Metode si procedee tehnologice

Titular disciplin: Sl. dr. ing. Tiberiu Tudorache

Structura disciplinei: 2 ore curs x 14 + 2 ore laborator x 7
Mod de evaluare: Examen partial 25 %
Examen final 25 %
Teme de cas 40 %
Activitate la curs 10 %
Bibliografie:
1) V. Petre, Tehnologie Electromecanica, UPB, 1998;
2) V. Petre, Tehnologie Electromecanica Indrumar de laborator,
UPB, 2001;
3) F. Anghel, M.O. Popescu, Tehnologii Electromecanice, UPB, 2001;
4) F. Anghel, I. Bestea, Tehnologii Electromecanice Aplicatii
practice, UPB, 2003;
5) I. Sora, N. Golovanov, Electrotermie si Electrotehnologii,
Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica, 1997 si1999, Bucuresti.

Obiectivul disciplinei
Dobandirea cunostintelor de baza privind metodele si procedeele
conventionale si neconventionale de prelucrarea a materialelor, respectiv
metodele si procedeele de fabricatie specifice sistemelor electrice

1. Notiuni de baza privind metodele si procedeele

tehnologice
1.1. Procesul de productie

Procesul de productie consta in totalitatea activitatilor care au ca

rezultat transformarea materialelor si semifabricatelor in produse.
Aceste activitati au in vedere printre altele pregatirea fabricatiei,
dotarea tehnico-materiala, executia produselor, intretinerea
utilajelor, etc.

1.1.1. Pregatirea fabricatiei cuprinde: pregatirea tehnica,

pregatirea materiala si lansarea in fabricatie.

Pregatirea tehnica a fabricatiei presupune parcurgerea urmatoarelor faze:

- proiectarea tehnologiei de executie a produsului,
- proiectarea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor (SDV) necesare,
- executia si omologarea SDV - urilor,
- realizarea, experimentarea si omologarea prototipului,
- proiectarea produsului,
- realizarea si omologarea seriei zero.

Pregatirea materiala a fabricatiei se face in conformitate cu consumurile

specifice stabilite in faza de pregatire a fabricatiei

Lansarea in fabricatie constituie ultima etapa a pregatirii fabricatiei si

consta in lansarea comenzilor de fabricatie in sectiile de productie urmata
de defalcarea lucrarilor pe om si masina

1.1.2. Notiuni generale

Produsul este obiectul productiei si este inclus in nomenclatorul productiei

intreprinderii.
Piesa denumita deseori reper este o parte a produsului ce se executa
individual, fara utilizarea operatiei de asamblare, adica este un element
primar al asamblarii.
Subansamblul reprezinta o legatura separabila sau nu a unor parti
componente ale produsului. Din punct de vedere tehnologic subansamblul
este o parte a produsului, executata independent de celelalte parti ale sale.
Intr-un subansamblu se regasesc piese, alte subansamble mai simple sau
produse componente de la alti producatori.

1.1.3. Tipurile principale de productie se clasifica functie de

volum dupa cum urmeaza: productie de unicate, productie de serie
si productie de masa.

Productia de unicate presupune executia unui numar mic de produse

(prototipuri si unicate), de regula complexe, sau chiar a unui singure bucati.
Productivitatea este de regula redusa, iar costurile ridicate.

Productia de serie presupune executia unor loturi de produse. Operatiile

fiind repetate periodic se pot folosi masini specializate si scule adecvate
care determina cresterea productivitatii si reducerea costurilor. Este cel mai
raspandit tip de productie in industrie.

Productia de masa presupune executia unor cantitati mari de produse in

mod continuu, pe o perioada lunga de timp. In acest caz productivitatea
este foarte mare si costurile de productie sunt minime.

1.2. Procesul tehnologic

1.2.1. Notiuni cu caracter general
Procesul tehnologic reprezinta acea parte a procesului de productie in
decursul careia se produc transformari de natura fizico-chimica in scopul
modificarilor proprietatilor, a dimensiunilor si a formei materiei prime si
materialelor in vederea obtinerii produsului finit.
Alegerea procesului tehnologic trebuie sa asigure atingerea
urmatoarelor obiective:
- realizarea performantelor impuse asupra produsului
- realizarea volumului de productie stabilit
- un consum minim de materiale
- obtinerea unui produs cu aspect comercial corespunzator etc.
Atingerea acestor obiective presupune:
- organizarea corespunzatoare a procesului de fabricatie
- prevederea unor adaosuri de prelucrare cat mai mici
- folosirea celor mai adecvate SDV-uri
- divizarea operatiilor complexe in operatii elementare care permit
specializarea fortei de munca si folosirea eficienta a utilajelor
-optimizarea ciclului de fabricatie in scopul reducerii timpului global de
productie
- alegerea celor mai eficiente procedee si mijloace de control etc.

Operatia tehnologica reprezinta acea parte a procesului tehnologic care

se executa neintrerupt la un singur loc de munca, asupra unui obiect sau a
mai multor obiecte, de cate un operator uman sau automat, sau de catre o
echipa de lucru (de ex. operatia de stantare a tolelor).

1.2.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procese de elaborare pentru obtinerea de metale sau aliaje industriale
Procese de prelucrare pentru obtinerea de semifabricate sau piese prin
modificarea formei si a dimensiunilor
Procese de tratament in decursul carora se modifica proprietatile fizicochimice ale materialului

1.2.3. Principii tehnologice de baza

Tehnologicitatea este principiul pe baza caruia se alege forma piesei si a
materialului asa incat procesul tehnologic sa fie cat mai simplu
Interschimbabilitatea este principiul conform caruia o piese trebuie sa
permita oricand inlocuirea cu alta de acelasi fel; acest principiu presupune
un proces de fabricatie stabil cu incadrarea caracteristicilor pieselor in
limitele de toleranta admise
Optimul tehnico-economic este un principiu potrivit caruia un proces
tehnologic trebuie sa conduca la obtinerea caracteristicilor tehnice impuse
produselor cu cheltuieli minime

1.2.4. Principii de elaborare ale procesului tehnologic

Elaborarea procesului tehnologic presupune mai intai analiza
caracteristicilor constructive si dimensionale ale piesei sau
subansamblului, a conditiilor de precizie dimensionala si de forma, cat si a
calitatii suprafetelor prelucrate.
Alegerea variantei tehnologice trebuie sa tina cont de proiectul de executie
al produsului, utilajele disponibile, caracterul productiei, semifabricatele
folosite, organizarea procesului de fabricatie, calificarea fortei de munca,
conditiile de munca etc.

1.2.5. Intocmirea documentatiei tehnologice

Documentatia tehnologica reprezinta totalitatea documentelor de uz
intern ale unei intreprinderi prin care se sistematizeaza elementele
procesului tehnologic.

1.2.6. Aspectul organizatoric si economic

Organizarea procesului de executie permite asigurarea unei productii
ritmice cu eficienta ridicata si presupune:
-Stabilirea caracterului productiei;
-Stabilirea numarului de utilaje, gradul de incarcare al acestora, numarul
de muncitori si gradul lor de calificare;
-Calculul productivitatii muncii cu ajutorul relatiei: Q = c/t, unde c este
costul unei anumite cantitati de produse, iar t timpul consumat pentru
prelucrarea lor;
-Calculul costului piesei sau al produsului;
-Estimarea eficientei economice a procesului tehnologic adoptat

1.3. Fluxul tehnologic

Fluxul tehnologic reprezinta lista operatiilor in ordine cronologica la care
este supusa o piesa sau subansamblu de la intrare, ca material, pana la
iesire, ca piesa finita.

Carcasa din tabla sudata

Tabla

Trasare

Debitare

Sudare

Detensionare

Prelucrare

Impachetare
miez magnetic
Miez magnetic statoric din tole
Tabla

Debitare

Stantare

Debavurare

Sortare

Ajustare

1.4. Controlul tehnic de calitate

Controlul tehnic de calitate se compune din totalitatea verificarilor
efectuate asupra pieselor, subansamblelor si produselor finite prin care se
stabileste concordanta parametrilor obtinuti in procesul de fabricatie cu
caracteristicile tehnice impuse prin proiect.
Operatiile de control se prevad obligatoriu dupa:
- cele mai importante operatii in procesul de productie pentru a se garanta
respectarea dimensiunilor si parametrilor de baza necesari prelucrarilor
ulterioare;
- operatii la care este posibila aparitia de greseli de fabricatie;
- operatii finale.
Tipuri de operatii de control:
- controlul de receptie;
- controlul operatiilor si al pieselor prelucrate;
- controlul final.

1.5. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

Pe baza cerintelor impuse procesului tehnologic se pot intocmi mai multe
variante de procese tehnologice capabile sa asigure calitatea produselor,
productivitatea necesara, respectarea conditiilor de protectie a muncii etc .
Varianta optima a procesului tehnologic trebuie sa fie cea mai economica
cu un minim de cheltuieli pe materii prime, pe materiale auxiliare, pe utilaje
tehnologice, pe retributia fortei de munca etc.

C [lei/lot]

C1

C1 executie pe un strung universal

C2 executie pe un strung automat

C2

N critic

N bucati

1.6. Elemente de normare tehnica in procesul tehnologic

1.6.1. Structura normei tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta durata de timp necesara pentru
executarea unui produs, aceasta fiind alcatuita din:
- Timpul de pregatire incheiere Tpi, reprezentand timpul in care
executantul studiaza documentatia de executie, pregateste conditiile
necesare executarii acesteia (reglarea masinii, montarea sculelor si SDV urilor etc.) si timpul dupa terminarea lucrarii necesar aducerii locului de
munca in starea initiala; Tpi depinde de organizarea locului de munca, de
constructia masinii-unelte, de complexitatea piesei care se prelucreaza, cat
si a SDV-urilor folosite;
- Timpul operativ Top, reprezentand timpul in care executantul modifica
obiectul muncii din punct de vedere cantitativ si calitativ;
- Timpul de deservire a locului de munca Tdl, reprezentand timpul in
care executantul asigura, intr-un schimb de munca, mentinerea in stare de
functionare a utilajelor si sculelor, organizarea si aprovizionarea, ordinea si
curatenia locului de munca;
- Timpul de intreruperi reglementare Tir, reprezentand timpul in care
procesul muncii este intrerupt pentru odihna si necesitatile firesti ale
executantului, precum si timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si
de organizarea muncii.

1.6.2. Determinarea normei tehnice de timp

Timpul normat pe operatii Tn, se exprima prin relatia:

Tn = Tpi/z + Tu
unde:
Tn este timpul normat pe operatii;
Tpi este timpul de pregatire incheiere;
z este numarul de piese din lot;
Tu este norma de timp unitar.
Timpul unitar se exprima prin:
Tu = Top + Tdl + Tir sau Tu = Top(1 + K/100)
unde:
K reprezinta timpul total pentru deservirea locului de munca, odihna si
necesitati, in procente, din timpul operativ.

1.7. Precizia de prelucrare a pieselor si produselor.

Tolerante si ajustaje
1.7.1. Generalitati
Precizia geometrica a pieselor si produselor reprezinta o caracteristica
esentiala a procesului tehnologic de fabricatie. Respectarea parametrilor
geometrici ai reperelor este o conditie determinanta a calitatii acestora.
Datorita in principal imperfectiunii mijloacelor de productie si de control
procesele tehnologice de fabricatie permit respectarea dimensiunilor
prescrise cu o anumita precizie definit prin documentaia tehnic de
produs.
Practica productiva arata ca respectarea riguroasa a dimensiunilor pieselor
nu este necesara deoarece o piesa poate fi utilizata corespunzator daca
dimensiunea sa nominala variaza intre anumite limite, corelate cu
dimensiunile cotelor pieselor cu care aceasta are legatura functionala
(dimensiunile exprimate prin cote se tolereaz.

Corelatia cost - precizie nu este o functie liniara.

O precizie de prelucrare ridicata impune de regula un proces tehnologic
mai laborios, cu utilaje mai scumpe, personal cu calificare mai inalta,
rezultand un cost al prelucrarii mai ridicat. Se poate vorbi de notiunea de
precizie economica de prelucrare.
Pentru a asigura o precizie
economica de prelucrare
proiectantul trebuie sa aiba in
vedere urmatoarele aspecte:

Cost

1
Precizie

-proiectarea unei constructii

tehnologice rationale;
-stabilirea unei tolerante cat mai
largi a dimensiunilor, a formelor si a
pozitiilor suprafetelor, in conditiile
asigurarii interschimbabilitatii totale
la productia de masa;
-stabilirea rationala a calitatii
suprafetelor;
-stabilirea anumitor procedee si
regimuri capabile sa asigure
precizia si calitatea suprafetelor la
costul cel mai redus

1.7.2. Precizia dimensiunilor

1.7.2.1. Dimensiuni, abateri si tolerante
Dimensiunea este caracteristica geometrica liniara care determina
marimea piesei si poate fi:
- dimensiune de montaj daca foloseste la asamblarea cu alte piese;
- dimensiune libera daca nu foloseste la asamblarea cu alte piese;
La asamblarea a doua piese care intra una in alta se deosebesc doua
suprafete conjugate:
a) suprafata cuprinsa, numita arbore pentru cotele careia se folosesc
notatiile cu litere mici;
b) suprafata cuprinzatoare, numita alezaj pentru cotele careia se
folosesc notatiile cu litere mari.

Dimensiunea nominala N este valoarea de baza in caracterizarea unei

anumite dimensiuni, inscrisa in desenul de executie, valoare
independenta de abaterile permise si conditiile tehnice.
Dimensiunile limita sunt cele doua dimensiuni indicate de proiectant pe
desen sub forma abaterilor si anume:
-Dimensiunea limita maxima Dmax;
-Dimensiunea limita minima Dmin.
Dimensiunea efectiva E este dimensiunea realizata prin executie a
carei valoare se obtine prin masurare.
Dimensiunile pieselor fabricate prezinta abateri care trebuie sa se inscrie
in limitele prevazute, altfel piesa poate deveni rebut.
Abaterea este diferenta dintre o dimensiune (efectiva, maxima etc.) si
dimensiunea nominala corespunzatoare;
Abaterea efectiva A este diferenta dintre dimensiunea efectiva si
dimensiunea nominala: A = E - N

Abaterea superioara As este diferenta dintre dimensiunea maxima si

dimensiunea nominala: As = Dmax N
Abaterea inferioara Ai este diferenta dintre dimensiunea minima si
dimensiunea nominala: Ai = Dmin N

As

dmax

As

Ai

N dmin

Arbori

Dmax

N Dmin

Alezaje

Ai

Abaterile pot fi pozitive, negative sau nule si se noteaza in felul urmator:

NAi As ; NAi0 ; N0As ; NA
Toleranta reprezinta valoarea dinainte stabilita a intervalului de variatie
a dimensiunilor limita, fiind totdeauna o marime pozitiva:
T = Dmax Dmin = As Ai
Campul de toleranta este zona cuprinsa intre dimensiunea maxima si
dimensiunea minima.

Camp de toleranta
T

dmax

dmin

Linia de zero in reprezentari grafice este linia de referinta fata de care

se masoara abaterile, pozitia ei fiind determinata de dimensiunea
nominala. Prin conventie abaterile pozitive se situeaza deasupra acestei
linii, iar abaterile negative se afla dedesubtul ei.

Linia de zero

Ai
N
xmin

T = Ai
As = 0

T
As
xmax

A s = Ai

T = As

Ai = 0

As

T
Ai

1.7.2.2. Jocuri, strangeri si ajustaje

Clasificarea asamblarilor
Asamblari cu joc cand diametrul alezajului este mai mare ca diametrul
arborelui;
Asamblari cu strangere cand diametrul alezajului este mai mic ca
diametrul arborelui;

Jocul J este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diametrul

efectiv al arborelui cand primul este mai mare decat al doilea.
Jocul maxim Jmax este diferenta dintre diametrul maxim al alejazului si
diametrul minim al arborelui:
Jmax = Dmax - dmin
Jocul minim Jmin este diferenta dintre diametrul minim al alejazului si
diametrul maxim al arborelui:
Jmin = Dmin dmax
Toleranta jocului este:
Tj = Jmax Jmin

Strangerea S este diferenta dintre diametrul efectiv al arborelui si

diametrul efectiv al alezajului cand primul este mai mare decat al doilea.
Strangerea maxima Smax este valoarea absoluta a diferentei dintre
diametrul minim al alejazului si diametrul maxim al arborelui:
Smax = |Dmin dmax|
Strangerea minima Smin este valoarea absoluta a diferentei dintre
diametrul maxim al alejazului si diametrul minim al arborelui:
Smin = |Dmax dmin|
Toleranta strangerii este:
Ts = Smax Smin

Ajustajul reprezinta ansamblul arbore - alezaj din punct de vedere al

raportului in care se gasesc cele doua piese, montate una in alta, privitor
la valoarea jocului sau a strangerii.
Clasificarea ajustajelor
Ajustaje cu joc cand diametrul oricarui alezaj este mai mare dect
diametrul oricarui arbore;
Ajustaje cu strangere cand diametrul oricarui alezaj este mai mic dect
diametrul oricarui arbore;
Ajustaje intermediare la care pot rezulta att asamblri cu joc ct si
asamblri cu strngere;
Toleranta ajustajului este diferenta dintre jocurile maxime si minime,
respectiv strangerile maxime si minime.

Tj = Jmax Jmin
Ts = Smax Smin

Jmin
Jmax
Dmax

dmax Dmin

dmin

Smax

Ajustaje cu joc

Jmax

Smin
Smax
dmin

Dmax

Dmin

dmax
Ajustaje intermediare

Ajustaje cu strangere

1.7.3. Lanturi de dimensiuni

Lantul de dimensiuni reprezinta totalitatea dimensiunilor succesive dintrun sir care formeaza un contur inchis. Dimensiunile conturului pot fi liniare
sau unghiulare.

10+0.2

a1

a2

a3

22-0.1

Dimensiuni liniare

Dimensiuni unghiulare

Dimensiunile unui lant pot fi:

Dimensiuni primare (de ex. D si d)
Dimensiuni de inchidere (de ex. J si S)
Lanturile de dimensiuni pot fi:
Lanturi de dimensiuni in paralel (dimensiunile au aceeasi baza de
cotare)
Lanturi de dimensiuni in serie (dimensiunile au baze diferite de cotare)
Lanturi de dimensiuni mixte
B

A1

A2
A3

A1

A2

A3

A4

Serie

Paralel

A1

A5
A2

A3

Mixte

A4

A4

A5

1.7.4. Sistemul de tolerante si ajustaje

In vederea asigurarii interschimbabilitatii diferitelor piese si subansamble,
indiferent de unitatea executanta, s-a intocmit pe baza unor considerente
teoretice si practice un sistem de tolerante si ajustaje ISO (International
Standards Organization) clasificate pe categorii specifice.
Acest sistem contine:
- un sistem de tolerante avand 18 tolerante fundamentale;
- un sistem de ajustaje intre 1 si 3150 mm;
- un sistem de dimensiuni limita pentru calibre, destinat verificarii pieselor.
Unitatea de baza pentru toleranta in sistem ISO este treapta de precizie
existand 18 astfel de trepte simbolizate prin cifrele: 01, 0, 1, 2, , 15, 16.
Domeniul de utilizare

Precizia ISO

Mecanica de precizie

01 0

Constructie de SDV

14

Elemente componente ale aparatelor electrice

59

Piese ce formeaza ajustaje

5 11

Piese cu dimensiuni libere

12 16

Intervalele de Toleranta se noteaza cu simbolul IT urmat de treptele de

precizie: IT01, IT0, IT1, , IT16.
Pozitia campului de toleranta fata de linia de zero se simbolizeaza cu una
sau doua litere (litere mici pentru arbori si litere mari pentru alezaje).
Pentru arbori: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y,
z, za, zb, z;
Pentru alezaje: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S,
T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, Z.
T

Dmax Dmin

Alezaj unitar
z

zb

TD

Td

za

zc

Arbore unitar

ZA

ZB

ZC

Alezaje

ABCH

JKMN

P R ZA, ZB, ZC

Arbori

abch

jkmn

p r za, zb, zc

Ajustaje

cu joc

intermediar

cu strangere

Simbolizare ajustaj: 150

H7
a9

Interpretare:
Ajustaj de diametru 150 mm cu joc
Pozitia H pentru toleranta alezajului si precizie IT7
Pozitia a pentru toleranta arborelui si precizie IT9

1.7.5. Instrumente pentru masurarea lungimilor

Tipul constructiv

Denumirea

Diviziunea scalei
[mm]

Scara gradata si vernier

Subler

0,1

Subler micrometric

Micrometru
de interior, exterior

0,01

Comparator mecanic

Minimetru (pasametru)

0,001

Cremaliera cu roti dintate

Comparator cu cadran
circular

0,01

Comparator opto-mecanic

Optimetru
Ultraoptimetru

0,001
0,0002

Comparator electric

Cu doua contacte

0,001

Aparate optice

Proiector profile

0,001

- Temperatura standard pentru masuratori: 20 C

- Aparatul de masura trebuie sa poata indica 4 10 valori distincte in intervalul
de toleranta
- Pt. a masura dimensiunea 5+0,1 mm se va folosi micrometrul nu sublerul

1.7.6. Abateri de forma si pozitie

Abaterile de forma reprezinta abaterile unui element (forme, suprafete,

profil) fata de cea a elementului adiacent corespunzator.
Suprafata adiacenta este suprafata ideala, de aceeasi forma cu cea data,
tangenta la suprafata reala, inspre partea exterioara.

profil adiacent
dreapta adiacenta
A

A
paralela la dreapta adiacenta
Abateri de la rectilinitate

cilindru adiacent

Abateri de la circularitate

Abateri de la profil

Abateri de forma si de pozitie

Abaterea

Simbol

De la
rectilinitate

Forma

Schite
explicative

Notarea
tolerantei

Concavitate
AFr
0,1

Convexitate
Inclinare
De la
planeitate

Concavitate
AFp

Convexitate

0,1/ 300 x 50

Inclinare
De la
circularitate

dmax

AFc

dmin

Ovalitate dmax dmin

0,05

dmax

Poligonalitate dmax dmin

dmin

Abateri de forma si de pozitie

Abaterea

Simbol

Forma

AFl

Curbare

Schite explicative

Notarea
tolerantei

De la
cilindricitate

Conicitate

dmax

dmin
0,08

Forma de butoi

dmax

dmin

Forma de sa

dmax

dmin

Abateri de forma si de pozitie

Abaterea

Simbol

Forma

De la

Punct pe o

pozitia

dreapta

nominala

APp

Schite explicative

Notarea
tolerantei

a
Pozitia
nominala

Pozitia
reala

0,2

Dreapta in plan
a
Abaterea de la
pozitia nominala

De la
paralelism

APl

APl

A doua drepte

0,1

Lungime de masurare

A doua plane

Neparalelism A B

Abateri de forma si de pozitie

Abaterea

Simbol

De la
perpendicularitate

Forma

Schite explicative

Notarea
tolerantei

Intre doua plane

APd

0,1

(drepte)

90

B
B

2. Metode si procedee tehnologice de prelucrare

mecanica la rece
In fabricatia sistemelor electrice intra diverse tipuri de piese si organe de
masini construite din materiale metalice si electroizolante care necesita o
prelucrare precisa la rece sau la cald.
Metodele si procedeele de prelucrare mecanica la rece se pot clasifica dupa
cum urmeaza:
-Metode si procedee de prelucrare prin aschiere
-Metode si procedee de prelucrare a materialelor prin taiere si deformare la
rece
-Metode si procedee de finisare a suprafetelor

2.1. Metode si procedee de prelucrare prin aschiere

Prelucrarea prin aschiere presupune indepartarea de pe suprafata

semifabricatului a adaosului de material sub forma de aschii.
Desprinderea aschiei de pe semifabricat presupune o miscare relativa intre
scula si piesa. Miscarea necesara detasarii aschiilor se numeste miscare
principala, iar miscarea care asigura eliberarea continua de aschii se
numeste miscare de avans.
Masinile unelte de prelucrare prin aschiere sunt in general formate din:
-Parte fixa numita batiu, care sustine toate elementele masinii, numita batiu,
-Una sau mai multe coloane pe care sunt ghidate saniile care au rolul de a
realiza miscarile necesare prelucrarilor; acestea sunt dotate cu dispozitive
pentru prinderea sculelor,
- Mese, care au rolul de a sustine piesele direct sau prin intermediul
dispozitivelor,
- Motorul de actionare, care poate fi electric, hidraulic sau pneumatic,
- Cutia de viteze, care are rolul de a asigura diferitele trepte de viteza
pentru prelucrare,
- Cutia de avansuri, care regleaza viteza miscarii de avans.

2.1.1. Strunjirea
Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetei exterioare
sau interioare a pieselor, ce reprezinta in general corpuri de rotatie, cu
ajutorul cutitelor, pe masini unelte din categoria strungurilor.
Piesa de prelucrat executa o miscare de rotatie (miscarea principala de
aschiere), iar scula (cutitul) executa o miscare de avans. Strunjirea se
poate realiza intr-una sau mai multe treceri, in decursul carora se
realizeaza degrosarea, semifinisarea, finisarea.
Formele cutitelor de strung (sculelor) corespund operatiei avute in vedere.
Fixarea cutitelor respectiv a piesei de prelucrat se realizeaza cu ajutorul
unor dispozitive speciale.
Strungurile sunt de mai multe tipuri, in functie de
destinatie:
strung normal,
strung carusel,
strung revolver,
strung frontal,
strung de copiat,
strung cu mai multe cutite,
strung automat,
strung semi-automat.

Tipuri de cutite

Muchie
taietoare
Fata

Varf

Parti componente principale ale unui strung

Papusa
fixa

Arbore principal
Fixare unelte
Miscare
compusa

Fixare
papusa
mobila

Cale rulare

Blocare
papusa
mobila
Miscare
avans
papusa
mobila

Ghidaje
filet

Miscare
transversala

Miscare
avans

Piedestal
strung

Tava

Piedestal
strung

2.1.2. Frezarea

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane,

cilindrice sau profilate, cu ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite
freze, masinile unelte fiind denumite masini de frezat.
Scula (freza) executa o miscare de rotatie (miscarea principala de
aschiere), iar piesa de prelucrat executa o miscare de avans.

Frezele se clasifica dupa forma suprafetelor de prelucrat

putand fi:
freze cu dinti drepti,
freze cu dinti inclinati,
freze disc,
freze deget,
freze cilindro-frontale,
freze profilate etc.

Tipuri de freze

Parti componente principale ale unei masini de frezat

Schimbator de viteze

Reglare pozitie
verticala freza

Reglare pozitie dupa

axa OX

Reglare pozitie
dupa axa OZ

Reglare pozitie dupa

axa OY

Exemple de masini de frezat

Exemple de masini de frezat

2.1.3. Gaurirea

Gaurirea este procedeul de prelucrare prin aschiere care se aplica

pieselor pentru obtinerea unui alezaj in vederea asamblarii prin intermediul
suruburilor, stifturilor, niturilor sau pentru alte scopuri, pe masini unelte
denumite masini de gaurit.
Gaurile se realizeaza cu ajutorul sculelor numite burghie care executa o
miscare de rotatie (miscarea principala de aschiere), combinata cu o
miscare de translatie ce constituie miscarea de avans.

Masinile de gaurit sunt fixe sau portabile, actionarea

fiind de regula manuala, electrica sau pneumatica.
Masinile de gaurit cele mai intalnite in industrie sunt
cele fixe de tip vertical.

Parti componente principale ale unei masini de gaurit fixe

Sistem de
actionare

Ax principal

Buton
pornire/oprire
Reglare
pozitie
verticala
burghiu

Mandrina
Masa
Sistem
ridicare
masa
Coloana

Placa de baza

Sistem fixare
masa

Exemple de masini de gaurit

2.1.4. Rabotarea

Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane

pe masini unelte denumite seping sau raboteze.
Miscarea principala de avans este o miscare de translatie si poate fi
executata fie de scula (la seping) fie de piesa (la raboteza). Aceasta
miscare este rectilinie-alternativa si este formata din doua curse: cursa
activa in care cutitul efectueaza prelucrarea materialului si o cursa de gol
in care cutitul revine la pozitia initiala.

Seping

Raboteza

2.1.5. Polizarea
Polizarea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere a pieselor
metalice cu ajutorul unor pietre de polizor.
Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide, fixate pe masini unelte
denumite polizoare care imprima corpurilor abrazive o miscare de rotatie.
Miscarea principala este reprezentata de miscarea de rotatie a pietrei de
polizor asigurata de sistemul de actionare al masinii unelte, iar miscarea
de avans este asigurata de utilizator in functie de tipul de polizor, si
anume: la polizoarele fixe prin presarea piesei pe piatra abraziva, iar la
polizoarele portabile prin presarea piatrei abrazive pe piesa de prelucrat.

Polizoarele sunt de doua tipuri, fixe si portabile.

Polizarea se aplica dieritelor piese in vederea:
- curatirii de bavuri si impuritati a suprafetelor si
muchiilor semifabricatelor (piese turnate, forjate etc.)
- prelucrarii de degrosare si ajustare a pieselor
sudate,etc.
- ascutirii sculelor taietoare, etc.

Parti componente principale ale unui polizor fix

Aparatoare
Piatra abraziva
Ax principal

Picior

Exemple de polizoare

2.1.6. Rectificarea
Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin aschiere a
pieselor metalice in vederea asigurarii unei precizii dimensionale
superioare si a unui grad ridicat de netezire a suprafetelor.
Miscarea principala este reprezentata de miscarea de rotatie a pietrei
abrazive. Pietrele abrazive se diferentiaza intre ele prin duritate si
granulatie si se aleg in functie de tipul si calitatea suprafetei de prelucrat.
Daca este necesara obtinerea unei suprafete cu grad ridicat de netezire se
pot aplica procedee precum:
-Honuirea, pentru suprafete interioare,
-Lepuirea, cu granule abrazive in suspensie,
-Rodarea, cu pietre abrazive intre suprafetele prelucrate,
-Lustruirea, cu discuri din pasla si pasta abraziva.

2.1.9. Alte procedee

Alte procedee tehnologice de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice
sunt: mortezarea, brosarea, filetarea, etc.

2.2. Metode si procedee de prelucrare a materialelor prin

taiere si deformare plastica la rece
Aceste prelucrari au o pondere insemnata in industria de constructie a
sistemelor electrice intrucat peste 50% din totalul pieselor componente se
fabrica din materiale sub forma de table, bezi sau profile speciale.
Deformarea plastica este procesul tehnologic prin care se schimba forma si
dimensiunile initiale ale materialului de prelucrat sub actiunea fortelor
exterioare aplicate.
Avantajele procedeelor tehnologice de deformare plastica la rece:
-Simplitate a executiei
-Durata redusa de prelucrare
-Precizie ridicata a dimensiunilor
-Calitate superioara a suprafetelor stantate
-Productivitate mare si cost scazut
-Pierderi reduse de material prin deseuri
-Interschimbabilitatea pieselor obtinute
-Durata mare de functionare a sculelor
-Posibilitatea mecanizarii si automatizarii proceselor de productie

Dezavantajele procedeelor tehnologice de deformare plastica la rece:

-Sculele utilizate sunt foarte complexe si sunt executate din oteluri scumpe
-Matritele au cost ridicat, fiind rentabile doar la productia de serie si de masa

2.2.1. Taierea
Taierea este operatia tehnologica prin care materialul este separat in mai
multe parti distincte, dupa un contur inchis sau deschis, cu ajutorul a doua
taisuri conjugate sau a unui singur tais.
Taierea poate fi executata prin forfecare, stantare sau prin alte procedee.

2.2.1.1. Forfecarea
Forfecarea este operatia tehnologica de taiere prin care se obtine
suprafata de rupere cu ajutorul a doua taisuri asociate.
Forta necesara taierii unui material de grosime g este data de relatia:
Ff = k L g
unde:
k este un coeficient ce depinde de neuniformitatea materialului,
L este lungimea conturului,
este rezistenta materialului la forfecare.
Jocul intre cutite la operatia de forfecare trebuie sa fie:
J = (0,01 0,2) g

Valori ale rezistentei de rupere la forfecare

Material

[daN/mm2]

Material

[daN/mm2]

Otel carbon

22 34

Duraluminiu

22 38

Tabla
silicioasa

45 58

Pertinax

7 11

Bronz

24 56

Textolit

8 15

Alama

24 48

Micanita

10

Cupru

16 24

Cauciuc

0,6 1

Aluminiu

5 12

Hartie

34

Tipuri de foarfece

Ff

Ff

Ff

Ff

Daca taierea se executa cu foarfece cu lama inclinata forta de taiere

necesara este mai mica:
Ff = (k g2 )/(2 tg)
unde este unghiul de inclinare al lamei (uzual = 2 .. 5)
Utilajul tehnologic folosit pentru aceste operatii este format din:
-Foarfece cu cutite paralele, inclinate sau profilate folosite pentru taierea
tablelor si benzilor
-Foarfece cu discuri pentru debitarea tablelor sub forma de rulouri care
permite taierea mai multor fasii simultan.

2.2.1.2. tanarea
tanarea este operaia tehnologica de prelucrare mecanica prin care
semifabricatul este taiat in doua sau mai multe parti distincte cu ajutorul
stantelor.
Stantele au doua parti componente principale: placa taietoare si
poansonul. Procesul de stantare este analog procesului de taiere la
foarfece, muchiile taietoare ale poansonului si placile taietoare putand fi
considerate ca niste muchii de cutit.

Principalele operatii de stantare intalnite in industria constructoare de

sisteme electrice sunt: retezarea, decuparea, perforarea, crestarea,
slituirea si tunderea.
1. Retezarea este operatia de detasare a materialului din semifabricat
dupa un contur deschis cu inlaturarea partii detasate.
2. Decuparea este operatia de obtinere de semifabricate sau piese prin
separarea completa a acestora dupa un contur inchis de restul
materialului. Partea desprinsa reprezinta piesa, iar partea cu goluri
reprezinta deseul. Decuparea se foloseste in special la stantarea tolelor
pentru masini electrice din banda de tabla silicioasa.
3. Perforarea este operatia de executare a gaurilor prin detasarea unei
parti de material din interiorul piesei dupa un contur inchis, partea
desprinsa constituind deseul.
4. Crestarea este operatia de detasare partiala a materialului dupa un
contur deschis, fara inlaturarea partii detasate.
5. Slituirea este operatia intermediara intre retezare si decupare fiind
folosita la unele din variantele tehnologice de executie a tolelor pentru
masini electrice, la stantarea crestaturilor deschise.
6. Tunderea este operatia de inlaturare a marginii neuniforme sau a
surplusului de material de la exteriorul piesei.

Procesul de stantare este influentat de anumiti factori tehnologici si

anume:
-Dimensiunile si forma conturului de stantat
-Duritatea materialului
-Jocul dintre poanson si placa de taiere
-Muchiile taietoare ale placii de taiere ale poansonului
-Forma sectiunii transversale a gaurii din placa de taiere
-Forma muchiilor taietoare ale poansonului
-Starea suprafetei materialului
Jocul dintre poanson si placa de taiere este foarte important acesta
afectand calitatea pieselor si durata de viata a stantei.
Schema procesului de stantare
1 placa de taiere
2 poanson
3 materialul de stantat

F
2
3
g
1

Jocul este in general 4-18% din grosimea materialului, iar in cazul tolelor
din tabla silicioasa jocul se reduce la 6-7%.
Daca jocul este prea mic directiile fisurilor care pornesc de la muchiile
taietoare ale poansonului si ale placii taietoare coincid, suprafata de
forfecare nu este neteda impingerea materialului in matrita necesitand
eforturi mari care pot duce la uzura rapida a acesteia.
Daca jocul este prea mare piesa se deformeaza si apar bavuri exagerate.
Forta de taiere se calculeaza in functie de sectiunea materialului ce se
stanteaza si de rezistenta specifica la forfecare a acestuia prin relatia:
Ft = k p g f
unde:
p este perimetrul conturului de taiere,
f este rezistenta specifica de rupere a materialului la forfecare,
k este un coeficient ce tine seama de eventuala stirbire a materialului a
muchiei taietoare si de neuniformitatea grosimii materialului,
g este grosimea materialului.
In afara fortei Ft necesare taierii materialului, presa pe care se monteaza
stanta trebuie sa invinga si alte forte rezistente Fr ce reprezinta circa 15%
din forta de taiere, asa incat forta totala se exprima prin:
F = Ft + Fr = 1,15 Ft

Stantele sunt de mai multe feluri:

a) Cu actiune simpla
b) Cu actiune succesiva
c) Cu actiune combinata
a) Stantele cu actiune simpla pot decupa dintr-o data o figura cu contur
inchis (de ex. gaura pentru axul masinii in tola rotorica) sau o crestatura
(stanta cu pas). In timpul stantarii tola ramane pe poanson iar elementul
decupat cade liber prin gaura din placa de taiere. In timpul cursei de
intoarcere tola este scoasa de pe poanson de catre un dispozitiv special
numit aruncator incat la sfarsitul cursei stanta este pregatita pentru o
noua operatie.
b) Stantele cu actiune succesiva pot executa mai multe operatii de
stantare prin deplasarea succesiva a semifabricatului de la o operatie la
alta in sensul avansului. Stanta are doua sau mai multe poansoane care
lucreaza simultan si sunt situate de regula la nivele diferite diferenta de
nivel fiind egala cu grosimea materialului. In acest fel forta ce trebuie
dezvoltata de presa este mai mica si eficienta mai ridicata fata de cazul
in care nivelul poansoanelor ar fi identic. Forta ce trebuie dezvoltata de
presa trebuie sa asigure stantarea conturului maxim.

c) Stantele cu actiune combinata pot executa la o cursa a presei mai

multe operatii: decupare, ambutisare, indoire etc. Stantele cu actiune
combinata au o mare productivitate insa sunt mai scumpe si necesita
benzi lungi sub forma de rulouri, fiind utilizate de regula in cazul
productiei de serie sau de masa. Operatiile de stantare se executa pe
prese, tehnologia de stantare prezentand avantaje precum:
- Viteza sporita de lucru
- Putere si precizie mare
- Mecanisme automatizate
- Siguranta si protectie a muncii asigurate

m Planuri de taiere a materialului la stantare.

Debitarea materialului prin stantare se face pe baza
unui plan ce urmareste utilizarea cat mai rationala a
materialului. In cazul cand stantarea se face prin
decupare, intre doua decupari succesive se lasa o
punte p si o margine m. Rolul puntilor si marginilor
este de compensare a erorilor de avans, respectiv
de fixare a materialului in matrita, evitandu-se astfel
rebuturile prin decuparea incompleta a pieselor.
Dimensiunile puntilor si marginilor trebuiesc reduse
la minim, acestea depinzand insa de complexitatea
piesei, de grosimea si calitatea materialului, de
constructia matritei etc.

2.2.1.3. Debitarea cu panze ascutite sau abrazive

Debitarea cu panze ascutite sau abrazive
este operatia tehnologica de prelucrare
mecanica la rece prin care suprafata de taiere
se obtine cu ajutorul unei scule de tip panza de
fierastrau sau disc abraziv.
Sculele care fac parte din aceasta categorie
sunt: ferastraul manual, ferastraul pendular,
polizorul unghiular, etc.

Scule pentru operatia de debitare

2.2.1.4. Debitarea cu jet de lichid abraziv

Debitarea cu jet de lichid abraziv este operatia tehnologica de taiere prin
care suprafata de taiere se obtine cu ajutorul unui jet de lichid abraziv
injectat sub presiune.
Acest procedeu tehnologic de mare precizie si productivitate permite
taierea eficienta atat a materialelor moi cat si celor dure (otel, cupru,
aluminiu etc.).
Echipametele moderne din aceasta categorie sunt echipate cu sisteme de
pozitionare de mare viteza si precizie controlate in intregime de calculator.

Acest procedeu presupune presurizarea apei sau a lichidului abraziv la

presiuni foarte mari de pn la peste 300 MPa i expulzarea jetului de
lichid la viteze de peste 700 m/s (peste 2 ori viteza sunetului) printr-un
orificiu de seciune redus. Granulele abrazive sunt injectate n curentul de
ap de mare vitez i amestecate n interiorul unui tub ceramic. Jetul
abraziv este ulterior direcionat ctre piesa de prelucrat.
Tierea cu jet abraziv se utilizeaz eficient n diferite ramuri ale industriei
precum construcia de automobile, de aeronave, etc. n vederea obinerii
unor piese de precizie din materiale greu de tiat prin alte procedee
obinuite.
Caracterisiticile tehnice principale ale acestui procedeu sunt:
- Vitez de tiere i precizie foarte ridicate,
- Calitate superioar a suprafeei de tiere,
- Posibilitatea tierii materialelor de mare duritate,
- Reducerea cantitii de deeuri rezultate n urma procesului de tiere,
respectiv recuperarea mai uoar a acestora,
- Automatizarea integral a procesului tehnologic.

Echipamente de taiere cu jet de lichid abraziv

Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv

Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv

Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv

Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv

Operatia de taiere cu jet de lichid abraziv

2.2.2. Ambutisarea
Ambutisarea este procedeul de deformare la rece, prin care
semifabricatele plane se transforma in piese cave printr-una sau mai multe
operatii succesive de presare. Construcia matrielor utilizate pentru
ambutisare este determinat de forma pieselor ce trebuiesc executate.
Piesele simetrice se execut mai uor dect cele nesimetrice care
necesit frecvent mai multe operaii succesive. Ambutisarea se realizeaz
cu sau fr modificarea grosimii materialului, respectiv cu (piese de
nlime mare) sau fr (piese de nlime mic) inel de fixare .
F

1
4
2
3

1 poanson
2 semifabricat plan
3 plac de ambutisare
4 inel de fixare

Fora de ambutisare maxim F trebuie s fie mai mic dect fora de

rupere a pereilor laterali ai piesei n jurul zonei inferioare:
F p g rt
p lungimea perimetrului piesei
g grosimea materialului
rt rezistena la distrugere a metalului prin ntindere

Ambutisarea pieselor foarte adnci este mai greu de executat necesitnd

n general mai multe operaii succesive de ambutisare cu micorarea
treptat a diametrului, respectiv cu creterea treptat a nlimii pieselor.
Jocul dintre poanson i placa de ambutisare are influen mare asupra
forei de ambutisare i asupra calitii piesei.
Ambutisarea este un procedeu eficient, de mare productivitate, care poate
fi integral automatizat, utilizat pe scar larg n industrie.

2.2.3. Deformarea continu

Deformarea continu este procedeul de prelucrare mecanic la rece prin
care semifabricatele preformate sunt transformate n piese cave cu
simetrie axial n urma unei operaii de presare pe o matri antrenat n
micare de rotaie. Formele matrielor utilizate precum i micarea rolelor
de presare sunt strict corelate cu forma i grosimea piesei dorite.

Role de presare
Pies

Rolele de presare asigur un efort

radial local de comprimare care
determin deformarea semifabricatului
dup conturul dorit, respectiv
modificarea grosimii acestuia.

Piese obinute prin deformare continu

Piese obinute prin deformare continu

Piese obinute prin deformare continu

Deformarea continu este un procedeu de mare eficien ce poate fi

utilizat la obinerea pieselor din diverse tipuri de metale ce permit
prelucrarea la rece precum oel, oel inox, alama, cupru, argint, titan, etc.
Forma pieselor poate fi cilindric, conic sau profilat n seciune
transversal fiind ntotdeauna circular.
Acest procedeu permite:
- obinerea unor piese de forme complicate dintr-o singur bucat de
material (fr sudur sau lipire)
- rezisten mecanic i duritate sporit a pieselor obinute
- economie de material
- control precis al conturului i al grosimii pereilor pieselor
- piese cu perei de grosimi variabile n funcie de nivelul efortului mecanic
- grad sporit de finisare fr costuri suplimentare

2.2.4. ndoirea
ndoirea este procedeul de deformare la rece a semifabricatelor plane,
prin ncovoiere n jurul unei muchii. n timpul ndoirii straturile din interiorul
materialului ndoit sunt comprimate, iar cele din exterior sunt ntinse.
Procedeul de ndoire este influenat de o serie de factori precum:
- direcia de laminare a semifabricatului
- raza minim de ndoire
- razele plcii de ndoire pe care alunec semifabricatul n timpul
procesului de ndoire
- jocul dintre placa de ndoire i poanson
- arcuirea elastic a piesei dup ndoire
- prelucrrile iniiale ale piesei sau ale semifabricatului
Fora necesar pentru executarea operaiei este:
F = k L g2 r / l
unde:
k este un coeficient dependent de material i de raza de curbur a piesei
ndoite,
L este limea benzii,
g este grosimea materialului,
r este efortul unitar la rupere in daN/mm2,
l este distana ntre reazeme exprimat n mm.

Schema procesului de ndoire

Razele minime de ndoire sunt n general r g pentru grosimi mici i r >2g

pentru grosimi mari (g >2mm). ndoirea se execut pe maini de ndoit
universale, maini de ndoit n muchie i prese de ndoit.

Operaia de ndoire

2.2.5. Trefilarea
Trefilarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la rece ce
const n trecerea forat a materialului sub aciunea unei fore de
traciune prin deschiderea unei matrie sau filiere de seciune transversal
mai mic dect cea a semifabricatului iniial.
matri
1
2

Procesul de trefilare
5

3
4
filier

2
4
1 con de deformare
2 cilindru de calibrare
3 con de degajare
4 con de ieire

F
5 semifabricat supus trefilrii
6 filier
7 srm rezultat din trefilare

Trefilarea este procedeul industrial de fabricare a srmelor de seciune

redus (d < 5mm), a barelor calibrate i profilate cu precizie dimensional
ridicat, respectiv a evilor de diametru redus. Trefilarea se aplic oelurilor
i altor metale i aliaje neferoase, precizia dimensional a produselor fiind
condiionat de calitatea i dimensiunile filierei sau matriei (sculele
principale).
Datorit forei de trefilare F materialul este supus la tensiuni interne mai
mari dect n cazul laminrii. Aciunea de avans i subiere este produs
prin traciune. Prelucrarea are loc la rece aa nct materialul se
ecruiseaz dup fiecare trecere. Pentru restabilirea proprietilor de
plasticitate se aplic tratamentul de recoacere de recristalizare.
Coeficientul de trefilare este dat de raportul ntre diametrul produsului
trefilat d i cel al semifabricatului iniial D:
K = d/D
Cu ct coeficientul K crete cu att prelucrarea este mai uoar (ex. pt.
oel moale K = 0,86, pt. oel semidur K = 0,95).
Tehnologia trefilrii cuprinde: una sau mai multe trefilri, recoaceri
intermediare, decapri chimice pentru curirea superficial de oxizi i
impuriti, fosfatri i lubrefieri pentru reducerea frecrii de contact n
timpul prelucrrii materialelor.