Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu

Facultatea de Inginerie

POPESCU LIZETA

ELECTROTEHNOLOGII

Volumul I

Sibiu 2014
 CUPRINS

Introducere...................................................................................................................................1
1. Electrotermie................................................................................................................................5
1.1 Procese termice.......................................................................................................................7
1.2 Caracteristicile tehnice ale instalaţiilor electrotermice.........................................................14
1.3 Cuptoare electrice cu rezistoare..........................................................................................................18
1.4 Instalaţii pentru sudarea electrică prin conducţie şi presiune...............................................25
1.5 Cuptoare cu arc electric........................................................................................................34
1.6 Încălzirea prin inducţie electromagnetică.............................................................................45
1.7 Încălzirea capacitivă în radiofrecvenţă.................................................................................67
2. Tehnologia sudării cu arc electric.............................................................................................77
2.1 Fenomenologia sudării cu arc electric..................................................................................78
2.2 Parametrii tehnologici ai procedeelor de sudare cu arcul electric........................................86
2.3 Tehonologia sudării cu electrozi înveliţi..............................................................................88
2.4 Sudarea sub flux SF………………….……………………………………………………93
2.5 Sudarea în mediu de gaze SG...............................................................................................97
2.6 Sudarea cu arc electric folosind electrod nefuzibil în gaze inerte WIG.............................101
2.7 Sudarea cu arc electric folosind electrod fuzibil în gaze inerte MIG.................................107
2.8 Surse de alimentare pentru sudarea cu arc electric.............................................................112
3. Tehnologii în câmp electric......................................................................................................121
3.1 Electrofiltre.........................................................................................................................121
3.2 Tehnologii prin electroforeză.............................................................................................125
3.3 Vopsirea în câmp electrostatic.............................................................................................129
3.4 Separarea electrostatică........................................................................................................138
4. Tehnologii în câmp magnetic....................................................................................................149
4.1 Principiile separării magnetice..............................................................................................149
4.2 Generarea câmpului magnetic ..............................................................................................157
4.3. Separatoare magnetice de ordinul I......................................................................................160
4.4 Separatoare magnetice de ordinul II......................................................................................179
4.5 Aplicaţii ale separatoarelor magnetice .................................................................................183
4.6 Magnetoformarea…………..……………………………………………………………..187
5. Electroeroziune…………………………………………………………………………..……189
5.1 Principiul electroeroziunii.....................................................................................................189
5.2 Tehnologii de prelucrare prin electroeroziune .....................................................................196
5.3 Maşini de prelucrat prin electroeroziune...............................................................................200
6. Tehnologii cu ultrasunete..........................................................................................................211
6.1 Principiile prelucrării în câmp ultrasonic..............................................................................215
6.2 Instalaţii tehnologice cu ultrasunete......................................................................................223
6.3 Curăţarea cu ultrasunete........................................................................................................228
6.4 Domenii de utilizare a tehnologiilor cu ultrasunete..............................................................231
7. Tehnologii electrochimice..........................................................................................................233
7.1. Clasificarea tehnologiilor electrochimice.............................................................................234
7.2 Principiul prelucrării electrochimice.....................................................................................235
7.3 Aplicaţii ale tehnologiilor electrochimice.............................................................................238
7.4 Electroliza..............................................................................................................................243
7.5 Procedee de acoperire electrochimică...................................................................................248
Bibliografie ...............................................................................................................................253
 Introducere

Disciplina electrotehnologii are ca scop prezentarea celor mai noi tehnici, instalaţii şi
echipamente electrotehnologice, utilizate în procesarea materialelor şi fluidelor tehnologice,
precum şi evoluţiile şi tendinţele de utilizare a energiei electrice în procesele industriale, prin
tehnici şi soluţii optimizate. Aprofundarea fenomenologică a tehnicilor de utilizare a energiei
electrice, ca alternativă optimă tehnologică şi energetică, şi analiza argumentelor tehnologice
privind necesitatea electrotehnologiilor are ca scop obţinerea unor produse de calitate superioară,
avantajoase din punct de vedere energetic şi economic.
Dacă prin tehnologie înţelegem totalitatea metodelor şi mijloacelor de prelucrare a
materialelor în vederea obţinerii de materiale mai performante, semifabricate şi produse rezultă că
prin electrotehnologie înţelegem aceea tehnologie care utilizează ca sursă energetică energia
electrică şi ca mediu de prelucrare câmpul electromagnetic.
Dacă lui J.C. Maxwell îi datorăm bazele teoriei electromagnetice, începuturile
electrotehnologiei ca ştiinţă se datorează profesorului A.E. Blondel. Acesta la sfârşitul secolului al
XIX-lea a definit electrotehnologiile ca ansamblul cunoştiinţelor, procedeelor şi mijloacelor ce
utilizează energia câmpului electromagnetic pentru fabricarea materialelor şi prelucrarea acestora în
vederea realizării de ssemifabricate, produse, echipamente şi sisteme.
Din punct de vedere istoric prelucrările prin tehnologii electrochimice îşi au originea în legile
electrolizei, formulate de către Michael Faraday (1791-1867) în 1833. Acestea au fost o bornă
fundamentală pe traseul dezvoltării procedeelor electrochimice de prelucrare.
Ulterior, galvanoplastia avea să apară spre sfârşitul secolului al XIX-lea, îndeosebi prin
contribuţia fizicianului B. S. Iakobi, pentru ca savantul rus E.I. Şpitalski să se remarce prin
cercetarea celui dintâi procedeu de prelucrare prin eroziune electrochimică (lustruirea
electrochimică).
Boris şi Natalia Lazarenko sunt primii care au propus (1941) utilizarea efectelor distructive
ale descărcărilor electrice în cadrul unui procedeu ce va sta la baza apariţiei prelucrărilor prin
electroeroziune.
Anul 1928 avea să fie anul în care chimistul şi fizicianul american Irving Langmuir (1881-
1957) a folosit pentru prima oară conceptul de plasmă.
Albert Einstein, prestigioasă personalitate a fizicii moderne, întrevăzuse posibilitatea
existenţei fenomenului laser încă din 1917, dar cele dintâi aplicaţii susceptibile de utilizare
industrială aveau să apară abia după anul 1960, an în care fizicianul american Theodore Maiman a
pus în funcţiune primul echipament laser.

1
 Utilizarea ultrasunetelor în vederea prelucrării materialelor dure şi fragile pare să fi fost
propusă în 1948, de către J. Farrer, specialist ce a obţinut un brevet în direcţia menţionată.
Fasciculul de electroni a fost utilizat, pentru prima oară, în vederea executării unei
prelucrări, de către firma germană Zeiss, în anul 1950.
În România, cea dintâi cercetare de amploare în domeniul tehnologiilor neconvenţionale a
fost efectuată de către M. Singer, autorul unei teze de doctorat (susţinute în 1954) în care erau
abordate probleme ale prelucrării anodo-mecanice.
În anii 1956-1957, sunt iniţiate cercetări de către cei care vor constitui, ulterior, prestigioasa
şcoală timişoreană din domeniul tehnologiilor neconvenţionale; un prim grup de cercetători s-a
format în jurul profesorului dr. doc. ing. Aurel Nanu, remarcabilă personalitate a ingineriei
mecanice în general.
O primă monografie consacrată metodelor neconvenţionale („prelucrărilor electrice”) a fost
publicată în 1968, de către un colectiv de specialişti condus de prof. dr. ing. Ionel Gavrilaş, de la
Institutul Politehnic Bucureşti (actuala Universitate Politehnica Bucureşti.
Un alt centru universitar cu realizări importante în domeniul tehnologiilor neconvenţionale
este Braşovul, aici iniţiindu-se şi dezvoltându-se mai întâi cercetări de amploare privind prelucrarea
prin electroeroziune (prof. dr. ing. Gheorghe Obaciu - teză susţinută în anul 1969) şi respectiv
prelucrarea prin eroziune electrochimică (prof. dr. ing. Mircea Ivan – teză susţinută în 1970).
La Universitatea Tehnică „Gh. Asachi” Iaşi, cercetări extinse în domenii aparţinând
tehnologiilor neconvenţionale aveau să fie realizate îndeosebi de către prof. dr. ing. Nicolae
Gherghel (rectificare electrochimică) şi dr. ing. Toader Berlea (marcare şi prelucrare
electrochimică a inelelor de rulmenţi).
Deşi cu o mare tradiţie electrotehnologiile sunt unul din cele mai dinamice şi performante
domenii ale tehnicii, purtătoare ale progresului tehnic şi social. Toate marile descoperiri ale
secolului XX sunt legate de dezvoltarea electrotehnologiilor care au evoluat permanent şi au permis
apariţie unor domenii de vârf ale tehnicii: electronica, microelectronica, telecomunicaţiile,
televizuiunea, telefonia şi tehnica de calcul.
Diferitele etape ale dezvoltării electrotehnologiilor au condus la apariţia de noi tehnologii
sau la utilizarea celor clasice în condiţii şi scopuri noi. Evoluţia a condus de la macrotehnologiile
clasice, specifice dezvoltării extensive, la microtehnologiile ce stau la baza realizării
componentelor electronice integrate (SMD, VLI sau chiar VLSI şi ULSI) şi până la
nanotehnologiile utilizate la realizarea maşinilor moleculare.

2
 Dezvoltarea electrotehnologiilor au condus la creşterea densităţii de putere de la 107
[W/m2] în electroliză la 109 [W/m2] în cazul descărcărilor în arc electric, la 1012[W/m2] la
descărcările în scânteie, la 1013 [W/m2] la fascicolul de electroni şi la 1014 [W/m2] la fasciculul
laser.
Electrotehnologiile utilizează şi produc dispozitive (ansambluri de piese şi subansamble
delimitate spaţial, cu scop şi funcţionalitate unitară) şi echipamente (definite ca ansambluri de
dispozitive şi mecanisme cu funcţii bine definite).
Ansambluri de maşini, echipamente, mecanisme şi instrumente formează instalaţii
electrice cu scopul realizării unor funcţii complexe în condiţii optime de funcţionare.
La baza electrotehnologiilor stau multiplele efecte ale curentului electric şi ale câmpului
electromagnetic: efectele mecanice ale câmpurilor electrostatic, magnetice şi ultrasonore, efectele
electrocalorice, electrodinamice, electrochimice sau a descărcărilor în gaze.
Domeniile de aplicabilitate ale electrotehnologiilor sunt extrem de numeroase, greu de
enumerate exhaustive, dar merită precizate cele mai uzuale: tratarea suprafeţelor (prin galvanizare,
tratament electrochimic, efect electrocaloric, cu ultrasunete, pulverizare cu plasmă sau depuneri de
particole prin electroliză), topirea metalelor (cuptoare cu arc electric, cuptoare cu inducţie, cuptoare
cu rezistoare sau cu plasmă), sudarea materialelor (cu arc electric, effect electrocaloric, plasmă,
laser sau ultrasunete), extragerea şi rafinarea metalelor prin electroliză, prelucrarea dimensională
(prin contact, plasmă, impulsuri electrice, scântei electrice, fascicule de electroni, laser,
electrochimică, magnetoformare, ultrasunete, camp electric intens, anodomecanică, etc.), obţinerea
staturilor subţiri sau groase (litografiere, laser), surse de energie electric (electrochimice sau
magnetohidrodinamice), realizarea lămpilor electrice (cu incandescenţă, descărcări la presiune
redusă, descărcări cu arc, cu inducţie sau LED).
Mare parte din aceste electrotehnologii sunt considerate la ora actuală convenţionale şi sunt
completate permanent de noi tehnologii “neconvenţionale” unele cu adevărat noi şi inovatoare,
altele care au stat “adormite” o perioadă de timp şi apoi sunt redescoperite datorită evoluţiei ştiinţei
sau unor noi necesităţi tehnice.
O altă clasificare utilă a electrotehnologiilor se referă la dimensiunile prelucrărilor
raportate la simţurile umane: macrotehnologii (prezentate în volumul I) şi microtehnologii/
nanotehnologii (prezentate în volumul II). Bineînţeles că această clasificare nu este univocă, multe
dintre electrotehnologii putând fi aplicate în ambele tipuri de electrotehnologii.
Pentru cunoaşterea acestor electrotehnologii şi corecta lor aplicare sunt necesare
cunoştiinţe temeinice de electrotehnică, fizică şi chimie care vor fi pe scurt reluate în această carte.

3
4
 1. Electrotermie

Electrotermia studiază procesele şi instalaţiile în care energia termică (căldura) se obţine din
energie electrică, pentru a fi utilizată în scopuri tehnologice.
În prezent echipamentele electrotermice sunt din ce în ce mai mult utilizate atât în industrie
cât şi în domeniul casnic. Domeniile în care se utilizează procesele electrotermice sunt:
Industria metalurgică (la topirea şi rafinarea metalelor, încălzirea semifabricatelor);
Industria chimică (pentru realizarea unor reacţii chimice, încălzirea coloanelor şi
recipienţilor, producerea şi prelucrarea materialelor plastice);
Industria constructoare de maşini (la matriţare, forjare, sudare, uscare, lipire, călire);
Industria extractivă (la reducerea minereurilor);
Industria materialelor de construcţii (la topirea şi tratamentul sticlei);
Industria electronică (la producerea semiconductoarelor);
Industria lemnului (uscarea lemnului şi a îmbinărilor cleiate);
Industria alimentară (uscarea, prepararea şi sterilizarea unor produse, etc).
Aplicaţiile multiple ale proceselor electrotermice se datorează în primul rând avantajelor pe
care le prezintă încălzirea electrică faţă de încălzirea cu flacără:
• concentrarea unei puternice surse termice într-un spaţiu restrâns, cu obţinerea unor
temperaturi ridicate (şi a unor viteze mari de încălzire);
• inexistenţa produselor arderii şi deci posibilitatea de ermetizare a spaţiului de lucru;
• prelucrarea termică se poate realiza în atmosferă controlată şi în vid;
• se poate asigura funcţionarea intermitentă a instalaţiilor;
• uşurinţa reglării temperaturii materialului procesat, în conformitate cu cerinţele procesului
tehnologic;
• funcţionarea echipamentelor electrotermice se poate automatiza complet, iar procesele
tehnologice pot fi controlate în timp real;
• valori scăzute ale consumurilor specifice de energie;
• durata mică a proceselor electrotermice;
• îmbunătăţirea condiţiilor de lucru şi a gradului de utilizare a suprafeţelor de producţie;
• energia electrică este disponibilă în orice loc şi moment, la parametrii necesari şi uşor
controlabili.
Transformarea energiei electrice în căldură se poate realiza prin mai multe procedee, acestea
determinând şi tipul de echipament electrotermic utilizat. Cele mai noi procedee electrotermice care
s-au extins dupa anii ‘70 sunt procedeele electrotermice care folosesc laserul şi ultrasunetele.

5
 Clasificarea instalaţiilor electrotermice se face după modul de transformare a energiei
electrice în energie termică. Se deosebesc:
a) Instalaţii de încălzire cu rezistoare (cuptoare electrice cu rezistoare), bazate pe
încălzirea conductoarelor parcurse de un curent electric (efectul Joule).
Încălzirea poate fi în acest caz:
- directă: rezistorul este chiar materialul de încălzit;
- indirectă: energia termică dezvoltată în rezistoare se transmite materialului ce urmează a fi
încălzit, prin conducţie, convecţie sau radiaţie.
b) Cuptoare electrice cu arc, la care energia termică necesară este dezvoltată în arcul
electric, fiind transmisă materialului ce urmează a fi încălzit, prin radiaţie şi conducţie. Încălzirea
cu arc electric este directă, dacă arcul electric se formează între electrod şi material, sau indirectă,
dacă arcul electric se formează între electrozi şi încălzirea materialului se face prin radiaţie.
c) Instalaţii de încălzire prin inducţie, care au la bază fenomenul inducţiei
electromagnetice şi efectul Joule al curenţilor induşi în materialul (conductor) ce urmează a fi
încălzit, iar transmiterea căldurii în profunzimea metalului are loc prin conducţie.
d) Instalaţii de încălzire capacitivă (în radiofrecvenţă), bazate pe efectul termic al
curenţilor de deplasare, ce apar în dielectricul introdus într-uncâmp electric variabil în timp;
e) Instalaţii de încălzire cu microunde, bazate pe fenomenul de histerezis dielectric şi
polarizarea în câmpuri electrice variabile în timp a materialelor dielectrice;
f) Instalaţii de încălzire cu ultrasunete, bazate pe efectul termic al vibraţiilor transmise
materialului de încălzit de către un dispozitiv numit sonotrod;
g) Instalaţii de încălzire prin bombardament electronic în vid. În acest caz, este utilizată
energia cinetică a electronilor, energie care se transformă în căldură prin bombardarea locului de
încălzit cu un fascicul de electroni;
h) Instalaţii de încălzire cu laser (Light Amplification through Stimulated Emission of
Radiation). Fasciculul laser, produs de un cristal de rubin sau de un gaz, permite o concentrare de
energie care nu poate fi obţinută printr-un alt procedeu cunoscut şi aplicat. Instalaţiile
electrotermice cu laser sunt tot mai frecvent aplicate în medicină.
Ultimele trei tipuri de instalaţii electrotermice sunt folosite cu bune rezultate la tăierea şi
sudarea materialelor.

6
 Tabelul 1.1 Densităţile de putere a procedeelor electrotermice

Tehnologia de încălzire Densitatea de putere [kW/m2]

Indirectă, prin rezistenţă 5-60
Dielectrică, prin înaltă frecvenţă 30-100
Infraroşu 10-300
Dielectrică, prin hiperfrecvenţe (microunde) 50-100
Inducţie 50-5.104
Conducţie 100-1.105
Arc 103-5.105
Plasmă 104-5.106
Fasicul de electroni 104- 1010
Laser 105 – 1016

Avantajele încălzirii electrice faţă de încălzirea cu flacără sunt:

• Posibilitatea reglării în limite largi, în timp şi spaţiu a producerii căldurii şi menţinerea cu
precizie a regimurilor termice la valorile prescrise;
• Posibilitatea izolării spaţiului de lucru faţă de mediul ambiant şi utilizării vidului sau
atmosferei controlate în incinta cuptorului;
• Posibilitatea obţinerii unor temperaturi foarte ridicate;
• Posibilitatea mecanizării şi automatizării;
• Lipsa produselor de ardere, poluante şi condiţii mai bune de lucru.
Dezavantajele încălzirii electrice faţă de cea cu flacără sunt:
• Costul relative ridicat al energiei electrice;
• Complexitatea constructivă a unor echipamente şi utilizarea unor materiale deficitare şi
scumpe;
• Durata de funcţionare şi siguranţa în exploatare mai reduse pentru anumite cuptoare.

1.1 Procese termice

Într-o instalaţie electrică (de exemplu un cuptor) apare un transfer complex de căldură (prin
conducţie, convecţie sau/şi radiaţie) de la surse (elementele încălzitoare) la materialul procesat,
precum şi spre pereţi, iar prin aceştia spre mediul ambiant, determinând pierderi de căldură.
Din punctul de vedere al procesului de încălzire a instalaţiei şi căldura înmagazinată în pereţi
este energie pierdută.

7
 Figura 1.1.1 Schema generală de conversie electrotermică a energiei electrice.

Cunoaşterea particularităţilor transmisiei căldurii într-un proces electrotermic este esenţială în

principal pentru:
• determinarea variaţiei în timp a câmpului termic în materialul supus încălzirii;
• evaluarea celor două componente ale energiei termice, energia utilă şi pierderile de energie
asociate procesului şi determinarea, în acest fel, a randamentului procesului.
Prin conducţie termică se defineşte procesul de transmisie a căldurii în interiorul unui corp,
caracterizat prin câmp de temperatură neuniform.
În regim staţionar θ = θ ( r ) , iar în regim tranzitoriu (nestaţionar sau evolutiv), θ = θ ( r ,t ) .
Fluxul termic Φ[W], asociat unei suprafeţe A, este cantitatea de căldură care străbate această
suprafaţă în unitatea de timp.
Această mărime se exprimă local prin densitatea fluxului termic sau fluxul termic specific

(puterea specifică), p s , astfel că:

Φ = ∫ p s ⋅ dA
A (1.1.1)
Fluxul termic total reprezintă cantitatea de căldură emisă în unitatea de timp de un corp pe
toate lungimile de undă şi în toate direcţiile, fiind o funcţie de temperatura corpului.

Figura 1.1.2 Conducţia termică

8
 În funcţie de gradientul local al temperaturii, densitatea fluxului termic are expresia:
p s = − λ ⋅ grad θ (1.1.2)
mărimea λ [W/m⋅°C] fiind denumită conductivitate termică.
Cantitatea de căldură dQ transmisă prin conducţie termică prin aria elementară dA, pe o
durată de timp dt, calculată din expresia anterioară poate fi determinată din relaţia:
dQ = p s ⋅ dA ⋅ dt = − λ ⋅ grad θ ⋅ dA ⋅ dt (1.1.3)
Pentru o suprafaţă Σ care delimitează un sistem cu corpuri imobile (viteza ν=0), în interiorul
căreia se presupune că există surse termice, caracterizate prin densitatea volumică de putere pν,
puterea totală produsă de surse este dată de expresia:
Psurse = ∫p v ⋅ dV
Vr (1.1.4)
Φ = − ∫ (λ ⋅ gradθ ) ⋅ dA
Fluxul termic prin suprafaţa Σ are expresia: ∑ (1.1.5)
Ecuaţia asociată bilanţului termic în intervalul de timp elementar dt este:
dU = δQ = dH = ( Psurse − Φ) ⋅ dt (1.1.6)
în care U reprezintă energia internă a sistremului, iar H = ∫ h ⋅ dV , entalpia acestuia.
VΣ

Psurse = ∫p v ⋅ dV
Dacă în relaţia de mai sus se introduc relaţiile: Vr (1.1.7)
Φ = − ∫ (λ ⋅ gradθ ) ⋅ dA
∑ (1.1.8)
d
h ⋅ dV = ∫ pv ⋅ dV + ∫ (λ ⋅ gradθ ) ⋅ dA
dt V∫∑ V∑ ∑
rezultă: (1.1.9)
Utilizând formula lui Gauss pentru flux şi având în vedere că ν = 0, rezultă ecuaţia generală
a transferului termic prin conducţie:
∂h / ∂t = pv + div(λ ⋅ gradθ ) (1.1.10)
∂h ∂θ
⋅ = p v + div(λ ⋅ gradθ )
sau: ∂T ∂t (1.1.11)
Atunci când nu au loc transformări de fază (∂h/∂T = γ·c), relaţia (1.1.11) devine:
γ ⋅ c ⋅ ∂θ / ∂t = pv + div(λ ⋅ gradθ ) (1.1.12)
În cazul corpurilor omogene se obţine ecuaţia lui Fourier:
γ ⋅ c ∂θ 1 ∂θ p
⋅ = ⋅ = div gradθ + v
λ ∂t a ∂t λ (1.1.13)
Parametrul a = λ/(γ·c) se numeşte difuzivitate termică.
9
 ()
În cazul corpurilor omogene, λ ≠ λ r , atunci când temperatura este uniformă, q( r ) = const .
θ
ϕ (θ ) = ∫ λ (θ ) ⋅ dθ
dar λ = λ( θ ) , se pleacă de la funcţia: θ0
(1.1.14)
Funcţia de mai sus este monoton crescătoare, deci inversabilă; există prin urmare funcţia
inversă θ(φ) = φ-1.
θ
gradϕ = grad ∫ λ (θ ) ⋅ dθ = λ ⋅ gradθ
Deoarece: θ0 (1.1.15)

rezultă: div(λ ⋅ gradθ ) = div gradϕ (1.1.16)

∂h[θ (ϕ )]
= pv + div gradϕ
Ecuaţia transferului termic prin conducţie devine: ∂t (1.1.17)
având ca necunoscută funcţia φ(r, t).

În regim termic staţionar rezultă: div(λ ⋅ gradθ ) = − pv (1.1.18)

sau, pentru corpurile omogene cu surse, se obţine: div gradθ = − pv / λ (1.1.19)

Pentru corpurile omogene fără surse rezultă: div gradθ = 0 (1.1.20)

Condiţiile de unicitate ale soluţiei ecuaţiei conducţiei termice, atunci când sunt cunoscute
proprietăţile de material, presupun cunoaşterea următoarelor mărimi:
a) condiţiile iniţiale: ( )
θ r ,0 pentru r ∈ VΣ (1.1.21)
b) condiţiile la limită:

- de tip Dirichlet: ( )
θ rΣ ,t pentru r ∈ Σ (1.1.22)

- de tip Neumann:
∂θ
∂n
( )
r Σ ,t sau p sΣ = −λ ⋅
∂θ
∂n
(1.1.23)
rΣ

- sau de tip mixt, adică se cunosc valorile unei funcţii de forma:

b ⋅ θ ( r , t ) + d ⋅ [∂θ (r∑ , t ) / ∂ n] = f ∑ (t ) (1.1.24)
unde b şi d sunt constante;
c) sursele de căldură: p v ( r ,t ) pentru r ∈VΣ (1.1.25)
Convecţia termică este procesul ce are loc la suprafaţa unui corp solid aflat în contact cu un
fluid, lichid sau gaz, atunci când există o diferenţă de temperatură între cele două medii. Expresia
fluxului termic specific la nivelul suprafeţei având temperatura θs este (formula lui Newton):
ps = α c ⋅ (θ f − θ s )
(1.1.26)

10
 Fluxul termic asociat ariei A (aria suprafeţei de cedare a căldurii) va fi:
θ f −θs
Φ = (1.1.27)
Rα

1
unde Rα [°C/W] este rezistenţa termică de convecţie: Rα = (1.1.28)
αc ⋅ A
Convecţia poate fi naturală sau forţată. Convecţia naturală apare datorită circulaţiei naturale
a fluidului: straturile mai calde având greutatea specifică mai mică se ridică, iar cele reci cu
greutate specifică mai mare, coboară. Convecţia forţată apare în cazul în care fluidul este antrenat
cu ajutorul unor echipamente specifice (pompe, ventilatoare, etc.).
Schimbul de căldură prin convecţie este descris de o serie de ecuaţii diferenţiale care iau în
consideraţie fenomenele de conducţie termică în materiale, mişcarea fluidului, condiţiile de
continuitate etc. Astfel, la viteze mici ale fluidului, mişcarea acestuia are caracter laminar, iar în
procesul de transfer termic un rol important îl are conductivitatea termică a fluidului.
La viteze mari ale fluidului, mişcarea are un caracter turbulent, dar în apropierea suprafeţei de
separaţie cu mediul solid se menţine un strat laminar având o grosime cu atât mai mică cu cât viteza
de deplasare a fluidului este mai mare.
În cazul cuptoarelor electrice convecţia prezintă importanţă la calculul termic al cuptoarelor
funcţionând la temperatură joasă (sub 700°C), la determinarea pierderilor de căldură prin pereţii
cuptoarelor şi a căldurii evacuate în instalaţiile de răcire cu aer sau apă.
Emisivitatea totală asociată unui punct de pe suprafaţa unui corp emiţător de radiaţii este
fluxul emis în toate direcţiile, raportat la unitatea de arie. Radiaţia este funcţie de temperatura şi de
caracteristicile de emisie ale suprafeţei.

Figura 1.1.3 Spectrul radiaţiei electromagnetice

Intensitatea totală a radiaţiei, asociată unei direcţii, este fluxul radiat, raportat la unitatea de
unghi solid, în lungul acestei direcţii.

11
 Luminanţa totală (strălucirea) unei surse într-o direcţie dată este raportul dintre intensitatea
sursei, referitoare la acea direcţie şi aria aparentă în raport cu această direcţie.
Sursele a căror luminanţă este independentă de direcţie sunt denumite surse izotropice, sau
surse cu emisie difuză. Pentru astfel de surse, intensitatea radiată într-o direcţie oarecare este egală
cu intensitatea radiată în direcţie perpendiculară pe suprafaţa, multiplicată cu cosinusul unghiului
α dintre această direcţie şi normala la suprafaţă.
Iluminarea totală asociată unui punct de pe suprafaţa unui corp receptor de radiaţii este
fluxul absorbit din toate direcţiile, raportat la unitatea de arie.
Capacitatea totală de absorbţie a radiaţiei sau coeficientul de absorbţie, într-un punct dat
al unei suprafeţe, este raportul dintre fluxul absorbit şi cel incident.
În funcţie de valorile coeficienţilor de absorbţie, reflexie şi transmisie, pot fi întîlnite
următoarele tipuri de materiale:
• corpul negru;
• corpul perfect reflectant;
• corpul perfect transparent.
Coeficientul de absorbţie depinde de următorii factori:
• compoziţia spectrală a radiaţiei incidente şi de direcţia acesteia;
• caracteristicile corpului: starea suprafeţei, natura chimică, culoarea, grosimea, temperatura.
Adâncimea de pătrundere. Absorbţia radiaţiei este graduală şi are loc pe o anumită
adâncime de la suprafaţă, cu o descreştere exponenţială (legea Bouguer).
Absorbţia selectivă. Absorbţia radiaţiei este un fenomen selectiv, puternic dependent de
lungimea de undă a radiaţiei incidente. Astfel, sticla obişnuită şi apa, care sunt transparente la
radiaţiile vizibile, absorb puternic radiaţiile infraroşii cu lungimea de undă de 2,5...2,6 µm.
Coeficientul de absorbţie variază, de asemenea, cu grosimea. Astfel, pentru apă, coeficientul
de absorbţie a radiaţiei devine nesemnificativ sub grosimea de 30 µm a peliculei.
Reflexia undelor depinde în particular de natura corpului, de starea suprafeţei şi de lungimea
de undă a radiaţiei incidente. Coeficientul de reflexie creşte în general cu lungimea de undă. Un
exemplu de valoare ridicată a coeficientului de reflexie îl prezintă aluminiul polizat, având
coeficientul de reflexie pentru radiaţiile infraroşii de aproximativ 0,9.
Coeficientul de absorbţie al corpului negru (α = 1) nu depinde de compoziţia spectrală a
radiaţiei incidente şi de temperatura corpului. Corpul negru este un corp ipotetic, o sursă de radiaţii
şi un absorbant ideal. Emisia corpului negru satisface legea lui Lambert.
Emitanţa totală sau radiaţia corpului negru este egală cu fluxul total radiat raportat la
unitatea de arie, fiind proporţională cu puterea a patra a temperaturii.

12
 Distribuţia spectrală a fluxului termic radiat – emitanţa spectrală sau emisivitatea
monocromatică. Radiaţia monocromatică a corpului negru variază în funcţie de temperatură. Cu cât
un corp este mai cald, cu atât lungimea de undă a radiaţiei emise este mai redusă.
Radiaţia corpurilor reale
Fluxul radiat de corpurile reale la o temperatură dată este întotdeauna mai mic decât al
corpului negru.
Fluxul termic transmis prin radiaţie în regim staţionar
Fluxul termic transmis de la o sursă de radiaţii către un receptor este funcţie de temperaturile
celor două corpuri, de configuraţia corpurilor, de poziţia lor relativă şi de coeficienţii de emisie.
Fluxul termic emis de un corp având suprafaţa A, emisivitatea totală ε şi încălzit la
temperatura T1, în mediul înconjurător aflat la temperatura T2 este:
 T1  4  T2  4 
Φ = ε ⋅ cn   −  A, (1.1.29)
 100   100  

unde c n = 5 ,77 W / m 2 ⋅ K 4 este coeficientul de radiaţie al corpului negru.

În cazul transmiterii fluxului termic printr-un orificiu având diametrul echivalent de şi
 T1  4  T2  4 
lungimea h: Φ = ε ⋅ c n   −   A ⋅Ψ (1.1.30)
 100   100  

unde Ψ = Ψ (d e / h ) este coeficientul de diafragmare.

Fluxul termic transmis între două corpuri de forme oarecare, având suprafeţele A1 şi A2,
temperaturile T1 > T2, emisivităţile ε 1 şi ε 2 , este:

 T1  4  T2  4 
Φ = C12   −   A12 (1.1.31)
 100   100  
cn
unde C12 este coeficientul redus de radiaţie: C12 = (1.1.32)
1  1 
1 +  − 1ϕ12 +  − 1ϕ 21
 ε1  ε2 
ϕ 12 , ϕ 21 sunt coeficienţi care reprezintă fracţiunea din radiaţia primului corp care cade asupra celui
de al doilea, şi invers.
Pentru reducerea solicitărilor termice ale unor componente din interiorul cuptorului electric
(containere, benzi transportoare, alte subansamble), ca şi pentru reducerea pierderilor termice, în
construcţiile moderne de cuptoare, sunt utilizate ecrane termice (tabla metalică subţire).
Caracterizarea din punct de vedere energetic a instalaţiilor electrotermice se face prin:
randament, factor de putere, puteri absorbite, consum specific de energie şi productivitate.

13
 1.2 Caracteristicile tehnice ale instalaţiilor electrotermice

Instalaţia electrotermică se compune, în principiu, dintr-o sursă de alimentare, reţeaua

scurtă şi cuptorul electric.
Alimentarea instalaţiei electrotermice se poate face de la reţeaua de medie sau înaltă tensiune
(U1 = 20 kV sau 110 kV) sau de la reţeaua de joasă tensiune (U1 = 0,4 kV). În structura instalaţiei
electrice este cuprins şi aparatajul de conectare, protecţie, măsurare şi automatizare.
Sursa de alimentare are rolul de a modifica parametrii reţelei electrice de distribuţie,
tensiunea U1, frecvenţa f, numărul de faze m şi/sau puterea P1 transmisă cuptorului.
Din punctul de vedere al frecvenţei, sursele pot fi: de tensiune continuă (statice sau rotative),
de joasă frecvenţă (f < 50 Hz), de frecvenţă industrială (f = 50 Hz), de medie frecvenţă
(50 Hz < f < 10 kHz), de înaltă frecvenţă (f > 10 kHz). Sursei de alimentare i se ataşează
condensatoarele destinate compensării consumului neraţional de putere reactivă ca şi filtrele pentru
limitarea perturbaţiilor determinate de regimul energetic nesinusoidal.
Reţeaua scurtă este un sistem de conductoare (bare, cabluri) care leagă sursa de alimentare,
de cuptorul electric; soluţia sa constructivă urmăreşte reducerea pierderilor de energie electrică,
având în vedere faptul că, în general, prin conductoarele reţelei scurte circulă curenţi de valori mari
( kA sau zeci de kA).
Cuptorul electric reprezintă sistemul în care are loc transformarea energiei electrice în
energie termică (căldură).
Cuptoarele pot fi:
• cu rezistoare,
• cu arc electric,
• cu plasmă,
• cu inducţie electromagnetică,
• capacitive,
• cu microunde,
• cu fascicul de electroni etc.
Schema electrică echivalentă a unei instalaţii electrotermice se prezintă în figura 1.2.1.
Transformarea energiei electrice în căldură la nivelul instalaţiilor electrice este însoţită de
pierderi, fiind caracterizată prin randament.
Pentru determinarea randamentului este necesară stabilirea bilanţului energiilor şi a puterilor
la nivelul echipamentului electrotermic şi la nivelul instalaţiei electrotermice.

14
 Figura 1.2.1 Schema electrică echivalentă a unei instalaţii electrotermice.

Figura 1.2.2 Bilanţul energetic al unei instalaţii electrotermice

În figura 1.2.2 s-au făcut următoarele notaţii:

P1 - este puterea activă absorbită din reţeaua electrică de alimentare;
∆Ps - pierderile de putere activă în sursa de alimentare;
P2 - puterea activă livrată de sursa de alimentare;
∆Prs - pierderile de putere activă în reţeaua scurtă;
P - puterea activă absorbită de cuptorul electric:
∆Pe, ∆Pt- pierderile electrice şi respectiv termice în cuptor;
Pu - puterea utilă, corespunzătoare energiei termice transferată materialului.

Randamentul total ηIE al instalaţiei electrotermice se determină din relaţia:

η IE [0 0 ] =
Pu Pu
⋅ 100 = ⋅ 100 (1.2.1)
P1 Pu + ∆PS + ∆PrS + ∆Pe + ∆Pt
Sau: η IE = η S ⋅η rS ⋅η C (1.2.2)
În relaţia anterioară:
ηs - este randamentul sursei de alimentare;
ηrs – este randamentul reţelei scurte;
ηc - este randamentul cuptorului.
15
 Puterea utilă necesară încălzirii masei m a încărcăturii, de la temperatura iniţială θi la tem-
m ⋅ c(θ f − θ i ) m ⋅ i
peratura finală θf, în timpul tî este: P= = (1.2.3)
ti ti
În relaţia (1.2.3) am notat:
c - este căldura masică, dependentă de material şi de temperatură;
i - este entalpia masică.

⋅ 100[0 0 ]
Pu Pu
Randamentul ηc al cuptorului: ηc = ⋅ 100 = (1.2.4)
P Pu + ∆Pt + ∆Pe

Pu + Pt
⋅ 100 , [0 0 ]
Pu
sau η C = η t ⋅η e = ⋅ (1.2.5)
Pu + ∆Pt Pu + ∆Pt + ∆Pe

η t ,η e - reprezintă randamentul termic respectiv electric al cuptorului.

Pierderile termice în cuptor depind de soluţia constructivă şi cuprind: pierderile pentru încăl-
zirea pereţilor incintei la temperatura de lucru; pierderile prin pereţii, orificiile şi uşile spre exterior
ale cuptorului; pierderile pentru încălzirea instalaţiilor auxiliare de susţinere şi transport a
încărcăturii; pierderi pentru încălzirea atmosferei din cuptor. Pierderile electrice din cuptor se
calculează, în cazurile reale, în funcţie de tipul şi schema electrică ale cuptorului.
Puterea activă P absorbită de cuptor se calculează în funcţie de rezistenţa electrică
echivalentă R şi de intensitatea I a curentului electric: P = R ⋅ I2 (1.2.6)
iar puterea activă P1 absorbită de instalaţia electrotermică se determină în funcţie de
Pu
randamentul ηIE al instalaţiei: P1 = (1.2.7)
η IE

Puterea reactivă Q absorbită de cuptor rezultă: Q = X ⋅ I2 (1.2.9)

iar puterea reactivă Q1 la nivelul instalaţiei electrotermice se obţine din expresia:
Q 1 = Q + X rs ⋅ I 2 + Q s − Q c . (1.2.10)

În relaţia (1.2.10):
Qs - este puterea reactivă inductivă la nivelul sursei de alimentare;
Qc - este puterea reactivă capacitivă determinată de bateria de condensatoare conectată la
bornele sursei de alimentare pentru a asigura compensarea factorului de putere al instalaţiei
electrotermice.
Puterile aparente S şi S1 la nivelul cuptorului şi al instalaţiei electrotermice rezultă din

relaţiile: S = P2 + Q2 ; S1 = P12 + Q 12 (1.2.11)

Factorul de putere cosϕ şi cosϕ1 la nivelul cuptorului si respectiv al instalaţiei

P P
electrotermice se determină din relaţiile: cos ϕ = , cosϕ1 = 1 . (1.2.12)
S S1
16
 Consumul specific de energie electrică wIE rezultă din relaţia:
P ⋅t
, [kwh /(kg , t , buc.)].
i
wIE = 1 i = (1.2.13)
m η IE
m
Productivitatea procesului D rezultă: D= . (1.2.14)
ti
Energia electrică W consumată pentru producerea unei cantităţi de produse A se poate
exprima sub forma: W = k1 + k 2 ⋅ A (1.2.15)
W k1
iar consumul specific de energie electrică w rezultă: w= = + k2 (1.2.16)
A A
Conform relaţiei (1.2.16), reducerea consumului specific de energie electrică se poate
realiza prin:
• creşterea volumului producţiei (cuptoare de putere mare);
• reducerea parametrului k1 (k1=W0 - consumul de energie electrică la funcţionarea în gol
(A=0) a instalaţiei);
• scăderea duratei de funcţionare în gol a instalaţiilor electrice şi recuperarea energiei termice
care intervine în desfăşurarea proceselor de funcţionare;
• reducerea parametrului k2 (prin modernizarea/ retehnologizarea proceselor tehnologice).
În funcţionarea instalaţiilor electrotermice pot apărea:
• regimuri nesinusoidale (determinate de caracterul neliniar al receptorilor);
• regimuri nesimetrice (determinate de receptoarele monofazate sau inegal încărcate pe cele 3
faze);
• fluctuaţii de tensiune;
• consum de energie reactivă, care poate afecta nivelul de tensiune pe barele de alimentare.
Stabilirea limitelor admisibile ale perturbaţiilor se face pe baza evaluării efectelor acestor
perturbaţii asupra calităţii energiei electrice, corelată cu analiza imunităţii la perturbaţii a
echipamentelor conectate în reţeaua electrică.
Nivelele impuse prin norme (internaţionale) pentru perturbaţii trebuie să nu fie depăşite în
95% din timpul de funcţionare instalaţiei electrice.
Funcţionarea oricărei instalaţii la parametrii proiectaţi presupune alimentarea acesteia cu
energie electrică de calitate. Realizarea indicatorilor de calitate ai energiei electrice (ca obligaţie a
furnizorului de energie) nu poate fi obţinută decât cu corelaţie cu limitarea permutaţiilor introduse
de funcţionarea consumatorilor.

17
 Tabel 1.2.1 Indicatorii energetici ai principalelor instalaţii electrotermice industriale

Indicatorul
Randament ηtotal Factor de putere cosφ
Instalaţia

Cuptoare cu rezistoare:
0,85 ÷ 0,95 0,5 ÷ 0,9
- cu încălzire directă
0,7 ÷ 0,95 0,9 ÷ 0,99
- cu încălzire indirectă
0,7 ÷ 0,8 0,9 ÷ 0,99
- de topit metale

Cuptoare cu arc electric 0,65 ÷ 0,8 0,7 ÷ 0,85

Cuptoare cu inducţie

- cu creuzet 0,75 ÷ 0,9 0,1 ÷ 0,4

- cu canal 0,5 ÷ 0,85 0,4 ÷ 0,8

- în profunzime 0,85 ÷ 0,9 0,15 ÷ 0,6

Instalaţii dielectrice 0,3 ÷ 0,6 0,1 ÷ 0,5

Indicatorii de calitate ai energiei electrice sunt:

• indicatorii primari: frecvenţa tensiunii de alimentare; amplitudinea tensiunii la bornele de
alimentare, supratensionare temporară şi tranzitorii; goluri de tensiune; întreruperi de scurtă/lungă
durată;
• indicatorii secundari: armonici, interarmonici, fluctuaţii de tensiune, nesimetrii.
În prezent există metode şi mijloace tehnice pentru limitarea perturbaţiilor produse de
funcţionarea instalaţiilor electrotermice (IE) la nivelele impuse (se acceptă o perturbaţie de 95%
pentru respectarea nivelelor impuse al perturbaţiilor IE asupra reţelei electrice de alimentare).

1.3 Cuptoare electrice cu rezistoare

Dintre cuptoarele electrice, cele cu rezistoare cunosc cea mai mare răspândire. Ele se folosesc atât
pentru încălzirea diferitelor produse, cât şi pentru topirea metalelor şi aliajelor uşor fuzibile.
Încălzirea materialelor în cuptoarele cu rezistoare se bazează pe efectul Joule-Lenz al
curentului electric. Încălzirea este directă, dacă rezistorul este însuşi materialul ce urmează a fi
încălzit, sau indirectă, în cazul în care energia termică degajată de rezistoare se transmite prin
conducţie, convecţie şi radiaţie materialului destinat încălzirii.

18
 O caracteristică importantă a cuptoarelor electrice cu rezistoare o constituie posibilitatea
reglării foarte precise a temperaturii de lucru, condiţie esenţială pentru obţinerea unor piese de
calitate.

Avantajele principale ale cuptoarelor cu rezistoare apar în următoarele situaţii:

• la încălzirea cu temperatură joasă, când se impun condiţii pretenţioase de reglare a
temperaturii;
• la temperatură înaltă, când sunt necesare atmosfere controlate;
• la încălzirea pieselor în mişcare;
• la prelucrarea materialelor plastice;
• la cuptoarele de laborator, care necesită temperaturi înalte şi reglaj precis al temperaturii.

Tipuri de cuptoare cu rezistoare

Cuptoarele electrice cu rezistoare se clasifică după:
a) modul de lucru:
cuptoare cu funcţionare periodică;
cuptoare cu funcţionare continuă.
b) temperatura de lucru:
• cuptoare de joasă temperatură (până la 650 °C);
• cuptoare de medie temperatură (650°C … 1350°C);
• cuptoare de înaltă temperatură (până la 1600 °C).
c). atmosfera de lucru a cuptorului:
• cuptoare cu atmosferă oxidantă (aer);
• cuptoare cu atmosferă controlată şi cu vid.
Cele mai utilizate sunt cuptoarele electrice cu încălzire indirectă.
Cuptoarele cu încălzire indirectă prezintă o mare varietate de tipuri constructive. Din punct de
vedere al utilizării, ele se clasifică în:
• cuptoare pentru tratamente termice şi încălziri;
• cuptoare pentru topirea metalelor şi aliajelor;
• cuptoare de laborator.

Cuptoarele pentru tratamente termice reprezintă marea majoritate a cuptoarelor cu

rezistoare şi se utilizează pentru călirea şi revenirea, recoacerea, cementarea şi nitrocarburarea
metalelor.
Încălzirea metalelor are drept scop: forjarea, matriţarea, presarea sau alte operaţii de
prelucrare la cald; sinterizarea materialelor metaloceramice; cositorirea; zincarea şi emailarea.

19
 Figura 1.3.1 Părţile componente ale unui cuptor cu rezistoare

Încălzirea materialelor nemetalice are următoarele domenii de utilizare:

• încălzirea materialelor plastice în scopul producerii (150...400°C) sudării sau lipirii acestora;
• arderea ceramicii (600 ... 1500°C);
• tratamentul termic al sticlei (400 ... 550°C), sudarea şi lipirea sticlei;
• uscarea lemnului, hârtiei, materialelor textile;
• prepararea alimentelor.
La cuptoarele electrice cu temperatură joasă, transmiterea căldurii se realizează mai ales
prin convecţie, circulaţia mediului gazos fiind naturală sau forţată.
La cuptoarele electrice cu temperatură înaltă, transmiterea căldurii se face mai ales prin
radiaţie. Prin etanşarea corespunzătoare a cuptoarelor, încălzirea pieselor poate avea loc şi în
atmosferă de protecţie (amestec de hidrogen şi azot, gaz de generator etc.) sau în vid.

Cuptoarele cu acţionare intermitentă prezintă următoarele variante:

- cuptor cu cameră (figura 1.3.2 a) cu convecţie liberă sau forţată a ae încărcare manuală;
- cuptor vertical (figura 1.3.2 b), cu convecţie liberă sau forţată a aerului şi încărcare cu
macaraua a semifabricatelor lungi;
- cuptor cu clopot (figura 1.3.2 c) cu vid sau atmosferă controlată (manevrarea clopotului şi a
pieselor se face cu macaraua);
- cuptor cu vatră mobilă (figura 1.3.2 d) deplasată cu troliu;
- cuptor elevator sau vatră ascensor (figura 1.3.2 e) acţionată hidraulic.

Cuptoarele cu acţionare continuă au o productivitate ridicată şi permit realizarea unui

regim tehnologic (termic) complet, cuprinzând perioadele de încălzire, menţinere şi scădere a
temperaturii. În general sunt împărţite pe zone de temperatură, fiecare zonă având alimentare şi
sistem de reglare independente.
20
 Figura 1.3.2 Cuptoare cu rezistoare, pentru tratamente termice şi încălziri
1 – rezistor; 2 – material refractar; 3 – material termoizolant.
a – cu cameră; b – vertical; c – cu clopot; d – cu vatră mobilă; e – cu elevator.

Din punct de vedere al mecanismului de transport pot fi:

- cuptor tunel;
- cuptor cu vatră mobilă deplasată cu troliu, încărcat manual sau cu macaraua;
- cuptor cu propulsie, la care încărcătura este deplasată pe role sau şine, prin împingere cu
mecanisme hidraulice;
- cuptor cu bandă transportoare;
- cuptor cu melc transportor pentru încălzirea pieselor de dimensiuni reduse;
- cuptor cu vatră pulsatorie;
- cuptor cu role;
- cuptor carusel cu vatră rotitoare;
- cuptor lung pentru încălzirea sârmelor sau benzilor.

Cuptoare electrice pentru topirea metalelor

Cuptoarele electrice cu rezistoare sunt întrebuinţate pentru topirea metalelor uşor fuzibile
(temperatura de topire sub 500°C): plumb, zinc, aluminiu, magneziu etc.
Metalul se introduce într-un creuzet din material refractar cu rezistenţă mecanică mare,
încălzirea realizându-se cu rezistoare montate în jurul creuzetului.
La topirea în aceste cuptoare lipsesc produsele de ardere, iar piesele turnate sunt de calitate
superioară.

21
 Cuptoarele pentru topire pot fi cu creuzet (figura 1.3.3 a) având capacităţi în domeniul
50...200 kg şi cu cameră (figura 1.3.3 b), cu capacitatea de 5...6 tone.

a b
Figura 1.3.3 Cuptoare cu rezistoare pentru topirea metalelor:
a – cu creuzet; b – cu cameră.

Cuptoarele electrice cu rezistoare au o carcasă compactă. Cuptoarele cu atmosferă controlată

necesită o carcasă complet ermetică, celelalte necesită carcasă numai în măsura în care ea previne
mărirea pierderilor termice prin aspirarea aerului rece în cuptor.
În cuptoarele cu gaz de protecţie rosturile sudate ale carcasei se încearcă obligatoriu la
etanşeitate; rosturile deschise se verifică cu ajutorul unei soluţii de cretă, şi cu petrol, cele închise
cu ajutorul spumei de săpun, prin suflarea aerului în carcasă sau prin pomparea apei la o presiune
de 5 ori mai mare decât presiunea de lucru. Locurile de îmbinare ale carcasei cuptoarelor cu gaz de
protecţie se strâng cu flanşe şi garnituri de azbest.
Construcţia corectă a zidăriei şi executarea ei atentă la montare influenţează:
• mărimea pierderilor termice;
• consumul de energie electrică;
• timpul de încălzire al cuptorului;
• calitatea prelucrării termice a pieselor;
• durata de funcţionare;
• greutatea, dimensiunile de gabarit şi costul cuptorului.
Alegerea variantei zidăriei cuptorului se face astfel încât:
Qac
+ p st = min im (1.3.1)
tr
unde: Qac este căldura acumulată (căptuşeală) la încălzirea cuptorului până în regimul staţionar;
pst – sunt pierderile termice prin zidărie, în mediul ambiant, în regim staţionar;
tr - este timpul de funcţionare neîntreruptă a cuptorului.

22
 În cuptoarele cu temperatura de lucru până la 350°C, căptuşeala este de regulă dintr-un
singur strat de material termoizolant care se aşează între pereţii dubli ai carcasei metalice a
cuptorului sau între panouri metalice speciale.
La celelalte cuptoare, căptuşeala constă din straturi refractare şi termoizolante. Grosimea
stratului refractar este bine sa fie cât mai mică posibil, iar materialele utilizate să aibă densitate şi
conductivitate termică minimă.
La alegerea materialului căptuşelii pentru cuptoarele cu atmosferă carburată trebuie să se
ţină seama de faptul că această atmosferă poate provoca o degradare rapidă şi importantă a zidăriei,
ca urmare a formării în masa refractară a negrului de fum, care se depune pe zonele catalizatoare.
Cea mai intensă degradare se produce la 450...700°C. O bună stabilitate prezintă materialele
refractare care conţin cantităţi minime de fier şi oxizi de fier, sau care le conţin într-o formă care să
aibă acţiune minimă.
În cuptoarele cu atmosfere controlate care conţin hidrogen, trebuie să se ţină seama de
mărirea conductivităţii zidăriei ca urmare a infiltrării hidrogenului în porii materialului refractar.
La cuptoarele cu regim de funcţionare continuu căptuşeala trebuie astfel aleasă încât
temperatura exterioară a carcasei să nu depăşească 60°C, iar la cuptoarele cu funcţionare
intermitentă, se admite o temperatură a carcasei de până la 110°C, dacă din punct de vedere
economic acest lucru este justificat. În aceste cazuri se iau măsuri de protecţie care să asigure
exploatarea acestor cuptoare fără pericol de accidente.
Stratul termoizolant se zideşte de regulă fără mortar. Stratul refractar se zideşte cu mortar de
şamotă, sau şamotă cu conţinut ridicat de alumină (peste 60 %), în cazul cuptoarelor cu temperatura
de lucru de până la 1700°C.
Cărămizile trebuiesc zidite prin ţesere. Pentru a asigura o dilatare normală a zidăriei în timpul
încălzirii cuptorului, în stratul refractar trebuie să existe rosturi de dilatare la fiecare l...1,5 m
lungime.
Dimensiunile rosturilor se determină prin calcul, ele depinzând de temperatura cuptorului şi
de coeficienţii de dilatare liniară ai materialelor zidăriei, care au următoarele valori pentru un
interval de temperatură de 100°C: 0,2...0,4 mm pentru 1 m liniar de zidărie de şamotă uşoară.
Rosturile nu trebuie să micşoreze rezistenţa zidăriei. În cuptoarele de topire, după încălzire,
rosturile vetrei se umplu cu nisip de cuarţ sau cu praf refractar de şamotă, de magnezită sau de
alumină. Rosturile cuptoarelor de încălzire se realizează din garnituri fuzibile (carton, placaj),
introduse între cărămizile corespunzătoare ale căptuşelii.
Unele elemente ale căptuşelii este bine să se realizeze din beton refractar, care posedă o
rezistenţă sporită comparativ cu zidăria din cărămidă. Utilizarea betonului bun conducător de
electricitate nu este permisă în locurile care se află sub tensiune electrică.

23
 Vatra cuptoarelor de topire se realizează prin bătătorire, din praf de magnezită, beton
refractar sau din cărămizi refractare sub forma unei bolţi inverse (arcuite sau sferice).
Vatra cuptoarelor de încălzire se zideşte din cărămizi drepte. Construcţia ei depinde de modul
de susţinere sau de deplasare a pieselor de încălzit şi de realizare a încălzitoarelor.
Stratul termoizolant al vetrei se face din rânduri compacte sau din celule din cărămizi
termoizolante, cu material de umplutură între cărămizi. La sarcini mari pe vatră, drept suport se
utilizează cărămizi refracta blocuri speciale.
Zidăria refractară a pereţilor cuptoarelor de topire şi de încălzire în general este aceeaşi şi
constă din cărămizi drepte, la cuptoarele dreptunghiulare sau cilindrice de mare capacitate şi din
cărămizi sub formă de pană la cuptoarele cilindrice mici.
Pentru evitarea bombării sau răsturnării pereţilor laterali cu înălţime mai mare de 3 m, este
necesar să se prevadă legături între zidăria refractară a pereţilor şi straturile termoizolante.
Zidăria termoizolantă poate fi realizată atât din cărămizi, cât şi din praf. La cuptoarele la care
zidăria este supusă vibraţiilor mecanice produse de mecanismele cuptorului, nu se recomandă
utilizarea prafului.
Pentru acoperirea deschiderilor dreptunghiulare se utilizează bolţi plane sau arcuite, iar
pentru acoperirea orificiilor circulare se utilizează bolţi sferice.
Bolţile arcuite sau sferice se zidesc din cărămizi sub formă de pană sau combinaţii ale
acestora cu cărămizi drepte, în funcţie de dimensiunile bolţii. Se recomandă utilizarea bolţilor
arcuite line cu unghiul la centru de 60°; totuşi, mărirea unghiului la centru până la 90° permite
mărirea deschiderii (la aceeaşi grosime şi la efortul maxim în boltă) de două ori mult, în funcţie de
greutatea şi rezistenţa materialului refractar utilizat.
Zidăria golurilor ferestrelor se realizează la fel ca şi zidăria principală a cuptorului,
cuptoarele de joasă temperatură (cu carcasă dublă) golurile sunt prevăzute cu rame metalice.
La cuptoarele de medie şi înaltă temperatură, golurile se realizează cu ajutorul cărămizilor
sau blocurilor refractare. Golurile uşilor trebuiesc să fie foarte bine închise, iar ferestrele de
revizie se închid cu dopuri sau cărămizi fără mortar. Alegerea variantei de închidere a ferestrei se
face în funcţie de frecvenţa cu care se deschide.
Dacă de exemplu numărul deschiderilor pe an este mai mic decât 5, se recomandă varianta cu
cărămizi. Dacă numărul deschiderilor pe lună este mai mare de 5, se recomandă dopuri retractare.
Uşiţe se montează atunci când orificiile se deschid foarte frecvent în decursul exploatării
cuptorului.
Orificiile (pentru scoaterea încălzitoarelor, termocuplurilor, guri de vizitare, orificii pentru
aburi, pentru conducte de gaz).

24
 La cuptoarele de joasă temperatură cu carcasă dublă, orificiile se obţin cu ajutorul unor
ţevi de oţel, sudate de carcase, ţinându-se seama de dilatările diferite ale carcasei exterioare şi
interioare.
Uşile cuptoarelor de joasă temperatură se fac sub forma unei carcase metalice duble,
umplute cu material termoizolant. La celelalte cuptoare, căptuşeala uşilor este de regulă din două
straturi. Din punct de vedere constructiv elementele încălzitoare cele mai răspândite sunt
următoarele: sârmă spiralată pe un tub ceramic; bandă în zig-zag; bară sau ţeavă fixată direct în
căptuşeala cuptorului; tubulare, din sârmă spiralată introdusă într-un tub de protecţie din oţel
refractar, spaţiul dintre sârmă şi tub fiind umplut cu un material izolant din punct de vedere electric
şi conductor din punct de vedere termic (de exemplu oxid de magneziu).
Încălzitoarele din sârmă şi benzi sunt cele mai răspândite şi se confecţionează din aliaje cu
mare rezistivitate, sub formă de spirale sau în zig-zag.
Avantajul încălzitoarelor din sârmă în spirală şi a celor din bandă în zig-zag este acela că ele
pot fi conectate direct la reţeaua de 380 V, fără transformatoare coborâtoare.
Încălzitoarele închise în tuburi se utilizează pentru cuptoare şi creuzete cu temperaturi până
la 1000°C. Încălzitoarele cu elemente spirale se fac de regulă din sârmă cu diametrul în jur de 2,5
mm, iar cele cu elemente drepte, cu diametre în jur de 5, 4 mm. Durata de funcţionare a ultimelor
este mai ridicată, dar necesită transformatoare coborâtoare de alimentare.
Încălzitoarele turnate sunt în formă de zig-zag, cu 5 ÷ 7 ramuri. Astfel de încălzitoare se
utilizează în cuptoarele la care sunt necesare secţiuni mari, care ar fi dificil de obţinut prin
laminare.
Cuptoarele electrice de laborator sunt de mică capacitate şi putere redusă, permiţând
obţinerea unei game largi de temperaturi. Din punct de vedere constructiv se deosebesc cuptoarele
electrice cu cameră – asemănătoare celor industriale şi cele tubulare sau cu creuzet.

1.4 Instalaţii pentru sudarea electrică prin conducţie şi presiune

Sudarea electrică prin presiune face parte din categoria procedeelor de sudare la care
încălzirea locală a pieselor de sudat este produsă de trecerea curentului electric prin rezistenţa
electrică a pieselor în contact direct sau prin inducţie, forţă necesară pentru realizarea îmbinării
fiind aplicată perpendicular pe suprafeţele de contact.
Instalaţiile pentru sudare electrică prin presiune utilizează atât curentul continuu cît şi
alternativ, de joasă sau înaltă frecvenţă, bazându-se în majoritatea lor pe curenţii de conducţie ce
trecând prin rezistenţa de contact dintre componentele de sudat, rezistenţa proprie a componentelor
şi rezistenţa de contact între electrozi şi piesele de sudat.

25
 Datorită efectului Joule sau efectului pelicular, respectiv de proximitate, se produce încălzirea
locală a pieselor sau chiar topirea lor, permiţând deformarea plastică şi în ultima instanţă sudarea
într-o zonă îngustă.
Este procedeul cel mai utilizat datorita avantajelor deosebite. Metoda se pretează la producţia
de masa. reduce timpul de îmbinare, reduce consumul de metal si de energie, se pretează la
mecanizare, are un preţ scăzut, iar piesele rezultate au o calitate superioara, un aspect frumos.
Electrozii se fac din cupru aliat cu diferite elemente care ii măresc duritatea si rezistenta la uzura.
Deoarece in timpul procesului de sudare se incalzesc foarte puternic, sunt prevăzuţi cu
circuite de răcire cu apa.
Instalaţiile pentru sudare electrică prin presiune pot fi clasificate după mai multe criterii.
- După procedeul de sudare sunt: maşini de sudat în puncte, maşini de sudat în relief, maşini
de sudat în linie şi maşini de sudat cap la cap.
- După forma curentului de sudare, reprezentând la altă scară modul de introducere a energiei
electrice în sistem sunt: maşini pentru sudare electrică prin presiune prin conducţie, la care
încălzirea pieselor este produsă de trecerea curentului electric (monofazat sau continuu) prin zona
de contact a pieselor de îmbinat, maşini pentru sudare electrică prin presiune, prin inducţie la care
încălzirea locală a pieselor se realizează prin introducerea unor curenţi de medie sau înaltă frevenţă
şi maşini pentru sudare cu curent de descărcare, la care energia este înmagazinată într-un
acumulator de energie sub formă de câmp electric sau electromagnetic şi apoi cedată brusc circuitu-
lui de sudare.
- După modul de realizare a forţei de sudare sunt: maşini de sudat cuacţionare manuala sau
cu pedală şi maşini de sudat cu acţionare mecanică (pneumostatica, hidrostatică, cu motor electric,
hidropneumatică etc).
- După modul de răcire a transformatorului, a circuitului de sudare si a organelor de lucru:
maşinile de sudare prin presiune pot fi: cu răcire cu aer şi cu răcire cu apă într-un circuit unic sau
cu mai multe circuite independente de răcire.
- După destinaţie există: maşini universale, destinate executării celor mai uzuale lucrări, fără
accesorii speciale încorporate constructiv şi permanent la maşină şi specializate, destinate
executării numai anumitor lucrări sau piese şi avînd încorporate constructiv accesorii speciale de
lucru.
- După mobilitate, maşinile de sudat prin presiune pot fi: staţionare, care nu-şi schimbă locul
sau poziţia de montare în timpul funcţionării şi la care se aduc piesele de sudat (putând fi cu batiu
care se montează pe sol şi pe o masă sau suport după necesităţi) şi mobile care pot fi deplasate
total sau parţial până la piesele de sudat (putând fi transportabile când se deplasează pe sol,
suspendate cu sau fără deplasare în plan orizontal şi portabile dacă sunt ţinute în mână).

26
 - Din punctul de vedere al acţionării, instalaţiile pentru sudare electrică prin presiune pot fi:
manuale, la care toate operaţiile de pregătire, execuţie efectivă a sudării şi operaţiile auxiliare se
efectuează manual; mecanizate, la care operaţiile legate de procesul de sudare se realizează
mecanizat şi operaţiile pregătitoare şi auxiliare se execută manual; automatizate, la care toate
operaţiile, inclusiv cele auxiliare se execută mecanizat în afara celor pregătitoare; robotizate, care
execută mecanizat şi operaţiile pregătitoare, putînd realiza sudarea în mod repetitiv la un număr
mare de piese fără întreruperea ciclului de fabricaţie.
Din aceste puncte de vedere maşinile de sudare utilizate la firma Siemens Sibiu se incadrează
în categoria maşinilor de sudare electrică prin presiune, prin conducţie. Acţionarea lor este
mecanică, pneumostatică, răcirea transformatorului şi a circuitului de sudare se face cu apă.
Maşinile de sudare sunt specializate şi sunt staţionare. Acţionarea lor se face automatizat.
Privite ca sistem instalaţiile pentru sudare electrică prin presiune, prin conducţie prezintă
anumite elemente specifice existente la toate maşinile, unele în formă particulară în funcţie de
tipul maşinii (sistemul de alimentare. sistemul da reglare a curentului de sudare, ansamblul
electrozi, aparatajul de comandă) altele in formă generala (transformatorul de sudare,
întrerupătorul de putere).

Figura 1.4.1 Elementele componennte ale instalaţiilor pentru sudare electrică prin conducţie
şi presiune

În figurile 1.4.2 şi 1.4.3 sunt prezentate două tipuri de maşini de sudare prin conducţie şi
presiune în puncte aflate în exploatare la firma Siemens Sibiu.
27
Figura 1.4.2 Maşina 1 de sudat în puncte
28
Figura 1.4.3. Maşina 2 de sudat în puncte
29
 Deasemenea, instalaţiile mai trebuie să asigure îndepărtarea pieselor sudate; asigurarea unor
pierderi minime de putere activă; timpul de serviciu fără a necesita reparaţii să fie maxim;
manevrabilitate uşoară în ceea ce priveşte comanda; acţionarea şi operaţiile aferente procesului de
sudare astfel încât efortul fizic al personalului de deservire să fie minim; limitarea încălzirii
pieselor componente ale maşinii (cu excepţia porţiunii de lucru a electrozilor) cu dispozitive de
răcire adecvate (figura 1.4.4).

Figura 1.4.4 Răcirea electrozilor de sudare

De asemenea, se impun anumite condiţii de protecţie specifice cum ar fi: tensiunea în

circuitele de comandă să nu depăşească 42 V, să existe contact de punere la pămînt, înfăşurarea
primară a transformatorului de sudare să fie protejată împotriva umezelii, seînteilor, stropilor de
metal topit, izolarea uneia din bornele circuitului secundar faţă de elementele metalice ale maşinii,
protejarea pieselor cu suprafeţe de frecare şi a ghidajelor, articulaţiilor, filetelor împotriva
scânteilor şi a stropilor de metal topit şi să fie prevăzute cu elemente de protecţie a personalului de
deservire.
Instalaţiile pentru sudare electrică prin presiune prin conducţie sunt carac- terizate de o serie
întreagă de parametrii tehnici determinaţi de regimurile de lucru ale acestor maşini.
Principalii parametri tehnici ce se iau în considerare în cazul maşinilor pentru sudare
electrică prin presiune prin conducţie sunt:
- durata de acţionare relativă, notată DA, reprezentînd raportul dintre timpul efectiv de
trecere a curentului prin circuitul de sudare t, şi timpul total necesar pentru întreg ciclul tc:
ts t
DA = 100 = s 100 [%] (1.4.1)
tc tc + t p

unde tp este timpul de pauză.

30
 În principiu maşinile de sudare de acest tip sînt proiectate pentru anumite regimuri de lucru
numite nominale, schemele adoptate permiţând reglarea caracteristicilor în funcţie de necesităţile
impuse de procesul tehnologic :
- tensiunea nominală de alimentare, notată U1n reprezintă valoarea efectivă a tensiunii de
alimentare pentru care este construită maşina. Pentru circuitele auxiliare care nu alimentează
transformatorul de sudare se ia în considerare tensiunea nominală auxiliară care este valoarea
efectivă a ten- siunii care alimentează aceste circuite;
- curentul primar de durată, notat I1p, reprezintă curentul maxim ce trece prin înfăşurarea
transformatorului în serviciu continuu (DA = 100 %) pe treapta maximă de reglaj), fără ca limitele
de încălzire prescrise să fie depă- şite. Pentru un anumit regim de lucru impus de procesul
tehnologic curentul primar va fi dependent de durata de acţionare relativă. Când maşina este
alimentată cu tensiunea nominală, pe treapta maximă de reglaj, electrozii fiind în scurtcircuit, se
obţine valoarea curentului primar de scurtcircuit J1sc care poate fi I1sc.max pentru impedanţa
minimă corespunzătoare deschiderii şi lungimii braţelor minime sau I1sc.min, pentru impedanţa
maximă, corespunzătoare deschiderii şi lungimii braţelor maxime;
- tensiunea secundară de mers tn gol, U20 reprezintă valoarea efectivă a tensiunii între
electrozi (sau între bornele secundarului transformatorului) pentru diverse reglaje, maşina fiind
alimentată în primar cu tensiunea nominală de alimentare U1n , circuitul secundar fiind deschis;.
- curentul secundar de durată, notat I2p reprezintă curentul secundar maxim în serviciu continuu
(DA — 100%) fără ca limitele de încălzire prescrise pentru transformator să fie depăşite. Pe treapta
maximă de reglaj, maşina fiind alimentată cu tensiunea nominală şi electrozii fiind în scurtcircuit
se obţine curentul secundar de scurtcircuit I2sc care este cuprins între o valoare maximă I2sc.max şi
minimă I2sc.min corespunzătoare valorilor de scurtcircuit corespondente din circuitul primar.
Curentul secundar maxim pe care î1 poate debita maşina la sudare Imax se consideră:
Imax=0,8 I2sc. max [A] (1.4.2)
Pentru o anumită durată de acţionare relativă se specifică curentul de lucru care reprezintă
curentul de sudare care trece prin circuitul secundar pentru o operaţie de sudare stabilită şi o durată
a ciclului de maximum 60 secunde, fără ca limitele de încălzire pentru transformator să fie
depăşite.
In unele cazuri este specificat şi curentul nominal la o durată relativă de acţionare DA=50 %,
notat I2n şi care reprezintă curentul maxim ce poate fi debitat de transformator în toate poziţiile lui
de reglare la un ciclu nominal de sudare.

Se consideră: I 2n = 2I 2 p [A] (1.4.3)

Modificarea duratei de acţionare pentru un regim oarecare se face con-siderând regimul

nominal şi regimul impus ca fiind echivalente, în sensul cantităţilor de căldură Q, rezultate egale:
31
 Q = I 22t Rt sp = I 22t Rt st (1.4.4)

unde I2p şi I2t reprezintă curentul secundar de durată, respectiv curentul impus de cerinţele
tehnologice şi tsp, tst reprezintş timpul de sudare nominal impus. Va rezulta:

t sp
I 2t = I 2 p (1.4.5)
t st
sau admiţând că timpul total este acelaşi în ambele regimuri:

DAp
I 2t = I 2 p (1.4.6)
DAt
DAp şi DAt fiind duratele de acţionare nominală şi impusă de proces.
La sudarea electrică prin presiune prin conducţie mai pot fi definiţi: curentul de preîncălzire
care este un curent secundar care are rolul de a aduce piesele de sudat la o temperatură stabilită
inferioară temperaturii la care are loc sudarea şi curentul de postâncălzire avînd valoarea mai mică
decît curentul de sudare şi se aplică la sfîrşitul ciclului pentru a efectua un. tratament termic al
îmbinării sau pentru a micşora viteza de răcire.
Puterea nominală a maşinii, reprezentînd puterea de durată, este puterea electrică absorbită la
serviciu continuu, adică atunci cînd maşina este alimentată la tensiunea nominală, prin ea circulând
un curent egal cu curentul secundar de durată: Sp=U1nI1p [W] (1.4.7)
Se poate scrie, ţinând seama de randamentul transformatorului şi de alte efecte de pierderi

specifice, cu ajutorul unui coeficient k: Sp = U1n I 2 p = kU 2 p I 2 p = kI 22p Z 2 (1.4.8)

în care U2p este tensiunea la bornele secundare ale transformatorului când prin circuitul de sudare
trece curentul secundar de durată şi Z2 — impedanţa totală a circuitului secundar având valoarea:

Z2 = ( Rs + R1' + R2 ) 2 + ( X 1' + X 2 ) 2 (1.4.9)

' '
în care: Rs este rezistenţa pieselor de sudat aduse în contact, R1 , X 1 — rezistenţa, respectiv
reactanţa inductivă a înfăşurării primare a transformatorului, raportată la secundar şi R2, X2 —
rezistenţa, respectiv reactanţa totală a elementelor circuitului secundar. Se observă că există o
interdependenţă între curentul secundar şi rezistenţa de contact în funcţie de regimul de lucru al
transformatorului.
Un alt parametru important al maşinilor de sudat electrice prin presiune prin conducţie este
puterea de scurtcircuit maximă Ssc care este de fapt puterea aparentă maximă la bornele maşinii,
absorbită pe treapta maximă de reglaj, cu electrozii scurtcircuitaţi şi cu maşina reglată pentru a
obţine impedanţa secundară minimă. Valoarea ei se obţine cu relaţia:
Ssc=U1nI1sc . max (1.4.10)

32
 Din această valoare se obţine puterea de sudare maximă:
Smax = 0,8 Ssc (1.4.11)
Randamentul circuitului de sudare η este dat de raportul între puterea efectivă consumată
pentru încălzirea pieselor, reprezentând de fapt puterea de lucru:
S=I2tU2t (1.4.12)
şi puterea activă consumată de maşină:
Sa=U1nI1t cosφ (1.4.13)
în care: I1t, I2t sunt curenţii primari şi secundari impuşi de procesul tehnologic şi cosφ este factorul
de putere al maşinii .
În unele cazuri se specifică şi puterea nominala la DA = 50% care este puterea maximă
absorbita la un ciclu nominal de sudare fără a fi depăşite limi- tele de încălzire admise.
Pentru calculele de proiectare se ia în considerare şi puterea de conec-tare care este puterea la
care se calculează conectarea maşinii şi care ţine cont de încălziri şi căderile de tensiune pe diverse
circuite.
În general pentru aplicarea procedeului de sudare electrică prin presiune prin conducţie sînt
necesare anumite forţe aplicate perpendicular pe suprafeţele de contact. Capul mobil al maşinilor
de sudat electric prin presiune prin conducţie efectuează o suită de mişcări sub influenţa unor forţe
de înaintare Fd de apropiere Fa şi de apăsare F. Forţa aplicată prin intermediul electrozilor de
contact asupra pieselor de îmbinat se defineşte ca forţa de apăsare F şi poate fi cuprinsa între o
valoare maximă Fmax la care nu apar deformaţii mai mari decât cele specificate în părţile me-
canice ale maşinii şi o valoare minimă Fmin ce reprezintă valoarea cea mai redusă la care poate fi
reglată maşina pentru a asigura o funcţionare încă acceptabilă.
La maşinile de sudat cu program pentru forţă, forţa de apăsare se diferenţiază în forţa de
apăsare iniţială F, care se aplică capului mobil înaintea procesului efectiv de sudare, în vederea
obţinerii unui contact cît mai intim între piesele de îmbinat, forţa de sudare Fs care are rolul de a
determina o anumită rezistenţă de contact între piese la începutul procesului de sudare şi forţa de
forjare Ff care se aplică după terminarea procesului de sudare în scopul astupării porilor ce pot
eventual să apară la sudare şi reducerii tensiunilor remanente. La sfârşitul procesului se aplică o
forţă de îndepărtare Fr care determină retragerea electrodului mobil în poziţia lui iniţială.
În cazul acţionării pneumatice sau hidrostatice se defineşte presiunea de intrare a mediului de
lucru Pa măsurată la intrarea acesteia în dispozitivele de acţionare, necesară pentru buna funcţionare
a maşinii de sudat în cilindrii de lucru presiunea mediului de lucru p este presiunea necesară pentru
obţinerea forţei maxime în regimul stabilit.
Una din condiţiile foarte importante impuse maşinilor pentru sudare electrică prin presiune
este răcirea, care trebuie să se încadreze în anumite limite.

33
 Pentru aceasta se impune debitul fluidului de răcire Q care reprezintă de fapt debitul minim
necesar în fiecare circuit al maşinii pentru ca în cazul funcţionării la puterea Sn limitele de încălzire
admise să nu fie depăşite.
Din punct de vedere geometric de o deosebită importanţă este complianţa maşinii care
reprezintă deplasarea electrozilor de contact, a platourilor şi respectiv a fălcilor de strângere faţă de
poziţia lor iniţială în stare neîncărcată, atunci când se aplică o forţă de apăsare respectiv de refulare
egală cu unitatea. Deplasarea se măsoară pe direcţia forţei aplicate şi pe o direcţie perpendiculară
pe aceasta.
Complianţa are aspecte specifice pentru fiecare din procedeele de sudare electrică prin
presiune prin conducţie existente şi este determinată de defectul geometric de contact ce reprezintă
abaterea de poziţie a suprafeţelor de lucru în condiţiile de încărcare mecanică specificate.

1.5 Cuptoare cu arc electric

Cuptoarele cu arc electric folosesc căldura dezvoltată în canalul arcului electric, pentru
încălzirea şi topirea metalelor.

Figura 1.5.1 Părţile component ale unui cuptor cu arc electric

Tipuri de cuptoare cu arc electric

Clasificarea cuptoarelor cu arc electric (figura 1.5.2) funcţie de modul de transfer a energiei
termice spre materialele de încălzit:
• cuptoare cu acţiune directă (arcul electric se dezvoltă între electroni şi material) (a).

34
 • cu acţiune indirectă (arcul electric se dezvoltă între 2 electrozi, iar căldura se transmite
spre materialul procesat în special prin radiaţie) (b).
• cu acţiune mixtă, arc electric şi rezistenţă (are loc o disipare a căldurii atât în arcul
electric, cât şi în rezistenţa electrică a materialului (c).

(c)
(b)
(a)

Figura 1.5.2 Tipuri de cuptoare cu arc electric

Clasificarea cuptoarelor cu arc electric după domeniul de utilizare:

• cuptoare pentru elaborarea oţelurilor, în construcţie 3f, cu acţiune indirectă (arcul se
stabileşte între electrozii conectaţi în triunghi) sau cu acţiune directă (arc electric între electrozi -
metal) : capacitate: ≤ 400 tone, puteri unitare: 120 MVA ... 80 MW (consum specific de energie
electrică: 500...640 KWh/t), căptuşeală bazică (datorită procesului metalurgic)
• cuptoare pentru afinare şi aliere, (cu puteri unitare sub 4 MVA),
• cuptoare pentru reducere cu arc şi rezistenţă electrică (producere feroaliaje şi materiale
obţinute din oxizi): electrozii sunt introduşi în interiorul materialului topit (arcul se stabileşte în
interiorul încărcăturii), se foloseşte pentru reducerea minereurilor în prezenţa cărbunelui reducător,
la temperaturi ridicate şi pentru grafitare.
• cuptoare cu arc electric sub vid, cu acţiune directă, alimentate în special la tensiune
continuă (producerea elementelor greu fuzibile şi active chimic Mo, Zr, T şi oţeluri de calitate
superioară).
Cuptoarele cu arc electric sunt alimentate în curent alternativ. Prin stabilitatea arcului
electric de c.a. se înţelege aprinderea acestuia după trecerea curentului prin zero şi limitarea
creşterii curentului electric datorită alurii negative a caracteristicii statice a arcului.

35
 Figura 1.5.3 Caracteristicile statice ale arcului electric (de c.c.)

La trecerea prin zero a curentului electric, temperatura spaţiului arcului scade şi are loc
deionizarea arcului. Pentru reaprinderea arcului se impune ca valoarea tensiunii de alimentare să fie
mai mare decât tensiunea de aprindere U > Uap (tensiunea de aprindere se mai numeste tensiune de
amorsare, Uam).
Dacă condiţia U > Uap este realizată în momentul stingerii arcului electric, se produce
reaprindere imediată a arcului (în caz contrar apare "pauza de curent ").
Dacă pauza de curent este prea mare, tensiunea de amorsare a arcului creşte peste valoarea pe
care o poate furniza sursa (Usursa < Uap) şi are loc stingere definitivă a arcului.

Figura 1.5 4 Caracteristicile arcului electric de c.a.

36
 Figura 1.5 5 Oscilograma tensiune – curent a arcului electric de c.a.

Deoarece aria curbei de histereză reprezintă o măsură a pierderilor de putere, rezultă că pe

baze experimentale se pot trage concluzii în ceea ce priveşte pierderile de putere în arcul electric.
Reamorsarea arcului electric după trecerea prin zero a curentului electric în circuit depinde în
mare măsură de parametrii circuitului.

Figura 1.5 6 Oscilogramele caracteristicilor electrice ale arcului de c.a.

37
 Pentru un circuit de alimentare cu caracter rezitiv, pe durata arderii arcului electric
alimentat cu tensiunea alternativă şi pe baza schemei echivalente a circuitului de alimentare rezultă,
dacă inductivitatea circuitului este nulă L ≅ 0 (caracter rezistiv), ⇒ us = Ri + ua ⇒

us - ua
i= (1.5.1)
R
În cazul uzual al cuptoarelor de putere mare se poate considera într-o primă aproximaţie:
U am = U s sin ωt1
(1.5.2)
U st = U s sin ωt 2
Uam ≅ Ust ≅ UA (1.5.3)
Us
i= (sin ωt − sin ωt1 ) = I SC (sin ωt − sin ωt1 )
R (1.5.4)
U
I SC = S
R
ISC - amplitudinea curentului de scurtcircuit.
1 U
⇒ pauza de curent va fi: ∆t = arcsin A (1.5.5)
πf US

Figura 1.5.6 Caracteristica arcului electric într-un circuit rezistiv

Arderea arcului electric cu "pauza de curent" determină o funcţionare instabilă a acestuia, iar
curba curentului electric este puternic deformată.
În cazul unui circuit de alimentare cu caracter inductiv (R≅0)
di
⇒ us = L + uA (1.5.6)
dt
condiţia ca arcul electric să ardă fară pauze este: Us sin ϕ  ≥ Uam (1.5.7)

38
 sau U A ≤ sin ϕ 1 − cos 2 ϕ (1.5.8)
US

Se poate demonstra că pentru a avea curent neântrerupt trebuie ca: U A ≤ 0.54 ⇔ U ≥ U A

S
US 0.54
tensiunea de alimentare trebuie aleasă astfel încat să existe relaţia sau : cos ϕ ≤ π/2*0.54=0.85
UA
cos ϕ = (1.5.9)
US 2
Pentru a exista un curent neîntrerupt trebuie aleasă inductivitatea L astfel încât să se asigure
un defazaj corespunzător între curbele de tensiune şi curentul electric (pentru ca la trecerea prin
zero a curentului electric tensiunea sursei să fie suficient de mare încât să determine reamorsarea
practic instantanee a arcului electric.)
Lipsa pauzei de curent se explică prin aceea că la trecerea tensiunii us prin zero, curentul prin
arc e menţinut datorită tensiunii de autoinducţie care apare pe bobină (este > Uap ).

În cazul general rezistiv-inductiv ( R ≠ 0, L ≠ 0)

di
După amorsarea arcului electric este valabilă relaţia: U S sin ωt = Ri + L + uA
dt
(1.5.10)
Se constată că pentru a obţine o ardere eficientă a arcului electric ( ⇔ curent neântrerupt )
este necesar ca instalaţia să funcţioneze cu un factor de putere natural sub 0,85 ( cos ϕ ≤ 0,85 ), sau
altfel spus, tensiunea de alimentare să fie suficient de mare pentru a fi îndeplinită condiţia:
UA
Us ≥ ⇔ Us ≥ 1,4 UA (1.5.11)
0 ,54

Figura 1.4.7 Caracteristica arcului electric într-un circuit rezistiv-inductiv

39
 Arcul trifazat prezintă avantajul echilibrării încărcării reţelei de alimentare.
În cuptorul cu arc electric (sistem trifazat cu neutru izolat) reaprinderea arcului stins a uneia
dintre faze se face mai rapid decât în cazul arcului monofazat datorită creşterii tensiunii pe faza
stinsă (creşte stabilitatea arcului electric).
În cazul cuptoarelor de putere mare, arderea stabilă are loc şi pentru cos ϕ > 0,85, datorită
temperaturii ridicate a electrozilor şi a inerţiei termice a acestora.
În practică, pentru a asigura stabilitatea arcului electric se conectează o bobină în serie cu
circuitul de alimentare. În cazul cuptoarelor de putere mare, inductivitatea proprie a circuitului de
alimentare este suficientă pentru a asigura stabilizarea arcului electric.
Menţinerea constantă a lungimii arcului electric este una dintre cele mai importante condiţii
privind funcţionarea la parametrii tehnologici şi energetici impuşi pentru cuptorul cu arc electric.
Modificarea lungimii arcului electric poate avea loc datorită:
- modificării (creşterii) temperaturii din cuptor (şarjă);
- surpării încărcăturii în faza de topire (scurtcircuitarea sau întreruperea arcului electric);
- deflexiei arcului electric sub acţiunea forţelor electrodinamice;
- consumului electrozilor.
Reglarea puterii disipate în arcul electric se obţine prin modificarea tensiunii de alimentare
şi/sau modificarea distanţei dintre electrozi.
Modificarea tensiunii secundare a transformatorului cuptorului se face la trecerea de la o fază
la alta a procesului tehnologic, iar modificarea poziţiei electrozilor se face în cadrul aceleiaşi faze
tehnologice (pentru înlăturarea scurtcircuitului, restabilirea arcului electric şi pentru compensarea
consumului electrozilor).
În cazul cuptoarelor trifazate fiecare electrod are propriul său sistem de reglare, pentru a
menţine constantă una dintre mărimile: tensiunea la bornele arcului; intensitatea curentului prin arc;
factorul de putere; rezistenţa arcului electric;
• Sistemele de reglare cu menţinere constantă a tensiunii au principalul dezavantaj că
prezintă o sensibilitate redusă deoarece la variaţii mari ale curentului prin arc, tensiunea variază
puţin;
• Sistemele de reglare la putere constantă nu permit obţinerea unui punct de funcţionare
unic (există două puncte de funcţionare pentru aceeaşi putere a arcului electric), sunt relativ
complicate şi cu timp de răspuns relativ mare.
• Sistemele de reglare la curent constant se pot utiliza la cuptoarele cu ardere stabilă a
arcului electric (ex.: cuptoare pentru minereuri).
• Reglarea la factor de putere constant are practic aceleaşi caracteristici cu sistemul de
urmărire a rezistenţei arcului electric.

40
 Schemele actuale de comandă ale cuptoarelor cu arc electric utilizează calculatoare de proces
pentru urmărirea şi modificarea parametrilor astfel încât să fie respectată tehnologia de elaborare în
condiţiile unui consum energetic minim.

7
1 BCP

TT
BCT

6 5 BCTC

BCL

3
BCTP
Γt
2

CA

Figura 1.5.8 Schema de principiu a unei instalaţii de comandă a proceselor într-un cuptor cu
arc electric (utilizând un calculator de proces)
1 - traductoare de putere activă şi rezistenţă a arcului electric; 2 - traductoare de temperatură;
3 - bloc de execuţie pentru modificarea poziţiei electrozilor; 4 – întreruptor; 5 - element de
execuţie pentru controlul poziţiei ploturilor transformatorului de cuptor (6); 6 - transformatorul
cuptorului; 7 - calculatorul de proces; 8 - elemente de afişare a mărimilor necesare şi avertizare;
BCP - bloc de control a puterii; BCT - bloc de control a procesului de topire;
BCTP - bloc de control a temperaturii; BCL - bloc care asigură afişarea mărimilor necesare,
gestionarea informaţiilor privind şarja elaborată şi operaţii de avertizare;
BCTC - bloc de comandă a întreruptorului (4) şi pentru controlul poziţiilor ploturilor
transformatorului de alimentare a cuptorului.

41
 Calculatorul de proces, utilizat pentru controlul proceselor din cuptorul cu arc, primeşte
următoarele informaţii:
- informaţii privind valoarea intensităţii curentului prin arcul electric (de la un transformator
de curent);
- informaţii privind tensiunea la bornele arcului (de la un transformator de tensiune);
- informaţii privind temperatura zidăriei refractare (de la traductoarele de temperatură) şi a
metalului din cuptor;
- informaţii privind puterea absorbită din reţea;
- informaţii privind poziţia ploturilor transformatorului care alimentează cuptorul;
- alte informaţii privind energiile electrice.

Calculatorul de proces, pe baza unor programe specializate şi a informaţiilor primite,

stabileşte momentul efectuării diferitelor operaţii:
• încărcarea cuptorului;
• bascularea pentru evacuarea zgurii şi pentru evacuarea materialului lichid;
• modificarea regimului de lucru, etc.şi afişează o serie de informaţii necesare operatorului:
coeficient de utilizare a zidăriei refractare; puterea disipată în fiecare fază; consumul de energie
electrică, etc.
Calculatorul de proces stabileşte şi ploturile de lucru ale transformatorului de cuptor, pe
fiecare fază (la creşterea temperaturii metalului sau zidăriei refractare, calculatorul de proces
asigură reducerea puterii disipate în arcul electric prin modificarea plotului transformatorului şi
modificarea adecvată a poziţiei electrozilor E).
Blocul de control al puterii, BCP, preia informaţiile necesare (privind puterea activă şi RA) de
la traductoarele 1.
Blocul BCT de control al procesului de topire cuprinde programele tehnologice pentru
diferite mărci de otel şi asigură mărimile de consemn pentru celelalte sisteme de control automat.
La abateri ale valorilor calculate faţă de valorile de consemn (stabilite de BCT) , blocul BCP
transmite comenzile necesare la executor (3) pentru corectarea poziţiei electrozilor.
Blocul BCTP de control al temperaturii, pe baza valorilor măsurate şi a celor de consemn
stabileşte în fiecare moment puterea ce poate fi disipată în arcul electric. Această informaţie este
transmisă blocului BCT pentru stabilirea valorilor de consemn necesare pentru BCP, dar şi blocului
BCTC , care prin intermediul blocului de execţtie (5) asigură controlul poziţiei ploturilor trafo de
cuptor (6). Informaţiile privind poziţia întreruptorului (4) transmise blocului BCT, iar comanda lui
(4) este realizată de către blocul BCTC. Principalul avantaj al sistemelor de reglaj cu calculator de
proces este posibilitatea controlului în timp real, cu optimizarea procesului funcţie de parametrii
concreţi ai încărcăturii şi materialul ce trebuie elaborat.
42
 Cuptoarele cu arc electric se utilizează pe scară largă la extragerea sau topirea majorităţii
ţinerea unor temperature suficient de ridicate.
metalelor, permiţând obţinerea

Cuptorul pentru extragerea şi rafinarea aluminiului este reprezentat schematic în figura

1.5.9.
Aluminiu se extrage din bauxita (Al2O3H2) in doua faze: intai bauxita se transforma in
alumina (Al2O3) prin tratarea cu soda caustica, apoi se face electroliza termica a aluminei intr-un
electrolit numit criolit (Na2AlF6), la o temperatura de cca 9500C.
Alumina se descompune,
e, iar aluminiul topit se depune pe fundul băii
b (catod) formând o baie
de aluminiu fluid de grosime de cca 20 cm, care se evacuează
evacueaz periodic. Mai multe cuve se leagă
leag în
continu U=5 V pe cuva şi curent de I=10 100÷ kA.
serie fiind alimentate cu tensiune continuă kA

Figura 1.5.9
1. Cuptor pentru extragerea şii rafinarea aluminiului:
1.- Cuvă din OL; 2 - bloc catodic din cărbune
c sau grafit; 3 - electrozi negativi (catozi) din OL;
4 – bara catodicăă din OL; 5 – bara anodică din Al; 6 – electrozi pozitivi (anozi) precopţi
precop (cocs
aglomerat cu gudron); 7 – electrolit; 8 – aluminiu topit.

Dezavantajele principale ale acestor cuptoare sunt:

ăzut;
- randament termic scăzut;
- consum specific de energie electrică
electric ridicat;
ţă redusăă a elementelor încălzitoare.
- durată de viaţă înc

Cuptor electric
ctric cu arc cu acţiune
ac directă şi vatră neconducătoare
toare.
Sunt cele mai răspândite
ndite cuptoare electrice cu arc fiind înn dotarea turnătoriilor
turn de capacităţi de
ăriilor electrice la capacităţi
1,5-10 tone sau al oţelăriilor capacit de 50-100
100 tone. Cuptorul tip Heroult este un
cuptor basculant prevăzut
zut cu bolta rabatabilă
rabatabil prin care trec trei electrozi din grafit.

43
 Figura 1.5.10 Cuptoare electrice cu arc cu actiune directa si vatra neconducatoare tip Heroult.

Alimentarea se face în curent alternativ trifazat de frecvenţă normală.

Schema electrică desfăşurată, monofilară de alimentare a unor astfel de cuptoare este
prezentată în figura 1.5.11
(16-220)kV

I5
I1 TT I4
1
V

I2
L3 L5
TC1 I> W A
C3 C5
Wh Vcrh C

I3 BR

TC2 A A A
TT2
V V V
W W W
RS SRA

C.E.

AI

Figura 1.5.11 Schema electrică monofilară de alimentare a cuptorului cu arc electric

44
 Valoarea tensiunii secundarului transformatorului cuptorului are influenţă asupra formei şi
amplitudinii curentului arcului electric. Se obţine stabilitatea arcului electric, adică regimul de
curent intrerupt.
În funcţie de caracterul chimic al zidariei cuptoarele pot fi cu zidarie acidă şi cuptoare cu
zidărie bazică. Cuptoarele acide se utilizează mai rar la elaborarea unor oţeluri de înaltă puritate,
deoarece ele necesită alimentarea cu încărcături deosebit de curate şi selecţionate. Cuptoarele
bazice sunt cele mai utilizate, elaborarea realizându-se cu două zguri, una pentru oxidare şi a doua
pentru dezoxidare.

Etapele elaborării oţelului în cuptoare bazice sunt:

• încărcarea deşeurilor de oţel; Încărcătura trebuie să fie curata adică să conţină cât mai
puţine elemente nedorite în principal sulf şi fosfor, pentru a scurta ciclul de elaborare şi a face
economie de energie. Încărcătura este formată din deşeuri de laminate, deşeuri de la forjă şi
turnătorie, minereuri de fier, fondanţi pentru formarea zgurii, feroaliaje, etc. Pentru introducerea
incărcăturii, bolta cuptorului se rabate în lateral cu electrozii complet ridicaţi.
• preîncălzirea încărcăturii se realizează cu scopul eliminării apei şi a substanţelor volatile cât
şi pentru reducerea consumului de energie electrică. Ea se poate realiza direct în cuptor sau separat
cu arzătoare cu flacară până la temperaturi de 400-600oC.

1.6 Încălzirea prin inducţie electromagnetică

În cazul încălzirii prin inducţie electromagnetică, un materialul conductor se amplasează într-

un câmp magnetic variabil în timp, creat de o bobină parcursă de curent electric alternativ.

Figura 1.6.1 Principiul încălzirii prin inducţie electromagnetică

45
 În corpul din material conductor din interiorul bobinei parcurse de curent alternativ, fluxul
magnetic variabil ce traversează materialul induce o tensiune electromotoare ce determină apariţia
unor curenţi turbionari. Dacă obiectul de încălzit este constituit dintr-un material cu proprietăţi
magnetice, la puterea disipată prin inducţie electromagnetică se adaugă şi efectul termic
determinat de fenomenul de histerezis. Aportul încălzirii prin histerezis este cu atât mai mare cu
cât aria ciclului histerezis este mai mare. Puterea disipată prin histerezis este în general mult mai
mică decât cea disipată prin curenţi turbionari induşi (mai puţin de 10% în majoritatea cazurilor), şi
nu intervine decât la temperaturi inferioare celei corespunzătoare punctului Curie (la care
permeabilitatea magnetică relativă devine egală cu 1).
Încălzirea prin inducţie electromagnetică a unui corp implică trei fenomene fizice succesive:
• transferul de energie electromagnetică de la bobină la corpul de încălzit;
• producerea de căldură în material prin efect Joule;
• transferul de căldură, prin conducţie termică, în întreaga masă a corpului.
În general, la transferul termic între o sursă de căldură şi un corp, trebuie ca sursa de căldură
să aibă o temperatură mai ridicată decât a corpului. În cazul încălzirii prin inducţie
electromagnetică se produce căldură cu ajutorul unei înfăşurări care rămâne relativ rece în raport cu
corpul de încălzit, acesta putând fi adus la temperaturi ridicate. Căldura este dezvoltată în piesa
însăşi, nefiind necesar un agent material de transfer ori contact de transfer.
La încălzirea prin inducţie electromagnetică, bobina care crează câmpul magnetic variabil în
timp se numeşte inductor, iar corpul conductor din punct de vedere electric, care se încălzeşte în
interiorul bobinei, se numeşte indus.

Figura 1.6.1 Succesiunea transformărilor energetice dintr-o instalaţie de încălzire prin

ionducţie

Parametrii echivalenţi ai sistemului inductor-indus se pot determina: printr-o metodă

analitică de calcul a mărimilor caracteristice sistemului inductor-indus se bazează pe principiul
transformatorului în aer:
Sistemul inductor-indus (figura 1.6.2) se consideră echivalent cu un transformator în aer,
constând din două ţevi concentrice, cu grosimile pereţilor δ1 , δ2 şi diametrele d1 , d2.

46
 δ1
δ2
N1 = N
∆
b N2 = 1

h1
h2
3
h2
h1

d2m
1
d2
d2
d1 d1
d1m

Figura 1.6.2. Sistemul inductor-indus

1 – inductor; 2 – creuzet; 3 - indus.

Rezistenţele şi reactanţele interne ale inductorului, respectiv indusului (şarjei) se deduc din
expresiile puterilor aparente absorbite de inductor şi indus:
ρ1
S 1 = H 02 ⋅ ⋅ A1 (F1 + jG 1 ) , (1.6.1)
δ1
ρ2
S = H 02 ⋅ ⋅ A 2 (F 2 + jG 2 ) , (1.6.2)
δ2
2

unde: A1 = π ⋅ d 1 ⋅ b ⋅ N = π ⋅ d 1 ⋅ g ⋅ h1 este suprafaţa laterală a inductorului; (1.6.3)

A2 = π ⋅ d 2 ⋅ h2 este suprafaţa exterioară a indusului (şarja); (1.6.4)

d1 – diametrul interior al inductorului;
h1 – înălţimea inductorului;
N – numărul de spire ale inductorului;
b – înălţimea unei spire a inductorului;
g – coeficientul de umplere axială a inductorului (g < 1);
d2 – diametrul exterior al creuzetului;
h2 – înălţimea şarjei;
F1(d1/δ1), G1(d1/δ1) şi F2(d2/δ2), G2(d2/δ2) sunt funcţii de transfer ale puterii, care evidenţiază
efectul pelicular.
N I1
Conform legii circuitului magnetic (pentru inductor): H0 = (1.6.5)
h1
47
 I2
Indusul se aproximeazăă cu o spiră
spir parcursă de curentul: I2 H 0 = (1.6.6)
h2
Ţinând cont de relaţiile
ţiile (1.6.3),
( (1.6.4), (1.6.5) şi (1.6.6) se obţin
ţin pentru puterile aparente
absorbite de inductor şi indus expresiile:

π d 1 N 12 π d 1 N 12
S 1 = P1 + jQ 1 = ρ 1 ⋅ F1 ⋅ I 1 + j ρ 1 ⋅ G1 ⋅ I 1 ,
2 2

(1.6.7)
h 1δ 1 g h 1δ 1 g
π d2 π d2
= P2 + jQ 2 = ρ 2 ⋅ F2 ⋅ I 2 + jρ 2 ⋅G2 ⋅ I2 .
2 2
S (1.6.8)
h 2δ 2 h2δ 2
2

în care: P1, P2 – sunt puterile active absorbite de inductor şi indus;

Q1, Q2 - sunt puterile reactive absorbite de inductor şi indus.
Rezultă parametrii inductorului, raportaţi
raporta la o spiră:

(R1 )1 = ρ1 π d1 ⋅ F1 , (1.6.9)
h1δ 1 g

( X 1 )1 = ρ1 π d1 ⋅ G1 , (1.6.10)
h1δ 1 g

unde: ρ1 – este rezistivitatea materialului din care este confecţionat

confecţionat inductorul (cupru); datorită
faptului că inductorul este răcit cu apă, ii se consideră la 60 °C (ρ1= 1,9⋅10-8
ap valoarea rezistivităţii
Ωm); δ1 – adâncimea de pătrundere
ătrundere
trundere a câmpului electromagnetic în inductor (µ
( r1= 1 pentru cupru),

2 ρ1
δ1 = = 503 . (1.6.11)
ωµ 1σ 1 µ r1 f

Figura 1.6.3 Variaţia adâncimii de pătrundere

trundere cu frecvenţa
frecven
48
 Pentru spire din ţeavă de formă circulară coeficientul de umplere axială este:
π DN
g= , (1.6.12)
4 h1
D fiind diametrul ţevii inductorului.
π d2
Parametrii şarjei sunt: R2 = ρ 2 ⋅ F2 , (1.6.13)
h2δ 2
π d2
X 2 = ρ2 ⋅ G2 , (1.6.14)
h2δ 2
unde: ρ2 – este rezistivitatea materialului procesat (şarjă, în cazul cuptorului cu creuzet);
δ2 – adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în şarjă,
2 ρ2 .
δ2 = = 503 (1.6.15)
ωµ 2σ 2 µr2 f

Având în vedere analogia sistemului inductor-şarjă cu transformatorul în aer (figura 1.6.2),

deoarece pereţii ţevilor transformatorului sunt subţiri, se poate considera că densităţile de curent
sunt uniform repartizate (deci, se neglijează efectul pelicular).
În aceste condiţii, reactanţele interne sunt nule ( X 1 ≅ 0 , X 2 ≅ 0 ) iar transformatorul are
numai inductivităţi proprii, LI şi LII , schema electrică echivalentă fiind cea din figura 1.6.4.a.
µ 0π d 12m N 2
LI = ⋅α1 , (1.6.16)
4 h1

µ 0π d 22m
LII = ⋅α2 , (1.6.17)
4 h2

µ 0π d 22m N
M = ⋅αM . (1.6.18)
4 h2

În relaţiile (4.16), (4.17) şi (4.18) α1, α2 şi αM sunt coeficienţi ce ţin cont de lungimile finite
ale inductorului şi ale indusului (şarjei):
α 1 = α 1 (d1m / h1 ), α 2 = α 2 (d 2 m / h2 ), α M = α M (d1m / h1 ; h1 / h2 ) , (1.6.19)

unde: d 1m = d 1 + δ 1 , (1.6.20)

d 2m = d 2 − δ 2 . (1.6.21)
Dacă se raportează parametrii indusului (şarjei) la inductor şi se iau în considerare şi
reactanţele interne, se obţine expresia generală a impedanţei sistemului inductor – indus şi schema
electrică echivalentă din figura 1.6.4.b:
U = (R1 + jω ⋅ LI ) ⋅ I 1 + jω ⋅ M ⋅ I 2
Ecuaţiile schemei echivalente sunt: (1.6.22)
0 = jω ⋅ M ⋅ I 1 + (R2 + jω ⋅ LII ) ⋅ I 2

49
 I1 R1 I2 I1 R X

U LI LII R2 U

a) b)
Figura 1.6.4 Schemele echivalente ale sistemului inductor-şarjă.

Dacă se elimină curentul I2 în ecuaţiile (1.6.22), se obţine:

[ (
U = R1 + p 2 ⋅ R2 + jω ⋅ LI − p 2 ⋅ LII ⋅ I 1 )] (1.6.23)
2
αM 
 
în care: p 2
= 2
(ω ⋅ M )2
= N2 ⋅  α2  (1.6.24)
R2 + (ω ⋅ LII )
2 2
 R2 
1 +  
 ω ⋅ LII 
Mărimea p din relaţia (1.6.24) are semnificaţia raportului de transformare a sistemului
inductor-corp de încălzit.
Impedanţa totală a sistemului inductor-corp de încălzit de lungime finită rezultă:

Z=
U1
I1
(
= R1 + p 2 ⋅ R2 + j ⋅ X I − p 2 ⋅ X II ) (1.6.25)

în care: R2′ = p 2 ⋅ R2 , X I = ω ⋅ LI , X II = ω ⋅ LII (1.6.26)

În relaţia (1.6.25), termenul X I − p 2 ⋅ X II reprezintă reactanţa spaţiului dintre inductor şi

π ⋅ (d12 − d 22 )
materialul procesat, raportată la inductor: X I − p ⋅ X II = ω ⋅ µ 0 ⋅ 2
⋅ N 2 = X a′ (1.6.27)
4⋅h
Introducând şi reactanţele interne X1 şi X2 ale inductorului şi respectiv corpului de încălzit,
rezultă expresia generală a impedanţei sistemului inductor-corp de încălzit:
Z = R1 + R2′ + j ⋅ ( X 1 + X 2′ + X a′ ) = R + j ⋅ X , (1.6.28)
R şi X fiind parametrii echivalenţi:
2
α 
R = R 1 + R = (R 1 )1 '
⋅ N +  M
2
 ⋅ R 2 ⋅ N 2 , (1.6.29)
 α2
2

2
α 
X = ( X 1 )1 ⋅ N + X 2
( )
'
⋅ N +  M
2
 ⋅ X 2 ⋅ N 2 . (1.6.30)
 α2
a 1


50
 Randamentul electric ηe al încălzirii prin inducţie este egal cu raportul puterii utile primite
de corpul de încălzit şi puterea totală consumată:
P1 1
ηe = = (1.6.31)
P1 + P2 1 + P1 / P2
Expresia (1.6.31) se poate scrie sub forma:
R2 ⋅ I 22 R2 ⋅ p 2 ⋅ I 12 p 2 ⋅ R2 / R1
ηe = = = (1.6.32)
R1 ⋅ I 12 + R2 ⋅ I 22 R1 ⋅ I 12 + R2 ⋅ p 2 ⋅ I 12 1 + p 2 ⋅ R2 / R1
Factorul p2 (relaţia 1.6.24), care are semnificaţia unui raport de transformare în sistemul
inductor-piesă de dimensiuni finite, poate fi scris sub forma: p2 = N 2 ⋅ C (1.6.33)
unde C este coeficientul de cuplaj.
Având în vedere (1.6.29), relaţia (1.6.32) devine:
1
ηe = (1.6.34)
ρ d h δ F 1 1
1+ 1 ⋅ 1 ⋅ 2 ⋅ 2 ⋅ 1 ⋅ ⋅
ρ 2 d 2 h1 δ 1 F2 C g
Dacă se au în vedere expresiile adâncimilor de pătrundere δ1 şi δ2, relaţia (1.6.34) devine:
1
ηe = (1.6.35)
d h ρ1 µ r1 δ 2 F1 1 1
1+ 1 ⋅ 2 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅
d 2 h1 ρ 2 µ r 2 δ 1 F2 C g
Din relaţia (1.6.35) rezultă că randamentul electric ηe depinde de un mare număr de
parametri, dar observarea sistematică a influenţei acestora pune în evidenţă modalităţile de
obţinere a unor randamente ridicate în funcţionarea instalaţiilor cu inducţie electromagnetică:
• utilizarea unui inductor cu rezistivitate ρ1 a materialului redusă (în general cupru) şi
limitarea temperaturii spirei (deoarece ρ1 creşte cu temperatura) prin răcire cu apă sau aer;
permeabilitatea relativă µr1=1 a cuprului contribuie la creşterea randamentului;
• asigurarea unui cuplaj C între inductor şi piesă, de valoare ridicată prin reducerea la
minim a diferenţei dintre diametrul piesei şi al inductorului;
• utilizarea unui conductor cu spire strânse, cu coeficient de umplere axială g de valoare
mare (g→1)
• funcţionarea cu raport d2 / δ2 > 3,5 când factorul F2 are valori ridicate
Factorul de putere λ pune în evidenţă relaţia dintre puterea activă şi cea reactivă consumate
de sistemul inductor-corp de încălzit
P1 + P2
λ= (1.6.36)
(P1 + P2 )2 + Q 2

51
 În relaţia (1.6.36) P1 este puterea activă disipată în inductor, P2 − puterea activă disipată în
corpul de încălzit, Q − puterea reactivă totală asociată reactanţelor interne X1 şi X2 ale sistemului şi
reactanţei Xa a intervalului de aer dintre inductor şi materialul procesat.
În general, puterea reactivă este, ca valoare, de 4÷10 ori mai mare decât puterea activă, ceea
ce conduce, în cazul necompensării locale, la importante pierderi în reţeaua electrică de alimentare
şi la mărirea puterii nominale a sursei de alimentare.
Având în vedere expresiile puterii active şi reactive şi deoarece: (R1 + R2′ ) << ( X 1 + X 2′ + X a′ )

R1 + R2′
relaţia (1.6.36) devine: λ = cos ϕ ≅ (1.6.37)
X 1 + X 2′ + X a′
Valorile factorului de putere, pentru un inductor necompensat, sunt relativ scăzute fiind
cuprinse între 0,05 şi 0,4 şi depind de numeroşi factori:
• materialul şi temperatura de încălzire a corpului; factorul de putere este redus în cazul
corpurilor nemagnetice şi în special a celor cu rezisitivitate redusă (Cu, Al);
• frecvenţa, prin intermediul adâncimii de pătrundere δ2 şi a funcţiei F2.
În aceste condiţii, puterea reactivă trebuie compensată astfel încât sursa de alimentare să
acopere numai puterea activă necesară procesului tehnologic.
Încalzirea prin inductie functioneaza pe baza transformarii in caldura a energiei
electromagnetice absorbite de un material datorita efectului Joule al curentilor turbionari care apar
in masa de material din cauza tensiunilor induse de variatia in timp a câpului magnetic produs de
curentul alternativ care parcurge o bobina inductoare care inconjoara oala (creuzetul) in care se afla
materialul ce trebuie topit.
Avantaje faţă de încălzirea direct prin rezistenţă:
• nu necesita contacte electrice;
• metoda poate fi utilizata in conditii de productie automatizata in flux tehnologic.
Principalul dezavantaj al metodei incalzirii prin inductie: necesită surse de alimentare de
frecvente diferite de cea industriala;
Încalzirea prin inductie se foloseste la:
• topirea sau mentinerea in stare caldă a metalelor;
• incalzirea in profunzime a semifabricatelor metalice in vederea prelucrarii lor la cald (forjare,
matritare, presare, laminare etc.);
• calirea in strat de suprafata a pieselor cu geometrie complicata;
• aplicatii special (agitator inductiv, transport electromagnetic al metalelor topite, sudarea si
topirea metalelor etc.).

52
 După frecvenţa tensiunii generate, sursele de alimentare ale instalaţiilor de încălzire prin
inducţie sunt: de frecvenţă joasă (sub 50 Hz), de frecvenţă industrială (50 Hz), de frecvenţă medie
(100 10.000)Hz, şi de frecvenţă înaltă (10 10.000 kHz).
După tipul constructiv, cuptoarele de inducţie pot fi:
- cu creuzet (bobina inductoare fără miez de fier);
- cu canal (bobina inductoare cu miez de fier).

Cuptoare cu inductie cu creuzet

Ele pot funcţiona în vid – condiţie cerută în ultimul timp la prelucrarea metalelor şi aliajelor
necesare construcţiilor aerospaţiale, ale centrelor nucleare.
Avantaje:
• se obţin temperaturi foarte ridicate în toată masa metalului, ca urmare a unei concentrări mari
de putere direct în acesta (200 – 300 kW/t, pentru fontă la 50 Hz; 1500 kW/t pentru fier la 1000 Hz)
• ca urmare a amestecului (agitaţiei) intens a băii metalice topite sub acţiunea forţelor
electrodinamice, se produce uniformizarea temperaturilor, se elimină supraîncălzirile locale şi se
reduc în consecinţă pierderile de metal (0,5 ... 0,8 %)
• se obţin metale sau aliaje foarte pure, şarja fiind ferită de acţiunea chimică a electrozilor
cuptoarelor cu arc, sau combustibilul de la cuptoarele cu flacără, topirea este posibilă în vid sau
atmosfere controlate
• zgomotul de funcţionare are valori mici, sub (70 – 80 dB)
• poluarea mediului ambiant este foarte redusă, cantitatea prafului fiind de ordinul 0,5 kg/t faţă
de cuptoarele cu arc, unde avem 5 – 8 kg/t
• reglajul automat al puterii este uşor de realizat
• în comparaţie cu cuptoarele de inducţie cu canal cele cu creuzet au construcţie mai simplă,
solicitări termice şi mecanice mai reduse, cuptorul cu creuzet poate fi golit complet după fiecare
sarjă
Dezavantaje:
• antrenarea zgurei în sarjă
• solicitarea mecanică puternică a căptuşelii creuzetului, datorită agitaţiei intense a băii topite
• Costul ridicat datorat surselor de alimentare (în general sunt generatoare, dacă nu se lucrează
cu frecvenţa industrială) şi a bateriilor de condensatoare necesare
Elementele constructive principale ale cuptoarelor cu creuzet sunt:
- creuzetul
- inductorul
- ecranul magnetic

53
 - reţeaua scurtă – compusă din cabluri flexibile şi barele sursei de alimentare
- mecanismul de răsturnare
Creuzetul are căptuşeală acidă (cuarţită – 98 % SiO2), bazică (magnezită) sau neutră
(şamotă, grafit sau oţel refractar). Forma creuzetului este cilindrică, în partea inferioară (1/3
înălţime) are o formă tronconică, deoarece în această zonă eroziunea provocată de agitaţia băii este
cea mai puternică. Baza creuzetului se sprijină pe un suport de cărămizi refractare şi termoizolante.
Între creuzet şi inductor se prevede un cilindru din material termoizolant cu grosimea de 3
... 20 cm. Creuzetul se confecţionează prin stamparea (bătătorirea) compoziţiei refractare uscate
(praf refractar amestecat cu acid boric) introduse între suport, cilindrul de material termoizolant şi
un şablon cilindric de oţel (4 – 8 mm grosime) – sinterizarea compoziţiei refractare se realizează
prin încălzirea lentă cu gaz sau inducţie.
Starea căptuşelii creuzetului trebuie controlată permanent (după fiecare şarjă) în scopul
prevenirii fisurării acestuia, şi pătrunderii metalului topit în inductor, ceea ce ar provoca o
explozie. Uzura căptuşelii este sesizabilă prin creşterea factorului de putere al cuptorului (cu circa
10 – 30 % faţă de valoarea corespunzătoare fazei topite a şarjei), ceea ce se observă printr-un
număr scăzut de trepte a bateriei de condensatoare necesare compensării factorului de putere la
cosφ = 0,92.
Creuzetul este acoperit cu un capac în special la cuptoarele cu frecvenţa industrială, la care
agitaţia băii este mai intensă, dar şi în scopul reducerii pierderilor termice. Cuptoarele cu medie
frecvenţă nu au capac, simplificându-se în acest mod construcţia şi exploatarea lor.

1- inductor
2- metal topit Al
3- creuzet refractar
4- cilindru azbest
5- ecrane feromagnetice

Figura 1.6.5 Elementele constructive ale cuptorului, aflate în câmpul magnetic al inductorului.

Inductorul are forma unei bobine cilindrice într-un singur strat, de preferinţă din ţevi de
cupru, prin care circulă apă de răcire sub presiune. Spirele inductorului pot fi neizolate (fixate cu
distanţoare) în aer sau turnate în azbociment, izolate cu micanită.
54
 Ţinînd cont de forţele electrodinamice spirele inductorului sunt presate între două plăci
frontale din material izolant, stânse cu tiranţi.
Ecranul magnetic format din pachete de tole de transformator dispuse radial în jurul
inductorului, este consolidat împreună cu creuzetul şi inductorul cu ajutorul unui cadru confecţionat
din OLC obişnuit. Ecranul magnetic este necesar pentru a înpiedica încălzirea elementelor.
Cablurile flexibile care formează reţeaua scurtă sunt răcite cu apă, cu diametrul exterior de
65, 83, sau 195 mm.
Mecanismul de răsturnare a cuptorului în vederea golirii este ori electromecanic, ori
hidraulic ca şi sistemul de rotire al capacului creuzetului.
În funcţie de necesităţile tehnologice, cuptoarele cu creuzet pot fi utilizate în următoarele
regimuri de funcţionare:
1. regim intermitent – la care cuptorul se goleşte complet după fiecare şarjă, iar pornirea
se face la încărcătură solidă
2. regim continuu – la care în permanenţă se află în cuptor o cantitate de metal topit
3. regimul duplex – cu un alt cuptor electric
La funcţionarea continuă a cuptorului, din cuptor se goleşte numai materialul necesar la
turnarea imediată, în locul lui fiind introduse bucăţi solide de metal. Deoarece funcţionarea cu
creuzetul parţial umplut cu metal topit acuză o scădere a puterii active faţă de valoarea ei nominală,
se recomandă ca golirea să nu depăşească 2/3 din capacitatea nominală.

Figura 1.6.6 Schema de principiu a unui cuptor cu creuzet

Alegerea frecvenţei de lucru, alegerea se face ţinând cont simultan de:

• Randamentul electric al cuptorului
• Agitaţia dorită a băii de metal topit

55
 25 ⋅10 6 ⋅ ρ 2
Din practică se alege o valoare a frecvenţei de lucru, mai mare decât: f ≥ [ Hz ]
µ r2 ⋅ d 22
unde:ρ2 – este rezistivitatea la 7000C ρ2=9 ·10-8 Ω·m
µr – permeabilitatea magnetică, µr = 1 şi
d2 – diametrul creuzetului
Capacitatea actuală a cuptoarelor de frecvenţă industrială are valori între 0,8 – 50 t, puterea
ajunge la 20 – 25 MW, consumul specific de energie electrică fiind 520 – 700 kWh/t.
Cuptoarele de inductie cu canal sunt cuptoare de inductie cu circuit eromagnetic (inductorul
plasat pe un miez de fier 1), care functioneaza pe principiul transformatorului electric. Acest
transformator” are primarul format din bobina inductoare, iar secundarul este constituit dintr-o
singura spira reprezentata prin canalul cuptorului 2, care este umplut cu metal topit, ca in
figura 1.6.7.

Figura 1.6.7 Schema de principiu a functionarii cuptorului de inductie cu canal.

Inductorul 3 este alimentat cu energie electrică la tensiunea,U1, iar curentul I1, forţat de
aceasta tensiune alternativă produce fluxul magnetic alternative Φ1, concentrat în circuitul
feromagnetic. O parte din acest flux magnetic, numit flux magnetic util Φ2, se închide prin circuitul
feromagnetic şi înlănţuie spira secundară formată din metalul topit din canalul cuptorului, iar o altă
parte, numită flux de scăpări Φs, se închide prin aer înlănţuind numai spirele inductorului.
Fluxul magnetic util Φ2, induce în spira secundară o tensiune electromotoare alternativă:
U e1 = 4,44 ⋅ f ⋅ N 2 ⋅ Φ 2 (1.6.38)
unde: f – frecvenţa tensiunii de alimentare;
N2 = 1- numărul de spire ale secundarului.
Spira secundară (metalul topit din canal) fiind în scurtcircuit, curentul I2, forţat de t.e.m. U2,
U e2
va fi de valoare foarte mare, adică: I2 = (1.6.39)
R22 + X 22

56
 şi va produce, prin efect Joule, încălzirea acesteia.
Cuptoarele de inducţie moderne au canalul acoperit de o cuvă metalică sau din materiale
refractare în care se află cea mai mare parte a încărcăturii şi care comunică direct cu canalul.
Cuptoarele de inducţie cu canal se utilizează la topirea sau menţinerea în stare caldă şi
supraîncălzirea pentru turnare a metalelor feroase (fontă, oţel) şi a metalelor şi aliajelor neferoase
(aluminiu, cupru, zinc, alamă etc.).
Avantaje faţă de cuptoarele de inducţie cu creuzet:
• randament şi factor de putere mai ridicate;
• consum specific de energie electrică mai redus;
• productivitate mai mare;
• durabilitate mai mare a captuşelii refractare a cuvei;
• cheltuieli de investiţii mai reduse.
Dezavantaje:
• necesitatea mentinerii in permanenta a unei cantitati de metal in stare topita in canal si cuva;
• imposibilitatea utilizarii aceluiasi cuptor pentru metale si aliaje de marci diferite;
• necesitatea utilizarii de materiale refractare de calitate superioara la confectionarea canalului.
Cuptoarele de inductie cu canal se construiesc pentru capacitati de 0,3÷130 tone şi puteri
de 50÷4400 kW.
Principalele părţi componente ale unui cuptor de inducţie cu canal sunt:
- cuva;
- unităţile de topire (inductor, circuit feromagnetic şi canal);
- instalaţia de răcire cu apa sau cu aer;
- reţeaua scurtă;
- mecanismul de golire.
În figura 1.6.8 este reprezentată o secţiune longitudinală printr-un cuptor de inducţie cu canal.
Cuva – are captuşeala din compoziţie sau din cărămizi refractare, straturi termoizolante spre
exterior si o manta din tablă de oţel care o înveleşte.
Canalul – este căptuşit cu o compoziţie refractară stampată şi sinterizată (praf de şamotă,
magnezită sau corund având ca liant acid baric sau leşie bisulfitică).
Grosimea peretilor canalului sunt de 50÷70 mm pentru ca fluxul de scăpări să fie cât mai
redus. Căptuşeala canalului este cea mai solicitată din punct de vedere mecanic şi termic.

57
 Figura 1.6.8. Cuptor de inducţie cu un canal cu circuit feromagnetic în manta
1 – cuva; 2 – baia de metal topit; 3 – canal; 4 – miez feromagnetic; 5 – inductor; 6 – izolaţia
inductorului.

Inductorul – este o bobină cilindrică într-un singur strat, cu spire din cupru de
secţiune dreptunghiulară (răcire cu aer) sau ţeavă de cupru (răcire cu apa). Spirele sunt izolate cu
textură de sticlă.
Circuitul feromagnetic – realizat în coloana sau în manta, este construit din tole de
transformator cu grosimea de maxim 0,35 mm. Inductorul se fixează pe circuitul feromagnetic pe o
carcasă cilindrică (izolaţia) de azbest, textolit sau azbociment.
Reteaua scurta – face legatura între unitatea de topire şi sursa de alimentare cu energie
electrică, fiind realizată din cabluri flexibile, care la puteri mari sunt răcite cu apa.
Fazele de funcţionare ale cuptorului de inducţie cu canal sunt următoarele:
• Pornirea cuptorului se face după ce în prealabil, se curăţăa canalul cu o sârma de oţel, se
sufla cu aer comprimat şi se încălzeşte la flacăra de gaz până la temperaturi de 900 ÷ 950 0C. Se
toarnă apoi metal topit pe la un capăt al canalului până când stratul de metal topit atinge o înălţime
de cel puţin 100 mm în cuvă, după care se conectează cuptorul la reţeaua electrică de alimentare.
Dacă cuptorul s-ar conecta la reţeaua electrică înainte de atingerea înălţimii minime a
metalului topit în cuvă, acesta ar fi expulzat din canal în mod exploziv.
După conectarea la reţeaua electrică se adaugă în cuvă bucăţi solide de metal, care urmează să
fie topite.
• Funcţionarea în regim de topire impune absorţia puterii maxime de la reţeaua electrică.
• Mersul în gol se realizează după golirea parţială a cuvei, metalul din canal şi din cuvă
menţinându-se în stare topită prin continuarea alimentării cu energie electrică a cuptorului, la putere
redusă.

58
 În timpul funcţionării cuptorului, interacţiunea curenţilor turbionari care apar în metalul topit
din canal cu câmpul magnetic variabil, foarte intens, al inductorului determină apariţia unor forţe
electrodinamice orientate ca în figura 1.6.9, de la suprafaţa interioară spre cea exterioară a
canalului. Aceste forţe electrodinamice agită baia de metal topit, presiunea electrodinamică fiind
H 02
maximă pe suprafaţa exterioară a canalului şi având valoarea de: pe = µ 2 (1.6.40)
2
unde: µ2 este permeabilitatea magnetică a metalului topit din canal.
Presiunea electrodinamica este echilibrată de presiunea hidrostatică a metalului topit din cuva
şi de presiunea atmosferică (dacă cuptorul nu are capac), adică: pe = ph + pat (1.6.41)
H 02
respectiv: µ2 = ρ 2' ⋅ g ⋅ h2 + p at (1.6.42)
2
de unde resultă înălţimea necesară a băii de metal topit din cuvă:

h2 ≥
1
2ρ 2 g
(µ H
2
2
0 − 2 pat ) (1.6.43)

- Dacă condiţia de mai sus nu este îndeplinită, vana de metal topit din canal se poate întrerupe şi
metalul din canal se solidifică, fiind expulzat din canal.
- Întreruperea vanei de metal topit aflată în canal se mai poate produce şi dacă metalul este
supraîncălzit şi se vaporizează sau dacă zgura de la suprafaţa băii de metal topit este antrenată în
interiorul cuvei datorită agitaţiei intense a metalului topit. Fenomenul apare numai dacă nu se
respectă puterile specifice prescrise pentru canal de către constructor.

H J Hg

1
I a
h

lµ
2

δ<a
a) b)
Figura 1.6.9 Explicarea principiul încălzirii prin inducţie;
a – încălzirea unei piese cilindrice
b – câmpul magnetic aplicat şi densitatea curenţilor induşi.

Încălzirea prin curenţi de medie frecvenţă este o tehnică relativ modernă, deşi primele
încercari de utilizare în industrie s-au facut cu câteva decenii în urmă. În prezent se găsesc
numeroase noi aplicaţii.
59
 Frecvenţele cele mai utilizate sunt de 500 ÷ 10.000 [Hz]. Pentru aplicaţii speciale pot fi
necesare frecvenţe mergând până la 1.000.000 [Hz] (de exemplu, pentru călirea unor piese mici, de
formă complicată, la care stratul călit nu depăşeşte fracţiuni de milimetru).
Încălzirea superficială sau în profunzime a metalelor a fost rezolvată în multe aplicaţii prin
folosirea curenţilor de frecvenţă ridicată.
Piesa de încalzit (figura 1.6.9.a) este înconjurată de o bobină conductoare 2 parcursă de
curentul care produce câmpul magnetic de frecvenţă relativ înaltă (din punct de vedere al
pătrunderii câmpului în materialul ce se încălzeşte).
Studiul teoretic al fenomenului de încălzire prin inducţie se referă la studiul câmpurilor
electromagnetice vatiabile în conductoare masive, studiu la care apar trei genuri de fenomene:
- curenţi turbionari;
- efect pelicular (în piesă şi în bobina inductoare) ;
- efect de proximitate şi de buclă;
În unele aplicaţii se foloseşte şi efectul Field.
Plecând de la constatarea că atât câmpul electric, magnetic, cât şi densitatea de curent au
valori importante doar în vecinătatea suprafeţei şi scad exponenţial odată cu depărtarea de suprafaţa
conductorului, se defineşte adâncimea de pătrundere δ ca distanţa măsurată de la peretele exterior al
conductorului şi aleasă astfel încât, dacă tot curentul din semispaţiu ar fi repartizat uniform pe
această distanţă, el ar produce aceleaşi pierderi corespunzătoare unităţii de suprafaţă.
La încălzirea unei piese prin inducţie, cea mai mare parte a căldurii (90%) se degajă în stratul
pelicular de grosime δ. Această peliculă de temperatură ridicată va încălzi prin conducţie restul
piesei. În afară de transmisia căldurii prin conducţie de la stratul pelicular cald spre interior, există
şi o transmisie către exteriorul piesei, o pierdere de căldură prin radiaţie, conducţie si convecţie în
mediul inconjurător.
Rezistivitatea metalelor pure sau a aliajelor, în stare solidă, creşte cu temperatura, liniar sau
neliniar, depinzând de metalul considerat şi de intervalul de temperaturi. În figura 1.6.10 este
reprezentată variaţia rezistivităţii fierului şi cuprului cu temperatura.
Rezistivitatea fierului creşte aproximativ liniar până aproape de punctul de transformare
magnetică. Rezistivitatea cuprului creşte liniar, iar la temperatura de topire (1083º C), creşte brusc
la valoare dublă. Acest fenomen, la punctul de topire, este caracteristic pentru majoritatea
metalelor.
În figura 1.6.12 este reprezentată variaţia permeabilităţii magnetice relative a fierului şi
oţelurilor, cu câmpul magnetizant.

60
Figura 1.6.10 Variaţia rezistivităţii fierului şi cuprului cu temperatura.

µr
1000
900
800
700
600
500 2 1
Permeabilitatea magnetică

400
300 3 θ=20º
200

4
100
90
80
70
60
50
40
30
5
20

10 M
10 20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000

Figura 1.6.11. Variaţia permeabilităţii relative cu câmpul magnetizant;

1-fier Armco;
2-oţel 0,3%C; 3- oţel 0,45%C;
4- oţel 0,6%C; 5- oţel 10,83%C.
61
 Se observă scăderea bruscă a permeabilităţii materialelor feromagnetice la punctul Curie.
Factorul principal care influenţează procesul de încălzire prin inducţie este frecvenţa
curentului din bobina inductoare. Ea determină adâncimea de pătrundere δ, care trebuie să se
găsească într-un anumit raport faţă de raza piesei încălzite - a - pentru ca randamentul de transfer să
fie satisfăcător: 25,2 ≥ δa
Pentru o anumită rază a piesei a, rezultă, deci, o valoare maximă admisă pentru adâncimea de
patrundere δ şi o valoare minim admisă pentru frecvenţă. Dacă procesul de incălzire se face în
scopul unui tratament de călire, raportul dintre grosimea stratului călit şi adâncimea de pătrundere
are mare influenţă asupra procesului tehnologic. În cazul frecvenţelor înalte, trebuie să se lucreze
cu durate de încăzire mai lungi, pentru a lăsa timp căldurii să se propage până la adâncimea
necesară pentru călire. În acest caz, puterea specifică este limitată deoarece devine posibilă
supraâncălzirea exagerată a suprafeţei. Timpul de încălzire se va mări corespunzător. În cazul
frecvenţelor joase trebuie să se lucreze cu puteri specifice mult mai mari şi timp mult mai scurt,
pentru a nu se încăzi peste temperatura de călire, straturile de material care se află la adâncime mai
mare decât cea de călire. Deci, marimea relativă a adâncimii de pătrundere şi a adâncimii stratului
călit sunt hotărâtoare pentru alegerea puterii specifice Ps (kW/cm2) la suprafaţa piesei.
Succesul aplicării prin inducţie, depinde în mare măsură de corecta alegere a aliajelor de lipit.
Pentru lipirea conexiunilor bobinajelor se folosesc aliajele de tip Sn-Pb (LP40, LP60)
Instalaţia de încălzire prin inducţie cuprinde următoarele elemente principale:
- grupul generator de medie sau înaltă frecvenţă;
- transformatorul de adaptare;
- inductorul;
- bateria de condensatoare;
- aparatele de manevră şi control;
- dispozitive de protecţia muncii
Pentru frecvenţe medii (f ≤ 10000 Hz), transformatorul de adaptare se construieşte cu miez
magnetic din tole de 0,35 mm grosime. Din cauza frecvenţei mari, pierderile prin histerezis şi
curenţi turbionari cresc foarte mult. Pentru micşorarea pierderilor trebuie redusă inducţia. În scopul
micşorării dimensiunilor transformatorului inducţia are totuşi valori destul de mari (la 2000 Hz,
inducţia B ≅ 0,9 T, iar la 5000 Hz B ≅ 0,7 T).
Răcirea intensă a miezului se face prin ţevi de alamă, introduse în pachetul de tole, sau cu foi
de alamă intercalate în pachet, la care se sudează ţevile (de alamă) prin care circulă apa de răcire.

62
 Figura 1.6.12 Tipuri de inductoare

În prezent, generatoarele rotative clasice s-au înlocuit cu cele statice, iar pentru aplicaţiile noi
se utilizează în exclusivitate numai generatoare statice de medie frecvenţă tip GSMF.
În figura 1.6.13 este reprezentată schema electrică de principiu a unei instalaţii de încălzire
inductivă care foloseşte generatoare statice.
Instalaţia este alimentată de la reţeaua de joasă sau medie tensiune printr-un transformator de
reţea care asigură valoarea tensiunii de alimentare necesare generatorului cât şi separarea galvanică
a sarcinii faţă de reţea. Curentul alternativ din secundarul transformatorului de reţea este convertit
cu ajutorul unui redresor complet comandat în curent curent continuu, care la rândul său, cu
ajutorul invertorului de curent format dintr-o punte monofazată cu tiristoare rapide

Figura 1.6.13 Schema electrică de principiu a unei instalaţii de încălzire prin inducţie cu GSMF

Frecvenţa este determinată de valoarea capacităţii C a bateriei de condensatoare şi de

inductivitatea L a inductorului. Sarcina se cuplează la bornele de ieşire ale generatorului prin
intermediul unui transformator de adaptare de medie frecvenţă.

63
 Generatorul static de medie frecventă este un convertizor cu circuit rezonant paralel, ceea ce
înseamnă că poate funcţiona numai dacă la ieşirea sa se conectează un circuit oscilant paralel,
format dintr-o bobină (inductor) şi o baterie de condensatoare. Generatorul converteşte energia
electrică a reţelei trifazate de 50Hz în energie de medie frecvenţă.
Generatorul conţine următoarele părţi principale:
-redresorul-o punte trifazată complet trifazată; tiristoarele de putere sunt protejate împotriva
curentilor de scurtcircuit şi a supratensiunilor prin sigurante ultrarapide, respectiv prin supresoare
cu grupuri de protecţie RC.
-circuitul intermediar de c.c.- format în principal dintr-o bobină de filtrare; bobina filtrează
curentul de la ieşirea redresorului, formând împreună o sursă de curent pentru invertor.
-invertorul-este un invertor de curent format dintr-o punte monofazată cu tiristoare rapide; prin
aprinderea alternativă a tiristoarelor de pe cele două diagonale ale invertorului, se obţine un curent
alternativ în circuitul oscilant de sarcină.
-circuitul de amorsare-constă dintr-o baterie de condensatoare a căror energie este descărcată
la pornire pe circuitul oscilant de sarcină printr-un tiristor rapid şi un contactor de separare;
circuitul asigură apariţia primelor oscilţii în sarcină. Generatorul asigură energia necesară
menţinerii în oscilaţie a sarcinii.
-circuite auxiliare de comandă, protecţie, etc.
-echipamentul de răcire cu apă.

Principalele electrotehnologii la care se poate aplică încălzirea prin inducţie sunt:

- topirea metalelor;
- călirea superficială;
- încălzirea pieselor în toată masa;
- lipirea;
- aplicaţii speciale;
Vom dezvolta numai unele din aceste procedee.

a) Călirea superficială
Structura şi calităţile stratului călit sunt determinate de temperatura maximă realizată şi viteza
de încălzire în intervalul transformarilor de fază. Regimurile de încălzire prin curenţi de înaltă
frecvenţă se aleg după diagramele structurale, ale căror parametri principali sunt: temperatura,
viteza de încălzire şi grosimea stratului călit.
În funcţie de dimensiunea, de forma piesei, de utilizarea pe care o va avea si de grosimea
stratului călit, se folosesc trei procedee diferite de călire prin înaltă frecvenţă:

64
 b) Încălzirea şi călirea simultană a întregii suprafeţe tratate.
Acest procedeu se aplica pieselor mici. Pentru călirea unor straturi foarte subţiri (de exemplu,
0,5 mm.), duratele de încălzire sunt scurte, de ordinul unei secunde.
Ţinând seama că puterea furnizată piesei trebuie să fie de 1[kW/cm²], rezultă că sunt necesare
generatoare de 20-50 [kW] putere utilă, chiar pentru tratarea unor piese destul de mici. Pentru piese
mari, generatoarele sunt de mărimi foarte greu de obţinut;

c) Încălzirea continuă şi călirea progresivă a pieselor.

Dacă piesa are o secţiune uniformă, operaţia de călire se poate face continuu, piesa
deplasându-se cu o viteză uniformă prin bobina de inducţie şi prin lichidul de răcire. Acest
procedeu este aplicat mai ales la călirea pieselor lungi. Mişcarea de translaţie este executată de
obicei de inductor;

d) Încălzirea succesivă şi călirea pe porţiuni a pieselor.

Acest procedeu se aplică pentru piesele mari, care îşi schimbă profilul în lungul lor.

e) Lipirea
Procedeul tehnologic de lipire recurge la diferite metode de încălzire. Lipirea prin inducţie
merită o atenţie deosebită pentru aplicaţiile sale numeroase şi avantajoase şi pentru posibilităţile
largi de automatizare pe care le oferă datorită rapidităţii deosebite de încălzire a pieselor.

f) Utilizări speciale ale încălzirii prin inducţie:

Încălzirea în profunzime se aplică la semifabricatele din oţel, cupru, aluminiu şi aliajelor
acestora în vederea pregătirii pentru prelucrarea la cald prin forjare, matriţare, presare, laminare etc.
Instalaţia de încălzire constă dintr-o bobina inductoare cu diametru mare, plasată orizontal şi
având spirele din ţeava de cupru într-un strat, cu răcire cu apa. În interiorul bobinei este plasat un
tub din micanită pentru izolarea electrică şi termică a bobinei şi un alt tub din carton de azbest,
concentric cu primul tub. Între tuburi, prin ţevi de ghidare din oţel nemagnetic, se deplasează
semifabricatele care trebuie încălzite. Alegerea corectă a frecvenţei de lucru determină viteze foarte
mari de încălzire.
Călirea în strat de suprafaţă se utilizează pentru obţinerea unor straturi dure la suprafaţă cu
menţinerea structurii moi în interiorul pieselor din oţel sau din fontă (cazul roţilor dinţate, arborilor
cotiţi, axelor cu came, bolţurilor, sculelor aşchietoare etc.), cu scopul asigurării elasticităţii
materialului respectiv.
Schimbarea structurii de la suprafaţa materialelor se obţine prin încălzirea rapidă a stratului
superficial până la temperatura de cca. 900 0C şi apoi, răcirea bruscă în ulei, apa sau aer.

65
 Instalaţia pentru încălzirea pieselor în strat superficial este prezentată, schematic, în figura
1.6.14 şi se compune din:
• sursa de înaltă frecvenţă, care este un generator de medie frecvenţă (200 ÷ 10000) Hz sau de
înaltă frecvenţă (0,1 ÷ 10) MHz, la tensiunea de (750 ÷ 1500) V;
• transformatorul de adaptare TA care reduce tensiunea la (20 ÷ 75) V;
• inductorul de calire I format dintr-o ţeavă de cupru răcită cu apă, având formă de spiră sau
altă formă adaptată piesei care se căleşte şi în interiorul căruia se introduce piesa respectivă.
• Condensatorul C pentru îmbunătăţirea factorului de putere.

Figura 1.6.14 Schema de principiu a instalaţiei de încălzire în strat superficial.

Utilizând o putere mare pe unitatea de suprafaţă a piesei (putere specifică de ps= (2÷20)
kW/cm2 la frecvenţa ridicată se produce, într-un timp foarte scurt, o încălzire în strat superficial al
piesei, căldura neavând timp să se propage, prin conducţie, în interiorul piesei.
Frecvenţa de lucru se alege pe baza relaţiei de legatură stabilită experimental între adâncimea
de pătrundere δ2 a câmpului electromagnetic în piesă şi puterea specifică, adică:
8
δe = ps [cm] (1.6.44)
f
Agitatorul inductive se foloseşte la cuptoarele cu arc electric, fiind plasat sub cuva de topire
a acestora. Constructiv, este asemănător bobinelor inductoare ale cuptoarelor de inducţie, dar este
împărţit în 2\3 sectoare alimentate de la o sursa bi– sau trifazată cu frecvenţă redusă, de cca. 1 Hz.
Câmpul magnetic variabil produs determină o agitaţie a metalului topit din cuva cuptorului cu
arc electric asemănătoare cu deplasarea rotorului masiv al unui motor asincron.
Transportul electromagnetic al metalelor topite este utilizat pentru golirea şi dozarea
automată a metalului topit din creuzetul sau cuva oricarui cuptor de topire.
Transportorul electromagnetic este format dintr-un jgheab din material refractar cu lungimea
de 1÷4 m prevăzut în partea inferioară cu un inductor format dintr-o înfăşurare trifazată plană,
alimentata la frecvenţa industrială (50 Hz). Interacţiunea curenţilor turbionari induşi în metalul
topit din jgheab determină deplasarea metalului topit spre gura de turnare.

66
 Încălzirea recipientelor, conductelor şi ţevilor se realizează cu un inductor în formă de
bobină, plasat în jurul recipientelor sau conductelor.
Procedeul este utilizat în industria chimică şi în industria petrolieră (deparafinarea ţevilor de
extracţie). Puterea specifică poate atinge 50 kW/m2, obţinându-se temperaturi de până la (200 ÷
300) 0C .
Sudarea pieselor prin presare se practică la semifabricatele sub forma de bare, ţevi şi
laminate, care încălzite la temperaturi de (1200 ÷ 1300) 0C sunt apoi apăsate cu presiuni de (20÷40)
N/mm2. Inductorul folosit pentru încălzire constă dintr-o bobină cu o singură spiră cu lăţimea de 10
mm în interiorul căreia se introduce piesa care se încălzeşte.
Brazarea prin inducţie este operaţiunea prin care se realizează piese de forme complicate
prin lipirea de piese metalice simple. Brazarea prin curenţi de radiofrecvenţă se utilizează la lipirea
plăcuţelor dure pe suporţii cuţitelor de strung, lipirea cadrelor de biciclete şi motoare, etc.

1.7 Încălzirea capacitivă în radiofrecvenţă

În procedeele de încălzire clasică a materialelor dielectrice căldura este transmisă la suprafaţa

materialului prin convecţie sau radiaţie şi pătrunde în interior prin conducţie termică.
Conductivitatea termică a acestor materiale fiind foarte scăzută, transferul de căldură se face foarte
lent şi astfel creşte durata procesului de încălzire, cresc pierderile termice şi diferenţa de
temperatură în interiorul materialului.
Însă materialele dielectrice se pot încălzi în cîmpuri de R.F. (radiofrecvenţă). Încălzirea în
acest caz se bazează pe pierderile de putere datorate faptului că dielectricul nu este perfect izolant
(prezintă o rezistenţă finită, deci apar pierderi electrice prin conducţie) şi pe pierderile datorate
fenomenului de histerezis dielectric (orientarea dipolilor electrici moleculari ai dielectricului nu
poate urmări variaţiile de sens ale câmpului electric alternativ aplicat deoarece i se opune agitaţia
termică - fenomenul de vâscozitate electrică).
Domeniile de utilizare ale încălzirii capacitive sunt:
a) industria alimentară (uscarea laptelui, deshitratarea fructelor, coacerea biscuiţilor,
sterilizarea produselor, dezgheţarea produselor congelate);
b) industria chimică (uscarea produselor sub formă de granule, pudră sau tablete);
c) industria lemnului (lipirea semifabricatelor, uscarea produselor);
d) industria construcţiilor de maşini (uscarea miezurilor de turnătorie, confecţionarea
tuburilor din oţel acoperite cu fibre de sticlă);
e) industria electrotehnică (confecţionarea produselor din materiale termoplastice,
fabricarea plăcilor şi cilindrilor din pertinax, stratitex sau sticlostratitex).

67
 Încălzirea capacitivă oferă următoarele avantaje:
- căldura se dezvoltă în întreaga masă a dielectricului, rezultând o distribuţie uniformă a
temperaturii;
- timpul necesar încălzirii este redus, iar productivitatea procedeului este ridicată;
- instalaţiile de încălzire sunt simple şi cu un gabarit redus.
În instalaţiile de încălzire capacitivă, materialul procesat este introdus între armăturile unui
condensator de lucru (numit aplicator) alimentat de la un generator de Î.F., în limitele 0,3...100
MHz.
i C
IC
IC
I
I
2 R
u IR
U δ
d
3 φ IR
1
U
U
a) b) c)

Figura 1.7.1 Încălzirea capacitivă: a – schema de principiu; b – schema electrică echivalentă;

c – diagrama fazorială.

1 – sursa de alimentare; 2 – plăcile condensatorului de lucru; 3 – materialul procesat.

Materialul dielectric omogen introdus între armăturile unui condensator determină unghiul
de defazaj capacitiv între fazorii I şi U, φ < π/2, conform figurii 1.7.1.c. (defazajul între curent şi
tensiune în cazul unui condensator ideal, fără pierderi dielectrice, este π/2).
δ = π/2 – φ este unghiul de pierderi dielectrice
Dielectricii pot fi reprezentaţi printr-o schemă echivalentă de tipul celei din figura 1.7.1.b.,
ca şi nişte condensatoare cu pierderi. În figura 1.7.1 C este un condensator ideal, iar R este un
rezistor în care apar aceleaşi pierderi ca şi în materialul dielectric analizat.
U 2
Puterea activă disipată în materialul dielectric este: P = (1.7.1)
R
IR
Conform diagramei fazoriale, tg δ = , deci: I R = I C ⋅ tgδ şi P = U ⋅ I C ⋅ tgδ (1.7.2)
Ic
Dar curentul capacitiv IC se poate exprima astfel:

= (ω ⋅ C ) ⋅ I C ⇒ I C =
IC −1 U
U = = ω ⋅ C ⋅U (1.7.3)
 1 
−1
(ω ⋅ C )− 1
 
ω ⋅C 
68
 Rezultă pentru puterea activă disipată în materialul dielectric expresia:
P = U 2 ⋅ ω ⋅ C ⋅ tgδ = 2 ⋅ π ⋅ f ⋅ C ⋅ U 2 ⋅ tgδ (1.7.4)

ε0 ⋅ ε r ⋅ A
Capacitatea unui condensator plan este dată de relaţia: C= (1.7.5)
d
unde: A – reprezintă aria suprafeţei electrozilor; d – distanţa dintre electrozi.
U 2
⋅A
Rezultă că: P = 2π ⋅ ε 0 ⋅ ε r ⋅ f ⋅ tg δ (1.7.6)
d
Notând cu V = A⋅d volumul materialului procesat, se obţine pentru puterea activă disipată în
2
U
materialul dielectric: P = 2 ⋅π ⋅ε0 ⋅ε r ⋅ f ⋅ 2
⋅ V ⋅ tg δ (1.7.7)
d
U
Dar E = este intensitatea câmpului electric exterior, astfel încât puterea specifică (pe
d
P
unitatea de volum) va fi: pv = = 2 ⋅π ⋅ε0 ⋅ε r ⋅ f ⋅ E 2
⋅ tg δ (1.7.8)
V
În concluzie:
- puterea specifică disipată în materialul dielectric este direct proporţională cu frecvenţa,
pătratul intensităţii câmpului electric (E2) şi cu factorul de pierderi ( ε r ⋅ tgδ = ε "g );

- puterea dezvoltată în materialul dielectric se consumă pentru încălzirea acestuia până la o

anumită temperatură (într-un timp determinat) şi (eventual) pentru transformări de fază, schimbarea
stării polimorfice, efectuarea unor reacţii chimice şi pentru acoperirea pierderilor termice în mediul
ambiant;
- pentru a obţine o puterea specifică cât mai mare este necesar să se lucreze cu o valoare a
intensităţii câmpului electric maxim posibilă.
Pentru a evita conturnarea sau străpungerea materialului dielectric, valorile câmpului electric
sunt în domeniul E = 80 … 300 V/mm, dar în instalaţiile de uscare se impune Emax = 160 V/mm
(Umax =15 kV) datorită faptului că apa eliminată din materialul dielectric condensează pe
electrozi.
Dacă factorul de pierderi ε r ⋅ tgδ este redus, încălzirea materialului se face încet şi este dificil

să se atingă temperatura dorită. Dacă ε r ⋅ tgδ este prea mare, atunci creşte curentul prin materialul
dielectric, ceea ce impune limitarea tensiunii de alimentare pentru a evita străpungerea acestuia.
Materialele care pot fi încălzite corespunzător în radiofrecvenţă satisfac condiţia: 0.01 ≤
ε r ⋅ tgδ ≤ 1 dacă factorul de pierderi variază cu temperatura, pentru a evita supraîncălzirile locale
se poate utiliza încălzirea în impulsuri (egalizarea temperaturii se face în timpul pauzelor);
Creşterea frecvenţei este limitată de domeniul de frecvenţe alocat.

69
 În practică în cazul materialelor dielectrice neomogene materialul dielectric procesat în
câmp de înaltă frecvenţă este întotdeauna mai mult sau mai puţin neomogen, sau umple numai o
parte din spaţiul dintre electrozi.

ε r 1 ; tg δ 1 ; U 1 d1
d
U ε r 2 ; tg δ 2 ; U 2 d2

Figura 1.7.2 Modelul de conectare în serie

Modelul „conectare în serie” corespunde aplicaţiilor în care straturi materiale succesive, cu

proprietăţi dielectrice diferite sunt puse între plăcile aplicatorului (condensatorul de lucru), sau
există un strat de aer între materialul procesat şi electrozi.

În cazul a 2 straturi se poate considera că se formează 2 condensatoare conectate în serie.

U1 U
Presupunând I C1 = I C 2 ⇔ = 2 (1.7.9)
1 1
ωC 2 ωC 2

U 1 C2
rezultă: ω ⋅ C1 ⋅ U 1 = ω ⋅ C 2 ⋅ U 2 si = (1.7.10)
U 2 C1

A A
Dar C 1 = ε 0 ⋅ ε r1 ⋅ ; C 2 = ε 0 ⋅ ε r2 ⋅ (1.7.11)
d1 d2

U 1 ε r 2 d1 E ε
astfel încât se obţine: = ⋅ sau 1 = r 2 (1.7.12)
U 2 ε r1 d 2 E2 ε r1

Ţinând cont de expresia puterii specifice:

p v 1 = 2 ⋅ π ⋅ f ⋅ ε 0 ⋅ ε r 1 ⋅ E 12 ⋅ tg δ 1 ; p v 2 = 2 ⋅ π ⋅ f ⋅ ε 0 ⋅ ε r 2 ⋅ E 22 ⋅ tg δ 2 (1.7.13)

rezultă raportul densităţilor de putere dezvoltate în cele două straturi:

2 2
p v1 ε r 1  E  tg δ 1 ε r 1 ε  tg δ 1
= ⋅  1  ⋅ = ⋅  r 2  ⋅
pv2 ε r 2  E 2  tg δ 2 ε r 2  ε r1  tg δ 2 (1.7.14)
p v1 ε r 2 tg δ 1
= ⋅
pv2 ε r1 tg δ 2
70
 U1 d d
Dacă primul strat este aer ⇒ ε r 1 = 1 ⇒ = εr2 ⋅ 1 ⇒ U 1 = ε r2 ⋅ 1 ⋅U 2 (1.7.15)
U2 d2 d2
U
În absenţa aerului, intensuitatea câmpului electric în dielectric ar fi: E 20 = (1.7.16)
d2

 d 
iar în prezenţa stratului de aer: U = U 1 + U 2 = U 2  1 + ε r 2 ⋅ 1  ÷ d 2 (1.7.17)
 d2 

 d 
Rezultă: E 20 = E 2  1 + ε r 2 ⋅ 1  (1.7.18)
 d2 

unde E2 reprezintă intensitatea câmpului electric în materialul dielectric în prezenţa stratului de aer.

E2 1
= . (1.7.19)
E 20 d
1 + ε r2 ⋅ 1
d2

E2
E 20 1
0.8
εr =1
2
0.6 U
εr =2
2
0.4 d1
d2
0.2 ε r = 10
2

0 d1
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 d2

Figura 1.7.3 Efectul stratului de aer asupra intensităţii câmpului electric în dielectricul de
grosime d2.

Rezultă:
- puterea disipată în materialul dielectric se poate modifica, la U = ct. (tensiunea de alimentare
constantă) prin modificarea distanţei dintre electrozi, respectiv a grosimii stratului de aer (aceasta
este o metodă foarte comodă de reglare a puterii în instalaţiile capacitive);
- intensitatea câmpuluielectric în aer este cu atât mai mare cu cât creşte. ε r 2
Nivelul tensiunii de alimentare depinde de rigiditatea dielectrică a aerului, alegându-se astfel
E str
încât Ea ≤ (1.7.20)
2
E1 ε E
⇒ = r 2 = ε r1 ; E1 = E a ⇒ E 2 = a (1.7.21)
E2 ε r1 ε r2
71
 Deci, valoarea maximă a densităţii de putere care poate fi disipată în dielectric este:

2 2
E str E str
p v max = 2 ⋅ π ⋅ ε 0 ⋅ ε r 2 ⋅ f ⋅ ⋅ tg δ = π ⋅ ε 0 ⋅ f ⋅ ⋅ tg δ (1.7.22)
2 (ε r 2 ) ε r2
2

- dacă ambele straturi sunt dielectrice, materialul având constanta dielectrică εr mai mare se
încălzeşte mai încet (se pot realiza astfel încălziri selective, concentrându-se puterea dezvoltată în
anumite zone ale produsului încălzit).
Alegerea frecvenţei este condiţionată de :
- frecvenţele de lucru admise d p d v al perturbării canalelor de telecomunicaţii;
- variaţia factorului de pierderi (ε r tgδ ) al dielectricelor cu frecvenţa şi temperatura;
- apariţia fenomenelor de propagare a undei tensiunii de-a lungul armăturilor condensatorului de
lucru, ceea ce determină o încălzirea neuniformă a materialului dielectric(se impune, deci, limitarea
superioară a frecvenţei de propagare a undei de tensiuni)
În conformitate cu acordurile internaţionale, pentru încălzirea capacitivă s-au alocat
frecvenţele: 13,56 ; 27,12 şi 40,68 MHz (abateri mai mari de ± 0,05% se admit numai dacă se
ecranează generatorul electronic, condensatorul de lucru şi cablul de alimentare a generatorului, iar
carcasa acestuia e legată la priza de pământ). ε r şi tg δ depind de frecvenţă şi temperatură, iar în
procesele de uscare există şi o dependenţă de gradul de umiditate a materialului.
Mărimea factorului de pierderi ε r tgδ permite aprecierea posibilităţii de încălzire capacitivă a

unui material şi alegerea frecvenţei de lucru (pentru ε r tgδ 〈 0,001 ⇒ încălzire imposibilă)
La frecvenţă constantă, puterea absorbită de dielectric se modifică în cursul procesului de
încălzire, având un caracter crescător sau coborâtor, funcţie de temperatură .
În acest context, se impune acordarea continuă a sarcinii generatorului electronic de
alimentare, prin circuite cu condensatoare sau bobine variabile.
Pentru o bună uniformitate a încălzirii, lungimea de undă medie în vid a tensiunii de
alimentare trebuie să satisfacă relaţia: λ0 ≥ 13 ,8 ⋅ l ⋅ ε r (1.7.23)
unde l este distanţa de la punctul de alimentare a armăturilor condensatorului până la marginea lor
cea mai îndepărtată.
Dacă dimensiunile dielectricului sunt mari se recurge la alimentarea în mai multe puncte a
armăturilor condensatorului de lucru (puterile acceptabile d.p.d.v. tehnologic se pot obţine numai
cu frecvenţe ridicate).
Deoarece temperaturile de încălzire sunt reduse (θ < 250 0C) timpii de încălzire sunt foarte
mici şi pierderile termice sunt neglijabile la încălzirea capacitivă.

72
 Se poate admite, deci, că întreaga putere dezvoltată determină creşterea temperaturii
materialului dielectric procesat.
c ⋅ γ ⋅ ∆θ
Bilanţul energetic va fi: pv = (1.7.24)
t
Unde: γ - reprezintă densitatea materialului dielectric procesat;
c- căldura masică a materialului dielectric procesat;
∆θ - creşterea de temperatură a materialului.
c ⋅γ ⋅ ∆θ
2π ⋅ ε 0 ⋅ E 2
⋅ ε r ⋅ f ⋅ tg δ = (1.7.25)
t
c ⋅ γ ⋅ ∆θ
iar timpul de încălzire va fi: t= (1.7.26)
2π ⋅ ε 0 ⋅ ε r ⋅ f ⋅ ( tgδ ) ⋅ E 2
Echipamentele pentru încălzirea capacitivă conţin în principal (figura 1.7.4):
- un generator de radiofrecvenţă;
- un adaptor al sarcinii la generator;
- un amplificator al capacităţii electrice.
În funcţie de natura şi forma produsului procesat, precum şi de varianta de încălzire (continuă
sau discontinuă) există o mare diversitate de aplicatoare. În practică s-au impus următoarele tipuri
de aplicatoare:

R
~ ~ F
= ≈ GENERATOR

1 2 3 4

ADAPTOR
5 6

APLICATOR
7

Figura 1.7.4 Schema bloc a unei instalaţii de încălzire capacitivă

1 transformator de înaltă tensiune; 2 redresor; 3 oscilator; 4 circuit acordat; 5 circuit de cuplare;
6 circuit de adaptare; 7 sarcina

73
A
B
C

8
GRF GRF GRF 6

3 7 5
1

3
4

Figura 1.7.5 Instalaţie de încălzire cu aplicator cu electrozi plaţi

1 material; 2 bandă transportoare perforată (permite evacuarea umezelii); 3 electrozi (cel
inferior este perforat pentru evacuarea aerului umed); 4 sistem de evacuare a aerului umed;
5 bobină (împreună cu sistemul de electrozi (3) formează un circuit oscilant pe frecvenţa de
lucru); 6 generator de radiofrecvenţă; 7 incinta cuptorului; 8-redresor.

Materialul este fixat între armăturile unui condensator plan sau se deplasează între acestea;
Materialul poate fi în contact cu electrozii, sau unul din electrozi este deplasabil pentru a
asigura reglarea puterii dezvoltate.
Aplicatorul cu electrozi plaţi din figura 1.7.5 se foloseşte pentru uscarea materialelor de formă
regulată. În cazul corpurilor care au suprafeţe neparalele sau de formă neregulată se folosesc
electrozi de formă specială.

Sursele de radiofrecvenţă constau din oscilatoare autoexcitate cu una sau mai multe triode,
având tensiunea anodică de 5 ÷ 15 kV, furnizată de un redresor de înaltă tensiune.
Unităţile actuale furnizează puteri ≤ 600 kW, cu un randament de 55…70 %.
Adaptoarele de sarcină realizează adaptarea sarcinii şi este necesară pentru obţinerea unui
randament maxim al sursei. Adaptarea se realizează prin compensarea reactanţei condensatorului
de sarcină, cu bobine conectate în serie sau paralel. Distanţa dintre generator şi electrozi trebuie să
fie cât mai mică pentru a evita pierderile prin radiaţie electromagnetică şi efect Joule în
conductoarele de legătură.
Încălzirea capacitivă se utilizează preponderent pentru încălzirea materialelor de dimensiuni
mari de formă regulată (eventual plană) şi necesitând densităţi de putere redusă.

74
 L
RF
4 C
2
3 LG
CP
1

5
RG

Figura 1.7.6 Schema de principiu a unui oscilator autoexcitat

1 transformator de înaltă tensiune; 2 redresor; 3 diodă; 4 bobină de filtrare;
5 circuit de reglare a puterii.

Dintre numeroasele aplicaţii industriale ale încălzirii capacitive în radiofrecvenţă în figura

1.7.7 se prezintă o instalaţie de uscare a ţesăturilor prin înaltă frecvenţă.
Fibrele textile care ies din băile de vopsire trebuiesc încălzite pentru fixarea vopselei. Această
operaţie tehnologică este destul de costisitoare.
Parametrii tehnologici principali sunt: puterea de absorţie a fibrelor, cantitatea de apă
evaporată, natura şi grosimea materialului.
Uscarea se efecuează pe loturi într-o incintă vidată. Puterea necesară de evaporare a apei este
generată de un câmp electromagnetic de înaltă frecvenţă, atunci când în incintă a fost creat un vid
preliminar de 600 mmHg.
Instalaţia este destinată uscării ţesăturilor sintetice sau naturale prin rulare în instalaţia de
uscare în scopul reducerii umidităţii finale până la maxim 20 ÷ 10 % umiditate finală a ţesăturii.
Durata de uscare şi constanta dielectrică variază puternic cu cantitatea de apă remanentă în
fibre. Pentru ca procesul de uscare să fie reproductibil se impune o tratare corectă a apei şi
supravegherea cu precizie a adezivilor 8acizi, săruri, coloranţi).
Deoarece distanţarea dintre electrozi şi tensiunea aplicată acestora sunt fixe umiditatea finală
nu este influenţată decât de cantitatea de material care intră în proces, motiv pentru care se impune
ajustarea vitezei de antrenare a benzii şi menţinerea ei constantă pentru un lot de material (0 ÷ 100
m/h).
Electrozii sunt constituiţi din tuburi metalice acoperiţi cu material plastic care realizează
separarea dintre produse şi material.
Avantajele instalaţiei de uscare sunt:
• Omogenitatea încălzirii;
• Densitate moderată de putere distribuită pe suprafaţa produsului;
75
 • Calitatea superioară a uscării.
Principalul dezavataj a metodei de uscare constă în posibilitatea ca ţesăturile albe să fie uşor
degradate, iar cele colorate pot suferii modificări ale culorilor. Există şi riscuri de declanşare a
descărcărilor electrice care pot duce la incendii.

Figura 1.7.7 Instalaţie de uscare a ţesăturilor prin înaltă frecvenţă

Încălzirea dielectrică reprezintă o categorie de procesări electrotehnologice cu performanţe

tehnologice şi energetice ridicate, datorită faptului că generează efectul termic direct în miezul
materialului sau al produsului de încălzit. Această tehnică valorifică proprietatea undelor
electromagnetice cu frecvenţe ridicate de a se propagaşi penetra diferite medii.
Încălzirea unui produs dielectric se datorează conversiei unei părţi a energiei undelor
electromagnetice în căldură. Inconvenientul major al acestei metode de încălzire îl reprezintă
restricţiile de utilizare a frecvenţelor, atât sub aspectul normelor din telecomunicaţii cât şi sub
aspectul protecţiei operatorilor umani.

Tabelul 1.7.1 Benzile de frecvenţă autorizate pentru instalaţiile de încălzire dielectrice:

Banda de frecvenţă Frecvenţa centrală Lăţimea benzii

MHz MHz ± MHz
433,05 – 434,79 433,9 0,2
902 – 928 915 1,4
2400 – 2500 2450 2,0
5725 - 5875 5800 1,2

Acest tip de încălzire este foarte performantă, dar impune un nivel destul de ridicat de
automatizare, deoarece efectul termic poate fi uşor scăpat de sub control iar produsul tehnologic
distrus. În prezent, aceste aplicaţii electrotermice au numeroase aplicaţii în industria alimentară,
textilă, fabricarea fibrelor optice, în electronic, în medicină şi microbiologie (pentru tratamente de
sterilizare şi de degradare a bacteriilor).

76
 2. Tehnologia sudării cu arc electric

În tehnica modernă, sudarea reprezintă o formă perfectă de îmbinare nedemontabilă a

metalelor. Prezentă în aproape toate domeniile tehnicii, sudarea este la ora actuală una din
tehnologiile cele mai răspândite, intens studiată, şi în care au loc în permanenţă inovări bazate pe
studii fundamentale, echipamente moderne şi materiale inovatoare.
De la realizarea sudării electrice prin presiune în 1877, aplicării în 1882 a arcului electric între
piesă şi un electrod de cărbune şi a descoperirii în 1888 a arcului electric cu electrod metalic,
sudarea a cunoscut o dezvoltare continuă, îmbunătăţindu-se permanent procedeele de lucru şi
sursele electrice de alimentare a instalaţiilor de sudare.
Primele exemple de „sudură” provin din epoca bronzului şi epoca fierului, dar sudura cu arc
electric nu a apărut în practică decât mult mai târziu, când în 1802, Vasili Petrov a descoperit arcul
electric şi, ulterior, a propus aplicaţii ale descoperirii sale în practică, inclusiv în sudură.
Între 1881-1882 un inventator rus Nikolai Bernardos a creat metoda de sudare cu arc electric,
prima dată cunoscută sub numele de sudare cu arc de carbon, folosind electrozi de cărbune.
Progresele în sudarea cu arc electric au continuat cu inventarea electrozilor de metal la
sfârşitul anilor 1800 de către un rus, Nikolai Slavyanov (1888), precum şi un american C.L. Coffin.
Pe la 1900, A.P. Strohmenger a lansat în Marea Britanie un electrod metalic învelit care a
dat un arc mai stabil. În 1905 Vladimir Mitkevich a propus utilizarea arcului electric trifazat pentru
sudare. În 1919, în sudură a fost utilizat curentul alternativ de către C.J. Holslag, dar nu a fost
popularizat decât după încă un deceniu.
Alte procese de sudare, precum ar fi sudarea prin rezistenţă de contact şi sudarea oxigaz au
fost dezvoltate şi ele în acest timp. Mai ales cea din urmă, s-a confruntat cu o concurenţă acerbă din
partea sudării cu arc electric, mai ales după acoperirea electrodului metalic cu o pastă (cunoscută
sub numele de flux), pentru a stabiliza arcul şi a proteja materialul de bază de impurităţi.
În timpul primului război mondial procesele de sudare au început să fie utilizate în domeniul
construcţiilor navale în Marea Britanie, în locul tablei de oţel nituite.
Americanii, de asemenea, au devenit mai deschişi în acceptarea de noi tehnologii, iar procesul
de sudare le-a permis repararea navelor mai repede după un atac german în New York Harbor la
începutul războiului. Sudarea cu arc a fost pentru prima dată aplicată aeronavelor în timpul
războiului, iar unele fuselajele germane de avion au fost construite folosind acest proces. În 1919,
constructorul britanic Cammell Laird a început construcţia de nave comerciale, Fullagar, cu o cocă
în întregime sudată, a fost lansată în 1921.
În timpul anilor 1920, s-au făcut progrese majore în domeniul tehnologiei de sudare, inclusiv
introducerea procedeului de sudare automată în care electrodul de sârmă a fost alimentat continuu.

77
 Gazul de protecţie a devenit un subiect care a primit o atenţie mărită, oamenii de ştiinţă
încercând să protejeze sudurile de efectele oxigenului şi azotului din atmosferă. Porozitatea şi
fragilitatea au fost probleme majore, care s-au rezolvat incluzând utilizarea de hidrogen, argon,
heliu, ca atmosfere de sudură. Apoi s-au făcut importante descoperiri ce au permis sudarea de
metale reactive, cum ar fi aluminiul şi magneziul. Acest lucru, coroborat cu evoluţia sudării
automate, în curent alternativ, şi fluxurile de protectie, au permis o expansiune majoră a sudării cu
arc electric în timpul anilor 1930 şi apoi în timpul celui de al doilea război mondial.
Pe la mijlocul secolului, multe metode noi de sudare au fost inventate. Sudarea sub strat de
flux a fost inventată în 1930 şi continuă să fie şi astăzi intens folosită. În 1932 Konstantin Khrenov
a implementat cu succes arcul electric în sudura subacvatică. Sudarea WIG (sudarea cu electrod
nefuzibil în mediu de gaze inerte) a fost, după decenii de cercetare, în sfârşit perfectată în 1941, iar
sudarea MIG (sudarea cu electrod fuzibil în mediu de gaze inerte) a apărut în1948, permiţând
sudarea rapidă a metalelor neferoase dar necesitând gaze de protecţie scumpe.
Utilizarea de electrod consumabil şi mediu de dioxid de carbon ca gaz de protecţie a devenit
rapid cel mai popular procedeu de sudare. În 1957, a apărut sârma tubulară în procesul de sudare,
putându-se folosi echipament automat, rezultatul fiind creşterea vitezei de sudare. Câţiva ani mai
târziu a fost inventată şi sudarea cu arc de plasmă.
La ora actuală tehnologiile de sudare s-au diversificat foarte mult, au apărut noi electrozi şi
medii de sudare, lărgindu-se gama de aplicaţii. Totodată instalaţiile de sudare beneficiază din plin
de avantajele electronicii de putere, automatizării şi robotizării, concomitent cu dezvoltarea
metodelor de control automat.

2.1 Fenomenologia sudării cu arc electric

Sudarea este operaţia de realizare a unei îmbinări nedemontabile a pieselor metalice,

utilizând încălzirea locală, presiunea sau ambele, cu sau fără folosirea unui metal de adaos
similar cu metalul pieselor de îmbinat.
Îmbinarea prin sudare, numită “sudură”, se face prin recristalizarea atomilor mărginaşi în
grăunţi cristalini comuni celor două componente. Dacă se aduc în contact mecanic cele două
componente (figura 2.1.1), grăunţii cristalini de la marginile lor nu vor forma cristale commune
fiindcă ei se află într-o stare stabilă corespunzătoare unui minim de energie (notat cu a.1 in figura
2.1.1). Pentru a provoca recristalizarea, trebuie ca sistemul să fie scos din această situaţie de
echilibru stabil, iar distanţele între atomii mărginaşi trebuie să fie de ordinul parametrului reţelei
cristaline.

78
 Scoaterea din echilibrul stabil aduce sistemul într-o stare energetică mai înaltă (notate cu a.2
in figura 2.1.1) şi, dacă este respectată şi condiţia de distanţă, atunci se produce recristalizarea şi
sistemul ajunge din nou într-o poziţie stabilă ce corespunde unui nou minim de energie (notat a.3 in
figura 2.1.1). Rezultă deci că pentru a suda două componente metalice este necesar ca :
- să se introducă energie în sistem pentru a-l scoate din poziţia de echilibru stabil
- să se realizeze apropierea atomilor mărginaşi la distanţe de ordinul parametrului reţelei
cristaline.

Figura 2.1.1 Schema procesului de sudare:

a1 echilibrul stabil al componentelor nesudate;
a2 echilibrul nestabil datorită introducerii localizate de energie;
a3 noul echilibru stabil după ce componentele s-au sudat şi s-au format grăunţi cristalini comuni

Introducerea de energie în sistem se poate face prin mai multe căi, respectând condiţia ca
energia să se localizeze în regiunea îmbinării. În practică introducerea localizată de energie se face
prin încălzirea prin diferite surse: termice, mecanice, (prin frecare), electrice etc. În cazuri mai
puţin frecvente se introduce energie prin iradiere cu ultrasunete, radiaţii penetrante şi altele. În
cazul în care se foloseşte încălzirea, o măsură a acesteia o constituie temperatura la locul de contact
dintre componente, notată cu θco.
Apropierea atomilor marginaşi se realizează prin apăsarea componentelor una contra alteia
după ce s-a făcut o prelucrare corespunzatoare a feţelor ce vin în contact. Măsura acestei apropieri
prin compresiune este presiunea la locul de contact dintre componente, notată cu p.
În planul definit de axele 0p si 0θco, pentru fiecare metal sau aliaj metalic există o linie
θco=f(p) ce împarte planul respectiv în două regiuni: o regiune în care la toate perechile de valori
(p,θco) componentele nu se sudează şi o regiune în care la toate perechile de valori (p,θco)
componentele se sudează (figura 2.1.2). Cu alte cuvinte, la componentele dintr-un metal sau aliaj
metalic dat, pentru a le suda este necesar ca punctul figurativ din diagrama p0 θco definit de
presiunea p si temperatura la locul de contact θco să se situeze deasupra liniei θco=f(p).
79
 Procesul combinat de încălzire
înc locală şi compresiune provoacăă o deformare plastică
plastic a
componentelor în locul unde ele se sudează.
sudeaz Prin această deformare plastică locală se realizează de
fapt apropierea necesarăă formării
formă grăunţilor cristalini comuni celor douăă componente. Deformarea
plastică locală înglobeazăă pe cei doi factori ai procesului de sudare şi anume introducere de energie
şii apropierea, deci ea este o măsură
mă şi deformaţie
a procesului însuşi. Deoarece aceeaşi deforma locală se poate
realiza cu perechi de valori diferite a lui θco si p se explică fenomenologic de ce o sudură
sudur se poate
ţimi de valori ale perechii θco si p.
realiza cu ajutorul unei mulţimi

ţia
ia între temperatura la contactul dintre componente θco şi presiunea
Figura 2.1.2 Relaţia
itează regiunile unde nu se produce sudarea şi regiunile unde se produce
dintre ele p ce delimitează

În diagrama din figura 2.1.2

2. se remarcă două cazuri extreme.
a) Cazul în care θco > θt iei când componentele se topesc şi între
θ şi p=0 corespunde situaţiei
ele se formează o baie metalică
lică lichidă. Nu este necesară nici o presiune (p=0) fiindcă
fiindc “apropierea”
b i. Procesul de sudare corespunzator cazului θco >=θt si p=0
se realizează prin intermediul acestei băi.
se numeşte
te sudare prin topire.
b) Cazul în care θco<θt
θco<θ şi p=0 corespunde unei mulţimi
imi de posibilităţi
posibilit de sudare, toate
având in comun faptul căă nu are loc topirea locală
local a componentelor şi sudarea se realizează
realizeaz prin
ă. Procesul de sudare corespunzător
deformare plastică locală. corespunz cazurilor θco<θt
θco< si p=0 se numeşte
sudare prin presiune.
La sudarea prin presiune intervine un caz particular al metalelor şi aliajelor ce pot fi
deformate plastic suficient de mult fără
f a fi încălzite.
lzite. Acest caz se realizează
realizeaz deci in condiţiile
θco=θMA si p=p0.
Procesul de sudare corespunzător
corespunz şte sudare prin deformare plastică
acestor condiţii se numeşte plastic
fără încălzire
lzire sau sudare prin presiune la rece.

80
 Aluminiul, cuprul si aliajele lor pot fi sudate prin presiune la rece. Oţelurile nu pot fi sudate
cu acest proces, fiindcă la temperatura mediului ambiant θMA se rup când sunt comprimate cu
presiuni atât de mari.
În concluzie:
• Procesul de sudare a metalelor şi aliajelor metalice se realizează prin formarea unor grăunţi
cristalini comuni între componentele de sudat datorită recristalizării provocate de reintroducerea
localizată de energie şi de apropierea între marginile componentelor.
• La un metal sau aliaj metalic dat, sudarea se realizează dacă temperatura la locul de contact
θco şi presiunea între componente p au valori ce situează punctul figurativ (p, θco) deasupra liniei
θco=f(p), linie ce este caracteristică fiecarui metal şi aliaj metalic.
• Încălzirea locală şi compresiunea între componentele de sudat determină o deformare plastică
locală a lor, deformarea fiind o măsură a perechilor de valori p si θco.
• Corespunzător perechilor de valori θco si p, procesele de sudare se împart în:
-sudare prin topire cu θco>=θt şi p < p0,
-sudare prin preisune cu θco<θt si p > p0.
Tehnologia sudării este ansamblul operaţiilor tehnice prin care se realizează sudura între
componente în mod industrial.
Având în vedere cele arătate la procesul de sudare, procedeele de sudare se pot şi ele împărţi
în procedee de sudare prin topire şi în procedee de sudare prin presiune.
La rândul lor, fiecare din cele două grupe de procedee se clasifică în continuare după sursele
de energie cu care se realizează încalzirea locală. Rezultă astfel clasificarea procedeelor de sudare
arătată în figura 2.1.3.
Se observă că această clasificare nu este consistentă fiindcă la primul nivel criteriul de
clasificare este procedeul de sudare şi la al doilea nivel criteriul de clasificare este sursa de energie
cu care se face încălzirea locală. Operatorul ce conduce un procedeu de sudare execută o serie de
mişcări în timpul sudării. Ansamblul acestor mişcări necesare dirijării unui procedeu de sudare se
numeşte modul operator.
Revenind la procedeele de sudare observăm că obiectul lucrării il constituie sudarea cu arcul
electric, procedeu ce aparţine sudării electrice prin topire.
La sudarea cu arc electric, topirea metalului de bază (al pieselor) şi a celui de adaos (al
electrodului) se realizează cu ajutorul arcului electric; arcul electric pentru sudare este
ansamblul fenomenelor care au loc între doi electrozi care limitează o descărcare electrică
stabilă în mediu gazos, la densităţi mari de curent.

81
 Deschis
Arc electric
Acoperit
În baie de zgură
Protejat
Cu plasmă
Constrâns

Prin topire Cu fascicul de

electroni

Cu fascicul de
lumină (laser)
Procedee
de sudare Cu frecvenţă
electrică
industrială

Cu frecvenţă
înaltă
Prin presiune

Cu energie
înmagazinată

Cu ultrasunete

Figura 2.1.3 Clasificarea procedeelor de sudare

Arcul electric pentru sudare face parte din domeniul mai larg al descărcărilor electrice în
gaze, nedeosebindu-se principial de acesta. Faţă de descărcările luminescente, prezintă o
cădere de tensiune catodică mai mică (8 ... 20 V) şi o temperatură mai înaltă a catodului.
După natura mediului în care are loc descărcarea prin arc, deosebim:
- arc deschis (vizibil), care arde în aer amestecat cu vapori din materialul de bază şi
materialul electrodului, precum şi ai materialului ce formează învelişul electrodului;
- arc acoperit, care arde sub un strat de material protector - flux, într-o atmosferă de vapori
ai materialului de bază, de adaos şi de protectie, arcul fiind izolat de influenţa directă a
aerului;
- arc protejat, care arde într-o atmosferă de gaze de protecţie – argon, heliu, hidrogen,
bioxid de carbon, etc. şi vapori ai materialului de bază şi de adaos;
- arc constrâns (arc de plasmă), care arde, de asemenea, într-o atmosferă de gaze de
protecţie, însă într-un spaţiu de dimensiuni şi formă limitate, pe care-l părăseşte, întins fiind de
presiunea gazelor, sub forma unui jet cu temperatura foarte ridicată.
82
 Arcul electric de sudare (consumatorul energiei
ener electrice) şi sursa de alimentare
ali cu curent
ţie ele interdependenţă.
electric sunt într-o relaţie interdependen . Întrucât caracteristicile statice şi dinamice ale
celor patru tipuri de arc au proprietăţi
proprie diferite, tot astfel vor fi şi proprietăţile
propriet surselor de
alimentare.
Fenomenologia asudării
ării cu arc electric este prezentată în figura 2.1.4.
1.4.

Figura 2.1.4 Fenomenologia sudării

rii cu arc electric;
AE=arcul electric; SE= sursa de energie electrică;
electric ; EL=electrodul; CS=componentele ce se
ă; CU=cusătura;
sudează; BM=baia metalică; CU=cus VE=viteză înaintare electrod; VS=viteza de sudare.

surs de energie electricăă SE arde între un electrod EL şi

Arcul electric AE, alimentat de la o sursă
componentele ce se sudeazăă CS. Arcul electric produce o temperatură
temperatură suficient de mare pentru a
ât marginile componentelor cât şi electrodul. Se realizeazăă astfel o baie metalică
topi atât metalic BM în care
se amestecă metalul topit al componentelor şii metalul topit al electrodului. Prin solidificarea băii
b
metalice rezultă partea de legatură
legatur între componente, numită cusatură CU.
Pe masură ce electrodul se topeşte
tope te el trebuie sa înainteze spre spaţiul
spaţ arcului electric cu o
viteză Ve, astfel încât lungimea arcului să
s rămână mereu aceeaşi.
i. Simultan cu mişcarea
mi de înaintare
a electrodului, arcul electric trebuie să ţiului dintre componentele ce se
s se deplaseze în lungul spaţiului
sudează.. Viteza de deplasare a arcului electric se numeşte
nume te viteza de sudare Vs.
Stingerea arcului se face prin îndepărtarea
îndep rtarea electrodului de piesă (alungirea arcului),
provocându-se
se astfel o deionizare a spaţiului de descărcare.
Sudarea cu arcul electric se face cu mai multe procedee. Procedeele de sudare se clasifică
clasific
dupa urmatoarele viteze:

83
 Modul cum se realizează mişcarea electrodului cu viteza Ve şi mişcarea arcului electric cu
viteza VS:
- ambele mişcări manual = sudare manuală cu arcul electric m,
- mişcarea electrodului mecanic şi mişcarea arcului electric manual= sudare semiautomată cu
arcul electric s,
- ambele mişcări mecanice = sudare automată cu arcul electric a.
Participarea electrodului la formarea băii metalice:
-electrodul este fuzibil şi prin topirea sa participă la formarea băii = sudare cu arcul electric si
electrod fuzibil M,
-electrodul nu este fuzibil şi deci nu participă la formarea băii = sudare cu arcul electric şi
electrod nefuzibil W,
Natura curentului electric ce trece prin arcul electric:
- curent alternativ = sudare cu arc electric în curent alternativ AC,
- curent continuu = sudarea cu arcul electric în curent continuu DC.
În cazul folosirii curentului continuu, dacă electrodul este legat la polul negativ al sursei de
alimentare se spune că sudarea se face “cu polaritate directă”. In caz contrar se spune că sudarea se
face “cu polaritate inversă”.
Modul în care se asigură protecţia contra aerului a băii metalice şi a spaţiului arcului electric:
- prin topire si gazeificarea unor materiale solide = sudarea cu arcul electric si electrozi inveliţi
E sau sudarea cu arcul electric sub flux F
- prin insuflarea de gaze în jurul arcului electric şi băii metalice = sudare cu arcul electric în
mediu de gaze G
În cazul sudării cu arcul electric în mediu de gaze acestea pot fi inerte I sau active A
Lărgimea domeniului de aplicaţie a procedeului:
- procedee cu domeniu larg de aplicaţie L
- procedee cu domeniu restrâns de aplicaţie R
Pe plan internaţional, procedeele de sudare în mediile de gaze, au primit notaţii după
participarea electrodului la formarea băii metalice şi după natura gazului folosit astfel:
MIG = sudarea cu electrod fuzibil în mediu de gaze inerte,
WIG = sudarea cu electrod nefuzibil în mediu de gaze inerte,
MAG = sudarea cu electrod fuzibil în mediu de gaze active,
Se observă că sudarea WAG nu se foloseşte pentru că gazele active uzează activ electrodul
nefuzibil făcut de obicei din wolfram. Se mai observă că anumiţi autori folosesc notaţia T pentru
electrodul nefuzibil fiindcă preferă denumirea de tungsten pentru metalul numit de ceilalţi wolfram.

84
 şte procedeele R ele sunt numeroase şi în continuă dezvoltare. În cazul sudării
În ceea ce priveşte sud
cu arcul electric procedeele ar putea fi clasificate în două
dou grupe mari:
- procedeele R ce nu derivă din nici un procedeu L,
- procedee R ce derivăă din combinarea unor procedee L sau prin modificarea unuia dintre
procedeele L.
Sudurile realizate cu arcul electric se clasifică
clasific după urmatoarele criterii
Poziţia pieselor în îmbinare (figura 2.1.5) :
-suduri cap la cap
-suduri de colţ.

a b c
Figura 2.1.5. Suduri cap la cap a şi de colţţ b şi c.

Poziţia spaţială în care se execută

execut sudura :
-suduri orizontale
-suduri în jgeab
-suduri
suduri verticale executare urcător
urc si coborâtor
-suduri în cornişe
suduri pe plafon, numite şi
-suduri ş “peste cap”
Numărul căilor de răcire
ăcire (se intelege prin cale de răcire
cire drumul metalic pe care căldura
c de la
baia metalică se scurge prin conducţie
conduc ):
-suduri bitermice
-suduri multitermice
Accesibilitatea la sudare:
-suduri dintr-o parte
-suduri din ambele părti
Numărul de treceri (se înţelege
în elege prin trecere metalul depus ce rezultă
rezult când se deplasează
arcul electric în lungul marginilor componentelor ce se sudează):
sudeaz
- suduri cu o trecere,
- suduri cu mai multe treceri.
Geometria componentelor ce se sudează:
-suduri între componente cu grosimi egale,

85
 -suduri între componente cu grosimi diferite.
Metalul de bază al componentelor:
- suduri omogene când componentele ce se sudează sunt din acelaşi metal sau aliaj metallic,
- suduri eterogene când componentele ce se sudează sunt din metale sau aliaje metalice diferite.
În clasificările arătate, ordinea de aşezare a diferitelor suduri s-a facut de la mai uşor spre mai
greu din punct de vedere al execuţiei. Înglobând toate criteriile, sudura de preferat din punct de
vedere al realizării ei, adică sudura cea mai uşoară este urmatoarea:
- sudura cap la cap, executată din poziţie orizontală, bitermică, dintr-o parte şi cu o singură
trecere, între componente de grosimi egale şi din acelaşi metal sau aliaj metalic.

2.2 Parametrii tehnologici ai procedeelor de sudare cu arcul electric

Tehnologia sudării unei structuri este un ansamblu de informaţii necesare pentru realizarea
îmbinărilor astfel ca aceasta să satisfacă prescripţiile caietului de sarcini a produsului. Caietul de
sarcini se întocmeşte de proiectantul structurii. La elaborarea lui, tehnologii trebuie să colaboreze
activ pentru a estima ceea ce este realizabil si ceea ce nu este; a găsi soluţiile constructive care
permit ridicarea gradului de mecanizare a sudării; a realiza caracteristicile cerute în condiţii de
eficienţă maximă. O dată prescripţiile definitivate, tehnologul trebuie să elaboreze tehnologia de
sudare în vederea satisfacerii acestor prescripţii. Este neeconomicos ca tehnologul să elaboreze
tehnologii care să depaşească cu mult caracteristicile prescrise, fiindcă se măresc cheltuielile de
producţie în mod inutil. În anumite cazuri o suprasatisfacere a prescripţiilor poate fi dăunatoare
bunei funcţionări a structurii.
Informaţiile privind tehnologia sudării se referă la o serie de mărimi ce definesc procedeul de
sudare şi care se numesc parametrii tehnologici PT. La procedeele de sudare cu arcul electric,
parametrii tehnologici se împart în două grupe: parametrii tehnologici de funcţionare a arcului
electric PT1 şi parametrii tehnologici determinaţi de structura ce se realizează PT2. Între parametrii
celor două grupe există corelaţii, astfel încat ei se determină reciproc.
Grupa parametrilor tehnologici PT1 este formată din :
- curentul de sudare , definit drept curent electric ce trece prin arc in timpul sudării,
- tensiunea arcului , definită drept tensiunea electrică a arcului in timpul sudării,
- viteza de sudare ,
- energia liniară , care estimează cantitatea de caldură ce intră în componentele de sudat, fiind
×
definită de relaţia: = (2.2.1)

- lungimea arcului La, definit drept distanţa de la capătul electrodului până la baia de sudură. La
este corelată cu Ua cu relaţia:
86
 Ua = + × (2.2.2)
în care a este suma căderilor de tensiune anodică şi catodică, iar b este câmpul electric din coloana
arcului. Relaţia este valabilă atunci când arcul electric funcţionează la curent constant.
Cu ajutorul acestei relaţii se poate estima La prin Ua, ceea ce uşurează lucrurile fiindca
măsurarea directă a lui La este dificilă.
- natura şi polaritatea cu care se livrează energia electrică în arc poate să fie alternativă AC,
continuă DC, iar în cazul DC există polaritate directă DC- şi inversă DC+.
- tensiunea de mers în gol U0 definită ca tensiunea la bornele sursei de alimentare atunci când
arcul electric nu arde. Tensiunea de mers în gol Ua depinde de materialele ce asigură protecţia
arcului electric faţă de aer şi, în mod obişnuit, este prescrisă de producătorii acestor materiale.
În concluzie, parametrii tehnologici PT1 sunt:
Is = curentul de sudare,
Ua = tensiunea arcului,
Vs = viteza de sudare,
El = energia liniară
La= lungimea arcului, corelată cu Ua,
U0= tensiunea de mers in gol,
Parametrii tehnologici Is, Ua si Vs influenţează geometria cusăturii în felul următor:
Is acţionează asupra pătrunderii p în sensul că o dată cu creşterea curentului de sudare, creşte
şi p, celelalte elemente geometrice fiind influenţate nesemnificativ.
Ua acţionează asupra lăţimii cusăturii b în sensul că o dată cu creştea tensiunii arcului, creşte
şi b, celelalte elemente geometrice fiind influenţate nesemnificativ.
Vs acţionează asupra supraînălţării cusăturii b şi în mai mică masură asupra lui p. Odată cu
creşterea vitezei de sudare, creşte h şi scade, dar in măsură mai redusă, p. Lăţimea cusăturii b
variază nesemnificativ cu viteza de sudare. În ceea ce priveşte secţiunea cusăturii A, aceasta creşte
o dată cu Is, scade o dată cu creşterea lui Vs şi variază nesemnificativ cu Ua.
Există influenţe între Is, Ua si Vs asupra elementelor geometrice ale cusăturii în cazul sudării
automate sub flux.
Cei trei parametrii influenţează şi volumul de metal depus în unitatea de timp în sensul că
dacă aceşti parametrii cresc atunci şi volumul de metal depus în unitatea de timp creşte.
La alegerea valorilor celor trei parametrii trebuie să se ţină seama de influenţele lor asupra
geometriei cusăturii.
Grupa parametrilor tehnologici PT2 este formată din :
- geometria rostului dintre componentele ce se sudează
- numărul de treceri necesar pentru a umple rostul dintre component

87
 - diametrul electrodului
- poziţia electrodului în rost
- preîncălzirea, postîncălzirea şi temperatura mediului ambiant
Din punct de vedere metodologic elaborarea tehnologiei de sudare se face in felul următor :
- pornind de la structura ce trebuie realizată şi de la metalul de bază al componentelor structurii
se determină tipurile de îmbinare şi în funcţie de grosimea componentelor se aleg rosturile
respective
- metalul de bază al componentelor, grosimea lor şi lungimea cusăturilor stau la baza alegerii
procedeelor de sudare. Alegerea acestora se face şi in funcţie de factorii economici şi umani.
- o dată alese procedeele de sudare, se vor determina materialele de adaos ţinându-se seama şi
de metalul de bază al componentelor.

2.3 Tehonologia sudării cu electrozi înveliţi

Sudarea cu electrozi inveliţi este un procedeu cu domeniu larg de aplicare. Desfăşurarea

sudării cu acest procedeu a fost arătată în figura 2.1.4. Această sudare se aplică la majoritatea
metalelor şi aliajelor metalice. Este deci un procedeu cu universalitate ridicată. Datorită faptului că
sudarea cu electrozi inveliţi se face manual, se manifestă urmatoarele dezavantaje:
- calitatea sudurii depinde de calificarea şi conştinciozitatea sudorului
- productivitatea este redusă; cantitatea de metal depusă în unitatea de timp variază între 0,5 si
1,5 g/s
- timpul de sudare este mic atât datorită productivitătii cât şi deselor întreruperi cauzate de
schimbarea electrozilor înveliţi.
Cu toate aceste dezavantaje, sudarea cu electrozi înveliţi este cea mai răspândită fiindcă are
universalitate mare, necesită un echipament simplu şi puţin costisitor şi dacă este executată corect
se realizează suduri de buna calitate.
Materialul de sudare necesar este electrodul invelit. Electrodul este format dintr-o sârmă pe
care se aplică un înveliş format din substanţe care asigură prin topirea şi gazeificarea lor
urmatoarele:
- arderea stabilă a arcului electric (funcţia ionizatoare)
- formarea unui mediu gazos protector pentru metalul topit din spaţiul arcului electric (funcţia
protectoare).
- formarea unei cruste de zgură care reduce vitezele de răcire ale zonelor încălzite şi , prin
aceasta îmbunătăţeşte plasticitatea cusăturii (funcţia moderatoare).
- în unele cazuri învelişul conţine elemente metalice care aliază cusătura şi îi dă o compozitie
chimica dorită (funcţia de aliere).
88
 - la electrozii pentru suduri în poziţii dificile (verticală, în cornişe, pe plafon) zgura se întăreşte
repede şi împiedică scurgerea metalului topit (funcţia de sprijinire).
- anumite tipuri de învelişuri contribuie la degazeificarea băii metalice şi la reducerea
conţinutului de sulf şi fosfor din ea (functia de curăţire).
Învelişul electrozilor se aplică prin presare şi astăzi toţi electrozii pentru folosinţă industrială
se fabrică prin această metodă. Se poate folosi şi metoda prin imersare, însă acest procedeu nu
asigură o bună aderenţă a învelişului pe sârmă, învelişul este mai puţin compact şi excentricitatea
creşte. Din aceste motive, imersarea se aplică la electozi cu caracter experimentar, sau la electrozi
destinaţi unor lucrări de mică importantă în lipsa unor electrozi înveliţi.
Din punct de vedere al tipului învelişului se deosebesc: electrozi cu înveliş acid, electrozi cu
înveliş bazic, electrozi cu înveliş titanic, electrozi cu înveliş organic şi electrozi cu alte tipuri de
învelişuri. În concluzie electrozii înveliţi se pot clasifica după:
- modul de aplicare al învelişului : electrozi presaţi şi electrozi imersaţi
- după tipul învelişului: electrozi cu înveliş acid, electrozi cu înveliş bazic, electrozi cu înveliş
titanic, alte tipuri
- după grosimea învelişului: electrozi cu înveliş normal şi electrozi cu înveliş gros (cu pulbere
de fier).
Alegerea electrozilor înveliţi din punct de vedere al tipului de înveliş al modului operator se
face cu considerarea următoarelor:
a) electrozii cu învelişuri acide, titanice sau organice se folosesc la sudarea oţelurilor nealiate
cu putin carbon. Aceşti electrozi permit o sudare uşoară, arcul fiind stabil, aspectul cusăturii este
neted şi regulat şi cei titanici se recomandă la sudurile în poziţii verticale, cornişe şi pe plafon.
Electrozii cu înveliş organic sunt buni pentru sudarea ţevilor permiţând realizarea rădăcinii
cusăturii fără suport interior.
Metalul depus cu aceşti electrozi nu are o plasticitate prea mare şi la temperaturi scăzute
plasticitatea scade mult.
Având o bună stabilitate a arcului, aceşti electrozi pot fi folositi atât în curent alternativ AC
cât şi în curent continuu DC.
b) electrozii cu înveliş bazic se folosesc la sudarea oţelurilor slab aliate precum şi la sudarea
unor metale şi aliaje neferoase. Metalul depus este curat, sulful şi fosforul sunt reduşi şi conţinutul
în hidrogen difuzibil este mic. Metalul depus este de înaltă calitate, cu plasticitate ridicată şi la
temperaturi scăzute.
Din cauza stabilităţii mai mici a arcului electric, electrozii cu înveliş bazic se pretează la
sudarea în curent continuu cu polaritate inversă DC+. Polaritatea inversă face ca hidrogenul atomic
să nu se dizolve în baia de sudură şi astfel conţinutul în hidrogen difuzibil al cusăturii este scăzut.

89
 În ultimii ani au apărut şi electrozi bazici cu elemente ionizatoare în înveliş. Cu aceştia se
poate suda şi în curent alternativ AC.
Toate cele menţionate cu privire la calitatea metalului depus sunt valabile dacă electrozii cu
înveliş bazic se usucă înainte de sudare la temperaturi de 50... 300 C. Acest lucru este necesar
fiindcă învelişul bazic este higroscopic. Dacă electrozii cu înveliş bazic nu sunt uscaţi înainte de
sudare, atunci metalul depus cu ei are o calitate mai slabă decât a celorlalţi electrozi.
Se reţine faptul că sudarea cu electrozii bazici este mai dificilă decât cu ceilalţi electrozi şi de
aceea sudorii au nevoie de o perioadă de antrenament pentru a suda bine cu asemenea electrozi.
c) electrozii cu înveliş gros sunt recomandaţi la trecerile de umplere a rostului. Nu se pot folosi
la sudarea rădăcinii fiindcă învelişul gros îngreunează accesul în spaţii reduse. Ei se folosesc şi la
trecerile de acoperire fiindcă aspectul cusăturii este neted şi regulat. Din acest motiv, cusăturile
vizibile se acoperă cu un strat depus cu electrozi având înveliş gros şi astfel se imbunătaţeşte
estetica produsului.
Din punct de vedere funcţional, electrozii înveliţi se caracterizează prin diametrul lor , care
este egal cu diametrul sârmei electrozilor. În mod industrial se fabrică electrozi cu următoarele
diametre: 1,6-2,0-2,5-3,25-4,0-5,0-6,0 mm.
Corelat cu diametrul electrozilor înveliti este lungimea electrozilor , care este un al
doilea parametru funcţional. În producţia industrială, =350mm la < 3,25mm şi =450mm la
≥ 3,25 . Această corelare este necesară pentru a reduce încălzirea electrodului din cauza
curentului de sudare care îl parcurge atunci când se sudează. Încălzirea se datorează efectului
"
Joule şi puterea disipată în electrod este: = ∗ (2.3.1)
La acelaşi material, rezistenţa electrică R este cu atat mai mare cu cât secţiunea conducătoare
este mai mică şi cu cât lungimea conductorului este mai mare fiindcă:
$∗%&
= # '∗ ( (2.3.2)
&

În consecinţă, pentru a micşora pe R la mici, se reduce . Încălzirea excesivă a

electrodului în timpul sudării poate degrada învelişul şi acesta nu-şi va mai realiza funcţiile sale. Ca
urmare, metalul depus va fi de slabă calitate.
În ceea ce priveşte curentul de sudare , el este dat în funcţie de diametrul electrozilor .
Dacă se consideră curentul mediu de sudare , el poate fi aproximat în funcţie de cu ajutorul
unei regresii de gradul doi. Regresiile respective, calculate statistic sunt:
) =5∗ ∗* + 5+ la electrolizii ELS, (2.3.3)
) =5∗ ∗* + 3+ la electrolizii ELA. (2.3.4)
În relaţiile (2.3.3) şi (2.3.4), curentul de sudare rezultă în amperi dacă au diametrul
electrozilor înveliţi se introduce în milimetri. Relaţiile (2.3.3) şi (2.3.4), fiind calculate statistic,
sunt valabile numai în intervale în care au fost determinate adică:
90
 2,5<= <=7,0 mm la relatia (2.3.3)
(
1,6<= <=5,0 mm la relatia (2.3.4)
(
În figura 1.5.6 sunt reprezentate grafic relaţiile
rela iile pentru calculul curentului mediu de sudare
0 1
şi curbele ce limiteazăă valorile maxime / şi minime / admise.
Nu este întelept săă se sudeze cu curenţi
curen sub cei minimi, fiindcăă arcul este instabil şi deci
sudarea se face cu întreruperi. Sudarea cu curenţi
curen i peste cei maximi este si ea neindicată
neindicat fiindcă
ălzi prea mult şi învelişul se degradează.
electrodul se poate încălzi ă. În afară de aceasta, sudarea cu
curenţii prea mari produce defecte în sudură.
sudur

Figura 2.3.11 Curentul mediu, minim şi maxim de sudare în funcţie

ţie de diametrul electrozilor
înveliţi ELS şi ELA.

Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea cu procedeul SE se face în felul următor:

u
În funcţie
ie de metalul de bază
baz se alege tipul de electrozi.
În funcţie de grosimea , a componentelor ce se sudează şi de numărul
ărul de treceri 23 , se alege
diametrul electrozilor . În cazul în care se sudează l ,>6 mm în
sudeaz într-o singurăă trecere, respectiv la
două treceri, corelaţia între , -.
-. este dată in tabelul 2.3.1.

Tabelul 2.3.1.
.1. Recomandări
Recomandări privind diametrul d al electrozilor în funcţie
func de grosimea A a
componentelor sudate.
A (mm) 1,0…2,5 3,0 4,0…5,0 6,0…12,0 >12,0

d (mm) 1,6…2,5 3,25 3,25…4,0 4,0…5,0 > 5,0

91
 În cazul sudării în mai multe treceri (23 >1), prima trecere, adică aceea ce formează rădăcina
cusăturii, se efectuează cu electrod de diametru mai mic. Diametrul al electrodului cu care se
sudează rădăcina cusăturii se alege în funcţie de tipul rostului, astfel că sudarea să se facă uşor.
În funcţie de tipul şi diametrul electrozilor înveliţi se alege curentul de sudare şi viteza de
sudare 4/
Decizia privind lungimea arcului cu care se va suda, deci implicit 4 se va lua ţinând seama că
sudarea cu arc scurt asigură o protecţie mai bună a metalului topit decât sudarea cu arc lung, dar
execuţia este mai dificilă, necesitând o calificare mai inaltă a sudorului. Arcul fiind scurt, există
pericolul ca vârful electrodului să atingă baia de sudură. În această situaţie se produce un scurt
circuit, arcul se stinge şi procesul de sudare trebuie reluat.
Sudarea cu procedeul SE se face manual şi deci modul operator este important. Câteva
informaţii privind modul operator sunt :

Figura 2.3.2 Echipament de sudare cu electrod învelit

În timpul sudării se execută mişcări de pendulare ale vârfului electrodului învelit. Aceste
mişcări se aleg in funcţie de poziţia de sudare şi de geometria cusăturii ce trebuie realizată. Orice
fel de mişcare s-ar folosi , trebuie asigurată topirea marginilor componentelor astfel ca să se facă o
buna legatură între cusatură şi metalul de bază MB. Mişcările vârfului electrodului nu trebuie să
provoace amestecarea zgurei topite cu baia metalică pentru a nu apărea incluziuni de zgură în
cusătură.

92
 Tehnologia de sudare o dată stabilită trebuie verificată experimetal. Verificarea constă în
sudarea unor componente cu respectiva tehnologie şi apoi efectuarea încercărilor conform
prescripţiilor caietului de sarcini. Dacă rezultatele încercărilor satisfac prescripţiile din caietul de
sarcini, tehnologia se poate omologa şi introduce în fabricaţie.
În mod obişnuit, la curentul de sudare / se admit variaţii de + - 10 A, atunci când / este
>100A şi variaţii de +5A atunci cand / 5-65 < 100A. Tensiunea arcului 7, la care la sudarea cu
procedeul SE variază după tipul electrodului intre 18 si 40 V, poate avea variaţii de cel mult + -2V.
La sudarea cu electrozi înveliţi se folosesc surse de sudare cu caracteristică coborâtoare.

2.4 Sudarea sub flux SF

Sudarea sub flux SF este un procedeu cu domeniu larg de aplicare. Desfăşurarea sudării cu
acest procedeu este înfăţişată în figura 2.4.1. Arcul electric(1) arde intre sarma de sudura (10) şi
componentele ce se sudează (7). Se realizează baia metalică (2) acoperită de flux topit şi de flux
netopit (4). Fluxul care s-a topit formează o zgură (3) deasupra cusăturii. Sârma de sudura este
adusă în arcul electric cu viteza 4 prin derularea ei de pe bobina (5), graţie rolelor de antrenare (8)
acţionate de un motor cu turaţie reglabilă. Fluxul vine dintr-un rezervor(6). Alimentarea cu energie
electrică se face la o sursă (11) legată la sarma de sudură prin contactele alunecătoare (9) şi la
componentele ce se sudează.

Figura 2.4.1 Schema de principiu a sudării sub strat de flux SF.

93
 Sistemul de alimentare cu sârmă de sudură şi cu flux este montat pe un cărucior, care se
deplasează în lungul rostului cu viteza 4/ . Pe cărucior mai există un panou de comandă si control ce
trebuie să aibă cel puţin urmatoarele aparate: contactorul de pornire şi oprire a sudării, reostatul
pentru reglarea vitezei 4) , un ampermetru pentru urmărirea curentului de sudare , un voltmertru
pentru urmărirea tensiunii arcului 7 şi un vitezometru pentru urmărirea vitezei de sudare 4 .
Sudarea cu procedeul SF se aplică la suduri cap la cap şi de colţ, dar numai în poziţite
orizontală, respectiv în jgeab. Pentru a fi eficient, procedeul SF trebuie aplicat la sudarea
cusăturilor lungi, fie drepte, fie circulare (figura 2.4.2).
Se sudează SF majoritatea oţelurilor si unele metale şi aliaje metalice. Se vede deci că
procedeul SF, are o universalitate mai redusă decat procedeul SE, dar, în anumite domenii de
aplicaţie, are urmatoarele avantaje:
- calitatea sudurii depinde mult mai puţin de sudor decât la procedeul SE
- curenţii de sudare / la acelasi diametru , sunt mult mai mari la SF decat SE, fiindcă nu
mai este problema degradării învelişului, iar contactele electrice sunt apropiate de arcul de sudură.
- posibilitatea de a mări curentul de sudare / la sudarea SF face ca să crească productivitatea
şi 89 devine 3...9 g/s, să crească pătrunderea şi astfel să se poată suda fără rost prelucrat (rost in I)
grosimi până la 15 mm şi să crească viteza de sudare 4/ .
- posibilitatea ca la acelaşi / -. 4 să se regleze pătrunderea cusăturii prin poziţionarea
sârmei de sudură, conform celor arătate in figura 2.4.2.

Figura 2.4.2 Reglarea pătrunderii cusăturii p la sudarea cu procedeul SF prin poziţionarea

sârmei de sudură: a) cusătură cu p normal; b) cusătură cu p mic, plată şi lată;
c) cusătură cu p mare, bombată şi subţire.

Materialele de sudare necesare sudării SF sunt: sârma de sudură şi fluxul. Sârma de sudură
topindu-se în arcul electric produce metalul de adaos necesar formării cusăturii. Fluxul are aceleaşi
funcţii ca şi învelişul electrozilor folosiţi la sudare SE.

94
 Sârmele de sudură pentru sudarea SF se produc la urmatoarele diametre : 2,0-2,5-3,25-4,0-
5,0-6,0-8,0-10,0-12,0. Este important ca suprafaţa sârmei să fie curată şi cuprată. Cuprarea
suprafeţei este necesară pentru a asigura un contact electric bun. Este de dorit ca sârma să se livreze
bobinată pe bobine standardizate pentru că se economiseşte munca de bobinare necesară atunci
când livrarea se face în colaci. Pe bobine se marchează : producătorul, calitatea sârmei, cantitatea şi
alte indicatii privind utilizarea sârmei de sudură.
Fluxurile de sudură se clasifică după trei criterii principale: modul de fabricaţie, compoziţia si
granulaţia.
Modul de fabricaţie a fluxului de sudură determină patru tipuri de fluxuri:
a) Fluxurile topite, notate cu F, la care substanţele ce compun fluxul sunt topite împreună
realizându-se astfel o masă omogenă sticloasă. Apoi se face granularea masei respective şi sortarea
fluxului după granulaţie.
Fluxurile topite au avantajul că granulele au rezistenţa mecanică bună şi nu se prăfuiesc. Sunt
uşor de fabricat şi nu sunt higroscopice. Dezavantajul lor constă în faptul că nu se pot introduce
feroaliaje pentru alierea băii de sudură, fiindcă în porcesul de topire a fluxului feroaliajele
reacţionează cu celelalte substanţe şi nu-şi mai îndeplinesc rolul. De asemenea, în fluxurile topite
nu se pot introduce substanţe care se degradează la temperaturile relativ ridicate necesare pentru
topire (1400 ....1600 0C)
b) Fluxurile legate, notate cu B, se produc în două variante: ceramice , notate cu B1 şi
sinterizate notate cu B2. După uscare se face sortarea fluxului după granulaţie.
Fluxurile legate au avantajul că permit introducerea de feroaliaje pentru aliere şi de substanţe
ce se degradează la temperaturi ridicate. Dezavantajele lor sunt rezistenţa mai scazută a granulelor,
ceea ce face ca ele să se prafuiască mai repede decât cele topite şi higroscopicitatea crescută, ceea
ce impune condiţii speciale de păstrare şi necesitatea uscării înainte de a se suda cu ele.
Calculul parametrilor tehnologici PT la sudarea cu procedeul SF se face în următoarele
etape:
- cunoscând grosimea , a componentelor ce se sudează şi alegând numărul de treceri 23 , se
estimează cât de mare trebuie să fie pătrunderea p a cusăturilor la fiecare trecere pentru a realiza o
îmbinare compactă. O dată p estimat se calculează secţiunea A a cusăturii cu relaţia:
:(
8=; , (2.4.1)
<

Unde => =0,7...0,9. Cunoscând p şi A, se determină laţimea cusăturii b cu relaţia:

?
=; , (2.4.2)
@ ∗:

Unde =A =0,5...0,7.
Au rezultat astfel parametrii geometrici ai cusăturii: pătrunderea p, laţimea b si secţiunea A.

95
 Curentul de sudare se calculează cu ajutorul pătrunderii p folosind relaţia:
:
= , (2.4.3)
;B

În care =: =(1,25...2,00)*10E"mm/A la rost prelucrat, =: =(1,0...1,2)*10E"mm/A la rost

neprelucrat (rost în I).
În cazul în care sudarea se face in FG H sau AC se vor folosi maximele valorilor lui =: , iar la
sudare in FG E , valorile minime.
Procedeul de sudare SF are două variante: sudarea semiautomată sub flux IJ ′ (1) şi sudarea
sub flux pe verticală IJ ′′ (2)
1. Sudarea KL ′ este procedeul la care sârma de sudură vine în arcul electric în mod
mecanizat, deci la fel ca la procedeul SF, iar conducerea arcului în lungul rostului dintre piese se
face manual. Conducerea procesului de sudare se face cu ajutorul unui pistolet la care vin sârme de
sudură şi pe care este notat rezervorul de flux. Pistoletul are şi butoanele de acţionare pentru
pornirea şi oprirea sudării. El este legat de sursa de alimentare cu energie electrică şi cu sârma de
sudură printr-un cordon flexibil.
Variante IJ ′ este relativ puţin folosită din cauza a două neajunsuri:
- Pistoletul de sudare este greu, având şi rezervorul de flux pe el, ceea ce oboseşte sudorul.
Arcul electric fiind acoperit de flux, sudorul nu poate conduce cu destulă exactitate sudarea
astfel ca electrodul să fie mereu în axa rostului dintre componente. În ajutorul său se pot trasa
repere care să-l ghideze pe sudor, însa pericolul de a plasa arcul asimetric faţă de rost rămâne.
- Nu se poate lucra cu curenţi atât de mari ca şi la procedeul SF, fiindcă este periculos şi
fiindcă pistoletul ar fi şi mai greu, necesitând un sistem de răcire cu apă.
Având în vedere dificultăţile arătate, varianta IJ ′ se utilizează acolo unde nu se dispune de
cele necesare pentru a suda semiautomat cu arcul electric protejat în mediu gazos. Se sudează
componente a căror grosime nu depaseste 10...12 mm.
2. Sudarea KL ′′ este procedeul de sudare cu arcul electric sub flux pe verticală. Piesele au rost
neprelucrat (rost in I) cu o deschidere r şi sunt aşezate vertical. Procesul de sudare se desfăsoară
urcător şi pentru a preveni scurgerea laterală a băii topite, pe feţele componentelor se deplasează
concomitent cu automatul de sudură şi douş patine din cupru răcite cu apă . Procedeul are un
domeniu restrâns de aplicaţie şi anume la componentele cu grosimi mari.
La sudarea cu procedeul SF este important ca să existe dispozitive de prindere şi poziţionare a
componentelor de sudat pentru a reduce timpul de pregătire şi pentru a asigura uniformitatea
rostului pe lungimea ce se sudează.
In felul acesta creşte eficienţa procedeului şi calitatea cusăturii. Dacă nu sunt asemenea
dispozitive, atunci câştigul în productivitate realizat la sudarea cu procedeul SF se diluează din
cauza pierderilor mari de timp la pregătirea componentelor în vederea sudării lor.
96
 În cazul în care nu se asigră uniformitatea rostului în lungul sudurii, rezultă defecţiuni pentru
că sudarea se desfăşoară automat şi, deci nu există posibilitatea de a preveni influenţa
neuniformităţilor prin modificarea procesului de sudare, aşa cum se face la sudarea manuală cu
procedeul SE.
Tehnologia sudării odată elaborată trebuie verificată experimental şi dacă rezultatele satisfac
prescripţiile caietului de sarcini, atunci tehnologia se omologhează. Mai departe, în producţie,
trebuie să se urmărească respectarea parametrilor tehnologici de sudare prescrişi în tehnologii.
În legătură cu pregătirea pieselor pentru sudarea SF, aceasta se face cu următorul specific: la
pornirea sudării există un timp de stabilizare a procesului la parametrii tehnologici prevăzuţi.
Pentru a nu se realiza acesta, chiar în cusătura de îmbinare, componentele ce se sudează se
prelungesc cu plăcuţe de pornire şi de oprire (figura 2.4.3). Plăcuţele de pornire şi de oprire trebuie
să aibe o lungime suficientă pentru ca procesul de sudare să se stabilizeze. Se consideră că 100...
200mm lungime pe o plăcuţă este suficient. La sudarea unor componente foarte importante
plăcuţele de pornire şi oprire pot servi şi drept martor pentru calitatea cusăturii. În acest caz ele se
fac din acelaşi material cu al componentelor ce se sudează, la aceeaşi grosime şi cu acelaşi rost
între ele.
Lungimea lor se măreşte suficient pentru a avea o cusătură efectuată în regim stabilizat chiar
pe plăcuţe, suficient de lungi pentru a preleva epruvetele necesare atestării calităţii sudurii.
Plăcuţele martor se păstrează în arhiva structurii sudate şi se pot folosi pentru a dovedi că îmbinarea
satisface prescripţiile caietului de sarcini.

Figura 2.4.3 Componentele de sudat (1) având rostul (2) şi plăcuţele de pornire (3)
şi de oprire (4), pregătite pentru sudarea automată sub flux.

2.5 Sudare în mediu de gaze SG

Sudarea cu arcul electric în mediul de gaze SG cuprinde cele 3 procedee: MIG, WIG şi
MAG.

97
 Sudarea cu arcul electric în mediul de gaze active MAG. este un procedeu cu domeniul
larg de aplicare şi aratăă căă el este semiautomat, cu electrod fuzibil, se foloseşte
folose curent continuu şi
protecţia este gazoasă, insuflându
uflându-se un gaz activ în spaţiul
iul arcului electric.

Figura 2.5.1 Principiul de funcţionare

func ţii de sudare MIG MAG
a unei instalaţii

Deoarece în majoritatea cazurilor gazul activ este bioxidul de carbon, sudarea MAG se
cunoaşte
te sub denumirea de sudare cu arcul
arcul electric în mediul de bioxid de carbon. Desfăşurarea
Desf
sudării
rii cu procedeul MAG este prezentată
prezentat schematic în figura 2.5.1.. Arcul electric (1), protejat de
gaz, arde între sârma de sudură şi
şi componentele de sudat. Alimentarea cu energie electrică
electric se face:
la sârmă prin pistoletul de sudare (6) şii la componente prin conductorul de masă
mas (5). Gazul de
protecţie
ie vine din butelia (8) prin reductorul, uscătorul
usc şi încălzitorul
lzitorul (9) la furtunul flexibil. Acesta
în lungime de 3 – 4 m., conduce sârma de sudură, ţ şi, dacă este cazul, lichidul de
sudur gazul de protecţie
răcire la pistoletul de sudare.

98
 Sursa de energie electrică (2) are caracteristică rigidă, aparatele de control, bobina şi
mecanismul de antrenare a sârmei de sudură se află în dispozitivul de avans sârmă (7). Ca aparate
de control, trebuie să existe cel puţin un ampermetru (de obicei la sursa de energie) pentru a
controla curentul de sudare, un volmetru pentru a controla tensiunea arcului şi un afişaj viteză
sârmă pentru controlul vitezei de avans al sârmei. Viteza sârmei se reglează continuu cu un
potenţiometru.
Sudarea cu procedeul MAG se aplică în toate cazurile atât ca poziţii de sudare cât şi ca forme
şi dimensiuni de cusătură. Nu se poate aplică la sudarea oţelurilor aliate, la fonte şi la metale şi
aliaje neferoase din cauza acţiunii oxidante a bioxidului de carbon. Altfel spus, procedeul MAG
poate înlocui procedeul SE în toate cazurile, cu excepţia oţelurilor şi aliajelor menţionate anterior.
Avantajele procedeului MAG faţă de procedeul SE stau în productivitatea mai ridicată,
eliminarea operaţiilor de curăţire a zgurii de pe cusătură după sudare şi în reducerea consumului de
metal şi de energie electrică. În cazurile în care se efectuează suduri lungi şi drepte, respectiv
circulare, pistoletul se montează pe un cărucuior şi sudarea MAG se desfăşoară automat.
La sudarea cu procedeul MAG elaborarea regimului de sudare se face în două etape: prima
constă din alegerea modului în care picăturile de metal topit din sârmă trec prin arcul electric către
componentele de sudat şi a doua constă din selectarea parametriilor tehnologici, selectarea ce
depinde de decizia luată în prima etapă.
Picăturile de metal topit pot trece de la sârmă în componente în două feluri:
- Trecerea în arc scurt (short arc) notată cu Sh este caracteristică sudării cu curenţi relativi
mici şi este prezentată în figura 2.5.2. Sudarea MAG cu arc scurt Sh se aplică în cazurile în care
este nevoie să se controleze precis energia termică. Este cazul sudării tablelor subţiri şi a
structurilor la care deformaţile trebuie să fie mici.

Figura 2.5.2 Arc scurt; transferul de metal în baia de sudură.

99
 În cursul sudării cu arc scurt Sh, arcul electric se întrerupe periodic atunci când se formează
puntea de metal topit între sârmă şi componentele de sudat. Sunt cca. 100...200 scurtcircuite într-o
secundă, numărul lor fiind cu atât mai mare cu cât curentul de sudare este mai mare.
- Trecerea în spray (spray arc), notată cu Sp, este caracteristică sudării cu curenţi mari. La
trecerea Sp picăturile topite din sârma de sudură sunt foarte mici şi formează un jet continuu de la
sârmă între componente (figura 2.5.3).
Arcul electric arde continuu şi, deci este mai stabil, pătrunderea creşte şi stropii se reduc.
Această sudare se foloseşte la sudarea tablelor mai groase şi este o tehnică normal utilizată la
sudarea cu procedeul MAG.

Figura 2.5.3 Arc lung (spray arc) transferul de metal în baia de sudură.

Trecerea metalului topit prin arcul electric determină polaritatea cu care se va suda. Trecerea
Sh se realizează atât la sudare cu polaritate directă DC-, cât şi la sudarea cu polaritate inversă DC+.
In schimb trecerea Sp se realizează numai la sudarea cu polaritate inversă DC+.
Polaritatea are influenţă asupra cantităţii de metal depusă în unitatea de timp şi pe unitatea de
curent şi asupra pătrunderii. La acelaşi curent de sudare, la sudarea DC- este mai mare decât la
sudarea DC+, iar pătrunderea este mai mare la sudarea DC+ decât la sudarea DC-. Cu toate că
densitatea de curent este mai mică la sudarea DC+ decât la sudarea DC- se preferă a se suda cu
polaritate inversă DC+, deoarece se obţine o pătrundere mai mare.
După ce s-a ales modul de trecere a metalului prin arcul electric şi polaritatea cu care se va
suda, parametrii tehnologici la sudarea MAG se determină cu nomograme. Este de reţinut faptul că
la sudarea MAG între tensiunea arcului Ua şi curentul de sudare Is este bine să existe relaţia:
Ua = 15+0,05 · Is (2.5.1)

100
 2.6 Sudarea cu arc electric folosind electrod nefuzibil în gaze inerte WIG

Sudarea cu arc electric folosind electrod nefuzibil în gaze inerte WIG este un procedeu cu
domeniu larg de aplicaţie, el este manual, cu electrod nefuzibil, se foloseşte curent continuu şi
curent alternativ, insuflându-se un gaz inert în spaţiul arcului electric.
Sudarea cu procedeul WIG se poate aplica în toate cazurile, atât ca poziţii de sudare, forme şi
dimensiuni de cusătură, cât şi ca tipuri de metale de bază. Universalitatea procedeului WIG, este, în
comparaţie cu procedeul SE, mai mare fiindcă practic orice metal s-au aliaj metalic se poate suda
cu acest procedeu. Cu procedeul WIG se realizează cusăturile cu cel mai înalt grad de puritate.
Sudarea WIG se execută manual şi, deci productivitatea este la acelaşi nivel ca şi la procedul
SE. Din acest motiv, sudarea WIG nu este eficientă la grosimi mari şi cusături lungi drepte sau
circulare. Domeniul preferat al sudării WIG este cel al tablelor subţiri: la grosimi d< 3 mm se
sudează fără metal de adaos şi la d> 3 mm se sudează cu metal de adaos. In cazul în care
componentele de sudat au grosimi mai mari de 10...15 mm, sudarea WIG se înlocuieşte cu sudarea
MIG. Din cauza preţului relativ ridicat al gazelor inerte, în toate cazurile în care se poate suda SE
sau MAG, aceste procedee vor fi preferate procedeului MIG.
La sudarea cu procedeul WIG orice gaz inert poate fi folosit. În practică se foloseşte argonul
şi, în ţările ce dispun de heliu ieftin, se utilizează şi acest gaz. În afară de gaze inerte pure,
amestecuri de gaze îşi găsesc aplicaţii în sudarea WIG. Este foarte importantă puritatea gazelor.
Astfel la o puritate de 99,9 % se poate suda cu viteze de până la 4 cm/ secundă.
La o puritate de 99,3% viteza de sudare este limitată la 2,5 cm/s, fiindcă peste această valoare
se crează pori în cusătură. In consecinţă, pentru a evita pori în cusături şi a putea suda cu viteze
mari, este necesar ca puritatea gazelor de protecţie să fie peste 99,9%.
Dacă se compară cele două gaze inerte, argonul şi heliu, din punct de vedere al comportării
lor la sudare rezultă următoarele: argonul cu masa specifică 1,7839 kg/mc este mai greu decât aerul
(1,2928 kg/mc), iar heliu cu 0,1785 kg/mc este mai uşor decât aerul. Din acest motiv, heliul
asigură, la acelaşi debit, o protecţie a arcului electric mai slabă decât argonul. Pentru a avea acelaşi
nivel de protecţie a metalului topit din arcul electric debitul de heliu trebuie să fie de două ori mai
mare decât debitul de argon.
La aceeaşi lungime de arc şi acelaşi curent de sudare, tensiunea arcului electric Ua în He este
mai mare decât în Ar (figura 2.6.1). Fenomenul se explică prin tensiunile de ionizare ale celor două
gaze inerte : 15,7 V la Ar şi 24,5 V la He. În consecinţă, la acelaşi curent de sudare Is şi aceeaşi
lungime de arc
La, se obţine o putere mai mare a arcului electric dacă se sudează în He decât dacă se sudează
în Ar.

101
 - Arcul electric arde mai liniştit în Ar decât în He.
- Preţul He este, în majoritatea ţărilor lumii mai mare decât cel al Ar.
- He nu produce microsablarea pieselor în timpul sudării, iar Ar produce acest fenomen.
În concluzie, la sudarea cu procedeul WIG se utilizează drept gaz de protecţie Ar şi
amestecuri de gaze având ca bază tot argonul.

Figura 2.6.1 Principiul de funcţionare a unui echipament de sudare WIG.

1. Pedala pentru controlul curentului de sudare. 2. Pistoletul cu electrod nefuzibil de Wolfram.
3. Clema de contact la piesă. 4. Butelia cu gaz inert.

La elaborarea tehnologiei de sudare cu procedeul WIG, prima problemă este aceea a alegerii
naturii şi polarităţii curentului de sudare.
Sudarea WIG se face cu precădere în curent continuu DC, dar sunt cazuri când curentul
alternativ AC este preferat.
La sudarea WIG în curent continuu cu polaritate inversă DC+, ionii grei de argon
bombardează componentele de sudat şi electronii uşori şi rapizi bombardează electrodul nefuzibil.
Bombardamentul cu ionii grei de Ar este o microsablare foarte bună la metalele acoperite cu oxizi
greu fuzibili fiindcă îndepărtează pelicula şi astfel se evită operaţia de curăţire a componentelor
înainte de sudare. Oxigenul rezultat este antrenat de curentul de gaze de protecţie şi îndepărtat de
baia metalică.

102
 Pe de altă parte, bombardamentul intens cu electroni provoacă o încălzire suplimentară a
electrodului nefuzibil şi deci uzura sa prematură. Evitarea acestui fenomen se face micşorând
curentul de sudare sau mărind diametrul electrodului. Rezultă o cusătură mai lată şi cu pătrundere
mai mică.
La sudarea WIG în curentul continuu cu polaritate directă DC- nu se produce nici
microsablare şi nici încălzire suplimentară a electrodului nefuzibil.
Se poate deci suda cu curent de sudare mai mare decât la DC+, sau, la acelaşi curent,
diametrul electrodului poate fi mai mic. Cusătura ce rezultă este mai strâmtă şi are pătrundere mai
mare.
La sudarea WIG în curent alternativ AC, curentul de sudare nu este simetric din cauza
rezistenţei electrice diferite a coloanei arcului la polaritatea directă şi la polaritatea inversă. Din
cauză că emisia de electroni este cu atât mai uşoară cu cât piesa ce emite este mai ascuţită,
înseamnă că atunci când electrodul este catod (DC-) se emit mai mulţi electroni decât când
electrodul este anod (DC-). Ca urmare, la aceeaşi tensiune a arcului, curentul de sudare va fi mai
mic la DC+ decât la DC-.
Procedeul WIG are o universalitate mare în ceea ce priveşte metalele de bază, dar se
recomandă în mod special la sudarea componentelor subţiri, la lucrări de mare fineţe şi acolo unde
estetica îmbinării contează.
Avantajele esenţiale ale procedeului WIG sunt:
- energia este foarte concentrată şi deci volumul afectat de căldură de la sudare este redus;
- se poate regla precis şi în limite largi cantitatea de căldură ce intră în componente în timpul
sudării lor.
Sursa pentru sudare la sudarea WIG se utilizează surse de sudare cu caracteristică
coborâtoare. Comparativ cu un redresor sau invertor pentru sudarea cu electrozi înveliţi, sursa de
sudare WIG are în plus următoarele componente sau funcţii:
- electroventilul si circuitul pentru controlul gazului de protecţie;
- modulul care generează curenţi de tensiune şi frecvenţă înalte pentru amorsarea fără contact
a procesului de sudare;
- la unele echipamente se pot regla parametrii secundari specifici sudării WIG (panta de
creştere sau descreştere a curentului de sudare, timpul de purjare cu gaz de protecţie înainte sau
după sudare etc.).
La alegerea echipamentului este util să se ia in considerare tipurile de proces de sudare pe
care le poate oferi echipamentul:
- Sudare în curent continu – este varianta de bază a procesului şi se poate aplica cu succes la
otelurile nealiate sau slab aliate.

103
 - Sudare în curent continu pulsat – datorită pulsării curentului între un curent de bază (timp
in care piesa se raceşte) şi un curent de vârf (timp in care se asigură pătrunderea şi topirea
materialului de adaos) se reduce cantitatea de căldură necesară sudării ceea ce duce la posibilitatea
sudării materialelor subţiri sau la reducerea tensiunilor şi deformaţilor.
- Sudarea in curent alternativ – se utilizează la sudarea aluminiului in condiţii de
productivitate si formă avantajoasă a sudurii.
La echipamentele de sudare WIG sunt disponibile următoarele reglaje sau funcţii:
- timpul de curgere a gazului înainte de sudare
- timpul de curgere a gazului după sudare
- panta de creştere a curentului de sudare – necesară pentru incălzirea electrodului
- panta de descreştere a curentului de sudare – elimină craterele care s-ar forma la încheierea
procesului de sudare;
- curentul de bază, curentul de puls, timpul curentului de bază şi a celui de puls – în cazul
sudarii în impulsuri
- frecvenţa şi raportul amplitudinilor celor două alternanţe (balans) în cazul sudării în curent
alternativ – influenţează forma sudurii.
Pistoletul pentru sudare are rolul de a conduce la locul sudării curentul electric şi gazul de
protecţie cu respectarea condiţiilor de manevrabilitate, poziţionare pentru electrodul de wolfram,
rezistenţă la temperaturi ridicate şi disipare a excesului de căldură.
Pistoletul de sudare poate fi:
- răcit cu aer – racirea pistoletului se face preponderent in aerul inconjurător, motiv pentru
care acest tip se foloseşte pentru curenţi de până la 200 A;
- răcit cu lichid – datorită răcirii suplimentare, aceşti pistoleţi se pot folosi la curenţi mari
(400A) cu păstrarea unui gabarit acceptabil.
Componentele cele mai importante ale pistoletului de sudare si influenţa lor asupra
procesului de sudare:
Cablul de putere – cablurile pistoleţilor pentru sudare WIG sunt de 4 sau 8 m. Se evită
folosirea pistoleţilor mai lungi de 8 m deoarece este afectat curentul de înaltă frecvenţă utilizat la
amorsarea arcului.
Corpul pistoletului - este cea mai importantă piesă deoarece ea determină la ce regim se
poate utiliza pistoletul pentru sudare şi ce consumabile se pot folosi.
Duza de gaz ceramică – ghidează gazul de protecţie până în zonele încinse ale piesei.
Trebuie să reziste termic şi să asigure vizibilitatea. Diametrul şi lungimea duzei se alege funcţie de
accesibilitatea in zona sudării şi de gradul de protecţie dorit.

104
 Penseta şi portpenseta – formează, împreună cu capacul, sistemul de prindere al
electroduluui de wolfram. Pensetele se aleg la aceiaşi dimensiune ca si electrodul utilizat.
Portpensetele pot fi standard sau cu lentilă de gaz. Portpensetele cu lentilă de gaz se utilizează când
se doreşte o protecţie gazoasă îmbunătăţită. Uzarea pensetei sau portpensetei duce la încălzirea
suplimentară a pistoletului sau la reducerea protecţiei gazoase.
Capacul – este piesa prin strângerea careia se realizează strângerea electrodului de wolfram
în pensetă. În interiorul capacului se găseşte electrodul de wolfram.

Figura 2.6.2 Echipament de sudare WIG;

Sudura în mediu protector de gaz cu electrod din tungsten (wolfram) este o procedură de
sudură în care căldura necesară sudurii este furnizată de arcul electric ce se produce între electrodul
nefuzibil şi piesa de sudat. Abrevierile sunt: WIG, TIG, TAGS sau GTAW (USA).Procedeul este
ilustrat in figură.
Sudarea manuală WIG/TIG este adeseori considerată ca fiind cel mai dificil procedeu de
sudare utilizat în industrie. Deoarece sudorul trebuie să menţină o lungime mică a arcului electric,
este necesară o atenţie sporită şi o bună îndemânare pentru a preveni contactul dintre electrod şi
piesele de sudat. Spre deosebire de celelalte procedee, WIG/TIG necesită ca operatorul să folosească ambele
mâini, deoarece majoritatea aplicaţiilor necesită ca sudorul sa aducă cu o mână material de adaos în
baia de metal topit iar cu cealaltă mână să manevreze pistoletul; totuşi, la realizarea îmbinării dintre
două materiale subţiri nu este necesară folosirea de material de adaos.

105
 Pentru a aprinde arcul electric este nevoie de un generator de înaltă frecvenţă care sa creeze o
cale a curentului de sudare prin gazul de protecţie, permiţând arcului să se aprindă când distanţa
dintre electrod şi piesa de sudat este de aproape 1,5-3mm.
O altă metodă de aprindere a arcului electric se poate face prin metoda „touch arc” sau „lift
arc” însă prin această metodă se pot contamina atât electrodul cât şi sudura.
Odată aprins arcul electric sudorul mişcă pistoletul circular pentru a forma baia de metal
topit, mărimea acesteia depinzând de mărimea electrodului şi de densitatea de curent.

Figura 2.6.3 Schema procedeului de sudare WIG/TIG

În timp ce menţine constantă lungimea arcului, sudorul înclină pistoletul până la aproximativ
10-15° faţă de verticală. Materialul de adaos este introdus manual în baia de metal topit (dacă este
necesar).
Sudorii adesea dezvoltă o tehnică rapidă de mişcare a pistoletului şi de aducere de material de
adaos în baia de metal topit. Când procesul de sudare este aproape finalizat, intensitatea arcului este
treptat redusă pentru a permite solidificarea craterului final şi a preveni apariţia fisurilor la capătul
îmbinării sudate.
Electrodul nefuzibil este fabricat din tungsten (wolfram) sau dintr-un aliaj ce contine tungsten.
Baia de sudură este protejată de un gaz inert ce este adus în zona de sudură prin intermediul torţei port electrod.
Sudura WIG/TIG poate fi:
-fără material de adios, se realizează topirea locală a materialelor ce urmează a fi sudate.
-cu material de adios, se realizează topirea locală a materialului de bază şi a materialului de
adaos.
Sunt necesare viteze mai reduse de sudură şi mai puţin material de adaos decât la sudura de
tip MAG făcând ca acest procedeu să fie mai eficient din punct de vedere al costurilor. Procedeul
WIG/TIG este folosit în special la piese din aluminiu de gabarit mic, cu grosimi până la 6 mm.
Puterea de penetrare în materialul de bază este mai scazută decât la procedeul MIG, adeseori
se întampină greutăţi în penetrarea la colţuri sau în rădăcini foarte fine.
106
 Pentru sudura majorităţii materialelor metalice procesul conventional WIG/TIG foloseste un
curent continuu (CC) cu electrodul conectat la polul negativ al sursei de curent. Sudura în această
polaritate nu îndepartează suficient oxizii de la suprafaţa metalului de bază. O caracteristică
suplimentară a procesului de sudare cu gaz protector este aceea că cea mai mare parte a energiei termice este
generată la polul pozitiv.
Sudarea WIG/TIG cu electrodul conectat la polul pozitiv duce la supraîncălzirea şi topirea
electrodului de tungsten. Sudarea manuală a aluminiului prin procedeul WIG/TIG se face în curent
alternativ (AC) iar îndepartarea peliculei de oxizi are loc pe durata a jumătate de ciclu pozitiv a
electrodului iar răcirea electrodului şi penetrarea în baia topită pe cealalta jumatate de ciclu negativ
a electrodului de undă sinusoidală de curent alternativ.
Arcul este stins şi reaprins la fiecare jumatate de ciclu, când curentul arcului trece prin zero, la
o sursă de alimentare cu frecventa de 50 Hz, ceea ce necesită apariţia acestuia
de 100 de ori pe secundă, de două ori la fiecare ciclu de putere.
Pentru a realiza reaprinderea instantanee a arcului se aplică acestuia o frecvenţă înaltă (HF)
şi o tensiune foarte ridicată (9.000-15.000V) acoperind astfel deficitul arcului printr-o descărcare
continuă.
Aluminiul este un foarte slab emiţător de electroni ceea ce înseamnă că este foarte dificil să
se reaprindă arcul în jumătatea de ciclu cât timp electrodul este alimentat la polul pozitiv.

2.7 Sudarea cu arc electric folosind electrod fuzibil în gaze inerte MIG

Sudarea cu arc electric folosind electrod fuzibil în gaze inerte MIG este procedeul cu cel
mai larg domeniu de aplicaţie, el este seemiautomat, cu electrod fuzibil, se foloseşte curent
continuu, insuflându-se un gaz inert în spaţiul arcului electric. Desfăşurarea procesului de sudare
este asemănătoare cu cea de la MAG. Procedeul MIG se poate aplica la sudarea oricărui metal sau
aliaj metalic, în orice grosime şi poziţie şi la orice tip de cusătură.
În decursul ultimilor ani, sudarea MIG/MAG a câştigat o importanţă tot mai mare, nu doar
pentru sudarea oţelurilor de construcţii nealiate şi slab aliate, ci şi pentru sudarea aluminiului şi a
oţelurilor înalt aliate – datorită tehnologiei arcului electric pulsat. Datorită caracteristicilor speciale,
cum ar fi: rata ridicată de depunere, pătrundere adâncă, rentabilitate mare, manevrare uşoară,
mecanizare completă etc., sudarea MIG/MAG oferă multe avantaje faţă de alte procedee de sudare.
Arcul electric arde între un electrod care se topeşte (şi care este în acelaşi timp material de
adaos de sudare) şi piesa de sudat. Gazul de protecţie este fie inert (MIG – de ex. argon, heliu şi
amestecuri ale acestora), fie activ (MAG CO2, sau amestecuri Ar cu CO2, şi/sau O2) .

107
 Se pot folosi şi amestecuri de gaze cu 2, 3 sau 4 componente, ca de exemplu dioxid de carbon,
argon, heliu şi oxigen. De asemenea, se poate folosi chiar şi dioxid de carbon pur.
Schiţa de mai jos prezintă principiul procedeului. Sârma – electrod vine de la bobină şi este
condusă prin rolele de antrenare la duza de curent.

Figura 2.7.1 Principiul sudării MIG/MAG

În marea majoritate a cazurilor polul pozitiv este la sârmă. Capătul liber al sârmei este scurt,
astfel încât se pot utiliza intensităţi ridicate de curent, cu toate că electrodul este subţire.
Gazul de protecţie iese dintr-o duză de gaz, care înconjoară electrodul concentric şi protejează
arcul electric de acţiunea atmosferei.
Avantajele sudării MIG:
- întregul spaţiu al arcului electric este protejat de un gaz inert, deci nu au loc fenomene de
oxidare şi compoziţia chimică a metalului topit se păstrează la nivelul iniţial.
- arcul electric este vizibil şi deci conducerea procesului de sudare se poate face cu exactitate.
- neexistând învelişuri sau fluxuri, după sudare nu există zgură ce trebuie îndepărată; cusătura
rămâne curată şi dacă se sudează în mai multe treceri, trecerea următoare se realizează imediat.
- procedeul fiind semiautomat prezintă avantajul productivităţii mari.
Sudarea MIG se face în curent continuu cu polaritate inversă DC+ fiindcă aici electrodul este
fuzibil şi căldura generată de ciocnirile electronilor contribuie la creşterea vitezei de topire. În
acelaşi timp, căldura înmagazinată în metalul de adaos se întoarce în baia de sudură prin picăturile
ce traversează spaţiul arcului electric. Sudarea MIG cu DC+ mai are avantajele că facilitează
microsablarea şi face posibilă sudarea spray arc.
Curentul de sudare se alege în funcţie de diametrul sârmei şi de poziţia de sudare conform
datelor din tabelul 2.7.1. Valorile lui Is sunt valabile la sudarea DC+.
Tensiunea arcului depinde de arcul de protecţie, de diametrul sârmei de sudură şi de metalul
care se sudează.
108
 Tabelul 2.7.1 Curentul de sudare în funcţie de diametrul sârmei
de Is în A
inches mm orizontal Alte poziţii
0,030 0,8 50...150 50...125
0,035 1,0 75...175 75...150
0,045 1,2 100...225 100...175

Echipamentul pentru sudare MIG-MAGeste compus din sursa de sudare, derulatorul de

sârmă cu sistemul de avans al sârmei, pistoletul de sudare şi sistemul de alimentare cu gaz compus
din butelie şi reductor de presiune.
Echipamentele pot fi compacte sau cu derulator separat.
Sursa de sudare trebuie să fie o sursă cu caracteristică rigidă pentru a putea furniza o
tensiune aproximativ constantă pentru orice curent de sudare ales.
Sursele de sudare MIG-MAG se pot clasifica în următoarele clase:
- Cu reglaj în trepte pentru tensiunea de sudare. Acestea sunt redresoare cu diode, iar
reglarea tensiunii este posibilă datorită prizelor din primarul sau secundarul transformatorului.
- Cu reglaj continu. Aceste surse sunt redresoare sau invertoare cu tiristoare sau tranzistoare.
- Sinergice. Spre deosebire de sursele clasice la care trebuie reglate simultan atât viteza de
avans a sârmei (curentul de sudare) cât si tensiunea sursei, la sursele sinergice trebuie reglat numai
unul din cei doi parametrii, celălalt fiind calculat şi reglat automat de echipament . Echipamentul
are corelaţii tensiune de sudare / intensitate de sudare pentru fiecare variantă de material, gaz şi
dimensiune de sârmă, care trebuie specificate înaintea procesului de sudare.
- Sinergic pulsate. Asigură sinergia şi un regim stabil inclusiv în zona curentului pulsat.
- QSet – regim specific echipamentelor ESAB la care este obligatorie introducerea unui singur
parametru care să reprezinte puterea arcului, restul parametrilor fiind reglaţi de echipament foarte
rapid prin măsurarea continuă a parametrilor de sudare. Nu este necesară specificarea parametrilor
secundari înainte de sudare.
Derulatorul de sârmă cu sistemul de avans al sârmei este un sistem ce poate fi înglobat în
sursa de sudare (echipamente compacte) sau poate fi dispus separat şi legat de sursă printr-un
pachet de cabluri si furtune care să asigure alimentarea cu curent electric pentru sudare/comandă şi
gaz de protecţie (echipamente cu derulator separat).
Pachetul de furtune poate avea lungimi de la 0,5 până la zeci de metri. În derulator sunt
incluse sistemul de avans al sârmei, rola de sârmă şi placa de comandă a derulatorului cu panoul de
reglare al parametrilor.

109
 Sistemul de avans al sârmei poate fi cu două sau cu patru role de avans. Cele cu patru role
pot dezvolta o forţă de antrenare mai mare fără să deformeze sârma. Cele cu patru role sunt
obligatorii la sudarea cu sârmă mai groasă de 1,2 mm, la sudarea cu sârmă tubulară sau la sudarea
aluminiului şi cuprului.
Placa de comandă a derulatorului poate fi cu reglaj independent de sursa de curent sau poate
comunica şi controla parametrii sursei de curent.
La reglarea echipamentelor MIG-MAG se pot întâlni urmatorii parametri sau funcţii ale
echipamentului:
- curentul de sudare sau viteza de avans a sârmei – parametru principal;
- tensiunea de sudare – parametru principal;
- burnback time – timpul de ardere a arcului electric fără avansul sârmei la sfârşitul procesului
de sudare cu scopul de a uşura procesul de repornire a sudări prin reducerea lungimii sârmei care
iese din duza de curent;
- creep start – reduce viteza de avans a sârmei la începerea procesului de sudare până în
momentul atingerii sârmei de piesă pentru eliminarea perturbaţilor care apar la pornirea sudării;
- spot welding – sudarea în puncte – se utilizează când se doreşte întreuperea procesului de
sudare după o perioadă exactă măsurată din momentul amorsării procesului de sudare.Se utilizează
deobicei la sudarea tablelor subţiri.
- Crater filling – terminarea procesului de sudare se face printr-o reducere gradată a curentului
de sudare care să realizeze umplerea craterului terminal înainte de solidificarea băii metalice şi fără
apariţia fisurilor în crater.
- QSet – funcţie specifică noilor echipamente ESAB care permite reglarea regimului de sudare
în domeniul transferului cu scurtcircuit doar prin specificarea tensiunii de sudare.
Pistoletul de sudare MIG-MAG are rolul de a transmite comanda cu începerea/sfârsitul
procesului de sudare, de a prelua de la derulator şi a transmite către locul de sudare gazul de
protecţie, sâma şi curentul electric.
În funcţie de modul în care se răceste pistoletul, acesta poate fi:
- cu răcire in aer – răcirea se face prin disiparea căldurii preponderent în mediul exterior; este
raţională utilizarea lor la curenţi de până la 300 – 350 A; la curenţi mai mari gabaritul pistoletului
creşte foarte mult;
- cu răcire cu lichid – căldura din pistolet este eliminată preponderent cu ajutorul lichidului
care circulă prin interiorul pistoletului; este raţională utilizarea lor la curenţi mari sau regimuri
dure.

110
 Figura 2.7.2 Echipament de sudare MIG MAG;

În alcătuirea pistoletului intră următoarele componente:

- cablul pistoletului – are lungime standard intre 3 si 5 m. La pistoleţii push-pull cablul poate
avea lungimea de circa 10 m. Cu cât cablul este mai lung, cu atât se îmbunătăţeşte manevrabilitatea
dar apar probleme la împingerea sâmei către locul sudării.
- Tubul de ghidare ( liner sau bauden ) - este piesa care ghidează sârma pentru sudare de la
ieşirea din dispozitivul de avans şi până la duza de contact. Uzarea tubului de ghidare determină
înţepenirea sârmei sau modificări scurte şi rapide ale vitezei sârmei în locul de sudare ceea ce
determină accentuarea stropilor şi împroşcărilor.
- Duza de contact este ultima piesă care ghidează sârma către baia de sudare şi asigură
transferul curentului de sudare catre electrodul sârmă. Când duza se uzează, creşte numărul de
stropi şi pistoletul se încălzeşte mai mult. La sudarea cu regimuri dure, este raţională utilizarea
duzelor din Cu aliat cu Cr sau Zr deoarece, comparativ cu duzele din cupru electrolitic, se uzează
mai puţin la temperaturi înalte (duritatea la temperaturi mari a cuprului scade spre 0 şi se uzează
foarte repede).
- Duza de gaz – asigură curgerea laminară a gazului de protecţie în zona de sudare. Uzarea
duzei de gaz duce la pierderea protecţiei gazose dată de antrenarea aerului atmosferic.
În concluzie realizarea asamblărilor nedemontabile reprezintă la ora actuala principala cale
de realizare practică a marii majorităţi a construcţiilor realizate din metal.

111
 Alegerea metodei de asamblare depinde de o serie de caracteristici ale materialelor asamblate,
de domeniul de utilizare al asamblării, de condiţiile de lucru care se impun ansamblului de piese şi
nu în ultimul rând de costurile necesare realizării operaţiilor pregătitoare şi de asamblare.
În special din acest punct de vedere, asamblările sudate au devenit la ora actuala principalul
mod de realizare al unor asamblări nedemontabile deoarece, în afara siguranţei mari pe care o
prezintă în exploatare, în afara unei etanşeităţi extrem de bune comparativ cu celelalte metode de
asamblare şi în afara faptului că se realizează extrem de uşor, se caracterizează şi prin costurile de
asamblare cele mai mici din toate tipurile de asamblări nedemontabile.
Principalul avantaj al construcţiilor sudate îl reprezintă însă faptul că pot fi realizate practic în
orice condiţii, chiar şi fără ateliere specializate dacă operaţiile de pregătire sunt atent executate şi
dacă materialele alese corespund condiţiilor de lucru. În acest mod se pot realiza construcţii cu
cote mari de gabarit direct la locul de amplasare, fără ca prin aceasta să scadă calitatea asamblării.
Pe de alta parte însă nu toate materialele pot fi uşor sudate în condiţii obişnuite deci în
anumite cazuri realizarea sudurilor poate presupune folosirea unor metode complexe care nu sunt la
îndemâna oricui. De asemenea, realizarea asamblărilor sudate pentru o serie de materiale frecvent
utilizate în practică este de multe ori imposibilă, ceea ce limitează mult domeniul de aplicare al
sudurii.
În acelaşi timp construcţiile sudate pot prezenta o serie de defecte care se depistează mult
mai greu decât defectele altor tipuri de asamblări, care pot să compromită total o construcţie sudată
şi care, dacă este cazul, pretind pentru depistare o aparatură complexă, de multe ori mult mai
scumpă decât aparatura necesară sudării. În concluzie, deşi prezintă o serie de avantaje tehnologice
şi economice, domeniul de aplicare al sudurilor este limitat de caracteristicile materialelor şi de
defectele care pot să apară.

2.8 Surse de alimentare pentru sudarea cu arc electric

Sursele de curent pentru sudarea cu electrod învelit sunt aparate care adaptează energia
reţelei (tensiune ridicată şi intensitate mică) pentru a putea fi utilizată la sudarea cu arc electric
(tensiune mică şi intensitate mare). Aceste surse pot fi statice sau rotative. Avantajele prezentate de
sursele statice au determinat în timp înlocuirea celor rotative. Aceste avantaje sunt: întreţinerea
foarte uşoară, funcţionare silenţioasă, dimensiuni şi greutate mai mici.
Se disting două tipuri de surse de sudare:
– surse de curent alternativ: transformatoare,
– surse de curent continuu: convertizoare, redresoare, invertoare.
La sudarea cu electrozi înveliţi se folosesc surse de sudare cu caracteristică coborâtoare.

112
 Echipamentele pentru sudarea cu electrozi inveliţi se pot împărţi în următoarele clase:
Transformatoare pentru sudare prezintă avantajul de a fi cele mai ieftine echipamente
pentru sudare. Dezavantaje: nu se poate suda cu electrozi bazici; comportare la sudare limitată;
greutate mare.
Redresoare cu diode pentru sudare – faţă de transformator, permit sudarea electrozilor
bazici.
Invertoarele pentru sudare cu electrod învelit au urmatoarele avantaje : au greutate redusă
(de aproximativ 10 ori mai uşoare decât transformatoarele); Se comportă plăcut la sudare datorită
reacţiei inverse şi modulării caracteristicii de sudare în funcţie de aplicaţie; economie la consumul
de curent electric datorită compensării factorului de putere.

Figura 2.8.1 Schema bloc a unui invertor de sudura

La invertoare pentru sudare, datorită vitezei foarte mari de răspuns a sursei pentru sudare
şi a posibilităţilor de modulare a comportării la sudare (realizată cu ajutorul microprocesoarelor), au
fost introduse reglaje sau funcţii speciale, dintre care:
Arc force – descrie comportarea sursei în momentul scurtcircuitării arcului de sudare şi, cu
cât valoarea parametrului este mai mare, cu atât curentul de scurtcircuit este mai mare în raport cu
curentul de sudare ales. Această funcţie este utilă la electrozii bazici şi nu este necesară la electrozii
rutilici.
Hot start – funcţie care creşte curentul de sudare pentru un timp limitat la începerea
procesului de sudare. Acest lucru este util la sudarea tablelor groase deoarece se asigură
pătrunderea la începutul sudării, când piesa este rece. Folosirea acestei funcţii la piesele subţiri se
evită deoarece se poate străpunge piesa.
113
 Figura 2.8.2 Schema bloc a unui transformator-redresor de sudura
1. Intrerupator general S1
2. Transformator principal T1(sursa de putere pentru circuitul de sudura)
3. Şunt mobil (miez magnetic ce şunteaza miezul transformatorului pentru a varia curentul la
iesire)
4. Ventilator racire,
5. Punte redresoare (schimba iesirea alternativa a transformatorului in iesire continua),
6. Bobina de netezire (niveleaza iesirea de curent continuu),
7. Iesire de curent alternativ la borne,
8. Iesire de curent continuu la borne.

114
 Drop weld – funcţie specifică echipamentelor de generaţie mai nouă care ajută la sudarea
inoxurilor prin întreruperea repetată a arcului electric. Echipamentul sesizează intenţia sudorului de
a întrerupe procesul de sudare prin lungirea bruscă a arcului şi decuplează curentul de sudare
înainte ca tensiunea arcului să crească foarte mult. Se evită astfel supraîncălzirea piesei şi apariţia
defectelor (şanţuri marginale).
Arc Plus – funcţie întâlnită la echipamentele de generaţie mai nouă care determină un arc
electric concentrat şi stabil, cu îmbunăţăţirea aspectului sudurii (solzii sunt mai mici şi uniformi).
Doar surse de curent continuu sunt utilizate la sudarea MIG/MAG, cu polul plus la sârma
- electrod (în care se folosesc sârme tubulare, la anumite tipuri de sârme este necesar ca polul
negativ să fie la sârmă).
Sursa de curent trebuie să permită o reglare fină, pentru a permite obţinerea unui set parametri
optimi pe întregul domeniu de sudare. În cazul unei instalaţii cu reglaj în trepte, pasul trebuie să fie
adaptat domeniului de curent corespunzator instalaţiei (de ex. 18 – 36 trepte la o instalaţie de
300A). În cazul surselor de curent mai sofisticate (cum ar fi sursele de curent cu invertor), puterea
poate fi reglată continuu (adică, fără trepte) cu ajutorul unui potenţiometru.
La sudarea MIG/MAG se folosesc surse de curent cu caracteristica de tensiune constantă
(uşor căzătoare).
La instalaţiile cu reglaj în trepte, caracteristica sursei de sudare poate fi selectată printr-un
comutator în trepte grosiere şi/sau fine. La sursele de curent cu reglare continuă, caracteristica se
reglează automat prin intermediul unui potenţiometru pentru puterea de sudare.
Caracteristica statică este caracteristica de încarcare a unei instalaţii de sudare (înregistrată
punct cu punct, în stare staţionară, în diagrama curent – tensiune), care rezultă atunci când reglajele
instalaţiei rămân neschimbate, dar se modifică sarcina rezistivă ohmică.
Caracteristica statică este inclusă între caracteristica statica minimă (treapta de comutare cea
mai joasa) şi cea maximă (treapta de comutare cea mai înaltă) în figura 2.8.3.

Figura 2.8.3 Diagrama tensiune/curent

115
 Prin „caracteristica arcului electric” din figura 2.8.4 se inţelege linia trasată în diagrama
curent - tensiune (diagrama U-I), prin unirea unui număr mare de valori ale curentului şi a tensiunii
corespunzatoare. Fiecare punct al caracteristicii arcului electric este înregistrat la aceeaşi lungime a
arcului electric, chiar dacă puterea obtinută diferă. Aceasta înseamnă că o caracteristică a arcului
electric este determinată experimental.

Figura 2.8.4 Caracteristica arcului

Caracteristicile arcului electric obţinute pentru diferite lungimi ale arcului electric se vor
afla intotdeauna într-un domeniu al caracteristicilor arcului electric, care este limitat de
caracteristica pentru arcul electric cel mai scurt şi de cea pentru arcul electric cel mai lung.
Domeniul haşurat este valabil doar pentru un material de adaos, un diametru de sârmă şi un
tip de gaz de protecţie.
Punctul de lucru reprezintă punctul de intersecţie al caracteristicii statice presetate (setarea
instalaţiei) cu caracteristica domeniului corespunzător al caracteristicii arcului electric.
Caracteristica arcului electric cu care se intersecteaza caracteristica statică presetată depinde
de viteza de avans a sârmei.
Punctul de lucru defineşte lungimea arcului electric, viteza de avans a sârmei, rata de
depunere (in kg/h) şi – prin extensie – chiar şi adâncimea pătrunderii şi mărimea băii topite.
Diagrama ilustrează modul în care punctul de lucru se modifică în domeniul arcului electric la
modificarea tensiunii (instalaţie cu reglaj în trepte) sau a vitezei de avans sârmă.
Principiul sursei de curent MIG/MAG cu reglare în trepte este prezentată în figura 2.8.5.
Transformatorul converteşte tensiunea reţelei (400V) într-o tensiune mai joasă (max. 100V),
la o intensitate a curentului mai mare.

116
 Figura 2.8.5 Schema de principiu a sursei MIG/MAG cu reglaj in trepte

Transformatorul este format dintr-un miez de fier şi 2 bobine (bobina primară şi bobina
secundară). Diferenţa dintre numărul diferit de spire stabileşte raportul dintre tensiunea de intrare şi
cea de ieşire. Cu ajutorul comutatorului de tensiune, se poate regla tensiunea de ieşire, prin diferite
racorduri la bobina primară.
Redresorul are sarcina de a transforma curentul alternativ monofazat sau trifazat in curent
continuu, necesar pentru sudarea MIG/MAG. Transformarea se face printr-un montaj corespunzator
de diode.

Figura 2.8.6 Bobina de inductanta

117
 Figura 2.8.7 Schema electrica de principiu a unei surse de sudare MIG/MAG clasică
clasic

ăţii curentului.
Bobina de inductanţă are sarcina de a atenua vârfurile intensităţii curentului Efectul acestei
ri este reducerea stropilor şi
atenuări ş îmbunătăţirea stabilităţii
ii arcului electric.
ţa este construită
Bobina de inductanţa construit din spire de sârmă izolate în jurul unui miez de fier.
Câmpul magnetic generat contracarează
contrac fluctuaţiile puternice şii are un efect atenuator.

Sursa de curent cu tranzistori in circuitul primar - cu invertor

Caracteristica surselor de curent cu invertor constă în aceea căă transformatorul de sudare
c greutatea şi
poate fi reglat abia după transistorul de comutare. Motivul pentru aceasta este faptul că
volumele transformatoarelor, depind de frecvenţa
frecven la care lucrează acestea.

tura dintre volumele şi frecvenţele

Figura 2.8.8 Legătura ele de lucru ale unui transformator la o anumită
anumit
putere de iesire.

118
 Sursele de curent cu invertor beneficiază de avantajul acestei corelaţii între volum şi
frecvenţă. Din această cauză sursele de curent cu invertor au o greutate şi dimensiune mică, fără a
pierde din acestă cauză din putere. Astfel ele sunt uşor de transportat.
Acest lucru este important pentru utilizarea lor pe şantiere. Apoi datorită volumului lor mic
invertoarele pot fi amplasate pe suprafeţe mici.
Un alt avantaj este gradul ridicat de eficienţă electrică (până la 90%).
Pentru a putea fi utilizată o frecvenţa înaltă, trebuie ca tensiunea alternativă a reţelei să fie
redresată. De aici şi denumirea de sursă de curent cu invertor (a transforma – a converti). Tensiunea
existentă va fi transformată într-o frecvenţă înaltă cu comutatorul cu transistori. Tensiunea de ieşire
a transformatorului va fi în cele din urmă încă odată redresată.
Sudarea în impulsuri se utilizează tot mai mult la o mulţime de materiale (materiale nealiate
şi slab aliate, oţeluri înalt aliate cât şi la aliaje pe bază de nichel)
Avantaje:
- Sudare fără stropi sau cu stropi extrem de puţini în întregul domeniu de viteză de avans a
sârmei
- Nu există zona arcului tranzitoriu
- Extinderea domeniului de lucru (pot fi sudate materiale până la o grosime de 0,8 mm)
- Controlul pătrunderii
- Posibilitatea sudării tablelor subţiri cu sârme de diametru mai mare
Dezavantaje:
- Preţuri de achiziţie mai ridicate.
- Sudarea în impulsuri se caracterizează printr-o topire stabilă şi lipsită de stropi sau cu stropi
foarte puţini, a materialui de adaos. Diagrama curentului de sudare la sudarea în impulsuri are 2
faze caracteristice:
1. Faza curentului de bază cu un curent principal IG. În această fază procesul de sudare are
doar atâta energie pentru ca arcul să ardă stabil şi pentru ca atât capătul sârmei electrod cât şi
suprafaţa piesei să fie preîncălzite.
2. Faza de impuls care durează timpul tp cu un curent de impuls Ip . Pe durata curentului de
puls se topeşte şi se desprinde din materialul de adaos o picătură de metal, egală în diametru cu
diametrul sârmei electrod. Premisa pentru aceasta este un gaz de protecţie care conţine 80 % gaz
inert (de exemplu 82/18 argon/CO2 ).
Odată cu dezvoltarea electronicii şi utilizării ei tot mai mult în tehnologia construcţiei
echipamentelor de sudare au fost dezvoltate aşa numite sisteme de reglare în buclă închisă, care
menţin curentul şi tensiunea de sudare constantă fără ca aceşti parametri să depindă de modificarea
tensiunii reţelei şi a lungimii cablului de alimentare (figura 2.8.9).

119
 Elementul principal în schema constructivă îl reperezintă bucla de reglare în circuit închis cu
senzori pentru curentul şi tensiunea de sudare.

Figura 2.8.9 Schema de conexiuni a unei surse de curent cu invertor

Valorile reale din procesul de sudare vor fi permanent comparate cu valorile prescrise pentru
parmetrii de sudare cu ajutorul unui microprocesor, iar abaterile vor fi corectate instananeu.
Aceasta constuie premisa principală pentru reproductibilitatea rezultatelor sudarii.
Un alt avantaj al surselor de sudare cu invertor este şi faptul că tipul transformatorului şi/sau
al droserului de ieşire nu influenţează caracteristicile de sudare.
Aceste aspecte deschid de fapt posibilităţi nelimitate de a influenţa calitatea procesului de
sudare chiar din proiectarea şi construcţia echipamentului de sudare.
Tensiunea reţelei de curent alternativ trifazat de 400 V va fi mai întâi redresată. Printr-un
comutator cu tranzistori rapizi această tensiune continuă va fi “choppată” (conectată şi deconectată)
cu o frecvenţă de 100 kHz.
Sursele de sudare folosesc din ce în ce mai mult echipamente din domeniul electronicii de
putere, aceasta asigurând, prin intermediul elementelor semiconductoare funcţionând în comutaţie,
adaptarea, atât a formei energiei electrice furnizate de sursă, cât şi a parametrilor acesteia, în funcţie
de necesităţile sarcinii.

120
 3. Tehnologii în câmp electric

Electrotehnologiile în câmp electric intens se bazează pe deplasarea ionilor sub acţiunea

câmpului electric sau pe descărcări electrice în gaze sau de tip corona.
Cele mai utilizate electrotehnologii în câmp electric sunt: electroforeza şi electroosmoza,
electrofotografia, acoperiri de protecţie, depuneri controlete în tehnologia semiconductorilor,
epurarea gazelor sau separarea pulberilor.

3.1 Electrofiltre

Filtrele electrostatice (electro-filtre), realizează separaţia prafului sau a altor particule în

suspensie, prin ionizarea gazelor purtătoare a particulelor datorită tensiunii de lucru ridicate.
Epurarea electrică a gazelor se bazează pe următorul principiu: gazele ce vor fi filtrate
(epurate) trec printr-o incintă al cărei interior conţine electrozi de emisie şi electrozi de depunere cu
suprafeţe mari, asezaţi faţă în faţă. Sistemul de emisie este conectat la polul negativ al instalaţiei de
producere a tensiunii înalte (a cărei marime depinde de natura şi debitul gazului care trebuie
epurat). Se formează astfel un câmp electric între electrozii de emisie şi cei de depunere.
Sub influenţa câmpului electric extrem de puternic din apropierea imediată a electrozilor de
emisie se produce o ”descărcare corona” care ionizează gazul de epurat. Ionii ce se produc cu
aceasta ocazie, în majoritatea lor de polaritate negativă, încarcă electric pulberea ce pluteşte în gaz
şi trebuie separată.

Figura 3.1.1 Electrofiltru plan

121
 Mişcarea particulelor în interiorul unui filtru electrostatic depinde de mai mulţi factori,
de obicei grupaţi în două categorii:
• cei de natură electrică (distribuţia câmpului electric, densitatea şi repartiţia sarcinii ionice
spaţiale dintre electrozi) – ce determină într-o bună măsură o altă mărime esenţială ce intervine în
procesul de separare electrostatică şi anume, sarcina electrică acumulată de particule în cursul
deplasării lor în interiorul electrofiltrului,
• cei care reunesc toate caracteristicile curgerii gazului – factori aerodinamici: diferenţa de
presiune între intrarea şi ieşirea electrofiltrului, gradul de turbulenţă a gazului, etc. Ciocnirile între
moleculele neutre de gaz şi ionii acceleraţi de câmpul electric conduc la apariţia aşa numitului
fenomen de vânt ionic – o mişcare a gazului orientată dinspre planul electrozilor de ionizare către
plăcile colectoare.

Figura 3.1.2 Principiul de funcţionare a unui electrofiltru

d Distanţa dintre electrozii de ionozare (-) şi cei de depunere (+),
v1 Viteza de migrare a particolelor spre electrozii de depunere,
v Viteza de deplasare a gazelor prin electrofiltru.
Forţele ce actionează în câmpul electric dintre electrozi împing pulberea spre electrozii de
depunere pozitivi, legaţi de pământ.
Aici pulberea cedează sarcina şi cade în urma impactului mecanic al mecanismelor de
scuturare, în buncărele de colectare a pulberii (cenuşii), care reprezintă partea terminală (inferioară)
a electrofiltrului.
Datorită construcţiei lor simple şi a robusteţei, aceste electrofiltre sunt utilizate în aplicaţii
industriale. Încărcarea şi captarea particulelor sunt realizate simultan în aceeaşi regiune a
electrofiltrului.

122
 Figura 3.1.3 Principalele etape care intervin in funcţionarea unui electrofiltru.

Cele mai răspândite electrofiltre din această categorie sunt cele tip placa-placa. Aici, electrozii
de depunere sunt plăci paralele şi echidistante iar gazul este ionizat cu ajutorul electrozilor ionizanţi
situaţi în planul vertical, la jumatatea distanţei dintre plăci. O astfel de pereche de electrozi de
captare plani, între care se găseşte un anumit număr de electrozi de ionizare constituie o celula de
filtrare. Fiecare secţiune de filtrare este alcatuită dintr-un mare număr de astfel de celule, în funcţie
de aplicaţia la care este utilizat, şi are propria sa alimentare electrică, independenta de alte părtţ ale
filtrului. Astfel electrofiltrul îşi poate adapta caracteristicile electrice în funcţie de mărimea şi
concentraţia particulelor prezente în fiecare câmp.

Figura 3.1.4 Constructia unui electrofiltru industrial

În cazul electrofiltrului fir-cilindru (figura 3.1.4), electrodul ionizant este plasat în lungul axei
cilindrului asezat în poziţie verticală. În cazul acestor electrofiltre, stratul de particule format pe
faţa interioară a cilindrului este înlăturat prin intermediul unui film lichid.

123
 Astfel, pătura de particule se detaşează şi sub influenţa gravitaţiei cade în buncărele situate în
partea inferioară a cilindrului. Din acest motiv, filtrele de acest tip sunt utilizate în cazul filtrării
particulelor lichide (precipitator electrostatic).

Figura3.1.4 Electrofiltru tubular cu electrozi coaxiali

În general, un precipitator electrostatic poate fi alimentat cu un potenţial electric de polaritate

pozitivă sau negativă. Totuşi, pentru o anumită configuraţie de electrozi, valoarea potenţialului
electric de la care se produce amorsarea descărcării corona, cât şi cea a potenţialului de străpungere
a spaţiului dintre electrozi, sunt mai mari în polaritate negativă (câţiva zeci de kilovolţi). Pentru
obţinerea unui maxim al intensităţii câmpului electric şi al eficacităţii colectării, electrozii de
ionizare ai filtrelor industriale sunt puşi la un potenţial negativ iar plăcile colectoare sunt legate la
pământ. Astfel, are loc o puternică ionizare a gazului portor ceea ce conduce la formarea unei
sarcini ionice spaţiale foarte dense şi la o bună încărcare cu sarcină electrică a particulelor.
Tabel 3.1.1 Mărimile caracteristice ale electrofiltrelor plane şi tubulare

Mărimea caracteristică Precipitator tub - fir Precipitator placă - fir

Viteza gazelor v [m/s] 1,5 – 2,5 1,0 – 2,0
Distanţa între plăci sau diametrul 150 - 250 250 – 400
cilindrului 2Rc [mm]
E [KV/cm] 5 – 5,5 3,5 – 4
Densitatea de curent JC [mA/m2] ~1,0 ~0,5
Eficienţa de colectare η [%] 99 – 99,5 99,5 – 99,9
Aplicaţii Industria chimică, Centrale termoelectrice
Hidrocarburi Metalurgie, Ciment

Electrofiltre cu electrozi de depunere umezi se utilizează la realizarea precipitatoarelor

electrostatice uzuale. Există o valoare a rezistivităţii particulelor peste care performanţele de

124
separare scad, ceea ce duce la reantrenarea particulelor colectate, în interiorul electrofiltrelor.
Pentru a impiedica acest fenomen, s-au construit electrofiltre ce utilizează un film de apă cu
ajutorul căruia se umezesc depunerile de pe suprafaţa electrozilor colectori. Realizarea tehnică a
filtrului este mai complicată datorită sistemului necesar pentru pomparea şi distribuţia apei.
Electrofiltrele cu film de apă sunt prezente în anumite aplicaţii speciale datorită unor
avantaje cum sunt: randamentul filtrării superior, reantrenarea particulelor colectate este imposibilă
(particulele ce se depun pe suprafeţele colectoare, datorită umezirii, se descarcă complet
nemaiputând astfel să reintre în circuit) iar performanţele de separare sunt independente de
rezisitivitatea depunerilor.
Principalele caracteristici tehnice ale electrofiltrelor de deprăfuire industriale sunt:
• Debitul de gaze înaintea electrofiltrelor 1.698.000 Nm3/h (739 m3/s)
• Temperatura gazelor arse înaintea electrofiltrelor 140 ºC
• Conţinutul de praf (de cenuşă) al gazului neepurat 67,7 g/Nm3
• Conţinutul de materiale din praful gazului neepurat 55,9 %
• Gradul de desprăfuire 99,13 %
• Conţinutul de praf al gazului epurat 0,5 g/Nm3
• Numărul de camere de desprăfuire 2
• tensiunea nominală (în curent continuu) 75 kW
• puterea de racordare 2x200 =4 00 kVA
• intensitatea maximă de curent continuu furnizată 2x2850=5700 A
Sistemul electrostatic de purificare a aerului are foarte multe avantaje în raport cu alte
metode: randament ridicat (98÷99 %), pierderi mici de tiraj, nu impune restricţii în privinţa
particulelor ce trebuie reţinute, materialul recuperat rămâne în starea iniţială, colectarea se poate
face atât pe cale uscată, cât şi umedă, construcţia este simplă şi fiabilă.
Electrofiltrele reprezintă cea mai utilizată metodă de deprăfuire a aerului, influenţând calitatea
mediului ambiant în mod simţitor, ameliorând-o, prin înlăturarea particulelor sedimentabile sau a
particulelor de praf în suspensie.

3.2 Tehnologii prin electroforeză

Există două efecte electrocinetice ale particulelor care se mişcă între electrozi, sub acţiunea
unui câmp electric extern: electroforeza şi electroosmoza.
Electroforeza reprezintă mişcarea unor particule, bule sau picături în câp electric şi depinde
de repartiţia cantitativă şi spţială a sarcinilor electrice libere determinată de potenţialul
electrocinetică. Aceasta este folosită în instalaţii de vopsire.
125
 Depunerea unor materiale prin electroforeză este un procedeu tehnologic mult utilizat în
diferite domenii industriale, datorită posibilitaţiilor foarte numeroase de aplicare, economicităţii şi
calităţii pieselor obţinute.
Procedeul tehnologic de electroforeză permite depunerea unui număr foarte mare de
materiale (sticla pe uraniu, oxizi ceramici pe filamente, aluminiu pe oţel, etc.), pe piese de mare
complexitate, care nu poate fi realizată prin alte procedee tehnologice.
Procedeul s-a extins foarte repede, realizându-se numeroase linii tehnologice automatizate,
care sunt practic nelipsite la vopsirea pieselor metalice de gabarite foarte mari (ca de exemplu în
industria de automobile).
Sub denumirea de electroforeză este cunoscut fenomenul de deplasare a particulelor ce se află
în suspensie într-o soluţie, sub acţiunea unui câmp electric continuu. Deplasarea particulelor în
suspensie se produce deoarece ele se încarcă electric.
La stabilirea unei diferenţe de potenţial între doi electrozi introduşi într-o baie, în care se află
o soluţie coloidală sau o dispersie într-un mediu apos, particulele care s-au încărcat negativ se vor
deplasa către electrodul legat la polul pozitiv al sursei – anod (figura 3.2.1).

- +

4 1 2 3 5

Figura 3.2.1 Principiul electroforezei

1-particule încărcate cu sarcină negativă; 2-particule de apa încărcate pozitiv;
3-particule neîncărcate; 4-soluţie; 5-vas.

Fenomenul de electroforeză este însoţit şi de fenomene secundare: electroosmoza,

electrocoagularea şi electroliza.
Prin electroosmoză se înţelege deplasarea particulelor de apă, sub acţiunea curentului
continuu prin membrana poroasă constituită de pelicula de lac depusă.
Prin electrocoagulare, se formează pelicula pe piesa de lăcuit, conectată ca anod.
Electroliza apei este un fenomen auxiliar nedorit şi pentru reducerea lui se utilizează apa
deionizată.
Într-o baie umplută cu o dispersie oarecare, observăm că particulele încarcate electric, vor fi
înconjurate de un număr de ioni de sens contrar ce le vor neutraliza. Dacă scufundăm în baie doi
126
electrozi conectaţi la o tensiune continuă, sarcinile se separă si purtătorii se deplasează către
electrodul de semn contrar.
În cazul unui lac, în soluţie de apă şi al unui obiect de acoperit, precum şi al recipientului, din
oţel, înainte de trecerea curentului avem reacţiile de disociere ale lacului si apei.
+ -
Lac MA ⇔M +A (3.2.1)
+ -
Apă H O H⇔ +OH (3.2.2)
2
+
Unde M este cationul de amoniu, iar A- este anionul de răşină.
La aplicarea câmpului electric, particulele se vor afla sub acţiunea forţei electrice Fe şi a forţei
de frânare Ff (datorată vâscozităţii mediului): Ff = 6π.r.η.V (3.2.3)
în care: V- este viteza de deplasare;
r- este raza particului, presupusă sferică;
η- vâscozitatea mediului;
Fe = q.E (3.2.4)
în care: q- este sarcina particulei;
E- intensitatea câmpului electric.
Rezultă, viteza de deplasare a miceliilor de lac către anod:
q⋅E
V= (3.2.5)
6π ⋅ r ⋅η
Marele avantaj al metodei de acoperire prin electroforeză constă în aceea că are loc o
deplasare permanentă a depunerii către locurile neacoperite încă, deci şi pe suprafeţele interioare
sau locuri mai puţin accesibile, obţinându-se o pelicula de grosime uniformă pe toată suprafaţa
piesei. Aceasta se întâmplă deoarece când depunerea a scăzut în intensitate, în zonele acoperite, ea
este încă foarte intensă în zonele neacoperite, ceea ce conduce la uniformizarea stratului depus. La
depunerea electrolitică, stratul se depune de preferinţă pe proeminenţe, iar pentru depunerile
electrolitice în zonele interioare ale pieselor, sunt necesari electrozi auxiliari.
De mare importanţă pentru calitatea depunerii prin electroforeză este puterea de extindere a
lacurilor pe suprafaţa piesei de acoperit. S-au fabricat lacuri cu extindere cât mai mare. Pentru un
lac dat, puterea de extindere depinde de: tensiune, timp de depunere, conductivitatea băii,
rezistivitatea peliculei depuse, randamentul electric η, de forma curentului redresat (care trebuie să
fie cât mai aproape de cea a curentului continuu).
Temperatura de lucru a băii de depunere prin electroforeză este de aproximativ 40 0C(la un
timp de depunere de 1-2 minute). La temperatură mai mare, depunerea este accelerată. În unele
cazuri s-a obţinut o mărire a puterii de extindere a lacului prin coborârea temperaturii de lucru a
băilor la 15-20 0C.

127
 Deoarece lacurile tind să sedimenteze, este necesar amestecul lor continuu cu malaxoare sau
pompe. Astfel, se omogenizează soluţia şi se înbunătăţeşte randamentul electric.
Calitatea depunerii electroforetice depinde şi de tratarea suprafeţei înainte de acoperire.
Această tratare trebuie să realizeze curăţirea şi degresarea suprafeţei de acoperire. Uneori, se aplică
şi o fosfatare urmată de spălarea pieselor cu apă obişnuită si apoi cu apă deionizată.
Lacurile folosite pentru acoperiri prin electroforeză sunt polimeri anionici insolubili în apă,
care devin solubili sau dau dispersii în apă, prin neutralizarea cu o bază corespunzătoare.
Componentele lacului: răşini, pigmenţi, umpluturi, etc., pot apărea ca dispersii sau chiar
dizolvate în mediul apos. Problema importantă la fabricarea acestor lacuri este ca toate
componentele să aibă aceeaţi viteză şi direcţie de deplasare, iar după depunere, proprietăţile să
rămână stabile.
Răşinile din care se fabrică lacurile pot fi: melaminice, fenolice, alchidice, acrilice, vinilinice,
etc. Cele acrilice şi alchidice se neutralizează prin amoniac sau amine. Cele mai utilizate materiale
pentru depuneri electroforetice sunt: esteri epoxidici, răşini acrilice, răşini fenolice modificate,
uleiuri rezinificate.

+
2

1 3
M
12
8
4 9
10
6
5 7
11

Figura 3.2.2 Instalaţie industrială de lăcuire prin electroforeză

1-bazin de imersare (catod pus la pământ); 2-piese de acoperit (anod); 3-rezervor de supraplin;
4-ventil; 5-rezervor de golire; 6-circulaţia de răcire, respective de încălzire;
7-schimbător de căldură; 8-controlul valorii pH; 9-controlul conductivităţii;
10-controlul temperaturii; 11-filtru; 12-rezervor amestec pentru lac.
O instalaţie industrială pentru acoperire prin electroforeză este formată din baia de imersie,
din oţel, care are şi rol de catod, sursa de alimentare cu tensiune electrică, sistemul de transport
(conveier), dispozitivele de reglare (temperatură, pH, conductivitatea băii, etc.), tunelul de spălare
şi cuptorul de coacere.

128
 La suprafaţa pieselor acoperite, în afară de stratul de lac depus prin electroforeză, se afla şi un
strat de lac depus prin imersia în suspensie. Acest al doilea strat trebuie îndepărtat fiind
necorespunzător (din cauza proporţiei mici de lac în dispersie). El se îndepărtează într-un tunel
unde piesele sunt pulverizate cu apa caldă deionizată. După spălare, piesele intră imediat la uscare
într-un cuptor tunel, unde sunt coapte la temperaturi şi într-un timp ce depind de natura lacului
(aproximativ 30 minute la aproximativ 170 0C).
În figura 3.2.2 este reprezentată o schemă simplificată a unei instalaţii industriale de lăcuire
prin electroforeză.
Instalaţiile moderne de lăcuire electroforetică asigură o calitate deosebită a stratului depus şi o
importantă rentabilitate economică. O instalaţie modernă, în flux continuu, asigură tratamentul
prealabil, fosfatarea, lăcuirea propriu-zisă, tratarea ulterioară şi este prevăzută cu agregatele
auxiliare necesare pentru: coagulare, desalinizare, spălare, coacere, etc. transportul pieselor se face
cu două automate de alimentare, cu comandă program, cu benzi perforate. Deplasarea orizontală se
efectuează pe bare din oţel, iar deplasarea pe verticală se efectuează prin acţionări cu lanţuri.
Piesele sunt transportate de la staţia de recepţie la staţia de degresare, care se face la o temperatură
de 90. Urmează o curăţire alcalină suplimentară, combinată cu o curaţire mecanică (prin
recircularea conţinutului băii de 20 ori pe oră). La marginea superioară a bazinului este instalat un
inel de pulverizare cu duze, care spala piesele încă o dată, înainte de ieşire.
Înainte de fosfatare, piesele sunt spălate în apă rece şi în apă caldă. După fosfatare urmează
spălarea cu apă rece şi clătirea cu apă complet desalinizată (pentru a nu se transporta ioni de săruri
în bazinul de lac). Staţia intermediară dispusă înaintea bazinului de imersare, serveşte ca staţie de
control intermediar şi ca staţie de transbordare a cârligelor de pe o linie de transport pe alta.

3.3 Vopsirea în câmp electrostatic

Procedeele de depunere pe cale electrostatică a unor particule de vopsea (în stare lichidă sau
solidă) au la bază principiul prin care o particulă, încărcată în câmpul electric creat de un
dispozitiv de pulverizare (disc sau pistol), se deplasează spre suprafaţa ce urmează a fi acoperită,
dispusă la potenţialul pământului.
Dacă, iniţial, sistemele de acoperire electrostatică cu vopsele lichide aveau o largă răspândire,
în ultimii ani, ponderea echipamentelor ce utilizează ca vopsea particule solide devine cea mai
utilizată.
Principiul procedeului de depunere electrostatică, aplicat la utilizarea vopselelor lichide şi
solide, utilizând un pistol este prezentat în figura 3.3.1.
.

129
 Figura 3.3.1 Principiul unei depuneri electrostatice
1 - alimentarea cu vopsea,
2 - alimentarea cu înaltă tensiune,
3 - alimentarea cu aer comprimat,
4 – piesa de vopsit.

Alimentarea cu înaltă tensiune (2) asigură atât încărcarea vopselei introduse în pistol prin
conducta 1, cât şi câmpul electric între vârful pistolului şi piesa de acoperit 4, după liniile de forţă
stabilite între cei doi electrozi, particulele încărcate dirijându-se spre piesa de acoperit. Conducta 3
permite alimentarea cu aer comprimat utilizat pentru deplasarea particulelor spre piesa de acoperit.
Sursa de înaltă tensiune furnizează o tensiunea în c.c. de 30-150 kV, aleasă în funcţie de
construcţia echipamentului şi tipul de vopsea utilizat. Curenţii de lucru sunt mici, de ordinul sutelor
de µA sau zecilor de mA.
Diferenţele care există între o vopsire clasică şi una electrostatică sunt prezentate în figura
3.3.2, observându-se distribuţia mai bună a traiectoriei particulelor şi odată cu aceasta, posibilitatea
unei vopsiri pe suprafeţe mai mari, de formă complicată, acoperind şi zone greu accesibile, umbrite
(spatele unor suprafeţe), cu consumuri minime de vopsele lichide sau solide.

Figura 3.3.2 Comparaţie între traiectoriile particulelor de vopsea pulverizate

prin procedeul clasic (1) şi prin procedeul electrostatic (2)

O instalaţie industrială de vopsire electrostatică conşine următoarele subansamble:

•  sursa de înaltă tensiune;
•  rezervorul de vopsea sau pudră;
130
 •  panoul de comandă, măsură şi control;
•  sursele de aer comprimat;
•  cablurile de înaltă tensiune şi conductele de aer şi transport pulberi;
•  cabinele de recuperare vopsea;
•  cuptorul de coacere.
Instalaţiile automatizate, se mai prevăd cu băi de degresare, cuptoare tunel de uscare, roboţi
de vopsire, conveiere de transport, etc.
Se cunosc, două tipuri de echipamente care realizează acoperiri electrostatice:
• echipamente de acoperire pe cale umedă, la care materialul izolant de depus este o vopsea
lichidă;
• echipamente de acoperire pe cale uscată, la care materialul izolant este o pulbere izolantă
din diverse compoziţii.
Principial, instalaţiile nu se deosebesc prea mult ca structuraă ci mai mult din punct de vedere
al regimurilor de lucru. Ca tendinta, în ultimii ani se constată o deplasare spre utilizarea
echipamentelor bazate pe depunere electrostatică uscată, tehnologie care evită o serie de dificultăţi:
toxicitate, substanţe volatile, înfundarea cu vopsele ale pistoalelor, recuperări mai slabe ale materia-
lului.

Acoperiri electrostatice realizate pe cale umedă

Sistemul de pulverizare trebuie să asigure îndeplinirea a 3 cerinţe de bază:
• să creeze un câmp electric în jurul obiectului ce trebuie acoperit cu vopsea;
• să încarce electric particulele de vopsea;
• să pulverizeze vopseaua sub forma de particule fine şi să le plaseze în câmpul electric
pentru a urma liniile de câmp ce se închid pe suprafaţa de vopsit. Procedeul îşi găseşte încă largi
utilizări în industria automobilului (jenţi, radiatoare şi rezervoare), în industria corpurilor de
iluminat şi a mobilierului metalic, a bunurilor de larg consum (frigidere, maşini de spălat, hote,
biciclete etc.).
Principalele sisteme de pulverizare sunt:
• Discuri cu rotaţie rapidă, pot fi verticale sau orizontale, (ca în figura 3.3.3). Aplicarea
tensiunii înalte conduce la o puternică pulverizare a vopselei introduse prin sistemul de admisie 3 şi
la o deplasare a acesteia pe la muchiile discului cu rotatie rapidă 1. Piesele de vopsit sunt dispuse
într-o incintă situată în jurul discului care poate fi inclinat sau deplasat pe verticală, în funcţie de
suprafaţa ce trebuie acoperită cu vopsea.
• Pistoale de vopsire, care deşi realizate în multe variante constructive, au acelaşi principiu
de funcţionare. La apăsarea tragaciului, electrodul de înaltă tensiune este pus în legătură cu

131
vopseaua, căreia îi transmite o sarcină electrică. Jetul de aer împinge vopseaua spre capul
pistolului, unde ea este pulverizată în direcţia piesei de acoperit.

Figura 3.3.3 Sisteme de pulverizare a vopselelor:

a) sistem cu disc, axa fiind în plan orizontal; b) în plan vertical;
1) disc; 2) alimentare cu tensiune înaltă ; 3) admisia lacului sau a vopselei;
4) piese de acoperit; 5) zona acoperită.

Emailarea electrostatică este tot un procedeu de acoperire electrostatică pe cale umedă,

vopseaua, în acest caz fiind un email sticlos în suspensie apoasă sau organică.
Funcţionând la presiune joasă, se realizează mari economii de email, glazură şi aer
comprimat, ceea ce recomandă sistemul pentru emailarea suprafeţelor de oţel, de fontă şi de
aluminiu, pentru emailarea ceramicii sanitare şi porţelanului, a obiectelor de artă.
Factori ce influenţează calitatea unei acoperiri electrostatice realizate pe cale umedă sunt:
• Vâscozitatea influenţează fineţea acoperirii şi calitatea acesteia;
• În funcţie de natura corpului de acoperit, vâscozitatea variază de la 5-10 N.s/m2.
• Rezistivitatea joacă un rol important în acoperirea suprafeţelor. La valori de 1012 – 1016 Ω/cm,
sunt de posibile respingeri şi deci apare necesitatea unor corecţii.
• Aderenţa este asigurată de forţele de natură electrică dintre particulele încărcate şi suprafaţa
metalică; după dispariţia sarcinilor, vopseaua este menţinută pe suprafeţe de forţele moleculare.
Aderenţa este influenţată şi de gradul de pregătire a suprafeţei, de presiunea de contact a jetului, de
condiţiile electrice de aplicare (o tensiune redusă nu imprimă particulelor fine viteza şi forţa
necesare pentru a realiza o bună aderenţă).
• Alimentarea cu vopsea se face de la un rezervor sub presiune sau cu circulaţie de vopsea.
Dacă lichidul este abraziv (email spre exemplu), se utilizează pompe speciale.

132
 Tensiunile uzuale sunt de 40-90 kV pentru instalaţii mobile şi de 60-150 kV pentru cele
automatizate. Curenţii sunt de ordinul a 10-75 µA.

Acoperiri electrostatice realizate pe cale uscată

Instalaţiile uscate devin astăzi preponderente în rândul instalaţiilor de acoperire, întrucât sunt
simplu de manipulat, eficiente şi oferă calităţi ridicate ale acoperirilor. Reducerea solvenţilor până
la 10%, obţinerea unor straturi subţiri şi uniforme, faptul că nu poluează sunt alţi factori importanţi
de luat în considerare. De asemenea, instalaţiile permit schimbarea culorilor (3-4 culori) cu o
curăţire adecvată a instalaţiei, ceea ce pentru fabricanti este foarte important (mai ales în industria
bunurilor de larg consum, mobilier metalic, etc.). Pe plan mondial se evidenţiază o creştere a
cantităţilor de pulbere utilizate industrial, ajungând astăzi la peste 15% din totalul protecţiilor
industriale, cu creşteri semnificative şi ale altor procedee de acoperire nepoluante, precum vopsirea
electroforetică, uscare cu fascicul de electroni a lacurilor şi vopselelor, a acoperirilor pe bază de
cauciuc.
Principiul seamănă cu depunerea electrostatică pe cale umedă, existând doar unele
particularităţi. Pulberea depozitată într-un rezervor este antrenată spre pistolul de depunere, la care
se aplică şi tensiunea înaltă furnizată de o sursă cu tensiune variabilă de curent redus. Sub aceasta
tensiune, particulele se încarcă şi se deplasează în câmpul electric creat între pistol şi piesa de
acoperit legată la pământ, unde se depun.
Ceea ce este de remarcat ca un avantaj esenţial al procedeului este faptul că particula
încarcată, deplasandu-se în lungul liniei de câmp, se va depune şi pe faţa opusă (deşi pistolul este
îndreptat doar spre partea din faţă a suprafeţei), pe interstiţii greu accesibile, tubulaturi, frunze
tratate cu insecticide, etc.

Figura 3.3.4 Pistol pentru depuneri de pulberi prin procedeu electrostatic:

a) pistolul propriu-zis; b) circuitul de aer şi pulbere; c) circuitul de înaltă tensiune;
d) duză de încărcare; e) piesa de acoperit.

133
 Întrucât, în cazul unei umidităţi necorespunzâtoare, pulberile au tendinţa de a face punţi şi
aglomerări, se creeaza o anumită turbulenţă şi trebuie acordată o mare atenţie scurgerii pulberii din
rezervor spre pistol.
Rezistivitatea pulberilor are un rol deosebit în modul în care particula rămâne ataşată
suprafeţei metalice. Sub valori de 1010 Ω.cm, particulele se descarcă foarte rapid şi adeziunea la
suprafaţă este redusă, în timp ce, la valori superioare lui 1016 Ω.cm, se produc forţe de repulsie între
primele particule depuse – care-şi păstrează mai mult timp sarcina datorită rezistivităţii înalte – şi
celelalte straturi care se depun. Prin aceasta, se limitează însăşi grosimea peliculei de acoperire,
alte straturi nemaiputându-se depune şi reţine de către suprafaţă.
Trebuie menţionat că şi în cazul unei încărcări slabe a particulelor, adeziunea de suprafaţa de
acoperit se realizează datorită unor forţe de natură mecanică. Oricum, se recomandă ca după
depunerea de pudră şi introducerea suprafeţelor acoperite în cuptoarele de încălzire şi formare a
peliculei, să nu se atingă şi să nu se altereze depunerea.
Particulele de pudră care nu se dirijează în câmp sunt recuperate în instalaţii speciale (cabine).
Cele mai bune pulberi se consideră acelea care au rezistivitatea ridicată şi densitatea redusă.
Particulele sferice de diametru 20-120 µm dau rezultate optime în ceea ce priveşte adeziunea de
suprafaţă. Forma neregulată a unor particule favorizează o pierdere a încărcării.

Tehnologii de acoperire în pat fluidizat electrostatic

În figura 3.3.5 incinta 1 este separată de membrana poroasă 4, în două camere: superioară 5
şi inferioară 2. Aplicarea unui curent de aer comprimat, de azot sau de gaz inert prin dispozitivul de
suflare 3 în camera inferioară 2 face ca particulele de pudră fin divizate să treacă sub forma unui
fluid prin porii membranei (realizată din metal sinterizat, ceramică, plastic, etc.), care sunt corelaţi
cu cei ai pulberii utilizate (în general 25-50 µm), formând, în camera superioară, un pat fluidizat.

Figura 3.3.5 Principiul acoperirii cu pulberi epoxidice în tehnologia în pat fluidizat:

1) incinta de lucru; 2) camera inferioară a băii; 3) dispozitiv de suflare a aerului;
4) membrana de separare a camerelor; 5) camera superioară; 6) piesa metalică de acoperit.

134
 Piesele metalice 6, ce urmează a se acoperi, se preîncălzesc la o temperatură superioară
temperaturii de topire a pulberii şi se cufundă în patul fluidizat termic din camera superioara 5.
Pulberea se topeşte acoperind partea cufundată, după care se sinterizează.
Cantitatea de pulbere depusă este, în funcţie de gradul de preîncălzire, capacitatea termică a
piesei şi caracteristicile de curgere a pulberii.
Pentru acoperiri, până la 1500 µm, în acest procedeu pot fi utilizate pulberi de PVC
polietilena, epoxi. Cu pulberi epoxidice, se obţin straturi de grosimi de 200 µm cu preîncălziri ale
pieselor la 140-250 0C. Trebuie precizat, de asemenea, că grosimea dorită se obţine reglând
temperatura la care sunt încălzite piesele care urmează sî se depună pulberea şi timpul cât sunt
ţinute în incintă.
Există o varietate mare de pulberi utilizate în tehnologiile de acoperire a suprafeţelor,
impuse de aplicaţiile specifice, care se pot grupa în două categorii principale: pulberi
termoplastice şi pulberi termoreactive.
a) Pulberi termoplastice sunt în starea iniţială particule foarte fine de polimer cu masa
moleculară ridicată, cu proprietăţi asemănătoare cu acelea ale peliculei finale. La temperaturi
ridicate, ele se topesc şi curg, formând un film care îmbracă suportul şi care, prin răcire, revine la
forma solidă. Prezintă dezavantajul că au nevoie de temperaturi ridicate pentru topire, au aderenţa
slabă şi necesită aplicarea unui strat primar, ceea ce creează unele dificultăţi tehnologice.
Pulberi pe bază de PVC, necesită întrebuinţarea unui strat primar. Se pot realiza într-o gamă
largă de culori, au preţ acceptabil, rezistă bine la umiditate, la ceaţă salină, la acizi şi la baze
diluate, benzină şi hidrocarburi alifatice fără a li se afecta caracteristicile dielectrice. Sunt sensibile
la hidrocarburi aromatice, la esteri şi cetone, pot suporta continuu temperaturi de 70-90 0C şi de
scurtă durată, până la 150 0C.
Pulberile poliamidice sunt utilizate pentru tehnologiile de acoperire în pat fluidizat, au
rezistenţa mare la abraziune, au coeficient de frecare scăzut, au lubrefiere deosebită, au rezistenţa la
solvenţi industriali, la baze, la acizi organici şi minerali şi la grăsimi. Sunt puţin higroscopice şi
netoxice. Suportă temperaturi de până la 80 0C. Au o gamă largă de culori – inclusiv metalizate – şi
temperaturi de 230 ÷ 320 0C (pentru scurtă durată), gamă largă care permite şi adaptarea uşoară a
grosimilor de depus. Din această familie de pulberi s-au realizat variante similare tipului Poliamide
11, ce pot fi depuse electrostatic fără strat primar.
Pulberi pe bază de materiale celulozice, care se realizează într-o gamă largă de culori, fiind
destinate unor acoperiri decorative. Necesită strat primar de depunere, permit realizarea unor
acoperiri strălucitoare, au temperaturi de topire de 180÷320 0C, au duritate şi rezistenţa la abraziune
mare. Se pot realiza la grosimi de 60-760 µm, satisfăcând necesităţile industriei alimentare pentru
ambalaje şi acoperiri.

135
 Pulberi pe bază de polietilenă sunt ieftine, au rezistenţa bună la agenţi chimici, au
caracteristici electrice bune, au rezistenţă slabă la abraziune şi au temperaturi de topire de 150-250
0
C. Nu se recomandă pentru aplicaţii unde trebuie să suporte temperaturi mai mari de 60 0C.
Acoperă bine colţuri ascuţite şi cordoane de sudură. Se utilizează cu bune rezultate pentru
acoperirea coşurilor metalice din sârmă. Pentru o adeziune mai bună a polietilenei pe suport se
grefează radiochimic o cantitate mică de acid acrilic pe polietilenă.
Pulberile pe bază de polipropilenă prezintă o higroscopicitate slabă, dar au o bună
rezistenţă la solvenţi organici şi la ceaţa salină. Aplicarea lor trebuie să se facă pe straturi în
prealabil fosfatate. Nu rezistă satisfacator la radiaţii ultraviolete, pierzându-şi aderenţa.
b) Pulberile termoreactive. Sunt pulberi care în timpul procesului de acoperire suferă
transformări chimice ireversibile, în sensul că, sub acţiunea căldurii, se topesc şi formează un film,
după care urmează o reacţie chimică şi obţinerea proprietăţilor optime ale stratului de acoperire. Se
pretează excelent la depuneri pe cale electrostatică. Prezintă aderenţă deosebită, nu necesită strat
primar, au o tehnologie de fabricaţie simplă, rezistenţă superioară la medii agresive, temperaturi de
lucru moderate.
Pulberile pe bază de răşini epoxidice sunt considerate ca cele mai bune materiale pentru
realizarea unor acoperiri subţiri cu proprietăţi electrice şi mecanice excelente. Aderă bine la
suprafaţă, formând o acoperire bună a muchiilor şi colţurilor ascuţite. Curg la temperaturi mai
scăzute decât pulberile termoplaste. Satisfac condiţii severe de protecţie, păstrându-şi proprietăţile
chiar la grosimi reduse. Pot pierde strălucirea în situaţia în care sunt expuse la acţiunea radiaţiilor
ultraviolete. Rezistă bine la solvenţi, la combustibili, la uleiuri, la numeroase substanţe chimice.
Temperatura de topire a acestora este între 150 şi 260 0C. Se utilizează pentru protecţia structurilor
metalice şi a cablurilor în medii agresive, pentru protecţiile interioară şi exterioară ale conductelor,
pompelor şi valvelor, pentru izolaţia rotoarelor şi statoarelor maşinilor electrice, a armăturilor, a
condensatoarelor, a rezistenţelor şi a componentelor electronice, în tehnica aerospaţială.
Pulberile pe bază de acrili au strălucirea şi stabilitatea care le recomandă pentru numeroase
utilizări, în special în industria automobilului, la radiatoare de încălzire, la cazane de gaz.
Temperatura de topire este mai ridicată decât a pulberilor epoxidice (250 0C).
Pulberile pe bază de poliesteri pot fi şi termoplaste. Au largi utilizări în domeniile unde se
doreşte atingerea unor performanţe ridicate, pentru izolaţia statoarelor şi rotoarelor de maşini
electrice, pentru acoperiri decorative. Temperatura de topire este de cca 230 0C, au o bună
rezistenţă la mediul exterior, la solvenţi organici şi, la mediu salin.
Pulberi pe bază de fluorocarbonaţi. Pulberea de politetrafluoretilena (PTFE) nu poate fi
aplicată decât prin jet de plasmă, datorită temperaturii sale mari de topire. Se recomandă pentru
aplicaţii la care este necesară o rezistenţă mare la coroziune şi la temperaturi înalte.

136
 Există studii privind realizarea unor amestecuri cu răşini epoxi şi acrilice, ceea ce datorită
calităţii lor, ar lărgi sfera aplicaţiilor.

Avantajele procedeelor de acoperire a suprafeţelorîn câmp electrostatic:

Viteza procedeului. Se remarcă prin productivitate ridicată comparativ cu sistemele clasice
de vopsire (chiar în condiţii manuale). În cazul sistemelor automatizate, viteza poate fi ridicată
printr-o succesiune de operaţii suplimentare: mişcări combinate la înaintarea piesei pe conveier,
pretratarea pieselor etc.
Calitatea acoperirilor. Nivelul de calitate este acelaşi dacă se menţin parametrii procesului
la valorile stabilite: vâscozitatea la vopsele sau pudre, presiunea de lucru, tratamentul pieselor,
distanţa de obiect, timpii şi vitezele de lucru.
Economia de manoperă. Majoritatea utilizatorilor menţionează că utilizarea acoperirilor
electrostatice conduce la economii de personal de 30-50%.
Versatilitatea procedeului. Grosimea acoperirii poate fi variată în anumite limite acţionând
asupra tipului de pulbere şi a debitului de vopsea. De asemenea, cu anumite precauţiuni, pot fi
schimbate culorile.
Economii de vopsea, de pudră. Datorită dirijării particulelor în câmp, puţine sunt acelea care
nu se depun pe obiectul de acoperit.
Randamentul de utilizare este de 60-70 % la acoperirile umede şi de peste 90 % la cele bazate
pe pudre. Materialul ce nu ajunge pe obiectul de acoperit este recuperat şi reintrodus, după anumite
prelucrări, în rezervoarele de vopsea.
Controlul simplu al calităţii acoperirilor. Caracteristica de refuz electrostatic la depăşirea
unei anumite acumulări de pulbere permite un control uşor al grosimii.
Realizarea vopsirii unor piese de constructie specială. Piese care prin alte procedee se
vopsesc cu mari consumuri materiale pot fi simplu vopsite electrostatic, datorită distribuţiei dirijate
a câmpului spre piese cu configuraţii speciale, piese, tuburi, profile complicate plate, neacoperite
prin alte procedee, vopsirea făcându-se chiar şi în interstiţii sau părţile din spate ale acestora.

Pluşarea electrostatică
În industria textilă, realizarea unor blănuri sintetice, covoare, însemnuri speciale este posibilă
prin utilizarea unor echipamente care au la bază aplicaţii ale câmpului electrostatic.
Un câmp electric este realizat între un sistem de electrozi vârf şi o placă metalică de bază,
pusă la potenţialul pământului. Între acest sistem de electrozi şi placa metalică de bază se
deplasează în flux continuu materialul pe care urmează să fie depuşi perii de adaos (ce vor constitui
blana), depozitaţi în rezervoare amplasate deasupra plăcii.

137
 La aplicarea tensiunii, firele ce cad prin gravitaţie din rezervoare se încarcă prin ionizare în
câmpul electrostatic creat, iau o poziţie verticală şi se plasează pe suportul textil dispus pe placă,
uns în prealabil cu un adeziv care să permită o bună fixare a acestora. În funcţie de tipul finisajului
dorit, iînălţimea firelor variază de la 2 la 12 mm.

Figura 3.3.6 Principiul tehnologiei de pluşare electrostatică:

1) placa de înaltă tensiune cu electrozi vârf; 2) placa de bază pusă la pământ;
3) suportul textil pe care se depun firele de depus; 4) rezervorul care conţine firele
de depus; 5) firele dirijate perpendicular pe materialul textil

Echipamentele realizate pe baza acestui principiu permit obţinerea unor viteze de lucru
ridicate (2-3 m/min), suprafeţele de material obţinute având un aspect frumos, de mare regularitate,
cu densitate de fire şi înălţimi dorite, imitând blănurile, etc.
Acelaşi procedeu se foloseste şi la realizarea unor înscrisuri pe tricouri, pe ţesături, la
realizarea unor pânze şi hârtii abrazive, s.a.

3.4 Separarea electrostatică

Electrosepararea reprezintă o metodă avantajoasă din punct de vedere economic pentru

obţinerea materialelor electroizolante, cu purităţi ridicate, din minereuri sărace sau din deşeuri.
Una din particularităţile electroseparării constă în dimensiunile reduse ale particulelor
procesate (între 0,05 mm şi 5 mm ) şi necesitatea obţinerii unor câmpuri electrice intense în zona
activă (între 10 4 şi 10 5 V/mm). Pentru realizarea configuraţiei dorite a câmpului electric se
realizează electrozi cu diverse geometrii şi alimentaţi de la o sursă reglabilă de c.c. Curentul este de
ordinul microamperilor în câmp electrostatic şi de ordinul miliamperilor în regim corona.

138
 Volumul aplicaţiilor industriale ale electroseparării a crescut vertiginos în ultimii 20 de ani,
deoarece procedeul este nepoluant, nu necesită reactivi chimici şi apă tehnologică, iar consumul de
energie este redus.
Obţinerea prin electroseparare a unor materiale electroizolante de calitate superioară este
influenţată de o multitudine de factori fizici, tehnici şi tehnologici aflaţi în strânsă interdependenţă.
Calitatea procesului de electroseparare va depinde atât de parametrii fizici ai mediului de separare
(intensitatea şi spectrul câmpului electric) cât şi de proprietăţile materialelor supuse separării
(uniformitatea dimensională şi a proprietăţilor electrice). Pentru corelarea tuturor acestor factori
într-un proces tehnologic eficient sunt necesare instalaţii de electroseparare versatile, dar şi
echipamente de calitate pentru fazele tehnologice anterioare (granulare, uscare etc.).
Electrosepararea constă în separarea în câmp electric intens a componentelor unor amestecuri
de materiale granulare în funcţie de starea lor de încărcare cu sarcină electrică sau de polarizaţie.
Câmpul electrostatic în electroseparatoare este realizat cu unul sau mai mulţi electrozi
conectaţi la surse de înaltă tensiune.
Deplasarea în câmp electric a particulelor încărcate cu sarcini electrice se numeşte
electroforeză, iar deplasarea particulelor polarizate se numeşte dielectroforeză. Traiectoriile
particulelor depind în ambele cazuri de configuraţia câmpului electrostatic şi de caracteristicile
fizico-mecanice ale particulelor: permitivitate electrică, greutate specifică, mărime, formă,
umiditate, omogenitate etc.
Deoarece proprietăţile dielectrice ale materialelor electroizolante uzuale nu diferă foarte mult,
electroseparatoarele pe bază de dielectroforeză necesită câmpuri electrice foarte intense şi de aceea
nu s-au impus în aplicaţiile industriale.
Separatoarele pe bază de electroforeză se aplică la procesarea unor minereuri nemetalifere sau
unor amestecuri granulare ce conţin particule conductoare.

Electrizarea particulelor în electroseparatoare

Electroseparatoarele sunt sisteme care realizează următoarele funcţiuni: încărcarea
selectivă cu sarcină a particulelor; generarea unui câmp electric intens prin intermediul
sistemului de electrozi şi a sursei de înaltă tensiune; reglarea traiectoriei particulelor prin
procedee electrice şi neelectrice; alimentarea uniformă cu particule minerale şi colectarea
produselor.
Principalele mecanisme de încărcare cu sarcină a particulelor sunt prezentate în figura
3.4.1. În cadrul unei instalaţii de electroseparare pot fi utilizate, concomitent sau succesiv, una
sau mai multe mecanisme de încărcare cu sarcină, a căror eficienţă determină calitatea
produselor obţinute.

139
 EA
Figura 3.4.1 Mecanisme de încărcare cu sarcină a
ELP
particulelor.
-

a) Bombardament de ioni în câmp corona.

+ +
+
+
+
+ ELP- electrod legat la pământ;
+ +
+ EA- electrod activ.
+
NC M C

a.

EA
ELP

- +
b) Inducţie conductivă în câmp electrostatic.

-
-
-
-
b. NC - C

c) Triboelectrizare (prin contact particulă -

jgheab, particulă director )
1
2

1- Vibrotransportor;
ELP EA
2- Director cu labirint.
- +

c. NC1 NC2

La încărcarea cu sarcină prin ionizare a particulelor, câmpul corona este o sursă puternică
de ioni unipolari. Particulele ce străbat zona de câmp intens se încarcă prin “bombardament
ionic cu sarcină de valoare mare şi de acelaşi semn cu electrozii corona. Mecanismul de
încărcare prin ionizare este utilizat la separatoarele corona cu cilindru purtător.
La încărcarea prin inducţie conductivă, în prezenţa câmpului electrostatic intens, este
necesar contactul particulelor conductoare cu electrodul legat la pământ (ELP). Polaritatea
sarcinii particulelor coincide cu cea a ELP.

140
 În cazul triboelectrizării (prin contact) are loc încărcarea selectivă a două specii de
particule dielectrice. Procesul poate avea loc şi în absenţa câmpului electric exterior. Conform
legii lui Coehn, se încarcă pozitiv particulele cu permitivitatea relativă mai mare. Semnul şi
valoarea sarcinii depind atât de proprietăţile particulelor dielectrice, de starea suprafeţei
acestora şi natura materialului vibrotransportorului. Numeroase procese de electroseparare
folosesc triboelectrizarea care implică două fenomene fizice distincte: transferul sarcinii
electrice prin atingerea a două corpuri materiale diferite şi deplasarea în sens invers a
electronilor când contactul dintre acestea încetează. Principalii factori de care depinde
cuantumul sarcinii electrice cu care fiecare particulă din amestec rămâne încărcată prin
triboelectrizare sunt: natura materialelor în contact, starea şi forma suprafeţelor, rapiditatea cu
care acestea se îndepărtează una de alta, temperatura şi umiditatea precum şi compoziţia
chimică a mediului ambiant.

Metoda de electroseparare Mărimea particulelor [mm]

2 -1 -2
10 10 1 10 10 10 -3 10 -4
Electroforeză
Descărcare corona

Inducţie electrostatică

Triboelectrizare

Câmp corona electrostatic

Dielectroforeză

Gama dimensională uzuală pentru metode uscate

Gama dimensională extinsă pentru metode uscate
Gama dimensională pentru metode umede

Figura 3.4.2. Metoda de electroseparare în funcţie de gama dimensională a particulelor

Câmpul separatoarelor electrostatice şi corona se obţine cu ajutorul unui sistem de electrozi,
alimentaţi la o sursă de înaltă tensiune care prin construcţia şi configuraţia lor geometrică
influenţează în mod esenţial procesul de electroseparare.
După destinaţie se disting electrozi legaţi la pământ (ELP), activi (EA), de neutralizare şi
auxiliari (fig. 2.3). Raza de curbură a electrozilor determină natura câmpului electric în zona activă
a separatorului (electrostatic, corona sau corona-electrostatic).
Electrozii corona (de ionizare) au raze de curbură reduse generând un câmp foarte neomogen.

141
 Electrozii activi fără descărcare (electrostatici) asigură un câmp electrostatic, caracterizat prin
neuniformitate redusă şi curent neglijabil în zona de separare. Ei au o formă tubulară cu suprafaţa
metalică sau dielectrică.
Electrozii activi corona fără puncte fixe de descărcare pot fi cu fir sau duali: cu fir şi lamă. La
alimentarea cu polaritate negativă apar puncte luminoase instabile ce se deplasează de-a lungul
firului sau lamei. Electrozii duali sunt constituiţi dintr-un fir subţire şi un tub metalic, cu legătură
electrică şi mecanică între elementul corona (fir) şi cel electrostatic (tub).
Electrozii activi corona cu puncte fixe de descărcare au ace cu efect directiv pronunţat,
insensibilitate la şocuri mecanice sau vibraţii şi care asigură o bună încărcare cu sarcină electrică a
particulelor.
Electrozii legaţi la pământ (cilindrii purtători) sunt electrozi cu potenţial nul şi au următoarele
funcţii: preiau particulele minerale de la vibrotransportor şi le introduc în zona de câmp; fixează pe
suprafaţa cilindrului particulele neconductoare încărcate cu sarcini electrice şi facilitează
desprinderea particulelor conductoare sub acţiunea forţei centrifuge (proporţională cu pătratul
turaţiei).
Electrozii de neutralizare EN conectaţi la sursa de c.c. sau c.a. au polaritate opusă electrozilor
activi, pentru a se obţine neutralizarea sarcinii reziduale a particulelor neconductoare lipite de
cilindrii, ştergerea electrică a suprafeţei cilindrilor purtători prin electrozii corona, alimentaţi cu
tensiune alternativă sau continuă. Dacă se alimentează în curent alternativ electrodul de neutralizare
procesul de separare la diferite polarităţi ale electrozilor activi nu implică inversări de polaritate a
electrozilor de neutralizare.

Electroseparabilitatea materialelor electroizolante

În câmp electric, asupra particulelor încărcate cu sarcină electrică şi / sau polarizate se
exercită acţiuni ponderomotoare cărora li se adaugă, în funcţie de tipul constructiv al
electroseparatorului (cu tambur sau cu cădere liberă), forţe: gravitaţionale, centrifuge sau de
frecare. Toate aceste forţe determină traiectoria fiecărei particule a unui amestec granular supus
separării. Extensia evantaiului de traiectorii este o măsură a electroseparabilităţii unui amestec de
particule materiale.
În câmpul de descărcare corona particulele se încarcă cu sarcini de semn opus electrodului
cilindric rotitor pe suprafaţa căruia se află. Dacă particulele conductoare transferă rapid către
tamburul legat la pământ sarcini electrice dobândite prin bombardament ionic, în schimb particule
electroizolante rămân electrizate şi după ce părăsesc zona de descărcare corona şi drept urmare,
sunt atrase de electrodul cilindric rotitor legat la pământ.

142
Figura 3.4.3 Traiectoriile particulelor conductoare din aluminiu (C) şi neconductoare din plastic
în separatorul corona electrostatic (a) şi configuraţia instalaţiei (b);
1- vibrotransportor; 2- electrod corona dual cu fir; 3- electrod eloctrostatic; 4– electrod cilindric
rotitor; 5- paletă deflectoare; 6– compartiment de colectare a fracţiei conductoare;
7– compartiment de colectare a fracţiei neconductoare; 8 - electrod de neutralizare;
9 -perie dublă de stergere.

ALIM.

Figura 3.4.4. Dispoziţia electrozilor în

separatoare
+

ELP EA a) Câmp electrostatic (slab neomogen)

a.

ALIM.
+

ELP b) Câmp corona (puternic neomogen)

∼
EN

b.
EA1

ALIM.
+

EA2
ELP c) Câmp corona-electrostatic (combinat)
∼
EN c.

143
 O separare bună se obţine atunci când unghiul de desprindere a particulelor de pe tambur este
mai mic de 450 pentru particulele conductoare şi mai mare de 1200 pentru particulele neconductoare
(electroizolante).
Fezabilitatea electroseparării poate fi analizată relativ precis doar dacă se iau în considerare
toate forţele care acţionează asupra unei particule situate în zona de câmp electric intens. Acest
lucru nu este uşor şi implică folosirea unor ipoteze simplificatoare cum ar fi faptul că alunecarea
particulelor pe suprafaţa tamburului este neglijabilă (adică anularea rezultantei forţelor tangenţiale).
Recuperarea din deşeurile industriale sau minereurile sărace, prin electroseparare, a unor
materiale electroizolante de calitate superioară este condiţionată de numeroşi factori dintre care cei
mai importanţi sunt:
- caracteristicile fizico-chimice ale amestecului granular: natura şi omogenitatea
amestecului, conţinutul de metal, gradul de dezasociere izolaţie-metal, intervalul de granulaţie,
umiditatea amestecului, etc.
Deşeurile de cabluri şi conductoare trebuie granulate astfel încât izolaţia şi metalul să se
dezasocieze cât mai bine. Prin cernere se elimină particulele foarte fine şi cele foarte mari care
perturbă procesul de electroseparare prin lipirea de cilindru şi aglomerarea la ieşirea buncărului de
alimentare sau a jgheabului vibrotransportorului.
Umiditatea atmosferică trebuie să fie cât mai scăzută astfel încât umiditatea amestecului de
particule să nu depăşească 0,5 %. Dacă umiditatea este mai ridicată se foloseşte un încălzitor care
reduce umiditatea superficială îmbunătăţind lipirea particulelor electroizolante pe electrodul rotitor
(legat la pământ).
- debitul de material poate fi modificat prin poziţia buncărului de alimentare în raport cu
jgheabul vibrotransportorului. Controlul cantităţilor de material procesate prin electroseparare se
poate face prin închiderea sau deschiderea buncărului şi prin reglarea amplitudinilor vibraţiilor
vibrotransportorului. Pentru o separare de calitate debitul de particule pe cilindru trebuie să fie într-
un strat uniparticulă uniform. Pentru mărirea productivităţii se va creşte turaţia cilindrului cu
mărirea corespunzătoare a debitului astfel încât pânza de granule să fie continuă.
Dacă debitul vibrotransportorului este prea mare pânza de particule este multistrat (pe
cilindrul purtător), produsele rezultate prin electroseparare sunt impure iar amestecul mixt în
cantitate mai mare.
- poziţia electrozilor activi se stabileşte pe cale experimentală deoarece determină modificări
substanţiale ale traiectoriei particulelor. Descărcarea corona trebuie creată imediat după ieşirea
materialului granular de pe jgheabul transportor, când particulele de izolaţie se mai află încă în
contact cu electrodul cilindric rotitor legat la pământ.

144
 Apropierea exagerată a electrodului corona de jgheab nu este totuşi recomandată, deoarece o
parte din liniile de câmp se închid spre ecranul electrostatic de la ieşirea vibrotransportorului şi
scade astfel bombardamentul ionic în direcţia cilindrului. Între vârful electrozilor cu ace şi
suprafaţa cilindrului se recomandă o distanţă de aproximativ 50 mm pentru a reduce numărul
descărcărilor în scânteie.
- potenţialul electrozilor activi are o valoare optimă, situată la limita descărcărilor în
scânteie şi este în funcţie de: conţinutul de metal, mărimea particulelor, polaritatea tensiunii înalte
şi distanţa faţă de cilindrul purtător legat la pământ. Se recomandă polaritatea negativă a înaltei
tensiuni, deoarece în cazul polarităţii pozitive cantitatea de ozon ce se formează este mai mare.
Tensiunea prea mare produce numeroase descărcări în scânteie care suprasolicită sursa de înaltă
tensiune. O tensiune prea redusă nu fixează prea bine granulele electroizolante de electrodul
cilindric rotitor, iar devierea particulelor conductoare către electrodul electrostatic este redusă, ceea
ce influenţează negativ calitatea separării.
- turaţia electrodului cilindric rotitor legat la pământ determină valoarea forţei centrifuge
de desprinderea particulelor. Dacă în produsul conductor obţinut sau în amestecul mixt apar
particule mari de material electroizolant este necesară reducerea turaţiei cilindrului.
Dacă particulele conductoare de dimensiuni mici pătrund în produsul electroizolant obţinut
sau în amestecul mixt, turaţia cilindrului trebuie mărită. Nu este recomandabilă creşterea turaţiei
pentru a mări productivitatea electroseparării, deoarece prin creşterea forţei centrifuge de
desprindere, forţele electrice de fixare a izolaţiei şi de deviere a materialului conductor scad, prin
reducerea timpului cât particulele se găsesc în zona de câmp electric intens. Aceasta duce la
scăderea calităţii produsului de electroseparare. Mărirea debitului se va face doar corelat cu
valoarea tensiunii înalte şi poziţia paletelor de debit.
- rolul paletelor deflectoare este de a fracţiona evantaiul de traiectorii astfel ca mixtul să
aibă o compoziţie apropiată de cea a amestecului iniţial iar produsul electroizolant şi cel conductor
să fie cât mai pure. Reglarea poziţiei paletelor se face prin vizualizarea traiectoriilor de separare şi
analiza calităţii produselor obţinute.
- umiditatea materialului supus electroseparării trebuie menţinută cât mai scăzută deoarece
prin creşterea ei efectul de lipire a particulelor izolante de cilindrul purtător se diminuează ducând
la creşterea cantităţii de amestec mixt în detrimentul concentratului de izolaţie. Calitatea
electroseparării depinzând de umiditatea materialului procesat se recomandă depozitarea
amestecului granular în spaţii închise şi uscate. Dacă această cerinţă nu poate fi îndeplinită
materialele ce provin din depozite în aer liber vor fi la nevoie uscate natural sau artificial înaintea
electroseparării.

145
 Energia consumată pentru uscare este oricum mai mică decât energia necesară reciclării
pneumatice a amestecului granular.
Valorile optime ale parametrilor ce caracterizează un proces de electroseparare (şi fluxurile
tehnologice) se pot determina doar experimental pentru fiecare tip de amestec granular în parte,
datorită numărului mare de factori ce influenţează procesul de electroseparare.
Prin acumularea de experienţă tehnologică se pot determina regimuri de electroseparare
optimizate dar ele sunt riguros valabile doar pentru amestecuri caracterizate prin acelaşi raport
izolaţie-metal. Reproductibilitatea rezultatelor experimentale depinde de respectarea condiţiilor de
mediu (temperatură şi umiditate) precum şi de reducerea umidităţii materialelor prin utilizarea unui
încălzitor plasat deasupra jgheabului vibrotransportorului.
Deşeurile de cabluri şi conductoare electrice liţate reprezintă categoria de materiale
refolosibile cel mai dificil de separat prin mijloace clasice, de aceea electroseparea lor este
recomandabilă. Separarea unui concentrat de cupru pentru a se obţine o puritate ridicată a acestuia
este cu atât mai dificilă cu cât conţinutul de metal al amestecului este mai redus. Din această cauză
se recomandă electrosepararea amestecului de cablu tocat după separarea pneumatică.
Experienţa practică a arătat că datorită numărului mare de factori ce influenţează calitatea
electroseparării, obţinerea regimurilor optime de funcţionare a electroseparatoarelor necesită
realizarea unor electroseparatoare versatile ce să permită reglarea parametrilor tehnologici în
funcţie de proprietăţile amestecului.

Figura 3.4.5 Instalaţie industrială de separare electrostatică a deşeurilor de cabluri electrice

146
 Aplicaţii industriale ale electroseparării.
Analizele tehnico-economice globale efectuate de specialişti (din SUA Japonia Germania,
Suedia etc.) asupra gestionării materialelor refolosibile au reliefat tendinţa de creştere constantă a
volumului de deşeuri refolosite şi diversificarea compoziţiei deşeurilor. În ciuda perfecţionării
tehnologiilor de fabricaţie, sursele primare (şi cele mai importante), de deşeuri de cabluri şi
conductoare electrice au rămas întreprinderile producătoare ale acestora. Alte surse de deşeuri de
cabluri şi conductoare electrice sunt cablurile şi conductoarele electrice uzate provenite din
activitatea de întreţinere şi reparaţii, care produc amestecuri impure şi foarte diverse.
Electrosepararea, în vederea reintroducerii în circuitul productiv a componentelor deşeurilor
de cabluri şi conductoare electrice uzate necesită tehnologii mai complexe decât electrosepararea
deşeurilor din sursele primare. Obţinerea unor concentrate de mase plastice cu puritate foarte
ridicată şi reutilizabile în industria electrotehnică este posibilă doar în cazul unor deşeuri curate,
omogene şi cu structura amestecului cunoscută adică provenite din sursele primare.
Deşeurile din surse secundare sunt amestecuri eterogene de policlorură de vinil, polietilenă şi
alte mase plastice care pot a fi prelucrate doar după o riguroasă sortare şi o depozitare în absenţa
prafului şi umezelii. Indiferent însă de provenienţa cablurilor şi de fluxul tehnologic pe care-l
urmează ele pot fi procesate prin electroseparare dar calitatea produsului recuperat va depinde atât
de calitatea amestecului iniţial cât şi de cea a procesului tehnologic.
Cele mai răspândite tehnologii de recuperarea deşeurilor de cabluri şi conductoare electrice se
bazează pe o tăiere iniţială în bucăţi de aproximativ 0,25 m lungime şi apoi o granulare în una sau
mai multe etape, urmate de o separare mecanică, clasare şi sortare selectivă pe mase vibrante cu
strat fluidizant sau în instalaţii pneumatice în zig-zag. Se obţin astfel concentrate de metal cu
purităţi de peste 99 % şi un amestec electroizolant impurificat cu particule de cupru, aluminiu sau
fier ce necesită o prelucrare suplimentară în vederea înglobării în produse noi.
Fazele de separare preliminară pot include separarea pneumatică (gravitaţională), precipitarea
în soluţii, urmate de electroseparare şi reciclare finală. Aceste tehnologii complexe permit
recuperarea cuprului, aluminiului dar şi al policlorurei de vinil, polietilenei, cauciucului sau a altor
materiale refolosibile din deşeurile de cabluri şi conductoare electrice. Interesul deosebit manifestat
pe plan mondial pentru aceste tehnologii este justificat, pe de o parte, de caracterul limitat al
rezervelor de materii prime, de preţul în continuă creştere a acestora, dar şi de caracterul nepoluant
al acestor tehnologii. Preocuparea sporită faţă de problemele protecţiei mediului implică atât
colectarea acestor deşeuri greu biodegradabile, cât şi folosirea în reciclarea deşeurilor a unor
tehnologii nepoluante.
Din punct de vedere energetic utilizarea cuprului recuperat foloseşte doar 30 – 40 % din
energia necesară producerii metalului pur din minereuri. Acest fapt a condus la mărirea continuă a

147
ponderii cuprului şi aluminiului obţinut din deşeuri, comparativ cu metalele extrase din minereuri.
Acest lucru este valabil şi în cazul materialelor electroizolante.
Practica industrială a electroseparării deşeurilor de cabluri şi conductoare electrice a condus la
realizarea unor variante optimizate de procese tehnologice de reciclare, în funcţie de finalitatea
folosirii materialelor electroizolante.
Prima variantă presupune retopirea metalelor în amestec cu masele plastice obţinându-se
produse cu caracteristici echivalente cu a materialului original. Această tehnologie se aplică
materialelor separate cu o puritate ridicată.
A doua variantă se realizează cu ajutorul pirolizei sau hidrolizei şi conduce la substanţe
chimice de bază sau combustibili. Această variantă este o sursă importantă de mase plastice sau
cauciuc şi este mai uşor de realizat.
O altă variantă foloseşte puterea calorifică a maselor plastice sau a altor produse
electroizolante obţinute din deşeuri (prin ardere).
Tehnologiile utilizate la recuperarea materialelor refolosibile din amestecurile de cabluri şi
conductoare electrice se pot adapta şi pentru alte tipuri de deşeuri, cum ar fi: circuitele electronice,
cleme de conexiune, conectoare, aparate de măsură şi automatizare etc. Deoarece durata de viaţă a
acestor echipamente este scurtă, cantitatea de astfel de deşeuri este în creştere, şi necesită reciclarea
eficientă a materialelor ce le compun.
Tehnologia recuperării materialelor refolosibile din deşeuri multiple conţine şi separarea
mecanică în urma căreia rezultă, pe lângă concentratele de metal şi izolaţie şi un produs mixt ce
înglobează majoritatea particulelor de izolaţie nedezasociate de metal. Reciclarea acestui mixt
implică reluarea operaţiei de granulare în scopul măririi gradului de dezasociere metal-izolaţie,
înaintea efectuării unei noi separări. Regranularea determină însă o sfărâmare excesivă a metalului
liber conţinut de amestecul mixt, apărând particule fine de metal care nu pot fi separate pneumatic
ci doar electric.
Ca alternative la tehnologiile bazate pe separarea mecanică, au apărut procedee criogenice
folosite în special la recuperarea cuprului, precum şi o serie de metode chimice. Metodele chimice
recurg la dizolvarea materialului electroizolant şi evaporarea solventului sau precipitarea din
soluţie a acestuia.
Întrucât deşeurile de cabluri şi conductoare electrice reprezintă categoria de materiale
refolosibile cel mai greu de procesat, folosirea metodelor clasice în cazul acestora nu este
recomandată şi se recomandă electrosepararea lor.

148
 4. Tehnologii în câmp magnetic

Electrotehnologiile în câmp magnetic intens se referă în special la: magnetoformare şi

magnetoseparare. Aceste tehnologii au cunoscut în ultimii 20 de ani o dezvoltare importantă, prin
creşterea domeniilor de utilizare şi a ponderii în industriile prelucrăt (de la extragerea corpurilor
feroase şi al prelucrării minereurilor feroase, la industriile chimică, alimentare şi farmaceutică,
purificarea diferitelor produse, accelerarea unor produse tehnologice, depoluarea apelor şi a
mediului înconjurător şi recuperarea substanţelor utile din rezidurile industriale şi menajere) oare.

4.1 Principiile separării magnetice

În procesul separării magnetice forţa de natură magnetică, având un caracter selectiv, concură
cu forţele contrarii, dintre care reprezentative sunt: forţele de natură hidrodinamică, forţa
gravitaţională, forţa centrifugă şi forţele de interacţiune.
O parte a forţei dintre sarcinile electrice în mişcare este numită forţă magnetică, iar în
ansamblu, interacţiunile se numesc electromagnetice.
Forţa electomagnetică exercitată asupra unei sarcini electrice punctiforme este exprimată în

funcţie de două câmpuri vectoriale: intensitatea câmpului electric E şi inducţia magnetică B .

Forţa Lorentz este forţa exercitată asupra unei sarcini electrice punctiforme q, situată în

spaţiu în punctul de vector de poziţie r , la momentul t şi având o viteză v( r , t ) , este:

F ( r , t ) = q ⋅ [ E ( r , t ) + v ( r , t ) × B ( r , t )] (4.1.1)
În electromagnetism se consideră că sarcinile electrice şi mişcarea lor (curenţii electrici) sunt
sursele primare ale câmpului electromagnetic. Deoarece sarcina electrică este asociată întotdeauna
cu substanţa (electroni, nuclee şi ioni), ei îi revine în cele din urmă rolul de sursă primară.

Viteza de descreştere a inducţiei câmpului magnetic ( −∂ B / ∂t ) este densitatea sursei

vectoriale a câmpului electric. Cunoscând din analiza vectorială că divergenţa unui rotor este zero,

se poate demonstra că: ∇⋅B = 0 (4.1.2)

ceea ce conduce la afirmaţia că nu există surse scalare pentru câmpul B sau că nu există sarcini
magnetice izolate.
Sunt cunoscute următoarele tipuri de curenţi electrici:
a) Curenţii asociaţi cu mişcarea sarcinilor electrice libere, pentru a căror densitate de

curent se foloseşte simbolul J l .

149
 Aceştia curenţi sunt: curenţii de conducţie prin medii bune conducătoare, datoraţi deplasării
electronilor de conducţie; curenţii de conducţie prin semiconductori, care sunt datoraţi fie numai
mişcării electronilor de conducţie fie mişcării acestora şi a golurilor; curenţii electrolitici; curenţii
de convecţie asociaţi cu mişcarea electronilor şi a ionilor în vid, de exemplu: în microscopul
electronic, în dioda cu vid sau în tuburile cu plasmă; curenţii asociaţi cu mişcarea corpurilor
macroscopice purtătoare de sarcină electrică.
b) Curenţii de polarizare, asociaţi cu sarcinile legate din dielectrici. Pentru aceştia, densitatea

de curent poartă simbolul J p = ∂ P / ∂t , P fiind polarizarea electrică.

c) Curenţii amperieni, echivalenţi stării magnetice a materialelor magnetice. Densitatea lor se

notează cu J m şi se defineşte prin J m = ∇ × M , M fiind magnetizaţia sau intensitatea de

magnetizare, mărime ce caracterizează starea magnetizată a materiei.

Stării magnetizate a materiei i se asociază o distribuţie de curent de densitate volumică J m ,

astfel că ∇ × M = J m . Aceştia poartă numele de curenţi ampèrieni şi reprezintă de fapt o distribuţie

de curenţi în vid echivalentă, ca sursă de câmp, cu substanţa magnetizată. În prezenţa materialelor
magnetizate şi a curenţilor liberi staţionari:

∇ × B = µo ( J l + J m ) (4.1.3)

Această ecuaţie este valabilă numai pentru punctele în care există derivatele lui B în raport
cu coordonatele (x, y, z), nefiind aplicabilă la suprafeţele materialelor magnetice.
Deoarece starea magnetizată a substanţelor este indusă de câmpuri magnetice externe, se

poate spune că într-un mediu magnetizat atât M cât şi H depind de B . Însă tradiţia şi alte motive

au condus la obişnuinţa de a lega M de H , cel puţin pentru cazurile liniare, astfel că pentru medii

izotrope: M (r ) = χ m (r ) ⋅ H (r ) (4.1.4)

unde χ m este susceptibilitatea magnetică, mărime fără dimensiuni şi independentă de H . Din

relaţia de definiţie (4.1.3) se poate scrie: ( )

B = µ 0 H + M = µ 0 (1 + χ m )H = µ 0 µ r H = µ H (4.1.5)

unde µ = µ o µ r = µ o (1 + χ m ) este permeabilitatea magnetică a mediului, iar µ r permeabilitatea

magnetică relativă a mediului. Magnetizaţia se poate scrie în funcţie B astfel:

B χm B
M = χm = ⋅ (4.1.6)
µ 1 − χ m µo
Relaţiile (4.1.4) şi (4.1.5) se bazează pe ipoteza că materialul este izotrop şi liniar sau, altfel

spus, că M este proporţional cu H şi au acelaşi sens.

150
 d) Curenţii de deplasare. Până la Maxwell, J t a fost considerat ca fiind Jl + J p + J m .

Maxwell a arătat că definirea completă a densităţii sursei vectoriale a inducţiei magnetice B este
dată de relaţia:

∇ × B = µ o ( J l + J p + J m + ε o ∂ E / ∂t ) (4.1.7)
Ultimul termen al acestei relaţii este asociat câmpurilor elctrice variabile, în care curenţii de
deplasare sunt nenuli.
Pentru rezolvarea convenabilă a problemelor de câmpuri magnetice continue este necesară

utilizarea unui potenţial din care să se calculeze inducţia magnetică. Deoarece rotorul lui B nu este
întotdeauna nul, nu este posibil, în general reprezentarea câmpului magnetic ca gradientul unui

câmp scalar, dar este întotdeauna posibilă reprezentarea lui B ca rotorul unui câmp magnetic
vectorial: câmpul à numit potenţial magnetic vector.
Comportarea în câmp magnetic a unui dipol magnetic depinde atât de valoarea intensităţii
curentului electric, cât şi de valoarea şi orientarea suprafeţei buclei, prin analogie cu electrostatica

se defineşte momentul magnetic dipolar ca fiind: m = I ⋅S (4.1.8)

Pentru un volum V în care se află o distribuţie de curent de densitate :
J l

m = 12 ∫ r × J l dV (4.1.9)
V

Componenta inducţiei magnetice asociată cu mişcarea de translaţie a sarcinilor libere poartă

numele de intensitate a câmpului magnetic H şi este dată de expresia:

∇× H = J t (4.1.10)
Ţinându-se cont de această notaţie, se obţine relaţia:

∇ × B = µ o∇ × H + µ o∇ × M = µ o ∇ × ( H + M ) (4.1.11)
din care se obţine şi următoarea definiţie a intensităţii câmpului magnetic pentru o distribuţie de

curenţi electrici în vid: H = B / µo − M (4.1.12)

Această relaţie (4.1.12) este o formă a legii legăturii dintre B,H şi M în vid.
Câmpul magnetic are unitatea de măsură în MKSA [Am] dar în industry se mai măsoară şi
1000 ⋅ I ( A)
în Øersted [Oe], conversia făcându-se cu relaţia: H Oe = [ ]
4π ⋅ l (m)
Prin aplicarea legii conservării energiei, în care se leagă lucrul mecanic efectuat asupra unei
sarcini libere într-o regiune din spaţiu de câmpurile din aceea regiune, se poate ajunge la concluzia
că energia electromagnetică se află şi se transmite prin spaţiu.

151
 În legătură cu aceasta, este cunoscută teorema energiei câmpului electromagnetic a lui
Poynking.

 ∂ D   ∂ B 
∫VE ⋅ J l dV +  E  + 
∫V  ∂t   ∂t dV + ∫S ( E × H ) ⋅ ndS = 0
⋅ H ⋅ (4.1.13)
   

În această relaţie fiecare termen are dimensiunea unei puteri. Termenul ∫ E ⋅ J dV

V
l are

semnificaţia unei puteri distribuite sarcinii libere din volumul V, al doilea termen,
 ∂ D   
E ⋅  +  H ⋅ ∂ B dV
∫V  ∂t   ∂t 
 are semnificaţia puterii stocate în volumul V, iar al treilea
   

∫ ( E × H ) ⋅ ndS = 0 , semnifică puterea ce părăseşte volumul V, mărginit de suprafaţa S, vectorul

S

n fiind îndreptat spre exterior.

Vectorul N = E×H (4.1.14)

se numeşte vectorul Poynting. El are dimensiunea unei puteri pe unitatea de arie şi fluxul său
printr-o suprafaţă închisă S constituie puterea ce părăseşte volumul limitat de aceasta.
Forţa volumică exercitată asupra sarcinii şi curentului total din unitatea de volum este:

f V = ρt E + J × B (4.1.15)

unde: ρt = ρl + ρ p , iar: J = J l + J p + J m = J t − ε o ∂ E / ∂t (4.1.16)

Forţa volumică exercitată de câmpul electromagnetic pe unitatea de volum are forma:

f V = ∇ × s − (1 / c 2 ) ⋅ (∂ N / ∂t ) (4.1.17)

în care s este o forţă pe unitatea de arie numită tensiune electromagnetică, iar c = 1 / εoµ o

este viteza luminii în vid şi N vectorul Poynting care are dimensiunea unei puteri pe unitatea de
arie şi fluxul sau printr-o suprafaţă închisă S constituie puterea ce părăseşte volumul limitat de
acesta. Relaţia forţei volumice exercitată de câmpul electromagnetic pe unitatea de volum se mai

poate scrie: f V = ( J l × B) − (1 / 2) E 2∇ε − (1 / 2) H 2∇µ + ∇ ⋅ [(1 / 2) ρE 2 (∂ε / ∂ρ )r +

+ (1/ 2) ρH 2 (∂µ / ∂ρ )r ] (4.1.18)

Această relaţie este valabilă atât pentru mediile omogene cât şi pentru cele neomogene în ceea
ce priveşte compoziţia lor.
Pentru separarea magnetică a materialelor prezintă importanţă îndeosebi primul şi al doilea
termen din (4.1.18). Ultimul termen are importanţă atunci când deformarea corpului conduce la
schimbarea densităţii şi deci a proprietăţilor magnetice (magnetoformare). El se numeşte termen
strictiv şi nu este luat în consideraţie în separarea magnetică.
152
 Deşi particulele ce urmează a fi separate magnetic sunt electric neutre, forţele de
interacţiune care se exercită între ele sunt, în general, de natură electrică. La distanţă mare între
particule, forţele de interacţiune sunt de atragere, cu scăderea distanţei dintre ele dincolo de o rază
de echilibru ele devenind de repulsive, datorită respingerii norilor electronici ai moleculelor
componente.
Forţele de rază lungă (denumite şi forţe dipolare propriu-zise sau forţe van der Waals) provin
din:
a) interacţiunea multipolilor electrici permanenţi ai moleculelor în interacţie (forţe de
orientare);
b) interacţiunea multipolilor electrici permanenţi ai unei molecule cu multipolii electrici induşi
de aceasta în celelalte molecule (forţe de inducţie);
c) interacţiunea multipolilor electrici temporari cu cei induşi de fiecare moleculă în
moleculele vecine (forţe de dispersie).
Deoarece în cazurile practice întâlnite în separarea magnetică, particulele nu ajung la distanţe
atât de mici încât să apară forţe repulsive de rază scurtă, se va considera pentru forţa
intermoleculară doar expresia forţei London în forma:

2A  1 
Fl =   ⋅ ir
3R p  (h / R p + 2)2 (h / R p )2 
(4.1.19)

(
în care A este constanta lui Hammaker A = 10 −19 I . )
În spaţiul de lucru al separatorului, câmpul magnetic trebuie să fie nu numai deosebit de
intens pentru a putea extrage complet particulele magnetice în fracţia magnetică, dar şi destul de
selectiv pentru a evita amestecarea particulelor magnetice cu cele nemagnetice datorită antrenării
lor de către fluid şi, mai ales datorită forţelor de interacţiune dintre particule. Condiţia necesară
separării magnetice se va scrie complet sub forma:
F ' p < F 'M < F ' 'M < F ' ' p (4.1.20)

unde FM' şi F ''

M sunt forţele magnetice care acţionează asupra particulelor de separat, mai
' ''
magnetice şi respectiv mai puţin magnetice, iar F p şi F p sunt forţele contrare care acţionează

asupra particulelor. Membrul stâng al acestei inegalităţi asigură condiţia de extracţie, iar membrul
drept, condiţia de puritate a particulelor separate.
Condiţia de obţinere a unei fracţii magnetice curate este ca rezultanta forţelor contrare
care acţionează asupra particulelor ce urmează a fi separate în fracţia nemagnetică să fie cât mai
mare şi, la limită, să atingă FM' . Pentru aceasta este necesar un grad superior de eliberare a
materialului şi forţe centrifuge sau de vibraţie care să asigure desfacerea amestecului în agregate cât
mai mici.
153
 Eficacitatea separării magnetice şi calitatea produselor obţinute pot fi exprimate printr-o
serie de indici calitativi cum ar fi recuperarea, gradul, extracţia, efiecienţa, şi selectivitatea
separării, indici care depind de forţele ce acţionează asupra particulelor şi de mulţi alţi factori şi
care sunt, în parte, corelaţi între ei. În cele ce urmează, se vor defini o parte din indicii calitativi ai
separării, alături de corelaţiile existente între ei.
Dintre indicii cel mai des folosiţi pentru caracterizarea calităţii separării magnetice, trebuie
citaţi: gradul separării, definit ca raportul dintre masa materialului util şi masa produsului util în
care se află (produsul magnetic sau cel nemagnetic) şi recuperarea, definită ca raportul dintre masa
materialului util din una din cele două fracţii rezultate şi masa utilului din materialul iniţial supus
separării. Notând cu G m gradul fazei magnetice şi cu Rm şi Rnm recuperarea fazelor magnetice
şi respectiv nemagnetice, se poate scrie:
Rm 1
Gm = = % (4.1.21)
Rm + DRnm 1 + D( Rnm / Rm )

unde D reprezintă raportul maselor fazelor magnetice şi respectiv nemagnetice din amestecul de
separat. Deoarece atât Rm cât şi Rnm depind de variabilele dependente ale procesului de separare,
gradul separării nu este, în general, o funcţie unică de recuperare a materialului.
Atât Rm cât şi Rnm pot fi exprimate ca funcţii de forţele din separator, prin argumente
probabilistice simple. Probabilitatea ca o particulă magnetică să fie reţinută de firul colector este
funcţie de raportul dintre forţa magnetică şi forţele contrare ei: Rm = K1 ⋅ Fm / Fc (4.1.22)
unde K1 este o constantă de proporţionalitate.
Recuperarea fazei nemagnetice este funcţie de recuperarea fazei magnetice şi de mărimea
forţelor de interacţiune dintre particule, Fi. Particulele nemagnetice sunt reţinute în separator ca
urmare a cuplării lor cu particulele magnetice, împotriva forţelor concurente. Astfel, recuperarea
fazei nemagnetice în materialul reţinut în separator poate fi scrisă ca: Rnm = K 2 Fi / Fc (4.1.23)
unde K2 este o altă constantă de proporţionalitate. Rezultă că recuperarea fazei magnetice creşte cu
creşterea forţei magnetice şi scade cu creşterea forţelor concurente.
În figura 4.1.1.a este reprezentată dependenţa recuperării fazei magnetice din materialul
reţinut în separator de forţa magnetică, care creşte odată cu creşterea intensităţii câmpului
magnetic. Aceste date au fost obţinute pentru particule de CuO dintr-un amestec de CuO-Al2O3 în
apă. Drept parametru s-a considerat viteza fluidului din separator: când aceasta creşte, creşte şi
forţa hidrodinamică, iar pentru un câmp magnetic constant recuperarea scade. Efectul creşterii
forţelor concurente prin mărirea vitezei amestecului, asupra gradului unei taconite oxidate este
reprezentat în figura 4.1.1b. Aceste efecte sunt importante în exploatarea practică a separatoarelor.
Pe aceleaşi considerente se deduce o relaţie fenomenologică exponenţială care să dea
recuperarea fazei magnetice în funcţie de parametrii de separare:
154
 Rm = 1 − exp[−αH nH LnL / V nV (1 + F / F0 )] (4.1.24)
în care H este intensitatea câmpului magnetic aplicat, L este lungimea matricei, V viteza de
curgere, F masa încărcăturii pe unitatea de suprafaţă a matricei, iar α, nL, nV, nH şi F0 sunt parametrii
reglabili ce se pot determina, experimental sau prin modelare numerică. Printr-o modelare numerică
s-au obţinut valorile: α = 0,0118; nH = 0,37; nV = 0,89; F0 = 215 kg/m2.
Un alt parametru important al separarării magnetice îl constituie selectivitatea, care poate fi
F p'' χ min
'
caracterizată prin relaţia: S= ≅a (4.1.25)
FM' χ max
'

unde a este un coeficient de proporţionalitate, iar χ min

'
şi χ max
'
limitele inferioară şi respectiv
superioară ale susceptibilităţilor particulelor extrase în fracţia magnetică.

(a) (b)
Figura 4.1.1 Parametrii de calitate ai separării magnetice

Pentru cazul separării centrifugale uscate, de exemplu, efectuată în condiţiile unui câmp
izodinamic alternativ, datorită creşterii forţei centrifuge (prin creşterea frecvenţei câmpului
alternativ şi a turaţie tamburului), se obţine o selectivitate ridicată (S ≥ 0,9).
În cazul separării umede, datorită rezistenţei vâscoase a mediului, şuviţele de material nu
mai reuşesc să se rotească, ci doar oscilează, fără a se desface. În acest caz, selectivitatea separării
este mult mai mică (S < 0,4). De aici rezultă necesitatea complicării schemelor de separare
magnetică umedă cu operaţii suplimentare de clasare în fracţii înguste după dimensiuni. În
separarea magnetică umedă, particulele mai mari sunt mai puţin antrenate de mişcarea fluidului,
deci vor fi atrase mai uşor decât cele mai mici.
Extracţia totală a minereului magnetic în fracţia magnetică, în intervalul de tip t va fi:
ε 1 = (α1 − α1' ) / α1 = 1 − e − K t1
(4.1.26)
Timpul t trebuie să fie mai mic decât timpul în care particula se află în spaţiul de lucru (tm),
adică timpul necesar pentru transportul particulei prin separator, t = h/Vp ≤ tm = L/Vm.
În mod analog, extracţia particulelor nemagnetice din fracţia magnetică va fi:
155
 ε 2 = (α 2 − α 2' ) / α 2 = 1 − e K t2
(4.1.27)

unde α 2 şi α 2 reprezintă conţinutul particulelor nemagnetice în momentul iniţial şi, respectiv, în

'

momentul t, K2 fiind viteza de extracţie a materialului nemagnetic, proporţională cu FM'' / Fp'' .

Raportul vitezelor de extracţie a materialelor magnetice şi, respectiv nemagnetice

''
K1 FM' Fp
Kc = = ⋅ (4.1.28)
K 2 FM'' Fp'

numit coeficient de separare, leagă gradul de eliberare a minereului şi contrastul dintre

proprietăţile magnetice ale produsului magnetic şi, respectiv, nemagnetic ( FM' / FM'' ~ χ ' / χ '' ) de
selectivitatea separării lor (determinată de raportul F p' ' / F p' ).

Dacă se are în vedere o fracţie de material caracterizată prin variaţii în limite înguste ale
susceptibilităţii magnetice, se va putea determina randamentul total al concentratului, definit prin
relaţia dintre cantitatea de material util din concentrat şi cea din reziduuri. De exemplu, dacă
materialul ce trebuie concentrat este fierul, se poate defini randamentul unui proces de îmbogăţire a
minereului de fier prin raportul:
Feconcentrat
γk = ⋅ 100% (4.1.29)
Feconcentrat − Fereziduuri
Extracţia corespunzătoare unei fracţii din material cu susceptibilitatea magnetică χi va fi
γ ki
legată de randament prin relaţia: Ei = γ k (4.1.30)
γi
unde γki şi γi sunt conţinuturile fracţiei respective în concentrat şi în minereul iniţial.
Eficienţa separării particulelor magnetice după proprietăţile lor magnetice se exprimă prin
raportul dintre creşterea reală şi creşterea teoretică a concentraţiei componentei magnetice, pentru
β −α γ
fiecare procent de material magnetic din produsul iniţial: η= ⋅ = ε m − ε nm (4.1.31)
βi − α γ i
unde α este conţinutul iniţial de particule magnetice (în procente), β şi βi conţinutul procentual real
şi ideal al particulelor magnetice din concentrat, iar ε m şi ε nm extracţiile procentuale reale ale
particulelor magnetice în produsul magnetic şi respectiv cel nemagnetic.
Pentru eficienţa separării magnetice se poate găsi o expresie analoagă celei extracţiei, adică:

η = 1 − e−S (χ 0 − χ0 ) / χ0
' '' ''

(4.1.32)
unde S este selectivitatea separatorului. Din relaţia (4.1.32) rezultă că valoarea probabilă a
eficienţei separării variază de la 0 la 1 prin creşterea diferenţei relative dintre proprietăţile
magnetice ale componentelor amestecului şi prin variaţia selectivităţii de la 0 la infinit.

156
 Dacă se cere, de exemplu, o eficienţă a separării η = 0,9, va fi necesară o selectivitate S = 4 ,
de unde rezultă un raport între susceptibilităţile magnetice limită ale particulelor minerale separate
efectiv egal cu χ 0' / χ 0'' = 1,57.
Parametrii care caracterizează calitatea procesului de separare permite evaluarea metodei de
separare, compararea diverselor varriante constructive de separatoare şi eficienţa tehnologică a
instalaţiilor.

4.2 Generarea câmpului magnetic

Un separator magnetic este, în general, o instalaţie complexă care are în componenţa sa mai
multe elemente ce pot fi împărţite, după importanţa pe care o au în procesul propriu-zis de
separare, în două grupe şi anume componente principale şi componente auxiliare.
Componentele principale sunt cele legate direct de partea activă a separatorului:
• sistemul magnetic sau eletromagnetic care creează câmpul în spaţiul de lucru;
• dispozitivele pentru caplarea separată a componentelor magnetică şi nemagnetică şi
intermediară;
• dipozitivele pentru transportarea şi distribuirea materialului iniţial în zona de lucru.
Componentele auxiliare sunt acele elemente care nu au legătură directă cu partea activă a
separtorului:
• dispozitivele de comandă şi acţionare a instalaţiilor transportoare şi de alimentare;
• instalaţiile de apă şi de aer comprimat;
• panourile cu aparatura de măsură şi control;
• sursele de alimentare în c.c. sau c.a.
Descrierea tipurilor de separatoare magnetice de ordinul I, adică acelea care realizează
separarea materialelor în acord cu susceptibilitatealor magnetică, se face în ordinea apariţiei lor.
Prima generaţie de separatoare magnetice include aşa-numitele separatoare clasice cu câmp de
intensitate redusă. Ulterior au apărut separatoarele cu câmp de intensitate mare şi apoi
separatoarele moderne cu câmp intens şi gradient înalt de câmp (HGMS).
Dintre separatoarele magnetice de ordinul II prezintă importanţă practică numai
separatoarele magnetodensimetrice. Aceste separatoare moderne sunt studiate după natura
lichidului folosit în procesul de separare magnetică. Astfel separatoarele magnetohidrostatice
(MHS), care folosesc ca mediu de lucru săruri puternic paramagnetice sau ferofluide şi
separatoarele magnetohidrodinamice (MHD), care folosesc ca mediu de lucru lihidele
electroconductoare.

157
 Una din problemele principale ale separării magnetice a materialelor este obţinerea
câmpurilor magnetice de intensităţi şi configuraţii spaţiale dorite. Sursele efective ale câmpurilor
magnetice staţionare sunt distribuţiile de curenţi liberi şi materia magnetizată.
Cele mai simple distribuţii de curenţi analizate teoretic sunt: curentul electric printr-un fir
rectiliniu, printr-o spiră circulară şi printr-un solenoid. Acestea prezintă însă doar importanţa
teoretică şi instructivă. Câmpurile magnetice utile sunt create de distribuţii de curenţi constituite
din conductoare care formează ceea ce este cunoscut sub numele de bobine. Acestea au mărimi şi
configuraţii geometrice foarte diferite, în funcţie de mărimea şi structura spaţială a câmpurilor
magnetice ce urmează a fi obţinute.
Dispozitivele magnetice utilizate în scopul creerii câmpurilor magnetice sunt incluse în
configuraţii cunoscute sub numele de circuite magnetice. Acestea cuprind ca surse ale forţei
magnetomotoare fie bobine parcurse de curenţi electrici, fie magneţi permanenţi. Circuitele
magnetice prevăzute cu bobine parcurse de curenţi electrici sunt cunoscute sub numele de
electromagneţi.

Tehnicile de producere a câmpurilor magnetice în bobine pot fi împărţite în trei grupe,

toate având comun faptul că prin conductoare electrice bobinate în structuri spaţiale diverse trec
curenţi electrici, uneori foarte intenşi. Cele trei grupe sunt:
a) Grupa tehnicilor care utilizează conductori normali, în mod obişnuit din cupru sau
aluminiu, lucrând în apropierea temperaturii camerei şi răciţi cu apă sau alte lichide obişnuite de
răcire.
b) Grupa tehnicilor care utilizează conductori normali, însă răciţi cu lichide criogenice, cum
sunt azotul sau hidrogenul lichid.
c) Grupa tehnicilor care utilizează supraconductori, lucrând la temperatura heliului lichid.
Toate tehnicile enumerate pot fi utilizate pentru a genera câmpuri staţionare. Cele din primele
două grupe pot fi utilizate pentru producerea câmpurilor pulsatorii, de scurtă durată.
Pentru a produce câmpuri magnetice staţionare intense, trebuie ales între disiparea unor puteri
mari în bobinajele din conductoare normale şi utilizarea unor cantităţi mari şi foarte scumpe de
materiale supraconductoare. Totdeauna prezintă interes determinarea configuraţiei bobinei care să
necesite fie un consum minim de putere, fie un consum minim de material supraconductor.
În optimizarea bobinelor este convenabil să se lucreze cu dimensiuni normalizate. Pentru
variabilele dimensionale (în coordonate cilindrice r şi z) constanta de normalizare este raza
interioară a bobinei r0, iar pentru densitatea de curent, constanta de normalizare este J0, densitatea
la r0 şi z=0. Notaţiile corespunzătoare sunt reprezentate în figura 4.2.1. Pentru astfel de bobine se
defineşte şi un factor de umplere λ, exprimând procentul din volumul bobinei în care se găseşte
efectiv un material conductor.
158
 Figura 4.2.1 Bobină fără miez cu simetrie cilindrică

Densitatea de curent se poate defini în două moduri: unul în care curentul prin volum
elementar este mediat peste întreaga secţiune transversală; celălalt în care medierea este făcută
numai peste secţiunea transversală efectivă a conductorului.
În cele ce urmează va fi utilizat al doilea mod, densitatea redusă de curent fiind j. Densitatea
medie prin bobină este atunci jλ. Câmpul produs în centrul sistemului şi puterea disipată se obţin
prin integrarea pe întreaga secţiune a bobinei a cantităţilor elementare calculate pentru un inel
elementar (figura 4.2.1).
r0 J 0 λjr 2
Astfel se obţine: Η0 =
2 ∫∫ (r 2
+ z2 )
3/ 2
drdz (4.2.1)

W = 2πr03 J 02 ∫∫ ρλrj 2 drdz (4.2.2)

Ρ fiind rezistivitatea conductorului. În acele cazuri în care factorul de umplere λ şi rezistivitatea ρ

sunt independente de poziţie, ele pot fi scoase în afara integralei, operaţie după care, prin
eliminarea lui J0 din ecuaţiile (4.2.1) şi (4.2.2), se obţine:
Η 0 = G (Wλ / r0 ρ )
1/ 2
(4.2.3)

unde (
G = 8π ∫∫ rj 2 drdz ) ⋅ ∫∫ −
1/ 2 jr 2
drdz (4.2.4)
(r 2
+ z2 )
3/ 2

este factorul Fabry, care exprimă eficienţa unei bobine generatoare de câmp magnetic. Se observă
că acest factor nu depinde numai de forma şi dimensiunile relative ale bobinelor (acestea
determinând limitele integralelor), ci şi de modul în care este distribuit curentul.
Pentru cazul cel mai simplu, cel al unei bobine convenţionale de secţiune rectangulară şi în
care factorul de umplere şi rezistivitatea sunt constante luându-se ca variabile forma funcţională a
densităţii de curent j (în situaţii practice mai des întâlnite ea variază doar în direcţia radială) şi
dimensiunile normalizate, se găseşte distribuţia de curent optimă:

159
 1 1 + β2
j= (4.2.5)
r r + β2

Prin introducerea acesteia în relaţia (4.2.4) se obţine pentru G valoarea:

G=
1  α 2 1 + β2
⋅ ln
( ) (4.2.6)
8πβ  α 2 + β 2 

Aceasta creşte cu α, pentru α→ ∞ având un maxim aproape de β = 2 . Configuraţia astfel
găsită se poate considera ca optimă.
De cele mai multe ori, pentru exprimarea câmpului în centrul bobinei, determinată fiind forma
geometrică, s-a introdus un factor de formă definit prin integrala:
1 jr 2
Κ = ∫∫ drdz (4.2.7)
2 r2 + z2( )3/ 2

cu care relaţia (4.2.1) devine: Η 0 = r0 λJ 0 Κ (4.2.8)

Din aceste exemple se constată că există o limită superioară pentru G, limită atinsă într-o
bobină infinită, cu distribuţia de curent optimă j = r/(r2+z2)3/2 şi cu numai o sferă de rază r0 ca
spaţiu util în câmpul magnetic. Limita superioară este 0,23 (sau 0,289 în C.G.S.). Pentru distibuţiile
de curent mai practice şi pentru bobine finite, factorii Fabry au valori mai mici, de aproape 0,15
(0,19 în C.G.S.). Acest neajuns este compensat prin densitatea de curent mult mai mică decât prin
bobinele optimizate, ceea ce conduce la condiţii de transfer de căldură şi solicitări mecanice mai
puţin critice.

4.3. Separatoare magnetice de ordinul I

Separarea magnetică clasică de ordinul întâi realizează extragerea particulelor feromagnetice

din componentele slab paramagnetice sau diamagnetice deoarece diferenţa dintre susceptibilităţile
componentelor amestecului este foarte mare.
Parametrii fizici ai câmpului magnetic de importanţă în separarea magnetică sunt: intensitatea
câmpului magnetic H şi gradientul intensităţii campului magnetic ∇H.
În practică condiţia de creştere a intensitaţii forţei magnetice se realizează prin creşterea
intensităţii câmpului magnetic H printr-un consum sporit de energie sau prin obţinerea unui
gradient ∇H mare prin alegerea corespunzătoare a formei circuitului magnetic în spaţiul de
separare.
Prin acţiunea triplă a forţelor magnetice, a forţelor concurente şi a celor de interacţiune,
amestecul iniţial de alimentare este: în interiorul unui separator magnetic intr-o componentă
magnetică, una nemagnetică şi eventual o componentă intermediară (figura 4.3.1).
160
 Figura 4.3.1 Principiul separatoarelor magnetice de ordinul I

Forţele concurente sunt dependente de dimensiunile particulelor acesta fiind unul dintre
factorii importanţi în separarea magnetic. Câmpurile intense necesare operaţiei se pot obţine cu
magneţi tip oală sau cu sisteme supraconductoare.
Separatoarele magnetice de ordinul I cu câmp de intensitate redusă, numite şi separatoare
convenţionale, se caracterizează în general, prin faptul că ele acţionează asupra materialului de
prelucrat cu una din feţele laterale ale spaţiului de separare. În acest caz, volumul activ de separare
este egal suprafaţa magnetizată a separatorului, multiplicată cu raza de acţiune a forţei magnetice.
Dispozitivele de separare magnetică convenţionale au fost construite în scopul separării
particulelor relativ mari, constând din materiale puternic magnetice. Din punct de vedere
constructiv, ele pot fi: separatoare cu sită, cu tambur, cu bandă etc.

161
 Rezultă următoarea clasificare a separatoarelor de ordinal I:

Figura 4.3.2 Clasificarea separatoarelolor magnetice de ordinul I

Un separator magnetic simplu, utilizat pentru îndepărtarea incluziunilor feroase sau a altor
impurităţi puternic magnetice aflate întâmplător în diverse încărcături, îl constituie separatorul
magnetic cu sită (figura 4.3.3).

Figura 4.3.3. Separator magnetic cu sită

Aceste dispozitive pot folosi magneţi ceramici, împachetaţi cu direcţiile de magnetizare

alternative în tuburi orizontale, de obicei din oţel inoxidabil nemagnetic sau magneţi metalici
toroidali alternativi dispuşi pe bare orizontale. Câmpul magnetic şi gradientul de câmp variază
radial periodic, în lungul axei orizontale din fier, având intercalaţi mici magneţi permanenţi.
În altă variantă, se folosesc bare orizontale din fier, având intercalaţi mici magneţi
permanenţi. În spaţiul de separare se obţin forţe magnetice relativ intense cu o rază de acţiune mică,
determinată de aranjarea geometrică a tuburilor sau barelor active.
Limitele performanţelor acestui separator pot fi estimate calculând forţele magnetice şi
competitive care acţionează asupra unei piese sferice din oţel.

162
 Presupunând un câmp magnetic efectiv de 500 Oe şi un gradient de câmp efectiv de 250
Oe/cm forţa magnetică exercitată asupra unei sfere din oţel cu raza de 10 mm va fi aproximativ
2·10-1 N.
Forţa gravitaţională asupra aceleiaşi sfere va fi doar 3·10–1 N. Comparând energia magnetică
potenţială (4·10–1J) cu energia potenţială gravitaţională corespunzătoare unei căderi libere de la 1 m
(3·10–1J), forţele de inerţie vor concura forţele magnetice.
Forţele de frecare dintre particulele magnetice şi materialul încărcăturii vor acţiona tot ca
forţe competitive. Pentru particulele mari, forţa competitivă majoră va fi forţa de inerţie. Această
forţă variază cu cubul razei particulei, dar este posibil ca, condiţia de limită superioară impusă
mărimii particulelor să fie interspaţiile sitei.
Limita inferioară a mărimii particulelor care pot fi captate va fi determinată de forţele de
aderenţă dintre particulele magnetice şi particulele materialului din încărcătură. Dimensiunea
optimă de captare a particulelor puternic magnetice la acest tip de separator este de ordinul 1 – 2
mm.
Separatoarele magnetice cu sită sunt plasate de obicei în conducte care transportă
gravitaţional sau cu aer comprimat diverse încărcături, în mod normal uscate şi cu densitate mică
(cereale, granule de mase plastice etc.). Datorită cantităţii mici de impurităţi magnetice aflate în
materialul încărcăturii, ele necesită rar o curăţire manuală. Adesea, pentru a reduce aglomerarea şi
blocarea materialului captat de barele superioare, sitele se rotesc cu 180°, mărindu-se astfel şi
durata de la o curăţire la alta.

Separatorul magnetic tip placă (figura 4.3.4 a), considerat ca simplu, este utilizat pentru
extragerea corpurilor feroase de dimensiuni mari (5÷200 mm). Dispozitivul constă dintr-un
aranjament de magneţi permanenţi sau electromagneţi suspendaţi deasupra unei benzi pe care este
transportat materialul (figura4. 3.4 b) sau plasaţi sub fluxul de material.

amestec

(a) (b)
Figura 4.3.4. Separatoare magnetice tip placă
a) Zona activă, b) Banda transportoare cu fluxul de material
163
 Aceste instalaţii au, în general, raza medie de acţiune a forţei magnetice de până la 30 cm,
intensitatea câmpului magnetic de câteva sute de Oe, iar gradientul de câmp de până la 100 Oe/cm.
Separatoarele magnetice tip placă se folosesc în mod curent pentru îndepărtarea corpurilor
feroase mari (şuruburi, piuliţe, table, sârme, etc.) care apar cu totul accidental în diverse încărcături
utile. Curăţirea lor, în cele mai dese cazuri, se face manual.

Separatoarele magnetice cu tambur, în diverse variante, reprezintă cel mai răspândit tip de
separator magnetic. Aceste variante includ searatoarele cu tambur care prelucrează materialul uscat,
(numite separatoare cu tambur uscat) şi separatoarele care prelucrează amestecuri în stare lichidă
(numite separatoare cu tambur umed). În mod obişnuit separatoarele cu tambur, umede sau uscate,
sunt utilizate la înnobilarea minereurilor de fier. Pentru creearea câmpului magnetic, aceste
separatoare pot folosi magneţi permanenţi sau electromagneţi şi pot funcţiona continuu.
Separator magnetic cu tambur uscat este constituit, în general, dintr-un tambur, în rotaţie
în jurul unui ax orizontal şi care înconjoară un sistem magnetic fix ce formează un arc de 150÷180
0
C. Elementele active ale sistemului magnetic pot fi transversale, longitudinale sau radiale. Debitele
sunt de ordinul a 200-300 t/h/m de lungime utilă şi vitezele periferice de 0.2 ÷ 2 m/s.
Acesta funcţionează principial după schema reprezentată în figura 4.3.5. Componentele
amestecului sunt colectate separat, în funcţie de mărimea relativă a forţelor magnetice, centrifuge şi
gravitaţionale, care acţionează asupra unei particule. Cu aceste dispozitive este posibil să se
recupereze o fracţiune de produs intermediar.

Figura 4.3.5 Separator magnetic cu tambur

Particulele din produsul intermediar sunt atrase mai puţin de forţa magnetică decât
particulele din produsul magnetic şi deci pot fi determinate să cadă într-un recipient separat de
colectare. Produsele intermediare sunt compuse, în general, din particule incomplet eliberate, care
conţin atât componente magnetice cât şi componente nemagnetice.

164
 Deoarece măcinarea minereurilor este scumpă, adesea este mai economic să se trateze tot
minereul iniţial cu un separator cu tambur uscat şi să se remacine fracţiunea de produs intermediar,
înainte de a o retrata magnetic.
Separatoarele cu tambur uscat pot fi folosite pentru a procesa particule de cel puţin 100 µm.
Performanţele acestor separatoare sunt afectate puternic de umezirea încărcăturii. Dacă umiditatea
este mare, particulele mici se pot lipi de particule mai mari, ducând la o separare mai puţin
completă.
Deoarece tamburul nemagnetic din figura 4.3.5 se roteşte din dreptul polilor alternativi ficşi
ai magneţilor din interior, particula magnetică va suferi acţiunea unei forţe de mărime variabilă, pe
măsură ce se deplasează pe suprafaţa tamburului. Această variaţie a intensităţii forţei magnetice
poate produce o mişcare de răsturnare (rostogolire) a particulelor captate magnetic, mişcare care
ajută la desprinderea lor de particule nemagnetice. Inversarea câmpului magnetic dintre polii
magneţilor duce la o rotaţie a particulelor cu momente remanente. Mişcarea specifică a particulelor
depinde mult de forma şi dimensiunea lor.
Forţele relative care acţionează într-un separator cu tambur uscat, cu diametrul de 50 cm,
pot fi estimate presupunând un câmp efectiv de 400 Oe şi un gradient de câmp efectiv de 400
Oe/cm. Forţa magnetică rezultantă ce acţionează asupra unei particule de magnetit de 100 µm va fi
de 0,8·10–5 N.

Figura 4.3.6. Separator cu tambur uscat cu viteză mare de rotaţie

Forţa gravitaţională ce acţionează asupra unor astfel de particule ar fi de 0,02·10-5N, în

timp ce forţa centrifugă pentru o frecvenţă de rotaţie de 100 rot/min, ar fi de 0,06·10-5N. Forţa
centrifugă poate fi micşorată reducând viteza de rotaţie a tamburului, astfel încât substanţe mult
mai puţin magnetice decât magnetitul (de exemplu pirotitul) pot fi înnobilate într-un astfel de
dispozitiv.
De asemenea, forţa centrifugă poate fi crescută prin mărirea vitezei de rotaţie a tamburului; în
acest caz ea devine principala forţă concurentă. Pe acest fapt se bazează funcţionarea separatoarelor
cu tambur uscat cu viteză mare de rotaţie.
165
 Un asemenea dispozitiv, utilizat în special pentru îmbogăţirea minereurilor de fier fin
măcinate (cu granulometrie situată chiar sub 100 µm) este reprezentat schematic în figura 4.3.6.
Sistemul magnetic este alcătuit dintr-un număr mare de magneţi permanenţi, dispuşi radial
aproape pe întreaga circumferinţă a axului central. Tamburul nemagnetic, confecţionat de
preferinţă din material nemetalic (de exemplu sticlotextolit) pentru pentru evitarea apariţiei frânării
prin inducţie electromagnetică, are o viteză periferică variind între 2 ÷ 7 m/s.
Aglomerările de particule reţinute pe tambur se desfac datorită efectului pronunţat de
rostogolire creat de viteza mare şi de aşezarea alternativă a magneţilor permanenţi. În acest fel
produsul magnetic poate avea o puritate mare.

Într-un separator magnetic cu tambur umed separarea este în general folosită de fiecare
dată când granulometria produsului de tratat este fină şi când separarea uscată devine inoperantă
datorită atracţiei electrostatice dintre particule, sau când produsul de prelucrat este deja sub formă
de pastă minerală.
Principalele domenii de utilizare în mineralogie sunt la îmbogăţirea minereurilor de fier pe
bază de magnetit sau pirotină, cu granulometria sub 1mm, la purificarea produselor nemagnetice şi
la recuperarea magnetitului sau ferosiliciului utilizate pentru obţinerea mediilor dense.
Ca şi în cazul separatoarelor cu tambur uscat, progresele mai recente constau în utilizarea
sistemelor de magneţi ceramici care generează câmpuri magnetice intense.
Sistemul magnetic este compus dintr-un ansamblu de mici magneţi ceramici longitudinali
(5-7 poli) cu polaritate alternantă, dispuşi pe generatoare şi acoperind un arc activ cuprins între 90
şi 1300.
Un tambur nemagnetic se roteşte în jurul ansamblului de magneţi. Debitele specifice se
situează între 1 şi 2 m3/h/m pentru viteze periferice ale tamburului cuprinse între 0.6 şi 1.2 m/s.
În cazul separării în mediul umed, funcţional se disting trei variante de separatoare cu tambur:
concurente, cu contrarotaţie şi cu contracurent.

În separatorul magnetic cu tambur concurent (figura 4.3.7.a) amestecul de alimentare este

trecut prin spaţiul de separare în acelaşi sens cu cel de rotaţie al tamburului.
Particulele magnetice sunt atrase pe suprafaţa în rotaţie a tamburului nemagnetic de către
magneţii staţionari din interiorul tamburului. Particulele nemagnetice alunecă în punctul cel mai de
jos, de unde sunt evacuate drept reziduuri. Concentratul magnetic este transportat de către tamburul
rotitor în sus, spre dreapta. Acest tip de separator realizează o separare eficientă pentru particulele
de ordinul câtorva milimetrii diametru. Separarea este relativ curată, deoarece particulele magnetice
sunt supuse forţelor magnetice şi hidrodinamice opuse, pe tot parcursul periferiei tamburului.

166
 (a) (b)

(c)
Figura 4.3.7. Separator magnetic cu tambur umed
a) Separatorul magnetic cu tambur concurent,
b) Separator cu contrarotaţie,
c) Separatorul cu contracurent

Curăţirea se produce chiar dacă variaţia forţei datorată polilor alternanţi din interiorul
tamburului nu produce acelaşi grad de mişcare al particulelor pe tambur, cum se întâlneşte în
separatorul uscat, unde nu sunt prezente forţe vâscoase care acţionează asupra amestecului.
Deoarece separatorul cu tambur concurent produce adesea reziduuri în care rămâne o cantitate
relativ mare de materiale magnetice, acestea pot fi retratate într-un separator cu tambur cu
contrarotaţie.

Separatorul cu contrarotaţie (cu rotaţie în sens contrar) este prezentat în figura 4.3.7.b
Încărcătura este trecută printr-un jgheab în direcţie opusă direcţiei de rotaţie a tamburului.
Particulele magnetice sunt culese pe suprafaţa tamburului şi transportate în sus, spre dreapta.
Acest dispozitiv produce o recuperare avansată dar, gradul concentratului este în general redus.
Majoritatea particulelor magnetice sunt captate pe o porţiune îngustă a tamburului şi există puţine
şanse ca aglomerarea de particule captate să elibereze particulele nemagnetice antrenate.
Recuperarea ridicată rezultă şi din posibilitatea ca particulele să fie culese în aval de tambur şi
transportate înapoi drept concentrat. Un astfel de separator poate prelucra particule de cel puţin 100
µm. Datorită capacităţii sale de a culege particule magnetice neantrenante imediat, dispozitivul are
o capacitate mai mare de prelucrare decât tipul concurent.
167
 Separatorul cu contracurent (figura 4.3.7.c) este folosit adesea ca un separator final, pentru
că produce un concentrat extrem de curat, cu o bună recuperare a particulelor de până la 70 µm.
Dispozitivul posedă atât caracteristici ale tipului concurent, cât şi ale tipului cu contrarotaţie.
În acest dispozitiv încărcătura este introdusă aproximativ la mijlocul secţiunii magnetului
tamburului. Curgerea amestecului de alimentare se face în sens opus direcţiei de rotaţie a
tamburului, în timp ce particulele antrenate merg în acelaşi sens.
O variantă constructivă a separatorului magnetic cu contracurent este cea din figura 4.3.8.
Încărcătura din bazinul de alimentare este dirijată spre jumătatea zonei active magnetice.
Concentratul magnetic este evacuat în partea dreaptă sus, în zona în care intensitatea câmpului
magnetic este apropiată de zero. Particulele nemagnetice şi cea mai mare parte a fluidului sunt
colectate în partea de jos.

Figura 4.3.8. Separator magnetic cu contracurent

Forţele magnetice şi cele competitive, care acţionează într-un separator cu tambur umed, pot
fi evaluate presupunând un gradient de câmp magnetic efectiv la suprafaţa tamburului de 400
Oe/cm şi un câmp efectiv de 400 Oe. Forţele magnetice şi gravitaţionale ce acţionează, de exemplu,
asupra unei particule de magnetit de 100µm diametru sunt, ca şi anterior, 0,8·10-5 N şi respectiv
0,02·10-5 N. Forţa competitivă majoră dintr-un separator umed cu tambur este forţa de antrenare
hidrodinamică. Aceasta rezultă din viteza relativă a amestecului fluid şi a apei de spălare care trece
pe lângă o particulă antrenată.
În separatorul concurent, de exemplu, această viteză este aproximativ egală cu viteza
periferică, în timp ce în sistemul cu tambur cu contrarotaţie, aceste viteze se adună. În general,
vitezele periferice ale tamburului sunt mult mai mari decât vitezele amestecului fluid, primele fiind
de 2 m/s, iar ultimele de numai 0,5 m/s.

168
 Forţa de antrenare rezultantă, datorată forţei Stokes exercită asupra unei particule de 100 µm
diametru, pentru o viteză relativă de 2 m/s, ar fi de aproximativ 0,07·10-5 N.
În plus, prin efectul său asupra vitezei relative de antrenare, viteza tamburului afectează
capacitatea separatorulului cu tambur. O viteză mai mică va micşora recuperarea, datorită vitezelor
de antrenare mai mari şi va duce la o uzură mai puternică a suprafeţei tamburului. Tamburul din
aceste dispozitive este făcut în mod obişnuit din oţel inoxidabil sau din alte materiale rezistente la
uzură. Diametrele separatoroarelor magnetice cu tambur umed sau uscat variază între 20 şi 200 cm,
având lungimi de la câteva zeci de centimetrii la 2 ÷ 3 m. După cum s-a arătat, separatoarele cu
tambur acţionează pentru separarea sau colectarea materialului prelucrat cu una din feţele laterale
ale spaţiului de separare. Pentru ca acest separator să prelucreze debite apropiate de necesităţile
practice, trebuie ca raza de acţiune a forţei magnetice să fie cât mai mare, de ordinul a 10 cm.

Separatoarele magnetice cu bandă cuprind o clasă mare de dispozitive care tratează

magnetic amestecuri uscate sau umede. Ele sunt folosite atât pentru concentrarea minereurilor, cât
şi pentru îndepărtarea fierului reziduual din amestecuri nemagnetice. Caracteristica lor comună
constă în faptul că banda transportoare, „îmbracă” o zonă de câmp magnetic, care constituie spaţiul
activ de separare.

Figura 4.3.9 Separator magnetic cu bandă

În figura 4.3.9 este ilustrat cel mai simplu separator magnetic cu bandă, constând din
ansamblul de magneţi sau electromagneţi, banda transportoare cu sicane transversale şi sistemul de
antrenare şi întindere a benzii.
Corpurile feroase extrase de electromagnet vin în contact direct cu banda, apoi sunt deplasate
spre dreapta şi eliberate când nu se mai află sub acţiunea forţei magnetice sau când greutatea lor
depăşeşte forţa magnetică. Sicanele transversale se pun în scopul evitării aglomerării corpurilor
magnetice captate (neeliberate) de pe bandă. Plasarea separatorului se poate face şi transversal, dar
în acest caz lăţimea benzii pe care se face transportul materialului nu trebuie să depăşească zona
activă de captare.

169
 Separator magnetic cu bandă submersă este o variantă constructivă a separatorulului cu
bandă lucrând în mediul umed îl constituie dispozitivul Crockett (figura 4.3.10).
Folosit în special pentru prelucrarea minereurilor de fier, el are o construcţie relativ simplă,
robustă şi un consum de energie mic. O bandă transportoare are partea inferioară scufundată puţin
într-un bazin, deasupra căruia este situat un sistem magnetic multipolar. Materialul de tratat sub
formă de suspensie în lichid este introdus la extremitatea stângă a bazinului. Părţile feromagnetice
sunt transportate înainte, pe suprafaţa exterioară a benzii mobile, sub acţiunea sistemului de
magneţi, fiind apoi colectate după un prag de deversare, zonă în care nu se mai manifestă acţiunea
câmpului magnetic.
Dispozitivul, cunoscut şi sub denumirea de separator magnetic cu bandă submersă, este util
pentru înnobilarea minereurilor magnetice de granulometrie mare, dar inadecvat pentru sortarea
minereurilor magnetice mai fine, fiind inferior ca eficienţă separatoarelor umede cu tambur.

Figura 4.3.10. Separator magnetic cu bandă submersă

Separator magnetic cu benzi încrucişate. Numit şi separator Wentherill, acesta este este un
dispozitiv de separare uscată care utilizează trei benzi: o bandă transportoare pe care este depus
materialul şi două benzi transversale ce îndepărtează impurităţile magnetice (figura 4.3.11).
Încărcătura este lăsată să cadă pe banda transportoare, în partea stângă. Viteza benzii este de
aproximativ 1m/s. Separatorul funcţionează atrăgând materialul magnetic de pe banda
transportoare, în sus spre piesa polară conică a magnetului. Materialul astfel extras este interceptat
de banda transversală care circulă pe sub piesa polară, la unghi drept faţă de banda transportoare de
alimentare. Materialul cules de această bandă rapidă este îndepărtat lateral. Intensitatea forţelor
magnetice este determinată de întrefier şi este limitată de necesitatea trecerii printre piesele polare a
două benzi încărcate cu material.

170
 Figura 4.3.11. Separator magnetic cu benzi încrucişate

Principala forţă concurentă în acest separator este forţa gravitaţională. Presupunându-se un

material cu densitatea de 5·103 kg/m3, forţa gravitaţională este de aproximativ 0,2 b3 N, unde b este
raza particulei. Forţa magnetică pentru un gradient de câmp de aproximativ 1 kOe/cm va fi 4·10 –2
Mb3N, unde M este magnetizaţia particulei. Astfel, se pot separa particule cu magnetizaţii mai mari
de 5 uem/cm3 (sau 1% din magnetizaţia magnetitului).
Capacitatea acestui dispozitiv este determinată de viteza benzii. Aceasta este limitată, pentru
particule mici, de tendinţa lor de fi antrenate de aer şi, pentru particule mari, de inerţia lor.
Viteza medie a particulelor, determinată de forţa magnetică, v = 2a m s (unde am este

acceleraţia datorată forţei magnetice şi s mărimea întrefierului), trebuie să fie comparabilă cu viteza
benzii de alimentare. Pentru particule de magnetit, viteza limită a benzii este de aproximativ
0,5m/s, la un întrefier de 1 cm.

Separator magnetic cu bandă şi discuri rotitoare. Acest tip de separator (figura 4.3.12)
utilizează pentru îndepărtarea reziduurilor magnetice nişte discuri ce se rotesc în mod continuu.

Figura 4.3.12 Separator magnetic cu bandă şi discuri rotitoare

171
 Confecţionate din oţel moale pentru a realiza închiderea circuitului magnetic creat de
electromagneţi aflaţi în partea inferioară, discurile au un profil adecvat, astfel încât intensitatea
maximă a câmpului se găseşte pe muchiile lor colectoare.
Prin rotirea discurilor cu o turaţie optimă, particulele magnetice sunt captate şi apoi deplasate
în lateral, unde sunt îndepărtate de cuţitele de curăţire.
Separatorul magnetic cu bandă şi discuri rotitoare are un randament ridicat la îndepărtarea
granulelor feromagnetice de dimensiuni mici (0,3 ÷ 2mm) din diverse încărcături uscate şi
îndeosebi din prafurile abrazive.

Separatoarele magnetice cu câmp rotitor se aseamănă constructiv cu cele cu tambur. Spre

deosebire de acestea ele realizează procesul de separare într-un câmp magnetic alternativ rotitor,
creat prin mişcarea circulară a unui aranjament de magneţi permanenţi sau prin înfăşurări de curent
alternativ trifazat.
Apărute ca o necesitate pentru îmbogăţirea minereurilor şi a şlamurilor de fier de
granulometrie mică, separatoarele cu câmp rotitor au o selectivitate sporită a separării. Neajunsul
de bază în separarea particulelor magnetice de cele nemagnetice pentru o separare magnetică
umedă a materialelor puternic magnetice o constituie flocularea produsă de magnetizarea
remanentă sau indusă. Aceasta nu permite să se obţină un concentrat magnetic cu înaltă puritate.
Un fenomen similar, şi anume aglomerarea, se produce şi în cazul separării uscate a aceloraşi
materiale.

Figura 4.3.13. Separator cu câmp rotator

Principalul avantaj al separatoarelor cu câmp rotitor este tocmai acela de a distruge în mare
parte prin cîmpurile magnetice alternative flocoanele sau aglomerările formate, permiţând astfel o
îmbunătăţire simţitoare a calităţii produsului magnetic.
Un tip de separator cu câmp rotitor este arătat în figura 4.3.13.

172
 Materialul uscat, constând din minereu de fier fin măcinat (2 ÷ 0.05 mm) este adus prin
alimentatorul pe un tambur nemagnetic ce înconjoară sistemul rotitor de magneţi permanenţi cu
polarităţi succesive diferite. Particulele nemagnetice libere sau cele eliberate din aglomerările
desfăcute cad sub acţiunea greutăţii spre cuvele de colectare pentru produsul nemagnetic şi cel
intermediar.
Particulele puternic magnetice sunt antrenate de forţa magnetică radială rotitoare în partea
dreaptă sus, unde un dispozitiv de descărcare prin inducţie le îndepărtează de pe tambur spre cuva
de colectare a concentratului magnetic.

Figura 4.3.14. Separator cu rotirea excentrică a sistemului de magneţi

Separatorul din figura 4.3.14. este utilizat pentru separarea uscată. El se evidenţiază prin
rotirea excentrică a sistemului de magneţi. Prin aceasta se creează zone de acţiune mai slabă a forţei
magnetice necesare desprinderii particulelor nemagnetice în partea stângă şi a celor magnetice în
partea dreaptă.
La fel ca şi separatorul descris anterior, frecvenţa de rotire a sistemului magnetic se stabileşte
ca o funcţie de pasul polar (distanţa dintre doi poli succesivi), granulometria materialului şi de
proprietăţile lui magnetice. De exemplu, pentru o granulometrie mică şi un pas polar dat, valoarea
frecvenţei trebuie să fie ridicată deoarece numărul aglomerărilor de particule magnetice este foarte
mare.

Separatoare magnetice cu canal de separare circular. Separatoarele de acest gen, apărute

relativ recent şi utilizate pentru clasarea magnetică a particulelor dintr-un amestec în lichid,
prezintă zona de separare sub forma unui canal inelar sau spiral cu simetrie axială.
Secţiunea acestuia poate fi dreptunghi, paralelogram, trapez cu baza mică jos etc.,în funcţie de
structura câmpului magnetic şi de condiţiile de curgere.
Un tip de separator magnetic cu canal circular este prezentat schematic în figura 4.3.15.a.
173
 El are ca părţi principale un electromagnet inelar (1) şi un canal activ de separare (2) de
secţiune dreptunghiulară sau în formă de paralelogram.
Lichidul cu amestecul de separat se introduce la un capăt al canalului. Gradientul de câmp
magnetic este radial, astfel încât forţa magnetică şi circulaţia prin canal conduc la o deplasare a
particulelor magnetice spre electromagnet.

(a) (b)
Figura 4.3.15. Separator magnetic cu canal circular
a) Separator cu canal interior, b) Separator cu canal exterior

Forţele centrifuge, datorate deplasării pe circumferinţă li se opun frecările cu pereţii şi

unghiul canalului de lucru. În acest mod iau naştere vârtejuri care antrenează particulele spre zona
interioară a canalului, unde intensitatea şi gradientul câmpului magnetic sunt ridicate (1 kOe şi
respectiv 10 kOe/cm). Particulele nemagnetice mai grele ca apa vor avea tendinţa de a se aduna în
colţul inferior interior al canalului. Particulele cu susceptibilitatea magnetică mai mare vor fi atrase
de electromagnetul inelar ce înconjoară canalul şi se vor depune în colţul inferior exterior. Pentru
ca vârtejurile din lichid, care au un rol important în eficienţa separării, să se menţină la un nivel
acceptabil, intrarea şi ieşirea din canalul de lucru se realizează tangenţial sau cu o curbură inversă.
Tot în acelaşi scop, canalul nu va fi deschis la exterior, astfel ca întregul sistem să fie sub
influenţa continuă a forţelor hidrostatice şi de frecare.
Pentru a compensa forţele centrifuge exercitate asupra particulelor, fundul canalului se face
înclinat spre exterior, secţiunea sa fiind în acest caz un paralelogram. Raza şi lungimea canalului
circular trebuiesc corelate cu viteza de curgere a lichidului. În vederea măririi zonei de separare,
canalul poate merge în spirală în jurul electromagnetului inelar. Separatorul poate prezenta canalul
de lucru plasat în exteriorul electromagnetului inelar, în acest caz eliminarea particulelor
nemagnetice făcându-se tangenţial spre exterior (figura 4.3.15.b).

Separatoarele magnetice de laborator costituie, în general, dispozitive cu ajutorul cărora se

poate efectua o clasare magnetică după susceptibilitate a unor eşantioane din diverse substanţe para
sau feromagnetice în diverse condiţii. Tipurile mai utilizate sunt descrise în cele ce urmează.

174
 Separatorul magnetic cu tub Davis. Acest tip de separator este folosit în industria minieră
pentru determinarea fracţiunii de material puternic magnetic ditr-un amestec. Cu toate că nu este un
instrument de măsură precis, larga lui utilizare se explică prin construcţia simplă şi comoditatea
efectuării probelor.
Separatorul constă dintr-un tub înclinat la 45° (figura 4.3.16.) cu diametrul de 2 ÷ 3 cm, prin
care se trece o încărcătură uscată sau umedă, în cantitate mică (1 ÷ 5 g).

Figura 4.3.16. Separatorul magnetic cu tub Davis

Într-o secţiune a tubului este produs un câmp magnetic divergent cu ajutorul unor piese polare
conice. Materialul puternic magnetic este captat în această zonă, în timp ce materialul mai puţin
magnetic este spălat şi evacuat în josul tubului.
Tubul poate fi vibrat în timpul separării pentru a elibera substanţa nemagnetică antrenată şi a
obţine un concentrat magnetic mai curat. Proporţia dintre magneticul reţinut în tub şi încărcătura
iniţială, este folosită pentru a determina cantitatea de material puternic magnetic conţinută în acea
probă. Tubul de sticlă poate fi aşezat şi vertical.
Datorită absenţei mişcării de vibraţie, fracţia magnetică trebuie trecută de două ori prin
separator pentru a se elibera particulele nemagnetice.
Se pot atinge câmpuri magnetice de până la 6000 Oe în centrul întrefierului. Datorită
geometriei pieselor polare, forţa magnetică variază foarte mult în tub. Este probabil ca atât
particulele magnetice cât şi cele mai puţin magnetice (în cantităţi mai mici) să fie reţinute (acest
fenomen explicând eroarea mare a tubului Davis).
Forţele competitive preponderente în acest separator sunt cele hidrodinamice de antrenare şi
forţele de frecare dintre particule.

Separator izodinamic (Frantz). Este un dispozitiv de laborator care permite fracţionarea

materialelor slab magnetice în stare uscată (figura 4.3.17).

175
 El foloseşte piese polare de formă specială, pentru a produce o forţă aproximativ
independentă de poziţia în spaţiul de separare.
Între piesele polare este plasat un jgheab înclinat; materialul de separat se deplasează în josul
jgheabului sub acţiunea gravitaţiei.

Figura 4.3.17. Separator izodinamic (Frantz)

Jgheabul este înclinat atât în direcţia paralelă, cât şi în cea perpendiculară pe lungimea sa
astfel încât o componentă a forţei gravitaţionale poate concura cu forţa magnetică.
Cadrului i se imprimă o mişcare de vibraţie, pentru a asigura o curgere constantă a
materialului de separat. De asemenea, încărcătura poate fi lăsată să cadă liber între piesele polare,
după o traiectorie verticală. În acest caz acţionează forţa magnetică, care produce deviaţia
particulelor de la căderea lor în linie dreaptă.

µ 0 M (H )
dH
Independenţa forţei magnetice de distanţă implică: = const (4.3.1)
dx
pe lăţimea jgheabului, în planul în care se deplasează particulele
Presupunând că sistemul a fost construit pentru particule paramagnetice pentru care
M(H) =χ.H trebuie ca H dH / dx = const. În acest caz, forţa magnetică exercită asupra particulei de
dH m
masă m şi densitate ρ se poate scrie: FM = µ 0 ZH ⋅ (4.3.2)
dx ρ
unde χ este susceptibilitatea volumică.
Componenta forţei gravitaţionale care acţionează asupra particulei este:
FG = mg sin θ (4.3.3)

unde θ este înclinarea jgheabului faţă de planul orizontal.

FM − FG dH
Acceleraţia netă a particulei: a= = µ0 χ m H − g sin θ (4.3.4)
m dx
este independentă de mărimea ei ( χ m este susceptibilitatea masică, χ m = χ / ρ ).
Acest fapt permite separatorului izodinamic să producă o separare bazată doar pe
susceptibilitatea relativă. Prin acesata, dispozitivul Frantz este un caz aparte, deoarece în toate
176
celelalte separatoare capacitatea de separare depinde de susceptibilitatea magnetică şi de
dimensiunile particulelor.
Forţa magnetică în separatorul izodinamic poate fi evaluată considerând un câmp magnetic
de fond de 10 kOe şi un gradient de câmp de 2 kOe/cm. Acestea duc la forţă magnetică de
aproximativ 16·10-12 N, exercitată asupra unei particule de 10 µm, din oxid de cupru slab
paramagnetic. Forţa gravitaţională de sens opus poate fi reglată modificând înclinaţia jgheabului în
direcţia perpendiculară pe curentul de material. Forţa gravitaţională totală, exercitată asupra unei
astfel de particule, este de 2,6·10-10 N. Pentru a atinge deflexia unei asemenea particule, înclinaţia
perpendiculară a jgheabului ar trebui să fie de aproximativ 30.
Materialele separate sub acţiunea forţelor magnetice şi gravitaţionale sunt colectate separat,
la capătul inferior al jgheabului.

Separatorul cuadripolar. Mai puţin utilizat şi cunoscut, separatorul cuadripolar de

laborator (figura 4.3.18.a) se pretează la analizarea capacităţii de separabilitate magnetică a
diverselor substanţe uscate sau în suspensie. Având o funcţionare continuă, el se poate utiliza şi la
separarea propriu-zisă a unor amestecuri, însă cu debite relativ mici. Este constituit din patru
bobine aşezate pe patru poli de formă tronconică, ce realizează un câmp direcţionat radial în
exterior.

(a) (b)
Figura 4.3.18 Separatorul cuadripolar
a) Separatorul cuadripolar de laborator, b) Separator cu pulverizare radială

Dispozitivul poate fi dotat cu un sistem de supape de evacuare pentru reglarea presiunii

diferenţiale dintre cele două tuburi, modificându-se în acest fel condiţiile de curgere, o curgere
turbionară favorizând separarea.
Forţele concurente ce apar în procesul separării cu acest dispozitiv sunt forţa gravitaţională şi
cea antrenare hidrodinamică.

177
 O altă variantă constructivă a separatorului cuadripolar este cea din figura 4.3.18.b, în care
dispersia materialului se face printr-un sistem de pulverizare radială.

Separatorul magnetic cu masă vibrantă. Acest model de separator realizat în laboratorul de

la Centrul de fizică tehnică Iaşi, constituie o îmbunătăţire a concepţiei separatoarelor magnetice cu
benzi încrucişate. În spaţiul de separare al acestora din urmă asupra particulelor magnetice
acţionează forţa magnetică şi forţele opuse ei, greutatea proprie, greutatea stratului de deasupra,
interacţiunule de suprafaţă.
Pentru o reducere semnificativă a efectului ultimelor două forţe contrare forţei magnetice, în
cazul realizat materialul brut se introduce în spaţiul de separare pe o masă vibrantă, în plan
orizontal sau înclinat.
Faţa transportoare a mesei vibrante este realizată în trepte. Trecerea particulelor peste trepte
are două efecte: desfacerea aglomerărilor formate prin interacţiunea superficială şi mărirea
probabilităţii ca fiecare particulă magnetică să ajungă pe faţa liberă a stratului de material, în
perioada parcurgerii spaţiului de separare.

Figura 4.3.19. Separatorul magnetic cu masă vibrantă

Se ajunge astfel în situaţia în care forţa contrară forţei magnetice nu este decât greutatea
proprie. La realizarea condiţiei FM > FG, particulele sunt colectate de elementele active din spaţiul
de separare. Modelul realizat (figura 4.3.19) este dotat cu un electromagnet (1) cu înfăşurarea în şea
(2), alimentată de la un redresor. Neomogenitatea câmpului magnetic este realizată prin montarea
pe faţa superioară a spaţiului de lucru a unor elemente feromegnetice (3), în formă de cilindru,
trunchi de con, prismă triunghiulară etc.

178
 Materialul de separat din cuva de alimentare (4) este adus în spaţiul de separare cu masa
vibrantă (5) acţionată de un motor electric cu turaţie variabilă prin intermediul unui sistem bielă-
manivelă. Particulele extase magnetic nu iau conact direct cu elementele feromagnetice, ci sunt
antrenate continuu de o bandă transportoare (6), în afara spaţiului de separare. La ieşirea din spaţiul
de lucru, ele cad de pe banda transportoare pe masa vibrantă etejată (7), care le transportă în cuva
(8). Materialul nemagnetic este colectat în cuva (9). Intensitatea câmpului magnetic din spaţiul de
separare este controlată prin modificarea intensităţii curentului electric din înfăşurarea
electromagnetului. Debitul de curgere a materialului brut în spaţiul de separare este controlat prin
frecvenţa de mişcare a masei vibrante.
Modelul de separator magnetic cu masă vibrantă poate oferi posibilitatea realizării pe cale
magnetică a unei analize cantitative rapide a raportului volumic dintre produsul magnetic şi
nemagnetic dintr-un eşantion dat.

4.4 Separatoare magnetice de ordinul II

Indiferent de principiul de separare magnetică de ordinul II, dezideratul principal care trebuie
atins este densitatea artificială a unui mediu lichid, cu creearea unor suprafeţe (nivele) ordonate, de
valoare constantă a forţelor de levitare.
Principalele componente ale unui separator care realizează separarea după densitate sunt:
• electromagnetul generator al câmpului magnetic;
• canalul de separare, în care staţionează sau prin care circulă mediul lichid de lucru, mărginit
de piese polare de profil optim;
• sursele de alimentare ale electromagnetului sau a circuitului prin electrolit (în regim continuu
sau pulsatoriu);
• mijloacele auxiliare de circulare a mediilor de lucru şi controloare a regimului lor
hidrodinamic.
Din cadrul acestor separatoare magnetice fac parte:
• separatoarele magnetohidrostatice (MHS) care folosesc drept mediu lichid de lucru fie
soluţii apoase, fie topituri ale sărurilor puternic paramagnetice;
• separatoarele magnetohidrodinamice (MHD) care folosesc ca mediu de lucru lichide
electroconductoare precum soluţii apoase ale unor săruri, acizi sau baze atunci când sunt separate
minereuri nemagnetice ori metale sau oxizi topiţi atunci când se purifică aliaje sau topituri de
electroliză.

179
 Între separatoarele magnetohidrostatice (MHS) şi magnetohidrodinamice (MHD) apar
deosebiri constructive nete în ce priveşte profilul pieselor polare care mărginesc întrefierul
electromagnetului şi mijloacele de control a regimului hidrodinamic prin canalul de separare

Separarea magnetică folosind curenţi induşi

Metoda de separare magnetică în curenţi de inducţie se bazează pe faptul că un câmp
magnetic variabil în timp induce curenţi în particule metalice prin intermediul cărora exercită forţe
asupra acestora.
Într-o situaţie care a reţinut în mod deosebit atenţia, un fascicul de particule care formează
amestecul este supus la o succesiune de impulsuri foarte intense şi foarte scurte la trecerea lui
printr-o bobină prin care se descarcă o baterie de condensatoare. Particulele metalice pentru care
forţa magnetoelectrică, perpendiculară pe direcţia de deplasare a jetului, este mai mare decât forţa
de antrenare hidrodinamică, sunt scoase din fascicul la ieşirea din bobină şi sunt colectate separat
de particulele neconductoare.
Într-o altă variantă, un jet de particule conductoare şi neconductoare în amestec este trecut pe
suprafaţa plană a unui inductor liniar trifazat. Câmpul magnetic progresiv al inductorului scoate
particulele metalice din amestec permiţând colectarea lor separat de particulele nemetalice.

Figura 4.4.1 Separator magnetic cu curenţi induşi

O posibilitate de realizare a separării prin utilizarea curenţilor de inducţie constă în folosirea

unui plan înclinat pe suprafaţa căruia sunt încastrate benzi magnetice de polaritate opusă, care fac
un unghi de aproximativ θ =45o cu jetul de particule care curg pe plan (figura 4.4.1).
În particulele metalice se induc curenţi care, interacţionând cu câmpul magnetic, dau naştere
la forţe a căror direcţie este perpendiculară pe benzile magnetice.

180
 Componenta laterală a acestor forţe perpendiculară pe direcţia de curgere, determină deflexia
particulelor metalice din jet sub un unghi δ .

Separatoare magnetohidrostatice (MHS) Aceasta tehnică de separare magnetică foloseşte

drept mediu lichid de lucru fie soluţii apoase sau topituri ale sărurilor puternic electromagnetice, fie
ferofluide. În separatoarele cu soluţii paramagnetice, deoarece susceptibilităţile magnetice ale
corpurilor imersate nu sunt neglijabile în raport cu susceptibilitatea lichidului de lucru, condiţia de
echilibru a forţelor care acţionează asupra corpurilor imersate poate fi scrisă sub forma:

( p'−p)g = µo (χ − χ')H dH = µo χe H dH (4.4.1)

dz dz
în care diferenţa dintre susceptibilitatea mediului magnetic şi susceptibilitatea corpului imersat a

fost înlocuită cu χe , numită susceptibilitate efectivă.

Separatorul cu mediu lichid de lucru în repaus (figura 4.4.2) este prevăzut cu trei căi de
ieşire. Celula de separare este umplută cu soluţie saturată de MnCl2. Materialul de separat este
introdus în buncărul (1), este dispersat în lichid cu ajutorul agitatorului (2) şi ajunge în final pe
platoul vibratorului (3). Vibraţia se face fie mecanic, prin intermediul unui braţ care trece prin axul
tubulat al agitatorului, în acest caz câmpul magnetic din intrefier rămânând constant în timp, fie
printr-un câmp magnetic pulsatoriu care vibrează particulele minerale imersate.

Figura 4.4.2 Separatorul cu mediu lichid

Profilul pieselor polare ale întrefierului este astfel ales încât câmpul magnetic din întrefier să
aibă gradient atât pe verticală, în jos cât şi pe orizontală, spre axa de simetrie. În aceste condiţii,
forţa de levitare magnetohidrostatică are o componentă pe verticală, impotriva greutăţii şi una pe
orizontală, spre extremităţi. Componenta verticală determină stratificarea, în funcţie de nivelul de
echilibru al acesteia cu greutatea aparentă a particulelor.
181
 Componenta orizontală antrenează particulele pe traiectorii diferite spre canalele de ieşire
corespunzătoare, în acord cu densităţile lor, realizându-se în acest fel separarea.
Frecvenţa de vibraţie poate fi modificată în concordanţă cu dimensiunile particulelor şi cu
parametrul β definit de Andres pentru această tehnică de separare, ca fiind raportul greutăţii
aparente la forţa de levitare magnetohidrostatică:
β = ( p'− p) g (1/ 2)( χ − χ ' )(∇ z H 2 ) (4.4.2)
Vibrarea poate avantaja dezagregarea unor pachete de particule fine şi ultrafine, compensând
forţele de interacţiune, vâscoase şi de altă natură care se opun dezlipirii particulelor.

Separatoare magnetohidrodinamice (MHD). Tehnica de separare magnetohidrodinamică

foloseşte ca mediu de lucru lichidele electroconductoare. Dintre acestea fac parte, soluţiile apoase
ale unor săruri, acizi sau baze, când obiectul separării îl formează minereurile nemagnetice, zgurile
măcinate sau materialele considerate drept reziduuri, şi, pe de altă parte, metalele sau oxizii topiţi,
când obiectul separării îl constituie purificarea aliajelor sau topiturilor de electroliză.
O largă utilizare o au separatoarele cu alimentare prin conducţie. Acestea se deosebesc după
forma şi orientarea canalelor. Printre modelele de laborator se numără cele cu canal vertical sau
oblic (figura 4.4.3. a şi b).

Figura 4.4.3 Separatoare MHD de laborator

a) cu canal vertical
b) cu canal oblic

Particulele, cad pe verticală, sunt împinse lateral după traiectorii dependente de densităţile şi
conductibilităţile lor electrice.
Instalaţiile de separare MHD folosite în prezent în scopul prelucrării minereurilor sunt
prevăzute, aproape toate, cu canal orizontal. Acesta, la rândul său, poate fi închis sau deschis (cu o
suprafaţă liberă).

182
 Câmpul magnetic este creat fie de un electromagnet ale cărui piese polare mărginesc canalul
de separare, fie de un solenoid, în interiorul căruia se află montat canalul.
Când separatorul este prevăzut cu un electromagnet, acesta constă din miezul (1) (figura
4.4.4), bobina de excitaţie (2) şi sursa de alimentare (3). Miezul electromagnetului trebuie făcut din
oţel cu un conţinut redus de carbon.

Figura 4.4.4 Separator MHD cu electromagnet

Pentru a asigura un câmp magnetic uniform în zona de clasare, lungimea pieselor polare ale
electromagnetului trebuie sa depăşească puţin lungimea zonei de lucru a canalului.
Din datele existente, rezultă că zona de amortizare a câmpului turbulent are o lungime de
acelaşi ordin de mărime cu înălţimea canalului. Piesele polare ale electromagnetului de regulă au
formă rectangulară sau sunt tăiate oblic pe înălţime, pentru a se crea un gradient ridicat al densităţii
volumice în zona de lucru.
Piesele polare sunt, de obicei, executate din fier Armco, iar bobinele de excitaţie din bară de
cupru cu secţiunea dreptunghiulară. Electromagnetul constituie ansamblul cel mai scump al unei
instalaţii de separare MHD. Masa sa reprezintă 80% din masa totală a instalaţiei, iar preţul 90% din
preţul ei de cost.

4.5 Aplicaţii ale separatoarelor magnetice

Separarea magnetică cuprinde un domeniu vast de aplicaţii, de la binecunoscuţii magneţi

permanenţi de sortare a componentelor feroase din diferite materiale şi până la matricele
feromagnetice filamentare, folosite pentru separarea componentelor care diferă foarte puţin prin
caracteristicile lor magnetice, sau la dispozitivele de separare magnetogravimetrice care, utilizând
fenomene magnetice, separă elemente şi substanţe nemagnetice diferind prin densitatea lor.
Cea mai importantă aplicaţie a separării magnetice o constituie prepararea minereurilor,
atât metalifere cât şi nemetalifere, domeniu în care, alături de flotaţie şi metodele gravitaţionale,
separarea magnetică se dovedeşte un instrument util şi eficient.
183
 Separarea magnetică reprezinta o alternativă cu pondere din ce in ce mai mare în îmbogăţirea
minereurilor de mangan, crom, titan, wolfram, patrunzând din ce în ce mai mult în domeniul
prelucrării minereurilor metalelor rare şi radioactive. Metodele magnetice se împletesc strâns cu
cele gravitaţionale în procesele separării magneto-gravitaţionale, în flotaţia magnetică şi în
îmbogăţirea în medii grele cu regenerare magnetică.
Separarea magnetică a apărut ca proces tehnologic industrial încă din secolul trecut, dar a
căpătat o amploare deosebită abia în ultimele două decenii prin descoperirea unei metode moderne
de separare a materialelor – separarea în câmp intens şi gradient de câmp rezultând aplicaţii în
industria minieră, industria chimică, industria alimentară, industria farmaceutică, industria
energetică.
Primele utilizări ale separării magnetice au fost legate de prepararea minereurilor, domeniu
în care metoda magnetică ia din ce în ce mai mult locul flotaţiei sau al procedeelor gravitaţionale,
mai puţin eficiente. Separatoarele magnetice convenţionale permit concentrarea minereurilor
puternic magnetice şi de granulaţie mare. Principalele elemente ale căror minerale sau compuşi pot
fi preparaţi prin separare magnetic se clasică în: crom, fier, mangan, molibden, nichel, reniu, tantal,
tungsten, aluminiu, germaniu, staniu, titan, ytriu, bariu şi alte pământuri rare.
Crearea unor noi tipuri de magneţi permanenţi pe bază de samariu, folosirea
electromagneţilor supraconductori, care generează câmpuri magnetice foarte intense, diversificarea
modurilor de amplificare a forţei magnetice sau a gradienţilor de câmp, au extins limitele de
aplicabilitate a separării magnetice la minereuri din ce in ce mai sărace, mai puţin magnetice şi cu
granulaţie din ce în mai fină, dând posibilitatera să se valorifice noi resurse minerale.
Metodele separării magnetice pătrund tot mai mult în domeniul prelucrării minereurilor de
wolfram, titan, metale preţioase sau pământuri rare dar şi în cel al purificării unor minerale
nemagnetice de incluziunile magnetice nedorite.
Elementele ale căror minerale pot fi preparate prin noile tehnici de separare în câmp
magnetic intens şi/sau gradienţi înalţi de câmp precum şi prin metodele de separare magnetică de
ordinul ll sunt: cărbune, toriu, cadmiu, radiu, grafit, argint, beriliu, bismut, platină, siliciu, litiu,
magneziu, mercur, zirconiu, vanadiu, galiu, arsen, taliu, zinc, cobalt, aur, antimoniu, plumb, sulf,
uraniu, cupru, scandiu şi indiu.
Dintre toate minereurile din natura, cele mai puternic magnetice sunt cele de fier. Dintre
minereurile de fier, cel mai răspândit şi mai uşor de îmbogăţit este magnetitul FeO ⋅ Fe2O2, o
substanţă ferimagnetică. Cu excepţia iacobitului şi a magnezioferitului, magnetitul posedă cea mai
ridicată magnetizare de saturaţie şi cea mai mare susceptibilitate magnetică.
Dezvoltarea economică tot mai intensă în ultimul secol a făcut ca apa sa devină
indispensabilă nu numai agriculturii, dar şi industriei.

184
 Reversul medaliei îl constituie producerea în industrie a unor cantităţi uriaşe de ape
reziduale, mai mult sau mai puţin poluante. Preţul de cost din ce în ce mai mare al rezervelor
publice de apă ca şi instituirea unui control riguros privind respectarea standardelor de purificare a
apelor deversate în râuri şi lacuri constituie factori economici importanţi pentru consumatorii de
ape industriale.
Calitatea apei fiind principalul criteriu pentru folosirea şi refolosirea ei, se impune
diversificarea metodelor de depoluare/ recirculare în funcţie de natura contaminanţilor. Metodele
clasice de purificare a apelor includ sedimentarea ţn bazine de decantare, filtrarea cu strat profund,
cu nisip sau carbune activ, folosirea schimbătorilor de ioni sau a floculanţilor chimici, tratamentul
chimic de neutralizare şi precipitare a substanţelor toxice etc. Accentul se pune pe creşterea vitezei
de prelucrare şi pe automatizarea sistemelor folosite, iar deficienţele sunt legate de debitele foarte
mari de apă de tratat şi de spaţiile mari cerute de instalaţiile clasice.
În ultimul timp au început să fie folosite metode mai puţin convenţionale de tratare, cum ar fi
metoda biologică sau metoda magnetică.
În ce priveşte purificarea magnetică a apelor, folosită tot mai intens în ultimul deceniu, ea se
poate realiză pe două căi în fincţie de natura contaminantului, şi anume:
- direct, prin trecerea prin separatorul magnetic a apei poluante netratate, în acest caz
fiind reţinute în separator particulele magnetice aflate în suspensie (procedeul este folosit în tratarea
apelor reziduale industriale care au ca principal poluant particule magnetice);
- indirect, prin introducerea prealabila în apa de filtrat a unor particule magnetice
coloidale (adică prin «însămânţare magnetică») şi a unor reactivi chimici de floculare, care
contribuie la formarea în jurul particulelor magnetice a unor agregate suficent de magnetice pentru
a fi captate chiar în separatoarele de câmp scăzut. Procedeul se foloseşte şi în cazul poluanţilor
magnetici, organici sau minerali, din apele reziduale urbane.
Dezvoltarea impetuoasă a economiei, diversificarea producţiei industriale şi creşterea
volumului produselor finite este imposibilă fără un consum crescut de materii prime şi, în acelaşi
timp, fără o creştere considerabilă a volumului produselor reziduale. Acumularea deşeurilor
micşorează rentabilitatea producţiei de bunuri materiale şi crează probleme tot mai acute de
protecţie a mediului înconjurător.
La scară mondială se manifestă tot mai pragmatic tendinţa creşterii productivităţii, care
implică, printre altele, şi un consum specific din ce în ce mai scăzut de materii prime şi materiale pe
unittea de produs. Acesteia i se alătură valorificarea şi prelucrarea cât mai economică a rezidurilor
industriale ca sursă posibilă şi economică de materii prime.
Rezidurile urbane sunt mai întâi măcinate, o prima separare a lor în fracţia grea şi uşoară
făcându-se pe cale gravitaţională.

185
 Fracţia uşoară, conţinând în mare parte hârtie, carton şi lemn, poate fi folosită pentru
obţinerea de noi produse de hartie sau drept combustibil. Fracţia grea constă în principal din
metale, sticlă şi produse ceramice. Utilizarea unor separatoare magnetice convenţionale permite
captarea metalelor feroase şi reutilizarea lor în industria metalurgică.
Creşterea selectivităţii separatoarelor magnetice, crearea unor noi tipuri de separatoare şi
perfecţionarea condiţiilor de lucru a înlesnit pătrunderea tehnicilor de separare magnetică şi în
industrile chimică, alimentară, farmaceutică, domenii mai greu de asociat cu magnetismul.
Utilizările iniţiale ale separării magnetice în aceste domenii se limitau la extragerea corpurilor
sau particulelor feromagnetice intrate accidental în circuitul materiilor prime pentru prepararea
hârtiei, a nutreţurilor sau a diferitelor produse alimentare. Separatoarele magnetice cu benzi
încrucişate sau cele cu tambur se folosesc pentru extragerea corpurilor feroase de pe benzile
transportoare la fabricile de celuloză şi hârtie. Prezenţa obiectelor metalice este nedorită nu numai
datorită impurificării produselor, dar şi pentru că scânteile produse când aceste piese ajung în mori
pot conduce la incendii.
Ulterior, separarea magnetică a pătruns în procesele intime de producere a reacţiilor chimice,
de conversie a unor materiale biologice, în industria alimentară, etc.
Hidrogenarea constituie un proces important în rafinarea produselor petroliere, în
îmbunătăţirea consistenţei şi rezistenţei la oxidare a grăsimilor vegetale sau a unturii de peşte, dar şi
în reacţiile de transformare a benzenului în ciclobenzen, a fenolului în ciclohexanol, a aldehidelor şi
acizilor în alcooli, a nitraţilor şi nitroderivaţilor în amine.
Drept catalizator în procesele de hidrogenare se foloseşte cel mai adesea pulberea de
nichel, care poate fi înlocuită uneori cu pulberi de Co, Pt, Pd, Fe, pentru a amplifica selectivitatea
procesului sau pentru a influenţa viteza de reacţie. Catalizatorul poate fi folosit sub forma metalică
sau chimică, depozitat pe un suport inert, cum ar fi kiselgurul, sau dispersat într-un solvent (de
obicei metanol). Pentru îndepărtarea ulterioară a catalizatorului din produsele de reacţie se foloseşte
de obicei filtrarea sau centrifugarea. Datorită caracterului sau abraziv sau pirotehnic, cât şi tendinţei
de a bloca echipamentul (pompele, supapele), nu este de dorit recircularea pe distanţe mari a
catalizatorului. Ultimele urme de catalizator din produsele de reacţie sunt captate în matricele
filamentare ale separatoarelor HGMS, realizându-se o reducere a concentraţiei nichelului de la 400
la 1 ppm, cu o eficienţă de 99.9% pentru particule cu granulaţia peste 3 µm.
Printre primele aplicaţii ale separării magnetice în medicină şi biologie se numără separarea
componentelor sângelui uman. Separarea diferitelor componente ale sângelui prezintă interes atât
din punct de vedere clinic cât şi ştinţific. De obicei se administrază pacienţilor numai acele
componente ale sângelui care le lipsesc.

186
 De exemplu, în cazul transplanturilor renale sau când intervin anticorpii, este necesar sânge
cu un conţinut foarte redus de globule albe. Separarea este necesară şi în cazul amestecurilor sânge-
glicol, folosite pentru conservarea sângelui prin coagulare.
Separarea sangelui în componentele sale (globule albe, roşii, plachete, plasmă, etc.) se
bazează pe diferenţa dintre proprietăţiile lor fizice, şi anume pe densităţi (în separarea prin
centrifugare) sau de proprietăţi electrice (în electroforeză). Diferenţele dintre proprietăţile
magnetice ale componentelor sângelui, deşi mai mari decât cele dintre densităţi, nu au fost folosite
decât recent, chiar dacă încercări de determinare a susceptibilităţii magnetice a sângelui au fost
efectuate de către Michael Faraday încă din 1845. Caracteristisile magnetice ale hemoglobinei au
fost studiate sistematic abia după 1930.
Un domeniu nou de aplicare a separării magnetice, în plină expansiune, îl constituie
depoluarea mediului înconjurător, atât prin valorificarea tot mai intensă a deşeurilor industriale
şi a rezidurilor menajere, cât şi prin purificarea aerului sau a apelor reziduale industriale sau
urbane.
În industriile: chimică, alimentară sau în agricultură, separarea magnetică este folosită mai
ales pentru extragerea din materia primă a obiectelor de fier sau a altor particule magnetice sau
nemagnetice, înainte de a fi introdusă în fluxurile tehnologice complexe de conversie a unor
materiale biologice sau de accelerare a unor reacţii chimice.
Beneficiarele cele mai noi ale separării magnetice par a fi, deocamdată, medicina şi biologia,
domenii în care, prin puterea sa de rezoluţie foarte ridicată, separarea HGMS a permis separarea
componentelor sângelui uman sau izolarea viruşilor.
O utilizare şi mai neaşteptată si-a găsit separarea magnetică în arheologie, în selectarea
fragmentelor de obiecte străvechi.

4.6 Magnetoformarea

Magnetoformarea sau deformarea electromagnetică este un procedeu de modificare a

formei unor piese cu pere i de grosime relativ redus din materiale conductoare prin ac iunea forţelor
electromagnetice.
O instalaţie de deformare electromagnetică este prezentată în figura 4.6.1, care conţine în
principal o baterie de condensatoare, ce se încarcă prin intermediul unui redresor şi o bobină de
deformare, în interiorul căreia se plaseazăpiesa de procesat.

187
 Figura 4.6.1 Schema de principiu a unei instalaţii
instala ii de deformare electromagnetică
electromagnetic

La închiderea prin intermediul unui eclator comandat a circuitului format de bateria încărcată
înc
şi bobină, se formează un proces tranzitoriu oscilatoriu amortizat, în care valoarea maximă
maxim
instantanee a curentului este foarte ridicată,
ridicat de ordinul zecilor\ sutelor de kA. Frecvenţa
Frecven procesului
este şi ea ridicată,, de ordinul zecilor de kHz.
k Prin interacţiunea
iunea dintre câmpul magnetic produs de
curentul ce străbate bobina şii curenţii
curen induşi în piesa de procesat apar forţe
for electromagnetice de
bobin şi piesă.
respingere reciprocă de foarte mare intensitate între bobină
Sistemul se concepe astfel încât pe parcursul primei sau primelor două
dou trei semiperioade ale
curentului prin bobină efortul unitar datorat
dator forţei electromagnetice să depăşească
dep limita de curgere
a materialului piesei şii ca urmare să
s apară o îndepărtare de bobină a zonei din piesă
pies care nu
întâmpină nici o reacţie
ie din partea unui alt corp.
Instalaţiile
iile ded magnetoformare cu energii de 40 ÷ 60 kJ sunt alimentate la tensiuni de 6 ÷ 20
kV şi frecvenţee de 15 ÷ 25 kHz, au randamente de 10 ÷ 40 % şi factor de putere cosφ
cos = 0,1÷0,6.
Capacitatea bateriei se condensatoare este 60÷6500 µF,
F, iar valoarea inducţiei
induc magnetice este 20 ÷
2000 T.
Prelucrarea prin magnetoformare are următoarele
urm toarele avantaje: nu necesită
necesit scule în mişcare,
permite finisarea prealabilăă prelucrării,
prelucr rii, nu produce tensiuni în material, nu necesită
necesit încălzirea
prealabilă a piesei de prelucrat. Această tehnologie se utilizeazăă în industria prelucrătoare
p (pentru
tăiere, calibrare, ştanţare)
ţare)
are) pentru prelucrarea materialelor cu conductivitate ridicată.
ridicat

188
 5. Electroeroziune

La baza acestui gen de prelucrare stă utilizarea fenomenului eroziunii electrice, adică un
fenomen fizico-electric ce constă în distrugerea electrozilor la trecerea impulsurilor curentului
electric.
Cauza eliminării metalului este încălzirea locală a suprafeţei electrodului, topirea şi
vaporizarea metalului.
Cu metode electroerozive se pot prelucra piese de formă complexă, de exemplu locaşurile
ştantelor şi matriţelor, găuri de formă necilindrică, etc.
Metoda electroeroziunii prin electroscântei se utilizează în principal pentru prelucrări de
precizie ale piselor masive, iar metoda electroimpulsurilor pentru prelucrarea spaţială a suprafeţelor
complexe.
Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune electrică:
În functie de modul de amorsare şi de caracterul descărcărilor electrice în impuls se disting
următoarele variante de bază ale procedeului de prelucare prin eroziune electrică.
a) Prelucrare prin eroziune electrică cu descărcări amorsate prin străpungerea unui mediu
dielectric, în cadrul căruia se deosebesc:
•
Prelucarea cu descărcări prin scânteie cu durata impulsurilor de curent ti = 10-4 ÷ 10-7 s şi
coeficientul de umplere Ki < 0,1÷ 0,2.
• Prelucarea cu descăcări în arc, în care caz durata impulsurilor ti = 10-1 ÷ 10-4 s şi coeficientul
de umplere Ki > 0,2.
Între variantele de prelcurare prin descărcări în scânteie şi în arc nu există o demarcaţie netă,
în primul caz descărcările în impuls ajungând în stadiul de scânteie sau scânteie-arc, iar în cel de-al
doilea până în stadiul de arc nestaţionar.
b) Prelucrarea prin eroziune electrică prin contact, cu descărcări în arc nestaţionar amorsate
prin ruperea contactelor electrice parcurse de curent, contacte stabilite temporar între electrod şi
obiectul de prelucrat. În acest caz sunt obligatorii exercitarea unei presiuni de contact şi asigurarea
unei mişcări relative între electrod şi obiectul de prelucrat.

5.1 Principiul electroeroziunii

Fenomenul de electroeroziune constă în dislocarea de materie din două obiecte conductoare

electric, aflate la o distanţă (denumită gap) unul de altul şi între care există o diferenţă de potenţial
electric (V).
189
 Dacă cele două obiecte (piese) se află iniţial la distanţa D şi diferenţa de potenţial electric V,
când ele încep să fie apropiate unul de altul, la distanţa la care se va străpunge dielectricul dintre
piese (mediul în care se află cele două obiecte este electroizolant: aer, apă, petrol, etc.) şi va începe
să apară descărcarea electrică între cele două piese se numeşte interstiţiu.

Electrodul (scula) se află la D > Gap, V > 0.

a.

Electrodul se apropie de piesă până când D =

Gap, V > 0.
b.

Electronii şi ionii liberi formează un canal

ionizat care va amorsa arcul electric D = Gap, V
c. > 0, I > 0.

Bula de plasmă D = GAP, V = 0, I = 0.

d.

Implozia bulei de gaz D > Gap, V = 0, I = 0.

e.

Eliminarea particolelor de material sferic,

solidificat D > Gap, V = 0, I = 0.

f.

Figura 5.1.1 Fazele procesului de electroeroziune

190
 În urma producerii arcului electric, o anume cantitate de materie va fi dislocată dintre cele
două piese. Dacă nu se intervine asupra acestora arcul electric se va menţine până când distanţa
dintre cele două piese va creşte (datorită dislocării de materie) şi va depăşi valoarea maximă la care
poate exista arc electric la potenţialul V. În prelucrarea materialelor prin electroeroziune, acest
fenomen destructiv este optimizat şi exploatat în mod constructiv.
Astfel, introducand cele două piese (piesa ce se doreşte a fi prelucrată şi scula cu care se va
efectua prelucrarea (firul în cazul maţinilor cu fir sau electrodul în cazul maşinilor cu electrod
masiv) într-un lichid dielectric (apa distilată sau un compus petrolier), acest fenomen este amplificat
deoarece arcul electric ce se produce între sculă şi piesă, prin vaporizarea locală a materiei creează
o bulă de gaz (figura 5.1.1).
În primele sutimi sau zecimi de µs ale descărcării se formează canalul ionizat, constituit dintr-
o plasmă de înaltă temperatură (8.000 ÷ 12.000 0K), în care se găsesc atomi metalici evaporaţi din
electrozi, ioni pozitivi şi electroni, produşi ca urmare a şocurilor violente pe care le suportă atomii
metalici (figura 5.1.1.a, b).
Canalul de descărcare formează o incintă de vapori de înaltă presiune care se extinde rapid
(figura 5.1.1.c, d), şi ”împinge” lichidul dielectric (figura 5.1.1.e).
La întreruperea curentului, descărcările se sting, incinta de gaz suferă o dilatare explozivă şi
materialul topit este proiectat în afara craterului ce se produce, rămânând în lichidul de uzinare sub
forma unor particule în suspensie (figura 5.1.1. f).
Astfel, se creează, în lichidul dielectric, o bulă de plasmă, care foarte repede ridică
temperatura din zonă în jurul valorii de 8.000 ÷ 12.000 0C şi care creşte şi accelerează fenomenul de
dislocare de material în stare topită la suprafaţa celor doi electrozi. Atunci când diferenţa de
potenţial dintre sculă şi piesă este întreruptă, scăderea bruscă a temperaturii provoacă implozia bulei
de gaz, creând forţe dinamice care au efectul de a elimina materialul topit în afara “craterului”
format. Atunci, materialul erodat se solidifică în dielectric şi este eliminat din zonă printr-un flux de
fluid dielectric.
Acestea sunt fenomene microscopice, dar care se produc rapid şi într-un număr foarte mare,
astfel încât la nivel macroscopic efectul cumulat al acestora este eficient tehnologic.
Cantitatea de material dislocată prin electroziune din electrod şi din piesă este asimetrică şi
depinde foarte mult de anumiţi parametri tehnici ca: polaritate, conductibilitatea termică, punctul de
topire al matrialului din care sunt alcătuite piesa şi electrodul, caracteristicile curentului aplicat, etc.
Deci prelucrarea prin electroeroziune foloseşte topirea şi vaporizarea unor zone mici de metal
prin impulsuri de energie electrică, produse periodic de către generatoare speciale.

191
 Prelucrarea are loc într-un mediu lichid şi forţele hidrodinamice care se dezvoltă în spaţiul
interelectrozi în momentul descărcării împing cantitatea topită de metal din zona prelucrării.
Aceasta permite electrodului să prelucreze treptat din piesa, legată la acel pol la care se degajă mai
multă căldură.
Prelucrarea prin eroziune este influenţată de numeroşi factori tehnici, care trebuie studiaţi
pentru optimizarea tehnologiei de prelucrare.
Prelucrarea se poate realiza prin impulsuri de diferite durate. Cu cât e mai scurt impulsul cu
atât se dezvoltă temperaturi mai înalte în canalul de descărcare.
La impulsuri scurte puterea instantanee este foarte mare şi, ca urmare a frânării electronilor,
o mare parte din energie se debitează sub formă de căldură la anod. Temperatura anodului creşte
brusc şi poate atinge 10.000 0C. În aceste condiţii are pondere mai mare vaporizarea metalului. La
acelaşi material al piesei şi elecrodului-sculă se va distruge mai intens electrodul legat la plusul
sursei de curent (anodul). De aceea electrodul, la utilizarea impulsurilor scurte de curent, se
plasează la catod. În acest caz nu se poate realiza o reducere însemnată a uzurii electrodului prin
alegerea unui material cu temperatură de topire cât mai ridicată (din cauză că se dezvoltă o
temperatură prea înaltă).
La impulsurile de durată, puterea descărcării şi temperatura în canalul descărcării sunt de
obicei mult mai joase.
Pe durata descărcărilor electrice în lichidul dielectric au loc procese chimice ireversibile care
conduc la modificarea rigidităţii electrice, a spaţiului dintre electrozi ceea ce impune circularea
forţată a lichidului dielectric în interstiţiul activ.
Raportul între perioada impulsurilor T şi durata lor τ îl vom nota cu q:

T
q= (5.1.1)
τ
Folosirea factorilor q mici (5 ≤ q) este caracteristică pentru prelucrarea prin electroimpulsuri,
iar a celor mari (q ≥ 10) pentru prelucrarea cu electroscântei. Dacă procesul este caracterizat de un
factor q mic, intervalul interelectrozi trebuie să fie curăţat prin trecerea lichidului de uzinare la o
mare presiune.
Regimurile grosiere de prelucrare sunt caracterizate printr-o mare energie a impulsurilor, şi o
mică frecvenţă a repetării lor, adică, un factor q mare (spre deosebire de regimurile de prelucrare
fină).
Menţinerea prin avansul electrodului, a distantei dintre sculă şi piesa de prelucrare conduce la
copierea formei electrodului în piesa sau la decuparea unor profile complexe cu ajutorul unui
electrod filiform.

192
 Parametrii care permit controlul cantităţii de material erodat sunt:
- intensitatea curentului de descărcare;
- durata şi forma impulsurilor;
- perioada de repetiţie a impulsurilor;
- lichidul dielectric (ulei de transformator, petrol, apă deionizată, alcool, etc.);
- materialul electrodului sculă.
Se utilizează pentru electrozi materialele: cupru electrolitic, aliaje Cu-Cr sau aliaje Cu-grafit.
Prelucrarea prin electroeroziune este recomandată la realizarea: stanţelor, matriţelor, la
prelucrarea pieselor din materiale dure şi extradure.
Materialele prelucrate prin electroeroziune nu sunt afectate de tensiuni intern şi se evită
deformarea piesei în timpul prelucrării.
Productivitatea prelucrării prin elecreoeroziune şi rugozitatea suprafeţei depind de energia,
durata şi frecvenţa repetării impulsurilor. Cu cât este mai mare energia impulsului unitar, cu atât va
fi mai mare cantitatea de metal îndepărtat de către el, cu atât va fi mai mare dimensiunea cavităţii
formate, şi deci cu atât mai mare rugozitatea suprafeţei.
În funcţie de regimul de prelucrare se pot obţine rugozităţi de orice clasă (figura 5.1.2).
Pentru prelucrarea pieselor din aliaje dure şi alte materiale greu fuzibile, care tind la formarea
crăpăturilor în cazul răcirii rapide, se recomandă impulsurile de mică durată şi factor q mic.

Figura 5.1.2 Rugozităţi grosiere şi fine obţinute prin electroeroziune

Utilizarea unor lichide cu funcţie de dielectric şi ca mediu de răcire este recomandată pentru
faptul că, spre deosebire de gaze, unde descărcarea difuzează, în lichide energia este concentrată şi
extragerea materialului din piesa de prelucrat se face cu un randament bun.
Lichidul dielectric de uzinare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să prezinte o rigiditate dielectrică ridicată şi să aibă o bună capacitate de răcire;

193
 - să producă puţin gaz sau fum atunci când lichidul este solicitat termic prin descărcările de
electroeroziune;
- să fie fluid şi să dispună de o bună „capacitate de udare” (vâscozitate scăzută) pentru a putea
pătrunde în spaţiile mici dintre electrod şi sculă;
- să nu-şi modifice conţinutul şi caracteristicile, formând reziduuri care să alcătuiască punţi
conductoare între electrozi;
- să constituie mediul de transport al reziduurilor din zona de prelucrare şi să le îndepărteze din
spaţiul de lucru;
- să fie chimic neutru, să-şi păstreze în timp proprietăţile şi să nu atace piesa, electrodul sau
piesele maşinii;
- să aibe temperatura mare de inflamare şi să nu degaje miros sau vapori nocivi;
- să aibe preţ accesibil.
Materialul electrozilor are un rol important în procesul tehnologic, cerându-i-se asigurarea
unui număr important de caracteristici:
- să prezinte punct de topire şi fierbere ridicat;
- să permită o bună stabilitate a prelucrării;
- să prezinte o conductivitate şi rezistenţa mecanică ridicate;
- să permită transferul unei puteri electrice mari în spaţiul de lucru;
- să permită o prelucrare la fel de precisă pentru un număr cât mai mare de materiale ce
urmează a se uzina;
- să dispună de o bună rezistenţă mecanică şi să fie totuşi uşor prelucrabile (de multe ori însăşi
realizarea electrozilor este o problemă dificilă);
- să aibă preţ de cost redus.
Materialele cele mai utilizate pentru construcţia electrozilor sunt: cuprul şi alama, aluminiul şi
aliajele sale, wolframul şi molibdenul, pulberile de W – Cu, W – Ag, Mo – Cu, fonta, grafitul.
Cele mai bune sunt: cuprul electrolitic şi aliajele sale (în special pe bază de Cr şi Te), grafitul,
Cu – W, carbura de wolfram.
Criteriile ce dictează alegerea unui sistem de electrozi sunt următoarele: uzura redusă;
asigurarea regimului de viteză dorit pentru prelucrare.
Operaţiile tehnologice de bază la prelucrarea prin electroeroziune sunt:
- obţinerea unor forme spaţiale;
- perforarea găurilor;
- tăierea pieselor;
- şlefuirea.

194
 5.2 Tehnologii de prelucrare prin electroeroziune

Maşinile moderne permit să se facă prelucrarea în diferite regimuri. Partea principală a

surplusului de material se preia de obicei în regim grosier, iar precizia şi rugozitatea suprafeţelor se
realizează prin prelucrare în regimuri fine.
Masinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în piesa metalică forma geometrică
a sculei, numită electrod.

Figura 5.2.1 Schema de principiu a prelucării prin electroeroziune cu electrod masiv

Caracteristicile tehnice ale acestor maşini sunt:

- Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obţine.
- În zona de lucru a maşinii, fiecare descărcare electrică creează un crater în piesă (material
îndepărtat) şi o uzură asupra electrodului.
- Nu există niciodată contact mecanic între electrod şi piesă.
- Electrodul este confecţionat din materiale iefine: cupru sau grafit.
- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de mişcări în 4 axe, repsectiv
electrodul poate avea deplasări pe axele: X, Y, Z şi rotire pe C, în jurul axei proprii.
- Piesa rămâne fixă în timpul prelucrării, solidară cu tancul de lucru al maşinii.
Generarea suprafetelor plane se face prin combinarea celor două mişcări (figura 5.2.2), ale
electrodului,
respectiv ale piesei:
− mişcarea de avans pe verticală, care permite pătrunderea electrodului pe o anumită
adâncime în piesă;
− mişcarea de rotaţie, care permite „baleierea” suprafeţei piesei astfel încât să elimine de pe
suprafaţa obţinută eventualele abateri de forma şi poziţie a suprafeţei active a electrodului în raport
cu traiectoria mişcării de avans.
195
 Figura 5.2.2 Schema cinematică de prelucrare cu electrod masiv

De materialul sculei folosite la prelucrarea prin electroeroziune depinde uzura, regimul

electric atins şi productivitatea procesului. Cei mai utilizaţi sunt electrozii de cupru, alamă,
aluminiu şi aliajele sale. Cea mai mare aplicabilitate au căpătat-o electrozii din material grafitizat.
Lichidul de lucru.
La prelucrarea electroerozională se foloseşte ca lichid de lucru: ulei industrial sau de
transformator, amestec de ulei industrial cu petrol în raportul 1:, sau petrol.
Pe măsura impurificării şi înrăutăţirii proprietăţilor fizice, lichidul trebuie înlocuit. Pomparea
lichidului permite ridicarea productivităţii.
Prelucrare a orificiilor complexe cu electrod masiv prin copiere se poate face având în
vedere două categorii de prelucrări:
- profilul orificiului într-un plan perpendicular pe direcţia de avans (pătrat, dreptunghiular,
hexagonal, oarecare);
- profilul orificiilor în secţiune longitudinală (secţiune care conţine direcţia de avans).
Principalele scheme care se aplica la aceste orificii, în funcţie şi de complexitatea celor două
profile, sunt prezentate în figura 5.2.3.
Pentru prelucrările din plin, de degroşare, mai întotdeauna schemele clasice au dezavantajul
realizării unor timpi mari de prelucrare şi deci productivitate scăzută.
O metodă mult mai eficientă este prelucrarea cu electrod tubular, care determină o utilizare
mai eficientă a instalatiei de electroeroziune în sensul obţinerii unei productivităţi mari şi în
concordanţă cu valorilor parametrii tehnici ai instalaţiei.

196
 Figura 5.2.3 Prelucrare a orificiilor complexe cu electrod masiv prin copiere

Prelucrarea cu electrod tubular se utilizează întotdeauna la prelucrarea orificiilor mari şi foarte

mari, rotunde sau de profil oarecare, din necesitatea de a nu prelucra suprafaţa frontală egală cu cea
a unui electrod masiv care fiind foarte mare s-ar realiza într-un timp foarte lung.

Electrod IE
g (grosimea peretelui)
tubular
I -VZE
Hp

Piesa

Figura 5.2.4 Principiul de prelucrare a orificiilor cilindrice cu electrod masiv tubular

Prelucrarea cu electrod disc masiv cu mişcare de rotaţie se realizează imprimând electrodului

două mişcări principale:
I – Mişcarea de avans pe verticală
II – Mişcarea de rotaţie cu vz.
Schema are avantajul că în lungime profilul canalului este generat de traiectoria verticală a
electrodului disc, iar ca profil într-o secţiune perpendiculară pe aceasta, ea rezultă în funcţie de
profilul electrodului disc (figura 5.2.5).

Figura 5.2.5 Prelucrarea cu electrod disc

197
 Tăierea prin electroeroziune cu fir se utilizează pe scară largă la tăierea pieselor de profil
complicat, din oţeluri şi aliaje greu prelucrabile, prin mişcarea neîntreruptă a unui fir. Viteza tăierii
atinge în acest caz 0,2 ÷ 1,5 m/min. Se foloseşte fir de wolfram sau de alamă. Prelucrarea se face
prin copiere sau după program.

Figura 5.2.6 Principiul tăierii unui profil complicat prin electroeroziune cu un fir neîntrerupt

Avantajele electroeroziunii cu fir sunt:

- precizie mare şi repetabilitate. Fiabilitatea constantă a maşinilor de electroeroziune cu fir
este unul din avantajele majore ale acestui proces. Deoarece programele sunt generate de computer
şi electrodul este alimentat constant din bobina (firul electrod este folosit o singura dată), ultima
piesă este identică cu prima. Uzura sculei de la maşinile convenţionale nu există, în plus toleranţele
foarte mici pot fi menţinute fără costuri suplimentare.
- prelucrarea unor materiale speciale. Prin electroeroziune cu fir se pot taia materiale
precum carburi, oţel pentru scule, aliaje de nichel, stelit, titan, aluminiu, în general orice material ce
are conductivitate electrică bună. Prelucrarea acestor materiale poate fi foarte dificilă sau
imposibilă prin prelucrări convenţionale.
- toleranţe strânse şi finisare excelentă. Sistemul computerizat de alimentare cu energie oferă
o tehnologie de prelucrare eficientă şi stabilă pentru a oferi o viteză de prelucrare excelentă, o
densitate a descărcărilor constantă şi o finisare foarte bună. Calitatea suprafeţei rezultată în procesul
standard de electroeroziune cu fir elimină adesea necesitatea operaţiilor de finisare.
- fără bavuri şi fără tensiuni interne. Pot fi prelucrate secţiuni foarte mici deoarece firul
electrod nu intră în contact cu materialul de prelucrat. Acest proces este un proces non contact, fără
acţionare mecanică asupra materialului, prevenid astfel apariţia tensiunilor interne şi a deformărilor;
acest fapt se obţine şi datorită menţinerii unei temperaturi scăzute şi constante a piesei în timpul
procesului de prelucrare, aceasta datorându-se dielectricului a cărui temperatură este permanent
controlată de utilaj pentru asigurarea condiţiilor optime de prelucrare.

198
 Materialele tăiate prin procesul de electroeroziune cu fir sunt complet lipsite de bavuri iar
marginile sunt perfect drepte. Piese foarte subţiri pot fi grupate şi prelucrate împreună fără aparitţa
bavurilor.
- axe independente. Datorită capacităţii de prelucrare pe 5 axe se pot prelucra piese
cu secţiuni diferite în partea de sus şi în partea de jos a piesei.

5.3 Maşini de prelucrat prin electroeroziune

Există două tipuri principale de maşini de electroeroziune:

1. Maşini de electroeroziune cu electrod masiv (SINKING),
2. Maşini de electroeroziune cu fir (WIRE cutting).
Există diferite tipuri de maşini de prelucrare prin electroeroziune. Maşina dispune de o masa
de lucru (ca o masă în coordonate) pe care se fixează piesa de uzinat şi care este cuprinsă într-un
bac ce conţine lichidul de uzinare.
Cantitatea de lichid este funcţie de puterea generatorului şi se găseşte înmagazinată într-un
rezervor, iar introducerea în zona de lucru se face cu ajutorul unei pompe. Maşina este prevăzută şi
cu un grup de filtrare şi răcire.

Figura 5.3.1 Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune eletrică
1 - piesa - semifabricat; 2 - electrodul sculă; 3 - generatorul de impulsuri de tensiune; 4-
dielectricul; 5 - cuva; 6 - sistemul de avans; 7 - microparticulele; 8 - pompă; 9 - filtrul; 10 -
rezervorul; 11 - sistemul de răcire; 12 - canalele de răcire a electrolitului sculă
199
 Partea de electronică şi automatizare se găseşte dispusă pe panoul maşinii sau într-un panou
separat cuprinzând generatorul de impulsuri şi celelalte panouri de comandă funcţionale.
În momentul anclanşării maşinii, pistonul conţinând electrodul sculă se va deplasa în direcţia
piesei, până când eroziunea va începe ca urmare a descărcărilor ce se vor stabili între electrozi.
Intensitatea preluării la prelucrarea electroerozivă nu este constantă în timp. Funcţionarea
stabilă a maşinii şi obţinerea randamentului maxim sunt posibile numai cu condiţia ca spaţiul între
electrod şi semifabricat să fie menţinut constant. Pentru aceasta se impune un avans foarte precis al
electrodului-instrument, realizat cu un mecanism special automatizat, care poate urmări cele mai
mici variaţii ale spaţiului interelectrozi şi poate introduce schimbările corespunzătoare atât în
direcţia, cât şi în mărirea avansului.
Maşinile de electroeroziune cu fir folosesc o sârmă (electrod) pentru a tăia un contur dorit
(programat) într-o piesă metalică.
- Se obţin precizii deosebite folosind maşinile de electroeroziune cu fir în tăierea matriţelor
sau poansoanelor, putându-se obţine ajustaje foarte precise doar prin tăiere,
- Tăierea se face în piesă, fiind necesară practicarea unei găuri iniţiale (pentru introducerea
firului) sau plecarea dintr-o margine,
- În zona de lucru, fiecare descărcare produce un crater în piesă (materialul înlăturat) şi o
uzură a firului,
- Firul poate fi înclinat, făcând posibile tăieri înclinate sau profile diferite în planul superior
faţă de planul inferior al piesei.
- Firul nu intră niciodată în contact cu piesa.
- Firul (sârma) uzual este din alamă sau cupru, cu diametre între 0.02 şi 0.3 mm.

Figura 5.3.2 Schema cinematică a unei maşini de tăiere prin electroeroziune cu fir
200
 - Maşinile de electroeroziune cu fir sunt maşini capabile de mişcări în 5 axe (capul inferior: 2
axe X şi Y iar capul superior: 3 axe U, V şi Z).
- Piesa rămâne fixă în timpul prelucrării, solidară cu masa maşinii, care este decupată, ca o
ramă, pentru a da posibilitatea firului să se deplaseze.

Figura 5.3.3 Maşini de tăiere prin electroeroziune cu fir

Prelucrarea se face cu electrodul având o mişcare complexă, respectiv:

− Mişcare de rulare – derulare pe verticală pentru compensarea uzurii firului;
− O mişcare după o traiectorie rectilinie (pentru generarea suprafeţelor plane) cu viteză;
− O mişcare complexă compusă din două mişcări elementare şi pentru generarea unei
suprafeţe ce are generatoarea inclinată cu unghiul α al suprafeţei de prelucrat;
− Această posibilitate de mişcare a firului se realizează la unele maşini unelte cu ajutorul
dispozitivelor speciale care se adaptează şi se instalează pe maşini;
− Pe maşini unelte cu comanda numerică în care cele trei mişcări ale electrodului se
realizează în comanda numerică.

Electroeroziunea a fost şi este folosită şi ca operaţie de finisare, fie dimensională, fie

estetică. Prin alegerea regimurilor de lucru se pot obţine suprafeţe cu o granulaţie/rugozitate precisă.
Matriţerii sunt obişnuiţi cu specificaţiile privind finisarea suprafeţelor conform standardului VDI
3400.
Dintre părţile componente ale unei maşini de electroeroziune (prezentate în figura 5.3.1)
generatorul de impulsuri şi sistemul de reglare automată sunt cele mai importante din punctul de
vedere al productivităţii şi calităţii tehnologiei.

201
 Figura 5.3.4 Maşina de şlefuit prin electroeroziune

Generatorul de impulsuri este partea de bază a maşinii de prelucrare prin electroeroziune. El

asigură formarea impulsurilor de caracteristica necesară.
Generatoarele de impulsuri pentru masinile de electroeroziune au în general pentru funcţiile
de bază o schemă bloc asemănătoare, motiv pentru care vom explica funcţionarea pe o schemă tipică
dată în figura 5.3.5.

+ R p
~ E
UO U
V

= 85V PP
-
T-R tp
F
ti

Figura 5.3.5 Generator de impulsuri. Schema bloc; TR grup transformator – redresor;

R – rezistenta de limitare; Uo- tensiunea de gol a redresorului.

Cele mai importante părţi componente sunt: grupul transformator – redresor TR (construcţie
convenţională); etajul de comutare (respectiv tranzistorul P); blocul de rezistenţe R pentru limitarea
curentului prin tranzistor; schema de comandă formată din sesizorul de descărcare F, baza de timp
pentru prescrierea timpului impulsului de curent ti; baza de timp pentru prescrierea timpului de

pauză tp între impulsuri; etajul de amplificare A pentru comanda tranzistoarelor de comutaţie.

202
 U
U0 U0
Ud
t
ta ti tp
I

Figura 5.3.6 Variaţia tensiunilor şi curenţilor

Dacă distanta dintre electrodul – sculă şi piesa de prelucrat PP este suficient de mică pentru ca
spaţiul dintre acestea să fie străpuns (spre exemplu 25 µm), iar tranzistorul P este saturat, prin
spaţiul de lucru va circula un curent care este limitat de rezistenţa R. În timp, tensiunea dintre
electrozi va scădea de la valoarea tensiunii de mers în gol a redresorului U0 la Ud care este în funcţie
de distanţa dintre electrozi, în funcţie de caracteristicile dielectricului şi ale materialului (în general
20÷30 V). Scăderea tensiunii de la V0 la Vd este sesizată de circuitul F (un trigger Schmitt), care va
declanşa circuitul pentru temporizarea duratei impulsului de curent ti (figura 5.3.6).
Pentru a nu avea un regim de arc (scurtcircuite) se prevede în schemă un circuit pentru
temporizarea pauzei dintre impulsurile de tensiune tp, care se declanşează, blocând blocul de
tranzistoare P.
Tensiunea dintre electrozi scade la zero, mediul îşi reface rigiditatea dielectrică şi schema este
pregatită pentru o nouă secvenţă. Durata de pauză dintre impulsuri tp este o cerinţă tehnologică şi se

reglează în funcţie de energia descărcării, conform tehnologiei aplicate. Ideal tp ar trebui sa fie cât
mai mic pentru a asigura o viteză mare de prelucrare.
Timpul de amorsare ta nu poate fi prestabilit, el depinzând de distanţa dintre electrozi, de
tensiunea de mers în gol a redresorului, de caracteristicile dielectricului, etc.
Se observă, din diagrama curentilor (figura 5.3.6) că acest tip de generator asigură impulsuri
de curent egale, de mare regularitate, deci este de aşteptat ca şi calitatea prelucrării sa fie excelentă.
În afara generatorului de impuls, echipamentul electric al maşinilor de electroeroziune mai
poate fi prevăzut cu un al doilea generator de finisare.
Generatoarele de impulsuri independente de formă dreptunghiulară izofrecvente au ca şi
caracteristică esenţială posibilitatea obţinerii unor impulsuri de aceeaşi frecvenţă (deci izofrecvente)
ale căror valori sunt independente de caracteristicile interstiţiului de lucru.
203
 În figura 5.3.7 elementele componente sunt:
1. S – Sursă de tensiune continuă, care redresează tensiunea alternativă a reţelei de alimentare şi
produce o tensiune continuă Uo.
2. K – Întrerupător sub forma unui Bloc de tranzistori de comutaţie T, conectate în paralel, care
permite obţinerea unor impulsuri diferite ca valoare.

Figura 5.3.7 Schema generală de principiu a unui generator de impulsuri independente de formă
dreptunghiulară izofrecvente

3. Z – Impedanţă a cărei variaţie permite obţinerea unor impulsuri cu valori diferite ale tensiunii
şi curentului în descărcare şi limitează curentul absorbit în cazul scurtcircuitelor accidentale.
4. E – Electrod.
5. D – Dielectric.
6. P – Piesă.
7. CM 1 – Circuit monostabil – Bază de timp 1, bloc de temporizare pentru comandă păstrării
constante a duratei impulsurilor de tensiune ti, la valoarea constantă X pentru toate impulsurile.
8. CM 2 – Circuit monostabil – Bază de timp 2, bloc de temporizare pentru comanda păstrării
constante a duratei pauzei impulsurilor de tensiune to, la valoarea constantă Y pentru toate
impulsurile.
9. Dispozitiv de comandă a bazei tranzistorului, care primeşte semnale de la blocurile de
temporizare.

204
 Figura 5.3.8 Funcţionarea generatorului şi caracteristicile impulsurilor de tensiune şi curent
furnizate generatorul de impulsuri independente de formă dreptunghiulară izofrecvente

Funcţionarea generatorului se bazează pe idea că ,,întrerupătorul, de tensiune şi curent K,

realizat sub forma unui bloc de tranzistori de comutaţie de putere T, este comandat în cele două
stări posibile ale sale, respectiv blocat sau deschis, când nu conduce tensiune şi curent către
electrozi şi deblocat sau închis, când conduce tensiune şi curent spre electrozi, de un echipament
de comandă şicconducere – ECC, format din blocurile de temporizare sau bazele de timp 4 şi 5,
realizate din circuite monostabile sau /şi astabile şi dispozitivul de comandă a bazei tranzistorului 6.
Rolul celor două baze de timp 4 şi 5 este:
− Baza de timp 4 păstrează constant timpul cât durează impulsul de tensiune, respectiv impune
valoarea constantă la toate impulsurile ti = A = ct;
− Baza de timp 5 menţine constant timpul duratei pauzei dintre impulsuri, respectiv
impune valoarea constantă la toate impulsurile to = B = ct.
În formă idealizată, generatorul furnizează impulsuri de formă dreptunghiulară de tensiune
şi curent, conform următorului ciclu:
− La pornirea generatorului, baza de timp 4 comandă tranzistorului T poziţia deblocat sau
închis şi conduce către electrod şi piesă a unei tensiuni de mers în gol Uo;
− Are loc amorsarea unei descărcări, cu tensiunea de descărcare Ue, a cărei durată de amorsare
td1 este variabilă ca mărime, în funcţie de condiţiile din interstiţiu;
− După trecerea unui timp egal, pentru toate impulsurile, cu durata unui impuls de tensiune ti =
A = ct, baza de timp 4 comandă blocarea sau deschiderea tranzistorului T, determinând obţinerea
unei descărcări cu o durată variabilă de valoare te1;
− În momentul când tensiunea în descărcare scade la valoarea zero, baza de timp 5 comandă
tranzistorului T rămânerea în poziţia blocat sau deschis pe o durată de timp egală, pentru toate
descărcările, cu durata pauzei impulsurilor de tensiune: to = B = ct;

205
− După trecerea timpului to, baza de timp 4 comandă din nou deblocarea sau închiderea
tranzistorului T, are loc conducerea către electrod şi piesă a unei tensiuni de mers în gol Uo şi
reluarea ciclului.
Caracteristicile impulsurilor de tensiune şi de curent furnizate sunt:
- Au o formă teoretic dreptunghiulară, fiind unipolare;
- Pentru a caracteriza aceste impulsuri din punct de vedere temporal, se folosesc:
− to, durata pauzei dintre impulsuri;
− te, durata descărcărilor electrice;
− ti, durata impulsurilor de tensiune, este egală cu suma dintre durata pauzei to şi durata
descărcării te;
- Duratele tuturor impulsurilor de tensiune ti sunt constante şi egale cu o valoare ti = A = ct,
impusă de operator şi realizată de baza de timp 4;
- Duratele pauzei tuturor impulsurilor sunt constante şi egale cu o valoare to = B = ct, impusă
de operator şi realizată de baza de timp 5;
- Ecuaţiile principalelor caracteristici ale impulsurilor sunt:
− Energia descărcărilor We = ue · ie · te [J];
− Frecvenţa impulsurilor f=1/T [Hz];
- Deoarece perioadele tuturor impulsurilor T = ti + to sunt egale, iar conform ecuaţiei
frecvenţei f=1/T, rezultă că toate impulsurile au aceeaşi frecvenţă, adică sunt izofrecvente;
- Deoarece duratele amorsărilor descărcărilor sunt diferite, ta1 ≠ ta2 ≠ ...tan, iar duratele
impulsurilor sunt egale, ti1 = ti2=...= tin, rezultă că duratele descărcărilor şi energiile impusurilor
sunt variabile, respectiv te1 ≠ te2 ≠ ...ten şi We1 ≠ We2≠ ...Wen, adică nu sunt impulsuri izoenergetice;
- Caracteristicile impulsurilor furnizate sunt independente de condiţiile din interstiţiu doar din
punct de vedere al valorii tensiunii şi intensităţii în descărcare şi sunt dependente din punct de
vedere al duratei descărcărilor, care determină şi energii variabile la fiecare descărcare.
Prin utilizarea practică a acestor generatoare se obţin următoarele caracteristici tehnologice
principale ale generatoarelor de impulsuri independente izofrecvente:
1. Furnizează impulsuri cu durate ale tensiunii şi durate de pauză într-o plajă foarte mare, de
valori mici, mijlocii şi mari. De exemplu generatorul furnizează 12 valori ale duratei impulsurilor ti
şi duratei pauzei impulsurilor to de la 2,5 µs; 4; 6;....la 1800 µs;
2. Datorită plajei mari a valorilor duratelor impulsurilor pe care le poate furniza, în funcţie de
caz, curentul în descărcare poate fi preponderent electronic, iar prelevarea se face sub formă de
vapori, când se folosesc impulsuri cu durate scurte, sau preponderent ionic, iar prelevarea se face
sub formă de lichid, când se folosesc durate mari de impulsuri. Corespunzător, generatorul permite
prelucrarea pe două polarităţi, respectiv directă E (-) şi P (+) sau inversă E (+) şi P (-);

206
 3. Parametrii de lucru ai acestui generator, care pot fi modificaţi de la panoul maşinii, sunt:
− Intensitatea curentului în descărcare, ie;
− Duratele impulsurilor de tensiune, ti;
− Duratele pauzei impulsurilor, to;
Influenţa acestor parametri asupra caracteristicilor prelucrării se manifestă astfel:
− Creşterea intensităţii curentului în descărcare, ie, determină creşterea productivităţii,
uzurii şi rugozităţii:
− Creşterea duratei impulsurilor de tensiune, ti, determină creşterea productivităţii şi
rugozităţii şi o scădere a uzurii;
− Creşterea duratei pauzei impulsurilor, to, pentru ceilalţi doi parametri constanţi, determină
scăderea productivităţii şi interstiţiului şi creşterea uzurii şi rugozităţii;

4. Productivităţile şi uzurile obţinute variază în limite foarte mari, de la valori mici la valori
foarte mari, în funcţie de valorile parametrilor principali care le determină şi care se pot regla,
respectiv intensitatea curentului ie, durata ti şi durata to. Pe această bază, aceste generatoare se
recomandă să se utilizeze la toate prelucrările, respectiv de degroşare - unde se pot obţine şi uzuri
mai mici de 1% denumite „uzuri zero”, de semifinisare şi de finisare;
5. Principalul neajuns al generatorului este considerat faptul că generatorul furnizează
impulsuri izofrecvente şi nu izoenergetice, motiv pentru care eficienţa generatorului în raport cu
altele este apreciată a fi mai mică.

Generatorul de impulsuri izoenergetice are o structură şi o componenţă asemănătoare

generatorului de impulsuri izofrecvente, aşa cum rezultă din schema generală de principiu din
figura 5.3.9.

Figura 5.3.9 Schema generală de principiu a unui generator de impulsuri independente de formă
dreptunghiulară izoenergetice
207
 Elementele componente sunt:
1. S – Sursă de tensiune continuă.
2. K – Întrerupător sub forma unui bloc de tranzistori de comutaţie.
3. Z – Impedanţă,
4. E – Electrod,
5. D – Dielectric,
6. P – Piesă.
7. CM 1 – Circuit monostabil – Bază de timp 1, bloc de temporizare pentru comanda păstrării
constante a duratelor descărcărilor, te, la valoarea constantă A pentru toate impulsurile.
8. CM 2 – Circuit monostabil – Bază de timp 2, bloc de temporizare pentru comanda păstrării
constante a duratei pauzei impulsurilor de tensiune, to, la valoarea constantă B pentru toate
impulsurile.
9. Dispozitiv de comandă a bazei tranzistorului, care primeşte semnale de la blocurile de
temporizare.
10. D – Detector care sesizează momentul apariţiei curentului în descărcare.

Caracteristica esenţială a acestui tip de generator este aceea că realizează impulsuri de

aceeaşi energie, dar de frecvenţă diferită, ale căror valori sunt independente de caracteristicile
interstiţiului de lucru.
Funcţionarea generatorului şi caracteristicile impulsurilor de tensiune şi de curent furnizate
este prezentată în figura 5.3.10.

Figura 5.3.10 Schema funcţionării unui generator de impulsuri independente de formă

dreptunghiulară izofrecvente şi caracteristicile impulsurilor de tensiune şi de curent furnizate

208
 Funcţionarea generatorului din figura 5.3.10 este:
− După parcurgerea duratei de amorsare, care rămâne tot variabilă, în funcţie de
caracteristicile momentane ale interstiţiului de lucru, detectorul 6 sesizează momentul scăderii
tensiunii, de la valoarea Uo de mers în gol la valoarea de descărcare Ue, şi apariţiei curentului de
descărcare şi declanşează temporizarea din blocul 7;
− După trecerea unui timp egal cu durata descărcării te, şi scăderea tensiunii în descărcare
la valoarea zero, baza de timp 7 comandă, prin intermediul dispozitivului 9 blocarea sau
deschiderea tranzistorului de comutaţie 3, determinând obţinerea unei descărcări cu o durată
constantă pentru toate impulsurile te = A= ct;
− În momentul scăderii tensiunii la valoarea zero, blocul de temporizare 8 sesizează
anularea tensiunii şi după un timp de pauză to, aceeaşi pentru toate descărcările, to = B = ct.,
comandă închiderea tranzistorului 3, care determină apariţia unei noi descărcări, şi procesul se
reia ciclic.
Caracteristicile impulsurilor de tensiune şi de curent furnizate sunt asemănătoare
impulsurilor izofrecvente, cu următoarele deosebiri:
1. Duratele de descărcare te ale tuturor impulsurilor sunt constante şi egale cu o valoare te = A =
ct., impusă de operator şi realizată de baza de timp 7;
2. Deoarece duratelor descărcărilor tuturor impulsurilor sunt egale, te1 = te2 =...= ten, rezultă că
energiile impulsurilor sunt constante, respectiv We1=We2=...=Wen, adică sunt impulsuri
izoenergetice;
3. Deoarece duratele de amorsare ale descărcărilor sunt variabile, ta1 ≠ ta2... ≠ tan, iar duratele de
descărcare sunt egale, te1 = te2 =...=ten, rezultă că duratele impulsurilor de tensiune sunt variabile,
respectiv ti1 ≠ ti2 ≠ ... ≠ tin, iar frecvenţele sunt diferite, adică nu sunt impulsuri izofrecvente;
4. Caracteristicile impulsurilor furnizate sunt independente de condiţiile din interstiţiu din punct
de vedere al valorii tensiunii, intensităţii în descărcare, duratelor de descărcare şi duratelor de pauză
şi sunt dependente din punct de vedere al duratei amorsărilor şi duratei impulsurilor de tensiune,
care determină şi frecvenţe variabile.
5. Forma idealizată a impulsurilor de tensiune şi de curent este dreptunghiulară.
Toate celelalte caracteristici ale impulsurilor izofrecvente sunt identice şi în cazul
impulsurilor izoenergetice
Prin utilizarea practică a acestor generatoare se obţin caracteristici tehnologice asemănătoare
folosirii generatoarelor cu impulsuri izofrecvente.
Parametrii de lucru ai acestui generator, care pot fi modificaţi de la panoul maşinii, sunt:
− Intensitatea maximă a curentului în descărcare, ie;
− Duratele descărcărilor, te;

209
 − Duratele pauzei impulsurilor, to;
Influenţa acestor parametri electrici asupra caracteristicilor prelucrării este identică cu cea
prezentată în cazul generatoarelor de impulsuri izofrecvente.
Principalul avantaj al generatorului este considerat faptul că generatorul furnizează
impulsuri izoenergetice, motiv pentru care eficienţa energetică a generatorului în raport cu alte
generatoare este considerabil mai bună.

Dezvoltarea tehnicilor de prelucrare prin electroeroziune a dus la realizarea unor

echipamente din ce în ce mai performante, din punctul de vedere al parametrilor tehnologici şi
energetici.
Prin electroeroziune se pot realiza toate prelucrările efectuate prin procedeele clasice: găurire,
debitare, filetare, rectificare, dar şi perelucrări “neconvenţionale”, greu sau dificil de realizat prin
alte tehnologii.

Principalele aplicaţii ale prelucrărilor prin electroeroziune: fabricarea sculelor, SDV,

matriţelor, ştanţelor; realizarea de găuri şi microgăuri, de diverse forme şi profile; realizarea
suprafeţelor de forme complicate; prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate
ridicată; scoaterea sculelor rupte din instalaţii.
În industria electrotehnică se execută matriţe pentru ambutisare, stanţare, durificarea
suprafeţelor, tăierea electroerozivă pentru materiale dure şi extradure.
Procedsele tehnologice prin electroeroziune prezentate permit realizarea unor piese de
formă complicată, detalii ale maşinilor hidraulice şi pneumatice, piese cu profil foarte complicat,
care prin alte procedee convenţionale nu se pot obţine la nivelul calitativ impus.
Aplicaţii deosebite capătă acest procedeu în prelucrarea unor metale şi aliaje dure pentru
obţinerea unor piese complexe utilizate în construcţia de maţini pentru scule şi ştante, în tehnica
aerospaţială şi nucleară, în industria automobilului.
Practic, se poate afirma că la ora actuală productivitatea sculăriilor din orice industrie
prelucrătoare depinde de acestă tehnologie. În afara unor găuri şi profile speciale, se pot realiza
suprafeţe prelucrate foarte fin fără a mai fi nevoie de alte prelucrări, de şlefuiri speciale, de adânciri,
debavurări, de lustruiri, de tăieri de contururi bidimensionale.
Cât despre calitate, faptul că se pot realiza prin prelucrarea prin electroeroziune un număr
nedefinit de piese identice şi toate să fie realizate la acelaşi nivel calitativ şi toleranţe, este un fapt
de deosebită importanţă, ceea ce va lărgi şi mai mult domeniile de aplicabilitate ale acestei
tehnologii.

210
 6. Tehnologii cu ultrasunete

Dezvoltarea rapidă a industriei constructoare de maşini, a electronicii, electrotehnicii,

mecanicii fine, opticii, a industriei aeronautice, s-a produs şi pe baza punerii la punct şi utilizării pe
scară tot mai largă a electrotehnologiilor: prelucrarea prin electroeroziune, electrochimică, cu laser,
cu ultrasunete, cu fascicule cu electroni şi ioni, etc.
Extinderea procedeelor de prelucrare neconvenţionale se explică şi prin faptul că acestea
permit prelucrarea în condiţiile unor indici tehnico-economici superiori a materialelor cu proprietăţi
speciale, ca exemplu: carburi metalice, sticlă, diamante, safire, rubine, materiale mineralo-
ceramice, sticlă, oţeluri refractare, magnetice sau inoxidabile, materiale din care sunt confecţionate
diferite piese cu cele mai variate forme, configuraţii, unele dintre acestea chiar imposibil de obţinut
prin procedee clasice de prelucrat.
Prelucrarea cu energie ultrasonică şi-a găsit aplicaţii foarte diverse în diferite ramuri ale
tehnicii, datorate, în special, proprietăţilor pe care le prezintă undele ultrasonice:
– lungime de undă mică;
– acceleraţii foarte mari ale particulelor, care pot ajunge până la valori de 10 ori mai mari
decât acceleraţia gravitaţională;
– posibilitatea de direcţionare a fasciculelor ultrasonice înguste spre diferite locuri greu
accesibile;
– posibilitatea de concentrare şi focalizare a energiei acustice într-un spaţiu limitat.
Primele cercetări experimentale privind modificarea proprietăţilor mecanice ale materialelor
în câmp ultrasonic au fost făcute în anul 1955 de către F. Blaha şi B. Langenecker, prin încercări de
tracţiune a unor monocristale de zinc. Aceste prime experimente au pus în evidenţă două efecte
importante şi anume o „înmuiere acustică“ (efectul Blaha) şi o „durificare acustică“.
Mai târziu, în urma experimentărilor efectuate de St. Santzel, H. Kuzrnany şi Br. Weiss pe
probe de oţel carbon supuse la tracţiune în prezenta unui câmp ultrasonic cu frecventa de 20 kHz, s-
a observat că efectul intensităţii acustice asupra proprietăţii mecanice creşte o dată cu creşterea
amplitudinii oscilaţiilor, simultan cu creşterea temperaturii în domeniul 20 ÷ 300 °C.
De asemenea, G. Konovalov a întreprins cercetări privind comportarea la răsucire în câmp
ultrasonic, a unor epruvete executate din cupru, oţeluri carbon, oţeluri aliate cu crom, nichel si titan
etc. Toate aceste cercetări au pus în evidenţă o reducere a tensiunii statice de deformare sub
acţiunea vibraţiilor ultrasomce.
O remarcă deosebită este faptul că în urma cercetării proprii, inginerul român Gogu
Constantinescu a prevăzut acum 65 de ani posibilitatea utilizării ultrasunetelor la prelucrarea sticlei.

211
 În prezent, procedeele de prelucrare cu ultrasunete sunt utilizate pe scară foarte largă în ţări
puternic dezvoltate industrial ca: S.U.A., Franţa, Federaţia Rusă, Anglia, Japonia, Germania, etc.
Aplicaţiile ultrasunetelor în medii lichide se bazează pe fenomenul hidrodinamic clasic prin
faptul că propagarea se face prin unde longitudinale.
Una din direcţiile de maximă perspectivă privind utilizarea ultrasunetelor în tehnica modernă
o constituie curăţirea suprafeţei pieselor, subansamblelor şi ansamblelor în vederea îndepărtării
impurităţilor mecanice, pulberi metalice, aşchii, microaşchii, emailuri de protecţie, resturi de
smoală, arsuri, straturi arse în diferite procedee termice; îndepărtarea (grăsimilor, murdăriei,
uleiurilor, pastelor de polizare şi şlefuire; îndepărtarea produselor de coroziune ca: oxizi, rugină,
ţunder rezultat din corodare, etc.

Clasificarea tehnologiilor cu ultrasunete se poate face în raport cu elementele ce contribuie

în mod direct la prelucrare şi cu cu modalitatea de utilizare a ultrasunetelor:
• Procedee de prelucrare abrazivo – cavitaţională, în cazul cărora avem de-a face cu
vibrarea unor granule abrazive, aflate în suspensie într-un lichid. Pentru asemenea procedee, sub
denumirea de sculă este cunoscut, în general, elementul prin intermediul căruia are loc transmiterea
vibraţiilor către suspensia abrazivă; în realitate, scula este constituită chiar de către această
suspensie abrazivă, elementul de transmitere a vibraţiilor fiind o pseudosculă. Să remarcăm faptul
că specialiştii prestigioasei şcoli timişorene de tehnologii neconvenţionale au promovat pentru
pseudoscula în cauză denumirea de obiect ajutător (denumire utilizată şi în cazul altor prelucrări,
cum ar fi cele prin electroeroziune sau prin eroziune electrochimică). Vor exista, ca atare, procedee
abrazivo-cavitaţionale de găurire, strunjire, imprimare de imagini, gravare etc
• Procedee bazate exclusiv pe efectul de cavitaţie: vom include aici unele procedee de
curăţire, decapare, spălare,
• Procedee clasice de prelucrare prin aşchiere asistate de ultrasunete. Putem vorbi despre
procedee de prelucrare cu scule metalice (strunjire, găurire) şi respectiv cu scule abrazive
(rectificare, honuire etc.), asistate de ultrasunete,
• Procedee clasice de prelucrare prin deformare plastică asistate de ultrasunete. Se
bazează pe:
- utilizarea unor elemente deformatoare de tip bile, proiectate spre suprafeţele de prelucrat, cu
ajutorul vibraţiilor ultrasonice;
- introducerea ultrasunetelor în cazul unor scheme aşa – zis clasice de prelucrare prin
deformare plastică superficială, cu ajutorul unor elemente deformatoare de tip bile sau role sau
chiar al unor elemente deformatoare nerotitoare.
• Procedee de îmbinare cu ajutorul ultrasunetelor;
• Procedee de acoperire metalică, asistate de ultrasunete;
212
 • Alte tratamente realizate cu ajutorul ultrasunetelor sunt: prelucrarea unor piese
confecţionate din sticlă, cuarţ, fluorită, titanat de bariu, germaniu etc. care intră în componenţa
aparatelor de măsură şi control de mecanică fină şi optică; prelucrarea pieselor preţioase şi
semipreţioase tehnice din lagărele aparatelor de măsură şi control sau din industria bijuteriilor
(diamante, rubine, safire, agate etc.); prelucrarea pieselor din materiale semiconductoare (germaniu,
siliciu etc.); prelucrarea pieselor din materiale mineralo-ceramice, utilizate în industria electronică,
electrotehnică, radiotehnică etc.; prelucrarea pieselor din ferite; prelucrarea filierelor de trefilare
armate cu carburi metalice sinterizate sau diamante; finisarea diferitelor elemente active ale
stanţelor şi matriţelor armate cu componente din carburi metalice sinterizate; finisarea sculelor
aşchietoare armate cu carburi metalice sinterizate (cuţite de strung, freze, burghie etc.); prelucrarea
pieselor confecţionate din marmură şi ceramică specială; prelucrarea unor suprafeţe complexe cu
adâncimi mici, specifice pieselor din construcţia aparatelor de măsură şi control; prelucrarea
filetelor şi suprafeţelor complexe în piese de sticlă şi materiale mineralo-ceramice; gravare;
prelucrarea altor tipuri de materiale dure şi fragile; degresarea, spălarea pieselor şi realizarea
emulsiilor.

6.1 Principiile prelucrării în câmp ultrasonic

La baza acestei metode de prelucrare stă utilizarea oscilaţiilor mecanice de frecvenţă

ultrasonoră (16-30 mii oscilaţii pe secundă) pentru a cedează energie particulelor foarte mici ale
pulberii abrazive, care se găsesc în suspensie şi care produc şocuri pe suprafaţa piesei de prelucrat.
Prelucrării dimensionale ultrasonore pot fi supuse materialele dure şi fragile care nu conduc
curentul electric sticla, germaniul, siliciul, ş.a.m.d.). Trebuie subliniat că prelucrarea are loc datorită
unor „spargeri” mecanice foarte mici.
Prelucrarea metalelor moi prin această metodă este imposibilă, deeoarece particulele de
abraziv încarcă, în acest caz, suprafaţa prelucrată.
În afară de prelucrarea dimensională, ultrasunetele se utilizează pentru intensificarea
proceselor tehnologice de prelucrare chimico-termică (de exemplu azotarea), a proceselor de sudură
şi lipire (mai ales a aluminiului şi a aliajelor sale).
La topirea metalelor, aplicarea oscilaţiilor ultrasonore, favorizează degazarea compoziţiei,
creşte uniformitatea cristalizării şi favorizează formarea cristalelor mici la piesele turnate de
dimensiuni reduse.
Printre deficienţele proceselor tehnologice ultrasonore se pot enumera: marele cost al
instalaţiilor şi aparatelor utilizate pentru obţinerea oscilaţiilor ultrasonore, transmiterea şi
distribuirea lor şi randamentul coborât de utilizare al energiei.

213
 Tehnologiile de prelucrare cu ajutorul ultrasunetelor exploatează efectele generate prin
prezenţa, la nivelul zonei de lucru, a unor vibraţii cu frecvenţe foarte mai mari de 20 kHz.
O parte din tehnologiile cu ultrasunete sunt aplicaţii active:
- prelucrarea dimensională a materialelor,
- sudarea ultrasonic,
- curăţarea / degresarea ultrasonic,
- activarea ultrasonică atât a unor procese fizico-chimice, cât şi a unor procedee convenţionale
de prelucrare,
O altă parte din tehnologiile cu ultrasunete sunt aplicaţii pasive:
- defectoscopia ultrasonică a metalelor, a betoanelor etc. (controlul nedistructiv al diferitelor
piese),
- măsurarea unor mărimi fizice (modulul de elasticitate, rezistenţa mecanică, densitate,
coeficient Poisson, compresibilitate, vâscozitate etc.),
- măsurarea unor dimensiuni geometrice (de exemplu determinarea grosimii unor piese la
care nu este accesibilă decât o singură faţă).

Figura 6.1.1 .Principiul prelucrării abrazive în câmp ultrasonic

1. corp ajutător; 2. particule abrazive; 3. lichid; 4. piesa deprelucrat; 5. particule desprinse din piesă

Dispozitivul care permite conversia energiei dintr-o formă în alta se numeşte transductor; în
cazul nostru, interesându-ne trecerea de la energia electrică la energia acustică, vom avea de-a face
cu un transductor acustic. Pentru prelucrarea materialelor, sunt utilizate, de obicei, transductoarele
piezoelectrice şi transductoarele magnetostrictive.
• Efectul piezoelectric constă în modificarea dimensiunilor unui cristal, atunci când acesta
este supus acţiunii unui câmp electric. Utilizarea unei tensiuni variabile va permite obţinerea
oscilaţiilor mecanice; dacă frecvenţa oscilaţiilor este mai mare de 20 kHz, vom putea vorbi despre
ultrasunete.

214
 • Efectul magnetostrictiv vizează modificarea dimensiunilor unui corp dintr-un
dintr material
ferimagnetic sau feromagnetic, sub acţiunea
ac iunea unui câmp magnetic. Asemenea materiale sunt cele
feromagnetice pure (nichel, cobalt, fier, unele aliaje speciale).
fixeaz pe concentrator, care are rolul de a măări amplitudinea oscilaţiei
Scula de prelucare se fixează
sculei. În maşinile mari şii de mare precizie se folosesc scule executate odată
odat cu concentratorul.
Cea mai mare utilizare au obţinut-o
ob concentratoarele de formăă în „trepte” şi exponenţială
(figura 6.1.2).

Figura 6.1.2 Forme de concentratoare: a-

a exponenţială; b- în trepte
1 - scula fixată pe concentrator

ţ ă are cel mai mare coeficient de amplificare a amplitudinii.

Forma exponenţială
În timpul lucrului, ca urmare a deformării
deform elastice
stice neîntrerupte, concentratorul se încălzeşte;
înc
pentru aceasta se pierde energia acustică.
acustic . Cele mai mici pierderi le au concentratoarele din
aluminiu şii concentratoarele din oţel
o – după călire şii revenire. Rezistenţa
Rezistenţ concentratoarelor la
sarcini ce schimbă de semn limiteză ţiilor sculei la prelucrare: de
limitez amplitudinea admisă a oscilaţiilor
şească 60 µm.
regulă, nu trebuie să depaşească

Figura 6.1.3 Strunjirea cu păpuşă

p mobilă ultrasonic

215
 În cazul strunjirii în câmp ultrasonic, problema care se impune cu precădere a fi rezolvată
este cea referitoare la modalitatea de introducere a energiei ultrasonice în zona de aşchiere, şi în
special în locul de desprindere al aşchiei. În aceste condiţii, la operaţia de strunjire, vibraţiile
datorate câmpului ultrasonic pot fi aduse în zona de prelucrare, fie prin piesă, fie prin sculă (figura
6.1.3).

Figura 6.1.4 Strunjirea cu sculă activată ultrasonic

1-piesa supusă prelucrării; 2-concentratorul ultrasonic; 3-flanşa nodală; 4-transductorul
magnetostrictiv; 5-izolator acustic; 6-scula de prelucrare.

Figura 6.1.5 Găurirea cu sculă activată ultrasonic

1 este piesa prelucrată; 2 - scula activată ultrasonic; 3 -suspensie abrazivă; 4 - concentrator
ultrasonic; 5 - flanşă nodală; 6 -carcasa transductorului; 7 - lichid de răcire; 8 - transductor; 9 -
pompă de recirculare a suspensiei abrazive; 10 - cuvă; 11 - sistem de avans; 12 -izolator acustic
216
 Instalaţiile de strunjire în câmp ultrasonic pot fi atât instalaţii specializate, prevăzute din
construcţie cu toate echipamentele specifice instalaţiilor de prelucrare ultrasonică, cât şi maşini
universale pe care sunt adaptate aceste echipamente.
În acest al doilea caz, sistemele specifice trebuie astfel construite încât să permită montarea
şi demontarea uşoară, fără modificări esenţiale în construcţia maşinilor-unelte clasice, precum şi o
schimbare rapidă a concentratorului-sculă şi reglarea uşoară a parametrilor de lucru.
Trebuie menţionat faptul că operaţia se poate executa, fie cu blocul ultrasonic staţionar, fie
rotativ, caz în care sunt necesare echipamente speciale.
La operaţiile de găurire ultrasonică, se poate activa fie scula de prelucrare, fie piesa, sau, în
unele cazuri, ambele elemente, introducându-se oscilaţii longitudinale, torsionate şi complexe.
Rezultate deosebite s-au obţinut la găurirea ultrasonică cu scule din oţel rapid a unor
materiale, ca: oţeluri, carbon obişnuite, oţeluri aliate inoxidabile, oţeluri refractare şi rezistente la
coroziune, bronzuri, duraluminiu etc. Efectele favorabile s-au materializat, în aceste cazuri, printr-o
reducere cu 40 - 85 % a forţei de aşchiere axială şi a momentului de torsiune, datorată uşurării
desprinderii aşchiilor, ca urmare a şocurilor periodice ale sculei şi ca efect al undelor ultrasonice.
Găurirea ultrasonică se aplică cu succes şi la prelucrarea unor găuri de forme complexe în
plăcile active de stanţe şi matriţe. În aceste cazuri, se recomandă ca prelucrarea în placă să se facă
în sens invers sensului de pătrundere a poansonului, astfel încât să se poată obţine simultan şi
degajarea (înclinarea) pereţilor cu circa 25 - 35 pentru evacuarea pieselor sau a deşeurilor.
Rectificarea ultrasonică se desfăşoară în prezenţa unor particule abrazive, fie în suspensie,
fie fixate pe partea de atac a sculei. De altfel, în ultimul timp au început să fie utilizate tot mai mult
la acest procedeu pietrele abrazive diamante. Adâncimea de aşchiere a acestor granule abrazive
depinde în principal de direcţia vibraţiei ultrasonice şi, totodată, de raportul direcţiilor de rectificare
vp/vs (vp = viteza piezei, vs = viteza sculei), în general productivitatea maximă a prelucrării se
obţine pentru un raport al vitezelor de vp/vs = 3,5.
Prelucrarea poate avea loc pe maşini universale de rectificat echipate cu dispozitive speciale
de lucru necesare introducerii vibraţiilor ultrasonice. Precizia dimensională ce se obţine de regulă
prin utilizarea acestui procedeu este de ± 0,2 mm, iar rugozitatea suprafeţei prelucrate poate ajunge
la valori de Ra = 0,2 µm.
Trebuie menţionat faptul că utilizarea vibraţiilor ultrasonice este specifică tuturor tipurilor
operaţiilor de rectificare: plană, rotundă, exterioară şi interioară, profilată etc
O altă aplicaţie a ultrasunetelor este reprezentată de sudarea şi lipirea în câmp ultrasonic a
diferitelor materiale, cum sunt aluminiul şi aliajele sale, aurul, argintul, platina, sub formă de folii
cu grosimi de până la 4 µm şi fire cu diametrul de până la 12 µm, nichelul, sticla metalizată,
oţelurile speciale, materialele plastice etc.

217
 Figura 6.1.6 Sudarea ultrasonică în puncte
1..transductorul, 2. diafragma de etanşare, 3. sistemul de realizare a forţei de presare în punctul de
sudură, 4. scula de lucru (capul de sudare), 5. sistemul de realizare a forţei de reacţiune în punctul
de sudare, 6. concentratorul ultrasonic, 7. carcasa transductorului, 8. lichidul de răcire.

În cazul executării cordoanelor liniare de sudură, semifabricatele au o mişcare rectilinie de

avans printre rola-sculă şi rola de ghidare. Mişcarea de rotaţie a rolei-sculă se realizează prin
intermediul unui angrenaj de roţi dinţate 9-10 şi a rulmenţilor 11-12.

Figura 6.1.7 Sudarea ultrasonică în linie

1 transductorul, 2 concentratorul ultrasonic, 3 scula de lucru (cap de sudare tip rolă), 4 rola
de ghidare-susţinere, 5 piesele de sudat, 6 carcasa transductorului, 7 bornele pentru conectarea la
generatorul ultrasonic, 8 lichidul de răcire

218
 În afară de sudare, cu ajutorul ultrasunetelor se mai poate efectua şi lipirea aluminiului şi
aliajelor sale. Ideea a venit de la necesitatea cositoririi sârmelor fine de aluminiu din construcţia
aparatelor electrice de măsură; s-a dovedit că, dacă aliajul de lipire, topit, este supus unor oscilaţii
ultrasonice la o frecvenţă mecanică ridicată (cam 18 kHz), sârma se cositorea în câteva secunde
dacă era imersată în aliaj, aproape de sursa de oscilaţii. Deci acţiunea de cositorire este un efect
secundar al oscilaţiilor, ca un rezultat al eroziunii prin cavitaţie a peliculei de oxizi, aceasta fiind
înlăturată în condiţiile în care alta nouă nu se mai putea forma.
Una dintre aplicaţiile care a început să capete o arie tot mai largă de răspândire în tehnica
modernă este curăţirea ultrasonică a diferitelor piese, ansambluri şi subansambluri, în diferite
faze de realizare sau montaj.
Din punct de vedere al naturii reziduurilor care se îndepărtează, curăţirea ultrasonică se aplică
la: prelevarea de pe suprafaţa pieselor a diferitelor impurităţi mecanice, pulberi, aşchii, straturi arse
etc. rezultate atât în urma unor procese de prelucrare mecanică, cât şi în urma unor procese termice;
îndepărtarea grăsimilor, uleiurilor, pastelor de şlefuire etc; îndepărtarea unor produse rezultate în
urma proceselor de coroziune: oxizi, rugină etc.; înlăturarea impurităţilor de orice natură din orificii
şi canale de dimensiuni foarte mici (0,8 mm), precum şi de pe suprafeţe şi zone greu accesibile.

Figura 6.1.8 Principiul spălării ultrasonic

Datorită faptului că ultrasunetele se propagă în toată masa lichidului de spălare, devine astfel
posibilă curăţirea în locurile cele mai greu accesibile, însă în contact cu lichidul de spălare. Trebuie
menţionat faptul că o eficacitate maximă a procesului de curăţire ultrasonică se obţine în condiţiile
încălzirii lichidului de spălare la o temperatură optimă (de exemplu, pentru apă 45 - 55°, iar pentru
petrol lampant 20 - 30°). Intensităţile ultrasonice folosite sunt de 1 - 2 W/cm2, adică puţin peste
pragul de cavitaţie, iar frecvenţele de rezonanţă sunt cuprinse între 20 - 40 kHz.
Procedeul de curăţire ultrasonică se aplică la produse de orice dimensiuni, de la componentele
sub miniaturale până la marile structuri (motoarele de avion).

219
 Figura 6.1.9 Instalaţie de curăţire / spălare ultrasonică
1 - carcasa instalaţiei, 2 - cuva de spălare, 3 - serpentina de răcire/încălzire a lichidului de spălare 4,
5 -transductor, 6 - piesa de curăţat

În general, transductorii care sunt utilizaţi la aceste tipuri de instalaţii se montează în

exteriorul cuvei de spălare, vibraţiile ultrasonice fiind transmise lichidului de spălare prin
intermediul peretelui inferior al cuvei. De asemenea, se mai utilizează şi transductori imersabili, la
care concentratorul ultrasonic este cufundat în cuvă, vibraţiile fiind transmise direct lichidului de
spălare.
Productivitatea prelucrării ultrasonore este, comparativ, destul de mică. Ea depinde de
amplitudinea şi frecvenţa de oscilaţie, de presiunea sculei pe piesă, de natura şi forma granulelor
abrazivului şi de alţi câţiva factori. Cu creşterea amplitudinii de oscilaţie productivitatea creşte
aproape liniar până la o anumită limită (apoi creşterea devine mai lentă).
Productivitatea maximă, la amplitudini mici se realizează cu abraziv cu granule mici, iar la
amplitudini mari- cu abraziv cu granule mari. Este recomandabil să se lucreze la amplitudini mari şi
cu abraziv cu boabe mari. În acest caz poductivitatea este cu atât mai mare cu cât este mai mare
frecvenţa de oscilaţie a sculei.
Concentraţia abrazivului în suspensia folosită nu trebuie să depăşească 50-60%
(volumetrică); altfel abrazivul este greu de transmis în zona prelucrării. Cu creşterea concentraţiei
abrazivului până la 30% , productivitatea creşte uniform.
La prelucrarea aliajelor dure se foloseşte numai abraziv din carbură de bor, el asigurând o
productivitate de aproximativ 3 ori mai mare decât pulberea de carbură de siliciu.
Precizia şi productivitatea, la aplicarea acestei metode, sunt mai mici decât la prelucrarea prin
electroeroziune; ea prezintă însă avantajul de a nu produce defecte în stratul superficial (de
exemplu microfisuri) şi de a da rugozităţi foarte fine.
220
 Oscilaţiile ultrasonore se mai pot aplica pentru intensificarea şi ridicarea calităţii unor
procese tehnologice (curăţirea şi degresarea pieselor, acoperirile galvanice, sudarea, lipirea, etc.).
Aplicarea oscilaţiilor ultrasonore pentru curăţirea şi degresarea pieselor se bazează pe
folosirea fenomenelor cavitaţiei, careînsoţesc aplicarea câmpului ultrasonor în mediul lichid.
Cavitaţia este producerea şi dispariţia rapidă a incintelor (bulelor), care provoacă căderi rapide de
presiune pe microzonele piesei curăţate, deplasarea intensă a lichidului, „ruperea” impurităţilor de
pe suprafaţa piesei şi distrugerea lor.

6.2 Instalaţii tehnologice cu ultrasunete

Apariţia prelucrărilor cu ajutorul ultrasunetelor a fost legată de punerea la punct a unor

generatoare de vibraţii ultrasonice suficient de puternice. S-au dezvoltat atât procedee specifice,
cum sunt cele de prelucrare prin eroziune abrazivo-ca-vitaţională sau pur cavitaţională, cât şi
procedee bazate pe prezenţa unor vibraţii cu frecvenţe ultrasonice în cadrul diverselor categorii de
prelucrări clasice. Tendinţa actuală de evoluţie a cercetărilor din domeniu vizează cu precădere
optimizarea condiţiilor de prelucrare aferente diferitelor procedee, alături de încercarea de extindere
a domeniului prelucrărilor ce implică prezenţa vibraţiilor ultrasonice.

Figura 6.2.1 Maşină de prelucrat în câmp ultrasonic

Dispozitivul care permite conversia energiei dintr-o formă în alta se numeşte transductor; în
cazul nostru, interesându-ne trecerea de la energia electrică la energia acustică, vom avea de-a face
cu un transductor acustic. Pentru prelucrarea materialelor, sunt utilizate, de obicei, transductoarele
piezoelectrice şi transductoarele magnetostrictive.

221
 • Efectul piezoelectric constă în modificarea dimensiunilor unui cristal, atunci când acesta
este supus acţiunii unui câmp electric. Utilizarea unei tensiuni variabile va permite obţinerea
oscilaţiilor mecanice; dacă frecvenţa oscilaţiilor este mai mare de 20 kHz, vom putea vorbi despre
ultrasunete.
• Efectul magnetostrictiv vizează modificarea dimensiunilor unui corp dintr-un material
ferimagnetic sau feromagnetic, sub acţiunea unui câmp magnetic. Asemenea materiale sunt cele
feromagnetice pure (nichel, cobalt, fier, unele aliaje speciale).

Figura 6.2.2 Instalaţie de prelucrare cu ultrasunete

1 – batiu; 2 – sanie transversală; 3 – sanie longitudinală; 4 – semifabricat; 5 – cuvă; 6 – pompa
pentru recircularea suspensiei abrazive; 7 – suspensie abrazivă; 8 – conductă pentru trimiterea
suspensiei abrazive către cuvă; 9 – rezervor; 10 – agitator; 11 – concentrator; 12 – sculă profilată;
13 – generator; 14 – transformator; 15 – redresor; 16 – bobină de şoc; 17 – condensator;
18 – subsistem pentru realizarea mişcării de lucru; 19 – subsistem de poziţionare pe verticală a
capului de lucru; 20 – subsistem de echilibrare; 21 – transductor; 22 – carcasa blocului ultrasonic.
222
 ţinerii oscilaţiilor
Principalele elemente componente ale unui sistem destinat obţinerii oscila ultrasonice
sunt:
- Sursa de energie: se apelează
apeleaz la generatoare electronice de semnal având frecvenţă
frecven
ultrasonică; ele asigurăă obţinerea
ţinerea unor curenţi de frecvenţă ultrasonicăă plecând de la curentul de
reţea.
ţiilor electrice cu frecvenţă
- Se consideră că bloc ultrasonic contribuie la transformarea oscilaţiilor frecven
ţii mecanice (vibraţii)
ultrasonică în oscilaţii (vibra de aceeaşi frecvenţă focalizatăă ulterior în zona de acţiune
dintre sculă şi semifabricat.
ultrasonic un transductor ultrasonic şi respectiv un concentrator
- Convertorul de energie ultrasonice
ultrasonic;; acestea transformă oscilaţiile electrice de frecvenţă ultrasonică în oscilaţii mecanice cu
frecvenţă în domeniul ultrasunetelor şi cu amplitudine corespunzătoare
ătoare cerinţelor
cerin prelucrării prin
eroziune cu ultrasunete.
- Transductorul ultrasonic contribuie în mod direct la transformarea energiei electrice în
energie acustică.. În prezent, se preferă or magnetostrictivi şi a transductorilor
prefer utilizarea transductorilor
ţionării acestor transductori se află efectul magnetostrictiv (apariţia
piezoelectrici; la baza funcţionă
unei modificări aplic un câmp magnetic variabil) şi respectiv
ri a dimensiunilor atunci când se aplică
efectul piezoelectric (apariţia unor sarcini electrice la nivelul suprafeței
suprafe ei unui corp supus unor
eforturi solicitări
ri mecanice variabile).
Dintre traductoarele piezoelectrice,
piezoelectrice se preferă în prezent transductoarele tip sandwich
(figura 6.2.3), ele fiind caracterizate de un cost relativ scăzut,
zut, tensiune de alimentare mai mici,
transfer de căldură optimizat, dar şi inerţii mai mari, datorităă proprietăților
proprietă materialelor din
componenţa lor.

Figura 6.2.3 Transductor piezoelectric tip sandwich

ţă, transferării
Concentratorul ultrasonic sau sonotroda este destinat, în esenţă, transfer şi focalizării
energiei ultraacustice într-un
un volum mai mic, contribuind la mărirea
m rirea amplitudinii vibraţiilor ceea ce
poate afecta pozitiv randamentul prelucrării
prelucr prin eroziune cu ultrasunete.

223
 Elementul de transfer (obiect de transfer, obiect ajutător, sculă sau pseudosculă) constituie
un element de legăturăă între concentrator şii semifabricat. Materialul din care este executat trebuie
ţă ridicată la oboseală şi la uzare şi, totodată, nu trebuie să
să dispună de o rezistenţă s genereze pierderi
semnificative de energie.

Figura 6.2.4 Maşina

Maşina de prelucrat cu ultrasunete cu traductor piezostrictiv
1 – masa de lucru, 2 – compartiment componente electrice, 3 – compartiment generator semnal
electric cu frecvență ultrasonică,
ultrasonic 4 – dispozitiv asigurare presiune statică,
statică 5 – concentrator,
6 – întrerupător general, 7 – indicator luminos prezență ă, 8 – întrerupător traductor
prezen tensiune electrică,
piezoelectric, 9 – întrerupător
întrerup ciclu de lucru, 10 – comutator trepte de putere,
pute
11 – semnalizare funcționare
ionare generator ultrasunete

ăţii de recirculare a suspensiei abrazive, la nivelul zonei de prelucrare

Figura 6.2.5 Posibilităţi

224
 Se constată existenţa a două grupe de procedee de prelucrare dimensională prin eroziune
abrazivă cu ajutorul ultrasunetelor:
1. Prelucrarea ultrasonică cu suspensie abrazivă;
2. Prelucrarea ultrasonică cu sculă abrazivă.
Suspensia abrazivă contribuie atât la procesul de prelevare de material din semifabricat, cât şi
la îndepărtarea din zona de lucru a particulelor de material detaşate din semifabricat şi din sculă.
Cu ajutorul ultrasunetelor se pot prelucra aproape toate tipurile de materiale, dar – în funcţie
de prelucrabilitatea lor eroziunea ultrasonică se aplică cu predilecţie la cele care au fragilitatea
ridicată, duritatea nu prea mare şi, totodată, nu suferă deformaţii plastice înainte de rupere:
ceramică, sticlă, cuarţul, siliciul, ferite, etc.
Atât aplicaţiile pasive cât şi cele active, se bazează pe următoarele efecte principale ale
câmpului ultrasonic şi anume:
a) Efectul de „înmuiere acustică“ care se manifestă prin reducerea tensiunii statice necesare
deformării plastice a metalului, odată cu creşterea densităţii de energie acustică. Ultrasunetele au
acelaşi efect – în cazul deformării, plastice ca şi. energia termică, reducând limita de curgere a
materialelor metalice, cu influente şi asupra modulului lui Young.
Încercările la tracţiune efectuate pe monocristale de aluminiu au arătat că, la temperatura
mediului, tensiunea acustică statică tinde spre zero la intensităţi acustice de circa 50 W/cm2, în
cazul beriliului, acelaşi fenomen se produce la intensităţi de 80-100 W/cm2.
Aceste fenomene pun în evidentă deformarea plastică în câmp ultrasonic a materialelor
metalice sunt explicate prin creşterea mobilităţii dislocaţiilor datorită tensiunilor acustice periodice.
Trebuie remarcat totodată faptul că reducerea tensiunii statice de deformare (la valori
apropiate de zero) pe cale termica necesită energii de circa 1022 eV/cm3, pe când pe cale acustică
energia necesară are valori doar de 1015 eV/cm3 (în cazul aluminiului).
b) Efectul de „durificare acustică“, se manifestă prin creşterea tensiunii statice exterioare
necesară deformării plastice, concomitent cu apariţia unor modificări structurale.
Efectul de durificare apare ca rezultat al schimbării structurii specifice de dislocaţii datorită
activării dislocaţiilor blocate, precum şi apariţiei de noi dislocaţii în materialul metalic supus
acţiunii undelor ultrasonice.
Se produce o creştere importantă a densităţii de dislocaţii şi ca rezultat al intensificării
dislocaţiilor mobile cu cele fixe.
c) Efectul termic se manifestă prin încălzirea considerabilă a materialului metalic – în special
zona ventrelor –, creşterea de temperatură producându-se o dată cu creşterea intensităţii undelor
ultrasonice şi a timpului de acţiune.

225
 d) Efectul de reducere a frecării
frec de contact apare în mod deosebit la prelucrarea unor
materiale metalice cu scule activate ultrasonic.
În acestea cazuri, reducerea frecării separa dintre sculă şi
frec i de contact se produce în planul de separaţie
piesă,, prin separarea suprafeţelor
suprafeţ rii relative dintre ele, precum şi prin
de contact, datorită mişcării
reducerea forţei
ei de frecare în cazul când viteza de oscilaţie
oscila ie este mai mare decât viteza relativă
rel de
deplasare a celor douăă suprafeţe
suprafeţ în contact.
frecă de contact apare şii ca rezultat al aplatisării
Totodată,, reducerea frecării aplatisă microasperităţilor de
ţee de contact, scoaterii lubrifiantului existent în microfisurile celor două
pe cele două suprafeţe dou
suprafeţe, precum şi datorităă evacuării
evacu forţate a impurităţilor
ilor din zona de lucru.
Datorită acestui efect de reducere a frecării
frec ăcut posibile cercetările
de contact au făcut cercet efectuate
ăţirii cu ultrasunete a suprafeţelor
până în prezent asupra curăţirii suprafe metalice şi a altor aplicaţii industriale.
La ora actuală,, cercetările care se desfăşoară
desf ţă şi alte efecte ale energiei
au pus în evidenţă
ultrasonice, printre care: creşterea
terea energiei interne a materialului, spargerea peliculelor de oxizi,
topirea locală,, efecte care însă nu sunt
s încă pe deplin explicate ştiinţific.

6.3 Curăţarea
ăţarea cu ultrasunete

La decaparea, curăţarea
ăţarea şi spălarea în câmp ultrasonic se foloseşte
folose fenomenul de
cavitaţie,
ie, generat prin vibrarea ultrasonică
ultrasonic a lichidului de lucru (figura 6.3.1).
6.3.1 Lichidul pătrunde
ie contribuie la desprinderea şi îndepărtarea
astfel în zonele mai greu accesibile, iar bulele de cavitaţie
eventualelor straturi de material aderent.

ăţire, decapare şi spălare,

Figura 6.3.1 Curăţire, lare, cu folosirea unor transductoare amplasate simetric

La curăţirea
irea ultrasonică, are loc îndepărtarea
îndep ţele semifabricatelor a diferitelor
de pe suprafeţele
impurităţii mecanice, pulberi, aşchii,
aş similor, uleiurilor, pastelor de şlefuire, a unor
straturi arse, a grăsimilor,
ilor de naturi diferite din orificii şi
produse rezultate în urma proceselor de coroziune, a impurităţilor
im
canale de mici dimensiuni (0,1 ÷ 0,9 mm), precum şi de pe suprafeţe
ţ şi zone greu accesibile.

226
 Figura 6.3.2 Instalaţie spălat / degresat / uscat piese al firmei HÖCKH

Astfel de instalaţii de de spalat / degresat / uscat piese în industria prelucrătoare au

următoarele caracteristici tehnice:
• maşini complet automatizate, folosind solvenţi pentru degresarea de performanţă, funcţionând
în sistem închis ermetic, în vid, cu emisii sub nivelul admis de normele UE,
• maşini complet automatizate folosind soluţii apoase în sisteme închise, cu una sau mai multe
camere de lucru,
• linii automate de curăţare a dozelor de aluminiu (tuburi),
• maşini speciale proiectate şi executate la cererea clienţilor, pentru performanţe maxime de
spălare,
• instalaţii de distilare în vid, de distilare a solvenţilor uzaţi sau a soluţiilor apoase,
• sisteme conveioare de alimentare automată, pentru toată gama de maşini de spălat,
• sisteme de alimentare robotizată a maşinilor de spălat,
• instalaţii de filtrare, întreţinere şi regenerare a bşilor de spălare.
• Piesele curăţate: prelucrate mecanic, stantate, ambutisate, tratate termic, rectificate, turnate
sub presiune, individuale sau subansamble.
Calitatea curăţării în cazul folosirii unor substanţe din clasa A-III, este determinată de faptul
că pe suprafaţa pieselor rămâne o peliculă fină care influenţează negativ calitatea curăţării. O tratare
prin distilare a substanţelor de curăţire, în circuit închis, este posibilă în anumite situaţii.

227
 Siguranţa procesului de curăţare trebuie să ţină cont de faptul că substantele nehalogenate
sunt inflamabile. Maşinile în care se folosesc aceste substanţe trebuie să fie executate conform
instrucţiunilor ATEX şi a normelor naţionale de siguranţă.
Durata procesului de curăţare, este determinată de proprietăţile fizice de capilaritate şi
uscare (evaporare) mai reduse faţă de solvenţii oraganici, care duc la o prelungire cu 20-30 % a
timpilor de proces.
Protecţia mediului este asigurată de faptul că substantele organice nehalogenate din clasa A
III utilizate ca solvenţi au aceleaşi efecte negative asupra mediului ambiant şi oamenilor ca şi
hidrocarburile clorurate. Spre deosebire însă de instalaţiile care folosesc hidrocarburi clorurate
(mult mai poluante), instalaţiile care curăţa cu substanţe nehalogenate nu sunt ermetice, evacuând
gaze, cu toxicitate redusă.
Ca solvenţi se pot utiliza: alcoolul, acetona, toluen, tetraclorura de carbon, acetat de butil,
etc., a căror folosire este periculoasă atât pentru personal cât şi pentru siguranţă de exploatare, fiind
nevoie de un echipament special.
Solvenţii cloruraţi sau fluorcloruraţi fiind în condiţii normale de folosire neinflamabili, sunt
singurii de folosit.
Solvenţii organici lichizi cu o tensiune ridicată de vapori prezintă dezavantajul că reduce
efectul de curăţire mecanică, reducând efectul de curăţire ultrasonică.
Se disting:
– soluţii alcaline (sau acide);
– aditivi organici (de înmuiere, emulsionare).
Dacă soluţia alcalină este aleasă în funcţie de materialul de curăţat, aditivii sunt aleşi funcţie
de murdăria care trebuie îndepărtată. în general compresiile alcaline îmbunătăţesc şi completează
aditivii organici şi nu sunt afectaţi de ultrasunete.
Substanţe hidrofuge sunt derivaţi ai petrolului la care se adaugă tenso-aditivi şi uneori agenţi
de protecţie care rămân pe piese când partea volatilă va fi eliminată.
Densitatea substanţelor hidrofuge este mai mică decât unu. Apa eliminată cade la fundul
cuvei de unde este eliminată periodic prin supapa de golire.
În procesul de spălare cu ultrasunete se folosesc diverse medii lichide cum ar fi: apa şi
soluţiile bazice.
Acestea trebuie să îndeplinească următoarele caracteristici:
– să asigure distrugerea impurităţii de pe suprafaţa piesei şi trecerea acesteia în soluţie;
– să asigure stabilitatea impurităţii (în soluţia de spălare) pentru a se preîntâmpina resorbţia ei;
– să nu reacţioneze cu materialul supus procesului de spălare;
– să prezinte proprietăţi bune de umectare atât a impurităţii cât şi a suprafeţei piesei.

228
 Se folosesc frecvent:
– soluţii alcaline de NaOH, fosfaţi (de exemplu fosfat trisodic Na3Po412H2O), carbonaţi (de
exemplu soda calcinată Na2CO3) şi silicati (exemplu sticla lichidă Na2OSiO2);
– solvenţi organici, spălarea în solvenţi organici se bazează pe dizolvarea impurităţilor care
trebuie îndepărtate.
Având tensiuni superficiale reduse, solvenţii organici pătrund în orice urmă sau gaură de pe
piesa de spălat, dizolvând din lacurile respective impurităţile.
– soluţiile acide, se folosesc diverşi acizi ca: acid fosforic, acid azotic, acid clorhidric.
Folosirea câmpului ultrasonic în băi de curăţire (cu ultrasunete) conduce la accelerarea
separării impurităţilor spre suprafaţa lichidelor de spălare.
Eficacitatea echipamentelor de recuperare a materialelor organice de la suprafaţa acumulărilor
de lichid este, deci, îmbunătăţită în cazul utilizării acestor echipamente în bazinele în care se
efectuează curăţirea cu ultrasunete a pieselor şi subansamblurilor mecanice.

6.4 Domenii de utilizare a tehnologiilor cu ultrasunete

Într-un mare număr de procese industriale, cum sunt cele de executare a produsului sau în
faza lui de după finisare se impune necesitatea curăţirea perfectă a suprafeţei. Substanţele care
vor fi îndepărtate sunt în general:
– lubrifianţi de prelucrare sau ambutisare;
– substanţe unsuroase existente pe piese pentru asigurarea protecţiei lor în timpul depozitării;
– produşi rezultaţi în urma polizării cu conţinut abraziv şi oxizi metalici;
– praful şi urmele de manipulare.
Rezultatele obţinute prin procedeele clasice cum sunt: imersiunea, pulverizarea, tratamentul
electrolitic sunt adesea insuficiente iar în cazul pieselor de dimensiuni mici, profilelor complicate
sau a celor fragile, ultrasunetele permit printre altele avantaje pe care le vom vedea în detaliu în
cercetările efectuate, obţinerea unei curăţiri mai profunde şi într-un timp chiar mai scurt.
Pentru a compara eficienţa diferitelor procedee pot menţiona cu titlu informativ următoarele:
– cantitatea de murdărie iniţială 0,035 g;
– după spălare prin imersiune 0,003 g;
– după spălare prin pulverizare 0,002 g;
– după spălare cu ultrasunete 0,001 g.
Acest ultim procedeu foloseşte energia mecanică rezultată din fenomenul de cavităţii.

229
 Se ştie că atunci când lichidul este supus unor unde ultrasonice suficient de puternice apar
bule gazoase de dimensiuni foarte mici. La dispariţia lor se produc local presiuni considerabile
putând atinge circa 1000 de atmosfere. Dacă acest fenomen se situează în apropierea unui corp
străin prins de suprafaţă, această particulă este îndepărtată brusc.
După ce voi aminti definirea şi fenomenele fizice legate de ultrasunete voi prezenta
cercetările făcute asupra:
– modului de producere şi folosire industrială;
– diverselor substanţe de curăţat;
– anumitelor cazuri speciale şi soluţiile folosite.
Extinderea utilizării procedeelor neconvenţionale în industrie se explică în special prin faptul
că acestea permit prelucrarea oricăror materiale metalice şi în mod deosebit a celor cu proprietăţi
speciale, cum sunt: oţeluri înalt aliate, aliaje dure, carburi metalice, diamante.

Tabelul 6.4.1 Aplicarea procedeelor neconvenţionale la prelucrarea diferitelor materiale

Materialul de Alu- Oţel Superaliaj Carburi Materiale Materiale Materiale Sticlă

prelucrat______ miniu metalice neferoase ceramice plastice
Procedeul de
prelucrare
Electroeroziune + – – – – * * *
Electrochimic 0 – – + + * * *
Ultrasunete + + 0 + – – + +
Laser + + + + – – + +

„–“ neaplicabil, „0“ neindicat, „+“ bun, „*“ foarte bun

În tabelul 6.4.1 sunt prezentate posibilităţile de aplicare a unor procedee neconvenţionale la

prelucrarea diferitelor materiale.
Se observă tendinţa unei continue extinderi a acestor procedee, chiar şi la cele mai obişnuite
piese din aliaje dure deoarece est este posibilă obţinerea simultană sau prin generare – la nivelul
întregii suprafeţe a piesei, a unor factori economici superiori metodelor clasice.
Metodele neconvenţionale se utilizează pentru prelucrarea celor mai complexe tipuri de
profile şi suprafeţe, astfel încât la ora actuală practic orice operaţie de prelucrare clasică prin
aşchiere îşi găseşte corespondenţe în domeniul electrotehnologiilor, şi la curăţirea suprafeţelor
prelucrate prin aplicarea celei mai moderne metode, aceea de curăţire cu ultrasunete.
Extinderea aplicabilităţii procedeelor neconvenţionale se justifică şi prin aceea că din punctul
de vedere dimensional, prin aceste tehnologii, se pot prelucra suprafeţe cu adâncimi şi lungimi de la
0,01 mm la 1000 mm, iar productivitatea obţinută este echivalentă cu cele ale procedeelor clasice.

230
 Prelucrare prin
electroeroziune
Adâncimea Prelucrare
maximă de electrochimică
prelucrare Prelucrare cu fas-
{mm] cicol de electroni
1000
100 Prelucrare cu
ultrasunete
10
1
0.1
0.01
0 0.01 0.1 1 10 100 1000 Dimensiune prelucrării

Figura 6.4.1 Procedee de prelucrare neconvenţionale

În industria constructoare de maşini, ultrasunetele se folosesc atât la operaţiile de prelucrare

dimensională cât şi în procesele tehnologice de spălare, debavurare precum şi în defectoscopia
ultrasonică.
Prelucrarea dimensională cu ultrasunete se aplică în mod deosebit în tehnologia de
execuţie a filierelor de trefilare armate cu carburi metalice şi, cu rezultate remarcabile, în procesul
tehnologic de obţinere a filierelor de diamant.
Prin procedeul de prelucrare cu ultrasunete este posibilă realizarea unei game foarte variabile
de configuraţii (înfundate sau străpunse), începând de la cele mai simple (găuri rotunde, pătrate,
hexagonale), până la cele mai complexe.
Instalaţiile de curăţire cu ultrasunete în domeniul automobilelor se folosesc pentru:
– curăţirea alternatorilor (spălarea carcaselor din zamac);
– curăţirea cutiilor de viteze;
– curăţirea cardanelor;
– spălarea frânelor (cămaşa cilindrilor şi a pistoanelor de frână);
– curăţirea rulmenţilor cu bile;
– spălarea corpurilor carburatoarelor din zamac.
Îîn industria electrotehnică şi electronică se utilizează băi şi instalaţii de spălare cu
ultrasunete pentru:
– plăci cu circuite imprimate;
– circuite imprimate pentru: automobile, calculatoare, motoare, telefoane;
– contactoare;
– relee (bobine, contacte);
– capetele de citire din policarburi;
– alternatoare (tolele din stator înainte de sudură);
231
 – motoare electrice (generatoare de avion);
– motoare electrice (statorul la grupuri frigorifice).
Utilizarea ultrasunetelor în domeniul mecanicii de precizie se face cu succes în instalaţii şi
băi de curăţire cu ultrasunete pentru:
– rulmenţi de precizie;
– materiale textile;
– spălarea inter-operaţională a elementelor de transmisie;
– degresarea înainte de decupare sau ambutisare;
– în industria de ceasuri şi mecanică fină pentru curăţirea pieselor înainte de asamblat.
Folosirea spălării ultrasonore în galvanoplastie şi tratamente termice:
– eliminarea murdăriei de pe rulmenţi înainte de tratamentul termic;
– spălarea înainte de tratamentul termic;
– spălarea înainte de cromarea robinetelor;
– spălarea înainte de cromarea accesoriilor de automobile;
– spălarea înaintea cromării;
– spălare înainte de cromaj, zincare, nichelaj a diverselor piese.
Instalaţii ultrasonore în industria de aeronautică:
– carterele reactoarelor din aluminiu;
– elementele de propulsie;
– reactoare;
– turboreactoare;
– blocuri hidraulice şi cartere de regulatoare;
– piese hidraulice;
– genţile roţilor de avion şi elementele de frânare;
– elementele trenului de aterizare;
– circuitele imprimate din aparatele de măsură şi de bord.
Utilizarea ultrasunetelor în laboratoare medicale şi farmacie:
– curăţirea capsulelor pentru medicamente;
– aparatele de verificare de laborator şi aparatele de contor;
– ace de seringi şi seringi.
Acestea sunt cele mai importante domenii în care pot fi utilizate cu succes instalaţii de
prelucrare cu ultrasunete şi de curăţire cu ultrasunete, într-o continuă expansiune tehnologică.

232
 7. Tehnologii electrochimice

Utilizarea pe scară largă a unor metale şi aliaje cu proprietăţi fizico-chimice şi fizico-

mecanice tot mai ridicate a pus multe probleme legate de prelucrabilitatea lor. Prelucrarea metalelor
şi aliajelor cu duritate ridicată (oţeluri refractare, inoxidabile, anticorosive, carburi metalice etc.) a
dus la introducerea în industrie a procedeelor de prelucrare neconvenţionale, din care majoritatea
sunt electrotehnologii.
Datorită numeroaselor avantaje pe care le prezintă aceste procedee se pot aplica în una din
situaţiile:
• piesele care trebuie prelucrate au un grad mare de compexitate (matriţe, plăci de tăiere ale
stanţelor);
• materialele din care sunt confecţionate piesele sunt greu sau foarte greu prelucrabile prin
aşchiere;
• materialele din care sunt confecţionate piesele fac parte din categoria materialelor nemetalice
(porţelan, sticlă, materiale ceramice);
• când nu se admite ca prin prelucrare să se modifice proprietăţile stratului superficial al
materialului metalic (prin influienţă termică sau mecanică);
• când prelucrarea prin procedeele clasice ar necesita un volum mare al consumului de scule
aşchietoare;
• piesele prelucrate au detalii care nu se pot obţine prin procedeele clasice (ex. găuri cu axe
curbe).
Dezavantajele procedeelor electrotehnologice sunt:
• costul instalaţiei ridicat;
• costul materialelor auxiliare folosite este foarte mare;
• randamentul unora dintre aceste instalaţii este scăzut (consum foarte mare de energie
electrică).
Datorită dezavantajelor prezentate, electrotehnologiile se aplică mai des în domeniul
industriei aeronautice, industriei automobilelor, industria militară. În celelalte domenii se utilizează
pentru prelucrarea unor repere de excepţie (de exemplu elicele pentru propulsie navală, elicele
turbinelor generatoare de la hidrocentrale, componente ale unor matriţe speciale, etc.).
Prelucrarea prin eroziune electrochimică se bazează pe atacul cu o substanţă chimică activă
a suprafeţei care urmează a fi prelucrată.
Este evident că atunci când nu se pune problema prelucrării tuturor suprafeţelor
semifabricatului, acele suprafeţe care nu trebuie prelucrate se acoperă cu un strat din materiale
rezistente la acţiunea substanţei chimic active.
233
 7.1. Clasificarea tehnologiilor electrochimice

De multe ori se consideră că prelucrările chimice sunt o diviziune a prelucrărilor

electrochimice, ele desfăşurându-se, însă, în lipsa unei surse exterioare de curent.
Se pot clasifica astfel:
a. Prelucrări prin eroziune chimică, în cazul cărora avem de-a face cu o prelevare de material
din semifabricat;
b. Prelucrări cu adăugare de material, concretizate sub forma unor tratamente superficiale; ele
se bazează pe depunerea şi/sau difuzia, la nivelul stratului superficial, a unor substanţe capabile să
producă modificarea aspectului, a rugozităţii sau a unor caracteristici de exploatare ale piesei.

Tabelul 7.1.1 Domenii de utilizare a tehnologiilor neconvenţionale / electrotehnologii

Tehnologiile electrochimice se aplică la:

- găurirea şi copierea suprafeţelor complexe,
- prelucrarea suprafeţelor plane,
- honuirea electrochimică,
- rectificarea,
- strunjirea exterioară, interioară şi frontală,
- prelucrarea suprafeţelor interioare profilate,
234
 - prelucrarea suprafeţelor paletelor de turbină,
- găuriri de precizie,
- ascuţirea sculelor,
- calibrarea barelor,
- prelucrarea cu tub perforat,
- acoperirea electrochimică, etc.

Prcedeul se aplică la:

- prelucrarea materialelor foarte

dure, sau cu proprietăţi deosebite

- executarea matriţelor

- lustruirea paletelor de turbină din

oţel foarte dur

- tăierea materialelor metalice dure,

în care caz electrodul-sculă este un
disc rotitor de cupru, sau de fontă

- finisarea unor ţevi realizate din

materiale extradure

Figura 7.1.1 Domeniile de aplicare a prelucrărilor electrochimice

7.2 Principiul prelucrării electrochimice

Prelucrarea electrochimică în curent de electrolit se aplică în trei variante de bază (cu condiţii
de efectuare şi cu indicatori diferiţi):
- executarea unor forme de suprafeţe complicate,
- perforarea găurilor
- debavurarea.
Prelucrarea electrochimică îşi găseşte o tot mai mare aplicaţie la executarea detaliilor de
formă complicată din materiale care se prelucrează greu.
La baza acestei metode de prelucrare stau fenomenele electrolizei-de obicei, fenomenele de
disociere anodică a metalului piesei care se prelucrează.

235
 La utilizarea electroliţilor neutri se formează produse cum ar fi: Fe(OH) sau Fe(OH) , care
2 3

umplu interstiţiile dintre electrozi. Pentru a se îndepărta aceste produse din zona prelucrării,
electrolitul se pompează prin spaţiul interelectrozi cu o mare viteză.
Această pompare asigură, de asemenea, racirea electrolitului, permite să se folosească densităţi de
curent până la câteva sute de amperi pe centimetru pătrat şi să se obţină o foarte mare preluare de
metal în unitatea de timp (până la zeci de mii de milimetri cubi pe minut).
Principiul metodei constă în reacţiile ce se pot stabili între doi electrozi legaţi la bornele unei
surse de c.c. (ca în figura 7.1.1) şi cufundaţi într-o soluţie apoasă care conţine ioni negativi A- şi
+
pozitivi B .
Aceste reacţii pot fi de tipul:
- la anod (reacţii de oxidare)

1. (descărcarea anionului) A¯ - e → A0, (7.2.1)

2. (degajare de oxigen) OH¯ - e → OH, (7.2.2)

4OH→2H2O+O2 (7.2.3)
3. (trecerea metalului în soluţie) Me – e → Me+ (7.2.4)
- la catod (reacţii de reducere)
1’. B+ + e → B0 (7.2.5)
2’. H+ + e → H (degajare de hidrogen) (7.2.6)
2H → H2 (7.2.7)
3’. (depunere de metal) Me+ + e →Me¯ (7.2.8)

Figura 7.1.1 Schema de principiu a procesului de prelucrare electrochimică.

1-anod; 2-catod; 3-electrolit; E-câmp electric ce se stabileşte între electrozi.

Eficienţa procesului în privinţa productivităţii, preciziei şi acurateţei depinde mult de alegerea

corectă a electrolitului. El trebuie să prezinte o buna conductibilitate electrică, care nu trebuie să se
schimbe mult la încălzirea şi saturarea electrolitului cu produsele prelucrării.

236
 În cazul prelucrării electrochimice este necesar să se dirijeze procesul astfel încât la anod să
se desfăşoare reacţia de tip 3 (de care depinde randamentul operaţiei de prelucrare), iar la catod
reacţiile de tip 1’ sau 2’, evitându-se reacţiile de tip 3’, mai ales în cazul prelucrării dimensionale
care necesită menţinerea constantă a profilului catod-sculă.
Practica a arătat că, la prelucrarea oţelurilor, aliajelor pe bază de titan şi cobalt, a aliajelor
termorezistente, cele mai indicate sunt soluţiile de 15-20 % NaCl, care au o mare stabilitate şi
necesită consum mic de energie.
+
Molecula de NaCl, dizolvându-se în apa, se descompune în cationul Na şi anionul Cl¯ . Apa
+ -
se poate disocia ]n cationul de hidrogen H şi anionul OH . Când se aplică la electrozii coborâţi în
+ +
soluţie, diferenţa de potenţial, cationii Na şi H se vor deplasa spre catod, iar anionii Cl¯ şi OH¯ ,
spre anod. Ionii metalului anodului (adică ai piesei prelucrate) vor trece în soluţie, conform reacţiei:

Fe - 2e → Fe+2e (7.2.9)
Cationul de fier formează cu oxidrilul compusul Fe(OH) , care sedimentează. Are loc, deci,
2
+2e ¯
reacţia: Fe + 2OH → Fe (OH)2 ↓ (7.2.10)
Ionii de hidrogen se vor „descărca” pe catod, iar atomii de hidrogen, sub formă gazoasă vor
ieşi din soluţie, şi se pot scrie reacţiile: H+ + e → H , H + H → H2↑ (7.2.11)

Analog, pe anod se va degaja oxigen: 2OH¯ - 2e → H2O +O (7.2.12)

O + O → O2↑ (7.2.13)
Neajunsul electrolitului pe bază de NaCl este puternica lui agresivitate.
Prelucrarea electrochimică ce se bazează pe dizolvarea anodică a unui metal, aflat într-o
soluţie conducătoare electric, la trecerea curentului electric.
În cursul acţiunii prelucrării electrolitice, ionii metalici proveniţi din anod reacţionează cu
ionii negativi din soluţie, formând hidraţi metalici.
Utilizându-se de exemplu ca electrolit o soluţie apoasă de clorură de sodiu (NaCl), sub
acţiunea curentului electric, acesta disociază în anioni de clor (Cl¯ ) şi cationi de sodiu (Na+).
Anionii de clor reacţionează cu materialul metalic al anodului şi formează compuşi intermediari
(cloruri): Me+ + Cl¯ → MeCln (7.2.14)
Cationii de sodiu reacţionează cu apa şi formează hidraţi de forma:
2 Na+ + 2H2O = 2 NaOH + H2 ↑ (7.2.15)
care, la rândul lor, reacţionează cu clorurile metalice formate şi dau naştere la hidraţi metalici care
sunt eliminaţi: NaOH + MeCln → Me (OH)n + NaCl (7.2.16)
În relaţiile de mai sus, n reprezintă valenţa metalului din anod.
Prelucrarea metalului prin eroziune complexă electrică şi electrochimică are loc prin
supunerea sa simultană la două acţiuni:
237
 - dizolvarea anodică (aplicată la prelucrarea electrochimică)
- descărcarea electrică prin impulsuri (aplicată la prelucrarea prin electroeroziune).
Acest procedeu este denumit şi „anodo-mecanic”.

Figura 7.1.2 Prelucrarea anodo-mecanică aplicată la ascuţirea sculelor

1-electrodul-sculă; 2-metalul de prelucrat; 3-electrolit.

Acest procedeu şi-a găsit aplicaţii în: tăierea metalelor dure, în operaţii de rectificare,
decupări dupa profil.
Aliajele dure, oţelurile refractare sau călite, aliajele speciale pot fi tăiate cu instalaţii
funcţionând pe principiul eroziunii complexe electrice si electrochimice.
Piesa ce urmează a fi taiată va fi legată la polul pozitiv al sursei.

7.3 Aplicaţii ale tehnologiilor electrochimice

Cantitatea de metal prelevată este proporţională cu intensitatea curentului şi cu echivalentul

chimic al metalului.
Procedeeul de prelucrare electrochimică se poate aplica sub diverse forme:
• fie imprimându-i sculei o mişcare de avans-adâncire, realizând o găurire electrochimică
• fie imprimându-i acesteia o mişcare de rotaţie şi o mişcare de avans, realizând o frezare
electrochimică
• fie combinând mişcarea de avans a sculei cu rotaţia piesei de prelucrat, obţinând strunjirea
electrochimică sau prin menţinerea ansamblului imobil, realizând debavurarea electrochimică sau
polizarea electrochimică.
Semifabricatul se leagă la polul pozitiv al sursei de curent continuu, devenind anodul, iar
electrodul-sculă se leagă la polul negativ, devenind catod. Între cei doi electrozi se află un strat
subţire de electrolit.

238
 Figura 7.3.1 Schema de principiu a prelucrării prin eroziune electrochimică

În timpul procesului de electroliză, de la suprafaţa semifabricatului se desprind particule

metalice, realizându-se astfel lustruirea acestuia.
Particulele metalice desprinse din piesă în timpul electrolizei se pot combina cu electrolitul,
acoperind metalul şi pasivându-l. Pentru depasivare (activarea procesului) este necesară
îndepărtarea continuă a stratului pasiv prin:
• metode hidrodinamice, de introducere a electrolitului sub presiune în spaţiul dintre piesă şi
electrodul-sculă;
• metode abrazive, de introducere în soluţia de electroliză a unor particule ceramice abrazive.
Electrolitul se introduce sub formă de jet, în spaţiul dintre electrod şi piesă. Piesa se
deplasează controlat, într-o mişcare de avans. În procesul de prelucrare electrochimică, electrolitul
stabilit după compoziţia materialului piesei are trei funcţii principale:
• asigură închiderea circuitului electric dintre electrozii-sculă şi piesa de prelucrat (transportul
curentului);
• înlătură produsele de reacţie din zona de prelucrare;
• preia căldura produsă în timpul procesului.
Procedeele de prelucrae electrochimică sunt diferenţiate după modul în care practic se
îndepărtează pelicula pasivă, de pe suprafaţa anodului. Din acest punct de vedere se cunosc
următoarele variante:

cu depasivare naturală
Prelucrarea prin
eroziune electro- depasivare
chimică hidrodinamică
cu depasivare artificială

depasivare

abrazivă

Figura 7.3.2 Procedeele de prelucrare electrochimică

239
 La acest procedeu de prelucrare se folosesc scule şi dispozitive specifice de lucru. Astfel, la
confecţionarea electrozilor-sculă, este necesar să se rezolve problemele legate de utilizarea unor
materiale corespunzătoare, precum şi cele care condiţionează fixarea în camera de contrapresiune,
conectarea la sursa de alimentare cu curent continuu, curgerea electrolitului în interiorul
interstiţiului de lucru,).
În general, sculele pentru prelucrarea electrochimică se execută din materiale bune
conducătoare de electricitate şi anticorozive, cărora nu li se impun condiţii de duritate sau
proprietăţi mecanice speciale, deoarece, aşa cum s-a arătat, îndepărtarea de material din piesă nu se
face prin efort mecanic, ci prin dizolvare chimică.
La acest tip de prelucrare, scula şi piesa nu intră în contact, între ele rămânând în
permanenţă un spaţiu de lucru prin care circulă electrolitul.

Cuprul
electrolitic
Combinaţii
Grafit (cupru-
grafit)

MATERIALE

Alama Oţelul

Aluminiul

Figura 7.3.3 Materialele utilizate la realizarea electrozilor - sculă

La prelucrarea prin eroziune electrochimică cu depasivare hidronamică (figura 7.3.4) piesa

de prelucrat 4, aşezată pe masa maşinii 2, este conectată la anodul unui generator de curent
continuu cu tensiune de 5 - 24 V şi curenţi până la 50.000 A. Electrodul-sculă 3 este legat, la rândul
lui la catod, fiind fixat pe capul portsculă 1, având o mişcare de avans reglabilă.
Menţinerea unui anumit interstiţiu impus de procesul de prelucrare se efectuează cu ajutorul
regulatorului automat de avans, în funcţie de mărimile electrice din spaţiul de lucru. Un sistem
tehnic de pompă-filtru dirijează electrolitul în spaţiul dintre electrozi. În timpul procesului,
electrolitul iese sub presiune încărcat cu hidroxizi metalici, formaţi ca urmare a eroziunii, bule de
hidrogen, oxizi, aer, vapori etc., încălziţi la o temperatură superioară celei de intrare.

240
 electrochimic hidrodinamică se aplicăă la prelucrarea materialelor
Prelucrarea prin eroziune electrochimică
electroconductoare, dure şi foarte dure precum şii a materialelor cu proprietăţi
propriet termofizice
deosebite, de exemplu la executarea matriţelor
matri pentru forjare şii ambutisare, paletelor de turbină
turbin etc.

Figura 7.3.4 Schema de principiu a prelucrării

prelucr rii prin eroziune electrochimică
electrochimic cu depasivare
hidrodinamică: 1 - cap portsculă;
portscul 2 - masa maşinii; 3 - generator; 4 - piesă (anod); 5 - generator;
6 - pompa şi filtrul.

Prelucrarea prin eroziune electrochimică

electrochimic cu “depasivare
depasivare naturală”,
naturală se numeşte astfel
deoarece nu foloseşte
te nici un mijloc de înlăturare
înl turare a peliculei pasive, întrucât el nu se aplică
aplic la
înlăturarea
turarea adaosurilor de prelucrare sau tehnologice ci numai pentru o egalizare a
microneregularităţilor
ilor de la suprafaţa ul mai este cunoscut şi sub
suprafa pieselor finite. De aceea, procedeul
denumirea de lustruire electrochimică,
electrochimic iar schema
chema de principiu a acestui procedeu de prelucrare
este reprezentată în figura 7.3.5.

Figura 7.3.5 Schema de principiu

principiu a lustruirii electrochimice

Metoda este folosită la lustruirea paletelor de turbină ţel foarte dur, la lustruirea ţevilor
turbin din oţel
etc.
Principiul prelucrării prin eroziune electrochimică cu depasivare abrazivă
abraziv (electro-
abrazivă) este prezentat în figura 7.3.6.
241
 Procedeul se bazează pe combinarea procesului de eroziune electrochimică cu acţiunea de
depasivare forţată mecanică cu ajutorul unei scule abrazive. Scula electroconductoare 1 este legată
la polul negativ al unei surse de curent continuu, având o mişcare relativă, în raport cu piesa 6, care
este legată la polul pozitiv al aceleiaşi surse. Electrolitul 3 este adus între sculă şi piesă iar
îndepărtarea peliculei pasive 5 şi a produselor eroziunii are loc, în primul rând, la nivelul
asperităţilor 4 de către acţiunea abrazivă a sculei.

Figura 7.3.6 Schema prelucrării electroabrazive: 1-piesa de prelucrat; 2-electrolit; 3-disc din alamă,
diamantat; 4-arbore rotitor; 5-lagăr; 6-circuit electric; 7-cablu ectric.

Procedeul este aplicat la ascuţirea sculelor, la rectificarea electrochimică, etc. El se realizează

cu un disc rotitor, din alamă diamantată, legat la polul negativ al sursei de curent continuu. Piesa
conectată la polul pozitiv este adusă în contact cu discul rotitor. Între piesă şi disc se introduce
electrolit cu particule abrazive (vezi schema prelucrării electroabrazive).

Figura 7.3.7 Schema de principiu a unei maşini universale de prelucrare prin eroziune
electrochimică: 1.sursă de curent continuu, 2- regulator de avans, 3- electrod, 4- obiect de prelucrat,
5- rezervor de elctrolit, 6- filtru, 7- pompă, 8- instalaţia de răcire, 9- cuvă cu medi de lucru
242
 Utilajele folosite pentru prelucrarea electrochimică prezintă un înalt grad de complexitate.
Ceea ce complică sceste utilaje este necesitatea realizării surselor de curenţi care ating valori până
la 50 kA (c.c.) şi introducerea sub presiune a elecrolitului (10-70 atm) în interstiţiul redus, de câţiva
µm dintre catod şi anod.
Prin electroliza substanţelor topite se obţin: sodiu, calciu, magneziu, aluminiu şi alte
metale. Datorită metodelor eletrochimice s-a reuşit să se realizeze pe scară indsutrială obţinerea
unor metale ca: bariu, cesiu, litiu etc.
Metalele din grupele I, a II-a si a III-a principală se obţin industrial prin electroliza
topiturilor. Beriliul metalic se obţine prin electroliza unui amestec topit de BeF2 şi o fluorură
alcalină iar stronţiul, un alt metal al grupei a II-a se obţine similar cu calciul.
Cu toate că prin aceste procese electrochimice se consumă mari cantităţi de energie electrică,
ele sunt utiliate pe scară largă întrucât permit obţinerea metalelor pure necesare în tehnică.
Procedeele electrochimice sunt singurele care fac posibilă obţinerea metalelor cu potenţial de
oxidare mare.
Obţinerea aluminiului este un proces tehnologic complex care cuprinde două etape distincte:
obţinerea aluminei din bauxită şi electroliza oxidului de aluminiu.
Nemetalul care se obţine pe calea electrolizei este fluorul. Pentru electroliză se utilizează un
amestec de fluorură de potasiu şi acid fluorhidric. Temperatura la care se efectuează electroliza se
stabileşte în funcţie de compoziţia electrolitului.

7.4 Electroliza

Electroliza este procesul de orientare şi separare a ionilor unui electrolit (substanţă a cărei
molecule prin dizolvare sau topire se disociază în ioni, permiţând trecerea curentului electric
continuu) cu ajutorul curentului electric continuu.
Prima electroliză, electroliza apei, a fost realizată la 2 mai 1800 de doi chimişti britanici,
Wiliam Nicholson şi Sir Antony Carlisle.
La noi în ţară, la Combinatul OLTCHIM, în iulie 1968 e pusă în funcţiune prima unitate de
producţie: Electroliza I; în 1974 se pune în funcţiune instalaţia de Sodă Caustică Electrolitică
(Electroliza III) cu catod de mercur şi anozi de titan, pentru cristalizarea sării, concentrarea sodei
caustice; iar în1984 se pune în funcţiune instalaţia de electroliză cu diafragmă şi anozi de titan
(Electroliza IV), care a fost modernizată în 2000 (instalaţiei de Electroliză IV prin trecerea la
procedeul cu membrana schimbătoare de ioni).

243
 În procesul de electroliză, ionii pozitivi sau cationii sunt dirijaţi înspre catod (pol negativ), iar
ionii negativi sau anionii înspre anod (pol pozitiv) unde îşi pierd sarcina şi se depun sau intră în
reacţie chimică.
Specificăm că la anod există un proces de oxidare, în timp ce la catod unul de reducere. În
electroliză se ţine seama de tensiunea de descompunere, care este tensiunea minimă la care se poate
desfăşura procesul şi care depinde de potenţialul de electrod, care este influienţat la rândul lui de
poziţia pe care o are substanţa în seria potenţialelor electrochimice.
De asemeni, tensiunea de la bornele electrozilor trebuie să acopere şi căderea de tensiune în
electrolit, în contacte şi în electrozi. Dacă în electrolit sunt mai mulţi ioni de acelaşi semn,
electroliza se produce cu o energie minimă.

Figura 7.4.1 Schema de principiu a electrolizei

1 - baia de electroliză; 2 – voltmetrul, 3 – ampermetru; 4 – potenţiometru, 5 - sursa de curent
continuu, 6 - placuţa de alamă; 7 - anodul de cupru.

Fenomenul de electroliză este guvernat de două legi, descoperite în anul 1833 de către
fizicianul şi chimistul englez Michael Faraday (1791-1867).
Prima lege afirmă că masa ∆m depusă pe electrod depinde de sarcina electrică q ce trece prin
circuit: ∆m =k.q (7.4.1)
unde k este echivalentul electrochimic al substanţei, cu semnificaţia fizică de masa depusă pe
electrod când prin circuit trece o sarcină electrică egală cu unitatea, având unitatea de măsură în
kg/C.
A doua lege indică faptul că echivalentul electrochimic al substanţei este proporţional
1 A
cu echivalentul său chimic: k= ⋅ (7.4.2)
F ν
A
Echivalentul chimic este raportul dintre masa atomică relativă (numărul de masă) A şi
ν
valenţa ν a ionului respectiv. O cantitate de substanţă egală cu A grame reprezintă un atom-gram
din elementul respectiv.
244
 Experimental s-a stabilit că sarcina electrică a oricărui ion este un număr întreg de sarcini
electronice. Valenţa ν este raportul dintre valorile absolute ale sarcinii electrice ale ionului şi
respectiv sarcina electrică a electronului.
1 A 1 A
Din (7.4.1) şi (7.4.2) rezultă: ∆m = ⋅ q = ⋅ I ⋅ ∆t (7.4.3)
F ν F ν
unde I este intensitatea curentului electric prin circuit. Marimea F este un coeficient de
proporţionalitate, denumit numărul lui Faraday. Valoarea acestui numar poate fi determinată
experimental.
A
Din (7.4.3) obtinem: F= (7.4.4)
k ⋅ν
-3
Pentru argint k= 1,18.10 g/C, A=107,88 g/atom-gram iar valenţa ν =1.
Introducând aceste date relaţia (7.4.4), obţinem: F = 96500 C/atom-gram, adică, dacă prin
circuit trece o sarcină electrică egală cu 96500 C, pe electrod se depune un atom-gram din
elementul respectiv. Se observă că dacă ∆m = A, atunci deoarece valenţa argintului este ν =
1obţinem: q= NA.e = F = 96500 C/ atom-gram (7.4.5)
Analizând legile electrolizei, fizicianul irlandez George Johnston Stoney (1826-1911) a
introdus în anul 1890 denumirea de electron pentru purtătorul sarcinii electrice elementare
negative, şi a calculat valoarea acestei sarcini electrice elementare.
Fenomenul de electroliză este complex şi depinde de o serie de factori fizici şi chimici, a
căror acţiune a impus clarificarea a însăşi modului prin care se face disocierea unui electrolit sub
acţiunea curentului electric. Fenomenul constă în migraţia ionilor pozitivi către catod şi a ionilor
negativi spre anod, cât şi în neutralizarea acestora.
Astfel, la electrozi, ionii captează, respectiv cedează electroni, transformându-se în atomi
neutri sau grupe de atomi. Aceştia se pot depune ca atare pe electrod sau pot reacţiona cu
moleculele dizolvantului, cu electrodul, sau între ei. Se formează astfel produşi secundari ai
electrolizei. De fapt, procesele la electrozi, având loc cu transfer de electroni sunt transformări
redox.

Figura 7.4.2 Fenomenologia electrolizei apei

245
 Electroliza are aplicaţii industriale în electrometalurgie,
electrometalurgie pentru acoperirea cu straturi
protectoare a diferitelor metale feroase cu metale neferoase (de exemplu = tabla galvanizată),
galvanizat sau
de a se extrage metaloizi (exemplu = extragerea clorurii de sodiu din apă).
ap
Extragerea aluminiului se face prin electroliza aluminei.
Obţinerea
inerea aluminiului a fost binevenită,
binevenit deoarece până la sfărşitul
itul secolului al XIX-lea,
XIX
aluminiul a fost un metal foarte rar. Aluminiul este foarte reactiv şii era greu de obţinut prin reacţii
chimice obişnuite.
nuite. Eforturile de a produce aluminiu prin electroliză
electroliz au eşuat
eş mult timp deoarece
rurile sale anhidre erau greu de preparat, iar oxidul Al2O3, avea un puncte de topire > 2000 0C.
sărurile
Înn 1886 Hall a descoperit că
c Al2O3 dizolvă un mineral numit criolit, Na3AlF6, rezultând un
amestec, cu un punct de topire relativ mic, din care aluminiul putea fi obţinut
ob inut prin electroliză.
electroliz
Bauxita conţine care Al2O3 este purificată, iar Al2O3 este apoi adăugat
ad electrolitului de
dizolv şi apoi se disociază.. La catod, ionii de aluminiu se reduc şi se
topitură de criolit, înn care se dizolvă
obţine metalul care formează un strat sub electrolitul mai puţin
in dens. La anodul de carbon, ionul
oxid este oxidat rezultând O2.
Alumina pură,, este supusă electrolizei în mediu topit în vederea obţinerii aluminiului.
Alumina dizolvatăă în criolit topită
topit este supusă acţiunii
iunii unui curent electric continuu, la 940 ÷
960 0C, fiind descompusăă în aluminiu şi oxigen - reacţia generală este:
Al2O3 = 2Al + 3/2 O2 (7.4.6)
La catod se va depune aluminiul metalic, iar la anod se degajează
degajeaz O2 care reacţionează cu
anodul.
Aluminiul obținut prin electroliza aluminei nu depășește
te puritatea de 99,5…99,85 % Al; el
conține o serie de impurității metalice şi nemetalice.

Figura 7.4.3 Principiul electrolizei aluminiului

246
 Extragerea aluminiului se face prin electroliza aluminei. Alumina pură, este supusă
electrolizei în mediu topit în vederea obţinerii aluminiului.
Alumina dizolvată în criolit topită este supusă acţiunii unui curent electric continuu, la 940 ÷
960 0C, fiind descompusă în aluminiu şi oxigen - reacţia generală este:
Al2O3 = 2Al + 3/2 O2 (7.4.7)
La catod se va depune aluminiul metalic, iar la anod se degajează O2 care reacţionează cu
anodul.
Aluminiul obținut prin electroliza aluminei nu depășește puritatea de 99,5…99,85 % Al
deoarece el conține o serie de impurități metalice şi nemetalice.
Pentru eliminarea acestor impurități se practică rafinarea clorurată şi cea electrolitică.
Rafinarea clorurată se urmărește îndepărtarea Mg, Na, K şi a incluziunilor nemetalice.
Prin creuzetul cu metal topit se barbotează un curent de clor care îndeplinește funcții
multiple:
• separă metalele respective sub formă de cloruri;
• degazeifică metalul dacă acesta e solubil;
• antrenează suspensiile de alumină cu ajutorul clorurii de aluminiu, care rezultă în stare
gazoasă.
Spre sfârșitul operației se introduce azot pentru a se răci baia şi se elimina urmele de clor,
care ar putea rămâne în topitură.
Rafinarea electrolitică se realizează în topitură de fluoruri şi este cunoscută sub denumirea
de rafinare între straturi. Procesul se desfășoară la 850…920 0C, temperatură necesară ca toate cele
trei straturi să fie în întregime topite.
La baza celulei de electroliză se introduce topitură de aluminiu care urmează să fie rafinată
prin adaos de cupru (25…35 %), acest strat având o grosime de 60…70 mm. Acest electrolit
conține 60 % BaCl2, 23 % AlF3 şi 17 % NaF.
Cel de-al treilea strat este format din aluminiu rafinat în stare lichidă, care se colectează la
uprafața băii.
Stratul metalic inferior formează anodul, catodul fiind constituit de stratul superior al
aluminiului rafinat. Curentul este adus prin bare metalice incastrate în zidăria vetrei. Se lucrează cu
curent continuu, de mare intensitate (până la 45000 A), cu o tensiune de 6…7 V şi densitate de
curent de 0,5 A/cm3.
Una din aplicaţiile electrolizei cu anozi activi (care se consumă în decursul electrolizei)
este electrorafinarea. Aceasta metodă este utilizată în procesul de obţinere a cuprului de mare
puritate şi pentru recuperarea metalelor pretioase. De fapt, rafinarea electrolitică reprezintă
ultima etapa în metalurgia cuprului.

247
 Electroliza cuprului are loc când în baia de electroliză ce conţine ca electrolit o soluţie
acidulată de CuSO4 se introduc o serie de plăci groase de cupru impur şi se leagă de anodul
sursei de curent. Între placile anodice se intercalează placi subţiri de cupru pur, legate la polul
negativ al sursei de curent.
În aceste condiţii trec în soluţie din plăcile anodice numai ionii de cupru şi ionii
impurităţilor metalice, care se găsesc în seria tensiunilor electrochimice înaintea cuprului. La
catod se descarcă numai ionii de cupru, potenţialul de descărcare al celorlalţi fiind mai ridicat,
aceştia rămân în soluţie. Celelalte impurităţi cu potenţialul mai electropozitiv, aflate în plăcile
anodice de cupru se acumulează prin depunere pe fundul băii de electroliză, formând aşa-
numitul nămol anodic care constituie la rândul său o sursă pentru obţinerea unor noi elemente.
În prezent cea mai mare cantitate din necesarul mondial de hidroxid de sodiu şi de potasiu
de obţine prin electroliza soluţiilor apoase concentrate de clorura de sodiu, respectiv de potasiu.
Există două procedee de a obţine substanţe compuse: unul ce se numeşte procedeul cu
diafragma, deoarece în industrie spaţiul catodic este separat de spaţiul anodic printr-un perete
poros denumit diafragmă, şi unul ce se numeste procedeul cu catod de mercur, care se
foloseşte pentru a avita reacţiile secundare. Pe plan mondial se observă utilizarea cu prioritate a
celulelor cu diafragma, pentru a evita poluarea mediului înconjurator cu mercur.
Pentru a obţine NaClO3 se foloseşte următoarea tehnologie: din minele de sare este pompată o
soluţie de NaCl. Ajunsă în fabrică această soluţie este curăţată de impurităţi.. Calciul şi magneziul
sunt eliminaţi pentru a preveni depunerile la catod, rezultând în pierderi electrice. Soluţia astfel
pregătită este gata pentru electroliză. Când sunt conectate la tensiune, se formează hidrogen gazos.
Hidrogenul mişcă lichidul formând astfel un circuit între vas şi celulă. NaCl este transformat în
NaClO3. Hidrogenul este eliminat în atmosferă.
Ecuaţia reacţiei este: NaCl + 3H2O -> NaClO3 + 3H2 (7.4.8)
0
Lichidul concentrat conţinând NaClO3 la o temperatură de 85 C este turnată într-un vas
unde are loc cristalizarea. Apoi cristalele sunt spălate din nou şi NaClO3 este depozitat fiind gata
pentru livrare.

7.5 Procedee de acoperire electrochimică

Structura unui echipament pentru realizarea acoperirilor electrochimice este, în mare

măsură, similară celei a echipamentelor utilizate, de obicei, pentru lustruirea electrochimică; de
altfel, în multe cazuri, acoperirile electrochimice şi lustruirea electrochimică se realizează în acelaşi
atelier şi eventual chiar apelând la aceleaşi echipamente.

248
 Tabelul 7.5.1 Clasificarea procedeelor de acoperiri electrochimice
Procedeul Caracteristici
Conferă pieselor:
• rezistenţă ridicată la coroziune
• o valoare scăzută a coeficientului de frecare
Cromarea
• o rezistenţă mecanică mare
• o duritate sporită
• o bună rezistenţă la uzură
• o termostabilitate superioară.
Stratul de crom este rezistent la coroziune în medii umede şi în medii
alcaline, în medii care conţin acid azotic sau acizi organici etc. Oxidarea cromului
începe la temperaturi ce depăşesc 500...600 o C.
Este utilizată cu precădere în scopuri decorativ – protectoare. Stratul de
Nichelarea nichel dispune de o plasticitate redusă; el este însă rezistent la coroziune în
condiţii atmosferice obişnuite şi la temperaturi de până la 600 o C (pentru valori
mai mari ale temperaturii, nichelul începe să se oxideze).
Conferă o rezistenţă sporită la coroziune pieselor din oţel, fontă, cupru şi
Cadmierea aliaje de cupru. Aspectul argintiu strălucitor al stratului depus a determinat
folosirea cadmierii şi în scop decorativ.
Asigură pieselor din oţel protecţie împotrivă coroziunii atmosferice, a
Zincarea coroziunii generate de umezeală, de gazele de ardere, de produsele petroliere, de
soluţii alcaline având concentraţii mici sau medii.
Cuprarea Este utilizată fie în scopuri decorative, fie pentru obţinerea unor bune
(arămirea) proprietăţi antifricţiune, fie pentru crearea unui strat intermediar, înainte de
cromare sau de nichelare, de exemplu.
Asigură protejarea împotriva coroziunii (ce se produce în atmosferă sau în
Cositorirea medii care conţin acizi organici), facilitează realizarea prin lipire a contactelor
(stanarea) electrice din aparatura radioelectronică, permite obţinerea îmbinărilor filetate
etanşe sau conferă un aspect decorativ agreabil.
Stratul de cositor dispune de o bună rezistenţă mecanică şi de o plasticitate
Cositorirea acceptabilă. Grosimea stratului depus pe semifabricatele din oţel şi pe conductorii
(stanarea) din cupru este de 4...6 µm; pentru contactele electrice, acest strat poate fi şi mai
subţire, de 1...2 µm.
Asigurarea unui aspect decorativ deosebit face necesară parcurgerea
următoarelor operaţii:
• pregătirea suprafeţelor;
• depunerea unui strat de cositor de 1...3 µm;
• tratament termic constând într-o încălzire şi menţinere la 300...400 o C,
timp de 3...5 min, cea ce conduce la o topire superficială a cositorului;
• a doua cositorire, la o densitate de curent de 0,1...0,3 A/dm2;
• spălare, uscare, acoperire cu lac.
Cea de-a doua cositorire determină o depunere mai intensă, îndeosebi la
marginile grăunţilor topiţi, aceasta conducând la obţinerea unui aspect
ornamentat.

249
 Conferă pieselor o rezistenţă bună la coroziune în aer umed, în acid sulfuric,
Acoperirea cu fosforic, fluorhidric, cromic, în clor, în gazele de ardere, în combustibili lichizi
plumb etc. Dată fiind rezistenţa mecanică scăzută a stratului de plumb, este necesar ca
grosimea acestuia să fie de circa 500...2000 µm. Un aspect mat se obţine utilizând
un electrolit de tip fluoroborat, fluorosilicat sau acetat.
Alămirea Se foloseşte fie în scop decorativ - protector (cu sau fără lăcuire), fie pentru
crearea unui strat intermediar, înainte de cromare, nichelare etc.
Este utilizată:
• pentru protejare împotriva coroziunii (în industria chimică);
• pentru îmbunătăţirea caracteristicilor electrice ale unor piese realizate din
Argintarea
cupru, alamă, oţel, prin micşorarea rezistenţei electrice de contact;
• pentru obţinerea unui aspect decorativ agreabil (în cazul diverselor obiecte
de artă, al bijuteriilor etc.);
• pentru realizarea unor suprafeţe cu capacitate ridicată de reflectare a luminii;
pentru realizarea electrozilor din acumulatoarele de tip Ag - Cd sau Ag - Zn;
Depunerea Se foloseşte pentru a obţine o rezistenţă mare la coroziune, pentru
aurului îmbunătăţirea comportării la uzură şi pentru creşterea conductivităţii specifice.
Colorarea pieselor din materiale metalice se foloseşte, în primul rând, în scop
Colorarea decorativ; În raport cu ansamblul condiţiilor de lucru, se obţine o coloraţie
pieselor obişnuită, semilucioasă ori lucioasă.

Multe dintre operaţiile de colorare nu necesită prezenţa curentului electric, ele având un
caracter pur chimic; există însă şi unele procedee (de exemplu, colorarea în albastru închis, în brun
sau în negru a oţelului, colorarea în negru a argintului, în verde a cuprului, în gri - negru a zincului
etc.) ce necesită un curent electric cu o anumită densitate sau o anumită tensiune de lucru.
Procedeul este destinat imbunatăţirii calităţii suprafeţelor (durificarea) pieselor de
gabarite mici, cu suprafaţa totală de până la 200 cm2 din oţeluri cu conţinut redus de carbon, oţel de
scule sau rapid, prin tratarea în baie de electrolit şi îmbogăţirea superficială cu atomi de carbon sau
de azot, în funcţie de reţeta electrolitului şi călirea piesei până la duritatea necesară în funcţie de
timp, sau decălirea pieselor din oţel (suprafaţa totală sub 200 cm2), precum şi lustruirea
electrochimică.
Călirea sau decălirea pieselor este posibilă, atât pe toată suprafaţa cât şi local.
O linie de electrozincare este compusă din diferite instalaţii de tratare în vederea realizării
unui nivel înalt de protecţie anticoroziune, a unei aderenţe excelente a vopselei şi a unor proprietăţi
bune de deformare la rece
Instalaţia utilizată are două secţiuni:
• secţiunea tehnologică - cu destinaţia tratării pieselor este compusă din:
- cuva cu electrolit;
- răcitor;
- capul de lucru;
250
 - dispozitivul de prindere şi coborâre-ridicare a piesei;
- pompa;
- ieşirea pentru venţilatie;
- intrarea si ieşirea apei de răcire;
- scurgerea electrolitului din rezervor.
• sectiunea electrică este compusă din:
- alimentarea electrică a instalaţiei;
- panoul de comandă şi reglare.

Figura 7.5.1 Linie de zincare electrochimică

Principiul metodei de durificare electro-chimico-termică constă în încălzirea piesei legată la

polul pozitiv al unei surse de curent continuu, în prezenţa unei soluţii de electrolit aflată într-o cuvă
legată la polul negativ al aceleiaşi surse.
Localizarea energiei sursei în regiunea anodului duce la creşterea rapidă a temperaturii şi la
formarea unui strat de vapori şi gaze în jurul piesei. Emisia intensivă a ionilor substanţei dizolvate
în timpul fierberii şi transportarea lor prin membrana de vapori şi gaze sub acţiunea câmpului creat
de sursă, asigură o densitate mare de curent, energia degajată ducând la încălzirea piesei până la
temperaturi de 500 -1000 0C în funcţie de puterea sursei.
Grosimea mică a membranei de vapori şi gaze (aprox 10-5m) asigură posibilitatea observării
fenomenului de încălzire cu viteza mare a piesei (aprox 100 0C) şi permite schimbarea operativă a
temperaturii piesei în funcţie de tensiunea aplicată.
Vaporizarea azotului sau carbonului din soluţie duce la saturarea suprafeţei piesei (prin
difuziune) cu aceste elemente, iar deconectarea tensiunii permite călirea acesteia în acelaşi
electrolit.
Prin promovarea acestor echipamente pentru durificare prin procedeul electro-chimico-termic
se estimeaza urmatoarele efecte economice:
- creşterea productivităţii muncii la operatia de durificare cu 80-100 %;
251
 - reducerea consumurilor materiale cu 25-50 %;
- micşorarea suprafeţelor productive;
- creşterea proprietăţilor mecanice şi de rezistenţă la coroziune pentru diverse piese supuse
tratamentului cu 25-45 %.
Folosirea prelucrării electrochimice este frecventă în industriile moderne, de vârf şi
avantajoasă, însă cunoaşte unele limitări din cauza preţului de cost ridicat al instalaţiilor, iar
algoritmizarea procesului este dificilă, necesitând corecţii experimentale atât la stabilirea formei
sculei, cât şi la alegerea regimului de prelucrare.
Prin aplicarea procedeului electrochimie se pot realiza precizii de ordinul a 0,001 µm, o
rugozitate a suprafeţelor Ra = 0,01 – 0,5 µm, dar având un luciu metalic redus.
Electroplacarea constă în aplicarea unui start fin, ornamental şi protector al unui metal pe
altul. Este o tehnică comună utilizată pentru a îmbunătăţi aparenţa şi durabilitatea unor obiecte
metalice. De exemplu aurul şi platina sunt aplicate pe bijuterii fabricate din materiale ieftine.
Grosimea acestor starturi variază între 0.03 şi 0.05 mm.
Compoziţia băii de electrolit variază, dar de obicei ea depinde de metalul ce urmează a fi
depozitat, şi poate afecta durabilitatea şi caliatatea suprafeţei. De exemplu, argintul depus dintr-o
soluţie de nitrat de argint nu se lipeşte prea bine de o suprafaţă metalică. Dacă este depus dintr-o
soluţie ce conţine ioni de Ag(CN)2, atunci el aderă bine şi capătă luciu. Alte metale ce sunt
electroplacate în asemenea băi sunt aurul şi cadmiul. Nichelul, ce poate şi el fi folosit ca start
protector, este placat dintr-o soluţie de sulfat de nichel, iar cromul este placat dint-o soluţie de
H2CrO4.
Electroliza se mai utilizeaza în instrumente de măsurare ale pH-ului (pH-metre). Aceste
instrumente compară pH soluţiei cu cel al electrodului corespunzător.
Electroliza se mai utilizează în industria uleiului comestibil, în instalaţiile de solidificare a
grăsimilor animale şi vegetale.

252
 Bibliografie

1. Agaston K., „Materiale electrice şi electronice”, Editura Universităţii „Petru Maior“, 2001
2. Andrei, H. , Popovici, D., Cepişcă, C., „Inginerie Electrică Modernă”, vol. I, Editura Electra
Bucureşti, 2003
3. Anghel F., Popescu M., ”Tehnologii electromecanice”, Ed. Printech, 1998
4. Anghel F. „Tehnologia electrotehnică”. EPB, Buc, 1985.
5. Andea P.,“Tehnologia fabricării aparatelor electrice“, curs, LITO IPTVT, 1992.
6. Cantemir L., Chindriş M., s.a., „Electrotermie şi Electrotehnologii”, Vol.1, Electrotermie,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1997
7. Chioreanu Vintilă „Materiale Electrotehnice”, curs Editura Universităţii Tehnică, Timişoara
1991
8. Ciobanu Lucian, „Electrotehnologii”, Ed. MatrixRom, 2003
9.Drăgulinescu M., Manea A., ”Materiale pentru electronică”, vol.I,II, Ed.MatrixRom, 2006.
10. GHEYSENS, R., VASILE, N., „Electrotehnique et materiaux Specifiques”, ICPE Bucuresti,
1994
11. Golovanov N., ş.a. „Electrotermie şi electrotehnologii. Electrotermie”, Vol.1,2-Electrotermie,
Ed. Tehnică, 1997, 1999.
12. Falotă H., „Electrotermii şi electrotehnologii industriale”, Vol.1, 2, Ed. Univ. din Sibiu, 2002
13. Falotă H., „Ghid de proiectare..Aplicaţii electrotehnologice industriale”, Ed. Univ. Sibiu,
2002
14. Falotă H. , „Compatibilitatea electromagnetică şi echipamentele electrotehnologice”, Ed.
Univ. din Sibiu, 2002
15. Hütte, „Manualul Inginerului. Fundamente”, Ed. Tehnica, 1995
16. Fireţeanu L. V., „Procesarea electromagnetică a materialelor”, Ed. UP Bucureşti, 1994
17. Iacobescu, G., Solomon, G.H., Tonoiu, I., „Procedee şi tehnologii speciale de sudură”,
Editura Bren, Bucureşti, 1999
18. MOCANU, C.I., „Teoria campului electromagnetic”, EDP, 1981
19. Popescu L., „Instalaţii şi echipamente electrice”, Ed. Alma Mater 2004
20. Popescu L., „Materiale electrotehnice”, Ed. Alma Mater, 2008
21. Popescu L., „Echipamente electrice ” volumul 1, 2, Ed. Alma Mater, Sibiu 2007, 2008
22. Popescu L., „Tehnologia echipamentelor electrice”, Ed. Alma Mater 2009
23. Samoilă L., Arad S.,”Materiale Electrotehnice”, Tipografia Universităţii Petroşani, 2001

253
 24. Sprânceană Anghel Felicia, Anghel Dragoş, „Metode şi procedee tehnologice”, vol. II
Tehnologii moderne, Ed. PRINTECH, bucureşti, 2006
25. Tănăsescu F. T., „Tehnologii electrice speciale”, Vol.1,2, Ed. , UP Bucureşti 1997, 2000
26. Tănăsescu F, T.,ş.a. „Electrotehnologii”, Vol.1, 2, Ed. Academiei, 1999, 2002
27. Tănăsescu F. T., „Tehnologii electrice speciale”, Vol.1,2, Ed. , Editura ICPE, 2001
28. Truşcă V., Popescu M.,”Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice”, Ed. ICPE,
Bucuresti, 1996.
29. Ungureanu Marinela, Chindriş M., Lungu I., „Utilizarea energiei electrice”, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1999

254