P. 1
CAP8 aplicatiile robotilor industriali

CAP8 aplicatiile robotilor industriali

|Views: 2,204|Likes:
Published by nomak8702

More info:

Published by: nomak8702 on Mar 27, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/25/2013

pdf

text

original

212 CAPITOLUL 8

Aplicaţiile roboţilor industriali APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI 8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii: - În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire sau rectificare; - În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele de asamblat sau scule utilizate în acest scop; - În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire sau a preselor şi ştanţelor; - În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc; - În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune; - În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.; - În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament; - În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor; - La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau înmagazinare. Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată de robotul industrial, acestea pot fi: - medii cu praf sau cu temperaturi înalte; - spaţii înguste, greu accesibile; - medii toxice sau radioactive; - medii cu atmosferă umedă; - medii cu atmosferă rău mirositoare; - medii cu pericol de explozie; - medii cu caracteristici normale. Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii distincte: 1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod de organizare oarecare; 2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă robotizată. În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum ar fi: - oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare; - necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat; - necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme de orientare, mecanisme de separare etc.); - eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale delicate.

Robotică industrială

213

Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată. În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul produs, mijloacele de producţie sau tehnologia. 8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă. Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi: 1. Variabilitatea poziţională; 2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă; 3. Variabilitatea de timp; 4. Variabilitatea operaţională; 5. Variabilitatea generală de mediu. Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea. Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă. Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor). Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a modificării sarcinilor de lucru. Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia (temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.). 8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări: - orientare oarecare (liberă); - orientare determinată de proces; - orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare corespunzătoare. Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare. La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea (orientare liberă). Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate activităţi suplimentare, cum ar fi: - separarea bucată cu bucată a pieselor; - determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.

214

Aplicaţiile roboţilor industriali

Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri: - utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat; - utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate de aceştia şi de comandă corespunzătoare. Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare, acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta. Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului. Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai mici. Acest gen de variabilitate determină: - concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune); - flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de poziţionare-orientare; - sarcina maximă de manipulat de către robot; - forţa de strângere a obiectului manipulat; - cerinţe pentru optimizarea comenzilor. Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă. 8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta. La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate. În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi asfel trebuie determinate funcţiile robotului. 8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului manipulat.

8.după forma piesei. Din acest motiv.cu un purtător de cod al piesei. Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat. mandrine. fiind necesare intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare.). . ceea ce se poate realiza pe mai multe căi: . casete etc. pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii. Aceasta conduce la necesitatea modificării programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat. de modelul de mişcare. aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp. Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor. ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare (palete. . Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem robotizat rezultă din fig. Această variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice.Robotică industrială 215 Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia. de sarcină şi de precizia dorită. integrarea funcţiei de manipulare automată este esenţială.3. organizarea proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de durată maximă. ceea ce determină de fapt variabilităţile de mai sus. putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai multe operaţii de manipulare automată. de viteza de deplasare.8. Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat.1.

la sudarea automată. Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator.8. magazine de dispozitive. într-un sistem de fabricaţie robotizat. De asemenea. .schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii. manipulatorul acţionează direct scula de lucru: la debavurarea automată. la montajul automat. .216 Aplicaţiile roboţilor industriali Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a maşinilor-unelte.manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a paletelor. la vopsire. în alte cazuri. Acestea pot fi transferate pe maşină cu un manipulator special. după prelucrare. . Un exemplu în acest sens poate fi vârful de măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte. în cazul când prelucrarea piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi. în sistemele de fabricaţie prin aşchiere. Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers. în special. de cutii multiaxe sau de magazine de scule. se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie.). schimbarea dispozitivului de apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite.transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru folosind roboţi industriali mobili. aceasta putându-se referi la: . la găurire etc. În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi. . prin care se controlează poziţia de instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii. când se măsoară mai multe dimensiuni.manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii acestora pe sistemul de transport şi în sens invers. apare necesitatea manipulării unor senzori vizuali.1.transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi invers. În afara robotului manipulator. Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate. Ca exemple în acest sens. şi anume: .manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de piese pentru transportul acestora în posturile de lucru. . exercitarea funcţiei de manipulare automată mai reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate (magazine de palete port-piese. în funcţie de rezultatul acestui control determinându-se automat originea de prelucrare.transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers. .transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers. robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului. magazine de vârfuri de control etc. Trebuie reţinut faptul că.transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi al sculelor uzate în sens invers. Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în poziţie oarecare). trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în posturile de spălare-curăţire automată. . iar pentru identificarea codului unei piese sau scule. . magazine de scule. magazine de piese individuale de revoluţie. sunt necesare mai multe traductoare de control. funcţia de manipulare automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig.

cu utilizarea utilajului suplimentar standardizat. viteza de lucru. care permit organizarea transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată. care permit.4.Robotică industrială 217 Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante: . 3) cerinţele tehnice privind piesa. la maximum posibil.). trebuie să fie caracterizaţi astfel: 1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare. dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor. 2) tipul şi starea semifabricatului.precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante. formă geometrică.sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât.adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni. în special. să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini privind precizia. corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează. pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte.. în cadrul funcţionării alături de utilajele pe care le deservesc. unde. cu operaţiile de prelucrare pe maşini. . 3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă. . pentru centrare şi fixare. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere. urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a defecţiunilor. mandrinele universale. fără control suplimentar. a le instala pe maşina-unealtă.construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi uşoară deplasarea. 8. . 2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului.4. 8. menghina pneumatică etc. Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în sistem "maşină-unealtă-robot". Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere. iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea manuală a operaţiilor de manipulare. pe de altă parte.construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le manipulează şi de maşinile pe care le deservesc. . 2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare. flexibilitatea acestora poate fi asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor). având un grad de flexibilitate suficient de mare. greutate.1. reglarea. Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere al robotizării sunt: 1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de minute). flexibilitatea etc. montarea. 4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei. stabilitate în diferite poziţii. . roboţii industriali sunt folosiţi. corespunzător întregii game de obiecte manipulate. este determinată de următorii factori: 1) parametrii constructivi ai piesei. sunt utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele. Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele automatizate "maşină-unealtă-robot". material). sistemele de manipulare sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus.

schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare (când e necesar). Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte. şi comanda pornirii programului de prelucrare al maşinii-unelte. automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării. 8.218 Aplicaţiile roboţilor industriali 3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup. discurile. . piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile. pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal sau pe punte). pe de altă parte.8. Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe maşina-unealtă (fig. inelele. la maşinile-unelte din grupa celor de găurit. penele. La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte.în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie pot fi lungi . la strungurile cu arborele principal orizontal. cornierele. pe de o parte.2.robotul poate fi amplasat pe sol. roţi dinţate. cu robotul central. capacele. deplasarea automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte. . trebuie să avem în vedere cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi la strungurile cu arborele principal vertical.robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi alimentarea automată cu scule şi dispozitive. este necesară automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de prelucrare.). aşezate în cerc. pe de o parte.4). schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului. cu axa liniară şi excentrici.4. frezat. la maşinile-unelte pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese. iar piesele prismatice pot fi plăci sau de tip carcasă). destinate pentru instalarea piesei. Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure: strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă. dar se şi ocupă prea mult din spaţiul productiv al halei.8.3 şi fig.8.axe sau scurte . . trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a dispozitivului de fixare. maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare. sau aşezate în linie. piesele tip carcasă etc. Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei diferitelor subansamble ale maşinii. este necesar să se automatizeze şi curăţirea suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei. alezat.) sau cu roboţi pe portal (fig.bucşe. bazarea precisă şi sigură a piesei în dispozitivul maşinii-unelte. flanşele. trebuie să fie automatizată şi mişcarea de împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei. Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte.robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte. Aceasta se explică prin faptul că robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte. . Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşinăunealtă Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar. Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere: . cămăşile şi bucşele.2. . flanşe.robotul asistă o singură maşină-unealtă. mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte. discuri.

În fig. braţul robotului efectuând mişcări în coordonate carteziene. în acest caz. ca şi în cazul precedent. este prezentată în fig. masa 4 execută chiar două mişcări pe direcţii perpendiculare. discuri etc. dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu.3.Robotică industrială 219 Fig. devine posibil transferul pieselor între paleta 3 cu piese şi axul principal AP al strungului. robotul are baza amplasată pe păpuşa fixă a unui strung cu axul principal orizontal. pistoane.g2). paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu mişcare pas cu pas Tx′. deoarece robotul este prevăzut cu un apucător M dublu (g1. Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese.2. Paleta cu piese de tipul flanşe. . 8.2. Pentru a aduce diferitele locaţii de depozitare în poziţia de preluare a pieselor de către robot. de asemenea scurte. roţi dinţate. Amplasarea roboţilor de alimentare cu piese pe păpuşa fixă a unui strung. în alte cazuri. Timpul de schimbare a piesei prelucrate cu un nou semifabricat se scurtează.8. În acest fel. 8.

pentru piesele finite. Asemenea compunere de sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte".4. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte.3. robotul căutând deci. în centrul celulei robotizate.4. în care caz robotul se amplasează cu baza la sol. . ca asemenea celule să dispună şi de un al doilea depozit. Aşezarea maşinilor-unelte se face după o circumferinţă. sau maşinile se dispun în linie. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe cu lungime medie. 8. Fig. aducând noi piese în poziţia de apucare a lor de către robot. cunoscând timpul de prelucrare a unei piese. dar important este ca el să prezinte un grad înalt de adaptabilitate. în scopul asigurării preciziei de alimentare. întotdeauna.8. în care se utilizează un robot pe portal dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului. de cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie. cu deplasare pas cu pas. Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât. să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb de lucru.8. însă. în care caz ele sunt asistate de un robot industrial cu deplasare pe portal. În felul acesta. Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu. de exemplu.4. Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele prelucrate aduse de robot de pe maşină. se poate folosi soluţia prezentată în fig. ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese.5. 8. Este posibil. în orice succesiune tehnologică posibilă pe cele trei strunguri din componenţa celulei. poziţionat cu precizie. aceeaşi poziţie a piesei. în componenţa sa intrând şi transportorul-depozit 3.220 Aplicaţiile roboţilor industriali este amplasată pe masa 4 în coordonate. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei din depozit. Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi. Depozitul D de piese se realizează de genul unui transportor pas cu pas P. de tip axe sau cilindri. poziţia de preluare aflânduse întotdeauna în prelungirea axei strungului S. de tipul cu lanţ. robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală. este necesar ca piesa din depozitul D adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix.

Robotică industrială 221 Pentru prelucrarea axelor lungi. Fig. din două prinderi. În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol. cu robot pe portal. Prima situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate numeric.6 sunt conduse centralizat de la un microcalculator.5.8. se pot prelucra şi piese de formă prismatică. care coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei.6. robotului şi depozitului sau microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial. apoi. 8.6. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor palete.5 şi 8. Pentru a elimina timpii de aşteptare ai maşinilor-unelte. sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte şi robot cu baza la sol Fiecare dintre sistemele robotizate din fig.8. pe care piesa se centrează şi fixează. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte . fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi cu câte o poziţie intermediară 2. 8. aceste palete având forma exterioară potrivită pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării. se poate folosi structura din fig. Se poate folosi un microcalculator supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte. Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi. Fig.

7). dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai mică decât în cazul precedent.. cel puţin. Fig. care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale maşinilor şi robotului programele de lucru.. de echipamente de comandă numerică (de obicei. Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor. activitate care trebuie asistată de un operator uman. de tipul CNC). Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb.8.8. cu baza la sol. Când acestea se amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1. care realizează transportul de la/la depozitul central. Pe de altă parte. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice Alimentarea celulei din fig. 8. deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie.fig. . cu un calculator electronic de proces.222 Aplicaţiile roboţilor industriali Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare.CP3.7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar. care vor diferi de la un tip de piesă la altul.7. În aceste condiţii. centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule robotizate sunt conduse. coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat. trebuie realizată şi în acest caz. obligatoriu. el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP. robotul industrial RI este amplasat central.

8. Sisteme robotizate cu mai multe maşini-unel-te Prelucrarea pieselor prismatice în sisteme robotizate cu centre de prelucrare aşezate în linie necesită utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de prelucrare sunt cu ax principal orizontal). 2 sau 3. situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei. Astfel. alimentarea automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi 8.8.4.8.8).Robotică industrială 223 Fig. Dar. soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei scule.8. Asfel. care necesită un număr mare de scule. 8. în fig. chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii până la numărul maxim de scule diferite. care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10. capacitatea magazinului de scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe. cu baza fixă la sol. depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare.8.4. Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig. În fig. se utilizează robotul mobil la sol 11.a.b.8. piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din conveioarele 1. într-un modul flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare. .8. pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură.

8. În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie. să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină.10.9. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot Fig. 8.8. cu variabilitate dimensională mare. cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe . depozitul suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7. poate apărea necesitatea ca.8. Necesitatea alimentării automate cu scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă. unde. O asemenea situaţie este prezentată în fig. deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării.10 Schimbarea automată a mandrinelor pe un strung. 8. trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de piesă.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. care permite funcţionarea autonomă a modulului pe o perioadă limitată. asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi magazinul de scule 5 de pe maşină. amplasat lingă centrul de prelucrare. acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează.224 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Inconvenientul menţionat mai sus poate fi înlăturat dacă modulul flexibil (fig. de forma unei mese indexate.9. cu cât modulul dispune de un depozit propriu 1 de palete cu piese. În fig.

Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă. Asfel. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată 8. reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj. respectiv 7% din valoarea totală a produselor. asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta. Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA. se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului.12 şi fig.5. Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare. de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. în domeniul aplicaţiilor în serii mici a maşinilor şi utilajelor. întrucît în practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul. s-au automatizat şi optimizat procesele de prelucrare. asamblare şi verificare. fără a reduce flexibilitatea sistemului. eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate. 8. pentru industria chimică. asfel încît costurile pentru perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate. în special.1. respectiv 4. s-au căutat alte rezerve de raţionalizare. Analiza evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la operaţia de înşurubare. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea multor operaţii de manipulare. Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă. Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în industria mecanică (fig. urmărindu-se reducerea timpilor principali. în comparaţie cu alte operaţii tehnologice. Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de utilizarea roboţilor. la produsele fabricate în serie.8. deficitar în privinţa gradului de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig. ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală. în sensul de sus în jos.5.4%.7%. aceste cifre sunt de 33. În anii ‘60-’70.2% din cheltuielile de manoperă directă.8. Pe de altă parte. Montajul este.11). fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare. astfel încît să poată spori gradul de automatizare. 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală.8. extractivă şi metalurgică. Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie. incluzînd operaţii de manipulare. montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului.13). pentru industria constructoare de automobile şi piese de schimb. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns al variabilităţii mici a mediului. în special a celor complexe. Probleme generale Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o variabilitate importantă. de la un producător la altul.Robotică industrială 225 portalul 2. . în primul rînd. arată că 30. S-au elaborat noi tehnologii. În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu.

Numărul mediu de piese diferite este de 10.roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor. se poate reduce numărul de echipamente periferice necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte. La 75% din cazuri. numărul mediu de piese asamblate este de 20. sortarea.utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj: încărcarea.programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj. . . 8.prin implementarea roboţilor.11. este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura asamblarea robotizată. .planificarea producţiei se face mai simplu. cu un maxim de 127. Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii). Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se înscriu într-un cub cu latura de 10 cm. La 20% din cazuri. controlul procesului etc.226 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.. . . Cantitativ. Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje: . timpul necesar asamblării este inferior unui minut.

D-inserţie ştift şi element de reţinere. J-fixează cu gheare o placă de metal. Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite. 8. Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de: . G-îndepărtare şaibă de localizare.costul unui robot de montaj este.Robotică industrială 227 Fig. mai mare decît cel al automatelor specializate acţionate pneumatic sau mecanic. Sistematica sarcinilor de asamblare. Fig. H-răsturnare piesă. În aceste cazuri. se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor pentru montaj şi pentru manipularea lor. .13. în general. F-ajustaj prin forţă.12. I -asi-gură suport temporar. K. L-sudează sau lipeşte. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante. C-stift multiplu în alezaj. A-şift simplu în alezaj. E-şu-rub. În aceste cazuri. . apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie.durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele specializate. 8. B-împin-ge şi roteşte.îndepărtează suport temporar. cu timpul de tact de 10-30 s.

două sau mai multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. În aplicaţiile de asamblare se pot introduce şi roboţi mai puţin precişi. cu cît un robot este mai simplu. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor dimensiuni ale elementelor prescrise. cu 4 grade de libertate. care să fie capabili să opereze cu piese neadaptate unui montaj automatizat.2. Greutatea pieselor ce pot fi asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN. care se referă la mărimea spaţiului de lucru. a evitării coliziunilor dintre corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant. cu doi roboţi tip UEM-2. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate. un robot ce deserveşte 13 linii de fabricaţie. încît spaţiul de lucru să fie maxim. . Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului. cu un număr de 4 grade de libertate. Este necesar ca şi procesul tehnologic să fie conceput direct prin prisma automatizării. se pune problema optimizării structurii mecanice asfel. Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru. În procesul tehnologic de asamblare.4 m/s şi 1. s-a realizat asamblarea unei pompe de ulei cu 17 repere. PRAGMA şI SIGMA OLIVETI. ci să se efectueze şi verificarea detaliată.spaţii de lucru mari. Produsele sunt direct concepute pentru producţia robotizată. Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la nivelul manipulării reperelor între 0. Aceasta a fost tendinţa în Japonia. 8.5 m/s.5. . În aceste situaţii.complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control. Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de procesele componente ale asamblării. în aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului. iar precizia de repetabilitate a mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre elementele ce trebuie asamblate. au patru limitări majore în asamblare: . Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat. b) Caracteristici de mişcare.228 Aplicaţiile roboţilor industriali Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj. arhitecturile specifice de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului. existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi. reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare. Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase cuple de rotaţie). Asemenea criterii sunt: a) Caracteristicile geometrice. cu precizie de ±3 mm. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA.mase mari în mişcare. Deosebit de importantă în acest proces este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj. cu atît este mai bun. Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică. În acest mod. fiind dotat cu peste 100 de senzori. dar în direcţie verticală. unde. în condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. este de multe ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector. iar procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu. Se consemnează. .mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare. prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi realizare de mişcări de căutare oscilatorii. de exemplu. cu lanţ deschis. . în fiecare punct al traiectoriei.

forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai puţin de viteză. Drept principale caracteristici.05 mm şi ±0. Valorile forţelor de interacţiune cresc la mărirea erorilor de poziţie. c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare.14). Fig. fără un control de forţe. precizia roboţilor de montaj variază între ±0.Robotică industrială 229 În mod curent. în special.8. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig. procesele de vopsire. înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise. Calitativ. cum ar fi precizia de poziţionare şi greutatea piesei manipulate. în condiţiile unor precizii acceptabile. procesele de sudare au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru corpul condus.1 mm. valori net diferenţiate pentru unele caracteristici. s-au analizat: . O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil.8. cu echipamente de comandă complexe. Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide. costul fiind ridicat. O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive. cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse. mai mică decît toleranţele de execuţie ale pieselor asamblate. funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare.025 mm pînă la ±0. este realizarea unei precizii înalte. Se remarcă. atît etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului şi a gripajului pieselor asamblate. în raport cu valorile de referinţă. În cazul proceselor de asamblare. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale reperelor asamblate.14. În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj. cu repetabilitate de ±0. Procesele tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează".15 mm.

yA2. După cum s-a arătat.b. comanda roboţilor de montaj este automată. fig. zA1) pentru ştift.erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare. Elemente ce intervin în procesul de asamblare robotizată Erorile de poziţie pot avea origini diferite: . fără mare precizie şi rapide.14.14.d.8. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej.numărul de piese pe loc de muncă.a. poate fi electric sau pneumatic. ştiftul. pentru suportul piesei alezaj. dar. .c. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată. 8. pentru dispozitivul de prehensiune. În toate reprezentările. .15. fig. . . ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple. zS). .greutatea piesei. în mod normal. valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie.8.erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune. aceste erori pot fi minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma pieselor.5. 8. . Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor.3. fig. în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente. .230 Aplicaţiile roboţilor industriali . fig.14. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală. care sunt ataşate după cum urmează: . pentru alezaj. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată În procesul de asamblare robotizată (fig. determinate de construcţia şi precizia pe care o realizează robotul industrial. yP.8. yS. . . alezajul şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). xS.numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de funcţionare.RP(P. zP).14. xP. xA2. Fig. elementele ce intervin în proces sunt: dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului.15).8. Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori: . zA2). xA1. Se constată: Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu zero. . fiind totdeauna posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport.RA2(A2. .erori de poziţionare a dispozitivului de prehensiune.RA1(A1. adaptivă.precizia de poziţionare.8.RS(S.

Modificările de poziţie apar ca necesare deoarece. Componentele vectorului E4 pe Fig.17. Erorile la asamblare planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2. se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării. 8. se poate recurge la o reprezentare mai simplă. Mx. Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D2Ta. Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig. care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ (fig.8. cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului. Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta. utilizată în mod obişnuit. Oy. care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. 8.8. Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al robotului. funcţia are denumirea de complianţă (fig. Mz reprezintă proiecţiile forţei. iar unde dx. Fz. dy. Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare. în mod uzual. dz. depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia.8. Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă. Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ. Fig. atunci: .16. . de forma: Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de acomodare. unde Fx. My.17).Robotică industrială 231 Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare.18). Ox. Fy. respectiv momentului rezultant.16). În cazul în care deplasările sunt proporţionale cu forţele.

de frecare vîscoasă şi deplasări de natură elastică. .cînd forţele sunt de natură elastică. Funcţie de natura forţelor care apar. 8.232 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Mişcările pot fi realizate de către robot.cînd acţionează forţele de natură vîscoasă. Aceste matrici sunt funcţie de D şi O. toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă. În contextul asamblării robotizate. Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor). care poate fi ataşat robotului sau poate fi plasat pe masa de lucru. Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor.atunci cînd acţionează forţele de inerţie.acomodare activă.complianţă neelastică inerţială (clasa 2) . plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori.deci. se poate scrie: unde C(0) . În general. alezajul trebuie să fie prevăzut cu sanfren. Pentru reuşita inserţiei.acomodare pasivă. prin deplasarea relativă a pieselor sub acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj. . B şi I fiind matricile corespunzătoare. dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă. K. Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată: . prin intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre . Ca urmare. rolul complianţei este de a alinia piesele (compensarea erorilor de poziţie şi de orientare). .18. Complianţa roboţilor de asamblare Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie.reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de rigiditate K).complianţă neelastică amortizată (clasa 1) . Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact. un dispozitiv de complianţă pasivă. se poate scrie: Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă. ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată. . Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de complianţă: . Această tehnică utilizează.acomodare mixtă. Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor. Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici deplasări pentru aliniere. Cho.complianţă elastică (clasa 0) .

19.Robotică industrială 233 piese. nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese. acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în buclă dechisă". Fig. . De asemenea. A şi B. se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează această căutare. Pentru început. Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate anterior. Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de contact B înspre fundul alezajului. Studiul cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări. au un preţ de cost scăzut. înşurubarea unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă). în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat. principala operaţie de montaj se poate asimila unui model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig. Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat. Ca urmare. Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc. iar sensul preferenţial este de sus în jos. direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală. Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără sanfren. unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se pe măsura avansării inserţiei.19. măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului. Din punct de vedere funcţional. Poziţia punctului B depinde. la primul contact. apoi în două puncte. dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului. 8.8. de valoarea de orientare a axei ştiftului. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A. Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă". această soluţie poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute).

.21). atunci mişcarea robotului este liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact. Interesante pentru studiul mişcării sunt componentele normale Nk1. sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2.22).contactul mînă robot-bolţ se face la distanţa d1 faţă de ultimul grad de mobilitate al robotului.bolţul este un cilindru de lungime dm şi diametru 2rm. .21-8.bolţul se inserează în alezaj pe o lungime h1≤Dm. Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri.o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului (fig.distanţa dintre baza bolţului şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2. Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze: .un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig. Contactul între bolţ şi alezaj se poate efectua în mai multe moduri: .24. bolţul vine în contact cu peretele alezajului. 8. .centrul de greutate al Fig. .toleranţa la inserţie este: 2Rm-rm).23).contactul mînă robot-bolţ se face într-un plan paralel cu baza bolţului. .alezajul este cilindric de lungime Dm şi diametru 2Rm. Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj.20.234 Aplicaţiile roboţilor industriali Pentru analiza operaţiei de asamblare.8. care trebuie determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului. În fig.un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. . Forţa de frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite alunecarea (B).20. . . d2-d1≤dm. Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur punct. În figură se prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul). . Tk2.8.8. Aplicatie de asamblare bolţului si al mîinii robotului sunt coliniare cu axa gradului de mobilitate numărul şase al robotului. În timpul operaţiei de inserţie.8. Rm>rm . se consideră manipulatorul din fig.8. generînd o forţă de reacţiune.8. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare. .24). Nk2 şi cele tangenţiale Tk1.două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig.

punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă. iar i=1.forţa de reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj. Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este: Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente: .. Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 . G0=m0g .momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ.L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ.forţa de inerţie.2).Contact muchie bolţ suprafaţă-alezată Fig. . Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii: Tk1=μNk1 În cazul A. Contact muchie-alezaj suprafaţăbolţ Coeficientul de frecare μ între bolţ Fig. i=1. Ri .21. Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul. atunci contactul este numai aparent. Dacă aceste componente sunt nule. Rki .24. Contact bolţ-alezaj printrpuncte o infinitate de puncte şi alezaj se consideră cunoscut. punctul de contact se schimbă. 8. 8. .forţa de greutate. dar de acelaşi sens cu forţa Nki. . 8.forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului.momentul forţelor de inerţie M0.. În cazul B.2. iar viteza liniară tangenţială este în direcţia lui Tki. Contact bolţ-alezaj prin două Fig.22. dar de sens contrar cu forţa normală Nki.. 8.Robotică industrială 235 Fig.momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj.23..

Unul din cele trei cazuri a). Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de contact între bolţ şi alezaj. iar bolţul se roteşte în jurul lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru). Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul de contact K2.. Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza. c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de Tk1<μNk1. iar bolţul este inserat în alezaj. Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma: Tk1<μNk1. atunci operaţia de inserţie are loc. Tk2=μNk2. atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2... . iar bolţul se blochează în alezaj.2. Tk2<μNk2 Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului. altfel bolţul se va bloca în alezaj. b). bolţul se blochează în alezaj. Tk2=μNk2 sau: Tk1=μNk1. Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele situaţii: a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2. c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2. contact K1 şi K2. Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1. ri0 (i=1. iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1. iar bolţul intră în alezaj. inserînd bolţul în alezaj.236 forma: Aplicaţiile roboţilor industriali Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact Ki. b) alunecarea nu se produce la punctele de contact. Dacă este îndeplinită condiţia: atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2. pierzînd contactul în K2. Sistemul de comandă trebuie să compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă de geometrie să se producă. deoarece prin deformarea bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar.L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de contact mînă robot-bolţ.. Tk2<μNk2.

ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. 8. În vederea realizării inserţiei. Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa de frecare. Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în două puncte.26. se produce aşa numita înţepenire. acţionînd la jumătatea liniei de contact. Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi B este: Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1 în care: Nk1= Nk2= În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD). Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj. Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi forţele de frecare. este reprezentată în fig.Robotică industrială 237 Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între cele două suprafeţe. Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia: z= Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig.25. ştiftul se blochează în alezaj (se împănează). În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă: .8. Fig. sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului (funcţie de geometria alezajului). care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului.8. Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot înlocui cu o forţă echivalentă. Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B. Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD).25. Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz. În acest caz. aplicate în punctul C şi cu momentul M0.

pe de o parte. 8. Fig.26.238 Aplicaţiile roboţilor industriali .8. pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată.28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx. .blocajul total sau împănare (Wedging).27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi eroarea de distanţă z. operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. Fig. unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul. .blocajul parţial sau înţepenire (Jamming). pe de altă parte. Fz şi M0. iar fig. Fig. Fig.2. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru diferite valori ale raportului d/D. de exemplu.8. Pentru deblocare este suficient a modifica.8.27. acest blocaj producîndu-se cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor. În cazul blocajului parţial. şi geometria ştiftului şi alezajului. La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat.28. În vederea realizării inserţiei. Fy. piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător între forţele şi momentele care sunt aplicate. pentru aprecierea evitării înţepenirii.

. Aceşti . prin protejarea lor de căldură. operatorul uman fiind îndepărtat de zona de producere a noxelor. şantiere navale. Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme pentru sudarea automată sau semiautomată. 8. reducerea volumului lucrărilor de remaniere. în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule. piesele metalice care urmează să fie îmbinate nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de intensitate mare şi tensiune scăzută. inhalează fum. . Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare 8. traversă.intensificarea parametrilor procesului de sudare. permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. În ambele cazuri.1. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare. scule de lucru specifice. cusături uniforme).6. Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector. pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare număr de operatori umani. miniere.2.6. care trebuie să execute mişcările necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde. urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de tip grindă. pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă. maşini de ridicat şi transportat uzinal. sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic. . care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. în producţia de serie mică sau mijlocie executarea automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile. Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare. în special. Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece la automatizarea operaţiei de sudare. dispozitive speciale de poziţionare. Corporaţia General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte. cheson etc. asamblarea prin sudură se realizează din două sau mai multe piese. De altfel. prin care se obţin îmbinări nedemontabile. instalaţii specifice de alimentare cu material.îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis. de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului. Ca urmare a celor de mai sus. aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate de operatorul uman sunt foarte scumpe. deservită de 38 de roboţi industriali Unimate. în foarte mare măsură.uşurarea muncii sudorilor. pentru sudarea caroseriei autoturismului "Vega". Pe de altă parte. lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile. ei sunt expuşi la radiaţii calorice şi luminoase.Robotică industrială 8. se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%. Probleme generale 239 Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini.suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar. gazele/fumul şi radiaţiile emanate în timpul sudării. care să permită adaptarea rapidă la variabilitatea produselor. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor industriali În cursul operaţiilor de sudare în puncte.6. Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje: . Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte.

la trecerea de la zona secţiunii AA la zona secţiunii . cît şi rigiditatea acestora.deschiderea electrozilor. orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat.240 Aplicaţiile roboţilor industriali electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează.29. pentru curentul alternativ cu frecvenţa 50 Hz): .menţinerea electrozilor în poziţia de presare. că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. . Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte. deci. Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi. Fazele procesului de sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz. cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de sudare. durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a electrozilor). eventual cu ocolirea unor obstacole locale. repetarea de atîtea ori a acestor mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte. Fig.30). asfel încît să se obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. iar celălalt este mobil. Fig. mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup de puncte (fig. Construcţii de cleşti de sudare Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi industriali sunt prezentate în fig.8. Electrozii şi jugul în care sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor. reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie.30. mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor. 8 Hz). acţionat de obicei hidraulic. realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7 Hz). În zona A-A şi B-B cleştele este mutat succesiv de la un punct de sudare vecin. Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri. adaugă dificultăţi suplimentare la manipularea cleştelui de sudare.32 s). care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000 N. revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea electrozilor. 8.8. în decursul căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică (1 Hz. dintre care unul este fix.29. .presarea iniţială a electrozilor. O parte din greutatea cablului şi a furtunurilor. 16 Hz (0. 8. ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman. . Secvenţe de mişcare ale cleştelui de sudare specifice sudării prin puncte. Se poate aprecia.sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat.

8. pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă. extremităţile lor se uzează.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului. compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie. urmată de o îndepărtare. la procedeul MAG protecţia se realizează cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante. schimându-şi înclinarea electrozilor. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei. Fig. iar la procedeul WIG. la inceputul acestuia. metalul lichid este protejat împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în raport cu rostul de sudare. 8. Între electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 3050 V. condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. se urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice. să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă. necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor cavităţi.Robotică industrială 241 A-A la zona secţiunii B-B. capul de sudare va primi o mişcare ondulatorie. În cazul în care rostul de sudare este lat. electrodul mobil al cleştelui se va realiza asfel încît. 2. parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre extremităţile arcului. . de "ţesere". protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert. În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector. Ca urmare. metalul electrodului.32). se topeşte şi umple rostul de sudare. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a arcului. electrodul din wolfram nu se topeşte. care conţine electrodul (electrozii) sub formă de sîrmă. Din acest motiv. capul se deplasează în lungul rostului de sudare. Această succesiune de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe: 1. La procedeul MIG. În vederea executării mişcărilor descrise mai sus. forma geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare. în vederea executării operaţiei de sudare în puncte. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent. respectiv al sîrmei suplimentare. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de pe axa de simetrie a rostului de sudare. celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu şurub de una din piesele care urmează a fi sudate. Electrodul care se topeşte şi sîrma suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu comandă adaptivă. În timpul operaţiei de sudare. Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost. În fig. ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului. metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub formă de sîrmă. astfel încît acesta din urmă să se umple succesiv şi în mod uniform. Scula utilizată este capul de sudare.8. avînd intensitatea de 100-200 A. Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate. care trebuiesc îmbinate nedemontabil. iar axa capului de sudare se orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a rostului (fig. formîndu-se ceea ce poartă numele de cordon de sudare. cleştele efectuează o deplasare mai mare.

Pentru sudarea în puncte. În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare electrică prin presiune cu role. Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare sunt dispozitive specializate. gazul se scurge. se mută extremitatea capului de sudare în punctul de începere a unei alte cusături şi se repetă mişcările începînd de la punctul 1. la capătul cordonului. 4. 8. avansul electrodului (sîrmei) se opreşte.33). pentru asemenea aplicaţii. fără a prelua sarcina gravitaţională (fig. iar mecanismul de orientare două sau trei grade de mobilitate.32.3.242 Aplicaţiile roboţilor industriali 3. sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat. Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze mici (0. punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei capului de sudare cu axa rostului de sudare. se opreşte scurgerea gazului. În timpul executării operaţiei de sudare. În vederea realizării performanţelor amintite. în cavitatea duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei.01-1. În unele cazuri. punctul caracteristic este punctul de intersecţie dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia. iar dreapta caracteristică este axa electrodului.8. La roboţii mai evoluaţi. 8. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în raport cu obiectul de lucru. 6. Poziţionarea capului de sudură în raport cu axa de simetrie a rostului 7. . arcul se întrerupe. reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. iar dreapta caracteristică este axa capului de sudare. mecanismul generator de traiectorie al robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate. Fig. extremitatea capului de sudare se deplasează. dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice de rotaţie. În vederea eliminării acestui inconvenient.6. cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu de susţinere. care se solidifică. sub formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare. întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta fenomenul de "stik-slip". unii constructori de roboţi industriali preferă. Pentru sudarea cu arc. gazul de protecţie continuă să se scurgă. electrodul (sîrma) este avansat. astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior. mişcarea capului se opreşte. care obturează scurgerea gazului protector. în duza capului se poate depune zgură. dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare. În acest caz. 5. lanţ sau arc care preia greutatea lui. robotul executînd doar poziţionarea cleştelui.5 m/min). realizîndu-se protecţia metalului topit. se amorsează arcul.

astfel: 1.robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig. 8. În unele cazuri.34). Fig. Cleşte de sudare în puncte suspendat de o consolă Sistemul mecanic al roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare mai prazintă unele particularităţi constructive.8.acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig. .Robotică industrială 243 Fig. care este avansat în mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat. 2. alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare.33.8. ceea ce simplifică construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte.înglobată în cleşte . Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte. sursa de sudare se amplasează într-o unitate separată.37). În lipsa ultimului dispozitiv.înglobată în braţul robotului . sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector. . în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a capului de sudare. conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig. Cablul.8. în periferia robotului se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui.34. amplasat la rîndul său separat. Acesta mai poate fi prevăzut cu un dispozitiv pentru amorsarea arcului. Sursă de sudare amplasată separat .o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector.8.amplasată separat . sursa de sudare poate fi: . cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod.36). 8.35). Capul de sudare se alimentează cu energie electrică printr-un cablu.

S-sursa de sudare. Cl-cleş-te.244 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. 8. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă . Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare. CS-cap de sudare. Fig. 8. este electric sau hidraulic. DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului. Ttransformator. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă.35.butelie gaz protector. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte Fig. Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru sudarea în puncte.36. Co-conductă. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului. iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie continuă. Se-sârmă electrod. BGP. 8.37.

programarea prin instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui.8. rebutându-se obiectele de lucru. În fig. respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent capului de sudare. În fig. 8.38. El este purtat de dispozitivul de prehensiune al robotului la o anumită distanţă înaintea capului de sudare şi sesizează geometria reală a rostului Fig. se realizează prin instruire cu telecomandă. respectiv a capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură. Sudurile executate în decursul fazei de instruire pot fi deficitare. este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte aflate pe axa rostului de sudare. robotul conduce capul de sudare şi senzorul în lungul rostului (b). În aceste cazuri. . cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie) ataşat dispozitivului de ghidare. mişcările programate în prealabil se cer corectate adaptiv. Din acest motiv. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate folosiţi pentru pozi.38 se prezintă un grup de senzori de proximitate inductivi.Robotică industrială 245 programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de cerc. între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe segmente drepte sau arce de cerc. la nevoie.8. În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură. de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al periferiei. La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere". Senzorii de ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului reflectată de obiect. optoelectronici sau pneumatici Fig. Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare. folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare ("Teach pendant"). 8. în mare măsură. Dacă se utilizează dispozitive periferice mai puţin precise.39. echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară.39 este prezentat un senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului de sudare. respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri dimensionale mari. sistemul de comandă utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori.pentru executarea unei suduri în V. robotul poate repeta la fiecare operaţie mişcările programate prin instruire. a mai multor treceri ale capului de sudare în lungul cusăturii de sudură. mişcarea oscilatorie a punctului caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu ajutorul unui dispozitiv suplimentar. Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în operaţii de sudare depinde. Senzor inductiv cu contract (a). În decursul fazei de instruire. Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să conţină facilităţi în vederea realizării. robotul execută operaţia de sudare în regim de instalaţie de teleoperare comandată manual.

încadrat într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor. În acest caz. 40. care modifică. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate.246 Aplicaţiile roboţilor industriali de sudare. Fig. CS -capul de sudare. Ca-senzor video (cameră de luat vederi) o-obiect În fig.6. la cca. avînd posibilitatea de a deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu poziţia programată. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte complexe. în consecinţă. este de nedorit. Senzor video cu laser utilizat pentru urmărirea rostului de sudare Roboţii industriali cu senzori îşi pot corecta adaptiv mişcările programate în prealabil şi în funcţie de deformările elastice şi termice ale pieselor care se asamblează prin sudare. 8.8. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie. Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi detectată de o linie de fotodiode. 8.40 conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video. operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate. Căutarea poziţiei rostului de sudare se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare. Figura 8.4. Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat. 8. mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari. în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează. 50 mm înaintea capului de sudare. pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt curbe strîmbe în spaţiu. mişcarea capului de sudare. ceea ce. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de informaţia obţinută cu ajutorul senzorului. .Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare cu ajutorul unui senzor video. obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de sudare. Fig. măsurîndu-se analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului. Senzorul este susţinut de dispozitivul de prehensiune al robotului în aşa fel încît planul măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe axa rostului. Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă.41 se prezintă schema de principiu a unui senzor video cu fascicul laser.41.

cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de valori diferite.43. În cazul liniilor flexibile de sudare. la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie. Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot. . comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat. mişcare controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul. într-un ciclu de lucru propriu. . trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul (caroseria de autovehicul. care.1150 mm (fig.42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare pentru operaţii de sudare. .1460 mm (fig.500 daN şi diametrul maxim al piesei .8. În alte cazuri.8.42.masa .c şi d).b. cu un calculator de proces). Un exemplu de compunere a unor asemenea linii este prezentat în fig.masa .42. iar precizia de realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive speciale de poziţionare. în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de autovehicule. de cca.8.Robotică industrială 247 Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic.5 s.160 daN şi diametrul maxim .8. Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri cuprinse între 90 şi 360 de grade. Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas.500 daN şi acelaşi diametru (fig. dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în cazul precedent.e). dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului. utilizate în special la sudarea continuă cu arc.masa .8.a). De asemenea. locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul. toate mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă cu microprocesor al robotului. obişnuit.42. sunt fixe (pentru centrare/fixare). În fig. de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului. Masele şi dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de manipulare sunt: .

8. Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare.42. .248 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.

Robotică industrială 249 .

În asemenea cazuri. Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat 8. . pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului. se automatizează şi funcţia de control al pieselor prelucrate. la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu.controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea finală. După momentul cînd se realizează controlul automat. cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0. se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu deplasare pe căi cu şine. . se deosebesc trei metode de control al pieselor: .1 mm.250 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.). robotul de sudură trebuie să se deplaseze pe distanţe mari. 8. în industria navală. Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului. 8.7.43.1. la viteze de lucru de pînă la 50 m/min.controlul înainte de prelucrare.7.controlul în timpul prelucrării. . Introducere Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă. deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare. prin măsurarea prealabilă a acestuia. la fabricarea unor containere mari din tablă etc. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor În al treilea rînd.

Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc. iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele piesei controlate.. se utilizează maşini universale de măsurat automate. Rezultatele unei asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranţă. efectuează măsurări asupra piesei amplasate pe paletă. aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare. electric capacitiv. Semnalul de eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faţă de cea considerată la programare. fie în afara ei. corpul celor doi roboţi are posibilitatea de deplasare în lungul liniei. în special. care poate fi: electric inductiv. fotoelectric. în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. metodei de măsurare. Ele au ca element principal traductorul de control. Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea automată a palpatorului. prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula care a prelucrat suprafaţa măsurată). . care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune. Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor prelucrate sunt foarte variate şi specifice. un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de apucare al roboţilor industriali.2. Pentru măsurarea după prelucrare. dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare.8.Robotică industrială 251 Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd sa atins dimensiunea prescrisă. asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu precizia cerută. electric cu contacte. Există. în care scop trebuie să existe un magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete. actualmente. care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu ajutorul unui robot. eventual pe maşini automate de măsurat. care funcţionează după program de măsurare numeric. sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei care a determinat abaterea neadmisă a piesei: .7. Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig. unde cei doi roboţi de control.executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă. 8. precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare). conform programului de măsurare. constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar module flexibile de control şi măsurare. Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică. Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare). Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină. pneumatic etc. cu sisteme înglobate în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare. În acest al doilea caz. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare . conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă.44.efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică). Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. într-o oarecare măsură. Pentru a avea acces la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate.

Senzorii capetelor de măsurare. în special. la capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor. care. La execuţia în consolă a manipulatorului. roboţii de măsurare sunt destinaţi utilizării. în producţia de serii mijlocii şi mici. mai întîi de toate.252 Aplicaţiile roboţilor industriali Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real. de obicei pentru 72 şi 120 poziţii fixate. cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc. există o masă rotativă indexată. Mişcarea se transmite la perechea şurub-piuliţă prin reductor. Pentru piesele de gabarit mic şi mijlociu. care realizează al patrulea grad de mobilitate. de exemplu al caroseriei autoturismelor. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi. utilizate în producţia de serie mare şi masă (în industria de rulmenţi.Z. au scări optice de precizie. Pentru controlul pieselor mari. de regulă.1 mm. poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0. de existenţa (sau lipsa) compensării programate a erorii. compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF. ceea ce permite ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate. Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu. multe execuţii de roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent. se utilizează roboţi de măsură cu portal sau cu cadru. de destinaţie generală. care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu traductor de măsurare la capăt. ceea ce măreşte fiabilitatea lor. de mărimea maximă a deplasării. cu comandă de la programul comun de măsurare.Y. de gradul de precizie. au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate sau SFF este uşurinţa implementării. asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului. În acest fel. de obicei. În afară de aceasta. Aceasta permite efectuarea controlului după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. de exemplu). care indică eroarea relativă. . în acest fel. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor. însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de măsurare. prin eroarea de măsurare (μm). cu diferite curse după axele X. Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte. Roboţii de măsură se caracterizează. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru ridicată. Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie. au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea execuţiei robotului. numărul gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5.

Fig. Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi transportoare cu role de antrenare. Pentru măsurare. .44. Roboţii de măsură cu o singură coloană au o compunere asemănătoare centrelor de prelucrare. Unii roboţi de măsură au compunerea centrelor de prelucrare. 8. încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de comandă. de obicei. Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de compensare automată a deformaţiilor termice. Diferenţa Fig. inclusiv masa rotativă. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru identificare. subansamblul de fixare a plăcii de transport. Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se efectuează automat. fără a împiedica această operaţie. Modul flexibil de control robotizat Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin. ele aflîndu-se pe palete.8. Operaţia de măsurare se efectuează exact la fel ca orice operaţie de prelucrare. în cazul de faţă. 2-3 încărcătoare a acestora racordate cu sistemul de transport al SFF. 8.45. care are posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare. în partea opusă faţă de poziţia de încărcăre/descărcare a pieselor. măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere ci cu scule de măsurare. piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în timpul prelucrării.45). ca şi arborii principali de la majoritatea centrelor de prelucrare. care se amplasează în apropierea robotului de măsură. ceea ce permite a-i include cu uşurinţă în sistemul de transport existent al secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe aceleaşi dispozitive paletă. Piesele se controlează direct pe dispozitivele paletă. palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau magazin.Robotică industrială 253 Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală. care poate fi alimentată cu ajutorul alimentatorului liniar. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că.

Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice (statice şi dinamice) după cele trei coordonate. poziţionare şi descărcare a pieselor şi. sistemul va da automat semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut. care funcţionează sub comanda programului. se execută un ciclu detaliat de măsurări. . cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi. care comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. în sistemul dat de coordonate. în scopul prelucrării statistice a datelor separate. atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare. În procesul măsurării unui lot de piese. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate. Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către microprocesoare. dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de toleranţă. înzestraţi cu capete de măsurare. de asemenea. dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea) semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la senzori. cu păstrarea preciziei de măsurare satisfăcător de înaltă. poate realiza. a descoperirii tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date. de exemplu statistice. .aprecierea calităţii unei piese separate. permit măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o singură instalaţie de măsurare). iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior.crearea robotului de măsură antropomorf. ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi. ceea ce se programează cu metode împrumutate din sistemele expert. poate dialoga cu alte subsisteme de prelucrare a datelor. . În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază: . ceea ce permite operatorului să întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii. permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor. Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe nivele. El nu numai că micşorează durata măsurărilor. şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare. aceste date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire. Acest sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite. de obicei. de exemplu CAD/CAM. primind de la ele programele de măsurare. La abateri considerabile. poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei. care rămîn în limitele toleranţei date.254 Aplicaţiile roboţilor industriali O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea. cu adresare la memoria calculatorului. utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali. cu proprietăţi bune de manipulare şi. calculatorul comandă utilajul de încărcare. de asemenea. cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi. piesa este rebutată. Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată.crearea roboţilor de măsură simpli constructiv. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. volumul de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului. în sfîrşit. Calculatorul de nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare.analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată. se aprinde lampa de semnalizare. În afară de aceasta. poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor. Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat. Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare. care permite reglarea rapidă pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii pieselor şi anume: . dacă ea corespunde toleranţei. Rolul robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF.

46).crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare. pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor. după principiul de funcţionare.8. ca şi la maşinile automate de măsurat de altfel. . Conducerea robotului se efectuează asfel încît . după construcţie.6.46.metoda de măsurare diferenţială.. se utilizează capete de măsurare la ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control.7.principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură. două sunt mai importante: . de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după cîteva coordonate.metoda după care se realizează măsurarea. pe calea măririi numărului coordonatelor comandate pînă la 5. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică.1 şi 2. 8. Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru operaţia de măsurare). Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare. se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus. care se referă de fapt la diferitele moduri de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate: .metoda de măsurare de nul. În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1. care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor. după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare.3. ..metode de măsurare prin contrapunere.1.Robotică industrială 255 . se poate realiza după trei metode. Clasificarea roboţilor de măsurare Actualmente. fig.8. . În fig.

Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene (coordonata x). care lucrează în regimul indicaţiei de nul.46). Convenţional. În cazul roboţilor de măsurare. în coordonatele carteziene xa. se utilizează capete de măsurare de nul. În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1.numărul de coordonate generalizate ale robotului.256 Aplicaţiile roboţilor industriali ansamblul de execuţie al lui.la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1. fig. se consideră că unul dintre puncte coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă.3). diferenţială şi a contrapunerii.46). αn. este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două puncte ale piesei.2 şi 2.1.3). conducerea mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă numerică în conformitate cu programul de comandă.. În conformitate cu această metodă.47.. Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate în fig.8. în sistemul de coordonate al robotului.la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2. 2. al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte se utilizează mult măsurătorile în coordonate. Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de zero.2 şi 2. În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1. Metodele ce se examinează se ilustrează prin măsurarea unei coordonate. ya. Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea dimensiunii.2 şi 1. . se utilizează capete de măsurare cu deviere. fig. robotul de măsurare poate fi prezentat ca un aparat pe care se pot compara două mărimi. acesta comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea (abaterea) piesei măsurate.3. Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor. za ale apucătorului.3 şi 2. legătura reciprocă a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al robotului de măsură. unde n . unul dintre ele putînd fi considerat de bază. .. La ieşirea capului de măsurare se obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă de corpul capului de măsurare. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate de capul de măsură. care poartă capul de măsurat.1. poate fi realizată prin două metode: . la ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă numerică. în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o piesă etalon.8. de exemplu liniară.2. care se bazează şi pe metoda comparării cu măsura. În cazul construcţiei antropomorfe a robotului. Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă capul de măsurare. una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care caracterizează poziţia corpului capului de măsurare. Datele privind poziţia corpului capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei.. este necesar să recalculăm coordonatele generalizate ale robotului: α1.8. să descrie o traiectorie care corespunde conturului nominal al piesei. 1.

Pentru exemplificarea redată în fig. În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig.c) şi metoda contrapunerii (fig. În acest moment.47. δ=0.47.a.fig. Dimensiunea măsurată A este egală cu xa. care lucrează în regimul de indicator-nul. se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare). În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig. unde AN .2 mm.8.Robotică industrială 257 Fig.8. se deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule (xr=0). dată de . iar abaterea ei de la valoarea nominală se determină după formula δ=A-AN.8. 8.2 mm.47.a).47. în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale.b.8. instalat pe elementul mobil 4. Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0).8. B. În momentul contactului.8. capul cu abatere 3.47. A=100. Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de măsurare de nul (fig.c).d) se utilizează numai capurile cu abatere. capul de măsurare 3.47. la măsurarea dimensiunii liniare A.47.8. iar δ=0. în procesul de măsurare.a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) .8.2 mm.b). paralelă cu axa de coordonate x. iar la metoda diferenţială (fig. C. A.47. compararea cu măsura se reduce la citirea indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură. AN=100 mm. după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100.dimensiunea nominală.47. această metodă este utilizată mult la roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor.2. În cazul metodei diferenţiale (fig. capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare.

d). Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii. capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării. fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură. la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate. în momentul citirii indicaţiilor. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap de măsurare. alături de problemele directe de măsurare ce trebuie rezolvate. În cazul de faţă. capurile de măsurare se împart în două grupe mari (fig.2 mm. asupra structurii subansamblului de comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare.48) : .2 mm. la utilizarea metodei deiferenţiale. În cazul metodei contrapunerii. Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea acestora cu scule. măsurătorile se efectuează în regim dinamic.8.8. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură Capul de măsurare. În procesul măsurării.0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN. la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei de măsurare.2 mm. să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic.1=100. Dimensiunea măsurată se determină prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare. 8. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei model (etalon) D. Dimpotrivă. În cazul utilizării metodei contrapunerii (fig.modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a elementelor robotului). utilizat în procedura programării analitice. în prelucrarea rezultatelor măsurătorilor. rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a robotului în regimul programării analitice. ceea ce permite ca. A=AN+δ=100. δ=xr=0. deoarece prin procedura prezentată se pot preciza parametrii geometrici ai robotului . La metodele de nul şi de contrapunere. Într-o serie de cazuri.47. sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării cu capuri de măsurare de diferite tipuri. iar cea cunoscută xa corpul său) şi valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100.7. se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor traductorului de deplasare. în condiţiile SFF. Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa etalon simplifică.2 mm. corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea nominală dată xa=An=100. Este foarte important numai ca.4. are o influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate. sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de măsurare.258 Aplicaţiile roboţilor industriali valoarea coordonatei. În funcţie de principiul de funcţionare. δ=0.1+0. este necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului tehnologic. de asemenea. Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr (mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii măsurate a piesei de la valoarea nominală. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea prin coordonate. greutatea principală constă. de regulă. mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare. În cele ce urmează.

optice. la rîndul lor. după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul de funcţionare. al firmei "Renishaw" Anglia şi o vedere exterioară a lui. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate. Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă. b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al capului). se împart în: a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a palpatorului faţă de punctul de nul fixat). . montate corespunzător pe corp şi pe pîrghia de măsurare 3. pneumatice. fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2. Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite simetric. cu contacte electrice. de nul. În afară de aceasta. Trebuie evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate. ele putînd efectua măsurători în 2D.etc.49. Capurile cu abatere. în fig.). care lucrează în regim de trigger.capurile cu abatere. a este prezentată schema capului cu electrocontact. 8. . care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul de comandă. Fig.Robotică industrială 259 . ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări mici.5D şi 3D. Tipurile de bază ale capurilor de măsurare.8. se încorporează uşor în construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă. de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de suprafaţa de măsurare (mecanice.48. Pentru exemplificare. în 2.capurile de nul.

fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile care interacţionează cu acesta.49. Capul este înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5. iar la celălalt o roată de mână.8. Fiecare prismă este executată din două părţi izolate electric. fiecare dintre ele constînd din perechea 4. Forţa de măsurare se reglează cu arcul 3.260 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. se elimină contactul unei bile oarecare cu prismele.b).50. fiecare grupă de contacte 4 (fig. Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte. capul este disponibil pentru următoarea măsurare.50). trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig. Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig. se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic. Pîrghia de măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1.50. 8. circuitul se întrerupe. Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de contacte (patru în loc de trei). ceea ce duce la erori suplimentare.8. care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2. Capul de măsurare are legătură optică. distribuite pe corp. bilele cuplează toate părţile prismei într-un circuit electric. se emite comanda la robotul de măsurare pentru citirea coordonatelor. Corpul 1 al capului îndeplineşte funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare. După reîntoarcerea palpatorului în poziţia de nul.9 (bilă-prismă). Limitele erorilor admisibile ale capului sunt ±2μm. Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă. La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero. Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte au diferite execuţii constructive (fig.8. La poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare.b.8.49. .a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. Aceste capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2. iar prismale sunt amplasate pe flanşa corpului. Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte. Capul de măsurare de nul (cu deviere) Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea capului faţă de verticală. fără contact. cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie. La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia).

care conţine traductorul de deplasare 3.50. fig. Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea nominală xN este: δd=xϕ-xN Precizia capului de nul este determinată. Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat 4 se execută. ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu pot fi compensate. Dimensiunile zonei de nesensibilitate depind mult de direcţia de măsurare. La contactarea palpatorului de măsurare 2 cu piesa de măsurat 4.8. 8. Exemple de capete de măsurare de nul Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul.52.Robotică industrială 261 Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul este prezentată în fig. capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul de coordonate al robotului. după program.51. care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare prin raza palpatorului de măsurare. . de dimensiunile zonei nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero.52. Forma cu trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a palpatorului de măsurare în corpul capului. Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă.măsurarea suprafeţei interioare. Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de fig. de exemplu.52.8.a . cu ajutorul unui sistem de urmărire. în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig.b . de la sistemul NC. în primul rînd.8. Fig.măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare este egală cu 20 mm.8.

8 μm.. a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls. Influenţa negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor corespunzătoare de amortizare ale capului. δmax NK.. Pentru lucrul capului pe un robot de măsurare.suprafaţa de contact geometric cu piesa. trebuie menţionat faptul că. Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim static.51. timpul de întîrziere este 100 μs. Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap de nul. se poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi. c capul realizat la ENIMS. în intervalul 100.600 mm/min este 5. Totuşi. 8.52. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru firma Renishaw. iar în intervalul 600... utilizînd capurile de nul.50 mm/min. 8.valoarea maximă a erorii.8 μm. Cîmpul maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1. o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm). 1. de asemenea.262 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.4 μm.componenta maximă necompensată a erorii Capurile de nul sunt foarte simple. În această condiţie. au posibilităţi limitate de . iar cea minimă 8um. La capurile firmei "Renishaw". apare eroarea de măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă în momentul citirii informaţiei. Componenta constantă a erorii sistematice poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de măsurare. În afară de aceasta.. Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură. Fig. 2limita erorii medii. iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare. în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat.. în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat 0.1000 mm/min este 9 μm. Urmările negative ale "vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact. δmax. câmpul de dispersie este 1. avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate uşor în roboţii de măsură.

Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0. Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan (spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare. de regulă. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul "etalon" (nominal). se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig.53. Pentru exemplificare. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de traductorul inductiv 1.54.53. al acţionării de urmărire. 8.8. Schema de interacţiune a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere.8.55. fără a lua în consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele capului. Fig.de tip cuib. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe normala la profilul real.5 mm. adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala. Semnalul xr luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei: δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr . de exemplu. Capete de măsurare modulare:a-cuib conic-bilă cilindru. se utilizează capurile de măsurare cu abatere. interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel. o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului de măsurare. c-cu membrană.a).8.Robotică industrială 263 precizie. faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat. în procesul măsurării după metoda diferenţială de comparare cu măsura. prin corelaţia dimensiunilor căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în planul deplasărilor radiale ale palpatorului. Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul. Capurile cu deviere. Orice abatere radială a palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului inductiv. b. acestă eroare constituie. este mult mai răspândită pentru capurile modulare şi este prezentată în fig. indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate. Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig. Centrarea roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4.

coordonata apucătorului robotului. erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului trebuiesc alese în aşa fel. permit să se obţină informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise. este prezentată schema capului de măsură cu două componente. xr indicaţiile capului. încît să se realizeze condiţia: xa-xN≈0 Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor.53. Ca rezultat. Construcţia capului modular La acestă schemă de interacţiune a capului de măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului. spre deosebire de capul modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul. Încorporaţi în cap. deoarece mecanismul cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul real. sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a palpatorului de la poziţia zero. În fig.264 Aplicaţiile roboţilor industriali unde xa .semnalul care comandă lucrul acţionărilor de urmărire.coordonata nominală a apucătorului. după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului de deviaţie.55. Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente ortogonale 2 şi 4.b). Constructiv. subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a subansamblului de măsurare. Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a forţei de măsurare. capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare.8. se propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de urmărire. (xr-xN) . subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat. 8. construit pe baza schemei capului modular (vezi fig. Fig. Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare.54. 8. în comparaţie cu cele modulare.a. Fig. Capurile pe componente. xN . Schema de interacţiune a subansamblelor robotului cu capul cu deviere în procesul de .8.56. La capul pe componente.

din cauza acestui neajuns.Robotică industrială măsurare prin metoda diferenţei. . Este posibil ca. Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel. 265 Fig. Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc. executată sub forma a două membrane inelare cu tăieturi profilate. parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. Pentru fiecare tip de palpator este necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. 8. el nu are o utilizare largă la roboţii de măsură. distribuite paralel. deşi capul are o construcţie foarte simplă. 9 şi 11 distribuite ortogonal. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5. este prezentată în fig. unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6.56. 8 şi 10.b.y=±100 μm şi z=±100 μm. cu autoaşezare. iar de la ieşirea capului se emit semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală: δ={Δx.8. încît palpatorul de măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare. Totuşi. Dispozitivul de susţinere are rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare. Eroarea capului nu depăşeşte 0.56.5 um. ΔzŢ Intervalul de lucru al capului este: x. Cap de mă-surare pe componente Schema constructivă a capului pe trei componente. Δy.

8.57. cu miezuri magnetice fixe în formă de inel 9. este legat cu corpul capului prin paralelogramul tensionat 3. indicaţiile traductorului sunt egale cu zero. amplasate succesiv şi reciproc perpendiculare. Această poziţie determină nulul "electric" al sistemului dat. În sistemul de coordonate format în acest fel. La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3.57. Suportul 2. de corp.a). paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x. ceea ce se explică prin însuşirea corectă a fabricării sistemelor liniare de măsurare. rotit la 90 grade în plan orizontal. piuliţa 12 şi arcul 13. 8. Capul are sistemul de echilibrare a palpatoarelor de măsurare. paralelogramul tensionat 5 rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6. care include motorul 10.57. cît şi ca direcţie. Cap de măsurare în trei coordonate capului de măsurare electronic cu trei componente al firmei "Opton" (Germania) este prezentată în fig. Deplasarea bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2. paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y.b. iar toate cele trei puncte de nul determină punctul nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare. La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu. . există un traductor inductiv de poziţie. toate cele trei paralelograme asigurînd împreună deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x. Capul constă din trei sisteme de ghidare 3. ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară. Capurile de măsură pe componente construite după asemenea schemă posedă parametri de precizie înalţi şi au valori mari ale cursei de lucru. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei y. iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. şurubul 11.266 Aplicaţiile roboţilor industriali Cele mai coplexe din punct de vedere constructiv sunt capurile pe componente comandate. y şi z. Palpatorul de măsurare la aceste capuri este suspendat. la care forţa de măsurare poate varia atît ca valoare. Aceste ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate. cu ajutorul sistemelor de ghidare după singura coordonată instalată consecutiv (fig. Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8. Curentul din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al robotului de măsură. Schema constructivă a Fig. 5 şi 6.8. a suportului de palpatoare 2 şi a plăcii 4).9' în direcţia axei x. de obicei. 5 şi 6. sistemul 8' . executate în formă de paralelograme tensionate. la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1. după comenzile primite de la sistemul de comandă al robotului.

La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare: acustic.Robotică industrială 267 Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui. Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie. unde xa . Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă cîţiva milimetri. În metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a .3 mm. creşte precizia de măsurare. caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact. nu depăşeşte cîţiva micrometri. La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de deviere. oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa. se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de orientare în spaţiu. La atingerea palpatorului cu suprafaţa de măsurat a piesei. comandată de semnalele traductorului. Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la deplasarea capului pe o coordonată oarecare.coordonata nominală a apucătorului. În baza sesizorului fără contact pentru o singură coordonată. la funcţionarea după metoda contrapunerii.coordonata apucătorului robotului. electromagnetic etc. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi uzura în mecanismele capului.0. optic. Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru încorporarea în roboţi de măsură. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0.2 um. ceea ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză mică sau la oprirea deplină.2 mm pot fi utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero. se efectuează după schema în conformitate cu care compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig. de regulă. Eroarea dimensiunii măsurate se determină după formula: δd=xa+xr-xN. ca rezultat. Fig. Cercetările asupra capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată constituie ±0. după comanda sistemului de comandă al robotului.indicaţiile capului de deviere.58). 58. palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3 mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare). iar eroarea. Capurile fără contact. fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare. xr . ceea ce permite să se ridice viteza şi precizia de lucru ale robotului de măsură.8. Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără contact la roboţii de măsură este de perspectivă. începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător. eroarea cursei inverse ("cursa moartă") . xN . Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC.

Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată).59. se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat 1. Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei. . La schimbarea distanţei de la cap pînă la suprafaţă. b-forma semnalului de ieşire La capul de măsurare cu focalizare longitudinală (fig. excitată de generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8.60. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10. 8. Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei linii înguste. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare. lungimea căreia se măsoară. În fig. cea mai potrivită poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat în focar. Raza de lumină radiată de sursa 1 se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat.268 Aplicaţiile roboţilor industriali dimensiunilor liniare.5 μm.8. Cap de măsurare optic cu focalizare longitudinală a. trecînd prin colimatorul 4. de exemplu fotoelemente secţionate. raza de lumină emisă de laserul 5. În cele ce urmează. Această situaţie corespunde distanţei nominale pînă la piesă. Schema optică a capu-lui de măsurare cu focalizare transversală. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor reflectate corespund sau nu. Fig. parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau distribuirea ei în spaţiu. Fig. oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2. Poziţia unei pete în spaţiu se determină de către sistemul optic cu receptor de radiaţie sensibil după coordonate (P). iar utilizarea a două receptoare suplimentare dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare. În acest caz.schema capului. se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi transversală în focar. Capurile de măsură cu o singură sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o direcţie oarecare. Capul de măsurare construit după o asemenea schemă cu sursă de radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm şi eroarea de măsurare de cca. 1.59 se prezintă schema cu focalizare transversală. secţiunea ei minimă se deplasează faţă de centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu frecvenţa oscilaţiilor diafragmei.8. are loc deconcentrarea razei reflectate. sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie. 8.a). Schimbarea distanţei de la cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea proporţională a petei de lumină cu mărimea ln. atunci la ieşirea receptorului fotoelectric lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei.60. Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină.

acţionează fluxul sumat de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei. Razele de lumină de la sursele I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A.62).61 este prezentată schema capului cu interval de măsurare de 5 mm şi eroarea 7.b.a. La deplasarea suprafeţei de măsurare la distanţa x. de la petele de lumină. Cap demăsurare optoelectronic cu două surse de radiaţie. La deplasarea suprafeţei la distanţa x.8. Diferenţa dintre cele două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x.62. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două impulsuri.62. Capul de măsurare care determină distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia normalei pe ea conţine două surse şi trei receptoare de radiaţie şi măsoară intensitatea luminii reflectate (fig.b.8.61. Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin interval mult mai mare de măsurare.60. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm.8. cele ce participă la determinarea poziţiei normalei. La reflectarea de pe suprafaţă.8.5 μm. Schema elementelor capului care participă la determinarea distanţei. iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz. Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ. .Robotică industrială 269 semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor. eroarea de măsurare 2 μm. În direcţia receptorului P. lumina dispersează (1 şi 2 . În fig. iar în fig.8. acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. atunci cînd distanţa de la capul de măsurare pînă la suprafaţă este normală.diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate corespunzător de la sursele I1 şi I2). razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. În direcţia receptorului P. Fig. atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere. 8. este pre-zentată în fig. Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea nominală. Semnalul de ieşire al detectorului sincronizat este prezentat în fig. distanţa dintre ele fiind egală cu S.

manipulatoare şi roboţi industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă. motociclete. a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi. Ca şi operaţia de sudură. în acest scop. Pe de altă parte. Înclinarea suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri. Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din anul 1965. Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special în industria constructoare de vehicule (automobile. biciclete. când : a-axa capului este normală la suprafaţa piesei. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată 8. Probleme generale Vopsirea. în acelaşi timp. b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată.1. când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia).). care mai conţin şi scule. un înalt grad de periculozitate.270 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. 8. Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig. în industria construcţiilor de maşini. există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire. 8. iar diferenţa lor caracterizează unghiul de înclinare α. Din motivele prezentate mai sus. În 1967.62.62. care lucrează în atmosferă neprielnică acestora. intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi.8. reprezintă operaţii cu o pondere însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în toate ramurile industriale şi. şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori. munca vopsitorilor manuali este dificilă din cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le execute. împreună cu grunduirea şi emailarea. Activitatea în atelierele şi boxele de vopsire prezintă. vagoane etc. devenită fabrică de roboţi industriali. manipulînd o sarcină relativ mare.b) sunt utilizate pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă.8. de . În condiţiile unei fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează.8. specializată atunci în fabricaţia maşinilor agricole. vinde primii roboţi industriali de vopsire unei întreprinderi suedeze din Gustavsburg. din cauza posibilităţilor de producere a unor explozii. La orientarea axei capului după normală. din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire. în mod deosebit. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse. în ţările avansate din punct de vedere industrial. întreprinderea Trallfa. utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice.

8. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor industriali Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de finisat. prin pulverizarea vopselei cu ajutorul aerului comprimat sau prin presiune ("airless"). 8.64.uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi exploziv. Fig.8.63 se Fig. reducerea operaţiilor de corectare ulterioară. prin diminuarea eforturilor lor fizice. 8. uscarea suprafeţelor vopsite.).64. Schema constructivă a unui pistol de vopsire cu aer condiţionat. prin fenomenul de ejecţie (fig.Robotică industrială 271 bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat. . micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în atelierele şi boxele de vopsire.îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a straturilor de vopsea. amestecarea particulelor de vopsea cu curentul de aer. Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire. Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare. 8.64. Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje: . în sfîrşit.64. la unele sorturi de vopsea. .a). în industria mobilei etc.suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar.realizarea unor economii de vopsele. Alimentarea cu vopsea a pistolului se poate realiza pe cale gravitaţională (fig. acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi. degresare şi depasivare. Acoperirea cu straturi de vopsea se realizează.8.8. .2. prin împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare. . . în pistol se realizează pulverizarea cu aer a vopselei.creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus. Pulverizarea vopselei se realizează cu ajutorul unui pistol manevrat de mîna operatorului uman sau de dispozitivul de apucare al robotului utilizat. utilizînd în acest scop pistoale de stropit sau prin sablare.b) sau cu ajutorul unei pompe centrale (fig. expulzarea amestecului sub forma unui jet dirijat. de obiecte sanitare. în cazul vopsirii cu roboţi industriali. Modalităţi de alimentare cu prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire vopsire cu aer comprimat.63.c). Dacă se foloseşte aer comprimat.8. frigidere etc. În fig.

Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă (fig. D=2d tgα/2 unde: d . Instalaţie de vopsire cu preîncălzire a vopselelor Randamentul vopsirii poate fi îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică a particulelor de vopsea şi a obiectului care urmează să fie vopsit. unei surse de energie electrică de înaltă frecvenţă. Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină. Metoda poate fi aplicată atît la procedeul de pulverizare a vopselei cu aer comprimat. fie prin intermediul curentului de aer. Principiul vopsirii prin pulverizare La ambele procedee de pulverizare se poate diminua vîscozitatea vopselei prin preîncălzire. obţinîndu-se pe această cale o pulverizare mai fină. Densitatea pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la centrul spre periferia cercului. Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. se ataşează acestuia. 8. Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie direct. 8.67. 8.66 se prezintă o instalaţie de vopsire prevăzută cu un dispozitiv de preîncălzire a vopselei. .unghiul la vîrf al trunchiului de con al duzei. La ambele procedee corpul pistolului se leagă la polul negativ.66. Volumul jetului emis de pistol este aproximativ egal cu cel al unui con.8. Ca urmare.67). spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi.65.65). Fig. a cărui axă corespunde cu axa pistolului. În cele ce urmează.272 Aplicaţiile roboţilor industriali Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze adecvate. Volumul jetului de vopsea urmează să fie vopsit la polul pozitiv al dimensiunile principale. În cazul în care suprafaţa respectivă este plană. În fig. Fig. vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D (fig.8. particulele de vopsea sunt atrase de câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit. cît şi la cea de pulverizare prin presiune. iar obiectul care Fig.distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α . se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. inclusiv pe suprafeţele greu accesibile.8.

dreapta caracteristică . dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă. 8.69).3. un punct al axei pistolului (spre exemplu. şi suprafaţa echidistantă este tot o suprafaţă plană. iar axa pistolului . iar axa pistolului trebuie Fig. Pentru a răspunde la cerinţele sus-amintite.68) şi Nordson-Painter (fig. Dispozitivul de prehensiune al robotului industrial se reduce la o flanşă pentru prinderea pistolului de vopsire (şi eventual. Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în operaţii de vopsire Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii. se utilizează dispozitive de ghidare care au la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise.68. antebraţului. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei.să fie normală la această suprafaţă. iar mecanismul de orientare poate lipsi. se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului industrial Trallfa (fig. Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în spaţiul de lucru al robotului.Robotică industrială 273 8. Ca urmare. trunchiului şi şoldului.8.69. Pentru exemplificare.8. braţului. Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de vopsire automată ca mai sus. De preferinţă.de ultimul element al dispozitivului de ghidare.punctul caracteristic . un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de orientare cu 2-3 grade de mobilitate.70. în cazul general. iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite). cu cuple de rotaţie. Schema cinematică a dispoziti-vului de ghidare al robotului industrial NordsonPainter . Fig. 8. umărului. cel de la intersecţia acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) . a dispozitivului de programare).să se deplaseze pe o suprafaţă echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat). în timpul operaţiei de vopsire sau de curăţire. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator Fig. În cazuri frecvente.8. suprafaţa de vopsit (de curăţat) sau o porţiune importantă a acesteia este o suprafaţă plană. O asemenea cerinţă poate fi realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan. 8. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca.

În primul caz.70). diametrul D al cercului vopsit pe suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile: h≥p-D H≥nh+D Lăţimea suprafeţei este: L≤D Fig. între cursa h a manipulatorului-reciprocator. cărora un mecanism cu camă şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig. . Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime. O asemenea instalaţie poartă numele de manipulator-oscilator. Pentru a corecta acest dezavantaj.73). se realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele.72.72) sau un plan perpendicular pe această direcţie (fig. 8.8. Planul cadrului este perpendicular pe direcţia de translaţie.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie. Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care urmează să fie vopsită. Planul cadrului conţine direcţia de de ghidare al unui manipulator reciprocator translaţie În fig. se limitează amplitudinea unghiului de oscilaţie a axei pistolului. Fig. 8.274 Aplicaţiile roboţilor industriali Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui punct fix.8. distanţate cu δ (fig.73. manipulatorul-reciprocator poate avea pistoale dispuse pe două cadre paralele. Direcţia acestei mişcări poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar). înălţimea H a suprafeţelor de vopsit.8. pasul p de dispunere şi numărul pistoalelor n.71. Asemenea manipulatoare poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare.8. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig. În cazul în care se urmăreşte vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare.8. 8. Schema cinematică a dispozi-tivului Fig.74).

Fig. ferestre în pereţi) etc. Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a manipulatorului. robotul industrial Trallfa). Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire. Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare pneumatică. La variante constructive avansate. În acest caz. fie oscilante (spre exemplu. suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană.75. Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig. 8. Din acest motiv.Robotică industrială 275 Fig. ocolirea unor goluri (spre exemplu. robotul industrial Nordson-Painter). 8. nu se utilizează acţionarea electrică (pericol de scântei). utilizînd pneumomotoare liniare. Hidromotoarele utilizate sunt fie liniare (spre exemplu.8.74. Manipulatoarele de vopsire sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către operatorul uman. manipulatoarele şi roboţii utilizaţi pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică. prin conducere directă sau prin telecomandă. Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după programe de traiectorie continuă (sau multipunct). Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane de vopsit. există posibilitatea schimbării continue a cursei. Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme simple secvenţiale. . În majoritatea cazurilor.75).

276

Aplicaţiile roboţilor industriali

În timpul instruirii prin conducere directă, un vopsitor execută operaţia de vopsire care urmează a fi programată cu ajutorul pistolului fixat pe flanşa de prehensiune a robotului industrial, punând în mişcare dispozitivul de ghidare al acestuia. Semnalele emise de traductoarele de poziţie în conformitate cu mişcarea relativă a elementelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează. Pentru instruire directă, robotul industrial se prevede cu un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul dintre aceste braţe este constituit din mânerul Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru înregistrarea acestora. În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare. Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii, elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare. Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor traductoare de poziţie. În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în echipamentul de comandă al robotului. Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant") Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali: - senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de vopsire; - senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau culoarea vopselei. 8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a obiectului supus vopsirii.

Robotică industrială

277

Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri: - sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului; - sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie cu mişcările braţului robotului; - obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în vopsirea unor containere de dimensiuni mari). În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare, cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect), se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă. 8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare. Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie deosebit de rezistente. Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea operaţii.

Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind

278

Aplicaţiile roboţilor industriali

printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual. Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii robotizate. Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare (vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire. 8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii 8.9.1. Introducere Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc. Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi grele. Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta, coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi. Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru următoarele destinaţii: - turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile; - pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme; - debavurarea şi tăierea maselotelor; - dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate; - curăţirea suprafeţei pieselor turnate; - servirea maşinilor de turnat sub presiune. Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje: - uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă, stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens; - eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de curăţire/debavurare a pieselor turnate; - îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor procesului tehnologic; - realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.

Fig.Robotică industrială 8. din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn. iar în cazuri pretenţioase se execută turnarea în cochilă. 8. pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor. respectiv cochilele.2.). robotul RI o transferă pe conveiorul D2. Schema de dispunere a unei celule de manipulare a cutiilor de formare În acest caz.9. programe de comandă de tipul punct cu punct. Astfel. aproape în toate cazurile. dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii lucrează.78. se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective. ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. În asemenea situaţie. cu care forma este deplasată spre cuptorul de uscare. atunci este preferată acţionarea hidraulică. În schema din fig. curăţirea suprafeţei. obişnuit. Comanda după traiectorie continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de curăţire prin sablare.3. în coordonate polare sau sferice. manipulatoarele şi roboţii industriali pot manipula cutiile de formare şi formele. ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al robotului. Manipulatoarele cu acţionare pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme. sau în coordonate cilindrice. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure. a miezurilor sau a cutiilor de formare de greutate redusă. în forme confecţionate din cutii metalice de formare. Gradul de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme. datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. se prezintă componenţa unei celule de formare. Dacă însă sarcinile ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor. Din punct de vedere cinematic. Maşina de formare este prevăzută cu instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie. şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip.8.9. manipularea unor oale mari de metal topit etc. cu deosebire. După confecţionarea formei. Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor şi pentru turnare Turnarea fontei şi a oţelului se realizează. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M. ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică. . Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric. 8. iar masa maşinii poate căpăta o mişcare vibratorie pe verticală. Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii 279 Ca şi omul. debavurarea. dispozitivul de apucare se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător obiectul manipulat.78. Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care le execută.

constituit dintr-un motor. dînd oalei o înclinaţie bine determinată. Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriuzisă a metalului lichid în forme. În acest scop. robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor. El aduce oala în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea umplerii. redus la o flanşă. în dispozitivul de prehensiune. detaşarea maselotelor. asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal practicat în acest scop. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. În toate aplicaţiile prezentate. fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin conducere prin telecomandă. De asemenea. operatorul uman realizează programarea robotului prin instruire. aici. astfel încît freza disc să detaşeze maselotele. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. etc. . Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de format este îndeplinit parţial de către robot. Robotul manipulează piesele turnate. în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact. Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. se poate realiza cu utilaje fixe. 8. robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi apoi o închide la loc. De aceea. După extragerea modelului din formă. sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi de fierăstrău. Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor pregătite şi se realizează operaţia de turnare. conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie discuri de fierăstrău sau din material abraziv. canalele de turnare şi capetele pierdute. În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse. robotul industrial manipulează un cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului comprimat. Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. ce sunt deplasate cu un conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise. La rîndul ei. cu un robot industrial. uscarea suprafeţelor formei se poate realiza. de asemenea. suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi se usucă.4. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de traiectorie continuă. de la care miezurile pot fi preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri. Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii directe de către operator la primul ciclu. Robotul este programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări relative. pentru curăţirea şi debavurarea pieselor turnate În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. forma se închide şi se transmite spre cuptorul de uscare. deplasînd în dreptul lor un arzător alimentat cu gaz şi aer. aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndule o mişcare relativă adecvată faţă de acestea. roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse din piesele turnate.. În acest caz. În acest caz. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de dispozitivul de apucare al robotului. după aceasta. celula are în componenţă o maşină de format miezuri. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura. se fixează un cap de forţă.280 Aplicaţiile roboţilor industriali În alte variante. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor. astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor.9. Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea. transmisie şi freză disc.

8. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. 8. {i în acest caz. sistemul de comandă al robotului este prevăzut cu programe de comandă după traiectorie continuă.Robotică industrială 281 canalelor de turnare şi capetelor pierdute. În ambele moduri de utilizare. Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie. imprimîndu-i o mişcare relativă faţă de disc sau bandă. Sablarea cu nisip este o operaţie deosebit de dăunătoare pentru operatorul uman. robotul se programează prin instruire prin telecomandă. la rîndul ei. în special prin zgomotul de mare intensitate produs de . robotul poartă în dispozitivul de prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin telecomandă. discuri de sîrmă sau de pîslă în mişcare de rotaţie sau prin sablare. Dispozitiv de aruncat alice întro instalaţie de sablare Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. Fig. programarea robotului se realizează prin instruire prin telecomandă.80. În fig. sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie. Cap sablare cu nisip Fig. În fig.79. care poartă discul abraziv. În prima variantă. dăunătoare pentru om. {i în această variantă. care este expus îmbolnăvirii prin silicoză. de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare de rotaţie. Fig. Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor. de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în întregime suprafaţa de curăţat. robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al unui utilaj fix (polizor).8. Sablarea cu alice este. În ambele cazuri. de sîrmă sau de pîslă.81. robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor.80 se prezintă schema unui dispozitiv de aruncare centrifugală. Alicele de metal sau particule de corund cad automat dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt împroşcate datorită forţei centrifuge. 8. În cea de-a doua variantă. astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive. sistemul de comandă al robotului industrial are program după traiectorie continuă.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat. În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive. 8. Schemă de dispunere a componentelor unei celule de sablare.

căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire. Duratele secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate. Schema unei celule în cazurilor. care împiedică trecerea prafului rezultat în urma sablării în mediul înconjurător.81 se prezintă schema de dispunere a unei celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. 8.8. În timpul sablării. La nevoie. aplicaţii ale roboţilor industriali în operaţii de sablare sunt relativ rare. Fig. Încăperea de sablare este încadrată de două camere de protecţie ("sasuri").8. a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. 8.84). În acest scop. În fig. după care preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare. dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de sablare. manipulatoarele şi roboţii industriali cadrul căreia robotul industrial manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul manipulează capul de sablare C timpului auxiliar. După terminarea sablării. Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al unui monorail. ceea ce impune schimbarea lui frecventă.82.83.8. . robotul industrial coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. În fig. dispozitivul de prehensiune este expus impactului repetat al alicelor. Capetele fixe Ci împroaşcă un amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în interiorul unei hote etanşe.8. sistemul de comandă trebuie să conţină program de traiectorie continuă. Celulă de sablare cu obiect mobil În fig. În consecinţă. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător unui robot de vopsire. aşezîndu-le pe masa rotativă M. Sistemul mecanic al robotului este protejat de particulele de nisip prin panoul flexibil P.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul de sablare C cu nisip şi aer comprimat. După încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă. prin care pătrunde capul de sablat C. Robotul se programează prin instruire prin conducere. robotul le extrage din hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1. În majoritatea Fig.282 Aplicaţiile roboţilor industriali impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse curăţirii. robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de sablare şi îl roteşte în jurul axei sale. cînd capetele de sablare sau aruncătoarele de alice nu funcţionează. Cu toate acestea. Dispozitivul de prehensiune simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig. suferind uzură rapidă. din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală.

în funcţie de rezistenţa de aşchiere întîmpinată. la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc.carucior. Scula utilizată în acest scop este. dispozitivul de prehensiune al robotului susţine un cap de forţă cu motor electric. de obicei. se vor utiliza celule în cadrul cărora roboţii manipulează capetele de sablare. împroşcări de metal pătruns şi apoi solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. sesizat de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric. Fig. prin ruperi ulterioare. În cazul în care obiectele de debavurat sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată..Pe lîngă curăţirea pieselor turnate. scula este montată pe un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra bavurii. Bavuri se mai formează din acelaşi motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe. defectarea unor piese sau subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice.85. 8. respectiv pentru durificarea prin ecruisarea straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia impactului alicelor. ele pot provoca. care ocupă un mare număr de operatori umani. Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă. perii de sîrmă. sablarea se utilizează şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii lor ulterioare. Ca urmare. se recomandă debavurarea utilizînd roboţii industriali. Pentru sablarea obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii. se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei. pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). Scula poate fi purtată de robotul industrial. Programarea se realizează prin instruire telecomandată. Schema cinematica a RI pentru sablare: C. În acest caz. Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea. Pentru început. Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice. Neîndepărtate cu suficientă grijă. DPRobotică industrială dispozitiv de pre-hensiune O1 şi O2-obiecte 283 . 8. La Fig. pereţii laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoareoscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea roboţilor industriali la operaţii de vopsire. freză sau bandă continuă cu material abraziv. atunci cînd geometria suprafeţelor de debavurat este predictibilă. În cazul unei producţii de masă sau serie mare. freze din carburi metalice etc.84. de aşa manieră încît montajul să amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare.8. Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri. În fig. se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre exemplu. efectuată cu şabere. reductor şi sculă rotitoare. Sablarea în acest scop a unor obiecte cu suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu. pile. Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de debavurare. mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv. Capul de forţă se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial. Schema de montare a unei scule de curatire (piatra de polizor ) pe ultimul element al dipozitivului de ghidare al robotului industrial. un disc sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică.85. dar înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază. cît şi a unor obiecte mari cu suprafeţe neregulate. Sistemul de comandă al roţii conţine un program după traiectorie continuă.

el deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig. dintre care una este fixă şi cealaltă mobilă. magneziu. pistonul său fiind acţionat de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar. după care un aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei.8. creşterea momentului rezistent.86. Celule robotizate pentru turnarea sub presiune Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb.284 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat. aluminiu. Ele dispun de un cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit.5.86). . 8. În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu. capul se apropie de obiect. zinc. viteza de mişcare a punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează. magneziu. În acest caz. Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial ASEA pentru debavurare. Acesta presează lichidul topit prin intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse. cupru sau aliaje de cupru.9. care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece. semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea pentru care s-a realizat instruirea. el descriind o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune. 8. se utilizează maşini de turnare sub presiune cu cameră rece. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor piese din plumb sau zinc. trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu: . metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat. viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte. cu temperatură de topire mai ridicată. La o scădere a momentului de torsiune. metale care au temperatura de topire mai scăzută. .alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale. cupru sau alamă. capul se îndepărtează de obiect. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de turnat sub presiune.

în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie. de la echipamentulde comandă 8 sau manual. 8. dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare.Robotică industrială 285 . manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7. apare posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate paralel. Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul dozatorului 4. alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container. Pe de altă parte. dar se poate prevedea şi un manipulator separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit. răcirea în bacul de răcire 2. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor . după debavurare piesa fiind deplasată într-un container. .10. Operaţiile ce se pot realiza pe aceste prese sunt: ştanţarea. cu ciclu de funcţionare mult mai complex. realizînd astfel ungerea matriţei. celelalte operaţii vor fi executate de un alt robot. Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali.8. Astfel. Fig. în regim de învăţare (programare). Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop. robotul se programează astfel ca.alimentarea unei prese de debavurare a piesei. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor piese cu masa de pînă la 3. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre un singur robot. Comanda celulei se poate realiza automat.6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig. care să execute toate aceste operaţii. cu ajutorul pupitrului 9. forjarea. matriţarea la rece şi la cald. înaintea închiderii matriţei şi a turnării. să aşeze piesa de inserţie în interiorul matriţei deschise. . îndoirea etc. iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6.87. .preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă.preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu un amestec de aer şi particule de lubrifiant. aceste operaţii se caracterizează prin viteză mare de desfăşurare.87. 8. În acest caz.

88. este prezentat în fig. care asigură o comandă secvenţială. Celula are în componenţă două prese 1. a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0. semifabricatele preluîndu-se din magazinul 7. care lucrează în coordonate cilindrice. .286 Aplicaţiile roboţilor industriali de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă. se utilizează următoarele interblocări: . dintr-un automat programabil. Din punct de vedere cinematic. . servite fiecare de cîte un robot 4 cu baza la sol. Se utilizează. în mod obişnuit. Scoaterea acestor piese din cuptor şi . semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie. al cărui avans automat se realizează cu dispozitive adecvate. în special acţionarea pneumatică. Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă. în două operaţii. În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei. piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor). 8. la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi industriali de universalitate redusă. se recomandă utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată. fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de exemplu.cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de apucare s-a retras.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea mişcării de aruncare a piesei prelucrate. Celulă roboti-zata de ştanţare la rece. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de comandă punct cu punct. dar care trebuie să asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari. iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului în locaşul sculei. prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule).alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei mişcări (de exemplu. Legătura între cele două posturi de lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6.8.88.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este întreruptă. În cazul matriţării la cald. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub formă de bandă nu este posibilă. pe două prese. . Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru ştanţarea succesivă. lucrînd în coordoante cilindrice. în acest scop. Fig.5 daN.

care conduc la modificări importante de forme/dimensiuni. utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată. care aduce piesele bucată cu bucată în poziţia de preluare de către robotul 4. în vederea prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice. În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între . este prezentat în fig. se utilizează manipulatoarele sincrone montate pe cărucioare. Fig. 8. în vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate. Celula este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2. în legătură cu sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor. Din acest motiv. Manipulator sincron pivotant folosit pentru servirea unor utilaje de forjare/matriţare la cald. eventual. sistemul de ungere al matriţei 5. Desigur. prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari. din bucăţi cu masa pînă la 5 daN.90. preluarea piesei matriţate. 8. Pentru a mări gradul de manevrabilitate cu un asemenea manipulator. se poate compune celula robotizată din fig. robotizată pentru Pentru obţinerea prin matriţare la cald a unor piese de tipul buloanelor. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi. precum şi ungerea matriţei în vederea unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman.89. Fig.Robotică industrială 287 amplasarea lor în matriţă.8. Celulă matriţarea la cald. transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7. Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile. al ştifturilor şi niturilor. piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3. Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6. lingouri de metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă. robotul industrial 4 cu baza la sol. depozitul de alimentare 9.90. Un asemenea cărucior. să fie răcite forţat. În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă. dispozitivul de prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan. acesta se amplasează pe un suport pivotant.89.. Bacurile dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul frecvent cu obiecte încălzite şi. al axelor cu bordură etc.8. Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu.

respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer (iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer). Fig. preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor în utilaje de tratament termic. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică este de preferinţă hidraulic (mai robust). El trebuie să asigure supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare. Canada. bucată cu bucată. sistemul de comandă nu permite alimentarea cavităţii matriţei cu un nou semifabricat. Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru radiaţii infraroşii. 8. robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C. permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari. care le imprimă o inscripţie. Schema de dispunere a componentelor unei celule de utilaje de tratament termic servite de roboţii industriali. În fig.92 se prezintă schema de dispunere a componentelor unei celule pentru prelucrarea la cald a unor discuri de grape. la Întrprinderea International Harvester. Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare. Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei. introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire controlată.11. 8. Introducerea semifabricatului în spaţiul de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. permiţînd modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a obiectului. prin intermediul unor cuplaje acţionate hidraulic. În cazul în care nu se constată ejectarea obiectului. . ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură. Spre exemplu. senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor aflate în cuptorul de încălzire.8. RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1. modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii). Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori. îl menţine imersat un anumit timp şi îl depune într-o incintă I (fig. la unele instalaţii.91. Semifabricatele antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza. Sistemul comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau pneumatic) din matriţă. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald. spre exemplu. se încălzesc pînă la temperatura de formare a austenitei şi sunt livrate apoi presei P1. îl imersează într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii. semifabricatele pentru discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2. prin utilizarea informaţiilor culese cu ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări.288 Aplicaţiile roboţilor industriali acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de elemente.91). Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. Astfel.8.

baia cu soluţie de săruri B1. caracterul universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi utilajelor. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor din celulă (spre exemplu. Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial. robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată cu bucată. robotul reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu un conveior. roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice. îl introduce în matriţa presei P2. Schema de dispunere a componente lor unei celule pentru prelucrare la cald a unor discuri de grupe.Robotică industrială 289 Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate. existenţa/neexistenţa obiectelor într-un anumit loc. În cazul lustruirii chimice. cu discurile calde preluate de la presa P1. după aceasta. care îl deformează plastic. 8. se utilizează dispozitive de prehensiune cu vid.12. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a unor gaze toxice). vana pentru spălarea pieselor la rece. respectiv să modifice programul. epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3. temperatura obiectelor manipulate. degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din bazine. Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje de deformare plastică la cald. apoi. vana pentru lustruire chimică şi. sau mai multe piese adunate într-un container. Sistemul de comandă al robotului va conţine programe punct cu punct. În cazul manipulării unor semifabricate din tablă. .92. În asemenea aplicaţii. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică. dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită manipularea unor obiecte calde. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D. 8. Fig. trecîndu-le şi menţinîndu-le perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald.

În acest caz. 8. robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe portal.290 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. După poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3. Celula robotizată pentru prelucrări galvanice. le introduce şi menţine un timp determinat în inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă. robotul coboară sarcina2 în baie. sarcina este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare.8. robotul industrial preia piesele dintr-un depozit (în special. o menţine în baie un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus). piese de tip arbore).93. el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN. În acest caz. Un sistem robotizat în care un robot industrial pe portal serveşte o succesiune de băi galvanice este prezentat în fig. O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament termic prin curenţi de înaltă frecvenţă. după care piesele sunt transferate într-un container sau pe un conveior de evacuare a acestora. . După aceasta.93.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->