitol, respectiv fosfaţi
acizi de calciu şi magneziu, acid fosforic şi inozitol.
Fitaza este puternic activată la încolţire (de circa 8 ori). Ea acţionează în
aluat mărind gradul de asimilare a calciului şi fierului din pâine.
Activează optim la pH 5 şi temperatura de 550C. Este relativ termostabilă,
astfel că acţionează în prima parte a coacerii. Enzima nu-şi pierde activitatea timp
de 10 min la 800C, dar se inactivează rapid după 800C. Stabilitatea termică a
enzimei este dependentă de pH; la pH scăzut este puţin stabilă, cere pentru
activitate Mg2+.
Este importantă din punct de vedere nutriţional.
Pentozanazele Sunt grupate sub numele de pentozanaze sau hemicelulaze
sau xilanaze, enzime capabile să hidrolizeze arabinoxilanii prezenţi în făină.
Oxido-reductazele
Oxido-reductazele făinii pot fi împărţite în două grupe:
- enzime care necesită pentru activitatea lor oxigenul molecular :
lipoxigenaza, polifenoloxidaza, ascorbat oxidaza, sulfhidril oxidaza;
- enzime care au ca substrat sau necesită prezenţa apei oxigenate:
catalaza, peroxidaza.
Lipoxigenaza
Enzima catalizează oxidarea în prezenţa oxigenului molecular a acizilor graşi
polinesaturaţi, 1,4 pentadienici, forma cis, adică cei care au duble legături
separate printr-o grupare metilen, în poziţia 8 (acizii linoleic şi linolenic), în stare
liberă sau sub formă de monogliceride şi nu oxidează acizii din structura
trigliceridelor.
Reacţia conduce la formarea hidroperoxizilor acizilor graşi.
Activează optim la pH 6-6,5 şi temperatura de 450C. La 650C prezintă numai
urme de activitate.
În aluat are rol de albire şi de îmbunătăţire a proprietăţilor reologice ale
aluatului. Efectul este slab datorită conţinutului redus de enzimă în făinuri.
Polifenoloxidaza oxidează compuşii fenolici formând chinone, care după o
serie de reacţii, conduce la polimeri coloraţi în brun.
Tirozinaza este o fenoloxidază. În prezenţa oxigenului ea catalizează
oxidarea tirozinei cu formarea de melanine conducând la închiderea culorii
miezului.Activează optim la pH 4,7-5,2.
Ascorbat oxidaza este o globulină. Catalizează oxidarea acidului ascorbic
la acid dehidroascorbic (DHA) în prezenţa oxigenului. Activează optim la pH 6,3.
Dehidroascorbat reductaza catalizează reducerea acidului dehidroascorbic
la acid ascorbic.
Sulfhidril oxidaza oxidează glutationul redus la glutation oxidat eliberând
apă oxigenată. Dispar astfel unele grupări tiol şi se formează apa oxigenată care
facilitează activitatea enzimelor catalaza şi peroxidaza.
Catalaza Conţinutul în catalază al făinurilor este influenţat de extracţia făinii
şi soiul grâului. Cele mai bogate sunt făinurile de extracţii mari şi cele provenite din
grâne de primăvară, care conţin de circa 5 ori mai multă enzimă decât cele de
toamnă.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Peroxidaza catalizează oxidarea, cu ajutorul apei oxigenate, a grupărilor
fenolice şi aminice. Ea poate, de asemenea, să producă reticularea covalentă a
proteinelor şi pentozanilor analog cu cea produsă de polifenoloxidaza.
Catalaza şi peroxidaza, prin gruparea lor hematinică, sunt capabile să
oxideze lipidele nesaturate cu apariţia de radicali liberi, intermediari, provocând
deci reacţii similare cu cele catalizate de lipoxigenază.
Diferenţele existente în compoziţia chimică şi biochimică a făinurilor de
diferite extracţii se reflectă în calitatea pâinii. Pâinea obţinută din făinuri de
extracţie mică are miezul mai bine afânat decât cea obţinută din făinuri de
extracţie mare. În schimb, pâinea obţinută din făinuri de extracţie mare, ca urmare
a conţinutului mai mare de enzime are aromă mai pronunţată.
Încărcarea microbiologică a făinii

Făina conţine o microbiotă foarte variată. Concentraţia ei reprezintă 10-106
ufc/g făină (unităţi formatoare de colonii).
În făinurile normale, microbiota este formată în principal din bacterii şi în
proporţie mai mică din drojdii şi mucegaiuri.
Conţinutul de drojdii al făinurilor este de 0-103 celule/g.
Bacteriile prezente în făină joacă un rol important în fermentaţia lactică din
aluat.
Nu este admisă prezenţa în făină a bacteriilor patogene.
Însuşiri organoleptice, fizice, chimice şi coloidale ale făinii

Însuşirile organoleptice ale făinii sunt: culoarea, gustul, mirosul.
Culoarea făinii este dată de culoarea alb- galbenă a particulelor provenite
din endosperm, care conţine pigmenţi carotenoidici şi de culoarea închisă a
tărâţelor prezente în făina, care conţine pigmenţi flavonici. Pe măsură ce creşte
gradul de extracţie creşte proporţia de tărâţe şi culoarea făinii se închide .
Culoarea mai este influenţată şi de mărimea particulelor. Particulele mari
aruncă umbră pe suprafaţa făinii, astfel că nuanţa acesteia este mai închisă.
Micşorarea granulozităţii făinii prin măcinare conduce la deschiderea culorii făinii.
Culoarea făinurilor mai poate fi influenţată de prezenţa mălurii sau a altor
particule străine.
Mirosul şi gustul Făina de grâu sănătoasă are gust puţin dulceag şi miros
plăcut, specific. Mirosul şi gustul de iute, de rânced, de mucegai dovedesc
alterarea făinii sau prezenţa unor seminţe de buruieni neîndepărtate în curăţătorie.
Gustul puternic dulceag este dat de germinarea grâului, iar gustul fad se
întâlneşte la făina supraîncălzită la măcinare.
Făina este sensibilă la mirosurile puternice din mediu. Ea poate să preia
mirosuri străine în timpul transportului sau a depozitării, dacă în apropiere se află
substanţe cu miros puternic (ex. petrol, benzină, fenol).
Cel mai frecvent, mirosul anormal al făinii este dat de substanţele care se
formează în făină în urma descompunerii unor componente ale acesteia, atunci
când este depozitată în condiţii necorespunzătoare.
Toate aceste făinuri sunt nepanificabile.
Aspectul general se referă la prezenţa impurităţilor mari, vizibile cu ochiul şi
la infestare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Însuşiri fizice
Granulozitatea (fineţea) Se referă la mărimea particulelor care o compun,
respectiv la proporţia de particule mai mari şi particule mai mici.
Granulozitatea făinii este influenţată de intensitatea de măcinare, de gradul
de extracţie şi de soiul grâului din care se obţine.
Conform standard-ului român de făină, pentru făina albă particulele cu
mărimea sub 125 m reprezintă 50 –90%, iar cele mai mari de 180 m nu trebuie
să depăşească 10%. Pentru făinurile semialbe şi negre, particulele cu mărimea
sub 180 m reprezintă 50-90%, iar cele mai mari de 0,5 mm nu trebuie să
depăşească 6 respectiv 8%.
Soiul grâului: făinurile provenite din grâne făinoase, moi au particule mai mici
faţă de făinurile provenite din grâne sticloase. Pentru făinurile provenite din grâne
moi, conţinutul de particule mai mari de 45m nu depăşeşte 10%, în timp ce
pentru făinurile provenite din grâne sticloase acestea sunt în proporţie mult mai
mare.
Granulozitatea făinii influenţează :
Capacitatea făinii de a absorbi apa. Cu cât particulele de făină sunt mai mici,
cu atât făina absoarbe mai multă apă. Cantitatea mărită de apă absorbită de făină
se datorează conţinutului mai mare de amidon deteriorat şi suprafeţei specifice
mai mari a particulelor de făină. Între conţinutul de granule de amidon deteriorat
şi cantitatea de apă absorbită există o relaţie directă. De asemenea umflarea
particulelor de făină decurge mai repede.
Proprietăţile reologice ale aluatului Aluaturile obţinute din făinuri cu
granulozitate mare sunt mai fibroase, mai tenace, mai rezistente, faţă de cele
obţinute din făinuri de granulozitate mică, care expunând o suprafaţă mare faţă de
enzime îşi reduc consistenţa mai pronunţat la fermentare. Pentru făinurile cu
granulozitate fină formarea aluatului are loc mai repede.
Activitatea enzimelor amilolitice Cu cât particulele de făină sunt mai mici, cu
atât mai multe vor fi granulele de amidon deteriorate prin efectul mecanic de
măcinare şi deci mai atacabile la acţiunea β- amilazei.
La grânele sticloase, deşi dimensiunea particulelor de făină este mai mare,
granulele de amidon sunt deteriorate la măcinare mai mult decât în cazul grânelor
moi şi ca urmare sunt mai uşor atacabile de β- amilaza . Aceste făinuri au
capacitate mare de a forma glucide fermentescibile.
Calitatea pâinii Granulozitatea făinii influenţează volumul pâinii, porozitatea şi
culoarea cojii.
Pâinea obţinută din făină cu granulozitate mare are volum mic, porozitate
nedezvoltată şi coajă palidă, datorită capacităţii mici de formare a glucidelor
fermentescibile.
Pâinea obţinută din făină cu granulozitate mică are volum mic, miez închis la
culoare, datorită proteinelor uşor atacabile şi are coajă intens colorată, datorită
capacităţii mari de a forma glucide fermentescibile.
Pâinea de cea mai bună calitate se obţine din făină cu particule de mărime
optimă. Optimul de granulozitate al făinii depinde de calitatea ei. Cu cât calitatea
făinii este mai bună cu atât făina trebuie să fie mai fină.
Din punct de vedere al însuşirilor de panificaţie este necesar ca făina să aibă
particule cât mai omogene.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Gradul de asimilare al pâinii Creşterea mărimii particulelor de făină faţă de
mărimea optimă reduce gradul de asimilare al pâinii.
Randamentul în pâine este de obicei cu atât mai mare cu cât făina este de
granulaţie mai mică. La o făină cu granulozitate mare randamentul poate să scadă
cu 2-3%.
Însuşirile chimice
Aciditatea Făinurile şi toate produsele de măcinare ale cerealelor prezintă
reacţie acidă.
Aciditatea făinurilor este dată de fosfaţii acizi de calciu şi magneziu rezultaţi
prin hidroliza fitinei sub acţiunea enzimei fitaza. Sub acţiunea aceleaşi enzime
acidul fitic este hidrolizat cu formare de acid fosforic care intră în compoziţia
acizilor liberi din făinuri. Acidul fosforic mai poate apare prin hidroliza parţială a
mononucleotidelor sub acţiunea nucleofosfatazelor.
Aciditatea făinii mai este dată de acizii graşi liberi formaţi prin hidroliza
trigliceridelor sub acţiunea enzimei lipaza şi de aminoacizii rezultaţi prin hidroliza
proteinelor, în componenţa cărora intră în cantitate mare acidul glutamic.
În făinurile provenite din grâne prost conservate, la umiditate şi temperaturi
ridicate se pot dezvolta bacterii (heterofermentative)cu formarea unor acizi : acid
lactic, acetic, succinic, citric, malic etc care măresc aciditatea făinii.
Aciditate mare are şi făina veche şi cea obţinută din grâu încolţit datorită
activităţii lipazei.
Aciditatea făinii variază cu extracţia ei . Ea este cu atât mai mare cu cât
extracţia făinii este mai ridicată. Făinurile de extracţii mici, care provin din
endosperm, au deci conţinut mineral (0,45%) şi grăsimi (0,5%) în cantităţi mici, au
aciditate mai redusă (2-2,2 grade) decât făinurile de extracţii mari care conţinând
mai multe substanţe minerale (1,2%) şi grăsimi (1,3%) au aciditate mai mare (3-4
grade).
Însuşiri coloidale
Însuşirea de a forma gluten Această însuşire este specifică făinii de grâu,
grâul fiind singura cereală capabilă să formeze gluten.
Substanţele proteice insolubile în apă, glutenina şi gliadina, posedă
proprietăţile coloizilor hidrofili, în special proprietatea de a absorbi şi de a se umfla
în apă. În această situaţie, la frământarea aluatului cele două proteine absorb apa
şi sub acţiunea mecanică de frământare se unesc şi formează o masă elastică şi
capabilă să se extindă numită gluten.
Glutenul umed se obţine prin spălarea aluatului. El reprezintă un gel coloidal
cu masă moleculară mare, numit şi gel de gluten. Este format dintr-o asociere de
molecule neomogene. Conţine 200-250 % apă faţă de substanţa sa uscată şi circa
70% faţă de masa umedă a glutenului. Substanţa uscată a glutenului este formată
din 75-90% proteine glutenice, restul de 25-10% fiind formată din lipide 2-4%,
albumine şi globuline 3-4 %, glucide (inclusiv amidon) 8-10%, substanţe minerale
0,7%. Conţinutul de substanţe neglutenice depinde de condiţiile de spălare a
aluatului, durata şi minuţiozitatea acesteia, prin spălare îndepărtându-se
componentele solubile, amidonul şi tărâţele.
Prezenţa substanţelor neproteice în compoziţia glutenului se explică prin
capacitatea proteinelor glutenice de a reţine prin adsorbţie aceşti compuşi şi de a
interacţiona cu ei formând complecşi (cu lipidele şi glucidele).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Conţinutul de gluten umed al făinii variază în limite largi, 15-50%. Pentru o
făină panificabilă conţinutul minim de gluten este de 22%, respectiv 7,0 %
substanţe proteice.
Glutenul este caracterizat de proprietăţi reologice: elasticitate, extensibilitate,
rezistenţă la întindere, fluaj (capacitatea de a se deforma sub greutate constantă).
Cu cât glutenul este mai elastic şi mai rezistent la întindere, cu atât el este mai
puternic şi cu cât este mai extensibil şi se deformează mai mult atunci când este
lăsat în repaus (fluaj), cu atât este de calitate mai slabă.
Proprietăţile de panificaţie (tehnologice) ale făinii

Proprietăţile de panificaţie caracterizează comportarea tehnologică a făinii.
Acestea sunt:
1. capacitatea de hidratare;
2. capacitatea de a forma gaze;
3. puterea făinii;
4. capacitatea de închidere a culorii.
1. Capacitatea de hidratare
Capacitatea de hidratare reprezintă proprietatea făinii de a absorbi apa atunci
când vine în contact cu ea la prepararea aluatului.
Se deosebesc:
- capacitatea de hidratare farinografică ;
- capacitatea de hidratare tehnologică (de panificaţie).
Capacitatea de hidratare farinografică (absorbţia farinografică) se defineşte
prin numărul de ml de apă absorbiţi de 100 g făină pentru a forma un aluat de
consistenţă standard. Se consideră consistenţa standard, consistenţa de 0,5
kgf.m. sau 500 U.F. (unităţi farinografice) sau 500 U.B. (unităţi
Brabender).Această valoare s-a ales pe baza experienţei practice, când s-a
constatat că majoritatea proceselor din aluat decurg optim la această consistenţă.
Capacitatea de hidratare tehnologică (absorbţia tehnologică sau de
panificaţie) se defineşte prin numărul de ml de apă absorbiţi de 100 g făină la
frământare pentru a forma un aluat cu cele mai bune posibile proprietăţi reologice
şi pâinea cea mai bună posibilă.
Capacitatea de hidratare farinografică, în unele cazuri, coincide cu
capacitatea de hidratare tehnologică. Sunt cazuri, însă, când în funcţie de calitatea
şi de tehnologia aplicată ele diferă între ele .
Capacitatea de hidratare a făinii depinde de hidratarea proteinelor şi
amidonului şi de extracţia şi umiditatea făinii.
Valorile normale ale capacităţii de hidratare, pentru făinurile de extracţii
diferite sunt:
- făină neagră 58-64%;
- făină semialbă 54-58% ;
- făină albă 50-55%.
2. Capacitatea de a forma gaze Este caracterizată de cantitatea de gaze
care se degajă într-un aluat preparat din făină, apă, drojdie, fermentat în anumite
condiţii de timp şi temperatură. Se exprimă prin ml de dioxid de carbon care se
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
formează într-un aluat preparat din 100g făină, 60 ml apă şi 10g drojdie presată
(exces), fermentat 5 h la 300C.
Capacitatea făinii de a forma gaze este influenţată de:
- conţinutul în glucide proprii ale făinii;
- capacitatea făinii de a forma glucide fermentescibile.
Conţinutul de glucide proprii ale făinii Făinurile conţin cantităţi mici de
glucide fermentescibile (1,1%, în făinurile albe, 1,5% în făinurile semialbe, 1,8% în
făinurile negre).
Ele sunt formate în proporţie de 80% din zaharoză, iar restul de 20%, din
glucoză, fructoză, maltoză.
În procesul tehnologic aceste glucide sunt fermentate în primele 2-3 ore,
astfel încât în fazele finale ale acestuia, cantitatea de gaze formate pe seama
glucidelor proprii este practic neînsemnată.
Cu toate acestea, ele joacă un rol important în fermentarea aluatului
deoarece declanşează procesul de fermentare.
Capacitatea făinii de a forma glucide fermentescibile este proprietatea
aluatului preparat din făină şi apă de a forma la o anumită temperatură şi într-un
anumit interval de timp o cantitate de maltoză.
După metoda Ramsay, drept indice pentru capacitatea făinii de a forma
glucide se consideră cantitatea de maltoză exprimată în mg, care se formează
într-o suspensie de 10g făină şi 90 ml soluţie tampon cu pH 4,6-4,8 după o oră de
infuzie la 270C.
Maltoza se formează în aluat prin hidroliza amidonului sub acţiunea
enzimelor amilolitice. Ca urmare, cantitatea de maltoză care se formează este
condiţionată de doi factori:
- cantitatea de enzime amilolitice;
- gradul de deteriorare a granulei de amidon.
Importanţa tehnologică a capacităţii făinii de a forma gaze
Capacitatea făinii de a forma gaze influenţează volumul şi porozitatea pâinii
şi culoarea cojii.Prin cunoaşterea acestei proprietăţi a făinii se poate prevedea
intensitatea procesului de fermentare în diferite stadii ale procesului tehnologic,
foarte importante fiind fazele de dospire finală şi coacere. Făinurile cu capacitate
redusă de a forma gaze nu asigură o intensitate suficientă a procesului de
fermentare în fazele finale ale procesului tehnologic şi ca urmare pâinea se obţine
cu volum mic, nedezvoltat. În cazul făinurilor cu capacitate mare de formare a
gazelor volumul pâinii şi porozitatea ei vor depinde de proprietăţile reologice ale
aluatuluide şi de capacitatea lui de a reţine gazele . Creşterea volumului pâinii are
loc până la o valoare maximă, care corespunde capacităţii aluatului de a reţine
gazele.
Culoarea cojii se formează la coacere prin interacţiunea dintre glucidele
reducătoare şi aminoacizi. Reacţia este neenzimatică şi conduce la formarea unor
substanţe de culoare închisă numite melanoidine. Pentru ca pâinea să aibă o
coajă de culoare normală este necesar ca în momentul introducerii în cuptor,
aluatul să conţină minim 2-3 % la s.u. glucide nefermentate. Dacă această condiţie
nu este satisfăcută coaja se obţine de culoare palidă, chiar dacă se măresc durata
şi temperatura de coacere. De aceea, în practică, făina cu capacitate mică de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
formare a glucidelor fermentescibile se numeşte “tare la foc”. De obicei făinurile
albe sunt tari la foc.
3. Puterea făinii Caracterizează capacitatea făinii de a forma un aluat care
să aibă după frământare şi în cursul fermentării şi dospirii anumite proprietăţi
reologice (consistenţă, stabilitate, elasticitate, înmuiere).
Puterea făinii este o noţiune complexă. Ea include o serie de indici calitativi
ai făinii care se referă la comportarea tehnologică a acesteia, respectiv obţinerea
unui aluat care să-şi menţină forma şi să reţină gazele de fermentare, adică a
unui aluat care să fie elastic şi în acelaşi timp extensibil, capabil să se extindă sub
presiunea gazelor de fermentare.
Puterea făinii se determină prin trasarea curbei farinografice şi exprimarea
caracteristicilor acesteia printr-o singură valoare, în unităţi convenţionale, cu
ajutorul riglei valorimetrice.
Clasificarea grânelor şi făinurilor după putere, se prezintă în tabelul 1.2.
Tabel 1.2. Clasificarea făinurilor după putere

Puterea, U.C. (unităţi Proprietăţi reologice
Grâu Categoria Calitatea făinii
convenţionale) ale aluatului
Foarte tare A1 85-100 Foarte puternică Rezistent
Tare A2 75-85 Puternică Rezistent, elastic şi puţin
extensibil
Foarte bun B1 65-75 Foarte bună pentru Elastic şi extensibil
panificaţie
Bun B2 55-65 Bună pentru Elastic şi extensibil
panificaţie
Slab C1 35-55 Slabă Foarte extensibil,
rezistenţă şi elasticitate
mici
Foarte C2 17-35 Foarte slabă Foarte extensibil, foarte
slab puţin elastic
Factorii care influenţează puterea făinii:

Puterea făinii este influenţată de cantitatea şi calitatea substanţelor
proteice,de activitatea enzimelor proteolitice şi a activatorilor proteolizei.
4. Capacitatea de închidere a culorii făinii în timpul procesului

tehnologic
Culoarea miezului pâinii depinde în mod direct de culoarea făinii, în sensul
că dintr-o făină închisă la culoare se obţine pâine cu miez de culoare închisă, iar
dintr-o făină de culoare deschisă se obţine pâine cu miez de culoare
deschisă.Sunt cazuri însă când dintr-o făină de culoare deschisă se obţine pâine
cu miez corespunzător mai închis la culoare.Acest lucru se datorează închiderii
culorii făinii în timpul procesului tehnologic.
Proprietatea făinii de a-şi închide culoarea în timpul procesului tehnologic
este condiţionată de prezenţa enzimei tirozinaza (fenoloxidaza) şi a enzimelor
proteolitice, care în urma hidrolizei proteinelor formează aminoacidul tirozina,
substratul enzimei tirozinaza. Tirozina în prezenţa oxigenului şi a enzimei
tirozinaza este oxidată cu formarea ca produşi finali a melaninelor, produşi de
culoare închisă, care realizează efectul de închidere a culorii făinii în timpul
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
prelucrării ei.În general, tirozinaza este prezentă în cantitate suficientă în făină,
astfel că, închiderea culorii făinii este dependentă de cantitatea de tirozină, deci de
activitatea enzimelor proteolitice.De aceea, mai ales făinurile de calitate slabă în
care proteoliza în aluat este accentuată, se închid la culoare în timpul procesului
tehnologic.
1. 2 Apa
Apa este un component indispensabil al aluatului. În prezenţa ei particulele
de făină şi componenţii ei macromoleculari se hidratează. Hidratarea proteinelor
condiţionează formarea glutenului.
De asemenea, apa joacă un rol important în toate tipurile de procese,
biochimice, microbiologice, coloidale care au loc în aluat.
Apa folosită în panificaţie trebuie să corespundă anumitor condiţii. Ea trebuie
să fie potabilă, incoloră şi cu o temperatură iniţială la sursă sub 150C.
Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor
sanitare, deoarece în timpul fermentării aluatului microorganismele din apă se pot
dezvolta. Apa nu trebuie să conţină spori în cantitate mare, deoarece temperatura
miezului pâinii nu depăşeşte 93-970C şi mulţi spori nu sunt distruşi la această
temperatură.
Conform STAS apa potabilă trebuie să conţină sub 20 germeni/ml iar
bacteriile coliforme să fie absente.
Din punct de vedere al conţinutului de săruri, apa nu trebuie să conţină săruri
de fier deoarece acestea transmit miezului pâinii o culoare roşiatică, mai ales
pâinii albe.
Sărurile de calciu şi magneziu, care alcătuiesc duritatea apei, sunt dorite în
apă. Ele influenţează proprietăţile aluatului şi procesul tehnologic. Sunt preferate
apele cu duritate medie (5-10 grade) şi cele cu duritate mare (10-20 grade).
Sărurile de calciu şi magneziu influenţează pozitiv proprietăţile reologice ale
glutenului slab. Ele împiedică solubilizarea gliadinei şi a gluteninei, măresc
elasticitatea şi rezistenţa glutenului la acţiunea enzimelor. Efectul este explicat prin
compactizarea macromoleculei proteice în prezenţa ionilor de calciu şi magneziu.
În cazul făinurilor de calitate bună şi foarte bună apele dure nu sunt dorite
deoarece întăresc excesiv glutenul.
Apele de duritate excesivă, alcaline, au acţiune nedorită în aluat. Ele
neutralizează acizii din aluat deplasând pH-ul la valori la care are loc peptizarea
glutenului şi inhibarea drojdiei . În aceste cazuri se procedează la dedurizarea
apei.
Apa cu duritate mică duce la obţinerea de aluaturi moi şi lipicioase.
1. 3 Drojdia de panificaţie
Drojdia se foloseşte în panificaţie ca agent de afânare biochimică a aluatului.
Ea aparţine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, de
fermentaţie superioară.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Caracteristici fiziologice Drojdia de panificaţie este facultativ anaerobă. În
funcţie de condiţii poate metaboliza glucidele simple pe cale anaerobă, prin
fermentaţie, cu producere de alcool etilic, dioxid de carbon şi produse secundare
sau pe cale aerobă, oxidativă, cu producere de dioxid de carbon şi apă. Prin
ambele căi se formează o cantitate de energie necesară creşterii, multiplicării şi
menţinerii funcţiilor vitale ale celulei dar în cantităţi diferite, calea aerobă
producând mai multă energie decât cea anaerobă.
Componenţii chimici şi biochimici ai celulei de drojdie
Celula de drojdie conţine 70-80% apă. Substanţă uscată este formată din
proteine, glucide, lipide, săruri minerale, vitamine.Dintre substanţele cu caracter
proteic conţinute de celula de drojdie, pentru panificaţie interesează în mod
deosebit glutationul. Acesta este un tripeptid, format din cisteină, glicocol şi acid
glutamic şi poate fi prezent sub două forme, redusă şi oxidată, din care cauză
joacă un rol important în procesele de oxido-reducere din aluat, forma redusă a
acestuia activând proteoliza şi influenţând astfel proprietăţile reologice ale
aluatului.Glucidele de rezervă ale celulei de drojdie sunt glicogenul şi trehaloza
(diglucid nereducător). Conţinutul de trehaloză în celulă ajunge până la 14% şi
este importantă pentru durata de viaţă a drojdiei.
Drojdia este bogată în vitamine din grupul B influenţând pozitiv conţinutul de
vitamine al pâinii.
Din punct de vedere biochimic, drojdia conţine toate enzimele implicate în
metabolizarea aerobă şi anaerobă a monoglucidelor. Mai conţine o invertază
foarte activă. Majoritatea tulpinilor de drojdie nu conţin sau conţin în cantităţi
foarte mici enzime implicate în fermentarea maltozei, maltopermeaza şi maltaza.
Drojdia nu poate metaboliza polimeri superiori ai glucozei, cu excepţia
maltozei şi maltotriozei. Nu conţine amilaze şi de aceea nu poate beneficia în
mod direct de prezenţa amidonului în aluat
Caracteristici de nutriţie
Pentru dezvoltarea normală, drojdia necesită prezenţa în mediu a o serie de
elemente, în următoarea succesiune a importanţei: apa, glucidele drept sursă de
energie, surse de azot, vitamine, săruri minerale.
Drojdia de panificaţie fermentează hexozele sub forma lor dextrogiră,
preferând D-glucoza, D-fructoza, D-manoza, D-galactoza în primul rând, apoi
fermentează diglucidele. Dintre diglucide fermentează zaharoza şi maltoza. Mai
fermentează 1/3 din rafinoză. Nu fermentează pentozele şi lactoza.
Asimilează glucoza, zaharoza şi maltoza.
Drept sursă de azot drojdia utilizează sărurile de amoniu şi aminoacizii ,
primele fiind mai bine absorbite decât ultimii. Nu asimilează substanţele proteice
cu molecule complexe, endopeptidazele drojdiei fiind intracelulare care difuzează
greu în exteriorul celulei vii.
Dintre minerale, mai important este mai ales fosforul, dar şi S, Ca, Mg, Fe,
Mn. Drojdia absoarbe fosfatul sub formă de anion monovalent H2PO4- şi nu
absoarbe fosfatul bivalent. Fosfatul monovalent provenit din KH2PO4 este absorbit
mai bine decât cel provenit din NaH2PO4. Fosforul participă la transmiterea
energiei în celule prin intermediul ATP şi ADP.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Sulful, care intră în compoziţia aminoacizilor cu sulf ai celulei, este preluat de
drojdie mai ales din sulfatul anorganic.
Pentru creştere, în afară de surse hidrocarbonate, azotate şi minerale,
drojdia mai necesită şi anumite substanţe oligodinamice, esenţiale pentru
metabolismul ei, numite factori de creştere, din care fac part: biotina, acidul
pantotenic, inozitolul, tiamina, acidul nicotinic, piridoxina, riboflavina.
Parametri optimi de activitate

Drojdia de panificaţie se dezvoltă optim la 25-300C şi fermentează optim la
0
35 C.
Se dezvoltă şi activează în limite largi de pH de la 4 la 6 având capacitatea
de a se adapta la unele modificări ale mediului.
Forme de utilizare a drojdiei de panificaţie
Drojdia de panificaţie este disponibilă sub mai multe forme: drojdie
comprimată (presată), drojdie uscată şi drojdie lichidă. Drojdia presată şi uscată se
obţin în fabrici specializate, iar drojdia lichidă se prepară în fabrica de pâine.
Drojdia comprimată Se obţine prin cultivarea tulpinilor de drojdie pure cu
capacitate mare de fermentare pe un mediu nutritiv format din melasă hidrolizată
în prealabil cu acid sulfuric diluat, şi săruri minerale, care asigură condiţii optime
pentru formarea biomasei de calitate superioară.
Drojdia comprimată (sub formă de calup sau sub formă fărâmiţată) conţine
70-75% umiditate, 15,5% proteine şi 12- 14,5% glucide. Principala sa
caracteristică calitativă este puterea de creştere (puterea de dospire).
Un gram drojdie comprimată conţine 7-9. 109 celule de drojdie.
Drojdia uscată Se fabrică sub mai multe forme: drojdie uscată activă, drojdie
uscată activă protejată, drojdie uscată activă instant şi drojdie uscată cu proprietăţi
reducătoare.
Drojdia uscată activă Se obţine prin uscarea drojdiei comprimate. Pentru
obţinerea drojdiei uscate de bună calitate esenţiale sunt: calitatea drojdiei
comprimate de la care se pleacă, respectiv tulpina de drojdie folosită iniţial, şi
procesul tehnologic de uscare .
În vederea uscării drojdia presată este modelată sub formă de granule sau
fidea. Cel mai frecvent, uscarea drojdiei se face cu aer cald având temperatura de
35- 40C.
Importanţă mare pentru menţinerea puterii de creştere a drojdiei uscate are
umiditatea ei. Umiditatea optimă este de 7,5-8,5%, condiţii în care drojdia are o
putere de creştere bună
Drojdia lichidă Drojdiile lichide reprezintă o cultură a drojdiilor existente în
microbiota făinii de grâu/secară sau a unei drojdii pure sau tehnic pure într-un
mediu semifluid preparat din făină şi apă sub protecţia bacteriilor lactice.
Microbiota drojdiilor lichide este formată din drojdii care produc fermentaţia
alcoolică şi bacterii care produc fermentaţia acidă.
Aluaturile preparate cu drojdii lichide au aciditate mai mare faţă de cele
preparate cu drojdie presată datorită aportului propriu de acizi şi/sau formării mai
puternice a acizilor în aluat sub influenţa bacteriilor aduse de acestea. Din acest
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
motiv pH-ul aluatului preparat cu drojdie lichidă se apropie de 5 sau chiar sub
acesta (4,7-4,8), faţă de pH-ul aluatului cu drojdie presată care este de circa 5,7.
Acest lucru este favorabil pentru proprietăţile reologice ale aluatului, în special
pentru cele provenite din făina slabă, respectiv pentru calitatea pâinii, care se
obţine cu volum îmbunătăţit, miez elastic şi pori uniformi. De asemenea, pâinea
are gust şi aromă mai bune şi durată de prospeţime mai mare.
Drojdiile lichide se pot prepara :
- cu opăreală amară (făină opărită cu extract de hamei);
- cu opăreală dulce.
1. 4 Sarea
În panificaţie, sarea se foloseşte la prepararea tuturor produselor, cu excepţia
produselor dietetice fără sare. Se foloseşte pentru gust şi cu scop tehnologic.
Deoarece influenţează o serie de procese în aluat, este foarte important ca ea să
fie complet dizolvată.
Se introduce în faza de aluat sub formă de soluţii saturate sau concentrate,
dar şi în stare nedizolvată.
Sarea este disponibilă sub formă granulară sau sub formă de fulgi.
Sarea granulară poate avea particule de dimensiuni diferite existând sare
grosieră până la sare fină şi cu diferite grade de puritate.
Sarea sub formă de fulgi, cunoscută şi ca sare compactă, se obţine din
sarea granulară prin comprimarea sub formă de agregate plate. Datorită suprafeţei
sale relativ mari, ea se solubilizează repede.
Pentru panificaţie este economic să se utilizeze sarea de calitate inferioară,
grosieră. Impurităţile şi substanţele insolubile în apă se reţin prin filtrarea soluţiei
obţinute. Ideal este însă să se utilizeze sarea de granulaţie fină şi cu puritate
înaltă.
Deoarece sarea absoarbe cu uşurinţă umiditatea din mediu şi se
aglomerează formând bulgări, producătorii tind să adauge sării substanţe care să
împiedice acest fenomen. În acest scop sunt folosite ferocianura de sodiu (5-
10ppm), silicatul de calciu, fosfatul tricalcic şi silicoaluminatul de sodiu.
Efectul tehnologic al sării
Sarea influenţează proprietăţile reologice, activitatea enzimelor şi a
microbiotei aluatului.
Influenţa sării asupra proprietăţilor reologice ale aluatului

Acţiunea tehnologică a sării constă în special, în influenţa pe care o are
asupra proprietăţilor reologice ale aluatului. Adaosul de sare determină reducerea
capacităţii făinii de a absorbi apa şi creşterea timpului de formare şi a stabilităţii
aluatului
Influenţa sării asupra enzimelor din aluat

Adaosul de sare în aluat reduce activitatea enzimelor atât a celor proteolitice
cât şi a celor amilolitice, datorită probabil acţiunii sării asupra părţii proteice a
enzimelor. În cazul enzimelor proteolitice, frânarea activităţii lor este sigur că are
loc prin creşterea compactităţii proteinelor glutenice şi deci a rezistenţei lor faţă de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
enzime.Pentru enzimele amilolitice efectul de frânare al sării se manifestă numai
în afara zonei de pH optim a acestora.
Influenţa sării asupra microbiotei aluatului
Influenţa sării asupra drojdiei
Sarea influenţează atât înmulţirea cât şi activitatea fermentativă a drojdiei.
La concentraţii mici de sare, de 0,7-0,8%, înmulţirea celulelor de drojdie este
stimulată. Peste această concentraţie procesul este frânat în măsură cu atât mai
mare cu cât procentul de sare din aluat este mai mare.
Asupra activităţii fermentative, doza de sare de 1% şi peste această valoare,
faţă de masa făinii, frânează activitatea fermentativă a drojdiei odată cu creşterea
adaosului de sare. Pentru un adaos de 1% sare cantitatea de gaze formate scade
nesemnificativ, cu 5%, pentru 3% sare cu 50%, iar pentru 5% sare fermentaţia
practic se opreşte.
Influenţa sării asupra bacteriilor.
Sarea este un inhibitor al bacteriilor lactice. Cu cât conţinutul de sare este
mai mare, cu atât activitatea lor este mai slabă. La 4% sare în aluat, bacteriile
lactice heterofermentative nu mai acţionează.
Influenţa sării asupra calităţii pâinii
Pâinea preparată din făină de calitate medie, fără sare, coaptă pe vatră se
obţine aplatizată, ca urmare a înrăutăţirii proprietăţilor reologice ale aluatului în
lipsa sării. În plus, pâinea se obţine cu coajă palidă, deoarece în absenţa sării
fermentaţia este mai energică, sunt consumate cantităţi mai mari de glucide, iar în
momentul introducerii în cuptor aluatul nu mai conţine cantităţi suficiente de
glucide reducătoare pentru a se forma melanoidine în cantităţi suficiente, care să
confere culoare cojii. Pâinea preparată cu exces de sare se obţine cu gust sărat,
volum redus, miez dens cu porozitate insuficient dezvoltată, coajă intens colorată.
Defectele sunt datorate frânării de către sare a activităţii fermentative a drojdiei.
1. 5 Zaharurile (îndulcitorii)
În panificaţie se folosesc: zahărul de sfeclă sau de trestie (zaharoza), siropuri
de glucoză, mierea de albine. Se introduc în faza de aluat.
Zahărul (zaharoza) este cel mai utilizat la prepararea produselor de
panificaţie. Este hidrolizat încă din timpul frământării aluatului de către invertaza
drojdiei, la glucoză şi fructoză, astfel că este uşor fermentat de microbiota
aluatului, iar la coacere participă la reacţia Maillard de formare a culorii cojii.
Un sortiment de zahăr este zahărul brun. El conţine unele cantităţi de
melasă (în esenţă este un zahăr parţial rafinat de trestie de zahăr) care contribuie
la îmbunătăţirea gustului pâinii. În acest scop se foloseşte la prepararea pâinii
negre şi a pâinii multicereale. Proporţia utilizată este 6-10% faţă de făina
prelucrată.
Glucoza este disponibilă sub două forme: solidă şi lichidă. În panificaţie este
folosită mai ales sub formă lichidă. Când este introdusă în cantităţi mari ea tinde
să cristalizeze în pâine, ceea ce conduce la întărirea miezului şi la apariţia de
“pete de zahăr” în coajă.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Siropul de glucoză se obţine prin hidroliza amidonului de porumb. Este
disponibil pentru panificaţie sub două forme : siropul de glucoză (normal) şi siropul
cu conţinut ridicat de fructoză (izosiropul).
Siropurile de glucoză (normale) sunt caracterizate de echivalentul de
dextroză DE. Siropul obişnuit are DE de 42.
Siropurile cu conţinut ridicat de fructoză se obţin din siropurile de glucoză
având DE 95 prin izomerizare enzimatică. Se obţine izosiropul, care conţine 42%
fructoză, restul fiind glucoză.
Mierea de albine se utilizează la prepararea pâinii din făină integrală pentru
intensificarea aromei, fie singură, fie în combinaţie cu zahărul. Un efect perceptibil
pentru aroma pâinii se obţine pentru doza minimă de miere de 4% faţă de făina
prelucrată.
Efectul tehnologic al zaharurilor (îndulcitorilor)
Zaharurile utilizate în panificaţie influenţează însuşirile reologice, ale
aluatului, activitatea drojdiei şi calitatea produsului finit.
Efectul zaharurilor asupra proprietăţilor reologice ale aluatului
Introduse în aluat, zaharurile conduc la fluidificarea aluatului, datorită acţiunii
de deshidratare exercitată asupra componentelor făinii. De acea, la folosirea
adaosurilor de îndulcire capacitatea de hidratare a făinii scade. Se apreciază că în
acest caz scăderea capacităţii de hidratare reprezintă circa 0,5% faţă de
cantitatea de glucide introduse.
Adaosul de zaharuri întârzie formarea aluatului.
Influenţa zaharurilor asupra activităţii drojdiei
Prin adaosul de îndulcitori în aluat se măreşte cantitatea de zaharuri
fermentescibile. Ca urmare activitatea drojdiei se accelerează. Procesul are loc la
adaosuri de maxim 5% peste care activitatea drojdiei este inhibată. Inhibarea se
datorează acţiunii de deshidratare a celulei în urma migrării apei din celulă în
vederea egalizării presiunilor osmotice interioară şi exterioară.
Plasmoliza se accentuează odată cu creşterea concentraţiei de zaharuri în
aluat şi se constată prin reducerea cantităţilor de gaze formate la fermentare.
Influenţa zaharurilor asupra calităţii pâinii
Zaharurile adăugate în aluat contribuie la îmbunătăţirea gustului şi aromei
produsului, precum şi la intensificarea culorii cojii datorită participării lor la reacţia
Maillard, prin care se formează melanoidine, care colorează coaja.
Deoarece drojdia conţine echipament enzimatic de fermentare a glucozei,
fructozei şi zaharozei, în aluatul preparat direct ele sunt fermentate înaintea
maltozei şi pentru procedee scurte de preparare a aluatului pot contribui esenţial
la formarea volumului pâinii.
De asemenea, se îmbunătăţesc porozitatea şi textura produsului, precum şi
durata de prospeţime, ca urmare a retenţiei apei de către zaharuri.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
1. 6 Grăsimile
În panificaţie se folosesc: uleiul de floarea-soarelui sau de soia, margarina,
untul, untura, shortening-uri. Se adaugă în faza de aluat.
Uleiurile vegetale sunt preferate din punct de vedere nutriţional pentru
conţinutul mare de acizi graşi polinesaturaţi şi pentru faptul că pot fi uşor dozate.
Se utilizează la prepararea aluatului, dar şi pentru ungerea formelor şi a
tăvilor de copt, ca atare sau sub formă de emulsie.
Pentru proprietăţile reologice ale aluatului este important ca uleiurile
vegetale să fie asociate cu unele cantităţi de grăsimi solide, mai ales cu punct de
topire superior temperaturii aluatului.
În panificaţie sunt preferate grăsimile cu punct de topire superior temperaturii
aluatului. La folosirea grăsimilor lichide rezultate superioare se obţin atunci când
ele se asociază cu grăsimi solide.
Grăsimile se adaugă în faza de aluat. O condiţie esenţială este ca ele să fie
dispersate în aluat.
Efectul tehnologic al grăsimilor
Grăsimile influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea drojdiei
şi calitatea pâinii.
Influenţa grăsimilor asupra proprietăţilor reologice ale aluatului
La introducerea grăsimilor în aluat se reduce consistenţa acestuia dacă se
menţine constantă cantitatea de apă. Acest lucru se datorează adsorbţiei
grăsimilor la suprafaţa globulelor proteice şi a granulelor de amidon, care
determină hidrofobizarea lor, însoţită de reducerea capacităţii de a lega apa şi
încetinirea hidratării acestora.
Prezenţa unor cantităţi mari de grăsimi poate determina formarea incompletă
a glutenului, lipsa unei continuităţi a reţelei proteice în aluat şi ca urmare o
elasticitate mică a aluatului, cauzată de reducerea cantităţii de apă absorbită de
proteine.
Natura grăsimii utilizate şi calitatea făinii influenţează acest proces. El este
mai pronunţat pentru grăsimile lichide.
Aluatul preparat cu adaos de grăsimi este mai extensibil în comparaţie cu
aluatul simplu. La doze egale, creşterea extensibilităţi aluatului este mai mare
decât în cazul adăugării zahărului.
Adăugarea grăsimilor în aluat îmbunătăţeşte prelucrabilitatea lui mecanică
prin reducerea aderenţei la organele de lucru ale maşinilor de prelucrat.
Influenţa grăsimilor asupra activităţii drojdiei
Cantităţi de grăsimi sub 5% faţă de masa făinii nu influenţează procesul de
fermentare. În prezenţa unor cantităţi mai mari însă procesul de fermentare este
frânat ca urmare a acoperirii parţiale a membranei celulei de drojdie cu o peliculă
de grăsime care împiedică schimbul de substanţe nutritive al celulei cu mediul –
aluat.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Efectul este mai pronunţat la folosirea uleiului vegetal şi a grăsimilor în stare
topită. Când sunt folosite în cantităţi mari, procesul de fermentare este oprit
aproape complet.
Influenţa asupra calităţii produselor
Grăsimile adăugate în aluat în cantităţi care nu depăşesc 5% din masa făinii,
acţionează întotdeauna favorabil asupra calităţii produselor.
Acestea au volum mai mare, porozitate mai fină şi mai uniformă, coajă mai
elastică, mai puţin sfărâmicioasă, miez cu elasticitate îmbunătăţită faţă de
produsele fără grăsimi.
Grăsimile măresc durata de păstrare a prospeţimii pâinii şi îmbunătăţesc
aroma pâinii, o serie de substanţe de aromă avându-şi originea în oxidarea
grăsimilor.
1. 7 Laptele şi subprodusele de lapte

Se folosesc laptele integral şi laptele degresat, iar dintre subproduse zerul
rezultat la fabricarea brânzeturilor şi zara rezultată la fabricarea untului.
Efectul laptelui şi a subproduselor de lapte în panificaţie
Aceste produse influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea
drojdiei şi calitatea pâinii.
Influenţa asupra proprietăţilor reologice ale aluatului
Cazeina şi sărurile minerale (în special fosfaţii şi sărurile de calciu) ale
laptelui influenţează favorabil umflarea glutenului. Se obţine un aluat care este, de
obicei, mai rezistent decât aluatul preparat fără lapte. El necesită o durată mai
mare de fermentare în cuvă, se prelucrează uşor şi este stabil la dospire. Alături
de cazeină şi sărurile minerale, pentru proprietăţilor reologice ale aluatului un rol
important îl au şi grăsimile din lapte.
Datorită conţinutului în acid lactic, zerul şi zara îmbunătăţesc proprietăţile
reologice ale aluatului.
Influenţa asupra activităţii drojdiei
Laptele şi subprodusele sale constituie medii ideale pentru microorganisme
şi de aceea adaosul lor în aluat favorizează dezvoltarea drojdiilor.
Influenţa asupra calităţii pâinii
Adaosul de lapte şi subproduse de lapte în aluat îmbunătăţeşte textura
miezului, aroma produsului, intensifică culoarea cojii şi măreşte valoarea nutritivă,
în special a pâinii albe, prin aportul în vitamine, săruri minerale, proteine.
Porozitatea produsului este fină şi uniformă din care cauză miezul pare mai
deschis la culoare.
Pâinea preparată cu lapte integral se obţine cu volum superior faţă de pâinea
preparată cu apă, ca urmare a proprietăţii aluatului de a reţine mai bine gazele de
fermentarePorozitatea produsului este fină şi uniformă din care cauză miezul pare
mai deschis la culoare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Datorită prezenţei proteinelor şi a grăsimii din lapte, pâinea îşi păstrează mai
bine prospeţimea şi gustul plăcut. Rezultate asemănătoare cu cele obţinute la
folosirea laptelui integral se obţin cu lapte degresat dacă în aluat se adaugă
grăsimi.
Zerul adăugat în aluat conduce, de asemenea, la produse cu volum
îmbunătăţit şi în general calitate superioară a pâinii.
1. 8 Ouăle
Se folosesc la prepararea unor produse speciale de panificaţie (cozonac,
chec ş.a.). Se pot folosi în stare proaspătă, congelată (melanj de ou) sau sub
formă uscată (praf).
Efectul ouălor în panificaţie

Ouăle adăugate în aluat măresc volumul produsului, îmbunătăţesc structura
miezului, gustul şi culoarea. Influenţa pozitivă a ouălor asupra calităţii produsului
se explică pe baza funcţiilor tehnologice pe care acestea le au.
1. 9 Fibrele alimentare
Fibrele alimentare se prezintă sub două forme: fibre insolubile şi fibre
solubile.
În categoria fibrelor insolubile intră fibrele celulozice, tărâţele de cereale,
fibrele din pereţii celulari din boabele de soia, de mazăre, din sfecla de zahăr, din
citrice.
Din fibrele solubile fac parte gumele, care pot fi vegetale, microbiene, marine.
1. 10 Condimentele
Se folosesc numai pentru sortimentele speciale de pâine. În această
categorie intră ceapa şi chimenul. Ele se folosesc pentru gust. Ceapa se foloseşte
la sortimentul de pâine cu ceapă sub formă de fulgi de ceapă hidrataţi în prealabil
la temperatura camerei timp de circa 30 min, folosind 2,5-3 părţi de apă la 1 parte
fulgi de ceapă.
Chimenul se foloseşte în pâinea de secară şi cea obţinută din grâu şi secară.
1. 11 Seminţele uleioase
Aceste seminţe sunt presărate pe suprafaţa produsului.Cele mai utilizate
sunt cele de susan şi de mac, a căror aromă se dezvoltă în timpul coacerii prin
prăjire. Incorporarea lor în aluat nu se recomandă decât dacă sunt prăjite în
prealabil.
1. 12 Conservanţii
Sunt aditivi folosiţi pentru combaterea mucegăirii şi a bolii întinderii a pâinii.
Din această categorie fac parte: acetaţii, propionaţii şi sorbaţii.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Dintre acetaţi se foloseşte mai ales oţetul (1-2%), dar şi acetatul de calciu. Au
acţiune antibacteriană.
Propionaţii sunt cei mai folosiţi în panificaţie. Dintre aceştia fac parte acidul
propionic şi propionatul de calciu. Sunt activi la pH sub 5,5 şi au şi o acţiune de
inhibare a drojdiei de panificaţie. Se folosesc în proporţie de 0,2 –0,4 % şi au
acţiune antibacteriană şi antifungică. Acidul propionic prezintă inconvenientul că
înmoaie aluatul.
Sorbaţii, acidul sorbic şi sorbatul de potasiu au acţiune antifungică. Sunt
activi la pH sub 6. Ca şi propionaţii, sorbaţii inhibă şi activitatea drojdiei din aluat,
din acest punct de vedere fiind preferat sorbatul de potasiu. Se introduc în aluat,
dar se folosesc şi la stropirea produselor la ieşirea din cuptor pentru prevenirea
mucegăirii.
1.13 Premixurile
Premixurile sunt amestecuri care conţin o parte sau toate ingredientele din
reţetă, cu excepţia lichidului de hidratare. Ele conţin făină, grăsimi, lapte praf,
zahăr, ouă praf, agenţi de afânare, amelioratori de panificaţie, aromatizanţi,
condimente, sare.
Se prezintă sub formă pulverulentă sau sub formă de pastă. Componentele
lichide cum sunt apa, uneori şi ouăle şi laptele sunt adăugate în momentul
preparării aluatului.
Premixurile sunt folosite la prepararea pâinii, a produselor de franzelărie şi de
patiserie.
Avantajele utilizării premixurilor

Utilizarea premixurilor prezintă avantaje, care pot fi rezumate astfel:
- sunt mai practice: modul de folosire al premixurilor este mai simplu decât
atunci când se foloseşte reţeta clasică;
- se câştigă timp, deoarece cea mai mare parte a componentelor reţetei
sunt dozate în premix;
- sunt mai sigure, în acest caz erorile de dozare a ingredientelor fiind
evitate. In plus, fabricantul de premixuri are posibilitatea de a alege materiile prime
care să conducă la obţinerea de rezultate optime şi de a realiza formule bine
echilibrate care să permită toleranţă mare în exploatare;
- sunt economice: datorită simplităţii în utilizare se câştigă timp, deci se
economisesc ore de muncă.
1. 14 Controlul calităţii materiilor alimentare

Controlul calităţii făinii
Calitatea făinii se controlează prin examen organoleptic, fizico-chimic şi

tehnologic.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Organoleptic se controlează culoarea, gustul, mirosul, prezenţa
impurităţilor minerale (nisip, praf), infestarea.
Culoarea se apreciază prin metoda Pekar, prin comparare cu o probă etalon,
pe cale uscată şi umedă.
Gustul şi prezenţa impurităţilor minerale se determină prin mestecarea în
gură a unei cantităţi mici de făină (circa 1g). Prezenţa scrâşnetului în dinţi indică
prezenţa în făină a impurităţilor minerale.
Mirosul se stabileşte asupra unei cantităţi mici de făină, care după ce se
freacă între palme, se miroase.
Infestarea se pune în evidenţă prin examinarea cu lupa a refuzului de pe sita
4xxx, obţinut în urma cernerii făinii.
Controlul fizico-chimic constă în determinarea indicilor de calitate de care
depind principalele proprietăţi tehnologice ale făinii, puterea şi capacitatea de
formare a gazelor, cum sunt : conţinutul de proteine/ gluten umed, calitatea
acestora , indicele de maltoză, conţinutul de α- amilază.
Conţinutul de proteine (N.5,7)Pentru obţinerea pâinii de calitate, conţinutul
de proteine al făinii trebuie să fie min. 10,5%, iar pentru ca să fie panificabilă, făina
trebuie să conţină minim 7% proteine.
În unele ţări , în special în Europa, în locul conţinutului de proteine se
foloseşte conţinutul de gluten umed.
Conform standardului de făină, conţinutului minim de proteine al făinurilor
româneşti este de 10,5% s.u., iar cantitatea de gluten umed format este min 24%
pentru făina neagră, min 25% pentru făina semialbă şi min 26% pentru făina albă.
Calitatea proteinelor se stabileşte pe baza proprietăţilor reologice ale
aluatului şi /sau ale glutenului.
Pentru determinarea proprietăţilor reologice ale aluatului sunt larg folosite
metodele empirice, cum sunt metodele farinografică, extensografică, mixografică,
alveografică. Pe baza datelor furnizate de aceste metode se pot obţine informaţii
asupra calităţii proteinelor glutenice şi se pot stabili corelaţii cu volumul pâinii.
Deformarea glutenului Determinarea se bazează pe relaţia dintre calitatea
glutenului şi capacitatea lui de a se deforma atunci când este lăsat în repaus,
glutenul deformându-se cu atât mai mult cu cât este de calitate mai slabă. Pentru
făinurile panificabile deformarea id are valori de 0-25 mm.
După valorile deformării glutenului făinurile se clasifică astfel:
- id 0-5 mm făinuri foarte puternice sau provenite din grâu ars;
- 5 id 10 mm făinuri foarte bune pentru panificaţie;
- 10  id 15 mm făinuri bune pentru panificaţie;
- 15  id 20 mm făinuri satisfăcătoare;
- 20 id 25 mm făinuri nesatisfăcătoare;
- id  25 mm făinuri nepanificabile.
Extensibilitatea glutenului. Metoda se bazează pe relaţia dintre calitatea
glutenului şi capacitatea lui de a se întinde. Cu cât glutenul este mai rezistent, mai
elastic, cu atât extensibilitatea lui este mai mică.
Clasificarea făinurilor după extensibilitatea glutenului este:
- 15 cm făină puternică;
- 15- 20 cm făină foarte bună pentru panificaţie;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- 20- 35 cm făină bună pentru panificaţie;
- 35-45 cm făină satisfăcătoare;
- 45 cm făină de calitate slabă.
Indexul glutenic Metoda se bazează pe relaţia dintre calitatea glutenului şi
proprietatea lui de a trece printr-o sită standardizată, în condiţii de centrifugare
determinate. În funcţie de calitatea glutenului cantitatea acestuia rămasă pe sită
va fi diferită. Va fi foarte mică sau chiar zero pentru glutenul de calitate foarte
slabă şi va rămâne în întregime pe sită pentru glutenul puternic.
Indexul glutenic are valori de 0-100% şi se calculează cu relaţia:
gluten umed de pe sită
Index glutenic   100
gluten umed total
Făinurile pentru panificaţie au valori ale indexului glutenic de 65-85%.

Făinurile slabe au valori  60%, iar cele puternice peste 80%.
Indexul glutenic nu se corelează cu indicele de deformare a glutenului, dar se
corelează cu presiunea maximă P măsurată la alveograf (r= 0,69), cu energia
alveografică w(r= 0,67) şi cu suprafaţa extensogramei (r= 0,73).
Indicele de sedimentare Zeleny Se bazează pe umflarea diferită în soluţie de
alcool izopropilic şi acid lactic a făinii în funcţie de cantitatea şi calitatea
proteinelor.
Clasificarea făinurilor după acest indice se face astfel:
- 60 făină foarte puternică;
- 59-40 făină puternică;
- 39-20 făină de calitate bună pentru panificaţie;
- 20 făină de calitate slabă.
Între indicii de calitate ai glutenului şi volumul pâinii există corelaţii bune,
exprimate prin indicele de corelaţie r, astfel:
- deformarea glutenului/volum pâine, r =-0,731;
- extensibilitatea glutenului/volum pâine, r = -0,750;
- grad de înmuiere a aluatului (farinograf)/volum pâine, r = -0,824;
- rezistenţa aluatului (extensograf)/ volum pâine, r = 0, 738;
- suprafaţa extensogramei/ volum pâine, r = 0,866.
Capacitatea făinii de a forma glucide fermentescibile Se exprimă cu
ajutorul indicelui de maltoză (im).
- im = 2-2,5% făină cu capacitate bună de a forma glucide fermentescibile;
- im1,5% făină cu capacitate mică de a forma glucide fermentescibile;
- im2,5 % făină cu capacitate mare de a forma glucide fermentescibile.
Cifra de cădere (Falling number) Dă indicaţii asupra activităţii - amilazei din
făină. Determinarea se bazează pe reducerea vscozităţii gelului de făină cu atât
mai mult cu cât activitatea - amilazei din făină este mai mare şi respectiv
reducerea timpului de cădere a unei tije metalice în gelul preparat în condiţii strict
reglementate. Se exprimă în secunde.
Valoarea acestui indice clasifică făinurile astfel:
- ic 160 s făinuri bogate în - amilază;
- ic = 220-280 s făinuri cu conţinut normal de α – amilază;
- ic>300 s făină săracă în - amilază.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Standardele ISO nu admit grâne cu ic 160 s.
Maximul de vâscozitate determinat amilografic Metoda se bazează pe
măsurarea vâscozităţii maxime a unui gel obţinut dintr-o suspensie de făină şi apă
încălzită în condiţii controlate. Maximul de vâscozitate este funcţie de capacitatea
de gelatinizare a amidonului şi de activitatea - amilazei din făină . Se exprimă în
unităţi amilografice (U.A.).
Valoarea acestui indice clasifică făinurile astfel:
- max 200 U.A.făină bogată în - amilază, pâinea se obţine cu miez
umed, neelastic.
- max = 200-500 U.A. făină normală
- max 500 U.A. făină săracă în -amilază, pâinea se obţine cu miez uscat
Controlul tehnologic Se realizează prin proba de coacere. Este metoda cea
mai sigură şi cea mai completă de determinare a proprietăţilor tehnologice ale
făinii. Aprecierea calităţii făinii prin această metodă se face pe baza calităţii pâinii
obţinute. Calitatea pâinii se determină organoleptic şi pe baza unor indicatori fizici,
cei mai importanţi fiind randamentul volumetric(volumul pâinii, în cm3, obţinută din
100 g făină), raportul înălţime / diametru(h/d) pentru pâinea rotundă coaptă pe
vatră, porozitatea şi structura porozităţii.
Calitatea făinii de secară caracterizată prin lipsa capacităţii de a forma
gluten şi prin activitatea -amilazică mare, se face pe baza indicatorilor care
exprimă activitatea -amilazei, cifra de cădere şi maximul de vâscozitate
amilografic, precum şi prin proba de coacere.
Cifra de cădere (Falling number)
După valoarea acestui indice, făina de secară se clasifică astfel:
- ic 70s făină cu conţinut excesiv de - amilază;
- ic = 100-120s făină cu conţinut normal de - amilază;
- ic 150s făină săracă în -amilază.
Maximul de vâscozitate determinat amilografic
După valoarea acestui indice, făina de secară se clasifică astfel:
- max  250 U.A făină nesatisfăcătoare (exces de -amilază);
- max = 250- 600 U.A făină satisfăcătoare, bună;
- max  600 U.A făină foarte bună.
Proba de coacere Ca şi la făina de grâu, valoarea de prelucrare a făinii de
secară se stabileşte cel mai bine prin proba de coacere. Metoda folosită în acest
caz se deosebeşte esenţial de cea folosită la făina de grâu, caracteristica
principală fiind durata mare a procesului tehnologic, impusă de necesitatea
atingerii unor valori mari de aciditate.
Pentru pâine şi produsele de panificaţie conţinutul de proteine este unul
dintre cei mai importanţi indici calitativi ai făinii .
Conţinutul optim de proteine al făinii variază cu tehnologia de preparare a
aluatului şi cu produsul care se fabrică. Pentru pâinea obişnuită acesta este de 10-
13%, pentru sortimentele de pâine preparate cu aluat refrigerat sau congelat,
pentru pâinea mixtă (amestec de făină de grâu şi făină de secară), pâinea
multicereale, pâinea cu fibre şi produsele cu adaosuri de materii auxiliare, acest
conţinut este mai mare (tab. 1.3.).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Pentru pâine şi produsele de panificaţie conţinutul de proteine este unul
dintre cei mai importanţi indici calitativi ai făinii.
Tabel 1.3. Limite optime pentru indici de calitate ai făinii destinată fabricării pâinii şi produselor de
panificaţie
Pâine
Indici de Pâine mixtă Pâine Produse
Pâine Specia- Rulouri,
calitate ai Pâine fran- din grâu din aluat de fran-
toast lităţi cornuri
făinii ceză şi congelat zelărie
secară
Proteine 10-13 12,5- 11-13 12-13,5 12-13 10-13 11,5-13 11,5-
(N.5,7) [%] 13,5 12,5
Gluten umed, 27-32 29-33 - 27-29 - 27-32 - -
[%]
Deformare 7-10 7-10 7-10 7-10 5-7 7-10 7-9 7-9
gluten,[mm ]
Extensibilitate 21-26 - - 20-23 18-21 21-26 20-25 20-23
gluten, [cm]
Indice
sedimentare, 27-33 28,33 - 17-21 - 27-33 - -
[ml]
Farinograf
-capacitate de 55-62 55-57 - - 52-55 50-56 - 59-64
hidratare, [%]
- timp de 1-3 1-3 - - 4-8 1-3 4-8 4-8
formare, [min]
- stabilitate, 3-6 3-6 - 6-7 7-8 3-6 5-6 5-6
[min]
-înmuiere, 60-80 50-70 - 50-60 40-50 60-80 40-50 40-60
[U.F.]
Extensograf
(după 135 min)
-rezistanţă 280- - - - - 300-370 - -
max.,[UB] 370 -
-raport Rmax/E 2-2,5 - - - - - -
-suprafaţa 60
curbei , [cm2] 60- 80 - 70-85 90-100 80 80
100
Conţinutul optim de amidon deteriorat din făina pentru pâine şi produse de

franzelărie este de 5,5-8,5%. El creşte pentru făina destinată preparării
cozonacului şi scade pentru aluaturile congelate. O variaţie inversă o are cifra de
cădere. Are valori mai mici în făina pentru pâine şi valori mai mari în făina pentru
cozonac, aluaturi congelate şi refrigerate, pâinea multicereale, specialităţi.
Controlul calităţii apei

În industria panificaţiei asupra apei se face numai un control sumar, bazat pe
caracterele organoleptice. Se determină culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul,
gustul şi impurităţile vizibile. Apa pentru panificaţie trebuie să fie perfect
transparentă, incoloră, fără sediment, iar gustul şi mirosul se admit să fie foarte
slabe şi cel mult perceptibile de o persoană experimentată.
Mirosul se determină asupra unei probe de apă (100-150ml)încălzită într-un
vas închis până la 40-500C. Gustul se determină la o probă încălzită la 300C.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Controlul calităţii drojdiei
Calitatea drojdiei comprimate se apreciază prin examen organoleptic privind
aspectul, culoarea, consistenta, mirosul şi gustul şi prin determinarea puterii de
creştere (de dospire conform STAS) şi uneori şi a umidităţii (tabel 1.4.).
Puterea de creştere este principala caracteristică calitativă a drojdiei. Ea se
defineşte prin timpul de ridicare a unui aluat până la înălţimea de 7 cm într-o formă
de dimensiuni date (metoda STAS), sau prin timpul de ridicare la suprafaţa apei a
unei bile de aluat introdusa intr-un pahar cu apa (metoda bilei).
În ambele cazuri aluatul se prepară şi se termostatează în condiţii stabilite
de metodă.
Calitatea drojdiei lichide se controlează organoleptic si prin determinarea
acidităţii şi puterii de creştere.
Tabel 1.4. Aprecierea calităţii drojdiei pe baza puterii de creştere (dospire)

Puterea de creştere a drojdiei, [minute], max.
Calitatea drojdiei Drojdie comprimata Drojdie lichida cu hamei
Metoda STAS Metoda bilei Metoda bilei
Foarte buna 60-70 10-15 20
Buna 90 15-22 20-35
Satisfăcătoare 110 22-30 35-40
Controlul calităţii sării

Calitatea sării se stabileşte prin control organoleptic privind gustul, mirosul,
culoarea, corpurile străine.
Controlul calităţii zahărului, grăsimilor, laptelui şi ouălor

Zahărul, grăsimile, laptele se controlează organoleptic apreciindu-se aspectul,
culoarea, gustul, mirosul, pentru grăsimile solide şi consistenta iar pentru ouă
şi mirosul. Pentru ouă se mai controlează la ovoscop caracteristicile interioare,
camera de aer, aspectul gălbenuşului şi al albuşului.
1.16.Test de autoevaluare
1. Care este compoziţia chimică a făinii de grâu.

2. Descrieţi compoziţia şi structura proteinelor din grâu.
3. Care sunt lipidele făinii.
4. Care este compoziţia biochimică a făinii.
5. Care sunt însuşirile fizice,chimice şi coloidale ale făinii.
6. Care sunt proprietăţile de panificaţie ale făinii.
7. Ce ştiţi despre drojdia de panificaţie.
8. Enumeraţi indicii de calitate ai făinii.
9. Care sunt indicii de calitate ai drojdiei de panificaţie.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Depozitarea, pregătirea şi dozarea materiilor alimentare
_________________________________________________________________________
2. DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE
2.1. Depozitarea materiilor alimentare

Pentru asigurarea continuităţii producţiei independent de condiţiile de
aprovizionare, în fabricile de pâine se creează stocuri de materii prime şi auxiliare.
Acestea se depozitează în condiţii care să le asigure păstrarea calităţii până la
intrarea în fabricaţie.
Depozitarea făinii
Depozitarea făinii se face în două scopuri:

- asigurarea unui depozit tampon, care să preia oscilaţiile în aprovizionarea
cu făină, cantitatea de făină depozitată depinzând de condiţiile locale, respectiv
distanţa de la care se aprovizionează şi modul de transport. Depozitul are în acest
caz o capacitate pentru circa 6 zile de fabricaţie;
- asigurarea maturizării făinii, atunci când moara furnizoare livrează făină
nematurizată şi în acest caz depozitul are o capacitate pentru circa 14 zile
fabricaţie.
Procese care au loc în timpul depozitării făinii

In făina proaspăt măcinată, supusă depozitării, are loc un complex de
procese care-i modifică calitatea. In funcţie de proprietăţile iniţiale ale făinii, de
durata şi de condiţiile de păstrare, calitatea făinii poate să se îmbunătăţească sau
să se înrăutăţească. Atunci când la depozitare proprietăţile tehnologice ale făinii
se îmbunătăţesc, procesul se numeşte maturizare.
Potrivit concepţiei actuale, maturizarea este înţeleasă ca îmbunătăţirea
proprietăţilor reologice ale glutenului şi aluatului, de care este legată îmbunătăţirea
calităţii pâinii. Se acceptă unanim că această îmbunătăţire se datorează oxidării
grupărilor sulfhidril din structura proteinelor glutenice cu formarea de legături
disulfidice. De asemenea, sunt oxidate grupările sulfhidul din structura activatorilor
proteolizei, substanţelor reducătoare, dintre care cel mai important este
glutationul, şi din structura enzimelor proteolitice sensibile la oxidare.
In maturizarea naturală a făinii rolul principal în acest proces de oxidare îl au
acizii graşi polinesaturaţi liberi rezultaţi prin hidroliza lipidelor făinii, care în
prezenţa oxigenului din aer şi a enzimei lipoxigenaza, prezentă în făină, sunt
oxidaţi la hidroperoxizi. În acest proces de peroxidare se formează intermediar
radicali peroxidici liberi foarte activi, care intervin în oxidarea grupărilor sulfhidril.
Aceşti radicali intervin şi în oxidarea pigmenţilor făinii, printr-o reacţie cuplată,
determinând albirea ei.
Este posibil ca şi alte sisteme de oxido-reducere prezente în bob şi în făină
să intervină în acest proces de oxidare.In sprijinul acestei explicaţii vin observaţiile
care arată că în absenţa oxigenului, făina nu-şi modifică culoarea şi proprietăţile
tehnologice la depozitare, dar aceste modificări se produc în prezenţa unor
oxidanţi.
Durata de maturizare naturală a făinii depinde de: calitatea iniţială a făinii,
extracţia şi umiditatea ei, temperatura din depozit, aerarea. Cu cât calitatea făinii
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
este mai slabă, extracţia şi umiditatea mai mici şi temperatura din depozit mai
scăzută, cu atât durata de maturizare este mai mare. Păstrarea făinii iarna în
depozite neîncălzite opreşte practic procesul de maturizare. Maturizarea făinii este
accelerată la 25-450C.
Accesul aerului la făină accelerează maturizarea. Transportul pneumatic al
făinii accelerează maturizarea de 1-2 ori faţă de alte sisteme de transport.
Recircularea făinii în celulele de siloz are acelaşi efect. Condiţiile optime pentru
accelerarea maturizării sunt: recircularea timp de 6 ore cu un consum specific de
aer de 3 m3/t oră şi o temperatură de 26-270C.
Făinurile de extracţie mici ating optimul proprietăţilor lor tehnologice după
1,5-2 luni, iar cele de extracţii mari după 3-4 săptămâni. O depozitare a făinii după
măcinare de 14-20 zile se consideră acceptabilă.
Accelerarea maturizării făinii
Maturizarea naturală a făinii este un proces cu consum mare de timp şi spaţii
de depozitare. Pentru scurtarea acestui proces s-au căutat căi şi mijloace pentru
accelerarea lui. In acest scop s-a avut în vedere esenţa procesului de maturizare
naturală a făinii, care constă într-un proces de oxidare a grupărilor –SH din
proteine, enzime proteolitice şi activatori ai proteolizei, pe care le trec în legături
disulfidice, modificându-se astfel proprietăţile tehnologice ale făinii.
S-au conturat următoarele căi de accelerare a maturizării făinii:
- încălzirea aerului folosit la transportul pneumatic al făinii;
- tratarea făinii cu agenţi de oxidare, cel mai folosit în acest scop fiind
azodicarbonamida în proporţie de 5-20 ppm, în funcţie de calitatea şi extracţia
făinii, doza maximă admisă fiind de 45 ppm.
Deoarece azodicarbonamida este activă numai în prezenţa apei, acţiunea ei
se manifestă în aluat. Acest lucru permite obţinerea efectelor maturizării fără să
fie necesară depozitarea făinii. Azodicarbonamida nu are efect de albire, ea
neacţionând asupra pigmenţilor făinii. Atunci când se doreşte şi deschiderea
culorii făinii, azodicarbonamida se asociază cu peroxidul de benzoil în proporţie de
30–100 ppm. Efectul lui se manifestă lent, de aceea, în acest caz sunt necesare
1–3 zile de păstrare a făinii, pentru ca peroxidul de benzoil să-şi exercite efectul.
Agenţii de albire nu au efect asupra pigmenţilor din tărâţe, astfel că făina de
extracţie mare nu poate fi albită.
Metode de depozitare a făinii

Depozitarea făinii se face în saci şi în vrac.
Depozitarea în saci se practică în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii, iar
depozitarea în vrac la secţiile de capacitate mare.
Depozitarea în saci se face în încăperi unde trebuiesc asigurate condiţii de
temperatură şi umiditate relativă: temperatură de 10 – 20°C şi umiditate relativă de
50–60%.Sacii cu făină se aşează în stive pe grătare de lemn, care permit accesul
aerului la făină.
Stivele se formează din acelaşi tip de făină, provenite din acelaşi măciniş, de
la aceeaşi moară şi cu aceiaşi indici calitativi. Fiecare stivă se identifică prin fişa
lotului, în care sunt trecute date privind provenienţa şi calitatea făinii.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz, care pot fi metalice sau din
beton armat.
Depozitarea drojdiei
Depozitarea drojdiei presate
Drojdia presată este un produs uşor alterabil. Principalii factori de care
depinde stabilitatea la păstrare sunt calitatea ei şi temperatura de depozitare.
Drojdia se păstrează optim în condiţii de refrigerare, la temperatura de 2–4°C.
Drojdia presată (30% s.u., 9% azot la s.u.) îşi reduce activitatea cu 10% în
timpul refrigerării la 4°C în 4 săptămâni. La prelungirea duratei de păstrare peste
acest timp, activitatea ei scade accentuat.
Refrigerarea nu previne dezvoltarea mucegaiurilor la suprafaţa calupului de
drojdie, dacă ea este depozitată un timp mai lung.
Drojdia cu putere fermentativă “înaltă” este mai stabilă la păstrare faţă de
drojdia “normală”. Ea îşi poate menţine puterea de creştere până la o lună în
condiţii de păstrare optime, la max. 10°C, ideal la 4°C, şi până la 2 săptămâni la
20°C. La 35°C stabilitatea nu se menţine decât max. 24 ore.
Depozitarea drojdiei uscate

Drojdia uscată nu reclamă spaţii refrigerate de păstrare, dar depozitarea la
temperaturi scăzute şi păstrarea în pachete închise ermetic, sub vacuum sau în
atmosferă de gaz inert îi măresc stabilitatea. Scăderea activităţii drojdiei uscate
este accelerată de temperaturi înalte şi de prezenţa oxigenului.
Depozitarea drojdiei lichide
Drojdia lichidă se păstrează în vase curate, în locuri răcoroase. Nu se
recomandă păstrarea drojdiei lichide mai mult de 24 ore.
Depozitarea sării şi a zahărului

Sarea şi zahărul sunt produse higroscopice care absorb cu uşurinţă
umiditatea din aer. De aceea, se depozitează în spaţii închise, ferite de umezeală
( 50–60%). Depozitarea se face în saci aşezaţi pe grătare de lemn.
Depozitarea uleiului şi a grăsimilor

Uleiul se păstrează în bidoane, ferite de lumină şi în încăperi răcoroase.
Grăsimile uşor alterabile (untul, margarina, ouăle ş.a.) se păstrează în spaţii
frigorifice (dulapuri sau camere frigorifice).
2.2. Pregătirea materiilor alimentare
Operaţiile de pregătire au drept scop aducerea materiilor prime şi auxiliare

într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului. Ele
sunt specifice fiecărei materii prime şi auxiliare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Pregătirea făinii
Amestecarea Se amestecă făinuri de acelaşi tip, dar de calităţi diferite.
Scopul operaţiei este obţinerea unui lot de făină cu proprietăţi tehnologice
omogene, care să permită menţinerea parametrilor tehnologici cât mai mult timp şi
obţinerea pâinii de calitate constantă. Procesarea făinurilor de calităţi diferite
impune modificarea parametrilor tehnologici, ceea ce nu întotdeauna este posibil,
iar pâinea se obţine de calitate variabilă.
Amestecarea urmăreşte compensarea defectelor unei făini cu calităţile altei
/altor făini şi se poate realiza pe mai multe criterii: cantitatea şi calitatea
glutenului/proteinelor, capacitatea de formare a gazelor, capacitatea de închidere
a culorii în timpul procesului tehnologic. Cel mai frecvent amestecarea făinurilor se
realizează pe baza cantităţii sau calităţii glutenului/proteinelor. Proporţia
amestecurilor se stabileşte pe baza analizelor de laborator şi a rezultatelor probei
de coacere folosind metoda mediei ponderate.
Cernerea făinii urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse
accidental în făină după măcinare, în timpul transportului şi depozitării (sfori,
bucăţi de hârtie etc.) care nu trebuie să ajungă în produs.
În acelaşi timp, prin cernere făina se afânează şi se aeriseşte.
Încălzirea făinii se face în timpul iernii şi urmăreşte aducerea ei la

temperatura de 15-20°C. Acest lucru permite prepararea aluatului cu temperatura
optimă fără să fie necesară încălzirea apei la temperaturi superioare valorii de
45C, care ar conduce la denaturarea termică a proteinelor glutenice, însoţită de
pierderea proprietăţilor lor funcţionale.
În secţiile de capacităţi mici şi medii, încălzirea făinii se face prin menţinerea
ei timp de 16 – 24 ore în depozitul de zi, care este încălzit. În secţiile de capacitate
mare, cu depozitarea în vrac a făinii şi transportul ei prin fluidizare, încălzirea se
realizează prin utilizarea aerului cald la transportul făinii.
Pregătirea apei
Pregătirea apei pentru prepararea aluatului constă în aducerea ei la
temperatura necesară, astfel încât la sfârşitul frământării semifabricatele
(prospătura, maiaua şi aluatul) să aibă temperatura optimă. Aceasta constă în
încălzirea sau, după caz, în răcirea ei.
Încălzirea apei se poate realiza pe două căi:
- prin amestecarea apei reci, de la reţeaua de alimentare, cu apa caldă
adusă în prealabil la temperatura de circa 60C;
- prin barbotare de abur de joasă presiune în apa rece.
Pregătirea drojdiei
Pregătirea drojdiei presate
Suspensionarea drojdiei urmăreşte repartizarea cât mai uniformă a
celulelor de drojdie în masa aluatului, pentru asigurarea unei fermentaţii omogene.
Suspensionarea se realizează prin amestecarea drojdiei cu apa caldă (30 -
35C) în proporţii drojdie/apă de 13; 1:5; 1:10, sub influenţa agitării timp de câteva
minute.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Filtrarea suspensiei de drojdie se face utilizând un filtru grosier şi are ca
scop reţinerea impurităţilor ajunse accidental în suspensie (cel mai adesea bucăţi
de hârtie din ambalajul pachetelor de drojdie).
Instalaţii pentru prepararea suspensiei de drojdie

În principiu, instalaţiile de capacitate mică, constau dintr-un rezervor, de
regulă de formă cilindrică, unde se introduce apa cu temperatura de 30-35C şi
drojdia, şi se supun agitării. Diferitele tipuri constructive diferă între ele prin
construcţia sistemului de agitare. Rezervoarele mai sunt prevăzute cu scală de
nivel pe care se citeşte cantitatea de apă introdusă, termometru de control a
temperaturii apei, racord pentru evacuarea suspensiei de drojdie (fig.2.7.).
Rezervorul pentru suspensionarea drojdiei se confecţionează din material
inoxidabil.
Fig.2.7.. Instalaţii de mică capacitate

pentru suspensionarea drojdiei cu paletă
agitatoare
1-rezervor; 2- paletă agitatoare; 3- racord
de evacuare a suspensiei de drojdie; 4-
scală de nivel; 5- termometru; AC-apă
caldă; AR – apă rece
Pregătirea sării
Dizolvarea Sarea cu solubilitate redusă, pentru o distribuţie cât mai uniformă
în masa aluatului, este dizolvată în apă. Soluţia de sare se prepară ca soluţie
concentrată, a cărei concentraţie este sub concentraţia de saturaţie, sau ca soluţie
saturată.
Instalaţii pentru prepararea soluţiei de sare

Obţinerea soluţiei de sare se poate face prin două procedee: procedeul
discontinuu cu agitare şi procedeul continuu cu coloană.
Instalaţie de preparare a soluţiei de sare prin procedeul discontinuu cu
agitare.
Fig.2.8. Instalaţie de preparare a soluţiei

de sare cu agitare.
1- rezervor de dizolvare; 2- ax agitator;
3- scală de nivel; 4- filtru; 5- pompă;
6- conductă de recirculare; 7- rezervor-
tampon; 8- conductă de alimentare cu
soluţie de sare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Prin acest procedeu se obţin soluţii de sare cu concentraţia sub concentraţia

de saturaţie.
În principiu, instalaţia de preparare discontinuă a saramurii constă dintr-un
recipient prevăzut cu ax agitator(fig. 2.8.), unde se prepară soluţia de sare, şi un
rezervor tampon, unde este depozitată soluţia preparată. Unele instalaţii mai sunt
prevăzute cu o pompă care recirculă apa din recipientul de dizolvare, ajutând
alături de agitare, la dizolvarea sării. De asemenea, ele pot fi prevăzute cu sisteme
de ridicare a sării la înălţimea recipientului de dizolvare (şnec înclinat ).
Pregătirea zahărului
Zahărul se introduce în aluat în stare dizolvată. Dizolvarea se face cu apă
având temperatura de 30C şi agitare. Pentru îndepărtarea impurităţilor ajunse
accidental în soluţie, aceasta se filtrează.
Pregătirea grăsimilor
Grăsimile lichide se folosesc ca atare .După caz, ele pot fi încălzite.
Grăsimile solide se aduc prin încălzire într-o stare plastică, care le asigură
repartizarea uniformă în masa aluatului.
Grăsimile, în special uleiurile vegetale, pot fi introduse în aluat sub formă de
emulsie. Se asigură astfel o distribuţie îmbunătăţită a grăsimii în aluat însoţită de
creşterea volumului pâinii, structură superioară a porozităţii şi culoare mai
deschisă a miezului.
Emulsia se obţine din ulei (45–50 %), apă (40–50 %) şi emulgator (5–7 %). În
calitate de emulgator se pot folosi lecitina sau monogliceridele.
Emulsiile de ulei-apă se folosesc şi pentru ungerea formelor şi a tăvilor de
copt (emulsii de desprindere). Pot fi folosite emulsii ce conţin 20-35% ulei, 4-7%
emulgator, 63-75% apă.
Instalaţii pentru obţinerea emulsiei de grăsimi

Instalaţie cu agitator
În secţiile de mică capacitate, emulsia de grăsimi se poate obţine într-un
rezervor prevăzut cu ax cu palete, dizolvarea emulgatorului în ulei făcându-se
separat (fig.2.9.). Foarte importantă este respectarea ordinii de introducere a
componentelor şi a turaţiei axului agitator.
Fig.2.9. Instalaţie cu agitator pentru obţinerea emulsiei

de grăsimi
1- rezervor; 2- ax agitator
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Pe acest principiu pot funcţiona şi instalaţii cu capacitate mare.
Pregătirea laptelui praf

Laptele praf se poate folosi ca atare, dar rezultate superioare se obţin dacă
este dizolvat în prealabil în apă cu temperatura de 40C (1 parte lapte praf şi 3–4
părţi apă).
Pregătirea ouălor
Ouăle întregi proaspete se supun dezinfectării şi spălării în vederea reducerii
încărcării microbiene. Dezinfectarea se face cu soluţie de clor 2% timp de 5 – 10
min. şi soluţie sodată 20%, urmată de spălare cu apă 5 – 6 min. Se execută în
bazine speciale.
Se introduc în aluat după o batere prealabilă, singure sau în amestec cu apa
(raport 1:1).
Melanjul congelat înainte de utilizare se decongelează şi apoi se filtrează. În
vederea omogenizării în aluat se amestecă cu apă caldă în raport 1:1.
Praful de ouă se amestecă cu apă caldă având temperatura de 40 - 45C (1
parte ouă praf - 3 părţi apă), se omogenizează prin agitare şi apoi se filtrează.
Optim este ca hidratarea ouălor să dureze o oră.
2.3. Dozarea materiilor alimentare
Scopul operaţiei de dozare este obţinerea aluatului cu proprietăţi reologice

optime şi a compoziţiei corespunzătoare produsului.
Dozarea făinii
Este o operaţie simplă, dar se realizează greu datorită proprietăţilor acesteia,

în special proprietăţii de a se asocia şi de a adera la suprafaţa aparatelor de
dozat, precum şi datorită valorilor mari ale unghiurilor de taluz natural şi de frecare
internă. Variaţii mici ale umidităţii produc variaţii mari ale proprietăţilor făinii.
Dozatoare de făină
Dozatoarele de făină pot avea funcţionare discontinuă sau funcţionare
continuă şi pot realiza dozarea pe principiul gravimetric sau volumetric.
Dozatoare discontinui de făină. Deservesc malaxoare cu funcţionare
discontinuă şi funcţionează pe principiul gravimetric. În mod obişnuit ele au în
componenţă câte un recipient cilindric care se sprijină prin patru cuţite pe un
sistem de pârghii. Alimentarea dozatorului cu făină se face dintr-un rezervor de
făină, cu o capacitate mai mare decât doza maximă, prin intermediul unui şnec
sau a unei ecluze.
Dozatoare continui de făină Deservesc malaxoare cu funcţionare continuă
şi realizează dozarea pe principii volumetric sau gravimetric.
În principiu, ele sunt instalaţii de transport (bandă, şnec) sau de transfer
(ecluză) al căror debit se reglează prin modificarea coeficientului de încărcare sau
prin modificarea turaţiei.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Dozarea apei
Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu o
anumită temperatură, determinate de calitatea făinii.
Dozatoare de apă
Sunt instalaţii cu care se măsoară cantitatea de apă introdusă la frământare
şi în multe cazuri, realizează şi aducerea apei de dozat la temperatura dorită.
În funcţie de malaxorul pe care-l deservesc, dozatoarele de apă pot fi cu
funcţionare continuă sau cu funcţionare discontinuă, iar după principiul de dozare
pot fi gravimetrice sau volumetrice, cele mai utilizate fiind cele volumetrice.
Realizează dozarea volumului dorit de apă şi în acelaşi timp încălzirea apei
la temperatura necesară. Pot fi:
- dozatoare discontinue (cu debitmetru,cu termoreglare);
- dozatoare continui (cu vase de nivel constant).
Dozarea drojdiei
Suspensia de drojdie se dozează în funcţie de cantitatea de drojdie ce
trebuie introdusă în aluat şi de concentraţia ei.
Dozatoarele primesc suspensia de drojdie de la instalaţia de preparare a
suspensiei şi măsoară volumul ce trebuie dozat.
Se folosesc, în general, instalaţii de construcţie asemănătoare cu cele
folosite la dozarea apei: dozatoare tip rezervor (cu vase de măsură) pentru
malaxoare cu funcţionare discontinuă şi dozatoare continue cu vas de nivel
constant, pentru malaxoare cu funcţionare continuă.
Dozarea sării
Soluţia de sare se dozează în funcţie de cantitatea de sare ce trebuie
introdusă în aluat şi de concentraţia ei.
Dozatoarele primesc soluţia de sare de la dizolvatorul de sare şi măsoară
volumul necesar pentru dozare.Se pot folosi instalaţiile de dozare pentru
prepararea apei: dozatorul-rezervor (cu vas de măsură) pentru malaxoarele
discontinui şi dozatoare cu vas de nivel constant, pentru malaxoarele continui.
1. Descrieţi procesele care au loc la depozitarea făinii.

2. Care sunt condiţiile de depozitare ale drojdiei.
3. Descrieţi operaţiile de pregătire ale făinii.
4. Care sunt metodele de pregătire ale drojdiilor.
5. Descrieţi instalaţiile de pregăzire şi dozare ale sării.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

METODE DE PREPARARE A ALUATULUI
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
3.1. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii constituie un ansamblu de operaţii,

în urma cărora materiile alimentare sunt transformate în produs finit.
Schema de operaţii unitare (fig.3.10.) reprezintă succesiunea operaţiilor
tehnologice care se desfăşoară în procesul de preparare a pâinii.
F ã in a A p a D r o j d ie S a re M a t e r i i a u x i lia r e
R e c e p t i e c a l i t a t i v ã s i c a n t it a t iv ã
C o n t r o l,
d e p o z it a r e , D e p o z ita r e
p r e g ã t ir e ,
P r e g ã t ir e
d o za re
Dozare
Fră
a m â n t a r e a lu a t
P re p a ra re
a lu a t F e r m e n t a r e a lu a t
R e f r ăa m â n t a r e
D iv i z a r e
P r e m o d e l a r e ( r o t u n j ir e )
P r e lu c r a r e R e p a u s i n t e r m e d ia r s a u
a lu a t f e r m e n t a r e in t e r m e d i a r ã
M o d e la r e f i n a lã
F e r m e n t a r ã fin a lã
C r e s ta r e - m a rc a r e
C o a c e re
C o a c e re
S p o ir e
R e c e p t ie - s o r t a r e
A m b a la r e
D e p o z it a r e a
p â in ii D e p o z it a r e
L iv r a r e
Fig.3.10.Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic de preparare a pâinii
3.2. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI

Pentru prepararea aluatului se utilizează următoarele metode:
- metoda directă (monofazică)
- metoda indirectă (polifazică)
Metoda directă. Constă în prepararea aluatului într-o singură fază utilizând
toate materiile alimentare din reţetă. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de
preparare a aluatului. Se caracterizează prin consum mare de drojdie.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Se cunosc două procedee de preparare a aluatului prin metoda directă:
procedeul clasic, în care aluatul este frământat cu malaxoare clasice, timp de 10-
15 min, după care este fermentat 2-3 ore la temperatura de 30-32°C, utilizând 1,5-
3% drojdie.
În procedeul rapid, aluatul este frământat la temperatura de 25-26°C în
malaxoare cu turaţie mare a braţului de frământare (rapide, intensive sau
ultrarapide), apoi fermentat un timp scurt, 10-20 min. Acest tip de frământare
impune utilizarea substanţelor oxidante, cel mai frecvent acidul ascorbic (50-100
ppm), şi mărirea proporţiei de drojdie la 3-4% datorită scurtării timpului de
fermentare.
Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului clasic,
conduce la produse cu gust şi aromă slabe, iar miezul este sfărâmicios şi se
învecheşte repede. Aluatul preparat direct conţine cantităţi mai mici de acizi,
substanţe de aromă şi substanţe solubile decât aluatul preparat indirect. Adaosul
de aditivi poate ameliora textura miezului şi menţinerea prospeţimii.Aluatul
frământat intensiv cu fermentare redusă a aluatului înainte de divizare prezintă
precizie mai mare la divizare şi se prelucrează mecanic mai bine decât aluatul
obţinut în procedeul clasic. Aceste aspecte, alături de scurtarea procesului
tehnologic şi volumul mai mare al pâinii reprezintă avantajele procedeului.
Reducerea duratei de fermentare a aluatului înainte de divizare are efect negativ
pentru gustul, aroma şi fărâmiţarea miezului la tăiere. În ambele variante,
maturizarea aluatului depinde de modul de conducere a preparării aluatului, de
parametrii de proces.
Un rol important îl are temperatura. Temperaturi mai înalte accelerează
maturizarea şi scurtează durata de fermentare, în timp ce temperaturi mai joase
încetinesc procesul de maturizare şi prelungesc timpul de fermentare. Aluaturile
reci (22-25°C) sunt ceva mai umede şi mai lipicioase, ceea ce îngreunează
prelucrarea lor, faţă de aluaturile mai calde (26-27°C).
Timpul de fermentare este influenţat de cantitatea de drojdie utilizată.
Cantităţi reduse de drojdie prelungesc, iar cantităţi mărite scurtează timpul de
maturizare, deoarece cantitatea de dioxid de carbon formată, influenţează mai
mult sau mai puţin întinderea peliculelor de gluten.
Metoda indirectă
Metoda prezintă două variante:
- metoda bifazică (maia – aluat);
- metoda trifazică (prospătură – maia – aluat).
În metoda indirectă aluatul se prepară cu o fază (metoda bifazică) sau cu
două faze (metoda trifazică) prealabile.
Fazele prealabile aluatului (maiaua şi prospătura) au drept scop:
- înmulţirea drojdiei pentru a se obţine un număr suficient de celule de drojdie
necesare pentru a produce procesul de fermentare, şi adaptarea ei la mediul –
aluat;
- mărirea timpului de acţiune a enzimelor în scopul creşterii cantităţii de
substanţe solubile (glucide, peptone, peptide, aminoacizi), precum şi a timpului de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
acţiune a drojdiilor şi bacteriilor care formează substanţe ce condiţionează
maturizarea aluatului, acizi (în principal acid lactic) şi substanţe de gust şi aromă;
- modificarea reologică a proteinelor în scopul creşterii capacităţii aluatului de
a reţine gazele de fermentare.
Condiţiile de preparare a maielei şi prospăturii trebuie să asigure realizarea
acestor scopuri.
Metoda bifazică cuprinde două faze tehnologice: maiaua şi aluatul.
Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie. Cantitatea de drojdie utilizată
reprezintă 0,6-1,5% drojdie comprimată şi 20-25% drojdie lichidă. Pentru mărirea
acidităţii iniţiale, la maia se poate adăuga o porţiune de maia matură fermentată,
numită baş. Proporţia acestuia variază cu calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20%
în raport cu făina prelucrată, valorile inferioare folosindu-se pentru făinurile de
extracţie mică şi de calitate bună, iar valorile superioare pentru făinurile de
extracţie mare şi calitate slabă. La prelucrarea făinurilor de calitate slabă se poate
adăuga şi sare în maia în proporţie de circa 0,5% faţă de total făină prelucrată,
pentru întărirea glutenului. Adaosul de sare se foloseşte şi pentru mărirea
stabilităţii la fermentare a maielei în anotimpul călduros, sarea având proprietatea
de a frâna activitatea fermentativă a drojdiilor şi bacteriilor.
Modul de conducere a maielei, respectiv mărimea, consistenţa, temperatura
şi durata de fermentare a acestora influenţează întreg procesul tehnologic şi
calitatea produsului finit. Toţi aceşti parametri se adoptă în funcţie de calitatea
făinii.
După consistenţă maiaua poate fi: consistentă, şi fluidă.
Maiaua consistentă are umiditatea de 41-44%. Această umiditate a maielei
asigură hidratarea proteinelor şi formarea glutenului, activitatea enzimatică şi
solubilizarea unei cantităţi suficiente de substanţe nutritive pentru activitatea
drojdiilor şi bacteriilor.
Mărimea maielei este dată de cantitatea de făină folosită la prepararea ei.
Aceasta reprezintă 30-60% din cantitatea de făină prelucrată, în funcţie de
calitatea făinii.
La prelucrarea făinurilor normale, cu calităţi tehnologice bune şi foarte bune,
la maia se foloseşte 50% din cantitatea de făină prelucrată. Pentru făinurile de
calitate slabă şi pentru făinurile puternice, proporţia se modifică. Pentru făinurile
de calitate slabă şi hiperenzimatice ea reprezintă 30-40% (maia mică), iar pentru
făinurile puternice 55-60% (maia mare). Se modifică astfel cantitatea de proteine
glutenice care sunt supuse proteolizei în timpul fermentării maielei.
Pentru obţinerea pâinii de calitate, se apreciază că făina introdusă de maia în
aluat nu trebuie să fie mai mică de 25% din cantitatea de făină prelucrată. Făina
adusă de maia este fermentată şi cu cât aceasta este în cantitate mai mare,
respectiv raportul maia/aluat este mai mare, cu atât aluatul se maturizează mai
repede.
Consistenţa maielei variază în raport invers cu calitatea făinii, iar temperatura
şi durata de fermentare au o variaţie directă.
Consistenţa maielei este mai mare pentru făinurile de calitate slabă şi
hiperenzimatice şi mai mică pentru făinurile de calitate foarte bună şi puternice.
Temperatura maielei variază între 25 şi 29°C, iar durata de fermentare între
90 şi 180 min. Limitele inferioare a acestor parametri sunt folosite la prelucrarea
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
făinurilor de calitate slabă şi hiperenzimatice, iar cele superioare la prelucrarea
celor de calitate foarte bună sau puternice.
Prin alegerea parametrilor de proces pot fi dirijate procesele coloidale,
biochimice şi microbiologice care au loc în maia în timpul fermentării, astfel încât
să se obţină pe lângă proprietăţile reologice cele mai bune posibile şi înmulţirea
drojdiei şi formarea unor cantităţi suficiente de acizi şi de substanţe de gust şi
aromă.
Maiaua fluidă are umiditatea de 63-75% şi conţine 30-40% din făina
prelucrată. Se prepară din făină, apă, drojdie şi baş. Cantitatea de apă poate
reprezenta până la 80-82% din apa calculată după capacitatea de hidratare. Cu
cât calitatea făinii este mai bună, cu atât cantitatea de făină şi apă adăugate la
prepararea maielelor fluide sunt mai mari. Se poate adăuga şi sare, cantitatea
acesteia reprezentând 0,7-1% faţă de total făină prelucrată. Introducerea sării în
maiaua lichidă conduce la întărirea glutenului.
Maiaua fluidă se frământă 8-10 min. Se prepară cu temperatura de 26-29°C
şi fermentează 3-4 ore, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Valorile minime se
aplică la prelucrarea făinurilor de calitate slabă, iar cele maxime la prelucrarea
făinurilor puternice. Creşterea temperaturii maielei peste aceste valori (30-32°C),
posibilă în cazul făinurilor de calitate foarte bună şi a celor puternice, accelerează
fermentaţia şi reduce durata operaţiei de fermentare. În maielele fluide procesul de
maturizare este accelerat, înmulţirea drojdiei şi adaptarea ei la fermentarea
maltozei au loc mai rapid.
Sfârşitul fermentării se poate stabili organoleptic după spuma densă care se
formează la suprafaţa maielei.
Principalii parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe sunt
prezentaţi în tabelul 3.5.
Tabel 3.5. Parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe

Maia consistentă Parametru Maia fluidă
30-60 % Făină 30-40 %
41-45 % Umiditate 63-75 %
8-10 min Timp frământare 8-10 min
1,5-3 h Timp fermentare 3-4 h
25-29 °C Temperatură 26-29 °C
55% Apă 80-82%
Din punct de vedere al procedeului de frământare, maiaua, indiferent de

consistenţa ei, poate fi frământată prin procedeul clasic sau procedeul rapid,
intensiv sau ultrarapid.
Experimental, s-a observat că frământarea maielei la turaţii mari a braţelor de
frământare accelerează maturizarea ei.
Maiaua introduce în aluat o parte de gluten format şi în acelaşi timp o
cantitate de gaze de fermentare care contribuie la creşterea numărului de pori ce
se formează în aluat.
Aluatul se prepară din maia fermentată, restul de făină şi apă, sare şi materii
auxiliare. Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenţa, temperatura, durata de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
frământare şi fermentare se aleg în funcţie de calitatea făinii, după aceleaşi
principii ca la prepararea maielei, utilizându-se consistenţe mai mari, temperaturi,
durate de frământare şi fermentare mai mici la prelucrarea făinurilor de calitate
slabă şi consistenţe mai mici, temperaturi, durate de frământare şi fermentare mai
mari la prelucrarea făinurilor puternice. Aceste regimuri tehnologice urmăresc,
protejarea proprietăţilor reologice ale aluatului, având în vedere că temperaturile
mai mici şi consistenţele mai mari reduc viteza proceselor din aluat, iar duratele de
fermentare mai scurte reduc durata acestor procese, în timp ce duratele de
frământare mai mici împiedică degradarea mecanică a glutenului, toate acestea
mărind stabilitatea aluaturilor preparate din făinuri slabe.
La prelucrarea făinurilor de calitate foarte bună şi a celor puternice este utilă
folosirea de temperaturi ceva mai înalte, consistenţe mai mici, durate de
frământare şi fermentare mai lungi, pentru a mări viteza proceselor din aluat,
respectiv durata acestora şi timpul de aplicare a acţiunii mecanice, pentru a obţine
o scădere a rezistenţei şi elasticităţii glutenului şi a creşterii extensibilităţii lui şi prin
aceasta o creştere a capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare.
Limitele de variaţie a parametrilor de proces ai aluatului sunt: durata de
frământare 8-15 min, temperatura 25-32°C, durata de fermentare 10-60 min.
Metoda trifazică Metoda cuprinde trei faze tehnologice: prospătura, maiaua
şi aluatul. Se recomandă, în special, la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a
celor de calitate slabă şi hiperenzimatice.
Prospătura se prepară din 5-20% făină, faţă de total făină prelucrată, apă,
drojdie (aproximativ 0,1%) şi în unele cazuri şi baş (1%) pentru mărirea acidităţii
iniţiale.
Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii care se foloseşte pentru
mărirea acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, necesară pentru întărirea glutenului
şi limitare a degradării lui enzimatice, precum şi pentru obţinerea de produse cu
gust şi aromă plăcute.
Prospătura se frământă 6-8 min şi se fermentează 4-6 ore la temperatura de
27-28°C, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Datorită timpului ei lung de
fermentare, prospătura se prepară de consistenţă mare, în scopul protejării
proprietăţilor ei reologice şi obţinerea unor acidităţi mari.
Maiaua se prepară din prospătură fermentată, făină, apă şi drojdie care după
fermentare (90-120 min) se foloseşte la prepararea aluatului.
Aluatul se prepară din maiaua fermentată, făină, apă, sare şi materii
auxiliare.
Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului prin metoda trifazică se face
respectând principiile expuse la metoda bifazică, privind mărimea fazelor aluatului,
consistenţa, temperatura, durata de frământare şi fermentare, pornind de la
calitatea făinii prelucrate.
Cantitatea de făină introdusă în fazele prealabile aluatului, prospătură şi
maia, variază în funcţie de calitatea făinii între 40-50% din totalul făinii prelucrate,
fără a depăşi 40% în cazul făinurilor de calitate slabă şi a celor hiperenzimatice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
În practică, de multe ori metoda trifazică nu se aplică riguros exact. Se
prepară o prospătură la începutul fiecărui schimb, cu care se prepară primele
maiele, iar în restul timpului se lucrează cu metoda bifazică cu baş.
Aprecierea comparativă a metodelor directă si indirectă de preparare a
aluatului
Metoda directă de preparare a aluatului este astăzi larg folosită, în varianta
clasică, dar mai ales în varianta rapidă.
Principalul avantaj al metodei constă în durata mai scurtă a procesului
tehnologic. De asemenea, metoda necesită utilaje şi operaţii mai puţine decât
metoda indirectă. Din punct de vedere al calităţii pâinii, deşi volumul este mai
mare, în special în varianta rapidă, miezul are proprietăţi fizice inferioare, se
fărâmiţează la tăiere, iar gustul şi aroma sunt mai slabe decât ale pâinii obţinute
prin procesul indirect. Este mai economicoasă, necesitând manoperă mai puţină şi
înregistrând pierderi la fermentare mai mici.
Metoda indirectă are o durată mai mare şi este mai puţin economicoasă, ea
necesitând operaţii şi utilaje, în special cuve, mai multe (cu 25-40%) decât în
metoda directă. De asemenea, datorită timpului mai lung de fermentare pierderile
la fermentare sunt mai mari, iar randamentul în pâine mai mic (cu aproximativ
0,5%).
Metoda prezintă o serie de avantaje:

- pâinea se obţine de calitate superioară, cu o porozitate mai bună şi
proprietăţi
fizice superioare ale miezului, gust şi aromă mai plăcute şi durată de
prospeţime mai îndelungată.
- aluatul se maturizează mai repede şi mai complet;
- foloseşte o cantitate mai mică de drojdie;
- prezintă flexibilitate tehnologică mare.
1. Care este schema operaţii a procesului tehnologic de preparare a pâinii.

2. Descieţi metodele de preparare ale aluatului.
4. PREPARAREA ALUATULUI
4.1. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
4.1.1. BAZELE ŞTIINŢIFICE ALE PROCESULUI DE FRĂMÂNTARE
Scopul operaţiei de frământare

Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen, din
materiile prime şi auxiliare şi în acelaşi timp obţinerea unui aluat cu structură şi
proprietăţi vâsco-elastice specifice. De asemenea, la frământare se include în
aluat o cantitate de aer, foarte importantă pentru proprietăţile reologice ale
aluatului şi pentru calitatea produsului.
Ordinea de introducere a ingredientelor este importantă. Ea trebuie să
asigure o hidratare bună a componenţilor aluatului, în principal a proteinelor din
făină.
Procese care au loc la frământarea aluatului

Formarea aluatului cu structura şi proprietăţile lui reologice specifice se
produce în urma unor procese fizice, coloidale, biochimice, rolul principal avându-l
procesele fizice şi coloidale.
Procese fizice Aceste procese sunt legate de:
- acţiunea mecanică din timpul frământării şi refrământării;
- creşterea temperaturii aluatului.
Acţiunea mecanică de frământare
Procesul de frământare constă într-un proces de amestecare şi unul de
frământare propriu-zis.
În timpul amestecării, particulele de făină absorb apa, se umflă şi formează
mici aglomerări umede. Datorită legării apei se degajă căldura de hidratare,
aproximativ 113 j/g substanţă uscată făină şi amestecul se încălzeşte uşor.
La continuarea acţiunii braţului de frământare, aglomerările umede de făină
suferă deplasări relative şi sub acţiunea gradienţilor de viteză care iau naştere în
masa aglomerărilor umede de făină, acestea se lipesc între ele şi formează o
masă compactă, omogenă. Începe de fapt procesul de frământare propriu-zis.
Frământarea propriu-zisă decurge în mai multe faze.
Masa omogenă formată, supusă în continuare acţiunii mecanice de
frământare, capătă însuşiri elastice, se dezlipeşte uşor de pe peretele cuvei,
umiditatea de la suprafaţă dispare şi suprafaţa aluatului devine netedă şi lucioasă.
Este faza de dezvoltare a aluatului. Timpul necesar pentru obţinerea dezvoltării
optime a aluatului este de 2…25 min, în funcţie de calitatea făinii, cantitatea de
apă şi turaţia braţului frământător.
La continuarea frământării, datorită gradienţilor de viteză care iau naştere în
masa aluatului, acesta este supus la deformări. În aceste condiţii, în funcţie de
calitatea făinii, un anumit timp aluatul îşi poate păstra proprietăţile reologice atinse
la sfârşitul fazei de dezvoltare. Este faza de stabilitate.
Peste acest moment, continuarea frământării duce la modificări ale
proprietăţilor reologice ale aluatului. Aluatul devine moale, puţin elastic şi foarte
extensibil. Apoi îşi pierde coeziunea, devine lipicios şi chiar asemănător unui lichid
vâscos. Este faza de înmuiere.
Acţiunea mecanică are deci efect diferit asupra proprietăţilor aluatului în
diferite stadii de frământare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
La început, când are loc amestecarea materiilor prime şi aglomerarea
particulelor umflate de făină într-o masă compactă şi elastică de aluat, acţiunea
mecanică este indispensabilă, ea condiţionează formarea aluatului.
Încă un timp după aceasta, acţiunea mecanică poate îmbunătăţi proprietăţile
lui reologice accelerând hidratarea componenţilor făinii şi formarea scheletului
glutenic.
După acest moment, continuarea frământării duce la înrăutăţirea
proprietăţilor reologice ale aluatului, datorită distrugerii mecanice a scheletului
glutenic format, cu atât mai accentuat cu cât făina este de calitate mai slabă.
Fazele formării aluatului se observă la trasarea curbei farinografice.
Creşterea temperaturii aluatului
În timpul frământării temperatura aluatului creşte pe seama căldurii de
hidratare şi a transformării unei părţi din energia mecanică de frământare în
căldură.
Creşterea temperaturii aluatului accelerează formarea acestuia. Ea nu
trebuie să fie prea mare deoarece cu creşterea temperaturii activitatea enzimelor
se intensifică şi vâscozitatea aluatului scade, ceea ce are influenţă, de multe ori,
negativă pentru proprietăţile reologice ale aluatului. La creşteri apreciabile ale
temperaturii (care se poate întâmpla la frământarea cu malaxoare cu turaţii mari a
braţelor de frământare, dacă nu se iau măsuri corespunzătoare) pot apare chiar
denaturări ale proteinelor.
Procese coloidale.Aceste procese cuprind:

- hidratarea componenţilor făinii;
- formarea structurii glutenului şi aluatului;
- peptizarea proteinelor.
Hidratarea făinii. Rolul apei
Este un proces complex. Componenţii făinii leagă apa în diverse moduri,
funcţie de modificarea stării coloidale a aluatului.
Cei doi componenţi majori ai făinii, proteinele şi amidonul, leagă cea mai
mare cantitate de apă în aluat. Un rol important îl au şi pentozanii.
Hidratarea componenţilor făinii decurge diferit.
Substanţele proteice leagă apa în proporţie de 200-250% faţă de masa lor
exprimată ca substanţă uscată.
Cea mai mare parte din apa legată de proteine, aproximativ ¾, este legată
prin osmoză (absorbţie), prin pătrunderea apei în şi între miceliile proteice,
determinând umflarea lor.
Cantitatea de apă legată osmotic Wosm depinde de valoarea presiunii
osmotice din interiorul particulei coloidale, a macromoleculei proteice Πint, şi din
exteriorul ei Πext.
Wosm = f ( Πint - Πext )
Când Πint>Πext apa legată osmotic Wosm>0 şi apa pătrunde în interiorul
macromoleculei proteice, determinând creşterea volumului acestora. Cantitatea
de gluten umed creşte, apa liberă din aluat scade şi acesta devine legat, puternic.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Când Πint<Πext apa legată osmotic Wosm<0 şi apa pătrunsă iniţial în
macromolecula proteică difuzează în exteriorul ei. Cantitatea de gluten umed
scade, creşte conţinutul de apă liberă şi aluatul se diluează.
Restul de apă, aproximativ ¼, este legată de proteine prin adsorbţie prin
intermediul grupărilor hidrofile în jurul cărora se formează pelicule de hidratare.
Amidonul leagă apa în proporţie de 30-35% faţă de masa sa de substanţă
uscată.
Spre deosebire de substanţele proteice, amidonul leagă cea mai mare parte
din apă prin adsorbţie şi pe cale mecanică, în microcapilare.
Prin osmoză amidonul leagă o cantitate mică de apă şi se umflă
neînsemnat. Pătrunderea osmotică a apei are loc în zona amorfă a granulei. Zona
cristalină, datorită structurii sale micelare foarte rezistente, nu permite pătrunderea
moleculelor de apă Legarea apei prin osmoză are loc în special la granulele
deteriorate mecanic la măcinare, prin punctele în care acestea sunt deteriorate.
În aluat, amidonul este prezent mai ales sub formă de granule nedeteriorate,
a căror suprafaţă se hidratează la frământare, dar suprafaţa expusă de acestea
este relativ mică faţă de masa lor. Din această cauză, precum şi datorită modului
diferit de legare a apei de către cei doi componenţi ai făinii, apar diferenţe în
cantităţile de apă legată de 100g substanţă uscată, 200-250g pentru proteine şi
30-35g pentru amidon. Totuşi, datorită faptului că în făină amidonul se găseşte în
cantităţi mult mai mari decât proteinele (de aproximativ 6 ori), cantităţile de apă
legate de proteine şi amidon sunt sensibil apropiate.
Pentozanii au capacitate mare de a lega apa. Pentozanii solubili leagă apa în
proporţie de 300% faţă de masa lor de substanţă uscată, iar pentozanii insolubili în
apă în proporţie de aproximativ 1000% faţă de masa de substanţă uscată. Ei
leagă 1/4-1/5 din apa absorbită de făină la frământare.
În legarea apei mai intervin particulele de înveliş (tărâţa) prezentă în făinurile
de extracţie mare. Ele reţin apa prin intermediul capilarelor (mecanic).
Formarea structurii glutenului şi aluatului
Rolul proteinelor glutenice. Formarea glutenului în aluat
Pentru aluatul din făină de grâu, formarea glutenului este determinantă. Glutenul
se formează din proteinele glutenice, gliadina şi glutenina, care în prezenţa apei
se umflă şi sub influenţa acţiunii mecanice de frământare se unesc între ele.
Rezultă o structură sub forma unei reţele de filme proteice vâsco-elastice, care
înglobează granulele de amidon şi care determină obţinerea unui aluat coeziv,
capabil să se extindă sub presiunea gazelor de fermentare.
Procesul de formare a glutenului în aluat este complex şi are loc progresiv.
Potrivit cunoştinţelor actuale, se admite că proteinele glutenice în starea lor
nativă au formă globulară, unde lanţurile polipeptidice sunt puternic înfăşurate
spaţial şi nu expun la suprafaţă aproape deloc grupări reactive, motiv pentru care
practic, nu există legături între diferite molecule de proteină. Pentru a se forma
structura caracteristică aluatului sunt necesare reacţii intermoleculare. Acest lucru
este posibil la frământare, când, în urma hidratării şi umflării proteinelor în
prezenţa apei şi a energiei transmise aluatului, are loc modificarea conformaţiei
moleculei proteice. Această modificare se produce în urma ruperii unor legături
intramoleculare care condiţionează forma globulară şi este însoţită de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
despachetarea spaţială a globulei proteice şi de expunerea la suprafaţă a
grupărilor reactive, care ulterior pot reacţiona între ele. Acest lucru se produce
când moleculele de proteine, aflate în mişcare relativă unele faţă de altele, ajung
suficient de aproape unele de altele.
Natura grupărilor chimice din structura proteinelor conduce la formarea de
legături disulfurice (legături covalente), legături de hidrogen, legături hidrofobe,
legături ionice (legături necovalente). Ca rezultat al interacţiilor dintre proteinele
glutenice se formează glutenul.
Rolul principal în formarea glutenului îl are glutenina, care datorită moleculei
sale extinse, cu suprafaţă mare, favorizează interacţii şi asocieri cu alte proteine şi
cu alţi constituenţi ai făinii. Datorită moleculei sale extinse, glutenina hidratată
poate forma filme, iar când moleculele ei sunt orientate, ceea ce se întâmplă la
frământare, capacitatea ei de a interacţiona creşte.
Gradul de agregare al gluteninei şi asocierea ei cu gliadina şi alţi componenţi
ai aluatului influenţează proprietăţile reologice ale aluatului.
Hidrofobicitatea gliadinelor este foarte importantă pentru interacţiile dintre
proteinele glutenice.
Gliadinele bogate în sulf, a căror grupări sulfhidril sunt disponibile, sunt
capabile să formeze legături disulfidice între ele sau cu glutenina, precum şi cu
proteinele solubile, iar cele sărace în sulf se asociază la reţeaua glutenică prin
legături necovalente.
Proteinele sărace în sulf (gliadine sărace în sulf, albumine, globuline) se
asociază la glutenul în formare prin legături, în principal, de hidrogen şi hidrofobe.
În reţeaua glutenică mai intră unele cantităţi de amidon (8-10%) şi săruri
minerale. Amidonul este reţinut în reţeaua glutenică prin legături de hidrogen, iar
lipidele prin interacţii hidrofobe.
Pentru proprietăţile reologice ale glutenului, rolul principal se atribuie
legăturilor disulfurice, un rol indiscutabil avându-l şi celelalte tipuri de legături, în
special legăturile de hidrogen şi cele hidrofobe.
Pentru formarea legăturilor disulfurice intermoleculare este acceptată teoria
lui Goldstein (1957), care a formulat mecanismul interschimbului disulfuric-
sulfhidril. Potrivit acestui mecanism, atunci când o moleculă de proteină care are
în structura sa o legătură disulfurică ajunge în apropierea unei alte molecule ce
conţine o grupare sulfhidril, are loc între cele două molecule o reacţie de schimb,
care are drept rezultat transformarea legăturii disulfurice din molecula de proteină
(intramoleculară), într-o legătură disulfurică situată între cele două molecule de
proteine (intermoleculară), în locul primei legături, formându-se o grupare sulfhidril
capabilă la rândul ei să intre mai departe în acelaşi tip de reacţie (fig. 4.11.).
În felul acesta, prin reacţii de interschimb disulfuric-sulfhidril, legăturile
disulfurice dispar într-un punct şi apar în alt punct al aluatului. Dacă glutenul nu-şi
modifică coeziunea, numărul legăturilor disulfurice care apar este egal cu cel al
legăturilor care dispar.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig 4.11. Formarea legăturii disulfidice intermoleculare
P1-moleculă de proteină ce conţine o legătură disulfidică intramoleculară;
P2- moleculă de proteină ce conţine o grupare sulfhidril (proteină glutenică sau
neglutenică)
Se admite că, în timpul frământării, printre legăturile care se rup facilitând

despachetarea spaţială a moleculei proteice fac parte şi unele legături disulfurice
intramoleculare. Grupările sulfhidril astfel eliberate pot să participe la reformarea
punţilor disulfurice intramoleculare sau la formarea de legături disulfurice
intermoleculare.
Ambele tipuri de legături disulfurice, intra şi intermoleculare, influenţează
proprietăţile reologice ale aluatului, optimul obţinându-se pentru un anumit raport
al acestora, poziţia lor în reţeaua proteică fiind foarte importantă. Legăturile –
S–S– intramoleculare sunt responsabile de elasticitatea aluatului. Într-un aluat
suprafrământat sunt prezente mai ales legături disulfurice intermoleculare.
Reacţia de schimb disulfuric- sulfdihril cu formarea de legături disulfurice
intermoleculare poate avea loc între două proteine glutenice şi în acest caz rezultă
o structură elastică rezistentă, sau între o proteină glutenică ce conţine o legătură
disulfurică intramoleculară şi o proteină neglutenică ce conţine o grupare –SH,
când rezultă o structură extensibilă, puţin elastică. Ambele tipuri de legături se
formează în aluat, elasticitatea structurii rezultate fiind în funcţie de raportul dintre
acestea.
Alături de punţile sulfurice –S–S–, toate celelalte tipuri de legături, hidrofobe, de

hidrogen, ionice, contribuie la formarea glutenului cu structura şi proprietăţile lui
caracteristice. Aceste legături individual sunt puţin rezistente, dar când acţionează
colectiv au o contribuţie semnificativă la structura aluatului. Mai mult, natura lor
mobilă, împreună cu reacţiile de interschimb disulfid-sulfhidril facilitează formarea
aluatului.
Recent a fost pusă în evidenţă existenţa în gluten a legăturilor tirozină-tirozină,
formate între resturile aminoacidului tirozina aparţinând lanţurilor polipeptidice ale
proteinelor. Legăturile se formează atât în cadrul aceluiaşi lanţ proteic, cât şi între
lanţuri proteice diferite şi ar putea juca un rol în structura glutenului.
Starea de agregare a gluteinei şi asocierea ei cu gliadina şi alte proteine, precum
şi numărul şi rezistenţa legăturilor intermoleculare formate influenţează
proprietăţile reologice ale glutenului. Legăturile disulfurice şi ionice măresc
elasticitatea şi coeziunea, cele de hidrogen şi hidrofobe măresc extensibilitatea şi
plasticitatea.
Natura interacţiilor din structura glutenului influenţează comportarea la
frământare a făinii. Timpul de formare a aluatului este influenţat de totalitatea
forţelor de interacţiune dintre proteine, în timp ce toleranţa la frământare pare a fi
afectată de poziţia legăturilor necovalente. De aceea, un timp de formare lung nu
trebuie asociat în mod necesar cu o toleranţă bună la frământare, interacţiile
hidrofobe putând explica, cel puţin parţial, diferenţele dintre timpul de formare şi
toleranţa la frământare a făinurilor.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Numărul şi viteza de formare a legăturilor intermoleculare depind de intensitatea
acţiunii de frământare, respectiv de cantitatea de energie transmisă aluatului şi de
viteza cu care aceasta este transmisă.
S-a constatat experimental că legăturile disulfurice şi legăturile de hidrogen
se formează de la începutul frământării, în timp ce interacţiile hidrofobe şi
legăturile ionice se formează pe durata frământării.
În concluzie, formarea glutenului este rezultatul următoarelor procese:
- rearanjarea configuraţiei spaţiale a proteinelor;
- ruperea şi reformarea legăturilor disulfurice;
- formarea legăturilor necovalente între proteine şi între proteine şi alţi
constituenţi ai făinii;
- apariţia unei reţele complexe formate din filme de proteine.
Funcţionalitatea glutenului în aluat
Glutenul formează în aluat o fază proteică continuă sub formă de pelicule
/filme subţiri care acoperă granulele de amidon şi celelalte componente insolubile
ale făinii. Această matrice proteică care ţine componenţii aluatului într-un tot unic
constituie structura aluatului.
Pentru a se forma o structură rezistentă, coezivă a aluatului, peliculele de
gluten trebuie să acopere întreaga suprafaţă a granulelor de amidon, a particulelor
de tărâţe şi a altor componenţi insolubili. De aceea, făina trebuie să conţină minim
7% proteine. La un conţinut mai mic, glutenul nu poate îngloba întreaga masă a
granulelor de amidon şi nu formează un aluat legat.
Pentru o grosime a peliculei monomoleculare de gliadină de 4,5 A°, la un
conţinut de 7% proteine, grosimea peliculei de proteine din jurul granulelor de
amidon este de 350 straturi monomoleculare, iar dintre două granule de amidon o
grosime dublă. În aceste condiţii, forţele de coeziune ala acestor straturi sunt
suficiente pentru obţinerea unei structuri continui a aluatului.
La fermentare, peliculele de gluten sunt capabile să se extindă în prezenţa
gazelor de fermentare şi să le reţină, formând o structură poroasă. De asemenea,
glutenul conferă aluatului coeziune şi capacitate de menţinere a formei.
Elasticitatea glutenului şi capacitatea lui de a se extinde sunt determinate de
cele două proteine glutenice. Gliadinele controlează extensibilitatea glutenului şi
volumul pâinii, iar gluteninele elasticitatea glutenului şi toleranţa la frământare a
aluatului.
La coacere, proteinele glutenice coagulează formând scheletul proteic al
pâinii. Acesta reţine gazele şi comunică pâinii o structură poroasă, caracteristică.
Potenţialul tehnologic al făinii de grâu este dat, în primul rând, de proteinele
glutenice, care capătă proprietăţi de panificaţie unice.
Calitatea glutenului
S-a observat o relaţie pozitivă între conţinutul de glutenină şi calitatea făinii,
făinurile de calitate slabă având cantităţi mai mari de gliadină decât cele de
calitate bună. În făinurile de calitate bună s-a găsit un raport de gliadină/glutenină
de 46,5/43,5, iar pentru făinurile de calitate slabă un raport de 54,5/45,5.
Mulţi cercetători au arătat existenţa unei relaţii între conţinutul de legături
disulfurice şi calitatea proteinelor glutenice. Creşterea calităţii glutenului la
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
creşterea numărului de legături –S–S– este atribuită existenţei unor diferenţe în
structura proteinelor glutenice, în special în gradul de agregare al gluteninei.
Raportul –S–S– / –SH poate fi, de asemenea, corelat cu calitatea proteinelor
glutenice.
Interacţiunile proteinelor glutenice cu alte componente ale aluatului

În timpul frământării, în afara interacţiunilor dintre proteinele glutenice care au
drept urmare formarea glutenului, proteinele glutenice interacţionează şi cu alţi
componenţi ai aluatului, lipidele şi glucidele, cu care formează complecşi.
Formarea complecşilor proteine-lipide. Rolul lipidelor
Formarea complecşilor lipide-proteine are loc în urma hidratării proteinelor şi
a acţiunii mecanice de frământare şi este influenţată de intensitatea de
frământare, de cantitatea de oxigen încorporată în aluat, de cantitatea de sare, de
pH-ul şi umiditatea aluatului. Raportul lipide legate/lipide libere creşte cu creşterea
pH- ului şi umidităţii aluatului şi scade la creşterea cantităţii de oxigen înglobat în
aluat.
Legarea lipidelor la frământare coincide cu formarea aluatului. Acest lucru
sugerează că lipidele participă direct la formarea glutenului prin complexarea cu
În aluat, lipidele se leagă în principal cu glutenina (aproximativ 80% din
totalul lipidelor legate) şi foarte puţin cu gliadina (aproximativ 5% din totalul
lipidelor legate).
Glutenina formează complecşi cu lipidele nepolare şi cu lipidele polare, în
timp ce gliadina leagă mai ales lipidele polare şi dintre acestea glicolipidele
(digalactozil diglicerida).
Lipidele sunt legate de gliadine prin legături hidrofile, iar de glutenină prin
legături hidrofobe.
Complecşii lipide-proteine influenţează proprietăţile reologice ale aluatului şi
calitatea pâinii.
Lipidele nepolare (acizii graşi, di- şi trigliceridele) formează complecşi cu
glutenina, care influenţează negativ proprietăţile reologice ale acesteia. În urma
complexării, glutenina îşi pierde din elasticitate, devine mai extensibilă şi mai puţin
rezistentă.
Lipidele polare (glicolipide, fosfolipide) conţin în structura lor grupări polare şi
grupări nepolare. Datorită acestui fapt ei pot forma complecşi lipide- proteine,
lipide- proteine- amidon. În aceşti complecşi gruparea hidrofilă a lipidelor se
orientează spre amidon, iar gruparea hidrofobă spre glutenină (fig. 4.12.).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig.4.12. Formarea complecşilor lipide polare- glutenină- amidon
Formarea complecşilor proteine- lipide polare este însoţită de apariţia unor
legături suplimentare în aluat, creşte numărul de legături transversale, ceea ce
duce la întărirea structurii reticulare şi îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale
aluatului; cresc stabilitatea şi capacitatea lui de a reţine gazele.
Comportarea diferită a lipidelor nepolare şi polare în formarea complecşilor
cu proteinele explică influenţa lor diferită asupra proprietăţilor reologice ale
aluatului şi asupra calităţii pâinii.
Lipidele nepolare reduc rezistenţa şi elasticitatea aluatului şi respectiv
volumul pâinii şi înrăutăţesc porozitatea, în timp ce lipidele polare, în special
glicolipidele (şi dintre acestea mai ales galactolipidele), dar şi fosfolipidele acide
măresc rezistenţa şi elasticitatea glutenului, volumul pâinii şi îmbunătăţesc
structura porozităţii.
Proprietăţile reologice ale aluatului şi calitatea pâinii depind de cantităţile şi
raportul dintre lipidele polare şi cele nepolare ale făinii.
Legarea lipidelor de constituenţii făinii depinde de polaritatea lipidelor:
lipidele nepolare (gliceridele) sunt în majoritate fixate de proteinele solubile în acid
acetic, lipidele polare (glicolipidele şi fosfolipidele) de amidon, iar galactolipidele,
care au polaritate intermediară se leagă de proteine sau de amidon contribuind la
legarea indirectă a amidonului de proteine.Se consideră că legarea lipidelor de
proteine diferă pentru făinuri de calităţi diferite.
La coacere are loc translocarea lipidelor. Datorită aportului de energie, care
determină denaturarea termică a proteinelor şi gelatinizarea amidonului, echilibrul
relativ din aluat se modifică. Ca urmare are loc o redistribuire a lipidelor între
componenţii aluatului. La redistribuire participă lipidele din granula de amidon (SL)
precum şi lipidele legate la frământare de proteine. Faptul că în aluat lipidele sunt
legate de proteine, iar în pâine, în cea mai mare parte, se găsesc sub formă de
complecşi cu amidonul parţial gelatinizat, în special cu amiloza dovedeşte că
lipidele legate la frământare de proteine sunt translocate şi legate de amidon în
timpul coacerii. Este posibil ca eliberarea lipidelor să aibă loc ca urmare a
coagulării acestora sub acţiunea căldurii.
Proprietatea amilozei de a lega lipidele se datorează capacităţii ei de a forma
în interiorul α-helixului un câmp hidrofob; complexul format are un rol mare în
întârzierea învechirii pâinii.
Rolul amidonului în formarea aluatului.
Rolul amidonului în formarea aluatului este considerat minor, fiind considerat
doar ca un component de diluţie a glutenului.
Datorită proprietăţilor funcţionale (absorbţia apei şi proprietăţile de suprafaţă),
amidonul contribuie în mod indirect la consistenţa aluatului.
Absorbţia oxigenului.
În timpul frământării este inclusă în aluat o cantitate de aer. O parte se
dizolvă în faza apoasă, iar restul formează microbule de aer. Aceste bule de aer
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
stau la baza formării porilor în produs. Este probabil că aceste bule de aer se
formează în faza lichidă a aluatului.
Aerul inclus în aluat la frământare are următoarele influenţe tehnologice:
- stă la baza formării porilor în produs;
- oxigenul din aer participă la procese de oxidare în aluat.
Referitor la porozitate, potrivit teoriei actuale, gazele de fermentare formate
în aluat nu creează noi pori, sau numărul lor este neglijabil, ci ele contribuie numai
la creşterea porilor formaţi în aluat la frământare prin includerea aerului.
Capacitatea aluatului de a încorpora aer la frământare şi stabilitatea structurii
obţinute la sfârşitul frământării influenţează capacitatea aluatului de a reţine
gazele în timpul operaţiilor ulterioare.
Referitor la procesele de oxidare se admite că, în prezenţa oxigenului
din aer
are loc oxidarea a aproximativ 50% din grupările –SH din aluat, existente în
proteinele glutenice şi în alţi componenţi ai aluatului (substanţe reducătoare,
proteine solubile, enzime), pe care astfel le scoate din reacţiile de interschimb cu
legăturile –S–S–, îmbunătăţind proprietăţile reologice ale aluatului. Oxidarea
grupărilor –SH poate avea loc direct sau prin intermediul sistemului lipoxigenază-
acizi graşi polinesaturaţi. Aşa se explică de ce aluatul frământat în atmosferă de
oxigen sau în aer are proprietăţi reologice superioare faţă de cel frământat în
atmosferă de azot.
Cantitatea de aer absorbită la frământare depinde în mod direct de
conţinutul în lipide al făinii iar mărimea şi dimensiunea porilor din aluat de tipul de
malaxor (închis /deschis, presiunea de lucru) şi de turaţia braţului de frământare.
Peptizarea proteinelor
În timpul frământării, pe lângă formarea glutenului, proteinele glutenice
suferă şi un proces de depolimerizare care depinde de durata şi intensitatea
frământării şi de calitatea făinii.
Procese biochimice
În timpul frământării în aluat sunt declanşate şi procesele biochimice,
amiloliza, proteoliza, activitatea lipoxigenazei. Ca urmare a procesului de
amiloliză, în timpul frământării cresc cantităţile de maltoză şi dextrine în aluat.
Acestea din urmă, în special β-dextrinele limită, contribuie la creşterea vâscozităţii
aluatului.
Proteoliza are ca urmare creşterea cantităţii de compuşi cu azot solubil în
aluat.
De asemenea, la frământare începe să acţioneze lipoxigenaza, care în
prezenţa oxigenului înglobat în aluat oxidează acizii graşi liberi polinesaturaţi şi
monogliceridele acestora. Cantitatea de lipide oxidate creşte cu durata
frământării şi cu cantitatea de energie transmisă aluatului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Formarea de hidroperoxizi în urma oxidării acizilor graşi polinesaturaţi
conduce la oxidarea grupărilor –SH şi a pigmenţilor carotenoidici ai făinii.
Factori care influenţează formarea aluatului

Formarea aluatului şi proprietăţile lui reologice sunt influenţate de
următorii factori:
- condiţiile de frământare, respectiv intensitatea de frământare, cantitatea
de energie transmisă aluatului, durata de frământare, influenţează profund
proprietăţile aluatului, putând conduce la o dezvoltare optimă, o dezvoltare
incompletă sau la suprafrământare.
- calitatea făinii. Aluatul obţinut din făină de calitate slabă diferă de cel
preparat din făină de calitate bună. În aluatul obţinut din făină slabă peliculele
proteice se rup uşor, chiar înainte de distribuirea lor uniformă în aluat. În aluatul
obţinut din făină de bună calitate proteinele hidratate sunt elastice, iar la
suprafrământare, peliculele proteice prezintă relativ puţine rupturi. Această
stabilitate la suprafrământare este una din cele mai importante caracteristici dorite
ale făinurilor.
- cantitatea de apă. Creşterea conţinutului de apă este însoţită de
reducerea proprietăţilor elastice ale aluatului şi a vâscozităţii lui. O umiditate de
44-50% nu modifică structura aluatului, dar exercită un efect plasticizant. O
umiditate sub 40% nu permite o formare optimă a glutenului;
- electroliţii, în particular sarea (NaCl). Adiţia de săruri neutre modifică
natura şi intensitatea interacţiilor hidrofobe dintre proteinele glutenice.Creşterea
forţei ionice în aluat în urma introducerii sării reduce capacitatea de reţinere a apei
de către proteine.
4.1.2.Fazele aluatului
Din punct de vedere fizic aluatul constă în trei faze: solidă, lichidă şi
gazoasă.
Faza solidă este formată din constituenţii nesolubilizaţi şi apa legată:
proteine glutenice umflate limitat, granule de amidon, particule de tărâţe şi alte
ingrediente solide.
Faza lichidă este formată din acea parte a apei care nu este legată prin
adsorbţie şi în care sunt dizolvaţi constituenţii solubili ai aluatului: substanţe
minerale, glucide simple, dextrine, proteine solubile în apă, polipeptide,
aminoacizi.
Ea se găseşte parţial sub forma unor filme subţiri care înconjoară
elementele fazei solide, iar cea mai mare parte este în stare dispersă,
absorbită osmotic de proteinele glutenice în procesul de umflare. Faza lichidă
reprezintă 8-37% din masa aluatului. O influenţă mare asupra fazei lichide a
aluatului o au calitatea făinii şi durata de frământare. La o frământare normală
ea reprezintă aproximativ 20%, iar la o frământare scurtă aproximativ 11% din
masa aluatului (tabel 6.3.).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Faza gazoasă este formată din bulele de aer incluse în aluat la
frământare. Ea se prezintă sub formă de emulsie de gaze în faza lichidă a
aluatului, iar cea mai mare parte sub formă de bule de aer incluse în proteinele
glutenice care se umflă.
La o frământare normală, faza gazoasă atinge 10% din volumul aluatului.
La prelungirea frământării ea poate ajunge la 20%.
4.1.3. Proprietăţile reologice ale aluatului

Proprietăţile reologice exprimă deformarea în timp a aluatului sub
acţiunea forţelor exterioare care se exercită asupra lui.
Aluatul preparat din făină de grâu este un corp vâscoelastic neliniar. El
posedă proprietăţi care sunt caracteristice atât corpurilor solide cât şi celor
lichide şi de aceea are un comportament intermediar între corpurile solide
ideale şi cele fluide: atunci când este supus la solicitări, o parte din energie
este disipată, iar altă parte este înmagazinată. După descărcare, deformaţia
este parţial recuperată .
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt: elasticitatea, vâscozitatea,
relaxarea, fluajul.
Factori care influenţează proprietăţile reologice ale aluatului

Proprietăţile reologice ale aluatului joacă un rol important în procesele de
producţie, în care aluatul este supus acţiunii forţelor care provoacă apariţia de
tensiuni şi-i determină deformarea.
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt influenţate de o serie de factori:
calitatea făinii, umiditatea aluatului, temperatura, prelucrarea mecanică, durata
de fermentare, adaosuri.
4.1.4.Temperatura aluatului
Temperatura este un parametru foarte important. Ea influenţează
totalitatea proceselor care au loc în aluat: activitatea enzimelor, a microbiotei şi
proprietăţile reologice.
Temperatura diferitelor faze ale aluatului este de 26-32°C.
Influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor

Temperatura influenţează constanta vitezei de reacţie a enzimelor, ceea
ce face ca odată cu creşterea temperaturii aluatului, până la atingerea
temperaturii optime, activitatea lor să crească. În limitele temperaturii din aluat,
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
situată pentru majoritatea enzimelor sub temperatura optimă, la creşterea
temperaturii activitatea lor creşte.
Pentru amilaze, intensificarea activităţii cu creşterea temperaturii
aluatului este benefică, dar în cazul proteazelor, cu excepţia aluaturilor
preparate din făinuri puternice, nu este dorită.
Influenţa temperaturii asupra microbiotei aluatului
Temperatura influenţează înmulţirea şi fermentarea produsă de
microbiota aluatului.
Influenţa asupra drojdiei Ţinând seama că temperatura optimă de
înmulţire a drojdiei de panificaţie (25-26°C) diferă de temperatura optimă de
fermentare (30-35°C), cu ajutorul temperaturii se poate regla atât activitatea de
înmulţire în fazele premergătoare aluatului, cât şi activitatea fermentativă.
Cantitatea de dioxid de carbon creşte cu creşterea temperaturii până la
35°C după care aceasta scade.
Influenţa asupra bacteriilor lactice Cu cât temperatura maielei sau
aluatului este mai apropiată de 35-40°C, cu atât sunt mai favorabile condiţiile
de temperatură pentru activitatea vitală a bacteriilor aluatului care produc
aciditate. De aceea creşterea temperaturii este însoţită de creşterea mai
intensă a acidităţii aluatului.
Ţinând seama de influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor,
activităţii microbiotei şi asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, este optim a
se folosi o temperatură mai mare la prelucrarea făinurilor puternice şi o
temperatură mai scăzută la prelucrarea făinurilor slabe.
Temperatura mai scăzută recomandată la prelucrarea făinurilor slabe
întârzie hidratarea componenţilor macromoleculari ai făinii, umflarea şi
peptizarea proteinelor, reduce activitatea enzimatică şi microbiologică, ceea ce
asigură o mai mare stabilitate aluatului la fermentare şi în cursul operaţiilor
ulterioare.
Rezultate bune la prelucrarea făinurilor slabe s-au obţinut pentru
temperaturi de 25-26°C şi chiar 21-23°C.
În cazul făinurilor puternice, o temperatură mai mare accelerează
umflarea întârziată a proteinelor, intensifică activitatea enzimatică, inclusiv pe
cea proteolitică, care conduce la reducerea tenacităţii aluatului şi la creşterea
extensibilităţii lui. Se intensifică, de asemenea, activitatea microbiotei.
De asemenea, cunoscând influenţa temperaturii asupra activităţii
microbiotei şi asupra proprietăţilor reologice, fazele de preparare a aluatului vor
avea temperaturi diferite.
Fazele premergătoare aluatului, prospătura şi maiaua, unde se urmăreşte
înmulţirea celulelor de drojdie vor avea temperaturi sub 30°C. Aceste
temperaturi vor proteja, în acelaşi timp, proprietăţile lor reologice pe durata
lungă de fermentare a acestora. În aluat şi în faza de fermentare finală, unde
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
trebuie să predomine procesul de fermentare, temperaturile vor fi superioare
valorii de 30°C şi anume 31-33°C şi chiar 35°C pentru fermentarea finală.
Se consideră că pentru maia temperatura optimă este de 28°C. Creşterea
temperaturii peste această valoare accelerează procesele fermentative
produse de drojdie şi bacterii şi modifică gustul produsului. Temperaturi peste
30°C conduc la scăderea înmulţirii drojdiei şi la o diluare mai accentuată a
maielei, ca urmare a slăbirii proprietăţilor ei reologice, ceea ce are ca urmare
obţinerea de produse cu porozitate grosieră.
Aluatul preparat cu temperatură prea mică este moale şi lipicios.
4.1.5. Durata de frământare
Durata de frământare a semifabricatelor, prospătură, maia, aluat este
influenţată de o serie de factori:
- calitatea făinii. Semifabricatele preparate din făină de calitate slabă se
frământă un timp mai scurt decât cel obţinut din făină de calitate medie. Optimul
proprietăţilor reologice se obţine în acest caz foarte repede. De obicei frământarea
trebuie să înceteze după obţinerea unei mase omogene. Prelungirea frământării
peste momentul optim duce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice şi aceasta cu
atât mai mult cu cât făina este mai slabă şi cu cât temperatura semifabricatelor
este mai ridicată.
Aluatul preparat din făină puternică se formează mai lent, ceea ce impune
un
timp de frământare mai îndelungat. Pentru obţinerea proprietăţilor reologice
optime, un astfel de aluat se mai frământă un timp oarecare şi după obţinerea unui
amestec omogen.
Aluaturile preparate din făinuri cu granulozitate fină şi de extracţie mare
sunt mai sensibile la frământare decât cele obţinute din făinuri de extracţie mică şi
cu granulozitate mare.
- cantitatea de apă. O cantitate mai mare sau mai mică decât apa necesară
pentru atingerea consistenţei normale prelungeşte durata de frământare. Aluaturile
de consistenţă mică sunt foarte sensibile la suprafrământare, spre deosebire de
cele consistente care au o toleranţă suficient de mare.
- turaţia braţului de frământare Durata de frământare scade cu creşterea
turaţiei braţului de frământare.
În frământarea clasică durata de frământare este de 6-12 min. Maiaua şi
prospătura se frământă 6-10 min, iar aluatul 8-12 min.
Frământarea clasică este considerată ca metodă de referinţă. Ea constă într-un
tratament mecanic moderat pentru care aluatul se formează lent. Ea este
continuată cu o fermentare de lungă durată, care completează dezvoltarea
aluatului. În absenţa acesteia aluatul se panifică dificil.
Aprecierea sfârşitului frământării
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Aluatul bine frământat trebuie să fie omogen, bine legat, consistent, elastic şi să
se desprindă uşor de braţul malaxorului şi de peretele cuvei în care s-a frământat.
La proba manuală, întins între degetul mare şi cel arătător, aluatul trebuie să se
întindă într-o fâşie subţire, transparentă şi elastică fără să se rupă.
Aluatul insuficient frământat este omogen, dar este lipicios şi vâscos.
Aluatul frământat excesiv (suprafrământat) este foarte extensibil, fără tenacitate, la
proba manuală se rupe.
4.1.6.Frământătoare (malaxoare)
Principii constructive
Frământarea aluatului presupune existenţa unor gradienţi de viteză care
să deformeze masa omogenă de aluat obţinută prin lipirea aglomerărilor
umede de făină rezultate în urma deplasării lor relative.
Pentru realizarea gradienţilor de viteză este necesar să existe cel puţin
două suprafeţe între care să existe o anumită distanţă şi o anumită viteză
relativă, adică o suprafaţă fixă şi una mobilă. Suprafaţa fixă aparţine de obicei
cuvei şi poate fi formată din suprafeţe lise, striate sau muchii, iar suprafaţa
mobilă este formată din palete, bare, role de diferite secţiuni. Aceste suprafeţe
se pot deplasa una în raport cu cealaltă, cu viteză constantă sau cu viteză
variabilă. Dacă distanţa dintre ele este variabilă, apar eforturi de comprimare şi
de întindere.
Gradienţii de viteză care iau naştere în masa de aluat cuprinsă între cele
două suprafeţe depind de diferenţa de viteză şi de distanţa dintre ele. De
aceea cuva şi braţul de frământare sunt elementele perechi inseparabile
oricărui frământător. Formele lor constructive se influenţează reciproc.
Pentru realizarea frământării, aluatul trebuie să adere la cele două
suprafeţe, a cuvei şi a braţului de frământare. Dacă acest lucru nu se
realizează el va aluneca ca un solid rigid şi frământarea nu se va realiza. Dacă
aluatul nu aderă la cuvă, întreaga masă de aluat se aglomerează pe braţul de
frământare şi se mişcă odată cu acesta, nerealizându-se frământarea. Dacă
aluatul aderă foarte puţin la braţ, atunci braţul va executa o tăiere, o forfecare a
aluatului.
Pentru a evita acest lucru, constructorii au adoptat diferite tipuri şi forme
de braţe de frământare şi cuve care să mărească reţinerea aluatului la
suprafaţa acestora.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Calitatea aluatului obţinut la frământare şi durata de frământare depind de
o serie de factori:
- cantitatea de aluat antrenată de braţul de frământare Aceasta depinde
de forma braţului. Cu cât este prins mai puţin aluat de braţul de frământare, cu
atât acesta va fi frământat şi întins mai bine şi cu atât mai bine şi mai repede
va avea loc procesul de frământare. Totuşi o cantitate excesiv de mică
antrenată de braţul de frământare influenţează negativ eficacitatea frământării;
- turaţia braţului de frământare Fiecărui contact a unuia din elementele
braţului
de frământare (palete etc.) îi corespunde o cantitate de energie transmisă
aluatului,
astfel durata de frământare şi calitatea aluatului sunt influenţate de numărul de
contacte realizate, deci de turaţia braţului de frământare. Cu cât aceasta este mai
mare, cu atât energia transmisă aluatului va fi şi ea mai mare, iar durata de
frământare va fi mai scurtă şi aluatul mai complet format;
- viteza relativă cuvă/braţ Pentru aceeaşi turaţie a braţului de frământare,
viteza de rotaţie a cuvei determină intensitatea procesului de frământare: cu cât
cuva se roteşte mai repede, aluatul este frământat mai puţin şi invers. Acest lucru
explică construcţia multor malaxoare cu cuvă având mişcare liberă şi explică cel
puţin parţial efectul de subfrământare (absenţa întinderii şi comprimare
insuficientă) sau de suprafrământare (exces de forfecare în cazul cuvei foarte
lente);
- traiectoria braţului de frământare este determinată de forma cuvei şi care
influenţează efortul la care este supus aluatul (întindere, comprimare, forfecare).
Clasificarea frământătoarelor
Frământătoarele de aluat pot fi clasificate după mai multe criterii:
- după modul de funcţionare: frământătoare cu funcţionare discontinuă şi
frământătoare cu funcţionare continuă;
- după construcţia cuvei: frământătoare cu cuvă fixă şi frământătoare cu cuvă
mobilă, acestea din urmă putând avea cuvă cu mişcare forţată sau cuvă cu
mişcare liberă.
- după construcţia braţului de frământare: frământătoare cu axe orizontale,
cu axe verticale şi cu axe înclinate.
Frământătoare discontinue clasice
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în industria
panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau vertical
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în
industria panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau
vertical.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Frământătoare cu ax vertical
Sunt frământătoare la care braţele de frământare se rotesc excentric în cuvă
în jurul unui ax vertical. Deoarece zona de acţiune a braţului de frământare nu
ocupă întreg volumul cuvei, pentru aducerea aluatului în zonă s-au adoptat două
sisteme:
- cuva se roteşte în jurul unui ax vertical şi aduce aluatul în zona de
frământare fixă;
- cuva este fixă şi zona de frământare este mobilă, ea rotindu-se în interiorul
cuvei în jurul unei axe verticale de simetrie, devenind zonă planetară.
Frământătoare planetare
Malaxoarele au cuvă fixă şi unul sau mai multe braţe de frământare care
acţionează excentric în cuvă. Pentru realizarea de zone de frământare mobile
ele sunt prevăzute cu sisteme de acţionare planetare (fig. 4.13.).
Fig 4.13. Frământătoare planetare

a –cu un singur braţ de frământare; b –cu două braţe de frământare
Malaxoarele sunt formate din cuva de frământare fixă 1 în interiorul căreia

se rotesc excentric în cuvă, în jurul axelor x, braţele de frământare 2. Axele de
rotaţie x ale acestora sunt fixate în lagărele axial-radiale 3, care fac parte din
carcasele 4. Carcasele împreună cu lagărele şi axele x sunt puse în mişcare
de rotaţie în jurul axelor x prin sistemul melc roată melcată 5. Partea fixă a
sistemelor de antrenare este constituită din roata cilindrică 6 şi respectiv
coroana dinţată cu dinţi interiori 6. Braţele de frământare 2 sunt antrenate în
mişcare de rotaţie în jurul axelor x de roţile dinţate 7, care angrenează cu roţile
dinţate 6 respectiv 6. La rotirea carcaselor 4 roţile dinţate 7 se rotesc în jurul
axelor x, astfel încât braţele de frământare se rotesc atât în jurul axelor proprii
x, cât şi în jurul axelor de simetrie x, zonele de frământare devenind zone
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
mobile care se plimbă în interiorul cuvei pe o traiectorie circulară. Distanţa de
la braţ la cuvă este de minim 3 mm.
Braţele de frământare sunt detaşabile, de diferite forme,putându-se monta
în funcţie de aluatul care se frământă.Forma acestora poate fi de: spirală, de
bătător sau tel. Braţul spiral se foloseşte pentru aluatul de pâine, de pizza,
brioşe, croissant. Bătătorul se foloseşte pentru aluatul de foietaj, checuri ş.a.
Pentru detaşarea cuvelor, malaxoarele sunt prevăzute cu un sistem
mecanic sau hidraulic de ridicare şi coborâre a cuvelor, astfel ca braţele de
frământare să fie scoase sau introduse în aluat.
Malaxoarele planetare sunt cele mai potrivite pentru aluaturile de
consistenţă mică.
Frământătoare continui clasice

În principiu, frământătoarele continue constau dintr-o cuvă de formă
cilindrică sau semicilindrică orizontală, în care se află braţele de frământare.
Diferite tipuri de malaxoare diferă între ele prin construcţia braţelor de
frământare.
Frământătorul cu braţ cu palete HTR
Este unul din cele mai simple frământătoare continui cu ax orizontal.
Fig 4.14. Frământătorul continuu cu braţ cu palete HTR
Frământătorul (fig. 4.14.) este format din cuva semicilindrică fixă 1 în

interiorul căreia se roteşte arborele cu braţe radiale 2, pe care sunt montate
sub unghi α ,paletele 3, la distanţă ”d ” de peretele cuvei. Această mişcare a
paletelor asigură înaintarea materialelor /aluatului spre capătul opus. Cuva
este împărţită în două compartimente de către peretele despărţitor 4 de
înălţime H. În primul compartiment se amestecă şi se formează aluatul din
materialele introduse, iar în compartimentul al doilea, aluatul format în primul
compartiment care trece peste peretele despărţitor, este supus în continuare
acţiunii mecanice, după care este evacuat. Peretele despărţitor 4 are un rol
tehnologic de a reţine din rotaţie aluatul prins de ax, mărind influenţa părţii fixe
a frământătorului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Atunci când proprietăţile aluatului se schimbă, efectul de frământare se
modifică, ca urmare a modificării echilibrului influenţei părţilor fixe şi mobile ale
frământătorului asupra aluatului.
4.2.FERMENTAREA ALUATULUI
4.2.1. Bazele ştiinţifice ale fermentării aluatului
Scopul tehnologic al fermentării
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Procesul de fermentare începe din momentul frământării semifabricatelor şi
continuă în cursul tuturor operaţiilor tehnologice ulterioare şi în prima parte a
coacerii.
În practică, prin fermentarea aluatului (în cuve, în vrac) se înţelege perioada
de fermentare din momentul frământării până la divizare. Ea are loc în cuva în
care a fost frământat şi în tremia maşinii de divizat.
Scopul fermentării semifabricatelor este maturizarea aluatului. Prin
maturizarea aluatului se înţelege starea în care este adus acesta în urma
proceselor care-l fac în timpul fermentării şi care aduc optim pentru divizare şi
coacere.
Pentru maturizarea aluatului este caracteristică modificarea proprietăţilor
reologice ale coloizilor acestuia şi în principal a substanţelor proteice.
La sfârşitul fermentării, aluatul trebuie să aibă următoarele proprietăţi:
a) Capacitate bună de reţinere a gazelor Proprietăţile reologice obţinute la
sfârşitul fermentării trebuie să permită aluatului o reţinere bună a gazelor de
fermentare care continuă să se formeze la fermentarea finală şi în prima parte a
coacerii.
Modificările proteinelor la fermentare fac ca proprietatea de reţinere a gazelor
să se modifice continuu. Aluatul obţinut imediat după frământare are elasticitate şi
rezistenţă la întindere mare şi nu reţine suficiente gaze, necesare obţinerii unui
produs afânat. Transformările suferite de gluten în timpul fermentării conferă
aluatului elasticitate mai redusă şi extensibilitate mai mare şi ca urmare
capacitatea de reţinere a gazelor creşte. Acesta este de fapt scopul tehnologic
principal al fermentării aluatului.
b) Capacitate mare de formare a gazelor Aluatul matur trebuie să aibă
capacitate mare de formare a gazelor, astfel încât în perioada de fermentare
finală, aluatul să ajungă la volumul său final.
c) Să conţină substanţe formate în timpul fermentaţiilor alcoolice şi acide,
care condiţionează gustul şi aroma specifică pâinii. Afânarea aluatului, în vederea
obţinerii unei pâini crescute, cu miez poros rămâne în seama fermentării finale şi a
primei perioade de coacere.
Procese care au loc la fermentarea aluatului
În timpul fermentării în aluat şi în general în semifabricatele supuse
fermentării se desfăşoară un complex de procese biochimice, microbiologice,
coloidale, în urma cărora aluatul se maturizează.
Procese biochimice
Procesele biochimice sunt catalizate de enzimele din aluat (aduse în principal
de făină), care acţionează asupra componentelor făinii.
În aluat acţionează enzime din clasa hidrolazelor şi din clasa oxido-
reductazelor. Hidrolazele catalizează procesele de hidroliză ale componenţilor
macromoleculari, amidonul, proteinele, pentozanii şi a alţi componenţi, cum sunt
lipidele, compuşii fitinici. Ele sunt procese de degradare, de simplificare a
componenţilor făinii şi sunt însoţite de formarea de produse mai simple.
Oxido-reductazele catalizează procesele de oxidare /reducere a
componentelor făinii cum sunt proteinele, pigmenţii.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Amiloliza este procesul de hidroliză a amidonului sub acţiunea α- şi β-
amilazei, care are ca produşi finali maltoza şi dextrinele. Ea asigură necesarul de
glucide fermentescibile pentru procesele fermentative pe toată durata procesului
tehnologic, inclusiv în fazele finale ale acestuia, dospirea şi coacerea, decisive
pentru calitatea pâinii.
Glucidele fermentescibile proprii ale făinii sunt insuficiente pentru a susţine
nevoile energetice ale drojdiei în sistemul aluat. Prin hidroliza amidonului este
completat necesarul de glucide fermentescibile, de aceea, amidonul este
considerat sursa principală de glucide din aluat.
Amiloliza este o reacţie complexă. Ea este influenţată de o serie de factori:
- activitatea α-amilazei;
- starea suprafeţei granulei de amidon, gradul ei de deteriorare;
- mobilitatea substratului, a enzimelor şi a produşilor de hidroliză.
Amiloliza este rezultatul acţiunii comune a α- şi β-amilazei. Prezenţa chiar
a urmelor de α-amilază pe lângă β-amilaza determină o hidroliză mai rapidă şi mai
pronunţată a amidonului decât o cantitate echivalentă de β-amilază singură. În
acest caz se formează o cantitate de glucide fermentescibile mai mare decât
suma contribuţiei fiecărei enzime acţionând separat. Comparativ cu α –amilaza, β-
amilaza produce aproximativ de 10 ori mai multe glucide fermentescibile.
În acţiunea comună a celor două amilaze rolul principal se atribuie α –
amilazei, ea fiind singura enzimă capabilă să iniţieze hidroliza granulei de amidon,
să o corodeze şi să o sensibilizeze faţă de β-amilaza. În condiţiile din aluat, la
temperatura de 30…35°C, granula de amidon crud, în stare nativă, este puţin
hidratată şi umflată neînsemnat. În această stare, singura α –amilaza poate
provoca o anumită dezorganizare a granulei, dar cu viteză foarte mică. Acţiunea
α-amilazei este limitantă pentru că ea creează prin hidroliza amidonului noi
extremităţi nereducătoare, care constituie substrat pentru β-amilaza. De aceea,
activitatea α-amilazei este controlată în mod curent şi unde este cazul este
corectată.
β-Amilaza este incapabilă să acţioneze asupra granulei de amidon intacte.
Ea acţionează numai asupra granulelor de amidon deteriorate mecanic şi asupra
celor atacate de α –amilaza, abilitatea amilazelor de a hidroliza amidonul
depinzând de capacitatea lor de a penetra, de a difuza în interiorul granulei de
amidon.
În făinurile sărace în α –amilaza sau lipsite de această enzimă, factorul care
limitează hidroliza amidonului este cantitatea de amidon deteriorat.
Deteriorarea amidonului are loc la măcinare. Ea variază în limite largi. Alături
de granule intacte de amidon, făina conţine granule total deteriorate sau cu diferite
grade de deteriorare.
Deteriorarea amidonului este influenţată de intensitatea acţiunii mecanice din
timpul măcinării şi de gradul de compactizare a materiilor în bob. Cu cât acţiunea
mecanică de măcinare a grâului şi sticlozitatea grâului sunt mai mari, cu atât
gradul de deteriorare este mai mare. De aceea, făinurile din grâne sticloase au, în
general, capacitate bună de formare a glucidelor fermentescibile. Făinurile din
grâne moi, făinoase, au amidon cu grad redus de deteriorare şi în consecinţă cu
atacabilitate enzimatică mică. Făinurile din aceste grâne, care au şi grad de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
extracţie mic, mai sărace în α –amilaza, au capacitate redusă de a hidroliza
amidonul. Pentru o gamă largă de soiuri de grâu pentru panificaţie, în făină s-a
găsit un conţinut de amidon deteriorat de 6,7-10,5%, iar în făina din grâne moi, un
conţinut de 2-4%. Pentru panificaţie optim este o deteriorare a amidonului de 6-
9%.
În urma amilolizei, în aluat se formează maltoză. Se asigură astfel aluatului
capacitate de a forma gaze.
Proteoliza Este procesul de hidroliză a proteinelor sub acţiunea enzimelor
proteolitice. Ele hidrolizează legăturile peptidice din structura proteinelor,
preferenţial la nivelul aminoacizilor încărcaţi pozitiv.
Intensitatea proteolizei este în funcţie de conţinutul de enzime, dar mai ales
de calitatea proteinelor, de accesibilitatea lor faţă de enzime.
La fermentare, atacabilitatea enzimatică a proteinelor şi activitatea enzimelor
proteolitice cresc, datorită modificării potenţialului de oxidoreducere în urma
activităţii drojdiei, în sensul creşterii proprietăţilor reducătoare, şi datorită prezenţei
reducătorilor (glutationul).
Făinurile de grâu au o activitate proteinazică, capabilă să producă înmuierea
glutenului (endopeptidazică, care hidrolizează legăturile peptidice din interiorul
lanţului polipeptidic)şi o activitate peptidazică, capabilă să producă azot solubil
(exopeptidazică care hidrolizează legăturile peptidice de la capetele lanţurilor
polipeptidice). Dintre acestea, în făina de grâu şi în aluaturile obţinute din aceasta,
predomină activitatea proteinazică.
Datorită prezenţei în făină a enzimelor proteolitice de tip proteinazic şi de tip
peptidazic, în aluat au loc două feluri de degradări biochimice ale substanţelor
proteice. Una, care modifică proprietăţile reologice ale aluatului, elasticitatea,
vâscozitatea, umflarea şi peptizarea, şi alta care are ca rezultat formarea de
aminoacizi.
Activitatea proteinazică, rupând legăturile peptidice îndepărtate de capetele
lanţului proteic, modifică gradul de agregare, de complecsare al glutenului şi ca
urmare acesta îşi slăbeşte proprietăţile reologice. Intensitatea acţiunii şi deci
rezultatul final depind de starea de agregare a glutenului, de calitatea lui, de
susceptibilitatea de a fi hidrolizat şi de activitatea enzimatică.
Activitatea peptidazică conduce la formarea de aminoacizi. Ea nu are efecte
însemnate asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, dar influenţează activitatea
drojdiilor prin furnizarea de compuşi cu azot asimilabili, formarea substanţelor de
aromă şi culoarea cojii.
Problema rolului proteinazelor endogene, aduse de făină, rămâne
controversat. Mulţi cercetători consideră că ele au un rol minor în modificările
suferite de proteinele glutenice la prepararea aluatului. Datorită faptului că
enzimele sunt prezente în stare activă în cantităţi mici, au pH-ul optim 3,8, diferit
de cel din aluat (5-5,7), iar la creşterea pH-ului peste această valoare activitatea
lor scade rapid, cantitatea de gluten hidrolizată este mică. Este cert că scăderea
consistenţei şi elasticităţii aluatului şi creşterea extensibilităţii lui în timpul
fermentării se datorează cel puţin parţial, proteolizei. S-a observat o relaţie liniară
între scăderea consistenţei aluatului şi activitatea proteolitică a aluatului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Cantitatea de enzime proteolitice în stare activă creşte şi proteoliza este mult
activată în aluaturile preparate din făinuri obţinute din grâne degradate prin
înţepare de ploşniţa grâului, dar şi prin încolţirea grâului.
Alături de enzimele proteolitice ale făinii, la proteoliza din aluat participă şi
enzimele proteolotice ale bacteriilor lactice (peptidaze). Proteazele drojdiei sunt de
tip endocelular şi nu joacă vreun rol în proteoliza din aluat.
Proteoliza mai este influenţată de temperatura şi conţinutul de sare a
aluatului. Cu creşterea temperaturii aluatului proteoliza se accelerează, în timp ce
prezenţa sării o diminuează, efectul ei fiind explicat prin acţiunea de întărire a
glutenului. De asemenea, este influenţată de reducători şi oxidanţi.
Reducătorii au proprietatea de a trece proteazele aflate în stare legată
inactivă în stare activă. Aceste enzime sunt fixate pe o proteină (E-S-S-Pr) şi în
prezenţa reducătorilor legătura enzimă /proteină se rupe eliberând enzima activă
(E-SH).
De asemenea, reducătorii trec proteinele din starea greu atacabilă (Pr-S-S-
Pr) în stare uşor atacabilă (Pr-SH). Astfel reducătorii (glutationul, cisteina) sunt
activatori ai proteolizei.
Oxidanţii au acţiune inversă şi de aceea ei reduc proteoliza în aluat, sunt
inactivatori ai proteolizei.
Activitatea oxidoreductazelor
Cea mai importantă dintre enzimele din această categorie prezente în aluat este
lipoxigenaza.
. Se presupune că, cel puţin parţial, lipoxigenaza acţionează asupra complecşilor
lipide-proteine formaţi la frământare, catalizând în timpul fermentării, oxidarea
lipidelor nesaturate. Lipidele legate oxidate pot afecta hidrofobicitatea gluteninei,
ceea ce induce modificări de conformaţie ale acesteia, însoţite de modificări ale
proprietăţilor reologice ale aluatului.
Astfel, catalaza descompune apa oxigenată, care este un inhibitor puternic al
lipoxigenazei, favorizând activitatea lipoxigenazei. Polifenoloxidaza, în oxidarea
polifenolilor, concurează pentru oxigen cu lipoxigenaza. Donatorul de hidrogen în
reacţia catalizată de peroxidază este cel mai frecvent un compus polifenolic, care
are proprietăţi antioxidante, fiind un potenţial inhibitor al lipoxigenazei. Este posibil
ca, în reacţia de oxidare a acidului ascorbic la acid dehidroascorbic, acesta să
intre în concurenţă pentru oxigen cu lipoxigenaza.
Procese microbiologice
Microbiota aluatului Microbiota de fermentare a aluatului este formată din
drojdii şi bacterii lactice. Ele provin din microbiota proprie a făinii şi din cea de
însămânţare, reprezentată în principal de drojdia de panificaţie. Mai pot proveni
din culturi starter.
Din totalitatea microorganismelor introduse în aluat, activează acelea pentru
care condiţiile din aluat (consistenţă, temperatură, pH) permit desfăşurarea
activităţii lor vitale.
În timpul fermentării semifabricatelor, activitatea drojdiilor şi bacteriilor constă
într-un proces de multiplicare, de înmulţire şi într-un proces de fermentare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Între celulele de drojdie şi cele ale bacteriilor lactice se pot stabili relaţii de
concurenţă pentru glucidele fermentescibile, de metabioză şi simbioză.
Capacitatea drojdiei de a asimila acizii lactic şi acetic, formaţi în urma activităţii
bacteriilor, poate fi considerat ca unul din factorii ce condiţionează convieţuirea lor
în aluat (metabioză). Relaţiile de simbioză constau în faptul că drojdiile
favorizează dezvoltarea bacteriilor prin punerea la dispoziţia acestora a
vitaminelor, care sunt factori de creştere pentru ele, precum şi datorită faptului că
drojdiile în procesul de respiraţie, utilizează oxigenul creând astfel condiţii
favorabile pentru bacteriile lactice, care sunt facultativ anaerobe. La rândul lor,
bacteriile lactice, produc acizi, care menţin în aluat un pH acid, favorizând
desfăşurarea normală a fermentaţiei alcoolice.
Fermentaţia alcoolică
Fermentaţia alcoolică este produsă de drojdia de panificaţie prin
echipamentul său enzimatic. Drojdia reprezintă o biomasă de celule vii din specia
Saccharomyces cerevisiae, drojdie de fermentaţie superioară, capabilă să
producă fermentarea glucidelor din aluat cu formare de dioxid de carbon şi alcool
etilic, ca produse principale, şi o serie de produse secundare.
Drojdia de panificaţie fermentează toate glucidele fermentescibile din aluat:
glucoza, fructoza, zaharoza, maltoza. Ele sunt formate din glucidele proprii ale
făinii, maltoza formată amilolitic şi cele adăugate în aluat în calitate de îndulcitori
(în special zaharoza).
Sistemul enzimatic al drojdiei, care produce fermentaţia alcoolică, este de tip
endocelular şi nu difuzează în mediu, rămânând în interiorul celulei. El este format
dintr-un complex de enzime şi coenzime, care catalizează reacţiile de esterificare
ale glucidelor, transferul de grupe fosforice, oxidoreduceri, izomerizări,
decarboxilări.
În acest proces, glucoza este transformată în acid piruvic pe cale glicolitică
(EMP), după care prin decarboxilarea acestuia rezultă dioxidul de carbon, iar prin
reducerea aldehidei formate, rezultă alcoolul etilic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei alcoolice este:
C6H12O6  2CO2 + 2 C2H5OH + 117 kj

monogucid dioxid alcool
Dinamica fermentării glucidelor în aluat. Curbe de fermentare

Dintre glucidele prezente în aluat după frământare, prima este fermentată glucoza,
apoi fructoza, cu o viteză mai mică decât glucoza, şi la urmă maltoza, deşi
maltoza predomină (raportul maltoză/glucoză=4/1 în prima oră şi 10/1 în a doua
oră de fermentare).
După ce sunt fermentate monoglucidele, degajările de dioxid de carbon
înregistrează un minim, după care începe să fermenteze maltoza şi degajările de
gaze cresc până când în mediu apare o insuficienţă de maltoza. Această
observaţie a condus la concluzia că enzimele implicate în transportul şi
fermentarea glucozei şi fructozei sunt enzime constitutive ale celulei de drojdie, în
timp ce, enzimele implicate în fermentarea maltozei sunt enzime induse. Pentru
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
sinteza acestor enzime, drojdia are nevoie de un timp de adaptare, de inducţie.
Aceste enzime sunt permeaza maltozei, care facilitează pătrunderea maltozei în
celula de drojdie şi maltaza, enzimă care hidrolizează maltoza cu formare a două
molecule de glucoză. În sinteza acestor enzime glucoza este furnizorul de energie.
Enzimele se sintetizează numai în prezenţa substratului, adică a maltozei şi dispar
apoi dacă substratul dispare, ele ne mai fiind necesare. Minimul degajărilor de
gaze, care corespunde epuizării glucidelor direct fermentescibile preexistente şi
trecerii la fermentarea maltozei, este cunoscut sub numele de pauză de maltoză.
Acest minim este mai mult sau mai puţin accentuat în funcţie de cantitatea de
drojdie, puterea ei fermentativă şi temperatura de fermentare.
În cazul tulpinilor de drojdie care conţin o maltopermează şi o maltază
constitutive, minimul degajărilor de dioxid de carbon este puţin vizibil, adaptarea la
fermentarea maltozei făcându-se rapid, spre deosebire de cele care nu conţin
aceste enzime, care se adaptează lent.
Alura curbei degajărilor de dioxid de carbon în aluatul preparat direct o are
şi curba degajărilor în prospătură sau în maiaua preparată fără prospătură
(fig.4.15.)
În maiaua preparată cu prospătură, curba degajărilor de dioxid de carbon
înregistrează un minim, dar mai puţin accentuat decât la prospătură, pentru că
drojdia adusă de prospătură este deja adaptată la fermentarea maltozei,
rămânând ca în faza de maia să se adapteze drojdia introdusă în această fază. În
aluat, deşi făina introdusă la prepararea acestuia aduce noi cantităţi de
monoglucide şi tot aici se introduc şi glucidele de îndulcire, deoarece maiaua
aduce drojdie adaptată la fermentarea maltozei, toate glucidele din aluat
fermentează concomitent, fără să se înregistreze vreun minim în formarea
gazelor.
Fig 4.15. Curba degajărilor de gaze în prospătură, maia, aluat

A-minimul degajărilor
În drojdiile lichide sau în prefermenţii cu făină, drojdia se adaptează la fermentarea

maltozei, astfel că în aluatul sau maiaua preparate cu acestea, degajările de
gaze au loc fără a înregistra vreun minim.
Când drojdia este în cantitate suficientă, formarea gazelor este limitată de maltoza
formată amilolitic. Astfel maltoza constituie factorul cel mai important în formarea
gazelor în aluat, glucidele preexistente în făină fiind consumate în prima parte a
procesului de fermentare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Drojdia de panificaţie mai fermentează mici cantităţi de polimeri inferiori ai
glucozei, izomaltoză şi maltotrioză, dar nu beneficiază de prezenţa dextrinelor şi a
amidonului, deoarece nu le poate hidroliza pentru a forma monoglucide.
Variaţia de volum
În timpul fermentării semifabricatele îşi măresc volumul pe seama formării şi
reţinerii gazelor de fermentare.
Gazele de fermentare sunt formate aproape exclusiv din dioxidul de carbon,
care se formează în procesul de fermentaţie alcoolică. Mici cantităţi de gaze se
formează şi în fermentaţia heterolactică, dar ele au un rol minor în afânarea
aluatului..
Produse secundare formate la fermentare
În fermentaţia alcoolică a glucidelor, în aluat, pe lângă alcool şi dioxid de
carbon, care sunt produsele principale ale fermentaţiei, se mai formează o serie
de produse secundare: alcooli superiori, acizi (lactic, acetic, succinic, citric),
combinaţii carbonilice (aldehidă acetică, acetoina). Aceste produse intră în
buchetul de aromă, specific pâinii obţinute din aluat fermentat.
Factori care influenţează fermentaţia alcoolică în aluat
În aluat, fermentaţia alcoolică este influenţată de condiţiile de mediu,
temperatură, pH, umiditate, precum şi de prezenţa unor compuşi necesari
activităţii vitale a drojdiei.
Temperatura optimă pentru activitatea fermentativă a drojdiei este 35°C, de
aceea aluatul pentru pâine se prepară cu temperatura de 30-35°C.
Reacţia acidă a mediului corespunzătoare pH-ului de 4-6 este optimă, atât
pentru fermentare cât şi pentru respiraţia drojdiei, ceea ce înseamnă că aluatul, al
cărui pH în timpul fermentării se deplasează de obicei de la pH 5,8 la pH 5 oferă
condiţii optime din acest punct de vedere pentru drojdie.
Conţinutul de sare La concentraţii obişnuite pentru panificaţie sarea are un
efect de inhibare a fermentaţiei alcoolice. Pentru concentraţii sub 1,5% în raport cu
făina efectul de inhibare este mic, dar el creşte vizibil pentru concentraţii mai mari.
Conţinutul de zahăr.La concentraţii mici de glucide, până la 3-4%,
fermentaţia alcoolică în aluat este stimulată.
Consistenţa semifabricatelor. În maiele consistente şi aluaturi provenite din
acestea se degajă o cantitate mai mare de gaze comparativ cu cea din maiele
fluide si aluaturile lor.
Vitamine. Activitatea fermentativă a drojdiei este stimulată de vitaminele din
grupul B, în special vitamina B6 (piridoxina) şi vitamina PP (niacina).
Compuşi cu azot asimilabili Azotul aminic care se acumulează în aluat, ca
urmare a acţiunii peptidazelor asupra proteinelor, serveşte ca sursă de nutriţie
azotoasă pentru drojdie. Aceasta se găseşte în cantitate suficientă în aluaturile
preparate din făinuri de extracţie mare. Dintre aminoacizii prezenţi în mediul aluat
sunt metabolizaţi de drojdie în special aminoacizii aromatici, hidroxilici, leucina,
izoleucina, valina.
Substanţe minerale Pentru activitatea drojdiei în aluat sunt necesari ioni de
K, Mn, NH4, sulfat, fosfat. Deosebit de importanţi sunt fosfaţii care participă la
formarea esterilor glucozei. Aceştia sunt preluaţi din făină şi din apă. Într-o serie
de ţări se prepară aşa-numita "hrană pentru drojdie" care se adaugă în aluat.
Hrana pentru drojdie se obţine în mai multe variante , dar în principiu constă dintr-
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
un amestec de săruri minerale cum sunt: clorura de amoniu, sulfatul de amoniu,
sulfatul de calciu, fosfatul monocalcic.
Cantitatea de drojdie Între cantitatea de drojdie din aluat şi cantitatea de
gaze formate există o anumită proporţionalitate. Cu cât cantitatea de drojdie este
mai mare, cu atât viteza de formare a gazelor creşte şi momentul degajărilor
maxime se atinge mai repede.
Înmulţirea drojdiei
Procesul de înmulţire a drojdiei are loc, în mod practic, în fazele prealabile
aluatului, prospătură şi maia, şi în mică măsură în faza de aluat, datorită timpului
scurt de fermentare al acestuia.
Creşterea numărului de celule de drojdie accelerează viteza de fermentare
şi creează premizele reducerii consumului de drojdie.
În aluatul preparat direct are loc o creştere mică a numărului de celule
înmugurite, dar la dospire numărul lor creşte până la aproape 40%, în timp ce în
aluatul cu zahăr, care conţine 6% drojdie, numărul de celule înmugurite practic nu
se modifică. Acest lucru se datorează, între altele, concentraţiei mari de drojdie în
aluat.
Factori care influenţează înmulţirea drojdiei

Înmulţirea celulelor de drojdie în mediu-aluat este influenţată de o serie de
factori:
- conţinutul iniţial de drojdie în semifabricat;
- temperatura şi consistenţa semifabricatului;
- gradul de aerare;
- durata de fermentare.
Fermentaţia lactică
Fermentaţia lactică este produsă în aluat de bacteriile lactice datorită
echipamentului lor enzimatic. Bacteriile din maia şi aluat sunt sub formă de bacili
şi sub formă de coci. Bacteriile sub formă de bacili sunt preponderente şi aparţin
genului Lactobacillus (L. plantarum, L brevis, L. fermenti, L. casei, L. delbrüecki ).
Bacteriile sub formă de coci aparţin genurilor Leuconostoc (L. mezenteroides),
Pediococcus (P.lactiacidi ), Streptococcus (S.cremoris), Lactococcus.
Bacteriile lactice fermentează anaerob toate glucidele fermentescibile din
aluat cu formarea ca produs principal al acidului lactic. Ele fermentează pentozele
(arabinoza, xiloza,) hexozele (glucoza, fructoza, galactoza, manoza) şi
dizaharidele (zaharoza, lactoza, maltoza). Pentozele sunt fermentate de bacteriile
heterofermentative şi mai rar de cele homofermentative. Monoglucidele sunt
fermentate direct, iar diglucidele numai după hidroliza lor prealabilă la
monoglucide. Lactoza, care nu este fermentată de drojdia de panificaţie, este
fermentată de majoritatea bacteriilor lactice din aluat.
După sistemul lor enzimatic, bacteriile lactice din aluat se împart în:
 bacterii homofermentative (bacterii lactice adevărate), care fermentează
monoglucidele aproape complet la acid lactic (aproximativ 90%) şi mici cantităţi de
acizi volatili (acid acetic şi acid formic). Ele produc fermentaţia pe calea glicolitică
(Embden-Mayerhof-Parnas) până la acid piruvic, după care, datorită faptului că nu
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
conţin enzima decarboxilaza, acidul piruvic este redus enzimatic (cu participarea
enzimei lactatdehidrogenaza) la acid lactic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei homolactice este:
C6H12O6 2CH3- CHOH-COOH + 75 Kj
glucoză acid lactic
Pentru a fi fermentate, glucidele pătrund în celula bacteriană printr-un sistem
activ, enzimele implicate în proces fiind de tip endocelular.
Bacteriile homolactice reprezintă circa 55% din microbiota bacteriană a
maielelor. Dintre acestea fac parte: L. plantarum, L. casei, L. acidophilus, L.
delbruecki.
 bacterii heterofermentative (pseudobacterii lactice), care fermentează
monoglucidele pe calea pentoz-fosfatului formând acid lactic, acizi volatili, alcool şi
gaze, în special dioxid de carbon.
Bacteriile lactice heterofermentative reprezintă aproximativ 45% din bacteriile
lactice ale maielei şi sunt formate din: L. brevis, L. fermenti, L. büchneri.
Produşii finali ai fermentaţiei heterolactice depind de specia de bacterii care
acţionează.
Ecuaţia generală a fermentaţiei heterolactice este:
- pentru Lactobacillus brevis
C6H12O6  CH3-CHOH- COOH + CH3-COOH + CO2
glucoză acid lactic acid acetic dioxid de carbon
- pentru Leuconostoc mesenteroides
C6H12O6  CH3-CHOH- COOH + CH3-CH2OH + CO2
glucoză acid lactic alcool etilic dioxid de carbon
După temperatura optimă de activitate bacteriile din maia şi aluat se împart

în: mezofile şi termofile.
Bacteriile mezofile au optimul de activitate la temperatura de 25-35°C şi
formează partea dominantă a bacteriilor aluatului, iar bacteriile termofile au
optimul de activitate la 48-54°C şi cuprind bacteriile L. delbruecki. Dintre bacteriile
mezofile fac parte: L. plantarum, L. casei, L. fermenti, L. brevis, L. acidophilus.
La temperatura de preparare a aluatului de 25-32°C, rolul principal în
formarea acidităţii în semifabricate îl au bacteriile mezofile. Bacteriile termofile de
tipul L. delrüecki, care au optimul de temperatură pentru activitatea lor la 48-54°C,
nu pot juca un rol important la temperatura obişnuită a maielei şi aluatului.
În aluatul preparat cu drojdie comprimată acidul lactic reprezintă aproximativ

2/3 din aciditatea formată, acizii volatili, acetic şi formic (din care 86% acid acetic
şi 14% acid formic) reprezintă aproape 1/3 din aciditatea totală, iar ceilalţi acizi
apar în proporţie de aproximativ 10% (acizii citric, malic, succinic).
Datorită formării şi acumulării acizilor în semifabricatele de panificaţie,
aciditatea acestora creşte iar pH-ul se deplasează spre valori mai acide (de
exemplu, în aluatul preparat din făină albă pH-ul scade de la 6 la 5).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Curbe de fermentare
Studiul variaţiei acidităţii în semifabricate a condus la obţinerea curbelor din
fig. 4.16.
Fig. 4.16. Variaţia acidităţii semifabricatelor la fermentare
În prospătură, aciditatea creşte la început lent, apoi pe măsură ce bacteriile

acidogene devin active, viteza de formare a acidităţii creşte, iar către sfârşit se
reduce din cauza autoinhibării.
În maia, datorită folosirii prospăturii, aciditatea iniţială este mai mare decât
aciditatea iniţială a prospăturii. De asemenea, deoarece prospătura introduce în
maia bacterii acidogene active, viteza de creştere a acidităţii acesteia este mai
constantă decât în prospătură. Timpul de fermentare a maielei fiind mai scurt
decât al prospăturii, aciditatea finală a maielei va fi mai mică decât aciditatea finală
a prospăturii.
În aluat, aciditatea iniţială a acestuia este mai mică decât aciditatea finală a
maielei, datorită diluării acesteia prin introducerea de noi cantităţi de făină şi apă,
dar mai mare decât aciditatea iniţială a maielei. Din cauza timpului de fermentare
scurt, aciditatea finală a aluatului este mai mică decât aciditatea finală a maielei.
Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii semifabricatelor se găsesc în
următoarea relaţie:
ai prospăt < ai maia < ai aluat ai – aciditate iniţială
af prospăt > af maia >af aluat af – aciditate finală
Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii diferitelor faze de preparare a aluatului

depind de extracţia făinii, de raportul prospătură/maia şi maia /aluat, de timpul şi
temperatura de fermentare. Creşterea raportului prospătură /maia şi maia /aluat, a
temperaturii şi duratei de fermentare accelerează formarea acidităţii. Experimental
s-a constatat că în aluatul preparat cu maia, conţinutul de acid lactic este de 2-3
ori mai mare decât în aluatul preparat direct şi ajunge la 0,4%.
Modificarea pH-ului la modificarea acidităţii semifabricatelor este influenţată
de extracţia făinii (tabel 4.6.) şi de natura acizilor formaţi la fermentare. Făinurile
de extracţii mari conţin cantităţi mai mari de substanţe minerale şi compuşi cu
fosfor, precum şi proteine solubile, care exercită o acţiune de tamponare a pH-ului,
din care cauză dau aluaturi în care pH-ul variază în mai mică măsură cu aciditatea
decât în aluaturile preparate din făinuri de extracţii mici, care conţin cantităţi mai
mici de săruri minerale şi proteine solubile şi deci au capacitate de tamponare mai
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
mică. Aşa se explică de ce aluaturile preparate din făinuri negre, pentru aceeaşi
aciditate, au un pH mai mare decât aluaturile provenite din făinuri albe.
Tabel 4.6. Variaţia pH-ului cu aciditatea în aluaturi preparate din făinuri de extracţii
diferite
Semifabricat Aciditate, pH
preparat din: grade
2,5 5,65
Făina albă 3,0 5,60
Făină semialbă 4,5 5,51
5,5 5,31
Făină neagră 5,5 5,52
6,5 5,38
De asemenea, făinurile de extracţii diferite pot avea o componenţă diferită

a microbiotei bacteriene, ceea ce poate influenţa natura acizilor formaţi la
fermentare. Aceasta din urmă mai depinde de parametri tehnologici,
consistenţă şi temperatură.
Factori care influenţează fermentaţia lactică în aluat
Temperatura Cu cât temperatura semifabricatelor este mai apropiată de
35°C, cu atât condiţiile de temperatură sunt mai favorabile pentru activitatea
bacteriilor lactice şi aciditatea creşte mai repede.
Variind temperatura maielei şi aluatului, ţinând seama de calitatea făinii,
se poate interveni pentru a mări sau micşora viteza de fermentaţie.
Pe lângă dezvoltarea bacteriilor, temperatura influenţează şi corelaţia
dintre speciile de bacterii ce acţionează în aluat. Experimente efectuate pe
maiele din făină de secară au arătat că la 34°C predomină L. casei şi L.
fermenti, în timp ce la 30°C predomină L. plantarum şi L. brevis. La temperaturi
mai joase, de 26-27°C, L. casei şi L. fermenti se dezvoltă slab şi predomină L.
plantarum. Acest lucru face ca la modificarea temperaturii să se modifice
raportul acid lactic/acid acetic. Astfel la creşterea temperaturii, de la 25 la 35°
creşte cantitatea de acid lactic, în timp ce cantitatea de acid acetic rămâne
aproape constantă.
Extracţia făinii Influenţează aciditatea iniţială şi finală a semifabricatelor şi
viteza de creştere a acesteia. Cu cât făina este de extracţie mai mare cu atât
aciditatea iniţială este mai mare şi viteza de acumulare a acidităţii şi aciditatea
finală sunt mai mari, ca urmare a unui conţinut mai mare de bacterii acidogene şi
de substanţe nutritive.
Conţinutul de sare Sarea este un inhibitor al bacteriilor producătoare de
aciditate. Cu cât conţinutul de sare este mai mare cu atât activitatea lor este mai
slabă. La 4% sare bacteriile heterofermentative sunt inhibate complet.
Importanţa fermentaţiei lactice
Produşii fermentaţiei lactice sunt metaboliţi necesari pentru maturizarea
aluatului şi pentru obţinerea gustului, aromei şi texturii produselor.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Natura şi raportul cantitativ între produsele principale ale fermentaţiei lactice
în aluat sunt influenţate de bacteriile care activează, natura glucidului fermentat,
condiţiile de preparare a aluatului.
Acizii formaţi în semifabricate la fermentare influenţează procesele coloidale,
umflarea şi peptizarea proteinelor care se accelerează odată cu mărirea acidităţii,
procesele biochimice care, în general, sunt frânate de aciditate, gustul şi aroma
pâinii. Din acest motiv, aciditatea finală a maielei şi aluatului este un indice a
gradului de maturizare a acestora.
Acidul lactic, care este principalul component al acidităţii semifabricatelor, are
acţiune favorabilă asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, activează drojdiile şi
le apără de pseudo-bacteriile lactice, influenţează gustul şi aroma produsului.
Pierderi la fermentare
Produsele formate prin fermentaţia alcoolică a glucidelor, dioxidul de carbon
şi alcoolul etilic precum şi unii acizi rezultaţi în fermentaţia lactică (acizii volatili) se
pierd în proporţii importante în cursul următoarelor operaţii tehnologice de
preparare a pâinii. De aceea, acest consum de glucide este considerat ca fiind
pierderi la fermentare.
Înmulţirea bacteriilor lactice
În maia şi aluat bacteriile lactice suferă şi un proces de multiplicare, pentru
care, în funcţie de tulpina bacteriei, temperatura optimă variază în limitele 30-40°C
(tabel 6.12.) timpul de generaţie scade cu creşterea temperaturii şi este minim,
pentru multe din bacteriile aluatului, la temperatura de 35°C.
Procese coloidale
Procesele coloidale din timpul fermentării au ca efect modificarea
proprietăţilor reologice ale aluatului. Aceste modificări sunt legate de
transformările pe care le suferă glutenul şi ele se referă la:
 continuarea procesului de formare a structurii glutenului şi relaxarea
aluatului;
 peptizarea proteinelor.
Continuarea procesului de formare a structurii glutenului, desăvârşirea
structurii lui este rezultatul acţiunii mecanice exercitate de dioxidul de carbon
format în procesele fermentative. Acesta măreşte volumul bulelor formate în
aluat la frământare în urma includerii aerului, ducând la creşterea suprafeţei de
separare a fazelor aluatului şi a presiunii exercitate asupra peliculelor proteice.
Ca urmare, acestea se extind, se deformează, iar moleculele proteice suferă
modificări de conformaţie, ceea ce face posibilă continuarea interschimbului
disulfid-sulfhidril între legăturile disulfidice intramoleculare tensionate şi
grupările sulfhidril ale proteinelor, care devin astfel responsabile pentru
această reacţie. Urmarea acestor reacţii de interschimb este desăvârşirea
structurii glutenului şi relaxarea aluatului şi proporţional creşterea elasticităţii şi
rezistenţei lui.
Mărirea suprafeţei interne a aluatului, extinderea şi deformarea peliculelor de
gluten presupun un consum de energie, din care cauză fermentarea aluatului se
consideră că reprezintă un aport de energie, care complectează energia transmisă
aluatului la frământare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Din acest motiv există o relaţie între aceste două surse de energie, în sensul
că frământarea lentă impune o durată mai lungă de fermentare decât cea rapidă
sau intensivă.
Peptizarea glutenului are loc concomitent cu procesul de formare a acestuia.
Datorită proceselor biochimice şi microbiologice care sunt însoţite de
acumulare de substanţe solubile (maltoza ş.a.) şi acizi, presiunea osmotică
intermicelară din aluat creşte, iar pH-ul coboară.
Creşterea acidităţii şi coborârea pH-ului măresc solubilitatea proteinelor,
peptizarea lor, care la rândul lor măresc presiunea osmotică intermicelară. Ca
urmare, scade cantitatea de apă legată osmotic de proteine (capacitatea de
hidratare a glutenului scade de la 250 la 170% s.u.), se reduce, în consecinţă,
cantitatea de gluten umed în aluat, dar el devine mai compact, mai rezistent.
Deşi proprietăţile reologice ale glutenului se îmbunătăţesc, aluatul în
general se diluează, scad vâscozitatea şi efortul de forfecare.Modificările
proteinelor la fermentare conduc la modificarea continuă a celei mai importante
proprietăţi reologice a aluatului de pâine, care este capacitatea de reţinere a
gazelor.
4.2.2. Parametri de fermentare
Durata de fermentare este diferită pentru diferitele faze ale aluatului,

prospătură, maia, aluat şi variază cu tipul şi calitatea făinii, temperatura,
consistenţa şi compoziţia aluatului, cu metoda de preparare a acestuia şi
cantitatea de drojdie.
Prospătura fermentează cel mai mult 4-6 ore. Maiaua fermentează 90-
180 min, iar aluatul 10-50 min.
Calitatea făinii are influenţa cea mai mare asupra duratei de fermentare.
Pentru făinurile de calitate slabă durata de fermentare se micşorează în scopul
reducerii duratei de acţiune a enzimelor proteolitice care degradează glutenul.
Dimpotrivă, în cazul făinurilor foarte bune timpul de fermentare se prelungeşte
în scopul reducerii tenacităţii aluatului şi a elasticităţii lui şi măririi extensibilităţii
şi în consecinţă a creşterii capacităţii aluatului de a reţine gazele.
Tipul făinii Cu creşterea tipului făinii, durata de fermentare scade.
Consistenţa şi compoziţia aluatului Aluaturile cu consistenţă mare şi cele
cu adaosuri mari de îndulcitori (zahăr ş.a.) şi grăsimi (peste 5%) fermentează
mai mult decât aluaturile simple preparate în condiţii normale de temperatură şi
consistenţă.
Procedeul de preparare a luatului Durata totală de fermentare pentru
aluatul preparat indirect este mai mare decât pentru aluatul preparat direct, iar
pentru acesta este mai mare în cazul frământării clasice faţă de cel frământat
intensiv.
Cantitatea de drojdie Creşterea cantităţii de drojdie în aluat scurtează durata
de fermentare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Temperatura de fermentare Datorită faptului că temperatura influenţează
constanta vitezei proceselor biochimice, microbiologice şi de umflare osmotică a
proteinelor, temperatura de fermentare a semifabricatelor va influenţa durata de
fermentare şi proprietăţile reologice ale aluatului.
Temperaturi de 28-32°C sunt considerate valori normale pentru tehnologia
clasică şi făinuri cu proprietăţi tehnologice foarte bune. Pentru făinurile slabe şi
hiperenzimatice se utilizează temperaturi mai scăzute 23-27°C, care reduc
intensitatea reacţiilor enzimatice şi a activităţii fermentative a microbiotei şi măresc
stabilitatea reologică a aluatului.
Pentru tehnologia cu frământare intensivă şi rapidă temperatura optimă este
25-26°C.
În timpul operaţiei de fermentare aluatul se termostatează astfel ca pierderile
de căldură în mediul înconjurător să fie minime. Se admite o diferenţă de
temperatură de 4-8°C între aluat şi mediul camerei de fermentare. Datorită
proceselor exoterme (fermentaţia lactică şi fermentaţia alcoolică) temperatura
semifabricatelor în timpul fermentării creşte cu 1-2°C.
Aciditatea semifabricatelor în timpul fermentării creşte pe seama acizilor formaţi în
fermentaţia provocată de bacteriile lactice aduse de făină (circa 70% din aciditatea
formată) şi în fermentaţia provocată de bacteriile care impurifică drojdia de
panificaţie (circa 30% din aciditatea formată) (tabel 4.7.)
La aciditatea semifabricatelor, alături de aciditatea formată, contribuie
aciditatea proprie a făinii, care este în funcţie de extracţia ei şi care formează
aciditatea iniţială.
Mărimea acidităţii indică modul în care a decurs procesul de fermentare sub
aspectul condiţiilor de timp şi temperatură.
Tabel 4.7. Aciditatea finală a semifabricatelor în tehnologia clasică

Aciditatea semifabricatelor, [grade
Făina aciditate]
Prospătură Maia Aluat
Făina neagră 8-9 6-7 5-6
Făina semialbă 6-7 4,5-5,5 3,5-4,5
Făina albă 4,5-5 3,5-4,5 2-3,5
Controlul procesului de fermentare. Aprecierea sfârşitului fermentării
Sfârşitul fermentării se stabileşte pe cale organoleptică şi prin determinarea

acidităţii.
Senzorial se apreciază volumul, aspectul suprafeţei, structura în ruptură şi
mirosul.
Prospătura şi maiaua bine fermentate au volum mare (volumul lor creşte de 2-3 ori
în timpul fermentării), suprafaţa care iniţial este bombată datorită reţinerii gazelor
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
de fermentare, începe să se lase devenind plană şi apoi concavă în urma pierderii
unei părţi din dioxidul de carbon format. Ele nu mai reţin gazele şi de aceea, când
suprafaţa semifabricatelor fermentate începe să se lase, se consideră că
fermentaţia a atins optimul.
În ruptură, ele au o structură poroasă, fără aspect de umed (apă vizibilă) şi
miros puternic de dioxid de carbon şi alcool.
Aluatul bine fermentat, în ruptură se întinde în fibre paralele, este elastic şi
nelipicios.
Aciditatea se determină titrimetric într-o suspensie de semifabricat în apă. Se
exprimă în grade aciditate pentru 100 g semifabricat. Un grad aciditate reprezintă
aciditatea titrată de 1 ml soluţie hidroxid de sodiu 1n.
4.2.3.Instalaţii de fermentare
Parametrii spaţiului de fermentare

În spaţiile de fermentare se asigură condiţii optime de temperatură şi
umiditate relativă pentru desfăşurarea procesului de fermentare: temperatura
de 28-32°C şi φ=75-85%.
De asemenea, spaţiul de fermentare trebuie să fie lipsit de curenţi de aer
pentru a se evita /reduce pierderile de umiditate de la suprafaţa semifabricatelor,
precum şi pierderea căldurii din masa acestuia.
Instalaţii de fermentare
După modul cum are loc procesul de preparare a aluatului, instalaţiile de
fermentare pot fi:
 instalaţii de fermentare discontinue;
 instalaţii de fermentare continue.
Instalaţiile de fermentare discontinue pot fi cu deplasare manuală şi cu
deplasare mecanizată a cuvelor.
Instalaţii de fermentare discontinue În sistemul clasic, discontinuu, aluatul
este preparat în şarje. Acest lucru imprimă şi procesului de fermentare un caracter
discontinuu, fermentarea semifabricatelor realizându-se în cuvele în care au fost
frământate.
Instalaţii de fermentare cu deplasare manuală a cuvelor.În brutăriile de mică
capacitate (sub 5 tone/zi) nu se creează spaţii speciale pentru fermentare, spaţiul
destinat procesului tehnologic şi numărul de cuve fiind mici. Cuvele cu
semifabricate supuse fermentării se aşează în spaţii calde, cel mai adesea în
apropierea cuptorului.
Pentru evitarea sau reducerea pierderilor de umiditate de la suprafaţa
semifabricatelor, acestea se presară cu făină (2-3mm) sau se acoperă cu o pânză
curată care nu permite schimbul de umiditate cu mediul ambiant.
În brutăriile cu capacitate mai mare (10-30 tone/zi) există spaţii speciale
pentru fermentare. Încălzirea acestora se face cu ajutorul aerului cald colectat
de deasupra cuptoarelor, care este adus în spaţiul de fermentare pe la partea
inferioară, sau dacă fabrica are centrală termică, încălzirea şi umidificarea se
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
fac prin introducerea în spaţiul de fermentare, printr-o conductă perforată, a
aburului de joasă presiune.
Pentru fabrici de capacitate mare (peste 60 tone/zi) camerele de fermentare
sunt dotate cu instalaţii proprii de condiţionare a aerului, cu reglare automată.
4.3. REFRĂMÂNTAREA ALUATULUI
Refrământarea este frământarea de scurtă durată care se execută asupra

aluatului în timpul fermentării acestuia.
Scopul refrământării este înlesnirea umflării osmotice a proteinelor glutenice
şi accelerarea procesului de umflare limitată cu desăvârşirea structurii glutenului.
Efectul refrământării este funcţie de calitatea făinii. La aluaturile provenite din
făinuri puternice, ea contribuie la accelerarea umflării întârziate a proteinelor
îmbunătăţind proprietăţile lui reologice.
La aluaturile provenite din făină de calitate slabă, refrământarea accelerează
umflarea nelimitată şi peptizarea proteinelor, datorită slăbirii suplimentare a
scheletului glutenic, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului. De
aceea, aluaturile provenite din făinuri de calitate slabă nu se refrământă.
Prin refrământare, în aluat se înglobează noi cantităţi de aer, care măresc
numărul porilor în aluat şi prin oxigenul pe care-l conţine participă la reacţiile de
oxidare din aluat, cu efect benefic pentru proprietăţile reologice ale aluatului.
Bulele de gaze existente în aluat prin refrământare sunt fragmentate, ceea
ce, de asemenea, măreşte numărul porilor în aluat şi în consecinţă capacitatea
acestuia de reţinere a gazelor.
Refrământarea are o durată de 1-3 min.
Numărul şi durata refrământărilor depind de calitatea şi extracţia făinii şi de
durata de fermentare. Aluaturile din făinuri puternice se refrământă, de obicei, de
două ori, în timp ce aluaturile din făinuri slabe nu se refrământă. Cu creşterea
gradului de extracţie al făinii, durata şi numărul refrământărilor scade, iar cu
creşterea duratei de fermentare numărul refrământărilor creşte. Când se fac mai
multe refrământări, ultima este bine să se facă cu minimum 20 min înainte de
divizarea aluatului.
1. Descrieţi procesele fizice de la frământare.

2. Descrieţi procesele coloidale de la frământare.
3. Care sunt influenţele temperaturii şi a duratei de frământare asupra
proceselor din aluat.
4. Descrieţi un frământător.
5. Descrieţi procesele biochimice de la fermentare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6. Descrieţi procesele microbiologice de la fermentare.
7. Care sunt parametrii şi instalaţiile de la fermentare.
5.PRELUCRAREA ALUATULUI
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul

din momentul golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare,
premodelare, repaos intermediar/fermentare intermediară, modelare finală,
fermentare finală.
.
5.1. RĂSTURNAREA ALUATULUI DIN CUVE
În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost

frământat şi fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici cu prelucrare
manuală a aluatului, această operaţie se face manual, iar în secţiile mari cu
prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve.
Răsturnătoare de cuve (maşini de golit cuve)

În funcţie de poziţia secţiilor de frământare-fermentare faţă de secţia de
divizare-modelare, răsturnătoarele de cuve pot fi:
- răsturnătoare simple, care rabat cuva în vederea golirii de aluat, utilizate în
cazul în care secţia de frământare-fermentare este situată la un etaj superior faţă
de secţia de divizare;
- răsturnătoare –ridicătoare, care ridică cuva la o anumită înălţime şi apoi o
rabat pentru golire, utilizate în cazul în care secţiile de frământare-fermentare sunt
situate la acelaşi nivel.
Jgheaburi şi buncăre pentru aluat
Jgheaburile şi buncărele sunt destinate preluării aluatului din cuvă în
momentul răsturnării ei. Ele sunt amplasate între răsturnător şi maşina de divizat
şi asigură transferul treptat al aluatului în tremia maşinii de divizat, astfel ca în
tremie nivelul aluatului să se menţină constant, cerinţă obligatorie pentru precizia
maşinii de divizat.
Jgheaburile de aluat sunt folosite în fluxul pe verticală, când secţia de
frământare-fermentare este situată la nivel superior faţă de secţia de divizare-
modelare.
Jgheaburile se confecţionează din tablă inoxidabilă de 2,5-3 mm grosime şi
sunt prevăzute la partea inferioară cu şubere. Scurgerea aluatului prin jgheaburi
se face liber, sub propria greutate. Pentru aceasta, jgheaburile se construiesc cu o
înclinare faţă de orizontală de minimum 45°.
Dirijarea aluatului în jgheaburi se face prin intermediul unei pâlnii.
Jgheaburile pentru aluat se construiesc de diferite forme şi dimensiuni.
Dimensiunile lor se aleg astfel încât volumul să corespundă pentru aproximativ 1,5
cuve de aluat. În cazul unui volum mai mare aluatul fermentează în jgheaburi,
lucru nedorit pentru că se pot forma curenţi ascendenţi de aluat şi pot avea loc
localizări de aluat pe jgheab.
Buncărele de aluat se folosesc în fluxul pe orizontal al procesului tehnologic.
Se confecţionează din tablă inoxidabilă şi sunt prevăzute cu şubere care pot fi
verticale, orizontale sau înclinate. Prin deschiderea acestora, aluatul curge liber în
tremia maşinii de divizat.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. Volumul lor se alege astfel ca
aluatul să nu fermenteze în buncăr.
5.2 DIVIZAREA ALUATULUI
Consideraţii tehnologice
Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de masă
dorită.
Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă
produsul finit şi de pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare,
dospire, coacere, răcire.
Divizarea aluatului se poate face manual, metodă folosită în secţiile de mică
capacitate, sau mecanic, cu ajutorul maşinilor de divizat.
Maşini de divizat
Condiţii generale Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de

aluat a bucăţilor de masă egală, sau divizarea unei bucăţi de aluat mare,
cântărită în prealabil, în mai multe bucăţi de masă egală.
Maşinile de divizat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii.
Precizie de divizare Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii, de
gradul de uzură, condiţiile de exploatare, de aluatul cu care se alimentează
Acţiunea mecanică La alegerea maşinii de divizat trebuie să se ţină seama
de aluatul de divizat şi de acţiunea mecanică exercitată de maşină asupra
aluatului
Elasticitate tehnologică Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite
largi a ritmului de divizare exprimat în bucăţi/minut.
Reglarea masei bucăţii de aluat. Maşina de divizat trebuie să permită
reglarea în limite largi a masei bucăţii de aluat şi corectarea preciziei de divizare
pentru acelaşi sortiment.
Precizia maşinii de divizat se verifică periodic prin cântărirea bucăţii de aluat
divizate cu ajutorul unei balanţe.
Forme constructive ale maşinilor de divizat

Din punct de vedere al principiului de funcţionare, maşinile de divizat
construite până în prezent funcţionează pe principiul volumetric şi gravimetric.
Tăierea aluatului în bucăţi de volume egale se face:
- prin decuparea unui cilindru de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat.
Pentru trecerea aluatului sub formă de cilindru sau foaie sau pentru
introducerea în diferite cavităţi, maşinile de divizat utilizează presiuni, care fie
că se obţin din afara sistemului prin aer comprimat, pistoane, fie se creează
prin transformarea energiei mecanice în presiune prin intermediul aluatului.
Părţi principale ale maşinii de divizat
În principiu, o maşină de divizat este formată din:
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- rezervor de aluat;
- generator de presiune;
- dispozitiv de tăiere.
Maşini de divizat continui

După sistemul constructiv maşinile de divizat pot fi:
- cu şnec;
- cu cameră de divizare;
- cu tambur rotativ, buzunare şi pistoane;
- cu şuber şi piston.
Maşina de divizat cu cameră de divizare (Madia)
Maşina (fig. 5.17.) este formată din pâlnia de alimentare 1, perechea de
tăvălugi 2 şi 3 care preia aluatul din pâlnie şi-l împing în camera de divizare 4 şi
capul divizor 5 prevăzut cu cuţitul placă 6. Capul divizor 5 se roteşte în sens
alternativ cu un unghi de circa 65° deplasând într-o fantă cuţitul placă 6 într-o
mişcare de dute-vino. Perechea de tăvălugi de alimentare 2 şi 3 împinge aluatul în
direcţia cuţitului placă. În timpul rotirii în sensul acelor de ceasornic a capului
divizor, cuţitul placă se retrage şi aluatul pătrunde liber în spaţiul delimitat de capul
divizor, planul de alunecare 10 şi deschiderea de evacuare 7, care în acest
moment este obturată de cuţitul de tăiere 8. În timpul rotirii în sens invers a capului
divizor, cuţitul placă pătrunde în aluatul care a intrat în camera de divizare şi
separă o cantitate determinată de aluat, pe care o împinge spre deschiderea de
evacuare eliberată de cuţitul 8. În acest moment în spaţiul din spatele cuţitului
placă se absoarbe o nouă porţiune de aluat şi ciclul se repetă. Bucata de aluat
divizată este preluată de banda transportoare 9.
Fig 5.17. Maşina de divizat cu

cameră de divizare (Madia)
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
5.3. PREMODELAREA (ROTUNJIREA) ALUATULUI
Scop tehnologic
Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Din

punct de vedere al acţiunii mecanice, premodelarea echivalează cu o
refrământare. Prin această operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la
divizare şi se elimină o parte a gazelor prezente în aluat, astfel că peliculele de
gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se reia procesul de formare a
unei structuri poroase, ceea ce favorizează obţinerea de produse cu structură
fină şi uniformă a porozităţii.
De asemenea, prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie, care
părăsesc spaţiile sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de
fermentare şi ajung în puncte care le oferă condiţii mai bune de activitate.
Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază, ceea ce elimină o
cauză a defectelor de formă.
Premodelarea se execută manual în secţiile de mică capacitate şi mecanizat,
cu maşini de rotunjit, în secţiile de capacitate mare.
Maşini de modelat rotund
Din punct de vedere tehnologic maşinile de rotunjit sunt folosite pentru

premodelare, pentru toate sortimentele de pâine, dar şi pentru modelarea
finală sub formă rotundă. Diferenţa între cele două operaţii constă în
intensitatea acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului, la premodelare
această acţiune fiind mai slabă faţă de modelarea finală.
Din punct de vedere constructiv, aceste maşini se împart în:
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare tronconică;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare plană;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare sub formă de jgheab format
din două benzi.
Maşini de modelat rotund cu suprafaţa purtătoare tronconică
Sunt numite astfel deoarece suprafaţa în mişcare are forma tronconică 1(fig.
5.18.). Ea se roteşte în jurul unui ax central şi este dispusă vertical fie pe baza
mare, fie pe baza mică. Pentru a mări frecarea cu bucăţile de aluat, suprafaţa
tronconică este prevăzută cu striuri dispuse vertical.
În ambele cazuri, o parte fixă formată dintr-un jgheab metalic 2 sub formă de
spirală se înfăşoară tangenţial începând de la baza trunchiului de con. Dacă
baza mare este dispusă la partea inferioară, jgheabul metalic este plasat la
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
exteriorul suprafeţei tronconice, iar dacă baza mică este dispusă la partea
inferioară, jgheabul metalic este plasat în interiorul suprafeţei tronconice. În
ambele cazuri jgheabul este susţinut de un cadru fix 3.
Bucata de aluat este introdusă în cazul maşinii cu suprafaţa tronconică
exterioară (trunchiul de con este aşezat cu baza mare în jos) la partea
inferioară în punctul A, între suprafaţa mobilă şi jgheab, iar în cazul maşinii cu
suprafaţă tronconică interioară (trunchiul de con este aşezat cu baza mică în
jos) este introdusă pe la partea superioară, printr-un tub de ghidaj B, de unde
ajunge la baza suprafeţei tronconice.
Datorită frecării cu suprafaţa tronconică, bucata de aluat se roteşte în jurul unei
axe proprii, 0-0’ şi în acelaşi timp urcă pe jgheab până la capătul acestuia, de
unde este aruncată afară alunecând pe un plan de evacuare 4. Prin urcare pe
jgheab, bucata de aluat îşi modifică poziţia axei de rotaţie şi execută o mişcare
compusă.
În cazul maşinii cu suprafaţă tronconică exterioară, debitul este limitat de
posibilitatea ajungerii din urmă a bucăţilor de aluat, datorită reducerii vitezei
periferice a bucăţilor de aluat odată cu scăderea razei jgheabului (v = ωR).
Fig.5.18. Maşini de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare tronconică

a-suprafaţă tronconică exterioară; b – suprafaţă tronconică interioară
Distanţa dintre suprafaţa tronconică mobilă şi jgheabul metalic este reglabilă,

ceea ce permite modificarea efectului de modelare.
Turaţia suprafeţei tronconice este în general constantă, dar sunt modele care
sunt prevăzute cu variator de turaţie.
Maşina cu suprafaţă tronconică exterioară are avantajul de a permite o
întreţinere şi o curăţire mai uşoară.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Ambele maşini prezintă avantajul că pot fi folosite la schimbarea de direcţie a
fluxului tehnologic prin modificarea poziţiei batiului sau a jgheabului spiral.
5.4. REPAUSUL INTERMEDIAR. FERMENTAREA

INTERMEDIARĂ
Scop tehnologic
Repausul intermediar şi după caz fermentarea intermediară au loc după

premodelare şi înainte de modelarea finală.
Repausul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului.
Datorită acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi
premodelare, în aluat iau naştere tensiuni interne şi se distrug parţial unele verigi
ale scheletului structural al glutenului. În timpul repausului intermediar se resorb
aceste tensiuni din aluat, pe baza autodeformării bucăţii de aluat. Este fenomenul
numit relaxare, iar verigile distruse din structura aluatului se refac, în parte,
fenomen numit tixotropie. Ca urmare, proprietăţile reologice şi structura aluatului
se îmbunătăţesc. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi volum crescut.
Premodelarea urmată imediat de modelarea finală, care exercită o acţiune
mecanică foarte intensă asupra aluatului, poate conduce la înrăutăţirea
proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci la un produs de slabă calitate.
Durata repausului intermediar este de 30 sec până la 6-8 min. Ea variază cu
calitatea făinii prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului.
Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate slabă
necesită durate de repaus mici; aluaturile de consistenţă mare şi cele obţinute din
făinuri puternice solicită durate de repaus mai mari.
O influenţă importantă asupra duratei repaosului intermediar o are
intensitatea acţiunii mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării. O
premodelare intensă trebuie să fie urmată de un repaos mai lung, pe când o
premodelare slabă, care supune aluatul la tensionări mici, va fi urmată de un
repaos mai scurt. În acest caz, însă, produsul va avea porozitate neuniformă.
Premodelarea şi repaosul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului de
secară şi a aluatului mixt, obţinut din făină de grâu şi făină de secară, unde
conţinutul de făină de grâu este mai mic de 70%.
În timpul repausului intermediar procesele biochimice şi microbiologice
continuă, dar datorită duratei scurte a acestuia, ele nu prezintă importanţă
practică. De aceea, pentru această operaţie nu se creează condiţii speciale de
temperatură şi umiditate relativă a aerului. Zvântarea suprafeţei bucăţilor de
aluat în timpul repausului intermediar este chiar dorită, deoarece aceasta
înlesneşte trecerea lor prin maşina de modelat final.
Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului. Ea
se aplică procedeelor scurte de preparare a aluatului, cu durate reduse de
fermentare în cuve a acestuia. În acest caz, durata operaţiei este de 15 min şi
chiar mai mult. Pe lângă relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului, este
important procesul de fermentare. De aceea, pentru fermentarea intermediară, în
instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatură şi umiditate
relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în aluat
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Instalaţii pentru repausul intermediar şi fermentarea intermediară.

În principiu, aceste instalaţii sunt formate din suprafeţe mobile, pe care se aşează
bucăţile de aluat. Ele pot consta din benzi transportoare, orizontale sau înclinate,
sau leagăne. În funcţie de scopul în care sunt folosite, repaus intermediar sau
fermentare intermediară, sunt sau nu climatizate.
Instalaţia pentru repausul intermediarcu benzi suprapuse
Fig. 5.19. Instalaţie pentru repaus intermediar cu benzi suprapuse
Lungimea totală a benzii necesară realizării repausului intermediar se

fragmentează în mai multe benzi care se aşează suprapus şi pe care bucăţile de
aluat le parcurg pe rând. Se obţine o reducere a lungimii instalaţiei.
Benzile 1 (fig. 5.19.) pe care se execută repausul intermediar sunt închise
într-o carcasă 2, care se suspendă de planşeu la o înălţime de 1,8-2m de
pardosea, astfel ca spaţiul de sub aceasta să poată fi utilizat, de obicei pentru
amplasarea maşinii de modelat final.
Pentru ridicarea bucăţilor de aluat la înălţimea benzilor, instalaţia este
prevăzută cu un elevator 3 cu cupe îmbrăcate în pânză. El este alimentat cu
bucăţi de aluat premodelate prin intermediul dispozitivului de sincronizare 4.
Bucăţile de aluat pot fi aşezate câte una pe lăţimea benzii sau câte două,
dispuse în şah. În acest ultim caz instalaţia este dotată şi cu un dispozitiv de
aşezare a bucăţilor de aluat pe două şiruri 5. Prin această aşezare se scurtează
lungimea totală a benzii instalaţiei, deoarece această lungime este proporţională
cu pasul bucăţii de aluat, care prin aşezare pe două rânduri se reduce la jumătate.
În consecinţă se reduce în aceeaşi proporţie lungimea totală a benzii .
Bucăţile de aluat trec de pe o bandă pe alta, până când de pe ultima bandă
sunt evacuate, pe rând, prin jgheabul 6 la maşina de modelat final.
Instalaţia prezintă posibilitatea de reglare uşoară şi în limite largi a duratei
repausului intermediar prin reglarea numărului de benzi utile. Prin rostogolire de
pe o bandă pe alta, bucăţile de aluat se zvântă pe toate feţele, evitându-se lipirea
lor de organele de lucru ale maşinii de modelat final.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Lungimea utilă a benzii este funcţie de capacitatea orară a liniei tehnologice
(G0), durata repaosului intermediar (τri), pasul bucăţii de aluat (p), numărul de
bucăţi de aluat aşezate pe lăţimea benzii (n), masa bucăţii de aluat (m):
 p 1
L = f (Go, ri , , )
60 n m
5.5. MODELAREA FINALĂ

Scop tehnologic
Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei pe

care trebuie să o aibă produsul finit: rotundă, cilindrică, împletită etc.
Din punct de vedere mecanic, operaţia de modelare este o deformare, care
se obţine prin acţiunea unor forţe exterioare asupra bucăţii de aluat. Acţiunea
mecanică exercitată asupra aluatului reprezintă o continuare a acţiunii mecanice
de frământare, dar cu gradienţi de viteză mai mici. Ca urmare are loc
îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii. Pentru
aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie
suficient de intensă. O acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă
conduce la produse de calitate inferioară. În primul caz aluatul nu ajunge la nivelul
maxim al proprietăţilor lui reologice, iar în al doilea caz acţiunea mecanică prea
intensă conduce la distrugerea scheletului glutenic. Măsura în care sunt afectate
proprietăţile aluatului şi respectiv calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea
intensă depinde de calitatea făinii, gradul de maturizare a aluatului, repaosul după
premodelare (fig. 7.14.).
Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării
finale şi calitatea pâinii.
O acţiune mecanică intensă prelungeşte, în general, fermentarea finală şi are
influenţă pozitivă asupra porozităţii şi volumului pâinii. La modelare, porii
existenţi în aluat sunt fragmentaţi, iar bulele mari de gaze sunt distruse şi astfel
numărul porilor creşte. Datorită acestui fapt creşte şi capacitatea aluatului de a
reţine gazele şi pâinea se obţine cu volum mărit. După modelarea finală
numărul porilor nu se mai modifică sau se modifică în măsură neglijabilă.
În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi ca urmare
structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte, suprafaţa internă se
reduce, iar greutatea sa specifică creşte.
La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de
bacterii în bucata de aluat, care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive,
unde au acţionat până în acest moment şi ajung în locuri bogate în astfel de
substanţe.
. Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală
creează condiţii pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în
prima parte a coacerii.
Dacă modelarea nu este bine executată, respectiv o acţiune mecanică slabă
sau o cantitate mare de făină folosită la modelarea manuală, încheietura de
modelare se desface în timpul coacerii şi gazele de fermentare, substanţele de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat. Se obţin produse neestetice,
aplatizate, cu miez neelastic, cu aromă slabă.
Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare al
aluatului. Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru
creşterea numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate (tinere) sau
excesiv de mature (trecute).
Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor de
modelat.
Maşini de modelat final
Modelarea în formă rotundă se execută cu maşini de rotunjit care funcţionează

pe acelaşi principiu ca şi la premodelare, cu deosebirea că acţiunea de
modelare este mai intensă şi de durată mai mare.
Modelarea în format lung

După principiul de modelare, maşinile de modelat lung pot fi:
– maşini de modelat lung prin rostogolire;
– maşini de modelat lung prin înfăşurare.
Maşini de modelat lung prin înfăşurare
Aceste maşini exercită o acţiune mai intensă asupra bucăţii de aluat. În
principiu modelarea se realizează prin trei operaţii: laminarea, înfăşurarea şi
stabilizarea formai înfăşurate.
Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valţurilor, care pot fi o pereche
sau două perechi. În zona de prindere a aluatului au loc gradienţi de viteză foarte
mari şi o parte din gazele din aluat se elimină.
Foaia de aluat rezultată prin laminare se înfăşoară în spirală, iar pentru
lipirea straturilor se aplică forţe laterale, în condiţii identice ca la maşinile de
modelat prin rostogolire.
Există mai multe tipuri constructive de maşini de modelat care funcţionează
pe acest principiu.
Maşina de modelat cu bandă şi plan fix
Fig. 5.20. Schema de principiu a maşinii de modelat cu bandă şi plan fix
Maşina de modelat (fig. 5.20.) este formată din banda transportoare 1, care
reprezintă suprafaţa purtătoare, perechea de valţuri 2 care realizează laminarea
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
bucăţii de aluat, distanţa dintre ei fiind reglabilă prin deplasarea unuia dintre valţuri
care este mobil, plasa metalică flexibilă 3 şi planul fix 4.
Foaia de aluat obţinută în zona de laminare cade pe banda transportoare 1 şi
capătul foii întâlneşte plasa metalică 3, care este întinsă pe lăţimea benzii fiind
fixată pe un suport. Aceasta, datorită forţelor de frecare pe care le introduce,
frânează capătul foii de aluat, care începe să se înfăşoare, iar suprafaţa inferioară
este deplasată pe banda transportoare 1, situaţie care face ca aceasta să înceapă
să se înfăşoare.
După ce a depăşit plasa metalică, bucata de aluat ajunge sub planul fix 4,
unde îşi definitivează forma. Aici continuă înfăşurarea foii de aluat, diametrul
spiralei creşte şi datorită presiunilor exercitate de banda şi planul fix, straturile de
aluat se lipesc între ele.
5.6. FERMENTAREA FINALĂ

Scop tehnologic
În timpul operaţiilor de divizare şi modelare, o parte importantă din dioxidul de

carbon
acumulat în aluat este eliminată.
Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere, pâinea se
obţine cu volum redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coajă
cu crăpături şi rupturi.
Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin
acumularea dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică
produsă de drojdie. Dioxidul de carbon format dislocă miceliile de gluten lipite la
modelare şi formează o structură poroasă.
Afânarea aluatului
Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct de dioxidul de carbon
acumulat în timpul fermentării (dospirii) finale şi în primele minute de coacere,
când procesul de afânare continuă. Aceste caracteristici ale pâinii sunt
condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon formată, de dinamica formării lui şi
de capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.
Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării finale şi
să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea
intensităţii de formare a gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea
produselor de calitate inferioară.
Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de proprietăţile de
panificaţie ale făinii, compoziţia aluatului, procedeul tehnologic de preparare a
aluatului, parametri spaţiului de dospire.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale
aluatului, vâscozitatea şi extensibilitatea lui.
Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de
fermentare. La începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este
reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte volumul proporţional cu cantitatea de gaze
formate şi presiunea la care acestea sunt reţinute. Pe măsura înaintării procesului
de fermentare, creşterea volumului aluatului devine mai lentă, până când,
atingând un maxim, aluatul nu-şi mai modifică volumul. În acest timp se formează
noi cantităţi de gaze, dar numai o parte este reţinută de aluat, restul se pierde în
atmosferă. Este momentul în care presiunea gazelor din pori depăşeşte limita de
curgere, de rezistenţă a aluatului şi pereţii porilor se rup.
Cantităţile de gaze reţinute, volumul maxim atins de aluat şi viteza de atingere a

acestui maxim depind de proprietăţile reologice ale aluatului, care la rândul lor
depind de calitatea făinii şi de regimul tehnologic adoptat. Acestea sunt cu atât
mai mari cu cât făina este de calitate mai bună.
Pe măsura creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor
porilor, aceştia se rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd,
determinând scăderea volumului bucăţii de aluat.
Pe lângă fermentaţia alcoolică, în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi
aciditatea bucăţii de aluat creşte.
Ca urmare a proceselor microbiologice, în bucata de aluat se acumulează şi
o serie de substanţe organice care intră în buchetul de aromă al pâinii, aldehide,
esteri, alcooli superiori, acizi.
De asemenea, continuă procesele biochimice şi coloidale care determină
creşterea cantităţii de substanţe solubile, glucide, aminoacizi, care interacţionează
la coacere formând melanoidine, substanţe ce colorează coaja.
Efectul de formă al fermentării finale

În timpul fermentării finale în mod normal, bucăţile de aluat suferă un proces
de lăţire. Acesta, alături de acumularea de gaze, modifică forma bucăţii de aluat,
exprimată prin indicele de formă h/d .
În funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului, lăţirea bucăţii de aluat poate
avea loc în trei moduri:
a) lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă(Δh >0);
b) lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh=0);
c) lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh<0).
Toate operaţiile anterioare fermentării finale, de cultivare a drojdiilor, de creare
a unui anumit pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut drept scop
crearea condiţiilor pentru desfăşurarea în cele mai bune condiţii a acestei
operaţii, decisivă pentru calitatea pâinii: capacitate bună de formare şi reţinere
a gazelor şi de păstrare a formei.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Parametrii operaţiei de fermentare finală
Aceşti parametri se referă la parametri spaţiului de fermentare finală şi la
durata operaţiei.
Parametrii spaţiului de fermentare finală (dospire) sunt temperatura şi
umiditatea relativă a mediului.
Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare finală au loc un schimb de
căldură şi un schimb de umiditate.
Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se asigure
o intensitate suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se protejeze
proprietăţile reologice ale aluatului, de care depind capacitatea de reţinere a
gazelor şi deformarea în timpul operaţiei, temperatura influenţând constanta
vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat.
Datorită schimbului de căldură cu spaţiul de fermentare finală, bucata de
aluat îşi modifică temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia
respectivă până la o temperatură de echilibru.
Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale, obţinute din făinuri
de calitate bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător, temperatura spaţiului
de fermentare finală este de 30-35°C. Această temperatură este necesară pentru
a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare a procesului de fermentaţie în
vederea afânării aluatului.
La o temperatură sub 30°C intensitatea fermentaţiei alcoolice este relativ
mică, iar produsul se obţine cu volum mic şi porozitate necorespunzătoare. De
asemenea, datorită faptului că la temperaturi sub 30°C drojdiile se mai înmulţesc
încă, pâinea capătă gust particular de drojdie.
Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat
cu proprietăţi reologice slabe, obţinute din făinuri de calitate slabă sau din aluaturi
suprafermentate în fazele anterioare ale procesului tehnologic.
Temperaturi peste 35°C, de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea
finală a bucăţilor de aluat provenite din făinuri puternice. Se obţine o scurtare a
duratei operaţiei cu aproximativ 15%.
Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de fermentare finală trebuie să aibă
valori care să evite uscarea sau umectarea suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat.
Pentru aceasta valoarea optimă este de 70-85%. Pentru a garanta acelaşi efect al
umidităţii relative asupra suprafeţei bucăţii de aluat, la mărirea temperaturii
mediului cu 5°C umiditatea relativă trebuie redusă cu 10%.
Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică (sub 55%) conduce
la formarea pe suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care, în urma
creşterii volumului bucăţii de aluat la dospire şi coacere, datorită solicitărilor la
întindere, se rupe, conducând la apariţia crăpăturilor şi rupturilor pe suprafaţa
produsului.
Umiditatea relativă a aerului peste 90% umectează suprafaţa bucăţilor de
aluat, ceea ce accentuează lăţirea acestora şi lipirea lor de pânza panacoadelor
sau de casetele leagănelor, precum şi apariţia de defecte cum sunt rumenire
neuniformă, băşici sub coajă.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Durata operaţiei de fermentare finală
Durata (timpul) de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în limite
foarte largi, de la 15 la 90 min în funcţie de o serie de factori:
– masa bucăţii de aluat;
– calitatea făinii;
– compoziţia şi consistenţa aluatului;
– gradul de fermentare a aluatului în cuve;
– tehnologia de preparare a aluatului.
Produsele de masă mică, la care durata de coacere este scurtă şi deci drojdiile
sunt distruse termic repede, ne mai având timp pentru formarea unei cantităţi
suficiente de dioxid de carbon pentru afânarea aluatului, au durată de
fermentare finală mai mare.
Produsele de masă mare, care la coacere se încălzesc mai greu şi ca urmare
şi temperatura de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu, procesul de
fermentaţie alcoolică continuând un timp mai îndelungat după introducerea în
cuptor, au durată de fermentare mai scurtă (tabel 5.8.).
Tabel 5.8. Durata operaţiei de fermentare finală

Durata
Masa, Durata coacerii,
Produs fermentării
[kg] [min.]
finale, [min.]
Chifle, cornuri 0,05-0,20 60-65 5-15
0,50 50-60 18-20
Pâine format lung
0,75 45-50 25-28
(franzelă)
1,00 40-45 30-40
1,00 ~35 ~35
Pâine rotundă 2,00 ~20 50-70
3-4 10-15 120-140
Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică prin

faptul că fermentarea finală reprezintă numai prima etapă de afânare a
aluatului, etapa a doua având loc în prima parte a procesului de coacere. Cu
cât durata acesteia din urmă este mai mică, cu atât durata fermentării finale
trebuie să fie mai mare.
Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice, atunci
când aluatul în cuvă nu a fermentat suficient, când are consistenţă mare, la
adăugarea unor cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%), în cazul
aluatului congelat.
Durata fermentării finale este mai mică decât cea normală la prelucrarea
făinurilor de calitate slabă şi a aluaturilor cu consistenţă mică (aluaturi moi) care
au capacitate mică de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei.
Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc,
există în general, o relaţie inversă, în sensul că pentru acelaşi aluat, optimul
fermentării finale se atinge cu atât mai repede cu cât temperatura este mai mare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de
slabă calitate. La scurtarea duratei operaţiei, volumul pâinii poate scade cu până
la 30%, porii rămânând mici, insuficient dezvoltaţi. Prelungirea fermentării finale
peste momentul optim conduce, de asemenea, la produse cu volum mic,
aplatizate. Defectul apare în acest caz datorită scăderii capacităţii aluatului de a
reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de menţinere a formei în urma
înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice. Consumul mărit de glucide în procesele
fermentative fac ca pâinea obţinută din aluat fermentat final un timp excesiv să
aibă coajă insuficient colorată şi aromă slabă.
Stabilirea duratei optime a fermentării finale
Durata optimă a dospirii finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării
volumului, formei şi proprietăţile fizice ale bucăţii de aluat.
Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel:
a) Fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient
dezvoltat al bucăţii de aluat, elasticitatea mare a aluatului, care la apăsarea
uşoară cu degetul revine imediat la forma iniţială după înlăturarea apăsării, şi
faptul că nu este moale şi pufoasă. De asemenea, în acest caz, bucata de aluat
are în secţiune formă rotundă, apropiată de forma obţinută la modelare, iar porii
sunt mici, nedezvoltaţi. Prin coacerea unui astfel de aluat, forma rotundă a
secţiunii se accentuează, porii rămân insuficient dezvoltaţi şi orientaţi cu axa mare
pe verticală. Pâinea coaptă în formă are coaja superioară bombată şi este
desprinsă de peretele formei.
b) Fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat
are volumul bine dezvoltat, la apăsare uşoară cu degetul revine relativ lent la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, este moale şi pufoasă la palpare, iar în
secţiune prezintă o oarecare lăţire. Porii au formă ovală şi înclinaţi cu axa mare la
un unghi de aproximativ 45-50 faţă de orizontală.
c) Fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a
bucăţii de aluat, pierderea elasticităţii aluatului, care la apăsare uşoară cu degetul
revine foarte greu sau deloc la forma iniţială după înlăturarea apăsării, porii sunt
alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală, deformaţi datorită greutăţii proprii a
aluatului.
Instalaţii pentru operaţia de fermentare finală
În principiu, instalaţiile pentru fermentarea finală constau din suprafeţe

suport fixe sau mobile, pe care se aşează bucăţile de aluat şi a căror mărime este
funcţie de mărimea bucăţii de aluat, respectiv suprafaţa ocupată de o bucată de
aluat s, numărul de bucăţi de aluat prelucrate în unitatea de timp N0 şi durata de
S  f s, N 0 ,  Ff 
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
fermentare finală Ff.
pentru s şi N0 constanţi, S=f(Ff)
În practică aceste instalaţii se numesc dospitoare.
După modul de funcţionare, instalaţiile pentru fermentare finală pot fi:
 cu funcţionare discontinuă;
 cu funcţionare continuă
Instalaţii pentru fermentarea finală discontinue
Aceste instalaţii constau din dulapuri mobile. Se folosesc în secţiile de mică
capacitate şi pot deservi cuptoare cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţii de fermentare finală continue
Aceste instalaţii sunt utilizate în fabrici mari, mecanizate, cu cuptoare
continue.
Din punct de vedere constructiv pot fi:
 dospitoare cu leagăne;
dospitoare cu benzi (tunel
Dospitoare cu bandă (tunel)

În principiu, aceste dospitoare sunt formate dintr-un tunel termoizolat prin
care circulă o bandă transportoare. Pe această bandă se aşează bucăţile de aluat
supuse dospirii. Ele se încarcă pe la unul din capetele benzii şi se descarcă pe la
capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat parcurg dospitorul reprezintă timpul de
fermentare finală.
Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. Pentru ca transferul
aluatului din dospitor în cuptor să se facă cu uşurinţă, se recomandă ca cele două
benzi să aibă aceeaşi lăţime şi aceeaşi viteză de deplasare.
Din punct de vedere constructiv, dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu
mai multe benzi.
Dospitorul tunel cu o singură bandă
Este format dintr-o bandă transportoare care străbate camera de fermentare
sub formă de tunel. Transferul aluatului în cuptor se face simplu, dar prezintă
dezavantajul că necesită suprafaţă foarte mare de construcţie şi nu se poate varia
timpul de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere şi capacitatea liniei.
Dospitoarele cu o singură bandă au gabarit mare şi nu permit modificarea timpului
de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere care atrage după sine
modificarea debitului.
Condiţia de funcţionare a dospitorului cu bandă este:
vc=vd şi pc=pd;
unde: vc – viteza benzii cuptorului; vd – viteza benzii dospitorului; pc – pasul
bucăţilor de aluat pe banda cuptorului; pd – pasul bucăţilor de aluat pe banda
dospitorului
Lungimea benzii dospitorului se calculează pentru timpul maxim de dospire.
Dospitorul cu două benzi suprapuse
În acest caz lungimea totală a spaţiului benzii de dospire se împarte în două.
Se scurtează astfel lungimea tunelului de dospire şi se poate regla durata de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
fermentare finală în limitele timpului maxim de dospire şi jumătatea acestuia
(timpul minim de dospire).
Dospitorul (fig. 5.21.) constă din două camere de fermentare suprapuse 1 şi 1,
în care se găsesc benzile transportoare orizontale 2 şi 2, prevăzute cu
sistemele de întindere 3 şi 3 şi sistemele de acţionare independente 4 şi 4.
Ramurile active ale benzilor se sprijină pe suprafeţe suport. Pe aceste benzi se
încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii.
Fig. 5.21. Schema dospitorului final cu două benzi suprapuse
Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului se realizează

timpul minim de dospire. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi, atunci banda
care se încarcă se deplasează iar cealaltă staţionează. În cazul în care timpul de
staţionare a fiecăreia din cele două benzi este egal cu timpul minim de dospire, se
realizează timpul maxim de dospire. Pentru un timp intermediar de dospire, situat
între timpul minim şi timpul maxim de dospire, ambele benzi funcţionează, dar ele
sunt încărcate incomplet, numai pe o anumită lungime a lor, iar timpul de
staţionare este inferior timpului minim de dospire.
Banda auxiliară 5 funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de
pe banda 2 sau 2 şi a le transfera pe banda cuptorului.
Forma celor două benzi ale dospitorului este diferită şi aleasă astfel încât să
fie uşurată munca operatorului la încărcarea cu bucăţi de aluat şi pentru a se
putea racorda la banda auxiliară de descărcare.
Camerele de fermentare ale dospitorului sunt climatizate.
5.7. CONDIŢIONAREA ALUATULUI ÎNAINTE DE COACERE
Înainte de coacere, aluatul este supus unor operaţii prealabile, de

condiţionare, care constau în crestare şi spoire.
Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei
crăpăturilor pe suprafaţa cojii în timpul coacerii. Prin locurile crestate se creează
locuri de minimă rezistenţă, prin care gazele care se mai formează în prima parte
a coacerii şi care datorită încălzirii se dilată, ies fără a produce crăpături inestetice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Ele pot avea poziţie oblică,
transversală sau longitudinală, corect executate, simetrice. Poziţia crestăturii
influenţează forma produsului, aluatul având tendinţa de a se deforma pe direcţia
transversală direcţiei în care este executată crestătura. Adâncimea crestăturilor
este de 2- 3 cm şi depinde de proprietăţile reologice ale aluatului şi de gradul de
fermentare finală. Francezii recomandă poziţia lamei cuţitului aproape orizontală în
momentul crestării.
Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe, hiperenzimatice sau dospite un
timp prea îndelungat nu se crestează, deoarece în acest caz se accentuează
gradul de lăţire. Bucăţile de aluat provenite din făinuri puternice şi insuficient
dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai uşor ieşirea gazelor de
fermentare.
Pentru unele sortimente de panificaţie crestarea se face şi din motive
estetice.
Crestarea se execută printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi uşor
umezit în apă sau cu ajutorul unor mecanisme speciale, prevăzute cu lame de
crestare.
Umectarea (spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face
cu scopul de a întârzia rigidizarea cojii şi a permite astfel creşterea volumului
aluatului în prima perioadă de coacere. De asemenea, spoirea se face şi pentru a
obţine o coajă lucioasă şi colorată plăcut.
Umectarea (spoirea) bucăţilor de aluat trebuie să se facă uniform şi pe
întreaga suprafaţă. Dacă suprafaţa bucăţilor de aluat nu este bine spoită, pâinea
se obţine cu coajă mată şi aspect făinos.
Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făină–apă, pentru produsele
simple, şi cu sirop de zahăr, ouă ş.a. pentru produsele de franzelărie sau
produsele speciale. Operaţia se execută manual cu o perie din păr moale.
În cazul cuptoarelor moderne, umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se face
în primele 2–3 minute de la introducerea în cuptor, prin crearea în cuptor a unei
atmosfere umede de vapori. Aceştia dând de suprafaţa relativ rece a aluatului
condensează pe suprafaţa lui, umectând-o. Atmosfera umedă de vapori se
creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat umed de joasă
presiune.
Apa de spoire şi /sau umectare favorizează gelatinizarea amidonului din
stratul superficial. Gelul format, care conţine şi dextrine dizolvate, se întinde într-
un strat subţire pe suprafaţa aluatului acoperind porii şi asperităţile acestia, iar
apoi, prin deshidratare, formează o pojghiţă lucioasă care comunică produsului
aspect plăcut.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
1. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de divizare.
2. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de premodelare.
3. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de repaus intermediar.
4. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de modelare finală.
5. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de dospire.
6. Caracterizaţi operaţiile de crestare şi spoire ale aluatului.
______________________________________________________________________
Schema de operaţii unitare şi metode de preparare a aluatului
_________________________________________________________________

METODE DE PREPARARE A ALUATULUI
3.1 Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii constituie un ansamblu de operaţii,

în urma cărora materiile alimentare sunt transformate în produs finit.
Schema de operaţii unitare (fig.3.10.) reprezintă succesiunea operaţiilor
tehnologice care se desfăşoară în procesul de preparare a pâinii.
F ã in a A p a D r o j d ie S a re M a t e r i i a u x i lia r e
R e c e p t i e c a l i t a t i v ã s i c a n t it a t iv ã
C o n t r o l,
d e p o z it a r e , D e p o z ita r e
p r e g ã t ir e ,
P r e g ã t ir e
d o za re
Dozare
Fră
a m â n t a r e a lu a t
P re p a ra re
a lu a t F e r m e n t a r e a lu a t
R e f r ăa m â n t a r e
D iv i z a r e
P r e m o d e l a r e ( r o t u n j ir e )
P r e lu c r a r e R e p a u s i n t e r m e d ia r s a u
a lu a t f e r m e n t a r e in t e r m e d i a r ã
M o d e la r e f i n a lã
F e r m e n t a r ã fin a lã
C r e s ta r e - m a rc a r e
C o a c e re
C o a c e re
S p o ir e
R e c e p t ie - s o r t a r e
A m b a la r e
D e p o z it a r e a
p â in ii D e p o z it a r e
L iv r a r e
Fig.3.10.Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic de preparare a pâinii
3.2 METODE DE PREPARARE A ALUATULUI

Pentru prepararea aluatului se utilizează următoarele metode:
- metoda directă (monofazică)
- metoda indirectă (polifazică)
Metoda directă. Constă în prepararea aluatului într-o singură fază utilizând
toate materiile alimentare din reţetă. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de
preparare a aluatului. Se caracterizează prin consum mare de drojdie.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Se cunosc două procedee de preparare a aluatului prin metoda directă:

procedeul clasic, în care aluatul este frământat cu malaxoare clasice, timp de 10-
15 min, după care este fermentat 2-3 ore la temperatura de 30-32°C, utilizând 1,5-
3% drojdie.
În procedeul rapid, aluatul este frământat la temperatura de 25-26°C în
malaxoare cu turaţie mare a braţului de frământare (rapide, intensive sau
ultrarapide), apoi fermentat un timp scurt, 10-20 min. Acest tip de frământare
impune utilizarea substanţelor oxidante, cel mai frecvent acidul ascorbic (50-100
ppm), şi mărirea proporţiei de drojdie la 3-4% datorită scurtării timpului de
fermentare.
Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului clasic,
conduce la produse cu gust şi aromă slabe, iar miezul este sfărâmicios şi se
învecheşte repede. Aluatul preparat direct conţine cantităţi mai mici de acizi,
substanţe de aromă şi substanţe solubile decât aluatul preparat indirect. Adaosul
de aditivi poate ameliora textura miezului şi menţinerea prospeţimii.Aluatul
frământat intensiv cu fermentare redusă a aluatului înainte de divizare prezintă
precizie mai mare la divizare şi se prelucrează mecanic mai bine decât aluatul
obţinut în procedeul clasic. Aceste aspecte, alături de scurtarea procesului
tehnologic şi volumul mai mare al pâinii reprezintă avantajele procedeului.
Reducerea duratei de fermentare a aluatului înainte de divizare are efect negativ
pentru gustul, aroma şi fărâmiţarea miezului la tăiere. În ambele variante,
maturizarea aluatului depinde de modul de conducere a preparării aluatului, de
parametrii de proces.
Un rol important îl are temperatura. Temperaturi mai înalte accelerează
maturizarea şi scurtează durata de fermentare, în timp ce temperaturi mai joase
încetinesc procesul de maturizare şi prelungesc timpul de fermentare. Aluaturile
reci (22-25°C) sunt ceva mai umede şi mai lipicioase, ceea ce îngreunează
prelucrarea lor, faţă de aluaturile mai calde (26-27°C).
Timpul de fermentare este influenţat de cantitatea de drojdie utilizată.
Cantităţi reduse de drojdie prelungesc, iar cantităţi mărite scurtează timpul de
maturizare, deoarece cantitatea de dioxid de carbon formată, influenţează mai
mult sau mai puţin întinderea peliculelor de gluten.
Metoda indirectă
Metoda prezintă două variante:
- metoda bifazică (maia – aluat);
- metoda trifazică (prospătură – maia – aluat).
În metoda indirectă aluatul se prepară cu o fază (metoda bifazică) sau cu două
faze (metoda trifazică) prealabile.
Fazele prealabile aluatului (maiaua şi prospătura) au drept scop:
- înmulţirea drojdiei pentru a se obţine un număr suficient de celule de drojdie
necesare pentru a produce procesul de fermentare, şi adaptarea ei la mediul –
aluat;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
- mărirea timpului de acţiune a enzimelor în scopul creşterii cantităţii de
substanţe solubile (glucide, peptone, peptide, aminoacizi), precum şi a timpului de
acţiune a drojdiilor şi bacteriilor care formează substanţe ce condiţionează
maturizarea aluatului, acizi (în principal acid lactic) şi substanţe de gust şi aromă;
- modificarea reologică a proteinelor în scopul creşterii capacităţii aluatului de
a reţine gazele de fermentare.
Condiţiile de preparare a maielei şi prospăturii trebuie să asigure realizarea
acestor scopuri.
Metoda bifazică cuprinde două faze tehnologice: maiaua şi aluatul.
Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie. Cantitatea de drojdie utilizată
reprezintă 0,6-1,5% drojdie comprimată şi 20-25% drojdie lichidă. Pentru mărirea
acidităţii iniţiale, la maia se poate adăuga o porţiune de maia matură fermentată,
numită baş. Proporţia acestuia variază cu calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20%
în raport cu făina prelucrată, valorile inferioare folosindu-se pentru făinurile de
extracţie mică şi de calitate bună, iar valorile superioare pentru făinurile de
extracţie mare şi calitate slabă. La prelucrarea făinurilor de calitate slabă se poate
adăuga şi sare în maia în proporţie de circa 0,5% faţă de total făină prelucrată,
pentru întărirea glutenului. Adaosul de sare se foloseşte şi pentru mărirea
stabilităţii la fermentare a maielei în anotimpul călduros, sarea având proprietatea
de a frâna activitatea fermentativă a drojdiilor şi bacteriilor.
Modul de conducere a maielei, respectiv mărimea, consistenţa, temperatura
şi durata de fermentare a acestora influenţează întreg procesul tehnologic şi
calitatea produsului finit. Toţi aceşti parametri se adoptă în funcţie de calitatea
făinii.
După consistenţă maiaua poate fi: consistentă, şi fluidă.
Maiaua consistentă are umiditatea de 41-44%. Această umiditate a maielei
asigură hidratarea proteinelor şi formarea glutenului, activitatea enzimatică şi
solubilizarea unei cantităţi suficiente de substanţe nutritive pentru activitatea
drojdiilor şi bacteriilor.
Mărimea maielei este dată de cantitatea de făină folosită la prepararea ei.
Aceasta reprezintă 30-60% din cantitatea de făină prelucrată, în funcţie de
calitatea făinii.
La prelucrarea făinurilor normale, cu calităţi tehnologice bune şi foarte bune,
la maia se foloseşte 50% din cantitatea de făină prelucrată. Pentru făinurile de
calitate slabă şi pentru făinurile puternice, proporţia se modifică. Pentru făinurile
de calitate slabă şi hiperenzimatice ea reprezintă 30-40% (maia mică), iar pentru
făinurile puternice 55-60% (maia mare). Se modifică astfel cantitatea de proteine
glutenice care sunt supuse proteolizei în timpul fermentării maielei.
Pentru obţinerea pâinii de calitate, se apreciază că făina introdusă de maia în
aluat nu trebuie să fie mai mică de 25% din cantitatea de făină prelucrată. Făina
adusă de maia este fermentată şi cu cât aceasta este în cantitate mai mare,
respectiv raportul maia/aluat este mai mare, cu atât aluatul se maturizează mai
repede.
Consistenţa maielei variază în raport invers cu calitatea făinii, iar temperatura
şi durata de fermentare au o variaţie directă.
Consistenţa maielei este mai mare pentru făinurile de calitate slabă şi
hiperenzimatice şi mai mică pentru făinurile de calitate foarte bună şi puternice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Temperatura maielei variază între 25 şi 29°C, iar durata de fermentare între
90 şi 180 min. Limitele inferioare a acestor parametri sunt folosite la prelucrarea
făinurilor de calitate slabă şi hiperenzimatice, iar cele superioare la prelucrarea
celor de calitate foarte bună sau puternice.
Prin alegerea parametrilor de proces pot fi dirijate procesele coloidale,
biochimice şi microbiologice care au loc în maia în timpul fermentării, astfel încât
să se obţină pe lângă proprietăţile reologice cele mai bune posibile şi înmulţirea
drojdiei şi formarea unor cantităţi suficiente de acizi şi de substanţe de gust şi
aromă.
Maiaua fluidă are umiditatea de 63-75% şi conţine 30-40% din făina
prelucrată. Se prepară din făină, apă, drojdie şi baş. Cantitatea de apă poate
reprezenta până la 80-82% din apa calculată după capacitatea de hidratare. Cu
cât calitatea făinii este mai bună, cu atât cantitatea de făină şi apă adăugate la
prepararea maielelor fluide sunt mai mari. Se poate adăuga şi sare, cantitatea
acesteia reprezentând 0,7-1% faţă de total făină prelucrată. Introducerea sării în
maiaua lichidă conduce la întărirea glutenului.
Maiaua fluidă se frământă 8-10 min. Se prepară cu temperatura de 26-29°C
şi fermentează 3-4 ore, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Valorile minime se
aplică la prelucrarea făinurilor de calitate slabă, iar cele maxime la prelucrarea
făinurilor puternice. Creşterea temperaturii maielei peste aceste valori (30-32°C),
posibilă în cazul făinurilor de calitate foarte bună şi a celor puternice, accelerează
fermentaţia şi reduce durata operaţiei de fermentare. În maielele fluide procesul de
maturizare este accelerat, înmulţirea drojdiei şi adaptarea ei la fermentarea
maltozei au loc mai rapid.
Sfârşitul fermentării se poate stabili organoleptic după spuma densă care se
formează la suprafaţa maielei.
Principalii parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe sunt
prezentaţi în tabelul 3.5.
Tabel 3.5. Parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe

Maia consistentă Parametru Maia fluidă
30-60 % Făină 30-40 %
41-45 % Umiditate 63-75 %
8-10 min Timp frământare 8-10 min
1,5-3 h Timp fermentare 3-4 h
25-29 °C Temperatură 26-29 °C
55% Apă 80-82%
Din punct de vedere al procedeului de frământare, maiaua, indiferent de

consistenţa ei, poate fi frământată prin procedeul clasic sau procedeul rapid,
intensiv sau ultrarapid.
Experimental, s-a observat că frământarea maielei la turaţii mari a braţelor de
frământare accelerează maturizarea ei.
Maiaua introduce în aluat o parte de gluten format şi în acelaşi timp o
cantitate de gaze de fermentare care contribuie la creşterea numărului de pori ce
se formează în aluat.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Aluatul se prepară din maia fermentată, restul de făină şi apă, sare şi materii
auxiliare. Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenţa, temperatura, durata de
frământare şi fermentare se aleg în funcţie de calitatea făinii, după aceleaşi
principii ca la prepararea maielei, utilizându-se consistenţe mai mari, temperaturi,
durate de frământare şi fermentare mai mici la prelucrarea făinurilor de calitate
slabă şi consistenţe mai mici, temperaturi, durate de frământare şi fermentare mai
mari la prelucrarea făinurilor puternice. Aceste regimuri tehnologice urmăresc,
protejarea proprietăţilor reologice ale aluatului, având în vedere că temperaturile
mai mici şi consistenţele mai mari reduc viteza proceselor din aluat, iar duratele de
fermentare mai scurte reduc durata acestor procese, în timp ce duratele de
frământare mai mici împiedică degradarea mecanică a glutenului, toate acestea
mărind stabilitatea aluaturilor preparate din făinuri slabe.
La prelucrarea făinurilor de calitate foarte bună şi a celor puternice este utilă
folosirea de temperaturi ceva mai înalte, consistenţe mai mici, durate de
frământare şi fermentare mai lungi, pentru a mări viteza proceselor din aluat,
respectiv durata acestora şi timpul de aplicare a acţiunii mecanice, pentru a obţine
o scădere a rezistenţei şi elasticităţii glutenului şi a creşterii extensibilităţii lui şi prin
aceasta o creştere a capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare.
Limitele de variaţie a parametrilor de proces ai aluatului sunt: durata de
frământare 8-15 min, temperatura 25-32°C, durata de fermentare 10-60 min.
Metoda trifazică Metoda cuprinde trei faze tehnologice: prospătura, maiaua
şi aluatul. Se recomandă, în special, la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a
celor de calitate slabă şi hiperenzimatice.
Prospătura se prepară din 5-20% făină, faţă de total făină prelucrată, apă,
drojdie (aproximativ 0,1%) şi în unele cazuri şi baş (1%) pentru mărirea acidităţii
iniţiale.
Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii care se foloseşte pentru
mărirea acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, necesară pentru întărirea glutenului
şi limitare a degradării lui enzimatice, precum şi pentru obţinerea de produse cu
gust şi aromă plăcute.
Prospătura se frământă 6-8 min şi se fermentează 4-6 ore la temperatura de
27-28°C, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Datorită timpului ei lung de
fermentare, prospătura se prepară de consistenţă mare, în scopul protejării
proprietăţilor ei reologice şi obţinerea unor acidităţi mari.
Maiaua se prepară din prospătură fermentată, făină, apă şi drojdie care după
fermentare (90-120 min) se foloseşte la prepararea aluatului.
Aluatul se prepară din maiaua fermentată, făină, apă, sare şi materii
auxiliare.
Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului prin metoda trifazică se face
respectând principiile expuse la metoda bifazică, privind mărimea fazelor aluatului,
consistenţa, temperatura, durata de frământare şi fermentare, pornind de la
calitatea făinii prelucrate.
Cantitatea de făină introdusă în fazele prealabile aluatului, prospătură şi
maia, variază în funcţie de calitatea făinii între 40-50% din totalul făinii prelucrate,
fără a depăşi 40% în cazul făinurilor de calitate slabă şi a celor hiperenzimatice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
În practică, de multe ori metoda trifazică nu se aplică riguros exact. Se
prepară o prospătură la începutul fiecărui schimb, cu care se prepară primele
maiele, iar în restul timpului se lucrează cu metoda bifazică cu baş.
Aprecierea comparativă a metodelor directă si indirectă de preparare a
aluatului
Metoda directă de preparare a aluatului este astăzi larg folosită, în varianta
clasică, dar mai ales în varianta rapidă.
Principalul avantaj al metodei constă în durata mai scurtă a procesului
tehnologic. De asemenea, metoda necesită utilaje şi operaţii mai puţine decât
metoda indirectă. Din punct de vedere al calităţii pâinii, deşi volumul este mai
mare, în special în varianta rapidă, miezul are proprietăţi fizice inferioare, se
fărâmiţează la tăiere, iar gustul şi aroma sunt mai slabe decât ale pâinii obţinute
prin procesul indirect. Este mai economicoasă, necesitând manoperă mai puţină şi
înregistrând pierderi la fermentare mai mici.
Metoda indirectă are o durată mai mare şi este mai puţin economicoasă, ea
necesitând operaţii şi utilaje, în special cuve, mai multe (cu 25-40%) decât în
metoda directă. De asemenea, datorită timpului mai lung de fermentare pierderile
la fermentare sunt mai mari, iar randamentul în pâine mai mic (cu aproximativ
0,5%).
Metoda prezintă o serie de avantaje:

- pâinea se obţine de calitate superioară, cu o porozitate mai bună şi proprietăţi
fizice superioare ale miezului, gust şi aromă mai plăcute şi durată de prospeţime
mai îndelungată.
- aluatul se maturizează mai repede şi mai complet;
- foloseşte o cantitate mai mică de drojdie;
- prezintă flexibilitate tehnologică mare.
1. Care este schema operaţii a procesului tehnologic de preparare a pâinii.

2. Descrieţi metoda directă de preparare a aluatului.
3. Descrieţi metoda bifazică de preparare a aluatului.
4. Descrieţi metoda trifazică de preparare a aluatului.
5. Care sunt avantajele şi dezavantajele celor trei metode.
______________________________________________________________________
Prepararea aluatului
_________________________________________________________________________
4. PREPARAREA ALUATULUI
4.1 Frământarea aluatului

4.1.1 Bazele ştiinţifice ale procesului de frământare
Scopul operaţiei de frământare

Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen, din
materiile prime şi auxiliare şi în acelaşi timp obţinerea unui aluat cu structură şi
proprietăţi vâsco-elastice specifice. De asemenea, la frământare se include în
aluat o cantitate de aer, foarte importantă pentru proprietăţile reologice ale
aluatului şi pentru calitatea produsului.
Ordinea de introducere a ingredientelor este importantă. Ea trebuie să
asigure o hidratare bună a componenţilor aluatului, în principal a proteinelor din
făină.
Procese care au loc la frământarea aluatului

Formarea aluatului cu structura şi proprietăţile lui reologice specifice se
produce în urma unor procese fizice, coloidale, biochimice, rolul principal avându-l
procesele fizice şi coloidale.
Procese fizice Aceste procese sunt legate de:
- acţiunea mecanică din timpul frământării şi refrământării;
- creşterea temperaturii aluatului.
Acţiunea mecanică de frământare
Procesul de frământare constă într-un proces de amestecare şi unul de
frământare propriu-zis.
În timpul amestecării, particulele de făină absorb apa, se umflă şi formează
mici aglomerări umede. Datorită legării apei se degajă căldura de hidratare,
aproximativ 113 j/g substanţă uscată făină şi amestecul se încălzeşte uşor.
La continuarea acţiunii braţului de frământare, aglomerările umede de făină
suferă deplasări relative şi sub acţiunea gradienţilor de viteză care iau naştere în
masa aglomerărilor umede de făină, acestea se lipesc între ele şi formează o
masă compactă, omogenă. Începe de fapt procesul de frământare propriu-zis.
Frământarea propriu-zisă decurge în mai multe faze.
Masa omogenă formată, supusă în continuare acţiunii mecanice de
frământare, capătă însuşiri elastice, se dezlipeşte uşor de pe peretele cuvei,
umiditatea de la suprafaţă dispare şi suprafaţa aluatului devine netedă şi lucioasă.
Este faza de dezvoltare a aluatului. Timpul necesar pentru obţinerea dezvoltării
optime a aluatului este de 2…25 min, în funcţie de calitatea făinii, cantitatea de
apă şi turaţia braţului frământător.
La continuarea frământării, datorită gradienţilor de viteză care iau naştere în
masa aluatului, acesta este supus la deformări. În aceste condiţii, în funcţie de
calitatea făinii, un anumit timp aluatul îşi poate păstra proprietăţile reologice atinse
la sfârşitul fazei de dezvoltare. Este faza de stabilitate.
Peste acest moment, continuarea frământării duce la modificări ale
proprietăţilor reologice ale aluatului. Aluatul devine moale, puţin elastic şi foarte
extensibil. Apoi îşi pierde coeziunea, devine lipicios şi chiar asemănător unui lichid
vâscos. Este faza de înmuiere.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Acţiunea mecanică are deci efect diferit asupra proprietăţilor aluatului în
diferite stadii de frământare.
La început, când are loc amestecarea materiilor prime şi aglomerarea
particulelor umflate de făină într-o masă compactă şi elastică de aluat, acţiunea
mecanică este indispensabilă, ea condiţionează formarea aluatului.
Încă un timp după aceasta, acţiunea mecanică poate îmbunătăţi proprietăţile
lui reologice accelerând hidratarea componenţilor făinii şi formarea scheletului
glutenic.
După acest moment, continuarea frământării duce la înrăutăţirea
proprietăţilor reologice ale aluatului, datorită distrugerii mecanice a scheletului
glutenic format, cu atât mai accentuat cu cât făina este de calitate mai slabă.
Fazele formării aluatului se observă la trasarea curbei farinografice.
Creşterea temperaturii aluatului
În timpul frământării temperatura aluatului creşte pe seama căldurii de
hidratare şi a transformării unei părţi din energia mecanică de frământare în
căldură.
Creşterea temperaturii aluatului accelerează formarea acestuia. Ea nu
trebuie să fie prea mare deoarece cu creşterea temperaturii activitatea enzimelor
se intensifică şi vâscozitatea aluatului scade, ceea ce are influenţă, de multe ori,
negativă pentru proprietăţile reologice ale aluatului. La creşteri apreciabile ale
temperaturii (care se poate întâmpla la frământarea cu malaxoare cu turaţii mari a
braţelor de frământare, dacă nu se iau măsuri corespunzătoare) pot apare chiar
denaturări ale proteinelor.
Procese coloidale.Aceste procese cuprind:
- hidratarea componenţilor făinii;
- formarea structurii glutenului şi aluatului;
- peptizarea proteinelor.
Hidratarea făinii. Rolul apei
Este un proces complex. Componenţii făinii leagă apa în diverse moduri,
funcţie de modificarea stării coloidale a aluatului.
Cei doi componenţi majori ai făinii, proteinele şi amidonul, leagă cea mai
mare cantitate de apă în aluat. Un rol important îl au şi pentozanii.
Hidratarea componenţilor făinii decurge diferit.
Substanţele proteice leagă apa în proporţie de 200-250% faţă de masa lor
exprimată ca substanţă uscată.
Cea mai mare parte din apa legată de proteine, aproximativ ¾, este legată
prin osmoză (absorbţie), prin pătrunderea apei în şi între miceliile proteice,
determinând umflarea lor.
Cantitatea de apă legată osmotic Wosm depinde de valoarea presiunii
osmotice din interiorul particulei coloidale, a macromoleculei proteice Πint, şi din
exteriorul ei Πext.
Wosm = f ( Πint - Πext )
Când Πint>Πext apa legată osmotic Wosm>0 şi apa pătrunde în interiorul
macromoleculei proteice, determinând creşterea volumului acestora. Cantitatea
de gluten umed creşte, apa liberă din aluat scade şi acesta devine legat, puternic.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Când Πint<Πext apa legată osmotic Wosm<0 şi apa pătrunsă iniţial în
macromolecula proteică difuzează în exteriorul ei. Cantitatea de gluten umed
scade, creşte conţinutul de apă liberă şi aluatul se diluează.
Restul de apă, aproximativ ¼, este legată de proteine prin adsorbţie prin
intermediul grupărilor hidrofile în jurul cărora se formează pelicule de hidratare.
Amidonul leagă apa în proporţie de 30-35% faţă de masa sa de substanţă
uscată.
Spre deosebire de substanţele proteice, amidonul leagă cea mai mare parte
din apă prin adsorbţie şi pe cale mecanică, în microcapilare.
Prin osmoză amidonul leagă o cantitate mică de apă şi se umflă
neînsemnat. Pătrunderea osmotică a apei are loc în zona amorfă a granulei. Zona
cristalină, datorită structurii sale micelare foarte rezistente, nu permite pătrunderea
moleculelor de apă Legarea apei prin osmoză are loc în special la granulele
deteriorate mecanic la măcinare, prin punctele în care acestea sunt deteriorate.
În aluat, amidonul este prezent mai ales sub formă de granule nedeteriorate,
a căror suprafaţă se hidratează la frământare, dar suprafaţa expusă de acestea
este relativ mică faţă de masa lor. Din această cauză, precum şi datorită modului
diferit de legare a apei de către cei doi componenţi ai făinii, apar diferenţe în
cantităţile de apă legată de 100g substanţă uscată, 200-250g pentru proteine şi
30-35g pentru amidon. Totuşi, datorită faptului că în făină amidonul se găseşte în
cantităţi mult mai mari decât proteinele (de aproximativ 6 ori), cantităţile de apă
legate de proteine şi amidon sunt sensibil apropiate.
Pentozanii au capacitate mare de a lega apa. Pentozanii solubili leagă apa în
proporţie de 300% faţă de masa lor de substanţă uscată, iar pentozanii insolubili în
apă în proporţie de aproximativ 1000% faţă de masa de substanţă uscată. Ei
leagă 1/4-1/5 din apa absorbită de făină la frământare.
În legarea apei mai intervin particulele de înveliş (tărâţa) prezentă în făinurile
de extracţie mare. Ele reţin apa prin intermediul capilarelor (mecanic).
Formarea structurii glutenului şi aluatului
Rolul proteinelor glutenice. Formarea glutenului în aluat
Pentru aluatul din făină de grâu, formarea glutenului este determinantă. Glutenul
se formează din proteinele glutenice, gliadina şi glutenina, care în prezenţa apei
se umflă şi sub influenţa acţiunii mecanice de frământare se unesc între ele.
Rezultă o structură sub forma unei reţele de filme proteice vâsco-elastice, care
înglobează granulele de amidon şi care determină obţinerea unui aluat coeziv,
capabil să se extindă sub presiunea gazelor de fermentare.
Procesul de formare a glutenului în aluat este complex şi are loc progresiv.
Potrivit cunoştinţelor actuale, se admite că proteinele glutenice în starea lor
nativă au formă globulară, unde lanţurile polipeptidice sunt puternic înfăşurate
spaţial şi nu expun la suprafaţă aproape deloc grupări reactive, motiv pentru care
practic, nu există legături între diferite molecule de proteină. Pentru a se forma
structura caracteristică aluatului sunt necesare reacţii intermoleculare. Acest lucru
este posibil la frământare, când, în urma hidratării şi umflării proteinelor în
prezenţa apei şi a energiei transmise aluatului, are loc modificarea conformaţiei
moleculei proteice. Această modificare se produce în urma ruperii unor legături
intramoleculare care condiţionează forma globulară şi este însoţită de
despachetarea spaţială a globulei proteice şi de expunerea la suprafaţă a
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
grupărilor reactive, care ulterior pot reacţiona între ele. Acest lucru se produce
când moleculele de proteine, aflate în mişcare relativă unele faţă de altele, ajung
suficient de aproape unele de altele.
Natura grupărilor chimice din structura proteinelor conduce la formarea de
legături disulfurice (legături covalente), legături de hidrogen, legături hidrofobe,
legături ionice (legături necovalente). Ca rezultat al interacţiilor dintre proteinele
glutenice se formează glutenul.
Rolul principal în formarea glutenului îl are glutenina, care datorită moleculei
sale extinse, cu suprafaţă mare, favorizează interacţii şi asocieri cu alte proteine şi
cu alţi constituenţi ai făinii. Datorită moleculei sale extinse, glutenina hidratată
poate forma filme, iar când moleculele ei sunt orientate, ceea ce se întâmplă la
frământare, capacitatea ei de a interacţiona creşte.
Gradul de agregare al gluteninei şi asocierea ei cu gliadina şi alţi componenţi
ai aluatului influenţează proprietăţile reologice ale aluatului.
Hidrofobicitatea gliadinelor este foarte importantă pentru interacţiile dintre
Gliadinele bogate în sulf, a căror grupări sulfhidril sunt disponibile, sunt
capabile să formeze legături disulfidice între ele sau cu glutenina, precum şi cu
proteinele solubile, iar cele sărace în sulf se asociază la reţeaua glutenică prin
legături necovalente.
Proteinele sărace în sulf (gliadine sărace în sulf, albumine, globuline) se
asociază la glutenul în formare prin legături, în principal, de hidrogen şi hidrofobe.
În reţeaua glutenică mai intră unele cantităţi de amidon (8-10%) şi săruri
minerale. Amidonul este reţinut în reţeaua glutenică prin legături de hidrogen, iar
lipidele prin interacţii hidrofobe.
Pentru proprietăţile reologice ale glutenului, rolul principal se atribuie
legăturilor disulfurice, un rol indiscutabil avându-l şi celelalte tipuri de legături, în
special legăturile de hidrogen şi cele hidrofobe.
Pentru formarea legăturilor disulfurice intermoleculare este acceptată teoria
lui Goldstein (1957), care a formulat mecanismul interschimbului disulfuric-
sulfhidril. Potrivit acestui mecanism, atunci când o moleculă de proteină care are
în structura sa o legătură disulfurică ajunge în apropierea unei alte molecule ce
conţine o grupare sulfhidril, are loc între cele două molecule o reacţie de schimb,
care are drept rezultat transformarea legăturii disulfurice din molecula de proteină
(intramoleculară), într-o legătură disulfurică situată între cele două molecule de
proteine (intermoleculară), în locul primei legături, formându-se o grupare sulfhidril
capabilă la rândul ei să intre mai departe în acelaşi tip de reacţie (fig. 4.11.).
În felul acesta, prin reacţii de interschimb disulfuric-sulfhidril, legăturile
disulfurice dispar într-un punct şi apar în alt punct al aluatului. Dacă glutenul nu-şi
modifică coeziunea, numărul legăturilor disulfurice care apar este egal cu cel al
legăturilor care dispar.
Fig 4.11. Formarea legăturii disulfidice intermoleculare

P1-moleculă de proteină ce conţine o legătură disulfidică intramoleculară;
P2- moleculă de proteină ce conţine o grupare sulfhidril (proteină glutenică sau neglutenică)
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Se admite că, în timpul frământării, printre legăturile care se rup facilitând

despachetarea spaţială a moleculei proteice fac parte şi unele legături disulfurice
intramoleculare. Grupările sulfhidril astfel eliberate pot să participe la reformarea
punţilor disulfurice intramoleculare sau la formarea de legături disulfurice
intermoleculare.
Ambele tipuri de legături disulfurice, intra şi intermoleculare, influenţează
proprietăţile reologice ale aluatului, optimul obţinându-se pentru un anumit raport
al acestora, poziţia lor în reţeaua proteică fiind foarte importantă. Legăturile –
S–S– intramoleculare sunt responsabile de elasticitatea aluatului. Într-un aluat
suprafrământat sunt prezente mai ales legături disulfurice intermoleculare.
Reacţia de schimb disulfuric- sulfdihril cu formarea de legături disulfurice
intermoleculare poate avea loc între două proteine glutenice şi în acest caz rezultă
o structură elastică rezistentă, sau între o proteină glutenică ce conţine o legătură
disulfurică intramoleculară şi o proteină neglutenică ce conţine o grupare –SH,
când rezultă o structură extensibilă, puţin elastică. Ambele tipuri de legături se
formează în aluat, elasticitatea structurii rezultate fiind în funcţie de raportul dintre
acestea.
Alături de punţile sulfurice –S–S–, toate celelalte tipuri de legături, hidrofobe, de

hidrogen, ionice, contribuie la formarea glutenului cu structura şi proprietăţile lui
caracteristice. Aceste legături individual sunt puţin rezistente, dar când acţionează
colectiv au o contribuţie semnificativă la structura aluatului. Mai mult, natura lor
mobilă, împreună cu reacţiile de interschimb disulfid-sulfhidril facilitează formarea
aluatului.
Recent a fost pusă în evidenţă existenţa în gluten a legăturilor tirozină-tirozină,
formate între resturile aminoacidului tirozina aparţinând lanţurilor polipeptidice ale
proteinelor. Legăturile se formează atât în cadrul aceluiaşi lanţ proteic, cât şi între
lanţuri proteice diferite şi ar putea juca un rol în structura glutenului.
Starea de agregare a gluteinei şi asocierea ei cu gliadina şi alte proteine, precum
şi numărul şi rezistenţa legăturilor intermoleculare formate influenţează
proprietăţile reologice ale glutenului. Legăturile disulfurice şi ionice măresc
elasticitatea şi coeziunea, cele de hidrogen şi hidrofobe măresc extensibilitatea şi
plasticitatea.
Natura interacţiilor din structura glutenului influenţează comportarea la
frământare a făinii. Timpul de formare a aluatului este influenţat de totalitatea
forţelor de interacţiune dintre proteine, în timp ce toleranţa la frământare pare a fi
afectată de poziţia legăturilor necovalente. De aceea, un timp de formare lung nu
trebuie asociat în mod necesar cu o toleranţă bună la frământare, interacţiile
hidrofobe putând explica, cel puţin parţial, diferenţele dintre timpul de formare şi
toleranţa la frământare a făinurilor.
Numărul şi viteza de formare a legăturilor intermoleculare depind de intensitatea
acţiunii de frământare, respectiv de cantitatea de energie transmisă aluatului şi de
viteza cu care aceasta este transmisă.
S-a constatat experimental că legăturile disulfurice şi legăturile de hidrogen
se formează de la începutul frământării, în timp ce interacţiile hidrofobe şi
legăturile ionice se formează pe durata frământării.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
În concluzie, formarea glutenului este rezultatul următoarelor procese:
- rearanjarea configuraţiei spaţiale a proteinelor;
- ruperea şi reformarea legăturilor disulfurice;
- formarea legăturilor necovalente între proteine şi între proteine şi alţi
constituenţi ai făinii;
- apariţia unei reţele complexe formate din filme de proteine.
Funcţionalitatea glutenului în aluat
Glutenul formează în aluat o fază proteică continuă sub formă de pelicule
/filme subţiri care acoperă granulele de amidon şi celelalte componente insolubile
ale făinii. Această matrice proteică care ţine componenţii aluatului într-un tot unic
constituie structura aluatului.
Pentru a se forma o structură rezistentă, coezivă a aluatului, peliculele de
gluten trebuie să acopere întreaga suprafaţă a granulelor de amidon, a particulelor
de tărâţe şi a altor componenţi insolubili. De aceea, făina trebuie să conţină minim
7% proteine. La un conţinut mai mic, glutenul nu poate îngloba întreaga masă a
granulelor de amidon şi nu formează un aluat legat.
Pentru o grosime a peliculei monomoleculare de gliadină de 4,5 A°, la un
conţinut de 7% proteine, grosimea peliculei de proteine din jurul granulelor de
amidon este de 350 straturi monomoleculare, iar dintre două granule de amidon o
grosime dublă. În aceste condiţii, forţele de coeziune ala acestor straturi sunt
suficiente pentru obţinerea unei structuri continui a aluatului.
La fermentare, peliculele de gluten sunt capabile să se extindă în prezenţa
gazelor de fermentare şi să le reţină, formând o structură poroasă. De asemenea,
glutenul conferă aluatului coeziune şi capacitate de menţinere a formei.
Elasticitatea glutenului şi capacitatea lui de a se extinde sunt determinate de
cele două proteine glutenice. Gliadinele controlează extensibilitatea glutenului şi
volumul pâinii, iar gluteninele elasticitatea glutenului şi toleranţa la frământare a
aluatului.
La coacere, proteinele glutenice coagulează formând scheletul proteic al
pâinii. Acesta reţine gazele şi comunică pâinii o structură poroasă, caracteristică.
Potenţialul tehnologic al făinii de grâu este dat, în primul rând, de proteinele
glutenice, care capătă proprietăţi de panificaţie unice.
Calitatea glutenului
S-a observat o relaţie pozitivă între conţinutul de glutenină şi calitatea făinii,
făinurile de calitate slabă având cantităţi mai mari de gliadină decât cele de
calitate bună. În făinurile de calitate bună s-a găsit un raport de gliadină/glutenină
de 46,5/43,5, iar pentru făinurile de calitate slabă un raport de 54,5/45,5.
Mulţi cercetători au arătat existenţa unei relaţii între conţinutul de legături
disulfurice şi calitatea proteinelor glutenice. Creşterea calităţii glutenului la
creşterea numărului de legături –S–S– este atribuită existenţei unor diferenţe în
structura proteinelor glutenice, în special în gradul de agregare al gluteninei.
Raportul –S–S– / –SH poate fi, de asemenea, corelat cu calitatea proteinelor
glutenice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Interacţiunile proteinelor glutenice cu alte componente ale aluatului
În timpul frământării, în afara interacţiunilor dintre proteinele glutenice care au
drept urmare formarea glutenului, proteinele glutenice interacţionează şi cu alţi
componenţi ai aluatului, lipidele şi glucidele, cu care formează complecşi.
Formarea complecşilor proteine-lipide. Rolul lipidelor
Formarea complecşilor lipide-proteine are loc în urma hidratării proteinelor şi
a acţiunii mecanice de frământare şi este influenţată de intensitatea de
frământare, de cantitatea de oxigen încorporată în aluat, de cantitatea de sare, de
pH-ul şi umiditatea aluatului. Raportul lipide legate/lipide libere creşte cu creşterea
pH- ului şi umidităţii aluatului şi scade la creşterea cantităţii de oxigen înglobat în
aluat.
Legarea lipidelor la frământare coincide cu formarea aluatului. Acest lucru
sugerează că lipidele participă direct la formarea glutenului prin complexarea cu
În aluat, lipidele se leagă în principal cu glutenina (aproximativ 80% din
totalul lipidelor legate) şi foarte puţin cu gliadina (aproximativ 5% din totalul
lipidelor legate).
Glutenina formează complecşi cu lipidele nepolare şi cu lipidele polare, în
timp ce gliadina leagă mai ales lipidele polare şi dintre acestea glicolipidele
(digalactozil diglicerida).
Lipidele sunt legate de gliadine prin legături hidrofile, iar de glutenină prin
legături hidrofobe.
Complecşii lipide-proteine influenţează proprietăţile reologice ale aluatului şi
calitatea pâinii.
Lipidele nepolare (acizii graşi, di- şi trigliceridele) formează complecşi cu
glutenina, care influenţează negativ proprietăţile reologice ale acesteia. În urma
complexării, glutenina îşi pierde din elasticitate, devine mai extensibilă şi mai puţin
rezistentă.
Lipidele polare (glicolipide, fosfolipide) conţin în structura lor grupări polare şi
grupări nepolare. Datorită acestui fapt ei pot forma complecşi lipide- proteine,
lipide- proteine- amidon. În aceşti complecşi gruparea hidrofilă a lipidelor se
orientează spre amidon, iar gruparea hidrofobă spre glutenină (fig. 4.12.).
Fig.4.12. Formarea complecşilor lipide polare- glutenină- amidon

Formarea complecşilor proteine- lipide polare este însoţită de apariţia unor
legături suplimentare în aluat, creşte numărul de legături transversale, ceea ce
duce la întărirea structurii reticulare şi îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale
aluatului; cresc stabilitatea şi capacitatea lui de a reţine gazele.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Comportarea diferită a lipidelor nepolare şi polare în formarea complecşilor
cu proteinele explică influenţa lor diferită asupra proprietăţilor reologice ale
aluatului şi asupra calităţii pâinii.
Lipidele nepolare reduc rezistenţa şi elasticitatea aluatului şi respectiv
volumul pâinii şi înrăutăţesc porozitatea, în timp ce lipidele polare, în special
glicolipidele (şi dintre acestea mai ales galactolipidele), dar şi fosfolipidele acide
măresc rezistenţa şi elasticitatea glutenului, volumul pâinii şi îmbunătăţesc
structura porozităţii.
Proprietăţile reologice ale aluatului şi calitatea pâinii depind de cantităţile şi
raportul dintre lipidele polare şi cele nepolare ale făinii.
Legarea lipidelor de constituenţii făinii depinde de polaritatea lipidelor:
lipidele nepolare (gliceridele) sunt în majoritate fixate de proteinele solubile în acid
acetic, lipidele polare (glicolipidele şi fosfolipidele) de amidon, iar galactolipidele,
care au polaritate intermediară se leagă de proteine sau de amidon contribuind la
legarea indirectă a amidonului de proteine.Se consideră că legarea lipidelor de
proteine diferă pentru făinuri de calităţi diferite.
La coacere are loc translocarea lipidelor. Datorită aportului de energie, care
determină denaturarea termică a proteinelor şi gelatinizarea amidonului, echilibrul
relativ din aluat se modifică. Ca urmare are loc o redistribuire a lipidelor între
componenţii aluatului. La redistribuire participă lipidele din granula de amidon (SL)
precum şi lipidele legate la frământare de proteine. Faptul că în aluat lipidele sunt
legate de proteine, iar în pâine, în cea mai mare parte, se găsesc sub formă de
complecşi cu amidonul parţial gelatinizat, în special cu amiloza dovedeşte că
lipidele legate la frământare de proteine sunt translocate şi legate de amidon în
timpul coacerii. Este posibil ca eliberarea lipidelor să aibă loc ca urmare a
coagulării acestora sub acţiunea căldurii.
Proprietatea amilozei de a lega lipidele se datorează capacităţii ei de a forma
în interiorul α-helixului un câmp hidrofob; complexul format are un rol mare în
întârzierea învechirii pâinii.
Rolul amidonului în formarea aluatului.
Rolul amidonului în formarea aluatului este considerat minor, fiind considerat
doar ca un component de diluţie a glutenului.
Datorită proprietăţilor funcţionale (absorbţia apei şi proprietăţile de suprafaţă),
amidonul contribuie în mod indirect la consistenţa aluatului.
Absorbţia oxigenului.
În timpul frământării este inclusă în aluat o cantitate de aer. O parte se
dizolvă în faza apoasă, iar restul formează microbule de aer. Aceste bule de aer
stau la baza formării porilor în produs. Este probabil că aceste bule de aer se
formează în faza lichidă a aluatului.
Aerul inclus în aluat la frământare are următoarele influenţe tehnologice:
- stă la baza formării porilor în produs;
- oxigenul din aer participă la procese de oxidare în aluat.
Referitor la porozitate, potrivit teoriei actuale, gazele de fermentare formate
în aluat nu creează noi pori, sau numărul lor este neglijabil, ci ele contribuie numai
la creşterea porilor formaţi în aluat la frământare prin includerea aerului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Capacitatea aluatului de a încorpora aer la frământare şi stabilitatea structurii
obţinute la sfârşitul frământării influenţează capacitatea aluatului de a reţine
gazele în timpul operaţiilor ulterioare.
Referitor la procesele de oxidare se admite că, în prezenţa oxigenului
din aer are loc oxidarea a aproximativ 50% din grupările –SH din aluat, existente
în proteinele glutenice şi în alţi componenţi ai aluatului (substanţe reducătoare,
proteine solubile, enzime), pe care astfel le scoate din reacţiile de interschimb cu
legăturile –S–S–, îmbunătăţind proprietăţile reologice ale aluatului. Oxidarea
grupărilor –SH poate avea loc direct sau prin intermediul sistemului lipoxigenază-
acizi graşi polinesaturaţi. Aşa se explică de ce aluatul frământat în atmosferă de
oxigen sau în aer are proprietăţi reologice superioare faţă de cel frământat în
atmosferă de azot.
Cantitatea de aer absorbită la frământare depinde în mod direct de
conţinutul în lipide al făinii iar mărimea şi dimensiunea porilor din aluat de tipul de
malaxor (închis /deschis, presiunea de lucru) şi de turaţia braţului de frământare.
Peptizarea proteinelor
În timpul frământării, pe lângă formarea glutenului, proteinele glutenice
suferă şi un proces de depolimerizare care depinde de durata şi intensitatea
frământării şi de calitatea făinii.
Procese biochimice
În timpul frământării în aluat sunt declanşate şi procesele biochimice,
amiloliza, proteoliza, activitatea lipoxigenazei. Ca urmare a procesului de
amiloliză, în timpul frământării cresc cantităţile de maltoză şi dextrine în aluat.
Acestea din urmă, în special β-dextrinele limită, contribuie la creşterea vâscozităţii
aluatului.
Proteoliza are ca urmare creşterea cantităţii de compuşi cu azot solubil în
aluat.
De asemenea, la frământare începe să acţioneze lipoxigenaza, care în
prezenţa oxigenului înglobat în aluat oxidează acizii graşi liberi polinesaturaţi şi
monogliceridele acestora. Cantitatea de lipide oxidate creşte cu durata
frământării şi cu cantitatea de energie transmisă aluatului.
Formarea de hidroperoxizi în urma oxidării acizilor graşi polinesaturaţi
conduce la oxidarea grupărilor –SH şi a pigmenţilor carotenoidici ai făinii.
Factori care influenţează formarea aluatului
Formarea aluatului şi proprietăţile lui reologice sunt influenţate de
următorii factori:
- condiţiile de frământare, respectiv intensitatea de frământare, cantitatea
de energie transmisă aluatului, durata de frământare, influenţează profund
proprietăţile aluatului, putând conduce la o dezvoltare optimă, o dezvoltare
incompletă sau la suprafrământare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- calitatea făinii. Aluatul obţinut din făină de calitate slabă diferă de cel
preparat din făină de calitate bună. În aluatul obţinut din făină slabă peliculele
proteice se rup uşor, chiar înainte de distribuirea lor uniformă în aluat. În aluatul
obţinut din făină de bună calitate proteinele hidratate sunt elastice, iar la
suprafrământare, peliculele proteice prezintă relativ puţine rupturi. Această
stabilitate la suprafrământare este una din cele mai importante caracteristici dorite
ale făinurilor.
- cantitatea de apă. Creşterea conţinutului de apă este însoţită de
reducerea proprietăţilor elastice ale aluatului şi a vâscozităţii lui. O umiditate de
44-50% nu modifică structura aluatului, dar exercită un efect plasticizant. O
umiditate sub 40% nu permite o formare optimă a glutenului;
- electroliţii, în particular sarea (NaCl). Adiţia de săruri neutre modifică
natura şi intensitatea interacţiilor hidrofobe dintre proteinele glutenice.Creşterea
forţei ionice în aluat în urma introducerii sării reduce capacitatea de reţinere a apei
de către proteine.
4.1.2 Fazele aluatului

Din punct de vedere fizic aluatul constă în trei faze: solidă, lichidă şi
gazoasă.
Faza solidă este formată din constituenţii nesolubilizaţi şi apa legată:
proteine glutenice umflate limitat, granule de amidon, particule de tărâţe şi alte
ingrediente solide.
Faza lichidă este formată din acea parte a apei care nu este legată prin
adsorbţie şi în care sunt dizolvaţi constituenţii solubili ai aluatului: substanţe
minerale, glucide simple, dextrine, proteine solubile în apă, polipeptide,
aminoacizi.
Ea se găseşte parţial sub forma unor filme subţiri care înconjoară
elementele fazei solide, iar cea mai mare parte este în stare dispersă,
absorbită osmotic de proteinele glutenice în procesul de umflare. Faza lichidă
reprezintă 8-37% din masa aluatului. O influenţă mare asupra fazei lichide a
aluatului o au calitatea făinii şi durata de frământare. La o frământare normală
ea reprezintă aproximativ 20%, iar la o frământare scurtă aproximativ 11% din
masa aluatului (tabel 6.3.).
Faza gazoasă este formată din bulele de aer incluse în aluat la
frământare. Ea se prezintă sub formă de emulsie de gaze în faza lichidă a
aluatului, iar cea mai mare parte sub formă de bule de aer incluse în proteinele
glutenice care se umflă.
La o frământare normală, faza gazoasă atinge 10% din volumul aluatului.
La prelungirea frământării ea poate ajunge la 20%.
4.1.3 Proprietăţile reologice ale aluatului

Proprietăţile reologice exprimă deformarea în timp a aluatului sub
acţiunea forţelor exterioare care se exercită asupra lui.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Aluatul preparat din făină de grâu este un corp vâscoelastic neliniar. El
posedă proprietăţi care sunt caracteristice atât corpurilor solide cât şi celor
lichide şi de aceea are un comportament intermediar între corpurile solide
ideale şi cele fluide: atunci când este supus la solicitări, o parte din energie
este disipată, iar altă parte este înmagazinată. După descărcare, deformaţia
este parţial recuperată .
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt: elasticitatea, vâscozitatea,
relaxarea, fluajul.
Factori care influenţează proprietăţile reologice ale aluatului

Proprietăţile reologice ale aluatului joacă un rol important în procesele de
producţie, în care aluatul este supus acţiunii forţelor care provoacă apariţia de
tensiuni şi-i determină deformarea.
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt influenţate de o serie de factori:
calitatea făinii, umiditatea aluatului, temperatura, prelucrarea mecanică, durata
de fermentare, adaosuri.
4.1.4 Temperatura aluatului
Temperatura este un parametru foarte important. Ea influenţează
totalitatea proceselor care au loc în aluat: activitatea enzimelor, a microbiotei şi
proprietăţile reologice.
Temperatura diferitelor faze ale aluatului este de 26-32°C.
Influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor
Temperatura influenţează constanta vitezei de reacţie a enzimelor, ceea
ce face ca odată cu creşterea temperaturii aluatului, până la atingerea
temperaturii optime, activitatea lor să crească. În limitele temperaturii din aluat,
situată pentru majoritatea enzimelor sub temperatura optimă, la creşterea
temperaturii activitatea lor creşte.
Pentru amilaze, intensificarea activităţii cu creşterea temperaturii
aluatului este benefică, dar în cazul proteazelor, cu excepţia aluaturilor
preparate din făinuri puternice, nu este dorită.
Influenţa temperaturii asupra microbiotei aluatului
Temperatura influenţează înmulţirea şi fermentarea produsă de
microbiota aluatului.
Influenţa asupra drojdiei Ţinând seama că temperatura optimă de
înmulţire a drojdiei de panificaţie (25-26°C) diferă de temperatura optimă de
fermentare (30-35°C), cu ajutorul temperaturii se poate regla atât activitatea de
înmulţire în fazele premergătoare aluatului, cât şi activitatea fermentativă.
Cantitatea de dioxid de carbon creşte cu creşterea temperaturii până la
35°C după care aceasta scade.
Influenţa asupra bacteriilor lactice Cu cât temperatura maielei sau aluatului
este mai apropiată de 35-40°C, cu atât sunt mai favorabile condiţiile
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
de temperatură pentru activitatea vitală a bacteriilor aluatului care produc aciditate.
De aceea creşterea temperaturii este însoţită de creşterea mai intensă a acidităţii
aluatului.
Ţinând seama de influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor, activităţii
microbiotei şi asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, este optim a se folosi o
temperatură mai mare la prelucrarea făinurilor puternice şi o temperatură mai
scăzută la prelucrarea făinurilor slabe.
Temperatura mai scăzută recomandată la prelucrarea făinurilor slabe întârzie
hidratarea componenţilor macromoleculari ai făinii, umflarea şi peptizarea
proteinelor, reduce activitatea enzimatică şi microbiologică, ceea ce asigură o mai
mare stabilitate aluatului la fermentare şi în cursul operaţiilor ulterioare.
Rezultate bune la prelucrarea făinurilor slabe s-au obţinut pentru temperaturi
de 25-26°C şi chiar 21-23°C.
În cazul făinurilor puternice, o temperatură mai mare accelerează umflarea
întârziată a proteinelor, intensifică activitatea enzimatică, inclusiv pe cea
proteolitică, care conduce la reducerea tenacităţii aluatului şi la creşterea
extensibilităţii lui. Se intensifică, de asemenea, activitatea microbiotei.
De asemenea, cunoscând influenţa temperaturii asupra activităţii microbiotei
şi asupra proprietăţilor reologice, fazele de preparare a aluatului vor avea
temperaturi diferite.
Fazele premergătoare aluatului, prospătura şi maiaua, unde se urmăreşte
înmulţirea celulelor de drojdie vor avea temperaturi sub 30°C. Aceste temperaturi
vor proteja, în acelaşi timp, proprietăţile lor reologice pe durata lungă de
fermentare a acestora. În aluat şi în faza de fermentare finală, unde trebuie să
predomine procesul de fermentare, temperaturile vor fi superioare valorii de 30°C
şi anume 31-33°C şi chiar 35°C pentru fermentarea finală.
Se consideră că pentru maia temperatura optimă este de 28°C. Creşterea
temperaturii peste această valoare accelerează procesele fermentative produse
de drojdie şi bacterii şi modifică gustul produsului. Temperaturi peste 30°C conduc
la scăderea înmulţirii drojdiei şi la o diluare mai accentuată a maielei, ca urmare a
slăbirii proprietăţilor ei reologice, ceea ce are ca urmare obţinerea de produse cu
porozitate grosieră.
Aluatul preparat cu temperatură prea mică este moale şi lipicios.
4.1.5 Durata de frământare
Durata de frământare a semifabricatelor, prospătură, maia, aluat este influenţată
de o serie de factori:
- calitatea făinii. Semifabricatele preparate din făină de calitate slabă se
frământă un timp mai scurt decât cel obţinut din făină de calitate medie. Optimul
proprietăţilor reologice se obţine în acest caz foarte repede. De obicei frământarea
trebuie să înceteze după obţinerea unei mase omogene. Prelungirea frământării
peste momentul optim duce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice şi aceasta cu
atât mai mult cu cât făina este mai slabă şi cu cât temperatura semifabricatelor
este mai ridicată.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Aluatul preparat din făină puternică se formează mai lent, ceea ce impune
un timp de frământare mai îndelungat. Pentru obţinerea proprietăţilor reologice
optime, un astfel de aluat se mai frământă un timp oarecare şi după obţinerea unui
amestec omogen.
Aluaturile preparate din făinuri cu granulozitate fină şi de extracţie mare
sunt mai sensibile la frământare decât cele obţinute din făinuri de extracţie mică şi
cu granulozitate mare.
- cantitatea de apă. O cantitate mai mare sau mai mică decât apa necesară
pentru atingerea consistenţei normale prelungeşte durata de frământare. Aluaturile
de consistenţă mică sunt foarte sensibile la suprafrământare, spre deosebire de
cele consistente care au o toleranţă suficient de mare.
- turaţia braţului de frământare Durata de frământare scade cu creşterea
turaţiei braţului de frământare.
În frământarea clasică durata de frământare este de 6-12 min. Maiaua şi
prospătura se frământă 6-10 min, iar aluatul 8-12 min.
Frământarea clasică este considerată ca metodă de referinţă. Ea constă într-un
tratament mecanic moderat pentru care aluatul se formează lent. Ea este
continuată cu o fermentare de lungă durată, care completează dezvoltarea
aluatului. În absenţa acesteia aluatul se panifică dificil.
Aprecierea sfârşitului frământării
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial.
Aluatul bine frământat trebuie să fie omogen, bine legat, consistent, elastic şi să
se desprindă uşor de braţul malaxorului şi de peretele cuvei în care s-a frământat.
La proba manuală, întins între degetul mare şi cel arătător, aluatul trebuie să se
întindă într-o fâşie subţire, transparentă şi elastică fără să se rupă.
Aluatul insuficient frământat este omogen, dar este lipicios şi vâscos.
Aluatul frământat excesiv (suprafrământat) este foarte extensibil, fără tenacitate, la
proba manuală se rupe.
4.1.6 Frământătoare (malaxoare)
Principii constructive
Frământarea aluatului presupune existenţa unor gradienţi de viteză care să
deformeze masa omogenă de aluat obţinută prin lipirea aglomerărilor umede de
făină rezultate în urma deplasării lor relative.
Pentru realizarea gradienţilor de viteză este necesar să existe cel puţin
două suprafeţe între care să existe o anumită distanţă şi o anumită viteză relativă,
adică o suprafaţă fixă şi una mobilă. Suprafaţa fixă aparţine de obicei cuvei şi
poate fi formată din suprafeţe lise, striate sau muchii, iar suprafaţa mobilă este
formată din palete, bare, role de diferite secţiuni. Aceste suprafeţe se pot deplasa
una în raport cu cealaltă, cu viteză constantă sau cu viteză variabilă. Dacă
distanţa dintre ele este variabilă, apar eforturi de comprimare şi de întindere.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Gradienţii de viteză care iau naştere în masa de aluat cuprinsă între cele
două suprafeţe depind de diferenţa de viteză şi de distanţa dintre ele. De aceea
cuva şi braţul de frământare sunt elementele perechi inseparabile oricărui
frământător. Formele lor constructive se influenţează reciproc.
Pentru realizarea frământării, aluatul trebuie să adere la cele două suprafeţe,
a cuvei şi a braţului de frământare. Dacă acest lucru nu se realizează el va
aluneca ca un solid rigid şi frământarea nu se va realiza. Dacă aluatul nu aderă la
cuvă, întreaga masă de aluat se aglomerează pe braţul de frământare şi se mişcă
odată cu acesta, nerealizându-se frământarea. Dacă aluatul aderă foarte puţin la
braţ, atunci braţul va executa o tăiere, o forfecare a aluatului.
Pentru a evita acest lucru, constructorii au adoptat diferite tipuri şi forme de
braţe de frământare şi cuve care să mărească reţinerea aluatului la suprafaţa
acestora.
Calitatea aluatului obţinut la frământare şi durata de frământare depind de o
serie de factori:
- cantitatea de aluat antrenată de braţul de frământare Aceasta depinde de
forma braţului. Cu cât este prins mai puţin aluat de braţul de frământare, cu atât
acesta va fi frământat şi întins mai bine şi cu atât mai bine şi mai repede va avea
loc procesul de frământare. Totuşi o cantitate excesiv de mică antrenată de braţul
de frământare influenţează negativ eficacitatea frământării;
- turaţia braţului de frământare Fiecărui contact a unuia din elementele
braţului
de frământare (palete etc.) îi corespunde o cantitate de energie transmisă
aluatului,
astfel durata de frământare şi calitatea aluatului sunt influenţate de numărul de
contacte realizate, deci de turaţia braţului de frământare. Cu cât aceasta este mai
mare, cu atât energia transmisă aluatului va fi şi ea mai mare, iar durata de
frământare va fi mai scurtă şi aluatul mai complet format;
- viteza relativă cuvă/braţ Pentru aceeaşi turaţie a braţului de frământare,
viteza de rotaţie a cuvei determină intensitatea procesului de frământare: cu cât
cuva se roteşte mai repede, aluatul este frământat mai puţin şi invers. Acest lucru
explică construcţia multor malaxoare cu cuvă având mişcare liberă şi explică cel
puţin parţial efectul de subfrământare (absenţa întinderii şi comprimare
insuficientă) sau de suprafrământare (exces de forfecare în cazul cuvei foarte
lente);
- traiectoria braţului de frământare este determinată de forma cuvei şi care
influenţează efortul la care este supus aluatul (întindere, comprimare, forfecare).
Clasificarea frământătoarelor
Frământătoarele de aluat pot fi clasificate după mai multe criterii:
- după modul de funcţionare: frământătoare cu funcţionare discontinuă şi
frământătoare cu funcţionare continuă;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- după construcţia cuvei: frământătoare cu cuvă fixă şi frământătoare cu
cuvă mobilă, acestea din urmă putând avea cuvă cu mişcare forţată sau cuvă cu
mişcare liberă.
- după construcţia braţului de frământare: frământătoare cu axe orizontale,
cu axe verticale şi cu axe înclinate.
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în industria
panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau vertical
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în
industria panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau
vertical.
Frământătoare cu ax vertical
Sunt frământătoare la care braţele de frământare se rotesc excentric în cuvă
în jurul unui ax vertical. Deoarece zona de acţiune a braţului de frământare nu
ocupă întreg volumul cuvei, pentru aducerea aluatului în zonă s-au adoptat două
sisteme:
- cuva se roteşte în jurul unui ax vertical şi aduce aluatul în zona de
frământare fixă;
- cuva este fixă şi zona de frământare este mobilă, ea rotindu-se în interiorul
cuvei în jurul unei axe verticale de simetrie, devenind zonă planetară.
Frământătoare planetare
Malaxoarele au cuvă fixă şi unul sau mai multe braţe de frământare care
acţionează excentric în cuvă. Pentru realizarea de zone de frământare mobile
ele sunt prevăzute cu sisteme de acţionare planetare (fig. 4.13.).
Malaxoarele sunt formate din cuva de frământare fixă 1 în interiorul căreia
se rotesc excentric în cuvă, în jurul axelor x, braţele de frământare 2. Axele de
rotaţie x ale acestora sunt fixate în lagărele axial-radiale 3, care fac parte din
carcasele 4. Carcasele împreună cu lagărele şi axele x sunt puse în mişcare
de rotaţie în jurul axelor x prin sistemul melc roată melcată 5. Partea fixă a
sistemelor de antrenare este constituită din roata cilindrică 6 şi respectiv
coroana dinţată cu dinţi interiori 6. Braţele de frământare 2 sunt antrenate în
mişcare de rotaţie în jurul axelor x de roţile dinţate 7, care angrenează cu roţile
dinţate 6 respectiv 6. La rotirea carcaselor 4 roţile dinţate 7 se rotesc în jurul
axelor x, astfel încât braţele de frământare se rotesc atât în jurul axelor proprii
x, cât şi în jurul axelor de simetrie x, zonele de frământare devenind zone
mobile care se plimbă în interiorul cuvei pe o traiectorie circulară. Distanţa de
la braţ la cuvă este de minim 3 mm.
Braţele de frământare sunt detaşabile, de diferite forme,putându-se
monta în funcţie de aluatul care se frământă.Forma acestora poate fi de:
spirală, de bătător sau tel. Braţul spiral se foloseşte pentru aluatul de pâine, de
pizza, brioşe, croissant. Bătătorul se foloseşte pentru aluatul de foietaj, checuri
ş.a
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig 4.13. Frământătoare planetare

a –cu un singur braţ de frământare; b –cu două braţe de frământare
Pentru detaşarea cuvelor, malaxoarele sunt prevăzute cu un sistem
mecanic sau hidraulic de ridicare şi coborâre a cuvelor, astfel ca braţele de
frământare să fie scoase sau introduse în aluat.
Malaxoarele planetare sunt cele mai potrivite pentru aluaturile de
consistenţă mică.
Frământătoare continui clasice
În principiu, frământătoarele continue constau dintr-o cuvă de formă
cilindrică sau semicilindrică orizontală, în care se află braţele de frământare.
Diferite tipuri de malaxoare diferă între ele prin construcţia braţelor de
frământare.
Frământătorul cu braţ cu palete HTR
Este unul din cele mai simple frământătoare continui cu ax orizontal.
Fig 4.14. Frământătorul continuu cu braţ cu palete HTR
Frământătorul (fig. 4.14.) este format din cuva semicilindrică fixă 1 în

interiorul căreia se roteşte arborele cu braţe radiale 2, pe care sunt montate
sub unghi α ,paletele 3, la distanţă ”d ” de peretele cuvei. Această mişcare a
paletelor asigură înaintarea materialelor /aluatului spre capătul opus. Cuva
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
este împărţită în două compartimente de către peretele despărţitor 4 de
înălţime H. În primul compartiment se amestecă şi se formează aluatul din
materialele introduse, iar în compartimentul al doilea, aluatul format în primul
compartiment care trece peste peretele despărţitor, este supus în continuare
acţiunii mecanice, după care este evacuat. Peretele despărţitor 4 are un rol
tehnologic de a reţine din rotaţie aluatul prins de ax, mărind influenţa părţii fixe
a frământătorului.
Atunci când proprietăţile aluatului se schimbă, efectul de frământare se
modifică, ca urmare a modificării echilibrului influenţei părţilor fixe şi mobile ale
frământătorului asupra aluatului.
4.2 Fermentarea aluatului

4.2.1 Bazele ştiinţifice ale fermentării aluatului
Scopul tehnologic al fermentării

Procesul de fermentare începe din momentul frământării semifabricatelor şi
continuă în cursul tuturor operaţiilor tehnologice ulterioare şi în prima parte a
coacerii.
În practică, prin fermentarea aluatului (în cuve, în vrac) se înţelege perioada
de fermentare din momentul frământării până la divizare. Ea are loc în cuva în
care a fost frământat şi în tremia maşinii de divizat.
Scopul fermentării semifabricatelor este maturizarea aluatului. Prin
maturizarea aluatului se înţelege starea în care este adus acesta în urma
proceselor care-l fac în timpul fermentării şi care aduc optim pentru divizare şi
coacere.
Pentru maturizarea aluatului este caracteristică modificarea proprietăţilor
reologice ale coloizilor acestuia şi în principal a substanţelor proteice.
La sfârşitul fermentării, aluatul trebuie să aibă următoarele proprietăţi:
a) Capacitate bună de reţinere a gazelor Proprietăţile reologice obţinute la
sfârşitul fermentării trebuie să permită aluatului o reţinere bună a gazelor de
fermentare care continuă să se formeze la fermentarea finală şi în prima parte a
coacerii.
Modificările proteinelor la fermentare fac ca proprietatea de reţinere a gazelor
să se modifice continuu. Aluatul obţinut imediat după frământare are elasticitate şi
rezistenţă la întindere mare şi nu reţine suficiente gaze, necesare obţinerii unui
produs afânat. Transformările suferite de gluten în timpul fermentării conferă
aluatului elasticitate mai redusă şi extensibilitate mai mare şi ca urmare
capacitatea de reţinere a gazelor creşte. Acesta este de fapt scopul tehnologic
principal al fermentării aluatului.
b) Capacitate mare de formare a gazelor Aluatul matur trebuie să aibă
capacitate mare de formare a gazelor, astfel încât în perioada de fermentare
finală, aluatul să ajungă la volumul său final.
c) Să conţină substanţe formate în timpul fermentaţiilor alcoolice şi acide,
care condiţionează gustul şi aroma specifică pâinii. Afânarea aluatului, în vederea
obţinerii unei pâini crescute, cu miez poros rămâne în seama fermentării finale şi a
primei perioade de coacere.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Procese care au loc la fermentarea aluatului
În timpul fermentării în aluat şi în general în semifabricatele supuse
fermentării se desfăşoară un complex de procese biochimice, microbiologice,
coloidale, în urma cărora aluatul se maturizează.
Procese biochimice
Procesele biochimice sunt catalizate de enzimele din aluat (aduse în principal
de făină), care acţionează asupra componentelor făinii.
În aluat acţionează enzime din clasa hidrolazelor şi din clasa oxido-
reductazelor. Hidrolazele catalizează procesele de hidroliză ale componenţilor
macromoleculari, amidonul, proteinele, pentozanii şi a alţi componenţi, cum sunt
lipidele, compuşii fitinici. Ele sunt procese de degradare, de simplificare a
componenţilor făinii şi sunt însoţite de formarea de produse mai simple.
Oxido-reductazele catalizează procesele de oxidare /reducere a
componentelor făinii cum sunt proteinele, pigmenţii.
Amiloliza este procesul de hidroliză a amidonului sub acţiunea α- şi β-
amilazei, care are ca produşi finali maltoza şi dextrinele. Ea asigură necesarul de
glucide fermentescibile pentru procesele fermentative pe toată durata procesului
tehnologic, inclusiv în fazele finale ale acestuia, dospirea şi coacerea, decisive
pentru calitatea pâinii.
Glucidele fermentescibile proprii ale făinii sunt insuficiente pentru a susţine
nevoile energetice ale drojdiei în sistemul aluat. Prin hidroliza amidonului este
completat necesarul de glucide fermentescibile, de aceea, amidonul este
considerat sursa principală de glucide din aluat.
Amiloliza este o reacţie complexă. Ea este influenţată de o serie de factori:
- activitatea α-amilazei;
- starea suprafeţei granulei de amidon, gradul ei de deteriorare;
- mobilitatea substratului, a enzimelor şi a produşilor de hidroliză.
Amiloliza este rezultatul acţiunii comune a α- şi β-amilazei. Prezenţa chiar
a urmelor de α-amilază pe lângă β-amilaza determină o hidroliză mai rapidă şi mai
pronunţată a amidonului decât o cantitate echivalentă de β-amilază singură. În
acest caz se formează o cantitate de glucide fermentescibile mai mare decât
suma contribuţiei fiecărei enzime acţionând separat. Comparativ cu α –amilaza, β-
amilaza produce aproximativ de 10 ori mai multe glucide fermentescibile.
În acţiunea comună a celor două amilaze rolul principal se atribuie α –
amilazei, ea fiind singura enzimă capabilă să iniţieze hidroliza granulei de amidon,
să o corodeze şi să o sensibilizeze faţă de β-amilaza. În condiţiile din aluat, la
temperatura de 30…35°C, granula de amidon crud, în stare nativă, este puţin
hidratată şi umflată neînsemnat. În această stare, singura α –amilaza poate
provoca o anumită dezorganizare a granulei, dar cu viteză foarte mică. Acţiunea
α-amilazei este limitantă pentru că ea creează prin hidroliza amidonului noi
extremităţi nereducătoare, care constituie substrat pentru β-amilaza. De aceea,
activitatea α-amilazei este controlată în mod curent şi unde este cazul este
corectată.
β-Amilaza este incapabilă să acţioneze asupra granulei de amidon intacte.
Ea acţionează numai asupra granulelor de amidon deteriorate mecanic şi asupra
celor atacate de α –amilaza, abilitatea amilazelor de a hidroliza amidonul
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
depinzând de capacitatea lor de a penetra, de a difuza în interiorul granulei de
amidon.
În făinurile sărace în α –amilaza sau lipsite de această enzimă, factorul care
limitează hidroliza amidonului este cantitatea de amidon deteriorat.
Deteriorarea amidonului are loc la măcinare. Ea variază în limite largi. Alături
de granule intacte de amidon, făina conţine granule total deteriorate sau cu diferite
grade de deteriorare.
Deteriorarea amidonului este influenţată de intensitatea acţiunii mecanice din
timpul măcinării şi de gradul de compactizare a materiilor în bob. Cu cât acţiunea
mecanică de măcinare a grâului şi sticlozitatea grâului sunt mai mari, cu atât
gradul de deteriorare este mai mare. De aceea, făinurile din grâne sticloase au, în
general, capacitate bună de formare a glucidelor fermentescibile. Făinurile din
grâne moi, făinoase, au amidon cu grad redus de deteriorare şi în consecinţă cu
atacabilitate enzimatică mică. Făinurile din aceste grâne, care au şi grad de
extracţie mic, mai sărace în α –amilaza, au capacitate redusă de a hidroliza
amidonul. Pentru o gamă largă de soiuri de grâu pentru panificaţie, în făină s-a
găsit un conţinut de amidon deteriorat de 6,7-10,5%, iar în făina din grâne moi, un
conţinut de 2-4%. Pentru panificaţie optim este o deteriorare a amidonului de 6-
9%.
În urma amilolizei, în aluat se formează maltoză. Se asigură astfel aluatului
capacitate de a forma gaze.
Proteoliza Este procesul de hidroliză a proteinelor sub acţiunea enzimelor
proteolitice. Ele hidrolizează legăturile peptidice din structura proteinelor,
preferenţial la nivelul aminoacizilor încărcaţi pozitiv.
Intensitatea proteolizei este în funcţie de conţinutul de enzime, dar mai ales
de calitatea proteinelor, de accesibilitatea lor faţă de enzime.
La fermentare, atacabilitatea enzimatică a proteinelor şi activitatea enzimelor
proteolitice cresc, datorită modificării potenţialului de oxidoreducere în urma
activităţii drojdiei, în sensul creşterii proprietăţilor reducătoare, şi datorită prezenţei
reducătorilor (glutationul).
Făinurile de grâu au o activitate proteinazică, capabilă să producă înmuierea
glutenului (endopeptidazică, care hidrolizează legăturile peptidice din interiorul
lanţului polipeptidic)şi o activitate peptidazică, capabilă să producă azot solubil
(exopeptidazică care hidrolizează legăturile peptidice de la capetele lanţurilor
polipeptidice). Dintre acestea, în făina de grâu şi în aluaturile obţinute din aceasta,
predomină activitatea proteinazică.
Datorită prezenţei în făină a enzimelor proteolitice de tip proteinazic şi de tip
peptidazic, în aluat au loc două feluri de degradări biochimice ale substanţelor
proteice. Una, care modifică proprietăţile reologice ale aluatului, elasticitatea,
vâscozitatea, umflarea şi peptizarea, şi alta care are ca rezultat formarea de
aminoacizi.
Activitatea proteinazică, rupând legăturile peptidice îndepărtate de capetele
lanţului proteic, modifică gradul de agregare, de complecsare al glutenului şi ca
urmare acesta îşi slăbeşte proprietăţile reologice. Intensitatea acţiunii şi deci
rezultatul final depind de starea de agregare a glutenului, de calitatea lui, de
susceptibilitatea de a fi hidrolizat şi de activitatea enzimatică.
Activitatea peptidazică conduce la formarea de aminoacizi. Ea nu are efecte
însemnate asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, dar influenţează activitatea
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
drojdiilor prin furnizarea de compuşi cu azot asimilabili, formarea substanţelor de
aromă şi culoarea cojii.
Problema rolului proteinazelor endogene, aduse de făină, rămâne
controversat. Mulţi cercetători consideră că ele au un rol minor în modificările
suferite de proteinele glutenice la prepararea aluatului. Datorită faptului că
enzimele sunt prezente în stare activă în cantităţi mici, au pH-ul optim 3,8, diferit
de cel din aluat (5-5,7), iar la creşterea pH-ului peste această valoare activitatea
lor scade rapid, cantitatea de gluten hidrolizată este mică. Este cert că scăderea
consistenţei şi elasticităţii aluatului şi creşterea extensibilităţii lui în timpul
fermentării se datorează cel puţin parţial, proteolizei. S-a observat o relaţie liniară
între scăderea consistenţei aluatului şi activitatea proteolitică a aluatului.
Cantitatea de enzime proteolitice în stare activă creşte şi proteoliza este mult
activată în aluaturile preparate din făinuri obţinute din grâne degradate prin
înţepare de ploşniţa grâului, dar şi prin încolţirea grâului.
Alături de enzimele proteolitice ale făinii, la proteoliza din aluat participă şi
enzimele proteolotice ale bacteriilor lactice (peptidaze). Proteazele drojdiei sunt de
tip endocelular şi nu joacă vreun rol în proteoliza din aluat.
Proteoliza mai este influenţată de temperatura şi conţinutul de sare a
aluatului. Cu creşterea temperaturii aluatului proteoliza se accelerează, în timp ce
prezenţa sării o diminuează, efectul ei fiind explicat prin acţiunea de întărire a
glutenului. De asemenea, este influenţată de reducători şi oxidanţi.
Reducătorii au proprietatea de a trece proteazele aflate în stare legată
inactivă în stare activă. Aceste enzime sunt fixate pe o proteină (E-S-S-Pr) şi în
prezenţa reducătorilor legătura enzimă /proteină se rupe eliberând enzima activă
(E-SH).
De asemenea, reducătorii trec proteinele din starea greu atacabilă (Pr-S-S-
Pr) în stare uşor atacabilă (Pr-SH). Astfel reducătorii (glutationul, cisteina) sunt
activatori ai proteolizei.
Oxidanţii au acţiune inversă şi de aceea ei reduc proteoliza în aluat, sunt
inactivatori ai proteolizei.
Activitatea oxidoreductazelor
Cea mai importantă dintre enzimele din această categorie prezente în aluat este
lipoxigenaza.
. Se presupune că, cel puţin parţial, lipoxigenaza acţionează asupra complecşilor
lipide-proteine formaţi la frământare, catalizând în timpul fermentării, oxidarea
lipidelor nesaturate. Lipidele legate oxidate pot afecta hidrofobicitatea gluteninei,
ceea ce induce modificări de conformaţie ale acesteia, însoţite de modificări ale
proprietăţilor reologice ale aluatului.
Astfel, catalaza descompune apa oxigenată, care este un inhibitor puternic al
lipoxigenazei, favorizând activitatea lipoxigenazei. Polifenoloxidaza, în oxidarea
polifenolilor, concurează pentru oxigen cu lipoxigenaza. Donatorul de hidrogen în
reacţia catalizată de peroxidază este cel mai frecvent un compus polifenolic, care
are proprietăţi antioxidante, fiind un potenţial inhibitor al lipoxigenazei. Este posibil
ca, în reacţia de oxidare a acidului ascorbic la acid dehidroascorbic, acesta să
intre în concurenţă pentru oxigen cu lipoxigenaza.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Microbiota aluatului Microbiota de fermentare a aluatului este formată din
drojdii şi bacterii lactice. Ele provin din microbiota proprie a făinii şi din cea de
însămânţare, reprezentată în principal de drojdia de panificaţie. Mai pot proveni
din culturi starter.
Din totalitatea microorganismelor introduse în aluat, activează acelea pentru
care condiţiile din aluat (consistenţă, temperatură, pH) permit desfăşurarea
activităţii lor vitale.
În timpul fermentării semifabricatelor, activitatea drojdiilor şi bacteriilor constă
într-un proces de multiplicare, de înmulţire şi într-un proces de fermentare.
Între celulele de drojdie şi cele ale bacteriilor lactice se pot stabili relaţii de
concurenţă pentru glucidele fermentescibile, de metabioză şi simbioză.
Capacitatea drojdiei de a asimila acizii lactic şi acetic, formaţi în urma activităţii
bacteriilor, poate fi considerat ca unul din factorii ce condiţionează convieţuirea lor
în aluat (metabioză). Relaţiile de simbioză constau în faptul că drojdiile
favorizează dezvoltarea bacteriilor prin punerea la dispoziţia acestora a
vitaminelor, care sunt factori de creştere pentru ele, precum şi datorită faptului că
drojdiile în procesul de respiraţie, utilizează oxigenul creând astfel condiţii
favorabile pentru bacteriile lactice, care sunt facultativ anaerobe. La rândul lor,
bacteriile lactice, produc acizi, care menţin în aluat un pH acid, favorizând
desfăşurarea normală a fermentaţiei alcoolice.
Fermentaţia alcoolică
Fermentaţia alcoolică este produsă de drojdia de panificaţie prin
echipamentul său enzimatic. Drojdia reprezintă o biomasă de celule vii din specia
Saccharomyces cerevisiae, drojdie de fermentaţie superioară, capabilă să
producă fermentarea glucidelor din aluat cu formare de dioxid de carbon şi alcool
etilic, ca produse principale, şi o serie de produse secundare.
Drojdia de panificaţie fermentează toate glucidele fermentescibile din aluat:
glucoza, fructoza, zaharoza, maltoza. Ele sunt formate din glucidele proprii ale
făinii, maltoza formată amilolitic şi cele adăugate în aluat în calitate de îndulcitori
(în special zaharoza).
Sistemul enzimatic al drojdiei, care produce fermentaţia alcoolică, este de tip
endocelular şi nu difuzează în mediu, rămânând în interiorul celulei. El este format
dintr-un complex de enzime şi coenzime, care catalizează reacţiile de esterificare
ale glucidelor, transferul de grupe fosforice, oxidoreduceri, izomerizări,
decarboxilări. În acest proces, glucoza este transformată în acid piruvic pe cale
glicolitică (EMP), după care prin decarboxilarea acestuia rezultă dioxidul de
carbon, iar prin reducerea aldehidei formate, rezultă alcoolul etilic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei alcoolice este:
C6H12O6  2CO2 + 2 C2H5OH + 117 kj

monoglucid dioxid alcool energie
Dinamica fermentării glucidelor în aluat. Curbe de fermentare

Dintre glucidele prezente în aluat după frământare, prima este fermentată glucoza,
apoi fructoza, cu o viteză mai mică decât glucoza, şi la urmă maltoza, deşi
maltoza predomină (raportul maltoză/glucoză=4/1 în prima oră şi 10/1 în a doua
oră de fermentare).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
După ce sunt fermentate monoglucidele, degajările de dioxid de carbon
înregistrează un minim, după care începe să fermenteze maltoza şi degajările de
gaze cresc până când în mediu apare o insuficienţă de maltoza. Această
observaţie a condus la concluzia că enzimele implicate în transportul şi
fermentarea glucozei şi fructozei sunt enzime constitutive ale celulei de drojdie, în
timp ce, enzimele implicate în fermentarea maltozei sunt enzime induse. Pentru
sinteza acestor enzime, drojdia are nevoie de un timp de adaptare, de inducţie.
Aceste enzime sunt permeaza maltozei, care facilitează pătrunderea maltozei în
celula de drojdie şi maltaza, enzimă care hidrolizează maltoza cu formare a două
molecule de glucoză. În sinteza acestor enzime glucoza este furnizorul de energie.
Enzimele se sintetizează numai în prezenţa substratului, adică a maltozei şi dispar
apoi dacă substratul dispare, ele ne mai fiind necesare. Minimul degajărilor de
gaze, care corespunde epuizării glucidelor direct fermentescibile preexistente şi
trecerii la fermentarea maltozei, este cunoscut sub numele de pauză de maltoză.
Acest minim este mai mult sau mai puţin accentuat în funcţie de cantitatea de
drojdie, puterea ei fermentativă şi temperatura de fermentare.
În cazul tulpinilor de drojdie care conţin o maltopermează şi o maltază
constitutive, minimul degajărilor de dioxid de carbon este puţin vizibil, adaptarea la
fermentarea maltozei făcându-se rapid, spre deosebire de cele care nu conţin
aceste enzime, care se adaptează lent.
Alura curbei degajărilor de dioxid de carbon în aluatul preparat direct o are
şi curba degajărilor în prospătură sau în maiaua preparată fără prospătură
(fig.4.15.)
În maiaua preparată cu prospătură, curba degajărilor de dioxid de carbon
înregistrează un minim, dar mai puţin accentuat decât la prospătură, pentru că
drojdia adusă de prospătură este deja adaptată la fermentarea maltozei,
rămânând ca în faza de maia să se adapteze drojdia introdusă în această fază. În
aluat, deşi făina introdusă la prepararea acestuia aduce noi cantităţi de
monoglucide şi tot aici se introduc şi glucidele de îndulcire, deoarece maiaua
aduce drojdie adaptată la fermentarea maltozei, toate glucidele din aluat
fermentează concomitent, fără să se înregistreze vreun minim în formarea
gazelor.
Fig 4.15. Curba degajărilor de gaze în prospătură, maia, aluat

A-minimul degajărilor
În drojdiile lichide sau în prefermenţii cu făină, drojdia se adaptează la

fermentarea maltozei, astfel că în aluatul sau maiaua preparate cu acestea,
degajările de gaze au loc fără a înregistra vreun minim.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Când drojdia este în cantitate suficientă, formarea gazelor este limitată de maltoza
formată amilolitic. Astfel maltoza constituie factorul cel mai important în formarea
gazelor în aluat, glucidele preexistente în făină fiind consumate în prima parte a
procesului de fermentare.
Drojdia de panificaţie mai fermentează mici cantităţi de polimeri inferiori ai
glucozei, izomaltoză şi maltotrioză, dar nu beneficiază de prezenţa dextrinelor şi a
amidonului, deoarece nu le poate hidroliza pentru a forma monoglucide.
Variaţia de volum
În timpul fermentării semifabricatele îşi măresc volumul pe seama formării şi
reţinerii gazelor de fermentare.
Gazele de fermentare sunt formate aproape exclusiv din dioxidul de carbon,
care se formează în procesul de fermentaţie alcoolică. Mici cantităţi de gaze se
formează şi în fermentaţia heterolactică, dar ele au un rol minor în afânarea
aluatului..
Produse secundare formate la fermentare
În fermentaţia alcoolică a glucidelor, în aluat, pe lângă alcool şi dioxid de
carbon, care sunt produsele principale ale fermentaţiei, se mai formează o serie
de produse secundare: alcooli superiori, acizi (lactic, acetic, succinic, citric),
combinaţii carbonilice (aldehidă acetică, acetoina). Aceste produse intră în
buchetul de aromă, specific pâinii obţinute din aluat fermentat.
Factori care influenţează fermentaţia alcoolică în aluat
În aluat, fermentaţia alcoolică este influenţată de condiţiile de mediu,
temperatură, pH, umiditate, precum şi de prezenţa unor compuşi necesari
activităţii vitale a drojdiei.
Temperatura optimă pentru activitatea fermentativă a drojdiei este 35°C, de
aceea aluatul pentru pâine se prepară cu temperatura de 30-35°C.
Reacţia acidă a mediului corespunzătoare pH-ului de 4-6 este optimă, atât
pentru fermentare cât şi pentru respiraţia drojdiei, ceea ce înseamnă că aluatul, al
cărui pH în timpul fermentării se deplasează de obicei de la pH 5,8 la pH 5 oferă
condiţii optime din acest punct de vedere pentru drojdie.
Conţinutul de sare La concentraţii obişnuite pentru panificaţie sarea are un
efect de inhibare a fermentaţiei alcoolice. Pentru concentraţii sub 1,5% în raport cu
făina efectul de inhibare este mic, dar el creşte vizibil pentru concentraţii mai mari.
Conţinutul de zahăr.La concentraţii mici de glucide, până la 3-4%,
fermentaţia alcoolică în aluat este stimulată.
Consistenţa semifabricatelor. În maiele consistente şi aluaturi provenite din
acestea se degajă o cantitate mai mare de gaze comparativ cu cea din maiele
fluide si aluaturile lor.
Vitamine. Activitatea fermentativă a drojdiei este stimulată de vitaminele din
grupul B, în special vitamina B6 (piridoxina) şi vitamina PP (niacina).
Compuşi cu azot asimilabili Azotul aminic care se acumulează în aluat, ca
urmare a acţiunii peptidazelor asupra proteinelor, serveşte ca sursă de nutriţie
azotoasă pentru drojdie. Aceasta se găseşte în cantitate suficientă în aluaturile
preparate din făinuri de extracţie mare. Dintre aminoacizii prezenţi în mediul aluat
sunt metabolizaţi de drojdie în special aminoacizii aromatici, hidroxilici, leucina,
izoleucina, valina.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Substanţe minerale Pentru activitatea drojdiei în aluat sunt necesari ioni de
K, Mn, NH4, sulfat, fosfat. Deosebit de importanţi sunt fosfaţii care participă la
formarea esterilor glucozei. Aceştia sunt preluaţi din făină şi din apă. Într-o serie
de ţări se prepară aşa-numita "hrană pentru drojdie" care se adaugă în aluat.
Hrana pentru drojdie se obţine în mai multe variante , dar în principiu constă dintr-
un amestec de săruri minerale cum sunt: clorura de amoniu, sulfatul de amoniu,
sulfatul de calciu, fosfatul monocalcic.
Cantitatea de drojdie Între cantitatea de drojdie din aluat şi cantitatea de
gaze formate există o anumită proporţionalitate. Cu cât cantitatea de drojdie este
mai mare, cu atât viteza de formare a gazelor creşte şi momentul degajărilor
maxime se atinge mai repede.
Înmulţirea drojdiei
Procesul de înmulţire a drojdiei are loc, în mod practic, în fazele prealabile
aluatului, prospătură şi maia, şi în mică măsură în faza de aluat, datorită timpului
scurt de fermentare al acestuia.
Creşterea numărului de celule de drojdie accelerează viteza de fermentare
şi creează premizele reducerii consumului de drojdie.
În aluatul preparat direct are loc o creştere mică a numărului de celule
înmugurite, dar la dospire numărul lor creşte până la aproape 40%, în timp ce în
aluatul cu zahăr, care conţine 6% drojdie, numărul de celule înmugurite practic nu
se modifică. Acest lucru se datorează, între altele, concentraţiei mari de drojdie în
aluat.
Factori care influenţează înmulţirea drojdiei

Înmulţirea celulelor de drojdie în mediu-aluat este influenţată de o serie de
factori:
- conţinutul iniţial de drojdie în semifabricat;
- temperatura şi consistenţa semifabricatului;
- gradul de aerare;
- durata de fermentare.
Fermentaţia lactică
Fermentaţia lactică este produsă în aluat de bacteriile lactice datorită
echipamentului lor enzimatic. Bacteriile din maia şi aluat sunt sub formă de bacili
şi sub formă de coci. Bacteriile sub formă de bacili sunt preponderente şi aparţin
genului Lactobacillus (L. plantarum, L brevis, L. fermenti, L. casei, L. delbrüecki ).
Bacteriile sub formă de coci aparţin genurilor Leuconostoc (L. mezenteroides),
Pediococcus (P.lactiacidi ), Streptococcus (S.cremoris), Lactococcus.
Bacteriile lactice fermentează anaerob toate glucidele fermentescibile din
aluat cu formarea ca produs principal al acidului lactic. Ele fermentează pentozele
(arabinoza, xiloza,) hexozele (glucoza, fructoza, galactoza, manoza) şi
dizaharidele (zaharoza, lactoza, maltoza). Pentozele sunt fermentate de bacteriile
heterofermentative şi mai rar de cele homofermentative. Monoglucidele sunt
fermentate direct, iar diglucidele numai după hidroliza lor prealabilă la
monoglucide. Lactoza, care nu este fermentată de drojdia de panificaţie, este
fermentată de majoritatea bacteriilor lactice din aluat.
După sistemul lor enzimatic, bacteriile lactice din aluat se împart în:
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
 bacterii homofermentative (bacterii lactice adevărate), care fermentează
monoglucidele aproape complet la acid lactic (aproximativ 90%) şi mici cantităţi de
acizi volatili (acid acetic şi acid formic). Ele produc fermentaţia pe calea glicolitică
(Embden-Mayerhof-Parnas) până la acid piruvic, după care, datorită faptului că nu
conţin enzima decarboxilaza, acidul piruvic este redus enzimatic (cu participarea
enzimei lactatdehidrogenaza) la acid lactic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei homolactice este:
C6H12O6 2CH3- CHOH-COOH + 75 Kj
glucoză acid lactic
Pentru a fi fermentate, glucidele pătrund în celula bacteriană printr-un sistem
activ, enzimele implicate în proces fiind de tip endocelular.
Bacteriile homolactice reprezintă circa 55% din microbiota bacteriană a
maielelor. Dintre acestea fac parte: L. plantarum, L. casei, L. acidophilus, L.
delbruecki.
 bacterii heterofermentative (pseudobacterii lactice), care fermentează
monoglucidele pe calea pentoz-fosfatului formând acid lactic, acizi volatili, alcool şi
gaze, în special dioxid de carbon.
Bacteriile lactice heterofermentative reprezintă aproximativ 45% din bacteriile
lactice ale maielei şi sunt formate din: L. brevis, L. fermenti, L. büchneri.
Produşii finali ai fermentaţiei heterolactice depind de specia de bacterii care
acţionează.
Ecuaţia generală a fermentaţiei heterolactice este:
- pentru Lactobacillus brevis
C6H12O6  CH3-CHOH- COOH + CH3-COOH + CO2
glucoză acid lactic acid acetic dioxid de carbon
- pentru Leuconostoc mesenteroides
C6H12O6  CH3-CHOH- COOH + CH3-CH2OH + CO2
glucoză acid lactic alcool etilic dioxid de carbon
După temperatura optimă de activitate bacteriile din maia şi aluat se împart

în: mezofile şi termofile.
Bacteriile mezofile au optimul de activitate la temperatura de 25-35°C şi
formează partea dominantă a bacteriilor aluatului, iar bacteriile termofile au
optimul de activitate la 48-54°C şi cuprind bacteriile L. delbruecki. Dintre bacteriile
mezofile fac parte: L. plantarum, L. casei, L. fermenti, L. brevis, L. acidophilus.
La temperatura de preparare a aluatului de 25-32°C, rolul principal în
formarea acidităţii în semifabricate îl au bacteriile mezofile. Bacteriile termofile de
tipul L. delrüecki, care au optimul de temperatură pentru activitatea lor la 48-54°C,
nu pot juca un rol important la temperatura obişnuită a maielei şi aluatului.
În aluatul preparat cu drojdie comprimată acidul lactic reprezintă aproximativ

2/3 din aciditatea formată, acizii volatili, acetic şi formic (din care 86% acid acetic
şi 14% acid formic) reprezintă aproape 1/3 din aciditatea totală, iar ceilalţi acizi
apar în proporţie de aproximativ 10% (acizii citric, malic, succinic).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Datorită formării şi acumulării acizilor în semifabricatele de panificaţie,
aciditatea acestora creşte iar pH-ul se deplasează spre valori mai acide (de
exemplu, în aluatul preparat din făină albă pH-ul scade de la 6 la 5).
Curbe de fermentare
Studiul variaţiei acidităţii în semifabricate a condus la obţinerea curbelor din
fig. 4.16.
Fig. 4.16. Variaţia acidităţii semifabricatelor la fermentare
În prospătură, aciditatea creşte la început lent, apoi pe măsură ce bacteriile

acidogene devin active, viteza de formare a acidităţii creşte, iar către sfârşit se
reduce din cauza autoinhibării.
În maia, datorită folosirii prospăturii, aciditatea iniţială este mai mare decât
aciditatea iniţială a prospăturii. De asemenea, deoarece prospătura introduce în
maia bacterii acidogene active, viteza de creştere a acidităţii acesteia este mai
constantă decât în prospătură. Timpul de fermentare a maielei fiind mai scurt
decât al prospăturii, aciditatea finală a maielei va fi mai mică decât aciditatea finală
a prospăturii.
În aluat, aciditatea iniţială a acestuia este mai mică decât aciditatea finală a
maielei, datorită diluării acesteia prin introducerea de noi cantităţi de făină şi apă,
dar mai mare decât aciditatea iniţială a maielei. Din cauza timpului de fermentare
scurt, aciditatea finală a aluatului este mai mică decât aciditatea finală a maielei.
Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii semifabricatelor se găsesc în
următoarea relaţie:
ai prospăt < ai maia < ai aluat ai – aciditate iniţială
af prospăt > af maia >af aluat af – aciditate finală
Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii diferitelor faze de preparare a aluatului

depind de extracţia făinii, de raportul prospătură/maia şi maia /aluat, de timpul şi
temperatura de fermentare. Creşterea raportului prospătură /maia şi maia /aluat, a
temperaturii şi duratei de fermentare accelerează formarea acidităţii. Experimental
s-a constatat că în aluatul preparat cu maia, conţinutul de acid lactic este de 2-3
ori mai mare decât în aluatul preparat direct şi ajunge la 0,4%.
Modificarea pH-ului la modificarea acidităţii semifabricatelor este influenţată
de extracţia făinii (tabel 4.6.) şi de natura acizilor formaţi la fermentare. Făinurile
de extracţii mari conţin cantităţi mai mari de substanţe minerale şi compuşi cu
fosfor, precum şi proteine solubile, care exercită o acţiune de tamponare a pH-ului,
din care cauză dau aluaturi în care pH-ul variază în mai mică măsură cu aciditatea
decât în aluaturile preparate din făinuri de extracţii mici, care conţin cantităţi mai
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
mici de săruri minerale şi proteine solubile şi deci au capacitate de tamponare mai
mică. Aşa se explică de ce aluaturile preparate din făinuri negre, pentru aceeaşi
aciditate, au un pH mai mare decât aluaturile provenite din făinuri albe.
Tabel 4.6. Variaţia pH-ului cu aciditatea în aluaturi preparate din făinuri de extracţii diferite
Semifabricat preparat Aciditate, pH
din: grade
2,5 5,65
Făina albă 3,0 5,60
Făină semialbă 4,5 5,51
5,5 5,31
Făină neagră 5,5 5,52
6,5 5,38
De asemenea, făinurile de extracţii diferite pot avea o componenţă diferită a

microbiotei bacteriene, ceea ce poate influenţa natura acizilor formaţi la
fermentare. Aceasta din urmă mai depinde de parametri tehnologici, consistenţă şi
temperatură.
Factori care influenţează fermentaţia lactică în aluat
Temperatura Cu cât temperatura semifabricatelor este mai apropiată de 35°C,
cu atât condiţiile de temperatură sunt mai favorabile pentru activitatea bacteriilor
lactice şi aciditatea creşte mai repede.
Variind temperatura maielei şi aluatului, ţinând seama de calitatea făinii, se
poate interveni pentru a mări sau micşora viteza de fermentaţie.
Pe lângă dezvoltarea bacteriilor, temperatura influenţează şi corelaţia dintre
speciile de bacterii ce acţionează în aluat. Experimente efectuate pe maiele din
făină de secară au arătat că la 34°C predomină L. casei şi L. fermenti, în timp ce
la 30°C predomină L. plantarum şi L. brevis. La temperaturi mai joase, de 26-
27°C, L. casei şi L. fermenti se dezvoltă slab şi predomină L. plantarum. Acest
lucru face ca la modificarea temperaturii să se modifice raportul acid lactic/acid
acetic. Astfel la creşterea temperaturii, de la 25 la 35° creşte cantitatea de acid
lactic, în timp ce cantitatea de acid acetic rămâne aproape constantă.
Extracţia făinii Influenţează aciditatea iniţială şi finală a semifabricatelor şi
viteza de creştere a acesteia. Cu cât făina este de extracţie mai mare cu atât
aciditatea iniţială este mai mare şi viteza de acumulare a acidităţii şi aciditatea
finală sunt mai mari, ca urmare a unui conţinut mai mare de bacterii acidogene şi
de substanţe nutritive.
Conţinutul de sare Sarea este un inhibitor al bacteriilor producătoare de
aciditate. Cu cât conţinutul de sare este mai mare cu atât activitatea lor este mai
slabă. La 4% sare bacteriile heterofermentative sunt inhibate complet.
Importanţa fermentaţiei lactice
Produşii fermentaţiei lactice sunt metaboliţi necesari pentru maturizarea
aluatului şi pentru obţinerea gustului, aromei şi texturii produselor.
Natura şi raportul cantitativ între produsele principale ale fermentaţiei lactice
în aluat sunt influenţate de bacteriile care activează, natura glucidului fermentat,
condiţiile de preparare a aluatului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Acizii formaţi în semifabricate la fermentare influenţează procesele coloidale,
umflarea şi peptizarea proteinelor care se accelerează odată cu mărirea acidităţii,
procesele biochimice care, în general, sunt frânate de aciditate, gustul şi aroma
pâinii. Din acest motiv, aciditatea finală a maielei şi aluatului este un indice a
gradului de maturizare a acestora.
Acidul lactic, care este principalul component al acidităţii semifabricatelor, are
acţiune favorabilă asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, activează drojdiile şi
le apără de pseudo-bacteriile lactice, influenţează gustul şi aroma produsului.
Pierderi la fermentare
Produsele formate prin fermentaţia alcoolică a glucidelor, dioxidul de carbon
şi alcoolul etilic precum şi unii acizi rezultaţi în fermentaţia lactică (acizii volatili) se
pierd în proporţii importante în cursul următoarelor operaţii tehnologice de
preparare a pâinii. De aceea, acest consum de glucide este considerat ca fiind
pierderi la fermentare.
Înmulţirea bacteriilor lactice
În maia şi aluat bacteriile lactice suferă şi un proces de multiplicare, pentru
care, în funcţie de tulpina bacteriei, temperatura optimă variază în limitele 30-40°C
(tabel 6.12.) timpul de generaţie scade cu creşterea temperaturii şi este minim,
pentru multe din bacteriile aluatului, la temperatura de 35°C.
Procese coloidale
Procesele coloidale din timpul fermentării au ca efect modificarea
proprietăţilor reologice ale aluatului. Aceste modificări sunt legate de
transformările pe care le suferă glutenul şi ele se referă la:
 continuarea procesului de formare a structurii glutenului şi relaxarea
aluatului;
 peptizarea proteinelor.
Continuarea procesului de formare a structurii glutenului, desăvârşirea
structurii lui este rezultatul acţiunii mecanice exercitate de dioxidul de carbon
format în procesele fermentative. Acesta măreşte volumul bulelor formate în aluat
la frământare în urma includerii aerului, ducând la creşterea suprafeţei de
separare a fazelor aluatului şi a presiunii exercitate asupra peliculelor proteice. Ca
urmare, acestea se extind, se deformează, iar moleculele proteice suferă
modificări de conformaţie, ceea ce face posibilă continuarea interschimbului
disulfid-sulfhidril între legăturile disulfidice intramoleculare tensionate şi grupările
sulfhidril ale proteinelor, care devin astfel responsabile pentru această reacţie.
Urmarea acestor reacţii de interschimb este desăvârşirea structurii glutenului şi
relaxarea aluatului şi proporţional creşterea elasticităţii şi rezistenţei lui.
Mărirea suprafeţei interne a aluatului, extinderea şi deformarea peliculelor de
gluten presupun un consum de energie, din care cauză fermentarea aluatului se
consideră că reprezintă un aport de energie, care complectează energia transmisă
aluatului la frământare.
Din acest motiv există o relaţie între aceste două surse de energie, în sensul
că frământarea lentă impune o durată mai lungă de fermentare decât cea rapidă
sau intensivă.
Peptizarea glutenului are loc concomitent cu procesul de formare a acestuia.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Datorită proceselor biochimice şi microbiologice care sunt însoţite de
acumulare de substanţe solubile (maltoza ş.a.) şi acizi, presiunea osmotică
intermicelară din aluat creşte, iar pH-ul coboară.
Creşterea acidităţii şi coborârea pH-ului măresc solubilitatea proteinelor,
peptizarea lor, care la rândul lor măresc presiunea osmotică intermicelară. Ca
urmare, scade cantitatea de apă legată osmotic de proteine (capacitatea de
hidratare a glutenului scade de la 250 la 170% s.u.), se reduce, în consecinţă,
cantitatea de gluten umed în aluat, dar el devine mai compact, mai rezistent.
Deşi proprietăţile reologice ale glutenului se îmbunătăţesc, aluatul în
general se diluează, scad vâscozitatea şi efortul de forfecare.Modificările
proteinelor la fermentare conduc la modificarea continuă a celei mai importante
proprietăţi reologice a aluatului de pâine, care este capacitatea de reţinere a
gazelor.
4.2.2 Parametri de fermentare
Durata de fermentare este diferită pentru diferitele faze ale aluatului,

prospătură, maia, aluat şi variază cu tipul şi calitatea făinii, temperatura,
consistenţa şi compoziţia aluatului, cu metoda de preparare a acestuia şi
cantitatea de drojdie.
Prospătura fermentează cel mai mult 4-6 ore. Maiaua fermentează 90-
180 min, iar aluatul 10-50 min.
Calitatea făinii are influenţa cea mai mare asupra duratei de fermentare.
Pentru făinurile de calitate slabă durata de fermentare se micşorează în scopul
reducerii duratei de acţiune a enzimelor proteolitice care degradează glutenul.
Dimpotrivă, în cazul făinurilor foarte bune timpul de fermentare se prelungeşte
în scopul reducerii tenacităţii aluatului şi a elasticităţii lui şi măririi extensibilităţii
şi în consecinţă a creşterii capacităţii aluatului de a reţine gazele.
Tipul făinii Cu creşterea tipului făinii, durata de fermentare scade.
Consistenţa şi compoziţia aluatului Aluaturile cu consistenţă mare şi cele
cu adaosuri mari de îndulcitori (zahăr ş.a.) şi grăsimi (peste 5%) fermentează
mai mult decât aluaturile simple preparate în condiţii normale de temperatură şi
consistenţă.
Procedeul de preparare a luatului Durata totală de fermentare pentru
aluatul preparat indirect este mai mare decât pentru aluatul preparat direct, iar
pentru acesta este mai mare în cazul frământării clasice faţă de cel frământat
intensiv.
Cantitatea de drojdie Creşterea cantităţii de drojdie în aluat scurtează durata
de fermentare.
Temperatura de fermentare Datorită faptului că temperatura influenţează
constanta vitezei proceselor biochimice, microbiologice şi de umflare osmotică a
proteinelor, temperatura de fermentare a semifabricatelor va influenţa durata de
fermentare şi proprietăţile reologice ale aluatului.
Temperaturi de 28-32°C sunt considerate valori normale pentru tehnologia
clasică şi făinuri cu proprietăţi tehnologice foarte bune. Pentru făinurile slabe şi
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
hiperenzimatice se utilizează temperaturi mai scăzute 23-27°C, care reduc
intensitatea reacţiilor enzimatice şi a activităţii fermentative a microbiotei şi măresc
stabilitatea reologică a aluatului.
Pentru tehnologia cu frământare intensivă şi rapidă temperatura optimă este
25-26°C.
În timpul operaţiei de fermentare aluatul se termostatează astfel ca pierderile
de căldură în mediul înconjurător să fie minime. Se admite o diferenţă de
temperatură de 4-8°C între aluat şi mediul camerei de fermentare. Datorită
proceselor exoterme (fermentaţia lactică şi fermentaţia alcoolică) temperatura
semifabricatelor în timpul fermentării creşte cu 1-2°C.
Aciditatea semifabricatelor în timpul fermentării creşte pe seama acizilor formaţi în
fermentaţia provocată de bacteriile lactice aduse de făină (circa 70% din aciditatea
formată) şi în fermentaţia provocată de bacteriile care impurifică drojdia de
panificaţie (circa 30% din aciditatea formată) (tabel 4.7.)
La aciditatea semifabricatelor, alături de aciditatea formată, contribuie
aciditatea proprie a făinii, care este în funcţie de extracţia ei şi care formează
aciditatea iniţială.
Mărimea acidităţii indică modul în care a decurs procesul de fermentare sub
aspectul condiţiilor de timp şi temperatură.
Tabel 4.7. Aciditatea finală a semifabricatelor în tehnologia clasică
Aciditatea semifabricatelor, [grade aciditate]
Făina
Prospătură Maia Aluat
Făina neagră 8-9 6-7 5-6
Făina semialbă 6-7 4,5-5,5 3,5-4,5
Făina albă 4,5-5 3,5-4,5 2-3,5
Controlul procesului de fermentare. Aprecierea sfârşitului fermentării
Sfârşitul fermentării se stabileşte pe cale organoleptică şi prin determinarea

acidităţii.
Senzorial se apreciază volumul, aspectul suprafeţei, structura în ruptură şi
mirosul.
Prospătura şi maiaua bine fermentate au volum mare (volumul lor creşte de 2-3 ori
în timpul fermentării), suprafaţa care iniţial este bombată datorită reţinerii gazelor
de fermentare, începe să se lase devenind plană şi apoi concavă în urma pierderii
unei părţi din dioxidul de carbon format. Ele nu mai reţin gazele şi de aceea, când
suprafaţa semifabricatelor fermentate începe să se lase, se consideră că
fermentaţia a atins optimul.
În ruptură, ele au o structură poroasă, fără aspect de umed (apă vizibilă) şi
miros puternic de dioxid de carbon şi alcool.
Aluatul bine fermentat, în ruptură se întinde în fibre paralele, este elastic şi
nelipicios.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Aciditatea se determină titrimetric într-o suspensie de semifabricat în apă. Se
exprimă în grade aciditate pentru 100 g semifabricat. Un grad aciditate reprezintă
aciditatea titrată de 1 ml soluţie hidroxid de sodiu 1n.
4.2.3 Instalaţii de fermentare
Parametrii spaţiului de fermentare

În spaţiile de fermentare se asigură condiţii optime de temperatură şi
umiditate relativă pentru desfăşurarea procesului de fermentare: temperatura
de 28-32°C şi φ=75-85%.
De asemenea, spaţiul de fermentare trebuie să fie lipsit de curenţi de aer
pentru a se evita /reduce pierderile de umiditate de la suprafaţa semifabricatelor,
precum şi pierderea căldurii din masa acestuia.
Instalaţii de fermentare
După modul cum are loc procesul de preparare a aluatului, instalaţiile de
fermentare pot fi:
 instalaţii de fermentare discontinue;
 instalaţii de fermentare continue.
Instalaţiile de fermentare discontinue pot fi cu deplasare manuală şi cu
deplasare mecanizată a cuvelor.
Instalaţii de fermentare discontinue În sistemul clasic, discontinuu, aluatul
este preparat în şarje. Acest lucru imprimă şi procesului de fermentare un caracter
discontinuu, fermentarea semifabricatelor realizându-se în cuvele în care au fost
frământate.
Instalaţii de fermentare cu deplasare manuală a cuvelor.În brutăriile de mică
capacitate (sub 5 tone/zi) nu se creează spaţii speciale pentru fermentare, spaţiul
destinat procesului tehnologic şi numărul de cuve fiind mici. Cuvele cu
semifabricate supuse fermentării se aşează în spaţii calde, cel mai adesea în
apropierea cuptorului.
Pentru evitarea sau reducerea pierderilor de umiditate de la suprafaţa
semifabricatelor, acestea se presară cu făină (2-3mm) sau se acoperă cu o pânză
curată care nu permite schimbul de umiditate cu mediul ambiant.
În brutăriile cu capacitate mai mare (10-30 tone/zi) există spaţii speciale
pentru fermentare. Încălzirea acestora se face cu ajutorul aerului cald colectat
de deasupra cuptoarelor, care este adus în spaţiul de fermentare pe la partea
inferioară, sau dacă fabrica are centrală termică, încălzirea şi umidificarea se
fac prin introducerea în spaţiul de fermentare, printr-o conductă perforată, a
aburului de joasă presiune.
Pentru fabrici de capacitate mare (peste 60 tone/zi) camerele de fermentare
sunt dotate cu instalaţii proprii de condiţionare a aerului, cu reglare automată.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
4.3 Refrământarea aluatului
Refrământarea este frământarea de scurtă durată care se execută asupra

aluatului în timpul fermentării acestuia.
Scopul refrământării este înlesnirea umflării osmotice a proteinelor glutenice
şi accelerarea procesului de umflare limitată cu desăvârşirea structurii glutenului.
Efectul refrământării este funcţie de calitatea făinii. La aluaturile provenite din
făinuri puternice, ea contribuie la accelerarea umflării întârziate a proteinelor
îmbunătăţind proprietăţile lui reologice.
La aluaturile provenite din făină de calitate slabă, refrământarea accelerează
umflarea nelimitată şi peptizarea proteinelor, datorită slăbirii suplimentare a
scheletului glutenic, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului. De
aceea, aluaturile provenite din făinuri de calitate slabă nu se refrământă.
Prin refrământare, în aluat se înglobează noi cantităţi de aer, care măresc
numărul porilor în aluat şi prin oxigenul pe care-l conţine participă la reacţiile de
oxidare din aluat, cu efect benefic pentru proprietăţile reologice ale aluatului.
Bulele de gaze existente în aluat prin refrământare sunt fragmentate, ceea
ce, de asemenea, măreşte numărul porilor în aluat şi în consecinţă capacitatea
acestuia de reţinere a gazelor.
Refrământarea are o durată de 1-3 min.
Numărul şi durata refrământărilor depind de calitatea şi extracţia făinii şi de
durata de fermentare. Aluaturile din făinuri puternice se refrământă, de obicei, de
două ori, în timp ce aluaturile din făinuri slabe nu se refrământă. Cu creşterea
gradului de extracţie al făinii, durata şi numărul refrământărilor scade, iar cu
creşterea duratei de fermentare numărul refrământărilor creşte. Când se fac mai
multe refrământări, ultima este bine să se facă cu minimum 20 min înainte de
divizarea aluatului.
4.4 Test de autoevaluare
1. Descrieţi procesele fizice de la frământare.

2. Descrieţi procesele coloidale de la frământare.
3. Care sunt influenţele temperaturii şi a duratei de frământare asupra proceselor
din aluat.
4. Descrieţi modul de funcţionare al unui frământător.
5. Descrieţi procesele biochimice de la fermentare.
6. Descrieţi procesele microbiologice de la fermentare.
7. Descrieţi procesele coloidale de la fermentare.
8. Care sunt parametrii şi instalaţiile de la fermentare.
______________________________________________________________________
Prelucrarea aluatului
_________________________________________________________________
5. PRELUCRAREA ALUATULUI
Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul

din momentul golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare,
premodelare, repaos intermediar/fermentare intermediară, modelare finală,
fermentare finală.
.
5.1 Răsturnarea aluatului din cuve
În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost

frământat şi fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici cu prelucrare
manuală a aluatului, această operaţie se face manual, iar în secţiile mari cu
prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve.
Răsturnătoare de cuve (maşini de golit cuve)

În funcţie de poziţia secţiilor de frământare-fermentare faţă de secţia de
divizare-modelare, răsturnătoarele de cuve pot fi:
- răsturnătoare simple, care rabat cuva în vederea golirii de aluat, utilizate în
cazul în care secţia de frământare-fermentare este situată la un etaj superior faţă
de secţia de divizare;
- răsturnătoare –ridicătoare, care ridică cuva la o anumită înălţime şi apoi o
rabat pentru golire, utilizate în cazul în care secţiile de frământare-fermentare sunt
situate la acelaşi nivel.
Jgheaburi şi buncăre pentru aluat
Jgheaburile şi buncărele sunt destinate preluării aluatului din cuvă în
momentul răsturnării ei. Ele sunt amplasate între răsturnător şi maşina de divizat
şi asigură transferul treptat al aluatului în tremia maşinii de divizat, astfel ca în
tremie nivelul aluatului să se menţină constant, cerinţă obligatorie pentru precizia
maşinii de divizat.
Jgheaburile de aluat sunt folosite în fluxul pe verticală, când secţia de
frământare-fermentare este situată la nivel superior faţă de secţia de divizare-
modelare.
Jgheaburile se confecţionează din tablă inoxidabilă de 2,5-3 mm grosime şi
sunt prevăzute la partea inferioară cu şubere. Scurgerea aluatului prin jgheaburi
se face liber, sub propria greutate. Pentru aceasta, jgheaburile se construiesc cu o
înclinare faţă de orizontală de minimum 45°.
Dirijarea aluatului în jgheaburi se face prin intermediul unei pâlnii.
Jgheaburile pentru aluat se construiesc de diferite forme şi dimensiuni.
Dimensiunile lor se aleg astfel încât volumul să corespundă pentru aproximativ 1,5
cuve de aluat. În cazul unui volum mai mare aluatul fermentează în jgheaburi,
lucru nedorit pentru că se pot forma curenţi ascendenţi de aluat şi pot avea loc
localizări de aluat pe jgheab.
Buncărele de aluat se folosesc în fluxul pe orizontal al procesului tehnologic.
Se confecţionează din tablă inoxidabilă şi sunt prevăzute cu şubere care pot fi
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
verticale, orizontale sau înclinate. Prin deschiderea acestora, aluatul curge liber în
tremia maşinii de divizat.
Se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. Volumul lor se alege astfel ca
aluatul să nu fermenteze în buncăr.
5.2 Divizarea aluatului
Consideraţii tehnologice
Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de masă
dorită.
Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă
produsul finit şi de pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare,
dospire, coacere, răcire.
Divizarea aluatului se poate face manual, metodă folosită în secţiile de mică
capacitate, sau mecanic, cu ajutorul maşinilor de divizat.
Maşini de divizat
Condiţii generale Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de
aluat a bucăţilor de masă egală, sau divizarea unei bucăţi de aluat mare,
cântărită în prealabil, în mai multe bucăţi de masă egală.
Maşinile de divizat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii.
Precizie de divizare Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii, de
gradul de uzură, condiţiile de exploatare, de aluatul cu care se alimentează
Acţiunea mecanică La alegerea maşinii de divizat trebuie să se ţină seama
de aluatul de divizat şi de acţiunea mecanică exercitată de maşină asupra
aluatului
Elasticitate tehnologică Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite
largi a ritmului de divizare exprimat în bucăţi/minut.
Reglarea masei bucăţii de aluat. Maşina de divizat trebuie să permită
reglarea în limite largi a masei bucăţii de aluat şi corectarea preciziei de divizare
pentru acelaşi sortiment.
Precizia maşinii de divizat se verifică periodic prin cântărirea bucăţii de aluat
divizate cu ajutorul unei balanţe.
Forme constructive ale maşinilor de divizat
Din punct de vedere al principiului de funcţionare, maşinile de divizat
construite până în prezent funcţionează pe principiul volumetric şi gravimetric.
Tăierea aluatului în bucăţi de volume egale se face:
- prin decuparea unui cilindru de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat.
Pentru trecerea aluatului sub formă de cilindru sau foaie sau pentru
introducerea în diferite cavităţi, maşinile de divizat utilizează presiuni, care fie
că se obţin din afara sistemului prin aer comprimat, pistoane, fie se creează
prin transformarea energiei mecanice în presiune prin intermediul aluatului.
În principiu, o maşină de divizat este formată din :
- rezervor de aluat;
- generator de presiune;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
- dispozitiv de tăiere.
Maşini de divizat continui
După sistemul constructiv maşinile de divizat pot fi:
- cu şnec;
- cu cameră de divizare;
- cu tambur rotativ, buzunare şi pistoane;
- cu şuber şi piston.
Maşina de divizat cu cameră de divizare (Madia)
Maşina (fig. 5.17.) este formată din pâlnia de alimentare 1, perechea de
tăvălugi 2 şi 3 care preia aluatul din pâlnie şi-l împing în camera de divizare 4 şi
capul divizor 5 prevăzut cu cuţitul placă 6. Capul divizor 5 se roteşte în sens
alternativ cu un unghi de circa 65° deplasând într-o fantă cuţitul placă 6 într-o
mişcare de dute-vino. Perechea de tăvălugi de alimentare 2 şi 3 împinge aluatul în
direcţia cuţitului placă. În timpul rotirii în sensul acelor de ceasornic a capului
divizor, cuţitul placă se retrage şi aluatul pătrunde liber în spaţiul delimitat de capul
divizor, planul de alunecare 10 şi deschiderea de evacuare 7, care în acest
moment este obturată de cuţitul de tăiere 8. În timpul rotirii în sens invers a capului
divizor, cuţitul placă pătrunde în aluatul care a intrat în camera de divizare şi
separă o cantitate determinată de aluat, pe care o împinge spre deschiderea de
evacuare eliberată de cuţitul 8. În acest moment în spaţiul din spatele cuţitului
placă se absoarbe o nouă porţiune de aluat şi ciclul se repetă. Bucata de aluat
divizată este preluată de banda transportoare 9.
Fig 5.17. Maşina de divizat cu cameră de

divizare (Madia)
5.3 Premodelarea (rotunjirea) aluatului

Scop tehnologic
Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Din
punct de vedere al acţiunii mecanice, premodelarea echivalează cu o
refrământare. Prin această operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la
divizare şi se elimină o parte a gazelor prezente în aluat, astfel că peliculele de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se reia procesul de formare a
unei structuri poroase, ceea ce favorizează obţinerea de produse cu structură fină
şi uniformă a porozităţii.
De asemenea, prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie, care
părăsesc spaţiile sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de
fermentare şi ajung în puncte care le oferă condiţii mai bune de activitate.
Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază, ceea ce elimină o
cauză a defectelor de formă.
Premodelarea se execută manual în secţiile de mică capacitate şi mecanizat, cu
maşini de rotunjit, în secţiile de capacitate mare.
Maşini de modelat rotund
Din punct de vedere tehnologic maşinile de rotunjit sunt folosite pentru

premodelare, pentru toate sortimentele de pâine, dar şi pentru modelarea finală
sub formă rotundă. Diferenţa între cele două operaţii constă în intensitatea acţiunii
mecanice exercitate asupra aluatului, la premodelare această acţiune fiind mai
slabă faţă de modelarea finală.
Din punct de vedere constructiv, aceste maşini se împart în:
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare tronconică;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare plană;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare sub formă de jgheab format
din două benzi.
Maşini de modelat rotund cu suprafaţa purtătoare tronconică
Sunt numite astfel deoarece suprafaţa în mişcare are forma tronconică 1(fig.
5.18.). Ea se roteşte în jurul unui ax central şi este dispusă vertical fie pe baza
mare, fie pe baza mică. Pentru a mări frecarea cu bucăţile de aluat, suprafaţa
tronconică este prevăzută cu striuri dispuse vertical.
În ambele cazuri, o parte fixă formată dintr-un jgheab metalic 2 sub formă de
spirală se înfăşoară tangenţial începând de la baza trunchiului de con. Dacă baza
mare este dispusă la partea inferioară, jgheabul metalic este plasat la exteriorul
suprafeţei tronconice, iar dacă baza mică este dispusă la partea inferioară,
jgheabul metalic este plasat în interiorul suprafeţei tronconice. În ambele cazuri
jgheabul este susţinut de un cadru fix 3.
Bucata de aluat este introdusă în cazul maşinii cu suprafaţa tronconică
exterioară (trunchiul de con este aşezat cu baza mare în jos) la partea inferioară în
punctul A, între suprafaţa mobilă şi jgheab, iar în cazul maşinii cu suprafaţă
tronconică interioară (trunchiul de con este aşezat cu baza mică în jos) este
introdusă pe la partea superioară, printr-un tub de ghidaj B, de unde ajunge la
baza suprafeţei tronconice.
Datorită frecării cu suprafaţa tronconică, bucata de aluat se roteşte în jurul unei
axe proprii, 0-0’ şi în acelaşi timp urcă pe jgheab până la capătul acestuia, de unde
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
este aruncată afară alunecând pe un plan de evacuare 4. Prin urcare pe jgheab,
bucata de aluat îşi modifică poziţia axei de rotaţie şi execută o mişcare compusă.
În cazul maşinii cu suprafaţă tronconică exterioară, debitul este limitat de
posibilitatea ajungerii din urmă a bucăţilor de aluat, datorită reducerii vitezei
periferice a bucăţilor de aluat odată cu scăderea razei jgheabului (v = ωR).
Fig.5.18. Maşini de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare tronconică

a-suprafaţă tronconică exterioară; b – suprafaţă tronconică interioară
Distanţa dintre suprafaţa tronconică mobilă şi jgheabul metalic este reglabilă, ceea
ce permite modificarea efectului de modelare.
Turaţia suprafeţei tronconice este în general constantă, dar sunt modele care sunt
prevăzute cu variator de turaţie.
Maşina cu suprafaţă tronconică exterioară are avantajul de a permite o întreţinere
şi o curăţire mai uşoară.
Ambele maşini prezintă avantajul că pot fi folosite la schimbarea de direcţie a
fluxului tehnologic prin modificarea poziţiei batiului sau a jgheabului spiral.
5.4 Repausul intermediar. Fermentarea intermediară

Scop tehnologic
Repausul intermediar şi după caz fermentarea intermediară au loc după

premodelare şi înainte de modelarea finală.
Repausul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului.
Datorită acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi
premodelare, în aluat iau naştere tensiuni interne şi se distrug parţial unele verigi
ale scheletului structural al glutenului. În timpul repausului intermediar se resorb
aceste tensiuni din aluat, pe baza autodeformării bucăţii de aluat. Este fenomenul
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
numit relaxare, iar verigile distruse din structura aluatului se refac, în parte,
fenomen numit tixotropie. Ca urmare, proprietăţile reologice şi structura aluatului
se îmbunătăţesc. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi volum crescut.
Premodelarea urmată imediat de modelarea finală, care exercită o acţiune
mecanică foarte intensă asupra aluatului, poate conduce la înrăutăţirea
proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci la un produs de slabă calitate.
Durata repausului intermediar este de 30 sec până la 6-8 min. Ea variază cu
calitatea făinii prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului.
Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate slabă
necesită durate de repaus mici; aluaturile de consistenţă mare şi cele obţinute din
făinuri puternice solicită durate de repaus mai mari.
O influenţă importantă asupra duratei repaosului intermediar o are
intensitatea acţiunii mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării. O
premodelare intensă trebuie să fie urmată de un repaos mai lung, pe când o
premodelare slabă, care supune aluatul la tensionări mici, va fi urmată de un
repaus mai scurt. În acest caz, însă, produsul va avea porozitate neuniformă.
Premodelarea şi repaosul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului de
secară şi a aluatului mixt, obţinut din făină de grâu şi făină de secară, unde
conţinutul de făină de grâu este mai mic de 70%.
În timpul repausului intermediar procesele biochimice şi microbiologice continuă,
dar datorită duratei scurte a acestuia, ele nu prezintă importanţă practică. De
aceea, pentru această operaţie nu se creează condiţii speciale de temperatură şi
umiditate relativă a aerului. Zvântarea suprafeţei bucăţilor de aluat în timpul
repausului intermediar este chiar dorită, deoarece aceasta înlesneşte trecerea lor
prin maşina de modelat final.
Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului. Ea
se aplică procedeelor scurte de preparare a aluatului, cu durate reduse de
fermentare în cuve a acestuia. În acest caz, durata operaţiei este de 15 min şi
chiar mai mult. Pe lângă relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului, este
important procesul de fermentare. De aceea, pentru fermentarea intermediară, în
instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatură şi umiditate
relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în aluat
Instalaţii pentru repausul intermediar şi fermentarea intermediară.

În principiu, aceste instalaţii sunt formate din suprafeţe mobile, pe care se aşează
bucăţile de aluat. Ele pot consta din benzi transportoare, orizontale sau înclinate,
sau leagăne. În funcţie de scopul în care sunt folosite, repaus intermediar sau
fermentare intermediară, sunt sau nu climatizate.
Lungimea totală a benzii necesară realizării repausului intermediar se
fragmentează în mai multe benzi care se aşează suprapus şi pe care bucăţile de
aluat le parcurg pe rând. Se obţine o reducere a lungimii instalaţiei.
Benzile 1 (fig. 5.19.) pe care se execută repausul intermediar sunt închise
într-o carcasă 2, care se suspendă de planşeu la o înălţime de 1,8-2m de
pardosea, astfel ca spaţiul de sub aceasta să poată fi utilizat, de obicei pentru
amplasarea maşinii de modelat final.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Instalaţia pentru repausul intermediar cu benzi suprapuse
Fig. 5.19. Instalaţie pentru repaus intermediar cu benzi suprapuse
Pentru ridicarea bucăţilor de aluat la înălţimea benzilor, instalaţia este

prevăzută cu un elevator 3 cu cupe îmbrăcate în pânză. El este alimentat cu
bucăţi de aluat premodelate prin intermediul dispozitivului de sincronizare 4.
Bucăţile de aluat pot fi aşezate câte una pe lăţimea benzii sau câte două,
dispuse în şah. În acest ultim caz instalaţia este dotată şi cu un dispozitiv de
aşezare a bucăţilor de aluat pe două şiruri 5. Prin această aşezare se scurtează
lungimea totală a benzii instalaţiei, deoarece această lungime este proporţională
cu pasul bucăţii de aluat, care prin aşezare pe două rânduri se reduce la jumătate.
În consecinţă se reduce în aceeaşi proporţie lungimea totală a benzii .
Bucăţile de aluat trec de pe o bandă pe alta, până când de pe ultima bandă
sunt evacuate, pe rând, prin jgheabul 6 la maşina de modelat final.
Instalaţia prezintă posibilitatea de reglare uşoară şi în limite largi a duratei
repausului intermediar prin reglarea numărului de benzi utile. Prin rostogolire de
pe o bandă pe alta, bucăţile de aluat se zvântă pe toate feţele, evitându-se lipirea
lor de organele de lucru ale maşinii de modelat final.
Lungimea utilă a benzii este funcţie de capacitatea orară a liniei tehnologice
(G0), durata repaosului intermediar (τri), pasul bucăţii de aluat (p), numărul de
bucăţi de aluat aşezate pe lăţimea benzii (n), masa bucăţii de aluat (m):
 p 1
L = f (Go, ri , , )
60 n m
5.5 Modelarea finală

Scop tehnologic
Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei pe

care trebuie să o aibă produsul finit: rotundă, cilindrică, împletită etc.
Din punct de vedere mecanic, operaţia de modelare este o deformare, care
se obţine prin acţiunea unor forţe exterioare asupra bucăţii de aluat. Acţiunea
mecanică exercitată asupra aluatului reprezintă o continuare a acţiunii mecanice
de frământare, dar cu gradienţi de viteză mai mici. Ca urmare are loc
îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii. Pentru
aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
suficient de intensă. O acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă
conduce la produse de calitate inferioară. În primul caz aluatul nu ajunge la nivelul
maxim al proprietăţilor lui reologice, iar în al doilea caz acţiunea mecanică prea
intensă conduce la distrugerea scheletului glutenic. Măsura în care sunt afectate
proprietăţile aluatului şi respectiv calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea
intensă depinde de calitatea făinii, gradul de maturizare a aluatului, repaosul după
premodelare (fig. 7.14.).
Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării
finale şi calitatea pâinii.
O acţiune mecanică intensă prelungeşte, în general, fermentarea finală şi are
influenţă pozitivă asupra porozităţii şi volumului pâinii. La modelare, porii existenţi
în aluat sunt fragmentaţi, iar bulele mari de gaze sunt distruse şi astfel numărul
porilor creşte. Datorită acestui fapt creşte şi capacitatea aluatului de a reţine
gazele şi pâinea se obţine cu volum mărit. După modelarea finală numărul porilor
nu se mai modifică sau se modifică în măsură neglijabilă.
În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi ca urmare
structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte, suprafaţa internă se
reduce, iar greutatea sa specifică creşte.
La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de
bacterii în bucata de aluat, care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive,
unde au acţionat până în acest moment şi ajung în locuri bogate în astfel de
substanţe.
. Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală
creează condiţii pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în
prima parte a coacerii.
Dacă modelarea nu este bine executată, respectiv o acţiune mecanică slabă
sau o cantitate mare de făină folosită la modelarea manuală, încheietura de
modelare se desface în timpul coacerii şi gazele de fermentare, substanţele de
aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat. Se obţin produse neestetice,
aplatizate, cu miez neelastic, cu aromă slabă.
Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare al
aluatului. Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru
creşterea numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate (tinere) sau
excesiv de mature (trecute).
Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor de
modelat.
Maşini de modelat final
Modelarea în formă rotundă se execută cu maşini de rotunjit care funcţionează

pe acelaşi principiu ca şi la premodelare, cu deosebirea că acţiunea de modelare
este mai intensă şi de durată mai mare.
Modelarea în format lung

După principiul de modelare, maşinile de modelat lung pot fi:
– maşini de modelat lung prin rostogolire;
– maşini de modelat lung prin înfăşurare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Maşini de modelat lung prin înfăşurare
Aceste maşini exercită o acţiune mai intensă asupra bucăţii de aluat. În
principiu modelarea se realizează prin trei operaţii: laminarea, înfăşurarea şi
stabilizarea formai înfăşurate.
Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valţurilor, care pot fi o pereche
sau două perechi. În zona de prindere a aluatului au loc gradienţi de viteză foarte
mari şi o parte din gazele din aluat se elimină.
Foaia de aluat rezultată prin laminare se înfăşoară în spirală, iar pentru
lipirea straturilor se aplică forţe laterale, în condiţii identice ca la maşinile de
modelat prin rostogolire.
Există mai multe tipuri constructive de maşini de modelat care funcţionează
pe acest principiu.
Maşina de modelat cu bandă şi plan fix
Fig. 5.20. Schema de principiu a maşinii de modelat cu bandă şi plan fix
Maşina de modelat (fig. 5.20.) este formată din banda transportoare 1, care
reprezintă suprafaţa purtătoare, perechea de valţuri 2 care realizează laminarea
bucăţii de aluat, distanţa dintre ei fiind reglabilă prin deplasarea unuia dintre valţuri
care este mobil, plasa metalică flexibilă 3 şi planul fix 4.
Foaia de aluat obţinută în zona de laminare cade pe banda transportoare 1 şi
capătul foii întâlneşte plasa metalică 3, care este întinsă pe lăţimea benzii fiind
fixată pe un suport. Aceasta, datorită forţelor de frecare pe care le introduce,
frânează capătul foii de aluat, care începe să se înfăşoare, iar suprafaţa inferioară
este deplasată pe banda transportoare 1, situaţie care face ca aceasta să înceapă
să se înfăşoare.
După ce a depăşit plasa metalică, bucata de aluat ajunge sub planul fix 4,
unde îşi definitivează forma. Aici continuă înfăşurarea foii de aluat, diametrul
spiralei creşte şi datorită presiunilor exercitate de banda şi planul fix, straturile de
aluat se lipesc între ele.
5.6 Fermentarea finală
Scop tehnologic
În timpul operaţiilor de divizare şi modelare, o parte importantă din dioxidul de
carbon acumulat în aluat este eliminată.
Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere, pâinea se
obţine cu volum redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coajă
cu crăpături şi rupturi.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin
acumularea dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică
produsă de drojdie. Dioxidul de carbon format dislocă miceliile de gluten lipite la
modelare şi formează o structură poroasă.
Afânarea aluatului
Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct de dioxidul de carbon
acumulat în timpul fermentării (dospirii) finale şi în primele minute de coacere,
când procesul de afânare continuă. Aceste caracteristici ale pâinii sunt
condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon formată, de dinamica formării lui şi
de capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.
Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării finale şi
să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea
intensităţii de formare a gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea
produselor de calitate inferioară.
Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de proprietăţile de
panificaţie ale făinii, compoziţia aluatului, procedeul tehnologic de preparare a
aluatului, parametri spaţiului de dospire.
Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale
aluatului, vâscozitatea şi extensibilitatea lui.
Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de
fermentare. La începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este
reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte volumul proporţional cu cantitatea de gaze
formate şi presiunea la care acestea sunt reţinute. Pe măsura înaintării procesului
de fermentare, creşterea volumului aluatului devine mai lentă, până când,
atingând un maxim, aluatul nu-şi mai modifică volumul. În acest timp se formează
noi cantităţi de gaze, dar numai o parte este reţinută de aluat, restul se pierde în
atmosferă. Este momentul în care presiunea gazelor din pori depăşeşte limita de
curgere, de rezistenţă a aluatului şi pereţii porilor se rup.
Cantităţile de gaze reţinute, volumul maxim atins de aluat şi viteza de
atingere a acestui maxim depind de proprietăţile reologice ale aluatului, care la
rândul lor depind de calitatea făinii şi de regimul tehnologic adoptat. Acestea sunt
cu atât mai mari cu cât făina este de calitate mai bună.
Pe măsura creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor
porilor, aceştia se rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd,
determinând scăderea volumului bucăţii de aluat.
Pe lângă fermentaţia alcoolică, în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi
aciditatea bucăţii de aluat creşte.
Ca urmare a proceselor microbiologice, în bucata de aluat se acumulează şi
o serie de substanţe organice care intră în buchetul de aromă al pâinii, aldehide,
esteri, alcooli superiori, acizi.
De asemenea, continuă procesele biochimice şi coloidale care determină
creşterea cantităţii de substanţe solubile, glucide, aminoacizi, care interacţionează
la coacere formând melanoidine, substanţe ce colorează coaja.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Efectul de formă al fermentării finale
În timpul fermentării finale în mod normal, bucăţile de aluat suferă un proces de
lăţire. Acesta, alături de acumularea de gaze, modifică forma bucăţii de aluat,
exprimată prin indicele de formă h/d .
În funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului, lăţirea bucăţii de aluat poate
avea loc în trei moduri:
a) lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă(Δh >0);
b) lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh=0);
c) lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh<0).
Toate operaţiile anterioare fermentării finale, de cultivare a drojdiilor, de creare
a unui anumit pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut drept scop
crearea condiţiilor pentru desfăşurarea în cele mai bune condiţii a acestei
operaţii, decisivă pentru calitatea pâinii: capacitate bună de formare şi reţinere
a gazelor şi de păstrare a formei.
Parametrii operaţiei de fermentare finală
Aceşti parametri se referă la parametri spaţiului de fermentare finală şi la
durata operaţiei.
Parametrii spaţiului de fermentare finală (dospire) sunt temperatura şi
umiditatea relativă a mediului.
Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare finală au loc un schimb de
căldură şi un schimb de umiditate.
Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se asigure
o intensitate suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se protejeze
proprietăţile reologice ale aluatului, de care depind capacitatea de reţinere a
gazelor şi deformarea în timpul operaţiei, temperatura influenţând constanta
vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat.
Datorită schimbului de căldură cu spaţiul de fermentare finală, bucata de
aluat îşi modifică temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia
respectivă până la o temperatură de echilibru.
Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale, obţinute din făinuri
de calitate bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător, temperatura spaţiului
de fermentare finală este de 30-35°C. Această temperatură este necesară pentru
a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare a procesului de fermentaţie în
vederea afânării aluatului.
La o temperatură sub 30°C intensitatea fermentaţiei alcoolice este relativ
mică, iar produsul se obţine cu volum mic şi porozitate necorespunzătoare. De
asemenea, datorită faptului că la temperaturi sub 30°C drojdiile se mai înmulţesc
încă, pâinea capătă gust particular de drojdie.
Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat
cu proprietăţi reologice slabe, obţinute din făinuri de calitate slabă sau din aluaturi
suprafermentate în fazele anterioare ale procesului tehnologic.
Temperaturi peste 35°C, de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea
finală a bucăţilor de aluat provenite din făinuri puternice. Se obţine o scurtare a
duratei operaţiei cu aproximativ 15%.Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de
fermentare finală trebuie să aibă valori care să evite uscarea sau umectarea
suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat. Pentru aceasta valoarea optimă este de
70-85%. Pentru a garanta acelaşi efect al umidităţii relative asupra suprafeţei
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
bucăţii de aluat, la mărirea temperaturii mediului cu 5°C umiditatea relativă trebuie
redusă cu 10%.
Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică (sub 55%) conduce
la formarea pe suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care, în urma
creşterii volumului bucăţii de aluat la dospire şi coacere, datorită solicitărilor la
întindere, se rupe, conducând la apariţia crăpăturilor şi rupturilor pe suprafaţa
produsului.
Umiditatea relativă a aerului peste 90% umectează suprafaţa bucăţilor de
aluat, ceea ce accentuează lăţirea acestora şi lipirea lor de pânza panacoadelor
sau de casetele leagănelor, precum şi apariţia de defecte cum sunt rumenire
neuniformă, băşici sub coajă.
Durata operaţiei de fermentare finală

Durata (timpul) de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în limite foarte
largi, de la 15 la 90 min în funcţie de o serie de factori:
– masa bucăţii de aluat;
– calitatea făinii;
– compoziţia şi consistenţa aluatului;
– gradul de fermentare a aluatului în cuve;
– tehnologia de preparare a aluatului.
Produsele de masă mică, la care durata de coacere este scurtă şi deci drojdiile
sunt distruse termic repede, ne mai având timp pentru formarea unei cantităţi
suficiente de dioxid de carbon pentru afânarea aluatului, au durată de fermentare
finală mai mare.
Produsele de masă mare, care la coacere se încălzesc mai greu şi ca urmare
şi temperatura de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu, procesul de
fermentaţie alcoolică continuând un timp mai îndelungat după introducerea în
cuptor, au durată de fermentare mai scurtă (tabel 5.8.).
Tabel 5.8. Durata operaţiei de fermentare finală

Masa, Durata fermentării Durata coacerii,
Produs [kg] finale, [min.] [min.]
Chifle, cornuri 0,05-0,20 60-65 5-15
0,50 50-60 18-20
Pâine format lung
0,75 45-50 25-28
(franzelă)
1,00 40-45 30-40
1,00 ~35 ~35
Pâine rotundă 2,00 ~20 50-70
3-4 10-15 120-140
Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică prin
faptul că fermentarea finală reprezintă numai prima etapă de afânare a aluatului,
etapa a doua având loc în prima parte a procesului de coacere. Cu cât durata
acesteia din urmă este mai mică, cu atât durata fermentării finale trebuie să fie mai
mare.
Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice, atunci
când aluatul în cuvă nu a fermentat suficient, când are consistenţă mare, la
adăugarea unor cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%), în cazul
aluatului congelat.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Durata fermentării finale este mai mică decât cea normală la prelucrarea
făinurilor de calitate slabă şi a aluaturilor cu consistenţă mică (aluaturi moi) care
au capacitate mică de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei.
Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc,
există în general, o relaţie inversă, în sensul că pentru acelaşi aluat, optimul
fermentării finale se atinge cu atât mai repede cu cât temperatura este mai mare.
Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de
slabă calitate. La scurtarea duratei operaţiei, volumul pâinii poate scade cu până
la 30%, porii rămânând mici, insuficient dezvoltaţi. Prelungirea fermentării finale
peste momentul optim conduce, de asemenea, la produse cu volum mic,
aplatizate. Defectul apare în acest caz datorită scăderii capacităţii aluatului de a
reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de menţinere a formei în urma
înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice. Consumul mărit de glucide în procesele
fermentative fac ca pâinea obţinută din aluat fermentat final un timp excesiv să
aibă coajă insuficient colorată şi aromă slabă.
Stabilirea duratei optime a fermentării finale
Durata optimă a dospirii finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării
volumului, formei şi proprietăţile fizice ale bucăţii de aluat.
Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel:
a) Fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient
dezvoltat al bucăţii de aluat, elasticitatea mare a aluatului, care la apăsarea
uşoară cu degetul revine imediat la forma iniţială după înlăturarea apăsării, şi
faptul că nu este moale şi pufoasă. De asemenea, în acest caz, bucata de aluat
are în secţiune formă rotundă, apropiată de forma obţinută la modelare, iar porii
sunt mici, nedezvoltaţi. Prin coacerea unui astfel de aluat, forma rotundă a
secţiunii se accentuează, porii rămân insuficient dezvoltaţi şi orientaţi cu axa mare
pe verticală. Pâinea coaptă în formă are coaja superioară bombată şi este
desprinsă de peretele formei.
b) Fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat
are volumul bine dezvoltat, la apăsare uşoară cu degetul revine relativ lent la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, este moale şi pufoasă la palpare, iar în
secţiune prezintă o oarecare lăţire. Porii au formă ovală şi înclinaţi cu axa mare la
un unghi de aproximativ 45-50 faţă de orizontală.
c) Fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a
bucăţii de aluat, pierderea elasticităţii aluatului, care la apăsare uşoară cu degetul
revine foarte greu sau deloc la forma iniţială după înlăturarea apăsării, porii sunt
alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală, deformaţi datorită greutăţii proprii a
aluatului.
Instalaţii pentru operaţia de fermentare finală
În principiu, instalaţiile pentru fermentarea finală constau din suprafeţe

suport fixe sau mobile, pe care se aşează bucăţile de aluat şi a căror mărime este
funcţie de mărimea bucăţii de aluat, respectiv suprafaţa ocupată de o bucată de
aluat s, numărul de bucăţi de aluat prelucrate în unitatea de timp N0 şi durata de
fermentare finală Ff.
S  f s, N 0 ,  Ff 
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
pentru s şi N0 constanţi, S=f(Ff)
În practică aceste instalaţii se numesc dospitoare.
După modul de funcţionare, instalaţiile pentru fermentare finală pot fi:
 cu funcţionare discontinuă;
 cu funcţionare continuă
Instalaţii pentru fermentarea finală discontinue
Aceste instalaţii constau din dulapuri mobile. Se folosesc în secţiile de mică
capacitate şi pot deservi cuptoare cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţii de fermentare finală continue
Aceste instalaţii sunt utilizate în fabrici mari, mecanizate, cu cuptoare
continue.
Din punct de vedere constructiv pot fi:
 dospitoare cu leagăne;
dospitoare cu benzi (tunel
Dospitoare cu bandă (tunel)

În principiu, aceste dospitoare sunt formate dintr-un tunel termoizolat prin
care circulă o bandă transportoare. Pe această bandă se aşează bucăţile de aluat
supuse dospirii. Ele se încarcă pe la unul din capetele benzii şi se descarcă pe la
capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat parcurg dospitorul reprezintă timpul de
fermentare finală.
Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. Pentru ca transferul
aluatului din dospitor în cuptor să se facă cu uşurinţă, se recomandă ca cele două
benzi să aibă aceeaşi lăţime şi aceeaşi viteză de deplasare.
Din punct de vedere constructiv, dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu
mai multe benzi.
Dospitorul tunel cu o singură bandă
Este format dintr-o bandă transportoare care străbate camera de fermentare
sub formă de tunel. Transferul aluatului în cuptor se face simplu, dar prezintă
dezavantajul că necesită suprafaţă foarte mare de construcţie şi nu se poate varia
timpul de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere şi capacitatea liniei.
Dospitoarele cu o singură bandă au gabarit mare şi nu permit modificarea timpului
de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere care atrage după sine
modificarea debitului.
Condiţia de funcţionare a dospitorului cu bandă este:
vc=vd şi pc=pd;
unde: vc – viteza benzii cuptorului; vd – viteza benzii dospitorului; pc – pasul bucăţilor de aluat
pe banda cuptorului; pd – pasul bucăţilor de aluat pe banda dospitorului
Lungimea benzii dospitorului se calculează pentru timpul maxim de dospire.
Dospitorul cu două benzi suprapuse
În acest caz lungimea totală a spaţiului benzii de dospire se împarte în două.
Se scurtează astfel lungimea tunelului de dospire şi se poate regla durata de
fermentare finală în limitele timpului maxim de dospire şi jumătatea acestuia
(timpul minim de dospire).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Dospitorul (fig. 5.21.) constă din două camere de fermentare suprapuse 1 şi 1,
în care se găsesc benzile transportoare orizontale 2 şi 2, prevăzute cu
sistemele de întindere 3 şi 3 şi sistemele de acţionare independente 4 şi 4.
Ramurile active ale benzilor se sprijină pe suprafeţe suport. Pe aceste benzi se
încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii.
Fig. 5.21. Schema dospitorului final cu două benzi suprapuse
Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului se realizează

timpul minim de dospire. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi, atunci banda
care se încarcă se deplasează iar cealaltă staţionează. În cazul în care timpul de
staţionare a fiecăreia din cele două benzi este egal cu timpul minim de dospire, se
realizează timpul maxim de dospire. Pentru un timp intermediar de dospire, situat
între timpul minim şi timpul maxim de dospire, ambele benzi funcţionează, dar ele
sunt încărcate incomplet, numai pe o anumită lungime a lor, iar timpul de
staţionare este inferior timpului minim de dospire.
Banda auxiliară 5 funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de
pe banda 2 sau 2 şi a le transfera pe banda cuptorului.
Forma celor două benzi ale dospitorului este diferită şi aleasă astfel încât să
fie uşurată munca operatorului la încărcarea cu bucăţi de aluat şi pentru a se
putea racorda la banda auxiliară de descărcare.
Camerele de fermentare ale dospitorului sunt climatizate.
5.7. Condiţionarea aluatului înainte de coacere

Înainte de coacere, aluatul este supus unor operaţii prealabile, de
condiţionare, care constau în crestare şi spoire.
Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei
crăpăturilor pe suprafaţa cojii în timpul coacerii. Prin locurile crestate se creează
locuri de minimă rezistenţă, prin care gazele care se mai formează în prima parte
a coacerii şi care datorită încălzirii se dilată, ies fără a produce crăpături inestetice.
Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Ele pot avea poziţie oblică,
transversală sau longitudinală, corect executate, simetrice. Poziţia crestăturii
influenţează forma produsului, aluatul având tendinţa de a se deforma pe direcţia
transversală direcţiei în care este executată crestătura. Adâncimea crestăturilor
este de 2- 3 cm şi depinde de proprietăţile reologice ale aluatului şi de gradul de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________
fermentare finală. Francezii recomandă poziţia lamei cuţitului aproape orizontală în
momentul crestării.
Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe, hiperenzimatice sau dospite un
timp prea îndelungat nu se crestează, deoarece în acest caz se accentuează
gradul de lăţire. Bucăţile de aluat provenite din făinuri puternice şi insuficient
dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai uşor ieşirea gazelor de
fermentare.
Pentru unele sortimente de panificaţie crestarea se face şi din motive
estetice.
Crestarea se execută printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi uşor
umezit în apă sau cu ajutorul unor mecanisme speciale, prevăzute cu lame de
crestare.
Umectarea (spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face
cu scopul de a întârzia rigidizarea cojii şi a permite astfel creşterea volumului
aluatului în prima perioadă de coacere. De asemenea, spoirea se face şi pentru a
obţine o coajă lucioasă şi colorată plăcut.
Umectarea (spoirea) bucăţilor de aluat trebuie să se facă uniform şi pe
întreaga suprafaţă. Dacă suprafaţa bucăţilor de aluat nu este bine spoită, pâinea
se obţine cu coajă mată şi aspect făinos.
Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făină–apă, pentru produsele
simple, şi cu sirop de zahăr, ouă ş.a. pentru produsele de franzelărie sau
produsele speciale. Operaţia se execută manual cu o perie din păr moale.
În cazul cuptoarelor moderne, umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se face
în primele 2–3 minute de la introducerea în cuptor, prin crearea în cuptor a unei
atmosfere umede de vapori. Aceştia dând de suprafaţa relativ rece a aluatului
condensează pe suprafaţa lui, umectând-o. Atmosfera umedă de vapori se
creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat umed de joasă
presiune.
Apa de spoire şi /sau umectare favorizează gelatinizarea amidonului din
stratul superficial. Gelul format, care conţine şi dextrine dizolvate, se întinde într-
un strat subţire pe suprafaţa aluatului acoperind porii şi asperităţile acestia, iar
apoi, prin deshidratare, formează o pojghiţă lucioasă care comunică produsului
aspect plăcut.
1. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de divizare.

2. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de premodelare.
3. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de repaus intermediar.
4. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de modelare finală.
5. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de dospire finală.
6. Caracterizaţi operaţiile de crestare şi spoire ale aluatului.
______________________________________________________________________
Coacerea şi depozitarea pâinii
_________________________________________________________________________
6. COACEREA
Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit. Ea
are loc în urma încălzirii aluatului supus coacerii. În timpul coacerii, au loc procese
fizice, coloidale, biochimice, microbiologice, care sunt condiţionate de procesul de
încălzire şi determină modificarea stării energetice a aluatului. Transformarea
aluatului în produs este rezultatul acestui complex de procese care au loc
concomitent şi care se concretizează în formarea cojii, creşterea volumului,
formarea miezului şi modificarea umidităţii.
6.1.Procese care au loc în timpul coacerii
Procese fizice
Încălzirea aluatului
Încălzirea bucăţii de aluat are loc datorită transmiterii căldurii de la camera
de coacere la straturile exterioare ale aluatului şi apoi în interiorul bucăţii de aluat.
Transmiterea căldurii de la camera de coacere la bucata de aluat
Aluatul relativ rece (t  30C), introdus în camera de coacere cu temperatura
de 210 – 280C, datorită diferenţei de temperatură, primeşte o cantitate de căldură
de la camera de coacere, încălzindu-se.
În cuptoarele clasice, transmiterea căldurii de la camera de coacere la aluat
se realizează :
- prin conducţie, de la vatra cuptorului la suprafaţa inferioară a bucăţii de
aluat (Qλ );
- prin radiaţie, de la bolta şi pereţii laterali ai camerei de coacere (parţial şi
de la vatră) şi de la amestecul încălzit abur – aer din camera de coacere, la
suprafeţele superioară şi laterale ale bucăţii de aluat (QR);
- prin convecţie, cu ajutorul amestecului abur –aer care se deplasează în
interiorul camerei de coacere şi care înconjoară suprafaţa aluatului, cedându-i o
parte din căldură (QC);
- prin condensarea vaporilor de apă introduşi în camera de coacere în
primele minute de coacere pe suprafaţa aluatului, cedându-i căldura de vaporizare
(QWcond).
Cantitatea totală de căldură QE primită de aluat în camera de coacere va fi
suma acestor cantităţi de căldură :
QE = Qλ+ QR+ Qc+ QWcond
Aportul fiecărui mod de transmitere a căldurii la bucata de aluat depinde de
particularităţile constructive şi de regimul camerei de coacere.
Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat

Căldura primită de la camera de coacere se transmite de la suprafaţa
exterioară a aluatului, care recepţionează căldura, spre straturile interioare ale
acestuia determinând încălzirea întregii bucăţi de aluat. Încălzirea are loc de la
exterior la interior în mod treptat.
Căldura primită de la camera de coacere se transmite straturilor interioare
prin intermediul fazei solide a aluatului şi prin intermediul umidităţii lui.
Transferul de călduri prin intermediul fazei solide se face prin conducţie qλ şi are
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
rolul principal în încălzirea aluatului.
Transferul de căldură prin intermediul umidităţii are loc în urma creşterii
energiei cinetice şi deci a mobilităţii moleculelor de apă din straturile încălzite ale
aluatului, din care cauză ele se deplasează spre straturile vecine, mai reci, plasate
mai spre interiorul bucăţii de aluat ducând cu ele o cantitate de căldură qw şi
realizează astfel încălzirea lor.
Deplasarea umidităţii se face sub formă de flux de umiditate care are o
anumită densitate iw şi o anumită entalpie hw, apa putând fi în stare lichidă sau în
stare de vapori.
Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat este astfel însoţit de un
transfer de umiditate, de masă.
Mai intervin, transferul de căldură prin convecţie, prin pori unde se găsesc
gaze şi umiditate qc şi transferul prin radiaţie între pereţii porilor qR, dar cu rol mic.
Fluxul de căldură dirijat din exteriorul în interiorul aluatului qi, va avea
expresia:
qi = qλ + qw + qc + qR = KΔt + hw . iw [w/m2]
unde: K este coeficientul total de transfer de căldură a aluatului, în w/(m2 .k);
Δt – diferenţa medie de temperatură existentă între straturile aluatului, în
grade;
hw - entalpia apei care se deplasează în interiorul bucăţii de aluat, în j/kg;
iw – densitatea fluxului de umiditate, în kg / (m2.s)
Deoarece aluatul este un corp umed şi poros, precum şi faptul că în timpul
coacerii are loc transformarea treptată a aluatului în pâine, însoţită de variaţia
umidităţii, a modului de legare a apei, a stării termice, are loc modificarea
însuşirilor termofizice ale aluatului pe toată durata coacerii (capacitatea termică
masică, coeficientul de transfer de căldură).
De asemenea, produsul îşi schimbă forma şi dimensiunile, iar coaja îşi
modifică prin culoare proprietăţile de reflexie şi receptare a energiei termice. De
aceea încălzirea aluatului este nestaţionară şi are un caracter specific şi complex.
Variaţia temperaturii în interiorul bucăţii de aluat

Încălzirea interioară a bucăţii de aluat este exprimată prin câmpul de
temperatură. Acesta este caracterizat de variaţia temperaturii de coacere în trei
zone principale: stratul superficial al cojii, straturile centrale ale miezului şi
straturile aşezate între miez şi coajă.
Variaţia temperaturii în timpul coacerii a diferitelor straturi ale aluatului s-a
măsurat cu ajutorul unor termocuple confecţionate din cupru – constantan, care au
fost introduse în aluat iar valorile au fost înregistrate automat.
Câmpul de temperatură obţinut la coacere în mediu neumectat al camerei de
coacere şi la temperatura de 250 C este prezentat în fig.6.21. Poziţia de măsură
a termocuplelor este: 1 pe stratul superficial al cojii, 2, 3, 4 în straturile situate la
¼, ½, ¾ din grosimea cojii, 5 în stratul situat între coajă şi miez, 6, 7, 8 în straturile
aşezate la ¼, ½, ¾ din distanţa existentă între coajă şi centrul miezului şi 9 în
stratul din centrul miezului (centrul termic).
Din graficul câmpului de temperatură (fig. 6.22.) se observă următoarele:
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
a. Straturile superficiale ale aluatului, din care se formează coaja pâinii, se
încălzesc rapid depăşind în foarte scurt timp temperatura de 100 C şi tind să
atingă temperatura mediului camerei de coacere (curba 1 ).
Straturile interioare ale cojii (curbele 2, 3, 4) se încălzesc ceva mai lent decât
straturile superficiale şi prezintă o oprire, o inflexiune, în jurul temperaturii de
100C, după care îşi continuă încălzirea. Oprirea la 100C este caracteristică
pentru aceste straturi şi ea este cu atât mai mare cu cât ele sunt situate mai
departe de straturile superficiale. La sfârşitul coacerii straturile învecinate cu
miezul au o temperatură cu puţin peste 100C (curba 4), în timp ce celelalte
straturi au temperaturi mai mari (curbele 2, 3), dar sub temperatura stratului
superficial.
Stratul situat la sfârşitul coacerii la limita
dintre coajă şi miez (curba 5) atinge 100 C şi
rămâne la această temperatură până la
sfârşitul coacerii.
b. Straturile de miez (curbele 6, 7, 8, 9)
se încălzesc treptat până la valori ce nu
depăşesc 100C la sfârşitul coacerii, centrul
miezului (curba 9) apropiindu-se de această
valoare fără să o depăşească..
Temperatura straturilor centrale ale miezului la
sfârşitul coacerii este de 93- 97C
Fig.6.22. Modificarea temperaturii diferitelor

straturi ale aluatului în timpul coacerii (câmpul de
temperatură).
Stratul situat la sfârşitul coacerii la limita dintre coajă şi miez (curba 5) atinge
100 C şi rămâne la această temperatură până la sfârşitul coacerii.
b. Straturile de miez (curbele 6, 7, 8, 9) se încălzesc treptat până la valori ce
nu depăşesc 100C la sfârşitul coacerii, centrul miezului (curba 9) apropiindu-se
de această valoare fără să o depăşească..
Temperatura straturilor centrale ale miezului la sfârşitul coacerii este 93-
97C.
Variaţia temperaturii diferitelor straturi ale bucăţii de aluat în procesul coacerii
se explică prin modul de transmitere a căldurii în interiorul aluatului şi prin procesul
de evaporare a apei din aluat.
Straturile superficiale ale cojii (curba 1) se încălzesc rapid pe seama căldurii
primite de la camera de coacere qe , prin radiaţie qR şi convecţie qc . Încălzindu-
se, între ele şi straturile vecine apare o diferenţă de temperatură Δt care determină
transferul de căldură prin conducţie q λ spre interior. Din acelaşi motiv (Δt) apare
un flux de umiditate, sub formă lichidă, (datorită creşterii energiei cinetice a
moleculelor de apă) tot spre interior, care transportă o cantitate de căldură qW (fig.
6.23.).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig.6.23. Reprezentarea schematică a transmiterii căldurii în interiorul bucăţii de aluat
Încălzirea rapidă a straturilor superficiale până la temperatura de 100C

arată că fluxul de temperatură primit de la camera de coacere qe este mai mare
decât fluxul de temperatură dirijat spre interiorul bucăţii de aluat qi.
qe >qi sau qR +qc> qλ + qW
qeI = qR +qc , qiI = qλ + qW
Datorită diferenţelor mari de temperatură existente între mediul camerei de
coacere şi straturile exterioare ale aluatului, precum şi între acestea şi straturile
interioare, schimbul de căldură în această perioadă este intens (atât qe cât şi qi ).
La atingerea temperaturii de 100C de către straturile superficiale, în aceste
straturi începe evaporarea apei. Datorită unei cantităţi mari de căldură primită de
la camera de coacere, după 1- 2 min aceste straturi pierd aproape toată
umiditatea; se atinge umiditatea de echilibru higrometric corespunzătoare
parametrilor camerei de coacere (t, φ), care este foarte mică. Din acest moment
evaporarea apei din aceste straturi încetează; de asemenea încetează fluxul de
umiditate spre interior. Încetează astfel consumul de căldură în procesul de
evaporare şi fluxul de căldură spre interior prin intermediul apei qW din stratul
superficial. Continuând să primească căldură de la camera de coacere, straturile
superficiale se încălzesc şi spre sfârşitul coacerii ating o temperatură apropiată de
cea a camerei de coacere. Prin creşterea temperaturii straturilor exterioare ale
aluatului se reduce Δt dintre camera de coacere şi aceste straturi, ceea ce
determină reducerea schimbului de căldură dintre mediul camerei de coacere şi
bucata de aluat supusă coacerii. Astfel cantitatea de căldură cedată de mediul
camerei de coacere bucăţii de aluat este mai mare la începutul coacerii decât
după deshidratarea straturilor superficiale, qeI > qeII.
Inflexiunea curbelor straturilor interioare ale cojii (curbele 2,3,4) la
temperatura de 100C arată că după deshidratarea straturilor superficiale,
evaporarea apei, proces care menţine temperatura la 100C, are loc treptat din
straturi aşezate din ce în ce mai spre interior. Evaporarea apei are loc până când
aceste straturi ating umiditatea de echilibru higrometric, după care ele continuă să
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
se încălzească transformându-se în coajă. Ele sunt astfel temporar zonă de
evaporare a apei.
Staţionarea curbei 5 la temperatura de 100C până la sfârşitul coacerii
demonstrează că evaporarea apei are loc în acest strat. Deci zona de evaporare
se adânceşte treptat pe măsura încălzirii aluatului, a îngroşării cojii, rămânând
situată până la sfârşitul coacerii între coajă şi miez.
Cea mai mare parte a vaporilor de apă formaţi în zona de evaporare trece
prin coajă în camera de coacere, q'W ev dar o parte din aceştia se îndreaptă spre
interior transportând cu ei o cantitate de căldură qW ev , pe care o cedează
straturilor interioare mai reci, unde condensează.
Deci încălzirea straturilor miezului (curbele 6, 7, 8, 9) are loc prin
transmiterea căldurii de la straturile exterioare prin conducţie qλ, prin deplasarea
umidităţii (sub formă lichidă) în direcţia fluxului de căldură qW, ambele determinate
de existenţa diferenţei de temperatură Δt, şi prin deplasarea vaporilor de apă din
zona de evaporare qW ev .
Fluxul intern de căldură va avea expresia:
qi II = qλ + qW + qW ev
Acest flux de căldură este dirijat spre interior atât de la coaja superioară cât
şi de la coaja inferioară care primeşte căldură de la vatră prin conducţie.
Încălzirea straturilor miezului până la temperatura de 50 - 60C are loc lent.
După depăşirea acestui interval de temperatură încălzirea se accelerează şi
temperatura lor tinde asimptotic spre temperatura zonei de evaporare. Încălzirea
miezului după atingerea temperaturii de 50 – 60C este condiţionată în principal
de adâncirea zonei de evaporare. Prin adâncirea zonei de evaporare, prin
apropierea ei de centrul miezului, temperatura straturilor miezului creşte şi prin
aceasta diferenţa de temperatură dintre temperatura zonei de evaporare şi
temperatura miezului scade. Ca urmare, scad fluxul de căldură prin conducţie qλ
şi fluxul datorat deplasării umidităţii qW şi deci fluxul total de căldură dirijat spre
centrul miezului qi. Spre sfârşitul coacerii, când temperatura centrului miezului
este foarte apropiată de temperatura zonei de evaporare, qλ şi qW devin neglijabile
şi fluxul de căldură dirijat de la straturile exterioare ale pâinii, receptoare de
căldură, spre interior, se consumă numai pentru evaporarea apei din zona de
evaporare, proces care continuă până la sfârşitul coacerii, iar spre centrul miezului
transferul de căldură va fi dat numai de qW ev (tabelul 6.9.). Încălzirea centrului
miezului va avea loc deci numai pe seama căldurii cedată de vaporii care ajung
din zona de evaporare în centrul miezului unde condensează (schimbare de
stare).
La sfârşitul coacerii zona de condensare este situată în centrul miezului.
Din căldura primită de coajă de la camera de coacere după deshidratarea ei,
o parte qi se transmite spre interiorul bucăţii de aluat încălzind straturile miezului,
iar restul se consumă pentru supraîncălzirea vaporilor de apă care ies din zona
de evaporare în mediul camerei de coacere traversând coaja. Acest ultim proces
explică de ce coaja pâinii nu de carbonizează.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Tabel 6.9..Caracteristici ale procesului de coacere
Fluxul de căldură dirijat de
Temp. la coajă spre interior,
Temp.
Tem centrul [Kj/(m2.h)]
zonei de
Perioada de p. ui În
evaporar În zona
coacere cojii, miezulu centrul
e, Total, de
[C] i, miezului
[C] qi evapora
[C] ,
re, qW ev
qm
Atingerea în 135 100 60 5860 1360 4500
miez a temp. de
50- 60C
Sfârşitul coacerii 185 100 90 4856 356 4500
Variaţia continuă a temperaturii diferitelor straturi ale aluatului supus coacerii,

aşa cum rezultă din fig.6.21. demonstrează caracterul nestaţionar al procesului de
încălzire a aluatului în procesul coacerii. Acest lucru face ca valorile fluxurilor de
căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele transmise în interiorul
aluatului să varieze continuu.
Centrul termic al câmpului de temperatură poate coincide cu centrul
geometric al produsului dacă încălzirea aluatului are loc cu aceeaşi intensitate prin
ambele coji, superioară şi inferioară, sau poate fi deplasat spre coaja inferioară
sau coaja superioară după cum încălzirea aluatului are loc mai intens prin coaja
superioară sau prin coaja inferioară.
Încălzirea aluatului supus coacerii are loc de la exterior la interior după
suprafeţe izoterme dispuse paralel cu suprafaţa pâinii (fig.6.24.)
Fig 6.24. Dispunerea suprafeţelor izoterme în

pâine în timpul coacerii
Concluzii practice
1. Fluxurile de căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele
transmise în interiorul aluatului sunt mai mari în prima perioadă a coacerii, când
există diferenţe mari de temperatură între camera de coacere şi straturile
superficiale ale aluatului care recepţionează căldură, precum şi între straturile
exterioare şi straturile interioare ale aluatului, după care acestea scad. Din punct
de vedere practic, aceasta impune o variaţie în acelaşi sens a temperaturii
camerei de coacere, respectiv o temperatură mai mare în prima perioadă de
coacere şi o temperatură mai scăzută în perioada a doua.
2. Din studiul câmpului de temperatură, rezultă că deoarece temperatura
centrului miezului ajunge numai la sfârşitul coacerii la o valoare apropiată
temperaturii zonei de evaporare şi anume la temperatura de 93 – 97C, se poate
stabili cu precizie sfârşitul coacerii măsurând temperatura centrului miezului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Factori care influenţează încălzirea bucăţii de aluat
Încălzirea aluatului în timpul coacerii este influenţată de parametrii camerei
de coacere (temperatura şi umiditatea relativă) şi caracteristicile produsului
(mărime, formă, umiditate, compoziţie).
Temperatura camerei de coacere Schimbul de căldură dintre bucata de
aluat şi camera de coacere este influenţat direct de temperatura vetrei şi a
mediului camerei de coacere, deoarece aceste temperaturi influenţează diferenţa
de temperatură dintre aluat şi camera de coacere. Cu cât aceste temperaturi sunt
mai mari, cu atât diferenţa de temperatură Δt va fi mai mare şi deci schimbul de
căldură va fi mai intens. Ca urmare, încălzirea aluatului va fi mai rapidă, în special
în prima perioadă de coacere când straturile superficiale ale aluatului au
temperatură relativ mică.
În a doua perioadă, însă straturile exterioare au temperatură înaltă, ceea ce
reduce diferenţa de temperatură Δt şi deci fluxul de temperatură recepţionat de la
camera de coacere qe. De asemenea, în această perioadă fluxul intern de căldură
qi scade datorită încălzirii straturilor interioare şi deci a scăderii diferenţei de
temperatură Δt. De aceea, în această perioadă, temperatura camerei de coacere
are influenţă mai mică asupra încălzirii straturilor interioare ale aluatului .
Experienţele au arătat că, temperatura centrului miezului variază analog la
temperatură constantă şi la temperatură descrescândă a camerei de coacere .În
plus, o temperatură înaltă a camerei de coacere spre sfârşitul coacerii poate duce
la carbonizarea cojii.
Deci , atât din punct de vedere al încălzirii straturilor interioare ale miezului,
cât şi din punct de vedere al încălzirii cojii, în a doua perioadă de coacere este
raţională o temperatură mai scăzută a camerei de coacere faţă de prima perioadă.
Umiditatea relativă a camerei de coacere Din motive tehnologice, în
primele minute de coacere, în camera de coacere se creează o atmosferă umedă
prin introducere de abur. Acesta condensează pe suprafaţa aluatului cedând
căldura sa de vaporizare. De aceea, în cazul camerei de coacere umectate, pe
suprafaţa superioară a produsului apare un flux suplimentar de căldură qW cond şi
fluxul de căldură recepţionat, pentru primele minute de coacere, devine:
qe' = qR +qc +qwcond , unde qR , qc <<<< qw cond
O parte din aburul creat în camera de coacere pătrunde prin procesul de
sorbţie prin porii aluatului în straturile din apropierea cojii pe o adâncime de câţiva
mm, unde condensează cedând căldura de vaporizare. Această căldură q'wcond se
adaugă fluxului intern de căldură accelerând încălzirea straturilor interne ale
aluatului. Fluxul intern de căldură, în primele minute de coacere va fi:
qI' = qλ + qw + q' wcond
În fig 6.25. se observă că la umectarea camerei de coacere încălzirea
straturilor aluatului se accelerează. Centrul miezului ajunge într-un timp mai scurt
la temperatura finală, ceea ce înseamnă că, pentru temperatura constantă a
camerei de coacere, se poate reduce durata de coacere.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig 6.25. Curbe de temperatură la coacerea pâinii cu şi

fără umectarea camerei de coacere în primele minute de
coacere
Masa bucăţii de aluat Cu cât masa bucăţii de aluat este mai mare, (pentru
acelaşi format) cu atât distanţa de la suprafaţa ei, care recepţionează căldură, la
centrul miezului (centrul termic) este mai mare şi durata de coacere este şi ea mai
mare.
Forma pâinii Pentru aceeaşi masă a bucăţii de aluat, cea de format lung se
coace mai repede decât cea de format rotund, datorită distanţei mai mici până la
centrul termic.
Umiditatea aluatului Aluatul cu umiditate mai mare se încălzeşte mai
repede şi deci coacerea este mai scurtă, deoarece creşte fluxul de căldură
transportat de umiditate spre interiorul bucăţii de aluat (qw).
Gradul de afânare a aluatului Aluatul afânat se încălzeşte mai repede
decât cel neafânat deoarece prin pori se deplasează umiditatea sub formă de
vapori. De aceea, mărimea porilor, grosimea şi elasticitatea pereţilor lor
influenţează viteza de încălzire a aluatului.
Modificarea umidităţii aluatului
Umiditatea aluatului se modifică datorită schimbului de umiditate a acestuia
cu mediul camerei de coacere şi datorită deplasării interioare a umidităţii.
Schimbul de umiditate dintre bucata de aluat şi mediul camerei de
coacere
În funcţie de parametrii camerei de coacere schimbul de umiditate dintre
bucata de aluat şi mediul camerei de coacere constă în :
- condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa bucăţii de aluat şi
evaporarea apei din bucata de aluat, în cazul umectării camerei de coacere;
- numai evaporarea apei din bucata de aluat, în cazul neumectării
camerei de coacere.
In cazul umectării camerei de coacere în primele minute de coacere se
creează o atmosferă umedă de vapori de apă. Întâlnind bucata de aluat relativ
rece (30 – 35C) introdusă în cuptor, vaporii de apă condensează pe suprafaţa
acesteia şi în stratul de la exteriorul bucăţii de aluat, unde pătrund prin procesul de
sorbţie, mărindu-i umiditatea. Prin creşterea umidităţii creşte şi masa produsului.
Creşterea de masă este maximă în primele 3–5 minute de coacere, cât durează
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
condensarea vaporilor de apă şi reprezintă 1–2,5% faţă de masa iniţială a
aluatului.
Condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa aluatului are loc până când
acesta încălzindu-se (în special pe seama căldurii cedate de aburul care
condensează) depăşeşte temperatura punctului de rouă. Apoi la atingerea
temperaturi de 100 C începe evaporarea apei, la început din stratul superficial,
apoi treptat din straturi din ce în ce mai interioare (straturi care ulterior se
transformă în coajă), zona de evaporare adâncindu-se treptat cu înaintarea
procesului de coacere dar rămânând, aşa cum am văzut, până la sfârşitul coacerii
plasată între coajă şi miez.
Ca urmare a procesului de evaporare, umiditatea produsului scade (curba 1,
fig 6.26. ).
Fig.6.26. Cinetica modificării umidităţii

aluatului la coacere cu umectare (1) şi fără
umectare (2)
În cazul neumectării camerei de coacere, evaporarea apei începe imediat

după introducea aluatului în cuptor având loc o scădere a masei produsului din
primele minute de coacere (curba 2 , fig.6.26.).
Procesul de evaporare a apei are loc în ambele cazuri după aceeaşi lege.
Evaporarea apei la coacere are loc numai în straturile de la suprafaţa bucăţii
de aluat, care se transformă în coajă.
Pierderea de umiditate nu are loc cu aceeaşi intensitate pe toată durata
coacerii. În prima parte (până la τc2)pierderea de umiditate este lentă şi umiditatea
produsului se modifică puţin; deshidratarea cojii are loc nu numai prin evaporare ci
şi datorită deplasării interioare a umidităţii. În partea a doua (după τc 1 ) pierderea
de umiditate este maximă şi se datorează migrării în exterior a vaporilor formaţi în
zona de evaporare.
Deplasarea umidităţii în interiorul bucăţii de aluat
În interiorul bucăţii de aluat, umiditatea se deplasează prin două mecanisme:
- prin difuzie, datorită diferenţei de umiditate Δw existentă între două
straturi vecine şi are loc de la stratul cu umiditate mai mare la stratul cu umiditate
mai mică;
- prin termodifuzie, datorită diferenţei de temperatură Δt existentă între
două straturi vecine şi are loc de la stratul cu temperatură mai mare la stratul cu
temperatură mai mică.
Deplasarea umidităţii prin difuzie şi termodifuzie are loc în stare de vapori şi
în stare lichidă şi este însoţită de un transfer de căldură. Fluxul de căldură q w are
loc în sensul fluxului de umiditate iar valoarea lui este funcţie de densitatea fluxului
de umiditate iw şi entalpia lui hw(qw = iw hw).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Între deplasarea interioară a umidităţii şi încălzirea interioară a bucăţii de
aluat există o strânsă interdependenţă.
În prima perioadă de coacere (t1 100 C) datorită încălzirii mai puternice a
straturilor exterioare ale aluatului, între acestea şi straturile interioare iau naştere
diferenţe mari de temperatură. Datorită acestor diferenţe, umiditatea se
deplasează prin termodifuzie de la exteriorul spre interiorul bucăţii de aluat, sub
formă lichidă (fig.6.27.).
Fig.6.27. Reprezentarea schematică a deplasării interioare a umidităţii în bucata de aluat supusă

coacerii.
Dacă mediul camerei de coacere este umectat, atunci datorită condensării

aburului pe suprafaţa aluatului, straturile exterioare devin mai umede decât cele
interioare; apare astfel o diferenţă de umiditate Δw sub acţiunea căreia umiditatea
se deplasează, de asemenea, de la exterior spre interior. Astfel în această primă
parte a coacerii, sub influenţa diferenţelor de temperatură Δt şi de umiditate Δw,
umiditatea se deplasează spre interiorul bucăţii de aluat contribuind la încălzirea
straturilor ei interioare şi la mărirea umidităţii lor. Acest lucru face ca la sfârşitul
coacerii umiditatea miezului să fie mai mare decât umiditatea iniţială a aluatului
(cu 1,5–2,5%). Modul principal prin care se deplasează umiditatea în această
perioadă este temodifuzia.
Apoi straturile superficiale încălzindu-se, condensarea încetează şi încep să
piardă apă prin evaporare. În această perioadă evaporarea este însă redusă.
În perioada a doua (t1 ≥100C) straturile exterioare ale aluatului continuând
să se încălzească încep să piardă intens umiditate prin evaporare. Ele ajung
repede la umiditatea de echilibru higrometric transformându-se în coajă. Din acest
moment coaja nu mai pierde umiditate.
Odată cu înaintarea procesului de coacere straturi aşezate din ce în ce mai
spre interior devin zone de evaporare.
Acestea fiind mai umede decât straturile exterioare ale cojii, umiditatea se
deplasează prin difuzie din interior spre exterior. Fiind şi mai calde decât straturile
vecine interioare, o parte din vaporii formaţi în zona de evaporare se îndreaptă
spre interiorul aluatului. Aici întâlnind straturi de aluat mai reci condensează şi
formează zone interioare de condensare.
Se consideră că procesul de condensare a vaporilor îndreptaţi din zona de
evaporare spre interior are loc numai parţial în straturile de aluat învecinate cu
zona de evaporare, restul vaporilor pătrund ca atare spre centrul aluatului.
Deplasarea vaporilor de apă spre interiorul aluatului intensifică încălzirea lui şi
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
măreşte umiditatea straturilor interioare. Odată cu adâncirea zonei de evaporare
are loc şi adâncirea zonei de condensare interioară.
Datorită faptului că în această perioadă diferenţele de temperatură sunt mici,
efectul termodifuziei scade (la sfârşitul coacerii termodifuzia este nulă) şi devine
practic egal cu efectul difuziei (deplasarea umidităţii din exterior în interior devine
egală cu deplasarea de la interior la exterior), din care cauză umiditatea miezului
rămâne practic constantă. Ca urmare a evaporării şi a deplasării interioare a
umidităţii, în aluatul supus coacerii umiditatea diferitelor straturi se modifică.
Câmpul de umiditate al bucăţii de aluat coapte la temperatură constantă şi
fără umectarea camerei de coacere este prezentat în fig.6.28.
Fig.6.28. Modificarea umidităţii diferitelor straturi ale

aluatului în timpul coacerii (numerotarea curbelor este cea
din fig.8.1. )
Umiditatea stratului superficial (curba 1) scade foarte repede până la

umiditatea de echilibru higrometric we . Umiditatea straturilor interioare ale cojii
(curbele 2, 3, 4), care se formează mai târziu, creşte la începutul coacerii (pe
seama deplasării interioare a umidităţii din prima perioadă de coacere) şi apoi
scade până la umiditatea de echilibru higrometric. Stratul care la sfârşitul coacerii
este zonă de evaporare (curba 5) fiind situat între coajă (care are umiditatea we) şi
miez (cu umiditatea w0 +Δw), va avea la sfârşitul coacerii o umiditate intermediară
acestor valori. Umiditatea straturilor de miez (curbele 6, 7, 8, 9) creşte treptat pe
măsura încălzirii şi transformării lor în zonă de condensare. Umiditatea stratului
central (curba 9) creşte încet pe tot parcursul coacerii, în timp ce umiditatea
stratului exterior al miezului (curba 6) creşte mai repede la început iar apoi scade
datorită termodifuziei umidităţii.
Umiditatea stratului de miez rămâne până la sfârşitul coacerii mai mare decât
umiditatea iniţială a aluatului.
Formarea cojii
În timpul coacerii straturile exterioare ale aluatului ating temperatura de 150–
160C. Ele pierd apa, se deshidratează şi se transformă în coajă. Formarea cojii
nu decurge cu viteză constantă pe toată durata coacerii. La început, când
umiditatea din straturile exterioare se deplasează spre interior, datorită diferenţelor
de temperatură şi de umiditate, grosimea cojii creşte curbiliniu (parabolic), apoi cu
începerea evaporării apei din aceste straturi în mediul camerei de coacere,
grosimea cojii creşte liniar (fig. 6.29.).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6.29. Formarea cojii în timpul coacerii
Procese coloidale
La coacere au loc în bucata de aluat concomitent, două procese coloidale:

coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Ele determină transformarea
aluatului în miez.
Coagularea proteinelor Substanţele proteice, la frământarea aluatului la
temperatura de 30C, absorb apa se umflă şi formează glutenul. La coacere odată
cu creşterea temperaturii bucăţii de aluat, ele îşi reduc capacitatea de a lega apa,
se hidrofobizează şi la aproximativ 60C încep să coaguleze eliminând o cantitate
însemnată din apa absorbită la frământare. Coagularea (denaturarea termică)
începe foarte lent şi continuă apoi foarte rapid.
S-a constatat experimental că, denaturarea foarte rapidă are loc între 60 şi
70C; la încălzirea în continuare a aluatului denaturarea termică a proteinelor se
accentuează.
Faptul că începutul formării miezului are loc în jurul temperaturii de 70C,
temperatură care coincide cu coagularea maximă a proteinelor, dovedeşte rolul
acestui proces în formarea miezului.
Coagularea proteinelor la încălzirea aluatului, se consideră că are loc în
urma ruperii unor legături din structura secundară şi terţiară a proteinelor însoţită
de modificări de conformaţie a moleculei proteice. Se rup în special legăturile
disulfurice şi legăturile de hidrogen şi nu sunt rupte legăturile peptidice. Structura
primară a proteinelor nu este afectată.
Modificarea hidrofobicităţii proteinelor începe la temperatura de 45C. Odată
cu creşterea temperaturii apar modificări de conformaţie, care la 65C rămân
moderate, dar se accentuează cu mărirea în continuare a temperaturii. La 90C
solubilitatea proteinelor (în acid acetic) este puternic afectată ceea ce
demonstrează modificări importante ale conformaţiei moleculei.
În urma modificării de configuraţie a proteinei (are loc desfăşurarea lanţurilor
polipeptidice împachetate în spaţiu şi formarea unui ghem dezordonat) la
suprafaţa moleculei ajung grupările hidrofobe. Ca urmare, proteina îşi reduce
capacitatea de a reţine apa şi apare posibilitatea formării de legături hidrofobe
intermoleculare, în urma interacţiunii grupărilor hidrofobe ajunse la suprafaţă a
moleculelor vecine, rezultând astfel agregate mai insolubile.
De asemenea, se consideră că, modificarea solubilităţii proteinelor în urma
acţiunii căldurii se datorează formării legăturilor disulfurice interpolipeptidice.
Acestea încep să se formeze la 50C în glutenine şi la 75C şi în gliadine.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Eliberarea prin coagulare, a unei părţi din apa absorbită la frământare, se
atribuie modificării stării de legare a apei în lanţul proteic.
În urma coagulării, proteinele îşi modifică atacabilitatea la acţiunea
enzimelor. Ele devin mai uşor atacabile la acţiunea enzimelor proteolitice din aluat
şi la acţiunea enzimelor digestive ale omului, devenind astfel mai uşor asimilabile.
Gelatinizarea amidonului La frământarea aluatului, amidonul absoarbe o
cantitate mică de apă şi se umflă neînsemnat.
La coacere, datorită încălzirii şi în prezenţa apei pusă în libertate de
proteinele care coagulează, amidonul gelatinizează.
Gelatinizarea amidonului constă în umflarea granulei şi solubilizarea
componentelor sale. Procesul decurge în două etape :
- umflarea limitată a granulei de amidon (60 – 65C);
- umflarea granulei şi solubilizarea macromoleculelor de amidon ( 85C).
Datorită încălzirii aluatului, mobilitatea moleculelor de apă creşte şi pătrund
în granulă producând umflarea ei. Procesul este însoţit de ruperea legăturilor de
hidrogen, pierderea birefringenţei şi a cristalinităţii granulei.
La creşterea în continuare a temperaturii aluatului, legăturile de hidrogen,
care menţin unitatea structurală a granulei, continuă să se rupă, iar moleculele de
apă se ataşează de grupările –OH eliberate, favorizând umflarea maximă a
granulei şi creşterea solubilităţii ei. Componentele amidonului care se hidratează
complet, preferenţial amiloza cu lanţuri scurte, se separă din reţeaua micelară a
granulei şi difuzează în mediul apos. Vâscozitatea creşte prin formarea unei
dispepsii coloidale.
Rezultă un clei de amidon format din granulele umflate, fragmente de
granule umflate, macromolecule de amiloză dispersate, în proporţii variabile
funcţie de condiţiile de temperatură, de gradul de hidratare şi de durata coacerii.
Structura granulară a amidonului este distrusă.
Prezenţa glutenului poate reduce difuzia apei spre interiorul granulei de
amidon, constituind astfel un obstacol pentru gelatinizarea ei.
Gelatinizarea este incompletă deoarece conţinutul de apă din aluat este
insuficient pentru o gelatinizare completă (în 100 g aluat cu 50% umiditate se
găsesc circa 35 g amidon substanţă uscată, adică la 35 părţi amidon corespund
50 părţi apă; pentru gelatinizarea completă sunt necesare minim 10 părţi apă la o
parte amidon). În aluat gelatinizează majoritatea granulelor de amidon (92 – 94%),
dar gelatinizarea are loc numai în straturile periferice ale granulei. Această
gelatinizare nu este uniformă în toată masa aluatului – pâine. Amidonul existent în
straturile periferice ale miezului gelatinizează în măsură mai mare decât cel din
straturile centrale, ca urmare a conţinutului de apă liberă şi a condiţiilor de
încălzire diferite.
Gelatinizarea nu se produce în acelaşi timp în toată masa aluatului, ci în mod
treptat de la straturile periferice la cele centrale, pe măsura încălzirii lor. Ea
decurge rapid în intervalul de temperatură de 57 - 79C şi se încheie la 93 - 99C,
adică la sfârşitul coacerii (fig.6.30.).
În urma gelatinizării creşte atacabilitatea enzimatică a amidonului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig.6.30. .Modificarea în timpul coacerii a conţinutului de

granule de amidon cu membrana distrusă
În coajă, granulele de amidon nu gelatinizează complet. Ele îşi păstrează în

cea mai mare parte forma, uneori puţin deformată. Granulele mici sunt mai
afectate decât cele mari. Spaţiile intergranulare sunt umplute cu un amestec de
clei de amidon (amidon gelatinizat) şi de proteine complet denaturate termic.
Crocanţa, care corespunde forţei necesare pentru a rupe coaja, pare că
depinde de prezenţa acestui amestec de clei de amidon şi proteine denaturate,
care înconjoară granulele mari de amidon puţin modificate. Coaja pâinii obţinută
din făinuri sărace în granule mici de amidon sau la care are loc o gelatinizare
slabă a granulelor mici, este puţin crocantă şi fragilă.
Straturile interioare ale cojii conţin granule de amidon şi proteine care sunt
prezente într-o stare intermediară, cuprinsă între cea din coajă şi cea din miez.
Pentru ca ele să unească coaja de miez, trebuie să conţină în apropierea cojii
exterioare granule de amidon gelatinizate şi proteine coagulate.
Factori care influenţează gelatinizarea amidonului la coacere
Principalii factori care influenţează gelatinizare sunt: umiditatea aluatului,
durata şi temperatura de coacere. Umidităţi mari ale aluatului, durate lungi de
coacere şi temperaturi înalte ale camerei de coacere, fiecare în parte, favorizează
procesul de gelatinizare.
Asupra gelatinizării mai influenţează: gradul de deteriorare a granulelor de
amidon, conţinutul de enzime amilolitice, zahărul, sarea, acizii, în special acidul
lactic.
Cu cât gradul de deteriorare a amidonului şi conţinutul de enzime amilolitice
sunt mai mari, cu atât gelatinizarea este mai completă, în primul caz datorită
cantităţii mai mari de apă absorbită de făină la frământare (granulele de amidon
absorb apa în cantităţi de trei ori mai mari decât cele nedeteriorate), iar în al doilea
caz datorită unei hidrolize mai puternice a amidonului la coacere în urma căreia
amidonul nehidrolizat, care gelatinizează, este în cantitate mai mică.
Sarea, zaharurile în concentraţii mari (peste 16%), acizii, măresc
temperatura de gelatinizarea a amidonului.
Gradul de gelatinizare a amidonului influenţează însuşirile miezului şi durata
de prospeţime a pâinii. Cu cât gelatinizarea amidonului este mai avansată, cu atât
miezul este mai fraged, mai pufos, mai puţin sfărâmicios şi se menţine mai mult
timp proaspăt. Pâinea cu masă mare, care se coace un timp mai îndelungat, are
amidonul mai mult gelatinizat şi se învecheşte mai greu.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Modificarea proprietăţilor reologice ale aluatului în timpul coacerii
În timpul coacerii proprietăţile reologice ale aluatului se modifică continuu.
Urmărindu-se variaţia consistenţei aluatului, s-a constatat că la început ea
scade, atinge valoarea minimă la 57C şi apoi creşte. Scăderea consistenţei (fig.
6.31.) se datorează încălzirii aluatului, apariţiei apei libere ca urmare a modificării
capacităţii proteinelor de a lega apa, şi activării proteazelor. Apoi, începând cu
60C, temperatură la care începe gelatinizarea amidonului, apa liberă dispare fiind
legată de amidon prin procesul de gelatinizare, şi consistenţa creşte.
Fig.6.31. Variaţia consistenţei aluatului – pâine în funcţie de

temperatură (determinată farinografic)
Deoarece încălzirea aluatului are loc treptat de la exterior la interior,

înmuierea aluatului şi transformarea lui în miez au loc, de asemenea, treptat de la
exterior la interior, în straturi concentrice.
Începând cu 60C, elasticitatea aluatului–pâine creşte şi scade
compresibilitatea lui. Cum la această temperatură sunt declanşate procesele
coloidale, rezultă că între acestea şi proprietăţile fizice ale miezului există o
strânsă legătură.
Procese biochimice
În timpul coacerii continuă procesele biochimice iniţiate în aluat încă de la
frământare: proteoliza şi amiloliza.
Datorită încălzirii aluatului însă, intensitatea lor se modifică, în primul rând
datorită influenţei directe a temperaturii asupra enzimelor şi în al doilea rând
datorită transformărilor suferite de substrat sub acţiunea căldurii, care îi modifică
atacabilitatea enzimatică.
Proteoliza decurge cu viteză maximă la coacere, când are loc încălzirea
aluatului. Intensificarea proteolizei se datorează activităţii proteazelor, care ating
temperatura optimă de activitate în timpul coacerii (top= 45C), şi creşterii
atacabilităţii proteinelor în urma coagulării lor. După atingerea temperaturii optime
de activitate, la creşterea în continuare a temperaturii bucăţii de aluat, activitatea
proteazelor scade iar la 80–85C încetează complet, datorită denaturării termice a
părţii proteice a enzimei.
Deoarece, coagularea proteinelor, care începe la 50–60C, decurge cu
viteză maximă la 60-70C, şi proteoliza decurge cu viteză maximă la această
temperatură.
S-a stabilit că temperatura la care proteoliza decurge cu viteză maximă este
influenţată de umiditatea şi viteza de încălzire a aluatului. Cu cât umiditatea este
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
mai mare şi cu cât încălzirea decurge mai lent, cu atât este mai mică temperatura
maximului de proteoliză. În aluatul, preparat din făină de grâu, cu umiditatea de
48% şi pH 5,85 proteoliza decurge optim la 60C pentru un timp de coacere de 30
min şi la 70C pentru un timp de coacere de 15min. La creşterea umidităţii
aluatului la 70C, optimul de proteoliză este atins la 50C.
Amiloliza, ca şi proteoliza decurge cu viteză maximă la coacere.
Intensificarea amilolizei are loc datorită activării amilazelor, care ating temperatura
optimă de activitate la coacere şi creşterii atacabilităţii enzimatice a amidonului în
urma gelatinizării lui. Amidonul chiar parţial gelatinizat este mult mai uşor hidrolizat
de β – amilază decât amidonul crud.
După atingerea temperaturii optime de activitate a enzimelor, la creşterea în
continuare a temperaturii bucăţii de aluat, activitatea lor scade şi la un moment
dat, odată cu atingerea temperaturii de inactivare, se opreşte complet.
În momentul gelatinizării amidonului, β–amilaza este distrusă în mare parte
(fig.6.32.) durata ei de acţiune asupra amidonului gelatinizat fiind de numai 2-3
min.
α – Amilaza este distrusă termic la o temperatură mai mare decât β- amilaza,
de aceea durata ei de acţiune asupra amidonului gelatinizat este mai mare (circa
4min). Din acest motiv, după inactivarea β-amilazei se acumulează în aluat o
cantitate de dextrine. Această cantitate este funcţie de activitatea α- amilazei din
aluat şi de durata de acţiune a acesteia, dependentă la rândul ei de viteza de
încălzire a aluatului.
Fig.6.32. Distrugerea termică a amilazelor pe măsura încălzirii aluatului

1, 2-temperatura centrului miezului pentru bucăţi de aluat de mase diferite
În aluatul obţinut din făinuri sănătoase, activitatea α – amilazei este mică şi

cantitatea de dextrine acumulată este şi ea mică (creşte cu maxim 15%), iar
miezul pâinii are proprietăţi fizice normale. În aluatul preparat din făinuri
degradate, cu activitate α amilazică mare (făinuri din boabe încolţite) cantitatea de
dextrine formată este mare (creşte cu mai bine de două ori), iar miezul pâinii este
lipicios, neelastic, cu gust dulceag.
Temperatura optimă şi temperatura de inactivare a amilazelor sunt funcţie de
pH. La creşterea acidităţii, respectiv la scăderea pH –ului, valorile acestor
temperaturi scad. Ca urmare, în aluaturile mai acide amilazele se inactivează
după un timp mai scurt de la introducerea aluatului în cuptor.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Deoarece α–amilaza este mai sensibilă la aciditate decât β–amilaza, pentru
limitarea activităţii α–amilazei în timpul coacerii, la prelucrarea făinurilor cu
activitate α–amilazică mare (făina obţinută din grâu încolţit, făina de secară) vor fi
folosite valori mai mari pentru aciditate faţă de valorile obişnuite. Creşterea
acidităţii la valori corespunzătoare pH–ului de 4,3 – 4,5 inactivează α – amilaza în
primele minute de coacere şi asigură o cantitate normală de dextrine, respectiv un
miez normal.
Gradul de hidroliză a amidonului este influenţat de activitatea amilolitică a
făinii şi în special de conţinutul de α-amilază şi de pH-ul aluatului. Cu cât
conţinutul de enzime amilolitice şi pH-ul sunt mai mari cu atât este hidrolizat mai
mult amidon la coacere; creşte cantitatea de dextrine acumulate şi scade
cantitatea de amidon care gelatinizează, ambele procese având influenţă negativă
pentru însuşirile fizice ale miezului, care se obţine umed, lipicios.
Hidroliza amidonului mai este influenţată de viteza de încălzire a aluatului,
respectiv de poziţia stratului de aluat în bucata de aluat, care determină timpul de
acţiune al enzimei.
În straturile superficiale ale aluatului şi în bucăţile de aluat cu masă mică,
datorită încălzirii mai rapide a acestora, timpul de acţiune a amilazelor asupra
amidonului şi deci gradul de hidroliză sunt mai mici faţă de straturile centrale şi
respectiv faţă de bucăţile de aluat cu masă mare.
În aluatul preparat din făină sănătoasă, la coacere hidrolizează 9–10% din
cantitatea totală de amidon, în timp ce în aluatul preparat din făină obţinută din
boabe încolţite, peste 20 %.
Glucidele reducătoare rezultate din hidroliza amidonului în prima parte a
coacerii sunt consumate în procesele fermentative.
Procesele biochimice care au loc în aluat la coacere influenţează
proprietăţile fizice ale miezului, culoarea cojii şi aroma pâinii.
Formarea culorii cojii
Potrivit cunoştinţelor actuale, culoarea cojii este condiţionată în cea mai mare
parte de formarea unor substanţe închise la culoare numite melanoidine.
Melanoidinele se formează la coacerea aluatului prin reacţia neenzimatică de tip
Maillard, de interacţiune dintre glucidele reducătoare şi produsele de hidroliză ale
proteinelor cu grupare amino liberă, în special aminoacizi. Reacţia Maillard este un
proces complex, format dintr-o succesiune de reacţii cu caracter oxido- reducător,
care are ca produs final melanoidinele .
Intensitatea reacţiei de melanoidinizare este condiţionată de cantitatea de
glucide reducătoare şi aminoacizi prezentă în aluat şi deci de intensitatea cu care
decurg procesele biochimice, de hidroliză a amidonului şi a proteinelor.
De asemenea, reacţia Maillard este influenţată de temperatură, pH şi
activitatea apei. Ea are loc în special după ce stratul exterior al aluatului atinge
temperatura de 100C şi intensitatea ei creşte cu temperatura, la pH5 şi
activitatea apei la  0,4.
Ca urmare a participării aminoacizilor în reacţia de formare a melanoidinelor,
conţinutul de aminoacizi din coajă este mult mai mic decât în miez (conţinutul de
aminoacizi din coajă scade la coacere cu 72–75 %, în timp ce la pâinea întreagă
cu 28–33%). Pierderile cele mai mari sunt în lizină, cu peste 50%, arginină,
histidină şi triptofan, aminoacizi care favorizează reacţia de îmbrunare. Din
această cauză valoarea proteică a cojii scade.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
În culoarea cojii mai intervin, cu rol secundar, produsele care iau naştere în
procesul de caramelizare a glucidelor din coajă.
Formarea culorii normale a cojii are loc la temperatura de 130-170C. La
temperaturi peste 170-175 C coaja începe să se carbonizeze.
Pentru ca pâinea să rezulte cu coajă normal colorată este necesar ca aluatul
să conţină înainte de coacere 2–3% glucide nefermentate raportate la substanţa
uscată. Făinurile cu capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare dau
produse cu coajă intens colorată, iar cele cu capacitate redusă (făinuri albe) dau
produse cu coajă palidă.
Microbiota aluatului continuă să activeze în timpul coacerii până când, în

aluat, este atinsă temperatura la care este distrusă termic. Deoarece încălzirea
aluatului se produce treptat de la exterior la interior şi microbiota aluatului va fi
distrusă treptat. În straturile exterioare, care se încălzesc rapid, microbiota moare
imediat după începerea coacerii, în timp ce în straturile interioare, care se
încălzesc mai lent, ea activează un anumit timp, având drept rezultat formarea de
gaze, care vor mări volumul aluatului–pâine şi formarea de acizi.
Fermentaţia alcoolică Pe măsura încălzirii diferitelor straturi ale aluatului
până la temperatura de 35C, temperatură optimă pentru fermentaţia alcoolică,
drojdia devine mai activă şi procesul de fermentaţie se accelerează. La 40C
activitatea drojdiei continuă să fie foarte intensă; peste această temperatură
activitatea ei scade, mai pronunţat peste 45C şi la 50C încetează complet.
Fermentaţia lactică îşi modifică şi ea intensitatea. La început, pe măsura
încălzirii aluatului până la temperatura optimă de activitate a bacteriilor, 35C
pentru bacteriile netermofile şi la 48–54C pentru bacteriile termofile, fermentaţia
este accelerată; apoi după depăşirea acestei temperaturi activitatea bacteriilor
scade, iar la 60C încetează complet. Bacteriile lactice termofile de tipul
Lactobacillus delbrüeckii pot să-şi păstreze o anumită activitate şi până la
temperaturi mai înalte (75–80C).
Practic se consideră că la 60C activitatea microbiotei aluatului încetează
complet.
Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool în aluat în timpul
coacerii
Deşi, în timpul coacerii, în bucata de aluat continuă un anumit timp
procesele microbiologice, care măresc conţinutul în substanţe cu caracter acid al
aluatului, pâinea proaspăt coaptă are aciditatea mai mică decât aluatul din care s-
a obţinut. Scăderea acidităţii în timpul coacerii se datorează pierderii prin
volatilizare a unei părţi a dioxidului de carbon şi acizilor volatili. Ea este influenţată
de natura produselor acide acumulate în procesul de fermentaţie, de viteza de
încălzire a bucăţii de aluat, de mărimea şi forma ei.
De asemenea, scade conţinutul de alcool, datorită evaporării, cu 50-80%
(tabel 6.10.).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Tabel 6. 10. Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool la coacere
Caracteristici Aluat Pâine
dospit
Aciditate titrabilă, în grade 3,8 2,8 – 3,2
Aciditate volatilă, în % din aciditatea 25,4 20,4 –
totală 22,4
Conţinut de alcool, în % s.u. 2,554 0,63 –
1,17
6.1.1 Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii
La introducerea aluatului în cuptor, aluatul îşi măreşte imediat volumul. Apoi

creşterea volumului este mai lentă şi la un moment dat se opreşte. Volumul şi
forma pâinii obţinute până în acest moment se păstrează neschimbate până la
sfârşitul coacerii . În unele cazuri, poate avea loc la sfârşitul coacerii o oarecare
scădere a volumului pâinii, datorită contractării cojii, care se produce în urma
deshidratării ei (fig. 6.33.).
Din punct de vedere al modificării volumului aluatului, procesul de coacere
poate fi împărţit în două perioade :
I – perioada volumului variabil, de la τ0 la τc, şi
II – perioada volumului constant, de la τc la τfinal.
Creşterea volumului aluatului în prima perioadă este condiţionată de doi
factori: volumul şi presiunea gazelor din aluat şi capacitatea aluatului de reţinere a
gazelor
Fig.6.33. Modificarea volumului aluatului în timpul

coacerii
Volumul şi presiunea gazelor din aluat cresc în timpul coacerii, pe seama

formării dioxidului de carbon în prima perioadă de coacere până la inactivarea
termică a drojdiei, a dilatării termice a aerului şi a dioxidului de carbon prezenţi în
aluat în momentul introducerii acestuia în cuptor, a trecerii în stare gazoasă a
alcoolului şi a dioxidului de carbon existenţi în stare dizolvată în aluat.
Datorită creşterii volumului şi presiunii gazelor, acestea vor exercita asupra
cojii tensiuni de întindere. Aceste tensiuni vor putea fi preluate şi coaja va rezulta
fără crăpături dacă ea va fi suficient de extensibilă.
Pentru menţinerea extensibilităţii cojii, în perioada creşterii volumului
aluatului, în camera de coacere, în primele minute de coacere se creează o
atmosferă umedă de vapori. Aceştia vor condensa pe suprafaţa bucăţii de aluat,
mult mai rece decât vaporii de apă şi astfel va fi întârziată deshidratarea cojii
însoţită de rigidizarea ei, şi deci va fi întârziată pierderea extensibilităţii.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Capacitatea aluatului de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile de
panificaţie ale făinii din care s-a obţinut şi de modul în care a fost prelucrat aluatul
până în acest moment.
Creşterea volumului aluatului sub presiunea gazelor din interior, este posibilă
în prima parte a coacerii deoarece aluatul are o structură nestabilizată,
nerigidizată.
Încetinirea şi apoi oprirea creşterii volumului aluatului odată cu creşterea
temperaturii acestuia, se datorează rigidizării cojii şi formării unui strat de miez cu
structură rezistentă sub coajă. Experimental, s-a stabilit că, oprirea creşterii
volumului aluatului are loc când coaja atinge grosimea de 0,8–1 mm şi
temperatura de 110–112C, iar stratul de miez de sub coajă are grosimea de 1,8-
2,5 cm. Acest moment coincide cu atingerea în centrul miezului a temperaturii de
circa 60C, când încep gelatinizarea amidonului şi coagularea proteinelor, procese
prin care aluatul trece în miez cu structură stabilizată.
Grosimea stratului de miez format sub coajă, la care se opreşte creşterea în
volum a aluatului, este cu atât mai mare cu cât masa pâinii este mai mare.
Din acest moment (după τc), creşterea volumului nu mai este posibilă atât
datorită formării cojii rezistente, rigide, cât şi transformării aluatului în miez cu
structură stabilă.
Durata perioadei volumului variabil (Lisovenko, 1976) este circa 0,4 din
durata totală de coacere. O durată prea scurtă sau prea lungă a acestei perioade
conduce la produse cu volum mic.
Temperatura înaltă a camerei de coacere şi masa mică a produsului reduc
durata perioadei volumului variabil. În aceste cazuri încălzirea aluatului este
accelerată iar procesele de gelatinizare a amidonului şi coagulare a proteinelor
încep devreme, ceea ce reduce durata creşterii volumului produsului.
O durată prea mare a volumului variabil şi o fixare prea înceată a volumului
şi formei pâinii, pot duce la lăţirea pâinii coapte pe vatră şi la reducerea volumului
ei datorită înrăutăţirii proprietăţilor reologice ale aluatului sub influenţa căldurii.
Încălzirea aluatului de la vatră în prima perioadă de coacere influenţează
creşterea în volum a aluatului.
Temperatura optimă a vetrei pentru volumul pâinii este 200C. Până la
această temperatură creşterea volumului este mai pronunţată la temperaturi mai
înalte ale vetrei.
Creşterea în volum a diferitelor straturi ale bucăţii de aluat este diferită. Ea
este cu atât mai mare cu cât stratul de aluat este situat mai sus. Straturile
inferioare care suportă presiunea straturilor superioare cresc în volum mai puţin
decât acestea. Ca urmare porozitatea pâinii nu este uniformă. Ea este mai mare în
partea superioară şi mai mică în partea inferioară, apropiată de vatră.
Schema generală a proceselor care au loc în aluat în timpul coacerii
Aşa cum s-a arătat, în aluatul supus coacerii se succed o serie de procese
care după ce ating o intensitate maximă, se opresc, efectul acestor procese fiind
transformarea aluatului în miez.
Schematic succesiunea acestor procese şi temperatura la care au loc, poate
fi prezentată astfel:
30–40C - continuă umflarea proteinelor şi amidonului, se accelerează
procesele enzimatice şi microbiologice, are loc creşterea în volum a aluatului;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
40–60C - are loc umflarea amidonului şi începe coagularea proteinelor, iar
procesele enzimatice se accelerează, activitatea microbiotei fermentative
încetează şi la suprafaţa aluatului se formează o crustă;
60–90C - încetează activitatea enzimelor proteolitice şi amilolitice,
gelatinizarea amidonului atinge maximum şi se încheie coagularea proteinelor,
toate aceste având drept urmare formarea miezului;
90–100C - se încheie gelatinizarea amidonului şi se desăvârşeşte formarea
melanoidinelor şi caramelizarea glucidelor.
6.2. Regimul de coacere
Regimul de coacere este caracterizat prin parametrii camerei de coacere :

temperatura şi umiditatea relativă. Se au în vedre temperatura camerei de
coacere, temperatura vetrei, temperatura bolţii şi a suprafeţelor laterale, adică
temperatura tuturor elementelor care cedează căldură aluatului supus coacerii.
În compararea regimurilor de coacere realizate pe două cuptoare identice, se
utilizează temperatura mediului camerei de coacere.
Regimul optim de coacere

Cercetarea proceselor care au loc la coacere au permis formularea unor
condiţii generale care caracterizează regimul optim de coacere a pâinii prin
radiaţie – convecţie.
Din punct de vedere al regimului de coacere procesul de coacere poate fi
împărţit în două perioade :
Prima perioadă cuprinde perioada de coacere până la atingerea în centrul
bucăţii de aluat a temperaturii de 50 – 60C. Ea coincide cu perioada volumului
variabil al produsului şi se subîmparte în două părţi :
Prima parte a acestei perioade de coacere are o durată de 2–3 min şi
decurge într-o atmosferă umedă, cu umiditatea relativă de 70-80% şi la
temperatură relativ scăzută a mediului camerei de coacere 110–120C, dar cu un
aflux de căldură intens de la vatră (temperatura vetrei circa 200C).
Scopul acestei prime părţi a coacerii este condensarea maximă a vaporilor
de apă introduşi în camera de coacere pe suprafaţa bucăţii de aluat. Condensarea
aburului are rolul:
- să evite formarea timpurie a cojii şi să o menţină în stare extensibilă pentru
a permite creşterea maximă în volum a aluatului;
- facilitează gelatinizarea amidonului însoţită de apariţia unui aspect lucios al
cojii;
- limitează pierderile la coacere.
Vaporii de apă introduşi în camera de coacere, întâlnind suprafaţa relativ
rece a aluatului,
condensează. Prin condensare, vaporii cedează bucăţii de aluat căldura de
vaporizare. Cantitatea de căldură cedată aluatului prin condensarea aburului
atinge valori mari (q = 2000–3000W/m2 suprafaţă aluat).
Din acest motiv suprafaţa aluatului se încălzeşte rapid şi numai după 100 –
180 secunde depăşeşte temperatura punctului de rouă. La această temperatură
condensarea umidităţii încetează.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Pentru a evita accelerarea încălzirii aluatului până la temperatura punctului
de rouă şi deci pentru a evita scurtarea duratei de condensare a aburului la
suprafaţa aluatului, temperatura camerei de coacere în această fază trebuie să fie
relativ scăzută (110–120C).
În condiţii optime, pe 1 m2 suprafaţă de aluat condensează 0,14–0,16kg
abur. De cantitatea de abur condensată este legat luciul cojii produsului, care se
formează datorită gelatinizării amidonului din straturile de la suprafaţa aluatului.
Bucata de aluat continuând să se încălzească, suprafaţa ei atinge
temperatura termometrului umed şi din acest moment începe procesul de
evaporare a apei, proces care se accelerează o dată cu atingerea de către
suprafaţa aluatului a temperaturii de evaporare a apei. Prelungirea mai departe a
prelucrării hidrotermice nu este raţională deoarece condensarea nu mai are loc şi
începe procesul de evaporare.
Durata aceste porţiuni se modifică neînsemnat cu însuşirile aluatului şi sortul
produsului.
Mărirea umidităţii relative în camera de coacere peste 80% are influenţă
mică asupra procesului. Scăderea ei însă, în zona prelucrării hidrotermice scade
temperatura punctului de rouă şi ca urmare scad durata prelucrării hidrotermice şi
cantitatea de umiditate condensată pe suprafaţa aluatului.
Produsul se obţine cu volum redus, coajă mată şi crăpată.
Încălzirea bucăţii de aluat în această fază a procesului de coacere se face la
partea superioară în principal pe seama căldurii de condensare a aburului şi la
partea inferioară prin conducţie.
Încălzirea prin radiaţie trebuie redusă la minim pentru evitarea creşterii
temperaturii stratului superficial al aluatului şi supraîncălzirea vaporilor de apă,
care reduc procesul de condensare.
Pentru asigurarea unui transfer de căldură prin conducţie optim, este
necesar ca temperatura vetrei în această fază să fie de cca 200C. Încălzirea
intensă la partea inferioară favorizează obţinerea produselor de calitate; încălzirea
insuficientă întârzie formarea structurii miezului şi produsele se obţin aplatizate.
Umiditatea relativă de 70–80% a camerei de coacere se poate realiza prin
introducerea directă a apei în camera de coacere încălzită, unde se evaporă
(cuptorul Dampf) sau prin introducerea aburului saturat de joasă presiune 1.104 –
2.104 Pa (cuptoarele tunel, cuptorul cu vetre suprapuse).
Creşterea presiunii aburului peste aceste valori este însoţită de creşterea
temperaturii şi respectiv creşterea căldurii cedată aluatului prin condensare, având
drept urmare încălzirea rapidă a suprafeţei aluatului şi deci scăderea cantităţii de
abur condensat.
Gradul de umectare a mediului camerei de coacere în prima fază şi
intensitatea condensării aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat influenţează în mare
măsură desfăşurarea procesului de coacere.
Partea a doua a primei perioade de coacere durează de la sfârşitul
prelucrării hidrotermice până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii
de 50– 60C. Ea are loc în absenţa aburului şi la temperatură mare a camerei de
coacere, 220–280C. Această temperatură este necesară pentru a asigura o
diferenţă mare de temperatură între camera de coacere şi bucata de aluat şi
respectiv un transfer maxim de căldură aluatului supus coacerii. În această fază
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
aburul nu mai este necesar din punct de vedere tehnologic; în plus prezenţa lui ar
diminua transferul de căldură prin radiaţie şi deci formarea cojii.
Încălzirea bucăţii de aluat are loc prin conducţie de la vatră prin suprafaţa
inferioară şi prin radiaţie şi convecţie prin suprafaţa superioară.
Datorită încălzirii puternice, deplasarea umidităţii în bucata de aluat se face
în principal prin termodifuzie.
La sfârşitul acestei perioade produsul are formă şi volum stabilizate.
Temperatura mare a camerei de coacere favorizează şi formarea cojii, importantă
pentru păstrarea formei produsului şi pentru acumularea substanţelor de aromă.
Temperatura camerei de coacere în această perioadă variază în limitele 220
– 280C în funcţie de: gradul de încărcare al vetrei, însuşirile aluatului, masa şi
forma bucăţii de aluat.
Relaţia grad de încărcare a vetrei – temperatura cameră de coacere constă
în realizarea unui echilibru între aportul de căldură în spaţiul de coacere şi
consumul de căldură de către bucăţile de aluat supuse coacerii. De aceea, la
creşterea încărcării vetrei se măreşte temperatura camerei de coacere şi invers.
La coacerea aluatului preparat din făină slabă, a aluatului suprafermentat
sau cu consistenţă mică se recomandă folosirea unor temperaturi mai mari în
camera de coacere în scopul fixării mai rapide a formei produsului şi evitarea
aplatizării lui.
La stabilirea temperaturii camerei de coacere se ţine seama şi de masa şi
forma produsului, cunoscând că produsele de masă mare şi formă rotundă se
încălzesc mai lent decât produsele de masă mică şi format lung.
Perioada a doua de coacere are rolul să desăvârşească procesul de
coacere, de formare şi colorare a cojii. În consecinţă aportul de căldură nu trebuia
să fie prea mare, iar umiditatea relativă din camera de coacere să fie cât mai mică.
Temperatura optimă pentru această perioadă de terminare a coacerii este de
180–200C.
Diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi coaja produsului este
mică (temperatura cojii 170–180C) şi cantitatea de căldură recepţionată de
produs este mică.
De asemenea, diferenţele de temperatură din interiorul produsului supus
coacerii sunt mici şi de aceea fluxul intern de căldură este mic.
Creşterea temperaturii camerei de coacere în această fază de coacere ar
accelera foarte puţin încălzirea straturilor centrale ale miezului. Ea conduce însă la
adâncirea zonei de evaporare, respectiv la îngroşarea cojii şi creşterea
nejustificată a pierderilor la coacere. Poate avea loc şi supraîncălzirea stratului
superficial al cojii însoţită de colorarea excesivă şi formarea compuşilor cu gust
amar.
Cantitatea totală de căldură consumată în procesul coacerii, după Auerman,
trebuie să fie repartizată astfel: 2/3 în prima fază de coacere şi 1/3 în faza a doua.
6.3. Durata coacerii
Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic. Ea

se stabileşte prin probe de coacere şi se înscrie în reţeta de fabricaţie a
produsului.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Durata de coacere influenţează calitatea produsului, pierderile la coacere şi
deci randamentul în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil.
Durate scurte de coacere conduc la produse cu coajă palidă şi chiar produse
necoapte, ce nu pot fi consumate, iar durate lungi la produse cu coajă groasă,
pierderi mărite la coacere, consum mărit de combustibil (energie), productivitate
scăzută a cuptorului.
Durata de coacere variază în limite mari în funcţie de următorii factori:
- masa şi forma produsului;
- proprietăţile şi compoziţia aluatului supus coacerii;
- modul de coacere, pe vatră sau în formă;
- încărcarea vetrei;
- caracteristicile cuptorului şi regimul de coacere.
Produsele cu masă mică au suprafaţa specifică mai mare, deci suprafaţă
receptoare de căldură mai mare şi distanţa până la centru termic mai mică decât
cele cu masă mare, din care cauză ele se coc mai repede decât acestea. Din
aceleaşi motive pâinea de format lung se coace un timp ceva mai scurt decât
pâinea de format rotund.
Aluaturile provenite din făinuri slabe, cele de consistenţă mică sau
suprafermentate se coc un timp mai scurt şi la temperaturi ceva mai înalte decât
aluaturile normale, în scopul scurtării perioadei de acţiune a căldurii
(premergătoare coagulării) asupra glutenului, care îi înrăutăţeşte proprietăţile
reologice.
Produsele preparate cu adaos de grăsimi, lapte, zahăr ş.a. se coc un timp
mai mare faţă de produsele simple de aceeaşi masă. De asemenea, coacerea în
forme prelungeşte durata de coacere faţă de coacerea pe vatră.
Mărirea încărcării vetrei cuptorului prelungeşte durata de coacere, iar
creşterea temperaturii cuptorului şi umectarea camerei de coacere în faza iniţială
a coacerii accelerează încălzirea şi reduc timpul de coacere.
Determinarea sfârşitului coacerii
Determinarea sfârşitului coacerii se poate face prin metode subiective, pe
cale organoleptică şi prin metode obiective.
Metoda organoleptică constă în aprecierea gradului de coacere a pâinii după
indici organoleptici şi anume :
- culoarea cojii şi masa relativă a pâinii; pâinea coaptă are coaja rumenă şi
prin balansare în mână pare uşoară în raport cu volumul ei;
- sunetul produs prin ciocănirea cojii de vatră; dacă sunetul este clar, deschis
(sec) pâinea este bine coaptă;
- elasticitatea miezului prin apăsarea rapidă şi uşoară cu degetul a miezului,
acesta trebuie să revină la starea iniţială. In acest scop pâinea trebuie ruptă iar o
apreciere foarte bună se poate face numai după răcirea ei, ceea ce nu asigură o
operativitate în controlul procesului de coacere.
Culoarea cojii nu este concludentă pentru aprecierea sfârşitului coacerii
deoarece pâinea poate avea coaja normală chiar dacă nu este bine coaptă, atunci
când coacerea s-a făcut la temperatură ridicată sau în cazul preparării aluatului
din făină cu capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare (făină din boabe
încolţite), după cum pâinea poate fi coaptă şi să aibă coajă palidă când coacerea
s-a făcut la temperatură scăzută sau în cazul folosirii unei făini cu capacitate mică
de formare a glucidelor reducătoare (făină tare la foc).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Metoda se aplică de către brutarii practicieni.
Metoda obiectivă
Determinarea temperaturii centrului miezului. Dintre metodele obiective
propuse pentru determinarea sfârşitului coacerii în producţie se foloseşte exclusiv
metoda bazată pe determinarea temperaturii centrului miezului.
La această metodă s-a ajuns în urma studiului cineticii încălzirii bucăţii de
aluat în procesul de coacere, când s-a observat că partea centrală a aluatului
atinge temperatura de 93–97C numai la sfârşitul coacerii şi nu depăşeşte această
valoare. Pe baza acestei observaţii s-a ajuns la concluzia că se poate determina
sfârşitul coacerii prin măsurarea temperaturii centrului miezului.
În acest scop s-au construit termometre speciale prevăzute cu ace. Se poate
folosi şi termometrul obişnuit (tip baghetă).
Pentru evitarea răcirii miezului şi învingerea inerţiei termice, termometrul este
în prealabil încălzit la o temperatură cu 5-7C mai joasă decât temperatura
presupusă din pâine.
Pentru măsurarea temperaturii termometrul trebuie să fie introdus în centrul
miezului din partea laterală a cojii, paralel cu cea inferioară, la jumătatea înălţimii,
astfel ca rezervorul termometrului să ajungă în mijlocul bucăţiii de pâine.
Temperatura din centrul pâinii, pentru o pâine bine coaptă, este de 93–97C
în funcţie de masa pâinii, regimul termic de coacere, caracteristicile cuptorului.
Metoda este simplă şi operativă.
6.4. Pierderi de masă la coacere
În timpul coaceri pâinea pierde din masa sa. Aceste pierderi sunt pierderi de
umiditate şi de substanţă uscată.
Pierderile de umiditate reprezintă 95–96 % din pierderile totale de coacere şi
rezultă din apa care se evaporă din straturile exterioare ale aluatului care se
transformă în coajă.
Pierderile de substanţă uscată au o pondere mică, 4–5% din pierderile totale,
şi rezultă din pierderile de alcool, dioxid de carbon şi alte substanţe volatile
existente în aluat, rezultate prin fermentarea glucidelor, care se pierd în spaţiul de
coacere.
Pierderile la coacere sunt inevitabile. Ele reprezintă ponderea pierderilor
tehnologice la prepararea pâinii.
Pierderile totale, Pc , se calculează ca diferenţă între masa aluatului introdus
la coacere Mal şi masa pâinii rezultate Mp.
Pc = Mal - Mp
Ele rezultă din bilanţul de materiale al procesului de coacere:
Mal = Mp + Pc
Pierderile relative, pc %, se exprimă în procente faţă de masa aluatului intrat
la coacere.
M al  M p
pc   100
M al
Ele au valori de 6 – 22% şi anume 6 – 13 % pentru pâine şi 17 – 22 % pentru
produsele mărunte de franzelărie. Aceste valori variază cu o serie de factori :
masa şi forma produsului, modul de coacere, pe vatră sau în formă, umiditatea
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
aluatului, temperatura şi umiditatea relativă a camerei de coacere, durata de
coacere.
Produsele de masă mare şi de format rotund pierd mai puţin la coacere
decât produsele de masă mică şi cele de format lung, deoarece în primul caz
suprafaţa specifică a produselor, respectiv suprafaţa de pierdere a umidităţii este
mai mică decât în cel de-al doilea caz.
Din aceleaşi motive pâinea coaptă pe vatră pierde mai mult la coacere decât
pâinea coaptă în formă de aceeaşi masă.
Creşterea umidităţii aluatului şi a grosimii cojii măresc pierderile de umiditate
şi respectiv pierderile totale.
O mare influenţă asupra pierderilor are regimul de coacere. Pierderile sunt
cu atât mai mari cu cât temperatura camerei de coacere este mai mare; pentru
reducerea lor, ultima parte a coacerii trebuie să decurgă la temperaturi care
depăşesc numai cu puţin temperatura suprafeţei cojii (180-200C).
Umiditatea relativă mare din camera de coacere în primele 2–3 min de
coacere reduce pierderile, iar prelungirea duratei de coacere le măreşte.
6.5. Consumul de căldură pentru coacerea pâinii
Căldura absorbită de aluat la coacere, Qcp, se consumă pentru transformarea

aluatului în pâine, adică pentru formarea miezului Qm şi a cojii Qc, şi pentru
evaporarea apei şi supraîncălzirea aburului rezultat Qwev.
Qcp = Qm +Qc + Qwev
Qm = Mm.c m (tm-tal)
Qc = Mc.cc (tc-tal)
Qwev= Wev(h”-h)
unde: Mm, Mc – reprezintă masa miezului şi masa cojii, în kg; cm, cc –
capacitatea termică masică a miezului şi respectiv a cojii, în kj/(kg.k); tm, tc –
temperatura miezului şi temperatura cojii, în C; tal – temperatura aluatului, în C;
Wev – apa evaporată, în kg; h”, h – entalpia aburului supraîncălzit, respectiv
entalpia apei din aluat, în kj/kg.
Experimental s-a observat că, consumul de căldură pentru formarea miezului
şi cojii este aproape constant, indiferent de condiţiile de coacere şi egal cu circa
180 Kj/kg produs, variaţiile consumului de căldură fiind determinate de variaţia
cantităţii de căldură consumată pentru evaporarea apei, QWev. Pentru fiecare
procent de umiditate pierdută, consumul de căldură creşte cu circa 34 Kj/kg
produs.
În consecinţă, cu cât pierderile de umiditate la coacere vor fi mai mari, cu
atât va fi mai mare consumul total de căldură. (fig.6.34.).
Formarea cojii presupune evaporarea unei cantităţi de apă, deci un consum
de căldură pentru evaporare şi supraîncălzirea vaporilor formaţi corespunzător
camerei de coacere.
Procesul de evaporare, şi deci consumul de căldură corespunzător sunt
inevitabile.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Consumul minim de căldură pentru coacere corespunde formării cojii cu
grosime normală. Creşterea grosimii cojii măreşte cantitatea de apă evaporată şi
respectiv consumul de căldură.
Fig.6.34. Variaţia consumului de căldură la coacere în

funcţie de pierderile de umiditate.
Reducerea consumului de căldură pentru coacere va fi deci posibilă prin

obţinerea produselor cu coajă de grosime normală, produsele cu coajă groasă
consumând la coacere o cantitate mai mare de căldură.
6.6. Cuptoare
Coacerea pâinii se realizează în cuptoare de construcţie specială.

Părţile principale ale unui cuptor sunt: camera de coacere, sistemul de
încălzire, instalaţia de aburire, carcasa cuptorului, aparatura de măsură şi control.
Camera de coacere este formată din vatră, boltă, pereţi laterali, spaţiul de
coacere, deschideri pentru încărcare şi descărcare. Aici are loc coacerea aluatului
şi în acest scop se creează condiţii de temperatură şi umiditate relativă necesare
desfăşurării procesului de coacere.
Sistemul de încălzire realizează arderea combustibilului şi transmiterea
căldurii rezultate în camera de coacere. Este format din focar, unde are loc
arderea combustibilului, şi sistemul de transmitere a căldurii în camera de
coacere, care poate fi format din ţevi de apă-abur sau canale de gaze.
În cazul cuptoarelor electrice, sistemul de încălzire constă în rezistenţe
electrice aşezate deasupra şi sub vatră.
Instalaţia de aburire are rolul de a crea în spaţiul de coacere o atmosferă
umedă de vapori necesară primelor minute de coacere. Ea constă în ţevi perforate
alimentate cu abur de joasă presiune sau cu apă. Pentru evitarea supraîncălzirii
aburului şi accelerării încălzirii suprafeţei bucăţii de aluat, care ar reduce cantitatea
de abur ce condensează pe suprafaţa aluatului, în zona de aburire încălzirea
camerei de coacere la partea superioară trebuie să lipsească.
Carcasa cuptorului este de zidărie sau metalică cu izolaţie termică.
Aparatura de măsură şi control constă în general, din termocupluri care
măsoară temperatura din camera de coacere şi transmite informaţia la tabloul de
comandă al arzătorului sau la tabloul de control.
Clasificare Cuptoarele de panificaţie sunt de diverse tipuri. Clasificarea lor
se face după mai multe criterii :
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- după modul de funcţionare, cuptoarele pot fi : cu funcţionare discontinuă
sau cu funcţionare continuă;
- după construcţia vetrei: cuptoare cu vatră fixă şi cuptoare cu vatră mobilă;
- după modul de încălzire :cuptoare cu încălzire directă şi cuptoare cu
încălzire indirectă.
La cuptoarele cu încălzire directă a camerei de coacere, camera de
coacere funcţionează şi ca focar, coacerea alternând cu încălzirea.
La cuptoarele cu încălzire indirectă a camerei de coacere, camera de
coacere este diferită de focar. După agentul de încălzire folosit, aceste cuptoare
pot fi:
- cuptoare încălzite cu abur saturat de înaltă presiune;
- cuptoare încălzite cu gaze de ardere fierbinţi;
- cuptoare încălzite cu recircularea gazelor uzate;
- cuptoare încălzite mixt, cu abur saturat de înaltă presiune şi gaze de
ardere;
- cuptoare încălzite electric cu rezistenţe.
Clasificarea cuptoarelor după modul de încălzire este cea mai utilizată.
Cuptoare încălzite cu recirculare de gaze uzate

Cuptorul cu vetre suprapuse
Este un cuptor metalic, uşor cu 2….5 camere de coacere aşezate suprapus,
pe verticală (fig. 6.35.). Cuptorul are carcasa 1 confecţionată din oţel inoxidabil
căptuşită cu vată de sticlă pentru izolare termică. În interior ea închide camerele
de coacere 2. Fiecare cameră de coacere are vatra 3, confecţionată din plăci
refractare, iar la boltă are grila 4.
Încălzirea camerelor de coacere se face cu amestec de gaze primare şi gaze
recirculate, care circulă printr-o serie de canale dispuse deasupra şi sub fiecare
cameră de coacere, încălzindu-le.
Focarul 5 este aşezat în partea inferioară a cuptorului. Tot aici se află
ventilatorul radial 6, care asigură circulaţia agentului de încălzire în jurul camerelor
de coacere.
Gazele de ardere rezultate în focar în amestec cu gazele recirculate sunt
aspirate de ventilator şi dirijate în canalul magistral 7, de unde ajung în canalele
de încălzire 8, situate deasupra şi sub fiecare cameră de coacere.Debitul de gaze
de încălzire, se reglează cu ajutorul clapetelor 9. După ce străbat canalele de
încălzire, unde cedează cea mai mare parte din căldura lor, gazele uzate sunt
colectate în canalul magistral 10, de unde o parte se amestecă cu gazele fierbinţi,
iar altă parte este dirijată în atmosferă prin racordul 11.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig.6.35 Cuptor cu vetre suprapuse
Pentru umectarea camerelor de coacere în primele minute ale procesului, în

apropierea focarului este plasat generatorul de aburi 12, care este scăldat de
gazele fierbinţi rezultate în focar prin arderea combustibilului.
Cuptorul este prevăzut cu boilerul 13 pentru încălzirea apei.
Cuptoare cu rezistenţe electrice

S-au construit cuptoare de diferite tipuri, cu leagăne, tunel, cu încălzire
electrică. Cuptoarele au aceeaşi formă constructivă cu cele încălzite cu gaze.
Deosebirea constă în faptul că locul canalelor de gaze este luat de elementele de
încălzire electrică. Acestea se montează pe lăţimea camerei de coacere deasupra
şi sub vatră.
Elementele de încălzire se repartizează în camera de coacere pe zone de
coacere, potrivit nevoilor procesului de coacere, analog cu canalele de încălzire.
Cuptorul BN – 25 cu încălzire electrică

Cuptorul (fig. 6.36.) constă din camera de coacere de tip tunel 1 în care se
deplasează banda – vatră 2.
Fig. 6.36. Cuptorul BN – 25 cu încălzire cu rezistenţe electrice.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Încălzirea cuptorului se realizează cu ajutorul elementelor de încălzire
electrică, în care rezistenţa sub formă de spirală este introdusă în discuri de
ceramică cu orificii.
Cuptorul are patru zone de încălzire în care elementele de încălzire electrică
3 sunt aşezate deasupra şi sub bandă. În zona de alimentare cu aluat sunt
instalate elemente de încălzire electrică 4 pentru preîncălzirea benzii.
Elementele de încălzire pot fi cuplate manual sau automat.
Umectarea camerei de coacere de realizează prin patru ţevi perforate 5
alimentate cu abur de joasă presiune şi acoperite cu clopotul 6. La acest cuptor în
zona de aburire lipsesc elementele de încălzire la partea superioară, ceea ce
îmbunătăţeşte condiţiile de condensare a aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat.
Se reduce astfel consumul de abur.
Îndepărtarea amestecului de abur – aer din camera de coacere se face prin
hotele 7 şi canalul 8 racordate la ventilatorul 9.
Cuptorul are carcasă metalică şi izolaţie din vată minerală.
Avantajele cuptoarelor electrice
Cuptoarele electrice prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte tipuri de
cuptoare :
- nu au pierderi de energie cu gazele evacuate şi pierderile de căldură în
mediul înconjurător sunt mai mici, deoarece având o construcţie mult mai simplă,
fără focar şi canale, au o izolaţie mai omogenă. Ca urmare randamentul termic al
acestor cuptoare este superior celorlalte tipuri de cuptoare;
- absenţa focarului, a elementelor de transmiterea căldurii, a ventilatorului
etc. permite o construcţie uşoară care poate fi amplasată la orice etaj;
- permit realizarea condiţiilor de igienă mai bune ;
- au o elasticitatea tehnologică mare, putând realiza o gamă mare de
regimuri de coacere;
- permit automatizarea procesului de coacere.
În evaluarea economiei de anergie realizată de cuptorul electric trebuie să se
ţină seama şi de randamentul staţiei electrice de alimentare. De aceea ele sunt
eficace economic când sunt situate în apropierea producătorilor de energie
electrică (centrale sau hidrocentrale).
Cuptoare încălzite cu aer cald
Principiul de încălzire
Agentul de încălzire este aerul cald, supraîncălzit, care circulă în jurul
bucăţilor de aluat supuse coacerii. Transferul de căldură de la agentul termic la
bucăţile de aluat se realizează prin convecţie forţată şi radiaţie. Pentru a realiza o
intensitate suficientă a transferului de căldură, aerul cald are o temperatură de
270 – 300C.
Încălzirea aerului se face cu rezistenţe electrice sau cu gaze de ardere prin
intermediul unui schimbător de căldură tubular.
Aerul este pus în mişcare de un ventilator. Aerul încălzit este suflat în
camera de coacere şi apoi este recirculat.
Cuptoare cu cărucior
Cuptorul cu cărucior a apărut pe piaţă la începutul anilor '70.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Există două tipuri de cuptoare cu cărucior :
- cuptoare cu cărucior fix;
- cuptoare cu cărucior mobil.
Cuptorul are carcasă metalică termoizolată. Ea închide camera de coacere şi
sistemul de încălzire.
Suprafaţa de coacere este formată din tăvi sau ţesătură metalică/teflon
termorezistent aşezate pe un cărucior. Căruciorul, pe ale cărui rafturi se aşează
bucăţile de aluat pentru coacere, se introduce în camera de coacere pe toată
durata coacerii.
Fig. 6.37. Cuptorul cu cărucior fix încălzit

electric Weiner – Pfleiderer
1 – cameră metalică termoizolată; 2 –
cameră de coacere; 3 – pereţi cu orificii; 4 –
ventilator; 5 – rezistenţe electrice; 6 , 6’ –
clapete care-şi modifică alternativ poziţia.
În cazul cuptorului cu cărucior fix (fig. 6.37.), pentru o coacere uniformă,

aerul cald este introdus alternativ prin părţile laterale ale camerei de coacere prin
orificiile practicate în pereţii laterali ai acesteia. În cazul căruciorului rotativ (mobil)
coacerea uniformă se realizează datorită rotirii căruciorului.
Aburul necesar primelor minute de coacere este produs prin evaporarea
apei, care curge în jgheaburi/plăci metalice încălzite electric.
Cuptorul are inerţie termică mică.
6.7 Depozitarea pâinii
După coacere, produsele sunt trecute în depozitul de pâine. Scopul

depozitării este răcirea pâinii în condiţii optime şi păstrarea calităţii ei pe durata
depozitării.
6.7.1 Răcirea pâinii
Pâinea fierbinte scoasă din cuptor, trecută în spaţiul de depozitare, începe să

se răcească. În timpul răcirii pâinea cedează mediului ambiant căldură şi
umiditate. Datorită cedării umidităţii, în timpul răcirii au loc pierderi care
influenţează randamentul în pâine. În plus degajările de căldură şi umiditate
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
modifică parametrii spaţiului de depozitare, ceea ce face necesară condiţionarea
acestuia.
Schimbul de căldură
În timpul procesului de răcire pâinea cedează mediului înconjurător căldura
acumulată în timpul coacerii.
Cedarea căldurii are loc prin radiaţie şi convecţie. Răcirea pâinii de la
temperatura pentru care o are la ieşirea din camera de coacere, 120-160C în
coajă şi aproape 100C în miez, până la temperatura depozitului, de 18–25C,
începe de la exterior şi continuă la interior.
Coaja, datorită diferenţei mari de temperatură dintre aceasta şi mediu (110-
130C), precum şi dintre aceasta şi miez (20–40C) se răceşte repede până la o
temperatură apropiată de temperatura depozitului.
La începutul procesului de răcire, ca urmare a diferenţelor de temperatură, în
coaja pâinii se instalează un flux termic cu dublu sens: un flux îndreptat spre
exterior şi altul îndreptat spre interior, către miez. Fluxul termic îndreptat spre
miez face ca miezul pâinii să se încălzească (cu circa 5-8C). Acest lucru are loc
până în momentul în care temperatura cojii în răcire devine egală cu temperatura
miezului. Din acest moment în pâine se instalează un flux termic îndreptat într-un
singur sens, spre exterior, pâinea răcindu-se.
Straturile de miez se răcesc mai lent decât straturile exterioare, fapt care
conduce la apariţia de diferenţe de temperatură între acestea, diferenţe ce pot lua
valori apreciabile (Δt=13C). Pe măsura răcirii, valoarea diferenţelor de
temperatură scade. Răcirea are un caracter nestaţionar.
Schimbul de umiditate
Datorită diferenţelor de temperatură care iau naştere între straturile pâinii în
timpul răcirii, precum şi datorită diferenţelor de umiditate existente la scoaterea
pâinii din cuptor (coaja practic are umiditatea zero, în timp ce miezul are
umiditatea medie egală cu a aluatului din care a provenit), umiditatea se
deplasează din miez spre coajă prin difuzie şi termodifuzie. Deci fluxul de
umiditate este dirijat, ca şi fluxul de căldură, din interior spre exterior. Între
schimbul de căldură şi cel de umiditate există o strânsă interdependenţă.
Schimbul de umiditate ca şi cel de căldură are un caracter nestaţionar.
Ca urmare a deplasării umidităţii din interior spre exterior, umiditatea cojii
creşte, la aceasta contribuind şi umiditatea primită de la mediu. Umiditatea cojii
creşte repede până la aproximativ 12% , după care se menţine constantă, această
valoare reprezentând umiditatea de echilibru higrometric.
Datorită deplasării umidităţii din miez spre coajă, miezul suferă pierderi în
masa sa. Aceste pierderi sunt strâns legate de variaţia temperaturii miezului.
Umiditatea ajunsă din miez în coajă, este cedată mediului exterior prin aşa
numita difuzie exterioară, determinând pierderi în masa întregii pâinii. Mărimea
acestor pierderi depinde de viteza difuziei exterioare.
Pierderile la răcire sunt influenţate de :
- temperatura şi umiditatea relativă din depozit; cu cât temperatura este mai
scăzută cu atât răcirea este mai rapidă şi pierderile sunt mai mici. Umiditatea
relativă influenţează difuzia exterioară, în special în perioada a doua de răcire.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- mărimea şi forma produsului; produsele de masă mică şi alungite se răcesc
mai repede decât cele de masă mare şi format rotund şi de aceea suferă pierderi
mai mici ;
- umiditatea pâinii; cu cât aceasta este mai mare cu atât pierderile la răcire
sunt mai mari. Pâinea coaptă în formă are pierderi mai mari decât pâinea coaptă
pe vatră.
- spoirea suprafeţei produsului la scoaterea din cuptor reduce pierderile la
răcire; este accelerată în acest caz răcirea pâinii datorită consumului unei cantităţi
de căldură din pâine pentru evaporarea apei de spoire, precum şi datorită faptului
că prin spoire dextrinele din coajă sunt solubilizate şi acoperă porii acesteia
reducând evaporarea apei din pâine.
- modul de depozitare; depozitarea pâinii în navete deschise cu pereţi cu
goluri sau în rastele reduce pierderile la răcire în comparaţie cu depozitarea în
lădiţe cu pereţi plini.
Pierderile la răcire au valori de 2,5 – 3,5%.
Modificarea calităţii pâinii Din punct de vedere al calităţii pâinii, procesul de
răcire este considerat un proces de maturizare, iar transformările care au loc sunt
considerate pozitive, pentru că pâinea rece este optimă pentru consum. În timpul
răcirii elasticitatea pâinii creşte, atingând valoarea maximă când pâinea ajunge la
temperatura mediului ambiant.
Aroma însă scade ca urmare a volatilizării substanţelor de aromă volatile
din coajă.
CONDIŢII OPTIME PENTRU DEPOZITAREA PÂINII

Depozitarea pâinii se face în încăperi special amenajate în care trebuiesc
asigurate anumite condiţii:
-temperatura de 18-20C, cât mai uniform posibilă;
- ventilaţie suficientă, naturală sau cu instalaţii de condiţionare, astfel încât
umiditatea relativă a aerului să fie 65-70%, lumină;
- igienă corespunzătoare pentru produsele alimentare (lipsa mucegaiului, a
insectelor şi a rozătoarelor).
6.8 Test de autoevaluare
1.Definiţi procesele fizice de la coacere.

2.Care sunt procesele coloidale de la coacere.
3.Descrieţi procesele biochimice de la coacere.
4.Definiţi procesele microbiologice de la coacere.
5.Cum se modifică volumul aluatului la coacere.
6.Definiţi regimul de coacere şi durata coacerii.
7.Descrieţi un cuptor de coacere a pâinii.
8.Definiţi răcirea pâinii.
9.Care sunt factorii ce influenţează pierderile la răcire.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Furnizor: SC MEDICAL ACTIVE SRL Cumparator: Vizireanu Camelia
Nr. inreg. in: Registrul com/an J09/441/2004 Nr. de inmatric. in Reg. com/anul: -
Cod fiscal: RO16463753 Codul fiscal (C.U.I.): CNP:
Sediul: B-dul Dorobantilor Nr.9 BL.A9 Ap.3 Parter FACTURA Sediul: Galati Str. Domneasca nr. 111, corp F
Judetul: Braila PROFORMA Judetul: Galati
Cont: RO55RNCB0048025903900001 Contul: -
Banca: BCR Suc. Braila Banca: -

Nr. Denumirea produselor U.M. Cantitate Pretul unitar Valoarea Tot. Valoarea
crt. sau a serviciilor fara TVA (RON) fara TVA (RON) T.V.A. (19%)
1 EXTRACT CONCENTRAT DE CEAI VERDE (GREEN TEA = 95%), 60.. buc. 1 65,03 65,03 12,35
2 CARGUS - 25 RON buc. 1 21,01 21,01 3,99

Total din 86,03 16,35
Date privind expeditia: delegat Curier
care accize
B.I./C.I.:
Semnatura Total de plata
de primire 102,38
TIP FACTURARE: Persoana fizica
ADRESA LIVRARE
Adresa: str.Domneasca nr. 111, corp F
Cod postal: 800201
Localitate: Galati
Judet: Galati
Comentariu: -
DATE CLIENT
Nume: Vizireanu Camelia
Societate:
Nr. Reg. Comert: -
Banca: -
Cod IBAN: -
CNP/Cod fiscal: CNP:
Adresa: Galati Str. Domneasca nr. 111, corp F
Cod postal: 800201
Localitate: Galati
Judet: Galati
Telefon: 0336130180
Telefon mobil: 0740194227
Fax: 0236460165
E-mail: cameliavizireanu@gmail.com
Pagina 1/1
Bibliografie
_________________________________________________________________________
BIBLIOGRAFIE
1. Banu, C., (coordonator), 1999 - Manualul inginerului de industrie

alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti
2. Bordei, D., 2004 - Tehnologia modernă a panificaţiei, Ed. Agir, Bucureşti
3. Bordei, D., 1986. Tehnologie şi utilaj pentru industria panificaţiei, vol.II,
Universitatea din Galaţi.
4. Bordei D., Teodorescu F., Toma M. 2000. Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei Ed.
AGIR, Bucureşti.
5. Bordei D., (Banu C. coordonator).1987. Biotehnologii în industria alimentară,
Ed. Tehnică, Bucureşti
6. Dan Valentina. 1999. Microbiologia produselor alimentare, Ed. Alma, Galaţi
7. Giurcă V.,Giurea A.M.,2002. Factori care influenţează proprietăţile de
panificaţie ale grâului, Ed. Agir, Bucureşti.
8. Giurcă Voicu, 1980. Tehnologia şi utilajul industriei de panificaţie, vol.II,
Universitatea din Galaţi.
______________________________________________________________________

Tehnologia Panificatiei

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Panificatiei

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

BURLUC ROMULUS MARIAN

EDITURA FUNDAŢIEI UNIVERSITARE

Lucrarea de faţă se adresează studenţilor de la specializarea “ Ingineria

1. MATERII ALIMENTARE UTILIZATE ÎN PANIFICAŢIE……………………….…..3

1.1. Făina de grâu................................................................................................3

2. DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE..35

2.1. Depozitarea materiilor alimentare…………………………………………… 35

3. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC ŞI

3.1. Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic…………………...……43

4.1. Frământarea aluatului………………………………………………………….49

5.1. Răsturnarea aluatului din cuve………………………………………………...81

6. COACEREA ŞI DEPOZITAREA PÂINII.……………………………..……...97

1. MATERII ALIMENTARE UTILIZATE ÎN PANIFICAŢIE

Compoziţia chimică a făinii

Fig. 1.1. Variaţia conţinutului de proteine cu extracţia făinii

Calitatea proteinelor făinii are o variaţie invers proporţională faţă de conţinutul

Fig. 1.2. Modelul ipotetic al structurii gluteninei

Rolul tehnologic al proteinelor glutenice

Hidraţii de carbon (glucidele). Ocupă proporţia cea mai mare în compoziţia

Albumine(3-9%) Gliadine(prolamine) Glutenine(gluteline)

Fig. 1.4. Variaţia conţinutului de amidon cu extracţia făinii

În făinuri, amidonul este prezent sub formă de granule de diferite forme,

Structura granulei de amidon

Lipide totale existente în fãinã

Fig.1.5. Clasificarea lipidelor din făină

Încărcarea microbiologică a făinii

Însuşiri organoleptice, fizice, chimice şi coloidale ale făinii

Proprietăţile de panificaţie (tehnologice) ale făinii

Tabel 1.2. Clasificarea făinurilor după putere

Factorii care influenţează puterea făinii:

4. Capacitatea de închidere a culorii făinii în timpul procesului

Parametri optimi de activitate

Influenţa sării asupra proprietăţilor reologice ale aluatului

Influenţa sării asupra enzimelor din aluat

1. 7 Laptele şi subprodusele de lapte

Efectul ouălor în panificaţie

Avantajele utilizării premixurilor

1. 14 Controlul calităţii materiilor alimentare

Calitatea făinii se controlează prin examen organoleptic, fizico-chimic şi

Făinurile pentru panificaţie au valori ale indexului glutenic de 65-85%.

Conţinutul optim de amidon deteriorat din făina pentru pâine şi produse de

Controlul calităţii apei

Tabel 1.4. Aprecierea calităţii drojdiei pe baza puterii de creştere (dospire)

Controlul calităţii sării

Controlul calităţii zahărului, grăsimilor, laptelui şi ouălor

1. Care este compoziţia chimică a făinii de grâu.

2. DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE

2.1. Depozitarea materiilor alimentare

Depozitarea făinii se face în două scopuri:

Procese care au loc în timpul depozitării făinii

Metode de depozitare a făinii

Depozitarea drojdiei uscate

Depozitarea sării şi a zahărului

Depozitarea uleiului şi a grăsimilor

2.2. Pregătirea materiilor alimentare

Operaţiile de pregătire au drept scop aducerea materiilor prime şi auxiliare

Încălzirea făinii se face în timpul iernii şi urmăreşte aducerea ei la

Instalaţii pentru prepararea suspensiei de drojdie

Fig.2.7.. Instalaţii de mică capacitate

Instalaţii pentru prepararea soluţiei de sare

Fig.2.8. Instalaţie de preparare a soluţiei

Prin acest procedeu se obţin soluţii de sare cu concentraţia sub concentraţia

Instalaţii pentru obţinerea emulsiei de grăsimi