Cuprins

Prefaţă 3
Lucrarea nr.1
Structura dispozitivelor de fabricare .............................................................. 7
Lucrarea nr.2
Orientarea şi fixarea pieselor în dispozitivele de fabricare – Studiu de caz .. 17
Lucrarea nr.3
Caracteristicile funcţionale ale elementelor de strângere cu şurub şi plunjer.. 29
Lucrarea nr.4
Caracteristicile funcţionale ale elementelor de strângere cu excentric
circular şi plunjer.............................................................................................. 35
Lucrarea nr.5
Caracteristicile funcţionale ale elementelor de strângere cu pană şi plunjer... 41
Lucrarea nr. 6
Structura şi caracteristicile elementelor de centrareşi fixare…………………. 49
Lucrarea nr. 7
Structura şi caracteristicile acţionării prin vacuum a dispozitivelor de
fabricare……………………………………………………………………… 55
Lucrarea nr. 8
Structura şi caracteristicile acţionării magnetice a dispozitivelor de fabricare. 61
Lucrarea nr. 9
Instalarea dispozitivelor pe maşinile-unelte…………………………………. 69
Lucrarea nr. 10
Analiza funcţională a dispozitivelor de fabricare ……………………………. 79
Bibliografie…………………………………………………………………… 95

5
6
Lucrarea nr.1

STRUCTURA DISPOZITIVELOR

1 Scopul lucrării

Lucrarea are ca obiectiv general înţelegerea structurii unui dispozitiv de

fabricare având în vedere funcţiile acestuia în sistemul tehnologic al maşinii-unelte,
plecând de la un dispozitiv existent. Pentru aceasta, concret, se vor parcurge
următoarele etape:
- stabilirea poziţiei de lucru a dispozitivului în sistemul maşinii-unelte;
- modul de realizare a unui desen de ansamblu al unui dispozitiv de fabricare;
- gruparea elementelor dispozitivului pe grupe funcţionale, având în vedere
funcţiile acestora;
- stabilirea modului de lucru cu dispozitivul;
- stabilirea modului de orientare a piesei în dispozitiv, cotele care rezultă pe
piesă la prelucrare, calculul erorilor de orientare şi a forţelor de strângere a
piesei în dispozitiv.

2 Aspecte teoretice

Dispozitivele de fabricare au rolul de orientare a piesei de prelucrat astfel

încât suprafaţa de prelucrat să se suprapună cu traiectoria tăişului principal al sculei
şi să fixeze piesa în această poziţie pe tipul lucrului.
Dispozitivele de fabricare se orientează şi se fixează pe masa maşinii-
unelte sau pe axul principal având în vedere modul de generare a suprafeţei de
prelucrat. Urmărind poziţia sculei, mişcările necesare pentru a genera suprafaţa de
prelucrat şi elementele maşinii-unelte, dispozitivul trebuie să poziţioneze piesa
astfel încât să facă posibilă generarea suprafeţei de prelucrat.
Pentru a realiza desenul de ansamblu al unui dispozitiv după o construcţie
existentă trebuie să se stabilească:
- care va fi prima vedere (sau secţiune), ţinând seama de faptul că aceasta
corespunde poziţiei pe care o are dispozitivul pe maşina-unealtă văzut din
poziţia în care se introduce şi se scoate piesa din dispozitiv;
- celelalte proiecţii şi secţiuni parţiale sau totale care să permită determinarea în
întregime a construcţiei şi funcţionării dispozitivului;

7
- fiecare element al dispozitivului trebuie să apară cel puţin într-o vedere sau
secţiune.
Desenul se începe întotdeauna cu reprezentarea cu linie punct subţire a piesei
de prelucrat. În construcţia ansamblului piesa se consideră transparentă încât se
reprezintă toate elementele dispozitivului din spatele acesteia. Piesa nu aparţine
dispozitivului motiv pentru care pentru a putea fi separată de elementele
dispozitivului se reprezintă cu linie-punct şi poate fi reprezentată simplificat. Se
reprezintă structura piesei din care să rezulte suprafeţele care vin în contact cu
elementele dispozitivului, suprafaţa de prelucrat, precum şi suprafeţele care
definesc gabaritul acesteia.
Desenul se realizează pentru situaţia în care piesa este în poziţie de lucru. Se
reprezintă mai întâi elementele care sunt în contact cu piesa şi apoi celelalte. Astfel
se vor reprezenta în ordine elementele de orientare, cele de ghidare ale sculelor, de
fixare, corpul dispozitivului, elementele de asamblare şi în final elementele de
legătură a dispozitivului cu maşina-unealtă.
Procedând aşa cum s-a prezentat se asigură realizarea desenului din interior
către exterior, fiind posibilă o reprezentare corectă a tuturor elementelor
dispozitivului.
Dispozitivele de fabricare pentru a-şi îndeplini rolul de orientare şi fixare a
piesei în vederea prelucrării, au în structura lor mai multe grupe funcţionale de
elemente:
- elemente sau subansambluri de orientare, cu rol de a determina poziţia piesei
faţă de sculă;
- elemente sau subansambluri de reazem suplimentar, cu rol de rigidizare a unor
părţi ale piesei de prelucrat sau de creştere a stabilităţii acesteia pe reazeme; ele
reazemă piesa după ce aceasta are poziţia corectă pe elementele de orientare,
pe reazemele principale;
- elemente sau subansambluri de fixare, cu rol de fixare a piesei pe reazeme
pentru a o imobiliza în poziţia respectivă în timpul lucrului;
- elemente de reglare şi ghidare a sculelor cu rol de a regla sculele la cotă şi
respectiv de a le determina poziţia şi a le ghida în timpul lucrului;
- elemente de legătură cu maşina-unealtă, cu rol de a orienta şi fixa dispozitivul
pe axul principal al maşinii-unelte sau pe masa acesteia după caz;
- elemente sau subansambluri de mecanizare sau automatizare a orientării şi
fixării pieselor;
- elemente de asamblare a părţilor componente din structura dispozitivului;
- elemente care formează corpul dispozitivului cu rol principal de a susţine toate
celelalte elemente;

8
- elemente sau subansambluri cu rol de divizare, antrenare, preghidare a pieselor
la introducerea în dispozitiv, etc.
Unele din grupele menţionate pot să lipsească în cazul unor dispozitive simple
sau funcţiile lor să fie preluate de elementele altei grupe.
A stabili modul de lucru cu dispozitivul se rezumă la stabilirea succesiunii
mişcărilor care trebuiesc efectuate pentru introducerea piesei în dispozitiv şi
aşezarea sa pe elementele de orientare, fixarea piesei, desprinderea şi scoaterea
piesei din dispozitiv, precum şi integrarea acestor mişcări în operaţia de prelucrare.
Pentru a stabili modul de orientare a piesei în dispozitiv, cotele care rezultă
pe piesă la prelucrare, erorile de orientare şi forţele de fixare se pleacă de la
dispozitivul existent.
În proiectarea dispozitivului se pleacă de la piesă. Fiind vorba de o analiză
a dispozitivului se pleacă de la acesta. Pentru a stabili modul de orientare a piesei
se identifică pe dispozitiv suprafeţele cu care piesa vine în contact cu elementele de
orientare, tipul acestor suprafeţe, numărul de grade de libertate care se leagă pe
fiecare suprafaţă.
Cotele care rezultă pe piesă la prelucrare sunt cele care corespund cotelor
prin care se determină poziţia sculei sau traiectoria acesteia faţă de elementele de
orientare ale dispozitivului.
Erorile de orientare pot fi identificate complet dacă se cunoaşte desenul de
execuţie al piesei. Erorile provocate de jocuri se determină având în vedere
elementele de orientare ale dispozitivului. Erorile provocate de schimbările de baze
se determină comparând cotele care rezultă pe piesă la prelucrare cu cele care erau
cerute pe desenul de execuţie al piesei.
Forţele de strângere se aplică piesei cu elementele de strângere prevăzute
pe dispozitiv. Direcţia, punctul şi sensul acestora rezultă urmărind elementele de
fixare cu care este prevăzut dispozitivul. Mărimea acestor forţe rezultă din calcul
având în vedere mărimea forţei şi momentului aplicate la intrarea lanţului de
elemente de fixare şi transmiterea acestora prin elementele din care este compus
lanţul elementelor de fixare.

3 Aplicaţie
În cadrul aplicaţiei se vor parcurge etapele prezentate anterior pe un
dispozitiv existent.

a Schiţa operaţiei

Schiţa operaţiei pentru piesa de prelucrat în dispozitiv se prezintă în figura

1.1 şi este vorba de o operaţie de găurire. Fiind vorba de o singură gaură

9
prelucrarea se face pe o maşină de găurit cu coloană, deci poziţia piesei la
prelucrare rezultă din considerentul că piesa trebuie aşezată astfel încât gaura să fie
pe verticală.

Fig.1.1 Schiţa operaţiei

b Poziţia dispozitivului pe maşina-unealtă

Dispozitivul care serveşte la orientarea şi fixarea piesei în vederea

realizării găurii 10, existent în laborator, este prezentat în figura 1.2. Prima
vedere corespunde poziţiei pe care o are dispozitivul văzut din locul de deservire a
acestuia de către muncitor

c Schiţa dispozitivului

Pentru a realiza schiţa dispozitivului se reprezintă succesiv:

- piesa în vederile I, III şi II, ţinând seamă dacă aceasta se prezintă în secţiune
sau vedere şi lăsând suficient spaţiu între vederi pentru a putea reprezenta
dispozitivul în jurul piesei.
- bolţul cilindric 2, bolţul frezat 3 şi plăcuţa de reazem 4 în vederile III şi I
(fig.1.3);

10
Fig. 1.2 Schiţa dispozitivului

Fig.1.3 Schiţă parţială 1

11
 Fig.1.4 Schiţă parţială 2

- bucşa de ghidare 5, şurubul de reţinere 17 şi placa portbucşă 6 în vederile III, I

şi II (fig.1.4)
- mecanismul de strângere compus din brida 7, prezonul 8, rozeta 9, bucşa de
ghidare 10 şi arcul 11, în vederile II, I şi III;
- corpul 12 al dispozitivului în vederile III, II şi I;
- şuruburile 13 în vederile II şi I, şuruburile 18 în vederea I, şuruburile 16 şi
ştifturile 15 în vederea II.
Reprezentarea unui element se face mai întâi în vederea în care se determină şi apoi
în celelalte proiecţii şi numai dacă este necesar. De exemplu, bolţurile de orientare
se reprezintă mai întâi în secţiunea III şi apoi în vederea I. În vederea II acestea nu
se mai reprezintă ca urmare a faptului că sunt acoperite de celelalte elemente ale
dispozitivului.

12
Bucşa de ghidare se reprezintă mai întâi în planul III şi apoi în celelalte două.
Mecanismul de strângere se reprezintă în primul rând în planul II, etc.

d Grupele funcţionale de elemente ale dispozitivului

Grupele funcţionale de elemente care intră în structura dispozitivului sunt:

- elemente de orientare: bolţul cilindric 2, bolţul frezat 3 şi plăcuţa de reazem 4;
subansamblu de strângere compus din: brida 7, prezonul 8, rozeta 9, bucşa de
ghidare 10 şi arcul 11;
- elemente de ghidare a sculei: bucşa de ghidare 5, şurubul 17 şi placa portbucşă
6;
- elemente de legătură cu maşina-unealtă: corpul 12;
- elemente de asamblare: şuruburile 13, 16, 18 şi ştifturile 15;
- corpul 12.
Dispozitivul este prevăzut cu urechi în vederea fixării cu şuruburi în canalele T
ale mesei maşinii-unelte.

e Modul de lucru cu dispozitivul

Piesa 1 pe care se prelucrează alezajul 10 se aşează cu mâna stângă pe bolţul

cilindric 2, pe bolţul frezat 3 şi pe plăcuţa 4. Cu mâna dreaptă se roteşte brida 7
până ce aceasta ajunge în dreptul piesei, după care se înşurubează rozeta 9 pe
prezonul 8 şi astfel se realizează strângerea piesei. Se introduce bucşa de ghidare în
dispozitiv şi se începe prelucrarea. După prelucrarea găurii 10, pentru
îndepărtarea piesei din dispozitiv se deşurubează rozeta 9 şi se roteşte brida cu
mâna dreaptă iar cu stânga se scoate piesa din dispozitiv.

f Reprezentarea elementelor de orientare

Orientarea piesei este indicată pe schiţa prin simbolurile elementelor

corespunzătoare: plăcuţa de reazem prin simbolul [a], bolţul cilindric prin simbolul
[b], iar bolţul frezat prin simbolul [c].

g Erorile de orientare

Având în vedere cotele care se cer pe piesă şi modul de orientare a piesei

rezultă că nu apar erori provocate de schimbare de baze. Apar erori provocate de
jocurile piesei pe cele două bolţuri. Jocul se determină cu ajutorul relaţiei:

13
 J = Dmax,p-dmin,b [mm]
în care Dmax,p este diametrul maxim al alezajului piesei,în mm;
dmin,p – diametrul minim al bolţului, în mm.
Diametrul piesei se ia de pe desenul de execuţie al acesteia. Diametrul bolţului se
calculează asfel încât toate piesele să poată fi introduse pe acesta:
db = Dmin,p[g7]
Luând din STAS abaterile pentru g7 se obţine:
db = Dmin,p = 9 00,, 005
020

Întrucât cele două găuri sunt egale şi cele două bolţuri sunt egale şi astfel rezultă:
j1 = j2 = 9,05 – 8,98 = 0,07 mm
În acest caz eroarea la cota 4 este dată de relaţia:
(4) = j1 = j2= 0,07 mm
Dacă jocurile nu sunt egale ( j1  j 2 ) eroarea la cota 4 variază pe lungimea găurii
(fig. 1.5)
(4) = 2a + j2
Cota a se determină geometric:
a j  j2
 1
lx l
De unde:
j1  j 2
a l  x 
l
Ţinând seamă de relaţia lui a eroarea la
cota 4 este :
 j1  j 2 
  4   j1  x
Fig. 1.5 Variaţia cotei în funcţie de l
jocuri

Eroarea de orientare la cota 22 este zero deoarece baza de orientare este identică cu
baza de cotare şi jocul este zero.

h Forţa de fixare a piesei realizată de elementul de fixare

Fixarea piesei pe reazeme se realizează cu subansamblul de fixare cu brida L (fig.

1.6). Acesta constă în brida 7, ghidată în bucşa 10, bucşă care se centrează în
corpul 12 şi se fixează prin şuruburile 13.
Forţa de strângere realizată de acest subansamblu se calculează cu relaţia:

14
 M
S
d D 3  D13  3a 
 tg     
1
  1  2 
3 D 2  D12 
1
2 b 
în care: M este momentul aplicat, în daN mm
d - diametrul mediu al filetului, în mm
 – unghiul de înclinare al spirei filetului; se
p
calculează cu relaţia: tg  ;
 d
p – pasul filetului, în mm;
 – unghiul de frecare pe suprafeţele elicoidale ale
filetului;  =12°
1 – coeficient de frecare pe suprafaţa frontală a
Fig.1.6 Sistemul de fixare piuliţei, 1= 0,2;
2 – coeficientul de frecare a bridei în ghidaj,
2=0,2;
1,5
tg   2,73
3,14  d
Momentul care se poate realiza cu rozeta se calculează cu relaţia:
D
M  Q [daNmm]
2
în care Q reprezintă forţa aplicată de muncitor, în daN; Q = 20 daN, dacă frecvenţa
strângerii este normală[ 4 ];
D – diametrul rozetei, în mm; D = 60mm.
60
M  20   600 daNmm
2
Forţa de strângere realizată de subansamblul cu bridă L este:
600
S  78daN
10 50 3  20 3  3  50 
 tg 2,73  12   0,2 2
1
2 
1 0,2 
 2 3 50  20  55 

i Forţa de fixare necesară

Forţa realizată pe piesă cu sistemul de strângere pe care îl are dispozitivul

trebuie să asigure echilibrul piesei în dispozitiv la prelucrare. Pentru aceasta forţa

15
realizată de sistemul de strângere trebuie să fie mai mare ca forţa necesară care
realizează echilibrul piesei în dispozitiv.
Mărimea forţei de strângere rezultă dintr-o ecuaţie de echilibru a forţei de
strângere şi acelor care solicită piesa, ecuaţie obţinută în ipoteza că piesa trebuie să
rămână în echilibru pe elementele de orientare.
.Asupra piesei, la prelucrare, acţionează forţa axială şi momentul de
aşchiere. Forţa Faş tinde să răstoarne piesa în jurul punctului A al plăcuţei de
reazem (fig.1.7).
Pentru păstrarea echilibrului piesei
se aplică forţa de fixare S care se
opune răsturnării. Ecuaţia de
Fas echilibru corespunde momentelor
Mas forţelor în raport cu punctul A.
Faşa – S b = 0 ;
Fas  a
S S k
b
în care k este coeficient de siguranţă
şi se alege din tabele [ 3 ];k = 2
Faş – forţa de aşchiere la
găurire, în daN;
Forţa de aşchiere se alege din
Fig 1.7 Forţele care acţionează asupra piesei normative sau se calculează.

4 Planul şi modul de lucru

După analiza dispozitivului prezentat în lucrare cu întreaga grupă se

realizează formaţii de 2-3 studenţi. Fiecare formaţie va primi pentru analiză câte un
dispozitiv existent în laborator. Pentru dispozitivul analizat se va stabili sau realiza
în ordine următoarele:
a schiţa operaţiei;
b poziţia dispozitivului pe maşina-unealtă;
c schiţa dispozitivului;
d gruparea elementelor având în vedere funcţionalitatea acestora;
e modul de lucru cu dispozitivul;
f reprezentarea prin simboluri pe schiţa operaţiei a elementelor de orientare şi fixare;
g calculul erorilor de orientare a piesei în dispozitiv;
h calculul forţei de fixare a piesei în dispozitiv realizată de elementele de fixare;
i calculul forţei de fixare necesare pentru asigurarea echilibrului piesei în
dispozitiv.

16
Lucrarea nr. 2

ORIENTAREA ŞI FIXAREA PIESELOR ÎN

DISPOZITIVELE DE FABRICARE

1 Scopul lucrării

Lucrarea urmăreşte stabilirea variantei optime de orientare şi fixare a piesei

în vederea proiectării dispozitivului de fabricare, plecând de la desenul de execuţie
al piesei.

2 Aspecte teoretice
Stabilirea variantei optime de orientare şi fixare a pieselor în dispozitive de
fabricare se va face urmărind succesiunea prezentată în continuare:
A Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului
A.1 Proprietăţile mecanice ale materialului semifabricatului supus
prelucrării
A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operaţia pentru care se
proiectează dispozitivului
A.3 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul
A.4 Forma şi dimensiunile elementelor de legătură ale maşinii-unelte cu
dispozitivul
B Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv, la
prelucrare
B.1 Schiţa operaţiei
B.2 Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare şi a sistemului bazelor de
cotare
B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la
prelucrare şi a elementelor de orientare
B.4 Calculul erorilor maxime admise la orientare
B.5 Calculul erorilor de orientare a semifabricatului la prelucrare
B.6 Alegerea variantei optime de orientare
C Stabilirea fixării semifabricatului
3 Aplicaţie
Se prezintă modul de stabilire a variantei optime de orientare şi fixare a
semifabricatului pentru operaţia de găurire 10,2. Desenul de execuţie al piesei se
prezintă în figura 2.1.

17
18
A Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului

A.1 Proprietăţile mecanice ale materialului semifabricatului supus

prelucrării

Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului

de aşchiere şi pentru calculul componentelor forţei de aşchiere.
Materialul piesei este indicat pe desenul de execuţie al acesteia, iar
proprietăţile mecanice se aleg din standardul materialului respectiv.
Piesa din figura 2.1 este realizată din oţel aliat 40Cr10 STAS 791-88 care
are următoarele proprietăţi mecanice:
- rezistenţa la rupere r = 98 daN/mm2;
- rezistenţa la curgere c = 78 daN/mm2;
- duritatea maximă 217 HB.

A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operaţia pentru care se

proiectează dispozitivului

Piesa finală se obţine prin prelucrări în mai multe operaţii. Pentru operaţia
la care se proiectează dispozitivul semifabricatul este într-un anumit stadiu de
prelucrare.
Semifabricatul corespunzător operaţiei de găurire 10,2 se obţine prin
adăugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neîndepărtate până la această
operaţie (fig.2.2).

Fig. 2.2 Schiţa semifabricatului la operaţia de găurire 10,2

19
A.3 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul

Elementele operaţiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea

dispozitivului sunt: fazele operaţiei, maşina unealtă utilizată, sculele utilizate,
regimul de aşchiere, forţele de aşchiere.
Fazele operaţiei sunt:
Găurirea 10,2 se realizează într-o singură fază.
Maşina – unealtă.
Prelucrarea se realizează pe o maşină de găurit G 25 cu următoarele caracteristici:
Cursa maximă a axului principal, mm ……………………………………….224
Conul axului principal…………………………………………………..Morse nr.4
Distanţa între axul burghiului şi coloană, mm ………………………………..315
Distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal, mm………..710
Distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a axului, mm………..1120
Suprafaţa mesei, mm………………………………………………………425X530
Numărul de canale şi dimensiunea acestor: 3 canale paralele T12 STAS 1385: 1995
Suprafaţa plăcii de bază, mm………………………………………………560X560
Numărul de canale pe placă………………………2 canale T18 STAS 1385: 1995
Gama de turaţii, rot/min……………………………40; 56; 80; 112; 160; 224; 315;
450; 630; 900; 1250; 1800.

Gama de avansuri, mm/rot………………0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53;

0,75; 1,06; 1,5.
Puterea motorului principal,KW…………….……………3.
Scula utilizată
Se utilizează burghiu cu coadă conică STAS 575:1993, 10,2 cu lungimea
părţii active l = 87 mm, lungimea totală L = 168 mm, realizat din oţel rapid Rp 3.
Parametrii geometrici principali ai părţii aşchietoare a burghiului elicoidal
sunt[ 6]: unghiul la vârf 2 = 120; unghiul de aşezare = 14; unghiul de degajare
 = 20. Durabilitatea recomandată este: T = 20 min.
Regimul de aşchiere
Regimul de aşchiere pentru fiecare fază a operaţiei se alege din normative
sau se calculează. Parametrii regimului de aşchiere care trebuiesc stabiliţi sunt:
adâncimea de aşchiere, avansul şi viteza de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere la găurire este[ 6 ]: t = D/2 =10,2/2 = 5,1mm
Avansul de aşchiere se calculează cu relaţia[ 6 ]: s = K sCsD0,6 [mm/rot]
în care Ks este coeficient de corecţie, Ks = 0,9;
Cs - coeficient de avans, Cs = 0,031

20
 D – diametrul burghiului, în mm.
s = 0,90,3110,20,6 = 0,11 mm/rot
Din gama de avansuri a maşinii de găurit G 25 se alege avansul s = 0,10 mm/rot .
Viteza de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei:
CV D ZV 3,7  10,2 0, 4
v K  0,62  15,98 [m/min]
T m  D YV 20 0, 2  0,10, 7
VP

Se calculează turaţia sculei:

1000v 1000  15,98
n   499,22 [rot/min]
D 3,14  10,2
Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia n = 450 rot/min şi se
calculează viteza reală de aşchiere:
Dn 3,14  10,2  450
vr    14,41 [m/min]
1000 1000
Forţa axială, momentul şi puterea de aşchiere
Relaţiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune la găurire sunt [ 6 ]:
F  C F  D X F  s YF  K F  89  10,21  0,10, 7  0,89  162 [daN]
M  C M  D X M  s YM  K M  29,6  10,21,9  0,10,8  0,63  244 [daNmm]
Puterea necesară la găurire este:
M n 244  450
P   0,14 KW <PMU = 3 KW
974000   974000  0,8
B Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv, la
prelucrare

B.1 Schiţa operaţiei

Fig. 2.3 Schiţa operaţiei

21
 Având în vedere că burghiul este o sculă care lucrează pe verticală, piesa
se vede din faţa maşinii-unelte aşa cum este reprezentată în figura 2.3 (în vedere).

B.2 Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare şi a sistemului bazelor de cotare

Pentru a stabili varianta optimă de orientare trebuie să se stabilească cotele

care determină poziţia suprafeţei de prelucrat pe piesă şi deci şi bazele de cotare
corespunzătoare, precum şi precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili mai
uşor aceste cote şi bazele de cotare corespunzătoare, se urmăresc în primul rând
cotele care pleacă de la suprafaţa de prelucrat şi au capătul opus pe o altă suprafaţă.
De la axa alezajului de prelucrat (10,2) pleacă cota de 27 care se termină
la axa alezajului 28 şi cota de 18 care se termină pe suprafaţa A. Semifabricatul
mai prezintă un grad de libertate (rotirea pe Ox). Nu este dată o cotă pe această
direcţie întrucât alezajul ocupă o poziţie particulară, este înclinat la 30 faţă de
axele suprafeţelor cilindrice interioare 28 şi 10.În afara cotelor nominale care
determină poziţia suprafeţei de prelucrat pe piesă trebuie să se stabilească şi
abaterile acestor cote pentru a şti ce precizii trebuie să se realizeze la prelucrare.

Tabelul 2.1 Cote de realizat

Cote care
Cote trecute pe Abateri Abateri trecute
determină Suprafeţele
desen/ cote ce Bazele de maxime pe desen / alese
poziţia care le
rezultă prin poziţia cotare admise conform SR EN
alezajului pe determină
particulară a piesei la cote 22768-1:1995
piesă
Axa
Suprafaţa SR EN 22768-
suprafeţei
pe desen cilindrică ± 0,2 1:1995
cilindrice
27 interioară 28 Clasa mijlocie
interioare 28
Planul SR EN 22768-
pe desen determinat de Suprafaţa A ± 0,2 1:1995
18 suprafaţa A Clasa mijlocie
Planul
determinat de
Suprafeţele
axele SR EN 22768-
rezultă ca poziţie cilindrice
suprafeţelor ± 30' 1:1995
particulară interioare
30 cilindrice Clasa mijlocie
28 şi 10
interioare
28 şi 10

22
 Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicată sunt trecute pe desenul de
execuţie şi se extrag din acest desen. Pentru cotele libere (netolerate) abaterile se
stabilesc după SR EN 22768-1:1995.
Cotele care determină poziţia alezajului de prelucrat (10,2), bazele
corespunzătoare, suprafeţele care le determină şi abaterile maxime admise la cotele
respective sunt trecute în tabelul 2.1.

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare

şi a elementelor de orientare

În sistemul bazelor de orientare se determină la prelucrare poziţia

suprafeţei de prelucrat. Acest sistem se materializează prin elemente de orientare
care vin în contact cu suprafeţele de orientare ale semifabricatului.
Dacă pentru o operaţie dată sistemul bazelor de cotare este unic, sistemul
bazelor de orientare poate fi ales în mai multe variante, prin aceea că bazele de
orientare pot sau nu să coincidă cu cele de cotare sau că o bază de orientare poate fi
materializată cu diverse elemente de orientare.
Pentru operaţia de găurire (fig.2.3), alegând bazele de orientare identice cu
cele de cotare şi utilizând elemente de orientare diferite rezultă patru variante de
orientare: I(1;2;4), II(1;3;4), III(1;2;6) şi IV(1;3;6). Ordinea de utilizare a bazelor a
fost stabilită având în vedere dimensiunile bazelor şi precizia acestora.
Dacă alegem baza de orientare diferită de baza de cotare pentru cota 18
dispozitivul se simplifică. În acest caz mai rezultă patru variante de orientare:
V(5;2;4), VI(5;3;4), VII(5;2;6) şi VIII(5;3;6). Variantele obţinute sunt prezentate în
tabelul 2.2, iar elementele de orientare utilizate sunt trecute în tabelul 2.3.

Tabelul 2.2 Variante de orientare

Varianta de Elemente de orientare
orientare 1 2 3 4 5 6
I x x x
II x x x
III x x x
IV x x x
V x x x
VI x x x
VII x x x
VIII x x x

23
 Tabelul 2.3 Elemente de orientare utilizate
Bazele de orientare Elementele de orientare Simbolul elementului de
utilizate orientare
Suprafaţa cilindrică Dorn cilindric lung
interioară 28
Dorn autocentrant lung

Suprafaţa A Reazem pentru suprafeţe

plane
Suprafaţa cilindrică Bolţ frezat
interioară C
Suprafaţa cilindrică Bolţ frezat autocentrant
interioară 10

B.4 Calculul erorilor maxime admise la orientare

Eroarea maximă admisă la orientarea unui semifabricat în dispozitiv este
dată de relaţia [3 ]:
ad(d) = Tp(d) – (Td(d) +(d) ) [mm]
în care: ad(d) este eroarea de orientare maximă admisă la cota d, în mm;
Tp(d) – toleranţa piesei la cota d, de realizat la prelucrare, în mm;
Td(d) - toleranţa la cota funcţională a dispozitivului, corespunzătoare cotei d
a piesei, în mm;
(d) – precizia medie economică pentru diverse procedee de prelucrare la
cota d, corespunzătoare procedeului utilizat.
Tabelul 2.4 Erori maxime admise
Toleranţa Toleranţa Precizia medie Eroarea
Cote de realizat piesei, dispozitivului, economică, maximă admisă
Tp [mm] Td [mm]  [mm] ad [mm]
27 0,4 0,1 0,02 0,28
18 0,4 0,1 0,02 0,28
30 1 0,25 0,33 0,42

Toleranţele la cotele funcţionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe maşini-

unelte se stabilesc procentual din toleranţele care trebuiesc realizate la cotele
corespunzătoare ale pieselor, folosind relaţia:
1 1
Td(d) =     Tp(d) [mm]
2 4
Precizia medie economică pentru diverse procedee se alege din tabele [3 ].

24
 Pentru exemplul considerat erorile maxime admise la cote sunt trecute în
tabelul 2.4, corespunzător toleranţelor economice de prelucrare şi a celor la cotele
funcţionale.

B.5 Erorile de orientare a semifabricatului în dispozitiv

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesă la prelucrare

sunt provocate de necoincidenţa bazelor de orientare cu cele de cotare sau/şi de
jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem.
În varianta I de orientare se utilizează reazem pentru suprafaţă plană (1), dorn
autocentrant (2) şi bolţ frezat (4).
(27) = 0 deoarece baza de orientare este identică cu baza de cotare pentru
cota 27 şi jocul este nul.
(18) = 0 (BO(18) BC(18); j = 0)
(30)  0 (j  0)
Semifabricatul se introduce pe bolţul frezat cu joc. Acesta se calculează cu
relaţia:
j1 = Dmax,p - dmin,b [mm]
în care: Dmax,p este diametrul maxim al alezajului semifabricatului, în mm;
dmin,b - diametrul minim al bolţului, în mm.
Diametrul alezajului semifabricatului se găseşte pe desenul de execuţie.
Diametrul bolţului se calculează astfel încât şi semifabricatul cu diametrul minim
să poată fi introdus pe bolţ, astfel: db = Dmin,p [g7]
db = 10 00,,005
020

j1 = 10,012- 9,98 = 0,032 mm

Eroarea la unghiul de 30 se
determină în funcţie de joc,
geometric (fig.2.4).

j1
tg 
2L
j1 0,032
  arctg  arctg  0,02
2L 2  48
(30) = 2α = 0,04
Fig. 2.4 Eroarea la unghiul de 30, varianta I

Erorile pentru varianta a II-a (1;3;4)

(18) = 0 (BO(18) BC(18); j = 0)

25
(27)  0 (BO(18) BC(18); j  0)
Piesa se introduce pe bolţul cilindric cu joc:
j2max = 28,018 - 27,975 = 0,043 mm
(27) = j2max = 0,043 mm
Eroarea la unghiul de 30 este influenţată de ambele jocuri şi se calculează
geometric (figura 2.5).
j1
tg 
2L
j
tg  2
2L
L = l1 + l2
Din cele trei relaţii rezultă:
j1  j2
  arctg
2L
Fig.2.5 Eroarea la unghiul de 30, 0,032  0,043
 (30)  2    2arctg  0,096
varianta a II-a 2  48
Erorile pentru varianta a III-a (1;2;6)
În cazul acestei variante de orientare erorile la cotele de realizat pe piesă la
prelucrare sunt nule deoarece jocurile sunt egale cu zero şi bazele de orientare sunt
identice cu cele de cotare
Erorile pentru varianta a IV-a (1;3;6)
(18) = 0 (BO(18) BC(18); j = 0)
În acest caz eroarea la unghiul de 30 se datorează jocului pe bolţul cilindric, j 2 şi
se determină asemănător (fig. 2.6).
j2
tg 
2L
j2 0,043
  arctg  arctg  0,026
2L 2  48
 30   2    0,052
(27) = j2max = 0,043 mm
(calculată pentru varianta a II-a)
Fig.2.6 Eroarea la unghiul de 30, varianta a IV-a

Erorile pentru varianta a V-a (5;2;4)

Eroarea la cota 18 este diferită de zero deoarece baza de orientare este diferită
de baza de cotare. Pentru a calcula eroarea de orientare se procedează astfel:
- se exprimă distanţa dintre baze în funcţie de cotele existente pe piesă: d=l1 =46;

26
 d
- se face derivata parţială a distanţei în raport cu fiecare cotă:  1;
l1
- se calculează eroarea de orientare:
2
 d  2
 (18)    T( l1 )  12  T(246 )  T( 46 )  0,6mm
 l1 
(27) = 0; (30) = 0,04 (calculată pentru varianta a I-a);
Erorile pentru varianta a VI-a (5;3;4)
(18) = 0,6 mm (calculată pentru varianta a V-a)
(27) = 0,043 mm (calculată pentru varianta a II-a)
(30) = 0,096 (calculată pentru varianta a II-a)
Erorile pentru varianta a VII-a (5;2;6)
(18) = 0,6mm; (27) = 0; (30) = 0
Erorile pentru varianta a VIII-a (5;3;6)
(18) = 0,6mm; (27) = 0
(30) = 0,052(calculată pentru varianta a IV-a)
Pentru uşurinţa interpretării rezultatelor erorile de orientare şi erorile maxime
admise sunt trecute în tabelul următor:
Tabelul 2.5 Erori de orientare şi maxime admise
Varianta Erori de orientare la cotele de Erori admisibile la cotele de
de realizat realizat DA/NU
orientare 18 27 30 18 27 30
I 0 0 0,04 DA
II 0 0,043 0,096 DA
III 0 0 0,052 DA
IV 0 0,043 0,052 DA
0.28 0,28 0,42
V 0,6 0 0,04 NU
VI 0,6 0,043 0,096 NU
VII 0,6 0 0,052 NU
VIII 0,6 0,043 0,052 NU

B.6 Alegerea variantei optime de orientare

Alegerea variantei optime de orientare se face astfel:
- din variantele rezultate se elimină cele care duc la piese rebut, adică variantele
care la una din cotele de realizat dau erori mai mari decât cele admisibile;
- din variantele rămase, cea optimă este aceea care duce la un dispozitiv simplu
şi uşor de deservit.

27
 Variantele de orientare V, VI, VII şi VIII conduc la piese rebut deoarece
eroarea de orientare la cota 18 este mai mare decât eroarea admisă şi nu pot fi luate
în considerare. Cel mai simplu dispozitiv rezultă folosind dornul cilindric 3,
reazemul pentru suprafaţa plană 1 şi bolţul frezat 4. În concluzie varianta II este
varianta optimă de orientare.

C Stabilirea fixării semifabricatului în dispozitiv

C.1 Calculul mărimii forţei de fixare

Mărimea forţelor de fixare a semifabricatelor în dispozitive se calculează
în ipoteza că semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale
dispozitivului. În acest caz forţa de fixare rezultă din condiţia de păstrare a
echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerând că atât forţele de fixare cât şi
celelalte forţe care acţionează asupra acestuia sunt nişte vectori.
Pentru a calcula mărimea forţei de fixare
se analizează, pe rând, efectul
momentului şi a forţei de aşchiere asupra
păstrării echilibrului semifabricatului pe
reazeme.
Analizând efectul forţei şi momentului
asupra piesei se ajunge la concluzia că
acestea sunt preluate de elementele de
orientare rezultând că nu ar fi necesară
strângerea piesei. Această concluzie este
Fig.2.7 Forţele care acţionează asupra valabilă dacă atât forţa cât şi momentul ar
piesei fi constante.
În realitate momentul, de exemplu, este creat de cele două forţe care apar pe cele
două tăişuri ale burghiului. Aceste forţe nu sunt egale fapt ce face ca piesa să fie
deplasată la fiecare rotaţie a burghiului. Diferenţa între cele două forţe poate fi
apreciată la maxim jumătate până la o treime din forţă.
Forţele corespunzătoare momentului sunt:
M 244
Fm    23,92daN
D 10,2
În cazul cel mai defavorabil diferenţa între cele două forţe F m se preia prin
frecare pe suprafaţa frontală, încât se poate scrie:
1 k  Fm 2  23,92
S  Fm ; S   159,46daN
3 3 3  0,1
în care μ este coeficient de frecare;
k – coeficient de siguranţă ( se alege din tabele în funcţie de tipul prelucrării)

28
Lucrarea nr.3
CARACTERISTICILE FUNCŢIONALE ALE
ELEMENTELOR DE STRÂNGERE CU ŞURUB ŞI
PLUNJER

1 Obiectivele lucrării

Lucrarea are ca obiective principale:

- să prezinte metodele şi mijloacele pentru determinarea experimentală a forţelor
de strângere a pieselor în dispozitive realizate cu şuruburi acţionate manual;
- să determine mărimile momentelor realizate manual cu diverse capete de
antrenare care sunt folosite la acţionarea şuruburilor şi mărimile forţelor de
strângere care rezultă;
- să determine gradul de apropiere dintre valorile teoretice şi cele experimentale
ale forţelor de strângere dezvoltate cu şuruburi la strângerea pe diverse
suprafeţe.

2 Aspecte teoretice

Şurubul este elementul cu frecvenţa maximă folosit la strângerea manuala a

pieselor în dispozitive datorită avantajelor pe care le prezintă:
- conservare certă a forţei de strângere;
- realizarea de forţe mari;
- simplitate.
Strângerea se realizează în majoritatea cazurilor printr-un plunjer (talpă) pentru
a se evita neajunsurile care apar la strângerea directă cu şurubul pe piesa de strâns,
fig.3.1. La intrare, asupra şurubului se aplică printr-un cap de antrenare 2 un
moment M. Şurubul se înşurubează în piuliţa fixă 3 şi dezvoltă asupra piesei prin
plunjerul 4, forţele S de strângere.
2 3 1 4

S S
d

Fig.3.1Sistemul de fixare şurub-plunjer

29
 Momentul M se descompune într-un moment M1 care asigură înşurubarea
pe filet şi M2 care se consumă prin frecare pe suprafaţa frontală a şurubului, încât
se poate scrie:
M = M1 + M2
Fig.3.2 Descompunerea forţelor ce
acţionează pe spira filetului
Pe spira filetului, fig.3.2, la urcarea
piuliţei apare o forţa normală N si o forţa
de frecare 1N. Compunând cele doua
forţe se obţine rezultanta R care face cu N
unghiul de frecare 1 care are cu 1
relaţia: tg1 = 1.
Descompunând pe R pe direcţie axială se
obţine forţa S, iar pe direcţie tangenţială
componenta P.
Între P şi S există relaţia:
tg( + 1) = P/S
de unde:
P = S tg( + 1)
Forţa P se produce tangenţial la o raza
egala cu d/2, d fiind diametrul şurubului şi
dă momentul M1, încât se poate scrie:

 S  tg   1 
d d
M1  P 
2 2
Pe suprafaţa de frecare frontală se consumă momentul M2 care corespunde relaţiei:
M 2  S  r
în care:
r este raza sub care apare rezultanta forţei de frecare şi care depinde de
forma suprafeţei de frecare.
Ţinând seama de relaţia lui M se poate scrie:

 tg    1   S   r
d
M  M1  M 2  S 
2
De unde:
M
S  k1  M
tg    1     r
d
2
în care k1 are expresia:

30
 1
k1 
tg    1     r
d
2
şi reprezintă coeficientul de transmitere al momentului aplicat la şurub.
În relaţia lui k1, unghiul  reprezintă unghiul de pantă al spirei filetului şi
este dat de relaţia:
p
tg 
d
în care:
p este pasul filetului;
d, diametrul şurubului.
Raza r a forţei de frecare depinde de forma celor două suprafeţe care se
freacă, fig.3.3.

a b c d
Fig.3.3 Tipuri de contact şurub-plunjer
Pentru cuplul a, teoretic r = 0, pentru cuplul b, r = D2/2 = R/2.Pentru cuplul
D 3  D13
c, r = D/3, iar pentru cuplul d, r  .

3 D 2  D12 
Pentru a calcula coeficientul k1 trebuie să se cunoască: diametrul şurubului,
pasul filetului, geometria suprafeţei de frecare şi să se aleagă unghiul de frecare pe
filet şi coeficientul de frecare pe suprafaţa frontală.

3 Metode şi mijloace utilizate la experimentări

Pentru a atinge obiectivele propuse se foloseşte un stand care să permită:

antrenarea şurubului cu diverse capete de antrenare, realizarea celor patru cupluri
ale suprafeţelor frontale de frecare, măsurarea forţelor de strângere S, măsurarea
momentului realizat axial cu diverse capete de antrenare.
Standul utilizat, fig.4, constă în şurubul 1 şi plunjerul 2 construite în mai
multe variante pentru a realiza succesiv cuplele din fig.3. Şurubul se poate înşuruba
în piuliţa fixă 3 la antrenarea cu capetele de antrenare 4, 5 sau 6. Forţa de strângere

31
S dezvoltată la plunjer se poate citi la dinamometrul 7 pe comparatorul acestuia
ştiind că la o diviziune de 0,01 mm corespunde 100 N.
Momentul dezvoltat la intrarea şurubului se măsoară indirect. Se aplică la
intrare un moment cu o cheie dinamometrică care dezvoltă aceeaşi forţă S ca cea
dezvoltată de un cap de antrenare. Se folosesc cinci capete de antrenare din trei
tipuri. Dimensiunile acestora sunt trecute în fig.3.4.
Dimensiunile suprafeţelor de frecare corespund cotelor: D = 11,5; D1 = 7; R = 14.
Ținând seama de aceste cote, pentru razele de frecare rezultă: r = 0 la cuplul a;
r = R/2 = 7 pentru cuplul b; r = 11,5/3 = 3,8 pentru cuplul c; r = 4,7 pentru cuplul d.
Toate cotele sunt date în mm.
Şuruburile folosite sunt toate M20 X 2,5. Ţinând seama că tg = p/d =
2,5/20, rezultă  = 220.

Fig.3.4 Stand experimental pentru măsurarea forţelor de strângere

4 Planul şi modul de lucru

Înainte de începerea experimentărilor se studiază standul şi mijloacele de

măsurare identificând fiecare element în parte.
Pentru a determina momentele realizate manual cu diverse capete de
antrenare se va monta plunjerul şi şurubul pentru formarea cuplului c sau d. Pentru
acest cuplu se foloseşte primul din cele cinci capete de antrenare, cu =46 pentru o

32
solicitare normală a muncitorului la antrenare şi se citeşte şi se înregistrează forţa S
dezvoltată. Se repetă strângerea de 10 ori şi se înregistrează forţa S. Se calculează
media forţei de srângere cu relaţia:
10

S
i 1
i
S=
10
iar apoi câmpul de împrăştiere al forţelor realizate cu relaţia:  k 2` s S
în care:
k 2` este coeficientul de câmp; acesta are valoarea 3,38 pentru n=10 şi
pentru un procent de 95 % din valori în intervalul respectiv;
ss, abaterea medie pătratică a eşantionului de forţe şi este dat de expresia:
2

 S  S 
10

i
sS  i 1

9
Pentru a determina momentul care a fost aplicat la şurub cu primul cap de
antrenare, se foloseşte o cheie dinamometrică şi se antrenează şurubul până când
indică la forţa S o valoare egală cu S calculat. Se notează momentul rezultat.
Se continuă experimentările în mod similar pentru celelalte 4 capete de antrenare.
Pentru a determina influenţa cuplurilor de frecare frontală asupra mărimii
forţei S se formează pe rând cele 4 cupluri şi se foloseşte un singur cap de
antrenare, şi anume cel cu 60. La fiecare cuplu se aplică un moment normal cu
repetare de 10 ori şi se citesc şi înregistrează forţele de strângere corespunzătoare.

5 Prelucrarea datelor experimentale

Pentru determinarea momentului dezvoltat manual cu capetele de antrenare

experimentate, o parte din calcule s-au realizat în timpul experimentărilor.
Rezultatele obţinute se trec în tabelul următor:

Tipul Dimen- Forţa medie de Variaţia Momentul Variaţia

capului siuni strângere forţei măsurat momentului
S [N]  k 2` s S [Nm] Mmin…Mmax

Striat 46
56
Rozetă 50
60
Cu mânere 2l=165

33
 Momentul minim şi respectiv maxim se calculează ţinând seamă de
variaţia forţei S cu datele din tabel.
Pentru a determina gradul de apropiere dintre forţele calculate teoretic şi
cele măsurate experimental, mai întâi, se trec în tabelul următor forţele medii şi
câmpul acestora rezultate în urma calculului pe baza celor 10 valori pentru fiecare
cuplu:

Cuplul de Forţa medie Variaţia Momentul Coeficientul Coeficientul

frecare de strângere forţei măsurat k1 calculat k1 experim.
 k 2` s S [Nm]
S [N]
[N]
a 0,68…0,39
b 0,46…0,25
c 0,54…0,30
d 0,52…0,29

În tabel momentul se consideră a fi cel măsurat în determinarea anterioară

pentru capul respectiv de antrenare.
Coeficientul k1 de transmitere a forţei, trecut în tabel, s-a calculat ţinând
seama de relaţia sa prezentată anterior şi de parametrii elementelor folosite la
experimentări. Pentru unghiul de frecare 1 şi respectiv coeficientul de frecare  s-
au luat două nivele corespunzătoare unor coeficienţi de frecare de 0,1 şi respectiv
0,2. Valorile maxime ale coeficientului corespund unor frecări =0,1, iar cele
maxime unor frecări =0,2.
Pentru a determina pe k1 corespunzător valorilor măsurate se foloseşte
relaţia : k1= S/M. În relaţie S se introduce în N, iar M în Nmm.

6 Concluzii

Concluziile se vor referi la următoarele aspecte:

- valorile forţelor de strângere şi câmpul de împrăştiere ale acestora realizate la
acţionarea manuală cu diverse capete de antrenare experimentate;
- valorile momentelor realizate manual cu capetele de antrenare experimentate;
- gradul de apropiere dintre valorile coeficientului k1 obţinute experimental şi
cele obţinute prin calcul;
- influenţa geometriei suprafeţei de frecare frontală asupra mărimii forţei de
strângere.

34
Lucrarea nr.4

CARACTERISTICILE FUNCŢIONALE ALE

ELEMENTELOR DE STRÂNGERE CU EXCENTRIC
CIRCULAR ŞI PLUNJER

1 Obiectivele lucrării

Lucrarea are ca obiective principale:

- să prezinte metodele şi mijloacele pentru determinarea experimentală a
curselor şi forţelor de strângere realizate cu excentrici circulari, la strângerea
pieselor în dispozitive;
- să determine mărimea momentului realizat manual cu un cap de antrenare al
unui excentric;
- să determine gradul de apropiere dintre valorile teoretice şi cele experimentale
ale curselor şi respectiv forţelor realizate de excentricii circulari, precum şi
mărimile forţelor realizate la acţionarea manuală a excentricului.

2 Aspecte teoretice

Excentricul circular se prezintă sub forma unui disc care are alezajul
excentric, având o dezaxare e. La rotirea sa pe un ax, suprafaţa exterioară, fiind
excentrică faţă de axul de rotire, se apropie de piesa de fixat (strâns) şi în final
realizează strângerea acesteia. El poate fi asimilat unei pene care este înfăşurată pe
un cilindru, pană care se împănează la strângere între piesă şi axul pe care se
roteşte. Pana fictivă, faţă de cea obişnuită, are unghiul de pantă variabil ceea ce
face ca şi parametrii săi cursa şi forţa, dar şi condiţia de blocare să depindă de
unghiul de rotire sub care excentricul face strângerea piesei. De regulă excentricul
nu strânge direct piesa, ci prin intermediul unui plunjer în consolă, ca în fig.4.1.
Cursa h, ca distanţă între excentric şi plunjer, pentru un unghi de rotire , rezultă de
forma:
h=e(1-cos)
Pentru a determina relaţia dintre momentul aplicat la excentric QL şi forţa
de strângere a piesei se izolează de legături cele două piese: excentricul şi respectiv
plunjerul, fig.4.2.
Dacă se scrie ecuaţia momentului faţă de axa de rotire a excentricului se
obţine:

35
 D  d
M  S1  e sin   1 S1   e cos     2 S1
2  2
de unde:
M
S1 
D  d
e sin   1   e cos     2
2  2
S1 = k1 M
Pentru plunjer se scrie ecuaţia de
proiecţie a forţelor pe direcţia axei şi cea de
moment faţă de punctul O. Asfel se obţine:
S  2  3 N  S1  0
2 a 
Fig.4.1 aN  1 S1   b 
3 2 

Rezolvând sistemul se obţine:

 a 
 3 1  3  2  b  
S  S1 1     S  k
 
1 2
a
 
 
Ţinând seamă de relaţia lui S1 se obţine:
S = k1k2M
Cei doi coeficienţi corespund expresiilor
respective.
Dacă se reprezintă cursa h şi respectiv forţa S1
dezvoltate de excentric ca funcţie de unghiul 
de rotire a excentricului pentru variaţii cuprinse
între 0 şi  se obţin graficele din fig.4.3.

Fig.4.2

36
 Pentru a calcula valorile teoretice ale
cursei este suficient să se cunoască
excentricitatea e.
Aceasta se stabileşte, de regulă, din
condiţia de blocare a excentricului
exprimată de relaţia:
D
 15
e .
Fig.4.3

Pentru calculul forţei sunt necesare: momentul M de acţionare a

excentricului; elementele geometrice ale acestuia e, D, d; precum şi coeficienţii de
frecare 1 şi 2 ai excentricului cu plunjerul şi respectiv cu axul de rotaţie. În cazul
în care excentricul este fixat pe ax, coeficientul de frecare 2 corespunde frecării
axului în lagărele sale. Aceşti coeficienţi sunt variabili în funcţie de mai mulţi
factori şi au de regulă valori cuprinse între 0,1 şi 0,2.

3 Metodele şi mijloacele utilizate la experimentări

Standul utilizat pentru experimentări este conceput pe un dispozitiv real care a fost
echipat cu mijloacele de măsurare şi traductoarele necesare, fig.4.4.

11

10
6
5

7 8
3

1 4

Fig.4.4

37
Excentricul 1 cu alezaj pătrat este montat pe axul 2, iar axul se poate roti în corpul
3, la antrenarea sa cu capul de antrenare 4, cap prin care se realizează manual
momentul de acţionare. La rotire excentricul deplasează plunjerul 5 ghidat în corp
şi prevăzut cu cepul 6 prin care în mod normal, ar trebui să strângă piesa. Întrucât
dispozitivul trebuie să permită măsurarea unghiului de rotire, a forţei şi a cursei la
plunjer, acesta este prevăzut cu elemente adecvate. Pentru măsurarea forţei,
dinamometrul constă în bara 9 calibrată, rezemată pe jugul 10 şi care se
deformează sub acţiunea forţei. Mărimea forţei corespunde deformaţiei barei citită
direct la comparatorul 11 fixat pe jug. Pentru măsurarea cursei se elimină bara 9 şi
se pune comparatorul, printr-un prelungitor, în contact direct cu cepul 6, încât la
rotirea excentricului comparatorul să indice mărimea cursei. Forţa se citeşte la
comparatorul 11 ştiind că la etalonare s-a obţinut 142,2 N pentru o deformaţie de
0,01mm, deci la o diviziune la comparator.
Pentru atingerea obiectivelor propuse se măsoară mai mulţi parametri:
- unghiul de rotire al excentricului pe scala divizată în grade;
- cursa h dezvoltată de excentric cu un comparator;
- momentul M aplicat la intrare măsurat cu o cheie dinamometrică;
- forţa S dezvoltată la plunjer cu un traductor elastic şi un comparator.

4 Planul de lucru pentru experimentări

Înainte de a începe experimentările, pentru a realiza primul obiectiv, se studiază cu

atenţie mijloacele de măsurare şi standul.
Pentru a realiza cel de-al doilea obiectiv, acela de a stabili mărimea
momentului realizat practic la excentric cu un cap de antrenare acţionat manual, se
aplică la intrare, cu capul obişnuit momentul de rotire al excentricului şi se citeşte
forţa de strângere la comparatorul 11. Se calculează forţa medie realizată.
Folosind o cheie dinamometrică se aplică la intrare un moment care realizează forţa
medie. Momentul citit la cheia dinamometrică corespunde momentului realizat cu
capul de antrenare manual. Aceste determinări se fac pentru un unghi  de rotire a
excentricului la strângere de aproximativ /2.
Momentul rezultat va fi folosit la determinarea dependenţei forţei S funcţie
de unghiul de rotire al excentricului la strângere.
Pentru a determina valorile cursei funcţie de  pentru  = 0… se citesc
valorile cursei la plunjer pe comparator, la valori ale unghiului  din 10 în 10.
Pentru a determina valorile forţei în funcţie de  pentru  = 0… se
reglează unghiul sub care strânge excentricul pentru a obţine diverse valori în
trepte şi se citesc valorile corespunzătoare ale forţei la comparatorul pentru forţa S.

5 Efectuarea experienţelor

Se reglează standul pentru măsurarea forţei asfel încât strângerea să se

realizeze la un unghi de rotire de 90. Se realizează cu mâna o strângere normală
manevrând capul de antrenare 4. Corespunzător se citeşte şi se înregistrează
unghiul sub care se face strângerea şi forţa de strângere la comparatorul 11. Se

38
repetă determinările de 3-5 ori şi se calculează valoarea medie a forţei de strângere.
Se înlocuie capul 4 cu o cheie dinamometrică şi se aplică un moment asfel încât să
se realizeze forţa medie calculată anterior. Momentul obţinut se citeşte şi se
înregistrează şi va fi momentul cu valoare constantă care se va aplica în continuare
pentru determinarea forţei funcţie de unghi.
Pentru determinarea forţei funcţie de unghiul de rotire se roteşte
excentricul la unghiul  = 0, deci pentru situaţia în care excentricitatea este în jos.
Pentru această poziţie se deşurubează cepul 6 până ce acesta vine în contact cu bara
calibrată 9. Se aplică cu cheia dinamometrică momentul stabilit şi corespunzător se
citeşte unghiul  sub care se face strângerea şi respectiv forţa şi se înregistrează.
După aceasta se roteşte în sens invers excentricul şi se înşurubează cu un anumit
unghi cepul 6, asfel încât strângerea următoare să se facă la un unghi  mai mare
decât în primul caz. Se repetă determinările pentru a obţine mai multe cupluri de
valori , S pentru  = 0…180 pentru acelaşi moment aplicat. Determinările se
repetă de 3-5 ori pornind de la  = 0.
Pentru determinarea cursei funcţie de unghi se elimină bara 9 şi se pune la
comparator un prelungitor adecvat. Se reglează la zero unghiul şi comparatorul,
după care se roteşte excentricul din 10 în 10 şi se citesc şi se înregistrează
valorile cursei indicate la comparatorul 11.

6 Prelucrarea datelor

Pentru a compara cursele experimentale cu cele teoretice se calculează

pentru = 10; 30; 45; 60; 90; 120; 135; 150; 170 valorile lui h după relaţia
teoretică. Valoarea lui e care se introduce în relaţie corespunde cursei maxime
împărţită la 2, înregistrată la măsurarea cursei. Valorile calculate cu două zecimale
se vor trece în acelaşi tabel în care s-au înregistrat valorile experimentale.
Compararea valorilor experimentale ale forţelor cu cele teoretice se va face
pe un grafic întrucât unghiurile de strângere nu pot lua valorile dorite la
experimentări. Pentru aceasta se trasează la scară toate valorile măsurate ale forţei
de strângere pe intervalul  = 0…180. Pe acelaşi grafic se va trasa prin puncte
dependenţa forţei teoretice de unghiul , pentru două situaţii:
a) în care 1= 2= 3= 0,1;
b) 1= 2= 3= 0,2
şi pentru aceleaşi valori ale lui  alese la calculul curselor.
În relaţia lui S, parametrii D şi a se vor lua după schiţa standului. Valoarea
lui b se calculează din bmax dat pe figura standului, scăzând valoarea cursei
corespunzătoare unghiului . Valoarea lui e corespunde celei folosite la cursă, iar a
lui M celei folosite la experimentări. Valoarea lui d se ia ca medie între diametrele
pe care axul este sprijinit în corp şi se calculează cu relaţia:
d = (d1+d2)/2

39
 Dacă se ia în calcul valorile menţionate, coeficientul k1 rezultă aproximativ
0,98 pentru = 0,1 şi respectiv 0,93 pentru = 0,2 , deci se poate scrie:
S = S1(0,98…0,93) [N]
Considerând  = /2, iar pe M în Nmm, forţa S1 va fi:
S1 = M (0,13…0,08) [N]
iar forţa S va fi:
S = M (0,13…0,07) [N]

7 Concluzii

Analizând rezultatele obţinute la experimentări şi respectiv în urma

calculelor teoretice concluziile se vor referi la:
- mărimea momentului realizat manual cu capul de antrenare al excentricului;
- gradul de apropiere între cursele măsurate şi calculate;
- valoarea maximă a cursei dacă se are în vedere faptul că excentricul strânge
pentru valori ale lui  cuprinse între 75…165;
- gradul de apropiere între forţele măsurate şi calculate determinând şi valorile
coeficienţilor de frecare mai apropiaţi de valorile reale;
- valorile forţei de strângere realizate cu excentricul asupra piesei considerând că
excentricul a fost acţionat cu momentul determinat experimental şi că
excentricul strânge piesa pentru valori ale lui  cuprinse între 75…165;
- valorile coeficienţilor k1,k2 de transmitere a forţei (momentului) aplicat la axul
excentricului pentru  = /2.

40
Lucrarea nr. 5

CARACTERISTICILE FUNCŢIONALE ALE

ELEMENTELOR DE STRÂNGERE
CU PANA SI PLUNJER

1 Obiectivele lucrării

Lucrarea are ca obiective principale:

- să prezinte metodele şi mijloacele pentru determinarea experimentală a
forţelor de strângere realizate de elementele de fixare cu pană şi plunjer;
- să determine gradul de apropiere dintre valorile teoretice şi cele
experimentale ale forţelor realizate de elementele de strângere cu pană şi
plunjer.

2 Aspecte teoretice

Interpunerea plunjerului între pană şi piesă face ca forţa care strânge piesa
să se realizeze perpendicular pe piesă, fapt ce este de dorit. Din acest motiv cel
mai adesea pana este folosită la strângere în combinaţie cu un plunjer.

a
b

Q
D

c d
Fig.5.1

41
 Plunjerul poate fi în consolă, fig.5.1a, când se ghidează într-o parte faţă de pană,
sau dublu ghidat, fig.5.1b, când se ghidează în ambele părţi faţă de pană. Contactul
dintre pană şi plunjer se poate face direct, fig.5.1a,b, caz în care între pană şi
plunjer la transmiterea mişcării apare o frecare de alunecare, sau se poate face prin
intermediul unei role, fig.5.1c,d, caz în care între pană şi plunjer apare o frecare de
rostogolire. Întrucât frecarea de rostogolire este mai mică, randamentul de
transmitere a forţei se îmbunătăţeşte când se foloseşte rola. În acest caz nu se mai
urmăreşte conservarea forţei, deci blocarea penei.
Forţa Q de acţionare a penei dezvoltă asupra plunjerului forţele P şi S1.
Forţa P apasă transversal asupra plunjerului, iar S1 apasă plunjerul asupra piesei.
Forţele care ţin în echilibru pana la izolarea sa
de legături sunt cele din fig.5.2. Pe suprafaţa
normală apare forţa S1 şi forţa de frecare 2 S1,
iar pe suprafaţa înclinată a penei apar forţele
N (normală) şi N forţa de frecare. Rezultanta
acestora se descompune în S1 şi P.
Întrucât între S1 şi N este unghiul , iar între
N şi R este unghiul de frecare 1, în care tg 1
= 1, se poate scrie:
Fig.5.2
tg ( +1)=P/S1, de unde P = S1tg ( +1).

Din proiecţia forţelor pe orizontală rezultă:

Q = P + 2 S1 = S1 tg ( +1) + 2 S1;
De unde:
Q
S1   k1  Q ;
tg (   1 )  tg  2

1
k1  (1)
tg (  1 )  tg2

Pentru a determina forţa care acţionează asupra piesei se izolează de

legături plunjerul. La plunjerul în consolă, fig.5.3, P provoacă o răsturnare în
ghidaj dând naştere forţelor N care determină forţele de frecare N, încât se poate
scrie o ecuaţie de proiecţii şi una de moment:

42
 S = S1 - 23N
2
N a  P  b  S1  btg (   1 )
3
Înlocuind pe N din prima relaţie cu
expresia rezultată din a doua, se
obţine:
3b
S  S1  S1  2  3 tg (    1 )
2a
De unde:
Fig.5.3
 3b 
S  S1 1   3 tg (    1 )   S1  k 2
 a 
3b
k2  1  3 tg (  1 ) (2)
a
Relaţia lui S rezultă de forma:
S = Qk1k2
în care:
k1 este coeficientul de transmitere a forţei realizat de pană;
k2, coeficientul de transmitere a forţei realizat la plunjerul în consolă. La
plunjerul dublu ghidat, fig.5.4, forţa P este preluată de cele două ghidaje, în mod
egal, şi apar forţele de frecare în ghidaje la deplasarea plunjerului. Se poate scrie:
S = S1 - 3P = S1 - 3S1 tg ( +1)
De unde:
S = S1[ 1- 3 tg ( +1)] = S1 k3
k3 = 1- 3 tg ( +1) (3)
Relaţia lui S rezultă de forma:
S = Qk1k3
Pentru cazul în care se foloseşte rolă la
contactul plunjer-pană, fig.5.1c,d, unghiul
Fig.5.4 de frecare 1 din relaţiile stabilite devine
1r, dat de relaţia:
d
tg1r  tg1 (4)
D
În care: d, D sunt diametrele rolei la interior respectiv la exterior;
1, unghiul de frecare de alunecare.
Coeficientul k1 depinde de unghiul  şi de coeficienţii de frecare ai penei
cu corpul şi respectiv plunjerul. Coeficientul k2 depinde de coeficientul de frecare
dintre plunjer şi corp. În cazul în care se foloseşte rola la contactul pană - plunjer se
modifică S1 în sensul că va fi mai mare.

43
3 Metode şi mijloace utilizate la experimentări.

Pentru experimentări, în vederea determinării forţelor de stângere

dezvoltate de elementele de srângere cu pană şi plunjer, se foloseşte standul din
figura 5.5. Standul permite să se realizeze diverse cuple pană – plunjer, aplicarea
unei forţe Q cunoscută la intrare şi măsurarea forţei de strângere care o dezvoltă
plunjerul asupra piesei.
În corpul 1, al subansamblului pană – plunjer, se pot monta succesiv penele
2 şi plunjerele 3. Cuplele care se pot forma sunt cuprinse în tabelul următor:

Cuplul a b c d e f
Parametrii
Pană cu 150 150 150 150 300 300
=
Tip în dublu în dublu în consolă în
plunjer consolă ghidat consolă ghidat consolă
Contact fără rolă fără rolă cu rolă cu rolă fără rolă cu rolă
pană-plunjer

Forţa Q la intrare se aplică şi se măsoară cu un sistem hidraulic. La rotirea roţii de

mână 4, şurubul 5 se înşurubează în piuliţa 6 şi împinge pistonul 7 în cilindrul 8
care este fixat de placa de bază. Pistonul 7 dezvoltă presiune în ulei. Uleiul
deplasează pistonul 9 care realizează presiune asupra penei. Forţa Q aplicată este
indicată de manometrul 10. Pentru readucerea pistonului 9, la desfacere, în poziţia
iniţială (desfăcut) se trage cu mâna de roata 11. Forţa dezvoltată la plunjer este
măsurată la manometrul 12. Forţa S apasă pe pistonul 13 care dezvoltă presiune în
uleiul din cilindrul 14. Cilindrul 14 este montat pe jugul 15, iar jugul este montat
pe corpul subansamblului pană – plunjer prin bolţurile 16. Bolţurile permit rotirea
jugului pentru scoaterea plunjerului pe sus. Pentru poziţia de lucru jugul se
blochează cu şurubul 17. Forţele Q şi S se obţin folosind presiunile p la cele două
manometre cu relaţia S= Q = 113 p [N]
în care p este presiunea în bari citită la manometre.

4 Planul de lucru

Înainte de începerea experimentelor se studiază standul folosind descrierea

de la punctul anterior.Pentru experimentări se montează primul cuplu pană –
plunjer, se aplică o forţă Q în trepte până se ajunge la o valoare maximă care
corespunde unei strângeri normale. Corespunzător fiecărei valori a lui Q se citeşte
forţa S corespunzătoare. Se procedează în mod similar pentru toate cuplurile pană-
plunjer.

44
45
Fig. 5.5
5 Modul de lucru

Pentru introducerea penei se retrage şurubul 5 şi se împinge cu mâna

asupra roţii 11 pentru a deplasa pistonul 9. Asfel se creează spaţiul necesar
introducerii penei. Pentru a introduce plunjerul se deşurubează şurubul 17 şi se
roteşte jugul 15 în poziţie orizontală. Asfel plunjerul se poate introduce prin partea
superioară. După introducerea plunjerului, se ridică jugul şi se blochează cu
şurubul 17. Se împinge pana cu mâna până ce plunjerul vine în contact cu pistonul
13, după care se acţionează şurubul 5 pentru a realiza forţa Q la intrare în trepte.
Pentru fiecare valoare a lui Q se citeşte forţa S corespunzătoare şi se notează
valorile citite. După atingerea forţei Q la intrare, forţă care corespunde unei
strângeri normale la roata de mână se retrage şurubul prin acceaşi roată de mână, se
despănează pana prin batere pentru a readuce forţa S la zero.

6 Prelucrarea datelor

La experimentări s-au măsurat forţele aplicate la intrare Q şi cele rezultate

la ieşire S. Având cele două forţe se poate calcula raportul de transmitere k = k 1k2
întrucât:
S = Q k1 k2 = k Q, deci: k = Q/S
Pentru fiecare cuplă pană – plunjer s-au aplicat forţe Q crescătoare
rezultând valori corespunzătoare pentru S. Acest plan s-a repetat de trei ori
impunându-se o prelucrare statistică a datelor. Dependenţa dintre S şi Q fiind de
forma unei drepte care trece prin origine coeficientul k de pantă al acesteia,
folosind metoda celor mai mici pătrate, se calculează cu relaţia:
N

 Q iS i
k  i1
N

i1
Q i
2

în care: N reprezintă numărul total de valori obţinute la măsurări pentru un cuplu.

Folosind datele experimentale pentru fiecare cuplu pană – plunjer se va
calcula coeficientul k corespunzător.
Pentru fiecare cuplu experimentat se vor calcula coeficienţii k 1, k2 (k3), iar
apoi coeficientul k = k1k2, folosind relaţiile (1), (2), (3) şi (4).
În aceste relaţii unghiul  se ia corespunzător valorilor indicate pentru
fiecare cuplu. Unghiurile de frecare 1 şi 2 se consideră egale şi se vor lua pe două
nivele 1 = 2 = 60 şi respectiv 120 ceeace corespunde unor coeficienţi de frecare
de 0,1 şi respectiv 0,2. Coeficientul de frecare se va lua, de asemenea pe două
nivele 0,1 şi 0,2. Ceilalţi parametrii din relaţii au valorile a = 60; b = 33; d = d 1 =
2,5;
D =12; D1=10, toate exprimate în mm.
Rezultatele obţinute în urma prelucrării datelor se vor trece într-un tabel de forma:

46
 Cuplul Pană Tip plunjer Tip Coeficientul k de Forţa S
cu contac transmitere a forţei pentru
= t S=kQ Q=1000 N
Calculat experi (k
pentru mental experim.)
=0,1..0,2
a 150 în consolă fără 1,95…1,17
rolă
b 150 dublu ghidat fără 1,99…1,27
rolă
c 150 în consolă cu rolă 2,43…1,46
d 150 dublu ghidat cu rolă 2,48…1,84
e 300 în consolă fără 1,06…0,64
rolă
f 300 în consolă cu rolă 1,29...0,98

În tabel sunt prezentate şi valorile teoretice ale coeficienţilor de transmitere

calculate cu datele menţionate.

7 Concluzii

Concluziile se vor baza pe rezultatele obţinute în urma prelucrării datelor şi

se vor referi la următoarele aspecte:
- gradul de apropiere între valorile experimentale şi cele calculate pentru
fiecare cuplu pană-plunjer;
- valorile comparative ale coeficienţilor şi forţelor S din tabel având în
vedere parametrii penei şi tipul plunjerului;
- valorile comparative obţinute prin calcul pentru k1 şi k2, pentru cele două
tipuri de contacte pană-plunjer.

47