Scule Si Dispozitive

SCULE ŞI ELEMENTE PRIVIND
DISPOZITIVELE DE PRELUCRARE
Autor:
Prof. univ. dr. ing. Diţu Valentin
2014 - 2015
MODULUL 1
SCULE AŞCHIETOARE
Cuprins
Pag.
Cap. 1. Elemente de bază pentru scula aşchietoare …………………………………… 5
Cap. 2. Cuţite ………………………………………………………………………… 15
Cap. 3. Burghie ………………………………………………………………………… 25
Cap. 4. Adâncitoare …………………………………………………………………… 36
Cap. 5. Alezoare ……………………………………………………………………… 42
Cap. 6. Broşe …………………………………………………………………………… 46
Cap. 7. Freze …………………………………………………………………………… 50
Cap. 8. Scule pentru filetare …………………………………………………………… 55
Cap. 9. Scule pentru danturare ………………………………………………………… 59
Cap. 10. Scule abrazive ………………………………………………………………… 65
1. ELEMENTE DE BAZĂ PENTRU SCULA
AŞCHIETOARE
1.1. INTRODUCERE
În construcţia de maşini (dar nu numai) obţinerea pieselor se face prin diverse
modalităţi. Iniţial se pleacă de la un corp geometric simplu numit "semifabricat" şi prin
prelucrări succesive, simultane sau mixte, se ajunge la forma finală dorită.
O modalitate ce deţine încă primul loc şi care va avea în continuare un rol important
este "prelucrarea prin aşchiere". Ea constă în îndepărtarea de pe semifabricat, sub formă de
aşchii, a mai multor straturi, cu ajutorul unui corp dintr-o duritate mai mare, corp numit "sculă
aşchietoare", până la obţinerea piesei dorite.
Conform [DIŢ99] prelucrarea prin aşchiere are loc cu ajutorul „sistemului
tehnologic” prezentat în figura 1.1.
ST - sistemul tehnologic;
MU - subsistemul "maşină-
unealtă";
D - subsistemul dispozitiv";
SF - subsistemul
"semifabricat";
S - subsistemul "sculă
aşchietoare";
PA - procesul de aşchiere;
Se poate face
observaţia că legătura dintre
sculă şi semifabricat este
făcută de "procesul de
aşchiere" care, este o legătură
elastică.
Fig.1.1. Structura sistemului tehnologic de prelucrare prin

aşchiere
Din figura 1.1 se constată faptul că scula aşchietoare, în mod obiectiv, face parte din
sistemul tehnologic de prelucrare prin aşchiere şi în consecinţă trebuie să îndeplinească
anumite cerinţe.
5
Prima cerinţă obiectivă pentru scula aşchietoare (pentru tăişul sculei aşchietoare)
este ca duritatea ei să fie cel puţin cu câteva unităţi HRC mai mare decât a
semifabricatului.
A doua cerinţă obiectivă
constă în existenţa penei de
aşchiere în mişcare (fig. 1.2), ceea
vp
ce conduce la existenţa unui tăiş
aşchietor şi a unui unghi de aşezare
funcţional având valori pozitive,
deci, implicit a unui unghi de
aşezare constructiv şi de poziţie mai
mare ca zero (pozitiv) [DIŢ99].
A treia cerinţă obiectivă
este ca partea activă a sculei
Fig. 1.2. Pana de aşchiere
aşchietoare să aibă o anumită
geometrie în raport cu trei sisteme de referinţă: constructiv, de poziţie şi funcţional
[DIŢ99], această cerinţă rezultând din a doua.
1.2. STRUCTURA SCULEI AŞCHIETOARE

În sens general, structura sculei aşchietoare este prezentată în figura 1.3, unde:
1 - partea de atac;
2 - partea de calibrare;
3 - corpul sculei aşchietoare;
4 - coada sculei aşchietoare;
5 - partea de transport;
6 - partea de identificare a sculei aşchietoare;
7 - partea de prindere şi de susţinere a sistemului “sculă aşchietoare”.
Partea de atac şi partea de calibrare, împreună, formează partea de aşchiere a sculei
aşchietoare.
Structura sculei aşchietoare prezentate mai înainte este necesară pentru maşinile cu
comandă numerică. În cazul maşinilor-unelte clasice părţile 5, 6 şi 7 pot să lipsească.
6
Fig. 1.3. Structura sculei aşchietoare
1.3. GEOMETRIA CONSTRUCTIVĂ A SCULEI

AŞCHIETOARE
Ţinând cont de cerinţele obiective impuse sculei aşchietoare şi prezentate în

subcapitolul 1.1 rezultă că partea de aşchiere trebuie să fie construită cu o anumită geometrie,
deci trebuie raportată la un sistem de referinţă numit sistemul constructiv.
În vederea înţelegerii geometriei constructive a sculei aşchietoare în figura 1.4 se
arată componenţa părţii de aşchiere a celei mai simple scule aşchietoare, care este cuţitul de
strung, şi unde:
I - partea activă a sculei aşchietoare

(partea aşchietoare);
II - coada sculei;
1 – faţa de aşezare principală (deoarece
se află în sensul avansului de lucru);
2 – faţa de degajare;
3 – faţa de aşezare secundară;
4 – muchia de aşchiere principală;
5 – muchia de aşchiere secundară;
6 – vârful cuţitului.
Fig. 1.4. Părţile componente ale cuţitului de strung
Elementele componente ale părţii active a cuţitului de strung prezentate mai înainte se
regăsesc la toate sculele aşchietoare, cu geometrie definită, oricât de complexe ar fi.
7
Fig. 1.5. Unghiurile constructive ale cuţitului de strung
Sistemul constructiv este format din planul de bază constructiv care este un plan
paralel cu planul pe care se aşează cuţitul de strung şi care intersectează tăişul principal (4)
într-un punct oarecare M. Planul de bază constructiv conţine direcţia vitezei de avans - vav -
probabile (axa X-X a sistemului) şi axa perpendiculară pe (X-X), notată cu (Y-Y),care de
regulă este paralelă cu axa de simetrie a cozii sculei aşchietoare. Totodată sistemul constructiv
mai conţine cea de-a treia axă (Z-Z) care este direcţia probabilă a vitezei principale de
aşchiere –vp- în punctul M.
Feţele active ale sculei în raport cu sistemul constructiv formează unghiuri ce sunt
grupate în geometria constructivă a sculei aşchietoare.
În figura 1.5. este arătată geometria constructivă a cuţitului de strung unde:
 - unghi de aşezare;
 - unghi de degajare;
 - unghi de aşchiere;
 - unghiul de înclinare a tăişului principal;
- unghiul de atac principal; 1 - unghiul de atac secundar.
8
1.4. UNGHIURILE DE POZIŢIE ALE SCULEI
AŞCHIETOARE
Dacă în subcapitolul anterior s-a arătat ce este sistemul constructiv, sistem ce utiliza
direcţiile probabile ale vitezei principale de aşchiere şi ale vitezei de avans, în acest subcapitol
se va trata sistemul de poziţie şi legătura acestuia cu sistemul constructiv.
Sistemul de poziţie foloseşte pentru determinarea sa direcţiile reale (care sunt realizate
de maşina - unealtă) ale vitezei principale de aşchiere şi vitezei de avans, deci el intră în rol
când scula aşchietoare este poziţionată pe maşina-unealtă.
În momentul prinderii sculei aşchietoare pe maşina-unealtă se încearcă, de fiecare
dată, ca sistemul constructiv să se suprapună peste cinematica maşinii-unelte, deci peste cel de
poziţie, caz în care geometria constructivă în cvasitotalitate coincide cu geometria de poziţie.
Dacă scula aşchietoare nu este poziţionată corect pe maşina-unealtă unghiurile constructive
care nu mai coincid cu unghiurile de poziţie se înmulţesc.
Diferenţa dintre geometria constructivă şi geometria de poziţie este arătată în figura
1.4 şi în figura 1.5 unde, în prima figură este prezentat cazul unei retezări când tăişul
principal (are unghiul =0) este aşezat deasupra axei orizontale a semifabricatului, iar în a
doua figură este arătat, în vedere de sus, cazul unei strunjiri longitudinale când cuţitul de
strung nu este aşezat corect în suportul său.
Din figurile enunţate mai înainte se poate lesne constata legătura dintre unghiurile
constructive şi cele de poziţie (rel. 1.1 şi 1.2).
p =  - ’ (1.1)
p =  + ’ (1.2)
Dacă se cunoaşte cu cât a fost supraînălţat cuţitul, folosind figura 1.4, rezultă:
sin ’ = 2h/D (1.3)
9
Fig. 1.4. Unghiurile de poziţie αp şi γp Fig. 1.5. Unghiul de poziţie κp
1.4. UNGHIURILE FUNCŢIONALE ALE SCULEI

AŞCHIETOARE
Sistemul funcţional are drept axă Z-Z direcţia vitezei efective de aşchiere iar celelalte
două axe sunt conţinute într-un plan perpendicular pe viteza efectivă de aşchiere numit de
regulă şi plan de presiune. În raport cu acest sistem se determină geometria funcţională a
sculei aşchietoare, geometrie cu rol primordial în desfăşurarea procesului de aşchiere.
Unghiurile funcţionale sunt cele ce caracterizează interacţiunea dintre piesă şi scula
aşchietoare. Condiţia obiectivă pentru ca procesul de aşchiere să aibă loc este ca unghiul
de aşezare funcţional să fie pozitiv (f0), altfel faţa de aşezare a sculei aşchietoare
interferează cu piesa de prelucrat (tăişul aşchietor nu atinge primul piesa de prelucrat).
În figurile 1.6 şi 1.7 sunt arătate diferenţele dintre unghiurile constructive şi cele
funcţionale în cazul unei strunjiri de retezare şi a unei burghierei. Totodată se pot stabili
relaţiile:
f =  -  (1.3)
f =  +  (1.4)
tg  = vs/vp = s/D (1.5)
10
Fig. 1.6. Unghiurile funcţionale Fig. 1.7. Unghiurile funcţionale la burghiere
la strunjirea de retezare
Din relaţie se poate constata că odată cu micşorarea diametrului “D” unghiul  creşte
până când, conform relaţiei (1.3), unghiul f = 0 şi deci există un diametru critic “Dcr” de la
care aşchierea nu mai are loc. Acesta se poate determina cu relaţia:
Dcr = s/tg (1.6)
Relaţia (1.6) arată, că în cazul burghierei, scula aşchietoare nu poate aşchia niciodată
până în axa de rotaţie.
Mai puţin analizată în literatura de specialitate este prognoza diametrului unde piesa
interferează cu scula aşchietoare (când unghiul de aşezare funcţional se anulează) la
procedeele de prelucrare prin aşchiere la care, în mod obiectiv, viteza de aşchiere principală
variază de la o valoare dată la zero (ex. strunjirea frontală, retezarea prin strunjire) şi când
cele trei sisteme de referinţă, constructiv, de poziţie şi funcţional nu coincid.
Această analiză, pentru simplitate, se va face prin procedee vectoriale presupunându-
se situaţia cea mai defavorabilă, când vârful cuţitului de strunjit sau de retezat se află fie
deasupra planului orizontal al piesei (fig. 1.8), fie sub acest plan (fig. 1.9 şi fig. 1.10).
Pentru început se analizează cazul când vârful cuţitului de retezat se află
deasupra diametrului orizontal al piesei cu mărimea “h” mm (fig. 1.8).
Notaţiile utilizate sunt următoarele:
v[m/min] – viteza principală de aşchiere;
n [rot/min] – turaţia semifabricatului;
11
vav[m/min] – viteza de avans a sculei aşchietoare;
s[mm/rot] – avansul sculei aşchietoare;
vef[m/min] – viteza efectivă de aşchiere;
d[mm] – diametrul iniţial al semifabricatului;
 ,  [grade] – unghiurile
constructive de aşezare şi de degajare;
p [grade] – unghiul de aşezare de
poziţie;
f [grade] – unghiul de aşezare
funcţional;
 [grade] – unghiul dintre direcţia
vitezei efective de aşchiere şi verticală
(direcţia vitezei principale probabile);
’ [grade] - unghiul dintre
direcţia vitezei principale de aşchiere şi
Fig. 1.8. Unghiurile constructive, verticală (direcţia vitezei principale
de poziţie şi funcţionale la strunjirea
probabile).
de retezare (h deasupra diametrului
orizontal)
' AE 2h
Din OAE  sin    sin  '  (1.7)
OE d
' 2 '
În  ACD vom avea: AD = vcos ’; dar cos   1  sin 
’ 4h 2 4h 2 v 2
Deci, cos  = 1  2  AD = v 1  2  AD = d  4h 2 (1.8)
d d d
' 2h
Dar BD  BC  CD  v av  v  sin   v av  v
d
v av  d  2 v  h
Rezultă, BD 
d
BD v av  d  2 v  h
Din ABD  tg   (1.9)
AD v  d 2  4h 2
Diametrul critic - dcr- rezultă când f = 00.
Dar f =  -  şi în consecinţă  = .
12
În continuare se va prelucra relaţia (1.8):
v av  d cr  2 vh
tg = tg =
v  d cr2  4h 2
s  n  d cr 2  d cr  n  h

1000 1000 s  2h
tg  
  d cr  n 2 2   d 2
 4 h 2
d cr  4h cr
1000
2
2 s  2h 2  s  2  h 
2
d  4h 
cr ; d cr     4h 2
tg    tg 
(s  2h ) 2  4 2 h 2  tg 2 
d cr  (1.10)
tg
s
Dacă h = 0 rezultă dcr = , deci relaţia (1.6)
  tg
În cele ce urmează se va analiza cazul când vârful cuţitului de retezat se află sub
diametrul orizontal al piesei cu mărimea “h” (fig. 1.9 a şi b).
a) b)
Fig. 1.9. Unghiurile constructive, de poziţie şi funcţionale la strunjirea de retezare (h sub

diametrului orizontal)
13
Folosind figura 1.9 a, şi relaţia (1.8) vom avea:
2h 2 v  h  v av d
BD  CD  BC  v  sin  '  v av  2   v av 
d d
BD 2  v  h  v av  d
tg   (1.11)
AD v  d 2  4h 2
De asemenea se poate observa că f =  + .

Dacă se pune condiţia ca f =  rezultă că  = 0 şi deci tg = 0.
În acest caz vom avea:
2  d  n  h s  n  d s
2vh – vavd = 0  2vh = vavd    h (1.12)
1000 1000 2
2h  s
sau tg  (1.13)
  d 2  4h 2
s
Dacă h   tg creşte la  şi deci, f creşte la  (fig. 1.9 a). În acest caz dcr = 2h.
2
s s  2h
Dacă h   tg  (fig. 1.9 b) şi dacă f = , diametrul critic
2  d 2  4h 2
rezultă în urma calculului:
s  2h
 f  0      tg  
 d cr2  4h 2
2
2 s  2h
2  s  2h 
 d  4h 
cr
 d cr2     4h 2 
tg  tg 
s  2h  2
 4 2 h 2 tg 2 
 d cr  (1.14)
tg
14
2. CUŢITE
2.1. ELEMENTE INTRODUCTIVE ŞI CLASIFICARE

Cuţitele sunt cele mai simple scule aşchietoare utilizate la prelucrarea pieselor prin
strunjire, rabotare şi mortezare. Geometria cuţitului de strung se regăseşte la orice sculă
aşchietoare, indiferent de complexitatea sa.
Clasificarea cuţitelor de strung se face în funcţie de mai multe criterii şi este
evidenţiată în rândurile ce urmează.
a) în funcţie de procedeul de prelucrare:
a.1) cuţite pentru strunjire (cuţite de strung);
a.2) cuţite pentru rabotare (cuţite de rabotat);
a.3) cuţite pentru mortezare (cuţite de mortezat);
a.4) cuţite pentru alezat (intră în componenţa barelor de alezat).
b) în funcţie de forma suprafeţei:
b.1) cuţite pentru suprafeţe simple (strunjit exterior, interior, pentru retezat,
etc;)
b.2) cuţite pentru suprafeţe profilate.
c) în funcţie de destinaţie:
c.1) cuţite pentru degroşare;
c.2) cuţite pentru finisare.
d) în funcţie de locul unde este situată suprafaţa de prelucrat:
d.1) cuţite pentru suprafeţe exterioare;
d.2) cuţite pentru suprafeţe interioare.
e) după materialul tăişului aşchietor:
e.1) cuţite cu tăiş din oţel rapid;
e.2) cuţite cu tăiş din carbură metalică;
e.3) cuţite cu tăiş din carbură metalică acoperită cu diverse straturi;
e.4) cuţite cu tăiş mineralo-ceramic;
e.5) cuţite cu tăiş din diamant;
e.6) cuţite cu tăiş din alte materiale (ex. nitrură cubică de bor).
f) după construcţie:
f.1) cuţite în întregime din oţel rapid;
f.2) cuţite în întregime din carbură metalică;
15
f.3) cuţite cu partea activă din oţel rapid sudată cap la cap cu parte de prindere;
f.4) cuţite cu plăcuţe din oţel rapid sau carbură metalică lipite;
f.5) cuţite cu plăcuţe din diverse materiale fixate mecanic.
Cele mai utilizate cuţite simple sunt cuţitele cu plăcuţe fixate mecanic (figurile 2.1 şi
2.2) şi care se execută într-o multitudine de variante constructive, în funcţie de destinaţie, de
sistemul de prindere al plăcuţei şi de materialul de prelucrat.
Fig. 2.1. Schema unui cuţit cu fixare mecanică a plăcuţei (fixare cu bridă)
Fig. 2.2. Strunjire longitudinală folosind un cuţit cu fixare mecanică a plăcuţei

Avantajele utilizării cuţitelor cu fixare mecanică a plăcuţelor aşchietoare sunt:
 utilizarea aceluiaşi corp de cuţit la un număr mare de plăcuţe aşchietoare;
 se elimină tensiunile interne care apar în urma lipirii plăcuţei;
 schimbarea rapidă a plăcuţei când s-a uzat;
 pot fi uşor înseraţi fragmentatori de aşchii;
 se asigură aceeaşi geometrie a părţii active a cuţitului;
 creşte productivitatea muncii.
16
În figura 2.3 este arătată simbolizarea ISO a plăcuţelor aşchietoare.
Fig. 2.3. Simbolizarea ISO a plăcuţelor cu fixare mecanică din carburi metalice
17
2.2. CUŢITE PROFILATE
Cuţitele profilate au tăişul profilat în funcţie de profilul piesei ce urmează a fi
obţinută. Elementul principal al acestor cuţite este faptul că după reascuţire, care este numai
pe faţa de degajare, profilul rămâne neschimbat. Fiind cuţite cu destinaţie specială acestea se
utilizează în producţia de serie mare şi de masă la prelucrarea corpurilor de revoluţie pe
strunguri dar şi la prelucrarea altor piese pe maşini de rabotat şi de mortezat.
Cuţitele profilate se execută din oţel rapid dar în situaţii deosebite şi cu tăiş din
carbură metalică (mai rar).
Avantajele utilizării cuţitelor profilate sunt:
 identitatea profilului pieselor prelucrate la un număr foarte mare;
 precizie dimensională ridicată;
 număr mare de reascuţiri şi păstrarea profilului după reascuţire.
Dezavantaje:
 sunt scule cu destinaţie specială (numai pentru un anumit profil);
 sunt mai scumpe decât cuţitele obişnuite.
2.2.1. Clasificarea cuţitelor profilate

1. după forma constructivă:
 cuţite disc profilate (fig. 2.4);
 cuţite prismatice profilate (fig. 2.5)
 cuţite radiale profilate (fig. 2.6).
2. după locul unde este situată suprafaţa de prelucrat:
 cuţite profilate pentru prelucrări exterioare (disc şi prismatice);
 cuţite profilate pentru prelucrări interioare (disc – fig. 2.7).
Fig. 2.4. Cuţit disc profilat Fig. 2.5. Cuţit prismatic profilat
18
Fig. 2.6. Cuţit radial profilat Fig. 2.7. Cuţit disc profilat pentru
interior
3. după modul cum este realizat avansul de lucru:

 cuţite cu avans radial (disc, prismatice, radiale);
 cuţite cu avans tangenţial (prismatice).
4. după materialul tăişului aşchietor:
 cuţite profilate cu tăiş din oţel rapid;
 cuţite profilate cu tăiş din carburi metalice.
2.2.2. Geometria cuţitelor disc şi prismatice profilate

Geometria cuţitelor disc profilate se poate vedea în figura 2.8. iar a cuţitelor prismatice
profilate în figura 2.9.
Fig. 2.8. Geometria cuţitelor disc profilate Fig. 2.9. Geometria cuţitelor prismatice
profilate
19
În cazul cuţitelor disc profilate se poate observa, din figura 2.8, că unghiul de
aşezare „α” se realizează prin plasarea centrului cuţitului „Os” deasupra centrului
semifabricatului „Op” cu mărimea „h”, dată de relaţia:
h = R · sin α [mm] (2.1)
Unghiul de aşezare „α” se alege în intervalul 60 ÷ 120 iar raza „R” a cuţitului disc se
alege prin încercări. Cu relaţia (2.1) se calculează mărimea „h” cu care trebuie supraînălţat
cuţitul disc pentru a rezulta unghiul de aşezare dorit.
Unghiul de degajare „γ” este realizat prin ascuţire (fig. 2.8) şi de aceea este nevoie
de cota „H” care se calculează cu relaţia:
H = R · sin (α + γ) [mm] (2.2)
În relaţia (2.2) unghiul „γ” se introduce cu valorile:
- γ = 250 ÷ 350, pentru aluminiu şi cupru;
- γ = 50 ÷ 200, pentru oţel;
- γ = 00 ÷ 100, pentru fontă;
- γ = 00 ÷ 50, pentru bronz şi alamă.
Tot figura 2.8. ne arată că unghiul de aşezare „α” şi unghiul de degajare „γ” variază
odată cu raza „R” a cuţitului disc de ci nu este constant de-a lungul profilului în sens radial.
În cazul cuţitelor prismatice (fig. 2.9) unghiul de aşezare „α” se realizează prin
înclinarea feţei de aşezare faţă de verticală cu valoarea dorită. Pentru a rezulta şi unghiul de
degajare „γ” necesar, trebuie ca faţa de degajare, la ascuţirea cuţitului prismatic, să aibă un
unghi în raport cu faţa de aşezare dat [900 – (α + γ)].
2.2.3. Profilul cuţitelor disc şi prismatice

Unul dintre cele mai importante elemente ale cuţitelor profilate îl reprezintă profilul.
Acesta este şi motivul principal pentru care cuţitele profilate se proiectează de fiecare dată şi
în consecinţă ele sunt adecvate pentru un anumit profil şi o anumită grupă de materiale.
2.2.3.1. Profilul cuţitelor disc

Profilul cuţitelor disc se determină prin două metode, şi anume, pe cale analitică şi pe
cale grafică. Trebuie avut în vedere faptul că profilul piesei şi al sculei coincid în planul feţei
de degajare a cuţitului profilat iar lăţimea profilului coincide întotdeauna cu lăţimea cuţitului
profilat.
20
Determinarea profilului pe cale analitică (fig. 2.10) constă în a calcula raze ale
cuţitului disc profilat (Rx) corespunzătoare razelor de pe profilul piesei (rx). Profilul
determinat va ieşi cu atât mai precis cu cât se iau mai multe puncte.
Fig. 2.10. Schema determinării analitice a profilului cuţitului disc
Modul de determinare al razei „Rx” este arătat în rândurile ce urmează.

AX – adâncimea profilului pe faţa de degajare
AX = EX - AE
Din Δ AEOp AE = r · cos γ ; EOp = r · sin γ
2
Din Δ OpEX EX = O p X 2  EO 2p = rx  r 2  sin 2 
2
AX = rx  r 2  sin 2  - r · cos γ
Din Δ ABX AB = AX · cos(α + γ); BX = AX · sin(α + γ)
Din Δ BOsX OsX = Rx = BOs2  BX 2
BOs = AOs – AB BOs = R – AX · cos(α + γ)
Rx = [R - AX  cos(   )]2  AX 2  sin 2     Rx = R 2  AX 2  2R  AX  cos   
2
Rx= R 2   rx2  r 2  sin 2   r  cos    2R  rx2  r 2  sin 2   r  cos    cos    (2.3)
   
21
Determinarea pe cale grafică a profilului cuţitului disc se face de regulă la scara 10:1
sau alta, în funcţie de precizia dorită. Metoda de determinare este arătată în figura 2.11, şi se
poate exemplifica în felul următor:
 punctul „1” de pe profilul piesei se ridică cu o verticală în planul radial
orizontal al piesei (în „2”) ;
 punctul „2” este adus în planul feţei de degajare a cuţitului disc cu un arc de
cerc cu centrul în centrul piesei (în „3”); punctul „3” aparţine atât piesei cât şi
cuţitului disc;
 punctul „3” se ridică în planul radial orizontal al cuţitului disc cu un arc de cerc
cu centrul în centrul cuţitului disc (în „4”);
 punctul „4” se coboară spre secţiunea radială a profilului piesei;
 din punctul „1” şi „1’ ” de pe profilul piesei se duc perpendiculare pe verticala
coborâtă din punctul „4” determinându-se astfel punctele „5” şi „5’ ” care
aparţin profilului cuţitului disc.
Fig. 2.11. Schema determinării grafice a profilului cuţitului disc

Se vor lua atâtea puncte încât profilul să iasă de precizia dorită.
22
2.2.3.1. Profilul cuţitelor prismatice
Profilul cuţitelor prismatice, ca şi profilul cuţitelor disc, se determină prin două
metode, şi anume, pe cale analitică şi pe cale grafică. Trebuie avut în vedere faptul că profilul
piesei şi al sculei coincid în planul feţei de degajare a cuţitului profilat iar lăţimea profilului
coincide întotdeauna cu lăţimea cuţitului profilat.
Determinarea profilului pe cale analitică (fig. 2.12) constă în a calcula distanţele
„hx” (BX) de la faţa de aşezare a cuţitului la punctul de pe profil corespunzător razelor
de pe profilul piesei (rx). Profilul determinat va ieşi cu atât mai precis cu cât se iau mai
multe puncte.
Fig. 2.12. Schema determinării analitice a profilului cuţitului prismatic

Modul de determinare al distanţei „hx” este arătat în rândurile ce urmează.
AX = EX - AE
Din Δ AEOp AE = r · cos γ ; EOp = r · sin γ
2
Din Δ OpEX EX = O p X 2  EO 2p = rx  r 2  sin 2 
2
AX = rx  r 2  sin 2  - r · cos γ
Din Δ ABX BX = AX · cos(α + γ)
hx = BX = cos(α + γ) · ( rx 2  r 2  sin 2  - r · cos γ) (2.4)
23
Determinarea pe cale grafică a profilului cuţitului prismatic, ca şi în cazul cuţitului
disc, se face de regulă la scara 10:1 sau alta, în funcţie de precizia dorită. Metoda de
determinare este arătată în figura 2.13, şi se poate exemplifica în felul următor:
Fig. 2.11. Schema determinării grafice a profilului cuţitului prismatic

 punctul „1” de pe profilul piesei se ridică cu o dreaptă paralelă cu faţa de
aşezare a cuţitului prismatic în planul radial al piesei înclinat cu unghiul „α”
faţă de orizontală (în „2”) ;
 punctul „2” este adus în planul feţei de degajare a cuţitului prismatic cu un arc
de cerc cu centrul în centrul piesei (în „3”); punctul „3” aparţine atât piesei cât
şi cuţitului disc;
 punctul „3” se coboară spre secţiunea radială a profilului piesei cu o dreaptă
paralelă cu faţa de aşezare a cuţitului prismatic;
 din punctul „1” şi „1’ ” de pe profilul piesei se duc perpendiculare pe dreapta
coborâtă din punctul „3” determinându-se astfel punctele „4” şi „4’ ” care
aparţin profilului cuţitului prismatic.
Şi în cazul cuţitelor profilate prismatice se vor lua atâtea puncte încât profilul să iasă
de precizia dorită.
Detalii privind stabilirea elementelor constructive şi geometrice se găsesc în
sursele bibliografice [SEC77], [MIN95], [OPR94].
24
3. BURGHIE

Burghiele sunt scule aşchietoare destinate prelucrării prin aşchiere a alezajelor din
plin.
Principiul de lucru al procedeului de burghiere este arătat în figura 3.1.
Fig. 3.1. Principiul de lucru pentru burghiere

Clasificarea burghielor se face în rândurile ce urmează.
Un criteriu de clasificare este destinaţia şi forma canalelor de evacuare a aşchiilor,
clasificarea fiind următoarea:
1. burghie cu canale elicoidale (burghie elicoidale);
2. burghie cu canale drepte;
3. burghie late;
4. burghie de centruire;
5. burghie pentru găuri adânci.
Burghiele elicoidale, la rândul lor, se clasifică în felul următor:
1.1. burghie elicoidale simple;
1.1.1. cu tăiş din oţel rapid;
1.1.2. cu tăiş din carbură metalică;
1.1.2.1. carbură metalică lipită;
25
1.1.2.2. carbură metalică fixată mecanic;
1.2. burghie elicoidale în trepte;
1.2.1. cu canale de evacuare a aşchiilor comune pentru ambele trepte;
1.2.2. cu canale de evacuare a aşchiilor separate;
Burghiele cu canale drepte au următoarea clasificare:
2.1. cu tăiş din oţel rapid;
2.2. cu tăiş din carbură metalică;
2.2.1. cu canale paralele cu axa (drepte);
2.2.1.2. carbură metalică fixată mecanic;
2.2.2. cu canale înclinate;
2.2.2.2. carbură metalică fixată mecanic.
Burghiele late au următoarea clasificare:
3.1. burghie late simple
3.1.1. monobloc;
3.1.1.1. cu tăiş din oţel rapid;
3.1.1.2. cu tăiş din carbură metalică.
3.1.2. cu lamă demontabilă;
3.1.2.1. cu tăiş din oţel rapid;
3.1.2.2. cu tăiş din carbură metalică.
3.2. în trepte;
3.2.1. cu tăiş din oţel rapid;
3.2.2. cu tăiş din carbură metalică.
Burghiele de centruire au următoarea clasificare:
4.1. burghie de centruire simple
4.1.1. pentru găuri de centrare cu con simplu;
4.1.1.1. cu canale drepte;
4.1.1.2. cu canale înclinate.
4.1.2. pentru găuri de centrare cu con dublu;
4.1.3. pentru găuri de centrare cu con variabil;
26
4.2. burghie de centruire în trepte.
Burghiele pentru găuri adânci au următoarea clasificare:
5.1. care aşchiază din plin;
5.1.1. cu canale elicoidale;
5.1.1.1. cu evacuare exterioară a aşchiilor;
5.1.1.2. cu evacuare interioară a aşchiilor.
5.1.2. cu canale drepte;
5.1.2.1. cu un singur tăiş;
5.1.2.2. cu două tăişuri;
5.1.2.3. cu mai multe tăişuri.
5.1.3. burghie late.
5.2. care aşchiază cu miez;
5.2.1. cu un tăiş;
5.2.2. cu mai multe tăişuri.
2.2. BURGHIE ELICOIDALE

Clasificarea burghielor elicoidale ca şi principiul de lucru au fost făcute la punctul 2.1.
În continuare se vor trata câteva elemente specifice.
2.2.1. Părţi componente, elemente constructive şi geometrie

Părţile componente şi elemetele constructive se pot observa în figurile 3.2 şi 3.3.
Fig. 3.2. Părţi componente şi elemente constructive la un burghiu elicoidal
27
În figura 3.2. semnificaţia notaţiilor este următoarea:
l1 – lungimea canalelor elicoidale;
l2 – lungimea părţii din oţel rapid;
l3 – lungimea corpului burghiului;
l4 – lungimea conului de prindere;
l5 – lungimea antrenorului;
lg – lungimea gâtului;
l0 – lungimea conului de atac;
ω – înclinarea canalelor elicoidale;
D – diametrul burghiului;
d0 – diametrul miezului burghiului;
2κ – conul burghiului (κ – unghiul de atac);
φ – unghiul dintre tăişul transversal şi tăişul principal;
f – faţetele elicoidale;
f0 – spatele dintelui.
1 – feţele de aşezare;
2 – feţele de degajare;
3 – faţete elicoidale;
4 – tăişuri principale;
5 – tăişuri secundare;
6 – tăişul transversal;
Fig.3.3. Părţile componente ale conului de atac 7 – colţurile tăişurilor.
Figura 3.4 prezintă elementele geometrice pe tăişul principal la burghiu, unde:
αxM – unghiul de aşezare în punctul „M” într-o secţiune paralelă cu axa burghiului;
γxM - unghiul de degajare în punctul „M” într-o secţiune paralelă cu axa burghiului;
Fig. 3.4. Elementele geometrice pe tăişul principal la burghiu
28
Totodată, figura 3.5 ne arată geometria conului de atac unde poate fi remarcat faptul că
în zona tăişului transversal unghiul de degajare este negativ.
Fig. 3.5. Geometria burghiului pe conul de atac

Figura 3.6 demonstrează că unghiul de degajare din planul „X-X” (egal cu ω – unghiul
de înclinare al elicei) variază de-a lungul tăişului principal. Cu cât diametrul se micşorează, cu
atât scade unghiul „γx”.
Fig. 3.6. Variaţia unghiului de degajare„γx” de-a lungul tăişului principal.
29
Principala problemă la burghiu constă în realizarea geometriei dorite astfel încât
aşchierea să se poată desfăşura în condiţii optime. Valori pentru unghiul de aşezare şi de
degajare se găsesc în literatura de specialitate (ex. [SEC79], [MIN95], [OPR94]). Dacă
realizarea unghiului de degajare recomandat se face uşor prin intermediul unghiului de
înclinare al elicei, realizarea unghiului de aşezare recomandat se face prin ascuţirea conului de
atac.
2.2.1. Ascuţirea burghielor elicoidale
Metodele de ascuţire a burghielor elicoidale sunt următoarele:
1. ascuţirea conică;
2. ascuţirea cilindrică;
3. ascuţirea cilindro-eliptică;
4. ascuţirea elicoidală;
5. ascuţirea plană;
6. ascuţirea toroidală;
7. ascuţirea toroeliptică.
Ascuţirea conică se realizează conform schemei din figura 3.7.
Fig. 3.7. Schema ascuţirii conice la burghiu
30
Caracteristica principală a ascuţirii conice este faptul că suprafaţa de aşezare de pe
conul de atac face parte din suprafaţa unui con imaginar care este generat de dispozitivul de
prelucrare. Metoda care s-a generalizat în practică este „con direct” (fig. 3.7. a). Pentru a se
realiza unghiul „α” dorit cu ajutorul dispozitivului se dezaxează axa conului de atac cu
mărimea „k” ce reprezintă distanţa dintre axa burghiului şi axa conului imaginar. Dezaxarea
„k” se calculează cu relaţia (3.1)
k = C0 + d0/2 (3.1)
iar mărimea „C0” care este distanţa de la tăişul principal la axa conului imaginar, atunci când
se impune unghiul de aşezare „α” recomandat de literatura de specialitate, se calculează cu
relaţia (3.2)
0,6432  D  tg n
C0 = (3.2)
sin   1  0,93  tg 2 n
Relaţia (3.2) ne arată că dacă C0 = 0 atunci αn = 0 şi în consecinţă burghiul nu va aşchia.
Ascuţirea cilindrică se va face conform schemei din figura 3.8.
Fig. 3.8. Schema ascuţirii cilindrice
Şi în acest caz se va face dezaxarea axei burghiului în raport cu axa cilindrului imaginar
realizat de dispozitivul de ascuţit pentru a rezulta unghiul „α” dorit, după relaţia (3.3).
R c  tg n
C0 = (3.3)
1  tg 2 n
31
unde Rc este raza cilindrului imaginar realizat de dispozitiv şi va fi în funcţie de diametrul
burghiului.
Ascuţirea cilindro-eliptică se face după schema din figura 3.9. Suprafeţele de aşezare
ale burghiului fac parte din suprafaţa unui cilindru eliptic (secţiunea normală prin cilindru este
o elipsă). Şi în acest caz este necesară dezaxarea axei burghiului în raport cu axa cilindrului
eliptic, pentru a avea unghiul de aşezare recomandat.
Fig. 3.9. Schema ascuţirii cilindro-eliptice
Ascuţirea elicoidală se va face conform schemei din figura 3.10.
Fig. 3.10. Schema ascuţirii elicoidale
32
Pentru a se realiza prin ascuţire unghiul „αn” dorit (recomandat în literatura de
specialitate) se va determina pasul elicei cu relaţia (3.4).
tg n
p= (3.4)
D
Ascuţirea plană se realizează conform schemei din figura 3.11.
De data aceasta suprafeţele principale de aşezare ale burghiului sunt plane şi împreună
formează o piramidă, spre deosebire de varianta „b” care este o ascuţire curbilinie.
Fig. 3.11. Schema ascuţirii plane
2.2.2. Ascuţirea suplimentară a burghielor elicoidale

Ascuţirea suplimentară a burghielor se face cu scopul de a atenua o parte din
dezavantajele atât a ascuţirilor normale cât şi corectarea unor elemente constructive.
Ascuţirile suplimentare care se practică sunt următoarele:
1. ajustarea tăişului transversal (fig. 3.12), în sensul micşorării lungimii sale, având
drept rezultat micşorarea forţei axiale şi fragmentarea parţială a aşchiilor în zona
centrală;
33
2. ajustarea feţelor de degajare şi ajustarea tăişului transversal (fig. 3.13) prin care
se realizează, pe lângă efectul descris mai înainte, unghiuri de degajare convenabile şi
constante;
3. ajustarea faţetelor laterale (fig. 3.14) are drept scop micşorarea frecărilor în zona
tăişurilor secundare şi scăderea cantităţii de căldură acumulate de burghiu;
Fig. 3.12. Ajustarea tăişului transversal Fig. 3.13. Ajustarea feţelor de degajare
Fig. 3.14. Ajustarea faţetelor laterale Fig. 3.15. Ascuţirea în cruce
4. ascuţirea în cruce (fig. 3.15) se practică la burghie cu diametrul miezului mare şi

contribuie la micşorarea substanţială a forţei axiale concomitent cu fragmentarea
aşchiilor în zona centrală prin realizarea parţială a unui unghi de degajare egal cu zero
în zona tăişului transversal.
5. ascuţirea dublă, triplă sau curbilinie a conului de atac (fig. 3.16) se practică la
burghie de diametru mare pentru întărirea tăişului transversal atunci când se
prelucrează materiale dure (ex. fontă). În acest caz conul de atac poate fi dublu (fig.
3.16.b), triplu (fig. 3.16.c) sau curbiliniu (fig. 3.16.d).
34
Fig. 3.16. Forme ale conului de atac la burghiu
Pentru sfărâmarea aşchiilor, tot la burghiele cu diametru mare, se practică canale atât
pe faţa de aşezare cât şi pe faţa de degajare (fig. 3.17).
Fig. 3.17. Canale pentru sfărâmarea aşchiilor practicate la burghie
Se constată faptul că aceste canale, chiar dacă se execută dificil, ajută la divizarea
aşchiilor în lungime şi la o mai bună evacuare a acestora.
35
4. ADÂNCITOARE

Adâncitoarele sunt scule aşchietoare ce se utilizează la prelucrarea intermediară şi
finală a alezajelor realizate iniţial prin alte procedee, inclusiv prin aşchiere (burghiere). În
cazul prelucrărilor intermediare adâncitoarele se folosesc înaintea alezării sau broşării.
Suprafeţele prelucrate cu adâncitoare se încadrează în treptele de precizie IT 7 ÷ 9 şi
au o rugozitate între Ra = 6,3 μm şi Ra = 1,6 μm. În general cu ajutorul adâncitoarelor se
corectează erori de formă şi de poziţie.
În funcţie de scopul urmărit adâncitoarele pot fi clasificate astfel:
1. adâncitoare pentru lărgire sau lărgitoare (fig. 4.1.a);
2. adâncitoare cu cep de ghidare (fig. 4.1.b);
3. adâncitoare conice sau teşitoare (fig. 4.1.c);
4. adâncitoare profilate (fig. 4.1.d);
5. adâncitoare pentru lamare sau lamatoare (fig. 4.1.e).
Fig. 4.1. Scheme de adâncitoare
36
4.2. LĂRGITOARE (ADÂNCITOARE PENTRU
LĂRGIRE)
Lărgitoarele sunt destinate măririi dimensiunilor unui alezaj, a preciziei dimensionale

şi a calităţii acestuia. Operaţia de lărgire poate să fie finală sau intermediară între burghiere şi
alezare, burghiere şi broşare, burghiere şi rectificare.
Din punct de vedere constructiv lărgitoarele sunt adaptate condiţiilor concrete de lucru
de unde rezultă şi o mare varietate constructivă.
4.2.1. Clasificare
În funcţie de modul de prindere:
 cu coadă;
 cu alezaj.
După construcţie:
 partea activă sudată cap la cap cu coada;
 cu partea activă lipită;
 cu partea activă fixată mecanic.
După materialul părţii active:
 cu partea activă din oţel rapid;
 cu partea activă din carbură metalică.

Părţile componente, elementele constructive şi geometria sunt exemplificate în figura
4.2.
Fig. 4.2. Schema lărgitorului cu 4 dinţi
37
Lărgitoarele cu coadă se construiesc pentru diametre cuprinse între 12 mm şi 40 de
mm, având 3 sau 4 dinţi, în funcţie de diametru iar cele cu alezaj se construiesc pentru
diametre cuprinse între 25 mm şi 80 mm având minim 4 dinţi.
Elementele geometrice mai importante sunt:
 ω = 150 ÷ 250 – unghiul de înclinare a elicei;
 α = 80 – 120 – unghiul de aşezare;
 γ – unghiul de degajare;
- γ = 80 – 150 – pentru oţel;
- γ = 60 – 100 – pentru fonte;
- γ = 150 – 250 – pentru aliaje uşoare.
 2κ = 900 sau 1200 – valorile conului de atac.
Şi în cazul lărgitoarelor, în special a celor cu coadă, partea activă se execută cu o
conicitate inversă pentru evitarea înţepenirii în alezaj pe timpul prelucrării.
Lărgitoarele cu alezaj au dinţii înclinaţi, de regulă la 130, şi nu elicoidali.
Elementul deosebit de important la un lărgitor este stabilirea diametrului „D”, conform
formulei (4.1).
D = (Dn + As – 0,5TD)0h8 (4.1)
unde, Dn – diametrul nominal al alezajului de prelucrat;
As – abaterea superioară a alezajului de prelucrat;
TD – toleranţa alezajului de prelucrat.
4.3. ADÂNCITOARE CU CEP DE GHIDARE

Adâncitoarele cu cep de ghidare sunt destinate realizării de locaşuri cilindrice,
concentrice cu un alezaj iniţial, necesare de regulă şuruburilor cu cap înecat. Acestea provin
din lărgitoare obişnuite dar care au unghiul κ = 900 şi în consecinţă este nevoie de un cep de
ghidare pentru a asigura coaxialitatea cu alezajul iniţial.
4.3.1. Clasificare
În funcţie de construcţie:
 Adâncitoare cu cep de ghidare fix;
 Adâncitoare cu cep de ghidare demontabil.
38
După materialul tăişului aşchietor:
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu tăiş din oţel rapid;
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu tăiş din carbură metalică.
După construcţia tăişului aşchietor:
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu tăiş monobloc;
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu tăiş lipit;
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu tăiş fixat mecanic.
După modul de prindere pe maşina-unealtă:
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu coadă conică;
 Adâncitoare cu cep de ghidare cu coadă cilindrică, cu prindere rapidă.

Părţile componente, elementele constructive şi geometria unui adâncitor cu cep de
ghidare sunt exemplificate în figura 4.3.
Fig. 4.3. Adâncitor cu cep de ghidare fix

Adâncitoarele cu cep de ghidare, având unghiul de atac κ = 900, au dinţi atât pe partea
frontală cât şi pe partea cilindrică. Ele se utilizează la prelucrarea locaşurilor cilindrice în
domeniul D = 4 ÷ 150 mm şi adâncimi reglabile de până la 80 mm. Când diametrul „D” al
adâncitorului depăşeşte 20 mm cepul poate fi demontabil ceea ce contribuie la creşterea
posibilităţilor de prelucrare.
Principalele elemente de geometrie, la adâncitoarele din oţel rapid, prezintă
următoarele valori:
 ω = γ = 100 ÷ 150
 αcil = αfrontal = 70 ÷ 100
 fcilindric = 0,1 ÷ 0,2 mm
 „f” este în funcţie de diametrul „D”.
39
Tăişurile se pot executa şi din carburi metalice fie lipite, fie fixate mecanic.
Coada adâncitorului poate fi conică sau cilindrică tip „fixare rapidă”.
Principalele unghiuri au cam aceleaşi valori ca în cazul adâncitorului cu tăiş din oţel
rapid cu excepţia unghiului de înclinare al tăişului pe partea frontală care de data aceasta este
negativ.
4.4. ADÂNCITOARE CONICE

Adâncitoarele conice sunt utilizate la prelucrarea alezajelor conice pentru şuruburi,
pentru supape, sau la teşire şi debavurare caz în care sculele se mai numesc şi teşitoare.
Principala caracteristică (fig. 4.4) este unghiul la vârf „2κ” ce poate fi 600, 900 şi 1200.
Fig. 4.4. Adâncitor conic
Principalele elemente constructive şi geometrice (unghiuri geometrice) ale

adâncitorului sunt arătate în figura 4.4.
Adâncitoarele conice se execută cu coadă cilindrică sau conică, cu alezaj având sau nu
cep de ghidare.
4.3. ADÂNCITOARE PENTRU LAMARE

Adâncitoarele pentru lamare sau lamatoare sunt folosite la prelucrarea pe adâncimi
mici a suprafeţelor plane perpendiculare pe axa unui alezaj iniţial (lamaje) sau la prelucrarea
bosajelor (fig. 4.1.e). Aceleaşi prelucrări efectuate cu lamatoare se pot executa şi cu
adâncitoare dar acestea din urmă sunt mai scumpe.
40
Principalele elemente constructive
dar şi unghiuri constructive la un
lamator cu alezaj sunt arătate în
figura 4.5. Trebuie menţionat faptul
că unghiul de aşezare poate lua
valori între 40 şi 100 iar unghiul de
degajare poate lua valori între 80 şi
100.
Fig. 4.5. Adâncitor pentru lamare cu alezaj
Lamajele executate cu un lamator au o adâncime de maxim 2 mm.
41
5. ALEZOARE

Alezoarele sunt scule aşchietoare destinate prelucrării finale a alezajelor în vederea
obţinerii unei trepte de precizie cuprinse între 6 ÷ 9 şi a unei rugozităţi Ra = 0,8 ÷ 1,6 μm.
Diferenţa faţă de burghie şi lărgitoare constă în faptul că alezoarele au un număr mai mare de
dinţi, conul de atac mai lung şi adaosul de prelucrare pe care îl îndepărtează cuprins de regulă
între 0,15 ÷ 0,3 mm.
Clasificarea alezoarelor este următoarea:
 După modul de acţionare:
- alezoare de mână;
- alezoare de maşină.
 După construcţie:
- alezoare monobloc (executate dintr-o bucată);
- alezoare monobloc executate cu partea activă sudată cap la cap cu coada;
- alezoare cu dinţi demontabili din oţel rapid;
- alezoare cu plăcuţe din carburi metalice lipite;
- alezoare cu dinţi demontabili, dinţii având plăcuţe din carburi metalice lipite;
- alezoare cu plăcuţe din carburi metalice fixate mecanic.
 După posibilitatea de reglare a diametrului:
- alezoare fixe;
- alezoare reglabile.
 După modul de fixare:
- alezoare cu coadă;
- alezoare cu alezaj.
 După destinaţie:
- alezoare pentru alezaje cilindrice;
- alezoare pentru alezaje conice.
42
5.2. GEOMETRIE ŞI ELEMENTE CONSTRUCTIVE
Geometria şi elementele constructive sunt exemplificate în figura 5.1, în cazul unui
alezor cilindric cu coadă cu partea activă din oţel rapid sudată cap la cap cu coada.
Fig. 5.1. Alezor cilindric

Principalele elemente constructive ce trebuie stabilite la un alezor, indiferent de tipul
acestuia, sunt:
 diametrul exterior al alezorului;
 numărul de dinţi;
 profilul dinţilor în secţiune normală;
 împărţirea şi înclinarea dinţilor;
 geometria tăişurilor (unghiurile constructive).
Stabilirea diametrul exterior al alezorului este vital în a obţine precizia
dimensională dorită la alezaj. El se determină cu ajutorul relaţiei (5.1) după schema din figura
5.2.
As
0,15TD
0,35TD
TD
Dn alezor = (Dn piesă ± As – 0,15TD)0-0,35TD

Ai (5.1)
Dn pisă
Dn alezor
Fig. 5.2. Schema determinării „Dn alezor”
43
Numărul de dinţi al alezorului se poate determina cu relaţiile:
Z = 2 + 1,5 D - la prelucrarea materialelor tenace (5.2)
Z = 4 + 1,5 D - la prelucrarea materialelor casante (5.2)
De regulă dinţii se adoptă în număr întreg par pentru ca alezorul să poată fi uşor
măsurat chiar dacă funcţionarea mai lină în prelucrare este asigurată de alezorul cu număr
întreg impar de dinţi.
a) b) c)
Fig. 5.3. Profilul dinţilor alezorului în secţiune normală
Profilul dinţilor alezorului în secţiune normală se stabileşte în funcţie de diametrul

alezorului (fig. 5.3). Forma „a” se recomandă pentru diametre cuprinse între 3 ÷ 20 mm,
forma „b” se recomandă pentru diametre mai mari de 20 mm iar forma „c” este indicată la
prelucrarea materialelor neferoase.
Împărţirea dinţilor este bine să se facă ca în figura 5.4 pentru micşorarea vibraţiilor
în timpul prelucrării.
a) b) c)
fig. 5.4. Împărţirea dinţilor la alezor
Se recomandă varianta „c”, unde φ1<φ2<φ3<φ4, deoarece este cea mai simplă din punct
de vedere tehnologic existând întotdeauna doi dinţi opuşi pe diametru ceea ce face măsurarea
diametrului alezorului uşoară.
44
Alezoarele se execută de regulă cu dinţi drepţi dar la alezarea alezajelor cu canale
axiale se execută cu canale elicoidale înclinate pe stânga.
Unghiurile tăişurilor au următoarele valori:
αc = 30 ÷ 80 ; αcil = 20 ÷ 40; γc = γcil = 00 ÷ 70.
Conul de atac poate fi simplu (κ = 450) sau dublu (fig. 5.1, κ = 150 – de regulă).
Canalele elicoidale asigură o funcţionare mai lină a alezorului dar în acelaşi timp se
pot prelucra şi alezaje cu canale longitudinale. În acest caz înclinarea canalelor trebuie să fie
mai mare ca înclinarea diagonalei canalului faţă de axa alezajului.
45
6. BROŞE

Broşele sunt scule aşchietoare specializate formate dintr-un corp pe care sunt
implementaţi mai mulţi dinţi, fiecare dinte fiind mai mare decât cel anterior cu o anumită
mărime numită supraînălţare (fig. 6.1). Rezultă că în cazul broşelor atât avansul de aşchiere
cât şi adâncimea de aşchiere sunt materializate pe scula aşchietoare, sistemul tehnologic de
prelucrare realizând doar viteza principală de aşchiere.
Prin procedeul tehnologic de broşare se obţin suprafeţe prelucrate final corespunzător
unei trepte de precizie cuprinse între 6 ÷ 9 şi a unei rugozităţi Ra = 0,8 ÷ 1,6 μm.
a) b)
Fig. 6.1. Principiul de lucru la broşare (a – broşare rectilinie; b – broşare circulară)
Broşele se pot clasifica după cum urmează:
 După traiectoria mişcării principale:
- broşe cu mişcare principală rectilinie (fig. 6.1.a);
- broşe cu mişcare principală circulară (fig. 6.1.b).
 După modul de aplicare a forţei de broşare:
- broşe solicitate la tracţiune (lucrează prin tragere) (fig. 6.2.a);
- broşe solicitate la compresiune (lucrează prin împingere) (fig. 6.2.b).
 După locul unde este situată suprafaţa de prelucrat:
- broşe pentru prelucrări interioare;
- broşe pentru prelucrări exterioare.
- broşe monobloc;
- broşe cu partea activă sudată cap la cap cu partea de prindere din faţă şi cu
partea de susţinere din spate;
46
- broşe cu partea de prindere din faţă şi cu partea de susţinere din spate centrată
şi fixată prin filet de partea activă susţinere din spate;
- broşe cu partea activă demontabilă (mai rar folosite).
 După materialul tăişului aşchietor:
- broşe cu tăişuri din oţel rapid;
- broşe cu tăişuri din carbură metalică.
 După procedeul de prelucrare mecanică:
- broşe ce prelucrează prin aşchiere;
- broşe ce prelucrează prin deformare plastică (tasare);
- broşe combinate.
a)
Fig. 6.2. Broşă ce prelucrează orizontal prin

tragere (a) şi broşă ce prelucrează vertical
prin împingere (b).
b)
47
6.2. ELEMENTE CONSTRUCTIV ŞI GEOMETRIE
Elementele principale constructive ale unei broşe se pot vedea în figura 6.3, unde:
Fig. 6.3. Principalele elemente constructive la o broşă cilindrică

l1 – partea de prindere din faţă;
l2 – partea de ghidare din faţă;
l3 – partea activă a broşei:
l3.1 – partea de degroşare;
l3.2 – partea de finisare;
l3.3 – partea de calibrare.
l4 – partea de ghidare din spate;
l5 – partea de susţinere din spate;
Dgf – diametrul de ghidare din faţă;
Dgs – diametrul de ghidare din spate;
D1a; D2a; ……. Dna – diametrele dinţilor de degroşare;
D1fin; D2fin; ….. Dnfin – diametrele dinţilor de finisare;
D1c = D2c = …… = Dnc – diametrul dinţilor de calibrare.
Se poate remarca faptul că în cazul broşelor ce lucrează orizontal prin tragere partea de
susţinere din spate poate să lipsească.
Etapele principale în proiectarea unei broşe sunt:
 stabilirea adaosului de prelucrare, a schemei de aşchiere şi al tipului constructiv al
broşei;
 stabilirea materialului părţii active, a părţii de prindere din faţă şi a părţii de susţinere
din spate;
 determinarea vitezei principale de aşchiere;
 stabilirea avansului de degroşare pe dinte, a adaosului total de finisare şi a adaosului
de finisare pe dinte;
48
 stabilirea parametrilor geometrici ai dinţilor şi stabilirea formei dinţilor;
 calculul forţelor de aşchiere;
 calculul diametrului dinţilor de calibrare, a diametrelor dinţilor de finisare şi degroşare
şi a numărului total de dinţi;
 calculul lungimii totale a broşei, dimensionarea şi verificarea tuturor componentelor
broşei.
Adaosul de prelucrare, când este dată, este diferenţa dinte suprafaţa iniţială şi cea
finală. Dacă nu este dată dimensiunea suprafeţei iniţiale, mai ales în cazul broşelor cilindrice,
se calculează cu relaţiile (6.1) şi (6.2).
A = 0,005 · Dnom + (0,1 ÷ 0,2) L p (6.1)
când alezajul iniţial este dat prin burghiere.

A = 0,005 · Dnom + (0,05 ÷ 0,1) L p (6.2)
când alezajul iniţial este dat prelucrat suplimentar prin lărgire.

Schema de aşchiere este in funcţie de mărimea adaosului de prelucrare şi de
configuraţia suprafeţei de prelucrat. Se întâlnesc teri scheme de aşchiere, şi anume, după
profil (cea mai răspândită), prin generare (când profilul iniţial este altul comparativ cu cel
final) şi progresivă (când adaosul de prelucrare este mare).
Viteza principală de aşchiere se calculează dar şi se adoptă tabelar, valorile
recomandate fiind între 2÷10 m/min.
Avansul pe dinte de degroşare „az” se calculează sau se ia tabelar în funcţie de
materialul de prelucrat. El este cuprins între valorile, la aşchierea după profil, 0,02÷0,12 mm.
Adaosul de finisare „Afin” capătă valori între 0,1÷0,3 mm iar avansul de finisare pe
dinte „afin” ia valori între 0,01÷0,03 mm.
Parametrii geometrici ai dinţilor sunt arătaţi în figura 6.4, unde:
α – unghiul de aşezare; γ – unghiul de degajare;
az – avansul pe dinte; p – pasul dinţilor; h – înălţimea dinţilor; f – faţeta dinţilor.
Fig. 6.4. Parametrii geometrici şi constructivi ai dinţilor unei broşe
49
Unghiul de degajare „γ” este cuprins între 00 ÷ 200 iar unghiul de aşezare capătă
următoarele valori:
αdegr = 20 ÷ 30;
αfinisare = 1030’;
αcalibrare = 0030’.
Elementul constructiv deosebit de important la proiectarea broşelor este calculul
diametrului dinţilor de calibrare. El se efectuează după schema din figura 6.5 şi cu relaţia
(6.3).
As
0,35TD
0,8TD
TD
Ai
Dn pisă
Dc broşă
Fig. 6.5. Schema de determinare a diametrului dinţilor de calibrare la broşă
Dc broşă = (Dn piesă ± Ai + 0,8TD)0-0,35TD (6.3)
Lungimea totală a broşei se stabileşte din considerente tehnologice, şi este maxim de

1600 mm, impusă de tratamentul termic.
50
7. FREZE

Frezele sunt scule aşchietoare formate dintr-un corp pe care se găsesc mai mulţi dinţi
ce pot fi comparaţi cu mai multe cuţite de strung cu precizarea că în funcţionare, unde
mişcarea principală este de rotaţie a sculei aşchietoare, un dinte intră şi iese din aşchiere,
urmat de dintele următor. Mişcarea de avans, de regulă rectilinie, este efectuată fie de masa
maşinii - unelte, fie de scula aşchietoare.
Regimul de aşchiere este caracterizat de viteza principală de aşchiere – vp [m/min] -
asigurată de rotaţia frezei, de avansul pe dinte – sz [mm/dinte] – şi de adâncimea de aşchiere –
t [mm]. Sistemul tehnologic asigură rotaţia frezei – n [rot/min] - , viteza de avans – vs
[mm/min] – şi adâncimea de aşchiere – t [mm]. Legătura dintre regimul de aşchiere şi
parametrii de reglaj ai sistemului tehnologic de prelucrare poate fi făcută cu relaţiile:
n = 1000vp / πD [rot/min] (7.1)
unde „D”, în [mm], este diametrul frezei.
vs = sz · z · n [mm/min] (7.2)
unde „z” este numărul de dinţi ai frezei.
Performanţele procedeului tehnologic de frezare se încadrează în treptele 8÷9 de
precizie iar rugozitatea este Ra = 1,6÷12,5 μm.
Explicarea modului de funcţionare a procedeului de frezare este arătat în figura 7.1.
a) b)
Fig. 7.1. Principiul de lucru al unei freze cilindrice „a” şi cilindro-frontale „b”
50
Frezele se pot clasifica astfel:
 După forma suprafeţei pe care sunt dispuşi dinţii:
- freze cilindrice (dinţi numai pe suprafaţa cilindrică – fig. 7.1.a);
- freze cilindro-frontale (fig. 7.1.b);
- freze frontale;
- freze unghiulare;
- freze profilate.
 După modul de execuţie a feţei de aşezare a dinţilor:
- freze cu dinţi frezaţi;
- freze cu dinţi detalonaţi.
 După poziţia dinţilor în raport cu axa frezei:
- freze cu dinţi drepţi;
- freze cu dinţi înclinaţi;
- freze cu dinţi elicoidali;
- freze cu dinţi în zig-zag.
 După modul de prindere pe maşina-unealtă:
- freze cu coadă;
- freze cu alezaj.
 După construcţie şi materialul tăişului aşchietor:
- freze monobloc;
- freze cu dinţi demontabili din oţel rapid;
- freze cu plăcuţe din carburi metalice lipite;
- freze cu dinţi demontabili, dinţii fiind din carburi metalice lipite;
- freze cu plăcuţe din carburi metalice fixate mecanic;
- freze cu plăcuţe din oxizi sinterizaţi fixate mecanic.
7.2. GEOMETRIA FREZELOR ŞI ELEMENTE

CONSTRUCTIVE
Geometria frezelor este exemplificată pentru o freză cilindro-frontală cu alezaj şi se
poate vedea în figura 7.2. Se poate remarca faptul că conul de atac al frezei poate fi simplu
sau dublu iar dinţii frezei sunt executaţi în construcţie frezată, faţa de aşezare fiind plană.
Acest mod de construcţie este specific frezelor de uz general.
51
Fig. 7.2. Geometria frezei cilindro-frontale cu con de atac simplu sau dublu
Elementele principale ce trebuiesc stabilite la o freză sunt:
 Diametrul părţii de fixare;
 Diametrul exterior;
 Numărul de dinţi;
 Geometria dinţilor şi forma lor.
Diametrul părţii de fixare se calculează din condiţii de rezistenţă şi se rotunjeşte în
plus la o valoare standardizată.
Diametrul exterior se poate stabili după schema din figura7.3.
D = d + 2m + 2h (7.3)
m = 0,4d (7.4)
qd
h = 1,2 (7.5)
kz
unde „qd” şi „kz” se iau din tabele.
Fig. 7.3. Schema de determinare a diametrului exterior la o freză
52
Numărul de dinţi se stabileşte în funcţie de calitatea suprafeţei ce se doreşte a fi
obţinută, de prelucrabilitatea materialului piesei şi de diametrul exterior. La prelucrarea
materialelor care dau aşchii lungi se utilizează o freză cu dinţi rari, la finisare se utilizează o
freză cu dinţi deşi iar la prelucrarea materialelor ce dau aşchii scurte se utilizează freze cu
dinţi normali.
Practic se poate utiliza relaţia:
Z=m D (7.6)
unde „m” ia valorile,
- freze cu dinţi rari, unghiul „ω” ≤ 300 ...............................m = 1,2 ÷ 1,4;
- freze cu dinţi deşi, ω = 150 ÷ 200 ......................................m = 1,8 ÷ 2;
- freze cu dinţi rari, asamblate, ω = 200 ÷ 250 .....................m = 1;
- freze cu dinţi rari, asamblate, ω = 300 ÷ 450 .....................m = 0,8;
- freze cu dinţi rari, asamblate, ω = 550 ÷ 650 .....................m = 0,7.
Forma dinţilor frezelor trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
 canale mari care să permită evacuarea uşoară a aşchiilor;
 rezistenţă mecanică şi termică;
 tendinţă redusă la fisurare în timpul tratamentului termic pentru frezele din oţel
rapid;
 execuţie uşoară;
 să permită un număr cât mai mare de reascuţiri.
Practic, principalele forme utilizate pentru dinţii frezelor sunt (fig. 7.4):
Fig. 7.4. Profilul dinţilor frezelor
53
a) dinte cu spate plan cu faţetă;
b) dinte cu spate dublu plan;
c) dinte cu spate curbiliniu cu faţa de aşezare proeminentă;
d) dinte cu spate plan fără faţetă;
e) dinte cu spate plan cu faţa de aşezare detalonată.
Elementele constructive la o freză sunt exemplificate în figura 7.5 unde se poate vedea
schiţa unei freze cilindrice cu coadă.
Fig. 7.5. Freză cilindrică cu coadă

De regulă, frezele cilindrice se execută cu dinţi elicoidali, iar în cazul frezelor din oţel
rapid unghiurile de bază se aleg astfel:
- unghiul de înclinare al elicei, ω = 300 – 450;
- unghiul de aşezare, α = 30 ÷ 120;
- unghiul de degajare, γ = 40 ÷ 300.
Regula de alegere a unghiurilor în intervalele recomandate este următoarea:
- valori mari pentru materialele cu durităţi mici şi rezistenţe mici;
- valori mici pentru materialele cu durităţi mari şi rezistenţe mari.
54
8. SCULE PENTRU FILETARE
Sculele pentru filetare sunt destinate obţinerii suprafeţelor filetate şi, datorită
importanţei lor în industrie, se utilizează mai multe procedee de prelucrare, prin aşchiere şi
prin deformare plastică. Datorită acestui lucru există o mare varietate de scule aşchietoare.
Criteriile care stau la baza clasificării sculelor pentru filetare sunt:
 Modul de desfăşurare al procesului de aşchiere:
- filetare liberă (pasul filetului este realizat cinematic);
- filetare autocondusă (directoarea şi generatoarea filetului sunt materializate pe
scula aşchietoare).
 Procedeul de prelucrare:
- prelucrare prin aşchiere;
- prelucrare prin deformare plastică.
 Soluţia constructiv-funcţională adoptată şi destinaţia sculelor.
Clasificarea sculelor pentru filetare, după criteriile enunţate mai înainte, este:
 Scule care realizează filetul prin aşchiere:
o Filetare liberă:
 Cuţite de filetat:
 Cuţite normale (radiale);
 Cuţite disc (radiale);
 Cuţite prismatice.
 Freze pentru filetare:
 Freze disc;
 Freze pieptene.
 Discuri abrazive profilate:
 Cu un tăiş profilat;
 Cu mai multe tăişuri profilate (cu canale circulare sau
elicoidale).
o Filetare autocondusă:
 Tarozi;
 Filiere
 Capete de filetat.
55
 Scule care realizează filetul prin deformare plastică la rece:
o Role pentru rularea filetelor;
o Bacuri pentru rularea filetelor.
Din multitudinea sculelor pentru filetare se vor da amănunte despre tarozi.
8.2. TAROZI
8.2.1. Elemente introductive şi clasificare
Tarozii sunt scule aşchietoare destinate prelucrării filetelor interioare de diverse forme
şi dimensiuni practicate în alezaje străpunse sau înfundate şi provin din şuruburi la care s-au
realizat elementele geometrice şi constructive necesare aşchierii. Principiul de lucru al
tarodului se poate vedea în figura 8.1.
Fig. 8.1. Principiul de lucru al tarodului

Clasificarea tarozilor este următoarea:
 După modul de acţionare:
- tarozi de mână;
- tarozi de maşină.
- tarozi pentru piuliţe;
- tarozi pentru filiere;
- tarozi pentru calibrare;
- tarozi pentru filete conice;
- tarozi cu destinaţie generală.
- tarozi ficşi;
- tarozi reglabili (capete de filetat la interior).
56
 După materialul tăişului aşchietor:
- tarozi cu tăiş din oţel rapid;
- tarozi cu tăiş din carbură metalică.
8.2.2. Geometrie şi elemente constructive

Geometria şi elementele constructive la un tarod sunt exemplificate în figura 8.2.
Fig. 8.2. Geometria şi elementele constructive la un tarod

Semnificaţia notaţiilor din figura 8.2 este următoarea:
- l0 – lungimea conului de atac fără filet;
- l1 – lungimea conului de atac;
- l2 – lungimea părţii de calibrare;
- la – lungimea părţii active;
- l3 – lungimea cozii;
- L – lungimea totală a tarodului;
- d – diametrul exterior;
- d1 – diametrul interior;
57
- d0 – diametrul vârfului conului de atac;
- p – pasul filetului;
- ω (fig. 8.1.) – unghiul de înclinare al elicei filetului;
- ε – unghiul profilului filetului;
- κ – unghiul de atac al tarodului;
- αc, αnc, αcil - unghiuri de aşezare pe conul de atac în secţiune axială „A-A”, în
secţiune normală „N-N” şi în secţiunea „B-B”;
- , γn – unghiuri de degajare în secţiune axială „A-A” şi în secţiune „N-N”;
- k, kv, kf – detalonări pe conul de atac, pe partea cilindrică şi pe flancurile
filetului.
Unghiul de degajare „γ” capătă valori între 00 ÷ 220, valori mari pentru materiale cu
durităţi şi rezistenţe mici, valori muci pentru materiale cu durităţi şi rezistenţe mari.
Unghiul de aşezare este realizat prin intermediul detalonării „k” aceasta definindu-se
ca diferenţa la dintele următor, pe raza tarodului, dintre cercul de unde a plecat spirala de
detalonare şi spirala de detalonare din care face parte suprafaţa de aşezare a dintelui tarodului.
Pe conul de atac se impune unghiul de aşezare „αc” între 80 ÷ 120 şi se calculează
detalonarea cu relaţia (8.1). Valoarea rezultată constituie element de reglaj pentru dispozitivul
de detalonat.
d
k= tg c (8.1)
z
unde „z” reprezintă numărul de dinţi ai tarodului.
Pe partea cilindrică se impune detalonarea kv = kf = 0,02÷0,05 rezultând un unghi de
aşezare αcil = 0030’, unghi care permite mai multe reascuţiri pe faţa de degajare.
58
9. SCULE PENTRU DANTURARE
Prelucrarea roţilor dinţate este deosebit de importantă, mai ales în construcţia de maşini,
unde roţile dinţate se folosesc foarte mult. Obţinerea unei roţi dinţate care să satisfacă exigenţele de
funcţionare nu este o operaţie comodă. Precizia prelucrării depinde de întreg sistemul tehnologic de
prelucrare iar scula aşchietoare joacă un rol primordial ca importanţă.
Clasificarea sculelor pentru danturare se poate face în felul următor:
 Scule de danturat prin copiere – curba generatoare (evolventa) este materializată pe tăişul
aşchietor:
- cuţite de danturat prin copiere (rabotare, mortezare);
- freze de danturat prin copiere:
 freze disc modul;
 freze deget modul.
- broşe pentru danturare (rectilinii – pentru interior şi circulare – pentru exterior);
 Scule de danturat prin generare – curba generatoare (evolventa) este obţinută pe cale
cinematică ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive a tăişului sculei, tăiş care la rândul lui
poate fi rectiliniu sau evolventic:
- cuţite pieptene (pentru mortezare);
- cuţite roată (pentru mortezare);
- freze melc modul;
- capete port-cuţite.
 Scule pentru finisarea danturilor:
- şevere;
- scule pentru rectificarea danturilor:
 prin copiere;
 prin generare.
După tipul roţii dinţate prelucrate sculele de danturat se împart în:
 Scule pentru danturarea roţilor cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi;
 Scule pentru danturarea roţilor melcate;
 Scule pentru danturarea roţilor conice cu dinţi drepţi şi înclinaţi;
 Scule pentru danturarea roţilor conice cu dinţi curbi;
 Scule pentru finisarea danturii roţilor dinţate cilindrice;
 Scule pentru prelucrarea arborilor canelaţi.
59
9.2. FREZE DISC MODUL
Frezele disc modul sunt scule profilate având profilul identic cu golul dintre doi dinţi ai roţii
dinţate ce o prelucrează. Principiul de lucru al frezei disc profilate, şi în comparaţie, principiul de
lucru al unei freze deget modul, sunt arătate în figurile 9.1 şi 9.2.
Fig. 9.1. Principiul de lucru al frezei disc modul Fig. 9.1. Principiul de lucru al frezei deget modul
Se constată, la ambele freze, că după prelucrarea unui gol dintre doi dinţi ai roţii ce p
prelucrează, are loc divizarea pentru a prelucra un nou gol.
Principalele elemente geometrice şi constructive la o freză disc modul sunt arătate în figura
9.3. Fiind o sculă profilată, pentru a nu avea complicaţii deosebite pentru determinarea profilului
datorită unghiului de degajare „γ”, acesta se ia egal cu zero.
Fig. 9.3. Elemente constructive şi geometrice pentru freza disc modul
60
Unghiul de aşezare, în planul normal „N-N” la nivelul diametrului de divizare, se ia αn =
= 1030’÷20. Unghiul de aşezare la vârful dintelui se calculează cu relaţia 9.1 iar detalonarea
corespunzătoare unghiului de aşezare calculat anterior se determină cu relaţia 9.2, unde,
D – diametrul exterior al frezei;
z – numărul de dinţi ai frezei.
tg n
tgα = (9.1)
sin 
D
k= tg (9.2)
z
Profilul frezei disc modul se determină grafic sau analitic, în funcţie de numărul de dinţi ai
roţii dinţate ce o prelucrează, de modul şi de unghiul de angrenare al roţii.
Deoarece în determinarea profilului intervine numărul de dinţi rezultă că la acelaşi modul ar
trebui să avem atâtea freze disc modul, câte roţi dinţate cu număr diferit de dinţi se pot face, ceea ce
este imposibil. Din acest motiv, la acelaşi modul, se execută doar un set de freze ce cuprinde un
număr de 8, 15 sau 26 de freze, în funcţie de precizia dorită, o freză din set fiind valabilă pentru o
gamă de dinţi.
Aceleaşi probleme ca la freza disc modul se pun şi la freza deget modul. Totuşi freza deget
modul se execută mai greu decât freza disc modul dar la prelucrarea danturii în „V” este
indispensabilă.
9.3. CUŢITE PIEPTENE

Cuţitele pieptene de danturat sunt cele mai simple scule folosite la prelucrarea roţilor dinţate
cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi prin generare. Ele provin din cremaliere de referinţă cărora li s-
au practicat unghiurile necesare aşchierii. Principiul de lucru al cuţitului pieptene este prezentat în
figura 9.4 ca şi variantele de realizare a unghiului de degajare.
a)
b)
Fig. 9.4. Principiul de lucru al cuţitului pieptene şi variante pentru unghiul de degajare
61
Principalele elemente geometrice şi constructive se pot vedea în figura 9.5.
Fig. 9.5. Elemente constructive şi geometrice pentru cuţitul pieptene Maag.

La cuţitele tip Maag (fig. 9.4.a.şi 9.5) unghiul de aşezare α = 120 iar unghiul de degajare de
poziţie γ = 6030’ se realizează prin înclinarea cuţitului rezultând un unghi α = 5030’. La cuţitele tip
Parkinson unghiul de aşezare α = 80 iar unghiul de degajare γ = 40.
9.4. CUŢITE ROATĂ

Cuţitele roată sunt scule aşchietoare destinate danturării prin mortezare a roţilpr dinţate
cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi. Ele provin din roţi dinţate cărora li s-au făcut unghiurile
necesare aşchierii. Principiul de lucru al cuţitului roată este arătat în figura 9.6.
Fig. 9.5. Principiul de lucru al cuţitului roată

Sistemul tehnologic de prelucrare realizează „mişcarea de angrenare” ceea ce face ca
evolventa dinţilor roţii prelucrate să fie obţinută pe cale cinematică ca înfăşurătoare a urmelor
evolventelor dinţilor cuţitului roată.
Clasificarea cuţitelor roată se poate face în funcţie de modul de prindere pe maşina unealtă
şi în funcţie de destinaţie (fig.9.6).
b) c) d)
a)
Fig. 9.6. Tipuri de cuţite roată
62
Astfel se poate constata că există cuţite roată cu coadă (fig. 9.6. a) şi cuţite roată cu alezaj tip
disc (fig. 9.6. b), tip clopot (fig. 9.6.c) pentru prelucrarea roţilor dinţate baladoare şi tip bucşă (fig.
9.6. d).
Principalele elemente constructive şi geometrice ale cuţitului roată tip disc se pot vedea în
figura 9.7.
Fig. 9.7. Elemente constructive şi geometrice pentru cuţitul roată disc

Cota „a” din figura 9.7 este distanţa până la secţiunea de referinţă, secţiune unde elementele
cuţitului roată se stabilesc în funcţie de elementele roţii de prelucrat. Această cotă este cuprinsă
între 0÷10 mm.
Unghiul de aşezare „α” are valori de 60÷120 iar unghiul de degajare „γ” este cuprins în
intervalul 50÷100.
9.5. FREZE MELC MODUL

Frezele melc modul prelucrează roţi dinţate prin metoda generării. Sistemul tehnologic are
lanţ cinematic de generare, lanţ cinematic care angrenează freza melc modul cu roata de prelucrat.
Ca şi în cazul cuţitelor roată profilul dinţilor roţii prelucrate rezultă ca înfăşurătoare a urmelor lăsate
de freza melc modul. Principiul de lucru al cuţitului roată este arătat în figura 9.8.
Fig. 9.8. Principiul de lucru al cuţitului roată
63
Clasificarea frezelor melc se poate face în felul următor:
 După felul danturii roţii de prelucrat:
- freze melc pentru danturarea roţilor dinţare cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi;
- freze melc pentru danturarea roţilor melcate;
- freze melc pentru profile speciale;
- freze melc pentru danturarea roţilor conice cu dinţi curbi.
- freze melc executate în întregime din oţel rapid;
- freze melc cu lamele din oţel rapid fixate mecanic;
- freze melc cu plăcuţe din carburi metalice lipite sau fixate mecanic;
- freze melc monobloc din carburi metalice.
- freze melc de degroşare;
- freze melc de semifinisare;
- freze melc de finisare.
Elementele geometrice şi constructive ale unei freze melc de degroşare pentru roţi dinţate
cilindrice cu drepţi şi înclinaţi sunt arătate în figura 9.9.
Fig. 9.9. Elemente constructive şi geometrice la freza melc

Trebuie remarcat faptul că freza melc cu un singur început provine dintr-o roată dinţată cu
un singur dinte cu înclinare foarte mare a dintelui şi înfăşurarea acestuia pe partea cilindrică.
Evolventa s-a deformat aşa de mult încât practic a devenit cremalieră de referinţă ceea ce face ca
freza melc să poată fi executată uşor.
Unghiul de degajare este de regulă γ = 00 iar unghiul de aşezare ia valorile α = 110 ÷ 120.
64
10. SCULE ABRAZIVE
Sculele abrazive se folosesc pentru prelucrarea finală a suprafeţelor prin aşchiere. Dintre
prelucrările prin abrazare rectificarea ocupă primul loc şi tinde să se extindă în ansamblul
prelucrărilor prin aşchiere. Din acest motiv se vor fac referiri mai ales la sculele pentru rectificare.
Sculele pentru rectificare sunt formate din granule abrazive legate printr-un liant. Vor aşchia
doar acele granule abrazive care au unghi de aşezare pozitiv. Principiul de lucru al unei granule
abrazive este arătat în figura 10.1. Modul de aşchiere al unei granule abrazive seamănă cu aşchierea
unui dinte din componenţa unei freze doar din punct de vedere al traiectoriei.
Fig. 10.1. Principiul de lucru al unei granule abrazive

Forma sculelor abrazive este diversă şi
se adaptează formei suprafeţelor de
prelucrat.
Forme standardizate al sculelor pentru
rectificare tip disc (pietre disc) sunt arătate
în figura 10.2, iar în figura 10.3 sunt arătate
forme ale sculelor pentru rectificare cu tijă.
Fig. 10.2. Forme ale sculelor abrazive disc Fig. 10.3. Forme ale sculelor abrazive cu tijă
65
Dacă se ia drept criteriu destinaţia sculele abrazive se pot clasifica:
 Scule abrazive pentru rectificare propriu-zisă;
 Scule abrazive pentru retezare (tăiere);
 Scule abrazive pentru ascuţire;
 Scule abrazive pentru filetare;
 Scule abrazive pentru danturare;
 Scule abrazive pentru ajustare;
 Scule abrazive pentru honuire;
 Scule abrazive pentru superfinisare;
 Scule abrazive pentru lustruire.
10.2. CARACTERISTICILE SCULELOR ABRAZIVE

Principalele caracteristici pentru o sculă abrazivă sunt:
 Natura granulei abrazive;
 Granulaţia materialelor abrazive;
 Natura liantului;
 Duritatea sculei abrazive;
 Structura sculei abrazive;
 Forma şi dimensiunile sculei abrazive.
Materialele utilizate pentru granulele abrazive se împart în două mari categorii:
- materiale abrazive naturale;
- materiale abrazive sintetice.
Cele mai utilizate materiale abrazive sunt materialele sintetice iar dintre acestea cele mai
răspândite sunt:
 electrocorindonuri simple sau aliate între ele;
 carbura de siliciu;
 amestecuri între electrocorindon şi carbură de siliciu;
 carbura de bor;
 nitrura cubică de bor;
 diamantul.
Granulaţia materialelor abrazive joacă un rol determinant în obţinerea rugozităţii dorite la
suprafaţa ce se prelucrează. Simbolizarea granulaţiei după STAS 1753 şi după normele
internaţionale FEPA (Federaţia Europeană a Fabricanţilor de Produse Abraziva) este arătată în
tabelul 10.1.
66
Tab.10.1. Granulaţia materialelor abrazive
Conform STAS 1753 materialele abrazive se împart în granule, pulberi şi micropulberi. În

cazul granulelor şi pulberilor cifra reprezintă în sutimi mărimea grăuntelui iar în cazul
micropulberilor, ce au în faţă litera „M”, cifra reprezintă în microni mărimea micropulberii.
Liantul fixează granulele abrazive formând scula abrazivă ca un tot unitar (fig. 10.4).
Fig. 10.4. Principiul legării granulelor abrazive de către liant

În figura 10.5 şi figura 10.6 sunt arătaţi tipurile de lianţi folosiţi şi legăturile ce le realizează
între granulele abrazive.
67
Fig. 10.5 Lianţi anorganici şi legăturile realizate între granulele abrazive
Fig. 10.6. Tipuri de lianţi organici

Duritatea sculei abrazive reprezintă forţa de smulgere a granulei abrazive din masa
liantului. O sculă abrazivă este cu atât mai dură cu cât reţine mai mult granula abrazivă şi în
consecinţă forţa de smulgere este mai mare.
După STAS 1469 există 7 grupe de duritate fiecare grupă având mai multe trepte notate cu
literele alfabetului latin (tab. 10.2).
Tabelul 10.2. Grupele de duritate a sculelor abrazive după STAS 1469
Grupa de Extra Foarte Moale Mijlocie Tare Foarte Extra tare
duritate moale moale tare
Treapta de A,B,C,D E,F,G H,I,J,K L,M,N,O P,Q,R,S T,U,V,W X,Y,Z
duritate
Structura sculei abrazive înseamnă gradul de împrăştiere a granulelor abrazive în masa
liantului. Conform STAS 1469, în tab. 10.3 sunt date grupele de structuri şi treptele acestora.
Tabelul 10.2. Grupele de structuri a sculelor abrazive după STAS 1469
Grupa de Foarte Medie Rară Foarte Super
Deasă Poroasă
structură deasă rară porasă
Treapta de A,B,C,D E,F,G H,I,J,K L,M,N,O P,Q,R,S T,U,V,W X,Y,Z
structură
68
Alegerea materialului abraziv optim se face în funcţie de productivitatea dorită, calitatea
dorită şi costul prelucrării. Câteva recomandări se fac în rândurile ce urmează.
 Electrocorindonul normal se foloseşte la abrazarea oţelurior cu σr < 50 daN/mm2 şi a unor
piese din cauciuc cu duritate mică şi mijlocie;
 Electrocorindonul seminobil este recomandat pentru prelucrarea oţelurilor cu σr ≈ 50
daN/mm2;
 Electrocorindonul nobil este recomandat pentru prelucrarea oţelurilor cu σr > 50 daN/mm2;
 Electrocorindonul se recomandă şi pentru prelucrarea oţelurilor înalt aliate, martensitice, şi a
oţelurilor rapide;
 Carbura neagră de siliciu este recomandată pa prelucrarea fontei şi a unor piese din oţel
unde se doreşte a se obţine suprafeţe oglindă şi un anumit grad de ecruisare a suprafeţei;
 Carbura verde de siliciu se utilizează la prelucrarea pieselor din carbură metalică şi a
pieselor din fibră de sticlă;
 Electrocorindonul cu zirconiu poate fi folosit la prelucrarea prin abrazare cu presiuni mari
(ex. debitarea oţelurilor).
Alegerea durităţii sculei abrazive se face în funcţie de duritate piesei de prelucrat. Regula
generală este ca la abrazarea materialelor „tari” să se folosească scule abrazive „moi” iar la
prelucrarea materialelor „moi” să se utilizeze scule abrazive dure.
Alegerea structurii sculei abrazive se face în funcţie de prelucrabilitatea materialului de
prelucrat. Astfel, la prelucrarea materialelor „moi” şi care au tendinţa de lipire pe tăişurile
aşchietoare, se foloseşte o structură poroasă, iar la prelucrarea materialelor tenace poate fi folosită o
structură medie sau deasă.
69
Bibliografie
[SEC77] Secară, Gh., şi alţii – Scule aşchietoare. Îndrumar pentru proiectare. Secţiunea 1 –
Cuţite. Universitatea din Braşov, 1977.
[SEC78] Secară, Gh., şi alţii – Scule aşchietoare. Îndrumar pentru proiectare. Secţiunea 2 –
Broşe. Universitatea din Braşov, 1978.
[SEC79]Secară, Gh., şi alţii – Scule aşchietoare. Îndrumar pentru proiectare. Secţiunea 3 –
Burghie. Universitatea din Braşov, 1979.
[SEC81]Secară, Gh., şi alţii – Scule aşchietoare. Îndrumar pentru proiectare. Secţiunea 4 –
Adâncitoare şi alezoare. Universitatea din Braşov, 1981.
[SEC79a]Secară, Gh., – Proiectarea sculelor aşchietoare. Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1979.
[MIN95] Minciu, C-tin, şi alţii – Scule aşchietoare. Îndrumar pentru proiectare. Vol. I. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1995. (cuţite, scule pentru prelucrarea alezajelor, broşe, freze).
[MIN96] Minciu, C-tin, şi alţii – Scule aşchietoare. Îndrumar pentru proiectare. Vol. II. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1996. (scule pentru filetare, scule pentru danturare, scule abrazive, scule
combinate).
[ENA83] Enache, Şt., Minciu, C-tin – Proiectarea asistată a sculelor aşchietoare. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1983.
[SAU77] Sauer, L., Ionescu, Crista – Scule pentru frezare. Editura Tehnică, Bucureşti, 1977.
[SAU77] Sauer, L – Scule pentru filetare. Editura Tehnică, Bucureşti, 1962.
[ŞTE94] Şteţiu, Graţian, Lăzărescu, I. şi alţii – Teoria şi practica sculelor aşchietoare. Vol. I.
Editura Universităţii din Sibiu, 1994.(Teoria aşchierii)
[OPR94] Oprean, C-tin, Lăzărescu, I. şi alţii - Teoria şi practica sculelor aşchietoare. Vol. II.
Editura Universităţii din Sibiu, 1994.(cuţite, broşe, freze, scule pentru prelucrarea alezajelor,
scule pentru filetare)
[ŞTE94a] Şteţiu, M., Lăzărescu, I. şi alţii - Teoria şi practica sculelor aşchietoare. Vol. III.
Editura Universităţii din Sibiu, 1994. (scule pentru danturare, scule combinate, scule abrazive).
[PIC74] Picoş, C-tin şi alţii – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere.
Editura Tehnică, Bucureşti, 1974.
[PIC79] Picoş, C-tin şi alţii – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere. Vol. I. Editura
[PIC82] Picoş, C-tin şi alţii – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere. Vol. II. Editura
[VLA83] Vlase, A. şi alţii – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp. Vol. I. Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
[VLA85] Vlase, A. şi alţii – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp. Vol. II. Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
[GEO78] Georgescu, G.S. – Îndrumător pentru atelierele mecanice. Editura Tehnică, Bucureşti,
1978.
[ENA73] Enache, Şt. – Tehnologia ascuţirii şi reascuţirii sculelor aşchietoare. Vol I, II. Editura
[DIŢ99] Diţu, V.- Bazele generării suprafeţelor şi scula aşchietoare. Editura Universităţii
“Transilvania” din Braşov, 1999.
70
MODULUL 2
ELEMENTE PRIVIND
DISPOZITIVELE DE
PRELUCRARE
Cuprins
Pag.
Cap. 11. Dispozitive. Elemente introductive şi clasificare ………………………… 72
Cap. 12. Dispozitive de prelucrare prin aşchiere pe maşini unelte ………………. 74
71
11. DISPOZITIVE. ELEMENTE INTRODUCTIVE ŞI
CLASIFICARE
Conform dicţionarului explicativ al limbii române prin „dispozitiv” se înţelege „ansamblu
de piese legate între ele într-un anumit fel (de obicei imobil) şi care îndeplineşte o funcţie bine
determinată într-un sistem tehnic. Această definiţie corespunde înţelegerii generale a noţiunii de
„dispozitiv”.
În Construcţia de Maşini clasificarea dispozitivelor poate fi făcută astfel:
 Dispozitive de prelucrare pe maşini-unelte:
 dispozitive de orientare şi fixare:
 dispozitive de orientare şi fixare semifabricate;
 dispozitive de orientare şi fixare scule.
 dispozitive de divizare:
 dispozitive de divizare şi orientare-fixare;
 dispozitive de divizare.
 dispozitive de prelucrare:
 dispozitive de prelucrare cu generarea formei;
 dispozitive de prelucrare cu copierea formei.
 dispozitive de manipulare:
 dispozitive de ordonare;
 dispozitive de acumulare;
 dispozitive de separare;
 dispozitive de dozare;
 dispozitive de livrare.
 dispozitive de asamblare (montare):
 dispozitive de asamblare prin înşurubare;
 dispozitive de asamblare prin mişcare;
 dispozitive de asamblare prin sudare;
 dispozitive de asamblare prin lipire;
 dispozitive de asamblare prin deformare elastică şi plastică;
 dispozitive pentru dezasamblare (demontare);
 dispozitive de control:
 dispozitive de control mărimi geometrice;
72
 dispozitive de control alte mărimi.
Dispozitivele de prelucrare pe maşini-unelte se folosesc direct în prelucrarea, de regulă prin
aşchiere, a pieselor.
Dispozitivele de manipulare se folosesc la mişcarea semifabricatelor în zona de lucru,
indiferent de operaţie.
Dispozitivele de asamblare se utilizează la asamblarea sigură, precisă, rapidă şi cu eforturi
minime atât a pieselor în subansambluri cât şi a subansamblurilor în ansambluri.
Dispozitivele de dezasamblare (demontare) asigură demontarea uşoară şi în siguranţă a
ansamblurilor şi subansamblurilor (ex. presă de demontat rulmenţi, etc.).
Dispozitivele de control efectuează controlul pieselor, subansamblurilor şi ansamblurilor
pentru a corespunde cerinţelor impuse de proiectant.
O altă clasificare a dispozitivelor este prezentată în figura 11.1.
Fig. 11.1. Clasificarea multicriterială a dispozitivelor
73
12. DISPOZITIVE DE PRELUCRARE PRIN
AŞCHIERE PE MAŞINI-UNELTE
12.1. CONDIŢII CERUTE DISPOZITIVELOR
 să asigure orientarea şi fixarea sigură a pieselor pe maşini-unelte;
 să fie concepute şi realizate raţional, cu un grad de mecanizare şi automatizare
necesar creşterii productivităţii şi a preciziei de prelucrare;
 să fie suficient de rezistente şi rigide pentru a permite regimuri de aşchiere
corespunzătoare;
 să contribuie la reducerea eforturilor fizice şi la garantarea securităţii în muncă;
 să fie comode la transport, depozitare, la orientarea şi fixarea pe maşini-unelte dar şi
la orientarea semifabricatelor în dispozitiv;
 să aibă o construcţie simplă, uşor de executat, întreţinut şi reparat.
12.2. STRUCTURA DISPOZITIVELOR

Un dispozitiv, în principal, are următoarea structură:
 elemente de orientare, cu rol de a orienta piesa la prelucrare prin rezemare sau
centrare;
 elemente şi subansambluri de fixare cu rol de a fixa piesele pe reazeme;
 elemente şi subansambluri de reazem suplimentar cu rol de rigidizare a unei părţi a
piesei de prelucrat;
 elemente de acţionare prin care se realizează lucrul mecanic de fixare;
 elemente de ghidare şi reglare a sculelor cu rol de a poziţiona, regla la cotă şi a ghida
scula în timpul prelucrării;
 elemente de legătură cu maşina-unealtă cu rol de a fixa dispozitivul coaxial cu axul
principal al maşinii-unelte sau pe masa acestuia;
 elemente de asamblare cu rol de a orienta şi fixa elementele din structura
dispozitivului între ele;
 elemente care formează corpul dispozitivului cu rol de a susţine celelalte elemente şi
a transforma dispozitivul într-un sistem unitar;
 elemente de indexare, divizare, rotire, etc. cu rol de a mări posibilităţile de reglaj şi
prelucrare.
În funcţie de complexitatea dispozitivului unele din elementele de mai sus pot să lipsească.
Totodată se poate constata că un dispozitiv de prelucrare pe o maşină-unealtă poate fi simplu sau
complex în funcţie de seria de fabricaţie a reperului prelucrat şi de iscusinţa proiectantului de
dispozitive.
74
12.3. ORIENTAREA SEMIFABRICATELOR ÎN
DISPOZITIVELE DE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE
12.3.1. Sistemul de cotare

Proiectarea oricărui dispozitiv de prelucrare prin aşchiere porneşte de la desenul de execuţie
al piesei unde sunt trecute toate condiţiile ce trebuiesc respectate. O suprafaţă ce urmează a fi
prelucrată este legată prin cote liniare şi unghiulare de alte suprafeţe care formează sistemul de
cotare pentru acea suprafaţă. Odată prelucrată acea suprafaţă, la rândul ei poate să facă parte din
sistemul de cotare al altei suprafeţe ce urmează a fi prelucrată.
Poziţionarea oricărui punct, suprafeţe sau corp în spaţiu se face prin raportarea lui la un
sistem triortogonal (OXYZ), sistem care permite trei translaţii şi trei rotaţii (fig. 12.1).
Se constată faptul că translaţia după axa
Z
OX (Trx) este preluată de cota „x” , translaţia
M
după axa OY (Try) este preluată de cota „y”
iar translaţia după OZ (Trz) este preluată de
O z Y cota „z”. Dacă corpul „M” s-ar roti după axa

OX (Rotx) s-ar vicia cotele „y” şi „z”, dacă s-
x
ar roti după axa OY (Roty) nu ar fi respectate
y
cotele „x” şi „z” iar dacă s-ar roti după axa OZ
X (Rotz) nu s-ar respecta cotele „x” şi „y”.
Fig.12.1. Poziţionarea corpului „M”
Cele şase grade de libertate pe care le are un corp ce se raportează la un sistem triortogonal
sunt maxime din punct de vedere al preluării. Dacă se preiau mai mul de şase grade de libertate doar
şase îşi îndeplinesc rolul, celelalte în plus fiind inutile.
În cazul cotării unei piese, cotare care se recomandă a fi funcţională şi tehnologică, o
suprafaţă, în funcţie de rolul ei funcţional, este raportată la un sistem triortogonal format din alte
suprafeţe prelucrate anterior. Identificarea sistemului de cotare are mare importanţă în proiectarea
ulterioară a dispozitivului. În figura 12.2 se arată identificarea bazei de cotare pentru alezajul de
Φ16+0,021. Se observă faptul că alezajul este străpuns. Cotele care determină sistemul de cotare sunt:
 cota 17±0,03 leagă alezajul de planul YOZ;
 cota de 14±0,03 leagă alezajul de planul XOZ.
Prin faptul că este alezaj străpuns, acesta pentru a fi poziţionat în raport cu sistemul de
cotare doar prin preluarea a cinci grade de libertate. Gradul de libertate care nu prezintă importanţă
este translaţia după OZ deoarece alezajul este străpuns.
75
Z
34
Φ16+0,021
0,8
36
20
Y
O, X
O, Z 17±0,03 Y
14±0,03
32
60
X
Fig. 12.2. Identificarea bazei de cotare pentru Φ16+0,021
Totodată cota de 17±0,03 preia Trx, Roty şi Rotz iar cota de 14±0,03 preia Try, Rotx şi Rotz.
Suprapunând gradele de libertate preluate de cele două cote rezultă că acestea preiau Trx, Try, Rotx,
Roty şi Rotz adică cinci grade de libertate, deoarece Trz nu prezintă interes.
12.3.2. Sistemul de orientare (bază de orientare)

Suprafeţele ce urmează a fi prelucrate cu ajutorul dispozitivului sunt orientate în faţa sculei
aşchietoare prin preluarea celor şase grade de libertate. Poziţionarea piesei în dispozitiv poate fi
făcută pe aceleaşi suprafeţe care formează baza de cotare (este de preferat) sau altele. Noile
suprafeţe care determină poziţionarea piesei formează sistemul de orientare al piesei. Deoarece
piesa este o combinaţie de suprafeţe legate între ele rezultă că orientarea poate fi făcută în mai
multe variante.
Întotdeauna pentru orientare se iau suprafeţele care sunt existente la prelucrarea
respectivă şi nu cele care vor fi prelucrate ulterior. Rezultă că trebuie cunoscut procesul
tehnologic de execuţie al piesei.
În literatura de specialitate sistemul de orientare mai este denumit sistem de bazare şi
orientare.
76
12.3.2.1. Orientarea pieselor paralelipipedice
Piesele paralelipipedice dau cele mai simple situaţii de orientare. Astfel în figura 12.3 se
prezintă cazul când orientarea se face prin preluarea a trei grade de libertate deoarece există de
respectat doar cota „h”.
A1
h
O Y
A2
X
●●●
Fig. 12.3. Sistem de orientare cu trei grade de libertate pentru piese paralelipipedice
Pentru prelucrarea suprafeţei A1 la cota „h” este nevoie ca piesa să fie bazată (aşezată) pe
suprafaţa A2. Cum o suprafaţă, geometric, este determinată de trei puncte sau o dreaptă (două
puncte) şi un punct, rezultă că bazarea pe un plan preia trei grade de libertate (Trz, Rotx şi Roty).
Rămân libere Trx, Try şi Rotz care nu au importanţă în obţinerea cotei „h”.
În figura 12.4 se poate vedea un sistem de orientare cu cinci grade de libertate pentru piese
paralelipipedice. Faţă de situaţia din figura 12.3, introducerea cotei „b” face oportună preluarea a
încă două grade de libertate, pe suprafaţa A3, Try şi Rotz, rămânând liberă doar Trx care nu prezintă
importanţă din punct de vedere al realizării suprafeţelor haşurate la cotele „h” şi „b”.
Z
b
A1
h
O Y
A3
A2
Fig. 12.4. Sistem de orientare cu cinci grade de libertate pentru piese paralelipipedice
77
Z
A1 A4
l
b
h
O Y
A3
A2
Fig. 12.5. Sistem de orientare cu şase grade de libertate pentru piese paralelipipedice
În figura 12.5 este arătat un sistem de orientare cu şase grade de libertate. Apariţia cote „l”
determină preluarea şi ultimului grad de libertate, şi anume Trx. Acest grad de libertate se preia pe
suprafaţa A4. Se poate remarca faptul că suprafaţa A4 poate să preia cel puţi două grade de libertate.
Dar datorită faptului că anterior s-au preluat cinci grade de libertate este logic a se prelua
doar un grad de libertate pe suprafaţa A4 altfel ar fi supraorientare (suprabazare).
12.3.2.2. Orientarea pieselor cilindrice lungi

Piesele cilindrice lungi se orientează în funcţie de suprafeţele ce urmează a fi prelucrate pe
ele. În figura 12.6 este arătat cazul când este necesar a se prelua patru grade de libertate.
t O
Y
D2
X
D1
Fig. 12.6. Sistem de orientare cu patru grade de libertate pentru piese cilindrice
78
Pentru a se putea prelucra canalul de lăţime „b” la cota „t” piesa cilindrică lungă se bazează
ca în figura 12.6. Se observă faptul că dreptele D1 şi D2 sunt tangente la piesa cilindrică lungă. Cum
fiecare dreaptă înseamnă preluarea a două grade de libertate rezultă că bazarea piesei cilindrice
lungi pe planurile XOY şi XOZ, planuri care determină o prismă lungă, înseamnă preluarea a
patru grade de libertate (fig. 12.7). Rămân libere rotaţia şi translaţia de-a lungul axei cilindrului.
b
t
D2 D1
Fig. 12.7. Orientarea suprafeţei cilindrice lungi pe o prismă lungă cu

preluarea a patru grade de libertate
În figura 12.8. este arătat cazul când orientarea piesei cilindrice lungi se face cu
preluarea a cinci grade de libertate.
b
l
A1 A2 A3
t
D2 D1
Fig. 12.8. Sistem de orientare a suprafeţei cilindrice lungi cu preluarea a

cinci grade de libertate
Se poare face observaţia că datorită cotei „l” este necesar a se prelua un grad de libertate pe
suprafaţa A2. Nu se preiau două sau trei grade de libertate deoarece în primul caz nu este necesar iar
în al doilea caz ar fi suprabazare (şapte grade de libertate).
Figura 12.9 arată cazul când la prelucrarea canalului de lăţime „b” la cota „l” şi care este
poziţionat în raport cu axa găurii „G” este necesar a se prelua şase grade de libertate. Cel de-al
şaselea grad de libertate este preluat cu o suprafaţă cilindrică scurtă frezată.
79
b
A1 l
A2 A3
G
G
m
t
D2 D1
Fig. 12.9. Sistem de orientare a suprafeţei cilindrice lungi cu preluarea a

şase grade de libertate
Trebuie remarcat faptul că dacă orientarea unei piese se face pe o suprafaţă cilindrică
lungă se preiau patru grade de libertate (fig. 12.10) iar dacă suprafaţa este cilindrică scurtă se
preiau două grade de libertate (fig. 12.11). Dacă suprafaţa cilindrică scurtă este frezată (fig.
12.9 - G) atunci se preia doar un grad de libertate.
l l
h
h
Fig. 12.10. Orientarea pe o suprafaţă cilindrică Fig. 12.11. Orientarea pe o suprafaţă cilindrică
lungă cu preluarea a patru grade de libertate scurtă cu preluarea a două grade de libertate
12.3.2.3. Orientarea pieselor cilindrice scurte

Piesele cilindrice scurte se orientează, ca în cazul celor lungi, în funcţie de suprafeţele ce
urmează a fi prelucrate. Astfel în figura 12.12 se arată cazul prelucrării unei piese cilindrice
scurte cu preluarea a trei grade de libertate.
Z
A2
O
Y
h
A1
Fig. 12.2. Orientarea unei piese cilindrice scurte cu preluarea
a trei grade de libertate
80
Se poate face observaţia similitudinii cu cazul din figura 12.3 şi în consecinţă se preiau
aceleaşi grade de libertate.
În figura 12.13 se poate vedea cazul când orientarea piesei cilindrice scurte se face cu
preluarea a cinci grade de libertate.
b
l
A1 A2
A3
t
Fig. 12.13. Orientarea unei piese cilindrice scurte cu preluarea a

cinci grade de libertate
Din figura 12.13 se observă că o prismă cilindrică scurtă preia două grade de libertate.
Preluarea a şase grade de libertate la bazarea unei piese cilindrice scurte se arată în
figura 12.14. Al şaselea grad de libertate, comparativ cu schema din figura 12.13, se preia cu
ajutorul unui bolţ frezat (G).
b
l
A1 A2
A3
t
Fig. 12.14. Orientarea unei piese cilindrice scurte cu preluarea a

şase grade de libertate
12.3.2.4. Orientarea pieselor conice lungi

Orientarea pieselor conice lungi se face de regulă cu preluarea a minim cinci grade de
libertate (fig. 12.15). Se poate constata faptul că faţă de o suprafaţă cilindrică lungă (fig. 12.6) la o
suprafaţă conică se mai preia şi Trx (translaţia după axa OX) şi în felul acesta rămâne liberă doar
Rotx. Totodată dacă se face orientare pe o suprafaţă conică lungă se preiau cinci grade de
libertate.
81
b
l
t
Fig. 12.15. Orientarea unei piese conice lungi cu preluarea a cinci grade de libertate
Mai trebuie remarcat faptul că la

orientarea pe o suprafaţă conică scurtă se
preiau trei grade de libertate (fig. 12.16),
faţă de numai două preluate de o suprafaţă
cilindrică scurtă (fig. 12.11).
Fig. 12. 16. Orientare pe o suprafaţă
conică scurtă
12.4. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRELUCRARE

PRIN AŞCHIERE
12.4.1. Stadiile unui dispozitiv de prelucrare prin aşchiere

Un dispozitiv, de la apariţia necesităţii lui şi până şa ieşirea din funcţiune,
prezintă mai multe stadii arătate în figura 12.17.
S07
S08 S06 Recondiţionare
Casare Triere
S01 S02 S03 S04 S05

Proiectare Fabricare Omologare Exploatare Depozitare
Fig. 12.17. Stadiile unui dispozitiv de prelucrare prin aşchiere
82
Fiecare din stadiile prezentate în figura 12.17 prezintă mai multe etape. Astfel în figura
12.18 sunt arătate etapele stadiului de „Proiectare”.
E02A
Scheme de orientare
şi fixare de principiu E05
(a vedea soluţia) Elaborare desen
E01
de execuţie
Date iniţiale
E02B E03
Alegere E04
Optimizare scheme Elaborare desen
de orientare şi fixare (proiectare)
elemente de ansamblu
(a alege soluţia)
componente
Fig. 2.18. Etapele stadiului de proiectare a dispozitivelor de prelucrare prin aşchiere
12.4.2. Stadiul de proiectare a unui dispozitiv de prelucrare

12.4.2.1. Date iniţiale – prima etapă în proiectarea unui dispozitiv
Prima etapă în proiectarea unui dispozitiv de prelucrare prin aşchiere este cunoaşterea
datelor iniţiale. Acestea pot fi:
- schiţa operaţiei pentru care este necesar dispozitivul; schiţa operaţiei trebuie să conţină toate
suprafeţele prelucrate anterior cu condiţii tehnice precum şi suprafaţa ce urmează a fi prelucrată cu
toate condiţiile tehnice necesare;
- materialul piesei; este bine de cunoscut starea semifabricatului (turnat, forjat, laminat, etc.),
materialul acestuia şi caracteristicile fizico-mecanice ale acestuia; greutate; dimensiuni;
- maşina-unealtă pe care are loc prelucrarea; se va avea în vedere locul unde va fi fixat
dispozitivul, modalitatea de fixare, cursa de lucru a maşinii-unelte, modalitatea de prindere a sculei
aşchietoare;
- scula aşchietoare şi regimul de aşchiere cu care se va face prelucrarea;
- seria de fabricaţie a piesei (numărul de bucăţi pe an, lună, zi, oră, minut).
12.4.2.2. Elaborarea schemelor de orientare şi fixare – a doua etapă în

proiectarea unui dispozitiv
Etapa „E02” – Elaborarea schemelor de orientare şi fixare – cuprinde două variante în

funcţie de pregătirea şi experienţa proiectantului de dispozitive.
În etapa „E02A” proiectantul cu experienţă elaborează mai multe variante de dispozitiv
care, sigur vor fi bune şi, decizia de alegere va avea în vedere simplitatea în funcţionare şi costul.
83
La stabilirea variantelor de dispozitiv proiectantul cu experienţă ţine seama de următoarele
reguli:
 bazele de orientare să fie identice, pe cât posibil, cu cele de cotare;
 trebuie evitată suprabazarea (supraorientarea – numărul maxim de grade de libertate
preluate să fie şase şi nu mai mult);
 la stabilirea schemelor de orientare se va lua numărul maxim de grade de libertate pe
suprafaţa cea mai întinsă a piesei;
 la materializarea sistemului de orientare în alegerea elementelor de reazem şi orientare se fa
ţine seama de abaterile de formă geometrică a suprafeţelor folosite ca baze de orientare.
În etapa „E02B” se elaborează toate schemele de orientare tehnic posibile apoi, aplicând
criteriul tehnic (erorile date de dispozitiv să fie mai mici decât cele admisibile), se vor selecta
schemele tehnic acceptabile iar din schemele de orientare acceptabile, cu ajutorul criteriului
economic, se va selecta schema de orientare optimă. După selectarea schemei de orientare optime se
elaborează schema de fixare adecvată, rezultând schema de orientare şi fixare optimă care ulterior
va fi materializată.
Pentru a înţelege mecanismul elaborării schemelor de bazare şi orientare tehnic
posibile se va lucra pe un studiu de caz. Schiţa operaţiei de „Burghiere” urmată de „Alezare”,
prima fază, este arătată în figura 12.17, materialul fiind OLC45, laminat. Burghierea se va face la
Φ19,5+0,2 mm.
A5 A3 Z
Φ20+0,021 A4 A3
A2 A5
0,8
A2
A7
55
A6
25
A6 A4
3,2
90 A1 Y
25±0,05 A7
3,2
X O A1 A8
55
25±0,0
5
50 6,3
A8
Fig. 12.17. Bridă. Material OLC45. Studiu de
caz
A doua fază o reprezintă „Identificarea sistemului de cotare”. Din figura 12.17 se poate
vedea faptul că alezajul este legat prin cotele „25±0,05” de suprafeţele „A7” şi „A6” ceea ce
sugerează că sistemul de cotare pentru alezajul în cauză este format de aceste două suprafeţe
(OXZY)
84
A treia fază este codificarea suprafeţelor existente, mai puţin suprafaţa ce urmează a fi
prelucrată (fig. 12.17). În această fază nu se vor codifica suprafeţele de mică importanţă (ex.
teşiturile). De regulă se începe cu suprafaţa cea mai întinsă şi pe care ar putea să se aşeze piesa în
vederea prelucrării.
A patra fază o reprezintă determinarea schemelor de orientare tehnic posibile, lucru ce se
poate face tabelar (tab. 12.1).
Tab. 12.1. Scheme de orientare tehnic posibile
NR. SUPRAFEŢE
CRT A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
1 ●●● ● ●●
2 ●●● ● ●●
3 ●●● ● ●●
4 ●●● ● ●●
5 ●●● ● ●●
6 ●●● ● ●●
7 ●●● ●● ●
8 ●●● ●● ●
9 ●●● ●● ●
10 ●●● ●● ●
11 ●●● ●● ●
12 ●●● ●● ●
13 ●●● ● ●●
14 ●●● ● ●●
...
...
24 ●●● ●● ●
25 ●●● ● ●●
26 ●●● ● ●●
...
...
36 ●●● ●● ●
Reguli în alcătuirea tabelului cu schemele de orientare tehnic posibile:

 se va începe cu folosirea bazei de cotare iar gradele de libertate se vor aloca în funcţie de
mărimea suprafeţei;
 pentru elaborarea următoarei variante se vor păstra două baze (ex. A1 şi A7 din tab. 12.1) şi
se vor utiliza alte suprafeţe pentru cel mai mic număr de grade de libertate alocat (ex. din tab
12.1 în loc de A6 se va utiliza A5), etc.
85
După determinarea schemelor de orientare tehnic posibile, în faza numărul cinci, cu
ajutorul calculului de erori pentru fiecare variantă de schemă, se selectează schemele de orientare
tehnic acceptabile. Modalitatea de calcul a erorilor de orientare este particulară fiecărei scheme de
orientare şi se ţine seama, pe lângă diferenţa dintre sistemul de cotare şi sistemul de orientare, şi de
construcţia reazemelor. Eroarea totală de orientare a unei scheme trebuie să fie mai mică decât
eroarea admisibilă care de regulă are valoarea:
εoa = (1/2 ÷1/3)T, unde „T” este toleranţa cerută în desenul de execuţie pentru
suprafaţa ce urmează a fi prelucrată cu ajutorul dispozitivului.
Relaţii de calcul ale erorilor de orientare pentru diverse cazuri se găsesc în sursele
bibliografice [TAC95], [VAS82], [TAC95], [COS05].
În cea de-a şasea fază, cu ajutorul criteriului economic (costurile cele mai mici pentru
dispozitiv), se ajunge la schema de orientare optimă. De regulă, dispozitivul care are numărul cel
mai mic de repere este şi cel mai ieftin. Trebuie să se ţină cont însă şi de complexitatea reperelor.
Pentru studiul de caz luat (fig. 12.17) se va adopta etapa „a vedea soluţia” şi se ajunge la
concluzia că schema de orientare nr. 1 este cea optimă deoarece sistemul de cotare coincide cu
sistemul de orientare.
Ultima fază din etapa „E02”, a şaptea, este adoptarea schemei de strângere. Modalităţi şi
soluţii de realizare a fixării sunt date în sursele bibliografice [TAC95], [VAS82], [TAC95],
[COS05]. În studiul de caz considerat schema de orientare şi fixare optimă este arătată în fig. 12.18.
Φ20+0,021
Z
0,8
O
55
25
3,2
96 Y
25±0,05
3,2
X Fixare
55
25±0,05
50 6,3
A8 Fixare
Fig. 12.18. Schema de orientare şi fixare optimă pentru reperul „Bridă”.
86
12.4.2.3. Alegerea (proiectarea) elementelor componente ale dispozitivului
– etapa E03 -
În această etapă se aleg sau se proiectează elementele componente ale dispozitivului care
vor servi în etapa următoare „E04” la elaborarea desenului de ansamblu. Pentru studiul de caz luat
ca exemplu se vor arăta soluţii pentru materializarea gradelor de libertate luate.
Bazarea pe suprafaţa „A1” se va face fie pe trei cepuri de sprijin (un cep - un punct de
sprijin -; trei puncte determină un plan) fie pe un cep şi o placă de sprijin (o placă de sprijin
materializează o dreaptă şi în consecinţă preia două grade de libertate). Cepurile de sprijin se aleg
după STAS - urile 8767 şi 8768 iar modul lor de montaj este arătat în figura 12.19.
Fig. 12.19. Cep de sprijin pentru

bazări
Fig. 12. 20. Placă de sprijin pentru
bazări
Placa de sprijin (fig. 12.20), ce materializează o dreaptă, se ia după STAS - urile 8745 şi
8769. Cepurile şi plăcile de sprijin se pot pune, de asemenea, lateral şi chiar de sus în jos.
Fixarea pieselor în dispozitive trebuie să ţină seama de mărimea solicitărilor (forţe de
aşchiere, greutăţi ale pieselor, etc) şi de sensul lor. Realizarea fixării se poate face în multiple
moduri folosind diverse mecanisme. Astfel strângerea se poate realiza cu ajutorul mecanismului
şurub – piuliţă, cu excentrici, cu pene, cu bucşe elastice, cu plunjere, cu prisme, etc.
În studiul de caz realizat (fig. 12.18)
2 strângerea se va face cu mecanismul şurub

(1) – piuliţă (2) (fig. 12.21).
Alte amănunte cu privire la proiectarea
dispozitivelor sunt date în detaliu în
1 bibliografia menţionată la sfârşit.
Fig. 2.21. Mecanism şurub – piuliţă utilizat la

fixarea piesei în dispozitiv
87
Bibliografie
[STĂ79] Stănescu, I., Tache V. - Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie. Ed.
tehnică, Bucureşti, 1979.
[STU77] Sturzu, A.- Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor în construcţia de maşini. Ed. tehnică, Bucureşti, 1977.
[VAS82] Vasii - Roşculeţ, S., ş.a. - Proiectarea dispozitivelor. Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
[TAC85] Tache, V., ş.a. – Elemente de proiectare a dispozitivelor pe maşini-unelte. Ed. tehnică,
Bucureşti, 1985.
[POP02] Scule aşchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor. Dispozitive de prindere a
semifabricatelor. Verificatoare. Ed. Matrixrom, Bucureşti, 2002.
[TAC95] Tache, V., ş.a. – Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte. Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1995.
[STU77] Sturzu, A.- Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor în construcţia de maşini. Ed. tehnică, Bucureşti, 1977.
[COS05] Costea, A., Rachieru, N. – Flexibilitatea şi performanţele echipamentelor de
prelucrare. Optimizarea proiectării dispozitivelor. Ed. Bren, Bucureşti, 2005.
88

Scule Si Dispozitive

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Scule Si Dispozitive

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SCULE ŞI ELEMENTE PRIVIND

Fig.1.1. Structura sistemului tehnologic de prelucrare prin

1.2. STRUCTURA SCULEI AŞCHIETOARE

1.3. GEOMETRIA CONSTRUCTIVĂ A SCULEI

Ţinând cont de cerinţele obiective impuse sculei aşchietoare şi prezentate în

I - partea activă a sculei aşchietoare

sin ’ = 2h/D (1.3)

1.4. UNGHIURILE FUNCŢIONALE ALE SCULEI

Fig. 1.9. Unghiurile constructive, de poziţie şi funcţionale la strunjirea de retezare (h sub

De asemenea se poate observa că f =  + .

2.1. ELEMENTE INTRODUCTIVE ŞI CLASIFICARE

Fig. 2.2. Strunjire longitudinală folosind un cuţit cu fixare mecanică a plăcuţei

2.2.1. Clasificarea cuţitelor profilate

3. după modul cum este realizat avansul de lucru:

2.2.2. Geometria cuţitelor disc şi prismatice profilate

2.2.3. Profilul cuţitelor disc şi prismatice

2.2.3.1. Profilul cuţitelor disc

Fig. 2.10. Schema determinării analitice a profilului cuţitului disc

Modul de determinare al razei „Rx” este arătat în rândurile ce urmează.

Din Δ ABX AB = AX · cos(α + γ); BX = AX · sin(α + γ)

Din Δ BOsX OsX = Rx = BOs2  BX 2

BOs = AOs – AB BOs = R – AX · cos(α + γ)

Rx = [R - AX  cos(   )]2  AX 2  sin 2     Rx = R 2  AX 2  2R  AX  cos   

Fig. 2.11. Schema determinării grafice a profilului cuţitului disc

Fig. 2.12. Schema determinării analitice a profilului cuţitului prismatic

Din Δ ABX BX = AX · cos(α + γ)

hx = BX = cos(α + γ) · ( rx 2  r 2  sin 2  - r · cos γ) (2.4)

Fig. 2.11. Schema determinării grafice a profilului cuţitului prismatic

2.1. ELEMENTE INTRODUCTIVE ŞI CLASIFICARE

Fig. 3.1. Principiul de lucru pentru burghiere

2.2. BURGHIE ELICOIDALE

2.2.1. Părţi componente, elemente constructive şi geometrie

Fig. 3.2. Părţi componente şi elemente constructive la un burghiu elicoidal

Fig. 3.4. Elementele geometrice pe tăişul principal la burghiu

Fig. 3.5. Geometria burghiului pe conul de atac

Fig. 3.6. Variaţia unghiului de degajare„γx” de-a lungul tăişului principal.

Fig. 3.7. Schema ascuţirii conice la burghiu

se impune unghiul de aşezare „α” recomandat de literatura de specialitate, se calculează cu

Relaţia (3.2) ne arată că dacă C0 = 0 atunci αn = 0 şi în consecinţă burghiul nu va aşchia.

Ascuţirea cilindrică se va face conform schemei din figura 3.8.

Fig. 3.8. Schema ascuţirii cilindrice

Fig. 3.9. Schema ascuţirii cilindro-eliptice

Ascuţirea elicoidală se va face conform schemei din figura 3.10.

Fig. 3.10. Schema ascuţirii elicoidale

specialitate) se va determina pasul elicei cu relaţia (3.4).

Ascuţirea plană se realizează conform schemei din figura 3.11.

Fig. 3.11. Schema ascuţirii plane

2.2.2. Ascuţirea suplimentară a burghielor elicoidale

Fig. 3.14. Ajustarea faţetelor laterale Fig. 3.15. Ascuţirea în cruce

4. ascuţirea în cruce (fig. 3.15) se practică la burghie cu diametrul miezului mare şi

Fig. 3.17. Canale pentru sfărâmarea aşchiilor practicate la burghie

aşchiilor în lungime şi la o mai bună evacuare a acestora.

4.1. ELEMENTE INTRODUCTIVE ŞI CLASIFICARE

Fig. 4.1. Scheme de adâncitoare

Lărgitoarele sunt destinate măririi dimensiunilor unui alezaj, a preciziei dimensionale

4.2.2. Părţi componente, elemente constructive şi geometrie

Fig. 4.2. Schema lărgitorului cu 4 dinţi

4.3. ADÂNCITOARE CU CEP DE GHIDARE

4.3.2. Părţi componente, elemente constructive şi geometrie

Fig. 4.3. Adâncitor cu cep de ghidare fix

4.4. ADÂNCITOARE CONICE

Fig. 4.4. Adâncitor conic

Principalele elemente constructive şi geometrice (unghiuri geometrice) ale