212 CAPITOLUL 8

Aplicaţiile roboţilor industriali APLICAŢIILE ROBOŢILOR INDUSTRIALI 8.1. Probleme generale

Roboţii industriali şi-au găsit locul într-o gamă largă de procese tehnologice, în care înlocuiesc operatorul uman în executarea unor operaţii auxiliare sau de bază. Cele mai importante aplicaţii se regăsesc în următoarele domenii: - În procese de prelucrare mecanică prin aşchiere, pentru alimentarea automată cu piese, scule sau dispozitive a maşinilor-unelte sau pentru executarea unor operaţii de găurire sau rectificare; - În procese tehnologice de asamblare automată, în care robotul manipulează piesele de asamblat sau scule utilizate în acest scop; - În procese tehnologice de forjare-presare, pentru deservirea cuptoarelor de încălzire sau a preselor şi ştanţelor; - În procese tehnologice de sudare prin puncte sau sudare continuă cu arc, în care robotul manipulează capul de sudură prin puncte sau electrodul de material la sudarea cu arc; - În procese tehnologice de turnare, pentru manipularea ramelor de formare, pentru dezbaterea formelor, pentru montarea miezurilor, pentru curăţirea pieselor turnate sau pentru alimentarea automată a maşinilor de turnare sub presiune; - În procese tehnologice de acoperiri superficiale, în care manipulează pistoale de vopsit sau piesele ce sunt scufundate în băi de acoperire, de decapare etc.; - În procese tehnologice de tratament termic, în care manipulează piesele la încălzirea în cuptoare sau la scufundarea în băi de tratament; - În realizarea operaţiilor de control automat al dimensiunilor şi formei pieselor; - La încărcarea-descărcarea conveioarelor şi în operaţii de stivuire, transport sau înmagazinare. Avînd în vedere condiţiile de lucru din mediul în care se desfăşoară tehnologia asistată de robotul industrial, acestea pot fi: - medii cu praf sau cu temperaturi înalte; - spaţii înguste, greu accesibile; - medii toxice sau radioactive; - medii cu atmosferă umedă; - medii cu atmosferă rău mirositoare; - medii cu pericol de explozie; - medii cu caracteristici normale. Aplicaţiile roboţilor industriali în procese tehnologice se pot realiza în două situaţii distincte: 1. Într-un proces tehnologic existent, neautomatizat, care funcţionează după un mod de organizare oarecare; 2. Într-un proces tehnologic nou, care urmează să fie conceput şi realizat în variantă robotizată. În primul caz, trebuie rezolvate o serie de probleme cu consecinţe nefavorabile, cum ar fi: - oprirea procesului tehnologic în vederea reorganizării şi reamplasării utilajelor, ceea ce determină pierderi de producţie şi cheltuieli suplimentare; - necesitatea unor modificări în sistemul de comandă al utilajelor pentru a fi compatibile cu sistemul de comandă al robotului adoptat; - necesitatea unor elemente suplimentare de periferie a robotului (depozite, mecanisme de orientare, mecanisme de separare etc.); - eliminarea operatorului uman din proces, ceea ce poate crea probleme sociale delicate.

Robotică industrială

213

Faţă de aceste inconveniente, cea de a doua situaţie este mai favorabilă, putându-se realiza cu costuri mai mici, este mai comodă, nu determină probleme sociale, toate soluţiile fiind gândite din faza de concepţie pentru varianta robotizată. În orice caz, la realizarea aplicaţiilor trebuie asigurată condiţia ca robotul industrial să nu apară ca un corp străin în proces, iar caracteristicile sale să corespundă pe deplin caracteristicilor procesului tehnologic, astfel încît să nu fie influenţate, prin reacţie, obiectul produs, mijloacele de producţie sau tehnologia. 8.2. Condiţii de realizare a aplicaţiilor cu roboţi industriali Realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor presupune o analiză atentă a variabilităţii mediului sau procesului tehnologic, pentru a stabili astfel gradul de flexibilitate ce trebuie să-l asigure robotul din punct de vedere mecanic, al sistemului de comandă şi programare, precum şi gradul de flexibilitate al elementelor periferice şi de interfaţă. Se poate defini mediul periferic al robotului ca fiind totalitatea subsistemelor fizice şi informaţionale cu care acesta intră în interacţiune pe toată durata îndeplinirii sarcinii sale în procesul tehnologic pe care îl asistă. Acest mediu se prezintă ca un mediu dinamic, în care diferitele componente ale sale îşi schimbă poziţia, dimensiunile şi caracteristicile, iar aceste schimbări pot avea loc cu frecvenţă constantă sau variabilă. Ca urmare, în proiectarea aplicaţiilor cu roboţi industriali, trebuie să avem în vedere următoarele tipuri de variabilităţi: 1. Variabilitatea poziţională; 2. Variabilitatea de formă, dimensională şi de masă; 3. Variabilitatea de timp; 4. Variabilitatea operaţională; 5. Variabilitatea generală de mediu. Variabilitatea poziţională se poate referi la piesă, la dispozitivul de centrare-fixare a piesei sau la maşină, care îşi pot schimba poziţia în spaţiu sau orientarea. Variablitatea de formă, dimensiuni şi masă se referă la piesă. Variabilitatea de timp se poate referi la durata ciclului de prelucrare a piesei, la durata ciclului de manipulare sau la maşină (frecvenţa şi durata întreruperilor). Variabilitatea operaţională se referă la operaţiile de prelucrare a pieselor ca urmare a modificării sarcinilor de lucru. Variabilitatea generală de mediu se referă la variaţia diferiţilor parametri ai acestuia (temperatură, umiditate, praf, radioactivitate etc.). 8.2.1. Variabilitatea pieselor prelucrate şi manipulate Având în vedere orientarea piesei, putem avea trei tipuri de orientări: - orientare oarecare (liberă); - orientare determinată de proces; - orientare forţată, obţinută prin intermediul unor sisteme de orientare corespunzătoare. Poziţia piesei trebuie determinată în raport cu sistemul de coordonate în care lucrează robotul, starea piesei în spaţiul de lucru al robotului putând fi de repaus sau de mişcare. La ieşirea de pe un post de lucru din sistemul robotizat, piesa este orientată de dispozitivul de centrare şi fixare (orientare de proces). Ea poate fi preluată de robot în această stare, dar în cazul în care de pe maşină cade într-un buncăr, atunci îşi pierde orientarea (orientare liberă). Pentru a aduce o piesă în poziţia necesară (orientarea forţată), trebuie să fie realizate activităţi suplimentare, cum ar fi: - separarea bucată cu bucată a pieselor; - determinarea orientării piesei şi compararea poziţiei obţinute cu poziţia prescrisă.

214

Aplicaţiile roboţilor industriali

Aceste activităţi pot fi realizate în două moduri: - utilizând dispozitive specializate care echipează sistemul robotizat; - utilizând roboţi industriali din generaţia a II-a (roboţi automaţi adaptivi), care sunt dotaţi cu senzori de vedere sau senzori tactili şi sisteme de prelucrare a informaţiilor furnizate de aceştia şi de comandă corespunzătoare. Adoptarea uneia sau alteia dintre cele două soluţii trebuie să urmeze unei analize detaliate a situaţiei reale din proces şi determinării costurilor aferente. Astfel, prima soluţie va necesita un robot cu sistem mecanic mai puţin flexibil, iar comanda ciclului de lucru al acestuia este, de asemenea, mai simplu. Pe de altă parte, problema realizării unor dispozitive specializate de orientare se complică cu cât piesele manipulate vor diferi mai mult ca formă şi dimensiuni. În acest caz, este necesar să realizăm un studiu al asemănării pieselor şi gruparea acestora după criterii care să permită simplificarea construcţiei dispozitivului de orientare, acesta trebuind să prezinte posibilităţi de reglare (să fie flexibil). De asemenea, putem realiza mai multe dispozitive de orientare care să fie schimbabile la trecerea de la o piesă la alta. Trebuie subliniat faptul că se recomandă păstrarea orientării de proces chiar şi în cazul utilizării roboţilor din generaţia a II-a sau a III-a, aceasta în scopul scurtării ciclului de manipulare a piesei şi al utilizării mai raţionale a performanţelor robotului. Variabilitatea de formă, dimensională, de masă sau de rigiditate a piesei se manifestă în cazurile când roboţii se utilizează în sisteme flexibile de fabricaţie, în care se execută, se controlează sau se asamblează piese aparţinând unei familii, cu asemănări mai mari sau mai mici. Acest gen de variabilitate determină: - concepţia generală a dispozitivului de apucare (de prehensiune); - flexibilitatea geometrică necesară a dispozitivului de apucare şi a sistemului de poziţionare-orientare; - sarcina maximă de manipulat de către robot; - forţa de strângere a obiectului manipulat; - cerinţe pentru optimizarea comenzilor. Rezolvarea problemelor de mai sus este uşurată prin clasificarea pieselor orientată spre cerinţele manipulării acestora cu ajutorul roboţilor, clasificare din care rezultă moduri posibile de apucare, deplasare şi poziţionare a piesei cu precizia impusă. 8.2.2. Variabilitatea dispozitivului sau maşinii Acest gen de variabilitate se referă, de asemenea, la poziţia acestora. Astfel, poziţia dispozitivului de centrare-fixare a piesei poate fi analizată din punct de vedere al cerinţelor procesului de lucru şi al modului cum este organizat acesta. La procesele de prelucrare mecanică, de presare, de forjare, poziţia dispozitivelor şi maşinilor este fixă sau se poate schimba, dar poziţiile sunt, totuşi, bine determinate. În cazul când, însă, robotul execută operaţii tehnologice care presupun să manipuleze o maşină sau o sculă (polizare, găurire, sudare, acoperiri superficiale metalice sau prin vopsire etc.), poziţia este variabilă. În aceste situaţii, variabilitatea se defineşte în raport cu piesa şi asfel trebuie determinate funcţiile robotului. 8.2.3. Variabilitatea duratelor de timp şi operaţională Se pot distinge variabilitatea duratelor de prelucrare şi variabilitatea duratelor de manipulare. Durata de prelucrare se consideră intervalul de timp scurs între momentul introducerii piesei în dispozitivul de centrare-fixare şi momentul eliberării şi preluării ei de către manipulator. Durata de manipulare reprezintă suma timpilor necesari pentru apucarea obiectului, deplasarea în spaţiu după traiectoria impusă, orientarea şi eliberarea obiectului manipulat.

mandrine. Variabilitatea duratelor de manipulare este determinată de lungimea traiectoriilor.Robotică industrială 215 Variabilitatea duratelor de prelucrare se poate stabili în momentul elaborării procesului de lucru şi al determinării parametrilor acestuia. de sarcină şi de precizia dorită. Variabilitatea operaţională este dată de modificarea sarcinilor de prelucrare.3. . . Această variabilitate este impusă şi de variabilitatea duratelor tehnologice. de viteza de deplasare.1. pentru fiecare dintre aceste operaţii putând fi necesar câte un robot de construcţie adecvată şi cu ciclu de lucru corespunzător sau acelaşi robot poate îndeplini două sau trei funcţii. ceea ce determină de fapt variabilităţile de mai sus. Din acest motiv. fiind necesare intercondiţionări între perioadele de proces şi de manipulare. aceasta prin organizarea în aşa fel a secvenţelor încât să se respecte principiile fundamentale ale economiei de mişcare şi de timp. Variabilitatea sarcinilor de prelucrare impune necesitatea introducerii funcţiei de recunoaştere a piesei ce trebuie manipulată la un moment dat. Aceasta conduce la necesitatea modificării programului de comenzi al sistemului flexibil robotizat. ceea ce se poate realiza pe mai multe căi: . putând apare situaţia ca în sistemul respectiv să fie integrate mai multe operaţii de manipulare automată.). casete etc. organizarea proceselor de fabricaţie asistate de roboţi trebuie făcută în condiţia realizării ciclului total de durată maximă.cu un purtător de cod al piesei. integrarea funcţiei de manipulare automată este esenţială.8.după forma piesei. Funcţiile de manipulare posibile într-un sistem robotizat rezultă din fig. de modelul de mişcare. ataşat direct pe piesă sau pe dispozitivele însoţitoare (palete. 8. Funcţii de manipulare posibile în sistemele de fabricaţie robotizate În realizarea unui sistem de fabricaţie robotizat.

manipulatorul acţionează direct scula de lucru: la debavurarea automată. Manipularea automată pe un sistem robotizat de prelucrare se poate referi şi la dispozitivul de fixare a piesei sau la dispozitivul de apucare al robotului manipulator. funcţia de manipulare automată se realizează şi pentru alte operaţii decât cele din fig. Trebuie reţinut faptul că.transferul sculelor din magazine de scule amplasate pe robocare în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi invers. după prelucrare. schimbarea dispozitivului de apucare sau numai a bacurilor acestuia este necesară pentru a asigura flexibilitatea manipulării unor obiecte cu dimensiuni foarte diferite. . sunt necesare mai multe traductoare de control. la montajul automat. Un exemplu în acest sens poate fi vârful de măsurare care se aplică pe axul principal al maşinii-unelte.transportul pieselor sau paletelor din magazii intermediare în posturile de lucru folosind roboţi industriali mobili. . În cazul când controlul piesei se face direct pe maşina-unealtă şi. în funcţie de rezultatul acestui control determinându-se automat originea de prelucrare.216 Aplicaţiile roboţilor industriali Funcţia de manipulare a piesei este necesară pentru alimentarea automată cu piese a maşinilor-unelte. . exercitarea funcţiei de manipulare automată mai reclamă şi existenţa unui magazin pentru depozitarea obiectelor ce trebuie manipulate (magazine de palete port-piese. la găurire etc. într-un sistem de fabricaţie robotizat. Pentru identificarea poziţiei şi formei pieselor neorientate. în alte cazuri. . trebuie realizată manipularea automată a unor duze pentru aer comprimat sau pentru apă în scopul curăţirii dispozitivelor sau al spălării pieselor în posturile de spălare-curăţire automată. în sistemele de fabricaţie prin aşchiere. magazine de scule. în cazul când prelucrarea piesei pe aceeaşi maşină se face din mai multe prinderi. Manipularea sculei în cadrul unui sistem robotizat se referă la transferul automat al sculelor individuale sau al grupelor de scule din depozitul de scule sau de cutii multiaxe al maşinii pe maşina-unealtă şi în sens invers. când se măsoară mai multe dimensiuni. Ca exemple în acest sens.manipularea automată a paletelor goale în posturile de încărcare-descărcare a paletelor. prin care se controlează poziţia de instalare a piesei în sistemul de fixare al maşinii.transferul unei piese de revoluţie dintr-un magazin de piese în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers.manipularea automată a pieselor de revoluţie în scopul încărcării magazinelor de piese pentru transportul acestora în posturile de lucru. şi anume: . iar pentru identificarea codului unei piese sau scule. .schimbarea poziţiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii. . Asupra operaţiei de manipulare va influenţa nu numai forma geometrică a obiectului ce trebuie manipulat ci şi poziţia acestuia în magazin (orientate sau în poziţie oarecare). în special. . apare necesitatea manipulării unor senzori vizuali. magazine de vârfuri de control etc. robotul trebuie să manipuleze un cap de citire a codului. De asemenea.manipularea automată a paletelor portpiese în magaziile centrale în vederea trecerii acestora pe sistemul de transport şi în sens invers.). de cutii multiaxe sau de magazine de scule.8.1. Acestea pot fi transferate pe maşină cu un manipulator special. magazine de piese individuale de revoluţie. aceasta putându-se referi la: .transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii-unelte şi apoi în sens invers. la vopsire. magazine de dispozitive.transferul sculelor dintr-un magazin central fix în magazinele proprii ale posturilor de lucru şi al sculelor uzate în sens invers. În afara robotului manipulator. la sudarea automată. . se poate menţiona schimbarea unei mandrine sau numai a bacurilor mandrinelor pentru instalarea şi fixarea pieselor de revoluţie.

Particularităţi ale folosirii roboţilor în procese de aşchiere. material). stabilitate în diferite poziţii. flexibilitatea etc. . cu operaţiile de prelucrare pe maşini. este determinată de următorii factori: 1) parametrii constructivi ai piesei. trebuie să fie caracterizaţi astfel: 1) suprafeţe omogene după formă şi distribuţie pentru bazare şi apucare. Utilizarea roboţilor industriali în procese de prelucrare prin aşchiere În cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere. fără control suplimentar. 2) sunt clar evidenţiate bazele şi semnele de orientare. montarea. dar se pot utiliza şi pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive sau pentru spălarea şi curăţirea automată a pieselor şi dispozitivelor. urmărirea funcţionării şi depanarea rapidă a defecţiunilor. cu utilizarea utilajului suplimentar standardizat. pentru centrare şi fixare. 3) cerinţele tehnice privind piesa. pe de altă parte. . iar în perioadele de nefuncţionare să permită accesul la maşini pentru efectuarea manuală a operaţiilor de manipulare.4. 8.). pentru automatizarea operaţiei de alimentare cu piese a maşinilor-unelte. viteza de lucru. menghina pneumatică etc. corespunzător întregii game de obiecte manipulate. greutate. reglarea. 2) tipul şi starea semifabricatului. la maximum posibil.sistemele de manipulare trebuie realizate în aşa fel încât. roboţii industriali sunt folosiţi.. în special. 4) dimensiunile de gabarit şi masa piesei. mandrinele universale. Parametrii constructiv-tehnologici ai pieselor care sunt destinate pentru prelucrarea în sistem "maşină-unealtă-robot". Particularităţile deosebite ale proceselor de prelucrare mecanică din punctul de vedere al robotizării sunt: 1) timpul relativ mare de prelucrare (de la zeci de secunde pâna la câteva zeci de minute).precizia şi stabilitatea funcţionării roboţilor manipulatori să aibă valori constante. formă geometrică. flexibilitatea acestora poate fi asigurată prin senzori tactili aplicaţi pe mâna robotului sau prin schimbarea automată a dispozitivului de apucare a obiectului manipulat (eventual numai a bacurilor). 3) configuraţia semifabricatului şi îndeosebi a piesei finite este suficient de precisă. 8. în cadrul funcţionării alături de utilajele pe care le deservesc. unde. . Nomenclatura pieselor a căror prelucrare este posibilă şi rentabilă în complexele automatizate "maşină-unealtă-robot". .construcţia roboţilor să nu depindă decât într-o mică măsură de obiectele pe care le manipulează şi de maşinile pe care le deservesc.adaptarea la caracteristicile obiectelor manipulate (dimensiuni.1. având un grad de flexibilitate suficient de mare.Robotică industrială 217 Manipulatoarele şi roboţii care realizează funcţiile de manipulare automată în cadrul sistemelor robotizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii importante: . 2) lipsa temperaturilor înalte de încălzire a semifabricatului. a le instala pe maşina-unealtă. care permit. sunt utilizate echipamente tehnologice de universalitate largă (centrele. să fie valorificate mai bine performanţele acestor maşini privind precizia.construcţia sistemelor de manipulare trebuie realizată astfel încât să fie posibilă şi uşoară deplasarea. corespunzătoare funcţiei de manipulare pe care o realizează. . sistemele de manipulare sunt valorificate corect dacă operaţiile de manipulare sunt executate suprapus. care permit organizarea transportului şi a depozitării semifabricatelor lângă maşinile-unelte în poziţie orientată.4.

pe maşina-unealtă sau poate fi suspendat (pe portal sau pe punte). La crearea sistemelor robotizate pe baza maşinilor-unelte. şi comanda pornirii programului de prelucrare al maşinii-unelte. Între echipamentul de comandă al maşinii-unelte şi echipamentul de comandă al robotului industrial trebuie să se realizeze un schimb de informaţii în ambele sensuri: pornirea robotului în vederea preluării piesei prelucrate şi atenţionarea acestuia asupra poziţiei diferitelor subansamble ale maşinii.4). la maşinile-unelte din grupa celor de găurit. flanşe.robotul asistă o singură maşină-unealtă.). . mecanizarea evacuării aşchiilor şi altor deşeuri în afara maşinii-unelte. cămăşile şi bucşele.8.axe sau scurte . trebuie să fie automatizată şi mişcarea de împingere a piesei către suprafaţa frontală a mandrinei. schimbarea automată a sculei în cadrul ciclului de prelucrare (când e necesar). cu robotul central. sau aşezate în linie. penele.8. roţi dinţate. aşezate în cerc. trebuie să avem în vedere cerinţele specifice ale fiecărui tip de maşină-unealtă: la maşinile-unelte cu mese orizontale şi la strungurile cu arborele principal vertical.robotul asistă două sau mai multe maşini-unelte. cu axa liniară şi excentrici. iar piesele prismatice pot fi plăci sau de tip carcasă). Asemenea aplicaţii mai curând cu roboţi amplasaţi pe maşina-unealtă (fig.2. este necesar să se automatizeze şi curăţirea suprafeţelor de bazare ale dispozitivelor sau mesei. pe de altă parte. la strungurile cu arborele principal orizontal. Pentru funcţionarea sigură a sistemelor robotizate cu maşini-unelte. Soluţii de compunere a unor sisteme robotizate cu o singură maşinăunealtă Utilizarea unui robot industrial pentru alimentarea automată cu piese a unei singure maşini-unelte având robotul amplasat pe sol se întâlneşte rar. maşinile-unelte pentru prelucrarea canelurilor şi rectificarea cilindrică şi frontală trebuie să fie înzestrate cu mandrine cu autocentrare.robotul poate fi amplasat pe sol.2. flanşele. alezat.robotul poate realiza numai alimentarea automată cu piese sau realizează şi alimentarea automată cu scule şi dispozitive.3 şi fig.4.în sistem se prelucrează piese de revoluţie sau piese prismatice (piesele de revoluţie pot fi lungi . discuri. frezat. . dar se şi ocupă prea mult din spaţiul productiv al halei.8.218 Aplicaţiile roboţilor industriali 3) posibilitatea unificării şi tipizării proceselor de prelucrare şi a tipurilor de echipamente pentru aplicarea metodei de prelucrare în grup. bazarea precisă şi sigură a piesei în dispozitivul maşinii-unelte. deplasarea automată a ferestrei de protecţie a maşinii-unelte. capacele.) sau cu roboţi pe portal (fig. Sistemele tehnologice robotizate se recomandă pentru prelucrarea următoarei nomenclaturi de piese: arbori netezi şi în trepte. Maşinile-unelte incluse în componenţa sistemelor robotizate trebuie să asigure: strângerea automată şi eliberarea piesei pe maşina-unealtă. piesele tip carcasă etc.bucşe. inelele. destinate pentru instalarea piesei. pe de o parte. Aceasta se explică prin faptul că robotul va ocupa în acest caz spaţiul din faţa maşinii-unelte. la maşinile-unelte pentru danturat trebuie să se automatizeze operaţia de bazare a piesei de prelucrat şi deplasarea şi fixarea păpuşii piesei în poziţia de alimentare cu piese. este necesară automatizarea fărămiţării aşchiilor în procesul de aşchiere şi îndepărtarea lor din zona de prelucrare. Sistemele de prelucrare robotizate se pot realiza în diferite variante de compunere: . cornierele. discurile. piesele plane şi spaţiale de configuraţie simplă (plăcile. automatizarea controlului parametrilor de comandă în procesul prelucrării. schimbul de informaţii cu sistemul de comandă al robotului. trebuie să fie automatizat procesul de strângere pe suprafaţa de sprijin a dispozitivului de fixare. . . pe de o parte. 8. .

braţul robotului efectuând mişcări în coordonate carteziene. În acest fel. devine posibil transferul pieselor între paleta 3 cu piese şi axul principal AP al strungului.8.g2). dar utilizând un robot pe portal cu apucător dublu. robotul are baza amplasată pe păpuşa fixă a unui strung cu axul principal orizontal. roţi dinţate. masa 4 execută chiar două mişcări pe direcţii perpendiculare. ca şi în cazul precedent. paleta 3 se amplasează pe masa 4 cu mişcare pas cu pas Tx′. de asemenea scurte. Paleta cu piese de tipul flanşe. în acest caz. pistoane.2. Alimentarea unui strung cu ax orizontal cu piese.Robotică industrială 219 Fig. . 8. 8. Amplasarea roboţilor de alimentare cu piese pe păpuşa fixă a unui strung. Pentru a aduce diferitele locaţii de depozitare în poziţia de preluare a pieselor de către robot. discuri etc. este prezentată în fig.2. Timpul de schimbare a piesei prelucrate cu un nou semifabricat se scurtează. deoarece robotul este prevăzut cu un apucător M dublu (g1. În fig. în alte cazuri.3.

. 8. robotul va prelua semifabricatul în aceeaşi secţiune transversală. Piesele prelucrate pe acest sistem sunt de tip axe cu lungime medie. în centrul celulei robotizate. cunoscând timpul de prelucrare a unei piese. Pentru a asigura precizia de apucare a piesei din depozit. sau maşinile se dispun în linie. 8. Dispozitivul de apucare al unui asemenea robot poate fi dublu. Asemenea compunere de sistem de fabricaţie este de tipul "robot-grup de maşini-unelte". de tipul cu lanţ. însă. de tip axe sau cilindri. În felul acesta. dar important este ca el să prezinte un grad înalt de adaptabilitate. Pentru alimentarea strungurilor orizontale cu piese cilindrice lungi. Aşezarea maşinilor-unelte se face după o circumferinţă.4. de exemplu.8. Depozitul D de piese se realizează de genul unui transportor pas cu pas P.220 Aplicaţiile roboţilor industriali este amplasată pe masa 4 în coordonate. aducând noi piese în poziţia de apucare a lor de către robot.4. Capacitatea unui asemenea depozit se stabileşte astfel încât. Este posibil. Soluţii de sisteme robotizate cu mai multe maşini-unelte Asemenea sisteme pot avea în componenţă un robot şi două sau trei maşini-unelte.5. robotul căutând deci. în scopul asigurării preciziei de alimentare. ca asemenea celule să dispună şi de un al doilea depozit. în componenţa sa intrând şi transportorul-depozit 3. pentru piesele finite. în orice succesiune tehnologică posibilă pe cele trei strunguri din componenţa celulei. este necesar ca piesa din depozitul D adusă în poziţia de preluare să fie tamponată axial până la un reazem fix. poziţia de preluare aflânduse întotdeauna în prelungirea axei strungului S. cu deplasare pas cu pas. în care caz ele sunt asistate de un robot industrial cu deplasare pe portal. întotdeauna.3. Alimentarea unui strung cu piese de tip axe cu un robot pe portal Soluţiile de compunere a celulelor robotizate prezentate mai sus se caracterizează şi prin faptul că depozitul sau magazinul de semifabricate este utilizat şi pentru piesele prelucrate aduse de robot de pe maşină. se poate folosi soluţia prezentată în fig. poziţionat cu precizie. să se realizeze condiţia funcţionării autonome a sistemului pe durata unui schimb de lucru. aceeaşi poziţie a piesei. în care se utilizează un robot pe portal dublu (ambele braţe B1 şi B2 sunt montate pe acelaşi cărucior). Un exemplu de sistem robotizat compus din trei strunguri 1 amplasate în cerc şi alimentate de un robot 4 cu baza la sol este prezentat în fig. Fig. piesele prelucrate revenind în poziţiile rămase libere ale depozitului.4. de cele mai multe ori maşini pentru prelucrarea pieselor de revoluţie.8. în care caz robotul se amplasează cu baza la sol. ceea ce permite prelucrarea în cadrul sistemului respectiv a unei nomenclaturi destul de largi de piese.

fiecare din cele trei maşini este prevăzută cu câte un depozit 1 şi cu câte o poziţie intermediară 2. Asemenea piese nu sunt manipulate direct de către robot ci prin intermediul unor palete. Pentru a elimina timpii de aşteptare ai maşinilor-unelte. sunt supuse operaţiei de strunjire pe strungurile paralele 8. pe care piesa se centrează şi fixează. care coordonează funcţionarea tuturor componentelor celulei. În sistemele robotizate cu robot amplasat la sol.8. Se poate folosi un microcalculator supraordonat echipamentelor de comandă ale maşinilor-unelte. 8. Fig.8. aceste palete având forma exterioară potrivită pentru apucarea de către un robot cu deplasarea paralelă a degetelor în vedere apucării. Axele sunt prelucrate la capete pe o maşină de frezat şi centruit 3 şi.5.6.6 sunt conduse centralizat de la un microcalculator. Fig. se pot prelucra şi piese de formă prismatică. Sistem robotizat cu trei maşini-unelte . Sistem robotizat cu trei maşini-unelte şi robot cu baza la sol Fiecare dintre sistemele robotizate din fig. apoi. Prima situaţie este posibilă numai în cazul când toate componentele sistemului sunt comandate numeric. din două prinderi. cu robot pe portal.Robotică industrială 221 Pentru prelucrarea axelor lungi. robotului şi depozitului sau microcalculatorul este înglobat în echipamentul de comandă al robotului industrial.5 şi 8. 8. se poate folosi structura din fig.6.

7.CP3. de tipul CNC).222 Aplicaţiile roboţilor industriali Prelucrarea pieselor din această categorie are loc pe centre de prelucrare. În aceste condiţii. de echipamente de comandă numerică (de obicei. care vor diferi de la un tip de piesă la altul. . Pe de altă parte. care realizează transportul de la/la depozitul central. robotul industrial RI este amplasat central. Nu este exclusă nici posibilitatea ca într-o poziţie a depozitului DP să se organizeze activitatea de paletizare/depaletizare a pieselor..7). dar capacitatea depozitului DP trebuie să fie mult mai mică decât în cazul precedent. cu baza la sol.fig. cu un calculator electronic de proces. Când acestea se amplasează în cerc (centrele de prelucrare CP1.8. coordonarea întregului sistem va fi realizată centralizat. el având acces şi la depozitul de palete portpiesă DP. trebuie realizată şi în acest caz. care înmagazinează şi distribuie echipamentelor locale ale maşinilor şi robotului programele de lucru. Sistem robotizat pentru prelucrarea pieselor prismatice Alimentarea celulei din fig.7 cu palete cu noi semifabricate şi scoaterea din depozitul DP a paletelor cu piesele prelucrate se face cu ajutorul unui robocar. 8.8. obligatoriu.. Condiţia de funcţionare autonomă a sistemului robotizat pe durata unui schimb. deoarece timpul de prelucrare a unei piese prismatice este cu mult mai mare decât în cazul pieselor de revoluţie. Fig. centrele de prelucrare CPi care intră în componenţa acestei celule robotizate sunt conduse. activitate care trebuie asistată de un operator uman. cel puţin.

care se deplasează în lungul liniei pe ghidajele 10.8.8.8. Utilizarea roboţilor industriali pentru alimentarea automată cu scule şi dispozitive Aceste funcţii sunt robotizate în cadrul modulelor sau al sistemelor flexibile de fabricaţie în care se prelucrează familii de piese de largă nomenclatură.4.8.8. alimentarea automată a maşinilor-unelte cu palete cu piese de formă prismatică se realizează cu trei roboţi 8. chiar dacă am mări capacitatea magazinului maşinii până la numărul maxim de scule diferite. situaţie în care va trebui să oprim maşina-unealtă în vederea schimbării sculei. în fig. depozitul central 4 conţine semifabricate şi piesele finite aduse de la maşinile-unelte de către aceleaşi conveioare. Sisteme robotizate cu mai multe maşini-unel-te Prelucrarea pieselor prismatice în sisteme robotizate cu centre de prelucrare aşezate în linie necesită utilizarea unor roboţi mobili cu deplasare la sol (în cazul centrelor de prelucrare cu ax vertical) sau a unor roboţi cu deplasare pe portal (soluţie posibilă numai când centrele de prelucrare sunt cu ax principal orizontal). Asfel. 8.8). care necesită un număr mare de scule. într-un modul flexibil de fabricaţie constituit pe baza unui centru de prelucrare.a. piesele paletizate în postul 6 fiind dirijate de operatorul 5 pe unul din conveioarele 1. capacitatea magazinului de scule propriu al maşinii nu satisface necesităţile de prelucrare a unor piese complexe. se utilizează robotul mobil la sol 11. În fig. pentru alimentarea celor patru maşini-unelte 12. soluţia nu este practică deoarece nu vor exista în magazin scule dublet necesare în cazul uzurii premature sau al ruperii accidentale a unei scule.4. cu baza fixă la sol. .8. Astfel. Dar.Robotică industrială 223 Fig. 2 sau 3. Compuneri de sisteme robotizate cu mai mult de trei maşini-unelte nu se pot realiza decât cu amplasarea în linie a maşinilor-unelte (fig.8.b.

de forma unei mese indexate.8. depozitul suplimentar de scule se realizează de forma unui magazin cu lanţ 7. 8. O asemenea situaţie este prezentată în fig. poate apărea necesitatea ca. trecând la prelucrarea altei tipodimensiuni de piesă.9. 8. să fie necesară chiar schimbarea mandrinei de centrare-fixare a piesei pe maşină. În cazul prelucrării unei nomenclaturi largi de piese de revoluţie. cu ajutorul robotului 3 cu deplasare pe . cu variabilitate dimensională mare. În fig. Necesitatea alimentării automate cu scule a centrului de prelucrare apare cu atât mai evidentă.9. unde.8.224 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. asfel încât robotul 8 să poată realiza transferul sculelor între magazinul 7 şi magazinul de scule 5 de pe maşină.10 Schimbarea automată a mandrinelor pe un strung.9) se prevede cu un depozit suplimentar de scule şi un sistem de transfer al acestora în magazinul propriu al centrului de prelucrare. cu cât modulul dispune de un depozit propriu 1 de palete cu piese. deci nu influenţează asupra productivităţii prelucrării.8. care permite funcţionarea autonomă a modulului pe o perioadă limitată. amplasat lingă centrul de prelucrare.10. Sistem de alimentare cu scule folosind un robot Fig. Inconvenientul menţionat mai sus poate fi înlăturat dacă modulul flexibil (fig. acest transfer se realizează în timp ce maşina lucrează.

astfel încît să poată spori gradul de automatizare. în primul rînd.8. reprezintă cheltuieli de manoperă pentru operaţii de montaj. de necesităţile de mecanizare şi automatizare datorită ponderii tot mai ridicate a operaţiilor de montaj în manopera totală a produselor. urmărindu-se reducerea timpilor principali. aceste cifre sunt de 33.Robotică industrială 225 portalul 2. în special.13). de la un producător la altul.11).8.2% din cheltuielile de manoperă directă. S-au elaborat noi tehnologii. pentru industria constructoare de automobile şi piese de schimb. s-au căutat alte rezerve de raţionalizare.5. eforturile de raţionalizare a producţiei au fost concentrate. Diferitele maşini specializate de asamblare şi montaj sunt un răspuns al variabilităţii mici a mediului. Kondoleon a realizat o analiză a sarcinilor de asamblare şi frecvenţa globală a diferitelor sarcini după direcţii/sensuri la mişcarea relativă a pieselor supuse asamblării în industria mecanică (fig. Probleme generale Problema robotizării montajului apare ca un răspuns la cerinţele de creştere a productivităţii prin automatizare flexibilă în condiţiile cînd mediul de asamblare prezintă o variabilitate importantă. se realizează transferul mandrinelor 4 între axul principal al strungului şi depozitul M de mandrine realizat de forma unui cap revolver amplasat pe păpuşa fixă a strungului. în comparaţie cu alte operaţii tehnologice. respectiv 7% din valoarea totală a produselor.12 şi fig.4%.7%. Utilizarea roboţilor industriali la asamblarea automată 8.5. în domeniul aplicaţiilor în serii mici a maşinilor şi utilajelor. asfel încît costurile pentru perfecţionări ulterioare au devenit prea ridicate. Introducerea roboţilor şi manipulatoarelor în procesele de montaj a fost impusă. 27% din inserţii se fac pe direcţie verticală. respectiv 4. ponderea manoperei de montaj se ridică la 20-30% din manopera totală. extractivă şi metalurgică.1. Posibilitatea de programare a roboţilor a făcut posibilă automatizarea multor operaţii de manipulare. În momentul în care s-a atins un nivel înalt în acest domeniu. 8. incluzînd operaţii de manipulare. Sigur este faptul că montajul este o parte a procesului de producţie. arată că 30. Sarcinile de asamblare au fost clasificate în 12 clase de operaţii elementare. montajul consumă 45-70% din manopera totală a produsului. Pe de altă parte. s-au automatizat şi optimizat procesele de prelucrare. în special a celor complexe. fiind specifice unor operaţii avînd caracter de serie mare. fără a reduce flexibilitatea sistemului. În anii ‘60-’70. . Montajul este. asamblare şi verificare. Conceptul cuvîntului montaj este dificil de stabilit sub o formă definitivă. Analiza evidenţiază că 1/3 din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift în alezaj şi 1/4 la operaţia de înşurubare. la produsele fabricate în serie. Asfel. Acestea au fost găsite în domeniul tehnicii de manipulare şi montaj legate mai ales de utilizarea roboţilor. pentru industria chimică. deficitar în privinţa gradului de automatizare chiar şi în industria automobilelor (fig. asupra prelucrării pieselor şi a proceselor legate de aceasta. în sensul de sus în jos.8. Un studiu realizat în industria constructoare de maşini agricole din SUA. întrucît în practică se constată diferenţe de conţinut de la un produs la altul.

Utilizarea roboţilor în operaţii de montaj prezintă o serie de avantaje: . Gradul de automatizare a diferitelor operaţii în industria automobilelor Acelaşi studiu privind asamblarea robotizată arată că sectorul determinant unde aceasta se aplică este în industria automobilelor (35% din aplicaţii).prin implementarea roboţilor. timpul necesar asamblării este inferior unui minut. controlul procesului etc.226 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. La 75% din cazuri. Cantitativ.11. Numărul mediu de piese diferite este de 10. cu un maxim de 127. este necesară o modificare a pieselor pentru a uşura asamblarea robotizată.. . Greutatea medie la 80% din piesele asamblate este inferioară la 4 daN şi 70% se înscriu într-un cub cu latura de 10 cm.utilizarea senzorilor permite ca robotul să efectueze şi alte operaţii legate de montaj: încărcarea. . se poate reduce numărul de echipamente periferice necesare în condiţiile în care calitatea montajului creşte.planificarea producţiei se face mai simplu. . sortarea.programarea permite adaptarea la diferite funcţii de montaj. La 20% din cazuri. numărul mediu de piese asamblate este de 20. . 8.roboţii oferă posibilităţi mai variate de manipulare şi aşezare a pieselor. .

C-stift multiplu în alezaj.Robotică industrială 227 Fig. . F-ajustaj prin forţă. în general. Fig.13. L-sudează sau lipeşte. cu timpul de tact de 10-30 s.costul unui robot de montaj este. . În aceste cazuri. Frecvenţa diferitelor sarcini de asamblare Domeniul în care utilizarea roboţilor este avantajoasă din punct de vedere economic îl constituie montajul produselor cu circa 20 de repere executate în mai multe variante. I -asi-gură suport temporar. J-fixează cu gheare o placă de metal. K. se poate asigura eficienţa în pregătirea pieselor pentru montaj şi pentru manipularea lor. E-şu-rub. Sistematica sarcinilor de asamblare. apar greşeli şi defecţiuni frecvente în liniile de producţie. 8.durata unui ciclu de montaj este mai mare decît cea realizată de automatele specializate. În aceste cazuri. D-inserţie ştift şi element de reţinere. Dezavantajele roboţilor industriali aplicaţi la montarea automată sunt legate de: . Se consideră că roboţii sunt prea încărcaţi dacă execută 8-10 operaţii diferite.12. B-împin-ge şi roteşte.îndepărtează suport temporar. H-răsturnare piesă. 8. mai mare decît cel al automatelor specializate acţionate pneumatic sau mecanic. A-şift simplu în alezaj. G-îndepărtare şaibă de localizare.

Implicaţia productivitate-timp de ciclu conduce la limitarea inferioară a vitezelor şi acceleraţiilor maxime de lucru tradusă prin viteze medii la nivelul manipulării reperelor între 0. a evitării coliziunilor dintre corpurile mobile ale robotului şi corpurile din mediul ambiant.complexitatea structurii mecanice şi a algoritmilor de control. cu atît este mai bun. Se consemnează. s-a realizat asamblarea unei pompe de ulei cu 17 repere. în aceste cazuri fiind necesar un număr mai redus de senzori în dotarea robotului. .spaţii de lucru mari.5 m/s. cu doi roboţi tip UEM-2. Asemenea criterii sunt: a) Caracteristicile geometrice. în condiţiile unei sarcini utile şi la accesibilitate. arhitecturile specifice de montaj au spaţiul de lucru practic în afara zonei de mişcare a corpului robotului. . un robot ce deserveşte 13 linii de fabricaţie. de exemplu. Caracteristicile constructive ale roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată Sistemul mecanic al roboţilor industriali pentru operaţii de asamblare trebuie să dispună de dispozitive de ghidare cu cel puţin 6 grade de libertate. Datorită faptului că roboţii de montaj cooperează cu un număr mare de dispozitive auxiliare cu poziţie fixă în spaţiul de lucru. În aceste situaţii. prin folosirea unor dispozitive auxiliare de ghidare şi realizare de mişcări de căutare oscilatorii. În acest mod. dar în direcţie verticală. .mişcarea de bază de rotaţie creează un amplasament al aplicaţiei dezavantajos şi măreşte timpul total de realizare a ciclului de asamblare. cu 4 grade de libertate. Un număr mare de aplicaţii de asamblare sunt realizate de roboţii de tip SCARA. . existînd tendinţa de a construi roboţi cît mai complexi. Integrarea asamblării cu procesul de proiectare şi fabricaţie al produselor a condus la structuri de manipulare cu o arhitectură carteziană şi cilindrică. b) Caracteristici de mişcare. În procesul tehnologic de asamblare. încît spaţiul de lucru să fie maxim. cu lanţ deschis. care să fie capabili să opereze cu piese neadaptate unui montaj automatizat. se pune problema optimizării structurii mecanice asfel. Este necesar ca şi procesul tehnologic să fie conceput direct prin prisma automatizării.2. în fiecare punct al traiectoriei. Greutatea pieselor ce pot fi asamblate robotizat nu trebuie să depăşească 5-10 daN. 8. au patru limitări majore în asamblare: . cu un număr de 4 grade de libertate. unde. iar precizia de repetabilitate a mişcărilor să fie corelată cu toleranţele poziţiei de asamblare şi cu jocul nominal dintre elementele ce trebuie asamblate. Aceasta a fost tendinţa în Japonia. Un set important de criterii de sinteză pentru roboţii de montaj este furnizat de procesele componente ale asamblării. PRAGMA şI SIGMA OLIVETI. În aplicaţiile de asamblare se pot introduce şi roboţi mai puţin precişi. Prezenţa dispozitivelor auxiliare scade considerabil flexibilitatea ansamblului. cu cît un robot este mai simplu. fiind dotat cu peste 100 de senzori. În condiţiile unei sarcini utile şi a unor dimensiuni ale elementelor prescrise. este de multe ori necesar să se programeze nu numai poziţia şi orientarea organului efector. iar procesul de căutare creşte considerabil timpul de ciclu. care se referă la mărimea spaţiului de lucru. cu precizie de ±3 mm. Accesibilitatea este legată de capacitatea robotului de a lucra în interiorul unor suprafeţe închise sau într-un mediu cu un relief foarte variat.4 m/s şi 1. Deosebit de importantă în acest proces este etapa de inserţie în care se realizează introducerea arborelui în alezaj. Produsele sunt direct concepute pentru producţia robotizată. reperele au configuraţii care uşurează procesul de automatizare.5. Aplicaţiile industriale ale asamblării robotizate au arătat că structurile clasice 6R (şase cuple de rotaţie).mase mari în mişcare.228 Aplicaţiile roboţilor industriali Se constată că proiectanţii din SUA nu au adaptat concepţia produselor pentru montaj. două sau mai multe repere sunt aduse la configuraţia finală dorită. ci să se efectueze şi verificarea detaliată.

procesele de sudare au avut corespondent în prescrierea unor cerinţe strict cinematice de mişcare şi poziţie pentru corpul condus.8. în special. forţele de interacţiune nedorite apar ca efect al erorilor de poziţie şi mai puţin de viteză. În figură s-a reprezentat cu linie groasă variaţia caracteristicilor pentru roboţii de prelucrare şi cu linie întreruptă pentru cei de montaj.05 mm şi ±0. cu respectarea condiţionărilor geometrice impuse. în condiţiile unor precizii acceptabile. valori net diferenţiate pentru unele caracteristici. costul fiind ridicat. mai mică decît toleranţele de execuţie ale pieselor asamblate. Situaţia este similară în cazul erorilor inerente de formă ale reperelor asamblate.8. s-au analizat: . este realizarea unei precizii înalte. Drept principale caracteristici. funcţionalitatea acestor procese nefiind legată de controlul forţelor de interacţiune între corpul condus şi obiectele exterioare.14). O posibilitate teoretică de obţinere a unor forţe de interacţiune în domeniul admisibil. fără un control de forţe.1 mm.15 mm. înscrise în cîmpurile de toleranţe prescrise. cum ar fi precizia de poziţionare şi greutatea piesei manipulate. Fig. Calitativ. precizia roboţilor de montaj variază între ±0.14. procesele de vopsire. În cazul proceselor de asamblare. c) Caracteristicile privind forţele de interacţiune în procesul de cuplare. atît etapa de aşezare cît şi inserţia presupun obţinerea unui nivel admisibil al forţelor de interacţiune în vederea evitării deteriorării elementelor din lanţurile de acţionare ale robotului şi a gripajului pieselor asamblate. cu echipamente de comandă complexe.025 mm pînă la ±0. Această soluţie este dezavantajoasă deoarece obţinerea unor precizii foarte mari de ordinul a 10 um implică structuri rigide. Se remarcă. Procesele tehnologice de manipulare de tip "apucă şi aşează". O altă posibilitate este realizarea unor sisteme de control al forţelor cu ajutorul unor senzori tactili sau vizuali sau al unor dispozitive mecanice pasive.Robotică industrială 229 În mod curent. Valorile forţelor de interacţiune cresc la mărirea erorilor de poziţie. cu repetabilitate de ±0. Caracteristici pentru roboţii utilizaţi la prelucrare şi montaj O analiză efectuată asupra a 106 posturi de montaj şi a 915 posturi de prelucrare a evidenţiat unele caracteristici necesare roboţilor utilizaţi în acest domeniu (fig. în raport cu valorile de referinţă.

În toate reprezentările. Elemente ce intervin în procesul de asamblare robotizată Erorile de poziţie pot avea origini diferite: .d. 8. în mod normal. xS. 8. . pentru alezaj. fig. poate fi electric sau pneumatic.RA2(A2. dar. Elemente specifice operaţiei de asamblare robotizată În procesul de asamblare robotizată (fig. ultimul fiind preferat doar în cazurile cînd mişcările pot fi simple.erori de poziţionare a dispozitivului de prehensiune. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi la asamblarea automată. . valorile vectorilor E1 şi E3 sunt direct legate de probleme de construcţie.5. Se constată: Realizarea corectă a asamblării impune ca vectorul E4 să aibă componentele egale cu zero. . pentru dispozitivul de prehensiune. fiind totdeauna posibilă micşorarea acestora prin realizarea de sisteme de prehensiune corespunzătoare şi mecanisme precise de poziţionare a piesei alezaj pe suport.15). alezajul şi planul de asamblare (suportul piesei alezaj). xA2.RS(S. Diferitele erori pot fi definite prin următorii vectori: . .erori care intervin la poziţionarea piesei alezaj pe planul de asamblare.numărul de piese pe loc de muncă. . elementele ce intervin în proces sunt: dispozitivul de prehensiune (apucătorul) legat la elementul final al robotului. în ordonată s-a prezentat frecvenţa cumulată în procente. . . ştiftul. yA2.8. xP. zA2).RA1(A1.14.15.a.numărul de echipări (reglări la schimbarea produsului) raportate la 100 ore de funcţionare. pentru suportul piesei alezaj. . fig. comanda roboţilor de montaj este automată.14.greutatea piesei.b.c. După cum s-a arătat. . fără mare precizie şi rapide. .8. . fig.230 Aplicaţiile roboţilor industriali .8.8. adaptivă.3. aceste erori pot fi minimizate utilizînd dispozitive de prindere a căror construcţie este adaptată la forma pieselor.RP(P. yS. xA1. Micşorarea componentelor acestui vector este legată de vectorii Ej.erori la prinderea bolţului în dispozitivul de prehensiune. fig.8. zS). zP).14. care sunt ataşate după cum urmează: .14. yP.precizia de poziţionare. Poziţia în spaţiu a fiecăruia din aceste elemente este dată prin poziţia relativă a reperelor. Roboţii pentru asemenea aplicaţii pot fi comandaţi şi pe cale manuală. determinate de construcţia şi precizia pe care o realizează robotul industrial. Fig. zA1) pentru ştift.

16. Posibilitatea executării unei sarcini de asamblare de către robot va fi dependentă de precizia de poziţionare Pp a robotului şi de toleranţa asamblării Ta. Fig. Considerînd diametrul aparent al ştiftului d+2Pp şi diametrul aparent al alezajului D2Ta. se deduce relaţia pentru aprecierea posibilităţii asamblării. My. de forma: Realizarea asamblării robotizate este condiţionată de îndeplinirea funcţiei de acomodare. cîmpurile de toleranţe ale pieselor îmbinate sunt mai strînse decît precizia de poziţionare a robotului. Acomodarea constă în modificări de poziţie ale piesei în raport cu corpul condus al robotului. . Componentele vectorului E4 pe Fig. se poate recurge la o reprezentare mai simplă. iar unde dx. În cazul în care deplasările sunt proporţionale cu forţele. atunci: .17. care să conducă la posibilitatea continuării procesului de îmbinare. Erorile la asamblare planul de asamblare Considerînd planul trecînd prin originile A1 şi A2 şi continuînd axa zA2. Oz sunt proiecţiile vectorului de deplasare laterală şi vectorului de deplasare unghiulară în reperul OXYZ. dy. Modificările de poziţie apar ca necesare deoarece. unde Fx. depinzînd de precizia de poziţionare şi de repetabilitatea acesteia. Oy. Fz.16). Dacă F este torsorul forţelor şi momentelor aplicate într-un punct O al dispozitivului şi D torsorul deplasărilor liniare şi unghiulare. 8.Robotică industrială 231 Vectorul E2 este direct legat de tipul robotului folosit în aplicaţia de asamblare. care pune în evidenţă eroarea de poziţie ∈ şi eroarea unghiulară θ (fig. utilizată în mod obişnuit.8. dz.8. funcţia are denumirea de complianţă (fig. Fy. Mz reprezintă proiecţiile forţei. respectiv momentului rezultant.18).8. Rouget a formulat din punct de vedere matematic conceptul de complianţă. 8. în mod uzual. Ox. Componentele vectorului E4 pe planul de asamblare se reduc la componentele laterale X şi Y şi componentele unghiulare α şi β (fig. Mx.17).

cînd acţionează forţele de natură vîscoasă. 8. Acomodarea activă compensează erorile dintre piese prin efectuarea de mici deplasări pentru aliniere. dar în majoritatea cazurilor complianţa elastică este predominantă.acomodare pasivă.complianţă elastică (clasa 0) . Se defineşte centrul de complianţă al unui dispozitiv ca fiind punctul pentru care matricea C0 este diagonală (autonomie între componentele forţelor şi deformaţiilor). de frecare vîscoasă şi deplasări de natură elastică. . . . În general. se poate scrie: unde C(0) .atunci cînd acţionează forţele de inerţie.18. Cho. un dispozitiv de complianţă pasivă. care poate fi ataşat robotului sau poate fi plasat pe masa de lucru. B şi I fiind matricile corespunzătoare. prin intermediul sistemului de orientare al robotului sau de către masa pe care se fixează una dintre .complianţă neelastică amortizată (clasa 1) . plecînd de la informaţiile furnizate printr-un sistem de senzori. Warnecke şi Gweon propun următoarea clasificare a tehnicilor de acomodare puse în lucru în sistemele de asamblare robotizată: . Pentru reuşita inserţiei.cînd forţele sunt de natură elastică. Forma acestei matrici depinde de punctul de aplicaţie al torsorului forţelor. Acomodarea pasivă compensează erorile între piesele supuse asamblării plecînd de la deformarea unei structuri elastice în prezenţa erorilor ce apar în punctul de contact. Roujet propune o clasificare a diferitelor tipuri de complianţă: . alezajul trebuie să fie prevăzut cu sanfren.232 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Aceste matrici sunt funcţie de D şi O. ceea ce impune o precizie de poziţionare ridicată. Acomodarea pasivă include în această clasificare sistemele vibratorii unde eroarea de poziţie este eliminată printr-o mişcare vibratorie pentru realizarea aliniamentului pieselor. Mişcările pot fi realizate de către robot. .complianţă neelastică inerţială (clasa 2) . Această tehnică utilizează.reprezintă matricea de complianţă a dispozitivului (inversa matricii de rigiditate K). Ca urmare. În contextul asamblării robotizate. K. toate dispozitivele prezintă o combinaţie a celor trei tipuri de complianţă. prin deplasarea relativă a pieselor sub acţiunea forţelor ce apar în punctul de contact ştift-alezaj. se poate scrie: Admiţînd că expresia reprezintă o relaţie bijectivă.acomodare mixtă. Complianţa roboţilor de asamblare Această ecuaţie descrie mişcările solidului supus la forţe de inerţie.acomodare activă. Funcţie de natura forţelor care apar. rolul complianţei este de a alinia piesele (compensarea erorilor de poziţie şi de orientare).deci.

această soluţie poate fi folosită în cazul unor valori de tact mici (cadenţe scăzute). . Din punct de vedere funcţional.19. Angajarea ştiftului în alezaj începe prin realizarea contactului în punctul A. 8. direcţia preferenţială de apropiere a ştiftului/şurubului este cea verticală. Pentru început. Analiza sistematică a sarcinilor de asamblare evidenţiază faptul că peste 90% din aceste sarcini se referă la introducerea unui ştift într-un alezaj cu sau fără joc. Acomodarea activă însă funcţionează "în buclă închisă". Poziţia punctului B depinde. Schema inserţiei unui ştift într-un alezaj Inserţia unui ştift cilindric într-un alezaj cu sanfren este prezentată în fig. în schimb preţul de cost al unui asemenea sistem este mai ridicat. Acomodarea mixtă reprezintă o combinare între cele două moduri prezentate anterior. Introducerea ştiftului se realizează prin rotirea lui în jurul lui A şi alunecarea punctului de contact B înspre fundul alezajului. dar principalul inconvenient îl constituie necesitatea sanfrenului.8. au un preţ de cost scăzut. se caută alezajul cu ştiftul prins în dispozitivul de prehensiune iar sanfrenul uşurează această căutare. De asemenea. Studiul cantitativ şi calitativ al acestui proces a făcut obiectul mai multor cercetări. de valoarea de orientare a axei ştiftului. A şi B. apoi în două puncte. acomodarea pasivă este o tehnică care operează "în buclă dechisă". Sistemele cu acomodare pasivă sunt uşor de implementat.19. Fig. unghiul dintre axa ştiftului şi axa alezajului micşorîndu-se pe măsura avansării inserţiei.Robotică industrială 233 piese. iar sensul preferenţial este de sus în jos. principala operaţie de montaj se poate asimila unui model de introducere a unui ştift cilindric într-un alezaj cu joc cu axa verticală. la primul contact. Sistemele bazate pe acomodarea activă sunt capabile să realizeze inserţia pieselor fără sanfren. măsurată prin unghiul format de acesta cu axa alezajului. nu există un retur al informaţiilor asupra poziţiei relative între cele două piese. Ca urmare. înşurubarea unui şurub sau introducerea unui ştift urmată de rotirea ştiftului (îmbinarea tip baionetă).

În fig. generînd o forţă de reacţiune. Tk2. Forţa de frecare care apare la contactul celor două corpuri poate permite alunecarea (A) sau nu permite alunecarea (B).contactul mînă robot-bolţ se face la distanţa d1 faţă de ultimul grad de mobilitate al robotului.8. bolţul vine în contact cu peretele alezajului. Se începe analiza procesului de inserţie cu contactul bolţ-alezaj realizat într-un singur punct. Aplicatie de asamblare bolţului si al mîinii robotului sunt coliniare cu axa gradului de mobilitate numărul şase al robotului. Rm>rm . 8. .bolţul se inserează în alezaj pe o lungime h1≤Dm.23).20.22). se consideră manipulatorul din fig. sunt reprezentate forţele de reacţiune Rk1 şi Rk2. În figură se prezintă condiţiile iniţiale ale operaţiei de inserţie (bolţul este adus coaxial cu alezajul). .două puncte de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig. Contactul celor două corpuri generează forţe de frecare şi poate duce la blocarea corpurilor în timpul operaţiei de inserare.toleranţa la inserţie este: 2Rm-rm).centrul de greutate al Fig. Dacă nu are loc nici un contact între bolţ şi alezaj.24. care trebuie determinate prin proiecţiile lor în sistemul fix de referinţă al robotului.21-8.20.distanţa dintre baza bolţului şi gradul de mobilitate al şaselea al robotului este d2.bolţul este un cilindru de lungime dm şi diametru 2rm. . În timpul operaţiei de inserţie. .o infinitate de puncte de contact de-a lungul generatoarei bolţului şi alezajului (fig.8. . atunci mişcarea robotului este liberă şi nu apar complicaţiile mişcării de contact. . .8.contactul mînă robot-bolţ se face într-un plan paralel cu baza bolţului.alezajul este cilindric de lungime Dm şi diametru 2Rm. Structura mecanică are 6 grade de mobilitate şi este formată din patru corpuri.21).8. . Asupra geometriei obiectelor care se inserează se fac următoarele ipoteze: .8. Interesante pentru studiul mişcării sunt componentele normale Nk1. d2-d1≤dm. Contactul între bolţ şi alezaj se poate efectua în mai multe moduri: .234 Aplicaţiile roboţilor industriali Pentru analiza operaţiei de asamblare.un singur punct de contact între muchia alezajului şi suprafaţa bolţului (fig. . Nk2 şi cele tangenţiale Tk1.24). .un singur punct de contact între muchia bolţului şi suprafaţa alezajului (fig.8.

2. punctul de contact se schimbă. iar i=1.momentul forţelor de inerţie M0.2). atunci contactul este numai aparent. punctul de contact nu se schimbă şi bolţul poate avea numai o viteză de rotaţie în jurul punctului Ki (acceleraţia liniară este nulă. Ri ..forţa de greutate.. Rki . G0=m0g . Cele două cazuri sunt descrise de următoarele condiţii: Tk1=μNk1 În cazul A.L reprezintă numărul de puncte de contact între mîna robotului şi bolţ.momentul forţelor de contact între mîna robotului şi bolţ.23.Contact muchie bolţ suprafaţă-alezată Fig. 8.22.21. 8.momentul forţelor de contact între bolţ şi alezaj. În cazul B. . i=1. Contact bolţ-alezaj printrpuncte o infinitate de puncte şi alezaj se consideră cunoscut.Robotică industrială 235 Fig. . iar viteza liniară tangenţială este în direcţia lui Tki. dar de sens contrar cu forţa normală Nki. 8. 8. Dacă aceste componente sunt nule.forţa de reacţiune datorată contactului dintre bolţ şi alezaj. Ecuaţia echilibrului dinamic al forţelor care acţionează asupra bolţului este: Asupra centrului de greutate al bolţului acţionează următoarele momente: . dar de acelaşi sens cu forţa Nki.forţa de inerţie.24. Contact muchie-alezaj suprafaţăbolţ Coeficientul de frecare μ între bolţ Fig. .forţa cu care mîna robotului acţionează asupra bolţului. Dinamica bolţului este determinată de următoarele forţe: F0 . Componentele normale ale vitezelor liniare sunt zero în modul... Contact bolţ-alezaj prin două Fig.

Dacă este îndeplinită condiţia: Tk1=μNk1. atunci are loc mişcarea de alunecare în punctele K1 şi K2. altfel bolţul se va bloca în alezaj. inserînd bolţul în alezaj. b). atunci operaţia de inserţie are loc. iar bolţul este inserat în alezaj. Analiza contactului bolţ-alezaj realizat prin două puncte pune în evidenţă următoarele situaţii: a) alunecarea se produce la ambele puncte de contact K1 şi K2. Tk2<μNk2..L) sunt vectorii care unesc centrul de greutate al bolţului cu punctele de contact mînă robot-bolţ. c) rezultă şi din forţele de reacţiune în punctele de Tk1<μNk1. Mişcarea de inserare a bolţului în alezaj are loc dacă alunecarea se produce la punctul de contact K2. Condiţiile pentru cazul c) se pot scrie sub forma: Tk1<μNk1.. iar mişcarea de rotaţie în jurul lui K1. Tk2=μNk2 sau: Tk1=μNk1.236 forma: Aplicaţiile roboţilor industriali Ecuaţia de echilibru al momentelor faţă de centrul forţelor de greutate al bolţului are unde rki0 este vectorul care uneşte centrul de greutate al bolţului cu punctul de contact Ki. bolţul se blochează în alezaj. Dinamica bolţului blocat în alezaj complică mult analiza. iar bolţul intră în alezaj. iar bolţul se roteşte în jurul lui K1 (restricţiile geometrice permit acest lucru). iar bolţul se blochează în alezaj. Tk2=μNk2.2.. b) alunecarea nu se produce la punctele de contact. Sistemul de comandă trebuie să compenseze forţele exterioare în aşa fel încît mişcarea de alunecare şi cea de rotaţie permisă de geometrie să se producă. ri0 (i=1. Unul din cele trei cazuri a). Ecuaţiile determină dinamica mişcării bolţului cînd se realizează numai un punct de contact între bolţ şi alezaj. Tk2<μNk2 Dacă rotaţia bolţului este permisă de geometria alezajului. deoarece prin deformarea bolţului se introduce un grad de libertate suplimentar. .. contact K1 şi K2. c) alunecarea se produce numai la punctul de contact K2. Dacă este îndeplinită condiţia: atunci nu se produce alunecarea în punctele K1 şi K2. pierzînd contactul în K2.

Inserţia poate continua prin împingerea axială a ştiftului şi rotirea în jurul punctului B.26.8. Blocarea bolţului are loc dacă componenta tangenţială a forţei nu poate învinge forţa de frecare.8. se produce aşa numita înţepenire. care să producă desprinderea lui de suprafaţa alezajului. Forţele de contact sunt egale în toate punctele generatoarei şi se pot înlocui cu o forţă echivalentă. sistemul de comandă poate realiza o mişcare de rotaţie a bolţului (funcţie de geometria alezajului).25. Schema de acţionare a forţelor la inserţia ştiftului în alezaj. Condiţia pătrunderii ştiftului în alezaj după realizarea contactului în două puncte A şi B este: Fz≥μNk2+(μcosθ+sinθ) Nk1 în care: Nk1= Nk2= În cazul în care prima poziţie a punctului B este apropiată de şanfren (z/cosθ<μD). Dependenţa dintre unghiul θ şi poziţia z a punctului B este exprimată prin relaţia: z= Graficul funcţiei z=z(θ) este prezentat în fig. În vederea realizării inserţiei. Fig. ştiftul se blochează în alezaj (se împănează). În timpul operaţiei de inserţie pot apare următoarele două situaţii cînd este realizat contactul în două puncte şi lungimea de pătrundere a ştiftului este slabă: . În acest caz. Asupra ştiftului acţionează forţele de reacţiune şi forţele de frecare. Dacă prima poziţie a punctului B este îndepărtată de şanfren (z/cosθ<μD).Robotică industrială 237 Contactul realizat printr-o infinitate de puncte de-a lungul generatoarei suprafeţelor cilindrice ale bolţului şi alezajului se poate studia în mod similar cu contactul punctiform între cele două suprafeţe. aplicate în punctul C şi cu momentul M0. 8. Asupra ştiftului se acţionează cu o forţă ale cărei componente sunt Fx şi Fz. este reprezentată în fig. acţionînd la jumătatea liniei de contact.25. ştiftul trebuie retras şi operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. Schema de acţiune a forţelor în cazul operaţiei de inserţie la realizarea contactului în două puncte.

iar fig.238 Aplicaţiile roboţilor industriali . de exemplu. pentru aprecierea evitării înţepenirii. Fig.8.27. 8.blocajul total sau împănare (Wedging). pentru ca angajarea prin sanfren şi autoblocarea ştiftului să fie evitată. piesele sunt blocate datorită unui raport necorespunzător între forţele şi momentele care sunt aplicate. unghiul forţei de inserţie în raport cu alezajul. pe de altă parte.2. În vederea realizării inserţiei.blocajul parţial sau înţepenire (Jamming). La blocajul total apare un fenomen mai dificil de rezolvat.8. pe de o parte.27 prezintă sub formă grafică corelaţia necesară între eroarea unghiulară θ şi eroarea de distanţă z. În cazul blocajului parţial. operaţia trebuie reîncepută cu o eroare de orientare a ştiftului mai mică. Fz şi M0. Pentru deblocare este suficient a modifica.8. Fig.28 reprezintă corelaţia necesară între forţele Fx.26. . Fy. şi geometria ştiftului şi alezajului.28. Fig. acest blocaj producîndu-se cînd forţele prezente cauzează o deformaţie elastică a pieselor. Dependenţa dintre adâncimea de iserţie z şi unghiul de înclinare θ pentru diferite valori ale raportului d/D. Fig. .

Celulele şi liniile flexibile pentru sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în întreprinderi constructoare de vehicule feroviare. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de sudare 8. Dacă în cazul producţiei de serie mare sau masă se cunosc de mai mult timp sisteme pentru sudarea automată sau semiautomată. Pot fi automatizate cu ajutorul roboţilor industriali operaţiile de sudare în puncte şi de sudare continuă cu arc în mediu de gaz protector. . pot fi stropiţi cu metal topit şi trebuie să aibă atenţia concentrată la maximum în permanenţă. lucrează de multe ori în poziţii foarte dificile. Aceste mijloace sunt roboţii industriali de sudare. Calitatea sudurilor executate de operatorul uman depinde.6. în producţia de serie mică sau mijlocie executarea automată a operaţiilor de sudare necesită mijloace flexibile. piesele metalice care urmează să fie îmbinate nedemontabil se încălzesc local datorită efectului Joule produs de curentul alternativ de intensitate mare şi tensiune scăzută. Cele prezentate mai sus justifică interesul tot mai crescut al producătorilor de a trece la automatizarea operaţiei de sudare.2. cusături uniforme). 8. reducerea volumului lucrărilor de remaniere. De altfel. .îmbunătăţirea calităţii sudurilor executate (puncte de sudură poziţionate precis. .intensificarea parametrilor procesului de sudare. În ambele cazuri.uşurarea muncii sudorilor. maşini de ridicat şi transportat uzinal. dispozitive speciale de poziţionare. urmărindu-se automatizarea sudării unor subansambluri de tip grindă. în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de autovehicule.Robotică industrială 8.suprapunerea timpului de maşină (de "arc") cu cel auxiliar. care se scurge între electrozii cleştelui de sudare. prin care se obţin îmbinări nedemontabile. cheson etc. Pe de altă parte. care trebuie să execute mişcările necesare operaţiei de sudare cu mare regularitate şi precizie. asamblarea prin sudură se realizează din două sau mai multe piese. Aceşti .6.6. Ca urmare a celor de mai sus. în special. Corporaţia General Motors a realizat încă din anul 1969 o linie robotizată de sudare prin puncte. deservită de 38 de roboţi industriali Unimate. şantiere navale.1. ei sunt expuşi la radiaţii calorice şi luminoase. Probleme generale 239 Sudarea este procedeul cel mai răspîndit în industria constructoare de maşini. care să permită adaptarea rapidă la variabilitatea produselor. permiţînd trecerea uşoară de la fabricarea unui autovehicul la altul. traversă. în foarte mare măsură. Particularităţi ale operaţiilor de sudare executate cu ajutorul roboţilor industriali În cursul operaţiilor de sudare în puncte. inhalează fum. se poate obţine o creştere a productivităţii muncii la instalaţiile de sudare servite de roboţi în medie cu 100%. operatorul uman fiind îndepărtat de zona de producere a noxelor. miniere. gazele/fumul şi radiaţiile emanate în timpul sudării. scule de lucru specifice. Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare asistată de roboţi se regăseşte. sudorii lucrează în condiţii de mediu total neprielnic. pentru executarea operaţiilor de sudare fiind folosit un mare număr de operatori umani. Robotizarea operaţiilor de sudare prezintă următoarele avantaje: . instalaţii specifice de alimentare cu material. pentru sudarea caroseriei autoturismului "Vega". aceasta şi pentru faptul că operaţiile de sudare executate de operatorul uman sunt foarte scumpe. prin protejarea lor de căldură. de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului.

deschiderea electrozilor.presarea iniţială a electrozilor. Electrozii şi jugul în care sunt montaţi aceştia sunt răciţi cu apă care circulă prin canalele executate în interiorul lor. 8. . durată ce poate fi redusă prin intensificarea răcirii cu apă a electrozilor).32 s). Fig. mutarea extremităţii unui electrod în punctul următor. Scula cu care se execută sudarea prin puncte este un cleşte cu doi electrozi. 16 Hz (0.30.240 Aplicaţiile roboţilor industriali electrozi ating feţele opuse ale pachetului de piese de îmbinat şi le presează. reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor la nevoie. Fig. acţionat de obicei hidraulic. 8 Hz). . în decursul căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică (1 Hz. 8. asfel încît să se obţină atingerea intimă a acestora în zona în care se va realiza îmbinarea. dintre care unul este fix. repetarea de atîtea ori a acestor mişcări cîte puncte de sudare există în grupul respectiv de puncte. Construcţii de cleşti de sudare Două construcţii tipice de cleşti utilizaţi la sudarea prin puncte folosind roboţi industriali sunt prezentate în fig. eventual cu ocolirea unor obstacole locale. adaugă dificultăţi suplimentare la manipularea cleştelui de sudare. cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări: poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de sudare. . În zona A-A şi B-B cleştele este mutat succesiv de la un punct de sudare vecin. la trecerea de la zona secţiunii AA la zona secţiunii .29. Se poate aprecia. cît şi rigiditatea acestora. Secvenţe de mişcare ale cleştelui de sudare specifice sudării prin puncte. mutarea extremităţii unui electrod în dreptul primului punct dintr-un alt grup de puncte (fig. O parte din greutatea cablului şi a furtunurilor. că durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. ceea ce explică dificultatea poziţionării corecte a cleştelui de către operatorul uman.29. orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat.30). pentru curentul alternativ cu frecvenţa 50 Hz): . care poate necesita exercitarea unor forţe de pînă la 1000 N. deci. iar celălalt este mobil.8. revenirea capului de sudare în poziţia iniţială şi răcirea electrozilor. realizîndu-se o presiune de contact de 55-70 bar (7 Hz). Fazele procesului de sudare prin puncte sunt (duratele fazelor sunt indicate în Hz.menţinerea electrozilor în poziţia de presare. Pentru a realiza îmbinarea prin sudare în puncte a două obiecte.sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de piese de îmbinat. Cleştele este alimentat cu energie electrică printr-un cablu de secţiune mare şi cu apă de răcire prin intermediul a două furtunuri.8.

se topeşte şi umple rostul de sudare. metalul electrodului.8. gazul de protecţie se scurge pentru izolarea prealabilă a locului de amorsare a arcului. 2. la procedeul MAG protecţia se realizează cu gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice dezoxidante. Îmbinarea se va realiza după solidificarea metalului din rost. pe lîngă o mişcare de translaţie cu cursă scurtă. la inceputul acestuia. celălalt pol al sursei ("nulul") fiind legat printr-un dispozitiv cu şurub de una din piesele care urmează a fi sudate. electrodul din wolfram nu se topeşte. parametrul a cărui constanţă se urmăreşte fiind diferenţa de tensiune dintre extremităţile arcului. avînd intensitatea de 100-200 A. urmată de o îndepărtare. forma geometrică a acestor extremităţi trebuie corectată prin frezare. se urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre două piese metalice. În fig. formîndu-se ceea ce poartă numele de cordon de sudare. capul se deplasează în lungul rostului de sudare. condus (conduşi) în interiorul unei duze prin care se insuflă gazul protector. La procedeul MIG.8. în vederea executării operaţiei de sudare în puncte. schimându-şi înclinarea electrozilor. astfel încît acesta din urmă să se umple succesiv şi în mod uniform. În timpul operaţiei de sudare. iar la procedeul WIG. iar axa capului de sudare se orientează de aşa manieră incît să formeze un anumit unghi cu direcţia axei de simetrie a rostului (fig. necesară ocolirii obstacolelor locale şi efectuării unor suduri în puncte aşezate în fundul unor cavităţi. compusă din însumarea mişcării de translaţie în lungul rostului cu o mişcare de oscilaţie într-un plan perpendicular pe mişcarea de translaţie. Sursa de energie electrică asigură alimentarea capului de sudare cu curent. Amorsarea arcului care topeşte electrodul se realizează în urma unui contact iniţial al acestuia cu metalul piesei. Electrodul care se topeşte şi sîrma suplimentară utilizate la procedeul WIG sunt avansate în mod automat de un dispozitiv cu comandă adaptivă. care conţine electrodul (electrozii) sub formă de sîrmă. care trebuiesc îmbinate nedemontabil. Scula utilizată este capul de sudare. În vederea executării mişcărilor descrise mai sus. Această succesiune de mişcări se va repeta în cazul întreruperii accidentale a arcului în timpul sudării sau la lipirea extremităţii electrodului de piesa de sudat. Între electrod şi piesa care urmează a fi sudată se realizează o diferenţă de potenţial electric de 3050 V. În cazul operaţiei de sudare cu arc în mediu protector. În cazul în care rostul de sudare este lat. protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz inert. de "ţesere". capul de sudare va primi o mişcare ondulatorie. Fig. Ca urmare a contactelor repetate ale electrozilor cu piesele care urmează a fi sudate. electrodul mobil al cleştelui se va realiza asfel încît. extremitatea capului de sudare se poziţionează asfel încît să coincidă cu un punct de pe axa de simetrie a rostului de sudare. respectiv al sîrmei suplimentare. Ca urmare. Din acest motiv. Sudarea unui cordon se realizează în următoarele secvenţe: 1. 8.32).31 Variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului.31 se prezintă variante de traiectorii descrise de extremitatea electrodului în raport cu rostul de sudare. cleştele efectuează o deplasare mai mare. metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub formă de sîrmă. metalul lichid este protejat împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat.Robotică industrială 241 A-A la zona secţiunii B-B. extremităţile lor se uzează. să poată executa şi o mişcare de translaţie cu cursă lungă. . ceea ce conduce la înrăutăţirea procesului.

la capătul cordonului.6. lanţ sau arc care preia greutatea lui. arcul se întrerupe. se amorsează arcul. avansul electrodului (sîrmei) se opreşte. cleştele este suspendat pe o consolă fixă prin intermediul unui cablu de susţinere. În vederea realizării performanţelor amintite. sistemul mecanic al roboţilor trebuie să asigure conducerea rolelor de sudare în lungul cusăturii de executat.3. Dispozitivele de prehensiune ale roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare sunt dispozitive specializate. dispozitivele de prehensiune specializate trebuie să asigure şi solidarizarea unor senzori tactili/video cu un element al dispozitivului de ghidare. care se solidifică. 8. În vederea eliminării acestui inconvenient.01-1.33).8. Poziţionarea capului de sudură în raport cu axa de simetrie a rostului 7. extremitatea capului de sudare se deplasează. se mută extremitatea capului de sudare în punctul de începere a unei alte cusături şi se repetă mişcările începînd de la punctul 1. iar dreapta caracteristică este axa electrodului. Fig. În acest caz. mişcarea capului se opreşte. 4. gazul de protecţie continuă să se scurgă. sub formă de soluţie sau ceaţă) sau/şi se curăţă zgura formată prin frezare. . pentru asemenea aplicaţii. reducîndu-se la îmbinări care să asigure solidarizarea cleştelui/capului de sudare cu un element al dispozitivului de ghidare. Pentru sudarea cu arc.242 Aplicaţiile roboţilor industriali 3. 8. în duza capului se poate depune zgură. unii constructori de roboţi industriali preferă. În industria constructoare de automobile se utilizează roboţi şi în operaţii de sudare electrică prin presiune cu role. Pentru sudarea în puncte. fără a prelua sarcina gravitaţională (fig. electrodul (sîrma) este avansat. întrucît cuplele de translaţie realizate cu frecare de alunecare pot prezenta fenomenul de "stik-slip". robotul executînd doar poziţionarea cleştelui. În timpul executării operaţiei de sudare. astfel încît să fie realizabile mişcările indicate anterior. Particularităţi constructive ale roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare Sistemul mecanic al unui robot utilizat în operaţii de sudare trebuie să permită o cît mai mare varietate de posibilităţi de poziţionare relativă a cleştelui/ capului de sudare în raport cu obiectul de lucru. mecanismul generator de traiectorie al robotului trebuie să aibă trei grade de mobilitate. iar dreapta caracteristică este axa capului de sudare. punctul caracteristic este punctul de intersecţie dintre axa unui electrod şi suprafaţa de contact al acestuia. iar mecanismul de orientare două sau trei grade de mobilitate. în cavitatea duzei capului de sudare se pulverizează periodic o substanţă chimică antizgură (de obicei. dispozitive de ghidare care au la bază scheme cinematice numai cu cuple cinematice de rotaţie. 5. În unele cazuri. care obturează scurgerea gazului protector. Cum la sudarea cu arc în mediu protector capul de sudare trebuie deplasat cu viteze mici (0.32. La roboţii mai evoluaţi. se opreşte scurgerea gazului. punctul caracteristic este punctul de intersecţie a axei capului de sudare cu axa rostului de sudare. gazul se scurge.5 m/min). 6. realizîndu-se protecţia metalului topit.

.Robotică industrială 243 Fig. ceea ce simplifică construcţia consolei şi a racordului la capul de sudare.34. 2. sursa de sudare poate fi: .înglobată în cleşte .35).8. Cleşte de sudare în puncte suspendat de o consolă Sistemul mecanic al roboţilor industriali utilizaţi în operaţii de sudare mai prazintă unele particularităţi constructive. care este avansat în mod adaptiv la tensiunea în arc de către un dispozitiv adecvat.o consolă fixă susţine cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mare) şi conductele de alimentare cu apă a cleştelui (fig. Pentru roboţi utilizaţi în operaţii de sudare în puncte.robotul poartă cablul de alimentare cu energie electrică (curent de intensitate mică) şi conductele pentru circulaţia apei de răcire (fig.37).8. Acesta mai poate fi prevăzut cu un dispozitiv pentru amorsarea arcului.36). alimentat cu curent de înaltă frecvenţă şi cu un dispozitiv pentru împroşcarea de soluţie sau ceaţă antizgură în cavitatea duzei capului de sudare. În unele cazuri. Dacă robotul execută operaţii de sudură în puncte. . astfel: 1.amplasată separat .33. sîrma electrod este condusă în interiorul conductei de gaz protector. sursa de sudare se amplasează într-o unitate separată. Capul de sudare se alimentează cu energie electrică printr-un cablu.8. cu gaz protector printr-o conductă şi cu sîrmă electrod. amplasat la rîndul său separat. conducta de gaz şi sîrma electrod sunt susţinute de o consolă fixă (fig. 8. Fig. În lipsa ultimului dispozitiv. Dacă robotul execută operaţii de sudare cu arc în mediu protector.înglobată în braţul robotului .34).acesta purtînd şi cablul de alimentare cu energie electrică şi conductele de alimentare cu apă de răcire (fig. în periferia robotului se va prevedea un cap de curăţire prin frezare a capului de sudare. 8.8. în periferia robotului se va amplasa un cap de frezarea a extremităţilor electrozilor cleştelui. Cablul. Sursă de sudare amplasată separat .

8. Se-sârmă electrod. este electric sau hidraulic.244 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. DAE-dispozitiv de avans adaptiv al electrodului. Unii roboţi destinaţi operaţiilor de sudare conţin în sistemul lor de comandă . 8. Fig. Transformatorul de sudare este înglobat în braţul robotului. Sistemul de acţionare a roboţilor industriali utilizaţi pentru operaţii de sudare.36. Sistemul de comandă automată trebuie să asigure un program punct cu punct pentru sudarea în puncte.35. iar pentru sudarea cu arc un program multipunct sau de traiectorie continuă. Cl-cleş-te.butelie gaz protector. CS-cap de sudare.37. Sudarea cu arc în mediu protector: SCo-sistem de comandă. Co-conductă. S-sursa de sudare. 8. BGP. Transformatorul de sudare este înglobat în cleşte Fig. Ttransformator.

Dacă se utilizează dispozitive periferice mai puţin precise. mişcările programate în prealabil se cer corectate adaptiv. programarea prin instruire a robotului industrial se poate realiza şi numai prin mişcarea cleştelui. rebutându-se obiectele de lucru.38 se prezintă un grup de senzori de proximitate inductivi. În decursul fazei de instruire. mişcarea oscilatorie a punctului caracteristic poate fi comandată de sistemul de comandă al robotului sau poate fi realizată cu ajutorul unui dispozitiv suplimentar. Sudurile executate în decursul fazei de instruire pot fi deficitare. Gradul de inteligenţă artificială al sistemului de comandă al robotului utilizat în operaţii de sudare depinde. a mai multor treceri ale capului de sudare în lungul cusăturii de sudură.8. se realizează prin instruire cu telecomandă. între aceste puncte robotul conducînd punctul caracteristic pe segmente drepte sau arce de cerc.39 este prezentat un senzor inductiv cu contact pentru urmărirea rostului de sudare. sistemul de comandă utilizînd în "buclă închisă" informaţiile unor senzori.38. 8. robotul poate repeta la fiecare operaţie mişcările programate prin instruire. . folosind în acest scop panouri de programare cu butoane şi întrerupătoare ("Teach pendant").39. respectiv a capului de sudare în lungul unei benzi de hîrtie pe care sunt marcate punctele de sudură. cu un singur grad de libertate (micromişcare de rotaţie) ataşat dispozitivului de ghidare. Sistemul de comandă automată al roboţilor utilizaţi pentru sudarea cu arc trebuie să conţină facilităţi în vederea realizării. El este purtat de dispozitivul de prehensiune al robotului la o anumită distanţă înaintea capului de sudare şi sesizează geometria reală a rostului Fig. respectiv se asamblează piese pregătite cu abateri dimensionale mari.pentru executarea unei suduri în V. Senzor inductiv cu contract (a). robotul execută operaţia de sudare în regim de instalaţie de teleoperare comandată manual. în mare măsură. respectiv segmentele şi arcele pe care trebuie să se deplaseze punctul caracteristic aferent capului de sudare. de caracterul mai mult sau mai puţin organizat al periferiei. echipamentul realizînd interpolarea liniară sau circulară. 8.Robotică industrială 245 programe pentru descrierea de către punctul caracteristic a unor segmente drepte sau arce de cerc. Grup de senzori de pentru poziţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate folosiţi pentru pozi. optoelectronici sau pneumatici Fig. Programarea roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare. În cazul utilizării unor dispozitive periferice precise şi al unor abateri mici ale pieselor care urmează să fie asamblate prin sudură. În fig. Din acest motiv. robotul conduce capul de sudare şi senzorul în lungul rostului (b). la nevoie. Senzorii de ţionarea adaptivă a capului de sudare proximitate optoelectronici sesizează lumina arcului reflectată de obiect. La sudarea cu arc care se execută cu "ţesere". În aceste cazuri. În fig. este suficient să se programeze parcurgerea succesivă a unor puncte aflate pe axa rostului de sudare.8.

în consecinţă.Urmărirea execuţiei operaţiei de sudare cu ajutorul unui senzor video. obţinîndu-se pe această cale informaţii asupra profilului de sudare.8. Lumina difuză reflectată de obiectul de lucru este dirijată de o altă oglindă oscilantă şi detectată de o linie de fotodiode. Sistemul de comandă al robotului dirijează mişcarea capului de sudare în funcţie de informaţia obţinută cu ajutorul senzorului. Căutarea poziţiei rostului de sudare se poate realiza şi cu ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare. Metoda prezintă dezavantajul că operaţia de căutare poate avea loc doar în condiţiile în care arcul de sudare este amorsat. avînd posibilitatea de a deplasa după o direcţie orizontală sau verticală cleştele sau capul de sudare în raport cu poziţia programată. este de nedorit. care modifică. Urmărirea unor asemenea traiectorii numai prin mişcările robotului ar conduce la necesitatea ca acesta să dispună de un mare număr de grade de libertate. 50 mm înaintea capului de sudare. în funcţie de abaterile constatate ale pieselor care se asamblează.41 se prezintă schema de principiu a unui senzor video cu fascicul laser. mişcarea capului de sudare. la cca. mai ales cînd sarcinile manipulate sunt mari. Senzorul este susţinut de dispozitivul de prehensiune al robotului în aşa fel încît planul măturat de fasciculul laser să fie perpendicular pe axa rostului. Fig. Senzor video cu laser utilizat pentru urmărirea rostului de sudare Roboţii industriali cu senzori îşi pot corecta adaptiv mişcările programate în prealabil şi în funcţie de deformările elastice şi termice ale pieselor care se asamblează prin sudare. 8.40 conţine schema urmăririi operaţiei de sudare cu arc cu ajutorul unui senzor video. Fig. operatorul uman urmăreşte executarea punctelor sau cusăturii sudate.41. În acest caz. 8. Dispozitive suplimentare de poziţionare a obiectului supus sudării În foarte multe cazuri pot fi îmbinate prin sudare piese de configuraţii foarte complexe.246 Aplicaţiile roboţilor industriali de sudare. încadrat într-un dispozitiv de recunoaştere a formei/poziţiei obiectelor. Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de sudare poate fi şi mixtă. ceea ce. 8. Figura 8.4. 40.6. măsurîndu-se analogic rezistenţa electrică a arcului de sudare. Fasciculul laser este dirijat asupra obiectului prin intermediul unei oglinzi fixate pe un arbore antrenat de un motor electric şi a cărei poziţie este detectată de un traductor de poziţie. Ca-senzor video (cameră de luat vederi) o-obiect În fig. . pentru care şirurile de puncte (la sudarea prin puncte) sau cusătura de sudură sunt curbe strîmbe în spaţiu. Informaţiile culese de senzor sunt memorate de sistemul de comandă al robotului. CS -capul de sudare.

. la precizii foarte ridicate ale mişcării de rotaţie.1460 mm (fig.500 daN şi diametrul maxim al piesei .8. . utilizate în special la sudarea continuă cu arc. comanda se realizează în mod obligatoriu centralizat.8.42.8.masa .43.160 daN şi diametrul maxim .masa . De asemenea. de cca.8. sunt fixe (pentru centrare/fixare). Comanda mişcărilor dispozitivelor prezentate se poate realiza separat de robot. toate mişcările componentelor celulei de sudare sunt comandate de către echipamentul de comandă cu microprocesor al robotului. iar precizia de realizare a sudurii este mai mare dacă obiectul ce trebuie sudat se amplasează pe dispozitive speciale de poziţionare. de exemplu) se poate deplasa cu ajutorul conveiorului. mişcare controlată de sistemul de comandă al liniei (în cazul sudării caroseriilor de autovehicul.a).masa .42.e). Un exemplu de compunere a unor asemenea linii este prezentat în fig.1150 mm (fig. . Trebuie subliniat faptul că şi în acest caz trebuie să existe dispozitive de poziţionare a caroseriei pe conveiorul de transport pas cu pas.8. cu un calculator de proces). obişnuit. dar se pot realiza şi mişcări de poziţionare ca în cazul precedent.b. cu diferite grade de libertate şi realizate pentru a suporta încărcări de valori diferite.42 se prezintă un număr de cinci modele de dispozitive de poziţionare pentru operaţii de sudare. Rotirile diferitelor subansamble ale dispozitivelor prezentate se realizează la unghiuri cuprinse între 90 şi 360 de grade. În fig. care. trebuie subliniat faptul că se poate obţine o creştere considerabilă a productivităţii muncii dacă sudarea se poate realiza în timp ce obiectul (caroseria de autovehicul. dar sincronizat cu ciclul de lucru al robotului. În cazul liniilor flexibile de sudare. În alte cazuri. într-un ciclu de lucru propriu.c şi d).Robotică industrială 247 Numărul de grade de libertate ale robotului poate să fie mai mic.500 daN şi acelaşi diametru (fig.5 s. în special la sudarea prin puncte a caroseriilor de autovehicule.42. locul dispozitivelor de poziţionare este preluat de conveioare speciale pentru deplasarea caroseriei dintr-un post de sudare în altul. Masele şi dimensiunile de gabarit ale pieselor de sudat pentru care sunt realizate aceste dispozitive de manipulare sunt: .

248 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.42. . 8. Dispozitiv de poziţionare pentru operaţii de sudare.

Robotică industrială 249 .

controlul în timpul prelucrării. După momentul cînd se realizează controlul automat. Asemenea robocare pot realiza deplasări de pîna la 30 m şi mai mult. Introducere Funcţionarea autonomă a unui sistem flexibil de fabricaţie se poate obţine numai dacă.7. robotul de sudură trebuie să se deplaseze pe distanţe mari.controlul înainte de prelucrare. se deosebesc trei metode de control al pieselor: . la fabricarea unor containere mari din tablă etc. la sudarea pieselor de gabarite foarte mari (de exemplu. 8. la viteze de lucru de pînă la 50 m/min. deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare. . . prin măsurarea prealabilă a acestuia.1 mm.250 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.1.7. se pot utiliza roboţi instalaţi pe cărucioare cu deplasare pe căi cu şine. În asemenea cazuri. Linia flexibilă pentru sudarea caroseriei autovehiculelor În al treilea rînd. cu precizie de poziţionare în punctele necesare de 0.controlul efectuat după prelucrarea piesei pe un post de lucru sau după prelucrarea finală. pe lîngă celelalte funcţii ale sistemului.). Utilizarea roboţilor industriali în controlul automat 8.43. . se automatizează şi funcţia de control al pieselor prelucrate. Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului. 8. în industria navală.

8. fotoelectric. care furnizează la ieşire un semnal proporţional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la această dimensiune.Robotică industrială 251 Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în prelucrare şi comandînd oprirea mişcării de avans al sculei atunci cînd sa atins dimensiunea prescrisă. Ciclul de măsurare este conţinut în programul de comandă numerică. Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. electric capacitiv. prin introducerea unei corecţii de sculă (pentru scula care a prelucrat suprafaţa măsurată). . unde cei doi roboţi de control. Semnalul de eroare constatat prin măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului de treceri în cazul cînd s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faţă de cea considerată la programare. care funcţionează după program de măsurare numeric.. constituindu-se astfel posturi de control robotizate sau chiar module flexibile de control şi măsurare. Pentru controlul semifabricatului instalat pe maşina-unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare). actualmente. 8. Pentru măsurarea după prelucrare. într-o oarecare măsură. Elemente caracteristice ale roboţilor industriali pentru măsurare . metodei de măsurare. Un exemplu în acest sens este prezentat în fig. Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină.44. efectuează măsurări asupra piesei amplasate pe paletă. Există. Mijloacele tehnice utilizate pentru efectuarea controlului semifabricatelor şi pieselor prelucrate sunt foarte variate şi specifice.7. pneumatic etc. dotaţi cu capete de măsurare corespunzătoare. iar numărul gradelor de mobilitate ale robotului trebuie să-i confere acestuia flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate suprafeţele piesei controlate. aceasta cunoscînd că factorul determinant în producerea erorilor de prelucrare este uzura sculelor aşchietoare. care poate fi: electric inductiv. electric cu contacte. asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu precizia cerută. în special. conform căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul tip paletă. în care scop trebuie să existe un magazin de capete de măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete. În acest al doilea caz. conform programului de măsurare. Pentru a avea acces la toate suprafeţele piesei care trebuie controlate. Sistemele staţionare de măsurare înglobate în construcţia maşinii se întîlnesc. sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei care a determinat abaterea neadmisă a piesei: . în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. care pot fi instalate fie în magazinul de scule al centrului de prelucrare sau într-un depozit de capete de măsurat şi care este transferat în axul principal al maşinii cu ajutorul unui robot. precum şi precizia instalării paletei pe masa maşinii (a centrului de prelucrare). Rezultatele unei asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranţă. cu sisteme înglobate în construcţia maşinii-unelte sau cu sisteme exterioare. un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor în sistemele de fabricaţie la care capetele de măsurat sunt purtate de chiar dispozitivul de apucare al roboţilor industriali. se utilizează maşini universale de măsurat automate. fie în afara ei.executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi piesă. Măsurarea se poate realiza cu sisteme de măsurare staţionare sau mobile. Ele au ca element principal traductorul de control.efectuarea unei corecţii în programul numeric de prelucrare a piesei (în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică). corpul celor doi roboţi are posibilitatea de deplasare în lungul liniei. eventual pe maşini automate de măsurat. Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea automată a palpatorului.2.

numărul gradelor de mobilitate al robotului creşte pînă la 4-5. Aceasta permite efectuarea controlului după 5 feţe ale piesei dintr-o singură instalare a acesteia. de mărimea maximă a deplasării. care.252 Aplicaţiile roboţilor industriali Roboţii de măsurare sunt roboţi industriali cu ajutorul cărora se efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real.1 mm. se utilizează roboţi de măsură cu portal sau cu cadru. Pentru controlul pieselor mari. Cerinţa principală a robotului de măsură destinat pentru încorporarea în linii automate sau SFF este uşurinţa implementării. Mişcarea se transmite la perechea şurub-piuliţă prin reductor. Aceşti roboţi dispun de viteză de lucru ridicată. ceea ce permite ridicarea productivităţii de măsurare şi a numărului de suprafeţe măsurate. ceea ce măreşte fiabilitatea lor. cu diferite curse după axele X. cu manipulatoare instalate pe o parte sau de ambele părţi ale piesei măsurate etc. roboţii de măsurare sunt destinaţi utilizării. au scări optice de precizie. care este dată de o funcţie liniară de mărimea deplasării L (mm) a manipulatorului cu traductor de măsurare la capăt. la capătul manipulatorului se instalează subansamblul de rotire cu senzor. În afară de aceasta. realizîndu-se astfel deplasarea sub controlul traductorului de tip inductosin sau fotoelectric liniar de precizie mijlocie.Z. au conducere (directă) de la microprocesorul de rang inferior. Senzorii capetelor de măsurare. Cînd este necesar să se execute măsurări în zonele greu accesibile ale pieselor. compatibilitatea mecanică şi a sistemului de comandă ale robotului cu sistemul general al liniei sau SFF. în producţia de serii mijlocii şi mici.Y. cu comandă de la programul comun de măsurare. au trei grade de mobilitate în coordonate rectangulare. de exemplu al caroseriei autoturismelor. de destinaţie generală. se asigură diferite combinări ale lui în dependenţă de configuraţia piesei de măsurat: cu orientarea verticală sau orizontală a axei manipulatorului. de exemplu). în special. de existenţa (sau lipsa) compensării programate a erorii. de gradul de precizie. . La execuţia în consolă a manipulatorului. în acest fel. care indică eroarea relativă. Roboţii de măsură se caracterizează. Acţionarea roboţilor se efectuează de la servomotoare de curent continuu. Spre deosebire de sistemele de control activ pe maşini-unelte. însă precizia de măsurare este mai mică decît în cazul maşinilor automate de măsurare. În acest fel. mai întîi de toate. Manipulatoarele tuturor roboţilor de măsură cunoscuţi. de obicei. de obicei pentru 72 şi 120 poziţii fixate. multe execuţii de roboţi de măsură au cîte două manipulatoare programate independent. Pentru piesele de gabarit mic şi mijlociu. utilizate în producţia de serie mare şi masă (în industria de rulmenţi. asigurîndu-se nu numai controlul dimensiunilor dar şi controlul formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. există o masă rotativă indexată. Dispersia mărimii este determinată de construcţia şi calitatea execuţiei robotului. Majoritatea roboţilor de măsură au construcţie modulară. prin eroarea de măsurare (μm). poziţionarea se efectuează cu o eroare absolută care atinge 0. de regulă. care realizează al patrulea grad de mobilitate.

încărcare şi fixare şi pentru transmiterea rezultatelor măsurărilor în sistemul de comandă.45. Semifabricatele şi piesele de măsurat se aduc la roboţii de măsură cu robocare sau căi transportoare cu role de antrenare. Construcţii tipice de cap de constă numai în faptul că.8. Roboţii de măsură cu o singură coloană au o compunere asemănătoare centrelor de prelucrare. care se amplasează în apropierea robotului de măsură. .44. care are posibilitatea rotirii în două plane şi este prevăzut cu palpatoare de măsurare. Arborele de control poate avea poziţie orizontală sau verticală. Diferenţa Fig. Operaţia de măsurare se efectuează exact la fel ca orice operaţie de prelucrare. Schimbarea palpatoarelor în corespondenţă cu suprafaţa de măsurare (pînă la 10 bucăţi) se efectuează automat. Pentru măsurare. ceea ce permite a-i include cu uşurinţă în sistemul de transport existent al secţiei şi alimentarea cu piese de controlat pe aceleaşi dispozitive paletă. subansamblul de fixare a plăcii de transport. care poate fi alimentată cu ajutorul alimentatorului liniar. Unii roboţi de măsură au compunerea centrelor de prelucrare. Robotul de măsurare trebuie să aibă dispozitive standardizate pentru identificare. Modul flexibil de control robotizat Palpatoarele cu contact au construcţie diferită şi sunt executate din corund sau rubin. 8.45). măsurare cu palpator poziţiile sunt înzestrate nu cu scule de aşchiere ci cu scule de măsurare. în partea opusă faţă de poziţia de încărcăre/descărcare a pieselor. 8. ele aflîndu-se pe palete. piesa trebuie să aibă aceeaşi strîngere ca şi pe maşina-unealtă în timpul prelucrării. fără a împiedica această operaţie. inclusiv masa rotativă. în cazul de faţă.Robotică industrială 253 Organul de lucru al roboţilor de măsură este capul de măsurare (fig. palpatoarele de schimb sunt instalate pe un cap revolver sau magazin. de obicei. Robotul de măsurare are o construcţie termică simetrică şi se dotează cu dispozitive de compensare automată a deformaţiilor termice. 2-3 încărcătoare a acestora racordate cu sistemul de transport al SFF. Fig. Piesele se controlează direct pe dispozitivele paletă. ca şi arborii principali de la majoritatea centrelor de prelucrare.

volumul de măsurări se măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului. de exemplu statistice. care comandă acţionările simultane pe 6 coordonate de translaţie şi 4 de rotaţie. În afară de aceasta. Aceasta se obţine prin compensarea erorilor geometrice (statice şi dinamice) după cele trei coordonate. poate dialoga cu alte subsisteme de prelucrare a datelor. Calculatorul de nivel superior transmite comenzile la sistemul multiprocesoare. poate realiza. Comanda deplasărilor manipulatoarelor de măsurare se efectuează nemijlocit de către microprocesoare. în sistemul dat de coordonate. utilizarea în calitate de roboţi de măsură a roboţilor industriali universali. Acest sistem conduce concomitent patru manipulatoare de măsurare diferite. Sistemul de comandă al robotului de măsură are două nivele de apreciere a calităţii pieselor şi anume: . La abateri considerabile. iar pe nivelul superior al sistemului ierarhic de comandă se află un minicalculator care conduce concomitent toate microprocesoarele de nivel inferior. care funcţionează sub comanda programului. şi legătura cu maşinile-unelte şi dispozitivele de apucare.crearea robotului de măsură antropomorf. de obicei. permiţîndu-i să îndeplinească prelucrările mai complexe ale datelor. în sfîrşit. Calculatorul de nivel superior poate să prelucreze concomitent semnale de la cîteva palpatoare de măsurare. poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la volumul măsurărilor. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate. de asemenea. Dacă una din mărimile controlate depăşeşte valoarea programată. Sistemul de comandă al robotului de măsură are o arhitectură de calcul cu mai multe nivele.aprecierea calităţii unei piese separate. cu ghidaje rectilinii (asemenea roboţi. dar şi eliberează calculatorul central de lansarea (primirea) semnalelor pentru deplasarea manipulatoarelor şi prelucrarea semnalelor individuale de la senzori. a descoperirii tendinţelor de schimbare a dimensiunilor şi controlul lor pe parcursul duratei de timp date.analiza centralizată a datelor măsurărilor pe o staţie separată. se aprinde lampa de semnalizare. atunci volumul măsurărilor poate fi micşorat automat. Rolul robotului de măsură în industrie creşte şi mai mult avînd în vedere dezvoltarea SFF.254 Aplicaţiile roboţilor industriali O cerinţă importantă de funcţionare este flexibilitatea. Roboţii de măsură trebuie să asigure o viteză de lucru mare. poziţionare şi descărcare a pieselor şi. ceea ce se programează cu metode împrumutate din sistemele expert. sistemul va da automat semnalul de avarie mai înainte de apariţia piesei rebut.crearea roboţilor de măsură simpli constructiv. înzestraţi cu capete de măsurare. În dezvoltarea robotului de măsură se pot evidenţia trei direcţii de bază: . permit măsurarea cu succes a pieselor complexe prin acţiunea concomitentă a cîtorva roboţi într-o singură instalaţie de măsurare). calculatorul comandă utilajul de încărcare. cu adresare la memoria calculatorului. de exemplu CAD/CAM. cu păstrarea preciziei de măsurare satisfăcător de înaltă. Robotul de măsurare se prezintă ca o varietate de roboţi industriali şi se utilizează la operaţiile de măsurare şi control al pieselor şi subansamblelor maşinii. . . ceea ce permite operatorului să întreprindă măsurările necesare pentru înlăturarea acestei situaţii. primind de la ele programele de măsurare. Robotul de măsurare este o maşină al cărei principiu de funcţionare este bazat pe posibilitatea măsurării deplasării capului de măsurare faţă de piesa de măsurat. în scopul prelucrării statistice a datelor separate. dar dacă cel puţin una din dimensiuni iese dintre limitele cîmpului de toleranţă. piesa este rebutată. . poate să efectueze programe test şi să poarte dialog cu operatorul. de asemenea. cu toate că nu posedă proprietăţi înalte de manipulare ca roboţii antropomorfi. În procesul măsurării unui lot de piese. dacă ea corespunde toleranţei. se execută un ciclu detaliat de măsurări. ceea ce se semnalizează prin aprinderea unei alte lămpi. El nu numai că micşorează durata măsurărilor. Dacă se observă o abatere stabilă de la dimensiunile de bază ale piesei. care rămîn în limitele toleranţei date. care permite reglarea rapidă pentru controlul diferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. aceste date pot fi scoase la imprimantă pentru tipărire. cu proprietăţi bune de manipulare şi.

care se fabrică deja în serie şi care se deosebesc după destinaţia lor. care se referă de fapt la diferitele moduri de comparare a rezultatului măsurării cu dimensiunea prescrisă a suprafeţei măsurate: . după construcţie. . ca şi la maşinile automate de măsurat de altfel. 8. Dintre criteriile mai importante de clasificare a roboţilor de măsură (importante pentru operaţia de măsurare).metoda de măsurare de nul.46.Robotică industrială 255 . se utilizează capete de măsurare la ieşirea cărora se captează un semnal proporţional cu abaterea palpatorului de măsurare faţă de corpul capului.. se prezintă schema de clasificare luînd în considerare criteriile de mai sus. se poate realiza după trei metode.1. fig.8. există un număr însemnat de modele de roboţi industriali de control.46)..metode de măsurare prin contrapunere. .1 şi 2.metoda de măsurare diferenţială. Realizarea practică a metodei diferenţiale de măsurare cu roboţi de control constă în faptul că compararea dimensiunii (formei) reale a piesei cu cea prescrisă se efectuează direct pe robotul de măsură în formă analogică. pentru automatizarea citirii rezultatelor măsurătorilor.8. Se observă că măsurarea automată folosind roboţii de măsurare. În cazul metodei diferenţiale de comparare (roboţii din grupele 1.metoda după care se realizează măsurarea.7. de exemplu prin încorporarea capetelor de măsurare comandate după cîteva coordonate.6. două sunt mai importante: . În fig.3. după gradul de precizie realizat şi după gradul de automatizare. . Clasificarea roboţilor de măsurare Actualmente. pe calea măririi numărului coordonatelor comandate pînă la 5.crearea roboţilor de măsură cu combinarea unei maşini automate de măsurat tradiţionale şi cu proprietăţi mărite de manipulare. după principiul de funcţionare.principiul de comandă a mişcărilor capului de măsură. Conducerea robotului se efectuează asfel încît .

.2 şi 1.3). fig. acesta comparînd coordonatele reale cu cele prescrise ale suprafeţei măsurate şi se determină eroarea (abaterea) piesei măsurate. În cazul metodei de comparare de nul (roboţii de măsură din grupele 1. unde n .la prima metodă (roboţii de măsurare din grupele 1. unul dintre ele putînd fi considerat de bază.2. Sunt prezentate scheme pentru roboţi cu sistem de coordonate carteziene (coordonata x).46). Trebuie menţionat faptul că pentru determinarea dimensiunii.. conducerea mişcărilor apucătorului robotului de măsurare se efectuează de la echipamentul de comandă numerică în conformitate cu programul de comandă. se utilizează capete de măsurare de nul. una din ele fiind dimensiunea măsurată (poziţia palpatorului capului de măsurare care se află în contact cu piesa) şi a doua mărime care caracterizează poziţia corpului capului de măsurare. robotul de măsurare poate fi prezentat ca un aparat pe care se pot compara două mărimi.8. za ale apucătorului. Schemele de interacţiune a traductoarelor de deplasare a capului de măsurare la realizarea pe roboţii de măsură a diferitelor metode de comparare cu măsura sunt prezentate în fig. care se bazează şi pe metoda comparării cu măsura. fig. se utilizează capete de măsurare cu deviere. ya.3). de exemplu liniară. Metodele ce se examinează se ilustrează prin măsurarea unei coordonate..la a doua metodă de comandă (roboţii din grupele 2. poate fi realizată prin două metode: .3 şi 2.2 şi 2. la ieşirea capului de măsură se emit semnale impuls prin care se redă poziţia corpului capului de măsură în sistemul de coordonate al robotului de măsurare.256 Aplicaţiile roboţilor industriali ansamblul de execuţie al lui. În conformitate cu această metodă.1..3. Abaterile dimensionale sau de formă sunt preluate de capul de măsură. În cazul construcţiei antropomorfe a robotului. Relaţia de interdependenţă a mişcărilor după coordonate se realizează de către blocul de interpolare al echipamentului de comandă numerică. La ieşirea capului de măsurare se obţin concomitent informaţiile privind poziţia corpului capului de măsură în sistemele de coordonate al robotului de măsură şi informaţiile privind poziţia palpatorului de măsurare faţă de corpul capului de măsurare. diferenţială şi a contrapunerii.8. Comanda mişcării subansamblului de execuţie al roboţilor de măsurare care poartă capul de măsurare.numărul de coordonate generalizate ale robotului. 2.47. Compararea mărimilor menţionate poate fi efectuată după una din cele trei metode: de zero. al maşinilor automate de măsurat şi pe maşinile-unelte se utilizează mult măsurătorile în coordonate. . Ca informaţie pentru comparare servesc semnalul capului de măsură şi valorile coordonatelor corpului capului preluate concomitent de către sistemul de prelucrare a informaţiilor. este necesar să se măsoare coordonatele a cel puţin două puncte ale piesei.2 şi 2. Convenţional. care lucrează în regimul indicaţiei de nul. care poartă capul de măsurat. în sistemul de coordonate al robotului. se consideră că unul dintre puncte coincide cu originea scării traductorului deplasărilor după coordonata respectivă. să descrie o traiectorie care corespunde conturului nominal al piesei. este necesar să recalculăm coordonatele generalizate ale robotului: α1. Datele privind poziţia corpului capului de măsurare se transmit la calculatorul care realizează prelucrarea informaţiei. αn. 1.1. În cazul roboţilor de măsurare. în calitate de şablon folosindu-se suprafaţa piesei de măsurare sau o piesă etalon..46).8. În cazul metodei de comparare prin contrapunere (roboţii de măsură din grupele 1. legătura reciprocă a mişcărilor după coordonate se efectuează cu ajutorul unui sistem de urmărire (de copiere) al robotului de măsură. în coordonatele carteziene xa.

Neluând în considerare productivitatea comparativ mică (necesitatea temporizării acţionărilor de urmărire ale robotului pentru asigurarea lui xr=0).47.47.47. capul cu abatere 3.b). compararea cu măsura se reduce la citirea indicaţiilor capului de abatere după comanda traductorului deplasărilor robotului de măsură. A=100.8.2 mm.2 mm. Scheme de măsurare a coordonatei prin diferite metode Se menţionează faptul că la realizarea metodei de nul pot fi utilizate atît capurile de măsurare de nul (fig. în procesul de măsurare. Pentru exemplificarea redată în fig.d) se utilizează numai capurile cu abatere. la măsurarea dimensiunii liniare A. dată de . paralelă cu axa de coordonate x.dimensiunea nominală. această metodă este utilizată mult la roboţii de măsură cu precesie şi asigură precizia înaltă a măsurătorilor.a) cît şi capurile cu deviere (cu abatere) . unde AN .c).8.47. În cazul metodei de nul cu utilizarea capului de măsurare cu deviere (fig. B.a. δ=0. iar abaterea ei de la valoarea nominală se determină după formula δ=A-AN. În momentul contactului.c) şi metoda contrapunerii (fig. capul de măsurare 3. se deplasează pîna la contactul palpatorului 2 cu suprafaţa piesei de măsurat 1 (se anulează jocul dintre palpator şi suprafaţa de măsurare). În cazul metodei diferenţiale (fig. capul de nul emite semnalul de comandă conform căruia se scot indicaţiile xa ale traductorului de deplasare 5 al roboţilor de măsurare. în momentul atingerii de către acesta a poziţiei care corespunde poziţiei nominale. AN=100 mm.b. instalat pe elementul mobil 4. În acest moment. iar δ=0.2 mm.47.fig. după comanda capului se citesc indicaţiile traductorului de deplasare al robotului de măsură şi valoarea măsurată A se determină ca A=xa=100.Robotică industrială 257 Fig. C.47.8.a).8.8.2. iar la metoda diferenţială (fig.47.47. 8. A.8.8. Dimensiunea măsurată A este egală cu xa. se deplasează în lungul axei de coordonate x pînă cînd indicaţiile traductorului 6 vor deveni nule (xr=0). În cazul metodei de măsurare de nul cu utilizarea capului de nul (fig. care lucrează în regimul de indicator-nul.47.8.

în prelucrarea rezultatelor măsurătorilor. la utilizarea metodei deiferenţiale. În cazul metodei contrapunerii. fiind unul din elementele de bază ale roboţilor de măsură. la utilizarea roboţilor industriali în complexele robotizate. sunt analizate posibilităţile lor funcţionale la utilizarea la roboţii de măsură şi sunt examinate schemele de interacţiune ale subansablurilor de bază ale robotului în cazul dotării cu capuri de măsurare de diferite tipuri. în momentul citirii indicaţiilor. dificultatea constă în pregătirea informaţiei pentru a realiza procesul de măsurare (în elaborarea programului de comandă) şi realizarea traseului etalon în procesul măsurării.2 mm. Această problemă se poate rezolva pe calea efectuării măsurării coordonatelor suprafeţelor de bază ale utilajului tehnologic cu ajutorul robotului industrial înzestrat cu cap de măsurare. de regulă. în condiţiile SFF. Este foarte important numai ca.8. Construcţia capurilor de măsurare utilizate la roboţii de măsură Capul de măsurare.0 mm şi după traductorul 6 se determină abaterea δ a dimensiunii măsurate A a piesei de la valoarea nominală AN. 8. δ=xr=0. sunt prezentate caracteristicile tipurilor de bază ale capurilor de măsurare. greutatea principală constă. A=AN+δ=100.258 Aplicaţiile roboţilor industriali valoarea coordonatei. Indicaţiile capului de măsură caracterizează direct abaterea dimensiunii măsurate a piesei de la valoarea nominală. la deplasarea reciprocă a palpatorului de măsurare şi a suprafeţei de măsurare.2 mm. se efectuează citirea concomitentă a indicaţiilor traductorului de deplasare.7. Înzestrarea robotului cu cap de măsurare şi efectuarea măsurării coordonatelor la piesa etalon simplifică. În cazul utilizării metodei contrapunerii (fig. Cînd roboţii de măsurare lucrează după metoda contrapunerii.1+0. Această metodă de măsurare se mai numeşte şi metoda traiectoriei model (etalon) D. iar cea cunoscută xa corpul său) şi valoarea mărimii măsurate A=xa+xr=100. În cele ce urmează. să se rezolve şi problemele "legăturii" robotului cu utilajul tehnologic. mărimea măsurată şi mărimea reprodusă de măsură (de traductorul de deplasare al robotului) acţionează concomitent asupra robotului de măsurare. utilizat în procedura programării analitice.1=100. ceea ce permite ca.2 mm. capurile de măsurare se împart în două grupe mari (fig. Corelaţia dintre valorile acestor mărimi se caracterizează ca indicaţie a abaterii capului xr (mărimea măsurată A acţionează palpatorul 2 al capului. deoarece prin procedura prezentată se pot preciza parametrii geometrici ai robotului . Capurile de măsurare pot fi utilizate la roboţii industriali ca o parte din înzestrarea acestora cu scule.2 mm. În funcţie de principiul de funcţionare. rezolvarea problemei de ridicare a preciziei de lucru a robotului în regimul programării analitice.4. este necesară legătura sistemului de coordonate al robotului cu sistemul de coordonate al utilajului tehnologic.47. Într-o serie de cazuri. La metodele de nul şi de contrapunere.48) : .8. capul de măsurare să se afle în intervalul său de lucru. Metoda contrapunerii are posibilităţi largi şi îşi găseşte utilizare la măsurarea prin coordonate. Dimensiunea măsurată se determină prin sumarea indicaţiilor traductorului de deplasare şi a capului de măsurare. În cazul de faţă. alături de problemele directe de măsurare ce trebuie rezolvate. asupra structurii subansamblului de comandă al robotului de măsură şi asupra gradului de automatizare a procesului de măsurare. δ=0. de asemenea. În procesul măsurării. are o influenţă directă asupra metodei de măsurare utilizate. corpul capului de măsurare este instalat la dimensiunea nominală dată xa=An=100.d).modelul matematic (lungimile şi distribuirea relativă a elementelor robotului). Dimpotrivă. măsurătorile se efectuează în regim dinamic.

montate corespunzător pe corp şi pe pîrghia de măsurare 3. de nul. la rîndul lor. b) capuri pe componente (semnalele de la ieşirea capului sunt proporţionale cu componentele deplasării palpatorului faţă de punctul de nul fixat în sistemul de coordonate al capului). al firmei "Renishaw" Anglia şi o vedere exterioară a lui. în 2. după modul de interacţiune cu suprafaţa de măsurare şi principiul de funcţionare. La orice deplasare a palpatorului se deschide cel puţin unul din cele şase puncte de contact incluse succesiv în circuitul electric comun şi se emite semnalul de comandă. Capurile de nul (cu deviere) au o construcţie simplă.48.). ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări mici. se împart în: a) capuri modul (semnalul primit de la cap este proporţional cu modulul de deplasare a palpatorului faţă de punctul de nul fixat).49. care măsoară deplasarea palpatorului faţă de corpul capului.capurile cu abatere. Capurile cu abatere. ele putînd efectua măsurători în 2D.5D şi 3D. fiecare dintre ele incluzând două bile 1 şi cilindrul 2.Robotică industrială 259 .8. Capul este prevăzut cu trei grupe de contacte distribuite simetric. . Pentru exemplificare. 8. În afară de aceasta. pneumatice. optice. Fig. Trebuie evidenţiată şi împărţirea în capuri de măsurare în două şi trei coordonate. a este prezentată schema capului cu electrocontact. capurile de măsurare se împart în două grupe: cu contact şi fără contact faţă de suprafaţa de măsurare (mecanice. de pînă la cîţiva micrometri ale palpatorului de măsurare faţă de corpul capului.etc. care lucrează în regim de trigger. se încorporează uşor în construcţia roboţilor şi asigură precizia de măsurare suficient de înaltă. . Tipurile de bază ale capurilor de măsurare. în fig. cu contacte electrice. Cinematica capului asigură reîntoarcerea stabilă a pîrghiei de măsurare cu palpatorul în poziţia de nul în momentul îndepărtării capului de suprafaţa piesei măsurate.capurile de nul.

La poziţia centrală (de nul) a pîrghiei de măsurare.b).50. Capurile de nul cu contacte electrice constituite după schema cu trei grupe de contacte au diferite execuţii constructive (fig. iar prismale sunt amplasate pe flanşa corpului. . La acţionarea capului se aprinde lampa de semnalizare 2. Schema constructivă a capului BV-6160 (US) este prezentată în fig. fiecare dintre ele fiind executată de forma unui cilindru amplasat pe roata de mînă şi două bile care interacţionează cu acesta. fiecare dintre ele constînd din perechea 4. La deplasarea pîrghiei de măsurare din poziţia zero. fără contact. se aprinde lampa 5 şi se dă semnalul acustic.8. Forţa de măsurare se reglează cu arcul 3. se elimină contactul unei bile oarecare cu prismele. La capul de nul TF-6 al firmei DEA (Italia). Capul de măsurare are legătură optică.8.9 (bilă-prismă). Bazarea roţii de mână în corpul 3 se efectuează cu ajutorul a trei grupe de contacte.50. Corpul 1 al capului îndeplineşte funcţia de fus pentru montarea pe robotul de măsurare. iar la celălalt o roată de mână.a) constă dintr-o bilă şi doi cilindri. Pîrghia de măsurare 2 poartă la un capăt palpatorul de măsurare 1.49. ceea ce duce la erori suplimentare. cu blocul electronic şi elaborează două semnale: de măsurare şi de avarie.49.50). Capurile de nul BV sunt construite după schema tradiţională cu trei grupe de contacte. Fiecare prismă este executată din două părţi izolate electric. bilele cuplează toate părţile prismei într-un circuit electric. Roata de mînă este împinsă spre flanşă cu arcurile 6 şi 7. capul este disponibil pentru următoarea măsurare.8. 8.b. După reîntoarcerea palpatorului în poziţia de nul. se emite comanda la robotul de măsurare pentru citirea coordonatelor. Capul este înzestrat cu un set de palpatoare de măsurare de schimb 5. trei bile pe corp şi o bilă pe pîrgia de măsurat 1 (fig. distribuite pe corp. care este legată cu corpul 3 cu ajutorul suspensiei elastice cu arc plan 2. Bilele sunt fixate pe suprafaţa de jos a roţii de mînă.260 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. Aceste capuri se deosebesc prin deplasarea liberă mare a palpatorului (15 mm). Capul de măsurare de nul (cu deviere) Neajunsul principal al schemei cu trei suporţi al capului de nul îl constituie variaţia forţei de măsurare (aproximativ de 2 ori) în funcţie de direcţia de măsurare şi orientarea capului faţă de verticală. Forţa de măsurare variază mai puţin la capurile care utilizează o singură gru-pă de contacte (patru în loc de trei). fiecare grupă de contacte 4 (fig.8. Limitele erorilor admisibile ale capului sunt ±2μm. circuitul se întrerupe.

măsurarea suprafeţei exterioare) cînd lungimea pîrghiei de măsurare este egală cu 20 mm. în care este prezentată curba de dependenţă a erorii sistematice a capului de nul al firmei "Renishaw" de direcţia de măsurare în plan (fig. de dimensiunile zonei nesenzibilizate a lui şi de precizia reîntoarcerii palpatorului de măsurare în poziţia zero.52. după program. Exemple de capete de măsurare de nul Această configuraţie este tipică pentru construcţia dată a capurilor de nul.Robotică industrială 261 Interacţiunea elementelor de bază ale roboţilor de măsură la funcţionarea cu cap de nul este prezentată în fig.52. care conţine traductorul de deplasare 3.51. 8. Fig.8. Abaterea δd a dimensiunii piesei de măsurat de la cea nominală xN este: δd=xϕ-xN Precizia capului de nul este determinată.8. Dimensiunile zonei de nesensibilitate depind mult de direcţia de măsurare. ceea ce duce la erori substanţiale de măsurare care nu pot fi compensate. Prin zona de nesensibilitate a capului de nul se înţelege valoarea deplasării palpatorului din momentul contactului geometric cu suprafaţa piesei pînă în momentul elaborării de către cap a semnalului impuls de comandă. de la sistemul NC. capul de nul emite semnalul impuls de comandă la blocul de indicare numerică BIN pentru scoaterea valorii coordonatei corpului capului de măsurare în sistemul de coordonate al robotului.măsurarea suprafeţei interioare. Comportarea erorii sistematice în funcţie de direcţia de măsurare este redată de fig. Forma cu trei lobi a erorii se datoreşte construcţiei cu trei reazeme a subansamblului de bazare a palpatorului de măsurare în corpul capului.8.8.52. Deplasarea corpului capului de măsurare 1 faţă de piesa de măsurat 4 se execută.a . . cu ajutorul unui sistem de urmărire. care este legat direct cu coordonata xϕ a suprafeţei de măsurare prin raza palpatorului de măsurare. de exemplu.b .50. fig. La contactarea palpatorului de măsurare 2 cu piesa de măsurat 4. în primul rînd.

iar cea minimă 8um. Componenta constantă a erorii sistematice poate fi compensată prin calibrarea pe robotul de măsură a diametrului palpatorului de măsurare.262 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. iar componenta întîmplătoare a erorii depinde de diracţia de măsurare. δmax NK.8 μm.600 mm/min este 5.50 mm/min. avînd în vedere construcţia lor şi pot fi încorporate uşor în roboţii de măsură. câmpul de dispersie este 1.componenta maximă necompensată a erorii Capurile de nul sunt foarte simple. Valoarea maximă a erorii sistematice este de 12μm. utilizînd capurile de nul. La utilizarea capului de nul în componenţa roboţilor de măsură. în timpul lucrului capului de nul apare aşa numita "vibrare" a palpatorului de măsurare în momentul atingerii lui cu piesa de măsurat. în intervalul 100. c capul realizat la ENIMS.. 1. iar în intervalul 600. Schema de interacţiune a elementelor roboţilor de măsurare cu cap de nul. Totuşi. 2limita erorii medii.suprafaţa de contact geometric cu piesa. de asemenea.. Pentru lucrul capului pe un robot de măsurare.1000 mm/min este 9 μm. o importanţă deosebită are numai diferenţa între valorile maxime şi minime ale erorii sistematice (4 μm). În afară de aceasta. Influenţa negativă a "vibrării" asupra procesului de măsurare poate fi evitată prin alegerea proprietăţilor corespunzătoare de amortizare ale capului. 8.8 μm. Dependenţa erorii sistematice a capului de nul de direcţia de măsurare: a şi b pentru firma Renishaw. Caracteristicile de precizie examinate ale capului de nul corespund lucrului în regim static.. trebuie menţionat faptul că. Fig.51..4 μm. În această condiţie. Urmările negative ale "vibrării" sunt acţionarea greşită a capului şi uzura mărită a perechilor în contact. timpul de întîrziere este 100 μs.valoarea maximă a erorii. a vitezei de apropiere de suprafaţa de măsurare şi prin construcţia specială a schemei electronice de formare a semnalului impuls.. în intervalul vitezelor de apropiere a palpatorului de piesa de măsurat 0. δmax. au posibilităţi limitate de . Cîmpul maxim de dispersie pentru capul reprezentat nu depăşeşte 1. se poate măsura suprafaţa numai în unele puncte ale ei şi.. La capurile firmei "Renishaw".52. 8. apare eroarea de măsurare determinată de întîrzierea trecerii semnalului impuls din momentul formării lui pînă în momentul citirii informaţiei.

8. în procesul măsurării după metoda diferenţială de comparare cu măsura.53. al acţionării de urmărire. acestă eroare constituie. faţă de care se scot abaterile conturului piesei de măsurat.Robotică industrială 263 precizie. de regulă.de tip cuib. Corpul capului de măsurare se deplasează relativ cu piesa după traseul "etalon" (nominal).54. Pentru exemplificare.55. se utilizează capurile de măsurare cu abatere.8.a). Construcţia capului modular cu roată de mînă este prezentată în fig. indiferent de faptul că sunt modulare sau combinate. Semnalul xr luat de pe capul de măsurare caracterizează eroarea conturului piesei: δg=xa+xr-xN=(xa-xN)+xr . Deplasarea corpului 1 al capului relativ cu piesa de măsurat 2 se efectuează după program transmis de la sistemul NC cu ajutorul. prin corelaţia dimensiunilor căreia şi forma deschizăturilor efectuate în ea asigurîndu-se forţa de măsurare constantă în planul deplasărilor radiale ale palpatorului. Schema de interacţiune a subansamblelor de bază ale robotului cu capul de deviere.8. Deplasarea centrului roţii de mînă este preluată de traductorul inductiv 1. Centrarea roţii de mînă 3 în corpul 2 se efectuează cu ajutorul membranei 4. este mult mai răspândită pentru capurile modulare şi este prezentată în fig. Capurile cu deviere. b.5 mm. adică direcţia forţei de măsurare coincide cu normala. Fig. fără a lua în consideraţie eroarea determinată de frecarea palpatorului de piesă şi frecarea în mecanismele capului. o parte neînsemnată în eroarea sumată a capului de măsurare. interacţionează cu elementele şi sistemele robotului de măsură la fel. Pentru măsurătorile care necesită ocolirea continuă a conturului. Capete de măsurare modulare:a-cuib conic-bilă cilindru. Orice abatere radială a palpatorului de măsurare 1 se transformă în deplasare verticală a manşonului 5 a sesizorului inductiv.53. Capurile cu abatere (deviere) modulare se deosebesc prin prezenţa mecanismului de transformare modulară care asigură transformarea oricărei deplasări a palpatorului în plan (spaţiu) în deplasare pe o axă oarecare. de exemplu. Măsurarea cu capul modul se efectuează totdeauna pe normala la profilul real. 8. c-cu membrană. se prezintă capul cu deviere la care este utilizat mecanismul de transformare modul de tipul cuib conic-bilă-cilindru (fig. Cursa palpatorului de măsurare în acest plan este de 0.

Încorporaţi în cap.264 Aplicaţiile roboţilor industriali unde xa . xr indicaţiile capului. Poziţia palpatorului 3 este determinată de doi traductori pe componente ortogonale 2 şi 4. capurile pe componente sunt mai complete decît cele modulare. Acest cap poate fi asociat la capurile cu autoaşezare. permit să se obţină informaţia mai completă despre abaterea măsurată şi sunt cele mai precise. subansamblul de creare a forţei de măsurare şi orientare a palpatorului şi subansamblul de măsurare sunt executate separat. se propune să se efectueze corecţia indicaţiilor capului în concordanţă cu erorile dinamice ale acţionărilor de urmărire. La capul pe componente.8. Fig.8. Fig.coordonata nominală a apucătorului. (xr-xN) . 8. construit pe baza schemei capului modular (vezi fig.54. spre deosebire de capul modular la care aceste subansamble sunt unite în mecanismul traductor modul. este prezentată schema capului de măsură cu două componente. erorile acţionărilor de urmărire micşorează precizia măsurătorilor şi regimurile de ocolire a conturului trebuiesc alese în aşa fel.a.coordonata apucătorului robotului. după care se poate determina modulul şi orientarea vectorului de deviaţie.semnalul care comandă lucrul acţionărilor de urmărire. Capurile pe componente.53. subansamblul de creare a forţei de măsurare nu influenţează asupra preciziei de lucru a subansamblului de măsurare.56. Mecanismul 1 îndeplineşte aici funcţia de creare a forţei de măsurare. În fig.55. sesizorii pe componente dau informaţia asupra componentelor vectorului de deviere a palpatorului de la poziţia zero. Construcţia capului modular La acestă schemă de interacţiune a capului de măsurare şi a subansamblelor de bază ale robotului. Constructiv. Ca rezultat.b). încît să se realizeze condiţia: xa-xN≈0 Pentru înlăturarea influenţei negative a erorilor acţionărilor de urmărire asupra preciziei măsurătorilor. xN . 8. Schema de interacţiune a subansamblelor robotului cu capul cu deviere în procesul de . deoarece mecanismul cu cuiburi de transformare modulară instalează totdeauna palpatorul după normala la profilul real. în comparaţie cu cele modulare.

Δy. parametrii de precizie ai capului depind în mare măsură de lungimea pârghiei de măsurare şi tipul palpatorului utilizat. unite cu suportul 7 al celor trei traductoare inductive 6. ΔzŢ Intervalul de lucru al capului este: x. Pîrghia de măsurare 2 este montată în corpul 4 pe o suspensie cu arc. încît palpatorul de măsurare să se instaleze pe normala la suprafaţa de măsurare. cu autoaşezare.56.y=±100 μm şi z=±100 μm. Totuşi. Este posibil ca.56. . 8 şi 10.5 um. executată sub forma a două membrane inelare cu tăieturi profilate.b. Pîrghia de măsurare 2 poartă pe un capăt palpatorul 1 şi pe al doilea miezurile 5. Eroarea capului nu depăşeşte 0. Rigiditatea membranelor şi distanţa dintre ele sunt alese în aşa fel. iar de la ieşirea capului se emit semnale proporţionale cu componentele vectorului de deviere faţă de normală: δ={Δx. Dispozitivul de susţinere are rigiditate uniformă şi îndeplineşte funcţiile subansamblului de creare a forţei de măsurare. din cauza acestui neajuns. 8. Cap de mă-surare pe componente Schema constructivă a capului pe trei componente. deşi capul are o construcţie foarte simplă. distribuite paralel. Pentru fiecare tip de palpator este necesară ajustarea suspensiei cu membrane a capului. 265 Fig. 9 şi 11 distribuite ortogonal.Robotică industrială măsurare prin metoda diferenţei.8. este prezentată în fig. el nu are o utilizare largă la roboţii de măsură.

sistemul 8' . indicaţiile traductorului sunt egale cu zero. la care sunt fixate palpatoarele de măsurare 1. după comenzile primite de la sistemul de comandă al robotului.b.9' în direcţia axei x. Capurile de măsură pe componente construite după asemenea schemă posedă parametri de precizie înalţi şi au valori mari ale cursei de lucru. La fiecare dintre paralelogramele tensionate 3. la care forţa de măsurare poate varia atît ca valoare. Schema constructivă a Fig. şurubul 11.266 Aplicaţiile roboţilor industriali Cele mai coplexe din punct de vedere constructiv sunt capurile pe componente comandate.57. a suportului de palpatoare 2 şi a plăcii 4).57. de obicei. iar toate cele trei puncte de nul determină punctul nul comun al sistemului spaţial de coordonate al capului de măsurare. Sistemul bobină 8-magnetul 9 crează o forţă în direcţia axei y. rotit la 90 grade în plan orizontal. de corp.8. este legat cu corpul capului prin paralelogramul tensionat 3. paralelogramul tensionat 5 rotit la 90 grade faţă de planul vertical şi paralelogramul tensionat 6.a). 5 şi 6. Cap de măsurare în trei coordonate capului de măsurare electronic cu trei componente al firmei "Opton" (Germania) este prezentată în fig. iar a treia bobină şi magnetul în direcţia axei z. ceea ce se explică prin însuşirea corectă a fabricării sistemelor liniare de măsurare. În sistemul de coordonate format în acest fel. piuliţa 12 şi arcul 13. cu ajutorul sistemelor de ghidare după singura coordonată instalată consecutiv (fig. Sistemul de creare a forţei de măsurare conţine trei bobine mobile 8. paralelogramul 3 asigură deplasarea în lungul axei y. executate în formă de paralelograme tensionate. 8. cu miezuri magnetice fixe în formă de inel 9. 5 şi 6. există un traductor inductiv de poziţie. Aceste ghidaje formează un sistem spaţial de coordonate. ceea ce permite să se aleagă forţa de măsurare necesară. Capul constă din trei sisteme de ghidare 3. Deplasarea bobinelor este transmisă prin pîrghia 7 la suportul palpatoarelor 2. cît şi ca direcţie. Capul are sistemul de echilibrare a palpatoarelor de măsurare. toate cele trei paralelograme asigurînd împreună deplasarea suportului de palpatoare în lungul celor trei axe x. paralelogramul 5 şi 6 în lungul axelor z şi x. amplasate succesiv şi reciproc perpendiculare. Curentul din fiecare bobină se reglează cu blocul electronic instalat în subansamblul de comandă al robotului de măsură.8. Suportul 2. . La o poziţie determinată a paralelogramului tensionat (de exemplu. care include motorul 10. Această poziţie determină nulul "electric" al sistemului dat.57. y şi z. Palpatorul de măsurare la aceste capuri este suspendat.

după comanda sistemului de comandă al robotului. ceea ce permite elaborarea comenzii de frânare a robotului şi trecere a punctului zero cu o viteză mică sau la oprirea deplină. La capurile de măsurare optice se pot utiliza surse obişnuite de lumină sau lasere. Intervalul de măsurare cu asemenea capuri poate să atingă cîţiva milimetri. la funcţionarea după metoda contrapunerii. La capurile de măsurare fără contact pot fi utilizate diferite principii de măsurare: acustic.2 um. se efectuează după schema în conformitate cu care compararea dimensiunii măsurate şi a celei nominale se execută de calculator (fig. Capurile fără contact. În baza sesizorului fără contact pentru o singură coordonată.indicaţiile capului de deviere. optic.58). comandată de semnalele traductorului. eroarea cursei inverse ("cursa moartă") . ca rezultat. xr . La atingerea palpatorului cu suprafaţa de măsurat a piesei. palpatoarele de măsurare pot înainta în direcţia mişcării la o distanţă de pînă la 3 mm (prin funcţionarea acţionării coordonatei corespunzătoare).Robotică industrială 267 Poziţia punctului de nul al fiecărei coordonate se reglează cu ajutorul acţionării lui. Capurile de măsurare optice şi opto-electronice se potrivesc cel mai bine pentru încorporarea în roboţi de măsură. Schema de interacţiune a elementelor robotului de măsurare cu capul de deviere. xN . Comanda deplasării capului de măsurare faţă de piesă poate fi efectuată fie de la sistemul NC. ceea ce permite să se ridice viteza şi precizia de lucru ale robotului de măsură. electromagnetic etc. se pot crea capuri pe componente completînd sesizorul cu subansamblul de orientare în spaţiu.0.2 mm pot fi utilizate pentru găsirea valorii abaterii palpatorului de la punctul zero.coordonata apucătorului robotului. iar eroarea. Capurile pe componente descrise se evidenţiază prin următoarea particularitate: la deplasarea capului pe o coordonată oarecare. unde xa . de regulă. Interacţiunea elementelor şi sistemelor robotului de măsurare cu capul de deviere. Semnalele traductoarelor pe intervalul ±0. oscilaţiile şi regimurile de şoc la interacţiunea cu piesa.3 mm.coordonata nominală a apucătorului. nu depăşeşte cîţiva micrometri. fie de la sistemul de urmărire după suprafaţa de măsurare. începe schimbarea semnalului sesizorului corespunzător. Cercetările asupra capurilor de măsurare au arătat că repetabilitatea la ieşirea capului într-o poziţie dată constituie ±0. La măsurarea fără contact lipseşte frecarea şi uzura în mecanismele capului. Eroarea dimensiunii măsurate se determină după formula: δd=xa+xr-xN. Utilizarea capurilor bazate pe metodele de măsurare fără contact la roboţii de măsură este de perspectivă. În metrologie se cunosc un număr mare de metode optice şi opto-electronice de măsurare a . Capul asigură precizie înaltă de măsurare în condiţiile de producţie. Fig. creşte precizia de măsurare. caracteristice pentru metodele de măsurare prin contact.8. 58.

are loc deconcentrarea razei reflectate.8. Raza de lumină radiată de sursa 1 se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat. Capul de măsurare construit după o asemenea schemă cu sursă de radiaţie laser are intervalul de măsurare de 130 μm şi eroarea de măsurare de cca. Cap de măsurare optic cu focalizare longitudinală a. 8. În acest caz. atunci la ieşirea receptorului fotoelectric lipseşte semnalul cu frecvenţa egală cu frecvenţa de oscilare a diafragmei.59 se prezintă schema cu focalizare transversală. Schimbarea distanţei de la cap la suprafaţă cu mărimea l duce la deplasarea proporţională a petei de lumină cu mărimea ln. parametrul de informaţie este intensitatea luminii reflectate sau distribuirea ei în spaţiu. În cele ce urmează. cea mai potrivită poate fi considerată metoda reflectării de pe suprafaţa piesei a fluxului de lumină concentrat în focar.schema capului. Fig. În funcţie de faptul dacă axele razelor de lumină incidente şi ale celor reflectate corespund sau nu. 8. Poziţia unei pete în spaţiu se determină de către sistemul optic cu receptor de radiaţie sensibil după coordonate (P). trecînd prin colimatorul 4. de exemplu fotoelemente secţionate. În fig. Pata de lumină are forma unui punct mic sau a unei linii înguste. iar utilizarea a două receptoare suplimentare dă posibilitatea de a găsi direcţia normalei la suprafaţa de măsurare.268 Aplicaţiile roboţilor industriali dimensiunilor liniare. 1. oglinda semitransparentă 3 şi lentila 2. Schema optică a capu-lui de măsurare cu focalizare transversală.59. Raza reflectată trece prin diafragma oscilantă 6 (acţionată). La schimbarea distanţei de la cap pînă la suprafaţă. Trecînd prin amplificatorul 9 şi detectorul sincronizat 10. Această situaţie corespunde distanţei nominale pînă la piesă. sunt examinate variantele de bază ale utilizării acestei metode la capurile cu diverse numere de surse şi receptoare de radiaţie. . Dacă centrul de oscilaţie al diafragmei coincide cu cea mai mică secţiune a razei de lumină.5 μm. Capurile de măsurare cu două surse şi un receptor permit determinarea mai precisă a distanţei pînă la suprafaţa piesei. se deosebesc schemele de concentrare longitudinală şi transversală în focar.60. lungimea căreia se măsoară. se concentrează în focar pe suprafaţa piesei de măsurat 1.a). Capurile de măsură cu o singură sursă şi un receptor permit să se determine distanţa pînă la suprafaţa de măsurare după o direcţie oarecare. secţiunea ei minimă se deplasează faţă de centrul de oscilaţie al diafragmei şi la ieşirea receptorului fotoelectric apare semnalul cu frecvenţa oscilaţiilor diafragmei. Pentru capurile de măsurare ale roboţilor de măsurare. raza de lumină emisă de laserul 5. b-forma semnalului de ieşire La capul de măsurare cu focalizare longitudinală (fig.60. excitată de generatorul 7 şi ajunge pe receptorul fotoelectric 8. Fig.8.

8. razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei şi fluxul sumat în direcţia receptorului P în acest caz va fi ϕx=ϕ1x+ϕ2x. Razele de lumină de la sursele I1 şi I2 se întîlnesc în punctul A.a.diagramele de distribuire în spaţiu a intensităţii radiaţiei reflectate corespunzător de la sursele I1 şi I2). Două surse laser de radiaţie I1 şi I2 trimit raze de lumină care se întîlnesc în punctul A atunci cînd distanţa de la cap pînă la suprafaţă este cea nominală. eroarea de măsurare 2 μm. La deplasarea suprafeţei de măsurare la distanţa x. În receptorul de radiaţie există un sistem de lentile şi un dispozitiv optic de scanare care asigură supravegherea suprafeţei şi elaborează două impulsuri.61 este prezentată schema capului cu interval de măsurare de 5 mm şi eroarea 7.62. Fig. Cap demăsurare optoelectronic cu două surse de radiaţie. de la petele de lumină.8. . 8. În direcţia receptorului P.62). razele de lumină ajung în punctele B şi C ale suprafeţei.Robotică industrială 269 semnalul se înregistrează în blocul de prelucrare a datelor.5 μm. acţionează fluxul sumat de radiaţie ϕ0=ϕ10+ϕ20. Capurile de măsurare opto-electronice cu două surse de radiaţie se caracterizează prin interval mult mai mare de măsurare. iar în fig.8. În fig. În direcţia receptorului P.8. este pre-zentată în fig. Semnalul de ieşire al detectorului sincronizat este prezentat în fig.60. Schema elementelor capului care participă la determinarea distanţei.b. cele ce participă la determinarea poziţiei normalei. La reflectarea de pe suprafaţă.b. lumina dispersează (1 şi 2 .62.61. atunci cînd distanţa de la capul de măsurare pînă la suprafaţă este normală. distanţa dintre ele fiind egală cu S. acţionează fluxurile ϕ1x şi ϕ2x. Intervalul de măsurare în acest caz este 1mm.8. atunci cînd petele de lumină F1x şi F2x se găsesc în câmpul lui de vedere. Capul de măsurare care determină distanţa pînă la suprafaţa piesei şi poziţia normalei pe ea conţine două surse şi trei receptoare de radiaţie şi măsoară intensitatea luminii reflectate (fig. Diferenţa dintre cele două fluxuri ϕx=ϕ0+ϕx caracterizează valoarea deplasării x. La deplasarea suprafeţei la distanţa x. iar frecvenţa de oscilaţie a diafragmei este 525 Hz. Intervalul de timp între impulsuri este proporţional cu distanţa dintre pete S=2x/tgθ.

iar diferenţa lor caracterizează unghiul de înclinare α. Din motivele prezentate mai sus.b) sunt utilizate pentru determinarea poziţiei normalei la suprafaţă. în mod deosebit. care mai conţin şi scule. când întreprinderea Trallfa din Byrne (Norvegia). împreună cu grunduirea şi emailarea. Activitatea în atelierele şi boxele de vopsire prezintă.8.8. b-poziţia suprafeţei piesei este înclinată.). care lucrează în atmosferă neprielnică acestora. întreprinderea Trallfa.8. În condiţiile unei fabricaţii de serie mijlocie şi mică se utilizează. reprezintă operaţii cu o pondere însemnată în realizarea unor straturi de protecţie sau de finisare a suprafeţelor produselor în toate ramurile industriale şi.1. 8. La orientarea axei capului după normală. Schema de lucru a capetelor de măsurare optice cu două surse. Ca şi operaţia de sudură. Receptoarele laterale suplimentare de radiaţie P1 şi P2 (fig. a construit primul robot pentru vopsirea unor roţi. intensitatea luminii reflectate în direcţia receptoarelor P1 şi P2 va fi aceeaşi. vagoane etc. din cauza posibilităţilor de producere a unor explozii. manipulatoare şi roboţi industriali funcţionând în cadrul unor celule de fabricaţie flexibilă. devenită fabrică de roboţi industriali. biciclete. Pe de altă parte.62. utilaje auxiliare şi dispozitive de lucru specifice. şi aceste operaţii ocupă un număr mare de operatori. de .62. Celulele flexibile de vopsire servite de manipulatoare şi roboţi se utilizează în special în industria constructoare de vehicule (automobile. un înalt grad de periculozitate. manipulînd o sarcină relativ mare. 8. specializată atunci în fabricaţia maşinilor agricole. în ţările avansate din punct de vedere industrial. când : a-axa capului este normală la suprafaţa piesei. Probleme generale Vopsirea.270 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig. motociclete. există preocupări intense pentru automatizarea proceselor de vopsire. Utilizarea roboţilor industriali în operaţii de vopsire automată 8. În 1967. în acelaşi timp. din cauza atmosferei nocive în care ei lucrează şi a concentrării mari a atenţiei cu care ei efectuează operaţiile de vopsire. în industria construcţiilor de maşini. munca vopsitorilor manuali este dificilă din cauza mişcărilor de mare amplitudine şi a poziţiilor incomode pe care aceştia trebuie să le execute. în acest scop. vinde primii roboţi industriali de vopsire unei întreprinderi suedeze din Gustavsburg. Înclinarea suprafeţei duce la inegalitatea acestor fluxuri. Celulele flexibile de vopsire servite de roboţi industriali s-au organizat începând din anul 1965.

8.8.63 se Fig.63.Robotică industrială 271 bunuri de larg consum electromenajere (maşini de spălat.uşurarea muncii omului (a vopsitorilor) prin protejarea lor de mediul toxic şi exploziv. Alimentarea cu vopsea a pistolului se poate realiza pe cale gravitaţională (fig. prin fenomenul de ejecţie (fig.64.realizarea unor economii de vopsele. micşorarea densităţii "ceţii de vopsea" în atelierele şi boxele de vopsire. Dacă se foloseşte aer comprimat.c).8. 8. 8. . acoperirea lor cu unul sau mai multe straturi de vopsea şi. Pulverizarea vopselei se realizează cu ajutorul unui pistol manevrat de mîna operatorului uman sau de dispozitivul de apucare al robotului utilizat. în sfîrşit. În fig. Particularităţi ale operaţiilor de vopsire în cazul utilizării roboţilor industriali Procesul tehnologic de vopsire începe cu pregătirea pentru vopsire a suprafeţelor de finisat. expulzarea amestecului sub forma unui jet dirijat.creşterea productivităţii muncii de vopsire cu 20-50% ca urmare a celor de mai sus. . Fig. în cazul vopsirii cu roboţi industriali. .suprapunerea timpului de vopsire cu timpul auxiliar. în industria mobilei etc. Schema constructivă a unui pistol de vopsire cu aer condiţionat. Acoperirea cu straturi de vopsea se realizează.a). prin diminuarea eforturilor lor fizice.8. degresare şi depasivare.2. Aceste operaţii se fac prin imersare în băi de spălare/degresare/depasivare. Modalităţi de alimentare cu prezintă schema constructivă a unui pistol de vopsea a pistoalelor de vopsire vopsire cu aer comprimat. de obiecte sanitare. în pistol se realizează pulverizarea cu aer a vopselei. reducerea operaţiilor de corectare ulterioară. frigidere etc.64. 8. prin pulverizarea vopselei cu ajutorul aerului comprimat sau prin presiune ("airless").8. Pregătirea suprafeţelor care vor fi supuse vopsirii se realizează prin curăţire. . utilizînd în acest scop pistoale de stropit sau prin sablare. amestecarea particulelor de vopsea cu curentul de aer.64.îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor vopsite datorită depunerii mai uniforme a straturilor de vopsea. uscarea suprafeţelor vopsite. Robotizarea operaţiilor de vopsire prezintă următoarele avantaje: .). .b) sau cu ajutorul unei pompe centrale (fig.64. la unele sorturi de vopsea. prin împroşcare cu jeturi de apă sau lichid de degresare/depasivare.

65). Fig. În cazul în care suprafaţa respectivă este plană. a cărui axă corespunde cu axa pistolului.67. Principiul vopsirii prin pulverizare La ambele procedee de pulverizare se poate diminua vîscozitatea vopselei prin preîncălzire.66. D=2d tgα/2 unde: d . inclusiv pe suprafeţele greu accesibile. . 8.8. Instalaţie de vopsire cu preîncălzire a vopselelor Randamentul vopsirii poate fi îmbunătăţit prin încărcarea electrostatică a particulelor de vopsea şi a obiectului care urmează să fie vopsit.8. Distanţa d se alege în funcţie de natura vopselei (dimensiunile particulelor de vopsea) şi calitatea stratului de vopsea care se doreşte să se obţină. Ca urmare.distanţa de la gura duzei pînă la suprafaţa vopsită şi α . Volumul jetului emis de pistol este aproximativ egal cu cel al unui con. vopseaua va acoperi o porţiune circulară de diametru D (fig. se ataşează acestuia.66 se prezintă o instalaţie de vopsire prevăzută cu un dispozitiv de preîncălzire a vopselei.65. spre exemplu pe suprafeţele interioare ale unor cavităţi. iar obiectul care Fig.unghiul la vîrf al trunchiului de con al duzei. Această axă trebuie să fie normală pe suprafaţa care urmează a fi vopsită. obţinîndu-se pe această cale o pulverizare mai fină. Vopseaua este comprimată într-un recipient şi adusă la pistol printr-o conductă (fig. Metoda poate fi aplicată atît la procedeul de pulverizare a vopselei cu aer comprimat. cît şi la cea de pulverizare prin presiune. 8. 8. La ambele procedee corpul pistolului se leagă la polul negativ. Volumul jetului de vopsea urmează să fie vopsit la polul pozitiv al dimensiunile principale.272 Aplicaţiile roboţilor industriali Pistolul de pulverizat prin presiune realizează acest lucru cu ajutorul unei duze adecvate. În fig. În cele ce urmează. Densitatea pe unitatea de suprafaţă a particulelor de vopsea care lovesc suprafaţa vopsită scade de la centrul spre periferia cercului. particulele de vopsea sunt atrase de câmpul electrostatic pe obiectul de vopsit. unei surse de energie electrică de înaltă frecvenţă. se denumeşte axă a pistolului de vopsire axa duzei prin care se emite jetul de amestec aer-vopsea sau jetul de particule de vopsea. Fig. Contactul cu polul negativ al sursei de energie ionizează particulele de vopsea fie direct.8. fie prin intermediul curentului de aer.67).

69. Suprafaţa echidistantă trebuie să fie conţinută integral în spaţiul de lucru al robotului. se utilizează dispozitive de ghidare care au la bază lanţuri cinematice parţial deschise sau închise. Pentru exemplificare. 8.să se deplaseze pe o suprafaţă echidistantă suprafeţei de vopsit (sau de curăţat).70. Manipulatoarele de vopsire îndeplinesc funcţia de vopsire automată ca mai sus. Fig. a dispozitivului de programare). Particularităţi constructive ale manipulatoarelor şi roboţilor utilizaţi în operaţii de vopsire Manipulatoarele şi roboţii industriali utilizaţi pentru operaţii de vopsire trebuie să manipuleze pistolul de vopsit sau de curăţit cu jet de apă / lichid de degresare într-un mod similar cu cel în care omul îl manipulează prin mişcările mîinii. 8.3. De preferinţă. Pentru a răspunde la cerinţele sus-amintite. braţului. Schema cinematică a dispozitivului de să rămînă paralelă cu ea însăşi în toate ghidare al robotului industrial Nordson-Painter poziţiile ei.să fie normală la această suprafaţă. Dispozitivul de prehensiune al robotului industrial se reduce la o flanşă pentru prinderea pistolului de vopsire (şi eventual. un mecanism generator de traiectorie cu 3 grade de mobilitate şi unul de orientare cu 2-3 grade de mobilitate.punctul caracteristic .8.8. dispozitivul de ghidare al robotului trebuie să aibă. suprafaţa de vopsit (de curăţat) sau o porţiune importantă a acesteia este o suprafaţă plană.Robotică industrială 273 8. iar mecanismul de orientare poate lipsi.68.8. Mişcarea respectivă trebuie să asigure ca. O asemenea cerinţă poate fi realizată de un mecanism generator de traiectorie care realizează un spaţiu de lucru plan.de ultimul element al dispozitivului de ghidare. trunchiului şi şoldului. Schema cinematică a dispozitivului de ghidare al unui manipulator oscilator Fig. în timpul operaţiei de vopsire sau de curăţire.69).dreapta caracteristică . cu cuple de rotaţie. un punct al axei pistolului (spre exemplu. se prezintă schemele cinematice ale dispozitivelor de ghidare ale robotului industrial Trallfa (fig. iar axa pistolului trebuie Fig. iar unghiul de serviciu al acestuia trebuie să fie mai mare decît cel mai mare unghi diedru format de suprafeţele care urmează să fie vopsite (curăţite). În cazuri frecvente. în cazul general.68) şi Nordson-Painter (fig. iar axa pistolului . cel de la intersecţia acesteia cu suprafaţa frontală a duzei) . antebraţului. Ca urmare. şi suprafaţa echidistantă este tot o suprafaţă plană. 8. umărului. Schema cinematică a dispoziti-vului de ghidare al robotului industrial NordsonPainter .

70). 8. Pentru a corecta acest dezavantaj.8. O asemenea instalaţie poartă numele de manipulator-oscilator.8. Soluţia prezintă dezavantajul că axa pistolului nu rămîne normală pe suprafaţa care urmează să fie vopsită. Cadrul pe care sunt fixate pistoalele de vopsire poate forma un plan care conţine direcţia de translaţie (fig. manipulatorul-reciprocator poate avea pistoale dispuse pe două cadre paralele.8.8. cărora un mecanism cu camă şi paralelograme articulate le imprimă o mişcare oscilantă (fig. Asemenea manipulatoare poartă denumirea de manipulatoare-reciprocatoare. se limitează amplitudinea unghiului de oscilaţie a axei pistolului. În primul caz. 8. înălţimea H a suprafeţelor de vopsit. 8.274 Aplicaţiile roboţilor industriali Unele manipulatoare de vopsire imprimă pistolului o mişcare oscilantă în jurul unui punct fix.71 se prezintă schema cinematică a unui manipulator de vopsire la care pistoalele se fixează pe un cadru care execută o mişcare de translaţie.73). Planul cadrului este perpendicular pe direcţia de translaţie. Direcţia acestei mişcări poate fi verticală (în majoritatea cazurilor) sau orizontală (mai rar).72. diametrul D al cercului vopsit pe suprafaţa de vopsit de jetul emis de un pistol există inegalităţile: h≥p-D H≥nh+D Lăţimea suprafeţei este: L≤D Fig. pasul p de dispunere şi numărul pistoalelor n. Pentru vopsirea unei suprafeţe de o amumită lăţime. între cursa h a manipulatorului-reciprocator.71. .74).72) sau un plan perpendicular pe această direcţie (fig. Schema cinematică a dispozi-tivului Fig.8. se realizează un manipulator cu mai multe pistoale cu axe paralele. Planul cadrului conţine direcţia de de ghidare al unui manipulator reciprocator translaţie În fig. Fig. distanţate cu δ (fig.73. În cazul în care se urmăreşte vopsirea unei suprafeţe de lăţime mai mare.

ocolirea unor goluri (spre exemplu. Comanda manipulatoarelor-reciprocatoare se realizează prin intermediul unor sisteme simple secvenţiale. Manipulatoarele de vopsire sunt puse în funcţiune la începutul operaţiei de vopsire şi oprite la terminarea acesteia de către operatorul uman. Vopsirea unei suprafeţe de formă uşor diferită de un plan Sistemul de acţionare al manipulatoarelor şi roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure protecţia antiexplozivă a instalaţiei. suprafaţa de vopsit poate avea o formă uşor diferită de o suprafaţă plană. Relaţii între parametrii geometrici ai reciprocatorului şi ai suprafeţei plane de vopsit. robotul industrial Trallfa). Comanda roboţilor industriali de vopsire trebuie să asigure conducerea acestora după programe de traiectorie continuă (sau multipunct). Hidromotoarele utilizate sunt fie liniare (spre exemplu. există posibilitatea schimbării continue a cursei. Programarea roboţilor industriali de vopsire se realizează prin instruire.75).75. 8. nu se utilizează acţionarea electrică (pericol de scântei). robotul industrial Nordson-Painter). prin conducere directă sau prin telecomandă. utilizînd pneumomotoare liniare. Manipulatoarele-reciprocatoare se pot construi şi cu acţionare pneumatică.Robotică industrială 275 Fig. În majoritatea cazurilor.74.8. Din acest motiv. fie oscilante (spre exemplu. ferestre în pereţi) etc. În acest caz. suprafaţa echidistantă suprafeţei de vopsit se generează prin dispunerea adecvată a pistoalelor şi reglarea corespunzătoare a cursei manipulatorului-reciprocator (fig. Dacă planul format de cadru este perpendicular pe direcţia de translaţie a manipulatorului. manipulatoarele şi roboţii utilizaţi pentru operaţii de vopsire sunt cu acţionare hidraulică. . Fig. La variante constructive avansate. 8.

276

Aplicaţiile roboţilor industriali

În timpul instruirii prin conducere directă, un vopsitor execută operaţia de vopsire care urmează a fi programată cu ajutorul pistolului fixat pe flanşa de prehensiune a robotului industrial, punând în mişcare dispozitivul de ghidare al acestuia. Semnalele emise de traductoarele de poziţie în conformitate cu mişcarea relativă a elementelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează. Pentru instruire directă, robotul industrial se prevede cu un cap de instruire cu două braţe (fig.8.76). Unul dintre aceste braţe este constituit din mânerul Fig. 8. 76. Cap de instruiire a pistolului de vopsire, care va fi manevrat de robotului industrial de vopsire mâna dreaptă a vopsitorului-instructor. Cel de-al doilea braţ al capului conţine butoanele de comandă a memoriei mişcărilor pentru înregistrarea acestora. În cazul în care programarea robotului industrial se realizează prin instruirea prin conducere directă, hidromotoarele sistemului de acţionare trebuie trecute într-o stare în care ele nu opun forţe rezistente mişcării relative a elementelor cuplelor cinematice conducătoare. Acest deziderat se realizează cu ajutorul unor dispozitive "by pass", care pun în legătură directă camerele cilindrilor hidromotoarelor liniare de acţionare. În timpul instruirii, elementele dispozitivului de ghidare sunt susţinute de arcuri de echilibrare. Pentru uşurarea pe mai departe a efortului fizic al vopsitorului-instructor, lucru esenţial pentru învăţarea de către robot a unor operaţii de vopsire de calitate, se utilizează un lanţ cinematic de instruire, asemenea din punct de vedere structural şi geometric lanţului cinematic care stă la baza dispozitivului de ghidare, constituit din elemente uşoare, echilibrate prin arcuri şi ale cărui cuple cinematice nu au legături cu hidromotoarele sistemului de acţionare; în schimb, mişcarea relativă a elementelor este măsurată cu ajutorul unor traductoare de poziţie. În cazul în care instruirea se realizează prin telecomandă, operatorul uman acţionează lanţul cinematic de instruire, care joacă aici rolul de lanţ "stăpîn", iar dispozitivul de ghidare al robotului execută mişcări asemănătoare, avînd rol de lanţ "sclav" şi realizînd operaţii de vopsire; mişcările relative ale elmentelor cuplelor cinematice conducătoare se memorează în echipamentul de comandă al robotului. Instruirea prin telecomandă se poate realiza şi prin comanda cu ajutorul unei console cu butoane şi întrerupătoare ("teach-pendant") Sistemul de comandă al robotului de vopsire se poate prevedea cu elemente de inteligenţă artificială. Se enumeră în continuare câteva facilităţi de acest tip ale celulelor de fabricaţie flexibilă pentru vopsire automată cu roboţi industriali: - senzori de proximitate sau video recunosc dacă obiectul care urmează să fie vopsit se găseşte la locul potrivit şi permit, în cazul unui răspuns afirmativ, începerea operaţiei de vopsire; - senzorii video recunosc obiectul care urmează să fie vopsit după formă sau semn purtat, iar robotul industrial selectează, după informaţia obţinută, programul de vopsire şi/sau culoarea vopselei. 8.8.4. Celule flexibile robotizate pentru operaţii de vopsire Celulele robotizate pentru operaţiile de vopsire automată trebuie să aibă în componenţa lor un robot industrial sau un manipulator de vopsire, dispozitive de aducere/evacuare a materialelor şi dispozitive suplimentare de instalare şi poziţionare a obiectului supus vopsirii.

Robotică industrială

277

Obiectele care urmează să fie vopsite sunt aduse în zona în care se execută operaţia de vopsire cu ajutorul unui sistem de transport cu lanţ sau cu cablu. Operaţia de vopsire se poate executa de către robot sau manipulator în următoarele moduri: - sistemul de transport şi obiectul staţionează, baza robotului este fixă, suprafaţa de vopsit fiind acoperită integral numai prin mişcările braţului robotului; - sistemul de transport realizează deplasarea obiectului în timpul vopsirii în corelaţie cu mişcările braţului robotului; - obiectul rămîne în aceeaşi poziţie, dar robotul se deplasează cu baza sa pe o direcţie sau pe două direcţii (la vopsirea suprafeţelor mari, de exemplu în industria navală sau în vopsirea unor containere de dimensiuni mari). În afara soluţiilor de mai sus de realizare a celulelor robotizate de vopsire, se pot utiliza şi în acest caz, ca şi la sudarea robotizată, dispozitive (mese) speciale de poziţionare, cu mişcări de rotaţie executate după diferite unghiuri. În acest caz, de regulă, obiectul de vopsit este instalat pe masa rotitoare de către operatorul uman şi apoi se comandă ciclul automat de mişcări ale acestui dispozitiv, corelate cu mişcările pistolului de vopsit. Pentru mărirea productivităţii (reducerea timpului de alimentare a celulei de vopsit cu un nou obiect), se pot utiliza şi dispozitive de poziţionare duble, cu două mese, în genul meselor paletabile ale centrelor de prelucrare prin găurire şi frezare; în timp ce robotul vopseşte un obiect instalat pe una din mese, operatorul instalează al doilea obiect pe cea de-a doua masă. 8.8.5. Utilizarea roboţilor industriali pentru operaţii de metalizare Pentru realizarea unor straturi de protecţie mai rezistente ca cele de vopsea, lac sau email pe suprafeţele pieselor metalice sau din material plastic, precum şi pentru repararea pieselor metalice (înlocuirea unor straturi uzate, completarea unor goluri sau straturi deteriorate), se utilizează procedeul tehnologic de metalizare. Metalizarea este un procedeu tehnologic utilizat în repararea pieselor metalice (se înlocuiesc straturi uzate sau deteriorate) sau pentru realizarea unor acoperiri de protecţie deosebit de rezistente. Scula utilizată pentru metalizare este un pistol în care se realizează topirea cu energie electrică a unui electrod de metal, picăturile de metal topit fiind pulverizate cu ajutorul aerului sau a unui gaz comprimat, amestecul fiind ejectat asupra obiectului care urmează să fie metalizat. În fig.8.77 se prezintă schema pistolului de metalizare utilizat pentru asemenea operaţii.

Fig. 8.77. Pistol de metalizare ISIM Timişoara Operatorul uman care execută operaţia de metalizare trebuie să execute manipularea pistolului cam în acelaşi mod în care vopsitorul manipulează pistolul de vopsit, urmărind

278

Aplicaţiile roboţilor industriali

printr-o mască cu ochelari modul de depunere a stratului de metal topit pe obiect. {i în acest caz, condiţiile de lucru ale operatorului sunt grele, asemănătoare celor în care îşi desfăşoară activitatea sudorii sau vopsitorii în cazul cînd aceste operaţii se execută manual. Avînd în vedere cele de mai sus, se înţelege că automatizarea şi robotizarea operaţiei de metalizare se justifică pe deplin şi aduce cu sine aceleaşi avantaje ca şi în cazul vopsirii robotizate. Particularităţile constructive ale roboţilor industriali pentru metalizare sunt similare celor ale roboţilor care sunt utilizaţi pentru operaţii de vopsire. De asemenea, şi celulele flexibile robotizate pentru metalizare se pot realiza după aceleaşi scheme de compunere şi funcţionare ca şi în cazul operaţiilor de vopsire robotizată. Deosebirea va consta doar în tipul instalaţiilor de aducere/evacuare a materialelor cu care se realizează operaţia de metalizare (vezi fig.8.77), diferite de materialele utilizate la vopsire. 8.9. Utilizarea roboţilor industriali în turnătorii 8.9.1. Introducere Turnarea reprezintă unul din procesele tehnologice de bază pentru obţinerea semifabricatelor în construcţii de maşini, acest procedeu realizîndu-se prin acţiunea conjugată a unor meserii ca: formatori, turnători, curăţitori etc. Lucrul operatorului uman din turnătorii este deosebit de dificil. Operatorii îşi desfăşoară activitatea în încăperi cu temperaturi ridicate, în atmosferă poluată de fum, de gaze emanate de metalul topit şi de forme, în atmosferă există praf, muncitorii sunt expuşi stropirii cu metal topit, nisipul din turnătorie pătrunde prin îmbrăcăminte şi, nu în ultimul rînd, există pericolul de accidente grave produse de răsturnarea oalelor de turnat sau a formelor mari şi grele. Realizarea prin turnare ale unor piese care să corespundă cerinţelor de precizie şi calitate a suprafeţei şi structurii depinde în cea mai mare măsură de priceperea şi conştiiciozitatea cu care operatorul execută operaţiile ce le presupune turnarea. Dar, în condiţiile subliniate mai sus, menţinerea constantă, la nivel ridicat, a capacităţii de lucru a operatorului din turnătorii este greu de realizat, aceasta putând conduce la rebuturi. Aceasta, coroborat şi cu faptul că în turnătoriile manuale lucrează un număr mare de oameni, fac ca preţul de cost al pieselor turnate să fie ridicat. Dacă avem în vedere şi bolile profesionale provocate de condiţiile de lucru din turnătorii, devine pe deplin justificată tendinţa manifestată pe plan mondial de a introduce pe scară tot mai largă roboţi industriali în turnătorii şi de a elimina astfel omul din aceste activităţi. Celulele flexibile robotizate din turnătorii se pot concepe şi compune pentru următoarele destinaţii: - turnarea efectivă a metalului topit în forme de nisip sau în cochile; - pregătirea şi manipularea formelor, incluzînd aici şi instalarea miezurilor în forme; - debavurarea şi tăierea maselotelor; - dezbaterea formelor după răcirea pieselor turnate; - curăţirea suprafeţei pieselor turnate; - servirea maşinilor de turnat sub presiune. Robotizarea operaţiilor în turnătorii prezintă următoarele avantaje: - uşurarea muncii operatorului uman prin protejarea lui de căldură, atmosferă nocivă, stropi de metal topit, prin eliminarea efortului fizic intens; - eliminarea deficitului de forţă de muncă existent mai ales în atelierele de curăţire/debavurare a pieselor turnate; - îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate prin respectarea riguroasă a prevederilor procesului tehnologic; - realizarea unor economii de metal şi materiale auxiliare.

debavurarea. se vor ataşa dispozitive speciale şi scule adecvate operaţiilor respective. datorită posibilităţilor mai mari de obţinere a unui grad înalt de mobilitate. din pămînt de turnătorie îndesat în jurul modelelor de lemn. dispozitivul de ghidare al roboţilor din turnătorii lucrează. manipularea unor oale mari de metal topit etc. sau în coordonate cilindrice. Gradul de mobilitate cel mai mare trebuie să-l posede roboţii utilizaţi în celulele robotizate de curăţire a pieselor turnate şi de implementare a miezurilor în forme.78. programe de comandă de tipul punct cu punct. dispozitivul de apucare se realizează cu două sau trei grade de mobilitate pentru a putea poziţiona corespunzător obiectul manipulat.3. Maşina de formare este prevăzută cu instalaţie de aducere şi dozare a pămîntului (nisipului) de turnătorie. Manipulatoarele cu acţionare pneumatică se pot utiliza în turnătorii pentru manipularea unor forme. obişnuit. . respectiv cochilele.). ca de altfel şi la manipularea oalelor de turnare. în forme confecţionate din cutii metalice de formare. După confecţionarea formei. se prezintă componenţa unei celule de formare. Schema de dispunere a unei celule de manipulare a cutiilor de formare În acest caz. În schema din fig. ceea ce va necesita o construcţie adecvată pentru dispozitivul de apucare al robotului. ceea ce ajută la îndesarea pămîntului din formă. robotul RI o transferă pe conveiorul D2. manipulatoarele şi roboţii industriali pot manipula cutiile de formare şi formele. Fig.9. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în turnătorii trebuie să asigure.9. aproape în toate cazurile. atunci este preferată acţionarea hidraulică.2. 8. Robotul industrial RI preia cutiile de formare goale de pe conveiorul D1 şi le transferă pe masa maşinii de formare M. cu deosebire. Deosebirile esenţiale ale roboţilor din turnătorii sunt determinate de operaţiile pe care le execută. În asemenea situaţie. în coordonate polare sau sferice. iar masa maşinii poate căpăta o mişcare vibratorie pe verticală. 8. Componenţa celulelor robotizate pentru pregătirea formelor şi miezurilor şi pentru turnare Turnarea fontei şi a oţelului se realizează. Din punct de vedere cinematic. a miezurilor sau a cutiilor de formare de greutate redusă. Comanda după traiectorie continuă sau multipunct se prevede la roboţii pentru polizarea suprafeţelor sau la roboţii de curăţire prin sablare.78.8. iar în cazuri pretenţioase se execută turnarea în cochilă. curăţirea suprafeţei. şi roboţii industriali care lucrează în turnătorii trebuie protejaţi prin prevederea unor sisteme speciale pentru protejarea zonelor de contact ale cuplelor cinematice din construcţia robotului sau a traductoarelor şi motoarelor de acţionare împotriva unor materiale abrazive sub formă de pulbere sau de particule de praf şi nisip. Sistemul de acţionare preferat pentru roboţii utilizaţi în turnătorii este cel electric. Trebuie subliniat că acţionarea pneumatică este mai insensibilă la atmosfera de praf faţă de acţionarea electrică şi hidraulică. Particularităţi constructive ale roboţilor utilizaţi în turnătorii 279 Ca şi omul. pentru executarea unor operaţii ca tăierea maselotelor. Dacă însă sarcinile ce trebuie manipulate sunt mari (manipularea formelor. Astfel.Robotică industrială 8. cu care forma este deplasată spre cuptorul de uscare.

După extragerea modelului din formă. Roboţii industriali se pot utiliza şi pentru îndepărtarea maselotelor. astfel încît să se realizeze detaşarea maselotelor. în care scop robotul manipulează o sculă pneumatică cu impact. ce sunt deplasate cu un conveior spre robotul de implantare a miezurilor în formele deschise. conţinînd motoare şi reductoare care pun în mişcare de rotaţie discuri de fierăstrău sau din material abraziv. Încărcarea oalei de turnare cu o anumită cantitate de metal topit se poate asigura. suprafeţele acestuia din urmă se ung cu o soluţie de negru de fum şi apoi se usucă. robotul industrial manipulează un cap de împroşcare în jurul modelului a pămîntului de turnătorie cu ajutorul aerului comprimat. transmisie şi freză disc. se fixează un cap de forţă. roboţii industriali se utilizează pentru dezbaterea formelor şi extragerea miezurilor arse din piesele turnate. aducîndu-le în dreptul discurilor şi dîndule o mişcare relativă adecvată faţă de acestea. În acest scop. redus la o flanşă. De aceea.. etc. cu un robot industrial. În acest caz. sau antrenează benzi continue prevăzute cu dinţi de fierăstrău. Operaţia de ungere se poate executa de către un robot industrial care manipulează un cap de stropire a soluţiei cu aer comprimat. de asemenea.4. dînd oalei o înclinaţie bine determinată. astfel încît freza disc să detaşeze maselotele. deplasînd în dreptul lor un arzător alimentat cu gaz şi aer. fie prin conducere directă (ca şi în cazul aplicaţiei de vopsire) sau prin conducere prin telecomandă. asfel încît surplusul de metal se scurge pe un canal practicat în acest scop. se poate realiza cu utilaje fixe. În toate aplicaţiile prezentate. constituit dintr-un motor. canalele de turnare şi capetele pierdute. Operaţia poate fi automatizată prin utilizarea în acest scop a unui manipulator sau a unui robot industrial care manipulează oala de turnare. Robotul este programat prin instruire prin telecomandă să execute în raport cu piesele turnate mişcări relative. pentru curăţirea şi debavurarea pieselor turnate În atelierele de dezbatere a formelor (evacuarea pieselor turnate şi răcite) şi de curăţire a pieselor turnate avem cele mai grele condiţii de muncă pentru operatorul uman. uscarea suprafeţelor formei se poate realiza. celula are în componenţă o maşină de format miezuri. 8. La rîndul ei. Într-o componenţă diferită se realizează celula robotizată în care rolul maşinii de format este îndeplinit parţial de către robot. Oala de turnare încărcată se aduce apoi succesiv în dreptul formelor sau cochilelor pregătite şi se realizează operaţia de turnare. Una dintre cele mai dificile operaţii care se execută în turnătorie este turnarea propriuzisă a metalului lichid în forme. aici. după aceasta. De asemenea.280 Aplicaţiile roboţilor industriali În alte variante. În cazul în care obiectele turnate au dimensiuni reduse. detaşarea maselotelor. El aduce oala în dreptul canalului de scurgere al metalului din cuptor sau o scufundă în melanjor în vederea umplerii. de la care miezurile pot fi preluate direct de către robot sau se utilizează palete pentru miezuri. forma se închide şi se transmite spre cuptorul de uscare. operatorul uman realizează programarea robotului prin instruire. Operaţia poate fi executată şi de un robot industrial care manipulează un pistol de tăiere cu flacără oxiacetilenică cu care se realizează detaşarea. Robotul manipulează piesele turnate. Cantitatea de metal care se toarnă într-o anumită formă sau cochilă este reglabilă prin înclinarea oalei de turnare în mod corespunzător şi aceasta se obţine comandînd mai multe puncte (poziţii) ale oalei de turnare manipulată de dispozitivul de apucare al robotului. canalelor de turnare şi capetelor pierdute. robotul poate fi utilizat şi pentru manipularea miezurilor. . Forma este compactată ulterior cu ajutorul unei mese vibratoare. Celule robotizate pentru dezbaterea formelor.9. robotul poate să deschidă forma pentru a extrage modelul din lemn şi apoi o închide la loc. În acest caz. în dispozitivul de prehensiune. Programul de lucru pentru un asemenea robot se obţine prin învăţarea prin metoda conducerii directe de către operator la primul ciclu. Robotul industrial are un sistem de comandă cu program de traiectorie continuă.

8. 8. Alicele de metal sau particule de corund cad automat dintr-un buncăr pe un disc D în mişcare de rotaţie cu viteză unghiulară mare şi sunt împroşcate datorită forţei centrifuge. care poartă discul abraziv. {i în această variantă. programarea robotului se realizează prin instruire prin telecomandă. În ambele cazuri. dăunătoare pentru om. de aşa manieră încît contactul cu acesta să parcurgă în întregime suprafaţa de curăţat. sau bandă continuă cu material abraziv în mişcare de translaţie. În ambele moduri de utilizare.Robotică industrială 281 canalelor de turnare şi capetelor pierdute. {i în acest caz. Curăţirea pieselor turnate urmăreşte îndepărtarea resturilor de pămînt de turnătorie sau miezuri care aderă la ele după dezbaterea formelor. Cap sablare cu nisip Fig. Sablarea cu nisip este o operaţie deosebit de dăunătoare pentru operatorul uman. 8. care este expus îmbolnăvirii prin silicoză. discuri de sîrmă sau de pîslă în mişcare de rotaţie sau prin sablare.8. imprimîndu-i o mişcare relativă faţă de disc sau bandă. robotul poartă în dispozitivul de prehensiune un cap de forţă cu discurile sculă şi este programat prin instruire prin telecomandă. în special prin zgomotul de mare intensitate produs de .80. sistemul de comandă al robotului este prevăzut cu programe de comandă după traiectorie continuă. la rîndul ei. canalelor de turnare şi capetelor pierdute.8. robotul se programează prin instruire prin telecomandă.80 se prezintă schema unui dispozitiv de aruncare centrifugală. de sîrmă sau de pîslă antrenat în mişcare de rotaţie.79 se prezintă construcţia principială a unui cap de sablare cu nisip cu aer comprimat. robotul poartă obiectul care urmează să fie curăţat şi îl aduce în zona de acţionare al unui utilaj fix (polizor). Sablarea cu alice este. În prima variantă. astfel încît discurile să parcurgă întreaga suprafaţă de curăţat. Curăţirea se poate realiza prin parcurgerea suprafeţelor de curăţat de către discuri sau benzi abrazive. În cea de-a doua variantă. În fig. În fig.79. În cazul în care curăţirea se realizează prin polizare cu ajutorul unor discuri abrazive. Dispozitiv de aruncat alice întro instalaţie de sablare Curăţirea pieselor turnate prin sablare se realizează prin împroşcarea lor cu jet de nisip antrenat de aer comprimat sau cu alice aruncate prin dispozitive de aruncare centrifugale. robotul se foloseşte în acelaşi mod ca şi în cazul detaşării maselotelor. Schemă de dispunere a componentelor unei celule de sablare. de sîrmă sau de pîslă. Fig. Amestecul aer-nisip se formează prin fenomenul de ejecţie. sistemul de comandă al robotului industrial are program după traiectorie continuă. Fig.81.

8. Fig. După terminarea sablării. dispozitivul de prehensiune este expus impactului repetat al alicelor. aşezîndu-le pe masa rotativă M. . Robotul care serveşte celula este fixat pe un cărucior al unui monorail. aplicaţii ale roboţilor industriali în operaţii de sablare sunt relativ rare.8. Dispozitivul de prehensiune simplu permite "agăţarea" obiectelor care urmează să fie sablate (fig. căruciorul se deplasează deasupra băii de grunduire.81 se prezintă schema de dispunere a unei celule pentru sablarea unor carcase de motoare electrice. Robotul se programează prin instruire prin conducere.83. din care nisipul folosit este îndepărtat prin exhaustare. După încheierea operaţiei de sablare a grupului de obiecte aşezate pe masă.82. robotul coboară dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele "agăţate" în incinta de sablare şi îl roteşte în jurul axei sale. În fig. În majoritatea Fig. cînd capetele de sablare sau aruncătoarele de alice nu funcţionează.82 se prezintă schema unei celule de sablare la care robotul manipulează capul de sablare C cu nisip şi aer comprimat. În fig.8. Schema unei celule în cazurilor. care împiedică trecerea prafului rezultat în urma sablării în mediul înconjurător.84). Capetele fixe Ci împroaşcă un amestec de nisip-aer comprimat asupra carcaselor de motoare aşezate pe masa rotitoare M în interiorul unei hote etanşe. În consecinţă. suferind uzură rapidă. prin care pătrunde capul de sablat C. În acest scop. robotul industrial coborînd dispozitivul de prehensiune împreună cu obiectele sablate în baie. robotul le extrage din hota de sablare şi le depune în locaşuri ale unui dispozitiv de transfer cu lanţ D1. Încăperea de sablare este încadrată de două camere de protecţie ("sasuri").8.83 se prezintă o celulă de sablare în cadrul căreia obiectele se împroaşcă cu alice cu nişte dispozitive fixe de aruncare prin forţă centrifugală. manipulatoarele şi roboţii industriali cadrul căreia robotul industrial manipulează obiectele în celule de sablaj în decursul manipulează capul de sablare C timpului auxiliar. Sistemul mecanic al robotului este protejat de particulele de nisip prin panoul flexibil P. Cu toate acestea.282 Aplicaţiile roboţilor industriali impactul alicelor şi praful produs prin desprinderea rămăşiţelor de pămînt de pe piesele turnate supuse curăţirii. Celulă de sablare cu obiect mobil În fig. a cărei cale trece pe deasupra încăperii de sablare. sistemul de comandă trebuie să conţină program de traiectorie continuă. Duratele secvenţelor mişcării căruciorului şi ale robotului industrial se programează în funcţie de forma şi dimensiunile obiectelor care urmează a fi sablate. În timpul sablării. 8. dispozitivul de prehensiune este ridicat şi scos din încăperea de sablare. La nevoie.8. după care preia obiecte de pe dispozitivul de transfer D2 şi le introduce în hota de sablare. ceea ce impune schimbarea lui frecventă. Modul de funcţionare a instalaţiei este asemănător unui robot de vopsire.

care ocupă un mare număr de operatori umani. în funcţie de rezistenţa de aşchiere întîmpinată. În acest caz. la aşchierea sau tăierea metalelor ductile etc. un disc sau piatră cilindrică din material abraziv sau carbură metalică. se recomandă debavurarea utilizînd roboţii industriali. DPRobotică industrială dispozitiv de pre-hensiune O1 şi O2-obiecte 283 . Capul de forţă se fixează în dispozitivul de apucare al robotului industrial. Schema cinematica a RI pentru sablare: C. Ca urmare. se vor utiliza celule în cadrul cărora roboţii manipulează capetele de sablare. efectuată cu şabere. perii de sîrmă. dar înălţimea şi profilul ei într-o secţiune perpendiculară pe suprafaţa obiectului variază. freze din carburi metalice etc. Sablarea în acest scop a unor obiecte cu suprafeţe plane de dimensiuni mari (spre exemplu. 8.8. ele pot provoca. În fig. La Fig.84. împroşcări de metal pătruns şi apoi solidificat în zona de separare a formelor sau cochilelor. se recomandă utilizarea unor maşini de debavurat (spre exemplu. Neîndepărtate cu suficientă grijă. Scula poate fi purtată de robotul industrial. cît şi a unor obiecte mari cu suprafeţe neregulate. În cazul unei producţii de masă sau serie mare. de aşa manieră încît montajul să amortizeze vibraţiile provocate de procesul de debavurare.. Îndepărtarea manuală a bavurilor este o muncă grea. respectiv pentru durificarea prin ecruisarea straturilor superficiale ale obiectelor metalice cu ocazia impactului alicelor. Programarea se realizează prin instruire telecomandată. Schema de montare a unei scule de curatire (piatra de polizor ) pe ultimul element al dipozitivului de ghidare al robotului industrial.carucior. pentru debavurarea danturii roţilor dinţate). Bavuri se mai formează din acelaşi motiv şi pe suprafaţa pieselor forjate în matriţe. prin ruperi ulterioare. Fig. de obicei. 8.85. Pentru început. Roboţii industriali ASEA sunt prevăzuţi cu dispozitive de comandă adaptivă care acţionează în funcţie de mărimea momentului de torsiune la arborele capului de forţă. În cazul în care obiectele de debavurat sunt produse în serii mici şi mijlocii şi geometria bavurii nu este bine precizată. Bavurile reprezintă cauze de rebut la aşchiere şi tratamente termice.85. Sistemul de comandă al roţii conţine un program după traiectorie continuă. Scula utilizată în acest scop este. sablarea se utilizează şi pentru pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea vopsirii lor ulterioare. defectarea unor piese sau subansambluri sau griparea zonelor de contact ale unor cuple cinematice. se consideră că bavura are aceeaşi poziţie pe suprafaţa piesei. Pentru sablarea obiectelor de dimensiuni mici şi mijlocii. mişcarea robotului trebuie să se modifice adaptiv. Suprafeţele pieselor turnate prezintă bavuri. Cele de mai sus argumentează pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de debavurare. pereţii laterali sau acoperişurile unor vagoane) se poate realiza cu ajutorul unor manipulatoare-reciprocatoare sau manipulatoareoscilatoare de genul celor descrise deja cu privire la utilizarea roboţilor industriali la operaţii de vopsire. freză sau bandă continuă cu material abraziv. sesizat de un senzor de moment sau prin intensitatea curentului de alimentare a motorului electric.Pe lîngă curăţirea pieselor turnate. reductor şi sculă rotitoare. pile. scula este montată pe un braţ oscilant şi un dispozitiv hidraulic sau cu arc asigură apăsarea sculei asupra bavurii. atunci cînd geometria suprafeţelor de debavurat este predictibilă. dispozitivul de prehensiune al robotului susţine un cap de forţă cu motor electric.

86. cupru sau alamă. 8. La o scădere a momentului de torsiune. Acesta presează lichidul topit prin intermediul unei conducte în golul matriţei gravate în două plăci suprapuse. capul se apropie de obiect. care poate fi cu cameră caldă sau cu cameră rece. viteza de mişcare a punctului caracteristic creşte. Utilajul principal din componenţa acestor celule este maşina de turnat sub presiune. În acest caz. trebuie să îndeplinească aceleaşi operaţii din componenţa acestui procedeu: . Celule robotizate pentru turnarea sub presiune Turnarea sub presiune este un procedeu tehnologic pentru realizarea unor semifabricate de dimensiuni mici sau mijlocii din metale neferoase: plumb.284 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.86). se utilizează maşini de turnare sub presiune cu cameră rece. aluminiu. viteza de mişcare a punctului caracteristic al robotului industrial se diminuează.8. Principiul de lucru al comenzii adaptive al robotului industrial ASEA pentru debavurare. Ele dispun de un cilindru de presare care se află în interiorul unui vas cu metal topit.9. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă se utilizează în cazul turnării unor piese din plumb sau zinc.5. magneziu. semnificînd faptul că bavura are înălţimea mai mare decît cea pentru care s-a realizat instruirea.alimentarea cilindrului de presare cu metal topit extras din recipientul cuptorului de topire cu ajutorul unei linguri de turnare speciale. magneziu.deschiderea matriţei după ce s-a încheiat solidificarea obiectului turnat. Roboţii industriali care înlocuiesc operatorul în celulele de turnare sub presiune. creşterea momentului rezistent. dintre care una este fixă şi cealaltă mobilă. pistonul său fiind acţionat de pistonul unui hidromotor sau pneumomotor liniar. zinc. În cazul turnării sub presiune a unor obiecte din aluminiu. capul se îndepărtează de obiect. după care un aruncător împinge obiectul afară din cavitatea părţii fixe a matriţei. . metalul este topit într-un recipient aflat într-un cuptor separat. 8. el deplasîndu-se în lungul unei traiectorii care la rîndul ei este o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul industrial a fost instruit (fig. . cu temperatură de topire mai ridicată. el descriind o curbă echidistantă la profilul de bavură pentru care robotul a fost instruit. cupru sau aliaje de cupru. metale care au temperatura de topire mai scăzută.

manipulatorul 3 serveşte pentru preluarea pieselor de pe maşina de turnare 7. . 8. celelalte operaţii vor fi executate de un alt robot. îndoirea etc. alimentarea presei de debavurat 1 şi deplasarea apoi la container.alimentarea unei prese de debavurare a piesei. Acesta ar fi motivul pentru care la alimentarea ştanţelor şi liniilor . Operaţiile ce se pot realiza pe aceste prese sunt: ştanţarea.10. dar se poate prevedea şi un manipulator separat care să execute numai manipularea lingurii de turnare a metalului topit. înaintea închiderii matriţei şi a turnării. Celula robotizata pentru turnarea sub presiune Este posibil ca în compunerea unei celule robotizate de turnare sub presiune să intre un singur robot. dacă ciclul de turnare sub presiune şi răcirea piesei sunt de durată mai mare. aceste operaţii se caracterizează prin viteză mare de desfăşurare. Pe de altă parte. care să execute toate aceste operaţii. iar ungerea automată se realizează cu manipulatorul special 6. Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru turnarea sub presiune a unor piese cu masa de pînă la 3. realizînd astfel ungerea matriţei. forjarea.în cazul în care piesa turnată sub presiune trebuie să conţină o inserţie.preluarea unui cap de lubrefiere cu ajutorul căruia se împroaşcă cavităţile matriţei cu un amestec de aer şi particule de lubrifiant. matriţarea la rece şi la cald. Alimentarea presei cu metal topit în cuptorul electric5 se execută cu ajutorul dozatorului 4. în regim de învăţare (programare). 8. Astfel. răcirea în bacul de răcire 2.87. Fig. cu ciclu de funcţionare mult mai complex. după debavurare piesa fiind deplasată într-un container.6 daN din aliaj de aluminiu este prezentat în fig. să aşeze piesa de inserţie în interiorul matriţei deschise. În acest caz. apare posibilitatea ca un singur robot să asiste două maşini de turnare sub presiune amplasate paralel. Caracterul fabricării prin ştanţare şi presare la rece determină caracteristicile necesare ale roboţilor industriali utilizaţi în acest scop.preluarea obiectului de pe maşină şi scufundarea acestuia într-o baie de răcire sau plasarea obiectului în zona de acţiune a unor jeturi de apă. de la echipamentulde comandă 8 sau manual. . robotul se programează astfel ca.Robotică industrială 285 .87. cu ajutorul pupitrului 9. . Utilizarea roboţilor industriali în procese de ştanţare şi presare Asistarea preselor pentru deformarea plastică la rece sau la cald este o altă direcţie de aplicare pe scară tot mai largă a roboţilor industriali. Comanda celulei se poate realiza automat.8.

la alimentarea acestor maşini se utilizează roboţi industriali de universalitate redusă. care asigură o comandă secvenţială. iar un senzor de existenţă să semnaleze aşezarea corectă a semifabricatului în locaşul sculei. . se recomandă utilizarea manipulatoarelor şi roboţilor industriali pentru alimentarea automată. Fig. dintr-un automat programabil. fiind vorba de semifabricate şi piese mari şi grele (de exemplu.8. 8. în mod obişnuit.88. Din punct de vedere cinematic. în acest scop. în special acţionarea pneumatică. În vederea corelării funcţionării robotului industrial cu cea a presei.88. Sistemul de comandă al roboţilor utilizaţi în aplicaţii de acelaşi gen trebuie să conţină programe de comandă punct cu punct. prin înregistrarea trecerii obiectului prin faţa unei fotocelule). În cazul matriţării la cald. Dacă însă alimentarea cu semifabricate sub formă de bandă nu este posibilă. lucrînd în coordoante cilindrice. se utilizează următoarele interblocări: . Un exemplu de compunere a unei celule robotizate pentru ştanţarea succesivă. servite fiecare de cîte un robot 4 cu baza la sol.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei pînă cînd mecanismul de acţionare al presei nu semnalează că poansonul acesteia se găseşte oprit în punctul mort superior şi alimentarea cu energie a motorului de acţionare a presei este întreruptă. semifabricatele ce urmează să fie deformate plastic se încălzesc în cuptoare cu flacără sau cuptoare de inducţie.alimentarea presei cu un nou semifabricat nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că acesta a efectuat mişcarea de extragere a obiectului din locaşul de sculă şi dispozitivul de prehensiune al robotului a conţinut obiectul în timpul acestei mişcări (de exemplu. este prezentat în fig.cursa de presare a poansonului nu începe înainte ca sistemul de comandă al robotului să semnaleze că a efectuat alimentarea sculei cu un nou semifabricat şi dispozitivul de apucare s-a retras. piese din componenţa caroseriei autovehiculelor şi tractoarelor). . Sistemul de comandă al manipulatoarelor utilizate pentru servirea preselor constă. dar care trebuie să asigure o bună precizie de poziţionare la viteze de lucru suficient de mari. care lucrează în coordonate cilindrice. al cărui avans automat se realizează cu dispozitive adecvate. Scoaterea acestor piese din cuptor şi . . a unor piese executate din semifabricate din tablă în bucăţi cu masa de 0. Celulă roboti-zata de ştanţare la rece. semifabricatele preluîndu-se din magazinul 7. Legătura între cele două posturi de lucru ale celulei este asigurată de unsistem de transport 6.286 Aplicaţiile roboţilor industriali de presare la rece se preferă utilizarea materialului sub formă de bandă.dispozitivul de apucare al robotului nu pătrunde în spaţiul de lucru al presei în vederea extragerii obiectului pînă cînd mecanismul aruncătorului nu a semnalat executarea mişcării de aruncare a piesei prelucrate. pe două prese. Se utilizează. Celula are în componenţă două prese 1.5 daN. în două operaţii.

utilizarea unui robot industrial în acest scop este pe deplin justificată. robotizată pentru Pentru obţinerea prin matriţare la cald a unor piese de tipul buloanelor. dispozitivul de prehensiune trebuie să menţină obiectul prins şi în timpul aplicării loviturilor de către ciocan.. În vederea feririi dispozitivului de ghidare al robotului de efectul loviturilor ciocanului între .8.Robotică industrială 287 amplasarea lor în matriţă. în vederea prinderii aceluiaşi obiect în diferite faze ale deformării plastice. al axelor cu bordură etc. în vederea feririi mecanismului de acţionare de efectul radiaţiei calorice a piesei. să fie răcite forţat. Un asemenea cărucior.89. precum şi ungerea matriţei în vederea unei noi matriţări sunt operaţii dificil de realizat de către operatorul uman. acesta se amplasează pe un suport pivotant. din bucăţi cu masa pînă la 5 daN. Fig. Fig. piesele forjate sunt apoi amplasate pe paleta 3. Celulă matriţarea la cald. sistemul de ungere al matriţei 5. 8. Pentru a mări gradul de manevrabilitate cu un asemenea manipulator. Desigur. transportorul gravitaţional 8 şi dispozitivul de separare 7. Dispozitivele de apucare utilizate trebuie să fie dispozitive universale sau flexibile. robotul industrial 4 cu baza la sol. eventual. În cazul în care robotul industrial serveşte ca ciocan de forjare liberă. este prezentat în fig. care conduc la modificări importante de forme/dimensiuni. depozitul de alimentare 9.90. se poate compune celula robotizată din fig. în legătură cu sistemul de alimentare 9 se află cuptorul de încălzire a pieselor. Pentru manipularea unor semifabricate de dimensiuni mari (spre exemplu.90.8. Manipulator sincron pivotant folosit pentru servirea unor utilaje de forjare/matriţare la cald. Se preferă folosirea unor dispozitive cu degete lungi. al ştifturilor şi niturilor. prevăzut cu un manipulator pentru sarcini mari. se utilizează manipulatoarele sincrone montate pe cărucioare. Din acest motiv. care aduce piesele bucată cu bucată în poziţia de preluare de către robotul 4. 8. Celula este protejată de împrejmuirea 1 şi are în componenţă maşina de forjat orizontal 2. Bacurile dispozitivelor de prehensiune trebuie să reziste solicitărilor termice cauzate de contactul frecvent cu obiecte încălzite şi.89. Se recomandă ca roboţii industriali folosiţi în vederea servirii ciocanelor şi preselor pentru deformare plastică la cald să aibă dispozitivul de ghidare cu 4-6 grade de mobilitate. lingouri de metal încălzit) la operaţiile de forjare liberă. Conducerea întregii celule robotizate se realizează cu echipamentul 6. preluarea piesei matriţate.

la Întrprinderea International Harvester. Sistemul de comandă al roboţilor industriali care servesc ciocane/prese de deformare plastică la cald trebuie să conţină programe punct cu punct. El trebuie să asigure supravegherea "inteligentă" a procesului de forjare. Introducerea semifabricatului în spaţiul de lucru al utilajului se realizează doar după ce sistemul de comandă verifică faptul că maiul se găseşte în poziţia sa cea mai de sus şi mişcarea lui de coborîre este zăvorîtă. Semifabricatele antrenate de acest dispozitiv străbat cuptorul C1.8. Fig. Schema de dispunere a componentelor unei celule de utilaje de tratament termic servite de roboţii industriali. Operaţiile executate de roboţi pot fi: introducerea/scoaterea obiectelor din cuptoare.91). introducerea/scoaterea obiectelor din băi de tratament termic sau din incinte de răcire controlată. 8. Sistemul de acţionare al roboţilor industriali utilizaţi în procese de deformare plastică este de preferinţă hidraulic (mai robust). În cazul în care nu se constată ejectarea obiectului. Blocarea cuplelor cinematice se poate realiza. se încălzesc pînă la temperatura de formare a austenitei şi sunt livrate apoi presei P1. Spre exemplu. RI1 preia de la dispozitivul de transfer cu role T1. respectiv preluarea unor obiecte din utilaje de categoria amintită şi introducerea lor în alte utilaje sau predarealor în depozite/dispozitive de transfer (iclusiv comanda pornirii/opririi mişcărilor de transfer). ale cărui cuple cinematice se blochează după fiecare lovitură. În fig. senzorii optici controlează în mod continuu temperatura semifabricatelor aflate în cuptorul de încălzire. prin utilizarea informaţiilor culese cu ajutorul traductoarelor şi senzorilor şi prin intermediul unui ansamblu de interblocări. sistemul de comandă nu permite alimentarea cavităţii matriţei cu un nou semifabricat. spre exemplu. Robotul va "alege" semifabricatul încălzit convenabil şi îl va apuca în vederea alimentării cu el a ciocanului/presei. Utilizarea roboţilor industriali în halele de tratament termic Aplicaţiile manipulatoarelor şi roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic prezintă multe similitudini cu cea de servire a utilajelor de deformare plastică la cald. semifabricatele pentru discuri aşezate în stive şi le predă dispozitivului de transfer cu role T2. îl menţine imersat un anumit timp şi îl depune într-o incintă I (fig. care le imprimă o inscripţie.8. bucată cu bucată. îl imersează într-unul sau succesiv în mai multe bazine Bi cu diferite soluţii. modificarea poziţiei pieselor din cuptor (inclusiv comanda închiderii/deschiderii uşii).11. Canada. 8. la unele instalaţii.91. Sistemul comandă acţiunea dispozitivului de ejectare a semifabricatului (cu împingător mecanic sau pneumatic) din matriţă. permiţînd manipularea unor sarcini relativ mari.288 Aplicaţiile roboţilor industriali acesta şi dispozitivul de prehensiune se include un lanţ cinematic cu număr variabil de elemente. preluarea unor semifabricate din depozite/dispozitive de tansfer şi introducerea lor în utilaje de tratament termic. robotul preia semifabricatul încălzit dintr-un cuptor C. permiţînd modificarea de către dispozitivul de ghidare a poziţiei dispozitivului de prehensiune şi a obiectului.92 se prezintă schema de dispunere a componentelor unei celule pentru prelucrarea la cald a unor discuri de grape. . Temperatura semifabricatelor se apreciază cu ajutorul semnalului unui senzor pentru radiaţii infraroşii. prin intermediul unor cuplaje acţionate hidraulic. Eficienţa acestei acţiuni se verifică prin intermediul unor senzori. Astfel.

temperatura obiectelor manipulate. Avantajele utilizării roboţilor industriali în servirea utilajelor de tratament termic sunt similare cu cele prezentate în cazul folosirii roboţilor industriali pentru servirea unor utilaje de deformare plastică la cald. Sistemul de comandă al robotului va conţine programe punct cu punct. robotul manipulator trebuie să manipuleze obiectele bucată cu bucată. roboţii industriali pot înlocui operatorul uman şi în procese tehnologice de curăţire chimică a pieselor sau în servirea băilor galvanice. . vana pentru lustruire chimică şi. apoi. Flexibilitatea procesului de prelucrare în cadrul celuleor de tratament termic se asigură prin schimbarea programului sistemului de comandă al robotului industrial. caracterul universal/flexibil al dispozitivului de prehensiune şi modificarea reglajelor dispozitivelor şi utilajelor. El trebuie să asigure supravegherea funcţionării utilajelor din celulă (spre exemplu. sau mai multe piese adunate într-un container. RI2 preia semifabricatul cald de pe dispozitivul T3. epuizarea obiectelor dintr-o stivă) prin prelucarea informaţiilor obţinute de la traductoare şi senzori şi să emită comenzi adecvate. Utilizarea roboţilor industriali în alte procese tehnologice Datorită condiţiilor de muncă improprii operatorului uman (degajarea din proces a unor gaze toxice). dispozitivul de apucare al robotului industrial trebuie să permită manipularea unor obiecte calde. În asemenea aplicaţii. cu discurile calde preluate de la presa P1. vana pentru spălarea pieselor la rece. Fig.Robotică industrială 289 Dispozitivul de transfer cu role T3 străbate. Schema de dispunere a componente lor unei celule pentru prelucrare la cald a unor discuri de grupe. se utilizează dispozitive de prehensiune cu vid.12. În cazul manipulării unor semifabricate din tablă. baia cu soluţie de săruri B1. după aceasta. degetele trebuie să fie rezistente la coroziunea soluţiilor din bazine. îl introduce în matriţa presei P2. respectiv să modifice programul. 8. În cazul lustruirii chimice.92. existenţa/neexistenţa obiectelor într-un anumit loc. trecîndu-le şi menţinîndu-le perioade de timp determinate printr-o succesiune de băi (vane): vana de curăţire la cald. robotul reia ciclul prin alimentarea cu noi piese dintr-un depozit sau aduse în poziţia de alimentare cu un conveior. 8. Obiectul presat se preia de către RI3 şi se introduce îndispozitivul de spălare şi uscare D. care îl deformează plastic. Se preferă în asemenea aplicaţii roboţi industriali cu acţionare hidraulică.

În acest caz. le introduce şi menţine un timp determinat în inductorul instalaţiei de înaltă frecvenţă. . după care piesele sunt transferate într-un container sau pe un conveior de evacuare a acestora. el deplasînd containere cu piese avînd masa totală de pînă la 400 daN.290 Aplicaţiile roboţilor industriali Fig.93. piese de tip arbore). robotul 1 este amplasat pe un cărucior ce se deplasează pe portal. După aceasta. După poziţionarea sarcinii în dreptul unei băi 3. O altă aplicaţie a roboţilor industriali ar putea fi realizată în procese de tratament termic prin curenţi de înaltă frecvenţă.93. robotul coboară sarcina2 în baie. sarcina este ridicată şi transportată pînă la baia galvanică următoare. Un sistem robotizat în care un robot industrial pe portal serveşte o succesiune de băi galvanice este prezentat în fig. 8. o menţine în baie un timp determinat de procesul tehnologic (gosimea stratului depus).8. robotul industrial preia piesele dintr-un depozit (în special. În acest caz. Celula robotizată pentru prelucrări galvanice.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful