212 CAPITOLUL 8

Aplicaţiile roboţilor industriali APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI 8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii: - În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire sau rectificare; - În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele de asamblat sau scule utilizate în acest scop; - În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire sau a preselor şi ştanţelor; - În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc; - În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune; - În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.; - În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament; - În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor; - La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau înmagazinare. Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată de robotul industrial, acestea pot fi: - medii cu praf sau cu temperaturi înalte; - spaţii înguste, greu accesibile; - medii toxice sau radioactive; - medii cu atmosferă umedă; - medii cu atmosferă rău mirositoare; - medii cu pericol de explozie; - medii cu caracteristici normale. Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii distincte: 1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod de organizare oarecare; 2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă robotizată. În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum ar fi: - oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare; - necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat; - necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme de orientare, mecanisme de separare etc.); - eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale delicate.

Robotică industrială

213

Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată. În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul produs, mijloacele de producţie sau tehnologia. 8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă. Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi: 1. Variabilitatea poziţională; 2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă; 3. Variabilitatea de timp; 4. Variabilitatea operaţională; 5. Variabilitatea generală de mediu. Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea. Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă. Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor). Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a modificării sarcinilor de lucru. Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia (temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.). 8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări: - orientare oarecare (liberă); - orientare determinată de proces; - orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare corespunzătoare. Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare. La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea (orientare liberă). Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate activităţi suplimentare, cum ar fi: - separarea bucată cu bucată a pieselor; - determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.

214

Aplicaţiile roboţilor industriali

Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri: - utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat; - utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate de aceştia şi de comandă corespunzătoare. Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare, acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta. Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului. Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai mici. Acest gen de variabilitate determină: - concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune); - flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de poziţionare-orientare; - sarcina maximă de manipulat de către robot; - forţa de strângere a obiectului manipulat; - cerinţe pentru optimizarea comenzilor. Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă. 8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta. La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate. În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi asfel trebuie determinate funcţiile robotului. 8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului manipulat.

ceea ce se poate realiza pe mai multe căi: .1. integrarea funcţiei de manipulare automată este esenţială. de modelul de mişcare. putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai multe operaţii de manipulare automată. Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare.8. ceea ce determină de fapt variabilităţile de mai sus. fiind necesare intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. Aceasta conduce la necesitatea modificării programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat. casete etc. Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem robotizat rezultă din fig. pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii.3. Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor. ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare (palete. 8. mandrine. de sarcină şi de precizia dorită. . Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat. Din acest motiv. Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat. .după forma piesei.cu un purtător de cod al piesei. organizarea proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de durată maximă. de viteza de deplasare. aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp. Această variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice.Robotică industrială 215 Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia.).

Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator. . în funcţie de rezultatul acestui control determinându-se automat originea de prelucrare. .8.216 Aplicaţiile roboţilor industriali Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a maşinilor-unelte. De asemenea.transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers. magazine de vârfuri de control etc. se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie. în special. magazine de piese individuale de revoluţie.manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii acestora pe sistemul de transport şi în sens invers.1. după prelucrare. Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate.transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers. Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers. în alte cazuri. . în sistemele de fabricaţie prin aşchiere. într-un sistem de fabricaţie robotizat. robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului. . la găurire etc. la vopsire.transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi invers. . sunt necesare mai multe traductoare de control. Un exemplu în acest sens poate fi vârful de măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte. când se măsoară mai multe dimensiuni. trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în posturile de spălare-curăţire automată. În afara robotului manipulator. Acestea pot fi transferate pe maşină cu un manipulator special. În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi. prin care se controlează poziţia de instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii.manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de piese pentru transportul acestora în posturile de lucru. Trebuie reţinut faptul că. apare necesitatea manipulării unor senzori vizuali. Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în poziţie oarecare). şi anume: . funcţia de manipulare automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig. .transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi al sculelor uzate în sens invers. Ca exemple în acest sens.). aceasta putându-se referi la: .transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru folosind roboţi industriali mobili. de cutii multiaxe sau de magazine de scule. schimbarea dispozitivului de apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite. la sudarea automată. magazine de dispozitive.manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a paletelor. manipulatorul acţionează direct scula de lucru: la debavurarea automată. în cazul când prelucrarea piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi. exercitarea funcţiei de manipulare automată mai reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate (magazine de palete port-piese. .schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii. iar pentru identificarea codului unei piese sau scule. . magazine de scule. la montajul automat.

2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare. viteza de lucru. a le instala pe maşina-unealtă. cu utilizarea utilajului suplimentar standardizat. formă geometrică.sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât. montarea. pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte. Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în sistem "maşină-unealtă-robot". greutate. unde.4. flexibilitatea etc. roboţii industriali sunt folosiţi. 4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei. Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere al robotizării sunt: 1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de minute).1. corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează. Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele automatizate "maşină-unealtă-robot". 3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă. este determinată de următorii factori: 1) parametrii constructivi ai piesei. iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea manuală a operaţiilor de manipulare.precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante. flexibilitatea acestora poate fi asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor). 8. urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a defecţiunilor. să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini privind precizia. Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere. la maximum posibil. 2) tipul şi starea semifabricatului.construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi uşoară deplasarea..construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le manipulează şi de maşinile pe care le deservesc. . pentru centrare şi fixare. . în cadrul funcţionării alături de utilajele pe care le deservesc. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere. 2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului. fără control suplimentar. mandrinele universale. dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor. sistemele de manipulare sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus.adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni. menghina pneumatică etc. reglarea. în special. pe de altă parte.4. care permit organizarea transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată. cu operaţiile de prelucrare pe maşini.). trebuie să fie caracterizaţi astfel: 1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare. 8. 3) cerinţele tehnice privind piesa. . stabilitate în diferite poziţii. sunt utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele. . având un grad de flexibilitate suficient de mare. material). care permit.Robotică industrială 217 Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante: . . corespunzător întregii game de obiecte manipulate.

. Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte. dar se şi ocupă prea mult din spaţiul productiv al halei. Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei diferitelor subansamble ale maşinii.4. este necesar să se automatizeze şi curăţirea suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei. pe de o parte. este necesară automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de prelucrare.8. aşezate în cerc. inelele.robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi alimentarea automată cu scule şi dispozitive. penele. sau aşezate în linie. automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării. schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare (când e necesar). pe de altă parte. maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare. . Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere: . piesele tip carcasă etc.robotul poate fi amplasat pe sol. . La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte. piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile. deplasarea automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte. iar piesele prismatice pot fi plăci sau de tip carcasă).8.8.în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie pot fi lungi . 8. trebuie să fie automatizată şi mişcarea de împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei. Aceasta se explică prin faptul că robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte.218 Aplicaţiile roboţilor industriali 3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup. cămăşile şi bucşele.robotul asistă o singură maşină-unealtă. pe de o parte.) sau cu roboţi pe portal (fig. pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal sau pe punte). . cu robotul central. discuri. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşinăunealtă Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar.). la maşinile-unelte din grupa celor de găurit. destinate pentru instalarea piesei. trebuie să avem în vedere cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi la strungurile cu arborele principal vertical. flanşe. . schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului.3 şi fig. la strungurile cu arborele principal orizontal.4). flanşele.bucşe. cu axa liniară şi excentrici. Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte. bazarea precisă şi sigură a piesei în dispozitivul maşinii-unelte.robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte.2. mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte. capacele. alezat. la maşinile-unelte pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese.axe sau scurte . trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a dispozitivului de fixare. Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure: strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă.2. roţi dinţate. frezat. cornierele. şi comanda pornirii programului de prelucrare al maşinii-unelte. Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe maşina-unealtă (fig. discurile.

în acest caz. braţul robotului efectuând mişcări în coordonate carteziene.2.g2). . devine posibil transferul pieselor între paleta 3 cu piese şi axul principal AP al strungului.3. deoarece robotul este prevăzut cu un apucător M dublu (g1. Pentru a aduce diferitele locaţii de depozitare în poziţia de preluare a pieselor de către robot. paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu mişcare pas cu pas Tx′. ca şi în cazul precedent. Timpul de schimbare a piesei prelucrate cu un nou semifabricat se scurtează. de asemenea scurte. În fig. roţi dinţate. 8. în alte cazuri. masa 4 execută chiar două mişcări pe direcţii perpendiculare. robotul are baza amplasată pe păpuşa fixă a unui strung cu axul principal orizontal.2. Paleta cu piese de tipul flanşe. pistoane. Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese.Robotică industrială 219 Fig. Amplasarea roboţilor de alimentare cu piese pe păpuşa fixă a unui strung. În acest fel. dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu.8. 8. este prezentată în fig. discuri etc.

Aşezarea maşinilor-unelte se face după o circumferinţă. Fig.220 Aplicaţiile roboţilor industriali este amplasată pe masa 4 în coordonate. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele prelucrate aduse de robot de pe maşină. Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig. în care caz ele sunt asistate de un robot industrial cu deplasare pe portal. se poate folosi soluţia prezentată în fig. Depozitul D de piese se realizează de genul unui transportor pas cu pas P.8. poziţia de preluare aflânduse întotdeauna în prelungirea axei strungului S. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte. în care se utilizează un robot pe portal dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). însă. întotdeauna. de tipul cu lanţ. în componenţa sa intrând şi transportorul-depozit 3. aceeaşi poziţie a piesei. Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu. cu deplasare pas cu pas. în centrul celulei robotizate. cunoscând timpul de prelucrare a unei piese. de cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie.5. ca asemenea celule să dispună şi de un al doilea depozit.8. în care caz robotul se amplasează cu baza la sol. Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi. . în scopul asigurării preciziei de alimentare. aducând noi piese în poziţia de apucare a lor de către robot. robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală. 8. ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese. În felul acesta. dar important este ca el să prezinte un grad înalt de adaptabilitate. în orice succesiune tehnologică posibilă pe cele trei strunguri din componenţa celulei.4. Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât. pentru piesele finite. să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb de lucru. piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului. robotul căutând deci.4. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe cu lungime medie. Este posibil. sau maşinile se dispun în linie. de exemplu. Asemenea compunere de sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte". poziţionat cu precizie. este necesar ca piesa din depozitul D adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix.3. 8. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei din depozit.4. de tip axe sau cilindri.

Pentru a elimina timpii de aşteptare ai maşinilor-unelte. Fig. 8. În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol. pe care piesa se centrează şi fixează. Fig. se poate folosi structura din fig.Robotică industrială 221 Pentru prelucrarea axelor lungi.8. sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. Se poate folosi un microcalculator supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte.6. care coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei. aceste palete având forma exterioară potrivită pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte .6. din două prinderi. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor palete. Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi. robotului şi depozitului sau microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial. apoi. cu robot pe portal.8. fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi cu câte o poziţie intermediară 2.5. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte şi robot cu baza la sol Fiecare dintre sistemele robotizate din fig. Prima situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate numeric.6 sunt conduse centralizat de la un microcalculator.5 şi 8. 8. se pot prelucra şi piese de formă prismatică.

Fig. .7). robotul industrial RI este amplasat central. deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie. obligatoriu. coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice Alimentarea celulei din fig. cu baza la sol. care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale maşinilor şi robotului programele de lucru. Când acestea se amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1.8. Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor.CP3.8. trebuie realizată şi în acest caz. cel puţin. Pe de altă parte. de echipamente de comandă numerică (de obicei. de tipul CNC). activitate care trebuie asistată de un operator uman.. el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP.7. centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule robotizate sunt conduse..222 Aplicaţiile roboţilor industriali Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare. cu un calculator electronic de proces.fig. În aceste condiţii. care realizează transportul de la/la depozitul central.7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar. 8. care vor diferi de la un tip de piesă la altul. dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai mică decât în cazul precedent. Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb.

în fig. 8.Robotică industrială 223 Fig. Sisteme robotizate cu mai multe maşini-unel-te Prelucrarea pieselor prismatice în sisteme robotizate cu centre de prelucrare aşezate în linie necesită utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de prelucrare sunt cu ax principal orizontal). capacitatea magazinului de scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe. 2 sau 3.8. care necesită un număr mare de scule.8.8).8.8.4.8. alimentarea automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi 8.a. Astfel. Dar. Asfel. pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12. chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii până la numărul maxim de scule diferite. într-un modul flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare. piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din conveioarele 1. .4. Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig. depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare.8. cu baza fixă la sol. situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei.8. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură. În fig. se utilizează robotul mobil la sol 11.b. soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei scule. care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10.

În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie. depozitul suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7. amplasat lingă centrul de prelucrare. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot Fig.8. O asemenea situaţie este prezentată în fig. cu variabilitate dimensională mare.9. unde. 8.10.8.10 Schimbarea automată a mandrinelor pe un strung. deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării. Necesitatea alimentării automate cu scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă. trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de piesă. 8. care permite funcţionarea autonomă a modulului pe o perioadă limitată. Inconvenientul menţionat mai sus poate fi înlăturat dacă modulul flexibil (fig.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi magazinul de scule 5 de pe maşină.224 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. de forma unei mese indexate. să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină. poate apărea necesitatea ca. acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează. cu cât modulul dispune de un depozit propriu 1 de palete cu piese.8. cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe . În fig.9.

În anii ‘60-’70. arată că 30. fără a reduce flexibilitatea sistemului. în special a celor complexe. în domeniul aplicaţiilor în serii mici a maşinilor şi utilajelor. 8. aceste cifre sunt de 33. eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate. S-au elaborat noi tehnologii. Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare.8. în comparaţie cu alte operaţii tehnologice. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea multor operaţii de manipulare. pentru industria constructoare de automobile şi piese de schimb. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns al variabilităţii mici a mediului. Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA. asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta.5. pentru industria chimică. deficitar în privinţa gradului de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig. Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în industria mecanică (fig. Montajul este. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată 8. 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală. Probleme generale Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o variabilitate importantă. Asfel. în primul rînd.5. asamblare şi verificare. montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului. respectiv 7% din valoarea totală a produselor.7%.8. de la un producător la altul. fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare. la produsele fabricate în serie. reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj. Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de utilizarea roboţilor.12 şi fig.11). Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie. extractivă şi metalurgică. de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. în special. respectiv 4. În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu.13). în sensul de sus în jos. astfel încît să poată spori gradul de automatizare. Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă. incluzînd operaţii de manipulare. asfel încît costurile pentru perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate.8.1. întrucît în practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul.4%.2% din cheltuielile de manoperă directă. ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală. se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului. s-au căutat alte rezerve de raţionalizare.Robotică industrială 225 portalul 2. Analiza evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la operaţia de înşurubare. s-au automatizat şi optimizat procesele de prelucrare. urmărindu-se reducerea timpilor principali. Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă. Pe de altă parte. .

prin implementarea roboţilor..programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj. Cantitativ. timpul necesar asamblării este inferior unui minut. sortarea.11. se poate reduce numărul de echipamente periferice necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte.226 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. controlul procesului etc. Numărul mediu de piese diferite este de 10.planificarea producţiei se face mai simplu. cu un maxim de 127. este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura asamblarea robotizată. . Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje: .roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor.utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj: încărcarea. Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii). Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se înscriu într-un cub cu latura de 10 cm. . La 75% din cazuri. 8. La 20% din cazuri. . . numărul mediu de piese asamblate este de 20. .

K. mai mare decît cel al automatelor specializate acţionate pneumatic sau mecanic.îndepărtează suport temporar. în general. Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de: . .durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele specializate. apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie. J-fixează cu gheare o placă de metal. H-răsturnare piesă. Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite. C-stift multiplu în alezaj. G-îndepărtare şaibă de localizare.12.costul unui robot de montaj este. A-şift simplu în alezaj. În aceste cazuri. Fig.Robotică industrială 227 Fig. L-sudează sau lipeşte. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante. E-şu-rub.13. D-inserţie ştift şi element de reţinere. F-ajustaj prin forţă. I -asi-gură suport temporar. În aceste cazuri. . cu timpul de tact de 10-30 s. se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor pentru montaj şi pentru manipularea lor. 8. B-împin-ge şi roteşte. Sistematica sarcinilor de asamblare. 8.

228 Aplicaţiile roboţilor industriali Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj. iar procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu. se pune problema optimizării structurii mecanice asfel. au patru limitări majore în asamblare: . . b) Caracteristici de mişcare. Este necesar ca şi procesul tehnologic să fie conceput direct prin prisma automatizării. prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi realizare de mişcări de căutare oscilatorii. .4 m/s şi 1. Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului. în fiecare punct al traiectoriei.5. Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase cuple de rotaţie). În acest mod. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor dimensiuni ale elementelor prescrise. care se referă la mărimea spaţiului de lucru. cu cît un robot este mai simplu. Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de procesele componente ale asamblării. cu un număr de 4 grade de libertate. de exemplu. care să fie capabili să opereze cu piese neadaptate unui montaj automatizat. Greutatea pieselor ce pot fi asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN.mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare. iar precizia de repetabilitate a mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre elementele ce trebuie asamblate. existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi. cu lanţ deschis. în aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului. Asemenea criterii sunt: a) Caracteristicile geometrice. unde. 8. cu precizie de ±3 mm. arhitecturile specifice de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului.spaţii de lucru mari.mase mari în mişcare. dar în direcţie verticală. cu doi roboţi tip UEM-2. două sau mai multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. În aplicaţiile de asamblare se pot introduce şi roboţi mai puţin precişi. reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare. fiind dotat cu peste 100 de senzori. În aceste situaţii. Se consemnează. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA. încît spaţiul de lucru să fie maxim. Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la nivelul manipulării reperelor între 0. un robot ce deserveşte 13 linii de fabricaţie. Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat. a evitării coliziunilor dintre corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant. cu 4 grade de libertate. s-a realizat asamblarea unei pompe de ulei cu 17 repere. Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică. este de multe ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector.5 m/s. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate.2. în condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. . Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru. cu atît este mai bun. . PRAGMA şI SIGMA OLIVETI. Aceasta a fost tendinţa în Japonia. Produsele sunt direct concepute pentru producţia robotizată. ci să se efectueze şi verificarea detaliată. În procesul tehnologic de asamblare.complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control. Deosebit de importantă în acest proces este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj.

Se remarcă.Robotică industrială 229 În mod curent. în special. O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil. Calitativ. cu echipamente de comandă complexe. c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare. Fig. Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide. procesele de vopsire. cu repetabilitate de ±0. În cazul proceselor de asamblare. În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj.15 mm. mai mică decît toleranţele de execuţie ale pieselor asamblate. procesele de sudare au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru corpul condus. costul fiind ridicat. în condiţiile unor precizii acceptabile. cum ar fi precizia de poziţionare şi greutatea piesei manipulate. este realizarea unei precizii înalte. s-au analizat: . Drept principale caracteristici. funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare. O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive.025 mm pînă la ±0. Procesele tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează".05 mm şi ±0. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale reperelor asamblate. valori net diferenţiate pentru unele caracteristici.8.14. precizia roboţilor de montaj variază între ±0.14). Valorile forţelor de interacţiune cresc la mărirea erorilor de poziţie. înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig. fără un control de forţe.8.1 mm. atît etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului şi a gripajului pieselor asamblate. cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse. în raport cu valorile de referinţă. forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai puţin de viteză.

fig. pentru dispozitivul de prehensiune. . xP. pentru suportul piesei alezaj. xA1. elementele ce intervin în proces sunt: dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului. comanda roboţilor de montaj este automată. zA1) pentru ştift. fiind totdeauna posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport. În toate reprezentările. .3. Elemente ce intervin în procesul de asamblare robotizată Erorile de poziţie pot avea origini diferite: . . care sunt ataşate după cum urmează: . 8.8.15. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală.8. xA2. dar. ştiftul. adaptivă. fig.14. în mod normal. .8.RP(P. . în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente.numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de funcţionare.14.erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare. poate fi electric sau pneumatic.greutatea piesei.a.5. fig.14. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată În procesul de asamblare robotizată (fig.8. ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple.erori de poziţionare a dispozitivului de prehensiune. valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie. pentru alezaj. fig. zS).230 Aplicaţiile roboţilor industriali . alezajul şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). yA2.RS(S.b.RA1(A1.numărul de piese pe loc de muncă. Fig. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej.erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune.d. . Se constată: Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu zero. determinate de construcţia şi precizia pe care o realizează robotul industrial. zP). xS. aceste erori pot fi minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma pieselor. yP. . Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor.precizia de poziţionare.c. Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori: . zA2).15). Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată.RA2(A2. . fără mare precizie şi rapide. yS. După cum s-a arătat. 8. .14. . .8.

atunci: . Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig. My. Modificările de poziţie apar ca necesare deoarece. Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D2Ta. Ox.16.16).17. Fy. 8. Fz. Oy. Mx.18).17).8. Mz reprezintă proiecţiile forţei. Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al robotului. Erorile la asamblare planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2. dy. cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului. . Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ. se poate recurge la o reprezentare mai simplă. funcţia are denumirea de complianţă (fig.8. Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă. Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare. respectiv momentului rezultant. utilizată în mod obişnuit. care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. În cazul în care deplasările sunt proporţionale cu forţele. se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării.8. 8. Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta. iar unde dx. Componentele vectorului E4 pe Fig. de forma: Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de acomodare. unde Fx. dz. care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ (fig. depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia. Fig. în mod uzual.Robotică industrială 231 Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare.

Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată: . . ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată. .reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de rigiditate K). Funcţie de natura forţelor care apar. plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori. de frecare vîscoasă şi deplasări de natură elastică. 8. B şi I fiind matricile corespunzătoare. Pentru reuşita inserţiei.232 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.18. rolul complianţei este de a alinia piesele (compensarea erorilor de poziţie şi de orientare). .atunci cînd acţionează forţele de inerţie. Mişcările pot fi realizate de către robot. toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă.complianţă neelastică inerţială (clasa 2) . . prin intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre . dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă. Complianţa roboţilor de asamblare Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie. Aceste matrici sunt funcţie de D şi O.acomodare pasivă.complianţă elastică (clasa 0) .complianţă neelastică amortizată (clasa 1) . un dispozitiv de complianţă pasivă. se poate scrie: Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă. Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact. Această tehnică utilizează. se poate scrie: unde C(0) .cînd acţionează forţele de natură vîscoasă.cînd forţele sunt de natură elastică. În contextul asamblării robotizate. care poate fi ataşat robotului sau poate fi plasat pe masa de lucru. alezajul trebuie să fie prevăzut cu sanfren. Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor).acomodare activă. Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor. Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici deplasări pentru aliniere. Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor. Ca urmare. K. Cho. prin deplasarea relativă a pieselor sub acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj.acomodare mixtă. În general.deci. Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de complianţă: .

Robotică industrială 233 piese. Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate anterior. 8. acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în buclă dechisă". apoi în două puncte. Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă". această soluţie poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute). Fig. măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului. Poziţia punctului B depinde.8. nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese. Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără sanfren. Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat. De asemenea. se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează această căutare. Pentru început. au un preţ de cost scăzut. principala operaţie de montaj se poate asimila unui model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală.19. Din punct de vedere funcţional. înşurubarea unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă). în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A.19. Ca urmare. A şi B. direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală. iar sensul preferenţial este de sus în jos. . unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se pe măsura avansării inserţiei. Studiul cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări. Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de contact B înspre fundul alezajului. dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului. de valoarea de orientare a axei ştiftului. la primul contact. Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig.

În figură se prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul).8. .centrul de greutate al Fig. bolţul vine în contact cu peretele alezajului. Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj. generînd o forţă de reacţiune.bolţul este un cilindru de lungime dm şi diametru 2rm. .două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig.contactul mînă robot-bolţ se face la distanţa d1 faţă de ultimul grad de mobilitate al robotului. .o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului (fig.un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig.8.24). Forţa de frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite alunecarea (B). Rm>rm . se consideră manipulatorul din fig.8. În fig.23).alezajul este cilindric de lungime Dm şi diametru 2Rm.21). .20. În timpul operaţiei de inserţie. care trebuie determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului.24.distanţa dintre baza bolţului şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2. atunci mişcarea robotului este liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare. .20. sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2.22).21-8.un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. Nk2 şi cele tangenţiale Tk1. Interesante pentru studiul mişcării sunt componentele normale Nk1.8.8.8. d2-d1≤dm. Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri. . Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur punct. .bolţul se inserează în alezaj pe o lungime h1≤Dm.234 Aplicaţiile roboţilor industriali Pentru analiza operaţiei de asamblare. 8. Tk2. Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze: . . .toleranţa la inserţie este: 2Rm-rm). .contactul mînă robot-bolţ se face într-un plan paralel cu baza bolţului. Aplicatie de asamblare bolţului si al mîinii robotului sunt coliniare cu axa gradului de mobilitate numărul şase al robotului. Contactul între bolţ şi alezaj se poate efectua în mai multe moduri: .

21. iar viteza liniară tangenţială este în direcţia lui Tki.. Dacă aceste componente sunt nule.. .forţa de reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj. 8. iar i=1. Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul. atunci contactul este numai aparent. Ri . Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 .. Rki . Contact bolţ-alezaj printrpuncte o infinitate de puncte şi alezaj se consideră cunoscut. Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii: Tk1=μNk1 În cazul A.forţa de greutate. .Robotică industrială 235 Fig. punctul de contact se schimbă. 8. .L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ.2).forţa de inerţie. i=1.2. Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este: Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente: .momentul forţelor de inerţie M0. G0=m0g .Contact muchie bolţ suprafaţă-alezată Fig.23.momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ.22.forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului..momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj. dar de sens contrar cu forţa normală Nki. Contact bolţ-alezaj prin două Fig. În cazul B. punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă. 8. Contact muchie-alezaj suprafaţăbolţ Coeficientul de frecare μ între bolţ Fig.24. dar de acelaşi sens cu forţa Nki. 8.

iar bolţul se roteşte în jurul lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru). Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele situaţii: a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2. iar bolţul intră în alezaj. Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1. Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma: Tk1<μNk1. . iar bolţul este inserat în alezaj. atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2. altfel bolţul se va bloca în alezaj. ri0 (i=1. atunci operaţia de inserţie are loc.. Dacă este îndeplinită condiţia: atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2. Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza. Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de contact între bolţ şi alezaj. contact K1 şi K2. Tk2=μNk2..L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de contact mînă robot-bolţ.2. inserînd bolţul în alezaj. iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1. Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul de contact K2. iar bolţul se blochează în alezaj. c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de Tk1<μNk1. Tk2=μNk2 sau: Tk1=μNk1.. b) alunecarea nu se produce la punctele de contact. pierzînd contactul în K2. bolţul se blochează în alezaj.. c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2. Tk2<μNk2. Unul din cele trei cazuri a).236 forma: Aplicaţiile roboţilor industriali Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact Ki. Sistemul de comandă trebuie să compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă de geometrie să se producă. Tk2<μNk2 Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului. deoarece prin deformarea bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar. b).

Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în două puncte. care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului. Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa de frecare. Fig. Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD). Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot înlocui cu o forţă echivalentă.25. În vederea realizării inserţiei.25. În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă: . aplicate în punctul C şi cu momentul M0. Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz. se produce aşa numita înţepenire.8.26. este reprezentată în fig. sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului (funcţie de geometria alezajului). Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B. Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi forţele de frecare. Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia: z= Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig.Robotică industrială 237 Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între cele două suprafeţe. acţionînd la jumătatea liniei de contact.8. Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj. În acest caz. Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi B este: Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1 în care: Nk1= Nk2= În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD). 8. ştiftul se blochează în alezaj (se împănează). ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică.

de exemplu. Fig. Fig. Fig.27. unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul. pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată. pentru aprecierea evitării înţepenirii. .8. iar fig. În cazul blocajului parţial. Fig.27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi eroarea de distanţă z. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru diferite valori ale raportului d/D. În vederea realizării inserţiei. Fy. 8.2.blocajul total sau împănare (Wedging).28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx. Pentru deblocare este suficient a modifica.8.26. şi geometria ştiftului şi alezajului. piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător între forţele şi momentele care sunt aplicate.8. Fz şi M0.blocajul parţial sau înţepenire (Jamming). pe de altă parte.28.238 Aplicaţiile roboţilor industriali . . acest blocaj producîndu-se cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor. pe de o parte. operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat.

Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme pentru sudarea automată sau semiautomată.uşurarea muncii sudorilor. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor industriali În cursul operaţiilor de sudare în puncte. instalaţii specifice de alimentare cu material.6. Aceşti . Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte. reducerea volumului lucrărilor de remaniere. De altfel. permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. Corporaţia General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte. În ambele cazuri. dispozitive speciale de poziţionare. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare. prin protejarea lor de căldură. lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile. . aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate de operatorul uman sunt foarte scumpe.6. Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector. 8. pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare număr de operatori umani. asamblarea prin sudură se realizează din două sau mai multe piese. în producţia de serie mică sau mijlocie executarea automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile. . care trebuie să execute mişcările necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie. care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic.suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar. deservită de 38 de roboţi industriali Unimate. urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de tip grindă. prin care se obţin îmbinări nedemontabile. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare 8. inhalează fum. Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare. miniere. care să permită adaptarea rapidă la variabilitatea produselor.îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis.intensificarea parametrilor procesului de sudare. gazele/fumul şi radiaţiile emanate în timpul sudării. traversă. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde. în special. piesele metalice care urmează să fie îmbinate nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de intensitate mare şi tensiune scăzută. se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%. pentru sudarea caroseriei autoturismului "Vega". pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă. maşini de ridicat şi transportat uzinal. Ca urmare a celor de mai sus. ei sunt expuşi la radiaţii calorice şi luminoase. scule de lucru specifice. Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece la automatizarea operaţiei de sudare.1. cusături uniforme). de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului.Robotică industrială 8.6. în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule. . cheson etc. în foarte mare măsură.2. Probleme generale 239 Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini. operatorul uman fiind îndepărtat de zona de producere a noxelor. şantiere navale. Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje: . Pe de altă parte.

repetarea de atîtea ori a acestor mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte. cît şi rigiditatea acestora. 8.8. durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a electrozilor). realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7 Hz). în decursul căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică (1 Hz. ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman. cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de sudare. .menţinerea electrozilor în poziţia de presare.29. orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat. 8. la trecerea de la zona secţiunii AA la zona secţiunii . Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi.240 Aplicaţiile roboţilor industriali electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează. care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000 N. Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri. mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor.32 s).presarea iniţială a electrozilor. adaugă dificultăţi suplimentare la manipularea cleştelui de sudare. Se poate aprecia.30. Fig. Construcţii de cleşti de sudare Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi industriali sunt prezentate în fig. În zona A-A şi B-B cleştele este mutat succesiv de la un punct de sudare vecin. O parte din greutatea cablului şi a furtunurilor. asfel încît să se obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. deci. mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup de puncte (fig. pentru curentul alternativ cu frecvenţa 50 Hz): . dintre care unul este fix. revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea electrozilor. acţionat de obicei hidraulic. eventual cu ocolirea unor obstacole locale. reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie. . 8 Hz).29.30).8. iar celălalt este mobil. 16 Hz (0. Electrozii şi jugul în care sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor. .deschiderea electrozilor.sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat. Fazele procesului de sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz. Secvenţe de mişcare ale cleştelui de sudare specifice sudării prin puncte. că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. Fig. Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte.

să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă. care conţine electrodul (electrozii) sub formă de sîrmă.31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului. urmată de o îndepărtare. ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului. parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre extremităţile arcului. de "ţesere". capul se deplasează în lungul rostului de sudare. Scula utilizată este capul de sudare. condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. forma geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare. Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe: 1. În fig.Robotică industrială 241 A-A la zona secţiunii B-B. Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate. care trebuiesc îmbinate nedemontabil. electrodul mobil al cleştelui se va realiza asfel încît. astfel încît acesta din urmă să se umple succesiv şi în mod uniform. Ca urmare. se topeşte şi umple rostul de sudare. compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie. 8. În cazul în care rostul de sudare este lat. La procedeul MIG. Din acest motiv. Această succesiune de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. iar axa capului de sudare se orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a rostului (fig. capul de sudare va primi o mişcare ondulatorie. În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector. iar la procedeul WIG. cleştele efectuează o deplasare mai mare. schimându-şi înclinarea electrozilor. respectiv al sîrmei suplimentare.8. se urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent. în vederea executării operaţiei de sudare în puncte. Fig. În vederea executării mişcărilor descrise mai sus. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a arcului. necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor cavităţi. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei. 2. la procedeul MAG protecţia se realizează cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante. Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost. extremităţile lor se uzează. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de pe axa de simetrie a rostului de sudare. electrodul din wolfram nu se topeşte. pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă.32). Electrodul care se topeşte şi sîrma suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu comandă adaptivă. În timpul operaţiei de sudare.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în raport cu rostul de sudare. .8. metalul electrodului. metalul lichid este protejat împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat. la inceputul acestuia. formîndu-se ceea ce poartă numele de cordon de sudare. protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert. metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub formă de sîrmă. celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu şurub de una din piesele care urmează a fi sudate. avînd intensitatea de 100-200 A. Între electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 3050 V.

Poziţionarea capului de sudură în raport cu axa de simetrie a rostului 7. gazul de protecţie continuă să se scurgă. cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu de susţinere.5 m/min). unii constructori de roboţi industriali preferă. iar dreapta caracteristică este axa electrodului. reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare sunt dispozitive specializate. în duza capului se poate depune zgură. 8.33). Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în raport cu obiectul de lucru. care se solidifică. în cavitatea duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei. 4. În acest caz. dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare. iar mecanismul de orientare două sau trei grade de mobilitate. mecanismul generator de traiectorie al robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate. sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat. Pentru sudarea cu arc. punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei capului de sudare cu axa rostului de sudare. În vederea realizării performanţelor amintite. care obturează scurgerea gazului protector.3. În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare electrică prin presiune cu role. La roboţii mai evoluaţi. lanţ sau arc care preia greutatea lui. . sub formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare. pentru asemenea aplicaţii. 6. extremitatea capului de sudare se deplasează. mişcarea capului se opreşte.32. 5. iar dreapta caracteristică este axa capului de sudare.01-1. Pentru sudarea în puncte. 8. astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior.242 Aplicaţiile roboţilor industriali 3. la capătul cordonului. În unele cazuri. În vederea eliminării acestui inconvenient. se amorsează arcul. avansul electrodului (sîrmei) se opreşte. arcul se întrerupe. dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice de rotaţie. punctul caracteristic este punctul de intersecţie dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia. fără a prelua sarcina gravitaţională (fig.6. Fig. electrodul (sîrma) este avansat. gazul se scurge. se opreşte scurgerea gazului. realizîndu-se protecţia metalului topit. robotul executînd doar poziţionarea cleştelui. întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta fenomenul de "stik-slip". se mută extremitatea capului de sudare în punctul de începere a unei alte cusături şi se repetă mişcările începînd de la punctul 1.8. În timpul executării operaţiei de sudare. Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze mici (0.

8.înglobată în braţul robotului . 2.8. sursa de sudare se amplasează într-o unitate separată. Fig. astfel: 1. Cablul.8. 8. alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare.Robotică industrială 243 Fig. Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte.36). . Sursă de sudare amplasată separat . care este avansat în mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat.33. . în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a capului de sudare. sursa de sudare poate fi: . 8. În unele cazuri. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector.amplasată separat . ceea ce simplifică construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare.robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig. Cleşte de sudare în puncte suspendat de o consolă Sistemul mecanic al roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare mai prazintă unele particularităţi constructive. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte. conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig. amplasat la rîndul său separat.acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig.34). Acesta mai poate fi prevăzut cu un dispozitiv pentru amorsarea arcului. În lipsa ultimului dispozitiv.8. Capul de sudare se alimentează cu energie electrică printr-un cablu. cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod.o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig. în periferia robotului se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui.înglobată în cleşte .35). sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector.34.37).

Cl-cleş-te. DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului. este electric sau hidraulic. iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie continuă.36. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului. Se-sârmă electrod. Ttransformator. Fig. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă.butelie gaz protector. Co-conductă. 8. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte Fig. CS-cap de sudare.35.244 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă . 8. S-sursa de sudare. Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru sudarea în puncte. 8.37. BGP. Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare.

respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri dimensionale mari. robotul poate repeta la fiecare operaţie mişcările programate prin instruire. echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară.39.pentru executarea unei suduri în V. cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie) ataşat dispozitivului de ghidare. Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare. 8.8. respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent capului de sudare. Senzor inductiv cu contract (a). Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să conţină facilităţi în vederea realizării.39 este prezentat un senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului de sudare. 8. robotul execută operaţia de sudare în regim de instalaţie de teleoperare comandată manual.Robotică industrială 245 programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de cerc. Din acest motiv. În fig. în mare măsură. Dacă se utilizează dispozitive periferice mai puţin precise. programarea prin instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui.38. rebutându-se obiectele de lucru. robotul conduce capul de sudare şi senzorul în lungul rostului (b). la nevoie. mişcările programate în prealabil se cer corectate adaptiv. Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în operaţii de sudare depinde. La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere".38 se prezintă un grup de senzori de proximitate inductivi. mişcarea oscilatorie a punctului caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu ajutorul unui dispozitiv suplimentar. În decursul fazei de instruire. În fig. a mai multor treceri ale capului de sudare în lungul cusăturii de sudură.8. se realizează prin instruire cu telecomandă. folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare ("Teach pendant"). Senzorii de ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului reflectată de obiect. optoelectronici sau pneumatici Fig. . între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe segmente drepte sau arce de cerc. În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură. respectiv a capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură. Sudurile executate în decursul fazei de instruire pot fi deficitare. sistemul de comandă utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate folosiţi pentru pozi. este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte aflate pe axa rostului de sudare. El este purtat de dispozitivul de prehensiune al robotului la o anumită distanţă înaintea capului de sudare şi sesizează geometria reală a rostului Fig. În aceste cazuri. de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al periferiei.

41. operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate.41 se prezintă schema de principiu a unui senzor video cu fascicul laser. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie. încadrat într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor. mişcarea capului de sudare.40 conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video. 50 mm înaintea capului de sudare. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate.6. 8. Căutarea poziţiei rostului de sudare se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare. care modifică. Fig. Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat. În acest caz. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte complexe. obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de sudare.4. avînd posibilitatea de a deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu poziţia programată. Senzorul este susţinut de dispozitivul de prehensiune al robotului în aşa fel încît planul măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe axa rostului. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de informaţia obţinută cu ajutorul senzorului. Senzor video cu laser utilizat pentru urmărirea rostului de sudare Roboţii industriali cu senzori îşi pot corecta adaptiv mişcările programate în prealabil şi în funcţie de deformările elastice şi termice ale pieselor care se asamblează prin sudare. în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează. . măsurîndu-se analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. CS -capul de sudare. Ca-senzor video (cameră de luat vederi) o-obiect În fig. pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt curbe strîmbe în spaţiu.246 Aplicaţiile roboţilor industriali de sudare. Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi detectată de o linie de fotodiode. Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă.8. Fig. ceea ce.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare cu ajutorul unui senzor video. Figura 8. în consecinţă. la cca. 40. 8. 8. mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari. este de nedorit.

1150 mm (fig. în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de autovehicule. În alte cazuri.8.42. Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri cuprinse între 90 şi 360 de grade.masa . dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în cazul precedent.42. care. de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului. . Un exemplu de compunere a unor asemenea linii este prezentat în fig. În fig. utilizate în special la sudarea continuă cu arc.e). de cca. obişnuit.500 daN şi diametrul maxim al piesei .160 daN şi diametrul maxim . într-un ciclu de lucru propriu. dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului.masa .500 daN şi acelaşi diametru (fig. Masele şi dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de manipulare sunt: .8.8. trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul (caroseria de autovehicul. mişcare controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul.1460 mm (fig.c şi d).42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare pentru operaţii de sudare.42.8. În cazul liniilor flexibile de sudare. Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot. cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de valori diferite. locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul. De asemenea. comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat. . Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas. toate mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă cu microprocesor al robotului.43. .Robotică industrială 247 Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic. la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie.b.8. sunt fixe (pentru centrare/fixare).masa .5 s.a). cu un calculator de proces). iar precizia de realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive speciale de poziţionare.

Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare.42.248 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. . 8.

Robotică industrială 249 .

250 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.7. După momentul cînd se realizează controlul automat. Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat 8. 8. În asemenea cazuri. deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare.43. Introducere Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă. la viteze de lucru de pînă la 50 m/min. Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului.). cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0. se deosebesc trei metode de control al pieselor: .controlul înainte de prelucrare. se automatizează şi funcţia de control al pieselor prelucrate.1. pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului. 8. . la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu. se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu deplasare pe căi cu şine. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor În al treilea rînd. la fabricarea unor containere mari din tablă etc. .1 mm. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult.controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea finală. robotul de sudură trebuie să se deplaseze pe distanţe mari. prin măsurarea prealabilă a acestuia. .7.controlul în timpul prelucrării. în industria navală.

Semnalul de eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faţă de cea considerată la programare.44. aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare. .. Ele au ca element principal traductorul de control. Pentru măsurarea după prelucrare. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig. pneumatic etc. Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea automată a palpatorului.efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică). unde cei doi roboţi de control. efectuează măsurări asupra piesei amplasate pe paletă. se utilizează maşini universale de măsurat automate. în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. actualmente.2. eventual pe maşini automate de măsurat. Există. fotoelectric. corpul celor doi roboţi are posibilitatea de deplasare în lungul liniei.8. În acest al doilea caz. 8. Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare). iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele piesei controlate. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare . într-o oarecare măsură. conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă. care funcţionează după program de măsurare numeric. care poate fi: electric inductiv.executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă. în care scop trebuie să existe un magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete. Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc. metodei de măsurare. conform programului de măsurare. fie în afara ei.Robotică industrială 251 Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd sa atins dimensiunea prescrisă. sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei care a determinat abaterea neadmisă a piesei: . electric cu contacte. Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor prelucrate sunt foarte variate şi specifice. Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică. precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare). prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula care a prelucrat suprafaţa măsurată). asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu precizia cerută. care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune. cu sisteme înglobate în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare.7. Pentru a avea acces la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate. care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu ajutorul unui robot. Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină. un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de apucare al roboţilor industriali. Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile. în special. dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare. electric capacitiv. Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar module flexibile de control şi măsurare. Rezultatele unei asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranţă.

au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. care indică eroarea relativă. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor. poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0. însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de măsurare.Y. multe execuţii de roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent. au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. de exemplu al caroseriei autoturismelor.Z. de gradul de precizie. la capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor. Pentru piesele de gabarit mic şi mijlociu. de obicei. prin eroarea de măsurare (μm). de exemplu).1 mm. există o masă rotativă indexată. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi.252 Aplicaţiile roboţilor industriali Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real. compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF. Pentru controlul pieselor mari. Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte. cu diferite curse după axele X. de mărimea maximă a deplasării. Roboţii de măsură se caracterizează. În acest fel. Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie. Mişcarea se transmite la perechea şurub-piuliţă prin reductor. în producţia de serii mijlocii şi mici. Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate sau SFF este uşurinţa implementării. Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu. care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu traductor de măsurare la capăt. ceea ce măreşte fiabilitatea lor. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea execuţiei robotului. cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc. de existenţa (sau lipsa) compensării programate a erorii. numărul gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5. de regulă. roboţii de măsurare sunt destinaţi utilizării. care realizează al patrulea grad de mobilitate. de obicei pentru 72 şi 120 poziţii fixate. care. de destinaţie generală. În afară de aceasta. Aceasta permite efectuarea controlului după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. utilizate în producţia de serie mare şi masă (în industria de rulmenţi. se utilizează roboţi de măsură cu portal sau cu cadru. La execuţia în consolă a manipulatorului. Senzorii capetelor de măsurare. au scări optice de precizie. în acest fel. ceea ce permite ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate. în special. cu comandă de la programul comun de măsurare. . asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru ridicată. mai întîi de toate. se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului.

Modul flexibil de control robotizat Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin. în cazul de faţă. măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere ci cu scule de măsurare.45). 8. Unii roboţi de măsură au compunerea centrelor de prelucrare. de obicei. Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de compensare automată a deformaţiilor termice. palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau magazin. Operaţia de măsurare se efectuează exact la fel ca orice operaţie de prelucrare. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală. Piesele se controlează direct pe dispozitivele paletă.44. care are posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că. Diferenţa Fig. care poate fi alimentată cu ajutorul alimentatorului liniar. Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi transportoare cu role de antrenare. piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în timpul prelucrării. Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se efectuează automat. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru identificare. ceea ce permite a-i include cu uşurinţă în sistemul de transport existent al secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe aceleaşi dispozitive paletă. 8. . ca şi arborii principali de la majoritatea centrelor de prelucrare. fără a împiedica această operaţie. Fig. ele aflîndu-se pe palete. încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de comandă. 2-3 încărcătoare a acestora racordate cu sistemul de transport al SFF.8. care se amplasează în apropierea robotului de măsură. Pentru măsurare.Robotică industrială 253 Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig. subansamblul de fixare a plăcii de transport.45. inclusiv masa rotativă. Roboţii de măsură cu o singură coloană au o compunere asemănătoare centrelor de prelucrare. în partea opusă faţă de poziţia de încărcăre/descărcare a pieselor.

cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi. se aprinde lampa de semnalizare. volumul de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului. Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe nivele. de exemplu statistice. piesa este rebutată. În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază: . . utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei. . poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor. poziţionare şi descărcare a pieselor şi. care permite reglarea rapidă pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. care comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi. de obicei. dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea) semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la senzori. Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare. care funcţionează sub comanda programului. în sistemul dat de coordonate. aceste date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire. Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice (statice şi dinamice) după cele trei coordonate. ceea ce se programează cu metode împrumutate din sistemele expert. se execută un ciclu detaliat de măsurări. care rămîn în limitele toleranţei date. de asemenea. permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor. Rolul robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF. sistemul va da automat semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut. Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către microprocesoare. de exemplu CAD/CAM. El nu numai că micşorează durata măsurărilor.aprecierea calităţii unei piese separate. iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior. . cu proprietăţi bune de manipulare şi.analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată. calculatorul comandă utilajul de încărcare. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat. permit măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o singură instalaţie de măsurare). înzestraţi cu capete de măsurare. cu adresare la memoria calculatorului. poate dialoga cu alte subsisteme de prelucrare a datelor. primind de la ele programele de măsurare. şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare. Calculatorul de nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare. a descoperirii tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate. Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii pieselor şi anume: . Acest sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite. poate realiza.crearea robotului de măsură antropomorf.crearea roboţilor de măsură simpli constructiv. ceea ce permite operatorului să întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii. dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de toleranţă. ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi. La abateri considerabile. Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat. dacă ea corespunde toleranţei. În procesul măsurării unui lot de piese. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare.254 Aplicaţiile roboţilor industriali O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea. de asemenea. cu păstrarea preciziei de măsurare satisfăcător de înaltă. poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul. în sfîrşit. Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată. În afară de aceasta. în scopul prelucrării statistice a datelor separate.

6. .8. În fig. care se referă de fapt la diferitele moduri de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate: . Clasificarea roboţilor de măsurare Actualmente. după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare.8. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică.46.metode de măsurare prin contrapunere. Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru operaţia de măsurare). care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor. se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus. pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor. .46). ca şi la maşinile automate de măsurat de altfel. fig.. Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare. după principiul de funcţionare. 8.Robotică industrială 255 .7. se utilizează capete de măsurare la ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. după construcţie. există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control.1 şi 2.1. Conducerea robotului se efectuează asfel încît .metoda de măsurare diferenţială.metoda după care se realizează măsurarea. . În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1. pe calea măririi numărului coordonatelor comandate pînă la 5. se poate realiza după trei metode. două sunt mai importante: ..metoda de măsurare de nul.3. de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după cîteva coordonate.principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură.crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare.

unde n .47. unul dintre ele putînd fi considerat de bază.la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1. în coordonatele carteziene xa.2 şi 2. Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene (coordonata x). αn. la ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare.numărul de coordonate generalizate ale robotului. Convenţional.8. Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă capul de măsurare. robotul de măsurare poate fi prezentat ca un aparat pe care se pot compara două mărimi. se utilizează capete de măsurare de nul. 1. este necesar să recalculăm coordonatele generalizate ale robotului: α1. să descrie o traiectorie care corespunde conturului nominal al piesei. fig. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă numerică. se consideră că unul dintre puncte coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă. care poartă capul de măsurat. de exemplu liniară. 2. Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor. al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte se utilizează mult măsurătorile în coordonate. este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două puncte ale piesei. în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o piesă etalon. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate de capul de măsură..46). În conformitate cu această metodă.3..3). În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1. conducerea mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă numerică în conformitate cu programul de comandă.3 şi 2.1. în sistemul de coordonate al robotului.8. În cazul roboţilor de măsurare.1.46). Metodele ce se examinează se ilustrează prin măsurarea unei coordonate. Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de zero. Datele privind poziţia corpului capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei. diferenţială şi a contrapunerii. care lucrează în regimul indicaţiei de nul. legătura reciprocă a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al robotului de măsură. poate fi realizată prin două metode: .. za ale apucătorului.256 Aplicaţiile roboţilor industriali ansamblul de execuţie al lui.8.2 şi 1. una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care caracterizează poziţia corpului capului de măsurare. care se bazează şi pe metoda comparării cu măsura.2.2 şi 2. se utilizează capete de măsurare cu deviere. La ieşirea capului de măsurare se obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă de corpul capului de măsurare. ya.la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2. Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate în fig.3). În cazul construcţiei antropomorfe a robotului. Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea dimensiunii. . acesta comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea (abaterea) piesei măsurate. . În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1.. fig.

a).b. iar δ=0. 8.b).8.47.8. δ=0. în procesul de măsurare. iar la metoda diferenţială (fig. În acest moment. dată de . Pentru exemplificarea redată în fig.8. se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare).47. A=100.d) se utilizează numai capurile cu abatere. În momentul contactului. la măsurarea dimensiunii liniare A.a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) . A.Robotică industrială 257 Fig. capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare. În cazul metodei diferenţiale (fig.8.2 mm. paralelă cu axa de coordonate x.c). În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig. după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100. Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0).8. unde AN . capul de măsurare 3.c) şi metoda contrapunerii (fig.47. Dimensiunea măsurată A este egală cu xa. C.47.47.a.47. se deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule (xr=0).2 mm. care lucrează în regimul de indicator-nul. instalat pe elementul mobil 4.8.fig.2.2 mm. capul cu abatere 3. iar abaterea ei de la valoarea nominală se determină după formula δ=A-AN. B. AN=100 mm.dimensiunea nominală. această metodă este utilizată mult la roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor. În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig.47.47.8. în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale. Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de măsurare de nul (fig.8.47. compararea cu măsura se reduce la citirea indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură.

7. Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr (mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului.8. capurile de măsurare se împart în două grupe mari (fig. δ=xr=0.2 mm. δ=0. Este foarte important numai ca. corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea nominală dată xa=An=100. sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării cu capuri de măsurare de diferite tipuri.1+0. de asemenea. greutatea principală constă. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap de măsurare. în momentul citirii indicaţiilor.modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a elementelor robotului). asupra structurii subansamblului de comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare. 8. Dimpotrivă.8.4.0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN.48) : . În cele ce urmează. iar cea cunoscută xa corpul său) şi valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100.2 mm. de regulă. ceea ce permite ca. la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei de măsurare. mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare. A=AN+δ=100.2 mm. Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea acestora cu scule.1=100. la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate. În cazul de faţă. Într-o serie de cazuri. la utilizarea metodei deiferenţiale. are o influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură Capul de măsurare. deoarece prin procedura prezentată se pot preciza parametrii geometrici ai robotului . La metodele de nul şi de contrapunere. în condiţiile SFF. În cazul metodei contrapunerii.258 Aplicaţiile roboţilor industriali valoarea coordonatei. sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de măsurare. În procesul măsurării. Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa etalon simplifică. În funcţie de principiul de funcţionare. în prelucrarea rezultatelor măsurătorilor. alături de problemele directe de măsurare ce trebuie rezolvate. este necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului tehnologic. Dimensiunea măsurată se determină prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare.2 mm. rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a robotului în regimul programării analitice.47. măsurătorile se efectuează în regim dinamic. utilizat în procedura programării analitice. capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării. să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic. În cazul utilizării metodei contrapunerii (fig.d). se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor traductorului de deplasare. Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea prin coordonate. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei model (etalon) D. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii măsurate a piesei de la valoarea nominală. fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură.

Robotică industrială 259 . care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului. al firmei "Renishaw" Anglia şi o vedere exterioară a lui. 8. . după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul de funcţionare. Pentru exemplificare. de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul capului. Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă. optice. ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări mici.capurile de nul.48. ele putînd efectua măsurători în 2D.etc. montate corespunzător pe corp şi pe pîrghia de măsurare 3. fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2.5D şi 3D.). se încorporează uşor în construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă. cu contacte electrice. Trebuie evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate. în 2. În afară de aceasta. de nul. Tipurile de bază ale capurilor de măsurare.49. . b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al capului). capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de suprafaţa de măsurare (mecanice. la rîndul lor. Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite simetric. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul de comandă. care lucrează în regim de trigger. a este prezentată schema capului cu electrocontact. în fig. se împart în: a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a palpatorului faţă de punctul de nul fixat). pneumatice. Fig. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate.8. Capurile cu abatere.capurile cu abatere.

fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile care interacţionează cu acesta. Corpul 1 al capului îndeplineşte funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare. bilele cuplează toate părţile prismei într-un circuit electric. iar prismale sunt amplasate pe flanşa corpului.49. care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2. Fiecare prismă este executată din două părţi izolate electric.260 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. circuitul se întrerupe. Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte. trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig.8. fiecare grupă de contacte 4 (fig. Capul de măsurare are legătură optică.8. Aceste capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic. Pîrghia de măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1. Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig. Forţa de măsurare se reglează cu arcul 3.50. Capul de măsurare de nul (cu deviere) Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea capului faţă de verticală. Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie. . 8.50). fiecare dintre ele constînd din perechea 4. distribuite pe corp. Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de contacte (patru în loc de trei). se elimină contactul unei bile oarecare cu prismele. iar la celălalt o roată de mână. capul este disponibil pentru următoarea măsurare.b. La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero. La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2. La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia). Limitele erorilor admisibile ale capului sunt ±2μm. ceea ce duce la erori suplimentare. Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă. Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte au diferite execuţii constructive (fig.49. După reîntoarcerea palpatorului în poziţia de nul.9 (bilă-prismă).50.b).8.8. Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte. se emite comanda la robotul de măsurare pentru citirea coordonatelor.a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. fără contact. Capul este înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5. La poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare.

care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare prin raza palpatorului de măsurare. în primul rînd. Dimensiunile zonei de nesensibilitate depind mult de direcţia de măsurare. Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de fig.8. Forma cu trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a palpatorului de măsurare în corpul capului. care conţine traductorul de deplasare 3. Exemple de capete de măsurare de nul Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul. 8. Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat 4 se execută. Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea nominală xN este: δd=xϕ-xN Precizia capului de nul este determinată. capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul de coordonate al robotului.măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare este egală cu 20 mm.8. Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă.a .măsurarea suprafeţei interioare.8.Robotică industrială 261 Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul este prezentată în fig.51.52.50.52. cu ajutorul unui sistem de urmărire. ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu pot fi compensate. în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig.8.b . La contactarea palpatorului de măsurare 2 cu piesa de măsurat 4. de exemplu. de dimensiunile zonei nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero. Fig. fig. . de la sistemul NC. după program.52.

.600 mm/min este 5. iar în intervalul 600.... Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap de nul.50 mm/min. de asemenea. o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm).51. apare eroarea de măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă în momentul citirii informaţiei. 8. Pentru lucrul capului pe un robot de măsurare. Influenţa negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor corespunzătoare de amortizare ale capului. În afară de aceasta. iar cea minimă 8um. 1. se poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi. Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm. Cîmpul maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1. a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls. Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim static.8 μm. în intervalul 100.8 μm. câmpul de dispersie este 1. timpul de întîrziere este 100 μs.1000 mm/min este 9 μm. Fig.. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură.. în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat 0. iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare. trebuie menţionat faptul că.componenta maximă necompensată a erorii Capurile de nul sunt foarte simple.4 μm. 2limita erorii medii. în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat. δmax NK.262 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.valoarea maximă a erorii. c capul realizat la ENIMS. Componenta constantă a erorii sistematice poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de măsurare.52. La capurile firmei "Renishaw". utilizînd capurile de nul. avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate uşor în roboţii de măsură. δmax. În această condiţie. au posibilităţi limitate de . Totuşi. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru firma Renishaw. 8.suprafaţa de contact geometric cu piesa. Urmările negative ale "vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact.

Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig. b. Capete de măsurare modulare:a-cuib conic-bilă cilindru. al acţionării de urmărire.de tip cuib. se utilizează capurile de măsurare cu abatere. c-cu membrană.8. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de traductorul inductiv 1. Centrarea roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe normala la profilul real.a). se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0. faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat. fără a lua în consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele capului.54.8. indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate.53. în procesul măsurării după metoda diferenţială de comparare cu măsura. Fig. este mult mai răspândită pentru capurile modulare şi este prezentată în fig.53. Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan (spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare.Robotică industrială 263 precizie. 8. o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului de măsurare. Pentru exemplificare. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul "etalon" (nominal).55. Semnalul xr luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei: δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr . Orice abatere radială a palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului inductiv. adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala. Schema de interacţiune a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere. Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul.5 mm. de regulă. Capurile cu deviere. acestă eroare constituie.8. de exemplu. Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului. interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel. prin corelaţia dimensiunilor căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în planul deplasărilor radiale ale palpatorului.

În fig. după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului de deviaţie. Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente ortogonale 2 şi 4. (xr-xN) . se propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de urmărire. Construcţia capului modular La acestă schemă de interacţiune a capului de măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului.coordonata nominală a apucătorului.8.coordonata apucătorului robotului. Ca rezultat. spre deosebire de capul modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul.54.semnalul care comandă lucrul acţionărilor de urmărire. construit pe baza schemei capului modular (vezi fig.53. permit să se obţină informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise. în comparaţie cu cele modulare. Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a forţei de măsurare. încît să se realizeze condiţia: xa-xN≈0 Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor.b). Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare.8. xN . Schema de interacţiune a subansamblelor robotului cu capul cu deviere în procesul de . subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat. xr indicaţiile capului. Fig. este prezentată schema capului de măsură cu două componente. capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare. 8. Capurile pe componente. La capul pe componente. 8. Fig.55. sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a palpatorului de la poziţia zero. Încorporaţi în cap.56. deoarece mecanismul cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul real.a. subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a subansamblului de măsurare. Constructiv. erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului trebuiesc alese în aşa fel.264 Aplicaţiile roboţilor industriali unde xa .

8. executată sub forma a două membrane inelare cu tăieturi profilate. este prezentată în fig. 265 Fig. Dispozitivul de susţinere are rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare. Δy.Robotică industrială măsurare prin metoda diferenţei. Totuşi.5 um. Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel. el nu are o utilizare largă la roboţii de măsură. Cap de mă-surare pe componente Schema constructivă a capului pe trei componente. iar de la ieşirea capului se emit semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală: δ={Δx. cu autoaşezare. deşi capul are o construcţie foarte simplă. parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. distribuite paralel. . 8 şi 10.b. Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc. ΔzŢ Intervalul de lucru al capului este: x.y=±100 μm şi z=±100 μm. 9 şi 11 distribuite ortogonal. din cauza acestui neajuns.56.56.8. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5. Este posibil ca. unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6. Pentru fiecare tip de palpator este necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. încît palpatorul de măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare. Eroarea capului nu depăşeşte 0.

Aceste ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate. La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu. la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1. 8. amplasate succesiv şi reciproc perpendiculare. Această poziţie determină nulul "electric" al sistemului dat. paralelogramul tensionat 5 rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6. y şi z. 5 şi 6. cu ajutorul sistemelor de ghidare după singura coordonată instalată consecutiv (fig. este legat cu corpul capului prin paralelogramul tensionat 3.8. toate cele trei paralelograme asigurînd împreună deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x. Suportul 2. cu miezuri magnetice fixe în formă de inel 9. Capurile de măsură pe componente construite după asemenea schemă posedă parametri de precizie înalţi şi au valori mari ale cursei de lucru.b. paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y. piuliţa 12 şi arcul 13. indicaţiile traductorului sunt egale cu zero. există un traductor inductiv de poziţie.8.57. care include motorul 10. şurubul 11. de obicei. Capul are sistemul de echilibrare a palpatoarelor de măsurare. . iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. de corp. rotit la 90 grade în plan orizontal.a).57. executate în formă de paralelograme tensionate. la care forţa de măsurare poate varia atît ca valoare. Cap de măsurare în trei coordonate capului de măsurare electronic cu trei componente al firmei "Opton" (Germania) este prezentată în fig. Palpatorul de măsurare la aceste capuri este suspendat. paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x.9' în direcţia axei x. La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3. Capul constă din trei sisteme de ghidare 3.266 Aplicaţiile roboţilor industriali Cele mai coplexe din punct de vedere constructiv sunt capurile pe componente comandate. Deplasarea bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2. Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8. cît şi ca direcţie. Curentul din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al robotului de măsură. sistemul 8' . iar toate cele trei puncte de nul determină punctul nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare. ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei y. a suportului de palpatoare 2 şi a plăcii 4). ceea ce se explică prin însuşirea corectă a fabricării sistemelor liniare de măsurare. 5 şi 6. În sistemul de coordonate format în acest fel. Schema constructivă a Fig. după comenzile primite de la sistemul de comandă al robotului.57.

indicaţiile capului de deviere.2 um. ca rezultat. fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare. Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere. Eroarea dimensiunii măsurate se determină după formula: δd=xa+xr-xN.58). Capurile fără contact. electromagnetic etc. iar eroarea. În baza sesizorului fără contact pentru o singură coordonată. 58. Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără contact la roboţii de măsură este de perspectivă. Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC. de regulă.3 mm. ceea ce permite să se ridice viteza şi precizia de lucru ale robotului de măsură. unde xa .0. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi uzura în mecanismele capului. oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa. ceea ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză mică sau la oprirea deplină. Cercetările asupra capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată constituie ±0. caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact. La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare: acustic. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă cîţiva milimetri.coordonata nominală a apucătorului.coordonata apucătorului robotului. optic. nu depăşeşte cîţiva micrometri. se efectuează după schema în conformitate cu care compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig. La atingerea palpatorului cu suprafaţa de măsurat a piesei. comandată de semnalele traductorului. Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la deplasarea capului pe o coordonată oarecare. xN . palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3 mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare). începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0. Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru încorporarea în roboţi de măsură. creşte precizia de măsurare.2 mm pot fi utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero.8.Robotică industrială 267 Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui. În metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a . xr . Fig. eroarea cursei inverse ("cursa moartă") . Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de deviere. se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de orientare în spaţiu. Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie. după comanda sistemului de comandă al robotului. La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. la funcţionarea după metoda contrapunerii.

trecînd prin colimatorul 4. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor reflectate corespund sau nu. Schimbarea distanţei de la cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea proporţională a petei de lumină cu mărimea ln. b-forma semnalului de ieşire La capul de măsurare cu focalizare longitudinală (fig.8. se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi transversală în focar. La schimbarea distanţei de la cap pînă la suprafaţă. Cap de măsurare optic cu focalizare longitudinală a. Raza de lumină radiată de sursa 1 se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat. Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei. sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie.268 Aplicaţiile roboţilor industriali dimensiunilor liniare. de exemplu fotoelemente secţionate. raza de lumină emisă de laserul 5. Această situaţie corespunde distanţei nominale pînă la piesă. Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină. Poziţia unei pete în spaţiu se determină de către sistemul optic cu receptor de radiaţie sensibil după coordonate (P). Fig. Capul de măsurare construit după o asemenea schemă cu sursă de radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm şi eroarea de măsurare de cca. 8. Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei linii înguste. Fig. atunci la ieşirea receptorului fotoelectric lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei.60. oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare. 8. cea mai potrivită poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat în focar.60. Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată).schema capului. În acest caz.59 se prezintă schema cu focalizare transversală. iar utilizarea a două receptoare suplimentare dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare.a). se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat 1.59.5 μm. În cele ce urmează. secţiunea ei minimă se deplasează faţă de centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu frecvenţa oscilaţiilor diafragmei. 1. Capurile de măsură cu o singură sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o direcţie oarecare. excitată de generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8. parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau distribuirea ei în spaţiu. În fig. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10.8. are loc deconcentrarea razei reflectate. lungimea căreia se măsoară. Schema optică a capu-lui de măsurare cu focalizare transversală. .

razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două impulsuri.b.5 μm. La deplasarea suprafeţei de măsurare la distanţa x.8.8. Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin interval mult mai mare de măsurare.8. În direcţia receptorului P.Robotică industrială 269 semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor.61. Capul de măsurare care determină distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia normalei pe ea conţine două surse şi trei receptoare de radiaţie şi măsoară intensitatea luminii reflectate (fig. atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere. Schema elementelor capului care participă la determinarea distanţei. acţionează fluxul sumat de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20. cele ce participă la determinarea poziţiei normalei. La deplasarea suprafeţei la distanţa x.diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate corespunzător de la sursele I1 şi I2). La reflectarea de pe suprafaţă.62. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm. de la petele de lumină. iar în fig. Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea nominală.61 este prezentată schema capului cu interval de măsurare de 5 mm şi eroarea 7. Razele de lumină de la sursele I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A.62). Cap demăsurare optoelectronic cu două surse de radiaţie. Diferenţa dintre cele două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x.b. iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz.a.8. În direcţia receptorului P. . 8. este pre-zentată în fig. atunci cînd distanţa de la capul de măsurare pînă la suprafaţă este normală. acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ. lumina dispersează (1 şi 2 . Semnalul de ieşire al detectorului sincronizat este prezentat în fig. Fig. distanţa dintre ele fiind egală cu S.8.62. În fig. eroarea de măsurare 2 μm.60.

La orientarea axei capului după normală. iar diferenţa lor caracterizează unghiul de înclinare α. Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig. din cauza posibilităţilor de producere a unor explozii. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse.62. Probleme generale Vopsirea. Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din anul 1965. care mai conţin şi scule. utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice. Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special în industria constructoare de vehicule (automobile. În condiţiile unei fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează.8. vagoane etc. manipulînd o sarcină relativ mare. intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi.62. Pe de altă parte. a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi. şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori. un înalt grad de periculozitate. 8. când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia).8. în mod deosebit.b) sunt utilizate pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă.1. Din motivele prezentate mai sus. în ţările avansate din punct de vedere industrial. întreprinderea Trallfa. Activitatea în atelierele şi boxele de vopsire prezintă. din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire. în acelaşi timp. în industria construcţiilor de maşini. care lucrează în atmosferă neprielnică acestora. există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire. când : a-axa capului este normală la suprafaţa piesei. devenită fabrică de roboţi industriali. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată 8. reprezintă operaţii cu o pondere însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în toate ramurile industriale şi. Ca şi operaţia de sudură. motociclete. în acest scop.270 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Înclinarea suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri. manipulatoare şi roboţi industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă. împreună cu grunduirea şi emailarea.). vinde primii roboţi industriali de vopsire unei întreprinderi suedeze din Gustavsburg. În 1967. 8. b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată. specializată atunci în fabricaţia maşinilor agricole. biciclete.8. munca vopsitorilor manuali este dificilă din cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le execute. de .

64. . frigidere etc. Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje: .64. Dacă se foloseşte aer comprimat. prin pulverizarea vopselei cu ajutorul aerului comprimat sau prin presiune ("airless"). În fig. expulzarea amestecului sub forma unui jet dirijat. Pulverizarea vopselei se realizează cu ajutorul unui pistol manevrat de mîna operatorului uman sau de dispozitivul de apucare al robotului utilizat.8. Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire.64.realizarea unor economii de vopsele. în industria mobilei etc.suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar.uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi exploziv. prin împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare.b) sau cu ajutorul unei pompe centrale (fig. utilizînd în acest scop pistoale de stropit sau prin sablare.8. 8. prin fenomenul de ejecţie (fig. acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi. amestecarea particulelor de vopsea cu curentul de aer. Alimentarea cu vopsea a pistolului se poate realiza pe cale gravitaţională (fig.a). în cazul vopsirii cu roboţi industriali. 8. Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare. Acoperirea cu straturi de vopsea se realizează. în sfîrşit.63. .8.Robotică industrială 271 bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat.).c).63 se Fig.2. la unele sorturi de vopsea. . de obiecte sanitare. 8. Schema constructivă a unui pistol de vopsire cu aer condiţionat. . degresare şi depasivare. prin diminuarea eforturilor lor fizice.creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus.îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a straturilor de vopsea.8. reducerea operaţiilor de corectare ulterioară. uscarea suprafeţelor vopsite. .8. Fig. micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în atelierele şi boxele de vopsire.64. în pistol se realizează pulverizarea cu aer a vopselei. Modalităţi de alimentare cu prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire vopsire cu aer comprimat. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor industriali Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de finisat.

obţinîndu-se pe această cale o pulverizare mai fină.8.66. Fig. Principiul vopsirii prin pulverizare La ambele procedee de pulverizare se poate diminua vîscozitatea vopselei prin preîncălzire. În fig.272 Aplicaţiile roboţilor industriali Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze adecvate. Densitatea pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la centrul spre periferia cercului.65). fie prin intermediul curentului de aer.65. particulele de vopsea sunt atrase de câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit. În cazul în care suprafaţa respectivă este plană.distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α .67).unghiul la vîrf al trunchiului de con al duzei. . Metoda poate fi aplicată atît la procedeul de pulverizare a vopselei cu aer comprimat. 8. Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă (fig. unei surse de energie electrică de înaltă frecvenţă. se ataşează acestuia. Fig. spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi. 8. inclusiv pe suprafeţele greu accesibile. În cele ce urmează. vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D (fig.67. a cărui axă corespunde cu axa pistolului. La ambele procedee corpul pistolului se leagă la polul negativ. Volumul jetului emis de pistol este aproximativ egal cu cel al unui con. Instalaţie de vopsire cu preîncălzire a vopselelor Randamentul vopsirii poate fi îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică a particulelor de vopsea şi a obiectului care urmează să fie vopsit. Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină. Volumul jetului de vopsea urmează să fie vopsit la polul pozitiv al dimensiunile principale. 8.8. Ca urmare.66 se prezintă o instalaţie de vopsire prevăzută cu un dispozitiv de preîncălzire a vopselei. Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie direct.8. cît şi la cea de pulverizare prin presiune. Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. D=2d tgα/2 unde: d . se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. iar obiectul care Fig.

70. iar axa pistolului trebuie Fig. Ca urmare.8. iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite). cu cuple de rotaţie. Fig. Dispozitivul de prehensiune al robotului industrial se reduce la o flanşă pentru prinderea pistolului de vopsire (şi eventual. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator Fig. antebraţului.de ultimul element al dispozitivului de ghidare. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca. dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă.să se deplaseze pe o suprafaţă echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat). 8. un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de orientare cu 2-3 grade de mobilitate. a dispozitivului de programare). Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în spaţiul de lucru al robotului. se utilizează dispozitive de ghidare care au la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise. un punct al axei pistolului (spre exemplu. şi suprafaţa echidistantă este tot o suprafaţă plană. se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului industrial Trallfa (fig.dreapta caracteristică . Pentru exemplificare.3. 8. trunchiului şi şoldului.să fie normală la această suprafaţă. în cazul general. De preferinţă. 8. în timpul operaţiei de vopsire sau de curăţire.Robotică industrială 273 8. În cazuri frecvente. cel de la intersecţia acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) .68. O asemenea cerinţă poate fi realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan. suprafaţa de vopsit (de curăţat) sau o porţiune importantă a acesteia este o suprafaţă plană. umărului.8. Schema cinematică a dispoziti-vului de ghidare al robotului industrial NordsonPainter .69). iar axa pistolului . Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de vopsire automată ca mai sus.68) şi Nordson-Painter (fig. Pentru a răspunde la cerinţele sus-amintite.8. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei. braţului. iar mecanismul de orientare poate lipsi. Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în operaţii de vopsire Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii.punctul caracteristic .69.

8. Asemenea manipulatoare poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare. O asemenea instalaţie poartă numele de manipulator-oscilator. Direcţia acestei mişcări poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar).72) sau un plan perpendicular pe această direcţie (fig. Schema cinematică a dispozi-tivului Fig. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig.8.72.73). diametrul D al cercului vopsit pe suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile: h≥p-D H≥nh+D Lăţimea suprafeţei este: L≤D Fig. Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime. Pentru a corecta acest dezavantaj.70). Fig.74). În cazul în care se urmăreşte vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare. se limitează amplitudinea unghiului de oscilaţie a axei pistolului. Planul cadrului este perpendicular pe direcţia de translaţie. .71. 8. Planul cadrului conţine direcţia de de ghidare al unui manipulator reciprocator translaţie În fig.274 Aplicaţiile roboţilor industriali Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui punct fix. distanţate cu δ (fig. pasul p de dispunere şi numărul pistoalelor n. cărora un mecanism cu camă şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig.8.8. 8. între cursa h a manipulatorului-reciprocator. manipulatorul-reciprocator poate avea pistoale dispuse pe două cadre paralele.73. înălţimea H a suprafeţelor de vopsit. 8. În primul caz.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie. Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care urmează să fie vopsită. se realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele.8.

nu se utilizează acţionarea electrică (pericol de scântei). 8. Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după programe de traiectorie continuă (sau multipunct). Din acest motiv. În majoritatea cazurilor. robotul industrial Trallfa). utilizînd pneumomotoare liniare. ferestre în pereţi) etc.75. Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. La variante constructive avansate. 8.8. Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a manipulatorului. ocolirea unor goluri (spre exemplu. Fig. . Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire. Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare pneumatică. Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme simple secvenţiale.74. manipulatoarele şi roboţii utilizaţi pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică.Robotică industrială 275 Fig. suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig. Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane de vopsit. suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană. prin conducere directă sau prin telecomandă. fie oscilante (spre exemplu. robotul industrial Nordson-Painter). există posibilitatea schimbării continue a cursei. Manipulatoarele de vopsire sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către operatorul uman.75). Hidromotoarele utilizate sunt fie liniare (spre exemplu. În acest caz.

276

Aplicaţiile roboţilor industriali

În timpul instruirii prin conducere directă, un vopsitor execută operaţia de vopsire care urmează a fi programată cu ajutorul pistolului fixat pe flanşa de prehensiune a robotului industrial, punând în mişcare dispozitivul de ghidare al acestuia. Semnalele emise de traductoarele de poziţie în conformitate cu mişcarea relativă a elementelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează. Pentru instruire directă, robotul industrial se prevede cu un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul dintre aceste braţe este constituit din mânerul Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru înregistrarea acestora. În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare. Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii, elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare. Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor traductoare de poziţie. În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în echipamentul de comandă al robotului. Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant") Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali: - senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de vopsire; - senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau culoarea vopselei. 8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a obiectului supus vopsirii.

Robotică industrială

277

Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri: - sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului; - sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie cu mişcările braţului robotului; - obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în vopsirea unor containere de dimensiuni mari). În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare, cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect), se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă. 8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare. Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie deosebit de rezistente. Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea operaţii.

Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind

278

Aplicaţiile roboţilor industriali

printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual. Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii robotizate. Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare (vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire. 8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii 8.9.1. Introducere Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc. Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi grele. Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta, coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi. Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru următoarele destinaţii: - turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile; - pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme; - debavurarea şi tăierea maselotelor; - dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate; - curăţirea suprafeţei pieselor turnate; - servirea maşinilor de turnat sub presiune. Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje: - uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă, stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens; - eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de curăţire/debavurare a pieselor turnate; - îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor procesului tehnologic; - realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.

În schema din fig.2.9. ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. Gradul de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme. programe de comandă de tipul punct cu punct.78. iar în cazuri pretenţioase se execută turnarea în cochilă.9. Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor şi pentru turnare Turnarea fontei şi a oţelului se realizează. se prezintă componenţa unei celule de formare. pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor. . curăţirea suprafeţei. Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric. iar masa maşinii poate căpăta o mişcare vibratorie pe verticală. Din punct de vedere cinematic. atunci este preferată acţionarea hidraulică. Fig. dispozitivul de apucare se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător obiectul manipulat. Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care le execută. în coordonate polare sau sferice. 8. Manipulatoarele cu acţionare pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme.Robotică industrială 8.). Astfel. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure. debavurarea. datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare. cu care forma este deplasată spre cuptorul de uscare. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică. din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn. Schema de dispunere a unei celule de manipulare a cutiilor de formare În acest caz. 8. dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii lucrează. ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al robotului.78. După confecţionarea formei. Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii 279 Ca şi omul. în forme confecţionate din cutii metalice de formare. se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective. cu deosebire. a miezurilor sau a cutiilor de formare de greutate redusă.3. manipulatoarele şi roboţii industriali pot manipula cutiile de formare şi formele.8. Maşina de formare este prevăzută cu instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie. obişnuit. manipularea unor oale mari de metal topit etc. respectiv cochilele. În asemenea situaţie. Dacă însă sarcinile ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor. robotul RI o transferă pe conveiorul D2. aproape în toate cazurile. şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip. sau în coordonate cilindrice. Comanda după traiectorie continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de curăţire prin sablare.

Robotul este programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări relative. 8. După extragerea modelului din formă. de la care miezurile pot fi preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri. Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii directe de către operator la primul ciclu. aici. fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin conducere prin telecomandă. de asemenea. În acest caz. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse. De asemenea. se fixează un cap de forţă.. Robotul manipulează piesele turnate. constituit dintr-un motor. Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor pregătite şi se realizează operaţia de turnare. celula are în componenţă o maşină de format miezuri. după aceasta. detaşarea maselotelor. canalele de turnare şi capetele pierdute. aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndule o mişcare relativă adecvată faţă de acestea. redus la o flanşă. astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de dispozitivul de apucare al robotului. Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. etc. Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de format este îndeplinit parţial de către robot. pentru curăţirea şi debavurarea pieselor turnate În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. forma se închide şi se transmite spre cuptorul de uscare. Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea.9. deplasînd în dreptul lor un arzător alimentat cu gaz şi aer. El aduce oala în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea umplerii. În acest scop. cu un robot industrial. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura. conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie discuri de fierăstrău sau din material abraziv. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. În acest caz. roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse din piesele turnate. La rîndul ei. robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor. De aceea. operatorul uman realizează programarea robotului prin instruire. în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact.280 Aplicaţiile roboţilor industriali În alte variante. se poate realiza cu utilaje fixe.4. sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi de fierăstrău. asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal practicat în acest scop. dînd oalei o înclinaţie bine determinată. robotul industrial manipulează un cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului comprimat. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. în dispozitivul de prehensiune. transmisie şi freză disc. uscarea suprafeţelor formei se poate realiza. astfel încît freza disc să detaşeze maselotele. suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi se usucă. ce sunt deplasate cu un conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise. Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriuzisă a metalului lichid în forme. În toate aplicaţiile prezentate. . Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de traiectorie continuă. robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi apoi o închide la loc.

Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie.81. Fig. În prima variantă. {i în acest caz. În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive.80 se prezintă schema unui dispozitiv de aruncare centrifugală. programarea robotului se realizează prin instruire prin telecomandă. discuri de sîrmă sau de pîslă în mişcare de rotaţie sau prin sablare. Schemă de dispunere a componentelor unei celule de sablare. care poartă discul abraziv. la rîndul ei. robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor. de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în întregime suprafaţa de curăţat. 8. Cap sablare cu nisip Fig. Sablarea cu alice este. În ambele moduri de utilizare. robotul poartă în dispozitivul de prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin telecomandă.8. În fig. de sîrmă sau de pîslă. astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat. dăunătoare pentru om. 8. În fig. care este expus îmbolnăvirii prin silicoză.8. Sablarea cu nisip este o operaţie deosebit de dăunătoare pentru operatorul uman. în special prin zgomotul de mare intensitate produs de . 8. sistemul de comandă al robotului este prevăzut cu programe de comandă după traiectorie continuă. {i în această variantă. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive.79. robotul se programează prin instruire prin telecomandă. Fig. robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al unui utilaj fix (polizor).Robotică industrială 281 canalelor de turnare şi capetelor pierdute. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. În cea de-a doua variantă. Alicele de metal sau particule de corund cad automat dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt împroşcate datorită forţei centrifuge. Dispozitiv de aruncat alice întro instalaţie de sablare Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare de rotaţie. sistemul de comandă al robotului industrial are program după traiectorie continuă.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat. imprimîndu-i o mişcare relativă faţă de disc sau bandă. Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor.80. sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie. În ambele cazuri.

robotul le extrage din hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1. după care preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare.8. Sistemul mecanic al robotului este protejat de particulele de nisip prin panoul flexibil P. suferind uzură rapidă. Dispozitivul de prehensiune simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig.8. 8. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător unui robot de vopsire. Cu toate acestea. prin care pătrunde capul de sablat C. . În consecinţă. aşezîndu-le pe masa rotativă M.81 se prezintă schema de dispunere a unei celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. robotul industrial coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. În fig.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul de sablare C cu nisip şi aer comprimat.83. Schema unei celule în cazurilor.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală. 8. Celulă de sablare cu obiect mobil În fig. manipulatoarele şi roboţii industriali cadrul căreia robotul industrial manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul manipulează capul de sablare C timpului auxiliar. căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire. aplicaţii ale roboţilor industriali în operaţii de sablare sunt relativ rare. robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de sablare şi îl roteşte în jurul axei sale. dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de sablare. cînd capetele de sablare sau aruncătoarele de alice nu funcţionează. Duratele secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate. care împiedică trecerea prafului rezultat în urma sablării în mediul înconjurător. Fig. Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al unui monorail.82. Încăperea de sablare este încadrată de două camere de protecţie ("sasuri"). După încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă. În majoritatea Fig. Robotul se programează prin instruire prin conducere. sistemul de comandă trebuie să conţină program de traiectorie continuă. După terminarea sablării. ceea ce impune schimbarea lui frecventă.8.84). În acest scop. În fig. La nevoie.282 Aplicaţiile roboţilor industriali impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse curăţirii. În timpul sablării. a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. dispozitivul de prehensiune este expus impactului repetat al alicelor. din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare. Capetele fixe Ci împroaşcă un amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în interiorul unei hote etanşe.8.

se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei. Fig. respectiv pentru durificarea prin ecruisarea straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia impactului alicelor. se vor utiliza celule în cadrul cărora roboţii manipulează capetele de sablare. Pentru sablarea obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii. atunci cînd geometria suprafeţelor de debavurat este predictibilă. defectarea unor piese sau subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice. un disc sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică. de obicei. Scula poate fi purtată de robotul industrial. În fig. Bavuri se mai formează din acelaşi motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe. pereţii laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoareoscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea roboţilor industriali la operaţii de vopsire. mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv. Ca urmare. pile. Programarea se realizează prin instruire telecomandată. Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă. prin ruperi ulterioare. de aşa manieră încît montajul să amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare.. Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri. efectuată cu şabere. sablarea se utilizează şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii lor ulterioare. 8. Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de debavurare. În cazul în care obiectele de debavurat sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată.carucior. La Fig. se recomandă debavurarea utilizînd roboţii industriali.8. dar înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază. Sistemul de comandă al roţii conţine un program după traiectorie continuă. Pentru început. În acest caz.85.85. freze din carburi metalice etc. Schema de montare a unei scule de curatire (piatra de polizor ) pe ultimul element al dipozitivului de ghidare al robotului industrial. care ocupă un mare număr de operatori umani. Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice. la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc.Pe lîngă curăţirea pieselor turnate. freză sau bandă continuă cu material abraziv. Neîndepărtate cu suficientă grijă. cît şi a unor obiecte mari cu suprafeţe neregulate. reductor şi sculă rotitoare. scula este montată pe un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra bavurii. Scula utilizată în acest scop este.84. DPRobotică industrială dispozitiv de pre-hensiune O1 şi O2-obiecte 283 . împroşcări de metal pătruns şi apoi solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. Schema cinematica a RI pentru sablare: C. 8. În cazul unei producţii de masă sau serie mare. dispozitivul de prehensiune al robotului susţine un cap de forţă cu motor electric. Capul de forţă se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial. în funcţie de rezistenţa de aşchiere întîmpinată. Sablarea în acest scop a unor obiecte cu suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu. perii de sîrmă. sesizat de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric. ele pot provoca. se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre exemplu. pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea.

viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte. . Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial ASEA pentru debavurare. Acesta presează lichidul topit prin intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse. Ele dispun de un cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit. care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece. 8. metale care au temperatura de topire mai scăzută. pistonul său fiind acţionat de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar.alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale. el descriind o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat. zinc. cupru sau aliaje de cupru. magneziu. cupru sau alamă.86).5. La o scădere a momentului de torsiune. aluminiu. capul se apropie de obiect. se utilizează maşini de turnare sub presiune cu cameră rece. trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu: . dintre care una este fixă şi cealaltă mobilă. Celule robotizate pentru turnarea sub presiune Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb. 8. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de turnat sub presiune.8. În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu. viteza de mişcare a punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează. cu temperatură de topire mai ridicată.deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat. magneziu.284 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea pentru care s-a realizat instruirea. capul se îndepărtează de obiect.86. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor piese din plumb sau zinc. creşterea momentului rezistent.9. . În acest caz. după care un aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei. el deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig. Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune.

aceste operaţii se caracterizează prin viteză mare de desfăşurare. manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7. iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6. să aşeze piesa de inserţie în interiorul matriţei deschise.preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu un amestec de aer şi particule de lubrifiant. dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre un singur robot.8. cu ciclu de funcţionare mult mai complex.preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă. de la echipamentulde comandă 8 sau manual. celelalte operaţii vor fi executate de un alt robot.6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig. .10. robotul se programează astfel ca. Operaţiile ce se pot realiza pe aceste prese sunt: ştanţarea. Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali. dar se poate prevedea şi un manipulator separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit. apare posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate paralel. cu ajutorul pupitrului 9. Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor . 8. după debavurare piesa fiind deplasată într-un container. alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container. îndoirea etc. Fig. forjarea. Pe de altă parte.alimentarea unei prese de debavurare a piesei. . Astfel. 8. Comanda celulei se poate realiza automat.87. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor piese cu masa de pînă la 3. În acest caz. răcirea în bacul de răcire 2.87. realizînd astfel ungerea matriţei. înaintea închiderii matriţei şi a turnării. Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul dozatorului 4. în regim de învăţare (programare). .Robotică industrială 285 .în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie. matriţarea la rece şi la cald. care să execute toate aceste operaţii.

se utilizează următoarele interblocări: . dintr-un automat programabil.cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de apucare s-a retras.8. piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor). .88. în acest scop. semifabricatele preluîndu-se din magazinul 7. se recomandă utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată. . care lucrează în coordonate cilindrice. al cărui avans automat se realizează cu dispozitive adecvate. Celulă roboti-zata de ştanţare la rece. lucrînd în coordoante cilindrice. Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă. Fig. Din punct de vedere cinematic. prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule).dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este întreruptă. în mod obişnuit.5 daN. la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi industriali de universalitate redusă. a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0. . Legătura între cele două posturi de lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6. dar care trebuie să asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea mişcării de aruncare a piesei prelucrate.286 Aplicaţiile roboţilor industriali de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă.alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei mişcări (de exemplu. în două operaţii. servite fiecare de cîte un robot 4 cu baza la sol. fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de exemplu. Scoaterea acestor piese din cuptor şi . care asigură o comandă secvenţială. În cazul matriţării la cald. Celula are în componenţă două prese 1. Se utilizează. În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei. este prezentat în fig. pe două prese. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de comandă punct cu punct. semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru ştanţarea succesivă. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub formă de bandă nu este posibilă. 8. iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului în locaşul sculei.88. în special acţionarea pneumatică.

care conduc la modificări importante de forme/dimensiuni. 8. Celula este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2. acesta se amplasează pe un suport pivotant. Un asemenea cărucior. Celulă matriţarea la cald. preluarea piesei matriţate. este prezentat în fig. dispozitivul de prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan. sistemul de ungere al matriţei 5. În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între . precum şi ungerea matriţei în vederea unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman. din bucăţi cu masa pînă la 5 daN. Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile. Pentru a mări gradul de manevrabilitate cu un asemenea manipulator. Manipulator sincron pivotant folosit pentru servirea unor utilaje de forjare/matriţare la cald.8. Din acest motiv. Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6. depozitul de alimentare 9.89. Bacurile dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul frecvent cu obiecte încălzite şi. al axelor cu bordură etc. Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate. În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă. se poate compune celula robotizată din fig.. Fig. Desigur. care aduce piesele bucată cu bucată în poziţia de preluare de către robotul 4. lingouri de metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă. să fie răcite forţat. robotul industrial 4 cu baza la sol. utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată. Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi. piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3. al ştifturilor şi niturilor. în vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. 8.89. transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7.Robotică industrială 287 amplasarea lor în matriţă. Fig.8. robotizată pentru Pentru obţinerea prin matriţare la cald a unor piese de tipul buloanelor. eventual. în legătură cu sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor.90.90. prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari. în vederea prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice. se utilizează manipulatoarele sincrone montate pe cărucioare.

În fig. Spre exemplu. spre exemplu. sistemul de comandă nu permite alimentarea cavităţii matriţei cu un nou semifabricat. senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor aflate în cuptorul de încălzire. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald. 8. Semifabricatele antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1. bucată cu bucată. Sistemul comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau pneumatic) din matriţă. prin utilizarea informaţiilor culese cu ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări. Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare. Schema de dispunere a componentelor unei celule de utilaje de tratament termic servite de roboţii industriali. . introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire controlată. RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1. permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari. ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură. 8.8. Astfel. Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru radiaţii infraroşii. se încălzesc pînă la temperatura de formare a austenitei şi sunt livrate apoi presei P1. la Întrprinderea International Harvester.91).91. Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori. preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor în utilaje de tratament termic. permiţînd modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a obiectului. Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C. îl menţine imersat un anumit timp şi îl depune într-o incintă I (fig. îl imersează într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii. prin intermediul unor cuplaje acţionate hidraulic. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică este de preferinţă hidraulic (mai robust). respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer (iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer).92 se prezintă schema de dispunere a componentelor unei celule pentru prelucrarea la cald a unor discuri de grape. Introducerea semifabricatului în spaţiul de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. care le imprimă o inscripţie. Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei. El trebuie să asigure supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza.11. semifabricatele pentru discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2.288 Aplicaţiile roboţilor industriali acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de elemente. la unele instalaţii. În cazul în care nu se constată ejectarea obiectului. Canada.8. Fig. modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii).

. caracterul universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi utilajelor. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică. Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial. Schema de dispunere a componente lor unei celule pentru prelucrare la cald a unor discuri de grupe. 8.Robotică industrială 289 Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate. vana pentru lustruire chimică şi. care îl deformează plastic. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3. Fig. robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată cu bucată. se utilizează dispozitive de prehensiune cu vid. cu discurile calde preluate de la presa P1. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a unor gaze toxice). În cazul manipulării unor semifabricate din tablă.12. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor din celulă (spre exemplu. baia cu soluţie de săruri B1. sau mai multe piese adunate într-un container. roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice. vana pentru spălarea pieselor la rece. temperatura obiectelor manipulate. degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din bazine. robotul reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu un conveior. respectiv să modifice programul. epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D. dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită manipularea unor obiecte calde. îl introduce în matriţa presei P2. trecîndu-le şi menţinîndu-le perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald. Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje de deformare plastică la cald. În asemenea aplicaţii. Sistemul de comandă al robotului va conţine programe punct cu punct. 8.92. după aceasta. apoi. În cazul lustruirii chimice. existenţa/neexistenţa obiectelor într-un anumit loc.

93. O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament termic prin curenţi de înaltă frecvenţă. Un sistem robotizat în care un robot industrial pe portal serveşte o succesiune de băi galvanice este prezentat în fig. 8.8.290 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. după care piesele sunt transferate într-un container sau pe un conveior de evacuare a acestora. piese de tip arbore). le introduce şi menţine un timp determinat în inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă. După aceasta. o menţine în baie un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus). . În acest caz. În acest caz. el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN.93. Celula robotizată pentru prelucrări galvanice. sarcina este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare. robotul industrial preia piesele dintr-un depozit (în special. robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe portal. După poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3. robotul coboară sarcina2 în baie.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful