CUPRINS

Capitolul I

Introducere............................................................................................................................

1.2 Generalităţi ale liniilor tehnologice din punct de vedere al acţionărilor electrice............

1.3 Prezentarea proiectului......................................................................................................

Capitolul II

Prezentarea procesului tehnologic de împachetare / ambalare........................................

2.1 Principiu de funcţionare....................................................................................................

2.2 Schema cinematică a instalaţiei (utilajului)......................................................................

2.3 Explicarea schemei cinematice a instalaţiei......................................................................

2.4 Echipamente electrice şi mecanice

folosite.......................................................................

2.5 Prezentarea echipamentelor electrice folosite...................................................................

Capitolul III

Implementarea şi simularea în Matlab / Simulink a sistemului de control.....................

3.1 Modelul matematic al maşinii asincrone cu invertor de tensiune.....................................

3.2 Parametrii maşinii asincrone.............................................................................................

3.3 Implementarea modelului maşinii asincrone in Simulink.................................................

3.4 Rezultatele simulării Simulink ale maşinii asincrone.......................................................

3.5 Stabilirea şi implementarea tipului de control utilizat ( U/f ; POC-control vectorial)......

3.6 Rezultatele simulării tipului de control utilizat.................................................................

Capitolul IV
Conceperea sistemului de acţionare electrică pentru linia de ambalare.........................

4.1 Descrierea etapelor (fazelor) de funcţionare.....................................................................

4.2 Realizarea unei scheme electrice a întregului sistem........................................................

4.2.1 alimenterea maşinii asincrone prin convertor........................................................

4.2.2 alimentarea PLC-ului.............................................................................................

4.2.3 comandă convertor – PLC......................................................................................

4.2.4 Senzori / traductoare – intrări PLC........................................................................

4.3 Implementarea schemei de acţionare electrică a liniei de împachetare pe STEP 7.........

4.4 Realizarea interfaţă HMI pentru control / monitorizare....................................................

Capitolul V

Concluzii................................................................................................................................
.

Capitolul VI

Bibliografie............................................................................................................................
.
Capitolul I – Introducere

1.1 Generalităţi ale liniilor tehnologice;

Tehnologia reprezintă ansamblul metodelor, proceselor, operațiilor făcute sau aplicate asupra
materiilor prime, materialelor și datelor pentru realizarea unui anumit produs industrial sau
comercial.

Pe plan mondial, tehnologia a devenit un agent major al schimbării pentru piețe și pentru
structura industriilor. Peste 50% din creșterea economică pe termen lung provine din schimbările
tehnologice care măresc productivitatea, acest lucru determinând apariția de noi produse, procese
și industrii.

Tehnologiile industriale sunt reprezentate de cunostințele tehnice, mijloace tehnice și „know-

how”-ul folosite pentru producerea unor bunuri comercializabile, prin procese industriale.

Tehnologia de producere a bunurilor în industrii este configurată pentru a obține bunuri

comercializabile dorite, utile, utilizabile și sigure, în mod economic și pentru a asigura
mentenabilitatea lor.

În general, tehnologiile aparțin uneia dintre următoarele cinci tipuri sau pot fi chiar o combinație
între acestea:
- Tehnologii pentru producerea unor produse (tehnologii productive) sub formă de unități
discrete, de exemplu mașini sau componente de mașini, dispozitive etc. precum și a unor
produse nediscrete cu structură sau proprietăți aproximativ identice, măsurate în unități
volumetrice: minereuri, sticlă plană, ciment etc.
- Tehnologii care ameliorează proprietățile, caracteristicile sau calitatea produslui, pentru a
crea avantaje relevante din punct de vedere comercial, de exemplu în privința costului,
comodității, performanței sau siguranței: sarea alimentară, încapsularea substanțelor
farmaceutice etc.;
- Tehnologii care produc unul sau mai multe efecte speciale (tratament fizico-chimic), de
exemplu: anodizarea, galvanizarea, acoperiri metalice sau nemetalice, impermeabilizarea,
ignifugarea și vopsirea țesăturilor, sterilizarea și pasteurizarea laptelui sau a altor produse
alimentare procesate (în industria alimentară);
- Tehnologii care modifică un proces de producție sau un sistem de fabricație, pentru a
aduce unele avantaje sau impacte, de exemplu automatizarea, computerizarea sau
robotizarea proceselor și operațiilor tehnologice, celule de fabricație etc.;
- Tehnologii pentru producerea de servicii tehnice, de exemplu tehnologii de proiectare a
produselor sau proceselor, de dezvoltare a unor software, tehnici de modelare și simulare
a proceselor etc.
(http://ro.wikipedia.org/wiki/Tehnologie#Leg.C4.83turi_externe)
Procesul tehnologic, este reprezentat de totalitatea operațiilor concomitente sau ordonate în timp
necesare pentru obținerea unui produs prin sinteză, prelucrare sau ansamblare.

Succesiunea în timp a operațiilor prin care se realizează procesul tehnologic se numește flux
tehnologic. În cadrul unui proces tehnologic putem distinge: flux tehnologic principal și flux
tehnologic secundar.
Timpul necesar pentru ca materiile prime și auxiliare să treacă prin toate operațiile procesului
tehnologic se numește ciclu de fabricație.

Procesele tehnologice se pot clasifica după următoarele criterii:

1. din punct de vedere al tehnicii de lucru: procese manuale, mecanizate, automatizate,

cibernetizate, robotizate;
2. din punct de vedere al naturii fenomenelor care au loc în timpul desfășurării procesului
tehnologic: procese fizice, procese chimice, procese biologice, procese combinate, care
conțin operații fizice, chimice și biologice;
3. din punct de vedere al desfășurării în timp sau al regimului de lucru se disting: procese
discontinue, continue, combinate și ciclice.

Automatizarea liniilor tehnologice s-a impus în conducerea proceselor continue, a liniilor de

asamblare complexe, în pilotarea vehiculelor moderne, conducerea centralelor electrice, în
medicină, extinzându-se astăzi în toate domeniile (servicii, casnic, agrement, transporturi,
agricultură etc.)

Prin automatizarea unei linii tehnologice se întelege echiparea acesteia cu dispozitive de

automatizare să asigure realizarea unui proces tehnologic în anumite condiții date, sub controlul
personalului operator, dar fără intervenția nemijlocită a acestuia. Linia tehnologică împreună cu
dispozitivele de automatizare formează sistemul automat de conducere a procesului.

Cu ajutorul sistemelor automate de conducere se realizează:

- reglarea parametrilor funcționali (temperatură, presiune, debit, nivel, frecvență, turație,

tensiune etc.) cu menținerea lor în limitele impuse, optime;
- urmărirea mărimilor rezultate la ieșirea din proces și realizarea schimbării lor în funcție
de modificarea obiectivelor;
- invariația mărimilor rezultate la ieșirea din proces, față de acțiunea perturbațiilor;
- optimizarea regimului de lucru;

Efectele tehnico-economice obținute prin automatizarea liniilor tehnologice sunt următoarele:

  creșterea randamentului utilajelor, a instalațiilor, datorită reducerii timpului de pornire și
atingerea regimului optim de funcționare, precum și a respectării acestui regim, a
reducerii timpului de staționare datorită opririlor accidentale;
 scoaterea omului din medii agresive chimic, radioactiv, termic, fonic, de la împrejurări
periculoase acestuia;
 reducerea consumurilor specifice de materiale și de energie datorită respectării riguroase a
parametrilor de lucru și exploatării instalației în regim optim;
 îmbunătățirea calității produselor, reducerea numărului de rebuturi;
 creșterea duratei de funcționare a utilajelor prin îndepărtarea suprasolicitărilor, a șocurilor
în exploatare, eliminând uzura prematură;
 reducerea efectelor poluante asupra mediului ambiant datorită încadrării în limitele
prescrise de funcționare, control asupra substanțelor eliminate din sistem, blocarea
automată a instalației în cazul de eliminare a unor noxe, avertizarea în cazul de avarie etc.

În plan social, introducerea automatizării, robotizării și cibernetizării a dus la următoarele

aspecte:
- modificarea caracterului muncii prin elimnarea stării de efort obositor, de rutină, de
observare, memorare;
- creșterea securității muncii prin eliminarea pericolului producerii exploziilor, incendiilor
etc.;
- îmbunătățirea condițiilor de muncă, prin plasarea operatorului uman la distanță față de
sursele de zgomot vibrații, temperaturi înalte, noxe etc.;
- reducerea numărului de operatori umani angajați în conducerea și controlul proceselor de
producție.

http://www.scribd.com/doc/15890022/Tehnologii-industriale

Liniile tehnologice s-au dezvoltat creşterii numărului de cereri pe piaţa mondială. Ele au evoluat
având ca scop creşterea randamentului unui proces tehnologic, micşorarea costurilor de
producţie, consumului de energie cât mai mic, o producţie cât mai mare intr-o perioadă scurtă de
timp, inclusiv intervenția minimă a omului.

O linie tehnologică este alcătuită dintr-un ansamblu de mașini, utilaje și instalații, care sunt
dispuse într-o anumită ordine și asigură împreună desfășurarea unui anumit proces tehnologic.
Procesul tehnologic cuprinde totalitatea operațiilor care se efectuează într-o succesiune firească și
conformă procedeelor de lucru pe care le reclamă materia primă pentru a se ajunge la un anumit
produs finit.

1.2 Prezentarea proiectului;

Se urmăreşte realizarea unei linii tehnologice de ambalare, cu un sistem automat cu comandă

continuă, în care acțiunea automatului asupra instalației să nu se întrerupă pe toată durata
procesului de ambalare, cu o tehnică de lucru automatizată, controlată de un personal operator,
dar fără intervenția acestuia operațiile propriu-zise. Se va urmări ca utilajul folosit să funcționeze
la un randament ridicat și să ofere performanțe cât mai mari în realizarea procesul pentru care
este conceput.

Procesul de ambalare va consta în împachetarea unor sticle cu lapte deja îmbuteliate. Aceste
sticle vor trebui așezate în cutii. Se dorește ca acest proces să fie unul automat, cu o intervenție
minimă a unui operator.
In următoarele capitole se va prezenta realizarea linii tehnologice industriale, care va avea ca
scop principal ambalarea sticlelor de lapte dintr-o fabrica de lapte. Proiectul va urmări realizarea
acționării electrice automate a întregului proces de ambalare.

În primul capitol întâlnit ( capitolul II), va avea loc prezentarea procesului tehnologic de
ambalare. Aici se vor menționa informații despre desfășurarea procesului de ambalare a sticlelor
cu lapte, principiile de funcționare ale utilajului de ambalat, se va explica funcționarea acestuia,
vor fi prezentate echipamentele electrice și mecanice folosite, schema cinematică detaliată și
explicarea ei.

În al doilea capitol (capitolul III), va fi prezentată implementarea și simularea în programul

Matlab/Simulink a sistemului de control pentru linia tehnologică de ambalare. Aici se va
implementa modelul matematic al mașinii asincrone, parametrii acesteia, se vor afișa rezultatele
simulării, se va stabili și implementa tipul de control utilizat și rezultatele simulării acestuia.

Al treilea capitol (capitolul IV), va conține date legate despre conceperea sistemului de acționare
electrică pentru linia tehnologică de împachetare. Se vor detalia etapele de funcționare a
sistemului de ambalare. Va fi prezentată schema eletrică a întregului sistem, și anume
alimentarea mașinii asincrone prin convertizorul de frecvență, alimentarea PLC-ului, legăturile
periferice ale PLC-ului cu senzori sau traductoare, realizarea legăturii de comunicare pentru
comandă între PLC și convertizoarele de frecvență.

Capitolul II – Prezentarea procesului tehnologic de ambalare

2.1. Prezentare procesului - principiu de funcţionare al utilajului;

Ambalarea reprezintă procesul în care produsul de ambalat se introduce într-un ambalaj, venind
în contact cu acesta. Procesul de ambalare se desfășoară în ideea de a asigura protecția produselor
și facilitarea distribuției lor. Produsele de ambalat vor fi sticlele cu lapte, iar ambalajele vor fi
cutiile. Sticlele se vor ambala în număr de câte patru în fiecare cutie.

Pentru că produsele de ambalat sunt dintr-un material fragil, s-a stabilit o metodă de împachetare
prin ridicarea produselor și așezarea lor în ambalaj.

Avem nevoie de un utilaj care va fi format dintr-un braţ articulat robotic și două benzi
transportoare. Brațul articulat robotic va avea rolul de a transfera produsele neambalate de pe o
bandă transportoare pe alta, inclusiv aşezarea lor în ambalaje. Aceasta medoda se numeşte „Top
Loading” datorită modului de împachetare al produselor, fiind pe partea superioară a ambalajului.

Utilajul va fi format dintr-un braţ articulat robotic şi două benzi transportoare. Ansamblul
braţului va avea două mişcări: o mişcare pe orizontală creată de partea inferioară a braţului care
asigură deplasarea produselor de pe o bandă pe alta şi o mişcare pe verticală creată de partea
superioară care se va ocupa de ridicarea și coborârea produselor. În capătul braţului superior se
va monta un mecanism de prindere a sticlelor pentru a fi transferate de către brațul robotic de pe
o bandă pe alta.

Benzile transportoare vor avea ca sarcină transportarea produselor. Prima bandă (banda
transportoare 1) va avea ca sarcină transportarea sticlelor către brațul robotic. A doua bandă
(banda transportoare 2) va avea rolul de a transporta ambalajele până la punctul de împachetare,
unde brațul va așeza sticlele în acestea. După momentul în care sticlele vor ajunge în cutii, banda
va transporta mai departe produse ambalate.

Brațul robotic va funcționa în trei pași simpli: prindere, transferare și eliberare.

În primul pas, brațul robotic va prinde produsele de ambalat ajunse în dreptul acestuia. Banda
transportoare (1), care va fi responsabilă de transportul produselor de ambalat, se va opri până
când braţul va ridica produsele. Prezența lor în dreptul braţului va sesizată de un senzor de
proximitate (senzor 1), așezat în capătul benzii. Pe poziţia 0 a senzorului, transportoare (1) va
deplasa produsele spre braţ. Poziţia 1 a senzorului va determina oprirea benzii până când braţul
va elibera primul rând de produse. Prinderea propriu-zisă va fi realizată de un dispozitiv aşezat în
capătul superior al braţului.

În al doilea pas, va avea loc manevra de tranferarea produselor de pe o bandă pe alta. După
prinderea lor, produsele vor fi ridicate şi transferate către banda (2).

În al treilea pas, se vor elibera produsele în momentul în care, un alt senzor de proximitate
(senzor 2) va simţi prezenţa ambalajelor sosite pe banda (2), care va opri deplasarea acestora
până când produsele transportate de braţ vor fi eliberate într-un ambalaj. Imediat după momentul
eliberării, banda (2) va continua transportul cu produsele deja ambalate, tot în acest moment
utilajul işi va relua paşii de funcţionare.

2.3. Schema cinematică a utilajului;

 Figura 2.1 −¿ Procesul de ambalarea sticlelor de lapte

În schema de mai sus se pot vedea părţile componente ale întregului utilaj.

Braţul este alcătuit din patru piese:

- Partea fixă - este punctul de sprijin al braţului propriu-zis şi are rolul de a susţine
greutatea acestuia cât şi greutatea transferată;
 Figura 2.2 −¿ Partea fixă a brațului robotic

- Braţul inferior - care se îmbină printr-o articulaţie cu partea fixă şi care asigura o mişcare
pe orizontală (pe axa O-X) cu ajutorul unui motor electric;

Figura 2.3 −¿ Brațul inferior al ansamblului robotic

- Braţul superior - care are ca punct de sprijin articulaţia între el şi braţul inferior şi asigură
o mişcare verticală (pe axa O-Y) mişcare generată tot de un motor electric;
 Figura 2.4 −¿ Brațul superior al ansamblului robotic

- Gripper-ul - care are rolul de a prinde produsele ce trebuiesc transportate de pe o bandă

pe alta, având ca principiu de funcţionare bobina unui contactor.

Figura 2.5 −¿ Dispozitivul de prindere al produselor de ambalat – „Gripper”

 prinderea transferarea eliberarea

Mișcările realizate de ansamblul mecanic al brațul robotic

Dispozitivul de prindere al produselor neambalate va funcționa pe două poziții: „închis” și

„deschis”. Pe poziția închis, gripper va prinde produsele de ambalat aduse de banda transportoare
(1).

Pe poziția deschis, dispozitivul de prindere va elibera produse de ambalat în cutiile de pe banda

transportoare (2).

Transportul produselor neambalate, este realizat de „Banda produse neambalate” – banda

transportoare (1) care are rolul de a transporta produsele de ambalat (sticle), până în dreptul
braţului şi care este acţionată de un motor electric „Motor banda 1”.
 Transportul produselor de ambalat

„Senzorul 1” este senzorul de proximitate care va sesiza prezenţa produselor neambalate la

capătul benzii transportoare. Acesta este condiţia de funcţionare a motorului care acţionează
banda transportoare (1).

Poziția senzorului 1 – prezența produselor de ambalat

Transportul produselor ambalate, îl va îndeplini „Banda produse ambalate”. Sarcina acesteia va fi

de a transporta ambalajele (cutiile) până în dreptul braţului, aici având loc ambalarea propriu-
zisă, după care, de îndată ce braţul robotic va aşeza produsele în ambalaje, va continua
transportul produselor deja ambalate.
 Transportul ambalajelor și a produselor ambalate

„Senzorul 2” este tot un senzor de proximitate care are rol de a observa poziţia ambalajelor în
punctul de ambalare. Acesta va fi condiţia de oprire a benzii transportoare (2).

Poziția senzorului 2 – prezența ambalajelor

„Camera 1” va observa momentul în care gripper-ul va ajunge în poziția în care va putea prinde
produsele neambalate. Acest element va fi ca și condiție pentru prinderea produselor de pe banda
(1) spre a fi transferate.
 Camera 1 – momentul poziționării gripper-ului deasupra produselor de ambalat (prinderea produselor)

„Camera 2” va observa momentul împachetării propriu-zise. Acest element va funcţiona ca şi

condiţie pentru eliberarea sticlelor în cutii de către „gripper” şi repornirea benzii (2) după
momentul împachetarii.

Camera 2 – momentul care brațul așează produsele în ambalaj (eliberarea produselor)

2.4. Explicarea schemei cinematice;

Pentru mișcarea brațului vom avea nevoie de două motoare care sa asigure mișcarea pe axa X cât
și pe axa Y, prinderea sticlelor va fi realizată cu un dispozitiv electromagnetic, iar câte un motor
electric folosit pentru acționarea fiecărei benzi transportoare.

Banda transportoare (1) va transporta produsele de ambalat (sticlele) către braţul robotic. Banda
este acţionată de un motor electric (Motor banda 1). Deplasarea produselor se va face până în
capătul benzii, unde se va afla braţul robotic. Condiţia de oprire a transportului va fi senzorul de
proximitate notat în schemă „Senzor 1”. Acesta va sesiza prezenţa produselor în punctul în care
braţul robotic le poate prelua spre transferarea lor pe banda următoare. Tot cu ajutorul senzorului
(1), la oprirea transportului de produse neambalate, braţul robotic va putea începe procedura de
transferare.

Dacă produsele de ambalat sunt gata de transferare, braţul robotic se va mişca în poziţia de
prindere a sticlelor. Motorul axei X va porni în sensul în care braţul inferior va avea o mişcare pe
axa orizontală de la X la O.

Poziția brațului robotic în momentul prinderii produselor

La capătul cursei X→O, se va acţiona un senzor de capăt de cursă (limitator cursă X→O). Acesta
va fi condiţia de deplasare a braţului superior în direcţia Y→O. În capătul cursei Y→O se va
acționa alt senzor de capăt de cursă (limitator cursă Y→O). Acesta va fi condiția de acționare a
gripper-ului.

O cameră va observa momentul în care brațul robotic va fi pregătit să prindă produsul în gripper
(Camera 1). Camera va fi condiția de prindere și de transferare a produsului de pe o bandă pe
alta.

Transferarea va consta în pornirea motorului axei Y în direcția O→Y unde, la capătul cursei se va
acționa senzorul de capăt de cursă (limitator cursă O→Y). Acest senzor va fi condiția de
acționare a motorului axei X în direcția O→X.

Momentul ridicării brațului superior spre transferarea produselor

La capătul cursei O-X, va exista senzorul de capăt de cursă (limitator cursă O→X) care la rândul
lui va fi condiția pornirii motorului axei Y în direcția Y→O. La capătul acestei curse, brațul
robotic se va afla deasupra cutiei în care vor fi așezate sticlele, deasupra benzii (2). Aici, gripper-
ul va fi pregătit de eliberarea produselor în ambalaj. O altă cameră (Camera 2) va observa
momentul în care brațul robotic se va afla în poziția în care produsele pot fi eliberate în ambalaj,
de aici plecând acționarea din nou a gripper-ului spre eliberare. Eliberarea produselor va fi
condiția de reluare a întregului proces.

Momentul de coborâre a brațului superior - Y→O

2.2. Echipamentele electrice şi mecanice folosite;

Ansamblul brațului este alcătuit din trei părți mecanice. Acestea sunt partea fixă, brațul inferior și
brațul superior. Cele trei componente sunt unite între ele de două articulații mecanice numite
„articulații cilindrice”. Ele permit rotirea unei piese mecanice față de cealaltă în jurul axei
cilindrului care le unește. În ansamblul brațului robotic vom avea o articulație între partea fixă și
brațul inferior, și o articulație între brațul inferior și cel superior.

Articulațiile mecanice din ansamblul vor permite mișcarea independentă a părților mecanice care
alcătuiesc brațul robotic.
partea fixă – braț inferior braț inferior – braț superior

O altă articulație cilindrică folosită va fi între brațul superior și dispozitivul de prindere a

produselor de ambalat. Aceasta va ajuta menținerea planului orizontal a gripper-ului fără a fi
afectat de înclinația brațului superior.

Articulație dispozitiv prindere – braț superior

În imaginea de mai sus se observa rolul articulației dintre gripper și brațul superior. Indiferent de
înclinația în care se află brațul superior, dispozitivul de prindere își păstrează unghiul 0 (zero)
față de planul orizontal.
Gripper-ul va fi dispozitivul de prindere a produselor. Acesta se va afla în capătul brațului
superior și va avea rolul de a prinde și de a susține produsele pe toată durata transferării lor de pe
o bandă pe alta. Acesta va fi acționat de o bobină. Odată alimentată cu tensiune, bobina va
acționa gripper-ul pe poziția „închis”, poziție în care el va prinde și va susține produsele.

Dispozitivul de prindere pe poziția „închis” – Gripper_ON

 La sfârșitul transferului, bobina gripper-ului va înceta să mai fie alimentată cu tensiune și
dispozitivul va elibera produsele.

Dispozitivul de prindere pe poziția „deschis” – Gripper_OFF

Benzile transportoare vor fi alcătuite din trei elemente principale: banda propriu-zisă numită
„banda fără sfârșit”, pe suprafața căreia vor rula produsele de ambalat și ambalajele, un tambur
de acționare, care va avea rolul de punere în mișcare a benzii rulante, și un tambur de întindere
care va avea rolul de a menține tensionată suprafața de rulare a benzii transportoare.

Banda transportoare – elemente mecanice

Ca și echipamente electrice folosite pe utilaj vom avea pe brațul robotic acționat de două motoare
electrice asincrone trifazate, unul care va trebui să asigure mișcarea pe axa X și cel de al doilea
motor pentru mișcarea pe axa Y. Aceste motoare vor avea o cursă limitată, determinată de
„limitatorii de cursă”.
Limitatoare de cursă vor fi acționate la momentul în care un motor electric va pune în mișcare o
parte a brațului iar aceasta va ajunge în dreptul unghiului de rotație stabilit. Aceste limitatoare de
cursă vor fi condiția de oprire a rotației motoarelor brațului robotic la unghiul prestabilit.

Motorul benzii transportoare (1) (Motor banda 1), va acționa ansamblul benzii transportoare pe
care se vor afla produsele de ambalat (sticlele). Acesta va fi un motor asincron trifazat.

La fel ca și banda (1), ansamblul benzii transportoare (2) va fi acționat tot de un motor asincron
trifazat.

În capătul brațului robotic se va afla dispozitivul de prindere (gripper) a produselor care va fi

acționat electric de către o bobină: la alimentarea bobinei cu tensiune, ansamblul mecanic al
gripper-ului se va închide, astfel prinzând produsele de ambalat, la oprirea alimentării bobinei cu
tensiune, ansamblul mecanic al gripper-ului se va deschide eliberând astfel produsele în cutii.

Funcționarea benzilor transportoare va fi condiționată de starea senzorilor (senzorul 1 si 2), care

vor transmite informația automatului programabil. Denumirea acestor senzori va fi „senzori de
proximitate”, care vor observa prezența produselor pe benzile transportoare.

Echipamentele electrice de forță ale utilajului vor fi cele patru motoare de putere mică, două
motoare pentru brațul robotic, două pentru benzile transportoare. Se va folosi pentru fiecare
motor în parte echipamente de protecție cum ar fi: relee de suprasarcină, siguranțe automate, care
asigură protecția instalației electrice şi a motoarelor.

Totalitatea echipamentelor electrice de comandă folosite în controlarea acestui utilaj va forma un

„sistem de control”. Un sistem de control formează un ansamblu de dispozitive electrice şi
electronice, care asigură buna funcţionare, stabilitatea şi acurateţea întregului proces sau
activitate de producţie.

Acest sistem de control va fi alcătuit dintr-un automat programabil (PLC), care va dirija partea de
forţă în funcţie de informaţiile culese din activitatea procesului, dispozitivele periferice (senzori),
care au rolul de a transmite informaţii automatului programabil, legate de activitatea procesului
şi două convetizoare de frecvenţă.

2.5. Prezentarea echipamentelor electrice folosite;

Pentru funcţionarea acestei linii de ambalare, se va folosi o serie de echipamente electrice cum ar
fi echipamentele de forță, care vor ajuta la punerea în mișcare a pieselor mecanice, benzilor
transportoare, brațului robotizat; echipamente de protecție, care vor asigura protecția părților
electrice ale întregului utilaj și echipamentele de comadă automată care se vor ocupa cu
acționarea automată a întregului proces de ambalare.

▪ Motoarele electrice
Utilajul va folosi patru motoare electrice. Acestea sunt dispozitive electromecanice care au rolul
de a transforma energia electrică în energie mecanică. Energia mecanică generată de aceste
motoare va fi folosită în angrenarea ansamblurilor mecanice ale utilajului de împachetat.

Motoarele alese vor fi motoare asincrone trifazate. Motoarele asincrone sunt motoarele care nu au
în raport constant viteza lor de lucru în sarcină cu frecvența rețelei la care sunt alimentate. Deci
aceste tipuri de motoare nu au turația la arbore egala cu turația câmpului învârtitor. Aceste tipuri
de motoare sunt cele mai des întâlnite în domeniul acționărilor electrice.

Pentru mișcările brațului se va folosi două motoare asincrone trifazate. Acestea vor suporta
greutatea ansamblului mecanic, cât și sarcina transportată de brațul robotic. Motoarele vor
funcționa în ambele sensuri. Motorul brațului inferior va asigura deplasarea pe axa 0-X, în
direcția 0→X cât și în direcția X→0. Motorul brațului superior va mișca ansamblul mecanic pe
axa 0-Y, în direcția 0→Y, cât și în direcția Y→0. Cursa ambelor motoare va fi limitată de senzori
limitatoare de cursă. Acestea vor avea rolul de determina cursa străbatută de brațul inferior, cât și
a celui superior fără să depășească unghiul de rotație prestabilit.

Acționarea benzilor transportoare va fi asigurată de motoare asincrone trifazate. Fiecare bandă în

parte va folosi un singur motor, care va avea rolul de a pune în mișcare ansamblul benzii
transportoare. Funcționarea motoarelor va fi determinată în funcție de starea senzorilor de
proximitate care vor detecta prezența obiectelor aflate pe suprafața de rulare a benzilor. Senzorii
vor servi la automatizarea procesului, astfel încât ei vor transmite informațiile culese pe
parcursul procesului spre automatul programabil, cel care va lua deciziile în funcționarea
procesului.

Pentru alegerea motoarelor electrice trebuie străbatute o serie de etape:

➢ Calculul puterii mecanice necesare la arborele mașinii. În funcție de acest calcul se va

alege puterea nominală a motorului electric;

➢ Stabilirea serviciului de funcționare a mașinii electrice. Acest lucru reprezintă o

succesiune în timp a regimurilor de funcționare a motorului. Există opt standarde de
servicii de funcționare a motoarelor electrice, care au ca notații S1,S2,. S7,S8;

➢ Stabilirea condițiilor de funcționare. Este vorba de condițiile de mediu din care va face
parte mașina electrică (praf, umiditate, mediu explosiv, mediu marin etc.);

➢ Stabilirea coeficientului de siguranță în exploatare. Reprezintă tipul solicitării mașinii

electrice, destinația utilizării, durata funcționării. Coeficientul se notează cu „ks” (ks=1,
ks=1,2 etc.);

➢ Calculul puterii nominale a motorului. Aceasta fiind puterea utilă la arbore:

Pn ¿ ks∗P [kW] ;
 ➢ Stabilirea turației motorului, tensiunea și frecvența de alimentare;

➢ Stabilirea modului de cuplare a instalației de acționat. Acest lucru se referă la modalitatea

introducerii motorului în instalație. Se poate cupla direct, prin reductor, fulie pentru
transmisie prin curea, etc.;

➢ Stabilirea formei constructive a mașinii;

➢ Stabilirea duratei zilnice și anuale a motorului;

➢ Alegerea producătorului.

Așadar, conform pașilor de mai sus va trebui să dimensionăm mașinile electrice. În primul rând
vom stabili sarcina motoarelor pentru a deduce puterea acestora. Pentru acest lucru va trebui sa
separăm fiecare parte a brațului robotic pentru calculul puterii necesare în funcție de sarcină.

o Motorul electric care va acționa brațul inferior pe axa O-X va avea ca sarcină:
- Brațul inferior, stabilit la o masă de 10kg;
- Articulația cilindrică dintre brațul inferior și cel superior și ansamblul de transmisie de
la motorul brațului superior;
- Brațul superior, care are aceeași masă cu cel inferior;
- Gripper-ul împreună cu produsele care sunt stabilite la o masă de
6kg; Puterea necesară ridicării elementelor de mai sus se va calcula
astfel:
m∗v
P= ∗9,81∗10−3
ƞ

Unde:

m−¿ masa sarcinii care este determinată de greutatea întregului ansamblului;

v −¿ viteza de ridicare care este stabilită la 0,5 m/s;
ƞ – randamentul;
28∗0,5
P= ∗9,81∗10−3
0,8

Conform formulei, puterea necesară este de 1,71 kW.

o Motorul electric care va acționa brațul superior pe axa O-Y, va avea ca sarcină:
- Brațul superior;
- Gripper-ul împreună cu produsele;
16∗0,5
P= ∗9,81∗10−3
0,8
Puterea necesară pentru ridicarea brațului superior este de 1,12 kW. Caracteristicile motoarelor
benzilor transportoare:

- Putere nominală, PN : 2,2 kW;

- Tensiune nominală, UN : 400V, 50Hz;
- Curentul nominal, IN : 4,7 A;
- Turația nominală, nn : 1450 rpm;
- Asincron, trifazat;
- Numărul de poli, p : 4 ;

o Motoarele electrice utilizate la acționarea benzilor transportoare (1) și (2), vor avea ca
sarcină ansamblul mecanic al benzilor cât și produsele de ambalat.
Considerăm că avem următoarele date despre benzile transportoare:
- Cuplu sarcinii: TL= 4 Nm ;
- Timpul de pornire: tp= 4 s ;
- Turația nominală: nn= 1500 rpm ;
- Momentul de inerție al sarcinii: JL= 2 kgm2 ;
- Puterea nominală: Pn = 4 kW;
- Momentul de inerție al motorului: Jn = 0,0125;

Se calculează:

- Momentul de inerție total:

J tot =J L+J N[ kgm2]

J tot =2+0,0125=2,0125[ kgm2]

- Cuplul dinamic cerut de sarcină la pornire (cuplul de accelerare):

T =J 2 π n2−n1
+ Nm
A tot
60 t
2 π 1500−0
T =2,0125 + =75,46 Nm
A
60 4

- Cuplul total necesar care trebuie dezvoltat de motor:

Ttot =T A + T L [ Nm]

Ttot =75,46+4=79,46 [ Nm]

 - Cuplul nominal necesar benzii transportoare:
9550∗4
T N = 1500

T N =25,46 Nm

Pentru ca motorul să fie potrivit pentru acționarea benzilor transportoare trebuie să

îndeplinim următoarea condiție: cuplul nominal al mașinii trebuie să fie mai mare
decât cuplul necesar total;
T N ≥Ttot

Dacă condiția se respectă, atunci motorul ales este potrivit pentru acționarea celor
două benzi transportoare.

Pe baza calculelor de mai sus, vom alege motoarele potrivite pentru acționarea benzilor
transportoare. În funcție de rezultatele calculelor vom stabili parametrii nominali a-i mașinii
electrice ce va trebui aleasă. Pentru a nu întâmpina probleme la funcționare trebuie să ținem cont
de cuplul dinamic necesar acționării benzilor. Cuplul nominal al mașinii alese trebuie să
depășească cuplul total calculat mai sus. Totuși, pentru a avea costuri cât mai mici, trebuie să
alegem un motor cât mai apropiat de parametrii calculați anterior.

Vom utiliza două motoare asincrone, trifazate. Parametrii motoarelor alese pentru benzilor
transportoare sunt:

- Putere nominală, PN = 15 kW;

- Tensiune nominală, UN = 400V, 50Hz;
- Curentul nominal, IN = 28,4 A;
- Turația nominală, nn = 1463 rpm;
- Numărul de poli, p = 4;
- Cuplul nominat, TN = 97,9 Nm;
- Moment de inerție, J = 0,095 kgm2;
T N ≥Ttot
97,9 Nm>76,46 Nm
În acest caz condiția se respectă, deci motorul ales este potrivit pentru acționarea
benzilor transportoare utilizate.

▪ PLC-ul (Programming Logic Controller)

 „Controlerele Programabile Logice” sunt dispozitive automate de comandă şi reglare
programabile. Ele se folosesc la maşini şi procese industriale pentru automatizarea acestora. În
general, ele sunt alcătuite din mai multe componente:

- sursa de alimentare – care are rolul de a alimenta la tensiune celelalte componente care
fac parte dintr-un PLC;
- CPU-ul – „Central Process Unit” – acesta este componenta care are rolul de a executa
instrucțiunile programului stabilit (în Step 7), realizând operații logice cât și operațiunile
de intrare / ieșire;
- module de intrare – pot fi module de intrare analogice sau digitale, care au rolul de a
prelua semnalele transmise din sistem prin intermediul perifericelor (senzori). Pentru
modulele de intrare analogice semnalele au valori care sunt cuprinse intr-un anumit
interval, iar pentru cele digitale semnalele sunt logice ( 0/1, închis/deschis);
- module de ieșire – la fel ca modulele de intrare, pot fi de asemenea, module de ieșire
analogice sau digitale. Acestea în schimb, au rolul de a emite semnale prelucrate de
procesor, pe baza logicii din programul stabilit, în sistem.

Controlerele programabile logice sunt utilizate în sistemele de acţionare cu scopul de a lua decizii
logice simple pe parcursul procesului. Deciziile vor fi luate cu ajutorul perifericelor aflate pe
utilaj în zonele în care automatul programabil va trebui să preia informaţii legate de proces.

Pe această linie de împachetare va avea rolul de a controla mișcările brațului robotic cât și
funcționarea benzilor transportoare.

▪ Convertizoarele de frecvență
Convertizoarele de frecvență sunt dispozitive care sunt folosite în special la acționarea
motoarelor de curent alternativ asincrone și odată folosite în instalatiile electrice vor prezenta o
serie de avantaje privind controlul motoarelor cum ar fi: turația variabilă și programabilă,
accelerarea și decelerarea controlată, schimbarea sensului de rotație, asigură protecție motoarelor
comandate, oferă posibilitatea alimentării unui motor trifazat dintr-o rețea monofazată, oferă
posibilitatea de a monitoriza funcționarea motoarelor comandate și acționarea de la distanța a
acestora și permite interconectarea facilă cu alte sisteme de comandă. Convertizoarele de
frecvență se aleg în funcție de puterea motoarelor pentru care sunt folosite. În cazul liniei de
ambalare se vor folosi două convertizoare de frecvenţă, câte unul pentru fiecare motor al benzilor
transportoare.

▪ Echipamente de protecție
Ca și echipamente de protecție se va folosi pentru fiecare motor în parte câte un releu termic, care
va asigura protecție motoarelor folosite în cazul în care se va depași limita maximă de sarcină.
Aceste dispozitive vor acționa pe principiul termo-bi-metalului și oferă o protecție temporizată la
deschiderea circuitului, în funcție de suprasacină. Astfel, releele termice vor întrerupe circuitul
pentru a împiedica curenții de suprasarcină să afecteze înfășurările motorului, evitându-se
defectarea motorului la scurtă perioadă de timp de utilizare.
Siguranțele automate (întrerupătoarele automate) vor fi folosite tot ca echipamente de protecție,
care vor avea rolul de a proteja instalația electrică de scurtcircuit. Aceste vor întrerupe circuitul
electric pentru a nu se produce daune pe instalație datorate efectelor termice aduse de curenții mai
mari decât cei nominali. Întrerupătoarele automate se vor folosi pe instalațiile care vor alimenta
motoarele electrice cât și pe instalația de comandă a acestora.
Capitolul III – Implementarea și simularea în programul Matlab / Simulink a
sistemului de control pentru linia de ambalare
3.1 Modelul matematic al mașinii asincrone cu invertor de tensiune;

3.2 Parametrii mașinii asincrone

3.3 Implementarea modelului mașinii asincrone in Simulink

3.4 Rezultatele simulării Simulink

3.5 Stabilirea și implementarea tipului de control utilizat (U/f; POC - control vectorial)

3.6 Rezultatele simulării tipului de control utilizat;

Capitolul IV – Conceperea sistemului de acționare electrică pentru linia de

împachetare
4.1 Descrierea etapelor de funcționare

Procesul va fi împarţit următoarele etape:

1. Pornirea utilajului:
 Înainte de a porni întregul proces ne vom asigura ca ultima oprire a utilajului nu a fost
acționată de butonul de urgenţă. În cazul în care procesul s-a oprit în regim de urgenţă, ne
vom asigura ca utilajul îşi va putea relua activitatea în cele mai bune condiţii de siguranţă.
Vom verifica tabloul de comandă şi ne vom asigura că nu a intervenit niciun echipament
de protecție la scoaterea de sub tensiune a instalației electrice. Dacă instalația electrică a
fost scoasă de sub tensiune de echipamentele de protecție va trebui să localizăm și să
eliminăm defectul inainte de a pune în funcțiune sistemul. Se va verifica ca instalaţia
electrică este alimentată corect de la reţea și apoi se va acţiona butonul de pornire al
instalaţiei.

2. Deplasarea produselor de ambalat:

Pe prima bandă se vor transporta produsele de ambalat. Acestea se vor deplasa până în
dreptul braţului robotic, unde se va afla un senzor de proximitate care va opri deplasarea
lor pentru a fi preluate spre transferare.

3. Prinderea produselor de ambalat:

Odată ajunse în dreptul senzorului, brațul se va îndrepta spre produsele de ambalat. Aici
va începe procedura de prindere a acestora, cu ajutorul unui dispozitiv (gripper). Când
gripper-ul se va afla deasupra produselor de ambalat, le va prinde atunci când camera va
sesiza momentul potrivit.

4. Transferarea produselor de pe o banda pe alta:

După prinderea produselor va porni procedura de transferare. Acționarea gripper-ul spre
prinderea produselor, va fi condiţia transferare.

5. Eliberarea produselor pe banda cu ambalaje:

În această etapă va avea loc ambalarea propriu-zisă. Braţul va avea sarcina de a aşeza
produsele direct în cutiile folosite pentru ambalare. De aici produsele deja ambalate vor fi
transportate pe banda a doua spre livrarea acestora.

6. Deplasarea produselor ambalate:

Această etapă va fi îndeplinită de banda transportoare (2) care va avea de transportat
totodată și ambalajele.
4.2 Realizarea unei scheme electrice a întregului sistem
 4.2.1 alimentarea motorului asincron prin convertizorul de frecvență

4.2.3 alimentare PLC

4.2.4 comandă convertizor – PLC

4.2.5 senzori – intrări pe PLC

4.3 Implementarea schemei de acționare electrică a liniei de împachetare pe STEP 7

Programul „Simatic Step 7” se utilizează la configurarea și programarea controlorelor

programabile logice din gama SIMATIC al producătorului Siemens.
Utilizând controlere programabile logice, putem automatiza un sistem pe baza programului care
va fi implementat în PLC.

Programul are la baza sa funcții logice, care sunt accesate prin adrese.

Acționarea motorului benzii transportoare 1

Acționarea motorului benzii transportoare 2

Acționarea motorului brațului inferior în direcția O-X

Acționarea motorului brațului inferior în direcția X-O

Acționarea motorului brațului superior în direcția O-Y

Acționarea motorului brațului superior în direcția Y-O

 Acționarea gripper-ului spre prinderea produselor de ambalat

Acționarea gripper-ului spre eliberarea produselor în cutiile de pe banda transportoare 2

4.4 Realizare interfață HMI pentru control / monitorizare

Concluzii

Bibliografie