Sunteți pe pagina 1din 310

Horaţiu VERMEŞAN

George VERMEŞAN

Pavel MUDURA

Alex. Ilie BERAR

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN ORADEA

2001

Descrierea CIP a

Bazele teoretice ale tratamentelor termice/ Vermeşan Horaţiu ,

Mudura Pavel, Vermeşan George, Berar Alexandru Ilie, - Oradea: Editura Universutăţii din Oradea, 2000 165 p. 24cm Bibliogr. ISBN 973-8083-91-5 I. Vermeşan Horaţiu II. Mudura, Pavel III. Vermeşan, George IV. Berar Alexandru Ilie

621.78(075.8)

Bibliotecii Naţionale

Tehnoredactare computerizată : Horaţiu VERMEŞAN Pavel MUDURA

Horaţiu VERMEŞAN

George VERMEŞAN

Pavel MUDURA

Alex. Ilie BERAR

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Coordonarea lucrării:

Şef lucrări dr. ing. Horaţiu VERMEŞAN

Referent ştiinţific : Prof. univ. dr. ing. Alexandru MUNTEANU Prof. univ. dr. ing . Eugen BICSAK

Contribuţia autorilor la realizarea lucrării a fost următoarea:

Şef lucrări dr. ing. Horaţiu VERMEŞAN (Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca):

Cap. 1; Cap. 2; Cap.3; Cap.4; Cap. 7; coordonarea ştiinţifică a lucrării. Şef lucrări dr. ing. Pavel MUDURA (Universitatea din Oradea) : Cap. 5; Cap. 6; Cap. 9, Cap. 10. Prof. univ. dr. ing. George VERMEŞAN (Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca):

Cap.11; Cap. 12. Ing. Alexandru Ilie BERAR : Cap.8 Cap. 13

CUPRINS

PREFAŢĂ………………………………………………………

… …….8

DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE……………………

10

Capitolul 1 OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR TERMICE…… ………………………………………….… 15 BIBLIOGRAFIE…………… …….…………………………….… 21

Capitolul 2 METODE DE STUDIU ALE TRANSFORMĂRILOR

STRUCTURALE…………

………….

…………

………

22

2.1

Difracţia cu raze X…………………… ……… …………… 23

2.2

Analiza metalografică…………………………… ………….…25

2.3

Analiza dilatometrică…………………………….…… …….…39

2.4

Analiza termică…………………………… …… …………….45

2.5

Analiza magnetică…………………………… ……………… 47

2.6

Analiza termogravimetrică… ……….……………………… 48

BIBLIOGRAFIE…………… …….…… ………………………….49

Capitolul 3 TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA INCĂLZIRE… 50

3.1 Generalităţi…………………………… ………………… ….50

3.2 Transformarea α →γ în cursul încălzirilor lente……….……… 53

3.3 Transformarea α →γ în cursul încălzirilor rapide, fără menţinere………………………………………………… …….53

3.4 Transformarea α →γ în cursul încălzirilor cu menţinere

izotermă…………… ………………………………………….56

3.5 Influenţa structurii iniţiale asupra transformării α →γ la încălzire………… …………………………………………… 58

3.6 Mărimea grăuntelui austenitic…….……

70

BIBLIOGRAFIE……………………………………………………

……… …………….60

Capitolul 4 TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA

RĂCIRE………………………….…….… ….…………… 71

4.1

Diagramele TTT la răcire în condiţii izoterme…………… … 71

4.2

Diagramele TTT la răcire continuă…………… …………….…83

4.3

Aplicaţii practice ale diagramelor TTT……………… …….… 94

4.4

Transformarea austenitei în perlită ( transformarea perlitică) 105

4.5

Transformarea austenitei în martensită (transformarea fără difuzie)………… …………………………………….… … 113

4.6 Transformarea austenitei în bainită ( transformarea intermediară)……………… ……………………………… 121

BIBLIOGRAFIE …….……………………………….…………… 127

Capitolul 5 PROPRIETĂŢILE CONSTITUENŢILOR STRUCTURALI REZULTAŢI ÎN URMA TRATAMENTELOR TERMICE………………………………….………. ….… 128

129

5.1 Austenita………… …………………… …… ……………

5.2

Ferita…………………………………………… …… …… 131

5.3

Cementita……………………………… ……… …….…… 136

5.4

Perlita… ……………………………………………………….139

5.5

Bainita……………………………………………………… …141

5.6

Martensita……………………………………………… …… 143

5.7

Alte structuri…………………………………………….…… 144

BIBLIOGRAFIE……………………………………………… ….146

Capitolul 6 RECOACEREA DE OMOGENIZARE…………. …….….147

BIBLIOGRAFIE…………………………………………………….155

Capitolul 7 RECOACEREA DE NORMALIZARE …………… … 156

158

7.2 Aplicaţii…… ……………………………….…………………163 BIBLIOGRAFIE……………… ………………………………… 166

7.1 Parametrii tehnologici………… ………….…………………

Capitolul 8 RECOACEREA DE ÎNMUIERE (GLOBULIZARE)

167 …

BIBLIOGRAFIE…………… ……………………………… ……176

Capitolul 9 RECOACEREA DE RECRISTALIZARE……….…….….178

BIBLIOGRAFIE……………

…………………………………… 189

Capitolul 10 RECOACEREA DE DETENSIONARE…… ……… 190 BIBLIOGRAFIE…………….………………………………… ….205

Capitolul 11 CĂLIREA ÎN VOLUM ……

……………… ….……….206

11.1 Consideraţii generale……………………… ……… … …206

11.2 Parametrii tehnologici………………………………… ……207 11.3 Metode de călire…………… ……………… ………….….214

11.4

Călibilitatea…………………………………………… ……227

11.4.1 Factori care influenţează călibilitatea……… … … 230

11.4.2 Metode pentru determinarea călibilităţii…… …… …233

11.4.3 Aplicaţii practice ale călibilităţii…………… …… ….245

11.5 Defecte de călire……………………………………… ….…254

BIBLIOGRAFIE…………….………………………………………262

Capitolul 12 REVENIREA………………… ………….………

….…264

12.1

Consideraţii generale………………………………………….264

12.2

Stadiile revenirii. Comportarea la revenire a oţelurilor carbon şi aliate…….………………………………………….264

12.3

Evoluţia proprietăţilor mecanice……….…….……….….…

271

12.4

Parametrii tehnologici ai revenirii……………… ……… ….276

12.5

Fragilitatea la revenire………………………………………

281

12.6

Previziunea prin calcul a durităţii după revenire… ….………285

BIBLIOGRAFIE…………….…………………………………

….294

Capitolul 13 PATENTAREA SÂRMELOR.………….………

….……295

13.1 Etapele procesului de patentare……………………

……….295

13.2 Utilaje şi instalaţii pentru patentare…………

13.3 Temperatura de austenitizare………………… ………

13.4 Durata de menţinere (viteza sârmei)………………………… 304

……302

298

……………

13.5 Temperatura de patentare…………………

13.6 Durata de patentare………………

….…………… 305

……………………….…306

BIBLIOGRAFIE………………………………………………….…308

PREFAŢĂ

Deşi în prezent aria de răspândire şi utilizare a aliajelor metalice se extinde cu repeziciune, oţelurile rămân, prin diversitatea nuanţelor şi aplicaţiilor industriale, a transformărilor de fază în stare solidă şi a proprietăţilor posibil de obţinut, cele mai studiate aliaje metalice. Aspectul relativ complicat al diagramei Fe-Cem., interesantul polimorfism al fierului, prezenţa liniilor de solubilitate variabilă în carbon şi elemente de aliere ale fierului α şi ale fierului γ , existenţa unei transformări eutectoide, puternic influenţate de modul de încălzire, şi mai ales de răcire, toate fac din oţelul un aliaj destinat studiului principiilor de bază ale aplicării tratamentelor termice. Înţelegerea acestor principii ce stau la baza regimurilor termice aplicate oţelurilor carbon şi slab aliate serveşte, de cele mai multe ori, formării unei imagini corecte şi de ansamblu asupra aplicării tratamentelor termice asupra altor aliaje metalice. Lucrarea de faţă, elaborată de un colectiv de cadre didactice din Cluj-Napoca şi Oradea, constituie atât un îndrumător de principii şi de metode cât şi, mai ales, o sursă de date şi informaţii tehnice (relaţii, tabele, diagrame, micrografii etc.) necesare aplicării practice a principalelor operaţii de tratamente termice. În prima parte , după ce se prezintă importanţa aplicării tratamentelor termice asupra structurii şi implicit asupra proprietăţilor oţelurilor, se continuă cu trecerea în revistă a principalelor metode de analiză şi de studiu a structurilor metalografice şi a transformărilor de structură ce pot avea loc sub efectul încălzirii şi răcirii cu diferite viteze de răcire. Următoarele două capitole analizează în amănunt aceste transformări şi influenţa pe care o au diverşii factori precum viteza de încălzire şi răcire, compoziţia chimică, structura iniţială momentului încălzirii şi răcirii şi regulile de interpretare şi citire ale diagramelor TTT la răcire izotermă şi continuă. În capitolul 5 sunt prezentate proprietăţile structurilor de echilibru posibil; de obţinut prin diferite modalităţi de răcire, iar în capitolele următoare sunt analizate principalele operaţii de tratament termic:

recoacerea, călirea martensitică şi revenirea.

PREFAŢĂ

9

Desigur în ultimii ani au mai fost publicate lucrări de acest gen, dar ce o deosebeşte în mod cert de aceste publicaţii este faptul că lucrarea de faţă poate interesa un public mai larg începând cu studenţii specializărilor tehnice care se pregătesc în domeniul materialelor metalice, până la specialiştii cercetători şi inginerii confruntaţi cu realităţile industriale

Acest lucru este posibil întrucât alături de

curente ale acestui domeniu

teoriile clasice ce explică principiile de bază, regăsibile şi în alte lucrări, cartea de faţă conţine şi o serie de noutăţi culese din reviste şi lucrări de specialitate apărute în ultimii ani.

În consecinţă, prevăd că această lucrare va cunoaşte un succes deosebit, datorat atât bogăţiei informaţiilor furnizate cât şi dorinţei de a stârni curiozitatea unui cât mai larg şi numeros public interesat.

Prof. dr. ing. Alexandru MUNTEANU

DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE

Actualul nivel de dezvoltare al civilizaţiei umane cât şi progresul ei în viitorul apropiat, se datoreşte în mare măsură folosirii de către om a materialelor şi aliajelor acestora, etc. De aceea este pe deplin justificată preocuparea de a stabili în mod ştiinţific vechimea preocupărilor metalurgice ale omenirii. Recentele descoperiri arheologice dovedesc că omul a cunoscut şi folosit metalele (primele fiind Au, Cu şi Fe meteoritic) mult mai devreme decât se presupunea până nu demult. În baza unor dovezi materiale incontestabile, cercetările efectuate până acum au demonstrat că metalele au fost descoperite în epoca neoliticului timpuriu.

Cu peste 3.000 ani (î.e.n.) fierul obişnuit din meteoriţi era foarte rar şi mai apreciat

decât aurul, servea la confecţionarea bijuteriilor şi a diferitelor podoabe. Numai cu 1.500 de ani î.e.n. se poate vorbi de o utilizare a fierului pentru arme şi unelte. Prima unealtă de fier a fost descoperită în 1837 într-o piramidă din Egipt având peste 5.000 de ani vechime. Probabil că o astfel de unealtă a fost folosită la tăierea pietrelor pentru piramide. În urma analizei chimice s-a constatat că pe lângă carbon mai conţine şi puţin nichel. Tratamentele termice, această succesiune de operaţii constând în încălziri şi răciri la temperaturi stabilite şi cu viteze convenabil alese, sunt strâns legate de primele prelucrări ale metalului. În timpul şi după prelucrările metalului omul a observat că unele unelte sunt mai tari şi mai durabile dacă se face o răcire mai rapidă. Odată cu folosirea oţelului elaborat

direct din minereu în cuptoare tip gropi, s-a observat că dacă se face răcirea rapidă la oţelurile cu conţinut mare de carbon se obţine o creştere substanţială a durităţii şi rezistenţei. Prin aceste observaţii se pune în evidenţă tratamentul termic cel mai utilizat „CĂLIREA". Deci, acest tratament termic a fost cunoscut de foarte mult timp. Totuşi, prima descoperire a acestui tratament termic o găsim în capodopera marelui poet epic grec HOMER, Odiseea (sec. IX - VIII î.e.n.).

O altă descriere, mai detailată despre călire o găsim în lucrarea lui Pliniu cel

Bătrân (Caius Plinius Secundus) din sec. I, intitulată „Istoria naturală". In părţile despre mineralogie se vorbeşte şi despre călirea oţelului, unde se recomandă ca obiectele subţiri din oţel să fie călite în ulei, deoarece în apă există pericolul să devină fragile. Iată deci că se punea problema .rolului mediului de răcire. Deja în mileniu VII î.e.n. se cunoştea că duritatea Cu, Au şi Fe meteoritic se poate mări prin ciocănirea la rece cu ajutorul pietrelor tari. Un mileniu mai târziu se aplica pentru prima dată recoacerea cuprului. În Egipt şi Mesopotamia, în mileniu IV se producea fier

spongios care se prelucra prin ciocănire la cald după recoacere.

Există unele indicaţii, după care prin anii 1300-1400 î.e.n. în Armenia s-ar fi produs fier pudlat, iar în Caucazul de nord s-ar fi cunoscut practica călirii suprafeţelor metalice de fier.

In anul 500 î.e.n. în India şi Damasc se fabrică oţel prin carburare care avea

proprietăţi superioare.

DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE

11

În evul mediu tratamentele termice s-au dezvoltat foarte mult, apărând o adevărată

artă a călirii. Operaţiile de călire aplicate la fabricarea pieselor pentru armament erau ţinute secret şi erau practicate de anumite persoane care nu-şi divulgau meseria. Datorită modificărilor spectaculoase ale proprietăţilor în urma aplicării tratamentelor termice, se considera că aceste tehnologii au la bază un fenomen mistic, idei care s-au păstrat în unele centre industriale mai înapoiate şi după cel de-al doilea război mondial, aşa cum precizează A.J. HICK în revista Metalurgia din Marea Britanie. Astfel se arată că există idei despre tratamente termice care pot constitui subiecte de haz chiar la sfârşitul secolului XX, ca de exemplu:

• stimularea procesului de carburare prin introducerea în amestecul de carburare a prafului de mumie sau a cărnii de viperă;

• utilizarea oamenilor cu părul roşu pentru efectuarea operaţiilor de tratamente

termice;

• efectuarea tratamentelor termice în condiţii de întuneric şi cu uşile şi geamurile

închise, pentru a nu stârni furia puterilor divine. Toate aceste păreri aduc un deserviciu progresului în domeniul tratamentelor termice, dacă nu sunt explicate ştiinţific cum au apărut şi ce rol au jucat la vremea respectivă. Stimularea cementării prin folosirea prafului de mumie se explică prin faptul că în majoritatea cazurilor la mumificare se folosea nisip radioactiv, care introdus în amestecul de cementare ridică nivelul energetic al procesului de difuzie. Folosirea oamenilor cu părul roşu la operaţiile de călire poate fi justificată de lipsa de aparatură precisă de măsurare a temperaturii pieselor supuse călirii, ştiind că oamenii cu părul roşu au o sensibilitate mai bună a ochiului în spectrul roşu, ceea ce conduce la o apreciere mai bună a temperaturii. Efectuarea tratamentelor termice în condiţii de întuneric are de asemenea scopul de apreciere mai exactă a temperaturii. Din evul mediu timpuriu şi până în sec. XVI dominaţia arabă s-a bazat şi pe priceperea în fabricarea săbiilor. Aceste săbii, în Japonia erau utilizate cu câteva secole înainte, ceea ce a permis să-şi apere teritoriul. Nu se cunosc încă modalităţile prin care au fost obţinute aceste săbii, care au avut un rol determinant în menţinerea dominaţiei în zona mediteraneană. Există o serie de presupuneri şi de legende legate de fabricarea săbiilor, care sunt cunoscute sub denumirea de săbii de Damasc, săbii de Toledo, japoneze, ş.a. Se pare că cele mai valoroase erau săbiile de Damasc. Folosirea lor zilnică nu deteriora tăişul, erau atât de ascuţite încât tăiau chiar şi un fir de lână lăsat să cadă liber. Ele se puteau deosebi şi după sunetul rezultat în urma lovirii. Sunetul lung, foarte clar, cristalin, scos de aceste săbii ne arătau că oţelul este lipsit de cavităţi, impurităţi şi fisuri. După un vechi manuscris arab, reţeta fabricării săbiilor ar fi următoarea: o panglică de oţel era încălzită şi bătută cu ciocanul în timp ce era trasă de două perechi de

boi. Subţiată cu acest laminor primitiv, panglica de oţel era îndoită, bătută şi întinsă din nou. Când se socotea că subţiatul s-a terminat, meşterul armurier îşi lua un sclav, mangal, ciocane, nicovale şi ieşea din Damasc la miezul nopţii, mergând spre răsărit o zi şi o noapte. In ziua următoare, sclavul tăia doi boi şi din pielea lor făcea foale cu care să înteţească focul. La miezul nopţii următoare meşterul şi sclavul aprindeau focul şi puneau în funcţiune foalele. Când jăratecul era încins introducea în el lama de oţel, astfel ca vârful ei să fie îndreptat spre răsărit. Sclavul începe să mişte foalele până când cădea sleit de oboseală. În tot acest timp, meşterul bătea cu ciocanul lama de oţel, ca să-i dea forma finală. În zori,

12

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

când metalul avea culoarea roşie a soarelui ce răsărea, meşterul scotea lama din foc şi o înfigea în inima sclavului ca să o călească în sânge. Scotea apoi lama de oţel şi o învârtea deasupra capului în timp ce rostea o rugăciune. În cele din urmă, cu o lovitură puternică tăia dintr-o dată capul sclavului. Dacă această ultimă încercare reuşea sabia era fără greş şi meşterul se întorcea la Damasc. Meşterii din Damasc atunci când îşi căleau săbiile în sânge uman, nu făceau decât să caute o temperatură a mediului de călire cât mai constantă, temperatură pe care metalurgiştii de astăzi au reuşit să o menţină printr-un termostat electric, înlocuind sângele cu un ulei. Învârtirea săbiilor deasupra, în timp ce se rosteau rugăciuni, era o metodă de călire în aer, cronometrată mulţumită rugăciunilor care durau un timp delimitat. Primele cercetări ştiinţifice~ care au explicat fenomenele de tratament termic au fost efectuate de Reaumur (Rene Antoine Ferchault de REAUMUR 1683-1757), iar adevăratele progrese în aplicarea unor tehnologii moderne sunt legate de dezvoltarea fizicii şi chimiei. P.P. Ananosov în lucrarea „Despre oţelurile de Damasc" foloseşte microscopul în anul 1831, observând aşa numita structură „harasan" (desene harasan). El arată că proprietăţile superioare ale oţelului din care s-au confecţionat săbiile de Damasc se datorau elementelor de aliere Cr, Mn, Si ş.a. Prima descriere a tratamentului termochimic a fost făcută de Georg Agricola în 1540 (De Re Metallica). În 1863 SORBY a pus în evidenţă microstructura oţelului prin metoda atacului chimic, fiind dezamăgit de lipsa de interes a industriei, faţă de această descoperire. În 1864 MARTENS a folosit tehnica fotografică pentru a înregistra structura marcând în acest fel naşterea metalografiei. În lucrările sale a denumit cele două structuri metastabile ale oţelului: sorbita şi martensita. Prin studiile lui SORBY şi MARTENS se pun bazele legăturii dintre structură, proprietăţi şi procedeele de fabricaţie ale produselor. Anul 1868 marchează un pas important în studiul transformărilor structurale la oţeluri prin descoperirea de către Cernov a punctelor critice A 1 şi A 3 (a, b) deasupra cărora trebuie încălzit oţelul pentru ca să-şi modifice structura şi proprietăţile. Cinetica transformării structurale este studiată în 1930 de GROSSMAN DEVENPORT şi BAIN (SUA) construindu-se primele diagrame TTT. Studiile moderne efectuate de COTTRELL (Marea Britanie) FRENKEL (URSS) şi READ (USA) au permis cunoaşterea unor noi aspecte privind transformările structurale ce au dus la perfecţionarea tehnologiilor de tratament termic. Dacă excludem din aprecierea noastră cea mai veche epocă istorică, cea paleolitică, în care omul nu ajunsese să cunoască şi să valorifice încă metalele, începând din epoca următoare, cea neolitică se poate spune că pe teritoriul României a existat o permanentă activitate de extragere şi prelucrare a diferitelor metale aflate în subsol, activitate care a consemnat cu fiecare epocă istorică, un pas în dezvoltarea continuă, în perfecţionarea tehnologiei acestei nobile şi complexe îndeletniciri. Descoperirea fierului are o importanţă colosală, el fiind cea mai însemnată dintre toate materiile prime, care a jucat un rol revoluţionar în istorie. Deşi noul metal prezenta calităţi superioare, metalurgia bronzului a continuat să se dezvolte mai cu seamă la începutul epocii hallsttiene. Cercetările recente au evidenţiat vestigii ale procesului de obţinere a fierului prin reducere din minereu datând din epoca hollstottionă în mai puţin de opt aşezări răspândite în diferite zone ale teritoriului carpato - danubiano - pontic.

DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE

13

Teritoriul României, comparativ cu celelalte spaţii europene, se situează printre cele dintâi centre ale continentului nostru în care s-a dezvoltat o metalurgie extractivă reducătoare a fierului. Cucerirea Daciei de către romani la începutul secolului II e.n. a dus la amplificarea valorificării bogăţiilor miniere. Ei au înţeles să continue această activitate, folosind experienţa şi forţa de muncă a băştinaşilor daci, buni cunoscători ai mineritului. Totodată, au căutat să refacă potenţialul acestei exploatări, aducând aici colonii de mineri din întregul imperiu. S-a acordat importanţă atât minereurilor din fier, cât şi celor de Au, Ag şi Cu. Criza stăpânirii romane din secolul III e.n., neputinţa de a mai face faţă, în continuare, asaltului popoarelor migratoare, a avut drept consecinţă schimbări ale cursului vieţii social-economice, ea fiind un fenomen general, cuprinzând spaţii de la gurile Dunării până la Atlantic şi nu un fenomen specific unui anumit teritoriu. Retragerea romanilor din a doua jumătate a secolului III e.n. de pe teritoriul Daciei nu a făcut însă ca activitatea de extragere şi prelucrare a minereurilor să înceteze. Cercetările au dovedit pe deplin că în ceea ce priveşte valorificarea minereurilor de fier, aceasta a continuat în toată perioada sec. IV-VII. In secolele XIV-XVII, în ceea ce priveşte tehnica propriu-zisă se remarcă, comparativ cu situaţia din epoca precedentă, introducerea mai cu seamă în metalurgia reducătoare, de procedee şi mijloace mai perfecţionate menite să conducă la creşterea randamentului economic şi a producţiei. Aplicarea pe scară mai mare în feudalismul dezvoltat a noilor procedee tehnice de extracţie a metalului din minereu a avut ca primă consecinţă mărirea capacităţii cuptoarelor-furnale capabile de un randament economic ridicat; în acest fel la dispoziţia metalurgiei prelucrătoare au putut fi puse cantităţi mai mari de metale corespunzătoare cerinţelor mereu crescânde ale societăţii. Realizându-se temperaturi ridicate (peste 1000°C) s-a putut obţine o răspândire mai uniformă a carbonului în pasta metalică, rezultând un oţel de mai bună calitate. Prelucrarea propriu-zisă a metalelor a fost şi ea impulsionată ajungându-se la elaborarea unor calităţi de oţeluri apreciabile, care au sporit eficacitatea uneltelor agricole şi meşteşugăreşti elaborate din acest metal. Analiza de laborator efectuată asupra unor piese de metal prelucrate în atelierele de fierărie de la Suceava, din a doua jumătate a secolului XV, au furnizat date deosebit de interesante privind elaborarea de către meşteşugarii suceveni a unui oţel de calitate superioară. In afară de cuiele prelucrate în mod obişnuit la cald dintr-un fier moale, se întâlnesc şi exemplare realizate dintr-un oţel mai bun, conţinând peste 0,3 % C, deci o proporţie teoretic acceptabilă pentru obţinerea unui metal cu calităţi deosebite. Interese deosebite prezintă, însă, structura lamelor de cuţit. Micrografia lor arată că pentru confecţionarea acestor lame s-a aplicat un procedeu care, până acum, n-a fost identificat în epocile anterioare. Este vorba de tratamentul termochimic de carburare, în vederea realizării unei calităţi superioare de oţel, prin difuzia în masă metalică a carbonului în proporţii corespunzătoare, cca 0,8 %. S-au identificat, în grosimea lamei de cuţit, trei straturi carburate totalizând un număr de şapte poziţii diferite, ce reprezintă variaţia conţinutului de carbon de la o poziţie la alta. Deci, meşterii suceveni, trebuiau să cunoască bine procedeul de carburare în mediu solid. Unele analize metalografice efectuate pe obiecte metalice descoperite pe

14

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

teritoriul Transilvaniei arată că meşteşugarii transilvăneni foloseau acest procedeu de la finele secolului XIV. Elaborarea oţelului prin metoda amintită a avut o mare importanţă prin aplicabilitatea oţelului în diferite sectoare ale economiei medievale. In 1868 s-a pus în funcţiune la Reşiţa primul convertizor Bessemer care transforma fonta lichidă direct în oţel lichid, la numai câţiva ani de la inventarea noului procedeu. Tot aici, în 1876 s-au pornit primele cuptoare Martin. Toate acestea întăresc concluzia că din punct de vedere tehnologic, din cele mai vechi timpuri, pe teritoriul României metalurgia a fost la un nivel comparabil cu al ţărilor dezvoltate.

Capitolul 1

OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR TERMICE

Prin tratamente termice înţelegem o succesiune de operaţii constând în încălziri, menţineri şi răciri efectuate în anumite medii, cu respectarea unor condiţii de : temperatură, durată, viteză de încălzire şi răcire, aplicate produselor (semifabricate, piese şi scule) pentru a produce modificări în structura materialului acestora. Aceste modificări de structură conduc la schimbarea proprietăţilor tehnologice, fizico-chimice şi mecanice ale produselor. Astfel, scopul tratamentelor termice este obţinerea unor anumite structuri, care să dea produsului proprietăţile dorite, fără a schimba forma piesei şi nici starea de agregare a materialului. Tratamentele termice reprezintă deci, procese tehnologice în urma cărora produsele obţin proprietăţi noi. În întreaga lume tratamentele termice sunt privite într-o lumină nouă. Acest domeniu, care nu cu prea mult timp în urmă era privit ca o anexă de ordin secundar în procesele de fabricaţie, a devenit în prezent unul dintre subiectele cele mai discutate. Nici o întreprindere care doreşte să fabrice produse competitive pe piaţa mondială nu poate neglija importanţa tratamentelor termice. Aplicarea tratamentelor termice unor piese metalice, poate duce la mărirea durităţii şi a rezistenţei la rupere a lor (tab. 1.1), deci şi a rezistenţei admisibile, de 2 – 4 ori şi prin aceasta, micşorarea apreciabilă a dimensiunilor pieselor respective. Astfel, prin aplicarea unor tratamente termice, se realizează una dintre principalele căi de obţinere a economiilor de metal, de înlocuire a aliajelor scumpe şi deficitare cu altele mai ieftine. Din aceste motive tratamentul termic joacă un rol deosebit în alegerea materialelor produselor, în funcţie de solicitările la care acestea sunt supuse. În urma tratamentului termic, nu numai că proprietăţile materialului devin mai bune faţă de cele avute înainte, dar acesta primeşte proprietăţi noi, pe care nu le avea în stare turnată sau prelucrată la rece sau la cald. Astfel, tratamentul termic contribuie la lărgirea domeniului de utilizare a materialelor. Toate aceste aspecte conduc, în cele din urmă, la creşterea eficienţei economice.

16

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Tabelul 1.1 Influenţa tratamentelor termice asupra caracteristicilor mecanice ale diferitelor tipuri de oţeluri [1]

PROPRIETĂŢI MECANICE

KCU

daNm/cm 2

6-10

8-12

6-8

4-6

2,8

6-12

3-4

A

%

18-25

18-25

13-17

8-10

6-13

9-15

6-8

E

daN/mm 2

30-40

35-45

60-100

120-145

130-170

55-130

 

R

daN/mm 2

50-60

55-65

80-120

140-170

140-200

75-140

220-300

MICROSTRUC-

TURA

Ferită+ perlită

Ferită + sorbită

Sorbită de revenire

Bainită şi 10-20% austenită reziduală

Martensită de

revenire

Martensită cu car - bon scăzut, bainită

 

TRATAMENTUL

TERMIC

Fără tratament

termic

Normalizare

Imbunătăţire (călire şi revenire înaltă)

Călire izotermă

Călire şi revenire la temperatură joasă

Călire şi revenire la

temperatură joasă

Tratament

termomecanic

 

OŢELUL

Construcţii metalice

Idem

 

Construcţii mecanice (oţeluri de îmbunătăţire)

Construcţii mecanice (oţeluri de cementare)

Construcţii mecanice (oţeluri de îmbunătăţire)

OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR TERMICE

17

Tratamentele termice ocupă locuri bine determinate în fluxul tehnologic de fabricaţie al produselor metalice ( fig. 1. 1 ). Ele se aplică atât în combinatele şi uzinele producătoare de semifabricate ( laminate pline, ţevi, table, benzi, sârme ), cât şi în întreprinderile prelucrătoare şi constructoare de maşini, utilaje, aparataj, piese şi scule. Aplicarea unor tratamente termice incorecte poate duce la rebutarea produselor. În cazul tratamentelor termice finale – care se aplică în majoritatea cazurilor pieselor finite, după care nu se mai aplică prelucrări mecanice, decât unele operaţii de rectificare – valoarea rebuturilor poate fi mult mai mare decât la tratamentele termice preliminare, deoarece produsele sosite la secţiile de tratament termic au înmagazinate în ele o mare cantitate de manoperă. Efectuarea unor tratamente termice incorecte, în cele mai multe cazuri, duce la rebutarea produsului, ceea ce presupune pierderea, nu numai a materialului produsului şi a manoperei tratamentelor termice, ci şi a manoperei înglobate în produs până la tratamentul termic, care la piese de forme complicate poate avea valori mari. De aici rezultă importanţa foarte mare a executării corecte a tratamentelor termice, pentru a se reduce la minim valoarea rebuturilor şi a se obţine şi pe această cale economii însemnate. Ridicarea continuă a performanţelor instalaţiilor, maşinilor, utilajelor şi aparatelor necesită a se asigura materialelor metalice proprietăţi care să asigure valori cât mai mari caracteristicilor mecanice şi fizico-chimice. Aceste proprietăţi sunt strâns legate de compoziţia chimică şi mai ales, de structură. Influenţa cea mai importantă asupra structurii, respectiv asupra proprietăţilor mecanice, o au tratamentele termice. Stabilirea unui tratament termic raţional se bazează pe cunoaşterea dependenţei dintre structura şi proprietăţile materialelor precum şi a modului în care se produc transformările de structură în diferite condiţii. Valoarea teoretică a rezistenţei la rupere (σ t –forţa necesară separării atomilor) a materialelor metalice este foarte mare. Astfel, de exemplu, în cazul fierului, prin calcul s-a stabilit că : σ t = 21000 N / mm 2 , în timp ce valoarea reală a rezistenţei la rupere este : R m =300 N / mm 2 . Rezultă că rezistenţa teoretică este de 70 de ori mai mare. Aceste diferenţe se explică prin aceea că la calculul teoretic al rezistenţei la rupere a materialului (σ t ), se porneşte de la modelul unui cristal ideal, cu reţea cristalină fără defecte. Existenţa defectelor interne, în jurul cărora se concentrează tensiunile şi pot apărea fisuri de dimensiuni microscopice care pot amorsa ruperea, duc la scăderea rezistenţei la rupere. O influenţă foarte mare asupra rezistenţei la

18

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

18 BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE Fig. 1.1 Schema generală a ciclului tehnologic de fabricare a

Fig. 1.1 Schema generală a ciclului tehnologic

de fabricare a

pieselor din oţel [2]

OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR TERMICE

19

rupere a unei piese metalice, o are starea suprafeţei acelei piese: compoziţia chimica, structura şi tensiunile remanente ale stratului superficial. Rezistenţa medie a probelor din unul şi acelaşi material depinde foarte mult de dimensiunile probelor. Odată cu micşorarea dimensiunii

probei, se micşorează şi probabilitatea ca în secţiunea ei activă să existe un defect structural, care să provoace ruperea prematură. Teoria care explică diferenţa dintre rezistenţa teoretică şi cea reală a corpurilor solide porneşte de la ipoteza unei structuri teoretic perfectă, a cristalelor :

- dacă cristalul s-ar rupe ca rezultat al depăşirii simultane a legăturilor interatomice de-a lungul unei anumite suprafeţe, tensiunile necesare pentru aceasta ar fi foarte mari, asemenea rezistenţă nu se întâlneşte la nici unul din materialele metalice utilizate în practică;

- dacă, însă, ruperea porneşte de la defectele cauzate de distribuţia locala a atomilor pe această suprafaţă (dislocaţii), atunci devine explicabilă valoarea mică a rezistenţelor la rupere a cristalelor reale. Valoarea rezistenţei reale a materialelor metalice poate fi exprimată cu o relaţie de forma : R m =  σ t , în care este un coeficient care ia în considerare proporţia de atomi care participă la actul elementar al deformării plastice sau al ruperii. Pentru creşterea rezistenţei materialelor se pot folosi deci două căi:

- obţinerea unor materiale metalice lipsite de dislocaţii ( respectiv împiedecarea formării dislocaţiilor );

- crearea în materialul metalic a unui număr mare de defecte structurale, pentru ca, prin concentrarea tensiunilor în jurul acestor defecte, să se antreneze un procent de atomi mai ridicat, care să participe la rezistenţa materialului. În ultimii ani s-au obţinut cristale metalice filiforme ( grosime de câţiva microni şi lungime de câţiva milimetrii ) care posedă rezistenţă apropiată de cea teoretică. Obţinerea de cristale de dimensiuni macroscopice, complet lipsite de defecte, reprezintă însă o problemă foarte dificilă la ora actuală, practic imposibilă, de aceea în viitorul apropiat nu se poate conta pe posibilitatea utilizării acestei metode de ridicare a rezistenţei materialelor. Obţinerea de materiale cu un număr foarte mare de defecte (dis- locaţii, vacanţe, ş.a. ) uniforme şi egal distribuite este calea prin care se realizează practic mărirea rezistenţei. Defectele existente în materiale

20

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

constituie focare de supratensionare şi cu cât vor exista mai multe într-un cristal, cu atât va fi mai mare tensiunea medie la care va începe o deformare plastică sensibilă. Practic s-a constatat că aliajele eterogene de mare dispersie sau metalele cu reţea cristalină alterată prin deformare plastică la rece ( ecruisare ) posedă rezistenţă ridicată spre deosebire de metalele pure sau soluţiile solide omogene. Prezenţa unui număr mare de focare de supratensionare face să lucreze împotriva forţelor exterioare o fracţiune mai mare din totalul atomilor. Densitatea de dislocaţii se poate exprima cu relaţia:

= L / V [ cm -2 ]

(1.1)

unde: L este lungimea totală a dislocaţiilor din cristal, în cm; V - volumul dislocaţiilor din cristal, în cm 3 ; - densitatea de dislocaţii.

Rezistenţa la deformare
Rezistenţa la deformare

Densitatea de dislocaţii,

Fig. 1.2 Variaţia rezistenţei la deformare în funcţie de densitatea de dislocaţii

Figura 1.2 sugerează grafic, căile de creştere a rezistenţei mate- rialelor metalice, ceea ce presupune limitarea posibilităţilor de deplasare a dislocaţiilor prin folosirea interacţiunii dintre ele sau prin folosirea altor factori structurali (atomi dizolvaţi, margini de grăunţi sau de subgrăunţi, faze precipitate, faze secundare, deformaţii ale reţelei produse prin transformări de faze în stare solidă, ş.a.). Prin tratamente termice se poate influenţa în mare măsură asupra factorilor structurali care favorizează creşterea lui ( dimensiunea grăunţilor, faze precipitate, particule de faze secundare ). Deplasarea dislocaţiilor implică deplasarea unei părţi a cristalului faţă de cealaltă, de aceea introducerea unor atomi străini în reţeaua metalului de bază împiedecă deplasarea dislocaţiilor. Efectele alierii asupra durificării

OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR TERMICE

21

sunt importante când soluţiile solide sunt suprasaturate, în afară de echilibru. Prin tratamentul termic de călire ( atât călirea de punere în soluţie, cu unele excepţii, cât şi călirea martensitică ) se aduc soluţiile solide în afară de echilibru şi prin aceasta se obţine o creştere a rezistenţei. De exemplu, prin călirea oţelului se asigură: creşterea accentuată a densităţii de dislocaţii, subdivizarea ultrafină a grăunţilor de martensită în macle, mărunţirea granulaţiei fazei iniţiale prin răcire şi producerea unor importante deformaţii elastice datorate trecerii de la sistemul de cristalizare cubic la cel tetragonal. Toate acestea, prin interacţiunea cu dislocaţiile, produc durificarea. Astfel că prin călire se realizează cele mai importante creşteri de duritate şi rezistenţă. Tratamentele termice duc şi la crearea unor anumite tensiuni interne în structurile superficiale care contribuie la mărirea rezistenţei la oboseală. Privitor la tratamentele termice s-a emis „paradoxul energetic”: deşi sunt mari consumatoare de energie, ele conduc în final la economii de energie. Acest lucru se explică prin aceea că aplicarea tratamentelor termice face să crească durabilitatea pieselor şi ca urmare se consumă energie mai puţină cu obţinerea pieselor. În ceea ce privesc tehnologiile de tratament termic şi cele de ingineria suprafeţelor, poate fi emis şi „paradoxul ecologic” în sensul că ele contribuie la poluarea mediului, dar ţinând seama de consecinţele pozitive privind reducerea consumurilor de materiale şi energie, în final ele contribuie la reducerea poluării mediului.

BIBLIOGRAFIE

1. LACHTINE, I., Metalographie et traitements thermiques des

metaux, quatrieme edition, Edition MIR- Moscou, 1986. VERMEŞAN, G., Principiile de bază ale tratamentelor termice, curs 1973, Institutul Politehnic Cluj Napoca.

2.

Capitolul 2

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

Studiul aspectelor metalurgice ale tratamentelor termice se confundă cu analiza transformărilor la încălzire şi la răcire, precum şi la menţinerea la temperatură constantă, fiind necesară descrierea unor metode susceptibile de a fi utilizate pentru aceste analize. Astfel se face distincţie între metodele ce permit detectarea şi identificarea fazelor existente sau nou apărute în oţel în urma unui tratament termic şi metodele ce permit urmărirea continuă a transformărilor structurale şi care sunt bazate pe studiul fenomenelor fizice care însoţesc modificările de structură ce au loc pe parcursul încălzirii, menţinerii la temperatură constantă şi răcirii cu diferite viteze de răcire . Transformările alotropice corespund schimbărilor din reţeaua cristalină, iar metoda cea mai directă care poate fi luată în considerare pentru studiul şi determinarea structurii cristalografice este cea prin difracţie cu raze X sau cu electroni. Aceste metode sunt utilizate cu totul excepţional pentru urmărirea structurii la temperaturi ridicate, din cauza creşterii amplitudinii vibraţiilor ionilor din reţeaua cristalină. Din contră, ele se utilizează frecvent după aducerea probelor la temperatura camerei , pentru studierea nu numai a eventualelor schimbări de fază, ci şi a altor fenomene cum ar fi precipitarea şi recristalizarea. Analiza microscopică optică sau electronică , de asemenea poate fi folosită ca o metodă directă, care se efectuează în general la temperatura camerei. Se poate spune că, de la inventarea de către Le Chatelier a microscopului metalografic cu măsuţă superioară, microscopia optică, completată în prezent prin microscopia electronică, este o metodă de bază pentru studiul tratamentelor termice. Pe lângă aceste metode directe, se pot enumera un număr de alte metode, indirecte, care pornesc de la modificările câtorva mărimi fizice intervenite în cursul tratamentului termic, cum ar fi:

modificarea volumului; degajarea sau absorbţia de căldură; variaţia proprietăţilor magnetice ( în acest caz transformarea nu este însoţită de o modificare sesizabilă a proprietăţilor pentru că aceasta este efectuată la o temperatură sub 770 0 C, punctul Curie al fierului ). Metodele corespunzătoare sunt: analiza dilatometrică; analiza termică; analiza termică diferenţială; studiul rezistivităţii; analiza magnetică.

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

23

În funcţie de problema studiată, utilizarea unuia sau alteia dintre metodele prezentate este mai mult sau mai puţin recomandată. În acest capitol se dau câteva detalii despre fiecare dintre ele şi se insistă pe analiza metalografică şi dilatometrică, care sunt cele două metode de bază pentru studiul fenomenelor metalurgice puse în evidenţă în cursul tratamentelor termice.

2. 1 Difracţia cu raze X

Lungimea de undă a razelor X este de acelaşi ordin de mărime cu parametrii reţelei cristaline. Difracţia (reflexia) razelor X, de către atomii situaţi în plane cristalografice paralele, are loc numai dacă este satisfăcută legea lui Wulff-Bragg:

n·λ=2·d·sinθ

(2.1)

în care: d este distanţa dintre planele paralele cele mai apropiate; θ - unghiul de incidenţă al razei cu planul atomic; λ - lungimea de undă a razelor; n - ordinul difracţiei.

Studiul structurii fine a materialelor metalice cu ajutorul difracţiei, care se mai numeşte şi radiocristalografie, permite măsurarea precisă a parametrilor reţelei cristaline, identificarea şi măsurarea cantitativă a fazelor cristaline. Fiecare fază cristalină produce spectre de difracţie caracteristice naturii sale. Fiecare spectru constă dintr-o succesiune de maxime cores- punzând fiecare unei familii de plane atomice ( hkl ). Metoda cea mai cunoscută este metoda Debye Scherrer , care se aplică materialelor policristaline sau pulberilor şi utilizează o cameră de difracţie cilindrică cu filmul pe peretele lateral şi cu proba de formă cilindrică aşezată pe axa camerei. Razele X difractate sunt înregistrate pe filmul fotografic sub forma unor linii - arce de cerc , perechi două câte două. Se identifică distanţele interplanare d (relaţia 2.1) pentru probă, care sunt apoi comparate cu cele aflate pe fişe ASTM, obţinute pornind de la faze pure sau izolate. O altă metodă, metoda difractometriface apel la tehnica goniometrică: razele X sunt detectate ca poziţie unghiulară şi ca intensitate cu ajutorul unui contor Geiger – Müller proporţional sau prin scintilaţie. Se poate, de asemenea,

24

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

folosi tehnica monocromatoarelor cu cristale curbate sau cu focalizare, acestea fiind metodele Seemann Bohlin prin reflexie sau prin transmisie . În metalurgie se utilizează mult difracţia cu raze X pentru măsurarea proporţiei de austenită reziduală, deoarece prezenţa acestei faze în oţelurile martensitice influenţează asupra proprietăţilor mecanice precum şi asupra stabilităţii dimensionale a acestora. Pentru determinări se măsoară raportul intensităţilor razelor de difracţie ale fazelor α si γ. Aceste metode cu film folosesc o cameră Bragg – Bretano sau o cameră Debye – Scherrer. Înnegrirea filmului este analizată cu microdensimetrul. Intensitatea razelor difractate este proporţională cu suprafaţa înregistrărilor, după corecţiile fondului continuu. Pentru deducerea proporţiei de austenită în raport cu intensitatea sunt necesare mai multe corecţii; se preferă adesea metoda relativă ce utilizează o etalonare prealabilă. În cazul texturii cristaline de orientare preferenţială, intensitatea nu este uniformă de-a lungul direcţiilor de difracţie. Un montaj particular, utilizând probe semisferice permite eliminarea efectului texturii. Difracţia cu raze X este la fel de precisă pentru studiul fenomenelor de precipitare în oţeluri. Totuşi, când volumul de precipitate este prea scăzut (mai mic de 31), este convenabil să se concentreze materialul dispersat printr-o extracţie electrolitică a precipitatelor. Pornind de la reziduurile de extracţie, se obţine uşor o diagramă Debye – Scherrer. Ni s-a părut oportună descrierea sumară a acestor tehnici de extracţie electrolitică ce aduce mari servicii într-un laborator de metalurgie şi care constă în izolarea precipitatelor prin disoluţie selectivă din matrice. Extracţia electrolitică este bazată pe trasarea şi interpretarea curbelor intensitate – potenţial sau curbelor de polarizare. Se poate aproxima că, într- un aliaj, în prezenţa mai multor faze, se poate considera că în cursul disoluţiei electrolitice la potenţial constant, fiecare fază are propria sa cinetică de disoluţie. Cunoaşterea curbelor de polarizare referitoare la fiecare din diversele faze permite alegerea potenţialului la care se va efectua atacul, modul în care va avea loc disoluţia selectivă. Este de dorit să se poată studia în prealabil probele având separată structura fiecăruia din constituenţii de aliere. Din păcate, rar se posedă o probă masivă constituită din particulele pe care încercăm să le extragem. Din contră, în cele mai multe cazuri, se poate pregăti o probă conţinând precipitatul de studiat şi o probă în care acelaşi precipitat este pus în soluţie; compararea curbelor de polarizare a celor două probe permite determinarea potenţialului la care atacul pasiv poate fi făcut pentru ca matricea să fie atacată selectiv.

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

25

2. 2 Analiza metalografică

Studiul structurii care determină proprietăţile produselor, se poate face la diferite măriri ( fig. 2.1). Pe baza acestor măriri se vorbeşte de structură macroscopică (măriri până la 30-50 ori), de structură microscopică (măriri de la 100 la câteva zeci de mii de ori) şi de structură reticulară (atomică), (măriri mai mari de 500000 ori). În mod obişnuit studiul microstructurii se face cu microscopul optic, microscopul electronic cu baleiaj şi cu microscopul electronic cu transmisie.

cu baleiaj şi cu microscopul electronic cu transmisie. Fig. 2.1 Scara analizelor metalografice [1] Structura

Fig. 2.1 Scara analizelor metalografice [1]

Structura macroscopică ne arată că metalele sunt alcătuite dintr-un mare număr de grăunţi (cristale) şi permite: examinarea suprafeţelor de rupere, a suprafeţelor formate prin: solidificare, depunere electrochimică, condensare etc. sau a celor pregătite special prin polizare şi şlefuire, iar apoi atacate cu un reactiv chimic. Astfel se pot face aprecieri asupra: prelucrării prealabile (elaborare, turnare, solidificare, prelucrări plastice, tratamente termice etc.), neomogenităţilor, defectelor, modului de rupere. Microscopul metalografic utilizat în metalurgie este un microscop optic care funcţionează pe baza reflexiei luminii (fig.2.2). Părţile principale ale acestui microscop sunt: măsuţa pe care se aşează proba de studiat şi care permite mişcarea ei, dispozitivul de iluminare, dispozitivul de observare constituit dintr-un obiectiv, un ocular şi/sau ecran (pentru proiectarea imaginii). Obiectivele sunt caracterizate prin puterea de mărire, distanţa focală, apertura şi puterea de separare. Puterea de mărire M, variază de la 5 la 100 .

26

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Apertura (deschiderea numerică) este dată de relaţia:

A=n·sin u

(2.2)

unde: n este indicele de refracţie al mediului (n=1 pentru aer; n=1,5 pentru ulei de cedru; u - jumătatea unghiului de deschidere a obiectivului (apertura unghiulară- max. 72°).

a obiectivului (apertura unghiulară - max. 72°). Fig.2.2 Microscopul metalografic [1] Puterea de separare P

Fig.2.2 Microscopul metalografic [1]

Puterea de separare P s sau puterea de rezoluţie se poate calcula cu

relaţia:

P

s

0 ,6 λ

n sin u

(2.3)

unde: λ este lungimea de undă a razei incidente.

În cazul folosirii unei lumini verzi (λ=550nm) şi o deschidere numerică de 1.5, puterea de separare a obiectivului este de 0.22µm, puterea

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

27

de separare a ochiului fiind de ordinul a 0,2 mm, puterea de mărire totală a microscopului optic M max este limitată la 1500. Microscopul electronic cu baleiaj (MEB) are schema de principiu prezentată în figura 2.3. La interacţiunea unui fascicul de electroni cu proba de analizat are loc o emisie de electroni secundari, electroni Auger, electroni retrodifuzaţi, raze X etc. Intensitatea de emisie a acestor electroni depinde de topografia suprafeţei, de potenţialul local şi de numărul atomic.

ţ ei, de poten ţ ialul local ş i de num ă rul atomic. Fig.2.3 Principiul

Fig.2.3 Principiul microscopului electronic cu baleiaj [1]

Aceşti electroni nu pătrund decât în zonele superficiale ale suprafeţei (câţiva nanometri). Informaţiile primite în urma baleierii probei de către fascicolul electronic sunt transformate în semnal electric. Fascicolul electronic are un diametru la nivelul probei de 3 la 10 nm. Acesta este şi rezoluţia limită a acestui tip de microscop. Puterea de mărire este dată de raportul dintre puterea de separare a ochiului (ε=0,2) şi diametrul fascicolului electronic (d s =10nm=10 -5 mm):

M eficace = ε/d s =0,2/10 -5 =20000

(2.4)

28

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Una din particularităţile microscopului cu baleiaj , este marea sa adâncime de câmp, care este de ordinul milimetrilor pentru o putere măritoare de 100 şi de 10µm pentru o putere măritoare de 10000. Aceasta permite observarea cu uşurinţă a reliefurilor importante, ca cele de la suprafeţele de rupere (imagini topografice). Microscoapele electronice cu baleiaj sunt cuplate si cu microanalizoare care pot determina compoziţia

chimică a diferiţilor componenţi. Principiul acestora se bazează pe faptul că

),

care sunt caracteristici elementelor chimice conţinute în volumul iradiat. Microscopul electronic cu transmisie (MET): Puterea de rezoluţie , aşa cum s-a văzut poate fi exprimată cu relaţia (2.3). Din această relaţie rezultă că dacă dorim să diminuăm Ps, trebuie, fie să mărim n·sin u (ceea ce este dificil ), fie să micşorăm valoarea lungimii de undă λ. În cazul microscopului electronic prin transmisie se utilizează un fascicul de electroni care are o lungime de undã foarte scurtă. Lungimea de undă asociată fasciculului de electroni se poate calcula cu relaţia [1]:

la interacţiunea electroni-probă are loc o emisie de fotoni X (K α , L α ,

λ

h c

emisie de fotoni X (K α , L α , λ  h  c e

e

2

U

2

2 eUm c

0

2

1 . 5 U ( 1 10 U )   6
1 . 5
U ( 1 10 U )
 6

,nm

(2.5)

în care: h este constanta lui Planck,în J/s; v-viteza electronului, în m/s; m 0 -masa electronului în repaus, în kg ; c-viteza luminii, în m/s; e-sarcina electronului, în C (A·s); U-tensiunea de acceleraţie, în V.

Din cele de mai sus rezultă că lungimea de undă λ este determinată de tensiunea de accelerare, U (tab. 2.1) .

Tabelul 2.1 Relaţia între U şi λ [1]

U(volţi)

10

2

10

3

10

4

10

5

10

6

λ (nm)

0,1226

38,8 . 10 -3

12,2 . 10 -3

3,7 . 10 -3

0,87 . 10 -3

Deoarece microscoapele electronice clasice funcţionează în general sub o tensiune de accelerare de 10 5 volţi, în cazul când sinu=5,5·10 -3 radiani, puterea de rezoluţie calculată cu relaţia (2.3) va fi : P s =0,40nm, , faţă de 200 nm cât este la microscopul optic. Schema de principiu a unui

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

29

microscop electronic prin transmisie este prezentată în figura 2.4. Se poate observa că ea este aproape identicã cu cea a microscopului optic, dar “lumina” este produsă printr-un tun de electroni, electronii traversează eşantionul (proba) şi lentilele sunt electromagnetice. Puterea de mărire ajunge la 500000, iar puterea de rezoluţie la 0,15nm, ceea ce este de ordinul de mărime a distanţelor interreticulare. Probele de analizat trebuie să fie foarte subţiri pentru că ele trebuie traversate de fascicolul de electroni

c ă ele trebuie traversate de fascicolul de electroni Fig. 2.4 Microscop electronic cu transmisie [1]

Fig. 2.4 Microscop electronic cu transmisie [1]

(200nm pentru Al; 50nm pentru Fe) şi de mici dimensiuni, deoarece sunt plasate pe o grilă de un diametru de 3mm. Aceste probe sunt fie sub formă de replici (fig.2.5) fie de lame subţiri.

sub form ă de replici (fig.2.5) fie de lame sub ţ iri. Fig. 2.5 Obţinerea unei

Fig. 2.5 Obţinerea unei replici [1]

Spectroscopia de electroni AUGER are la bază „efectul Auger” care a fost descoperit de P. Auger în 1925: excitarea atomilor de argon de

30

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

către un fascicul de fotoni X monocromatici, dă naştere la fotoelectroni a căror traiectorie poate fi evidenţiată cu uşurinţă într-o cameră cu ceaţă; totodată se evidenţiază şi prezenţa altor traiectorii care pornesc din acelaşi loc cu fotoelectronii de argon şi care corespund altui mod de conversie internă a energiei, furnizată iniţial atomului prin excitare. Aceste traiectorii se datorează emisiei, de către atomul excitat, a unui electron numit „electron Auger” a cărui energie este caracteristică atomului în cauză. Emisia unor astfel de particule prezintă un triplu interes :

-măsurarea energiei cinetice a acestor electroni permite determinarea naturii atomului emiţător; -măsurarea fluxului lor permite estimarea densităţii atomilor prezenţi; -slaba energie a acestor electroni face ca parcursul lor liber mediu să fie de ordinul a câtorva straturi atomice la câţiva nanometri, deci radierea lor este determinată de primele straturi ale suprafeţei analizate. Spectroscopia Auger permite deci, să se determine natura, cantitatea şi repartiţia elementelor prezente pe o suprafaţă şi o adâncime de ordinul câtorva nanometri. Un analizor Auger (fig. 2.6) se compune dintr-o incintă vidată în care sunt introduse: eşantioanele de analizat; sursa de excitare (tun de electroni); un spectrometru de analiză în energie-prevăzut cu un lanţ de înregistrare a electronilor de energie E, a cărui element principal este detectorul de electroni (multiplicator de electroni sau detector multicanal); sursa de raze X şi accesoriile. Accesoriile sunt: tun de ioni, camera de pregătire a epruvetelor în vederea studierii

anumitor fenomene ( oxidarea, pasivizarea, coroziunea, germinarea, aderenţa etc.) şi care este prevăzută cu un dispozitiv de rupere a

şi care este prevăzută cu un dispozitiv de rupere a Fig. 2.6 Schema sinoptică a unui

Fig. 2.6 Schema sinoptică a unui analizor Auger : a) analizor semisferic ; b) analizor cu oglindă cilindrică [3]

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

31

epruvetei prin tracţiune sau încovoiere. Spectrometria cu descărcare luminiscentă (SDL). Lampa cu descărcare luminiscentă (fig. 2.7) a fost utilizata pentru prima dată, ca sursă de excitare pentru analiza prin spectrometria emisiei optice (SEO) a materialelor, de către W. Grimm [4]: într-o atmosferă de argon la joasa

către W. Grimm [4]: într - o atmosferă de argon la joasa Fig. 2.7 Lampă cu

Fig. 2.7 Lampă cu descărcare luminiscentă [3]

presiune, o tensiune de câteva sute de volţi este aplicata între un anod si eşantionul de examinat polarizat negativ; ionii de argon sunt acceleraţi şi bombardează suprafaţa eşantionului realizând eroziunea prin pulverizare ionică. Atomii eliberaţi sunt excitaţi prin coliziunea lor cu ionii sau electronii plasmei, iar după reîntoarcerea lor la starea neexcitată, ei emit fotoni a căror lungime de undă este caracteristică elementelor prezente. Astfel analiza prin SEO a spectrului emis, permite măsurarea conţinutului în elementele prezente în eşantion. Datorită presiunii mici (5bari), temperaturii moderate şi slabei energii a atomilor şi ionilor spectrul de emisie are o mare fineţe a razelor emise, iar semnalul emis prin descărcare luminiscentă este stabil şi continuu. Spectrometria cu descărcare luminiscentă permite separarea rapidă a impurităţilor depuse sau adsorbite pe suprafaţa eşantionului prin eroziune plasmatică, ceea ce o recomandă pentru analiza compoziţiei materialelor metalice. Exemple de structuri metalografice. Pentru a stabili mai bine relaţiile dintre structura materialului şi proprietăţile sale intrinseci:

32

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

mecanice, fizice şi chimice este din ce în ce mai mult folosită măsurarea formei, distribuţiei şi naturii constituenţilor microstructurali. Ansamblul de metode şi modalităţi ce permit astfel descrierea şi cuantificarea morfologiei diferitelor faze constituente ale unui material metalic poartă numele de metalografie cantitativă . Deşi această metodă corespunde ca principiu cu măsurările efectuate manual (tehnologiile planimetrice de exemplu ), dezvoltarea ei recentă este legată de utilizarea analizoarelor de imagini din ce în ce mai performante. Aceste aparate permit, în general, accesul la parametrii morfologici de bază (raportul relativ dintre constituenţi, numărul de particule, etc. ), dar şi la caracteristicile structurale mult mai complexe (distanţa dintre particule, dimensiunile aliniamentelor de incluziuni, numărul de laturi ale unui grăunte, etc.). Pentru ca măsurătorile să fie posibile, imaginea metalografică, ce corespunde în general unei secţiuni lustruite şi eventual atacate a probei studiate, trebuie să prezinte, pentru detectarea la analizorul automatic (constituit în general dintr-un microscop optic şi o cameră video), un contrast suficient între diferitele faze studiate. Ca exemplu, în figurile 2. 8 a) şi b) se prezintă rezultatele obţinute la analizorul de imagini în cazul studiului morfologic al unei structuri

a) b )

a)

b)

Fig. 2.8 Prrelucrarea imaginii unei structuri feritice, în vederea analizei morfologice: a) imagine văzută la microscop; b) imagine cu contrast mărit între grăunţi şi marginile grăunţilor [2]

feritice Pentru determinarea automată a histogramei mărimii grăunţilor într- un oţel foarte moale cu structură feritică, este necesară modificarea imaginii metalografice iniţiale (a) pentru reconstituirea marginilor grăunţilor greu detectabile şi eliminarea ciupiturilor.

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

33

analiza

imaginilor trebuie să se bazeze pe o metodologie statistică riguroasă. Figurile 2.9 2.11 se referă la oţeluri cu diferite conţinuturi de carbon, de la 0,4 % până la 1,35 %, care suferă tratamentul următor: austenitizare, adică menţinere timp de 30 minute la o temperatură în domeniul şi răcire în astfel de condiţii încât transformarea    să dea prilejul de a se obţine

Trebuie

precizat

pentru

a

fi

într-adevăr

cantitativă,

a) b)

a)

b)

Fig. 2.9 Oţel cu 0,04 % C (a) : ferită cu urme de cementită la marginea grăunţilor (atac nital 3 %; 600); b) oţel

cu 0,13

% C: ferită şi

perlită. (atac nital 3 %; 800) [2].

constituenţi cât mai apropiaţi de cei de echilibru, definiţi prin diagrama Fe – C. Se poate observa că proporţia de perlită creşte cu conţinutul de carbon, în timp de cantitatea de ferită scade. Pentru oţelul cu 0,04 % C ferita este practic singurul constituent prezent ( fig. 2.9 a)) ; pentru oţelul cu 0,90 % C, conţinutul de carbon fiind puţin superior celui eutectoid, ferita proeutectoidă a dispărut aproape complet şi singurul constituent prezent este perlita ( fig. 2.10 b) ). În cazul oţelului cu 1,35 % C, structura este formată din cementită şi perlită, dar aceasta nu este foarte bine definită dacă austenitizarea este făcută la temperaturi scăzute ( fig. 2.11 a)). După austenitizare la 1200 0 C, deci la o temperatură la care punerea în soluţie a carbonului din cementită este completă, transformările la răcire dau în prima instanţă, cementită dispusă în reţea la marginea grăunţilor de austenită şi sub formă de plachete alungite de-a lungul anumitor direcţii cristalografice ale grăunţilor de austenită. Conţinutul în carbon al austenitei scade treptat şi deasupra lui A 1 , atunci când atinge conţinutul de carbon al perlitei, se formează perlita care, în acest caz, este

34

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

a) b)

a)

b)

Fig. 2.10 Oţel cu 0,55 % C (a): ferită şi perlită; 800; b) oţel cu 0,90 % C: perlită; 800[2]

a) b)

a)

b)

Fig. 2.11 Oţel cu 1,35 % C (a), austenitizare la 825 0 C:

cementită

şi

perlită; 800; b) oţel cu 1,35 % C, austenitizare la cementită în reţea şi în plăci şi perlită; 800[2] .

1200 0 C:

bine definită ( fig. 2. 11b) ). Dacă răcirea probelor nu este lentă, plecând de la temperatura de austenitizare, sau din contră, răcirea este foarte rapidă, de exemplu răcirea în apă, constituenţii de echilibru nu se pot forma şi carbonul este reţinut în reţeaua , pe care o deformează foarte mult. Structura formată este martensita. Duritatea ei este ridicată şi aceasta creşte odată cu mărirea conţinutului de carbon din oţel, până la un maxim care este atins pentru un

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

35

conţinut de carbon apropiat de 0,6 %. La microscop martensita se prezintă sub formă de ace sau plachete, în general nedefinite. Figurile 2.12 şi 2.13

sau plachete, în general nedefinite. Figurile 2.12 şi 2.13 Fig. 2. 12 Oţel cu 0,55 %

Fig. 2. 12 Oţel cu 0,55 % C, auste-

nitizat

apă : martensită; 600[2]

la 925 0 C, călit în

apă : martensită; 600  [2] la 925 0 C, călit în Fig. 2. 13 Oţel

Fig. 2. 13 Oţel cu 1,35 % C, austenitizat

la

carburi nedizolvate şi

martensită; 800[2].

825 0 C, călit în apă:

prezintă două exemple pentru cazul oţelurilor cu 0,55 % C şi 1,35 % C, amintite. Pentru oţelul cu 1,35 % C, care a fost austenitizat la o temperatură prea scăzută pentru ca punerea în soluţie a cementitei să fie completă, se observă prezenţa numeroaselor insule albe, parţial globulizate, de cementită. Dacă acelaşi oţel cu 1,35 % C este austenitizat la 1200 0 C, apoi călit în apă, microstructura obţinută are aspectul prezentat în figura 2.14. Globulele de cementită nu se mai observă deoarece punerea în soluţie este completă şi plachetele de martensită sunt acum bine definite. Anumite structuri pe care vrem să le comentăm nu au o rezoluţie bună deoarece sunt foarte fine. Din această cauză se apelează din ce în ce mai mult la microscopia electronică asociată cu difracţia electronică şi la microanaliza prin spectrometrie X pentru studiul microstructurii oţelurilor. În metalurgia oţelurilor, microscopia electronică este foarte utilizată în următoarele cazuri:

- măsurarea distanţelor interlamelare ale perlitelor fine observate în oţelurile semidure şi dure ; -identificarea structurilor obţinute prin răcirea rapidă în oţelurile cu conţinut scăzut de carbon. În aceste oţeluri, în funcţie de conţinutul în carbon şi de viteza de răcire după austenitizare, se poate observa o suită de structuri complexe: martensită în plachete (şipci), bainită în plachete,

36

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

3 6 BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE Fig. 2.14 Oţel cu 1,35 % C. austenitizat la

Fig. 2.14 Oţel cu 1,35 % C. austenitizat la 1200 0 C,

călit

şi austenită reziduală;

în apă: martensită

800[2]

austenită reziduală; în apă: martensită 800  [2] Fig. 2. 16 Oţel cu 0,12% C; 0,3%

Fig. 2. 16 Oţel cu 0,12% C; 0,3% Si; 0,61% Mn; 3,57% Ni; 0,028% Al.; Austenitizat la 825 0 C, călit în apă la 100 0 C/s; 8000(microscop electronic prin transmisie)[2]

C/s; 8000  (microscop electronic prin transmisie)[2] Fig. 2. 15 . Oţel cu 0,90 % C

Fig. 2. 15. Oţel cu 0,90 % C în stare perlitică: lamele subţiri

examinate la

electronic prin

sie;

microscopul

transmi-

6800[2]

la electronic prin sie; microscopul transmi- 6800  [2] Fig. 2.17 Oţel cu 0,06 % C;

Fig. 2.17 Oţel cu 0,06 % C; 1,5 % Mn; 0,4 % Mo; 2 % Cr; austeniti-

zat

răcire

2500(micrografie

electronică prin

la 900 0 C ; 15

t

700

300

minute;

= 100 sec.;

baleiaj) [2]

bainită granulară formată din ferită şi zone cu constituent M. A. ( martensită – austenită ). Figurile 2. 16 şi 2. 17 arată că microscopia electronică permite o bună caracterizare a acestor structuri. Astfel în figura 2.16 se observă martensită în plachete. Aceste plachete, a căror grosime variază între 0,1 şi

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

37

0,7 m aproximativ, sunt aranjate în “pachete” la care feţele mari ale plachetelor sunt paralele unele cu altele. În figura 2.17 se observă bainită superioară constituită din regiuni de constituent “M.A.” (martensită – austenită ) repartizată într-o matrice feritică cu o foarte mare densitate de dislocaţii. -detectarea austenitei reziduale, se poate face uşor cu ajutorul microscopiei electronice prin transmisie pe lamele subţiri, plecând de la diagrama de difracţie observată pe ecranul microscopului, prin selecţionarea unei „pete” Bragg corespunzătoare austenitei reziduale şi prin obţinerea micrografiei în fond întunecat corespunzător. Figurile 2. 18 a) şi b) se referă la un oţel cu 0,10 % C; 0,60 % Mn şi 3,5 % Ni în stare călită. Prima microfotografie, obţinută în fond luminos, prezintă structura martensitică constituită din plachete paralele, în timp ce în a doua microfotografie, realizată în câmp întunecat, numai austenita reziduală apare luminoasă, fiind localizată la interfaţa plachetelor de martensită;

a) b)

a)

b)

Fig. 2. 18. Oţel cu 0,105 % C; 0,3 % Si; 0,62 % Mn; 3,52 % Ni;

0,023 % Al;.

austenitizare la 825 0 C; călire în apă; 7250(microscopul electronic prin transmisie) : a) structură martensitică în plachete; b) austenită [2].

-caracterizarea precipitatelor. Microscopia electronică furnizează informaţii asupra formei şi mărimii precipitatelor, asupra structurii lor cristalografice ( geometria reţelelor de precipitat, grupa de simetrie ) şi asupra relaţiilor lor de orientare în raport cu matricea, de asemenea asupra gradului de coerenţă dintre matrice şi precipitat. Analiza particulelor se poate face prin spectrometrie X deoarece sunt foarte fine, cu condiţia ca acestea să fie extrase pe replici. Ca exemplu de examinare a precipitatelor

38

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

prin microscopie electronică pe lamele subţiri, în figura 2.19, se prezintă carburile de fier de tipul Fe 2 C sau Fe 3 C, sub formă de bastonaşe orientate în direcţiile < 111 > a reţelei a plachetelor de martensită autorevenită. Autorevenirea este caracterizată prin prezenţa, în plachetele de martensită, a carburilor de fier sub formă de bastonaşe orientate în direcţiile < 111 > ale feritei. Autorevenirea se produce chiar pentru căliri mai severe, din cauza punctului M S ridicat pentru acest oţel.

din cauza punctului M S ridicat pentru acest oţel. Fig. 2. 19 Oţel cu 0,12 %

Fig. 2. 19 Oţel cu 0,12 % C ;

0,3 % Si;

0,61 % Mn ; 3,57 % Ni; 0,028 % Al.; austenitizare la 825 0 C,

călire în apă; 7250( microsco-

pul

electronic prin transmisie.)

[2]

Semnalăm aici, referitor la problemele de precipitare, că microfractografia termen ce defineşte tehnica ce are ca obiect examinarea suprafeţei rupturilor prin microscopie electronică – permite să se tragă concluzia asupra rolului important pe care îl joacă precipitatele în mecanismul ruperilor intergranulare sau ductile. Particulele se regăsesc “in situ” în rupturi. Acestea pot fi examinate direct prin microscopie electronică prin baleiaj; de asemenea se pot analiza precipitatele, dacă dimensiunile lor permit, cu ajutorul unui spectrometru X care este un accesoriu curent al microscopului electronic prin baleiaj. Dacă precipitatele sunt prea fine pentru a putea fi analizate, ele pot fi „ extrase” pe replici şi examinate la microscopul electronic prin transmisie; identificarea lor prin difracţie electronică şi analiza lor prin spectrometrie X sunt, de asemenea, uşor de realizat. Posibilităţile sunt multiple şi interesul este mare pentru aceste metode pentru studiul fenomenelor clasice de precipitare. De asemenea , microstructura unui oţel rezultată în urma unui tratament termic determinat, depinde într-o largă măsură de morfologia suprafeţelor de ruptură. În numeroase cazuri, există o dependenţă cristalografică între direcţia de fisurare şi structură: liniile topografice caracteristice structurii cristaline a fazelor de referinţă apar în ruptură. Astfel, microfractografia joacă,

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

39

oarecum, rolul unei “ metode de investigaţie ” capabile să ajute la precizarea naturii fazelor rezultate în urma unui tratament termic. Se mai pot cita şi alte metode, care beneficiază de avantajele microscopiei electronice, analize ca: observarea imperfecţiunilor reţelei cristaline, dislocaţiilor şi defectelor de împachetare, detectarea aranjamentului ordonat al unui aliaj care defineşte o substructură. De asemenea, microscopia electronică a devenit, ca şi microscopia optică, o tehnică de bază pentru studiul tuturor problemelor fundamentale legate de domeniul metalelor solide şi a evoluţiei microstructurii în cursul tratamentelor termice.

2. 3 Analiza dilatometrică

Dintre toate metodele indirecte care au fost menţionate, se va acorda

o atenţie deosebită analizei dilatometrice, deoarece aceasta constituie o

metodă complementară indispensabilă observării micrografice pentru studiul tratamentelor termice ale oţelurilor, datorită modalităţii simple şi rapide de a depista transformările de fază, punctele Curie, transformările ordine-dezordine, care au loc pe durata încălzirii, menţinerii şi răcirii unui

oţel.

Se ştie că, analiza dilatometrică, a unui metal sau aliaj, se ocupă cu studiul transformărilor de fază şi al variaţiei coeficientului de dilatare

termică , ale metalelor şi aliajelor, cu ajutorul curbelor dilataţie: dilatare (Δl)

– temperatură (T). La atingerea temperaturilor de transformare, au loc

modificări volumice date de schimbările constantelor reticulare corespunzătoare fazei nou formate. Aceste modificări sunt materializate pe curbele de dilataţie prin abateri de la aspectul anterior al curbei. Amplitudinea acestor abateri este direct proporţională cu intensitatea transformărilor care au loc . În funcţie de modul de înregistrare a curbelor de dilataţie, există: analiza dilatometrică simplă şi analiza dilatometrică diferenţială. Analiza dilatometrcă absolută: în acest caz, curba înregistrată reprezintă variaţia lungimii epruvetei în funcţie de temperatură sau în funcţie de timp la o temperatură constantă. În figura 2.20 se prezintă schema de principiu a unui dilatometru absolut. Sistemul de amplificare este întotdeauna de tip electronic, dar tre- buie menţionat că măsurarea lungimii este diferenţială în raport cu suportul

40

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

4 0 BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE Fig. 2.20 Dilatometru absolut [1] (tub de cuarţ). Acest

Fig. 2.20 Dilatometru absolut [1]

(tub de cuarţ). Acest aparat este bine adaptat pentru viteze rapide de încălzire sau de răcire (până la 200 o C/s). În acest caz măsurarea tempera- turii este realizată de un termocuplu care este sudat direct pe epruvetă. Dilatometria absolută este foarte utilizată pentru construirea diagramelor T.T.T. la răcire continuă şi în condiţii izoterme. Un exemplu de curbă obţinută cu acest aparat este prezentată în figura 2.21.

Δl sss T,°C γ:
Δl
sss
T,°C
γ:

Fig. 2.21 Curbă obţinută cu dilatometrul absolut la încălzire şi răcire [1]

În dilatometria diferenţială curba înregistrată reprezintă variaţia diferenţei de lungime dintre epruveta de analizat şi proba martor (etalon), care în general se confecţionează dintr-un aliaj (pyros), pe bază de Ni, care conţine : 8%Cr; 4%W; 3%Fe; 3%Mn şi nu prezintă transformări alotropice, cunoscându-i-se cu precizie coeficientul de dilatare . În figura 2.22 se prezintă schema principiului de funcţionare a unui dilatometru diferenţial, iar în figura 2.23 un exemplu de curbă dilatometrică diferenţială. Sistemul de amplificare poate fi de tip mecanic, dar în prezent, este din ce în ce mai mult realizat cu ajutorul unui traductor de deplasare asociat cu un amplificator electronic. La analiza dilatometrică diferenţială este necesar ca temperatura eşantionului să fie aceeaşi cu a etalonului , aceasta face ca vitezele de

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

41

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILO R STRUCTURALE 4 1 Fig. 2.22 Schema de principiu a unui

Fig. 2.22 Schema de principiu a unui dilatometru diferenţial [1]

(Δl ep - Δl et ) 10 3
(Δl ep - Δl et ) 10 3

Fig. 2.23 Curbă obţinută cu dilatometrul diferenţial [1]

încălzire şi răcire să fie limitate la maximum 300°C/h. Dilatometria diferenţială este o metodă foarte sensibilă şi este bine adaptată cazului particular al studiului transformărilor marcate de o amplitudine scăzută a variaţiilor de lungime, în condiţiile în care variaţiile de temperatură nu sunt prea rapide deoarece, după principiul acestui aparat, este necesar, pentru ca analiza să fie corectă, ca epruveta şi proba martor să fie în toate momentele la aceeaşi temperatură , ceea ce nu este posibil decât dacă temperatura variază suficient de lent. Ea convine foarte bine în special pentru determinarea temperaturilor de transformare la încălzirea oţelurilor, deoarece este necesar să se lucreze cu o viteză de încălzire suficient de scăzută, de exemplu 300 0 C/h, 150 0 C/h sau 60 0 C / h. Ca exemplu concret, în figura 2.24 a) sunt reprezentate curbele dilatometrice înregistrate la încălzirea fierului pur şi a câtorva oţeluri cu procente diferite de carbon. Se poate observa pe această figură, că temperatura începutului transformării, temperatura A C1 , pentru toate oţelurile carbon, este în jurul valorii de 27 0 C. Figura 2.24 b) se referă la oţeluri având un conţinut de carbon de 0,1 % şi diferite procente de crom şi nichel: se observă că în special cromul ridică

42

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

temperatura de transformare, în timp ce nichelul o scade. În acelaşi timp se poate observa că adăugarea de crom diminuează clar coeficientul de dilatare în timp ce nichelul nu are o influenţă semnificativă. Utilizarea dilatometriei diferenţiale este limitată de faptul că pentru studiul tuturor încălzirilor cu încălzire rapidă şi în particular pentru trasarea curbelor de transformare a austenitei la răcire continuă, dilatometria

tem peratura, °C tem peratura, °C a) b)
tem peratura, °C
tem peratura, °C
a)
b)

Fig. 2. 24 Curbe dilatometrice diferenţiale: a) 1- fier pur; 2- oţel cu 0,10 % C; 3- oţel cu 0,40 % C; 4-oţel cu 0,90 % C; 5- oţel cu 1,20 % C; b)1-oţel cu 0,1%C-13 % Cr ; 2-oţel cu 0,1%C-5%Cr ; 3-oţel cu 0,1%C; 4- oţel cu 0,1%C-5%Ni; 5- oţel cu 0,1%C-9%Ni [2]

absolută a devenit un instrument de bază. Un exemplu în acest sens, este arătat în figura 2.25 în care sunt reprezentate curbele înregistrate în cursul

încălzire răcire transformarea austenitei în martensită dilatarea
încălzire
răcire
transformarea austenitei
în martensită
dilatarea

temperatura, °C

a)

încălzire răcire transformarea austenitei în ferită şi perlită dilatarea
încălzire
răcire
transformarea austenitei
în ferită şi perlită
dilatarea

temperatura, °C

b)

Fig. 2. 25 Curbe dilatometrice absolute (oţel 45 C 4) obţinute după

austenitizare

rapidă, în 100 de secunde;

timp de 30 de minute la 850 0 C şi răcire: a) răcire

b) răcire lentă, în 16 ore [2].

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

43

studiului unui oţel 45 C 4 cu 0,45 % C, 0,8%Mn şi 1,0 % Cr pentru două moduri de răcire diferite:

-figura 2. 25 a): răcire de la 850 0 C până la temperatura ambiantă în 100 de secunde aproximativ; transformarea începe la 315 0 C şi se continuă până în apropierea temperaturii ambiante. În acest caz structura formată este martensita. - figura 2. 25 b): răcire de la 850 0 C până la temperatura ambiantă în 16 ore aproximativ; transformarea începe la 700 0 C şi se termină la 670 0 C. Structura formată este un amestec de ferită şi perlită. Dilatometrele absolute performante au apărut recent. Acestea se disting prin modul de încălzire al epruvetelor care are loc sub vid şi se poate face fie prin radiaţii infraroşii fie prin inducţie, ca şi prin mijloacele folosite pentru controlul răcirii care permit o răcire reglabila. Ele sunt echipate cu traductoare şi amplificatoare electronice care le dau o mare sensibilitate. Astfel, aceste dispozitive dilatometrice permit realizarea unor cicluri termice foarte strânse, ceea ce permite controlarea caracteristicilor mecanice. Achiziţia datelor sub formă digitală, permite înregistrarea lor într-un calculator. De altfel, pe anumite dilatometre noi, epruvetele pot fi supuse unor tensiuni mecanice şi deformate eventual “in situ”. Această posibilitate de deformare a austenitei înainte de transformarea ei la temperaturi înalte este interesantă pentru studiul fenomenelor care se produc în cursul tratamentelor termomecanice ale oţelurilor. Un exemplu de aplicaţii este dat în domeniul tratamentelor termice ale sârmelor de mare rezistenţă. Aşa cum se ştie, o degajare de căldură suficient de importantă, de ordinul a 25 calorii / gram, legată de entalpia de transformare, însoţeşte reacţia de transformare perlitică a austenitei. Dacă o probă luată dintr-o sârmă de mare rezistenţa, după austenitizare , este răcită după un ciclu dat, se constată că transformarea austenitei în perlită se traduce printr-o creştere pe curba temperatură timp, datorată degajării căldurii latente de transformare (fenomen numit coalescenţă). Dacă la începutul transformării se măreşte intensitatea răcirii, forma ciclului termic urmat de epruvetă se va modifica, astfel încât reîncălzirea ei, datorată degajării căldurii latente de transformare, să nu mai aibă loc, iar transformarea să se producă la o temperatură mai scăzută, conducând astfel la formarea unei structuri perlitice foarte fine şi la o ameliorare importantă a caracteristicilor mecanice, aşa cum se poate vedea în figurile 2.26 şi 2.27. Astfel, oprind creşterea temperaturii, datorată entalpiei de transformare, printr-o accelerare controlată a răcirii în timpul reacţiei, se pot obţine

44

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

caracteristici superioare celor obţinute după patentare (călire izotermă în baie de plumb la aproximativ 525 0 C).

C urba de început de transform are Perlită grosolană (coalescenţa) Perlită fină T em peratura,
C urba de început de
transform are
Perlită grosolană
(coalescenţa)
Perlită fină
T em peratura,
°C

Tim pul, s

Fig. 2. 26 Influenţa legii de răcire asupra caracteristicilor mecanice ale unui oţel cu 0,78 % C şi 0,59 % Mn, austenitizat la 975 0 C (30 min.) [2].

a) b)
a)
b)

Fig. 2. 27 a) Perlită grosolană rezultată în urma răcirii cu coalescenţă. b) Perlită fină rezultată în urma răcirii continue fără coalescenţă [2]

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

45

2. 4 Analiza termică

Analiza termică se ocupa cu studierea transformărilor de faza ale metalelor şi aliajelor cu ajutorul curbelor de încălzire sau răcire:

temperatură- timp. Transformările structurale sunt însoţite de efecte termice de absorbţie sau degajare de căldură (căldura latentă de transformare), care sunt materializate, pe curbele respective, prin abateri de la forma exponenţială a curbelor. Analiza termică poate fi simplă (directă) sau diferenţiala. Analiza termică simplă (directă): proba de cercetat, prevăzută cu un termocuplu, este introdusă în instalaţia de încălzire , unde se va încălzi până la temperatura dorită; răcirea probei de la temperatura de încălzire se face prin suflarea unui jet de aer sau prin cufundarea într-un lichid de răcire. Pe parcursul încălzirii şi răcirii probei, se înregistrează variaţia temperaturii ei. Se poate determina şi derivata curbei temperatură - timp, adică curba ce reprezintă variaţia vitezei de încălzire ( sau de răcire ) în funcţie de timp. În acest fel toate transformările care se produc cu degajare sau cu absorbţie de căldură sunt uşor de detectat. Proba studiată este foarte mică, iar metoda este foarte sensibilă. Ca aplicaţie, în figura 2.28 se reprezintă, pentru diferite viteze de

T em p eratu ra, °C
T em p eratu ra, °C

Tim p u l, s

Fig. 2. 28 Evoluţiei punctelor A C1 şi A C3 ale unui

oţel cu 0,4 % C; 2 % Ni; 1 % Cr

% Mo, în funcţie de viteza de încălzire [2].

şi 0,3

46

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

încălzire, variaţiile temperaturilor de transformare la încălzire, în funcţie de viteza de încălzire, determinate prin analiză termică simplă. Temperaturile Ac 1 şi Ac 3 determinate prin dilatometrie diferenţială la o viteză de încălzire de 300 0 C /oră sunt 730 0 C respectiv 770 0 C, şi au fost reprezentate la dreapta figurii. Se poate vedea că, atunci când viteza de încălzire creşte deasupra unei anumite valori, temperaturile de început şi de sfârşit de transformare la încălzire sunt din ce în ce mai ridicate. Astfel pentru o încălzire de la temperatura ambiantă până la 750 0 C, în 18 secunde, ele sunt încă în apropierea temperaturilor Ac 1 şi Ac 3 determinate prin metoda dilatometrică, însă, valoarea lor creşte rapid când viteza de încălzire creşte. Temperatura de sfârşit de transformare creşte mai repede decât temperatura de început de transformare, astfel pentru vitezele de încălzire cele mai ridicate care au fost studiate, adică încălzire de la temperatura ambiantă până la 750 0 C în 2 secunde, temperatura de început de transformare este de 770 0 C, deci superioară cu 40 0 C temperaturii A C1 , în timp ce temperatura de sfârşit de transformare este în jurul valorii de 850 0 C, adică superioară cu 80 0 C temperaturii Ac 3 . Analiza termică diferenţială : în acest caz, alături de proba de cercetat, se aşează şi un etalon care nu suferă transformări în intervalul de temperatură studiat (pyros, Ni, Pt etc.) şi se înregistrează diferenţa de temperatură dintre piesă şi etalon cu ajutorul unui termocuplu diferenţial. În figura 2.29 se arată schema principiului de funcţionare a unui analizor termic diferenţial. Diferenţa de temperatură ΔT între etalon şi probă este

Diferenţa de temperatură ΔT între etalon şi probă este Fig. 2.29 P rincipiul de fun- c

Fig. 2.29 Principiul de fun- cţionare a unui aparat de analiză termică diferenţială

[1]

amplificată şi reprezintă ordonatele diagramei , iar pe abscisa x este trecută temperatura sau timpul. Un exemplu de astfel de curbă este dat în figura 2.30. La fel ca şi în cazul dilatometriei diferenţiale ,vitezele de încălzire şi de răcire sunt limitate la 300 o C/h pentru a nu avea diferenţe de temperatură între probă şi în etalon, datorate conductibilităţii termice diferite.

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

47

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILO R STRUCTURALE 4 7 Fig. 2.30 Curbă de analiză termică diferen

Fig. 2.30 Curbă de analiză termică diferen- ţială [1]

Analiza termică diferenţială permite determinarea temperaturilor de început de transformare dar este o metodă aproximativă pentru determinarea entalpiei de transformare în stare solidă. Pentru determinarea acesteia, se folosesc şi alte aparate numite analizoare calorimetrice diferenţiale cu compensare de putere, care permit măsurarea directă a fluxului termic .

2. 5 Analiza magnetică

Această metodă permite detectarea apariţiei sau dispariţiei fazelor feromagnetice la diferite temperaturi. Aparatele corespunzătoare sunt numite termomagnetometre. Un prim tip de aparat de acest fel, este prezentat în figura 2.31, şi constă dintr-o balanţă care înregistrează variaţia

constă dintr - o balanţă care înregistrează variaţia Fig. 2.31 Schema de principiu a unei balanţe

Fig. 2.31 Schema de principiu a unei balanţe termo- magnetice [1]

forţei exercitate asupra unui eşantion plasat în câmpul neuniform al unui magnet permanent. Aparatul dă valori cantitative, ale intensităţii de magnetizare, prin intermediul forţei de atracţie, cu condiţia ca eşantionul să rămână tot timpul în aceeaşi poziţie. Un exemplu de curbă, obţinută cu acest aparat, este dat în figura 2.32.

48

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

4 8 BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE Fig, 2.32 Curbă obţinută cu o balanţă termomagnetică [1]

Fig, 2.32 Curbă obţinută cu o balanţă termomagnetică [1]

Un al doilea tip de aparat este bazat pe variaţia permeabilităţii magnetice rezultate în urma transformărilor structurale din aliaje. În acest caz eşantionul este răcit în întrefierul unui magnet permanent, iar o bobină, înfăşurată pe acest magnet, înregistrează apariţia unei faze feromagnetice (fig. 2.33).

apariţia unei faze feromagnetice (fig. 2.33). Fig. 2.33 Principiul aparatului pentru analiza

Fig. 2.33 Principiul aparatului pentru analiza permeabilităţii magnetice [1]

2.6 Analiza termogravimetrică

Această metodă este utilizată pentru studiul fenomenelor de transfer de masă (oxidarea metalelor etc.).

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE

49

Aparatele sunt formate în principal, dintr-o balanţă foarte sensibilă care înregistrează variaţia de masă a unui eşantion plasat într-un cuptor cu o atmosferă dată, oxidantă în cazul studiului oxidării.

BIBLIOGRAFIE

1. BARRALIS, J., MAEDER, G., Metalurgie/Elaboration, structures- proprietes normalisation, colection Les Precis AFNOR/ NATHAM, Edition Natham, 1997, ISBN Natham: 2-09-177491-X; ISBN AFNOR : 2-12-260121-6.

2. CONSTANT, A., HENRY, G., CHARBONHIER, J., C., Principes de base des traitements thermiques et thermochimiques des aciers, PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.

3. ***Metalographie et techniques d analyse , EDITION PYS LIVRES, PARIS,1998, ISBN 2-91008-17-0.

4. COLAN, H., FILIPESCU, M., BICSAK, E., Studiul metalelor, EDP Bucureşti, 1968.

5. VERMEŞAN, G., Principiile de bază ale tratamentelor termice, curs 1973, Institutul Politehnic Cluj Napoca.

Capitolul 3

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR (  )

3.1 Generalităţi

Un ciclu de tratament termic este format din trei operaţii de bază:

încălzire, menţinere şi răcire. Operaţia de încălzire presupune, în cazul multor tratamente termice aplicate oţelurilor (călire, recoacere de normalizare, recoacere completă, recoacere de omogenizare, carburare ş.a.), o încălzire deasupra punctelor de transformare A C1 , A C3 , în domeniul austenitic. Această operaţie este denumită austenitizare şi se poate defini ca fiind operaţia prin care produsul feros este adus la o temperatură la care structura devine total austenitică (austenitizare completă) sau parţial austenitică (austenitizare incompletă). Formarea austenitei presupune o menţinere a produsului la temperatura de austenitizare , în cursul căreia are loc şi omogenizarea austenitei din punct de vedere al concentraţiei de carbon şi al altor elemente prezente. Încălzirea în vederea austenitizării porneşte fie de la o structură de echilibru : ferito-perlitică - în cazul oţelurilor hipoeutectoide, perlitică - în cazul oţelurilor eutectoide, sau amestec de carburi şi perlită - în cazul oţelurilor hipereutectoide, fie de la o structură în afară de echilibru, cum ar fi : bainita şi martensita. În cazul oţelului eutectoid (0,77%C), care are o structură perlitică, formarea austenitei are loc după reacţia :

Fe α (C)

+

Fe 3 C

Fe γ (C)

(3.1)

0,02 %C

+

6,67 % C

0,77 %C

Această transformare are la bază procese de difuziune (deplasări ale atomilor în stare solidă, sub influenţa căldurii) şi se realizează la temperaturi mai mari decât A c1 când energia liberă a austenitei este mai mică decât cea a perlitei (fig. 3.1).

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

51

Formarea austenitei are loc prin procesul de germinare şi creştere. Germinarea se produce de preferinţă la marginile de separaţie ale lamelelor de ferită şi cementită care formează perlita (fig. 3.2), deoarece prezenţa defectelor de reţea face ca lucrul mecanic necesar germinării să fie mai mic. având în vedere că suprafaţa interfazică din interiorul perlitei este foarte mare (2000- 10000 mm 2 / mm 3 ), formarea cristalelor de austenită este deosebit de favorabilă comparativ cu alte transformări de fază în oţel. Creşterea germenilor de austenită este un caz particular de deplasare prin difuziune a marginilor

de separaţie dintre faze: ferită- austenită, cementită- austenită. În timpul procesului de transformare a perlitei în austenită, cât şi după terminarea dizolvării cementitei, concentraţia austenitei este neomogenă necesitând o menţinere în continuare până la uniformizarea concentraţiei în întregul volum.

până la uniformizarea concentraţiei în întregul volum. Fig. 3.1 Variaţia energiei libere a perlitei şi
până la uniformizarea concentraţiei în întregul volum. Fig. 3.1 Variaţia energiei libere a perlitei şi

Fig. 3.1 Variaţia energiei libere a perlitei şi austenitei în funcţie de temperatură [4]

a ) b)

a)

b)

Fig. 3.2 Formarea germenilor de austenită la limita de separaţie dintre ferită şi cementită :

a) perlită lamelară ; b) perlită globulară. [4]

Cinetica transformării perlitei în austenită poate fi studiată fie în condiţii izoterme, când încălzirea, la o temperatură mai mare decât punctul critic A c1, este urmată de o menţinere la această temperatură, fie la încălzire

52

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

continuă, când are loc variaţia atât a temperaturii cât şi a duratei, adică încălzirea are loc cu viteze diferite. Considerând diferite temperaturi de menţinere izotermă: t 1 , t 2 ,…t 5 peste punctul de transformare A 1 , se poate trasa curba reprezentând cantitatea de perlită transformată în austenită, în funcţie de timp (curba

cinetică a transformării), figura 3.3. Se observă că , cu cât temperatura este

a 5 ) şi

mai înaltă, cu atât transformarea izotermă începe mai repede (a 1 , a 2 , decurge mai rapid, terminându-se mai repede (b 1 , b 2 ,…b 5 ).

terminându-se mai repede (b 1 , b 2 ,…b 5 ). Fig, 3.3 Curbele cinetice ale

Fig, 3.3 Curbele cinetice ale transformării perlitei, pentru diferite temperaturi de menţinere izotermă [4]

Oricare ar fi structura produsului feros înainte de încălzire, elementele de aliere pot fi prezente în soluţia solidă şi pe parcursul încălzirii pot forma precipitaţi care pot influenţa starea austenitei care se formează. După austenitizare urmează operaţia de răcire, care presupune scăderea temperaturii oţelului cu o viteză determinată şi în cursul căreia are loc transformarea austenitei. Natura, morfologia şi proprietăţile noilor constituenţi, care apar în cursul acestei transformări, depind esenţial atât de condiţiile de răcire şi cât şi de starea austenitei . Principalii factori care influenţează starea austenitei la sfârşitul operaţiei de austenitizare (condiţiile de austenitizare) sunt: viteza de încălzire, temperatura de austenitizare şi durata de menţinere.

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

53

3. 2 Transformarea    în cursul încălzirilor lente

Încălzirea oţelurilor, cu ocazia diferitelor tratamente termice, ar trebui să se facă foarte lent pentru ca transformările să se producă în condiţii apropiate de echilibru. Acest lucru nu se respectă în practica industrială, când ciclurile termice utilizate nu respectă cerinţele diagramelor de echilibru. Totuşi este util să se amintească transformările care pot avea loc în cazul unor încălziri foarte lente, luând în considerare diagrama fier- carbon.

În cazul oţelurilor care au conţinutul de carbon mai mic de 0,022%, cantitatea scăzută de cementită existentă la temperatura ambiantă, trece progresiv în soluţia de ferită care la rândul ei se transformă în austenită, până la dispariţia ei totală, la o temperatură cuprinsă între 912 şi 890 °C şi care corespunde unui procent de carbon cuprins între 0 şi 0,022 %. Dacă se continuă încălzirea peste această temperatură, va creşte mărimea grăuntelui austenitic. La oţelurile cu procent de carbon cuprins între 0,022 şi 0,77 %, perlita se transformă în austenită la o temperatură A C1 (727 °C) , iar pentru temperaturi superioare lui A 1 , cantitatea de austenită creşte progresiv pe seama feritei, până la temperatura A C3 care reprezintă sfârşitul transformării. Oţelurile eutectoide suferă transformarea eutectoidă la 727 °C:

cementita şi ferita, care formează perlita, se transformă în austenită. La oţelurile hipereutectoide are loc transformarea perlitei în austenită, iar apoi cementita se dizolva progresiv în austenită până la temperatura A cem, care variază între 727 şi 1148 °C, când procentul de carbon creşte de la 0,77 la 2,11 % . În practică temperaturile de transformare A C1 şi A C3 , care servesc pentru precizarea condiţiilor de austenitizare , sunt determinate prin analiza dilatometrică, când încălzirea se realizează cu viteze de încălzire de la 60°C/h până la 300°C/h. Deşi rezultatele nu diferă prea mult, este important să se precizeze de fiecare dată cu ce viteză de încălzire au fost obţinute.

3. 3 Transformarea    în cursul încălzirilor rapide, fără menţinere

Dacă vitezele de încălzire cresc, temperaturile de început şi de sfârşit de transformare ale austenitei, omogenizarea austenitei şi mărimea

54

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

grăuntelui austenitic sunt mai mult sau mai puţin afectate. Influenţa vitezei de încălzire asupra formării austenitei poate fi studiată cu ajutorul diagramelor de transformare la încălzire continuă, obţinute cu ajutorul analizei dilatometrice. Aceste diagrame (fig.3.4) sunt trasate in sistemul de coordonate temperatură-timp (lg). Curbele reprezintă, pentru fiecare viteză de încălzire indicată în partea de sus a diagramei , diferitele etape ale formării austenitei in cursul încălzirii.

V iteza d e în călzire, °C /s T im p u l, s T
V iteza d e în călzire, °C /s
T im p u l, s
T em p eratu ra, °C

Fig. 3. 4 Diagrama de transformare la încălzire continuă a oţelului 34 CrMo 4 (0,34 % C; 1,07% Cr şi 0,17 % Mo): Ac 1 , Ac 3 tempera- turile de început, respectiv

de sfârşit a

transformării

[1]

În figura 3.4 este prezentată diagrama de transformare la încălzire continuă a oţelului 34CrMo4, a cărui structură iniţială este ferito-perlitică. Se observă că începutul (A C1b ) şi sfârşitul (A C3 ) transformării în austenită a fazelor, stabile la temperatura ambiantă, se deplasează către temperaturi mai ridicate odată cu creşterea vitezei se încălzeşte. De asemenea de observă că transformarea perlitei are loc între A C1b şi A C1e , deci îşi pierde caracterul de transformare eutectoidă izotermă odată cu creşterea vitezei de încălzire. Diagrama din figura 3.4 arată totodată:

-limita dintre austenita omogenă şi neomogenă. Pe parcursul formării austenitei între punctele A C1 şi A C3 , există diferenţe mari de concentraţie între diferitele microvolume: carbonul şi elementele de aliere carburigene (Mn, Cr, Mo, Ti, Ni, V… ) sunt mai bogate în jurul particulelor de carburi, care sunt în curs de dizolvare.

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

55

Limita, dintre austenita omogenă şi cea neomogenă, este determinată prin studiul variaţiei punctului de început de transformare martensitică (Ms) : pentru o anumita viteza de încălzire, punctul Ms obţinut în urma unei căliri rapide, se deplasează spre temperaturi din ce în ce mai mici, pe măsură ce se realizează omogenizarea carbonului şi a elementelor de aliere din austenită. Astfel punctul Ms atinge un minim, când omogenizarea austenitei se termină, iar temperatura de austenitizare corespunzătoare constituie limita dintre austenita omogenă şi cea neomogenă. Temperatura punctului Curie (A C2 ) este temperatura la care oţelul îşi pierdere proprietăţile magnetice, devenind paramagnetic. Acest punct este important în cazul încălzirilor rapide prin inducţie. Diagramele indică pentru oţelurile studiate şi alte informaţii utile. De exemplu în figura 3.5 sunt prezentate curbele care permit determinarea temperaturilor şi vitezelor de încălzire în vederea obţinerii unui grăunte austenitic de o anumită mărime. Se poate observa că aceeaşi mărime de grăunte austenitic se obţine la temperaturi din ce în ce mai mari, dacă viteza de încălzire creşte.

V iteza d e în călzire, °C /s T im p u l, s T
V iteza d e în călzire, °C /s
T im p u l, s
T em p eratu ra, °C

Fig. 3. 5 Diagrama de transformare la încălzire continuă a oţelului 34 CrMo 4:

fiecare curbă corespunde unei mărimi indicate a grăuntelui [1]

În general se poate constata că viteza de răcire trebuie să atingă valori destul de ridicate pentru ca temperaturile A C1 , A C3 şi mărimea grăuntelui austenitic să fie notabil afectate. Practic acest lucru se întâmplă în cazul tratamentelor termice la care încălzirea se face cu: flacără, prin

56

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

inducţie, laser sau bombardament electronic; de asemenea în cazul tratamentului termic al sârmelor sau în cazul sudării.

3.4 Transformarea    în cursul încălzirilor cu menţinere izotermă

În practică, austenitizarea se realizează printr-o încălzire, pînă la o temperatură determinată, urmată de o menţinere la această temperatură. Încălzirea, de obicei, se realizează cu viteze mici de încălzire, mai ales in cazul pieselor groase. Deoarece transformările care au loc sunt cu atât mai rapide cu cât temperatura este mai ridicată , operaţia de menţinere la temperatura respectivă este importantă practic. Pentru a putea alege mai bine condiţiile optime de austenitizare (temperatura şi durata de menţinere), cele care realizează cel mai bun compromis între o austenită omogenă şi o austenită cu un grăunte fin, este importantă cunoaşterea cineticii de transformare a feritei şi carburilor în austenită, în cursul menţinerii izoterme. Pentru studiul acestei transformări, epruvetele sunt încălzite la o temperatură determinată, unde sunt menţinute durate diferite; apoi ele sunt răcite rapid şi examinate la microscop. În acest fel se pot trasa diagrame care descriu cinetica transformării. Un astfel de exemplu este arătat în figura 3.6, unde sunt prezentate curbele de austeniti-

Tim p u l, s T em p eratu ra, °C
Tim p u l, s
T em p eratu ra, °C

Fig. 3. 6 Diagrama de transformare în condiţii izoterme a unui oţel eutectoid normalizat în prealabil la 875°C [1]

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

57

zare ale unui oţel eutectoid: prima şi a doua curbă din stânga, reprezintă începutul, respectiv sfârşitul transformării perlitei; curba a treia reprezintă sfârşitul transformării carburilor, iar curba a patra reprezintă limita dintre austenita neomogenă şi cea omogenă. Se observă că formarea austenitei continuă pe parcursul menţinerii şi se termină cu atât mai repede cu cât temperatura este mai ridicată. Un alt exemplu de diagramă de transformare la încălzire, în condiţii izoterme, este arătat în figura 3.7: epruvetele din oţel 34 CrMo4 au fost încălzite cu o viteză de 130° C/s până la temperatura de menţinere. Ele au fost studiate cu ajutorul analizei dilatometrice şi prin observaţii microscopice după ce au fost călite. Procesul de transformare se produce parţial în timpul încălzirii până la temperatura de menţinere şi se continuă în timpul menţinerii către o

T im p u l, s T em p eratu ra,°C
T im p u l, s
T em p eratu ra,°C

Fig. 3. 7 Diagrama de transformare în condiţii izoterme a oţelului 34 CrMo 4. Încălzire iniţială cu o viteză de 130 0 C / s [1].

structură de austenită omogenă, cu atât mai rapid cu cât temperatura de austenită este mai ridicată. În figura 3.8 se poate observa că nu se ajunge la echilibru când austenita devine omogenă, deoarece grăuntele de austenită continuă să crească. De asemenea se observă că mărimea grăuntelui tinde spre valori asimptotice, dacă durata de menţinere creşte din ce în ce mai mult, în timp ce temperatura creşte.

58

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Tim pul, s T em peratura,°C M ărim ea grăuntelui (indice A ST M )
Tim pul, s
T em peratura,°C
M ărim ea grăuntelui (indice A ST M )

Fig. 3. 8 Diagrama de transformare în condiţii izoterme a oţelului 34 CrMo 4. Încălzire iniţială cu o viteză de 130 0 C / s[1]

3. 5 Influenţa structurii iniţiale asupra transformării    la încălzire

Aşa cum s-a arătat la punctul 3.1, încălzirea în vederea austenitizării poate porni şi de la o altă structură iniţială decât una de echilibru şi cu puţine elemente de aliere, de exemplu structura iniţială poate fi complet martensitică fără carburi precipitate sau poate fi un amestec de ferită sau perlită şi multe carburi. Deoarece, în timpul încălzirii şi menţinerii la temperatura de austenitizare, are loc dizolvarea carburilor şi difuzia elementelor de aliere, este de aşteptat ca natura, forma şi mărimea particulelor de carburi prezente, să influenţeze forma austenitei. În afară de temperatură, viteza de dizolvare a carburilor depinde de:

- morfologia lor : o perlită fină, cu o suprafaţă de separaţie ferită- carburi mare, se transformă mai repede decât o perlita grosolană sau globulizată; - natura şi de conţinutul elementelor de aliere prezente în oţel, care pot favoriza sau frâna transformările care au loc. Influenţa structurii iniţiale a oţelului asupra transformărilor care au loc la austenitizare este arătată în figura 3.9, în care structurile iniţiale

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

59

studiate se referă la un oţel 50CrMo4 cu 0,51% C; 1,06%Cr; 0,21%Mo: (1) ferită şi carburi sferoidale, (2) martensită revenită la 710° C, (3) ferită şi perlită medie, (4) ferită şi perlită fină, (5) bainită, (6) martensită revenită la 500° C, (8) martensită revenită la 670° C. Se observă că pentru condiţiile

V iteza d e în călzire, °C /s V iteza d e în călzire, °C
V iteza d e în călzire,
°C /s
V iteza d e în călzire, °C /s
T im p u l, s
T im p u l, s
T
em p eratu ra, °C
T
em p eratu ra, °C

a)

b)

Fig. 3. 9 Diagramele de transformare la încălzirea continuă a oţelului 50 CrMo 4. Influenţa structurii iniţiale [1].

de încălzire date, decalajul lui A C1 şi A C3 către temperaturile înalte este cu atât mai mare cu cât carburile din structura iniţială, sunt mai grosolane şi globulizate şi au o compoziţie mai apropiată de starea de echilibru. De asemenea se poate observa că pentru martensită (6), care este o structură în afară de echilibru, A C1 nu se deplasează spre temperaturi mai ridicate chiar dacă vitezele de încălzire sunt mari. Prin revenire la 500 0 C (7), 670 0 C (8) şi 710 0 C (2), martensita se descompune în ferită şi carburi din ce în ce mai grosiere şi din ce în ce mai mult substituite cu Cr şi Mo, astfel că începutul transformării are loc la temperaturi din ce în ce mai ridicate o dată cu creşterea vitezei de încălzire. Acest lucru are loc chiar dacă oţelul conţine un procent mare de carbon, cum ar fi oţelurile carbon de scule, care conţin particule de carburi nedizolvate în cursul austenitizării. Aceste particule, deşi întârzie creşterea grăuntelui, nu sunt prea eficace deoarece sunt prea grosiere, De asemenea carburile existente în oţelurile de construcţii, în general, sunt uşor solubile în austenită la temperaturi ridicate şi nu au decât

60

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

o influenţă mică asupra întârzierii creşterii grăuntelui de austenită. Pe de altă parte unele elemente, chiar în cantităţi foarte mici, fie adăugate iniţial fie prezente în oţel, cum ar fi de exemplu azotul, pot forma precipitaţi care, joacă un rol important în întârzierea creşterii grăuntelui de austenită prin frânarea deplasării interfeţelor cu atât mai mult cu cât sunt mai fini şi mai stabili la temperaturi înalte.

3. 6 Mărimea grăuntelui austenitic

Aşa cum se cunoaşte, corpurile aflate în stare solida, după gradul de ordonare reciprocă a particulelor constitutive (atomi, ioni sau molecule) pot avea trei stări structurale: amorfă, mezomorfă sau cristalină. Materialele metalice (metale şi aliaje), în general, au o structură cristalină care este reprezentată de cristal. Acesta este un agregat al particulelor constitutive caracterizat printr-un aranjament geometric regulat şi periodic în spaţiu. Materialele metalice utilizate în practică, de regulă, nu sunt monocristale ci sunt policristale, adică sunt formate dintr-un număr foarte mare de cristale numite grăunţi a căror mărime variază, în general, între 2 şi 20μm. Reţelele cristaline ale grăunţilor alăturaţi au direcţii diferite astfel că trecerea de la un grăunte la altul se face printr-o zonă numită limita grăunţilor. Microstructura granulară este bine pusă în evidenţă cu ajutorul microscopiei cu baleiaj sau a microscopiei optice. Astfel, în figura 3.10 a) este reprezentată suprafaţa unui metal, care a suferit o rupere intergranulară, observată cu un microscop cu baleiaj (grăunţii apar în relief), iar în figura 3.10 b) este reprezentată o suprafaţă a unui metal, observată cu un microscop optic, după ce a fost şlefuită (rupere intragranulară) şi supusă unui atac chimic. În urma acestui atac sunt puse în evidenţă limitele grăunţilor ( linii negre). Dacă toţi grăunţii au o structură şi o compoziţie identică, materialul este monofazic (metale pure, soluţii solide). În general, materialele metalice sunt polifazice, adică conţin mai multe grupări de cristale, astfel încât fiecare grupare , de aceeaşi structură şi aceeaşi compoziţie chimică, formează o fază distinctă. Mărimea grăunţilor este influenţată de temperatură, durată, compoziţia chimică, structura iniţială şi modul de elaborare. Modul de elaborare determină aşa numita ereditate a oţelului, adică tendinţa de creştere a grăunţilor de austenită la încălzire şi menţinere.

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

61

STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR 6 1 Fig. 3.10 Microstructura granulară (poliedrică) a unui

Fig. 3.10 Microstructura granulară (poliedrică) a unui metal [2]

Diagrama, prezentată în figura 3.11, arată că oţelurile de aproximativ aceeaşi compoziţie chimică şi având aceeaşi mărime iniţială a grăuntelui de

Tem p eratu ra. °C G rău M ărim ea g rău n telu i
Tem p eratu ra. °C
G rău
M ărim ea
g rău n telu i
in
iţial n te

Fig. 3.11 Creşterea unui grăunte de austenită într-un oţel eutectoid [3]

perlită, pot prezenta la încălzire tendinţe diferite de creştere a grăunţilor de austenită, creşterea având loc după curbe diferite (curba 1 şi curba 2). Oţelurile la care creşterea grăuntelui de austenită are loc după curba 1, au fost denumite oţeluri cu grăunte ereditar mare, iar cele la care creşterea are loc după curba 2, au căpătat denumirea de oţeluri cu grăunte ereditar mic. Deosebirea dintre cele două tipuri de oţeluri este legată de modul de

62

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

elaborare a lor, ( mai exact de modul de dezoxidare), gradul de aliere, natura elementelor de aliere, prelucrarea prin deformare plastică etc Cererea din ce în ce mai mare de oţeluri de înaltă calitate (printre criteriile de calitate este inclus şi cel referitor la obţinerea unei granulaţii cât mai fine) a condus la dezvoltarea unor noi procedee de obţinere a oţelurilor, care sunt bazate în esenţă pe tratamente de degazare în vid, combinate sau nu cu acţiunea zgurilor sintetice şi a reîncălzirii băii lichide. Dezoxidarea care are loc în această etapă constă în introducerea de dezoxidanţi (fero- siliciu sau aluminiu, vanadiu , niobiu, zirconiu, titan) şi are un rol important asupra mărimii grăuntelui de austenită. Oţelurile dezoxidate cu feromangan (oţeluri necalmate) sau cu feromangan şi ferosiliciu se comportă ca oţeluri cu grăunte ereditar mare, în timp ce oţelurile dezoxidate în plus şi cu aluminiu sau care mai conţin mici cantităţi de zirconiu (0,03….0,1%Zr), vanadiu sau titan, aparţin categoriei de oţeluri cu grăunte ereditar mic. Aluminiul, vanadiul, titanul şi zirconiul formează în oţeluri compuşi chimici de tipul: oxizi (Al 2 O 3 ), nitruri (Al N) sau carburi (Ti C, V C, Zi C) care, concentrându-se sub formă de particule mărunte la limitele grăunţilor împiedică creşterea acestora în timpul încălzirii. La temperaturi mai mari de 1000…1050°C, când aceste particule se dizolvă în austenită şi prin aceasta dispar barierele , are loc o creştere a grăunţilor prin coalescenţă; începând de la aceste temperaturi, grăunţii de austenită cresc cu viteză foarte mare. Se poate spune deci că prezenţa particulelor foarte fine de nitruri, carburi sau carbonitruri permit „controlul mărimii grăuntelui”. Dintre acestea nitrura de aluminiu este cea mai importantă. Un rol important au carbura de niobiu, nitrura şi carbura de titan, nitrura de vanadiu şi de bor. În figura 3.12 se arată variaţia solubilităţii în austenită a unor carburi şi nitruri în funcţie de temperatură. După această diagramă rezultă că produsul de solubilitate K s este foarte diferit pentru carbura de vanadiu faţă de nitrura de titan. Aceste diagrame stabilite pentru metale pure, dau indicaţii practice foarte interesante legate de mărimea grăuntelui austenitic. În figura 3.13 se arată influenţa diferitelor tipuri de nitruri şi caburi asupra mărimii grăuntelui de austenită în funcţie de temperatura de austenitizare, la o menţinere de 30 minute, pentru trei oţeluri caracterizate prin acelaşi conţinut de C, Mn, Si, dar elaborate diferit. Se poate observa că pentru oţelul (3), care nu conţine particule precipitate de nitruri şi carburi, grăuntele austenitic este grosolan deja la 950°C (indice ASTM 5) şi creşte continuu până la 1350°. Oţelul (1) , care conţine nitruri de aluminiu, are un grăunte austenitic fin până la 1100°C (indice ASTM de la 9,5 la 8,5 între 950 şi 1100°C). Între temperaturile de 1100 şi 1150°C are loc o creştere

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

63

Tem peratura, °C 10 3 /T [K -1 ]
Tem peratura, °C
10 3 /T
[K -1 ]

Fig. 3. 12 Relaţiile de solubilitate pentru câteva carburi şi nitruri în

austenită

solubilitate =

% în greutate ) [1].

( K S = produs de

( % M ) ( % I ),

T em p eratura d e austenitizare, °C D iam etru l g rău n
T em p eratura d e austenitizare, °C
D iam etru l
g rău n telu i, m m
M ărim ea
g rău n telu i
(in d ice
A S T M )

Fig. 3. 13 Influenţa particulelor precipitate , fin disperate, asupra

mărimii

1,30 % Mn şi 0,35 % Si) : 1- azot şi aluminiu; 2- azot,

aluminiu şi titan; 3: fără elemente dispersate [1]

grăuntelui austenitic

(oţel

cu: 0,18 % C;

64

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

importantă a grăuntelui austenitic, peste aceste temperaturi grăuntele austenitic creşte în continuare având dimensiuni mai mari ca la oţelul (3), având la 1350°C indicele ASTM 2. La oţelul (2) care conţine atât aluminiu cât şi titan, grăuntele austenitic rămâne fin până la 1070°C (indicele ASTM creşte puţin de la 950 la 1070°C) apoi are loc o creştere rapidă între 1070 şi 1120°C, unde indicele devine egal cu 6 şi apoi are loc o creştere continuă până la 1350°C, după o curbă paralelă cu a oţelurilor (1) şi (3), dar sensibil inferioară celor două. De aici rezultă că prezenţa nitrurilor de titan alături de nitrura de aluminiu are ca efect nu numai o afânare suplimentară a grăuntelui iniţial, dar şi o frânare importantă a creşterii grăuntelui la temperaturi înalte. În figura 3.14 se reprezintă variaţia numărului şi dimensiunilor parti-

Tem p eratu ra d e m en ţin ere, °C (D u rata d
Tem p eratu ra d e m en ţin ere, °C
(D u rata d e m en ţin ere 3 0 m in .)
N u m ăr d e p articu le p e m m 2
(x 1 0 6

Fig. 3.14 Numărul şi dimensiunea particulelor după recoa- cere la diferite tempera- turi [1]

culelor de nitruri în funcţie de temperatură, la o menţinere de 30 minute, pentru un oţel care conţine 0,018%N şi 0,05%Al. În acest caz, se disting trei clase de particule: clasa 1- cuprinde toţi precipitaţii care au raze până la 0,01μm ; clasa 2-formată din particule cu raze cuprinse între 0,01 şi 0,05 μm, iar clasa 3- conţine particule cu raze cuprinse între 0,05 şi 0,1 μm. Din figura 3.14 se poate observa că numai pentru clasa 1 are loc o scădere importantă şi continuă a numărului de particule, o dată cu creşterea temperaturii: la o temperatură de 950°C numărul de particule este de 80·10 6 particule/mm 2 , iar la 1150°C acesta scade la 10·10 6 particule/mm 2 . Ca urmare se poate trage concluzia că numai particulele de acest ordin de mărime servesc ca „bariere” sau „inhibitori” eficienţi pentru împiedicarea creşterii grăunţilor.

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

65

Variaţia numărului de particule de clasa 1 şi a mărimii grăuntelui de austenită în funcţie de temperatură, pentru trei oţeluri studiate, se poate observa în figura 3.15. Din această figură rezultă că numărul de particule scade o dată cu creşterea temperaturii, iar numărul de particule de la care începe să crească grăuntele de austenită este practic acelaşi pentru cele trei oţeluri studiate, fiind de ordinul a 2·10 6 particule/mm 2 . Deci, se poate

Tem p eratu ra d e au sten itizare, °C 2 N u m ăru
Tem p eratu ra d e au sten itizare, °C
2
N u m ăru l d e p articu le p e m m
M ărim ea g rău n ţilo r, m m

Fig.3. 15 Variaţiile, în funcţie de temperatura de

menţinere, a mărimii grăuntelui

a numărului de particule

austenitic şi

de clasa 1 [1].

spune că mărimea grăuntelui austenitic depinde de prezenţa în număr suficient de mare a particulelor foarte fine cu raza inferioară la 10 nm şi de evoluţia lor în funcţie de condiţiile de încălzire şi menţinere la temperatură a oţelurilor. Creşterea grăuntelui de austenită la încălzire prezintă, pe lângă importanţa sa teoretică şi o mare importanţă practică , aceasta din cauză că ea are consecinţe esenţiale asupra grăuntelui obţinut după tratamentul termic.

Piesele care au suferit tratamente termice la temperaturi ridicate (recoacere de omogenizare, carburare etc.), au adesea structuri „supraîncălzite”. La aceste piese, structura, care se obţine după răcire, „moşteneşte” dimensiunile grăuntelui de austenită care este grosolan (fig. 3.16 a)). Cum se vede în figura 3.16, la traversarea intervalului critic A c1 -

66

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

A c3 , prin încălzire, oţelurile prezintă o transformare care conduce la multiplicarea grăunţilor. Acest fenomen permite regenerarea structurii „supraîncălzite” (fig. 3.16 b)) .

a ) b)

a)

b)

Fig. 3.16 Procesul de mărunţire structurală [2]:

a) structura Widmanstatten obţinută la o răcire dintr-o austenită grosolană;

b) regenerarea grăunţilor printr-o încălzire şi răcire ulterioară.

3.6.1 Influenţa mărimii grăuntelui asupra proprietăţilor oţelurilor

În tabelul 3.1 se prezintă într-o formă sintetică influenţa grăuntelui real de austenită asupra diferitelor proprietăţi ale unui oţel de carburare. Nu toate proprietăţile oţelurilor sunt influenţate însă în aceeaşi măsură. Grăuntele ereditar influenţează proprietăţile tehnologice ale oţelului şi în primul rând comportarea lui la încălzirea de la tratamentul termic. Oţelurile cu grăunte ereditar mic pot fi încălzite la temperaturi mai ridicate , fără teama creşterii grăuntelui de austenită, cu aceste oţeluri lucrându-se mult mai comod la tratamentul termic. La carburare aceste oţeluri sunt preferate, având în vedere că la acest tratament termochimic piesele sunt menţinute un

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

67

timp îndelungat la temperaturi ridicate

moderne de carburare temperatura ajunge până la 1000°C.

(900

930°C),

iar la procedeele

Tabelul 3.1 Influenţa mărimii grăuntelui real asupra proprietăţilor oţelului [4]

Granulaţia austenitică Proprietatea grosolană fină (N=1…3) (N=6…8) Tendinţă spre La încălzire
Granulaţia austenitică
Proprietatea
grosolană
fină
(N=1…3)
(N=6…8)
Tendinţă spre
La încălzire (supraîncălzire)
structura
mică
grosolană
Cantitatea de austenită reziduală
mare
mică
Deformarea la călire
puternică
slabă
Exfolierea la călire
puternică
slabă
Tendinţă de fisurare la călire
puternică
slabă
Tensiuni interne la călire
mari
mici
Tendinţă de formare a petelor moi
redusă
mare
Adâncimea stratului carburat
mare
mică
Prelucrabilitatea prin aşchiere (după
normalizare)
bună
slabă
Fragilitatea la rece
mare
mică
Tenacitatea
mică
mare

68

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

În figura 3.17 se arată curbele de tracţiune ale unui oţel cu 0,15%C pentru diferite mărimi de grăunţi de ferită obţinută la răcire lentă. Se poate observa că dacă diametrul grăuntelui (d) creşte sau indicele ASTM notat cu (G) scade, are loc o scădere a valorii Rm şi Re şi o creştere a alungirii A%. În figura 3.18 sunt prezentate curbele variaţiei rezilienţei, KV=f(T),

sunt prezentate cu rbele variaţiei rezilienţei, KV=f(T), Fig. 3.17 Curbe de tra cţiune [2] Fig. 3.18

Fig. 3.17 Curbe de tracţiune [2]

rezilienţei, KV=f(T), Fig. 3.17 Curbe de tra cţiune [2] Fig. 3.18 Curbe de rezilienţă KV(T) [2]

Fig. 3.18 Curbe de rezilienţă KV(T) [2]

pentru un oţel cu 0,1%C, cu diferite mărimi ale grăuntelui de ferită obţinută în urma răcirii în apă (1), aer (2) şi o dată cu cuptorul (3). Din această diagramă se observă că o dată cu creşterea dimensiunii grăunţilor de ferită, temperatura de tranziţie ductil-fragil creşte, iar înălţimea palierului ductil scade.

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR

69

De fapt între mărimea grăuntelui de ferită şi limita de elasticitate pe de o parte şi temperatura de tranziţie fragil-ductil, pe de altă parte, s-au stabilit relaţii cantitative foarte clare. Astfel, relaţia lui HALL-PETCH:

σ y = σ 0 +k y · d -1/2

( 3.1)

unde: σ y este limita de elasticitate; σ 0 , k y constante; d- diametrul mediu al grăunţilor,

arată legătura dintre limita de elasticitate şi mărimea grăuntelui de ferită, iar relaţia lui COTTRELL-PETCH:

β·T c =ln β –ln C ln d -1/2

(3.2 )

unde: T c este temperatura de tranziţie; β,C- constante; d- diametrul mediu al grăunţilor,

arată legătura dintre mărimea grăuntelui de ferită şi temperatura de tranziţie. Relaţiile de mai, ilustrate în figura 3.19 care prezintă legătura dintre d, σ y şi T c , se referă la ferita granulară şi ca urmare ele nu pot fi aplicate în cazul feritei aciculare. Ferita aciculară , de tip Widmanstatten, este defavorabilă din punct de vedere al limitei de elasticitate şi al rezisten-

T C σ y M ărim ea grăunţilor, μ m 2 L im ita de
T C
σ y
M ărim ea grăunţilor, μ m
2
L im ita de elasticitate, daN /m m
T em peratura de tranziţie, °C

Fig. 3.19 Variaţia limitei de elas- ticitate şi a tempera- turii de tranziţie în funcţie de mărimea grăunţilor, oţel cu: 0,1 %C; 0,5% Mn; 0,2% Si; 0,006% N [1]

ţei la rupere fragilă , în schimb, ferita aciculară foarte fină poate prezenta, din acest punct de vedere, un ansamblu de proprietăţi foarte interesante. Pentru a lua în calcul efectul de durificare al siliciului, manganului şi azotului în soluţia solidă, relaţia pentru oţelurile carbon, cu conţinut de carbon mai mic de 0,25%, este următoarea:

70

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

σ y = a+ k 1 (%Mn)+ k 2 (%Si)+ k 3 (%N) 1/2 + k y d -1/2

(3.3)

Până la conţinuturi de carbon de 0,4…0,5%, parametrul microstructural preponderent este diametrul grăuntelui (d), iar pentru conţinuturi mai mari de carbon, distanţa interlamelară perlitică (Δ) este factorul principal. Mărimea grăuntelui austenitic (G a ) influenţează şi asupra călibilităţii aşa cum se poate observa în figura 3.20: un oţel cu granulaţie grosolană (d , G a ) va avea o călibilitate mare.

(d  , G a  ) va avea o călibilitate mare. Fig 3.20 Influenţa mărimii

Fig 3.20 Influenţa mărimii grăuntelui austenitic asupra curbelor

de

penetrare a

călirii [2].

BIBLIOGRAFIE

1. CONSTANT, A., HENRY, G., CHARBONHIER, J., C., Principes de base des traitements thermiques et thermochimiques des aciers, PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.

2. BARRALIS, J., MAEDER, G., Metalurgie/Elaboration, structures- proprietes normalisation, colection Les Precis AFNOR/ NATHAM, Edition Natham, 1997, ISBN Natham: 2-09-177491-X; ISBN AFNOR : 2-12-260121-6.

3. LACHTINE, I., Metalographie et traitements thermiques des metaux, quatrieme edition, Edition MIR- Moscou, 1986.

4. VERMEŞAN, G., Principiile de bază ale tratamentelor termice, curs 1973, Institutul Politehnic Cluj Napoca.

Capitolul 4

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

4.1 Diagramele TTT la răcire în condiţii izoterme

Aşa cum se cunoaşte, diagramele de echilibru dau informaţii despre structurile de echilibru ale aliajelor, care sunt stabile la anumite temperaturi sau care apar în urma unor răciri foarte lente. Aceste diagrame sunt construite în coordonate temperatură – concentraţie şi ca urmare, ele nu pot da informaţii asupra structurilor în afară de echilibru, care se obţin în urma unor răciri mai rapide. Prima încercare de a introduce şi o a treia mărime – viteza de răcire, alături de temperatură şi concentraţie, la construirea unor diagrame care să indice structura aliajelor, aparţine lui WEVER şi ENGEL. În anul 1930 ei studiază influenţa vitezei de răcire asupra transformărilor structurale, pornind de la viteze de răcire corespunzătoare condiţiilor de echilibru, până la viteze de răcire corespunzătoare călirii. În acest fel s-au construit diagrame spaţiale având coordonatele: viteză de răcire, temperatură şi concentraţie. Aceste diagrame însă, nu s-au răspândit în practică. În schimb diagramele timp – temperatură – transformare ( diagramele TTT ) construite

în

acelaşi an de DEVENPORT şi BAIN au stârnit interesul, devenind astăzi

o

caracteristică de bază a oţelurilor care se tratează termic. Construirea

diagramelor TTT marchează o etapă importantă în studiul transformărilor care au loc la răcire, iar principiul acestei construiri este arătat în figura 4.1.

iar principiul acestei construiri este arătat în figura 4.1. Fig. 4.1 Principiul construirii diagramelor TTT [1]

Fig. 4.1 Principiul construirii diagramelor TTT [1]

72

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Pentru studiul transformării austenitei în condiţii izoterme, probele după austenitizare trebuie răcite cât mai rapid până la temperatura de transformare stabilită, t i (sub A r1 ), astfel încât să nu aibă loc nici o transformare a austenitei până la atingerea acestei temperaturi. În acest scop, se utilizează ca medii de răcire : băi de săruri, metale sau aliaje topite. Tot în scopul răcirii cât mai rapide, probele au dimensiuni mici şi sunt de obicei

sub formă de placă cu o grosime de 1 – 4 mm sau cilindrice cu = 4 5

mm prevăzute cu o gaură interioară de = 2 3 mm. Pentru trasarea diagramelor TTT, se încălzeşte un număr de astfel de probe, confecţionate iniţial dintr-un oţel eutectoid ( 0,77 % C ), până în domeniul austenitic ( t f = t a = A c1 + (30 50) 0 C = (775 800) 0 C ). După o scurtă menţinere, acestea se răcesc în baia de sare cu temperatura t b1 ( sub A r1 ) în care se menţin un timp 1 , după care se răcesc în apă ( t m = 20 0 C ) (fig. 4. 2 a)). După răcire se măsoară duritatea HV (fig, 4.2 b)) şi se studiază microstructura ( fig. 4.2 c)). În continuare se ia un alt lot de probe din acelaşi oţel eutectoid şi se răcesc de la t a la t b1 unde se vor menţine un timp

mai lung 2 (2  1 ), după care se răcesc în apă. Experienţele se repetă pentru diferite durate crescătoare de menţinere, la temperatura t b1 : 3 , 4 , 5 , …, n . Duratele de menţinere în baie, variază de la câteva secunde la zeci de ore ( 24 de ore ), în funcţie de calitatea oţelului. Urmărind modul de variaţie a durităţii ( fig. 4.2 b)), se constată că pentru o temperatură dată a băii t b1 , începând de la 4 duritatea scade, iar de la valoarea 7 duritatea se menţine din nou constantă. Analizând şi microstructura se observă că probele cu duratele 1 4 au o structură martensitică, probele cu 7 10 sunt formate din perlită, iar probele cu durate de menţinere de 5 şi 6 sunt formate din mai multe tipuri de structuri

( martensită, bainită, perlită ). Din aceste rezultate se poate constata că

probele care au fost menţinute 1 - 4 nu au prezentat transformări la temperatura t b1 , ele şi-au menţinut structura austenitică avută iniţial. La răcirea acestor probe de la t b1 la t m , austenita s-a transformat într-o structură de călire – martensita – cu o duritate ridicată.

La durate de menţinere în baie, la t b1, mai mari ca 4 duritatea începe

să scadă, ceea ce ne arată că o parte din austenită se transformă în perlită

( sau un alt constituent ) cu o duritate mai scăzută decât martensita. Restul austenitei netransformate la t b1 prin răcirea în apă se va transforma în

martensită. La durata 7 toată austenita s-a transformat la t b1 în perlită, astfel că după răcirea în apă nu se mai modifică structura şi deci nici duritatea.

Prin aceste experienţe s-a putut pune în evidenţă, la temperatura t b1 , o durată

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

73

de început a transformării (4 = s ) şi una de sfârşit a transformării austenitei (7 = f ).

a transformării austenitei (  7 =  f ). Fig. 4.2 Reprezentarea schematică a transformării

Fig. 4.2 Reprezentarea schematică a transformării austenitei la răcire izotermă ( temperatura constantă t b ) [2]

Cunoscând cantitatea de austenită transformată la t b1 se poate construi diagrama din figura 4. 2 d). Din această figură se poate deduce că transformarea austenitei la t b1 nu începe imediat, ci după o anumită perioadă

74

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

de timp, numită perioadă de incubaţie 0 . La început transformarea progresează încet, apoi din ce în ce mai rapid, până ce ajunge la un maxim , iar spre sfârşit prezintă iarăşi o încetinire. Curba de transformare tinde asimptotic către orizontala de 100 % transformare. Momentele exacte de început şi de sfârşit de transformare sunt foarte greu de pus în evidenţă, practic se consideră începutul şi sfârşitul la 5 % respectiv 95 % trans- formare. Pentru a ne face o imagine asupra transformării la temperatura t b1 sunt necesare cel puţin 5 – 10 probe din oţel cu aceiaşi compoziţie chimică, austenitizate în aceleaşi condiţii, pentru fiecare durată de menţinere. După ce s-au determinat punctele de început şi sfârşit de transformare pentru temperatura t b1 se continuă experienţele în acelaşi fel la temperaturile t b2 , t b3 , …, t bn ( de obicei n = 5 12 ) din ce în ce mai mici decât A r1 , determinându-se pentru fiecare t b punctele de început şi de sfârşit de transformare. Punând aceste puncte într-o diagramă t=f(τ), prin unirea lor se obţine o curbă reprezentată în figura 4.2 e) care are forma literei C. Scara timpului este logaritmică, pentru comoditatea reprezentării, deoarece perioada de incubaţie şi durata transformării diferă foarte mult în funcţie de temperatură . De exemplu la oţelurile carbon transformarea se termină după câteva zeci de minute ( mii de secunde ) în apropierea lui A 1 şi la 1 – 2 secunde la cotul perlitic ( fig. 4.3, 4.4 ).

τ 0
τ 0

Fig. 4.3 Reprezentarea schematică a transformării austenitei la răcire izotermă. [2 ]

Obţinerea curbelor în formă de ” C ” poate fi demonstrată şi teoretic,

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

75

în cazul proceselor ce au loc cu difuzie, pe baza ecuaţiei lui ARHENIUS.

ce au loc cu difuzie, pe baza ecuaţiei lui ARHENIUS. Fig. 4.4 Transformarea izotermă a austenitei

Fig. 4.4 Transformarea

izotermă a austenitei [2]

Cercetările efectuate asupra transformării austenitei la răcire la temperaturi din ce în ce mai scăzute, au pus în evidenţă existenţa unui interval M s M f , în care are loc formarea martensitei. Această formare are loc fără difuzie şi se produce total numai la răcire continuă atunci când temperatura scade sub M f . Astfel, curbele de transformare au primit forma din figura 4.5 , care se aseamănă cu litera S, de unde şi denumirea care li s-a

aseamănă cu litera S, de unde şi denumirea care li s -a Fig. 4.5 Curba TTT

Fig. 4.5 Curba TTT la răcire

izotermă

oţel

a unui

eutectoid [2]

76

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

dat de „curbe S”. În cazul oţelurilor hipoeutectoide şi hipereutectoide, diagramele TTT care se obţin sunt prezentate în figura 4.6.

T em peratura, °C T em peratura, °C
T
em peratura, °C
T
em peratura, °C

T im pul (lg τ)

a)

T im pul (lg τ)

b)

Fig. 4.6 Curba TTT la răcire izotermă a unui oţel : a) hipoeutectoid şi b) hipereutectoid [2]

La subrăciri mici are loc prima dată separarea din austenită a feritei în cazul oţelurilor hipoeutectoide şi a cementitei la oţelurile hipereutectoide. Acestor separări ale fazelor proeutectoide le corespund curbe suplimentare reprezentate în figura 4.6. Cantitatea de ferită ( sau cementită ) care se separă descreşte cu scăderea temperaturii. La o anumită subrăcire nu mai are loc separarea fazelor proeutectoide şi transformarea începe cu formarea germenilor de eutectoid. Întrucât cantitatea de ferită ( sau cementită ) scade cu creşterea subrăcirii, conţinutul de carbon al sorbitei şi a troostitei este inferior lui 0,77 % C pentru oţelurile hipoeutectoide şi superior lui 0,77 % C pentru oţelurile hipereutectoide. Acest eutectoid a cărui concentraţie diferă de cea de echilibru ( 0,77 % C, punctul S de pe diagrama Fe – C ) poartă denumirea de pseudoeutectoid. Intervalul de temperatură aflat sub A 1 poate fi împărţit în trei zone (fig. 4. 5 ):

- zona de transformare perlitică, între A 1 c; transformarea se

produce cu difuzie atât a atomilor de carbon cât şi a atomilor de fier;

- zona de transformare bainitică sau intermediară, aflată între c –

M s ; transformarea are loc cu difuzie suficientă a atomilor de carbon şi cu difuzie insuficientă a atomilor metalici;

- zona de transformare martensitică, între M s M f ; transformarea se produce fără difuzia atomilor de carbon şi a atomilor metalici.

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

77

La curbele prezentate în figura 4. 5 şi figura 4. 6 apar punctele A 1 , A 3 , M s şi M f . Aceste puncte nu fac parte intrinsecă din aceste curbe, deoarece transformările la care corespund nu sunt în realitate transformări izoterme. Cu toate acestea, ele îşi găsesc locul pe o diagramă TTT izotermă, întrucât ele definesc cadrul diagramei. Într-adevăr, în diagrama t = f ( ) curba TTT propriu-zisă este cuprinsă între două linii orizontale mărginite în partea de jos de domeniul martensitic (M s M f ), respectiv în partea de sus, de domeniul de echilibru a austenitei ( A 1 A 3 ). Pentru oţelurile hipoeutectoide curba TTT este limitată superior de temperaturile A 1 şi A 3 , curba de început a transformării fiind asimptotică la izoterma corespunzătoare punctului A 3 . La oţelurile hipereutectoide transformările încep prin formarea ( separarea ) carburilor, după care urmează transformarea perlitică. Trasarea liniei care marchează începutul formării carburilor este, în general, destul de delicată, în special dacă austenitizarea a fost efectuată la o temperatură inferioară lui A cem , temperatură sub care carburile nu sunt complet dizolvate în austenită. Dacă austenitizarea a fost făcută la o temperatură superioară lui A cem , linia de început a formării carburilor este asimptotică la orizontala corespunzând temperaturii A cem . Liniile care marchează începutul şi sfârşitul transformării perlitice sunt amândouă asimptotice la orizontalele corespunzând temperaturii A 1 . În domeniul temperaturilor joase, curba TTT este limitată de domeniul transformării martensitice. Determinarea experimentală a diagramelor TTT izoterme se face, în cele mai multe cazuri, prin metoda dilatometrică (fig. 4.4). Se poate utiliza şi metoda magnetică. În aceste diagrame sunt indicate durităţile şi domeniile de transformare notate cu F, K, P, B ( I ) şi M (F = ferită, K = carburi, P = perlită, B = bainită, I = structuri intermediare, M = martensită ). Legătura dintre diagramele TTT şi temperaturile de echilibru este stabilită prin marcarea temperaturilor A c1 , A c3 , A cem . Aceste temperaturi au fost determinate prin metoda dilatometrică, viteza de încălzire fiind de 3 0 C/min. Transformarea martensitică este marcată de M s , M 50 şi M 90 (fig. 4.4). Factorii ce influenţează diagramele TTT. Asupra formei şi poziţiei curbelor TTT influenţează mulţi factori. Dintre aceştia, fără a intra în amănunte, vor fi examinaţi pe scurt trei factori esenţiali: compoziţia chimică, condiţiile de austenitizare şi segregaţiile. Compoziţia chimică. Aproape toate elementele de aliere măresc timpul de incubaţie şi încetinesc procesul de transformare. Acţiunea diferitelor elemente de aliere este, totuşi, diferită. În figura 4. 7 se arată o diagramă TTT cu totul generală, în care fiecare zonă a transformării se

78

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

găseşte în domenii separate de temperaturi. În această figură, direcţiile în care curbele TTT sunt deplasate de elementele de aliere sunt reprezentate prin săgeţi. Conform compoziţiei chimice, diferitele zone se suprapun sau se îndepărtează mai mult sau mai puţin una de alta.

sau se îndepărtează mai mult sau mai puţin una de alta. Fig. 4.7 Influenţa elementelor de

Fig. 4.7 Influenţa elementelor de aliere asupra diagramei TTT [2]

Una din acţiunile cele mai importante a elementelor de aliere este pusă în evidenţă prin influenţa lor asupra curbelor TTT. Astfel, în funcţie de compoziţia chimică a oţelului, diagramele TTT se pot împărţi în patru clase sau grupe ( fig. 4.8 ):

Temperatura, °C Temperatura, °C
Temperatura, °C
Temperatura, °C

Fig. 4.8 Reprezentarea simplificată a tipuri de diagrame TTT [2]

principalelor

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

79

1. Diagramele de tip I sunt caracteristice oţelurilor carbon de construcţie şi oţelurilor slab aliate cu Ni şi Mn la care timpii minimi de incubaţie ai transformării perlitice şi bainitice sunt aceiaşi, iar zonele perlitice şi bainitice (intermediare) se suprapun. Structurile care apar în diferite zone de temperatură sunt: perlita, sorbita, troostita, bainita.

2. Diagramele de tip II sunt caracteristice oţelurilor aliate cu Cr–Mo,

CrV, CrV–W la care timpii minimi de incubaţie ai transformării perlitice şi bainitice au aproximativ aceeaşi valoare, dar transformările au loc la temperaturi diferite. Transformarea perlitică are loc la aproximativ 700 0 C,

iar cea bainitică sau intermediară apare în intervalul 700 – 200 0 C.

3. Oţelurile complex aliate cu Mn – Ni Mo V, sunt caracterizate prin diagramele de tip III. La aceste diagrame timpii de incubaţie ai transformării perlitice şi bainitice sunt din ce în ce mai bine marcaţi şi diferenţiaţi, astfel transformarea bainitică este clar evidenţiată.

4. Diagramele de tip IV sunt caracteristice oţelurilor bogat aliate, în

special cu elemente de aliere care formează carburi: Cr, Mo, Ti, V, W. La aceste oţeluri apare o întrerupere, foarte bine marcată, între transformarea perlitică şi cea bainitică. În cazul oţelurilor carbon, conţinutul de carbon are o influenţă importantă. La oţelurile hipoeutectoide o creştere a conţinutului de carbon deplasează curbele spre dreapta, fără a afecta forma lor, care rămâne aceea a unui C. La oţelurile hipereutectoide o creştere a conţinutului în carbon poate avea un efect invers, în special dacă austenitizarea nu este suficientă pentru a trece toate carburile în soluţia solidă. Elementele de aliere, cum rezultă din figura 4.7 , deplasează curbele TTT spre dreapta ( cu excepţia cobaltului ) şi în anumite condiţii modifică forma lor. Acţiunea lor este cu atât mai evidentă cu cât conţinutul este mai ridicat. Elementele de aliere care au tendinţa de a forma carburi (Cr, Mo, W, Ti, Nb ) deplasează curbele TTT spre dreapta, fără să apară clar cele două vârfuri ale transformării perlitice şi bainitice şi un domeniu mărit de stabilitate a austenitei, care separă cele două transformări. Aceste elemente pot acţiona în mod diferit asupra celor două domenii. De exemplu, Mo deplasează cotul perlitic către dreapta mai mult decât cel bainitic, ceea ce poate fi utilizat pentru obţinerea unor oţeluri cu structură bainitică. Aceste elemente, fiind alfagene, ridică temperaturile A c1 şi A c3 . Elementele de aliere care nu au sau au foarte puţină tendinţă de a forma carburi ( Mn – Ni şi în special Cu – Ni ) deplasează curbele TTT spre dreapta fără a modifica forma lor în mod deosebit. Elementele fiind gamagene temperaturile A c1 şi A c3 sunt coborâte. Cobaltul face excepţie, deplasând curbele spre stânga, cu

80

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

toate că nu are tendinţa de a forma carburi şi este gamagen. Borul deplasează curbele TTT spre dreapta, el ocupând un loc deosebit deoarece caracteristica lui este de a acţiona la un conţinut foarte scăzut ( câteva miimi de procente sunt suficiente pentru ca influenţa lui să fie foarte clară ). În afară de Co şi Al, toate elementele solubile în austenită duc la scăderea punctului M s (de fapt a întregului domeniu martensitic) .Există mai multe relaţii empirice prin care se poate calcula M s şi în funcţie de compoziţia chimică:

-relaţia lui ANDREWS :

Ms =539 - 423C - 30,4Mn - 17,7Ni -12,1Cr -11Si -7Mo [°C]

(4.1)

relaţia fiind valabilă pentru oţeluri slabe aliate cu %C < 0,6; -relaţia lui ELDIS :

Ms =531 -391,2C -43,3Mn -21,8Ni -16,2Cr [°C]

(4.2)

relaţia este valabilă pentru oţeluri care au :

%Mn =0,35 ÷1,80 ; %Mo< 0.9 ; %Cr < 1,5 ; %Ni <4,5; Aceste relaţii determină poziţia punctului M s cu o precizie de ±10 până la ±15 °C. Trebuie remarcată influenţa foarte mare a carbonului ,o variaţie de 0,1% în austenită a acestui element conduce la o deplasare a punctului M s cu aproximativ 40 °C (de unde reiese importanţa carburilor nedizolvate în timpul austenitizării). Condiţiile de austenitizare; temperatura t a şi durata de menţinere τ a , pot influenţa compoziţia chimică, omogenitatea austenitei iniţiale şi mărimea medie a grăuntelui de austenită (G a ) . În general creşterea grăuntelui de austenită conduce la mărirea timpului de incubaţie şi la o deplasare spre dreapta a diagramelor TTT. Acest efect se explică prin faptul că locurile de germinare preferenţiale sunt la marginea grăunţilor de austenită, pentru cazul transformării A→F+C. Creşterea dimensiunii grăunţilor duce la scăderea suprafeţei limitelor de grăunţi şi deci la o scădere a numărului centrelor de germinare. Acest efect se manifestă mai ales în domeniul perlitic şi este mai puţin marcat în domeniul bainitic. Mărimea grăuntelui are influenţă şi asupra poziţiei punctului M s . Pentru un oţel 2C40, diagrama TTT dă următoarele valori :

;

%C=0,1÷0,8

;

%Si

<

1,5

t a =850 °C; τ a =1h → G a =10 ; (t 0 ) p =5 s la 600 °C;

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

81

t a =1300 °C ; τ a =30min → G a <1 ; (t 0 ) p =20 s la 600 °C;

În figura 4.9 se arată influenţa temperaturii de austenitizare asupra diagramei TTT şi asupra curbelor de călibilitate pentru un oţel de rulmenţi(1,0%C şi 1,7%Cr). Creşterea temperaturii, în cazul oţelurilor hipoeutectoide măreşte stabilitatea austenitei, deci curba TTT este deplasată spre dreapta. Prin aceasta se favorizează formarea structurilor de tip acicular şi, în special, ferită aciculară, ceea ce permite să se înţeleagă de ce supraîncălzirea unui astfel de oţel dă cel mai frecvent structuri de tip Widmanstätten. În cazul oţelurilor hipereutectoide creşterea temperaturii şi a duratei de austenitizare duce la creşterea grăuntelui de austenită şi la omogenizarea structurii. Carburile, nitrurile şi alţi constituenţi trec în soluţie, iar atomii dizolvaţi se repartizează uniform în austenită, pe care o stabilizează. La răcirea ulterioară, numărul de centre de cristalizare care iniţiază transformarea austenitei este mai mic. Pentru a avea loc transformarea este necesar un timp, în vederea formării mai întâi a unor noi centre de cristalizare.

formării mai întâi a unor noi centre de cristalizare. Fig. 4.9 Influenţa temperaturii de austenitizare asupra

Fig. 4.9 Influenţa temperaturii de austenitizare asupra diagramei TTT la răcire izotermă şi asupra curbei de călibilitate pentru un oţel de rulmenţi ( 1% C; 1,7% Cr); temperatura

de austenitizare:

a) 850 0 C; b) 1000 0 C [2].

82

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

Influenţa incluziunilor şi a precipitatelor. Prezenţa incluziunilor exogene sau a precipitatelor preexistente în austenită, influenţează timpii de incubaţie constituind centre de germinare sau frânând creşterea grăuntelui de austenită (Al, N, carburi, carbonituri) Interpretarea unei diagrame TTT izotermă. Ca exemplu se consideră diagrama TTT a oţelului 41Cr4 (42C4) prezentată în figura 4.10). Oţelul 41Cr4 este un oţel hipoeutectoid (0,41 %C) slab aliat cu crom (0,46 %Cr) .Compoziţia chimică a probei studiate este întotdeauna indicată ca şi condiţiile de austenitizare şi în cazul nostru t a = 850 °C ; τ a = 30 min. Grosimea grăuntelui austenitic obţinut în aceste condiţii de austenitizare corespunde la indicele G a =9 (aproximativ 3· 10 5 grăunţi/ mm 3 ). Mărimea grăuntelui iniţial este determinată prin metode speciale, de exemplu prin

este determinată prin metode speciale, de exemplu prin Fig. 4.10 Diagrama TTT izotermă a oţelului 41Cr4

Fig. 4.10 Diagrama TTT izotermă a oţelului 41Cr4 (42C4) (atlas IRSID) [1]

metoda oxidării a lui KOHN . Din diagramă rezultă că domeniile perlitic şi bainitic sunt parţial separate .Cele două „nasuri” (domenii de minimă

TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE

83

stabilitate a austenitei) sunt vizibile şi corespund la aproximativ 625 şi 425°C .Timpii minimi de incubaţie corespunzători acestor temperaturi sunt 50 şi respectiv 7 secunde. Cele două domenii perlitic şi bainitic sunt precedate, până la aproximativ 475 °C, de un domeniu de formare a feritei properlitică sau probainitică (proeutectoidă) .Această zonă corespunde la intervalul Ar 3 -Ar 1 ,caracteristic oţelurilor hipoeutectoide ,dar aici formarea feritei are loc pe cale izotermă. Punctul Ms -limita superioară a domeniului martensitic -este la aproximaiv 310 °C (Ms=305°C după relaţia lui ANDREWS şi 300°C după cea a lui ELDIS). Domeniul bainitic nu a fost studiat sub punctul Ms, cu toate că el există. La o menţinere la 600°C timpul de incubaţie este t 0 =15s pentru