UNIVERSITATEA “ŞTEFAN CEL MARE’’ DIN SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

Proiect de diplomă

Coordonator,

Conf.dr.ing Cristina Gabriela Constantinescu

Student:
Iurescu Mariana-Cătălina

IPA, Anul IV, 1b

Suceava, 2020

1
TEHNOLOGIA OBȚINERII PRODUSULUI
,,ȘUNCĂ PRESATĂ”

2
 Cuprins

Inroducere....................................................................................................................................2
Capitolul I. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea
produsului,, șuncă presată”...........................................................................................................3
Capitolul II. Alegerea tehnologiei utilizate in realizarea proiectului............................................9
2.1 Schemă tehnologică de obținere a produsului șuncă presată...............................................9
2.2 Descrierea materiilor prime și auxiliare............................................................................10
2.3 Descrierea procesului tehnologic......................................................................................12
Capitolul III. Calculul bilantului de materiale............................................................................15
3.1 Calculul bilanțului............................................................................................................15
3.2 Necesar de materii prime și auxiliare pentru obținerea produsului „Şuncă presată”......23
3.3 Consum specific pentru „Şunca presată”..........................................................................25
Capitolul IV. Calculul bilanţului termic.....................................................................................26
Capitolul V. Dimensnionarea cazanului de pasteurizare.............................................................31
Capitolul VI. Managementul calității și siguranței alimentare....................................................33
6.1 Identificarea punctelor critice de control pentru procesul tehnologic de fabricare a șuncii
presate....................................................................................................................................33
6.2 Identificarea CP/CCP.......................................................................................................37
6.3 Stabilirea măsurilor de control, a procedeelor de control şi a acţiunilor corective............38
Capitolul VII. Aprecierea calităţii produsului ,,Șuncă presată’’.................................................42
Capitolul VIII. Elemente de analiză tehnico-economică: plan de amplasament.........................44
8.1 Lista utilaje și fond de investiții........................................................................................45
8.2 Cheltuieli fixe, chltuieli variabile și calculul costului unitar al produsului finit................46
Capitolul IX. Schemă de operații...............................................................................................48
Concluzii................................................................................................................................49
Bibliografie............................................................................................................................50
Anexa nr. 1.............................................................................................................................51
Anexa nr. 2.............................................................................................................................53

3
Inroducere

Carnea și produsele din carne sunt componente importante ale dietei unei mari
părți din populația lumii, mai ales în statele cele mai dezvoltate. Astfel, industria cărnii
fiind o industrie în continua dezvoltare, având mereu noi sortimente de produse și noi
procese de fabricație. Consumată în mod rațional carnea aduce organismului o serie de
beneficii și substanțe de care corpul uman are nevoie.

Alimentele furnizează organismului uman materialul din care se formează şi se

reînnoiesc necontenit componentele structurale (rol plastic), energia necesară tuturor
proceselor biologice (rol energetic) precum şi o serie de substanţe indispensabile pentru
desfăşurarea funcţiilor metabolice (rol catalitic).

Prezenta lucrare este structurată în nouă capitole ce descriu fazele procesului

tehnologic de obținere a produsului ,,Șuncă presată”. În primul capitol este vorba despre
tehnologia de obținere a șuncii în alte state prin procese tehnologice diferite comparativ
cu procesul de obținere a șuncilor la noi în țară.

În cel de-al 2-lea capitol sunt descriese în amănunt materiile prime și auxiliare
necesare realizării produsului finit dar și fazele procesului de obținere a acestora
conform schemei tehnologice.

În capitolele trei, patru și cinci sunt prezentate calculele bilanțului de materiale,

ale bilanțului termic respectiv dimensionarea cazanului de pasteurizare a produsului
,,Șuncă presată”. În cadrul capitolul trei este calculat bilanțul de materiale, necesarul de
materii prime și auxiliare precum și consumul specific. Bilanțul este realizat pe o șarjă
de produs finit pentru 24 ore. La finalul calcului bilanțului de materiale este făcută
verificarea calculului pentru a vedea corectitudinea rezultatelor. În cadrul capitolului
patru este calculat bilanțul termic acesta presupune calculul consumului de căldură
începând cu încălzirea produsului finit și sfârșind cu calculul consumului de abur din
cazanul de pasteurizare. În capitolul cinci cu dimensionarea cazanului de pasteurizare
este calculată aria suprafeței de încălzire, consumul apei de răcire și nu în ultimul rând
numarul de cazane necesare pasteurizării.

În capitolele șase sunt identificate și presentate punctele critice de control în

fluxul tehnologic precum și stabilirea măsurilor de control, iar în capitolul șapte sunt
prezentate condițiile tehnice de control a produsului finit.

În capitolele opt și nouă este prezentat și descris planul de amplasament, lista cu

material necesare, cheltuielile fixe și variabile și prețul produsului.

4
 Obiectivul principal pentru care am ales acestă temă este de a acumula noi
informații în domeniu, mai ales în procesul de obținere a specialităților din carne de
porc.

5
Capitolul I. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan
mondial pentru realizarea produsului,, șuncă presată”

Prin carne se înţelege ţesutul muscular (30 - 60%) împreună cu toate ţesuturile
cu care acesta se găseşte în aderenţă naturală directă: oase, grăsime (5 - 45%), tendoane,
aponevroze, fascii, vase de sânge, ganglioni limfatici şi nervi care se găsesc în
musculatura striată. Calitatea cărnii este determinată de raportul dintre aceste ţesuturi şi
de o serie de factori care acţionează: în timpul vieţii animalelor: specia, rasa, vârsta şi
sexul animalului; starea de întreţinere şi de îngrăşare; regiunea anatomică; după
suprimarea vieţii animalului. [ Ionescu A., și alții,2009]

Preparatele din carne constituie completarea de bază a hranei pentru toate

categoriile de consumatori, având o valoare nutritivă şi energetică ridicată. Se consumă,
în general, ca atare, cu excepţia crenvurştilor care necesită încălzirea, a cârnaţilor care
se consumă fripţi şi a sortimentelor cu os. Sortimentul de produse este foarte variat,
compoziţia fiind în funcţie de disponibilul de materie primă.

Preparatele tipizate se fabrică conform instrucţiunilor tehnologice ale

Ministerului industriei Alimentare. Tipizarea asigură valorificarea superioară a materiei
prime, utilizarea substanţelor de adaos şi scurtarea duratei procesului tehnologic,
folosind saramură la malaxarea cărnii tocate pentru accelerarea maturării.
Alimentele de origine animală au o deosebită valoare pentru organism şi
trebuie să coexiste într-o alimentaţie raţională împreună cu cele de origine vegetală.
Alimentele furnizează organismului uman materialul din care se formează şi se
reînnoiesc necontenit componentele structurale (rol plastic), energia necesară tuturor
proceselor biologice (rol energetic) precum şi o serie de substanţe indispensabile pentru
desfăşurarea funcţiilor metabolice (rol catalitic) [ Ionescu A., și alții,2009].

6
 Pentru analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial am ales să
prezint tehnologiile de fabricație a urmatoarelor preparate:,,Prosciutto cotto” (Italia)
și ,,Jamón de Cerdo Ibérico”(Spania).

Producția de ,,Prosciutto cotto” (șuncă gătită): etape

Șunca gătită este practic un picior de porc, deci materia primă este aceeași cu
șunca brută. Se poate face și pornind de la membrul frontal al porcului și, în acest caz,
vorbim de „umărul gătit”, chiar dacă procesul de producție este identic. Producția de
șuncă gătită constă din opt etape (1).

Comutarea. Prima fază prin care trece bucata de carne, coapsa este faza de
secționare. Aici, un operator, manual și cu un cuțit, îndepărtează osul de pe coapsa
animalului recent sacrificat și, de asemenea, îndepărtează părțile cele mai grele de
mâncat, cum ar fi tendoanele și o parte a șoriciului (pielea). Prin urmare, coapsa rămâne
deschisă, fără os și se deplasează către mașină, unde va fi introdusă cea mai importantă
componentă pentru conservarea sa în timp: sarea (1).

Injectarea. În ciuda lexicului care ne amintește de ceva diferit, seringa este de

fapt folosirea multor seringi care sunt folosite pentru a introduce sarea (sau, mai bine
zis, saramura, un amestec de apă și sare) în carne. În șunca crudă, sarea este răspândită
și absorbită în timp (de fapt, șunca brută durează aproximativ 2 ani pentru a fi produsă,
gătită o săptămână), în timp ce în șuncă gătită, nefiind nevoită să mențină forma inițială,
este injectată cu ace. Sarea, apa și apoi nitriții și nitrații sunt injectați, care sunt aditivi
care servesc la prevenirea creșterii uneia dintre cele mai periculoase bacterii pentru
sănătatea noastră: botulinum (1).

Baterea. Întrucât sarea este distribuită doar în unele locuri, unde s-au ajuns
seringile, trebuie distribuită uniform: pentru a face acest lucru, șoimele sunt așezate într-
o mașină de spălat gigant, care nu are apă sau detergent, ci se rotește continuu timp de
24 ore. Sarea, prin forța de rotație, este distribuită uniform în carne. Când se extrag
șuncile, se lasă în repaus încă 24 de ore pentru a distribui saramura și mai bine (1).

Modelare. În faza de modelare, este clar de ce acea formă specială de șuncă

gătită: carnea, de fapt, este pusă într-o cadă de aluminiu similară cu cea utilizată la

7
cantine pentru distribuirea alimentelor și este presată acolo, astfel încât să ia forma
dorită. și să faciliteze transportul (1).

Gătire. Fără a fi extras din cada de aluminiu, șunca este gătită: de aici și
denumirea de șuncă gătită. Gătitul este special, deoarece are loc la doar 70 de grade, mai
scăzut decât temperatura casnică și durează 18 ore; deci este foarte lent, șunca nu este
niciodată în contact direct cu căldura și menține culoarea tipică roz, atât de diferită de
cea a cărnii fierte (1).

Ambalare.Odată ce s-a terminat faza de gătit, șunca este scoasă din matriță
(acum a dobândit forma finală) și este ambalată, apoi pusă sub vid, astfel încât să nu se
deterioreze, ambalajul în care va fi vândut (1).

Pasteurizare și răcire. Ultimele două faze ale lanțului de producție sunt o necesitate
de sănătate înainte chiar de cea comercială: șunca, de fapt, ar fi gata, dar să fie sigur că nu a
fost contaminată cumva de microorganisme, probabil din partea externă în care sarea (care
previne creșterea) a sosit foarte puțin, șuncă deja ambalată este pasteurizată sau este gătită
din nou timp de aproximativ 15 minute la mai mult de 100 de grade. Un timp scurt care ucide
bacteriile, dar nu schimbă în esență produsul (1). În cele din urmă, este răcit pentru a-l
readuce la o temperatură potrivită pentru depozitare și, prin urmare, este vândut, în acest
punct sigur (din punct de vedere al sănătății) (1).

Productia de ,,Jamón de Cerdo Ibérico”

După ce carnea a fost lasată sa se scurgă bine de sânge este așezată pe o placa
sau un plan înclinat pentru a pierde din umezeala, apoi fiind acoperită cu sare și puțin
nitro, astfel încât carnea să fie mai fermă și mai roșie (2).

Se lasă în sare timp de 20 sau 30 de zile, deoarece se pare că sarea le-a pătruns.
La fiecare două sau trei zile la început, șuncile sunt întoarse și se adaugă mai multă sare
deasupra, dacă pe cea care au avut-o s-a topit. În această perioadă, de obicei stau patru
sau cinci zile în presă, pentru care sunt așezate între două table care poartă multă
greutate asupra lor. Activitatea Master Jamonero corespunzătoare se desfășoară în
direcția strânsă și controlul etapelor care alcătuiesc prelucrarea șuncii: tăiere, sărare,
uscare naturală și maturare sau îmbătrânire în pivniță (2).

Tăierea se realizează conform următoarelor faze:

8
Susținerea extremității de către regiunea metatarsică. Formarea scutului de șuncă prin
secțiune circulară la nivelul genunchiului.

Tăiați în pereții abdominali care separă membrul și îl descarcă de slănină.

Secțiuni de pe coamă și fesă care se întâlnesc cu scutul și tăieturile abdominale.

Separarea piciorului care va prezenta straturile musculare ale soldului, acoperite cu

slănină. Odată obținute bucățile, trebuie efectuată sângerarea sau scurgerea până la
eliminarea sângelui din venele femurale și safene pentru a elibera resturile reținute. În
prezent, există mașini pentru indepartarea sângerarii șuncii prin role (2).

 În pansamentul său ulterior, șunca și umărul sunt lustruite, după caz, și carnea aleasă
pentru morcón, cârnați și alte produse, apoi:

Răcire 24 de ore la 0-1 ° C în cameră

Se realizează o răcire la -8 grade C în șuncă timp de 12 ore, apoi trece la sărare.

PH-ul șuncii va fi cuprins între 5,5 și 6 cu o temperatură de 3 până la 5 grade C în
interiorul masei musculare. Alcalinitatea șuncii provoacă cu ușurință contaminarea
microbiană, care poate fi realizată pe căile limfatice, sanguine sau sinoviale, ceea ce
duce la probleme cu calla (2).

Sărarea implică contactarea șuncii cu sare pentru a pătrunde în interior. Acest

proces se realizează prin îngroparea bucăților în grămezi de sare caracteristice și
păstrarea lor în ele pentru o perioadă variabilă de timp, în proporția aproximativă a unei
zile pe kilogram de greutate (2).

Sărarea se face în grămezi sau recipiente cu săruri naturale; Temperatura

camerei de sărare va fi de 5 grade C, iar umiditatea relativă va fi de 88%. Grămada este
apoi întoarsă astfel încât piesele de deasupra să treacă mai jos și invers. Sarea naturală și
de mare pătrunde în țesuturi prin difuzie. În unele locuri, acestea adaugă saramură veche
la noua sare, adăugând bacterii și reducând nitrații. În acest timp are loc un fenomen
foarte interesant de ieșire a sucului din mușchi, care dizolvă sarea, astfel încât ulterior să
se mute în șuncă printr-un mecanism de difuzie (2).

9
 Camera de sărare va avea o înclinație către scurgere, unde vor merge exudatele
șuncii, evitând un exces de umiditate care ar crea un mediu nefavorabil pentru procesul
de uscare. Deficiența sau excesul de sărare pot fi determinate prin analiza clorurilor (2).

Post-săratul : Când șunca este scoasă din grămada de sărat, a luat deja toată sarea pe
care o va avea până la sfârșitul procesului. Cu toate acestea, este concentrată la
suprafață, în timp ce regiunile interioare nu conțin practic sare. Prin urmare, este
necesară o perioadă post-sărare sau o echilibrare, unde procesul de difuziune tinde spre
o distribuție uniformă a concentrației de sare până când se ajunge la punctul exact de
sare. Durata minimă de echilibrare este variabilă și depinde de conținutul de grăsime al
fiecărei bucăți, întrucât penetrarea salină datorată difuziei este foarte condiționată de
prezența grăsimii. Deși, în general, acest proces durează de obicei între 40 și 60 de zile.
Un alt factor important este că, în timp ce sarea pătrunde în șuncă, există un proces de
scurgere a apei către exterior, cu pierderea în consecință a umidității de la suprafață.
Prin urmare, este necesar să existe un control strâns al umidității relative a camerei în
care sunt păstrate calupurile de șuncă, pe lângă controlul de temperatură în sine, care
initial este 5 grade C trebuie să evolueze la 25 sau 30 grade C în momentul în care este
transferat la uscătorul natural.
Spălarea cu apă fierbinte sub presiune: se realizează pentru a elimina sarea de suprafață,
pentru care șuncile sunt introduse într-un recipient în care există perii, ale căror straturi
de frecare ajută acest proces. În prezent există mașini automate pentru spălarea și
frecarea pieselor (2).

Este important ca sarea să fie curată și ca spălarea să fie corectă pentru a evita ca
depunerile de sare de pe exteriorul șuncii să inhibe creșterea florei.

    După această fază de uscare șunca va fi expusă fără ca nimic să o protejeze, având în
vedere valoarea antiseptică scăzută care poate fi atribuită sării datorită variațiilor
climatice, contaminării bacteriene, agresiunilor de mediu, parazitismului etc (2).

În alte tipuri de producții, toate aceste dezavantaje ar fi depășite într-un mediu

perfect controlat și oferind în orice moment tratamentul cerut de starea produsului.
Temperatura de uscare pentru șunca iberică ar trebui să înceapă treptat, iar umiditatea
relativă ar trebui să fie cât mai scăzută, deși, deoarece sunt uscătoare naturale, totul
depinde de bunăvoința timpului și de controlul care poate fi realizat prin deschiderea și

10
închiderea geamurilor, în funcție de temperatura și vântul predominant în momentul
climatologic, asigurând ca temperatura să nu crească sau să scadă brusc (2).

În sfârșit, procesul de uscare care are loc în camera de uscare naturală, care
finalizează maturizarea, sau setul de modificări, care face ca, carnea să devină apreciata
suncă iberică. Practic, au loc o serie de procese metabolice foarte complexe și
interrelaționate și a căror valabilitate finală depinde nu numai de extensia lor, ci de
echilibrul stabilit între ele în cele aproape de 36 de luni timp de maturare pe care le
suferă carnea. În timpul acestui proces de uscare trebuie evidențiați doi factori: pe de o
parte, gradul higrometric al aerului, iar pe de altă parte, variațiile constante ale presiunii
atmosferice (2).

11
Capitolul II. Alegerea tehnologiei utilizate in realizarea proiectului

2.1 Schemă tehnologică de obținere a produsului șuncă presată

Apă sare zahăr erisorbat pulpă de porc folie de polietilenă

fără os
recepție recepție recepție recepție recepție recepție

depozitare depozitare depozitare depozitare depozitare depozitare

dizolvare injectare

fierbere masare I

răcire maturare

omogenizare masare II

răcire așezare în forrme

pasteurizare

pasare

răcire

scoatere din forme

hârtie pergament ambalare

etichete marcare etichetare

depozitare

livrare

12
2.2 Descrierea materiilor prime și auxiliare
Pulpa fără os
Pulpa fără os provine din prelucrarea pulpei cu os la care se îndepărtează
oasele, grăsimea, flaxurile şi formaţiunile vasculare de pe suprafeţele prelucrate [Banu
C., 2003].

Caracteristicile materiilor auxiliare

La fabricarea semiconservelor din carne se folosesc o serie de materii
auxiliare, care pot fi categorisite după cum se arată în continuare.
Apa potabilă. Prin apă potabilă se înţelege apa care îndeplineşte anumite
condiţii fizico-chimice şi igienico-sanitare, condiţii ce-i permit să fie folosită în
alimentaţie sau pentru producerea de alimente fără periclitarea sănătăţii. În industria
produselor din carne, apa potabilă se foloseşte la: prepararea saramurilor, sosurilor,
supelor, gelurilor, emulsiilor, compoziţiilor pentru diferite tipuri de produse din carne;
spălarea materiilor prime de origine animală, opărirea, fierberea materiilor prime
animale şi vegetale etc.
Condiţiile de calitate din punct de vedere chimic, cerute pentru apa potabilă
sunt precizate în STAS 1342-84.
Sarea (Clorura de sodiu). Sarea se livrează în următoarele tipuri şi calităţi:
tip A (sare obţinută prin evaporare, recristalizare) de calitate extrafină şi tip B (sare
gemă comestibilă) de calitatea extrafină, fină, mărunţită, urluială, bulgări. Sarea
indiferent de tip trebuie să fie fără gust străin, fără miros, de culoare alb la calitatea
extrafină, alb cu slabe nuanţe cenuşii la claritatea măruntă şi urluială şi alb cu nuanţe
cenuşii la calitatea bulgări. Proprietăţile fizico-chimice sunt cele înscrise în tabelul 2.2.1
(STAS 1465-72) [Banu C., 2000].

Tabelul 2.2.1 Proprietăţile fizico-chimice ale sării

Tipul A B
Calitate Extrafină Extra Fină Măruntă Uruială Bulgări
Caracteristici fină
Clorură de sodiu, % min 98,5 99,2 99,0 97,5 98 97
Clorură de calciu, % max 0,1 0,08 0,15 0,2 0,2 0,3
Clorură de magneziu, % 0,03 0,08 0,08 0,1 0,1 0,15
max
Sulfat de calciu, % max 1,2 0,4 0,4 1,0 0,5 1,0
13
Sulfat de magneziu, % Lipsă Lipsă Lipsă 0,06 0,03 0,06
max
Trioxid de fier, % max 0,001 0,001 0,001 0,04 0,001 0,04
Cupru Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă
Plumb Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă
Arsemn Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă
Reacţia soluţiei Neutră Neutr Neutr Neutră Neutră Neutră
ă ă
Substanţe solubile în apă, 0,06 0,2 0,3 1,2 0,5 2
% max
Umiditate, % max 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20
Sarea se depozitează în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros.
Zahărul. Dimensiunea cristalelor este cuprinsă între 0,3 şi 2,5 mm, de
culoare alb-închis şi care trebuie să corespundă cerinţelor impuse de STAS 11-68:
zaharoză max. 99,75% s.u.; substanţe reducătoare, max. 0,05%; umiditate, max 0,1%;
cenuşă, max 0,03%; culoarea raportată la substanţa uscată, grade stamer, maximum
1,2%; solubilitatea în apă – soluţie 10% zahăr trebuie să fie clară, fără sediment şi fără
miros.
Zahărul se depozitează în încăperi uscate, dezaerate, fără miros şi bine
aerisite, cu o umiditate relativă a aerului de maximum 80% şi fără variaţii bruşte de
temperatură, în care caz îşi păstrează însuşirile cel puţin un an [Banu C., 2000].
Azotaţi şi azotiţi. În industria cărnii se folosesc azotatul de sodiu sau
azotatul de potasiu.
Azotatul de sodiu (NaNO3) se prezintă sub formă de cristale mici de culoare
albă care trebuie să corespundă cerinţelor impuse de STAS 4174-70: umiditate,
maximum 20%; azotat de sodiu minimum 99%; azotiţi maximum 0,05%; arsen şi plumb
– lipsă; fier maximum 0,02%; alcalii liberi (NaOH) maximum 0,1%. Azotatul de sodiu
are masa moleculară 85,01, punctul de topire la 308 oC, punctul de fierbere la 380oC (cu
descompunere), densitatea 2,25, solubilitatea în apă la 20oC este de 87,5%, iar la 100oC
de 176% [Banu C., 2000].
Azotatul de potasiu (KNO3) se găseşte sub formă de cristale incolore,
transparente; are masa moleculară 101,11; punctul de topire 334oC; punctul de fierbere
la 400oC (cu descompunere), densitatea 2,10 solubilitatea în apă la 20oC, 31,7% iar la
100oC, 246% [Banu C., 2000].
Azotitul de sodiu (NaNO2) se prezintă sub formă de pulbere şi de granule
higroscopice, albe sau de culoare galben-pal; are masa moleculară 69,1, punctul de

14
topire la 284oC; punctul de fierbere la 320oC (cu descompunere), densitatea 2,17,
solubilitatea în apă la 20oC este 84,5% iar la 100oC de 163% [Banu C., 2000].
Azotitul de potasiu (KNO2) se găseşte sub formă de granule şi bastonaşe
delicvescente, de culoare alb sau slab gălbui; are masa moleculară 85,11, punctul de
topire la 387oC, densitatea 1,915; la punctul de fierbere se descompune. Solubilitatea în
apă la 20oC este de 298%, iar la 100oC de 413% [Banu C., 2000].
Azotaţii şi azotiţii sunt substanţe chimice utilizate de multă vreme în
industria cărnii pentru acţiunea lor antiseptică şi mai ales pentru formarea culorii [ Banu
C., 2000].

2.3 Descrierea procesului tehnologic

Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii fierte şi presate” cuprinde

următoarele faze de fabricaţie:
1. Pregătirea materiei prime
Materia primă destinată preparării şuncii presate o constituie pulpa de porc
fără os, conform STAS 2709-77. Pulpa se detaşează de la semicarcasă, după care se
fasonează, îndepărtându-se surplusul de grăsime de pe partea interioară, regiune
coccigiană şi ciolanul, lăsându-se osul bazinului şi femurul cu ţesuturile adiacente.
Pulpa cu slănină, fără şorici se fasonează îndepărtându-se grăsimea exterioară, care
trebuie să rămână în strat de maxim 1 cm pe suprafaţa pulpei [***,1982].
2. Injectarea cărnii
Pulpa de porc fără os, formată corespunzător şi răcită la temperatura de
+2…+4oC, se injectează cu 20% saramură la maşina de injectat cu ace multiple. Carnea
se cântăreşte înainte şi după injectare în vederea verificării procentului de saramură
reţinut în carne. Cântărirea se face pe cântar, cu greutăţi verificate zilnic, asigurându-se
un plus de carne pentru acoperirea pierderilor în greutate în timpul operaţiilor
anterioare. În cazul în care cantitatea de saramură injectată este de cel mult 19%
diferenţa de 1% saramură se adaugă peste carnea injectată înainte de malaxare. Dacă
cântărirea de saramură injectată se constată că este mai mică se introduce din nou carnea
la maşina de injectat. În cazul în care saramura reţinută în carne este mai mare de 20%
se procedează la scurgerea cărnii injectate înainte de masare [Banu C., 1980].
3. Masarea cărnii

15
 Pulpa injectată se transportă cu ajutorul cărucioarelor la instalaţia de masat
carne. Se introduce carnea în malaxor şi se face prima malaxare a cărnii injectate timp
de 60 minute. Este de preferat efectuarea masării sub vid. Este foarte important ca prima
malaxare a cărnii să se efectueze la un interval mai mic de 0,5 ore de la terminarea
injectării. În caz contrar carnea pierde saramură ce ulterior la malaxare nu se mai
înglobează în totalitate [Banu C., 1980].
4. Maturarea cărnii
După masare carnea se aşează în bazin, se păstrează în camere frigorifice la
temperatura de +2…+5oC pentru maturare şi conservare timp de 4-6 ore, până când
toată masa musculară, pe secţiune devine roşie şi s-a produs maturarea cărnii.
5. Masare II
Se face tot în malaxor şi are ca rezultat un produs finit cu aspect poros. Este
foarte important ca această ultimă malaxare să se facă cu cel mult 30 minute înainte de
umplere. În acest fel se poate face o mai bună aşezare a cărnii în vase. Pentru a se
realiza o bună malaxare se va avea grijă ca umplerea cu carne a cuvelor să nu
depăşească capacitatea de lucru prevăzută în proiectul utilajului.
Malaxarea a II-a va dura timp de 3-6 ore, până la înglobarea completă a
saramurii în carne [Banu C., 1980].
6. Umplerea formelor
Pentru umplere se vor folosi forme clasice de şuncă presată cu capacitatea
de aproximativ 4 kg de carne. Fiecare presă se va căptuşi cu folie de polietilenă. Carnea
se introduce în forme confecţionate din inox, cu picioruş şi fund detaşabil. La aşezare în
forme trebuie avut grijă ca:
 bucăţile de carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului longitudinal
al formei;
 bucăţile alăturate să fie de o nuanţă cât mai apropiată;
 bucăţile de carne să fie aşezate şi presate astfel încât să nu existe goluri între
bucăţi;
 capetele bucăţilor să se suprapună pe o porţiune de circa 2 cm [Banu C., 1980].
Operaţia de umplere a formelor se face manual.
7. Plierea foliei de polietilenă
Plierea foliei de polietilenă se face după umplerea cărnii în prese. Întreaga
suprafaţă a cărnii trebuie acoperită cu folie de polietilenă.
8. Aşezarea capacelor pe forme

16
 Capacul aşezat este carne se presează cât permite rezistenţa cărnii.
9. Pasteurizarea
Formele de şuncă se stivuiesc în coşuri perforate şi se introduc cu coş cu tot în
cazane pentru fierbere. Fierberea se face la o temperatură a apei de 80oC.
10. Presarea
După fierbere, înainte de răcire capacul se presează din nou realizându-se astfel
presarea şuncii la cald.
11. Răcirea
După fierbere şi presare produsul se răceşte într-un curent de apă rece după
care presele se aşează în camere frigorifice timp de 12-16 ore. Produsul se consideră
răcit când temperatura din interiorul calupului de şuncă este de +2…+4 oC [Banu C.,
1980].
12. Scoaterea din forme
După răcire produsul se scoate din forme, apoi se lasă să se zvânte puţin după
care se fasonează pe margini.
13. Ambalarea şi etichetarea produsului
Şunca presată se ambalează individual în hârtii pergaminate şi se aşează în
navete de material plastic. După ambalare se realizează etichetarea produsului finit prin
ştampilarea ambalajului sau lipirea unei etichete pe ambalaj. Eticheta aplicată
ambalajului trebuie să conţină următoarele date:
-denumirea produsului;
-denumirea unităţii producătoare;
-data fabricaţiei;
-termenul de valabilitate;
-compoziţia produsului;
-conţinutul caloric a unităţii de masă de produs;
-denumirea şi numărul normativului în vigoare ce reglementează parametrii
organoleptici, fizico-chimici şi microbiologici de admisibilitate a produsului [ Banu C.,
1980].
14. Depozitarea produsului
Depozitarea se face în depozite bine ventilate cu umiditate relativă a aerului
de 75-80% şi temperatura de 02…+4oC [Banu C., 1980].

17
Capitolul III. Calculul bilantului de materiale

3.1 Calculul bilanțului

Bilanţul de materiale reprezintă o analiză sintetică a modificărilor cantitative

înregistrate de către materiile prime şi materialele supuse prelucrării, fiind definit de
către principiul conservării materiei [ Băisan I., 2015]
Tabelul 3.1.1 Pierderi pe fazele procesului tehnologic

Fazele procesului tehnologic Pierderi (%)

1.Recepție materii prime și auxiliare 0,1
2. Depozitare materii prime și auxiliare 0,1
3. Formare amestec fierbere 0,1
de sărare
răcire 0,2

omogenizare 0,2
4. Faza de injectare 0,1
5. Faza de masare I (malaxare I) 0,1
6. Faza de maturare 0,1
7. Faza de masare II (malaxare II) 0,1
8. Faza de așezare în forme 0,01
9. Faza de pasteurizare 2,4
10. Faza de presare 0,1
11. Faza de răcire 1,2
12. Faza de scoaterea din forme 0,2
13. Faza de ambalare 0,1
14. Faza de etichetare 0,01
15. Faza de depozitare 0,1

1. b kg a kg
depozitare
0,1% ∙b (p)

a-șuncă depozitată

b-șuncă etichetată

18
 p-pierderi la depozitare

0,1 3400
b= a+ ∙b => b= 3400+0,001b => 0,999 b=3400 => b= = 3403,40 kg
100 0,999

b= 3403,40 kg

0,1
p= ∙3403,40= 3,40 kg
100

2. c kg b kg
etichetare
0,01%∙c (p)

b-șuncă etichetată

c-șuncă ambalată

p-pierderi la etichetare

0,01 3403,40
c= b+ ∙c => c= 3403,40+0,0001c => 0,9999 c=3403,40 => c= = 3403,74 kg
100 0,9999
c= 3403,74 kg

0,01
p= ∙3403,74= 0,34 kg
100

3. d kg c kg
ambalare
0,1 %∙d (p)

c-șuncă ambalată

d-șuncă scoasă din forme

p- pierderi la ambalare

0,1 3403,74
d= c+ ∙d => d= 3403,74+0,001d => 0,999 d=3403,74 => d= = 3407,14 kg
100 0,999
d= 3407,14 kg

0,1
p= ∙3407,14= 3,40 kg
100

19
4. e kg d kg
Scoatere din
forme
0,2 % (p)

d-șuncă scoasă din forme

e-șuncă racită

p- pierderi la ambalare

0,2 3407,14
e= d+ ∙e => e= 3407,14+0,002e => 0,998 e =3407,14 => e= = 3413,96 kg
100 0,998
e= 3413,96 kg

0,2
p= ∙3413,96= 6,82 kg
100

5. f kg e kg
răcire
1,2% (p)

e-șuncă racită

f- șuncă presată

p- pierderi la răcire

1,2 3413,96
f= e+ ∙f => f= 3413,96+0,012f => 0,988 f =3413,96 => f= = 3455,42 kg
100 0,988
f= 3455,42 kg

1,2
p= ∙3455,42= 41,46 kg
100

6. g kg f kg
presare
0,1% (p)

f- șuncă presată

20
g- șuncă psteurizată

p- pierderi la presare

0,1 3455,42
g= f+ ∙g => g= 3455,42+0,001g => 0,999 g =3455,42 => g= = 3458,87 kg
100 0,999
f= 3458,87 kg

0,1
p= ∙3458,87= 3,45 kg
100

7. h kg g kg
pasteurizare
2,4 % (p)

g- șuncă psteurizată

h-șuncă așezată în forme

p- pierderi la pasteurizare

2,4 3458,87
h= g+ ∙h => h= 3458,87+0,024 h => 0,976 h=3458,87 => h= = 3543,92kg
100 0,976
h= 3543,92 kg

2,4
p= ∙3543,92= 85,05 kg
100

8. i kg h kg
Așezare în forme
0,1% (p)

h-șuncă așezată în forme

i-șuncă masată II

p- pierderi la așezarea în forme

0,1 3543,92
i= h+ ∙i => i= 3543,92 +0,001 i => 0,999 i= 3543,92 => i= = 3547,46 kg
100 0,999
i= 3547,46 kg

21
 0,1
p= ∙3547,46= 3,54 kg
100

9. j kg i kg
Masare II
0,1 % (p)

i-șuncă masată II

j-pulpă maturată

p- pierderi la masare II

0,1 3547,46
j= i+ ∙j => j= 3547,46 +0,001 j => 0,999 j= 3547,46 => j= = 3551,01 kg
100 0,999
j= 3551,01 kg

0,1
p= ∙3551,01= 3,55 kg
100

10. k kg j kg
maturare
0,1 % (p)

j-pulpă maturată

k-carne masată I

p- pierderi la maturare

0,1 3551,01
k = j+ ∙k => k= 3551,01 +0,001 k => 0,999 k= 3551,01 => k= = 3554,56
100 0,999
kgk= 3554,56 kg

0,1
p= ∙3554,56= 3,55 kg
100

11. l kg k kg
Masare I
0,1 % (p)

22
k-carne masată I

l-carne injectată

p- pierderi la masare I

0,1 3554,56
l = k+ ∙l => l=3554,56 +0,001 l => 0,999 l= 3554,56 => l= = 3558,11 kg
100 0,999
l= 3558,11 kg

0,1
p= ∙3558,11= 3,55 kg
100

12. m kg l kg
injectare
0,1 % (p)

l-carne injectată

m- amestec de sărare

p- pierderi la injectare

0,1 3558,11
m = l+ ∙m => m=3558,11 +0,001 m => 0,999 m= 3558,11 => m= = 3561,67
100 0,999
kgm=3561,67 kg

0,1
p= ∙3561,67 = 3,56 kg
100

13. n kg m kg
Omogenizare
amestec de sărare
0,2 % (p)

m- amestec de sărare

n-răcire amestec de sărare

p- pierderi la omogenizarea amestecului de sărare

23
 0,2 3561,67
n = m+ ∙n => n=3561,67 +0,002 n => 0,998 n= 3561,67 => n= = 3568,80
100 0,998
kgm=3568,80 kg

0,2
p= ∙3568,80 = 7,13 kg
100

14. o kg n kg
răcire amestec de
sărare 0,2 % (p)

-răcire amestec de sărare

o-fierbere amestec de sărare

p- pierderi la răcirea amestecului de sărare

0,2 3568,80
o = n+ ∙o => o=3568,80 +0,002 o => 0,998 o=3568,80 => o= = 3575,95 kg
100 0,998
o=3575,95 kg

0,2
p= ∙3575,95 = 7,15 kg
100

15. p kg o kg
fierbere amestec
de sărare
0,1 % (p)

o-fierbere amestec de sărare

p-depozitare materii prime și auxiliare

p- pierderi la fierberea amestecului de sărare

0,1 3575,95
p = o+ ∙p => p=3575,95 +0,001 p => 0,999 p= 3575,95 => p= = 3579,52
100 0,999
kgp=3579,52 kg

24
 0,1
p= ∙3579,52 = 3,57 kg
100

16. r kg Depozitare materii p kg

prime și auxiliare
0,1 % (p)

p-depozitare materii prime și auxiliare

r-recepție materii prime și auxiliare

p- pierderi la depozitarea materiilor prime și auxiliare

0,1 3579,52
r = p+ ∙r => r=3579,52 +0,001 r => 0,999 r=3579,52 => r= = 3583,10 kg
100 0,999
r=3583,10 kg

0,1
p= ∙3583,10 = 3,58 kg
100

17. s kg r kg
recepția materiilor
prime și auxiliare
0,1 % (p)

r-recepție materii prime și auxiliare

s-materii prime și auxiliare primate

p- pierderi la recepția materiilor prime și auxiliare

0,1 3583,10
s = r+ ∙s => s=3583,10 +0,001 s=> 0,999 s=3583,10 => s= = 3586,68 kg
100 0,999
s=3586,68 kg

0,1
p= ∙3586,68 = 3,58 kg
100

Verificarea bilanțului de materiale

M i= M pf + M p

25
M pf =3400 kg

M p=3,40+0,34+3,40+6,82+41,46+3,45+85,05+3,54+3,55+3,55+3,55+3,56

+7,13+7,15+3,57+3,58+3,58=189,68 kg

M i=3400+189,86= 3586,68 kg

26
3.2 Necesar de materii prime și auxiliare pentru obținerea produsului „Şuncă
presată”

Reţeta de fabricaţie pentru „Şunca presată” [Banu C., 2002].

1.Materii prime:
Pulpă de porc 100 kg

2.Materii auxiliare:
Saramură de injectare 20 kg
Tenderizator 0,100 kg

3.Materiale:
Folii de polietilenă pentru fierbere 0,15 kg/kg produs
Hârtie pergaminată 0,020 kg/kg
produs

Reţeta de fabricaţie a saramurii pentru injectare

Apă 79,9 l
Erisorbat 0,200 kg
Sare 19,2 kg
Nitrit (NaNO2) 0,600 kg
Zahăr 0,125 kg
TOTAL 100 kg

Produsul finit obţinut 3,4 t/24 h şuncă presată din pulpă de porc.

Tabelul 3.2.1 cantități pentru 100 kg respectiv 3400 kg produs finit

Materia primă/auxiliară Cantităti prntru 100 kg Cantităti prntru 3400kg

Pulpa de porc fără os 100 3400
Saramură de injectare 20 680
tenderizator 0,100 3,4
Folie de polietilenă 15 510
Hârtie pergaminată 2 68
Rețeta de fabricație a saramurii de injectare
Apă 79,9 l 2716,6 l
erisorbat 0,200 6,8
Sare 19,2 652,8
nitrit 0,600 20,4

27
zahăr 0,125 4,25

100kg p.f.................100kg pulpă de porc fără os

3400∙ 100
3400 kg p.f................x kg =>x= =3400kg pulpă
100

100 kg p.f. ............................20 kg saramură

3400∙ 20
3400 kg p.f.............................x kg =>x= =680kg saramură
100

100 kg p.f. ................0,100 kg tenderizator

3400∙ 0,100
3400 kg p.f..................x kg = >x= =3,4 kg
100
tenderizator

100 kg p.f. .....................15kg folie polietilenă

3400∙ 15
3400 kg p.f........................x kg = >x= =510 kg folie
100
polietilenă

100 kg p.f. .................2 kg hârtie pergamentată

3400∙ 2
3400 kg p.f..........................x kg =>x= =68 kg hârtie
100
pergamentată
Penru saramura de injectare
100 kg p.f. .......................................79,9 l apă
3400∙ 79,9
3400 kg p.f........................................x l =>x= =6716,6 l apă
100

100 kg p.f. ............................0,200 kg erisorbat

3400∙ 0,200
3400 kg p.f..............................x kg =>x= =6,8kg
100
erisorbat

100 kg p.f. ...............................19,2 kg sare

3400∙ 19,2
3400 kg p.f...............................x kg =>x= =652,8 kg sare
100

28
100 kg p.f. ..............................0,600 kg nitrit
3400∙ 0,600
3400 kg p.f..............................x kg =>x= =20,4kg nitrit
100

100 kg p.f. ..............................0,125 kg zahăr

3400∙ 0,125
3400 kg p.f...............................x kg =>x= =4,25 kg zahăr
100

3.3 Consum specific pentru „Şunca presată”

Consumul specific se definește ca fiind raportul dintre materia primă și produsul finit,
este notat cu C s.

materia primă
C s= , kg
produs finit

Tabelul 3.3.1 Consumul specific al materiilor prime și auxiliare

Materii prime și auxiliare U/M Consum specific

Pulpă de porc fără os kg 1
Apă l 0,79
Sare kg 0,19
Zahăr kg 0,001
Erisorbat kg 0,002
Folie de polietilenă kg 0,15
Hârtie pergament kg 0,02

produs finit
Randament de fabricație= ∙100, %
materia primă

3400
Ƞ= ∙100=94,79%
3586,68

29
Capitolul IV. Calculul bilanţului termic

În rezultatul calcului termic se determină: consumul aburului viu, consumul apei

de răcire și aria suprafeței de încălzire a cazanului de fierbere, în care pasteurizarea se
efectuează în apă, soluție de săruri, acizi sau în abur [Ganea G., Cojoc D., 2011].

Consumul de căldură la încălzirea produsului Q1(în J/s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

Q 1= m∙c∙(t 2−t 1)

În care m reprezintă masa produsului care se încălzește, kg,

c-căldura specifică a produsului, J /(kg∙K); respectiv,

t 1și t 2 – temperature medie inițială și finală a produsului, ° C ( t 2 se acceptă cu 2...3℃

mai inferioară decât temperatura mediului de încălzire).

Consumul de căldură la evaporarea apei de pe suprafața oglinzii apei Q 2 ( în J/s) [Ganea

G., Cojoc D., 2011]:

Q 2= F evap∙ K evap ( P2−¿ P1 φ) r,

În care F evap reprezintă suprafața de evaporare a apei, m 2;

K evap – coeficientul de evaporare, kg/ (m 2∙s∙Pa)

0,0745
K evap = ( vρ¿ ¿ 0,8,
3600∙ 133

În care v reprezintă viteza de mișcare a aerului la suprafața apei, m/s;

ρ–densitatea aerului, kg/m3;

P1și P2 – respectiv, presiunea parțială a vaporilor de apă la temperatura aerului de la

suprafața apei și la temperatura de pasteurizare, Pa;

φ– umiditatea relative a aerului ( φ=0,7 ¿;

30
r-căldura latentă de evaporare a apei care corespunde temperaturii de pasteurizare, J/kg.

Dacă pasteurizatorul este închis ermetic, acest consum de căldură nu se ia în

considerație [Ganea G., Cojoc D., 2011].

Consumul de căldură, la încălzirea apei proaspete care se introduce în pasteurizator, Q 3

(în J/s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

Q 3=W a ∙c∙(t 4 - t 3),

În care W a reprezintă masa apei adăugate, kg/s ;

c- căldura specifică a apei, J / (kg∙K) ;

t 3 și t 4 – temperaturile initial și, respectiv, finală a apei adăugate , ℃.

Consumatorul de căldură Q 3, la încălzirea apei adăugate în pasteurizator, se ia în

considerație în cazul în care cantitatea condensului este mai mică decât cantitatea apei
evaporate din pasteurizator [Ganea G., Cojoc D., 2011].

Consumul de căldură, la încălzirea benzii transportatorului, Q 4 (J/s) [Ganea G., Cojoc

D., 2011]:

Q 4 =m tr ∙c tr ∙(t 6-t 5),

În care mtr reprezintă masa benzii transportorului, kg/s (mtr = vmspc , aici v- viteza de
mișcare a benzii , m/s, mspc –masa unui metru liniar de bandă, kg/m);

c tr - căldura specifică a materialului benzii, J/ (kg∙ K ¿;

t 5 și t 6 – temperaturile medie finală și, respectiv, inițială a benzii transportorului, ℃.

Consumul de căldură, la acoperirea pierderilor îm mediul ambiant prin convecție și

radiație, Q 5 ( în J / s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

Q5 = Fα tot (t per −t aer ),

În care F reprezintă suprafața laterală a cazanului de pasteurizare, care contactează cu

aerul, m 2 ;

t per –temperatura medie a pereților cazanului de pasteurizare, ℃ ;

t aer –temperatura aerului din secția de producție, ℃ ;

W
α –coeficientul de transfer de căldură prin convecție și radiație,
m2 ∙ k

Consumul total de căldură Qtot ( în J / s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

Q tot =Q 1+Q 2+Q 3+Q 4 +Q 5.

31
Dacă produsul se pasteurizează în abur, apoi consumul total de caldură ( în J) [Ganea
G., Cojoc D., 2011]:

Q tot =Q 1+Q 2+Q 3+Q 4

În care Q1 –reprezintă consumul de căldură la încălzirea produsului, J/s;

Q 2 –consumul de căldură la încalzirea benzii transportorului, J/s;

Q3 – consumul de căldură la acoperirea pierderilor în mediul ambiant, J/s;

Q 4 –pierderile de căldură cauzate de pierderile aburului viu prin neetanșietăți,

J/s.

Pierderile de căldură Q 4 constituie pentru cazanele de pasteurizare echipate cu

hotă de aspirație 50....100% din suma Q 1+Q 2+Q 3, iar pentru cazanele de pasteurizare
fără hotă de aspirație 10...20% din aceeași sumă [Ganea G., Cojoc D., 2011].

Știind consumul total de căldură la pasteurizare, se poate calcula consumul de

abur D ( în kg /s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

D=Qtot (i a - i c),

În care i c reprezintă entalpia condensului, J/kg (i c este egală cu temperatura apei

sau a aburului din cazanul de pasteurizare);

i a –entalpia aburului de încălzire până la ventilul de reglare și se determină pe

diagrama T-S sau expresia: i a =i l+rx,

În care r reprezintă căldura latentă de evaporare a apei, J/kg;

i l - căldura de evaporare a lichidului, J/kg;

X –gradul de uscare a aburului, x=0.92…0.95.

Dacă pasteurizarea produsului se efectuează în soluție de săruri sau acizi, care se

încălzesc cu abur prin intermediul unui schimbător de căldură cu țevi, apoi entalpia
condensului i c se acceptă cu 5...8℃ mai mică decât temperatura aburului de încălzire
[Ganea G., Cojoc D., 2011].

Aria suprafeței de încălzire F ( în m 2) în aceste pasteurizatoare se determină cu

ecuația conductibilității termice, acceptând că τ =ls [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

Qtot
F= ,
k ∆T

În care k reprezintă coeficientul total de trasmisie a căldurii, W( m 2 ∙ K);

∆ T –diferența dintre temperaturile aburului și a lichidului din pasteurizator, ℃.

32
 Consumul apei de răcire W rac ( în kg/ s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

mc(t 2−t 1)
W rac = ,
( t f −t i ) c a
În care t 2 reprezintă temperatura produsului până la răcire, ℃;

t 5 –temperatura produsului după răcire, ℃;

c- căldura specifică a produsului, J/ (kg ∙ K);

t f și t i –temperatura finală, respectiv temperatura inițială ale apei de răcire, ℃;

c a –căldura specifică a apei ( c a =4190 J/(kg∙K)).

Este stabilit că consumul apei de răcire constituie 2...4 kg/kg de produs.

Calculul bilanțului termic pentru o fabrică cu o capacitate de 3,4 t/24h. Se știe că:

-productivitatea cazanului de pasteurizare P=6000 kg/h sau 1,66 kg/s;

-cantitatea de apă care se adugă continuu în cazanul de pasteurizare W=0,01 kg/s;

-temperatura inițială și finală a batoanelor de șuncă sunt, respectiv, egale cu t 1 =23℃ și

t 2=80℃;

- temperatura inițială și finală a apei sunt , respective, egale cu t 3=22℃ și t 4 =80℃ ;

- temperatura inițială a cazanului de pasteurizare, t 5=22℃;

- temperatura inițială a pereților cazanului de pasteurizare, t per=50℃;

- temperature aerului din secția de producție, t aer=20℃;

-căldura specifică a cărnii, c p=3810 J/kg∙grd;

- căldura specifică a oțelului, c o=480 J/(kg∙k) ;

- căldura specifică a apei, c apă=4190 J/(kg∙k) ;

- căldura latentă de evaporare a apei, r=2202 Kj/kg;

-masa unui metru de cos pentru șuncă, m cos=10,6 kg/m;

-viteza de încălzire a apei, v=0,1 m/s;

-suprafața laterală a cazanului care contactează cu aerul, F=10m 2;

-coeficientul de transfer de substanță de la apă în mediul înconjurător,

K evap = K s =0,173∙10−6 kg/(Pa∙s∙m 2) ;

33
-umiditatea relativă a aerului, φ=70%;

-presiunea partială a vaporilor în aer la temperatura aerului de la suprafața apei, P1

=0,0035 MPa;

-presiunea partială a vaporilor în aer la temperatura de pasteurizare, P2=0,06 MPa;

-presiunea aburului viu, P=0,2 MPa;

-coeficientul K=0,9 kW/(m 2∙K).

Consumul de căldură la încălzirea produsului se determină cu expresia:

Q 1= m∙c∙(t 2−t 1)

Q1 = 0,94∙3,81∙(80-23)

Q1 =204,13 kJ/s

Cantitatea de căldură consumată la evaporarea apei de pe suprafața oglinzii de apă din

baie se determină cu relația:

Q 2= F evap∙ K evap ( P2−¿ P1 φ) r

Q 2=3,0∙0,173∙10−6 ∙(60000−3500∙0,7)∙2202

Q 2=65,9 kJ/s

Consumul de căldură, la încălzirea apei proaspete care se introduce în pasteurizator, Q 3

(în J/s)

Q 3=W a ∙c∙(t 4 - t 3)

Q3=0.01∙4,19∙(80-22)

Q3=2,43 kJ/s

Consumul de căldură, la încălzirea coșului pentru șuncă , Q 4 (J/s).

Q 4 =m cos∙c tr ∙(t 6-t 5)

Q 4 =10,6∙0,1∙0,48∙(80-22

Q 4 =29,51 kJ/s

Consumul de căldură, la acoperirea pierderilor în mediul ambiant prin convecție și

radiație, Q 5 ( în J / s);

Q5 = Fα tot (t per −t aer )

Q5 =10∙11,5∙10−3 ∙(50-20)
34
Q5 =3,43 kJ/s

Consumul total de căldură Qtot ( în J / s):

Q tot =Q 1+Q 2+Q 3+Q 4 +Q 5=> Q tot =204,13+65,9+2,43+29,51+3,43

Qtot =305,4 kJ/s

Știind consumul total de căldură la pasteurizare, se poate calcula consumul de

abur D ( în kg /s):

D=Q tot (i a - i c) => D= 305,4∙(2710-0,5024) => D=305,4∙2709,49 =>D=828478,24 kg/s

35
Capitolul V. Dimensnionarea cazanului de pasteurizare

Aria suprafeței de încălzire F ( în m 2) la cazanele de pasteurizare se determină cu ecuația

conductibilității termice, acceptând că τ = ls [Ganea G., Cojoc D., 2011].

Q tot
F= ,
k ∙∆t

În care k reprezintă coeficientul total de transmisie a căldurii, W/(m2∙k);

∆ t-diferența dintre temperaturile aburului și a lichidului din cazanul de pasteurizare, ℃.

Consumul apei de răcire W rac ( în kg/s) [Ganea G., Cojoc D., 2011]:

(t ¿ ¿ 2−t 5 )
W rac =m∙ c ∙ ¿,
(t f −t i )∙ c a

În care t 2 reprezintă temperatura produsului până la răcire, ℃;

t 5-temperatura produsului după răcire, ℃;

c- căldura specifică a produsului, J/(kg∙k);

t f și t i- temperatura finală și, respectiv, inițială ale apei de răcire, ℃;

c a-căldura specifică a apei (c a=4190 J/(kg∙k)).

Este stabilit că consumul apei de răcire constituie 2...4 kg/kg de produs[Ganea G., Cojoc
D., 2011] .

Se calculează:

Aria suprafeței de încălzire, în m2,

Q tot
F=
k ∙∆t

305,4 305,4
F= = =5,95 m 2
0,9∙ 57 51,3

36
Consumul apei de răcire W rac ( în kg/s)

(t ¿ ¿ 2−t 5 )
W rac =m∙ c ∙ ¿
(t f −t i )∙ c a

0,94 ∙3,81 ∙(80−4 )

W rac =
(80−22)∙ 4,19

0,94 ∙3,81 ∙ 76
W rac =
58 ∙ 4,19

272,18
W rac = => W rac =1,19 kg/s
243,02

Determinarea numărului de cazane de pasteurizare:

Pf
N c= ,
Cc

În care:

N c - numărul de cazane de pasteurizare;

Pf - produs finit;

C c-capacitate cazan de pasteurizare.

Pf 3400
N c= => N c = =4,25 => 4 cazane de pasteurizare
Cc 800

37
Capitolul VI. Managementul calității și siguranței alimentare

6.1 Identificarea punctelor critice de control pentru procesul tehnologic de

fabricare a șuncii presate

Pericоlul este reprezentаt de оrice element de nаtură chimică, fizică sаu

micrоbiоlоgică ce pоаte аmenințа sănătаteа cоnsumаtоrului prin intermediul
cаrаcteristicelоr lui. Sistemul HАCCP аre rоlul de а identificа pericоlele până lа
începereа prоducerii prоdusului, prin elаbоrаreа de măsuri de prevenire sаu eliminаre а
pericоlelоr identificаte [Constantinescu C.G.]

1.Identificarea microorganismelor patogene ce

produc toxiinfecții alimentare

2.Sunt întâlnite aceste microorganisme în

materiile prime utilizate

Microorgnismul
NU DA
trebuie eliminat din
patog patog
listă

3.Este posibil ca procesul de producție să

înlăture aceste microorganisme?

Microorgnismul
DA NU
trebuie eliminat din
patog patog
listă
4.Microorganismele patogene pot contamina
produsul după sfârșitul procesului tehnologic?

Microorgnismul
NU DA
trebuie eliminat din
patog patog
listă

5.Agenții patogeni au contaminat în trecut

produse similare?

Microorgnismul
trebuie eliminat din NU DA
listă patog patog

38
 6.Se pot dezvolta în produs agenți patogeni?

DA NU
patog patog

7.Acești agenți patogeni pot provoca

îmbolnăvirea consumatorului?

Microorgnismul Microorgnism
trebuie eliminat din DA NU periculos
listă patog patog

8.Asigură condițiile de depozitare

dezvoltarea agenților patogeni?

Microorgnismul
DA NU Microorgnism
trebuie eliminat din
patog periculos
listă

Figura 6.1.1. Schema arbоrelui deciziоnal pentru identificarea riscurilоr micrоbiоlоgice

[Constantinescu C.G.]

1.Este posibilă prevenirea de riscuri

identificate?

DA NU Modificareaa
patog patog procesului sau
produsului
Este necesară
monitorizarea în această
DA
etapă?
patog

NU Etapa nu este CCP STOP

patog

2.Etapa precedentă poate reduce sau elimina riscul?

NU DA
patog patog 39
 3.În urma identificări riscurilor, este posibilă apariția unei
contaminări care să depășească limitele admise?

DA NU Etapa nu este CCP STOP

pato patog

4.Există o etapă ulterioară care să elimine sau să reducă

riscul prezent în limite admise?

PUNCT CRITIC DE
DA NU CONTROL
patog patog

Etapa nu este CCP STOP

Figura 6.1.2. Schema arbоrelui deciziоnal pentru verificarea riscurilоr [Constantinescu

C.G.]

1.Materia primă prezintă un anumit risc?

Se trece la următoarea
DA NU
materie primă
patog patog

2.Materia primă asigură utilizarea conformă

pentru produs nepericulos?

Calitatea materiei NU DA
este CCP patog patog

3.Riscul identificat reprezintă un pericol de

contaminare pentru fluxul tehnologic?

Calitatea materiei Se trece la etapa

DA NU
este CCP următoare
patog patog

40
 Figura 6.1.3. Schema arbоrelui deciziоnal pentru verificarea materiilоr prime
[Constantinescu C.G.]

Tabelul 6.1.1 identificarea punctelor critice de control [Constantinescu C.G.]

Q3?:
Exista
Q2: Este Q4:
posibilitatea
etapa Exista o
ca în această
respectivă etapă
Q1: Există etapă să
destinată să ulterioară
măsuri intervină o
elimine care poate
preventive constaminar
Categoria pericolul elimina sau
pentru e excesivă( o
de pericol sau să reduce
prevenirea creștere în
reducă probabilitate CCP?
riscului de nivelul admis
riscul de a de apariție
apariție a sau peste
apariție a a pericolului Da/Nu
pericoleleor limita
pericolului identificat
identificate ? nivelului
până la un până la un
admis)
nivel nivel
datorită
acceptabil ? acceptabil ?
pericolelor
identificate ?
Nu- nu este Nu- Q3 Nu-nu este Nu-nu este
CCP Da-este CCP CCP
Da- Q2 CCP Da-Q4 Da-Q4
Recepție
calitativă și
cantitativă Biologic Nu Nu Da Nu CCP1
(pulpă de
porc fără os)

Biologic
Pasteurizare Nu Nu Da Nu CCP2
Chimic

41
6.2 Identificarea CP/CCP

Schemă tehnologică de obținere a produsului șuncă presată

Apă sare zahăr erisorbat Pulpă de folie de polietilenă

porc fără os
recepție recepție recepție recepție recepție recepție

depozitare depozitare depozitare depozitare depozitare depozitare

dizolvare injectare

fierbere masare I

răcire maturare

omogenizare masare II

răcire așezare în forrme

pasteurizare CCP1

pasare

răcire CCP2

scoatere din forme

hârtie pergament ambalare

etichete marcare etichetare

depozitare

livrare

42
6.3 Stabilirea măsurilor de control, a procedeelor de control şi a acţiunilor
corective
Tabelul 6.3.1 pericole potențiale și măsuri preventive pe fazele procesului tehnologic
[Constantinescu C.G.]

Pericole potențiale
Nr.
crt. Etapa tip denumire Măsuri preventive

Materii prime Respectarea măsurilor GMP

biologice contaminate cu
Salmonella, Clostridium
perfigens, C. Botulinium.
Recepție Listeria monocytogenes,
calitativă și Trichinella spiralis
1 cantitativă Substanțe chimice volatile
(pulpă de chimice de la mijloacele de
porc fără transport, urme de
os) antibiotice, hormoni de
creștere.
Corpuri străine de natură
fizice metalică și nemetalică
rezultate din procesul de
abatorizare.
referitor la recepție și instruirea
responsabililor cu aprovizionarea.
Inspecția mijloacelor de transport
Verificarea ștampilei care atesta
lipsa trichinelei și a actelor
însoțitoare.
Verificarea temperaturii la carnea
recepționată.
Instruirea personalului
responsabil cu recepția cu privire
la instrucțiunea de lucru privind
recepția materiilor prime.

Materiale auxiliare Respectarea măsurilor GMP

biologice contaminate cu referitor la recepție și instruirea
mucegaiuri: Aspergillus, responsabililor cu aprovizionarea.
Recepție Rhizopus, Penicillium Inspecția mijloacelor de transport
calitativă și pentru a se verifica starea lor de
cantitativă chimice Prezența de micotoxine igienă.
2 materiale Verificarea actelor însoțitoare și a
auxiliare: caracteristicilor produselor care
condimente, Corpuri de natură trebuie să corespundă conform cu
folii, fizice metalică și nemetalică descrierea produsului.
etichete rezultate din procesul de Verificarea integrității
fabricație. ambalajelor.
Apă contaminată cu Respectarea măsurilor GMP
biologice bacterii, mucegaiuri referitor la aprovizionarea apei.
Instruire personal cu privire la
Depășirea dozei de
Recepție măsurile GMP.
clorinare a apei
calitativă și Efectuarea periodică a analizelor
chimice Depășirea dozei de nitriți
3 cantitativă referitor la calitatea apei conform
și nitrați
apă programului.
Efectuarea de teste sanitație
Prezența micotoxinelor
rapide
Numerotarea surselor de apă.
fizice Prezența unor corpuri
străine

43
 Proliferare și contaminare Respectarea măsurilor GMP
biologice cu Salmonella referitor la depozitare.
Monitorizarea parametrilor de
Substanțe chimice de depozitare și menținerea acestora
chimice spălare sub control.Efectuarea operațiilor
4 Depozitare Prezența de insecte, de dezinsecție, deratizare,
(pulpă de fizice rozătoare, corpuri străine dezinfecție conform
porc) din spațiul de depozitare programărilor.
Poliferarea și Respectarea măsurilor GMP
biologice contaminarea cu referritor la depozitare
mucegaiuri gen Instruire personal referitor la
Aspergillus, Rhizopus, măsurile GMP
Depozitarea Penicillium Respectarea condițiilor de
5 materiilor chimice Prezența de micotoxine depozitare
auxiliare Efectuarea operațiilor de
Corpuri de natură dezinsecție, deratizare,
fizice metalică și nemetalică dezinfecție conform
Insecte și antidăunători programărilor.
Contaminare cu Respectarea măsurilor GMP
biologice microorganisme provenite referitor la injectare
6 Injectare de la modul de lucru, Efectuarea examenelor medicale
carne ustensile, echipamente și periodice obligatorii
de la personal Efectuarea igenizării corecte a
chimice Sbstanțe chimice de mașinii de injectat
spălare Respectarea temperaturii impuse
fizice Insecte și alți în spațiul de prodcție
antidăunători
biologice Contaminare cu Respectarea măsurilor GMP
microorganisme provenite referitor la masare;
de la personal: bacterii Efectuarea examenelor medicale
coliforme, Streptococci periodice obligatorii
7 Masare I fecali Efectuarea igenizării corecte a
chimice Sbstanțe chimice de mâinilor
spălare Respectarea temperaturii impuse
fizice Corpuri straine rezultate în spațiul de producție
de la personal,insecte,
resturi de natură organică
biologice Poliferarea și Respectarea măsurilor GMP
contaminarea cu referritor la maturare
mucegaiuri gen Instruire personal referitor la
Aspergilus, Rhizopus, măsurile GMP
8 maturare Penicillium Respectarea condițiilor de
chimice Prezența de micotoxine maturare
Efectuarea operațiilor de
fizice Insecte și dăunători dezinsecție, deratizare,
dezinfecție conform
programărilor.
biologice Contaminare cu Respectarea măsurilor GMP
microorganisme provenite referitor la masare;

44
 de la personal: bacterii Efectuarea examenelor medicale
coliforme, Streptococci periodice obligatorii
fecali Efectuarea igenizării corecte a
9 Masare II chimice Sbstanțe chimice de mâinilor
spălare Respectarea temperaturii impuse
fizice Corpuri straine rezultate în spațiul de producție
de la personal,insecte,
resturi de natură organică
biologice Contaminare cu Respectarea măsurilor GMP
microorganisme provenite referitor la manipularea
de la personal: bacterii semifabricatului.
coliforme, Streptococci Efectuareav examenului medical
10 Așezare în fecali periodic obligatoriu.
forme chimice Substanțe chimice de Efectuarea igenizării corecte a
spălare spațiilor de producție, utilajelor și
fizice Corpuri straine rezultate ustensilelor.
de la personal,insecte, Respectarea temperaturilor
resturi de natură organică impuse în spațiile de producție.
biologice Contaminarea de la Respectarea masurilor GMP
cazanul de pasteurizare referitor la manipularea
neigenizat corespunzator semifabricatului.
11 pasteurizare chimice Substanțe chimice de Efectuarea igenizării corecte a
spălare spațiilor de producție, utilajelor și
Prezența micotoxinelor ustensilelor.
fizice Corpuri straine rezultate Respectarea temperaturilor
de la personal,insecte, impuse în spațiile de producție.
resturi de natură organică
biologice Contaminare cu Respectarea măsurilor GMP
microorganisme provenitereferitor la manipularea
de la personal: bacteriisemifabricatului.
coliforme, Streptococci Efectuareav examenului medical
12 pasare fecali periodic obligatoriu.
chimice Substanțe chimice de Efectuarea igenizării corecte a
spălare spațiilor de producție, utilajelor și
fizice ustensilelor.
Corpuri straine rezultate
de la personal,insecte, Respectarea temperaturilor
impuse în spațiile de producție.
resturi de natură organică
biologice Poliferarea și Respectarea măsurilor GMP
contaminarea cu referitor la racire
mucegaiuri gen Instruire personal referitor la
Aspergillus, Rhizopus, măsurile GMP
13 răcire Penicillium Respectarea condițiilor de racire
chimice Prezența de micotoxine Efectuarea operațiilor de
dezinsecție, deratizare,
fizice Insecte și alți dăunători dezinfecție conform
programărilor.
Contaminare cu Respectarea măsurilor GMP
microorganisme provenite referitor la manipularea
biologice de la personal: bacterii semifabricatului.
coliforme, Streptococci Efectuareav examenului medical
45
14 Scoatere fecali periodic obligatoriu.
din forme chimice Substanțe chimice de Efectuarea igenizării corecte a
spălare spațiilor de producție, utilajelor și
fizice Corpuri straine rezultate ustensilelor.
de la personal,insecte, Respectarea temperaturilor
resturi de natură organică. impuse în spațiile de producție.

biologice Contaminare cu Ambalajele trebuie să fie curate

microorganisme
provenite de la personal.
1 ambalare chimice - Utilizarea ambalajelor fără
5 fizice Deteriorarea produsului
în timpul manipulării
biologice Contaminare cu
microorganisme provenite
de la personal.
1 etichetare chimice Substanțe chimice de
6 spălare
fizice Perforarea foliei la
etichetare
Proliferarea
microorganismelor;
bacterii coliforme.
NTG aerobi
1 depozitare biologice mezofili,bacterii sulfito-
7 reducatoare.
Streptococci fecali ca
urmare a nerespectarii
temperaturii optime de
depozitare.
chimice Substanțe chimice de
spălare
Prezența micotoxinelor
fizice -
Proliferarea
microorganismelor;
bacterii coliforme.
NTG aerobi
biologice mezofili,bacterii sulfito-
reducatoare
1 livrare Streptococci fecali ca
8 urmare a nerespectarii
temperaturii optime de
transport.
chimice Substanțe chimice de
spălare
Prezența micotoxinelor
fizice -
și igenizate înainte de fiecare
ambalare.
defecte
Respectarea temperaturilor
impuse în spațiile de producție.
Respectarea măsurilor GMP
referitor la etichetare.
Menținerea unei temperaturi
scăzute în spațiul unde are loc
etichetarea.
Respectarea măsurilor GMP
referitor depozitarea produsului
finit.
Respectarea conditiilor impuse în
spațiile de depozitare.
Monitorizarea parametrilor de
depozitare și menținerea acestora
sub control.
Respectarea temperaturilor de
depozitare.
Efectuarea operațiilor de
dezinsecție,deratizare,dezinfecție
conform programărilor.
Respectarea măsurilor GMP
referitor la livrarea produsului
finit.
Respectarea conditiilor impuse în
utilitara de transport.
Monitorizarea parametrilor de
livrare și menținerea acestora sub
control.
Respectarea temperaturilor de
livrare.

46
Capitolul VII. Aprecierea calităţii produsului ,,Șuncă presată’’

1. Descrierea produsului

Șunca presată este o specialitate din pulpă de porc sărată și fiartă. Se prepară din pulpe
cu sau fără șorici, care se fasonează: se îndepărteză surplusul de grăsime și coada și i se
dă o formă ovală, lunguiață.

2. Proprietăți organoleptice ale produsului șuncă presată

Tabel 7.1- Caracteristici organoleptice

Caracteristici Condiții de admisibilitate

Bucăți cu secțiunea formelor
corespunzatoare formelor de presare în
Aspect exterior
care a fost fiartă, cu marginile tăiate
îngrijit, cu suprafețe curate, fără pete și
alte semne de alterare.
Aspest pe secțiune Țesutul muscular de culoare uniformă de
la roz deschis până la roz, fără goluri
mari.
Consistență Fragedă, compactă, masa bine legată,
nesfărâmicioasă la tăiere.
Miros Natural, care nu este înțepator (specific
șuncii fierte și afumate).

Gust Suculent, potrivit de sărat, fără gust străin

(de mucegai, acru sau rânced).

Grosimea stratului exterior de slănină, -la șunca cu șorici, 2 cm

max -la șunca fără șorici, 1 cm.

3. Proprietăți fizico-chimice ale produsului șuncă presată

Tabelul 7.2- Caracteristici fizico-chimice

Caracteristici Condiții de admisibilitate

Apă, max.% 65
Grăsime, max.% 32
Clorură de sodiu, max. % 3
Azot ușor hoidrolizabil, (mg NH3/100g) 45

47
 max.
Proteine, min.% 10
Raport colagen/proteină, max. 30

4. Proprietăți microbiologice ale produsului șuncă presată

Tabelul 7.3-Cracteristici microbiologice

Caracteristici Condiții de admisibilitate

Bacterii coliforme, max/g 10

Salmonella/25 g absentă

Stafilococ coagulazo pozitiv, număr 10

maxim admis/g

Bacterii sulfito-reducătoare, număr maxim 100

admis/g

5. Mod de ambalare
Ambalarea se poate realiza în membrane artificiale sau în hârtie pergamentată pe
care se marchează specificațiile în conformitate cu standardele în vigoare.
6. Condiții de păstreare și transport

Șunca presată se depozitează la temperatura de 0-4 grade Celsius și o umiditate

a aerului de 75-85% timp de cel mult 3 zile.

Transportul se va face în utilitară frigorifică răcită. La ieșirea din fabrică

temperatura șuncii nu trebuie să depășească 10 grade Celsius.

7. Valoarea energetică a șuncii presate: 469 kJ/112 kcal

Grăsimi: 6 g, din care acizi grași saturați: 2g;
Glucide: 2 g, din care zahruri: 1g;
Proteine: 12,5 g;
Sare: 2 g.

Termenul de valabilitate este de 23 zile dacă este păstrat la temperatura de 2-8

°Celsius. După deschidere a se păstra la frigider și a se consuma în termen de 2 zile.

48
Capitolul VIII. Elemente de analiză tehnico-economică: plan de
amplasament

Fiecare fabrică, care poate fi amplasată în spaţiul rural presupune un anumit

nivel investiţional, anumite costuri legate de funcţionarea fabricii. Mărimea necesarului
de materii prime pentru funcţionarea fabricii poate fi determinată, însă oferta de materii
prime din partea producătorilor agricoli din localitatea considerată este o v variabilă
întîmplătoare cu o repartiţie a probabilităţii cunoscută. Dacă la amplasarea fabricilor în
spaţiul rural nu se ţine cont de această împrejurare, s-ar putea întîmpla că în anumite
perioade necesarul de materii prime să fie mult prea mare sau mult prea mic. În
consecinţă apar capacităţi productive neutilizate sau invers- materia primă neprocesată.
Apariţia produsului finit presupune anumite costuri: investiţionale pentru crearea
fabricilor de procesare: costuri legate de funcţionarea fabricilor; costuri legate de
staţionarea fabricilor din cauza lipsei de materii prime, costuri legate de deficitul
capacităţilor industriale de procesare a materiei prime. Se ştie, că fabricile cu capacităţi
mari, suportă costuri productive, per unitate de produse finite, reduse; însă staţionarea
acestora determină şi pierderi mari; fabricile mari pot reduce costurile productive, însă
acestea contribuie la creşterea cheltuielilor legate de transportul materiei prime de la
câteva localităţi rurale într-un centru. Pentru o analiză mai complexă a procesului de
industrializare a spaţiului rural este necesar să examinăm fiecare aspect, al acestei
probleme, separat [Garștea S., 2018].

Astfel, pentru o fabrică de procesare a materiei prime, de un anumit profil, care

poate fi amplasată în localitatea dată, sunt cunoscute: perioada de funcţionare;

49
cheltuielile curente anuale legate de funcţionarea fabricii; cuantumul investiţiilor
iniţiale. În baza acestor date pot fi calculate cheltuielile totale [Garștea S., 2018].

Fabricile de procesare a materiilor prime agricole şi localităţile producătoare, în

profilul capacităţilor sînt diferite. Amplasarea unei fabrici într-o localitate poate fi
însoţită de unul din trei cazuri posibile [Garștea S., 2018]:

1) în localitate vor fi create capacităţi industriale excedentare;

2) în localitate necesarul de materii prime şi posibilităţile de procesare vor

coincide;

3) în localitate o parte din volumul disponibil de materii prime depășesc

capacitățile de producție;

În acest context apare problema: de identificat fabricile de procesare a materiei

prime agricole care potenţial pot fi amplasate în localitatea dată. O fabrică poate sau nu
fi amplasată în localitatea considerată în dependenţă de trei factori [Garștea S., 2018]:

1.costul marginal suportat de fabrică în caz de penurie de materii prime;

2.costul marginal suportat de agriculturii în caz de lipsă de capacităţii de

procesare;

3.cuantumul coeficientului de risc acceptat de agricultori, de fabrica de

procesare.

8.1 Lista utilaje și fond de investiții

Tabel VIII.1.1 Lista utilaje și fond de investiții

Produs/serviciu achizitionat/inchiriat Pret unitar u.m. Cantitate Suma

in lei cu
TVA inclus
Spațiu de producție 2500mp(avans 10000 buc 2 20000
chirie lunară)
Spatiu de desfacere 40mp 3000 buc 2 6000
  0
Utilaje 0
Instalatie de injectat saramura 24000 buc 1 24000
Masina de masat carne 12500 buc 2 25000
Malaxor 7500 buc 1 7500
Presa pentru compactizarea 5500 buc 1 5500

50
produsului
Masina de inchis 8000 buc 1 8000
Pasteurizator 7500 buc 1 7500
Masina de ambalat 3000 buc 1 3000
Masina de etichetat 33000 buc 1 33000
Maşina de vidat 3500 buc 1 3500
Cantar de magazie 1000 buc 2 2000
Maşina de spălat navete 4000 buc 2 8000
Camere frigorifice 20000 buc 2 40000
Forme 40 buc 500 20000
Navete 75 buc 280 21000
Carucior de carne 1100 buc 15 16500
Cutite de tranșare 120 buc 20 2400
Imprimanta 2150 buc 2 4300
Dulap vestiar 500 buc 8 4000
Autorizatii 5000 buc 1 5000
Birou 500 buc 3 1500
Scaune 100 buc 6 600
Calculator 3200 buc 3 9600
Masina de transport frigorifică 45000 buc 2 90000
Promovare lansare 6000 buc 1 6000
Site 5000 buc 1 5000
TOTAL 378900 lei

8.2 Cheltuieli fixe, chltuieli variabile și calculul costului unitar al produsului finit
Tabel VIII.2.1 Calculul cheltuielilor fixe

Cheltuială Pret u.m. Cantitate Suma

unitar in
lei cu
TVA
Salarii       0
Manager 6300 1 6300
Manager de marketing 5500 1 5500
Manager de producție 5000 1 5000
Inginer de control 4700 1 4700
Muncitori 2700 10 27000
Asistent manager 3000 1 3000
Vanzator 2500 2 5000
Soferi 2650 2 5300
  0
Servicii externalizate 0
Contabilitate 3500 1 3500
Pază 1800 1 1800
PSI&SSM 500 1 500

51
  0
Încălzire 2000 1 2000
Chirie productie 5000 1 5000
Chirie comercializare 3100 2 6200
  0
Abonamente obligatorii 0
Apa 3000 1 3000
Electricitate 2500 1 2500
Telefonie & IT 600 1 600
Apa & Canal 1000 1 1000
  0
Promovare lunară 2000 1 2000
  0
Asigurari masina (RCA, ITP etc) 700 0.25 175
TOTAL 90075

Tabel VIII.2.2 calculul cheltuielilor variabile

Cheltuiala Cost u.m. Cantitate Suma

unita
r
Materie prima       0
pulpa de porc fara os 24 kg 600 14400
saramura de injectare 3 kg 120 360
Sare 1 kg 30 30
azotit de sodiu 3 kg 1 3
Zahăr 3 kg 1 3
erisorbat 3 kg 0.3 0.9
apa 4.35 mc 0.119 0.51765
Clipsuri 1 kg 1050 1050
folie de polietilena 12 ml 90 1080
hartie pergament 15 ml 68 1020
 
Curent electric 1 kw 5 5
Ambalaj 0.5 buc 1250 625
Etichete 0.1 buc 1250 125
  0
Transport (20 km) combustibil 5 l 2 0
Transport uzura 1leu/km 1 km 20 20
  0
  0
COST VARIABIL UNITAR        18722
COST VARIABIL UNITAR/
PRODUS       18.72242

52
53
Capitolul IX. Schemă de operații

54
Concluzii

În concluzie, consumul de carne în mod rațional are beneficii asupra

organismului uman prin aportul de substanțe nutritive necesare funcționării normale a
organismului, în special prin intermediul proteinelor ce au rol energetic. Totodată
conumul de carne asociat corect cu legume și alte produse conferă senzația de sațietate
pentru mai mult timp, suplinând aportul zilnic necesar de nutrienți.

Obiectivele principale pentru care am ales această tema sunt:

-cunoașterea tehnologiei de fabricație a specialităților din carne de porc;

-este un produs consumat și cunoscut pe piață;

-este un produs consumat de copii.

La realizarea produsului ,,Șuncă presată” un rol important joacă prelucrarea

termică a cărnii, care este folosită atât ca metodă de conservare, cât și ca fază
pregătitoare fiind realizată prin fierberea cu apă sau abur. De asemenea, fierberea e una
dintre operațiile obligatorii pentru obținerea produsului din categoria specialităților din
carne. Această operație prezintă următoarele avantaje: contribuie la reducerea numărului
de microorganisme, la creșterea digestibilității prin înmuierea texturii, fiind puse în
valoare aroma și gustul specific.

Implementarea sistemul HACCP pune în atenția personalului principalele măsuri

de igienă și control de pe fluxul tehnologic până la consumatorul final. În același timp
se acordă o atenție deosebită punctelor critice de control ce apar la recepția materiei
prime și la tratamentul termic pentru evitarea contaminării produsului finit.

Astfel, prin calcularea bilanțului de materiale se află randamentul de producție

care indică productivitatea fabricii de procesare a produsului ,,Șuncă presată”. În urma
calculului se obținut un randement de 94,79%.

În urma analizei elementelor economice a rezultat un preț de 18,72 lei/ 500g

șuncă presată, însă pot apărea fluctuații la prețul final al produsului, fiind influențate de
costul materiei prime, al materiilor auxiliare dar și consumabilelor necesare obținerii
produsului finit.

55
Bibliografie

1. Banu, Constantin – „Procesarea industrială a cărnii”, Editura Tehnică,

Bucureşti, 2003
2. Banu, Constantin – „Aditivi şi ingrediente pentru industria alimentară”,
Bucureşti, 2000;
3. Banu, Constantin – „Tehnologia cărnii şi subproduselor” – Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980;
4. Băisan Ioan - ,, Operații și tehnologii în industria alimentară’’- Note de
curs, 2015
5. Constantinescu (Pop) Cristina Gabriela- ,,Calitatea și siguranța
alimentelor. Concepte și aplicații practice’’- Editura Performantica;
6. *** - „Colecţia de standarde pentru industria cărnii: Uz intern”, 1982;
7. Ganea Grigore, Cojoc Dorel- Utilaj tehnologic în industria alimentară,
Editura Tehnică, Chișinău, 2011
8. Garștea, Sergiu. "Determinarea capacităţilor optime a fabricilor de
procesare a materiei prime agricole amplasate în spaţiul rural." EcoSoEn
1.4 (2018): 56-61.
9. Ionescu Aurelia, Aprodu Iuliana , Alexe Petru- Tehnologii generale –
Tehnologie şi control în indutria cărnii, 2009

Surse electronice
(1) https://www.tuttogreen.it/come-viene-prodotto-il-prosciutto-cotto/
(2) http://www.uco.es/organiza/departamentos/prod-
animal/economia/dehesa/jamon.htm

56
Anexa nr. 1
Condiţiile de calitate din punct de vedere chimic, cerute pentru apa potabilă
sunt precizate în STAS 1342-84 (tabelul 4).

Tabelul 1. Condiţiile de calitate pentru apa potabilă (STAS 1342/84).

Caracteristici Concentraţiile Concentraţiile Metode de
admise admise analize
excepţional
Amoniac (NH3)
-în apa provenită din surse subterane 0,5 5
(izvoare sau puţuri acvifere),
mg/dm3, max
-din apa provenită din surse de 0 0,05 STAS
suprafaţă, mg/dm3, max 6328-61
3+ 3
Arsen (As ), mg/dm , max 0,05 0,05 STAS
7885-67
- 3
Azotaţi (NO3 ), mg/dm , max 10 45 STAS
3048/1-77
- 3
Azotiţi (NO2 ), mg/dm , max 0 0,05 STAS
3048/2-77
2+ 3
Bariu (Ba ), mg/dm , max 1 1 *
2+ 3
Cadmiu (Cd ), mg/dm , max 0,01 0,01 STAS
7852-80
2+ 3
Calciu (Ca ), mg/dm , max 100 180 STAS
3662-62
- 3
Cianuri (CN ), mg/dm , max 0,01 0,01 STAS
7685-79
Clorul rezidual liber (Cl2) în apa 0,1-0,25 0,05-0,5 STAS
dezinfectată prin clorinare, mg/dm3 6364-78
Compuşi fenolici (C6H5OH)
-în apa clorinată, mg/dm3, max 0 0,001
3
-în apa neclorinată, mg/dm , max 0,01 0,030 STAS
7167-65
6+ 3
Crom (Cr ), mg/dm , max 0,05 0,05 STAS
7884-67
2+ 3
Cupru (Cu ), mg/dm , max 0,05 0,1 STAS
3224-69
Detergenţi sintetici aminoactivi 0,2 0,5 STAS
(laurisulfat de sodiu), mg/dm3, max 7576-66
Duritate totală, grade germane, max 20 În funcţie de STAS
ionii de Ca şi Mg 3026-76
Duritate temporară, grade germane, 10 10 STAS
max 3026-76
3+ 3
Fier total (Fe ), mg/dm , max 0,1 0,3 STAS
3086-68
- 3
Floruri (F ), mg/dm , max 1 1,5 STAS
6673-62
3- 3
Fosfaţi (PO4 ), mg/dm , max 0,1 0,5 STAS
3265-61
57
Hidrogen sulfurat nedisociat şi sulfuri 0 0,1 STAS 7510-
solubile (H2S), mg/dm3, max 66

Magneziu (Mg2+), mg/dm3, max 50 80 STAS 6674-

77

Mangan (Mn2+), mg/dm3, max 0,1 0,3 STAS 3264-

81

Oxigen dizolvat în apa provenită din 6 6 STAS 6536-

surse de suprafaţă (O2), mg/dm3, min. 62

Concentraţia ionilor d hidrogen (pH) 6,6-7,6 6,6-8,6 STAS 6325-

75

Pesticide, mg/dm3 0 0 *

Plumb (Pb2+), mg/dm3, max 0,05 0,05 STAS 6362-

61

Reziduu fix, mg/dm3 100-800 30-1200 STAS 3638-

76

Seleniu (Se2+), mg/dm3, max 0,01 0,01 *

Sulfaţi (SO4 2-), mg/dm3, max 200 200 STAS 3069-

68

Substanţe organice exprimate în:

-(O2), mg/dm3, max 2,5 3 STAS 3002-

61

-(KMnO4), mg/dm3, max 10 12 STAS 3002-

61

Zinc (Zn2+), mg/dm3, max 5 5 STAS 6327-

81

Temperatura, oC

-pentru ape din surse subterane 7-15 5-17 STAS 6324-

61

-pentru ape din surse de suprafaţă Temperatura naturală a sursei

58
Anexa nr. 2
Instalaţii de sărare

Procesul tehnologic are loc în două faze distincte:

-prepararea saramurii;
-injectarea saramurii.
Pentru prepararea saramurii se pot folosi instalaţii specializate,
care, în general au în componenţă următoarele părţi: bazin de dizolvare cu
agitator, filtre, bazin tampon, pompe de transport (centrifugale, răcitor (mai
nou cu plăci). În bazinul de saramură (figura 9), practic, se derulează mai
multe etape tehnologice:
-diluarea soluţiei saturate de sare;
-omogenizarea;
-încălzirea soluţiei la 90-95oC.
Componentele se introduc în bazinul cu pereţi dublii 1, se închide
etanş capacul 3, se porneşte moto-agitatorul 4 şi se încălzeşte incinta
bazinului cu abur sub presiune.

Figura 9. Bazinul de saramură: 1-bazin; 2-suport; 3-capac; 4-

moto.agitator; 5-robinet pentru abur; 6-regulator de presiune; 7-robinet de scurgere.

În figura 10 se prezintă o instalaţie simplă de injectat saramură,

transportabilă, cu 1 sau 4 ace, destinată abatoarelor mici şi medii, pentru
injectarea cu saramură a cărnii tranşate.

59
 Figura 10. Instalaţia de injectat saramură: 1-motopompă; 2-pistol cu ac;
3-bazin de saramură.

60