Organizarea Unei Secţii de Turnare Pieselor

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRAŞOV Pag.
Proiect S.E.L.A.
` Master Ingineria Fabricaţiei inovative 1
UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA“ BRAŞOV

Facultatea de Inginerie tehnologică si Management Industrial
Master Ingineria fabricaţiei inovative
Organizarea unei secţii de

turnare pieselor
2010- 2011
Proiect S.E.L.A.
Proiect S.E.L.A.........................................................................................................................................................................1
..................................................................................................................................................1
.....................................................................................................................................................3
1. Tema proiectului.....................................................................................................................................3
2.1 Studiul proceselor tehnologice care se desfasoara in atelierul proiectat...................................................................4
2.2 Stabilirea fluxului tehnologic in atelierul proiectat....................................................................................................5
3 Calculul necesarului de utilaje de baza si auxiliare.......................................................................................................6
3.1 Secţia de elaborare aliaj lichid............................................................................................................6
Cantitatea de aliaj elaborat descărcat din agregatele de topire-elaborare.................................................................6
Cantitatea de aliaj lichid turnat pentru a realiza piese bune Gpb..............................................................................6
Determinarea agregatelor de topire-elaborare aliaj lichid........................................................................................6
Determinarea numărului agregatelor de topire.........................................................................................................7
Determinarea necesarului de oale de turnare............................................................................................................8
3.2 Secţia de formare – turnare.................................................................................................................9
Determinarea necesarului de rame de formare.........................................................................................................9
Deteminarea numărului de maşini de formare prin scuturare – presare.................................................................10
Calculul numărului de mijloace de ridicat şi transportat........................................................................................11
3.3 Secţia pentru executarea miezurilor..................................................................................................12
Calculul necesarului de miezuri .............................................................................................................................12
Calculul numărului de maşini de miezuit...............................................................................................................12
Calculul numărului de mijloace de ridicare şi transport din sectorul de miezuire.................................................12
3.4 Secţia pentru dezbaterea şi curăţirea pieselor turnate.......................................................................13
Calulul numărului de maşini de polizat..................................................................................................................13
Se determină numărul de piese necesar a fi obţinute într-un an.............................................................................13
Calculul numărului de utilaje de tăiere cu flacără oxiacetilenică a reţelelor şi a maselotelor ...............................13
Curăţarea prin sablare cu jet de alice în camere de curăţare...................................................................................14
Calculul mijloacelor de ridicare şi transport din secţia de curăţire.........................................................................14
3.5 Ateliere auxiliare turnătoriei.............................................................................................................15
Calculul numărului de aparate pentru tăiere cu flacără oxiacetilenică şi cu oxigaz...............................................15
Calcul cantitate amestec de formare.......................................................................................................................16
Determinarea cantităţii de amestec de formare şi de miez.....................................................................................16
4 . Concluzii..........................................................................................................................................18
5 . BIBLIOGRAFIE........................................................................................................................................................19
Proiect S.E.L.A.
1. Tema proiectului
Organizarea unei secţii de turnare pieselor (din oţel) pentru industria constructoare de masini.
Cantitatea de produse prelucrate anual este de 30000 buc, eşalonată după cum urmează:
Tabel nr.1 Producţia unei secţii de turnare a pieselor din oţel
Denumire Cantitate Cantitate unitara Greutate

produse (buc) (t/buc) totala
A 5000 1.5 7500
B 15000 0.2 3000
C 10000 0.3 3000
Regimul de lucru al atelierului de turnătorie este cu săptămâna neîntreruptă de lucru, în 3

schimburi a 8 ore, iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare reprezintă 5% din fondul
de timp calendaristic al atelieru
Proiect S.E.L.A.
2.1 Studiul proceselor tehnologice care se desfasoara in atelierul

proiectat
În atelierul de topire materia primă necesară celor 32750 de produse va fi turnată cu ajutorul
agregatelor de turnare şi a ramelor de turnare.
S-a ales acest procedeu întrucât intervine cu ponderea cea mai mare în producţia de piese turnate,
oferă cele mai multe posibilităţi de aplicare şi nu ocupă timp îndelungat suprafaţa de producţie.
Programul de producţie al secţiei de turnatorie este urmatorul:
Tabel nr. 2 Programul de producţie.
Denumire Cantitate Cantitate unitara Piese de Programul anual inclusiv

produse (buc) (t/buc) rezerva (%) piesele de rezerva
buc t/buc % buc tone
A 5000 1.5 5 5250 7875
B 15000 0.2 10 16500 3300
C 10000 0.3 10 11000 3300
Total piese bune / an 32750 14475
Astfel va fi ncesară proictarea unei turnătorii care va produce 14475 tone de piese bune / an.
Întrucât se cunoaşte volumul producţiei, piesele se pot grupa dupa greutate, numărul mediu de bucăţi
pe an; Această grupare esste redată în tabelul nr. 3.
Repartizarea volumului producţiei anuale a turnatoriei de oţel cu o producţie de 14475

t.p.b./an, pe grupe de greutate:
Tabel nr. 3 Repartizarea volumului producţiei
Dimensiuni Numar de
Grupa Greutatea Numarul
Grupa de medii ale repere
de Productia medie mediu de
greutate ramelor de intr-o
piese a piesei piese pe an
formare grupa
Kg % t/an Kg buc mm buc
1250x1000x30
I 1500 54 7875 1500 5250 0 5250
II 100 - 500 46 6600 0,250 13750 850x600x150 27500
1447
Total 100 5
Proiect S.E.L.A.
2.2 Stabilirea fluxului tehnologic in atelierul proiectat
Vezi Anexa 1
Proiect S.E.L.A.
3 Calculul necesarului de utilaje de baza si auxiliare
3.1 Secţia de elaborare aliaj lichid
Cantitatea de aliaj elaborat descărcat din agregatele de topire-elaborare
Gd = Gpb / is * [(100+ Δ p) / 100]

Gd = 14475 /0.56 [(100+2) / 100] = 26365,18 =>26366 t/an
Gd I = 7875 /0.56 [(100+2) / 100] = 14343,75 =>14344 t/an
Gd II = 6600 /0.56 [(100+2) / 100] = 12021,43 =>12022 t/an
Gd (t/...) – cantitatea de aliaj elaborat descărcat din agregatele de topire-elaborare, necesară pentru
acoperierea capacitaţii de realizare a pieselor turnate bune, conform programului;
Gpb (t/...) – greutatea pieselor turnate bune, impusă de programul de producţie;
Δp (t/...) – pierderi din aliajul descărcat prin stropi, scurgeri, şi rămâneri în timpul descărcării,
transportului şi manipulării agregatelor de turnare, de la jgheabul de descărcare până la pâlnia de
turnare
Δp = 1,5....2,5% Se adoptă 2 %
is – indicele de scoatere al turnătoriei pentru piese din oţel, un important indicator tehnic al
turnătoriei; reprezentând raportul dintre greutatea pieselor bune realizate şi greutatea metalului lichid
consumat pentru acestea.
Cantitatea de aliaj lichid turnat pentru a realiza piese bune Gpb
Gt = Gpb / is
Gt = 14475 / 0,56 = 25848,21 t/an
Gt I = 7875 / 0,56 = 14062,5 t/an
Gt II = 6600 / 0,56 = 11785,7 t/an
Gt – greutatea aliajului lichid turnat pentru a realiza piese bune Gpb
Determinarea agregatelor de topire-elaborare aliaj lichid
Pt determinarea necesarului şi tipurilor de de agregate de topire-elaborare se calculeaza cantitatea

orară necesară de aliaj lichid:
Gd orar = Gd / Fd
Gd orar = 26366 / 8322 = 3,16 t/h
Gd orar I = 14344 / 8322 = 1,73 t/h
Gd orar II = 12022 / 8322 = 1,45 t/h
Fd – fondul de timp calandaristic [ore/an]

Fd = 365 x 24 – 5% (365 x 24) = 8322 t/h
Turnătoriile din oţel pot fi echipate cu următoarele tipuri de agregate de topire:
- Siemens-Martin
- electrice cu inducţie
- cuptoare electrice cu arc
- convertizoare.
Proiect S.E.L.A.
Tabel nr. 4 Tipuri de cuptoare electrice cu arc pentru producerea elaborarea oţelului
Se alege cuptorul DSP -12 cu o productivitate de 2,07 t/h, apropiata de necesarul de aliaj
eleborat pentru grupa de piese I respectiv II ( 1,73 t/h respectiv 1,45 t/h), şi cu o durată a ciclului de
topire de 4 h.
Motivul care a stat la baza alegerii unui cuptor electric cu arc se datorează faptului că în
turnatoriile de oţel, în ultimul timp, se extinde utilizarea acestor tipuri de agregate de eleborare
datorită avantajelor pe care le oferă în comparaţie cu alte cuptoare.
Determinarea numărului agregatelor de topire
Nt = Gd * k / Fd * p
p – productivitatea inscrisă în cartea maşinii;
k – coeficient de iregularitate în funcţionarea utilajelor de turnătorie, conform tabelului 4.1;
Tabel 4.1 Coeficient de iregularitate K în funcţionarea utilajelor:
Nt = 26366 * 1,1 / 8322 * 2,07 = 1,68

Se adoptă 2 cuptoare de topire DSP-12
Criteriul de verificare al numărului de agregate de elaborare adoptat este criteriul indicelui de

încărcare.
i = Nt / Nt’ = 1,68 / 2 = 0,84
Nt’ – numărul adoptat de agregate de topire-elaborare.
Se consideră că alegerea agregatelor de topire este corectă atunci când indicele de utilizare are
valoarea iu >= 0,9.
Descarcarea cuptoarelor electrice cu arc se face la intervale de timp egale cu durata ciclului de topire.
Proiect S.E.L.A.
Determinarea necesarului de oale de turnare
Pentru satisfacerea cerinţelor de ritmicitate din cadrul secţiei de trunare a pieselor din oţel este
necesar ca durata unui ciclu complet de turnare pentru o oală să fie egală cu durata de elaborare a unei
şarje în cuptorul electric cu arc. În cazul de faţă această durată este egală cu 4 h.
Capacitatea oalei se alege ca fiind de 5 t, caz în care durata de turnare este de 4 h.
No = Gt * tci / Qoi * Fd * ci
tci – durata în ore a unui ciclu complet de turnare pentru o oală;

Qoi – capacitatea unei oale de turnare;
ci – coeficient de încărcare – utilizare a oalei
No I = 14063 * 4 / 8 * 8322 * 0,7 = 1,21
No II = 11786 * 4 / 8 * 8322 * 0,7 = 1,1
Se adoptă cate o oală de turnare pentru fiecare grupă de piese.
Proiect S.E.L.A.
3.2 Secţia de formare – turnare

Conform tipului producţiei de masă se recomandă ca felul şi construcţia formelor să fie crude,
cu nisip, bentonită, cu rame.
Procedeul de prelucrare a formelor se realizează prin vibrare - scuturare.
Ciclul complet pe care îl parcurge o ramă de formare cuprinde: formarea, uscarea, turnarea, răcirea,
dezbaterea şi revenirea dinnou la punctul de plecare.
Determinarea necesarului de rame de formare
nrf = nf * kf / Nr. cicluri

nrf I = 5250 * 1,02 / 252 = 21,3 buc / ciclu => 1 buc / h
nrf II = 27500 * 1,02 / 475 = 59 buc / ciclu => 3 buc/ h
nrf – numărul de rame de formare

kf – coeficient de rebut la formare Kf = 1,02 ....1,07
nf – numărul de forme necesare a fi realizate într-un an
Nr. cicluri – reprezintă raportul dintre fondul efectiv de timp şi durata unui ciclu complet pentru rame.
Nr.-ul de cicluri se calculează pe baza duratei unui ciclu de formare, acesti timpi se preiau din tabelul
nr.5.
Tabel nr.5 Durata procesului tehnologic de obţienere a pieselor din oţel carbon
XXX pentru oţel

Proiect S.E.L.A.
T ciclu formare = t formare-transport rame + t uscare forme + t montare- formare-inclusiv miezuri

T ciclu I = 2 + 2 + 1 = 5 h
T ciclu II = 1 + 1 + 0,5 = 2,5 h
Nr. cicluri I = Fd / Tciclu = 8322 / 33 = 252,18 cicluri/an

Nr. cicluri II = 8322 / 17,5 = 475,4 cicluri/an
T ciclu complet pentru rame I = t formare-transport rame + t uscare forme + t montare- formare-
inclusiv miezuri + t turnare – racire + T dezbatere = 2 + 2 +1 + 18 + 10 = 33 h
T ciclu complet pentru rame II = t formare-transport rame + t uscare forme + t montare- formare-
inclusiv miezuri + t turnare – racire + T dezbatere = 1 + 1 + 0,5 + 10 + 4 = 17,5 h
Deteminarea numărului de maşini de formare prin scuturare – presare
Nf = N * k / (Td – t) * p
N – numărul de semiforme necesar anual;
t – timp necesar anual pentru schimbarea placii de model;
Nf I = 5250 * 2 * 1,1 / (8322 – 2000) * 20 = 0,09 => 2 masini de formare
Pentru grupa de piese I se adoptă 2 maşini de formare MF 22, câte una pentru semiforma
inferioară respectiv semiforma superioară;
Nf II = 27500 * 2 * 1,1 / (8322 – 2000) * 20 = 0,47 => 2 masini de formare
Pentru grupa de piese II se adoptă 2 maşini de formare, câte una pentru semiforma inferioară
respectiv semiforma superioară;
Se alege maşina de format MF 22 cu următoarele caracterisitici:

- dimensiuni ale ramelor: 1300 x 1200 x300;
- dimensiuni de gabarit: 1960 x 1630 x 2330;
Întrucât necesarul de rame de formare este de 1 buc/ h pentru grupa de piese I si 3 buc / h
pentru grupa de piese II, nu este rentabilă intorducerea uneil linii mecanizate de formare-turnare-
dezbatere.
Proiect S.E.L.A.
Calculul suprafeţei sectorului de formare – turnare – dezbatere
Sc = N * (a + a / 7) * (b + b / 6) = 4 / 3 * N * a * b
N – Numărul necesar de forme pe un ciclu de formare – turnare – dezbatere;

a – lungimea ramei de formare (m);
b – laţimea ramei de formare (m);
a/ 7 şi b/6 – distanţe minime între forme
Sc I = 4 / 3 * 22 * 1,25 * 1,0 = 36,575 m2

Sc II = 4 / 3 * 59 * 0,8 * 0,6 = 37,665 m2
Se adoptă un transportor cu role pentru:
- aducerea ramelor de formare de la dezbatere la maşinile de formare;

- transportul formelor de la maşina de formare pâna la zona de trunare.
Calculul numărului de mijloace de ridicat şi transportat
nMRT = Opb / is * Fd * ηmft
Qpb – cantitatea de piese bune necesara a fi obţinute într-un an [t/an]

nmft – norma de macara [h/tpiese]
nMRT I = 7875 * 3 / 0,56 *8322 = 5,06 => 5

nMRT II = 6600 * 3 / 0,56 *8322 = 4,24 = > 5
Proiect S.E.L.A.
3.3 Secţia pentru executarea miezurilor

Calculul necesarului de miezuri
n = N * k / Fd
n – necesarul orar de miezuri [buc/h]
n I = 5250 * 1,1 / 8322 = 0,69 buc/h

n II = 27500 * 1,1 / 8322 = 3,63 buc/h
Calculul numărului de maşini de miezuit
Nm = N * k / Fd * p
Nm1 = 5250 * 1,1 / 8322 * 10 = 0,06 => 1

Nm II = 27500 * 1,1 / 8322 * 10 = 0,36 => 1
Calculul numărului de mijloace de ridicare şi transport din sectorul de miezuire
NMrt = Qpt * Nm / Fd =
Qpt – cantitatea totală de piese turnate anual [t/an]

Nm – norma de modificare [h/t]
NMrt I = 7875 * 0,9 / 8322 = 0,85 => 1

NMrt II = 6600 * 0,75 /8322 = 0,59 => 1
Proiect S.E.L.A.
3.4 Secţia pentru dezbaterea şi curăţirea pieselor turnate

Curăţirea pieselor turnate constă în îndepărtarea crustelor metalice (bavuri, reţele de struguri,
maselote, etc.) şi de amestec de formare sau de miez de la suprfaţa piesei, încheind astfel fluxul
tehnologic la capătul căruia obţinem piesa turnată brută.
În turnătoriile moderne dezbaterea formelor şi miezurilor se execută cu ajutorul grătarelor

vibratoare pneumatice.
Se aleg 2 gratare de dezbatere pentru fiecare grupa de piese,
Tabel nr.6 Tipuri de grătare pentru dezbaterea pieselor turnate
Grupa de Tipul Gabaritul Inaltimea Incarcarea Puterea

piese gratarului gratarului [mm [mm] maxima [t] motorului [KW]
I MR 15 1500 X 1200 960 3 12
II MR 30 800 X 600 745 1,5 7,5
Spre deosebire de forme care se dezbat în general în atelierul de formare, miezurile se dezbat separat,
în atelierul de curăţire.
3.3.1 Îndepărtarea surplusurilor metalice

Calulul numărului de maşini de polizat
Np = N / Fd *p
Se alege maşina de polizat de înaltă frecvenţă model NT 347

Productivitatea polizorului, în Kg/h, pentru piese cu o greutate de (Kg):
grupa I: 1100...1500 Kg/h = 1,1...1,5 t/h Se adoptă 1,3 t/h

grupa II: 700...1000 Kg/h = 0,7...1 t/h Se adoptă 0,85 t /h
Np I = 9375 / 8322 * 1,3 = 0,86 => 1

Np II = 47144 /8322 * 0,85 = 6,66 => 7
Qpt – cantitatea de piese turnate
Qpt = Qpb / is
Qpt I = 7875 / 0,56 = 14062,5 tpb/an
Qpt II = 6600 / 0,56 = 11785,71 tpb/an
Se determină numărul de piese necesar a fi obţinute într-un an
N I = Qpt / mp = 14063 / 1,5 = 9375 pb/an

N II = Qpt / mp = 11786 / 0,25 = 47144 pb/an
Calculul numărului de utilaje de tăiere cu flacără oxiacetilenică a reţelelor şi a maselotelor
Na I = N * g *k / (Fd – t) * p = 9375 * 15 * 1,2 / (8322 – 1665) * 4,5 = 12,28 => 13
g = 1..1,5 % mp
Proiect S.E.L.A.
t = timpul total anual de schimbare a sculelor; 0,1...0,2% * Fd
Na II = N * g *k / (Fd – t) * p = 47144 * 2,5* 1,2 / (8322 – 1665) * 4,5 = 4,72 => 5
3.3.2 Îndepărtarea surplusurilor nemetalice

Curăţarea prin sablare cu jet de alice în camere de curăţare
Nis = Gpt * k / Fd * p * R
R – randamentul 0,25...0,35
Nis I = 7875 * 1,2 / 8322 * 1,65 * 0,3 = 2,29 => 3

Nis II = 6600 * 1,2 / 8322 * 1,75 * 0,3 = 1,18 => 2
Calculul mijloacelor de ridicare şi transport din secţia de curăţire
NMRT = Gpt (tcd + tp) / Fd * η
Gpt – producţia anuală de piese turnate (t/an);

tcd – norma de timp pentru macarale ce deservesc curăţirea şi debavurarea; tcd = 0,2 [h/t]
tp - norma de timp pentru macarale ce deservesc lucrări de producţie tp = 0,7 [h/t]
η – coeficient de încărcare η = 0,8...0,85 [h/t]
Nmrt I = 7875 (0,2 + 0,7) / 8322 * 0,85 = 1

Nmrt II = 6600 (0,2 + 0,7) / 8322 *0,85 = 0,83 => 1
Proiect S.E.L.A.
3.5 Ateliere auxiliare turnătoriei

Operaţii care se execută în gospodăria de metal:
- taierea bucăţiilor de oţel cu flacără oxiacetilenică;

- balotarea deşeurilor de tablă prin brichetare.
Calculul numărului de aparate pentru tăiere cu flacără oxiacetilenică şi cu oxigaz
Se determină pe baza:
- cantităţii de deşeuri în tone pe an;

- regimului de lucru;
- productivitatea aparatului
Nt = Qd / Fd * p * ku
p = 0,7...2 t/h aparat

ku = 0,88 indice de utilizare a aparatului
Nt = 1447,5 / 8322 * 0,88 * 1,35 = 0,14 => 1

Qd = 10% * 14475 = 1447,5 t/an
Operaţii care se execută în atelierele de pregătire a amestecurilor de formare şi de miez:
- amestecare (amestecătoare cu role);

- sfărâmare (sfărâmători de bulgări) Se adoptă un concasor cu fălci cu o productivitate de 8 – 10
m3h;
- sitare, se adoptă cate o sită poligonală cu tambur pentru amestecul de miez şi una pentru
amestecul de formare;
- separarea particulelor metalice utilizând separatoare megnetice;
- uscare
- aerisire-dezintegrare înainte de utilizare la maşinile de formare.
Tabel nr. 7 Centralizator pentru determinarea necesarului de amestec de miez şi de formare pe an
Necesarul
Grupa de Dimensiunile interioare Volumul unei de Necesarul anual
Numarul formelor
piese ale ramelor de formare forme amestec de de amestec
model
mm buc/an cm3 m3 m3/an m3/an
I 1250x1000x300 5250 375000 1968,75 691 2659,75
II 850x600x150 27500 76500 2103,75 683,7 2787,45
Proiect S.E.L.A.
Cantitatea de miez reprezintă :

- pentru piese cu greutate între 500...2000 Kg - 35,1%;
- pentru piese cu greutate între 100...500 Kg - 32,5%;
Ţinându-se cont de oeficientul de pierderi, cantitatea de amestec se determină pentru fiecare

linie de formare separat astfel:
Calcul cantitate amestec de formare
Gaf = r * k * V
r – coeficient care ţine seama de pierderi; Se adoptă 1,05 la formarea pe maşini prin scuturare-presare;
k – coeficient de consum neuniform;
V- volumul anual al ramelor de formare pe linia de formare
Gaf I = 1,05 * 1,07 * 1968,75 = 2211,9 m3/h

Gaf II = 1,05 * 1,07 * 2103,75 = 2363,6 m3/h
Capacitatea orară a secţiei de preparare se determină astfel
Q = Gaf / Fd * W
W – coeficient de iregularitate; 0,8...0,9 – pentru turnătoriile de serie mare şi masă;
Q I = 2211,9 / 8322 * 0,9 = 0,29 m3/h

Q II = 2363,6 / 8322 * 0,9 = 0,31 m3/h
Determinarea cantităţii de amestec de formare şi de miez
- amestec de formare:
Gaf I = 1968,75 * 1,05 * 1,07 = 2211,9 m3/h

Gaf II = 2103,75 * 1,05 * 1,07 = 2363,6 m3/h
- amestec de miez:
Gm I = 691 * 1,05 * 1,07 = 872,2 m3/h

Gm I I = 6836,7* 1,05 * 1,07 = 863 m3/h
Capacitatea orară a secţiei de preparare pentru :
- amestecul de formare:
Qaf I = 2211,9 / 8322 * 0,9 = 0,3 m3/h

Qaf II = 2363,6 / 8322 * 0,9 = 0,31 3/h
- amestecul de miez:
Qm I = 872 / 8322 * 0,9 = 0,11 m3/h

Qm II = 863 / 8322 * 0,9 = 0,11 m3/h
Proiect S.E.L.A.
Pentru pregatirea amestecului de formare se adoptă câte un amestecator cu role , de tip

Simpson, ale carui caracteristici sunt prezentate în tabelul nr. 8.
Tabel nr. 8 Caracterisiti ale amestecătorului cu role MK - 1
Tipul Productivitatea in m3/h

Volulmul unei sarje (l)
amstecatorului 5 min 3 min
MK - 1 130 1,6 2,6
Proiect S.E.L.A.
4 . Concluzii
Secţiile de turnătorie pot fi considerate ca fiind unul din principalii furnizori de piese brute
pentru atelierele de prelucrare mecanică din industria constructoare de masini. Sunt puţine utilajele şi
maşinile în a căror componenţă să nu intre şi piese turnate. Conform unor date din literatura de
specialitate se apreciază că în construcţia de maşini aproximativ 80% din greutatea acestora sunt piese
turnate.
Cresterea volumului de piese precum si cerinţele de calitate ale acestora, necesitatea ca acestea
sa fie ieftine şi din materii prime indigene, execuţia lor să necesite un consum de manoperă cât mai
redus, pun in faţa noastră încă de la proiectarea turnătoriilor sau modernizarea acestora, problema
utilizării tehnicii moderne, simplu de aplicat în practică şi sigură în funcţionare, atât în ceea ce
priveşte partea tehnologică cât şi partea de utilaj şi mecanizare.
Pe baza experienţei acumulate şi a indicaţiilor date în literatura de specialitate, în prezent, în

proiectarea şi modernizarea secţiilor de turnătorie se merge pe urmatoarele căi principale:
- reproiectarea, reutilarea şi modernizarea turnătoriilor existente;
- proiectarea şi construcţia unora noi (fie pentru o gamă de produse noi, fie specializate pe un
anumit produs);
Proiect S.E.L.A.
5 . BIBLIOGRAFIE
2. FLORIAN RAY IUNIUS, SORIN CHIOREAN – Proiectarea turnatoriilor , -

Editura Universitatii TRANSILVANIA Brasov, 1990
3. VASILE VULCU – Proiectarea turnatoriilor , - Editura Institutului Politehnic,
Brasov, 1966

Organizarea Unei Secţii de Turnare Pieselor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Organizarea Unei Secţii de Turnare Pieselor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRAŞOV Pag.

UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA“ BRAŞOV

Organizarea unei secţii de

Tabel nr.1 Producţia unei secţii de turnare a pieselor din oţel

Denumire Cantitate Cantitate unitara Greutate

Regimul de lucru al atelierului de turnătorie este cu săptămâna neîntreruptă de lucru, în 3

2.1 Studiul proceselor tehnologice care se desfasoara in atelierul

Programul de producţie al secţiei de turnatorie este urmatorul:

Tabel nr. 2 Programul de producţie.

Denumire Cantitate Cantitate unitara Piese de Programul anual inclusiv

Repartizarea volumului producţiei anuale a turnatoriei de oţel cu o producţie de 14475

Tabel nr. 3 Repartizarea volumului producţiei

2.2 Stabilirea fluxului tehnologic in atelierul proiectat

3 Calculul necesarului de utilaje de baza si auxiliare

3.1 Secţia de elaborare aliaj lichid

Cantitatea de aliaj elaborat descărcat din agregatele de topire-elaborare

Gd = Gpb / is * [(100+ Δ p) / 100]

Cantitatea de aliaj lichid turnat pentru a realiza piese bune Gpb

Determinarea agregatelor de topire-elaborare aliaj lichid

Pt determinarea necesarului şi tipurilor de de agregate de topire-elaborare se calculeaza cantitatea

Fd – fondul de timp calandaristic [ore/an]

Turnătoriile din oţel pot fi echipate cu următoarele tipuri de agregate de topire:

Determinarea numărului agregatelor de topire

Tabel 4.1 Coeficient de iregularitate K în funcţionarea utilajelor:

Nt = 26366 * 1,1 / 8322 * 2,07 = 1,68

Criteriul de verificare al numărului de agregate de elaborare adoptat este criteriul indicelui de

Determinarea necesarului de oale de turnare

Capacitatea oalei se alege ca fiind de 5 t, caz în care durata de turnare este de 4 h.

tci – durata în ore a unui ciclu complet de turnare pentru o oală;

3.2 Secţia de formare – turnare

Determinarea necesarului de rame de formare

nrf = nf * kf / Nr. cicluri

nrf – numărul de rame de formare

XXX pentru oţel

T ciclu formare = t formare-transport rame + t uscare forme + t montare- formare-inclusiv miezuri

Nr. cicluri I = Fd / Tciclu = 8322 / 33 = 252,18 cicluri/an

Deteminarea numărului de maşini de formare prin scuturare – presare

Nf II = 27500 * 2 * 1,1 / (8322 – 2000) * 20 = 0,47 => 2 masini de formare

Se alege maşina de format MF 22 cu următoarele caracterisitici:

Calculul suprafeţei sectorului de formare – turnare – dezbatere

N – Numărul necesar de forme pe un ciclu de formare – turnare – dezbatere;

Sc I = 4 / 3 * 22 * 1,25 * 1,0 = 36,575 m2

Se adoptă un transportor cu role pentru:

- aducerea ramelor de formare de la dezbatere la maşinile de formare;

Calculul numărului de mijloace de ridicat şi transportat

nMRT = Opb / is * Fd * ηmft

Qpb – cantitatea de piese bune necesara a fi obţinute într-un an [t/an]

nMRT I = 7875 * 3 / 0,56 *8322 = 5,06 => 5

3.3 Secţia pentru executarea miezurilor

n – necesarul orar de miezuri [buc/h]

n I = 5250 * 1,1 / 8322 = 0,69 buc/h

Calculul numărului de maşini de miezuit

Nm1 = 5250 * 1,1 / 8322 * 10 = 0,06 => 1

Calculul numărului de mijloace de ridicare şi transport din sectorul de miezuire

Qpt – cantitatea totală de piese turnate anual [t/an]

NMrt I = 7875 * 0,9 / 8322 = 0,85 => 1

3.4 Secţia pentru dezbaterea şi curăţirea pieselor turnate

În turnătoriile moderne dezbaterea formelor şi miezurilor se execută cu ajutorul grătarelor

Se aleg 2 gratare de dezbatere pentru fiecare grupa de piese,

Tabel nr.6 Tipuri de grătare pentru dezbaterea pieselor turnate

Grupa de Tipul Gabaritul Inaltimea Incarcarea Puterea

3.3.1 Îndepărtarea surplusurilor metalice

Se alege maşina de polizat de înaltă frecvenţă model NT 347

Na I = N * g k / (Fd – t) p = 9375 * 15 * 1,2 / (8322 – 1665) * 4,5 = 12,28 => 13

Na II = N * g k / (Fd – t) p = 47144 * 2,5* 1,2 / (8322 – 1665) * 4,5 = 4,72 => 5