Sunteți pe pagina 1din 37

Proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a piesei “Arbore II “ in conditiile unui numar necesar de bucati n= 20.000 buc/an.

Se vor parcurge etapele:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei- semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor

Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza morfo functionala a suprafetelor. Aceasta metoda de analiza constituie un bun instrument pentru indeplinirea obiectivelor propuse si se bazeaza pe studiul fiecarei suprafete in parte din toate punctele de vedere. Metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

o

Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

o

Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu

(vezi fig.1)

o

Analiza fiecarei suprafete in parte – s-a analizat fiecare

suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica a suprafetei, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie, rugozitatea si duritatea. Rezultatele analizei sunt trecute in tabelul 1.

o

Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI

reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete a piesei. Este prezentata in tabelul 1.

o

Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei

suprafete - in functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista suprafete: functionale; tehnologice; de asamblare; auxiliare.

Nr Suprafata Forma Dimensiuni Caracteristici Rolul Procedee geometrica de gabarit Prec Prec. Prec. Rugoz Durita suprafete

Nr

Suprafata

Forma

Dimensiuni

Caracteristici

 

Rolul

Procedee

geometrica

de gabarit

Prec

Prec.

Prec.

Rugoz

Durita

suprafete

Tehnologic

dimensio

de

de

itatea

tea

i

e

nala

forma

pozitie

de obtinere

               

Funct

   
  • 1 plana

S1

38

-

  • - tehnolo

  • - ie de

1.6

mat.

gica

TDA

  • 2 cilindrica

S2

 

Φ38

-0.015

  • functio

  • - ie de

1.6

Funct

 

TDA

-0.01

mat.

nala

         

Funct

   
  • 3 toroidala

S3

6

+0.01

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

         

Funct

   
  • 4 cilindrica

S4

Φ27

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

         

Funct

   
  • 5 tronconica

S5

1x45°

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

         

Funct

   
  • 6 cilindrica

S6

Φ23

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

  • 7 cilindrica

S7

 

Φ30.5

-0.011

Funct
  • Funct

1.6

ie de

mat.

functio

nala

TDA

         

Funct

   
  • 8 tronconica

S8

1x45°

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

         

Funct

   
  • 9 cilindrica

S9

Φ26

-0.015

  • - tehnolo

  • - ie de

1.6

mat.

gica

TDA

         

Funct

   
  • 10 cilindrica

S10

Φ21

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

         

Funct

   
  • 11 cilindrica

S11

Φ24

+0.014

  • - tehnolo

  • - ie de

1.6

mat.

gica

TDA

         

Funct

   
  • 12 S12

toroidala

23

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

aschiere

mat.

a

         

Funct

   
  • 13 sferica

S13

R4

-

  • - auxiliar

  • - ie de

1.6

mat.

a

aschiere

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda de analiza a valorilor optime si are la baza valorificarea la maxim a intregului ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice. Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:

o

stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii

constructiei si a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa s-a rezolvat la punctul precedent.

o

determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei

alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.

o

descompunerea factorilor analitici in elemente primare. Toti

factorii primari sunt prezentati intr-un tabel “ Materiale-Proprietati“ de forma celui prezentat in tabelul 2.

o

aprecierea calitativa a factorilor analitici : aceasta se face

folosind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.

o

stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face

tinand cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand fiecarei proprietati k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia: ∑dk = 1

alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand criteriul: ∑tkdk

o

o

analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si

stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.

In tabelul 2. se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste toate elementele prezentate in etapele anterioare. In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a

rezultat pentru piesa “Arbore II otelul de calitate OLC45 .

 

Proprietati functionale

 

Fizice

Chimi

Mecanice

Turna

Defor

Uzina

Pretul

Nr

Material

ce

bilitate

mabili

bilitate

de

tk

*dk

OB

 

Densit

Conducti

Rezist

 

Rezist.

 

a

tate

a

cost

S

atea

bilitate

enta la

HB

la

(E*10

termica

corozi

rupere

^6)

   
 
une

une

une
 
une
 
une
 
une
 
une
 
une
 
une
 
une
 

v

t

v

t2

v

t

v

t

v

t

v

t

v

t

v

t

v

t

v

t

 

1

3

4

5

6

7

8

9

1

 

0

  • 1 OL42

7.3

2

0.2

2

<

2

163

3

42

2

2

2

B

2

B

2

FB

3

200

2

2.15

 

0.5

0

  • 2 OL50

7.3

2

0.2

2

<

2

164

3

58

2

2

2

B

2

B

2

FB

3

225

2

2.15

 

0.5

0

  • 3 OL60

7.3

2

0.2

2

<

2

174

3

66

3

2

2

B

2

B

2

FB

3

225

2

2.2

 

0.5

0

  • 4 7.7

OLC15

2

0.2

2

<

2

135

2

48

2

2.1

3

S

1

B

2

FB

3

237

2

2.1

 

0.5

5

  • 5 OLC20

7.4

2

0.2

2

<

2

190

3

50

2

2.2

3

S

1

B

2

FB

3

250

2

2.2

 

0.5

0

  • 6 OLC45

7.7

2

0.2

2

<

2

207

3

70

3

2.1

3

S

1

B

2

B

2

237

2

2.05

opti

 

0.5

5

m

  • 7 OT400

7.8

2

0.2

2

<

2

110

2

40

2

2.1

3

FB

3

S

1

B

2

200

2

2.15

 

0.5

0

  • 8 OT600

7.8

2

0.2

2

<

2

169

3

60

2

2.1

3

FB

3

S

1

B

2

212

2

2.15

 

0.5

5

  • 9 CuZn15

8.8

2

0.3

2

<

2

80

1

20

3

1.2

2

B

2

B

2

FB

3

500

1

1.95

 

0.5

0

  • 10 CuSn10

8.8

2

0.1

2

<

2

70

1

23

1

1.5

2

FB

3

S

1

FB

3

450

2

1.95

 

0.5

0

  • 11 CuZn39

8.4

2

0.2

2

<

3

40

1

16

1

1.2

2

FB

3

B

2

FB

3

600

1

1.95

 

Pb2

0.3

0

  • 12 41MoCr

7.5

2

0.2

2

<

2

217

3

10

3

2.1

3

B

2

S

1

B

2

375

2

2.15

 

11

0.5

5

0

  • 13 12Cr

7.5

2

0.3

3

<

3

187

3

60

2

2.1

3

B

2

S

1

B

2

650

1

1.85

 

130

0.2

0

  • 14 18Mn

8

2

0.19

1

<

3

211

3

88.

3

1.9

2

S

1

B

2

FB

3

850

1

2.25

opti

 

Cr10

0.0

8

0

m

 

5

  • 15 20MoNi

6.5

2

0.2

2

<

3

213

3

11

3

1.8

2

B

2

FB

3

FB

3

100

1

2.05

 

35

0.0

7.8

00

 

5

  • 16 20CrNi

7.2

2

0.1

1

<

3

217

3

98

3

1.4

2

B

2

FB

3

B

2

750

2

2.05

 

W10

0.0

0

 

5

  • 17 Fmn320

7.3

2

0.14

1

>

1

160

2

32

1

0.

1

FB

3

S

1

FB

3

195

3

1.9

 

0.5

18

0

  • 18 Fmp700

7.3

2

0.17

1

>

1

280

3

70

3

0.

1

FB

3

S

1

FB

3

195

3

2.2

 

0.5

18

0

19

Fgn370-

17

  • 7.2 0.17

2

1

<

0.5

  • 2 0.

160

2

37

2

18

1

FB

3

S

1

FB

3

150

0

  • 3 2.15

  • 20 Fgn700-

2

  • 7.2 0.1

2

1

<

0.5

  • 2 0.

280

3

70

3

17

1

FB

3

S

1

B

2

150

0

  • 3 2.2

  • 21 FC100

7.4

2

0.13

1

<

  • 3 0.

150

2

10

1

1

FB

3

S

1

B

2

150

  • 3 2.1

 

0.1

18

0

  • 22 FC150

7.3

2

0.13

1

<

  • 3 0.

170

3

15

1

2

FB

3

S

1

B

2

160

  • 3 2.15

 

5

0.1

15

0

  • 23 FC200

7.1

2

0.14

1

<

  • 3 1.2

210

3

20

1

2

FB

3

S

1

B

2

160

  • 3 2.15

 

0.1

0

  • 24 FC250

7.2

2

0.15

1

<

  • 3 1.

240

3

25

1

2

FB

3

S

1

B

2

160

  • 3 2.15

 

0.1

25

0

  • 25 FC300

7.3

2

0.16

1

>

  • 1 1.3

260

3

30

1

2

FB

3

N

0

B

2

175

  • 3 1.95

 

0.5

0

  • 26 18MoCr

8

2

0.19

1

<

  • 3 1.9

211

3

88.

3

2

S

1

B

2

FB

3

105

  • 1 2.15

 

10

0.0

8

00

 

5

  • 27 <

FC400

7.3

2

0.19

1

0.1

  • 3 1.

300

3

40

2

45

2

FB

3

N

0

B

2

162

5

  • 3 2.15

Tabel 2. Alegerea materialului optim

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei. Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va realiza piesa finita.

Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si matritate. Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise. Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obbtinere a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici. La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.

3.1. Obtinerea piesei-semifabricat prin turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabri- catelor ce pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau masa. Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa respecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar fi:

o

alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul

de simetrie al piesei dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal

o

o

uniformitatea racordarilor constructive

o

adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici

In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :

o

obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al

solicitarilor un numar mic de operatii un utilaj mai simplu si mai ieftin

o

o

o

durata de realizare a semifabricatului este scurtata

Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si anume :

o

rezistenta este mai mica

pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu de inlaturat.

o

3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin deformare plastica

3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin deformare plastica

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :

o

modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat

obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime

o

razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat

mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si manopera sa fie reduse

o

forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite

obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite

In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a lungul acestuia.

3.3. Obtinerea piesei-semifabricat prin aschiere

In figura de mai jos se prezinta piesa obtinuta prin procedeul de aschiere dintr-un semifabricat tip bara cilindrica. Pentru a realiza economie de material, piesa se mai poate executa prin aschiere si dintr-un semifabricat initial tip teava, avand in interior un alezaj cu diametrul mai mare decat diametrul final al alezajului. Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se observa cum in acest caz prelucrarea intregii piese prin aceasta metoda nu este rationala. In concluzie acesta este un procedeu neeconomic si nerecomandat.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei-semifabricat pentru piesa data o constituie turnarea in fome temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual. Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in costuri relative scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie. Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :

o

realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei

turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea formelor

o

elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa

o

o

o

separarea retelei de turnare si a maselotelor curatirea tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor controlul final al piesei marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

o

o

o

o

o

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape :

o

stabilirea pozitiei de fomare : in cazul productiei de unicate si

de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual

o

stabilirea pozitiei de turnare : pozitia piesei in forma de

turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica.

o

alegerea planului de separatie : pentru extragerea modelului

din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite:simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine miezuri

o

stabilirea adaosurilor de prelucrare : adaosurile de prelucrare

se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare.

o

stabilirea adaosurilor de inclinare : deoarece modelul trebuie

extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite.

o

stabilirea racordarilor constructive : racordarile constructive

sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate.

4.2. Intocmirea desenului modelului

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare. Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie. Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.

4.3. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a aliajului lichid sau materialului in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des intalnite metode sunt : turnarea directa, turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta, turnarea in planul de separatie, turnarea prin retea etajata si turnarea prin retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o configuratie relativ simpla se va alege metoda de turnare directa.

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare. Tehnologiile de deformare plastica constituie metode importante de obtinere a pieselor, ce prezinta avantaje fata de alte procedee de semifabricare sau fabricare. Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

o

consumul minim de material

o

imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene

sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari precizia mare de prelucrare mai ale la rece reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar

o

o

o

minim de operatii si manopera simpla

o

marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.

Pentru obtinerea piesei-semifabricat “Arbore IIprintr-un procedeu de deformare plastica, asa cum s-a precizat in capitolul 3, s-a optat pentru operatia de matritare, deoarece procedeul se aplica la prelucrarea pieselor mici, cu configuratie simpla si complexa,in productie de serie si masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.

5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile de inclinare si razele de racordare.

  • a) Adaosurile de prelucrare Ap – se aplica numai suprafetelor pieselor

matritate a caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin matritare si care se prelucreaza ulterior prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt necesare urmatoarele date :

o

masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce s-a stabilit

tehnologic forma piesei matritate in functie de marimea si de complexitatea piesei finite

o

planul de separatie, pentru piesele matritate pe ciocane si prese

o

calitatea otelului utilizat,

o

complexitatea de forma a piesei matritate

  • b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele care nu pot

rezulta din matritare si pentru simplificarea constructiva a piesei.

  • c) Adaosurile de debitare Ad – la suprafetele matritate care se prelucreaza

inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele

nominale marite cu valoarea adaosului de prelucrare. La suprafetele matritate care nu se prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie mentionate, in acest sens, in desenul piesei finite.

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de

proces tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

In cazul analizei tehnico-economice se urmareste stabilirea procedeului optim de realizare a piesei “Arbore IIprin analiza pretului de cost, in functie de lotul de fabricatie, luand in considerare: materialul, manopera, regia, SDV-urile si masinile-unelte necesare. Alegerea procedeului optim se face folosind urmatoarea relatie care permite analiza comparativa a celor doua procedee tehnologice de realizare a aceluiasi produs, si anume:

C1 = F + n∙V

[u.m./ lot de produse]

unde:

o

C1 este costul unui lot de piese

o

F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)

o

V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)

o

n este numarul de bucati din lot

In cazul matritarii, relatia de mai sus devine :

Cmatr = F1 + n∙V 1

unde:

o

Cmatr este costul unui lot de piese

o

F1 sunt cheltuielile fixe

o

V1 sunt cheltuielile variabile

o

n este numarul de bucati din lot

Cmatr = 250000000 + 20000125885.31 = 2767706200 u.m.

In cazul turnarii :

Cturn = F2 + nx V2

unde:

o

Cturn este costul unui lot de piese

o

F2 sunt cheltuielile fixe

o

V2 sunt cheltuielile variabile

o

n este numarul de bucati din lot

Cturn = 180000000 + 20000377325.5 = 7726510000 u.m.

ncr = F2 – F1/ V1- V2 = 295 buc.

Pentru n<ncr se alege procedeul tehnologic de turnare, iar pentru n>ncr se alege matritarea. ( fig.6.1.)

o F2 sunt cheltuielile fixe o V2 sunt cheltuielile variabile o n este numarul de bucati

Fig.6.1. Dependenta cost-numar de produse

In cazul piesei “Arbore II, pentru n= 20000 buc/an se alege ,ca procedeu tehnologic optim de realizare, matritarea.

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc parcurse urmatoarele etape:

  • 7.1. Stabilirea rolului functional al piesei – se face folosind analiza

morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 1 din tema de proiect.

  • 7.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei– se face

folosind metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost realizata

la punctul 2 din tema de proiect.

  • 7.3. Intocmirea desenului piesei brut matritate – aceasta etapa a fost

realizata la punctul 5 din tema de proiect.

  • 7.4. Calculul masei semifabricatului initial – masa semifabricatului initial

se calculeaza cu relatia :

mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me

mpf – masa piesei finite ma – masa pierderilor prin ardere map – masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare mat – masa pierderilor cu adaosurile tehnologice mai – masa pierderilor cu adaosurile de inclinare mrc – masa pierderilor cu razele de racordare mcb – masa pierderilor in canalul de bavura

mcp – masa pierderilor cu capetele de prindere me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul )

  • 7.5. Alegerea semifabricatului initial – semifabricatul initial va fi bara

laminata cu diametrul Φ 40.

  • 7.5. Controlul initial al semifabricatului initial – se poate face un control

nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi magnetice, curenti turbionari, emisie acustica sau analiza termografica.

7.6.

Tratamentul termic initial – pentru imbunatatirea proprietatilor de

plasticitate se aplica o recoacere de inmuiere.

  • 7.7. Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii – se face

prin curatire, decapare, degresare.

  • 7.8. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire – se stabilesc : intervalul

de incalzire, temperatura de inceput deformare, temperatura de sfarsit de deformare, viteza de incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.

  • 7.9. Alegerea utilajului de incalzire – in functie de materialul

semifabricatului matritat si productivitate se alege un cuptor de incalzire cu flacara.

  • 7.10. Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare

realizarii piesei-semifabricat –sunt necesare : un calibru pentru intinderea capetelor, un calibru pentru finisare.

  • 7.11. Alegerea utilajului necesar matritarii – in vederea matritarii piesei-

semifabricat se alege un ciocan matritor.

  • 7.12. Matritarea propriu-zisa – cuprinde patru faze importante :

o

in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana

atinge opritorul in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul

o

refularii faza de refulare completa in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa

o

o

7.13. Debavurarea – pentru debavurare se foloseste o matrita de debavurat montata pe o presa.

7.13. Debavurarea – pentru debavurare se foloseste o matrita de debavurat montata pe o presa.

7.14.

Curatirea – se inlatura gratul ramas de la debavurare sau eventualele

portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu jet de nisip, cu jet de alice de fonta, in tobe rotitoare sau electrochimic.

  • 7.15. Tratamentul termic final – in scopul eliminarii tensiunilor interne

piesei-semifabricat i se aplica o recoacere de detensionare.

  • 7.16. Indreptarea – se inlatura eventualele deformatii aparute in timpul

matritarii sau in timpul tratamentului termic. Indreptarea se realizeaza cu ajutorul unor matrite de indreptat.

  • 7.17. Calibrarea – poate fi :

unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite dimensiuni

o

volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru intreaga piesa

o

  • 7.18. Controlul final – se vor controla toate dimensiunile piesei-

semifabricat si calitatea suprafetei piesei-semifabricat.

  • 7.19. Ambalarea si trimiterea catre beneficiar – se face in functie de

destinatia ulterioara a piesei semifabricat.

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Nr

Denumire

Succesiunea operatiilor

Scule

Masina

a

folosite

unealta

operatiei

  • 1 Control

     

semifabric

-control cu ultrasunete sau Rx

at

-se controleaza toate dimesiunile

Frezare şi

-frezare suprafata frontala capat

-

burghiu elicoidal;

Maşină de

  • 2 centruire

stanga

-

burghiu de centruit;

frezat şi

-frezare suprafata frontala capat

-

freză cilindro-

centruit

dreapta

frontală;

-centruire A1,6 STAS 361-82

-

dispozitiv de frezat;

-

şubler

 

-strunjire cilindrica exterioara Φ38

-strunjire cilindrica exterioara Φ30.5

-

cuţit de strunjit

S.N. 400

  • 3 Strunjire

exterior;

de

-strunjire cilindrica exterioara Φ26

-

universal cu trei

degroşare

-strunjire cilindrica exterioara Φ24

bacuri;

-strunjire frontala capat stanga -strunjire frontala capat dreapta

cuţit de strunjit frontal;

-

-

şubler

-frezare canal de pana de latime - freză cilindro- F.V. 4 Frezare 8mm pe o lungime
   

-frezare canal de pana de latime

-

freză cilindro-

F.V.

4

Frezare

8mm pe o lungime de 21mmm

frontală;

32x132

canal de

- frezare canal de pana de latime

-

dispozitiv de frezat;

pană

5.85mm pe o lungime de 6mmm

-

subler

 

-strunjire cilindrica exterioara Φ38

   

-strunjire cilindrica exterioara Φ30.5

-

cuţit de strunjit

S.N. 400

  • 5 Strunjire

-strunjire cilindrica exterioara Φ26

exterior;

de finisare

-strunjire cilindrica exterioara Φ24

-

inimă de antrenare;

-strunjire cilindrica exterioara Φ27

-

cuţit de teşire;

-strunjire cilindrica exterioara Φ23 -strunjire cilindrica exterioara Φ21 -strunjire cilindrica interioara canale de pana -strunjire frontala capat stanga -strunjire frontala capat dreapta

micrometru

  • 6 Tratament

     

termic

Cuptor

  • 7 Rectifica

-rectificare de degrosare

-

inimă de antrenare;

R.I. 3250

re

-rectificare de finisare

piatră abrazivă cilindrică;

-

micrometru

  • 8 Control

-se controleaza toate dimensiunile

-Subler

 

final

-se masoara rugozitatile pe fusuri si

-micrometru

maneton

-Rugozimetru