MINISTERUL AGRICULTURI SI ALIMENTATIEI

OFICIUL JUDETIAN DE CONSULTANTA AGRICOLA MURES

CURS DE CALIFICARE MESERIA : MORAR

LECTOR: Sing Florin Cloanta

Curs 5
Măcinarea cerealelor

Sisteme de măciniş

Cerealele nu sunt consumate în alimentaţia omului aşa cum se recoltează, ci sunt supuse unor
operaţii de prelucrare tehnologică, care urmăresc să extragă din boabe componentele cele mai valoroase
sub formă de făină şi să îndepărteze pe cele mai puţin nutritive sub formă de tărâţe. Totalitatea operaţiilor
tehnologice, legate între ele într-o anumtă succesiune, folosite pentru transformarea cerealelor în făinuri de
diverse calităţi se numeşte măciniş. În comparaţie cu complexitatea utilajului folosit şi a operaţiilor
tehnologice aplicate, scopul măcinişului modern este simplu. Ansamblul operaţiilor tehnologice este astfel
conceput, încât boabele de grâu sunt desfăcute, extrăgându-li-se miezul (endospermul), care este sfărâmat
până la dimensiuni micronice, obţinându-se produsul principal – făina – de calităţile dorite. Deci,
măcinişul constă în transformarea endospermului bobului de grâu în făină, simultan cu eliminarea cât mai
completă a învelişurilor (tărâţe) şi a embrionului (germenul).
În acest scop, se practică mai multe sisteme de măciniş, a căror clasificare se face pe baza
următoarelor criterii:
- numărul de treceri ale bobului prin maşinile de sfărâmat;
- gradul de dezvoltare a măcinişului;
- gradul de dezvoltare a procesului de curăţire a grişurilor.
După primul criteriu, toate măcinişurile se împart în două categorii principale:
- măcinişuri plate;
- măcinişuri dezvoltate.

Măcinişurile simple se caracterizează printr-un proces tehnologic mai puţin dezvoltat, cuprinzând
numai un proces de şrotuire sau un proces de şrotuire şi unul redus de măcinare. După fiecare maşină de
mărunţit, produsul obţinut este dirijat într-o maşină de cernut, în vederea separării făinii de particule mai
mari, care sunt dirijate la maşina de mărunţit următoare. Măcinişurile simple se pot face fără separarea
tărâţelor, boabele fiind transformate integral în făină, cu sau cu separarea tărâţelor, din produsul măcinat
extrăgându-se o parte din învelişul boabelor.

Măcinişurile dezvoltate se caracterizează printr-un proces tehnologic superior, cuprinzând

procesul de şrotuire (cu obţinerea de grişuri şi dunsturi), procesul de curăţare a grişurilor şi procesul de
măcinare. În cazul măcinişurilor dezvoltate ale secarei, procesul de curăţare a grişurilor lipseşte. În cadrul

1
măcinişurilor dezvoltate se obţin făinuri de mai multe calităţi, ca: făină albă, făină neagră, făină grişată
pentru paste făinoase, etc.
După gradul de dezvoltare a procesului de curăţare a grişurilor, măcinişurile dezvoltate se împart
în:
- măcinişuri fără curăţarea grişurilor (măciniş de secară);
- măcinişuri cu proces de curăţare a grişurilor obişnuit (măciniş semiînalt);
- măcinişuri cu proces de curăţare a grişurilor dezvoltat (măciniş grişat sau înalt).
La măcinişurile dezvoltate, fără curăţarea grişurilor, în timpul cernerii se urmăreşte ca din boabele
mărunţite, în afară de făină, să se separe particulele mai mari ca ea (produse intermediare), pentru a fi
grupate după granulaţie şi calitate, în vederea măcinării separate a acestora. Prin măcinarea şi cernerea lor
se obţin o serie de fracţiuni de făinuri, care se grupează după calitate în unul sau mai multe sorturi de
făină. Particulele de coajă se separă la cernere, extrăgându-se sub formă de tărâţe.
La măcinişurile dezvoltate, semiînalte, o parte din produsele intermediare (grişurile) obţinute în
procesul de şrotuire, înainte de a fi măcinate, se curăţă cu ajutorul maşinilor de griş în vederea
îmbunătăţirii calităţii acestora (prin eliminarea cojilor conţinutul în cenuşă al grişurilor scade).
La măcinişurile dezvoltate, înalte, se pune problema obţinerii în procesul de şrotuire a unei
cantităţi mai mari de produse intermediare (grişuri şi dunsturi) şi a unei cantităţi mai mici de făină. Toate
grişurile obţinute, cât şi dunstul mare, sunt curăţate cu ajutorul maşinilor de griş, grupate după dimensiuni
şi calitate şi apoi măcinate separat în vederea obţinerii făinurilor de calitate superioară. Se pot produce
făinuri de o singură calitate sau de mai multe calităţi, precum şi calităţi speciale pentru fabricarea pastelor
făinoase, produselor de patiserie, etc.

MAŞINI FOLOSITE PENTRU MĂCINAREA CEREALELOR

Pentru măcinarea cerealelor, în industria morăritului se folosesc o serie de maşini, dintre care cele mai
importante sunt: valţurile, pietrele de moară, morile cu ciocane, etc.
Principalele maşini de sfărâmat sunt construite pe baza următoarelor principii de acţiune asupra
boabelor:
- strivirea şi frecarea produsului între două suprafeţe, din care una fixă şi cealaltă mobilă (de exemplu:
pietrele de moară);
- zdrobirea şi frecarea particulelor între două suprafeţe care se învârtesc cu viteze diferite în sensuri
opuse (de exemplu: valţurile);
- zdrobirea prin lovire a produsului între organele de lucru, care se învârtesc cu viteză mare, şi
suprafeţele fixe ale maşinii (de exemplu: morile cu ciocane).
Prin sfărâmare se înţelege procesul divizării unui corp în mai multe părţi, iar spaţiul în limitele
căruia organele de lucru ale maşinii de sfărâmat acţionează asupra produsului se numeşte zonă de
sfărâmare sau zonă de deformare.
În procesul de sfărâmare deformările se produc prin:
- compresiune;
- forfecare;
- forfecare şi compresiune (deformare complexă).
La valţuri, dacă tăvălugii au suprafeţe netede şi se rotesc cu o viteză periferică egală, produsul este
supus numai la compresiune. Dacă însă tăvălugii sunt rifluiţi şi au viteze periferice difeite, se produce o
deformare complexă a produsului (forfecare şi compresiune).
Principalele maşini de sfărâmat în industria morăritului se pot clasifica astfel:

2
 MĂCINAREA CEREALELOR CU PIETRE DE MOARĂ

Piatra de moară este o maşină de sfărâmat ale cărei organe de lucru sunt două pietre, din care una
este mobilă şi se numeşte alergătoare, iar cealaltă este fixă şi se numeşte zăcătoare. Până în anul 1870
piatra de moară era principala maşină de sfărâmat în mori. După apariţia valţurilor însă, rolul pietrelor de
moară a început să scadă. În prezent, pietrele de moară se folosesc la morile ţărăneşti pentru obţinerea
făinii integrale din grâu sau porumb, precum şi la uruitul culturilor furajere. În morile comerciale, morile
cu pietre se folosesc doar în cazuri foarte rare, numai în fazele finale ale măcinişului. Dintre diversele
categorii de pietre, cea mai mare răspândire în industria morăritului au avut-o pietrele de moară cu ax
vertical şi piatra de sus alergătoare. Pietrele cu ax vertical şi alergătoare se folosesc la fabricile de crupe
pentru decojire.
Piatra de moară se împarte în trei zone principale (fig. 101):
- zona de alimentare sau ochiul pietrei;
- zona de prindere a produselor sau pieptul pietrei, care are o formă conică;
- zona de măcinare propriu-zisă.

fig. 101
Pe suprafaţa de lucru a pietrelor de moară se taie o serie de canale, care constituie ferecătura
pietrelor şi care, pe lângă scopul principal de a realiza măcinarea produselor, contribuie la o evacuare
rapidă a produselor măcinate şi asigură o circulaţie de aer care produce răcirea produselor.

3
 fig.102

Frecătura pietrelor (fig. 102) se compune din trei feluri de şanţuri, şi anume:
- şanţuri principale, de ventilare şi apucare, care pot fi drepte sau curbe;
- şanţuri secundare de măcinare;
- şanţuri fine de măcinare, care constituie ferecătura propriu-zisă a pietrelor.
Şanţurile principale sunt făcute pe toată suprafaţa pietrei, de la ochiul pietrei până la periferia acesteia.
Ele apucă produsele căzute prin ochiul pietrei şi le împinge în zona de măcinare. De asemenea servesc
drept canale pentru aerisirea suprafeţelor de lucru.

Şanţurile secundare de măcinare sunt făcute de la pieptul pietrei până la periferia acesteia şi
relaizează tăierea produselor în mai multe părţi.

4
 Şanţurile fine de măcinare sunt nişte tăieturi dese, făcute în general paralel cu şanţurile principale,
care realizează mărunţirea produselor ce au fost tăiate în mai multe părţi de şanţurile secundare.
Numărul şanţurilor principale de pe suprafaţa unei pietre de moară este variabil (8-16). Acestea au
o lăţime de 20-30 mm şi au o adâncime de 5-10 mm. Între un număr de două şanţuri principale se află un
număr de 2-3 şanţuri secundare. Şanţurile fine de măcinare sunt distanţate între ele cu 2-3 mm şi au o
adâncime de 0,7-1,0 mm.
Pietrele se confecţionează fie din piatră naturală de cuarţ, granit sau gresie , fie prin turnarea şi
cimentarea unui material special abraziv fiind în ambele cazuri strânse în trei sau patru cercuri de oţel pe
margine, pentru a le întări rezistenţa. Pietrele se fac dintr-o singură bucată sau din mai multe bucăţi. Cele
mai răspândite pietre de moară au un diametru de 36, 42 şi 48 ţoli vienezi. Grosimea pietrei alergătoare
este de 340-460 mm, iar a pietrei zăcătoare de 270-280 mm. Viteza periferică maximă a pietrei alergătoare
nu trebuie să depăşească 8,5-9,5 m/s, ceea ce corespunde la 100-180 rot./min. Capacitatea de producţie a
unei pietre de 36 ţoli (950 mm) este de 400 kg/h şi necesită o putere de circa 9 CP. Înainte de punerea în
funcţie a pietrelor trebuie să se controleze echilibrarea pietrei alergătoare şi să se asigure un paralelism
strict între suprafeţele de lucru.
În figura 103 este prezentată o moară cu pietre cu ax vertical, cu piatra inferioară a zăcătoare şi cu
piatra superioară b alergătoare.

MĂCINAREA CEREALELOR CU MOARA CU CIOCANE

Moara cu ciocane este o maşină de sfărâmat, al cărui organ de lucru îl constituie un tambur compus
din mai multe discuri, de care sunt prinse ciocane în formă de plăci plate sau zimţate. Sub tamburul cu
ciocane se află o sită din oţel, îndoită în formă de ac, pe o circumferinţă de 180-270°, prin care sunt
aspirate particulele mai mici decât ochiurile sitei rezultate din produsul sfărâmat. Produsul este
mărunţit datorită acţiunii ciocanelor, care se învârtesc cu o viteză periferică mare (80-90 m/s) şi care
lovesc produsul sfărâmându-l şi aruncându-l lateral. Particulele de produs aruncate lateral se lovesc de
sită mărunţindu-se şi mai mult. Particulele mai mici decât ochiurile sitei sunt aspirate prin acestea de
un ventilator şi dirijate într-un ciclon de petru separare. Aerul de transport se purifică de particulele de
praf cu ajutorul unui filtru. Numărul ciocanelor variază de la 24 până la 180 şi au forme diferite, în
funcţie de produsul pe care în prelucrează.

În figura 104 sunt prezentate două secţiuni (o secţiune longitudinală şi o secţiune transversală)
printr-o moară cu ciocane. Morile cu ciocane se folosesc la măcinarea integrală a diferitelor cereale, a
ştiuleţilor de porumb, precum şi în fabricile de brichete furajere la mărunţirea fânului. În cazul în
măcinării unui grâu cu umiditatea de 14-16% capacitatea de producţie a unei mori cu ciocane, cu
diametrul de 600 mm, este de 25-30 t/24h.

Pentru buna funcţionare a morilor cu ciocane trebuie să se asigure echilibrarea perfectă a rotorului cu
ciocane, o turaţie constantă şi o încărcare treptată şi uniformă a maşinii cu produs.

5
 MĂCINAREA CEREALELOR CU VALŢURI

1. Organele de lucru ale valţurilor

Cea mai răspândită maşină folosită în morărit pentru sfărâmarea cerealeolor este valţul. Organele de
lucru ale valţului sunt doi tăvălugi cilindrici (netezi sau rifluiţi), care au acelaşi diametru şi care se rotesc
în sens invers unul faţă de celălalt cu viteze periferice egale sau diferite, în funcţie de rolul pe care îl
îndeplinesc în procesul de măciniş. Astfel, în procesul de şrotuire se folosesc tăvălu rifluiţi, iar în procesul
de măcinare propriu-zisă a grişurilor şi dunsturilor se folosesc tăvălugi netezi sau cu suprafaţa rifluită fin.
Atât în procesul de şrotuire cât şi în cel de măcinare tăvălugii valţurilor rotesc cu viteze periferice diferite.
Viteze periferice egale se folosesc numai la pasajul de separare a germenilor de fabricarea fulgilor din
diferite cereale.
Tăvălugii folosiţi la valţuri pot fi de mai multe tipuri:
- tubulari, cu axul care trece prin toată lungimea tăvălugului;
- masivi, cu axe scurte, turnate;
- masivi, cu axe scurte, presate.
Cei mai folosiţi sunt tăvălugii cu axe scurte şi presate. Tăvălugii se confecţionează din fontă dură,
cu suprafaţa călită şi cu axe din oţel presate. Materialul este turnat prin centrifugare într-o formă de oţel
numită cochilă, iar printr-un tratament termic potrivit se obţine duritatea necesară rezistenţei tăvălugilor la
eforturile de măciniş. Suprafaţa tratată trebuie să capete o adâncime de 20-25 mm şi o duritate de 430-550
grade Brinell.
La tăvălugii rifluiţi, destinaţi în special şrotuirii, stratul călit trebuie să fie foarte dur şi elastic,
pentru ca riflurile să nu se rupă în timpul operaţiei de rifluire şi să nu se uzeze prea repede prin sfărâmarea
cerealelor. Structura stratului călit trebuie să fie omogenă şi compusă din granule mici. La tăvălugii netezi,
6
destinaţi măcinării şi desfacerii produselor intermediare, suprafeţele de lucru trebuie să aibă un coeficient
de frecare mare. Acestea sunt mai puţin dure şi mai poroase. După turnare, tăvălugii se echilibrează atât
static, cât şi dinamic.
Datorită faptului că în timpul funcţionării valţului capetele tăvălugului se dilată mai mult,
tăvălugul rapid se prelucrează cu o uşoară conicitate la ambele capete, pe o distanţă de circa 150 mm.
Conicitatea se realizează reducându-se diametrul cu 0,05 mm prin polarizarea tăvălugului la extremităţi şi
neutralizează uşoarele flexiuni ale tăvălugului când se află în sarcină.

2. Modul de aşezare al tăvălugilor în valţuri

Diferitele tipuri constructive de valţuri prevăd aşezarea pe orizontală a tăvălugilor, aşezarea în

diagonală sau aşezarea verticală a acestora (fig. 106). Cel mai răspândit este modul de aşezare în
diagonală a tăvălugilor, deoarece permite condiţii mai bune de alimentare, iar dimensiunile valţului sunt
mai mici. Variantele prezentate în figura 106 se referă la o singură trecere a produselor printr-o pereche de
tăvălugi.

Există şi vlaţuri cu mai mulţi tăvălugi, care realizează o dublă sau triplă trecere a cerealelor,
efectuând în acelaşi timp două sau trei măcinişuri (fig. 107). Aceste valţuri se folosesc în special la
măcinişul porumbului. Valţurile cu dublă sau triplă trecere prezintă dezavantajul că au o construcţie mai
complicată. Variantele 2 şi 3 (fig. 107) mai prezintă dezavantajul că tăvălugii mijlocii, datorită încărcării
duble se uzează mult mai repede decât tăvălugii laterali.

7
3. Rifluirea tăvălugilor

Forma şi starea suprafeţelor de lucru ale tăvălugilor influenţează cantitatea şi calitatea grişurilor şi
dunsturilor care se obţin în procesul de şrotuire, precum şi capacitatea de producţie a valţurilor. De
asemenea, acestea au influenţă şi asupra consumului de energie.
Prin rifluri se înţeleg crestăturile tăiate pe suprafaţa tăvălugilor valţului în lungimea acestora, cu
scopul de a mări posibilitatea de strivire a boabelor. Suprafeţele rifluite ale tăvălugilor valţului se
caracterizează prin:
- forma şi dimensiunile riflurilor;
- unghiul de înclinare;
- numărul riflurilor/cm din circumferinţa tăvălugului;
- poziţia riflurilor care funcţionează perechi.
Riflurile sunt formate din două feţe: tăişul riflului şi spatele riflului, care sunt înclinate faţă de raza
tăvălugului cu un anumit unghi. Unghiul închis de tăiş cu raza se numeşte unghiul spatelui şi se notează cu
a, iar unghiul închis de spate cu raza se numeşte unghiul tăişului şi se notează cu b. Unghiul tăişului are
valori cuprinse între 20 şi 45°, iar unghiul spatelui are valori cuprinse între 50 şi 75°. Valorile unghiurilor
a şi b sunt în funcţie de tipul măcinişului, de produsul intermediar supus măcinării, cât şi de scopul
urmărit în pasajul respectiv de prelucrare. Întotdeauna unghiul tăişului este mai mic decât unghiul spatelui.
Ambele feţe ale riflului formează unghiul de tăiere (a+b), care variază între 70 şi 110°. Acestea se
exprimă sub forma unui raport dintre unghiurile a şi b; de exemplu, 20/70, în care a=20°, iar b=70°
Pentru a se menţine forma exactă a circumferinţei tăvălugului, între un riflu şi cel următor se lasă
un spaţiu, de 0,10-0,40 mm. De asemenea, pentru a se evita înfundarea riflului cu făină, baza acestuia se
rotunjeşte.
Riflurile de pe tăvălugi nu sunt crestate paralel cu generatoarea, ci cu o anumită înclinare faţă de
aceasta (fig. 109).

fig.109

Dacă riflurile ar fi paralele cu generatoarea, sfărâmarea s-ar produce periodic şi ar da naştere la

vibraţii. Pentru înlăturarea acestor neajunsuri, riflurile se crestează sub un anumit unghi faţă de
generatoare, determinând încrucişarea riflurilor în spaţiul de lucru al tăvălugilor, care are ca efect
realizarea unei sfărâmări continue. Cu cât înclinarea este mai mare, cu atât punctele de intersecţie sunt mai
numeroase, iar mărunţirea produsului este mai intensă. Devierea (înclinarea) liniei riflurilor de la
generatoarea cilindrului se calculează în procente. Înclinarea riflurilor este valabilă şi depinde de produsul
supus sfărâmării şi de tipul măcinişului. Înclinarea riflurilor oscilează între limitele 4-14%.
Forma riflurilor, precum şi deosebirea dintre vitezele tăvălugilor care funcţionează perechi, fac
posibilă realizarea a patru variante, în ceea ce priveşte poziţia riflurilor tăvălugilor, unul faţă de celălalt

8
(fig. 110). Poziţia riflurilor tăvălugilor are un rol important în procesul de sfărâmare. Cele patru variante
de aşezare a tăvălugilor, în ceea ce priveşte poziţia riflurilor, sunt următoarele:
„Tăiş pe tăiş” (se notează T/T), în care tăişurile riflurilor tăvălugului rapid taie produsul, iar
tăişurile tăvălugului lent reţin produsul;

„Spate pe spate” (se notează S/S), în care spatele riflurilor tăvălugului rapid acţionează asupra
produsului, iar spatele riflurilor tăvălugului lent reţin produsul;
„Spate pe tăiş” (se notează S/T), în care spatele riflurilor tăvălugului lent reţin produsul;
„Tăiş pe spate” (se notează T/S), în care tăişurile riflurilor tăvălugului rapid acţionează asupra
produsului, iar spatele riflurilor tăvălugului lent reţin produsul.
Pentru o mai uşoară înţelegere a modului de lucru se precizează faptul că cererile sale se
deplasează în zona de sfărâmare a tăvălugilor cu o viteză care depăşeşte viteza periferică a tăvălugului
lent, producându-se astfel o deplasare relativă a cerealelor faţa de acest tăvălug. În consecinţă, forţa de
frecare aplicată cerealelor de tăvălugul lent este dirijată în sens contrar mişcării tăvălugului.
Cea mai mare acţiune asupra produselor supuse sfărâmării se realizează în cazul aşezării
tăvălugilor în poziţia „tăiş pe tăiş”, iar cea mai slabă acţiune în cazul aşezării tăvălugilor în poziţia „spate
pe spate”. În general, la primele şroturi, unde se urmăreşte obţinerea unei cantităţi mari de grişuri, se
recomandă aşezarea în poziţia „tăiş pe tăiş”.

4. Construcţia valţurilor

Din punct de vedere constructiv, valţul se compune din următoarele părţi principale: dispozitivul
de alimentare, organele de lucru (tăvălugii valţurilor), mecanismele de reglare a tăvălugilor, mecanismele
carcasa valţului.
În principiu, valţul este format din două părţi identice (valţ dublu), alimentate şi comandate
independent, având în foarte multe cazuri funcţii tehnologice diferite.
În ultimul timp, o serie de operaţii ale valţului sunt prevăzute a se executa automat. Astfel, cuplarea şi
decuplarea tăvălugului mobil se face în mod automat, după cum produsul măcinării vine sau nu în maşină.
În acest scop, în construcţia valţului este prevăzut un mecanism hidraulic, care face legătura între organele
de lucru ale valţului şi dispozitivul de alimentare.
a. Dispozitivul de alimentare. Produsele supuse măcinării trebuie aduse în zona de sfărâmare a
valţurilor neîntrerupt, într-un şuvoi subţire şi de aceeaşi grosime pe toată viteză relativ mică şi apoi este
dirijat pe al doilea tăvălug de distribuire care are o viteză periferică mai mare. Al doilea tăvălug dirijează
produsul direct în zona de sfărâmare. Al doilea tăvălug permite să se mărească viteza şi să se micşoreze

9
grosimea stratului de produs (în funcţie de raportul dintre vitezele periferice ale tăvălugilor de alimentare)
dirijat spre zona de sfarâmare.
Pentru o mai bună alimentare a tăvălugilor de zdrobire, la introducerea produsului în zona de
sfărâmare, acesta trebuie să aibă o viteză egală cu viteza medie a produsului aflat în zona de sfărâmare.
Tăvălugii de alimentare au suprafaţa canelată, diferenţiindu-se în funcţie de produsul supus prelucrării. În
general, la valţurile cu tăvălugi netezi, canelajul tăvălugilor de alimentare este format din şănţuleţe
paralele mai mici sau mai mari, iar la valţurile cu tăvălugii rifluiţi se foloseşte sistemul de canelaj cu
măsele. Diametrul tăvălugilor de alimentare variază la diferitele tipuri constructive de valţ între 50 şi 90
mm. În ceea ce priveşte turaţia, tăvălugul de dozare poate avea turaţii cuprinse între 20 şi 50 rot/min, iar
tăvălugul de distribuire între 90 şi 150 rot/min.
Pentru reglarea alimentării valţului şi pentru repartizarea uniformă a produsului deasupra
tăvălugului de dozare este prevăzută o clapetă confecţionată din tablă (fig. 112). Prin rotirea unui ax se
poate schimba distanţa dintre marginea inferioară a clapetei de închidere şi a tăvălugului de
alimentare.lungimea tăvăligilor. În acest scop, valţurile sunt prevăzute cu dispozitive speciale de
alimentare de diferite construcţii.
În figura 111 este prezentată schema unui dispozitiv de alimentare cu doi tăvălugi şi căderea liberă
a produsului.

b. Organele de lucru ale valţurilor. Caracteristicile tăvălugilor valţurilor, precum şi modul de lucru
al acestora au fost prezentate mai înainte.
Pentru curăţarea tăvălugilor de produsele care aderă în timpul funcţionării se folosesc perii în cazul
tăvălugilor rifluiţi şi cuţite (lame ascuţite de oţel) în cazul tăvălugilor netezi. În scopul evitării unei
uzuri rapide a periilor, capetele ramelor din fonta care presează periile spre tăvălugi se sprijină pe
suporţii mobili.
Tăvălugii valţurilor în timpul lucrului se încălzesc, producând totodată şi încălzirea produselor
măcinate. Răcirea acestora se efectuează prin aspiraţie cu ajutorul curenţilor de aer. Aerul este asiprat
printr-un orificiu îngust dintre articulaţia capacului de control de la dispozitivul de alimentaţie şi capacul
valţului. El învăluie tăvălugul superior (rapid), trece prin produsul fărâmiţat, ocoleşte tăvălugul lent şi iese
printr-un orificiu din capacul valţului. La alte valţuri este prevăzut în mijlocul părţii inferioare un canal
pentru toată lungimea, prin care este aspirat aerul din maşină. La valţurile prevăzute cu răcirea

10
tăvălugurilor cu apă, apa rece intră printr-o ţeavă în tăvălug, unde este proiectată prin duze pe pereţii
interiori ai acestuia şi după aceea se evacuează prin spaţiul liber dintre ţeavă şi pereţii axului cilindrului.
c. Mecanismele de reglare a tăvălugilor. O bună funcţionare a valţurilor impune ca axurile
tăvălugilor să fie paralele. De asemenea, pe lângă menţinerea paralelismului, distanţa dintre tăvălugi
trebuie modificată în funcţie de produsul măcinării şi de scopul urmărit într-o anumită operaţie
tehnologică. Acest lucru se poate realiza prin deplasarea lagărelor tăvălugului mobil. La valţuri, lagărele
tăvălugului cu turaţie mai mică sunt deplasabile (mobile).
La valţurile de construcţie modernă sunt prevăzute trei mecanisme pentru schimbarea distanţei
dintre tăvălugi şi anume:
- mecanismul pentru reglarea distanţei dintre tăvălugi pe toată lungimea lor;
- mecanismul pentru reglarea distanţei dintre extremităţile tăvălugilor, în vederea asigurării
paralelismului ambilor tăvălugi pe toată lungimea lor. Acest mecanism micrometric se montează la
ambele extremităţi;
- mecanismul pentru decuplarea tăvălugilor, adică pentru mărirea rapidă a distanţei dintre tăvălugi.
În figura 113 este prezentat ansamblul mecanismelor pentru reglarea distanţei dintre tăvălugi şi
pentru asigurarea paralelismului acestora. Acesta se compune din tija inferioară filetată 1, care susţine
braţul 5 al lagărului tăvălugului lent, şi tija superioară filetată 2, care este suspendată de un fus excentric 3
al axului 4 (cuplare-decuplare).

Tijele 1 şi 2 sunt unite cu piuliţa de asamblare 6, care are la partea superioară un dispozitiv
micrometric 7. Clichetul 9 al dispozitivului micrometric roteşte rozeta dispozitivului micrometric şi prin
aceasta piuliţa de asamblare 6. Tijele 1 şi 2 au filet cu pas diferit. Prin manevrarea mânerului 8 se reglează
11
distanţa dintre extremităţile tăvălugurilor. Reglarea distanţei dintre tăvălugi pe toată lungimea lor se
realizează prin învârtirea roţii 10. Prin învârtire, şurubul 11, a cărui bucşă este articulată cu pârghia 12, se
înşurubează sau se deşurubează din piuliţa 13, învârtind cu un unghi foarte mic pârghia 14 şi o dată cu
aceasta axul de cuplare-decuplare. Poziţia şurubului faţa de piuliţa cu filet a pârghiei 14 se fixează prin
şurubul 15 cu ajutorul roţii 16.
Mărirea rapidă a distanţei dintre tăvălugi (decuplarea) sau cuplarea acestora se efectuează prin
rotirea pârghiei 12 în jurul axei 0ı. Tăvălugii se fixează în poziţia de lucru cu ajutorul pârghiei 17, care se
roteşte în jurul axei 02. Pentru decuplarea tăvălugilor, tija 18 roteşte partea mobilă a cuplungului cu gheare
19, în sens invers acelor de ceasornic. Întrucât în corpul cuplungului există tăietura în spirală 20 cu
direcţie de stânga, iar în mufa 21 există şurubul 22, prin învârtirea mufei în sens invers acelor de ceasornic
aceasta se deplasează în acelaşi timp la dreapta la stânga pe direcţie axială şi opreşte învârtirea tăvălugilor
de alimentare. Pentru a asigura cuplarea şi decuplarea normală a tăvălugilor, mufa se află în permanenţă
sub tensiunea arcului 23.
Braţul 5 al tăvălugului mobil se sprijină pe arcul spiral 24, care cedează în cazul în care între
tăvălugi ar intra bucăţi de metal. În plus, se mai intercalează în dispozitivul de strângere o placă de
siguranţă, dimensiontă în aşa fel încât la sarcini prea mari să se rupă, permiţând mărirea spaţiului dintre
tăvălugi. Plava de siguranţă poate fi înlocuită foarte uşor.
În figura 114 este prezentată schema mecanismului electro-hidraulic de comandă automată de la
valţul automat V.D.A.-1025, construit în ţara noastră.

Mecanismul este amorsat de distribuitorul 1, care, prin coborâre sau ridicare, comandă punerea sau
scoaterea din cursă activă a unei pompe de ulei cu pinioane 2, ce acţionează prin presiunea uleiului asupra
unui piston de comandă 3. Când pistonul este împins spre dreapta provoacă ridicarea în sus a tirantului 4,
care antrenează braţul lagărului mobil 5, apropiind tăvălugul inferior de cel superior.
Comanda fazei de cuplare se desfăşoară astfel: distribuitorul 1, fiind supus presiunii produsului,
presează la rândul său pe articulaţiile 6, care împing piesa de contact 7 spre bornele solenoidului 8 din
interiorul unei supape electromagnetice. Stabilindu-se circuitul electric, miezul de fier 9 se magnetizează

12
şi atrage în sus pistonul 10, care deschide canalul 11 şi astupă canalul 12. În acest moment, un mecanism
special cuplează tăvălugul alimentator, de la care este acţionată pompa de ulei 2, ce pompează în
permanenţă ulei pe circuitele 11 şi 14, producând împingerea pistonului 3 spre dreapta şi ca urmare
cuplarea tăvălugilor.
Când alimentarea cu produs încetează, alimentatorul 1 se ridică în sus, deconectează
microîntrerupătorul 7, miezul de fier 9 se dezmagnetizează şi pistonul 10 se deplasează în jos. În această
poziţie se deschide canalul 12, presiunea uleiului din cilindrul pistonului 3 scade, iar resortul 15 împinge
împinge pistonul 3 spre stângă evacuând uleiul din cilindru şi decuplând tăvălugul inferior. Uleiul evacuat
prin conducta 11 revine în rezervorul 13 prin intermediul conductei 16. În circuitul reţelei electrice de
comandă proprie a valţului se află un sitem de semnalizare cu lumini. Lumina roşie indică încetarea
alimentării, iar lumina verde, funcţionarea sistemului de alimentare.
d. Acţionarea valţului. Se efectuează cu ajutorul curelelor fie de la o transmisie, fie direct de la un
motor electric. La valţurile duble, fiecare pereche de tăvălugi este acţionată cu câte o curea separată.
Mişcarea este transmisă întotdeauna tăvălugului rapid, de la care tăvălugul lent primeşte mişcarea printr-
un angrenaj de roţi dinţate. Angrenajul de roţi dinţate este aşezat într-o baie de ulei. Tăvălugii de
alimentare sunt acţionaţi de la unul din tăvălugii măcinători. Mişcarea este transmisă la tăvălugul de
distribuire (rapid), iar acesta, la rândul lui, acţionează tăvălugul de dozare (lent).
În figura 115 este prezentată schema cinematică a valţului V.D.I. 622 şi 822 construit în ţara
noastră. Valorile din paranteze se referă la valţurile de măcinare, iar celelalte la valţurile de zdrobire.

Valţul semiautomat V.D.I. 622 şi 822 este prevăzut cu posibilitatea de a fi acţionat în grupe, pe
transmiterea rotaţiei de la un valţ la altul prin cuplaj elastic.
e. Carcasa valţului. Este confecţionată din fontă şi are rolul de a proteja organele de lucru ale
acestuia. Carcasa are o formă care-i permite demontarea sau montarea uşoară a tăvălugilor şi este
prevăzută atât la partea inferioară, cât şi la partea superioară cu uşi pentru control. Valţul automat V.D.I.-
1025 are toate organele în mişcare complet acoperite, având în exteriorul carcasei numai roţile de
acţionare.

13
5. Schema tehnologică

Valţul automat V.D.A.-1025 care se construieşte în ţara noastră este prezentat în figura 116.

Produsul intră în tubul de sticlă 1, în care se află sesizorul cu discuri 2. Sesizorul cu discuri se află
în legătură cu pârghia 3, care serveşte pentru a transmite mişcarea la clapeta de alimentare 4 şi cu clapeta
de comandă prin contact a conectării şi deconectării 5. Produsul împrăştiat de sesizorul cu discuri cade pe
clapeta de comandă prin contact, fiind antrenat de transportorul elicoidal 6 şi distribuit uniform pe primul
tăvălug de alimentare 7, deasupra căruia acţionează clapeta 4. Al doilea tăvălug de alimentare 8 preia
produsul şi îl dirijează în zona de lucru a tăvălugilor măcinători 9. Pentru dirijarea produsului exact În
zona de lucru este prevăzută panta de alunecare 10. După măcinare, produsul este colectat de transportul
elicoidal 11 şi dirijat spre punctul de evacuare. În punctul 12 se află axul excentric pe care se face fixarea
tijelor de reglare a braţelor mobile din sistemul de apropiere şi depărtare a tăvălugilor, iar în 13 periile sau
cuţitele de raclare.
Maneta 14 serveşte pentru cuplarea şi decuplarea manuală a tăvălugilor. Aerul necesar pentru
răcirea tăvălugilor intră prin deschiderea 15, atinge protecţia 16, se prelinge pe tăvălugul superior în sens
contrar mişcării acestuia şi este aspirat pe la partea ionferioară a valţului.

CERNEREA PRODUSELOR OBŢINUTE LA MĂCINARE

14
1. Generalităţi asupra procesului de cernere (sortarea după mărime)

Produsul obţinut în urma zdrobirii cerealelor cu ajutorul maşinilor de fărâmiţat se prezintă sub
forma unui amestec compus dintr-o serie de particule de dimensiuni şi forme diferite. După fiecare trecere
a produsului prin maşina de fărâmiţat este necesară, pe de o parte extragerea făinii obţinute, iar pe de altă
parte, împărţirea particulelor mai mari decât făina în diferite fracţiuni (grupe), în vederea prelucrării
ulterioare a acestora.
Împărţirea amestecului iniţial în diferite fracţiuni după mărime se face cu ajutorul maşinilor de
cernut, ale căror organe de lucru sunt sitele.
În procesul tehnologic de măciniş, produsele intermediare se obţin împărţind amestecul iniţial în
fracţiuni prin trecerea consecutivă a acestuia prin site cu ochiuri de diferite mărimi. Pentru împărţirea unui
produs în două fracţiuni este necesar ca produsul să fie cernut printr-o sită, ale cărei ochiuri să fie mai mici
decât o parte din particulele care compun produsul şi în acelaşi timp mai mari decât restul particulelor.
Cele două fracţiuni obţinute prin cernere sunt: cernutul, care se compune din particulele care au trecut prin
ochiurile sitei, şi refuzul, care se compune din particulele care nu au trecut prin ochiurile sitei (fig. 119).

De obicei, o parte din cernut care se află în produsul iniţial nu trece prin sită în timpul cernerii, ci
rămâne ca refuz având loc aşa-numita cernere incompletă. Cantitatea particulelor de cernut care rămâne în
refuz trebuie să fie cât mai mică, deoarece în caz contrar se produce o sortare necorespunzătoare a
fracţiunilor intermediare şi se micşorează capacitatea de producţie a sitei. De aceea, efectul cernerii se
determină prin cantitatea de particule din cernut aflate în refuz. Cu cât particulele din cernut se află în
cantitate mai mică în refuzul de pe sita respectivă, cu atât cernerea efectuată este considerată mai bună.
Pentru împărţirea unui produs în mai multe fracţiuni este necesar ca produsul să fie supus unei
cereri consecutive cu o serie de site, la care fie că se micşorează ochiurile, fie că se măresc treptat.
Numărul de site sau al grupelor de site necesare sortării unui produs într-un număr oarecare de fracţiuni
este întotdeauna mai mic cu o unitate decât numărul fracţiunilor.
Fracţiunea care se obţine prin procesul de cernere şi care se caracterizează prin cea mai mare
mărime se numeşte refuz superior. Acesta poate fi împărţit la rândul lui în refuz mare (primul refuz
superior) şi în refuz mic (al doilea refuz superior).
Fracţiunile următoare după mărime se numesc grişuri, dunsturi şi făină. Grişurile, la rândul lor, se
împart în grişuri mari, grişurile mijlocii şi grişurile mici, iar dunsturile se împart în dunsturi aspre şi
dunsturi moi.
Pentru a se cerne pe sită, produsul trebuie să se deplaseze de-a lungul ei; în acest scop, suprafaţa
sitelor din maşinile de cernut este în continuă mişcare. Dacă suprafaţa sitei are o mişcare rectilinie,
cernerea prin sită nu se realizează. Produsul se mişcă în spaţiu, cu o viteză egală cu viteza de mişcare a
sitei, fără să se deplaseze pe suprafaţa ei, din cauza frecării produsului de sită. În acest caz, viteza relativă
mişcării produsului aflat pe sită este egală cu zero. Dacă însă sita are o mişcare de translaţie, cu o
acceleraţie pozitivă sau negativă, produsul începe să se deplaseze pe sită.

15
 Reprezentarea grafică a sitelor cu indicarea ordinei numerelor de site şi sensul deplasării
produsului pe sită se numeşte diagramă de cernere. În figura 120 este reprezentată o diagramă de cernere,
în care produsul se cerne pe trei site cu ochiuri care se micşorează treptat (d1>d2>d3).

Cernutul fiecărei site se cerne succesiv, separându-se la început fracţiunile mai mari şi apoi cele
mai mici. Se obţin astfel patru produse, şi anume: P1 – refuzul sitei nr. 1; P2 – refuzul sitei nr. 2; P3 –
refuzul sitei nr. 3 şi P4 – cernutul sitei nr. 3.
Refuzul sitei nr. 1 este compus din fracţiunile cele mai mari, iar cernutul sitei nr. 3 este compus din
fracţiunile cele mai mici. În acest caz, P1>P2>P3>P4. Dezavantajul acestei diagrame de cernere constă în
faptul că în timpul cernerii particulele mici se deplasează de-a lungul sitelor în amestec cu cele mari, dând
posibilitate particulelor mari să includă particule mici din cernut. Are însă avantajul că prin aşezarea
sitelor rare deasupra se poate cerne o cantitate mai mare de produs.
În figura 121 este reprezentată o diagramă de cernere în care produsul se cerne pe trei site cu
ochiuri care se măresc treptat (d3>d2>d1). Refuzul fiecărei site se cerne succesiv, separându-se la început
fracţiunile mai mici şi apoi cele mai mari. Se obţin astfel patru produse, şi anume: P 1 – cernutul sitei nr. 1;
P2 – cernutul sitei nr. 2; P3 – cernutul sitei nr. 3; P4 - refuzul sitei nr. 3.
Cernutul sitei nr. 1 este compus din fracţiunile cele mai mici, iar refuzul sitei nr. 3 este compus din
fracţiunile cele mai mari. În acest caz, P1<P2<P3<P4. Dezavantajul arătat la prima diagramă (fig. 120)
apare în acest caz într-o măsură mai mică, deoarece cea mai mare parte din particulele mici se separă
imediat pe prima sită, nemai luând parte la operaţiile ulterioare de sortare.

Are însă dezavantajul că prin aşezarea sitelor dese deasupra, fracţiunile mari colţuroase, ajung pe
aceste site uzându-le repede.
Figura 122 reprezintă o diagramă combinată, în care o parte din produs se cerne pe site cu
dimensiunile ochiurilor descrescânde, iar cealaltă parte din produs se cerne pe site cu dimensiunile
16
ochiurilor crescânde. Prima sită are ochiurile (d1) mai mari decât ochiurile sitei nr. 2 (d 3) şi nr. 3 (d2). A
doua sită are ochiurile (d3) cele mai mici, iar a treia sită are ochiurile (d 2) mai mici decât ale sitei nr. 1 (d1)
şi mai mari decât ale sitei nr. 2 (d3).

Cernutul sitei este trecut la cernere pe sita nr. 2, iar refuzul sitei nr. 2 este trecut la cernere pe sita
nr. 3. Se obţin astfel patru produse: P 1 – refuzul sitei nr. 1; P2 – cernutul sitei nr. 2; P3 – cernutul sitei nr. 3;
P4 – refuzul sitei nr. 3.
Cernutul sitei nr. 2 este compus din fracţiunile cele mai mici, iar refuzul sitei nr. 1 este compus din
fracţiunile cele mai mari. În acest caz: P1>P2>P3>P4.
La cernerea produselor prin diferite maşini se folosesc toate diagramele menţionate mai sus.
Diagrama de cernere se alege în funcţie de caracteristicile produsului care trebuie cernut şi de scopul
urmărit la operaţia de cernere respectivă.
Folosirea diagramelor combinate de cernere este necesară în situaţia în care la sortarea produselor
pe fracţiuni, pe lângă mărimea lor, se ţine seama şi de calitate.
Alimenatarea primei grupe de site din cadrul unui pasaj de cernere poate fi paralelă sau succesivă.
În primul caz, pe fiecare sită ajunge numai o parte din produsul iniţial, iar în al doilea caz, pe prima sită
ajunge tot produsul iniţial.
Cele mai răspândite maşini de cernut în mori sunt sitele plane. Afară de acestea se mai folosesc
buratele, maşinile centrifuge, periile de tărâţe şi ciururile.
După forma suprafeţei de cernere a principiului de circulaţie a produsului, maşinile de cernut se
împart în:
- maşini de cernut cilindrice sau poligonale;
- maşini de cernut cu site plane şi mişcare alternativă;
- maşini de cernut cu site plane şi mişcare circulară plană.

2. Cernerea cu buratul prismatic şi cilindric

Buratul prismatic se compune dintr-un schelet în formă de prismă hexagonală, pe care este întinsă
sita ce formează suprafaţa de lucru propriu-zisă a maşinii .
Scheletul prismatic se învârteşte în jurul unui ax ab şi are o înclinare cuprinsă între 5 şi 10%, în
funcţie de produsul supus cernerii. Produsul introdus în burat se rostogoleşte treptat spre celălalt capăt,
datorită mişcării de circulare a scheletului prismatic şi a înclinării acestuia. Suprafaţa de cernere a
buratului este prevăzută pe toată lungimea fie cu un singur fel de sită, fie cu site diferite pe
compartimente. Curăţarea sitelor se realizează cu ajutorul unor fâşii de cauciuc care lovesc uşor sitele în
timpul rotaţiei acestora.
17
 Buratul cilindric se deosebeşte de buratul prismatic prin forma cilindrică a scheletului pe care este
întinsă sita. Capacitatea de cernere a buratelor, comparativ cu alte maşini de cernut, este foarte redusă,
deoarece, de pe o parte, au o turaţie mică, iar de pe altă parte, numai o treime din suprafaţa sitei este
activă. Viteza periferică a acestora este de circa 1,5 m/s.

3. Cernerea cu ciurul

Această maşină este întâlnită în mod frecvent la cernerea mălaiului. Corpul principal de cernere
este de forma unei suprafeţe plane, montată cu o uşoară înclinare, prin suspensie elastică la un cadur.
Efectul de cernere este sigurat, pe de o parte, printr-o mişcare a sitei du-te-vino în sens longitudinal,
imprimată printr-un sistem bielă-manivelă excentric, iar pe de altă parte datorită înclinării sitei.
Produsul intrat în maşină prin punctul 1 (se deplasează pe sita înclinată 2.

Cernutul sitei este evacuat prin punctul 3, iar refuzul prin punctul 4. Mişcarea de du-te-vino a
ramei cu sita este imprimată de excentricul 5, montat pe axul maşinii care asigură circa 500 oscilaţii/min.
În afara mişcării în sens longitudinal, sita mai are şi o deplasare uşoară în sens vertical imprimată de
suspensia cadrului cu sită, prin intermediul unor bilete scurte 6, cu o uşoară înclinare în plan vertical.

4. CERNEREA CU SITA PLANĂ LIBER OSCILANTĂ

Dintre maşinile de cernut folosite în mori, sita plană liber oscilantă este cea mai răspândită,
deparece faţă de celelalte maşini prezintă o serie de avantaje, ca:
- suprafaţă activă de cernere mare;
- necesită un spaţiu de instalare mai mic pentru o anumită suprafaţă de cernere;
- execută sortarea produselor atât după mărime cât şi după greutate specifică, realizând o stratificare a
acestora;
- necesită un consum de forţă mic în raport cu cantitatea produselor prelucrate.
Schema sitei plane liber oscilante. Sita plană liber oscilantă (fig. 127) se compune din două casete
1 şi 2, prinse într-un cadru metalic 3, care este suspendat cu ajutorul unor vergele elastice 4, astfel ca să
poată oscila liber în orice direcţie.

Casetele sunt formate dintr-un anumit număr de rame (8-28), aşezate una peste alta. Pe rame sunt
întinse sitele, care constituie organele de lucru principale ale maşinii. Acţionarea sitei plane se face prin
roata de transmisie 6, care pune în mişcare axul pendular 7, iar acesta la rândul său, acţionează un
dispozitiv cu excentric 8 care imprimă cadrului mişcarea circulară, fiind echilibrată de contragreutăţile 9.

18
Centrul de greutate al casetelor se află pe axa fusului excentricului, situându-se pe aceeaşi linie orizontală
cu centrul de greutate al contragreutăţilor.
La sita plană liber oscilantă, casetele execută o mişcare circulară de înaintare în plan orizontal.
Din calcule rezultă că în cazul unei excentricităţi de 50 mm cernerea se realizează cu condiţia ca
turaţia sitei să fie mai mare de 104 rot/min. În practică, sita plană are o turaţie de 200-220 rot/min, astfel
încât procesul de cernere este asigurat.
Ramele de cernere. Caseta sau porţiunea de casetă dintr-o sită plană care cerne un anumit produs
se numeşte pasaj. De obicei, sita plană se construieşte cu patru sau şase pasaje, fiecare casetă fiind
împărţită în două sau trei pasaje. Pentru aceasta, fiecare ramă este împărţită în două sau trei părţi prin
pereţi longitudinali, iar prin montarea ramelor casetei pereţii longitudinali se suprapun, formând pasajele
respective în casete. Construcţia ramelor variază în funcţie de schema sitei plane. Ramele sunt construite
din cadre de lemn dreptunghiulare. Acestea au la partea inferioară sita care constituie suprafaţa propriu-
zisă de lucru (de cernere).
În figura 129 este prezentată construcţia unei rame. Din figură se vede că rama este împărţită în
două prin peretele longitudinal 1. Pentru formarea canalelor de intrare şi de ieşire a produselor, rama are
fixate pe ea şipcile transversale 2 şi 3.

Pereţii longitudinali 4 formează canalele 5. Pânza (sita) se prinde cu cuie pe faţa inferioară a ramei.
De laturile longitudinale ale ramei şi de pereţii ei logitudinali se fixează aripioarele (palete de ghidare) 6,
cu ajutorul cărora se produce mişcarea produsului pe suprafaţa sitei.
Deasupra sitei se fixează pe pereţii ramei şi de pereţii longitudinali 4 fundul 7, confecţionat din
tablă. În dreptul canalelor 5 fundul este tăiat pe toată lungimea, dând posibilitatea produsului ajuns pe
acesta de pe sita de sus să treacă prin canale. În acest caz, produsul care a trecut prin sita ramei superioare
nu ajunge pe sita ramei prezentate. La partea superioară a fundului sunt fixaţi umerii de ghidare 8, care
conduc periile folosite la curăţarea sitelor ramei de deasupra.
Produsul supus cernerii intră prin canalul 9 şi ajunge pe suprafaţa sitei. Refuzul de pe sită este
evacuat prin canalul 10, iar cernutul sitei cade pe fundul ramei următoare. Pentru a înlătura posibilitatea
ca produsul să nu cadă de pe fundul 7 în canalul 10, în canalul 5 se confecţionează jgheaburile speciale 11,
pentru a dirija produsul în canalul 5.
Fundurile ramelor pot fi sau complet pline (porţiunea aflată deasupra sitei propriu-zise) sau găurile
(perforate). În loc de găuri, fundul mai poate avea câte două tăieturi longitudinale. Fundurile ramelor se
confecţionează din tablă plină, în cazul în care se urmăreşte ca produsul ajuns pe aceasta să nu fie primit

19
de sita ramei respective (fig. 129). În cazul când se urmăreşte ca produsul ajuns pe fundul de tablă să fie
primit de sita ramei repective, atunci acesta se confecţionează din tablă perforată sau cu tăieturi
longitudinale deasupra sitei (fig. 130).

Pe fundul ramei (fig. 130) sunt făcute câte două tăieturi 12 de fiecare parte, prin care produsul
ajunge pe sita ramei respective. În felul acesta, fundul ramei de cernere distribuie produsul pe toată
suprafaţa sitei. Din acest motiv, aceste rame se mai numesc şi rame cu fund distribuitor.
Pentru a da fundului rigiditate şi pentru a susţine umerii de ghidare, părţile separate ale acestuia
sunt unite prin şipcile transversale 13. Pentru trecerea refuzului de pe sita ramei de deasupra este prevăzut
canalul comun 14.
După cum s-a menţionat mai sus, de laturile longitudinale ale ramei şi de pereţii ei longitudinali,
deasupra sitei, se fixează paletele de ghidare, în scopul deplasării produslui pe sită de la partea receptoare
spre partea de evacuare.
Funcţionarea paletelor de ghidare constă în faptul că ele opresc efectuarea unei traiectorii circulare
complete a particulelor faţă de sită, oprind reîntoarcerea la poziţia iniţială şi asigurând astfel deplasarea
de-a lungul sitei, prin contactul lui cu paletele de ghidare, se face până la evacuarea produsului. Îndată ce
produsul iese din zona paletelor de ghidare, el reîncepe mişcarea circulară până când întâlneşte paletele de
ghidare următoare.
În figura 131 este prezentat modul de înaintare a produselor pe sită.

20
 În mişcarea sa, produsul se loveşte de paletele de ghidare care îl aruncă înapoi, schimbându-i
direcţia mişcării. Produsul se deplasează în direcţia săgeţilor indicate în figură. Datorită paletelor de
ghidare, care se află pe o parte sau alta a ramei, produsul poate fi condus, după necesitate, spre un capăt
sau altul al ramei. Sensul de mişcare a produsului pe sită depinde de sensul rotaţiei sitei plane şi de
aşezarea paletelor de ghidare în canal.
Privind produsul în sensul mişcării de înaintare, dacă rotaţia se face spre stânga (în sens contrar
acelor de ceasornic), atunci paletele de ghidare trebuie fixate pe partea stângă a ramei. Dacă însă rotaţia
sitei plane se face spre dreapta (în acelaşi sens cu mişcarea acelor ceasornicului), paletele de ghidare
trebuie fixate pe partea dreaptă a ramei.
Paletele de ghidare sunt confecţionate din tablă, fiind fixate la intervale de 50-80 mm şi la o
înălţime de 3-5 mm deasupra sitei. Înălţimea paletelor este de 30-40 mm, iar lungimea lor de 45-65 mm.
Paletele de ghidare au inconvenientul că influenţează negativ procesul de stratificare a produselor.
Prin cercetări s-a stabilit că procesul de autosortare a produsului care are loc pe sită se desfăşoară
într-un mod mai favorabil în canalele largi ale sitelor fără palete de ghidare, precum şi în cazurile când
paletele de ghidare sunt ridicate deasupra suprafeţei sitei, cu 10-12 mm. Paletele de ghidare ridicate
deasupra suprafeţei sitei influenţează foarte puţin stratul de produs aflat jos, care se compune din particule
de cernut. Din această cauză, viteza de deplasare a acestui strat este mai mică decât viteza de deplasare a
stratului de sus, care este compus în majoritatea cazurilor din particule de refuz.
Pentru ca ochiurile sitelor să nu se înfunde cu particule de produs în timpul cernerii, acestea sunt
curăţate continuu. În acest scop se folosesc perii, bile de cauciucsau bucăţi de chingă. Periile pot fi de mai
multe feluri: circulare, cu bolţ şi perii călăreţe.
În figura 133 este prezentată peria călăreaţă pentru curăţarea sitelor. Se compune din două plăci unite
prin şipci. Plăcile au goluri pentru reducerea greutăţii periei şi pentru trecerea produsului.

21
 În mişcarea ei, peria curăţă pânza (sita) ramei de cernere de deasupra. Pe una din feţele sale peria are
păr moale de capră (faţa cu care se curăţă sita), iar pe cealaltă, păr aspru de cal sau păr de porc. Unghiul
ascuţit format de fasciculul de păr cu placa periei trebuie să fie îndreptat cu vârful în sensul mişcării sitei
plane.
La sita plană SP-612 şi 812, care se construieşte la noi, ramele pe care se fixează sitele de cernere
nu constituie un singur cadru pentru toate pasajele existente într-o casetă (trei sau patru pasaje), ci fiecare
pasaj în parte are 12 rame individuale. Ramele sunt confecţionate de tei cu pereţii exteriori placaţi cu
material de plastic, iar curăţarea sitelor se face cu perii călăreţe.

La sita plană SG-618 cu şase pasaje, care de asemenea se construieşte în ţara noastră şi care apare ca
un gen de dulap cu şase uşi, fiecare pasaj formează un compartiment separat, în care se află 18 rame
mobile. Fiecare ramă se manevrează prin culisare ca un sertar (fig. 134) în interiorul pasajului respectiv.

Sertarele sunt compuse din cadrul principal şi cadrul de sită, demontabil. Cadrul principal se compune
dintr-un fund perforat, care susţine ghidajul periei, un fund plin pentru descărcarea laterală a cernutului şi

22
o trecere liberă pentru descărcarea refuzului. Ramele nu mai sunt prevăzute cu palete de ghidare,
deplasarea produsului făcându-se ca urmare a afluxului permanent pe suprafaţa de cernere.
La alt tip de sită plană (sita plană pătrată), care a început să capete o răspândire din ce în ce mai
largă, ficare compartiment este prevăzut cu 25-27 rame cu site de formă pătrată, fără palete de ghidare şi
cu bucăţi de chingă pentru curăţarea sitelor, în loc de perii. Cadrele portsite au câte trei canale şi formează
prin introducerea în dulap împreună cu pereţii acestuia alte patru canale pentru circulaţia produselor.
Construcţia sitei plane liber oscilante. În figura 135 este reprezentat un model de sită plană cu şase
pasaje. Aceasta se compune din două casete 1, susţinute de cadrul metalic 2, care este suspendat la
plafonul încăperii prin cablurile metalice 3. Acţionarea sitei plane se face prin roata de curea 4, care prin
intermediul axului vertical 5 şi al mecanismului liber oscilant 6 transmite mişcarea plan-circulară la cele
două casete cu rame.

Roata de curea se fixează prin intermediul unui lagăr cu rulment de presiunela capătul superior al
axului vertical. Cele două casete sunt formate din ramele 7, câte 12 pentru fiecare casetă, strânse între ele
prin tijele 8. Casetele au la partea superioară o ramă de primire şi de distribuire a produsului, denumită
curent capacul sitei, iar la partea inferioară o ramă de colectare aproduselor, care se numeşte ramă de
fund.
Alimentarea sitei plane cu produs se face prin ţeava 9, care dirijează produsul în cutia de lemn 10
fixată pe poliţa 11. Poliţa 11 este suspendată la plafonul încăperii prin tijele metalice 12. Pe cutia 10, lângă
ţeava de alimentare, este prevăzută conducta de aspiraţie 13. Legătura dintre cutia de alimentare şi gura de
primire din rama superioară se face prin racordul elastic 14 (ciorap), confecţionat din ţesătură textilă.
Rama de primire este prevăzută în punctul de acces al produsului, cu un sistem de distribuire uniformă a
acestuia pe toată lăţimea sitei. Fracţiunile de produs obţinute în urma cernerii sunt evacuate prin sita plană
de la partea de josa casetelor în cutiile 15, iar de aici sunt dirijate prin ţevi spre diverse pasaje de
prelucrare. Cutiile 15, care sunt fixe, sunt legate de casete prin racordurile elastice 16 (ciorapi). Atât ţevile
de alimentare cât şi cutiile 10 şi 15 sunt prevăzute cu capace de control. Pentru sistematizarea ieşirii
produselor din sita plană se obişnuieşte ca refuzurile să fie evacuate în partea casetei unde se efectuează
alimentarea, iar cernuturile în partea opusă.
Sita plană gigant, tip SG-618, care se construieşte în ţara noastră, este prezentată în figura 136.
Este o sită plană de mare capacitate, cu rame tip sertar şi construcţia exterioară metalică. Maşina apare ca
un gen de dulap cu câte trei uşi rebatabile, cu balamale, de fiecare parte a sitemului liber oscilant,
reprezentând cele trei pasaje. Ramele sertar se pot manevra pe ambele părţi ale sitei plane (faţă si spate),

23
având uşi corespunzătoare pe ambele laturi. Ca noutăţi constructive şi funcţionale, faţă de tipul clasic de
sită plană, se menţionează următoarele:
- construcţia sitei plane, cu excepţia ramelor, este metalică;
- casetele sunt prevăzute cu uşi care asigură accesul la ramele cu site ce culisează în casetă în felul
sertarelor;
- sita plană are un număr de 18 rame în loc de 12;
- sitele propriu-zise nu mai conţin nici un fel de canal, cernuturile fiind evacuate lateral în cele două
părţi, cu ajutorul fundului de tablă al fiecărei site care prezintă două pante. Canalele pentru cernut se
află în pereţii despărţitori dintre rândurile de site, iar canalele pentu refuz se află în pereţii celor două
uşi. La partea inferioară, cernuturile sunt colectate în canalele aflate în uşa din partea opusă intrării;
- ramele nu mai posedă palete pentru avansarea produselor;
- sita plană are acţionare individuală cu motor electric.
În ceea ce priveşte productivitatea, aceasta este cu mult mai mare faţă de celelalte site plane obişnuite.
Astfel, pentru o moară de 220 t capacitate/24 h nu sunt necesare decât şapte site plane gigant, care
realizează o încărcătură specifică de 1300 kg/m² suprafaţă netă de cernere în 24 h.
Acţionarea sitei plane. Sita plană liber oscilantă se acţionează fie de la o transmisie prin
intermediul unei curele jumătate cruce, fie de la un motor electric prin curele trapezoidale. În cazul
acţionării de la transmisie este necesar ca:
- distanţa dintre axul transmisiei şi axul pendular al sitei plane să fie minim 1200 mm;
- planul orizontal care trece tangent cu partea superioară a roţii de acţionare să taie roata de transmisie a
sitei plane prin mijlocul lăţimii ei;

24
- cele două roţi (de pe transmisie şi de pe axul pendular) să aibă diametrul cât mai apropiat ca mărime.
În figura 137 este prezentată schema de acţionare a sitei gigant tip SG-618.

25
 Motorul electric 1, cu o putere de 2,5 CP şi 950 rot/min, prevăzut cu roata canelată de acţionare 2,
de 85 mm diametru, transmite mişcarea axului vertical 3 prin roata canelată de acţionare 4, cu diametrul
de 362 mm şi curelele trapezoidale 5. Se folosesc şase curele trapezoidale. Raportul de transmisie dintre
roţi, care este de 1: 4,26, asigură sitei plane o turaţie de 225 rot/min.
Schema tehnologică. Schemele tehnologice la diferite pasaje de cernere se deosebesc în raport cu
natura pasajului şi cu scopul urmărit în operaţia tehnologică respectivă. În acest sens, fiecare pasaj de
prelucrare este prevăzut cu o serie de canale care să sigure cernerea şi gruparea produselor rezultate din
cernere în numărul de grupe stabilite la întocmirea diagramei de măciniş.
În figura 138 este prezentată schema de principiu a circulaţiei produselor în interiorul unui pasaj de
sită plană gigant, în scopul obţinerii a şase grupe de produse (patru refuzuri şi două cernuturi).

Produsul intră prin A şi se împarte în două pe sitele 1 şi 2. Refuzul sitei 1 trece pe sita 4, iar refuzul sitei 2
trece pe sita 3. Refuzurile sitelor 3 şi 4 se unesc şi sunt evacuate din pasaj prin R 1. Cernutul primelor patru

26
site este colectat de sita 5 şi prelucrat în continuare pe sitele 6 şi 7. Refuzul sitei 7 este evacuat din pasaj
prin R2, iar cernutul sitelor 5, 6 şi 7 este colectat de sita 8 şi prelucrat în continuare pe a treia grupă de site
(sitele 8, 9 şi 10). Refuzul sitei 10 este evacuat din pasaj prin R 3, iar cernutul sitelor 8, 9 şi 10 este colectat
de sita 11 şi prelucrat de a patra grupă de site (sitele 11, 12, 13, 14, 15, 16). Cernutul sitelor de la 11 la 16
este colectat şi evacuat din pasaj prin C1, iar refuzul sitei 16 este prelucrat în continuare pe sitele 17 şi 18.
Cernutul sitelor 17 şi 18 este evacuat din pasaj prin C2, iar refuzul sitei 18 prin R4.
După cum s-a menţionat anterior, prin diagrama de cernere se înţelege reprezentarea grafică a
sitelor cu indicarea ordinii, numerelor de site şi a sensului deplasării produselor într-un anumit pasaj. În
figura 139 sunt reprezentate trei diagrame de cernere, şi anume:
- diagrama de cernere la un pasaj de şrotuire (fig. 139, a);
- diagrama de cernere la un pasaj de sortare a grişurilor (fig. 139, b);
- diagrama de cernere la un pasaj de măcinare (fig. 139, c).

Pasajul de cernere reprezentat în diagrama din figura 139, a este format din cinci grupe de site a căror
numerotaţie este diferită. Schema interioară a pasajului este astfel constituită, încât, în urma cernerii,
produsul iniţial este împărţit în şase fracţiuni de mărimi diferite, din care patru refuzuri şi două cernuturi.
Produsul iniţial intră în pasaj pe primele două site. Refuzul celor două site trece pe sita nr. 3, de pe care se
obţine primul refuz, R1. Acesta constituie şrotul mare şi se caracterizează printr-o granulaţie mai mare
decât numărul de sită 12. Cernutul primelor site este colectat de sita nr. 4. Refuzul sitei nr. 4 trece pe sita
nr. 5, de pe care se obţine al doilea refuz, R2. Acesta constituie şrotul mic şi se caracterizează printr-o
granulaţie cuprinsă între numerele de sită 12 şi 20 (12> R2>32). Cernutul sitelor nr. 4 şi nr. 5 este colectat
de sita nr. 6. Refuzul sitei nr. 6 trece pe sita nr. 7, de pe care se obţine al doilea refuz, R 3. Acesta constituie
grişul mare şi se caracterizează printr-o granulaţie cuprinsă între numerele de sită 20 şi 32 (20>R 3>32).
Cernutul sitelor nr. 6 şi nr. 7 este colectat de sita nr. 8 şi cernut în continuare pe sitele nr. 8, 9, 10, 11 şi 12.
Fiecare sită primeşte spre cernere refuzul sitei anterioare. De pe sita nr. 12 se obţine al patrulea refuz, R 4,
care constituie grişul mijlociu şi mic şi se caracterizează printr-o granulaţie cuprinsă între numerele de
sită 32 şi 55 (32> R4>55).
Cernutul C1 al sitelor nr. 8, 9, şi 10, care este extras separat, reprezintă făina. Aceasta se
caracterizează printr-o granulaţie mai mică decât numărul de sită VIII (C1<VIII).
27
 Cernutul C2 al sitelor nr. 11 şi 12 este extras separat şi reprezintă dunstul, care se caracterizează printr-
o granulaţie cuprinsă între numerele de sită 55 şi VIII (55>C2>VIII).
Pasajul de cernere reprezentat în diagrama din figura 139, b este format din trei grupe de site a căroror
numerotaţie este diferită. Schema interioară a pasajului este astfel construită, încât, în urma cernerii,
produsul iniţial este împărţit în patru fracţiuni de mărimi diferite, din care două cernuturi şi două refuzuri.
Produsul iniţial intră în pasaj pe primele două site. Refuzul sitei nr. 1 trece pe sita nr. 4, iar refuzul sitei nr.
2 trece pe sita nr. 3. De pe sitele nr. 3 şi nr. 4 se obţine primul refuz, R 1, care se caracterizează printr-o
granulaţie mai mare decât numărul de sită 40 (R 1>40). Cernutul primelor patru site este colectat de sita nr.
5 şi cernut în continuare pe restul de site. Fiecare sită primeşte spre cernere refuzul sitei anterioare. De pe
sita nr. 12 se obţine al doilea refuz, R 2, care se caracterizează printr-o granulaţie cuprinsă între numerele
de sită 40 şi 50 (40>R2>50).
Cernutul C1 al sitelor nr. 5, 6, 7, 8, 9 şi 10 care este extras separat reprezintă făina. Aceasta se
caracterizează printr-o granulaţie mai mică decât numărul de sită VIII (C1<VIII).
Această diagramă de cernere este folosită la sortarea (divizarea) grişurilor în mai multe fracţiuni, în
vederea prelucrării ulterioare a acestora, concomitent cu separarea făinii conţinută de acestea.
Pasajul de cernere reprezentat în diagrama din figura 139, c este format din patru grupe de site, a căror
numerotaţie este diferită. Schema interioară este astfel construită, încât în urma cernerii produsul iniţial
este împărţit în cinci fracţiuni de mărimi diferite, din care două refuzuri şi trei cernuturi.
Procesul iniţial intră în pasaj pe prima sită. Refuzul acesteia trece pe sita nr. 2, de pe care se obţine
primul refuz, R1, care se caracterizează printr-o granulaţie mai mare decât numărul de sită 50 (R 1>50).
Cernutul sitelor nr. 1 şi 2 este colectat de sita nr. 3 şi cernut în continuarepe restul de site. Fiecare sită
primeşte spre cernere refuzul sitei anterioare.
De pe sita nr. 12 se obţine al doilea refuz, R 2, care se caracterizează printr-o granulaţie cuprinsă între
numerele de sită 50 şi 60 (50>R2>60). Cernutul C1 al sitelor nr. 3, 4, 5 şi 6, care este extras separat,
reprezintă prima fracţiune de făină, iar cernutul C 2 al sitelor nr. 7, 8, 9 şi 10, care de asemenea este extras
separat, reprezintă a doua fracţiune de făină. Cernutul C3 al sitelor nr. 11 şi 12 este cea de-a cincea
fracţiune de produs obţinută şi se caracterizează printr-o granulaţie cuprinsă între numerele de sită 60 şi X
(60>C3>X).

5. Sitele folosite pentru cernerea produselor

Prin sită se înţelege o ţesătură de fibre textile sau metalice, sau tablă perforată, având ochiuri de
anumite dimensiuni. Sita este organul principal al maşinilor de cernut şi reprezintă o suprafaţă în
majoritatea cazurilor plană.
Pentru cernere se utilizează site metalice din fire de oţel cositorit, oţel platinat, sârmă de nichelină,
bronz fosforos, alamă sau site textile din mătase naturală. În ultimul timp au început să se folosească sitele
din fibre sintetice. Caracterizarea sitelor este dată de:
- lăţimea orificiului (lumina b);
- distanţa dintre axele a două fibre vecine (pasul) t;
- diametrul firului, d;
- secţiunea utilă μ.
Cum forma orificiilor sitei este riguros pătrată, suprafaţa acestora este b², iar secţiunea utilă a sitei va
fi:
b²
μ = ──── · 100 [%]
(b + d)²

28
 Sitele metalice reprezintă o ţăsătură de sârmă prin încrucişare simplă având ochiuri pătrate. Sitele de
mătase au o ţesătură specială numită gaz. La aceasta, urzeala (firele longtudinale) este dublă, iar bătătura
(firele transversale) este simplă (fig. 140, a).

Cele două fire ale urzelii nu întreţes numai firele bătăturii, ci se întreţes şi ele, astfel că punctele de
încrucişare sunt fixate, iar ochiurile sitei îşi păstrează mărimea.
Ţesătura de mătase pote fi combinată (fig. 140, b). Aceasta se deosebeşte de cea descrisă mai sus prin
faptul că firele urzelii se leagă peste fiecare două fire de bătătură, alternând cu împletitura simplă.
Numărul sitei se determină prin numărul de fire existente pe un ţol. Numerotarea sitelor nu este
unitară, ci diferă pentru sitele metalice, mătasea degriş şi mătasea de făină. De exemplu, la ţesăturile
metalice numărul de clasificare arată numărul de fire ce revin pe un ţol francez (27,1 mm), în timp ce
numărul de clasificare a mătasei de griş arată numărul de fire ce revin pe un ţol vienez (26,3 mm).
La mătasea de făină se foloseşte următoarea numerotare: 0000, 000, 00, 0, I, II, III, IV, … XVI, XVII,
XVIII. Şi în acest caz numărul sitei creşte cu desimea, însă nu are o semnificaţie specială, ci este doar un
număr de fabricaţie. Din diferitele pânze de sită nu se fabrică numai o singură calitate, ci mai multe
calităţi, şi anume: prima, extra (marcată cu X), dublu extra (marcată cu XX) şi triplu extra (marcată cu
XXX), iar mătasea pentru făină se fabrică în patru calităţi, şi anume: prima, extra (marcată cu X), dublu
extra (marcată cu XX) şi triplu extra (marcată cu XXX). Cele patru calităţi de mătase de făină diferă între
ele prin grosimea şi rezistenţa firului din care sunt confecţionate.
Dintre acestea, mătasea „prima” are cea mai mică grosime a firului, iar mătasea „triplu extra” (XXX)
are cea mai mare grosime a firului.
Fineţea sitelor (mărimea ochiurilor) este dată atât de desime (numărul de fire/cm) cât şi de grosimea
firului. Două site cu aceeaşi distanţă între fire, pot avea ochiuri mai mici dacă firul este mai gros sau mai
mari dacă firul este subţire. Pentru a nu reduce capacitatea de cernere a sitei, este necesar să nu se
folosească o mătase mai grea (cu firele groase) decât cea strict necesară.
Sitele de mătase sunt imprimate din metru în metru cu numărul care caracterizează sita respectivă şi
marca fabricii. Ţesătura de mătase se apretează prin acoperirea firelor albe cu o compoziţie specială care
conţine gelatină, ulei de vaselină, acid oleic, acid acetic şi alte substanţe. Sitele care au fost apretate devin
mai puţin higroscopice. Deoarece pe site se condensează umezeală, datorită căreia se formează cleiul de
făină care astupă ochiurile sitelor sau duce la micşorarea dimensiunilor ochiurilor, sitele prea dese nu se
prea apretează.
Pentru evitarea confuziilor în ceea ce priveşte numărul unei site, în unele ţări s-a adoptat o altă
numerotare a sitelor, şi anume: la ţesătura uşoară (sitele pentru făină) numărul sitei se determină prin
numărul ochiurilor care revin pe 1 cm, iar la ţesătura grea (sitele pentru grişuri), numărul sitei se
determină prin numărul ochiurilor care revin pe 1 dm.
În alte ţări, numărul sitei se determină prin deschiderea ochiurilor sitei, în microni.
Sitele folosite în mori pentru cernerea diferitelor produse sunt înscrise în tabelele 3, 4 şi 5.

29