TEHNOLOGIA MATERIALELOR

Camasa de cilindru

Grupa 911
Dusmanescu Ruxandra

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a

piesei Camasa de cilindru in conditiile unui numar
necesar de bucati n= 50000 buc/an.
Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape:
1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza
morfofunctionala a suprafetelor
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea
piesei
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a pieseisemifabricat
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu
tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de
deformare plastica
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces
tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare
obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor
necesare obtinerii piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei

folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor
In cazul acestei piese, deoarece nu se cunoaste
ansamblul din care face parte, pentru ai stabili rolul
functional
se
foloseste
metoda
de
analiza
morfofunctionala a suprafetelor.

Aceasta metoda consta in parcurgerea urmatoarelor

etape:
a) Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi
fig.1)
b) Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in
spatiu (vezi fig.1)
c) Analiza fiecarei suprafete in parte
S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele
puncte de vedere:
* forma geometrica a suprafetei
* dimensiunile de gabarit
* precizia dimensionala, precizia de forma,
precizia de pozitie
* rugozitatea si duritatea
d) Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI
e) Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei
suprafete
In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in
parte pot exista suprafete:
* functionale
* tehnologice
* de asamblare
* auxiliare

Nr.
crt

Nr.
supra
fata

Configuratia
geometrica a
suprafetei

S1

2
Plana inelara

2
3

S2
S3

Cilindrica
Plana inelara

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
S17

Cilindrica
Plana
Cilindrica
Plana inelara
Cilindrica
Plana inelara
Cilindrica
Tronconica
Plana inelara
Tronconica
Cilindrica
Tronconica
Plana
Plana

Dimensiun
i de
gabarit
[mm]
3
80 (
60)
80 L10
80 (
70)
70 L2
1
72 L68
L80
66 L2
66- 68
68
3 L6
L106
0,5x45
60-L106
0,5x45
36
36

Precizia
dimensio
nala
4
-

Precizia
de forma

0,01
0,01
0,04
0,05
0,004
0,05
0,05

0,01
0,01
-

f) Stabilirea rolului functional al piesei

5
-

Caracteristici
Precizia Rugozitate
Duritatea HB
de
a Ra
pozitie
6
7
8
0,8
In functie de
material
3.2
Idem
3.2
Idem
0,01
0,01
-

3.2
3.2
3.2
0.8
3.2
3.2
0.8
3.2
3.2
3.2
0.8
3.2
3,2
3,2

Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem
Idem

Rolul
functional
posibil al
suprafetei
9
Tehnologica

Procedee
tehnologice posibile
de realizare a
suprafetei
10
Aschiere

Auxiliara
Functionala

Aschiere
Aschiere

Auxiliara
Auxiliara
Auxiliara
Functionala
Auxiliara
Auxiliara
Tehnologica
Functionala
Auxiliara
Auxiliara
Functionala
Auxiliara
Functionala
Functionala

Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere
Aschiere

Piesa este o piesa de tip bucsa, cu prescriptii restrictive ridicate pentru rugozitatea suprafetelor si
pentru abaterile de cilindricitate, coaxialitate, paralelism si perpendicularitate a suprafetelor.
Datorita formei exterioare si a rugozitatii suprafetelor cilindrice interioare, a suprafetei plane de
capat si a cepului de la capatul inferior (Rz=0,8 um), precum si datorita canalelor realizate, se
poate concluziona ca piesa poate fi o camasa de cilindru pentru un motor cu ciliindree mica, un
compresor de aer sau o pompa de lichide. Cel mai probabil este vorba de o camasa de cilindru
pentru un compresor, datorita faptului ca inelul de rezemare din partea superioara este decupat
pentru a asigura blocarea piesei in locasul ei (este impiedicata rotirea cilindrului in timpul
functionarii ) situatie mai rar intalnita in cazul camasilor de cilindru pentru motoare.

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita

destinatie, este o problema deosebit de complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant, in principiu aceasta
insemnand alegerea acelui material care indeplineste
cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in
conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati
sporite.
Pentru stabilirea materialului optim necesar
confectionarii piesei date s-a folosit metoda de analiza a
valorilor optime.
Pe baza acestei metode s-a intocmit tabelul 2 din care
rezulta materialul optim pentru confectionarea piesei.
Folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor s-a
determinat rolul functional al fiecarei suprafete in parte si
al piesei, dupa care s-au ales ca factori analitici cateva din
proprietatile tehnologice, cateva din proprietatile
functionale si doar pretul de cost din proprietatile
economice. S-a folosit ca sistem de notare, sistemul cu
note de la 1 la 3 in functie de valoarea proprietatii
respective.
Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor a
urmat stabilirea ponderii importantei factorilor. Fiecare
material luat in considerare are k proprietati Pk incluse in
cele m proprietati analizate. Fiecare proprietate are o
pondere dk ce exprima importanta ei in raport cu celelalte
proprietati tinand cont de rolul functional si tipul fiecarei
suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Pentru aceasta piesa s-au considerat urmatoarele valori
pentru ponderile dk:
- ponderea pentru densitatea materialului d1 = 0
- ponderea pentru conductibilitatea termica, d2=0,05
- ponderea pentru rezistenta la coroziune d3=0,15,
- ponderea pentru rezistenta la uzura d4=0.2
- ponderea pentru rezistenta la rupere d5=0,2
- ponderea pentru modulul de elasticitate d6=0,05
- ponderea pentru turnabilitate d7=0,1
- ponderea pentru deformabilitate d8=0,05
- ponderea pentru uzinabilitate d9=0,1
- ponderea pentru pretul de cost d10=0.1.
Pentru proprietatile tehnologice s-a considerat aceeasi
pondere (d7,8,9=0.1) deoarece s-a considerat foarte

importanta posibilitatea obtinerii piesei prin oricare dintre

procedeele tehnologice clasice.
In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii
materialului optim, a rezultat pentru piesa studiata Fgn
700-2, care are scorul tk*dk = 2.55.
Tabelul 1.
Nr.
Crt

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

Proprieti funcionale
Fizice
Material
ConductibiDensitate
3 litatea termic
[kg/dm ]
[cal/cmsoC]
V
t1 V
t2
1
2
3 4
5
OL 37
7,3 2 0,2
2
OL 50
7,3 2 0,2
2
OLC 45
7,8 2 0,2
2
OLC 20
7,4 2 0,2
2
OT 400
7,82 2 0,2
2
OT 600
7,82 2 0,2
2
CuZn 15
8,8 2 0,3
3
CuZn39Pb2 8,4 2 0,24
2
CuSn 10
8,8 2 0,11
2
ATSi5Cu
2,6 2 0,2
2
41MoCr 11 7,5 2 0,2
2
12Cr 130
7,5 2 0,3
3
18MoCr10 7,6 2 0,19
1
20MoNi35 7,6 2 0,2
2
40Cr10
7,4 2 0,1
1
Fgn 700-2 7,3 2 0,02
1
Fgn 450-5 7,3 2 0,01
1
Fmn 320
7,3 2 0,14
1
Fc 100
7,4 2 0,13
1
Fc 150
7,3 2 0,135
1
Fc 200
7,1 2 0,14
1
Fc 250
7,2 2 0,15
1
Fc 300
7,2 2 0,16
1
Fc 350
7,2 2 0,17
1
Fc 400
7,3 2 0,19
1
Ponderea dk D1=0,0 d2=0,05

Chimice
Rezistena la
coroziune
[mm/an]
V
t3
6
7
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,3 3
< 0,5 2
< 0,1 3
< 0,5 2
< 0,2 3
< 0,05 3
< 0,05 3
< 0,05 3
< 0,5 2
< 0,5 2
> 0,5 2
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
d3=0,15

Mecanice
Duritatea
[HB]
V
t4
8
9
163 3
164 3
207 3
190 3
110 2
169 2
80 1
65 1
70 1
90 1
217 3
187 2
207 3
208 3
217 3
280 3
280 3
160 2
150 2
150 2
210 3
240 3
260 3
280 3
300 3
d4=0,2

Proprieti
economice
Rezistena la
Preul
6
(E*10 )
Turnabili- Deforma- Uzinabilirupere
de cost
2
[daN/cm ] tatea
bilitatea
tatea
[daN/mm2]
[um/kg]
V
t5
V
t6
V
t7
V
t8
V
t9
V
t10
10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21
32
2
2,0 2
S
1
B
2
FB 3
2000 3
58
2
2,0 2
S
1
B
2
FB 3
2250 3
70
2
2,1 3
S
1
B
2
FB 3
2375 3
50
2
2,2 3
S
1
B
2
FB 3
2500 3
40
1
2,1 3
FB 3
S
1
FB 3
2000 3
60
2
2,1 3
FB 3
S
1
FB 3
2125 3
23
1
1,2 2
FB 3
B
2
FB 3
5000 2
16
1
1,2 2
B
2
FB 3
FB 3
6000 1
23
1
1,5 2
FB 3
B
3
FB 3
4500 2
20
1
0,8 1
FB 3
B
2
FB 3
3125 2
105
3
2,1 3
S
1
B
2
B
2
3125 2
60
2
2,1 3
S
1
S
1
B
2
6500 1
88,8 3
1,9 2
S
1
B
2
FB 3
10500 1
117,8 3
1,8 2
S
1
B
2
FB 3
10000 1
98
3
1,4 2
S
1
B
2
B
2
7500 1
70
3
1,6 2
FB 3
S
1
B
2
1650 3
45
2
1,6 2
FB 3
S
1
B
2
1600 3
32
1
1,6 2
FB 3
S
1
FB 3
1850 3
10
1
1,9 2
FB 3
N
0
FB 3
1500 3
15
1
1,9 2
FB 3
N
0
FB 3
1550 3
20
1
2
2
FB 3
N
0
FB 3
1550 3
25
1
2,1 3
FB 3
N
0
FB 3
1550 3
30
1
2,1 3
FB 3
N
0
FB 3
1550 3
35
1
2,1 3
FB 3
N
0
FB 3
1600 3
40
2
2,3 3
FB 3
N
0
FB 3
1600 3
d5=0,2
d6=0,05
d7=0,1
d8=0,05
d9=0,1
d10=0,1
Proprieti tehnologice

Din tabelul 1 se observa ca valori apropiate au si alte

materiale. Astfel, otelul aliat 20MoNi35 cu un scor de 2,45, otelul
aliat 18MoCr10 cu 2,4, otelul aliat 41MoCr 11 cu 2,4 si fonta cenusie cu
grafit nodular Fgn 700-2 cu 2,53.
Alegerea materialului trebuie sa tina cont de parametrii functionali ai
ansamblului in care se monteaza camasa de cilindru analizata.
Ca variante finale se vor alege fonta cenusie cu grafit nodular Fgn 700-2,
pentru semifabricat realizate prin turnare si otelul aliat 41 MoCr11 pentru
semifabricat realizate prin deformare plastica. Desi are un scor mai bun,
otelul aliat 20MoNi35 are un pret mult prea mare, influentand puternic
costul de productie al piesei.

10

t
k 1

22
2,33
2,33
2,38
2,38
2,08
2,3
1,8
1,7
1,8
1,8
2,4
1,95
2,4
2,45
2,3
2,55
2,33
1,98
2,03
2,03
2,26
2,31
2,31
2,31
2,53
1,0

OBS
dk

23

M.opt.

3.Stabilirea procedeelor posibile de

realizare a piesei-semifabricat
Stabilirea procesului tehnologic depinde de procedeul
de elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de
acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si
fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va realiza
piesa finita.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de
obtinere a piesei se va face o analiza a tehnologicitatii
pieselor semifabricat turnate, forjate si matritate.
Din studiul bibliografiei rezulta ca, pentru piesele de tip
camasa de cilindru, se folosesc ca materiale pentru
semifabricat fonte cenusii sau oteluri aliate. In functie de
solicitarile
specifice
ciclului
de
functionare
al
echipamentului respective (motor sau compressor),
cilindrul se mai poate realiza direct prin alezare in batiul
echipamentului (pentru solicitari reduse).
Pentru motoare, camasile de cilindru trebuie sa reziste
la solicitarile compuse: termice, mecanice (presiune si
abraziune la zona de contact cu pistonul) si chimice
(coroziune datorita substantelor rezultate in urma arderii).
In cazul camasilor de cilindru pentru compresoare
volumice, solicitarile sunt doar mecanice si termice, uleiul
folosit la ungere fiind neutru d.p.d.v. chimic (cele mai
multe uleiuri contin si substante cu rol de inhibitori de
coroziune).
Camasile de cilindru din fonta se toarna, de obicei,
prin turnare centrifuga in matrita metalica. Acest procedeu
asigura obtinerea unei structure uniforme si a unui adaos
de turnare mic. In plus, pierderile de material datorate
maselotelor, canalelor de trunare si a retasurilor sunt
practice nule.
Pentru camasile de cilindru realizate din otel aliat,
obtinerea piesei prin prelucrari de aschiere direct din
semifabricat de tip bara laminata este posibila dar
conduce la pierderi mari de material si necesita un volum
mare al operatiilor de prelucrare, cu efecte asupra costului
de productie al piesei finite. De aceea se prefera obtinerea
semifabricatului prin forjare in matrita.

In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului

prin forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta
unele avantaje, ca :
obtinerea unei forme rationale din punct de
vedere al solicitarilor
un numar mic de operatii
un utilaj mai simplu si mai ieftin
durata de realizare a semifabricatului este
scurtata
Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si
unele dezavantaje si anume :
rezistenta piesei este mai mica
pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte
de turnare greu de inlaturat.
Turnarea centrifugala este un procedeu de turnare in
care atat matrita cat si materialul topit se gasesc intr-o
miscare de rotatie cu turatie ridicata, suficienta pentru a
asigura dispunerea materialului pe peretele formei de
turnare datorita fortelor centrifuge care se manifesta
asupra materialului topit. Matrita este metalica si poate fi
utilizata pentru turnarea repetata a unui numar ridicat de
piese.
Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un
procedeu de deformare plastica, deoarece indeplineste
conditiile impuse de tehnologicitatea pieselorsemifabricate forjate si matritate, cum ar fi :
modificarea configuratiei geometrice a pieseisemifabricat obtinuta prin forjare libera poate fi
facuta astfel incat adaosurile de prelucrare,
tehnologice si de debitare sa fie minime
razele de racordare ale muchiilor exterioare pot
fi alese cat mai mici, pentru ca pierderile de
material indepartat prin aschiere si manopera sa
fie reduse
forma constructiva a piesei-semifabricat
rezultata permite obtinerea gradului maxim de
apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare
plastica,
o
conditie
esentiala
este
repartizarea

corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a

lungul acestuia.
Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin
aschiere din bara laminata, insa randamentul de utilizare a
materialului in acest caz este foarte scazut.
Principalii factori care determina alegerea metodei si
procedeului de realizare a semifabricatului sunt :
natura materialului piesei
forma si dimensiunile piesei finite
precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
tipul productiei
volumul de munca necesar
costul prelucrarilor mecanice ulterioare.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele
tehnologice
de
obtinere
a
semifabricatului
este
conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa
finita este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin
precise.
Volumul productiei este si el un factor important in
alegerea procedeului de obtinere a semifabricatului.
Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat
cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin
care sa se obtina semifabricate cu forme si dimensiuni
apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse,
deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de
seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printrun procedeu tehnologic de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a

semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple
la cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau
masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau
in costuri in costuri relative scazute ale materialelor
folosite (nisip, argila, apa, modele, samd) si calitate
conforma cu cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa
Camasa de cilindru se poate prelucra prin turnare :
a) piesa are forma de revolutie, semifabricatul fiind de
forma cilindrica cu guler (fig. 2);
b) adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare
sunt mici si se incadreaza bine in normativele in
vigoare de alegere a acestora;
c) intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte;
d) grosimea peretilor este relativ uniforma.

Fig. 2

Prin turnare centrifug pe maini cu ax orizontal de

rotaie se pot obine piese cilindrice cave de tipul bucelor
de lungime mare i tuburilor de diferite diametre i cu
lungimi care variaz ntre 1.000 i 10.000 mm, flanelor,
coliviilor de rulmeni etc.
Fig. 3

Aliajul lichid se toarn cu ajutorul unei oale n jgheabul (1)

care l dirijeaz n interiorul formei (2), acoperit la partea
frontal cu un capac (3). Datorit micrii de rotaie, aliajul
lichid se distribuie uniform pe suprafaa interioar a formei
(2) pe o grosime care depinde de diametrul orificiului
executat n capac.
Surplusul de metal care trece de marginile orificiului din
capac se scurge n afara formei i n acest fel se realizeaz
dozarea aliajului lichid.
In partea posterioar forma (2) este prins cu uruburi de
captul axului orizontal (4), pus n micare de rotaie. Axul
tubular (4) se sprijin pe lagre i, coaxial cu acesta, este
instalat tija mpingtorului (5). Forma este acoperit cu o
aprtoare care mpiedic mprocarea accidental cu aliaj
lichid.
Dup solidificarea aliajului n forma (2), se ntrerupe rotaia, se
extrage jgheabul (1) i dup scoaterea capacului se pune n
funciune cilindrul pneumatic (10) astfel ca mpingtorul (12) s
extrag
piesa.
ntre turnri, forma (2) se poate rci prin stropire cu ap ca s
ajung la o temperature convenabil att pentru obinerea unei
anumite structuri, ct i pentru realizarea unei durabiliti
corespunztoare.
n cazul mainilor cu ax orizontal de rotaie, viteza de rotaie se
poate calcula din condiia ca dup stabilizarea micrii o particul
de lichid de la partea superioar s fie n echilibru sub aciunea
forei centrifuge i gravitaionale.
Turaia critic se poate determina cu relaia:

ncr

30
r

n care r este raza interioar a suprafeei libere a aliajului, n m.

n practic este necesar o turaie mult mai mare pentru a se obine
o grosime uniforma a peretelui piesei astfel c se aplic o corecie
conform relaiei:

np k p ncr
n care np este turaia practic; ncr - turaia critic;
kp - coeficient ce depinde de natura aliajului i care are
urmtoarele valori: kp=5 pentru oel; kp=5,8 pentru font; kp
=6,4 pentru bronz i kp=8,6 pentru aluminiu.
Pentru piesa analizata vom avea:
r=30mm = 0,03 m
ncr = 173 rot/min
np=173 * 5,8 = 1003,4 rot/min.
Se adopta o turatie de np=1100 rot/min.

Procesul tehnologic de realizare a unei piese turnate

centrifugal cuprinde urmtoarele etape:
-elaborarea aliajului;
-pregtirea formei n vederea turnrii (curire, aplicarea
vopselei refractare n interior, prenclzirea);
-montarea capacului formei;
-nchiderea aprtorii de protecie;
-poziionarea jgheabului;
-turnarea aliajului concomitent cu nceperea micrii de
rotaie;
-solidificarea aliajului n form sub influena forei
centrifuge;
-oprirea micrii de rotaie;
-extragerea piesei cu ajutorul mpingtorului acionat de
cilindrul pneumatic.
Dup rcirea piesei se va analiza calitatea suprafeei
exterioare i interioare a piesei.
4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate

trebuie parcurse urmatoarele etape :
a) stabilirea pozitie de turnare: pozitia piesei in forma de
turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa
asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri
minime pentru realizare si prelucrare mecanica; pozitia
piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se
asigure consum de metal minim si un cost cat mai mic.
c) alegerea planului de separatie: pentru extragerea
modelului din forma, acesta se sectioneaza in doua sau
chiar mai multe bucati. Pentru piesa Camasa de cilindru
nu este nevoie de un plan de separatie deoarece piesa
prezinta simetrie axiala si va fi extrasa din matrita prin
impingere pe la capatul cu diametrul mai mic (fig. 3).
d) stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de
prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror
precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin
turnare. Factorii principali de care depinde marimea
adaosului de prelucrare sunt: natura aliajului care se
toarna; pozitia suprafetei; metoda de formare;
dimensiunea piesei si a suprafetei care se prelucreaza;
clasa de precizie a piesei turnate.
e) stabilirea adaosurilor tehnologice: acestea se prevad pe
toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate
fi obtinuta direct din turnare sau in vederea simplificarii
formei tehnologice a piesei.
f) stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul
trebuie extras din forma, se admite ca peretii
perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu
inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu
sunt prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele
respective se prelucreaza prin aschiere, inclinarile
constructive trebuie sa fie cat mai mici posibil, pentru a nu
se mari manopera la prelucrare si pierderile de metal prin
aschii.

g) stabilirea racordarilor constructive: racordarile

constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau
exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul
racordarilor constructive este multiplu: de a preveni
efectul daunator al transcristalizarii, de a preveni formarea
nodurilor termice; de a preveni ruperea formei la
extragerea modelului. Marimea razei de racordare
interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a
grosimii peretilor de racordat, iar raza exterioara R se ia
egala cu raza mica r, plus media aritmetica a grosimii
peretilor care se racordeaza.

Fig. 4

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la
desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu
adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care
are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate
fi eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice,
specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate
si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul
proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului
de contractie.

4.3. Forma de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea
mai mare proportie calitatea piesei turnate deoarece prin
metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit:
calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala;
compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a
aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Pentru piesa analizata se foloseste o forma metalica
acoperita la interior cu o vopsea refractara si racita la
exterior prin stropire cu apa rece.

5.Obtinerea piesei-semifabricat printrun procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare
dimensionala prin care, in scopul obtinerii unor
semifabricate sau produse finite, se realizeaza deformarea
permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea
fortelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin
deformare sunt:
a) consumul minim de material
b) imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai
omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor
prelucrari
c) precizia mare de prelucrare mai ale la rece
d) reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
e) posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un
numar minim de operatii si manopera simpla
f) marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare,

face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi
considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Pentru obtinerea piesei-semifabricat Camasa de
cilindru printr-un procedeu de deformare plastica, asa
cum s-a precizat in capitolul 3, s-a optat pentru operatia
de matritare, deoarece procedeul se aplica la prelucrarea
pieselor mici, cu configuratie simpla sau complexa, in
productie de serie si masa, conditii indeplinite si de
aceasta piesa.

5.1.Intocmirea desenului piesei brut

matritate
Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza
desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de
prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile de inclinare
si razele de racordare.
a) Adaosurile de prelucrare Ap se aplica numai
suprafetelor pieselor matritate a caror precizie
dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin matritare
si care se prelucreaza ulterior prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor
limita la piesele matritate, sunt necesare urmatoarele date
:
masa piesei matritate, care se calculeaza dupa
ce s-a stabilit tehnologic forma piesei matritate
in functie de marimea si de complexitatea piesei
finite
planul de separatie, pentru piesele matritate pe
ciocane si prese
calitatea otelului utilizat,
complexitatea de forma a piesei matritate
b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele
care nu pot rezulta din matritare si pentru simplificarea
constructiva a piesei.

c) Adaosurile de inclinare Ai la suprafetele matritate care

se prelucreaza inclinatiile de matritare si razele de
racordare se aplica de regula la cotele nominale marite cu
valoarea adaosului de prelucrare. La suprafetele matritate
care nu se prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele
de racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile
acestora trebuie sa fie mentionate, in acest sens, in
desenul piesei finite.
Inclinatiile de matritare sunt dimensiuni suplimentare la
dimensiunile nominale ale piesei, daca ele nu sunt
determinate de forma constructiva a piesei.
Rolul inclinatiilor si al razelor de racordare este de a
facilita extragerea usoara a piesei din matrita.
Semifabricatul pentru piesa analizata se poate realiza prin
matritare din bara cilindrica, intr-o matrita simpla cu forma
relativ simpla (fig. 5), prin doua faze de prelucrare:
- presare in matrita pentru obtinerea suprafetelor
exterioare;
- gaurire in matrita pentru obtinerea suprafetei
interioare.

6.Analiza tehnico-economica a doua

variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de
obtinere a piesei-semifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de

obtinere a piesei-semifabricat se face luand in considerare
principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta:
costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii,
protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc.
Costul de productie este un element important in
alegerea tehnologiei de fabricare pentru o piesa de serie
medie sau mare.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se
va face o analiza comparativa a celor doua procese
tehnologice de realizare a piesei-semifabricat: turnarea in
forme temporare din amestec de formare obisnuit si
matritarea, si se va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de
relatia:
C = CM + Cm + CR + CS
unde : - CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
- Cm sunt cheltuielile cu manopera
- CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii
personal auxiliare, etc.)
- CS sunt cheltuielile de stocare
O astfel de varianta de analiza a costului nu este
veridica deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea
fabricatiei si nu permite o analiza comparativa a mai
multor procedee tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa
include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind
relatia:
C1 = F + nV

[u.m./ lot de produse]

unde: - C1 este costul unui lot de piese

-F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu
cladirile)
- V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)

- n este numarul de bucati din lot

Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei
de mai jos:
Cp = F/ n + V

[u.m./ buc]

Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite

determinarea numarului critic de piese si alegerea
procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate
vedea in figura 6.

Figura 6. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de

realizare a unui lot de piese

In cazul piesei analizate, tehnologia de fabricare se va

alege in functie de materialul prin care se realizeaza piesa.
Materialul utilizat se alege in functie de solicitarile la care
este supusa piesa in timpul functionarii. In acest caz,
analiza costului se poate realiza doar intre diverse
varietati ale materialului utilizat. Cum pretul unitar al
fontei este aproximativ acelasi (tab.2) variatii mari pot
apare in cazul realizarii pieselor din otel aliat.

7.Succesiunea logica a tuturor

operatiilor necesare obtinerii pieseisemifabricat prin procedeul optim
In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare
trebuiesc parcurse urmatoarele etape:
a) Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind
analiza morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a
fost realizata la punctul 1 din tema de proiect.
b) Alegerea materialului optim pentru confectionarea
piesei se face folosind metoda de analiza a valorilor
optime. Aceasta etapa a fost realizata la punctual 2 din
tema de proiect.
c) Intocmirea desenului piesei brut matritate aceasta
etapa a fost realizata la punctual 5 din tema de proiect.
d) Calculul masei semifabricatului initial masa
semifabricatului initial se calculeaza cu relatia :
mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb+mcp
+me

mpf masa piesei finite

ma masa pierderilor prin ardere
map masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc masa pierderilor cu razele de racordare
mcb masa pierderilor in canalul de bavura
mcp masa pierderilor cu capetele de prindere
me - masa pierderilor cu epruvetele etalon (daca este
cazul)
e) Alegerea semifabricatului initial semifabricatul initial
va fi bara laminata cu diametrul 70 mm.
f) Controlul initial al semifabricatului initial se poate face
un control nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide
penetrante, pulberi magnetice, curenti turbionari, emisie
acustica sau analiza termografica.
g) Tratamentul termic initial pentru imbunatatirea
proprietatilor de plasticitate se aplica o recoacere de
inmuiere.
h) Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea
deformarii se face prin curatire, decapare, degresare.
i) Stabilirea parametrilor regimului de incalzire se
stabilesc : intervalul de incalzire, temperatura de inceput
deformare, temperatura de sfarsit de deformare, viteza de
incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.
j) Alegerea utilajului de incalzire in functie de materialul
semifabricatului matritat si productivitate se alege un
cuptor de incalzire cu flacara.
k) Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare
necesare realizarii piesei-semifabricat sunt necesare : un
calibru pentru intinderea capetelor, un calibru pentru
finisare.

l) Alegerea utilajului necesar matritarii in vederea

matritarii piesei-semifabricat se alege un ciocan matritor.
m) Matritarea propriu-zisa cuprinde patru faze
importante :
in prima faza semifabricatul se introduce in
matrita pana atinge opritorul
in faza a doua are loc strangerea
semifabricatului si inceputul refularii
faza de refulare completa
in faza a patra semimatrita mobila coboara si
piesa este scoasa afara
n) Debavurarea pentru debavurare se foloseste o matrita
de debavurat montata pe o presa.
o) Curatirea se inlatura gratul ramas de la debavurare
sau eventualele portiuni decarburate. Curatirea se poate
face cu jet de nisip, cu jet de alice de fonta, in tobe
rotitoare sau electrochimic.
p) Tratamentul termic final in scopul eliminarii tensiunilor
interne piesei-semifabricat i se aplica o recoacere de
detensionare.
q) Indreptarea se inlatura eventualele deformatii aparute
in timpul matritarii sau in timpul tratamentului termic.
Indreptarea se realizeaza cu ajutorul unor matrite de
indreptat.
r) Calibrarea poate fi :
unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei
anumite
dimensiuni
volumica : pentru cresterea preciziei
dimensionale pentru
intreaga piesa

s) Controlul final se vor controla toate dimensiunile

piesei-semifabricat si calitatea suprafetei pieseisemifabricat.
t) Ambalarea si trimiterea catre beneficiar se face in
functie de destinatia ulterioara a piesei semifabricat.

8.Succesiunea logica a tuturor

operatiilor si fazelor necesare obtinerii
piesei finite
Denumirea Succesiunea fazelor
operatiei

Scule
folosite

Masina
unealta

a) prinderea semifabricatului
Strunjire

-strunjirea frontala de
degrosare a suprafetei S1
- strunjire frontala de finisare
a suprafetei S1
-strunjirea cilindrica
exterioara (S2) de degrosare
la 80,5
-strunjirea cilindrica
interioara (S14) de degrosare
la 59,4
-strunjirea cilindrica
interioara (S14) de
semifinisare la 59,7
- strunjire cilindrica interioara
(S14) de finisare la 59,9
-tesirea 0,5x45 (S15)
b) desprinderea semifabricalui

Cutit lateral
Rp3
Cutit drept
pentru
degrosare
Rp3
Cutit drept
pentru
degrosare
Rp3

Strung
universal
SN400

Fig. X1
nas
f

Denumirea Succesiunea fazelor

operatiei
Strunjire

a) prinderea semifabricatului
(pe dorn extensibil pentru a
evita deformarea piesei
datorita faptului ca are
peretii subtiri)
- strunjire de degrosare
suprafata cilindrica
exterioara (S6) la 72,5
- strunjire de finisare
cilindrica exteriorara (S6) la
72
- strunjire de degrosare
suprafata frontala S3 la 10,4
mm
- strunjire de degrosare
suprafata cilindrica
exterioara (S10) la 68,4
- strunjire de finisare
suprafata cilindrica
exterioara la 68,1
- strunjire de finisare
suprafata frontala S12
- tesire 0,5 x 450
strunjire de finisare
suprafata frontala S3 la 10
mm
- strunjire canal 2 mm
(S4,S5)
- strunjire canal 2 mm
(S8,S7,S9)
b) desprinderea semifabricalui

Fig. X2

Scule
folosite
Cutit drept
pentru
degrosat R3
Cutit drept
pentru
finisat R1
Cutit pentru
degrosat R3
Cutit pentru
degrosat R3
Cutit drept
pentru
finisat R1
Cutit pentru
finisat R1
Cutit pentru
finisat R1
Cutit pentru
finisat R1
Cutit pentru
degajari

Masina
unealta

Strung
universal
SN400

Frezare

- frezare degrosare suprafata

S16 la 36,2 mm
- frezare degrosare suprafata
S17 la 36,2 mm
- frezare de finisare suprafata
S16 la 360,05
- frezare de finisare suprafata
S17 la 360,05

- freza cilindrica de Masina

degrosare;
de
- disc abraziv de
frezat
finisare;

Fig. X3

Rectifica - rectificare de finisare S10 la

re
68 la Rz=0,8
- rectificare de finisare
suprafata plana S7 la
800,01 si Rz=0,8
- rectificare de finisare
suprafata frontala S1 la
Rz=0,8
- generare suprafata
tronconica S11 cu inclinare
de 3o

- inim de
antrenare;
- piatr abraziv
cilindric;
-disc abraziv;

Masina
de
rectifica
t rotund
interiorexterior

- piatra abraziva
cilindrica;

Fig. X4

Honuire

- honuire suprafata S10 la

60 la Rz=0,8

- cap de honuit cu
trei pietre
abrazive;

Control
final

-se controleaza toate

dimensiunile
-se masoara rugozitatile pe
suprafetele exterioare

-Subler
-micrometru
-Rugozimetru

Fig. X5

Masina
de
honuit

Bibliografie
1. un curs al profului tau (eventual Nume prof,
Tehnologia materialelor, note de curs)
2. Tabacaru L., Pruteanu O., Managementul
tehnologiilor de fabricatie, Editura Politehnium, Iasi,
2010
3. Diaconescu F., Barbu G., Ionita I., Tehnologia turnariiLucrari practice, 2002, http://www.sim.tuiasi.ro/wpcontent/uploads/DiaconescuG.Barbu-Tehnologiaturnarii-lucrari-practice.pdf