Sunteți pe pagina 1din 71

Universitatea Tehnică „ Ghe.

Asachi” Iasi
Facultatea de „Ştiinţa şi Ingineria Materialelor”

Profesor coordonator:

sef lucrari
Perju Manuela
Student:
BULUC GHEORGHE
Grupa 9303
Tema proiectului:
Să se proiecteze tehnologia de tratament termic primar şi final pentru
produsul „Arbore ” , executat din oţel marca 40Cr10, Stas 791 – 82, şi să se
determine numărul de utilaje de bază necesare pentru realizarea unei producţii de
200.000 bucăţi / an.

Cuprins:
Capitolul 1 - Studiul produsului din punct de vedere funcţional şi al proprietăţilor
necesare
Capitolul 2 - Caracteristicile oţelului OLC 60
Capitolul 3 - Studiul tehnologiei de prelucrare a materialului
3.1. Calculul temperaturii punctelor critice
3.2. Determinarea călibilităţii prin metoda Jominy
3.3. Calculul ariei şi volumului semifabricatului şi a piesei finite
3.4. Determinarea diametrelor critice de călire ideal şi real
Capitolul 4 - Calculul parametrilor termofizici ai materialului
4.1. Calculul temperaturilor medii pe intervale la răcire şi încălzire
4.2. Calculul parametrilor termofizici ai materialului
4.2.1. Căldura specifică (ci)
4.2.2. Conductivitatea termică (λi)
4.2.3. Masa specifică (ρi)
4.2.4. Difuzivitatea termică (ai)
4.2.5. Masa semifabricatului
4.2.6. Masa piesei finite
Capitolul 5 - Calculul tratamentului termic primar al semifabricatului
5.1. Alegerea variantei de tratament termic primar
5.2. Alegerea utilajului de încălzire
5.3. Recoacerea de normalizare
5.3.1. Determinarea temperaturii de normalizare

2
5.3.2. Determinarea temperaturii cuptorului
5.3.3. Calculul coeficientului de transfer de căldură prin radiaţie
5.3.4. Calculul criteriului Biot şi a timpilor de încălzire şi menţinere
5.3.5. Calculul curbei de răcire
5.3.6. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului producţiei date
5.4. Recoacerea subcritică
5.4.1. Determinarea temperaturii de tratament termic şi a temperaturii cuptorului
5.4.2. Calculul curbei de încălzire şi al coeficientului global de încălzire
5.4.3. Calculul curbei de răcire
5.4.4. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului producţiei date
Capitolul 6 - Calculul tratamentului termic final
6.1. Călire martensitică
6.1.1. Caracteristicile cuptorului cu atmosferă controlată
6.1.2. Calculul curbei de încălzire
6.1.3. Calculul curbei de răcire
6.1.4. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului producţiei date
6.2. Revenire înaltă
6.2.1. Determinarea temperaturii de tratament termic
6.2.2. Determinarea temperaturii cuptorului şi alegerea utilajului de încălzire
6.2.3. Calculul curbei de încălzire
6.2.4. Calculul timpului de menţinere
6.2.5. Calculul curbei de răcire
6.2.6. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului producţiei date

3
Capitolul 1
Memoriu justificativ de calcul

Studiul produsului din punct de vedere funcţional


şi al proprietăţilor necesare

Materialul din care se execută reperul „Arbore ”, se alege funcţie de tipurile


şi valorile solicitărilor la care este supus în timpul exploatării şi de asemenea în
funcţie de modul în care se realizează practic piesa (tipul de prelucrare mecanică şi
tipul de tratament temic).
Reperul „Arbore ” este utilizat pentru transmiterea unei mişcări de rotaţie în
angrenajul unui reductor, iar în timpul funcţionării este supus la următoarele
solicitări de bază:
- solicitări dinamice: oboseală prin încovoiere, şocuri mecanice;
- solicitări statice : încovoiere, torsiune;
- solicitări de frecare între suprafeţele de contact : presiune de contact ciclică
pe pereţi canal – pană, uzură la fusuri, solicitări de strivire filet;
- acţiunea chimică a lubrefiantului.
Materialul din care se realizează reperul prezintă caracteristici de rezistenţă
corespunzătoare pentru a rezista la solicitările impuse în timpul funcţionării.
Caracteristicile materialului depind de compoziţia chimică ( % C, %
elemente de aliere); de microstructură şi sunt determinate la rândul lor de
tratamentele termice aplicate.
Materialul, pe lângă caracteristicile mecanice, trebuie să prezinte
caracteristici tehnologice: călibilitate, prelucrabilitate prin aşchiere, sudabilitate,
etc.

4
Pentru obţinerea calităţilor necesare în exploatare se realizează un tratament
termic de călire + revenire înaltă, iar pentru îmbunătăţire prelucrabilitate prin
aşchiere, un tratament termic primar.

Capitolul 2
Caracteristicile oţelului OLC 60

2.1. Compoziţia chimică

Compoziţia chimică, %
Calitatea
C Mn Si P S
- 0,36 0,50 0,17 Max. 0,035
Max. 0,035
S 0,02...0,04
.... ... ...
- Max. 0,025
Max. 0,025
XS 0,44 0,80 0,37 0,02...0,04
OBSERVAŢII:
1. Elem. reziduale admise: max. 0,30 % Cr, max. 0,30 % Ni, max. 0,30 % Cu;

max. 0,05 % As;


2. X – Oţel elaborat superior; S – Oţel cu conţinut controlat de sulf.

VALORI ADOPTATE:

Compoziţie chimică, %
C N C A
C Mn Si P S
r i u s
0,4 0,6 0,2 0,03 0,03
1 - - -
0 0 7 5 5

2.2. Caracteristici mecanice

5
Tratament Diametrul piesei Rm Rp 0,2 A5 KCU300/2
2
termic [mm] [N/mm ] [N/mm ] [ %] [J/cm2]
2

max.40 min.700 400 13 -


Normalizare 40 – 100 min.670 380 12 -
100 – 250 min.650 360 11 -
max 16 830 – 980 570 11 -
Călire martensitică
16 – 40 780 – 930 490 13 -
volumică +
40 – 100 740 – 880 450 14 -
Revenire înaltă
100 – 250 min. 690 390 15 -
Pentru reperul studiat, de diametru max. ∅ 50 mm, caracteristicile mecanice
ale piesei sunt:
Tratament Diametrul piesei Rm Rp 0,2 A5 KCU300/2
termic [mm] [N/mm2] [N/mm ] [ %] [J/cm2]
2

Călire martensitică
volumică + 40 780 – 980 560 13 80
Revenire înaltă

Capitolul 3
Studiul tehnologiei de prelucrare a materialului

Se va utiliza oţel sub forma de bară laminată cu ∅ = 40 + 10 = 50 mm.


Debitarea acestuia se va realiza la L = 410 + 10 = 420 mm la fierăstrău
circular.
Tratamentul termic primar aplicat are ca efect înlăturarea defectelor
prelucrărilor anterioare ( laminare) şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere.
Prelucrările mecanice prin aşchiere aplicată pe strung sunt de degroşare şi de
finisare.
Prelucrările mecanice pe maşina de frezat sunt necesare pentru obţinerea
canalului de pană.
Mai este realizată şi operaţia de filetare.

6
Tratamentul termic final este aplicat pentru obţinerea caracteristicilor
necesare în exploatare.
Operaţiile finale sunt cele de prelucrare mecanică tip rectificare, finisare,
conuire şi CTC.
3.1. Calculul temperaturii punctelor critice

Se realizează cu relaţiile:
AC1 = 722 – 14 (%Mn) + 22 (%Si) + 23 (%Cr) – 14 (%Ni)
AC3 = 855 – 180 (%C) – 14 (%Mn) + 45 (%Si) + 2 (%Cr) – 18 (%Ni)
MS = 539 – 423 (%C) – 30,4 (%Mn) – 17,7 (%Ni) – 12,1 (%Cr) – 7,5 (%Mo)
Obţinem:
AC1 = 722 – 14 · 0,60 + 22 · 0,27 + 23 · 1 – 14 · 0
= 722 – 8,4 + 23 + 5,94 – 0 ⇒ AC1 = 742,54 ° C

AC3 = 855 – 180 · 0,40 – 14 · 0,60 + 45 · 0,27 + 2 · 1 – 18 · 0


= 855 – 72 – 8,4 + 12,15 + 2 – 0 ⇒ AC3 = 760,45 ° C

MS = 539 – 423 · 0,40 – 30,4 · 0,60 – 17,7 · 0 – 12,1 · 1 – 7,5 · 0


= 539 – 169,2 – 12,1 – 18,24 – 0 ⇒ MS = 339,46 ° C

3.2. Determinarea călibilităţii prin metoda Jominy

Pentru utilizarea metodei Jominy se folosesc epruvete standardizate


de tipul:

∅ 30

7
10
0
9

∅ 25
Metoda constă în încălzirea epruvetei până la
temperatura de călire a mărcii de oţel folosit, după care se face răcirea bruscă a
capătului epruvetei în condiţii stabilite:
- jetul de apă trebuie să ude numai suprafaţa frontală a epruvetei, fără a uda
pereţii laterali;
- debitul apei trebuie să fie constant;
La capătul răcit brusc cu apă se obţine o structură corespunzătoare operaţiei
de călire (95% martensită), iar de-a lungul generatoarei duritatea variază
descrescător începând de la capătul răcit cu apă, până ajunge la duritatea
corespunzătoare structurii ferito-perlitice de echilibru a materialului.
Calculul se realizează în funcţie de distanţa de la capătul răcit lc folosind
relaţiile:
- pentru lc ≤ 6 mm (95% martensită)
J lc = 60 C +15 [ HRC]
J lc = 60 0,40 +15
J lc = 52 ,94 [ HRC]
- pentru lc > 6 mm:
2
J lc = 95 C − 0,00276 ⋅ lc C + 20 (%Cr ) + 38(% Mo ) + 14 (% Mn ) + 5,5(% Ni )
K – punctajul
+ 6,1(% Si ) + 39 (%V ) + 96 (% P ) − 0,81 ⋅ K −12 ,28 ⋅ lc + 0,898 ⋅ lc −13

grăuntelui austenitic, cu valori cuprinse între 5...8;

8
Vom adopta K = 5.
2
J lc = 95 0,40 − 0,00276 ⋅ lc 0,40 + 20 ⋅1 +14 ⋅ 0,65 + 5,5 ⋅ 0,2 +
+ 6,1 ⋅ 0,35 + 39 ⋅ 0 + 96 ⋅ 0,03 − 0,81 ⋅ 5 −12 ,28 ⋅ lc + 0,898 ⋅ lc −13

2
J lc = 74 ,8 − 0,00217 ⋅ lc + 5 + 9,1 +1,1 + 2.135 + 2,88 −5,67
−12 ,28 ⋅ lc + 0,898 ⋅ lc −13
2
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅ lc − 12,28 ⋅ lc + 0,898 ⋅ lc
- pentru lc = 8 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅ 8 2 −12 ,28 ⋅ 8 + 0,898 ⋅ 8
= 76 .35 − 0,138 − 34 ,75 + 7,18 = 48 .64
- pentru lc = 10 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅10 2 −12 ,28 ⋅ 10 + 0,898 ⋅10
= 76 .35 − 0,217 − 38 ,80 + 8,99 = 46 .32
- pentru lc = 12 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅12 2 −12 ,28 ⋅ 12 + 0,898 ⋅12
= 76 .35 − 0,312 − 42 ,53 + 10 ,77 = 44 .28
- pentru lc = 15 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅15 2 −12 ,28 ⋅ 15 + 0,898 ⋅15
= 76 .35 − 0,49 − 47 ,56 +13,47 = 41 .77
- pentru lc = 20 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅ 20 2 −12 ,28 ⋅ 20 + 0,898 ⋅ 20
= 76 .35 − 0,868 − 54 ,91 + 17 ,96 = 38 .53
- pentru lc = 25 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅ 25 2 −12 ,28 ⋅ 25 + 0,898 ⋅ 25
= 76 .35 −1,35 − 61,4 + 22 ,45 = 33 .05
- pentru lc = 30 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅ 30 2 −12 ,28 ⋅ 30 + 0,898 ⋅ 30
= 76 .35 −1,953 − 67 ,26 + 26 ,94 = 34 .08
- pentru lc = 40 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00217 ⋅ 40 2 −12 ,28 ⋅ 40 + 0,898 ⋅ 40
= 76 .35 − 3,47 − 77 ,66 + 35 ,92 = 31 .14
- pentru lc = 50 mm:
J lc = 76 .35 − 0,00214 ⋅ 50 2 −12 ,28 ⋅ 50 + 0,898 ⋅ 50
= 76 .35 − 5,43 − 86 ,83 + 44 ,9 = 29

9
lc ≤6 8 10 12 15 20 25 30 40 50
J lc 62, 48,6 46,3 44,2 41,7 38,5 36,0 34,0 31,1
29
2 4 2 8 7 3 5 8 4

Fig. 1. Banda de călibilitate a


oţelului OLC 60

3.3. Calculul ariei şi volumului semifabricatului şi a piesei finite


z3.3.1. Calculul ariei şi volumului semifabricatului

73,5

183

10
Semifabricatul folosit va avea forma prezentată în figura de mai jos.
420 semifabricatului
Fig.2. Dimensiunile
Calculul ariei:
Atotală = Al + 2 · Ab
Al = 2πRh = 2 · 3,14 · 67 · 420 = 176719,2 mm2
Ab = π R2 = 3,14 · 672 = 14095,2 mm2
Atotală = 176719,2 + 2 · 14095,2 = 204910,12 mm2 = 0,204 m2
Calculul volumului: V = π R2 h = 3,14 · 672 · 420 = 5920093,2 mm3 = 0,00592 m3

3.3.2. Calculul ariei şi volumului piesei finite

Împărţind piesa în corpuri geometrice simple, obţinem 8 cilindri care


compun piesa şi înca 1 cilindru care reprezintă orificiul interior al piesei.
Calculul suprafeţei piesei:
Atotală = Al1 + Al2 + Al3 + Al4 + A15 + A16+ Al7 + Al8 + AC1 + AC2 – AC1 + AC3 – AC2 +
AC3 –AC4 + AC4 –AC5 + AC6 – AC5 + AC6 – AC7 + AC7 – AC8
Atotală = Al1 + Al2 + Al3 + Al4 + A15 + A16+ Al7 + Al8 +2AC3 + 2AC6 –2AC5 – AC8

1. Al1 = 2πRh = 2 · 3,14 · 40 · 81,25


= 20410 mm2
AC1 = πR2 = 3,14 · 402 = 5024 mm2
2. Al2 = 2πRh = 2 · 3,14 · 44,43 · 182,75
= 50990,9 mm2
AC2 = πR2 = 3,14 · 44,432 = 6190,07mm2
3. Al3 = 2πRh = 2 · 3,14 · 57 · 20

11
= 7159,2 mm2
AC3 = πR2 = 3,14 · 572 = 10201,86mm2
4. Al4 = 2πRh = 2 · 3,14 · 40 · 46
= 11555,2 mm2
AC4 = πR2 = 3,14 · 402 = 5024mm2
5. Al5 = 2πRh = 2 · 3,14·2·37
=464,72 mm2
AC5 = πR2 = 3,14 · 372 = 4298,6mm2
6. Al6 = 2πRh = 2 · 3,14·40·24
=6028,8 mm2
AC6 = πR2 = 3,14 · 402 = 5024mm2
7. Al7 = 2πRh = 2 · 3,14·22·35
=4835,6 mm2
AC7 = πR2 = 3,14 · 352 = 3846,5mm2
8. Al8 = 2πRh = 2 · 3,14·32·30
=6028,8 mm2
AC4 = πR2 = 3,14 · 302 = 2826mm2
Atotală = 107473,2 + 42734,9 = 150208,1 mm2 = 0,150208 m2
Calculul volumului piesei:
Vtotal = V1 + V2 + V3 + V4 – V5 +V6 + V7 + V8
V1 = π R2 h = 3,14 · 402 · 81,25 = 408200 mm3
V2 = π R2 h = 3,14 · 44,432 · 182,75 = 1132764,5 mm3
V3 = π R2 h = 3,14 · 572 · 20 = 204037,2 mm3
V4 = π R2 h = 3,14 · 402 · 46 = 231104 mm3
V5 = π R2 h = 3,14 · 372 · 2 = 8597,32 mm3
V6 = π R2 h = 3,14 · 402 · 24 = 120576 mm3
V7 = π R2 h = 3,14 · 352 · 22 = 84623 mm3

12
V8 = π R2 h = 3,14 · 302 · 32 = 90432mm3
Vtotal = 2280334 mm3 = 0,0022803 m3

3.4. Determinarea diametrelor critice de călire ideal şi real

Prin diametru critic se înţelege diametrul maxim al unei piese cilindrice din
oţel care se căleşte la duritatea semimartensitică în centrul secţiunii (înălţimea
piesei este egala cu dublul diametrului), duritatea martensitică fiind
corespunzătoare unei structuri cu 50% martensită în structură.
Cu ajutorul diametrelor critice se pot face aprecieri asupra călibilităţii
oţelurilor.
Etapele care se parcurg pentru determinarea diametrelor critice şi reale sunt
următoarele:
a) Cunoscând conţinutul de carbon se determină călibilitatea zonei
semimartensitice
C = 0,40% ⇒ HRCsemimartensitic = 42
b) Cunoscând HRCsemimartensitic , cu ajutorul diagramei de călibilitate a oţelului 50VCr
11 se obţine lungimea zonei semimartensitice:
lcSM = 15
c) Cunoscând lungimea zonei semimartensitice se determină diametrul critic ideal
(Dci) , care reprezintă diametrul maxim al unei piese într-un mediu de călire ideal
cu viteză infinită de răcire:
Dci = 75
d) Cunoscând diametrul critic ideal, în funcţie de modul de agitaţie a mediului şi
intensitatea de răcire a mediului, se determină diametrele de răcire critice reale
conform tabelului:
Medii de răcire Grad de agitare Dci [mm] Intensitatea de Dcr [mm]

13
răcire
ulei fără agitare 75 0,2 20
agitare foarte
ulei 75 0,7 32
bună
apă fără agitare 75 1,0 44
agitare foarte
apă 75 1,6 52
bună

Capitolul 4
Calculul parametrilor termofizici ai materialului
4.1. Calculul temperaturilor medii pe intervale la răcire şi încălzire

Intervalele pe care vor avea loc procesele de încălzire – răcire sunt:


La răcire : 1) 900 ... 800 °C
La încălzire: 1) 20 ... 200 °C 2) 800 ... 600 °C
2) 200 ... 400 °C 3) 600 ... 400 °C
3) 400 ... 600 °C 4) 400 ... 200 °C
4) 600 ... 800 °C 5) 200 ... 20 °C
5) 800 ... 900 °C
Temperatura medie de pe fiecare interval se stabileşte cu relaţia:

Tmedi = T0 i +
2
(T fi − T0i ) ,unde: Toi = temperatura iniţială pe intervalul i;
3
Tfi = temperatura finală pe intervalul i.
2
La încălzire: Tmed 1 = 20 + 3 ( 200 − 20 ) = 140 °C ;
2
Tmed 2 = 200 + ( 400 − 200 ) = 333 ,33 °C
3
2
Tmed 3 = 400 + ( 600 − 400 ) = 533 ,33 °C
3
2
Tmed 4 = 600 + ( 800 − 600 ) = 733 ,33 °C
3
2
Tmed 5 = 800 + ( 900 −800 ) = 866 ,66 °C
3

14
La răcire:
2
Tmed 1 = 900 + (800 − 900 ) = 833 ,33 °C
3
2
Tmed 2 = 800 + ( 600 − 800 ) = 666 ,66 °C
3
2
Tmed 3 = 600 + ( 400 − 600 ) = 466 ,66 °C
3
2
Tmed 4 = 400 + ( 200 − 400 ) = 266 ,66 °C
3
2
Tmed 5 = 200 + ( 20 − 200 ) = 80 °C
3

15
Toi Tfi Tmed i Tmed i
i ki
[°C] [°C] [°C] [K]
0,9
1 20 200 140 413,14
5
333,3 0,8
2 200 400 606,48
3 5
533,3 0,7
3 400 600 806,48 La încălzire
3 5
733,3 1006,4 0,7
4 600 800
3 8 0
866,6 1139,8 0,6
5 800 tt = 900
6 1 5

833,3 1106,4 0,6


1 tt = 900 800
3 8 5
666,6 0,7
2 800 600 938,81
6 0
466,6 0,7
3 600 400 739,81 La răcire
6 5
266,6 0,8
4 400 200 539,81
6 5
0,9
5 200 20 80 353,15
5

Temperatura în grade Kelvin se stabileşte cu relaţia:


Tmed i (K) = Tmed i (°C) + 273 [K]

16
Obţinem: La încălzire: Tmed 1 (K) = Tmed 1 (°C) + 273 = 413,14 [K]
Tmed 2 (K) = Tmed 2 (°C) + 273 = 606,48 [K]
Tmed 3i (K) = Tmed 3 (°C) + 273 = 806,48 [K]
Tmed 4 (K) = Tmed 4(°C) + 273 = 1006,48 [K]
Tmed 5 (K) = Tmed 5 (°C) + 273 = 1139,81 [K]
La răcire : Tmed 1 (K) = Tmed 1 (°C) + 273 = 1106,48 [K]
Tmed 2 (K) = Tmed 2 (°C) + 273 = 938,81 [K]
Tmed 3i (K) = Tmed 3 (°C) + 273 = 739,81 [K]
Tmed 4 (K) = Tmed 4(°C) + 273 = 539,81 [K]
Tmed 5 (K) = Tmed 5 (°C) + 273 = 353,15 [K]

4.2. Calculul parametrilor termofizici ai materialului


4.2.1. Căldura specifică (ci)

Se calculează cu relaţia: ci = ( a + b ⋅ Tmedi ⋅ 10 −4 ) ⋅ 4185[ J / kg ⋅ K ]


unde: a, b = constante ce ţin cont de materialul din care se execută piesa
- pentru oţel: a = 0,112; b = 0,8.

La încălzire: c1 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 413,14 ⋅ 10 −4 ) ⋅ 4185 = 606,99[ J / kg ⋅ K ]


( )
c2 = 0,112 + 0,8 ⋅ 606 ,48 ⋅ 10 −4 ⋅ 4185 = 671,7[ J / kg ⋅ K ]
c3 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 806 ,48 ⋅ 10 ) ⋅ 4185 = 738,66[ J / kg ⋅ K ]
−4

c4 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 1006 ,48 ⋅ 10 ) ⋅ 4185 = 805,62[ J / kg ⋅ K ]


−4

c5 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 1139 ,81 ⋅ 10 ) ⋅ 4185 = 850 ,22[ J / kg ⋅ K ]


−4

La răcire: c1 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 1106,33 ⋅ 10 −4 ) ⋅ 4185 = 839,11[ J / kg ⋅ K ]


( )
c2 = 0,112 + 0,8 ⋅ 939,66 ⋅ 10 −4 ⋅ 4185 = 783,31[ J / kg ⋅ K ]
c3 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 739,66 ⋅ 10 −4
) ⋅ 4185 = 716,35[ J / kg ⋅ K ]
c4 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 539,66 ⋅ 10 −4
) ⋅ 4185 = 649,4[ J / kg ⋅ K ]
c5 = ( 0,112 + 0,8 ⋅ 353,15 ⋅ 10−4
) ⋅ 4185 = 586,9[ J / kg ⋅ K ]

17
4.2.2. Conductivitatea termică (λi)

Se calculează cu relaţia:
( )
λ i = ki ⋅ 6 − 2 ,4⋅6 +∑ 89⋅ ∑ ⋅ 1, [1 W /m⋅6K]
2

unde: - ki = valoarea tabelată anterior;


- Σ = suma tuturor procentelor elementelor de aliere ce intră în compoziţia
oţelului + procentul de carbon
Σ = % C + % Mn + % Si + % Cr + % P + % S + % Ni + % Cu + % V + % Ti
Σ = 0,40 + 0,60 + 0,0035 + 0,035 + 0,27+1
Σ = 2,34 %
La încălzire: λ1 = 0,95 ⋅ (66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅1,16
= 0,95 ⋅ ( 66 − 68 .7 + 43 .8) ⋅1,16 = 45 .18[W / m ⋅ K ]

λ2 = 0,85 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 40.42[W / m ⋅ K ]

λ3 = 0,75 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 35.67[W / m ⋅ K ]

λ4 = 0,7 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 33.29[W / m ⋅ K ] λ1 = 0,65 ⋅ ( 66 − 29 ,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅1,16
λ5 = 0,65 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 30.91[W / m ⋅ K ]= 0,65 ⋅ ( 66 − 68 .7 + 43 .8) ⋅1,16 = 30 .91[W / m ⋅ K ]
La răcire:

λ2 = 0,7 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 33.29[W / m ⋅ K ]


λ3 = 0,75 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 35.67[W / m ⋅ K ]

λ4 = 0,85 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 40.42[W / m ⋅ K ]


λ5 = 0,95 ⋅ ( 66 − 29,4 ⋅ 2,34 + 8 ⋅ 2,34 2 ) ⋅ 1,16 = 45.18[W / m ⋅ K ]

4.2.3. Masa specifică (ρi)

Se calculează cu relaţia: ρ i = ( 7,871− 3,2 ⋅ Tmediu ⋅ 10− 4 − 0,025⋅ %C ) ⋅ 1000[kg / m3 ]


i

18
La încălzire: ρ1 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 413 ,14 ⋅10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40 ) ⋅1000
= (7.871 − 0.13 − 0.1) ⋅1000 [ kg / m 3 ] = 7751

ρ 2 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 606,48 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40) ⋅ 1000 = 7691[kg / m 3 ]


ρ3 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 806,48 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40 ) ⋅ 1000 = 7631[kg / m 3 ]
ρ 4 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 1006,48 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40) ⋅ 1000 = 7561[kg / m 3 ]
ρ5 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 1139,81 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40 ) ⋅ 1000 = 7521[kg / m 3 ]

La răcire:
ρ1 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 1106,48 ⋅ 10−4 − 0,025 ⋅ 0,40) ⋅ 1000 = 7531[kg / m 3 ]
ρ 2 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 938,81 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40) ⋅ 1000 = 7581[kg / m 3 ]
ρ3 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 739,81 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40 ) ⋅ 1000 = 7651[kg / m 3 ]

ρ 4 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 539,81 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40) ⋅ 1000 = 7711[kg / m 3 ]


ρ5 = ( 7,871 − 3,2 ⋅ 353,15 ⋅ 10 −4 − 0,025 ⋅ 0,40 ) ⋅ 1000 = 7861[kg / m 3 ]

4.2.4. Difuzivitatea termică (ai)

Se calculează cu relaţia: ai =
λi
ρ i ⋅ ci
[, m2 / s ]
La încălzire:

a1 =
45 .18
7751 ⋅ 606 ,99
[
= 9,6 ⋅10 −6 , m 2 / s ]

a2 =
40 .42
7691 ⋅ 671 ,7
[
= 7,8 ⋅10 −6 , m 2 / s ]

a3 =
35 .67
7631 ⋅ 738 ,66
[
= 6,3 ⋅10 −6 , m 2 / s ]

19
a4 =
33 .29
7561 ⋅ 805 ,62
= 5,8 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]

a5 =
30 ,91
7521 ⋅ 850 ,22
= 5,6 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]

La răcire: a1 =
30 .91
= 4,8 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]
7531 ⋅ 839 ,11

a2 =
33 .29
7581 ⋅ 783 ,31
= 5,2 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]

a3 =
35 .67
7651 ⋅ 716 ,35
= 6,5 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]

a4 =
40 .42
7711 ⋅ 649 ,4
= 8.0 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]

a5 =
45 .18
7861 ⋅ 586 ,9
= 9.7 ⋅10 −6 , m 2 / s [ ]

4.2.5.Masa semifabricatului

Se calculează cu relaţia: msf = ρmediu ⋅Vsemifabric at , [ kg ]

ρ mediu =
ρ1 + ρ 2 + ρ 3 + ρ 4 + ρ 5
5
[
, kg / m 3 ]
7751 + 7691 + 7631 + 7561 + 7521
ρmed .incalzire =
5
= 7631 , kg / m 3 [ ]
ρmed .racire =
7531 + 7581 + 7651 + 7711 + 7861
5
= 7667 , kg / m 3 [ ]

Obţinem:
msf .incalzire = ρmed .incalzire ⋅Vsemifabric at = 7631 ⋅ 0.00592 = 45 .17 , [ kg ]

msf .racire = ρmed .racire ⋅Vsemifabric at = 7667 ⋅ 0.00592 = 45 .38 , [ kg ]

20
4.2.6. Masa piesei finite

Se calculează cu relaţia: m pf = ρmediu ⋅V piesa . finita , [ kg ]

m pf .incalzire = ρmed .incalzire ⋅V piesa . finita = 7631 ⋅ 0.002280 =17 .40 , [ kg ]

m pf .incalzire = ρmed .incalzire ⋅V piesa . finita = 7667 ⋅ 0.002280 =17 .48 , [ kg ]

21
Nr. Interval Toi Tfi Tmedi Ki ci λi ai ρi ρmed msf mpf
crt. [°C] [°C] [°C] [°C] [J/kgK] [W/mK] [m2/s] [kg/m3] [kg/m3] [kg] [kg]

1 20-200 20 200 139,93 0,95 606,99 45,18 9,6·10-6 7751

2 200-400 200 400 333,33 0,85 671,7 40,42 7,8·10-6 7691

La încălzire
45.17

17,40
7631
3 400-600 400 600 533,33 0,75 738,66 35,67 6,3·10-6 7631

4 600-800 600 800 733,33 0,70 805,62 33,29 5,8·10-6 7561

5 800-900 800 900 866,66 0,65 850,22 30,91 5,6·10-6 7521

1 900-800 900 800 833,33 0,65 839,11 30,91 4,8·10-6 7531

2 800-600 800 600 666,66 0,70 783,31 33,29 5,2·10-6 7581

La răcire
45.38

17,48
7667
3 600-400 600 400 466,66 0,75 716,35 35,67 6,5·10-6 7651

4 400-200 400 200 266,66 0,85 649,4 40,42 8,0·10-6 7711

5 200-20 200 20 80 0,95 586,9 45,18 9,7·10-6 7861

22
Capitolul 5
Calculul tratamentului termic primar al semifabricatului
5.1. Alegerea variantei de tratament termic primar

Ca variante de tratament termic se alege o recoacere de normalizare


urmată de o recoacere de globulizare cu globulizare subcritică. Recoacerea de
normalizare se aplică în scopul regenerării structurii după prelucrările
anterioare de forjare, laminare sau matriţare, precum şi pentru obţinerea unei
bune omogenizări chimice şi structurale a materialului din care este executat
semifabricatul.
În principal se obţine o finisare a structurii. Recoacerea de normalizare
constă în menţinerea peste AC3 cu 30 – 60 °C pentru uniformizarea
temperaturii şi desăvârşirea transformării structurale urmată de răcire în aer
liber cu scopul micşorării mărimii grăuntelui, uniformizarea structurală şi
ameliorarea caracteristicilor mecanice şi tehnologice.
La oţelurile hipoeutectoide se obţine la răcire o structură perlitică fină,
care are în componenţă Ce lamelară, ce este abrazivă pentru scula aşchietoare.
Recoacerea subcritică de globulizare se aplică pentru a obţine o valoare
a durităţii convenabilă astfel încât semifabricatul să fie uşor prelucrabil prin
aşchiere.
Recoacerea subcritică constă în încălzirea oţelului sub AC1, menţinerea
o perioadă mai îndelungată urmată de o răcire lentă o dată cu cuptorul. În
urma acestui tratament se obţine o globulizare a perlitei lamelare formată
anterior. S-a modificat numai forma particulelor de cementită din perlită.
Tratamentul termic de globulizare se face subcritic (sub AC1) pentru a se
putea păstra efectul tratamentului termic de normalizare.

23
5.2. Alegerea utilajului de încălzire

Se foloseşte un cuptor cu flacărăr şi vatră fixă, încălzirea făcându-se cu


gaz metan şi având următorii parametri:
- temperatura maximă de încălzire a cuptorului este Tmax = 1100°C;
- lungimea este L = 1500mm = 1,5 m;
- lăţimea este l = 1000 mm = 1,0 m;
- înălţimea este h = 600 mm = 0,6 m;
- greutatea maximă a şarjei este Gmax = 500kg.

5.3. Recoacerea de normalizare


5.3.1. Determinarea temperaturii de normalizare

Se face cu relaţia:
TttN = AC3 + (30 ... 60 °C); [°C]
Se obţine:
TttN = 760,45 + 49,55 = 810 [°C]
TttN = 810 + 273 = 1073 [K]

5.3.2. Determinarea temperaturii cuptorului

Se face cu relaţia:
TC = TttN + (20 ... 60 °C); [°C]

Se obţine:
TC = 810 + 40 = 850 [°C]
TC = 850 + 273 = 1123 [K]

24
5.3.3. Calculul coeficientului de transfer de căldură prin radiaţie

Se face cu relaţia: αi = αc + αri [W/m2 · K] , unde:


● αc = coeficient de transfer termic convectiv, care depinde de circulaţia
gazelor în cuptor;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor cu valoarea: v < 5 m/s, valorile αc vor
fi:
αc = 5,58 + 3,9 · v – pentru suprafeţe netede;
αc = 6,15 + 4,19 · v – pentru suprafeţe rugoase;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor : v = 5...10 m/s, valorile αc vor fi:
αc = 7,12 · v 0,78 – pentru suprafeţe netede;
αc = 7,52 · v 0,78 – pentru suprafeţe rugoase;
Deoarece avem de-a face cu un semifabricat, acesta nu va fi prelucrat
anterior prin aşchiere, deci va avea o suprafaţa rugoasă.
Pentru o viteză de circulaţie a gazelor în interiorul cuptorului a cărei
valoare adoptată este v = 8 m/s, obţinem:
αc = 7,52 · v 0,7 = 7,52 · 8 0,78 = 38,7 [W/m2 · K]
● αri = coeficient de transfer termic prin radiaţie, se calculează cu relaţia:
4
−8 TC − T 4 m ed.i
α ri = ε r ⋅ C 0 ⋅ 10 ⋅ , [W / m 2 ⋅ K ]
TC − Tm ed.i
unde: TC = temperatura cuptorului, în grade Kelvin;
Tmed i = temperatura medie pe intervale, în grade Kelvin;
C0 = constanta de radiaţie a corpului negru , cu valoarea C0 = 5,77
W/m2 · K;
εr = grad redus de negreală, se calculează cu relaţia:
1
εr = ;
1   1 
1 +  − 1 ⋅ ϕ12 +  − 1 ⋅ ϕ 21
 ε1  ε2 

25
unde: - ε1 = grad redus de negreală al piesei încărcată în cuptor, cu valorile:
ε1 = 0,9 pentru piese tratate anterior;
ε1 = 0,7 ...0,8 pentru piese semifabricate;
ε1 = 0,35...0,4 pentru piese cu luciu metalic.
Se adoptă: ε1 = 0,9
- ε2 = grad redus de negreală al zidăriei refractare, cu valoarea ε2 = 0,75.
- φ12 = coeficient ce depinde de aşezarea pieselor pe vatră. Se adoptă φ12 =
1
- φ21 = raportul dintre suprafeţele de radiaţie, se calculează cu relaţia:
Atot . semifabric
ϕ21 = at

Atot .cuptor

Atot.semifabricat = 0,204 m2
Atot.cuptor = 2 · (L · l + L · h + l · h), [ m2 ]
Atot.cuptor = 2 · (1,5 · 1 + 1,5 · 0,6 + 1 · 0,6), [ m2 ]
Atot.cuptor = 6 [ m2 ]
Obţinem: ϕ =
0,204
= 0,034
21
6

1 1
εr = = = 0,898 ;
 1   1  1.1 + 0,011
1 + −1 ⋅1 +  −1 ⋅ 0,034
 0,9   0,75 
La încălzire:
1123 4 − 413 ,14 4 (11,23 4 − 4,1314 4 ) ⋅10 8
αr1 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5,65 ⋅10 −8 ⋅
1123 − 413 ,14 1123 − 413 ,14
=123 .8[W / m 2 ⋅ K ]

1123 4 − 606 ,48 4


αr 2 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ =159 .17 [W / m 2 ⋅ K ]
1123 − 606 ,48

1123 4 −806 ,48 4


αr 3 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 208 .38[W / m 2 ⋅ K ]
1123 −806 ,48
1123 4 −1006 ,48 4
αr 4 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 273 .61[W / m 2 ⋅ K ]
1123 −1006 ,48

26
Pentru o valoare a TttN = 810 [°C], vom calcula valoarea Tmed.5 cu relaţia
folosită anterior în paragraful 4.1:

Tmedi = T0i +
2
(T fi − T0i ) ⇒
3

2
Tmed .5 = 800 + ( 810 − 800 ) = 800 + 6.66 = 806 .6[°C ] = 1079 .6[ K ]
3

Obţinem:
1123 4 −1077 .67 4
αr 5 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 256 .3[W / m 2 ⋅ K ]
1123 −1077 .67

Rezultă: α1 = 38,7+123,8=162,5 [W/m2 · K]


α 2 = 38,7+ 159,17 = 197,87 [W/m2 · K]
α3 = 38,7+ 208,38 = 247,08 [W/m2 · K]
α4 = 38,7+ 273,61 = 312,31 [W/m2 · K]
α5 = 38,7+ 326,97 = 365,67 [W/m2 · K]

Nr. TC Tmed αc αri αi


Interval εr
crt. [K] [K] [W/m2 · K] [W/m · K] [W/m2 · K]
2

1 20 – 200 413,14 123,8 162,5


200 –
2 606,48 159,17 197,87
400
400 –
3 806,48 0,89 208,38 247,08
1123

600 38,7
8
600 – 1006,4
4 273,61 312,31
800 8
800 – 1077,6
5 326,97 365,67
807 7

5.3.4. Calculul criteriului Biot şi a timpilor de încălzire şi menţinere

Criteriul Biot este un criteriu adimensional şi se calculează cu relaţia:


αi ⋅ x
Bii = ,
λi

27
unde: - αi = coeficientul de transfer termic total pe intervale;
- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a semifabricatului, se calculează cu relaţia:
x = ∅ sf / 2 = 67 / 2 = 35 mm = 0,035 m
Obţinem:
α1 ⋅ x 162.5 ⋅ 0,035
Bi1 = = = 0,12
λ1 45.18
α 2 ⋅ x 197.87 ⋅ 0,035
Bi2 = = = 0,17
λ2 40.42

α 3 ⋅ x 247.08 ⋅ 0,035
Bi3 = = = 0,24
λ3 35.67

α 4 ⋅ x 312.31 ⋅ 0,035
Bi4 = = = 0,32
λ4 33.29

α 5 ⋅ x 365.67 ⋅ 0,035
Bi5 = = = 0,41
λ5 30.91
Bi + Bi2 + Bi3 + Bi4 + Bi5 0,12 + 0,17 + 0,24 + 0,32 + 0,41 ⇒
Bimediu = 1 =
5 5
Nr. Interval αi λi x Bi mediu = 0,25
2 Bii Bimediu
crt. [W/m · K] [W/m · K] [m]
1,0
1 20 – 200 162,5 45,18
9
200 – 0,1
2 197,87 40,42
400 7
0,035

400 – 0,2
0,61

3 247,08 35,67
600 4
600 – 0,3
4 312,31 33,29
800 2
800 – 1,2
5 365,67 30,91
807 7
Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se
consideră subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:
m ⋅ ci T − Toi
t incalzire .i = ⋅ ln C , [s]
Asf ⋅ α i TC − T fi

unde: – m = masa semifabricatului, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;

28
– Asf = aria semifabricatului;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i;
– TC = temperatura cuptorului, [°C];
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].

45 ,17 ⋅ 606 ,99 850 − 20


t incalzire .1 = ⋅ ln =1348 ⋅ 0,244 = 323 .5, [ s ]
0,15 ⋅162 .5 850 − 200

45 ,17 ⋅ 671 ,7 850 − 200


t incalzire .2 = ⋅ ln =1021 ⋅ 0,36 = 367 .5,[ s ]
0,15 ⋅197 .8 850 − 400

45 ,17 ⋅ 738 ,66 850 − 400


t incalzire .3 = ⋅ ln = 896 .3 ⋅ 0,58 = 519 .8,[ s ]
0,15 ⋅ 247 .08 850 −600

45 .17 ⋅805 ,62 850 − 600


t incalzire .4 = ⋅ ln = 774 ⋅1,6 =1238 , [ s ]
0,15 ⋅ 312 .3 850 −800

45 .17 ⋅850 ,22 850 −800


t incalzire .5 = ⋅ ln = 910 ⋅ 0,18 =163 , [ s ]
0,15 ⋅ 280 .31 850 −807

tînc.total = t1 + t2 + t3 + t4 + t5
tînc.total = 323,5 + 367,5 + 519,8 + 1238 + 163 = 2612 [s]
Timpul de menţinere se calculează cu relaţia:
tmenţinere = tînc.total · ¼ = 2612 · ¼ = 653 [s]
Nr. Interval m ci Asf TC αi tînc.i tînc.total tm.total
crt. [°C] [kg] [J/kg · K] [m2] [°C] [W/m2 · K] [s] [s] [s]
1 20 – 200 606,99 162,5 323.5
2 200 – 400 671,7 197,87 367.5
45.17

0.15

850

3 400 – 600 738,66 247,08 519.8 2612 653


4 600 – 800 805,62 312,31 1238
5 800 – 807 850,22 365,67 163

5.3.5. Calculul curbei de răcire

29
Răcirea la operaţia de normalizare se realizează în aer, pentru a se
obţine o structură de echilibru cu o granulaţie foarte fină.
Se foloseşte pentru calculul curbei coeficientul global de tratament
termic αaer funcţie de intervalul de temperatură, ţinând cont că răcirea se face
în aer liniştit.
Temperatura 90
800 700 600 500 400 300 200 100 50
suprafeţei [°C] 0
αaer 11 98, 81, 63, 46, 34, 23, 17, 17,
17,4
[W/m2 · K] 6 6 2 8 4 8 2 4 4

Prin interpolare se determină αmed. i corespunzător temperaturilor medii


ale intervalelor.
αmed − α1 Tmed − T1
= ;
α 2 − α1 T2 − T1
(T − T1 )(α2 − α1 )
α med = med + α1
T2 − T1

Fig.5. Calcul prin interpolare


(804 .67 − 800 )(116 − 98 .6)
Obţinem: α1 =
900 − 800
+ 98 .6 = 99 .4[W / m 2 K ]

(666 .66 − 600 )(81 .2 − 63 .8)


α2 = + 63 .8 = 75 .4[W / m 2 K ]
700 − 600
(466 .66 − 400 )( 46 .4 − 34 .8)
α3 = + 34 .8 = 42 .53[W / m 2 K ]
500 − 400
( 266 .66 − 200 )( 23 .2 −17 .4)
α4 = +17 .4 = 21 .27 [W / m 2 K ]
300 − 200

α5 =17 .4[W / m 2 K ]

α aer .i ⋅ x
Se calculează criteriul Biot la răcire pe intervale cu relaţia: Bii = λi
,

unde: - αi = coeficientul de transfer termic al aerului pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a semifabricatului, se calculează cu relaţia:
x = ∅ sf / 2 = 60 / 2 = 30 mm = 0,030 m

30
α1 ⋅ x 99.4 ⋅ 0,035
Bi1 = = = 0.096
λ1 30.91
α 2 ⋅ x 75.4 ⋅ 0,035
Bi2 = = = 0.066
λ2 33.29
α 3 ⋅ x 42.53 ⋅ 0,035
Bi3 = = = 0.035
λ3 35.57
α 4 ⋅ x 21.27 ⋅ 0,035
Bi4 = = = 0.015
λ4 40.42
α 5 ⋅ x 17.4 ⋅ 0,030
Bi5 = = = 0.011
λ5 45.18
Bi1 + Bi 2 + Bi3 + Bi 4 + Bi5 0.096 + 0.066 + 0.035 + 0.015 + 0.011
Bi mediu = = = 0.044
5 5
Nr. Interval αi λi x
2 Bii Bimediu
crt. [W/m · K] [W/m · K] [m]
807 – 0,09
1 99,4 30.91
800 6
800 – 0,06
2 75,4 33,29
600 6
0,035

0,044
600 – 0,03
3 42,53 35.57
400 5
400 – 0,01
4 21,27 40.42
200 5
0,01
5 200 – 20 17,4 45,18
1

Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se consideră


subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:
m ⋅ ci T − Tmed .r
t racire .i = ⋅ ln 0i , [ s]
Asf ⋅ αi T fi − Tmed .r

unde: – m = masa semifabricatului, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;
– Asf = aria semifabricatului;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i;
– Tmed.r = temperatura mediului de răcire, [Tmed.r = 20 °C];

31
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].
45 .17 ⋅839 .11 807 − 20
t racire .1 = ⋅ ln = 2542 ⋅ 0.009 = 22 .8, [ s ]
0,15 ⋅ 99 .4 800 − 20

45 .17 ⋅ 783 .31 800 − 20


t racire .2 = ⋅ ln = 3132 ⋅ 0.29 = 908 ,[ s ]
0,015 ⋅ 75 .4 600 − 20

45 .17 ⋅ 716 .35 600 − 20


t racire .3 = ⋅ ln = 5114 ⋅ 0.42 = 2148 , [ s ]
0,15 ⋅ 42 .53 400 − 20

45 .17 ⋅ 649 .4 400 − 20


t racire .4 = ⋅ ln = 9271 ⋅ 0.74 = 6490 , [ s ]
0,15 ⋅ 21 .27 200 − 20
45 .17 ⋅ 586 .9 200 − 20
t racire .5 = ⋅ ln = 9766 ⋅ 3 = 2910 ,[ s ]
0.15 ⋅17 .4 25 − 20
tracire.total = t1 + t2 + t3 + t4 + t5
tracire.total = 22.8+908+2148+6490+2910=12748[s]
Nr.
Masa ci Asf Tmed.rac T0i Tfi αi trac.i tracire.total
crt Interval
[kg] [J/kg · K] [m2] [°C] [°C] [°C] [W/m2 · K] [s] [s]
.
1 807-800 839,11 807 800 99,4 22.8
2 800-600 783,31 800 600 75,4 908

12748
45.17

0,15

3 600-400 716,35 600 400 42,53 2148


20

4 400-200 649,4 400 200 21,27 6490


5 200-20 586,9 200 20 17,4 2910

32
6

5.3.6. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului


producţiei date

Timpul de utilizare a unui cuptor se calculează cu relaţia:


tu = tinc.tot + tmentinere = 2612 + 653 = 3265 [s] = 0,90 [h]

33
Timpul ciclului de funcţionare se calculează cu relaţia:
Tciclu = Ka · tu = 2 · 3265 = 6530 [s] = 1,81 [h] ,
unde Ka = coeficient necesar mişcării auxiliare.
Productivitatea încălzirii la tratamentul de normalizare se calculează cu

m sf ⋅ N
relaţia: PN = , unde N – numărul de semifabricate din şarjă.
t ciclu

N = n1 · n2
 L − 100  ,
n1 =  
 l

l 
n2 =  
d 

Fig.7.

Fig.6.
unde: d – diam. max. al
semifabricatelor;
l – lăţimea cuptorului;
L – lungimea cuptorului.
Obţinem: n1 = (1500 – 100)/420 = 1400/420 = 3,41 Adoptăm n1 =4
n2 = 1000 / 57 = 14,9. Adoptam n2 = 15.
N = 4 · 15 = 60 semifabricate.
PN = 45,17 · 60 / 1,81 = 1497,3 kg/h.
Numărul de utilaje se calculează cu relaţia:
Vol . prod .an . ⋅ msf 200000 ⋅ 45 ,17
Nu = = = 1.30
K i ⋅ Fr ⋅ PN 0.8 ⋅ 5760 .45 ⋅ 1497 ,3

unde: - Vol.prod/an = 200.000 buc;


- Ki = coeficient ce depinde de gradul de încărcare al cuptorului (0,8÷0,9)

34
Se adoptă Ki = 0,8;
- Fr = fondul real de timp (Fr = (1 - ta) · Ft );
- Ft = fondul de timp al utilajului (Ft = 6777 ore/an);
- ta = timpul necesar pentru operaţii auxiliare ( ta = 0,15).

Fr = (1 - ta) · Ft = (1 – 0,15) · 6777 = 5760,45 ore / an.

Deoarece Nu = 1.30 ⇒ este necesar un singur cuptor

5.4. Recoacerea subcritică

După normalizare, semifabricatul rezultă cu o structură uniformă


omogenă din punct de vedere chimic şi structural, având o granulaţie fină
(normalizarea finisează structura).
Oţelul are o duritate de HRC ( s-a obţinut din diagramă, după
efectuarea răcirii).
Pentru a scădea duritatea semifabricatului astfel încât să fie uşor de
prelucrat prin aşchiere (forţe mici de aşchiere şi uzură redusă a sculelor) se va
realiza o recoacere subcritică de globulizare. Această operaţie are ca efect
modificarea cementitei din perlită, care este lamelară şi foarte abrazivă, în
cementită globulară.

35
Figura .8.

Fig.6. 5.4.1. Determinarea temperaturii de tratament termic şi a


temperaturii cuptorului

Determinarea temperaturii de globulizare se face cu relaţia:


TttG = AC1 - (30 ÷ 50 °C); [°C]
Se obţine: TttG = 742,5 – 32,5 = 710 [°C]
TttG = 710 + 273 = 983 [K]
Determinarea temperaturii cuptorului se face cu relaţia:
TC = TttG + (20 ÷ 40 °C); [°C]
Se obţine: TC = 710 + 35 = 745 [°C] = 1018 [K]

36
5.4.2. Calculul curbei de încălzire şi al coeficientului global de încălzire

Calculul se realizează la fel ca în cazul normalizării, deoarece avem


acelaşi cuptor, cu excepţia gradului redus de negreală al piesei, deoarece acum
avem piesă tratată termic anterior.
Calculul se face cu relaţia: αi = αc + αri [W/m2 · K] , unde:
● αc = coeficient de transfer termic convectiv, care depinde de circulaţia
gazelor în cuptor;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor cu valoarea: v < 5 m/s, valorile αc vor
fi:
αc = 5,58 + 3,9 · v – pentru suprafeţe netede;
αc = 6,15 + 4,19 · v – pentru suprafeţe rugoase;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor : v = 5...10 m/s, valorile αc vor fi:
αc = 7,12 · v 0,78 – pentru suprafeţe netede;
αc = 7,52 · v 0,78 – pentru suprafeţe rugoase;
Deoarece avem de-a face cu un semifabricat, acesta nu va fi prelucrat
anterior prin aşchiere, deci va avea o suprafaţa rugoasă.
Pentru o viteză de circulaţie a gazelor în interiorul cuptorului a cărei
valoare adoptată este v = 7 m/s, obţinem:
αc = 7,52 · v 0,7 = 7,52 · 7 0,78 = 7,52 · 4,56 = 34,31 [W/m2 · K]
● αri = coeficient de transfer termic prin radiaţie, se calculează cu relaţia:
4
−8 TC − T 4 m ed.i
α ri = ε r ⋅ C 0 ⋅ 10 ⋅ , [W / m 2 ⋅ K ]
TC − Tm ed.i
unde: TC = temperatura cuptorului, în grade Kelvin;
Tmed i = temperatura medie pe intervale, în grade Kelvin;
C0 = constanta de radiaţie a corpului negru , cu valoarea C0 = 5,77
W/m2 · K;
εr = grad redus de negreală, se calculează cu relaţia:

37
1
εr = ;
1   1 
1 +  − 1 ⋅ ϕ12 +  − 1 ⋅ ϕ 21
 ε1  ε2 

unde: - ε1 = grad redus de negreală al piesei încărcată în cuptor, cu valorile:


ε1 = 0,9 pentru piese tratate anterior;
ε1 = 0,7 ...0,8 pentru piese semifabricate;
ε1 = 0,35...0,4 pentru piese cu luciu metalic.
Se adoptă: ε1 = 0,9
- ε2 = grad redus de negreală al zidăriei refractare, cu valoarea ε2 = 0,75.
- φ12 = coeficient ce depinde de aşezarea pieselor pe vatră. Se adoptă φ12 = 1.
- φ21 = raportul dintre suprafeţele de radiaţie, se calculează cu relaţia:
Atot . semifabric
ϕ21 = at

Atot .cuptor

Atot.semifabricat = 0,15 m2
Atot.cuptor = 2 · (L · l + L · h + l · h), [ m2 ]
Atot.cuptor = 2 · (1,5 · 1 + 1,5 · 0,6 + 1 · 0,6), [ m2 ]
Atot.cuptor = 6 [ m2 ]
Obţinem: ϕ =
0,15
= 0,025
21
6

1 1 1
εr = = = = 0,8979 ;
 1   1  1 + 0,11 + 0,0036 1,1136
1+ −1 ⋅1 +  −1 ⋅ 0,025
 0,9   0,75 
La încălzire:
1018 4 − 413 ,14 4 (10 .11 4 − 4,1314 4 ) ⋅10 8
αr1 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.181 ⋅10 −8 ⋅
1018 − 413 ,14 1011 − 413 ,14
10447 .3 − 291 ,33
= 5.181 = 5.181 ⋅16 .98 = 88[W / m 2 ⋅ K ]
597 .86
1018 4 −606 ,48 4 10447 .3 −1352 ,9
αr 2 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.181 ⋅
1018 −606 ,48 404 .52
= 5.181 ⋅ 22 .48 =116 .5[W / m 2 ⋅ K ]
1018 4 −806 ,48 4 10447 .3 − 4230 ,33
αr 3 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.181 ⋅
1018 −806 ,48 204 .52
= 5.181 ⋅ 30 .4 =157 .5[W / m 2 ⋅ K ]

38
Pentru o valoare a TttG = 703 [°C], vom calcula valoarea Tmed.4 cu relaţia

folosită anterior: Tmedi = T0i +


2
(T fi − T0i ) ⇒
3

2
Tmed .5 = 600 + ( 710 − 600 ) = 600 + 68 .7 = 668 .7[°C ] = 941 .7[ K ]
3
1018 4 − 941 .7 4 10447 .3 − 7864 .1
αr 4 = 0,898 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.181 ⋅
Obţinem: 1018 − 941 .7 69 .3
= 5.181 ⋅ 37 .27 =193 .1[W / m ⋅ K ]
2

Rezultă: α1 = 38,7 + 88 = 126,7 [W/m2 · K]


α 2 = 38,7 + 116,5 = 154,2 [W/m2 · K]
α3 = 38,7 + 157,5 = 196,4[W/m2 · K]
α4 = 38,7 + 193,1 = 231,8 [W/m2 · K]
Nr. TC Tmed αc αri αi
Interval εr
crt. [K] [K] [W/m2 · K] [W/m · K] [W/m2 · K]
2

413,1
1 20 – 200 88 126,7
4
200 – 606,4
2 116,5 154,2
400 8 0,89
1011

34,31
400 – 806,4 8
3 157,5 196,4
600 8
600 –
4 941,7 193,1 231,8
703

Calculul criteriului Biot şi a timpilor de încălzire şi menţinere

Criteriul Biot este un criteriu adimensional şi se calculează cu relaţia:


αi ⋅ x
Bii = ,
λi

unde: - αi = coeficientul de transfer termic total pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a semifabricatului, se calculează cu relaţia:
x = ∅ sf / 2 = 60 / 2 = 30 mm = 0,035 m

39
Obţinem:
α1 ⋅ x 122.3 ⋅ 0,030
Bi1 = = = 0,089
λ1 45.95
α 2 ⋅ x 150.81 ⋅ 0,030
Bi2 = = = 0,12
λ2 41.1

α 3 ⋅ x 191.81 ⋅ 0,030
Bi3 = = = 0,17
λ3 36.28
α 4 ⋅ x 227.41 ⋅ 0,030
Bi4 = = = 0,22
λ4 33.86

Bi1 + Bi2 + Bi3 + Bi4 0.089 + 0.12 + 0.17 + 0.22


Bimediu = = ⇒
4 4
Bi mediu = 0,15

Nr. Interval αi λi x
2 Bii Bimediu
crt. [W/m · K] [W/m · K] [m]
0.08
1 20 – 200 122,3 45,95
9
200 –
2 150,81 41,1 0.12
400 0,030

0,15
400 –
3 191,81 36,28 0.17
600
600 –
4 227,41 33,86 0.22
703

Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se


consideră subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:
m ⋅ ci T − Toi
t incalzire .i = ⋅ ln C , [s]
Asf ⋅ α i TC − T fi

unde: – m = masa semifabricatului, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;
– Asf = aria semifabricatului;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i;
– TC = temperatura cuptorului, [°C];
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];

40
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].
6.916 ⋅ 606 ,99 738 − 20
t incalzire .1 = ⋅ ln = 520 ⋅ 0.29 =151 ,[ s ]
0,066 ⋅122 .3 738 − 200

6.916 ⋅ 671 ,7 738 − 200


t incalzire .2 = ⋅ ln = 466 .72 ⋅ 0.47 = 219 , [ s ]
0,066 ⋅150 .81 738 − 400

6.916 ⋅ 738 ,66 738 − 400


t incalzire .3 = ⋅ ln = 403 .5 ⋅ 0.93 = 375 .[ s ]
0,066 ⋅191 .81 738 −600

6.916 ⋅805 ,62 738 −600


t incalzire .4 = ⋅ ln = 371 .2 ⋅1.37 = 509 ,[ s ]
0,066 ⋅ 227 .41 738 −703

tînc.total = t1 + t2 + t3 + t4
tînc.total = 151 + 219 + 375 + 509 = 1254 [s]

Timpul de menţinere se calculează cu relaţia:


tmenţinere = tînc.total · ¼ = 1254 · ¼ = 314 [s]

41
Interval Tmed TC αc αri αti λi Bii ci msf ai · 10-6 tînc.i tînc.total tm.total
t0i tfi
[K] [K] [W/m2 · K] [W/m · K] [J/kg · K] [kg] [m2 /s] [s] [s] [s]
[°C] [°C]
20 200 413,14 88 122,3 45,95 0,089 606,99 9,8 151
200 400 606,48 116,5 150,81 41,1 0,12 671,7 7,98 219
1011 34,31 6,916 1254 314
400 600 806,48 157,5 191,81 36,28 0,17 738,66 6,46 375
600 703 941,7 193,1 227,41 33,86 0,22 805,62 5,58 509

42
5.4.3. Calculul curbei de răcire

Piesele se răcesc continuu şi lent în cuptor, cu o viteză de răcire de 25 ÷


35°C/h, până la atingerea unei temperaturi notată Tevacuare, care pentru oţelurile de
îmbunătăţire sunt cuprinse în intervalul (250; 450) °C.
Vom adopta temperatura de evacuare Tevacuare = 300 °C, iar în cazul vitezei de
răcire vom adopta valoarea v = 30°C/h.
Cu valorile adoptate vom calcula timpul de răcire, cu formula:
Ttt − Tev
t racire .cuptor = , [ h] ⇒
v racire

703 −300
t racire .cuptor = =13 .43 ,[ h] = 48360 [ s ]
30

După răcirea în cuptor urmează răcirea în aer, care se calculează folosind αaer
pe intervale.
Temperatura 90
800 700 600 500 400 300 200 100 50
suprafeţei [°C] 0
αaer 11 98, 81, 63, 46, 34, 23, 17, 17,
17,4
[W/m2 · K] 6 6 2 8 4 8 2 4 4

Prin interpolare se determină αmed. i corespunzător temperaturilor medii ale


intervalelor.
αmed − α1 Tmed − T1
= ;
α 2 − α1 T2 − T1
(T − T1 )(α2 − α1 )
α med = med + α1
T2 − T1

Fig.9. Calcul prin interpolare


Obţinem:
( 266 .66 − 200 )( 23 .2 −17 .4)
α1 = +17 .4 = 21 .27 [W / m 2 K ]
300 − 200

α2 = 17 .4[W / m 2 K ]

Se calculează criteriul Biot la răcire pe intervale cu relaţia:

43
α aer .i ⋅ x
Bii =
λi ,

unde: - αi = coeficientul de transfer termic al aerului pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a semifabricatului, se calculează cu relaţia:
x = ∅ sf / 2 = 60 / 2 = 30 mm = 0,030 m
α1 ⋅ x 21.27 ⋅ 0,030
Bi1 = = = 0,016
λ1 41.1
α 2 ⋅ x 17.4 ⋅ 0,030
Bi 2 = = = 0,011
λ2 45.95

Bi1 + Bi 2 0.016 + 0.011


Bi mediu = = = 0.013
2 2
Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se consideră
subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:
m ⋅ ci T − Tmed .r
t racire .i = ⋅ ln 0i , [ s]
Asf ⋅ αi T fi − Tmed .r

unde: – m = masa semifabricatului, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;
– Asf = aria semifabricatului;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i = αaer ;
– Tmed.r = temperatura mediului de răcire, [Tmed.r = 20 °C];
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].
6.93 ⋅ 649 .4 300 − 20
t racire .1 = ⋅ ln = 3205 .8 ⋅ 0.22 = 705 , [ s ]
0,066 ⋅ 21 .27 200 − 20
6.93 ⋅ 586 .9 200 − 20
t racire .2 = ⋅ ln = 3542 , [ s ]
0,066 ⋅17 .4 25 − 20

tracire.total = tracire cuptor + t1 + t2


tracire.total = 48360 + 705 + 3542 = 52607 [s] = 14,61 [h]

44
Interval αi λi Bii ci trăc.aer trăc. aer total
t0i tfi
[W/m2 · K] [W/m · K] [J/kg · K] [s] [s]
[°C] [°C]
694,
300 200 21,27 41,1 0,016 705
4
52607
586,
200 20 17,4 45,95 0,011 3542
9

5.4.4. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului producţiei


date

Timpul de utilizare a unui cuptor se calculează cu relaţia:


tu = tinc.tot + tmentinere + tracire cuptor = 1254 + 314 + 48360 = 49928 [s]

45
= 13,87 [h]
Timpul ciclului de funcţionare se calculează cu relaţia:
Tciclu = Ka · tu = 2 · 49928 = 99856 [s] = 27,74 [h] ,
unde Ka = coeficient necesar mişcării auxiliare.
Productivitatea încălzirii la tratamentul de normalizare se calculează cu

m sf ⋅ N
relaţia: PN = ,
t ciclu

unde N = 64 – numărul de semifabricate din şarjă (calculat anterior).


PN = 6,916 · 64 / 27,74 = 15,956 kg/h.
Numărul de utilaje se calculează cu relaţia:
Vol . prod .an . ⋅ msf 200000 ⋅ 6.916
Nu = = = 18 .81
K i ⋅ Fr ⋅ PN 0.8 ⋅ 5760 .45 ⋅ 15 .956

unde: - Vol.prod/an = 200.000 buc;


- Ki = coeficient ce depinde de gradul de încărcare al cuptorului (0,8÷0,9)
Se adoptă Ki = 0,8;
- Fr = fondul real de timp (Fr = (1 - ta) · Ft );
- Ft = fondul de timp al utilajului (Ft = 6777 ore/an);
- ta = timpul necesar pentru operaţii auxiliare ( ta = 0,15).
Fr = (1 - ta) · Ft = (1 – 0,15) · 6777 = 5760,45 ore / an.

Deoarece Nu = 18,81 ⇒ sunt necesare 19 cuptoare

Capitolul 6
Calculul tratamentului termic final

Tratamentul termic final se aplică piesei finite şi ţine cont de proprietăţile


necesare în exploatare ale acesteia, şi anume: o rezilienţă bună şi o duritate ridicată

46
la suprafaţă, care imprimă proprietatea de rezistenţă la uzură. De exemplu, este
necesar în cazul suprafeţelor de contact pentru fusuri.
Duritatea e dată de operaţia de tratament termic de călire, iar tenacitatea
piesei se obţine în urma tratamentului termic de revenire înaltă, când se obţine o
structură sorbitică, cu bune proprietăţi de rezilienţă.
Tratamentul termic final se numeşte îmbunătăţire şi constă dintr-o călire
urmată de o revenire înaltă.

6.1. Călire martensitică

Pentru a se asigura o călire martensitică se foloseşte un cuptor cu


atmosferă controlată, cu tuburi radiante şi bazin de călire integrat.
Acest cuptor trebuie să realizeze două cerinţe:
- încălzirea pieselor în cuptor trebuie să fie lentă, astfel încât să nu apară
tensiuni termice mari, care pot duce la deformarea sau la fisurarea piesei;
- încălzirea trebuie să fie realizată într-o atmosferă care să nu producă
decarburarea stratului superficial al piesei.

47
Pentru aceasta se calculează potenţialul de carbon al atmosferei cuptorului ce
este necesar la un tratament termic corect, cu relaţia lui Gunnarson:
C pot ( atm )
ln = 0.55(% Si ) + 0.014(% Ni ) − 0.013(% Mn) − 0.04(%Cr ) − 0.013(% Mo)
%C

C pot ( atm )
ln = 0.14 + 0.0078 − 0.04 = 0.1078
0.62
C pot ( atm )
= e 0.1768 ⇒ C pot ( atm ) = 0.40 ⋅ 1.193 ⇒ C pot ( atm ) = 0.739 %
0.40

6.1.1. Caracteristicile cuptorului cu atmosferă controlată


Se foloseşte un cuptor cu atmosferă controlată, cu următorii parametri:
- temperatura maximă de încălzire a cuptorului este Tmax = 950°C;
- lungimea este L = 1200mm = 1,2 m;
- lăţimea este l = 760 mm = 0,76 m;
- înălţimea este h = 760 mm = 0,76 m;
- greutatea maximă a şarjei este Gmax = 600kg.

6.1.2. Calculul curbei de încălzire


6.1.2.1.Determinarea temperaturii de călire martensitică şi
a temperaturii cuptorului

TttCM = AC3 + (30 ÷ 50 °C); [°C]


Se obţine: TttCM = 760,45 + 30,55 = 791 [°C]
TttCM = 791+ 273 = 1064 [K]
Determinarea temperaturii cuptorului se face cu relaţia:
TC = TttCM + (10 ÷ 20 °C); [°C]
Se obţine: TC = 791 + 10 = 801 [°C] = 1074 [K]

6.1.2.2. Calculul coeficientului de transfer de căldură la încălzire

48
Calculul se face cu relaţia:
αi = αc + αri [W/m2 · K] , unde:
● αc = coeficient de transfer termic convectiv, care depinde de circulaţia
gazelor în cuptor;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor cu valoarea: v < 5 m/s, valorile αc vor fi:
αc = 5,58 + 3,9 · v – pentru suprafeţe netede;
αc = 6,15 + 4,19 · v – pentru suprafeţe rugoase;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor : v = 5...10 m/s, valorile αc vor fi:
αc = 7,12 · v 0,78 – pentru suprafeţe netede;
αc = 7,52 · v 0,78 – pentru suprafeţe rugoase;
Deoarece avem de-a face cu piesa finită, aceasta fiind prelucrată anterior
prin aşchiere, va avea o suprafaţa netedă.
Pentru o viteză de circulaţie a gazelor în interiorul cuptorului a cărei valoare
adoptată este v = 7 m/s, obţinem:
αc = 7,12 · v 0,7 = 7,12 · 7 0,78 = 7,12 · 4,56 = 32,47 [W/m2 · K]
● αri = coeficient de transfer termic prin radiaţie, se calculează cu relaţia:
4
−8 TC − T 4 m ed.i
α ri = ε r ⋅ C 0 ⋅ 10 ⋅ , [W / m 2 ⋅ K ]
TC − Tm ed.i
unde: TC = temperatura cuptorului, în grade Kelvin;
Tmed i = temperatura medie pe intervale, în grade Kelvin;
C0 = constanta de radiaţie a corpului negru , cu valoarea C0 = 5,77 W/m2 · K;
εr = grad redus de negreală, se calculează cu relaţia:
1
εr = ;
1   1 
1 +  − 1 ⋅ ϕ12 +  − 1 ⋅ ϕ 21
 ε1   ε2 

unde: - ε1 = grad redus de negreală al piesei încărcată în cuptor, cu valorile:

49
ε1 = 0,9 pentru piese tratate anterior;
ε1 = 0,7 ...0,8 pentru piese semifabricate;
ε1 = 0,35...0,4 pentru piese cu luciu metalic.
Se adoptă: ε1 = 0,4
- ε2 = grad redus de negreală al zidăriei refractare, cu valoarea ε2 = 0,75.
- φ12 = coeficient ce depinde de aşezarea pieselor pe vatră. Se adoptă φ12 = 1.
- φ21 = raportul dintre suprafeţele de radiaţie, se calculează cu relaţia:
Atot . piesa
ϕ21 =
Atot .cuptor

Atot.piesa finită = 0,0356 m2


Atot.cuptor = 2 · (L · l + L · h + l · h), [ m2 ]
Atot.cuptor = 2 · (1,2 · 0,76 + 1,2 · 0,76 + 0,76 · 0,76), [ m2 ]
Atot.cuptor = (0,912 + 0,912 + 0,577) · 2 = 4,8 [ m2 ]
Obţinem: ϕ =
0,0356
= 0,0074
21
4.8

1
εr = = 0,4;
 1   1 
1+ −1 ⋅1 +  −1 ⋅ 0,022
 0,4   0,75 
La încălzire:
1074 4 − 413 ,14 4 (10 .74 4 − 4,1314 4 ) ⋅10 8
αr1 = 0,4 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 2.3 ⋅10 −8 ⋅ = 45 .92[W / m 2 ⋅ K ]
1074 − 413 ,14 1074 − 413 ,14

1074 4 − 606 ,48 4 13604 .9 −1352 ,9


αr 2 = 0,4 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 2.3 ⋅
1074 − 606 ,48 473 .52
= 2.3 ⋅ 25 .87 = 59 .5[W / m 2 ⋅ K ]
1074 4 −806 ,48 4 13604 .9 − 4230 ,33
αr 3 = 0,4 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 2.3 ⋅
1074 −806 ,48 273 .52
= 2.3 ⋅ 34 .27 = 78 .83[W / m 2 ⋅ K ]

Pentru o valoare a TttCM = 791 [°C], vom calcula valoarea Tmed.4 cu relaţia folosită
anterior:

50
Tmedi = T0i +
2
(T fi − T0i ) ⇒
3

2
Tmed .4 = 600 + ( 791 − 600 ) = 600 +124 .6 = 727 .3[°C ] = 1000 .33[ K ]
3

Obţinem:
1074 4 − 997 .6 4 13604 .9 − 9904 .3
αr 4 = 0,4 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 2.3 ⋅ = 2.3 ⋅ 44 .9 = 103 .3[W / m 2 ⋅ K ]
1074 − 997 .6 82 .4
Rezultă: α1 = 32,47 + 45,92 = 78,4 [W/m2 · K]
α 2 = 32,47 + 59,5 = 91,97 [W/m2 · K]
α3 = 32,47 + 78,83 = 111,3 [W/m2 · K]
α4 = 32,47 + 103,3 = 135,8 [W/m2 · K]
Nr. TC Tmed αc αri αi
Interval εr
crt. [K] [K] [W/m2 · K] [W/m · K] [W/m2 · K]
2

413,1
1 20 – 200 45,92 78,4
4
200 – 606,4
2 59,5 91,97
400 8 0,
1074

32,47
400 – 806,4 4
3 78,83 111,3
600 8
600 – 1000,
4 103,3 135,8
791 3

6.1.2.3. Calculul criteriului Biot


α ⋅x
Criteriul Biot este un criteriu adimensional şi se calculează cu relaţia: Bii = λ ,
i

unde: - αi = coeficientul de transfer termic total pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a piesei, se calculează cu relaţia:
x = ∅ piesa / 2 = 50 / 2 = 25 mm = 0,025 m
α1 ⋅ x 78.4 ⋅ 0,025
Obţinem: Bi1 = = = 0,047
λ1 45.95

51
α 2 ⋅ x 91.97 ⋅ 0,025
Bi2 = = = 0,06
λ2 41.1
α 3 ⋅ x 111.3 ⋅ 0,025
Bi3 = = = 0,08
λ3 36.28

α 4 ⋅ x 135.8 ⋅ 0,025
Bi4 = = = 0,109
λ4 33.86

Bi1 + Bi2 + Bi3 + Bi4 0.047 + 0.06 + 0.08 + 0.109


Bimediu = = ⇒ Bi mediu = 0,074
4 4
Nr. Interval αi λi x
2 Bii Bimediu
crt. [W/m · K] [W/m · K] [m]
0,04
1 20 – 200 78,4 45,95
7
200 –
2 91,97 41,1 0,06

0,025

0,074
400
400 –
3 111,3 36,28 0,08
600
600 – 0,10
4 135,8 33,86
787 9

Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se consideră


subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:
m ⋅ ci T − Toi
t incalzire .i = ⋅ ln C , [s]
Asf ⋅ α i TC − T fi

unde: – m = masa piesei finite, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;
– Asf = aria piesei finite;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i;
– TC = temperatura cuptorului, [°C];
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].
1.482 ⋅ 606 ,99 807 − 20
t incalzire .1 = ⋅ ln = 458 .9 ⋅ 0.26 =119 ,[ s ]
0,0356 ⋅ 78 .4 807 − 200

52
1.482 ⋅ 671 ,7 807 − 200
t incalzire .2 = ⋅ ln = 432 .9 ⋅ 0.405 =175 , [ s ]
0,0356 ⋅ 91 .97 807 − 400

1.482 ⋅ 738 ,66 807 − 400


t incalzire .3 = ⋅ ln = 393 .4 ⋅ 0.698 = 275 .[ s ]
0,0356 ⋅111 .3 807 − 600

1.482 ⋅805 ,62 807 −600


t incalzire .4 = ⋅ ln = 351 .6 ⋅ 2.33 = 822 , [ s ]
0,0356 ⋅135 .8 807 −7873

tînc.total = t1 + t2 + t3 + t4
tînc.total = 119 + 175 + 275 + 822 = 1391 [s]
Timpul de menţinere se calculează cu relaţia:
tmenţinere = tînc.total · ¼ = 1391 · ¼ = 348 [s]

Nr. Interval m ci Ap TC αi tînc.i tînc.total tm.total


crt. [°C] [kg] [J/kg · K] [m2] [°C] [W/m2 · K] [s] [s] [s]
1 20 – 200 606,99 78,4 119
0,0356

2 200 – 400 671,7 91,97 175


1,482

807

1391 348
3 400 – 600 738,66 111,3 275
4 600 – 787 805,62 135,8 822

6.1.3. Calculul curbei de răcire

La călire, răcirea se face în ulei de tratament termic, deoarece diametrul


piesei este de 50 mm şi nu este comparabil cu Dcr = mm.

Temperatura 90
800 700 600 500 400 300 200 100
[°C] 0
29 255 348
ulei 50°C 348 812 812 580 468 232
α 0 2 0
[W/m2 · K] 81 116 290 232 290 468 1392 232
apă 20°C 928
2 0 0 0 0 0 0 0

6.1.3.1. Calculul criteriului Biot

Criteriul Biot este un criteriu adimensional şi se calculează cu relaţia:

53
αi ⋅ x
Bii = ,
λi

unde: - αi = coeficientul de transfer termic total pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a piesei, se calculează cu relaţia:
x = ∅ piesa / 2 = 50 / 2 = 25 mm = 0,025 m
Prin interpolare se determină αmed. i corespunzător temperaturilor medii ale
intervalelor.
αmed − α1 Tmed − T1
= ;
α 2 − α1 T2 − T1
(T − T1 )(α2 − α1 )
α med = med + α1
T2 − T1

Fig. 10 . Calcul prin interpolare


(662 .3 − 600 )(812 − 2552 )
Obţinem: α2 = + 2552 = 1468 [W / m 2 K ]
700 − 600
(466 .66 − 400 )( 3480 − 812 )
α3 = + 812 = 2590 .5[W / m 2 K ]
500 − 400
(266 .66 − 200 )( 580 − 468 )
α4 = + 468 = 542 .7[W / m 2 K ]
300 − 200
50 ⋅ 232
α5 = = 116 [W / m 2 K ]
200 −100
α1 ⋅ x 1468 ⋅ 0,025 α 2 ⋅ x 2590 .5 ⋅ 0,025
Obţinem: Bi1 = = = 1.084 Bi2 = = = 1.78
λ1 33.86 λ2 36.28

α 3 ⋅ x 542.7 ⋅ 0,025
Bi3 = = = 0.33
λ3 41.1
α 4 ⋅ x 116 ⋅ 0,025
Bi4 = = = 0,1
λ4 45.95
Bi1 + Bi2 + Bi3 + Bi4 1.084 + 1.78 + 0.33 + 0.1
Bi mediu = = ⇒ Bi mediu = 0.82
4 4

6.1.3.2. Calculul timpilor de răcire

54
Deoarece Bimed ≥ 0,25 ⇒ piesa este considerată groasă, iar calculul timpilor
de răcire se face criterial, cu ajutorul criteriilor Biot şi Fourier.
T fi − Tm
Se va calcula: θ ci = θ si = ;
T0 i − Tm

unde: - T0i – temperatura iniţială pe intervalul i;


- Tfi – temperatura finală pe intervalul i;
- Tm – temperatura mediului ambiant = 20°C.
600 − 20
θc1 = θs1 = = 0.756 ;
787 − 20
400 − 20
θc 2 = θs 2 = = 0.655 ;
600 − 20
200 − 20
θc 3 = θs 3 = = 0.474 ;
400 − 20
30 − 20
θc 4 = θ s 4 = = 0.05 .
200 − 20

ai ⋅ t si x 2 ⋅ Fo ai ⋅ tci x 2 ⋅ Fo
Pentru: Fosi = ⇒ t si = ; Foci = ⇒ t ci = .
x2 ai x2 ai

Din diagramă rezultă:


- pentru θ c1 =θ s1 = 0.756 şi Bi1 = 1,084 ⇒ Foc1 = 0,4 ; Fos1 = 0,1;
- pentru θ c2 =θ s2 = 0.655 şi Bi2 = 1,78 ⇒ Foc2 = 0,3 ; Fos2 = 0,06;
- pentru θ c3 =θ s3 = 0.474 şi Bi3 = 0,33 ⇒ Foc3 = 1,3 ; Fos3 = 1,05;
- pentru θ c4 =θ s4 = 0.05 şi Bi4 = 0,1 ⇒ Foc4 = 14 ; Fos4 = 13,5;
0.025 2 ⋅ 0.4 25 2 ⋅10 −6 ⋅ 0.4
Obţinem: t c1 = = = 44[ s ];
5.72 ⋅10 −6 5.72 ⋅10 −6

0.025 2 ⋅ 0.1 25 2 ⋅10 −6 ⋅ 0.1


t s1 = = = 11[ s ];
5.72 ⋅10 −6 5.72 ⋅10 −6

0.025 2 ⋅ 0.3 25 2 ⋅10 −6 ⋅ 0.3


tc 2 = = = 28[ s ];
6.65 ⋅10 −6 6.65 ⋅10 −6

55
0.025 2 ⋅ 0.06 25 2 ⋅10 −6 ⋅ 0.06
ts2 = = = 6[ s ];
6.65 ⋅10 −6 6.65 ⋅10 −6

0.025 2 ⋅1.3 25 2 ⋅10 −6 ⋅1.3


tc3 = = = 99[ s ];
8.23 ⋅10 −6 8.23 ⋅10 −6

0.025 2 ⋅1.05 25 2 ⋅10 −6 ⋅1.05


t s3 = = = 80[ s ];
8.23 ⋅10 −6 8.23 ⋅10 −6

0.025 2 ⋅14 25 2 ⋅10 −6 ⋅14


tc 4 = = = 866[ s ];
10 .1 ⋅10 −6 10 .1⋅10 −6

0.025 2 ⋅13 .5 25 2 ⋅10 −6 ⋅13 .5


ts4 = = = 835[ s ];
10 .1⋅10 −6 10 .1 ⋅10 −6

Timpul total de răcire este:


tc racire total = tc1 + tc2 + tc3 + tc4
tc racire total = 44 + 28 + 99 + 866 = 1037 [s]
ts racire total = ts1 + ts2 + ts3 + ts4
ts racire total = 11 + 6 + 80 + 835 = 932 [s].

Nr.
x ai Bii θ ci Foci Fosi tc i ts i
crt Interval
[m] [m/s2] θ [s] [s]
. si
-6
1 787-600 5,72·10 1,084 0756 0,4 0,1 44 11
2 600-400 6,65·10-6 1,78 0,655 0,3 0,06 28 6
0,025
3 400-200 8,23·10-6 0,33 0,474 1,3 1,05 99 80
4 200-20 10,1·10-6 0,1 0,05 14 13,5 866 835

56
11

6.1.4. Calculul numărului de utilaje necesare realizării volumului


producţiei date

Timpul de utilizare a unui cuptor se calculează cu relaţia:


tu = tinc.tot + tmentinere = 1391 + 348 = 1739 [s] = 0,483 [h]
Timpul ciclului de funcţionare se calculează cu relaţia:
Tciclu = Ka · tu = 2 · 1739 = 3478 [s] = 0,966 [h] ,
unde Ka = coeficient necesar mişcării auxiliare.

57
Productivitatea încălzirii la tratamentul de călire martensitică se calculează

m piesa ⋅ N
cu relaţia: PCM = , unde N – numărul de piese din şarjă.
t ciclu

N = n1 · n2
 L − 100  ,
n1 =  
 l 

l 
n2 =  
d 

unde: d – diam. max. al


piesei;
l – lăţimea cuptorului;
L – lungimea cuptorului.
Obţinem: n1 = (1200 – 100)/312 = 1100/312 = 3,52 . Adoptăm n1 = 3.
n2 = 760 / 50 = 15,2 . Adoptam n2 = 15.
N = 3 · 15 = 45 piese.
PN = 1,482 · 45 / 0,966 = 69,04 kg/h.
Numărul de utilaje se calculează cu relaţia:
Vol . prod .an . ⋅ m piesa 200000 ⋅1.482
Nu = = = 0.93
K i ⋅ Fr ⋅ PN 0.8 ⋅ 5760 .45 ⋅ 69 .04

unde: - Vol.prod/an = 200.000 buc;


- Ki = coeficient ce depinde de gradul de încărcare al cuptorului (0,8÷0,9)
Se adoptă Ki = 0,8;
- Fr = fondul real de timp (Fr = (1 - ta) · Ft );

58
- Ft = fondul de timp al utilajului (Ft = 6777 ore/an);
- ta = timpul necesar pentru operaţii auxiliare ( ta = 0,15).
Fr = (1 - ta) · Ft = (1 – 0,15) · 6777 = 5760,45 ore / an.

Deoarece Nu = 0,93 ⇒ este necesar un singur cuptor

6.2. Revenire înaltă

Imediat după operaţia de călire se aplică obligatoriu operaţia de revenire,


deoarece structura obţinută în urma călirii (martensită + austenită reziduală) este
instabilă şi fragilă, iar revenirea înaltă are scopul de a aduce materialul într-o stare
mai apropiată de echilibru, de a micşora fragilitatea materialului (creşte tenacitatea)
şi totodată micşorează valoarea tensiunilor interne datorate vitezelor mari de răcire
la care au fost supuse.
Structura obţinută după revenirea înaltă este o structură sorbitică, iar piesa
trebuie să capete caracteristicile mecanice trecute de proiectant pe desenul de
execuţie al piesei. Parametrii importanţi ai tratamentului termic de revenire sunt
temperatura de menţinere şi timpul de menţinere.

59
12

6.2.1. Determinarea temperaturii de tratament termic

Din tabelul cu caracteristici mecanice, în funcţie de dimensiunile piesei, se


alege temperatura de revenire.
Adoptăm Rm = 740 – 880 [N/mm2], iar din diagrama din figura de mai jos
adoptăm temperatura de revenire TR = 630 °C.

60
Fig. 13. Variaţia unor caracteristici mecanice în funcţie de temperatura de revenire

6.2.2. Determinarea temperaturii cuptorului şi


alegerea utilajului de încălzire

Determinarea temperaturii cuptorului se face cu relaţia:


TC = TttR + (10 ÷ 20 °C); [°C]
Se obţine: TC = 630 + 15 = 645 [°C] = 928 [K]
Pentru încălzire se foloseşte un cuptor electric, cu următorii parametri:
- temperatura maximă de încălzire a cuptorului este Tmax = 950°C;
- lungimea este L = 600mm = 0,6 m;
- lăţimea este l = 500 mm = 0,5 m;

61
- înălţimea este h = 500 mm = 0,5 m;
- greutatea maximă a şarjei este Gmax = 500kg.

6.2.3. Calculul curbei de încălzire

6.2.3.1. Calculul coeficientului de transfer de căldură la încălzire

Calculul se face cu relaţia:


αi = αc + αri [W/m2 · K] , unde:
● αc = coeficient de transfer termic convectiv, care depinde de circulaţia
gazelor în cuptor;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor cu valoarea: v < 5 m/s, valorile αc vor fi:
αc = 5,58 + 3,9 · v – pentru suprafeţe netede;
αc = 6,15 + 4,19 · v – pentru suprafeţe rugoase;
- pentru o viteză de circulaţie a gazelor : v = 5...10 m/s, valorile αc vor fi:
αc = 7,12 · v 0,78 – pentru suprafeţe netede;
αc = 7,52 · v 0,78 – pentru suprafeţe rugoase;
Deoarece avem de-a face cu piesa finită, aceasta fiind prelucrată anterior prin
aşchiere, va avea o suprafaţa netedă.
Pentru o viteză de circulaţie a gazelor în interiorul cuptorului a cărei valoare
adoptată este v = 7 m/s, obţinem:
αc = 7,12 · v 0,78 = 7,12 · 8 0,78 = 7,12 · 4,56 = 32,47 [W/m2 · K]
● αri = coeficient de transfer termic prin radiaţie, se calculează cu relaţia:
4
−8 TC − T 4 m ed.i
α ri = ε r ⋅ C 0 ⋅ 10 ⋅ , [W / m 2 ⋅ K ]
TC − Tm ed.i
unde: TC = temperatura cuptorului, în grade Kelvin;
Tmed i = temperatura medie pe intervale, în grade Kelvin;

62
C0 = constanta de radiaţie a corpului negru , cu valoarea C0 = 5,77 W/m2 · K;
εr = grad redus de negreală, se calculează cu relaţia:
1
εr = ;
1   1 
1 +  − 1 ⋅ ϕ12 +  − 1 ⋅ ϕ 21
 ε1   ε2 

unde: - ε1 = grad redus de negreală al piesei încărcată în cuptor, cu valorile:

ε1 = 0,9 pentru piese tratate anterior;


ε1 = 0,7 ...0,8 pentru piese semifabricate;
ε1 = 0,35...0,4 pentru piese cu luciu metalic.
Se adoptă: ε1 = 0,9
- ε2 = grad redus de negreală al zidăriei refractare, cu valoarea ε2 = 0,75.
- φ12 = coeficient ce depinde de aşezarea pieselor pe vatră. Se adoptă φ12 = 1.
- φ21 = raportul dintre suprafeţele de radiaţie, se calculează cu relaţia:
Atot . piesa
ϕ21 =
Atot .cuptor

Atot.piesa finită = 0,0356 m2


Atot.cuptor = 2 · (L · l + L · h + l · h), [ m2 ]
Atot.cuptor = 2 · (0,6 · 0,5 + 0,6 · 0,5 + 0,5 · 0,5), [ m2 ]
Atot.cuptor = (0,30 + 0,30 + 0,25) · 2 [ m2 ]
Atot.cuptor = 1,7 [ m2 ]
Obţinem: ϕ =
0,0356
= 0,02
21
1.7

1 1 1
εr = = = = 0,896 ;
 1   1  1 + 0.11 + 0,0068 1.1168
1+ −1 ⋅1 +  −1 ⋅ 0,02
 0,9   0,75 

La încălzire:

63
918 4 − 413 ,14 4 (9.18 4 − 4,1314 4 ) ⋅10 8
αr1 = 0,896 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.176 ⋅10 −8 ⋅
918 − 413 ,14 918 − 413 ,14
7101 .8 − 291,33
= 5.176 ⋅ = 5.176 ⋅13 .49 = 69 .82[W / m 2 ⋅ K ]
504 .86
918 4 − 606 ,48 4 7101 .8 −1352 ,9
αr 2 = 0,896 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.176 ⋅
918 − 606 ,48 311 .52
= 5.176 ⋅18 .45 = 95 .52[W / m 2 ⋅ K ]
918 4 −806 ,48 4 7101 .8 − 4230 ,33
αr 3 = 0,896 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.176 ⋅
918 −806 ,48 111 .52
= 5.176 ⋅ 25 .75 =133 .3[W / m 2 ⋅ K ]

Pentru o valoare a TttR = 630 [°C], vom calcula valoarea Tmed.4 cu

relaţia folosită anterior: Tmedi = T0 i +


2
(T fi − T0i ) ⇒
3
2
Tmed .4 = 600 + ( 630 − 600 ) = 600 + 20 = 620[°C ] = 893[ K ]
3

Obţinem:
918 4 − 893 4 7101 .8 − 6359 .2
αr 4 = 0,896 ⋅ 5,77 ⋅10 −8 ⋅ = 5.176 ⋅
918 − 893 25
= 5.176 ⋅ 29 .7 = 153 .7[W / m ⋅ K ]
2

Rezultă: α1 = 32,47 + 69,82 = 102,3 [W/m2 · K]


α 2 = 32,47 + 95,52 = 128 [W/m2 · K]
α3 = 32,47 + 133,3 = 165,8 [W/m2 · K]
α4 = 32,47 + 153,7 = 186,2 [W/m2 · K]
Nr. TC Tmed αc αri αi
Interval εr
crt. [K] [K] [W/m2 · K] [W/m · K] [W/m2 · K]
2

413,1
1 20 – 200 69,82 102,3
4
200 – 606,4
2 95,52 128
400 8 0,89
918

32,47
400 – 806,4 6
3 133,3 165,8
600 8
600 –
4 893 153,7 186,2
630
6.2.3.2. Calculul criteriului Biot

64
Criteriul Biot este un criteriu adimensional şi se calculează cu relaţia:
αi ⋅ x
Bii = ,
λi

unde: - αi = coeficientul de transfer termic total pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a piesei, se calculează cu relaţia:
x = ∅ piesa / 2 = 50 / 2 = 25 mm = 0,025 m
α1 ⋅ x 102 .3 ⋅ 0,025
Obţinem: Bi1 = = = 0,055
λ1 45.95

α 2 ⋅ x 281 ⋅ 0,025
Bi2 = = = 0,078
λ2 41.1
α 3 ⋅ x 165 .8 ⋅ 0,025
Bi3 = = = 0,11
λ3 36.28
α 4 ⋅ x 186.2 ⋅ 0,025
Bi4 = = = 0,13
λ4 33.86

Bi1 + Bi2 + Bi3 + Bi4 0.025 + 0.078 + 0.11 + 0.13


Bimediu = = ⇒ Bi mediu = 0,09
4 4
Nr. Interval αi λi x
2 Bii Bimediu
crt. [W/m · K] [W/m · K] [m]
0,02
1 20 – 200 102,3 45,95
5
200 – 0,07
2 128 41,1
0,025

400 8
0,09

400 –
3 165,8 36,28 0,11
600
600 –
4 186,2 33,86 0,13
630

Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se consideră


subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:

65
m ⋅ ci T − Toi
t incalzire .i = ⋅ ln C , [s]
Asf ⋅ α i TC − T fi

unde: – m = masa piesei finite, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;
– Asf = aria piesei finite;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i;
– TC = temperatura cuptorului, [°C];
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].
1.482 ⋅ 606 ,99 645 − 20
t incalzire .1 = ⋅ ln = 247 ⋅ 0.33 = 84 , [ s ]
0,0356 ⋅102 .3 645 − 200

1.482 ⋅ 671 ,7 645 − 200


t incalzire .2 = ⋅ ln = 218 .45 ⋅ 0.58 =127 ,[ s ]
0,0356 ⋅128 645 − 400

1.482 ⋅ 738 ,66 645 − 400


t incalzire .3 = ⋅ ln =185 .5 ⋅1.53 = 284 .[ s ]
0,0356 ⋅165 .8 645 −600

1.482 ⋅805 ,62 645 −600


t incalzire .4 = ⋅ ln =180 .1 ⋅1.3 = 234 [ s ]
0,0356 ⋅186 .2 645 −630

tînc.total = t1 + t2 + t3 + t4
tînc.total = 84 + 127 + 284 + 234 = 729 [s]

6.2.4. Calculul timpului de menţinere

Timpul de menţinere se calculează cu relaţia:


tmenţinere = D / 25 [h], deoarece D < 100 mm.
Obţinem: tmenţinere = 50 / 25 = 2 [h] = 7200 [s].

Nr. Interval m ci Ap TC αi tînc.i tînc.total tm.total


crt. [°C] [kg] [J/kg · K] [m2] [°C] [W/m2 · K] [s] [s] [s]
1,482

0,025

645

1 20 – 200 606,99 102,3 84 729 7600


2 200 – 400 671,7 128 127

66
3 400 – 600 738,66 165,8 284
4 600 – 630 805,62 186,2 234

6.2.5. Calculul curbei de răcire

Se foloseşte pentru răcire aerul ca mediu de răcire pentru a obţine o structură


de echilibru cu o granulaţie foarte fină. Răcirea se face în aer liniştit şi se foloseşte
coeficientul de transfer termic αaer, calculat anterior pe intervale la operaţia de
normalizare.
Temperatura 90
800 700 600 500 400 300 200 100 50
suprafeţei [°C] 0
αaer 11 98, 81, 63, 46, 34, 23, 17, 17,
17,4
[W/m2 · K] 6 6 2 8 4 8 2 4 4

6.2.5.1. Calculul criteriului Biot şi timpilor de răcire


α ⋅x
Criteriul Biot este un criteriu adimensional şi se calculează cu relaţia: Bii = λ ,
i

unde: - αi = coeficientul de transfer termic total pe intervale;


- λi = coductivitatea termică pe intervale;
- x = dimensiunea principală a piesei, se
calculează cu relaţia:
x = ∅ piesa / 2 = 50 / 2 = 25 mm = 0,025 m
Prin interpolare se determină αmed. i Fig.14.
Calcul prin interpolare
corespunzător temperaturilor medii ale
intervalelor.
α med − α1 Tmed − T1 (Tmed − T1 )(α 2 − α1 )
= ; α med = + α1
α 2 − α1 T2 − T1 T2 − T1
(610 − 600 )(81 .2 − 63 .8)
Obţinem: α1 = + 63 .8 = 65 .54[W / m 2 K ]
700 − 600

67
( 466 .66 − 400 )( 46 .4 − 34 .8)
α2 = + 34 .8 = 42 .53[W / m 2 K ]
500 − 400
( 266 .66 − 200 )( 23 .2 −17 .4)
α3 = +17 .4 = 21 .27[W / m 2 K ]
300 − 200

α4 = 17 .4[W / m 2 K ]
α1 ⋅ x 65.54 ⋅ 0,025
Obţinem: Bi1 = = = 0,048
λ1 33.86

α 2 ⋅ x 42.53 ⋅ 0,025
Bi2 = = = 0,03
λ2 36.28

α 3 ⋅ x 21.27 ⋅ 0,025
Bi3 = = = 0,01
λ3 41.1
α 4 ⋅ x 17.4 ⋅ 0,0325
Bi4 = = = 0,009
λ4 45.95
Bi + Bi2 + Bi3 + Bi4 0.048 + 0.03 + 0.01 + 0.009
Bimediu = 1 = ⇒Bi mediu = 0.024
4 4
Nr. Interval αi λi x
2 Bii Bimediu
crt. [W/m · K] [W/m · K] [m]
630 – 0,04
1 65,54 33,86
600 8
600 –
2 42,53 36,28 0,03
400 0,02
0,024
400 – 5
3 21,27 41,1 0,01
200
0,00
4 200 – 20 17,4 45,95
9
Deoarece piesa are valoarea coeficientului Bimediu ≤ 0,25, piesa se consideră
subţire şi calculul timpului de încălzire se face cu relaţia:
m ⋅ ci T − Tmed .r
t racire .i = ⋅ ln 0i , [ s]
Asf ⋅ αi T fi − Tmed .r

unde: – m = masa semifabricatului, în kg;


– ci = căldura specifică pe interval;
– Asf = aria semifabricatului;
– αi = coeficient de transfer termic pe intervalul i;

68
– Tmed.r = temperatura mediului de răcire, [Tmed.r = 20 °C];
– Toi = temperatura iniţială a intervalului i , [°C];
– Tfi = temperatura finală a intervalului i , [°C].
1.485 ⋅ 783 .31 630 − 20
t racire .1 = ⋅ ln = 498 .5 ⋅ 0.05 = 25 ,[ s ]
0.0356 ⋅ 65 .54 600 − 20
1.485 ⋅ 716 .35 600 − 20
t racire .2 = ⋅ ln = 702 .6 ⋅ 0.42 = 295 , [ s ]
0,0356 ⋅ 42 .53 400 − 20

1.485 ⋅ 649 .4 400 − 20


t racire .3 = ⋅ ln =1273 .6 ⋅ 0.74 = 942 ,[ s ]
0,0356 ⋅ 21 .27 200 − 20
1.485 ⋅ 586 .9 200 − 20
t racire .4 = ⋅ ln = 1407 , [ s ]
0,0356 ⋅17 .4 25 −20

Timpul total de răcire este:


tracire.total = t1 + t2 + t3 + t4
tracire.total = 25 + 295 + 942 + 1407 = 2669 [s]

Nr.
Masa ci Asf Tmed.rac T0i Tfi αi trac.i tracire.total
crt Interval
[kg] [J/kg · K] [m2] [°C] [°C] [°C] [W/m2 · K] [s] [s]
.
1 630-600 783,31 630 600 65,54 25
0,0356

2 600-400 716,35 600 400 42,53 295


1,485 20 2669
3 400-200 649,4 400 200 21,27 942
4 200-20 586,9 200 20 17,4 1407

6.2.6. Calculul numărului de utilaje necesare realizării


volumului producţiei date

Timpul de utilizare a unui cuptor se calculează cu relaţia:


tu = tinc.tot + tmentinere = 729 + 7200 = 7929 [s] = 2,203 [h]

69
Timpul ciclului de funcţionare se calculează cu relaţia:
Tciclu = Ka · tu = 2 · 7929 = 15858 [s] = 4,405 [h] ,
unde Ka = coeficient necesar mişcării auxiliare.
Productivitatea încălzirii la tratamentul de călire martensitică se calculează

m piesa ⋅ N
cu relaţia: PR = , unde N – numărul de piese din şarjă.
t ciclu

N = n1 · n2
 L − 100  ,
n1 =  
 l

l 
n2 =  
d 

unde: d – diam. max. al


piesei;
l – lăţimea cuptorului;
L – lungimea cuptorului.
Obţinem: n1 = (600 – 100)/312 = 500/312 = 1,6 . Adoptăm n1 = 1.
n2 = 500 / 50 = 10 . Adoptam n2 = 10.
N = 1 · 10 = 10 piese.
PN = 1,482 · 10 / 4,405 = 3,364 kg/h.
Numărul de utilaje se calculează cu relaţia:
Vol . prod .an . ⋅ m piesa 200000 ⋅1.482
Nu = = = 16 .99
K i ⋅ Fr ⋅ PN 0.9 ⋅ 5760 .45 ⋅ 3.364

unde: - Vol.prod/an = 200.000 buc;

70
- Ki = coeficient ce depinde de gradul de încărcare al cuptorului (0,8÷0,9)
Se adoptă Ki = 0,9;
- Fr = fondul real de timp (Fr = (1 - ta) · Ft );
- Ft = fondul de timp al utilajului (Ft = 6777 ore/an);
- ta = timpul necesar pentru operaţii auxiliare ( ta = 0,15).
Fr = (1 - ta) · Ft = (1 – 0,15) · 6777 = 5760,45 ore / an.

Deoarece Nu = 16,99 ⇒ sunt necesare 17 cuptoare

71