 Tehnologie = ştiinţa care se ocupă cu studiul, elaborarea şi determinarea

proceselor, metodelor şi procedeelor de prelucrare a materialelor.

 Ca ştiinţă ―tehnologia‖ s-a dezvoltat pe baza şi în strânsă legatură cu alte
ştiinte şi discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica, mecanica,
metalurgia, studiul materialelor, etc.
 In funcţie de materialul care se prelucrează, se deosebesc diverse
tehnologii cum ar fi:
 - tehnologia elaborării metalelor;
 - tehnologia construcţiilor de maşini;
 - tehnologia produselor alimentare, etc.
 Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operaţii, faze
care se desfăşoară în scopul obţinerii (fabricării) unui anumit produs (piesã,
organ de maşină, subansamblu, etc.).
 Tehnologia fabricării produselor impune în mod obligatoriu executarea
operaţiilor într-o succesiune bine determinată şi prestabilită. Prin aceasta,
până la transformarea în produse finite, materiile prime, materialele şi
semifabricatele trec printr-o serie de schimbări ale formei şi dimensiunilor, ale
compoziţiei chimice şi proprietăţilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al
poziţiilor reciproce , ale structurii.
 Tehnologia se referă la aplicarea practică a cunoaşterii prin intermediul
tehnicilor utilizate în activităţile productive (ca ansamblu de instrumente,
metode şi norme).
 Tehnologia este o ştiinţă care studiază transformările la care este supusă
substanţa în procesele tehnologice de lucru şi le aplică în vederea obţinerii
produselor.
 Tehnologia este o ştiinţă tehnică aplicativă, deoarece urmăreşte un scop
practic nemijlocit.
 Tehnologia utilizează legile fizicii, chimiei, ale altor ştiinţe şi legi proprii.
 Marea majoritate a procedeelor şi metodelor de prelucrare neconvenţională au la bază,
transformarea energiei electrice într-o altã formă: energie calorică, luminoasă,
mecanică. Această nouă formă de energie este utilizată apoi pentru prelucrarea
materialelor.
 Procedeele tehnologice clasice nu pot fi înlocuite prin cele neconvenţionale.
Dimpotrivă, electrotehnologiile sunt o completare a tehnologiilor clasice, care rămân cu
ponderea cea mai mare în construcţia de maşini.
 Asimilarea de către industrie de noi metode de prelucrare este legată direct de preţul
de cost, productivitatea şi timpul de amortizare al investiţiei.
 Prin automatizare, robotizare şi computerizare o tehnologie clasică nu poate trece
în sfera neconvenţionalului, deoarece principiile fizice care stau la baza metodei
tehnologice respective rămân aceleaşi.
 Toate aceste considerente, împreună cu cele economice care joacă un rol decisiv,
fac ca importanţa şi dimensiunile tehnologiilor clasice să rămână neştirbite. De aici
derivã şi spaţiul considerabil pe care-l vom aloca studiului tehnologiilor clasice ( de
exemplu Japonia avea în 1980, 10% maşini pentru prelucrări neconvenţionale).
 materială = care se referă la ansamblul uneltelor, instalaţiilor, maşinilor,
sculelor şi dispozitivelor utilizate în activitatea productivă;
 normativă = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale şi
reţelele de organizare asociate unei tehnologii;
 socială = reprezentată de suma de abilităţi şi comportamente individuale şi
colective, ca şi de normele sociale generate de utilizarea unei anumite
tehnologii;
 Din punct de vedere al fenomenelor ştiinţifice care stau la baza
principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se împart în două mari
categorii:tehnologii clasice ( convenţionale );tehnologii neconvenţionale;
 Tehnologii neconvenţionale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid în
ultimele două decenii ca urmare a unor cerinţe ale industriei şi tehnicii.
Dezvoltarea şi răspândirea lor se datorează şi apariţiei unor noi materiale
foarte greu sau imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De
asemeni exploatarea spaţiului cosmic şi cursa înarmărilor au constituit
factorii motori ai apariţiei şi răspândirii tehnologiilor neconvenţionale.

 Bunurile materiale obţinute sau create în urma unor procedee de munca se
numesc produse.
 Obţinerea sau crearea produselor este rezultatul desfăşurării unui proces
de producţie.
 Proces de producţie = proces tehnico-economic complex care cuprinde
întreaga activitate desfăşurată pentru realizarea produselor.
 Procese de bază, care realizează fabricarea sau repararea
produselor prin tehnologii de lucru şi tehnologii de control;
 Procese de pregătire, (proiectare, organizare);
 Procese anexe, completare a celor de bază;
 Livrare şi comercializare
 Procesele de producţie se pot clasifica în :
 - procese de extractie;
 - procese tehnologice de fabricaţie;
 Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricaţie se
pot realiza:
 -materiale de fabricaţie (produse neprelucrate în piese);
 - materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor piese);
 - piese (produsul finit rezultat din procesul tehnologic)
 ansamblu (totalitatea pieselor montate care alcătuiesc un sistem tehnic);
 Produsul finit rezultat în urma derulării unui proces tehnologic poate
juca rolul de semifabricat în desfăşurarea altui proces tehnologic.
 Procesele tehnologice de fabricaţie au următoarele ţinte :
 - modificarea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialelor;
 - modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor;
 – modificara structurii ;
 elaborare;
 confecţionare;

 tratament;

 suprafaţare;

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde:

procese tehnologice de prelucrare;
procese tehnologice de control
procese tehnologice de asamblare
 Metoda tehnologică exprimã principiul de execuţie al unei operaţii sau a unei
serii de operaţii din punct de vedere al naturii fenomenelor fizico-chimice pe care
le suportă materialul.
 Procedeul tehnologic se referă la mijloacele concrete prin care se realizează
metoda tehnologică din punct de vedere al utilajelor folosite, al mediului de lucru
şi al materialelor folosite.
 O metodã tehnologică nu se aplică prin ea însăşi, ci prin intermediul
procedeelor tehnologice. O aceeaşi metodă tehnologică se poate aplica prin mai
multe procedee tehnologice.
 Metoda aratã modul principial de executare iar procedeul modul concret.
Procedeele tehnologice aferente unei metode se deosebesc între ele prin utilajele
şi sculele utilizate. Fiecare metodã tehnologicã îşi are fenomenele şi legile sale
fundamentale. Procedeele respectã fenomenele şi legile fundamentale ,
completându-le cu fenomene şi legi proprii , corespunzãtoare utilajului tehnologic
specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice , aferente unei aceleaşi
metode , pot avea anumite elemente comune. Putem astfel delimita în cadrul
aceleaşi metode ―grupe ―sau ―familii ― de procedee tehnologice , care în ciuda
individualizãrii lor au anumite elemente comune.
 Procesul tehnologice este o parte componentă a procesului decursul caruia se
efectuează logic şi treptat modificările şi materialelor necesare obţinerii produsului.

Operaţia tehnologică este o parte constitutivă a unui procedeu tehnologic şi este o

activitate ordonată, limitată în timp, efectuată fără întrerupere de către un
operator, la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor materiale supuse
lucrării, în scopul modificării proprietăţilor fizico-chimice, a formei geometrice şi a
dimensiunilor materialului.
Pe parcursul unei operaţii tehnologice se folosesc semifabricate şi materiale,
maşini şi aparate de lucru, diverse dispozitive.
Operaţia este compusă din mai multe faze.
Faza este o parte a unei operaţii ce realizează un singur scop sau obiectiv
tehnologic cu ajutorul aceluiaşi scule şi cu acelaşi regim de lucru.
Faza poate fi compusă din mai multe mânuiri.
Utilajul tehnologic poate fi acţionat manual, semiautomat sau automat.
Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice,
mărimi utilizate pentru determinarea, aprecierea şi diferenţierea modificărilor
realizate asupra corpului supus prelucrării.
Materialele metalice posedă următoarele proprietăţi mecanice:
 Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub
acţiunea unor forţe exterioare şi de a reveni la forma lor iniţială după ce
solicitarea a încetat.
 Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaţiilor elastice. Este
o proprietate contrară elasticităţii. Cu cât modulul de elasticitate longitudinal (
E )creşte cu atât rigiditatea creşte.
 Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma
iniţială după ce forţele exterioare şi-au încetat acţiunea.
 Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaţii plastice
până la rupere. Este o proprietate opusă plasticităţii. (o întâlnim la fontã);
 Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma în timp lent şi continuu
sub acţiunea unor sarcini constante;
 Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de
deformare plastică până la rupere. Materialele tenace se rup după deformatii
plastice mari. Ca o măsură a tenacitătii este rezilienţa;
Proprietăţi tehnologice - sunt cele corespunzatoare
prelucrabilităţii prin metode şi procedee tehnologice.
După proprietăţile lor tehnologice, materialele se pot prelucra
prin mai multe metode şi procedee.
Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni
impuse după solidificarea materialului topit introdus în
cavitatea de turnare;
Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a obţine
deformări remanente sub acţiunea solicitărilor.
Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a se asambla
nedemontabil prin forţe de legătură intermetalice;
Călibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure
în urma încãlzirii şi răcirii lor bruşte la o anumită temperatură;
 Metalele se gasesc în natura sub forma de filoane (Au, Ag, cum ar fi cele
rezistente la coroziune), in stare de compus.i (oxizi, carbonaţi, silicaţi - marea
majoritate a metalelor) sau sub formă de noduli fer, nichel).
Elementul % Elementul %
Si 25 Sn 4. 10−3
Al 8,6 Pb 1,6.10−3
Fe 5 Mo 3.10−4
Cu 3,5 W 2.10−4
Na 2,5 Be 10−4
Mg 2,6 Ag 10−5
Ti 2 Hg 10−6
Mn 9-10−2 Au 10−7
Cu 10−2 Pt lO−7
Ni 8-10−2 IT 10−7
Zn 5-10−2
 Mineralele sunt corpuri anorganice ,solide, lichide, gazoase, omogene fizico
chimice , cristalizate sau amorfe formate în scoarţa terestră prin reacţii
chimice natural.
Minereul este un conglomerat de substanţe minerale care conţine unul sau
două elemente în cantitate suficientă pentru a se separa eficient , minereul
este format din două componente principale: utilul şi steril
Utilul este compusul în care este fixat elemental cautat iar sterilul reprezintă
impurităţiile care se află în amestec cu utilul din scoarţa terestră.Minereurile
se clasifică după mai multe criterii:
A. natura sterilului:
 minereuri acide (la care indicele de bazicitate B > 1, B=suma oxizi acizi/
suma oxizi bazici, avand ca principali componenţi SiO2 , şi P2O5);
 minereuri bazice (la care B < 1 avand ca principali componenţi CaO, CaC02,
MgO.
 minereuri neutre (la care B - 1).
B . după concentraţia metalului din minereu:
minereuri bogate;
 minereuri cu concentrate medie;
 minereuri sarace;
In majoritatea cazurilor cantitatea de steril din minereu este foarte mare.
Noţiunea de minereu bogat sau sarac este relativă la o concentraţie de 30% ,
in cazul unui minereu de fier, este foarte mica, la limita exploatabilitaţii ,
aceeaşi concentrate pentru un minereu de cupru sau aluminiu este foarte
mare.
Operaţiile de extragere metalurgica pot fi: pirometalurgice (se realizeaza la temperaturi
inalte, cu sau făra topirea incarcaturii, căldura necesară procesului de extragere se
obţine prin arderea unui combustibil sau din reacţiile exoterme care au ioc intre
componentele încărcăturii), hidrometalurgice (se realizează la temperaturi scazute sau
medii, în solujii apoase, acide sau alcaline, la presiune constantă sau variabila) şi
electrometalurgice care pot fi: electrotermice (utilizează efectul termic al curentului
electric în cuptoare cu arc sau electrochimice
In marea majoritate a cazurilor, aceste metode sunt utilizate combinat in funcţie de natura
minereului scopul de a se obţine o puritate maxima a metaiului.
Metalul brut obţinut în urma extragerii metalurgice cuprinsă între 90 şi 98% (în funcţie de
natura metaiului) qfinare şi/sau rafinare, care au scopul de a indeparta obţine
puritatea şi proprietaţile dorite.
In urma acestei etape s-a obţinut metalul cu compoziţie controlată.
in practica industrială nu se folosesc metalele pure necorespunzatoare (doar în anumite
domenii sunt nemetalelor pure: electrotehnica, electronica, industria chimică şi
alimentară.
Pentru a li se îmbunătăţi proprietăţile (siliciu, mangan, crom, molibden obţinându-se aliaje
cu anumite proprietăţii net superioare acestei etape se obţine un material cu
compoziţie chimică dirijată.
 Procedeele de preparare realizează separarea mineralelor utile , a metalelor sau
metaloizilor, de rocile sterile din zăcăminte şi separaea mineralelorutile între ele , în
scopul livrării metalurgiei din care să poată fi extrase rentabil.
 Tehnologia de preparare trebuie să realizeze separarea componenţilor nocivi la
conţinuturi maxime admisibile.
 Tehnologia de preparare se alegefuncţie de costul produsului metalurgic final ,
determinat prin integrarea tuturor factorilor care intervin de la exploatarea minieră şi
până la extacţia metalurgică.
 In funcţie de proprietăţiile mineralelor şi scopul urmărit, operaţile de
preparare se realizează prin:
 -metode fizico-mecanice, prepararea mecanică, fără transformări chimico-
structurale ale substanţelor minerale;
 - metode fizico-mecanice, prepararea chimică cu importante modificari
chimice si structurale ale substantelor minerale.
 Dupa scopul urmărit operatiile de preparare se lasifica in trei grupe:
A.Operaţii de modificare sau imbunătăţire a granulaţiei substanţelor minerale ,
care cuprind:
 sfărâmare în urma careia se realizează reducerea dimensiunilor substantelor
minerale;
 clasarea,care realizează separarea materialului pe clasecuprinse intre
anumite dimensiuni;
transformarea în bucăţii a materialelor fine care poate fi realizată mecanic
prin brichetare, paletizare sau termic prin aglomerare(cocsificare pentru
cărbuni
 B.Operaţii de ameliorare a conţinutului în util sau a compoziţiei chimico-
mineralogice a substantelor minerale cunoscute şi sub denumirea de
concentrare şi realizeazează separarea minereurilor utile de cele starile,
separarea intre ele, separarea componenţilor nocivi la continuturi maxime
admisibile.
 Concentrarea se realizează prin :
 1.procedee fizico-mecanice cum ar fi concentrarea gravitaţionaţională,
zetaj,separare magnetică, separare electrostatică.
 2.procedee chimice care se bazează pe dizolvarea unor elemente utile
sau nocive.
 C. Operaţii auxiliare cum ar fi eliminarea apei,desprafuirea aerului şi gazelor,
amestecul şi omogenizarea, transportul, depozitarea.
 Toate operaţiile şi procesele care permit obţinerea materiilor prime pentru
metalurgie din substanţe minerale brute extrase din zăcământ formează un
flux tehnologic de preparare.
 Sfărâmarea
 Sfărâmarea cuprinde totalitatea operaţiilor ce se aplică unei substanţe
minerale pentru reducerea dimensiunilor sale.
 După domeniul de aplicabilitate, operaţia de sfărâmare este :
 primară (concasare)
 secundară (granulate)
 fină (fină)
 Concasoare
 In funcţie de principiul de lucru concasoarle pot fi:
 concasoare cu fălci
 concasoare giratorii
 concasoare cu ciocane
 concasoare conice
 concasoare cu cilindrii
 dezintegratorul
 1-corp concasor, 2-ax oscilatie, 3-falca mobila, 4-falca fixa,5-biela,6-placi de presiune,7-
arbore motor cu excentric,8- volanta, 9-arc,10- pana reglara,11-surub manevrare,12,13-
blindaj,
 Q= 60 k V r n
 K-coeficient de umplere;
 V-volum material;
 N-nr de curse
 r - densitate material
 1-con sfaramare,2-manta conica, 3,4-lagar sfeic,5- manson excentric, 6-
lagar vertical, 7- blindajul conului, 8- blindaj manta, 9-roata ationare, 10,11-
roti dintate.
 1,2- cilindri ,3-alimentare, 4-evacuarea materialului sfaramat,5-carcasa
 1,2- discuri cu bare,3 bare din otl dur
 1-poli,2,3-transportor cu banda
 Schema separatorului electrostatic cu tambur
 1,2- electrozi,3-palnie,4-jgheab,5-perie,6- poli de ionizare
 1-tambur, 2-sistem Corona,3 izolator, 4-palnie de alimentare,5- palnie de primire, 6-
transformator, 7-perie,8- piesa dielectrica, 9-alimentator
 Schema principala a unei masini de zetaj
 1-cuva,2-diafragma,3-sita,4-biela,5- excentric
 Separator gravimetric
 1 - conducte pentru introducerea suspensiei,
 2 - agitator,
 3 - evacuare produs usor
 4 - conducta pt evacuarea produsului greu,
 5 - suflanta

Recuperarea prafului cu ajutorul metodei umede

Metodele de turnare se împart în:
 metode de turnare a lingourilor;
 metode de turnare a pieselor.
Turnarea - este metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin solidificarea
unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate de
configuraţie corespunzătoare.
Turnarea este o metoda tehnologică care are la bază principiul fizic în virtutea
căruia orice lichid ia forma vasului ce îl conţine.
Avantaje
- se realizează piese de geometrie complexă la preţuri reduse în raport cu piesele
obţinute prin alte metode;
- accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime şi nu necesitã mânã de lucru
înalt calificatã );
- se pretează la mecanizare şi automatizare;
Dezavantaje - compactitate, structură şi rezistenţă mecanică redusă a
pieselor obtinute prin acest procedeu;
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obţin prin turnare (spre
exemplu 55% la subansamblele tractorului).
- proprietăţile metalelor în stare lichidă;
- solidificarea pieselor turnate;
- hidraulica turnării;
- proprietăţile materialelor de formare;
- proiectarea şi execuţia formei de turnare;
Dintre proprietăţile metalelor în stare lichidă în procesele de turnare intervin în mod
direct fluiditatea şi tensiunea superficială.
La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vâscozitate de 1,5 … 3 ori mai
mare decât a apei. Vâscozitatea este influenţată de :
- temperatura metalului lichid ( în mod normal este de 50 … 100 K peste
temperatura de topire. Limita superioarã nu trebuie depãşitã deoarece riscãm
arderea elementelor de aliere , cu consecinţe asupra caracteristicilor mecanice ale
piesei obţinute prin turnare.);
- compoziţia chimică;
Procesul cristalizării primare a materialului turnat are o importanţă hotărâtoare pentru
calitatea piesei şi în primul rând pentru proprietăţile mecanice ale acesteia.
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de cristalizare în
interiorul masei de lichid topit.
Odată cu mãrirea vitezei de solidificare se îmbunătăţesc rezistenţa şi plasticitatea.
Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna în piese se numeşte
turnabilitate.
Proprietăţile fizice care influenţează turnabilitatea sunt:
 Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece în stare lichidă. Metalele
şi aliajele care se topesc la temperaturi joase se numesc uşor fuzibile. Pentru metalele
uşor fuzibile se folosesc instalaţii de topire simple, iar preţul acestora scade.
 Fluiditatea - proprietatea metalelor şi aliajelor aflate în stare lichidă de a curge cu
uşurinţă şi de a umple forma în care sunt turnate. Piesele cu pereţi subţiri şi contur
complex se obţin numai din materiale cu fluiditate ridicată.
 Tensiunea superficială - forţa care se exercită tangenţial la suprafaţa lichidelor, datorită
interacţiunii dintre atomii de la suprafaţa lichidului şi cei din jur. Cu cât tensiunea
superficială este mai mare, cu atât calitatea suprafeţei pieselor turnate este mai bună.
În timpul procesului de solidificare în piesa turnată au loc fenomene secundare care duc la
formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se datoreazã în principal stării de
agregare şi reducerii dimensiunilor la răcire (contracţie).
Turnarea lingourilor cuprinde :
 metode de turnare intermitentă( convenţională);
 turnarea semicontinuă şi continuă.
A.Turnarea intermitentă a lingourilor
Utilaje specifice:
 oala de turnare;
 lingotieră;
 maselotieră;
 podul de turnare.
V oţel =P/doţel
P cantitatea de oţel
Inălţimea oalei
I=Io+300mm
300 grosimea strat de zgură
Lingotiere:
-normal conice
-invers conice.
Parametri turnarii:
 viteza de golire
 Temperatura de turnare cu 50 grd peste temp de solidificare.
Turnarea continuă se întâlneşte în
următoarele variante:
 Instalaţie de turnare cu fir
vertical;
 Instalaţie de turnare cu fir curb;

 Instalaţie cu cristalizator curb;

Părţile componente ale formelor de turnare sunt:
 reţeaua de turnare;
 cavitatea formei;
 maselotele;
Reteaua de turnare - reprezintă ansamblul canalelor care servesc la
introducerea metalului lichid în formă. Ea are ca scop să asigure
umplerea rapidă a formei fără distrugerea acesteia şi să favorizeze
răcirea uniformă şi dirijată a piesei turnate.
 Elementele componente ale reţelei de turnare sunt :
 1) Gura pâlniei de turnare - uşurează introducerea metalului lichid în cavitatea formei
preluând o parte din şocul vânei de metal topit. Din punct de vedere constructiv gura
pâlniei se execută sub forma de pâlnie tronconică, cupă sau bazin.
 Cupa este folosită în cazul debitelor mari de lichid şi este prevazută cu un prag pentru
reţinerea zgurei;
 Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50 - 60 % (uneori 100% )
din volumul de metal necesar turnării şi are dopuri la intrarea în piciorul pâlniei. Se
aplică la turnarea pieselor de gabarite mari.
 2) Piciorul pâlniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura între
gura pâlniei şi colectorul de zgură. El se execută cu secţiunea tronconica variabilă,
descrescătoare înspre punctul de alimentare.
 3) Colectorul de zgură - are rolul de a reţine zgura, impurităţile şi de a asigura
pătrunderea liniştită a metalului în canalele de alimentare. Pentru a se reţine zgura
colectorul trebuie să aibă o lungime mare ca să permită ridicarea la suprafata a
impurităţilor.
 4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura între colectorul de zgură
şi cavitatea formei. Secţiunea transversala a acestora poate fi dreptunghiulară,
triunghiulară sau trapezoidală şi mai rar circulară.
 Cavitatea formei - asigura obţinerea piesei turnate la configuraţia şi
dimensiunile dorite.
 Proiectarea geometriei cavităţii formei este o problemă
fundamentală în tehnica turnării.
 Cavitatea formei trebuie să reziste presiunii dinamice a jetului de
metal lichid.
a. La partea superioara (turnare directa)
b. La partea inferioara;
c. Intr-un punct intermediar;
d. In mai multe puncte;
e. Pe toata inaltimea cavitatii printr-o fantă
Maselotele - rezervoare de metal lichid, amplasate corespunzător sub formă de prelungiri
ale piesei turnate. Rolul lor principal constă în alimentarea cu metal lichid a cavităţii
formei pe durata răcirii şi solidificării, în vederea compensării contracţiei volumetrice.
Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific corespunzător temperaturii de
turnare, mai mare cu 3…12% decât volumul specific al metalului la temperatura
mediului ambiant.
Deci fără luarea unor măsuri imediate va apare un deficit de material sub formă de goluri de
contracţie numite retasuri.
Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurată solidificarea dirijată a pieselor turnate prin:
 aşezarea părţii groase a pieselor în sus;
 corecta dimensionare şi amplasare a maselotelor;
Problema retasurilor se pune în special la materialele cu coeficienţi de contracţie ridicaţi:
oţel, fonte.
Maselotele au următoarele dezavantaje:
 creşte consumul de metal (35-50%);
 măreste consumul de manoperă pentru înlăturarea lor;
I. După durabilitatea formei (numărul de turnări ce se pot efectua cu aceeaşi formă) :
 forme temporare;
 forme semipermanente;
 forme permanente;
II. După forţele care acţionează asupra metalului topit:
 statică
 centrifugală
 sub presiune
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate în prezent este legatã de :
 volumul producţiei ( cantitatea de material turnatã anual ) ;
 caracterul producţiei ;
 numãrul de repere ;
 mãrimea seriei de fabricaţie .
Materiale folosite pentru forme şi miezuri sunt:
 nisipuri;
 lianţi;
 materiale de adaos;
Nisipurile - sunt materialele de bază ale amestecurilor de formare. Ele au drept principală
componentă siliciul datorită proprietăţilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu până la
50% argilă şi spălate cu până la 0,2 … 2 % argilă.
Lianţii - sunt materialele care aderă la grăunţii de nisip şi fac legătura între ei. Ei asigură
plasticitatea şi rezistenţa necesară a amestecului.
- argilă;
- bentonită (granulaţie fină)
Anorganici - cimentul;
- silicatul de sodiu;
- uleiuri vegetale;
- uleiuri minerale;
Organici - uleiuri sintetice; dextrină; melasă;


Echipamentul pentru formare şi miezuire se compune din:
 modele;
 plăci model;
 şabloane;
 cutii de miez;
 rame de formare;
Modelele sunt dispozitive cu ajutorul cărora se imprimă în amestecul de formare cavitatea
formei corespunzător configuraţiei exterioare a piesei de turnat.
Modelele se execută din lemn (60-70%) de esenţă moale (pin, molid), de esenţă tare (tei,
arin, pãr) sau din metal. Modelele din lemn rezistă la 100 de formări manuale sau
1000 de formări mecanice. Modelele metalice se confecţionează din aluminiu.
 Modelele trebuie să posede următoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care
majoritatea se regăsesc şi în piesa turnată:
 planul de separaţie asigură demularea şi trebuie să fie în număr minim, cel puţin 1;
 înclinări - pentru uşurarea demulării;
 racordări - pentru a preveni apariţia fisurilor;
 mărci - locaşuri pentru montarea miezurilor;
 adaosuri de contracţie;
 adaosuri de prelucrare;
În vederea recunoaşterii cu uşurinţã a modelelor , datoritã faptului cã o aceaşi
piesã turnatã poate fi obţinuta cu diferite aliaje cu diferiţi coeficienţi de
contracţie , acestea se vopsesc în diferite culori , dupa cum urmeazã :
 oţel - albastru ;
 fontã - roşu ;
 mărcile de centrare se vopsesc în negru;
 aliaje neferoase - galben sau lac incolor.
Plăcile model se obţin prin dispunerea unor semimodele metalice pe plăci
metalice ( din aluminium );
Şabloanele sunt dispozitive sub formă de plăci, cu contur bine determinat şi care
supuse unor mişcări de rotaţie sau translaţie generează în amestecul de
formare suprafeţele interioare ale cavităţii formei. Se folosesc la serii de
fabricaţie mici şi au o precizie scãzută.
Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru susţinerea formelor
temporare cu pereţi groşi. Pentru fixarea şi centrarea ramelor se folosesc
bolţuri de centrare. De cele mai multe ori se obţin din construcţii sudate.
1=ramã superioarã
2=ramã inferioarã
3=suprafaţã separaţie
4=mâner manipulare
5=guler ghidare
6=tijã centrare
Cutiile de miez - sunt dispozitive a căror configuraţie corespunde golurilor sau orificiilor din
piesa de turnat şi servesc la confecţionarea miezurilor.
Pentru piese cu configuraţie simplă se execută un model, iar pentru piese cu configuraţie
complicată este necesar să se construiască :
 modelul propriu-zis;
 cutia de miez;
 modelul reţelei de turnare;
 modelul maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor executate în cutii de miez. Pentru
a avea o anumită poziţie în cavitatea formei, miezurile se aşează în nişte locaşuri
numite mărci. Ele sunt nişte proeminenţe pe conturul exterior al modelului .
Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt :apă;agenţi de activare şi accelerare a
proceselor de întărire;adaosuri pentru îmbunătăţirea caracteristicilor tehnologice;
Pe cavitatea formei , înainte de a se închide forma , se aplicã un strat de vopsea refractarã.
Vopselele refractare de turnătorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuarţ) în apă,
cărora li se adaugă melasă sau dextrină sau bentonită pentru mărirea stabilităţii.
Aceste vopseluri sunt de protecţie sau de izolaţie. Se aplică pe suprafaţa formelor şi
miezurilor înainte de uscare.
Pentru lipirea sau separarea formelor şi miezurilor se utilizează cleiuri de turnătorie.
Pudrele de turnătorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaţie sau protecţie.
Pudrele de izolaţie se presară pe suprafeţele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a le
izola de amestecul de formare (exemplu licopodiul).
Pudrele de protecţie se presară pe suprafeţele formelor şi a miezurilor crude pentru a evita
aderenţa amestecului de formare la piesa turnată (exemplu grafit, talc, etc).
Ciclul de fabricaţie al unei piese turnate cuprinde urmãtoarele etape :
 Proiectare tehnologică. Este etapa cea mai importantã , de ea depinzând succesul
întregului ciclu de fabricaţie. Acum se concepe dimensiunea normativã a procedeului
tehnologic , succesiunea fazelor , ca şi echipamentul tehnologic de formare şi miezuire.
 Confecţionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie
echipamentul tehnologic).
 Executarea cavităţii formei. Specificitatea fiecãrui procedeu tehnologic de turnare
constã în modul de obţinere a cavitãţii formei , restul etapelor fiind comune , indiferent
de procedeul tehnologic de turnare adoptat.
 Elaborarea materialului topit.
 Turnarea propriu-zisă.
 Constituirea piesei turnate.
 Dezbatere. Constã în extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dacã
forma este durabilã , atunci dezbaterea se reduce la deschiderea formei si extragerea
piesei turnate. Dacã forma este temporarã , extragerea piesei turnate presupune
distrugerea acesteia.
 Îndepărtarea reţelei de turnare. Se realizeazã prin tãierea canalelor de alimentare , prin
tãiere fie cu flacãrã de gaze , fie prin aşchiere.
 Curăţare. Constã în îndepãrtarea particulelor aderente la suprafeţele piesei turnate.
Operaţia se poate realiza prin sablare cu alice , cu jet de apã sub presiune , manual
sau în tobe rotative.
 Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensionalã , a calitãţii
suprafeţei , a compoziţiei chimice , a caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei.
Orice abatere de la valorile nominale indicate în documentaţia de execuţie este
consideratã defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate.
 Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi detaliate în
capitolele urmãtoare.
 Tratament termic primar. Urmãreşte atât eliminarea tensiunilor interne ce apar în timpul
solidificãrii si rãcirii , cât şi obţinerea unei structuri cu grãunţi fini , urmare a
recistalizãrii.
Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiţionată de modul de obţinere a cavităţii
formei turnate, restul etapelor fiind identice.
Diferenţa dintre diferitele procedee tehnologice de turnare constã în principal în modul de
generare a cavitãţii formei , restul etapelor fiind aceleaşi , indiferent de procedeul
tehnologic utilizat. De aceea , în cele ce urmeazã studiul diferitelor procedee
tehnologice de turnare se va reduce în mare masurã la modul de obţinere a cavitãţii
formei .
Formele temporare se confecţionează din amestecuri de formare constituite din
materiale granulare refractare (nisipuri) , din lianţi şi materiale de adaos.
Rezistenţa mecanică a acestor forme se obţine în urma îndesării granulelor
refractare învelite cu o peliculă de liant.
Formele temporare se realizează din punct de vedere constructiv în două
variante:
 cu pereţi groşi (50 … 250 mm);
 cu pereţi subţiri (forme coji, 5 … 15 mm);
 Turnarea în forme temporare cu pereţi groşi reprezintã nu un procedeu tehnologic , ci o
familie de procedee tehnologice , deoarece confecţionarea formelor temporare se
realizeazã în mai multe moduri , fiecare dintre ele efectuându-se cu utilaje specifice ,
deci constituindu-se în procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu
tehnologic de turnare în forme temporare cu pereţi groşi ale cãror forme se obţin prin
formare manualã cu model în rame de formare , un altul la care formele se obţin prin
formare manualã cu şablon în solul turnãtoriei , sau diferite procedee tehnologice de
turnare în forme temporare cu pereţi groşi obţinute prin diferite metode de formare
mecanizatã , în funcţie de utilajul utilizat.
 Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare în forme temporare este
condiţionatã de echipamentul tehnologic utilizat pentru formare şi miezuire , de natura
sursei de energie folositã pentru operaţiile de îndesare , demulare şi asmblare a
formelor , de locul unde se confecţioneazã forma de turnare.
 Dupã fiecare turnare , formele temporare se distrug în faza de extragere a piesei
turnate.
Avantaje
Procedeul permite obţinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere al
greutăţii şi configuraţiei geometrice. El se pretează în special pentru fabricaţia
individuală şi de serie mică.
Dezavantaje
 precizie mică;
 calitate slabă;
 proprietăţi mecanice inferioare ale metalului turnat;
 consum mare de material pentru reţeaua de turnare;
 adaosuri de prelucrare mari;
În ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obţin 80% din totalul pieselor turnate
gravimetric.
În vederea obţinerii cavităţii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem nevoie de :
 - echipament tehnologic pentru formare şi miezuire;
 - materiale pentru forme şi miezuri;
 Metode manuale – Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar
obţinerii pieselor turnate se consumă pentru executarea formelor.
Se aplică la unicate şi serie mică si poate fi.
 cu model în solul de turnătoriei;
 cu şablon în solul turnătoriei;
 cu şablon în forme semipermanente;
 în rame de formare cu model dintr-o bucată;
 în rame de formare cu model demontabil;
 în rame de formare cu placa model;
 în rame de formare cu şablon;
 Elaborarea fontei
Fonta se elaborează în prezent pornind de la minereu, in cuptoare încălzite prin
arderea unui combustibil, numite furnale {cuptoare înalte).
Furnalele la care încălzirea se face cu ajutorul energiei electrice se numesc
furnale electrice.

Intrarile si iesirile din furnal

 Părţile componente ale furnalului
sunt:
1— fundaţie;
2 — blocurile refractare ale vetrei;
3 — manta metalică;
4 — cărămidă refractară;
5 — stîlpi suport;
6 — gura de fontă;
7 — gura de zgură;
8 — elemente de răcire a etalajului;
9 — tor de aer cald;
10 — gură de vînt (aer cald);
11— inel de susţi nere al cuvei;
12 — manta sau cercuri din oţel;
13 — blindajul cupolei;
14 —con de închis gura furnalului;
15 — pîlnia conului;
16 — conductă pentru evacuarea
gazului de furnal
 Furnalul electric

Furnalul electric are o formă asemănătoare furnalului termic fiind format din aceleaşi
părţi constructive (fundaţie, vatră, etalaj, cuvă, cupolă).
Deosebirea constă în forma constructivă a vetrei, cupolei, sistemul de încălzire al
furnalului şi lipsa sistemului de insuflat aer cald.
Modificarea fontei în jet
a .cu clopot
b.cu caseta
c.prin injectare cu gaze
d. prin aspiratie
e.sub presiune cu autoclava
f.cu autoclave tip tambur
Clasificare, compozitie, destinatie
procedee de obtinere: convertizor( acid,bazic,cu oxigen)
cuptor Simens Martin
cuptoare electrice

Materii prime : fonta,fier vechi,feroaliaje

Materii auxiliare: materiale oxidante,fondanti, combustibili
 Schema cuptorului electric basculant cu arc cu încălzire indirectă
 Elementele componente sunt:
 1 — electrozi; 2 — manta metalică; 3 — gură de alimentare şi
evacuare; 4 — arc electric; 5 — încărcătura cuptorului;
 6 — cărămidă refractară; 7 — role de balansare; 8 — dispozitiv de
acţionare; 9 — portelectrozi.
 Schema cuptorului electric cu arc, cu încălzire directă, fără încălzirea vetrei
(tip Heroult):
 1 — secundarul transformatorului electric; 2 — electrozi ; 3 — tablă din oţel;
 4 — cărămidă refractară; 5 — gura cuptorului; 6 — arc electric;
 7 — încărcătura cuptorului; 8 — sistem de basculare; 9 — sistem de acţionare.
 Schema cuptorului de inducţie cu miez de fier:
 1- bobinaj primar;
 2 — miez de fier (tăblii sfiicioasa);
 3 — cuptor inelar clin cărămidă refractară;
 4— încărcătura cuptorului;
 5— jgheab de evacuare a otelului şi zgurii.
Cuptor electic cu arc cu acţiune directă
 Unde: 1 — tablă de oţel;
 2 — cărămidă refractară;
 3 — ax de rotire;
 4 — zgură;
 5 — fontă;
 6— gura convertizorului;
 7 — gaze.
 captuseala bazică