PROIECT DE DIPLOMA

TEMA: Elaborarea tehnologiei de fabricaţie a piesei

FLANŞĂ

Conducător ştiinţific:
Şef Lucrări Dr. Ing. ADRIAN NEACŞA

Absolvent:
Fecheta Ciprian
Grupa 13 – IEDM - ID

PLOIESTI
2013

CAPITOLUL 1…………………………………………………………………..................................0
ANALIZA DATELOR DE BAZA SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCŢIEI ................ 2
1.1. Analiza datelor de baza .................................................................................................... 2
1.2. Stabilirea caracterului producţiei ....................................................................................... 4

CAPITOLUL
2…………………………………………………………………….............……………..Error!
Bookmark not defined.
CARACTERIZAREA MATERIALULUI SI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI ............... Error!
Bookmark not defined.
2.1.Caracterizarea materialului S355J2G3 conform SR EN 10025-2/02 ..Error! Bookmark not
defined.
2.2.Alegerea semifabricatului................................................................................................... 7

CAPITOLUL 3…………………………………………………………………………………...............9
 STABILIREA ULTIMEI OPERAŢII DE PRELUCRARE MECANICA PENTRU FIECARE
SUPRAFAŢA SI A SUCCESIUNII OPERAŢIILOR TEHNOLOGICE ....................................... 9
3.1. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ....................... 9
3.2. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice ................................................................... 11

CAPITOLUL 4…………………………………………………………………………………...............13
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE MECANICA SI A DIMENSIUNILOR
INTEROPERATIONALE PENTRU SUPRAFATA Ø40k6 ( 00..018
002 ) ........................................... 13

4.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanică........................................................... 13

4.2. Stabilirea dimensiunilor interoperationale ....................................................................... 14

CAPITOLUL 5……………………………………………………………………………….............…..16
PROIECTAREA SUCCESIUNII ASEZARILOR SI FAZELOR PENTRU TOATE OPERATIILE
DE PRELUCRARE MECANICA ............................................................................................ 16

CAPITOLUL 6…………………………………………………………………………………...............24
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE SI A NORMEI TEHNICE
DE TIMP PENTRU OPERATIA DE RECTIFICARE............................................................... 24
6.1 REGIMUL DE AŞCHIERE ............................................................................................... 25
Caracteristici principale ale masinii de rectificat exterior WVW SU 125 ........................... 25
Alegerea sculei abrazive ................................................................................................. 25
Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Degrosare........... 25
Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Finisare............... 25
Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv ......................................................... 26
Stabilirea vitezei de aschiere .......................................................................................... 26
Stabilirea vitezei de avans (circular) al piesei .................................................................. 26
6.2. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERAŢIA DE
RECTIFICARE ...................................................................................................................... 27

CAPITOLUL 7………………………………………………………….............………………………..29
CALCULUL ECONOMIC ŞI STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE PROCES .................... 29

CAPITOLUL 8………………………………………………………………….....................................31
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA MUNCITORILOR SI
PROTECTIA MEDIULUI ........................................................................................................ 31
9. CONCLUZII..................................................................................................................34
10. BIBLIOGRAFIE..........................................................................................................35

1
CAPITOLUL 1

ANALIZA DATELOR DE BAZA SI STABILIREA CARACTERULUI

PRODUCŢIEI

Elaborarea tehnologiei de fabricaţie a piesei Flansa, desen de executie Al17.13

ID ce constituie tema proiectului la disciplina FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER
SI PETROCHIMIC, consta in proiectarea procesului tehnologic de realizare a acesteia.
Piesa se fabrica intr-o unitate productiva ce dispune de dotarile uzuale necesare iar lotul
de fabricatie este de 50 bucati.
Prin definiţie, totalitatea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca
si al proceselor care au loc in legătura cu transformarea organizata, condusa si realizata
de operator cu scopul de a obţine din materia prima produsul finit, reprezintă procesul
de fabricaţie (producţie).

1.1. Analiza datelor de baza

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legata de cunoaşterea unor
elemente numite generic "date iniţiale". Aceste date se refera la:
 documentaţie tehnica;
 caracterul si mărimea lotului de piese;
 desenul de execuţie al semifabricatului;
 echipamentului tehnic disponibil;
 nivelul de calificare al cadrelor.

Documentaţia tehnica de baza este o parte componenta a documentaţiei tehnice

din construcţia de maşini, alături de cele ale documentaţiei de studiu, de cea
tehnologica si de cea auxiliara.
Documentaţia de baza cuprinde documente ale căror prevederi trebuiesc neapărat
respectate pe parcursul execuţiei produsului.
Din documentaţia tehnica de baza fac parte:
 desenele de execuţie;
 schemele;

2
 desenele de instalare;
 borderoul documentaţiei de baza;
 caietului de sarcini;
 lista standardelor de stat cu caracter european, a normelor interne si a instrucţiunilor;
 calculele speciale.
Documentul de baza pentru elaborarea procesului tehnologic este desenul piesei,
deoarece el determina forma, dimensiunile, materialul si calitatea piesei ce urmeaza a fi
executata.
In intreprinderile producătoare de piese de schimb destinate sa corespunda
cerinţelor de astfel de piese de la nivelul unei ramuri, a economiei naţionale, este posibil
ca la dispoziţia tehnologului sa se găsească decât desenele de execuţie.
In raport cu caracterul producţiei se indica alegerea unor metode de prelucrare
mai mult sau mai puţin productive, dar se tine seama si de costul de fabricaţie.
In raport cu natura si desenul concret al semifabricatului se stabileşte traseul
tehnologic de prelucrare prin aşchiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de
lucru.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica este necesar sa
se cunoască nivelul de dotare si posibilitatile de completare in viitor a bazei materiale cu
maşini-unelte, scule dispozitive si verificatoare etc.
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condiţiilor de exploatare, a volumului
producţiei si a condiţiilor suplimentare se stabileşte caracterul general al procesului
tehnologic si tipul producţiei.
Importanta cea mai mare o are analiza desenului de execuţie al piesei, deoarece
pe aceasta baza pot fi propuse proiectantului de produs, inbunatatiri constructive (forma,
precizie dimensionala, calitate a suprafeţei, material etc.) care sa uşureze fabricaţia si
sa conducă la reducerea costului produsului.
Analizând după criteriile de mai sus piesa ce face obiectul temei de proiect, se
desprind următoarele observaţii:
- din punct de vedere constructiv, piesa "FLANSA" desen de execuţie nr.:
AL 17.13 ID, este o piesa de tip arbore, având diametrul exterior maxim de Ø 48 mm, si
este arborele de intrare I în construcţie monobloc cu pinionul 1, intr-un motoreductor.
- analizând tolerantele impuse cotelor, putem spune ca este o piesa cu un grad
relativ mic de dificultate, având in vedere ca doar trei cote, respectiv Ø15k6 00..012
001 mm,

Ø40k6 00..018 0.021

002 mm si Ø24H7 0 mm au un câmp de toleranta strâns, iar restul cotelor sunt

cote libere;

3
 - un anume grad de dificultate îl constituie condiţiile referitoare la concentricitatea
impusa la suprafaţa corespunzătoare cotei Ø15k6 00..012
001 mm

Aceste condiţii impun prelucrarea dintr-o singura prindere a suprafeţelor

corespunzătoare cotelor.
- analizând din punct de vedere al rugozitatii suprafeţelor, se constata ca
aceloraşi cote cu condiţii privind abaterile de poziţie li se impune si un grad ridicat de
prelucrare. Rugozitatea de 0,8 µm impusa suprafeţelor corespunzătoare cotelor de
Ø15k6 00..012 0.018
001 mm si Ø40k6  0.002 impun ca ultima operaţie de finisare, rectificarea de

finisare.
Se constata ca se impune, de asemenea, la intersectia suprafeţei
corespunzătoare cotei Ø40k6 00..018
002 mm cu suprafaţa corespunzătoare cotei de 30mm ne

determina sa alegem executia unei degajari de rectificare. La fel si la intersectia

suprafeţei corespunzătoare cotei Ø15k6 00..012
001 mm cu suprafaţa corespunzătoare cotei de

13mm. Rolul degajarilor de rectificare este sa asigure ca la montaj, piesa conjugata sa

poata face contact atat cu suprafata cilindrica cat si cu suprafata plana a umarului,
indiferent daca piesa conjugata are sau nu, coltul tesit sau racordat. Deoarece operatia
de rectificare nu poate asigura un colt perfect (datorita uzurii pietrei - daca nu se face
degajare, in colt va exista intotdeauna o raza in functie de uzura coltului pietrei) atunci
se evita acel colt prin executarea unei degajari.
Tot din punct de vedere al rugozitatii suprafeţelor, constatam ca piesa are prescris
un grad de rugozitate general de 6,3 µm, care se poate obţine printr-o operaţie finala de
rectificare de finisare.
Roata dinţata este montata prin asamblare cu pană paralelă.
Analizand desenul de executie al piesei, se constata ca lipsesc datele privind
materialul de executie al piesei. Pentru construcţia arborelui se utilizează oţelul de
înbunătăţire 41MoCr11conform STAS 791 (42CrMo4 conform SR EN 10083), în
construcţie monobloc cu pinionul.
In concluzie, se constata ca desenul de executie este corect întocmit, cotarea este
corecta, completa si tehnologica, oferind tehnologului si executantului toate datele
necesare proiectării procesului tehnologic, respectiv executării piesei in bune condiţii, cu
excepţia observaţiei anterioare.

1.2. Stabilirea caracterului producţiei

Desfasurarea proceselor de producţie este influenţata de un ansamblu de factori
interdependenţi, dintre care mai importanţi sunt: cantitatea produselor fabricate (volumul

4
producţiei), complexitatea constructiva si tehnologica a acestora, stabilitatea in timp a
fabricaţiei, caracterul utilajelor, sculelor si dispozitivelor, modul de amplasare,
productivitatea fabricaţiei, calificarea muncitorilor si nivelul de elaborare a documentaţiei
tehnologice.
Ierarhizarea sistemelor de producţie pe baza trăsăturilor generate, a condus la
următoarele trepte de diferenţiere: producţia individuala (de unicat), producţia de serie
(cu formele ei caracteristice: producţia de serie mica, serie mijlocie si serie mare) si
producţia de masa.
Pornind de la caracteristicile fiecărui tip de producţie enumerat mai sus si având
in vedere datele iniţiale ale temei proiectului (documentaţie de execuţie completa si
corect întocmita, o baza materiala corespunzătoare in ceea ce priveşte dotarea cu
maşini-unelte si S.D.V.- uri; forţa de munca calificata corespunzător si condiţii
corespunzătoare din punct de vedere al securitati muncii si protecţiei mediului) stabilirea
tipului producţiei s-a făcut in funcţie de volumul producţiei (5 buc/an) si de masa unei
piese(0.88 kg):

Tabel 1.1.
Volumul producţiei, buc/an
Caracterul producţiei
pentru piese având masa (m):
<5kg 5…10 kg 10…100 kg
Serie mica 100…500 10…200 5…100

5
 Rezulta ca avem de-a face cu o serie mica.

Tabel 1.2

Denumirea Dimensiuni principale Numar de Tipul

piesei piese de productiei
Diametrul Lungime Masa
executat
exterior (mm) (kg)
(mm) (buc/an)

FLANSA 390 28 13,093 50 serie mica

CAPITOLUL 2

ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI ŞI ALEGEREA

SEMIFABRICATULUI

La alegerea semifabricatului se au în vedere factorii constructivi, tehnologici şi

economici. Trebuie urmărită apropierea cât mai mare a formei şi dimensiunilor
semifabricatelor de forma şi dimensiunea piesei, asigurându-se prin aceasta scăderea
costului şi înbunătăţirea calităţii piesei.
Desenul de execuţie şi condiţiile tehnice prescrise, impun caracteristicile fizico-
mecanice finale ale pieselor.

2.1.Caracterizarea materialului S355J263 conform SR EN 10025-2

Materialul din care se execută piesa S355J263 este simbolizat conform STAS
500/2-80 sau S355J263 conform SR EN 10025, un oţel carbon de calitate înbunătaţit
având următoarea compoziţie chimică şi următoarele caracteristici tehnice:

6
 Compoziţia chimică Tabel 2.1.1

Compozitia chimică 20 0 C
OTEL Cmax Mnmax Simax Crmax Nimax Cumax Pmax Smax Almin Vmax
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
S355J2G3 0.2 1.6 0.55 - - - 0.035 0.035 - -

Caracteristici mecanice Tabel 2.1.2

0
Caracteristici mecanice, fizice si elastice 20 C
KCU Clasa
OTEL Rm Rp0.2 A5 Z Duritatea Tratament Temperatura
300/2 de
minima de
[N/mm [%] [J/cm] [%] [HB] [HV] termic calitate
[N/mm] utilizare
S355J2G3 520 355 15 60 35 187 187 otel calmat 4 - 20 0 C

2.2.Alegerea semifabricatului

Pentru alegerea semifabricatului, pentru piesele prelucrate mecanic, presupune

stabilirea formei, dimensiunilor si metodei tehnologice de obţinere a acestuia.
Deoarece costurile prelucrărilor mecanice depind de cantitatea de material
îndepărtat, semifabricatul trebuie sa fie cat mat apropiat ca forma si dimensiuni de piesa
finita, ceea ce ii va micşora costul. Rezulta ca alegerea semifabricatului este o problema
de optim tehnico-economic ce se rezolva tinand cont de: forma si dimensiunile piesei,
materialul prevăzut pentru aceasta in desenul de execuţie si caracterul producţiei.
Semifabricatele care au un grad mai mic de apropiere de piesa finite au un cost mai mic,
insa transformare lui in piesa necsita cheltuieli mai mari.
Tipul materialului prevăzut de proiectant pentru realizarea piesei, impune
întotdeauna metoda tehnologica de obţinere a semifabricatului (turnare, deformare
plastica, debitare, sudare etc.). Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se
stabileşte pe baza a doua criterii:
- costul generat de semifabricat;
- indicele de utilizare a materialului.
Sunt si cazuri in care condiţii tehnice specifice cerute piesei (de exemplu,
obţinerea unui fibraj continuu pentru asigurarea rezistentei la oboseala) impun utilizarea
unei anumite metode tehnologice de obţinere a semifabricatului).
Pornind de la aceste principii de baza ce guverneaza alegerea semifabricatului si
tinand cont de datele specifice temei date, adică;
- forma: bara
- dimensiuni: Ø 390 x 28
7
 - greutate: 13,093 kg
- material: S355J2G3
- volumul producţiei: 50 buc/an
- tipul producţiei: serie mica
Se desprinde concluzia ca cel mai indicat semifabricat ar fi un semifabricat disc
gaurit.
Avand in vedere un adaos de finisare de 0.5 mm si unul de ebos de minim 3 mm
pe raza rezulta:
Ø Diametru exterior = (390+14)=404 mm
Diametru interior = (240+20)=260 mm
Lungime = (28+10) = 38 mm

Rezultă ca se v-a folosi un semifabricat tip disc găurit cu diametrul exterior

404mm, diametrul interior 260mm si grosimea 38mm.

8
CAPITOLUL 3
STABILIREA ULTIMEI OPERAŢII DE PRELUCRARE MECANICA
PENTRU FIECARE SUPRAFAŢA SI A SUCCESIUNII OPERAŢIILOR
TEHNOLOGICE

3.1. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata

Pentru realizarea unei suprafeţe prin prelucrare mecanica, este necesara
parcurgerea unor etape de prelucrare.
Prin etape de prelucrare se inteleg operaţiile, asezarile, fazele si trecerile
necesare realizării condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de procedeul de
prelucrare, aceste etape pot fi: de degroşare, de semifinisare, de finisare si de
superfinisare.
Fiecare etapa de prelucrare mecanica, este caracterizata de precizia economica
si de rugozitatea economica definite ca fiind valorile ce se obţin in condiţii normale de
fabricate.
In literatura de specialitate exista tabele [tab.3.2.]-[1] cu clasele de precizie si
rugozitatile economice, pe baza cărora se stabileşte pentru fiecare suprafaţa ultima
etapa de prelucrare mecanica.
Acest tabel a stat la baza stabilirii ultimei operaţii de prelucrare mecanica pentru
piesa FLANSA. (vezi tabelul 3.1.1).

9
 Tabelul 3.1.1

Clasa de precizie Rugozitatea, Ra,

Suprafaţa Ultima operaţie
ISO [µm]
S1 11 6,3 Degrosare
S2 11 6,3 Degrosare
S3 11 6,3 Alezare de finisare
S4 11 6,3 Degrosare
S5 11 6,3 Degrosare

S6 11 6,3 Degrosare
S7 8 1,6 Finisare
S8 7 1,6 Alezare de finisare

10
 Tabelul 3.1.2
Clasa de precizie Peste 30 pana Peste 120 pana Peste 400 pana
la 120 la 400 la 1000
Abateri limita, mm
m ±0,3 ±0,5 ±0,8

3.2. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice

Succesiunea operaţiilor tehnologice in procesul de fabricare a pieselor, are

influenta asupra performantelor de precizie si calitate a suprafeţelor piesei si asupra
costului fabricaţiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin
optimizarea parametrilor operaţiilor tehnologice, cat si prin stabilirea unei succesiuni
optime a acestora, ce se realizează pe baza următoarelor principii:
 suprapunerea si unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare
si de montaj pentru asigurarea cu costuri minime a condiţiilor tehnice de
precizie si poziţie reciproca;
 prelucrarea in primele operaţii sau asezari a suprafeţelor ce vor constitui
baze tehnologice sau baze de măsurare pentru următoarele operaţii sau
asezari si a suprafeţelor ce pot descoperi eventualele defecte ascunse ale
semifabricatului;
 reducerea numărului de operaţii, asezari si faze prin asocierea geometrica
si tehnologica a suprafeţelor de prelucrat;
 plasarea corecta a operaţiilor de tratament termic si prevederea unor
operaţii de eliminare a deformaţiilor ce pot rezulta după aceste tratamente
si de refacere a calitatii suprafeţei;
 realizarea in operaţii distincte a fazelor de degroşare, a fazelor de finisare si
de superfinisare pentru optimizarea utilizării maşinilor-unelte si a S.D.V.-
urilor prin alegerea acestora in funcţie de precizia prelucrării;

11
  prelucrarea către sfarsitul procesului tehnologic a suprafeţelor cu precizie
ridicata si rugozitate mica care se pot deteriora in timpul manipulării precum
si a suprafeţelor ce pot reduce rigiditatea semifabricatului;
 stabilirea unui număr raţional de operaţii de control dimensional sau
nedistructiv, astfel încât sa se depisteze cat mai devreme apariţia unor
rebuturi, dar fara a încarcă procesul tehnologic cu un număr excesiv de
operaţii de control care vor scumpi inutil fabricaţia.

Tinand cont de toate aceste principii, in cazul piesei ce face obiectul prezentului
proiect, rezulta următoarea succesiune a operaţiilor tehnologice (vezi tabelul 3.2.1.)

Tabelul3.2.1.

Nr.
Cod operatie tehnologica Denumirea operatiei
ctr.
1 I Strunjire degrosare
2 II Strunjire de finisare
3 III Gaurire
4 IV Filetare
5 V Alezare
6 V Control final

12
CAPITOLUL 4
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE MECANICA SI A
DIMENSIUNILOR INTEROPERATIONALE PENTRU SUPRAFATA
Ø40k6 ( 00..018
002 )

4.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanică

Mărimea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie stabilită astfel încât, în conditii
concrete ale fabricatiei, să se oblină produse de înaltă calitate şi la un cost convenabil.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se măreşte greutatea
semifabricatului şi consumul de metal şi sunt necesare totodată operatii suplimentare de
prelucrare prin aşchiere, se măreşte consumul de scule aşchietoare şi uzura utilajelor,
cresc consumurilor de energie electrică şi alte cheltuieli legate de exploatarea maşinilor -
unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, în general
următoarele două metode:
- metoda experimentală;
- metoda de calcul analitic.
Metoda experimental - statistică, se bazează pe datele obtinute ca urmare a
generalizării experientei atelierelor de prelucrare mecanică, adaosurile de prelucrare
stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile
prevăzute corespund cazului cel mai defavorabil şi,de aceea,in multe cazuri, adaosurile
de prelucrare stabilite prin normative pot fi micşorate.
Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se
recomandă a fi utilizată, în special, în cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din
materiale deficitare, indiferent de volumul de productie.
Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare
procedeu de prelucrare în parte, cu ajutorul standardelor în vigoare sau al tabelelor [1].

13
 Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degroşare se vor determina cu
formula urmatoare:

Amin=Rz+S+ρ+ε [mm]
În care:
- Rz-înnălţimea neregularităţilor suprafeţei care se prelucrează;
- S –grosimea stratului degroşat;
- ρ valoarea abaterilor spaţiale;
- ε erorile de aşezare.
Suprafaţa de Ø40 a piesei arbore pinion, este realizată prin următoarele
operaţii: strunjire de degroşare, strunjire de finisare, rectificare de degroşare şi
recificare de finisare,iar adaosul de prelucrare prelucrare total va fi o sumă a
tuturor adaosurilor intermediare:

At=Astr.degroşare+Astr. finisare+Arectif.degrosare+Arectif. finisare

Metoda aleasă pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare este cea bazată pe

normative, astfel că se folosesc tabelele din lucrările: [1], [2].
Pentru adaosurile de prelucrare la strunjire degrosare si finisare se foloseste
tabelul:
Tabelul 4.1.1.
Adaosuri de prelucrare
Dimensiunea
Degroşare Finisare Total
Ø 40 15.5 0.2 15.7

Pentru adaosurile de prelucrare la rectificare degrosare si finisare se foloseste

tabelul: Tabelul 4.1.2.
Adaosuri de prelucrare
Dimensiunea
Degroşare Finisare Total
Ø 40 0.2 0.1 0.3

4.2. Stabilirea dimensiunilor interoperationale

Pentru Ø 40 rectificare, avem conform tabelului 4.2.1.
Tabelul 4.2.1.

Adâncimea de
Succesiunea Adaosul nominal de Numar de Dimensiuni
aşchiere, t
operatiilor prelucrare Anp [mm] treceri interoperationale
[mm/cursa]

Ø40,3 Ø40,1
Degroşare 0.2 2 0.05

14
 Ø40,1 Ø40
Finisare 0.1 10 0,005

15
CAPITOLUL 5
PROIECTAREA SUCCESIUNII ASEZARILOR SI FAZELOR PENTRU TOATE OPERATIILE DE PRELUCRARE
MECANICA
Op Denumirea Aşez Faza Denumirea fazei Schiţa asezarii M.U. si S.D.V.
operatiei area
0 1 2 3 4 5 6
Strung normal SN 800

1 Strunjire frontala Cuţit de retezare SG TBM

de degrosare (1) lama DGFH

Ruleta
2 Strunjire frontal de
degrosare (2)

3 Strunjire exterioara de
I Strunjire degrosare (3)
degrosare A

4 Strunjire interioara de
degrosare (4)

16
 Strung cu comanda
numerica SP630CNC

Cuţit degrosare exterior

PCLNL 3232P12
-CNMG 19 06 16

Subler digital

0 1 2 3 4 5 6
III Centruire B 5 Centruit (5) Strung normal SN 800

Burghiu elicoidal
Gaura centrare -CNMG 12 06 16
A2.5 SR EN ISO 6411

Subler digital

IV Strunjire B 6 Strunjire degrosare Strung cu comanda

exterioara exterior la 0 x 145 numerica SP630CNC
(6)
7 Strunjire degrosare
exterior la  x 111
(7) Cuţit de strung PCLNL

17
 8 Strunjire degrosare 3232P12
exterior la 0 x 71 -CNMG 12 06 16
(8)
9 Strunjire degrosare
exterior la  x 13.5
(9) Subler digital
10 Strunjire degrosare Raportor digital
1 x 45°
exterior la 0 x 17
(10)
11 Strunjire inclinatie la
30(11) Degajare A0.6x0.2
STAS 7446-66
12 Strunjire tesitura
1x45(12)
13 Strunjire degajare
pentru rectificare
(13)

0 1 2 3 4 5 6

18
V Strunjire + A 14 Strunjire finisare Strung cu comanda
Gaurire frontal (14) numerica SP630CNC
15 Strunjire finisare
exterior la0.3 x 30.1 Cuţit de strung PCLNR
(15) 3232P12
16 Strunjire degajare -CNMG 12 06 16
17 Gaurire .1 (16) Cuţit de strung PCLNL
18 Strunjire canal interior 3232P12
(17) -CNMG 12 06 16
19 Strunjire interior la Degajare A0.6x0.3
.1 (18) STAS 7446-66 Burghiu elicoidal

VI Mortezat canal C 19 Mortezat canal pana Masina de mortezat

pana

A A

0 1 2 3 4 5 6
19
VII Strunjire fin B 20 Strunjit fin exterior la Strung cu comanda
exterior .1 x 13.1 (20) numerica SP630CNC
21 Strunjit fin exterior la
.44 x 23 (21)
22 Strunjit tesituri la
30(22) Cuţit de strung PCLNL
G1011 2525R-4521Gx24
-CX24-3F400N040-UF4

Subler digital
Raportor digital

VIII Frezat dantura D 23 Frezat dantura Masina de frezat

Freza

0 1 2 3 4 5 6
20
IX Tratament A 24 Tratament termic de Cuptor
termic imbunatatire

X Rectificat A 25 Rectificare degrosare Masina de rectificat WVW

degrosare exterior la .15 x 13 SU 125
exterior (25)
B 26 Intoarcere piesa Piatră cilindrică plană
27 Rectificare degrosare 300 x 30 x 75 mm
exterior la .15 x 30
(26) Subler
Micrometru

0 1 2 3 4 5 6
21
XI Rectificat B 28 Rectificat interior Masina de rectificat
interior
Piatră abraziva

Micrometru

XII Rectificat fin A 29 Rectificare fin exterior Masina de rectificat WVW

exterior la  x 13 (29) SU 125
B 30 Intoarcere piesa
31 Rectificare fin exterior Piatră cilindrică plană
la  x 30 (30) 300 x 30 x 75 mm

Subler
Micrometru

0 1 2 3 4 5

22
XIII Rectificat B 32 Rectificat dantura Masina de rectificat
dantura
Piatra abraziva

Micrometru

XIV Control final - 33 Control final

Control final dimensional

integral
1x45°
Controlul rugozitatii si al
aspectului

Subler, micrometru

23
CAPITOLUL 6
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE SI A
NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERATIA DE RECTIFICARE

Pentru realizarea aschierii metalelor sunt necesare, urmatoarele miscari:

- miscarea principala de aschiere
- miscarile de avans
Regimurile de aschiere reprezinta un ansamblu de conditii care determina cadrul
necesar desfasurarii procesului de aschiere. Din acest ansamblu, o deosebita importanta
prezinta factorii cunoscuti sub denumirea de parametrii ai regimului de aschiere cum sunt:
adancimea de aschiere t, avansul s, viteza de aschiere v.
Alegerea regimului optim de aschiere se face pe baza a doua criterii;
- al productivitatii maxime pentru operatia considerata
- al costului minim pentru operatia considerata
Folosirea unuia sau altuia din aceste doua criterii, la alegerea regimului de aschiere se
face dupa scopul urmarit de operatia data: productivitate sau economie.
Metoda clasica de stabilire a regimului de aschiere cuprinde urmatoarele etape:
- alegerea sculei aschietoare, in functie de natura si de proprietatile fizico-
mecanice ale semifabricatului, astfel incat acesta sa poata realiza prelucrarea in
conditii date.
- stabilirea durabilitatii sculei fie din calcul, fie din normative, in functie de
sectiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat si a sculei de
principiu.
- Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri astfel incat sa fie
asigurata folosirea rationala a sculei si a puterii masinii unelte.

24
6.1 REGIMUL DE AŞCHIERE
 Caracteristici principale ale masinii de rectificat exterior WVW SU 125

Tabel 6.1.

longitudinal

transversal
Diametrul Dimensiunea
piesei de
rectificat
Puterea

maxima de

Avans

Avans
[mm]
Lungimea
discului de

rectificat
Conul motorului de
Tipul rectificat
masini antrenare [kW]
masinii [mm]
i
Disc
max D H Piesa m/min m/min
abraziv
WVW
Morse 30
SU 125 125 250 30 4,5 0,55 0…6 0…7
3 0

 Alegerea sculei abrazive

Maşina – unealtă, pe care se execută prelucrarea , admite un corp abraziv cilindric,

plan pentru rectificarea exterioară cu dimensiunile D=300mm şi H=30mm. Din STAS 601/1-
84 se alege o piatră cilindrică plană 300 x 30 x 75 mm.
Conform tabelul 9.142.-[2], în funcţie de materialul de prelucrat şi tipul rectificării, se
aleg: materialul abraziv En, granulaţia 40, duritatea J, liantul C.

 Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Degrosare

Tabel 6.2.
Diametru piesa, d [mm] Avans piatra, sp [mm/cursa]
40 0,006…0,025

Conform tabel 6.1-[3] se adopta sp = 0,025

 Alegerea avansului de patrundere la rectificarea cilindrica exterioara. Finisare

Tabel 6.3
Diametru piesa, d [mm] Avans piatra, sp [mm/cursa]
40 0,004…0,024

Conform tabel 6.3 -[3] se adopta sp = 0,015

25
 Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

În funcţie de tipul rectificării, lăţimea şi diametrul discului abraziv, se alege

durabilitatea economică Tec=5min conform tabelul 9.145 - [2]

 Stabilirea vitezei de aschiere

În funcţie de materialul de prelucrat şi tipul rectificării se alege viteza de

aşchiere a discului abraziv v=30 m/s conform tabelul 9.152 – [2]

v 30
Turaţia discului abraziv este: n=60 000 x = 60 000 x = 1910 rot/min.
 D 3,14  300
Din caracteristicile maşinii de rectificat se alege turaţia: nr=2040rot/min
conform tabelul 10.11 – [2].
În aceste condiţii, viteza de aşchiere reală a discului abraziv va fi :
  D  nr 3,14  300  2040
Vr= = = 32 m/s.
60000 60000

 Stabilirea vitezei de avans (circular) al piesei

În funcţie de adîncimea de aşchiere (avansul de pătrundere

sp=0,02mm/trecere), avansul longitudinal s1 şi diametrul de rectificat (D=40mm),
se alege viteza de avans(circular) a piesei vs=16m/min conform tabelul 9.152-
[2].
Turaţia piesei este:
1000  vs 1000  16
np =  = 127,4 rot/min
 d 3,14  40
  d  npr 3,14  40  127,4
vsr=  =15,99 m/min
1000 1000

26
 6.2. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERAŢIA DE
RECTIFICARE

Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar pentru execuţia unei lucrări sau operaţii de
unul sau mai muţi muncitori în anumite condiţii tehnice şi organizatorice. Se exprimă în unităţi
de timp (sec, min, ore).
Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru calcul se
foloseste relaţia:
Tpi
Nt   Top  Td  Tin  Ton
N
 Tpi (timpul de pregătire – încheiere) este timpul de cunoaştere a lucrării, pentru obţinerea,
montarea şi reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea maşinii – unelte (la
început) iar la sfârşit pentru scoaterea sculelor şi dispozitivelor, predarea produselor, a
resturilor de materiale şi semifabricate.
 Top – timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.

Este alcătuit din timpul de bază Tb şi timpul ajutător T a :

 -Timpul de bază tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta

schimbându-şi forma, dimensiunile, compoziţia, proprietăţile.
 Timpul ajutător ta se consumă pentru acţiunile ajutătoare efectuării lucrului în timpul de
bază, schimbarea turaţiilor, înapoierea săniilor şi meselor în poziţia iniţială, prinderea şi
desprinderea pieselor, etc.
 Td – timpul de deservire – a locului de muncă este consumat de muncitori pe întreaga
durată a schimbului de lucru. Are două componente: timpul de deservire tehnică tdt şi timpul
de deservire organizatorică tdo:
Td  t dt  t do
tdt – timpul pentru menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor, sculelor şi dispozitivelor
(ungerea maşinilor – unelte), ascuţirea sculelor, controlul utilajelor.
tdo – este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale,
semifabricate, curăţenia la locul de muncă.
ton – timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice.
tto – timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie.

27
 În funcţie de diametrul şi lungimea de rectificat se alege timpul de bază
Tb = 1,51min conform tabelul 11.122 - [2]
Timpii auxiliari se vor alege astfel:
 ta1=0,16min, în legătură cu faza conform tabelul 11.133 - [2]
 ta2=0,14min în legătură cu măsurările conform tabelul 11.133 - [2]
 ta3=0,43min, în legătură cu prinderea – desprinderea piesei conf. tabelul 11.134- [2]

Ta= ∑tai=0,73min;

-timpul de deservire tehnico-organizatorică:

2,5
Tdt = 2,5% x tb =  1,51 = 0,037 min.
100

Top = Tb + Ta = 1,51 + 0,73 = 2,24 min.

1
Tdo = 1% x Top =  2,24 = 0,022 min.
100

Td=Tdt+Tdo = 0,037 + 0,022 = 0,06 min.

5,5
Tin = 5,5% x Top=  2,24 = 0,12 min.
100

Tpi = 6 min.

3
Ton = (Tb + Ta) x = 0,07
100
6
Nt = + 2,24 + 0,06 + 0,12 + 0,07 = 3,69 min.
5

28
CAPITOLUL 7
CALCULUL ECONOMIC ŞI STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE PROCES

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activităţii unei întreprinderi este
costul de producţie pe unitatea de produs.
Costul de producţie reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperei şi a
tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs.
Determinarea costului de producţie se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm se determină cu relaţia:
 
   
C m  M sf  Pm  M sf  M p  Pdes  1 

Papr
100
  15,581 lei / buc

(1)
 

în care: Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 3,67kg;

Mp – masa piesei (kg); Mp = 0,88 kg;
Pm – preţul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 5 lei/kg;
Pdes – preţul de vânzare al deşeurilor (lei/kg); Pdes = 1,5 lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adoptă
Papr = 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile S i cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operaţie i:
Shi  CAS  CASS  CFS  FNUASS 
Si  Nti   1  
60  100 


1
  
 Nt fc  Sh fc  1 
CAS  CASS  CFS  FNUASS 
 (2)
60  100 
 0,634 lei / operatie

în care: Nti reprezintă norma de timp la operaţia i [min/buc];

Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră];
Pentru anul 2010 salariul tarifar este cuprins între 5,0 ... 8,0 lei/h, în funcţie de
calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroşare este necesară o calificare
scăzută, pentru operaţiile de finisare o calificare medie, pentru operaţiile de prelucrare a
danturii roţilor dinţate, rectificare de orice tip este necesară o calificare ridicată;

CAS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 20,8 %

CASS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 5,2 %;

CFS – contribuţia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;

29
 FNUASS – contribuţia angajatorului la fondul de şomaj; FNUASS = 0,5 %.

c) Costul de secţie CSj se calculează pentru toate operaţiile i care se realizează în

secţia respectivă j:

 RSj 
CSj   S  1  100   3,17 lei / buc
i (3)

în care RSj reprezintă regia secţiei prin care se iau în consideraţie toate cheltuielile care se
fac în secţie pentru obţinerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori
uzuale pentru secţiile de prelucrări mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, în funcţie de
complexitatea dotărilor şi de mărimea secţiei, iar pentru secţiile de tratamente termice,
deformări plastice, turnătorie RSj = 400 .. .600%.

Se adoptă: RSj = 400%.

d) Costul total de secţie CS (pentru toate secţiile care contribuie la realizarea

produsului):

C S  Cm  C j
Sj  18,75 lei (4)

e) Costul de producţie, Cp:

 R int 
C p  C S  1    24 ,376 lei / buc (5)
 100 

în care, Rint reprezintă regia întreprinderii, şi ţine seama de toate cheltuielile realizate la
nivelul societăţii comerciale pentru obţinerea produsului; se determina de serviciul
contabilitate, iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.

Se adoptă: Rint = 30%.

Pentru creşterea productivităţii prelucrării mecanice este deosebit de importantă

reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a
funcţionării maşinii–unelte. Pentru operaţia de rectificare de finisare se obţine:

tb t
I CMU   b  0,674 (6)
tb  t a top

în care: tb reprezintă timpul de bază; tb = 1,51 min;

top - timpul operativ; top = 2,24 min;

30
CAPITOLUL 8
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA
MUNCITORILOR SI PROTECTIA MEDIULUI

Normativele de protecţia muncii, sunt obligatorii atât pentru muncitori, cât şi pentru
conducătorii atelierelor respective. Legislatia protectiei muncii stabileste obligatii precise in
ceea ce priveste asigurarea celor mai bune conditii de munca prin: legi , decrete si alte acte
normative prin care se reglementeaza problemele de protectia muncii precum si atributiile si
raspunderile organelor carora le revine sarcina de a asigura aplicarea si urmarirea masurilor
de protectia muncii in scopul prevenirii accidentelor de munca si a imbolnavirilor profesionale.
Pentru evitarea tuturor pericolelor de accidentare sau de imbolnavire profesionala,
normele de protectia muncii prevad o serie de masuri ce se iau inca din faza de cercetare si
proiectare. Astfel departamentele de cercetare si proiectare sunt obligate ca la cercetarea si
proiectarea noilor produse, procese tehnologice, masini, agregate, instalatii sa prevada toate
masurile de protectia muncii, astfel incat la experimentarea , fabricarea si exploatarea
acestora sa nu existe nici un pericol de accidente sau imbolnavire profesionala.

Dintre masurile de protecţie a muncii, care sunt specifice masinilor de rectificat, fac
parte :

 se interzice punerea in funcţiune, fără apărătoare de protecţie a oricărui organ de lucru

a cărui mişcare prezintă pericol de accident;
 se interzice utilizarea bazelor de material a căror lungime depăşeşte cu mult lungimea
suportului, întrucât, în timpul mişcării de rotaţie, aceste bare prezintă serioase surse de
accidente;
 reglarea masinii de rectificat poate fi efectuată numai de reglor specializat;
 este interzisă introducerea mainii in zona de lucru a masinii de rectificat automate în
timpul funcţionării acesteia;
 zona de lucru a masinii de rectificat trebuie sa fie inchisă cu o apărătoare transparentă;
De asemenea, trebuie asigurată o stabilitate dinamică şi în general, reducerea tuturor
resurselor de vibraţii
 Principalele surse de pericol ce apar la prelucrările prin aşchiere, daca nu sunt luate
măsuri corespunzătoare, sunt legate de aşchiile ce se degajă în cursul aşchierii, bucăţile de
scula aşchietoare care ar putea fi expulzate în cazul distrugerii sculei, modul de fixare al

31
pieselor şi sculelor in dispozitive şi curentul electric . In afara acestora pot apare şi alte surse
legate de ansamblul activităţilor industriale.

 Acţionarea aşchiilor se manifestă prin tăieturi şi arsuri a căror gravitate e legată de forma şi
temperatura aşchiilor.

 Cele mai periculoase sunt aşchiile continue sub formă de bandă care se dezvoltă in
mod dezordonat în zona de aşchiere. De asemenea, periculoase sunt şi aşchiile scurte,
degajate cu viteză mare in procesul de frezare rapidă şi rectificare.

 Prevenirea accidentelor datorate aşchiilor se poate realiza prin măsuri luate asupra
geometriei sculei si a regimului de aşchiere prin măsuri de protecţie a omului impotriva
acestora. Ruperea sculelor sau expulzarea unor aşchii scurte sunt consecinţe ale unui regim
necorespunzător sau a executării necorespunzătoare a sculelor.

o Atributiuni:

 verifică la începutul lucrului şi ori de câte ori se constată abateri de la regimul normal
de lucru sistemul de control al uzurii prin vizualizare sau automat , în funcţie de tipul maşinilor
de rectificat;
 echilibrează discurile direct pe maşinile de rectificat sau pe echipamente specializate.
 verifică periodic şi ori de câte ori apar situaţii neconforme, parametrii de răcire - ungere
pe elemente componente şi în întreg, conform instrucţiunilor cuprinse în cartea tehnică a
maşinii.
 înlocuieşte sculele şi dispozitivele care prezintă un grad de uzură mai mare
 verifică starea tehnică a maşinilor unelte prin probe de pornire-oprire şi de mers în gol;
 Sa isi insuseasca si sa respecte normele de securitate si sanatate in munca si
masurile de aplicare a acestora ;
 Sa desfasoare activitatea in asa fel incat sa nu expuna la pericol de accidentare sau
imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si celelalte persoane participante la
procesul de munca;
 Sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnica sau
alta situatie care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala ;
 Sa aduca la cunostinta conducatorului de munca accidentele de munca suferite de
propria persoana si de alte persoane participante la procesul de munca;
 Sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sa il
informeze de indata pe conducatorul locului de munca;

32
  Sa utilizeze echipamentul individual de protectie din dotare , corespunzator scopului
pentru care a fost acordat si, dupa utilizare, il inapoiaza si il pune la locul destinat pentru
pastrare;
 Sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase,
echipamentele de transport si alte mijloace de productie;
 Sa nu procedeze la scoaterea din functiune, modificarea, schimbarea sau inlaturarea
arbitrara a dispozitivelor de securitate proprii, in special ale masinilor, aparaturii, uneltelor,
instalatiilor tehnice si cladirilor si utilizeaza corect aceste dispozitive;

33
CONCLUZII

Tema acestui proiect a constituit-o “ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE A

PIESEI : ARBORE”
Obiectivul proiectului prezentat este de a evidentia tehnologia de fabricatie a arborelui
si aspectele economice. In cadrul tehnologiei de fabricatie am prezentat caracteristicile
materialului, caracteristicile si dimensiunile semifabricatului, precum si structura pe operatii,
asezari si faze a procesului de fabricatie pentru piesa “ARBORE”.
In procesul de fabricatie se folosesc scule cu durabilitate ridicata, iar regimurile de
aschiere s-au determinat prin metoda experimental-statistica cu ajutorul unor standarde sau
tabele normative de adaosuri, alcatuite pe baza experientei practice, recomandate pentru
productie.
Folosirea tabelelor normative de adaosuri accelereaza procesul de proiectare
tehnologica insa nu prezinta garantia ca adaosurile astfel stabilite sunt cele optime pentru
conditiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt
determinate fara a tine seama de traseul tehnologic concret pentru prelucrarea piesei
respective, de modul in care se face asezarea semifabricatelor, la diferite operatii si de erorile
prelucrarilor anterioare.
Valorile experimental-statistice ale adaosurilor de prelucrare sunt in multe cazuri mai
mari decat cele strict necesare, deoarece ele corespund unor conditii de prelucrare la care
adaosurile trebuie sa fie acoperitoare pentru evitarea rebuturilor.
In ceea ce priveste aspectele economice, s-au calculat principalii indicatori tehnico-
economici: calculul materialului si costul operatiei.
Pe baza celor stabilite in cadrul proiectului rezulta ca pentru fabricarea piesei
“ARBORE” trebuie sa se acorde o atentie deosebita proiectarii tehnologiei de fabricatie
corecte, cu valorile parametrilor regimului de aschiere determinati experimental-statistic,
precum si urmaririi aspectelor economice si manageriale pentru realizarea unui produs
competitive la un prêt scazut, acest lucru ducand la cresterea rentabilitatii firmei
producatoare.

34
BIBLIOGRAFIE

[1] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea L, Regimuri de aşchiere, adaosuri de
prelucrare şi norme tehnice de timp, voi. I şi II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983, 1985.
[2] Vlase A., Gheorghiu S, Tehnologii de prelucrare pe masinii de rectificare, Editura
tehnică, Bucureşti, 1995.
[3] Picoş C. ş.a., Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere, Editura
tehnică, Bucureşti, 1974.
[4] Drăghici Gh., Tehnologii de fabricaţie - 2, Suport de curs, Universitatea Petrol-
Gaze din Ploieşti, 2006.
[5] Drăghici Gh., Tehnologii de fabricaţie - 2, Lucrări de laborator, Universitatea
Petrol-Gaze din Ploieşti, 2006.
[6] Popovici C. ş.a., Tehnologia construcţie de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1967.
[7] Cartiş L, Tratamente termice - tehnologie şi utilaje, Institutul Politehnic „Traian
Vuia", Timişoara, 1975.
[8] STAS 2171/2-84 Piese de oţel forjate liber, adaosuri de prelucrare şi abateri
limită.
[9] Picoş C., ş.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, voI.1, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1979.
[10] Picoş C., ş.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol.2, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1982.

35