UNIVERSITATEA “OVIDIUS” DIN CONSTANȚA

FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE AN
(titlu)

CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:

Barbu Iulian
Dr.ing.Topalu Ana- Maria
An IV- I.E.D.M – I.F.R.

Constanța 2023

1
 UNIVERSITATEA “OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE AN
(titlu)

TEMA:

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a piesei: Tija cu piston

Desen de execuţie nr. A25-01-11, Pl.11

CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:Barbu Iulian

Dr.ing.Topalu Ana- Maria Declar pe propria răspundere că am elaborat

Semnătură personal proiectul de an şi am consemnat la
capitolul „Bibliografie” toate materialele
documentare utilizate.
Semnătură

Constanța 2023

2
 Cuprins

1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuţie şi stabilirea

caracterului producţiei ……………………………………………....
2. Analiza caracteristicilor materialului piesei şi alegerea
semifabricatului ……………………………………………………..
3. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare
suprafaţă şi a succesiunii operaţiilor tehnologice …………………..
4. Proiectarea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru toate operaţiile
de prelucrare mecanică (˝film˝ tehnologic)
…………………………….
5. Determinarea adaosului total si a adaosurilor de prelucrare
intermediare …………………………………………………………
6. Alegerea utilajelor şi a SDV-urilor ………………………………….
7. Determinarea regimului de aschiere pentru operatiile de prelucrare
si a normelor tehnice de timp
8. Determinarea normelor tehnice de timp a operaţiilor tehnologice ….
9. Concluzii
10. Bibliografie ………………………………………………………….
11. Borderou de desene
………………………………………………….

3
 CAPITOLUL 1
ANALIZA DATELOR DE BAZA, REFACEREA DESENULUI DE
EXECUTIE SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI

Analiza datelor de bază

Am primit sub forma scrisa :

 Elaborarea tehnologiei de fabricație a piesei: ”Tijă cu piston”.
 Desenul de execuție numărul: A25-01-11, Pl.11.
 Piesa se va fabrica într-o unitate productivă ce dispune de dotările uzuale necesare iar
lotul de fabricație este de 100 bucăți.

Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condițiilor de exploatare, a volumului producției si

a condițiilor suplimentare se stabilește caracterul general al procesului tehnologic si tipul
producției.
Analiza critica a desenului de execuție trebuie sa evidențieze în principal tehnologicitatea
piesei si se au în vedere următoarele aspecte:
 reprezentarea corectă şi completă a piesei;
 cotarea corectă, completă tehnologică şi pe cât posibil tehnologică a desenelor;
 precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor; cotele funcţionale trebuie să fie
prevăzute cu abateri şi simbolurile câmpurilor de toleranţă, iar pentru cotele libere
trebuie să se prevadă standardul sau norma după care se realizează;
 condiţii tehnice speciale şi materialul pieselor.

Documentul care stă la baza fabricaţiei este desenul de execuţie şi condiţiile tehnice prescrise.
Analizând desenul de execuţie al piesei se constată că sunt respectate toate regulile necesare.
Piesa de tip ”Tijă cu piston” este prevăzută a fi executată din oţel de tip 42CrMo4, SR EN
683-1,2:2018.
In cazul în care se constata necesitatea introducerii unor modificări în documentația
deexecuție pentru îmbunatatirea tehnologicității sau eliminarea unor neconcordanțe,
proiectantul tehnolog face propunerile respective proiectantului de produs care este singurul
autorizat sămodifice documentația de execuție.

4
1.2 Realizarea desenului de execuție

Desenul cu numărul A25-01-11, Pl.11 care este dat spre studiu(figura 1.1) trebuie să conțină
toate datele referitoare la forma și dimensiunile piesei, în așa fel ca orice desenator, aplicând
regulile de reprezentare din desenul tehnic, să poată desena la scară, desenul original.

Fig. 1.1Desenul de alcul

Desenul de execuție (fig.1.2) se execute la scară. Mărimea formatului s-a ales în funcție
de numărul de proiecții necesare pentru determinarea formei și a dimensiunilor piesei
reprezentate.La execuția acestui desen s-au avut in vedere urrnătoarele:
 Încadrarea desenului in format A4 sau A3 și utilizareaunui indicator stabilitla alegere;
 Corectitudinea reprezentării complete a piesei (scara 1:1);
 Cotarea completă și pe cât posibila tehnologică;
 Înscrierea pe desen a abaterilor si claselor de precizie; pentru cotele libere seva preciza
gradul de execuție conform EN22768-1,2:1995;
 Simbolizarea corecta a materialului, precizarea stării de tratament (îmbunătățire) si a
caracteristicilor mecanice (duritate 230...235 HB).

5
 Fig. 1.2 Desenul de execuție
Desenul de execuție a “tijei cu piston” este realizat la scara 1:1 și este compus din
vederea alculate în secțiune A-A, o proiecție alcula și o vedere isometrică.

1.3Stabilirea caracterului producției

Stabilirea tipului producției se face orientativ in funcție de volumul producției si de masa unei
piese.
Piesa se fabrică într-o unitate productivă ce dispune de dotările uzuale necesare iar lotul
de fabricaţie este de 100 de bucăţi.
În urma realizării modelului 3D al piesei în programul Autodesk Inventor și aplicării datelor
obținute au rezultat masa piesei de 1,535 kg.
Rezultă că avem de a face cu o producție de tip serie mică, volumul producției (buc/an
pentru piese având masa mp) este < 5kg, iar limitele indicatorului ki, sunt de >20.
Cunoscând toate aceste date,cu ajutorul tabelului 1.1 se stabileşte caracterul producţiei.

Tabelul 1.1 Stabilirea tipului producției

Volumul producției, buc/an pentru piese având masa
Tipul Limitele
mp:
producției indicatorului ki
<5 kg 5…10 kg 10…100 kg
Individuala Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5 -
Serie mica 100…500 10…200 5…100 > 20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100…300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masa Peste 50000 Peste 5000 Peste 1000 ≤1
6
 CAPITOLUL 2
ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ȘI
ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

2.1Analiza caracteristicilor materialului piesei

Alegerea materialelor cât și a tratamentelor termice este strâns legată de cunoașterea

condițiilor de funcționare a piesei. Proiectantul, la stabilirea mărcii materialului, trebuie să
tină seama de condițiile de funcționare și în primul rând de forțele care solicită piesa. Marca
materialului prescris de proiectant pentru confecționarea reperului „Tijă cu piston” este
42CrMo4 (1.7225) SR EN ISO 683-1,2:2016, supus la un tratament termic de îmbunătățire
230...235 HB.
Compoziția chimică și caracteristicile mecanice ale materialului 42CrMo4 sunt prezentate in
tabelele 2.1 respectiv 2.2.

Tabelul 2.1Compoziția chimică

MARCA C Si Mn Cr Mo S
DE OTEL
42CrMo4 0,42 0,25 0,75 1,10 0,22 <0,035

Tabelul 2.2 Caracteristici mecanice pentru o probă cu diametrul<16mm

MARCA Rp02 Rm As Z Rezilienta HB
DE N/mm2 N/mm2 % % DVM/
OTEL ISO-V
Min
J min
42CrMo4 min. 900 1100 – min. 10 min. 40 min. 30 max. 241
1300 HB

2.2Alegerea semifabricatului

Proiectantul, prin desenul de execuție stabilește marca materialului utilizat pentru

confectionarea reperului. Tehnologul, pe baza analizei condițiilor tehnice și a celor de
exploatare precum și a tipului fabricației, stabilește procedeul de obținere a semifabricatului
care să satisfacă cerințele proiectantului. Procedeul de obținere a semifabricatului este
determinat de o serie de factori ca:
 tipul și proprietățile mărcii materialului
 forma și dimensiunile piesei finite
 volumul producției

7
 La stabilirea procedeului de obținere a semifabricatului pot să apară două cazuri:
a) alegerea unui semifabricat având forma și dimensiunile cât mai apropiate de cele ale
piesei finite. În acest caz costul semifabricatului este ridicat dar costul prelucrarilor
mecanice va fi mic.
b) alegerea unui semifabricat având forma și dimensiunile mai mari decât ale piesei
finite. În acest caz costul semifabricatului va fi mic în schimb va crește costul
prelucrarilor mecanice ce se vor executa.
În conformitate cu rolul funcțional al reperului studiat, numărul de piese ce se executa și
marca materialului, se adopta un semifabricat laminat.
Se alege un semifabricat cu urmatoarele caracteristici:
- diametrul d = 85 mm;
- lungimea L=175 mm;
- abaterile generale la dimensiuni de lungime, conform DIN ISO 2768-1:± 0,5(clasa medie);
- masa teoretica: 7,795 kg.
Forma si dimensiunile semifabricatului sunt prezentate in figura 2.l.

Fig 2.1Dimensiunile semifabricatului

8
 CAPITOLUL 3
STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ
PENTRU FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI A SUCCESIUNII OPERAȚIILOR
TEHNOLOGICE

Pentru realizarea unei suprafeţe prin prelucrare mecanică, este necesară parcurgerea unor
etape de prelucrare.
Prin etape de prelucrare se înţeleg operaţiile, aşezările, fazele şi trecerile necesare realizării
condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de procedeul de prelucrare, aceste etape pot
fi: de degroşare, de semifinisate, de finisare şi de superfinisare.
În literatura de specialitate există tabele cu clasele de precizie şi rugozităţile economice, pe
baza cărora se stabileşte pentru fiecare suprafaţă ultima etapă de prelucraremecanică.Pentru
piesa ,,Tijă cu piston” suprafețele supuse prelucrării sunt reprezentate in figura 3.1.

Fig. 3.1 Alegerea suprafețelor supuse prelucrării

Tabelul 3.1 Succesiunea operaţiilor tehnologice

Cod operaţie
Nr. Crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Debitare
2 II Strunjire de degroșare
3 III Strunjire de finisare
4 IV Filetare
5 V Găurire
6 VI Control final

9
 Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor, are influenţă asupra
performanţelor de precizie, calitatea suprafeţelor piesei şi asupra costului de fabricaţie.
Ținând seama de tipul semifabricatului ales, de geometria piesei și caracteristicile de
rugozitate impuse, succesiunea operaţiilor tehnologice este înscrisă in tabelul 3.1, iar ultima
operaţie de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţa este prevăzută in tabelului 3.2.

Tabel 3.2 Ultima operaţie de prelucrare mecanică

Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaţie de

Abat.sup. Abat. Inf.
crt. Suprafaţa
(mm) (mm) Ra ( μm ) prelucrare mecanică

0 1 2 3 4 5
Strunjire exterioară de
1 Suprafaţa 1 0 -0,016 1,6 finisare
Strunjire exterioară de
2 Suprafaţa 2 0 -0,010 1,6 finisare
3 Suprafaţa 3 - - 3,2 Strunjire canal exterior
Strunjire de degroșare
4 Suprafaţa 4 - - 3,2 frontală
Suprafaţa 5…
5 - - 3,2 Filetare 3Xm12
7
6 Suprafaţa 8 +0,025 0 1,6 Strunjire interioară e finisare
Suprafaţa 9…
7 - - 3,2 Găurire
17
8 Suprafaţa 18 - - 3,2 Filetare exterioară M20
Strunjire de degroșare
9 Suprafaţa 19 - - 3,2 frontală
10 Suprafaţa 20 - - 3,2 Găurire

CAPITOLUL 4
10
 PROIECTAREA SUCCESIUNII AȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR PENTRU
TOATE OPERAȚIILE DE PRELUCRARE

Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau

itinerarul tehnologic) se face in funcţie de tipul semifabricatului adoptat, de volumul
producţiei, de baza materială şi de ultima operaţie de prelucrare mecanică ce se execută pentru
fiecare suprafaţă a reperului studiat.
Ultima operaţie de prelucrare mecanică se stabileşte in funcţie de precizia si rugozitatea
economică prescrisă suprafeţelor.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ţinând seama de două aspecte:
 diferenţierea operaţiilor — când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de
maşini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire,
frezare, etc.). Avantajul utilizării maşinilor-unelte universale îl reprezintă faptul că nu
necesită calificarea ridicată a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fără
intervenţh esenţiale pentru a se trece la o notiă fabricaţie;
 concentrarea operaţiilor — când se utilizează un număr relativ mic de maşini-unelte şi
utilaje specializate, de inaltă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe
suprafeţe, operaţiile diferenţiindu-se numai la prelucrările de mare fineţe.
Filmul tehnologic de realizare a reperului din tema proiectului este prezentat în tabelul 4.1.

11
 Regim de lucru Timp [min]

Așezar
Operaț

Faza
Denumirea fazei Schița operației Mașina unealtă
S.D.V

ea
ia

t s v n Tb Ta
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
- Fierăstrău cu bandă și - pânză fierăstrău 2450x27x0,9mm;
braț(tipul 872A) - menghină pentru fierăstrău;

Debitare bară oțel rotund

I.
DEBITARE - 1 ø85x174mm, calitate 42CrMo4,
SR EN 683-1,2:2018;

2 Prins piesa în universal; - Strung SN 250 - Cuțit frontal DIN 4977 dreapta;
(D560 x 1500) - Cuțit de interior DIN 4973;
- Burghiu Ø20 HSS DIN 338;
- Burghiu Ø30 HSS DIN 338;
- Universal cu 3 bacuri ø250;
- Șubler 0÷300mm;
Strunjire de degroșare alcula
3
ø85x2mm;

II. Strunjire exterioară de degroșare

4
STRUNJIRE DE A ø20x20mm;
DEGROȘARE

Strunjire exterioară de degroșare

5
ø47x117mm;

6 Desprins piesa;
7 Întors piesa;

12
 Regim de lucru Timp [min]

Așezare
Operați

Mașina unealtă

Faza
Denumirea fazei Schița operației
S.D.V
a

a
t s v n Tb Ta
[mm] [mm/ [m/min] [rot/min]
rot]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
8 Prins piesa în universal; - Strung SN 250 - Cuțit frontal DIN 4977 dreapta;
(D560 x 1500) - Burghiu Ø20 HSS DIN 338;
- Burghiu Ø30 HSS DIN 338;
- Universal cu 3 bacuri ø250;
- Șubler 0÷300mm;
Strunjire de degroșare alcula
9
ø85x2mm;

Strunjire exterioară de degroșare

10
ø82x33mm;

II.
STRUNJIRE DE
B
DEGROȘARE(c
) 11 Schimbat sculă;

12 Găurire ø20x137mm;

13 Găurire ø30x137mm;

- Strung SN 250 - Cuțit de interior DIN 4973;

(D560 x 1500) - Cuțit drept pentru finisat DIN 4975;
- Cuțit pentru canelat DIN 4981;
Strunjire interioară de finisare - Universal cu 3 bacuri ø250;
14
III. ø35H7x137mm; - Șubler 0÷300mm;
STRUNJIRE DE B
FINISARE

15 Schimbat sculă;

13
 Regim de lucru Timp [min]

Așezar
Operaț

Faza
Denumirea fazei Schița operației Mașina unealtă
S.D.V

ea
ia

t s v n Tb Ta
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
- Strung SN 250 - Cuțit de interior DIN 4973;
(D560 x 1500) - Cuțit drept pentru finisat DIN 4975;
- Cuțit pentru canelat DIN 4981;
Strunjire exterioară de finisare ø - Universal cu 3 bacuri ø250;
16 0 - Șubler 0÷300mm;
80−0,01x33mm;

Strunjire canal exterior

III. 17
ø70x7mm;
STRUNJIRE
B
DE
FINISARE(c)

18 Desprins piesa;
19 Întors piesa;
20 Prins piesa în universal;

Strunjire exterioară de finisare

21
ø45h6 pe L=117mm;

22 Schimbat sculă; - Strung SN 250 - Cuțit pentru filetat metric exterior

(D560 x 1500) DIN 282;
- Universal cu 3 bacuri ø250;
- Șubler 0÷300mm;
IV.
B Filetare exterioară M20 pe
FILETARE 23
L=18mm;

24 Schimbat sculă; - Strung SN 250 - Burghiu Ø8 HSS DIN 338;

(D560 x 1500); - Burghiu Ø10 HSS DIN 338;
- Mașină de găurit KBM - TarodHSS de mașină cu coadă
80; îngroșată M12 DIN 371;
V. - Universal cu 3 bacuri ø250;
B 25 Găurire ø8x18mm; - Șubler 0÷300mm;
GĂURIRE

26 Desprins piesa;

14
 Regim de lucru Timp [min]

Așezar
Operaț

Faza
Denumirea fazei Schița operației Mașina unealtă
S.D.V

ea
ia

t s v n Tb Ta
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
27 Prins piesa în dispozitiv; - Strung SN 250 - Burghiu Ø8 HSS DIN 338;
(D560 x 1500); - Freza deget D10x63/13/10 CO 8% R,
- Mașină de găurit KBM DIN 327;
80; - Tarod HSS de mașină cu coadă
îngroșată M12 DIN 371;
- Universal cu 3 bacuri ø250;
- Șubler 0÷300mm;

Găurire 9xø8 străpunse dispuse

28
radial pe ø55;

V.
C
GĂURIRE(c) 29 Schimbat sculă;

Frezare 3xø10 pe L=28mm

30
adâncime, dispuse radial pe ø55;

15
 Regim de lucru Timp [min]

Așezar
Operaț

Faza
Denumirea fazei Schița operației Mașina unealtă
S.D.V

ea
ia

t s v n Tb Ta
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
31 Schimbat sculă; - Strung SN 250 - Burghiu Ø8 HSS DIN 338;
(D560 x 1500); - Burghiu Ø10 HSS DIN 338;
- Mașină de găurit KBM - Tarod HSS de mașină cu coadă
80; îngroșată M12 DIN 371;
- Universal cu 3 bacuri ø250;
- Șubler 0÷300mm;

V. Filetare 3Xm12 pe L=26mm

C 32
GĂURIRE(c) adâncime, dispuse radial pe ø55;

33 Desprins piesa;
- Banc decontrol BC; - Șubler 0÷300mm;

VI.
CONTROL - 34 Inspecția calității;
FINAL

16
17
 CAPITOLUL 5
ALEGEREA UTILAJELOR ȘI A SDV-URILOR

5.1 Alegerea sculelor așchietoare

Sculele aşchietoare se aleg în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat,
tipul prelucrării şi materialul piesei, tipul şi dimensiunile maşinii−unelte.
Pentru operaţiile tehnologice cuprinse în planul de operații al piesei, se aleg
următoarele scule, înscrise în tabelul 5.1:

Tabelul 5.1 Caracteristicile sculelor aşchietoare

Nr. Denumirea sculei Caracteristici
Crt. Faza aşchietoare (catalog) Schiţa sculei aşchietoare tehnice
0 1 2 3 4
1 1 pânză fierăstrău - 2450x27x0,9mm

h=8mm;
3,4,5,9,10, Cuțit frontal DIN 4977 b=8mm;
2
15 dreapta;

h=8mm;
b=8mm;
Cuțit de interior DIN
3 13 L=125mm;
4973;
n=3mm;
r=0,4mm;

h=8mm;
b=8mm;
Cuțit pentru canelat
4 16 L=80mm;
DIN 4981;
b1=3mm;

Cuțit pentru filetat h=8mm;

5 22 metric exterior b=8mm;
DIN 282; L=90mm;

d=20mm;
Burghiu Ø20 HSS DIN
6 12 L1=238;
338;
L2=140;
d=30mm;
Burghiu Ø30 HSS DIN
7 13 L1=334;
338;
L2=185;
d=8mm;
Burghiu Ø8 HSS DIN
8 27 L1=296;
338
L2=175;

Freza deget
d=10mm;
D10x63/13/10 CO 8%
9 29 L=63;
R, DIN 327
l=13;

18
 Tarod HSS de mașină
10 31 cu coadă îngroșată M12
M12 DIN 371

5.2 Alegerea mașinilor unelte

Dispozitivele sunt utilaje anexe la masinile-unelte folosite pentru bazarea, verificarea si
fixarea pieselor si, in unele cazuri pentru ghidarea sculelor aschietoare pe parcursul
prelucrarii mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micsorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultana a
mai multor piese, cresterea productivitatii muncii si a preciziei prelucrarii mecanice si
simplifica deservirea masinilor-unelte.
La productia individuala si de serie mica se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri,
universalul, luneta fixa sau mobila, dispozitive de divizat etc.) si dispozitive executate din
piese tipizate, iar la productia de serie mare si de masa, dispozitive speciale. Dispozitivele pot
fi clasificate dupa modul de actionare in:
 dispozitive cu actionare mecanica;
 dispozitive cu actionare hidraulica;
 dispozitive cu actionare pneumatica;
 dispozitive cu actionare electromagnetica,
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strang ere (fixare),
elemente de ghidare a sculei aschietoare, mecanisme de divizat, de reglat si de controlat.
Maşinile unelte se aleg ţinând cont de:
-tipul prelucrării;
-forma şi dimensiunile piesei;
-se va avea în vedere şi masa piesei astfel încât deformările elastice ale sistemului
sã nu depăşească valorile impuse de precizia prelucrării (maşina să aibă o rigiditate
suficient de bună);
-volumul producţiei;
Operația I
Tabelul 5.1 Fierăstrău alternativ 872 A– caracteristici principale
Unghiul sub care se execută
Caracteristici tehnice tăierea
90 45
Material rotund, diametrul maxim 250 mm 120 mm
Material pătrat, latura maximă 140 mm 120 mm
Lungimea cursei ramei 150 mm
Numărul de curse duble pe minut 85 şi 110
Vitezele de aşchiere 25 şi 33 m/min
corespunzătoare
Puterea motorului electric de 1 Kw
acţionare

19
Operația II, III, IV
Tabelul 5.2Strung normal SN250– caracteristici principale
Tipul Caracterist Turaţia Avansul Avansul
strungu ici axului longitudinal transversal
lui principale principal [mm/rot] [mm/rot]
[rot/min]
SN 250 h=250mm 63; 90; 125; 0,07; 0,08; 0,085
l=500mm 180; 250; 0,10 0,021;
P=2,2kw 355; 500; 0,12; 0,15; 0,025;
710; 1000; 0,16 0,030
1510; 1910; 0,20; 0,25; 0,036;
2800 0,28 0,052;
0,32; 0,50; 0,058;
0,56 0,060;
0,072;
0,085

Operația V
Tabelul 5.3 Maşina de găurit în coordonate 472 – caracteristici principale
Diametrul maxim de găurire în oţel 15 mm
Diametrul maxim al găurii alezate 65 mm
Cursa mesei în sens longitudinal 350 mm
Cursa mesei în sens transversal 200 mm
Suprafaţa utilă a mesei 310 x 450 mm
Distanţa minimă şi maximă dintre 50 … 530 mm
ax şi masă
Diametrul mesei rotative 300 mm
Unghiul de rotire a mesei 360
Dimensiunile mesei 85 x 400 x 450 mm
Deplasarea verticală a saniei de 380 mm
găurire
Gama turaţiilor axului principal, în 120; 180; 270; 400; 600;
rot/min 900; 1300; 2000;
Numărul treptelor de turaţii ale 9
axului
Gama avansurilor mesei, în mm/rot 0,2 ; 0,06; 0,12
Precizia citirii pe scală 1 mm
Precizia citirii pe tambur 0,01 mm
Precizia citirii pe vernier 0,001 mm
Puterea motorului 1 Kw

20
 CAPITOLUL 6
DETERMINAREA ADAOSULUI TOTAL SI A ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
INTERMEDIARA

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni

intermediare optime la toate operațiile succesive de prelucrare și asigură un număr minim de
operații și faze de prelucrare, necesare, obținerii calității prescrise a piesei prelucrate.

Tabelul 6.1 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa 1

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l *
(Lmin ) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - Ø85
Degroşare IT11 130 19 Ø47,020 Ø46,980 19 Ø47

Tabelul 6.2 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa 2

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l (Lmin*) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - Ø85
Degroşare IT11 130 19 Ø47,020 Ø46,980 19 Ø 82
Strunjire
cilindrică
IT6 19 1 Ø80 Ø79,99 1 Ø80+0
−0,01
fină
exterioară

Tabelul 6.3 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa 3

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l *
(Lmin ) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - Ø85
Degroşare IT11 190 7,5 Ø70,030 Ø69,980 7,5 Ø70

Tabelul 6.4 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa 4

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosu Dimensiune si
Succesiune de . l (Lmin*) (Lmax) l abateri
a alcul. normat alculat
operaţiilor e
(real)

21
 μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 174
Strunjire IT5 18 2 172,09 171,9 2 172
laterală 1

Tabelul 6.5 Adaosuri de prelucrare pentru suprafeţele5…7

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l (Lmin*) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - -
Găurire IT10 58 5 Ø10,2 Ø10,14 5 0
Ø10,2−0,058
2
Filetare IT4 5 0,9 Ø12 Ø11,8 0,9 M12

Tabelul 6.6 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa8

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l (Lmin*) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - -
Găurire IT10 100 0 Ø33 Ø32,9 0 Ø330−0,1
Finisare IT4 7 1 Ø35 Ø34,97 1 Ø35H7
5 + 0,025
(¿−0 )¿

Tabelul 6.7 Adaosuri de prelucrare pentru suprafeţele9…17

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l (Lmin*) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - -
Găurire IT10 58 4 Ø8,058 Ø8 4 Ø8H11
+ 0,058
(¿−0 )¿

Tabelul 6.8 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa18

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l *
(Lmin ) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - -
Degroşare IT11 130 32,5 Ø20,13 Ø20 32,5 Ø20+0,130
0

22
 Filetare IT4 6 1,25 Ø20 Ø17,5 1,25 M20

Tabelul 6.9 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa19

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosu Dimensiune si
Succesiune de . l *
(Lmin ) (Lmax) l abateri
a alcul. normat alculat
operaţiilor e
(real)
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 172
Strunjire IT5 18 2 170,09 169,9 2 170
laterală 1

Tabelul 6.10 Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa20

Clasa Toler Adaosu lmax* lmin Adaosul Dimensiune
Succesiune de . l (Lmin*) (Lmax) alculate si abateri
a alcul. normat (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - -
Găurire IT10 58 4 Ø7,058 Ø7 4Ø7H11
(¿+−00,058)¿
*Valoarea din desen la ultima operaţie, valoare rotunjită la operaţiile intermediare.
Adaosul normat este cel care se determină din alculat, norme, sau tabele din alculate de
specialitate.
Adaosul alculate rezultă prin calcul după rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare
în concordanţă cu precizia instrumentelor de măsurare corespunzătoare operaţiei

CAPITOLUL 7
DETERMINAREA REGIMULUI SE AȘCHIEREPENTRU OPERAȚIILE
DE PRELUCRARE ȘI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP

7.1 Determinarea regimului de aşchiere

Pentru realizare aschierii metalelor sunt necesare , urmatoarele miscari:
 miscarea principala de aschiere
 miscarile de avans
Regimurile de aschiere reprezinta un ansamblu de conditii care determina cadrul necesar
desfasurarii procesului de aschiere. Din acest ansamblu, o deosebita importanta prezinta
factorii cunoscuti sub denumirea de parametric ai regimului de aschiere cum sunt: adancimea
de aschiere t, avansul s, viteza de aschiere v.
Alegerea regimului optim de aschiere se face pe baza a doua criterii;
 al productivitatii maxime pentru operatia considerate
 al costului minim pentru operatia considerate
Folosirea unuia sau altuia din aceste doua criterii, la alegerea regimului de aschiere se face
dupa scopul urmarit de operatia data: productivitate sau economie.

23
 Metoda clasica de stabilire a regimului de aschiere cuprind urmatoarele etape:
 alegerea sculei aschietoare , in functie de natura si de proprietatile fizico-mecanice ale
semifabricatului, astfel incat acesta sa poata realize prelucraea in conditii date.
 stabilirea durabilitatii sculei fie din calcul, fie din normative, in functie de sectiunea
corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat si a sculei de principiu.
 Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri astfel incat sa fie asigurata
folosirea rationala a sculei si a puterii masinii unelte.
La operatia de strunjire de finisare la stabilirea adancimii de aschiere trebuie sa se aibe in
vedere asigurarea conditiilor de precizie si rugozitate impuse.
Avansurile pentru strunjirea de finisare se aleg in functie de calitatea suprafetei prelucrate
si de raza la varf a cutitelor.
Viteza de aschiere se stabileste in functie de materialul semifabricatului , materialul partii
active a sculei , adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior , durabiliatea sculei
aschietoare, posibilitatile masinii aschietoare.

7.1.1 Stabilirea adâncimii de așchiere (t) și al numărului de treceri (i)

Pentru strunjirea de degroșare este de preferat ca adaosul de prelucrare sa fie îndepartat
dintr-o singura trecere. În acest caz adancimea de așchiere(t) este egala cu adaosul de
prelucrare (Ap).
Dacă adaosul de prelucrare (Ap) este prea mare, acesta se va îndeparta din mai multe
Ap
treceri (i). În acest caz adâncimea de așchiere t= .
i
Având in vedere că piesa se prelucrează pe strung manual, valorile uzuale ale adancimii
de așchiere de degroșare sunt cuprinse în intervalul 2 – 5 mm.
La strunjirea de finisare, adâncimea de așchiere poate fi de 0,1 – 0,4 mm pentru rugozitate
de 1,6 – 3,2.

7.1.2 Stabilirea avansului de așchiere (s)

Din tabelul 9.1. (1) se alege avansul pentru strunjire exterioară de degroșare.
Din tabelul 9.2. (1) se alege avansul pentru strunjirea interioară de degroșare.
Din tabelul 9.3. (1) se alege avansul pentru strunjirea exterioarăși interioară de finisare.

7.1.3 Calculul vitezei de așchiere (v)

Calculul vitezei de așchiere se realizează cu formula:
Cv
v= n
∗K 1∗K 2∗K 3∗K 4∗K 5∗K 6
m xv yv HB
T ∗t ∗S ∗( )
200
în care:
C v -este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și de
materialul sculei așchietoare – se alege din tabelul 9.23. (1)
T-este durabilitatea sculei așchietoare, în min – se alege din tabelul 9.24. (1)
m-este exponentul durabilitații – se alege din tabelul 9.25. (1)
t-este adâncimea sculei;

24
S-este avansul;
X v-este coeficient de corecție – se alege din tabelul 9.23.(1)
Y v –este coeficient de corecție – se alege din tabelul 9.23. (1)
HB – este duritatea materialului în unități Brinell;
n – este exponentul durității materialului preluat – se alege din tabelul 9.26. (1)
K 1… K 6 – coeficienți care țin la condițiile de așchiere;
ƍ
K 1 = ( 45 ) -coeficient influențat de unghiul de atac principal al sculei x;
x
ƍ – este exponentul în funcție de natura materialului de prelucrat;
ƍ=0,6 pentru cuțite din oțel rapid;
ƍ=0,3 pentru cuțite cu carburi metalice din grupa P si M;
a 0,09
K 2= ( ) - coeficient influențat de unghiul de atac secundar al sculei x 1;
x1
a=10 pentru scule din otel rapid;
a=15 pentru scule armate cu carburi metalice;
K 3 – coeficient influentat de materialul din care este confecționata partea așchietoare a sculei
– se alege din tabelul 9.27.(1)
K 4 – coeficient influențat de materialul de prelucrat – se alege din tabelul 9.28. (1)
K 5 – coeficient influențat de secțiunea transversal a cuțitului – se alege din tabelul 9.29. (1)
K 6 – coeficient de corecție pentru strunjirea interioara – se alege din tabelul 9.30. (1)

7.1.4 Turația semifabricatului (n)

Turația semifabricatului se calculează cu formula:
1000∗v
n=
π∗D
în care:
v – viteza calculată cu formula de la punctul 1.3;
D – diametrul piesei prelucrate în mm;
7.1.5 Stabilirea turației reale a mașinii-unelte
În funcție de turația “n” calculată, se alege din caracteristicile mașinii-unelte turația imediat
superioară.

7.1.6 Viteza reala a piesei de prelucrat

π∗D∗nr
V r= [m/min]
1000
7.1.7 Verificarea vitezei
V r −V
Δv= ∗100 ≤5
V

7.1.8 Calculul regimului de așchiere

OPERAȚIA I. DEBITARE
a)     Se adoptă:
-         adâncimea de așchiere: t = B = 4 mm;

25
(B – lățimea pânzei circulare);
-         avansul de lucru: s = 60 mm/min;
-         viteza de lucru: v = 11,5 m/min;
b)    Alegerea mașinii – unelte:
- se folosește o mașina – unealtă cu fierăstrău cu banda si brat cu caracteristicile:
 - dimensiunile pânzei: 2450x27x0,9mm;
- dimesiunea barei de tăiat: Ø30 x 98;
- viteza de lucru: 36-72 m/min;
- avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min;
- puterea motorului: 1,1 Kw.
-unghi taiere 0º-60º;
-capacitate taiere la 90º;
-greutate neta 220Kg;
-greutatea bruta 264 Kg;
OPERAȚIA II.STRUNJIRE DE DEGROȘARE
Faza 3. Strunjire de degroșare frontală ø85x2mm;
1. A p =2mm;
A 2
2. t și i:t=2 mm; i p == =1;
t 2
3. S=1mm/rot;
42
⋅ 0,81⋅ 1,1 ⋅1⋅1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,20 120 1,75 41,11 m/min;
90 ⋅2 ⋅1 ⋅( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=2mm; S=1mm/rot; x v =0,18; y v =0,20; HB=120; n=1,75;
x=90; ƍ=0,3;
45 0,3
K 1=( ) =0,81
90
x 1=5; a=15;
0,09
15
K 2=( ) =1,1
5

K3=1; K4=1; K5=1;

1000∙ 41,11
5. n= =153,94 rot/min;
π ∙ 85
6.nr =160 rot/min;
π ∙ 85∙ 160
7. V r= =¿ 42,72 m/min;
1000

42,72−41,11
8. Δv= ⋅100=3,91% <5 %;
41,11

Faza 4. Strunjire exterioară de degroșare ø20x20mm;

1. A p =32,5mm;

26
 A p 32,5
2. t și i:t=2,5mm; i= = =13;
t 2,5
3. S=0,55mm/rot;
42
⋅ 1 ⋅ 0,9 ⋅1⋅1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 120 1,75
0,35 49,18 m/min;
90 ⋅2,5 ⋅ 0,55 ⋅ ( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=2,5mm; S=0,55mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
45 0,3
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;
15 0,09
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅ 49,18
5. n= =782,72rot/min;
π ⋅20
6.nr =790 rot/min;
π ⋅20 ⋅790
7. V r= =49,63 m/min;
1000
49,63−49,18
8. Δv= ⋅100=0,91 %<5 %;
49,18

Faza 5. Strunjire exterioară de degroșare ø47x117mm;

1. A p =19mm;
A 19
2. t și i:t=1,9mm; i= p = =10;
t 1,9
3. S=0,75mm/rot;
42
⋅ 1⋅ 0,9⋅ 1 ⋅1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,35 120 1,75 53,09 m/min;
90 ⋅1,9 ⋅ 0,75 ⋅ ( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=1,9mm; S=0,75mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
45 0,3
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;
0,09
15
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅ 53,09
5. n= =359,55 rot/min;
π ⋅ 47
6.nr =370 rot/min;
π ⋅47 ⋅370
7. V r= =54,63 m/min;
1000

27
 54,63−53,09
8. Δv= ⋅100=2,90 %< 5 %;
53,09

Faza 9. Strunjire de degroșare frontală ø85x2mm;

1. A p =2mm;
A 2
2. t și i:t=2 mm; i p == =1;
t 2
3. S=1mm/rot;
42
⋅ 0,81⋅ 1,1 ⋅1⋅1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,20 120 1,75 41,11 m/min;
90 ⋅2 ⋅1 ⋅( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=2mm; S=1mm/rot; x v =0,18; y v =0,20; HB=120; n=1,75;
x=90; ƍ=0,3;
45 0,3
K 1=( ) =0,81
90
x 1=5; a=15;
0,09
15
K 2=( ) =1,1
5

K3=1; K4=1; K5=1;

1000∙ 41,11
5. n= =153,94 rot/min;
π ∙ 85
6.nr =160rot/min;
π ∙ 85∙ 160
7. V r= =¿ 42,72 m/min;
1000

42,72−41,11
8. Δv= ⋅100=3,91% <5 %;
41,11

Faza 10. Strunjire exterioară de degroșare ø82x33mm;

1. A p =1,5mm;
A 1,5
2. t și i:t=1,5mm; i= p = =1;
t 1,5
3. S=0,55mm/rot;
42
1,75
⋅ 1⋅ 0,9⋅ 1 ⋅1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,35 120 59,91 m/min;
90 ⋅1,5 ⋅ 0,55 ⋅ ( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=1,5mm; S=0,55mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
0,3
45
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;

28
 0,09
15
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅59,91
5. n= =232,56 rot/min;
π ⋅82
6.nr =240 rot/min;
π ⋅82 ⋅240
7. V r= =61,82 m/min;
1000
61,82−59,91
8. Δv= ⋅100=3,18 %<5 % ;
59,91

Faza 12. Găurire ø20x137mm;

- adâncimea de așchiere:
20
t= =15 mm;
2
- avansul:
0,6
s=0,9⋅ 0,130⋅20 =0,7 mm/rot;

- K s =0,9;
- C s=0,130;
- D=20 mm;

- viteza de așchiere:
0,25
27,2 ⋅ 20
vp= 0,125 0,4
⋅ 0,75=34,91m/min;
17 ⋅0,7
- C v =27,2;
- D=20 mm;
- T= 17;
- s=0,9 mm/rot;
- z v =0,25;
- m=0,125;
- y v =0,4;
- K vp =0,75;
- turația:
1000⋅ 34,91
n= =555,6 rot/min;
π ⋅ 20

Faza 13. Găurire ø30x137mm;

- adâncimea de așchiere:
30
t= =15 mm;
2
- avansul:
0,6
s=0,9⋅ 0,130⋅30 =0,9 mm/rot;

29
 - K s =0,9;
- C s=0,130;
- D=30 mm;

- viteza de așchiere:
0,25
27,2 ⋅ 30
vp= ⋅ 0,75 =34,94m/min;
17 0,125 ⋅0,9 0,4
- C v =27,2;
- D=30 mm;
- T= 17;
- s=0,9 mm/rot;
- z v =0,25;
- m=0,125;
- y v =0,4;
- K vp =0,75;
- turația:
1000⋅ 34,94
n= =370,72 rot/min;
π ⋅ 30

OPERAȚIA III.STRUNJIRE DE FINISARE

Faza 14. Strunjire interioară de finisare ø35H7x137mm;

1. A p =1mm;
A 1
2. t și i:t=0,5mm; i= p = =2;
t 0,5
3. S=0,2mm/rot;
42
⋅ 1 ⋅0,9⋅ 1⋅ 1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,35 120 1,75 104,03m/min;
90 ⋅0,5 ⋅0,2 ⋅( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=0,5mm; S=0,2mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
45 0,3
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;
0,09
15
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅ 104,03
5. n= =¿ 946,10 rot/min;
π ⋅35
6.nr =955 rot/min;
π ⋅35 ⋅955
7. V r= =105 m/min;
1000

30
 105−104,03
8. Δv= ⋅ 100=0,932 %<5 % ;
104,03
Faza 16. Strunjire exterioară de finisare ø800−0,01x33mm;
1. A p =1mm;
A 1
2. t și i:t=0,5mm; i= p = =2;
t 0,5
3. S=0,2mm/rot;
42
1,75
⋅ 1 ⋅0,9⋅ 1⋅ 1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,35 120 104,03m/min;
90 ⋅0,5 ⋅0,2 ⋅( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=0,5mm; S=0,2mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
45 0,3
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;
15 0,09
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅ 104,03
5. n= =¿ 413,92 rot/min;
π ⋅80
6.nr =420rot/min;
π ⋅80 ⋅ 420
7. V r= =105,55 m/min;
1000
105,55−105
8. Δv= ⋅ 100=0,52 %<5 %;
105
Faza 17. Strunjire canal exterior ø70x7mm;
1. A p =5mm;
A 5
2. t și i:t=1mm; i= p = =5;
t 1
3. S=0,2mm/rot;
42
⋅1⋅0,9 ⋅1 ⋅ 1⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,35 120 1,75 82,64 m/min;
90 ⋅1 ⋅0,2 ⋅( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=1mm; S=0,2mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
45 0,3
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;
0,09
15
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅ 82,64
5. n= =¿375,82 rot/min;
π ⋅70

31
6.nr =380 rot/min;
π ⋅70 ⋅380
7. V r= =83,56 m/min;
1000
83,56−82,64
8. Δv= ⋅100=1,113 %<5 % ;
82,64

Faza 21. Strunjire exterioară de finisare ø45h6 pe L=117mm;

1. A p =1mm;
A 1
2. t și i:t=0,5mm; i= p = =2;
t 0,5
3. S=0,2mm/rot;
42
⋅ 1 ⋅0,9⋅ 1⋅ 1 ⋅1=¿
4. V= 0,15 0,18 0,35 120 1,75 104,03m/min;
90 ⋅0,5 ⋅0,2 ⋅( )
200
C v =42(fara racire); T=90; m=0,15; t=0,5mm; S=0,2mm/rot; x v =0,18; y v =0,35;
HB=120(42CrMo4 SR EN ISO 683); n=1,75; x=90; ƍ=0,3
0,3
45
K 1=( ) =¿1;
45
x 1=5; a=15;
0,09
15
K 2=( ) =0,9;
45
K3=1; K4=1; K5=1; K6=1;
1000⋅ 104,03
5. n= =¿ 735,86 rot/min;
π ⋅45
6.nr =765 rot/min;
π ⋅45 ⋅765
7. V r= =108,14 m/min;
1000
108,14−104,03
8. Δv= ⋅100=3,950 % <5 %;
104,03

OPERAȚIA IV. FILETARE

Faza 23. Filetare exterioară M20 pe L=18mm;

- avansul: s=p=2,5 mm;
- adâncimea de așchiere: t=1,25 (adâncimea spirei M20x2,5 conform ISO 724);
- numărul de treceri: i=1;
- viteza de așchiere la prelucrarea filetelor cu ajutorul cuțitelor se determină cu relația:

x
Cv ⋅i
vp = m y x;
T ⋅ p ⋅t
- p – pasul filetului (avans longitudinal), în mm/rot;
- t – avansul transversal (adâncimea de așchiere), în mm;
- i – numărul de treceri;

32
 - C v - constantă – se alege din tabelul 14.10, pag.300; (3)
- T – este durabilitatea sculei așchietoare, in min – se alege din tabelul 10.5,
pag.167;(3)
- m, y, x –exponenți – se aleg din tabelul 14.9, pag 299; (3)

0,23
42⋅ 1
vp= 0,15 0,3 0,7 =13,89 m/min;
90 ⋅ 2,5 ⋅ 1,25

- turația:
1000 ⋅ v p 1000⋅13,89
n= = = 221,16 rot/min;
π⋅D π ⋅20

- verificarea turației la filetare:

l 18
n= = =480 rot/min;
p ⋅τ ⋅ K inc 2,5⋅ 0,015⋅ 1
- l – lungimea canalului de ieșire, în mm;
- p – pasul filetului, în mm;
- τ – timpul de retragere și schimbarea sensului înapoi, în mm;se recomandă
pentru p≤3, τ=0,015;
- K inc - numărul de începuturi ale filetului, K inc =1;

OPERAȚIA V. GĂURIRE

Faza 25. Găurire ø8x18mm;

- adâncimea de așchiere:
8
t= =4 mm;
2
- avansul:
0,6
s=0,9⋅ 0,130⋅ 8 =0,407 mm/rot;

- K s =0,9;
- C s=0,130;
- D=8 mm;

- viteza de așchiere:
27,2 ⋅80,25
vp = ⋅ 0,75 =34,24 m/min;
17 0,125 ⋅0,407 0,4
- C v =27,2;
- D=8 mm;
- T= 17;
- s=0,376 mm/rot;

33
 - z v =0,25;
- m=0,125;
- y v =0,4;
- K vp =0,75;
- turația:
1000⋅ 34,24
n= =1362,42 rot/min;
π ⋅8

Faza 28. Găurire 9xø8 străpunse dispuse radial pe ø55;

- adâncimea de așchiere:
8
t= =4 mm;
2
- avansul:
0,6
s=0,9⋅ 0,130⋅ 8 =0,407 mm/rot;

- K s =0,9;
- C s=0,130;
- D=8 mm;

- viteza de așchiere:
27,2 ⋅80,25
vp = ⋅ 0,75 =34,24 m/min;
17 0,125 ⋅0,407 0,4
- C v =27,2;
- D=8 mm;
- T= 17;
- s=0,376 mm/rot;
- z v =0,25;
- m=0,125;
- y v =0,4;
- K vp =0,75;
- turația:
1000⋅34,24
n= =1362,42 rot/min;
π ⋅8
Faza 30. Frezare 3xø10 pe L=28mm adâncime, dispuse radial pe ø55;

Pentru această operație se folosește freza cilindro-frontală de diametrul 10mm.

Adâncimea unei găuri este de 28 mm. În comformitate cu tabelul 9.36❑1, numărul de dinți
ai frezei este de 2. Tot din acest tabel se stabilește avansul pe dinte de:
Sd =0,020 mm/dinte;
T=90min – durabilitatea sculei – tabelul 9.43❑1
t 1=10mm– lungimea de contact dintre tăișul sculei și piesa de prelucrat, raportată la o turație
t=2,66mm – adâncimea de așchiere;
Z=2 numărul de dinți ai frezei;

34
Sd =0,020 mm/dinte;
Viteza de așchiere V a este:

0,45
46,7∗D
V a= 0,33 0,50 0,50 0,1 0,1
∗K v tabelul -9.40❑1
T ∗t 1 ∗S d ∗t ∗Z

nv
750
K v =Cm ( ) tabelul-9.41❑1
Rm
În care:
Rm - rezistența la tracțiune în N/mm2 ;
Rm =630 N/mm2 ;

C m=1 –tabelul 9.42❑1;

n v =0,9 –tabelul 9,42❑1;

Rezultă:
0,9
750
1. K v =1∗( ) =1,17;
630
0,45
46,7∗10
V
2. a = 0,33 0,50 0,50 0,1 0,1
∗1,17=¿ 65,99 m/min;
90 ∗10 ∗0,020 ∗2,66 ∗2

Turația sculei:

1000∗V a 1000∗65,99
n= = =2100,5 rot/min
π∗D π∗10

Din cartea mașinii se alege:

n=2200 rot/min
π∗D∗n π∗10∗2200
Viteza reala: V r = = =69,11 m/min;
1000 1000

VERIFICARE:
69,11−65,99
DV= ∗100=4,72 %< 5 %;
65,99

V r =S r∗n=S d∗Z∗n

69,11
69,11=S r∗2100,5 → S r= =0,032 mm/rot;
2100,5

În care:
Sr este avansul pe rotatie.

Faza 32. Filetare 3Xm12 pe L=26mm adâncime, dispuse radial pe ø55;

- avansul: s=p=1,75 mm;

35
 - adâncimea de așchiere: t=0,9 (adâncimea spirei M12x1,75 conform ISO 724);
- numărul de treceri: i=1;
- viteza de așchiere la prelucrarea filetelor cu ajutorul cuțitelor se determină cu relația:

Cv ⋅i x
vp = m y x;
T ⋅ p ⋅t
- p – pasul filetului (avans longitudinal), în mm/rot;
- t – avansul transversal (adâncimea de așchiere), în mm;
- i – numărul de treceri;
- C v - constantă – se alege din tabelul 14.10, pag.300; (3)
- T – este durabilitatea sculei așchietoare, in min – se alege din tabelul 10.5,
pag.167;(3)
- m, y, x –exponenți – se aleg din tabelul 14.9, pag 299; (3)

42⋅ 10,23
vp= =20,58 m/min;
900,15 ⋅ 1,750,3 ⋅ 0,90,7

- turația:
1000 ⋅ v p 1000⋅20,58
n= = = 545,90 rot/min;
π⋅D π ⋅12

- verificarea turației la filetare:

l 26
n= = =990,47 rot/min;
p ⋅τ ⋅ K inc 1,75⋅ 0,015⋅1
- l – lungimea canalului de ieșire, în mm;
- p – pasul filetului, în mm;
- τ – timpul de retragere și schimbarea sensului înapoi, în mm;se recomandă
pentru p≤3, τ=0,015;
- K inc - numărul de începuturi ale filetului, K inc =1;

CAPITOLUL 8
DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP A OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

8. Determinarea normei tehnice de timp

Consumul de muncă necesar pentru executarea unei faze de lucru sau realizarea unui
produs se ilustrează prin consumul de timp. Norma de timp oferă posibilitatea de a se urmări
creșterea productivității muncii. Pe baza normei de timp se stabilesc: necesarul de mașini și
utilaje, necesarul de muncitori, se coordonează procesul tehnologic și se organizează munca.

36
Norma tehnică de timp stă la baza renumerării muncii, a stabilirii prețului de cost, precum și
la stabilirea variantei optime de prelucrare.
Pentru o operație sau fază(2) oarecare în procesul de execuție al unui reper, norma de timp
se determină cu relația:
T pi
N t = +T b +T a+T d + T d +T on [min], în care:
n o

T pi-reprezintă timpul de pregătire – încheiere a operației sau fazei;

n - numărul de piese care se prelucrează la aceeași mașină in mod continuu;
Tb-timpul de bază (tehnologic, de mașină):
L+ L1 + L2
Tb= ⋅i [min],
S∗n
in care:
L-lungimea de strunjire, în mm;
L1- lungimea de angajare a cuțitului, în mm;
L2- lungimea de ieșire a cuțitului, în mm;
S-avansul, in mm/rot;
n- numărul de rotații pe minut;
L- numărul de treceri;

- Pentru strunjirea frontală, se determină:

D
L= ;
2
în care:
D – diametrul strunjit frontal
t
L1= + ( 0,5−2 )mm,
t gx
în care:

t – adâncimea de așchiere;
x – unghiul de atac principal al sculei așchietoare;

L2=( 0,5−2 )mm,

- Pentru strunjirea cilindrică exterioară, din tabelul se determină:

L-lungimea strunjită;
t
L1= + ( 0,5−2 )mm;
tg x
L2=( 1−5 )mm;

- Pentru strunjirea canalelor:

37
 D1−D2
L= , in care:
2
D1-diametrul de la care se începe strunjirea;
D2-diametrul la care se sfârșește strunjirea;

L1=( 0,5−2 )mm;

L2=0 ;

- Pentru teșituri:
D 1−D2
L= ;
2
t
L1= + ( 0,5−2 )mm;
tg x
L2=0 ;

T a =T a + T a +T a +T a , în care:
1 1 2 3 4

T a -timpul auxiliar pentru prindere și desprinderea piesei prin manipulare manuală, pe mașina
1

unealtă;
T a -timpul auxiliar pentru comanda mașinii unealtă la prelucrarea pe strunguri normale;
2

T a -timpul auxiliar legat de faza la prelucrarea pe strunguri normale;

3

T a -timpul auxiliar pentru măsuratori de control la prelucrarea pe strunguri normale;

4

T d -timpul de deservire tehnică, care se ia in procent din timpul de baza;

t

T d -timpul de deservire organizatorică, care se ia in procent din timpul de bază;

0

T on-timpul de odihnă si necesități firești, care se ia in procent din timpul efectiv;

Timpul efectiv =T b+ T a

OPERAȚIA I. DEBITARE

Faza 1. Debitare bară oțel rotund ø30x98mm, calitate S235JR, EN 10025-2;

Tb=0,66 min;
Ta=0,6 min;
Operația I:
T b =0,66 min;
totalI

T a=0,6 min;
T pi=8 min;
T ef =T b +T a =0,66+0,6=1,26 min;
total I

38
 2
T dt =2 %∗T b = ⋅ 0,66=0,013 min;
100
total I

1
T d 0=1 %∗T b = ⋅ 0,66=0,006 min;
100
total I

T d = 0,013+0,006=0,019 min;
5
T on=5 % ⋅T ef = ⋅1,26=0,063 min;
100

OPERAȚIA II. STRUNJIRE DE DEGROȘARE

Faza 3. Strunjire de degroșare frontală ø85x2mm;

D 85
L= = =42,5 mm;
2 2
2
L1= +1 =3 mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 42,5+3+1
Tb= ⋅i = ⋅ 1=0,302min;
S⋅n 1 ⋅ 153,94

Faza 4. Strunjire exterioară de degroșare ø20x20mm;

L=20mm;
2,5
L 1= +1=3,5mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 20+3,5+1
Tb= ⋅i = ⋅13=0,73min;
S ⋅n 0,55⋅ 782,72

Faza 5. Strunjire exterioară de degroșare ø47x117mm;

L=117mm;
2,5
L 1= +1=3,5mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 117+3,5+1
Tb= ⋅i = ⋅10=4,50min;
S ⋅n 0,75⋅ 359,55

Faza 9. Strunjire de degroșare frontală ø85x2mm;

D 85
L= = =42,5 mm;
2 2
2
L1= +1 =3 mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 42,5+3+1
Tb= ⋅i = ⋅ 1=0,302min;
S⋅n 1 ⋅ 153,94

39
Faza 10. Strunjire exterioară de degroșare ø82x33mm;
L=33mm;
2,5
L 1= +1=3,5mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 117+3,5+1
Tb= ⋅i = ⋅10=4,50min;
S ⋅n 0,75⋅ 359,55

Faza 12. Găurire ø30x137mm;

L 137
T b= = =3,924 min;
v s 34,91

Faza 13. Găurire ø30x137mm;

L 137
T b= = =3,921 min;
v s 34,94
Operația II:
T b =0,302+0,73+4,50+0,302+4,50+3,924+3,921=18,182min;
totalII

T a=0,33+1,27+0,32+0,25=2,17 min;
T pi=9 min;
T ef =T b +T a=18,182+2,17=20,352 min;
total II

2
T dt =2 %∗T b = ⋅18,18 2=0,363 min;
100 total II

1
T d 0=1 %∗T b = ⋅18,182 =0,181 min;
100 total II

T d = 0,363+0,181=0,544 min;
5
T on=5 % ⋅T ef = ⋅ 20,352=1,017 min;
100

OPERAȚIA III. STRUNJIRE DE FINISARE

Faza 13. Strunjire interioară de finisare ø35H7x137mm;

L=137mm;
0,5
L 1= +1=1,5mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 137+1,5+1
Tb= ⋅i = ⋅ 2=1,47min;
S ⋅n 0,2 ⋅946,10
Faza 15. Strunjire exterioară de finisare ø800−0,01x33mm;
L=33mm;

40
 0,5
L 1= +1=1,5mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 33+1,5+1
Tb= ⋅i = ⋅2=0,17min;
S⋅n 0,2⋅ 413,92
Faza 16. Strunjire canal exterior ø70x7mm;
L=7mm;
1
L 1= +1=2mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 7+2+1
Tb= ⋅i = ⋅ 5 =0,66min;
S ⋅n 0,2⋅ 375,82

Faza 20. Strunjire exterioară de finisare ø45h6 pe L=117mm;

L=117mm;
0,5
L 1= +1=1,5mm;
t g 45 ˚
L2=1mm;
L+ L1 + L2 117+1,5+1
Tb= ⋅i = ⋅ 2=1,62min;
S ⋅n 0,2 ⋅735,86

Operația III:
Tb =1,47+0,17+0,66+1,62=3,92 min;
totalIII

T a=1,35+0,03+0,2+0,25=1,83 min;
T pi=9,5 min;
T ef =T b +T a=3,92+1,83=5,75 min;
total III

2
T dt =2 %∗T b = ⋅ 3,92=0,078 min;
100 total III

1
T d 0=1 %∗T b = ⋅3,92 =0,039 min;
100 total III

T d = 0,029+0,014=0,043 min;
5
T on=5 % ⋅T ef = ⋅5,75=0,287 min;
100

OPERAȚIA IV. FILETARE

Faza 22. Filetare exterioară M20 pe L=18mm;

t 1,25
L1 = +(0,5 …2)= +1=3,16 mm;
t g 30 ˚ t g 30 ˚
L2=( 0,5−2 )=1 mm;

41
 L+ L1 + L2 18+3,16+1
Tb= ⋅ i= ⋅ 1=0,040 min;
S⋅n 2,5⋅221,16
Operația IV:
Tb
=0,040min;
totalIV

T a=0,33+1,27+0,32+0,25=2,17 min;
T pi=9 min;
T ef =T b +T a=0,040+2,17=2,21 min;
total IV

2
T dt =2 %∗T b = ⋅ 0,040 =0min;
100 total IV

1
T d 0=1 %∗T b = ⋅ 0,040 =0 min;
100 total IV

T d= 0 min;
5
T on =5 % ⋅ T ef = ⋅ 2,21=0,110 min;
100

OPERAȚIA V. GĂURIRE

Faza 24. Găurire ø8x18mm;

L 18
T b= = =0,525 min;
v s 34,24

Faza 27. Găurire 9xø8 străpunse dispuse radial pe ø55;

L
T b= = 33 =0,963 min pentru o gaură;
v s 34,24
T b=0,963⋅8=7,704 min pentru 8 găuri;
Faza 29. Frezare 3xø10 pe L=28mm adâncime, dispuse radial pe ø55;
L
T b= = 28 =0,405 min pentru o gaură;
v s 69,11
T b=0,405⋅3=1,215 min pentru 3 găuri;
Faza 31. Filetare 3Xm12 pe L=26mm adâncime, dispuse radial pe ø55;
t 0,9
L1 = +(0,5 …2)= +1=2,55 mm;
t g 30 ˚ t g 30 ˚
L2=( 0,5−2 )=1 mm;
L+ L1 + L2 26+ 2,55+ 1
Tb= ⋅ i= ⋅ 1=0,030 min;
S⋅n 1,75 ⋅ 545,90
Operația V:
T b =0,525+7,704+1,215+0,030=9,474 min;
totalV

T a=0,33+1,27+0,32+0,25=2,17 min;
T pi=9 min;
T ef =T b +T a=9,474+2,17=11,644 min;
total V

2
T dt =2 %∗T b = ⋅9,474 =0,189 min;
100totalV

42
 1
T d 0=1 %∗T b =
⋅ 9,474=0,094 min;
100
total IV

T d = 0,189+0,094=0,283 min;
5
T on =5 % ⋅ T ef = ⋅11,644 =0,582 min;
100

Timpul total execuție al reperului

T pi
T t=∑T b +∑T a +∑T d +∑ T on + ∑ ,
n
În care: n=5

∑T b=∑T b I +∑ T b II +∑T b III + ∑T b IV +∑T b V =

∑T b=0,66+18,182+3,92+0,040+9,474=32,276 min;

∑T a=∑T a I +∑ T a II +∑T a III + ∑T a IV +∑T a V =

∑T a=0,6+9+2,17+2,17+2,17 =9,28 min;

∑T d =∑T d I +∑T d II +∑T d III +∑T d IV +∑ T d V =

∑T d =0,019+0,544+0,043+0+0,189 = 0,795 min;

∑ T on =∑T on I +∑T on II +∑T on III + ∑ T on IV +∑ T onV =

∑T on=0,063+1,017+0,287+0,110+0,582 =2,059 min;

T pi T pi T pi T T T
∑ = I+ II + pi III + pi IV + pi V =
n n n n n n
T pi 8 9 9,5 9 9
∑ = + + + + = 8,9 min;
n 5 5 5 5 5

T t=32,276 +9,28+0,795+2,059+ 8,9=53,31 min = N t .

43
 CAPITOLUL 9
CONCLUZII:

Una din cerinţele majore ale industriei constructoare de maşini şi utilaje constă in
proiectarea şi dimensionarea raţională a semifabricatelor şi pieselor corespunzătoare
cerinţelor constructive funcţionale, precum şi în proiectarea corectă a proceselor tehnologice
de prelucrare a pieselor.
Deosebit de important este şi preţul de cost al piesei finite, preţ care se doreşte evident cât
se poate de mic. Materiile prime, materialele, semifabricatele alese, intreg procesul
tehnologic luat in ansamblu, își pun amprenta asupra preţului de cost, preţ care trebuie să
aibă o justificare economică. Pentru a obţine un preţ de cost optim din punct de vedere
economic, lucru care nu trebuie să afecteze în nici un fel condiţiile funcţionale, constructive,
tehnice pe care trebuie să le îndeplinească piesa finită, trebuie îndeplinite câteva condiţii
esenţiale, precum:
 realizarea unor economii însemnate de materiale prin alegerea unor semifabricate
ieftine, cu formă pe cât posibil apropiată de cea a produsului finit;
 planificarea judicioasă a consumatorilor de energie şi materiale, deziderate ce au
implicaţii serioase în asigurarea ritmicităţii fabricaţiei şi în micşorarea costului.
Trebuie să se aibă in vedere şi alţii factori ce influenţează costul,cum ar fi: calificarea
personalului, maşinile şi utilajele pe care se prelucrează piesele, sculele dispozitivele şi
verificatoarele folosite, metodele de calcul şi control.

Pentru realizarea acestora se impune ca adaosurile de prelucrare totale intermediare să fie

stabilite corect, realizând astfel economie de timp, de materiale, de scule aşchietoare. De
asemenea se impune stabilirea corectă a regimurilor de aşchiere şi a normelor de timp.

Piesa poate fi supusă la condiţii severe de solicitare la oboseală, uzură, eroziune în medii
corozive, acide cu hidrogen sulfurat sau în condiţii climatice severe, impunând performanţe la
limita superioară a posibilităţilor tehnice actuale.

Obiectivul realizării piesei ”Tijă cu piston” cu performanţe maxime se asigură prin

considerarea ansamblului problemelor privind proiectarea, construcţia şi exploatarea acestuia.

44
 BIBLIOGRAFIE

❑ -I. Lungu, R. Zagan, C. Ilie – „Tehnologii și sisteme de prelucrare. Îndrumar de

1

proiectare” Ovidius University Press, 2004;

(1) A. Vlase, A. Sturzu, ș.a. - Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice
de
timp, vol.1, Editura Tehnică, București 1984
(2) A. Vlase, A. Sturzu, ș.a. - Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice
de
timp, vol.2, Editura Tehnică, București 1984
(3) C. Picoș, Gh. Ailincăi, ș.a. - Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de
așchiere,
Editura Tehnică, București 1974

45
 CAPITOLUL 11
BORDEROU DE DESENE

46
47
48
49
50
51
52
53
TEL.CONTACT;0726487317
barbuiulian172@gmail.com

54