CAP8 Aplicatiile Robotilor Industriali

212 Aplicaţiile roboţilor industriali
CAPITOLUL 8
APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI
8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care
înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai
importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii:
- În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu
piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire
sau rectificare;
- În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele
de asamblat sau scule utilizate în acest scop;
- În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire
sau a preselor şi ştanţelor;
- În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care
robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc;
- În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru
dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru
alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune;
- În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de
vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.;
- În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea
în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament;
- În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor;
- La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau
înmagazinare.
Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată
de robotul industrial, acestea pot fi:
- medii cu praf sau cu temperaturi înalte;
- spaţii înguste, greu accesibile;
- medii toxice sau radioactive;
- medii cu atmosferă umedă;
- medii cu atmosferă rău mirositoare;
- medii cu pericol de explozie;
- medii cu caracteristici normale.
Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii
distincte:
1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod
de organizare oarecare;
2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă
robotizată.
În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum
ar fi:
- oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea
ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare;
- necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi
compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat;
- necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme
de orientare, mecanisme de separare etc.);
- eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale
delicate.
Robotică industrială 213
Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se
realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile
fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată.
În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să
nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin
caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul
produs, mijloacele de producţie sau tehnologia.
8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali

Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a
variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate
ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi
programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă.
Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi
informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în
procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care
diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste
schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea
aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi:
1. Variabilitatea poziţională;
2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă;
3. Variabilitatea de timp;
4. Variabilitatea operaţională;
5. Variabilitatea generală de mediu.
Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a
piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea.
Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă.
Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata
ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor).
Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a
modificării sarcinilor de lucru.
Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia
(temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.).
8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate

Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări:
- orientare oarecare (liberă);
- orientare determinată de proces;
- orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare
corespunzătoare.
Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează
robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare.
La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de
dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această
stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea
(orientare liberă).
Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate
activităţi suplimentare, cum ar fi:
- separarea bucată cu bucată a pieselor;
- determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.
Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri:
- utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat;
- utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt
dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate
de aceştia şi de comandă corespunzătoare.
Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize
detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va
necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al
acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive
specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi
dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea
acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare,
acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza
mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta.
Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul
utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de
manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului.
Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă
în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se
controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai
mici. Acest gen de variabilitate determină:
- concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune);
- flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de
poziţionare-orientare;
- sarcina maximă de manipulat de către robot;
- forţa de strângere a obiectului manipulat;
- cerinţe pentru optimizarea comenzilor.
Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată
spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri
posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă.
8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii

Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia
dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor
procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta.
La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi
maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate.
În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze
o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire
etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi
asfel trebuie determinate funcţiile robotului.
8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională

Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de
manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul
introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de
către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea
obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului
manipulat.
Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării
procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia.
Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor, de
viteza de deplasare, de modelul de mişcare, de sarcină şi de precizia dorită. Această
variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice, fiind necesare
intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. Din acest motiv, organizarea
proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de
durată maximă, aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte
principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp.
Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare, ceea ce
determină de fapt variabilităţile de mai sus. Aceasta conduce la necesitatea modificării
programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat.
Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de
recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat, ceea ce se poate realiza pe mai
multe căi:
- după forma piesei;
- cu un purtător de cod al piesei, ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare
(palete, mandrine, casete etc.).
8.3. Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate

În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat, integrarea funcţiei de manipulare
automată este esenţială, putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai
multe operaţii de manipulare automată. Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem
robotizat rezultă din fig.8.1, pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un
robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru
corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii.
Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a
maşinilor-unelte, aceasta putându-se referi la:
- transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers,
după prelucrare;
- schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii, în cazul când prelucrarea
piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi;
- transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al
maşinii şi în sens invers;
Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al
sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al
maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers; în alte cazuri, manipulatorul acţionează direct
scula de lucru: la debavurarea automată, la montajul automat, la sudarea automată, la vopsire,
la găurire etc.
În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi, în special, când se
măsoară mai multe dimensiuni, sunt necesare mai multe traductoare de control. Acestea pot fi
transferate pe maşină cu un manipulator special. Un exemplu în acest sens poate fi vârful de
măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte, prin care se controlează poziţia de
instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii, în funcţie de rezultatul acestui control
determinându-se automat originea de prelucrare.
Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la
dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator. Ca
exemple în acest sens, se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor
mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie; schimbarea dispozitivului de
apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea
manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite.
În afara robotului manipulator, exercitarea funcţiei de manipulare automată mai
reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate
(magazine de palete port-piese, magazine de piese individuale de revoluţie, magazine de
scule, de cutii multiaxe sau de magazine de scule, magazine de dispozitive, magazine de
vârfuri de control etc.). Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma
geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în
poziţie oarecare).
Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate, apare necesitatea
manipulării unor senzori vizuali, iar pentru identificarea codului unei piese sau scule,
robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului. De asemenea, în sistemele de
fabricaţie prin aşchiere, trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer
comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în
posturile de spălare-curăţire automată.
Trebuie reţinut faptul că, într-un sistem de fabricaţie robotizat, funcţia de manipulare
automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig.8.1, şi anume:
- manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii
acestora pe sistemul de transport şi în sens invers;
- manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de
piese pentru transportul acestora în posturile de lucru;
- manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a
paletelor;
- transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor
de lucru şi al sculelor uzate în sens invers;
- transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele
proprii ale posturilor de lucru şi invers;
- transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru
folosind roboţi industriali mobili.
Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul
sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante:
- adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni, formă geometrică,
greutate, stabilitate în diferite poziţii, material);
- construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le
manipulează şi de maşinile pe care le deservesc, având un grad de flexibilitate suficient de
mare, corespunzător întregii game de obiecte manipulate; flexibilitatea acestora poate fi
asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a
dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor);
- precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante,
corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează;
- sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât, în cadrul funcţionării alături
de utilajele pe care le deservesc, să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini
privind precizia, viteza de lucru, flexibilitatea etc.; pe de altă parte, sistemele de manipulare
sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus, la maximum
posibil, cu operaţiile de prelucrare pe maşini;
- construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi
uşoară deplasarea, montarea, reglarea, urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a
defecţiunilor, iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea
manuală a operaţiilor de manipulare.
8.4. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere

În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere, roboţii industriali sunt
folosiţi, în special, pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte,
dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi
curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor.
8.4.1. Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere.

Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere
al robotizării sunt:
1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de
minute);
2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului;
3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă.
Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele
automatizate "maşină-unealtă-robot", este determinată de următorii factori:
1) parametrii constructivi ai piesei;
2) tipul şi starea semifabricatului;
3) cerinţele tehnice privind piesa;
4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei.
Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în
sistem "maşină-unealtă-robot", trebuie să fie caracterizaţi astfel:
1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare, care permit,
fără control suplimentar, a le instala pe maşina-unealtă, unde, pentru centrare şi fixare, sunt
utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele, mandrinele universale,
menghina pneumatică etc.);
2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare, care permit organizarea
transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată, cu
utilizarea utilajului suplimentar standardizat;
3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de
echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup.
Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei
nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte, cu axa liniară şi excentrici; discurile, flanşele,
inelele, cămăşile şi bucşele; piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile, capacele,
penele, cornierele, piesele tip carcasă etc.).
Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure:
strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă; bazarea precisă şi sigură a piesei
în dispozitivul maşinii-unelte; schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare
(când e necesar); schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului; deplasarea
automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte.
Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte, este necesară
automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de
prelucrare, mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte,
automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării.
La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte, trebuie să avem în vedere
cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi
la strungurile cu arborele principal vertical, este necesar să se automatizeze şi curăţirea
suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei, destinate pentru instalarea piesei; la
strungurile cu arborele principal orizontal, trebuie să fie automatizată şi mişcarea de
împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei; la maşinile-unelte din grupa celor de
găurit, frezat, alezat, trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a
dispozitivului de fixare; maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea
cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare; la maşinile-unelte
pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi
deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese.
Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al
robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea
robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei
diferitelor subansamble ale maşinii, pe de o parte, şi comanda pornirii programului de
prelucrare al maşinii-unelte, pe de altă parte.
Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere:
- robotul asistă o singură maşină-unealtă;
- robotul poate fi amplasat pe sol, pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal
sau pe punte);
- robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte, aşezate în cerc, cu robotul central,
sau aşezate în linie;
- robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi
alimentarea automată cu scule şi dispozitive;
- în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie
pot fi lungi - axe sau scurte - bucşe, flanşe, discuri, roţi dinţate, iar piesele prismatice pot fi
plăci sau de tip carcasă).
8.4.2. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşină-

unealtă
Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure
maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar. Aceasta se explică prin faptul că
robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte, pe de o parte, dar se şi ocupă
prea mult din spaţiul productiv al halei. Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe
maşina-unealtă (fig.8.2.) sau cu roboţi pe portal (fig.8.3 şi fig.8.4).
Fig. 8.2. Amplasarea roboţilor

de alimentare cu piese pe
păpuşa fixă a unui strung.
În fig. 8.2, robotul are baza
amplasată pe păpuşa fixă a unui
strung cu axul principal orizontal,
braţul robotului efectuând mişcări în
coordonate carteziene. În acest fel,
devine posibil transferul pieselor între
paleta 3 cu piese şi axul principal AP
al strungului. Pentru a aduce diferitele
locaţii de depozitare în poziţia de
preluare a pieselor de către robot,
paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu
mişcare pas cu pas Tx′; în alte cazuri,
masa 4 execută chiar două mişcări pe
direcţii perpendiculare. Timpul de
schimbare a piesei prelucrate cu un
nou semifabricat se scurtează, în acest
caz, deoarece robotul este prevăzut cu
un apucător M dublu (g1,g2).
Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese, de asemenea scurte, ca şi în cazul
precedent, dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu, este prezentată în fig.8.3. Paleta
cu piese de tipul flanşe, roţi dinţate, pistoane, discuri etc.
este amplasată pe masa 4 în coordonate, robotul căutând deci, întotdeauna, aceeaşi poziţie a
piesei.
Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi, de tip axe sau
cilindri, se poate folosi soluţia prezentată în fig.8.4, în care se utilizează un robot pe portal
dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). Depozitul D de piese se
realizează de genul unui transportor pas cu pas P, de tipul cu lanţ, poziţia de preluare aflându-
se întotdeauna în prelungirea axei strungului S. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei
din depozit, în scopul asigurării preciziei de alimentare, este necesar ca piesa din depozitul D
adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix, poziţionat cu
precizie. În felul acesta, robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală.
Fig. 8.4. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal
Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi
prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele
prelucrate aduse de robot de pe maşină. Este posibil, însă, ca asemenea celule să dispună şi de
un al doilea depozit, pentru piesele finite.
8.4.3. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte

Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte, de
cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie. Aşezarea maşinilor-unelte
se face după o circumferinţă, în care caz robotul se amplasează cu baza la sol, în centrul
celulei robotizate, sau maşinile se dispun în linie, în care caz ele sunt asistate de un robot
industrial cu deplasare pe portal.
Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi
alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig.8.5. Asemenea compunere de
sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte", în componenţa sa intrând şi
transportorul-depozit 3, cu deplasare pas cu pas, aducând noi piese în poziţia de apucare a lor
de către robot, piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului.
Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât, cunoscând timpul de prelucrare a
unei piese, să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb
de lucru, de exemplu.
Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu, dar important este ca el
să prezinte un grad înalt de adaptabilitate, ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului
respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese, în orice succesiune tehnologică posibilă
pe cele trei strunguri din componenţa celulei. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe
cu lungime medie.
Pentru prelucrarea axelor lungi, se poate folosi structura din fig.8.6, cu robot pe portal.
Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi, apoi, din două prinderi,
sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. Pentru a elimina timpii de
aşteptare ai maşinilor-unelte, fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi
cu câte o poziţie intermediară 2.
Fig. 8.5. Sistem robotizat cu

trei maşini-unelte şi robot cu
baza la sol
Fiecare dintre sistemele

robotizate din fig.8.5 şi 8.6 sunt
conduse centralizat de la un
microcalculator, care
coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei. Se poate folosi un microcalculator
supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte, robotului şi depozitului sau
microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial. Prima
situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate
numeric.
În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol, se pot prelucra şi piese de formă
prismatică. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor
palete, pe care piesa se centrează şi fixează, aceste palete având forma exterioară potrivită
pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării.
Fig. 8.6. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte

Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare. Când acestea se
amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1...CP3,fig.8.7), robotul industrial RI este
amplasat central, cu baza la sol, el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP.
Fig. 8.7. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice

Alimentarea celulei din fig.8.7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din
depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar, care realizează
transportul de la/la depozitul central. Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a
depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor, activitate
care trebuie asistată de un operator uman.
Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb, cel
puţin, trebuie realizată şi în acest caz, dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai
mică decât în cazul precedent, deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu
mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie.
Pe de altă parte, centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule
robotizate sunt conduse, obligatoriu, de echipamente de comandă numerică (de obicei, de
tipul CNC). În aceste condiţii, coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat, cu un
calculator electronic de proces, care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale
maşinilor şi robotului programele de lucru, care vor diferi de la un tip de piesă la altul.
Fig.8.8. Sisteme
robotizate cu mai
multe maşini-unel-te
Prelucrarea
pieselor prismatice
în sisteme robotizate
cu centre de
prelucrare aşezate în
linie necesită
utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax
vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de
prelucrare sunt cu ax principal orizontal).
Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza
decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig.8.8). Astfel, în fig.8.8,a, alimentarea
automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi
8, cu baza fixă la sol, piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din
conveioarele 1, 2 sau 3; depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la
maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare.
În fig.8.8,b, pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12, se utilizează robotul
mobil la sol 11, care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10.
8.4.4. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi

dispozitive
Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de
fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură. Asfel, într-un modul
flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare, capacitatea magazinului de
scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe, care
necesită un număr mare de scule. Dar, chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii
până la numărul maxim de scule diferite, soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în
magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei
scule, situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei.
Fig. 8.9. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot
Fig. 8.10 Schimbarea

automată a
mandrinelor pe un
strung.
Inconvenientul
menţionat mai sus
poate fi înlăturat dacă
modulul flexibil (fig.8.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de
transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. În fig.8.9, depozitul
suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7, amplasat lingă centrul de
prelucrare, asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi
magazinul de scule 5 de pe maşină; acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează,
deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării. Necesitatea alimentării automate cu
scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă, cu cât modulul dispune de un
depozit propriu 1 de palete cu piese, de forma unei mese indexate, care permite funcţionarea
autonomă a modulului pe o perioadă limitată.
În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie, cu variabilitate
dimensională mare, poate apărea necesitatea ca, trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de
piesă, să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină. O
asemenea situaţie este prezentată în fig.8.10, unde, cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe
portalul 2, se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul
M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului.
8.5. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată
8.5.1. Probleme generale

Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a
productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o
variabilitate importantă. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns
al variabilităţii mici a mediului, fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare.
Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă, întrucît în
practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul, de la un producător la altul.
Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie, incluzînd operaţii de
manipulare, asamblare şi verificare.
În anii ‘60-’70, eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate, în special,
asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta. S-au elaborat noi tehnologii, s-au
automatizat şi optimizat procesele de prelucrare, urmărindu-se reducerea timpilor principali.
În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu, asfel încît costurile pentru
perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate, s-au căutat alte rezerve de raţionalizare.
Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de
utilizarea roboţilor. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea
multor operaţii de manipulare, astfel încît să poată spori gradul de automatizare, fără a reduce
flexibilitatea sistemului.
Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă, în
primul rînd, de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a
operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. Asfel, în domeniul aplicaţiilor în serii
mici a maşinilor şi utilajelor, în special a celor complexe, pentru industria chimică, extractivă
şi metalurgică, montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului; la produsele
fabricate în serie, ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală.
Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA, arată că
30,2% din cheltuielile de manoperă directă, respectiv 7% din valoarea totală a produselor,
reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj; pentru industria constructoare de
automobile şi piese de schimb, aceste cifre sunt de 33,4%, respectiv 4,7%.
Montajul este, în comparaţie cu alte operaţii tehnologice, deficitar în privinţa gradului
de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig.8.11).
Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a
diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în
industria mecanică (fig.8.12 şi fig.8.13).
Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare. Analiza
evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la
operaţia de înşurubare. Pe de altă parte, 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală, în sensul
de sus în jos.
Fig. 8.11. Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor

Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde
aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii). Cantitativ, numărul
mediu de piese asamblate este de 20, cu un maxim de 127. Numărul mediu de piese diferite
este de 10. Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se
înscriu într-un cub cu latura de 10 cm. La 75% din cazuri, timpul necesar asamblării este
inferior unui minut. La 20% din cazuri, este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura
asamblarea robotizată.
Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje:
- programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj;
- roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor;
- utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj:
încărcarea, sortarea, controlul procesului etc.;
- prin implementarea roboţilor, se poate reduce numărul de echipamente periferice
necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte;
- planificarea producţiei se face mai simplu.
Fig. 8.12. Sistematica sarcinilor de asamblare. A-şift simplu în alezaj; B-împin-ge şi

roteşte; C-stift multiplu în alezaj; D-inserţie ştift şi element de reţinere; E-şu-rub; F-ajustaj
prin forţă; G-îndepărtare şaibă de localizare; H-răsturnare piesă; I -asi-gură suport temporar;
J-fixează cu gheare o placă de metal; K- îndepărtează suport temporar; L-sudează sau lipeşte.
Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de:
- durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele
specializate;
- costul unui robot de montaj este, în general, mai mare decît cel al automatelor
specializate acţionate pneumatic sau mecanic.
Fig. 8.13. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare

Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl
constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante, cu
timpul de tact de 10-30 s. În aceste cazuri, se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor
pentru montaj şi pentru manipularea lor.
Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite. În aceste
cazuri, apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie.
Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj,
existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi, care să fie capabili să opereze cu piese
neadaptate unui montaj automatizat. Se consemnează, de exemplu, un robot ce deserveşte 13
linii de fabricaţie, fiind dotat cu peste 100 de senzori. Este necesar ca şi procesul tehnologic
să fie conceput direct prin prisma automatizării. Aceasta a fost tendinţa în Japonia, unde, cu
cît un robot este mai simplu, cu atît este mai bun. Produsele sunt direct concepute pentru
producţia robotizată, reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare, în
aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului.
8.5.2. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea

automată
Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să
dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate. Greutatea pieselor ce pot fi
asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN, iar precizia de repetabilitate a
mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre
elementele ce trebuie asamblate.
Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase
cuple de rotaţie), cu lanţ deschis, au patru limitări majore în asamblare:
- complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control;
- mase mari în mişcare;
- spaţii de lucru mari, dar în direcţie verticală;
- mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi
măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare.
Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la
structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică, cu un număr de 4 grade de
libertate. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA,
PRAGMA şI SIGMA OLIVETI, cu 4 grade de libertate.
Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de
procesele componente ale asamblării. În procesul tehnologic de asamblare, două sau mai
multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. Deosebit de importantă în acest proces
este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj. Asemenea criterii
sunt:
a) Caracteristicile geometrice, care se referă la mărimea spaţiului de lucru, în
condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor
dimensiuni ale elementelor prescrise, se pune problema optimizării structurii mecanice asfel,
încît spaţiul de lucru să fie maxim. Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un
număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru, arhitecturile specifice
de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului.
Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor
suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat. În aceste situaţii, este de multe
ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector, ci să se
efectueze şi verificarea detaliată, în fiecare punct al traiectoriei, a evitării coliziunilor dintre
corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant.
b) Caracteristici de mişcare. Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la
limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la
nivelul manipulării reperelor între 0,4 m/s şi 1,5 m/s. În aplicaţiile de asamblare se pot
introduce şi roboţi mai puţin precişi, prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi
realizare de mişcări de căutare oscilatorii. În acest mod, s-a realizat asamblarea unei pompe
de ulei cu 17 repere, cu doi roboţi tip UEM-2, cu precizie de ±3 mm.
Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului, iar
procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu.
În mod curent, precizia roboţilor de montaj variază între ±0,05 mm şi ±0,15 mm, cu
repetabilitate de ±0,025 mm pînă la ±0,1 mm.
c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare. Procesele
tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează", procesele de vopsire, procesele de sudare
au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru
corpul condus, funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de
interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare. În cazul proceselor de asamblare, atît
etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de
interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului
şi a gripajului pieselor asamblate, cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse.
O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil,
fără un control de forţe, este realizarea unei precizii înalte, mai mică decît toleranţele de
execuţie ale pieselor asamblate. Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor
precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide, cu echipamente de comandă
complexe, costul fiind ridicat.
O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor
senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive, în condiţiile unor precizii
acceptabile.
Calitativ, forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai
puţin de viteză, în raport cu valorile de referinţă. Valorile forţelor de interacţiune cresc la
mărirea erorilor de poziţie. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale
reperelor asamblate, înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise.
Fig.8.14. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj

O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a
evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig.8.14). Se
remarcă, în special, valori net diferenţiate pentru unele caracteristici, cum ar fi precizia de
poziţionare şi greutatea piesei manipulate. În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia
caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj. Drept
principale caracteristici, s-au analizat:
- greutatea piesei, fig.8.14,a;
- precizia de poziţionare, fig.8.14,b;
- numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de
funcţionare, fig.8.14,c;
- numărul de piese pe loc de muncă, fig.8.14,d.
În toate reprezentările, în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente.
Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată, poate fi
electric sau pneumatic, ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple, fără
mare precizie şi rapide. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală,
dar, în mod normal, comanda roboţilor de montaj este automată, adaptivă.
8.5.3. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată

În procesul de asamblare robotizată (fig.8.15), elementele ce intervin în proces sunt:
dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului, ştiftul, alezajul
şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste
elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor, care sunt ataşate după cum urmează:
- RP(P, xP, yP, zP), pentru dispozitivul de prehensiune;
- RA1(A1, xA1, zA1) pentru ştift;
- RA2(A2, xA2, yA2, zA2), pentru alezaj;
- RS(S, xS, yS, zS), pentru suportul piesei alezaj.
Fig. 8.15. Elemente ce

intervin în procesul de
asamblare robotizată
Erorile de poziţie pot

avea origini diferite:
- erori de poziţionare a
dispozitivului de prehensiune,
determinate de construcţia şi
precizia pe care o realizează robotul industrial;
- erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune; aceste erori pot fi
minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma
pieselor;
- erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare.
Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori:
; ; ;
Se constată:
Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu
zero. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej. După cum s-a arătat,
valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie, fiind totdeauna
posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi
mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport.
Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare,
depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia.
Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale
X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig.8.16).
Fig. 8.16. Componentele vectorului E4 pe Fig. 8.17. Erorile la asamblare

planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin
originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2, se poate recurge la o reprezentare mai simplă,
utilizată în mod obişnuit, care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ
(fig.8.17).
Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de
precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta.
Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D-
2Ta, se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării, de forma:
Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de

acomodare.
Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al
robotului, care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. Modificările de
poziţie apar ca necesare deoarece, în mod uzual, cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate
sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului. În cazul în care deplasările sunt
proporţionale cu forţele, funcţia are denumirea de complianţă (fig.8.18).
Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă.
Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi
D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare, atunci:
, unde Fx, Fy, Fz, Mx, My, Mz reprezintă proiecţiile forţei, respectiv
momentului rezultant, iar unde dx, dy, dz, Ox, Oy, Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare
laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ.
Fig. 8.18. Complianţa roboţilor de asamblare
Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie, de frecare

vîscoasă şi deplasări de natură elastică, K, B şi I fiind matricile corespunzătoare. Aceste
matrici sunt funcţie de D şi O.
Funcţie de natura forţelor care apar, Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de
complianţă:
- complianţă elastică (clasa 0) - cînd forţele sunt de natură elastică;
- complianţă neelastică amortizată (clasa 1) - cînd acţionează forţele de natură
vîscoasă;
- complianţă neelastică inerţială (clasa 2) - atunci cînd acţionează forţele de inerţie.
În general, toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă,
dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă. Ca urmare, se poate scrie:
Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă, se poate scrie:
unde C(0) - reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de

rigiditate K). Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor.
Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care
matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor).
În contextul asamblării robotizate, rolul complianţei este de a alinia piesele
(compensarea erorilor de poziţie şi de orientare), prin deplasarea relativă a pieselor sub
acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj.
Cho, Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare
puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată:
- acomodare pasivă;
- acomodare activă;
- acomodare mixtă.
Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la
deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact. Această
tehnică utilizează,deci, un dispozitiv de complianţă pasivă, care poate fi ataşat robotului sau
poate fi plasat pe masa de lucru. Pentru reuşita inserţiei, alezajul trebuie să fie prevăzut cu
sanfren. Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de
poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor.
Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici
deplasări pentru aliniere, plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori.
Mişcările pot fi realizate de către robot, ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată, prin
intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre
piese. Din punct de vedere funcţional, acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în
buclă dechisă", nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese.
Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă".
Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate
anterior.
Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat, au un preţ de cost scăzut,
dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului. De asemenea, această soluţie
poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute).
Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără
sanfren, în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat.
Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din
aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc, înşurubarea
unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă);
direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală, iar sensul
preferenţial este de sus în jos. Ca urmare, principala operaţie de montaj se poate asimila unui
model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală. Studiul
cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări.
Fig. 8.19. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj

Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig.8.19. Pentru
început, se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează
această căutare. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A,
apoi în două puncte, A şi B. Poziţia punctului B depinde, la primul contact, de valoarea de
orientare a axei ştiftului, măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului.
Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de
contact B înspre fundul alezajului, unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se
pe măsura avansării inserţiei.
Pentru analiza operaţiei de asamblare, se consideră manipulatorul din fig.8.20.
Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri. În figură se
prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul).
Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze:
- bolţul este un cilindru de
lungime dm şi diametru 2rm.
- alezajul este cilindric de
lungime Dm şi diametru 2Rm.
- toleranţa la inserţie este:
2Rm-rm); Rm>rm
- bolţul se inserează în alezaj
pe o lungime h1≤Dm;
- contactul mînă robot-bolţ se
face într-un plan paralel cu baza
bolţului;
Fig. 8.20. Aplicatie de asamblare - centrul de greutate al
bolţului si al mîinii robotului sunt
coliniare cu axa gradului de
mobilitate numărul şase al robotului;
- contactul mînă robot-bolţ se
face la distanţa d1 faţă de
ultimul grad de mobilitate al
robotului;
- distanţa dintre baza bolţului
şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2; d2-d1≤dm.
În timpul operaţiei de inserţie, bolţul vine în contact cu peretele alezajului, generînd o
forţă de reacţiune. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la
blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare. Contactul între bolţ şi alezaj se poate
efectua în mai multe moduri:
- un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig.8.21);
- un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig.8.22);
- două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig.8.23);
- o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului
(fig.8.24).
Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj, atunci mişcarea robotului este
liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact.
Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur
punct. În fig.8.21-8.24, sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2, care trebuie
determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului. Interesante pentru
studiul mişcării sunt componentele normale Nk1, Nk2 şi cele tangenţiale Tk1, Tk2. Forţa de
frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite
alunecarea (B).
Fig. 8.21. Contact muchie-alezaj suprafaţă- Fig. 8.22.Contact muchie bolţ

bolţ suprafaţă-alezată
Coeficientul de frecare μ între bolţ
Fig. 8.23. Contact bolţ-alezaj prin două Fig. 8.24. Contact bolţ-alezaj printr-
puncte o infinitate de puncte
şi alezaj se consideră cunoscut. Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii:
Tk1=μNk1
În cazul A, punctul de contact se schimbă, iar viteza liniară tangenţială este în direcţia
lui Tki.
În cazul B, punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de
rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă; i=1,2).
Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul, dar de sens contrar cu
forţa normală Nki. Dacă aceste componente sunt nule, dar de acelaşi sens cu forţa Nki, atunci
contactul este numai aparent.
Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 - forţa de inerţie;
G0=m0g - forţa de greutate; Ri - forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului, iar
i=1,2,...,L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ; Rki - forţa de
reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj.
Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este:
Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente:

- momentul forţelor de inerţie M0;
- momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ;
- momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj.
Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are
forma:
unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact
Ki; ri0 (i=1,2,...,L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de
contact mînă robot-bolţ.
Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de
contact între bolţ şi alezaj.
Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele
situaţii:
a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2, iar bolţul este inserat în
alezaj;
b) alunecarea nu se produce la punctele de contact, bolţul se blochează în alezaj;
c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2, iar bolţul se roteşte în jurul
lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru), pierzînd contactul în K2.
Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul
de contact K2, iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1, altfel bolţul se va bloca în alezaj.
Unul din cele trei cazuri a), b), c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de
contact K1 şi K2. Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1<μNk1; Tk2<μNk2,
atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2, iar bolţul se blochează în alezaj.
Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1; Tk2=μNk2,
atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2, iar bolţul intră în alezaj.
Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma:
Tk1<μNk1; Tk2=μNk2
sau:
Tk1=μNk1; Tk2<μNk2
Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului, atunci operaţia de inserţie
are loc.
Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza, deoarece prin deformarea
bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar. Sistemul de comandă trebuie să
compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă
de geometrie să se producă, inserînd bolţul în alezaj.
Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor
cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între
cele două suprafeţe. Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot
înlocui cu o forţă echivalentă, acţionînd la jumătatea liniei de contact.
Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa
de frecare. În acest caz, sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului
(funcţie de geometria alezajului), care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului.
Fig. 8.25. Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj.

Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în
două puncte, este reprezentată în fig.8.25. Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi
forţele de frecare.
Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz, aplicate în
punctul C şi cu momentul M0.
Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia:
z=
Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig.8.26.
Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi
B este:
Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1
în care: Nk1=
Nk2=
În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD),
ştiftul se blochează în alezaj (se împănează).
În vederea realizării inserţiei, ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o
eroare de orientare a ştiftului mai mică.
Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD), se produce
aşa numita înţepenire.
Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B.
În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat
contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă:
- blocajul parţial sau înţepenire (Jamming);
- blocajul total sau împănare (Wedging).
În cazul blocajului parţial, piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător
între forţele şi momentele care sunt aplicate. Pentru deblocare este suficient a modifica, de
exemplu, unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul.
La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat, acest blocaj producîndu-se
cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor. În vederea realizării inserţiei,
operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică.
Fig.8.26. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru

diferite valori ale raportului d/D.
Fig. 8.27. Fig.2.28.

Fig.8.27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi
eroarea de distanţă z, pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată,
iar fig.8.28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx, Fy, Fz şi M0, pe de o parte, şi
geometria ştiftului şi alezajului, pe de altă parte, pentru aprecierea evitării înţepenirii.
8.6. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare

Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini, prin care
se obţin îmbinări nedemontabile, pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare
număr de operatori umani. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde, în foarte
mare măsură, de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului, care trebuie să execute mişcările
necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie.
Pe de altă parte, sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic; ei sunt expuşi la
radiaţii calorice şi luminoase, inhalează fum, lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile,
pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă.
Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece
la automatizarea operaţiei de sudare, aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate
de operatorul uman sunt foarte scumpe.
Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme
pentru sudarea automată sau semiautomată, în producţia de serie mică sau mijlocie executarea
automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile, care să permită adaptarea rapidă
la variabilitatea produselor. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare, instalaţii
specifice de alimentare cu material, dispozitive speciale de poziţionare, scule de lucru
specifice.
Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de
sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector. În ambele cazuri, asamblarea prin sudură se
realizează din două sau mai multe piese.
Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte, în
special, în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule,
permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. De altfel, Corporaţia
General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte,
deservită de 38 de roboţi industriali Unimate, pentru sudarea caroseriei autoturismului
"Vega".
Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în
special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare, maşini de ridicat şi transportat
uzinal, miniere, şantiere navale, urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de
tip grindă, traversă, cheson etc.
Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje:
- uşurarea muncii sudorilor, prin protejarea lor de căldură, gazele/fumul şi radiaţiile
emanate în timpul sudării;
- intensificarea parametrilor procesului de sudare, operatorul uman fiind îndepărtat de
zona de producere a noxelor;
- suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar;
- îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis,
cusături uniforme), reducerea volumului lucrărilor de remaniere.
Ca urmare a celor de mai sus, se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la
instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%.
8.6.2. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor

industriali
În cursul operaţiilor de sudare în puncte, piesele metalice care urmează să fie îmbinate
nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de
intensitate mare şi tensiune scăzută, care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. Aceşti
electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează, asfel încît să se
obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. Fazele procesului de
sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz, pentru curentul alternativ cu
frecvenţa 50 Hz):
- presarea iniţială a electrozilor, realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7
Hz);
- sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat, 8 Hz);
- menţinerea electrozilor în poziţia de presare, în decursul căreia piesele se răcesc şi
zonele topite se solidifică (1 Hz, durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a
electrozilor);
- deschiderea electrozilor, revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea
electrozilor.
Se poate aprecia, deci, că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. 16 Hz
(0,32 s).
Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi, dintre care
unul este fix, iar celălalt este mobil, acţionat de obicei hidraulic. Electrozii şi jugul în care
sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor.
Fig. 8.29. Construcţii de cleşti de sudare

Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi
industriali sunt prezentate în fig.8.29. Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un
cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri. O parte din
greutatea cablului şi a furtunurilor, cît şi rigiditatea acestora, adaugă dificultăţi suplimentare
la manipularea cleştelui de sudare, care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000
N, ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman.
Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte, cleştele de sudare
trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui
punct de sudare, orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe
suprafaţa pieselor de îmbinat, mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor,
reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie, repetarea de atîtea ori a acestor
mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte, eventual cu ocolirea unor
obstacole locale, mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup
de puncte (fig.8.30).
Fig. 8.30. Secvenţe
de mişcare ale
cleştelui de sudare
specifice sudării prin
puncte. În zona A-A
şi B-B cleştele este
mutat succesiv de la
un punct de sudare
vecin; la trecerea de
la zona secţiunii A-
A la zona secţiunii
A-A la zona secţiunii B-B, cleştele efectuează o deplasare mai mare, schimându-şi înclinarea
electrozilor.
În vederea executării mişcărilor descrise mai sus, electrodul mobil al cleştelui se va
realiza asfel încît, pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă, în vederea executării
operaţiei de sudare în puncte, să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă,
necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor
cavităţi.
Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate,
extremităţile lor se uzează, ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului. Din acest motiv, forma
geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare.
În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector, se urmăreşte umplerea cu metal
lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice, care trebuiesc îmbinate nedemontabil.
Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost, formîndu-se ceea ce poartă
numele de cordon de sudare. La procedeul MIG, metalul lichid este protejat împotriva
oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat, la procedeul MAG protecţia se realizează
cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante, iar la procedeul
WIG, electrodul din wolfram nu se topeşte, metalul de adaos de topit este adus în zona de
topire sub formă de sîrmă, protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert.
Scula utilizată este capul de sudare, care conţine electrodul (electrozii) sub formă de
sîrmă, condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. Între
electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 30-
50 V. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent, avînd
intensitatea de 100-200 A, celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu
şurub de una din piesele care urmează a fi sudate. Ca urmare, metalul electrodului, respectiv
al sîrmei suplimentare, se topeşte şi umple rostul de sudare. În timpul operaţiei de sudare,
capul se deplasează în lungul rostului de sudare, astfel încît acesta din urmă să se umple
succesiv şi în mod uniform. În cazul în care rostul de sudare este lat, capul de sudare va primi
o mişcare ondulatorie, de "ţesere", compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul
rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie.
Fig. 8.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului.

În fig.8.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în
raport cu rostul de sudare. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma
unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei, urmată de o îndepărtare. Această succesiune
de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la
lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. Electrodul care se topeşte şi sîrma
suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu
comandă adaptivă, parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre
extremităţile arcului.
Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe:
1. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de
pe axa de simetrie a rostului de sudare, la inceputul acestuia, iar axa capului de sudare se
orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a
rostului (fig.8.32);
2. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a
arcului;
3. se amorsează arcul, gazul se scurge, electrodul (sîrma) este avansat, extremitatea
capului de sudare se deplasează;
4. la capătul cordonului, avansul

electrodului (sîrmei) se opreşte, arcul se
întrerupe, mişcarea capului se opreşte;
5. gazul de protecţie continuă să
se scurgă, realizîndu-se protecţia
metalului topit, care se solidifică;
6. se opreşte scurgerea gazului;
Fig. 8.32. Poziţionarea capului de
7. se mută extremitatea capului de
sudură în raport cu axa de simetrie a
sudare în punctul de începere a unei alte
rostului
cusături şi se repetă mişcările începînd
de la punctul 1.
În timpul executării operaţiei de sudare, în duza capului se poate depune zgură, care
obturează scurgerea gazului protector. În vederea eliminării acestui inconvenient, în cavitatea
duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei, sub
formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare.
8.6.3. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de

sudare
Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît
mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în
raport cu obiectul de lucru, astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior.
În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare
electrică prin presiune cu role. În acest caz, sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure
conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat.
În vederea realizării performanţelor amintite, mecanismul generator de traiectorie al
robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate, iar mecanismul de orientare două sau trei
grade de mobilitate. Pentru sudarea în puncte, punctul caracteristic este punctul de intersecţie
dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia, iar dreapta caracteristică este axa
electrodului. Pentru sudarea cu arc, punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei
capului de sudare cu axa rostului de sudare, iar dreapta caracteristică este axa capului de
sudare.
Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze
mici (0,01-1,5 m/min), unii constructori de roboţi industriali preferă, pentru asemenea
aplicaţii, dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice
de rotaţie, întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta
fenomenul de "stik-slip".
Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare
sunt dispozitive specializate, reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea
cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. La roboţii mai evoluaţi,
dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori
tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare.
În unele cazuri, cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu
de susţinere, lanţ sau arc care preia greutatea lui, robotul executînd doar poziţionarea
cleştelui, fără a prelua sarcina gravitaţională (fig.8.33).
Fig. 8.33. Cleşte de sudare în

puncte suspendat de o consolă
Sistemul mecanic al
roboţilor industriali utilizaţi în
operaţii de sudare mai prazintă
unele particularităţi
constructive, astfel:
1. Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte, sursa de sudare poate fi:
- amplasată separat - o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică
(curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig.8.34);
- înglobată în cleşte - robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent
de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig.8.35);
- înglobată în braţul robotului - acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie
electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig.8.36).
2. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector, sursa de sudare
se amplasează într-o unitate separată. Capul de sudare se alimentează cu energie electrică
printr-un cablu, cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod, care este avansat în
mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat, amplasat la rîndul său separat.
Cablul, conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig.8.37). În unele
cazuri, sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector, ceea ce simplifică
construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare. Acesta mai poate fi prevăzut cu un
dispozitiv pentru amorsarea arcului, alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv
pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare. În lipsa
ultimului dispozitiv, în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a
capului de sudare. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte, în periferia robotului
se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui.
Fig. 8.34. Sursă de sudare amplasată separat

Fig. 8.35. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte
Fig. 8.36. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului; Cl-cleş-te; T-

transformator.
Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare, este
electric sau hidraulic.
Fig. 8.37. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă; CS-cap de

sudare; S-sursa de sudare; DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului; BGP- butelie gaz
protector; Co-conductă; Se-sârmă electrod.
Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru
sudarea în puncte, iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie
continuă. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă
programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de
cerc. În aceste cazuri, este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte
aflate pe axa rostului de sudare, între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe
segmente drepte sau arce de cerc, echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară.
La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere", mişcarea oscilatorie a punctului
caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu
ajutorul unui dispozitiv suplimentar, cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie)
ataşat dispozitivului de ghidare.
Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să
conţină facilităţi în vederea realizării, la nevoie, a mai multor treceri ale capului de sudare în
lungul cusăturii de sudură.
Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare, se realizează prin instruire cu
telecomandă, folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare
("Teach pendant"). În decursul fazei de instruire, robotul execută operaţia de sudare în regim
de instalaţie de teleoperare comandată manual. Sudurile executate în decursul fazei de
instruire pot fi deficitare, rebutându-se obiectele de lucru. Din acest motiv, programarea prin
instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui, respectiv a
capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură,
respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent
capului de sudare.
Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în
operaţii de sudare depinde, în mare măsură, de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al
periferiei. În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale
pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură, robotul poate repeta la fiecare operaţie
mişcările programate prin instruire. Dacă se
utilizează dispozitive periferice mai puţin precise,
respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri
dimensionale mari, mişcările programate în prealabil
se cer corectate adaptiv, sistemul de comandă
utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori.
În fig.8.38 se prezintă un grup de senzori de

proximitate inductivi, optoelectronici sau pneumatici
Fig. 8.38. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare
proximitate folosiţi pentru pozi- pentru executarea unei suduri în V. Senzorii de
ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului
reflectată de obiect. În fig.8.39 este prezentat un
senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului
de sudare. El este purtat de dispozitivul de
prehensiune al robotului la o anumită
distanţă înaintea capului de sudare şi
sesizează geometria reală a rostului
Fig. 8.39. Senzor inductiv cu

contract (a); robotul conduce
capul de sudare şi senzorul în
lungul rostului (b).
de sudare. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului,
care modifică, în consecinţă, mişcarea capului de sudare. Căutarea poziţiei rostului de sudare
se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare, măsurîndu-se
analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de
căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat. Figura 8.40
conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video, încadrat
într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor.
Fig. 8. 40.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare

cu ajutorul unui senzor video; CS -capul de
sudare; Ca-senzor video (cameră de luat vederi)
o-obiect
În fig.8.41 se prezintă schema de

principiu a unui senzor video cu fascicul laser.
Senzorul este susţinut de dispozitivul de
prehensiune al robotului în aşa fel încît planul
măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe
axa rostului, la cca. 50 mm înaintea capului de
sudare. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un
arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie.
Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi
detectată de o linie de fotodiode, obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de
sudare. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de
informaţia obţinută cu
ajutorul senzorului.
Fig. 8.41. Senzor video cu

laser utilizat pentru
urmărirea rostului de
sudare
Roboţii industriali
cu senzori îşi pot corecta
adaptiv mişcările
programate în prealabil şi
în funcţie de deformările
elastice şi termice ale
pieselor care se
asamblează prin sudare.
Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă. În acest caz,
operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate, avînd posibilitatea de a
deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu
poziţia programată, în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează.
8.6.4. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării
În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte
complexe, pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt
curbe strîmbe în spaţiu. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar
conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate, ceea ce,
mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari, este de nedorit.
Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic, iar precizia de
realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive
speciale de poziţionare, cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de
valori diferite. În fig.8.42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare
pentru operaţii de sudare, utilizate în special la sudarea continuă cu arc. Masele şi
dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de
manipulare sunt:
- masa - 500 daN şi diametrul maxim al piesei - 1460 mm (fig.8.42,a);
- masa - 160 daN şi diametrul maxim - 1150 mm (fig.8.42,b,c şi d);
- masa - 500 daN şi acelaşi diametru (fig.8.42,e).
Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri
cuprinse între 90 şi 360 de grade, la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie, de cca.5 s.
Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot, într-un
ciclu de lucru propriu, dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului. În alte cazuri, toate
mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă
cu microprocesor al robotului.
În cazul liniilor flexibile de sudare, în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de
autovehicule, locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru
deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul. Un exemplu de compunere a unor
asemenea linii este prezentat în fig.8.43. Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să
existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas, care,
obişnuit, sunt fixe (pentru centrare/fixare), dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în
cazul precedent. De asemenea, trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere
considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul
(caroseria de autovehicul, de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului, mişcare
controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul,
comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat, cu un calculator de proces).
Fig. 8.42. Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare.

Fig. 8.43. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor
În al treilea rînd, la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu, în industria
navală, la fabricarea unor containere mari din tablă etc.), robotul de sudură trebuie să se
deplaseze pe distanţe mari. În asemenea cazuri, se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu
deplasare pe căi cu şine. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult,
la viteze de lucru de pînă la 50 m/min, cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0,1
mm.
8.7. Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat
8.7.1. Introducere
Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă,
pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului, se automatizează şi funcţia de control al pieselor
prelucrate. După momentul cînd se realizează controlul automat, se deosebesc trei metode de
control al pieselor:
- controlul înainte de prelucrare;
- controlul în timpul prelucrării;
- controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea
finală.
Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar
pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului, prin măsurarea prealabilă a acestuia,
deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la
solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare.
Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia
dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd s-
a atins dimensiunea prescrisă.
Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină, fie în
afara ei, eventual pe maşini automate de măsurat. Rezultatele unei asemenea măsurări pot
valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin
câmpul de toleranţă. În acest al doilea caz, sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei
care a determinat abaterea neadmisă a piesei:
- executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă, asfel că prelucrarea
următoarelor piese se va face cu precizia cerută;
- efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul
maşinilor-unelte cu comandă numerică), prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula
care a prelucrat suprafaţa măsurată), aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea
erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare.
Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor
prelucrate sunt foarte variate şi specifice, într-o oarecare măsură, metodei de măsurare.
Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile, cu sisteme înglobate
în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare.
Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc, în
special, în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. Ele au ca element principal
traductorul de control, care poate fi: electric inductiv, electric capacitiv, electric cu contacte,
fotoelectric, pneumatic etc., care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea
prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune.
Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de
măsurat (palpatoare), care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare
sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu
ajutorul unui robot. Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică,
conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă,
precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare). Semnalul de
eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul
corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea
numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult
faţă de cea considerată la programare.
Pentru măsurarea după prelucrare, se utilizează maşini universale de măsurat
automate, care funcţionează după program de măsurare numeric. Ele sunt dotate cu sisteme de
palpare care permit schimbarea automată a palpatorului, în care scop trebuie să existe un
magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete,
conform programului de măsurare.
Există, actualmente, un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în
sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de
apucare al roboţilor industriali, constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar
module flexibile de control şi măsurare. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig.8.44,
unde cei doi roboţi de control, dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare, efectuează
măsurări asupra piesei amplasate pe paletă.
Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. Pentru a avea acces
la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate, corpul celor doi roboţi are posibilitatea de
deplasare în lungul liniei, iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere
acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele
piesei controlate.
8.7.2. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare

Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul
total al pieselor prelucrate în timp real, asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi
controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru
ridicată, însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de
măsurare.
Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte, utilizate în producţia de
serie mare şi masă (în industria de rulmenţi, de exemplu), roboţii de măsurare sunt destinaţi
utilizării, în special, în producţia de serii mijlocii şi mici.
Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate
sau SFF este uşurinţa implementării, compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă
ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF.
Roboţii de măsură se caracterizează, mai întîi de toate, prin eroarea de măsurare (μm),
care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu
traductor de măsurare la capăt. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea
execuţiei robotului, de mărimea maximă a deplasării, de gradul de precizie, de existenţa (sau
lipsa) compensării programate a erorii. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi,
de destinaţie generală, au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. Pentru piesele
de gabarit mic şi mijlociu, există o masă rotativă indexată, de obicei pentru 72 şi 120 poziţii
fixate, care realizează al patrulea grad de mobilitate, cu comandă de la programul comun de
măsurare. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor, la
capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor; în acest fel, numărul
gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5. Aceasta permite efectuarea controlului
după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. În afară de aceasta, multe execuţii de
roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent, ceea ce permite
ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate.
Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. La execuţia în consolă a
manipulatorului, se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de
măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului; cu diferite curse după
axele X,Y,Z; cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc.
Pentru controlul pieselor mari, de exemplu al caroseriei autoturismelor, se utilizează roboţi de
măsură cu portal sau cu cadru, ceea ce măreşte fiabilitatea lor.
Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu, care, de
obicei, au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. Mişcarea se transmite la
perechea şurub-piuliţă prin reductor, realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul
traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie. În acest fel,
poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0,1 mm. Senzorii capetelor de
măsurare, care indică eroarea relativă, de regulă, au scări optice de precizie.
Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig.8.45), care are
posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare.
Fig. 8.44. Modul flexibil de control robotizat
Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin.
Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se

efectuează automat; de obicei, palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau
magazin, care se amplasează în apropierea robotului de măsură, în partea opusă faţă de poziţia
de încărcăre/descărcare a pieselor, fără a împiedica această operaţie.
Roboţii de măsură cu o singură coloană

au o compunere asemănătoare centrelor de
prelucrare, ceea ce permite a-i include cu
uşurinţă în sistemul de transport existent al
secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe
aceleaşi dispozitive paletă. Unii roboţi de
măsură au compunerea centrelor de prelucrare,
inclusiv masa rotativă, care poate fi alimentată
cu ajutorul alimentatorului liniar, subansamblul
de fixare a plăcii de transport, 2-3 încărcătoare a
acestora racordate cu sistemul de transport al
SFF. Operaţia de măsurare se efectuează exact la
fel ca orice operaţie de prelucrare. Diferenţa
Fig. 8.45. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că, în cazul de faţă,
măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere
ci cu scule de măsurare.
Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi
transportoare cu role de antrenare, ele aflîndu-se pe palete.
Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de
compensare automată a deformaţiilor termice.
Pentru măsurare, piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în
timpul prelucrării. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală, ca şi arborii
principali de la majoritatea centrelor de prelucrare. Piesele se controlează direct pe
dispozitivele paletă. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru
identificare, încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de
comandă.
O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea, care permite reglarea rapidă
pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. În procesul măsurării
unui lot de piese, poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor.
Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate, de obicei, se execută un ciclu detaliat de
măsurări. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei, care rămîn
în limitele toleranţei date, atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat, ceea ce se
programează cu metode împrumutate din sistemele expert. La abateri considerabile, volumul
de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului.
Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare, cu păstrarea preciziei de
măsurare satisfăcător de înaltă. Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice
(statice şi dinamice) după cele trei coordonate.
Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe
nivele. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare, care
comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. Calculatorul de
nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare.
Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către
microprocesoare, iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un
minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior. Acest
sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite. El nu numai că
micşorează durata măsurărilor, dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea)
semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la
senzori, permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor, de exemplu
statistice, cu adresare la memoria calculatorului. În afară de aceasta, calculatorul comandă
utilajul de încărcare, poziţionare şi descărcare a pieselor şi, în sfîrşit, poate dialoga cu alte
subsisteme de prelucrare a datelor, de exemplu CAD/CAM, primind de la ele programele de
măsurare, poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul; poate realiza, de
asemenea, şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare.
Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii
pieselor şi anume:
- aprecierea calităţii unei piese separate; dacă ea corespunde toleranţei, se aprinde
lampa de semnalizare, dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de
toleranţă, piesa este rebutată, ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi; aceste
date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire;
- analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată, care funcţionează sub
comanda programului, în scopul prelucrării statistice a datelor separate, a descoperirii
tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date.
Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată, sistemul va da automat
semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut, ceea ce permite operatorului să
întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii.
Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe
posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat, în sistemul dat
de coordonate. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se
utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. Rolul
robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF.
În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază:
- crearea robotului de măsură antropomorf, cu proprietăţi bune de manipulare şi, de
asemenea, utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali, înzestraţi
cu capete de măsurare;
- crearea roboţilor de măsură simpli constructiv, cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi,
cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi, permit
măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o
singură instalaţie de măsurare);
- crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat
tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare, pe calea măririi numărului coordonatelor
comandate pînă la 5...6, de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după
cîteva coordonate.
8.7.3. Clasificarea roboţilor de măsurare

Actualmente, există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control,
care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor, după principiul de
funcţionare, după construcţie, după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare.
Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru
operaţia de măsurare), două sunt mai importante:
- metoda după care se realizează măsurarea;
- principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură.
În fig.8.46, se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus.
Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare, ca şi la maşinile automate de
măsurat de altfel, se poate realiza după trei metode, care se referă de fapt la diferitele moduri
de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate:
- metoda de măsurare diferenţială;
- metoda de măsurare de nul;
- metode de măsurare prin contrapunere.
În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1.1 şi 2.1, fig.8.46),
pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor, se utilizează capete de măsurare la
ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de
corpul capului. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control
constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se
efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică. Conducerea robotului se
efectuează asfel încît
ansamblul de execuţie al lui, care poartă capul de măsurat, să descrie o traiectorie care
corespunde conturului nominal al piesei. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate
de capul de măsură.
În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1.2 şi 2.2,
fig.8.46), se utilizează capete de măsurare de nul, care lucrează în regimul indicaţiei de nul; la
ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de
măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare. Datele privind poziţia corpului
capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei, acesta
comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea
(abaterea) piesei măsurate.
În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1.3 şi
2.3, fig.8.46), se utilizează capete de măsurare cu deviere. La ieşirea capului de măsurare se
obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de
coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă
de corpul capului de măsurare.
Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă
capul de măsurare, poate fi realizată prin două metode:
- la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1.1, 1.2 şi 1.3), conducerea
mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă
numerică în conformitate cu programul de comandă. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor
după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă
numerică;
- la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2.1, 2.2 şi 2.3), legătura reciprocă
a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al
robotului de măsură, în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o
piesă etalon.
În cazul roboţilor de măsurare, al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte
se utilizează mult măsurătorile în coordonate, care se bazează şi pe metoda comparării cu
măsura. În conformitate cu această metodă, robotul de măsurare poate fi prezentat ca un
aparat pe care se pot compara două mărimi, una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia
palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care
caracterizează poziţia corpului capului de măsurare, în sistemul de coordonate al robotului.
Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor
corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor.
Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de
zero, diferenţială şi a contrapunerii. Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea
dimensiunii, de exemplu liniară, este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două
puncte ale piesei, unul dintre ele putînd fi considerat de bază. Metodele ce se examinează se
ilustrează prin măsurarea unei coordonate. Convenţional, se consideră că unul dintre puncte
coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă.
Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la
realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate
în fig.8.47. Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene
(coordonata x). În cazul construcţiei antropomorfe a robotului, este necesar să recalculăm
coordonatele generalizate ale robotului: α1,..., αn, unde n - numărul de coordonate
generalizate ale robotului, în coordonatele carteziene xa, ya, za ale apucătorului.
Fig. 8.47. Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode

Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de
măsurare de nul (fig.8.47,a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) - fig.8.47,b, iar la metoda
diferenţială (fig.8.47,c) şi metoda contrapunerii (fig.8.47,d) se utilizează numai capurile cu
abatere.
A. În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig.8.47,a), la
măsurarea dimensiunii liniare A, paralelă cu axa de coordonate x, capul de măsurare 3,
instalat pe elementul mobil 4, se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa
piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare). În momentul
contactului, capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale
traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare.
Dimensiunea măsurată A este egală cu xa, iar abaterea ei de la valoarea nominală se
determină după formula δ=A-AN, unde AN - dimensiunea nominală. Pentru exemplificarea
redată în fig.8.47,a, AN=100 mm, A=100,2 mm, δ=0,2 mm.
B. În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig.8.47,b), în
procesul de măsurare, capul cu abatere 3, care lucrează în regimul de indicator-nul, se
deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule
(xr=0). În acest moment, după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare
al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100,2, iar δ=0,2 mm.
Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor
de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0), această metodă este utilizată mult la
roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor.
C. În cazul metodei diferenţiale (fig.8.47,c), compararea cu măsura se reduce la citirea
indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură,
în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale, dată de
valoarea coordonatei. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii
măsurate a piesei de la valoarea nominală.
În procesul măsurării, corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea
nominală dată xa=An=100,0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii
măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN. În cazul de faţă, δ=xr=0,2 mm,
A=AN+δ=100,2 mm. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei
model (etalon)
D. În cazul metodei contrapunerii, se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor
traductorului de deplasare. Este foarte important numai ca, în momentul citirii indicaţiilor,
capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. Dimensiunea măsurată se determină
prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare. În cazul utilizării
metodei contrapunerii (fig.8.47,d), mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de
traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare.
Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr
(mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului, iar cea cunoscută xa corpul său) şi
valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100,1+0,1=100,2 mm; δ=0,2 mm.
Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii, măsurătorile se
efectuează în regim dinamic, la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei
de măsurare. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea
prin coordonate.
La metodele de nul şi de contrapunere, greutatea principală constă, de regulă, în
prelucrarea rezultatelor măsurătorilor. Dimpotrivă, la utilizarea metodei deiferenţiale,
dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în
elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării.
8.7.4. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură

Capul de măsurare, fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură, are o
influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate, asupra structurii subansamblului de
comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare.
Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea
acestora cu scule, ceea ce permite ca, alături de problemele directe de măsurare ce trebuie
rezolvate, să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic. Într-o serie
de cazuri, la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate, în condiţiile SFF, este
necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului
tehnologic. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor
suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap
de măsurare.
Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa
etalon simplifică, de asemenea, rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a
robotului în regimul programării analitice, deoarece prin procedura prezentată se pot preciza
parametrii geometrici ai robotului - modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a
elementelor robotului), utilizat în procedura programării analitice.
În cele ce urmează, sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de
măsurare, sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt
examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării
cu capuri de măsurare de diferite tipuri.
În funcţie de principiul de funcţionare, capurile de măsurare se împart în două grupe
mari (fig.8.48) :
- capurile de nul, care lucrează în regim de trigger; ele emit un semnal impuls în cazul
unei deplasări mici, de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul
capului;
- capurile cu abatere, care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului.
Fig. 8.48. Tipurile de bază ale capurilor de măsurare.

Capurile cu abatere, la rîndul lor, se împart în:
a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a
palpatorului faţă de punctul de nul fixat);
b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu
componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al
capului).
În afară de aceasta, după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul
de funcţionare, capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de
suprafaţa de măsurare (mecanice, cu contacte electrice, optice, pneumatice,etc.). Trebuie
evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate, ele putînd efectua
măsurători în 2D, în 2,5D şi 3D.
Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă, se încorporează uşor în
construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă. Pentru exemplificare,
în fig.8.49, a este prezentată schema capului cu electrocontact, de nul, al firmei "Renishaw" -
Anglia şi o vedere exterioară a lui. Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite
simetric, fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2, montate corespunzător pe corp
şi pe pîrghia de măsurare 3. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din
cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul
de comandă. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu
palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate.
Fig. 8.49. Capul de măsurare de nul (cu deviere)

Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia
forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea
capului faţă de verticală, ceea ce duce la erori suplimentare.
Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de
contacte (patru în loc de trei), trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig.8.49,b),
care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2.
Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte
au diferite execuţii constructive (fig.8.50). La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia),
fiecare grupă de contacte 4 (fig.8.50,a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. Forţa de măsurare se
reglează cu arcul 3. La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2. Capul este
înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5. Corpul 1 al capului îndeplineşte
funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare.
Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig.8.50,b. Pîrghia de
măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1, iar la celălalt o roată de mână.
Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte, fiecare
dintre ele constînd din perechea 4,9 (bilă-prismă). Fiecare prismă este executată din două
părţi izolate electric. Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă, iar prismale sunt
amplasate pe flanşa corpului. Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. La
poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare, bilele cuplează toate părţile prismei într-un
circuit electric. La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero, se elimină contactul unei
bile oarecare cu prismele, circuitul se întrerupe, se emite comanda la robotul de măsurare
pentru citirea coordonatelor, se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic. După reîntoarcerea
palpatorului în poziţia de nul, capul este disponibil pentru următoarea măsurare.
Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte,
fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile
care interacţionează cu acesta, distribuite pe corp. Capul de măsurare are legătură optică, fără
contact, cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie. Aceste
capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). Limitele erorilor
admisibile ale capului sunt ±2μm.
Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul
este prezentată în fig.8.51. Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat
4 se execută, de exemplu, după program, de la sistemul NC, cu ajutorul unui sistem de
urmărire, care conţine traductorul de deplasare 3. La contactarea palpatorului de măsurare 2
cu piesa de măsurat 4, capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare
numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul
de coordonate al robotului, care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare
prin raza palpatorului de măsurare. Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea
nominală xN este:
δd=xϕ-xN
Precizia capului de nul este determinată, în primul rînd, de dimensiunile zonei
nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero.
Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării
palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul
elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă. Dimensiunile zonei de nesensibilitate
depind mult de direcţia de măsurare, ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu
pot fi compensate.
Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de
fig.8.52, în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al
firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig.8.52,a - măsurarea suprafeţei
interioare, fig.8.52,b - măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare
este egală cu 20 mm.
Fig. 8.50. Exemple de capete de măsurare de nul
Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul. Forma cu
trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a
palpatorului de măsurare în corpul capului.
Fig. 8.51. Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap

de nul.
Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm, iar cea minimă 8um. Pentru lucrul
capului pe un robot de măsurare, o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile
maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm). Componenta constantă a erorii sistematice
poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de
măsurare, iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare. Cîmpul
maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1,8 μm.
Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim
static. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură, apare eroarea de
măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă
în momentul citirii informaţiei. La capurile firmei "Renishaw", timpul de întîrziere este 100
μs. În această condiţie, în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat
0...50 mm/min, câmpul de dispersie este 1,8 μm, în intervalul 100...600 mm/min este 5,4 μm,
iar în intervalul 600...1000 mm/min este 9 μm.
În afară de aceasta, în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a
palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat. Urmările negative ale
"vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact. Influenţa
negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor
corespunzătoare de amortizare ale capului, a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi
prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls.
Fig. 8.52. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru
firma Renishaw, c capul realizat la ENIMS; 1- suprafaţa de contact geometric cu piesa; 2-
limita erorii medii; δmax- valoarea maximă a erorii; δmax NK- componenta maximă
necompensată a erorii
Capurile de nul sunt foarte simple, avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate
uşor în roboţii de măsură. Totuşi, trebuie menţionat faptul că, utilizînd capurile de nul, se
poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi, de asemenea, au posibilităţi limitate de
precizie. Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului, se utilizează
capurile de măsurare cu abatere.
Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului
de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan
(spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe
normala la profilul real, adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala, fără a lua în
consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele
capului; acestă eroare constituie, de regulă, o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului
de măsurare.
Pentru exemplificare, se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de
transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig.8.53,a). Orice abatere radială a
palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului
inductiv.
Fig. 8.53. Capete de

măsurare modulare:a-cuib
conic-bilă cilindru; b- de tip
cuib; c-cu membrană.
Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig.8.54. Centrarea
roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4, prin corelaţia dimensiunilor
căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în
planul deplasărilor radiale ale palpatorului. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de
traductorul inductiv 1. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0,5 mm.
Capurile cu deviere, indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate,
interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel. Schema de interacţiune
a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere, în procesul măsurării după
metoda diferenţială de comparare cu măsura, este mult mai răspândită pentru capurile
modulare şi este prezentată în fig.8.55. Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de
măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul, de exemplu, al
acţionării de urmărire. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul
"etalon" (nominal), faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat. Semnalul xr
luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei:
δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr
unde xa - coordonata apucătorului robotului; xr -
indicaţiile capului; xN - coordonata nominală a
apucătorului; (xr-xN) - semnalul care comandă lucrul
acţionărilor de urmărire.
Fig. 8.54. Construcţia capului modular
La acestă schemă de interacţiune a capului de

măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului,
erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia
măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului
trebuiesc alese în aşa fel, încît să se realizeze condiţia:
xa-xN≈0
Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor
acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor, se
propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în
concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de
urmărire.
Capurile pe componente, în comparaţie cu cele modulare, permit să se obţină
informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise. Încorporaţi în cap,
sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a
palpatorului de la poziţia zero, după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului
de deviaţie. La capul pe componente, subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare
a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat, spre deosebire de capul
modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul. Ca rezultat,
subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a
subansamblului de măsurare.
Constructiv, capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare. În
fig.8.56,a, este prezentată schema capului de măsură cu două componente, construit pe baza
schemei capului modular (vezi fig.8.53,b). Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a
forţei de măsurare. Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente
ortogonale 2 şi 4. Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare, deoarece mecanismul
cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul
real.
Fig. 8.55. Schema

de interacţiune a
subansamblelor
robotului cu capul
cu deviere în
procesul de
măsurare prin metoda diferenţei.
Fig. 8.56. Cap de mă-surare pe componente
Schema constructivă a capului pe trei componente, cu autoaşezare, este prezentată în

fig.8.56,b. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5, 8
şi 10, unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6, 9 şi 11 distribuite ortogonal.
Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc, executată sub forma a
două membrane inelare cu tăieturi profilate, distribuite paralel. Dispozitivul de susţinere are
rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare.
Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel, încît palpatorul de
măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare, iar de la ieşirea capului se emit
semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală:
δ={Δx, Δy, ΔzŢ
Intervalul de lucru al capului este: x,y=±100 μm şi z=±100 μm. Eroarea capului nu
depăşeşte 0,5 um. Totuşi, parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de
lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. Pentru fiecare tip de palpator este
necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. Este posibil ca, din cauza acestui
neajuns, deşi capul are o construcţie foarte simplă, el nu are o utilizare largă la roboţii de
măsură.
Cele mai coplexe din

punct de vedere constructiv sunt
capurile pe componente
comandate, la care forţa de
măsurare poate varia atît ca
valoare, cît şi ca direcţie, după
comenzile primite de la sistemul
de comandă al robotului.
Palpatorul de măsurare la aceste
capuri este suspendat, de obicei,
de corp, cu ajutorul sistemelor
de ghidare după singura
coordonată instalată consecutiv
(fig.8.57,a). Capurile de măsură
pe componente construite după
asemenea schemă posedă
parametri de precizie înalţi şi au
valori mari ale cursei de lucru,
ceea ce se explică prin însuşirea
corectă a fabricării sistemelor
liniare de măsurare.
Fig. 8.57. Cap de măsurare în trei coordonate Schema constructivă a
capului de măsurare electronic
cu trei componente al firmei
"Opton" (Germania) este
prezentată în fig.8.57,b. Capul
constă din trei sisteme de
ghidare 3, 5 şi 6, amplasate
succesiv şi reciproc perpendiculare, executate în formă de paralelograme tensionate. Aceste
ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate.
Suportul 2, la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1, este legat cu corpul capului
prin paralelogramul tensionat 3, rotit la 90 grade în plan orizontal, paralelogramul tensionat 5
rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6. În sistemul de
coordonate format în acest fel, paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y,
paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x, toate cele trei paralelograme asigurînd împreună
deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x, y şi z.
Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8, cu miezuri
magnetice fixe în formă de inel 9. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei
y, sistemul 8' - 9' în direcţia axei x, iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. Curentul
din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al
robotului de măsură, ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară. Deplasarea
bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2. Capul are sistemul de
echilibrare a palpatoarelor de măsurare, care include motorul 10, şurubul 11, piuliţa 12 şi
arcul 13.
La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3, 5 şi 6, există un traductor inductiv de
poziţie. La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu, a suportului de
palpatoare 2 şi a plăcii 4), indicaţiile traductorului sunt egale cu zero. Această poziţie
determină nulul "electric" al sistemului dat, iar toate cele trei puncte de nul determină punctul
nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare.
Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui,
comandată de semnalele traductorului. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0,2 mm pot fi
utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero.
Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie. Cercetările asupra
capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată
constituie ±0,3 mm, eroarea cursei inverse ("cursa moartă") - 0,2 um.
Fig. 58. Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de

deviere.
Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la
deplasarea capului pe o coordonată oarecare, după comanda sistemului de comandă al
robotului, palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3
mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare). La atingerea palpatorului cu
suprafaţa de măsurat a piesei, începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător, ceea
ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză
mică sau la oprirea deplină; ca rezultat, creşte precizia de măsurare.
Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere, la
funcţionarea după metoda contrapunerii, se efectuează după schema în conformitate cu care
compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig.8.58).
Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC,
fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare. Eroarea dimensiunii măsurate se
determină după formula:
δd=xa+xr-xN,
unde xa - coordonata apucătorului robotului; xN - coordonata nominală a apucătorului;
xr - indicaţiile capului de deviere.
Capurile fără contact. Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără
contact la roboţii de măsură este de perspectivă. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi
uzura în mecanismele capului, oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa,
caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact, ceea ce permite să se ridice viteza şi
precizia de lucru ale robotului de măsură.
La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare:
acustic, optic, electromagnetic etc. În baza sesizorului fără contact pentru o singură
coordonată, se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de
orientare în spaţiu.
Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru
încorporarea în roboţi de măsură. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă
cîţiva milimetri, iar eroarea, de regulă, nu depăşeşte cîţiva micrometri.
La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. În
metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a
dimensiunilor liniare. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare, cea mai potrivită
poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat
în focar. În acest caz, parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau
distribuirea ei în spaţiu.
În cele ce urmează, sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la
capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie. Capurile de măsură cu o singură
sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o
direcţie oarecare. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor
reflectate corespund sau nu, se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi
transversală în focar. Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea
mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei, iar utilizarea a două receptoare suplimentare
dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare.
În fig.8.59 se prezintă schema cu focalizare
transversală. Raza de lumină radiată de sursa 1 se
concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat.
Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei
linii înguste. Poziţia unei pete în spaţiu se determină
de către sistemul optic cu receptor de radiaţie
sensibil după coordonate (P), de exemplu
fotoelemente secţionate. Schimbarea distanţei de la
cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea
proporţională a petei de lumină cu mărimea ln,
lungimea căreia se măsoară. Capul de măsurare
construit după o asemenea schemă cu sursă de
radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm
şi eroarea de măsurare de cca. 1,5 μm.
Fig. 8.59. Schema optică a capu-lui Fig. 8.60. Cap de măsurare optic cu
de măsurare cu focalizare focalizare longitudinală
transversală. a- schema capului; b-forma
semnalului de ieşire
La capul de măsurare cu
focalizare longitudinală
(fig.8.60,a), raza de lumină emisă
de laserul 5, trecînd prin
colimatorul 4, oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2, se concentrează în focar pe suprafaţa
piesei de măsurat 1. Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată), excitată de
generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8. Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei
coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină, atunci la ieşirea receptorului fotoelectric
lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei. Această situaţie
corespunde distanţei nominale pînă la piesă. La schimbarea distanţei de la cap pînă la
suprafaţă, are loc deconcentrarea razei reflectate, secţiunea ei minimă se deplasează faţă de
centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu
frecvenţa oscilaţiilor diafragmei. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10,
semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor. Semnalul de ieşire al detectorului
sincronizat este prezentat în fig.8.60,b. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm, eroarea
de măsurare 2 μm, iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz.
Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin
interval mult mai mare de măsurare. În fig.8.61 este prezentată schema capului cu interval de
măsurare de 5 mm şi eroarea 7,5 μm. Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de
lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea
nominală. La deplasarea suprafeţei la distanţa x, razele de lumină ajung în punctele B şi C ale
suprafeţei, distanţa dintre ele fiind egală cu S. La reflectarea de pe suprafaţă, lumina
dispersează (1 şi 2 - diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate
corespunzător de la sursele I1 şi I2). În direcţia receptorului P, de la petele de lumină,
acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un
dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două
impulsuri, atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere.
Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ.
Fig. 8.61. Cap demăsurare opto-

electronic cu două surse de radiaţie.
Capul de măsurare care determină

distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia
normalei pe ea conţine două surse şi trei
receptoare de radiaţie şi măsoară
intensitatea luminii reflectate (fig.8.62).
Schema elementelor capului care
participă la determinarea distanţei, este
pre-zentată în fig.8.62,a, iar în fig.8.62,b,
cele ce participă la determinarea poziţiei
normalei. Razele de lumină de la sursele
I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A, atunci
cînd distanţa de la capul de măsurare
pînă la suprafaţă este normală. În direcţia
receptorului P, acţionează fluxul sumat
de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20. La deplasarea
suprafeţei de măsurare la distanţa x, razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi
fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. Diferenţa dintre cele
două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x.
Fig. 8.62. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse, când : a-axa
capului este normală la suprafaţa piesei; b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată.
Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig.8.62,b) sunt utilizate
pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă. La orientarea axei capului după normală,
intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi. Înclinarea
suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri, iar diferenţa lor caracterizează unghiul de
înclinare α.
8.8. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată

Vopsirea, împreună cu grunduirea şi emailarea, reprezintă operaţii cu o pondere
însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în
toate ramurile industriale şi, în mod deosebit, în industria construcţiilor de maşini. Ca şi
operaţia de sudură, şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori, care lucrează în
atmosferă neprielnică acestora. Pe de altă parte, munca vopsitorilor manuali este dificilă din
cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le
execute, manipulînd o sarcină relativ mare, din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi
a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire. Activitatea în
atelierele şi boxele de vopsire prezintă, în acelaşi timp, un înalt grad de periculozitate, din
cauza posibilităţilor de producere a unor explozii.
Din motivele prezentate mai sus, în ţările avansate din punct de vedere industrial,
există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire. În condiţiile unei
fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează, în acest scop, manipulatoare şi roboţi
industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă, care mai conţin şi scule,
utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice.
Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din
anul 1965, când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia), specializată atunci în fabricaţia
maşinilor agricole, a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi. În 1967, întreprinderea
Trallfa, devenită fabrică de roboţi industriali, vinde primii roboţi industriali de vopsire unei
întreprinderi suedeze din Gustavsburg.
Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special
în industria constructoare de vehicule (automobile, motociclete, biciclete, vagoane etc.), de
bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat, frigidere etc.), de obiecte sanitare,
în industria mobilei etc.
Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje:
- uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi
exploziv, prin diminuarea eforturilor lor fizice;
- suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar;
- îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a
straturilor de vopsea, reducerea operaţiilor de corectare ulterioară;
- creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus;
- realizarea unor economii de vopsele, micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în
atelierele şi boxele de vopsire.
8.8.2. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor

industriali
Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de

finisat, acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi, în sfîrşit, la unele sorturi de
vopsea, uscarea suprafeţelor vopsite.
Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire, degresare
şi depasivare. Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare, prin
împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare, utilizînd în acest scop pistoale
de stropit sau prin sablare.
Fig. 8.63. Schema constructivă a unui

pistol de vopsire cu aer condiţionat.
Acoperirea cu straturi de vopsea se
realizează, în cazul vopsirii cu roboţi
industriali, prin pulverizarea vopselei cu
ajutorul aerului comprimat sau prin presiune
("airless").
Pulverizarea vopselei se realizează cu
ajutorul unui pistol manevrat de mîna
operatorului uman sau de dispozitivul de
apucare al robotului utilizat.
Dacă se foloseşte aer comprimat, în
pistol se realizează pulverizarea cu aer a
vopselei, amestecarea particulelor de vopsea
cu curentul de aer, expulzarea amestecului
sub forma unui jet dirijat. În fig.8.63 se Fig. 8.64. Modalităţi de alimentare cu
prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire
vopsire cu aer comprimat. Alimentarea cu
vopsea a pistolului se poate realiza pe cale
gravitaţională (fig.8.64,a), prin fenomenul de ejecţie (fig.8.64,b) sau cu ajutorul unei pompe
centrale (fig.8.64,c).
Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze
adecvate. Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă
(fig.8.65).
Fig. 8.65. Principiul vopsirii prin pulverizare
La ambele procedee de pulverizare se

poate diminua vîscozitatea vopselei prin
preîncălzire, obţinîndu-se pe această cale o
pulverizare mai fină. În fig.8.66 se prezintă o
instalaţie de vopsire prevăzută cu un
dispozitiv de preîncălzire a vopselei.
În cele ce urmează, se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se
emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. Volumul jetului emis de
pistol este aproximativ egal cu cel al unui con, a cărui axă corespunde cu axa pistolului.
Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. În cazul în care
suprafaţa respectivă este plană, vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D
(fig.8.67).
D=2d tgα/2
unde: d - distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α - unghiul la vîrf al
trunchiului de con al duzei. Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile
particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină. Densitatea
pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la
centrul spre periferia cercului.
Fig. 8.66. Instalaţie de vopsire cu

preîncălzire a vopselelor
Randamentul vopsirii poate fi

îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică
a particulelor de vopsea şi a obiectului
care urmează să fie vopsit. Metoda poate
fi aplicată atît la procedeul de
pulverizare a vopselei cu aer comprimat,
cît şi la cea de pulverizare prin presiune.
La ambele procedee corpul pistolului se
leagă la polul negativ, iar obiectul care
Fig. 8.67. Volumul jetului de vopsea -
urmează să fie vopsit la polul pozitiv al
dimensiunile principale.
unei surse de energie electrică de înaltă
frecvenţă. Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie
direct, fie prin intermediul curentului de aer. Ca urmare, particulele de vopsea sunt atrase de
câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit, se ataşează acestuia, inclusiv pe suprafeţele greu
accesibile, spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi.
8.8.3. Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în
operaţii de vopsire
Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să

manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod
similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii, braţului, antebraţului,
umărului, trunchiului şi şoldului. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca, în timpul operaţiei
de vopsire sau de curăţire, un punct al axei pistolului (spre exemplu, cel de la intersecţia
acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) - punctul caracteristic - să se deplaseze pe o suprafaţă
echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat), iar axa pistolului - dreapta caracteristică - să
fie normală la această suprafaţă. Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în
spaţiul de lucru al robotului, iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît
cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite). Pentru
a răspunde la cerinţele sus-amintite, dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă, în
cazul general, un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de
orientare cu 2-3 grade de mobilitate. De preferinţă, se utilizează dispozitive de ghidare care au
la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise, cu cuple de rotaţie. Pentru
exemplificare, se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului
industrial Trallfa (fig.8.68) şi Nordson-Painter (fig.8.69).
Dispozitivul de prehensiune al
robotului industrial se reduce la o flanşă
pentru prinderea pistolului de vopsire (şi
eventual, a dispozitivului de programare),de
ultimul element al dispozitivului de
ghidare.
În cazuri frecvente, suprafaţa de
vopsit (de curăţat) sau o porţiune
importantă a acesteia este o suprafaţă plană.
Ca urmare, şi suprafaţa echidistantă este tot
o suprafaţă plană, iar axa pistolului trebuie
Fig. 8.68. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate
ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei. O asemenea cerinţă poate fi
realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan, iar
mecanismul de orientare poate lipsi. Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de
vopsire automată ca mai sus.
Fig. 8.70. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator
Fig. 8.69. Schema cinematică a dispoziti-vului

de ghidare al robotului industrial Nordson-
Painter
Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui
punct fix. Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care
urmează să fie vopsită. Pentru a corecta acest dezavantaj, se limitează amplitudinea unghiului
de oscilaţie a axei pistolului. Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime, se
realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele, cărora un mecanism cu camă
şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig.8.70). O asemenea instalaţie
poartă numele de manipulator-oscilator.
Fig. 8.71. Schema cinematică a dispozi-tivului

Fig. 8.72. Planul cadrului conţine direcţia de
de ghidare al unui manipulator reciprocator
translaţie
În fig.8.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care

pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie. Direcţia acestei mişcări
poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar). Asemenea manipulatoare
poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de
vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig.8.72) sau un plan
perpendicular pe această direcţie (fig.8.73).
În primul caz, între cursa h a manipulatorului-reciprocator, pasul p de dispunere şi
numărul pistoalelor n, înălţimea H a suprafeţelor de vopsit, diametrul D al cercului vopsit pe
suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile:
h≥p-D
H≥nh+D
Lăţimea suprafeţei este:
L≤D
Fig. 8.73. Planul cadrului este perpendicular

pe direcţia de translaţie.
În cazul în care se urmăreşte
vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare,
manipulatorul-reciprocator poate avea
pistoale dispuse pe două cadre paralele,
distanţate cu δ (fig.8.74).
Fig. 8.74. Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane

de vopsit.
Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a
manipulatorului, suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană. În
acest caz, suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a
pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig.8.75).
Fig. 8.75. Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan

Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să
asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. Din acest motiv, nu se utilizează acţionarea
electrică (pericol de scântei). În majoritatea cazurilor, manipulatoarele şi roboţii utilizaţi
pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică. Hidromotoarele utilizate sunt fie
liniare (spre exemplu, robotul industrial Trallfa), fie oscilante (spre exemplu, robotul
industrial Nordson-Painter). Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare
pneumatică, utilizînd pneumomotoare liniare.
Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme
simple secvenţiale. La variante constructive avansate, există posibilitatea schimbării continue
a cursei, ocolirea unor goluri (spre exemplu, ferestre în pereţi) etc. Manipulatoarele de vopsire
sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către
operatorul uman.
Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după
programe de traiectorie continuă (sau multipunct).
Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire, prin
conducere directă sau prin telecomandă.
În timpul instruirii prin conducere directă,
un vopsitor execută operaţia de vopsire care
urmează a fi programată cu ajutorul pistolului
fixat pe flanşa de prehensiune a robotului
industrial, punând în mişcare dispozitivul de
ghidare al acestuia. Semnalele emise de
traductoarele de poziţie în conformitate cu
mişcarea relativă a elementelor cuplelor
cinematice conducătoare se memorează. Pentru
instruire directă, robotul industrial se prevede cu
un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul
dintre aceste braţe este constituit din mânerul
Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de
robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al
doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru
înregistrarea acestora.
În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin
conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care
ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare.
Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură
directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii,
elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare.
Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru
esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un
lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului
cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate
prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de
acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor
traductoare de poziţie.
În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează
lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare
al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de
vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în
echipamentul de comandă al robotului.
Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console
cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant")
Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de
inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de
fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali:
- senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se
găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de
vopsire;
- senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn
purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau
culoarea vopselei.
8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire

Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în
componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de
aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a
obiectului supus vopsirii.
Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de
vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate
executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri:
- sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de
vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului;
- sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie
cu mişcările braţului robotului;
- obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie
sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în
vopsirea unor containere de dimensiuni mari).
În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot
utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare,
cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de
vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul
automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru
mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect),
se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile
ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect
instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă.
8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare

Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau
email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea
pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi
deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare.
Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se
înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie
deosebit de rezistente.
Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie
electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului
sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie
metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea
operaţii.
Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara

Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea
pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind
printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest
caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară
activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual.
Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei
de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii
robotizate.
Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare
celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele
flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi
funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul
instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare
(vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire.
8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii
8.9.1. Introducere
Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea
semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată
a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc.
Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi
desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze
emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii
cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există
pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi
grele.
Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi
calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi
conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în
condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a
operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta,
coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca
preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale
provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa
manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în
turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi.
Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru
următoarele destinaţii:
- turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile;
- pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme;
- debavurarea şi tăierea maselotelor;
- dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate;
- curăţirea suprafeţei pieselor turnate;
- servirea maşinilor de turnat sub presiune.
Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje:
- uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă,
stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens;
- eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de
curăţire/debavurare a pieselor turnate;
- îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor
procesului tehnologic;
- realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.
8.9.2. Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii

Ca şi omul, şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin
prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice
din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor
materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip.
Din punct de vedere cinematic, dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii
lucrează, cu deosebire, în coordonate polare sau sferice, sau în coordonate cilindrice. Gradul
de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de
curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme.
Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care
le execută, ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al
robotului. Astfel, pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor, debavurarea,
curăţirea suprafeţei, se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective.
În asemenea situaţie, ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare, dispozitivul de apucare
se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător
obiectul manipulat.
Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric,
datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. Dacă însă sarcinile
ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor, manipularea unor oale mari de metal
topit etc.), atunci este preferată acţionarea hidraulică. Manipulatoarele cu acţionare
pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme, a miezurilor sau a
cutiilor de formare de greutate redusă. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai
insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică.
Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure, aproape în
toate cazurile, programe de comandă de tipul punct cu punct. Comanda după traiectorie
continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de
curăţire prin sablare.
8.9.3. Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor

şi pentru turnare
Turnarea fontei şi a oţelului se realizează, obişnuit, în forme confecţionate din cutii

metalice de formare, din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn, iar în cazuri
pretenţioase se execută turnarea în cochilă.
Fig. 8.78. Schema de dispunere a unei celule

de manipulare a cutiilor de formare
În acest caz, manipulatoarele şi

roboţii industriali pot manipula cutiile de
formare şi formele, respectiv cochilele. În
schema din fig.8.78, se prezintă componenţa
unei celule de formare. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul
D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M. Maşina de formare este prevăzută cu
instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie, iar masa maşinii poate
căpăta o mişcare vibratorie pe verticală, ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. După
confecţionarea formei, robotul RI o transferă pe conveiorul D2, cu care forma este deplasată
spre cuptorul de uscare.
În alte variante, robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi
apoi o închide la loc. De asemenea, robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor.
În acest caz, celula are în componenţă o maşină de format miezuri, de la care miezurile pot fi
preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri, ce sunt deplasate cu un
conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise; după aceasta, forma se
închide şi se transmite spre cuptorul de uscare.
Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de
format este îndeplinit parţial de către robot. În acest caz, robotul industrial manipulează un
cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului
comprimat. Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. După extragerea
modelului din formă, suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi
se usucă. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează
un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. La rîndul ei, uscarea suprafeţelor formei se
poate realiza, de asemenea, cu un robot industrial, deplasînd în dreptul lor un arzător
alimentat cu gaz şi aer. În toate aplicaţiile prezentate, operatorul uman realizează programarea
robotului prin instruire, fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin
conducere prin telecomandă. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de
traiectorie continuă.
Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriu-
zisă a metalului lichid în forme. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a
unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. El aduce oala
în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea
umplerii. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura,
dînd oalei o înclinaţie bine determinată, asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal
practicat în acest scop.
Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor
pregătite şi se realizează operaţia de turnare. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită
formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi
aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de
dispozitivul de apucare al robotului.
8.9.4. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor, pentru curăţirea şi

debavurarea pieselor turnate
În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire

a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. De aceea,
aici, roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse
din piesele turnate, în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact.
Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii
directe de către operator la primul ciclu.
Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor, canalelor de
turnare şi capetelor pierdute. În acest scop, în dispozitivul de prehensiune, redus la o flanşă,
se fixează un cap de forţă, constituit dintr-un motor, transmisie şi freză disc. Robotul este
programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări
relative, astfel încît freza disc să detaşeze maselotele, canalele de turnare şi capetele pierdute.
Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu
flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea.
În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse, detaşarea maselotelor, etc., se
poate realiza cu utilaje fixe, conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie
discuri de fierăstrău sau din material abraziv, sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi
de fierăstrău. Robotul manipulează piesele turnate, aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndu-
le o mişcare relativă adecvată faţă de acestea, astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor,
canalelor de turnare şi capetelor pierdute. {i în acest caz, robotul se programează prin
instruire prin telecomandă. În ambele moduri de utilizare, sistemul de comandă al robotului
industrial are program după traiectorie continuă.
Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau
miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea
suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive, discuri de sîrmă sau de pîslă în
mişcare de rotaţie sau prin sablare.
În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive,
de sîrmă sau de pîslă, robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor,
canalelor de turnare şi capetelor pierdute. În prima variantă, robotul poartă în dispozitivul de
prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin
telecomandă, astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat. În cea de-a doua
variantă, robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al
unui utilaj fix (polizor), care poartă discul abraziv, de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare
de rotaţie, sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie, imprimîndu-i o
mişcare relativă faţă de disc sau bandă, de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în
întregime suprafaţa de curăţat. {i în această variantă, programarea robotului se realizează prin
instruire prin telecomandă. În ambele cazuri, sistemul de comandă al robotului este prevăzut
cu programe de comandă după traiectorie continuă.
Fig. 8.79. Cap sablare cu nisip Fig. 8.80. Dispozitiv de aruncat alice într-
o instalaţie de sablare
Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip
antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. În
fig.8.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat.
Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie. În fig.8.80 se prezintă schema
unui dispozitiv de aruncare centrifugală. Alicele de metal sau particule de corund cad automat
dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt
împroşcate datorită forţei centrifuge.
Fig. 8.81. Schemă de dispunere

a componentelor unei celule de
sablare.
Sablarea cu nisip este o

operaţie deosebit de dăunătoare
pentru operatorul uman, care este expus îmbolnăvirii prin silicoză. Sablarea cu alice este, la
rîndul ei, dăunătoare pentru om, în special prin zgomotul de mare intensitate produs de
impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea
rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse
curăţirii. Cu toate acestea, aplicaţii ale roboţilor industriali
în operaţii de sablare sunt relativ rare. În majoritatea
Fig. 8.82. Schema unei celule în
cazurilor, manipulatoarele şi roboţii industriali
cadrul căreia robotul industrial
manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul
manipulează capul de sablare C
timpului auxiliar, cînd capetele de sablare sau
aruncătoarele de alice nu funcţionează. În fig.8.81 se prezintă schema de dispunere a unei
celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. Capetele fixe Ci împroaşcă un
amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în
interiorul unei hote etanşe, din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare. După
încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă, robotul le extrage din
hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1, după care
preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare, aşezîndu-le
pe masa rotativă M.
În fig.8.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul
de sablare C cu nisip şi aer comprimat. Sistemul mecanic al robotului este protejat de
particulele de nisip prin panoul flexibil P, prin care pătrunde capul de sablat C. Robotul se
programează prin instruire prin conducere. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător
unui robot de vopsire. În consecinţă, sistemul de comandă trebuie să conţină program de
traiectorie continuă.
Fig. 8.83. Celulă de sablare cu obiect mobil
În fig.8.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu
alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală. Încăperea de sablare este
încadrată de două camere de protecţie ("sasuri"), care împiedică trecerea prafului rezultat în
urma sablării în mediul înconjurător. Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al
unui monorail, a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. Dispozitivul de prehensiune
simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig.8.84). În acest scop,
robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de
sablare şi îl roteşte în jurul axei sale. În timpul sablării, dispozitivul de prehensiune este expus
impactului repetat al alicelor, suferind uzură rapidă, ceea ce impune schimbarea lui frecventă.
După terminarea sablării, dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de
sablare. La nevoie, căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire, robotul industrial
coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. Duratele
secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de
forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate.
Fig. 8.84. Schema
cinematica a RI pentru
sablare: C- carucior, DP-
Robotică industrială
dispozitiv de pre-hensiune 283
O1 şi O2-obiecte Pe lîngă curăţirea pieselor turnate, sablarea se utilizează
şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii
lor ulterioare, respectiv pentru durificarea prin ecruisarea
straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia
impactului alicelor. Sablarea în acest scop a unor obiecte cu
suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu, pereţii
laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu
ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoare-
oscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea
roboţilor industriali la operaţii de vopsire. Pentru sablarea
obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii, cît şi a unor obiecte
mari cu suprafeţe neregulate, se vor utiliza celule în cadrul
cărora roboţii manipulează capetele de sablare.
Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri, împroşcări de metal pătruns şi apoi
solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. Bavuri se mai formează din acelaşi
motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe, la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc.
Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice. Neîndepărtate cu
suficientă grijă, ele pot provoca, prin ruperi ulterioare, defectarea unor piese sau
subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice.
Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea, efectuată cu şabere, pile, perii de
sîrmă, freze din carburi metalice etc., care ocupă un mare număr de operatori umani.
Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de
debavurare. În cazul unei producţii de masă sau serie mare, atunci cînd geometria suprafeţelor
de debavurat este predictibilă, se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre
exemplu, pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). În cazul în care obiectele de debavurat
sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată, se recomandă
debavurarea utilizînd roboţii industriali. Scula utilizată în acest scop este, de obicei, un disc
sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică, freză sau bandă continuă cu
material abraziv.
Scula poate fi purtată de robotul industrial. În acest caz, dispozitivul de prehensiune al
robotului susţine un cap de forţă cu motor electric, reductor şi sculă rotitoare. Capul de forţă
se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial, de aşa manieră încît montajul să
amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare.
Fig. 8.85. Schema de montare a unei

scule de curatire (piatra de polizor ) pe
ultimul element al dipozitivului de
ghidare al robotului industrial.
În fig.8.85, scula este montată pe

un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic
sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra
bavurii. Sistemul de comandă al roţii
conţine un program după traiectorie continuă. Programarea se realizează prin instruire
telecomandată.
Pentru început, se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei, dar
înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază. Ca
urmare, mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv, în funcţie de rezistenţa de aşchiere
întîmpinată. Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care
acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă, sesizat
de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric. La
Fig. 8.86. Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial

ASEA pentru debavurare.
creşterea momentului rezistent, semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea
pentru care s-a realizat instruirea, capul se îndepărtează de obiect, viteza de mişcare a
punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează, el descriind o curbă echidistantă
la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. La o scădere a momentului de
torsiune, capul se apropie de obiect, viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte, el
deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de
bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig.8.86).
8.9.5. Celule robotizate pentru turnarea sub presiune
Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor

semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb, aluminiu, zinc,
magneziu, cupru sau alamă. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de
turnat sub presiune, care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece.
Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor
piese din plumb sau zinc, metale care au temperatura de topire mai scăzută. Ele dispun de un
cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit, pistonul său fiind acţionat
de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar. Acesta presează lichidul topit prin
intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse, dintre care una
este fixă şi cealaltă mobilă.
În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu, magneziu, cupru sau aliaje
de cupru, cu temperatură de topire mai ridicată, se utilizează maşini de turnare sub presiune
cu cameră rece. În acest caz, metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat.
Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune,
trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu:
- alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de
topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale;
- deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat, după care un
aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei;
- preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau
plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă;
- alimentarea unei prese de debavurare a piesei, după debavurare piesa fiind deplasată
într-un container;
- preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu
un amestec de aer şi particule de lubrifiant, realizînd astfel ungerea matriţei;
- în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie, robotul se
programează astfel ca, înaintea închiderii matriţei şi a turnării, să aşeze piesa de inserţie în
interiorul matriţei deschise.
Fig. 8.87. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune

Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre
un singur robot, care să execute toate aceste operaţii, dar se poate prevedea şi un manipulator
separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit; celelalte
operaţii vor fi executate de un alt robot, cu ciclu de funcţionare mult mai complex. Pe de altă
parte, dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare, apare
posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate
paralel.
Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor
piese cu masa de pînă la 3,6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig.8.87. În acest caz,
manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7, răcirea în bacul
de răcire 2, alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container.
Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul
dozatorului 4, iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6. Comanda celulei
se poate realiza automat, de la echipamentulde comandă 8 sau manual, în regim de învăţare
(programare), cu ajutorul pupitrului 9.
8.10. Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare
Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de
aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali. Operaţiile ce se pot realiza pe aceste
prese sunt: ştanţarea, matriţarea la rece şi la cald, forjarea, îndoirea etc.
Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare
ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop. Astfel, aceste operaţii se caracterizează prin
viteză mare de desfăşurare. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor
de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă, al cărui avans
automat se realizează cu dispozitive adecvate. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub
formă de bandă nu este posibilă, fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de
exemplu, piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor), se recomandă
utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată.
Din punct de vedere cinematic, la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi
industriali de universalitate redusă, care lucrează în coordonate cilindrice, dar care trebuie să
asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari. Se utilizează, în
acest scop, în special acţionarea pneumatică.
Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă, în
mod obişnuit, dintr-un automat programabil, care asigură o comandă secvenţială. Sistemul de
comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de
comandă punct cu punct. În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei,
se utilizează următoarele interblocări:
- dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă
cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit
în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este
întreruptă;
- dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în
vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea
mişcării de aruncare a piesei prelucrate;
- alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă
al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul
de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei
mişcări (de exemplu, prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule);
- cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului
să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de
apucare s-a retras, iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului
în locaşul sculei.
Fig. 8.88. Celulă roboti-zata

de ştanţare la rece.
Un exemplu de
compunere a unei celule
robotizate pentru ştanţarea
succesivă, în două operaţii,
pe două prese, a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0,5
daN, este prezentat în fig.8.88. Celula are în componenţă două prese 1, servite fiecare de cîte
un robot 4 cu baza la sol, lucrînd în coordoante cilindrice. Legătura între cele două posturi de
lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6, semifabricatele preluîndu-se din
magazinul 7.
În cazul matriţării la cald, semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se
încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie. Scoaterea acestor piese din cuptor şi
amplasarea lor în matriţă, preluarea piesei matriţate, precum şi ungerea matriţei în vederea
unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman.
Din acest motiv, utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată.
Fig. 8.89. Celulă robotizată pentru

matriţarea la cald.
Pentru obţinerea prin matriţare la

cald a unor piese de tipul buloanelor, al
ştifturilor şi niturilor, al axelor cu bordură
etc., din bucăţi cu masa pînă la 5 daN, se poate compune celula robotizată din fig.8.89. Celula
este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2, robotul
industrial 4 cu baza la sol, sistemul de ungere al matriţei 5, depozitul de alimentare 9,
transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7, care aduce piesele bucată cu bucată
în poziţia de preluare de către robotul 4; piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3.
Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6. Desigur, în legătură cu
sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor.
Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu, lingouri de
metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă, se utilizează manipulatoarele sincrone montate
pe cărucioare. Un asemenea cărucior, prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari, este
prezentat în fig.8.90.
Fig. 8.90. Manipulator sincron pivotant

folosit pentru servirea unor utilaje de
forjare/matriţare la cald.
Pentru a mări gradul de

manevrabilitate cu un asemenea
manipulator, acesta se amplasează pe un
suport pivotant.
Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor
pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate.
Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile, în vederea
prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice, care conduc la modificări
importante de forme/dimensiuni. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi, în
vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. Bacurile
dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul
frecvent cu obiecte încălzite şi, eventual, să fie răcite forţat.
În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă, dispozitivul de
prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan.
În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între
acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de
elemente, ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură, permiţînd
modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a
obiectului. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza, spre exemplu, prin intermediul unor
cuplaje acţionate hidraulic.
Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică
este de preferinţă hidraulic (mai robust), permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari.
Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare
plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. El trebuie să asigure
supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare, prin utilizarea informaţiilor culese cu
ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări. Astfel,
la unele instalaţii, senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor
aflate în cuptorul de încălzire. Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va
apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei. Introducerea semifabricatului în spaţiul
de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul
se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. Sistemul
comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau
pneumatic) din matriţă. Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori. În
cazul în care nu se constată ejectarea obiectului, sistemul de comandă nu permite alimentarea
cavităţii matriţei cu un nou semifabricat.
8.11. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic
Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament

termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald.
Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare,
modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii),
introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire
controlată, preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor
în utilaje de tratament termic, respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria
amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer
(iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer).
Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru
radiaţii infraroşii.
Spre exemplu, robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C, îl imersează
într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii, îl menţine imersat un anumit
timp şi îl depune într-o incintă I (fig.8.91).
Fig. 8.91. Schema de dispunere a componen-

telor unei celule de utilaje de tratament termic
servite de roboţii industriali.
În fig.8.92 se prezintă schema de

dispunere a componentelor unei celule pentru
prelucrarea la cald a unor discuri de grape, la Întrprinderea International Harvester, Canada.
RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1, bucată cu bucată, semifabricatele pentru
discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2. Semifabricatele
antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1, se încălzesc pînă la temperatura de formare a
austenitei şi sunt livrate apoi presei P1, care le imprimă o inscripţie.
Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate, cu discurile calde preluate de la presa P1,
baia cu soluţie de săruri B1. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3, îl introduce
în matriţa presei P2, care îl deformează plastic. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se
introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D.
În asemenea aplicaţii, dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită
manipularea unor obiecte calde, degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din
bazine. În cazul manipulării unor semifabricate din tablă, se utilizează dispozitive de
prehensiune cu vid. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică.
Fig. 8.92.
Schema de
dispunere a
componente
lor unei
celule
pentru
prelucrare
la cald a
unor discuri
de grupe.
Sistemul de
comandă al
robotului va
conţine programe punct cu punct. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor
din celulă (spre exemplu, temperatura obiectelor manipulate, existenţa/neexistenţa obiectelor
într-un anumit loc, epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de
la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate, respectiv să modifice programul.
Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură
prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial, caracterul
universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi
utilajelor.
Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt
similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje
de deformare plastică la cald.
8.12. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice
Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a

unor gaze toxice), roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de
curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice.
În cazul lustruirii chimice, robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată
cu bucată, sau mai multe piese adunate într-un container, trecîndu-le şi menţinîndu-le
perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald, vana
pentru lustruire chimică şi, apoi, vana pentru spălarea pieselor la rece; după aceasta, robotul
reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu
un conveior.
Fig. 8.93. Celula robotizată pentru

prelucrări galvanice.
Un sistem robotizat în care un

robot industrial pe portal serveşte o
succesiune de băi galvanice este
prezentat în fig.8.93. În acest caz, robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe
portal, el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN. După
poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3, robotul coboară sarcina2 în baie, o menţine în baie
un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus). După aceasta, sarcina
este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare.
O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament
termic prin curenţi de înaltă frecvenţă. În acest caz, robotul industrial preia piesele dintr-un
depozit (în special, piese de tip arbore), le introduce şi menţine un timp determinat în
inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă, după care piesele sunt transferate într-un container
sau pe un conveior de evacuare a acestora.

CAP8 Aplicatiile Robotilor Industriali

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAP8 Aplicatiile Robotilor Industriali

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

212 Aplicaţiile roboţilor industriali

8.1. Probleme generale

8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali

8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate

8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii

8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională

8.3. Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate

8.4. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere

8.4.1. Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere.

8.4.2. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşină-

Fig. 8.2. Amplasarea roboţilor

8.4.3. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte

Fig. 8.5. Sistem robotizat cu

Fiecare dintre sistemele

Fig. 8.6. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte

Fig. 8.7. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice

8.4.4. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi

Fig. 8.9. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot

Fig. 8.10 Schimbarea

8.5. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată

8.5.1. Probleme generale

Fig. 8.11. Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor

Fig. 8.12. Sistematica sarcinilor de asamblare. A-şift simplu în alezaj; B-împin-ge şi

Fig. 8.13. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare

8.5.2. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea

Fig.8.14. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj

8.5.3. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată

Fig. 8.15. Elemente ce

Erorile de poziţie pot

Fig. 8.16. Componentele vectorului E4 pe Fig. 8.17. Erorile la asamblare

Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de

Fig. 8.18. Complianţa roboţilor de asamblare

Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie, de frecare

Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă, se poate scrie:

unde C(0) - reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de

Fig. 8.19. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj

Fig. 8.21. Contact muchie-alezaj suprafaţă- Fig. 8.22.Contact muchie bolţ

Coeficientul de frecare μ între bolţ

Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente:

Fig. 8.25. Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj.

Fig.8.26. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru

Fig. 8.27. Fig.2.28.

8.6. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare

8.6.1. Probleme generale

8.6.2. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor

Fig. 8.29. Construcţii de cleşti de sudare

Fig. 8.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului.

4. la capătul cordonului, avansul

8.6.3. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de

Fig. 8.33. Cleşte de sudare în

Fig. 8.34. Sursă de sudare amplasată separat

Fig. 8.35. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte

Fig. 8.36. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului; Cl-cleş-te; T-

Fig. 8.37. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă; CS-cap de

În fig.8.38 se prezintă un grup de senzori de

Fig. 8.39. Senzor inductiv cu

Fig. 8. 40.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare

În fig.8.41 se prezintă schema de

Fig. 8.41. Senzor video cu

8.6.4. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării

Fig. 8.42. Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare.

Fig. 8.43. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor

8.7. Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat