Sunteți pe pagina 1din 107

CAPITOLUL 1

NOTIUNI INTRODUCTIVE

1.1.Tehnologia - definiţii

Definiţia 1. Tehnologie = ştiinţa care se ocupă cu studiul, elaborarea şi determinarea proceselor, metodelor şi procedeelor de
prelucrare a materialelor.

Ca ştiinţă “tehnologia” s-a dezvoltat pe baza şi în strânsă legatură cu alte ştiinte şi discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica,
mecanica, metalurgia, studiul materialelor, etc.

In funcţie de materialul care se prelucrează, se deosebesc diverse tehnologii cum ar fi:


- tehnologia elaborării metalelor;
- tehnologia construcţiilor de maşini;
- tehnologia produselor alimentare, etc.
Definiţia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operaţii, faze care se desfăşoară în scopul obţinerii (fabricării)
unui anumit produs (piesã, organ de maşină, subansamblu, etc.).

Tehnologia fabricării produselor impune în mod obligatoriu executarea operaţiilor într-o succesiune bine determinată şi
prestabilită. Prin aceasta, până la transformarea în produse finite, materiile prime, materialele şi semifabricatele trec printr-o serie de
schimbări ale formei şi dimensiunilor, ale compoziţiei chimice şi proprietăţilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al poziţiilor
reciproce , ale structurii.

Definiţia 3. Tehnologia se referă la aplicarea practică a cunoaşterii prin intermediul tehnicilor utilizate în activităţile productive
(ca ansamblu de instrumente, metode şi norme).

Tehnologia este o ştiinţă care studiază transformările la care este supusă substanţa în procesele tehnologice de lucru şi le aplică în
vederea obţinerii produselor.

Tehnologia este o ştiinţă tehnică aplicativă, deoarece urmăreşte un scop practic nemijlocit.

Tehnologia utilizează legile fizicii, chimiei, ale altor ştiinţe şi legi proprii.

Tehnologia are trei dimensiuni:

1- materială = care se referă la ansamblul uneltelor, instalaţiilor, maşinilor, sculelor şi dispozitivelor utilizate în activitatea
productivă;
2- normativă = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale şi reţelele de organizare asociate unei tehnologii;
3- socială = reprezentată de suma de abilităţi şi comportamente individuale şi colective, ca şi de normele sociale generate de
utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor ştiinţifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se împart în
două mari categorii:

1. tehnologii clasice ( convenţionale );


2. tehnologii neconvenţionale;
Tehnologii neconvenţionale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid în ultimele două decenii ca urmare a unor cerinţe ale industriei
şi tehnicii. Dezvoltarea şi răspândirea lor se datorează şi apariţiei unor noi materiale foarte greu sau imposibil de prelucrat folosind
tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea spaţiului cosmic şi cursa înarmărilor au constituit factorii motori ai apariţiei şi răspândirii
tehnologiilor neconvenţionale.

Marea majoritate a procedeelor şi metodelor de prelucrare neconvenţională au la bază, transformarea energiei electrice într-o altã
formă: energie calorică, luminoasă, mecanică. Această nouă formă de energie este utilizată apoi pentru prelucrarea materialelor.

Procedeele tehnologice clasice nu pot fi înlocuite prin cele neconvenţionale. Dimpotrivă, electrotehnologiile sunt o completare a
tehnologiilor clasice, care rămân cu ponderea cea mai mare în construcţia de maşini.

1
Asimilarea de către industrie de noi metode de prelucrare este legată direct de preţul de cost, productivitatea şi timpul de
amortizare al investiţiei.

Prin automatizare, robotizare şi computerizare o tehnologie clasică nu poate trece în sfera neconvenţionalului, deoarece principiile
fizice care stau la baza metodei tehnologice respective rămân aceleaşi.

Toate aceste considerente, împreună cu cele economice care joacă un rol decisiv, fac ca importanţa şi dimensiunile tehnologiilor
clasice să rămână neştirbite. De aici derivã şi spaţiul considerabil pe care-l vom aloca studiului tehnologiilor clasice ( de exemplu Japonia
avea în 1980 10% maşini pentru prelucrări neconvenţionale).

Bunurile materiale obţinute sau create în urma unor procedee de munca se numesc produse.

Obţinerea sau crearea produselor este rezultatul desfăşurării unui proces de producţie.

Proces de producţie = proces tehnico-economic complex care cuprinde întreaga activitate desfăşurată pentru realizarea
produselor.

După obiectul asupra căruia se exercită, procesele de producţie pot cuprinde :

1. Procese de bază, care realizează fabricarea sau repararea produselor prin tehnologii de lucru şi tehnologii de control;
2. Procese de pregătire, (proiectare, organizare);
3. Procese anexe, completare a celor de bază;
4. Livrare şi comercializare

 Activitate de conducere - luarea deciziilor


Structura
 Proces de pregătire
Proces de producţie  Proces de bază
 procese de producţie
 fabricaţie
 reparaţie
 procese de control
 Procese anexe
 Livrare

Procesele de producţie se pot clasifica în :

- procese de extractie;
- procese tehnologice de fabricaţie;
Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricaţie se pot realiza:

-materiale de fabricaţie (produse neprelucrate în piese);


- materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor piese);
- piese (produsul finit rezultat din procesul tehnologic)
- ansamblu (totalitatea pieselor montate care alcătuiesc un sistem tehnic);
Produsul finit rezultat în urma derulării unui proces tehnologic poate juca rolul de semifabricat în desfăşurarea altui proces
tehnologic.

Procesele tehnologice de fabricaţie au următoarele ţinte :

1. - modificarea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialelor;


2. - modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor;
3. – modificara structurii ;
Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde:

 procese tehnologice de prelucrare;


 procese tehnologice de control

2
 procese tehnologice de asamblare
Prin prelucrare se modifică starea sau compoziţia materialului, forma, dimensiunile, rugozitatea, poziţia reciprocă, iar prin
asamblare se unesc piesele ordonat într-un sistem tehnic.

Proces tehnologic de prelucrare se referã la :

 elaborare;
 confecţionare;
 tratament;
 suprafaţare;
Metoda tehnologică exprimã principiul de execuţie al unei operaţii sau a unei serii de operaţii din punct de vedere al naturii
fenomenelor fizico-chimice pe care le suportă materialul.

Procedeul tehnologic se referă la mijloacele concrete prin care se realizează metoda tehnologică din punct de vedere al utilajelor
folosite, al mediului de lucru şi al materialelor folosite.

O metodã tehnologică nu se aplică prin ea însăşi, ci prin intermediul procedeelor tehnologice. O aceeaşi metodă tehnologică se
poate aplica prin mai multe procedee tehnologice.

Metoda aratã modul principial de executare iar procedeul modul concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se
deosebesc între ele prin utilajele şi sculele utilizate. Fiecare metodã tehnologicã îşi are fenomenele şi legile sale fundamentale.
Procedeele respectã fenomenele şi legile fundamentale , completându-le cu fenomene şi legi proprii , corespunzãtoare utilajului
tehnologic specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice , aferente unei aceleaşi metode , pot avea anumite elemente
comune. Putem astfel delimita în cadrul aceleaşi metode “grupe “sau “familii “ de procedee tehnologice , care în ciuda
individualizãrii lor au anumite elemente comune.
Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite.

Exemplu : Metoda - turnarea.


Procedee – turnarea în forme vidate, în forme permanente, etc.
Procedeul tehnologic de fabricaţie este o sumă de operaţii care se execută în serie sau în paralel (secvential sau suprapus).

Operaţia tehnologică este o parte constitutivă a unui procedeu tehnologic şi este o activitate ordonată, limitată în timp, efectuată fără
întrerupere de către un operator, la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor materiale supuse lucrării, în scopul modificării
proprietăţilor fizico-chimice, a formei geometrice şi a dimensiunilor materialului.

Pe parcursul unei operaţii tehnologice se folosesc semifabricate şi materiale, maşini şi aparate de lucru, diverse dispozitive.

Operaţia este compusă din mai multe faze.

Faza este o parte a unei operaţii ce realizează un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceluiaşi scule şi cu acelaşi regim
de lucru.
Faza poate fi compusă din mai multe mânuiri.

Utilajul tehnologic poate fi acţionat manual, semiautomat sau automat.

Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice, mărimi utilizate pentru determinarea, aprecierea şi
diferenţierea modificărilor realizate asupra corpului supus prelucrării.

1.3. Proprietăţile materialelor metalice

În momentul de faţã în practicã sunt folosite o multitudine de materiale , fiecare având anumite proprietãţi care le recomandã
pentru realizarea animitor repere.

3
Se impune de aceea sã analizãm aceste proprietãţi şi sã le clasificãm dupã anumite criterii :

Mecanice

Termice

Fizice Electrice

Intriseci Magnetice

etc.

Chimice

Proprietăţi Tehnologice

De utilizare

De exploatare

Proprietăţile intriseci sunt independente de locul şi modul de folosire.

Proprietăţile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologică, de domeniul de utilizare şi condiţiile de exploatare.

Proprietăţile mecanice sunt cele corespunzătoare comportării lor la solicitările mecanice. Un material solid poate fi solicitat la tracţiune,
compresiune, încovoiere, forfecare răsucire.

Materialele metalice posedă următoarele proprietăţi mecanice:

1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub acţiunea unor forţe exterioare şi de a reveni la forma lor
iniţială după ce solicitarea a încetat.
2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaţiilor elastice. Este o proprietate contrară elasticităţii. Cu cât modulul de
elasticitate longitudinal ( E )creşte cu atât rigiditatea creşte.
3) Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma iniţială după ce forţele exterioare şi-au încetat
acţiunea.
4) Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaţii plastice până la rupere. Este o proprietate opusă plasticităţii. (o
întâlnim la fontã);
5) Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma în timp lent şi continuu sub acţiunea unor sarcini constante;
6) Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de deformare plastică până la rupere. Materialele tenace se
rup după deformatii plastice mari. Ca o măsură a tenacitătii este rezilienţa;
7) Duritatea - proprietatea unui material de a opune rezistenţă la pătrunderea din exterior în stratul sãu de suprafaţă a unui material
mai dur. Duritatea determină rezistenţa la uzură şi ea se exprimă în HB (duritate Brinell), HR (duritate Rocwell), HV (duritate
Vickers);
Proprietăţi tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilităţii prin metode şi procedee tehnologice.

După proprietăţile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin mai multe metode şi procedee.

1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse după solidificarea materialului topit introdus în cavitatea de
turnare;
2) Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a obţine deformări remanente sub acţiunea solicitărilor.
3) Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a se asambla nedemontabil prin forţe de legătură intermetalice;
4) Călibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure în urma încãlzirii şi răcirii lor bruşte la o anumită temperatură;

4
CAPITOLUL 2 PRELUCRAREA PRIN TURNARE

2.1. Consideraţii generale

Turnarea - este metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o
cavitate de configuraţie corespunzătoare.

Turnarea este o metoda tehnologică care are la bază principiul fizic în virtutea căruia orice lichid ia forma vasului ce îl conţine.

Avantaje

1) - se realizează piese de geometrie complexă la preţuri reduse în raport cu piesele obţinute prin alte metode;
2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime şi nu necesitã mânã de lucru înalt calificatã );
3) - se pretează la mecanizare şi automatizare;
Dezavantaje - compactitate, structură şi rezistenţă mecanică redusă a pieselor obtinute prin acest procedeu;

Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obţin prin turnare (spre exemplu 55% la subansamblele tractorului).

Dezvoltarea sectorului de turnătorie conduce la micşorarea sectorului de prelucrări prin aşchiere , deoarece prin creşterea
preciziei de turnare adaosurile de prelucrare devin mai mici şi ponderea prelucrãrilor ulterioare turnãrii scade.

Teoria turnării studiază următoarele probleme:

 - proprietăţile metalelor în stare lichidă;


 - solidificarea pieselor turnate;
 - hidraulica turnării;
 - proprietăţile materialelor de formare;
 - proiectarea şi execuţia formei de turnare;
Dintre proprietăţile metalelor în stare lichidă în procesele de turnare intervin în mod direct fluiditatea şi tensiunea superficială.

La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vâscozitate de 1,5 … 3 ori mai mare decât a apei. Vâscozitatea este
influenţată de :

- temperatura metalului lichid ( în mod normal este de 50 … 100 °K peste temperatura de topire. Limita superioarã nu trebuie
depãşitã deoarece riscãm arderea elementelor de aliere , cu consecinţe asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obţinute prin turnare.);
- compoziţia chimică;
Procesul cristalizării primare a materialului turnat are o importanţă hotărâtoare pentru calitatea piesei şi în primul rând pentru
proprietăţile mecanice ale acesteia. Creşterea rezistenţei mecanice rezultă din micşorarea dimensiunilor grăunţilor, condiţie care se obţine
din mărirea artificială a numărului germenilor de cristalizare prin introducerea în masa metalului lichid a unor cantităţi mici de substanţe
numite modificatori (Ca, Si, Al, Mg).
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de cristalizare în interiorul masei de lichid topit.
Odată cu mãrirea vitezei de solidificare se îmbunătăţesc rezistenţa şi plasticitatea.

2.2. Proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor

Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna în piese se numeşte turnabilitate.

Proprietăţile fizice care influenţează turnabilitatea sunt:

1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece în stare lichidă. Metalele şi aliajele care se topesc la
temperaturi joase se numesc uşor fuzibile. Pentru metalele uşor fuzibile se folosesc instalaţii de topire simple, iar
preţul acestora scade.
2) Fluiditatea - proprietatea metalelor şi aliajelor aflate în stare lichidă de a curge cu uşurinţă şi de a umple forma
în care sunt turnate. Piesele cu pereţi subţiri şi contur complex se obţin numai din materiale cu fluiditate ridicată.

5
3) Tensiunea superficială - forţa care se exercită tangenţial la suprafaţa lichidelor, datorită interacţiunii dintre atomii
de la suprafaţa lichidului şi cei din jur. Cu cât tensiunea superficială este mai mare, cu atât calitatea suprafeţei
pieselor turnate este mai bună.
În timpul procesului de solidificare în piesa turnată au loc fenomene secundare care duc la formarea retasurilor, suflurilor,
fenomene care se datoreazã în principal stării de agregare şi reducerii dimensiunilor la răcire (contracţie).

2.3. Structura formelor turnate

Părţile componente ale formelor de turnare sunt:

 reţeaua de turnare;
 cavitatea formei;
 maselotele;
Reţeaua de turnare - reprezintă ansamblul canalelor care servesc la introducerea metalului lichid în formă. Ea are ca scop să
asigure umplerea rapidă a formei fără distrugerea acesteia şi să favorizeze răcirea uniformă şi dirijată a piesei turnate.

1 = gura pâlniei

2 = piciorul pâlniei

3 = canalul colector de zgurã

4 = canalele de alimentare

Fig. 2.1. Reţeaua de turnare

Elementele componente ale reţelei de turnare sunt :

1) Gura pâlniei de turnare - uşurează introducerea metalului lichid în cavitatea formei preluând o parte din şocul vânei de metal
topit. Din punct de vedere constructiv gura pâlniei se execută sub forma de pâlnie tronconică, cupă sau bazin.

• Cupa este folosită în cazul debitelor mari de lichid şi este prevazută cu un prag pentru reţinerea zgurei;
• Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50 - 60 % (uneori 100% ) din volumul de metal
necesar turnării şi are dopuri la intrarea în piciorul pâlniei. Se aplică la turnarea pieselor de gabarite mari.

Fig.2.2. Variante constructive ale gurii pâlniei

6
2) Piciorul pâlniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura între gura pâlniei şi colectorul de zgură. El se
execută cu secţiunea tronconica variabilă, descrescătoare înspre punctul de alimentare.

3) Colectorul de zgură - are rolul de a reţine zgura, impurităţile şi de a asigura pătrunderea liniştită a metalului în canalele de
alimentare. Pentru a se reţine zgura colectorul trebuie să aibă o lungime mare ca să permită ridicarea la suprafata a
impurităţilor.

4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura între colectorul de zgură şi cavitatea formei. Secţiunea transversala
a acestora poate fi dreptunghiulară, triunghiulară sau trapezoidală şi mai rar circulară.

Calitatea unei piese turnate depinde în mod esenţial de corectitudinea dimensionării şi execuţiei reţelei de turnare.

Proiectarea reţelei de turnare impune:

1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavităţii formei


 turnare directa;
 turnare laterală;
 turnare indirectă cu sifon;
2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor;
3) determinarea duratei de turnare;
4) calculul secţiunii elementelor reţelei; Trebuie sã avem în vedere faptul cã reţeaua de turnare se înlãturã dupã turnare şi deci o reţea
de turnare voluminoasã conduce la un indice de utilizare a metalului scãzut , în timp ce o reţea de turnare subdimesionatã poate conduce la
îngheţarea metalului topit si deci la obţinerea unor piese incomplet turnate.
Cavitatea formei - asigura obţinerea piesei turnate la configuraţia şi dimensiunile dorite.
Proiectarea geometriei cavităţii formei este o problemă fundamentală în tehnica turnării.
Cavitatea formei trebuie să reziste presiunii dinamice a jetului de metal lichid.
Maselotele - rezervoare de metal lichid, amplasate corespunzător sub formă de prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal
constă în alimentarea cu metal lichid a cavităţii formei pe durata răcirii şi solidificării, în vederea compensării contracţiei volumetrice.
Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific corespunzător temperaturii de turnare, mai mare cu 3…12% decât
volumul specific al metalului la temperatura mediului ambiant.
Deci fără luarea unor măsuri imediate va apare un deficit de material sub formă de goluri de contracţie numite retasuri.
Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurată solidificarea dirijată a pieselor turnate prin:

 aşezarea părţii groase a pieselor în sus;


 corecta dimensionare şi amplasare a maselotelor;
Problema retasurilor se pune în special la materialele cu coeficienţi de contracţie ridicaţi: oţel, fonte.

Maselotele au următoarele dezavantaje:

 creşte consumul de metal (35-50%);


 măreste consumul de manoperă pentru înlăturarea lor;

2.4. Clasificarea procedeelor de turnare

I. După durabilitatea formei (numărul de turnări ce se pot efectua cu aceeaşi formă) :

1. forme temporare;
2. forme semipermanente;
3. forme permanente;
II. După forţele care acţionează asupra metalului topit:

1. statică
2. centrifugală

7
3. sub presiune
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate în prezent este legatã de :
 volumul producţiei ( cantitatea de material turnatã anual ) ;
 caracterul producţiei ;
 numãrul de repere ;
 mãrimea seriei de fabricaţie .

2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare

Ciclul de fabricaţie al unei piese turnate cuprinde urmãtoarele etape :

1. Proiectare tehnologică. Este etapa cea mai importantã , de ea depinzând succesul întregului ciclu de fabricaţie. Acum se
concepe dimensiunea normativã a procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca şi echipamentul tehnologic de formare şi
miezuire.
2. Confecţionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie echipamentul tehnologic).
3. Executarea cavităţii formei. Specificitatea fiecãrui procedeu tehnologic de turnare constã în modul de obţinere a cavitãţii
formei , restul etapelor fiind comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat.
4. Elaborarea materialului topit.
5. Turnarea propriu-zisă.
6. Constituirea piesei turnate.
7. Dezbatere. Constã în extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dacã forma este durabilã , atunci dezbaterea se
reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dacã forma este temporarã , extragerea piesei turnate presupune
distrugerea acesteia.
8. Îndepărtarea reţelei de turnare. Se realizeazã prin tãierea canalelor de alimentare , prin tãiere fie cu flacãrã de gaze , fie prin
aşchiere.
9. Curăţare. Constã în îndepãrtarea particulelor aderente la suprafeţele piesei turnate. Operaţia se poate realiza prin sablare cu
alice , cu jet de apã sub presiune , manual sau în tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensionalã , a calitãţii suprafeţei , a compoziţiei chimice , a
caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate în documentaţia de execuţie
este consideratã defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi detaliate în capitolele urmãtoare.
12. Tratament termic primar. Urmãreşte atât eliminarea tensiunilor interne ce apar în timpul solidificãrii si rãcirii , cât şi obţinerea
unei structuri cu grãunţi fini , urmare a recistalizãrii.
Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiţionată de modul de obţinere a cavităţii formei turnate, restul etapelor fiind
identice.

Diferenţa dintre diferitele procedee tehnologice de turnare constã în principal în modul de generare a cavitãţii formei ,
restul etapelor fiind aceleaşi , indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea , în cele ce urmeazã studiul diferitelor procedee
tehnologice de turnare se va reduce în mare masurã la modul de obţinere a cavitãţii formei .

2.6. Turnarea în forme temporare

Formele temporare se confecţionează din amestecuri de formare constituite din materiale granulare refractare (nisipuri) , din lianţi
şi materiale de adaos.

Rezistenţa mecanică a acestor forme se obţine în urma îndesării granulelor refractare învelite cu o peliculă de liant.

Formele temporare se realizează din punct de vedere constructiv în două variante:

8
 cu pereţi groşi (50 … 250 mm);
 cu pereţi subţiri (forme coji, 5 … 15 mm);

2.6.1. Turnarea în forme temporare cu pereti grosi

Turnarea în forme temporare cu pereţi groşi reprezintã nu un procedeu tehnologic , ci o familie de procedee tehnologice ,
deoarece confecţionarea formelor temporare se realizeazã în mai multe moduri , fiecare dintre ele efectuându-se cu utilaje specifice
, deci constituindu-se în procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu tehnologic de turnare în forme temporare
cu pereţi groşi ale cãror forme se obţin prin formare manualã cu model în rame de formare , un altul la care formele se obţin prin
formare manualã cu şablon în solul turnãtoriei , sau diferite procedee tehnologice de turnare în forme temporare cu pereţi groşi
obţinute prin diferite metode de formare mecanizatã , în funcţie de utilajul utilizat.
Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare în forme temporare este condiţionatã de echipamentul tehnologic
utilizat pentru formare şi miezuire , de natura sursei de energie folositã pentru operaţiile de îndesare , demulare şi asmblare a
formelor , de locul unde se confecţioneazã forma de turnare.
Dupã fiecare turnare , formele temporare se distrug în faza de extragere a piesei turnate.
Avantaje

Procedeul permite obţinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere al greutăţii şi configuraţiei geometrice. El se
pretează în special pentru fabricaţia individuală şi de serie mică.

Dezavantaje

 precizie mică;
 calitate slabă;
 proprietăţi mecanice inferioare ale metalului turnat;
 consum mare de material pentru reţeaua de turnare;
 adaosuri de prelucrare mari;
În ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obţin 80% din totalul pieselor turnate gravimetric.

În vederea obţinerii cavităţii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem nevoie de :

- echipament tehnologic pentru formare şi miezuire;

- materiale pentru forme şi miezuri;

Echipamentul pentru formare şi miezuire se compune din:

 modele;
 plăci model;
 şabloane;
 cutii de miez;
 rame de formare;
Modelele sunt dispozitive cu ajutorul cărora se imprimă în amestecul de formare cavitatea formei corespunzător configuraţiei
exterioare a piesei de turnat.

Modelele se execută din lemn (60-70%) de esenţă moale (pin, molid), de esenţă tare (tei, arin, pãr) sau din metal. Modelele din
lemn rezistă la 100 de formări manuale sau 1000 de formări mecanice. Modelele metalice se confecţionează din aluminiu.

Modelele trebuie să posede următoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care majoritatea se regăsesc şi în piesa turnată:

 planul de separaţie asigură demularea şi trebuie să fie în număr minim, cel puţin 1;

9
 înclinări - pentru uşurarea demulării;
 racordări - pentru a preveni apariţia fisurilor;
 mărci - locaşuri pentru montarea miezurilor;
 adaosuri de contracţie;
 adaosuri de prelucrare;

Fig.2.3. Mãrci de centrare

În vederea recunoaşterii cu uşurinţã a modelelor , datoritã faptului cã o aceaşi piesã turnatã poate fi obţinuta cu diferite
aliaje cu diferiţi coeficienţi de contracţie , acestea se vopsesc în diferite culori , dupa cum urmeazã :
 oţel - albastru ;
 fontã - roşu ;
 mărcile de centrare se vopsesc în negru;
 aliaje neferoase - galben sau lac incolor.
Plăcile model se obţin prin dispunerea unor semimodele metalice pe plăci metalice ( din aluminium );
Şabloanele sunt dispozitive sub formă de plăci, cu contur bine determinat şi care supuse unor mişcări de rotaţie sau translaţie
generează în amestecul de formare suprafeţele interioare ale cavităţii formei. Se folosesc la serii de fabricaţie mici şi au o precizie scãzută.

Fig. 2.4. Şabloane de rotaţie şi de translaţie

Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru susţinerea formelor temporare cu pereţi groşi. Pentru fixarea şi
centrarea ramelor se folosesc bolţuri de centrare. De cele mai multe ori se obţin din construcţii sudate.

1=ramã superioarã
2=ramã inferioarã
3=suprafaţã separaţie
4=mâner manipulare

10
5=guler ghidare
6=tijã centrare

Fig. 2.5. Rame de formare

Cutiile de miez - sunt dispozitive a căror configuraţie corespunde golurilor sau orificiilor din piesa de turnat şi servesc la
confecţionarea miezurilor.
Pentru piese cu configuraţie simplă se execută un model, iar pentru piese cu configuraţie complicată este necesar să se
construiască :
- modelul propriu-zis;
- cutia de miez;
- modelul reţelei de turnare;
- modelul maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor executate în cutii de miez. Pentru a avea o anumită poziţie în
cavitatea formei, miezurile se aşează în nişte locaşuri numite mărci. Ele sunt nişte proeminenţe pe conturul exterior al modelului.
Materiale folosite pentru forme şi miezuri sunt:

 nisipuri;
 lianţi;
 materiale de adaos;
Nisipurile - sunt materialele de bază ale amestecurilor de formare. Ele au drept principală componentă siliciul datorită
proprietăţilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu până la 50% argilă şi spălate cu până la 0,2 … 2 % argilă.

Lianţii - sunt materialele care aderă la grăunţii de nisip şi fac legătura între ei. Ei asigură plasticitatea şi rezistenţa necesară a
amestecului.

- argilă;
- bentonită (granulaţie fină)
Anorganici - cimentul;
- silicatul de sodiu;
Lianţi

- uleiuri vegetale;
- uleiuri minerale;
Organici - uleiuri sintetice;
- dextrină;
- melasă;

Fig.2.6. Structura amestecului de formare

Accelerarea proceselor naturale de disociere şi uscare este posibilă prin :

11
 suflarea formelor şi miezurilor cu CO2;
 introducerea de ferosiliciu măcinat în amestecul de formare;
 scufundare în clorură de amoniu;
Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt :

 apă;
 agenţi de activare şi accelerare a proceselor de întărire;
 adaosuri pentru îmbunătăţirea caracteristicilor tehnologice;
Pe cavitatea formei , înainte de a se închide forma , se aplicã un strat de vopsea refractarã.
Vopselele refractare de turnătorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuarţ) în apă, cărora li se adaugă melasă sau dextrină
sau bentonită pentru mărirea stabilităţii.

Aceste vopseluri sunt de protecţie sau de izolaţie. Se aplică pe suprafaţa formelor şi miezurilor înainte de uscare.

Pentru lipirea sau separarea formelor şi miezurilor se utilizează cleiuri de turnătorie.

Pudrele de turnătorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaţie sau protecţie.

Pudrele de izolaţie se presară pe suprafeţele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a le izola de amestecul de formare (exemplu
licopodiul).

Pudrele de protecţie se presară pe suprafeţele formelor şi a miezurilor crude pentru a evita aderenţa amestecului de formare la
piesa turnată (exemplu grafit, talc, etc).

Amestecurile de formare se diferenţiazã , din punct de vedere al compoziţiei chimice , în amestecuri de formare pentru
fontã , oţel sau aliaje neferoase.
Amestecuri de formare se folosesc pentru :

 forme;
 miezuri;
 remedieri;
Amestecurile pentru forme se clasificã în

 amestecuri de model
 amestecuri de umplere
 amestecuri unice
1=cavitatea formei

2=reţea de turnare

3=rame de formare

4=suprafaţade separaţie

5=miez

6=amestec formare

7=maselote

8=marcã de miez

9=canale aerisire

Fig.2.7. Structura formei de turnare

12
Prezentãm mai jos un exemplu de reţetã de amestecuri de formare unice pentru obţinerea unei piese turnate din otel în forme uscate

Amestec folosit Nisip spalat Argila Umiditate


si regenerat
40 - 80% 5 - 50% 4 - 9% 5 - 6%
Metodele de confecţionare a formelor pot fi :

 manuale
 mecanice
Metode manuale – Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obţinerii pieselor turnate se consumă pentru executarea formelor.

Se aplică la unicate şi serie mică.

1.cu model în solul de turnătoriei;


2.cu şablon în solul turnătoriei;
3.cu şablon în forme semipermanente;
4.în rame de formare cu model dintr-o bucată;
5.în rame de formare cu model demontabil;
6.în rame de formare cu placa model;
7.în rame de formare cu şablon;
Formarea mecanizată

Specific acestor metode este utilizarea plăcilor model şi a amestecurilor de formare unice.

Pe maşinile de format se execută mecanizat cele trei operaţii principale ale formării şi anume:

 introducerea amestecului de formare în rame;


 îndesarea amestecului de formare;
 extragerea modelului din formă;
Avantaje

 precizie mare;
 reduc efortul fizic;
 productivitate mare;
 personal cu calificare redusă, de aici costul redus al manoperei;
După modul de îndesare a amestecului, maşinile de format se clasifică în :

1. Maşini de format prin scuturare


2. Maşini de format prin presare
3. Maşini de format prin aruncare
4. Maşini de format prin suflare
5. Maşini de format combinate
Maşini de format prin scuturare

Îndesarea amestecului se face sub acţiunea forţelor de inerţie ale granulelor de nisip. Sunt maşini pneumatice. Înălţimea de cădere
a pistonului este de 30 - 80 mm, iar frecvenţa scuturărilor este de 250 lovituri / minut. Pentru formare sunt necesare 30 - 50 lovituri.

1=traversã

2=sabot presare

3=placã model

13
5=piston cilindru

6=cilindru presare

7=ramã formare

10=piston

11=canal admisie evacuare

Fig. 2.8. Schema maşinii de format prin scuturare

Dezavantaje

 şocuri
 construcţie complicată a plăcii şi a fundaţiei maşini
Maşini de format prin presare

Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurată prin dimensionarea corespunzătoare a unei rame de
umplere, aşezată deasupra ramei de formare.

1=traversã

2=sabot presare

3=ramã formare

5=cilindru

6=ramã formare

7=placã model

Fig.2.9. Schema maşinii de format prin presare

Maşini de format prin aruncare

Realizează îndesarea prin proiectarea amestecului de formare, în straturi succesive până la umplerea formei.

Capul aruncătorului este fixat pe un braţ articulat. Se foloseşte pentru formarea pieselor mari.

1=model

2=ramã formare

3=amestec formare

4=cupã

5=carcasã metalicã

6=bandã transportoare

14
Fig.2.10. Schema maşinii de format prin aruncare

Maşini de format prin suflare

Funcţionează pe principiul amestecării aerului comprimat cu amestecul de formare şi proiectării amestecului în cutia de formare.

2.6.2. Turnarea în forme temporare cu pereţi subţiri (forme coji)

Caracteristici

Se aplică în special pieselor mici, cu grad mare de complexitate, în turnătorii specializate, în producţia de serie mare şi masă, la
care costul relativ ridicat al materialelor utilizate la formare este compensat de eliminarea unor operaţiuni ulterioare de prelucrare prin
aşchiere.

Avantajele metodei

 reduce consumul de amestec de formare;


 reduce manopera de formare şi dezbatere;
 îmbunătăţeşte calitatea pieselor turnate, întrucât permeabilitatea şi compresibilitatea formelor coji sunt mai bune;
 creşte precizia şi calitatea suprafeţelor;
 posibilitatea mecanizării procedeului;

2.6.2.1. Tehnologia de confecţionare a formelor coji cu liant pe bază de răşini termoreactive

Amestecul de formare este compus din nisip cuarţos (granulaţie 0,1 … 0,2 mm), praf de bachelită sau novolac (răşină
termoreactivă, 5 - 9% ) ca liant şi urotropină fin măcinată (0,5 - 1% ).
Plăcile model, exclusiv metalice, se încălzesc la 500 - 750 °K ( în general la temperaturi mai mari decât punctul de polimerizare).
Datorită temperaturii ridicate a plăcii model, răşina termoreactivă se topeşte, polimerizează şi se întăreşte ireversibil legând grăunţii de
nisip între ei.
Pentru a împiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizează pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu atât mai mare cu cât temperatura plăcii este mai mare şi durata de menţinere creşte. Ea poate ajunge
la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supusă după demulare unei calcinări la 550 - 600 °K.

Formele coji se pot obţine prin următoarele metode ;

 căderea amestecului termoreactiv pe placa model caldã;


 prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda ;
 prin imersia plãcii model în amestecul de formare ;
Semiformele coji astfel obţinute (care au şi reţeaua de turnare şi eventual mãrci de centrare) se asamblează corespunzător
solidarizându-se cu scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se introduc în containere, iar spaţiul
rămas se umple cu nisip. Aceste containere se introduc în cuptoare unde are loc calcinarea , iar turnarea se face in forma caldã , din
urmãtoarele considerente

15
- Se evitã prezenţa apei ( sau a altui lichid ) care în contact cu metalul topit poate vaporiza instantaneu şi produce o presiune care sã
distrugã forma şi sã pericliteze integritatea celor din jur.

- Forma fiind calda viteza de solidificare şi rãcire scade , cu consecinţe benefice asupra structurii ( se obţin grãunţi fini ).

- Se evita distrugerea formei , datorita diferenţei foarte mari de temperaturã dintre formã şi metalul topit.

Fig. 2.11. Forme coji obţinute prin cãderea amestecului de formare

Fig. 2.12. . Forme coji obţinute prin suflarea amestecului de formare

2.6.2.2. Tehnologia de confecţionare a formelor coji cu modele uşor fuzibile

Particularitatea esenţială a acestui procedeu de formare constă în aceea că operaţia de demulare se realizează prin
scurgerea din formă a materialului modelului adus în stare lichidă. În consecinţă este posibilă confecţionarea unor forme de
turnare fără suprafaţã de separaţie, ceeea ce permite obţinerea unor piese turnate de precizie ridicată (+0,25 mm) la care este
exclusă în principiu necesitatea unei prelucrări mecanice ulterioare.
Cel mai des modelele se execută din materiale ceroase (stearină + parafină) prin presare în stare păstoasă într-o matriţă.
Modelele din materiale ceroase au uneori ataşată reţeaua de turnare, iar alteori se asamblează în ciorchine la o pâlnie de turnare
comună.

16
Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersionează de 3 - 6 ori în amestec de formare format din 50% praf de cuarţ
şi 50% silicat de sodiu după care se presară nisip cuarţos. Aplicarea unui strat nou se face numai după întărirea celui vechi.
Accelerarea proceselor de întărire a liantului se asigură prin imersionarea ciorchinelui presărat cu nisip în soluţie de clorură de
amoniu.
După obţinerea unei forme cu grosimea dorită, modelele fuzibile se îndepărtează din formă prin încălzire în curent de aer
sau apă.
Formele coji se usucă la 450 - 575 °K şi apoi se introduc în cutii metalice cu nisip şi se calcinează la 1275 - 1325 °K în
cuptoare electrice. Formele se scot din cuptor cu câteva minute înainte de turnare, iar turnarea se face în forme calde la 1000 °K.
Metoda asigură o mare precizie, dar este limitată de greutatea pieselor turnate.
Se toarnă în formele coji calde (aproximativ 1000°K) deoarece în acest mod se controlează viteza de răcire (prin scăderea
acesteia se ameliorează structura piesei turnate şi prin aceasta caracteristicile mecanice) şi se preîntâmpină eventualele accidente ce
ar putea fi cauzate de prezenţă vaporilor de apă în cavitatea formei.

2.6.3. Turnarea în forme vidate

Turnarea în forme vidate reprezintă un procedeu de turnare statică în forme temporare. Deoarece specificitatea acestui
procedeu constă în modul de obţinere a cavităţii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale celorlalte procede tehnologice de
turnare) în cele ce urmează vom detalia această operaţie.
În vederea obţinerii cavităţii formei se utilizeză modele (din lemn sau metalice), rame de formare de construcţie specială,
amestec de formare din nisip fin fără liant sau materiale de adaos şi folie de polietilenă.
Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplică o folie de polietilenă. Cu ajutorul modelului (prin apăsarea
acestuia) se imprimă în nisip forma şi dimensiunile acestuia. În acest moment se cuplează rama de formare la o instalaţie de vid,
obţinându-se prin vidare cavitatea formei. În mod analog se obţine şi cealaltă semiformă.
După turnare se recuperează 90% din nisip.
Procedeul permite obţinerea unor piese turnate în condiţii de precizie dimensională şi de calitate a suprafeţei deosebite. De
asemeni se reduc manopera de formare şi de obţinere a amestecului de formare.

Fig. 2.14. Schema turnãrii în forme vidate

Turnarea în forme vidate are următoarele avantaje :


- cost redus al materialelor de formare;

17
- este nepoluantă;
- productivă;
Se remarcă necesitatea folosirii unor rame de formare de construcţie specială, prevăzute cu orificii pentru absorbţia aerului
şi cu site fine pentru a preveni absorbţia nisipului.
Se utilizează plăci model metalice, care se încălzesc în vederea unei mai bune mulări a foliei de polietilenă.
După asamblarea şi închiderea formei se păstrează vidarea la umplerea completă a formei şi solidificarea unei cruste de
metal la partea exterioară a piesei. Vidarea favorizează o bună degazare a metalului turnat.

2.6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren

C a şi alte procedee tehnologice de turnare , specificitatea acestuia constã în modul de obţinere a cavitãţii formei.
În 1958 Harold Shroyer patenteazã tehnologia de turnare în forme pline , fãrã demularea modelului ( cavityless casting mold -
forma de turnare fara cavitate). Tehnologia pãtrunde în Romania în anii `80 prin achiziţionarea de la firma italianã FATA a unui
robot de turnare cu patru posturi pentru pistoanele autoturismelor OLTCIT , care utilizeazã tehnologia numitã POLICAST
PROCES ( modele expandabile din polistiren expandabil ).

Fig. 2.15. Reprezentarea schematicã a proceselor metalurgice la turnarea cu model gazeificabil


Vom expune în cele ce urmeazã principiul acestui procedeu , aşa cum rezultã el şi din figura 2.15.
Geometria piesei turnate rezultã concomitent cu eliminarea modelului din polistiren din forma construitã din nisip uscat , fãrã
liant. Sunt utilizate modele din polistiren expandat , vopsite , astfel încât crusta refractarã sub acţiunea presiunii gazelor rezultate
la termodistrucţia modelului menţin rigiditatea formei şi pastreazã configuraţia cavitãţii amprentã , evitând surparea nisipului.
Stratul de vopsea trebuie sã aibã şi o oarecare permeabilitate astfel încât sã asigure atât evacuarea corespunzãtoare a gazelor
rezultate prin descompunerea polistirenului , cât şi evitarea formãrii de sulfuri exogene. Nu existã un contact direct între aliajul
lichid şi nisip şi nici între metal şi polistiren. Spaţiul “D”poartã denumirea de “volum de control “şi are o mãrime de aproximativ 1
mm. Pentru creşterea vitezei de gazefiere , în compoziţia polistirenului expandat se introduc diferiti compuşi care contribuie la :
 creşterea vitezei de topire şi de gazefiere al polistirenului ;
 ruperea completã şi rapidã a legãturilor din lanţul polistirenului în procesul de termodistrucţie.
Topirea totalã a modelului are loc într-un interval scurt de timp 1,5…4 secunde. Rezistenţa la rupere a aliajelor turnate
prin acest procedeu tehnologic este superioarã cu aproximativ 5% celei a aceluiaşi aliaj turnat în forma temporarã cu model de
lemn.
Modelele de polistiren se obţin în matriţe prin umflarea granulelor de polistiren şi sudarea între ele. Dacã modelele sunt
foarte complexe , ele se pot confecţiona din bucãţi şi asambla prin lipire.
Operaţia de formare are trei etape principale :
1) Aşezarea modelului centrat în cutia de formare ;

18
2) Acoperirea modelului cu nisip uscat , fãrã liant :
3) Indesarea nisipului în jurul modelului , pentru a realiza o mularea cât mai perfectã a nisipului pe suprafaţa lui.
Pentru formare , în locul perechii clasice de rame de formare se utilizeazã cutii metalice de tip container , cilindrice sau
poligonale , care permit manipularea mecanizatã. Dupã umplerea cu nisip a cutiilor se realizeazã îndesarea prin scuturare. Putem
mãrii gradul de îndesare al nisipului prin vidare.
Dacã piesele turnate au şi configuraţie interioarã se pot utiliza miezuri ( metalice sau nemetalice) , care se încastreazã în
prealabil în model , la operaţia de expandare a granulelor de polistiren.
Se pot utiliza reţele de turnare clasice. Faţã de procedeele de turnare “clasice “în forme temporare , acest procedeu de
turnare cu modele gazificabile din polistiren prezintã urmãtoarele avantaje :
1) Nu apar bavuri în special în planul de separaţie , datoritã absenţei acestuia , modelele fiind monobloc ;
2) Lipsa mãrcilor de centrare , ceea ce micşoreazã toleranţa dimensionalã şi de poziţie ;
3) Se eliminã operaţia de demulare ;
4) Eliminã lemnul din modelarii , scãzând costurile de fabricaţie ;
5) Dispare operaţia de întãrire a formei ;
6) Procedeul se preteazã la automatizare.
Având în vedere faptul cã fenomenele şi legile proprii ale acestui procedeu diferã de cele ale celorlalte procedee
tehnologice de turnare , procedeul poate fi asimilat în categoria celor neconvenţionale.

2.7. Turnarea în forme durabile (metalice)

În raport cu turnarea în forme temporare, turnarea în forme durabile prezintă următoarele avantaje:

 îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice ale pieselor turnate cu 10 - 30 %;


 îmbunătăţeşte precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor turnate;
 reduce cu 50 - 60% manopera de formare;
 reduce consumul de materiale de formare;
 asigură condiţii mai bune de lucru;
Dezavantaje

 cost ridicat al formelor;


 conductivitate termică ridicată a formei, ceea ce duce la îngheţarea rapidă a metalului;
Din punct de vedere economic procedeul se justifică numai la producţia de serie mare.
Din punct de vedere tehnologic există următoarele probleme :
 evacuarea aerului şi a gazelor din formă (se construiesc canale de aerisire şi răsuflatori);
 asigurarea unei corelaţii între temperatura de topire a materialului care se toarnă şi temperatura de
topire a materialului formei;

2.6.1. Turnarea în cochilie

Cochiliile sunt forme metalice în care se introduce metalul lichid exclusiv sub acţiunea forţelor gravitaţionale.
Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separaţie. Prin acest procedeu se pot turna şi piese cu configuraţie interioară
folosind miezuri metalice. Alimentarea cu metal lichid a cochiliilor se asigură printr-o reţea de turnare plasată în planul de separaţie. Pentru
evacuarea gazelor sunt prevăzute canale de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm.
Principalele faze ale turnării în cochilie sunt :

1. Pregătirea cochiliei. Se asamblează cochilia, eventual cu miezuri şi se acoperă suprafeţele care intră în contact
cu metalul lichid cu un strat de material refractar de 0,1 - 2 mm. Se folosesc grafitul, argila, uleiurile minerale, etc. Se
preîncălzeşte cochilia la 375 - 725 °K pentru eliminarea vaporilor de apă. În plus se urmăreşte micşorarea vitezei de
răcire a metalului.
2. Turnarea metalului lichid.

19
3. Constituirea piesei turnate.
4. Dezbaterea prin dezmembrarea cochiliei.
5. Îndepartarea reţelei de turnare şi debavurarea.
În producţia de serie mare turnarea în cochilie se poate realiza mecanizat. Pentru eliminarea unuia dintre defectele principale -
dificultatea de a obţine piese cu pereţi subţiri - se recurge la presarea materialului lichid în cavitatea formei. Se obţine astfel turnarea în
cochilie cu matriţare. Este de fapt un procedeu înrudit cu turnarea sub presiune.

2.7. Turnarea sub presiune

La turnarea pieselor mici, cu pereti subţiri, complexe, pentru a evita îngheţarea materialului topit în formă se recurge la presarea
acestuia sub acţiunea unei forţe exterioare.
Pentru învingerea rezistenţei opuse curgerii metalului lichid în reţeaua de turnare se aplică presiuni de până la 5 000 atmosfere.
Viteza de alimentare a matriţei cu metal lichid variază de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele tehnologice ale procedeului constă în
eliminarea porilor (mai nou s-a încercat vidarea matriţei).
Matriţele se confecţionează din oţeluri aliate. Maşinile folosite sunt prese hidraulice (orizontale sau verticale). Matriţa este caldă
ca şi camera de compresie (uneori poate fi şi rece).
Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se alimentează matriţa. Dezbaterea se face automat cu
aruncător.

Fig. 2.16. Instalaţie de turnare sub presiune cu piston vertical


Avantaje

 productivitate mare
 posibilitatea automatizării
 precizie dimensională şi calitatea suprafeţei
 se elimină prelucrările mecanice ulterioare
Dezavantaje

 se aplică la serie mare


 costuri mari ale matriţei
2. 8. Turnarea în forme metalice în mişcare de rotaţie (turnarea centrifugală)

Procedeul se caracterizează prin faptul că în timpul turnării şi solidificării metalului, forma de turnare este antrenată în mişcare de
rotaţie în jurul unei axe verticale sau orizontale.
Există posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapidă a formei, combinată cu răcirea metalului lichid, să se obţină un corp cilindric
gol, având o grosime neuniformă a peretelui.
Prin acest procedeu se toarnă piese de revoluţie cu înălţime mică şi diametru mare.
De asemeni se pot turna piese mici în afara axei de rotaţie. Piesele obţinute prin acest procedeu tehnologic sunt compacte fără
defecte de turnare.

20
În cazul rotaţiei în jurul unei axe orizontale a unei forme parţial umplute cu metal lichid se pot distinge trei situaţii caracteristice în
funcţie de turaţia “n”:
 n=n1 metalul lichid este imobil;

 n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de către forma în rotaţie;

 n=n3>n2 metalul este supus mişcãrii de rotaţie împreună cu forma de turnare tubulară;

Fig. 2.17. Schema turnãrii centrifugale cu ax vertical

Turnarea centrifugală cu ax orizontal se aplică la obţinerea pieselor tubulare cu lungimi mari şi grosimi mari.

Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi căptuşite cu amestec de formare. Cele necăptuşite se protejează prin acoperire
cu vopseluri refractare. Dezbaterea pieselor este posibilă datorită conicităţii interioare a formei. Turnarea se face în forme încălzite.
Principala problemã tehnologicã este cea a dozãrii materialului , dozajul fiind singurul mod de a asigura grosimea peretelui piesei turnate.

Avantaje

 economie de amestecuri de miez ;


 economie de metal prin eliminarea reţelei de turnare;
 compactitate şi proprietăţi mecanice superioare
Dezavantaje

 adaosuri de prelucrare mari;


 cochila scumpă;

2.10. Turnarea continuă

Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la turnarea continuă introducerea de metal lichid în cavitatea
formei şi extragerea piesei turnate se efectuează simultan fără întrerupere.

21
Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se obţin piese de lungimi mari în raport cu secţiunea , cum
ar fi barele şi ţevile.
Instalaţiile pentru turnare continuă au ca element esenţial cristalizatorul. Aceasta este o formă metalică cu pereţi subţiri, răcită
intens prin circulaţia apei. Cavitatea formei se obturează cu o placă, care prin construcţia ei va constitui un dispozitiv de prindere al
capătului solidificat al produsului.
Metalul lichid se solidifică în contact cu pereţii răciţi. După solidificare el este tras prin intermediul plăcii de bază şi al unui sistem
de role care-i imprimă o mişcare continuă cu o viteză corespunzătoare.
Problema principală o constituie corelarea vitezei de răcire cu cea de tragere. Cristalizatorul se construieşte din cupru şi se acoperă
cu grafit pe suprafeţele active.
Procedeul se aplică mai ales la obţinerea semifabricatelor din aliaje neferoase.
Datorită tensiunilor interne ce sunt introduse de regimul de răcire forţată se aplică un tratament termic de detensionare.

1 = cristalizor

2 = cavitatea formei

3 = placã de bazã

4 = role antrenare

5 = piesã turnatã

Fig.2.20. Schema de obţinere a pieselor prin turnare continuã

2.11. Defectele pieselor turnate şi remedierea lor

Prin defect al unei piese turnate se înţelege orice abatere de la forma, dimensiunea, masa, aspectul exterior, compactitatea,
structura, compozitia chimică sau proprietăţiile fizico-chimice ale aliajelor turnate.
Conform STAS782-79 defectele pieselor turnate se simbolizează printr-un caracter alfanumeric format dintr-o literă şi trei
cifre.
Litera indică categoria de bază a defectului. Prima cifră indică grupa defectului. A doua cifră indică subgrupa defectului,
iar a treia cifră este specifică fiecărui defect.
De exemplu B122 este simbolul suflurilor de colţ.
Clasificare :
A= excrescenţe metalice;
B= goluri;
C= discontinuităţi, crăpături;
D= defecte de suprafaţă;
E= piesa turnată incomplet;
F= dimensiuni sau configuraţii necorespunzătoare;
G= incluziuni şi defecte de structură;
H= compoziţia chimică,proprietăţi chimice şi mecanice necorespunzătoare.

22
Metode de remediere se împart în 3 categorii.

1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din fontă şi aliajelor neferoase grele.
2.Metode de remediere cu materiale feroase şi condiţii impuse pentru piesele turnate din oţel.
3.Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de remediere enumerăm: metalizarea, supraturnarea,
sudarea, lipirea tare, doparea, bucşarea, pastilarea, împregnarea, chituirea.

CAPITOLUL 3.

PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ A

MATERIALELOR METALICE

3.1. Generalitãţi

3.1.1. Noţiuni introductive


Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care, în scopul obţinerii unor piese finite sau semifabricate, se realizează
deformarea permanentă a materialelor în stare solidă (la cald sau la rece) fără fisurare micro sau macroscopică.

Avantaje

 proprietăţi mecanice îmbunătăţite datorită unei structuri omogene şi mai dense ;


 consum minim de materiale;
 precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastică la rece);
 posibilitatea obţinerii unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi manoperă redusă;
 posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule flexibile de fabricaţie );
Dezavantaje

 investiţii iniţiale mari în ceea ce privesc utilajele folosite;


 necesitatea unor forţe mari pentru deformare;
După temperatura la care are loc deformarea distingem :

- deformare plastică la cald;

- deformare plastică la rece;

Deformarea se consideră plastică dacă eforturile unitare datorate forţelor de prelucrare tehnologică sunt peste limita de curgere
convenţională (efortul unitar căruia îi corespunde o deformare remanentă de 0,2% , σ 0,2 ).

Mecanismele intime ale deformaţiilor plastice se realizaeză prin:

Întărirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăţilor mecanice, fizice ale metalelor în procesul
de deformare plastică la rece.
Întărirea se poate interpreta ca fiind datorată acumulării deformaţiilor elastice care crează o stare de tensiune care îngreunează
procesul deformărilor plastice.
O altã cauză a întăririi este creşterea frânării mişcării dislocaţiilor odată cu creşterea gradului de deformare.
Mecanismul deformării la cald are loc ca şi în cazul deformării la rece prin alunecare şi maclare.

Starea de întărire caracterizată în special printr-o rezistenţă şi duritate mărită, plasticitate micşorată. Constituie o stare la care
mărirea gradului de deformare este greoaie sau imposibilã. Pentru a impiedica apariţia timpurie a acestei stări şi pentru a uşura procesul de
deformare plastică se procedează la încălzirea materialelor.

Alunecarea este deplasarea straturilor subţiri ale cristalului unele faţă de altele.

23
Lunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica maximă, distanţa între două plane fiind de aproximativ 1 μm.
Deformarea plastică a policristalelor se compune din deformarea cristalelor şi din deformarea substanţei intercristaline. Deformarea
grăunţilor în policristal începe cu planurile grăunţilor care sunt orientaţi favorabil faţă de axa eforturilor unitare.

Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei părţi dintr-un cristal în raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de
maclare. Partea rotită a cristalului se numeşte maclă. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se realizează instantaneu sub acţiunea
unor forţe tangenţiale mai mici decât cele de alunecare.

3.1.2. Influenţa temperaturii asupra deformării plastice

Revenirea - este fenomenul de înlăturare a tensiunilor reţelei şi mărirea plasticităţii materialului, fără a produce nici o modificare a
microstructurii (0,2tt < tr < 0,4tt, unde tt temperatura de topire).

Prin încălzire mobilitatea atomilor creşte, constatându-se o mărire a fenomenului de difuzie determinată de deplasarea atomilor în
vacanţe şi interstiţii, stare care duce în final la eliminarea tensiunilor interne.

Recristalizarea - Are loc în stare solidă şi constă în reorganizarea reţelei cristaline deformate şi apariţia unor noi centre de
cristalizare. Prin recristalizare se elimină complet tensiunile interne, micşorându-se duritatea, rezistenţa la deformare şi mărindu-se
plasticitatea.

3.1.3. Influenţa temperaturii asupra rezistenţei la deformare şi a plasticităţii

Creşterea temperaturii provoacă schimbări esenţiale ale caracteristicilor de rezistenţă ale metalelor. Rezistenţa la deformare scade
spectaculos odată cu creşterea temperaturii datorită următoarelor fenomene:

 la temperaturi mari creşte amplitudinea oscilaţiilor atomilor datorită creşterii energiei lor potenţiale. Atomii trec mai
uşor dintr-o poziţie de echilibru în alta;

 la temperaturi mari rezistenţa la deformare scade mult, deplasarea şi orientarea grăunţilor devine mai uşoară astfel încât
deformarea se poate face la eforturi mai mici;

Parametrii care definesc încălzirea sunt:


- viteza de încălzire (temperatura de încălzire raportată la timpul de atingere al acesteia);
- viteza de răcire (temperatura de răcire raportată la timpul de atingere al acesteia);
- durata menţinerii la temperatura palierului;

3.1.4. Zone de temperatură la deformarea plastică la cald

În funcţie de influenţa reciprocă a fenomenelor ce au loc la deformarea la cald (întărire, revenire, recristalizare) se deosebesc
următoarele faze:

 deformare plastică la rece : td< 0,2 tt ;


 deformare incompletă la rece : 0,2tt < td < 0,4tt ; Apare fenomenul de întărire şi cel de revenire. Este caracteristic prelucrarea
cu viteze mari de deformare.
 deformare incompletă la cald 0,4tt < td < 0,6tt ; Deformarea se caracterizează prin acţiunea completă a fenomenului de
revenire şi incompletă a fenomenului de recristalizare. Datorită neomogenităţii grăunţilor, materialul este puternic tensionat
ceea ce duce la apariţia fisurilor.
 deformare la cald - se caracterizeazã prin lipsa efectelor întăririi după prelucrare şi printr-o structură fină şi omogenă a
materialului metalic ca urmare a acţiunii complete a revenirii şi recristalizării. Rezistenţa la deformare la cald este foarte mică

24
1
din cea la rece, iar plasticitatea este mare (0,6tt < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constată supraîncălzire şi tendinţa de
10
ardere.

3.1.5.1. Legile deformãrii plastice


Aceste legi sunt valabile atât la deformarea plastică la cald cât şi la rece.

1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformãrii plastice ( la cald sau la rece ) este egal cu volumul piesei
finite.

Facând abstracţie de micile variaţii de volum prin îndesare sau pierderi de oxizi ,putem considera cã volumul piesei finite
obţinut prin deformare plasticã este egal cu volumul semifabricatului.
Aceastã lege este foarte importanta în practica , ea permiţând calculul volumului semifabricatului supus deformarii
plastice.
2. Legea prezenţei deformaţiilor elastice în timpul deformărilor plastice.
ε = εe + ε p
Deformarea plastică este întotdeauna însoţită de o deformare elastică. Nu putem ajunge în zona de plasticitate fără să trecem prin
cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei legi , dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendinta de relaxare a
materialului. Solicitarea incetind , inceteaza deformarea elastica , ceea ce produce “relaxarea “materialului , ramanind numai
deformarea plastica.
De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unei scule pentru deformare plastica , ca de exemplu matritele de tragere
şi extrudare care au intotdeauna un con de iesire.
3. Legea rezistenţei minime. Această lege are mai multe formulări:
 Orice formă a secţiunii transversale a unui corp supus deformării plastice prin refulare în prezenţa frecării pe
suprafaţa de contact tinde să ia forma care are perimetrul minim la suprafaţa dată ; la limită tinde către cerc.
 Deplasarea punctelor corpului pe suprafaţa perpendiculară pe direcţia forţelor exterioare are loc după normala
cea mai scurtă dusă la perimetrul secţiunii. Deplasarea maximă se va produce în acea direcţie în care se va deplasa
cea mai mare cantitate de material.
4. Legea apariţiei şi echilibrării eforturilor interioare suplimentare.
La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat în stare plastică apar în interiorul materialului eforturi suplimentare care se
opun deformării relative şi care tind să se echilibreze reciproc.
Eforturile suplimentare apar datorită frecărilor de contact dintre sculă şi semifabricat, neomogenitãţii compoziţiei chimice,
proprietăţilor mecanice, etc.
Eforturile unitare produse şi rămase în piesa prelucrată se pot adauga eforturilor unitare ce apar în timpul funcţionării, ceea ce poate
produce fisuri sau distrugerea piesei.
Pentru evitarea apariţiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecările între suprafaţa materialului deformat şi suprafaţa activă a sculei.
5. Legea similitudinii.
Pentru aceleaşi condiţii de deformare a două corpuri geometrice asemenea care au mărimi diferite, presiunile specifice de
deformare sunt egale între ele, raportul forţelor de deformare fiind egal cu pătratul raportului mărimilor liniare.
Legea este valabilă când ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeaşi stare chimică şi aceleaşi caracteristici mecanice, iar
temperatura corpului la începutul deformării este aceeaşi.

3.1.5.2. Încălzirea materialelor metalice pentru deformare plastică

Prin încălzirea semifabricatului pentru deformare plastică se urmăreşte:

 micşorarea limitei de curgere;


 reducerea tensiunilor interne (prin revenire şi recristalizare);
 omogenizarea structurii;

25
O încălzire corectă se asigură prin:

 scurtarea timpului de încălzire până la atingerea td;


 asigurarea unei încălziri uniforme;
 reducerea arderilor şi decarburărilor;
Valorile superioare sunt limitate de apariţia oxidării.

Limita inferioară se stabileşte în funcţie de natura materialului.

Din punct de vedere termic în procesul de deformare plastică la cald se disting trei stadii.:

 stadiul încălzirii de la 0 - tid;


 stadiul deformării propriu-zise tid - tsd;
 stadiul de răcire;
Cuptoarele în care se realizeazã încãlzirea sunt variate din punct de vedere al formelor , dimensiunilor şi al principiului de
funcţionare. Ele se clasificã astfel :

a) 1.cu funcţionare intermitentă


2.cu funcţionare continuă
b) 1. electrice
2. cu flacără
c) 1. în atmosfera obişnuită
2. în atmosfera controlată
d) 1. Normale
2. Adânci
3.2. LAMINAREA

3.2.1. Generalităţi.

Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea cã
materialul este obligat să treacă forţat printre doi cilindri aflaţi în mişcare de rotaţie.
Utilajul se numeşte laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este denumit laminat.
La laminare dimensiunile materialului se reduc în direcţia apăsării şi cresc în celelalte direcţii (volumul rămãnând constant).
Materialul laminat are o structura omogenă cu grăunţi alungiţi şi ordonaţi după direcţia de laminare.
Laminarea se poate efectua între doi cilindri netezi ca în cazul produselor plate sau cu canale inelare numite calibre practicate în
corpul cilindrilor , în zona de lucru pentru prelucrarea profilelor.
Pentru cazul cel mai răspândit al laminãrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaţie, axele cilindrilor fiind paralele.
Aproximativ 90% din producţia mondială de oţel este supusă laminării.

Principalele scheme de laminare sunt:

1. Laminare longitudinală.

26
Figura 3.1. Schema laminãrii longitudinale

2. Laminare transversală.

3. Laminare elicoidală.
După direcţia de laminare, acestea se clasifică astfel :

1) Laminare longitudinală – de-a lungul dimensiunii maxime.

2) Laminare transversală.

3) Laminare tangenţială – utilizată pentru obţinerea unor piese inelare de tipul bandajelor pentru roţile de cale ferată.

4) Laminare elicoidală – pentru laminarea ţevilor.

Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execută de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre
cilindri, după micşorarea distanţei dintre ei.

Elementele geometrice ale laminării şi forţele de laminare sunt redate în figura 3.2.

α c = unghiul de contact

h0=dimensiune semifabricat

h1=dimensiune produs finit

Fig. 3.2. Elementele laminãrii

Prin laminare se obţin repere având următoarele rugozităţi :

- laminare la cald : Ra = (12,5 – 50) µ m

- laminare la rece : Ra = (6,3 – 0,2) µ m

3.2.2. Bazele teoretice ale laminării

În procesul de deformare plastică prin laminare se disting trei stadii:

1. Stadiul prinderii materialului de către cilindrii laminorului.

2. Stadiul laminării propriu-zise.

3. Stadiul de ieşire al materialului dintre cilindrii laminorului.

27
3.2.3. Forţele care apar în zona de deformare. Condiţia laminării.

Între cilindri de lucru şi semifabricat în zona de contact acţionează două forţe principale:

1. Forţa radială de apăsare N, cu componentele ei No şi Nv ;

2. Forţa tangenţială de antrenare (frecare) cu componentele To şi Tv ;


Componenta orizontala a forţei de frecare To produce antrenarea materialului între cilindri. Componenta verticală N v a forţei de
apăsare se numeşte forţa de laminare şi produce deformarea materialului.

Condiţia laminării:

N O = N ⋅ sin α
N V = N ⋅ cos α
TO = T ⋅ sin α
TV = T ⋅ cos α
Greutatea cilindrilor se neglijează, iar f reprezintă coeficientul de frecare dintre cilindrii şi semifabricat. Pentru ca laminarea să fie
posibilă este necesar ca să avem pentru componenta orizontalã urmãtoarele condiţii :

RO = TO − N O > 0
TO > N O
T ⋅ cos α > N ⋅ sin α
T = f ⋅N
f ⋅ N ⋅ cos α > N ⋅ sin α
dar → f = tg ϕ
f > tg α

- unde ϕ este unghiul de frecare;


- unde α este unghiul de atac;
pentru ca laminarea sa fie posibilă este necesar deci ca unghiul de frecare să fie mai mare decât unghiul de atac
adica  tgϕ > tgα ⇒ ϕ > α

Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 … 0,70 -pentru oţel laminat la cald şi f=0,03 … 0,12 pentru oţel laminat la
rece.

3.2.4. Avansul şi întârzierea în zona de deformare

Zona de deformare poate fi împărţită în trei părti distincte:

I. zona de întârziere a vitezei semifabricatului faţă de viteza periferică a cilindrilor;

II. zona de avans a vitezei semifabricatului faţă de viteza periferică a cilindrilor;

III. zona neutră sau a vitezelor egale;

28
Fig. 3.3. Avansul şi întârzierea în zona de laminare.

3.2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor

Calibrul reprezintã ansamblul format din două caneluri opuse executate pe o pereche de cilindri şi care corespunde cu forma
produsului pe care dorim să-l obţinem prin laminare.

Prin calibrare se înţelege calculul şi construcţia formelor secţiunilor succesive ale calibrelor astfel ca plecând de la secţiunea
iniţială a semifabricatului să se ajungă la produsul finit. Prin calibrare se urmăreşte obţinerea unor produse fără defecte şi dintr-un număr
minim de treceri.

Tipuri de calibre:

1. Calibre de degroşare;
2. Calibre de pregătire;
3. Calibre de finisare;
Dupa construcţia lor ele pot fi:

a) complet deschise;
b) parţial închise;
c) cu deschideri mixte;
Caja de laminare se compune din:
- cilindrii laminorului;
- lagărele lor;
- cadrul de susţinere al lagărelor şi cilindrilor;
- mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distanţei dintre cilindri;
- ghidajele ce servesc la dirijarea metalului la intrarea şi ieşirea din cilindrii;
- motorul de antrenare;
- volantul;
- reductorul;
Mai multe caje alcătuiesc un tren de laminare.
Criteriile de clasificare a laminoarelor sunt:

1. După metalul sau aliajul prelucrat :


a) Laminor pentru prelucrarea oţelurilor;
b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru;
c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc;

2. După temperatura de lucru :


a) Laminoare pentru prelucrare la cald;
b) Laminoare pentru prelucrare la rece;

29
3. După sensul de rotaţie al cilindrilor :
a) Laminoare ireversibile ( într-un singur sens );
b) Laminoare reversibile ( în ambele sensuri );

4. După dispunerea cilindrilor :


a) Laminoare orizontale;
b) Laminoare verticale;
c) Laminoare oblice;

5. După numărul de caje :


a) Laminoare cu o cajă;
b) Laminoare cu mai multe caje;
6. După tipurile de trenuri de laminare :
a) Laminoare de degroşare;
b) Laminoare de finisare;
3.2.7. Tehnologia laminării

Materialele care se laminează sunt lingouri (de diferite forme şi mărimi) sau alte semifabricate obţinute prin forjare sau prin
laminări anterioare.

Etapele procesului de laminare la cald sunt :

1. Alegerea şi pregătirea semifabricatului. Lingourile se curăţă de retasuri, iar celelalte semifabricate se debitează la
dimensiunile necesare.
2. Încălzirea.
3. Laminarea propriu-zisă. Calibrele sunt alese astfel încât semifabricatul să se lamineze la forma finală la o singură
încălzire, respectând domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru oţel 1100 - 1600  K).
4. După calibrare se taie produsul la dimensiunile prescrise.
5. Control tehnic de calitate.

Figura 3.4. Scheme de laminare.

30
Etapele laminării la rece sunt :

1.
Debitarea semifabricatului obţinut prin laminare la cald;
2.
Curăţirea suprafeţei;
3.
Laminarea propriu-zisă;
4.
Tăiere la dimensiuni;
5.
Tratament termic;
6.
Control tehnic de calitate.
Exemple de repere care se obţin prin laminare :

 piese lungi de secţiune constantă (şine de cale ferată şi orice alt tip de profil);
 table;
 ţevi;
 axe, roţi, bandaje;

3.2.8. Laminarea ţevilor

Ţevile şi conductele pot fi clasificate în funcţie de metoda de obţinere ca fiind fără cusătură sau sudate. În afara procedeului de
laminare, ţevile se mai pot obţine şi prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal.

Ţevile fără cusătură se produc prin laminare (cel mai economic procedeu) prin metoda Mannesmann.

lc
Cilindrii au dublă conicitate şi se rotesc în acelaşi sens. Se introduce semifabricatul Incălzit. Datorită < 1 materialul în
hm
rotaţie este deformat numai la suprafaţă, în interior luând naştere un orificiu conic. Pentru uniformizarea găurii şi a pereţilor se folosesc
dornuri de netezire.

3.3. TRAGEREA MATERIALELOR METALICE

3.3.1. Principiul tragerii

Tragerea este procedeul de deformare plastică a materialelor sub acţiunea unei forţe de tracţiune pentru obţinerea barelor, sârmelor
sau a ţevilor , prin trecerea forţată a unui material ductil printr-o matriţă a cărei secţiune este mai mică decât secţiunea iniţială a materialului.

Procedeul aplicat la tragerea sârmelor se numeşte trefilare, iar matriţa se numeşte filieră. Valoarea reducerii de secţiune este
cuprinsă între 10 şi 45%, putând ajunge până la 95 %.

3.3.2. Bazele teoretice ale tragerii

3.3.2.1. Calculul preliminar

A0, l0, d0 - dimensiunile iniţiale ale semifabricatului;


A1, l1, d1 - dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere;

31
Reducerea de secţiune absolută se exprimă prin relaţia: ∆a = A0 − A1
A0 − A1
Reducerea de secţiune relativă se exprimă prin relaţia: ∆r =
A0
A0 − A1
Reducerea procentuală de secţiune se exprimă prin relaţia: ∆p = ⋅ 100
A0
Reducerea absolută este dată de relaţia : λa = l0 − l1
l0 − l1
Reducerea relativă este dată de relaţia : λr =
l0
l0 − l1
Reducerea procentuală este dată de relaţia : λ p = ⋅ 100
l0
A1
Coeficientul de reducere a secţiunii este dat de relaţia: k =
A0
La tragere modificarea secţiunii semifabricatului se produce sub acţiunea forţelor transversale exercitate de pereţii filierei (matriţei).
Pe măsură ce materialul avansează în filieră întreaga masă a semifabricatului suferă o deformare plastică sub acţiunea forţelor de
compresiune care iau naştere prin tragere. La ieşirea din filieră materialul este întărit şi va trebui tratat termic (recoacere).
Expresia forţei de tragere este dată de relaţia (determinată experimental) :

F = C ⋅ σm ⋅ ( A0 − A1 ) [ daN ]
unde: - F = forţa de tragere;

-σ m = rezistenţa medie de deformare;

- C = constantă în funcţie de coeficientul de frecare între metal şi filieră şi unghiul deschiderii 2  .

5.2.3. Factorii care influenţează tragerea

Factorii care influenţează tragerea sunt :


1. viteza de tragere (pentru oţeluri este de 90-120 m/min, iar pentru cupru 150-300m/min);
2. materialul sculei;
3. caracteristicile de formă ale sculei;
4. lubrefiantul folosit;
5. gradul de tensionare al materialului;
6. calitatea suprafeţei semifabricatului;
Prin tragerea la rece se realizează o puternică ecruisare a materialului care duce la creşterea rezistenţei la rupere şi la scăderea
alungirii la rupere şi a gâtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade şi ea.
Cu cât gradul de deformare este mai mare cu atât modificarea proprietăţilor sunt mai accentuate. Pentru înlăturarea efectelor
negative ale tragerii se recomandă executarea unui tratament termic de recoacere.

5.3 Filiera

Se cunoaşte că principala sculă folosită în procesul de tragere este filiera, de ea depinzând atât calitatea produsului tras cât şi
randamentul maşinii.
Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este confecţionată şi de tehnologia de execuţie a orificiului filierei.

32
Fig.3.6. Filiera

Zonele orificiului filierei sunt:


1. conul de prindere ;
2. con de ungere;
3. con de deformare;
4. cilindru de calibrare;
5. con de degajare;
6. con de ieşire;
La ieşirea din cilindrul de calibrare, materialul suferă o revenire elastică motiv pentru care se execută conurile de degajare şi ieşire,
pentru a împiedica ruperea materialului.
Dacă semifabricatul iniţial este mai mare decât 10 mm atunci scula pentru tragere se numeşte matriţă. Duritatea suprafeţei
orificiului de tragere este de 60 … 65 HRC.

Figura 3.7. Matriţa de tragere

Maşinile de tras se clasifică după următoarele criterii:


A. După dimensiunile produselor trase:
Maşini pentru tras - sârmă;
- ţevi;
- bare;
B. După modul de aşezare al tobelor de tras:
Maşini de tras - cu tobe orizontale;
- cu tobe verticale;

5.4. Tehnologia tragerii

Procesul tehnologic de tragere la rece are următoarele etape:


1. Pregătirea materialului (înlăturarea oxizilor);
2. Tragerea propriu-zisă;
3. Tratament termic de recoacere;
4. Control
Sârmele cu peste 0,25% C li se aplică un tratament termic de “patentare” care constă din încălzire pentru austenitizare urmată de o
răcire cu o viteză controlata sau de introducere în baie de plumb la 600 K pentru a se forma o structura perliticã fină.

5.5. Tragerea ţevilor

Ţevile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt adeseori finisate prin tragere la rece.

33
Tragerea la rece se utilizează pentru a obţine toleranţe dimensionale strânse şi o bună suprafaţă. De asemenea se obţine o
îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice prin ecruisare.
Instalaţia de tragere poarta denumirea de banc.
Suprafaţa interioară a ţevilor se sprijină prin dorn

3.4. EXTRUDAREA

3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii

Extrudarea - procesul de prelucrare prin deformare plastică care constă în trecerea forţată a materialului, datorită unei forţe de
compresiune, printr-o matriţă a cărei deschidere este profilata şi de secţiune mai mică decât a materialului semifabricat.
Procesul de extrudare are loc în 4 (patru) faze:
1. Presarea până la umplerea completă a orificiului matriţei. În această fază forţa de extrudare creşte de la zero la
valoarea maximă.
2. Începutul curgerii prin orificiul matriţei.
3. Curgerea metalului prin orificiul matriţei.
4. La sfârşitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar forţa se reduce la zero.
Forţa de extrudare este influenţată de :
a) rezistenţa la deformarea semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c) valoarea forţelor de frecare;
d) tipul extrudării;
e) complexitatea piesei;
f) forma şi dimensiunile semifabricatului;
Expresia de calcul e dată de relaţia: F=pA
unde p - presiunea de deformare a materialelor.
Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaţii empirice sau determinate experimental.
Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oţelului este cuprinsă între 170 şi 280 daN/cm 2, iar pentru aluminiu între
40 şi 120 daN/cm2 .

3.4.2. Clasificarea extrudării

I. După temperatura avem extrudare la rece sau la cald.


II. După natura forţelor de deformare avem:
 extrudare mecanică;
 extrudare hidraulică;
 extrudare prin explozie;
III. După sensul de actionare al forţei şi de deplasare al materialului avem:
 extrudare directă;
 extrudare inversă;
 extrudare combinată;
IV. După axa maşinii avem:
 Maşină de extrudat cu ax orizontal;
 Maşină de extrudat cu ax vertical;
 Maşină de extrudat cu ax oblic;
Prese pentru extrudare
Presele mecanice pentru extrudare pot fi :
 cu excentric;
 cu genunchi;
 cu manivelă;

34
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimată în număr de curse duble pe minut (ncd/min).
Sculele folosite la extrudare sunt formate din matriţă şi poanson.

Matriţa

1=con de deformare
2=cilindru de calibrare
3=cilindru de ieşire

Fig. 3.8. Matriţa de extrudare

Poansonul

1=zonã de prindere
2=corp poanson
3=zona activã

Fig. 3.9. Poanson


Materialele din care se execută sunt :
 oţeluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC;
 carburi metalice;

3.4.3 Tehnologia extrudării

Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:


1. Obţinerea semifabricatului.
2. Pregătirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curăţire, fosfatare, lubrefiere).
3. Extrudarea propriu-zisă.
4. Operaţii de completare (retezare, găurire, calibrare).
5. Control tehnic de calitate.
Procesul de extrudare la rece creează deplasări de material cu presiuni specifice foarte mari în timp foarte scurt (10 -2 - 10-1
secunde). Prin faptul că materialul semifabricatului freacă pe suprafaţa sculei pot apare fenomene de uzură a sculei şi a utilajului. Practic
aceste fenomene au împiedicat multă vreme aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie să se elaboreze o noua metodă care
utilizează un strat intermediar între sculă şi materialul supus deformării. Acest strat trebuie să fie legat metalic de materialul supus
deformării şi să fie poros pentru a îngloba lubrefiant. Metoda astăzi unanim folosită este cea a fosfatării. Ea constă dintr-o transformare
chimică superficială a materialului obţinându-se un strat de fosfaţi compuşi insolubili. Fosfatarea se execută după decapare.
În cazul extrudării la rece a oţelului, presiunea la suprafaţa de contact semifabricat matriţă poate atinge 250 daN/mm 2. Lubrefianţii
nu trebuie să adere la pereţii matriţei, ci să preia sarcinile. Ca lubrefianţi se folosesc lubrefianţii solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden.
Prin extrudare se pot obţine următoarele rugozităţi ale suprafeţelor :

- extrudare la rece : Ra = 0,2 – 1,6 µ m

- extrudare la cald : Ra = 1,6 – 6,3 µ m

35
Cel mai frecvent se extrudează ţevi şi profile de aluminiu, datorită plasticităţii lui ridicate.

3.5. FORJAREA

3.5.1. Generalităţi

Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald care constă în modificarea formei unui semifabricat,
datorită forţelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, forţe care provoacă curgerea materialului pe diferite direcţii sub acţiunea
unor lovituri succesive sau prin presare.
Forjarea se realizează prin crearea unei stări tensionale în volumul materialului, însoţită de curgerea materialului pe diferite direcţii
sub acţiunea unor lovituri succesive sau statice.
Natura forţelor tehnologice:
1. statică - presarea;
2. dinamice - lovituri repetate;
În funcţie de natura forţelor tehnologice şi de restricţiile de curgere a materialelor deosebim două procedee tehnologice:
1. Forjare liberă, la care curgerea materialului este liberă.
2. Forjare în matriţă, la care curgerea materialului este limitată, deformarea făcându-se într-o cavitate a unei scule
numită matriţă.
Avantaje

 se obţin piese complexe, de la câteva grame la câteva tone;


 prin forjare se îmbunătăţesc proprietăţile mecanice ale pieselor obţinute, ceea ce face ca procedeul să fie utilizat la prelucrarea
pieselor puternic solicitate cum ar fi arborii cotiţi, supapele,bielele, roţi dinţate, etc.;
 se îmbunătăţeşte indicele de utilizare a materialelor;
 se realizează o orientare favorabilă a fibrelor faţă de axa eforturilor;
Forjabilitatea este o proprietate tehnologică. Prin materiale forjabile se înţeleg acele materiale şi aliaje care pot fi deformate plastic
prin forjare. De exmplu oţelurile “calmate”, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, etc. Nu toate materialele sunt forjabile.
Semifabricatele pentru forjare pot fi sub formă de lingouri, laminate, turnate.

3.5.2. Forjarea liberă

Procesele de forjare liberă sunt foarte variate, dar toate nu reprezintă decât combinarea unor operaţii simple numite operaţii de
bază.
La forjarea liberă prelucrarea se face pe verticală, materialul fiind aşezat de regulă pe o piesă fixă numită “nicovală” sau
“sabotă” şi fiind presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale.
Zonele în care sabotul intră în contact cu materialul sunt detaşabile, putând fi utilizate sabote conform necesităţilor.
Principalele operaţii care se pot realiza prin forjare liberă sunt:
1. Refularea - mărirea dimensiunilor transversale în detrimentul celor longitudinale (lungimea).
2. Intinderea - inversul refulării (avem intindere simplă la plăci, intindere pe dorn ce se face cu scopul măririi lungimii şi micşorării
diametrului exterior, lărgire pe dorn).
3. Găurire.
4. Indoire.
5. Tăiere.
6. Sudare.
7. Răsucire.
3.5.3. Forjarea în matriţă

Procedeu de prelucrare prin deformare plastică la cald prin care materialul se deformează simultan pe diferite direcţii, iar curgerea
este condiţionată de forma şi dimensiunile cavitătii matriţei.
Prin matritare semifabricatul este obligat sã ia forma matritei. Scula în care are loc deformarea se numeşte
matriţã de forjat. Matriţa propriu-zisã se compune din douã pãrţi numite semimatriţe şi din douã coloane ( bolţuri ) de centrare.
Cavitatea are forma şi dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matriţe de forjat sunt :

36
 planul de separaţie ;
 razele de racordare
 înclinãrile suprafeţelor frontale ;
 adaosurile de prelucrare ;
 adaosurile de contracţie ;
 canalul de bavurã.
Se observã cã majoritatea elementelor tehnologice ale unei matriţe de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare.
Canalul pentru bavurã are rolul de a prelua excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului ,
între situaţia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obţinerea unei piese cu configuraţie incompletã
datoritã neumplerii cavitãţii matriţei şi cea de supradimensionare , alegîndu-se ultima care conferã garanţia obţinerii unei piese
matriţate bune. Acest surplus de material ( practic marja de siguranţã pe care ne-o luãm pentru a obţine o piesã matriţataã cu
configuraţie completa ) este dirijat cãtre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistenţe sporite la umplerea acestui canal
de bavura , se dã posibilitatea de umplere completã a cavitãţii matriţei. Bavura este formatã din douã pãrţi :
 puntiţa bavurii ;
 magazia bavurii.

1 = puntiţa
2 = magazie
3 = plan de separaţie

Fig. 3.10 Canalul de bavurã

Principalele tipuri de bavuri sunt redate în figura de mai jos :

Fig. 3.11 Tipuri de locaşuri pentru bavurã

37
Matriţa de forjat poate sã aibã o cavitate sau mai multe. O matriţã cu mai multe cavitãţi cuprinde :
 cavitatea de pregãtire ( preforjare ) ;
 cavitatea de matriţare propriu-zisã.
Dacã matriţa are o singura cavitate , aceasta se aşeazã în centrul matriţei, care coincide cu axa maşinii. Dacã matriţa are mai
multe cavitãţi , acestea se dispun în ordinea de desfãşurare a operaţiilor de matriţare. Matriţa de forjat se confecţioneazã din oţeluri
aliate cu crom şi nichel ( pentru a-i conferi refractaritate şi o înalta rezistenţa la rupere ). Aceste oţeluri sunt oţeluri de cementate
( pentru a-i conferi rezistenţa la uzurã ) , partea superficialã fiind calitã la 55-60 HRC , în timp ce miezul este mai moale pentru a fi
mai tenace şi a prelua şocurile.
Bavura rezultatã se îndepãrteazã printr-o operaţie de debavurare care de fapt reprezintã o ştantare. Debavurarea se poate
executa la cald sau la rece , cu ajutorul unor scule de construcţie specialã numite matriţe de debavurat. O matriţã de debavurat se
compune dintr-o placã de bazã ( tãietoare ) şi un poanson. Piesa matriţatã cu bavura se dispune pe placa tãitoare. În urma decupãrii
se obţine piesa matriţatã fãrã bavurã.
Uneori piesa astfel obţinutã este supusa unei ultime operaţii de finisare printr-o matriţare de calibrare în matriţã de forjat.
Dacã piesa matriţatã este complexã , atunci semifabricatul utilizat în vederea matriţãrii este o piesã preforjatã sau o piesa turnatã.

Fig. 3.12. Schema debavurãrii

Ca avantaje enumerăm productivitate ridicată, precizie şi consum redus de material , iar ca dezavantaje limitarea greutăţii pieselor
forjate şi costul ridicat de realizare a matriţelor.
Finisarea pieselor matriţate constă în:
 debavurare la cald sau la rece;
 îndreptare după debavurare;
 calibrare - operaţie finală care are ca scop creşterea preciziei dimensionale şi a calităţii suprafeţelor;
 curăţirea prin sablare;
Forjarea radială - se realizează reducerea succesivă a secţiunii prin aplicarea unor forţe identice ce acţionează după două, trei,
patru direcţii transversale. Materialul primeşte o mişcare de avans şi o mişcare de rotaţie, iar operaţia executată este o întindere. Precizie +/-
0,2 %.

38
Fig.3.13 Schema forjãrii radiale

Utilajele folosite sunt :


1. Ciocane mecanice pentru forjare liberă sau în matriţă cu simplu sau dublu efect;
Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformează energia cinetică a masei aflată în mişcare. Acţiunea lor este însoţită
de zgomot şi vibraţii mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp să se transmită până în
interiorul pieselor.
2. Presele utilizate po fi:
- hidraulice;
- cu fricţiune
- cu manivelă;
- cu arbore cotit;
Tehnologia forjării

Etapele procesului tehnologic de forjare sunt:

1. Elaborarea desenului piesei forjate.


2. Calculul semifabricatului.
3. Debitare.
4. Incălzire.
5. Forjare.
6. Tratament termic
7. Curăţire.
8. Control tehnic de calitate.

Tehnologia matriţării

Etapele procesului tehnologic de matriţare sunt:


1. Elaborarea desenului piesei forjate şi proiectarea matriţei de forjare.
2. Debitarea semifabricatului.
3. Incălzire.
4. Matriţare.
5. Debavurare.
6. Tratament termic.
7. Curăţire.
8. Control tehnic de calitate.
Rezistenţele la rupere ale diferitelor oţeluri la diferite temperaturi sunt redate în tabelul de mai jos :

Material σr la rece σr
700 C 900 C 1100 C
Oţel carbon moale 40 7,5 5 2,5
Oţel carbon 60 16,2 7,5 3,7
Oţel carbon dur 80 24,2 11 5
Oţel aliat 100 32 13 6

In funcţie de aceste valori se decide dacă procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece.

3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

3.6.1.Generalităţi

Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mică decât celelalte două. Prelucrarea lor prin deformare plastică (la
cald sau la rece) asigură obţinerea unor piese apropiate de forma finită, cu adaosuri minime sau chiar zero. Debitarea tablelor ce urmează a
fi prelucrate prin deformare plastică se face la indici de utilizare ridicaţi (peste 90  ). Întreg procesul tehnologic poate fi uşor automatizat.

39
Piese obţinute prin deformare plastică pot înlocui cu succes pe cele turnate, forjate, laminate sau obţinute prin alte procedee în
condiţiile asigurării scopului funcţional al piesei, al reducerii consumului de material şi a manoperei.
Perfecţionările aduse în procesul de fabricare al matriţelor au stimulat dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastică a tablelor,
preţul de cost ridicat al matriţei fiind unul dintre factorii care au frânat implementarea pe scară largă a acestor tehnologii. Dezvoltarea fără
precedent a industriei constructoare de automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt :
1.Îndoirea - procedeu de deformare plastică (la cald sau la rece, în funcţie de forţele necesare deformării şi a calităţii materialului
deformat) prin care se schimbă orientarea axei semifabricatului, fără afectarea lungimii lui.

Fig.3.14. Indoirea
2.Profilarea - operaţia de prelucrare prin deformare plastică a tablelor prin care se obţin forme diferite prin îndoiri paralele cu muchiile
longitudinale. Profilul se obţine prin îndoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive şi scule profilate.

Fig. 3.15 Table profilate


3.Curbarea - operaţia de prelucrare prin deformare plastică a tablelor prin care se obţin din semifabricate plate piese parţial sau total
cilindrice, cu axa paralelă cu muchia semifabricatului. Se execută de obicei pe valţuri prin vălţuire.

4. Rasfrangerea - procedeu de deformare plastică prin care la un semifabricat plan cu orificii se realizează lărgirea orificiului prin
formarea unui guler.

Fig.3.16. Rãsfrângerea

5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastică a semifabricatelor pe modele în mişcare de rotaţie.


Se poate executa cu sau fără subţierea materialului. Metoda se aplică pentru o serie de fabricaţie mică. Viteza de rotaţie a
modelului este de 400 … 600 rot / min. pentru oţel şi 600 … 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicată (Al, Cu).
Se poate executa pe strung sau utilaje special concepute numite drukbank. Există o grosime maximă a tablelor ce se pot deforma
(la oţel 0,75 mm, la alamă 1,50 mm).

40
a = fãrã subţiere
b = cu subţiere

Fig.3.17. Fasonarea pe strung.

6. Umflarea - operaţiune de fasonare pentru mărirea dimensiunilor transversale. Operaţia se poate executa cu poanson de cauciuc
sau hidraulic.

1 = matriţã
2 = suport matriţã
3 = semifabricat
4 = poanson cauciuc
5 = poanson metalic

7. Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) prin care se obţine dintr-un
semifabricat plan o piesă cavă (concavă sau convexă) cu sau fără modificarea grosimii materialului. Se execută pe utilaje de tipul
preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matriţelor.

1 = poanson
2 = semifabricat
3 = matriţã
4 = aruncãtor

Fig.3.19. Principiul ambutisãrii

Matriţele sunt alcătuite din :


a) poanson;
b) corpul matriţei;
c) aruncător;
3.6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare

Considerăm un semifabricat plat cu diametrul “D“ din care prin ambutisare (fără subţierea pereţilor) se obţine o piesă cavă cu
diametrul “d” şi înălţimea “h”.
În cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar deplasat contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale
groase, aceste cute sunt netezite de jocul dintre poanson şi matriţă, în timp ce pentru piesele adânci din materiale subţiri, împiedicarea
formării cutelor se face cu ajutorul unui inel de reţinere care apasă asupra materialului în timpul deformării.
Întrebuiţarea sau nu a inelului de reţinere se face dacă D - d  18 s, unde “s” este grosimea materialului.
Definirea coeficientului de ambutisare este dată de relaţia:

41
df
m=
Di
m <1
Uneori pentru piesele care au adâncimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singură operaţie, efectuându-se ambutisari
succesive. în acest caz coeficientul total de ambutisare va fi :
dn
mt = m1 ⋅ m2 ⋅⋅mn =
D
d1
m1 =
D
d2
m2 =
d1
d3
m3 =
d2

dn
mn =
D
Pentru prima ambutisare considerăm m1=0,45 0,60, iar pentru următoarele mi=0,65 … 0,80.
Pentru grosimi ale materialuluimai mici decât 2 mm se aleg valori inferioare ale coeficientului de ambutisare.
Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului în timpul ambutisării, între poanson şi matriţă se lasă un joc de
z=(1,1 … 1,3)s.
Ambutisarea cu subţierea pereţilor se deosebeşte de cea fără subţierea pereţilor prin faptul că jocul “z” se alege mai mic, z=(0,25
… 0,65)s.
sn −1 − sn
Gradul de deformare se determină cu relaţia ε= unde sn-1, sn sunt grosimile pereţilor înainte şi după ambutisare.
sn −1
Pentru prima operaţie  =0,25, iar pentru celelalte  i=0,30.

3.6.3. Ambutisarea prin explozie

Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastică a tablelor cu viteză mare de deformare. Explozivii folosiţi pot fi
lenţi (presiuni până la 30 daN/mm2 şi viteze de 300 … 2400 m/s) sau brizanţi (presiuni până la 3000 daN/mm2 şi viteze de 1200 … 7500
m/s). Prelucrările se fac în camere închise special amenajate. Folosind explozivii brizanţi se pot fabrica produse de dimensiuni mari
(diametre până la 10 metri şi grosimi de 30 mm).

1 = matriţã
2 = semifabricat
3 = sursã explozivã
4 = mediu undã şoc
5 = conductã evacuare aer
6 = placã fixare

Fig.3.20. Ambutisarea prin explozie

3.6.4. Ambutisare electro-hidraulică

Ambutisarea electro-hidraulică întrebuinţează ca sursă de energie descărcarea electrică de înaltă tensiune sub forma unor
impulsuri de scurta durata amorsata în medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descărcarea în mediu lichid sunt transmise
semifabricatului producând deformarea.

42
1 = sursã alimentare
2 , 4= contacte
3 = condensator
5 = electrozi
6 =canal descãrcãri
7 = camerã amorsare
8 = matriţã
9 = semifabricat
10 = canal evacuare
11= apã

Fig.3.21. Ambutisarea electro-hidraulicã

3.6.5. Ambutisarea electro-magnetică

Se aplică pentru prelucrarea cu viteză mare a semifabricatelor cilindrice din tablă.


Forţa necesară deformării plastice se obţine din interacţiunea unui câmp magnetic sub forma de impuls de mare intensitate şi
curenţii electrici induşi în semifabricat.
3.6.6. Domenii de aplicare şi perspective

Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru semifabricate şi piese finite în domenii ca :
1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor.
2. Industria chimică - executarea fundurilor pentru recipienti, calote semisferice.
3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic).
4. Industria constructoare de maşini (carcase, rezervoare)
Dezvoltarea tehnologiilor spaţiale a necesitat punerea la punct a unor procedee de deformare plastică a unor materiale dure şi
stabile la temperaturi înalte în condiţii de precizie ridicată.

3.6.8. Controlul tehnic. Defecte. Remedieri

Controlul tehnic se execută pe întreg fluxul.


Se executa controlul dimensional, al calităţii materialului şi al eventualelor defecte.
El poate fi :
a) distructiv;
b) nedistructiv - cu radiaţii gama, ultrasonic, etc.;
Defectele pieselor deformate plastic pot fi :
a) defecte de material - retasuri, porozităţi, sufluri, capilarităţi, segregaţii, incluziuni, compoziţie chimică
necorespunzătoare;
b) defecte de prelucrare - fisuri, crăpături, suprapuneri, amprente, loviri;
c) defecte de încălzire - decarburări, arderi;
Defectele pot fi remediabile sau neremediabile în care caz ele devin rebuturi.
Remedierea se face conform unor tehnologii speciale după tipul defectului ce trebuie corectat.

CAPITOLUL 4 SUDAREA METALELOR


4.1.Generalităţi

Sudarea este o metodã de îmbinare nedemontabilã a douã corpuri metalice, prin stabilirea unor legãturi între atomii
marginali ai celor douã corpuri, în anumite condiţii de temperatura şi presiune.
Avantajele metodei :
- faţã de celelalte procedee de asamblare(în special nituirea) se realizeazã o economie de material (nu se suprapun
tablele),se realizeazã etanşeitatea îmbinãrii şi în absenţa gãurilor pentru nituri creşte rezistenţa asamblãrii.
- faţã de piesele turnate se obţin construcţii mai suple, consumul de manopera la sudare este mai mic, iar rezistenţa la
rupere a materialelor laminate(care se sudeazã)este mai mare decât a celor turnate.

43
- se pot obţine construcţii mixte formate din mai multe pãrţi fiecare din alt material sau obţinutã prin alt procedeu
tehnologic.
- pentru a suda materiale uzuale utilajele necesare sunt accesibile şi simple.
Dezavantaje:
- nu se pot executa serii de fabricaţie mari
- de multe ori dupã sudurã urmeazã tratament termic
- procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate necesitã utilaje scumpe

4.1.1. Principiul fizic al sudãrii

Pentru crearea unor forţe de legãtura între corpuri este necesar ca atomii dispuşi pe suprafaţa unuia dintre corpuri sa
reacţioneze cu atomii celuilalt corp.
Aceasta condiţie se poate realiza prin doua soluţii de baza:
1) încãlzirea pãrţilor de îmbinat în poziţie alãturatã
2) exercitarea unei presiuni între ele.
Prin încãlzire se mãreşte energia libera a atomilor şi se slãbesc legaturile interatomice. Dacã încãlzirea este mare se
realizeazã o baie de metal topit prin solidificarea cãreia se obţine cordonul de sudurã. Fenomenele care au loc în baza de metal topit
se supun legilor metalurgiei.
Presiunea exercitatã între pãrţile de îmbinat dã naştere la deformaţii plastice care determinã curgerea materialului de-a
lungul suprafeţelor în contact a i. se obţine apropierea unor straturi interioare de metal. Dacã presiunea este destul de mare, ea
singurã poate realiza sudarea la rece.
Mecanismul apariţiei forţelor de legãturã între pãrţile de sudat, depinde în primul rând de starea de agregare în care se
gãsesc acestea.
Ele pot fi ambele lichidate sau ambele solide.
La sudarea în faza lichida stabilirea legãturii începe în baia comuna odatã cu interacţiunea materialelor topite şi se
continuã cu procesul de cristalizare. O mare influenţã au solubilitatea celor douã metale în stare solida şi diferenţa între
proprietãţile fizice.
La sudarea în stare solida forţele de prindere a unei piese de alta se obţin prin apropierea mecanica a atomilor de pe
suprafeţele în contact. Pentru prinderea totala ar trebui ca distanta dintre atomi celor doua corpuri sa fie de ordinul parametrilor
reţelei cristaline.
Practic acest lucru nu se produce datorita existentei unor straturi de oxizi la contactul metalelor. Aceste straturi împiedicã
coeziunea moleculara.
În plus microneregularitãţile suprafeţelor de separaţie determina o suprafaţa de contact realã mai micã decât cea aparentã.
În concluzie prin presare la rece posibilitatea întâlnirii a douã cristale aparţinând celor douã corpuri este micã şi de aceea
chiar în cazul sudãrii prin presiune când materialele sunt în stare solida este necesara încãlzirea lor, prin încãlzire creşte
plasticitatea metalului şi amplitudinea oscilaţiilor termice ale atomilor, creşte numãrul de vacanţe.

4.1.2. Structura îmbinãrilor sudate

Prin sudurã se înţelege rezultatul operaţiei de sudare , iar prin cusaturã sudatã se defineşte aceea zonã a îmbinãrii în care
au acţionat efectiv forţele de coeziune interatomicã.
Zona îmbinãrii este diferitã de zona materialului de bazã, deosebirea datorându-se şi modului în care s-a realizat cusãtura:
prin topire sau prin presiune.
Cordoanele de sudurã obţinute prin topire au o structurã şi o compoziţie chimicã proprie.
În cazul obişnuit al sudurii cu adaos de material cusãtura înglobeazã pe lângã acesta şi materialul de bazã. Baia de sudura
astfel rezultatã intrã în reacţii chimice cu elemente din mediul înconjurãtor (O2,H2,N2) şi cu diferite elemente de aliere(Si , Mn, C,
Cr).
Oxigenul dã naştere la oxizi, hidrogenul se dizolvã şi uşureazã apariţia fisurilor, iar azotul formeazã nitruri dure care
reduc plasticitatea sudurii.
În plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos sau prin materialele menite sã protejeze baia. Trebuie
sã ţinem cont de faptul cã unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere.
Dupã solidificare la locul îmbinãrii apar patru zone cu structuri caracteristice.

44
Fig.4.1. Structura îmbinãrii sudate prin topire

Cusãtura (1) are o structura dendridicã tipica metalelor turnate.


Intre cusãturã şi metalul de baza se distinge o zona foarte îngustã de trecere (2) provenitã dintr-un amestec de metal topit
şi metal de baza supraîncãlzit şi format din constituenţi de difuzie reciprocã. Cu cât deosebirea dintre compoziţia chimicã a
metalului de adaos şi cea de bazã este mai mare, cu atât aceastã zonã este mai vizibilã.
În metalul netopit din apropierea cusãturii, datorita încãlzirii şi rãcirii rapide, au loc transformãri structurale, fãrã
modificarea compoziţiei chimice într-o zonã numitã zonã de influenţã termicã (Z.I.T.) (3). În aceastã zonã au loc recristalizãri şi
transformãri de fazã ,difuziuni. Adâncimea ei depinde de regimul termic folosit. În funcţie de viteza de rãcire se obţin în Z.I.T.
structuri de cãlire care mãresc duritatea oţelului.
Zona (4) este a materialului de bazã.
La sudarea prin presiune absenţa materialului de adaos şi prin încãlzirea la temperaturi mai mici determinã o structurã mai
simplã. Nu apar diferenţe sensibile de compoziţie chimicã şi se obţin structuri cu grãunţi mari care înrãutãţesc proprietãţile
mecanice.

4.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice

Sudabilitatea este o proprietate tehnologicã care determinã în condiţii de sudare date, capacitatea materialelor de a realiza
îmbinãri sudate.
Noţiunea de sudabilitate este condiţionatã atât de proprietãţile metalului cât şi de modul de realizare a sudurii.
Pentru aprecierea sudabilitãţii existã prescripţii şi criterii de apreciere specifice fiecãrui material şi fiecãrei ţãri. Metodele
sunt empirice.
În România .conform STAS 7194-79 oţelurile se împart , din punct de vedere al sudabilitãţii în trei grupe:
I Bunã
II Posibilã
III. Necorespunzãtoare

Pentru determinarea sudabilitãţii se fac încercãri de duritate în zona de influenţã termicã Z.I.T. Duritatea este influenţatã
de conţinutul de carbon.

Fig.4.2. Diferenţa dintre duritatea materialului de bazã si cea a Z.I.T.

Se observã cã la procente mai mari de 0,30% C duritatea Z.I.T. – ului creşte mult favorizându-se ruperea fragilã. Fiecare
element de aliere conţinut de oţel afecteazã duritatea cordonului şi deci sudabilitatea. Pentru a ţine cont şi de acestea se introduce
noţiunea de carbon echivalent Ce[%].
Carbonul echivalent este procentul de carbon al unui oţel nealiat care are aceeaşi sudabilitate cu a oţelului aliat utilizat.
Conform STAS 7194-79 ce se stabileşte cu formula.

Ce=C+Mn+Cr+Ni+Mo+Cu+P+0,0024 g
6 5 15 4 13 2

45
unde “g” este grosimea tablelor care se sudeazã.
O sudabilitate buna este asiguratã pânã la 0,4...0,5%. Folosind mãsuri speciale ( supraîncãlzire ) se pot suda oţeluri cu Ce pânã la
1,5 % C .
De obicei se prefera utilizarea oţelurilor pânã la 0,25%C.
Dintre fonte sunt sudabile numai cele cenuşii, folosindu-se mãsuri speciale( preîncãlzirea, alierea bãii, rãcirea controlatã ).
Cuprul se sudeazã bine dacã nu conţine O2 în procent mai mare de 0,04% şi cu mãsuri speciale pentru a evita pierderile de
cãldura datorate conductibilitãţii sale ridicate.
Alama se sudeazã greu din cauza Zn care este usor oxidalul
Bronzul se sudeazã greu datorita segregaţiilor puternice.
Aluminiul şi aliajele lui se sudeazã greu datorita oxidãrii metalului şi a conductivitãţii sale termice ridicate.

4.1.4. Materiale de adaos la sudare


Proprietãţile materialelor de adaos

Pentru a fi corespunzãtor materialul de adaos trebuie sa îndeplineascã urmãtoarele condiţii:


- sã aibã o compoziţie chimicã apropiatã de cea a materialului de bazã
- sã dea suduri cu proprietãţi mecanice apropiate de cele ale metalului de bazã. Din acest punct de vedere proprietatea care
se urmãreşte în primul rând este tenacitatea
- prin solidificare sã dea structuri omogene, cu granulaţie finã
- sã corespundã condiţiilor de mediu în care lucreazã piesa
- sã fie uşor prelucrabil
În afara materialului care intrã direct în masa cusãturii ( sârme, electrozi ) se considerã drept material de adaos şi
materialele care contribuie la alierea sudurii ( învelişuri, fluxuri)

4.1.4.1. Sârme de sudurã

Sârmele de sudurã se prezintã sub forma de colaci sau vergele şi au diametre cuprinse între 0,5 şi 12,5mm.
Se utilizeazã la sudarea cu flacãrã sau la sudarea în medii protectoare de gaze. Ele pot fi aliate sau nealiate.
Simbolizarea lor este conform STAS 1126-66
S = sârmã sudare
- douã cifre = conţinutul maxim de C în 0,01%
- litere şi cifre reprezentând principalele elemente de aliere. Dacã elementele de aliere nu depãşesc 1% se înscriu numai
literele. Pentru cele ce depãşesc acest procent dupã simbol se înscrie şi procentul .Ele se scriu în ordine descrescãtoare
x = litera ce simbolizeazã un conţinut mai mic de fosfor şi sulf (puritate mai mare)
În notarea sârmei dupã simbol se trece diametrul şi eventual lungimea acesteia.
Exemplu : S12M2SC Φ 4*450 STAS 1126-66 , S12C2Mo

4.1.4.2. Electrozii înveliţi pentru sudare

Prin electrod se înţelege orice corp metalic legat la unul din polii sursei electrice de sudare, dacã acel corp nu este corpul
de sudat.
- nefuzibili - nu participã la realizarea sudurii ci numai la realizarea sursei termice
Electrozi
- fuzibili - înveliţi-sudurã manuala cu arc
- neînveliţi - sudura în mediu protector
Invelişul este un strat format dintr-un amestec de substanţe aplicat pe exteriorul materialului de adaos.
Rolul învelişului constã în :
- sã mãreascã stabilitatea arcului asigurând o ionizare uşoarã a spaţiului descãrcãrii
- sã se topeascã formând o zgurã suficient de uşoarã care sã se separe la partea superioara a bãii de metal topit acoperind
uniform cusãtura. Se protejeazã materialul de adaos de contactul cu atmosfera (O2,,N2,H2)
- sã asigure înlãturarea elementelor nedorite din baia lichida (S,P,O2)- acţiune dezoxidanta
- sã realizeze alierea cusãturii( când este cazul )
Materialele care intrã în structura învelişului sunt:
- ionizate - carburi de calciu
- zgurifiante - minereu de Mn, Fe, T
- dezoxidanţi-feroaliaje(Şi,Mn)
- componente de aliere - feroaliaje, oxizi
- fluidifianţi - bioxid de titan

46
- lianţi
- plastifianţi – bentonitã , dextrinã
- componenţi de adaos - pulberi de fier
Electrozii înveliţi sunt cei definiţi prin STAS 1125-64.
Ei pot avea diametre cuprinse de : 1,6;2;2,5;3,25;4;5;6;.......12,5 mm
Şi lungimi de 200;250;350;450 mm
Dupã natura învelişului electrozii pot fi :acizi, bazici, celulozici, oxidanţi, titanic, rutilic, special.

- electrozi cu înveliş acid


Asigurã viteze mari de sudare şi proprietãţi bune ale sudurii oţelurilor cu maximum 0,20%C.
La conţinut mai mare de carbon au tendinţã de fisurare la cald. Invelişul acid este format din oxizi metalici, silicaţi
naturali, substanţe organice, dezoxidanţi.

- electrozi cu înveliş bazic


Conţin carbonaţi de calciu , fluoruri , silicaţi şi feroaliaje.
Invelişul bazic asigurã o puritate mare a sudurii şi alierea cu Mn. Se recomandã pentru oţelurile greu sudabile.
Dezavantaje:
- sunt higroscopici
- nu asigura stabilitatea arcului
- produc o zgurã aderentã

- electrozi cu înveliş oxidant


Conţin oxizi metalici şi silicaţi.
Arcul este stabil, dar protecţia bãii faţã de O2 şi N2 este slabã. Se utilizeazã la lucrãri nepretenţioase.

- electrozi cu înveliş titanic


Au o compoziţie asemãnãtoare cu a celor acizi, dar au TiO 2ca substanţã dominantã. Sunt cele mai larg utilizate învelişuri.
Produc cusãturi cu rezistenţã mare şi puţin predispuse la fisurare.

- electrozi cu înveliş celulozic


Conţin 10% celuloza sau alte substanţe organice care au efect reducãtor pentru O2 şi N2,dar introduc H2 în cusãturã.

- electrozi cu înveliş rutilic


Zgura rezultatã este vâscoasã fapt ce îi recomandã pentru sudurile de poziţie.

- electrozi cu învelişuri speciale


Se folosesc la sudarea sub apã (cu înveliş nehigroscopic) sau au penetraţie adâncã.
Existã o simbolizare internaţionalã a electrozilor.
Aceasta simbolizare cuprinde patru grupe de semne
Grupa I El = electrod sudare manuala
Grupa II 2)rezistenţã 3)alungire 4)rezilienţã
[N/mm2] % N m/cm2

Caracteristicile 1 40 14 5
mecanice 2 44 18 7
ale materialelor 3 48 22 9
4 52 26 11
5 56 30 13

Grupa III A
B
Felul învelişului C
O
T
R
Grupa IV 1 toate poziţiile
Poziţia de 2 toate poziţiile , exclusiv vertical descendent
sudare şi 3 orizontal jgheab şi de colt

47
4 orizontal în jgheab
0 numai curent continuu

Felul curentului 1 4 7 - bun la orice pol curent continuu .şi curent alternativ.
2 5 8 - preferabil (-) cu Umin gol = 50,
3 6 9 - preferabil (+) 70,respectiv 90V
50 70 90 V
Exemplu El 232B17
In afara simbolizării ISO mai există şi simbolizarea conform STAS 7240-81. Exemplu de simbolizare : E 52 18 9 / R m 1 2
Unde :
E – simbol general,
52 – rezistenţa la rupere în daN/mm2;
18 – alungirea în %;
9 rezilienţa materialului de adaos în daJ ;
R – tipul învelişului ( rutilic );
m – grosimea învelişului (m=D/d, D – diametrul învelişului, d – diametrul vergelei; m= înveliş
mediu, s= înveliş subţire, g= gros, fg= foarte gros);
1 – poziţia de sudare (1= toate poziţiile, 2= toate poziţiile exceptând vertical de sus în jos,
3= orizontal în jgheab şi uşor înclinat, 4= orizontal, în jgheab);
2 – caracterul curentului ( 1= curent continuu , 2= curent alternativ ).
Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de minerale având roluri de
- protecţie a bãii de metal topit
- de a contribui cu elemente de aliere şi elemente dezoxidante la formarea sudurii
- de a elimina gazele
- de a micşora viteza de rãcire a sudurii
- în cazul sudãrii cu arc şi rolul de stabilizator al acestuia.
Fluxurile pot fi din punct de vedere al compoziţiei chimice, acide manganoase, acide nemanganoase, bazice, pasive.

4.2. Sudarea prin topire

Existã o multitudine de modalitãţi de materializãri a principiului fizic al sudãrii , din punct de vedere al formei de energie
utilizate , al tipului de electrod utilizat şi a altor modalitãţi concrete de realizare a îmbinãrii sudate. Acestea se pot clasifica dupã
cum urmeazã :

A. Dupã starea de agregare a metalului de bazã :

I. Prin topire
I.1. Cu energie electricã
I.1.1. Cu arc electric
Ì.1.2. În baie de zgurã
I.1.3. Cu plasmã
Ì.2. Cu energie chimicã
I.2.1. Cu flacarã de gaze
I.2.2. Cu termit
I.3. Cu energie de radiaţii
II. Prin presiune
II.1. La cald
II.1.1. Cu încãlzire cu flacãrã
II.1.2. Cu încãlzire în cuptor
II.1.3. Cu încãlzire electrica
II.2. La rece
II.2.1. Cu deformare plasticã la rece
II.2.2. Cu ultrasunete

4.2.1. Sudarea prin topire cu energie electricã

Energia necesarã topirii poate fi obţinutã prin :

48
- descãrcãri electrice în medii gazoase(arcul electric, arcul şi jetul de plasmã ) ;
- efectul Joule dezvoltat în conductori solizi sau lichizi de curenţii electrici.

4.2.2. Arcul electric la sudare

Arcul pentru sudare este o descãrcare electricã stabilã în mediu gazos, la o tensiune relativ micã (de la 10 la câteva sute de
volţi ), densitãţi mari de curent (zeci de A/mm2) şi o lungime micã a arcului
( câţiva mm pânã la 1-2 cm. )
Arcul poate fi alimentat cu un curent continuu sau alternativ.
Dupã natura electrozilor arcul electric poate fi :
- cu electrod fuzibil(consumabil)
- cu electrod nefuzibil
Dupã felul polaritãţii :
– directã
- inversã
Dupã felul acţiunii :
- cu acţiune indirectã

1 = electrod
2 = material de adaos
3 = piesã de sudat

Fig. 4.3. Arcul electric cu acţiune indirecta

- cu acţiune directã şi electrod nefuzibil

Fig. 4.4. Arcul electric cu acţiune directa şi electrod nefuzibil

- cu acţiune directã şi electrod fuzibil

Fig. 4.5. Arcul electric cu acţiune directa şi electrod fuzibil

Cel mai frecvent utilizat este arcul electric în curent continuu, cu acţiune directã ,cu electrod fuzibil.
În funcţionarea arcului electric se succed trei perioade:
1) Perioada tranzitorie de amorsare a descãrcãrii (aprinderea arcului)
Aprinderea arcului se realizeazã prin contact metalic între electrodul de sudurã şi piesã. Curentul de scurtcircuit încãlzeşte puternic prin
efect Joule zona rezistentã provocând o topire localã, dupã care retrãgându-se electrodul are loc amorsarea propriu-zisã a descãrcãrii .

2) Perioada arcului staţionar, în care arcul arde stabil la o tensiune Ua şi un curent de sudare Is, în urma atingerii unui
echilibru cvasistaţionar al fenomenelor de ionizãri recombinãri, disocieri-asocieri.

49
Repartiţia tensiunilor pe arc nu este uniformã.
Arcul are trei zone : ZK - zona catodicã
ZA - zona anodicã
CA - coloana arcului

1 = electrod fuzibil
2 = metal lichid
3 = piesã de sudat

Fig.4.6. Amorsarea arcului electric pentru sudare

Cãderile de tensiune mari din zona anodicã accelereazã electronii spre anod şi ionii spre catod.
Energia cineticã acumulatã de aceste particule este cedatã la impactul cu reţeaua cristalinã a electrozilor formând pe suprafaţa
acestora zone calde cu luminozitate şi densitate de curent mare numite pete electrodice. Vom avea deci o patã catodicã şi o patã
anodicã .Temperatura petei catodice atinge 25000 K la fier şi 37000K la wolfram. Temperatura petei anodice atinge 26000K la fier
şi 42500K la wolfram. Deci temperatura petei anodice este mai mare pentru cã prin intrarea electronilor în anod se restituie aceastã
energie piesei. Când se sudeazã cu polaritate inversã, piesa devine catod şi deci încãlzirea ei va fi mai micã producând o deformare
mai micã a piesei.

Zk , Uk , lk =zona catodului , tensiunea şi


lungimea ei

ZA , Ua , la =zona anodului , tensiunea şi


lungimea ei

CA , Uc , lc =coloana arcului , tensiunea şi


lungimea ei.

Fig.4.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului

Arcul electric poate funcţiona stabil la valori diferite ale tensiunii Ua, curentului Is şi lungimii Legãtura între aceste
mãrimi se numeşte “caracteristica statica a arcului”, care de obicei se prezintã sub forma unei familii de curbe Ua=f(Is),având Is ca
parametru .

3) Perioada tranzitorie a stingerii arcului .


Stingerea arcului se face prin variaţia lungimii arcului ( când “l” creşte). Conform caracteristicii statice a arcului , la
creşterea lungimii ,creşte tensiunea şi descãrcarea nu mai poate fi întreţinutã.

50
Fig. 4.8. Caracteristica staticã a arcului electric
În curent alternativ condiţiile de întreţinere a descãrcãrii în arc sunt mai grele, deoarece perioadele de aprindere, ardere şi stingere
se succed cu dublul frecvenţei tensiunii, de câte ori curentul este obligat sã-şi schimbe sensul. La sudarea cu arc electric cu electrod
fuzibil picãturile metalice rezultate din topirea materialului de adaos, trebuie sã treacã prin spaţiul arcului pentru a ajunge în baia de
sudurã. Picãturile trec întotdeauna spre piesã ,chiar şi atunci când sudându-se la poziţie, ele fac acest lucru împotriva forţelor
gravitaţionale.
Arcul electric poate fi descoperit (în atmosfera) , în mediu protector de gaz (CO 2,Ar,He), sub strat de flux. Pentru fiecare
din aceste trei situaţii existã tehnologii de sudare.

4.2.2.1. Sudarea cu arc electric descoperit

Arcul electric topeşte prin acţiune directa o parte din metalul de bazã şi pe cel de adaos, formând baia comunã de metal
lichid, care odatã cu deplasarea electrodului cu viteza vs în direcţia de sudare, se rãceşte formând cusãtura sudatã. Concomitent sub
acţiunea arcului învelişul electrodului se topeşte parţial formând o baie de zgurã lichidã protectoare.
Parametrii regimului de sudare manualã cu arc electric sunt:
1. - tipul electrodului
2. - diametrul electrodului
3. - Ua
4. - Is
5. – Vs - viteza de sudare
6. – “n” numãrul de straturi
7. – “p” adâncimea de pãtrundere
8. - tipul polaritãţii
In cele ce urmeazã vom defini câţiva dintre parametrii regimului de sudare cu arc electric.
Tensiunea arcului la sudare (Ua) - este tensiunea stabilită în timpul sudării, tensiune care întreţine arcul electric. Valoarea
ei este cuprinsă între 16 şi 40 V, la un curent de 1000 A. Valoarea Ua depinde de lungimea arcului la.
Tensiunea de aprindere a arcului electric (Uap) – este tensiunea la care se aprinde singur arcul electric la un electrod de
diametru stabilit.
Tensiunea de aprindere necesară este :
- în curent continuu 35 V;
- în curent alternativ 60 – 70 V;
Curentul de scurtcircuit (Isc) – este curentul ce se stabileşte prin circuitul de sudură, tensiunea dintre electrod şi piesă
devenind Ua = 0.
Curentul de lucru la sudare (Is) – este curentul ce se stabileşte prin arcul electric care arde stabil la o anumită tensiune de
lucru Ua şi o anumită lungime a arcului.
Trecerea metalului topit prin arcul electric se face întotdeauna în sensul electrod – piesă, indiferent de polaritate.

1.Tipul electrodului se alege în funcţie de materialul de sudat. Compoziţia chimicã a electrodului trebuie sã fie cât mai apropiatã de
cea a materialului de bazã ,ca şi caracteristicile mecanice. Tipul învelişului se alege în funcţie de cele menţionate anterior.
2.Diametrul electrodului-de se stabileşte în funcţie de grosimea materialului de sudat S şi de felul îmbinãrii din tabelele existente în
literatura de specialitate.
De exemplu pentru sudarea cap la cap.
S 1,5-2 3 4-8 9-12 13-15 16-20

51
de 1,6-2 3 4 4-5 5 5-6
Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm) pentru a putea asigura pãtrunderea în spaţiul îngust al
rostului.

3. Ua. [2o-3o] V
De regula Ua este trecuta în paşaportul electrozilor.

4. Is reprezintã intensitatea curentului de sudare.


Is =K*de , unde k ∈ [25,6o]
k=k(de)
de 2 3 4 5 6
k 25-30 30-35 35-50 40-55 45-60

αt * Is
5. Viteza de sudare Vs=
3600 * γ * Fi
α t= coeficient de topire al electrozilor α t =8-l2 g/A ora
γ = densitatea
Fi = secţiunea cordonului depus la o trecere [cm2]

Fn − F 1
6. Numãrul de treceri n= +1
Fi
Fn = aria cordonului de sudurã
Fi = aria unui strat de sudurã
FA = (6 - 8)de
Fi = (8 - l2) de

7. Adâncimea de pãtrundere p=( 0,3-0,5)*0,022 Ua * Is


Vs
8. Marea majoritate a tablelor se sudeazã cu polaritate normala(cu masa la piesã).
Excepţii - electrozi bazici care au înveliş gros
- electrozi din oţel aliat
- la sudarea tablelor subţiri

4.2.2.. Pregãtirea tablelor în vederea sudãrii

Locul unde urmeazã sa fie plasatã sudura trebuie pregãtit ţinându-se cont de douã cerinţe:
- îndepãrtarea impuritãţilor
- asigurarea spaţiului cusãturii
În acest scop marginile pieselor se prelucreazã în funcţie de grosimea presei şi forma înclinãrii. Piesele pregãtite se prind
reciproc printr-un numãr de suduri provizoriu efectuate cu electrozi de diametru mic şi plasate din loc în loc de-a lungul cusãturii.
Spaţiul creat între piese se numeşte rost.
Forma şi dimensiunile rostului sunt indicate prin STAS 6662-62.

h= înãlţimea
h1= pãtrunderea
b= lãţimea

Fig.4.9. Forma rostului de sudurã

Capetele tablelor sudate se pregãtesc prin diferite procedee tehnologice ( aşchiere, ştanţare, debitare oxiacetilenicã ). Forma şi
dimensiunile rosturilor se aleg în funcţie de grosimea tablelor şi de natura materialului.

Condiţii bune pentru formarea cusãturii se asigurã atunci când secţiunea rostului are 50-60 o

52
Fig. 4.10. Schema rostului

La grosimi mari existã pericolul scurgerii de material topit pe partea opusã a cordonului, din
care cauzã baia trebuie protejatã printr-un cordon de sudura pe partea opusã. Acest cordon este
tehnologic , are dimensiuni reduse şi va fi înlãturat ulterior.
Pentru grosimi mici ale tablelor se foloseşte forma I cu marginile rãsfrânte.
S1>2
S2>1
e > S1

53
Fig. 4.11. Tipuri de rosturi

Fig. 4.12. Sudura de colţ

Fig.4.13. Sudura pe muchie

Fig.4.14. Sudurã pe muchie specialã

4.2.3. Tehnologia sudãrii manuale cu arc electric descoperit

Procesul tehnologic al sudãrii manuale cu arc descoperit se desfãşoarã în urmãtoarele faze:

1. Stabilirea condiţiilor şi a regimului de sudare.


În funcţie de formele şi dimensiunile pieselor şi de calitatea materialului de bazã se aleg tipul şi mãrimea rostului, parametrii
tehnologici ai regimului de sudare, felul electrodului şi al învelişului.
Lãţimea cusãturii creşte cu creşterea tensiunii şi rãmâne practic constantã la creşterea curentului şi scade mult cu creşterea
vitezei de sudare.
Adâncimea de pãtrundere şi supraînãlţarea cresc cu intensitatea curentului şi scad cu tensiunea şi
viteza de sudare.

54
2. Pregãtirea pieselor pentru sudare
Locul unde urmeazã sa fie plasatã sudura trebuie pregãtit ţinându-se cont de douã cerinţe:
- îndepãrtarea oxizilor şi impuritãţilor ;
- asigurarea spaţiului cusãturii în funcţie de cantitatea de metal topit. În acest scop marginile pieselor se prelucreazã prin tãiere
cu flacãrã sau prin aşchiere. Piesele pregãtite se prind în puncte de sudura
( hafturi ).
3. Executarea sudurii
Rostul de sudura se considerã pregãtit şi sudura se poate executa atunci când a fost reglatã sursa, regimul de lucru ales şi piesa
cuplatã la sursã prin cleme.
Se amorseazã arcul în vecinãtatea rostului. Electrodul se ţine înclinat în raport cu normala la cusãturã la 15 – 30 o în direcţia şi
sensul de sudare. Prin unghiul de înclinare se poate acţiona asupra adâncimii de pãtrundere şi vitezei de rãcire a bãii.
Arcul se menţine scurt la o lungime egala cu “de”. Mişcarea electrodului este o combinaţie între :
- o mişcare de - a lungul axei electrodului pentru compensarea consumului electrodului ;
- o mişcare în lungul axei sudurii pentru realizarea avansului
- o mişcare pendulara perpendiculara pe direcţia sudurii pentru încãlzirea marginilor rostului.
Mişcarea pendularã poate avea diferite traiectorii în funcţie de grosimea piesei, a electrodului,
forma rostului, poziţia sudurii.

a = pentru suduri normale


b = pentru încãlzirea suplimentarã a ambelor piese ( grosimi mari )
c = pentru încãlzirea suplimentarã a unei piese
d = pentru sudarea în cornişã
e = pentru sudarea pe plafon
Fig. 4.15. Traiectorii de mişcãri pendulare ale electrodului

O cusãturã poate fi formatã din unul sau mai multe rânduri. Prin rând se înţelege metalul depus la o singura trecere. El nu
poate fi mai gros de dublul diametrului electrodului.

Fig.4.16. Ordinea de depunere a rândurilor într-o cusãturã


Modul de execuţie al unui rând este în funcţie de lungimea cusãturii. Pentru evitarea deformaţiilor cusãtura se realizeazã
pe segmente.
a - în rând continuu

55
b - de la centru la margini
c - în pas de pelerin
Din punct de vedere al continuităţii cordoanelor de sudură, acestea se clasifică în:
- cusături continui, când lungimea cusăturii propriu-zise este egală cu cea a îmbinării sudate, neexistând
discontinuităţi;
- cusături discontinui, îmbinarea realizându-se din mai multe segmente, fiecare dintre acestea având o lungime
de câteva ori mai mare decât grosimea pieselor componente. Cusăturile discontinui pot fi prin puncte sau
segmente.
Condiţia de cusătură continuă sau discontinuă rezultă din cea de dimensionare la rezistenţă a îmbinării sudate.
Straturile se pot depune în mai multe rânduri şi anume:

l) consecutiv şi pe întreaga lungime a cusãturii


2) în cascadã
3) în trepte

Fig.4.17. Ordinea de depunere a porţiunilor în straturi suprapuse

La sudarea straturilor suprapuse porţiunile sudate succesiv se alterneazã într-un edificiu “zidit”
cu sensuri de sudare diferite.
Ordinea de depunere a rândurilor şi a straturilor, ca şi modul de executare a sudurilor într-un rând are ca scop reducerea
deformaţiilor pieselor sudate datoritã efectului termic. Aceasta conduce la creşterea preciziei de execuţie a construcţiei sudate şi la
micşorarea adaosurilor de prelucrare.

Fig.4.18. Modul de executare a sudurii într-un rând la diferite lungimi

a = consecutiv şi pe întreaga lungime a cusãturii; b = în cascadã; c = în trepte.


Fig.4.19. Moduri de dispunere a straturilor

4.2.4. Lucrãri de completare la sudurã

Aceste lucrãri constau din :

56
- curãţirea cordonului de stropi şi zgurã
- îndepãrtarea supraînãlţãrii prin aşchiere, din motive funcţionale sau estetice
- rectificarea zonei de trecere între metalul de bazã şi faţa sudurii la piesele supuse la solicitãri de oboselã
- detensionarea termicã sau prin vibraţii
- control tehnic de calitate - vizual sau nedestructiv

4.2.5. Sudura manualã cu electrozi de cãrbune

Aceastã variantã se practicã cu sau fãrã material de adaos, cu unul sau 2 electrozi de cãrbune.
Arcul arde stabil din cauza temperaturii mari a petelor electrodice pe grafit. Electrodul este fuzibil. Lungimea arcului poate atinge
3o-5o mm la sudarea cu un electrod şi 100-150 mm la sudarea cu doi electrozi. Procedeul se aplicã acolo unde sudarea manualã cu
electrod fuzibil este dificilã (metale uşor fuzibile cu pereţi subţiri) şi la înlãturarea cordoanelor de sudurã sau a materialului de bazã
topit prin suflare cu aer comprimat. În acest caz electrodul de cãrbune este cuplat cu un jet de aer comprimat.

4.2.6. Consideraţii tehnologice

În tehnica sudãrii manuale cu arc electric şi electrozi înveliţi este foarte important sã se acorde
o mare importanţã mişcãrii electrodului. Aceste mişcãri sunt în funcţie de poziţia de sudare, forma rostului, tipul îmbinãrii,
grosimea pieselor. Rândurile pot fi trase sau pendulate. La rândurile trase electrodul executã o mişcare de deplasare în linie dreaptã
cu o vitezã constantã. Rândul are lãţimea de 1 - 2 ori diametrul electrodului şi o lungime de 0,8...l,5 ori lungimea electrodului.
Mişcarea electrodului este continua dar se pot realiza şi întoarceri în sens invers direcţiei de sudare pentru a preveni
scurgerea bãii de metal topit. Datorita lãţimii mici rândul este denumit îngust. Electrodul se înclinã cu un unghi de 60...70 faţã de
planul cusãturii şi spre direcţia de sudare. Cantitatea de metal depusã este micã, solidificarea se face repede şi rãmân gaze
dizolvate în cusãturã. Metalul depus are valori ridicate ale rezilienţei. Rândurile astfel depuse la rãdãcinã se înlãturã dupã
terminarea sudurii dupã care se sudeazã din nou. Inlãturarea se poate face prin polizare sau cu arc-aer. Neînlãturarea totala a
acestui strat sau depunerea unui strat necorespunzãtor constituie defecte care se pot pune în evidenţã prin gamagrafiere.
La rândurile pendulate se obţin lãţimi de 3...4 ori diametrul electrodului cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea
electrodului. Mişcarea de pendulare are ca scop reducerea vitezei de solidificare a bãii. Cordonul de sudurã astfel depus are
caracteristici mecanice foarte bune. Unghiul de înclinare al electrodului este de 20 – 45 o faţã de planul perpendicular pe îmbinare.
Inclinarea electrodului în planul cusãturii realizeazã suflarea materiilor arse şi a zgurii la suprafaţã. Sudarea cap la cap într-un strat
se executa cu electrozi cu pãtrundere adâncã (pulbere de fier în înveliş) şi cu Is maxim. Mişcarea de pendulare este indispensabilã.
Sudarea orizontalã în plan vertical (în cornişã) se realizeazã în urmãtoarea succesiune a straturilor.

4.2.7. Sudarea tablelor şi profilelor subţiri

Se considerã subţiri tablele şi profilele cu grosimea mai micã de 3 mm. Pot apãrea strãpungeri şi deformaţii. De aceea la
sudarea în curent continuu se recomandã polaritate inversã. Vitezele de sudare trebuie sã fie mari.
Electrozii folosiţi au l,6 ; 2 ; 2,5 mm şi L= 350 mm.
Pentru o amorsare uşoarã Vagol = 60 V.
La sudura în curent alternativ Uag =75 V.
Tablele de grosimi sub l mm se sudeazã prin suprapunerea pe o garnitura (suport) de cupru sau oţel. Garnitura de oţel
rãmâne înglobatã în ansamblul realizat. La sudarea tablelor cu margini rãsfrânte se poate suda cu electrod de cãrbune fãrã material
de adaos. Pentru o bunã formare a rãdãcinii se folosesc garnituri de cupru. Electrozii folosiţi au înveliş rutilic.

4.2.8. Sudarea tablelor şi profilelor groase

Sudarea tablelor cu o grosime de peste 6 mm se realizeazã în mod obligatoriu cu rostul prelucrat. Creşterea grosimii
tablelor, privitã ca factor constructiv influenţeazã negativ sudabilitatea. În general sudarea tablelor cu grosimi pânã la 25 mm nu
ridicã probleme deosebite. Grosimile mari favorizeazã o disipare rapidã a cãldurii, de multe ori sudarea lor necesitând preîncãlzire.
Pe mãsura executãrii rândurilor de sudurã temperatura creşte, de unde şi necesitatea opririi sudurii şi rãcirii naturale pânã la 200 o C.
Cãldura redatã de stratul executat produce o structurã de normalizare stratului anterior solidificat. Forma rostului poate fi X, V, I,
U. Rândul de la rãdãcinã este tras. Celelalte sunt pendulate şi pentru a preîntâmpina pericolul fisurãrilor se recomandã sudarea
orizontala sau în jgheab. Rãdãcina se crãiţuieşte cu arc-aer apoi se resudeazã. Structurile sudate din table groase sunt rigide,
deformaţiile sunt reduse dar câmpul de tensiuni remanente este intens. Sudura în pas de pelerin se aplicã pânã la grosimi de l5 mm.
Peste l5 mm grosime se foloseşte sudarea în cascade cu primul rând de 100...300 mm şi celelalte decalate.
Un rând depus realizeazã preîncãlzirea urmãtorului. Cusãturile fiind lungi se executã de la mijloc cãtre capete cu 2 sudori. La
executarea sudurilor verticale se lucreazã cu 2 sudori de o parte şi de alta a rostului. Secţiunea rândului de sudura nu va depãşi 3
de. Rândurile de suprafaţa pot avea o , lãţime de 6 de pentru aspect estetic.

57
4.3. Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux
4.3.1. Generalitãţi

1 = arcul electric
2 = stratul de flux
3 = sârma electrod
4 = piesa de sudat
5 = baia de metal topit
6 = cusãtura sudatã
7 = cavitate
8 = zgura lichidã
9 =zgurã solidã

Fig.4.20. Formarea sudurii sub strat de flux

Fig. 4.21. Schema de principiu a sudãrii sub strat de flux

4.3.1.1. Principiul metodei

Procedeul de sudare se desfãşoarã complet acoperit. De aceea procedeul impune prin esenţa sa un grad de automatizare,
cele douã mişcãri de avans ale sârmei de sudura şi de deplasare longitudinala a arcului neputându-se realiza manual. Avansul
materialului de adaos se face întotdeauna automat cu ajutorul unor instalaţii speciale de sudurã care avanseazã sârma prin
intermediul unor role de antrenare. Totodatã instalaţia menţine constantã lungimea arcului de sudare.
Principial aceste mecanisme sunt de douã tipuri:
1) Automate cu avans variabil la care sursele de alimentare ale arcului au caracteristici puternic coborãtoare .
Atunci când datoritã imperfecţiunii rostului lungimea arcului variazã se va modifica şi tensiunea de alimentare. Turaţia
motorului de antrenare a sârmei electrod este reglatã în funcţie de tensiunea de alimentare.

58
Fig.4.22. Caracteristicile statice ale arcului reglat automat cu avans variabil

Dacã creşte lungimea arcului “l “, atunci creşte şi tensiunea de alimentare Ua , ceea ce conduce ;a o creştere a turaţiei
motorului de antrenare a sârmei şi deci la micşorarea lungimii arcului ”l “.
2) Automate cu arcul reglat cu avans constant
În acest caz sursele au caracteristici externe cu panta coborâtoare micã.

Fig.4.23. Caracteristicile statice ale arcului reglat automat cu avans constant

În acest caz la variaţii mici ale lungimii arcului de sudare corespund variaţii mari ale curentului de sudare şi variaţii mici
ale tensiunii de alimentare. Deci turaţia motorului va fi constantã.
Dupã modul în care are loc deplasarea arcului faţã de piesã sudarea sub strat de flux poate fi semiautomata (avans manual)
sau automata (avans automat) .
Avantajele sudãrii sub strat de flux sunt :

- bunã protecţie faţã de gazele din mediul înconjurãtor


- se poate lucra cu densitãţi mari de curent 100 - 200 A / mm2
- pãtrundere buna
- vitezã de topire mare
- productivitate mare
- fum, gaze, noxe puţine
- rezistenţa şi esteticã bunã a cordonului de sudurã.
De obicei se folosesc surse de curent continuu cu I nominal = 1000 A. Pentru ca autoreglarea sã se desfãşoare bine trebuie ca
diametrul electrodului sã ia valori de 2 mm..

4.3.2 Parametrii regimului de sudare sub strat de flux

Fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numãr de parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care
sunt specifici tuturor procedeelor de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora decât pentru a sublinia anumite
specificitãţi.

1) Intensitatea regimului de sudare Is este limitat de supraîncãlzirea materialului şi de tipul de flux folosit. Is se coreleazã
şi cu diametrul electrodului de care aparţine domeniului de [2,12], de optim = 5 - 6 mm
Is min = l62,5 de - l90
Is max= 13 de2 + 147 de - 87
Is med = Is min + Is max
2
2) Tensiunea arcului Ua
Umic = lãţimea cordonului micã şi supraînãlţarea mare

59
U = lãţimea creşte şi pãtrunderea scade
Ua = a + b * la
a, b constante care depind de felul fluxului şi viteza de înaintare.
Daca U creşte atunci se manifesta tendinţa de instabilitate a arcului.
La sudarea în curent alternativ Ua este mai micã cu 3...5 V Umin în curent continuu este 25...26 V
3) Viteza de sudare reprezintã viteza de înaintare a arcului de-a lungul rostului. Ea influenţeazã forma şi dimensiunile
cusãturii sudate.
La viteze mici sub 10 m / h se formeazã o cantitate mare de metal topit care se supraîncãlzeşte şi structura îmbinãrii este
nefavorabila. La viteze cuprinse între 10 şi 20 m / h arcul electric are o acţiune mai intensã şi pãtrunderea creşte . În intervalul
20...40 m / h , pãtrunderea tinde sã scadã, dar este compensatã de acţiunea arcului asupra piesei, putându-se considera ca
pãtrunderea nu depinde de viteza. Peste
40 m / h pãtrunderea scade, lãţimea cordonului scade şi cordonul de sudurã devine mai bombat.
Legat de parametrii regimului de sudare trebuie sã avem în vedere urmãtoarele aspecte:

1) Natura curentului
Se preferã sudarea în curent continuu. Polaritatea curentului şi proprietãţile de stabilizare a fluxului influenţeazã viteza de
topire a sârmei. Un flux de buna calitate trebuie sã realizeze acelaşi coeficient de topire şi la polaritate directã şila polaritate
inversã.
2) Calitatea cordonului de sudurã depinde de respectarea regimului de sudare. Uneori pot apãrea perturbaţii datoritã
variaţiei lungimii arcului, variaţiei tensiunii din reţea sau funcţionãrii defectuoase a sursei.
3) Lungimea libera a capãtului sârmei electrod.
Lungimea capãtului liber al sârmei trebuie sã fie mult mai micã în raport cu lungimea electrozilor înveliţi, ceea ce permite
lucrul cu densitãţi mari de curent. Mãrirea lungimii capãtului liber produce supraîncãlzirea acestuia cu efecte negative asupra
stabilitãţii arcului.
Valorile recomandate variazã de la 20 la 100 mm în funcţie de diametrul sârmei.

4) Grosimea stratului de flux


Stratul de flux exercitã o anumitã presiune asupra zonei de ardere a arcului electric şi a bãii de metal topit. Dacã el este
gros nu se mai pot evacua corespunzãtor gazele formate , suprafaţa cusãturii devine neregulatã. La grosimi mici, se produc
împroşcãri de metal topit, cusãturile sunt neuniforme şi uneori poroase. Lãţimea stratului de flux trebuie sã aibã de 2 - 3 ori lãţimea
zonei topite.

4.3.3. Tehnologia sudãrii automate şi semiautomate sub strat de flux

Etapele la sudarea automata sunt :

I. Pregãtirea marginilor în vederea sudãrii


Realizarea rosturilor cu grad ridicat de precizie se face prin prelucrãri mecanice. În mod curent se foloseşte debitarea cu
flacãrã oxiacetilenicã. Zona rostului se curãţã de vopsea şi ulei. Alinierea şi centrarea rosturilor contribuie la uniformitatea
cordoanelor realizate, deoarece sudorul nu poate interveni în timpul lucrului, arcul fiind acoperit. Tablele se prind în puncte de
sudurã.
Pentru amorsarea arcului se prevãd adaosuri.
II. Executarea cusãturii
1. Tablele se pot suda şi fãrã prelucrarea rosturilor pentru sudurile nepretenţioase. Varianta se
aplicã pentru oţeluri sub 0,22%C şi structuri care nu se exploateazã la temperaturi negative.
Îmbinãrile au o tendinţã mai mare spre formarea fisurilor datorita formei rostului şi a tensiunilor.
2. Sudarea se executã în mai multe straturi. Tehnologic se are în vedere sã nu se modifice regimul de sudare între straturi,
fapt care ar necesita reglaje la echipamentul de lucru. Is se reduce numai la primul strat.
Stratul de la rãdãcina sudurii este în cazul sudãrii sub strat de flux un strat”tras”, tehnologic , care are rolul de a susţine
baia de metal topit şi de a realiza poziţionarea pieselor în vederea sudãrii. Celelalte straturi sunt straturi tehnologice . Dupã
executarea acestora se procedeazã la înlãturarea stratului tehnologic tras , fie prin aşchiere ( polizare ) , fie prin “crãiţuire”( suflare
cu arc-aer, utilizând electrozi fuzibili de carbune şi un jet de aer comprimat care înlãtura baia de metal topit. Acest strat trebuie
înlãturat în intregime , în caz contrar în zona rãdãcinii vor apare defecte de sudare.
Folosirea dispozitivelor de susţinere a bãii de metal topit la sudarea cap la cap asigurã o rãdãcinã uniformã. Deoarece
costurile de producţie se majoreazã aceste dispozitive se folosesc la producţia de serie.
În cazul sudurii semiautomate se remarcã urmãtoarele particularitãţi:
- sudurile semiautomate se aplica pentru cusãturi cu lungime micã; secţiune micã şi acces dificil. Metoda se aplica pentru sudurile de colţ.
Capului de sudare i se ataşeazã o pâlnie cu flux şi sudorul realizeazã deplasarea manuala de-a lungul cusãturii. Se folosesc sârme de sudare

60
cu diametrul electrodului mai mic de 2 mm, pentru a se realiza autoreglarea arcului. Lungimea libera a capãtului liber al electrodului este de
20...3o mm. Se sudeazã şi curent continuu cu polaritate inversã.

4.4. Sudarea în medii de gaze protectoare


4.4.1. Generalitãţi

Sudarea în medii de gaze protectoare este un procedeu de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector inert (argon ,
heliu , amestecuri) la care arcul arde liber între un electrod de wolfram şi piesã. În practicã se foloseşte curent denumirea WIG.
Pentru realizarea cusãturii în spaţiul arcului se introduce din lateral manual sau automat metal de adaos sub formã de sârma. La
sudurile pe muchie şi cu margini rãsfrânte procedeul se aplicã fãrã materiale de adaos cu viteze de sudare de 2oo m / h.
Pentru sudarea oţelurilor se folosesc surse de curent continuu cu polaritate directã, iar pentru sudarea aluminiului şi a
aliajelor uşoare, curentul alternativ. Electrodul se confecţioneazã din W deoarece aceste are temperatura de topire de 341o C, iar
consumarea acestuia în procesul de sudare este foarte redusã. Nu se recomandã polaritatea inversã deoarece temperatura petei
anodice este mare şi electrodul ar fi afectat. Dacã totuşi acest procedeu este folosit curenţii de sudare se vor limita la l0 % din
valoarea polaritãţii directe. Constructiv vârful electrodului are formã conicã la sudarea oţelurilor şi semisfericã la sudarea
aluminiului.

1 = arc electric
2 = sârmã electrod
3 = gaz protector
4 = metal de bazã
5 = sudurã
6 = role avans
7 = tub ghidare şi contact

Fig.4.24. Schema de principiu la sudarea în mediu de gaz protector

4.4.2. Parametrii regimului de sudare

Ca şi la sudarea sub strat de flux , sudarea în mediu de gaz protector fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un
numãr de parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor procedeelor de sudare cu arc electric. Nu
vom insista asupra acestora decât pentru a sublinia anumite specificitãţi.

1) Diametrul sârmei electrod (de) se alege în funcţie de grosimea pieselor , astfel :


S 0...2 2...5 5...8 8...12 >12
de 2 3 4 4-5 5...6

2) Intensitatea curentului de sudare ( Is )


Is se adopta în funcţie de valoarea densitãţii de curent admise de electrod. Electrodul se
încarcã la valori de curent suficient de mari pentru a realiza un arc stabil şi o concentraţie maximã de cãldurã. La sudarea cu
polaritate directã se obţine o bunã pãtrundere şi o lãţime micã a cordonului. În cazul polaritãţii inverse pãtrunderea este mai micã şi
lãţimea cusãturii mai mare.
Capãtul electrodului trebuie sa aibã o temperatura apropiatã de cea de topire fãrã a o atinge. În caz contrar apare o picãtura
de metal topit în vârful electrodului.
În scopul îmbunãtãţirii performantelor tehnologice se foloseşte arcul pulsat care se obţine prin suprapunerea peste curentul de bazã
cu intensitate mica şi caracter permanent a unui curent de impuls cu valoare mare şi frecvenţã variabilã. Arcul pulsat are rolul de a regla
pãtrunderea.

de Is

61
(DC -- ) (DC + )
1,6 60-150 10-20
2,4 13o-23o 12-15
3,2 22o-310 20-40

3) Tensiunea arcului (Ua) se poate determina cu ajutorul formulei :


Ua = 10+0,04 Is
Tensiunea de amorsare este de95 V la W pur şi scade la 40…75 V la cei aliaţi cu thoriu.

4) Gazul de protecţie
Argonul se produce şi se livreazã comprimat în butelii. Existã conform STAS 7956-75 cinci tipuri de puritate A,B,C,D,E.

4.4.3. Tehnologia sudãrii dupã procedeul WIG

I. Pregãtirea marginilor în vederea sudãrii.


La tablele sub 2mm grosime se foloseşte rãsfrângerea marginilor. Fãrã prelucrare se pot suda table cu grosimi pânã la 8 mm.
Prelucrarea marginilor în cazul sudãrii cu material de adaos este similarã ca la sudarea prin procedee obişnuite, dar unghiurile
rosturilor sunt mai mici.

II. Asigurarea protecţiei cu gaz


Gazul este suflat spre baia de sudurã, concentric cu electrodul de W. Realizarea protecţiei rãdãcinii în vederea prevenirii
oxidãrii se poate realiza cu ajutorul unor dispozitive speciale.
Pentru a preveni oxidarea capãtului electrodului gazul de protecţie este trimis înainte de
amorsare arcului cu 1s şi oprit dupã stingerea arcului. În plus se previne oxidarea bãii de metal topit pânã la solidificare.

III. Tehnica de lucru


Amorsarea arcului se face pentru o poziţie perpendicularã a pistoletului în raport cu piesa. Se efectueazã mişcãri circulare
pe loc pentru formarea bãii, dupa care pistoletul se înclinã la 75 o . Materialul de adaos se introduce intermitent în arc sub un unghi
de l5...25 . El se retrage astfel încât sã se menţinã în zona de protecţie a gazului. Arcul electric trebuie menţinut scurt pentru a avea
o bunã protecţie a bãii.

4.4.4. Sudarea prin procedeul MIG

Este un procedeu de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil la care se utilizeazã un gaz inert
(argon, heliu). Operaţia de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos este sub formã de sârma electrod
antrenatã mecanic cu role de avans spre zona de îmbinare. Sârma fiind depusã într-o tobã nu se poate curãţa eficient, introducând
impuritãţi în baia de sudura. Se foloseşte cel mai frecvent 20% argon - 80% heliu. Sudarea se executa în curent continuu cu
polaritate inversã (DC + ). Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este funcţie de lungimea liberã a sârmei electrod. Sârma
trebuie sã se topeascã cât mai repede prin efect Joule şi al arcului electric. Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face
în urmãtoarele moduri :
- transfer în zbor liber (spray - arc);
- transfer prin formarea unei punţi (short-arc) ;
- transfer intermediar.

4.4.4.1. Parametrii regimului de sudare prin procedeul MIG

Şi în acest caz vom insista numai asupra specificitãţilor parametrilor regimului de sudare aferent acestui procedeu de
sudare.
- Diametrul electrodului -de - se alege în funcţie de grosimea pieselor de sudat ,de modul de pregãtire al rostului şi de poziţia
de sudare. Compoziţia chimica este apropiatã de cea a metalului de baza.
- Intensitatea curentului de sudare - Is - se adoptã în funcţie de “de” şi de poziţia de sudare. Modificarea lui Is influenţeazã
forma de transfer a metalului de adaos prin arcul electric. Folosirea procedeelor automate de sudare permite lucrul cu intensitãţi
mari de curent.
De exemplu la sudarea aluminiului în table groase :
Is = 650 A pentru de = 3,2 sau 3,6
Echipamentele de lucru sunt concepute special pentru lucrul cu curenţi mari. La creşterea Is transferul metalului prin arc se
face sub formã de picãturi fine. La sudurile în poziţie verticalã,
şi de plafon, transferul de metal trebuie realizat prin pulverizare.

62
- Lungimea libera a sârmei în afara duzei de contact se adoptã în funcţie de curentul de sudare.
Is 50 100 150 200 250 300 350 400
l 5 6 8 10 12 14 17 20

- Gazul de protecţie
Debitele de gaz uzuale variazã între 0,7 şi 2,8 m 3/h. Valorile ridicate corespund folosirii heliului care are greutatea mai micã
decât cea a aerului. Debitul de gaz depinde de materialul de bazã. El este influenţat de curenţii de aer , în special la lucrul în spaţii
deschise. Pentru lucrãrile executate pe şantier se realizeazã camere mobile. La sudarea în argon se realizeazã o oarecare
instabilitate a arcului. Stabilitatea arcului se asigurã folosind un amestec de argon cu l...5% oxigen. Procedeul se considera tot MIG
deşi atmosfera este uşor oxidantã.

4.4.5. Sudarea prin procedeul MAG

Arcul electric se formeazã între sârma electrod şi piesã într-un mediu protector de gaz activ. Pe mãsura topirii sârma se
deplaseazã în zona de lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul utilizat este bioxidul de carbon
.
Procedeul prezintã urmãtoarele avantaje:
- putere ridicatã de topire, ca urmare a lucrului cu densitãţi mari de curent(200...300 A / mm2).
Cantitatea de metal depus atinge 3...4 kg/h ;
- productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea manualã ;
- deformaţii reduse dupã sudare , datorita vitezelor de lucru ridicate la densitãţi mari de curent ;
- economicitate - cantitate mare de metal depus în unitate de timp. Unghiul rostului s-a redus la 40 o de la 60o datoritã puterii mari
de pãtrundere, reducându-se cantitatea de metal depus ;
- sensibilitate micã faţã de oxizi ;
- pierderi mici de metal prin stropi 7...8 % .
Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face :
- în regim de scurtcircuit (short-arc)
Ua = 14...20 V, curenţii de sudare sunt reduşi, iar lungimea arcului este micã. Se foloseşte la
sudarea tablelor subţiri şi permite controlul energiei termice introdusã în procesul de sudare.
- în regim de pulverizare (spray-arc), arcul având o lungime mare. Ua = 22...25 V.
Curenţii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului bunã. Se folosesc la sudarea tablelor cu grosimi peste 5 mm.

4.4.5.1. Parametrii regimului de lucru la sudarea MAG

Şi în acest caz vom insista numai asupra elementelor specifice ale parametrilor regimului de sudare prin acest procedeu
tehnologic.
- Sârma electrod conţine dezoxidanţi şi elemente de aliere. Unele sârme conţin 0,3% titan care
are efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice ( σ c creşte de 1,2 ori, KCU 2,l ori)
de Is min Is max
0,8 50 180
l 80 230
1,2 120 280
1,6 200 400
2,4 400 600
- Intensitatea curentului de sudare Is se alege în funcţie de grosimea piesei de sudat şi de poziţia de sudare. Ea determina puterea
de topire , adâncimea de pãtrundere fiind proporţionalã cu viteza de avans a sârmei electrod. La aceeaşi curenţi de sudare se pot
folosi diferite diametre de sârma. Pentru un curent dat, alegând o sârma cu diametru minim se obţine o putere de topire maxima şi
creşte adâncimea de pãtrundere. Dacã se urmãreşte un proces de încãrcare se vor folosi sârme de diametre mari. Sârmele subţiri
sunt mai scumpe.
Is se alege din tabele şi nomograme.
- tensiunea de alimentare a arcului Ua se determinã cu ajutorul formulei :
Ua = 15+o,o5 Is
Pentru un anumit diametru de sârma electrod, la fiecare intensitate de sudare exista o singurã tensiune optimã a arcului electric.
Creşterea tensiunii arcului conduce la mãrirea lãţimii cusãturii şi scãderea pãtrunderii, scãderea coeficientului de depunere.
Tensiuni prea mici conduc la realizarea unor cusãturi cu lãţime micã şi adâncime mare.
Ua ∈ [18 ; 30] V
- Viteza de sudare este limitatã de posibilitãţile de protecţie ale arcului. La viteza de sudare mare gazul de protecţie rãmâne în urma
arcului, eficienţa protecţiei fiind redusã.

63
- Lungimea libera a sârmei electrod se recomanda a se menţine la valori cât mai constante
- Distanta dintre duza de gaz şi piesa
Distante prea mici conduc la deteriorarea duzei prin stropi de metal şi radiaţii termice.

- Debitul gazului de protecţie


Este influenţat de :
- forma constructivã a îmbinãrii,
- intensitatea curentului de sudare (dimensiunea mai mare a bãii necesitând o protecţie adecvatã)
- tensiunea arcului (U =0 l = 0 Q )
- viteza de sudare
- mediul de lucru
Valorile curente ale debitelor de gaz sunt în jur de 12 l / min (pentru Is<150 A) şi
20 l / min (pentru Is >15o A)
- Polaritatea curentului de sudare
Se sudeazã în curent continuu cu polaritate directã la încãrcare şi inversã la sudare.

- Pistoletul se va înclina la 75...80o faţã de piesã.

4.5. Surse de curent pentru sudarea cu arc electric

Dupã cum s-a aratat anterior existã trei parametri importanţi ai arcului electric de sudurã :
 intensitatea curentului de sudare
 tensiunea de alimentare a arcului
 lungimea arcului
Curba caracteristicã este definitã de relaţia f( IS,Ua,la)=0 . Aceasta ar trebui sã fie o curbã spaţialã şi de aceea pentru a
simplifica reprezentarea ei se traseazã Ua=f(IS) pentru diferite lungimi ale arcului electric.
Arcul electric formeazã împreuna cu sursa de alimentare un sistem energetic care se caracterizeaza prin anumite
proprietati statice şi dinamice.
Proprietatile statice sunt :
 caracteristica statica a arcului ;
 caracteristica statica a sursei sau caracteristica exterioara a sursei.
Utilajele de sudat au caracteristici deosebite de ale celorlalte masini electrice.
Sursele de curent pentru sudarea cu arc electric sunt :
I. Generatoare de sudura electrica
II. Redresoare de sudura
III. Transformatoare pentru sudura
Generatoarele de sudura pot fi :
1. Grupuri convertizoare , care constau dintr-un generator de sudura şi un motor electric de antrenare;
2. Agregate de sudura la care antrenarea se poate face cu motoare electrice şi cu motoare termice
Generatoarele de curent continuu trebuie sa satisfaca conditii speciale impuse de proprietatile arcului :
 tensiunea în gol pentru amorsare şi stabilitatea arcului este de 45-50 V , iar pentru electrozi subtiri este de 70 V;
 curentul de scurtcircuit sa nu depaseasca cu mai mult de 20-40% curentul de sudura ;
 la cresterea intensitatii curentului de sudare , tensiunea scade ;
 sa aiba inertie suficient de mare.
Generatoarele pot fi mobile sau fixe , cu un post sau cu mai multe. Generatoarele se construiesc pe diferite marimi :

 20-180 A pentru electrozi cu diametrul mai mic de 4 mm ;


 50-350 A , pentru electrozi cu diametrul mai mic de 6 mm ;
 400 , 600 , 1000, 1500 A.
4.5.1. Transformatoarele de sudura

Transformatoarele de sudura s-au raspindit odata cu raspindirea electrozilor de sudura inveliti , ele fiind aparatele de
sudura cele mai simple , mai ieftine , cu randament mai bun decit generatoarele de sudurã şi uşor de întreţinut.. Dezavantajul lor

64
major constã în faptul cã au factorul de putere mic şi de aceea trebuiesc construite din conductoare de cupru de secţiune mare şi
încarcã asimetric fazele reţelei de alimentare. Polaritatea electrozilor se schimbã de 100 de ori pe secundã. Pentru a mãri
stabilitatea arcului în circuitul de sudurã trebuie sã existe o inductanţã care sã creeze o defazare între curent şi tensiune , iar atunci
când curentul are valoarea zero , datoritã defazarii , tensiunea arcului sã fie suficientã pentru amorsarea arcului. Arderea arcului
este susţinutã datoritã forţei electromotoare de inducţie , la trecerea tensiunii prin zero. În funcţie de intensitatea curentului de
sudare , tensiunea de mers în gol a transformatorului se stabileşte între 55 şi 80V. Tensiunea se regleazã la valoarea minimã dar
suficientã pentru menţinerea arderii stabile a arcului.

4.5.2. Redresoare pentru sudurã

Redresoarele pentru sudurã pot fi avea un singur post sau pentru mai multe. Redresoarele cu siliciu sunt superioare redresoarelor
cu germaniu. Ele au drept componentã principalã puntea redresoare. Cele mai rãspândite redresoare pentru sudurã sunt cele cu punte
monofazicã şi cele cu punte trifazica.

4.6. Tehnologia sudãrii în baie de zgurã

Sudarea în baiede zgurã este un procedeu tehnologic prin care se sudeazã piese foarte groase ( cu grosimi cuprinse între
40 şi 1000 mm ). Schema de principiu este redatã în figura de mai jos :
În baia de zgura se dezvoltã prin efect Joule o cantitate de caldurã care menţine baia în stare lichidã şi topeşte în
continuare materialul de adaos şi parte din marginile piesei. Baia metalicã se rãceşte în partea inferioarã pe masurã ce se formeazã
metal topit la partea superioarã. Cusãturã se dezvoltã de jos în sus. Pentru ca zgura şi metalul lichid sã nu curgã , pe marginile
laterale ale pieselor se aşeaza “patine” din cupru , care închid spaţiul de sudare. Ele sunt rãcite cu apã şi culiseazã pe verticalã pe
mãsura realizarii cordonului de sudurã.
Pentru a se ajunge în faza staţionarã a procesului de sudare este necesarã o fazã de formare a bãii topite. Arcul electric se
amorseazã analog procedeului de sudare sub strat de flux. Pe mãsura ce se formeazã baia topitã , arcul se stinge şi sursa de caldurã
este asiguratã prin efect Joule. Dupã sudare sunt necesare tratamente termice.
Procedeul prezintã urmatoarele avantaje :
 productivitate de pânã la 300 Kg metal topit / orã , faţã de 2 Kg / orã la sudarea manualã şi 12 Kg / ora la sudarea sub strat de
flux;
 economie mare de material şi de manoperã;
 nu necesitã pregãtirea marginilor ;
1) material de adaos
2) baie de zgura
3) baie de metal topit
4) metal de baza
5) cusatura
6) patine
7) material de adaos
8) baie de zgura
9) baie de metal topit
10) metal de baza
11) cusatura
12) patine

Fig.4.26. Sudarea în baie de zgurã şi variaţia temperaturii în baia de zgurã

4.7.Tehnologia sudãrii şi tãierii cu flacãra de gaze

Sudarea cu flacãrã de gaze este un procedeu care utilizeazã energia termochimicã. În afarã de sudarea propriu-zisa cu flacãrã
de gaze se realizeazã şi diverse procedee conexe cum sunt: lipirea tare, încãrcarea prin sudare, tãierea cu oxigen şi gaze,
metalizarea, cãlirea superficialã şi curãţirea cu flacãrã.

Materialele utilizate sunt :

65
Metalul de baza. Cele mai utilizate metale pentru sudarea cu flacãrã de gaze sunt aliajele fier-carbon de tipul oţelurilor. În mai
micã mãsura se sudeazã fontele ,bronzurile şi alama. Procedeul necesitã o sursã de gaze independentã de reţeaua electricã. Prin
acest procedeu se realizeazã lucrãri în condiţii de şantier. Oţelurile folosite pentru sudarea cu flacãrã de gaze sunt cele realizate cu
conţinut scãzut de carbon (C < 0,20 %) şi elemente de aliere nedepãşind 5%.
Efectele nedorite realizate de sulf (fragilitate la cald) şi fosfor (fragilitate la rece) au impus limitarea lor la valori de
ordinul sutimilor de procent. Compoziţia chimicã a metalului de bazã trebuie corelatã cu aspectele fizice şi metalurgice posibile în
flacãra de gaze folositã în vederea realizãrii unei tehnologii adecvate. Cel mai frecvent se sudeazã oţelurile pentru cazane şi
recipienţii sub presiune, oţelurile pentru ţevi, oţeluri cu granulaţie finã pentru construcţii metalice oţeluri turnate în piese pentru
armãturi.
Metalul de adaos se prezintã sub formã de vergele metalice. Acesta trebuie sã aibã o compoziţie chimicã şi caracteristici mecanice
asemãnãtoare metalului de bazã.
Compoziţia chimica pentru diverse tipuri de sârme este reprezentatã în STAS ll26-80.
Specific procedeului de sudare cu flacãrã de gaze sunt fluxurile dezoxidante(decapante). Ele au rolul de a dizolva oxizii metalici formaţi şi
de a-i transforma într-o zgura uşor fuzibilã. Fluxurile nu au caracter universal fiind folosite în raport cu particularitãţile de sudare. Fluxurile
se introduc în zona de sudare prin imersia periodica a vergelei.

1 = flacãrã de gaze

2 = sârmã de sudurã

3 = metal de bazã

4 = baie de metal topit

5 = metal depus

Fig.4.27. Schema de principiu a sudãrii cu flacãrã

Flacara de sudare constituie sursa termicã care asigurã cãldura necesarã topirii metalului de bazã şi a celor de adaos. Ea se obţine
prin arderea acetilenei în oxigen la ieşirea din arzãtor. La o flacãrã de gaze pentru sudare se disting mai multe zone.
1)Nucleul luminos
2)Flacãra primarã
3) Flacãra secundarã

1 = zona rece ( amestec de gaze neaprinse )


2 = nucleul luminos
3 = flacãra primarã
4 = flacãra secundarã
a = flacãra carburantã
b = flacãrã oxidantã

Fig. 4.28. Flacãra de sudurã la sudarea cu gaze

66
În nucleul 1 are loc disocierea acetilenei dupã reacţia C2H2+O2 → 2C+2H+O2 şi începutul arderii elementelor de disociere (C+H).
Zona conţine carbon liber incandescent care produce o luminã de un alb orbitor. De aceea se numeşte şi con luminos.
În zona 2 are loc reacţia de ardere primarã a carbonului şi formarea oxidului de carbon. Arderea primarã se produce cu degajarea
unei cantitãţi mari de cãldura, astfel încât aici se dezvoltã temperatura maximã a flãcãrii.
2C+2H+O2 → 2CO+H2+450000[KJ / kmol]
Prezenta carbonului şi hidrogenului dau un caracter reducãtor acestei zone. Zona primarã este denumitã şi zona reducãtoare.
Temperatura maximã este de 30000C şi se dezvoltã la o distanţã de 2...5mm de conul luminos. Piesele care se sudeazã se dispun la
o distanţã de 2...5mm de conul luminos. Flacãra primarã înconjoãrã nucleul luminos şi este transparentã.
În flacãra secundarã, denumitã şi de împrãştiere are loc arderea completã a compuşilor formaţi din zona primarã. Structura şi forma
flãcãrii oxiacetilenice depind de compoziţia amestecului gazos.
O2 =1,1.....1,2 amestec normal , flacãra neutra
C2H2
PC2H2max=1,5*105MPa;PO2max=5*105MPa
Flacãra arde liniştit şi zonele sunt perfect delimitate
O2 =1,2...1,5flacãra este oxidantã
C2H2
O2este în cantitate mare. Flacãra este violetã şi arde cu zgomot puternic. Zonele flãcãrii sunt mai reduse ca dimensiuni. Oxigenul
conduce la procese de oxidare sau ardere a elementelor materialului de baza.
Se foloseşte în special la sudarea alamelor.
O2 =0,7...0,9 flacãra are un exces de C2H2si este carburantã. Conul luminos se lungeşte.
C2H2
O parte din carbon nu se arde şi apare sub forma de funingine.
Pentru sudarea materialelor feroase se foloseşte flacãra neutrã sau reducãtoare.

Gaze folosite la sudare

- Oxigenul utilizat la sudarea cu flacãrã de gaze are puritãţi diferite , dupã cum urmeazã :
97%(tip 97)
98%(tip 98)
99%(tip 99)
Se livreazã în butelii de culoare albastrã la o presiune de 150*105Pa şi având capacitatea de 40dm3 .
- Acetilena se îmbuteliazã la maximum 60*105Pa în butelii de culoare brunã sau se produce în generatoare sau staţii centrale.
Arzãtorul pentru sudare se mai numeşte şi suflai şi este un aparat în care are loc amestecul gazos şi arderea lui la un capãt. El poate
regla debitele de gaz pentru a realiza flacãra doritã.

1 conductã oxigen
2 conductã acetilenã
3 ajutaj conic
4 secţiunea spaţiului inelar de absorbţie a acetilenei
5 camera de amestec
6 ajutaj ieşire

Fig. 4.29. Schema de principiu a arzãtorului

Dupã principiul de construcţie se deosebesc arzãtoare fãrã injector (alimentate cu gaze la presiuni aproape egale)şi
arzãtoare cu injector (alimentate la presiuni diferite). La sudarea cu flacãrã oxiacetilenicã se folosesc arzãtoare cu injector, datoritã
presiunilor diferite ale celor douã gaze. Datoritã presiunii mai mari a oxigenului se produce un efect de aspiraţie a acetilenei prin
spaţiul inelar 4.

67
Trusele de sudare şi tãiere sunt standardizate conform STAS 4137-70 .
Pentru a mãri puterea de încãlzire şi o utilizare mai eficienta a cãldurii dezvoltate se folosesc arzãtoare cu flãcãri multiple. La
arzãtoarele simple se face preîncãlzirea materialului cu flacãra secundarã, iar topirea se face cu cea primarã, procesul fiind mai
puţin eficient.
La arzãtorul cu douã flãcãri, prima flacãrã realizeazã preîncãlzirea ,iar a doua topirea.

4.7.1. Tehnologia sudãrii cu flacãrã de gaze şi oxigen

La sudarea cu gaze stabilirea regimului de sudare constã în alegerea puterii arzãtorului, a metalului de adaos, a formei şi a
structurii flãcãrii. Caracteristic pentru o anumitã putere a arzãtorului este debitul de amestec gazos care realizeazã o flacãrã cu o
anumitã putere caloricã.
Pentru a realiza operaţia de sudare în timp minim cu un consum minim de gaze la alegerea puterii arzãtorului vom avea în
vedere grosimea materialului de bazã şi proprietãţile sale termice (temperatura de topire, conductivitate termica).
Pentru acetilenã debitul volumetric specific (dm3 / ora) este funcţie de natura materialului ce se sudeazã
-oţel 100-150
-fonta 175-250
-alama şi bronz 75-100
Funcţie de grosime se determinã debitul orar de acetilenã. Cu aceastã valoare se alege mãrimea becului necesar din tabel. Corelat
cu mãrimea becului în trusa se afla tija respectivã şi injectorul .
Becurile sunt în numãr de 8, numerotate de la 0 la 7 şi corespund în ordinea creşterii diametrului gãurii prin care iese amestecul de
gaze.

Numãr bec 0 ,1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 .
Diametrul gãurii becului [mm]
Diametrul gãurii injectorului [mm]
Grosimea metalului sudat
Consumul de acetilena [l / h]
Consumul de O2[l / h]
Lungimea nucleului luminos
Presiunea O2
Presiunea C2H2

Diametrul metalului de adaos este în funcţie de grosimea materialului de baza.


d 1,5 2,5 3-4 4-5 5-6 6-7
s <1,5 1,5-3 3-5 5-7 7-10 >10

Natura flãcãrii Oţel β =1,1-1,2 normalã


Fontã β =0,9-1,0 carburantã
Alamã β =1,3-1,5 oxidantã

4.7.2. Pregãtirea rostului

Pentru sudarea manualã cu flacãrã de gaze forma şi dimensiunea rostului sunt conform STAS 6672-74
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<2 , marginile se rãsfrâng
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<4 , rostulse prelucreazã în formã de “I”.
Tehnica sudãrii utilizeazã douã metode : spre stãnga şi spre dreapta.
Sudarea spre stânga se aplica la table de oţel cu grosimi s<5m. Deplasarea arzãtorului se face de la dreapta spre stânga, iar metalul
de adaos se dispune înaintea flãcãrii. Suflaiul şi sârma se înclinã la 450 .
Sudarea spre dreapta se aplica pentru tablele cu grosimi s>5mm. Arzãtorul se înclinã la 700 şi electrodul la 450. Metoda este
dificilã, necesita experienţã şi este indicatã la sudarea oţelurilor slab aliate. La aprinderea flãcãrii se deschide întâi oxigenul iar la
terminarea sudãrii se opreşte mai întâi acetilena.

4.8.Sudarea prin presiune


Dupã temperatura maximã ce se atinge în timpul sudãrii sub presiune se considera sudare la rece toate procedeele la care
nu se depãşeşte temperatura de recristalizare.
Sudarea prin presiune la cald se face în stare solida când Tr < Ts < Tt sau cu topire când Ts < Tt , unde
Tr = temperatura de recristalizare
Ts = temperatura de sudare

68
Tt = temperatura de topire
Sursele de încãlzire pot fi indirecte (reacţii chimice exoterme) sau directe (efect termic al curentului electric sau frecare
uscata).
În funcţie de sursele de încãlzire sudarea prin presiune poate fi : cu încãlzire la flacãrã, cu încãlzire în cuptoare electrice
de contact, cu încãlzire prin inducţie, cu încãlzire prin frecare.

4.8.1. Sudarea prin presiune cu încãlzire la flacãra

Spre deosebire de sudarea prin topire cu flacãrã la care sudura se realizeazã treptat, prin topirea succesivã a marginilor
pieselor la cea prin presiune se încãlzeşte simultan întreaga zona cu ajutorul unei flãcãri multiple.
Temperatura de sudare este in jur de 1470-15200K , iar presiunea 200-400 daN/cm2.
Procedeul se aplica la sudarea ţevilor de diametre mari (300...600mm), şinelor de cale feratã, etc.

4.8.1.1. Sudarea prin presiune cu încãlzire electricã

Sudarea în puncte-se realizeazã în principiu la trecerea unui curent electric printr-un contact, încãlzirea acestuia la temperaturi
înalte, presarea şi rãcirea sub presiune. Se pot suda simultan unul sau mai multe puncte.
Dupã modul cum se realizeazã circuitul electric se disting douã variante principale:
- sudarea în puncte din douã pãrţi
- sudarea în puncte dintr-o parte.
Sudarea în puncte din douã pãrţi se face prin presarea a douã piese 1si 2, între electrozii 3 şi 4,
acţionaţi cu o forţã F de pe ambele pãrţi şi conectaţi la secundarul unui transformator de sudare.

1 , 2 = piese de sudat
3 , 4 = electrozi
5 = sursã de curent

Fig. 4.30 Sudarea in puncte.

Tehnologia sudãrii în puncte presupune corelarea parametrilor principali ai produsului :curentul de sudare, durata de
conectare, forţa de apãsare, diametrul electrozilor.
Fazele sudãrii sunt :
- aşezarea pieselor
- presarea
- conectarea curentului
- deconectarea şi rãcirea sub presiune
- desfacerea electrozilor
Presiunea exercitatã de electrozi este de 7...12 daN/mm2 , densitatea de curent este de 80..160A/mm2 pentru oţeluri moi şi
120...360A/mm2 pentru oţeluri dure.
Diametrul punctului sudat variazã în funcţie de regim şi de grosimea tablelor între 3 şi 12mm, fiind aproximativ egal cu
diametrul electrozilor. Dacã piesele au grosimi diferite, procesul termic este asimetric ( pãtrundere inegalã ),ceea ce se
compenseazã prin dimensiuni diferite ale electrozilor.
Sudarea în linie este o sudare care se realizeazã în acelaşi mod ca sudarea în puncte cu deosebirea cã punctele sunt atât de dese
încât se pot suprapune parţial, formând o cusãtura etanşã. Electrozii sunt înlocuiţi cu role. Cel puţin una din role este antrenatã
mecanic. Amândouã sunt rãcite cu apã. Prin frecare rolele antreneazã tablele într-o mişcare de avans cu viteza de sudare vs.
Succesiunea fazelor de sudare este urmãtoarea:
- aşezarea pieselor
- presarea
- antrenarea rolelor
- conectarea sursei

69
- deconectare şi desfacere role
Factorii de baza care determina tehnologia sunt:
- Intensitatea curentului de sudare Is ;
- Forţa de apãsare F ;
- Viteza de sudare vs

a = sudarea din douã pãrţi (o cusãturã )


b = sudarea dintr-o parte ( douã cusãturi )
1 = role contact
2 , 3 = piese de sudat
4 = transformator sudurã
5 = placã ajutãtoare de cupru

Fig. 4.31. Sudarea în linie

4.8.2. Sudarea prin presiune cu încãlzire prin frecare

La frecarea unui corp de altul în straturile vecine cu suprafaţa de contact se transmite cãldura rezultata din transformarea
energiei mecanice(datorita forţelor de frecare) .
Ea se aplicã la sudarea majoritãţii metalelor feroase şi neferoase, putându-se suda între ele şi metale diferite. Ea se
preteazã mai ales la sudarea pieselor cu secţiune circularã. Procedeul este foarte productiv, cu consum de putere redus, însã nu
poate fi aplicat decât la piesele cu o anumita geometrie şi cu gabarit redus(scule).
Se pot folosi urmãtoarele scheme de încãlzire:
- rotirea uneia dintre piese şi presare
- rotirea ambelor piese şi presarea
- rotirea unei piese intermediare şi presarea
- deplasarea alternativa a unei piese şi presare.

Sudarea prin frecare

Face parte din familia procedeelor tehnologice de sudare prin presiune la cald. Încălzirea pieselor de sudat se realizează în
acest caz prin frecare. Piesele de sudat se montează pe maşini speciale, una dintre ele rămănând fixă, iar cealaltă având două grade
de libertate: rotaţie şi deplasare axială sau aflându-se ambele în mişcare de rotaţie dar în sens contrar. Mişcarea de rotaţie se opreşte
odată cu atingerea temperaturii de plastifiere. Parametrii tehnologici sunt forţa de apăsare şi timpul cât piesele sunt în contact.
Procedeul se aplică pieselor cu secţiune circulară sau inelară, cu grosimi de până la 50 mm. Se pot suda şi materiale diferite.
Exemplul cel mai elocvent îl constituie sudarea cozilor sculelor aşchietoare tip burghiu sau freză, în care corpul sculei se
confecţionează din Rp3, iar coada din OLC45.

4.10. . Defectele , controlul si remedierea îmbinãrilor sudate

Având in vedere multitudinea factorilor care influenţeaza procesul de sudare posibilitatea apariţiei defectelor este mai mare la
sudarea metalelor decât la alte metode tehnologice.

Defectele de sudura sunt descrise in STAS 7084-1964. Dintre toate defectele cele mai complexe probleme le ridica apariţia
fisurilor. Dupã temperatura la care apare fisura poate fi :

70
 la cald - apare in timpul cristalizãrii primare a baii; (elementele ce favorizeazã apariţia fisurii sunt C, P,S, iar cele
atenuatoare Mn, Cr, Mo, V);

 la rece sub 200 C şi este determinata de mãrimea tensiunilor remanente.


STAS-ul prevede urmãtoarele grupe de defecte :

 abateri dimensionale ( lãţime neuniformã, supraînãlţare, concavitate, mãrimea neuniformã a catetelor);

 defecte exterioare ale sudurii (arderea metalelor, pori, fisuri, cratere nesudate, şanţuri marginale, suduri incomplete);

 defecte interioare ale sudurii (incluziuni de gaze, zgurã, lipsa de pãtrundere, lipsã de topire, defect de structura,
defecte la rãdãcinã);

Controlul sudurilor se poate face:

 vizual;

 cu lichide penetrante;

 cu ultrasunete;

 prin gamagrafiere;

CAPITOLUL 5 . ÎMBINAREA PRIN LIPIRE

5.1. Noţiuni introductive

Lipirea este o metodã tehnologicã de îmbinare a douã piese metalice aflate în stare solidã, cu ajutorul unui metal de adaos topit,
numit aliaj pentru lipit.

Aliajul pentru lipit are întotdeauna o temperaturã de topire mai joasã decât a metalelor de bazã, care spre deosebire de sudare, la
lipire nu se topesc.

În timpul lipirii se produce o dizolvare şi difuziune reciprocã între metalele de bazã şi aliajul de lipit care trebuie sã
dizolve bine metalele de bazã, sã se întindã uşor pe suprafaţa lor şi sã adere cât mai bine de aceasta. Pentru ca lipirea să fie
posibilă, materialul de adaos trebuie să aibă o bună capacitate de aderenţă la materialul de bază. Această aderenţă (capacitate de
umectare) depinde de compoziţia materialului de adaos, de calitatea şi curăţirea suprafeţelor de îmbinat. Aceste considerente au
condus la diversificarea aliajelor de lipit.
Aliajele de lipit trebuie să posede în afară de capacitatea de umectare şi alte proprietăţi, cum ar fi :
- fluiditate bună pentru a putea pătrunde în interstiţiile cele mai fine;
- în contact cu metalul de bază să nu formeze compuşi corozivi;
- coeficientul său de dilatare să nu difere mult de cel al materialului de bază;
Aliajul pentru lipit este constituit din materiale neferoase, având uneori o compoziţie complicatã.

Contactul dintre aliajul pentru lipit în stare lichidã şi metalul de bazã în stare solida se poate realiza numai prin completa curãţire a
suprafeţelor de îmbinat. Se folosesc fluxuri care au rolul de a dizolva şi îndepãrta oxizii şi de a le proteja împotriva oxidãrii, de a îmbunãtãţii
aderarea şi intinderea metalului de lipit pe suprafaţa metalului de bazã. În general nu se poate executa lipirea fãrã flux. Fluxurile pentru
lipire trebuie sã se topeasca complet şi sã aiba o acţiune chimicã şi fizicã la temperaturi relativ joase ale lipirii.

Avantajele lipirii sunt :

 nu necesitã topirea ci doar încãlzirea neînsemnata a metalului de bazã;

71
 se menţin structura, compoziţia chimicã şi caracteristicile mecanice ale metalului de bazã;

 se asigura îmbinãri curate şi rezistente care în majoritatea cazurilor nu necesitã prelucrãri ulterioare;

 evitã tensiunile interne şi pãstreazã forma pieselor;

 productivitate mare;

 procedeu simplu, ieftin, utilizând personal cu calificare redusã;


Principalul dezavantajconstã înaceea cã îmbinãrile prinlipire nu pot fi solicitate la temperaturi înalte ( mai mari decât punctul de
topire al aliajului de lipit ).

Lipirea poate fi utilizatã pentru toate calitatile de oţeluri carbon şi aliate, fonte cenusii, aluminiu , nichel, etc. .

Procedeele actuale de lipire pot fi împãrţite în doua categorii principale:

1. Lipirea moale.

2. Lipirea tare (Brazura).


Diferenţa dintre lipirea tare si cea moale se datoreazã aliajului de liput , mai precis , temperaturii de topire si rezistenţei la rupere a
aliajului de lipit. Redãm în tabelul de mai jos diferenţa dintre caracteristicile mecanice si temeperaturile de topire ale aliajelor de lipit.

Lipirea moale Lipirea tare

Temperatura aliajului pentru lipit 673 K > 773 K

Rezistenţa la rupere a aliajului de lipit 5 - 7 daN/mm2 50 daN/mm2

5.2. Lipirea moale


Se aplicã acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari cum sunt la lucrãrile de tinichigerie casnicã, la cutiile de conserve,
instalaţii sanitare. Piesele lipite trebuie ferite de caldurã.

Cele mai rãspândite aliaje pentru lipirea moale sunt aliajele de staniu şi plumb. Aliajele se toarnã în vergele şi în blocuri. Cele mai
folosite fluxuri sunt :

 compuşi organici : colofoniul, stearinã;

 compuşi anorganici: acid clorhidric, clorura de amoniu. Dupã lipire acestea se înlãturã de pe suprafaţa metalului de
bazã pentru cã au acţiune corozivã.

Lipirea moale se face cu ciocanul de lipit, cu lampa de lipit, cu suflaiul.

Fluxurile utilizate la lipire au rolul de a descompune oxizii de pe suprafaţa metalului de bază şi din baia de metal de adaos
topit, transformându-i în zgură cu densitate mică, care ridicându-se la suprafaţa băii o protejează şi în acelaşi timp se pot îndepărta
uşor.

Tehnologia lipirii moi

Prima etapã o reprezintã curãţirea suprafeţei de lipit (mecanic sau chimic).


Lipirea se poate executa cu :

72
1. ciocanul de lipit;
2. flacãra;
3. prin imersie - consta în topirea aliajului de lipit într-o baie în care se cufundã porţiunea de piesã ce urmeazã
a fi lipitã. Baia de aliaj de topit este protejatã printr-un strat de flux. Rocedeul se foloseşte la producţia de
serie.

5.3. Lipirea tare (brazura)

Se executa atunci când este necesara o rezistenţã la rupere mare a îmbinãrii (pânã la 50 daN/mm2).
Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 823 K. Lipirea se executã la o temperaturã cuprinsã între 900 - 1400 K.
Aliajele pentru lipirea tare se împart în douã grupe principale :
1. aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit);
2. aliaje cu argint;
La lipirea cu alamã se utilizeazã ca flux boraxul. Aliajele cu Ag pentru lipirea tare sunt Ag-Cu-Zn, la care temperatura de topire
scade pe mãsurã ce cantitatea procentualã de argint creşte.
În comparaţie cu alamele, aliajele de argint au o rezisteţã mecanicã mare. Ca flux se utilizeazã boraxul.
La lipirea tare, în afarã de borax, se mai utilizeazã ca fluxuri acidul boric, fluoruri, cloruri, etc.

Tehnologia lipirii tari

Etapele procesului tehnologic de lipire tare sunt :


- Suprafaţa de îmbinat se curãţã de impuritãţi .
- La lipirea cu gaze se realizeazã cu arzãtoare utilizându-se aceleaşi gaze ca la sudarea cu flacãrã.
- Fluxurile se aplicã în prealabil în marginile de îmbinat, aliajul pentru lipit se aşeazã între feţe sau lânga locul de îmbinare.

CAPITOLUL 6. ACOPERIRI CU MATERIALE METALICE

6.1. Generalitãţi

Acoperirea este metoda de aplicare a unui strat de material pe alt obiect sau în jurul unui alt obiect, pentru a-l îmbrãca total sau
parţial, pentru a-l proteja sau pentru a-i modifica aspectul.
Acoperirea unui obiect se poate face cu materiale metalice sau nemetalice.

Acoperirea cu materiale metalice poarta denumirea de metalizare.

Metalizarea urmãreşte:
 îmbunãtaţirea unor proprietati mecanice ale suprafeţei (duritate, rezistenţa la uzura, durabilitate);
 imbunatatirea unor proprietãţi fizice;
 imbunatatirea unor proprietãţi chimice;
 protecţia anticorozivã;
 realizarea unui aspect exterior plãcut;
Acoperirea cu materialele metalice este precedatã de operaţia de pregãtire a suprafeţei în scopul obţinerii unei aderenţe bune.
Acestea pot fi mecanice (sablare, polizare) sau chimice (decapare).
Procedeele de metalizare sunt:
1. Pulverizare.
2. Placare.
3. Cufundare în metale topite.
4. Amalgamarea.
5. Spoirea.
6. Electro-chimica.
7. Electro-frecare.

73
6.2. Metalizarea prin pulverizare

Metalizarea prin pulverizare se efectueazã proiectând metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topitã pe suprafeţe metalice
cu ajutorul unui pistol de metalizat.
Prin solidificare particulele proiectate pe suprafaţa de metalizat se sudeazã între ele formând o peliculã aderentã datoritã în special
tensiunii superficiale.
Un aparat de metalizat trebuie sã conţinã trei categorii de subansambluri care sã asigure realizarea urmãtoarelor operaţii:
1. Topirea metalului de aport.
2. Pulverizarea metalului topit.
3. Antrenarea particulelor formate de cãtre un curentul de aer comprimat cãtre suprafaţa de metalizat.
Avantajele metalizarii prin pulverizare
 piesa metalizatã nu se încãlzeşte peste 400 ° K şi deci nu se produc modificãri structurale;
 se pot realiza pelicule de grosimi variabile;
 timp de execuţie mic;
 cost scãzut;
Dezavantaje pulverizãrii sunt :
 rezistenta slabã la încovoiere şi tracţiune a peliculei;
 rezilienţã redusã;
 piesele metalizate nu se pot supune deformaţiilor plastice;
Domenii de aplicare ale metalizãrii prin pulverizare sunt :

 recondiţionãri;
 remedierea defectelor de suprafaţã ale pieselor turnate;
 protecţia contra coroziunii;
 realizarea unor suprafeţe refractare;
 metalizarea materialelor nemetalice;

6.3. Placarea metalelor

Prin placare se înţelege îmbinarea nedemontabilã a douã sau mai multe materiale metalice sub forma de straturi prin intermediul
forţelor de coeziune. Piesa stratificatã realizatã prin placare se comportã atât la rece cât şi la cald ca un singur obiect, însumând sau
cumulând proprietãţile straturilor componente.
Produsele placate se deosebesc de cele metalizate prin pulverizare prin grosimea mai mare a stratului placat. La placare grosimea
peliculei ajunge de ordinul milimetrilor.
Straturile metalizate nu depãşesc 2-3% din grosimea totalã a obiectului pe când cele placate ajung şi la 20%. Placarea poate fi
bistrat sau multistrat din materiale metalice de diferite naturi.
Alegerea straturilor ca grosime şi natura se face în funcţie de proprietãţile care se urmãresc (mecanice, fizice, chimice, etc.) a le
obţine. Suprafeţele de placat se curaţã dupã care se placheazã.
Se cunosc mai multe procedee de placare :
1) Prin turnare.
2) Prin deformare plasticã.
3) Placarea prin sudare.
4) Placarea prin agregare de pulberi.
5) Placarea prin explozie.
6.3.1. Placarea prin turnare

Se realizeazã turnând metalul de placat pe suprafaţa pregatitã. Piesa de placat se încãlzeşte la 1100 - 1300 K. Aderenţa se
realizeazã prin difuziune.
Fazele placãrii prin turnare sunt :
 pregãtirea suprafeţelor de placat;

74
 turnarea metalului de placat;
 prelucrarea stratului placat (prin aşchiere);
Placarea prin turnare se poate executa prin:
1. Turnarea simultanã sau succesivã a oţelurilor de bazã şi a celui de placare, printr-un perete despãarţitor care se scoate
la momentul oportun.
2. Turnarea oţelului lichid peste plãci din oţelul de placare introduse în prealabil în lingotiera. Aderenţa obţinutã nu este
suficientã şi se îmbunãtãţeşte prin presare sau laminare.

Fig.6.1. Schema placãrii prin turnare

6.3.2. Placarea prin deformare plastica

Se realizeazã prin presarea suprafeţelor de placat. În timpul presãrii se produce o deformare plasticã a pãrţilor componente. În mod
obisnuit se realizeazã la cald. Deformarea plasticã necesarã placãrii se realizeazã prin : - laminare, extruziune, tragere.

Placarea prin laminare

Se face la temperatura corespunzãtoare laminãrii. Se pot realiza placaje din oţel - oţel; oţel - aluminiu; oţel - nichel; cupru - alamã;
oţel - aluminiu - oţel.

Fig. 6.2. Schema placãrii prin laminare

6.3.2.2. Placarea prin extruziune

1 = corp extruder
2 = matriţã
3 = mandrinã
4 = matel de bazã
5 = material de placat
6 = strat placat
7 = presiune necesarã extrudãrii
8 = sensul extrudãrii
Fig. 6.3. Schema placãrii prin extruziune

75
Deformarea cea mai importantã este cea a metalului placat. Acest procedeu tehnologic se poate realiza în douã variante :
- extrudarea simultanã a metalului de bazã şi a celui placat ;
- cextruziunea celor douã metale .

6.3.2.3. Placarea prin tragere

Se aplicã barelor şi ţevilor bimetalice. Douã ţevi distincte se pot trage obţinãndu-se o ţeavã placatã.

a = placare prin tragere îngol


b = placare prin tragere pe dorn
1 = matriţã
2 = dorn
3 = ţeavã de bazã
4 = ţeavã de placat
5 = ţeavã placatã

Fig. 6.4. Placarea ţevilor prin tragere la rece

6.3.3. Placarea prin sudare

Se aplica produselor bimetalice de dimensiuni mari. Metalul de placat se depune printr-un procedeu oarecare de sudare: manual,
sub strat de flux, în baie de zgura. Produsul monolit stratificat se prelucreazã prin laminare.

6.4. Principalele domenii de aplicare

Prin aceste procedee tehnologicese pot obţine:


1. table şi benzi placate uni şi bilaterale;
2. materiale metalice multistrat pentru scule;
3. benzi bimetalice pentru contacte electrice;
4. bare şi sarme bimetalice pentru telecomunicaţii;
5. benzi şi bare placate pentru instalaţii chimice;
6. protecţie anticorozivã ( la schimbãtoarele de cãldurã );
Posibilitãţi de combinare ale materialelor metalice în vederea placãrii

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Oţel X X X
2 Alamã X X
3 Aluminiu X X X
4 Bronz X
5 Aur X X X X
6 Argint X X X X
7 Inox X X
8 Plumb X X X X X
9 Staniu X X X X X X

76
10 Cupru X X X

a , b= table placate unilateral


c = materiale placate multistrat
d,e,f = bimetale cu placãri parţiale
g = benzi pentru contacte electrice
h…n = placãri prin sudurã
o…s = bare şi sârme bimetalice
t…x = bare şi benzi placate interior şi exterior , pentru instalaţii

Fig.6.7. Exemple de aplicare a metalizãrii prin placare

6.5. Factorii care influenţeazã aderenţa materialelor placate

La baza tuturor proceselor de placare stã fenomenul de aderenţã. Principalii factori care influenţeazã aderenţa materialelor placate
sunt:
1. Legãturile metalice.
2. Presiunea.
3. Temperatura.
4. Structura zonei de contact.
5. Compoziţia chimicã.
Influenţa legãturilor metalice -aderenţa - se datoreşte apariţiei legãturilor metalice între suprafeţe. Dacã apropiem douã suprafeţe
metalice între ele apar întotdeauna forţe de interacţiune de tip Van Der Valls (distanta este de 102 Ao).
În cazul apropierii la distanţe mai mici apar forţe de coeziune. Forţele de interacţiune depind de orientarea axelor cristalografice în
cazul monocristalelor.
Pot adera atomi care au reţele cristaline cu aceeaşi parametri. Atomii cu direcţia legãturilor cristaline care nu au coincis, vor avea o
interacţiune între ei fãra formarea legãturilor metalice.
Influenta presiunii -presiunea este mijlocul principal de a aduce în contact doua suprafete pentru realizarea difuziunii. Rezistenta
imbinarii este în functie de deformare. În afara de presiunea totala, aderenta depinde şi de regimul de presiune aplicat.
Influenta temperaturii - cu cat temperatura creste cu atat difuziunea şi aderenta cresc.
Influenta structurii zonei de aderenta - tablele din oţel au o aderenta cu atat mai puternica cu cat decarburarea este mai mare.

CAPITOLUL 7.

PRELUCRAREA PRIN AGREGARE DE PULBERI METALICE

7.1.Noţiuni introductive

Prelucrarea prin agregare de pulbere este un procedeu de prelucrare metalurgicã care spre deosebire de metalurgia clasicã, bazatã
pe topire şi turnare, constã în obţinerea şi utilizarea pulberilor metalice ca atare sau sub formã de produse sinterizate.
Caracteristicile procedeului sunt urmãtoarele:
 se bazeazã pe fenomenul de sudare a particulelor metalice sub influenţa presiunii şi cãldurii;
 evitã topirea şi turnarea metalelor sau a aliajelor lor;
 permite obţinerea produselor cu configuraţie mai puţin complexã, direct la forma geometricã şi dimensiunile finale;
Principiul metodei constã în amestecul pulberilor metalice, presarea lui la forme dorite în matriţe şi un tratament termic adecvat
numit sinterizare.
Pulberea este un material format din particule de metale pure, de aliaje, de compuşi intermetalici sau de compuşi chimici ale cãror
dimensiuni pot varia intre 0,1 şi 1000 micrometri. Mãrimea granulelor utilizate pe scarã industrialã variazã între limite mai restranse1 - 400
micrometri.
Pulberile metalice se caracterizeazã printr-o serie de proprietãţi fizice şi chimice care determinã în mare mãsurã proprieãţile finale
ale produselor obţinute prin agregare de pulberi. Dintre proprietãţile fizice mai importante enumerãm:

77
1. formarea particulelor: fibroase, lamelare, echiaxiale;
2. calitatea suprafeţei: particule cu suprafaţã netedãa şi regulatã şi particule cu suprafaţa neregulatã (sunt mai frecvente
şi au tendinţa de a se aglomera mai uşor);
3. structura internã: spongioasã, dentriticã sau compactã;
4. repartiţia granulometricã;
Esenţa procesului de obţinere a produselor prin aglomerare de pulberi metalice o constitue operaţiile de formare şi de sinterizare,
care determinã apariţia, mãrirea şi stabilizarea suprafeţelor de contact, deci apariţia legãturilor coezive, interatomice între particule.
Formarea acestor legãturi de consolidare a particulelor de pulbere se realizeaza prin urmatoarele faze:
1. Formarea legãturilor punct cu punct.
2. Creşterea legãturilor tip punct şi formarea suprafeţelor de contact.
3. Creşterea cristalelor noi, sferoidizarea şi disparitia porilor.
Formarea legãturilor punct cu punct apare în masa de pulberi metalice sub forma primelor puncte de contact dintre particule. Prin
tasarea pulberilor suprafeţele de contact se maresc, insa în majoritatea cazurilor aceste suprafeţe raman tot instabile. În cazul formarii cu
presare realizarea acestor legãturi este determinata de compactizarea pulberii prin redistribuirea şi alunecarea particulelor, imprimând asfel
semifabricatului o formã stabilã de dimensiunile matritei.
Creşterea legãturilor tip “punct” şi formarea suprafeţelor de contact se produce în timpul sinterizarii, fiind favorizate de creşterea
mobilitatii atomilor odata cu creşterea temperaturii. Asfel “punctele” realizate în faza anterioarã cresc lateral, iar nucleele de cristalizare se
dezvoltã peste graniţele retelelor cristaline iniţiale.
În continuare datoritã procesului de difuziune şi de curgere plasticã, noii grãunţi se dezvoltã, porii dintre particulese micşoreazã.
Creşterea legãturilor tip punct şi formarea suprafeţelor de contact se considerã terminata, atunci când porii sunt izolaţi între ei.
Creşterea cristalelor noi, sferoidizarea şi dispariţia porilor reprezintã ultima fazã în obţinerea produselor prin agregare de pulberi.
Creşterea granularã se accentueazã , porii sunt micşoraţi şi eliminaţi treptat.
Recristalizarea se realizeazã în trei stadii, în functie de temperaturã:
I. (0,3 - 0,4)Tt - recristalizare de suprafaţã;
II. (0,4 - 0,45)Tt - recristalizare spaţialã;
III. Peste 0,45Tt - recristalizarea de asamblare între particule;
Pulberile metalice se pot obţine prin urmãtoarele metode:
1. Mãcinare în mori cu bile şi vibratoare.
2. Mãcinare în mori cu vartej.
3. Pulverizare din fazã lichidã.
4. Metoda carbonil - obţinerea pulberilor din fazã gazoasã ; se aplicã pentru Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W , pulberile astfel
obţinute sunt fine şi pure.
5. Metoda electroliticã.
7.2. Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi

Operaţii fundamentalesunt :
I. Pregãtirea pulberilor sau a amestecurilor de pulberi.
II. Formarea produselor prin agregare de pulberi.
III. Operaţii suplimentare ulterioare.
IV. Controlul produselor sinterizate.
Formarea se poate face prin presare :
 în matriţã la cald;
 presarea izostaticã;
 extrudarea pulberilor;
 laminarea pulberilor;
Cea mai utilizatã este presarea în matriţã datoritã urmãtoarelor avantaje:
 calitate superioarã a suprafeţelor cu o mare precizie a geometriei;
 porozitatea se realizeazã în limite largi, variind forţa specificã de presare;
 productivitate mare;
 nu necesitã prelucrãri ulterioare;
 se obţin materiale metalice care nu se pot obţine prin alte metode
Presiunile maxime ating 2 106 daN/cm2. Secţiunile maxime prestabilite sunt limitate la 100 - 200 cm2.

78
Sinterizarea - se realizeazã prin încãlzirea semifabricatelor, obţinute în urma formãrii, la o temperaturã ce trebuie sa fie cel puţin
cât cea de recristalizare (0,75 - 0,8)Tt .
Structura poroasa a produselor sinterizate variazã între 1 şi 30% în funcţie de porozitatea obţinutã la operaţia de formare, precum
şi de temperatura şi durata de sinterizare.
Dupã obţinerea pieselor finite ele suportã operaţii suplimentare ca:
 calibrarea - folositã pentru creşterea preciziei dimensionale;
 compactizarea - mãrirea densitãţii şi îmbunãtãţirea proprietatilor mecanice;
Temperatura de sinterizare fiind sub cea de topire a componentelor, sau cel puţin a componentului principal din amestecul
de pulberi, fenomenele care predomină în procesul de sinterizare sunt cele de difuzie.
Parametrii tehnologici ai sinterizării sunt:
- temperatura de sinterizare;
- durata sinterizării;
- mediul de sinterizare, care poate fi netru, oxidant, reducător sau carburant (se preferă mediile gazoase);

a = formarea legãturilor “punct cu punct “


b = creşterea legãturilor “punct cu punct “ şi formarea suprafeţelor de contact
c = dezvoltarea noilor grãunţi cristalini
d = creşterea noilor cristale , sferoidizarea , dispariţia porilor

Fig.7.1. Mecanismul sinterizãrii pulberilor metalice cu un singur constituent

Domenii de aplicare sunt :

S-au obţinut materiale metalice care nu puteau fi elaborate prin topire, cum ar fi:
 metale refractare pure - W, Mo, Ta, cu punct de topire foarte ridicat şi turnare practic imposibilã;
 materiale dure cu structurã omogena WC-Co, TiC-Co, care constau din combinarea unui produs dur refractar
nedescompus (WC) cu un liant metalic tenace (Co);

De asemenea prin agregarea pulberilor se obţin materiale:

 de mare puritate;
 materiale magnetice;
 piese de rezistenţã în construcţia de maşini;
 scule de aşchiere şi pentru deformare plasticã (pastile pentru matriţe diverse);

CAPITOLUL 8. TÃIEREA CU TÃIŞURI ASOCIATE

8.1. Generalitati

79
Tãierea cu tãişuri asociate este o metoda tehnologica de prelucrare dimensionalã prin care se realizeazã în obiectul supus
prelucrãrii suprafeţe de rupere prin forfecare cu ajutorul a douã tãişuri asociate în mişcare relativã, separând astfel pãrţile tãiate.
Procedeele tehnologice de tãiere cu tãişuri asociate prin care se aplicã metoda tehnologicã sunt :
1. Tãierea cu foarfecele.
2. Stanţarea.
Funcţie de caracteristicile materialelor metalice tãierea sau ştanţarea se fac la cald sau la rece (functie şi de grosimea materialului
taiat).
Fata de tãierea prin aschiere sau prin eroziune, tãierea cu tãişuri asociate prezintã urmãtoarele avantaje:
 se executã piese de configuraţie complexã prin mişcãri simple;
 precizie dimensionala mare;
 coeficient de utilizare a materialului foarte mare;
 productivitate mare;
 posibilitãţi de automatizare;
 necesitã forţã de muncã slab calificatã;
Dezavantajul cel mai însemnat îl reprezintã costul ridicat al sculelor.
Domeniul de aplicabilitate al metodei este în creştere datoritã tendinţei de a se folosi piese cu pereţi subţiri.
Ponderea produselor realizate prin tãiere cu tãişuri asociate este de 60 - 75% în industria automobilelor, 60 - 70% la aparate
electrice, 95% bunuri de larg consum.
Principial procesul de tãiere cu tãişuri asociate este analog pentru procedee de forfecare şi ştanţare, prezentând caracteristici numai
din punct de vedere al utilajelor şi sculelor.

Fig.8.1. Repartizarea tensiunilor la tãierea cu tãişuri asociate

Faze tãierii cu tãişuri asociate sunt :


1) Faza deformãrii elestice - care începe imediat dupã atingerea tablei de cãtre elementele active ale sculei şi în timpul cãreia se
produce comprimarea elastica a tablei.
2) Faza deformãrii plastice - care începe odatã cu depãşirea limitei de curgere şi în timpul cãreia are loc pãtrunderea elementelor
active în metal, îndoirea (la forfecare) sau extrudarea (la ştanţare) a metalului cu o puternicã incovoiere şi intindere a fibrelor.
În timpul deformãrilor plastice elementele active pãtrund în metal pe o adâncime de h=(0,1…0,4)g. La sfârşitul etapei
tensiunile de forfecare din apropierea muchiilor tãietoare ajung la valorile lor maxime.
3) Faza de forfecare (separare) - începe la muchiile tãietoare odatã cu producerea microfisurilor de-a lungul suprafetelor de
lunecare. Forfecarea materialului se închei când pãtrunderea ajunge la (0,15…0,70)g, cu atât mai mare cu cât plasticitatea este
mai ridicatã. În zona tãierii, materialul se ecruiseazã, mãrindu-şi duritatea cu 40 - 60%.

8.2. Tãierea cu foarfecele

80
Operaţiile de debitare a tablelor, benzilor şi a diferitelor profile se executã prin tãiere cu foarfecele de diferite tipuri.
Dupã forma conturului de tãiere, forfecarea poate fi dreaptã sau curbilinie, cu contur deschis sau închis.
Procesul de tãiere cu foarfecele este caracterizat de o particularitate importantã. La tãierea cu foarfece cu muchii tãietoare paralele,
la pãtrunderea lamelor în material apare un moment de rasturnare M=Fd.

a = rotirea tablei şi forţa de distanţare a lamelor


b = forţa de tãiere la forfecare

Fig.8.2. Schema procesului de tãiere cu foarfecele

Momentul M roteşte tabla cu un unghi ω . Tabla tinde sã se rãstoarne şi sã intre între cuţite, dând nastere la o forta T, de
diştanţare a cuţitelor, care solicitã suplimentar utilajul şi mareşte jocul faţã de cel optim. Pentru a reduce valoarea unghiului ω de la 10 …
20o la 4…5o se procedeazã la strângerea tablei prelucrate cu o forta S.
Valoarea jocului optim la forfecare este Uopt=(0,01…0,2)g, funcţie de σ r, de duritatea materialului şi de dispunerea cuţitelor
foarfecei.

8.2.1. Utilaje pentru forfecare

Diversitatea mare a pieselor tãiate determinã o diversitate mare a utilajelor necesare.


Elementele active ale foarfecelor pot fi :
 lame cu mişcare de translaţie sau rotaţie, drepte sau profilate, cu muchii paralele sau înclinate;
 discuri cu mişcare de rotaţie, cu axe paralele sau concurente, orizontale sau verticale.
Dupã tipul acţionãrii foarfecele pot fi manuale sau mecanizate (cu acţionare mecanicã sau hidraulicã ).
Forţa necesarã la forfecare se calculeazã cu urmãtoarele formule:
• pentru foarfece cu lame paralele drepte

F=kAt r

Unde , A=L.g - aria sectiunii de forfecare şi k=1 - 1,3 , coeficient de corecţie;


• pentru foarfece cu lame drepte înclinate

F=kAt r

Geometria cuţitului este redatã în figura de mai jos .

81
Fig.8.3. Geometria cuţitului

• Uopt=(0,01…0,15)g - pentru foarfece cu lame paralele drepte


• Uopt=(0,02…0,2)g - pentru foarfece cu lame drepte înclinate
• α =0…3
• g=5…15 pentru materiale dure;
• g =20…25 pentru materiale moi;
unde , g este grosimea tablei de tãiat , iar U eset valoarea jocului dintre cuţite.
Utilajele pentru forfecare cele mai folosite sunt foarfecele cu lame paralele şi ghilotina. Ele se utilizează pentru tăieturi
relativ scurte (maximum 4500 mm la ghilotina foarfece) şi necesită, în afară de dispozitive de strângere, opritoare pentru
poziţionarea semifabricatului faţă de tăişuri.
Foarfecele cu discuri paralele simple sau multiple se utilizează pentru realizarea de tăieturi drepte de lungime oricât de
mare, vitezele de tăiere variind între 30 şi 100 m/min. .
Cuţitele se confecţionazã din oţeluri aliate , cãlite la 55…60 HRC.
Tãierea se poate face la cald sau la rece în functie de puterea utilajului.
Foarfecele cu lame paralele se utilizeazã pentru realizarea de tãieturi scurte şi necesitã opritoare pentru poziţionarea
semifabricatului.
Viteza de tãiere este de 30…100 m/min. şi deci avem de a face cu utilaje de mare productivitate.

8.3. Ştanţarea

Benzile, fâsiile şi formatele tãiate cu foarfecele sunt în general semifabricate din care se obţin piese semifinite sau finite prin
ştanţare.
Ştanţa este o sculã compusã din cel puţin douã elemente active asociate, cu un contur al secţiunii transversale corespunzãtor
conturului piesei, ambele sau cel puţin unul dintre ele fiind prevãzute cu muchii tãietoare. În general ştanţa este acţionatã de o piesã, unul
din elementele active (placa de tãiere) fiind fixat pe masa presei, iar celãlalt (poansonul) fiind fixat pe berbecul presei.

1 = placa tãietoare
2 = poansonul
3 = piesa de prelucrat

Fig.8.3. Schema de principiu a ştanţei cu douã elemente active tãietoare

Prin ştanţare se efectueazã urmãtoarele operaţii:

Retezarea – tăierea după un contur deschis, pentru separarea completă a extremităţii obiectului semifabricat.
Decuparea – tăierea după un contur închis pentru separarea completă a unei piese din interiorul obiectului semifabricat,
partea rămasă constituind deşul.
Perforarea – tăierea după un contur închis pentru separarea completăsub formă de deşeu a unei părţi din interiorul
obiectului prelucrării.
Crestarea – tăierea după un contur deschis, pentru separarea incompletă a unei părţi din obiectul prelucrării.
Şliţuirea – tăierea după un contur deschis, pentru separarea completă sub formă de deşeu a unei părţi de la marginea
obiectului prelucrării.

82
Debavurarea reprezintã operaţia de înlãturare a bavurilor reyultate în urma forjãrii în matriţã;
Tãierea marginilor (tundere) - tãierea dupa un contur închis pentru separarea completã a marginilor neuniforme sau în surplus;
Calibrarea prin tãiere - tãierea dupa un contur închis, pentru separare completã sub formã de deşeu a surplusului de material în
scopul mãririi preciziei de prelucrare;

8.3.1. Particularitãţi ale procesului de tãiere la ştanţare

În afara unor operaţii de retezare, care sunt identice cu operaţile de forfecare, operaţile de ştanţare sunt caracterizate de prezenţa
elementelor active (poanson, placã de tãiere). Conturul decupãrii este închis sau semiînchis.
Particularitãţati ştanţãrii sunt :
• obiectul supus prelucrãrii nu poate fi rãsturnat ci eventual încovoiat;
• deformaţiile elãstice ale porţiunii separate din obiectul prelucrãrii determinã fixarea prin strângere ale acestora în
deschiderea plãcii;

Procesul de ştanţare este influentat de urmãtoarele elemente :


• materialul prelucrat (natura, gradul de ecruisare prealabilã, forma şi dimensiunile conturului ştanţat);
• ştanţa (mãrimea şi uniformitatea jocurilor, forma profilului transversal);
• tipul operaţei;
• lubrefiantul folosit;
• viteza de lucru;

Dintre toţi factorii , cel mai important este jocul bilateral dintre placa de tãiere şi poanson.

j = Dpt - Dp = Zu [mm]
unde:
Dpt = dimensiunea orificiului în placa de tãiere;
Dp = dimensiunea poansonului;

Jocul dintre placa de tãiere şi poanson determinã calitatea tãieturii, durabilitatea ştanţei şi consumul de energie.

j = C1 ⋅ g 2 + C2 ⋅ g [mm]

Moale Tare Calit


C1 0,008 0,010 0,03
C2 0,040 0,080 0,20

Jocul se micşoreazã la perforarea orificiilor cu pereţi netezi şi se mãreşte la decuparea pe prese rapide (peste 200 curse/min). În
procesul exploatãrii ştanţei, muchiile tãietoare ale elementelor active sunt supuse uzurii, ceea ce conduce în final la mãrirea jocurilor.

Forta de ştanţare

F=kAt r=L.g.k.t r

Pentru micşorarea forţelor de tãiere la ştanţarea materialelor groase se utilizeazã ştanţe cu muchii tãietoare înclinate =1…8.
Forţa nominalã a presei trebuie sã fie cu 2 - 15% mai mare decât forţa necesarã pentru ştanţare.

Clasificarea ştanţelor.

Având în vedere marea diversitate a ştanţelor urilizate în practicã se impune clasificarea acestora , dupã cum urmeazã :

1) Dupa natura operaţilor simple :

• de decupat;
• de perforat;
• de retezat;

83

2) Dupa natura operaţilor combinate:

• decupare şi perforare;
• decupari;

3) Dupa asocierea în timp a operaţilor concentrate:

• cu acţiune simultanã - operaţile se executã într-o singurã cursã;


• cu acţiune succesivã - operaţile se executã succesiv la câteva curse ale presei;

1) Dupa gradul de universalitate (specializare):


2)
• ştanţe speciale - cu care se pot executa piese de un singur tip cu dimensiuni identice;
• ştanţe specializate - cu care se pot executa piese de acelaşi tip şi dimensiuni diferite efectuându-se unele mici
modificãri;

Elementele constructive ale unei ştanţe sunt date în figura 8.4 .


Poansoanele şi plăcile de tăiere se execută din oţeluri carbon de scule (OSC) sau oţeluri aliate de scule (C120) tratate
termic la 55-60HRC pentru ştanţarea la rece şi 45-55HRC pentru ştanţarea la cald.
Desfăşurarea operaţiilor de ştanţare, construcţia ştanţei şi a dispozitivelor necesare este determinată în principal de croirea
semifabricatului.
Prin croire se înţelege determinarea dimensiunilor obiectului semifabricat (fâşie, bandă, tablă) şi amplasarea în cadrul
acestuia a produselor cu formă şi dimensiuni determinate, în vederea tăierii.
Etapele tehnologice ale procesului tehnologic de ştanţare sunt :

1) Tãierea materialului în fâşii;


2) Croirea;
3) Stabilirea utilizãrii optime a deşeurilor;

Fig.8.4. Elementele componente ale ştanţelor

Etapele croirii sunt :

84
1) Croirea fâşiei ( a benzii), care constă în amplasarea pieselor în fâşie, stabilirea necesităţii puntiţei şi a
mărimii ei şi se încheie cu stabilirea lăţimii şi lungimii fâşiei. Necesitatea şi mărimea puntiţei este
recomandată tabelar în literatura de specialitate.
2) Croirea tablei constă în amplasarea fâşiilor şi alegerea unor dimensiuni ale tablei, astfel încât din formatul
respectiv să rezulte un număr maxim de piese şi deşeu minim.
3) Stabilirea utilizării deşeurilor rezultate la croirile anterioare, pentru stanţarea altor piese.
La croirea optimă nu se ia în considerare numai coeficientul de utilizare al materialului, ci toţi factorii care determină
costul minim al piesei ştanţate.

CAPITOLUL 9. TAIEREA ŞI DEBITAREA METALELOR

În vederea executãrii pieselor ce urmeazã a fi montate în maşini şi utilaje se folosesc semifabricate tãiate în prealabil la
dimensiunile necesare din table, bare, ţagle, benzi, profile, etc.
Operaţia de taiere din laminate a semifabricatelor se numeşte debitare şi se poate efectua prin :
 aşchiere;
 abraziune;
 forfecare;
 fricţiune;
 tãiere termicã;
 cu microaşchii;
9.1. Debitarea prin aşchiere

Acest procedeu se utilizeazã la obţinerea din laminate cu profil transversal constant a unor piese cu lungimi relativ
precise. Suprafeţele rezultate din debitare sunt relativ netede şi sunt plane. Debitarea prin aşchiere se face pe ferestrãu alternativ,
circular, cu bandã sau prin strunjire.
Debitarea pe ferestrãu reprezintã un procedeu de prelucrare prin aşchiere. În toate cazurile mişcarea principala de aşchiere
este a sculei ca şi mişcarea de avans , semifabricatul fiind întotdeauna fix.
Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevãzute cu o dantura aşchietoare. Ele se confecţioneazã din oţeluri de
scule înalt aliate, cãlite şi sunt rãcite în timpul aşchierii.
În ambele cazuri semifabricatul se fixeazã în menghina cu fãlci, iar scula executa atât mişcarea principalã cât şi cea de
avans.
Semifabricatele destinate debitãrii pot fi şi piese forjate sau turnate. Ele se pot reteza individual sau prin strângererea lor
în pachet , dacã au grosime micã. Prin aceste procedee se pot debita orice semifabricat în afara tablelor.
Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteazã pe ferestrãu alternativ, iar cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm)
pe ferestrãu circular.
Viteza de avans este de ordinul zecilor de mm / min. .
Debitarea pe strung se face în cazul laminatelor rotunde sau hexagonale cu dimensiune pânã la 60 mm (dimensiunea
interioara a axului principal).
Se folosesc cuţite de strung standardizate sau profilate din oţel rapid sau carburi metalice, cu grosimi intre 2 şi 8 mm .
Viteza de aşchiere este de max. 100 m / min., iar viteza de avans de 0,05.. 0,2 mm / rot..

9.2. Debitarea prin abraziune

Debitarea prin abraziune reprezintã un caz particular al debitãrii prin aşchiere, caracterizat prin aceea cã scula folositã este
un disc abraziv îngust care se roteşte cu o viteza de 50 … 80 m / s.
Schema de lucru este aceeaşi ca în cazul debitãrii cu ferestrãul circular, deosebirea constând în natura şi valorile vitezelor
de lucru.
Metoda este foarte productiva, accesibila, nu necesita utilaje complexe şi se foloseşte în special la debitarea barelor şi a
ţevilor de dimensiune micã. Procedeul se aplica şi la retezarea reţelelor de turnare la piesele turnate în special din aliaje neferoase.

9.3. Tãierea prin forfecare

Acest procedeu utilizeazã pentru retezare doua tãişuri asociate care solicitã semifabricatul la forfecare. Este un procedeu
de tãiere cu tãişuri asociate.

85
Tãierea se face pe foarfeca ghilotinã sau combinatã, fie pe prese mecanice sau hidraulice. Se foloseşte mai ales pentru
debitarea profilelor de dimensiuni mici (mai mici de 20 mm). Productivitatea procesului este foarte mare, datoritã faptului cã
tãierea se realizeazã dintr-o singurã cursã activã. Tãietura asigurã o suprafaţa curatã şi precisã în cazul tablelor şi profilurilor nu
prea groase (pânã în 20 mm), dar la materialele cu grosimi mai mari o parte din suprafaţã tãieturii este rugoasã şi neregulatã, iar
zona din apropierea tãieturii este deformatã plastic.

9.4. Debitarea prin fricţiune

În acest caz se foloseşte ca sculã un disc sau o banda metalicã fãrã danturã ce realizeaza viteze principale mari 80 - 150
m / s, fapt ce permite realizarea unor forţe de frecare mari între sculã şi semifabricat, chiar la forţe de apãsare mici. Din aceastã
cauzã materialul semifabricatului se încãlzeşte în zona de contact pânã în domeniul plastic sau chiar de topire, fiind strãpuns de
disc. O micã cantitate de material se pierde prin ardere. Sculele folosite (discurile) se confecţioneazã din oţel refractar.
Productivitatea este foarte mare, iar procedeul se foloseşte mai ales la debitarea pieselor subţiri.

9.5. Tãierea termica a metalelor

Separarea semifabricatelor se face pe seama arderii unei cantitãţi de metal din zona tãieturii. Existã mai multe procedee de
tãiere termicã :
a) cu oxigen;
b) cu plasmã;
c) cu laser;

a) Tãierea cu oxigen

Este procedeul de tãiere termicã cel mai rãspândit. Preyentãm mai jos diferite variante ale acestui procedeu tehnologic :

1. Tãierea cu oxi-gaz

Metalul se încălzeşte cu ajutorul unei flăcări de gaze, după care se proiectează asupra lui un jet de O2. Pentru ca un aliaj să
se poată tăia prin acest procedeu, el trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
1) temperatura de ardere să fie mai mică decât temperatura de topire;
2) oxizii formaţi să fie uşor înlăturaţi;
3) conductibilitatea termică a materialului să fie mică;
Oţelul carbon hipoeutectoid îndeplineşte toate aceste condiţii.

2. Tăierea cu oxigen şi cu flux

Se aplica la tăierea oţelurilor inox, refractare, fontelor şi a aliajelor de cupru. La acest procedeu, în jetul de O2 care intră în
arzătorul oxigaz este antrenat un flux pulverizat care arde în O2 cu degajarea unei cantităţi de căldură suplimentară. Fluxul este
alcătuit din pulbere de fier şi fondanţi ca silicaţi şi carbonaţi de calciu.

b) Tăierea cu plasmă

Se utilizează din ce în ce mai larg datorită avantajelor pe care le prezintă faţă de celelalte procedee de tăiere termică a
metalelor, datorită următoarelor avantaje :
- productivitate ridicată;
- posibilitatea tăierii aliajelor refractare la grosimi mari;
- tăieturi înguste şi fără bavuri;
Pentru tăiere se foloseşte un arc sau jet de plasmă care încălzeşte, arde şi îndepărtează metalul din zona tăierii. Jetul de
plasmă se foloseşte pentru tăierea aliajelor metalice cu grosimi până la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se foloseşte arcul de
plasmă. Vitezele de tăiere sunt de 250-1250 mm/min.
Conducerea jetului de plasmă se poate face manual sau automatizat.

c) Tăierea cu laser

Este un procedeu modern pentru tăierea sau prelucrarea foarte fină a oricăror materiale metalice sau nemetalice în scopul
îndepărtării unor cantităţi foarte mici de material sau al tăierii.

86
Se utilizează un fascicul laser care dezvoltă pe un spaţiu foarte mic temperaturi până la 18000 °C. Lăţimea tăieturii este de
ordinul sutimilor sau zecimilor de milimetru, iar piesele ce se taie sunt de obicei subţiri. Viteza de tăiere scade cu grosimea
semifabricatului. Se foloseşte în industria electronică şi optică (debitări de elemente semiconductoare sau lentile).

9.6. Tăierea cu microaşchii

Metoda foloseşte eroziunea electro-mecanică sau electro-chimică.


Unul din procedeele utilizate este tăierea anodo-mecanică, care foloseşte drept sculă un disc sau o bandă care realizează o
mişcare relativă faţă de semifabricat. Scula poate fi chiar un fir metalic (vezi tăierea cu fir).

9.7. Tăierea cu oxi-arc

Ca sursă de căldură pentru încălzirea piesei până la temperatura de amorsare a arderii se foloseşte arcul electric de sudură.
Arcul electric se obţine între un electrod consumabil tubular şi piesa de tăiat. Prin electrodul tubular se insuflă oxigen.
Electrozii se confecţionează din oţel cu conţinut scăzut de carbon şi au diametrul interior de 2 – 4 mm, iar grosimea peretelui de 3-
5 mm. Nu se poate evita o concentraţie mai mare de căldură în zonă şi deci topirea parţială a muchiilor superioare ale tăieturii.

Fig.9.1 . Schema de principiu a tãierii cu oxi-arc

9.8. Tăierea termică sub apă

Datorită faptului că atât flacăra oxi-acetilenică cât şi arcul electric ard sub apă, ambele metode se pot utiliza la tăierea sub
apă. Arzătoarele utilizate sunt speciale prin ele insuflându-se şi aer, care va forma o bulă pentru protejarea flăcării. Flacăra se
aprinde deasupra apei, după care se dă drumul aerului comprimat. Materialul se încălzeşte până la temperatura de amorsare a
arderii, după care se începe insuflarea oxigenului şi deplasarea arzătorului de–a lungul tăieturii.
Încălzirea materialului, produsă de acţiunea combinată a sursei exterioare şi a căldurii degajate de procesul de oxidare
conduce la formarea unei zone de influenţă termică în care apar inevitabil structuri de supraîncălzire şi călire, care modifică
proprietăţile locale îndeosebi pe cele de călire. În cazul în care modificările sunt dăunătoare piesei se înlătură aproximativ 2 mm
din piesă prin aşchiere.

CAPITOLUL 11 TEHNOLOGII NECONVENTIONALE

11.1.Noţiuni introductive privind prelucrarea prin eroziune

Există situaţii când metodele de prelucrare prin aşchiere, deformare plastică sau turnare devin nesatisfăcătoare din punct de vedere
economic sau chiar imposibil de aplicat, cum ar fi :
- prelucrarea unor piese din materiale foarte dure;
- suprafeţe de prelucrat cu configuraţie complexă;
- piesa supusă prelucrării are o rigiditate insuficientă;
Aceste limitări au determinat apariţia şi dezvoltarea unei metode de prelucrare dimensională bazată pe utilizarea proceselor de
eroziune.

87
Ritmul înalt de dezvoltare economicã este indisolubil legat de perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie. Acest lucru nu presupune
însã renunţarea totalã la tehnologiile convenţionale în favoarea celor neconvenţionale , ci utilizarea fiecãreia în domeniul în care conduce la
o eficienţã maximã. In figura 11.1. se prezintã variaţia productivitãţii funcţie de prelucrabilitatea în cazul celor douã tipuri de tehnologii :
- convenţionale ( curba 1 )
- neconvenţionale( curba 2 )
Piesele cu prelucrabilitate dificilã se definesc ca fiind acelea executate din materiale cu duritate mare.
Având în vedere aceastã reprezentare se preconizeazã pentru viitorii ani o pondere a tehnologiilor neconvenţionale de 100 %
pentru materialele cu prelucrabilitate foarte dificilã , 90% în cazul pieselor cu prelucrabilitate dificilã şi numai 30 în cazul pieselor cu
prelucrabilitate normalã.

1 = convenţionale
2 = neconvenţionale

Fig.11.1. Variaţia productivitãţii cu prelucrabilitatea

Procesele de eroziune sunt definite ca procese de distrugere a integrităţii straturilor de suprafaţă ale obiectului supus eroziunii.
Energia conţinută de agentul coroziv poate fi de natură electrică, electromagnetică, electrochimică, chimică sau termică.
În zona de interacţiune are loc transformarea energiei conţinute de agentul eroziv în energie de distrugere a integrităţii straturilor
de suprafaţă. Pentru realizarea proceselor de eroziune este necesară o mărime şi o repartiţie spaţială a energiei de structură, astfel încât să se
depăşească energia de legătură a particulelor. În funcţie de natura predominantă a energiei destructive, mecanismul elementar al distrugerii
erozive poate avea la bază unul dintre fenomenele :
- topire, vaporizare;
- ruperi de material ca urmare a unor acţiuni termice sau mecanice repetate;
- coroziune;

1.1.1. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune

Dupa natura agentului eroziv acestea se clasificã în :


1. Prelucrare prin eroziune electrica - se bazeaza pe efectul eroziv polarizat al unor descãrcãrii electrice prin
impuls, amorsate în mod succesiv între un electrod şi piesã.
2. Prelucrarea prin eroziune electrochimicã - are loc prin dizolvarea electrochimicã (anodicã) a substanţei
piesei în procese caracteristice de schimb de sarcini electrice.
3. Prelucrarea prin eroziune chimicã - prin dizolvare chimicã.
4. Prelucrarea prin eroziune complex electrochimicã şi electricã.
5. Prelucrarea prin eroziune cu radiaţii - are loc prin intermediul efectului eroziv al acţiunii unui fascicul de
radiaţii electromagnetice sau corpusculare focalizate asupra piesei.
6. Prelucrarea prin eroziune complexa abrazivã şi cavitaţionalã - se bazeazã pe acţiunea unor procese de
eroziune abrazivã sau cavitaţionalã, respectiv complexã prin dezvoltarea simultanã a ambelor procese
localizate.

Caracteristici comune ale diferitelor procedee de prelucrare prin eroziune sunt :


• caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat sunt de ordin secundar;
• cinematica generãrii unor suprafeţe complexe este simplã (o singurã mişcare de avans);
• posibilitate de automatizare.

11.2. Prelucrarea dimensionala prin eroziune electrica

88
Se bazeazã pe efectele erozive complexe, discontinui şi localizate ale unor descãrcãri electrice prin impuls, amorsate în
mod repetat între electrod şi piesã.
Pentru ca prelucrarea dimensionala prin eroziune electricã sã fie posibilã, trebuiesc respectate urmãtoarele condiţii :
 introducerea directã a energiei electrice la suprafaţa obiectului de prelucrat. Din aceastã cauzã se impune
folosirea unor materiale electroconductoare atât pentru electrod cât şi pentru piesa de prelucrat;
 dozarea temporarã în impuls a energiei electrice în zona de interacţiune electrod-agent-obiect. În acest mod
se preleveazã materialul, pentru cã la dozarea continuã a energiei electrice, efectul termic al descãrcãrii se
propagã treptat în întreg volumul şi prelevarea nu se mai poate localiza. Durata descãrcãrii este de 10-1s.
 asigurarea unui caracter polarizat al descãrcãrii electrice în impuls. Sub acţiunea efectului termic al
descãrcãrii electrice în impuls se va preleva material atât de la obiect cât şi de la electrod. Scopul urmãrit
este ca prelevarea de la obiect sã fie mult mai mare. Fenomenul se poate dirija prin conectarea obiectului şi a
electrodului la polaritãţile corespunzãtoare, utilizarea la electrod a unor materiale cu rezistenţe erozive mari
şi formarea pe acesta a unor pelicule protectoare.
 restabilirea continuã a stãrii iniţiale în intervalul eroziv. Aceasta pentru cã descãrcãrile sã se poatã repeta în
condiţii identice. Pentru aceasta trebuie evacuate produsele eroziunii şi restabilitã distanţa de amorsare a
descãrcãrii.
Ca material pentru electrozi se utilizeazã : Al, Ag, Be, Cr, Co, Cu, Ol, Ni, W, Zr. Mai frecvent Cu, Am, Al. În cazul
orificiilor de secţiune micã şi a fantelor se folosesc aliaje metaloceramice W-Cu, W-Ag.
Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt constituiţi dintr-o parte activã care participã la generarea suprafeţei şi
dintr-o parte auxiliarã necesarã pentru bazarea şi fixarea electrodului pe maşina de prelucrat. Dimensiunile suprafetelor active ale
electrodului trebuie corectate faţã de cotele suprafeţei de prelucrat cu "2∆ ".
D = d +2∆ ∆ =δ +z
unde :
D - suprafaţa generatã;
d - diametrul electrodului;
δ - mãrimea interstiţiului de lucru;
z - adaos de prelucrare pentru îmbunãtãţirea preciziei de prelucrare şi a calitãţii suprafeţei prelucrate;

1 = partea activã
2 = partea auxiliarã
3 = ştift de centrare
4 = garniturã etanşare
5 = şurub asamblare
6 = ajutaj circulaţie forţatã lichid dielectric
7 = coadã prindere

Fig.11.2. Construcţia caracteristicã a electrozilor

1 = partea de degroşare
2 = partea de semifinisare
3 = partea de finisare

Fig. 11.3. Construcţia electrozilor utilizaţi pentru executarea orificiilor strãpunse

11.2.1. Maşini de prelucrat prin electro-eroziune

89
Maşinile de prelucrat prin electro-eroziune au urmãtoarele pãrţi componente pãrţi componente :
 generatorul de impulsuri;
 partea mecanicã - compusã din batiu, masa de fixare a semifabricatului cu cuva şi sistemul de poziţionare;
 sistemul de reglare automata a interstiţiului;
 rezervorul cu instalaţia de recirculare, filtrare, rãcire;
Partea mecanicã asigurã poziţionarea relativã dintre electrod şi piesã. Aceasta impune ca maşina să fie prevăzută cu
minimum trei posibilităţi de poziţionare dintre care una coincide cu direcţia avansului.
Masa are posibilitatea de poziţionare pe două axe.
Sistemele de reglare automată a interstiţiului trebuie să menţină o astfel de distanţă între obiectul prelucrării şi piesă încât
să se poată realiza prelucrarea optimă. Deplasarea fizică a motorului se face cu ajutorul unui servomecanism. Servomecanismul are
un bloc de analiză, comparare şi comandă.
Lichidul dielectric are o contribuţie esenţială la desfăşurarea procesului de eroziune electrică şi la stabilitatea acestuia.
Prin fenomenele care au loc în lichidul dielectric acesta determină atât existenţa descărcărilor care provoacă prelevarea, evacuarea
particulelor prelevate din interstiţiu, cât şi evacuarea acestora în baia de dielectric. Înterstiţiul trebuie în permanenţă alimentat cu
lichid dielectric. Lichidul se încălzeşte în timpul funcţionării şi trebuie răcit.
În timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descărcării provoacă modificări structurale ale stratului de suprafaţă.
Se constată existenţa a trei zone.
Primul strat numit “strat alb” (SA) din cauza culorii mai deschise, prezintă o structură intermediară între martensită şi
perlită. Culoarea mai deschisă se datoreşte decarburării suprafeţei şi structura intermediară datorită răcirii rapide. Grosimea
stratului variază între µ m şi sutimi de mm.
Al doilea strat numit “substratul alb” (SSA) este mai bogat în carbon, structura sa fiind apropiată de cea martensitică
datorită răcirii rapide după impuls.
Al treilea strat este cel de bază (SB).
H SA < H SSA > H SB
Precizia dimensională a prelucrării prin electro-eroziune este influenţată de :
- utilaj;
- operatorul uman;
- factorii de proces;
Cel mai dificil de stăpânit sunt factorii de proces care impun o anumită subdimensionarea electrozilor, şi folosirea mai
multor electrozi pentru aceeaşi cavitate.

11.3. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform

Fig.11.6. Schema prelucrãrii cu electrod filiform

90
Între obiectul prelucrat şi electrodul filiform se asigură o mişcare relativă după axele x şi y, în aşa fel încât în dreptul electrodului
să se realizeze conturul de prelucrat. Electrodul filiform execută o mişcare rectilinie verticală cu o anumită viteză “v”. Lichidul dielectric se
introduce în interstiţiu prin ajustajul AJ.
Utilajul de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod filiform prezintă subansamblele normale ale unei maşini de prelucrat prin
eroziune electrică, dar şi subansamble specifice:
- subansamblul de tensionare şi deplasare al electrodului filiform;
- sistem de reglare automată a avansului după coordonate şi sistem de urmărire a conturului.
Ca material pentru electrodul filiform se utilizează sârmă de cupru neizolată de diametre 0,02 … 0,30 mm. Se decupează
materiale cu grosimi până la 100 mm.
Tehnologia de lucru pentru prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform este identică cu tehnologia de prelucrare prin
eroziune electrică normală având ca parametrii suplimentari viteza de derulare a firuluişi forţa de tensionare.

CAPITOLUL 12. MATERIALE COMPOZITE

12.1. Generalitãţi

Materialele compozite sunt materiale diferite de materialele macroscopice omogene şi care se obţin prin înglobarea - continuã sau
nu - a unui material rezistent (armãtura) într-un alt material numit matrice şi ale cãrui caracteristici mecanice sunt mult inferioare primului.
Matricea conservã dispunerea geometricã a armãturii cãreia îi transmite solicitãrile la care este supusã piesa.
Ele nu reprezintã o noutate fiind cunoscute încã din antichitate. Iatã câteva exemple :
1. Arcul mongol - partea comprimata era din corn, iar cea întinsã din lemn;
2. Sãbiile arabe sau japoneze erau confecţionate din oţel şi fier moale. Zona din oţel era stratificatã ca un foietaj, orientând
retasurile şi impuritãţile în lungime, dupã care fibra se îndoia în forma de U. În interiorul U - ului se aflã fier moale. Sabia
rezistã atunci la flexiuni şi şocuri.
Astãzi , în aeronautica se obţin piese cu 10% pana la 50% mai uşoare şi la un preţ inferior de 10% pana la 20%. Micşorarea masei
unui avion A310 cu 1Kg îi mãreşte raza de acţiune cu o mila.
F18 - SUA 10,3% din masa corespunzãtor unei suprafeţe de 50% a aparatului este din materiale compozite. Caroseria F1 - Ferrari.
Calculul structurilor compozite este diferit de cel al materialelor omogene, dar metodologia de calcul a acestora este pusa la punct.

12.1.1. Armãtura şi matricea

Legãtura între armaturã şi matrice se creazã în timpul fazei de elaborare a materialului compozit. Ea are o influenţã determinantã
asupra proprietãţilor mecanice ale materialului compozit.
Armãtura este formatã din mai multe sute sau mii de filamente cu diametre cuprinse între 5 şi 15 µ m , permiţând prelucrarea lor
aidoma fibrelor textile. Diametrele acestor fibre trebuie sa fie mici cãci odatã cu creşterea diametrului scade rezistenta la rupere.
Diametrele mici ale fibrelor permit raze de curbura de 0,5 mm. Excepţie face borul (Φ = 0,100 mm) care precipita în jurul unui
filament de tungsten (Φ = 12µ m). Raza de curbura a lor este de 4mm.
Fibrele se comercializeazã sub forma de :
A. Fibre scurte : au o lungime de la zecimi de mm, la zeci de mm.
B. Fibre lungi : tãiate în momentul fabricãrii, folosite ca atare sau teşite.
Dupa natura fibrelor, ele pot fi :
 sticla;
 ceramice (kevlar);
 carbon;
 carbura de siliciu;
Armatura poate fi :
 unidimensionala : constituita din fibre;
 unidimensionale ( cu Φ foarte mic), orientate dupã o anumita direcţie în spaţiu;
 bidimensionale : suprafeţe ca de exemplu ţesãturile;
 tridimensionale : fibre orientate dupã mai multe direcţii sau bile;
Inainte de constituirea armaturii fibrele suporta un tratament de suprafaţa în scopul micşorãrii rugozitãţii suprafeţelor şi de a
favoriza adeziunea lor la matrice.

91
12.2 Tehnologia de obţinere a fibrelor

Fibrele pot fi de sticlã , kevlar , carbon, bor , carburã de siliciu şi altele.


Sticla : filamentele se obţin prin tragerea sticlei prin filiere din aliaj de platina.
Kevlar : fibra ceramica de culoare galbenã, produs de Du Pont de Nemours (SUA). Compoziţia exacta nu e dezvãluitã.
Carbon : filamente acrilice sunt oxidate la cald (300 °C) şi apoi încãlzite la 1 500 °C în atmosfera de azot. Nu rãmân decât
lanţurile hexagonale de atomi de carbon. Modulul de elasticitate ridicat se obţine prin tragere la cald.
Bor : filamentele de tungsten (Φ = 12µ m) servesc de catalizator reacţiei dintre clorura de bor şi hidrogen la 1200 °C. Se obţin
fibre de bor de Φ = 100µ m (viteza de creste de 1µ m / secunda).
Carbura de siliciu : principiul de obţinere este asemãnãtor cu cel al borului.

Redãm pe scurt anumite proprietãţi fizico-mecanice ale fibrelor ( a se vedea tabelul anexa).

12.3. Matricile

Cele mai importante matrice sunt :


1. Matricele rãşinoase : raşini termoplastice.
2. Matrici minerale : carburã de siliciu şi bor (permit atingerea unor temperaturi înalte).
3. Matrici metalice : aliaje din aluminiu.
12.3 Domenii de utilizare

1. Electric, electronic : suporturi de circuite imprimate, antene, cofrete, eoliene, varfuri de turnuri TV.
2. Construcţii : cofraje, piscine, placaje de faţade, mobilier, articole sanitare, coşuri de uzine.
3. Transport rutier : caroserii auto, suspensii, butelii de gaz, suspensii blocuri motoare, cisterne, camioane izoterme.
4. Transport maritim : vapoare maritime, veliere de competiţie, ambarcaţiuni de salvare.
5. Transport aerian : avioane de turism , voleţi, derive, pale de elicoptere.
6. Aerospaţiale : scut de protecţie termica intrare în atmosfera, rezervoare.
7. Construcţii de maşini : cuzineţi, angrenaje, cilindri, braţe de roboţti, rezervoare sub presiune, tubulaturã pentru platforme de
foraj marin.
8. Sport : rachete de tenis, schiuri, planşe cu vele, arcuri şi sãgeţi, cãşti de protecţie, cadre de bicicletã, etc.
Materialele compozite au o foarte buna rezistenta la coroziune şi la oboseala.
Iatã câteva exemple de utilizare a materialelor compozite prin comparaţie cu soluţiile clasice (se ţine cont de masa produsului şi
preţul de cost).

Rezervor 65 m3 pentru industria chimica 53% din preţ fata de varianta clasica
Cos fum pentru industria chimica 51% din preţ fata de varianta clasica
Spãlãtor de vapori de acid azotic 33% din preţ fata de varianta clasica
Rotor helicopter 40% din preţ şi 80% din masa
fata de varianta clasica
Cap robot sudura 50% din masa fata de varianta clasica

Alte proprietãţi remarcabile ale materialelor compozite :


 îmbãtrânesc sub acţiunea umiditãţii şi a cãldurii;
 nu se deformeazã plastic σ e = σ r;
 insensibile la atac chimic cu produse petroliere;
 comportament mai slab la şocuri;
 rezistente la foc(cu observaţia ca, fumul emis de anumite matrici poate fi toxic);
12.4 Tehnologia fabricãrii produselor din materiale compozite

92
Amestecul armaturã - rãşinã nu capãtã proprietãţile materialelor compozite decât în ultima faza de fabricare : durificarea matricei.
Dupã durificare proprietãţile materialelor compozite nu se mai pot modifica ulterior ca în cazul aliajelor metalice prin tratamente termice. În
cazul materialelor compozite cu matrice rãşinoasã acesta polimerizeazã ( exemplu rãşina poliesterica).
Ea trece din stare lichida în stare solida prin copolimerizare cu un monomer. Acest fenomen conduce la durificare şi se poate
activa folosind un accelerator chimic sau cãldura. Prelucrarea ( formarea ) se poate face manual , prin turnare ., prin matriţare, prin injecţie,
prin laminare, etc.
Redãm mai jos principalele metode de formare ale materialelor compozite.

12.4.1. Formarea manualã

Se aplicã în cazul materialelor compozite constituite din fibre sau pãturi de sticlã în proporţie volumicã de 30 % şi materiale
termoplastice sau termoreactive sub formã de de soluţii în amestec cu ingredienţi şi acceleratori chimici. Tehnologia se utilizeazã pentru
realizarea unicatelor sau a loturilor , ca şi pentru reparaţii. Formarea manualã prin contact se realizeazã în urmãtoarele etape :
- aplicarea decofrantului 1 , pe modelul 2 şi uscarea acestuia ;
- Gelificarea şi aplicarea unui strat de armare de fibre , pãturã , ţesãturã , etc. şi tasarea stratului cu ajutorul rolei 3;
- Îmbinarea stratului de armare aplicat cu o rãşinã poliester sau epoxid cu ajutorul pensulei 4 ;
- Gelificarea şi aplicarea unui nou strat de armare.
Formarea manualã prin contact poate fi fãcutã pe modele pozitive sau negative , executate din lemn , metal sau alte materiale.
Desãvârşirea polimerizãrii se poate face prin încãlzirea 60…80o C.

Fig. 12.1. Schema formãrii manuale.

12.4.2. Formarea manualã prin turnare

Formarea prin turnare a produselor din materiale compozite cu matrice din mase plastice necesitã pregãtirea amestecului de
formare din fibre de sticlã sau altã armãturã. Amestecul este turnat în forme închise sau deschise , încãlzite la 60…80o C pentru a grãbi
procesul de întãrire.
Modelele sau matriţele se formare se pot confecţiona din lemn , sticlã , aliaje metalice , etc.

a = formã închisã
b = formã deschisã
1 = rãşinã
2 = catalizator
3 = accelerator
4 = fibre
5 = alţi componenţi

Fig. 12.2. Schema formãrii prin turnare


Se mai poate presa lichidul în curs de solidificare , ca în schema de mai jos.

1 = suport metalic
2 = cavitate
3 = fibre de armare
4 = strat de aliaj

93
5 = autoclav
6 = autoclav

Fig. 12.3. Schema de formare cu presare la cald.

12.4.3 Formarea prin presare

Formarea prin presare se poate executa la cald sau la rece.


Etapele acestui procedeu sunt :

1. Pregãtirea armaturii şi a matriţei.


2. Amestecarea acestora.
3. Introducerea amestecului în formã.
4. Compactarea prin presare.
5. Polimerizarea.
6. Demularea.
7. Finisarea.

În funcţie de seria de fabricaţie şi de preţul de producţie impus, matriţele se pot confecţiona din : lemn, metal, rãşini, etc. .
Matriţa poate fi deschisa ca în cazul de mai sus, compactarea în vederea eliminãrii aerului fãcându-se manual. Se pot obţine astfel
piese de dimensiuni mari.
Precizie mai bunã se obţine folosind matriţele cu poanson. Productivitatea este mai mare, dar metoda se recomanda pentru piese
de dimensiuni mici.
Amestecul matrice-armatura se introduce în matriţa. Poansonul se preseazã mecanic la 1-2 bari. Polimerizarea se poate face la
cald sau la rece. Se foloseşte în industria automobilelor şi în aeronauticã.

1 = placã de bazã
2 = cavitate formare
3 = poanson
6 = piesã

Fig.12.4. Formarea prin presare la rece

12.4.4. Formarea sub vid

Acest procedeu foloseşte o matriţa deschisa în care se introduce amestecul de matrice şi armaturã.
Peste aceasta se aplicã o folie suplã de plastic şi se realizeazã etanşarea perimetrului piesei, se cupleazã matriţa la o pompa de vid
şi se realizeazã compactarea, eliminându-se aerul.
Excedentul de matrice este absorbit de pompa de vid. Ansamblul este apoi supus polimerizãrii în etuvã sau în autoclave la 7 bar.
Işi gãseşte aplicabilitate în aeronauticã.

1 = masã
2 = pompã vid
3 = cavitate matriţã
4 = membranã

94
5 = ramã
6 = jug
7 = şurub

Fig.12.5. Schema formãrii prin vidare

Matricea şi armãtura se introduc sub membrana 4 , dupã care se face legãtura cu pompa de vid.

12.4.4. Formarea prin injecţie

Armãtura se introduce între matriţã şi poanson şi se injecteazã matricea. Presiunea de injecţie este micã.

1 = cilindru
2 = şurub-melc
3 = piston
4 = tijã
5 = piston
6 = cilindru
7 , 8 = rezistenţe
9 = amestec
10 = material plastic
14 = buncãr
13 = fibrã
17 = duzã
18 = cavitate formare
19,20 = plãci matriţã
21,22 = pistoane
23,24 = cilindrii

Fig.12.6. Schema formãrii prin injecţie

Amestecul format din fibrã şi material plastic este injectat în cavitatea matriţei care este menţinutã închisã de cãtre cilindrii 23 şi
24. Ciclul de injecţie este identic cu cel al injecţiei materialelor plastice.

12.5. Caracteristici ale amestecului armatura-matrice

Putem întâlni armãturi unidimensionale, bidimensionale sau tridimensionale sau


 armatura unidimensionala + matrice;
 ţesãtura + matrice;
 corpuri + matrice;
Caracteristicile materialului compozit rezultat ( inclusiv cele mecanice ) depind de raportul dintre volumele şi masele de
armaturã şi matrice. Redãm mai jos valorile acestor rapoarte pentru materiale compozite obţinute prin anumite procedee
tehnologice

95
masa armaturii
Ma =
masa totala

masa matricii
Mm =
masa totala

Volum armatura
Va =
Volumul total

Volum matrice
Vm =
Volumul total
Vm = 1 − V f

Procedeu Va
Turnare în matriţã 30 %
Presare în matriţã 40 %
Turnare sub vid 50 - 80 %

CAPITOLUL 13.
PRELUCREAREA PIESELOR DIN CAUCIUC SI MASE PLASTICE

13.1. Prelucrarea pieselor din mase plastice

Masele plastice se pot prelucra printr-o multitudine de procedee tehnologice. Nu vom insista asupra unor procedee de
prelucrare a maselor plastice care au un grad mare de generalitate şi sunt aplicabile atât metalelor cât şi aliajelor metalice , cum ar
fi : presarea , calandrarea , turnarea , tragerea în fire , prelucrarea prin aşchiere , sudarea. Pe lângã acestea existã şi procedee
tehnologice specifice prelucrãrii maselor plastice , cum ar fi :
 turnarea sub presiune
 extrudarea
13.1.1. Turnarea sub presiune a maselor plastice

Turnarea sub presiune ( prin injecţie ) a maselor plastice se aplicã la prelucrarea pieselor din mase plastice , atât
termoplaste , cât şi termorigide. Procedeul este foarte rãspândit în producţia de serie mare şi masã , putându-se folosi atât matriţe
simple ( cu o cavitate ) , cât şi matriţe cu cavitãţi multiple.
Utilajul folosit este o maşinã de injecţie care este o maşinã acţionatã hidraulic , din familia preselor ( orizontale sau
verticale ) , semiautomate sau automate.

1 = matriţã
2 = piesã
3 = ajutaj ( duzã )
4 = rezistenţe electrice
5 = deflector
6 = cilindru de lucru
7 = piston

96
8 = buncãr
9 = dozator

Fig.13.1. Schema de principiu a maşinii de injectat mase plastice

Materialul plastic dozat trece în camera de lucru , unde prin încãlzire la 450-550 o K este adus în stare de topire vâscoasã.
Pistonul 7 dezvoltã presiuni de 350-2000 daN/cm2 . Materialul plastic este forţat sã treacã prin duza 3 şi sã umple cavitatea
matriţei. Deflectorul 5 asigurã uniformizarea temperaturii şi a fluiditãţii la injecţia materialului plaastic. Matriţa are o temperaturã
relativ scãazutã , menţinutãa prin circulaţia continuã a apei de rãcire prin canale practicate în plãci , pentru a micşora timpii de
solidificare.
Calitatea pieselor turnate sub presiune depinde de o multitudine de factori :
 temperatura matriţei
 temperatura materialului injectat
 presiunea de injecţie
 durata de solidificare
 corecta dimensionare a reţelei de alimentare a matriţei.
Procedeul este asemãnãtor atât principial , cât şi din punct de vedere al utilajului cu turnarea sub presiune a metalelor ,
deosebirea constând în faptul ca în primul caz se introduc în cilindru granule solide de material plastic , în timp ce în cel de al
doilea se introduce metal topit.
Extrudarea continuã se aseamãnã în principiu cu turnarea sub presiune a maselor plastice , cu deosebirea cã în locul
matriţei se monteazã un cap de extrudare ( o filiera ) care permite desfãşurarea continuã a procesului de fabricatie. Prin acest
procedeu se pot fabrica produse cu profiluri variate , de lungimi nelimitate ( bare , tevi , etc. ). Pentru fiecare profil fabricat este
nevoie de un alt cap de extrudare.

1 = cilindru
2 = piston - melc
3 = placã perforatã
4 = filierã
5 = pâlnie alimentare
6 = corp maşinã
7 = rezistenţã electricã

Fig.13.2. Schema de principiu a extruderului pentru mase plastice

13.2. Procedee tehnologice de obţinere a pieselor din cauciuc

În tehnică se folosesc numeroase repere din cauciuc datorită unor proprietăţi, cum sunt : elasticitatea foarte mare,
rezistenţa la substanţe chimice, la vibraţii, etc. După provenienţe aceste repere pot fi din cauciuc natural sau sintetic.
Cauciucul crud se trece printre cilindrii pentru a-l face plastic. Apoi se amestecă în malaxoare sau între cilindrii cu
componenţi sub formă de pulberi, obţinându-se cauciucul brut. Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor fizice şi mecanice ale
cauciucului brut, acestuia i se aplică operaţia de vulcanizare, obţinându-se cauciucul industrial. Prin vulcanizare cauciucul trece din
starea plastică în cea elastică, în urma modificărilor pe care le suportă prin adăugarea de sulf 2 – 12%, alungirea crescând cu 800%.
În cazul în care cantitatea de sulf creşte la 25 – 32% se obţine ebonita. Vulcanizarea se poate face la cald sau la rece. În afară de
cauciuc brut şi sulf se mai adaugă şi alte substanţe, cum ar fi :
a) acceleratori ai vulcanizării, care coboară temperatura de vulcanizare şi îi reduc durata;
b) substanţe de întărire, care îi măresc rezistenţa la rupere şi la uzură;
c) substanţe de umplutură care nu acţionează asupra proprietăţilor, având un rol pasiv;
d) plastifianţi, care îi cresc plasticitatea şi rezistenţa la frig;
e) substanţe care îi împiedică îmbătrânirea;
f) coloranţi;

97
Prelucrarea cauciucului brut în semifabricate şi produse, se face prin mai multe procedee.
Calandrarea este operaţia de trecere a cauciucului brut printre cilindrii unui utilaj numit calandru pentru a fi îndesat şi
modelat. Se obţin astfel benzi sau alte profile. Înainte de calandrare se cauciucul se încălzeşte. Semifabricatul obţinut prin
calandrare se prelucrează direct în produse sau se vulcanizează.
Extrudarea se utilizează pentru a obţine produse profilate (garnituri de geam, ţevi, bare, etc.). Amestecul de cauciuc este împins de un şurub
(şnec) şi trece printr-un cap de extrudare cu un anumit profil.
Presarea este operaţia de realizare a produselor în forme. Formarea se face sub presiune în forme metalice în care
amestecul de cauciuc este îndesat şi în acelaşi timp vulcanizat.
Formele de presare se fac din oţel sau din fontă, cromate în interior pentru a se obţine o suprafaţă netedă şi curată. Se pot
realiza garnituri de etanşare, amortizoare, anvelope, etc.
Turnarea sub presiune constă în introducerea forţată a cauciucului brut în forma metalică. Vulcanizarea produsului se
poate executa în aceeaşi formă, prin tratament termic corespunzător. Procedeul se aplică la prelucrarea pieselor de configuraţie
complicată.
Impregnarea ţesăturilor cu cauciuc, se face pe maşini speciale cu ajutorul unor cleiuri pe bază de cauciuc. Vulcanizarea
se face în prese hidraulice.
Cauciucul poate fi utilizat în tehnică sub diferite forme :
- nevulcanizat (spongios) sub formă de cleiuri sau paste de etanşare;
- spongios vulcanizat din care se confecţionează garnituri;
- vulcanizat moale;
- armat (tuburi flexibile care lucrează sub presiune);

1- placă superioară
2- placă inferioară
3- coloană de ghidare
4- piesă
5- locaş surplus
6- plan separaţie

Fig. 13.3. Prelucrarea prin presare a cauciucului

CAPITOLUL 14 COROZIUNE. PROTECŢIE ANTICOROZIVĂ

14.1. Generalitãţi.

Prin coroziune se înţelege fenomenul complex de distrugere a materialelor, datorită reacţiilor chimice sau electrochimice
cu diferite substanţe prezente în mediul înconjurător.
Atacul chimic direct este posibil la toate materialele folosite, în timp ce atacul electrochimic este posibil numai la metale,
deoarece numai ele posedă electroni liberi. Materialele sintetice nu posedă această structură, ele fiind degradabile numai prin atac
chimic.
Sub acest aspect se defineşte :
Coroziunea chimică caracterizatã prin aceea cã în timpul reacţiei dintre un material şi mediul coroziv nu apare
un transport de sarcini electrice.
Coroziunea electrochimică caracterizatã prin aceea cã în timpul reacţiei cu mediul coroziv apare un transport de
sarcini electrice.

98
Ca efect al coroziunii se pierd permanent din economia mondială cantităţi importante de materiale. De exemplu, din
producţia mondială de oţel din ultimii 50 de ani, aproximativ 20 miliarde de tone, se apreciază că circa 44% s-au pierdut datorită
coroziunii.
Aceasta justifică pe deplin necesitatea luării de măsuri de protecţie a metalelor împotriva agenţilor corozivi şi de
aprofundare a studierii fenomenelor coroziunii.

14.2. Coroziunea chimicã

Se poate produce din cauza afinităţii dintre metale şi unele gaze uscate (O2, SO2, HCl, H2, CO, H2S etc.) sau lichide rău
conducătoare de electricitate (alcooli, benzina, benzen) provocând modificări ale materialului care se manifestă prin :
- dizolvarea părţilor componente;
- dezagregarea materialului de către cristalele sărurilor care se formează în porii săi;
- spălarea componenţilor;
Intensitatea procesului de coroziune depinde de :
- natura materialului;
- natura mediului coroziv;
- concentraţie ;
- presiune;
- temperatură ;
- durată de contact.
Dintre factorii externi, acţiunea cea mai dăunătoare asupra metalelor o are oxigenul. Suprafaţa curată a metalelor expusă
la aer se oxidează.
Dacă pelicula de oxid formată prezintă proprietăţi protectoare (cum se întâmpla la aluminiu), viteza iniţială de
coroziune scade. Capacitatea de protecţie a peliculelor de oxid formate depinde de permeabilitatea lor pentru substanţele cu care
reacţionează.
14.3. Coroziunea electrochimicã

Pentru apariţia coroziunii elctrochimice este necesar să existe un anod, un catod, un electrolit şi un conductor. Prin
înlăturarea uneia dintre aceste condiţii, coroziunea electrochimică nu se produce.
Deoarece în practica industrială, metalele şi aliajele sunt heterogene se pot considera ca fiind alcătuite din electrozi
electrici scurtcircuitaţi prin însăşi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului în apă sau într-un mediu cu proprietăţi
electrolitice, pe suprafaţa metalului apar elemente galvanice în care impurităţile din metal funcţionează ca microcatozi, în timp ce
metalul funcţionând ca anod se dizolvă.
Exemple tipice de coroziune electrochimică se întâlnesc în cazul oţelului expus coroziunii atmosferice (ruginirea fierului),
precum şi a coroziunii provocate de curenţii electrici de dispersie din sol, numiţi şi curenţi vagabonzi.
Foarte importantă este viteza de coroziune “v” care se măsoară în cantitatea de metal distrusă pe unitatea de suprafaţă în
unitatea de timp [g/m2h].
Cunoaşterea acestor indicii permite alegerea corespunzătoare a materialului în funcţie de natura mediului.

14.4. Metode de protecţie anticorozivă a metalelor


Metodele de protecţie anticorozivã se împart în :

I. Metode de prevenire a coroziunii.


II. Utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune.
III. Metoda de acţionare asupra mediului coroziv
IV. Metode de acoperire a suprafeţelor metalice.

14.4.1. Metode de prevenire a coroziunii

Coroziunea poate fi prevenită prin:


- alegerea corectă a materialelor utilizate în construcţia de maşini;
- evitarea punerii în contact a unui metal cu altul mai electronegativ decât el;
- prelucrarea îngrijită a suprafeţelor metalice, deoarece adânciturile favorizează şi accelerează coroziunea;
14.4.2. Utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune

99
Întrucât metalele şi aliajele rezistente la coroziune sunt rare şi scumpe, în practică se utilizează metale şi aliaje
autoprotectoare, care în timpul coroziunii iniţiale se acoperă cu o peliculă pasivizată sau se utilizează oţeluri anticorozive cu Ni, Cr.

14.4..3. Metoda de acţionare asupra mediului coroziv

Uneori se poate acţiona asupra mediului prin :

- modificarea ph-ului, adică reglarea lui la o valoare convenabilă pentru metalul protejat;
- îndepărtarea gazelor (O2, CO2) care măresc viteza de coroziune;
- utilizarea inhibitorilor sau a pasivitorilor care micşorează sau reduc viteza de coroziune;
- protecţia catodică (electroapărarea) care constă în placarea suprafeţei de protejat cu anozi metalici auxiliari,
care se corodează în locul metalului protejat;

14.4.4. Metode de acoperire a suprafeţelor metalice

Protecţia prin învelişuri anticorozive se realizează prin acoperirea metalului cu un strat subţire de material protector.
Stratul protector trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
- să fie compact şi aderent;
- să fie suficient de elastic şi plastic;
- să aibă grosime uniformă;
Stratul protector poate fi metalic sau nemetalic. Depunerile metalice se realizează pe cale galvanică sau termică prin
imersie, pulverizare, placare, etc.
Straturile protectoare nemetalice pot fi organice sau anorganice folosind : lacuri, vopsele, emailuri sau folii de masă
plastică.
Depunerile metalice se execută în două variante :
1) Fără a ţine cont de aspectul depunerii, interesându-ne numai protecţia anticorozivă.
2) Lunând în considerare şi aspectul exterior.
Din prima grupă fac parte zincarea, cadmierea, cuprarea, eloxarea, iar din cea de a doua depunerile de straturi succesive
din mai multe metale, combinate în aşa fel încât ultimul strat să fie cel mai electronegativ şi mai ieftin Cu+Ni, Cu+Ni+Cr.
Grosimea depunerii variază de la 3 µ m la 60 µ m.
Depunerile nemetalice sau acoperirile cu materiale peliculogene se fac în scopul protecţiei anticorozive.
Rezistenţa anticorozivă creşte cu grosimea stratului depus care este condiţionată de lipsa de porozitate, uniformitate,
aderenţă. Pentru a asigura aceste condiţii suprafeţele se curăţă de oxizi (decapare) şi se conferă o anumită rugozitate suprafeţei
pentru a obţine o bună aderenţă a primului strat depus.
Aceste depuneri se realizează prin pulverizare simplă sau în câmp electrostatic.

14.5. Procedee de acoperiri metalice

1. Zincare – se aplică la protejarea oţelurilor.


Etapele zincãrii sunt :
- degresare în solvent organic;
- decapare pentru îndepărtarea oxizilor metalici;
- depunere cianurică electrolitică;
- pasivizare pentru a realiza prin stratul superficial de Zn o bună rezistenţă anticorozivă (se face o spălare-
activare şi neutralizare minuţioasă);
2. Cadmiere este similară zincării din punct de vedere al etapelor tehnologice.
3. Cromare lucioasă decorativă se aplică la protejarea oţelurilor.
Etape cromãrii sunt :
- polizare, periere;
- degresare în solvent organic + chimic;
- nichelare mată;
- cuprare lucioasă;
- nichelare lucioasă;
- cromare lucioasă;

100
4. Eloxare este o metoda de protecţie care se aplică aluminiului.
Etape eloxãrii sunt :
- polizare, periere;
- degresare în solvent organic;
- degresare chimică;
- lustruire;
- eloxare (oxidare anodică);
5. Aluminizare este operaţia de protejare şi asigurare a suprafeţei reflectorizante de la oglinzile farurilor şi lămpilor
auto.
6. Metalizare prin pulverizare
7. Placarea se poate efectua prin prin :
- turnare;
- deformare plastică (laminare);
- sudare;
- sinterizare;

14.6. Acoperiri nemetalice

1. Grunduire electroforetică. Reperele fosfatate se introduc în baie şi sunt legate de anod. Particulele de vopsea,
polarizate cu ajutorul curentului electric de la catod se depun şi formează un strat compact aderent. Etape :
- degresare alcalină;
- fosfatare cristalină;
- spălare cu apă dezionizată;
- grunduire electroforetică;
- uscare la 180°C;
2. Vopsire electrostatică - se aplică peste stratul de grund depus electroforetic. Piesa metalică se leagă la “pământ”, iar
emailul special, polarizat cu ajutorul câmpului electrostatic de 10 kV, se dirijează pe suprafeţele de vopsit.
3. Vopsire cu aer comprimat – se face cu ajutorul pistolului de pulverizat. Acest procedeu are un randament de 60%. E
necesară o perdea de apă protectoare pentru a reţine particulele de vopsea. Etape :
- degresare alcalină sau cu solvenţi organici;
- grunduire sau fosfatare;
- grunduire pentru a asigura aderenţă emailului final;
- vopsire;
- uscare;

14.7. Coroziunea intercristalinã

Pericolul de coroziune intercristalină la oţelurile Cr-Ni, rezultă ca urmare a regimurilor de tratament utilizate şi a
regimului termic al sudurii când materialele se încălzesc la 720-1120 °K.
Coroziunea intercristalină a aliajelor în electroliţi se datoreşte funcţionării micropilelor galvanice ce apar pe suprafaţa aliajului ca
rezultat al heterogenităţii structurale. În cadrul oţelurilor Cr-Ni acest proces este favorizat de prezenţa compuşilor intermetalici la marginea
grăunţilor cristalini. Aceşti compuşi formează o zonă intercristalină de tranziţie cu reţele deformate de sute de Å.

În acestă zonă există o localizare a excesului de energie potenţială. Regimul de încălzire aplicat urmat de o răcire lentă are
ca efect distribuirea uniformă a elementelor de aliere în interiorul cristalului şi în zona intercristalină, excesul de energie scade şi
deci şi tendinţa de coroziune.
Menţinerea la temperaturi înalte urmată de răciri rapide conduce la obţinerea unor zone eterofazice datorită concentraţiei
unor elemente de aliere în zona intercristalină. Datorită răcirii rapide aceste elemente nu au difuzat în interiorul cristalului. Ca
urmare a aplicării acestui regim termic creşte excesul de energie potenţială în zona intercristalină şi deci şi tendinţa de coroziune.
Există diferite teorii care încearcă să explice cauzele coroziunii intercristaline, cum ar fi :
- Teoria sărăcirii limitei granulei în crom;
- Teoria privind apariţia tensiunilor la limita cristalelor. Conform acestei teorii precipitarea fazelor în exces
produce tensiuni care produc o diferenţă de potenţial de câteva zecimi de volţi

101
Factorii principali care influenţează coroziunea intercristalină :
- compoziţia chimică;
- temperatura de încălzire;

102
14.8. Metode de protecţie anticorozivă a materialelor metalice
Cele mai importante metode de protecţie anticorozivă sunt :
1. Alegerea raţională a materialului.
2. Alegerea raţională a tipului de construcţie şi a condiţiilor de exploatare a utilajelor. Acest lucru se face ţinând
seama de protecţia contactelor între materialele metalice (metalele cu potenţiale electrice diferite ajung în contact şi
cel cu potenţial mai electronegativ se corodează).

Gruparea metalelor şi aliajelor compatibile

GRUPA I Mg şi aliajele lui


GRUPA II Cd, Zn, Al
GRUPA III Fe, Pb, Sn
GRUPA IV Cu, Cr, Ni, Ag, Au, Ti, oţel inoxidabil

Se recomandă limitarea contactului metalelor incompatibile, coroziunea îmbinărilor sudate.


Coroziunea apare :
- în zonele puternic tensionate aflate în contact cu altele netensionate;
- în spaţii înguste şi fisuri;
- în porţiuni de stagnare a lichidelor;

3. Aplicarea depunerilor şi a peliculelor protectoare


- depuneri metalice;
- pelicule anorganice;
- straturi de silicaţi;

4. Prelucrarea mediului coroziv


- dezaerarea;
- dezoxigenarea;
- adăugarea de inhibitori de coroziune;

5. Aplicarea metodelor electrochimice de protecţie


- protecţie anodică;
- protecţie catodică;

14.9. Aplicarea depunerilor şi a peliculelor protectoare

Protecţia suprafeţelor metalice se realizează prin depunerea unui strat metalic sau nemetalic care constituie o barieră între
suprafaţa de protejat şi mediul agresiv. Depunerile trebuie să fie continui, fără pori şi aderenţe.

Protecţie anticorozivă prin acoperiri metalice

Straturile de acoperiri metalice se aplică pe matale, dar şi pe nemetale (plastic, hârtie). După acţiunea de apărare, în raport
cu metalul de bază, învelişurile se împart în catodice şi anodice.
Învelişurile catodice au un potenţial electrodic mai puţin negativ decât al matalului apărat.
În cazul deteriorării peliculei de protecţie coroziunea va acţiona asupra metalului de bază. Exemplu : Cu, Ni, Cr aplicate
pe oţeluri.
Potenţialul electrodic al învelişurilor anodice este mai negativ decât al metalului de apărat. La distrugerea integrităţii lui,
învelişul anodic se distruge singur şi apără metalul de bază. Exmplu : Zn.

Acoperiri prin scufundare în metal topit

Suprafeţele ce urmează a fi protejate se curăţă şi se decapează. Se introduc în baia de metal topit şi se răcesc în bazine
speciale. La contactul topiturii cu materialul de bază are loc difuzia atomilor de metal topit în reţeaua ce trebuie protejată. Se
formează astfel un aliaj care asigură aderenţa stratului depus.

103
În cazul în care cele două metale nu se aliază se adaugă în topitură elemente intermediare. De exemplu la acoperirea
fierului cu Pb se adaugă 5% Sn.
Prin acest procedeu se obţin tabla şi sârma zincată şi tabla cositorită pentru confecţionarea cutiilor de conservă.

Acoperiri prin galvanizare

Cea mai răspândită metodă, realizându-se straturi unice sau succesive. Învelişul galvanic se realizează prin electroliză în
baia de electrolit ce conţine ioni ai metalului ce se depune. La catodul sursei se va lega piesa de acoperit, anodul fiind format din
plăci de metal ce se depune (anodul solubil) sau din grafit (anodul insolubil). Se depun pe piese din oţel Zn, Cd, Sn, Cu, Cr, Ag.
Grosimea optimă a stratului de protecţie se stabileşte în funcţie de condiţiile de funcţionare a piesei. Acestea se împart în 4
categorii: uşoare, medii, grele şi foarte grele.

Mat. De acoperit Uşoare Medii Grele Foarte grele


Zn 5 10 15 25
OL Cd 6 8 10 12
Cu-Ni-Cr 10 20 40 50

Metalizarea Scopul metalizării nu este numai de protecţie anticorozivă, ci şi de modificare a aspectului exterior şi a
proprietăţilor stratului de suprafaţă (duritate, rezistenţă la uzare, durabilitate, etc.). Dintre procedeele de metalizare, cel mai
frecvent se aplică metelizarea prin pulverizare şi prin placare.
Metalizarea prin pulverizare. Se efectuează proiectând metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topită, pe
suprafeţele metalice sau nemetalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare, particulele proiectate pe suprafeţele de
metalizat se sudează între ele, formând o peliculă aderentă, datorită în special, tensiunii superficiale dintre cele două suprafeţe în
contact (suprafaţa de metalizat şi pelicula metalică). Aparatul de metalizat trebuie să realizeze: topirea metalului topit şi antrenarea
particulelor formate către suprafaţa de metalizat.
Topirea materialului metalic ce se va pulveriza se realizează fie din pulbere metalică, fie din sârmă. Utilizarea pulberii sau
sârmei metalice este condiţionată de caracteristicile metalurgice ale acestora şi proprietăţile tehnologice impuse peliculei ce se va
forma.
Căldura necesară topirii materialului metalic, ce se va pulveriza, poate fi produsă prin intermediul unei flăcări cu gaz, prin
intermediul energiei electrice sau prin jet de plasmă. Pulverizarea şi antrenarea particulelor pulverizate spre suprafaţa de metalizat
se face obişnuit cu ajutorul unui curent de aer sub presiune. În cazuri speciale, în loc de aer se poate utiliza şi alt gaz, ca de
exemplu azot, heliu, argon, etc.
Dintre avantajele metalizării prin pulverizare se amintesc :
- o productivitate deosebit de mare;
- posibilitatea acoperiri suprafeţelor oricât de mari;
- posibilitatea acoperirii şi cu aluminiu, care nu poate fi depus pe cale galvanică;
- posibilitatea realizării unor straturi cu excelente calităţi de antifricţiune;
Dintre dezavantaje amintim :
- stratul depus are o rezistenţă la tracţiune şi încovoiere mică şi o rezilienţă redusă;
- piesele astfel acoperite nu pot fi prelucrate prin deformare plastică;
- pe aceste zone nu se pot tăia filete, canale;
- din cauza degajării de pulberi metalice fine şi de gaze nocive, trebuiesc luate măsuri corespunzătoare de
protecţia muncii;

Protecţia anticorozivă prin acoperiri nemetalice

Peliculele nemetalice de protecţie se împart în 3 grupe:


1. Pelicule anorganice obţinute prin oxidare;
2. Pelicule organice formate din unsori, vopsele, lacuri;
3. Emailurile;
Oxidarea constă în îngroşarea artificială a peliculelor de oxizi pe cale chimică sau electrochimică.
Brunarea se realizează prin scufundarea piesei degresate şi decapate în soluţie de NaOH 650-700 g/l la 410 °K.
Fosfatarea constă în formarea pe suprafaţa materialului metalic a unui strat de fosfaţi insolubili şi se aplică pentru
protejarea fontei, a oţelurilor nealiate. Pelicula de fosfaţi e poroasă, aderentă, absorbantă şi se foloseşte ca înlocuitor al grundurilor
pentru acoperirea cu vopsele în construcţiile navale

104
Prelucrarea mediului coroziv

Sunt multe cazuri în care se poate acţiona asupra mediului coroziv pentru scăderea evidentă a vitezei de coroziune. Există
mai multe posibilităţi, dintre care se amintesc :
- modificarea pH-ului, ceea ce înseamnă reglarea lui la o valoare convenabilă pentru metalul care trebuie
protejat. Aceasta înseamnă eliminarea componentelor periculoase din mediul de coroziune prin metode
fizice, chimice sau mecanice;
- îndepărtarea gazelor (O2, CO2) care măresc viteza de coroziune a mediilor corozive, mai ales a apei;
- folosirea inhibitorilor sau pasivitorilor, ce sunt substanţe organice sau anorganice care, introduse în mediul
coroziv, în cantităţi minime, micşorează sau reduc la zero viteza de coroziune a metalului;

Metode electrochimice de protecţie

Constau în reducerea vitezei de coroziune a construcţiilor metalice prin polarizarea lor. Corespunzător domeniilor de
pasivitate un metal poate fi protejat electrochimic fie prin deplasarea potenţialului la valori suficient de negative (cazul protecţiei
catodice) fie prin deplasarea potenţialului la valori suficient de pozitive (cazul protecţiei anodice).
Protecţia catodică. Se poate realiza pe două căi :
- cu sursă exterioară de curent;
- cu anozi solubili;
Se foloseşte pentru protejarea navelor, conductelor, rezervoarelor, instalaţiilor portuare.

Protecţia catodică cu sursă exterioară de curent


Se realizează prin polarizarea catodică (negativă) a construcţiei cu ajutorul unui electrod auxiliar care are rolul de anod în
circuitul de polarizare.

1 = conductã de protejat
2 = placã anodicã
3 = punct de drenaj
4 = cablu electric

Fig. 14.1. Schema de principiu a protecţiei anodice cu sursã de curent exterior

Pentru a se putea aplica metoda de protecţie trebuie să fie îndeplinite următoarele condiţii:
- în jurul suprafeţei de protejat să existe un mediu bun conducător de electricitate (apă de mare, sol umed)
pentru a permite închiderea curentului electric;
- construcţia să aibă o configuraţie simplă pentru ca sistemul de anozi să fie simplu şi să nu apară ecranarea
electrică;
- curentii folosiţi să nu pericliteze siguranţa personalului şi a instalaţiei;

Protecţia catodică cu anozi solubili (activi)

Constă în aplicarea pe construcţia metalică de protejat a unui număr de plăci de metal cu potenţial mai electronegativ
decât al metalului construcţiei (anozi). Materialele folosite în mod curent sunt Zn, Mg, Al.
Se apreciază că protecţia a fost efectivă dacă după un timp se constată dizolvarea anozilor.
Metoda are avantajul că se poate folosi acolo unde nu există sursă de curent. Necesită înlocuirea periodică a anozilor.

Protecţia anodică

Este o metodă relativ nouă. Se bazează pe trecerea metalului de protejat din stare activă în stare pasivă prin deplasarea
potenţialului prin polarizare anodică cu sursă exterioară de curent.

Schema de principiu a instalaţiei de protecţie anodică este redatã în figura de mai jos.

105
1. electrod de referinţă
2. material de protejat anod
3. catod insolubil (platină)
4. soluţie corozivă
5. potenţiometru

Fig.14.2. Schema de principiu a instalaţiei de protecţie anodicã


Valoarea potenţialului de protecţie se stabileşte pentru fiecare situaţie în parte (30 – 50 mV). Electrodul de referinţă
serveşte la măsurarea potenţialului ε care este menţinut constant prin reglarea curentului de protecţie.

Vopsele, lacuri, grunduri, chituri, emailuri

Se folosesc în scopuri decorative sau de protecţie anticorozivă. Componentele principale din care se compun materialele
prin vopsire sunt :
- lianţi;
- solvenţi;
- pigmenţi;
Lianţii – sunt amestecuri de compuşi organici dizolvaţi într-un solvent, care după uscare formează pelicule continui. Cei
mai utilizaţi sunt uleiurile vegetale, derivaţii celulozei, răşini naturale şi sintetice.
Solvenţii sunt substanţe organice volatile şi pot fi :
- uşor volatile (alcool, acetonă);
- cu volatilitate mijlocie (toluen);
- greu volatile (whitespirtul);
Pigmenţii sunt substanţe organice sau anorganice, care imprimă culoare, măresc rezistenţa şi diminuează procesul
îmbătrânirii vopselei. Mai există şi alţi constituenţi secundari : antioxidanţi, diluanţi, ş.a. .
Vopselele materiale de acoperire care pe lângă pelicula depusă mai dau şi culoare pieselor, datorită pigmenţilor. Cele mai
răspândite sunt cele pe bază de ulei. Ele conţin dispersii fine ale pigmenţilor minerali şi organici în ulei.
După culoarea pigmenţilor avem :
- albe (oxid de Pb, Zn, praf de Al);
- galbene (galben de Zn, Pb);
- roşii (miniu de Pb, Fe);
- verzi (oxid de Cr, săruri de Cu);
- negre (negru de fum);
Principalele proprietăţi caracteristice sunt :
- puritatea;
- puterea de acoperire (cantitatea în grame ce acoperă perfect 1 cm2);
- durabilitatea (la căldură şi îngheţ);
- durata uscării;
- intensitatea de vopsire (capacitatea de colorare);
Tehnologii de vopsire : pensulă, pulverizare, imersie.
Etapele vopsirii :
- decapare chimică;
- spălare, uscare;
- sablare;
- grunduire;
- vopsire;
Lacurile sunt materiale peliculogene care nu conţin pigmenţi (sunt incolore sau slab colorate). Unele lacuri după uscare
se pot şlefui.

106
Emailurile sunt suspensii de pigmenţi minerali şi organici în diferite lacuri. După uscare emailurile formează pelicule
dure dar cu aspect neted şi lucios.
Grundurile sunt substanţe peliculogene, protectoare, sub formă de suspensie de pulbere fină metalică de Zn sau Pb. Cu
ajutorul lor se realizează protecţia anticorozivă.
Chiturile se utilizează pentru umplerea golurilor şi netezirea suprafeţelor. Se îmbunătăţeşte aspectul exterior, dar nu şi
rezistenţa mecanică. Se înrăutăţesc proprietăţile anticorozive.

Clasificarea mijloacelor de protecţie

După structura acoperirii acestea se clasificã în :


1. Acoperiri subţiri (sub 1mm) . Se realizează prin acoperiri chimice propriu-zise, acoperiri
anorganice (emailuri) sau organice (pe bază de răşini);
2. Acoperiri groase, cu folii (peste 1mm) . Se fac cu folii din cauciuc sau pe bază de materiale plastice.
3. Acoperiri complexe. Se face prin placare şi chituire sau prin vopsele armate cu fibră de sticlă sau
ţesături de policlorură de vinil.
4. Acoperiri galvanice. Constă în depunere electrolitică de metal.
5. Acoperiri prin difuziune. Suprafaţa piesei reacţionează cu particule fine ale metalului de protecţie.
Procesul se realizează în atmosferă reducătoare sau neutră la o temperatură mai coborâtă decât
punctul de topire, dar mai ridicată decât cea de recristalizare a metalului de acoperit. Se formează
un strat protector la suprafaţă din metal pur, iar pe măsura îndepărtării de la suprafaţă conţinutul
metalului depus scade. Se acoperă fierul cu Zn şi Al. LA acoperirea fierului cu Al, se formează o
soluţie solidă de Al în Fe 20-30% Al, iar adâncimea stratului este de 0,3-0,8 mm.

107