212 CAPITOLUL 8

Aplicaţiile roboţilor industriali APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI 8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii: - În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire sau rectificare; - În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele de asamblat sau scule utilizate în acest scop; - În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire sau a preselor şi ştanţelor; - În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc; - În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune; - În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.; - În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament; - În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor; - La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau înmagazinare. Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată de robotul industrial, acestea pot fi: - medii cu praf sau cu temperaturi înalte; - spaţii înguste, greu accesibile; - medii toxice sau radioactive; - medii cu atmosferă umedă; - medii cu atmosferă rău mirositoare; - medii cu pericol de explozie; - medii cu caracteristici normale. Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii distincte: 1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod de organizare oarecare; 2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă robotizată. În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum ar fi: - oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare; - necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat; - necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme de orientare, mecanisme de separare etc.); - eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale delicate.

Robotică industrială

213

Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată. În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul produs, mijloacele de producţie sau tehnologia. 8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă. Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi: 1. Variabilitatea poziţională; 2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă; 3. Variabilitatea de timp; 4. Variabilitatea operaţională; 5. Variabilitatea generală de mediu. Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea. Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă. Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor). Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a modificării sarcinilor de lucru. Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia (temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.). 8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări: - orientare oarecare (liberă); - orientare determinată de proces; - orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare corespunzătoare. Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare. La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea (orientare liberă). Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate activităţi suplimentare, cum ar fi: - separarea bucată cu bucată a pieselor; - determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.

214

Aplicaţiile roboţilor industriali

Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri: - utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat; - utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate de aceştia şi de comandă corespunzătoare. Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare, acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta. Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului. Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai mici. Acest gen de variabilitate determină: - concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune); - flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de poziţionare-orientare; - sarcina maximă de manipulat de către robot; - forţa de strângere a obiectului manipulat; - cerinţe pentru optimizarea comenzilor. Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă. 8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta. La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate. În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi asfel trebuie determinate funcţiile robotului. 8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului manipulat.

Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem robotizat rezultă din fig. mandrine. 8. Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat. casete etc.3.1. organizarea proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de durată maximă. de sarcină şi de precizia dorită. de viteza de deplasare. de modelul de mişcare. aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp.). . Această variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice.Robotică industrială 215 Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia.cu un purtător de cod al piesei. Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare. ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare (palete.8. Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor. ceea ce se poate realiza pe mai multe căi: . pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii. integrarea funcţiei de manipulare automată este esenţială. ceea ce determină de fapt variabilităţile de mai sus. Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat. putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai multe operaţii de manipulare automată. Aceasta conduce la necesitatea modificării programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat. fiind necesare intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. Din acest motiv. .după forma piesei.

1. magazine de vârfuri de control etc. magazine de scule.transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru folosind roboţi industriali mobili. la montajul automat. în sistemele de fabricaţie prin aşchiere. în cazul când prelucrarea piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi. Ca exemple în acest sens. În afara robotului manipulator. în special. după prelucrare. funcţia de manipulare automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig. manipulatorul acţionează direct scula de lucru: la debavurarea automată. se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie. apare necesitatea manipulării unor senzori vizuali. trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în posturile de spălare-curăţire automată. . Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate. iar pentru identificarea codului unei piese sau scule.). Un exemplu în acest sens poate fi vârful de măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte. într-un sistem de fabricaţie robotizat.8. exercitarea funcţiei de manipulare automată mai reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate (magazine de palete port-piese. . .manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a paletelor. Trebuie reţinut faptul că. .transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers.transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi invers. prin care se controlează poziţia de instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii. De asemenea. sunt necesare mai multe traductoare de control. . în alte cazuri. la găurire etc.transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi al sculelor uzate în sens invers. la vopsire.manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de piese pentru transportul acestora în posturile de lucru.manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii acestora pe sistemul de transport şi în sens invers. Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în poziţie oarecare). şi anume: . . . de cutii multiaxe sau de magazine de scule. schimbarea dispozitivului de apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite. magazine de piese individuale de revoluţie. când se măsoară mai multe dimensiuni. .transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers.schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii. În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi. în funcţie de rezultatul acestui control determinându-se automat originea de prelucrare. robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului. la sudarea automată. Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator. aceasta putându-se referi la: .216 Aplicaţiile roboţilor industriali Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a maşinilor-unelte. Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers. Acestea pot fi transferate pe maşină cu un manipulator special. magazine de dispozitive.

3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă. fără control suplimentar. iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea manuală a operaţiilor de manipulare. 3) cerinţele tehnice privind piesa.4. corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează. pentru centrare şi fixare.precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante. la maximum posibil.. urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a defecţiunilor. Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele automatizate "maşină-unealtă-robot". formă geometrică. . în cadrul funcţionării alături de utilajele pe care le deservesc. Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere al robotizării sunt: 1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de minute). 8. sistemele de manipulare sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus. este determinată de următorii factori: 1) parametrii constructivi ai piesei. având un grad de flexibilitate suficient de mare.sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât.4. Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere. 2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare.1. flexibilitatea etc. cu utilizarea utilajului suplimentar standardizat. montarea. unde.). Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere.Robotică industrială 217 Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante: . menghina pneumatică etc.construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le manipulează şi de maşinile pe care le deservesc. corespunzător întregii game de obiecte manipulate. reglarea. stabilitate în diferite poziţii. pe de altă parte. dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor. . pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte. a le instala pe maşina-unealtă. trebuie să fie caracterizaţi astfel: 1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare. . 8. greutate. să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini privind precizia. 2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului. flexibilitatea acestora poate fi asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor). care permit organizarea transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată. care permit. viteza de lucru. sunt utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele. Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în sistem "maşină-unealtă-robot". 4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei. în special. .adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni.construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi uşoară deplasarea. 2) tipul şi starea semifabricatului. material). roboţii industriali sunt folosiţi. cu operaţiile de prelucrare pe maşini. mandrinele universale. .

capacele.8.). cămăşile şi bucşele.8. pe de o parte. trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a dispozitivului de fixare. cu robotul central.bucşe. La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte. trebuie să avem în vedere cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi la strungurile cu arborele principal vertical. sau aşezate în linie. aşezate în cerc. trebuie să fie automatizată şi mişcarea de împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei. 8. Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere: .robotul poate fi amplasat pe sol.3 şi fig. şi comanda pornirii programului de prelucrare al maşinii-unelte. frezat. dar se şi ocupă prea mult din spaţiul productiv al halei. cu axa liniară şi excentrici. iar piesele prismatice pot fi plăci sau de tip carcasă). deplasarea automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte.robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte. pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal sau pe punte). bazarea precisă şi sigură a piesei în dispozitivul maşinii-unelte. mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte. roţi dinţate. pe de altă parte. alezat.2. Aceasta se explică prin faptul că robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte.) sau cu roboţi pe portal (fig. . penele. Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei diferitelor subansamble ale maşinii. .robotul asistă o singură maşină-unealtă. destinate pentru instalarea piesei. Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure: strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă. . Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte. flanşele. discuri. cornierele. piesele tip carcasă etc. Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe maşina-unealtă (fig.8. la maşinile-unelte din grupa celor de găurit. la strungurile cu arborele principal orizontal. este necesar să se automatizeze şi curăţirea suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei.218 Aplicaţiile roboţilor industriali 3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup. schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare (când e necesar). inelele. la maşinile-unelte pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese. este necesară automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de prelucrare.2. flanşe. maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare.4. piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile.axe sau scurte .4). schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului. Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte. . .robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi alimentarea automată cu scule şi dispozitive. discurile. pe de o parte. automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşinăunealtă Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar.în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie pot fi lungi .

robotul are baza amplasată pe păpuşa fixă a unui strung cu axul principal orizontal. . braţul robotului efectuând mişcări în coordonate carteziene. Pentru a aduce diferitele locaţii de depozitare în poziţia de preluare a pieselor de către robot. roţi dinţate. pistoane. Paleta cu piese de tipul flanşe. Timpul de schimbare a piesei prelucrate cu un nou semifabricat se scurtează. masa 4 execută chiar două mişcări pe direcţii perpendiculare. deoarece robotul este prevăzut cu un apucător M dublu (g1. ca şi în cazul precedent.3. de asemenea scurte. 8. În acest fel. discuri etc.2.2. în alte cazuri. paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu mişcare pas cu pas Tx′. este prezentată în fig. devine posibil transferul pieselor între paleta 3 cu piese şi axul principal AP al strungului. Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese. În fig. în acest caz. dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu.Robotică industrială 219 Fig.8. 8.g2). Amplasarea roboţilor de alimentare cu piese pe păpuşa fixă a unui strung.

aceeaşi poziţie a piesei. dar important este ca el să prezinte un grad înalt de adaptabilitate. în orice succesiune tehnologică posibilă pe cele trei strunguri din componenţa celulei. Este posibil. cunoscând timpul de prelucrare a unei piese. în care caz robotul se amplasează cu baza la sol. aducând noi piese în poziţia de apucare a lor de către robot. ca asemenea celule să dispună şi de un al doilea depozit. piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului.3. în care se utilizează un robot pe portal dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât. să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb de lucru. în care caz ele sunt asistate de un robot industrial cu deplasare pe portal. Fig. În felul acesta.220 Aplicaţiile roboţilor industriali este amplasată pe masa 4 în coordonate. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei din depozit. în scopul asigurării preciziei de alimentare. însă.8. Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu. ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese. poziţionat cu precizie. de tipul cu lanţ. Aşezarea maşinilor-unelte se face după o circumferinţă. Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi. de exemplu. 8. Asemenea compunere de sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte". robotul căutând deci. de cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte. este necesar ca piesa din depozitul D adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix.8. pentru piesele finite.5.4. de tip axe sau cilindri. 8. întotdeauna. . poziţia de preluare aflânduse întotdeauna în prelungirea axei strungului S. în componenţa sa intrând şi transportorul-depozit 3. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele prelucrate aduse de robot de pe maşină.4. în centrul celulei robotizate. sau maşinile se dispun în linie. Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig. Depozitul D de piese se realizează de genul unui transportor pas cu pas P. robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe cu lungime medie. cu deplasare pas cu pas. se poate folosi soluţia prezentată în fig.4.

Se poate folosi un microcalculator supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte. 8.6.8. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte .6 sunt conduse centralizat de la un microcalculator. Fig. Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor palete. din două prinderi. aceste palete având forma exterioară potrivită pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării.8. care coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei.5. cu robot pe portal. 8. fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi cu câte o poziţie intermediară 2. se poate folosi structura din fig. Pentru a elimina timpii de aşteptare ai maşinilor-unelte. Fig.5 şi 8. În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol. sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. robotului şi depozitului sau microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial. pe care piesa se centrează şi fixează. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte şi robot cu baza la sol Fiecare dintre sistemele robotizate din fig. Prima situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate numeric. se pot prelucra şi piese de formă prismatică.6.Robotică industrială 221 Pentru prelucrarea axelor lungi. apoi.

cel puţin.7). cu un calculator electronic de proces. care vor diferi de la un tip de piesă la altul. . Când acestea se amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice Alimentarea celulei din fig. robotul industrial RI este amplasat central. el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP. care realizează transportul de la/la depozitul central. Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb. În aceste condiţii. 8.8. trebuie realizată şi în acest caz. dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai mică decât în cazul precedent. activitate care trebuie asistată de un operator uman..7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar. Fig. Pe de altă parte. obligatoriu.222 Aplicaţiile roboţilor industriali Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare.CP3.8. de tipul CNC). centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule robotizate sunt conduse.7.. care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale maşinilor şi robotului programele de lucru. deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie.fig. cu baza la sol. Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor. coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat. de echipamente de comandă numerică (de obicei.

Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig. Asfel. soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei scule.8. situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei. .8. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură. 8.Robotică industrială 223 Fig. capacitatea magazinului de scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe. în fig. chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii până la numărul maxim de scule diferite.4. În fig. care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10.b. Dar. 2 sau 3.8. se utilizează robotul mobil la sol 11.8. pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12. depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare. cu baza fixă la sol. piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din conveioarele 1. care necesită un număr mare de scule. Sisteme robotizate cu mai multe maşini-unel-te Prelucrarea pieselor prismatice în sisteme robotizate cu centre de prelucrare aşezate în linie necesită utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de prelucrare sunt cu ax principal orizontal). alimentarea automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi 8.8.4.8). într-un modul flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare. Astfel.a.8.8.

O asemenea situaţie este prezentată în fig.10 Schimbarea automată a mandrinelor pe un strung. trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de piesă.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. cu cât modulul dispune de un depozit propriu 1 de palete cu piese.8. acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează.9. poate apărea necesitatea ca. 8. asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi magazinul de scule 5 de pe maşină.10.8. deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării. Inconvenientul menţionat mai sus poate fi înlăturat dacă modulul flexibil (fig.9. de forma unei mese indexate.224 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe . care permite funcţionarea autonomă a modulului pe o perioadă limitată. cu variabilitate dimensională mare. unde. 8. depozitul suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7. amplasat lingă centrul de prelucrare. Necesitatea alimentării automate cu scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă. să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină. În fig. În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot Fig.8.

Analiza evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la operaţia de înşurubare.1. Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă. În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu. Probleme generale Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o variabilitate importantă. eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate. în comparaţie cu alte operaţii tehnologice. În anii ‘60-’70. fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare. se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului. fără a reduce flexibilitatea sistemului. în sensul de sus în jos. aceste cifre sunt de 33. s-au căutat alte rezerve de raţionalizare. Montajul este. Pe de altă parte. 8. în special. pentru industria constructoare de automobile şi piese de schimb.8. urmărindu-se reducerea timpilor principali. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea multor operaţii de manipulare. de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. pentru industria chimică. s-au automatizat şi optimizat procesele de prelucrare. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată 8. reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj. . Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare. Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns al variabilităţii mici a mediului. în primul rînd.11). Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA. Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în industria mecanică (fig. asamblare şi verificare.7%. la produsele fabricate în serie. montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului. respectiv 4. arată că 30. 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală. asfel încît costurile pentru perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate.Robotică industrială 225 portalul 2.13). incluzînd operaţii de manipulare. Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă.8.5.4%. în domeniul aplicaţiilor în serii mici a maşinilor şi utilajelor.8. de la un producător la altul. ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală. Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de utilizarea roboţilor. respectiv 7% din valoarea totală a produselor. deficitar în privinţa gradului de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig. S-au elaborat noi tehnologii.12 şi fig.2% din cheltuielile de manoperă directă.5. asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta. extractivă şi metalurgică. în special a celor complexe. astfel încît să poată spori gradul de automatizare. Asfel. întrucît în practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul.

cu un maxim de 127..226 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.11. se poate reduce numărul de echipamente periferice necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte.planificarea producţiei se face mai simplu. 8. controlul procesului etc. . . .utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj: încărcarea. numărul mediu de piese asamblate este de 20.roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor. . . Numărul mediu de piese diferite este de 10.prin implementarea roboţilor. Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii). Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje: . este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura asamblarea robotizată. La 75% din cazuri.programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj. timpul necesar asamblării este inferior unui minut. Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se înscriu într-un cub cu latura de 10 cm. Cantitativ. sortarea. La 20% din cazuri.

Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de: .12. I -asi-gură suport temporar. L-sudează sau lipeşte. F-ajustaj prin forţă. . Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante. apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie.costul unui robot de montaj este. 8. H-răsturnare piesă. În aceste cazuri. se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor pentru montaj şi pentru manipularea lor. K.durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele specializate. Fig. Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite. G-îndepărtare şaibă de localizare. B-împin-ge şi roteşte. cu timpul de tact de 10-30 s. 8. Sistematica sarcinilor de asamblare. A-şift simplu în alezaj.13. C-stift multiplu în alezaj.îndepărtează suport temporar. în general. J-fixează cu gheare o placă de metal. D-inserţie ştift şi element de reţinere.Robotică industrială 227 Fig. E-şu-rub. mai mare decît cel al automatelor specializate acţionate pneumatic sau mecanic. În aceste cazuri. .

În aceste situaţii.5. Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului. Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru.4 m/s şi 1. Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică. ci să se efectueze şi verificarea detaliată.2. au patru limitări majore în asamblare: . Greutatea pieselor ce pot fi asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN.mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare. cu cît un robot este mai simplu. care să fie capabili să opereze cu piese neadaptate unui montaj automatizat. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA.complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control. existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi. un robot ce deserveşte 13 linii de fabricaţie.5 m/s. dar în direcţie verticală. cu un număr de 4 grade de libertate. cu precizie de ±3 mm. . Produsele sunt direct concepute pentru producţia robotizată. în condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. În aplicaţiile de asamblare se pot introduce şi roboţi mai puţin precişi. în aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului. cu lanţ deschis. În acest mod. Aceasta a fost tendinţa în Japonia.spaţii de lucru mari.228 Aplicaţiile roboţilor industriali Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate. fiind dotat cu peste 100 de senzori. încît spaţiul de lucru să fie maxim. este de multe ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector. Este necesar ca şi procesul tehnologic să fie conceput direct prin prisma automatizării. unde. se pune problema optimizării structurii mecanice asfel. două sau mai multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. . în fiecare punct al traiectoriei. a evitării coliziunilor dintre corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant. PRAGMA şI SIGMA OLIVETI. arhitecturile specifice de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului. prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi realizare de mişcări de căutare oscilatorii. Deosebit de importantă în acest proces este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor dimensiuni ale elementelor prescrise. . În procesul tehnologic de asamblare. s-a realizat asamblarea unei pompe de ulei cu 17 repere. 8. cu 4 grade de libertate. Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de procesele componente ale asamblării.mase mari în mişcare. iar precizia de repetabilitate a mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre elementele ce trebuie asamblate. care se referă la mărimea spaţiului de lucru. cu doi roboţi tip UEM-2. cu atît este mai bun. Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat. b) Caracteristici de mişcare. Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase cuple de rotaţie). de exemplu. . iar procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu. Asemenea criterii sunt: a) Caracteristicile geometrice. reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare. Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la nivelul manipulării reperelor între 0. Se consemnează.

în special.8. în raport cu valorile de referinţă. mai mică decît toleranţele de execuţie ale pieselor asamblate.15 mm. Se remarcă. costul fiind ridicat. cum ar fi precizia de poziţionare şi greutatea piesei manipulate. Drept principale caracteristici. funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare. este realizarea unei precizii înalte. cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse.025 mm pînă la ±0. În cazul proceselor de asamblare. Calitativ. cu repetabilitate de ±0. c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare. Fig.05 mm şi ±0. procesele de sudare au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru corpul condus. Valorile forţelor de interacţiune cresc la mărirea erorilor de poziţie. O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil.Robotică industrială 229 În mod curent. înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise. s-au analizat: . Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide. fără un control de forţe. valori net diferenţiate pentru unele caracteristici. forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai puţin de viteză. precizia roboţilor de montaj variază între ±0. atît etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului şi a gripajului pieselor asamblate.8.14). în condiţiile unor precizii acceptabile. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale reperelor asamblate.14. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig. Procesele tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează".1 mm. cu echipamente de comandă complexe. O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive. În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj. procesele de vopsire.

. .15.precizia de poziţionare. dar. fig.8.d.5. care sunt ataşate după cum urmează: . fig. poate fi electric sau pneumatic.14. Elemente ce intervin în procesul de asamblare robotizată Erorile de poziţie pot avea origini diferite: .RA2(A2. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej. fig. pentru dispozitivul de prehensiune.14. aceste erori pot fi minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma pieselor. ştiftul.a. determinate de construcţia şi precizia pe care o realizează robotul industrial. După cum s-a arătat. xS. în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente.RA1(A1.14.14.8.erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare. în mod normal. 8. 8.RS(S.erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune. Fig.8. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală. elementele ce intervin în proces sunt: dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului.230 Aplicaţiile roboţilor industriali .erori de poziţionare a dispozitivului de prehensiune.c. xA2.b.numărul de piese pe loc de muncă. yS. ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple.RP(P. fără mare precizie şi rapide.8. zA2). zS). yP.8. yA2.numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de funcţionare. valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie. pentru alezaj. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată.3. . fig. zA1) pentru ştift.15). În toate reprezentările. . . zP). Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori: . xA1. adaptivă. . . comanda roboţilor de montaj este automată.greutatea piesei. . fiind totdeauna posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport. Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor. . Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată În procesul de asamblare robotizată (fig. . Se constată: Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu zero. xP. . alezajul şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). pentru suportul piesei alezaj.

Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al robotului.8. dz. atunci: . Fy. se poate recurge la o reprezentare mai simplă.8. iar unde dx. Modificările de poziţie apar ca necesare deoarece.17). În cazul în care deplasările sunt proporţionale cu forţele.16. depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia. care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ (fig. Fig. Erorile la asamblare planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2. dy. 8. Componentele vectorului E4 pe Fig. utilizată în mod obişnuit. 8. Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta. Mx.18). de forma: Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de acomodare. Mz reprezintă proiecţiile forţei. Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig. unde Fx. Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D2Ta.Robotică industrială 231 Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare. Fz. Ox. . Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare. în mod uzual. Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ.16). My.17. care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului. se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării.8. Oy. respectiv momentului rezultant. Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă. funcţia are denumirea de complianţă (fig.

acomodare mixtă. . . Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor. care poate fi ataşat robotului sau poate fi plasat pe masa de lucru. se poate scrie: Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă. B şi I fiind matricile corespunzătoare. . Complianţa roboţilor de asamblare Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie. de frecare vîscoasă şi deplasări de natură elastică. 8. prin intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre . prin deplasarea relativă a pieselor sub acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj. rolul complianţei este de a alinia piesele (compensarea erorilor de poziţie şi de orientare). Cho. Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici deplasări pentru aliniere. Funcţie de natura forţelor care apar. K. Aceste matrici sunt funcţie de D şi O. Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor). Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor. alezajul trebuie să fie prevăzut cu sanfren. se poate scrie: unde C(0) .232 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă. În contextul asamblării robotizate. În general.cînd acţionează forţele de natură vîscoasă. Ca urmare. Această tehnică utilizează. Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată: .complianţă elastică (clasa 0) .complianţă neelastică amortizată (clasa 1) .reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de rigiditate K). Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact.acomodare pasivă.cînd forţele sunt de natură elastică. plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori. Mişcările pot fi realizate de către robot. . Pentru reuşita inserţiei.18.acomodare activă.deci. ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată. un dispozitiv de complianţă pasivă. Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de complianţă: .atunci cînd acţionează forţele de inerţie.complianţă neelastică inerţială (clasa 2) . dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă.

Robotică industrială 233 piese. această soluţie poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute). principala operaţie de montaj se poate asimila unui model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală. . apoi în două puncte.19. Ca urmare. unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se pe măsura avansării inserţiei. se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează această căutare. dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului. măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului.19. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A. Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate anterior. înşurubarea unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă). Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc. Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă". Din punct de vedere funcţional.8. acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în buclă dechisă". Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig. Poziţia punctului B depinde. direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală. în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat. Pentru început. la primul contact. au un preţ de cost scăzut. Studiul cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări. Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără sanfren. A şi B. De asemenea. Fig. 8. de valoarea de orientare a axei ştiftului. iar sensul preferenţial este de sus în jos. Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de contact B înspre fundul alezajului. nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese.

generînd o forţă de reacţiune.centrul de greutate al Fig. . În fig. .o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului (fig. .22). Tk2.21).8.234 Aplicaţiile roboţilor industriali Pentru analiza operaţiei de asamblare.un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig. . Interesante pentru studiul mişcării sunt componentele normale Nk1. . În timpul operaţiei de inserţie. . Rm>rm .contactul mînă robot-bolţ se face la distanţa d1 faţă de ultimul grad de mobilitate al robotului. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare.8. Contactul între bolţ şi alezaj se poate efectua în mai multe moduri: .21-8.20.24.toleranţa la inserţie este: 2Rm-rm). Forţa de frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite alunecarea (B). Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri. . Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur punct.8. se consideră manipulatorul din fig. Aplicatie de asamblare bolţului si al mîinii robotului sunt coliniare cu axa gradului de mobilitate numărul şase al robotului.23). d2-d1≤dm. .20.contactul mînă robot-bolţ se face într-un plan paralel cu baza bolţului. 8.un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. Nk2 şi cele tangenţiale Tk1.24). În figură se prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul).8. . atunci mişcarea robotului este liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact.8.bolţul se inserează în alezaj pe o lungime h1≤Dm. bolţul vine în contact cu peretele alezajului. . Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj. sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2.8.bolţul este un cilindru de lungime dm şi diametru 2rm.distanţa dintre baza bolţului şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2. care trebuie determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului.alezajul este cilindric de lungime Dm şi diametru 2Rm. Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze: .două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig.

iar viteza liniară tangenţială este în direcţia lui Tki. Ri .24. iar i=1... Contact muchie-alezaj suprafaţăbolţ Coeficientul de frecare μ între bolţ Fig. Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 . punctul de contact se schimbă. Rki .L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ.2). 8. 8.. .. Contact bolţ-alezaj prin două Fig.momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj. punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă. . Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii: Tk1=μNk1 În cazul A.2.22. dar de sens contrar cu forţa normală Nki.forţa de reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj. Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este: Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente: .21. 8.Contact muchie bolţ suprafaţă-alezată Fig. Contact bolţ-alezaj printrpuncte o infinitate de puncte şi alezaj se consideră cunoscut. În cazul B. G0=m0g . Dacă aceste componente sunt nule.momentul forţelor de inerţie M0. . dar de acelaşi sens cu forţa Nki. i=1.forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului. Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul.forţa de inerţie.23. atunci contactul este numai aparent.momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ. 8.forţa de greutate.Robotică industrială 235 Fig.

Unul din cele trei cazuri a).236 forma: Aplicaţiile roboţilor industriali Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact Ki. inserînd bolţul în alezaj. Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1. iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1. c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2. b) alunecarea nu se produce la punctele de contact. Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma: Tk1<μNk1. bolţul se blochează în alezaj. altfel bolţul se va bloca în alezaj. Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul de contact K2. Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de contact între bolţ şi alezaj. iar bolţul se roteşte în jurul lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru). Tk2=μNk2 sau: Tk1=μNk1. Tk2=μNk2. Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele situaţii: a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2. atunci operaţia de inserţie are loc. b). Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza. ri0 (i=1. Sistemul de comandă trebuie să compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă de geometrie să se producă.L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de contact mînă robot-bolţ. Tk2<μNk2. iar bolţul se blochează în alezaj.. deoarece prin deformarea bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar.. Tk2<μNk2 Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului. contact K1 şi K2. iar bolţul intră în alezaj... pierzînd contactul în K2. c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de Tk1<μNk1. iar bolţul este inserat în alezaj. . Dacă este îndeplinită condiţia: atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2.2. atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2.

ştiftul se blochează în alezaj (se împănează). Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa de frecare. Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot înlocui cu o forţă echivalentă. este reprezentată în fig. Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj.26.25. Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia: z= Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig. În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă: . care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului. aplicate în punctul C şi cu momentul M0.8. Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi B este: Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1 în care: Nk1= Nk2= În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD).Robotică industrială 237 Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între cele două suprafeţe. se produce aşa numita înţepenire. Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în două puncte. sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului (funcţie de geometria alezajului). 8.25. Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz. Fig. În vederea realizării inserţiei. Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B. Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD).8. În acest caz. ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. acţionînd la jumătatea liniei de contact. Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi forţele de frecare.

blocajul total sau împănare (Wedging). pe de altă parte.238 Aplicaţiile roboţilor industriali . Fz şi M0. . pentru aprecierea evitării înţepenirii.26.27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi eroarea de distanţă z. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru diferite valori ale raportului d/D. 8. acest blocaj producîndu-se cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor. . şi geometria ştiftului şi alezajului. piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător între forţele şi momentele care sunt aplicate.28.8. Fig. La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat. Fy. Fig.8. Fig. Pentru deblocare este suficient a modifica.8.blocajul parţial sau înţepenire (Jamming). În vederea realizării inserţiei.27. de exemplu.28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx. Fig. operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. În cazul blocajului parţial. pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată.2. unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul. pe de o parte. iar fig.

prin care se obţin îmbinări nedemontabile. permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic.6. ei sunt expuşi la radiaţii calorice şi luminoase. operatorul uman fiind îndepărtat de zona de producere a noxelor. şantiere navale. . Ca urmare a celor de mai sus.uşurarea muncii sudorilor.intensificarea parametrilor procesului de sudare. de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului. instalaţii specifice de alimentare cu material. pentru sudarea caroseriei autoturismului "Vega".6. Aceşti . se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%. reducerea volumului lucrărilor de remaniere. . dispozitive speciale de poziţionare. urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de tip grindă. Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme pentru sudarea automată sau semiautomată. În ambele cazuri. aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate de operatorul uman sunt foarte scumpe. inhalează fum. Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector. asamblarea prin sudură se realizează din două sau mai multe piese.îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis. care să permită adaptarea rapidă la variabilitatea produselor. Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare. care trebuie să execute mişcările necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie. deservită de 38 de roboţi industriali Unimate.2. De altfel. maşini de ridicat şi transportat uzinal. Pe de altă parte. în producţia de serie mică sau mijlocie executarea automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile. Corporaţia General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte. pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă. gazele/fumul şi radiaţiile emanate în timpul sudării. miniere. care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. prin protejarea lor de căldură. Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece la automatizarea operaţiei de sudare. lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile. Probleme generale 239 Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor industriali În cursul operaţiilor de sudare în puncte. scule de lucru specifice. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare 8. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde. 8.1. piesele metalice care urmează să fie îmbinate nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de intensitate mare şi tensiune scăzută. Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte. cusături uniforme). .suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar. traversă. pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare număr de operatori umani.Robotică industrială 8. în special. cheson etc. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare.6. Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje: . în foarte mare măsură. în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule.

deci. . ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman.32 s).30). Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi. care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000 N.29. Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte.deschiderea electrozilor. mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor. iar celălalt este mobil.30. Fig. O parte din greutatea cablului şi a furtunurilor. repetarea de atîtea ori a acestor mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte.8. În zona A-A şi B-B cleştele este mutat succesiv de la un punct de sudare vecin. . în decursul căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică (1 Hz. 8. . Fig. mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup de puncte (fig.8. Fazele procesului de sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz. Secvenţe de mişcare ale cleştelui de sudare specifice sudării prin puncte. Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri. durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a electrozilor). asfel încît să se obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. Construcţii de cleşti de sudare Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi industriali sunt prezentate în fig. revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea electrozilor. realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7 Hz). că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. la trecerea de la zona secţiunii AA la zona secţiunii . reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie.sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat. pentru curentul alternativ cu frecvenţa 50 Hz): .240 Aplicaţiile roboţilor industriali electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează. 8. Electrozii şi jugul în care sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor. Se poate aprecia. adaugă dificultăţi suplimentare la manipularea cleştelui de sudare.29. cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de sudare. eventual cu ocolirea unor obstacole locale.menţinerea electrozilor în poziţia de presare. dintre care unul este fix. orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat. cît şi rigiditatea acestora. acţionat de obicei hidraulic. 16 Hz (0.presarea iniţială a electrozilor. 8 Hz).

iar la procedeul WIG. la procedeul MAG protecţia se realizează cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante. Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost. În vederea executării mişcărilor descrise mai sus. protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent. Scula utilizată este capul de sudare. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de pe axa de simetrie a rostului de sudare. pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă.8. Din acest motiv. Ca urmare. extremităţile lor se uzează. metalul lichid este protejat împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei. metalul electrodului. parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre extremităţile arcului. . avînd intensitatea de 100-200 A. Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe: 1. astfel încît acesta din urmă să se umple succesiv şi în mod uniform. 8. În timpul operaţiei de sudare. necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor cavităţi. care conţine electrodul (electrozii) sub formă de sîrmă. metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub formă de sîrmă. iar axa capului de sudare se orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a rostului (fig. electrodul mobil al cleştelui se va realiza asfel încît. capul de sudare va primi o mişcare ondulatorie. Fig. compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie. se urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice. la inceputul acestuia. respectiv al sîrmei suplimentare.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului.Robotică industrială 241 A-A la zona secţiunii B-B. În cazul în care rostul de sudare este lat. forma geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare. electrodul din wolfram nu se topeşte. condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. Această succesiune de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. Între electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 3050 V. se topeşte şi umple rostul de sudare. celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu şurub de una din piesele care urmează a fi sudate. La procedeul MIG. ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului. cleştele efectuează o deplasare mai mare. 2. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a arcului. de "ţesere". să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă. Electrodul care se topeşte şi sîrma suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu comandă adaptivă. În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector. formîndu-se ceea ce poartă numele de cordon de sudare. În fig. capul se deplasează în lungul rostului de sudare. în vederea executării operaţiei de sudare în puncte. urmată de o îndepărtare.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în raport cu rostul de sudare. Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate.8. care trebuiesc îmbinate nedemontabil. schimându-şi înclinarea electrozilor.32).

iar dreapta caracteristică este axa electrodului. Fig. întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta fenomenul de "stik-slip". care obturează scurgerea gazului protector. electrodul (sîrma) este avansat.33). unii constructori de roboţi industriali preferă. 4. 5.01-1. care se solidifică. sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat.8. gazul se scurge. avansul electrodului (sîrmei) se opreşte. În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare electrică prin presiune cu role. fără a prelua sarcina gravitaţională (fig. cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu de susţinere. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în raport cu obiectul de lucru. 8. Pentru sudarea în puncte. . În timpul executării operaţiei de sudare. Pentru sudarea cu arc.242 Aplicaţiile roboţilor industriali 3. punctul caracteristic este punctul de intersecţie dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia. iar mecanismul de orientare două sau trei grade de mobilitate. În acest caz. punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei capului de sudare cu axa rostului de sudare. În vederea realizării performanţelor amintite. robotul executînd doar poziţionarea cleştelui. dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice de rotaţie. astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior. 6. În vederea eliminării acestui inconvenient. În unele cazuri. dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare. Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare sunt dispozitive specializate. 8.3. realizîndu-se protecţia metalului topit. în duza capului se poate depune zgură. se mută extremitatea capului de sudare în punctul de începere a unei alte cusături şi se repetă mişcările începînd de la punctul 1. mişcarea capului se opreşte. iar dreapta caracteristică este axa capului de sudare. se amorsează arcul. lanţ sau arc care preia greutatea lui. reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. în cavitatea duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei. Poziţionarea capului de sudură în raport cu axa de simetrie a rostului 7. sub formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare. Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze mici (0. La roboţii mai evoluaţi. pentru asemenea aplicaţii. arcul se întrerupe. extremitatea capului de sudare se deplasează. la capătul cordonului.32. se opreşte scurgerea gazului. mecanismul generator de traiectorie al robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate.5 m/min).6. gazul de protecţie continuă să se scurgă.

sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector. În unele cazuri.35).36).Robotică industrială 243 Fig.34). amplasat la rîndul său separat. sursa de sudare poate fi: . ceea ce simplifică construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare. Acesta mai poate fi prevăzut cu un dispozitiv pentru amorsarea arcului.acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig. astfel: 1. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte.8. .34. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector. Cablul. 8.33.o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig.8. sursa de sudare se amplasează într-o unitate separată.înglobată în braţul robotului .37).8. Capul de sudare se alimentează cu energie electrică printr-un cablu. alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare. În lipsa ultimului dispozitiv. . 8. conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig. Cleşte de sudare în puncte suspendat de o consolă Sistemul mecanic al roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare mai prazintă unele particularităţi constructive.amplasată separat . Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte. în periferia robotului se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui.robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig. 2. Sursă de sudare amplasată separat . cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod.înglobată în cleşte . care este avansat în mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat.8. în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a capului de sudare. Fig.

Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului. Ttransformator. Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare.36. 8. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă. Fig.37. Se-sârmă electrod.butelie gaz protector. Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru sudarea în puncte. iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie continuă. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte Fig.35.244 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Cl-cleş-te. 8. S-sursa de sudare. CS-cap de sudare. DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului. 8. este electric sau hidraulic. Co-conductă. BGP. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă .

de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al periferiei. programarea prin instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui.8. 8. robotul poate repeta la fiecare operaţie mişcările programate prin instruire. este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte aflate pe axa rostului de sudare. se realizează prin instruire cu telecomandă. Senzor inductiv cu contract (a). În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură. folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare ("Teach pendant"). la nevoie. 8. rebutându-se obiectele de lucru.Robotică industrială 245 programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de cerc. În aceste cazuri. respectiv a capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură.39 este prezentat un senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului de sudare. Senzorii de ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului reflectată de obiect. Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare. Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să conţină facilităţi în vederea realizării. Dacă se utilizează dispozitive periferice mai puţin precise. . între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe segmente drepte sau arce de cerc. El este purtat de dispozitivul de prehensiune al robotului la o anumită distanţă înaintea capului de sudare şi sesizează geometria reală a rostului Fig. Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în operaţii de sudare depinde.8.38. În fig. a mai multor treceri ale capului de sudare în lungul cusăturii de sudură. mişcările programate în prealabil se cer corectate adaptiv.38 se prezintă un grup de senzori de proximitate inductivi. respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri dimensionale mari.39. mişcarea oscilatorie a punctului caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu ajutorul unui dispozitiv suplimentar.pentru executarea unei suduri în V. respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent capului de sudare. robotul execută operaţia de sudare în regim de instalaţie de teleoperare comandată manual. În decursul fazei de instruire. în mare măsură. În fig. Sudurile executate în decursul fazei de instruire pot fi deficitare. sistemul de comandă utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori. Din acest motiv. robotul conduce capul de sudare şi senzorul în lungul rostului (b). cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie) ataşat dispozitivului de ghidare. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate folosiţi pentru pozi. echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară. La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere". optoelectronici sau pneumatici Fig.

Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat. este de nedorit. 8. care modifică. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului. Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă. Senzor video cu laser utilizat pentru urmărirea rostului de sudare Roboţii industriali cu senzori îşi pot corecta adaptiv mişcările programate în prealabil şi în funcţie de deformările elastice şi termice ale pieselor care se asamblează prin sudare. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie. 8.6. în consecinţă.246 Aplicaţiile roboţilor industriali de sudare.40 conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video. 40. Fig. la cca.41 se prezintă schema de principiu a unui senzor video cu fascicul laser. În acest caz.8. pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt curbe strîmbe în spaţiu.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare cu ajutorul unui senzor video. mişcarea capului de sudare. Figura 8. mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari. 50 mm înaintea capului de sudare. Căutarea poziţiei rostului de sudare se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare. CS -capul de sudare. Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi detectată de o linie de fotodiode. ceea ce. operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate. Fig. Ca-senzor video (cameră de luat vederi) o-obiect În fig. 8. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de informaţia obţinută cu ajutorul senzorului. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte complexe. .41. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate. Senzorul este susţinut de dispozitivul de prehensiune al robotului în aşa fel încît planul măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe axa rostului. măsurîndu-se analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. încadrat într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor. obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de sudare.4. în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează. avînd posibilitatea de a deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu poziţia programată.

În cazul liniilor flexibile de sudare. Masele şi dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de manipulare sunt: . Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas.masa . . utilizate în special la sudarea continuă cu arc.42. iar precizia de realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive speciale de poziţionare.8. În fig. Un exemplu de compunere a unor asemenea linii este prezentat în fig.8.Robotică industrială 247 Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic. Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot.8. la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie.b. care.42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare pentru operaţii de sudare. mişcare controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul.a). .500 daN şi diametrul maxim al piesei . Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri cuprinse între 90 şi 360 de grade.8. De asemenea.160 daN şi diametrul maxim .500 daN şi acelaşi diametru (fig. obişnuit.43. de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului.5 s. sunt fixe (pentru centrare/fixare).42.8.masa . în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de autovehicule. locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul.42.1150 mm (fig. într-un ciclu de lucru propriu. trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul (caroseria de autovehicul. În alte cazuri.masa . dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului. cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de valori diferite. de cca. cu un calculator de proces). . toate mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă cu microprocesor al robotului.e).c şi d).1460 mm (fig. dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în cazul precedent. comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat.

Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare. 8. .248 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.42.

Robotică industrială 249 .

controlul înainte de prelucrare. 8.controlul în timpul prelucrării. . Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat 8. se deosebesc trei metode de control al pieselor: .43. .7. După momentul cînd se realizează controlul automat.1. la fabricarea unor containere mari din tablă etc. deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare. În asemenea cazuri. prin măsurarea prealabilă a acestuia. Introducere Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă. .controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea finală. pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului.1 mm. în industria navală. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult.250 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu.7. se automatizează şi funcţia de control al pieselor prelucrate. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor În al treilea rînd. se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu deplasare pe căi cu şine. Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului. robotul de sudură trebuie să se deplaseze pe distanţe mari.). 8. cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0. la viteze de lucru de pînă la 50 m/min.

eventual pe maşini automate de măsurat. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig. metodei de măsurare.44. 8. care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune.. un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de apucare al roboţilor industriali. conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă. cu sisteme înglobate în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare.efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică). Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică. sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei care a determinat abaterea neadmisă a piesei: . unde cei doi roboţi de control. pneumatic etc. electric capacitiv. Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile. Pentru măsurarea după prelucrare. dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare. conform programului de măsurare. precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare).7. efectuează măsurări asupra piesei amplasate pe paletă. actualmente. Semnalul de eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faţă de cea considerată la programare. Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor prelucrate sunt foarte variate şi specifice. Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare). în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. Pentru a avea acces la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate. Ele au ca element principal traductorul de control. Există. asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu precizia cerută. fie în afara ei. care poate fi: electric inductiv. Rezultatele unei asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranţă. în care scop trebuie să existe un magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete.executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă.Robotică industrială 251 Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd sa atins dimensiunea prescrisă. se utilizează maşini universale de măsurat automate. iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele piesei controlate. aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare. corpul celor doi roboţi are posibilitatea de deplasare în lungul liniei. care funcţionează după program de măsurare numeric. În acest al doilea caz. . în special. fotoelectric. Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc. Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină.8. Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar module flexibile de control şi măsurare. într-o oarecare măsură. Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea automată a palpatorului. care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu ajutorul unui robot.2. prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula care a prelucrat suprafaţa măsurată). electric cu contacte. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare .

Aceasta permite efectuarea controlului după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. Pentru controlul pieselor mari. de gradul de precizie. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru ridicată. care realizează al patrulea grad de mobilitate. de obicei. multe execuţii de roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea execuţiei robotului. La execuţia în consolă a manipulatorului. Mişcarea se transmite la perechea şurub-piuliţă prin reductor. se utilizează roboţi de măsură cu portal sau cu cadru. de destinaţie generală.Z. în acest fel. Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu. au scări optice de precizie.1 mm. Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0. roboţii de măsurare sunt destinaţi utilizării. prin eroarea de măsurare (μm). cu diferite curse după axele X. Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte. de exemplu al caroseriei autoturismelor. de obicei pentru 72 şi 120 poziţii fixate. În afară de aceasta. utilizate în producţia de serie mare şi masă (în industria de rulmenţi. Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate sau SFF este uşurinţa implementării. de exemplu). în producţia de serii mijlocii şi mici.Y. la capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor. au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. . Roboţii de măsură se caracterizează. de regulă. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi. se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului.252 Aplicaţiile roboţilor industriali Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real. mai întîi de toate. în special. însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de măsurare. Pentru piesele de gabarit mic şi mijlociu. În acest fel. au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. ceea ce permite ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate. de mărimea maximă a deplasării. cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc. care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu traductor de măsurare la capăt. ceea ce măreşte fiabilitatea lor. compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF. care. Senzorii capetelor de măsurare. de existenţa (sau lipsa) compensării programate a erorii. cu comandă de la programul comun de măsurare. numărul gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5. asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie. care indică eroarea relativă. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor. există o masă rotativă indexată.

de obicei. subansamblul de fixare a plăcii de transport.45. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că. Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se efectuează automat. încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de comandă. în partea opusă faţă de poziţia de încărcăre/descărcare a pieselor. Piesele se controlează direct pe dispozitivele paletă. fără a împiedica această operaţie. Roboţii de măsură cu o singură coloană au o compunere asemănătoare centrelor de prelucrare. în cazul de faţă. piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în timpul prelucrării.45).44. Modul flexibil de control robotizat Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin.8. măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere ci cu scule de măsurare. ceea ce permite a-i include cu uşurinţă în sistemul de transport existent al secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe aceleaşi dispozitive paletă. Operaţia de măsurare se efectuează exact la fel ca orice operaţie de prelucrare. palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau magazin. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală.Robotică industrială 253 Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig. Fig. 8. . Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi transportoare cu role de antrenare. inclusiv masa rotativă. ca şi arborii principali de la majoritatea centrelor de prelucrare. care se amplasează în apropierea robotului de măsură. 8. Unii roboţi de măsură au compunerea centrelor de prelucrare. 2-3 încărcătoare a acestora racordate cu sistemul de transport al SFF. care poate fi alimentată cu ajutorul alimentatorului liniar. ele aflîndu-se pe palete. Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de compensare automată a deformaţiilor termice. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru identificare. care are posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare. Diferenţa Fig. Pentru măsurare.

. cu păstrarea preciziei de măsurare satisfăcător de înaltă. La abateri considerabile. Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către microprocesoare. dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de toleranţă. permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor. atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat. iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior. În afară de aceasta. calculatorul comandă utilajul de încărcare. poziţionare şi descărcare a pieselor şi. de asemenea. de exemplu statistice. Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare. Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat. care permite reglarea rapidă pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. ceea ce permite operatorului să întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii.crearea roboţilor de măsură simpli constructiv. Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată. Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii pieselor şi anume: . cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi. şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare. în sfîrşit. în scopul prelucrării statistice a datelor separate. de exemplu CAD/CAM. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate. Calculatorul de nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare. dacă ea corespunde toleranţei. permit măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o singură instalaţie de măsurare).aprecierea calităţii unei piese separate. poate realiza. primind de la ele programele de măsurare.crearea robotului de măsură antropomorf. poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul. Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe nivele. poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor. se execută un ciclu detaliat de măsurări. sistemul va da automat semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut. înzestraţi cu capete de măsurare. ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. . aceste date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire. volumul de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului. Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice (statice şi dinamice) după cele trei coordonate. care rămîn în limitele toleranţei date. de asemenea. El nu numai că micşorează durata măsurărilor. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei. Rolul robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF. ceea ce se programează cu metode împrumutate din sistemele expert. cu adresare la memoria calculatorului. dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea) semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la senzori. În procesul măsurării unui lot de piese. cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi.254 Aplicaţiile roboţilor industriali O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea. poate dialoga cu alte subsisteme de prelucrare a datelor. care comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază: . cu proprietăţi bune de manipulare şi. de obicei. . în sistemul dat de coordonate. a descoperirii tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date.analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată. utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali. piesa este rebutată. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare. Acest sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite. se aprinde lampa de semnalizare. care funcţionează sub comanda programului.

principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură. . după construcţie. Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru operaţia de măsurare). .metoda de măsurare diferenţială.crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare. două sunt mai importante: . se poate realiza după trei metode.7. de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după cîteva coordonate. pe calea măririi numărului coordonatelor comandate pînă la 5. după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare. există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control. ca şi la maşinile automate de măsurat de altfel. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică. .Robotică industrială 255 . care se referă de fapt la diferitele moduri de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate: .metode de măsurare prin contrapunere.3..1 şi 2. Conducerea robotului se efectuează asfel încît .metoda de măsurare de nul.6. care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor.8. pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor.8.. În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1. Clasificarea roboţilor de măsurare Actualmente.1. 8. după principiul de funcţionare. fig.metoda după care se realizează măsurarea. În fig. se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus.46). se utilizează capete de măsurare la ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare.46.

În cazul construcţiei antropomorfe a robotului. conducerea mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă numerică în conformitate cu programul de comandă. . care lucrează în regimul indicaţiei de nul. robotul de măsurare poate fi prezentat ca un aparat pe care se pot compara două mărimi. este necesar să recalculăm coordonatele generalizate ale robotului: α1.. Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene (coordonata x). una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care caracterizează poziţia corpului capului de măsurare.2 şi 2.46). la ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare. ya. 1. poate fi realizată prin două metode: . za ale apucătorului. în sistemul de coordonate al robotului. Metodele ce se examinează se ilustrează prin măsurarea unei coordonate. .1. La ieşirea capului de măsurare se obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă de corpul capului de măsurare.2 şi 1. fig.256 Aplicaţiile roboţilor industriali ansamblul de execuţie al lui.la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate de capul de măsură. În cazul roboţilor de măsurare.numărul de coordonate generalizate ale robotului. unde n . de exemplu liniară. se utilizează capete de măsurare cu deviere. se consideră că unul dintre puncte coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă.1. αn.46).3). în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o piesă etalon. Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de zero.3). În conformitate cu această metodă.8. este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două puncte ale piesei. care poartă capul de măsurat. al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte se utilizează mult măsurătorile în coordonate. acesta comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea (abaterea) piesei măsurate. În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1.2 şi 2. 2.3 şi 2.8. Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea dimensiunii.la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1.. să descrie o traiectorie care corespunde conturului nominal al piesei.2. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă numerică. fig. Datele privind poziţia corpului capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei. Convenţional.. În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1.. în coordonatele carteziene xa. Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă capul de măsurare.47. legătura reciprocă a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al robotului de măsură. Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate în fig. care se bazează şi pe metoda comparării cu măsura. unul dintre ele putînd fi considerat de bază.8. diferenţială şi a contrapunerii.3. Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor. se utilizează capete de măsurare de nul.

instalat pe elementul mobil 4. iar abaterea ei de la valoarea nominală se determină după formula δ=A-AN.2 mm. Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0).b).8. iar δ=0. paralelă cu axa de coordonate x.47.a). În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig.2 mm.dimensiunea nominală.c).47. AN=100 mm. dată de . În momentul contactului.47.Robotică industrială 257 Fig.47.8. compararea cu măsura se reduce la citirea indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură.47.2.8. C.8.8.fig. unde AN . se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare). În acest moment.c) şi metoda contrapunerii (fig. la măsurarea dimensiunii liniare A. δ=0. iar la metoda diferenţială (fig. capul de măsurare 3. capul cu abatere 3.47.8. care lucrează în regimul de indicator-nul.8.47. B. capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare. această metodă este utilizată mult la roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor.a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) .a.47. Dimensiunea măsurată A este egală cu xa. A.8.d) se utilizează numai capurile cu abatere.2 mm.b.47. în procesul de măsurare. Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de măsurare de nul (fig. A=100. în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale. se deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule (xr=0). 8. Pentru exemplificarea redată în fig. În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig. după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100. În cazul metodei diferenţiale (fig.

Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa etalon simplifică.4. dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării. se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor traductorului de deplasare. capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. la utilizarea metodei deiferenţiale. în condiţiile SFF. sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de măsurare. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea prin coordonate. deoarece prin procedura prezentată se pot preciza parametrii geometrici ai robotului . sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării cu capuri de măsurare de diferite tipuri. 8. δ=0. Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii. Este foarte important numai ca. iar cea cunoscută xa corpul său) şi valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100. δ=xr=0. În cele ce urmează.7. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap de măsurare. de regulă.258 Aplicaţiile roboţilor industriali valoarea coordonatei. În cazul de faţă. Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr (mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului. La metodele de nul şi de contrapunere. să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei model (etalon) D.8.modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a elementelor robotului).8.2 mm. corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea nominală dată xa=An=100. Dimensiunea măsurată se determină prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare. este necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului tehnologic.1=100.d). utilizat în procedura programării analitice.2 mm. În cazul utilizării metodei contrapunerii (fig. greutatea principală constă. fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură. Dimpotrivă. În procesul măsurării.2 mm. A=AN+δ=100.2 mm.48) : .1+0. de asemenea. în momentul citirii indicaţiilor. măsurătorile se efectuează în regim dinamic. rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a robotului în regimul programării analitice. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii măsurate a piesei de la valoarea nominală. Într-o serie de cazuri. ceea ce permite ca. asupra structurii subansamblului de comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare.0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN. la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei de măsurare. În funcţie de principiul de funcţionare. Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea acestora cu scule.47. are o influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate. la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate. capurile de măsurare se împart în două grupe mari (fig. mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare. în prelucrarea rezultatelor măsurătorilor. În cazul metodei contrapunerii. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură Capul de măsurare. alături de problemele directe de măsurare ce trebuie rezolvate.

optice. ele putînd efectua măsurători în 2D.capurile cu abatere.). care lucrează în regim de trigger. în 2. Tipurile de bază ale capurilor de măsurare. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul de comandă. se împart în: a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a palpatorului faţă de punctul de nul fixat). Pentru exemplificare.48.5D şi 3D. de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. 8. . montate corespunzător pe corp şi pe pîrghia de măsurare 3. Trebuie evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate.Robotică industrială 259 . la rîndul lor.8. Capurile cu abatere.49. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate. cu contacte electrice. . Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite simetric. pneumatice. Fig. b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al capului). Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă. în fig. după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul de funcţionare. se încorporează uşor în construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă. capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de suprafaţa de măsurare (mecanice. al firmei "Renishaw" Anglia şi o vedere exterioară a lui. În afară de aceasta.capurile de nul. care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului.etc. de nul. a este prezentată schema capului cu electrocontact. ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări mici. fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2.

Corpul 1 al capului îndeplineşte funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare. Capul este înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5.49.a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. Capul de măsurare de nul (cu deviere) Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea capului faţă de verticală. Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte au diferite execuţii constructive (fig. Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. se elimină contactul unei bile oarecare cu prismele. Capul de măsurare are legătură optică. La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia). Forţa de măsurare se reglează cu arcul 3. iar la celălalt o roată de mână. fără contact. fiecare grupă de contacte 4 (fig. ceea ce duce la erori suplimentare. Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de contacte (patru în loc de trei). La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero.50. capul este disponibil pentru următoarea măsurare.8. 8.260 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.8.50. La poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare. distribuite pe corp. bilele cuplează toate părţile prismei într-un circuit electric. cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie. Limitele erorilor admisibile ale capului sunt ±2μm. fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile care interacţionează cu acesta.8. Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte.9 (bilă-prismă). trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig. circuitul se întrerupe. Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte. Aceste capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă. După reîntoarcerea palpatorului în poziţia de nul. care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2.b. fiecare dintre ele constînd din perechea 4. Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig. Fiecare prismă este executată din două părţi izolate electric. La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2.50).49. . Pîrghia de măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1. se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic.b).8. iar prismale sunt amplasate pe flanşa corpului. se emite comanda la robotul de măsurare pentru citirea coordonatelor.

Dimensiunile zonei de nesensibilitate depind mult de direcţia de măsurare.52. Forma cu trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a palpatorului de măsurare în corpul capului. în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig. ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu pot fi compensate.52. de dimensiunile zonei nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero. de exemplu. fig. Fig. La contactarea palpatorului de măsurare 2 cu piesa de măsurat 4. Exemple de capete de măsurare de nul Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul.8.8.Robotică industrială 261 Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul este prezentată în fig. care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare prin raza palpatorului de măsurare.b .51. Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă. Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat 4 se execută. care conţine traductorul de deplasare 3.măsurarea suprafeţei interioare.măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare este egală cu 20 mm. capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul de coordonate al robotului. de la sistemul NC. Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de fig. .8.a . 8.50. Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea nominală xN este: δd=xϕ-xN Precizia capului de nul este determinată. în primul rînd. cu ajutorul unui sistem de urmărire.52.8. după program.

Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap de nul. apare eroarea de măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă în momentul citirii informaţiei.componenta maximă necompensată a erorii Capurile de nul sunt foarte simple. se poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi. timpul de întîrziere este 100 μs. iar în intervalul 600. 2limita erorii medii.8 μm. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru firma Renishaw. Influenţa negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor corespunzătoare de amortizare ale capului..suprafaţa de contact geometric cu piesa. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură. utilizînd capurile de nul. Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm.4 μm. iar cea minimă 8um. δmax NK.. 8.600 mm/min este 5. Cîmpul maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1. Componenta constantă a erorii sistematice poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de măsurare. a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls. 1.1000 mm/min este 9 μm. de asemenea. în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat.51. În afară de aceasta. δmax. iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare.. 8. au posibilităţi limitate de .valoarea maximă a erorii.262 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. trebuie menţionat faptul că. în intervalul 100.8 μm. Pentru lucrul capului pe un robot de măsurare. Totuşi. în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat 0. câmpul de dispersie este 1.. Fig. Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim static. o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm). c capul realizat la ENIMS.. La capurile firmei "Renishaw".52.. avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate uşor în roboţii de măsură. În această condiţie. Urmările negative ale "vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact.50 mm/min.

Orice abatere radială a palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului inductiv. Fig. al acţionării de urmărire. Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul. în procesul măsurării după metoda diferenţială de comparare cu măsura.Robotică industrială 263 precizie. Capete de măsurare modulare:a-cuib conic-bilă cilindru. Pentru exemplificare. de exemplu. c-cu membrană. Capurile cu deviere.53. Semnalul xr luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei: δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr . fără a lua în consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele capului.a). Schema de interacţiune a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere.8. acestă eroare constituie. Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan (spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare.55. indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate. de regulă. Centrarea roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4. faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat.54.de tip cuib. 8. se utilizează capurile de măsurare cu abatere.53. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de traductorul inductiv 1. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0.8. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul "etalon" (nominal). este mult mai răspândită pentru capurile modulare şi este prezentată în fig. interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel. Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig. prin corelaţia dimensiunilor căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în planul deplasărilor radiale ale palpatorului. o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului de măsurare. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe normala la profilul real. se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig.5 mm. Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului. b.8. adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala.

Fig. 8. Construcţia capului modular La acestă schemă de interacţiune a capului de măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului. Încorporaţi în cap. xN .a. Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a forţei de măsurare.264 Aplicaţiile roboţilor industriali unde xa . erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului trebuiesc alese în aşa fel. La capul pe componente. xr indicaţiile capului. Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare. se propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de urmărire. încît să se realizeze condiţia: xa-xN≈0 Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor.coordonata apucătorului robotului. în comparaţie cu cele modulare. construit pe baza schemei capului modular (vezi fig. Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente ortogonale 2 şi 4. sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a palpatorului de la poziţia zero. Schema de interacţiune a subansamblelor robotului cu capul cu deviere în procesul de . (xr-xN) .56.54. Fig. 8. Ca rezultat.8. permit să se obţină informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise. capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare. spre deosebire de capul modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul. subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat. subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a subansamblului de măsurare. este prezentată schema capului de măsură cu două componente.b).55. după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului de deviaţie.semnalul care comandă lucrul acţionărilor de urmărire. Capurile pe componente. Constructiv.53. deoarece mecanismul cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul real.coordonata nominală a apucătorului. În fig.8.

56. încît palpatorul de măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare. Dispozitivul de susţinere are rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare. Totuşi. 265 Fig. 8 şi 10. 8. din cauza acestui neajuns. el nu are o utilizare largă la roboţii de măsură. deşi capul are o construcţie foarte simplă. distribuite paralel. Este posibil ca. cu autoaşezare. Δy. unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6. Pentru fiecare tip de palpator este necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. Eroarea capului nu depăşeşte 0. este prezentată în fig.56.Robotică industrială măsurare prin metoda diferenţei. executată sub forma a două membrane inelare cu tăieturi profilate.8.b.y=±100 μm şi z=±100 μm. Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5. . parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. iar de la ieşirea capului se emit semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală: δ={Δx.5 um. Cap de mă-surare pe componente Schema constructivă a capului pe trei componente. ΔzŢ Intervalul de lucru al capului este: x. 9 şi 11 distribuite ortogonal. Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel.

indicaţiile traductorului sunt egale cu zero. ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară. ceea ce se explică prin însuşirea corectă a fabricării sistemelor liniare de măsurare. La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3.8. Cap de măsurare în trei coordonate capului de măsurare electronic cu trei componente al firmei "Opton" (Germania) este prezentată în fig. este legat cu corpul capului prin paralelogramul tensionat 3. a suportului de palpatoare 2 şi a plăcii 4).9' în direcţia axei x. cît şi ca direcţie. Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8. rotit la 90 grade în plan orizontal. Această poziţie determină nulul "electric" al sistemului dat. amplasate succesiv şi reciproc perpendiculare. Suportul 2. şurubul 11. Capul constă din trei sisteme de ghidare 3. cu miezuri magnetice fixe în formă de inel 9. 5 şi 6. La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu. y şi z. Curentul din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al robotului de măsură.8. de obicei. paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x. Capul are sistemul de echilibrare a palpatoarelor de măsurare. Palpatorul de măsurare la aceste capuri este suspendat. Schema constructivă a Fig.a). există un traductor inductiv de poziţie. paralelogramul tensionat 5 rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6. care include motorul 10.57. cu ajutorul sistemelor de ghidare după singura coordonată instalată consecutiv (fig. după comenzile primite de la sistemul de comandă al robotului. Deplasarea bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2. . 8. În sistemul de coordonate format în acest fel. sistemul 8' .57.b. executate în formă de paralelograme tensionate. toate cele trei paralelograme asigurînd împreună deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei y. iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. iar toate cele trei puncte de nul determină punctul nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare. 5 şi 6.266 Aplicaţiile roboţilor industriali Cele mai coplexe din punct de vedere constructiv sunt capurile pe componente comandate.57. Aceste ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate. paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y. piuliţa 12 şi arcul 13. de corp. la care forţa de măsurare poate varia atît ca valoare. la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1. Capurile de măsură pe componente construite după asemenea schemă posedă parametri de precizie înalţi şi au valori mari ale cursei de lucru.

2 mm pot fi utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero. creşte precizia de măsurare.8. În baza sesizorului fără contact pentru o singură coordonată. Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie. comandată de semnalele traductorului. Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la deplasarea capului pe o coordonată oarecare. oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa. ceea ce permite să se ridice viteza şi precizia de lucru ale robotului de măsură.coordonata apucătorului robotului. Eroarea dimensiunii măsurate se determină după formula: δd=xa+xr-xN. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi uzura în mecanismele capului. la funcţionarea după metoda contrapunerii. xN . Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere.Robotică industrială 267 Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui. fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare. ca rezultat. Fig. se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de orientare în spaţiu. eroarea cursei inverse ("cursa moartă") . La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare: acustic.indicaţiile capului de deviere. unde xa .coordonata nominală a apucătorului. La atingerea palpatorului cu suprafaţa de măsurat a piesei. Cercetările asupra capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată constituie ±0. La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. 58. optic.0. Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără contact la roboţii de măsură este de perspectivă.3 mm.2 um. după comanda sistemului de comandă al robotului.58). se efectuează după schema în conformitate cu care compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă cîţiva milimetri. Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC. electromagnetic etc. palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3 mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare). nu depăşeşte cîţiva micrometri. Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru încorporarea în roboţi de măsură. ceea ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză mică sau la oprirea deplină. Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de deviere. începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător. xr . Capurile fără contact. de regulă. În metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a . caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact. iar eroarea.

Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei. În cele ce urmează. are loc deconcentrarea razei reflectate. Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată). b-forma semnalului de ieşire La capul de măsurare cu focalizare longitudinală (fig.8.59 se prezintă schema cu focalizare transversală.8. Poziţia unei pete în spaţiu se determină de către sistemul optic cu receptor de radiaţie sensibil după coordonate (P). atunci la ieşirea receptorului fotoelectric lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei.5 μm. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare. Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei linii înguste. parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau distribuirea ei în spaţiu. cea mai potrivită poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat în focar. secţiunea ei minimă se deplasează faţă de centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu frecvenţa oscilaţiilor diafragmei.60. lungimea căreia se măsoară. Capul de măsurare construit după o asemenea schemă cu sursă de radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm şi eroarea de măsurare de cca. .60. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10. La schimbarea distanţei de la cap pînă la suprafaţă.268 Aplicaţiile roboţilor industriali dimensiunilor liniare. sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie. se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi transversală în focar. Raza de lumină radiată de sursa 1 se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat. Cap de măsurare optic cu focalizare longitudinală a. se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat 1. Această situaţie corespunde distanţei nominale pînă la piesă. Schimbarea distanţei de la cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea proporţională a petei de lumină cu mărimea ln. raza de lumină emisă de laserul 5. Fig. În acest caz.schema capului. Schema optică a capu-lui de măsurare cu focalizare transversală. trecînd prin colimatorul 4. Fig. 8. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor reflectate corespund sau nu. de exemplu fotoelemente secţionate.59. Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină. excitată de generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8. În fig. oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2.a). iar utilizarea a două receptoare suplimentare dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare. Capurile de măsură cu o singură sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o direcţie oarecare. 8. 1.

atunci cînd distanţa de la capul de măsurare pînă la suprafaţă este normală.5 μm. La deplasarea suprafeţei de măsurare la distanţa x. eroarea de măsurare 2 μm.62. Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin interval mult mai mare de măsurare. este pre-zentată în fig.b. distanţa dintre ele fiind egală cu S. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei. La deplasarea suprafeţei la distanţa x.8.61 este prezentată schema capului cu interval de măsurare de 5 mm şi eroarea 7. atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere. iar în fig.Robotică industrială 269 semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm. de la petele de lumină. Diferenţa dintre cele două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x.a. În fig. Cap demăsurare optoelectronic cu două surse de radiaţie. .b.60. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea nominală. cele ce participă la determinarea poziţiei normalei. acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. La reflectarea de pe suprafaţă. În direcţia receptorului P. acţionează fluxul sumat de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20.8. În direcţia receptorului P.diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate corespunzător de la sursele I1 şi I2). Razele de lumină de la sursele I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A.62). iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz. Schema elementelor capului care participă la determinarea distanţei.8. Fig. Semnalul de ieşire al detectorului sincronizat este prezentat în fig. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două impulsuri.61.8.62. lumina dispersează (1 şi 2 . 8. Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ.8. Capul de măsurare care determină distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia normalei pe ea conţine două surse şi trei receptoare de radiaţie şi măsoară intensitatea luminii reflectate (fig.

8. în industria construcţiilor de maşini. Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din anul 1965. din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire. munca vopsitorilor manuali este dificilă din cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le execute. b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată. utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice. a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată 8. Înclinarea suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri. vagoane etc. 8. reprezintă operaţii cu o pondere însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în toate ramurile industriale şi. în acest scop. În condiţiile unei fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează.62. Probleme generale Vopsirea. 8. În 1967. Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig. manipulatoare şi roboţi industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă. în mod deosebit. Activitatea în atelierele şi boxele de vopsire prezintă. La orientarea axei capului după normală. Ca şi operaţia de sudură. Pe de altă parte. Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special în industria constructoare de vehicule (automobile. vinde primii roboţi industriali de vopsire unei întreprinderi suedeze din Gustavsburg. când : a-axa capului este normală la suprafaţa piesei. devenită fabrică de roboţi industriali.8. întreprinderea Trallfa. împreună cu grunduirea şi emailarea. specializată atunci în fabricaţia maşinilor agricole.1. iar diferenţa lor caracterizează unghiul de înclinare α. în ţările avansate din punct de vedere industrial.8.).b) sunt utilizate pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă. de . care mai conţin şi scule. şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori.270 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. un înalt grad de periculozitate. când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia). Din motivele prezentate mai sus. din cauza posibilităţilor de producere a unor explozii. motociclete. există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire.62. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse. care lucrează în atmosferă neprielnică acestora. biciclete. intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi. manipulînd o sarcină relativ mare. în acelaşi timp.

amestecarea particulelor de vopsea cu curentul de aer. . prin pulverizarea vopselei cu ajutorul aerului comprimat sau prin presiune ("airless").). uscarea suprafeţelor vopsite.realizarea unor economii de vopsele. prin împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare. Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire. . 8. frigidere etc. Modalităţi de alimentare cu prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire vopsire cu aer comprimat. Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare. prin fenomenul de ejecţie (fig. degresare şi depasivare. de obiecte sanitare. Schema constructivă a unui pistol de vopsire cu aer condiţionat. în cazul vopsirii cu roboţi industriali.suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar.a). . Fig. prin diminuarea eforturilor lor fizice.8. în pistol se realizează pulverizarea cu aer a vopselei.2. Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje: . în industria mobilei etc.64. Alimentarea cu vopsea a pistolului se poate realiza pe cale gravitaţională (fig.b) sau cu ajutorul unei pompe centrale (fig. micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în atelierele şi boxele de vopsire. în sfîrşit. la unele sorturi de vopsea. acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi. .îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a straturilor de vopsea. expulzarea amestecului sub forma unui jet dirijat.64.64.8.8. .c). reducerea operaţiilor de corectare ulterioară. utilizînd în acest scop pistoale de stropit sau prin sablare. Pulverizarea vopselei se realizează cu ajutorul unui pistol manevrat de mîna operatorului uman sau de dispozitivul de apucare al robotului utilizat.63 se Fig.Robotică industrială 271 bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat.63. În fig.uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi exploziv.creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus. Dacă se foloseşte aer comprimat. 8.8.64. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor industriali Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de finisat. Acoperirea cu straturi de vopsea se realizează.8. 8.

În fig.8. Principiul vopsirii prin pulverizare La ambele procedee de pulverizare se poate diminua vîscozitatea vopselei prin preîncălzire. Metoda poate fi aplicată atît la procedeul de pulverizare a vopselei cu aer comprimat. Instalaţie de vopsire cu preîncălzire a vopselelor Randamentul vopsirii poate fi îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică a particulelor de vopsea şi a obiectului care urmează să fie vopsit.272 Aplicaţiile roboţilor industriali Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze adecvate. unei surse de energie electrică de înaltă frecvenţă. 8. Densitatea pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la centrul spre periferia cercului.8.distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α . particulele de vopsea sunt atrase de câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit. În cele ce urmează.66.67. Ca urmare. Volumul jetului de vopsea urmează să fie vopsit la polul pozitiv al dimensiunile principale. spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi. 8. La ambele procedee corpul pistolului se leagă la polul negativ. cît şi la cea de pulverizare prin presiune. fie prin intermediul curentului de aer. Volumul jetului emis de pistol este aproximativ egal cu cel al unui con.65. 8. Fig. Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă (fig.unghiul la vîrf al trunchiului de con al duzei. a cărui axă corespunde cu axa pistolului.67). Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. se ataşează acestuia. se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. obţinîndu-se pe această cale o pulverizare mai fină.8. iar obiectul care Fig. inclusiv pe suprafeţele greu accesibile. În cazul în care suprafaţa respectivă este plană.65). Fig. Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină.66 se prezintă o instalaţie de vopsire prevăzută cu un dispozitiv de preîncălzire a vopselei. D=2d tgα/2 unde: d . . Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie direct. vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D (fig.

în cazul general. se utilizează dispozitive de ghidare care au la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise. 8. antebraţului. un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de orientare cu 2-3 grade de mobilitate. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei.Robotică industrială 273 8. un punct al axei pistolului (spre exemplu. trunchiului şi şoldului. Dispozitivul de prehensiune al robotului industrial se reduce la o flanşă pentru prinderea pistolului de vopsire (şi eventual. O asemenea cerinţă poate fi realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan.de ultimul element al dispozitivului de ghidare.8.punctul caracteristic . iar axa pistolului . 8. iar mecanismul de orientare poate lipsi. umărului.dreapta caracteristică . braţului. Schema cinematică a dispoziti-vului de ghidare al robotului industrial NordsonPainter . Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în spaţiul de lucru al robotului.68.să se deplaseze pe o suprafaţă echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat). Pentru exemplificare. 8. cel de la intersecţia acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) . se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului industrial Trallfa (fig. Ca urmare. Fig.70. în timpul operaţiei de vopsire sau de curăţire. suprafaţa de vopsit (de curăţat) sau o porţiune importantă a acesteia este o suprafaţă plană. Pentru a răspunde la cerinţele sus-amintite.69).3. a dispozitivului de programare). iar axa pistolului trebuie Fig. Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de vopsire automată ca mai sus. De preferinţă. cu cuple de rotaţie. iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite). Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în operaţii de vopsire Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii.8.68) şi Nordson-Painter (fig.să fie normală la această suprafaţă. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator Fig. dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă. şi suprafaţa echidistantă este tot o suprafaţă plană. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca.69. În cazuri frecvente.8.

8. Asemenea manipulatoare poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie. se limitează amplitudinea unghiului de oscilaţie a axei pistolului. Fig. .72) sau un plan perpendicular pe această direcţie (fig.73). O asemenea instalaţie poartă numele de manipulator-oscilator. Planul cadrului este perpendicular pe direcţia de translaţie. cărora un mecanism cu camă şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig. înălţimea H a suprafeţelor de vopsit.274 Aplicaţiile roboţilor industriali Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui punct fix. 8.74). Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care urmează să fie vopsită. se realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele.71.8. 8. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig.8. distanţate cu δ (fig. Schema cinematică a dispozi-tivului Fig. pasul p de dispunere şi numărul pistoalelor n. Planul cadrului conţine direcţia de de ghidare al unui manipulator reciprocator translaţie În fig. manipulatorul-reciprocator poate avea pistoale dispuse pe două cadre paralele. între cursa h a manipulatorului-reciprocator.73. diametrul D al cercului vopsit pe suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile: h≥p-D H≥nh+D Lăţimea suprafeţei este: L≤D Fig.72. Pentru a corecta acest dezavantaj. Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime. În primul caz. În cazul în care se urmăreşte vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare. 8. Direcţia acestei mişcări poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar).8.8.70).

fie oscilante (spre exemplu. Manipulatoarele de vopsire sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către operatorul uman. prin conducere directă sau prin telecomandă. 8. Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a manipulatorului. ocolirea unor goluri (spre exemplu. Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după programe de traiectorie continuă (sau multipunct). utilizînd pneumomotoare liniare. robotul industrial Trallfa).75. Fig. În majoritatea cazurilor.74. robotul industrial Nordson-Painter). Hidromotoarele utilizate sunt fie liniare (spre exemplu. Din acest motiv.Robotică industrială 275 Fig. există posibilitatea schimbării continue a cursei.8. suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană. suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig. Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare pneumatică. Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire. Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane de vopsit. Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. manipulatoarele şi roboţii utilizaţi pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică. . La variante constructive avansate. nu se utilizează acţionarea electrică (pericol de scântei). Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme simple secvenţiale. În acest caz.75). ferestre în pereţi) etc. 8.

276

Aplicaţiile roboţilor industriali

În timpul instruirii prin conducere directă, un vopsitor execută operaţia de vopsire care urmează a fi programată cu ajutorul pistolului fixat pe flanşa de prehensiune a robotului industrial, punând în mişcare dispozitivul de ghidare al acestuia. Semnalele emise de traductoarele de poziţie în conformitate cu mişcarea relativă a elementelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează. Pentru instruire directă, robotul industrial se prevede cu un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul dintre aceste braţe este constituit din mânerul Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru înregistrarea acestora. În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare. Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii, elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare. Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor traductoare de poziţie. În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în echipamentul de comandă al robotului. Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant") Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali: - senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de vopsire; - senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau culoarea vopselei. 8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a obiectului supus vopsirii.

Robotică industrială

277

Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri: - sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului; - sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie cu mişcările braţului robotului; - obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în vopsirea unor containere de dimensiuni mari). În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare, cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect), se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă. 8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare. Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie deosebit de rezistente. Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea operaţii.

Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind

278

Aplicaţiile roboţilor industriali

printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual. Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii robotizate. Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare (vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire. 8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii 8.9.1. Introducere Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc. Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi grele. Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta, coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi. Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru următoarele destinaţii: - turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile; - pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme; - debavurarea şi tăierea maselotelor; - dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate; - curăţirea suprafeţei pieselor turnate; - servirea maşinilor de turnat sub presiune. Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje: - uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă, stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens; - eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de curăţire/debavurare a pieselor turnate; - îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor procesului tehnologic; - realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.

în forme confecţionate din cutii metalice de formare. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M. ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare. manipularea unor oale mari de metal topit etc. aproape în toate cazurile. ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. dispozitivul de apucare se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător obiectul manipulat. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică.9. cu deosebire.). Astfel. Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric. în coordonate polare sau sferice. curăţirea suprafeţei. din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn.8.78.3. 8. Comanda după traiectorie continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de curăţire prin sablare.2. şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip. dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii lucrează.78. În schema din fig. Fig. sau în coordonate cilindrice.Robotică industrială 8. pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor. Din punct de vedere cinematic. manipulatoarele şi roboţii industriali pot manipula cutiile de formare şi formele. obişnuit.9. Gradul de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme. După confecţionarea formei. programe de comandă de tipul punct cu punct. . Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor şi pentru turnare Turnarea fontei şi a oţelului se realizează. ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al robotului. se prezintă componenţa unei celule de formare. Dacă însă sarcinile ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor. datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. Manipulatoarele cu acţionare pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme. Maşina de formare este prevăzută cu instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie. Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii 279 Ca şi omul. respectiv cochilele. robotul RI o transferă pe conveiorul D2. debavurarea. atunci este preferată acţionarea hidraulică. iar masa maşinii poate căpăta o mişcare vibratorie pe verticală. a miezurilor sau a cutiilor de formare de greutate redusă. cu care forma este deplasată spre cuptorul de uscare. Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care le execută. se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure. 8. iar în cazuri pretenţioase se execută turnarea în cochilă. În asemenea situaţie. Schema de dispunere a unei celule de manipulare a cutiilor de formare În acest caz.

aici. de la care miezurile pot fi preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri. asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal practicat în acest scop. Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de format este îndeplinit parţial de către robot. în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact. robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi apoi o închide la loc. detaşarea maselotelor.4. se fixează un cap de forţă. . Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor. dînd oalei o înclinaţie bine determinată. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de traiectorie continuă. după aceasta. aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndule o mişcare relativă adecvată faţă de acestea.9. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. 8. robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin conducere prin telecomandă. Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor pregătite şi se realizează operaţia de turnare. redus la o flanşă. Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. astfel încît freza disc să detaşeze maselotele. Robotul este programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări relative. Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii directe de către operator la primul ciclu. operatorul uman realizează programarea robotului prin instruire. În acest scop. forma se închide şi se transmite spre cuptorul de uscare. Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriuzisă a metalului lichid în forme. conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie discuri de fierăstrău sau din material abraziv. uscarea suprafeţelor formei se poate realiza. celula are în componenţă o maşină de format miezuri. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura. pentru curăţirea şi debavurarea pieselor turnate În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. transmisie şi freză disc. sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi de fierăstrău. astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor. La rîndul ei. constituit dintr-un motor. În toate aplicaţiile prezentate. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de dispozitivul de apucare al robotului. se poate realiza cu utilaje fixe. robotul industrial manipulează un cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului comprimat. în dispozitivul de prehensiune. roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse din piesele turnate. suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi se usucă. de asemenea. Robotul manipulează piesele turnate. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. canalele de turnare şi capetele pierdute. deplasînd în dreptul lor un arzător alimentat cu gaz şi aer. După extragerea modelului din formă.280 Aplicaţiile roboţilor industriali În alte variante. În acest caz. ce sunt deplasate cu un conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise. etc. În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse. El aduce oala în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea umplerii. De aceea. De asemenea. În acest caz. cu un robot industrial.. Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea.

80. astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat.8.8. care poartă discul abraziv. În ambele moduri de utilizare. {i în acest caz. Schemă de dispunere a componentelor unei celule de sablare. Cap sablare cu nisip Fig.Robotică industrială 281 canalelor de turnare şi capetelor pierdute. imprimîndu-i o mişcare relativă faţă de disc sau bandă. sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie. 8. În ambele cazuri. discuri de sîrmă sau de pîslă în mişcare de rotaţie sau prin sablare. Fig. 8. Dispozitiv de aruncat alice întro instalaţie de sablare Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. În prima variantă.80 se prezintă schema unui dispozitiv de aruncare centrifugală. care este expus îmbolnăvirii prin silicoză. de sîrmă sau de pîslă. În fig. {i în această variantă. Fig. robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor. Sablarea cu alice este.79. programarea robotului se realizează prin instruire prin telecomandă. dăunătoare pentru om. 8. la rîndul ei. sistemul de comandă al robotului industrial are program după traiectorie continuă. sistemul de comandă al robotului este prevăzut cu programe de comandă după traiectorie continuă. Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie. Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor. Sablarea cu nisip este o operaţie deosebit de dăunătoare pentru operatorul uman. robotul se programează prin instruire prin telecomandă. În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat. în special prin zgomotul de mare intensitate produs de . de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în întregime suprafaţa de curăţat. robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al unui utilaj fix (polizor). robotul poartă în dispozitivul de prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin telecomandă.81. În fig. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. Alicele de metal sau particule de corund cad automat dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt împroşcate datorită forţei centrifuge. de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare de rotaţie. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive. În cea de-a doua variantă.

8. După încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă. Celulă de sablare cu obiect mobil În fig. Încăperea de sablare este încadrată de două camere de protecţie ("sasuri"). din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare. Sistemul mecanic al robotului este protejat de particulele de nisip prin panoul flexibil P.82.8. manipulatoarele şi roboţii industriali cadrul căreia robotul industrial manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul manipulează capul de sablare C timpului auxiliar. prin care pătrunde capul de sablat C. Robotul se programează prin instruire prin conducere. Dispozitivul de prehensiune simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig.8. aşezîndu-le pe masa rotativă M. În acest scop. ceea ce impune schimbarea lui frecventă. 8. Cu toate acestea.83. suferind uzură rapidă. care împiedică trecerea prafului rezultat în urma sablării în mediul înconjurător. Duratele secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate. 8. După terminarea sablării.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul de sablare C cu nisip şi aer comprimat. aplicaţii ale roboţilor industriali în operaţii de sablare sunt relativ rare.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală. . În consecinţă.282 Aplicaţiile roboţilor industriali impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse curăţirii. Fig. În timpul sablării.84). a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de sablare.81 se prezintă schema de dispunere a unei celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de sablare şi îl roteşte în jurul axei sale. căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire. În fig. după care preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare. sistemul de comandă trebuie să conţină program de traiectorie continuă. Schema unei celule în cazurilor. robotul industrial coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. Capetele fixe Ci împroaşcă un amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în interiorul unei hote etanşe. În fig.8. cînd capetele de sablare sau aruncătoarele de alice nu funcţionează. În majoritatea Fig. Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al unui monorail. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător unui robot de vopsire. La nevoie. dispozitivul de prehensiune este expus impactului repetat al alicelor. robotul le extrage din hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1.

Sablarea în acest scop a unor obiecte cu suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu. perii de sîrmă. care ocupă un mare număr de operatori umani. atunci cînd geometria suprafeţelor de debavurat este predictibilă. în funcţie de rezistenţa de aşchiere întîmpinată. de aşa manieră încît montajul să amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare. Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea. Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de debavurare. Scula utilizată în acest scop este. pereţii laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoareoscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea roboţilor industriali la operaţii de vopsire. Pentru început. Bavuri se mai formează din acelaşi motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe. DPRobotică industrială dispozitiv de pre-hensiune O1 şi O2-obiecte 283 . Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri. pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). Fig. sablarea se utilizează şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii lor ulterioare. dar înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază.carucior. Ca urmare. Programarea se realizează prin instruire telecomandată. Schema cinematica a RI pentru sablare: C. împroşcări de metal pătruns şi apoi solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. un disc sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică. pile.Pe lîngă curăţirea pieselor turnate. dispozitivul de prehensiune al robotului susţine un cap de forţă cu motor electric. Pentru sablarea obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii. reductor şi sculă rotitoare. Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă. Sistemul de comandă al roţii conţine un program după traiectorie continuă. La Fig. ele pot provoca.85. de obicei. prin ruperi ulterioare. mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv.. În fig. 8. se vor utiliza celule în cadrul cărora roboţii manipulează capetele de sablare. 8. sesizat de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric. defectarea unor piese sau subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice. se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei.85. cît şi a unor obiecte mari cu suprafeţe neregulate. scula este montată pe un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra bavurii.8. În acest caz. freze din carburi metalice etc. În cazul în care obiectele de debavurat sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată. Scula poate fi purtată de robotul industrial. respectiv pentru durificarea prin ecruisarea straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia impactului alicelor. Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice. Capul de forţă se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial. În cazul unei producţii de masă sau serie mare. Neîndepărtate cu suficientă grijă. la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc. efectuată cu şabere. se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre exemplu. Schema de montare a unei scule de curatire (piatra de polizor ) pe ultimul element al dipozitivului de ghidare al robotului industrial. se recomandă debavurarea utilizînd roboţii industriali.84. freză sau bandă continuă cu material abraziv.

magneziu. capul se apropie de obiect. pistonul său fiind acţionat de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar. Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune. metale care au temperatura de topire mai scăzută.5. La o scădere a momentului de torsiune. Acesta presează lichidul topit prin intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de turnat sub presiune.alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale. . se utilizează maşini de turnare sub presiune cu cameră rece.8. În acest caz. dintre care una este fixă şi cealaltă mobilă. cupru sau alamă. cu temperatură de topire mai ridicată.9. În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu.deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat. Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial ASEA pentru debavurare. 8. semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea pentru care s-a realizat instruirea. el deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig. metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor piese din plumb sau zinc. trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu: . viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte.86). care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece.284 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Celule robotizate pentru turnarea sub presiune Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb. el descriind o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. capul se îndepărtează de obiect. 8. . aluminiu. Ele dispun de un cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit. viteza de mişcare a punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează. magneziu. după care un aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei. cupru sau aliaje de cupru.86. zinc. creşterea momentului rezistent.

celelalte operaţii vor fi executate de un alt robot. alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container. după debavurare piesa fiind deplasată într-un container.6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig. Pe de altă parte. de la echipamentulde comandă 8 sau manual. înaintea închiderii matriţei şi a turnării. în regim de învăţare (programare). robotul se programează astfel ca. . îndoirea etc. dar se poate prevedea şi un manipulator separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit. iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre un singur robot. Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul dozatorului 4. cu ciclu de funcţionare mult mai complex. Operaţiile ce se pot realiza pe aceste prese sunt: ştanţarea.preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă. . forjarea. 8. dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare. Comanda celulei se poate realiza automat. matriţarea la rece şi la cald. răcirea în bacul de răcire 2.Robotică industrială 285 . aceste operaţii se caracterizează prin viteză mare de desfăşurare. să aşeze piesa de inserţie în interiorul matriţei deschise. cu ajutorul pupitrului 9. . 8.alimentarea unei prese de debavurare a piesei.10. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor piese cu masa de pînă la 3. Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor . apare posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate paralel. În acest caz. Fig.în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie. care să execute toate aceste operaţii.87. Astfel.preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu un amestec de aer şi particule de lubrifiant.8. realizînd astfel ungerea matriţei. manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7. Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop.87.

Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru ştanţarea succesivă. Din punct de vedere cinematic.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este întreruptă. în acest scop. . Celulă roboti-zata de ştanţare la rece. a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0.cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de apucare s-a retras. Fig. În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei.5 daN.88. . dintr-un automat programabil. piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor). se recomandă utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată. fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de exemplu. dar care trebuie să asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari. Celula are în componenţă două prese 1. la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi industriali de universalitate redusă. prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule). al cărui avans automat se realizează cu dispozitive adecvate. este prezentat în fig. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub formă de bandă nu este posibilă. Scoaterea acestor piese din cuptor şi . .286 Aplicaţiile roboţilor industriali de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea mişcării de aruncare a piesei prelucrate. semifabricatele preluîndu-se din magazinul 7. în special acţionarea pneumatică. Se utilizează. În cazul matriţării la cald. pe două prese. Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă. semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie. se utilizează următoarele interblocări: . care lucrează în coordonate cilindrice.8.alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei mişcări (de exemplu. servite fiecare de cîte un robot 4 cu baza la sol. lucrînd în coordoante cilindrice. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de comandă punct cu punct. în două operaţii. Legătura între cele două posturi de lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6. care asigură o comandă secvenţială.88. iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului în locaşul sculei. 8. în mod obişnuit.

eventual. 8. care aduce piesele bucată cu bucată în poziţia de preluare de către robotul 4. robotul industrial 4 cu baza la sol. din bucăţi cu masa pînă la 5 daN. să fie răcite forţat. care conduc la modificări importante de forme/dimensiuni. 8. în legătură cu sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor. Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile. transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7.8. dispozitivul de prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan. prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari. acesta se amplasează pe un suport pivotant. piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3. Celula este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2. al ştifturilor şi niturilor. Bacurile dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul frecvent cu obiecte încălzite şi. În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între . depozitul de alimentare 9. În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă..90. lingouri de metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă. precum şi ungerea matriţei în vederea unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman. sistemul de ungere al matriţei 5. Manipulator sincron pivotant folosit pentru servirea unor utilaje de forjare/matriţare la cald.Robotică industrială 287 amplasarea lor în matriţă. Pentru a mări gradul de manevrabilitate cu un asemenea manipulator. Fig. utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată. se utilizează manipulatoarele sincrone montate pe cărucioare. Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6. Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu. se poate compune celula robotizată din fig. este prezentat în fig. Celulă matriţarea la cald. Din acest motiv. Fig. preluarea piesei matriţate.89.90. Desigur.89. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi. Un asemenea cărucior. în vederea prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice. al axelor cu bordură etc. în vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate. robotizată pentru Pentru obţinerea prin matriţare la cald a unor piese de tipul buloanelor.8.

bucată cu bucată. senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor aflate în cuptorul de încălzire. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică este de preferinţă hidraulic (mai robust). În cazul în care nu se constată ejectarea obiectului. îl imersează într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii.8. Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru radiaţii infraroşii. Semifabricatele antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1. la unele instalaţii. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza. Schema de dispunere a componentelor unei celule de utilaje de tratament termic servite de roboţii industriali. Sistemul comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau pneumatic) din matriţă. .288 Aplicaţiile roboţilor industriali acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de elemente. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald. Canada. îl menţine imersat un anumit timp şi îl depune într-o incintă I (fig. prin intermediul unor cuplaje acţionate hidraulic. sistemul de comandă nu permite alimentarea cavităţii matriţei cu un nou semifabricat. prin utilizarea informaţiilor culese cu ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări. Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii). Astfel. RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1. Spre exemplu. spre exemplu. se încălzesc pînă la temperatura de formare a austenitei şi sunt livrate apoi presei P1. permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari. preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor în utilaje de tratament termic. permiţînd modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a obiectului. care le imprimă o inscripţie.8.91). Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei.11. semifabricatele pentru discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2. 8. Fig. Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori.91. El trebuie să asigure supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare. Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare. ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură. introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire controlată. la Întrprinderea International Harvester. Introducerea semifabricatului în spaţiul de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C. respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer (iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer). 8.92 se prezintă schema de dispunere a componentelor unei celule pentru prelucrarea la cald a unor discuri de grape. În fig.

îl introduce în matriţa presei P2. sau mai multe piese adunate într-un container. degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din bazine. temperatura obiectelor manipulate. vana pentru spălarea pieselor la rece. Sistemul de comandă al robotului va conţine programe punct cu punct.12. epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D. apoi. roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice. vana pentru lustruire chimică şi. se utilizează dispozitive de prehensiune cu vid. cu discurile calde preluate de la presa P1. după aceasta. Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje de deformare plastică la cald. caracterul universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi utilajelor. 8. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3. robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată cu bucată.Robotică industrială 289 Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate. dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită manipularea unor obiecte calde. existenţa/neexistenţa obiectelor într-un anumit loc. Schema de dispunere a componente lor unei celule pentru prelucrare la cald a unor discuri de grupe. 8. În asemenea aplicaţii. respectiv să modifice programul. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor din celulă (spre exemplu. Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial. care îl deformează plastic. În cazul lustruirii chimice. Fig. trecîndu-le şi menţinîndu-le perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald. . În cazul manipulării unor semifabricate din tablă. baia cu soluţie de săruri B1. robotul reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu un conveior. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică.92. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a unor gaze toxice).

. După aceasta. Un sistem robotizat în care un robot industrial pe portal serveşte o succesiune de băi galvanice este prezentat în fig. piese de tip arbore). O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament termic prin curenţi de înaltă frecvenţă. Celula robotizată pentru prelucrări galvanice. robotul industrial preia piesele dintr-un depozit (în special. În acest caz.290 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. sarcina este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare. robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe portal.8. robotul coboară sarcina2 în baie.93. În acest caz. le introduce şi menţine un timp determinat în inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă. o menţine în baie un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus). După poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3. după care piesele sunt transferate într-un container sau pe un conveior de evacuare a acestora.93. 8. el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful