DISPOZITIVE

Prof. Univ. Dr. Ing. Neculai Eugen SEGHEDIN

Structura disciplinei in planul de invatamant

Curs – 2h/ sapt

Proiect – 2h/ sapt
Laborator – 1h/ sapt
Studiu individual – 65h
Credite - 5
 Aprecierea finala

Examinarea finala – 70%

2 subiecte teoretice
1 aplicatie
 Proiect – 20%
 Laborator – 10 %

 Activitate in timpul anului (cercuri stiintifice,

lucrari stiintifice, activitate la curs) – inclus în

examinarea finală
 Cap. 1. Dispozitive. Consideratii
generale

Noţiunea de dispozitiv este utilizată pentru a desemna

sisteme, subsisteme, subansambluri, obiecte, elemente etc.,
din diverse ramuri, domenii, subdomenii ale tehnicii.
 Definitii
Conform Dicţionarului Explicativ al limbii române
[96], în sens tehnic, dispozitivul reprezintă un
ansamblu de piese legate între ele într-un anumit fel
(de obicei imobil), şi care îndeplineşte o funcţie bine
determinată într-un sistem tehnic.
În Lexiconul tehnic român se arată că dispozitivul
reprezintă un component auxiliar al unui sistem tehnic,
care constituie o unitate din punct de vedere funcţional,
alcătuit din elemente cel puţin în parte solide, ale cărui
legături le permit o mobilitate limitată şi care, în
activitate, rămîn în repaus relativ.
Dispozitivele de prindere pentru prelucrare,
cunoscute şi sub denumirile: dispozitive pentru
prelucrări mecanice, dispozitive pentru prelucrări prin
aşchiere, dispozitive pentru maşini-unelte, dispozitive
de lucru, dispozitive tehnologice de lucru, se utilizează
direct în procesul de prelucrare pe maşini-unelte sau
sunt legate nemijlocit de procesul de prelucrare pe
maşini-unelte.
 Clasificare dupa Functiile dispozitivelor
După funcţiile predominante pe care le îndeplinesc,
dispozitivele se clasifică în:
dispozitive de prindere (orientare-poziţionare şi strîngere) a
semifabricatelor, sculelor aşchietoare, pieselor şi mijloacelor
de măsurare;
dispozitive de instalare (de ex. pentru instalarea sculelor la
operaţii de reglare);
dispozitive de divizare (pentru realizarea repetabilităţii
prelucrării unor suprafeţe pe o aceeaşi piesă, sau pe piese
diferite; divizarea poate fi unghiulară sau liniară);
dispozitive de generare (numite, impropriu, de prelucrare,
realizează o serie de mişcări de generare, completând
mişcările de generare ale maşinii-unelte; de ex. dispozitivele
de strunjit sferic);
dispozitive de manipulare (preiau funcţiile
operatorului uman, asigurând realizarea automată a
unor operaţii ca: ordonarea, acumularea, separarea,
dozarea şi livrarea);
dispozitive de alimentare automată (realizează
funcţiile de ordonare, acumulare, transfer şi livrare);
dispozitive de transport (realizează deplasarea pieselor
în cadrul liniilor, sistemelor automate de prelucrare);
dispozitive complexe (cu funcţii complexe).
 Dispozitivele sunt destinate orientării-
poziţionării şi strângerii obiectelor tehnice la
diverse operaţii de prelucrare mecanică prin
aşchiere (prin îndepărtare de material).
 Clasificare dupa diverse criterii

După tipul obiectului tehnic prins în dispozitiv:

dispozitive pentru prinderea semifabricatelor;
dispozitive pentru prinderea sculelor;
dispozitive pentru prinderea pieselor (cînd piesa, ca
produs final al procesului tehnologic, se măsoară pe
maşina-unealtă)
dispozitive pentru prinderea mijloacelor de măsurare
(cînd mijloacele de măsurare se utilizează pentru
măsurări intermediare sau finale direct pe maşina-
unealtă).
 După gradul de universalitate:
dispozitive universale (DU) (dispozitive specifice
producţiei de serie mică, unicate, prototipuri,
destinate prinderii pieselor dintr-o gamă largă de
forme şi dimensiuni);
dispozitive specializate, de grup sau de cod (DSp)
(dispozitive specifice producţiei de serie mijlocie, sau
care are la bază tehnologia de grup, destinate prinderii
pieselor din aceeaşi familie sau grupă tehnologică);
dispozitive speciale (DS) (dispozitive specifice
producţiei de serie mare sau de masă, destinate
prinderii unei anumite piese la o anumită operaţie sau
fază de prelucrare).
 După modul de acţionare:
dispozitive cu acţionare manuală;
dispozitive cu acţionare mecanizată (pneumatică,
hidraulică, pneumohidraulică, magnetică,
electromagnetică, mecanică, electromecanică, cu vacuum
etc.).
După gradul de automatizare:
dispozitive manuale;
dispozitive semiautomatizate, cu acţionare mecanizată;
dispozitive automatizate (pe lângă acţionarea mecanizată,
aceste dispozitive au posibilitatea de a aduce (prelua) şi de
a extrage (îndepărta) piesele în (din) zona de lucru, cu
ajutorul unor mâini mecanice, roboţi etc.).
 După maşina-unealtă de destinaţie:
dispozitive pentru strunguri;
dispozitive pentru maşini de frezat;
dispozitive pentru maşini de rectificat;
dispozitive pentru maşini de găurit;
dispozitive pentru maşini de alezat şi frezat;
dispozitive pentru maşini de rabotat;
dispozitive pentru maşini de mortezat;
dispozitive pentru maşini de danturat;
dispozitive pentru maşini de broşat;
dispozitive pentru maşini-unelte agregate;
dispozitive pentru maşini-unelte cu comandă numerică;
dispozitive pentru sisteme de flexibile.
 După numărul pieselor prinse în dispozitiv:
dispozitive de prindere simplă (pentru prinderea unei
singure piese);
dispozitive de prindere multiplă (pentru prinderea mai
multor piese).
După mobilitatea dispozitivului în timpul lucrului:
dispozitive staţionare;
dispozitive cu mişcare rectilinie (alternativă);
dispozitive cu mişcare de rotaţie;
dispozitive cu mişcare complexă.
După natura prelucrării:
dispozitive pentru prelucrări convenţionale;
dispozitive pentru prelucrări neconvenţionale.
Locul dispozitivelor în cadrul sistemelor
tehnologice
 Istoricul apariţiei şi dezvoltării
dispozitivelor
Noţiunea mecanica provine
de la vechii greci, şi avea, la
origine mai multe sensuri.
Astfel, mehanime însemna arta
manuală, capacitatea de a
inventa, iar prin mehane se
înţelegea maşină, invenţie şi,
uneori, dispozitiv. Mehanikos
desemna pe inventatorul,
creatorul, constructorul de
obiecte, maşini, aparate.
 Studiile de mecanică
Heron din
datează încă din Alexandria (10-70
antichitate, fiind DH)
cunoscute lucrările
Mehanika Problemata
(sec. III î.e.n.), Mecanica
lui Heron, Mecanica lui
Pappus etc. Preocupări
în acest domeniu au
avut Arhimede, Heron,
Pappus, Vitruvius ş.a.
 Marcus Vitruvius Pollio
(nascut aprox. 80–70 IDC,
mort aprox. 15 DC)

Vitruvius (dreapta) prezentand De

arhitectura lui Augustus
 În acea perioadă mecanica se referea la construirea
maşinilor pentru ridicarea greutăţilor sau apei, precum
şi pentru aplicaţii militare sau pentru simularea
mişcărilor corpurilor cereşti.

Surubul lui Arhimede Mecanism pentru simularea

pentru ridicarea apei corpurilor ceresti
Berbec
 În perioada Renaşterii, studii de mecanică au
efectuat Leonardo da Vinci şi Galileo Galilei.

Leonardo da Vinci
(1452-1519)
 În sec. XVI îşi desfăşoară activitatea doi mari
savanţi în domeniul ingineriei mecanice, Georg Bauer,
cunoscut sub numele său latinizat G. Agricola şi
Agostino Ramelli.

George Bauer (1494-1555)

 Apariţia primelor maşini-unelte, cu o structură foarte
simplă, a generat, în mod firesc, apariţia unor dispozitive
simple. În consecinţă, dispozitivele au cunoscut o
evoluţie relativ lentă pînă în secolul al XVI-lea, cînd se
remarcă realizarea de către italianul Vannocio
Biringuccio (1480–1539), a dispozitivului pentru fixarea
ţevilor de tun în vederea prelucrării găurilor.
 Inventarea maşinilor cu abur, în secolul al XVIII-lea
─ care a dus la puternica dezvoltare industrială din
anii 1800 ─ a necesitat dezvoltarea tehnologiilor de
fabricaţie a acestor maşini de forţă. Astfel, motorul cu
aburi a fost inventat în 1712 de către Thomas
Newcomen şi a fost îmbunătăţit de James Watt în 1760.
În 1765 Smeaton realizează un dispozitiv pentru
prinderea cilindrilor maşinilor cu aburi în vederea
alezării.
 Thomas James Watt John Smeaton
Newcomen (1736-1819) (1724-1792)
(1664-1729)
 În 1800, Henry
Maudslay, unul dintre cei
mai mari ingineri ai
timpului său, inventează
un dispozitiv pentru
prinderea pieselor între
vîrfuri şi antrenarea
acestora în mişcarea de
rotaţie. Henry Maudslay
(22 August 1771 – 14 February 1831)
 Avantajele utilizării dispozitivelor

Din punct de vedere tehnic, dispozitivele prezintă

următoarele avantaje:
 cresc precizia de orientare-poziţionare prin eliminarea
erorilor subiective introduse de operatorul uman,
legate de operaţiile de trasare, orientare după trasaj
etc. ;
 Prin utilizarea unor acţionări mecanizate, care permit
obţinerea unor forţe de strângere constante, se reduc
erorile de strîngere.;
 De asemenea, dispozitivele permit o prindere mai
rigidă, prin aplicarea unor forţe de strîngere mari,
obţinute cu ajutorul unor sisteme de acţionare
hidraulică, pneumatică, electromecanică etc.
 Sub aspect economic, utilizarea dispozitivelor
permite obținerea următoarelor avantaje:
 importante scăderi ale normei de timp, prin reducerea
timpilor ajutători de prindere-desprindere, în cazul
acţionării mecanizate, sau în cazul prinderii mai
multor piese;
 reducerea timpii de bază, în cazul prinderii mai
multor piese şi utilizării unor scule multiple;
 reduceri ale normei de timp prin utilizarea
dispozitivelor cu posturi de încărcare-descărcare;
 scăderea costutilor de producție prin utilizarea unei
forţe de muncă mai puţin calificate, nemaifiind
necesare operaţiile de trasare, orientare după trasaj
etc., operaţii care reclamă o calificare ridicată a
operatorului uman.
 Din punct de vedere ergonomic, utilizarea
dispozitivelor duce la diminuarea efortului fizic depus
de operator şi, de asemenea, are o influenţă pozitivă
asupra securităţii muncii, prin posibilitatea aplicării
unor forţe de strîngere mari.
 Cerinţe impuse dispozitivelor

să asigure o anumită precizie de prindere (orientare-

poziţionare şi strângere), astfel încît, după prelucrare,
piesa să fie conformă, din punct de vedere al preciziei,
cu cerinţele din documentaţia de execuţie (desen de
reper, plan de operaţie, fişă tehnologică etc.);
să fie cît mai rigide, fiind în concordanţă cu mărimea
piesei, cu rigiditatea acestei, cu mărimea forţelor de
prelucrare şi cu rigiditatea maşinii-unelte;
să aibă o fiabilitate crescută;
să fie uşor de întreţinut şi reparat;
să aibă un cost redus;
să asigure o productivitate a muncii cât mai ridicată;
să cuprindă în structura lor cît mai multe elemente
standardizate (normalizate, tipizate);
să permită dezvoltarea unor forţe de strângere
suficient de mari, care să confere prelucrării un grad
ridicat de securitate a muncii;
efortul fizic depus de operator să fie cât mai redus;
să satisfacă, prin formă şi culoare, cerinţele specifice
esteticii sistemelor de prelucrare.