PD Tot

PROIECTAREA
DISPOZITIVELOR
Curs: Conf.dr.ing. Panc Nicolae
Proiect: Conf.dr.ing. Panc Nicolae
Laborator: Drd. Ing. Moldovan Cătălin
Birou:G18
E-mail: nicolae.panc@tcm.utcluj.ro
Tel:0745868866 1
STRUCTURA DISCIPLINEI
Activitate Număr ore
Curs 3h/săptămână = 14 cursuri
Proiect 1h/săptămână = 7 proiecte
Laborator 2h/săptămână = 14 laboratoare
Studiu individual 66h/semestru
Număr credite: 6
Nota = 50% Examen + 35% Proiect + 15% Laborator
Scop disciplină:
Cunoașterea modului de proiectare și exploatare a dispozitivelor
tehnologice și alegerea judicioasă a acestora.
2
Obiectivele cursului:
 Identificarea modului adecvat de bazare a diferitelor tipologii de semifabricate;
 Identificarea modului adecvat de fixare a semifabricate /pieselor;
 Minimizarea erorilor de bazare și fixare la prelucrarea semifabricatelor;
 Identificarea dispozitivelor de bazare și fixare a semifabricatelor în funcție de volumul de
producție;
 Studiul dispozitivelor acționate manual;
 Studiul dispozitivelor acționate mecanizat;
 Cunoașterea modului de exploatare a dispozitivelor pentru mașini unelte, roboți
industriali etc.;
 Cunoașterea etapelor de proiectare a unui dispozitiv;
 Modul de stabilire a dispozitivului optim ce poate fi utilizat;
 Modul de întocmire a documentației tehnologice a unui dispozitiv.
3
Scopul activități unei companii
Fig.1.1
4
Sistemul tehnologic
M-U Sculă
Semifabricat Dispozitiv
Fig.1.2
5
Rolul dispozitivelor în S.T.
[w.glu]
[w.o-k] [w.mec]
Fig.1.3 Dispozitiv de bazare și fixare semifabricate 6
Fig.1.4 Dispozitiv de bazare si fixare semifabricate [w.ame]

7
Fig.1.5 Dispozitiv de bazare și fixare pentru semifabricate [w.ame]

8
Fig.1.6 Dispozitiv de fixare pentru control [w.ren]

9
Fig.1.7 Dispozitiv de ascuțit scule [w.akt] 10

Fig.1.8 Dispozitiv de fixare pentru operatia de sudare [w.big]

11
[w.des]
[w.mfg] [w.ass]
Fig.1.9 Dispozitiv de manipulare [w.big]
12
Ce este un dispozitiv?
13
Dispozitiv - grup de organe, legate între ele într-un mod determinant formând o unitate, fără
posibilitate de a se mișca în timpul exploatării și care îndeplinește o anumită funcție.
Caracteristicile unui dispozitiv sunt:

• este un grup de elemente (organe de maşini), cel puţin în parte solide, legate între ele într-
un fel determinat și care formează o unitate;
• elementele care-l compun nu se deplasează între ele în timpul serviciului, altfel dispozitivul
se transformă în mecanism;
• îndeplineşte o anumită funcţie într-un sistem tehnic.
Funcțiile de bază a dispozitivelor:

 Bazare;
 Fixare;
 Bazare și fixare.
14
Fig.1.10 Interacțiunea dintre dispozitiv și elementele sistemului tehnologic [...].
15
Fig.1.11 Elementele sistemului tehnologic
16
Elementele constituente a unui dispozitiv
În general se deosebesc următoarele elemente principale:

 elemente de bazare a semifabricatului pentru orientarea acestora în raport cu scula.
Elementele de bazare se numesc și reazeme;
 elemente necesare menţinerii poziţiei sau orientării semifabricatelor pe tot timpul

prelucrării. Aceste elemente poartă numele de elemente sau mecanisme de fixare;
 elemente de legătură cu maşinile – unelte;
 elemente de ghidare, reglare sau conducere a sculelor;
 elemente de bază pe care se montează toate celelalte elemente.
17
a) b)
Fig.3.1. Elemente constitutive a dispozitivelor
1 - placa de bază a dispozitivului;

2 - elementul de fixare a mecanismului de fixare utilizat în cadrul dispozitivului;
3 - mecanismul utilizat pentru fixare semifabricatului/piesei;
4 - elemente auxiliare care face legătura între diferite alte componente;
5 - elemente de bazare a piesei;
6 - piesa/semifabricatul;
18
Condițiile de bază pe care trebuie să le respecte un dispozitiv:
 să fie cât mai simple;
 să fie ieftine şi justificate din punct de vedere economic;
 să fie rigide rezistând solicitărilor la care sunt supuse;
 să fie concepute şi realizate raţional, ținând cont de volumul de producție a piesei pe

care o va baza și fixa;
 să asigure securitatea muncii şi reducerea efortului fizic depus de operator;
 să fie simplu de întreţinut şi exploatat;
 să fie facil de manipulat, transportat şi depozitat.

19
Clasificarea dispozitivelor:
A) După locul unde sunt utilizate, se deosebesc:
• Dispozitive pentru maşini–unelte sau dispozitive de orientare şi fixare a pieselor și

semifabricatelor. Exemple: menghine, universal, masa magnetică etc.
• Portscule sau dispozitive de orientare şi fixare a sculelor. Exemple: port-cuţite, port-tarozi,

port-filiere etc.
• Dispozitive de asamblare sau dispozitive de orientare şi fixare a pieselor sau subansamblelor

în vederea asamblării. Exemple: dispozitive de nituit, dispozitive de sudat, dispozitive de
înșurubat etc.
• Dispozitive de control. Exemple: dispozitive pentru controlul paralelismului, coaxialităţii,

planeităţii etc.
20
a) [w.cnc] b) [w.tro]
c) [w.twi] d) [w.avg]
Fig.1.12 Exemple de dispozitive
a) pentru m-u, b) port-sculă, c) de asamblare, d) de control 21
B) După gradul de universalitate, se deosebesc:
• Dispozitive universale - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu

dimensiuni şi forme variate. Exemple: menghine, universal, masa magnetică etc.
• Dispozitive specializate - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu

dimensiuni şi forme apropiate. Exemple: portcuţite, portarozi, portfiliere etc.
• Dispozitive speciale - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu dimensiune

și formă identică. Sunt concepute uzual pentru o singura operație.
• Dispozitive modulare - Permit orientarea si fixarea unor piese si semifabricate de dimensiuni

și forme diferite. Ele au un grad ridicat de universalitate.
22
a) [w.aut] b) [w.get]
c) [w.roy] d) [w.hal]
Fig.1.13 Exemple de dispozitive
a) universale, b) specializate, c) speciale, d) modulare 23
C) După modul de acționare, se deosebesc:
• Dispozitive acționate manual - Operatorul uman dezvoltă o forță de strângere Fs care este
amplificată printr-un mecanism într-o forță de fixare Fc.
• Dispozitive acționate mecanizat - Operatorul uman comandă dezvoltarea forței de fixare,

respectiv anularea forței de fixare, prin intermediul unor elemente de comandă (butoane, roți
de manevră, pârghii de acționare etc.)
Forța de fixare se dezvoltă prin:

 Acționare pneumatică sau vacuumatică;
 Acționare hidraulică;
 Acționare electromecanică;
 Acționare magnetică sau electro-magnetică;
 Variațiuni ale acționărilor anterioare (hidropneumatică etc.)
24
a) [w.nor] b) [w.aut]
d) [w.vyn]
c) [w.sch]
Fig.1.14 Exemple de dispozitive acționate
a) manual, b) pneumatic, c) hidraulic, d) manuale cu amplificare hidraulică 25
a) [w.spr] b) [w.ind]
c) [w.bra]
a) vacuumatic, b) magnetic, c) electromagnetic, 26
D) După gradul de automatizare, se deosebesc:
• Dispozitive acționate mecanic - Operatorul uman este implicat activ în procesul de bazare și
fixare a semifabricatelor sau a pieselor în dispozitiv. Operatorul uman manipulează atât
dispozitivul cât și semifabricatul.
• Dispozitive acționate automat - Bazarea semifabricatului și dezvoltarea forță de strângere Fs

se realizează automat fără intervenția operatorului uman. Omul are rol doar de reglaj
preliminar și comandă a procesului. Manipularea pieselor se realizează prin intermediul
roboților industriali.
27
a) [w.mec] b) [w.agi]

a) manual, b) automatizat
28
Avantajele alegerii judicioase a dispozitivelor:
 Crește productivitatea;
 Scad costurile prelucrării;
 Crește eficiența activității;
 Îmbunătățirea siguranței activității;
 Îmbunătățirea confortului muncii;
 Crește calitatea produsului;
 Posibilitatea utilizării unor operatori mai slab calificați;
 Etc.
29
Criterii specifice pentru stabilirea dispozitivului folosit:
 Volumul de producție
1. Producție de unicate
2. Producția de serie
2.1. Producție de serie mică
2.2. Producție de serie mijlocie
2.3. Producție de serie mare
3. Producția de masă
 Dimensiunea de gabarit
 Tipul de material
 Complexitatea suprafețelor constituente
30
Fig.1.17 Modul de clasificare a pieselor industriale [Chi 17] 31
Fig.1.18 Tipuri de piese: a) de revoluţie axial simetrice, b) de revoluţie axial asimetrice, c) tip placă simple,
d) prismatice simple, e) complexe tip placă, f) prismatice complexe [Chi 17] 32
Tabelul 1.1. Sinteza criteriilor care influențează stabilirea dispozitivului
Criteriu Tipologie
Volumul de Serie mică și producție de Serie mare și
Serie mijlocie
producție unicate producție de masă
M-U universală M-U specializată M-U specială
Sc: universale Sc: universale Sf: speciale
Sf: universal Sf: specializat sau D: speciale
D: universal universal Grad ridicat de
Fără automatizare D: specializate și automatizare
universale
Automatizare flexibilă
Dimensiunea de mici uzuale Mari și agabaritice
gabarit D: speciale D: uzuale D: speciale
Calitatea impusă Calitate scăzută Calitate medie Calitate ridicată
tehnologii uzuale de tehnologii uzuale de tehnologii care oferă
prelucrare; prelucrare; precizie ridicată;
D: universale D: Universale sau D: Speciale sau
specializate specializate
33
Tipul de Materiale feroase Materiale neferoase Materiale plastice
material
Suprafețe neprelucrate sau Suprafețe neprelucrate Uzual D. cu bacuri moi
degrosate: D. cu bacuri dure sau degrosate: D. cu
Suprafete finisate: D. cu bacuri bacuri dure
dure sau moi Suprafete finisate: D. cu
bacuri moi
Complexitatea Simple Complexe Generale (Free form)

suprafețelor D. universale D. speciale sau specializate
34
Ce am învățat azi?
1. Ce este un dispozitiv și rolul său în sistemul tehnologic.

2. Condițiile de bază pe care trebuie să le respecte un dispozitiv.
3. Cum se clasifică dispozitivele.
4. Care sunt avantajele alegerii judicioase a dispozitivelor.
5. Cum se stabilește ce tip de dispozitiv se va utiliza.
35
35
Curs 2
Bazarea pieselor în dispozitive
Conf.dr.ing.Panc Nicolae
2023 1
Problematizarea necesității bazării
Situația nr.1: Se dorește prelucrarea unei singure piese

Se va așeza și fixa semifabricatul pe masă, se va lua originea piesei Op apoi se va rula programul
de prelucrare.
Situația nr.2: Se dorește prelucrarea unui lot de mai multe piese

O să reușim să poziționăm semifabricatul 2,3...n astfel încât poziția origini Op să fie identică?
Fig.2.1 [w.diy] 2
Definirea noțiunii de bazare
Prin bazare se înţelege modul de orientare a suprafeţelor semifabricatului în raport cu celelalte

elemente a sistemului tehnologic.
Noțiunea de bazare implică așezarea, poziționarea și orientarea semifabricatului.
Așezarea
Reprezintă plasarea semifabricatului în sistemul tehnologic, de obicei în dispozitiv sau direct pe
masa mașinii unelte.
Poziționarea
Reprezintă stabilirea unei poziții univoce a semifabricatului în sistemul de fabricație. Această
poziție se va păstra pentru tot lotul de semifabricate care va fi prelucrat.
Poziționarea implică în prealabil așezarea.
Orientarea
Reprezintă direcţionarea semifabricatului faţă de scula aşchietoare, astfel încât în urma
prelucrării să rezulte cota dorită la calitatea cerută de desenul de execuţie.
Orientarea implică în prealabil poziționarea.
3
Gradele de libertate ale unui corp în spațiu
Fig.2.2 4
Așezarea
Așezarea semifabricatului implică anularea a trei grade de libertate.
Suprafața piesei care se așează în dispozitiv se numește bază principală de așezare (BPA).
BPA va fi stabilită ca fiind suprafața cea mai întinsă de pe semifabricat.
Fig.2.3 5
Poziționarea
Poziționarea implică stabilirea unei poziții univoc determinate în spațiu a semifabricatului, ceea
ce implică anularea tuturor gradelor de libertate.
Pentru a realiza poziționarea, pe lângă BPA se utilizează încă două baze și anume baza principală
de ghidare (BPG) și baza principală de oprire (BPO).
BPG va și stabilită ca fiind suprafața cu lungimea cea mai mare.
BPO este necesar a exista, fără alte cerințe speciale.
Fig.2.4 6
Orientarea
Orientarea implică stabilirea unei poziții univoc determinate în spațiu a semifabricatului, după ce
acesta a fost în prealabil așezat și poziționat.
Orientarea este necesară în cazul semifabricatelor care necesită înclinarea după unul sau două
unghi pentru a putea fi obținută o anumită suprafață. Orientarea poate fi realizată direct prin
utilizarea unor dispozitive rotative, înclinabile etc.
a)
b) c)
Fig.2.5 Corp orientat în spațiu, a) prin poziționare, b) prin înclinare după un unghi, c) prin înclinare
după două unghiuri [Pan 17] 7
a) b)
Fig.2.6 Piese care pentru a fi prelucrate necesită orientare
a) după un unghi, b) după două unghiuri
a) [w.gro] b) [w.dur] c) [w.pes]
Fig.2.7 Dispozitive care realizează orientare: a) menghină înclinabilă, b) axa a 4-a, c) axa a 5-a 8
Stabilirea suprafețelor de bazare
Orice piesă poate fi obținută pornind de la un semifabricat paralelipipedic sau semifabricat
cilindric.
Pentru semifabricatele paralelipipedice există 6 suprafețe teoretic posibile dintre care se pot
alege suprafețele de bazare.
Pentru semifabricatele cilindrice există 3 suprafețe teoretic posibile.
În cazul semifabricatelor cilindrice tubulare există 4 suprafețe de bazare teoretic posibile.
b)
a)
Fig.2.8 Suprafețele ce mărginesc un semifabricat:

a) paralelipipedic, b) cilindric, c) tubular c) 9
Stabilirea suprafețelor pe care se va realiza bazarea pornește de la tehnologia de prelucrare
stabilită de tehnolog.
Schema de bazare care se stabilește trebuie să indice suprafețele de pe semifabricat care vor
deveni baze. Pe baza acestei scheme de bazare proiectantul urmează să creeze dispozitivul.
Bazele care pot exista pe o piesă sunt:

 baze principale – cu ajutorul cărora se stabilește poziția univocă a semifabricatului în
sistemul tehnologic;
 baze auxiliare – cu rol secundar pentru creșterea stabilității piesei sau pentru împiedicarea
apariției unei mișcări vibratorii în timpul prelucrării.
Fig.2.9 Exemplu de baze pe o piesă 10

Reprezentări convenționale pentru schemele de bazare, după [Tac 76]
Nr.crt. Denumirea bazării Reprezentare convențională
1 Baza principală de așezare pe suprafețe
plane
2 Baza principală de ghidare pe suprafețe

plane
3 Baza principală de oprire pe suprafețe

plane
4 Baze auxiliare pe suprafețe plane
5 Bazare pe canal de pană cu două puncte

de susținere
6 Bazare pe suprafețe curbe cu trei puncte
de susținere
11
Nr.crt. Denumirea bazării Reprezentare convențională
7 Baza principală pe un bolț scurt cu două puncte
de susținere (o singură bază de centrare)
8 Baza principală pe un bolț lung cu patru puncte

de susținere (bază dublă de centrare)
9 Baza principală pe o prismă normală cu patru

puncte de sprijin (bază dublă de ghidare)
10 Bazare pe o prismă îngustă cu două puncte de

sprijin (bază dublă de așezare)
11 Bazare pe conuri lungi cu cinci puncte de sprijin

(bază dublă de centrare și una de sprijin)
12 Bazare pe conuri scurte cu trei puncte de sprijin

(bază de centrare și bază de sprijin)
12
Nr.crt. Denumirea fixării Reprezentare convențională
13 a) Strângere principală,
b) strângere de reglare (prealabilă)
a) b)
14 Centrare și fixare din două direcții
15 Centrare și fixare din trei direcții
16 Reazem suplimentar cu autoașezare
17 Reazem suplimentar cu așezare ulterioară (cu

șurub-piuliță)
18 Reazem suplimentar cu așezare ulterioară (cu

pană și plunger)
13
a)
b)
Fig.2.10 Variante de scheme de bazare pentru o piesă tip bielă

14
a) b)
Fig.2.11 Variante de scheme de bazare pentru o piesă prismatică
a) b) a) b)
Fig.2.12 Variante de scheme de bazare Fig.2.13 Variante de scheme de bazare
pentru după o suprafață conică pentru după o suprafață sferică 15
Materializarea bazelor necesare poziționării
1. Baza principală de așezare (BPA)
Baza de așezare trebuie să fie suprafața cea mai întinsă.
Se preferă ca BPA să fie o suprafață plană.
Un plan este materializat geometric de: trei puncte, o linie și un punct, două linii. Acestea trebuie
materializate pe dispozitiv.
a) b) c) d) e) f)
Fig.2.14 Moduri de materializare a bazei de așezare: a) reazem plan (ex.corp dispozitiv, placă, platou
electromagnetic/magnetic etc.), b) masa maşinii-unelte, c) plăcuţe, d) cepuri cu cap plan, e) cepuri cu cap
sferic, f) role/bolţuri [Chi 14] 16
2. Baza principală de ghidare (BPG)
Baza de ghidare trebuie să fie suprafața de lungimea cea mai mare.
Se preferă ca BPG să fie o suprafață plană sau o muchie (linie).
O linie este materializat geometric de: un plan, două puncte, intersecția a două plane, intersecția a două
suprafețe cilindrice etc.
a) b) c) d)
Fig.2.15 Moduri de materializare a suprafeței de ghidare: a) reazem plan,
b) reazem cilindric frezat, c) bolţuri, d) cepuri cu cap plan/sferic/zimțat, 17
3. Baza principală de oprire (BPO)
Baza de oprire trebuie să fie suprafața, fără însă să aibă cerințe speciale.
BPG poate să fie o suprafață plană, o muchie (linie) sau chiar un punct.
a) b) c) d)
Fig.2.16 Moduri de materializare a bazei de oprire: a) reazem plan, b) reazem cilindric frezat, c) bolţuri,
d) cepuri cu cap plan/sferic/zimțat, 18
Poziționarea semifabricatelor în dispozitive
Reguli de stabilire a suprafețelor de bazare

1. Dacă există posibilitatea alegerii, se vor alege ca suprafețe de bazare suprafețele prelucrate, în
detrimentul celor neprelucrate;
2. Se va evita suprabazarea (materializarea BPA pe două suprafețe diferite);
3. Dacă nu există suprafețe prelucrate, întâi se vor prelucra două suprafețe plane perpendiculare
între ele, și abia apoi se va realiza bazarea pe acestea;
4. Vor fi preferate suprafețele funcționale ale piesei (suprafețe tolerate) în detrimentul
suprafețelor libere (suprafețe netolerate);
5. Pentru creșterea preciziei de prelucrare se pot crea baze tehnologice auxiliare, prin
prelucrarea unor suprafețe care nu sunt specificate pe desenul de execuție. Aceste suprafețe se
pot îndepărta ulterior.
6. Dacă este necesar o suprafață liberă pentru bazare, aceasta poate fi prelucrată într-o clasă de
precizie mai ridicată dacă în acest fel se obține o suprafață de bazare care înlesnește bazarea
pentru prinderile ulterioare.
7. Se va opta pentru bazele care permit prelucrarea a cât mai multe suprafețe pe piesă.
19
Fig.2.17 Prelucrarea pe semifabricat a BPA
Fig.2.18 Prelucrarea pe semifabricat a BPA și BPG 20

Influența preciziei unei suprafețe asupra calității unei baze
Câmpul de toleranță a unei suprafețe influențează precizia de prelucrare a suprafețelor din
prinderea ulterioară. Pentru compensarea câmpului de toleranță se introduc reazeme
suplimentare autoreglabile sau reglabile.
a)
c)
b)
Fig.2.19 Așezarea semifabricatului în dispozitiv, varianta teoretică
a) semifabricat, b) dispozitiv, c) așezare în dispozitiv 21
a)
b)
c)
Fig.2.20 Așezarea semifabricatului în dispozitiv, varianta reală , a) piesă și dispozitiv, b) variante de

așezare efectivă, c) modul de schimbare a bazei de așezare 22
a)
b)
Fig.2.21 Modul de bazare corect tehnologic
a) schema de bazare, b) materializarea bazelor 23
a) [w. fbb] b) [Chi 13]
Fig.2.22 Materializarea bazei de așezare pe suprafețe tehnologice
a) corp de robinet , b) mod de așezare a unui corp de robinet
Fig.2.23 Utilizarea suprafețelor tehnologice pentru bazarea

semifabricatelor cilindrice 24
Greșeli de bazare
 Când se anulează mai multe grade de libertate decât cele necesare, semifabricatul
este suprabazare.
 Când semifabricatului îi sunt anulate mai puţine grade de libertate decât cele necesare,
semifabricatul este subbazare.
 Dacă la un semifabricat se anulează alte grade de libertate decât cele necesare, vorbim de o
bazare eronată sau greşită.
25
A. Poziționarea semifabricatelor paralelipipedice
Un semifabricat se poate poziționa în mai multe variante. Din posibilitățile existente este foarte
important ca:
- să obținem stabilitatea maximă;
- să obținem precizia cerută în urma prelucrării.
Stabilitatea maximă există când forțele de așchiere sunt orientate către reazeme.
a) b)
Fig.2.24 Moduri de materializare a bazelor pentru un semifabricat prismatic
a) schema de bazare, b) schema de amplasare a elementelor de poziționare 26
a) b)
Fig.2.25 Moduri de materializare a bazelor pentru un semifabricat prismatic

a) schema de bazare, b) schema de amplasare a elementelor de pozitionare
27
B. Poziționarea corpurilor cilindrice
Poziționarea corpurilor cilindrice se realizează după o suprafață cilindrică și una plană,
urmărindu-se anularea gradelor de libertate necesare în vederea prelucrării piesei.
Pentru bazarea semifabricatelor cilindrice se utilizează prisme.
Fig.2.27 Mod de bazare a semifabricatelor

cilindrice pe prisme înguste
a) b)
Fig.2.26 Moduri de bazare a
semifabricatelor cilindrice pe Fig.2.28 Mod de bazare incomplet a
prisme de lungime normală semifabricatelor cilindrice 28
Fig.2.29 Mod de bazare a Fig.2.30 Mod de bazare a
semifabricatelor cilindrice pe dorn semifabricatelor cilindrice în mandrine
Poziționarea semifabricatelor cilindrice poate implica anularea completă a gradelor de libertate

și atunci se va spune că avem o bazare completă.
Dacă pentru prelucrarea piesei nu se impune anularea tuturor gradelor de libertate se va utiliza o
bazare incompletă.
Bazarea incompletă duce la scăderea costului dispozitivului și este recomandată dacă este
posibilă. 29
Schema de bazare permite conturarea dispozitivului, prin materializarea bazelor, poziționarea
bazelor pe placa de bază, fixarea bazelor și ulterior prin amplasarea pe placa de bază a
mecanismelor de fixare a semifabricatului și elementele de asamblare necesare.
Fig.2.31 Materializarea bazarii pentru un dispozitiv Fig.2.32 Materializarea fixării pentru un dispozitiv 30
”Dacă ai în mână un ciocan toate seamănă cu un cui”
Curs 3
Tipologia bazelor utilizate în cadrul dispozitivelor
Conf.dr.ing. Panc Nicolae
2022 1
Există o gamă variată de baze care pot fi utilizate pentru materializarea bazelor principale și
bazelor auxiliare.
Proiectantul trebuie să stabilească tipul optim de bază care va fi utilizat ținând cont de:
 Elementul de bazare trebuie să asigure o bazare corectă a semifabricatului;
 Elementul trebuie să fie ieftin;
 Vor fi preferate elementele standardizate, astfel asigurându-se interschimbabilitatea;
 Elementele dacă vor fi proiectate special, vor avea forme cât mai simple;
 Pentru piese de dimensiuni mici se preferă ca bazele să fie materializate pe un singur

element.
2
Elemente de bazare standardizate
1. Masa de reazem
Mesele de reazem sunt corpuri de formă paralelipipedică care materializează în principal baza
principală de așezare (BPA).
Masa de reazem poate fi:
 Masa mașinii unelte
 Masă individuală și
 Masă inclusă în dispozitive universale
 Masa mașinii unelte
Este reazemul cu rigiditate maximă. Prezintă canale T care permit poziționarea facilă a altor
elemente. Pe masa mașinii unelte pot fi fixate o serie variată de mecanisme de fixare și
elemente de bazare.
Masa mașinii unelte materializează BPA doar dacă:
 Semifabricatele au rigiditate scăzută;
 Pentru serii mici de fabricație dacă bazarea și fixarea este facilă;
 Suprafața semifabricatului care se așează pe masă trebuie să fie prelucrată, astfel încât
planeitatea acesteia să fie mai mică de 0,05 mm.
 Suprafețele care se prelucrează pe semifabricat nu duc la un posibil contact între sculă și
masa mașinii cum ar fi: găuri, alezaje sau canale înfundate, praguri și buzunare. 3
a) [w.coe] b) [w.hal]
Fig.3.1 Așezarea semifabricatului pe masa mașinii unelte pentru
mașini cu arbore principal a) pe orizontală, b)pe verticală

Fig.3.2 Posibilitatea așezării
pe masa mașinii în funcție de
a) tipul suprafeței care se va
prelucra: a) bazarea nu este
recomandată, b) se poate
 realiza bazarea
b) 4
 Masă de reazem simplă
Sunt folosite cu precadere pentru materializarea unor dispozitive care urmează sa fie utilizate
frecvent pe diverse mașini unelte. Aceste dispozitive sunt compuse din elemente de
dispozitiv standardizate.
Orientarea și fixarea elementelor pe masă se realizează prin intermediul canalelor T sau a unor
alezaje pentru poziționare și găuri filetate pentru fixare. Se bazează semifabricate pentru
serie mijlocie de fabricație și ele pot avea dimensiuni variate;
Fig.3.3 Exemplu
de mese de
reazem [w.hal]
5
Fig.3.4 Exemplu de mese de reazem și caracteristicile de montaj [w.hal]
6
 Masă inclusă în dispozitive universale
Similar cu masa de reazem individuală, există dispozitive universale care vin dotate direct cu o
masă de reazem. Pe acestea se pot monta elemente de dispozitiv și alte mecanisme de fixare.
Sunt folosite cu precădere pentru orientarea piesei în urma unei poziționări pe dispozitive, cum
ar fi mese rotative, mese înclinabile etc.
Fig.3.5 Exemple de
mese de reazem
incluse în dispozitive
[w.gri] 7
 Echere și blocuri de reazem
Sunt folosite atunci când piesele au nevoie de prelucrări pe conturul lateral. Uzual piesele sunt tip
placă sau piese prismatice când se prelucrează un număr mare de piese pe mașini unelte cu
arborele universal pe orizontală. Ele bazează piesa în condiții de rigiditate maximă.
a) [w.hal] b) [w.gri]
[w.hal] c) [w.coe]
Fig.3.6 Echere de reazem a) fixare în canale T, b) fixare prin canale,
8
c) fixare în găuri filetate
[w.coe] [w.amf] [w.1mt]
[w.mak] [w.1mt]
Fig.3.7 Exemple de utilizare a echerelor de reazem 9
Bazarea pe echer trebuie realizată în așa fel încât în timpul prelucrării scula să nu atingă
elementele dispozitivului.
Fig.3.8 Modalitate de bazare pe echer

10
Materialul din care sunt confecționate mesele de reazem sunt de obicei oțeluri, fonte sau aliaje
ale aluminiului.
Condițiile de calitate sunt foarte importante deoarece de acestea depinde o bună poziționare a
celorlalte elemente de dispozitiv și a semifabricatului.
a)
b) c)
Fig.3.9 Condițiile de calitate impuse elementelor de reazem,
a)masă de reazem, b)echer de reazem, c) bloc de reazem 11
2. Plăcuțe de reazem
Plăcuțele de reazem sunt elemente de dispozitiv care permit bazarea semifabricatului,
materializând de la caz la caz BPA, BPG și BPO.
Acestea realizează un contact cu piesa pe o suprafață mai restrânsă, fiind recomandate pentru
piese care au o lungime mare și lațime relativ mică. Ele asigură o stabilitate mai ridicată și
permit prelucrarea suprafețelor de trecere de pe un semifabricat.
[w.hal]
[w.ste] [w.nor]
[w.ste] Fig.3.10 Exemple de plăcuțe de reazem 12
Se pot considera plăcuțe de reazem: calele plan paralele, plăcuțele amovibile ce se montează pe
bacul menghinei, placuțe cu canale T, placuțe cu găuri de fixare etc.
Ele sunt elemente standardizate care se achiziționează dar pot fi prelucrate utilizând diferite
standarde.
Ele sunt confecționate în funcție de aplicație, uzual din diferite mărci de oțeluri (C 10, C 15), fontă
(EN GJL 250) sau aliaje ale aluminiului (AW 7075)
a) [w.hal] b)
Fig.3.11 Exemple de plăcuțe de reazem a) varianta Halder,
b) varianta Stas 8769, 8745, 3954 (standarde anulate) 13
a)
b)
c)
Fig.3.12 Exemple de bazare corectă utilizând placuțe de bazare

14
a) caz general, b) în menghină cu plăcuțe, c) în menghină cu bacuri prelucrate
Fig.3.13 Exemple de prelucrare a unui semifabricat la care BPA este
materializată de plăcuțe de reazem [w.joh] 15
3.Cepuri
3.1 Cepuri de reazem fixe
Cepurile de reazem sunt elemente de dispozitiv care permit bazarea semifabricatului,
materializând de la caz la caz BPA, BPG și BPO.
Acestea realizează un contact cu piesa pe o suprafață mai restrânsă, chiar punctiformă, fiind
recomandate pentru piese care au dimensiuni mari, rigiditate scăzută și necesită prelucrarea
unor suprafețe de trecere.
Pentru materializarea unei suprafețe de reazem pentru semifabricate ce au deformații spațiale

însemnate (abateri de la planeitate), utilizarea cepurilor de reazem este varianta optimă.
În funcție de forma lor constructivă se disting trei tipuri de cepuri:

1. Cepuri cu cap bombat sau sferic;
2. Cepuri cu cap zimțat;
3. Cepuri cu cap plat.
16
1.Cepuri cu cap bombat sau sferic
Ele materializează un contact punctiform cu suprafața semifabricatului;
Sunt recomandate doar pentru suprafețe neprelucrate sau care au fost doar degroșate, deoarece
pot deteriora suprafața de contact lăsând o amprentă pe aceasta.
2. Cepuri cu cap zimțat

Contactul dintre suprafața cepului și semifabricat se realizeaă printr-un număr mai mare de
puncte, ceea ce face ca presiunea de contact să scadă pentru aceași forță de strîngere. Astfel
de diminuează posibilitatea ca cepul să deformeze suprafața piesei. Sunt recomandate pentru
suprafețe degroșate.
3.Cepuri cu cap plat

Ele materializează un contact de tipul plan pe plan. Din acest motiv suprafața semifabricatului
trebuie să fie fără abateri spațiale însemnate.
Pe acest tip de cepuri se bazează semifabricatele deja prelucrate.
17
a) c)
b)
Fig.3.14 Variante constructive de bază pentru cepuri cu:

a) cap bombat, b) cap zimțat, c) cap plat
18
Fig.3.15 Cep cu cap plat a) forma
fizică b) exemplu de utilizare
a) b) [w.hal]
a) b)
Fig.3.16 Cep cu cap zimțat a) forma

fizică, b)dimensiuni constructive c)
exemplu de utilizare [w.hal]
c) 19
Fig.3.17 Variante constructive de cepuri de reazem și exemple de utilizare
20
[w.hal]
Fig.3.18 Exemplu de așezare pe cepuri de reazem 21
3.2 Cepuri de reazem ajustabile
Atunci când sunt bazate semifabricate cu abateri spațiale, sau piese care au ca suprafață de
așezare două plane paralele se recomandă utilizarea cepurilor reglabile sau autoreglabile.
 Cepurile reglabile permit o ajustare într-un interval însemnat, fiind recomandate când se
dorește obținerea unei anumite flexibilități în utilizarea dispozitivului.
 Cepurile autoreglabile permit autoreglarea pozitiei suprafeței de contact cep-semifabricat
într-un relativ mic.
Fig.3.19 Exemplu de utilizare a cepurilor autoreglabile și a celor reglabile în

bazarea unei suprafețe curbe [Car 16] 22
Cepuri de reazem reglabil
Se pot utiliza la materializarea BPA, BPG şi BPO. În cazul BPA se utilizează trei elemente de reazem
fixe iar al patru-lea autoreglabil, pentru compensarea abaterilor spațiale (abateri de la
planeitate).
Are avantajul unei curse de reglaj mare, dar dezavantajul că trebuie realizată manual aceasta
reglare.
Fig.3.20 Cep reglabil si moduri de utilizare [w.hal]

23
Cepuri de reazem autoreglabil
Se pot utiliza la materializarea BPA, BPG şi BPO. În cazul BPA se utilizează trei elemente de reazem
fixe iar al patru-lea autoreglabil, pentru compensarea abaterilor spațiale (abateri de la
planeitate).
Fig.3.21 Cep autoreglabil si moduri de utilizare [w.hal] 24

Cepuri de reazem autoreglabil cu autorevenire
Se pot utiliza la materializarea BPA, BPG şi BPO, dar se pot utiliza și ca cap de presiune pe bacurile
de la mecanismele de fixare.
Prin autorevenire (resetarea poziţiei paralele) la punctul de contact al cepului se oferă o poziţie
iniţială definită, prevenind astfel la așezarea semifabricatului ca reazemul să fie într-o poziţie
oblică.
Fig.3.22 Cep autoreglabil cu autorevenire și modul de lucru [w.hal]

25
4. Prisme de reazem
Pentru bazarea semifabricatelor cilindrice după suprafața exterioară se pot utiliza prismele.
Acestea anulează patru grade de libertate și materializează de la caz la caz fie BPA și BPG fie
BPG și BPO.
Sunt elemente care se pot găsi în varianta standardizată sau pot fi construite după necesitățile
semifabricatului.
Partea activă a prismelor este formată din două suprafețe plane înclinate la un unghi de 60°, 90°
sau 120°. În funcție de lungimea semifabricatului prismele pot fi lungi sau scurte. Pentru
semifabricate cilindrice lungi se folosesc două prisme aşezate la capetele semifabricatului, iar
pentru piese cilindrice în trepte (arbori) se utilizează prisme inegale (în trepte).
Materialul utilizat pentru prisme este stabilit în funcție de dimensiuni.
a) b) c)
Fig.3.23 Variante constructive pentru prisme: a) normală, b) dublă, c) în trepte 26
[w.gri] [w.gri] [w.hal]
[w.sho]
[w.exp]
[w.gra]
[w.sho]
Fig.3.24 Variante constructive pentru prisme comerciale

27
0,01
Fig.3.25 Dimensiunile constructive de importanță practică 28

4. Bolțuri de reazem
Bolțurile sunt reazeme de dimensiuni relativ mici (lungime respectiv diametru) folosite pentru
bazarea semifabricatelor pe suprafețe cilindrice, interioare prelucrate în prealabil. Acestea
anulează două sau patru grade de libertate și materializează în același timp BPG și BPO.
Se pot folosi atât individual ca un singur bolț, sau în pereche ca două bolțuri. Pentru serii mici de
fabricație în locul bolțurilor se pot folosi direct știfturi de centrare. Pentru construcția
dispozitivelor pentru serie mijlocie sau mare de fabricație sunt preferate construcții speciale.
Bolțurile sunt confecționate din oțeluri tratate termic (uzual cementare pe adâncime de 0,8 – 1,2
mm sau călire și revenire la 55…58HRC) pentru a rezista la uzura cauzată de montarea –
demontarea piesei prelucrate, fiind prelucrate în clasa de precizie IT7 – IT6, cu o rugozitate
de R a = 0,8 – 1,6 µm.
Constructiv, bolțurile pot fi cu guler fix, detașabil sau fără guler, cu secțiunea cilindrică sau
rombică. Ele se fixează în corpul dispozitivului prin presare sau prin înșurubare.
29
a) b)
Fig.3.26 Variante constructive pentru bolțuri comerciale [w.hal]:
a) bolț lis, b) în trepte
30
Fig.3.28 Bolț fără guler
Fig.3.27 Bolț cu guler pentru
pentru prelucrarea peiselor
prelucrarea pieselor mici
de dimensiuni mari
31
a)
b)
Fig.3.29 Modul de utilizare al bolțului: a) la suprafețe cilindrice, b) la suprafețe plane
32
În cazul dispozitivelor la care bazarea semifabricatului se face după două bolțuri, unul este
cilindric iar celălalt este frezat. Motivul pentru care utilizăm un bolț frezat se datorează
faptului că atât distanța dintre axele găurilor cât și cea dintre axele bolțurilor se execută în
câmpuri de toleranță care conduc la posibilitatea intersectării contururilor acestora.
a) b)
Fig.3.30 Bazarea semifabricatelor după două bolțuri: a) schema de bazare, b) forma bolțului frezat
33
Fig.3.31 Variante constructive pentru bolțuri comerciale și modul de utilizare [w.hal] 34
Determinarea înălțimii bolțului / știftului
Bolțurile trebuie să aibă o înălțime astfel încât să permită o așezare și scoatere ușoară a piesei, din
orice poziție, fără pericolul de a înțepeni în dispozitiv. Această condiție este satisfăcută pentru
bolțuri cu înălțime cât mai mică, dar acestea determină o suprafață mică de așezare și presiuni
specifice și uzură destul de mare.
Problema determinării înălțimii bolțului se pune cu precădere când pe acestea se bazează
semifabricate cu o masă mare și dificil de manipulat.
Fig.3.32 Schema de determinare a înălțimii bolțului 35

Se notează:
H – înălțimea efectivă a bolțului;
a – adâncimea teșiturii bolțului;
L – distanța dintre centrul găurii până la latura piesei;
Dmin – diametrul minim al alezajului;
dmax - diametrul maxim al bolțului;
Înălțimea totală va fi: (3.1)
În triunghiul ABC se scrie:

(3.2)
În triunghiul BDE se scrie: (3.3)
Ridicăm la pătrat formulele 3.2 și 3.3, însumăm și neglijăm termenii foarte mici se obține:
(3.4)
Înălțimea totală va fi:

(3.5)
36
Proiectarea bolțului frezat
După cum s-a prezentat anterior pentru evitarea suprabazării semifabricatului la bazarea pe două
bolțuri, la unul dintre bolţuri se creează un joc de compensare. Acest joc de compensare se obţine
prin frezarea bolţului secundar la forma prezentată în fig.3.x.
Fig.3.33 Schema de principiu pentru frezarea bolțului [Pan 12]

Jocul minim de compensare ΔC se alege astfel încât să fie îndeplinită condiţia (3.6):
(3.6)
Pentru calcularea valorii b, care asigură jocul minim de compensare, se utilizează relaţia de calcul
(3.7):
(3.7)
Lăţimea faţetei se alege astfel încât să fie îndeplinită condiţia prezentată în relaţia (3.8):
(3.8)
37
5. Dornuri
Dornurile sunt reazeme principale folosite pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe
cilindrice, interioare prelucrate în prealabil [Stă 79].
Dornurile sunt elemente de dispozitiv confecţionate de obicei din oţeluri de îmbunătăţire (C45,
C60, etc.) tratate termic pentru a rezista la uzura cauzată de montarea-demontarea piesei de
prelucrat. Dornurile sunt prelucrate în clasa de precizie IT7, cu o rugozitate de Ra=0,8µm.
Fig.3.34 Schema de principiu și cotele importante pentru materializarea dornului
38
”Să fi bolnav înseamnă să crezi în boală.”
Curs 4
Tipologia bazelor utilizate în cadrul dispozitivelor
2023 1
Elemente de bazare nestandardizate
I. Reazeme fixe
Elementele de reazem nestandardizate sunt acele elemente proiectate pentru realizarea unor
dispozitive speciale destinate unui singur semifabricat sau unei familii de semifabricate.
Situații de utilizare:
când se dorește rezolvarea unei probleme de bazare ieftin și rapid (justificate tehnologic);
când costul prelucrării este mai scăzut decât cel al achiziționării (justificate economic);
când reazeme standardizate sunt indisponibile;
Reazemele nestandardizate pot fi gândite pentru:

1. Realizarea unei bazări pentru semifabricate care se prelucrează în regim de unicat sau serie
mică.
2. Realizarea unei bazări în dispozitive speciale în care urmează a fi prelucrate semifabricate în
serie mijlocie sau serie mare de fabricație.
2
 Reazeme utilizate la producția de serie mică
Sunt materializate pe difetite plăci sau cepuri de reazem fixate pe masa mașinii și aliniate față de
axele cinematice ale mașinii unelte. Elementele de reazem pot fi sau nu prelucrate.
Semifabricatele neprelucrate sunt de formă simplă (paralelipiped sau cilindru) și sunt fixare pe
masa mașinii unelte iar ulterior prelucrate pentru a materializa BPA, BPG și BPO.
Fig.4.1 Exemplu de utilizare a reazemelor prelucrate 3

 Reazeme utilizate la producția de serie mijlocie și mare
Pentru producția de serie mijlocie și mare se pune problema realizării unor dispozitive fiabile.
Proiectarea lor vine ca o necesitate în lipsa unor elemente de dispozitiv care să răspundă
eficient la problema tehnică curentă, sau din dorința de materializare a unor dispozitive care
generează o productivitate mai ridicată.
Condiții pe care trebuie sa le îndeplineasca elementele de reazem:

- să prezinte proprietăți mecanice satisfăcătoare;
- să fie realizate cât mai simplu;
- să fie realizate dintr-un material rezistent la coroziune sau să se asigure după prelucrare o
protecție anticorozivă la agenții specifici din mediul de lucru (umiditate, noxe, lichid de
așchiere etc.);
- să fie proiectate ergonomic.
Principalele elemente de reazem sunt:

1. Placa de așezare sau placa de bază;
2. Grupul elementelor de bazare.
4
1. Placa de bază
Materializeză BPA dar poate juca și rolul de element de susținere a întregului dispozitiv.
Elementele principale a unei plăci de bază sunt:
• baza de așezare pe masa mașini unelte;
• baza de așezare a elementelor de bazare (baza principală de ghidare, de așezare și oprire,
alte baze auxiliare etc.);
• suprafețe tehnologice pentru fixarea plăcii pe masa mașinii unelte;
• element de autoaliniere a plăcii pe masa mașinii unelte (pene, cepuri).
Fig.4.2 Placa de baza: a) partea de sus, b) partea de jos, unde 1-suprafața de așezare pe masa mașinii unelte, 2-
suprafețe tehnologice pentru fixarea plăci, 3- suprafața tehnologică pe care se montează mecanismele de fixare,
4- suprafața de așezare a celorlalte elemente de bazare 5
Fig.4.3 Aspecte de proiectare a plăcii de bază
6
Cerinte cu privire la fixarea plăci de bază pe masa mașini unelte
Pentru fixarea plăcii de bază pe masa mașinii unelte, și implicit a întregului dispozitiv, trebuie avut
în vedere următoarele aspecte:
- să se asigure o rigiditate ridicată;
- să se efectueze cât mai rapid;
- să se efectueze cu costuri minime;
- să se respecte reglementările ergonomice și de protecție a muncii;
- să fie posibilă fixarea pe o tipologie variată de mașini unelte, dacă este cazul.
Fig.4.4 Modul de fixare a plăcii pe masa mașini unelte:

a) cu șurubub-piuliță T, b) cu bulon-piuliță cu guler 7
Fig.4.5 Modalități proiectare a suprafețelor tehnologice pentru fixarea plăcii pe
masa mașinii unelte 8
2. Grupul elementelor de bazare
În cadrul acestui grup sunt cuprinse elementele cu rol de bazare a piesei în dispozitiv. Aceste
elemente materializează BPA, BPG și BPO.
Uzual, se folosesc trei modalități de bazare:

a) utilizarea unui element de bazare care materializează atât BPG cât și BPO;
b) utilizarea a două elemente distincte de bazare, unul pentru BPG și unul pentru BPO;
c) utilizarea unui element de bazare comun care materializează cele trei baze BPA, BPG și BPO.
Alegerea elementului de bazare potrivit din cele trei posibile se realizează în urma unei analize a
proiectantului pornind de la urmatoarele criterii:
- Costul cel mai scăzut;
- Dimensiune minimă de gabarit;
- Simplitatea execuției;
- Rigiditate maximă;
Uzual la materializarea bazelor de reazem se optează pentru placuțe de reazem sau cepuri de
reazem.
9
Fig.4.6 Modalități de materializare a elementelor de bazare
a) element comun pentru BPG și BPO, b) element independent pentru fiecare bază, c)
element comun pentru BPA, BPG și BPO 10
Condiții pe care trebuie să le îndeplinească reazemele:
Reazemele deși pot fi de forme, mărimi și din materiale diferite în funcție de destinația lor, trebuie
să îndeplinească anumite condiții. Condițiile generale necesare sunt prezentate în cele ce
urmează:
- să prezinte proprietăți mecanice satisfăcătoare;
- să fie rezistente la uzură;
- să fie precis realizate, în clasa de precizie IT8, IT7;
- să fie facil de asamblat;
- să asigure interschimbabilitatea;
- să fie ergonomice.
În vederea poziționării și fixării elementelor de bazare (reazemelor) în dispozitiv, trebuie avute în
vedere urmatoarele aspecte:
- să se asigure o poziționare de precizie;
- să se asigure o rigiditate ridicată;
- să se efectueze cu costuri minime;
- să se respecte reglementările ergonomice și de protecție a muncii;
- să asigure o asamblare ”FOOLPROOF” adică trebuie să fie împiedicată posibilitatea de montaj
greșit a elementelor.
11
Suprafețele principale ale reazemelor sunt:
- suprafețe funcționale cu rol în fixarea reazemului în dispozitiv (1);
- suprafețe funcționale cu rol de poziționare în cadrul dispozitivului (2);
- suprafețe funcționale care intră în contact cu semifabricatul, placa de bază etc. (3).
a) b)
Fig.4.7 Suprafetele principale a unui reazem:

a) reazem, b) modul de fixare și asamblare pe placa de baza
12
Fig.4.8 Aspecte de proiectare a elementelor de bazare 13
II. Reazeme reglabile și autoreglabile
Reazemele reglabile se utilizează în cazul orientării semifabricatelor cu abateri spațiale mari
(semifabricate turnate sau forjate) sau ca elemente de rezem pentru bazele auxiliare.
Avantajele reglării reazemelor:
 Compensează abaterile spațiale;
 Dau posibilitatea utilizării acestora la o familie de semifabricate (semifabricate
asemănătoare tipo-dimensional);
 Compensează uzura, și duc la creșterea duratei de exploatare;
 Măresc flexibilitatea.
Dezavantajele reglării reazemelor:
 Scad rigiditatea bazării;
 Cost ridicat.
Sunt întâlnite uzual două variante constructive:
a) cepuri de reazem reglabile – construite sub forma unui ansamblu şurub-piuliţă, cu piuliţa fixă;
b) plăci de reazem reglabile – folosite pentru cazurile în care reazemul reglabil necesită o
suprafaţă activă (de contact) relativ mare.
14
Fig.4.9 Reazem principal cu placă de sprijin reglabilă [Sus 18]
Cursa de reglare verticală h este dependentă de cursa de acţionare a şurubului de acţionare şi de

unghiul de pantă al plăcii:
h  h1  tg ( ) [mm ]
Unghiul α<11°, altfel există pericolul autoblocarii plăcii pe plan înclinat. De aici rezultă că
hmax=2...5 mm. 15
Fig.4.10 Reazem principal cu cep de sprijin reglabil [Sus 18]
16
Fig.4.11 Bazarea semifabricatelor cu prisme mobile
(reazeme reglabile) [Sus 18]
17
Fig.4.12 Bazarea semifabricatelor cu prisme mobile (reazeme mobile) [Sus 18] 18
Reazemele autoreglabile se utilizează ca elemente de rezem pentru bazele auxiliare. Ele au rolul
de a asigura stabilitatea și rigiditatea semifabricatului pe toată perioada în care acționează
asupra lui forța de fixare.
Reazemele cu autoreglare sunt uzual poziţionate pe elemente elastice (arcuri) şi au în stare liberă
o înălţime mai mare decât reazemele principale fixe. La aşezarea semifabricatului, arcurile sunt
comprimate, iar reazemele sunt blocate în noua poziţie (de sprijin), devenind fixe.
Fig.4.13 Reazem autoreglabil [Sus 18] 19

Fig.4.14 Bazarea semifabricatului în bucşă conică mobilă [Sus 18]
20
Fig.4.15 Bazarea suprafeţelor conice interioare pe bolţ conic mobil [Sus 18]
21
Influența bazării asupra preciziei de prelucrare
Proiectantul realizează desenele de execuție pentru piesele care intră în componența produsului
proiectat de acesta. Fiecare desen conține o serie de informații care indică cerințele de calitate
solicitate.
Tehnologul urmărește să întocmească o tehnologie de prelucrare prin care să răspundă la
cerințele solicitate de proiectant.
Controlorul de calitate stabilește dacă piesa prelucrare răspunde cerințelor avute de proiectant.
Nivelul de concordanță dintre ceea ce se cere și ceea ce s-a realizat reprezintă precizia de
prelucrare.
Sistemul de prelucrare și procesul de prelucrare sunt influențați de o serie de factori vor rezulta
inevitabil erori.
Valoarea erorii este dată de diferența dintre ceea ce a rezultat în urma prelucrării și ceea ce s-a
cerut.
Dispozitivele fiind parte constituentă a sistemului tehnologic introduce erori.
22
Dispozitivele fiind parte constituentă a sistemului tehnologic introduce erori.
Erorile introduse de dispozitiv sunt de două feluri:

 Erori de bazare;
 Erori de fixare.
Cauzele erorilor de bazare:

 Alegerea greșită a suprafețelor după care se realizează bazarea;
 Abateri unghiulare de la condiția de perpendicularitate;
 Jocurile funcționale dintre elementele de bazare și semifabricat.
Cauzele erorilor de fixare:

 Forță de fixare inadecvată rigidității semifabricatului;
 Orientarea necorespunzătoare a forței de fixare.
23
 Alegerea gresită a suprafețelor după care se realizează bazarea
Pasul premergător prelucrării suprafețelor pe un semifabricat, într-o anumită prindere, este

stabilirea originii acelei prinderi.
Originea este un punct aflat la intersecția a trei planuri, sau un plan intersectat de o axă a unei
suprafețe de revoluție.
Pentru eliminarea erorii de bazare se recomandă ca originea prelucrării să coincidă cu punctul
materializat de intersecția bazelor principale: BPA, BPG și BPO.
Dacă acest lucru nu este posibil se recomandă ca eroarea de bazare care apare să fie în intervalul
câmpului de toleranță prevăzut de proiectant.
Eroarea de bazare este influențată de precizia prelucrărilor anterioare suprafețelor după care se
face bazarea dar și de precizia dispozitivului și de precizia mașinii unelte.
Pentru eroarea de bazare există o:

 eroare de bazare admisibilă, de care tehnologul este conștient deoarece poate fi calculată;
 eroarea de bazare reală care rezultă efectiv în urma prelucrării și care depinde de modalitatea
de bazare stabilită de tehnolog.
24
 Eroare de bazare admisibilă
Calculul erorii de bazare admisibile (Δba) se efectuează cu relația:
unde:
ba  ( Tx  d ) 2  M 2 [mm ]
δTx - reprezintă câmpul de toleranță al piesei celei mai precise ce se prelucrează;
Δd - precizia dispozitivului ce se folosește;
ΔM - precizia mașinii unelte pe care se realizează prelucrarea;
 Eroare de bazare reală

Calculul erorii de bazare reale (Δbr) se realizează cu ajutorul unor relații specifice care depind de
tipul de element de bazare utilizat.
Ea depinde de:
 Valoarea câmpului de toleranță a suprafețelor după care se realizează bazarea;
 Valoarea abaterii unghiulare de la condiția de perpendicularitate;
 Jocurile funcționale dintre elementele de bazare și semifabricat.
Pentru ca prelucrarea suprafețelor să se realizeze în câmpul de toleranță este important ca:
br  ba
25
”Succesul înseamnă a continua cînd ceilalți renunță.”
Curs 5
Studiul erorile de bazare
Fixarea semifabricatelor în dispozitive
2023 1
 Eroare de bazare admisibilă
Calculul erorii de bazare admisibile (Δba) se efectuează cu relația:
ba  ( Tx  d )  M 2 2
[mm ]
unde:
δTx - reprezintă câmpul de toleranță al piesei celei mai precise ce se prelucrează;
Δd - precizia dispozitivului ce se folosește;
ΔM - precizia mașinii unelte pe care se realizează prelucrarea;
 Eroare de bazare reală

Calculul erorii de bazare reale (Δbr) se realizează cu ajutorul unor relații specifice care depinde
de tipul de element de bazare utilizat.
Ea depinde de:
A. Valoarea câmpului de toleranță a suprafețelor după care se realizează bazarea;
B. Valoarea abateri unghiulare de la condiția de perpendicularitate;
C. Jocurile funcționale dintre elementele de bazare și semifabricat.
Pentru ca prelucrarea suprafețelor să se realizeze în câmpul de toleranță este important ca:
br  ba
A. Influența câmpului de toleranță a suprafeței după care se stabilit bazarea
Dintr-o prindere sunt prelucrate atât cote libere cât și cote tolerate.
Eroarea de bazare reală este influențată de valoarea câmpului de toleranță a cotelor care
caracterizează suprafața după care se stabilește originea.
La următoarele prinderi pentru minimizarea erorii reale de bazare se recomandă bazarea pe
suprafațele tolerate.
br   TA
Fig.5.1 Poziția câmpului de toleranță pentru suprafețele prelucrate
3
Studiu de caz
Fig.5.2 Desen de execuție pentru un reper 4

Fig.5.3 Schema de bazare pentru prinderea 1 5
br  ba
Fig.5.4 Schema de bazare posibilă nr.1 pentru prinderea 2 6
br  ba
br  ba
br  ba
Influența câmpului de toleranță a diametrului asupra erorii de bazare reale pentru semifabricatului
cilindrice
Semifabricatele cilindrice se bazează în prisme atunci când așezarea se face pe suprafața
exterioară. În cazul prismelor, baza de așezare joacă un dublu rol, materializând două baze.
Variația diametrului semifabricatului duce la apariția unei erori de bazare în cazul necoincidenței
bazei de așezare cu baza de cotare.
d 1
br ( a )   [mm ]
2  
sin  
2
 
d  1 
br (b)    1 [mm ]
2    
 sin  2  
   
 
d  1 
br ( c )    1 [mm ]
2  
  
 sin  2  
   
Fig.5.8 Așezarea semifabricatului pe prismă 10
Minimizarea erorii de bazare la așezarea pe prisme
br ( a )   d [mm ] d br ( a )  0 [mm ]

br ( a )  [mm ]
br (b)  0 [mm ] 2 d
br (b)  [mm ]
d br (b)  0 [mm ] 2
br ( c )  [mm ] d
2 br ( c )   d [mm ]
br ( c )  [mm ]
2
Fig.5.9 Modalități de minimizare a erorii de așezare pe prisme
11
Exemplu:
Se dă un semifabricat care se așează pe prismă în vederea prelucrării unei suprafețe. Diametrul
semifabricatului este Ø50-0,2 mm. Precizia dispozitivului este Δd=0,02 mm, iar precizia
mașinii unelte ΔM=0,02 mm.
Se poate calcula eroarea bazarii admisibile:
Fig.5.10 Așezarea semifabricatului pe prismă 12

Din problemă se cunosc:
d= Ø50-0,2 mm, deci δd=0,2 mm ,Δd=0,02 mm, ΔM=0,02 mm.
Se poate calcula eroarea bazarii admisibile:
ba  ( Tx  d ) 2  M 2  (0.15  0.02) 2  0.02 2  0.128 mm
Se calculează eroarea bazării reale pentru cota prelcurată :

d 1 0.2 1
br ( a )      0.14 mm
2 
  2  
90
sin  
2
sin  
 2  br ( a )  ba
Deoarece precizia prelucrării este sub nivelul preciziei impuse se cere o posibilă soluție:
a) Proiectantul poate modifica câmpul de toleranță a cotei prelucrate.
b) Se utilizează o mașină unealtă șau un dispozitiv mai precis.
c) Se schimbă modul de bazare.
Dacă schimbăm prisma de așezare cu una care are un unghi mai mare se poate recalcula eroarea
de bazare. b ( a ) 
0.2

1
 0.123 mm
 120 
r
2
sin  
 2  13
B. Influența abateri unghiulare asupra erorii de bazare reale
Abaterea de perpendicularitate duce la apariția erorii de bazare la operațiile ulterioare.
Cauzele abaterii de la perpendicularitate:
 Procesul de debitare;
 Rigiditatea sculei scăzută;
 Schimbarea accidentală a bazei de așezare în timpul prelucrarii.
a) b)
Fig.5.11 Procesul de debitare a) acțiunea forţei de
apăsare (Fp) şi forţa de tăiere (Fv) asupra pânzei,
b) abaterea de la perpendicularitate a suprafeței
prelucrate
Fig.5.12 Influența rigidității sculei
asupra abaterii de la perpendicularitate 14
Fig.5.13 Schimbarea accidentală a bazei de așezare în timpul prelucrarii
Abaterea de perpendicularitate a suprafețelor după care se bazează semifabricatul duce la
necoincidența unei suprafețe cu baza după care se realizează bazarea.
Această necoincidență duce la apariția erorii de bazare.
15
Fig.5.14 Apariția erorii de bazare
Calculul erorii de bazare reale (Δbr) se efectuează cu relațiile:

br (l1 )  ( L1  l2 )  tg ( ) [mm ] br (l1 )  0
(L  l ) iar
sau br (l1 )  1 2   ' [mm ]
3438 br (l2 )  ( L2  l1 )  tg ( ) [mm ]
iar
( L2  l1 )
br (l2 )  0 sau  b ( l )    '
[mm ]
br  ba
r 2
3438 16
Fig.5.15 Apariția erorii de bazare
Calculul erorii de bazare reale (Δbr) se efectuează cu relația:
br (l1 )  L1  tg ( ) [mm ] br (l2 )  L2  tg ( ) [mm ]
sau sau
L L
br (l1 )  1   ' [mm ] br (l2 )  2   ' [mm ]
3438 3438
iar iar
br (l2 )  0 br  ba br (l1 )  0 17
C. Influența jocurilor funcționale dintre elementele de bazare și semifabricat asupra
preciziei
La bazarea după suprafețe de revoluție cilindrice, între suprafețele semifabricatului și elementele
de bazare este necesar existența unui joc minim garantat.
Rolul jocului este de a permite introducerea/scoaterea semifabricatului de pe reazem în condiții
de productivitate.
Jocul trebuie să răspundă la două tendințe antagonice:
 Să fie cât mai mare pentru a micșora timpul de bazare;
 Să fie cât mai mic pentru a micșora eroarea de bazare.
Jocul optim se alege optim astfel:
 Joc mic când se urmărește obținerea unei precizi ridicate de prelucrare.
 Jocul crește cu mărirea diametrului, pentru a facilita montajul, astfel avem joc mare pentru
diametre mari și joc mic pentru diametre mici;
 Jocul crește odată cu lungimea suprafeței cilindrice; astfel avem joc mare pentru lungimi mari
și joc mic pentru piese scurte;
Jocul influențează mărimea erorii de bazare la bazarea pieselor pe:
a. Dorn cilindric; b. Dorn conic;
c. Bolț; d. Bolțuri. 18
a. Eroarea de bazare la așezarea pe dorn cilindric
0   d   D
br ( m )  br ( M )   0   d   D sau br ( h )  [mm ]
2
Fig.5.16 Apariția erorii de bazare la așezarea pe dorn 19

b. Eroarea de bazare la așezarea pe dorn conic
Valoarea conicității pentru dornul conic se alege în funcție de tipul alezajului care întră pe dorn.
Alezajul poate fi conic sau cilindric.
Pentru alezaje cilindrice dornul conic are o conicitate de:
- K=1/2000 pentru diametre cilindrice cuprinse în Ø3...18 mm;
- K=1/2500 pentru diametre cilindrice cuprinse în Ø18...100 mm.
Pentru alezaje conice, dornul va avea conicitatea identică cu cea a alezajului.
D
Eroarea de bazare se calculează astfel: br (a )  [mm ]
2  tg ( )
20
Fig.5.17 Apariția erorii de bazare la așezarea pe dorn conic
c. Eroarea de bazare la așezarea pe bolț
Fig.5.18 Apariția erorii de bazare la așezarea pe bolț

 02  D2
br ( a )   0 [mm ], br (b)  br ( c )  e [mm ]
4 2
Unde e reprezintă abaterea de poziție a suprafețelor poziționate prin cotele a și b. 21
d. Eroarea de bazare la așezarea pe două bolțuri
La bazarea pe două bolțuri se utilizează ca și suprafețe alezajele existente dintr-o prindere
anterioară. De obicei aceste alezaje sunt de tipul ØxH7, unde x reprezintă diametrul alezajului.
Fig.5.19 Modul de poziționare a cotelor la bazare pe două bolțuri

( L  b1 )( 1   2 )   2  L ( L  b2 )( 1   2 )   2  L
br ( a1 )  [mm ], br ( a2 )  [mm ],
2L 2L
b  ( 1   2 )   1  L 
br ( a3 )  3 [mm ], br (b1 )  br (b2 )  br (b3 )  1 [mm]
2L 2 22
Fig.5.20 Apariția erorii de bazare la așezarea pe două bolțuri
23
II. Fixarea semifabricatelor în dispozitive
24
II.1 Modalități de fixare a semifabricatelor
Pentru a fixa semifabricatul sau piesa în dispozitiv ori pe masa mașinii unelte este nevoie să se
acționeze asupra ei pe una sau mai multe suprafețe cu o forță de fixare.
Forța trebuie să fie capabilă să păstreze piesa într-o poziție univocă pe toată durata procesului de
prelucrare.
Pentru realizarea fixării, forța aplicată este orientată spre suprafața sau suprafețele cele mai
rigide ale piesei.
Forța de fixare trebuie să răspundă la trei cerințe:

a) orientarea forței să fie spre centrul de inerție al piesei, pentru a se obține stabilitatea
piesei;
b) forța să fie mai mare decât rezultanta celorlalte forțe care tind să deplaseze piesa pe
timpul prelucrării;
c) forța să nu ducă la deformații elastice care depășesc precizia de prelucrare impusă piesei.
25
Practic aceste deziderate sunt exprimat matematic cu ajutorul relației:
R ( Fa , Fn )  Fc  F10 (5.1)
R ( Fa , Fn ) Reprezintă rezultanta forțelor care acționează asupra piesei și tind să o
deplaseze în timpul prelucrării: forța de așchiere, alte forțe care apar în timpul
procesul de prelucrare, în [N];
Fc Forța de fixare, în [N];
F10 Forța maximă pentru atingerea limitei de proporționalitate σ10.
Se întâlnesc totuși în practică situații în care forța de fixare nu respectă toate trei recomandările
anterioare. Există situații unde valoarea forței de fixare Fc poate depăși forța F10 din rațiuni de
productivitate cum ar fi cazul degroșării. Relația (5.1) este necesară să fie respectată în
situația finisării suprafețelor, pentru a putea să se atingă precizia impusă.
26
Stabilirea suprafeței după care se va realiza fixarea semifabricatului
Fig.5.21 Stabilirea suprafeței de fixare pe corpul generalizat în cazul piesei paralelipipedice 27

A. Suprafața
Dintr-o singură prindere semifabricatul poate fi prelucrat pe una sau mai multe suprafețe.
Suprafața semifabricatul pe care se aplică forța de fixare nu trebuie să împiedice prelucrarea
celorlalte suprafețe.
Există situații în care și această suprafață poate fi prelucrată parțial. În acest caz trebuie avută în
vedere evitarea coliziunii dintre sculă și elementul de fixare al dispozitivului.
Fig.5.22 Posibilități de stabilire a suprafeței pe care se acționează cu forța de fixare 28

B. Rigiditate
Rigiditatea reprezintă proprietatea corpului de a nu se deforma sub acțiunea forțelor care
acționează asupra sa. În cazul fixării semifabricatul în dispozitiv, rigiditatea este proprietatea
acestuia de a nu se deforma sub acțiunea forțelor de fixare și a celorlalte forțe existente în
timpul prelucrării.
Fig.5.23. Modalități de aplicare a forței de fixare

29
C. Numărul de puncte de contact
Proiectantul trebuie să decidă dacă este suficient o suprafață sau sunt necesare două suprafețe pe
care se va aplica forța de fixare. Stabilirea suprafeței pe care se aplică forța de fixare trebuie să
aibă în vedere urmatoarele trei criterii:
C1. Dimensiunile piesei;
C2. Configurația suprafeței pe care se aplică forța de fixare;
C3. Direcția după care forțele din timpul prelucrării solicită semifabricatul.
Fig.5.24 Posibilități de aplicare a forței de fixare pe o piesă:

a) contact simplu, b) contact dublu 30
Forța poate fi aplicată de la două elemente de fixare (bride, împingătoare laterale etc.) sau de la un
singur element prin intermediul unui mecanism cu pârghie care distribuie forța de la
elementul de fixare spre suprafața semifabricatului astfel încât forța de fixare FC=F1+F2 (figura
5.25).
Când se distribuie forța de fixare FC spre două puncte, forța este dezvoltată fie de acționarea
pneumatică fie hidraulică și mai rar de acționarea mecanică.
Fig.5.25 Aplicarea forței de fixare prin contact dublu
În cazul în care suprafața pe care se aplică forța nu este materializată de un singur plan, se
recomandă un contact dublu între suprafața semifabricatului și suprafața de fixare.
31
D. Fixarea simultană a semifabricatelor
În cazul dispozitivelor cu fixare simultană a mai multe semifabricate, se pot întâlni două
situații:
 numărul de semifabricate identic cu numărul de mecanisme de fixare;
 numărul de semifabricate diferit de numărul de mecanisme de fixare.
a) b) c)
Fig.5.26 Distribuirea forței de fixare pe semifabricat prin: a) trei mecanisme, b) și c) un singur mecanism de fixare
Distribuirea forței trebuie efectuată astfel încât capul de presiune să intre în contact nemijlocit
cu semifabricatul.
32
a)
b)
Fig.5.27 Fixarea simultană a patru semifabricate: a) greșit, b) recomandat 33

”Lenea este obiceiul de-a te odihnii înainte să obosești.”
Curs 6
Determinarea forțelor de fixare
2023 1
Suprafața de contact
Între suprafața piesei și capul de presiune al elementului de fixare se materializează un contact
fizic. Se pune problema alegerii contactului optim deoarece există mai multe posibilități:
contact punctiform, liniar, după suprafața plană, curbă, suprafața 3D etc..
Fig.6.1. Tipuri de contact piesa-element de fixare

a) punctiform, b) suprafață plană, c) liniară, d) după suprafață 3D 2
a) Contact punctiform sau pseudo-punctiform
Avantajul acestui tip de contact constă în presiunea de contact mare ce se creează între capul de
presiune și suprafața piesei. Peste o anumită valoare poate apărea o deformație elastică care
face ca fixarea să fie mult mai rigidă, deoarece capul de presiune „pătrunde” în suprafața
piesei transformând contactul punctiform într-un contact pseudo-punctiform de tip calotă
sferică.
Dezavantaj: deformații elastice sau plastice pe suprafața piesei, coeficientul de frecare relativ
scăzut.
Utilizarea acestui tip de contact se face uzual în cazul degroșării la piese ce au abateri spațiale
însemnate și adaos mic de prelucrare.
Fig.6.2. Contact punctiform a) propriu zis, b) pseudo-punctiform 3

b) Contact liniar
Avantajul acestui tip de contact constă în presiunea de contact mare care se creează între capul de
presiune și suprafața semifabricatului.
Dezavantaj: deformații elastice sau plastice pe suprafața piesei, coeficientul de frecare relativ
scăzut ce dă posibilitatea ca semifabricatul să se miște.
Utilizarea acestui tip de contact: la degroșarea și finisarea pieselor cilindrice (arbori, bucșe etc.).
c) Contact de tip suprafață plană

Avantajul acestui tip de contact constă în presiunea de contact scăzută, ceea ce micșorează
deformația elastică ce poate apărea la fixarea piesei. De asemenea, apare un coeficient de
frecare însemnat între cele două suprafețe în contact, deci se asigură o fixare mai eficientă.
Dezavantaj: contactul real dintre suprafețe nu este identic cu cel teoretic, ceea ce duce uneori la
apariția unor erori de bazare și fixare.
Utilizarea acestui tip de contact: uzual la finisarea piese paralelipipedice. Se poate utiliza și în
cazul operației de degroșare dar în acest caz se vor dezvolta forțe de fixare ceva mai mari
decât la contactul punctiform.
4
d) Contact de tip suprafață 3D
Apare la contactul dintre o suprafață complexă a piesei și capul de presiune, când acesta este
dintr-un material moale (elastomeri, polimeri etc.)
Avantajul acestui contact constă în presiunea de contact uniform distribuită pe întreaga suprafață
a piesei ceea ce duce la deformații elastice mici.
Dezavantajul acestui tip de contact se datorează elasticității materialului capului de presiune care
în timp își poate pierde proprietățile și influențează eficiența fixării. Un alt dezavantaj este
forța relativ scăzută de fixare care se utilizează.
Utilizarea acestui tip de contact: uzual la piese complexe care nu permit un alt tip de contact. De
asemenea, la fixarea vacuumetrică cu ventuze elastice, la fixarea cu hidroplast etc.
5
Studiu de caz
Fig.6.3 Schema de bazare și fixare a unei piese cu deformații spațiale [Car 16]
6
Orientarea forței de fixare
Forța de fixare se orientează de regulă spre reazemul care preia cele mai multe grade de libertate
(BPA sau BPG).
Uzual, orientarea forței pe suprafața piesei poate fi: normală la suprafață sau înclinată cu α≠90°.
Fig.6.4. Modul de orientare al forței pe semifabricat

Stabilirea direcției după care acționează forța de fixare este importantă, deoarece aceași forță
poate deforma sau poate să nu deformeze semifabricatul.
Fig.6.5. Modul de orientare al forței pe semifabricat 7

În cazul semifabricatelor cu rigiditate scăzută se recomadă ca forța de fixare să fie orientată
înclinat pe suprafețele alese de pe contur. Forța de fixare înclinată este o rezultantă obținută
între două componente ale forței, cea normală (FN) și cea axială (FA).
Aplicarea forței se face întotdeauna orientată spre reazemul de așezare al semifabricatului. Acest
mod de aplicare duce la „tragerea” piesei pe reazem și astfel se minimizează apariția erorilor
de poziție între suprafețele prelucrate.
Fig.6.6. Modul de aplicare a forței după suprafețele S2, S3, S4 și S5

8
Forța sau rezultanta forțelor de fixare se aplică în centrul de greutate al ariei de contact al
semifabricatului cu reazemul.
În acest mod se evită:
- apariția unor deformații elastice diferite pe fiecare reazem;
- schimbarea accidentală a bazelor în timpul prelucrării.
Fig.6.7. Influența poziției de aplicare a forței de fixare asupra deformației elastice

din reazeme 9
II.2 Surse de generare a forței de fixare
Există mai multe posibilități de a genera forța de fixare. În industrie uzual întâlnim generarea
mecanică, pneumatică, hidraulică, magnetică sau elecromagnetică a forței de fixare.
Pornind de la aceste posibilități elementare există o combinație mai mare de dispozitive
hidropneumatice, electromecanice, pneumatic-mecanice etc.
Stabilirea modului de acționare a dispozitivelor trebuie să fie în concordanță cu volumul de
producție, beneficiile financiare aduse și nivelul de siguranță asigurat.
Stabilirea modului de acționare a dispozitivelor trebuie să fie în concordanță cu volumul de
producție, beneficiile financiare aduse și nivelul de siguranță asigurat.
În tabelul 6.1. sunt prezentate principalele tipuri de dispozitive clasificate după modalitatea de
generare a forței de fixare cu avantajele și dezavantajele lor.
10
Tabel 6.1 Prezentarea comparativă a modalităților de fixare
Fixare Mecanic - cu Mecanic - plan
Pneumatic Hidraulic Magnetic
Avantaje pârghii înclinat
Recomandabil Serie mică Serie mică Serie mare Serie Universal
pentru: mare
Posibilitate de Scăzută Scăzută Bună Bună Bună
automatizare
Preț de cost Scăzut Scăzut Moderat Ridicat Moderat
Timp de fixare Mediu Mare Mic Mic Mic
Productivitate Scăzută Scăzută Ridicată Ridicată Ridicată
Forță de fixare Scăzută Scăzută Medie Ridicată Ridicată
Tip de material Orice tip Orice tip Orice tip Orice tip Feromagnetice
fixat
Orientarea Spre piesă Spre piesă Ambele Spre piesă Trage piesa
forței sensuri
Complexitate Scăzută Scăzută Moderat Moderat Scăzută
Fiabilitate Scăzută Scăzută Bună Bună Ridicată
Flexibilitate Scăzută Medie Medie Medie Ridicată
11
Pentru un volum mare de producție se pune problema stabilirii unei modalității de generare a
forței de fixare care să poată fi automatizată. În cazul unor aplicații automatizate de fixare se
utilizează ca surse de energie acționarea electrică, pneumatică și hidraulică
Tabel 6.2 Prezentarea comparativă a modalităților de fixare automatizabile
Acționare
Criteriu Acționare electrică Acționare hidraulică
pneumatică
Sursa de alimentare De la o rețea externă De la o rețea internă De la o rețea internă
limitată extinsă
Distribuția energiei Ușor de distribuit Dificil de distribuit Ușor de distribuit
Forță generată Valoare scăzută. Trebuie Valoare ridicată. Valoare medie.
convertică în forță Acționează direct Acționează asupra
mecanică asupra piesei unui sistem mecanic.
Precauții Există pericol de Există pericol de Acționarea este
electrocutare aprindere zgomotoasă
Înmagazinarea Limitată în baterii Limitată în rezervoare Se face facil în
energiei rezervoare de
dimensiuni mari
Cost instalație Mediu Ridicat Mediu
12
II.3 Dispozitive mecanice
Dispozitivele mecanice sunt acele dispozitive ce folosesc proprietățile planului înclinat și a

pârghiilor pentru a se genera forța de fixare.
Aceste dispozitive preiau forța dezvoltată de operator (forța de strângere) și o amplifică prin
intermediul mecanismului, rezultând forța de fixare propriu-zisă.
Caracteristici:
 Sunt simple;
 Grad ridicat de universalitate;
 Dezvoltă forțe mici de fixare;
 Timpul de strângere/destrângere ridicat;
Utilizare:
Serii mici de fabricație și producție de unicate în procesele de prelucrare și asamblare;
La fixarea pieselor în vederea stabilirii calității acestora.
13
II.3.1 Mecanisme cu pană
Sunt dispozitive simple care utilizează proprietățile planului înclinat.
Avantajul: construcția simplă.
Dezavantajul: pana intră în contact cu piesa față de care se și deplasează.
Utilizarea mecanismelor cu pană duce la obținerea unei forțe de fixare FC mai mare decât forța de
strângere FS aplicată dispozitivului de către sursa primară de forță a operatorului uman.
Există două tipuri de pene:
 simetrice
 asimetrice
Fig.6.8. Mecanism cu pană: a) simetrică, b) asimentrică 14

Calculul forței de fixare:
 cos(  1   2 ) 
pană simetrică FC  FS    [ N ] (6.1)
 2 cos  2  sin(  1 ) 
 cos 1  cos(   2   3 ) 
pană asimetrică FC  FS    [ N ] (6.2)
 c os  3  sin(  1   2 
)
unde: FC - reprezintă forța de fixare a piesei de către dispozitiv;
FS - forța dezvoltată de operator;
α - unghiul la vârf al penei; în cazul penei simetrice unghiul la vârf este 2α, în [°];
- unghiul de frecare care apare între elementele aflate în contact și care
realizează deplasare relativă una față de alta, în [°].
Între unghiul de frecare și coeficientul de frecare - μ exista relația (6.3)

  arctg (  ) [] (6.3)
15
În cazul în care FC și FS își modifică poziția, conform figurii 6.8, relațiile de calcul se modifică
astfel:
 cos(  1   2 ) 
pană simetrică FC  FS    [ N ] (6.4)
 2 cos  2  sin(  1 ) 
 cos 1  cos(   2   3 ) 
pană asimetrică FC  FS    [ N ] (6.5)
 c os  3  sin(  1   2 ) 
În cazul dispozitivelor cu pană simetrică, dacă α>φ1 pana se autofixează, sau altfel spus, ea rămâne
în poziția respectivă chiar dacă FS a fost anulată.
Pentru dispozitivele cu pană asimetrică care prezintă α>φ1+φ2, atunci pana se autofixează.
Pe timpul prelucrării, datorită neomogenității materialului, fluctuației forței de așchiere etc. pot
apărea vibrații și astfel posibilitatea ca pana să se despăneze, ceea ce poate cauza ieșirea
piesei din dispozitiv și cauza accidende.
Pentru creșterea siguranței în exploatarea dispozitivelor cu pene, s-a introdus noțiunea de
rezervă de autofrânare, care urmărește să crească autofrânarea penei pe timpul fixării piesei
în dispozitiv. 16
Calculul rezervei de autofrânare se realizează utilizând relațiile:
tg1  tg 2
pană simetrică k (6.6)
tg
tg1  tg 2  tg 3
pană asimetrică k  (6.7)
tg
În literatura de specialitate [Roș 82] este recomandat ca alegerea rezervei de autofrânare să aibă
valoarea k=1,5 ... 2,5 pentru dispozitive care sunt exploatate în condiții normale, și k≥3 pentru
dispozitivele supuse la șocuri și vibrații.
17
II.3.2 Mecanisme cu pană și plunjer
Mecanismul cu pană și plunjer (figura 6.9.) este un mecanism format dintr-o pană 1 care este
acționată cu o forță de strângere Fs, ce acționează asupra unui plunjer 2 care acționeaza la
rândul său asupra piesei 3 cu o forță de fixare Fc. Pana și plunjerul sunt înglobate în corpul
dispozitivului 4.
Aceste tipuri de mecanisme de fixare se folosesc atunci când se dorește ca forța de fixare să aibă o
altă direcție față de direcția forței de strângere. Uzual se schimbă direcția cu 90°.
Fig.6.9. Reprezentare schematică a mecanismului cu pană și plunjer:

a) elementele componente, b) dispunerea forțelor 18
l1
1  3  2  tg (  1 )
Fc  Fs  l [ N ] (6.8)
tg (  1 )  1
unde: α - reprezintă unghiul la vârf al penei, în [°];
l - grosimea peretelui străbătut de plunjer, în [mm];
distanța dintre mijlocul suprafeței de contact pană-plunjer și punctul O din
l1 -
plunjer, în [mm];
unghiul de frecare care apare între elementele aflate în contact și realizează
φ1 -
deplasare relativă una față de alta, în [°];
μ1 - coeficientul de frecare dintre pană și corpul dispozitivului;
μ2 - coeficientul de frecare dintre plunjer și corpul dispozitivului.
Din relația (6.8) rezultă că pentru aceași valoare a forței Fs cu cât grosimea peretelui l este mai
mare, cu atât crește valoarea forței de fixare Fc. 19
Pentru conservarea forței de fixare trebuie respectată condiția (6.9)
  1   2   3 , unde :  2  arctg (  ),  3  arctg ( 2 ) (6.9)
1
Celelalte forțe care se pot calcula sunt prezentate în relațiile (6.10).

1
Fsy  Fs 
tg (  1 )  1
Fsx  Fsy  tg (  1 ) (6.10)
3  l1
Fr   Fsy  tg (  1 )
2l
unde: Fsx - reprezintă componenta forței de strângere transpusă pe suprafața înclinată
a penei după direcția x, în [N];
componenta forței de strângere transpusă pe suprafața înclinată a penei
Fsy -
după direcția y, în [N];
- este reacțiunea apărută la deplasarea plunjerului prin peretele
Fr
dispozitivului, în [N].
20
Pentru un randament mai bun de transmitere a forțelor se folosește mecanismul cu plunjer dublu
ghidat. Totuși acest tip de dispozitiv are un gabarit mai mare, motiv pentru care se folosește
doar acolo unde acest dezavantaj nu afectează spațiul de lucru.
Pentru calculul forței de fixare se utilizează relația (6.11). Celelalte forțe care se pot calcula sunt
prezentate în relațiile (6.12).
1  2  tg (  1 )
Fc  Fs  [ N ] (6.11)
tg (  1 )  1
1
Fsy  Fs  [N ]
tg (  1 )  1
Fsx  Fsy  tg (  1 ) [ N ] (6.12)
Fsx
Fr  [N ]
2
Fig.6.10. Reprezentarea schematică a
mecanismului cu pană și plunjer dublu ghidat 21
Mecanisme cu pană existente în comerț
1. Împingatoare laterale joase pentru mese
Domeniu de aplicabilitate: piese tip placă (h=20-60 mm), fixate pe masa mașinii unelte
Forța de fixare: FC=10...50 kN
Avantaje: flexibilitate, forța de fixare „trage” piesa pe reazem
Dezavantaj: cursa mică c=3...6 mm
Fig.6.11. Împingator lateral 22

Fig.6.12. Fixare utilizând împingatorul lateral
23
2. Împingator lateral pentru canal T
Domeniu de aplicabilitate: piese tip placă subțire (h=5-20mm), fixate pe masa mașinii unelte
Fig.6.13. Împingator lateral pentru canal T 24

Fig.6.14. Fixare utilizând împingatorul lateral montate în canalul T
25
3. Împingatoare laterale pentru plăci
Domeniu de aplicabilitate: piese tip placă fixate în dispozi-tive speciale
Fig.6.15. Împingator lateral pentru plăci
26
4. Împingător lateral înalt
Domeniu de aplicabilitate: piese prismatice
Fig.6.16. Împingător lateral înalt

27
Fig.6.17. Fixare utilizând împingatorul lateral înalt
28
Împingător Reazem
Fig.6.18. Fixare utilizând împingatorul lateral înalt

29
30
5.Mecanism cu pană dublă si element elastic
Domeniu de aplicabilitate: semifabricate tip placă sau prismatice
Avantaje: fixează două piese concomitent
Dezavantaj: cursa relativ mică (3...10 mm)
[w.hal]
[w.nor] [w.nor]
Fig.6.19. Pană dublă cu element elastic 31
6.Mecanism cu pană dublă cu bac moale
Domeniu de aplicabilitate: semifabricate tip placă sau prismatice
Avantaje: fixează două piese concomitent
Dezavantaj: cursa mică (1...4 mm)
[w.hal] [w.hug]
Fig.6.20. Pană dublă cu bac moale 32

33
34
II.3.2 Dispozitive care utilizeaza mecanisme șurub-piuliță
Numeroase dispozitive mecanice manuale utilizează direct sau combinat mecanisme cu șurub.
Avantajul: dispozitivele au cursa mare, forța de strângere însemnată.
Dezavantajul: timp de strângere destrângere ridicat, existența unei frecări mari între șurub și
piuliță, preț ridicat pentru dispozitive precise.
Geometria filetului trebuie aleasă astfel încât să se asigure condiția de autofrânare.
Fig.7.1 Identificarea parametrilor de calcul pentru mecanisme cu șurub 35

2  b  FS
Când cunoastem FS
FC   1 [ N ] (7.1)
d 2  tg (  2   ef )
2 MS
Când cunoastem MS FC   1 [ N ] (7.2)
d 2  tg (  2   ef )
unde: d2 - reprezintă diametrul șurubului, în [mm];

b - brațul manivelei, după cum reiese din figura 7.1, în [mm];
β2 - unghiul de înclinare al elicei pe diametru mediu, în [°]. Determinarea

valorii sale se face utilizând relația (7.3).
μ1 - coeficientul de frecare din cuplu de materiale cap de presiune (falcă) /
batiu.
 p 
 2  arctg   [] (7.3)
   d2  36
unde: p - reprezintă pasul filetului;
d2 - diametrul mediu al șurubului, în [mm];
φef - unghiul de frecare aparent. Pentru calculul acestei valori se utilizează
relația (7.4);
μ2 - coeficientul de frecare din cuplu de material șurub-piuliță.
 ef  arctg  2  [] (7.4)
Exemplu de calcul:
Se dă: Fs  30 N , b  200 mm, p  7 mm, d 2  20 mm, 2  0, 25, 1  neglijabil
Se cere:
FC  ?
Fig.7.2. Fixarea unei

piese în menghină 37
Utilizând relația 7.4 putem afla unghiul de frecare aparent:
 ef  arctg  2   arctg (0.25)  14.036
Cu ajutorul relației 7.3 se calculează unghiul de înclinare al elicei pe diametru mediu:

 p   7 
 2  arctg    arctg    6.357
   d2     20 
Înlocuid în relația 7.1 valorile cunoscute, se poate calcula forța cu care se fixează piesa.
2  b  FS 2  200  30
FC  ? FC   1   1614 N
d 2  tg (  2   ef ) 20  tg (6.357  14.036)
Problema poate fi pusă și altfel, dacă în loc să se cunoască forța de strân-gere a operatorului se
folosește momentul de strângere, TS.
TS  b  FS  5 Nm  5000 Nmm
2  TS 2  5000
FC   1   1345 N
d 2  tg (  2   ef ) 20  tg (6.357  14.036)
38
Dispozitive cu came existente în comerț
1. Bridă scurtă
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau asamblare
Forța de fixare: FC=17..28 kN
Avantaje: flexibilitate în montaj
Fig.7.3. Bridă scurtă

39
2. Bridă scurtă pivotantă
Fig.7.4. Bridă scurtă pivotantă 40

3. Clemă pivotantă cu fălci
Forța de fixare: FC=8 kN
Avantaje: flexibilitate în fixarea pieselor cu pereți subțiri
Fig.7.5. Clemă pivotantă cu fălci 41

42
4. Tije filetată cu mâner
Forța de fixare: FC depinde de tipul de filet utilizat
Avantaje: flexibilitate ridicată
Dezavantaj: montajul necesită timp
Fig.7.6. Tije filetată cu mâner 43

5. Clemă cu piuliță despicată
Forța de fixare: FC =
Avantaje: flexibilitate ridicată, timp de fixare scăzut
Dezavantaj: fiabilitate scăzută
Fig.7.7. Clemă cu piuliță despicată

44
”Oamenii mari au voință, oamenii slabi doar dorințe.”
Curs 7
2023 1
II.3.3 Dispozitive care utilizează mecanisme cu camă
Mecanismele cu camă utilizează cama ca element de fixare. Cama este rotită în jurul unei axe
excentrice fața de originea sa, motiv pentru care poarta și denumite de mecanisme cu
excentric.
Avantaje:
- construcție simplă;
- ușor de exploatat;
- asigură autofrânarea pe toată lungimea profilului;
- timp de prindere/desprindere scăzut.
Dezavantaje:
- dezvoltarea unor forțe relativ mici de fixare;
- cursă mică de lucru;
- excentricul intră în contact direct cu semifabricatul față de care se mișcă;
- este sensibil la vibrații, putând să se desfacă în timpul exploatării.
În funcție de profilul excentricului avem mecanisme cu:
 excentric circular, dacă profilul este executat sub un arc de cerc;
 excentric curbiliniu, dacă profilul este executat sub forma unei spirale arhimedice sau
logaritmice. 2
Parametrii constructivi
Dispozitivele cu excentric sunt caracterizate de anumiți parametrii care trebuie stabiliți astfel
încât să asigure autofrânarea.
Parametrii constructivi prezentați în figura 7.8 sunt: e-excentricitatea, L-lungimea pârghiei de
acționare, R-raza discului excentricului, r-raza axului de rotație, B-grosimea excentricului.
Fig.7.8 Principiul de fixare al dispozitivelor utilizând excentricul circular 3

1. Mecanismul excentric circular
Dispozitivele cu mecanism excentric circular sunt simple și facil de realizat. Mecanismul este materializat
de un disc sau arbore ce are un alezaj prelucrat excentric față de axa discului.
Deoarece în timpul fixării semifabricatului, forța de strângere și cursa de lucru depind de unghiul sub care
se face strângerea, este influențată negativ precizia de prelucrare.
Pentru mecanismul cu excentric circular unghiul de pantă crește exponențial o dată cu creșterea unghiului
sub care se face strîngerea. Astfel nu se pot obține forțe mari de strângere.
Acest tip de mecanism este recomandat doar pentru dispozitive de fixare a semifabricatelor în vederea
măsurării acestora, pentru dispozitive de asamblare sau pentru prelucrări ușoare.
Fig.7.9 Excentric circular

4
Valoarea excentricității se calculează cu relația (7.5):
T
e [mm ] (7.5)
1  cos 
unde: T - reprezintă cursa efectuată de discul excentric, în [mm];
β - unghiul de rotație executat de mânerul de acționare până excentricul intră
în contact cu piesa și dezvoltă forța de fixare FC, în [°].
Pentru a exista condiția de autofrânare, se recomadă ca valoarea excentricității să respecte relația
(7.6):
e  1  R  2  r (7.6)
unde: μ1 - coeficentul de frecare existent între disc și piesă;
μ2 - coeficentul de frecare existent între disc și axul de rotație al discului.
Determinarea razei R corespunzătoare diametrului necesar excentricului se obține cu ajutorul
relației (7.7):
sin 
R  e  cos   [mm ] (7.7)
1 5
Determinarea razei r corespunzătoare diametrului axului de rotație se face utilizând relația de
calcul (7.8):
n
r  0.667  FS min  FC  [mm ] (7.8)
r
unde: τr - reprezintă tensiunea de forfecare a axului, în [Nmm];
n - raportul dintre forța minimă FSmin și forța maximă FSmax dezvoltată de
operator, în [N];
Fc - forța de fixare impusă excentricului, în [N].
Pentru calculul forței de fixare FC a piesei dezvoltate de un operator care acționează cu forța FS
asupra manivelei dispozitivului cu excentric se utilizează relația (7.9) [Hen 73]
L  FS
FC  [ N ] (7.9)
e  1  L1  1, 03  2  r
unde: L - reprezintă brațul excentricului, în [mm];
L1 - distanța dintre punctul de contact al camei cu piesa și originea bolțului, în
[mm]; 6
2. Mecanisme cu excentric curbiliniu
Excentrici curbilinii sunt acei excentrici la care suprafața care va intra în contact cu piesa este
descrisă matematic de o curbă logaritmică sau arhimedică.
Aceste tipuri de curbe au avantajul unui unghi de pantă constant, ceea ce duce la dezvoltarea unei
presiuni unghiulare de contact constante pe toată lungimea profilului. La acest avantaj se mai
adaugă și posibilitatea obținerii unei curse T mai mari (figura 7.8), ceea ce-i face utilizabili la o
tipologie mai mare de dispozitive.
Până la apariția prelucrărilor mecanice asistate de
calculator (prelucrare pe mașini CNC) acest tip de
excentrici erau mai dificil de prelucrat. Astăzi însă nu
mai există acest neajuns.
Astfel, acest tip de excentrici sunt de preferat a se utiliza în
dispozitivele ce utilizează fixarea prin mecanisme cu
excentric.
Fig.7.10 Dispunerea forțelor la

acționarea excentricilor curbilinii 7
Ecuațile pentru curba logaritmică și arhimedică sunt prezentate sub forma de ecuație polară cu
ajutorul relațiilor (7.10) și (7.11):
r  r0  e m , r0  0; m  0 (7.10)
r  r0 , r0  0 (7.11)
unde: r - reprezintă valoarea razei la fiecare punct de pe curbă, în [mm];
r0 - valoarea razei de la care pornește curba, în [mm];
m - se calculează cu relația 7.12; 1
m (7.12)
α - unghiul de presiune, în [°]; tg ( )
γ=90-α - unghiul constant la orice punct dintre raza r și tangenta la curbă, în
[°];
θ unghiul dintre raza r și punctul de început al curbei logaritmice, în [°];
e baza logaritmului natural, e=2.718.
Pentru determinarea forței de fixare dezvoltate de excentrici curbilinii se poate utiliza relația
(7.13), iar dispunerea forțelor este prezenatată în figura 7.10.
2  L  FS
FC  [ N ] (7.13)
2  e  2  1  L1  1  d 8
Elementele curbei logaritmice sunt prezentate
în figura 7.11.
Fig.7.11 Curba
logaritmică
Excentricii cu un profil după spirala lui Arhimede asigură autofrânarea până la limita de rotație a
camei egale cu π. Pentru păstrarea autofrânării originea camei O teoretice se mută într-o
poziție O1, obținându-se o excentricitate e, ce se stabilește constructiv.
Pentru calculul segmentelor și a unghiului de

frecare pentru curba logaritmică prezentată în
fig.7.12 se utilizează relațiile 7.13 și 7.14.
1 2
h1     r0 , h 2     r0 ,
12 12
3 12
h3     r0 , , h12     r0 (7.13)
12 12
  arctg 
h12 
 [] (7.14)
Fig.7.12 Curba arhimedică  r  9
Dispozitive cu came existente în comerț
1. Excentric curbiliniu
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare și elemente de autoblocare în
construcția de echipamente.
Fig.7.13. Excentric curbiliniu [w.nor]

10
2. Manetă cu excentric
Domeniu de aplicabilitate: dispozitive de fixate non-prelucrare
Forța de fixare: FC=1..4 kN Forța operator: FS=120..350 N
Avantaje: flexibilitate, montare în gaură filetată
Dezavantaj: cursa mică c=1,2...1,5 mm
Fig.7.14. Manetă cu excentric [w.nor]

11
3. Manetă (pârghie) cu excentric curbiliniu, de tip logaritmic
Domeniu de aplicabilitate: dispozitive de fixate non-prelucrare
Forța de fixare: FC=0,5..4,5 kN Forța operator: FS=50..250 N
Avantaje: flexibilitate
Fig.7.15. Împingator lateral [w.nor]

12
4. Bridă cu excentric curbiliniu, de tip logaritmic
Domeniu de aplicabilitate: dispozitive de fixate
Forța de fixare: FC= max 5 kN Forța operator: FS=50..250 N

13
5. Bridă pivotantă cu excentric
Domeniu de aplicabilitate: la dispozitive care necesită eliberarea zonei de lucru la deprinderea din
dispozitiv a piesei
Forța de fixare: FC= max 2,8 kN
Fig.7.17. Bridă pivotană [w.nor]

14
15
6. Împingător lateral cu excentric
Domeniu de aplicabilitate: dispozitive de fixare, control sau asamblare
Forță de fixare: FC= 3,5...7 kN
Avantaje: flexibilitate, se poate monta direct pe masa mașinii unelte sau pe găuri filetate.
Fig.7.18. Împingator lateral [w.nor] 16

7. Împingător lateral cu excentric
Moment de fixare: TC= max 40 Nm
Avantaje: flexibilitate, se poate monta direct pe găuri filetate.

17
8. Manetă cu excentric spațial
Domeniu de aplicabilitate: dispozitive de control sau asamblare
Moment de fixare: TC= max 40 Nm
Fig.7.20. Manetă cu excentric spațial [w.nor] 18

9. Element de împingere laterală cu excentric
Forță de fixare: FC= 0,9...12 kN –pentru piuliță
FC= 0,9...12 kN –pentru șaibă
Avantaje: flexibilitate, se poate monta direct pe găuri filetate.
Dezavantaj: cursa mică c=0,5..2,5 mm

10. Element de împingere laterală cu excentric pentru canale T
Domeniu de aplicabilitate: dispozitive de fixare sau asamblare
Forță de fixare: FC= 3,4...27 kN
Avantaje: flexibilitate, se poate monta pe canalele T.
Dezavantaj: cursa mică c=0,5..2 mm

[w.hal] [w.nor]
[w.mit] [w.nor]
Fig.7.23. Elemente de fixare cu împingere laterală, exemple de utilizare 21
[w.chi] [w.mit]
[w.chi] [w.chi]
Fig.7.24. Elemente de fixare cu împingere laterală, exemple de utilizare 22
23
24
25
11. Bridă Pitbull
Forță de fixare: FC= 6 kN
Dezavantaj: cursa mică c < 1 mm
Fig.7.25. Bridă Pitbull [w.nor]

26
27
12. Împingător cu camă spațială
Avantaje: fixare rapidă, ideal pentru materializarea reazemelor auxiliare
Dezavantaj: cursa mică c=10 mm
Fig.7.26. Împingator cu camă spațială [w.nor]

28
29
II.3.4 Dispozitive care utilizează mecanisme cu pârghii
Rolul pârghiei este acela de:

 a transmite
 a multiplica sau demultiplica
 a schimba direcția sau sensul forței de fixare FC
în urma acționării pârghiei cu o forță de strângere FS dezvoltată manual sau automat.
Manual, forța de strângere este generată de către operatorul uman prin utilizarea mecanismelor
cu șurub, cu pană sau cu excentric.
Automat, forța de strângere este generată de către operatorul uman prin utilizarea acționării
pneumatice, hidraulice etc.
Mecanismele cu pârghii pot fi compuse dintr-o singură pârghie, din două sau mai multe pârghii
(figura 5.23).
Atunci când există două sau mai multe pârghii, aceste mecanisme se numesc mecanisme cu
pârghii articulate.
30
Fig.8.1 Dispozitive cu mecanisme cu pârghii
a) cu o singura pârghie acționată manual printr-un mecanism cu șurub, b) cu trei pârghii articulate,
acționat manual, c) cu o singură pârghie acționatat pneumatic d) cu două pârghii acționat pneumatic 31
Se va considera cazul general a unei pârghii acționate cu o forța FS care este transmisă prin
pârghie spre piesă și acționează asupra acesteia cu o forță de fixare FC, după cum se poate
observa în figura 8.2.
Din ecuația momentului și ținând cont de frecarea care apare în articulație între pârghie și fusul
de rază r, cu coeficientul de frecare, vom avea relația generală de calcul (8.1) [Buz 66].
a  b    r 2  cos     r  a 2  b 2  2  a  b  cos    2  r 2  sin 2 
FC   FS [ N ] (8.1)
a   r
2 2 2
unde: a, b - reprezintă brațele pârghiei, în [mm];

α - unghiul de înclinare între brațele parghiei, în [°].
μ - coeficientul de frecare din cuplu de materiale bolț articulație
/ pârghie.
Fig.8.2 Schema generală a unei pârghii 32

În funcție de valoarea unghiului, se întâlnesc două tipuri de pârghii:
a1) pârghii drepte dacă α=0°;
a2) pârghii cotite dacă α≠0°; uzual în acest caz se întâlnesc pârghiile care au un unghi α=90°.
Valoarea reacțiunii care va solicita bolțul din articulația pârghiei se va calcula cu ajutorul relației
(8.2).
R  FC 2  FS 2  2  FC  FS  cos  [ N ] (8.2)
Fig.8.3 Exemple de pârghii

33
a1) Calculul forței de fixare utilizând pârghii drepte α=0°
În funcție de poziția articulației pe pârghie, avem două tipuri de pârghii și anume de Ordinul I și
de Ordinul II, care sunt prezentate schematic în figura 8.3 și 8.4.
Fig.8.3. Schema pârghiilor drepte de Ordinul I
Fig.8.4. Schema pârghiilor drepte de Ordinul II:

a) cu fixarea piesei la capătul pârghiei, b) cu fixarea piesei în interiorul pârghiei 34
Pentrul pârghia de ordinu I, articulația se găsește între cele două puncte în care sunt exercitate FC
și FS. Calculul FC pornește de la identificarea brațelor forțelor și a forțelor care acționează
asupra pârghiei, după cum reiese din figura 8.5.
Fig.8.5 Identificarea forțelor și a brațelor la pârghia de tipul I
Pentru calculul FC, rezultate la folosirea acestui tip de pârghie, se utilizează relația (8.3) în cazul în
care există frecare în toate punctele de contact a bridei. În cazul în care frecarea se neglijează
în punctele de contact unde sunt aplicate forțele FC și FS, se va folosi relația (8.4):
35
a  1  h1    r a   r
FC   FS [ N ] (8.3) FC   FS [ N ] (8.4)
b   2  h2    r b  r
unde: a, b - reprezintă brațele pârghiei conform cu fig.8.5, în [mm]
h1, h2 - diferența dintre punctul de articulație al pârghiei și
punctele în care sunt aplicate forțele, în [mm]
μ - coeficientul de frecare din cuplu de materiale bolț
articulație / pârghie
μ1, μ2 - coeficientul de frecare din cuplu de materiale pârghie
/ semifabricat și punct de sprijin
În figura 8.6 este prezentată o bridă de fixare ce materializează pârghia de tip I și identificarea
forțelor pe bridă.
Fig. 8.6 Exemplu de

pârgie de tipul I:
a) brida de fixare,
b) identificarea
forțelor pe bridă
36
37
Pentru pârghia de ordinul II se poate poziționa forța de fixare la capătul pârghiei sau în interiorul
pârghiei, după cum rezultă din figura 8.4. Prin urmare, în funcție de poziția forței de fixare
există două modalități de calcul.
a2) Forța de fixare Fc se găsește la capătul pârghiei

În figura 8.7 este prezentat modul în care sunt dispuse FC și FS, pe pârghie.
Fig.8.7 Identificarea forțelor și a brațelor la pârghia de ordinul II cu forța de fixare la

capătul bridei 38
Pentru calculul FC, rezultat la utilizarea acestui tip de pârghie, se utilizează relația generală (8.5).
În cazul în care frecarea se neglijează în punctul de contact unde este aplicată FS, se va folosi
relația (8.6).
b    as
FC   FS [ N ] (8.5)
a  b    as
b
FC   FS [ N ] (8.6)
ab
unde: a - reprezintă distanța dintre forța de strângere și suportul fizic al
bridei, în [mm];
b - distanța dintre forța de strângere și locul unde este dezvoltată
forța de fixare pe piesă, în [mm];
μ - coeficientul de frecare din cuplu de materiale cap șurub sau
piuliță / pârghie;
as - lățimea suprafeței de contact dintre: a) șaiba de presiune și
capul șurubului ori a piuliței sau b) diametrul mediu al calotei
sferice, după cum rezulta din figura 8.8. 39
Fig.8.8. Suprafața de frecare din punctul de aplicare al forței de strângere
Valoarea parametrului as se determină în funcție de tipul de contact prezentat în figura 8.8,

utilizându-se relațiile (8.7) pentru suprafața plană și (8.8) pentru calota sferică.
D3  d 3 D
as  [mm ] (8.7) as  [mm ] (8.8)
3 (D  d )
2 2
2
40
Fig.8.9. Exemplu de pârgie de tipul II:
a) bride de fixare, b) identificarea forțelor pe bride 41
a3) Forța de fixare Fc se găsește în interiorul pârghiei
Fig.8.10. Identificarea forțelor și a brațelor la pârghia de ordinul II cu forța de

fixare în interiorul bridei
Pentru calculul forței de fixare rezultate la utilizarea acestui tip de pârghie se folosește relația
generală (8.9). În cazul în care frecarea se neglijează în punctul de contact unde este aplicată
forța de fixare, se va folosi relația (8.10).
a b  r ab
FC   FS [ N ] (8.9) FC   FS [ N ] (8.10)
a    as a 42
Problemă rezolvată:
Cu ajutorul bridelor operatorul fixează un semifabricat pe masa unei freze, schematic
reprezentată în figura 8.11. Operatorul strânge piulița cu ajutorul unei chei dinamometrice,
dezvoltând un moment Ts de 1Nm. Folosim un prezon M12 cu pasul de 1,75 mm, coeficientul
de frecare din cupla șurub-piuliță este de 0,25. Se consideră restul coeficienților de frecare ca
fiind neglijabili. Distanța a=50 mm iar b=90 mm. Se cere determinarea forței de fixare Fc și a
forței Fr din blocul de sprijin.
Fig.8.11 Fixarea unei piese cu ajutorul bridei 43

Rezolvare
Se dă: Ts  5 Nm, d 2  12 mm, p  1, 75 mm,
2  0, 25, a  50 mm, b  90 mm
Se cere:
FC  ? [ N ] Fr  ? [ N ]
Utilizând relația 7.4 se calculează unghiul de frecare aparent:
 ef  arctg  2   arctg (0.25)  14.036

 p   1.75 
 2  arctg    arctg    2.658
   d2     12 
Înlocuid în relația 7.2 valorile cunoscute și neglijând coeficientul de frecare μ1 se determină forța
de strângere care acționează asupra bridei.
2  Ts 2  1000
FS   1   555,74 N
d 2  tg (  2   ef ) 12  tg (2,658  14,036)
44
Pentru calculul forței de fixare și a forței care acționează asupra reazemului se folosește relația
8.4, făcându-se simplificările prezentate în figura 8.12.
Fig.8.12 Schema simplificată a fixării piesei din problema curentă

b 90
Fc   Fs   555, 74  357, 26  Fc  357, 26 N
ab 50  90
Fs  Fc  Fr  0  555, 74  357, 26  Fr  0  Fr  198, 4 N
45
Pârghii cu un singur braț
În construcția de dispozitive de fixare sunt întâlnite frecvent pârghii cu un singur braț. Deși
acestea au un randament scăzut în transmiterea forței, sunt folosite deoarece sunt ușor de
utilizat, au o construcție relativ simplă și un gabarit redus în comparație cu alte tipuri de
dispozitive de fixare.
Fig.8.13. Pârghie cu un singur braț:

a) corpul fizic b) schema de dispunere a forțelor
46
Forța de fixare FC care se dezvoltă la capătul pârghiei tinde să rotească brida, generând o presiune
în corpul dispozitivului. Această presiune generează două forțe concentrate N ce se situeaza la
2/3 din lungimea corpului dispozitivului. Pentru calculul forței de fixare dezvoltat de acest tip
de bridă se utilizează relația (8.11).
Fs
Fc  [N ] (8.11)
3 a
1  
b
unde: a - reprezintă distanța dintre forța de strângere și forța de
fixare de pe bridă, în [mm];
b - lungimea de culisare a bridei în corpul dispozitivului, în
[mm];
μ - coeficientul de frecare ce apare în timpul culisării bridei
în corpul dispozitivului;
Fs - forța de strângere care acționează asupra bridei, în [N].
47
În practică sunt întâlnite numeroase construcții de dispozitive care utilizează acest tip de bridă cu un singur
braț. După tipul forței de strângere care se utilizează, există bride acționate manual, pneumatic sau
hidraulic, după cum se poate observa și în figura 8.14.
Fig.8.14 Dispozitive cu o pâghie,

acționate: a) manual, b) pneumatic,
c) hidraulic
Uzual la acționarea pneumatică sau hidraulică brida de fixare poate fi simplă sau dublă, după cum
se poate observa în figura 8.15.
Fig.8.15. Tipuri de bridă pentru dispozitivul cu pârghie a) simplă, b) dublă 48

Brida poate realiza o mișcare de coborâre spre piesă doar după o direcție 8.16 a) sau se mai
adaugă o mișcare de rotație între 0°…90°, ca în figura 8.16 b).
Fig.8.16. Modul de deplasare a bridei spre piesă
Fig.8.17. Mecanismul de
generare a mișcării de roto-
translație prin intermediul
camai spațiale 49
b) Mecanisme cu pârghii articulate
Mecanismele cu pârghii articulate sunt acele mecanisme care au minim două cuple cinematice și
care permit transmiterea forței de strângere de la punctul de aplicare prin intermediul
pârghiilor spre semifabricatul care urmează a fi fixată și unde se dezvoltă forța de fixare.
În cazul în care forța de strângere este dezvoltată de către operatorul uman, forța de fixare este în
general scăzută. Dacă acționarea mecanismelor cu pârghii articulate se face pneumatic sau
hidraulic, forța de fixare rezultată are valori mult superioare.
Fig.8.18. Dispozitive cu pâghii articulate acționate:

a) manual, b) pneumatic, c) hidraulic
50
Aplicații:
1.Dacă sunt acționate manual pentru fixarea:
 semifabricatelor în vederea efectuării operațiilor de sudare;
 la operații de asamblare demontabile;
 fixarea pieselor în vederea măsurării acestora;
 fixarea semifabricatelor în prelucrări cu forțe mici de așchiere.
2. Dacă sunt acționate mecanizat:
 pentru creșterea productivității prin automatizarea acționării acestora;
 unde forțele care solicită piesa sunt medii sau mari (regimuri intense).
[w.and] [w.swi]
Fig.8.19. Modalități de utilizare a clemelor
51
52
Părțile componente ale dispozitivelor cu pârghii articulate sunt în principal cele prezentate în
figura 8.20 a) unde: 1 - elementul de fixare al dispozitivului pe placa suport, 2 - mânerul de
acționare a dispozitivului în cazul acționării manuale care este înlocuit de către un cilindru în
cazul în care dispozitivul este acționat pneumatic sau hidraulic, 3 - articulațiile mecanismului,
4 - pârghia unde se dezvoltă forța de fixare iar 5 - capul de presiune care poate fi opțional
depinzând de ce se dorește a se fixa.
Fig.8.20 Dispozitiv cu pârghii articulate: a) elemente componente,

b) localizarea forțelor în dispozitiv
Dispozitivele cu pârghii articulate sunt în așa fel construite încât să asigure o blocare în poziție
închis. În această poziție, aceste dispozitive dezvoltă o forță de fixare pe piesă care este
aproximativ de 80% din forța maximă dezvoltată [w.lap]. 53
La dispozitivele cu pârghii articulate acționate manual sau pneumatic se consideră ca piesa este
corect fixată doar când capul de presiune al dispozitivului este în contact cu piesa și
mecanismul de pârghii este în poziția închis. Uzual, poziția închis a dispozitivului este atunci
când în articulație unghiul α<90°(Fig.8.21).
În această poziție doar o forță mai mare decât forța maximă de fixare poate să învingă forța de
fixare prin deformația plastică a pârghiilor din construcția dispozitivului.
Fig.8.21 Dispozitiv cu pârghii articulate: a) poziția închis, b) poziție

intermediară care nu asigura fixarea piesei 54
Se pot considera trei situații distincte în care unghiul α poate fi în timpul fixării piesei:
 Dacă α>0°, momentul Ts dezvoltat de către utilizator în timpul strângerii este insuficient pentru
a fixa piesa.
 Dacă α=0°, momentul Ts dezvoltat de către utilizator în timpul strângerii este la limită pentru a
fixa piesa și nu se recomandă.
 Dacă însă α<0°, momentul Ts dezvoltat de către utilizator în timpul strângerii nu poate fi învins
de un moment contrar datorat forțelor ce se exercită asupra piesei, decât prin deformarea
dispozitivului. Această situație este singura recomandată să existe pe tot timpul fixării piesei.
Fig.8.22 Poziția pârghiilor în

timpul fixării piesei, a) deschis,
b) intermediar, c) închis
55
Calculul forței de fixare
La dispozitivele cu pârghii articulate, problema calcului forței de fixare este una complexă.
Calculul efectiv este efectuat doar când se proiectează o pârghie articulată pentru o aplicație
specială.
Pentru mecanisme comerciale, forța de fixare se ia direct din fișa tehnică a produsului (figura
8.23). În acest caz sunt importante a fi cunoscute:
• Holdin capacity HC reprezintă „Capacitatea de reținere” a piesei de către dispozitiv. Este

definită ca fiind forța maximă care poate fi aplicată pe pârghia de fixare, în sens contrar forței
de fixare, astfel încât aceasta să rămână în poziție închisă, fără să apară deformații plastice în
pârghii și distrugerea dispozitivului. Ea este maximă în punctul HC1 și se diminuează pe
măsură ce ne apropiem de punctul HC2 la capătul pârghiei.
• Exerting force EF reprezintă forța de fixare iar Applied force AF este forța de strângere
dezvoltată de operatorul uman, pneumatic sau hidraulic. Între cele două forțe există un raport
de amplificare dat. Modul de calcul este exemplificat în figura 8.24:
56
Fig.8.23 Date sintetice
pentru dispozitivul cu
pârghii articulate din seria
505 de la compania
Destaco [w.des]
Fig.8.24 Determinarea forței de fixare 57

Dacă se dorește să se stabilească forța maximă până la care piesa poate fi fixată de dispozitiv,
cunoscând valoarea distantei Xf la care se aplică forța de fixare, se procedează după cum este
exemplificat în figura 8.25, utilizând următorul algoritm:
Pas 1: Stabilirea distanței la care se aplică forța de fixare de la articulația pârghiei;
Pas 2: Stabilirea momentului maxim care poate tinde să rotească pârghia în jurul articulației;
Pas 3: Calculul forței HCc necesare pentru învingerea forței de fixare Fs.
Se poate concluziona că o forță mai mare decât valoarea HCc, care apare în timpul procesului de
prelucrare și care acționează în sens contrar forței de fixare, pune în pericol fixarea piesei în
dispozitiv.
Fig.8.25. Determinarea forței de reținere a piesei în dispozitiv

58
Mecansime cu pârghii articulate comerciale
Cleme manuale
Au o largă răspândire, fiind utilizate atât la fixarea semifabricatelor cât şi la asamblare, control
dimensional etc.
Clemele sunt caracterizate printr-o bună fiabilitate, forme constructive variate.
Cele mai întâlnite cleme manuale sunt prezentate în figura 8.26.
Fig. 8.26 Principalele tipuri de cleme manuale ale firmei DE STA CO:
a) orizontale; b) verticale; c) ce au cursă variabilă; d) cu siguranţă; e) tip cleşte; f) cu acţiune liniară. 59
Clemele orizontale şi verticale (fig. 8.26 a, b) au cea mai mare răspândire la ora actuală pe piaţă, şi
se găsesc într-o gamă variată de modele şi dimensiuni. Acţionarea mânerului pentru
dezvoltarea forţei de fixare se face prin tragere.
Clemele de siguranţă (fig. 8.26 d), cu acţionare prin împingere, fac parte din categoria
dispozitivelor de fixare cu articulaţii şi sunt destinate aplicaţiilor unde este necesară o
acţionare rectilinie prin împingere.
Clemele tip cleşte (fig. 8.26 e) aplică o forţă de fixare pe articulaţii şi le direcţionează să acţioneze
într-o mişcare de strângere. Sunt proiectare să asigure auto-reţinerea/frânarea şi pot fi
utilizate singure fără alte elemente de fixare.
Clemele cu acţionare liniară (fig. 8.26 f) sunt proiectate pentru aplicaţii unde este necesar ca
acţiunea forţei de fixare să se facă rectiliniu, adică, unde procesul de fixare este atât paralel cât
şi perpendicular pe suprafaţa de montare a clemei. Acest tip de cleme asigură forțele maxime
de fixare pe care le pot dezvolta mecanismele articulate manuale.
Clemele cu cursă variabilă (fig. 8.26 c) fac parte din familia clemelor cu acţionare liniară, dar cursa
de lucru a tachetului de strângere se poate modifica uşor, fiind deosebit de utile în aplicaţiile
care necesită blocarea rapidă faţă de o suprafaţă a diferitelor piese de lucru ce au diferenţe
mari de dimensiuni.
60
Fig.8.27 Cleme tip cleşte utilizate la fixarea unui piese într-un dispozitiv
Fig.8.28 Posibilități de reglare a capurilor de presiune 61

Fig.8.29 Clemă tip cleşte cu acţionare
de jos care asigură o descărcare mai
facile a piesei din dispozitiv
Fig.8.30 Fixarea unei piese cu ajutorul

clemelor tip cleşte cu acţionare de jos
62
Fig.8.31 Montarea unei cleme cu acţionare liniară în corpul dispozitivului
63
Cheking Fixtures
Food processing
Woodworking
Duty Cycle
Machining
Assembly
Welding
Fig.8.32 Alegererea corectă a clemelor după recomandările producătorului [w.des]
64
”Când ai un prieten bun nu mai ai nevoie de oglindă.”
Curs 8
2023 1
II.3.4 Dispozitive care utilizează mecanisme cu pârghii
Rolul pârghiei este acela de:

 a transmite
 a multiplica sau demultiplica
 a schimba direcția sau sensul forței de fixare FC
în urma acționării pârghiei cu o forță de strângere FS dezvoltată manual sau automat.
Manual, forța de strângere este generată de către operatorul uman prin utilizarea mecanismelor
cu șurub, cu pană sau cu excentric.
Automat, forța de strângere este generată de către operatorul uman prin utilizarea acționării
pneumatice, hidraulice etc.
Mecanismele cu pârghii pot fi compuse dintr-o singură pârghie, din două sau mai multe pârghii
(figura 5.23).
Atunci când există două sau mai multe pârghii, aceste mecanisme se numesc mecanisme cu
pârghii articulate.
2
Fig.8.1 Dispozitive cu mecanisme cu pârghii
a) cu o singura pârghie acționată manual printr-un mecanism cu șurub, b) cu trei pârghii articulate,
acționat manual, c) cu o singură pârghie acționatat pneumatic d) cu două pârghii acționat pneumatic 3
Se va considera cazul general a unei pârghii acționate cu o forța FS care este transmisă prin
pârghie spre piesă și acționează asupra acesteia cu o forță de fixare FC, după cum se poate
observa în figura 8.2.
Din ecuația momentului și ținând cont de frecarea care apare în articulație între pârghie și fusul
de rază r, cu coeficientul de frecare, vom avea relația generală de calcul (8.1) [Buz 66].
a  b    r 2  cos     r  a 2  b 2  2  a  b  cos    2  r 2  sin 2 
FC   FS [ N ] (8.1)
a   r
2 2 2
unde: a, b - reprezintă brațele pârghiei, în [mm];

α - unghiul de înclinare între brațele parghiei, în [°].
μ - coeficientul de frecare din cuplu de materiale bolț articulație
/ pârghie.
Fig.8.2 Schema generală a unei pârghii 4

În funcție de valoarea unghiului, se întâlnesc două tipuri de pârghii:
a1) pârghii drepte dacă α=0°;
a2) pârghii cotite dacă α≠0°; uzual în acest caz se întâlnesc pârghiile care au un unghi α=90°.
Valoarea reacțiunii care va solicita bolțul din articulația pârghiei se va calcula cu ajutorul relației
(8.2).
R  FC 2  FS 2  2  FC  FS  cos  [ N ] (8.2)
Fig.8.3 Exemple de pârghii

5
a1) Calculul forței de fixare utilizând pârghii drepte α=0°
În funcție de poziția articulației pe pârghie, avem două tipuri de pârghii și anume de Ordinul I și
de Ordinul II, care sunt prezentate schematic în figura 8.3 și 8.4.
Fig.8.3. Schema pârghiilor drepte de Ordinul I
Fig.8.4. Schema pârghiilor drepte de Ordinul II:

a) cu fixarea piesei la capătul pârghiei, b) cu fixarea piesei în interiorul pârghiei 6
Pentrul pârghia de ordinu I, articulația se găsește între cele două puncte în care sunt exercitate FC
și FS. Calculul FC pornește de la identificarea brațelor forțelor și a forțelor care acționează
asupra pârghiei, după cum reiese din figura 8.5.
Fig.8.5 Identificarea forțelor și a brațelor la pârghia de tipul I
Pentru calculul FC, rezultate la folosirea acestui tip de pârghie, se utilizează relația (8.3) în cazul în
care există frecare în toate punctele de contact a bridei. În cazul în care frecarea se neglijează
în punctele de contact unde sunt aplicate forțele FC și FS, se va folosi relația (8.4):
7
a  1  h1    r a   r
FC   FS [ N ] (8.3) FC   FS [ N ] (8.4)
b   2  h2    r b  r
unde: a, b - reprezintă brațele pârghiei conform cu fig.8.5, în [mm]
h1, h2 - diferența dintre punctul de articulație al pârghiei și
punctele în care sunt aplicate forțele, în [mm]
μ - coeficientul de frecare din cuplu de materiale bolț
articulație / pârghie
μ1, μ2 - coeficientul de frecare din cuplu de materiale pârghie
/ semifabricat și punct de sprijin
În figura 8.6 este prezentată o bridă de fixare ce materializează pârghia de tip I și identificarea
forțelor pe bridă.
Fig. 8.6 Exemplu de

pârgie de tipul I:
a) brida de fixare,
b) identificarea
forțelor pe bridă
8
9
Pentru pârghia de ordinul II se poate poziționa forța de fixare la capătul pârghiei sau în interiorul
pârghiei, după cum rezultă din figura 8.4. Prin urmare, în funcție de poziția forței de fixare
există două modalități de calcul.
a2) Forța de fixare Fc se găsește la capătul pârghiei

Fig.8.7 Identificarea forțelor și a brațelor la pârghia de ordinul II cu forța de fixare la

capătul bridei 10
Pentru calculul FC, rezultat la utilizarea acestui tip de pârghie, se utilizează relația generală (8.5).
În cazul în care frecarea se neglijează în punctul de contact unde este aplicată FS, se va folosi
relația (8.6).
b    as
FC   FS [ N ] (8.5)
a  b    as
b
FC   FS [ N ] (8.6)
ab
unde: a - reprezintă distanța dintre forța de strângere și suportul fizic al
bridei, în [mm];
b - distanța dintre forța de strângere și locul unde este dezvoltată
forța de fixare pe piesă, în [mm];
μ - coeficientul de frecare din cuplu de materiale cap șurub sau
piuliță / pârghie;
as - lățimea suprafeței de contact dintre: a) șaiba de presiune și
capul șurubului ori a piuliței sau b) diametrul mediu al calotei
sferice, după cum rezulta din figura 8.8. 11
Fig.8.8. Suprafața de frecare din punctul de aplicare al forței de strângere
Valoarea parametrului as se determină în funcție de tipul de contact prezentat în figura 8.8,

utilizându-se relațiile (8.7) pentru suprafața plană și (8.8) pentru calota sferică.
D3  d 3 D
as  [mm ] (8.7) as  [mm ] (8.8)
3 (D  d )
2 2
2
12
Fig.8.9. Exemplu de pârgie de tipul II:
a) bride de fixare, b) identificarea forțelor pe bride 13
a3) Forța de fixare Fc se găsește în interiorul pârghiei
Fig.8.10. Identificarea forțelor și a brațelor la pârghia de ordinul II cu forța de

fixare în interiorul bridei
Pentru calculul forței de fixare rezultate la utilizarea acestui tip de pârghie se folosește relația
generală (8.9). În cazul în care frecarea se neglijează în punctul de contact unde este aplicată
forța de fixare, se va folosi relația (8.10).
a b  r ab
FC   FS [ N ] (8.9) FC   FS [ N ] (8.10)
a    as a 14
Problemă rezolvată:
Cu ajutorul bridelor operatorul fixează un semifabricat pe masa unei freze, schematic
reprezentată în figura 8.11. Operatorul strânge piulița cu ajutorul unei chei dinamometrice,
dezvoltând un moment Ts de 1Nm. Folosim un prezon M12 cu pasul de 1,75 mm, coeficientul
de frecare din cupla șurub-piuliță este de 0,25. Se consideră restul coeficienților de frecare ca
fiind neglijabili. Distanța a=50 mm iar b=90 mm. Se cere determinarea forței de fixare Fc și a
forței Fr din blocul de sprijin.
Fig.8.11 Fixarea unei piese cu ajutorul bridei 15

Rezolvare
Se dă: Ts  5 Nm, d 2  12 mm, p  1, 75 mm,
2  0, 25, a  50 mm, b  90 mm
Se cere:
FC  ? [ N ] Fr  ? [ N ]
Utilizând relația 7.4 se calculează unghiul de frecare aparent:
 ef  arctg  2   arctg (0.25)  14.036

 p   1.75 
 2  arctg    arctg    2.658
   d2     12 
Înlocuid în relația 7.2 valorile cunoscute și neglijând coeficientul de frecare μ1 se determină forța
de strângere care acționează asupra bridei.
2  Ts 2  1000
FS   1   555,74 N
d 2  tg (  2   ef ) 12  tg (2,658  14,036)
16
Pentru calculul forței de fixare și a forței care acționează asupra reazemului se folosește relația
8.4, făcându-se simplificările prezentate în figura 8.12.
Fig.8.12 Schema simplificată a fixării piesei din problema curentă

b 90
Fc   Fs   555, 74  357, 26  Fc  357, 26 N
ab 50  90
Fs  Fc  Fr  0  555, 74  357, 26  Fr  0  Fr  198, 4 N
17
Pârghii cu un singur braț
În construcția de dispozitive de fixare sunt întâlnite frecvent pârghii cu un singur braț. Deși
acestea au un randament scăzut în transmiterea forței, sunt folosite deoarece sunt ușor de
utilizat, au o construcție relativ simplă și un gabarit redus în comparație cu alte tipuri de
dispozitive de fixare.
Fig.8.13. Pârghie cu un singur braț:

a) corpul fizic b) schema de dispunere a forțelor
18
Forța de fixare FC care se dezvoltă la capătul pârghiei tinde să rotească brida, generând o presiune
în corpul dispozitivului. Această presiune generează două forțe concentrate N ce se situeaza la
2/3 din lungimea corpului dispozitivului. Pentru calculul forței de fixare dezvoltat de acest tip
de bridă se utilizează relația (8.11).
Fs
Fc  [N ] (8.11)
3 a
1  
b
unde: a - reprezintă distanța dintre forța de strângere și forța de
fixare de pe bridă, în [mm];
b - lungimea de culisare a bridei în corpul dispozitivului, în
[mm];
μ - coeficientul de frecare ce apare în timpul culisării bridei
în corpul dispozitivului;
Fs - forța de strângere care acționează asupra bridei, în [N].
19
În practică sunt întâlnite numeroase construcții de dispozitive care utilizează acest tip de bridă cu un singur
braț. După tipul forței de strângere care se utilizează, există bride acționate manual, pneumatic sau
hidraulic, după cum se poate observa și în figura 8.14.
Fig.8.14 Dispozitive cu o pâghie,

acționate: a) manual, b) pneumatic,
c) hidraulic
Uzual la acționarea pneumatică sau hidraulică brida de fixare poate fi simplă sau dublă, după cum
se poate observa în figura 8.15.
Fig.8.15. Tipuri de bridă pentru dispozitivul cu pârghie a) simplă, b) dublă 20

Brida poate realiza o mișcare de coborâre spre piesă doar după o direcție 8.16 a) sau se mai
adaugă o mișcare de rotație între 0°…90°, ca în figura 8.16 b).
Fig.8.16. Modul de deplasare a bridei spre piesă
Fig.8.17. Mecanismul de
generare a mișcării de roto-
translație prin intermediul
camai spațiale 21
Bridă Pitbull
Dezavantaj: cursa mică c < 1 mm
Fig 8.18. Bridă Pitbull [w.nor]

22
23
b) Mecanisme cu pârghii articulate
Mecanismele cu pârghii articulate sunt acele mecanisme care au minim două cuple cinematice și
care permit transmiterea forței de strângere de la punctul de aplicare prin intermediul
pârghiilor spre semifabricatul care urmează a fi fixată și unde se dezvoltă forța de fixare.
În cazul în care forța de strângere este dezvoltată de către operatorul uman, forța de fixare este în
general scăzută. Dacă acționarea mecanismelor cu pârghii articulate se face pneumatic sau
hidraulic, forța de fixare rezultată are valori mult superioare.
Fig.8.18. Dispozitive cu pâghii articulate acționate:

a) manual, b) pneumatic, c) hidraulic
24
Aplicații:
1.Dacă sunt acționate manual pentru fixarea:
 semifabricatelor în vederea efectuării operațiilor de sudare;
 la operații de asamblare demontabile;
 fixarea pieselor în vederea măsurării acestora;
 fixarea semifabricatelor în prelucrări cu forțe mici de așchiere.
2. Dacă sunt acționate mecanizat:
 pentru creșterea productivității prin automatizarea acționării acestora;
 unde forțele care solicită piesa sunt medii sau mari (regimuri intense).
[w.and] [w.swi]
Fig.8.19. Modalități de utilizare a clemelor
25
26
Părțile componente ale dispozitivelor cu pârghii articulate sunt în principal cele prezentate în
figura 8.20 a) unde: 1 - elementul de fixare al dispozitivului pe placa suport, 2 - mânerul de
acționare a dispozitivului în cazul acționării manuale care este înlocuit de către un cilindru în
cazul în care dispozitivul este acționat pneumatic sau hidraulic, 3 - articulațiile mecanismului,
4 - pârghia unde se dezvoltă forța de fixare iar 5 - capul de presiune care poate fi opțional
depinzând de ce se dorește a se fixa.
Fig.8.20 Dispozitiv cu pârghii articulate: a) elemente componente,

b) localizarea forțelor în dispozitiv
Dispozitivele cu pârghii articulate sunt în așa fel construite încât să asigure o blocare în poziție
închis. În această poziție, aceste dispozitive dezvoltă o forță de fixare pe piesă care este
aproximativ de 80% din forța maximă dezvoltată [w.lap]. 27
La dispozitivele cu pârghii articulate acționate manual sau pneumatic se consideră ca piesa este
corect fixată doar când capul de presiune al dispozitivului este în contact cu piesa și
mecanismul de pârghii este în poziția închis. Uzual, poziția închis a dispozitivului este atunci
când în articulație unghiul α<90°(Fig.8.21).
În această poziție doar o forță mai mare decât forța maximă de fixare poate să învingă forța de
fixare prin deformația plastică a pârghiilor din construcția dispozitivului.
Fig.8.21 Dispozitiv cu pârghii articulate: a) poziția închis, b) poziție

intermediară care nu asigura fixarea piesei 28
Se pot considera trei situații distincte în care unghiul α poate fi în timpul fixării piesei:
 Dacă α>0°, momentul Ts dezvoltat de către utilizator în timpul strângerii este insuficient pentru
a fixa piesa.
 Dacă α=0°, momentul Ts dezvoltat de către utilizator în timpul strângerii este la limită pentru a
fixa piesa și nu se recomandă.
 Dacă însă α<0°, momentul Ts dezvoltat de către utilizator în timpul strângerii nu poate fi învins
de un moment contrar datorat forțelor ce se exercită asupra piesei, decât prin deformarea
dispozitivului. Această situație este singura recomandată să existe pe tot timpul fixării piesei.
Fig.8.22 Poziția pârghiilor în

timpul fixării piesei, a) deschis,
b) intermediar, c) închis
29
La dispozitivele cu pârghii articulate, problema calcului forței de fixare este una complexă.
Calculul efectiv este efectuat doar când se proiectează o pârghie articulată pentru o aplicație
specială.
Pentru mecanisme comerciale, forța de fixare se ia direct din fișa tehnică a produsului (figura
8.23). În acest caz sunt importante a fi cunoscute:
• Holdin capacity HC reprezintă „Capacitatea de reținere” a piesei de către dispozitiv. Este

definită ca fiind forța maximă care poate fi aplicată pe pârghia de fixare, în sens contrar forței
de fixare, astfel încât aceasta să rămână în poziție închisă, fără să apară deformații plastice în
pârghii și distrugerea dispozitivului. Ea este maximă în punctul HC1 și se diminuează pe
măsură ce ne apropiem de punctul HC2 la capătul pârghiei.
• Exerting force EF reprezintă forța de fixare iar Applied force AF este forța de strângere
dezvoltată de operatorul uman, pneumatic sau hidraulic. Între cele două forțe există un raport
de amplificare dat. Modul de calcul este exemplificat în figura 8.24:
30
Fig.8.23 Date sintetice
pentru dispozitivul cu
pârghii articulate din seria
505 de la compania
Destaco [w.des]
Fig.8.24 Determinarea forței de fixare 31

Dacă se dorește să se stabilească forța maximă până la care piesa poate fi fixată de dispozitiv,
cunoscând valoarea distantei Xf la care se aplică forța de fixare, se procedează după cum este
exemplificat în figura 8.25, utilizând următorul algoritm:
Pas 1: Stabilirea distanței la care se aplică forța de fixare de la articulația pârghiei;
Pas 2: Stabilirea momentului maxim care poate tinde să rotească pârghia în jurul articulației;
Pas 3: Calculul forței HCc necesare pentru învingerea forței de fixare Fs.
Se poate concluziona că o forță mai mare decât valoarea HCc, care apare în timpul procesului de
prelucrare și care acționează în sens contrar forței de fixare, pune în pericol fixarea piesei în
dispozitiv.
Fig.8.25. Determinarea forței de reținere a piesei în dispozitiv

32
Mecansime cu pârghii articulate comerciale
Cleme manuale
Au o largă răspândire, fiind utilizate atât la fixarea semifabricatelor cât şi la asamblare, control
dimensional etc.
Clemele sunt caracterizate printr-o bună fiabilitate, forme constructive variate.
Cele mai întâlnite cleme manuale sunt prezentate în figura 8.26.
Fig. 8.26 Principalele tipuri de cleme manuale ale firmei DE STA CO:
a) orizontale; b) verticale; c) ce au cursă variabilă; d) cu siguranţă; e) tip cleşte; f) cu acţiune liniară. 33
Clemele orizontale şi verticale (fig. 8.26 a, b) au cea mai mare răspândire la ora actuală pe piaţă, şi
se găsesc într-o gamă variată de modele şi dimensiuni. Acţionarea mânerului pentru
dezvoltarea forţei de fixare se face prin tragere.
Clemele de siguranţă (fig. 8.26 d), cu acţionare prin împingere, fac parte din categoria
dispozitivelor de fixare cu articulaţii şi sunt destinate aplicaţiilor unde este necesară o
acţionare rectilinie prin împingere.
Clemele tip cleşte (fig. 8.26 e) aplică o forţă de fixare pe articulaţii şi le direcţionează să acţioneze
într-o mişcare de strângere. Sunt proiectare să asigure auto-reţinerea/frânarea şi pot fi
utilizate singure fără alte elemente de fixare.
Clemele cu acţionare liniară (fig. 8.26 f) sunt proiectate pentru aplicaţii unde este necesar ca
acţiunea forţei de fixare să se facă rectiliniu, adică, unde procesul de fixare este atât paralel cât
şi perpendicular pe suprafaţa de montare a clemei. Acest tip de cleme asigură forțele maxime
de fixare pe care le pot dezvolta mecanismele articulate manuale.
Clemele cu cursă variabilă (fig. 8.26 c) fac parte din familia clemelor cu acţionare liniară, dar cursa
de lucru a tachetului de strângere se poate modifica uşor, fiind deosebit de utile în aplicaţiile
care necesită blocarea rapidă faţă de o suprafaţă a diferitelor piese de lucru ce au diferenţe
mari de dimensiuni.
34
Fig.8.27 Cleme tip cleşte utilizate la fixarea unui piese într-un dispozitiv
Fig.8.28 Posibilități de reglare a capurilor de presiune 35

Fig.8.29 Clemă tip cleşte cu acţionare
de jos care asigură o descărcare mai
facile a piesei din dispozitiv
Fig.8.30 Fixarea unei piese cu ajutorul

clemelor tip cleşte cu acţionare de jos
36
Fig.8.31 Montarea unei cleme cu acţionare liniară în corpul dispozitivului
37
Cheking Fixtures
Food processing
Woodworking
Duty Cycle
Machining
Assembly
Welding
Fig.8.32 Alegererea corectă a clemelor după recomandările producătorului [w.des]
38
II.3.6 Dispozitive care utilizează mecanisme cu bucșe elastice
Mecanismele cu bucșe elastice sunt destinate fixării semifabricatelor cilindrice sau a celor
poligonale regulate (ex. profil hexagonal).
Bucșele elastice realizează centrarea și fixarea pieselor cu o precizie ridicată, într-un dispozitiv de
construcție simplă, cu fiabilitate ridicată și cost relativ redus. De asemenea, permite
posibilitatea automatizării dispozitivului.
Principalul dezavantaj este o cursă mică a fălcilor bucșei, ceea ce le limitează uzual doar pentru
variații ale diametrului pieselor de fixat la 1…2 mm. Un alt dezavantaj este faptul ca piesele ce
urmează a se fixa în dispozitiv trebuie să fie în prealabil prelucrate, altfel abateri spațiale ale
suprafeței piesei duc la distrugerea fălcilor bucșei.
Principiul de lucru al mecanismelor cu bucșe elastică este similar cu cel al mecanismelor cu pene,
cu diferența că în cazul acesta, suprafața înclinată a penei este transpusă într-un trunchi de con
materializat pe suprafața bucșei.
39
Fig.8.33 Dispozitive de fixare cu bucșe elastice:
a) și b) tip mandrină, iar c) și d) tip dorn 40
Calculul forței de fixare FC a bucșei elastice se efectueză în funcție de modul în care fălcile bucșei
sunt obligate să se plieze pe suprafața piesei prin acționarea unor elemente de strângere care
dezvoltă forța FS.
Varianta 1 de strângere (fig. 8.34)
Fig.8.34 Fixarea cu ajutorul

bucșei elastice în varianta 1
În acest caz forța de fixare FC se calculează utilizând relația (8.12).

Fs
Fc  [N ] (8.12)
tg (  1 )  2
unde: α - reprezintă unghiul dintre suprafața conică a bucșei elastice și
axa sa, în [°];
φ1 - unghiul de frecare aparent ce se determină cu relația (7.4), în
[°];
μ2 - coeficientul de frecare ce apare în timpul culisării fălci pe
semifabricat; 41
Varianta 2 de strângere (fig. 8.35)
- variantă întâlnită în cazul fixării sculelor în portscule.
În acest caz forța de fixare FC se calculează utilizând relația (8.13).
Fc  Fs  [ctg (  1 )  3 ] [ N ] (8.13)
unde: μ3 - coeficientul de frecare existent la cuplu de material
bucșa / piuliță de fixare;
Fig.8.35 Fixarea cu ajutorul bucșei elastice în varianta 2 42

43
44
45
”Dacă slăbești înaintea necazului mică-ți este puterea.”
Curs 9
2023 1
II.3.7 Determinarea forței de fixare la acționarea pneumatică
Acționarea pneumatică utilizează aerul comprimat pentru acționarea dispozitivelor sau a

mecanismelor de fixare. Acest tip de acționare are o serie de avantaje și anume în ceea ce
privește forța de fixare utilizată:
 este constantă și se pot dezvolta forțe superioare acționării manuale;
 acțiunea de strângere și destrângere se realizează într-un timp foarte scăzut;
 deformațiile elastice înregistrate de piese sunt constante, ceea ce duce la o precizie
dimensională mai bună;
Ca dezavantaj major al acestui tip de acționare trebuie menționat faptul că sunt scumpe pentru
serie mică sau unicat de fabricație.
Acționarea pneumatică utilizează cilindrii pneumatici ca element final care dezvoltă forța de
strângere FS ce va fi transformată prin mecanismul de fixare în forță de fixare FC.
2
Fig. 9.1 Cilindri pneumatici: a) fără mecanism de fixare,
b) cu mecanism de fixare
Cilindri pneumatici care se achiziționează din comenț sunt de două tipuri:

 cilindri uzuali cu scop universal pentru o paletă largă de aplicații (figura 9.2 a);
 cilindri de putere, care au o construcție specială ce asigură o blocare mecanică la capăt de
cursă pentru poziția pistonului în poziția închis (figura 9.2 b).
În cazul utilizării cilindrilor pneumatici pentru dispozitive de fixare este recomandabil ca tija
pistonului să nu acționeze direct asupra piesei (figura 9.3 a). Este recomandat ca acțiunea să
fie realizată printr-un mecanism care blochează reacțiunea dezvoltată de piesă să acționeze
asupra tijei pistonului. 3
Fig.9.2 Schema de principiu
a pistoanelor pneumatice
Fig.9.3 Modul de utilizare a acționării pneumatice la fixarea pieselor

a) nerecomandat, b) și c) recomandat 4
Rolul cilindrului într-un dispozitiv este doar de închidere și deschidere a dispozitivului (figura 9.3
b).
Cilindri pneumatici de putere, precum seria K/WK/WR dezvoltați de Destaco, deoarece au un
sistem mecanic de blocare la capăt de cursă (figura 9.3 c), pot fi utilizați la construcția
dispozitivelor chiar și atunci când pistonul acționează direct asupra pieselor.
Fig.9.4. Utilizarea cilindrilor de putere la fixarea pieselor 5

Calculul forței dezvoltate de cilindrul pneumatic
Cilindri pneumatici dezvoltă o forță de strângere FS care se poate determina simplu utilizând
relația 9.1 când aerul comprimat acționează asupra camerei I (figura 9.4 a) și cu relația 9.2
când aerul comprimat acționează asupra camerei II (figura 9.4 b).
  D2   ( D  d )2
Fs  p   F [ N ] (9.1), Fs  p   F [ N ] (9.2)
4 4
unde: p - Presiunea aerului comprimat ce intră în piston, în [N/m2];

D - Diametrul pistonului, în [m];
d - Diametrul tijei pistonului, în [m];
Fμ - Forța necesară pentru învingerea frecărilor dintre piston,
tijă și cilindu, în [N].
Pentru cilindri pneumatici comerciali forța dezvoltă FS nu mai trebuie calculată deoarece
producătorul oferă aceste informații în fișa tehnică a produsului. Trebuie avut însă în vedere
presiunea de lucru pentru dezvoltarea forței respective.
6
Fig.9.5 Modul de deplasare a pistonului sub acțiunea aerului comprimat
7
II.3.8 Determinarea forței de fixare la acționarea hidraulică
Acționarea hidraulică utilizează uleiul comprimat pentru acționarea dispozitivelor sau a

mecanismelor de fixare. Acest tip de acționare are o serie de avantaje din punct de vedere a
forței de fixare:
 forța este constantă;
 se dezvoltă forțe mari de fixare;
 acțiunea de strângere și destrângere se realizează într-un timp scăzut;
 deformațiile elastice înregistrate de piese sunt constante.
Ca dezavantaj major al acestui tip de acționare trebuie menționat faptul că sunt scumpe și
întreținerea este pretențioasă.
Se justifică doar când sunt necesare forțe mari de fixare care altfel nu se pot obține.
Acționarea hidraulică utilizează cilindri hidraulici ca element final care dezvoltă forța de strângere
FS dar și forță de fixare FC când pistonul acționează direct asupra piesei.
8
Deoarece lichidele sunt considerate incompresibile, cilindri hidraulici pot fi utilizați în construcția
dispozitivelor identic cu cilindri pneumatici de putere, adică capul de presiune care se
montează pe tija pistonului poate acționa direct asupra piesei.
În cazul în care sunt necesare forțe de fixare cu valori mari, se utilizează cu precădere acționarea
hidraulică pentru dezvoltarea forțelor de strângere. De exemplu, la operații de degroșare cu
regimuri intense de așchiere sau la fixarea pieselor ce urmează să fie deformate plastic la rece
(operații de ștanțare, ambutisare etc.) fixarea hidraulică este prima variantă recomandată.
Fig.9.6 Cilindri hidraulici de putere 9

Cilindrul hidraulic poate acționa direct asupra semifabricatului, transmițând forța de fixare prin
intermediul capului de presiune montat pe tija pistonului. Când nu este facil a utiliza tija
pistonului ca element de fixare, aceasta poate acționa diverse mecanisme mecanice care vor
acționa asupra semifabricatului după cum se poate observa în figura 9.7.
Fig.9.7. Modalități de utilizare a cilindrilor hidraulici la fixarea pieselor 10

Calculul forței dezvoltate de cilindrul hidraulic
Calculul forței dezvoltat de cilindul hidraulic este similar cu modul de calcul al forței dezvoltate de
cilindrul pneumatic, utilizându-se aceleași relații.
Cilindri hidraulici dezvoltă o forță de strângere Fc care se poate determina simplu utilizând relația
9.3 când uleiul sub presiune acționează asupra camerei I (figura 9.5 a) și cu relația 9.3 când
aerul comprimat acționează asupra camerei II (figura 9.5 b).
  D2   ( D  d )2
Fc  p   F [ N ] (9.3), Fc  p   F [ N ] (9.4)
4 4
unde: p - Presiunea uleiului care intră în piston, în [N/m2];
D - Diametrul pistonului, în [m];
d - Diametrul tijei pistonului, în [m];
Fμ - Forța necesară pentru învingerea frecărilor dintre piston, tijă
și cilindu, în [N].
Pentru cilindri hidraulici comerciali, forța dezvoltă Fc nu mai trebuie calculată deoarece
producătorul oferă aceste informații în fișa tehnică a produsului. Trebuie avut însă în vedere
presiunea de lucru pentru dezvoltarea forței respective. 11
II.3.9 Determinarea forței de fixare la acționarea vacuumatică
Acționarea vacuumatică a dispozitivelor utilizează presiunea aerului, precum acționarea

pneumatică, doar că în acest caz aerul este evacuat din zona de contact piesă-placă de bază a
dispozitivului ceea ce duce la formarea vidului. Aerul este tras afară din zona de fixare cu
ajutorul unei pompe de vid. Se consideră că vidul apare începând cu o presiune de -700 mbari
(300 mbari presiune absolută).
Ca dispozitive vacuumatice se folosesc mese sau ventuze vacuumatice care înlocuiesc operatorul
uman pentru acțiunea de strângere și desfacere a dispozitivului de fixare.
Această acționare se pretează a fi utilizată doar pentru semifabricate cu suprafața întinsă. De
asemenea, pe semifabricat nu trebuie să existe sau să fie prelucrate orificii care fac legătura
între suprafața de prelucrat și suprafață după care se fixează piesa;
12
Utilizarea dispozitivelor vacuumatice aduc o serie de avantaje, dintre care se pot enumera:
 se pot prelucra cinci din cele sașe suprafețe a unui semifabricat paralelipipedic;
 semifabricatul se fixează prin tragerea pe masa dispozitivului;
 forța de acțiune este uniform distribuită pe toată suprafața piesei;
 se poate fixa orice tip de material, cu condiția ca piesa să fie de tip placă, și să nu aibă găuri de
trecere;
 se poate automatiza întreg procesul;
 este ieftină în cazul seriei mijlocii și mari de fabricație;
 dispozitivul are o construcție simplă.
Ca dezavantaje se pot enumera:

 este scumpă pentru serii mici de fabricație;
 nu se recomandă pentru regimuri intense de lucru (forțe mari).
13
Mesele vacuumatice (figura 9.8 b) folosite în construcția dispozitivelor sunt uzual cele comerciale,
dar pentru serie mare se pot utiliza și mese speciale destinate unei singure piese. Ventuzele
vacuumatice (figura 9.8 c) se folosesc mai rar pentru fixarea piesei în timpul prelucrării, dar
se folosesc frecvent pentru operații de manipulare a pieselor.
Fig.9.8 Acționarea vacuumatică

a) schema fixării, b) fixare pe mese, c) manipularea cu ventuze 14
Pentru calculul forței de fixare FC pentru mesele vacuumatice sau ventuze vacuumatice, se
folosește relația (9.5).
Fc  ps  Ai [ N ] (9.5)
unde: ps - Reprezită presiunea de absorbție a pompei de vid, în [N/mm2]
Ai - Aria interstițiului existent între piesă și placa de bază, în
[mm2]
Determinarea ariei interstițiilor pentru mesele vacuumatice se poate face fie analitic cum este
prezentat în figura 9.9 a), fie direct din softul de modelare CAD în care s-a proiectat
dispozitivul.
Pentru cazul prezentat în figura 9.9 a), unde avem interstiții dreptunghiulare, relația (9.5) poate fi
particularizată după cum este prezentat în relația (9.6).
Fc  ps  Ai  ps  ni  ( L  l ) [ N ] (9.6)
unde: ni - Reprezită numărul de interstiții;
L - Lungimea unui interstițiu, în [mm];
l - Lățimea unui interstițiu, în [mm]. 15
Fig.9.9 Modul de calcul ariei
interstițiului a) pentru masă
vacuumatică,
b) pentru ventuză vacuumatică
Pentru ventuza vacuumatică prezentată în figura 9.10 b), unde avem interstițiul circular, relația
(9.5) poate fi particularizată după cum este prezentat în relația (9.7).
  De 2   Di 2
Fc  ps  Ai  patm   ps  [N ] (9.7)
4 4
unde: patm - Presiunea atmosferică, =101325 N/m2 ;
De - Diametrul exterior al ventuzei vacuumatice, în [mm]
Di - Diametrul interior al ventuzei vacuumatice, în [mm]
În relația (9.7) s-a considerat că în timpul manipulării asupra piesei intervine și presiunea
atmosferică care are tendința de a împinge piesa spre suprafața pământului.
16
II.3.10 Determinarea forței de fixare la acționarea magnetică și electromagnetică
Dispozitivele magnetice și electomagnetice folosesc forța câmpului magnetic respectiv
electromagnetic pentru fixarea unei piese metalice cu proprietăți feromagnetice, adică care au
o permeabilitate magnetică ridicată (o bună parte din aliajele fierului). Aceste dispozitive
magnetice și electromagnetice au o serie de avantaje dintre care se pot enumera:
 forța de acțiune este uniform distribuită pe toată suprafața piesei;
 dispozitivele sunt simple din punct de vedere constructiv;
 se pot prelucra piese de grosimi mici;
 forțele de fixare sunt mari, în special la dispozitivele electromagnetice;
 nu există consum de energie la dispozitivele magnetice.
17
Ca dezavantaje majore al acestor tipuri de fixare trebuie menționat faptul că se pot fixa doar
materialele cu proprietăți feromagnetice și contactul dintre piesă și masa magnetică trebuie să
se realizeze după o suprafață intinsă. Cu cât există o suprafață mai mare de contact între piesă
și masa magnetică cu atât piesa va fi mai bine fixată.
Calculul forței de fixare FC se determină cu ajutorul relației (9.8) [Tac 82] dacă se cunoaște
inducția magnetică la suprafața piesei.
Fc  4  B 2  Ac  108 [daN ] (9.8)
unde: B - Reprezintă inducția magnetică la suprafața piesei, în [G];
Ac - Aria suprafeței de contact, a piesei, prin care se închide
câmpul magnetic, în [cm2]
În general producătorii de dispozitive de fixare magnetice și electromagnetice furnizează în
documentația dispozitivului direct forța de fixare a dispozitivului pe unitate de suprafață, iar
calculul fortei de fixare a piesei se face simplu utilizând relația (9.9)
Fc  Fs  Ac [ N ] (9.9)
unde: Fs - Reprezintă forța de fixare a dispozitivului pe unitatea de
suprafață, în [N/cm2]; 18
III. Acționarea pneumatică a dispozitivelor
III.1 Generalități
Acționarea pneumatică este acționarea care utilizează aerul comprimat ca sursă de energie pentru
acționarea mecanizată a dispozitivelor. Ea este utilizată cu precădere acolo unde este necesar
ca forțele de fixare dezvoltate de dispozitive să fie mici și medii. Pentru forțe mari de fixare
dimensiunea motoarelor pneumatice crește substanțial, motiv pentru care se va prefera
acționarea hidraulică.
Acest tip de acționare este una din cele mai utilizate modalități de acționare mecanizată a
dispozitivelor.
Principalele avantaje sunt:
 posibilitatea acționării automatizate;
 timp de prindere și desprindere scăzut a piesei în dispozitiv;
 utilizarea unei energii nepoluante;
 cost scăzut al energiei;
 toate echipamentele utilizate sunt standardizate și implicit interschimbabile;
 obținerea unei forțe de fixare cvasiconstante etc. 19
Înainte de a utiliza acționarea pneumatică se impune analiza costurilor introducerii acestui tip de
acționare și se va utiliza doar dacă avantajele aduse se justifică financiar.
III.2 Schema acționării pneumatice

În funcție de cerințele impuse dispozitivelor, acționarea pneumatică poate avea o schemă simplă
de comandă sau poate fi o schemă complexă unde se pot utiliza operatorii logici SI, SAU etc.
pentru a permite o anumită ordine a acționării fiecărui dispozitiv, a introduce întârzieri sau
alte cerințe speciale impuse de aplicație.
Schema de bază a acționării pneumatice conține câteva elemente esențiale fără de care comanda
cilindrului pneumatic a dispozitivul nu poate fi acționat și nu funcționează în condiții de
siguranță. În figura 9.10 este prezentat o parte a unui dispozitiv care fixează o piesă cu ajutorul
unui dispozitiv articulat cu cilindru pneumatic.
20
Fig.9.10 Dispozitiv de fixare cu actionare pneumatica [w.ino]
Pentru închiderea și deschiderea dispozitivului din figura 9.11 este nevoie de o sursă de aer
simbolizată cu 2. Aerul ajunge în grupul de tratare a aerului 3 care filtrează, unge și reglează
presiunea aerului la presiunea uzual cuprinsă între 5...6 bari. Comanda direcției de deplasare a
aerului comprimat se realizează cu ajutorul unui distribuitor 4 de unde aerul ajunge la
droserul reglabil cu supapa de ocolire 5 și în final la cilindrul pneumatic cu dubla acțiune.
Rolul droserului reglabil este aceea de a putea fi reglat de operator viteza de deplasare a tijei
pistonului. Toate aceste elemente sunt conectate între ele cu ajutorul unor furtune
pneumatice. 21
Fig.9.11 Schema de bază a acționării pneumatice
22
III.3 Elemente componente a acționării pneumatice
Exista o multitudine de elemente care intră în componenta acționării pneumatice. Unele dintre ele
sunt absolut necesare iar altele au rol doar de protecție sau de creștere a performanțelor și
eficientizare economică a acționării.
A. Compresorul
Este echipamentul care preia aerul din atmosferă și îi mărește presiunea prin micșorarea
volumului (prin comprimare). Odată ridicată presiunea aerului, acesta este livrat în rezervor.
Există mai multe tipuri de compresoare, dintre care cele mai utilizate sunt: cu pistoane, cu
angrenaje și cu palete (turbocompresoare).
Compresoarele cu angrenaje sunt cele mai eficiente, dar sunt scumpe.
B.Rezervorul
Este elementul cu rol de înmagazinare a aerului comprimat. El se dimensionează în funcție de
dimensiunea rețelei pneumatice. De obicei, o rețea pneumatică deservește o mulțime de
posturi de lucru, mașini și echipamente și deci nu este utilizată doar pentru dispozitivelor de
fixare.
23
C. Unitate de tratare a aerului
Așa numita unitate de tratare a aerului este compus din elementele care tratează şi asigură
instalaţia pneumatică cu aer comprimat la cerinţele impuse de dispozitivul sau echimamentul
care-l utilizează, și anume: presiune, debit, filtrare, ungere, etc. În componenta acestui grup
intră următoarele elemente:
 Filtru de purificare şi uscare a aerului, care reţine particulele materiale, vaporii de apă sau
alte componente care pot vicia calitatea aerului ce este utilizat de dispozitiv;
 Regulatorul de presiune permite reglarea şi menţinerea unei presiuni constante în circuit.
Reglarea la presiunea cerută se face cu ajutorul unui manometru care este montat pe corpul
regulatorului de presiune;
 Ungătorul este utilizat pentru a introduce picături fine de ulei în aerul livrat mai departe
pentru a se evita oxidarea elementelor componente care sunt montate în aval de acesta.
Fig.9.12 Diferite constructii de

unitati de tratare a aerului [w. Bah]
24
D. Distribuitorul (valva, ventil de cale)
Distribuitorul este elementul din componenţa schemei pneumatice care controlează puterea
pneumatică şi direcţia de aplicare a ei prin intermediul presiunii aerului. Distribuitorul
reprezinta „creierul” acționării pneumatice.
Prin intermediul distribuitorului, aerul comprimat este direcţionat într-o cameră sau alta a
motorului pneumatic, de unde rezultă strângerea / destrângerea piesei din dispozitiv în
funcţie de modul de deplasare a tijei pistonului. Distibuitoarele permit, de asemenea, şi
evacuarea aerului, din camerele motorului pneumatic, în atmosferă.
Există o mare varietate de distribuitoare ce este dată de varietatea modului de construcţie (cu
sertăraş cilindric sau conic, cu supape, etc.), de numărul de poziţii (2, 3, 4, 5, etc.) şi de
varietatea modului de acţionare (manuală, cu arc, cu camă, electromagnetică, electro-
pneumatică, pneumatică, etc.).
Fig.9.13 Diferite tipuri de distribuitoare de cale [w.bah] 25

Cele mai uzual folosite distribuitoare sunt cu sertare deoarece pot comanda debite si presiuni
mari având un gabarit redus.
Distribuitoarele cu sertar se caracterizează prin: forțe de acționare mici, cursa de actionare mai
lungă decât la distribuitoarele cu supapă, debite mari.
Comutarea dintr-o poziție într-alta a distribuitoarelor se realizează prin acționarea cu pârghii
mecanice, electromagnetice cu ajutorul unor bobine și pneumatic în cazul distribuitoarelor
pilotate.
Comanda distribuitoarelor se poate face manual, utilizând manete sau pedale, mecanic,
utilizându-se arcuri, electric, prin intermediul electromagneților sau pneumatic.
În funcție de numărul de căi de alimentare avem distribuitoare cu două, trei sau mai multe căi.
Căile sunt notate conform ISO 1219-2/1996 conform tabelului 9.1.
Tabel 9.1
Mod de notare cu Mod de notare cu
Cale de:
cifre litere
Conectare la consumatori 2,4,6 A, B, C
Alimentare cu aer comprimat 1 P
Evacuare/retur 3,5,7 R,S,T
Comandă de resetare 10 L
Control/pilotare 12,14,16 X, Y, Z 26
În functie de numărul de poziții (număr de camere) avem distribuitoare cu două, trei sau mai
multe poziții. Uzual există comercial mai multe tipuri de distribuitoare dintre care cele mai
întâlnite sunt: 2/2, 3/2, 3/3, 4/2, 4/3, 5/2, 5/3 unde prima cifră reprezintă numărul de căi, iar
a doua cifră numărul de camere al distribuitorului.
Principalii parametri ai distribuitoarelor sunt:
 Presiunea nominală este presiunea la care distribuitorul funcționează;
 Tipul de conexiune este mărimea convențională prin care se conectează distribuitorul cu
celelalte elemente. Conectarea se realizează uzual prin asamblare filetată cu următoarele
tipuri de filete: în sistem metric: M3, M5, M8 iar în sistemul imperial prin: G1/8, G1/4, G3/8,
G1/2, G3/4, G1.
 Modul de comutare reprezintă modul în care se comandă schimbarea sensului de deplasare a
aerului (manual, electromagnetic etc.).
 Cerințele legate de mediul de operare se referă la puritatea aerului, adică la nivelul acestuia de
filtrare (40 µm de exemplu), necesitatea lubrifierii aerului, vacumm sau presiune etc.
 Rata nominală de curgere reprezintă debitul de aer care poate traversa distribuitorul în
unitate de timp (de exemplu 4500 l/min).
 Modul de deplasare reprezintă modul de deplasare al aerului care trece prin distribuitor. Poate
fi ireversibil sau reversibil. 27
Modul de funcționare al unui distribuitor 5/2 este prezentat în figura 9.14, unde fiecare cale în
care suntem comutați are un rol. Astfel în poziția:
 a) motorul pneumatic fixează piesa, aerul intrând în motor în camera I și astfel împingând
pistonul cilindrului pneumatic,
 b) piesa se destrânge din dispozitiv deoarece este alimentată cu aer camera II, iar aerul din
camera I este evacuat din motor.
Fig. 9.14 Schema de

functionare ale unui
distribuitor cu două poziții
28
Modul de simbolizare a distribuitoarelor:
 Fiecare poziție de comutare este reprezentată de un pătrat.
 Numărul de pătrate corespunde cu numărul pozițiilor de comutare.
 Linile indică fluxul de aer. Săgeata indică direcția de curgere.
 Poziția închisă este reprezentată print-un T.
 Conexiunile (intrări și ieșiri) sunt arătate de linii în exteriorul pătratului.
 Raportul 2/2, 3/2, 5/2 ne spune: prima cifră, numarul de porturi, iar a
doua cifră numărul de poziții de comutare.
3/2 Normal 2/2 Normal

închis închis
29
Metoda de acționare
MANUAL MECANIC ELECTRIC PNEUMATIC
General Arc Bobina

Pneumatic
Push Button Buton Electromagnet
proportional
Maneta Rola
Rola actionata
Pedala
dint-un sens
Retinere
30
E. Droserul (Regulatorul de viteză)
Droserul este utilizat pentru reglarea vitezei de deplasare a pistonului motorului pneumatic.
Acesta este un element deosebit de important la acţionarea pneumatică deoarece fără un
control eficient al vitezei de deplasare al pistonului, acesta poate duce la lovirea bruscă a
piesei în momentul fixării piesei în dispozitiv, ceea ce duce în cazul pieselor cu rigiditate mică
la deformaţii ale acestora. De asemenea, tot prin controlul vitezei de deplasare a pistonului, se
reglează timpul de prindere/desprindere al piesei în dispozitiv ceea ce influenţează direct
productivitatea.
Principiul de funcţionare al droserelor constă în modificarea debitului de aer dirijat în camerele
de lucru ale motoarelor pneumatice. Această modificare a debitului se face prin modificarea
secţiunii de trecere a aerului comprimat prin droser ceea ce duce la o creştere sau scădere a
debitului cu care aerul intră în motorul pneumatic.
Fig.9.15 Schema de bază a acționării pneumatice 31

Fig.9.16 Modul de reglare a vitezei de deplasare a tijei pistonului
Fig.9.17 Modul de poziționare a droserelor în circuit a)pe linia de presiune, b) în

porturile cilindrului c) pe evacuarea distribuitorului 32
F. Motoare pneumatice
Motoarele pneumatice realizează conversia energiei pneumatice (din debit și presiune) în energie
mecanică (regăsit în moment, forță, viteză).
Motoarele pneumatice pot fi rotative cu rotație continuă, oscilante sau pas cu pas, sau pot fi liniare
cu transmisie continuă (cilindri pneumatici) sau pas cu pas.
Motoare pneumatice pentru mișcări de translație sunt destinate realizării mișcării de translație pe
o anumită cursă, cu o anumită viteză și dezvoltând o anumită forță.
Cilindri pneumatici cei mai frecvent întâlniți în construcția de dispozitive sunt de două tipuri: cu
simplă acțiune, cu dublă acțiune.
Cilindri cu dublă acțiune sunt cele mai des întâlnite în construcția de dispozitive deoarece asigură
o bună flexibilitate în aplicațiile curente. Ei pot fi de uz general sau speciali pentru anumite
aplicații. În componența dispozitivelor de fixare intră uzual cilindri pneumatici care au curse
de deplasare mici, sub 100 mm.
33
Fig.9.18 Tipuri de cilindri pneumatici a) uz general, b), c)speciali
III.4 Montarea cilindrilor pneumatici

Montarea cilindrilor pneumatici în dispozitive se face prin asamblare filetată. Pentru cilindri
speciali care actionează dispozitive de fixare cu pârghii, constructorul oferă doar una sau două
posibilități de fixare după cum se poate observa în figura 9.19.
34
Fig.9.19 Fixarea dispozitivelor cu pârghii acționate de cilindri pneumatici a) și b)
cu pârghie c) cu pârghii articulate 35
Pentru fixarea în dispozitive a cilindrilor universali, se utilizează diferite modalități de montare în
funcție de aplicație.
a) Fixare cu poziționare mediană a forței de fixare
În acest mod de fixare se utilizează flansele din capetele cilindrului, reacțiunea rezultată în urma
acționării forței de fixare este poziționată pe mijlocul flansei. În figura 9.20 sunt prezentate
trei modalități de fixare.
Acest tip de montare este utilizată în aplicații în care forța de fixare împinge sau trage capul de
presiune montat pe tija pistonului.
Fig.9.20 Fixare mediana a) cu placute, b) cu flanse c) cu suruburi [w.tam]

b) Fixare la baza cilindrului
Montarea la baza cilindrului face ca axa șuruburilor de fixare sa fie perpendicular pe axa
pistonului. Prin acest tip de montaj se permite cea mai ușoară montare și demontare și poate
fi utilizat atât pentru împingerea, cât și pentru tragerea unei sarcini.
36
Fig.9.21 Fixare la baza cilindrului a) montaj lateral, b) montaj pe picior [w.tam]
c) Fixare cu articulație
Există situații în care tija cilindrului poate fi solicitată la încovoiere, caz în care fiabilitatea
cilindrului scade drastic. Pentru a evita această situație, motoarele se montează prin
intermediul unei articulații cilindrice care permite modificarea alinierii într-un plan, și astfel
se evită acțiunea forței de încovoiere pe tija cilindrului.
Fig.9.22 Fixare prin articulație a) montaj Trunnion, b) montaj Clavis [w.tam] 37

Cilindri fixați cu articulație se rotesc în timpul acționării într-un singur plan și reacțiunea este
preluată de-a lungul liniei centrale a cilindrului. Acest mod de montare este necesar atunci
când forța de fixare pe care o dezvoltă cilindru nu se află coliniar cu axa de deplasare a
cilindrului. Deoarece există un unghi α între axa cilindrului și forța de fixare pe care o dezvoltă,
forța efectivă de fixare este mai mică decât forța reală FC dezvoltată de pistonul pneumatic.
Pentru calculul forței efective FCef se utilizeaza relatia 9.10:
FC ef  FC  sin  [ N ] (9.10)
Fig. 9.23 Aplicarea fortei de fixare necoliniar cu axa cilindrului pneumatic 38

G. Conducte, elemente de racordare și etanșări
Legătura dintre elementele acționării pneumatice se realizează prin intermediul unei rețele de
conducte. În cazul acționării pneumatice avem o rețea principală care aduce aerul comprimat
din rezervor până la consumator (mașina unealtă, dispozitiv, robot etc.) și o rețea secundară
care realizează legătura dintre diversele elemente care constituie consumatorul
(distribuitoare de cale, drosere, cilindri pneumatici, grippere etc.).
Principalele materiale care se utilizează la materializarea rețelei de conducte sunt oțelul, ABS,
cupru, aluminiu, nylon, poliuretan etc. [Bar 97].
Conductele din oțel sunt preferate a se utiliza ca elemente principale de distribuție, deoarece
rezistă la presiuni mari și sunt rigide.
Conductele din ABS (Acrilnitril-Butaden-Stiren) sunt dintr-un material plastic ce înlocuiește
oțelul, deoarece prezintă numeroase avantaje (nu apare fenomenul de coroziune, ușor de
manipulat, sunt ieftine și ușor de conectat. Conductele de ABS sunt de două tipuri NP10
(pentru presiuni mai mici de 10 bari) și NP 12.5 (pentru presiuni până la 12.5 bari).
39
Furtune din poliamidă (nailon) sunt conducte flexibile care se utilizează pentru conectarea
elementelor din rețeaua secundară. Se recomandă ca temperatura din mediul în care acestea
sunt utilizate să nu depășească 80°C și presiuni maxime suportate de 30MPa [w.con]. Ele se
găsesc sub diferite culori, și este recomandat să se utilizeze aceași culoare pentru tur și alta
pentru retur. Uzual, raza minimă de îndoire este de 2x raza furtunului. Conectarea acestor
furtune se realizează prin utilizarea unor cuple pneumatice push-in.
Furtunele din poliuretan au aplicații similare cu cele din poliamidă. Ele pot fi utilizate până la 8
bari (0.8MPa), și temperatura de până la 60°C. Au diamentre cuprinse între ø2…10 mm sau
ø1/8”…1/2”. Uzual raza minimă de îndoire este de 2x raza furtunului. Conectarea acestor
furtune se realizează prin utilizarea unor cuple pneumatice push-in.
Cuple push-in sunt elemente ce fac posibilă conectarea furtunelor între ele sau a furtunelor cu
celelalte elemente ale acționării pneumatice (distribuitoare, cilindrii pneumatici etc.).
În figura 9.24 sunt prezentate diferite tipuri de astfel de cuple push-in.
40
Fig. 9.24 Modele de cuple push-in a) pentru conectarea furtunelor, b) pentru
conectarea furtunelor cu celelalte elemente
Porțiunea filetată a cuplelor push-in se etansează prin intermediul unui șnur de teflon, care fie
este aplicat direct în procesul de producție fie la asamblarea cuplei în elementele pneumatice
(cilindrii pneumatici, distribuitoare etc.)
41
” Să nu stai pe un “scaun” care este mai înalt decât teancul de cărții pe care l-ai citit”
Curs 9
Acționarea pneumatică (continuare)
Acționarea vacuumatică
Acționarea hidraulică
2023 1
III.5 Mecanisme de fixare pneumatice existente în comerț
1. Cleme de forță
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau asamblare, de sudare etc.
Forța de fixare: FC=0,5..10 kN
Dezavantaj: gabarit ridicat
Fig.10.1 Cleme de forța [w.des] 2

Fig.10.2 Modalități de fixare pentru cleme de putere [w.des] 3
Fig.10.3 Exemplu de fixare cu cleme de putere 4
5
6
2. Cleme de fixare orizontale și verticale de forța mică
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare (unde nu sunt necesare forțe
ridicate de fixare), de asamblare, de sudare etc.
Avantaje: flexibilitate în montaj, posibilitatea automatizării acționării lor
Dezavantaj: nu dezvoltă forțe de fixare mari
Fig.10.4 Exemple de cleme orizontale și verticale [w.des] 7

3. Cleme de fixare cu brida scurtă
Avantaje: flexibilitate în montaj, posibilitatea automatizării acționării lor
Dezavantaj: nu dezvoltă forțe de fixare mari
Fig.10.5 Clema cu brida scurta [w.des] 8

9
4. Cleme de fixare pivotante
Avantaje: flexibilitate în montaj, posibilitatea automatizării acționării lor, eliberează zona de lucru
după anularea fixării
Dezavantaj: fiabilitate mai scăzută
Fig.10.6 Exemple de cleme pivotante [w.des] 10

11
5. Cilindri de putere
Avantaje: asigura blocarea la capat de cursa a pistonului, flexibilitate în montaj
Dezavantaj: cursa pistonului este mică c≈10...15 mm
Fig.10.7 Cilindrii de putere a) forme constructive, b) aplicatii [w.des] 12

6. Cilindri pentru asigurarea poziționării
Domeniu de aplicabilitate: pentru realizarea automată a poziționării la dispozitivele de fixare sau
asamblare
Avantaje: flexibilitate în montaj, posibilitatea automatizării
Dezavantaj: gabarit mare
a) b)
Fig.10.8 Element de poziționare a) cu bolț, b) cu bolț și cârlig de reținere 13
a) b)
Fig.10.9 Poziționarea unui semifabricat

a) principiul, b) exemplu de pozitionare a cilindrilor de pozitionare
14
15
III.6 Modul de acționarea a cilindrilor pneumatici asupra semifabricatelor
Fig.10.10 Modul de fixare a pieselor cu ajutorul acționarea pneumatică [w.des] 16

IV. Acționarea vacuumatică a dispozitivelor
IV.1 Generalități
Conform [Ghe 83] prin noțiunea de vid se întelege că starea unui mediu gazos care umple un spațiu la
presiune mai mică decât presiunea atmosferică.
O presiune de -700 mbar ( 300 mbar abs. ) este considerată presiune negativă. Sub valoarea de 300 mbar
presiune absolute, începe domeniul vidului, subîmpărțit în vid preliminar, fin, înaintat și ultraînaintat
[w. aer].
 timp de prindere și desprindere scăzut;
 utilizarea unei energii nepoluante;
 fixarea se realizează prin tragerea semifabricatului pe baza de așezare a dispozitivului;
 toate echipamentele utilizate sunt standardizate și implicit interschimbabile;
 pentru piese cu contur complex poate fi singura soluție eficientă de fixare;
 construcție simplă.
17
Fixarea vacuumatică constă în creearea vidului între suprafețele de reazem și cavitățile închise
prevăzute în dispozitiv; prin urmare, semifabricatele sau piesele sunt apăsate pe reazeme de
presiunea atmosferică.
Dispozitivele utilizate în vederea fixării vacuumatice sunt realtiv simple, construite în general
dintr-un corp, care cuprinde camera de vid și elementele de reazem pe alte direcții decât aceea
pe care se face strângerea.
Problema care trebuie rezolvată în cazul dispozitivelor vacuumatice, este modalitatea eficientă de
etanșare dintre semifabricat și camera de vid. Acest aspect se rezolvă prin utilizarea unui
cordon de etanșare.
[w.ttk] [w. rob] [w. sfv] [w. rob]

Fig.10.11 Utilizarea vacuumului în industrie 18
IV.2 Schema de acționare
Un dispozitiv de fixare cu vacuum dezvoltă forța de fixare prin intermediul unei pompe de vid.
Pompele în general sunt individuale, montate lângă mașina-unealtă și conectete la dispozitivul
de fixare prin intermediul unor conducte flexibile.
Fig.10.12 Schema intalației de acționare prin vacuum cu etanșare prin inel de apă
unde:1-rezervor de apă, 2-robinet de echilibrare, 3-pompa de vid, 4-electromotor, 5-
manometru, 6-rezervor, 7-distribuitor, 8-dispozitiv, 9-piesă
19
Pompele de vid diferă constructiv, dar ele sunt caracterizate de următorii parametrii:
• Debit de volum ce reprezintă volumul de aer aspirat de pompa, măsurat în secțiunea de
aspirație a pompei, în unitatea de timp. Se exprima în m3∗h-1 sau 1∗s-1 și se noteaza cu
litera S în concordanță cu literatura străină;
• Presiunea finală (vidul limită), reprezintă presiunea cea mai redusă care poate fi obținută
prin funcționarea unei pompe de vid care videază o incintă în care aportul de aer este nul.
Presiunea finală se măsoară în Pa sau în mbar;
• Debitul este cantitatea de gaz aspirată de pompa de vid din incintă în uitatea de timp. Se
exprimă de obicei în kg/h sau în torr ∗1∗s-1 și poate fi determinat ca fiind produsul între
debitul volumic în secțiunea de aspirație a pompei de vid și presiune, măsurate simultan.
Uneori această mărime mai este denumită și debit masic.
20
Tipuri de pompe de vid
1. Pompe de vid mecanice
Sunt cuprinse toate tipurile de pompe care sunt antrenate mecanic, utilizate la evacuarea aerului
din incinte la presiunea subatmosferică, totodată avantajul acestora fiind construcția lor
simplă.
Cele mai întâlnite sunt pompele de vid cu inel de reținere, care sunt ușor de folosit, utilizate în
diferite aplicații din industrie datorită simplității constructive și robusteții lor.
[ Ghe 83 ] [ w.gim ]
Fig.10.13 Pompă de vid cu inel de apă,

1- racord de aspirație, 2- racord de refulare, 3- rotor, 4- stator; 21
2. Pompe cu jet de antrenare
Aceste pompe sunt conscute pentru faptul că utilizează fluide pentru a face transfer de energie și
masă. Debitul de ejectare este foarte ridicat, ceea ce antrenează aerul din zona de aspirație
scăzând presiunea și astfel rezultând vidul. Aceste pompe se pot clasifica în două categori în
funcție de fluidul de antrenare și anume:
a) Pompe de vid cu jet de lichid de antrenare, acestea se mai regăsesc și sub denumirea de ‚‚trompă
de apă’’ datorită faptului că permit realizarea vidului grosier în incinte de volum mic putând
atinge o valoare limită a vidului de aproximativ 2000 Pa.
[ Ghe 83 ] [ w.ing ]
Fig.10.14 Pompă de vid cu jet de lichid de antrenare, unde:
1- ajutaj, 2- cameră de amestec, 3- difuzor, 4- racord de aspirație 22
b) Pompe de vid cu jet de aer de antrenare sunt utilizate la pomparea cantitățiilor mari de aer sau
vapori în instalații industriale unde presiunea de lucru variază între presiunea atmosferică și
aproximativ 1 Pa.
a) [w.ing]
b) [Ghe 83 ]
Fig.10.15 Pompă de vid cu jet de aer de antrenare: a) produs comercial, b) elemente componente,
unde: 1- racord de alimentare, 2- ajutaj, 3- racord la incinta de vid, 4-difuzor, 5- cameră de amestec 23
3. Pompe de condensare
Cu ajutorul acestora se obține vidul prin condensarea sau înghețarea vaporilor. Acestă metodă de
obținere a vidului este cunoscută prin realizarea unor viteze de pompare foarte mari, cu valori
de sute de mii sau chiar milioane de litri pe secundă. În funcție de construția acestora și de
caracteristicile funcționale, acestea sunt împarțite în:
a) Condensatoare - răcite cu apă sau agenți frigorifici;
b) Pompe criogenice - răcite cu gaze sau lichide;
Aceste tipuri de pompe sunt scumpe și nu sunt folosite în construcția dispozitivelor.
24
IV.3 Dispozitive vacuumatice existente în comerț
1. Ventuze vacuumatice
2. Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau de manipulare prin
ridicarea semifabricatelor.
Alegerea ventuzelor se face în funcție de cunoașterea greutății și a dimensiunii semifabricatului,
astfel că acestea pot fi împărțite în două categorii mari: ventuze universale, care acoperă o
gamă largă de cerințe, și ventuze pentru aplicații speciale.
Interiorul ventuzei prezintă un aspect important deoarece acesta este volumul care trebuie
evacuat pentru a se putea produce vidul și fixarea de suprafața cu care se află în contact.
Ventuzele plate au un volum interior relativ mic, astfel cantitatea de aer se aspiră rapid iar
prinderea să se facă într-un timp relativ scurt.
Ventuzele sunt disponibile cu diverse geometrii putând să își facă fixarea pe aproximativ orice
suprafata cu diferite forme.
Avantaje: flexibilitate, construcție simplă
Dezavantaj: piesa sau semifabricatul poate cădea în timpul manipulării
25
Ventuze plate rotunde care sunt utilizate în manipularea pieselor plate cu suprafețe netede sau
ușor aspre, fiind destinate pentru manipularea piselor simple. Materialul din care sunt
realizate acestea este în mod obișnuit cauciucul rezistent la ulei și la silicon. Totodată sunt
disponibile în diferite tipuri de montare.
Ventuzele plate ovale sunt utilizate în manevrarea dinamică a plăciilor de metal care pot avea
temperature până la 250 °C, în manipularea foilor subțiri de aluminiu fără deformare și nu în
ultimul rănd în alimentarea stațiilor de presare din industria auto.
Fig.10.16 Model de
ventuze plate
rotunde [ w.sch ]
Fig 10.17 Model

ventuze plate
ovale [ w.sch ] 26
Ventuze burduf rotunde, permit o prindere rapidă după contactul cu suprafața obiectului. Sunt
utilizate la semifabricate cu abateri spațiale. Aceste ventuze permit manipularea pieselor
extrem de sensibile sau a suprafețelor neuniforme cum sunt conductele, însă avantajul
acestora este că au o adaptare optimă la suprafețe concave sau convexe.
Ventuze burduf ovale permit manipularea dinamică a pieselor lungi și înguste (de exemplu tablele
subțiri din oțel și tablele din aluminiu fără deformare). Sunt utilizate în industria auto la
alimentarea stațiilor de presare. Se remarcă faptul că partea de jos a acestora împiedică
alunecarea tablelor gresate și permite poziționarea precisă.
Fig.10.18 Model de
ventuze burduf
rotunde [ w.sch ]
Fig.10.19 Model
ventuze burduf
ovale [ w.sch ]
27
Ventuzele rotunde sunt utilizate pentru manipularea tablelor solicitate de forțe de forfecare. Uzual
întâlnite la manipularea tablelor și pieselor de caroserie, piese ale căror suprafețe sunt
gresate, suprafețelor convexe etc.
Ventuze rotunde pentru manipularea piselor de mobilier, podele din parchet, PAL laminat și
nelaminat etc.
Fig.10.20 Model de
ventuze rotunde
pentru table [ w.sch ]
Fig.10.21 Model
ventuze pentru
lemn [ w.sch ]
28
Ventuzele plate pentru manipularea pieselor plate și netede, cum ar fi plăci de sticlă și plastic,
unde apar forțele laterale mari. Utilizate în procesele de fabricație a sticlei unde se utilizează
pulbere.
Ventuzele plate rotunde sunt utilizate pentru manipularea diverselor materiale de ambalare cum
sunt foliile de plastic, hârtie, ambalajele de blister (medicamente încapsulate în folie) etc.
Fig.10.22 Model
ventuze rotunde
pentru sticlă [ w.sch ]
Fig.10.23 Model
ventuze plate
rotunde pentru
materiale plastice
[ w.sch ]
29
30
31
2. Mese vacuumatice
Pentru o fixare rapidă și ușoară a semifabricatelor în vederea prelucrării acestora pe mașini CNC,
tăierea cu ultrasunete sau întărirea cu raze ultraviolete a produselor OEM(Original Equipment
manuf.) întâlnite în industria auto și aerospațială, se utilizează dispozitive tip mese
vacuumatice.
Modalitatea de fixare cu vid este o modalitate simplă și ieftină de fixare a materialelor plate și
flexibile.
Sistemul e acționare al unui astfel de dispozitiv este compus din:
• masa care materializează suprafată de lucru plană și rigidă perforată în funcție de
aplicație;
• un rezervor de vid;
• o pompă suficient de mare pentru a crea o diferență de presiune suficientă între rezervor
și presiunea ambientală sau atmosferică la suprafață pentru a menține o semifabricatul pe
masa de lucru.
Avantaje: flexibilitate, construcție simplă

Dezavantaj: trebuie să existe o suprafață de fixare cât mai întinsă după care se face fixarea și nu
pot fi fixate semifabricate care prezintă găuri de trecere 32
a)
b)
Fig.10.24 Exemplu de instalație pentru acționarea unei mese vacuumatice [ w.vtc ]
Mesele vacuumatice le regăsim în domenii de aplicare cum ar fi:
 Industria automotiv și aerospațială;
 Prelucrarea foliilor și a pielii;
 Acoperiri sau lipiri;
 Deformare plastică;
 Cercetare și dezvoltare. 33
Clasificarea tipurilor de mese vacuumatice
a) Mese vacuum care au o forță de retenție ridicată și sunt fabricate din aluminiu. Găurile de grilă
integrate filetate și elementele de bazare oferă o flexibilitate mare în poziționarea
semifabricatului de prelucrat.
Fig.10.25 Mese vacuumatice cu

forță mare de reținere [ w.ctv ]
b) Mase vacuum care permit montarea pe suprafața acestora a unor elemente auxiliare de
strângere suplimentară a piesei de prelucrat.
Fig.10.26 Masă vacuumatică cu elemente

de reținere suplimentare [ w.ctv ]
34
c) Masă vacuumatică din aluminiu sinterizat, permeabilă la aer. Acestă versiune oferă o suprafață
de vid absolut plană și omogenă, permițând fixarea completă a materialelor subțiri fără a
deforma semifabricatul.
Fig.10.27 Masă vacuumatică

din aluminiu siterizat [ w.ctv ]
d) Mese de vid cu plăcute de frecare suplimentare care produc o majorare a forței de reținere pe
direcție orizontală cu până la 30% în comparație cu o placă vacuumatică fără astfel de plăcuțe.
Opțional se pot monta blocuri de aspirație și totodată oferă o flexibilitate ridicată din punct de
vedere a poziționării.
Fig.10.28 Masă vacuumatică

cu plăcuțe de frecare [ w.ctv ]
35
Elemente de proiectare a unei mese vacuumatice
Pornind de la dimensiunile semifabricatului care urmează să se fixeze pe masa dispozitivului se
stabilește una din variantele de mai jos.
Varianta 1 este preferată pentru fixarea unui singur semifabricat.
Varianta 2 este preferată când se dorește fixarea a 1...4 semifabricate, deoarece masa are patru
posturi de lucru.
Fig.10.29 Varianta 1 masă

a) b) c) vacuumatică [Cso 20 ]
Fig.10.30 Varianta 2 masă

vacuumatică [Cso 20 ]
a) b) c) 36
Fig.10.31 Schema de asamblare a mesei vacuumatice [Cso 20] 37
Fig.10.32 Elementele componente al unui stand cu masă vacuumatică [Cso 20]
38
Fig.10.33 Exemple de mese vacuumatice pentru serie mică utilizate în industrie 39
40
41
V. Acționarea hidraulică a dispozitivelor
V.1 Generalități
Actionarea hidraulică este utilizată cu precădere acolo unde este necesar ca forțele de fixare
dezvoltate de dispozitive să fie mari. Această cerință este frecvent întâlnită la prelucrările de
degroșare cu regimuri intense de lucru, la fixarea semifabricatelor în vederea operațiilor de
deformare la rece (ștanțări, ambutisări etc.)
 forțele de fixare au valori mari;
 gabaritul dispozitivului este mic;
 toate echipamentele utilizate sunt standardizate și implicit interschimbabile.
Dezavantajele acestui tip de acționare sunt:
 cost ridicat;
 scurgeri de ulei în cazul unei etanșări necorespunzătoare;
 poate deforma semifabricatele in domeniul elastic și plastic dacă forța nu este stabilită
corespunzător. 42
Fig.10.33 Dispozitiv cu cleme de fixare acționat hidraulic [ w. trad ]
43
V.2 Schema acționării hidraulice
În funcție de cerințele impuse dispozitivelor, acționarea hidraulică poate avea o schemă simplă de
comandă sau poate fi o schemă complexă unde se pot utiliza operatorii logici SI, SAU etc.
Schemele complexe sunt utilizate pentru a permite o anumită ordine a acționării fiecărui
dispozitiv, pentru a introduce întârzieri sau alte cerințe speciale impuse de aplicație.
Schema de bază a acționării hidraulice conține câteva elemente esențiale fără de care comanda
cilindrului hidraulic a dispozitivului nu poate fi acționată și nu funcționează în condiții de
siguranță.
În figura 10.34 este prezentat o parte a unui dispozitiv care fixează o piesă cu ajutorul unui
dispozitiv articulat cu cilindru hidraulic.
Fig.10.34 Dispozitiv de fixare

cu acționare hidraulică [w.ino]
44
Fig.10.35 Schema de baza a
acționării hidraulice, unde:
1- rezervor,
2- filtru
3- pompă,
4- supapă de suprapresiune,
5- supapă de sens,
6- distribuitor,
7- drosel,
8- cilindru hidraulic din
componența dispozitivului.
45
V.3 Elemente componente a acționării pneumatice
A. Rezervorul
Rezervorul este elementul care înmagazinează uleiul hidraulic. Are un rol multiplu: de a asigura
acționarea uleiului necesar modificarilor de volum care apar la închiderea si deschiderea
cilindrului hidraulic, de colectare a scurgerilor din retea, de acoperire a modificarilor volumice
datorate dilatarilor si contractiilor lichidului datorita fluctuatiilor de temperatura, de a
compensa pierderile de ulei prin scurgerea in exteriorul retelei, de a decanta impuritatile care
se aduna accidental in ulei etc.
Un rezervor asigura uzual uleiul pentru mai multi cilindri hidraulici, de aceea este important sa se
cunoasca necesarul de ulei pentru actionare pentru ca acesta sa fie dimensionat
corespunzator, și să poata asigura cantitatea necesara de ulei.
La alegerea rezervoarelor din comert sunt importante:
a) capacitatea maxima recomandata, in litrii;
b) capacitatea minima recomandata, in litrii;
c) tipul, categoria și clasa de vâscozitate a uleiului in concordanta cu ISO 3448 si ISO 6743-4.
46
B. Filtre
Filtru este un element care permite eliminarea din uleiul hidraulic a unor particule solide care-l
contamineaza. Provenienta particulelor poate fi din mediul exterior sau din celelalte elemente
care datorita fenomenului de uzare genereaza astfel de impuritati.
Filtrele pot fi montate între diferite elemente, fiecare pozitie prezentând avantaje si dezavantaje.
Astfel el se poate monta după cum urmează: Montarea intre rezervor si intrarea in pompa,
Montarea intre iesirea pompei si supapa de control, Montarea pe linia de retur a instalatiei.
La alegerea filtrelor din comerț este importanta rata de filtrare a acestuia.
C. Pompe hidrostatice
Pompa este o masina hidrostatica denumita si volumica, care transforma energia mecanica
generata de un motor (din cadrul pompei) in energia hidraulica (presiunea uleiului). Uleiul
este preluat din rezervor si „impins” cu o anumita presiune si cu un anumit debit spre aval de
pompa. Astfel pompa genereaza o energie hidraulica care este utilizata de cilindri hidraulici
pentru fixarea sau destrângerea unor piese dintr-un dispozitiv de fixare .
47
Exista mai multe tipuri de pompe, in functie de modul in care se realizeaza cresterea presiunii si
pastrarea debitului de ulei furnizat. Astfel exista pompe de debit constrans si cu debit reglabil.
Cresterea presiunii se poate realiza prin utilizarea mecanismelor cu roti dintate speciale (cu
roti dintate propriu zise, cu surub), cu pistoane sau cu palete. Pompele cu roti dintate
cilindrice prezinta debit constant, zgomot redus, pulsatii relativ scazute ale debitului. Pompele
cu suruburi au marele avantaj al mentinerii debitului pseudoconstant, si posibilitatea
antrenarii pompei cu turatii ridicate. Pompele cu palete au performanţe ridicate si nivel mic de
zgomot.
Fig.10.36 Principalele caracteristici ale tipurilor de pompe aflate uzual in comert, după [Mer 03].
48
La alegerea pompelor din comerț sunt importante:
a) debitul în litri/minut;
b) capacitatea cilindrica (volumul de ulei pompat) in cm3;
c) presiunea uleiului la iesire din pompa in Mpa sau bari.
D. Ventile sau supape limitatoare de presiune
Ventilul sau supapa limitatoare de presiune are rolul de a mentine presiunea constanta intr-un
circuit hidraulic si cuplarea sau decuplarea prin modificarea unor rezistente hidraulice
autovariabile, cand presiunea uleiului nu mai este corespunzatoare. Variatia presiunii uleiului
depinde de marimea sarcinii la cilindrul hirdaulic.
Ventilele limitatoare de presiune pot îndeplini si funcţia de ventil de siguranţă, pentru a evita
suprapresiunile accidentale generate de pompa, care ar putea modifica buna functionare a
celorlalte elemente.
E. Ventile sau supape de sens
Ventilele sau supapele de sens se mai numesc si de retinere. Rolul lor este de a asigura deplasarea
uleiului hidraulic intr-un singur sens, de la pompa spre motorul hidraulic (pistonul hidraulic).
Ele sunt necesare a fi montate in actionarea hidraulica avand rol de protectie a acesteia, astfel
daca apare un accident in amonte de supapa, aceasta nu permite depreseurizarea motorului
hidraulic si astfel deschiderea accidentala a dispozitivului in timpul operatiilor de prelucrare.
49
” Omul care vrea să se agațe de toate, sfârșește prin a nu se ține de nimic.”
Curs 11
Acționarea hidraulică (continuare)
Acționarea magnetică și electromagnetică
Conf. dr. ing. Panc Nicolae
2023 1
F. Distribuitorul
Distribuitorul comandă modul de curgere a uleiului hidraulic în instalație. El asigură în funcție de
modul de construcție: pornirea, oprirea, alegerea direcției de curgere, diviziunea şi reunirea
fluxului de ulei din acționare în cazul instalațiilor hidraulice complexe.
În funcție de modul de construcție a distribuitoarelor, ele pot fi cu supape sau cu sertare. Cele mai
uzual folosite distribuitoare sunt cu sertare deoarece pot comanda debite și presiuni mari
având un gabarit redus.
În funcție de numărul de căi de alimentare avem distribuitoare cu două, trei sau mai multe căi.
Căile sunt notate conform ISO 1219-2/1996 (v. tabelul 11.1).
Tabelul 11.1.
Cale de: Mod de notare
Lucru A, B, C
Alimentare cu ulei sub presiune P
Evacuare/retur T
Pierdere de ulei L
Control/pilotare Z, Y, X
Fig 11.1 Exemple de distribuitoare [w.hid]
2
Principalii parametri ai distribuitoarelor sunt:
Presiunea nominală este presiunea la care distribuitorul are fiabilitate maximă cu condiția
respectării tuturor parametrilor tehnici în limitele prescrise.
Deschiderea nominala DN este mărimea convențională care definește secțiunea nominală de
curgere prin distribuitor (DN10, DN13, DN16, DN20 etc.).
Debitul nominal recomandat reprezintș debitul de ulei care poate parcurge distribuitorul.
Debitul maxim admisibil reprezintă debitul maxim pe care îl suportă distribuitorul fără a se
defecta.
Timpul maxim de comutare reprezintă timpul de trecere a distribuitorului de pe o poziție pe alta.
Acest timp este important în special la acționările automatizate unde se pune problema unei
productivități ridicate.
Modul de funcționare al unui distribuitor 4/3 este prezentat în figura 7.2. Când comutăm manual
în poziția a) cilindrul hidraulic fixează semifabricatul, pozitia 0) corespunde modului blocat
când semifabricatul este prelucrată, iar prin comutare manuală în poziția b) acesta se destrâge
din dispozitiv.
3
Fig. 11.2 Schemele de funcționare ale unui distribuitor 4/3 4
G. Ventilul pentru reglarea debitului
Cu ajutorul acestuia se reglează viteza de deplasare a tijei pistonului prin modificarea debitului de
ulei care alimentează camerele cilindrului hidraulic.
Uzual aceste ventile sunt compuse dintr-un droser care realizează modificarea debitului care trece
prin locul unde este montat și o supapă de sens care permite trecerea fluidului liber în sens
invers.
H. Cilindrul hidraulic
Cilindrul hidraulic este un motor hidrostatic care realizează conversia energiei hidraulice (debit și
presiune) în energie mecanică (moment, turație sau forță, viteză).
Cilindrilor hidraulici întâlniți în construcția de dispozitive sunt de două tipuri: cu simplă acțiune,
cu dubla acțiune.
Cilindrii cu dublă acțiune sunt cei mai des întâlniți în construcția de dispozitive deoarece asigură o
bună flexibilitate în aplicațiile curente. Ei pot fi de uz general sau speciali pentru anumite
aplicații.
În componența dispozitivelor de fixare intră uzual cilindri hidraulici speciali, care au curse de
deplasare mici, sub 100 mm.
5
Fig. 11.3 Tipuri de cilindri hidraulici: a) uz general, b) și c) speciali
În funcție de cerințele la care trebuie să răspundă dispozitivul (forța solicitată, cursa necesară,
gabaritul maxim admis, modalitatea de fixare etc.) proiectantul alege din gama oferită de
producători comerciali pe cei care respectă cerințele impuse.
Cilindrii pot fi achiziționați direct cu capul de presiune ori brida de fixare, sau acesta poate fi
proiectată și realizată ulterior pentru a răspunde la cerințele impuse.
6
a)
Fig. 11.4 Elementele componente ale unui
cilindru hidraulic: a) elementele cilindrului
propriu—zis, b)modalitati de legatura a
cilindrului de celelalte elemente [w.bos]
b)
Fig. 11.5 Schemele de

montaj a cilindrilor [w.bos]
7
J. Conducte, elemente de racordare și etanșări
Legatura dintre elementele acționării hidraulice se realizează prin conducte de oțel special
(pentru aplicații hidraulice) sau prin conducte(furtune) flexibile.
Acolo unde există mișcare relativă între două elemente se utilizează și conducte(furtune) flexibile
(furtune de cauciuc sau materiale plastice cu inserție metalica) speciale. Furtunele flexibile se
utilizează de regulă doar pentru distanțe scurte între două elemente hidraulice.
Conductele se aleg în funcție de presiunea la care urmează să lucreze.
Elementele de racordare fac legatura între conducte și elementele hidraulice din acționare.
Elementele de racordare care se folosesc la conductele rigide sunt: nipluri, reducții, coturi,
teuri etc.
Pentru racordarea cfurtunelor flexibile cu celelalte elemente se folosesc cuple rapide.
Etanșarea tuturor elementelor este deosebit de importantă în acționarea hidraulică. De o bună
etanșare depinde buna funcționare a elementelor. Dacă există o etanșare defectuoasă apar
pierderi de sarcină și un mediu de lucru murdar.
8
Modul de conectare a elementelor acționării hidraulice
Pentru conectarea elementelor care intră în componența acționării hidraulice, de la pompa la
dispozitiv se folosește:
 conectarea rigidă prin intermediul țevilor metalice pentru acționare hidraulică;
 conectare flexibilă prin intermediul furtunelor hidraulice de cauciuc cu inserție metalică
realizate special pentru acționarea hidraulică.
Conectarea rigidă se recomandă unde se lucrează cu presiuni ridicate, la care furtunele hidraulice
nu rezistă și la conectarea dispozitivelor utilizate la serii mari de fabricație unde dispozitivul
rămâne pe poziție o perioadă lungă de timp.
Conectarea flexibilă se realizează ușor și asigură un grad mare de flexibilitatea. Se folosește la
conectarea dispozitivelor utilizate la serii mijlocii de fabricație și acolo unde dispozitivul se
epoziționează pe mașina unealtă la interval mici de timp.
Fig. 11.6 Modalități de conectare a

elementelor acționării hidraulice
utilizând:
a) țevi metalice [w.bos]
a) b) a) furtune flexibile [w.spr] 9
Materializarea conexiunilor indiferent de modul de conectare trebuie să îndeplinească câteva
condiții de bază. Toate aceste condiții duc la reducerea rezistenței hidraulice a elementelor de
conexiune și implicit la exploatarea optimă a instalației. În continuare sunt prezentate
condițiile de instalare a furtunelor hidraulice așa cum sunt prezentate în [w.the].
1.Furtunele nu se torsionează în timpul realizării conectării dintre două elemente a instalației. În
figura 11.7 este prezentată modalitatea corectă și greșită de instalare.
Figura 11.7 Modul de conectare a furtunului hidraulic [w.the]

10
2.Racordarea a două elemente prin furtune sau țevi se realizează printr-o rază cât mai mare.
Pentru această condiție trebuie să se utilizeze fitinguri adecvate. Raza de racordare nu este
recomandat să înceapă direct din manșeta metalică a furtunului, ci de la o distanță de minim
1,5 ori peste valoarea diametrul acestuia. În figura 7.8 este prezentată modalitatea corectă și
greșită de instalare.
Figura 11.8 Modul de

conectare a furtunului
hidraulic [w.the]
11
3. Se va evita ca furtunele sau tevile să intre în contact liber cu alte elemente din instalație. În
timpul curgerii uleiului sub presiune, furtunele se pot misca, țevile pot vibra și astfel
periclitează starea celorlalte elemente cu care intră în contact. Există recomandarea ca țevile
și furtunele să nu intre în contact cu muchii active a altor obiecte din jurul lor. În figura 7.9 este
prezentată modalitatea corectă și greșită de instalare.
Figura 11.9 Modul de

conectare a furtunului
hidraulic [w.the]
12
V.4 Mecanisme de fixare hidraulice existente în comerț
1. Cilindrii hidraulici tip șurub cu simplă acțiune
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare, de sudare etc.
Forța de fixare: FC=0,4..19 kN la 100 bari sau 1,4...66 kN la 350 bari
Presiune de operare: 100-350 bari
Avantaje: construcție compactă, se pot monta în grup, asamblare simplă în dispozitiv
Dezavantaj: adecvați doar pentru presiuni peste 100bari
a) b)
Fig.11.10 Cilindri hidraulici cu simplă acțiune: a) construcție, b)mod de montare în grup [w.des] 13
14
2. Cilindrii hidraulici tip bloc, cu dublă acțiune
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare, de sudare de presare, de aliniere
etc.
Forța de fixare: pentru împingere FC=0,4..30 kN la 100 bari
pentru tragere Fc=1,2...18 kN la 100 bari
Presiune de operare: 100-500 bari
Avantaje: construcție compactă, se montează simplu în dispozitiv
Dezavantaj: au o masă mare (0,9 - 7 kg)
a) b)
Fig.11.11 Cilindri hidraulici cu simplă acțiune: a) construcție, b) mod de montare [w.des] 15
Fig.11.12 Aplicații cu cilindri hidraulici cu simplă acțiune: a) tip șurub, b) tip bloc, c)
tip împingător lateral cu bridă [w.roe]
16
Fig.11.13 Fixare cu cilindri hidraulici cu echilibrarea forței de fixare din distribuitor [w.roe]
Fig.11.14 Fixare cu cilindri hidraulici în montaj tip împingător lateral [w.roe]

17
Fig.11.15 Exemple de fixare cu cilindri hidraulici [w.amf] 18
[w.roe] [w.amf]
[w.amf]
[w.roe]
Fig.11.16 Exemple de fixare cu cilindri hidraulici 19
Fig.11.17 Exemplu de fixare cu
cilindri hidraulici [w.amf] 20
3. Cleme de forță
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau de sudare
Forța de fixare: FC=1,5..10 kN la 100 bari
Presiune maximă de operare: 200-350 bari
Avantaje: construcție compactă, dezvoltă forțe mari de fixare
a) b) c)
Fig.10.18 Cleme de forță: a) construcție, b)mod de fixare, c) determinare a forței de fixare 21

[w.des]
Fig.10.19 Diferite tipuri de cleme de forța și modul de lucru al acestora [w.roe]
22
Fig.11.20 Exemple de fixare cu cleme de forță [w.roe]
23
24
25
26
4. Cleme de forță pivotantă
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau de sudare când piesa este trasă
pe baza de așezare
Forța de fixare: FC=0,5..24 kN la 100 bari
Presiune maximă de operare: 100-250 bari
Avantaje: construcție compactă, brida pivotează în timpul mișcării pistonului
Fig.10.21 Cleme de forță pivotante:

a) mod de pivotare,
b) b) forme constructive [w.des]
a) b) 27
Fig.11.22 Exemple de fixare cu cleme de forță pivotante [w.amf]
28
5. Cleme de forță cu simplă acțiune
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau de sudare când semifabricatul
este împins spre elementele de bazare
Forța de fixare: FC=3,7 kN la 100 bari
Presiune maximă de operare: 500 bari
Avantaje: construcție compactă, dezvoltă forțe mari de fixare
Dezavantaj: cursă mică (≈7 mm)
Fig.10.23 Cleme de forță: a)

construcție, b) poziție
a) b) închis/deschis [w.des] 29
6. Dorn hidraulic cu bucșă elastică
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare sau de sudare când semifabricatul
fixat în găuri sau lamaje
Forța de fixare: FC=0,6 la 50 bari...8 kN la 350 bari
Presiune maximă de operare: 500 bari
Avantaje: construcție compactă, simplă, precizie de 0,005 mm,
Dezavantaj: variația diametrului este mică (≈5 mm)
semifabricat
a) b) c)
Fig.10.24 Dorn hidraulic cu bucșă elastică: a) construcție, b) funcționare, c)
diagrama forța-presiune [w.roe] 30
Fig.10.25 Dorn hidraulic cu bucșă elastică [w.amf]
31
[w.roe] [w.amf]
[w.amf]
Fig.11.26 Exemple de fixare cu dornuri hidraulice cu bucșă elastică [w.amf] 32

33
34
VI. Acționarea magnetică și electromagnetică a
dispozitivelor
VI.1 Generalități
Prin acționarea magnetică a dispozitivelor se înțelege utilizarea câmpului magnetic pentru fixarea
semifabricatelor în dispozitive. Dacă fixarea se obține în urma utilizării unor electromagneți,
pentru generarea câmpului, avem o acționare electromagnetică.
Dispozitivele din aceste categorie sunt de trei tipuri:
1. Dispozitive magnetice care dezvoltă forța de fixare datorită magneților permanenți din
construcția lor.
2. Dispozitive electromagnetice care dezvoltă forța de fixare datorită unor electromagneți
activați când sunt puși sub tensiune electrică.
3. Dispozitive magnetice electro-permanent sunt o combinație între primele două tipuri.
Dispozitivul este compuse din magneți permanenți activați și dezactivați prin impuls electric.
Acesta schimbă polarizarea unui magnet și astfel activează sau dezactivează închiderea
câmpului magnetic prin semifabricat.
35
Fig.11.27 Elementele componente
ale unei mese magnetice [w.ecl]
a) b)
Fig.11.28 Principiul de fixare magnetic electro-permanent a semifabricatelor în dispozitiv:
a) poziția demagnetizată, b) poziția magnetizată [w.roe] 36
 utilizarea unei energii nepoluante și ieftine;
 fixarea se realizează prin tragerea semifabricatului pe baza de așezare a dispozitivului;
 forța de fixare uniform distribuită;
 construcție simplă.
Principalele dezavantaje sunt:
 nu pot fi fixate decât materiale cu proprietăți feromagnetice;
 adecvat doar pentru regimuri ușoare de lucru, unde nu sunt necesare forțe de fixare însemnate;
 suprafața de contact dintre semifabricat și dispozitiv trebuie să fie cât mai mare;
 semifabricatele se magnetizează, și necesită o operație de demagnetizare.
37
[w.ind] [w.spr]
Fig 11.29 Fixarea magnetică a semifabricatelor
Fig 11.30 Fixarea magnetică a matrițelor [w.roe] 38

Fig 11.31 Fixarea magnetică a sțanțelor [w.roe] 39
VI.2 Dispozitive existente în comerț
1. Mese sau platouri electromagnetice
Domeniu de aplicabilitate: fixarea semifabricatelor pentru rectificare
Forța de fixare: FC=120 N/cm2
Tensiune de alimentare: 220-380 V
Grosimea prin care se închide câmpul: 10-20 mm
Avantaje: versatil
Dezavantaj: masa mare
[w.bra] [w.syy] [w.ihg]
Fig.11.32 Mese electromagnetice

40
2. Masă magnetică electro permanent
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de fixare, de sudare etc.
Forța de fixare: FC>110 N/cm2
Avantaje: versatil
Dezavantaj: masa mare
a)
Fig. 11.33 Masă magnetică

electro-permanent [w.spr],
a) construcție, b) exemple
de utilizare
b) 41
42
43
3. Masă magnetică
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de măsurare, de sudare etc.
Forța de fixare: FC=80-150 N/cm2
Avantaje: versatil
Dezavantaj: masă mare, magneții își pot pierde proprietățile în timp
Fig 11.34 Masă

magnetică [w.spr]
44
45
4. Bloc magnetic universal
Domeniu de aplicabilitate: construcția de dispozitive de măsurare, de sudare etc.
Avantaje: versatil
Dezavantaj: masă mare
Fig 11.35 Exemple de

bloc magnetic [w.spr]
46
5. Bloc magnetic
Domeniu de aplicabilitate: fixarea semifabricatelor pe mașinile unelte, fixarea pieselor pentru
sudare etc.
Avantaje: versatil
a) b)
Fig 11.36 Bloc magnetic
a) construcție, b) grup de
blocuri, c) exemplu de
utilizare [w.spr]
c)
47
6. Bloc magnetic basculabil
Domeniu de aplicabilitate: fixarea semifabricatelor în vederea finisării când forțele de așchiere
sunt moderate, fixarea pieselor în vederea controlului de calitate, pentru sudare etc.
Avantaje: versatil
a) b)
Fig 11.37 Bloc magnetic basculabil a) construcție, b) exemplu de aplicație, [w.spr] 48

7. Corpuri magnetice pentru sudură
Domeniu de aplicabilitate: fixarea semifabricatelor în vedera sudării acestora
Avantaje: versatil, poziționare rapidită
Dezavantaj: forțe moderate de fixare
a) b)
Fig 11.38 Corpuri magnetice pentru sudură: a) construcție, b) exemplu de aplicație, [w.ecl]
49
Fig 11.39 Exemplu de aplicație a corpurilor magnetice în operația de sudare [w.ecl] 50
” Nimeni nu vrea să te ajute cu adevărat când te plângi.”
Curs 12
Construcţia şi exploatarea dispozitivelor de centrare
Dispozitive pentru mașinile unelte
2022 1
12. Construcția și exploatarea mecanismelor de centrare
12.1 Condiții impuse mecanismelor de centrare
Prin mecanism de centrare se întelege mecanismul care realizează concomitant bazarea și fixarea
semifabricatelor.
Utilizarea acestor mecanisme duce la:
 Creșterea productivități;
 O bazare mai precisă;
 Autocentrarea semifabricatului.
Aceste mecanisme se folosesc uzual pentru semifabricate care sunt bazate după suprafețe plane
sau cilindrice.
Prin utilizarea acestor dispozitive de centrare se pot obține condițiile de simetrie impuse pentru
anumite suprafețe ce sunt prelucrate.
Fig. 12.1 Originea

într-un dispozitiv a)
de centrare b) de
fixare
a) b) 2
În cazul pieselor cilindrice condiția de concentricitate față de axa de rotație este frecvent întâlnită.
Dispozitivele de centrare sunt utilizate pentru semifabricatele la care în urma prelucrării
trebuie să rezulte condiția de concentricitate într-un câmp de toleranță strâns.
a) b)
Fig. 12.2 Originea într-un dispozitiv a) de centrare, b) de fixare
Pentru dispozitivul de centrare cu trei fălci, acestea se deplasează simultan către centru. Astfel se
materializează axa de simetrie a corpului cilindric obținându-se în urma prelucrării
concentricitatea solicitată între cele două tronsoane a semifabriatului.
3
Elementele mecanismelor de centrare care intră în contact cu semifabricatul trebuie să
îndeplinească aceleași condiții ca și elementele de orientare, și anume:
 Rezistență la uzură;
 Rigiditate și precizie ridicată;
 Interschimbabilitate.
Dezavantajul dispozitivelor de centrare constă în complexitatea lor și precizia ridicată la care
trebuie să fie prelucrate piesele componente. De asemenea pot fi centrate doar semifabricate
scurte. Pentru semifabricate cu lungimi mari avantajele sunt anulate.
Pentru prelucrarea semifabricatelor paralelipipedice cele mai întâlnite dispozitive sunt
menghinile autocentrante.
Pentru prelucrarea semifabricatelor de revoluție există:
 Dornuri autocentrante
 Mandrine autocentrante
Dispozitivele de centrare utilizează uzual pentru punerea în mișcare a fălcilor sau bacurilor
următoarele mecanisme cu:  pene și plunjere;
 șurub stânga-dreapta;  bucșă elastică;
 pene;  șaibe elastice;
 spirală plană;  burduf;
 pârghii;  etc. 4
12.2 Condiția de echilibru a fălcilor
Pentru ca centrarea să se realizeze cu o precizie ridicată este necesar ca fălcile sau bacurile
dispozitivului să fie ghidate prin intermediul unor ajustaje cu joc cât mai mici. Deplasarea
fălcilor sau bacurilor trebuie realizată simultan față de planul de simetrie.
Deplasarea fălci sau bacului este posibilă datorită forței de strângere FS care generează forța de
fixare FC ce acționează asupra semifabricatului. În ghidajul fălcii sau bacului apare o reacțiune
FR care tinde să rotească bacul sau falca. Astfel apare o presiune distribuită triunghiular care
se reduce la două forțe FN aflate la 2/3 din lungimea ghidajului. Forțele FN dau naștere forțelor
de frecare FF, iar FF= μFN. Dacă se scrie ecuația de moment în punctul 0 și ecuația de proiecția a
forțelor se obține relația 11.1.
 2
 C 2
F  l  F N   l3  FR  l1  0
 3 (12.1)

 FS  2  FF  FR  0
Falca sau bacul se află în echilibru dacă se respectă condiția dată în relația 11.2.
l2
1  3  
l3
FR  FC  (12.2)
l
1  3   1
l3 5
Fig. 12.3 Deplasarea falci pe ghidaj și dispunerea forțelor [Tac 82]
Pentru un randament mare se recomandă ca l3 să fie cât mai mare iar l1 ai l2 cât mai mici.
Ghidarea fălcilor sau a bacurilor dar și a capetelor de presiune se realizează prin:
 ghidaje laterale;
 canale de ghidare longitudinale.
6
Fig.12.4 Ghidarea prin intermediul unor suprafețe de revoluție [Sus 18]
Fig.12.5 Exemplu de ghidare după suprafețe de revoluție [Sus 18]

7
a) b)
Fig.12.6 Ghidarea în a)casetă b)cu prag a fălcilor [Sus 18]
Fig.12.7 Exemple de ghidare pentru un cap de presiune acționat de

a) Șurub, b)excentric [Sus 18] 8
12.3 Dispozitive autocentrante cu mecanism șurub stânga-dreapta
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare un șurub ce are o portiune filetata pe
stânga iar una pe dreapta. Astfel la acționarea dispozitivului fălcile de apropie sau se
îndepărtează simultan de un plan de simetrie.
Precizia dispozitivului este dată de precizia de prelucrare a mecanismului șurub piuliță și de
modul de ghidare al fălcilor.
Șurubul se execută din oțeluri de îmbunătățire (45, C45X) călite la 40…50HRC sau din oțeluri de
cementare (C10, C15) care se cementează și se călesc la 40…50HRC.
Pentru îmbunătățirea preciziei se recomandă ca filetul să fie rectificat.
Fig.12.8 Exemple de dispozitiv autocentrant cu șurub stânga-dreapta [Sus 18] 9

[w.roe] [w.aut] [w.pal]
Fig. 12.9 Exemple de menghine autocentrante 10
Fig.12.10 Menghină autocentrantă și modalităţi de prindere a semifabricatelor
11
[w.goo]
12.4 Dispozitive autocentrante cu mecanism cu spirală plană
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare un disc care pe o parte are materializat o
spirală Arhimede pe care se deplasează radial două, trei sau mai multe fălci glisante. Fălcile
sunt prevăzute cu o dantură plană specială care angrenează cu spirala plană a discului.
Aceste mecanisme sunt rigide și prezintă un grad de universalitate ridicat.
Principalul avantaj al acestor mecanisme este imposibilitatea automatizării acționării și precizia
de centrare relativ scăzută.
Principalul dispozitiv care utilizează acest mecanism este universalul de la strung care este o
mandrină universală cu trei fălci.
Fig.12.11 Universalul cu trei bacuri autocentrante: a) vedere de ansamblu;

b) schema de funcţionare [Vuș 14] 12
12.5 Dispozitive autocentrante cu bucșe elastică
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare bucșea elastică. Fălcile acestei bucșe au o
anumită elasticitate deoarece există în construcția sa anumite canale prelucrate care dau
posibilitatea deformării acestora pe direcție radială.
Aceste dispozitive au o serie de avantaje printre care se amintesc: precizie de centrare ridicată,
repartiția uniformă a forței de strângere ceea ce face ca în aceste dispozitive să se poată fixa
piese cu pereți subțiri. Bucșele elastice au o construcție simplă.
Dezavantajul acestor mecansime constă în domeniul limitat de valori a diametrului care poate fi
fixat în ele (variații de 1...2 mm). De asemenea în aceste dispozitive nu se pot fixa decât
suprafețe deja prelucrate care au abateri spațiale mici.
Materialele din care sunt confecționate aceste bucșe elastice sunt oțeluri cu conținut mare de
carbon care se tratează termic (Arc 8, Arc 9, OSC10, C10, C15). Tratamentele termice sunt fie
călire și revenire la 55...60HRC, fie cementare și călire la 55...60HRC.
13
a)
Fig.12.12 Exemple de mandrică cu

bucșe elastică a) cu con direct, b)
cu con invers [Sus 18]
b) 14
Bucşea elastică cu două conuri
Bucşea elastică cu două conuri se utilizează în construcţia dornurilor/bolţurilor autocentrante,
utilizate pentru centrarea şi fixarea semifabricatelor tubulare lungi/scurte şi cu peretele relativ
subţire.
Deoarece centrarea şi fixarea se produc în două secţiuni diferite pe lungimea L>3D, rigiditatea
semifabricatului se măreşte. În schimb, funcţionarea normală a acestor dispozitive cere ca baza de
centrare să aibă dimensiunea D±TD , tolerată în clasele 2÷4 de precizie şi D>40 mm [Sus 18] .
Fig.12.13 Exemple de dorn cu bucșe elastică cu două conuri [Sus 18] 15

Fig.12.14 Dorn cu bucșe elastice folosit la strângerea pieselor lungi [Tac 82], unde:
1- Bucșe elastică iar 2,3-dornuri conice scurte
16
a) b)
c) d)
Fig.12.15 Dorn cu bucșe elastice folosit la strângerea semifabricatelor scurte [Sim 20] unde: a)
dispozitiv fără semifabricat , b) dispozitiv cu semifabricat, c) montarea dornului pe corpul
dispozitivului, d) montarea bucsei elastice pe corpul dispozitivului 17
12.6 Dispozitive de autocentrare cu mecanisme de centrare cu pârghii
La construcția acestor dispozitive sunt folosite pârghi articulate care se rotesc prin mișcarea unei
furci legate de mecansimul de acționare [Tac 82]. Ele sunt construcții simple și au un
randament bun. În aceste dispozitive sunt fixate doar semifabricate cu rigiditate ridicată.
Fig.12.14 Exemple de mandrine autocentrante cu mecanism cu pârghii [Sus 18] 18

a) b)
Fig.12.15 Exemple de dispozitive autocentrante cu mecanism cu pârghii acționate:

a) cu excentric, b) cu mecansim articulat [Bap 84(carte in rusa)]
19
Fig.12.15 Exemple de
dispozitiv autocentrant
cu mecanism cu pârghii
acționate pneumatic [Bai
20 (pr.PD)]
20
12.7 Dispozitive autocentrante cu mecanism cu pene
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare pene care se deplasează axial prin canale
de pană conice ceea ce face ca în timpul deplasării diametrul materializat de circumferința
penelor să se modifice.
Dispozitivele pot fi acţionate manual sau mecanizat. Prezintă avantajul unei precizii ridicate de
orientare (până la 5 μm). Permit orientarea semifabricatelor mai lungi şi cu pereţi subţiri.
Dezavantajul acestor dispozitive îl prezintă complexitatea ridicată a tehnologiei de execuţie.
Fig.12.16 Dispozitiv tip dorn cu patru

pene autocentrante [Tac 82] unde:
1-semifabricat
2-pene
3- arcuri inelare
4-corp dorn
5-piuliță
6-pană ce impiedică rotire bucsei 7
8-tija filetată
21
a) b)
c)
Fig.12.17 Dispozitiv tip dorn cu pene autocentrante acționat mecanizat [???] 22
12.8 Dispozitive autocentrante cu bucșe burduf
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare o bucșe elastică cu pereți subțiri sub
forma unui tub gofrat. Dispozitivele pot fi acţionate manual sau mecanizat.
Avantajele acestor dispozitive sunt: precizie ridicată de orientare (ordinul micronilor), simplitatea
constructivă, costul redus şi siguranţa mare în exploatare.
Nu se recomandă în cazul prelucrărilor cu regimuri intense. Aceste dispozitive sunt în general de
tip dornuri cu domeniul cuprinse între 6-350 mm şi lungimi mari.
Orientarea şi fixarea semifabricatelor se realizează prin deformaţia elastică a bucşelor, care fiind
relativ mică, necesită ca semifabricatele să prezinte abateri dimensionale reduse şi să aibă
suprafeţele de orientare prelucrate iniţial.
Dispozitivele de acest tip pot fi realizate în două variante: cu o bucşe elastică şi cu două bucşe
elastice tip burduf.
Modificările diametrelor exterioare, respectiv interioare ale bucşelor burduf nu trebuie să
depăşească limitele elasticităţii materialului din care sunt confecţionate respectiv trebuie să
respecte relaţiile 12.3.
23
j1max  D  0, 0015  D (11.2)
j2 max  d  0, 0015  d
Unde:
D – diametrul exterior al bucșei, în mm;
d - diametrul interior al bucșei, în mm;
j1max , j2max - jocurile maxime dintre bucşea burduf şi semifabricat, respectiv
dintre corpul dispozitivului şi bucşea elastică în stare liberă.
Fig.12.18 Dispozitiv tip dorn cu bucșe burduf [Tac 82] unde:

1-bucșe burduf, 2-corp dorn, 3- piuliță randalinată pentru acționarea manuală sau tija de
acționare pentru acționarea automatizată 24
12.9 Dispozitive autocentrante cu membrane plane
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare o membrană plană elastică care se
deformează sub acțiunea forței de strângere. Membrana este prevăzută cu o serie de fălci
radiale care realizează fixarea semifabricatului. Semifabricatele sunt uzual de formă cilindrică
iar lungimea lor este mică. Dispozitivele de acest tip sunt de regulă mandrine, și pot fi
acţionate manual sau mecanizat.
Avantajele acestor dispozitive sunt: precizie ridicată de orientare (<0,01mm), simplitatea
constructivă, costul redus.
Materialul din care sunt confecționate membranele sunt aceleași cu a bucșelor elastice.
Fig.12.19 Dispozitive cu membrană

tip mandrină [Tac 82] unde:
1-semifabricat
2-șurub de presiune
3- membrană elastică
4-falcă
5-șurub cu rol de BPO
6-piston de presiune ce
deformează membrana
25
2 1
4 FC
FS
FC
Fig.12.20 Exemple de dispozitive tip mandrină cu membrană [Roș 82]
La dispozitivul cu membrană din figura 12.20 forţele de fixare FC, se obţin prin deformarea
membranei 1, prin intermediul tijei 2, sub acţiunea forţei de strângere FS.
26
12.10 Dispozitive autocentrante cu inele elastice
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare un pachet de inele elastice care se
deformează sub acțiunea forței de strângere și dezvoltă o forță de fixare a semifabricatului.
Inelele elastice sunt sub forma unor arcuri disc.
Semifabricatele fixate în astfel de dispozitive sunt uzual de formă cilindrică. Dispozitivele pot fi
Avantajele acestor dispozitive sunt: precizie acceptabilă de orientare (≈0,01...0,03 mm),
simplitatea constructivă, costul redus și dezvoltă forțe de fixare mari.
Materialul din care sunt oțeluri Arc6, Arc8 călite și revenite la 55...58HRC.
Fig.12.21 Inel elastic: a) formă constructivă, b) pachet cu inele [Tac 82]

27
Fig.12.22 Dispozitiv tip dorn [Roș 82] unde:
1-dorn
2-bucșe
3- bucșe cu rol de BPO
4-pachet de inele elastice
5-șurub de presiune ce dezvoltă forța de
fixare care deformează inelul
Fig.12.23 Dispozitiv tip dorn scurt [Roș 82] 28

12.11 Dispozitive autocentrante cu bucșe elastice cu pereți subțiri
Aceste dispozitive folosesc ca mecanism de autocentrare o bucșe elastică care se deformează pe
direcție radială sub acțiunea presiunii exercitate de fluide cu vâscozitate ridicată sau materiale
elastoplastice.
Semifabricatele fixate în astfel de dispozitive sunt uzual de formă cilindrică. Dispozitivele pot fi
Avantajele acestor dispozitive sunt: simplitatea constructivă și costul redus . Dezavantajul este
faptul că pot lucra eficient doar la temperaturi scăzute (<40°C).
Materialul din care sunt confecționate bucșele elastice cu pereți subțiri sunt oțeluri aliate cu
rezistență ridicată la curgere cum ar fi 40C10, , Arc1 călite și revenite la 35...38HRC.
Fig.12.24 Bucșe
elastică cu pereți
subțiri [Gor 83]:
29
Fig.12.25 Bucșe elastică cu pereți subțiri [Gor 83]: 30
Construcţia şi exploatarea dispozitivelor utilizate la prelucrarea semifabricatelor de
revoluție
La prelucrările pe strung, raportul l/d este o măsură a rigidităţii semifabricatului. În funcţie de

acest raport, avem următoarele modalităţi de fixare a semifabricatului în dispozitive:
 Dacă l/d<3 fixare doar în universal;
 Dacă 3≤l/d<6 fixare în universal şi sprijinire cu vârful păpuşii mobile;
 Dacă 6≤l/d<12 fixare în universal, sprijinire cu vârful păpuşii mobile şi un reazem
intermediar fix (lunetă fixă);
 Dacă l/d≤12 fixare în universal, sprijinire cu vârful păpuşii mobile şi un reazem
intermediar mobil (lunetă mobilă).
În cele ce urmează vor fi prezentate caracteristicile constructive şi modul de exploatare al
principalelor dispozitive utilizate pentru fixarea semifabricatelor la prelucrările prin strunjire.
31
Mandrina universală cu fălci (universalul)
Mandrina universală cu fălci, sau mai simplu universalul, este cel mai utilizat dispozitiv al
strungului. În universal se pot fixa semifabricate de revoluţie simetrice sau asimetrice, fixarea
acestora putându-se face pe suprafaţa exterioară sau interioară.
Clasificarea universalelor se face în funcţie de mai multe criterii:
 după caracterul forţei care acţionează mecanismul de centrare:
– cu acţionare manuală;
– cu acţionare mecanizată (hidraulică, pneumatică, etc.);
 după construcţia mecanismului de centrare putem avea universale cu:
– şurub;
– pârghii;
– pană bucşă elastică, etc.
 după numărul fălcilor putem avea cu 2, 3, 4 sau, pentru destinaţii speciale, cu mai mult de 4
bacuri;
 după modul de deplasare a bacurilor:
– autocentrante, la care bacurile se deplasează simultan;
– cu deplasare independentă a fiecărui bac.
32
Universalul cu trei bacuri autocentrante poate realiza o strângere corectă pentru semifabricate care
au o secţiune circulară, hexagonală sau triunghiulară. Strângerea semifabricatelor de secţiune
pătrată nu se realizează în bune condiţii cu acest tip de universal.
Fig.12.26 Universale cu acţionare

independentă pentru fiecare bac (a),
schema de funcţionare (b) [w.goo]
Universalele cu acţionare independentă a bacurilor se utilizează pentru fixarea semifabricatelor de

revoluţie asimetrice, a semifabricatelor tip arbore cu tronsoane excentrice sau a profilelor de
secţiune poligonală.
33
Reguli generale de fixare a semifabricatelor în universal
Fig. 12.27. Reguli generale de fixare a semifabricatelor în universal [Vuș 15]
34
Dispozitive pentru prelucrarea între vârfuri
Această grupă de dispozitive cuprinde: vârful păpuşii mobile, al păpuşii fixe, dornuri, mecanisme
de antrenare pentru transmiterea mişcării de rotaţie la semifabricatul de prelucrat (inima de
antrenare) etc.
Prinderea între vârfuri se utilizează pentru a prelucra: axe, arbori, tuburi, piese de rotaţie cu alezaj
etc. de lungime mare.
Fig.12.28. Prelucrarea între vârfuri a unui semifabricat tip arbore [Vuș 15]
35
Vârfuri rotative de antrenare şi centrare
Vârfurile rotative sunt dispozitive utilizate la prelucrarea corpurilor de revoluţie (semifabricate tip
arbore) de lungimi mari. În general conul activ al vârfului este de 60º, dar se realizează şi la
unghiuri de 75º sau 90º. Materialul folosit la realizarea vârfului propriu-zis este un oţel cu
rezistenţa mare la uzare. Vârfurile se fixează în păpuşa fixă şi mobilă prin intermediul
reducţiilor.
[ w.roe]
[w.ebe]
[w.rho]
Fig.12.29. Părţile componente ale unui vârf de antrenare 36
Mecanisme de antrenare
Mecanismele de antrenare fac legătura între semifabricatul de prelucrat, aşezat între vârfuri, şi
axul principal al maşinii unelte. Mecanismele de antrenare pot fi: vârfuri cu antrenare, inimi de
antrenare (fig.12.30 b) şi c)), potcoave şi flanşe de antrenare, şi dispozitive cu strângere
autocentrantă.
Vârful de antrenare striat se utilizează pentru antrenarea arborilor tubulari.
Inimile de antrenare se caracterizează prin diametrul maxim al semifabricatului care poate fi fixat.
În general inimile de antrenare se execută din fontă maleabilă sau din oţel. Unghiul de
cuprindere a semifabricatului este de 60º pentru strunjire şi 90º pentru rectificare.
Fig.12.30. Mecanisme de antrenare 37

Dornuri
Dornurile se utilizează la fixarea semifabricatelor în găuri prelucrate în prealabil, în vederea
prelucrării lor exterioare şi frontale. Semifabricatul se fixează pe dorn pentru a nu se roti sub
influenţa forţelor aşchietoare. Dornurile se execută din oţeluri de călire sau cementare, tratate
termic în vederea obţinerii unei durităţi a suprafeţei de 58…62HRC.
Reazeme suplimentare
În timpul prelucrării semifabricatelor lungi şi subţiri, datorită propriei greutăţi sau a forţelor de
aşchiere, acestea se încovoaie. Pentru a evita încovoierea emifabricatele trebuie sprijinite
suplimentar. Pentru aceasta se utilizează dispozitivele de sprijinire, de tipul lunetelor
(linetelor) fixe sau mobile.
Luneta fixă (Fig.12.31a) se utilizează la semifabricatele care trebuie strunjite pe anumite porţiuni,
în special la cele lungi. Luneta fixă este prevăzută cu trei fălci identice, dintre care două sunt
aşezate în partea inferioară, iar cea de-a treia în partea superioară. Reglarea fălcilor în poziţia
dorită se realizează cu şuruburi. Fălcile lunetei se aleg în funcţie de semifabricatul de
prelucrat, fiind din fontă, bronz sau material plastic. Pentru prelucrări cu viteze mari de
aşchiere au fălcile prevăzute cu rulmenţi pentru a evita atât uzura rapidă, cât şi încălzirea
semifabricatului în zona de sprijin.
38
Luneta mobilă (fig.12.31b) se deosebeşte de cea fixă prin faptul că are numai două fălci iar, în ceea
ce priveşte montarea, luneta mobilă se montează pe suportul căruciorului, deplasându-se o
dată cu acesta.
Luneta mobilă trebuie în aşa fel montată, încât fălcile ei să fie în permanenţă în partea opusă
cuţitului, astfel încât să anuleze forţele care acţionează datorită apăsării cuţitului asupra
materialului şi să evite încovoierea semifabricatului. Luneta mobilă se utilizează în general în
cazurile în care semifabricatul trebuie strunjită pe toată porţiunea cuprinsă între vârfuri.
Fig. 12.31. Dispozitive de sprijin: a) luneta fixă, b) luneta mobilă,

[w.mic], c) modul de utilizare al lunetelor [w.mcr]
39
Fig. 12.32. Dispozitive de sprijin tip gripper [w.roe]
40
41
42
43
”Crezi că poți sau crezi că nu poți? Ai perfectă dreptate.”
Curs 13
Dispozitive pentru mașinile unelte
2022 1
Universal pneumatic
Domeniu de aplicabilitate: când fixarea necesită o forță medii și timp scăzut de
prindere/desprindere
Forța de fixare: 48 kN (depinzând de presiunea aerului), Turație de lucru: <6000 rot/min
Avantaje: dezvoltă forțe ridicate de fixare
Dezavantaje: soluție de fixare scumpă, apar deformații la semifabricatele cu pereți subțiri.
Fig 13.1Variante constructive de universal pneumatic[w.kit] 2

Fig 13.2 Universal pneumatic cu 4 bacuri [w.gra]
3
Universal hidraulic
Domeniu de aplicabilitate: când fixarea necesită o forță ridicată
Forța de fixare: 68-160 KN,
Turație de lucru: < 6000 rot/min
Avantaje: dezvoltă forțe ridicate de fixare
Dezavantaje: soluție de fixare scumpă, apar deformații la semifabricatele cu pereți subțiri.
[w.sch] [w.kit] [w.kit]
Fig 13.3 Variante constructive de universal hidraulic 4

[w.sam]
[w.sam]
[w.kit]
a) b)
Fig 13.4 Elemente componente a universalului hidraulic

5
6
7
8
a) b)
Fig 13.5 Universal hidraulic [w.kit]

9
10
Fig 13.6 Sistemul hidraulic de alimentare a mașinilor unelte [w.kit] 11
Universale cu 6 bacuri
Domeniu de aplicabilitate: semifabricate de dimensiuni mari care prezintă abateri de formă
Forța de fixare: 68-160 KN, Turație de lucru: 250...850 rot/min (depinde de dimensiunea
universalului)
Avantaje: sistemul de egalizare din bacuri compensează abaterile de formă ale semifabricatelor
fiind recomandat pentru primele operații de prelucrare.
Fig 13.7 Universal hidraulic cu 6 bacuri [w.kit]

12
[w.dir] [w.dir]
[w.mmk] [w.sch]
Fig 13.8 Universal hidraulic, construcții cu 5 sau 6 bacuri 13

Mandrina cu bucșă elastică
Forța de fixare: 55...78KN, Turație maximă: <7000rot/min
Diametre:3...80 mm
Avantaje: fiabilitate ridicată, precizie ridicată, deformații minime la piese cu pereți subțiri.
Fig 13.9 Mandrină cu bucșă elastică [w.kit] 14

15
Construcţia şi exploatarea dispozitivelor utilizate la fixarea semifabricatelor
paralelipipedice
Această categorie de dispozitive sunt folosite pe maşinile de frezat, centrele de prelucrare,

mașini de gravat, de găurit şi alezat.
În componența acestor dispozitive intră corpul dispozitivului, elementele de bazare,
mecanismele de fixare şi cele de ghidare.
Dispozitivele trebuie să asigure o rigiditate ridicată, întrucât, datorită regimurilor intense de
prelucrare, pot apărea vibraţii şi chiar desprinderea semifabricatului din dispozitiv.
Aceste dispozitive pot fi acționate:
 Manual;
 Hidraulic;
 Pneumatic sau vacuumatic;
 Magnetic și electromagnetic;
 Electromecanic etc.
16
A. Menghina
Menghinele sunt cele mai des întâlnite dispozitive de fixare utilizate la prelucrările prin aşchiere.
Acestea se pot fixa fie direct pe masa maşinii sau pe alte dispozitive fixate pe masa maşinii, cum
sunt mesele rotative sau înclinabile.
Menghinele sunt disponibile în foarte multe variante constructive şi se pot clasifica după mai
multe criterii:
 după construcţia generală: cu o falcă mobilă (fig.13.10 a), cu două fălci mobile şi autocentrare
(fig.13.10 c), cu fălci libere, cu fălci care se deplasează în mod reciproc perpendicular;
Fig. 13.10 Diverse tipuri de

menghine: a) menghină cu o falcă
mobilă; b) menghină rotativă; c)
menghină cu autocentrare; d)
menghină cu fălci speciale; e)
menghină rotativ-pivotantă. [Vuș 15]
17
 după construcţia mecanismului de strângere: cu şurub, cu excentric, cu excentric și
amplificarea forţei prin pârghii, pneumatice, mecano-hidraulice, pneumo-hidraulice,
hidraulice, cu arcuri etc;
 după direcţia forţei aplicată pe falca mobilă:
 cu strângerea semifabricatului prin tragere (sania fălcii mobile acționează prin întindere);
 cu strângere prin împingere (sania fălcii mobile acționează prin compresiune).
 după posibilitatea de orientare: menghine fixe (menghine paralele, fig.13.10 a şi c) sau mobile,
într-un plan (menghina rotativă, fig.13.10 b) sau în două planuri (menghina rotativ-pivotantă,
fig.13.10 e).
Cel mai des întâlnit tip de menghină este menghina fixă (paralelă) cu o falcă mobilă (fig.13.11).
Fig.13.11 Menghina paralelă cu o

falcă mobilă şi modalităţile de
fixare a semifabricatelor [Vuș 15]
18
Fig. 13.12 Menghină fixă cu amplificator de forţă [Vuș 15] unde, 1-șurub, 2-piulița, 3-falcă mobilă,
4-mecanism ce cuplează 5, 5- șurub de compresiune, 6- bolț, 7- element de amplificare ce
comprimă 8, 8- arcuri disc , 9- mecanism de reglaj pentru dezvoltarea forței de fixare, 10-falca fixă
19
Pentru o eficientizare a producţiei, menghinele pot fi prevăzute cu două posturi de lucru
(fig.12.13). Cele două piese/semifabricate se fixeaxă simultan în menghină, printr-o singură
mişcare a manivelei de strângere. Acest lucru face ca menghinele să fie utilizabile și pentru
serii mijlocii de fabricaţie.
Fig. 13.13. Menghină cu două posturi de lucru [Vuș 15]
Fig. 13.14. Modalităţi de

prindere a semifabricatelor
în menghina cu 2 posturi
[Vuș 15] 20
În cazul prelucrării unor semifabricate cu suprafeţe dispuse sub diferite unghiuri se folosesc
menghinele mobile universale prezentate în figura 13.15.
Fig. 13.15. Menghine mobile: a) menghină rotativă; b) menghină rotativ-pivotantă [Vuș 15]
21
22
B. Dispozitive de divizat
Dispozitivele de divizare sunt dispozitivele cele mai importante ale maşinilor de frezat universale.
Aceste dispozitive se folosesc ca dispozitive auxiliare şi la alte maşini unelte (maşinile de
ascuţit scule).
Dispozitivele de divizat se împart în două categorii:
 dispozitive de divizat cu ax orizontal sau capete divizoare;
 dispozitive de divizat cu ax vertical sau mese divizoare;
B1. Capul divizor

Capul divizor este un dispozitiv cu ajutorul căruia se pot imprima unei semifabricat rotiri
fracţionare repetate, egale sau neegale, cu o precizie ridicată.
Operaţiile tipice executate pe maşinile de frezat cu ajutorul capului divizor, sunt: frezarea danturi
roţilor dinţate, frezarea canalelor elicoidale, prelucrarea dinţilor la cuplaje, frezarea laturilor
unui semifabricat cu profil poligonal, frezarea danturii cremalierelor etc.
Pe capetele divizoare se montează diferite tipuri de mandrine sau dornuri pentru fixarea
semifabricatelor. În cazul semifabricatelor cu raportul l/d>3 se poate realiza fixarea între
vîrfuri iar antrenarea se realizează prin utilizarea flanșelor de antrenare.
23
Dispozitivele de divizare cu ax orizontal (capetele divizoare) sunt realizate în cele mai diverse
forme în funcţie de firma producătoare, astfel distingându-se :
– cap divizor simplu cu roată dinţată;
– cap divizor simplu cu disc divizor şi roată dinţată;
– cap divizor cu melc;
– cap divizor universal cu discuri;
– cap divizor universal cu mecanism planetar;
– cap divizor optic.
Fig.13.16 Capul divizor:

a) schemă constructivă,
b) schemă cinematică
[Buz 75]
24
Fig.13.17 Cap divizor universal CS-6 produs de firma Vertex [w.ver]
Fig.13.18. Cap divizor a), şi păpuşă mobilă b), pentru prinderea între vârfuri [Vuș 15]
25
B2. Masa divizoare
Masa divizoare rotativă este utilizată la prelucrarea suprafeţelor curbilinii sau prelucrarea
continuă a suprafeţei mai multor semifabricate dispuse pe circumferinţei mesei.
Pe masa divizoare se prelucrează semifabricate voluminoase şi grele care nu pot fi prelucrate în
capete divizoare. Mesele de dimensiuni mici sunt acţionate manual, iar cele mari mecanic.
Pentru obținerea mișcării de divizare aceste dispozitive folosesc:
 mecanisme melc-roată melcată şi
 discuri de divizare cu găuri în care intră cepul (cuiul) de divizare sau disc gradat pe care se
citește indexarea dorită.
Fig. 13.19. Mese divizoare: a) masă divizoare rotativă; b) masa

divizoare rotativă basculantă [Vuș 15] 26
Din punct de vedere cinematic, pe capetele divizoare şi pe mesele divizoare divizarea se poate face
prin două metode:
 metoda divizării directe, în care caz axul principal al capului divizor şi semifabricatul de divizat
se rotesc direct fără nici o transmisie intermediară;
 metoda divizării indirecte caracterizată prin prezenţa unui angrenaj care transmite mişcarea
de rotaţie.
 divizarea indirectă simplă;
 divizarea indirectă diferenţială.
Divizarea directă se face direct de la manivela care roteşte semifabricatul cu indexari din 15⁰ în 15
⁰ fără a se folosi transmisii intermediare. Prin această metodă se poate diviza rapid un număr
de 2, 3, 4, 6, 8, 12 şi 24 de laturi.
Divizarea indirectă este frecvent folosită, deoarece este o metodă simplă prin care se poate face un
număr foarte mare de divizări, asigurând o mânuire simplă şi comodă. Condiţia necesară
pentru a face divizarea este ca numărul de diviziuni dorite a se obţine să fie existent pe unul
din discurile din setul aferent dispozitivului de divizat.
Discul de divizare nu permite întotdeauna împărţirea pe semifabricat a unui număr necesar de
diviziuni folosind metoda indirectă simplă, astfel se trece la utilizarea celei diferențiale.
Dispozitivele divizoare ce folosesc metoda diferenţială sunt dotate pe lângă discurile divizoare
folosite la celelalte metode şi cu o trusă de roţi dinţate de schimb. 27
Fig. 13.20. Fixarea semifabricatelor cu lungime mare în dispozitive de divizare [w. Gry] 28
C. Mese şi capete rotative şi rabatabile (Axa a 4-a și a 5-a de la mașinile CNC)
Utilizarea meselor sau a capetelor rotative asigură în cadrul procesului de prelucrare una sau
două axe suplimentare, indiferent dacă centrul de prelucrare este vertical sau orizontal. În
funcţie de modul în care axa suplimentară este comandată, ea poate fi:
 axă de poziţionare, dacă mişcarea după această axă nu poate fi realizată concomitent cu o altă
mişcare de prelucrare; masa sau capul cu o axă de poziţionare poartă numele de masă,
respectiv cap, de indexare;
 axă de poziţionare şi orientare sau axă de prelucrare, dacă mişcarea după această axă poate fi
realizată concomitent cu o altă mişcare de prelucrare; masa sau capul cu o axă de prelucrare
poartă numele de masă, respectiv cap, rotativ.
Comanda acestor axe suplimentare poate fi realizată:
 direct, dacă echipamentul de comandă numerică permite integrarea dispozitivului în
structura sistemului tehnologic,
 indirect, prin utilizarea unor dispozitive auxiliare de control.
Din punct de vedere al axelor de mişcare suplimentare pe care le asigură, mesele şi capetele
rotative pot fi:
 cu o singură axă de mişcare, o mişcare de rotaţie în jurul unei singure axe (fig.13.21);
29
 cu două axe de mişcare, ambele mişcări de rotaţie; o mişcare de rotaţie este completă (360°)
iar a doua mişcare de rotaţie este parţială (maximum 180°); dispozitivele de acest tip mai
poartă numele de dispozitive rotative rabatabile (fig.13.22);
Fig. 13.21 Dispozitive cu o singură axă de mişcare; a) masă rotativă; b) cap rotativ. [w.has]
Fig. 13.22 Dispozitive cu două axe de mişcare de rotaţie; a) masă rotativă

basculantă; b) cap rotativ basculant [w.has] 30
În vederea creşterii productivităţii, pentru fixarea simultană a mai multor semifabricate,
dispozitivele rotative pot fi prevăzute cu mai multe posturi de lucru (Fig.13.23).
Fig. 13.23. Dispozitive rotative cu mai multe posturi de lucru:

a) masă rotativă; b) masă rotativă rabatabilă; c) cap rotativ rabatabil. [w.has]
31
Utilizarea meselor şi a capetelor rotative, specifice centrelor de prelucrare, prezintă mai multe
avantaje:
 pot suplimenta centrele de prelucrare cu unul-două grade de libertate, convertindu-le din
simple CNC-uri în trei axe, în CNC-uri în patru, respectiv în cinci axe;
 pot fi conectate direct la sistemul maşinii;
 asigură o precizie şi o repetabilitate ridicată;
 pot lucra la viteze de avans variabile;
 prezintă o interfaţă CNC simplă şi sunt uşor de programat;
 asigură prelucrarea semifabricatelor de complexitate ridicată;
 asigură o reducere a erorilor de poziţionare şi orientare prin prelucrarea într o singură
prindere;
 asigură o reducere a timpilor de fabricaţie şi o creştere a productivităţii.
32
Dispozitive modulare
Modularea este o metodă de corelare dimensională bazată pe alegerea unui modul. Folosind
multipli sau submultipli ai modulului, se pot stabili dimensiunile unor produse, astfel încât să
se asigure o mai bună funcţionalitate şi uşurinţă în exploatarea bunurilor respective [216].
Modulul este un element constructiv al unui sistem, care îndeplineşte o funcţie bine stabilită şi
formează un obiect fizic independent [38].
Realizarea unei familii de produse în construcţia cărora să se regăsească ansamble sau
componente identice defineşte concepţia modulară [13].
Dispozitivele modulare se caracterizează prin faptul că toate elementele care intră în structura
acestora sunt normalizate, tipizate. Mai mult, aceste dispozitive se realizează dintr-un set de
elemente şi subansamble ori module normalizate, executate într-o mare varietate de
tipodimensiuni.
Prin asamblare (montare) nepermanentă, se pot construi diverse dispozitive pentru fixarea
semifabricatelor cu cele mai variate forme şi dimensiuni, în diverse condiţii de fabricaţie.
Dispozitivul modular este destinat fixării în vederea prelucrării unui număr mic de semifabricate.
33
Fig. 13.24 Set modular tip „canal T“ [w.hal] 34
Fig. 13.25 Set modular realizat de către firma Carrlane [w.car] 35
Avantajele oferite de utilizarea dispozitivelor modulare sunt:
 flexibilitate ridicată în utilizare;
 procesul de proiectare este mai simplu, datorită unui set modular cu un număr finit de
elemente normalizate. Dacă se utilizează un mediu de proiectare CAD, proiectantul are la
dispoziţie, într-o bază de date, desene 2D sau 3D ale modulelor, evitând astfel modelarea
acestora;
 scurtarea duratei de proiectare şi de execuţie a dispozitivelor;
 defecţiunile pot fi uşor remediate, prin înlocuirea elementelor modulare defecte;
 pentru dispozitive simple operatorul realizează fără nici un proiect anterior dispozitivul.
Dezavantajele acestor dispozitive sunt:

 cost ridicat
 rigiditate scăzută pentru dispozitive complexe.
 nu pot fi automatizate
36
Condiții ce trebuie să îndeplinească elementele modulare:
 Pentru componentele de bază, se utilizează oţeluri aliate rezistente la uzură cu duritate 60 ...
65 HRC, prelucrare în clasa de precizie 5, 6, 7 ISO.
 Precizia componentele cu rol de module de reazem au toleranţe dimensionale de ± 0,01 … ±
0,02 mm, inclusiv la distanţa dintre alezajele de centrare sau canalele T, şi abateri de la
planitate de 0,01 mm/ 150 mm.
 Durata de exploatare economică a unui set modular este cuprinsă între 15 ─ 20 de ani.
Pentru orientarea şi poziţionarea precisă a modulelor se utilizează două sisteme [174]:

 „canal T“, la care orientarea şi poziţionarea modulelor se realizează prin ghidare pe suprafeţe
plane: canale T ─ pene,
 „bolţ-alezaj“, la care orientarea şi poziţionarea modulelor se realizează prin centrare pe
suprafeţe cilindrice: bolţ ─ alezaj.
37
Fig.13.26 Exemple de dispozitive din elemente modulare cu asamblarea modulelor
pe suprafeţe plane a) canal T ─ pană, b) bolţ ─ alezaj [w.hal]
38
[w.pre] [w.mtp]
[w.blu] [w.hal]
Fig.13.27 Exemple de dispozitive din elemente modulare 39
Dispozitive cu fălci Matrix
Sunt dispozitive speciale care permit fixarea semifabricatelor de formă complexă.
Elementul de bază al acestor dispozitive îl constituie fălca cu pini autoreglabili ce copiază forma
suprafeței cu care intră în contact.
După copierea formei pinii sunt blocați și aceștia mențin forma copiată până la deblocare.
Fixarea se poate face manual sau pneumatic.
Forța de fixare dezvoltată: < 7kN
Moment maxim de strângere în varianta manuală: 25Nm
Presiunea aerului la acționarea pneumatică: 6 bari
Utilizare: la prelucrarea semifabricatelor sau la măsurare pieselor complexe
Fig.13.28 Fălci de fixare Matrix cu

acționare: a) manuală, b)
(a) (b) pneumatică [w.mat]
40
a)
b) c)
Fig.13.29 Dispozitiv pentru prelucrare cu fălci de fixare Matrix a) fălcile, b)
dispozitivul, c) semifabricatul fixat [w.mat] 41
Fig.13.30 Exemple de dispozitiv pentru prelucrare cu fălci de fixare Matrix [w.mat] 42
(a) (b)
(c)
Fig.13.31 Dispozitiv pentru măsurare cu fălci autoreglabile Matrix: a) elementele de
dispozitiv, b) exemplu de bazare, c) mod de așezare pe pini [w.mat] 43
Fig.13.32 Exemplu de utilizare a dispozitivului pentru măsurare cu fălci autoreglabile Matrix [w.mat]
44
Fig.13.33 Exemplu de utilizare a dispozitivului pentru măsurare cu fălci
autoreglabile Matrix acționate pneumatic [w.mat] 45
46
47
48
Modalități neconvenționale de fixare
Sunt considerate modalități de fixare neconvenționale acele modalitați care nu dezvoltă forța de
fixare utilizând acționarea mecanică, pneumatică, hidraulică, magnetică și variații ale acestora.
Utilizare:
 Semifabricate care prezintă o rigiditate scăzută;
 Semifabricate de complexitate ridicată (free form) cu rigiditate scăzută.
Modalități de fixare: încapsulare sau lipire.
1.Metoda lipirii cu adezivi
Se utilizează cu precădere pentru semifabricate tip placă cu rigiditate scăzută.
Fixarea utilizează adezivi fotosensibili sau benzi adezive pentru fixare.
Adezivii trebuie să se lipească pe suprafețe dar nu trebuie să adere permanent la acele suprafețe,
astfel încât după prelucrare să poată fi îndepărtați fără a periclita suprafața semifabricatului.
Fig.13.34 Exemplu de piese obținute prin fixare adezivă 49

Semifabricat
Pin adeziv
Placă de bază Semifabricat
Suprafața lipită
Adeziv UV
Pin adeziv
Placă de bază
Fig.3.35 Fixarea unui semifabricat prin pinii adezivi
Suprafață prelucrată
Semifabricat
Suprafața lipită Suprafață lipită

Bandă adezivă
Placă de bază
Fig.3.36 Fixarea unui semifabricat prin bandă adezivă 50

Semifabricat
Bandă adezivă
Placă de bază
(portsuport semi-
fabricat)
Menghină
(a) (b)
Fig.3.37 Exemplu de fixare a semifabricatului (a) înainte, (b) după prelucrare
51
Tehnologia Blue Photon
Este o tehnologie de fixare comercilă care utilizează adeziv UV ce se activează la expunerea unei
radiații ultraviolete (UV). Tehnologia se utilizează cu succes la prelucrarea semifabricatelor
supuse atât la regimuri ușoare de lucru cât și la cele intense.
Compania producătoare livrează un chit ce conține toate elementele fixării: pini, adeziv UV,
lampă UV, soluții de curațat pinii etc. Acestea sunt prezentate în fig. 3.38.
Fig.3.38 Exemplu de utilizare a tehnologiei Blue Photon și componentele chitului de fixare

52
Metoda încapsulării
Se utilizeză pentru semifabricate complexe ce au suprafețe neregulate și care ar trebui să necesite
un numar mare de prinderi dacă s-ar utiliza modalitățile convenționale de fixare.
Principiul fixării constă în imersarea unei parți din semifabricat într-un material de fixare în stare
lichidă. Acest material se solidifică și menține semifabricatul fixat pe perioada prelucrării.
După finalizarea prelucrării materialul se readuce la starea lichidă, iar semifabricatul se
extrage și de curăță de resturile de fluid de pe suprafața sa.
Materialele de fixare utilizate sunt: aliaje speciale ușor fuzibile, ceară, gheață etc.
Dezavantaj: - semifabricatele se poziționează dificil și nu există o bazare corespunzătoare;
- tensiunile interne din timpul solidificării pot deforma semifabricatele.
Fig.3.38 Exemplu de semifabricate ce pot fi fixare prin încapsulare 53

”Doar acțiunile și lucrurile duse la bun sfârșit contează.”
(Genghis Han)
54

PD Tot

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PD Tot

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PROIECTAREA

Studiu individual 66h/semestru

Nota = 50% Examen + 35% Proiect + 15% Laborator

Fig.1.4 Dispozitiv de bazare si fixare semifabricate [w.ame]

Fig.1.5 Dispozitiv de bazare și fixare pentru semifabricate [w.ame]

Fig.1.6 Dispozitiv de fixare pentru control [w.ren]

Fig.1.7 Dispozitiv de ascuțit scule [w.akt] 10

Fig.1.8 Dispozitiv de fixare pentru operatia de sudare [w.big]

Caracteristicile unui dispozitiv sunt:

Funcțiile de bază a dispozitivelor:

În general se deosebesc următoarele elemente principale:

 elemente necesare menţinerii poziţiei sau orientării semifabricatelor pe tot timpul

 elemente de legătură cu maşinile – unelte;

 elemente de ghidare, reglare sau conducere a sculelor;

 elemente de bază pe care se montează toate celelalte elemente.

1 - placa de bază a dispozitivului;

 să fie cât mai simple;

 să fie ieftine şi justificate din punct de vedere economic;

 să fie rigide rezistând solicitărilor la care sunt supuse;

 să fie concepute şi realizate raţional, ținând cont de volumul de producție a piesei pe

 să asigure securitatea muncii şi reducerea efortului fizic depus de operator;

 să fie simplu de întreţinut şi exploatat;

 să fie facil de manipulat, transportat şi depozitat.

A) După locul unde sunt utilizate, se deosebesc:

• Dispozitive pentru maşini–unelte sau dispozitive de orientare şi fixare a pieselor și

• Portscule sau dispozitive de orientare şi fixare a sculelor. Exemple: port-cuţite, port-tarozi,

• Dispozitive de asamblare sau dispozitive de orientare şi fixare a pieselor sau subansamblelor

• Dispozitive de control. Exemple: dispozitive pentru controlul paralelismului, coaxialităţii,

• Dispozitive universale - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu

• Dispozitive specializate - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu

• Dispozitive speciale - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu dimensiune

• Dispozitive modulare - Permit orientarea si fixarea unor piese si semifabricate de dimensiuni

• Dispozitive acționate mecanizat - Operatorul uman comandă dezvoltarea forței de fixare,

Forța de fixare se dezvoltă prin:

• Dispozitive acționate automat - Bazarea semifabricatului și dezvoltarea forță de strângere Fs

Fig.1.16 Exemple de dispozitive acționate

 Complexitatea suprafețelor constituente

Complexitatea Simple Complexe Generale (Free form)

1. Ce este un dispozitiv și rolul său în sistemul tehnologic.

Situația nr.1: Se dorește prelucrarea unei singure piese

Situația nr.2: Se dorește prelucrarea unui lot de mai multe piese

Prin bazare se înţelege modul de orientare a suprafeţelor semifabricatului în raport cu celelalte

a) [w.gro] b) [w.dur] c) [w.pes]

Fig.2.8 Suprafețele ce mărginesc un semifabricat:

Bazele care pot exista pe o piesă sunt:

Fig.2.9 Exemplu de baze pe o piesă 10

2 Baza principală de ghidare pe suprafețe

3 Baza principală de oprire pe suprafețe

4 Baze auxiliare pe suprafețe plane

5 Bazare pe canal de pană cu două puncte

8 Baza principală pe un bolț lung cu patru puncte

9 Baza principală pe o prismă normală cu patru

10 Bazare pe o prismă îngustă cu două puncte de

11 Bazare pe conuri lungi cu cinci puncte de sprijin

12 Bazare pe conuri scurte cu trei puncte de sprijin

15 Centrare și fixare din trei direcții

16 Reazem suplimentar cu autoașezare

17 Reazem suplimentar cu așezare ulterioară (cu

18 Reazem suplimentar cu așezare ulterioară (cu

Fig.2.10 Variante de scheme de bazare pentru o piesă tip bielă

Reguli de stabilire a suprafețelor de bazare

Fig.2.18 Prelucrarea pe semifabricat a BPA și BPG 20

Fig.2.20 Așezarea semifabricatului în dispozitiv, varianta reală , a) piesă și dispozitiv, b) variante de