212 CAPITOLUL 8

Aplicaţiile roboţilor industriali APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI 8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii: - În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire sau rectificare; - În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele de asamblat sau scule utilizate în acest scop; - În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire sau a preselor şi ştanţelor; - În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc; - În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune; - În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.; - În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament; - În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor; - La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau înmagazinare. Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată de robotul industrial, acestea pot fi: - medii cu praf sau cu temperaturi înalte; - spaţii înguste, greu accesibile; - medii toxice sau radioactive; - medii cu atmosferă umedă; - medii cu atmosferă rău mirositoare; - medii cu pericol de explozie; - medii cu caracteristici normale. Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii distincte: 1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod de organizare oarecare; 2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă robotizată. În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum ar fi: - oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare; - necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat; - necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme de orientare, mecanisme de separare etc.); - eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale delicate.

Robotică industrială

213

Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată. În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul produs, mijloacele de producţie sau tehnologia. 8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă. Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi: 1. Variabilitatea poziţională; 2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă; 3. Variabilitatea de timp; 4. Variabilitatea operaţională; 5. Variabilitatea generală de mediu. Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea. Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă. Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor). Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a modificării sarcinilor de lucru. Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia (temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.). 8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări: - orientare oarecare (liberă); - orientare determinată de proces; - orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare corespunzătoare. Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare. La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea (orientare liberă). Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate activităţi suplimentare, cum ar fi: - separarea bucată cu bucată a pieselor; - determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.

214

Aplicaţiile roboţilor industriali

Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri: - utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat; - utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate de aceştia şi de comandă corespunzătoare. Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare, acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta. Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului. Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai mici. Acest gen de variabilitate determină: - concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune); - flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de poziţionare-orientare; - sarcina maximă de manipulat de către robot; - forţa de strângere a obiectului manipulat; - cerinţe pentru optimizarea comenzilor. Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă. 8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta. La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate. În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi asfel trebuie determinate funcţiile robotului. 8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului manipulat.

ceea ce se poate realiza pe mai multe căi: . Această variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice. Aceasta conduce la necesitatea modificării programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat. ceea ce determină de fapt variabilităţile de mai sus. Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare.). aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp.cu un purtător de cod al piesei. fiind necesare intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. de modelul de mişcare. 8. Din acest motiv.Robotică industrială 215 Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia.3. putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai multe operaţii de manipulare automată.1. mandrine.8. de sarcină şi de precizia dorită. organizarea proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de durată maximă. de viteza de deplasare. Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor.după forma piesei. casete etc. Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat. Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat. pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii. . Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem robotizat rezultă din fig. . ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare (palete. integrarea funcţiei de manipulare automată este esenţială.

). schimbarea dispozitivului de apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite. magazine de piese individuale de revoluţie. . . robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului. Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers. În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi. manipulatorul acţionează direct scula de lucru: la debavurarea automată.transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi invers. magazine de dispozitive. la montajul automat. Un exemplu în acest sens poate fi vârful de măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte. magazine de scule. şi anume: . De asemenea. de cutii multiaxe sau de magazine de scule. Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate. Trebuie reţinut faptul că. Acestea pot fi transferate pe maşină cu un manipulator special. exercitarea funcţiei de manipulare automată mai reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate (magazine de palete port-piese. funcţia de manipulare automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig. în cazul când prelucrarea piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi. sunt necesare mai multe traductoare de control.transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi al sculelor uzate în sens invers.216 Aplicaţiile roboţilor industriali Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a maşinilor-unelte. apare necesitatea manipulării unor senzori vizuali.schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii. aceasta putându-se referi la: . după prelucrare. . . magazine de vârfuri de control etc. când se măsoară mai multe dimensiuni. Ca exemple în acest sens. în alte cazuri. se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie. . . Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în poziţie oarecare). într-un sistem de fabricaţie robotizat.1. în funcţie de rezultatul acestui control determinându-se automat originea de prelucrare. prin care se controlează poziţia de instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii.8. în sistemele de fabricaţie prin aşchiere.manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de piese pentru transportul acestora în posturile de lucru. . Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator. în special. .transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru folosind roboţi industriali mobili.manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a paletelor.transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers. trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în posturile de spălare-curăţire automată. În afara robotului manipulator. la sudarea automată. la găurire etc.transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers. iar pentru identificarea codului unei piese sau scule. la vopsire.manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii acestora pe sistemul de transport şi în sens invers.

pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte. având un grad de flexibilitate suficient de mare.1. . care permit. 2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului. în cadrul funcţionării alături de utilajele pe care le deservesc. Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere. sistemele de manipulare sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus. 3) cerinţele tehnice privind piesa.construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le manipulează şi de maşinile pe care le deservesc. care permit organizarea transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată. 8. trebuie să fie caracterizaţi astfel: 1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare. montarea.. corespunzător întregii game de obiecte manipulate. pentru centrare şi fixare.precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante. stabilitate în diferite poziţii. cu utilizarea utilajului suplimentar standardizat. să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini privind precizia. roboţii industriali sunt folosiţi. material).construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi uşoară deplasarea. 3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă. mandrinele universale. Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere al robotizării sunt: 1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de minute). menghina pneumatică etc. cu operaţiile de prelucrare pe maşini. . . este determinată de următorii factori: 1) parametrii constructivi ai piesei. la maximum posibil. 2) tipul şi starea semifabricatului. greutate. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere. fără control suplimentar. flexibilitatea acestora poate fi asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor). viteza de lucru. unde. 8. formă geometrică. 2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare. . în special. pe de altă parte. reglarea. dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor. urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a defecţiunilor. Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în sistem "maşină-unealtă-robot".). a le instala pe maşina-unealtă. corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează. Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele automatizate "maşină-unealtă-robot". iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea manuală a operaţiilor de manipulare.4. flexibilitatea etc.adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni. .4. sunt utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele. 4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei.Robotică industrială 217 Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante: .sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât.

la maşinile-unelte pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese.robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi alimentarea automată cu scule şi dispozitive. .8. trebuie să avem în vedere cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi la strungurile cu arborele principal vertical. piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile.bucşe. flanşele. Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte. pe de altă parte. alezat. iar piesele prismatice pot fi plăci sau de tip carcasă).). Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe maşina-unealtă (fig. la strungurile cu arborele principal orizontal. . deplasarea automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte. La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte. . şi comanda pornirii programului de prelucrare al maşinii-unelte. cu axa liniară şi excentrici. pe de o parte.robotul poate fi amplasat pe sol. pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal sau pe punte). cornierele. pe de o parte.2. bazarea precisă şi sigură a piesei în dispozitivul maşinii-unelte. automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării. roţi dinţate. trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a dispozitivului de fixare. discurile.4). frezat. piesele tip carcasă etc.robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte. este necesară automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de prelucrare. maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare. Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte. schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului. destinate pentru instalarea piesei. cu robotul central. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşinăunealtă Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar.218 Aplicaţiile roboţilor industriali 3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup. aşezate în cerc. cămăşile şi bucşele. capacele. la maşinile-unelte din grupa celor de găurit. mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte.robotul asistă o singură maşină-unealtă. inelele.4. este necesar să se automatizeze şi curăţirea suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei. 8.2.8. Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere: . discuri. Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure: strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă.3 şi fig.în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie pot fi lungi .8.axe sau scurte . . trebuie să fie automatizată şi mişcarea de împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei.) sau cu roboţi pe portal (fig. penele. Aceasta se explică prin faptul că robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte. . dar se şi ocupă prea mult din spaţiul productiv al halei. sau aşezate în linie. flanşe. Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei diferitelor subansamble ale maşinii. schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare (când e necesar).

8. paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu mişcare pas cu pas Tx′.g2).2. deoarece robotul este prevăzut cu un apucător M dublu (g1.8. Timpul de schimbare a piesei prelucrate cu un nou semifabricat se scurtează. pistoane. Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese. braţul robotului efectuând mişcări în coordonate carteziene. în alte cazuri. Pentru a aduce diferitele locaţii de depozitare în poziţia de preluare a pieselor de către robot. În fig. este prezentată în fig. de asemenea scurte. ca şi în cazul precedent. devine posibil transferul pieselor între paleta 3 cu piese şi axul principal AP al strungului.3. Paleta cu piese de tipul flanşe. dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu. discuri etc. Amplasarea roboţilor de alimentare cu piese pe păpuşa fixă a unui strung. roţi dinţate.2. În acest fel. 8. masa 4 execută chiar două mişcări pe direcţii perpendiculare. . în acest caz. robotul are baza amplasată pe păpuşa fixă a unui strung cu axul principal orizontal.Robotică industrială 219 Fig.

în care se utilizează un robot pe portal dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). cunoscând timpul de prelucrare a unei piese. ca asemenea celule să dispună şi de un al doilea depozit. dar important este ca el să prezinte un grad înalt de adaptabilitate. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte. poziţionat cu precizie. însă.8. 8. de tip axe sau cilindri. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei din depozit. este necesar ca piesa din depozitul D adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix. pentru piesele finite. se poate folosi soluţia prezentată în fig. în scopul asigurării preciziei de alimentare. Fig. în centrul celulei robotizate. Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât. Asemenea compunere de sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte".4. Este posibil. . sau maşinile se dispun în linie. poziţia de preluare aflânduse întotdeauna în prelungirea axei strungului S. piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului.8. robotul căutând deci. Depozitul D de piese se realizează de genul unui transportor pas cu pas P. în orice succesiune tehnologică posibilă pe cele trei strunguri din componenţa celulei. întotdeauna. Aşezarea maşinilor-unelte se face după o circumferinţă.3.4.4. ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese. în care caz robotul se amplasează cu baza la sol. robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală.5. în care caz ele sunt asistate de un robot industrial cu deplasare pe portal. Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu. de tipul cu lanţ. de exemplu. În felul acesta. cu deplasare pas cu pas. în componenţa sa intrând şi transportorul-depozit 3. Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi. 8. aceeaşi poziţie a piesei. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele prelucrate aduse de robot de pe maşină. de cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie. Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig. aducând noi piese în poziţia de apucare a lor de către robot.220 Aplicaţiile roboţilor industriali este amplasată pe masa 4 în coordonate. să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb de lucru. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe cu lungime medie.

sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. Pentru a elimina timpii de aşteptare ai maşinilor-unelte. aceste palete având forma exterioară potrivită pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării. 8. În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol.6 sunt conduse centralizat de la un microcalculator. cu robot pe portal.8. Fig.8. se poate folosi structura din fig. din două prinderi.6.Robotică industrială 221 Pentru prelucrarea axelor lungi. Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi. Se poate folosi un microcalculator supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte . 8. apoi. robotului şi depozitului sau microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial. se pot prelucra şi piese de formă prismatică.6. Fig. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor palete. care coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei.5 şi 8. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte şi robot cu baza la sol Fiecare dintre sistemele robotizate din fig. pe care piesa se centrează şi fixează. fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi cu câte o poziţie intermediară 2.5. Prima situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate numeric.

Când acestea se amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1. obligatoriu. activitate care trebuie asistată de un operator uman.7). . În aceste condiţii. Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor. dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai mică decât în cazul precedent. centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule robotizate sunt conduse. 8. cu un calculator electronic de proces.8.7. care vor diferi de la un tip de piesă la altul. robotul industrial RI este amplasat central. care realizează transportul de la/la depozitul central. de echipamente de comandă numerică (de obicei. cel puţin. Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb. Pe de altă parte.CP3. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice Alimentarea celulei din fig.7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar. Fig. trebuie realizată şi în acest caz. de tipul CNC).222 Aplicaţiile roboţilor industriali Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare.fig. coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat. el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP.8. cu baza la sol. deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie... care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale maşinilor şi robotului programele de lucru.

depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare. piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din conveioarele 1.b. Astfel. Dar.a. în fig.8. În fig.8. situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei. Sisteme robotizate cu mai multe maşini-unel-te Prelucrarea pieselor prismatice în sisteme robotizate cu centre de prelucrare aşezate în linie necesită utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de prelucrare sunt cu ax principal orizontal).8. Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig. capacitatea magazinului de scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe.4. chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii până la numărul maxim de scule diferite. .8. se utilizează robotul mobil la sol 11.8. alimentarea automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi 8. cu baza fixă la sol. pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12.8.4.Robotică industrială 223 Fig. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură. 2 sau 3. 8. într-un modul flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare. care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10. Asfel. soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei scule. care necesită un număr mare de scule.8).8.

poate apărea necesitatea ca. de forma unei mese indexate. să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină. În fig. care permite funcţionarea autonomă a modulului pe o perioadă limitată. Necesitatea alimentării automate cu scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă. 8.9.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. cu cât modulul dispune de un depozit propriu 1 de palete cu piese. acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează. unde. O asemenea situaţie este prezentată în fig. amplasat lingă centrul de prelucrare.10 Schimbarea automată a mandrinelor pe un strung.9.8. În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie. depozitul suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7.8. 8. cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe . deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării. cu variabilitate dimensională mare. asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi magazinul de scule 5 de pe maşină. trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de piesă.224 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Inconvenientul menţionat mai sus poate fi înlăturat dacă modulul flexibil (fig.10.8. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot Fig.

pentru industria chimică. fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare. În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu.8. Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de utilizarea roboţilor. Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă. Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în industria mecanică (fig. Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA.1. întrucît în practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul.5. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea multor operaţii de manipulare. extractivă şi metalurgică. asamblare şi verificare. se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului. Montajul este. în comparaţie cu alte operaţii tehnologice. aceste cifre sunt de 33. în special a celor complexe.12 şi fig.5. Asfel. în domeniul aplicaţiilor în serii mici a maşinilor şi utilajelor. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată 8. fără a reduce flexibilitatea sistemului.Robotică industrială 225 portalul 2. astfel încît să poată spori gradul de automatizare.2% din cheltuielile de manoperă directă.8. s-au automatizat şi optimizat procesele de prelucrare.4%. Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie. respectiv 7% din valoarea totală a produselor. Analiza evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la operaţia de înşurubare. arată că 30. 8.11).7%. eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate. . 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală. pentru industria constructoare de automobile şi piese de schimb. în special. incluzînd operaţii de manipulare. asfel încît costurile pentru perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate. de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă. reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj. Probleme generale Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o variabilitate importantă. În anii ‘60-’70. S-au elaborat noi tehnologii. Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare. urmărindu-se reducerea timpilor principali. în primul rînd. Pe de altă parte. de la un producător la altul. ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns al variabilităţii mici a mediului. montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului. în sensul de sus în jos. deficitar în privinţa gradului de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig. asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta. s-au căutat alte rezerve de raţionalizare. respectiv 4.8.13). la produsele fabricate în serie.

numărul mediu de piese asamblate este de 20.roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor. . sortarea. Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se înscriu într-un cub cu latura de 10 cm. controlul procesului etc. . Numărul mediu de piese diferite este de 10.utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj: încărcarea.planificarea producţiei se face mai simplu. Cantitativ.226 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje: . cu un maxim de 127.. . Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii). . 8. este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura asamblarea robotizată. La 20% din cazuri. se poate reduce numărul de echipamente periferice necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte. timpul necesar asamblării este inferior unui minut. .11.prin implementarea roboţilor. La 75% din cazuri.programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj.

durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele specializate. .12. Fig. În aceste cazuri. 8. Sistematica sarcinilor de asamblare. apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie.îndepărtează suport temporar.costul unui robot de montaj este. B-împin-ge şi roteşte.13. H-răsturnare piesă. G-îndepărtare şaibă de localizare. se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor pentru montaj şi pentru manipularea lor. . Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite.Robotică industrială 227 Fig. în general. I -asi-gură suport temporar. K. J-fixează cu gheare o placă de metal. F-ajustaj prin forţă. În aceste cazuri. Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de: . A-şift simplu în alezaj. L-sudează sau lipeşte. 8. mai mare decît cel al automatelor specializate acţionate pneumatic sau mecanic. D-inserţie ştift şi element de reţinere. C-stift multiplu în alezaj. E-şu-rub. cu timpul de tact de 10-30 s. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante.

mase mari în mişcare. un robot ce deserveşte 13 linii de fabricaţie. .228 Aplicaţiile roboţilor industriali Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj. În aceste situaţii. cu atît este mai bun. în aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului. Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la nivelul manipulării reperelor între 0. cu cît un robot este mai simplu. Greutatea pieselor ce pot fi asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN. dar în direcţie verticală.5. cu doi roboţi tip UEM-2. în fiecare punct al traiectoriei. iar procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu. două sau mai multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. Produsele sunt direct concepute pentru producţia robotizată. cu 4 grade de libertate. au patru limitări majore în asamblare: . Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru.spaţii de lucru mari.2. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate. de exemplu. s-a realizat asamblarea unei pompe de ulei cu 17 repere.mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare. ci să se efectueze şi verificarea detaliată. . în condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA. PRAGMA şI SIGMA OLIVETI. Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de procesele componente ale asamblării. este de multe ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector. se pune problema optimizării structurii mecanice asfel. unde. cu precizie de ±3 mm. .complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control. Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase cuple de rotaţie). Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului. În procesul tehnologic de asamblare. reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare. prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi realizare de mişcări de căutare oscilatorii. Deosebit de importantă în acest proces este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj. arhitecturile specifice de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului. care se referă la mărimea spaţiului de lucru. Aceasta a fost tendinţa în Japonia. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor dimensiuni ale elementelor prescrise. b) Caracteristici de mişcare. . În acest mod. Asemenea criterii sunt: a) Caracteristicile geometrice. Este necesar ca şi procesul tehnologic să fie conceput direct prin prisma automatizării. iar precizia de repetabilitate a mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre elementele ce trebuie asamblate. cu un număr de 4 grade de libertate. Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat. Se consemnează. fiind dotat cu peste 100 de senzori.4 m/s şi 1. existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi.5 m/s. În aplicaţiile de asamblare se pot introduce şi roboţi mai puţin precişi. a evitării coliziunilor dintre corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant. care să fie capabili să opereze cu piese neadaptate unui montaj automatizat. 8. Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică. cu lanţ deschis. încît spaţiul de lucru să fie maxim.

În cazul proceselor de asamblare. în raport cu valorile de referinţă. mai mică decît toleranţele de execuţie ale pieselor asamblate. funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare.025 mm pînă la ±0.8. precizia roboţilor de montaj variază între ±0. cu repetabilitate de ±0. atît etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului şi a gripajului pieselor asamblate.14). În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj.1 mm. cu echipamente de comandă complexe. cum ar fi precizia de poziţionare şi greutatea piesei manipulate.14. procesele de sudare au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru corpul condus. c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare. O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil. Drept principale caracteristici. s-au analizat: .8. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale reperelor asamblate. în condiţiile unor precizii acceptabile. Valorile forţelor de interacţiune cresc la mărirea erorilor de poziţie. Procesele tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează". procesele de vopsire. Fig. Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide.05 mm şi ±0. O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive. în special.Robotică industrială 229 În mod curent. fără un control de forţe. cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse. este realizarea unei precizii înalte.15 mm. Calitativ. Se remarcă. forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai puţin de viteză. înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig. valori net diferenţiate pentru unele caracteristici. costul fiind ridicat.

.8. în mod normal.numărul de piese pe loc de muncă. determinate de construcţia şi precizia pe care o realizează robotul industrial. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală.14.erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare.numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de funcţionare. yA2. dar. zA1) pentru ştift. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată În procesul de asamblare robotizată (fig. xP. Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor. pentru dispozitivul de prehensiune. ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple. fiind totdeauna posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport. În toate reprezentările. xS. . zA2). fig. După cum s-a arătat. zS).d. 8. . Se constată: Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu zero. . zP).RS(S.RP(P.b.precizia de poziţionare.14. xA2. valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie. pentru suportul piesei alezaj. . .8. care sunt ataşate după cum urmează: . 8.8.5. pentru alezaj.14. Elemente ce intervin în procesul de asamblare robotizată Erorile de poziţie pot avea origini diferite: .15).8. poate fi electric sau pneumatic.erori de poziţionare a dispozitivului de prehensiune. yS. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată.3.8. adaptivă. aceste erori pot fi minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma pieselor. yP.15. elementele ce intervin în proces sunt: dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului.RA1(A1. fără mare precizie şi rapide.14.erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune. . Fig.c. alezajul şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). fig. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej. fig.RA2(A2. ştiftul. comanda roboţilor de montaj este automată. în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente.greutatea piesei. . .230 Aplicaţiile roboţilor industriali . xA1. . fig. Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori: . .a.

Erorile la asamblare planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2. funcţia are denumirea de complianţă (fig. Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă.18). Ox. care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. 8. dz. Fz. Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al robotului. cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului. Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ. se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării. utilizată în mod obişnuit.17. Modificările de poziţie apar ca necesare deoarece. dy. în mod uzual. Fy. Mz reprezintă proiecţiile forţei. Fig.8. se poate recurge la o reprezentare mai simplă. iar unde dx. de forma: Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de acomodare. . Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta. care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ (fig.17). atunci: . 8.8. My. Oy. Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D2Ta. Componentele vectorului E4 pe Fig. depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia. Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare.16.16). Mx. Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig. unde Fx. respectiv momentului rezultant.8. În cazul în care deplasările sunt proporţionale cu forţele.Robotică industrială 231 Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare.

cînd forţele sunt de natură elastică.deci.reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de rigiditate K). prin deplasarea relativă a pieselor sub acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj. . alezajul trebuie să fie prevăzut cu sanfren. Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact. rolul complianţei este de a alinia piesele (compensarea erorilor de poziţie şi de orientare). toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă. .complianţă neelastică amortizată (clasa 1) . plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori. În contextul asamblării robotizate. 8. Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de complianţă: . Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor). Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată: . prin intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre . .acomodare activă. Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor. Aceste matrici sunt funcţie de D şi O.complianţă elastică (clasa 0) . În general. Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor.acomodare pasivă. ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată.acomodare mixtă. Complianţa roboţilor de asamblare Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie.232 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. . Funcţie de natura forţelor care apar. K. Această tehnică utilizează. dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă. Mişcările pot fi realizate de către robot. Cho. se poate scrie: Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă. se poate scrie: unde C(0) . de frecare vîscoasă şi deplasări de natură elastică.cînd acţionează forţele de natură vîscoasă. B şi I fiind matricile corespunzătoare. Pentru reuşita inserţiei. Ca urmare. Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici deplasări pentru aliniere. un dispozitiv de complianţă pasivă.18. care poate fi ataşat robotului sau poate fi plasat pe masa de lucru.atunci cînd acţionează forţele de inerţie.complianţă neelastică inerţială (clasa 2) .

Din punct de vedere funcţional. au un preţ de cost scăzut. Studiul cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări. acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în buclă dechisă". 8. A şi B. măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului. de valoarea de orientare a axei ştiftului. această soluţie poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute). unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se pe măsura avansării inserţiei. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig. Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă". principala operaţie de montaj se poate asimila unui model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală. Ca urmare. înşurubarea unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă).19.8. Poziţia punctului B depinde. De asemenea. la primul contact. direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală. Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate anterior. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A. Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de contact B înspre fundul alezajului. apoi în două puncte. dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului.Robotică industrială 233 piese. Pentru început. iar sensul preferenţial este de sus în jos. Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat.19. se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează această căutare. . nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese. în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat. Fig. Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc. Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără sanfren.

bolţul se inserează în alezaj pe o lungime h1≤Dm.contactul mînă robot-bolţ se face într-un plan paralel cu baza bolţului. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare. 8.centrul de greutate al Fig.24. bolţul vine în contact cu peretele alezajului. Contactul între bolţ şi alezaj se poate efectua în mai multe moduri: . . . În figură se prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul). . . .8. . atunci mişcarea robotului este liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact. sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2.21).bolţul este un cilindru de lungime dm şi diametru 2rm. Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur punct. În fig. d2-d1≤dm.alezajul este cilindric de lungime Dm şi diametru 2Rm. Rm>rm . .234 Aplicaţiile roboţilor industriali Pentru analiza operaţiei de asamblare.un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. . generînd o forţă de reacţiune.8.20.24).8.toleranţa la inserţie este: 2Rm-rm). care trebuie determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului. Tk2. Interesante pentru studiul mişcării sunt componentele normale Nk1. Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj. .20.23). se consideră manipulatorul din fig.8.8. Nk2 şi cele tangenţiale Tk1.8. . În timpul operaţiei de inserţie.contactul mînă robot-bolţ se face la distanţa d1 faţă de ultimul grad de mobilitate al robotului. Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri.distanţa dintre baza bolţului şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2. Forţa de frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite alunecarea (B).22).două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. Aplicatie de asamblare bolţului si al mîinii robotului sunt coliniare cu axa gradului de mobilitate numărul şase al robotului. Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze: .21-8.un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig.o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului (fig.

momentul forţelor de inerţie M0.Contact muchie bolţ suprafaţă-alezată Fig.24.forţa de inerţie. Dacă aceste componente sunt nule.Robotică industrială 235 Fig. Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 . Contact bolţ-alezaj prin două Fig. 8.momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ. 8. 8. Ri . . iar viteza liniară tangenţială este în direcţia lui Tki.. Contact bolţ-alezaj printrpuncte o infinitate de puncte şi alezaj se consideră cunoscut. Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii: Tk1=μNk1 În cazul A.21. Rki . Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul. 8. i=1.23.. G0=m0g . dar de sens contrar cu forţa normală Nki.forţa de greutate. .2.momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj.22. În cazul B. punctul de contact se schimbă. Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este: Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente: .L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ.. punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă. iar i=1.2).forţa de reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj. Contact muchie-alezaj suprafaţăbolţ Coeficientul de frecare μ între bolţ Fig. dar de acelaşi sens cu forţa Nki. .forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului. atunci contactul este numai aparent..

2. iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1.236 forma: Aplicaţiile roboţilor industriali Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact Ki. Tk2=μNk2 sau: Tk1=μNk1. atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2. iar bolţul intră în alezaj. Tk2=μNk2.. Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele situaţii: a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2. contact K1 şi K2. atunci operaţia de inserţie are loc. iar bolţul se roteşte în jurul lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru). deoarece prin deformarea bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar. c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de Tk1<μNk1. Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul de contact K2. inserînd bolţul în alezaj.L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de contact mînă robot-bolţ. pierzînd contactul în K2.. iar bolţul este inserat în alezaj. . Sistemul de comandă trebuie să compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă de geometrie să se producă. Tk2<μNk2 Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului... Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma: Tk1<μNk1. b). c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2. b) alunecarea nu se produce la punctele de contact. Tk2<μNk2. bolţul se blochează în alezaj. Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza. altfel bolţul se va bloca în alezaj. Unul din cele trei cazuri a). Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1. iar bolţul se blochează în alezaj. Dacă este îndeplinită condiţia: atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2. Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de contact între bolţ şi alezaj. ri0 (i=1.

aplicate în punctul C şi cu momentul M0.8. Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa de frecare.8.25. Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj. ştiftul se blochează în alezaj (se împănează). Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B. acţionînd la jumătatea liniei de contact. sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului (funcţie de geometria alezajului). În vederea realizării inserţiei.Robotică industrială 237 Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între cele două suprafeţe. În acest caz.25. se produce aşa numita înţepenire. ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia: z= Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig. care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului. Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi B este: Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1 în care: Nk1= Nk2= În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD).26. este reprezentată în fig. Fig. Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot înlocui cu o forţă echivalentă. În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă: . Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz. 8. Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în două puncte. Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD). Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi forţele de frecare.

unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul.238 Aplicaţiile roboţilor industriali . Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru diferite valori ale raportului d/D. Fig. Pentru deblocare este suficient a modifica. 8.26. Fig. pe de o parte. operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică.27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi eroarea de distanţă z.8. La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat.8. . .8.28. acest blocaj producîndu-se cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor. pentru aprecierea evitării înţepenirii. Fig.27. Fz şi M0. şi geometria ştiftului şi alezajului.2. Fig. Fy.28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx. În cazul blocajului parţial. În vederea realizării inserţiei.blocajul parţial sau înţepenire (Jamming). pe de altă parte. piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător între forţele şi momentele care sunt aplicate.blocajul total sau împănare (Wedging). pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată. iar fig. de exemplu.

în foarte mare măsură. Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece la automatizarea operaţiei de sudare. Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte. În ambele cazuri. sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic.uşurarea muncii sudorilor. De altfel.6. care trebuie să execute mişcările necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie. şantiere navale.2. urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de tip grindă. prin protejarea lor de căldură. permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. inhalează fum. instalaţii specifice de alimentare cu material. Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme pentru sudarea automată sau semiautomată. Aceşti .îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis. piesele metalice care urmează să fie îmbinate nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de intensitate mare şi tensiune scăzută. cheson etc. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare. cusături uniforme). Corporaţia General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte. operatorul uman fiind îndepărtat de zona de producere a noxelor. Ca urmare a celor de mai sus. miniere. în producţia de serie mică sau mijlocie executarea automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile. .suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar. maşini de ridicat şi transportat uzinal. ei sunt expuşi la radiaţii calorice şi luminoase. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare 8. în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule. care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. scule de lucru specifice. care să permită adaptarea rapidă la variabilitatea produselor. Probleme generale 239 Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini. lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile.6. traversă.6. se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%. de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului. Pe de altă parte. aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate de operatorul uman sunt foarte scumpe. în special. 8. prin care se obţin îmbinări nedemontabile. pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă. Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector. Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare. Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje: .1. gazele/fumul şi radiaţiile emanate în timpul sudării. pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare număr de operatori umani. . . deservită de 38 de roboţi industriali Unimate. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor industriali În cursul operaţiilor de sudare în puncte. dispozitive speciale de poziţionare. asamblarea prin sudură se realizează din două sau mai multe piese. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde.intensificarea parametrilor procesului de sudare. pentru sudarea caroseriei autoturismului "Vega". reducerea volumului lucrărilor de remaniere.Robotică industrială 8.

16 Hz (0. mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup de puncte (fig. 8. revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea electrozilor. care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000 N. pentru curentul alternativ cu frecvenţa 50 Hz): . cît şi rigiditatea acestora.sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat. Electrozii şi jugul în care sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor. . 8. dintre care unul este fix. realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7 Hz).29. Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri. Fig. Fig. Secvenţe de mişcare ale cleştelui de sudare specifice sudării prin puncte.deschiderea electrozilor.32 s).8. la trecerea de la zona secţiunii AA la zona secţiunii . 8 Hz).240 Aplicaţiile roboţilor industriali electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează. eventual cu ocolirea unor obstacole locale. iar celălalt este mobil.8. . Se poate aprecia. cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de sudare.menţinerea electrozilor în poziţia de presare.presarea iniţială a electrozilor. ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman. . O parte din greutatea cablului şi a furtunurilor. acţionat de obicei hidraulic. Construcţii de cleşti de sudare Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi industriali sunt prezentate în fig. orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat.30). Fazele procesului de sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz. repetarea de atîtea ori a acestor mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte. durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a electrozilor). Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte. asfel încît să se obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. deci. mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor. adaugă dificultăţi suplimentare la manipularea cleştelui de sudare.30. reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie. Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi. în decursul căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică (1 Hz.29. În zona A-A şi B-B cleştele este mutat succesiv de la un punct de sudare vecin.

pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă. celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu şurub de una din piesele care urmează a fi sudate.8. Fig. 8. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a arcului. extremităţile lor se uzează. Această succesiune de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. cleştele efectuează o deplasare mai mare. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de pe axa de simetrie a rostului de sudare. compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie. La procedeul MIG. metalul electrodului.8. Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost. la procedeul MAG protecţia se realizează cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante. forma geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent. Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate. formîndu-se ceea ce poartă numele de cordon de sudare. condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. Ca urmare. ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului. Între electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 3050 V. protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert. urmată de o îndepărtare. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei. electrodul din wolfram nu se topeşte. În cazul în care rostul de sudare este lat. În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector.32). capul de sudare va primi o mişcare ondulatorie. 2.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în raport cu rostul de sudare. metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub formă de sîrmă. necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor cavităţi. se topeşte şi umple rostul de sudare. de "ţesere".Robotică industrială 241 A-A la zona secţiunii B-B. se urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice. Din acest motiv. iar la procedeul WIG. În fig. capul se deplasează în lungul rostului de sudare. avînd intensitatea de 100-200 A. În timpul operaţiei de sudare. la inceputul acestuia. în vederea executării operaţiei de sudare în puncte. metalul lichid este protejat împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat. să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă. . astfel încît acesta din urmă să se umple succesiv şi în mod uniform.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului. Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe: 1. iar axa capului de sudare se orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a rostului (fig. respectiv al sîrmei suplimentare. Electrodul care se topeşte şi sîrma suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu comandă adaptivă. care conţine electrodul (electrozii) sub formă de sîrmă. electrodul mobil al cleştelui se va realiza asfel încît. care trebuiesc îmbinate nedemontabil. În vederea executării mişcărilor descrise mai sus. schimându-şi înclinarea electrozilor. parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre extremităţile arcului. Scula utilizată este capul de sudare.

6. Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze mici (0. fără a prelua sarcina gravitaţională (fig. pentru asemenea aplicaţii. care se solidifică. 4. 5. Fig. în duza capului se poate depune zgură.8. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în raport cu obiectul de lucru.32. punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei capului de sudare cu axa rostului de sudare. 8. întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta fenomenul de "stik-slip". unii constructori de roboţi industriali preferă.242 Aplicaţiile roboţilor industriali 3. dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare. se mută extremitatea capului de sudare în punctul de începere a unei alte cusături şi se repetă mişcările începînd de la punctul 1. În timpul executării operaţiei de sudare. mecanismul generator de traiectorie al robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate. realizîndu-se protecţia metalului topit. .33). se opreşte scurgerea gazului. iar mecanismul de orientare două sau trei grade de mobilitate. iar dreapta caracteristică este axa capului de sudare. gazul de protecţie continuă să se scurgă. astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior. În acest caz. În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare electrică prin presiune cu role.01-1. mişcarea capului se opreşte. gazul se scurge. În unele cazuri. 6.5 m/min). În vederea realizării performanţelor amintite. robotul executînd doar poziţionarea cleştelui. La roboţii mai evoluaţi. dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice de rotaţie.3. care obturează scurgerea gazului protector. cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu de susţinere. 8. punctul caracteristic este punctul de intersecţie dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia. electrodul (sîrma) este avansat. sub formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare. iar dreapta caracteristică este axa electrodului. avansul electrodului (sîrmei) se opreşte. arcul se întrerupe. Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare sunt dispozitive specializate. se amorsează arcul. Pentru sudarea în puncte. la capătul cordonului. extremitatea capului de sudare se deplasează. Poziţionarea capului de sudură în raport cu axa de simetrie a rostului 7. Pentru sudarea cu arc. în cavitatea duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei. lanţ sau arc care preia greutatea lui. reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. În vederea eliminării acestui inconvenient. sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat.

În lipsa ultimului dispozitiv. Acesta mai poate fi prevăzut cu un dispozitiv pentru amorsarea arcului. astfel: 1.35). În unele cazuri. amplasat la rîndul său separat. cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod. Cablul.Robotică industrială 243 Fig.34. în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a capului de sudare. în periferia robotului se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui.33. . 8.34).8.8. Cleşte de sudare în puncte suspendat de o consolă Sistemul mecanic al roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare mai prazintă unele particularităţi constructive.37). Fig.amplasată separat .8.acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig. conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig. care este avansat în mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat. 8. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector.o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig. sursa de sudare poate fi: .înglobată în braţul robotului . alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare. sursa de sudare se amplasează într-o unitate separată. Capul de sudare se alimentează cu energie electrică printr-un cablu.robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig. Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte. 2.8. sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector.36). . Sursă de sudare amplasată separat . ceea ce simplifică construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare.înglobată în cleşte .

8. Fig.244 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.35.37. CS-cap de sudare. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă . este electric sau hidraulic.butelie gaz protector.36. S-sursa de sudare. iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie continuă. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă. Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru sudarea în puncte. BGP. Se-sârmă electrod. Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare. Co-conductă. 8. DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului. 8. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte Fig. Cl-cleş-te. Ttransformator.

Din acest motiv. . la nevoie. optoelectronici sau pneumatici Fig. robotul conduce capul de sudare şi senzorul în lungul rostului (b). robotul execută operaţia de sudare în regim de instalaţie de teleoperare comandată manual. 8. Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să conţină facilităţi în vederea realizării. programarea prin instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui. Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în operaţii de sudare depinde.38 se prezintă un grup de senzori de proximitate inductivi. respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri dimensionale mari. În decursul fazei de instruire. a mai multor treceri ale capului de sudare în lungul cusăturii de sudură. respectiv a capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură. rebutându-se obiectele de lucru.38. El este purtat de dispozitivul de prehensiune al robotului la o anumită distanţă înaintea capului de sudare şi sesizează geometria reală a rostului Fig. se realizează prin instruire cu telecomandă. în mare măsură.pentru executarea unei suduri în V.39. respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent capului de sudare.Robotică industrială 245 programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de cerc. 8. cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie) ataşat dispozitivului de ghidare. În aceste cazuri. robotul poate repeta la fiecare operaţie mişcările programate prin instruire. Senzorii de ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului reflectată de obiect. mişcarea oscilatorie a punctului caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu ajutorul unui dispozitiv suplimentar. între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe segmente drepte sau arce de cerc. folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare ("Teach pendant"). de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al periferiei. mişcările programate în prealabil se cer corectate adaptiv. La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere".39 este prezentat un senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului de sudare. Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare. este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte aflate pe axa rostului de sudare.8. În fig. În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură. sistemul de comandă utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori.8. Senzor inductiv cu contract (a). Sudurile executate în decursul fazei de instruire pot fi deficitare. În fig. Dacă se utilizează dispozitive periferice mai puţin precise. echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate folosiţi pentru pozi.

Figura 8. încadrat într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor. mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari. în consecinţă. Fig. avînd posibilitatea de a deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu poziţia programată.8. CS -capul de sudare. măsurîndu-se analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. Fig. la cca. 50 mm înaintea capului de sudare. Senzor video cu laser utilizat pentru urmărirea rostului de sudare Roboţii industriali cu senzori îşi pot corecta adaptiv mişcările programate în prealabil şi în funcţie de deformările elastice şi termice ale pieselor care se asamblează prin sudare. care modifică. Ca-senzor video (cameră de luat vederi) o-obiect În fig. 8. ceea ce.4. 8. mişcarea capului de sudare. 40. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte complexe. este de nedorit. în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează. pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt curbe strîmbe în spaţiu.40 conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video. obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de sudare. În acest caz. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de informaţia obţinută cu ajutorul senzorului.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare cu ajutorul unui senzor video.41 se prezintă schema de principiu a unui senzor video cu fascicul laser. Căutarea poziţiei rostului de sudare se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare.41. Senzorul este susţinut de dispozitivul de prehensiune al robotului în aşa fel încît planul măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe axa rostului. . Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie. operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate.6. Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi detectată de o linie de fotodiode. Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat.246 Aplicaţiile roboţilor industriali de sudare. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate. 8. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului.

1150 mm (fig. de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului. care. Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot. toate mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă cu microprocesor al robotului.e). Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas. iar precizia de realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive speciale de poziţionare.42.masa .8. într-un ciclu de lucru propriu.b.masa . sunt fixe (pentru centrare/fixare). . . În alte cazuri.a). Un exemplu de compunere a unor asemenea linii este prezentat în fig. De asemenea. de cca.Robotică industrială 247 Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic. utilizate în special la sudarea continuă cu arc.8. .42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare pentru operaţii de sudare. Masele şi dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de manipulare sunt: . mişcare controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul.42.1460 mm (fig.5 s.c şi d). comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat. Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri cuprinse între 90 şi 360 de grade.masa . dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului. În fig.500 daN şi acelaşi diametru (fig. locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul.500 daN şi diametrul maxim al piesei . trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul (caroseria de autovehicul.8. în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de autovehicule. dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în cazul precedent. cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de valori diferite.42.43.8.8. cu un calculator de proces). obişnuit. la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie.160 daN şi diametrul maxim . În cazul liniilor flexibile de sudare.

8.248 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare.42. .

Robotică industrială 249 .

8.controlul înainte de prelucrare. se automatizează şi funcţia de control al pieselor prelucrate. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult.250 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.43.controlul în timpul prelucrării. robotul de sudură trebuie să se deplaseze pe distanţe mari.7. După momentul cînd se realizează controlul automat. prin măsurarea prealabilă a acestuia. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor În al treilea rînd.7. la viteze de lucru de pînă la 50 m/min. Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului. la fabricarea unor containere mari din tablă etc.).1 mm. . se deosebesc trei metode de control al pieselor: . Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat 8. cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0. 8. În asemenea cazuri. pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului. în industria navală. la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu. . . Introducere Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă.1. se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu deplasare pe căi cu şine. deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare.controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea finală.

actualmente. se utilizează maşini universale de măsurat automate. Pentru măsurarea după prelucrare. Semnalul de eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faţă de cea considerată la programare. dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare. Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină. Ele au ca element principal traductorul de control. 8. precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare). pneumatic etc. asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu precizia cerută. Rezultatele unei asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranţă. Există. eventual pe maşini automate de măsurat. În acest al doilea caz. conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă. în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare . un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de apucare al roboţilor industriali. în care scop trebuie să existe un magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete. cu sisteme înglobate în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare. prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula care a prelucrat suprafaţa măsurată). fotoelectric. . electric cu contacte.7.8. Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile. conform programului de măsurare. electric capacitiv. constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar module flexibile de control şi măsurare. care funcţionează după program de măsurare numeric. într-o oarecare măsură. care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune. în special. care poate fi: electric inductiv. Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică. Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc.2. unde cei doi roboţi de control. Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare).efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică).44. fie în afara ei.executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă. sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei care a determinat abaterea neadmisă a piesei: . metodei de măsurare. Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor prelucrate sunt foarte variate şi specifice. iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele piesei controlate. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig. efectuează măsurări asupra piesei amplasate pe paletă.Robotică industrială 251 Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd sa atins dimensiunea prescrisă. Pentru a avea acces la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate. Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea automată a palpatorului.. care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu ajutorul unui robot. corpul celor doi roboţi are posibilitatea de deplasare în lungul liniei.

multe execuţii de roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent. de regulă. se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului. au scări optice de precizie. de mărimea maximă a deplasării. . Aceasta permite efectuarea controlului după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate sau SFF este uşurinţa implementării. prin eroarea de măsurare (μm). la capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor. în acest fel. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea execuţiei robotului. în special. se utilizează roboţi de măsură cu portal sau cu cadru. asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. ceea ce permite ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate. de exemplu al caroseriei autoturismelor. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru ridicată. Roboţii de măsură se caracterizează. realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie. În acest fel. Mişcarea se transmite la perechea şurub-piuliţă prin reductor. cu diferite curse după axele X. Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. de obicei. de gradul de precizie.252 Aplicaţiile roboţilor industriali Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real. în producţia de serii mijlocii şi mici. Pentru piesele de gabarit mic şi mijlociu. poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0. utilizate în producţia de serie mare şi masă (în industria de rulmenţi.Y. mai întîi de toate. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi. care. care realizează al patrulea grad de mobilitate. de obicei pentru 72 şi 120 poziţii fixate. însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de măsurare. Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte. care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu traductor de măsurare la capăt. cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc. ceea ce măreşte fiabilitatea lor. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor. Senzorii capetelor de măsurare. La execuţia în consolă a manipulatorului. Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu. de destinaţie generală. Pentru controlul pieselor mari. roboţii de măsurare sunt destinaţi utilizării. numărul gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5. compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF. În afară de aceasta. există o masă rotativă indexată. de existenţa (sau lipsa) compensării programate a erorii. de exemplu). au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. care indică eroarea relativă.1 mm. cu comandă de la programul comun de măsurare.Z.

Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi transportoare cu role de antrenare.45. ceea ce permite a-i include cu uşurinţă în sistemul de transport existent al secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe aceleaşi dispozitive paletă. . Unii roboţi de măsură au compunerea centrelor de prelucrare. Pentru măsurare. 8. în partea opusă faţă de poziţia de încărcăre/descărcare a pieselor.44. subansamblul de fixare a plăcii de transport. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru identificare. 8.45). încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de comandă. de obicei. măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere ci cu scule de măsurare. Roboţii de măsură cu o singură coloană au o compunere asemănătoare centrelor de prelucrare. 2-3 încărcătoare a acestora racordate cu sistemul de transport al SFF. care poate fi alimentată cu ajutorul alimentatorului liniar. în cazul de faţă. Modul flexibil de control robotizat Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin. care se amplasează în apropierea robotului de măsură. Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se efectuează automat. Piesele se controlează direct pe dispozitivele paletă. piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în timpul prelucrării. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală. palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau magazin. Diferenţa Fig. ca şi arborii principali de la majoritatea centrelor de prelucrare. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că. Fig. Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de compensare automată a deformaţiilor termice. care are posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare. Operaţia de măsurare se efectuează exact la fel ca orice operaţie de prelucrare. ele aflîndu-se pe palete. inclusiv masa rotativă.Robotică industrială 253 Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig.8. fără a împiedica această operaţie.

Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare. care funcţionează sub comanda programului. şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare. La abateri considerabile. de exemplu statistice. aceste date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire. de exemplu CAD/CAM. utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali. ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi. Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat. în sistemul dat de coordonate. cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi. Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe nivele. cu păstrarea preciziei de măsurare satisfăcător de înaltă. se aprinde lampa de semnalizare. Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii pieselor şi anume: . poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul. cu adresare la memoria calculatorului. Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată. a descoperirii tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date. dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea) semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la senzori.crearea roboţilor de măsură simpli constructiv.crearea robotului de măsură antropomorf. . iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior. în scopul prelucrării statistice a datelor separate.254 Aplicaţiile roboţilor industriali O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea. El nu numai că micşorează durata măsurărilor. atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat. În afară de aceasta. poate realiza. Calculatorul de nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare. ceea ce se programează cu metode împrumutate din sistemele expert. dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de toleranţă. se execută un ciclu detaliat de măsurări. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei. volumul de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului. care comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. permit măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o singură instalaţie de măsurare).analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată. ceea ce permite operatorului să întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii. primind de la ele programele de măsurare. de asemenea. . Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către microprocesoare. de asemenea. cu proprietăţi bune de manipulare şi. în sfîrşit. permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor. înzestraţi cu capete de măsurare. sistemul va da automat semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut. Acest sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite.aprecierea calităţii unei piese separate. poate dialoga cu alte subsisteme de prelucrare a datelor. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare. poziţionare şi descărcare a pieselor şi. Rolul robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF. calculatorul comandă utilajul de încărcare. cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi. În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază: . care rămîn în limitele toleranţei date. dacă ea corespunde toleranţei. În procesul măsurării unui lot de piese. piesa este rebutată. Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice (statice şi dinamice) după cele trei coordonate. de obicei. care permite reglarea rapidă pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. . poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor.

metode de măsurare prin contrapunere.. care se referă de fapt la diferitele moduri de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate: .. după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare. după construcţie. . se utilizează capete de măsurare la ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus.3.8.metoda după care se realizează măsurarea. există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control. Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare. . În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1. ca şi la maşinile automate de măsurat de altfel. pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor.metoda de măsurare de nul.46. În fig.7. . 8.Robotică industrială 255 .crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare. fig. pe calea măririi numărului coordonatelor comandate pînă la 5.8. de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după cîteva coordonate. se poate realiza după trei metode.1. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică. Conducerea robotului se efectuează asfel încît .principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură.46). Clasificarea roboţilor de măsurare Actualmente.metoda de măsurare diferenţială. două sunt mai importante: . după principiul de funcţionare. Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru operaţia de măsurare). care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor.6.1 şi 2.

În conformitate cu această metodă. să descrie o traiectorie care corespunde conturului nominal al piesei. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă numerică. Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate în fig..2 şi 1.1.46). se utilizează capete de măsurare de nul.3).8. una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care caracterizează poziţia corpului capului de măsurare. Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de zero. este necesar să recalculăm coordonatele generalizate ale robotului: α1.8. este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două puncte ale piesei.la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1. Convenţional. fig. ya... 2.1. . 1. poate fi realizată prin două metode: . În cazul roboţilor de măsurare. unde n . conducerea mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă numerică în conformitate cu programul de comandă. Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea dimensiunii.46).256 Aplicaţiile roboţilor industriali ansamblul de execuţie al lui. în coordonatele carteziene xa.. za ale apucătorului. se consideră că unul dintre puncte coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă. În cazul construcţiei antropomorfe a robotului.2 şi 2. se utilizează capete de măsurare cu deviere.3). fig. unul dintre ele putînd fi considerat de bază. Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor. robotul de măsurare poate fi prezentat ca un aparat pe care se pot compara două mărimi. Metodele ce se examinează se ilustrează prin măsurarea unei coordonate. acesta comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea (abaterea) piesei măsurate. Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene (coordonata x). Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă capul de măsurare. legătura reciprocă a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al robotului de măsură.47.3 şi 2. al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte se utilizează mult măsurătorile în coordonate. în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o piesă etalon. diferenţială şi a contrapunerii. În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1. . care lucrează în regimul indicaţiei de nul. care poartă capul de măsurat.2. în sistemul de coordonate al robotului. În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1. care se bazează şi pe metoda comparării cu măsura. La ieşirea capului de măsurare se obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă de corpul capului de măsurare.numărul de coordonate generalizate ale robotului.la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2. la ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare.3.8. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate de capul de măsură.2 şi 2. de exemplu liniară. Datele privind poziţia corpului capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei. αn.

47.2 mm. în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale. compararea cu măsura se reduce la citirea indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură.d) se utilizează numai capurile cu abatere.8.fig. În cazul metodei diferenţiale (fig.c) şi metoda contrapunerii (fig.dimensiunea nominală.b.8. iar δ=0. AN=100 mm. unde AN .47.47. paralelă cu axa de coordonate x.8.a. care lucrează în regimul de indicator-nul.8.c). iar la metoda diferenţială (fig. la măsurarea dimensiunii liniare A. B. Pentru exemplificarea redată în fig.47.Robotică industrială 257 Fig. Dimensiunea măsurată A este egală cu xa.8.2. dată de . Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0). Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de măsurare de nul (fig.47.8.2 mm.47. se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare). iar abaterea ei de la valoarea nominală se determină după formula δ=A-AN. această metodă este utilizată mult la roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor.8. capul de măsurare 3. 8. În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig. A=100.47.a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) .2 mm. instalat pe elementul mobil 4. În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig.47.47. se deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule (xr=0). În acest moment. capul cu abatere 3. În momentul contactului.8.b). după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100.a). C. în procesul de măsurare. A. capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare. δ=0.

Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea acestora cu scule. capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. La metodele de nul şi de contrapunere.48) : .2 mm.8. de regulă. utilizat în procedura programării analitice. capurile de măsurare se împart în două grupe mari (fig. sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării cu capuri de măsurare de diferite tipuri. asupra structurii subansamblului de comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare. în condiţiile SFF.d).7. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii măsurate a piesei de la valoarea nominală.47. sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de măsurare. În cele ce urmează. În funcţie de principiul de funcţionare. δ=0. 8. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură Capul de măsurare. În cazul de faţă. mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare. să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic. în prelucrarea rezultatelor măsurătorilor.2 mm. greutatea principală constă. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea prin coordonate. are o influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate.1=100. este necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului tehnologic. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei model (etalon) D.1+0. de asemenea. alături de problemele directe de măsurare ce trebuie rezolvate. la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei de măsurare.4.modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a elementelor robotului). Dimensiunea măsurată se determină prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare. corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea nominală dată xa=An=100. Într-o serie de cazuri. δ=xr=0. În cazul utilizării metodei contrapunerii (fig.258 Aplicaţiile roboţilor industriali valoarea coordonatei. În procesul măsurării. A=AN+δ=100.8. iar cea cunoscută xa corpul său) şi valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100. Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr (mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului. în momentul citirii indicaţiilor. În cazul metodei contrapunerii. Dimpotrivă.2 mm. Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa etalon simplifică. Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii. la utilizarea metodei deiferenţiale. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap de măsurare. fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură. ceea ce permite ca. rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a robotului în regimul programării analitice. la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate.0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN. măsurătorile se efectuează în regim dinamic. dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării. se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor traductorului de deplasare. deoarece prin procedura prezentată se pot preciza parametrii geometrici ai robotului . Este foarte important numai ca.2 mm.

capurile de nul. de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. se împart în: a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a palpatorului faţă de punctul de nul fixat). Pentru exemplificare. al firmei "Renishaw" Anglia şi o vedere exterioară a lui. fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2. Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă. . la rîndul lor. . se încorporează uşor în construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă. b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al capului). în fig. de nul. care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului. după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul de funcţionare. optice. ele putînd efectua măsurători în 2D.48.capurile cu abatere.etc. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul de comandă. montate corespunzător pe corp şi pe pîrghia de măsurare 3.8.Robotică industrială 259 .49. capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de suprafaţa de măsurare (mecanice. Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite simetric. pneumatice. cu contacte electrice. Tipurile de bază ale capurilor de măsurare. Fig. Trebuie evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate. în 2.5D şi 3D. Capurile cu abatere. 8. a este prezentată schema capului cu electrocontact. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate. ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări mici.). care lucrează în regim de trigger. În afară de aceasta.

Fiecare prismă este executată din două părţi izolate electric. Corpul 1 al capului îndeplineşte funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare.49. fiecare dintre ele constînd din perechea 4. Limitele erorilor admisibile ale capului sunt ±2μm. Aceste capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). ceea ce duce la erori suplimentare.50.50). bilele cuplează toate părţile prismei într-un circuit electric.b). Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă. se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic.8. Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte. . capul este disponibil pentru următoarea măsurare.a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. Capul de măsurare are legătură optică. iar la celălalt o roată de mână.260 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. se elimină contactul unei bile oarecare cu prismele. 8.b. Forţa de măsurare se reglează cu arcul 3. fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile care interacţionează cu acesta. Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de contacte (patru în loc de trei).49. Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig. Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte. La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero. fiecare grupă de contacte 4 (fig. La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2. iar prismale sunt amplasate pe flanşa corpului. Pîrghia de măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1. La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia). distribuite pe corp. se emite comanda la robotul de măsurare pentru citirea coordonatelor. cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie. La poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare. care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2. Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. circuitul se întrerupe. fără contact.8. Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte au diferite execuţii constructive (fig.9 (bilă-prismă). trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig. Capul este înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5. Capul de măsurare de nul (cu deviere) Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea capului faţă de verticală.50. După reîntoarcerea palpatorului în poziţia de nul.8.8.

Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea nominală xN este: δd=xϕ-xN Precizia capului de nul este determinată. de dimensiunile zonei nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero. capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul de coordonate al robotului. ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu pot fi compensate.8. Dimensiunile zonei de nesensibilitate depind mult de direcţia de măsurare.8.50.b .măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare este egală cu 20 mm.8. Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de fig.a .măsurarea suprafeţei interioare. de exemplu. Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă. după program.8. Fig. La contactarea palpatorului de măsurare 2 cu piesa de măsurat 4. Exemple de capete de măsurare de nul Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul. fig. care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare prin raza palpatorului de măsurare.51.52. . Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat 4 se execută.52. în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig.52. Forma cu trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a palpatorului de măsurare în corpul capului. 8.Robotică industrială 261 Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul este prezentată în fig. care conţine traductorul de deplasare 3. în primul rînd. de la sistemul NC. cu ajutorul unui sistem de urmărire.

Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap de nul. iar în intervalul 600. iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare. în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat. Componenta constantă a erorii sistematice poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de măsurare.. apare eroarea de măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă în momentul citirii informaţiei. La capurile firmei "Renishaw". Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim static.50 mm/min. în intervalul 100.suprafaţa de contact geometric cu piesa.. utilizînd capurile de nul. δmax NK. avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate uşor în roboţii de măsură. Cîmpul maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1. În afară de aceasta.8 μm. 1.. c capul realizat la ENIMS.1000 mm/min este 9 μm.componenta maximă necompensată a erorii Capurile de nul sunt foarte simple. Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm. 8. o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm). iar cea minimă 8um.valoarea maximă a erorii. au posibilităţi limitate de . În această condiţie. câmpul de dispersie este 1. a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls. Fig. Pentru lucrul capului pe un robot de măsurare...262 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură. timpul de întîrziere este 100 μs. trebuie menţionat faptul că. δmax. Influenţa negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor corespunzătoare de amortizare ale capului.4 μm.. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru firma Renishaw.52. 8. se poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi. Urmările negative ale "vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact. 2limita erorii medii.8 μm. în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat 0. Totuşi.600 mm/min este 5. de asemenea.51.

Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului. Capete de măsurare modulare:a-cuib conic-bilă cilindru. Orice abatere radială a palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului inductiv.8. Capurile cu deviere.54. al acţionării de urmărire. c-cu membrană.8. Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig.de tip cuib. Centrarea roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4. indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate. Schema de interacţiune a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere.53. se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig. acestă eroare constituie.55. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul "etalon" (nominal). de exemplu.5 mm. de regulă. Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul. Pentru exemplificare. prin corelaţia dimensiunilor căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în planul deplasărilor radiale ale palpatorului. în procesul măsurării după metoda diferenţială de comparare cu măsura. faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat. Semnalul xr luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei: δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr . o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului de măsurare.a). se utilizează capurile de măsurare cu abatere. 8.53. b.Robotică industrială 263 precizie. Fig. este mult mai răspândită pentru capurile modulare şi este prezentată în fig. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de traductorul inductiv 1. fără a lua în consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele capului. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe normala la profilul real. Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan (spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0. adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala.8. interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel.

Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a forţei de măsurare. Fig. subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a subansamblului de măsurare.coordonata nominală a apucătorului.264 Aplicaţiile roboţilor industriali unde xa . permit să se obţină informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise.a. (xr-xN) . 8. spre deosebire de capul modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul. Ca rezultat. Fig. subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat.b). La capul pe componente. xN .54. capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare.8. În fig. Constructiv.53. Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare. Capurile pe componente. Construcţia capului modular La acestă schemă de interacţiune a capului de măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului. încît să se realizeze condiţia: xa-xN≈0 Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor.semnalul care comandă lucrul acţionărilor de urmărire. este prezentată schema capului de măsură cu două componente.8. în comparaţie cu cele modulare. după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului de deviaţie.56. sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a palpatorului de la poziţia zero. deoarece mecanismul cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul real. se propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de urmărire. Schema de interacţiune a subansamblelor robotului cu capul cu deviere în procesul de .55. xr indicaţiile capului. Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente ortogonale 2 şi 4. erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului trebuiesc alese în aşa fel. Încorporaţi în cap. 8. construit pe baza schemei capului modular (vezi fig.coordonata apucătorului robotului.

din cauza acestui neajuns. distribuite paralel. este prezentată în fig.Robotică industrială măsurare prin metoda diferenţei. Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc.5 um. Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel. cu autoaşezare. 8. unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6. executată sub forma a două membrane inelare cu tăieturi profilate.8. 265 Fig. Dispozitivul de susţinere are rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare. Δy. Totuşi.b. Cap de mă-surare pe componente Schema constructivă a capului pe trei componente. parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. 9 şi 11 distribuite ortogonal. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5. Eroarea capului nu depăşeşte 0. Pentru fiecare tip de palpator este necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. deşi capul are o construcţie foarte simplă. 8 şi 10. . Este posibil ca. ΔzŢ Intervalul de lucru al capului este: x. el nu are o utilizare largă la roboţii de măsură. iar de la ieşirea capului se emit semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală: δ={Δx. încît palpatorul de măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare.y=±100 μm şi z=±100 μm.56.56.

Aceste ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate. Capul are sistemul de echilibrare a palpatoarelor de măsurare. de corp. Deplasarea bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2. Cap de măsurare în trei coordonate capului de măsurare electronic cu trei componente al firmei "Opton" (Germania) este prezentată în fig. toate cele trei paralelograme asigurînd împreună deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x. Curentul din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al robotului de măsură.9' în direcţia axei x. la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1. Suportul 2.266 Aplicaţiile roboţilor industriali Cele mai coplexe din punct de vedere constructiv sunt capurile pe componente comandate. paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y. a suportului de palpatoare 2 şi a plăcii 4). . piuliţa 12 şi arcul 13. şurubul 11. La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3.8. Palpatorul de măsurare la aceste capuri este suspendat.b. este legat cu corpul capului prin paralelogramul tensionat 3. Capurile de măsură pe componente construite după asemenea schemă posedă parametri de precizie înalţi şi au valori mari ale cursei de lucru.57. iar toate cele trei puncte de nul determină punctul nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare. În sistemul de coordonate format în acest fel.a).57. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei y. sistemul 8' . indicaţiile traductorului sunt egale cu zero. executate în formă de paralelograme tensionate. y şi z. Capul constă din trei sisteme de ghidare 3. rotit la 90 grade în plan orizontal. iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. cu ajutorul sistemelor de ghidare după singura coordonată instalată consecutiv (fig. cît şi ca direcţie. Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8. ceea ce se explică prin însuşirea corectă a fabricării sistemelor liniare de măsurare. Această poziţie determină nulul "electric" al sistemului dat. care include motorul 10. paralelogramul tensionat 5 rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6. după comenzile primite de la sistemul de comandă al robotului. există un traductor inductiv de poziţie. 5 şi 6. 5 şi 6. cu miezuri magnetice fixe în formă de inel 9. amplasate succesiv şi reciproc perpendiculare. Schema constructivă a Fig.8.57. La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu. de obicei. la care forţa de măsurare poate varia atît ca valoare. paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x. 8. ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară.

Eroarea dimensiunii măsurate se determină după formula: δd=xa+xr-xN.0. optic. În baza sesizorului fără contact pentru o singură coordonată. se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de orientare în spaţiu. după comanda sistemului de comandă al robotului. Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie.indicaţiile capului de deviere. 58.2 um. În metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a .58). fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare.coordonata apucătorului robotului. Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC.Robotică industrială 267 Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui. oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa. începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător. ceea ce permite să se ridice viteza şi precizia de lucru ale robotului de măsură. nu depăşeşte cîţiva micrometri.2 mm pot fi utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero. unde xa . Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru încorporarea în roboţi de măsură. La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. iar eroarea. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0. eroarea cursei inverse ("cursa moartă") .3 mm. palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3 mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare). Fig. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi uzura în mecanismele capului. xN . de regulă. ceea ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză mică sau la oprirea deplină. xr .coordonata nominală a apucătorului.8. Capurile fără contact. electromagnetic etc. Cercetările asupra capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată constituie ±0. caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact. comandată de semnalele traductorului. Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de deviere. la funcţionarea după metoda contrapunerii. creşte precizia de măsurare. Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la deplasarea capului pe o coordonată oarecare. La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare: acustic. Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără contact la roboţii de măsură este de perspectivă. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă cîţiva milimetri. Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere. La atingerea palpatorului cu suprafaţa de măsurat a piesei. se efectuează după schema în conformitate cu care compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig. ca rezultat.

8. excitată de generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8.a).59. Capul de măsurare construit după o asemenea schemă cu sursă de radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm şi eroarea de măsurare de cca. . La schimbarea distanţei de la cap pînă la suprafaţă. atunci la ieşirea receptorului fotoelectric lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei. Această situaţie corespunde distanţei nominale pînă la piesă.60. parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau distribuirea ei în spaţiu. Fig. Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină. Schimbarea distanţei de la cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea proporţională a petei de lumină cu mărimea ln.59 se prezintă schema cu focalizare transversală. Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei. raza de lumină emisă de laserul 5. cea mai potrivită poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat în focar. Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată). 8. În cele ce urmează. În acest caz.8.schema capului. Poziţia unei pete în spaţiu se determină de către sistemul optic cu receptor de radiaţie sensibil după coordonate (P).8. În fig. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor reflectate corespund sau nu. oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2. are loc deconcentrarea razei reflectate.5 μm. Cap de măsurare optic cu focalizare longitudinală a. trecînd prin colimatorul 4. b-forma semnalului de ieşire La capul de măsurare cu focalizare longitudinală (fig. Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei linii înguste. Fig. se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat 1. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10. Capurile de măsură cu o singură sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o direcţie oarecare. Schema optică a capu-lui de măsurare cu focalizare transversală. Raza de lumină radiată de sursa 1 se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat.60.268 Aplicaţiile roboţilor industriali dimensiunilor liniare. sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie. secţiunea ei minimă se deplasează faţă de centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu frecvenţa oscilaţiilor diafragmei. 1. se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi transversală în focar. de exemplu fotoelemente secţionate. lungimea căreia se măsoară. iar utilizarea a două receptoare suplimentare dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare.

Fig. acţionează fluxul sumat de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20. Schema elementelor capului care participă la determinarea distanţei.8. . Razele de lumină de la sursele I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A. În direcţia receptorului P. distanţa dintre ele fiind egală cu S. atunci cînd distanţa de la capul de măsurare pînă la suprafaţă este normală. În direcţia receptorului P. Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin interval mult mai mare de măsurare.8. În fig. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei.8. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două impulsuri. Capul de măsurare care determină distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia normalei pe ea conţine două surse şi trei receptoare de radiaţie şi măsoară intensitatea luminii reflectate (fig.a.8. Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea nominală.b. este pre-zentată în fig.62.61 este prezentată schema capului cu interval de măsurare de 5 mm şi eroarea 7.5 μm. La deplasarea suprafeţei la distanţa x. atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere.diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate corespunzător de la sursele I1 şi I2).61. acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. 8. Cap demăsurare optoelectronic cu două surse de radiaţie. Semnalul de ieşire al detectorului sincronizat este prezentat în fig. La reflectarea de pe suprafaţă.Robotică industrială 269 semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor.8.62. lumina dispersează (1 şi 2 .62). cele ce participă la determinarea poziţiei normalei. eroarea de măsurare 2 μm.b. iar în fig. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm. Diferenţa dintre cele două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x. de la petele de lumină. iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz. La deplasarea suprafeţei de măsurare la distanţa x. Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ.60.

împreună cu grunduirea şi emailarea. manipulînd o sarcină relativ mare. iar diferenţa lor caracterizează unghiul de înclinare α.8. în acelaşi timp. La orientarea axei capului după normală. În condiţiile unei fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează. Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din anul 1965. când : a-axa capului este normală la suprafaţa piesei. în mod deosebit. din cauza posibilităţilor de producere a unor explozii. biciclete. utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice. Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig. vinde primii roboţi industriali de vopsire unei întreprinderi suedeze din Gustavsburg. specializată atunci în fabricaţia maşinilor agricole. În 1967.270 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.b) sunt utilizate pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă. manipulatoare şi roboţi industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă. în ţările avansate din punct de vedere industrial. Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special în industria constructoare de vehicule (automobile. Ca şi operaţia de sudură.). munca vopsitorilor manuali este dificilă din cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le execute. şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori. în acest scop. 8. a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi.8. vagoane etc. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse.1. care mai conţin şi scule. intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi. Înclinarea suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri. un înalt grad de periculozitate. Activitatea în atelierele şi boxele de vopsire prezintă. motociclete.62. Din motivele prezentate mai sus. devenită fabrică de roboţi industriali.8. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată 8. există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire. 8. în industria construcţiilor de maşini. întreprinderea Trallfa. reprezintă operaţii cu o pondere însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în toate ramurile industriale şi. Pe de altă parte. care lucrează în atmosferă neprielnică acestora. din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire.62. când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia). b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată. de . Probleme generale Vopsirea.

Acoperirea cu straturi de vopsea se realizează.63.c). micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în atelierele şi boxele de vopsire. Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire.8. Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje: . amestecarea particulelor de vopsea cu curentul de aer. Modalităţi de alimentare cu prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire vopsire cu aer comprimat. . prin împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare.64. 8.64. .64.realizarea unor economii de vopsele. 8. expulzarea amestecului sub forma unui jet dirijat. la unele sorturi de vopsea.a).8.uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi exploziv.64. frigidere etc.creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus. Alimentarea cu vopsea a pistolului se poate realiza pe cale gravitaţională (fig. . reducerea operaţiilor de corectare ulterioară. în industria mobilei etc. prin fenomenul de ejecţie (fig. Pulverizarea vopselei se realizează cu ajutorul unui pistol manevrat de mîna operatorului uman sau de dispozitivul de apucare al robotului utilizat. 8.Robotică industrială 271 bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat.8. degresare şi depasivare. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor industriali Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de finisat. Dacă se foloseşte aer comprimat. în cazul vopsirii cu roboţi industriali. utilizînd în acest scop pistoale de stropit sau prin sablare. prin diminuarea eforturilor lor fizice. acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi.8.).8.suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar. Fig. Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare. prin pulverizarea vopselei cu ajutorul aerului comprimat sau prin presiune ("airless"). Schema constructivă a unui pistol de vopsire cu aer condiţionat.63 se Fig. . în sfîrşit.îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a straturilor de vopsea. de obiecte sanitare.2. . uscarea suprafeţelor vopsite.b) sau cu ajutorul unei pompe centrale (fig. În fig. în pistol se realizează pulverizarea cu aer a vopselei.

Principiul vopsirii prin pulverizare La ambele procedee de pulverizare se poate diminua vîscozitatea vopselei prin preîncălzire. Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. D=2d tgα/2 unde: d . Densitatea pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la centrul spre periferia cercului.8. 8.8. se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. iar obiectul care Fig. În cele ce urmează. Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină.67. 8. cît şi la cea de pulverizare prin presiune. Volumul jetului de vopsea urmează să fie vopsit la polul pozitiv al dimensiunile principale.65. spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi.66. La ambele procedee corpul pistolului se leagă la polul negativ.272 Aplicaţiile roboţilor industriali Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze adecvate. În cazul în care suprafaţa respectivă este plană.distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α .65). a cărui axă corespunde cu axa pistolului.67). Instalaţie de vopsire cu preîncălzire a vopselelor Randamentul vopsirii poate fi îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică a particulelor de vopsea şi a obiectului care urmează să fie vopsit. . Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă (fig. inclusiv pe suprafeţele greu accesibile.unghiul la vîrf al trunchiului de con al duzei. unei surse de energie electrică de înaltă frecvenţă. Ca urmare. fie prin intermediul curentului de aer.8. În fig. se ataşează acestuia. particulele de vopsea sunt atrase de câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit.66 se prezintă o instalaţie de vopsire prevăzută cu un dispozitiv de preîncălzire a vopselei. Fig. Volumul jetului emis de pistol este aproximativ egal cu cel al unui con. obţinîndu-se pe această cale o pulverizare mai fină. Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie direct. vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D (fig. Metoda poate fi aplicată atît la procedeul de pulverizare a vopselei cu aer comprimat. 8. Fig.

Robotică industrială 273 8.69. se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului industrial Trallfa (fig. O asemenea cerinţă poate fi realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan. antebraţului. iar mecanismul de orientare poate lipsi. Dispozitivul de prehensiune al robotului industrial se reduce la o flanşă pentru prinderea pistolului de vopsire (şi eventual. iar axa pistolului . 8. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator Fig. suprafaţa de vopsit (de curăţat) sau o porţiune importantă a acesteia este o suprafaţă plană. un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de orientare cu 2-3 grade de mobilitate.8.8. în timpul operaţiei de vopsire sau de curăţire. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca. Pentru exemplificare.punctul caracteristic . Schema cinematică a dispoziti-vului de ghidare al robotului industrial NordsonPainter . Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în operaţii de vopsire Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii. umărului.dreapta caracteristică . braţului. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei.68) şi Nordson-Painter (fig. Fig. Ca urmare. Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de vopsire automată ca mai sus. cel de la intersecţia acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) .69). Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în spaţiul de lucru al robotului.să fie normală la această suprafaţă.de ultimul element al dispozitivului de ghidare. trunchiului şi şoldului.70. În cazuri frecvente. dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă.8. şi suprafaţa echidistantă este tot o suprafaţă plană. Pentru a răspunde la cerinţele sus-amintite. iar axa pistolului trebuie Fig. 8.să se deplaseze pe o suprafaţă echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat). a dispozitivului de programare). un punct al axei pistolului (spre exemplu.3.68. iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite). cu cuple de rotaţie. în cazul general. 8. se utilizează dispozitive de ghidare care au la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise. De preferinţă.

74).70). Asemenea manipulatoare poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare.73). 8. Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime.72.8. În primul caz. înălţimea H a suprafeţelor de vopsit. Schema cinematică a dispozi-tivului Fig. cărora un mecanism cu camă şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie. 8.8. se limitează amplitudinea unghiului de oscilaţie a axei pistolului. Pentru a corecta acest dezavantaj. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig. Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care urmează să fie vopsită. Direcţia acestei mişcări poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar). manipulatorul-reciprocator poate avea pistoale dispuse pe două cadre paralele.8. diametrul D al cercului vopsit pe suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile: h≥p-D H≥nh+D Lăţimea suprafeţei este: L≤D Fig. Planul cadrului este perpendicular pe direcţia de translaţie. distanţate cu δ (fig. 8. O asemenea instalaţie poartă numele de manipulator-oscilator.274 Aplicaţiile roboţilor industriali Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui punct fix.73. În cazul în care se urmăreşte vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare.71. Planul cadrului conţine direcţia de de ghidare al unui manipulator reciprocator translaţie În fig.8. între cursa h a manipulatorului-reciprocator. pasul p de dispunere şi numărul pistoalelor n. . Fig. se realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele.72) sau un plan perpendicular pe această direcţie (fig.8.

manipulatoarele şi roboţii utilizaţi pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică. Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după programe de traiectorie continuă (sau multipunct).74. există posibilitatea schimbării continue a cursei. Hidromotoarele utilizate sunt fie liniare (spre exemplu. La variante constructive avansate. Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare pneumatică. robotul industrial Nordson-Painter). prin conducere directă sau prin telecomandă. Manipulatoarele de vopsire sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către operatorul uman. Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. fie oscilante (spre exemplu.8. ferestre în pereţi) etc. nu se utilizează acţionarea electrică (pericol de scântei). În majoritatea cazurilor. Din acest motiv. ocolirea unor goluri (spre exemplu. suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană. robotul industrial Trallfa). Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane de vopsit. utilizînd pneumomotoare liniare. În acest caz. Fig.Robotică industrială 275 Fig. Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a manipulatorului.75).75. 8. suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig. 8. Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme simple secvenţiale. . Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire.

276

Aplicaţiile roboţilor industriali

În timpul instruirii prin conducere directă, un vopsitor execută operaţia de vopsire care urmează a fi programată cu ajutorul pistolului fixat pe flanşa de prehensiune a robotului industrial, punând în mişcare dispozitivul de ghidare al acestuia. Semnalele emise de traductoarele de poziţie în conformitate cu mişcarea relativă a elementelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează. Pentru instruire directă, robotul industrial se prevede cu un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul dintre aceste braţe este constituit din mânerul Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru înregistrarea acestora. În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare. Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii, elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare. Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor traductoare de poziţie. În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în echipamentul de comandă al robotului. Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant") Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali: - senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de vopsire; - senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau culoarea vopselei. 8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a obiectului supus vopsirii.

Robotică industrială

277

Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri: - sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului; - sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie cu mişcările braţului robotului; - obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în vopsirea unor containere de dimensiuni mari). În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare, cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect), se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă. 8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare. Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie deosebit de rezistente. Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea operaţii.

Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind

278

Aplicaţiile roboţilor industriali

printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual. Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii robotizate. Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare (vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire. 8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii 8.9.1. Introducere Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc. Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi grele. Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta, coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi. Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru următoarele destinaţii: - turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile; - pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme; - debavurarea şi tăierea maselotelor; - dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate; - curăţirea suprafeţei pieselor turnate; - servirea maşinilor de turnat sub presiune. Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje: - uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă, stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens; - eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de curăţire/debavurare a pieselor turnate; - îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor procesului tehnologic; - realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.

Din punct de vedere cinematic. aproape în toate cazurile. în coordonate polare sau sferice.Robotică industrială 8. Fig. Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care le execută. Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric. pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor. în forme confecţionate din cutii metalice de formare. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M. Schema de dispunere a unei celule de manipulare a cutiilor de formare În acest caz. a miezurilor sau a cutiilor de formare de greutate redusă. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure.78. manipulatoarele şi roboţii industriali pot manipula cutiile de formare şi formele. programe de comandă de tipul punct cu punct. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică. Maşina de formare este prevăzută cu instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie. Gradul de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme. dispozitivul de apucare se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător obiectul manipulat. atunci este preferată acţionarea hidraulică. Dacă însă sarcinile ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor.8. În asemenea situaţie. curăţirea suprafeţei. iar masa maşinii poate căpăta o mişcare vibratorie pe verticală. robotul RI o transferă pe conveiorul D2.). se prezintă componenţa unei celule de formare. şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip. dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii lucrează. Astfel. 8. sau în coordonate cilindrice. debavurarea. iar în cazuri pretenţioase se execută turnarea în cochilă. cu deosebire.9. După confecţionarea formei. obişnuit. În schema din fig.2. ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare. din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn. cu care forma este deplasată spre cuptorul de uscare.78. manipularea unor oale mari de metal topit etc. se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective.3. 8. ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. respectiv cochilele. ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al robotului. datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor şi pentru turnare Turnarea fontei şi a oţelului se realizează.9. . Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii 279 Ca şi omul. Manipulatoarele cu acţionare pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme. Comanda după traiectorie continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de curăţire prin sablare.

etc. de asemenea. De aceea. de la care miezurile pot fi preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri. ce sunt deplasate cu un conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise. robotul industrial manipulează un cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului comprimat. Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de format este îndeplinit parţial de către robot. celula are în componenţă o maşină de format miezuri. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. se poate realiza cu utilaje fixe. Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. 8. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor pregătite şi se realizează operaţia de turnare. robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi apoi o închide la loc. robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor. La rîndul ei. asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal practicat în acest scop. cu un robot industrial. . operatorul uman realizează programarea robotului prin instruire. fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin conducere prin telecomandă. Robotul este programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări relative.280 Aplicaţiile roboţilor industriali În alte variante. În toate aplicaţiile prezentate.. detaşarea maselotelor. forma se închide şi se transmite spre cuptorul de uscare. În acest caz. Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriuzisă a metalului lichid în forme. După extragerea modelului din formă. astfel încît freza disc să detaşeze maselotele. constituit dintr-un motor. deplasînd în dreptul lor un arzător alimentat cu gaz şi aer. De asemenea. Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea. Robotul manipulează piesele turnate. Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor. astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor. sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi de fierăstrău. redus la o flanşă. aici. În acest caz. în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact. uscarea suprafeţelor formei se poate realiza. în dispozitivul de prehensiune. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. pentru curăţirea şi debavurarea pieselor turnate În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. dînd oalei o înclinaţie bine determinată. În acest scop. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura. Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii directe de către operator la primul ciclu. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de traiectorie continuă. se fixează un cap de forţă. suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi se usucă.4. canalele de turnare şi capetele pierdute.9. În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse. transmisie şi freză disc. roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse din piesele turnate. conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie discuri de fierăstrău sau din material abraziv. după aceasta. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de dispozitivul de apucare al robotului. El aduce oala în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea umplerii. aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndule o mişcare relativă adecvată faţă de acestea.

canalelor de turnare şi capetelor pierdute. Cap sablare cu nisip Fig. Schemă de dispunere a componentelor unei celule de sablare. de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare de rotaţie. robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al unui utilaj fix (polizor). dăunătoare pentru om. astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat. Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor. discuri de sîrmă sau de pîslă în mişcare de rotaţie sau prin sablare. {i în această variantă.80 se prezintă schema unui dispozitiv de aruncare centrifugală. În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive.81.Robotică industrială 281 canalelor de turnare şi capetelor pierdute. În cea de-a doua variantă. 8. care este expus îmbolnăvirii prin silicoză. 8. de sîrmă sau de pîslă. robotul poartă în dispozitivul de prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin telecomandă. sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie. sistemul de comandă al robotului este prevăzut cu programe de comandă după traiectorie continuă. robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor. În fig. imprimîndu-i o mişcare relativă faţă de disc sau bandă.79. Dispozitiv de aruncat alice întro instalaţie de sablare Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive. de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în întregime suprafaţa de curăţat. Fig. la rîndul ei.80. 8. Sablarea cu nisip este o operaţie deosebit de dăunătoare pentru operatorul uman. În prima variantă. Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie. Fig. În fig. programarea robotului se realizează prin instruire prin telecomandă. {i în acest caz. sistemul de comandă al robotului industrial are program după traiectorie continuă.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat. Alicele de metal sau particule de corund cad automat dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt împroşcate datorită forţei centrifuge. care poartă discul abraziv. robotul se programează prin instruire prin telecomandă. în special prin zgomotul de mare intensitate produs de . Sablarea cu alice este.8.8. În ambele cazuri. În ambele moduri de utilizare.

manipulatoarele şi roboţii industriali cadrul căreia robotul industrial manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul manipulează capul de sablare C timpului auxiliar. Dispozitivul de prehensiune simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig. 8. După terminarea sablării. . 8. din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare.84). cînd capetele de sablare sau aruncătoarele de alice nu funcţionează.8. Duratele secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate.8. În acest scop.82. aplicaţii ale roboţilor industriali în operaţii de sablare sunt relativ rare.282 Aplicaţiile roboţilor industriali impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse curăţirii. Robotul se programează prin instruire prin conducere. robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de sablare şi îl roteşte în jurul axei sale. Fig. sistemul de comandă trebuie să conţină program de traiectorie continuă.8. aşezîndu-le pe masa rotativă M. a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. După încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă. Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al unui monorail. robotul le extrage din hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1. suferind uzură rapidă. Cu toate acestea. În consecinţă. robotul industrial coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. Celulă de sablare cu obiect mobil În fig. dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de sablare. În fig. Încăperea de sablare este încadrată de două camere de protecţie ("sasuri").83. ceea ce impune schimbarea lui frecventă.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul de sablare C cu nisip şi aer comprimat. La nevoie. căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire. În majoritatea Fig. Schema unei celule în cazurilor.81 se prezintă schema de dispunere a unei celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. după care preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare. În fig. care împiedică trecerea prafului rezultat în urma sablării în mediul înconjurător.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală. Capetele fixe Ci împroaşcă un amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în interiorul unei hote etanşe. În timpul sablării. Sistemul mecanic al robotului este protejat de particulele de nisip prin panoul flexibil P. dispozitivul de prehensiune este expus impactului repetat al alicelor. prin care pătrunde capul de sablat C.8. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător unui robot de vopsire.

La Fig. Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de debavurare. DPRobotică industrială dispozitiv de pre-hensiune O1 şi O2-obiecte 283 . Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă. se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei. dar înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază. cît şi a unor obiecte mari cu suprafeţe neregulate. împroşcări de metal pătruns şi apoi solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. În fig. sesizat de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric. Bavuri se mai formează din acelaşi motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe. În acest caz. dispozitivul de prehensiune al robotului susţine un cap de forţă cu motor electric.8. la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc. în funcţie de rezistenţa de aşchiere întîmpinată. Scula poate fi purtată de robotul industrial. În cazul în care obiectele de debavurat sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată. scula este montată pe un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra bavurii. În cazul unei producţii de masă sau serie mare. Sistemul de comandă al roţii conţine un program după traiectorie continuă. se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre exemplu. Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri. reductor şi sculă rotitoare. un disc sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică. de obicei. freză sau bandă continuă cu material abraziv. Schema cinematica a RI pentru sablare: C. se vor utiliza celule în cadrul cărora roboţii manipulează capetele de sablare. se recomandă debavurarea utilizînd roboţii industriali. pile. care ocupă un mare număr de operatori umani. Capul de forţă se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial. respectiv pentru durificarea prin ecruisarea straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia impactului alicelor. defectarea unor piese sau subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice.. Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea. Schema de montare a unei scule de curatire (piatra de polizor ) pe ultimul element al dipozitivului de ghidare al robotului industrial.85. 8.Pe lîngă curăţirea pieselor turnate. freze din carburi metalice etc. de aşa manieră încît montajul să amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare. pereţii laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoareoscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea roboţilor industriali la operaţii de vopsire. Scula utilizată în acest scop este.85.carucior. 8. atunci cînd geometria suprafeţelor de debavurat este predictibilă. sablarea se utilizează şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii lor ulterioare. prin ruperi ulterioare. efectuată cu şabere. Ca urmare. Pentru sablarea obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii. Pentru început. mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv. pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). Sablarea în acest scop a unor obiecte cu suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu. Fig. Programarea se realizează prin instruire telecomandată. Neîndepărtate cu suficientă grijă. perii de sîrmă. ele pot provoca.84. Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice.

cupru sau alamă.284 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. creşterea momentului rezistent. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de turnat sub presiune. În acest caz. cu temperatură de topire mai ridicată. aluminiu. magneziu. zinc. Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial ASEA pentru debavurare. capul se apropie de obiect. capul se îndepărtează de obiect.5. viteza de mişcare a punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează. care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece. 8.deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat.alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale.86).86. La o scădere a momentului de torsiune. după care un aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei. cupru sau aliaje de cupru. metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat. . se utilizează maşini de turnare sub presiune cu cameră rece. Ele dispun de un cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor piese din plumb sau zinc. semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea pentru care s-a realizat instruirea.9. dintre care una este fixă şi cealaltă mobilă. În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu. magneziu. trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu: . metale care au temperatura de topire mai scăzută. Celule robotizate pentru turnarea sub presiune Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb. el deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig. Acesta presează lichidul topit prin intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse. el descriind o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. . 8. pistonul său fiind acţionat de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar.8. Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune. viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte.

Fig. matriţarea la rece şi la cald. dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare.în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie. În acest caz.8. .87. . în regim de învăţare (programare). cu ajutorul pupitrului 9. îndoirea etc. dar se poate prevedea şi un manipulator separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit. apare posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate paralel. care să execute toate aceste operaţii. cu ciclu de funcţionare mult mai complex. forjarea. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor piese cu masa de pînă la 3. celelalte operaţii vor fi executate de un alt robot.6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig. 8. Operaţiile ce se pot realiza pe aceste prese sunt: ştanţarea. robotul se programează astfel ca. să aşeze piesa de inserţie în interiorul matriţei deschise.87. Pe de altă parte. aceste operaţii se caracterizează prin viteză mare de desfăşurare. Astfel. Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul dozatorului 4. realizînd astfel ungerea matriţei.10. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre un singur robot.alimentarea unei prese de debavurare a piesei. Comanda celulei se poate realiza automat. Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor . . înaintea închiderii matriţei şi a turnării.Robotică industrială 285 . manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7. alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container.preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă. Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali. iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6. 8.preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu un amestec de aer şi particule de lubrifiant. răcirea în bacul de răcire 2. după debavurare piesa fiind deplasată într-un container. de la echipamentulde comandă 8 sau manual.

. în mod obişnuit. lucrînd în coordoante cilindrice. dar care trebuie să asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari. 8. dintr-un automat programabil. care asigură o comandă secvenţială. Celulă roboti-zata de ştanţare la rece. Legătura între cele două posturi de lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru ştanţarea succesivă. care lucrează în coordonate cilindrice. piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor). fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de exemplu.cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de apucare s-a retras. se utilizează următoarele interblocări: . Scoaterea acestor piese din cuptor şi . Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă.8. Celula are în componenţă două prese 1. iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului în locaşul sculei. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de comandă punct cu punct.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este întreruptă.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea mişcării de aruncare a piesei prelucrate. în special acţionarea pneumatică. a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0. semifabricatele preluîndu-se din magazinul 7. al cărui avans automat se realizează cu dispozitive adecvate. în acest scop. semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub formă de bandă nu este posibilă. . În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei. . În cazul matriţării la cald. prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule). Fig.alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei mişcări (de exemplu.286 Aplicaţiile roboţilor industriali de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă.88.5 daN. este prezentat în fig. Din punct de vedere cinematic. servite fiecare de cîte un robot 4 cu baza la sol. se recomandă utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată. pe două prese. Se utilizează. la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi industriali de universalitate redusă.88. în două operaţii.

în vederea prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice.90. robotizată pentru Pentru obţinerea prin matriţare la cald a unor piese de tipul buloanelor. Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu. Fig. eventual. Celulă matriţarea la cald. Bacurile dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul frecvent cu obiecte încălzite şi. să fie răcite forţat. prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari. al axelor cu bordură etc. al ştifturilor şi niturilor. piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3. sistemul de ungere al matriţei 5. dispozitivul de prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan. Din acest motiv. În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între . Desigur. precum şi ungerea matriţei în vederea unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman. în vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. acesta se amplasează pe un suport pivotant. care conduc la modificări importante de forme/dimensiuni. Celula este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2. 8. depozitul de alimentare 9. Manipulator sincron pivotant folosit pentru servirea unor utilaje de forjare/matriţare la cald. care aduce piesele bucată cu bucată în poziţia de preluare de către robotul 4.90.8. În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă.8. utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi. Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6.89. este prezentat în fig. se utilizează manipulatoarele sincrone montate pe cărucioare. în legătură cu sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor. Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile. preluarea piesei matriţate. se poate compune celula robotizată din fig. Pentru a mări gradul de manevrabilitate cu un asemenea manipulator. 8. lingouri de metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă. transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7.. Un asemenea cărucior. din bucăţi cu masa pînă la 5 daN. robotul industrial 4 cu baza la sol.Robotică industrială 287 amplasarea lor în matriţă.89. Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate. Fig.

modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii). În cazul în care nu se constată ejectarea obiectului. Fig. preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor în utilaje de tratament termic.288 Aplicaţiile roboţilor industriali acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de elemente. Semifabricatele antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1. la Întrprinderea International Harvester. 8. Canada. îl menţine imersat un anumit timp şi îl depune într-o incintă I (fig. Spre exemplu. Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru radiaţii infraroşii. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald. ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură. semifabricatele pentru discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2.8. bucată cu bucată. introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire controlată. 8. îl imersează într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii. Introducerea semifabricatului în spaţiul de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. prin utilizarea informaţiilor culese cu ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări. Schema de dispunere a componentelor unei celule de utilaje de tratament termic servite de roboţii industriali. permiţînd modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a obiectului. El trebuie să asigure supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare. Astfel.8. care le imprimă o inscripţie. Sistemul comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau pneumatic) din matriţă. RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1. prin intermediul unor cuplaje acţionate hidraulic. se încălzesc pînă la temperatura de formare a austenitei şi sunt livrate apoi presei P1.91. robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C. permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari. Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei.91). respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer (iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer). spre exemplu. sistemul de comandă nu permite alimentarea cavităţii matriţei cu un nou semifabricat. la unele instalaţii.11. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza. Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare. senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor aflate în cuptorul de încălzire. . În fig. Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică este de preferinţă hidraulic (mai robust).92 se prezintă schema de dispunere a componentelor unei celule pentru prelucrarea la cald a unor discuri de grape.

În cazul manipulării unor semifabricate din tablă. În asemenea aplicaţii.92. care îl deformează plastic. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a unor gaze toxice). 8. apoi. 8. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3. epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate. dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită manipularea unor obiecte calde. Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje de deformare plastică la cald. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D. vana pentru spălarea pieselor la rece. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică. îl introduce în matriţa presei P2. Schema de dispunere a componente lor unei celule pentru prelucrare la cald a unor discuri de grupe. degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din bazine. se utilizează dispozitive de prehensiune cu vid.Robotică industrială 289 Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate. sau mai multe piese adunate într-un container. robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată cu bucată. trecîndu-le şi menţinîndu-le perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald. existenţa/neexistenţa obiectelor într-un anumit loc. după aceasta.12. . respectiv să modifice programul. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor din celulă (spre exemplu. cu discurile calde preluate de la presa P1. vana pentru lustruire chimică şi. temperatura obiectelor manipulate. robotul reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu un conveior. În cazul lustruirii chimice. roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice. Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial. Fig. caracterul universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi utilajelor. baia cu soluţie de săruri B1. Sistemul de comandă al robotului va conţine programe punct cu punct.

În acest caz. . robotul coboară sarcina2 în baie. robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe portal. robotul industrial preia piesele dintr-un depozit (în special. piese de tip arbore). 8.290 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. După poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3.93. le introduce şi menţine un timp determinat în inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă.8. O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament termic prin curenţi de înaltă frecvenţă. Celula robotizată pentru prelucrări galvanice. el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN. Un sistem robotizat în care un robot industrial pe portal serveşte o succesiune de băi galvanice este prezentat în fig. o menţine în baie un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus). după care piesele sunt transferate într-un container sau pe un conveior de evacuare a acestora.93. sarcina este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare. În acest caz. După aceasta.