212 CAPITOLUL 8

Aplicaţiile roboţilor industriali APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI 8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii: - În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire sau rectificare; - În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele de asamblat sau scule utilizate în acest scop; - În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire sau a preselor şi ştanţelor; - În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc; - În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune; - În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.; - În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament; - În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor; - La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau înmagazinare. Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată de robotul industrial, acestea pot fi: - medii cu praf sau cu temperaturi înalte; - spaţii înguste, greu accesibile; - medii toxice sau radioactive; - medii cu atmosferă umedă; - medii cu atmosferă rău mirositoare; - medii cu pericol de explozie; - medii cu caracteristici normale. Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii distincte: 1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod de organizare oarecare; 2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă robotizată. În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum ar fi: - oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare; - necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat; - necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme de orientare, mecanisme de separare etc.); - eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale delicate.

Robotică industrială

213

Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată. În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul produs, mijloacele de producţie sau tehnologia. 8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă. Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi: 1. Variabilitatea poziţională; 2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă; 3. Variabilitatea de timp; 4. Variabilitatea operaţională; 5. Variabilitatea generală de mediu. Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea. Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă. Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor). Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a modificării sarcinilor de lucru. Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia (temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.). 8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări: - orientare oarecare (liberă); - orientare determinată de proces; - orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare corespunzătoare. Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare. La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea (orientare liberă). Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate activităţi suplimentare, cum ar fi: - separarea bucată cu bucată a pieselor; - determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.

214

Aplicaţiile roboţilor industriali

Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri: - utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat; - utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate de aceştia şi de comandă corespunzătoare. Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare, acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta. Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului. Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai mici. Acest gen de variabilitate determină: - concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune); - flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de poziţionare-orientare; - sarcina maximă de manipulat de către robot; - forţa de strângere a obiectului manipulat; - cerinţe pentru optimizarea comenzilor. Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă. 8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta. La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate. În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi asfel trebuie determinate funcţiile robotului. 8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului manipulat.

Robotică industrială 215 Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia.1. Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat. Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem robotizat rezultă din fig.după forma piesei. Aceasta conduce la necesitatea modificării programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat. Această variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice.cu un purtător de cod al piesei. putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai multe operaţii de manipulare automată. mandrine. . Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat. de modelul de mişcare.8. Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare. de viteza de deplasare. organizarea proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de durată maximă. de sarcină şi de precizia dorită. integrarea funcţiei de manipulare automată este esenţială. casete etc. aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp. .). 8. Din acest motiv. pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii. fiind necesare intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. ceea ce determină de fapt variabilităţile de mai sus. ceea ce se poate realiza pe mai multe căi: . Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor.3. ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare (palete.

magazine de scule.manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii acestora pe sistemul de transport şi în sens invers. când se măsoară mai multe dimensiuni. Un exemplu în acest sens poate fi vârful de măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte.). în cazul când prelucrarea piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi. . manipulatorul acţionează direct scula de lucru: la debavurarea automată.transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi al sculelor uzate în sens invers. trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în posturile de spălare-curăţire automată. În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi. exercitarea funcţiei de manipulare automată mai reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate (magazine de palete port-piese. Trebuie reţinut faptul că. la sudarea automată.manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de piese pentru transportul acestora în posturile de lucru. prin care se controlează poziţia de instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii. aceasta putându-se referi la: . . la montajul automat. apare necesitatea manipulării unor senzori vizuali. în funcţie de rezultatul acestui control determinându-se automat originea de prelucrare. de cutii multiaxe sau de magazine de scule. în alte cazuri. magazine de vârfuri de control etc. . Acestea pot fi transferate pe maşină cu un manipulator special. Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate.schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii. la găurire etc. .transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers. într-un sistem de fabricaţie robotizat. funcţia de manipulare automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig. magazine de dispozitive. . Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers. după prelucrare. la vopsire. se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie. Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în poziţie oarecare). iar pentru identificarea codului unei piese sau scule.transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi invers.8.transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers. . Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator.manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a paletelor. În afara robotului manipulator. schimbarea dispozitivului de apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite. sunt necesare mai multe traductoare de control. Ca exemple în acest sens. în sistemele de fabricaţie prin aşchiere.1. De asemenea. în special. şi anume: . .216 Aplicaţiile roboţilor industriali Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a maşinilor-unelte. magazine de piese individuale de revoluţie. .transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru folosind roboţi industriali mobili. robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului.

a le instala pe maşina-unealtă. sunt utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele. cu utilizarea utilajului suplimentar standardizat. 4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei.). este determinată de următorii factori: 1) parametrii constructivi ai piesei. Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele automatizate "maşină-unealtă-robot". menghina pneumatică etc.1. care permit.4. reglarea. . în cadrul funcţionării alături de utilajele pe care le deservesc. Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere. 2) tipul şi starea semifabricatului.precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante. pentru centrare şi fixare.construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le manipulează şi de maşinile pe care le deservesc. să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini privind precizia. montarea. urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a defecţiunilor. . corespunzător întregii game de obiecte manipulate. 8. 2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului. stabilitate în diferite poziţii. corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează.sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât.4. flexibilitatea acestora poate fi asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor). 2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare. Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în sistem "maşină-unealtă-robot". viteza de lucru. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere. formă geometrică.construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi uşoară deplasarea. Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere al robotizării sunt: 1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de minute).. greutate. cu operaţiile de prelucrare pe maşini. sistemele de manipulare sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus. la maximum posibil. . dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor. trebuie să fie caracterizaţi astfel: 1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare. . mandrinele universale. iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea manuală a operaţiilor de manipulare. 3) cerinţele tehnice privind piesa. care permit organizarea transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată. având un grad de flexibilitate suficient de mare.adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni. flexibilitatea etc. fără control suplimentar.Robotică industrială 217 Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante: . 8. roboţii industriali sunt folosiţi. material). pe de altă parte. unde. . pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte. în special. 3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă.

Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe maşina-unealtă (fig.4).robotul asistă o singură maşină-unealtă.) sau cu roboţi pe portal (fig. piesele tip carcasă etc. pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal sau pe punte). . deplasarea automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte.2.). destinate pentru instalarea piesei.3 şi fig.218 Aplicaţiile roboţilor industriali 3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup. este necesar să se automatizeze şi curăţirea suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei. maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare. mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte. iar piesele prismatice pot fi plăci sau de tip carcasă). trebuie să fie automatizată şi mişcarea de împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei. Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere: . cu robotul central. Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei diferitelor subansamble ale maşinii. şi comanda pornirii programului de prelucrare al maşinii-unelte. aşezate în cerc. piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile.robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte.robotul poate fi amplasat pe sol.axe sau scurte . Aceasta se explică prin faptul că robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte. inelele. frezat. .8. cu axa liniară şi excentrici. la maşinile-unelte pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese. schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare (când e necesar). Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure: strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă. pe de altă parte. la strungurile cu arborele principal orizontal. alezat. la maşinile-unelte din grupa celor de găurit. pe de o parte. cornierele. 8. trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a dispozitivului de fixare. flanşe. La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte. . dar se şi ocupă prea mult din spaţiul productiv al halei. sau aşezate în linie.bucşe. schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului.în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie pot fi lungi . discurile. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşinăunealtă Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar.2.robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi alimentarea automată cu scule şi dispozitive. . Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte. bazarea precisă şi sigură a piesei în dispozitivul maşinii-unelte. . capacele. roţi dinţate.8. flanşele. este necesară automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de prelucrare. penele. automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării. cămăşile şi bucşele. trebuie să avem în vedere cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi la strungurile cu arborele principal vertical. pe de o parte.8. discuri. Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte.4.

. în acest caz.2. 8. roţi dinţate. Pentru a aduce diferitele locaţii de depozitare în poziţia de preluare a pieselor de către robot. ca şi în cazul precedent. de asemenea scurte.3. deoarece robotul este prevăzut cu un apucător M dublu (g1. Timpul de schimbare a piesei prelucrate cu un nou semifabricat se scurtează. este prezentată în fig. În acest fel. masa 4 execută chiar două mişcări pe direcţii perpendiculare.8. pistoane. 8. braţul robotului efectuând mişcări în coordonate carteziene. devine posibil transferul pieselor între paleta 3 cu piese şi axul principal AP al strungului.2. robotul are baza amplasată pe păpuşa fixă a unui strung cu axul principal orizontal. Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese.g2). paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu mişcare pas cu pas Tx′. în alte cazuri. dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu. discuri etc. În fig. Amplasarea roboţilor de alimentare cu piese pe păpuşa fixă a unui strung.Robotică industrială 219 Fig. Paleta cu piese de tipul flanşe.

5.4. în centrul celulei robotizate. ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese. de tipul cu lanţ. este necesar ca piesa din depozitul D adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix. întotdeauna. Aşezarea maşinilor-unelte se face după o circumferinţă. robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele prelucrate aduse de robot de pe maşină. ca asemenea celule să dispună şi de un al doilea depozit. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe cu lungime medie. Fig. se poate folosi soluţia prezentată în fig.8. Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi. poziţia de preluare aflânduse întotdeauna în prelungirea axei strungului S. 8. în care se utilizează un robot pe portal dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). sau maşinile se dispun în linie.3. . 8. în orice succesiune tehnologică posibilă pe cele trei strunguri din componenţa celulei. robotul căutând deci.4. aceeaşi poziţie a piesei. de cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie. în care caz ele sunt asistate de un robot industrial cu deplasare pe portal. Asemenea compunere de sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte". în componenţa sa intrând şi transportorul-depozit 3. de tip axe sau cilindri. aducând noi piese în poziţia de apucare a lor de către robot.8. Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu. să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb de lucru. În felul acesta. în scopul asigurării preciziei de alimentare. pentru piesele finite. în care caz robotul se amplasează cu baza la sol. Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât. Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig. piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte. poziţionat cu precizie. de exemplu. însă.4. Depozitul D de piese se realizează de genul unui transportor pas cu pas P. Este posibil. cu deplasare pas cu pas. dar important este ca el să prezinte un grad înalt de adaptabilitate. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei din depozit. cunoscând timpul de prelucrare a unei piese.220 Aplicaţiile roboţilor industriali este amplasată pe masa 4 în coordonate.

5 şi 8. din două prinderi.8. pe care piesa se centrează şi fixează. fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi cu câte o poziţie intermediară 2. Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte şi robot cu baza la sol Fiecare dintre sistemele robotizate din fig. robotului şi depozitului sau microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial. se poate folosi structura din fig. aceste palete având forma exterioară potrivită pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării.Robotică industrială 221 Pentru prelucrarea axelor lungi. Fig. se pot prelucra şi piese de formă prismatică. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte . Pentru a elimina timpii de aşteptare ai maşinilor-unelte.6.6 sunt conduse centralizat de la un microcalculator. Prima situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate numeric.5. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor palete.6. Se poate folosi un microcalculator supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte. apoi. care coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei. 8. În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol.8. sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. cu robot pe portal. 8. Fig.

Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor. deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie. dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai mică decât în cazul precedent. robotul industrial RI este amplasat central. activitate care trebuie asistată de un operator uman. care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale maşinilor şi robotului programele de lucru. cel puţin. 8.7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar.CP3. centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule robotizate sunt conduse. Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb.7)..8. .fig. de echipamente de comandă numerică (de obicei. Fig. coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat. cu un calculator electronic de proces. trebuie realizată şi în acest caz. care realizează transportul de la/la depozitul central. cu baza la sol.. de tipul CNC).7.8. el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP.222 Aplicaţiile roboţilor industriali Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice Alimentarea celulei din fig. În aceste condiţii. Pe de altă parte. care vor diferi de la un tip de piesă la altul. Când acestea se amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1. obligatoriu.

8. soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei scule. se utilizează robotul mobil la sol 11.Robotică industrială 223 Fig.4.8. alimentarea automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi 8. cu baza fixă la sol.8. în fig.4. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură. Astfel. 8.b. . capacitatea magazinului de scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe. 2 sau 3.8.8.a. piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din conveioarele 1. Dar. situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei. care necesită un număr mare de scule.8. pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12. care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10. Asfel.8). chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii până la numărul maxim de scule diferite. depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare.8. într-un modul flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare. Sisteme robotizate cu mai multe maşini-unel-te Prelucrarea pieselor prismatice în sisteme robotizate cu centre de prelucrare aşezate în linie necesită utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de prelucrare sunt cu ax principal orizontal). În fig. Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig.

În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie.10. Inconvenientul menţionat mai sus poate fi înlăturat dacă modulul flexibil (fig. depozitul suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7. acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează.8. de forma unei mese indexate. să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină. 8. trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de piesă. O asemenea situaţie este prezentată în fig. În fig. amplasat lingă centrul de prelucrare. poate apărea necesitatea ca.9.224 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot Fig. unde. cu variabilitate dimensională mare.8. cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe . 8.8.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. Necesitatea alimentării automate cu scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă.9. care permite funcţionarea autonomă a modulului pe o perioadă limitată. asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi magazinul de scule 5 de pe maşină. cu cât modulul dispune de un depozit propriu 1 de palete cu piese. deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării.10 Schimbarea automată a mandrinelor pe un strung.

pentru industria chimică. pentru industria constructoare de automobile şi piese de schimb.4%.2% din cheltuielile de manoperă directă. eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată 8. Probleme generale Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o variabilitate importantă. În anii ‘60-’70.Robotică industrială 225 portalul 2. de la un producător la altul. extractivă şi metalurgică.1.8. s-au căutat alte rezerve de raţionalizare.8. Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie. respectiv 7% din valoarea totală a produselor.11). 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală. în primul rînd.12 şi fig. aceste cifre sunt de 33. fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare. asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta. montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului. în domeniul aplicaţiilor în serii mici a maşinilor şi utilajelor. În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu. Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea multor operaţii de manipulare.5. respectiv 4. în special a celor complexe. asfel încît costurile pentru perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate. 8. astfel încît să poată spori gradul de automatizare. asamblare şi verificare. Analiza evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la operaţia de înşurubare. la produsele fabricate în serie. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns al variabilităţii mici a mediului.5. se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului. întrucît în practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul. . Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în industria mecanică (fig. fără a reduce flexibilitatea sistemului. reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj. în sensul de sus în jos. urmărindu-se reducerea timpilor principali. ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală. Asfel. S-au elaborat noi tehnologii. Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare.7%. Pe de altă parte. Montajul este. incluzînd operaţii de manipulare. Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă. Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA. deficitar în privinţa gradului de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig. Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de utilizarea roboţilor.8. arată că 30. în special. în comparaţie cu alte operaţii tehnologice.13). de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. s-au automatizat şi optimizat procesele de prelucrare.

. timpul necesar asamblării este inferior unui minut. Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se înscriu într-un cub cu latura de 10 cm. controlul procesului etc. La 75% din cazuri. este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura asamblarea robotizată. se poate reduce numărul de echipamente periferice necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte.planificarea producţiei se face mai simplu. La 20% din cazuri. . Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii). . numărul mediu de piese asamblate este de 20. Cantitativ.programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj.. sortarea.utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj: încărcarea. Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje: . .roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor.226 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. 8. cu un maxim de 127. .prin implementarea roboţilor. Numărul mediu de piese diferite este de 10.11.

L-sudează sau lipeşte.îndepărtează suport temporar. apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie. K. C-stift multiplu în alezaj. se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor pentru montaj şi pentru manipularea lor. H-răsturnare piesă. cu timpul de tact de 10-30 s. D-inserţie ştift şi element de reţinere. B-împin-ge şi roteşte. A-şift simplu în alezaj. în general. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante. 8.durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele specializate. În aceste cazuri. Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de: . . Fig.costul unui robot de montaj este. Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite. În aceste cazuri. I -asi-gură suport temporar. G-îndepărtare şaibă de localizare. 8. E-şu-rub. mai mare decît cel al automatelor specializate acţionate pneumatic sau mecanic.13. . F-ajustaj prin forţă. Sistematica sarcinilor de asamblare.Robotică industrială 227 Fig. J-fixează cu gheare o placă de metal.12.

prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi realizare de mişcări de căutare oscilatorii. Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase cuple de rotaţie). este de multe ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector. În aceste situaţii. b) Caracteristici de mişcare. În acest mod. Deosebit de importantă în acest proces este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj. încît spaţiul de lucru să fie maxim. în condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. de exemplu. iar precizia de repetabilitate a mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre elementele ce trebuie asamblate. cu doi roboţi tip UEM-2. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor dimensiuni ale elementelor prescrise. în aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA.complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control. cu lanţ deschis. s-a realizat asamblarea unei pompe de ulei cu 17 repere. a evitării coliziunilor dintre corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant. iar procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu. PRAGMA şI SIGMA OLIVETI.5 m/s. . în fiecare punct al traiectoriei. Produsele sunt direct concepute pentru producţia robotizată. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate. Aceasta a fost tendinţa în Japonia.2. cu cît un robot este mai simplu. fiind dotat cu peste 100 de senzori. cu precizie de ±3 mm. două sau mai multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului.mase mari în mişcare. Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică. . Se consemnează. unde. Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la nivelul manipulării reperelor între 0. au patru limitări majore în asamblare: . În procesul tehnologic de asamblare. se pune problema optimizării structurii mecanice asfel. un robot ce deserveşte 13 linii de fabricaţie.4 m/s şi 1.228 Aplicaţiile roboţilor industriali Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj. Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru. care se referă la mărimea spaţiului de lucru. Greutatea pieselor ce pot fi asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN. cu 4 grade de libertate. Este necesar ca şi procesul tehnologic să fie conceput direct prin prisma automatizării. Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat. cu atît este mai bun. existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi.5. care să fie capabili să opereze cu piese neadaptate unui montaj automatizat. arhitecturile specifice de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului.spaţii de lucru mari. reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare. Asemenea criterii sunt: a) Caracteristicile geometrice.mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare. ci să se efectueze şi verificarea detaliată. 8. . . cu un număr de 4 grade de libertate. În aplicaţiile de asamblare se pot introduce şi roboţi mai puţin precişi. dar în direcţie verticală. Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de procesele componente ale asamblării.

15 mm.14. cu repetabilitate de ±0. atît etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului şi a gripajului pieselor asamblate. O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive.8.1 mm. Fig. funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare. cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig. Se remarcă. în raport cu valorile de referinţă. în special. Procesele tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează". Calitativ. în condiţiile unor precizii acceptabile. este realizarea unei precizii înalte.025 mm pînă la ±0. Drept principale caracteristici. Valorile forţelor de interacţiune cresc la mărirea erorilor de poziţie. mai mică decît toleranţele de execuţie ale pieselor asamblate.05 mm şi ±0. valori net diferenţiate pentru unele caracteristici. O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil. forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai puţin de viteză. c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare.8. s-au analizat: .Robotică industrială 229 În mod curent. În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj.14). cu echipamente de comandă complexe. Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale reperelor asamblate. costul fiind ridicat. cum ar fi precizia de poziţionare şi greutatea piesei manipulate. procesele de vopsire. fără un control de forţe. precizia roboţilor de montaj variază între ±0. procesele de sudare au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru corpul condus. înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise. În cazul proceselor de asamblare.

comanda roboţilor de montaj este automată. pentru alezaj. Elemente ce intervin în procesul de asamblare robotizată Erorile de poziţie pot avea origini diferite: . în mod normal. . fig.15). poate fi electric sau pneumatic.numărul de piese pe loc de muncă. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată.14. pentru dispozitivul de prehensiune. fig. . ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple.c. . care sunt ataşate după cum urmează: .14.8. xA2. În toate reprezentările.8.b. . . fig. zP). valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie. în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente. 8. Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori: . Fig.precizia de poziţionare. alezajul şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). .3. După cum s-a arătat. dar. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată În procesul de asamblare robotizată (fig. .14.15. Se constată: Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu zero.RP(P. fiind totdeauna posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport.d. adaptivă. xA1.greutatea piesei. .230 Aplicaţiile roboţilor industriali . pentru suportul piesei alezaj. ştiftul.RA2(A2.8. xS. .erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare. fig.14.RA1(A1.8. fără mare precizie şi rapide.erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune.8. determinate de construcţia şi precizia pe care o realizează robotul industrial. yA2.RS(S. xP. elementele ce intervin în proces sunt: dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului. zA2).erori de poziţionare a dispozitivului de prehensiune. aceste erori pot fi minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma pieselor. yP. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală.a. zA1) pentru ştift. 8. zS). . yS.5. . Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor.numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de funcţionare.

Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig.8. Fy. Modificările de poziţie apar ca necesare deoarece. care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. 8. se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării. În cazul în care deplasările sunt proporţionale cu forţele. Ox.16.18). Componentele vectorului E4 pe Fig. dy. Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D2Ta. de forma: Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de acomodare.17). Oy. Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta. în mod uzual. atunci: . unde Fx. Mz reprezintă proiecţiile forţei. cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului.8. se poate recurge la o reprezentare mai simplă. Fig. My. funcţia are denumirea de complianţă (fig. care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ (fig. iar unde dx. Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al robotului. Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare. depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia. dz.17. 8. utilizată în mod obişnuit. Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ. .Robotică industrială 231 Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare. Erorile la asamblare planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2.16). Fz. respectiv momentului rezultant. Mx.8. Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă.

Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact. de frecare vîscoasă şi deplasări de natură elastică. Mişcările pot fi realizate de către robot. În general. prin intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre . . Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de complianţă: . ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată. Complianţa roboţilor de asamblare Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie. un dispozitiv de complianţă pasivă. plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori.acomodare mixtă. . toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă. Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor). Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor. 8.deci.complianţă elastică (clasa 0) . Funcţie de natura forţelor care apar. rolul complianţei este de a alinia piesele (compensarea erorilor de poziţie şi de orientare). dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă. Aceste matrici sunt funcţie de D şi O. .cînd forţele sunt de natură elastică.acomodare activă.atunci cînd acţionează forţele de inerţie.18.complianţă neelastică amortizată (clasa 1) . se poate scrie: Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă.cînd acţionează forţele de natură vîscoasă. Cho. Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată: . În contextul asamblării robotizate.232 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. care poate fi ataşat robotului sau poate fi plasat pe masa de lucru. alezajul trebuie să fie prevăzut cu sanfren.complianţă neelastică inerţială (clasa 2) .acomodare pasivă. se poate scrie: unde C(0) . Ca urmare. Pentru reuşita inserţiei.reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de rigiditate K). prin deplasarea relativă a pieselor sub acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj. K. Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici deplasări pentru aliniere. Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor. B şi I fiind matricile corespunzătoare. Această tehnică utilizează. .

. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig. Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate anterior. apoi în două puncte. 8. la primul contact. în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat. măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului.19. Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat. De asemenea. A şi B. Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără sanfren. Ca urmare. Poziţia punctului B depinde. principala operaţie de montaj se poate asimila unui model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală. acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în buclă dechisă". dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului. au un preţ de cost scăzut. Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc. această soluţie poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute).19. Pentru început. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A. Fig. Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă". nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese. se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează această căutare. direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală. Studiul cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări. unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se pe măsura avansării inserţiei.8. Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de contact B înspre fundul alezajului. de valoarea de orientare a axei ştiftului.Robotică industrială 233 piese. Din punct de vedere funcţional. iar sensul preferenţial este de sus în jos. înşurubarea unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă).

Interesante pentru studiul mişcării sunt componentele normale Nk1.o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului (fig.8. În figură se prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul).alezajul este cilindric de lungime Dm şi diametru 2Rm.21-8.distanţa dintre baza bolţului şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2. atunci mişcarea robotului este liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact. sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2. .234 Aplicaţiile roboţilor industriali Pentru analiza operaţiei de asamblare. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare. Aplicatie de asamblare bolţului si al mîinii robotului sunt coliniare cu axa gradului de mobilitate numărul şase al robotului.8. Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri.bolţul se inserează în alezaj pe o lungime h1≤Dm. .24). .centrul de greutate al Fig. se consideră manipulatorul din fig. Rm>rm . 8. În fig.contactul mînă robot-bolţ se face într-un plan paralel cu baza bolţului.două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. d2-d1≤dm. Nk2 şi cele tangenţiale Tk1. .23). Forţa de frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite alunecarea (B).toleranţa la inserţie este: 2Rm-rm).contactul mînă robot-bolţ se face la distanţa d1 faţă de ultimul grad de mobilitate al robotului. . Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur punct. Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze: .un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. generînd o forţă de reacţiune. . Tk2. Contactul între bolţ şi alezaj se poate efectua în mai multe moduri: .8.8. care trebuie determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului.8. . .20.un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig. .8.24. Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj. În timpul operaţiei de inserţie. .22).21).bolţul este un cilindru de lungime dm şi diametru 2rm.20. bolţul vine în contact cu peretele alezajului.

8. Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul.forţa de greutate. atunci contactul este numai aparent. Rki . 8. Contact bolţ-alezaj prin două Fig.forţa de reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj. Contact bolţ-alezaj printrpuncte o infinitate de puncte şi alezaj se consideră cunoscut. Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 . Contact muchie-alezaj suprafaţăbolţ Coeficientul de frecare μ între bolţ Fig.. punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă. iar viteza liniară tangenţială este în direcţia lui Tki. i=1. Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este: Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente: . 8.momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ. iar i=1..forţa de inerţie. 8.forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului.Contact muchie bolţ suprafaţă-alezată Fig.22. punctul de contact se schimbă. Ri . În cazul B. dar de acelaşi sens cu forţa Nki.Robotică industrială 235 Fig. .. .2.momentul forţelor de inerţie M0.24.21. G0=m0g .23.2). .momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj. Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii: Tk1=μNk1 În cazul A.L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ. Dacă aceste componente sunt nule.. dar de sens contrar cu forţa normală Nki.

iar bolţul este inserat în alezaj. Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de contact între bolţ şi alezaj. inserînd bolţul în alezaj.. b) alunecarea nu se produce la punctele de contact. deoarece prin deformarea bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar. Tk2=μNk2 sau: Tk1=μNk1.2. ri0 (i=1. Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul de contact K2. Tk2=μNk2. iar bolţul se blochează în alezaj.. Dacă este îndeplinită condiţia: atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2. Tk2<μNk2.. iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1.236 forma: Aplicaţiile roboţilor industriali Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact Ki. Tk2<μNk2 Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului. atunci operaţia de inserţie are loc. Sistemul de comandă trebuie să compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă de geometrie să se producă. altfel bolţul se va bloca în alezaj. Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele situaţii: a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2. b). c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2. bolţul se blochează în alezaj. Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma: Tk1<μNk1. Unul din cele trei cazuri a). iar bolţul se roteşte în jurul lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru). atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2. Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1. . Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza. pierzînd contactul în K2. iar bolţul intră în alezaj..L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de contact mînă robot-bolţ. c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de Tk1<μNk1. contact K1 şi K2.

25. aplicate în punctul C şi cu momentul M0. Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot înlocui cu o forţă echivalentă. Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi forţele de frecare. Fig.8. Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz. sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului (funcţie de geometria alezajului).26.8. este reprezentată în fig. care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului. În vederea realizării inserţiei. În acest caz. Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia: z= Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig. ştiftul se blochează în alezaj (se împănează). Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în două puncte. acţionînd la jumătatea liniei de contact.Robotică industrială 237 Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între cele două suprafeţe. Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi B este: Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1 în care: Nk1= Nk2= În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD). Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj. ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă: . Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B. se produce aşa numita înţepenire. Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa de frecare. 8.25. Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD).

La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat.8.28. Fz şi M0. pentru aprecierea evitării înţepenirii.2.27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi eroarea de distanţă z. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru diferite valori ale raportului d/D. Fig.238 Aplicaţiile roboţilor industriali . operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. pe de altă parte.blocajul parţial sau înţepenire (Jamming). piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător între forţele şi momentele care sunt aplicate.8.27. Fig. pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată. pe de o parte. Fig. 8. Fy. Fig. de exemplu. În vederea realizării inserţiei.28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx. În cazul blocajului parţial. .blocajul total sau împănare (Wedging).8.26. iar fig. şi geometria ştiftului şi alezajului. Pentru deblocare este suficient a modifica. . unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul. acest blocaj producîndu-se cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor.

aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate de operatorul uman sunt foarte scumpe.1. Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte. în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule. asamblarea prin sudură se realizează din două sau mai multe piese. pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare număr de operatori umani. de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde. reducerea volumului lucrărilor de remaniere. piesele metalice care urmează să fie îmbinate nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de intensitate mare şi tensiune scăzută.suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar. lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile. inhalează fum. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare 8. în producţia de serie mică sau mijlocie executarea automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile. De altfel. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare. dispozitive speciale de poziţionare.6. maşini de ridicat şi transportat uzinal.intensificarea parametrilor procesului de sudare. se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%. cusături uniforme). deservită de 38 de roboţi industriali Unimate. .6. prin protejarea lor de căldură. Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje: . instalaţii specifice de alimentare cu material. operatorul uman fiind îndepărtat de zona de producere a noxelor. în special. care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. prin care se obţin îmbinări nedemontabile. 8.uşurarea muncii sudorilor. pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă. Corporaţia General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte. scule de lucru specifice. Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece la automatizarea operaţiei de sudare. gazele/fumul şi radiaţiile emanate în timpul sudării. Probleme generale 239 Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini. . .2. Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare. şantiere navale. urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de tip grindă. permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. miniere. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor industriali În cursul operaţiilor de sudare în puncte. cheson etc. În ambele cazuri. traversă. pentru sudarea caroseriei autoturismului "Vega". ei sunt expuşi la radiaţii calorice şi luminoase. în foarte mare măsură.îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis. Aceşti . sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic.Robotică industrială 8.6. Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme pentru sudarea automată sau semiautomată. care trebuie să execute mişcările necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie. care să permită adaptarea rapidă la variabilitatea produselor. Ca urmare a celor de mai sus. Pe de altă parte. Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector.

Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte. ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman.presarea iniţială a electrozilor. 8. adaugă dificultăţi suplimentare la manipularea cleştelui de sudare.8. În zona A-A şi B-B cleştele este mutat succesiv de la un punct de sudare vecin. Fazele procesului de sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz.29. Fig. 8 Hz).deschiderea electrozilor. revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea electrozilor.32 s). Se poate aprecia.29. mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup de puncte (fig. Fig.sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat.30). 16 Hz (0. Electrozii şi jugul în care sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor. deci. pentru curentul alternativ cu frecvenţa 50 Hz): . iar celălalt este mobil. realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7 Hz). Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri. că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. eventual cu ocolirea unor obstacole locale. care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000 N.240 Aplicaţiile roboţilor industriali electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează. durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a electrozilor). asfel încît să se obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. în decursul căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică (1 Hz. orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat. dintre care unul este fix.menţinerea electrozilor în poziţia de presare. 8. Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi. Construcţii de cleşti de sudare Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi industriali sunt prezentate în fig. la trecerea de la zona secţiunii AA la zona secţiunii . Secvenţe de mişcare ale cleştelui de sudare specifice sudării prin puncte.30. O parte din greutatea cablului şi a furtunurilor. reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie. acţionat de obicei hidraulic. . cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de sudare. . repetarea de atîtea ori a acestor mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte.8. mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor. . cît şi rigiditatea acestora.

necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor cavităţi. la inceputul acestuia. Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe: 1. capul de sudare va primi o mişcare ondulatorie. avînd intensitatea de 100-200 A. urmată de o îndepărtare. celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu şurub de una din piesele care urmează a fi sudate. capul se deplasează în lungul rostului de sudare.8. Din acest motiv. electrodul mobil al cleştelui se va realiza asfel încît. În cazul în care rostul de sudare este lat. La procedeul MIG. care trebuiesc îmbinate nedemontabil. În fig. Această succesiune de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. metalul lichid este protejat împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat. În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector. care conţine electrodul (electrozii) sub formă de sîrmă. Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate. să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă. Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului. formîndu-se ceea ce poartă numele de cordon de sudare. iar axa capului de sudare se orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a rostului (fig. cleştele efectuează o deplasare mai mare.Robotică industrială 241 A-A la zona secţiunii B-B. Electrodul care se topeşte şi sîrma suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu comandă adaptivă. respectiv al sîrmei suplimentare. 2. Ca urmare. metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub formă de sîrmă. 8. În timpul operaţiei de sudare. în vederea executării operaţiei de sudare în puncte. extremităţile lor se uzează. Între electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 3050 V. compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie. schimându-şi înclinarea electrozilor. condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. Scula utilizată este capul de sudare. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent. metalul electrodului. parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre extremităţile arcului. protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert. ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului. forma geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare. electrodul din wolfram nu se topeşte. . În vederea executării mişcărilor descrise mai sus.32). iar la procedeul WIG. pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în raport cu rostul de sudare. Fig. se topeşte şi umple rostul de sudare. se urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice. de "ţesere". astfel încît acesta din urmă să se umple succesiv şi în mod uniform. la procedeul MAG protecţia se realizează cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de pe axa de simetrie a rostului de sudare.8. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a arcului.

sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat. fără a prelua sarcina gravitaţională (fig. iar dreapta caracteristică este axa electrodului. în cavitatea duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei. în duza capului se poate depune zgură.5 m/min). În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare electrică prin presiune cu role. gazul se scurge.33). robotul executînd doar poziţionarea cleştelui. astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior. . Fig. 8. În unele cazuri. lanţ sau arc care preia greutatea lui. se opreşte scurgerea gazului. În vederea realizării performanţelor amintite. sub formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare.8. 5. Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze mici (0.01-1. avansul electrodului (sîrmei) se opreşte. reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta fenomenul de "stik-slip". se mută extremitatea capului de sudare în punctul de începere a unei alte cusături şi se repetă mişcările începînd de la punctul 1. mişcarea capului se opreşte. se amorsează arcul. 6. extremitatea capului de sudare se deplasează. punctul caracteristic este punctul de intersecţie dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia. gazul de protecţie continuă să se scurgă. La roboţii mai evoluaţi. iar dreapta caracteristică este axa capului de sudare. unii constructori de roboţi industriali preferă. În vederea eliminării acestui inconvenient. Pentru sudarea în puncte. dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice de rotaţie. dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare. care obturează scurgerea gazului protector.32. care se solidifică. punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei capului de sudare cu axa rostului de sudare. pentru asemenea aplicaţii. 8.3. realizîndu-se protecţia metalului topit. În acest caz.6. 4. cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu de susţinere. arcul se întrerupe. Pentru sudarea cu arc. mecanismul generator de traiectorie al robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate. la capătul cordonului. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în raport cu obiectul de lucru. iar mecanismul de orientare două sau trei grade de mobilitate. În timpul executării operaţiei de sudare. electrodul (sîrma) este avansat.242 Aplicaţiile roboţilor industriali 3. Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare sunt dispozitive specializate. Poziţionarea capului de sudură în raport cu axa de simetrie a rostului 7.

înglobată în braţul robotului .35).33. Acesta mai poate fi prevăzut cu un dispozitiv pentru amorsarea arcului.robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig.înglobată în cleşte .Robotică industrială 243 Fig. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector. În unele cazuri. Fig.o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig.amplasată separat . Capul de sudare se alimentează cu energie electrică printr-un cablu. 8. .8.8. Cleşte de sudare în puncte suspendat de o consolă Sistemul mecanic al roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare mai prazintă unele particularităţi constructive. amplasat la rîndul său separat. conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte. sursa de sudare se amplasează într-o unitate separată. 8.acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig.34). ceea ce simplifică construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare. În lipsa ultimului dispozitiv. cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod. . care este avansat în mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat.37).34. în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a capului de sudare. astfel: 1.8. alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare. Cablul. în periferia robotului se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui. sursa de sudare poate fi: . Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte. sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector. 2. Sursă de sudare amplasată separat .8.36).

8. CS-cap de sudare. Co-conductă. S-sursa de sudare.35. 8. Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare. este electric sau hidraulic. Ttransformator.244 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Fig.butelie gaz protector. Se-sârmă electrod. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte Fig. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă . Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru sudarea în puncte.37. DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului. 8. iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie continuă. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului. BGP. Cl-cleş-te.36.

În fig. de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al periferiei. robotul conduce capul de sudare şi senzorul în lungul rostului (b).38 se prezintă un grup de senzori de proximitate inductivi. cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie) ataşat dispozitivului de ghidare. Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în operaţii de sudare depinde. Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare. sistemul de comandă utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori. 8. respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent capului de sudare. El este purtat de dispozitivul de prehensiune al robotului la o anumită distanţă înaintea capului de sudare şi sesizează geometria reală a rostului Fig.38. în mare măsură. În decursul fazei de instruire. respectiv a capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură. între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe segmente drepte sau arce de cerc. este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte aflate pe axa rostului de sudare. a mai multor treceri ale capului de sudare în lungul cusăturii de sudură. În fig. La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere". În aceste cazuri.39. programarea prin instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui. robotul poate repeta la fiecare operaţie mişcările programate prin instruire.Robotică industrială 245 programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de cerc. respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri dimensionale mari. optoelectronici sau pneumatici Fig. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate folosiţi pentru pozi. se realizează prin instruire cu telecomandă.39 este prezentat un senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului de sudare. Senzor inductiv cu contract (a).8. mişcările programate în prealabil se cer corectate adaptiv. mişcarea oscilatorie a punctului caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu ajutorul unui dispozitiv suplimentar. echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară. Dacă se utilizează dispozitive periferice mai puţin precise. robotul execută operaţia de sudare în regim de instalaţie de teleoperare comandată manual.8. Din acest motiv. În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură. rebutându-se obiectele de lucru. 8.pentru executarea unei suduri în V. Sudurile executate în decursul fazei de instruire pot fi deficitare. la nevoie. folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare ("Teach pendant"). Senzorii de ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului reflectată de obiect. . Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să conţină facilităţi în vederea realizării.

în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează. Ca-senzor video (cameră de luat vederi) o-obiect În fig. operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate. Senzorul este susţinut de dispozitivul de prehensiune al robotului în aşa fel încît planul măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe axa rostului.40 conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video. măsurîndu-se analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. Fig. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului. este de nedorit. Senzor video cu laser utilizat pentru urmărirea rostului de sudare Roboţii industriali cu senzori îşi pot corecta adaptiv mişcările programate în prealabil şi în funcţie de deformările elastice şi termice ale pieselor care se asamblează prin sudare. avînd posibilitatea de a deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu poziţia programată. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de informaţia obţinută cu ajutorul senzorului. Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi detectată de o linie de fotodiode.4. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte complexe. Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă. Fig.246 Aplicaţiile roboţilor industriali de sudare. CS -capul de sudare. mişcarea capului de sudare. ceea ce. obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de sudare. Căutarea poziţiei rostului de sudare se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare. care modifică. mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari.6. Figura 8. 40.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare cu ajutorul unui senzor video. 8. pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt curbe strîmbe în spaţiu. Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat. . încadrat într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor. 8. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie.8. 50 mm înaintea capului de sudare. În acest caz. la cca. în consecinţă.41.41 se prezintă schema de principiu a unui senzor video cu fascicul laser. 8.

obişnuit. comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat.1150 mm (fig. De asemenea.b. de cca.160 daN şi diametrul maxim .8. în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de autovehicule. În fig. Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri cuprinse între 90 şi 360 de grade. Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot.8. . În cazul liniilor flexibile de sudare. cu un calculator de proces).43. iar precizia de realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive speciale de poziţionare. toate mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă cu microprocesor al robotului.e). mişcare controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul. de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului. .42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare pentru operaţii de sudare.8. Masele şi dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de manipulare sunt: .42.masa .masa .masa .1460 mm (fig. care.Robotică industrială 247 Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic.5 s. În alte cazuri.42. într-un ciclu de lucru propriu. cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de valori diferite. dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în cazul precedent. sunt fixe (pentru centrare/fixare). la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie.8. Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas. utilizate în special la sudarea continuă cu arc.42. dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului. trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul (caroseria de autovehicul. locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul.500 daN şi diametrul maxim al piesei .8.a). . Un exemplu de compunere a unor asemenea linii este prezentat în fig.c şi d).500 daN şi acelaşi diametru (fig.

248 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. 8. Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare. .42.

Robotică industrială 249 .

se deosebesc trei metode de control al pieselor: . robotul de sudură trebuie să se deplaseze pe distanţe mari.7. la fabricarea unor containere mari din tablă etc. Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat 8.controlul în timpul prelucrării. cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0. . prin măsurarea prealabilă a acestuia. se automatizează şi funcţia de control al pieselor prelucrate.controlul înainte de prelucrare. la viteze de lucru de pînă la 50 m/min. 8.controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea finală.1.1 mm. . se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu deplasare pe căi cu şine. pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului.7. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult. în industria navală.). deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare. În asemenea cazuri. 8.43. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor În al treilea rînd. Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului. la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu. Introducere Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă.250 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. După momentul cînd se realizează controlul automat. .

2. dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare. efectuează măsurări asupra piesei amplasate pe paletă. aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare. care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune. care poate fi: electric inductiv. fotoelectric. asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu precizia cerută.executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig. Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc.. Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare). cu sisteme înglobate în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare.7. iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele piesei controlate. un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de apucare al roboţilor industriali. se utilizează maşini universale de măsurat automate. Ele au ca element principal traductorul de control.efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică). Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. Rezultatele unei asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranţă.8. Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile. care funcţionează după program de măsurare numeric. .Robotică industrială 251 Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd sa atins dimensiunea prescrisă. fie în afara ei. electric cu contacte. unde cei doi roboţi de control. conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă. pneumatic etc. Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea automată a palpatorului. în care scop trebuie să existe un magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete. corpul celor doi roboţi are posibilitatea de deplasare în lungul liniei. În acest al doilea caz. într-o oarecare măsură. Pentru a avea acces la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate. 8. electric capacitiv. Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină.44. Pentru măsurarea după prelucrare. metodei de măsurare. Există. sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei care a determinat abaterea neadmisă a piesei: . actualmente. precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare). în special. conform programului de măsurare. prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula care a prelucrat suprafaţa măsurată). care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu ajutorul unui robot. în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor prelucrate sunt foarte variate şi specifice. Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică. constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar module flexibile de control şi măsurare. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare . eventual pe maşini automate de măsurat. Semnalul de eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faţă de cea considerată la programare.

multe execuţii de roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent. în special. Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. Aceasta permite efectuarea controlului după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. în producţia de serii mijlocii şi mici. La execuţia în consolă a manipulatorului. de obicei pentru 72 şi 120 poziţii fixate. mai întîi de toate. Roboţii de măsură se caracterizează. care realizează al patrulea grad de mobilitate.Y. cu comandă de la programul comun de măsurare. ceea ce permite ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate. de existenţa (sau lipsa) compensării programate a erorii.1 mm. de exemplu al caroseriei autoturismelor. de destinaţie generală. care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu traductor de măsurare la capăt. Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu. numărul gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5. Mişcarea se transmite la perechea şurub-piuliţă prin reductor. . se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului. însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de măsurare. au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. de mărimea maximă a deplasării. au scări optice de precizie. la capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor. asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. Senzorii capetelor de măsurare. roboţii de măsurare sunt destinaţi utilizării. cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru ridicată. care indică eroarea relativă. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea execuţiei robotului. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi. de regulă. poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0. care. În acest fel. Pentru controlul pieselor mari. de gradul de precizie. de exemplu). Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate sau SFF este uşurinţa implementării. cu diferite curse după axele X. au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte. utilizate în producţia de serie mare şi masă (în industria de rulmenţi. există o masă rotativă indexată. prin eroarea de măsurare (μm). se utilizează roboţi de măsură cu portal sau cu cadru.Z. realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie. în acest fel. compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF. ceea ce măreşte fiabilitatea lor.252 Aplicaţiile roboţilor industriali Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real. Pentru piesele de gabarit mic şi mijlociu. În afară de aceasta. de obicei.

Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se efectuează automat. palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau magazin. care poate fi alimentată cu ajutorul alimentatorului liniar. . piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în timpul prelucrării. ceea ce permite a-i include cu uşurinţă în sistemul de transport existent al secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe aceleaşi dispozitive paletă. Piesele se controlează direct pe dispozitivele paletă. Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de compensare automată a deformaţiilor termice. ca şi arborii principali de la majoritatea centrelor de prelucrare. Modul flexibil de control robotizat Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin. ele aflîndu-se pe palete. Unii roboţi de măsură au compunerea centrelor de prelucrare. în partea opusă faţă de poziţia de încărcăre/descărcare a pieselor. subansamblul de fixare a plăcii de transport.8. 8.45). măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere ci cu scule de măsurare. Roboţii de măsură cu o singură coloană au o compunere asemănătoare centrelor de prelucrare. Operaţia de măsurare se efectuează exact la fel ca orice operaţie de prelucrare. 8. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru identificare.Robotică industrială 253 Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig. care are posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare. Diferenţa Fig. Fig.44. care se amplasează în apropierea robotului de măsură. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală. inclusiv masa rotativă. încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de comandă. Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi transportoare cu role de antrenare. 2-3 încărcătoare a acestora racordate cu sistemul de transport al SFF.45. de obicei. Pentru măsurare. fără a împiedica această operaţie. în cazul de faţă.

utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali. ceea ce permite operatorului să întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate. În afară de aceasta. poate realiza. care permite reglarea rapidă pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către microprocesoare. în sfîrşit. Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii pieselor şi anume: . de asemenea. se execută un ciclu detaliat de măsurări. piesa este rebutată. cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi. a descoperirii tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date.aprecierea calităţii unei piese separate. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei. cu proprietăţi bune de manipulare şi. sistemul va da automat semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut. dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea) semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la senzori. dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de toleranţă. care comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare. În procesul măsurării unui lot de piese. înzestraţi cu capete de măsurare.254 Aplicaţiile roboţilor industriali O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea. şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare. Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice (statice şi dinamice) după cele trei coordonate. poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul. permit măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o singură instalaţie de măsurare). Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe nivele. cu adresare la memoria calculatorului. Acest sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite. calculatorul comandă utilajul de încărcare. El nu numai că micşorează durata măsurărilor.crearea robotului de măsură antropomorf. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. cu păstrarea preciziei de măsurare satisfăcător de înaltă. Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată. Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare. Calculatorul de nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare. Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat. dacă ea corespunde toleranţei. volumul de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului.analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată. de exemplu statistice. poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor. care rămîn în limitele toleranţei date. atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat. iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior.crearea roboţilor de măsură simpli constructiv. de obicei. ceea ce se programează cu metode împrumutate din sistemele expert. . poate dialoga cu alte subsisteme de prelucrare a datelor. La abateri considerabile. se aprinde lampa de semnalizare. în scopul prelucrării statistice a datelor separate. permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor. primind de la ele programele de măsurare. în sistemul dat de coordonate. cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi. de exemplu CAD/CAM. . Rolul robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF. ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi. . În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază: . aceste date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire. care funcţionează sub comanda programului. poziţionare şi descărcare a pieselor şi. de asemenea.

două sunt mai importante: . În fig. se poate realiza după trei metode. pe calea măririi numărului coordonatelor comandate pînă la 5.1 şi 2.46. fig.. care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor. care se referă de fapt la diferitele moduri de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate: .46).metoda de măsurare de nul. Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare. Conducerea robotului se efectuează asfel încît .metode de măsurare prin contrapunere.7.principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură.crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare. ca şi la maşinile automate de măsurat de altfel.Robotică industrială 255 .6. după principiul de funcţionare. se utilizează capete de măsurare la ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de corpul capului.metoda de măsurare diferenţială.8. după construcţie. există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică.1. .metoda după care se realizează măsurarea. după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare. de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după cîteva coordonate..3. pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor. . În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1.8. . se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus. Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru operaţia de măsurare). 8. Clasificarea roboţilor de măsurare Actualmente.

acesta comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea (abaterea) piesei măsurate. robotul de măsurare poate fi prezentat ca un aparat pe care se pot compara două mărimi. diferenţială şi a contrapunerii.2 şi 1. legătura reciprocă a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al robotului de măsură. unul dintre ele putînd fi considerat de bază. care se bazează şi pe metoda comparării cu măsura.numărul de coordonate generalizate ale robotului. La ieşirea capului de măsurare se obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă de corpul capului de măsurare.. care lucrează în regimul indicaţiei de nul.2 şi 2. 1. la ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare. Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă capul de măsurare. poate fi realizată prin două metode: . se consideră că unul dintre puncte coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă. în coordonatele carteziene xa.la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2.256 Aplicaţiile roboţilor industriali ansamblul de execuţie al lui. Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor.8.la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate de capul de măsură.3).. în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o piesă etalon. fig. În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1. .2. În cazul construcţiei antropomorfe a robotului.2 şi 2. Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate în fig.1. Convenţional.1.8. unde n . este necesar să recalculăm coordonatele generalizate ale robotului: α1. se utilizează capete de măsurare cu deviere.8. de exemplu liniară. za ale apucătorului. În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1.47. să descrie o traiectorie care corespunde conturului nominal al piesei. una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care caracterizează poziţia corpului capului de măsurare. 2. Metodele ce se examinează se ilustrează prin măsurarea unei coordonate. este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două puncte ale piesei. În cazul roboţilor de măsurare. se utilizează capete de măsurare de nul.3. care poartă capul de măsurat. αn. Datele privind poziţia corpului capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei.46). Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene (coordonata x). în sistemul de coordonate al robotului.46). al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte se utilizează mult măsurătorile în coordonate. conducerea mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă numerică în conformitate cu programul de comandă. Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de zero.. . În conformitate cu această metodă. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă numerică. ya.3 şi 2.3).. fig. Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea dimensiunii.

În acest moment.a. În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig. compararea cu măsura se reduce la citirea indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură. la măsurarea dimensiunii liniare A.8. în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale. instalat pe elementul mobil 4.47.8.8. după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100. această metodă este utilizată mult la roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor.c). iar la metoda diferenţială (fig.47. În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig. A.8. Dimensiunea măsurată A este egală cu xa. A=100.47.2. capul de măsurare 3.b). care lucrează în regimul de indicator-nul. Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0).a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) . AN=100 mm. B.47. 8.d) se utilizează numai capurile cu abatere.47. dată de . Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de măsurare de nul (fig. unde AN .b.47. se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare). capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare. în procesul de măsurare.2 mm. În momentul contactului. Pentru exemplificarea redată în fig. δ=0.Robotică industrială 257 Fig.fig.8.dimensiunea nominală. În cazul metodei diferenţiale (fig. capul cu abatere 3. iar δ=0.2 mm.c) şi metoda contrapunerii (fig. se deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule (xr=0).47.8.8.8. C.47. iar abaterea ei de la valoarea nominală se determină după formula δ=A-AN. paralelă cu axa de coordonate x.47.2 mm.a).

În procesul măsurării. corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea nominală dată xa=An=100. de regulă.2 mm. greutatea principală constă. rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a robotului în regimul programării analitice. deoarece prin procedura prezentată se pot preciza parametrii geometrici ai robotului . Într-o serie de cazuri.2 mm. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii măsurate a piesei de la valoarea nominală. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap de măsurare.1+0. În cele ce urmează. alături de problemele directe de măsurare ce trebuie rezolvate.47.d). Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa etalon simplifică. în condiţiile SFF. mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare.4. în prelucrarea rezultatelor măsurătorilor.258 Aplicaţiile roboţilor industriali valoarea coordonatei. capurile de măsurare se împart în două grupe mari (fig. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea prin coordonate. la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate. la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei de măsurare.1=100. capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. A=AN+δ=100.48) : . se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor traductorului de deplasare. În funcţie de principiul de funcţionare. Dimpotrivă. asupra structurii subansamblului de comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare. δ=xr=0. dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării.8. iar cea cunoscută xa corpul său) şi valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100. La metodele de nul şi de contrapunere. Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea acestora cu scule. are o influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate. Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr (mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului.2 mm. Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii.0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN. în momentul citirii indicaţiilor.8. δ=0.2 mm. să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic. utilizat în procedura programării analitice. sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de măsurare. În cazul metodei contrapunerii. În cazul de faţă. la utilizarea metodei deiferenţiale. sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării cu capuri de măsurare de diferite tipuri. ceea ce permite ca. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei model (etalon) D. de asemenea. măsurătorile se efectuează în regim dinamic.modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a elementelor robotului). este necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului tehnologic. Dimensiunea măsurată se determină prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare. 8. În cazul utilizării metodei contrapunerii (fig. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură Capul de măsurare. fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură.7. Este foarte important numai ca.

48. ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări mici. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul de comandă. b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al capului).5D şi 3D. În afară de aceasta.capurile cu abatere. Capurile cu abatere. montate corespunzător pe corp şi pe pîrghia de măsurare 3.Robotică industrială 259 . Pentru exemplificare. care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului. Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite simetric. de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. a este prezentată schema capului cu electrocontact.etc. de nul. Trebuie evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate. care lucrează în regim de trigger.49. după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul de funcţionare. capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de suprafaţa de măsurare (mecanice. Fig. se încorporează uşor în construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă.8. ele putînd efectua măsurători în 2D. cu contacte electrice. Tipurile de bază ale capurilor de măsurare. . la rîndul lor. optice. .capurile de nul.). în 2. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate. Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă. 8. al firmei "Renishaw" Anglia şi o vedere exterioară a lui. fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2. se împart în: a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a palpatorului faţă de punctul de nul fixat). pneumatice. în fig.

260 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.8. La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero. bilele cuplează toate părţile prismei într-un circuit electric. Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig.50. fără contact.49. Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte au diferite execuţii constructive (fig.9 (bilă-prismă). . trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig. capul este disponibil pentru următoarea măsurare. fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile care interacţionează cu acesta. care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2. Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte. Forţa de măsurare se reglează cu arcul 3. circuitul se întrerupe. fiecare grupă de contacte 4 (fig.49. 8. Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă.a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. ceea ce duce la erori suplimentare. Capul de măsurare are legătură optică.8. După reîntoarcerea palpatorului în poziţia de nul. Fiecare prismă este executată din două părţi izolate electric. Corpul 1 al capului îndeplineşte funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare. Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte. Aceste capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). Pîrghia de măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1.50.50). distribuite pe corp. Capul de măsurare de nul (cu deviere) Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea capului faţă de verticală. fiecare dintre ele constînd din perechea 4. iar la celălalt o roată de mână.b.8. Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de contacte (patru în loc de trei). La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2.b).8. cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie. se emite comanda la robotul de măsurare pentru citirea coordonatelor. iar prismale sunt amplasate pe flanşa corpului. Limitele erorilor admisibile ale capului sunt ±2μm. Capul este înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5. se elimină contactul unei bile oarecare cu prismele. La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia). Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. La poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare. se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic.

Dimensiunile zonei de nesensibilitate depind mult de direcţia de măsurare.măsurarea suprafeţei interioare. după program. de la sistemul NC.50. care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare prin raza palpatorului de măsurare. Fig. în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig. Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea nominală xN este: δd=xϕ-xN Precizia capului de nul este determinată. Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă. cu ajutorul unui sistem de urmărire. La contactarea palpatorului de măsurare 2 cu piesa de măsurat 4. capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul de coordonate al robotului. de dimensiunile zonei nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero. ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu pot fi compensate.8.b .8. Forma cu trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a palpatorului de măsurare în corpul capului. 8.a . de exemplu.52.52. în primul rînd. .8. Exemple de capete de măsurare de nul Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul. care conţine traductorul de deplasare 3.8.Robotică industrială 261 Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul este prezentată în fig.51. Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de fig. Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat 4 se execută. fig.52.măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare este egală cu 20 mm.

apare eroarea de măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă în momentul citirii informaţiei. Fig.4 μm. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură. Totuşi. iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare. în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat 0.. c capul realizat la ENIMS. au posibilităţi limitate de .52. δmax NK. În afară de aceasta. Influenţa negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor corespunzătoare de amortizare ale capului..1000 mm/min este 9 μm. a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls. Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap de nul. iar în intervalul 600.50 mm/min. Pentru lucrul capului pe un robot de măsurare. Urmările negative ale "vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact. Cîmpul maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1.valoarea maximă a erorii. trebuie menţionat faptul că. o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm). timpul de întîrziere este 100 μs. se poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi. de asemenea. Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim static. La capurile firmei "Renishaw".262 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.. câmpul de dispersie este 1.8 μm.51. 2limita erorii medii. Componenta constantă a erorii sistematice poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de măsurare. 8. avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate uşor în roboţii de măsură. 8. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru firma Renishaw. În această condiţie. iar cea minimă 8um...600 mm/min este 5. în intervalul 100. Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm.. δmax. 1. utilizînd capurile de nul.suprafaţa de contact geometric cu piesa.componenta maximă necompensată a erorii Capurile de nul sunt foarte simple.8 μm. în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat.

8. Capurile cu deviere. de exemplu. Schema de interacţiune a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere.a). acestă eroare constituie. Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul. este mult mai răspândită pentru capurile modulare şi este prezentată în fig.Robotică industrială 263 precizie. Orice abatere radială a palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului inductiv. Capete de măsurare modulare:a-cuib conic-bilă cilindru. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe normala la profilul real. al acţionării de urmărire. indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de traductorul inductiv 1.5 mm. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul "etalon" (nominal). 8. prin corelaţia dimensiunilor căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în planul deplasărilor radiale ale palpatorului. o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului de măsurare. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0. de regulă.55. c-cu membrană.8. fără a lua în consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele capului. Pentru exemplificare.53.54. adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala. Semnalul xr luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei: δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr . interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel. Centrarea roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4. Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan (spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare.53. Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului. faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat. Fig. în procesul măsurării după metoda diferenţială de comparare cu măsura. se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig.de tip cuib.8. b. Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig. se utilizează capurile de măsurare cu abatere.

xN .b). Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente ortogonale 2 şi 4. după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului de deviaţie. subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat.semnalul care comandă lucrul acţionărilor de urmărire. Capurile pe componente. Fig. 8.8. La capul pe componente. Fig. în comparaţie cu cele modulare. 8. xr indicaţiile capului.coordonata nominală a apucătorului. erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului trebuiesc alese în aşa fel. deoarece mecanismul cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul real.54. încît să se realizeze condiţia: xa-xN≈0 Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor. Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a forţei de măsurare.55. subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a subansamblului de măsurare. Încorporaţi în cap. Constructiv. În fig.264 Aplicaţiile roboţilor industriali unde xa . permit să se obţină informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise.a.coordonata apucătorului robotului.53. Construcţia capului modular La acestă schemă de interacţiune a capului de măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului. este prezentată schema capului de măsură cu două componente. sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a palpatorului de la poziţia zero. (xr-xN) . Schema de interacţiune a subansamblelor robotului cu capul cu deviere în procesul de .56. construit pe baza schemei capului modular (vezi fig. capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare. Ca rezultat. Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare.8. se propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de urmărire. spre deosebire de capul modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul.

56. Totuşi. iar de la ieşirea capului se emit semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală: δ={Δx. deşi capul are o construcţie foarte simplă. Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5. 8 şi 10. Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc. este prezentată în fig. din cauza acestui neajuns. parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. Eroarea capului nu depăşeşte 0.y=±100 μm şi z=±100 μm.8. distribuite paralel. ΔzŢ Intervalul de lucru al capului este: x. 265 Fig. 8. cu autoaşezare. el nu are o utilizare largă la roboţii de măsură. .Robotică industrială măsurare prin metoda diferenţei. Este posibil ca.5 um. executată sub forma a două membrane inelare cu tăieturi profilate. Pentru fiecare tip de palpator este necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6. încît palpatorul de măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare. Dispozitivul de susţinere are rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare.b. Δy. Cap de mă-surare pe componente Schema constructivă a capului pe trei componente. 9 şi 11 distribuite ortogonal.56.

8. ceea ce se explică prin însuşirea corectă a fabricării sistemelor liniare de măsurare. toate cele trei paralelograme asigurînd împreună deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x. şurubul 11. iar toate cele trei puncte de nul determină punctul nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare.9' în direcţia axei x. Această poziţie determină nulul "electric" al sistemului dat. ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară. 5 şi 6. care include motorul 10. Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8. de obicei. paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x. Suportul 2. La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3. de corp. Capul are sistemul de echilibrare a palpatoarelor de măsurare. rotit la 90 grade în plan orizontal.b. Curentul din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al robotului de măsură. cu ajutorul sistemelor de ghidare după singura coordonată instalată consecutiv (fig. piuliţa 12 şi arcul 13. În sistemul de coordonate format în acest fel. cu miezuri magnetice fixe în formă de inel 9.266 Aplicaţiile roboţilor industriali Cele mai coplexe din punct de vedere constructiv sunt capurile pe componente comandate. paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y. a suportului de palpatoare 2 şi a plăcii 4). este legat cu corpul capului prin paralelogramul tensionat 3. Aceste ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate. la care forţa de măsurare poate varia atît ca valoare. după comenzile primite de la sistemul de comandă al robotului.8. sistemul 8' . executate în formă de paralelograme tensionate. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei y.8. paralelogramul tensionat 5 rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6. iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. indicaţiile traductorului sunt egale cu zero.a). Schema constructivă a Fig. .57. Capurile de măsură pe componente construite după asemenea schemă posedă parametri de precizie înalţi şi au valori mari ale cursei de lucru. există un traductor inductiv de poziţie. y şi z. La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu. 5 şi 6. la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1. cît şi ca direcţie. Cap de măsurare în trei coordonate capului de măsurare electronic cu trei componente al firmei "Opton" (Germania) este prezentată în fig. Capul constă din trei sisteme de ghidare 3. amplasate succesiv şi reciproc perpendiculare. Palpatorul de măsurare la aceste capuri este suspendat.57.57. Deplasarea bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2.

2 um. Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie. ceea ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză mică sau la oprirea deplină. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă cîţiva milimetri. Capurile fără contact. Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la deplasarea capului pe o coordonată oarecare. se efectuează după schema în conformitate cu care compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig. unde xa . după comanda sistemului de comandă al robotului. Cercetările asupra capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată constituie ±0.2 mm pot fi utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero. eroarea cursei inverse ("cursa moartă") . Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără contact la roboţii de măsură este de perspectivă.8. electromagnetic etc. La atingerea palpatorului cu suprafaţa de măsurat a piesei.3 mm. Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru încorporarea în roboţi de măsură. ca rezultat. 58. oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa. iar eroarea.58). palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3 mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare). În baza sesizorului fără contact pentru o singură coordonată. Fig.0. începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător. comandată de semnalele traductorului. Eroarea dimensiunii măsurate se determină după formula: δd=xa+xr-xN. La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare: acustic. Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de deviere.indicaţiile capului de deviere. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0. ceea ce permite să se ridice viteza şi precizia de lucru ale robotului de măsură. de regulă. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi uzura în mecanismele capului. În metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a . la funcţionarea după metoda contrapunerii. caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact. Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC. nu depăşeşte cîţiva micrometri. fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare. optic. se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de orientare în spaţiu.Robotică industrială 267 Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui. La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. xr .coordonata nominală a apucătorului. creşte precizia de măsurare. xN .coordonata apucătorului robotului. Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere.

8. cea mai potrivită poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat în focar. Schema optică a capu-lui de măsurare cu focalizare transversală. de exemplu fotoelemente secţionate. trecînd prin colimatorul 4. secţiunea ei minimă se deplasează faţă de centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu frecvenţa oscilaţiilor diafragmei. 8. Schimbarea distanţei de la cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea proporţională a petei de lumină cu mărimea ln.59 se prezintă schema cu focalizare transversală. atunci la ieşirea receptorului fotoelectric lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei. raza de lumină emisă de laserul 5. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare.59. oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2. sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie.schema capului. . 1. iar utilizarea a două receptoare suplimentare dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare.60. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10. se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi transversală în focar. Cap de măsurare optic cu focalizare longitudinală a. Această situaţie corespunde distanţei nominale pînă la piesă. parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau distribuirea ei în spaţiu. Capul de măsurare construit după o asemenea schemă cu sursă de radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm şi eroarea de măsurare de cca. Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor reflectate corespund sau nu. Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei linii înguste. Raza de lumină radiată de sursa 1 se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat. Capurile de măsură cu o singură sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o direcţie oarecare.5 μm. se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat 1. excitată de generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8.8. În cele ce urmează. Fig. În fig. Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei. are loc deconcentrarea razei reflectate. În acest caz. Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată). b-forma semnalului de ieşire La capul de măsurare cu focalizare longitudinală (fig.a). La schimbarea distanţei de la cap pînă la suprafaţă. lungimea căreia se măsoară.268 Aplicaţiile roboţilor industriali dimensiunilor liniare.8. Fig.60. Poziţia unei pete în spaţiu se determină de către sistemul optic cu receptor de radiaţie sensibil după coordonate (P).

b. lumina dispersează (1 şi 2 . .a. acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. 8. În direcţia receptorului P. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei. Diferenţa dintre cele două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. distanţa dintre ele fiind egală cu S.8.5 μm.8. Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin interval mult mai mare de măsurare. atunci cînd distanţa de la capul de măsurare pînă la suprafaţă este normală. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm.61. La deplasarea suprafeţei de măsurare la distanţa x. Semnalul de ieşire al detectorului sincronizat este prezentat în fig.8. Razele de lumină de la sursele I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A. În fig.60. atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere. de la petele de lumină.62. eroarea de măsurare 2 μm. Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ.diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate corespunzător de la sursele I1 şi I2). La deplasarea suprafeţei la distanţa x. cele ce participă la determinarea poziţiei normalei. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două impulsuri. Fig. iar în fig. este pre-zentată în fig. În direcţia receptorului P. acţionează fluxul sumat de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20.b.8.61 este prezentată schema capului cu interval de măsurare de 5 mm şi eroarea 7.8.Robotică industrială 269 semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor.62). Capul de măsurare care determină distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia normalei pe ea conţine două surse şi trei receptoare de radiaţie şi măsoară intensitatea luminii reflectate (fig. Cap demăsurare optoelectronic cu două surse de radiaţie.62. Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea nominală. La reflectarea de pe suprafaţă. iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz. Schema elementelor capului care participă la determinarea distanţei.

specializată atunci în fabricaţia maşinilor agricole. când : a-axa capului este normală la suprafaţa piesei. în acelaşi timp. vagoane etc. Înclinarea suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri. Probleme generale Vopsirea.62. care mai conţin şi scule. biciclete. în acest scop. La orientarea axei capului după normală. Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig. din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire. motociclete.8.270 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. devenită fabrică de roboţi industriali. utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice. în industria construcţiilor de maşini. Din motivele prezentate mai sus. din cauza posibilităţilor de producere a unor explozii. când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia). Pe de altă parte.b) sunt utilizate pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă. manipulatoare şi roboţi industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă. reprezintă operaţii cu o pondere însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în toate ramurile industriale şi. manipulînd o sarcină relativ mare.62. de . care lucrează în atmosferă neprielnică acestora. în mod deosebit. şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori. În condiţiile unei fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează. 8. Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special în industria constructoare de vehicule (automobile. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată 8. În 1967. Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din anul 1965. întreprinderea Trallfa. intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi. Activitatea în atelierele şi boxele de vopsire prezintă.1. 8.8. iar diferenţa lor caracterizează unghiul de înclinare α.8. b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată. a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi. împreună cu grunduirea şi emailarea. un înalt grad de periculozitate. vinde primii roboţi industriali de vopsire unei întreprinderi suedeze din Gustavsburg. Ca şi operaţia de sudură.). există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire. munca vopsitorilor manuali este dificilă din cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le execute. în ţările avansate din punct de vedere industrial. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse.

b) sau cu ajutorul unei pompe centrale (fig. Schema constructivă a unui pistol de vopsire cu aer condiţionat.8. micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în atelierele şi boxele de vopsire.a). 8. de obiecte sanitare. degresare şi depasivare. amestecarea particulelor de vopsea cu curentul de aer. frigidere etc. Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje: .Robotică industrială 271 bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat.8. Dacă se foloseşte aer comprimat.64. . Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare. Acoperirea cu straturi de vopsea se realizează. Modalităţi de alimentare cu prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire vopsire cu aer comprimat.creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus. . în pistol se realizează pulverizarea cu aer a vopselei.). . 8.8.64.8.64. în industria mobilei etc. 8. prin fenomenul de ejecţie (fig. Fig.îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a straturilor de vopsea. în cazul vopsirii cu roboţi industriali. la unele sorturi de vopsea. prin diminuarea eforturilor lor fizice. acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi.c).2. .63 se Fig. . uscarea suprafeţelor vopsite. în sfîrşit. expulzarea amestecului sub forma unui jet dirijat. Pulverizarea vopselei se realizează cu ajutorul unui pistol manevrat de mîna operatorului uman sau de dispozitivul de apucare al robotului utilizat. reducerea operaţiilor de corectare ulterioară. prin împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare.realizarea unor economii de vopsele.uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi exploziv. În fig.63. prin pulverizarea vopselei cu ajutorul aerului comprimat sau prin presiune ("airless").8.64. utilizînd în acest scop pistoale de stropit sau prin sablare. Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor industriali Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de finisat. Alimentarea cu vopsea a pistolului se poate realiza pe cale gravitaţională (fig.suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar.

În fig.67. La ambele procedee corpul pistolului se leagă la polul negativ. În cele ce urmează. iar obiectul care Fig. . Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină.67). Ca urmare. se ataşează acestuia.distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α . Metoda poate fi aplicată atît la procedeul de pulverizare a vopselei cu aer comprimat. particulele de vopsea sunt atrase de câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit. fie prin intermediul curentului de aer. Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă (fig.unghiul la vîrf al trunchiului de con al duzei. spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi. Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie direct. 8.8. Volumul jetului de vopsea urmează să fie vopsit la polul pozitiv al dimensiunile principale. Instalaţie de vopsire cu preîncălzire a vopselelor Randamentul vopsirii poate fi îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică a particulelor de vopsea şi a obiectului care urmează să fie vopsit.66 se prezintă o instalaţie de vopsire prevăzută cu un dispozitiv de preîncălzire a vopselei.8. Volumul jetului emis de pistol este aproximativ egal cu cel al unui con. 8. vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D (fig. a cărui axă corespunde cu axa pistolului. D=2d tgα/2 unde: d . inclusiv pe suprafeţele greu accesibile.65. se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. Fig. În cazul în care suprafaţa respectivă este plană.65). obţinîndu-se pe această cale o pulverizare mai fină. unei surse de energie electrică de înaltă frecvenţă.8. Fig.66.272 Aplicaţiile roboţilor industriali Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze adecvate. Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. 8. Principiul vopsirii prin pulverizare La ambele procedee de pulverizare se poate diminua vîscozitatea vopselei prin preîncălzire. Densitatea pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la centrul spre periferia cercului. cît şi la cea de pulverizare prin presiune.

68) şi Nordson-Painter (fig. Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în operaţii de vopsire Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator Fig. iar axa pistolului . Ca urmare. Pentru a răspunde la cerinţele sus-amintite. se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului industrial Trallfa (fig. 8. Schema cinematică a dispoziti-vului de ghidare al robotului industrial NordsonPainter . braţului. iar mecanismul de orientare poate lipsi. Pentru exemplificare. şi suprafaţa echidistantă este tot o suprafaţă plană.să se deplaseze pe o suprafaţă echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat).8. se utilizează dispozitive de ghidare care au la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise.Robotică industrială 273 8. un punct al axei pistolului (spre exemplu. în cazul general. trunchiului şi şoldului. O asemenea cerinţă poate fi realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan. cu cuple de rotaţie.8. 8. iar axa pistolului trebuie Fig. cel de la intersecţia acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) . în timpul operaţiei de vopsire sau de curăţire. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca. 8. Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în spaţiul de lucru al robotului. De preferinţă.de ultimul element al dispozitivului de ghidare.să fie normală la această suprafaţă. Fig.dreapta caracteristică . umărului. un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de orientare cu 2-3 grade de mobilitate.8.3.69. a dispozitivului de programare). Dispozitivul de prehensiune al robotului industrial se reduce la o flanşă pentru prinderea pistolului de vopsire (şi eventual. dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă. antebraţului. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei. iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite).68. suprafaţa de vopsit (de curăţat) sau o porţiune importantă a acesteia este o suprafaţă plană. În cazuri frecvente. Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de vopsire automată ca mai sus.70.69).punctul caracteristic .

distanţate cu δ (fig. 8. 8.72.70). se limitează amplitudinea unghiului de oscilaţie a axei pistolului.74). Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care urmează să fie vopsită.274 Aplicaţiile roboţilor industriali Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui punct fix. pasul p de dispunere şi numărul pistoalelor n. În cazul în care se urmăreşte vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie.8.73. În primul caz. cărora un mecanism cu camă şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig. Fig.8.8. diametrul D al cercului vopsit pe suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile: h≥p-D H≥nh+D Lăţimea suprafeţei este: L≤D Fig. O asemenea instalaţie poartă numele de manipulator-oscilator.73). Planul cadrului este perpendicular pe direcţia de translaţie. Direcţia acestei mişcări poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar). Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime. Planul cadrului conţine direcţia de de ghidare al unui manipulator reciprocator translaţie În fig. Schema cinematică a dispozi-tivului Fig.8. înălţimea H a suprafeţelor de vopsit. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig. manipulatorul-reciprocator poate avea pistoale dispuse pe două cadre paralele. 8.8. Asemenea manipulatoare poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare. între cursa h a manipulatorului-reciprocator. Pentru a corecta acest dezavantaj. se realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele. .72) sau un plan perpendicular pe această direcţie (fig.71.

Manipulatoarele de vopsire sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către operatorul uman. Fig. La variante constructive avansate.8. ocolirea unor goluri (spre exemplu. În acest caz. . Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a manipulatorului. 8. suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig. În majoritatea cazurilor. Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după programe de traiectorie continuă (sau multipunct).75). Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană.Robotică industrială 275 Fig. fie oscilante (spre exemplu. Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme simple secvenţiale. Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane de vopsit. robotul industrial Nordson-Painter). Din acest motiv.74. prin conducere directă sau prin telecomandă. robotul industrial Trallfa). utilizînd pneumomotoare liniare. există posibilitatea schimbării continue a cursei. nu se utilizează acţionarea electrică (pericol de scântei). Hidromotoarele utilizate sunt fie liniare (spre exemplu. 8. Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire. Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare pneumatică. ferestre în pereţi) etc. manipulatoarele şi roboţii utilizaţi pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică.75.

276

Aplicaţiile roboţilor industriali

În timpul instruirii prin conducere directă, un vopsitor execută operaţia de vopsire care urmează a fi programată cu ajutorul pistolului fixat pe flanşa de prehensiune a robotului industrial, punând în mişcare dispozitivul de ghidare al acestuia. Semnalele emise de traductoarele de poziţie în conformitate cu mişcarea relativă a elementelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează. Pentru instruire directă, robotul industrial se prevede cu un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul dintre aceste braţe este constituit din mânerul Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru înregistrarea acestora. În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare. Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii, elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare. Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor traductoare de poziţie. În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în echipamentul de comandă al robotului. Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant") Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali: - senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de vopsire; - senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau culoarea vopselei. 8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a obiectului supus vopsirii.

Robotică industrială

277

Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri: - sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului; - sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie cu mişcările braţului robotului; - obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în vopsirea unor containere de dimensiuni mari). În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare, cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect), se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă. 8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare. Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie deosebit de rezistente. Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea operaţii.

Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind

278

Aplicaţiile roboţilor industriali

printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual. Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii robotizate. Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare (vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire. 8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii 8.9.1. Introducere Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc. Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi grele. Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta, coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi. Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru următoarele destinaţii: - turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile; - pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme; - debavurarea şi tăierea maselotelor; - dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate; - curăţirea suprafeţei pieselor turnate; - servirea maşinilor de turnat sub presiune. Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje: - uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă, stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens; - eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de curăţire/debavurare a pieselor turnate; - îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor procesului tehnologic; - realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.

8. şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip. din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn. 8. manipulatoarele şi roboţii industriali pot manipula cutiile de formare şi formele. Comanda după traiectorie continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de curăţire prin sablare. În schema din fig. iar în cazuri pretenţioase se execută turnarea în cochilă. Fig. Schema de dispunere a unei celule de manipulare a cutiilor de formare În acest caz. debavurarea. respectiv cochilele. Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor şi pentru turnare Turnarea fontei şi a oţelului se realizează. se prezintă componenţa unei celule de formare. cu care forma este deplasată spre cuptorul de uscare. obişnuit. programe de comandă de tipul punct cu punct. manipularea unor oale mari de metal topit etc.9. Gradul de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme.Robotică industrială 8. Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric. dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii lucrează. ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. iar masa maşinii poate căpăta o mişcare vibratorie pe verticală. Astfel. ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M.8. Maşina de formare este prevăzută cu instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie. datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al robotului.3. cu deosebire. se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective. sau în coordonate cilindrice.78. dispozitivul de apucare se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător obiectul manipulat. în forme confecţionate din cutii metalice de formare. După confecţionarea formei. a miezurilor sau a cutiilor de formare de greutate redusă.78. în coordonate polare sau sferice. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică. Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care le execută. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure. pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor. curăţirea suprafeţei.2. Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii 279 Ca şi omul. aproape în toate cazurile. În asemenea situaţie.9. . atunci este preferată acţionarea hidraulică. Manipulatoarele cu acţionare pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme. Din punct de vedere cinematic. robotul RI o transferă pe conveiorul D2.). Dacă însă sarcinile ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor.

Robotul este programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări relative. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. uscarea suprafeţelor formei se poate realiza. El aduce oala în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea umplerii. ce sunt deplasate cu un conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise. .9. se poate realiza cu utilaje fixe. astfel încît freza disc să detaşeze maselotele. pentru curăţirea şi debavurarea pieselor turnate În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor. etc. Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de format este îndeplinit parţial de către robot. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de dispozitivul de apucare al robotului. robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi apoi o închide la loc. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndule o mişcare relativă adecvată faţă de acestea. după aceasta. în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact. La rîndul ei. De aceea. aici.4. 8. După extragerea modelului din formă. Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor. în dispozitivul de prehensiune. sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi de fierăstrău. suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi se usucă. forma se închide şi se transmite spre cuptorul de uscare. În toate aplicaţiile prezentate. cu un robot industrial. În acest scop. astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor. conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie discuri de fierăstrău sau din material abraziv. Robotul manipulează piesele turnate. transmisie şi freză disc. dînd oalei o înclinaţie bine determinată. Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor pregătite şi se realizează operaţia de turnare. constituit dintr-un motor. Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea. de asemenea. detaşarea maselotelor. redus la o flanşă. fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin conducere prin telecomandă. roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse din piesele turnate. deplasînd în dreptul lor un arzător alimentat cu gaz şi aer. robotul industrial manipulează un cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului comprimat.280 Aplicaţiile roboţilor industriali În alte variante. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor. canalele de turnare şi capetele pierdute.. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de traiectorie continuă. se fixează un cap de forţă. De asemenea. operatorul uman realizează programarea robotului prin instruire. Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriuzisă a metalului lichid în forme. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura. de la care miezurile pot fi preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse. În acest caz. celula are în componenţă o maşină de format miezuri. În acest caz. Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii directe de către operator la primul ciclu. asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal practicat în acest scop.

În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive. În fig.8. sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie. astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat. la rîndul ei.80. programarea robotului se realizează prin instruire prin telecomandă. 8. robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor. Schemă de dispunere a componentelor unei celule de sablare. Alicele de metal sau particule de corund cad automat dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt împroşcate datorită forţei centrifuge.80 se prezintă schema unui dispozitiv de aruncare centrifugală. În prima variantă. robotul poartă în dispozitivul de prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin telecomandă. sistemul de comandă al robotului industrial are program după traiectorie continuă. În cea de-a doua variantă. Fig. În ambele cazuri. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive. robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al unui utilaj fix (polizor). canalelor de turnare şi capetelor pierdute. care este expus îmbolnăvirii prin silicoză.79. robotul se programează prin instruire prin telecomandă. Cap sablare cu nisip Fig. dăunătoare pentru om.Robotică industrială 281 canalelor de turnare şi capetelor pierdute. Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie. de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare de rotaţie. Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor. în special prin zgomotul de mare intensitate produs de . imprimîndu-i o mişcare relativă faţă de disc sau bandă.81. În ambele moduri de utilizare.8. În fig. Sablarea cu nisip este o operaţie deosebit de dăunătoare pentru operatorul uman. discuri de sîrmă sau de pîslă în mişcare de rotaţie sau prin sablare. {i în acest caz. Dispozitiv de aruncat alice întro instalaţie de sablare Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. 8. de sîrmă sau de pîslă. {i în această variantă.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat. care poartă discul abraziv. 8. sistemul de comandă al robotului este prevăzut cu programe de comandă după traiectorie continuă. de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în întregime suprafaţa de curăţat. Sablarea cu alice este. Fig.

prin care pătrunde capul de sablat C.83.8. În majoritatea Fig.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul de sablare C cu nisip şi aer comprimat. După încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă. Încăperea de sablare este încadrată de două camere de protecţie ("sasuri"). aşezîndu-le pe masa rotativă M. Sistemul mecanic al robotului este protejat de particulele de nisip prin panoul flexibil P. În fig.8. Robotul se programează prin instruire prin conducere. Duratele secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător unui robot de vopsire. Celulă de sablare cu obiect mobil În fig. din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare. În fig.8. cînd capetele de sablare sau aruncătoarele de alice nu funcţionează. . Schema unei celule în cazurilor. suferind uzură rapidă. La nevoie. aplicaţii ale roboţilor industriali în operaţii de sablare sunt relativ rare. robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de sablare şi îl roteşte în jurul axei sale.82. robotul le extrage din hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1. după care preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare. 8. În timpul sablării. După terminarea sablării. ceea ce impune schimbarea lui frecventă. Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al unui monorail. care împiedică trecerea prafului rezultat în urma sablării în mediul înconjurător.8. dispozitivul de prehensiune este expus impactului repetat al alicelor. robotul industrial coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire. În acest scop.282 Aplicaţiile roboţilor industriali impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse curăţirii. sistemul de comandă trebuie să conţină program de traiectorie continuă. 8. Capetele fixe Ci împroaşcă un amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în interiorul unei hote etanşe. Fig.81 se prezintă schema de dispunere a unei celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. În consecinţă. a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. Dispozitivul de prehensiune simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig. Cu toate acestea. manipulatoarele şi roboţii industriali cadrul căreia robotul industrial manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul manipulează capul de sablare C timpului auxiliar.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală.84). dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de sablare.

Fig.85. Ca urmare. Pentru sablarea obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii. sablarea se utilizează şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii lor ulterioare. Pentru început. Capul de forţă se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial. atunci cînd geometria suprafeţelor de debavurat este predictibilă. Sistemul de comandă al roţii conţine un program după traiectorie continuă. prin ruperi ulterioare. Neîndepărtate cu suficientă grijă. scula este montată pe un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra bavurii. un disc sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică. perii de sîrmă. în funcţie de rezistenţa de aşchiere întîmpinată. Scula poate fi purtată de robotul industrial.. se recomandă debavurarea utilizînd roboţii industriali. În cazul în care obiectele de debavurat sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată.85. se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei. mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv. Scula utilizată în acest scop este.carucior. cît şi a unor obiecte mari cu suprafeţe neregulate. În cazul unei producţii de masă sau serie mare. dar înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază. Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă. Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice. de obicei. de aşa manieră încît montajul să amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare.8. respectiv pentru durificarea prin ecruisarea straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia impactului alicelor. împroşcări de metal pătruns şi apoi solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. Sablarea în acest scop a unor obiecte cu suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu. reductor şi sculă rotitoare. Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea. se vor utiliza celule în cadrul cărora roboţii manipulează capetele de sablare. 8. pile. ele pot provoca. Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de debavurare. Schema de montare a unei scule de curatire (piatra de polizor ) pe ultimul element al dipozitivului de ghidare al robotului industrial. Schema cinematica a RI pentru sablare: C. DPRobotică industrială dispozitiv de pre-hensiune O1 şi O2-obiecte 283 . În fig.Pe lîngă curăţirea pieselor turnate. pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc.84. care ocupă un mare număr de operatori umani. 8. În acest caz. pereţii laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoareoscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea roboţilor industriali la operaţii de vopsire. freze din carburi metalice etc. Programarea se realizează prin instruire telecomandată. dispozitivul de prehensiune al robotului susţine un cap de forţă cu motor electric. La Fig. freză sau bandă continuă cu material abraziv. sesizat de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric. efectuată cu şabere. se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre exemplu. Bavuri se mai formează din acelaşi motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe. defectarea unor piese sau subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice. Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri.

creşterea momentului rezistent. În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu. 8. care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece. aluminiu.alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale. magneziu.9. metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat. el descriind o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. cupru sau aliaje de cupru. . În acest caz. viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte. viteza de mişcare a punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează. Acesta presează lichidul topit prin intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse. cupru sau alamă. după care un aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei.5.86). metale care au temperatura de topire mai scăzută. Ele dispun de un cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de turnat sub presiune. magneziu. capul se apropie de obiect. Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial ASEA pentru debavurare.284 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.86. pistonul său fiind acţionat de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar. capul se îndepărtează de obiect.deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat. zinc.8. trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu: . Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune. se utilizează maşini de turnare sub presiune cu cameră rece. cu temperatură de topire mai ridicată. semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea pentru care s-a realizat instruirea. Celule robotizate pentru turnarea sub presiune Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb. el deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig. dintre care una este fixă şi cealaltă mobilă. 8. La o scădere a momentului de torsiune. . Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor piese din plumb sau zinc.

realizînd astfel ungerea matriţei. apare posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate paralel. Astfel. .preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu un amestec de aer şi particule de lubrifiant. manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre un singur robot. . robotul se programează astfel ca. de la echipamentulde comandă 8 sau manual. aceste operaţii se caracterizează prin viteză mare de desfăşurare. Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali.87. Comanda celulei se poate realiza automat. care să execute toate aceste operaţii. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor .87. Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop. Pe de altă parte. forjarea. Fig. 8.preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă. dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare. în regim de învăţare (programare). răcirea în bacul de răcire 2. înaintea închiderii matriţei şi a turnării. după debavurare piesa fiind deplasată într-un container. În acest caz. cu ciclu de funcţionare mult mai complex. celelalte operaţii vor fi executate de un alt robot. să aşeze piesa de inserţie în interiorul matriţei deschise.8.în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie. cu ajutorul pupitrului 9. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor piese cu masa de pînă la 3. Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul dozatorului 4.10. dar se poate prevedea şi un manipulator separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit. . matriţarea la rece şi la cald. alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container. iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6. Operaţiile ce se pot realiza pe aceste prese sunt: ştanţarea. 8.6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig.alimentarea unei prese de debavurare a piesei.Robotică industrială 285 . îndoirea etc.

este prezentat în fig.8. dintr-un automat programabil. Din punct de vedere cinematic. se recomandă utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată. Celulă roboti-zata de ştanţare la rece. . Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă. Se utilizează. 8. în special acţionarea pneumatică.88. Legătura între cele două posturi de lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6. se utilizează următoarele interblocări: . iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului în locaşul sculei.5 daN.cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de apucare s-a retras. prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule). Scoaterea acestor piese din cuptor şi . al cărui avans automat se realizează cu dispozitive adecvate. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub formă de bandă nu este posibilă. în două operaţii. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru ştanţarea succesivă. Celula are în componenţă două prese 1.286 Aplicaţiile roboţilor industriali de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă. piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor). care asigură o comandă secvenţială. . semifabricatele preluîndu-se din magazinul 7. care lucrează în coordonate cilindrice. fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de exemplu. în acest scop. Fig.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este întreruptă. la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi industriali de universalitate redusă. În cazul matriţării la cald. În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei. lucrînd în coordoante cilindrice.88. pe două prese. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de comandă punct cu punct.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea mişcării de aruncare a piesei prelucrate. semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie. dar care trebuie să asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari. servite fiecare de cîte un robot 4 cu baza la sol. .alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei mişcări (de exemplu. în mod obişnuit. a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0.

Un asemenea cărucior. Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu. În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă. în vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. din bucăţi cu masa pînă la 5 daN. piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3. eventual. al ştifturilor şi niturilor. Desigur. să fie răcite forţat. 8. dispozitivul de prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan. Celulă matriţarea la cald. care conduc la modificări importante de forme/dimensiuni.Robotică industrială 287 amplasarea lor în matriţă. preluarea piesei matriţate. al axelor cu bordură etc.8. care aduce piesele bucată cu bucată în poziţia de preluare de către robotul 4. transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7. Manipulator sincron pivotant folosit pentru servirea unor utilaje de forjare/matriţare la cald.. acesta se amplasează pe un suport pivotant. robotul industrial 4 cu baza la sol. Fig.8. se utilizează manipulatoarele sincrone montate pe cărucioare. sistemul de ungere al matriţei 5.89. Din acest motiv. Fig. Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile. este prezentat în fig. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi. 8. utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată. depozitul de alimentare 9. Pentru a mări gradul de manevrabilitate cu un asemenea manipulator. lingouri de metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă. robotizată pentru Pentru obţinerea prin matriţare la cald a unor piese de tipul buloanelor. Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate. Celula este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2. se poate compune celula robotizată din fig. în legătură cu sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor. Bacurile dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul frecvent cu obiecte încălzite şi. prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari. În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între . precum şi ungerea matriţei în vederea unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman. Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6.89. în vederea prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice.90.90.

Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza.288 Aplicaţiile roboţilor industriali acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de elemente. modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii).8. Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare. În cazul în care nu se constată ejectarea obiectului. Semifabricatele antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1. Canada. Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru radiaţii infraroşii. 8. semifabricatele pentru discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2. prin intermediul unor cuplaje acţionate hidraulic. Fig. îl menţine imersat un anumit timp şi îl depune într-o incintă I (fig. În fig. respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer (iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer). Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald. permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari. Introducerea semifabricatului în spaţiul de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică este de preferinţă hidraulic (mai robust). El trebuie să asigure supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare. introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire controlată.91). se încălzesc pînă la temperatura de formare a austenitei şi sunt livrate apoi presei P1. . RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1. preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor în utilaje de tratament termic. Spre exemplu. bucată cu bucată.8. îl imersează într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii. 8. senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor aflate în cuptorul de încălzire. robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C. care le imprimă o inscripţie.11.91. la Întrprinderea International Harvester. prin utilizarea informaţiilor culese cu ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări. permiţînd modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a obiectului. Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. Schema de dispunere a componentelor unei celule de utilaje de tratament termic servite de roboţii industriali. ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură.92 se prezintă schema de dispunere a componentelor unei celule pentru prelucrarea la cald a unor discuri de grape. sistemul de comandă nu permite alimentarea cavităţii matriţei cu un nou semifabricat. la unele instalaţii. spre exemplu. Astfel. Sistemul comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau pneumatic) din matriţă.

În cazul manipulării unor semifabricate din tablă. robotul reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu un conveior. 8. îl introduce în matriţa presei P2. respectiv să modifice programul. sau mai multe piese adunate într-un container. cu discurile calde preluate de la presa P1.Robotică industrială 289 Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate. existenţa/neexistenţa obiectelor într-un anumit loc. Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje de deformare plastică la cald.92. temperatura obiectelor manipulate. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică.12. roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice. apoi. Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial. caracterul universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi utilajelor. robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată cu bucată. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor din celulă (spre exemplu. Schema de dispunere a componente lor unei celule pentru prelucrare la cald a unor discuri de grupe. . Sistemul de comandă al robotului va conţine programe punct cu punct. care îl deformează plastic. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D. trecîndu-le şi menţinîndu-le perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald. vana pentru lustruire chimică şi. dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită manipularea unor obiecte calde. degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din bazine. Fig. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a unor gaze toxice). epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate. 8. se utilizează dispozitive de prehensiune cu vid. În asemenea aplicaţii. vana pentru spălarea pieselor la rece. baia cu soluţie de săruri B1. după aceasta. În cazul lustruirii chimice. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3.

după care piesele sunt transferate într-un container sau pe un conveior de evacuare a acestora. le introduce şi menţine un timp determinat în inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă. robotul industrial preia piesele dintr-un depozit (în special. robotul coboară sarcina2 în baie. . sarcina este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare.8. După aceasta.93. 8.93. O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament termic prin curenţi de înaltă frecvenţă. robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe portal. el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN. După poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3. În acest caz. o menţine în baie un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus). Celula robotizată pentru prelucrări galvanice. piese de tip arbore).290 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Un sistem robotizat în care un robot industrial pe portal serveşte o succesiune de băi galvanice este prezentat în fig. În acest caz.