Sunteți pe pagina 1din 267

MIHAEL CHIRCOR REMUS ZAGAN GRETI CHIU

ELEMENTE FUNDAMENTALE DE TEHNOLOGIA MATERIALELOR

EDITURA EX PONTO CONSTANA 2005

PREFA

Lucrarea de fa se adreseaz n special studenilor Facultii de Inginerie Mecanic a Universitii Ovidius Constana ca i altor studeni de la seciile similare ale altor universiti. n cadrul fiecrei metode si procedeu tehnologic au fost luate n discuie urmtoarele aspecte : bazele teroretice (fenomenele care stau la baza tehnologiei respective, legi specifice, interpretarea teoretic a fenomenelor si legilor); dimensiunea material (utilaje, dispozitive, scule necesare obinerii produsului finit prin procedeul tehnologic respectiv); dimensiunea normativ (succesiunea operaiilor, reetelor de fabricaie, parametrii optimi). Autorii au avut intenia de a da lucrrii, care s-a vrut a avea un pronunat caracter didactic, mai mult un caracter formativ dect informativ. Nu am urmrit originaliatea, ci coerena i calitatea, motiv pentru care am consultata cele mai reprezentative lucrri n domeniu, prelund din acestea tot ceea ce ni s-a prut mai valoros. De aceea din lucrare lipsesc o seam de informaii, de genul tabelelor de parametrii, nomograme, care se pot gsi cu usurin n orice alt manual de specialitate. Cu toate acestea lucrarea se adreaseaz n egal masur si inginerilor sau altor cadre tehnice care lucreaz n producie sau proiectare. AUTORII

CAPITOLUL 1 NOTIUNI INTRODUCTIVE 1.1.Tehnologia - definiii La baza oricrei discipline tiinifice st un set de noiuni judicios stabilite, care servesc drept crmizi de construcie a ntregului sistem. De regul, aceste noiuni sunt legate ntre ele i de noiunile tiinelor fundamentale. Definirea precis a noiunilor cu care urmeaz s operm este extrem de important, indiferent de domeniul pe care urmeaz s-l abordm, deoarece trebuie s tim exact la ce ne referim/raportm, pentru a evita orice confuzie. Definiia 1. Tehnologie = tiina care se ocup cu studiul, elaborarea i determinarea proceselor, metodelor i procedeelor de prelucrare a materialelor. Ca tiin tehnologia s-a dezvoltat pe baza i n strns legatur cu alte tiinte i discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica, mecanica, metalurgia, tiina materialelor, etc. In funcie de materialul care se prelucreaz, se deosebesc diverse tehnologii cum ar fi: - tehnologia elaborrii metalelor; - tehnologia construciilor de maini; - tehnologia produselor alimentare; - etc. Definiia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operaii, faze care se desfoar n scopul obinerii (fabricrii) unui anumit produs (pies, organ de main, subansamblu, etc.). Tehnologia fabricrii produselor impune n mod obligatoriu executarea operaiilor ntr-o succesiune bine determinat i prestabilit. Prin aceasta, pn la transformarea n produse finite, materiile prime, materialele i semifabricatele trec printr-o serie de schimbri ale formei i dimensiunilor, ale compoziiei chimice i proprietilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al poziiilor reciproce a suprafeelor, ale structurii. Definiia 3. Tehnologia se refer la aplicarea practic a cunoaterii prin intermediul tehnicilor utilizate n activitile productive (ca ansamblu de instrumente, metode i norme). Tehnologia este o tiin care studiaz transformrile la care este supus substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n vederea obinerii produselor. Tehnologia este tiina care studiaz toate transformrile la care este supus substana n procesele tehnologice de lucru i modalitile prin care 13

conducem aceste transformri n vederea obinerii produselor, n condiii tehnico-economice optime. Tehnologia este o tiin aplicativ. Ea nu rezolv problema realizrii unui singur produs, ci a obinerii de producii industriale. Tehnolgia aplic legile celorlalte tiine. Tehnologia utilizeaz legile fizicii, chimiei, ale altor tiine, precum i legi proprii. Tehnologia are trei dimensiuni: 1- Dimensiunea material = care se refer la ansamblul uneltelor, instalaiilor, mainilor, materialelor, sculelor i dispozitivelor utilizate n activitatea productiv; 2- Dimensiunea normativ = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale i reelele de organizare a produciei asociate unei tehnologii; 3- Dimensiunea social = reprezentat de suma de abiliti i comportamente individuale i colective, ca i de normele sociale generate de utilizarea unei anumite tehnologii; Din punct de vedere al fenomenelor tiinifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se mpart n dou mari categorii: 1. Tehnologii clasice (convenionale); 2. Tehnologii neconvenionale; Tehnologii neconvenionale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid n ultimele dou decenii ca urmare a unor cerine ale industriei. Dezvoltarea i rspndirea lor se datoreaz i apariiei unor noi materiale foarte greu sau imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea spaiului cosmic i cursa narmrilor au constituit factorii motrici ai apariiei i rspndirii tehnologiilor neconvenionale. Marea majoritate a procedeelor i metodelor de prelucrare neconvenional au la baz, transformarea energiei electrice ntr-o alt form: energie caloric, luminoas, mecanic. Aceast nou form de energie este utilizat apoi pentru prelucrarea materialelor. Procedeele tehnologice clasice nu pot fi nlocuite prin cele neconvenionale. Dimpotriv, electrotehnologiile sunt o completare a tehnologiilor clasice, care rmn cu ponderea cea mai mare n construcia de maini. Asimilarea de ctre industrie de noi metode de prelucrare este legat direct de preul de cost, productivitatea i timpul de amortizare al investiiei.

14

Prin automatizare, robotizare i computerizare o tehnologie clasic nu poate trece n sfera neconvenionalului, deoarece principiile fizice care stau la baza metodei tehnologice respective rmn aceleai. Toate aceste considerente, mpreun cu cele economice care joac un rol decisiv, fac ca importana i dimensiunile tehnologiilor clasice s rmn netirbite. De aici deriv i spaiul considerabil pe care-l vom aloca studiului tehnologiilor clasice (de exemplu n Japonia existau n 1980 10% maini pentru prelucrri neconvenionale). Vom defini n cele ce urmeaz unele noiuni fundamentale cu ajutorul crora vom explicita principalele noiuni ale tehnologiei. ISO 9000 definete urmtoarele noiuni: Necesitate nevoie sau dorin resimit de ctre un utilizator. Cerin nevoie sau ateptare care este declarat, n general implicit sau obligatorie. Satisfacie a clientului percepie a clientului despre msura n care cerinele sale au fost ndeplinite. Management activiti coordinate pentru a orienta i controla o organizaie. Sistem de management sitem prin care se stabilesc politica i obiectivele i prin care se ndeplinesc acele obiective. Organizaie grup de persoane i faciliti cu un ansamblu de responsabiliti, autoriti i relaii determinate. Eficien relaie ntre rezultatul obinut i resursele utilizate. Structur organizatoric ansamblu de responsabiliti, autoriti i relaii dintre persoane. Infrastructur sistem de facilti, echipamente i servicii necesare pentru funcionarea unei organizaii. Mediu de lucru ansambli de condiii n care se desfoar activitatea. Proces ansamblu de activitti corelate sau n interaciune care transform intrrile n ieiri. Produs rezultatul unui proces. Proiect proces unic care const dintr-un ansamblu de activiti coordinate i controlate, cu data de nceput i de finalizare, ntreprins pentru realizarea unui obiectiv conform cerinelor specifice i care include constrngeri referitoare la timp, costuri i resurse. Procedur mod specific de desfurare a unei actriviti sau a unui proces. Caracteristic trstur distinctive. 15

Informaie date semnificative. Document informaie mpreun cu mediul su suport. ncercare determinare a uneia sau a mai multor caracteristici n conformitate cu o procedur. Analiz activitate de determinare a potrivirii, adecvanei i eficienei n ceea ce privete ndeplinirea obiectivelor stabilite. Client organizaie sau persoan care primete un produs. Prin proces (procedeu) nelegem un ansamblu de mijloace i de activiti coerente care transform elementele de intrare n elemente de ieire. Intrri Ieiri

PROCES
Orice activitate uman contient este realizat printr-un proces. Fiecare proces are elemente de intrare sub forma unor fluxuri de materiale, utilaje, scule, dispozitive, resurse umane, energie, know-how. Ieirile din sistem pot fi produse, servicii, programe de calcul, etc. Procesul este o activitate de-a lungul creia elementele de intrare sufer transformri i li se adaug valoare. Standardul francez NF X50-150, definete urmtoarele noiuni: Constrngere (NF X50-150) limitarea n libertatea de alegere a proiectantului / realizatorului unui produs. Constrngerile apar datorit: - unor condiii impuse produsului; - lipsei unor mijloace; - cerinelor pieei; - necesittii respectrii unor norme; - impunerii unei soluii de principiu. Constrngerile evolueaz n timp i nu depend de loc. Constrngerile inutile trebuiesc identificate i nlturate. Intr-un produs constrngerile se regsesc sub form de funcii de constrngere. Criteriu de apreciere (NF X50-150) character reinut pentru a aprecia modul n care o funcie este ndeplinit sau o constrngere este respectat. Pentru o aceeai funcie por exista criterii diferite de apreciere. In msura n care este posbil orice criteriu de apreciere trebuie asociat unei scri care s permit evaluarea nivelului. 16

Produs (NF X50-150) Ceea este sau va fi furnizat unui utilizator pentru a rspunde necesitilor sale. Bunurile materiale obinute sau create n urma unor procedee de munca se numesc produse. Obinerea sau crearea produselor este rezultatul desfurrii unui proces de producie. Proces de producie = proces tehnico-economic complex care cuprinde ntreaga activitate desfurat pentru realizarea produselor. Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot cuprinde : 1. Procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor prin tehnologii de lucru i tehnologii de control; procesele de baz contribuie direct la transformarea materiilor prime si ale semifabricatelor n produse finite. 2. Procese de pregtire, (cuprinde activitile de proiectare, organizare); aceste procese se constituie n activitatea de pregtire tehnologic a fabricaiei, de a crei acuratee depinde succesul ntregii activitti productive; 3. Procese anexe, completare a celor de baz i se refer la activiti cum ar fi cea de ntreinere a sculelor i utiliajelor; 4. Livrare i comercializare Activitate de conducere - luarea deciziilor; Proces de pregtire; Proces de baz; procese de producie, care pot fi:; - fabricaie; -reparaie; procese de control; Procese anexe; Livrare;

Structura Proces de producie

Procesele de producie se pot clasifica n : - procese de extractie; - procese tehnologice de fabricaie; Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricaie se pot realiza: - materiale de fabricaie (produse neprelucrate n piese); 17

- materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor piese); Dimensiunile semifabricatului fiind ntotdeauna mai mari dect ale piesei finite, se definete noiunea de indice (randament) de utilizare al materialului ( M ). M pf x100 [%] M = M sf unde Mpf reprezint masa piesei finite iar Msf masa semifabricatului. - piese finte (produsul finit rezultat din procesul tehnologic); - ansamblu tehnic, produs (totalitatea pieselor montate care alctuiesc un sistem tehnic cu o anumit funciune); Un produs este un sistem tehnic care ndeplinete o funcie principal si este compus din mai multe repere. Fiecare reper este definit prin configuraie geometric i caracteristici de material. Configuraia geometric este caracterizat prin - form; - dimensiuni; - poziie relativ a suprefeelor; - gradul de netezime al suprafeelor sale (rugozitatea). Caracteristicile de material sunt definite de: - compoziie chimic; - caractersitici mecanice; - structur; proprieti tehnologice. Reperele mai pot fi definite ns i prin funciunile, caracteristicile eseniale care le definesc. Produsul finit rezultat n urma derulrii unui proces tehnologic poate juca rolul de semifabricat n desfurarea altui proces tehnologic. Proces tehnologic 1
ASEMIFAATBRICAT1 PIES FINIT 1

Proces tehnologic 2
SEMIFABRICAT PIES FINIT 2

2 Procesele tehnologice de fabricaie au urmtoarele inte : 1. - modificarea proprietilor fizico-mecanice ale materialelor; 18

2. - modificarea formei, dimensiunilor, poziiei reciproce i calitii suprafeelor; 3. modificarea structurii ; Procesul tehnologic este o parte costitutiv a procesului de producie n decursul creia se realizeaz transformarea materialului din semifabricat n pies finit. Procesele tehnologice pot fi : procese tehnologice de prelucrare (elaborare, tratament termic, prelucrare dimensional); Procesele tehnologice de prelucrare urmresc modificarea configuraiei geometrice, i pot fi: - procese tehnologice de elaborare=vizeaz obinerea materialelor ce urmeaz a fi supuse prelucrrii; - procese tehnologice de semifabricare=vizeaz obinerea semifabricatelor prin modificarea configuraiei geometrice a pieselor; - procese tehnologice de tratament=vizeaz modificarea structurii materialelor i deci a caracetristicilor lor mecanice i a proprietilor tehnologice; procese tehnologice de control; procese tehnologice de asamblare (demontabil sau nedemontabil); procese tehnologice de reparare i recondiionare. Procese tehnologice de semifabricare Materii prime Materiale brute Semifabricate Pies finit Procese tehnologice de prelucrare mecanic si tratament termic

Procese tehnologice de elaborare

Prin prelucrare se modific starea sau compoziia materialului, forma, dimensiunile, rugozitatea, poziia reciproc a suprafeelor, iar prin asamblare se unesc piesele n mod ordonat ntr-un sistem tehnic. Procesul tehnologic de prelucrare se refer la : elaborare; confecionare; tratament termic; suprafaare; 19

Metoda tehnologic (MT) exprim principiul de execuie al unei operaii sau a unei serii de operaii din punct de vedere al naturii fenomenelor fizico-chimice pe care le suport materialul. Metoda tehnologic reprezint un mod sistematic i principial de executare a unei operaii ntr-un proces tehnologic, dintr-un punct de vedere esenial: natura fenomenelor care conduc la transformarea materialului supus prelucrrii. Procedeul tehnologic (PT) se refer la mijloacele concrete prin care se realizeaz metoda tehnologic din punct de vedere al utilajelor folosite, al mediului de lucru i al materialelor folosite. Procedeul tehnologic cuprinde i mijloacele prin care se realizeaz o metod tehnologic, din punct de vedere al dimensiunii materiale i a celei normative a tehnologiei aplicate. Putem considera procedeul tehnologic ca fiind un sistem ordonat de dou elemente(n sens algebric). Pentru ca dou sisteme ordonate de dou elemente s fie identice este necesar ca elementele lor componente s fie identice. De aceea orice diferena orict de mic n una din dimensiuni conduce la apariia unui nou procedeu tehnologic. PT = (Dmat, Dnorm) O metod tehnologic nu se aplic prin ea nsi, ci prin intermediul procedeelor tehnologice. O aceeai metod tehnologic se poate aplica prin una sau mai multe procedee tehnologice. Metoda arat modul principial de executare iar procedeul modul concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se deosebesc ntre ele prin utilajele i sculele utilizate. Fiecare metod tehnologic i are fenomenele i legile sale fundamentale. Procedeele respect fenomenele i legile fundamentale, completndu-le cu fenomene i legi proprii, corespunztoare utilajului tehnologic specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice, aferente unei aceleai metode, pot avea anumite elemente comune. Putem astfel delimita n cadrul aceleai metode grupe sau familii de procedee tehnologice, care n ciuda individualizrii lor au anumite elemente comune. Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite. Exemplu : Metoda - turnarea. Procedee tehnologiceturnarea n forme vidate, turnarea n forme permanente, etc. Procedeul tehnologic de fabricaie este o sum de operaii care se execut n serie sau n paralel (secvenial sau suprapus). 20

Operaia tehnologic este o parte constitutiv a unui procedeu tehnologic i este o activitate ordonat, limitat n timp, efectuat fr ntrerupere de ctre un operator, la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale supuse lucrrii, n scopul modificrii proprietilor fizico-chimice, a formei geometrice i a dimensiunilor materialului. Pe parcursul unei operaii tehnologice se folosesc semifabricate i materiale, maini i aparate de lucru, diverse dispozitive. Operaia este compus din mai multe faze. Faza este o parte a unei operaii ce realizeaz un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceleiai scule i cu acelai regim de lucru. Faza poate fi compus din mai multe mnuiri. Utilajul tehnologic poate fi acionat manual, semiautomat sau automat. Prin sistem manual neleg un sistem la care fiecare faz este comand manual. La sistemele semiautomate numai extragerea piesei finite este manual, restul fazelor derulndu-se n regim automat. Pentru sistemele automate trebuie comandat manual numai nceputul ciclului. Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice, care sunt mrimi utilizate pentru determinarea, aprecierea i diferenierea modificrilor realizate asupra obiectului supus prelucrrii. 1.2. Principii tehnologice Orice tehnologie este o sum de procese multidimensionale, cu foarte muli parametri, rezultai din interaciunea concret a unor materiale reale cu mijloacele de transformare ale acestora. In ciuda caracterului relativ empiric al tehnologiei, exist totui legiti care confer consisten i coeren tehnologiei ca tiin. Acestea sunt: Principiul multidimensional; Principiul eficienei; Principiul informaiei.Principiul proiectrii proceselor tehnologice.

Principiul multidimensional Procesul de producie este extrem de complex, existnd o multitudine de mrimi de intrare n sistem, i o multitudine de factori externi cu care reacioneaz. Exist de asemeni un numr considerabil de variabile n sistem determinate de numrul mare de materiale, scule, dispozitive, masini care concur la realizarea procesului de producie. Aceast multitudine de variabile, de factori de interaciune impune un 21

anumit tip de organizare a produciei care s se apropie de un optim tehnologic i economic. Principiul eficienei O tehnologie trebuie s permit realizarea nivelului maxim de eficien pentru care a fost proiectat. Aceast eficien trebuie s se regseasc n indicatori cum ar fi: cost, fiabilitate, productivitate, consum de materiale, consum de energie, consum de scule, etc. Prin derularea unui proces de producie nu numai c trebuie s realizm o anumit cantitate de produse de o anumit calitate dar trebuie ca activitatea productiv s ating anumii parametrii economici care s confere unitii de producie o rentabilitate ct mai ridicat. Principalii indicatori de eficien sunt costul produsului, productivitatea muncii, fiabiltatea. Performanele tehnice i/sau tehnologice nu au nici o valoare dac nu sunt dublate de o bun eficien a procesului de producie respectiv. Principiul informaiei. Principiul proiectrii proceselor tehnologice In desfurarea unui proces tehnologic, trebuie s asigurm permanent controlul fluxurilor de intrare i de ieire n limitele prescrise. Procesul tehnologic trebuie s se desfoare cu cu minimum de efort i cu maximum de rezultate. Proiectarea unui pordus cuprinde: - proiectarea funcional = se refer la conceperea produsului, ca sistem tehnic ce trebuie s ndeplineasc anumite funciuni; - proiectarea tehnologic = se refer la conceperea produsului astfel nct el s fie realizat printr-o tehnologie ct mai convenabil. Putem defini tehnologicitatea unei piese ca fiind cu att mai bun cu ct piesa a fost produs n parametri de calitate cu un consum minim de materiale, utilaje, manoper. Aceasta presupune ca orice proces tehnologic s fie proiectat att din punct de vedere funcional (constructiv), ct i tehnologic. Fluxurile de intrare i de ieire (ale unui proces tehnologic) sunt redate n figura de mai jos:

22

Materiale Energie
For de munc

Produs

Proces tehnologic

Energie disipat Deeuri materiale Noi cunotine

Cunoatere

Fig. 1.1 1.3. Proprietile materialelor (metalice) n momentul de fa n practic sunt folosite o multitudine de materiale , fiecare avnd anumite proprieti care le recomand pentru realizarea animitor repere. Se impune de aceea s analizm aceste proprieti i s le clasificm dup anumite criterii : Mecanice Termice Electrice Magnetice etc.

Fizice Intriseci Chimice Proprieti De utilizare

Tehnologice De exploatare

Proprietile intriseci sunt independente de locul i modul de folosire. Proprietile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic, de domeniul de utilizare i condiiile de exploatare. Proprietile mecanice sunt cele corespunztoare comportrii lor la solicitrile mecanice. Un material solid poate fi solicitat la solicitri ca: traciune, compresiune, ncovoiere, forfecare, rsucire. 23

Materialele metalice posed urmtoarele proprieti mecanice: 1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub aciunea unor fore exterioare i de a reveni la forma lor iniial dup ce solicitarea a ncetat. 2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaiilor elastice. Este o proprietate contrar elasticitii. Cu ct modulul de elasticitate longitudinal (E) crete cu att rigiditatea crete. 3) Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma iniial dup ce forele exterioare i-au ncetat aciunea. 4) Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaii plastice pn la rupere. Este o proprietate opus plasticitii. (o ntlnim la font). 5) Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma n timp lent i continuu sub aciunea unor sarcini constante. 6) Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de deformare plastic pn la rupere. Materialele tenace se rup dup deformatii plastice mari. Ca o msur a tenacittii este reziliena. 7) Duritatea - proprietatea unui material de a opune rezisten la ptrunderea din exterior n stratul su de suprafa a unui material mai dur. Duritatea se poate determina prin metodele Brinell, Rockwell, Vickers i se exprim n HB (uniti Brinell), HR (uniti Rocwell), HV (uniti Vickers); Proprietile tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilitii prin diferite procedee tehnologice. Dup proprietile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin mai multe metode i procedee. 1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse dup solidificarea materialului topit introdus n cavitatea de turnare; 2) Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a se obine deformri remanente sub aciunea solicitrilor. 3) Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a realiza asamblri nedemontabile prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai pieselor de mbinat; 4) Clibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma nclzirii i rcirii lor brute la o anumit temperatur; Proprietile economice ale materialului sunt definite de o sum de relaii de interdependen dintre material i piaa de desfacere i utilizare.

24

CAPITOLUL 2. PRELUCRAREA PRIN TURNARE 2.1. Consideraii generale Turnarea - este metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie geometrice corespunztoare. Este una dintre cele mai vechi metode tehnologice de prelucare a metalelor. Turnarea este o metoda tehnologic care are la baz principiul fizic n virtutea cruia orice lichid ia forma vasului ce l conine. Avantaje (Puncte tari) 1) Permite realizarea unor piese de geometrie complex la preuri reduse n raport cu piesele obinute prin alte metode; 2) Accesibilitate (se poate asimila cu costuri minime i n general nu necesit mn de lucru nalt calificat); 3) Se preteaz la mecanizare i automatizare; 4) Permite obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei. Dezavantaje (Puncte slabe) 1) Compactitate i rezisten mecanic redus a pieselor obtinute prin acest procedeu; 2) Precizia dimensional este redus; 3) Consum mare de manoper, mai ales la turnarea n forme temporare; 4) Consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialului n stare lichid; 5) Este o metod de fabricaie poluant. Prin turnare se pot prelucra att piese metalice ct i cele nemetalice. Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obin prin turnare (spre exemplu 55% la subansamblele tractorului). Dezvoltarea sectorului de turntorie conduce la micorarea sectorului de prelucrri prin achiere, deoarece prin creterea preciziei de turnare adaosurile de prelucrare devin mai mici i ponderea prelucrrilor ulterioare turnrii scade. Teoria turnrii studiaz urmtoarele probleme: proprietile metalelor n stare lichid; solidificarea pieselor turnate; hidraulica turnrii; 25

proprietile materialelor de formare; proiectarea i execuia formei de turnare; Dintre proprietile metalelor n stare lichid n procesele de turnare intervin n mod direct fluiditatea i tensiunea superficial. La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vscozitate de 1,5 3 ori mai mare dect cea a apei. Vscozitatea materialului topit este influenat de : - temperatura metalului lichid (n mod normal este de 50 100 K peste temperatura de topire, n momentul turnrii. Limita superioar nu trebuie depit deoarece riscm arderea elementelor de aliere, cu consecine nefaste asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obinute prin turnare); - compoziia chimic; Procesul cristalizrii primare a materialului turnat are o importan hotrtoare pentru calitatea piesei i n primul rnd pentru proprietile mecanice ale acesteia. Creterea rezistenei mecanice rezult din micorarea dimensiunilor grunilor, condiie care se obine din mrirea artificial a numrului germenilor de cristalizare prin introducerea n masa metalului lichid a unor cantiti mici de substane numite modificatori (Ca, Si, Al, Mg). Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de cristalizare n interiorul masei de metal topit. Odat cu mrirea vitezei de solidificare se nruttesc rezistena i plasticitatea metalelor. 2.2. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna n piese se numete turnabilitate. Proprietile fizice care influeneaz turnabilitatea sunt: 1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece n stare lichid. Metalele i aliajele care se topesc la temperaturi joase se numesc uor fuzibile. Pentru metalele uor fuzibile se folosesc instalaii de topire simple, iar preul acestora este sczut. 2) Fluiditatea - proprietatea metalelor i aliajelor aflate n stare lichid de a curge cu uurin i de a umple forma n care sunt turnate. Piesele cu perei subiri i contur complex se obin numai din materiale cu fluiditate ridicat. 3) Tensiunea superficial - fora care se exercit tangenial la suprafaa lichidelor, datorit interaciunii dintre atomii 26

de la suprafaa lichidului i cei din jur. Cu ct tensiunea superficial este mai mare, cu att calitatea suprafeei pieselor turnate este mai bun. n timpul procesului de solidificare n piesa turnat au loc fenomene secundare care conduc la formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se datoreaz n principal strii de agregare i reducerii dimensiunilor la rcire (contracie). 2.3. Structura formelor turnate Forma de turnare este dispozitivul specific cu ajutorul cruia se realizeaz piesa turnat. Sinonime sunt: cochila, matria de injecie, etc. Prile componente ale formelor de turnare sunt: reeaua de turnare; cavitatea formei; maselotele (atunci cnd sunt necesare); Reeaua de turnare - reprezint ansamblul canalelor care servesc la introducerea i dirijarea metalului lichid n form. Ea are ca scop s asigure umplerea rapid a formei fr distrugerea acesteia i s favorizeze rcirea uniform i dirijat a piesei turnate. Ea trebuie s asigure: - umplerea rapid dar linitit a cavitii formei; - s rein impuritile, astfel nct acestea s nu ajung n interiorul cavitii formei; - s asigure o repartizare corect a temperaturii n metalul din form, prin alegerea corect a punctelor de intrare.

27

1 = gura plniei; 2 = piciorul plniei; 3 = canalul colector de zgur; 4 = canalele de alimentare Fig. 2.1. Reeaua de turnare Elementele componente ale reelei de turnare sunt : 1) Gura plniei de turnare - uureaz introducerea metalului lichid n cavitatea formei prelund o parte din ocul vnei de metal topit. Din punct de vedere constructiv gura plniei se execut sub forma de plnie tronconic, cup sau bazin. Cupa este folosit n cazul debitelor mari de lichid i este prevazut cu un prag pentru reinerea zgurei; Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50 - 60% (uneori 100%) din volumul de metal necesar turnrii i au dopuri la intrarea n piciorul plniei. Se aplic la turnarea pieselor de gabarite mari.

28

Fig.2.2. Variante c onstructive ale gurii plniei 2) Piciorul plniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura ntre gura plniei i colectorul de zgur. El se execut cu seciunea tronconica variabil, descresctoare nspre punctul de alimentare. 3) Colectorul de zgur - are rolul de a reine zgura, impuritile i de a asigura ptrunderea linitit a metalului n canalele de alimentare. Pentru a se reine zgura colectorul trebuie s aib o nlime mare ca s permit ridicarea la suprafata a impuritilor. 4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura ntre colectorul de zgur i cavitatea formei. Seciunea transversala a acestora poate fi dreptunghiular, triunghiular sau trapezoidal i mai rar circular. Calitatea unei piese turnate depinde n mod esenial de corectitudinea dimensionrii i execuiei reelei de turnare. Proiectarea reelei de turnare impune: 1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavitii formei turnare directa; turnare lateral; turnare indirect cu sifon; 2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor; 3) determinarea duratei de turnare; 4) calculul seciunii elementelor reelei; Trebuie s avem n vedere faptul c reeaua de turnare se nltur dup turnare i deci o reea de turnare voluminoas conduce la un indice sczut de utilizare a metalului, n timp ce o reea de turnare subdimesionat poate conduce la nghearea metalului topit si deci la obinerea unor piese incomplet turnate. Cavitatea formei - asigura obinerea piesei turnate la configuraia i dimensiunile dorite. Proiectarea geometriei cavitii formei este o problem fundamental n tehnica turnrii. 29

Cavitatea formei trebuie s reziste presiunii dinamice a jetului de metal lichid. Maselotele sunt rezervoare de metal lichid, amplasate corespunztor sub form de prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal const n alimentarea cu metal lichid a cavitii formei pe durata rcirii i solidificrii, n vederea compensrii contraciei volumetrice. Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific corespunztor temperaturii de turnare, mai mare cu 312% dect volumul specific al metalului la temperatura mediului ambiant. Deci fr luarea unor msuri imediate va apare un deficit de material sub form de goluri de contracie numite retasuri. Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurat solidificarea dirijat a pieselor turnate prin: aezarea prii groase a pieselor n sus; corecta dimensionare i amplasare a maselotelor; Problema retasurilor se pune n special la materialele cu coeficieni de contracie ridicai: oel, fonte. Maselotele au urmtoarele dezavantaje: crete consumul de metal (35-50%); mreste consumul de manoper pentru nlturarea lor; 2.4. Clasificarea procedeelor de turnare Clasificarea procedeelor tehnologice de turnare se face dup urmtoarele criterii: I. Dup durabilitatea formei (numrul de turnri ce se pot efectua cu aceeai form) : 1. forme temporare (1 form de turnare conduce la obinerea unei piese turnate); 2. forme semipermanente (1 form de turnare conduce la obinerea a aproximativ 10 piese turnate); 3. forme permanente (1 form de turnare conduce la obinerea ctorva sute de piese turnate); II. Dup forele care acioneaz asupra metalului topit n timpul turnrii i al solidificrii metalului: 1. static (gravitaional); 2. centrifugal; 3. sub presiune; 30

III. Dup mrimea presiunii la care se toarn: 1. depresiune; 2. suprapresiune; 3. presiune normal; IV. Dup modul de turnare: 1. direct; 2. indirect; 3. continu; 4. intermitent; 5. n planul de separaie; V. Dup numrul planelor de separaie: 1. fr plan de separaie; 2. cu un plan de separaie; 3. cu mai multe plane de separaie; VI. Dup grosimea pereilor: 1. perei groi; 2. pereti subiri (coji); VII. Dup gradul de uscare al formei: 1. forme crude (umede); 2. forme uscate; VIII. Dup natura liantului: 1.solid (argil, bachelit, etc.); 2. lichid (ap, rini, silicat de sodiu, etc.); 3. gazos (vid); IX. Dup gradul de automatizare: 1. manual; 2. mecanizat; 3. automatizat; Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate n prezent este legat de : volumul produciei (cantitatea de material turnat anual) ; caracterul produciei ; 31

numrul de repere ; mrimea seriei de fabricaie . 2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare Ciclul de fabricaie al unei piese turnate cuprinde urmtoarele etape : 1. Proiectare tehnologic. Este etapa cea mai important, de ea depinznd succesul ntregului ciclu de fabricaie. Acum se concepe dimensiunea normativ a procedeului tehnologic, succesiunea fazelor, ca i echipamentul tehnologic de formare i miezuire. 2. Confecionarea modelului, cutiilor de miezuri, ramelor de formare (echipamentul tehnologic). 3. Executarea cavitii formei. Specificitatea fiecrui procedeu tehnologic de turnare const n modul de obinere a cavitii formei , restul etapelor fiind comune, indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat. 4. Elaborarea materialului topit. 5. Turnarea propriu-zis. 6. Constituirea piesei turnate. 7. Dezbatere. Const n extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dac forma este durabil, atunci dezbaterea se reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dac forma este temporar, extragerea piesei turnate presupune distrugerea acesteia. 8. ndeprtarea reelei de turnare. Se realizeaz prin tierea canalelor de alimentare, fie cu flacr de gaze, fie prin achiere. 9. Curarea. Const n ndeprtarea particulelor aderente la suprafeele piesei turnate. Operaia se poate realiza prin sablare cu alice, cu jet de ap sub presiune, manual sau n tobe rotative. 10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensional, a calitii suprafeei, a compoziiei chimice, a caracteristicilor mecanice, a structurii, a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate n documentaia de execuie este considerat defect. Defectele pieselor turnate sunt standardizate. 11. Remedierea defectelor de turnare se face prin diferite metode ce vor fi detaliate n capitolele urmtoare. 12. Tratament termic primar urmrete att eliminarea tensiunilor interne ce apar n timpul solidificrii i rcirii, ct i obinerea unei structuri cu gruni fini, urmare a recistalizrii.

32

Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiionat de modul de obinere a cavitii formei turnate, restul etapelor fiind identice. Diferena dintre diferitele procedee tehnologice de turnare const n principal n modul de generare a cavitii formei, restul etapelor fiind aceleai, indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea, n cele ce urmeaz studiul diferitelor procedee tehnologice de turnare se va reduce n mare msur la modul de obinere a cavitii formei . 2.6. Turnarea n forme temporare Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare constituite din materiale granulare refractare (nisipuri), din liani i materiale de adaos. Rezistena mecanic a acestor forme se obine n urma ndesrii granulelor refractare nvelite cu o pelicul de liant. Formele temporare se realizeaz din punct de vedere constructiv n dou variante: cu perei groi (50 250 mm); cu perei subiri (forme coji, 5 15 mm); 2.6.1. Turnarea n forme temporare cu perei groi Turnarea n forme temporare cu perei groi reprezint nu un procedeu tehnologic, ci o familie de procedee tehnologice, deoarece confecionarea formelor temporare se realizeaz n mai multe moduri, fiecare dintre ele efectundu-se cu utilaje specifice, deci constituindu-se n procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu tehnologic de turnare n forme temporare cu perei groi ale cror forme se obin prin formare manual cu model n rame de formare , un altul la care formele se obin prin formare manual cu ablon n solul turntoriei, sau diferite procedee tehnologice de turnare n forme temporare cu perei groi obinute prin diferite metode de formare mecanizat, n funcie de utilajul utilizat. Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare n forme temporare este condiionat de echipamentul tehnologic utilizat pentru formare i miezuire, de natura sursei de energie folosit pentru operaiile de ndesare, demulare i asmblare a formelor, de locul unde se confecioneaz forma de turnare. Dup fiecare turnare, formele temporare se distrug n faza de extragere a piesei turnate. 33

Avantaje Procedeul permite obinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere al greutii i configuraiei geometrice. Ele se preteaz n special pentru fabricaia individual i de serie mic. Dezavantaje precizie dimensional mic; calitate slab; proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat; consum mare de material pentru reeaua de turnare; adaosuri de prelucrare mari; n ciuda dezavantajelor, prin acest procedeu se obin 80% din totalul pieselor turnate gravimetric. n vederea obinerii cavitii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem nevoie de : - Echipament tehnologic pentru formare i miezuire; - Materiale pentru forme i miezuri; Echipamentul pentru formare i miezuire se compune din: modele; plci model; abloane; cutii de miez; rame de formare. Modelele sunt dispozitive cu ajutorul crora se imprim n amestecul de formare cavitatea formei corespunztor configuraiei exterioare a piesei de turnat. Modelele se execut din lemn (60-70%) de esen moale (pin, molid), de esen tare (tei, arin, pr), din metal sau din materiale plstice i compozite. Modelele din lemn rezist la 100 de formri manuale sau 1000 de formri mecanice. Modelele metalice se confecioneaz din aluminiu. Modelele trebuie s posede urmtoarele elemente constructivtehnologice, dintre care majoritatea se regsesc i n piesa turnat: planul de separaie asigur demularea i trebuie s fie n numr minim, cel puin 1;

34

nclinri ale suprafeelor frontale - pentru uurarea demulrii; racordri - pentru a preveni apariia fisurilor; mrci - locauri pentru montarea miezurilor; adaosurile de contracie; adaosurile de prelucrare.

Fig.2.3. Mrci de centrare n vederea recunoaterii cu uurin a modelelor, datorit faptului c o aceai pies turnat poate fi obinuta din diferite aliaje cu diferii coeficieni de contracie, acestea se vopsesc n diferite culori, dupa cum urmeaz : oel - albastru ; font - rou ; mrcile de centrare se vopsesc n negru; aliaje neferoase - galben sau lac incolor. Plcile model se obin prin dispunerea unor semimodele metalice pe plci metalice (din aluminium); abloanele sunt dispozitive sub form de plci, cu contur bine determinat i care supuse unor micri de rotaie sau translaie genereaz n amestecul de formare suprafeele interioare ale cavitii formei. Se folosesc la serii de fabricaie mici i au o precizie sczut. Au avantajul costului redus fa de modele.

35

Fig. 2.4. abloane de rotaie i de translaie Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru susinerea formelor temporare cu perei groi. Pentru fixarea i centrarea ramelor se folosesc boluri de centrare. De cele mai multe ori se obin din construcii sudate.

1=ram superioar; 2=ram inferioar; 3=suprafa separaie 4=mner manipulare; 5=guler ghidare; 6=bol centrare Fig. 2.5. Rame de formare Miezurile sunt o parte distinct a formei de turnare, cu ajutorul crora se obine configuraia interioar a pieselor turnate. Cutiile de miez - sunt dispozitive a cror configuraie corespunde golurilor sau orificiilor din piesa de turnat i servesc la confecionarea miezurilor. 36

Pentru piese cu configuraie simpl se execut un model, iar pentru piese cu configuraie complicat este necesar s se construiasc : - modelul propriu-zis; - cutia de miez; - modelul reelei de turnare; - modelele maselotelor; Golurile interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor executate n cutii de miez. Pentru a avea o anumit poziie n cavitatea formei, miezurile se aeaz n nite locauri numite mrci de centrare. Ele se materializeaz n cavitatea formei prin nite proeminene pe conturul exterior al modelului. Materiale folosite pentru forme i miezuri sunt amestecul de formare i amestecul de miez. Amestecul de formare este materialul din care se realizeaz, la formele temporare, interiorul formei de turnare. El este compus din: nisipuri; liani; materiale de adaos; Nisipurile - sunt materialele de baz ale amestecurilor de formare. Ele au drept principal component siliciul datorit proprietilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu pn la 50% argil i splate cu pn la 0,2 2 % argil. Lianii - sunt materialele care ader la grunii de nisip i fac legtura ntre ei. Ei asigur plasticitatea i rezistena necesar a amestecului. - ARGIL; - BENTONIT ANORGANICI CIMENTUL; Liani

- ULEIURI VEGETALE; - ULEIURI MINERALE; ORGANICI - ULEIURI SINTETICE 37

Fig.2.6. Structura amestecului de formare Accelerarea proceselor naturale de disociere i uscare este posibil prin : suflarea formelor i miezurilor cu CO2; introducerea de ferosiliciu mcinat n amestecul de formare; scufundare formelor n clorur de amoniu; Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt : ap; ageni de activare i accelerare a proceselor de ntrire; adaosuri pentru mbuntirea caracteristicilor, mecanice i tehnologice; Pe cavitatea formei, nainte de a se nchide forma, se aplic un strat de vopsea refractar. Vopselele refractare de turntorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuar) n ap sau alcool, crora li se adaug melas, dextrin sau bentonit pentru mrirea stabilitii. Aceste vopseluri sunt de protecie sau de izolaie. Se aplic pe suprafaa formelor i miezurilor nainte de uscare. Pentru lipirea sau separarea formelor i miezurilor se utilizeaz cleiuri de turntorie. 38

Pudrele de turntorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaie sau protecie. Pudrele de izolaie se presar pe suprafeele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a le izola de amestecul de formare (de exemplu licopodiul). Pudrele de protecie se presar pe suprafeele formelor i a miezurilor crude pentru a evita aderena amestecului de formare la piesa turnat (exemplu grafit, talc, etc). Amestecurile de formare se difereniaz, din punct de vedere al compoziiei chimice, n amestecuri de formare pentru font, oel sau aliaje neferoase. Amestecuri de formare se folosesc pentru : formare; miezuire; remedieri; Amestecurile de forme se clasific n amestecuri de model amestecuri de umplere amestecuri unice Proprietile amestecurilor de formare sunt : a) - plasticitatea; b) - compresibilitatea; c) - permeabilitatea la gaze; d) - rezistena mecanic; e) - refractaritatea; f) - durabilitatea; Aceste proprieti sunt influenate de: umiditatea amestecului; compoziia granulometric; gradul de ndesare; compoziia chimic; compoziia mineralogic; Procesul tehnologic de obinere a cavitii formei piesei turnate se execut conform schemei de mai jos:

Prep. amestec

Execuie model

Execuie cutie miez

Prep. amestec miez

39

Exexutia cavitii formelor de turnare

Execuie miez Uscare Asamblarea formelor

Uscare

1=cavitatea formei; 2=reea de turnare; 3=rame de formare; 4=suprafaa de separaie 5=miez; 6=amestec formare; 7=maselote; 8=marc de miez; 9=canale aerisire Fig.2.7. Structura formei de turnare Prezentm mai jos un exemplu de reet de amestecuri de formare unice pentru obinerea unei piese turnate din oel n forme uscate Amestec folosit Nisip splat 40 Argil Umiditate

i regenerat 40 - 80% 5 - 50% 4 - 9% 5 - 6%

Formarea este ansamblul operaiilor prin care se realizeaz forma de turnare. Termenul se refer numai la formele de turnare temporare i semipermanente confecionate din amestec de formare. Formarearea presupune: - introducerea amestecului de formare n rame; - ndesarea amestecului de formare; - extragerea modelului din form (demularea). Metodele de confecionare a formelor (de formare) pot fi : manuale; mecanizate. Metode manuale de formare Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obinerii pieselor turnate se consum pentru executarea formelor. Se aplic la unicate i serie mic. Principalele procedee tehnologice de formare manual sunt: 1. cu model n solul de turntoriei; 2. cu ablon n solul turntoriei; 3. cu ablon n forme semipermanente; 4. n rame de formare cu model dintr-o bucat; 5. n rame de formare cu model demontabil; 6. n rame de formare cu placa model; 7. n rame de formare cu ablon; Formarea mecanizat Specific acestor metode este utilizarea plcilor model i a amestecurilor de formare unice. Se aplic la operaii grele i cu volum mare de munc. Pe mainile de format se execut mecanizat cele trei operaii principale ale formrii i anume: introducerea amestecului de formare n rame; ndesarea amestecului de formare; extragerea modelului din form; Avantaje precizie mare; reduc efortul fizic; productivitate mare; personal cu calificare redus, de aici rezultnd costul redus al manoperei; 41

Dup modul de ndesare a amestecului, mainile de format mecanizat se clasific n : 1. Maini de format prin scuturare; 2. Maini de format prin presare; 3. Maini de format prin aruncare; 4. Maini de format prin suflare; 5. Maini de format combinate. Maini de format prin scuturare ndesarea amestecului se face sub aciunea forelor de inerie ale granulelor de nisip. Sunt maini pneumatice. nlimea de cdere a pistonului este de 30 - 80 mm, iar frecvena scuturrilor este de 250 lovituri / minut. Pentru formare sunt necesare 30 - 50 lovituri.

1=travers; 2=sabot presare; 3=plac model; 5=piston cilindru 6=cilindru presare; 7=ram formare; 10=piston; 11=canal admisie evacuare Fig. 2.8. Schema mainii de format prin scuturare Dezavantaje ocuri construcie complicat a plcii model i a fundaiei maini Maini de format prin presare

42

Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurat prin dimensionarea corespunztoare a unei rame de umplere, aezat deasupra ramei de formare.

1=travers; 2=sabot presare; 3=ram formare; 5=cilindru; 6=ram formare; 7=plac model. Fig.2.9. Schema mainii de format prin presare Maini de format prin aruncare Realizeaz ndesarea prin proiectarea amestecului de formare, n straturi succesive pn la umplerea formei. Capul arunctorului este fixat pe un bra articulat. Se folosete pentru formarea pieselor mari.

43

1=model; 2=ram formare; 3=amestec formare; 4=cup 5=carcas metalic; 6=band transportoare. Fig.2.10. Schema mainii de format prin aruncare Maini de format prin suflare Funcioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat cu amestecul de formare i proiectrii amestecului n cutia de formare special cosntruit. 2.6.2. Turnarea n forme temporare cu perei subiri (forme coji) Formele coji sunt forme cu perei subiri avnd grosimi de 3...5 mm, realizate din amestecuri de formare speciale. Caracteristici Se aplic n special pieselor mici, cu grad mare de complexitate, n turntorii specializate, n producia de serie mare i mas, la care costul relativ ridicat al materialelor utilizate la formare este compensat de eliminarea unor operaiuni ulterioare de prelucrare prin achiere a piesei turnate. Avantajele metodei reduce consumul de amestec de formare; reduce manopera de formare i dezbatere; 44

mbuntete calitatea pieselor turnate, ntruct permeabilitatea i compresibilitatea formelor coji sunt mai bune; crete precizia dimensionalei calitatea suprafeelor, obinute prin turnare; posibilitatea mecanizrii procedeului; 2.6.2.1. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu liant pe baz de rini termoreactive Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,1 0,2 mm), praf de bachelit sau novolac (rin termoreactiv, 5 - 9% ) ca liant i urotropin fin mcinat (0,5 - 1% ), ca material de adaos. Plcile model, exclusiv metalice, se nclzesc la 500 - 750 K (n general la temperaturi mai mari dect punctul de polimerizare al liantului). Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete, polimerizeaz i se ntrete ireversibil legnd grunii de nisip ntre ei. Pentru a mpiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaz pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic. Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii este mai mare i durata de meninere crete. Ea poate ajunge la 6 - 10 mm. Pentru omogenizarea cojii ea este supus dup demulare unei calcinri la 550 - 600 K. Formele coji se pot obine prin urmtoarele metode ; cderea amestecului termoreactiv pe placa model cald; prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda ; prin imersia plcii model n amestecul de formare ; Semiformele coji astfel obinute (care au i reeaua de turnare i eventual mrci de centrare) se asambleaz corespunztor solidarizndu-se cu scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se introduc n containere, iar spaiul rmas ntre form si peretele containerului se umple cu nisip. Aceste containere se introduc n cuptoare unde are loc calcinarea, iar turnarea se face in forma cald, din urmtoarele considerente - Se evit prezena apei (sau a altui lichid) care n contact cu metalul topit poate vaporiza instantaneu i produce o presiune care s distrug forma i s pericliteze integritatea celor din jur. - Forma fiind cald viteza de solidificare i rcire scade, cu consecine benefice asupra structurii (se obin gruni fini).

45

Se evita distrugerea formei , datorita diferenei foarte mari de temperatur dintre form i metalul topit.

Fig. 2.11. Forme coji obinute prin cderea amestecului de formare

46

Fig. 2.12. Forme coji obinute prin suflarea amestecului de formare 2.6.2.2. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu modele uor fuzibile Particularitatea esenial a acestui procedeu de formare const n aceea c operaia de demulare se realizeaz prin scurgerea din form a materialului modelului adus n stare lichid. n consecin este posibil confecionarea unor forme de turnare fr suprafa de separaie, ceea ce permite obinerea unor piese turnate cu precizie dimensional ridicat (+0,25 mm) la care este exclus n principiu necesitatea unei prelucrri mecanice ulterioare. Cel mai des modelele se execut din materiale ceroase (stearin + parafin) prin presare n stare pstoas ntr-o matri. Modelele din materiale ceroase au uneori ataat reeaua de turnare, iar alteori se asambleaz n ciorchine la o plnie de turnare comun. Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersioneaz de 3 - 6 ori n amestecul de formare compus din 50% praf de cuar i 50% silicat de sodiu dup care se presar nisip cuaros. Aplicarea unui strat nou se face numai dup ntrirea celui precedent. Accelerarea proceselor de ntrire a liantului se asigur prin imersionarea ciorchinelui presrat cu nisip n soluie de clorur de amoniu. Dup obinerea unei forme cu grosimea dorit, modelele fuzibile se ndeprteaz din form prin nclzire n curent de aer sau ap. Formele coji se usuc la 450 - 575 K i apoi se introduc n cutii metalice cu nisip i se calcineaz la 1275 - 1325 K n cuptoare electrice. Formele se scot din cuptor cu cteva minute nainte de turnare, iar turnarea se face n forme calde la 1000 K. Metoda asigur o mare precizie, dar este limitat de greutatea pieselor turnate. Se toarn n formele coji calde (aproximativ 1000K) deoarece n acest mod se controleaz viteza de rcire (prin scderea acesteia se amelioreaz structura piesei turnate i prin aceasta caracteristicile mecanice) i se prentmpin eventualele accidente ce ar putea fi cauzate de prezen vaporilor de ap n cavitatea formei. 2.6.3. Turnarea n forme vidate Turnarea n forme vidate reprezint un procedeu de turnare static n forme temporare. Deoarece specificitatea acestui procedeu const n modul 47

de obinere a cavitii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale celorlalte procede tehnologice de turnare) n cele ce urmeaz vom detalia numai aceast operaie. Procedeul se recomand pentru obinerea pieselor de dimensiuni mijlocii, n producie de serie mare i mas, permitnd automatizarea complet a procesului. n vederea obinerii cavitii formei se utilizez plci model, rame de formare de construcie special, amestec de formare din nisip fin fr liant sau materiale de adaos i folie de polietilen. Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplic o folie de polietilen. Cu ajutorul modelului (prin apsarea acestuia) se imprim n nisip forma i dimensiunile acestuia. n acest moment se cupleaz rama de formare la o instalaie de vid, obinndu-se prin vidare cavitatea formei. n mod analog se obine i cealalt semiform. Pe durata turnrii i solidificrii forma de turnare rmne cuplat cu instalaia de vidare. Dup arderea polietilenei la contactul cu aliajul topit etanarea se face satisfctor prin masa aliajului. Dup turnare se recupereaz 90% din nisip. Procedeul permite obinerea unor piese turnate n condiii de precizie dimensional i de calitate a suprafeei deosebite. De asemeni se reduc manopera de formare i de obinere a amestecului de formare.

48

Fig. 2.13. Schema turnrii n forme vidate Turnarea n forme vidate are urmtoarele avantaje: - cost redus al materialelor de formare; - este nepoluant; - productivitate ridicat; - cost redus al manoperei de formare; - condiii mai bune de lucru; 49

- simplific prepararea amestecului de formare; Se remarc necesitatea folosirii unor rame de formare de construcie special, prevzute cu orificii pentru absorbia aerului i cu site fine pentru a preveni absorbia nisipului. In cazul pieselor cu configuraie interioar se pot folosi miezuri clasice din amestec de miez. Se utilizeaz plci model metalice, care se nclzesc n prealabil n vederea unei mai bune mulri a foliei de polietilen. Dup asamblare i nchidere formele se menin vidate pn la umplerea complet a formei i solidificarea unei cruste de metal la partea exterioar a piesei. Vidarea favorizeaz o bun degazare a metalului turnat. 2.6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren Ca i alte procedee tehnologice de turnare, specificitatea acestuia const n modul de obinere a cavitii formei. n 1958 Harold Shroyer patenteaz tehnologia de turnare n forme pline, fr demularea modelului (cavityless casting mold - forma de turnare fr cavitate a formei). Tehnologia ptrunde n Romania n anii `80 prin achiziionarea de la firma italian FATA a unui robot de turnare cu patru posturi pentru pistoanele autoturismelor OLTCIT, care utilizeaz tehnologia numit POLICAST PROCES (modele expandabile din polistiren expandabil).

50

Fig. 2.14. Reprezentarea schematic a proceselor metalurgice la turnarea cu model gazeificabil Vom expune n cele ce urmeaz principiul acestui procedeu , aa cum rezult el i din figura 2.15. Geometria piesei turnate rezult concomitent cu eliminarea modelului din polistiren din forma construit din nisip uscat, fr liant. Sunt utilizate modele din polistiren expandat, vopsite, astfel nct crusta refractar sub aciunea presiunii gazelor rezultate la termodistrucia modelului menin rigiditatea formei i pastreaz configuraia cavitii amprent, evitnd surparea nisipului. Stratul de vopsea trebuie s aib i o oarecare permeabilitate astfel nct s asigure evacuarea corespunztoare a gazelor rezultate prin descompunerea polistirenului. Nu exist un contact direct ntre aliajul lichid i nisip i nici ntre metal i polistiren. Spaiul Dpoart denumirea de volum de control i are o mrime de aproximativ 1 mm. Pentru creterea vitezei de gazefiere, n compoziia polistirenului expandat se introduc diferiti compui care contribuie la : 51

creterea vitezei de topire i de gazefiere al polistirenului; ruperea complet i rapid a legturilor din lanul polistirenului n procesul de termodistrucie. Topirea total a modelului are loc ntr-un interval scurt de timp 1,54 secunde. Rezistena la rupere a aliajelor turnate prin acest procedeu tehnologic este superioar cu aproximativ 5% celei a aceluiai aliaj turnat n form temporar cu model de lemn. Modelele de polistiren se obin n matrie prin umflarea granulelor de polistiren i sudarea ntre ele. Dac modelele sunt foarte complexe, ele se pot confeciona din buci i asambla prin lipire. Operaia de formare are trei etape principale : 1) Aezarea modelului centrat n cutia de formare ; 2) Acoperirea modelului cu nisip uscat, fr liant ; 3) Indesarea nisipului n jurul modelului, pentru a realiza o mularea ct mai perfect a nisipului pe suprafaa lui. Pentru formare, n locul perechii clasice de rame de formare se utilizeaz cutii metalice de tip container, cilindrice sau poligonale, care permit manipularea mecanizat. Dup umplerea cu nisip a cutiilor se realizeaz ndesarea prin scuturare. Putem mrii gradul de ndesare al nisipului prin vidare. Dac piesele turnate au i configuraie interioar se pot utiliza miezuri (metalice sau nemetalice), care se ncastreaz n prealabil n model, la operaia de expandare a granulelor de polistiren. Se pot utiliza reele de turnare clasice. Fa de procedeele de turnare clasice n forme temporare, acest procedeu de turnare cu modele gazificabile din polistiren prezint urmtoarele avantaje: 1) Nu apar bavuri n special n planul de separaie, datorit absenei acestuia, modelele fiind monobloc; 2) Lipsa mrcilor de centrar, ceea ce micoreaz tolerana dimensional i de poziie ; 3) Se elimin operaia de demulare; 4) Elimin lemnul din modelarii, scznd costurile de fabricaie; 5) Dispare operaia de ntrire a formei; 6) Procedeul se preteaz la automatizare. Avnd n vedere faptul c fenomenele i legile proprii ale acestui procedeu difer de cele ale celorlalte procedee tehnologice de turnare, procedeul poate fi asimilat n categoria celor neconvenionale.

52

2.7. Turnarea n forme durabile (metalice) Formele permanente sunt confecionate din materiale durabile, care permit utilizarea formei de mai multe ori, fr recondiionri.. Ele sunt confecionate din materiale metalice, refractare ceramice. Cel mai frecvent ele sunt confecionate din font cenuie sau perlitic. n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme durabile prezint urmtoarele particulariti: Avantaje mbuntete caracteristicile mecanice ale pieselor turnate cu 10 - 30 %; mbuntete precizia dimensional i calitatea suprafeelor turnate; reduce cu 50 - 60% manopera de formare; reduce consumul de materiale de formare; asigur condiii mai bune de lucru; se reduce adaosul de prelucrare; Dezavantaje cost ridicat al formelor; conductivitate termic ridicat a formei, ceea ce duce la nghearea rapid a metalului; Din punct de vedere economic procedeul se justific numai la producia de serie mare. Din punct de vedere tehnologic exist urmtoarele probleme : evacuarea aerului i a gazelor din form (se construiesc canale de aerisire i rsuflatori); asigurarea unei corelaii ntre temperatura de topire a materialului care se toarn i temperatura de topire a materialului formei; evitarea reaciilor chimice ntre topitur i form; 2.7.1. Turnarea n cochil Cochilele sunt forme metalice n care se introduce metalul lichid exclusiv sub aciunea forelor gravitaionale. Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separaie. Prin acest procedeu se pot turna i piese cu configuraie interioar folosind miezuri metalice. Alimentarea cu metal lichid a cochilelor se asigur printr-o reea de 53

turnare plasat n planul de separaie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevzute canale de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm. Principalele faze ale turnrii n cochil sunt : 1. Pregtirea cochilei. Se asambleaz cochilia, eventual cu miezuri i se acoper suprafeele care intr n contact cu metalul lichid cu un strat de material refractar de 0,1 - 2 mm. Se folosesc grafitul, argila, uleiurile minerale, etc. Se prenclzete cochilia la 375 - 725 K pentru eliminarea vaporilor de ap. n plus se urmrete micorarea vitezei de rcire a metalului. 2. Turnarea metalului lichid. 3. Constituirea piesei turnate. 4. Dezbaterea prin dezmembrarea cochilei. 5. ndepartarea reelei de turnare. n producia de serie mare turnarea n cochilie se poate realiza mecanizat. Pentru eliminarea unuia dintre defectele principale - dificultatea de a obine piese cu perei subiri - se recurge la presarea materialului lichid n cavitatea formei. Se combin astfel turnarea n cochilie cu matriare. Este de fapt o variant nrudit cu turnarea sub presiune. 2.8 Turnarea sub presiune La turnarea pieselor mici, cu pereti subiri, complexe, pentru a evita nghearea materialului topit n form, se recurge la presarea acestuia sub aciunea unei fore exterioare. Pentru nvingerea rezistenei opuse curgerii metalului lichid n reeaua de turnare se aplic presiuni de pn la 5 000 atmosfere. Viteza de alimentare a matriei cu metal lichid variaz de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele tehnologice ale procedeului const n eliminarea porilor (mai nou s-a ncercat vidarea cavitii matriei). Matriele se confecioneaz din oeluri aliate. Mainile folosite sunt din familia preselor hidraulice (orizontale sau verticale). Matria este cald ca i camera de compresie (uneori poate fi i rece). Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se alimenteaz matria. Dezbaterea se face automat cu arunctor. Dozarea corect a metalului lichid este absolut necesar, deoarece incorecta dozare poate conduce fie la obinerea unei piese incomplet turnate (metal lichid insuficient) fie la obinerea unei bavuri foarte mari n planul de separaie (cantitate prea mare de metal lichi).

54

Fig. 2.15. Instalaie de turnare sub presiune cu piston vertical Avantaje productivitate mare; posibilitatea automatizrii; precizie dimensional i calitatea suprafeei; se elimin prelucrrile mecanice ulterioare. Dezavantaje se aplic la serie mare; costuri mari ale matriei. 2. 9 Turnarea n forme metalice n micare de rotaie (turnarea centrifugal) Procedeul se caracterizeaz prin faptul c n timpul turnrii i solidificrii metalului, forma de turnare este antrenat n micare de rotaie n jurul unei axe verticale sau orizontale. Exist posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapid a formei, combinat cu rcirea metalului lichid, s se obin un corp cilindric tubular, avnd o grosime uniform a peretelui. Prin acest procedeu se toarn piese de revoluie cu nlime mic i diametru mare. De asemeni se pot turna piese mici n afara axei de rotaie. Piesele obinute prin acest procedeu tehnologic sunt compacte fr defecte de turnare. n cazul rotaiei n jurul unei axe orizontale a unei forme parial umplute cu metal lichid se pot distinge trei situaii caracteristice n funcie de turaia n: 55

n=n1 metalul lichid este imobil; n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de ctre forma n rotaie; n=n3>n2 metalul este supus micrii de rotaie mpreun cu forma de turnare tubular;

Fig. 2.16. Schema turnrii centrifugale cu ax vertical Turnarea centrifugal cu ax orizontal se aplic la obinerea pieselor tubulare cu lungimi mari i grosimi mari, de tip buce. Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi cptuite cu amestec de formare. Cele necptuite se protejeaz prin acoperire cu vopsele refractare. Dezbaterea pieselor este posibil datorit conicitii interioare a formei. Turnarea se face n forme nclzite. Principala problem tehnologic este cea a dozrii materialului, dozajul fiind singurul mod de a asigura grosimea dorit a peretelui piesei turnate. Avantaje economie de amestecuri de miez ; economie de metal prin eliminarea reelei de turnare; 56

compactitate i proprieti mecanice superioare; productivitate a muncii mare; Dezavantaje adaosuri de prelucrare mari; cochil scump; 2.10. Turnarea continu Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la turnarea continu introducerea de metal lichid n cavitatea formei i extragerea piesei turnate se efectueaz simultan fr ntrerupere. Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se obin piese de lungimi mari n raport cu seciunea , cum ar fi barele i evile. Instalaiile pentru turnare continu au ca element esenial cristalizorul. Aceasta este o form metalic cu perei subiri, rcit intens prin circulaia apei. Cavitatea formei se obtureaz cu o plac, care prin construcia ei va constitui un dispozitiv de prindere al captului solidificat al produsului. Metalul lichid se solidific n contact cu pereii rcii forat. Dup solidificare el este tras prin intermediul plcii de baz i al unui sistem de role care-i imprim o micare continu cu o vitez corespunztoare. Problema principal o constituie corelarea vitezei de rcire cu cea de tragere. Cristalizorul se construiete din cupru i se acoper cu grafit pe suprafeele active. Procedeul se aplic mai ales la obinerea semifabricatelor din aliaje neferoase. Datorit tensiunilor interne mari ce sunt introduse de regimul de rcire forat se impune aplicarea unui tratament termic de detensionare.

57

1 = cristalizor; 2 = cavitatea formei; 3 = plac de baz; 4 = role antrenare; 5 = pies turnat. Fig.2.17. Schema de obinere a pieselor prin turnare continu

2.11. Defectele pieselor turnate i remedierea lor Prin defect al unei piese turnate se nelege orice abatere de la: - forma, - dimensiunile, - masa, - aspectul exterior, - compactitatea, - structura, - compozitia chimic, - proprietiile fizico-chimice ale aliajelor turnate. Defectele de turnare sunt provocate de nerespectarea tehnologiilor de turnare, de utilizarea unor materiale necorespunztoare, de alegerea nejudicioas a procedeului de turnare. Ele se datoreaz fenomenelor care nsoesc elaborarea i solidificarea metalelor. 58

Conform STAS 782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaz printr-un caracter alfanumeric format dintr-o liter i trei cifre. Litera indic categoria de baz a defectului. Prima cifr indic grupa defectului. A doua cifr indic subgrupa defectului, iar a treia cifr este specific fiecrui defect. De exemplu B122 este simbolul suflurilor de col. Clasificare : A= excrescene metalice; B= goluri; C= discontinuiti, crpturi; D= defecte de suprafa; E= piesa turnat incomplet; F= dimensiuni sau configuraii necorespunztoare; G= incluziuni i defecte de structur; H= compoziia chimic,proprieti chimice i mecanice necorespunztoare. Metode de remediere se mpart, conform STAS, n 3 categorii. 1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din font i aliajelor neferoase grele. 2. Metode de remediere cu materiale feroase i condiii impuse pentru piesele turnate din oel. 3. Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de remediere enumerm: metalizarea, supraturnarea, sudarea, lipirea tare, doparea, bucarea, pastilarea, mpregnarea, chituirea.

59

CAPITOLUL 3. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC A MATERIALELOR METALICE 3.1. Generaliti 3.1.1. Noiuni introductive Deformarea plastic este o metod de prelucrare a materialelor metalice prin care, n scopul obinerii unor piese finite sau semifabricate, se produce deformarea permanent a materialelor n stare solid (la cald sau la rece) fr fisurare micro sau macroscopic. Principiul fizic al metodei Atunci cnd tensiunile din materialul metalic depesc limita de curgere, n materialul supus acestor tensiuni apar deformaii permanente. Avantaje proprieti mecanice mbuntite datorit unei structuri omogene i mai dense ; consum minim de materiale (coeficient de utilizare al materialului foarte bun); precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastic la rece); posibilitatea obinerii unor forme complexe cu un numr minim de operaii i manoper redus; posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule flexibile de fabricaie ); Dezavantaje investiii iniiale mari n ceea ce privesc utilajele i sculele folosite; necesitatea unor fore mari pentru deformare; Dup temperatura la care are loc deformarea distingem : - deformare plastic la cald; - deformare plastic la rece; Deformarea se consider plastic dac eforturile unitare datorate forelor de prelucrare tehnologic sunt peste limita de curgere convenional (efortul unitar cruia i corespunde o deformare remanent de 0,2% , 0,2 ). Mecanismele intime ale deformaiilor plastice se realizaez prin: ntrirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietilor mecanice, fizice, ale metalelor n procesul de deformare plastic la rece. Fenomenul apare numai n cazul deformrilor plastice la rece. El se manifest prin creterea rezistenei la rupere i a duritii, concomitent cu scderea proprietilor care definesc plasticitatea materialului. Structura se modific i ea, forma grunilor devenind alungit. 60

ntrirea se poate interpreta ca fiind datorat acumulrii deformaiilor elastice (a energiei de deformare) care creaz o stare de tensiune care ngreuneaz procesul deformrilor plastice.

a-structur iniial; b-structur ecruisat; c-structur recristalizat. Fig. 3.1 Structur ecruisat O alt cauz a ntririi este creterea frnrii micrii dislocaiilor odat cu creterea gradului de deformare. Mecanismul deformrii la cald are loc ca i n cazul deformrii la rece prin alunecare i maclare. Constituie o stare la care mrirea gradului de deformare este mic sau imposibil. Pentru a impiedica apariia timpurie a acestei stri i pentru a uura procesul de deformare plastic se procedeaz la nclzirea materialelor. Practic deformarea plastic devine imposibil dup momentul apariiei ecruisrii. Alunecarea este deplasarea straturilor subiri ale cristalului unele fa de altele. Alunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica maxim, distana ntre dou plane fiind de aproximativ 1 m. Deformarea plastic a policristalelor se compune din deformarea cristalelor i din deformarea substanei intercristaline. Deformarea grunilor n policristal ncepe cu planurile grunilor care sunt orientai favorabil fa de axa eforturilor unitare. Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei pri dintr-un cristal n raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de maclare. Partea rotit a cristalului se numete macl. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se realizeaz instantaneu sub aciunea unor fore tangeniale mai mici dect cele de alunecare. Ca urmare a deformrii plastice metalele i aliajele i modific unele proprieti fa de structurile turnate. Astfel rezistena la rupere i duritatea cresc, plasticitatea cuantificat prin alungirea la rupere i gturea la rupere, scade. Unele proprieti tehnologice (turnabilitate, clibilitate) cresc, iar altele 61

(deformabilitate, uzinabiltate, sudabilitate) scad o dat cu creterea gradului de deformare. Orientarea fibrelor se modific prin deformare plastic. In plan practic, trebuie s inem cont de aceste modificri, n sensul c eforturile de ntindere i compresiune trebuie s coincid cu direcia fibrelor, iar eforturile tangeniale trebuie s fie perpendiculare pe direcia fibrelor. Ideal ar fi ca fibrele s nfoare conturul piesei.

a-repere obinute prin achiere cu direcia fibrelor necorespunztor orientat fa de axa eforturilor; b- repere obinute prin deformare plastic cu direcia fibrelor corespunztor orientat fa de axa eforturilor; Fig. 3.2 Orientarea fibrelor la diferite repere 3.1.2. Influena temperaturii asupra deformrii plastice Prin nclzirea materialelor metalice se produc fenomenele de revenire i recristalizare. Revenirea - este fenomenul de nlturare a tensiunilor reelei i mrirea plasticitii materialului, fr a produce nici o modificare a microstructurii (0,2tt 62

< tr < 0,4tt, unde tt reprezint temperatura de topire i tr reprezint temperatura de recristalizare). Prin nclzire mobilitatea atomilor crete, constatndu-se o mrire a fenomenului de difuzie determinat de deplasarea atomilor n vacane i interstiii, stare care duce n final la eliminarea tensiunilor interne. Recristalizarea - Are loc n stare solid i const n reorganizarea reelei cristaline deformate i apariia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimin complet tensiunile interne, micorndu-se duritatea, rezistena la deformare i mrindu-se plasticitatea. In cazul metalelor pure, recristalizarea are loc la o temperatur Trc = 0,40 Ttop. Temperatura de recristalizare crete odat cu creterea gradului de aliere, ajungnd la 450...6000C la oelurile carbon i 600...8000C la oelurile aliate. 3.1.3. Influena temperaturii asupra rezistenei la deformare i a plasticitii Creterea temperaturii provoac schimbri eseniale ale caracteristicilor de rezisten ale metalelor. Rezistena la deformare scade spectaculos odat cu creterea temperaturii, datorit urmtoarelor fenomene: la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai uor dintr-o poziie de echilibru n alta; la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult, deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel nct deformarea se poate face la eforturi mai mici; Parametrii care definesc nclzirea sunt: - viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la timpul de atingere al acesteia); - viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul de atingere al acesteia); - durata meninerii la temperatura palierului; 3.1.4. Zone de temperatur la deformarea plastic la cald n funcie de influena reciproc a fenomenelor ce au loc la deformarea la cald (ntrire, revenire, recristalizare) se deosebesc urmtoarele faze: deformare plastic la rece : td< 0,2 tt (acioneaz ecruisarea); deformare incomplet la rece : 0,2tt < td < 0,4tt ; Apare fenomenul de ecruisare i cel de revenire. Este caracteristic prelucrrii cu viteze mari de deformare. 63

deformare incomplet la cald 0,4tt < td < 0,6tt; Deformarea se caracterizeaz prin aciunea complet a fenomenului de revenire i incomplet a fenomenului de recristalizare. Datorit neomogenitii grunilor, materialul este puternic tensionat ceea ce duce la apariia fisurilor. deformare la cald - se caracterizeaz prin lipsa efectelor ntririi dup prelucrare i printr-o structur fin i omogen a materialului metalic ca urmare a aciunii complete a revenirii i recristalizrii. 1 Rezistena la deformare la cald este foarte mic, din cea la rece, 10 iar plasticitatea este mare (0,6tt < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constat supranclzirea i tendina de ardere.

TT temperatura de topire; Trc-temperatura de recristalizare; Tid-temperatura de nceput de deformare plastic; Tsd- temperatura de sfrit de deformare plastic; Fig. 3.3 Alegerea corect a intervalului de temperatur n care se face deformarea plastic

64

3.1.5.1. Legile deformrii plastice Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece. 1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii plastice (la cald sau la rece) este egal cu volumul piesei finite. Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau pierderi de oxizi, putem considera c volumul piesei finite obinut prin deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului. Aceast lege este foarte importanta n practica, ea permind calculul volumului semifabricatului supus deformarii plastice. 2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice.

= e + p
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei legi, dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendin de relaxare a materialului. Solicitarea ncetnd , nceteaz deformarea elastica, ceea ce produce relaxarea materialului, ramnnd numai deformarea plastic. De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unor scule pentru deformare plastica, ca de exemplu matritele de tragere i extrudare care au intotdeauna un con de ieire. 3. Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri: Orice form a seciunii transversale a unui corp supus deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc. Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea mai scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare cantitate de material.

65

4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare. La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformrii relative i care tind s se echilibreze reciproc. Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice, proprietilor mecanice, etc. Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate produce fisuri sau distrugerea piesei. Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei. 5. Legea similitudinii. Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului mrimilor liniare (raportul de asemnare). Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar temperatura corpului la nceputul deformrii este aceeai. Legea similitudinii se aplic n cercetrile experimentale care n cazul structurilor mari se efectueaz pe structuri mai mici, la scar. 3.1.5.2. nclzirea materialelor metalice pentru deformare plastic Prin nclzirea semifabricatului pentru deformare plastic se urmrete: micorarea limitei de curgere; reducerea tensiunilor interne (prin revenire i recristalizare); omogenizarea structurii. O nclzire corect se asigur prin: scurtarea timpului de nclzire pn la atingerea td (temperatura de deformare); asigurarea unei nclziri uniforme; reducerea arderilor i decarburrilor; Valorile superioare sunt limitate de apariia oxidrii. Limita inferioar se stabilete n funcie de natura materialului. Din punct de vedere termic n procesul de deformare plastic la cald se disting trei stadii.: 66

stadiul nclzirii de la 0 - tid (temperatura de nceput de deformare); stadiul deformrii propriu-zise tid - tsd (temperatura de sfrit de deformare); stadiul de rcire; Cuptoarele n care se realizeaz nclzirea sunt variate din punct de vedere al formelor, dimensiunilor i al principiului de funcionare. Ele se clasific astfel : a) 1.cu funcionare intermitent; 2.cu funcionare continu. b) 1. electrice; 2. cu flacr; c) 1. n atmosfera obinuit 2. n atmosfera controlat. d) 1. Normale; 2. Adnci.

67

3.2. LAMINAREA 3.2.1. Generaliti. Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c materialul este obligat s treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie. Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este denumit laminat. Laminatele au seciunea transversal constant. La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant). Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i ordonai dup direcia de laminare.

1-gruni iniiali; 2- gruni deformai; 3- gruni recristalizai; Fig. 3.4 Modificarea structurii materialului laminat Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul produselor plate sau cu canale inelare numite calibre, practicate n corpul cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor. Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele.

68

Atunci cnd se dorete obinerea unor produse cu seciune constant i lungime mare, laminarea este soluia tehnologic. Ca semifabricate iniiale se folosesc lingouri turnate, bare turnate continuu. Aproximativ 90% din producia mondial de oel este supus laminrii. Principalele scheme de laminare sunt: 1. Laminare longitudinal.

Figura 3.5. Schema laminrii longitudinale 2. Laminare transversal. 3. Laminare elicoidal. Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel : 1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime. 2) Laminare transversal. 3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat. 4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor. Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri, dup micorarea distanei dintre ei. Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n figura 3.6.

69

c = unghiul de contact; h0=dimensiune semifabricat; h1=dimensiune produs finit Fig. 3.6. Elementele laminrii Prin laminare se obin repere avnd urmtoarele rugoziti : - laminare la cald : Ra = (12,5 50) m - laminare la rece : Ra = (6,3 0,2) m 3.2.2. Bazele teoretice ale laminrii n procesul de deformare plastic prin laminare se disting trei stadii: 1. Stadiul prinderii materialului de ctre cilindrii laminorului. 2. Stadiul laminrii propriu-zise. 3. Stadiul de ieire al materialului laminat dintre cilindrii laminorului. 3.2.3. Forele care apar n zona de deformare. Condiia laminrii. ntre cilindri de lucru i semifabricat n zona de contact acioneaz dou fore principale: 1. Fora radial de apsare N, cu componentele ei No i Nv ; 2. Fora tangenial de antrenare (frecare) cu componentele To i Tv ; Componenta orizontala a forei de frecare To produce antrenarea materialului ntre cilindri. Componenta vertical Nv a forei de apsare se numete fora de laminare i produce deformarea materialului. 70

N O = N sin N V = N cos TO = T sin TV = T cos Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie posibil este necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
RO = TO N O > 0 TO > N O T cos > N sin T = f N f N cos > N sin dar f = tg f > tg - unde este unghiul de frecare; - unde este unghiul de atac; pentru ca laminarea sa fie posibil este necesar deci ca unghiul de frecare s fie mai mare dect unghiul de atac adica a tg > tg > Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 pentru oel laminat la cald i f=0,03 0,12 pentru oel laminat la rece.

3.2.4. Avansul i ntrzierea n zona de deformare

Zona de deformare poate fi mprit n trei prti distincte, din punct de vedere al raportului dintre viteza periferic a cilindrilor vpc i viteza semifabricatului vsf: I. zona de ntrziere a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a cilindrilor (vpc > vsf); II. zona de avans a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a cilindrilor (vpc < vsf); III. zona neutr sau a vitezelor egale (vpc = vsf);

71

Fig. 3.7. Avansul i ntrzierea n zona de laminare.


3.2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor Calibrul reprezint ansamblul format din dou caneluri opuse executate pe o pereche de cilindri i care corespunde cu forma produsului pe care dorim s-l obinem prin laminare. Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor succesive ale calibrelor astfel ca plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului s se ajung la produsul finit prin laminri succesive. Prin calibrare se urmrete obinerea unor produse fr defecte i dintr-un numr minim de treceri. Tipuri de calibre: 1. Calibre de degroare; 2. Calibre de pregtire; 3. Calibre de finisare; Dupa construcia lor ele pot fi: a) complet deschise; b) parial nchise; c) cu deschideri mixte. Dup deschidere: a-deschise; b-nchise;

72

a-bar rotund; b-bar ptrat; c-cornier cu aripi egale; d-profil I; e-profil in cale ferat. I, II-calibre degroare; III-calibru pregtitor; IV,V-calibru presinisor; VIcalibru finisor; VII-profil produs finit. Fig. 3.8 Schema de principiu a unor sisteme de calibrare

73

1-semifabricat; 2,3-cilindri laminori; 4-cadru susinere; 5-dispozitiv reglare; 6-bare cuplare cardanice; 7-dispozitiv reglare turaie; 8,11- roi dinate; 9,12-cuplaj; 10-reductor; 13-motor electric asincron. Fig. 3.9 Schema de principiu a unei caje de laminare Mai multe caje alctuiesc un tren de laminare.
3.26 Tipuri de laminare

Laminoarele se clasific astfel: 1. Dup metalul sau aliajul prelucrat : a) Laminor pentru prelucrarea oelurilor; b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru; c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc. 2. Dup temperatura de lucru : a) Laminoare pentru prelucrare la cald; b) Laminoare pentru prelucrare la rece. 3. Dup sensul de rotaie al cilindrilor : a) Laminoare ireversibile ( ntr-un singur sens ); b) Laminoare reversibile ( n ambele sensuri ). 4. Dup dispunerea cilindrilor : a) Laminoare orizontale; b) Laminoare verticale; c) Laminoare oblice; 5. Dup numrul de caje : a) Laminoare cu o caj; b) Laminoare cu mai multe caje. 74

6. Dup natura operaiei: a) Laminoare de degroare; b) Laminoare de finisare.


3.2.7. Tehnologia laminrii

Materialele care se lamineaz sunt lingouri (de diferite forme i mrimi) sau alte semifabricate obinute prin forjare sau prin laminri anterioare. Etapele procesului de laminare la cald sunt : 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei. 2. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la dimensiunile necesare. 3. nclzirea. 4. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru oel 1100 - 1600 0 K). 5. Tratament termic final; 6. Dup laminare se taie produsul la dimensiunile prescrise i se cur. 7. Control tehnic de calitate.

Figura 3.10 Scheme de laminare. Etapele laminrii la rece sunt: 75

1. Debitarea semifabricatului obinut prin laminare la cald; 2. Curirea suprafeei; 3. Laminarea propriu-zis; 4. Tiere la dimensiuni; 5. Tratament termic; 6. Control tehnic de calitate. Exemple de repere care se obin prin laminare : piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice alt tip de profil); table; evi; axe, roi, bandaje;
3.2.8. Laminarea evilor

evile i conductele pot fi clasificate n funcie de metoda de obinere ca fiind fr custur sau sudate. n afara procedeului de laminare, evile se mai pot obine i prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal. evile fr custur se produc prin laminare (cel mai economic procedeu) prin metoda Mannesmann i reprezint cea mai productiva metod de obinere a acestora. Obinerea evilor prin laminare are dou etape importante: - obinerea unor evi brute, denumite ebo; - prelucrarea prin laminare de finisare a eboului n vederea obinerii produsului finit. Prin laminare al cald se obin evi cu diametrul cuprins ntre 20 i 700mm i grosimea peretelui de 1,5....60mm. Cilindrii au dubl conicitate i se rotesc n acelai sens. Se introduce l semifabricatul Inclzit. Datorit c < 1 materialul n rotaie este deformat hm numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc dornuri de netezire.

76

Fig. 3.11 Perforarea la laminorul cu cilindrii bitronconici

1-eav ebo; 2-cilindrii calibrai; 3-dop; 4-eav laminat; Vlam-viteza de laminare. Fig. 3.12 Laminarea evilor

77

3.3. TRAGEREA MATERIALELOR METALICE 3.3.1. Principiul tragerii

Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor sub aciunea unei fore de traciune pentru obinerea barelor, srmelor sau a evilor , prin trecerea forat a unui material ductil printr-o matri a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a materialului. Procedeul aplicat la tragerea srmelor se numete trefilare, iar matria se numete filier. Valoarea reducerii de seciune este cuprins ntre 10 i 45%, putnd ajunge pn la 95 %.

1-semifabricatul; 2-matria; 3-suport portscul; 4-produs tras; 5-dispozitiv tragere; Fig. 3.13 Schema de principiu a tragerii Procedeul prezint urmtoarele avantaje, fa de alte procedee de deformare plastic: - conduce la obinerea unor produse cu o precizie dimensional i calitate a suprafeei deosebit;

78

permite obinerea n condiii de eficien economic i precizie dimensionale a unor produse greu de obinut prin alte procedee de deformare plastic.

3.3.2. Bazele teoretice ale tragerii 3.3.2.1. Calculul preliminar

A0, l0, d0 - dimensiunile iniiale ale semifabricatului; A1, l1, d1 - dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere; Reducerea de seciune absolut se exprim prin relaia: a = A0 A1 A A1 Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: r = 0 A0 A A1 Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: p = 0 100 A0 Reducerea absolut este dat de relaia : a = l0 l1 l l Reducerea relativ este dat de relaia : r = 0 1 l0 l l Reducerea procentual este dat de relaia : p = 0 1 100 l0 A Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k = 1 A0 La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei). Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este ntrit i va trebui tratat termic (recoacere). Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental) :
F = C m ( A0 A1 )

[daN ]

unde: - F = fora de tragere; - m = rezistena medie de deformare; - C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier i unghiul deschiderii 2 . 79

3.3.2.2. Calculul numrului de treceri


Se consider o seciune ntr-o filier n dreptul conului de deformare i se observ dou seciuni: A1 n care metalul este puternic supus compresiunii i A2 n care materialul este supus traciunii

Fig. 3.14. Seciune printr-o filier n dreptul conului de formare Pe suprafaa A1 : FC = (d 02 d 12 ) C 4 Pe suprafaa A2 : Ft = d 12 t 4
Ft > FC

Pentru ca tragerea s fie posibil este necesar ca:

si

t < C

80


4 Din condiia limit se obine :

d 12 t =

(d

2 0

d 12 ) C

d 12 ( t + C ) = d 02 C d 12 C =k 2 = d0 t + C

unde k <1, reprezint coeficientul de tragere. Cu ajutorul lui k se poate calcula numrul de treceri necesar pentru a se ajunge de la diametrul d0 la dn atunci cnd reducerea total este mai mare dect 45%.
d 12 k= 2 d0 d 12 = k d 02 d1 = k d 0

deci
d1 = k d 0 d 2 = k d1 = k 2 d 0 d n = k d n 1=k n d 0 log aritmam ln (d n ) = n ln (k ) + ln (d 0 ) deci ln (d n ) ln (d 0 ) n= ln (k )
3.2.3. Factorii care influeneaz tragerea

Factorii care influeneaz tragerea sunt :

81

1. viteza de tragere (pentru oeluri este de 90-120 m/min, iar pentru cupru 150-300m/min); 2. materialul sculei; 3. caracteristicile de form ale sculei; 4. lubrefiantul folosit; 5. gradul de tensionare al materialului semifabricat; 6. calitatea suprafeei semifabricatului; Prin tragerea la rece se realizeaz o puternic ecruisare a materialului care duce la creterea rezistenei la rupere la traciune i la scderea alungirii la rupere i a gtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade i ea. Cu ct gradul de deformare este mai mare cu att modificarea proprietilor este mai accentuat. Pentru nlturarea efectelor negative ale tragerii se recomand executarea unui tratament termic de recoacere.
3.3.3 Filiera

Se cunoate c principala scul folosit n procesul de tragere este filiera, de ea depinznd att calitatea produsului tras ct i randamentul mainii. Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este confecionat i de tehnologia de execuie a orificiului filierei. Zonele orificiului filierei sunt: 1. conul de prindere ; 2. con de ungere; 3. con de deformare; 4. cilindru de calibrare; 5. con de degajare; 6. con de ieire; La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire, pentru a mpiedica ruperea materialului. Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei orificiului de tragere este de 60 65 HRC.

82

Fig.3.15. Filiera

Fig. 3.16 Matria de tragere Mainile de tras se clasific dup urmtoarele criterii: A. Dup dimensiunile produselor trase: Maini pentru tras - srm; - evi; - bare; 83

B. Dup modul de aezare al tobelor de tras: Maini de tras - cu tobe orizontale; - cu tobe verticale;
3.3.4. Tehnologia tragerii

Procesul tehnologic de tragere la rece are urmtoarele etape: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea utilajelor, sculelor, a parametrilor de lucru); 2. Pregtirea materialului (debitarea, nlturarea oxizilor, tratament termic iniial pentru nmuiere); 3. Ascuirea captului semifabricatului pentru a permite intrarea n matri sau filier; 4. Inclzirea; 5. Tragerea propriu-zis; 6. Tratament termic de recoacere; 7. Debitarea la dimensiuni i curirea; 8. Control final. Srmele cu peste 0,25% C li se aplic un tratament termic de patentare care const din nclzire pentru austenitizare urmat de o rcire cu o vitez controlata sau de introducere n baie de plumb la 600 K pentru a se forma o structura perlitic fin.
5.5. Tragerea evilor

evile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt adeseori finisate prin tragere la rece. Tragerea la rece se utilizeaz pentru a obine tolerane dimensionale strnse i o bun calitate a suprafeelor. De asemenea se obine o mbuntire a proprietilor mecanice prin ecruisare. Instalaia de tragere poarta denumirea de banc. Suprafaa interioar a evilor se sprijin pe dorn.

84

3.4. EXTRUDAREA 3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii

Extrudareareprezint procesul de prelucrare prin deformare plastic care const n trecerea forat a materialului, datorit unei fore de compresiune, printr-o matri a crei deschidere este profilata i de seciune mai mic dect a materialului semifabricat.

1-semifabricatul iniial; 2-camera de presare; 3-poanson; 4- matri; 5-suport matri; 6-produs extrudat. Fig. 3.17 Schema de principiu a extrudrii Procesul de extrudare are loc n 4 (patru) faze: 1. Presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei. n aceast faz fora de extrudare crete de la zero la valoarea maxim. 2. nceputul curgerii prin orificiul matriei. 85

3. Curgerea metalului prin orificiul matriei. 4. La sfritul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar fora se reduce la zero. Fora de extrudare este influenat de : a) rezistena la deformare a semifabricatului; b) gradul de reducere; c) valoarea forelor de frecare; d) tipul extrudrii; e) complexitatea piesei; f) forma i dimensiunile semifabricatului; Expresia de calcul e dat de relaia: F=pA unde p - presiunea de deformare a materialelor. Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaii empirice sau determinate experimental. Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oelului sunt cuprinse ntre 170 i 280 daN/cm2, iar pentru aluminiu ntre 40 i 120 daN/cm2 .
3.4.2. Clasificarea extrudrii

I. Dup temperatura avem extrudare la rece sau la cald. II. Dup natura forelor de deformare avem: extrudare mecanic; extrudare hidraulic; extrudare prin explozie. III. Dup sensul de actionare al forei i de deplasare al materialului avem: extrudare direct; extrudare invers; extrudare combinat. a-extrudare direct; b-extrudare invers; c-extrudare combinat. Fig. Scheme de extrudare IV. Dup poziia axei mainii avem: Main de extrudat cu ax orizontal; Main de extrudat cu ax vertical; Main de extrudat cu ax oblic. Presele mecanice pentru extrudare pot fi : 86

cu excentric; cu genunchi; cu manivel. Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse duble pe minut (ncd/min). Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson.
Matria

1=con de deformare; 2=cilindru de calibrare; 3=cilindru de ieire

Fig. 3.18. Matria de extrudare

87

Poansonul

1=zon de prindere; 2=corp poanson; 3=zona activ Fig. 3.19. Poanson Materialele din care se execut sunt : oeluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC; carburi metalice;
3.4.3 Tehnologia extrudrii

Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea semifabricatului, a sculei, a utilajului, a regimurilor de lucru); 2. Obinerea semifabricatului prin debitare; 3. Pregtirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curire, fosfatare, lubrefiere). 4. Extrudarea propriu-zis 5. Operaii de completare (retezare, gurire, calibrare) 6. Control tehnic de calitate. Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni specifice foarte mari n timp foarte scurt (10-2 - 10-1 secunde). Prin faptul c 88

materialul semifabricatului freac pe suprafaa sculei pot apare fenomene de uzur a sculei i a utilajului. Practic aceste fenomene au mpiedicat mult vreme aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie s se elaboreze o nou metod care utilizeaz un strat intermediar ntre scul i materialul supus deformrii. Acest strat trebuie s fie legat metalic de materialul supus deformrii i s fie poros pentru a ngloba lubrefiant. Metoda, astzi unanim folosit este cea a fosfatrii. Ea const dintr-o transformare chimic superficial a materialului obinndu-se un strat de fosfai compui insolubili. Fosfatarea se execut dup decapare. n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la suprafaa de contact semifabricat-matri poate atinge 250 daN/mm2. Lubrefianii nu trebuie s adere la pereii matriei, ci s preia sarcinile. Ca lubrefiani se folosesc lubrefianii solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden. Prin extrudare se pot obine urmtoarele rugoziti ale suprafeelor : - extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m - extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m
Produse obinute prin extrudare

Datorit avantajelor pe care le prezint, extrudarea este recomandat n urmtoarele cazuri: - bare rotunde sau profilate; - evi; - tuburi i recipieni pentru produse alimentare i cosmetice; - elemente pentru schimbtoare de cldur; - elemente pentru radiatoare.

89

a-bare; b-evi; c-srme; d-profile simple; e-profile complexe; f-elemente pentru schimbtoare de cldur; g-radiatoare; h-butelii i recipieni; i-recipieni bimetalici. Fig. 3.20 Produse obinute prin extrudare

90

3.5. FORJAREA 3.5.1. Generaliti Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald care const n modificarea formei unui semifabricat, datorit forelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau prin presare. Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau a unor fore statice. Natura forelor tehnologice: 1. static - presarea; 2. dinamice - lovituri repetate. n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a materialelor deosebim dou procedee tehnologice: 1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber. 2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat, deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule numit matri. Avantaje

se obin piese complexe, de la cteva grame la cteva tone; prin forjare se mbuntesc proprietile mecanice ale pieselor obinute, ceea ce face ca procedeul s fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic solicitate cum ar fi arborii cotii, supapele,bielele, roi dinate, etc.; se mbuntete indicele de utilizare a materialelor; se realizeaz o orientare favorabil a fibrelor fa de axa eforturilor; Forjabilitatea este o proprietate tehnologic. Prin materiale forjabile se neleg acele materiale i aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De exmplu oelurile calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, sunt forjabile. Nu toate materialele sunt forjabile. Semifabricatele pentru forjare pot fi sub form de lingouri, laminate, turnate.

91

3.5.2. Forjarea liber

Forjarea liber se aplic n scopul mbuntirii propriettilor mecanice ale metalelor sau al modificrii formei acestora. Procesele de forjare liber sunt foarte variate, dar toate nu reprezint dect combinarea unor operaii simple numite operaii de baz. La forjarea liber prelucrarea se face pe vertical, materialul fiind aezat de regul pe o pies fix numit nicoval sau sabot i fiind presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale. Zonele n care sabotul intr n contact cu materialul sunt detaabile, putnd fi utilizate sabote conform necesitilor. Principalele operaii (de baz) care se pot realiza prin forjare liber sunt: 1. Refularea - mrirea dimensiunilor transversale n detrimentul celor longitudinale (lungimea). 2. Intinderea - inversul refulrii (avem intindere simpl la plci, intindere pe dorn ce se face cu scopul mririi lungimii i micorrii diametrului exterior, lrgire pe dorn). 3. Gurire. 4. Indoire. 5. Tiere. 6. Sudare. 7. Rsucire. Forjarea liber se recomand n cazul pieselor de dimensiuni mari sau al pieselor complexe, nainte de forjarea n matri.
Tehnologia forjrii libere

Etapele procesului tehnologic de forjare liber sunt: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului piesei forjate); 2. Alegerea semifabricatului; 3. Stabilirea masei piesei forjate i debitare semifabricatului; 4. Inclzirea; 5. Forjarea; 6. Tratamentul termic; 7. Curirea; 8. Control tehnic de calitate.

92

3.5.3. Forjarea n matri

Procedeu de prelucrare prin deformare plastic la cald prin care materialul se deformeaz simultan pe diferite direcii, iar curgerea este condiionat de forma i dimensiunile cavittii matriei. Prin matriare semifabricatul este obligat s ia forma matriei. Scula n care are loc deformarea se numete matri de forjat. Matria propriu-zis se compune din dou pri numite semimatrie i din dou coloane (boluri) de centrare. Cavitatea matriei are forma i dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrie de forjat sunt : planul de separaie ; razele de racordare nclinrile suprafeelor frontale ; adaosurile de prelucrare ; adaosurile de contracie ; canalul de bavur. Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru bavur are rolul de a prelua excesul de material, deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului, ntre situaia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu configuraie incomplet datorit neumplerii cavitii matriei i cea de supradimensionare, alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei piese matriate bune. Acest surplus de material (practic marja de siguran pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriat cu configuraie completa) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistene sporite la umplerea acestui canal de bavura, se d posibilitatea de umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri : puntia bavurii ; magazia bavurii.

93

1 = puntia; 2 = magazie; 3 = plan de separaie Fig. 3.21 Canalul de bavur Principalele tipuri de bavuri sunt redate n figura de mai jos :

Fig. 3.22 Tipuri de locauri pentru bavur Matria de forjat poate s aib o cavitate sau mai multe. O matri cu mai multe caviti cuprinde : cavitatea de pregtire (preforjare) ; cavitatea de matriare propriu-zis. Dac matria are o singura cavitate, aceasta se aeaz n centrul matriei, care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti, acestea se dispun n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare. Matria de forjat se confecioneaz din oeluri aliate cu crom i nichel (pentru a-i conferi refractaritate i o nalta rezistena la rupere). Aceste oeluri sunt oeluri de cementate (pentru a-i conferi rezistena la uzur), partea superficial fiind calit la 55-60 HRC, n timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace i a prelua ocurile. 94

Bavura rezultat se ndeprteaz printr-o operaie de debavurare care de fapt reprezint o tantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la rece, cu ajutorul unor scule de construcie special numite matrie de debavurat. O matri de debavurat se compune dintr-o plac de baz (tietoare) i un poanson. Piesa matriat cu bavura se dispune pe placa titoare. n urma decuprii se obine piesa matriat fr bavur. Uneori piesa astfel obinut este supusa unei ultime operaii de finisare printr-o matriare de calibrare n matri de forjat. Dac piesa matriat este complex, atunci semifabricatul utilizat n vederea matririi este o pies preforjat sau o piesa turnat.

Fig. 3.23. Schema debavurrii Ca avantaje ale forjrii enumerm productivitate ridicat, precizie i consum redus de material, iar ca dezavantaje: limitarea greutii pieselor forjate i costul ridicat de realizare a matrielor. Finisarea pieselor matriate const n: debavurare la cald sau la rece; ndreptare dup debavurare; calibrare - operaie final care are ca scop creterea preciziei dimensionale i a calitii suprafeelor; curirea prin sablare. Forjarea radial se realizeaz prin reducerea succesiv a seciunii prin aplicarea unor fore identice ce acioneaz dup dou, trei, patru direcii transversale. Materialul primete o micare de avans i o micare de rotaie, iar operaia executat este o ntindere. Precizie +/- 0,2 %.

95

Fig.3.24 Schema forjrii radiale Utilajele folosite sunt : 1. Ciocane mecanice pentru forjare liber sau n matri cu simplu sau dublu efect; Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic a masei aflat n micare. Aciunea lor este nsoit de zgomot i vibraii mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp s se transmit pn n interiorul pieselor. 2. Presele utilizate pot fi: - hidraulice; - cu friciune - cu manivel; - cu arbore cotit.
Tehnologia matririi

Etapele procesului tehnologic de matriare sunt: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului piesei forjate i proiectarea matriei de forjare); 2. Debitarea semifabricatului; 3. Inclzirea; 4. Matriarea; 5. Debavurarea; 6. Tratamentul termic; 7. Curirea; 8. Controlul tehnic de calitate.

96

Rezistenele la rupere ale diferitelor oeluri la diferite temperaturi sunt redate n tabelul de mai jos : Material

r la rece [MPa}
400 600 800 1000 700 C 75 162 242 320

Oel carbon moale Oel carbon Oel carbon dur Oel aliat

r [MPa] 900 C 50 75 110 130

1100 C 25 37 50 60

In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece.

97

3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC 3.6.1.Generaliti

Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la cald sau la rece) asigur obinerea unor piese apropiate de forma final, cu adaosuri minime sau chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a fi prelucrate prin deformare plastic se face la indici de utilizare ridicai (peste 90%). ntreg procesul tehnologic poate fi uor automatizat. Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n condiiile asigurrii scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei. Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor, preul de cost ridicat al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a acestor tehnologii. Dezvoltarea fr precedent a industriei constructoare de automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice. Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt : 1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie de forele necesare deformrii i a calitii materialului deformat) prin care se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.

Fig.3.25. Indoirea
2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin forme diferite prin ndoiri repetate, paralele cu muchiile longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive i scule profilate.

98

Fig. 3.26 Table profilate


3.Curbarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin din semifabricate plate piese parial sau total cilindrice, cu axa paralel cu muchia semifabricatului. Se execut de obicei pe valuri prin vluire. 4. Rsfrangerea - procedeu de deformare plastic prin care la un semifabricat plan cu orificii se realizeaz lrgirea orificiului prin formarea unui guler.

Fig.3.27. Rsfrngerea 99

5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic la rece a semifabricatelor pe modele n micare de rotaie. Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a modelului este de 400 600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicat (Al, Cu). Fasonarea se poate executa pe strung sau pe utilaje special concepute numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma (la oel 0,75 mm, la alam 1,50 mm).

Fig. 3.28 Fasonarea pestrung


6. Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc sau hidraulic.

1 = matri; 2 = suport matri; 3 = semifabricat 4 = poanson cauciuc; 5 = poanson metalic Fig. 3.29
7. Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un semifabricat

100

plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matrielor.

1 = poanson; 2 = semifabricat; 3 = matri; 4 = arunctor. Fig.3.30. Principiul ambutisrii Matriele sunt alctuite din : a) poanson; b) corpul matriei; c) arunctor.
3.6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare

Considerm un semifabricat plat cu diametrul D din care prin ambutisare (fr subierea pereilor) se obine o pies cav cu diametrul d i nlimea h. n cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar deplasat contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase, aceste cute sunt netezite de jocul dintre poanson i matri, n timp ce pentru piesele adnci din 101

materiale subiri, mpiedicarea formrii cutelor se face cu ajutorul unui inel de reinere care apas asupra materialului n timpul deformrii. ntrebuiarea sau nu a inelului de reinere se face dac D - d > 18 s, unde s este grosimea materialului. Definirea coeficientului de ambutisare este dat de relaia: df m= Di

m<1 Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari succesive. In acest caz coeficientul total de ambutisare va fi : dn mt = m1 m2 Kmn = D d1 m1 = D d m2 = 2 d1 d m3 = 3 d2
M dn D Pentru prima ambutisare considerm m1=0,45 0,60, iar pentru urmtoarele mi=0,65 0,80. Pentru grosimi ale materialului mai mici dect 2 mm se aleg valori inferioare ale coeficientului de ambutisare. Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc z=(1,1 1,3)s. Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25 0,65)s. s s Gradul de deformare se determin cu relaia = n 1 n unde sn-1, sn sn 1 sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare. Pentru prima operaie =0,25, iar pentru celelalte i=0,30. mn =

102

3.6.3. Ambutisarea prin explozie

Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi leni (presiuni pn la 30 daN/mm2 i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la 3000 daN/mm2 i viteze de 1200 7500 m/s). Prelucrrile se fac n camere nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de dimensiuni mari (diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).

1 = matri; 2 = semifabricat; 3 = surs exploziv 4 = mediu und oc; 5 = conduct evacuare aer; 6 = plac fixare Fig.3.31. Ambutisarea prin explozie
3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic

Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor impulsuri de scurta durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descrcarea n mediu lichid sunt transmise semifabricatului producnd deformarea.

103

1 = surs alimentare; 2 , 4= contacte; 3 = condensator; 5 = electrozi; 6 =canal descrcri 7 = camer amorsare; 8 = matri; 9 = semifabricat; 10 = canal evacuare; 11= ap Fig.3.32. Ambutisarea electro-hidraulic
3.6.5. Ambutisarea electro-magnetic

Se aplic pentru prelucrarea cu vitez mare a semifabricatelor cilindrice din tabl. Fora necesar deformrii plastice se obine din interaciunea unui cmp magnetic sub forma de impuls de mare intensitate i curenii electrici indui n semifabricat.
3.6.6. Domenii de aplicare i perspective

Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru semifabricate i piese finite n domenii ca : 1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor. 2. Industria chimic - executarea fundurilor pentru recipienti, calote semisferice. 3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic). 4. Industria constructoare de maini (carcase, rezervoare) Dezvoltarea tehnologiilor spaiale a necesitat punerea la punct a unor procedee de deformare plastic a unor materiale dure i stabile la temperaturi nalte n condiii de precizie ridicat. 104

3.6.7. Controlul tehnic al pieselor deformate plastic. Defecte. Remedieri

Controlul tehnic se execut pe ntreg fluxul. Se executa controlul dimensional, al materialului i al eventualelor defecte. El poate fi : a) distructiv; b) nedistructiv - cu radiaii gama, ultrasonic, etc.; Defectele pieselor deformate plastic pot fi : a) defecte de material - retasuri, poroziti, sufluri, capilariti, segregaii, incluziuni, compoziie chimic necorespunztoare; b) defecte de prelucrare - fisuri, crpturi, suprapuneri, amprente, loviri; c) defecte de nclzire - decarburri, arderi; Defectele pot fi remediabile sau neremediabile n care caz ele devin rebuturi. Remedierea se face conform unor tehnologii speciale dup tipul defectului ce trebuie corectat.

105

CAPITOLUL 4 SUDAREA METALELOR 4.1.Generaliti Sudarea este o metod de mbinare nedemontabil a dou corpuri metalice, prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai celor dou corpuri, n anumite condiii de temperatura i presiune. Peste 42% din producia mondial de oel este utilizat n construcii sudate. Rezultatul sudrii este custura sudat sau cordonul de sudur. Avantajele metodei - fa de celelalte procedee de asamblare (n special nituirea) se realizeaz o economie de material (nu se mai suprapun tablele),se realizeaz etanietatea mbinrii i n absena gurilor pentru nituri crete rezistena asamblrii. - fa de piesele turnate se obin construcii mai suple, consumul de manopera la sudare este mai mic, iar rezistena la rupere a materialelor laminate (care se sudeaz) este mai mare dect al celor turnate; - se pot obine construcii mixte formate din mai multe pri, fiecare din alt material sau obinut prin alt procedeu tehnologic; - pentru a suda materiale uzuale utilajele necesare sunt accesibile i simple; - calitate superioar a mbinrii din punct de vedere al rezistentei mecanice; - permite mecanizarea i automatizarea complet a proceselor; - se realizeaz o important economie de manoper fa de alte procedee; - se pot realiza construcii mai uoare, adaosurile de prelucrare fiind mai mici dect n cazul pieselor turnate sau forjate; Dezavantaje - nu se pot executa serii de fabricaie mari; - procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate necesit

106

utilaje scumpe; - de cele mai multe ori piesele sudate trebuiesc detensionate prin tratamente termice, ceea ce conduce la creterea costurilor, a consumurilor energetice i a manoperei; - majoritatea construciilor sudate necesit un constrol nedestructiv; - este necesar utilizarea unei fore de munc calificate; 4.1.1. Principiul fizic al sudrii Pentru crearea unor fore de legtura ntre corpuri este necesar ca atomii dispui pe suprafaa unuia dintre corpuri s reacioneze cu atomii celuilalt corp. Aceasta presupune apropierea celor din atomi la o distan de 10-10m. Aceasta condiie se poate realiza prin doua soluii de baz: 1) nclzirea prilor de mbinat n poziie alturat 2) exercitarea unei presiuni asupra lor. Prin nclzire se mrete energia libera a atomilor i se slbesc legaturile interatomice i crete plasticitatea materialului. Dac nclzirea este mare se realizeaz o baie de metal topit prin solidificarea creia se obine cordonul de sudur. Fenomenele care au loc n baia de metal topit se supun legilor metalurgiei. Presiunea exercitat ntre prile de mbinat d natere la deformaii plastice care determin curgerea materialului de-a lungul suprafeelor n contact astfel nct se obine apropierea unor straturi interioare de metal. Dac presiunea este destul de mare, ea singur poate realiza sudarea la rece. Mecanismul apariiei forelor de legtur ntre prile de sudat, depinde n primul rnd de starea de agregare n care se gsesc acestea. Ele pot fi ambele lichide sau ambele solide. La sudarea n faza lichida stabilirea legturii ncepe n baia comuna odat cu interaciunea materialelor topite i se continu cu procesul de cristalizare. O mare influen o au solubilitatea celor dou metale n stare solida i diferena ntre proprietile fizice. La sudarea n stare solida forele de prindere a unei piese de alta se obin prin apropierea mecanica a atomilor de pe suprafeele n contact. Pentru prinderea totala ar trebui ca distanta dintre atomi celor doua corpuri sa fie de ordinul parametrilor reelei cristaline. Practic acest lucru nu se produce datorita existentei unor straturi de oxizi la contactul metalelor. Aceste straturi mpiedic coeziunea moleculara. n plus microneregularitile suprafeelor de separaie determina o

107

suprafaa de contact real mai mic dect cea aparent. n concluzie prin presare la rece posibilitatea ntlnirii a dou cristale aparinnd celor dou corpuri este mic i de aceea chiar n cazul sudrii prin presiune cnd materialele sunt n stare solida este necesara nclzirea lor, prin nclzire crete plasticitatea metalului i amplitudinea oscilaiilor termice ale atomilor, crete numrul de vacane. 4.1.2. Structura mbinrilor sudate prin topire Prin sudur se nelege rezultatul operaiei de sudare , iar prin cusatur sudat se definete aceea zon a mbinrii n care au acionat efectiv forele de coeziune interatomic. Zona mbinrii este diferit de zona materialului de baz, deosebirea datorndu-se i modului n care s-a realizat custura: prin topire sau prin presiune. Cordoanele de sudur obinute prin topire au o structur i o compoziie chimic proprie. n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material custura nglobeaz pe lng acesta i materialul de baz. Baia de sudura astfel rezultat intr n reacii chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O2, H2, N2) i cu diferite elemente de aliere(Si , Mn, C, Cr). Oxigenul d natere la oxizi, hidrogenul se dizolv i favorizeaz apariia fisurilor, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc plasticitatea sudurii. n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos sau prin materialele menite s protejeze baia. Trebuie s inem cont de faptul c unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere. Dup solidificare la locul mbinrii apar patru zone cu structuri caracteristice. Custura (1) are o structura dendridic tipica metalelor turnate. Intre custur i metalul de baza se distinge o zona foarte ngust de trecere (2) provenit dintr-un amestec de metal topit i metal de baza supranclzit i format din constitueni de difuzie reciproc. Cu ct deosebirea dintre compoziia chimic a metalului de adaos i cea de baz este mai mare, cu att aceast zon este mai vizibil.

108

Fig.4.1. Structura mbinrii sudate prin topire n metalul netopit din apropierea custurii, datorita nclzirii i rcirii rapide, au loc transformri structurale, fr modificarea compoziiei chimice ntr-o zon numit zon de influen termic (Z.I.T.) (3). n aceast zon au loc recristalizri i transformri de faz, difuziuni. Adncimea ei depinde de regimul termic folosit. n funcie de viteza de rcire se obin n Z.I.T. structuri de clire care mresc duritatea oelului. Zona (4) este cea a materialului de baz. La sudarea prin presiune, absena materialului de adaos i nclzirea la temperaturi mai mici determin o structur mai simpl. Nu apar diferene sensibile de compoziie chimic i se obin structuri cu gruni mari (datorit vitezelor de rcire mari) care nrutesc proprietile mecanice. 4.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice Sudabilitatea este o proprietate tehnologic care determin n condiii de sudare date, capacitatea materialelor de a realiza mbinri sudate. Cordoanele de sudur trebuie s corespund condiiilor impuse din punct de vedere metalurgic, constructiv i tehnologic. Noiunea de sudabilitate este condiionat att de proprietile metalului ct i de modul de realizare a sudurii. Pentru aprecierea sudabilitii exist prescripii i criterii de apreciere specifice fiecrui material i fiecrei ri. Metodele sunt empirice. n Romnia, conform STAS 7194-79 oelurile se mpart, din punct

109

de vedere al sudabilitii n trei grupe: I Bun II Posibil III. Necorespunztoare Pentru determinarea sudabilitii se fac ncercri de duritate n zona de influen termic Z.I.T. Duritatea este influenat de coninutul de carbon.

Fig.4.2. Diferena dintre duritatea materialului de baz si cea a Z.I.T. Se observ c la procente mai mari de 0,30% C duritatea Z.I.T. ului crete mult favorizndu-se ruperea fragil. Fiecare element de aliere coninut de oel afecteaz duritatea cordonului i deci sudabilitatea. Pentru a ine cont i de acestea se introduce noiunea de carbon echivalent Ce[%]. Carbonul echivalent este procentul de carbon al unui oel nealiat care are aceeai sudabilitate cu a oelului aliat utilizat. Conform STAS 7194-79 carbonul echivalent se stabilete cu formula.

P M o C r M n Cu N i + + + + + +0,0024 g 2 4 5 6 13 15 unde g este grosimea tablelor care se sudeaz.


Ce=C+

110

1-procedee de sudare cu flacr oxigaz; 2-procedee de sudare cu arc electric Fig. 4.3 Dependena sudabilitii oelurilor n funcie de coninutul de carbon echivalent De obicei se prefera utilizarea oelurilor cu pn la 0,25%C. Clase de sudabilitate Distingem urmtoarele clase de sudabilitate: I. Sudabilitate bun necondiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent mai mic de 0,25%, cum ar fi OL37, OLC 10, OLT 32, etc. Se caracterizeaz prin: - nu sufer transformri structurale n urma sudrii;

111

II.

nu sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului sudat i a sudurilor; pot fi sudate prin toate procedeele de sudare, fr restricii speciale. Sudabilitate bun condiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de 0,25...0,50%, cum ar fi oelurile slab aliate i cele carbon de calitate. Se caracterizeaz prin: - pot suferi transformri structurale nefavorabile i durificri, fac sudura sensibila la fisurare i la rupere; - sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului sudat. III. Sudabilitate sever condiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de 0,50...0,68%, cum ar fi oelurile austenitice inoxidabile. Se caracterizeaz prin: - pot fi sudate prin toate procedeele de sudare prin topire cu condiia respectrii unor msuri tehnologice (prenclzire la 100...200 0C). IV. Sudabilitate foarte sever condiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de 0,68...1,0%, cum ar fi oelurile inoxidabile feritice i martensitice. Se caracterizeaz prin: - sufer ntodeauna transformri structurale nefavorabile i schimbri ale proprietilor fizice i mecanice; - sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului sudat, conducnd la fragilitate, rezsisten la oboseal sczut; - pot fi sudate printr-un numr redus de procedee, cu condiia respectrii unor msuri tehnologice severe. V. Sudabilitate necorespunztoare

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent mai

112

mare de 1%. Se caracterizeaz prin: - sufer transformri fizice, chimice i mecanice total nefavorabile:

1-custur sudat; 2-zon de supranclzire; 3-zon de normalizare; 4-zon de recristalizare parial; 5-zon de recristalizare total; 6-metalul de baz. Fig. 4.4 Transformrile structurale ale oelului carbon cu 0,20% C, n timpul nclzirii i rcirii cauzate de sudur 4.1.4. Materiale de adaos la sudare Sudarea se poate efectua fie cu material de adaos, atunci cnd custura sudat se formeaz i cu material metalic din afara prilor mbinate, fie fr material metalic de adaos. Proprietile materialelor metalice de adaos Pentru a fi corespunztor materialul de adaos trebuie sa ndeplineasc urmtoarele condiii: - s aib o compoziie chimic apropiat de cea a materialului de baz; - s conduc la suduri cu proprieti mecanice apropiate de cele ale

113

metalului de baz. Din acest punct de vedere proprietatea care se urmrete n primul rnd este tenacitatea - prin solidificare s conduc la structuri omogene, cu granulaie fin - s corespund condiiilor de mediu n care lucreaz piesa - s fie uor prelucrabil n afara materialului care intr direct n masa custurii (srme, electrozi) se consider drept material de adaos i materialele care contribuie la alierea sudurii (nveliuri, fluxuri) 4.1.4.1. Srme de sudur Srmele de sudur se prezint sub forma de colaci sau vergele i au diametre cuprinse ntre 0,5 i 12,5mm. Se utilizeaz la sudarea cu flacr, la sudarea sub strat de flux sau la sudarea n medii protectoare de gaze. Ele pot fi aliate sau nealiate. Din punct de vedere constructiv srmele pentru sudur se mpart n dou mari categorii: 1. Srme pline din oel; 2. Srme tubulare. La rndul lor, srmele pline din oel sunt standardizate astfel: a) Srme pentru sudare sub strat de flux (SR EN 756:1997); b) Srme pentru sudare n medii de gaz protector cu electrod fuzibil (SR EN 440: 1996); c) Srme pentru sudare WIG (SR EN 1668: 2000); Srmele tubulare pentru sudare se folosesc la sudarea cu arc electric cu sau fr gaz de protectie (SR EN 758: 1998). Srme pentru sudare sub strat de flux Simbolizarea acestor srme-electrod este reglementat prin SR EN 756:1997 i cuprinde 5 grupe: 1. Simbolul produsului i/sau procedeului identificat (litera S); 2. Simbolul rezistenei la traciune, a limitei de curgere i a alungirii metalului depus prin sudare pentru tehnica de sudare n mai multe straturi (Tabelul T 4.3), sau rezistema la traciune i limita de curgere minim a metalului de baz, pentru tehnica de sudare n dou straturi (Tabelul T 4.1); 3. Simbolul caracteristicilor de ncovoiere prin oc ale metalului depus

114

sau ale mbinrii sudate realizate n vederea clasificrii (Tabelul T 4.3); 4. Simbolul tipului de flux utilizat (Tabelul 4.2); 5. Simbolul compoziiei chimice a srmei-electrod utilizate conform EN 756: 1995 (Tabelul T4.4); Simbolizarea caracteristicilor la traciune pentru tehnica cu dou straturi Tabelul 4.1 Limita de curgere a Rezistena la rupere a Simbol metalului de baz mbinrii sudate [N/mm2 ] Rp0,2 minim 2T 3T 4T 5T [N/mm2 ] 275 355 420 500 370 470 520 600 Tabelul 4.2 Constitueni chimici caracteristici (2) MnO+SiO2>50% CaO<15% CaO+MgO+SiO2>55% CaO+MgO>15% ZrO2+SiO2+MnO>45% ZrO2>15% TiO2+SiO2>50% TiO2>20% Al2O3+CaO+MgO>40% Al2O3+CaO+MgO>40% Al2O3>20% CaF2<22% Al2O3 + SiO2 + ZrO2 >40% CaF2 + MgO>30% Zr2O>5%

Simbol (1) MS silico-manganos CS silico-calcic ZS silico-zirconic RS silico-rutilic AR alumino-rutilic AB alumino-bazic AS alumino-siliconic

115

(1) AF alumino-fluoro-bazic FB fluoro-bazic Z

(2) Al2O3 +CaF2 >70% CaO+MgO+CaF2+MnO>50% CaF2 >15% SiO2 <20% Orice alt compoziie Tabelul T 4.3 Simbolizarea caracteristicilor la ncovoiere prin oc
Simbol Energia la rupere KV minim Tem. de ncercare o C

Simbolizarea caracteristicilor la traciune


Simbol Limita de curgere Rezistena la rupere Rm Alungire a rupere [%]

35 38 42 46 50

355 380 420 460 500

440-570 470-600 500-640 530-680 560-720

20 20 20 18

A 0 2 3 4 5 6 7 8

Medie 47 Valoare individu al 32

+20 0 -20 -30 -40 -50 -60 -70 -80 Tabelul T4.4

Simbol C
S0 (1) S1 S2 S3 S4 S1Si S2Si S2Si2 (2) 0,05-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15

Compoziie chimic Si Mn Mo Ni Orice alt compoziie pusa de acord


(3) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15-0,40 0,15-0,40 040-0,60 (4) 0,35-0,6 0,8-1,3 >1,3-1,75 >1,75-2,25 0,35-0,6 0,8-1,3 0,8-1,3 (5) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 (6) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

Cr
(7) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

116

(1) S3Si S4Si S1Mo S2Mo S3Mo S4Mo S2Ni1 S2Ni1,5 S2Ni2 S2Ni3

S2Ni1 Mo
S3Ni1,5

(2) 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15 0,07-0,15

(3) 0,15-0,40 0,15-0,40 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25 0,05-0,25

(4) >1,3-1,85 >1,85-2,25 0,35-0,6 0,8-1,3 >1,3-1,75 >1,75-2,25 0,8-1,3 0,8-1,3 0,8-1,3 0,8-1,3 0,8-1,3 >1,3-1,7 >1,3-1,8 1,2-1,8

(5) 0,15 0,15 0,45-0,65 0,45-0,65 0,45-0,65 0,45-0,65 0,15 0,15 0,15 0,15 0,45-0,65 0,15 0,45-0,65 0,30-0,50

(6) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,8-1,2 >1,2-1,8 >1,8-2,4 >2,8-3,7 0,8-1,2 >1,2-1,8 0,8-1,2 1,2-1,8

(7) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20

S3Ni1 Mo
S3Ni1,5 Mo

Exemplu de simbolizare: Cuplu srm-flux pentru sudare cu arc electric sub strat de flux, tehnica n mai multe straturi, prin care se depune un metal avnd limita de curgere de minimum 460 N/mm2 (46) i o valoare a energiei de rupere la ncovoiere prin oc de minimum 47 J la 300C (3), realizat cu flux aluminobazic (AB) i o srm electrod S2 Cuplu srm-flux EN756 S 46 3 AB S2

Srme pentru sudare n medii de gaz protector cu electrod fuzibil Simbolizarea acestor srme-electrod este reglementat prin SR EN 440: 1996 i cuprinde: 1. Simbolizarea produsului i/sau procedeului de sudare (litera G=sudare cu electrod fuzibil; litera W=sudare cu electrod nefuzibil); 2. Simbolul rezistenei i alungirii metalului depus (vezi standard); 3. Simbolul caracteristicilor la ncovoierea prin oc a metalului depus

117

(vezi standard); 4. Simbolul gazului de protecie utilizat (conform Tabelului T 4.5). Compoziia chimic a electrodului este redat n EN 440: 1994. Tabelul T 4.5 Simbol M C Gaz de protecie Amestecuri de gaze EN 439-M2, dar fr heliu Gaz de protecie EN 439-C1, dioxid de carbon

Exemplu de simbolizare: Metalul depus prin sudare cu arc electric n mediu protector de gaz, cu electrod fuzibil (G), avnd limita de curgere de minim 460 N/mm2 (46) i valoarea medie a energiei de rupere de minimum 47 J la 300C(3), obinut prin sudare n amestec de gaze (M), utiliznd o srm electrod G3Si 1. EN 440 G 46 M G3Si 1 Simbolizarea srmelor-electrod pentru sudarea WIG este reglementat prin SR EN 1668: 2000 iar simbolizarea srmelor tubulare pentru sudarea cu arc electric cu sau fr gaz de protecie este reglementat prin SR EN 758: 1998. Din punct de vedere constructive srmele tubulare pot fi cu contur nchis i cu contur deschis. Fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de minerale avnd roluri de: - protecie a bii de metal topit; - de a contribui cu elemente de aliere i elemente dezoxidante la formarea sudurii; - de a elimina gazele;

118

de a micora viteza de rcire a sudurii; n cazul sudrii cu arc i rolul de stabilizator al acestuia. In afara acestor funciuni principale fluxurile mai ndeplinesc i toate celelalte funciuni pe care le ndeplinete nvelisul electrodului. Dup modul de obinere i din punct de vedere al compoziiei lor chimice fluxurile se clasific n: 1. Fluxuri topite (T) = au n compoziie mangan, cuar, oxizi de magneziu, oxizi de aluminiu, etc. Aceste materiale se topesc i se granuleaz prin turnare n ap.Fluxurile turnate au un aspect sticlos. Acest tip de flux se utilizeaz n special la sudarea oelurilor carbon i slab aliate, fiind cele mai utilizate tipuri de fluxuri. 2. Fluxuri ceramice (C) = se obin prin aglomerare cu silicat de sodium i au n compoziie: feldspat, oxid de aluminiu, feroaliaje de mangan, crom, siliciu, etc. Se utilizeaz n special la ncarcrea prin sudur si la sudarea oelurilor slab aliate. Sunt higroscopice i scumpe. 3. Fluxurile sinterizate = se obin din pulberi metalice sinterizate. Granulele astfel obinute sunt mai puin higroscopice dect fluxurile ceramice. 4. Fluxuri pasive = se obin prin nlocuirea oxizilor de siliciu i mangan cu oxizi de aluminiu. Datorit pasivitii aceste fluxuri nu interacioneaz cu baia de metal topit. Sunt recomandabile la sudarea oelurilor aliate, pentru a nu influena compoziia chimic a custurii. In funcie de caracterul lor fluxurile pot fi bazice sau acide. Bazicitatea influeneaz semnificativ tenacitatea custurii. Fluxurile pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux se simbolizeaz conform EN 760: 1996 i simbolozarea cuprinde ase elemente: 1. Simbolul produsului i/sau procedeului (litera S); 2. Simbolul metodei de fabricaie: F flux topit; A flux aglomerat; M flux mixt (amestecat); 3. Simbolul tipului de flux, pe baza constituenilor chimici caracteristici (Tabelul T 4.2); 4. Simbolul referitor la utilizare clasa fluxului (Tabelul T 4.6);

119

Tabelul T 4.6 Clasa de fluxuri 1 Domeniul de utilizare Fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux ale oelurilor nealiate i ale oelurile pentru construcii, oelurile de nalt rezisten i termorezistente. In general fluxurile nu conin elemnte de aliere n afar de Mn i Si.; n consecin, compoziia metalului depus este influenat n mod esenial de compoziia srmelor electrod i de reaciile metalurgice. Aceste fluxuri sunt adecvate att pentru executarea mbinrilor sudate, ct i pentri ncrcarea prin sudare. In cazul sudrii de mbinare, majoritatea acestor fluxuri pot fi utilizate cu tehnica n mai multe straturi i cu tehnica ntr-un singur strat i/sau n dou straturi. Fluxuri pentru sudarea i ncrcarea oelurilor inoxidabile i a oelurilor cu Cr i cu Cr-Ni refractare i/sau a nichelului i a aliajelor de nichel. Fluxuri destinate, n special, ncrcrii prin sudare, conducnd la obinerea unui metal rezistent la uzur prin transfer al elementelor de aliere din flux, cum sunt C, Cr sau Mo.

2 3

5. Simbolul referitor la activitatea metalurgic (creterea i/sau scderea coninutului de elemente de aliere). Exist 5 clase de activitate metalurgic, menionate n standard Exemplu de simbolizare Flux pentru sudare cu arc electric sub strat de flux (S) fabricat prin topire (F), de tip silico-calcic (CS) pentru utilizare n clasa I (I), cu 0,2 % cretere pentru siliciu (6) i 0,5% pentru mangan (7), care poate fi utilizat n c.a. sau n c.c (AC) i cu care se obine un metal depus coninnd 8 ml de hidrogen la 100 g metal depus (H10): Flux pentru sudare EN 760 S CS 1 67 AC H10 Partea obligatorie a simbolizrii este:

120

EN 760 S CS 1 Granulaia fluxului nu intr n simbolizarea acestuia, dar este obligatorie la marcarea ambalajelor, indicndu-se fie simbolul pentru dimensiunile minime i maxime ale granulelor, conform Tabel T 4.7, fie direct dimensiunile n mm. Exemplu : 2 16 sau 0,2 1,6. Dimensiunile granulelor [mm] 2,5 2,0 1,6 1,25 0,8 0,5 0,315 0,2 0,1 <0,1
Alte materiale de adaos

Tabelul T 4.7 Simbol 25 20 16 12 8 5 3 2 1 D

In afara acestor materiale de adaos mai exist urmtoarele materiale de adios: Electrozi nvelii pentru sudarea fontelor ISO 1071: 1983 i STAS 7242-82; Electrozi pentru sudarea aluminiului cu electrozi nvelii STAS 8524-70; Vergele i srme pentru sudarea aluminiului i a aliajelor de aluminiu STAS 11019-85; Electrozi de wolfram pentru sudare WIG i cu plasm EN 26848:1991 (ISO 6848:1984);

121

Gaze de protecie Gazele de protecie au rolul de a realize o barier protectoare ntre baia de metal topit i gazele din atmosfer. Ele pot fi active (CO2) sau inerte (argon, heliu, amestecuri). Gazele de protecie utilizate la sudarea cu arc electric sunt standardizate conform SR EN 439: 1996. Tabelul T 4.8
Notare Gr. Nr. R I 1 2 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 M3 1 2 3 C F 1 2 1 2 >550 100 Rest >0-5 >525 >2550 >0-5 >0-5 >0-5 >525 >0-3 >0-3 >310 >310 >0-8 Constitueni Oxidant CO2 O2 [procente de volum] Inert Reducator Ar He H2 Rest >0-15 Rest >15-35 100 100 Rest >095 Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest >1015 >815 0-30 >0-50 100 Rest Tiere plasm Rest Rest Nere activ Redu c. Aplicaii Nere activ N2 WIG, sudare cu plasm MIG, WIG, sudare plasm MAG Red Inert Obs.

M1

Mai putin oxid. Mai mult oxid.

M2

122

Standardul mai sus menionat clasific gazele astfel: R = amestecuri de gaze reductoare. I = gaze einerte i amestecuri inerte. M = amestecuri oxidante, dioxid de carbon saui ambele. C = gaze puternic oxidante i amestecuri puternic oxidante. F =gaze nereactive sau amestecuri de gaze reductoare. Simbolizarea gazelor de protecie utilizate la sudare se face prin indicarea urmtoarelor elemente: - termenul de gaz de protecie; - numrul standardului; - grupa i numrul de identificare, conform standardului Exemplu de simbolizare: Gaz de protecie EN 439 I3 Amestec coninnd 30% 4.1.4.2. Electrozii nvelii pentru sudare Prin electrod se nelege orice corp metalic legat la unul din polii sursei electrice de sudare, dac acel corp nu este corpul de sudat. - nefuzibili - nu particip la realizarea sudurii ci numai la realizarea sursei termice Electrozi - fuzibili - nvelii-sudur manual cu arc - nenvelii - sudura n mediu protector Inveliul este un strat format dintr-un amestec de substane aplicat pe exteriorul materialului de adaos. Invelisul electrodului ndeplinete urmtoarele funciuni: 1. Funcia ionizatoare se realizeaz prin introducerea unor substane care mbunttesc stabilitatea funionrii arcului electric, prin intensificarea procesului de ionizare a spaiului dintre electrod i pies. 2. Funcia moderatoare se realizeaz prin formarea unei cruste de zgur deasupra cordonului de sudur, reducndu-se astfel viteza de

123

rcire i ameliorndu-se structura. 3. Funcia protectoare realizeaz protecia bii de metal topit mpotriva contactului cu gazele din atmosfer. 4. Funcia de aliere se realizeaz prin introducerea unor elemnte de aliere sub form de feroaliaje, care modific proprietile cordonului de sudur n sensul dorit. 5. Funcia de curire conduce la reducerea coninutului de sulf i fosfor din cordonul de sudur, reducnd astfel riscul apariiei fisurilor att la cald ct i la rece. 6. Funcia de sprijinire asigur ntrirea rapid a zgurii formate prin solidificarea peliculei de nvelis topit. Materialele care intr n structura nveliului sunt: - ionizate - carburi de calciu; - zgurifiante - minereu de Mn, Fe, T; - dezoxidani-feroaliaje(Si, Mn); - componente de aliere - feroaliaje, oxizi; - fluidifiani - bioxid de titan; - liani; - plastifiani bentonit , dextrin; - componeni de adaos - pulberi de fier; Electrozii nvelii sunt cei definii prin STAS 1125-64. Ei pot avea diametre cuprinse de : 1,2;1,6;2;2,5;3,25;4;5;6;.......12,5 mm i lungimi de 300;350;450, 500 mm Dup natura nveliului electrozii pot fi: acizi, bazici, celulozici, oxidani, titanic, rutilic, special. - electrozi cu nveli acid Asigur viteze mari de sudare i proprieti bune ale sudurii oelurilor cu maximum 0,20%C. La coninut mai mare de carbon au tendin de fisurare la cald. Inveliul acid este format din oxizi metalici, silicai naturali, substane organice, dezoxidani. - electrozi cu nveli bazic Conin carbonai de calciu, fluoruri, silicai i feroaliaje. Inveliul bazic asigur o puritate mare a sudurii i alierea cu Mn. Se recomand pentru oelurile greu sudabile. Dezavantaje: - sunt higroscopici;

124

- nu asigura stabilitatea arcului; - produc o zgur aderent; - electrozi cu nveli oxidant Conin oxizi metalici i silicai. Arcul este stabil, dar protecia bii fa de O2 i N2 este slab. Se utilizeaz la lucrri nepretenioase. - electrozi cu nveli titanic Au o compoziie asemntoare cu a celor acizi, dar au TiO2ca substan dominant. Sunt cele mai larg utilizate nveliuri. Produc custuri cu rezisten mare i puin predispuse la fisurare. - electrozi cu nveli celulozic Conin 10% celuloza sau alte substane organice care au efect reductor pentru O2 i N2, dar introduc H2 n custur. - electrozi cu nveli rutilic Zgura rezultat este vscoas fapt ce i recomand pentru sudurile de poziie. - electrozi cu nveliuri speciale Se folosesc la sudarea sub ap (cu nveli nehigroscopic) sau au penetraie adnc. Clasificarea i simbolizarea electrozilor nvelii pentru sudarea oelurilor nealiate i cu granulaie fin Simbolizarea internaional a electrozilor nvelii pentru sudarea oelurilor nealiate i slab aliate, conform ISO 2560:1973 Standardul internaional stabilete un cod de simbolizare in vederea identificrii electrozilor pentru sudarea manual a oelurilor nealiate i slab aliate, avnd rezistena la rupere nominal cuprins ntre 490 i 50 N/mm2. Codificarea cuprinde patru pri: 1. Litera E simbolul general pentru electrozi nvelii;

125

2. Un simbol indicnd rezistena la rupere a metalului depus prin sudare; 3. Un simbol indicnd energia la rupere KV; 4. Simboluri indicnd: a) tipul nveliului; b) randamentul nominal; c) poziiile de sudare; d) caracteristicile curentului de sudare; e) coninutul de hidrogen difuzibil. Simbolizarea rezistenei la rupere la traciune se face conform datelor cuprinse n tabelul T 4.9 Tabelul T 4.9 Simbol 43 51 Rezistena la rupere [N/mm2] 430-510 510-610

Simbolizarea energiei la rupere KV se face conform datelor cuprinse n tabelul T 4.10. Tipul electrodului E 43 0 E 43 1 E 43 2 E 43 3 E 43 4 E 43 5 E 51 0 E 51 1 E 51 2 Rezistena la rupere, Rm [N/mm2 ] 430-510 430-510 430-510 430-510 430-510 430-510 510-610 510-610 510-610 Alungirea minim la rupere, A5 [%] 20 22 24 24 24 18 18 Tabelul T 4.10 Temperatura la care energia de rupereKV=28 J [0C] +20 0 -20 -30-40 +20 0

126

E 51 3 E 51 4 E 51 5

510-610 510-610 510-610

20 20 20

-20 -30 -40

Energia de rupere se determin ca medie a rezultatelor obinute pe ase epruvete. Dac media este mai mic dect 16 J, nu sunt ndeplinite condiiile. Dac media este mai mare dect 35 J, sunt ndeplinite condiiile. Dac media este cuprins ntre 16 i 35 J, se ncearc nc 12 epruvete. Pentru a se ndeplini condiiile, media celor 18 rezultate trebuie s fie egal cu 28 J. Simbolizarea nveliurilor se face conform datelor din tabelul T 4.11. Simbol A AR B C O R RR S Tipul nveliului Acid Acid (rutilic) Bazic Celulozic Oxidant Rutilicnveli cu grosime medie Rutilic(nveli cu grosime mare) Alte tipuri Tabelul T 4.11 Observaii Limita ntre nveliul cu grosime medie i cel cu grosime mare corespunde aproximativ unui raport de 1,5 ntre diametrul exterior al nveliului i diametrul vergelei.

Simbolizarea randamentului nominal se face conform datelor din tabelul T 4.12. Simbol 110 120 130 Randament nominal [%] <105 >105 < 115 >115 < 125 >125 < 135 Tabelul T 4.12 Observaii Randamentul nominal se determina conform ISO 2401:1972

127

Simbolizarea poziiilor de sudare se face conform datelor din tabelul T 4.13. Tabelul T 4.13 Poziia de sudare Toate poziiile Toate poziiile, cu excepia poziiei verticale descendente Poziie orizontal, orizontal n jgheab, orizontal pe perete vertical Poziie orizontal, orizontal n jgheab Poziie orizontal, orizontal n jgheab, orizontal pe perete vertical i vertical descendent

Simbol 1 2 3 4 5

Simbolizarea caracteristicilor curentului de sudare se face conform datelor din tabelul T 4.14. Simbol 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Curent continuu Polaritate recomandat + + sau + + sau + + sau + Tabelul T 4.14 Curent alternative Tensiune nominal de mers n gol 50 50 50 70 70 70 90 90 90

1) Simbol destinat electrozilor utilizai numai n current continuu 2) (+) Polaritate invers (polul plus la electrod) () Polaritate direct (polul minus la electrod) 3) Tabelul T 4.14 se aplic numai electrozilor cu diametru de cel puin 2,5 mm
128

4) Frecvena curentului alternativ este de 50 sau 60 Hz. Simbolizarea coninutului de hidrogen difuzibil din metalul depus se face conform datelor din tabelul T 4.15. Simbol H Tabelul T 4.15 Coninutul de hyirogen difuzibil Numai cnd nu depete 15 cm3 la 100g metal depus determinat conform ISO 3690: 1977

Simbolizarea cuprinde o parte obligatorie (simbolul E, caracteristicile mecanice i simbolul tipului nveliului) i o parte facultativ (celelalte simboluri). Exemplu de simbolizare: 1) E 43 2R 13 2R) 2) E 51 3B 160 20 (H) 3B) (partea obligatorie este E 43 (partea obligatorie este E 51

Simbolizarea european a electrozilor nvelii pentru sudarea oelurilor nealiate i cu granulaie fin, conform EN 499: 1994 EN 499: 1994 prezint caracteristicile pentru clasificarea electrozilor nvelii i a metalului depus, n stare brut dup sudare, pentru sudarea manual cu arc electric a oelurilor nealiate i cu granulaie fin avnd limita de curgere ce poate atinge o valoare de 500 N/mm2 dup sudare. Simbolizarea se refer la propriettile metalului depus cu un electrod de 4 mm i este mprit n opt pri: 1) Simbolul produsului/procedeului de sudare litera E; 2) Simbolul limitei de curgere a metalului depus (conform T 4.16); 3) Simbolul caracteristicilor determinate la ncercarea de ncovoiere prin oc (conform T 4.17); 4) Simbolul compozitiei chimice a materialului depus (conform T

129

5) 6) 7) 8)

4.18); Simbolul tipului de nveli al electrodului (conform T 4.19); Simbolul randamentului si al tipului de curent (conform T 4.20); Simbolul poziiei de sudare (conform T 4.13); Simbolul pentru coninutul de hidrogen difuzibil din metalul depus (conform T 4.21).

Simbolizarea este mprit n dou pri: partea obligatorie punctele 1,2,3,4,5; partea facultativ punctele 6,7,8.

Exemplu de simbolizare EN 499 E 46 3 1Ni B 54 H5 A crui parte obligatorie este EN 499 E 46 3 1Ni B Simbolizarea limitei de curgere a metalului depus conform T 4.16. Simbol 35 48 42 46 50 Limita de curgere [N/mm2] 355 380 420 460 500 Rezistena la rupere [N/mm2] 440-570 470-600 500-640 530-680 560-720 Tabelul 4.16 Alungirea A5
[%]

22 20 20 20 18

Simbolizarea caracteristicilor determinate la ncercarea de ncovoiere prin oc conform T 4.17

130

Simbol

Z A 0 2 3 4 5 6 4.18

Tabelul T 4.17 Temperatura medie corespunztoare unei energii minime de rupere n valoare medie de 47 J Nici o condiie +20 0 -20 -30 -40 -50 -60

Simbolizarea compozitiei chimice a materialului depus conform T Tabelul T 4.18 Ni 0,6-1,2 1,8-2,6 >2,6-3,8 0,6-1,2 0,6-1,2

Simbolul Compoziia chimic 1) 2) 3) aliajului Mn Mo Fr 2,0 simbol Mo 1,4 0,3-0,6 Mn Mo >1,4-2,0 0,3-0,6 1Ni 1,4 2Ni 1,4 3Ni 1,4 Mn1Ni >1,4-2,0 1NiMo 1,4 0,3-0,6 Orice alt compoziie convenit Z

1) Dac nu se specific, Mo<0,2; Ni<0,2; Cr<0,2; V<0,05; Nb<0,05; Cu<0,3 2) 2) Valorile singulare date n tabele reprezint valori maxime; 3) Rezultatele trebuie s fie rotunjite la acelai numr de cifre semnificative ca i cel al valorilor specificate, utiliznd reguli conform ISO 31-0 anexa B, regula A.

131

Simbolizarea tipului de nveli al electrodului conform T 4.19 Simbol A C R RR RC RA RB B Tabelul T 4.19 Tipul nvelisului nveli acid nveli celulozic nveli rutilic nveli rutilic cu grosime mare nveli rutilic-celulozic nveli rutilic acid nveli rutilic-bazic nveli bazic

Simbolizarea randamentului si al tipului de curent conform T 4.20 Simbol 1 2 3 4 5 6 7 8 randament <105 <105 >105<125 >105<125 >125<160 >125<160 >160 >160 Tabelul T4.20 Tipul curentului
1) 2)

c.a.+c.c. c.c. c.a.+c.c. c.c. c.a.+c.c. c.c. c.a.+c.c. c.c.

1) pentru a demonstra posibilitatea de utilizare a curentului alternativ, trebuie s fie effectuate ncercri cu tensiuni de mers n gol cel mult egale cu 65V 2) c.c. = current continuu ; c.a. = current alternative Simbolizarea pentru coninutul de hidrogen difuzibil din metalul depus conform T 4.21.

132

Simbol H5 H 10 H 15

Tabelul T 4.21 Coninut de hidrogen difuzibil, ml/100g metal topit, max. 5 10 15

In afara acestui tip de electrozi mai exista standarde pentru: - sudarea oelurilor slab aliate de nalt rezisten i a oelurilor utilizate la temperature sczute EN 757: 1992; - sudarea oelurilor termorezistente ISO 3580: 1975 EN 1599: 1994 - sudarea oelurilor inoxidabile i refractare ISO 3581: 1976 EN 1600: 1994 4.2. Sudarea prin topire Exist o multitudine de modaliti de materializri a principiului fizic al sudrii , din punct de vedere al formei de energie utilizate, al tipului de electrod utilizat i a altor modaliti concrete de realizare a mbinrii sudate. Acestea se pot clasifica dup cum urmeaz : A. Dup starea de agregare a metalului de baz : I. Prin topire I.1. Cu energie electric I.1.1. Cu arc electric; .1.2. n baie de zgur; I.1.3. Cu plasma; .2. Cu energie chimic I.2.1. Cu flacar de gaze; I.2.2. Cu termit; I.3. Cu energie de radiaii II. Prin presiune II.1. La cald II.1.1. Cu nclzire cu flacr;

133

II.1.2. Cu nclzire n cuptor; II.1.3. Cu nclzire electrica; II.2. La rece II.2.1. Cu deformare plastic la rece; II.2.2. Cu ultrasunete; 4.2.1. Sudarea prin topire cu energie electric Energia necesar topirii poate fi obinut prin : - descrcri electrice n medii gazoase (arcul electric, arcul i jetul de plasm) ; - efectul Joule dezvoltat n conductori solizi sau lichizi de curenii electrici. 4.2.2. Arcul electric la sudare Arcul pentru sudare este o descrcare electric stabil n mediu gazos, la o tensiune relativ mic (de la 10 la cteva sute de voli ), densiti mari de curent (zeci de A/mm2) i o lungime mic a arcului (civa mm pn la 1-2 cm.) Arcul poate fi alimentat cu un curent continuu sau alternativ. Dup natura electrozilor arcul electric poate fi: - cu electrod fuzibil (consumabil); - cu electrod nefuzibil; Dup felul polaritii : direct; - invers; Dup felul aciunii : - cu aciune indirect;

134

1 = electrod; 2 = material de adaos; 3 = pies de sudat Fig. 4.5. Arcul electric cu aciune indirecta - cu aciune direct i electrod nefuzibil;

a-electrod nefuzibil; b-electrod fuzibil. Fig. 4.6. Arcul electric cu aciune direct - cu aciune direct i electrod fuzibil;

135

Cel mai frecvent utilizat este arcul electric n curent continuu, cu aciune direct, cu electrod fuzibil. n funcionarea arcului electric se succed trei perioade: 1) Perioada tranzitorie de amorsare a descrcrii (aprinderea arcului) Aprinderea arcului se realizeaz prin contact metalic ntre electrodul de sudur i pies. Curentul de scurtcircuit nclzete puternic prin efect Joule zona rezistent provocnd o topire local, dup care retrgndu-se electrodul are loc amorsarea propriu-zis a descrcrii . 2) Perioada arcului staionar, n care arcul arde stabil la o tensiune Ua i un curent de sudare Is, n urma atingerii unui echilibru cvasistaionar al fenomenelor de ionizri recombinri, disocieri-asocieri. Repartiia tensiunilor pe arc nu este uniform. Arcul are trei zone : ZK - zona catodic ZA - zona anodic CA - coloana arcului

1 = electrod fuzibil; 2 = metal lichid; 3 = pies de sudat Fig.4.7. Amorsarea arcului electric pentru sudare Cderile de tensiune mari din zona anodic accelereaz electronii spre anod i ionii spre catod. Energia cinetic acumulat de aceste particule este cedat la impactul cu reeaua cristalin a electrozilor formnd pe suprafaa acestora zone calde cu luminozitate i densitate de curent mare numite pete electrodice. Vom avea deci o pat catodic i o pat anodic. Temperatura petei catodice atinge 25000 K la fier i 37000K la wolfram. Temperatura petei anodice atinge 26000K la fier i 42500K la wolfram. Deci temperatura petei anodice este mai mare pentru c prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast energie piesei. Cnd se sudeaz cu polaritate invers, piesa devine catod i

136

deci nclzirea ei va fi mai mic producnd o deformare mai mic a piesei.

Zk , Uk , lk =zona catodului, tensiunea i lungimea ei ZA, Ua , la =zona anodului, tensiunea i lungimea ei CA , Uc , lc =coloana arcului, tensiunea i lungimea ei. Fig.4.8. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului Arcul electric poate funciona stabil la valori diferite ale tensiunii Ua, curentului Is i lungimii arcului Legtura ntre aceste mrimi se numete caracteristica statica a arcului, care de obicei se prezint sub forma unei familii de curbe Ua=f(Is),avnd Is ca parametru. 3) Perioada tranzitorie a stingerii arcului . Stingerea arcului se face prin variaia lungimii arcului (cnd l crete). Conform caracteristicii statice a arcului , la creterea lungimii crete tensiunea i descrcarea nu mai poate fi ntreinut.

137

1-caracteristica sursei de curent; 2-caracteristicile statice ale arcului electric pentru diferite lungimi. Fig. 4.9. Caracteristica static a arcului electric n curent alternativ condiiile de ntreinere a descrcrii n arc sunt mai grele, deoarece perioadele de aprindere, ardere i stingere se succed cu dublul frecvenei tensiunii, de cte ori curentul este obligat s-i schimbe sensul. La sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil picturile metalice rezultate din topirea materialului de adaos, trebuie s treac prin spaiul arcului pentru a ajunge n baia de sudur. Picturile trec ntotdeauna spre pies ,chiar i atunci cnd sudndu-se la poziie, ele fac acest lucru mpotriva forelor gravitaionale. Arcul electric poate fi descoperit (n atmosfera) , n mediu protector de gaz (CO2, Ar, He), sub strat de flux. Pentru fiecare din aceste trei situaii exist tehnologii de sudare.

138

4.2.2.1. Sudarea manual cu arc electric descoperit Arcul electric topete prin aciune directa o parte din metalul de baz i pe cel de adaos, formnd baia comun de metal lichid, care odat cu deplasarea electrodului cu viteza vs n direcia de sudare, se rcete formnd custura sudat. Concomitent sub aciunea arcului nveliul electrodului se topete parial formnd o baie de zgur lichid protectoare. Parametrii regimului de sudare manual cu arc electric sunt: 1. - tipul electrodului 2. - diametrul electrodului 3. - Ua 4. - Is 5. Vs - viteza de sudare 6. n numrul de straturi 7. p adncimea de ptrundere 8. - tipul polaritii In cele ce urmeaz vom defini civa dintre parametrii regimului de sudare cu arc electric. Tensiunea arcului la sudare (Ua) - este tensiunea stabilit n timpul sudrii, tensiune care ntreine arcul electric. Valoarea ei este cuprins ntre 16 i 40 V, la un curent de 1000 A. Valoarea Ua depinde de lungimea arcului la. Tensiunea de aprindere a arcului electric (Uap) este tensiunea la care se aprinde singur arcul electric la un electrod de diametru stabilit. Tensiunea de aprindere necesar este : - n curent continuu 35 V; - n curent alternativ 60 70 V; Curentul de scurtcircuit (Isc) este curentul ce se stabilete prin circuitul de sudur, tensiunea dintre electrod i pies devenind Ua = 0. Curentul de lucru la sudare (Is) este curentul ce se stabilete prin arcul electric care arde stabil la o anumit tensiune de lucru Ua i o anumit lungime a arcului. Trecerea metalului topit prin arcul electric se face ntotdeauna n sensul electrod pies, indiferent de polaritate. 1.Tipul electrodului se alege n funcie de materialul de sudat. Compoziia chimic a electrodului trebuie s fie ct mai apropiat de cea a materialului de baz, ca i caracteristicile mecanice. Tipul nveliului se alege n funcie de cele menionate anterior.

139

2.Diametrul electrodului-de se stabilete n funcie de grosimea materialului de sudat S i de felul mbinrii din tabelele existente n literatura de specialitate. De exemplu pentru sudarea cap la cap. S 1,5-2 3 4-8 9-12 13-15 de 1,6-2 3 4 4-5 5 sau, de = 1,5 s Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm) pentru a putea asigura ptrunderea n spaiul ngust al rostului. 3. Tensiunea de alimentare a arcului Ua. [20-30] V De regula Ua este trecuta n paaportul electrozilor. 4. Intensitatea curentului de sudare Is reprezint intensitatea curentului de sudare. Is =K*de , unde k [25,60] k=k(de) de 2 3 4 5 6 k 25-30 30-35 35-50 40-55 45-60 5. Viteza de sudare Vs=

t * IS 3600 * * Fi

t= coeficient de topire al electrozilor t =8-l2 g/A ora = densitatea Fi = seciunea cordonului depus la o trecere [cm2] 6. Numrul de treceri n=

Fn F1 +1 Fi Fn = aria cordonului de sudur; Fi = aria unui strat de sudur; F1 = (6 - 8) de pentru primul strat; Fi = (8 - l2) de pentru celeleate straturi.

7. Adncimea de ptrundere p=( 0,3-0,5)*0,022 Ua * IsVs 8. Polaritatea. Marea majoritate a tablelor se sudeaz cu polaritate normala (cu masa la pies).
140

Excepii - electrozi bazici care au nveli gros - electrozi din oel aliat - la sudarea tablelor subiri 4.2.2.2. Pregtirea tablelor n vederea sudrii Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont de dou cerine: - ndeprtarea impuritilor - asigurarea spaiului custurii n acest scop marginile pieselor se prelucreaz n funcie de grosimea presei i forma nclinrii. Piesele pregtite se prind reciproc printr-un numr de suduri provizoriu efectuate cu electrozi de diametru mic i plasate din loc n loc de-a lungul custurii. Spaiul creat ntre piese se numete rost. Forma i dimensiunile rostului sunt indicate prin STAS 6662-62.

h= nlimea; h1= ptrunderea; b= limea. Fig.4.10. Forma rostului de sudur Capetele tablelor sudate se pregtesc prin diferite procedee tehnologice (achiere, tanare, debitare oxiacetilenic). Forma i dimensiunile rosturilor se aleg n funcie de grosimea tablelor i de natura materialului. Condiii bune pentru formarea custurii se asigur atunci cnd seciunea rostului are 50-60 o

141

Fig. 4.11. Schema rostului La grosimi mari exist pericolul scurgerii de material topit pe partea opus a cordonului, din care cauz baia trebuie protejat printr-un cordon de sudura pe partea opus. Acest cordon este tehnologic, are dimensiuni reduse i va fi nlturat ulterior. Pentru grosimi mici ale tablelor se folosete forma I cu marginile rsfrnte. S1>2 S2>1 e> S1

142

143

Fig. 4.12. Tipuri de rosturi

Fig. 4.13. Sudura de col

Fig.4.14. Sudura pe muchie

Fig.4.15 Sudur pe muchie special

144

4.2.3. Tehnologia sudrii manuale cu arc electric descoperit Procesul tehnologic al sudrii manuale cu arc descoperit se desfoar n urmtoarele faze: 1. Stabilirea condiiilor i a regimului de sudare. n funcie de formele i dimensiunile pieselor i de calitatea materialului de baz se aleg tipul i mrimea rostului, parametrii tehnologici ai regimului de sudare, felul electrodului i al nveliului. Limea custurii crete cu creterea tensiunii i rmne practic constant la creterea curentului i scade mult cu creterea vitezei de sudare. Adncimea de ptrundere i supranlarea cresc cu intensitatea curentului i scad cu tensiunea i viteza de sudare. 2. Pregtirea pieselor pentru sudare Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont de dou cerine: - ndeprtarea oxizilor i impuritilor ; - asigurarea spaiului custurii n funcie de cantitatea de metal topit. n acest scop marginile pieselor se prelucreaz prin tiere cu flacr sau prin achiere. Piesele pregtite se prind n puncte de sudura (hafturi). 3. Executarea sudurii Rostul de sudura se consider pregtit i sudura se poate executa atunci cnd a fost reglat sursa, regimul de lucru ales i piesa cuplat la surs prin cleme. Se amorseaz arcul n vecintatea rostului. Electrodul se ine nclinat n raport cu normala la custur la 15 45o n direcia i sensul de sudare. Prin unghiul de nclinare se poate aciona asupra adncimii de ptrundere i vitezei de rcire a bii. Arcul se menine scurt la o lungime egala cu de. Micarea electrodului este o combinaie ntre : - o micare de-a lungul axei electrodului pentru compensarea consumului electrodului ; - o micare n lungul axei sudurii pentru realizarea avansului - o micare pendulara perpendiculara pe direcia sudurii pentru nclzirea marginilor rostului.

145

Micarea pendular poate avea diferite traiectorii n funcie de grosimea piesei, a electrodului, forma rostului, poziia sudurii.

a = pentru suduri normale b = pentru nclzirea suplimentar a ambelor piese ( grosimi mari ) c = pentru nclzirea suplimentar a unei piese d = pentru sudarea n corni e = pentru sudarea pe plafon Fig. 4.16. Traiectorii de micri pendulare ale electrodului O custur poate fi format din unul sau mai multe rnduri. Prin rnd se nelege metalul depus la o singura trecere. El nu poate fi mai gros de dublul diametrului electrodului.

Fig.4.17. Ordinea de depunere a rndurilor ntr-o custur Modul de execuie al unui rnd este n funcie de lungimea custurii. Pentru evitarea deformaiilor custura se realizeaz pe segmente. a - n rnd continuu b - de la centru la margini c - n pas de pelerin Din punct de vedere al continuitii cordoanelor de sudur, acestea se clasific n:

146

custuri continui, cnd lungimea custurii propriu-zise este egal cu cea a mbinrii sudate, neexistnd discontinuiti; - custuri discontinui, mbinarea realizndu-se din mai multe segmente, fiecare dintre acestea avnd o lungime de cteva ori mai mare dect grosimea pieselor componente. Custurile discontinui pot fi prin puncte sau segmente. Condiia de custur continu sau discontinu rezult din cea de dimensionare la rezisten a mbinrii sudate. Straturile se pot depune n mai multe rnduri i anume: l) consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii 2) n cascad 3) n trepte

Fig.4.18. Ordinea de depunere a poriunilor n straturi suprapuse La sudarea straturilor suprapuse poriunile sudate succesiv se alterneaz ntr-un edificiu zidit cu sensuri de sudare diferite. Ordinea de depunere a rndurilor i a straturilor, ca i modul de executare a sudurilor ntr-un rnd are ca scop reducerea deformaiilor pieselor sudate datorit efectului termic. Aceasta conduce la creterea preciziei de execuie a construciei sudate i la micorarea adaosurilor de prelucrare.

147

Fig.4.19. Modul de executare a sudurii ntr-un rnd la diferite lungimi

a = consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii; b = n cascad; c = n trepte. Fig.4.20. Moduri de dispunere a straturilor 4.2.4. Lucrri de completare la sudur Aceste lucrri constau din : - curirea cordonului de stropi i zgur - ndeprtarea supranlrii prin achiere, din motive funcionale sau estetice - rectificarea zonei de trecere ntre metalul de baz i faa sudurii la piesele supuse la solicitri de obosel - detensionarea termic sau prin vibraii - control tehnic de calitate - vizual sau nedestructiv.

148

4.2.5. Sudura manual cu electrozi de crbune Aceast variant se practic cu sau fr material de adaos, cu unul sau 2 electrozi de crbune. Arcul arde stabil din cauza temperaturii mari a petelor electrodice pe grafit. Electrodul este fuzibil. Lungimea arcului poate atinge 30-50 mm la sudarea cu un electrod i 100-150 mm la sudarea cu doi electrozi. Procedeul se aplic acolo unde sudarea manual cu electrod fuzibil este dificil (metale uor fuzibile cu perei subiri) i la nlturarea cordoanelor de sudur sau a materialului de baz topit prin suflare cu aer comprimat. n acest caz electrodul de crbune este cuplat cu un jet de aer comprimat. 4.2.6. Consideraii tehnologice n tehnica sudrii manuale cu arc electric i electrozi nvelii este foarte important s se acorde o mare importan micrii electrodului. Aceste micri sunt n funcie de poziia de sudare, forma rostului, tipul mbinrii, grosimea pieselor. Rndurile pot fi trase sau pendulate. La rndurile trase electrodul execut o micare de deplasare n linie dreapt cu o vitez constant. Rndul are limea de 1 - 2 ori diametrul electrodului i o lungime de 0,8...l,5 ori lungimea electrodului. Micarea electrodului este continua dar se pot realiza i ntoarceri n sens invers direciei de sudare pentru a preveni scurgerea bii de metal topit. Datorita limii mici rndul este denumit ngust. Cantitatea de metal depus este mic, solidificarea se face repede i rmn gaze dizolvate n custur. Metalul depus are valori ridicate ale rezilienei. Rndurile astfel depuse la rdcin se nltur dup terminarea sudurii dup care se sudeaz din nou. Inlturarea se poate face prin polizare sau cu arc-aer. Nenlturarea totala a acestui strat sau depunerea unui strat necorespunztor constituie defecte care se pot pune n eviden prin gamagrafiere. La rndurile pendulate se obin limi de 3...4 ori diametrul electrodului cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea electrodului. Micarea de pendulare are ca scop reducerea vitezei de solidificare a bii. Cordonul de sudur astfel depus are caracteristici mecanice foarte bune. Unghiul de nclinare al electrodului este de 20 45o fa de planul perpendicular pe mbinare. Inclinarea electrodului n planul custurii realizeaz suflarea materiilor arse i a zgurii la suprafa. Sudarea cap la cap ntr-un strat se executa cu electrozi cu ptrundere adnc (pulbere de fier n nveli) i cu Is

149

maxim. Micarea de pendulare este indispensabil. Sudarea orizontal n plan vertical (n corni) se realizeaz n urmtoarea succesiune a straturilor. 4.2.7. Sudarea tablelor i profilelor subiri Se consider subiri tablele i profilele cu grosimea mai mic de 3 mm. Pot aprea strpungeri i deformaii. De aceea la sudarea n curent continuu se recomand polaritate invers. Vitezele de sudare trebuie s fie mari. Electrozii folosii trebuie s aib l,6 ; 2 ; 2,5 mm, L= 350 mm i se recomand nveliuri rutilice sau celulozice. Pentru o amorsare uoar Vagol = 60 V. La sudura n curent alternativ Uag =75 V. Tablele de grosimi sub l mm se sudeaz prin suprapunerea pe o garnitura (suport) de cupru sau oel. Garnitura de oel rmne nglobat n ansamblul realizat. La sudarea tablelor cu margini rsfrnte se poate suda cu electrod de crbune fr material de adaos. Pentru o bun formare a rdcinii se folosesc garnituri de cupru. Electrozii folosii au nveli rutilic. 4.2.8. Sudarea tablelor i profilelor groase Sudarea tablelor cu o grosime de peste 6 mm se realizeaz n mod obligatoriu cu rostul prelucrat. Creterea grosimii tablelor, privit ca factor constructiv influeneaz negativ sudabilitatea. n general sudarea tablelor cu grosimi pn la 25 mm nu ridic probleme deosebite. Grosimile mari favorizeaz o disipare rapid a cldurii, de multe ori sudarea lor necesitnd prenclzire. Pe msura executrii rndurilor de sudur temperatura crete, de unde i necesitatea opririi sudurii i rcirii naturale pn la 200o C. Cldura redat de stratul executat produce o structur de normalizare stratului anterior solidificat. Forma rostului poate fi X, V, I, U. Rndul de la rdcin este tras. Celelalte sunt pendulate i pentru a prentmpina pericolul fisurrilor se recomand sudarea orizontala sau n jgheab. Rdcina se criuiete cu arc-aer apoi se resudeaz. Structurile sudate din table groase sunt rigide, deformaiile sunt reduse dar cmpul de tensiuni remanente este intens. Sudura n pas de pelerin se aplic pn la grosimi de l5 mm. Peste l5 mm grosime se folosete sudarea n cascade cu primul rnd de 100...300 mm i celelalte decalate. Un rnd depus realizeaz prenclzirea urmtorului. Custurile fiind

150

lungi se execut de la mijloc ctre capete cu 2 sudori. La executarea sudurilor verticale se lucreaz cu 2 sudori de o parte i de alta a rostului. Seciunea rndului de sudura nu va depi 3de. Rndurile de suprafaa pot avea o, lime de 6de pentru aspect estetic. Se recomand utilizarea electrozilor bazici. Avnd n vedere sudabilitatea foarte diferit a gamei foarte largi de materiale, este imposibil de conceput un proces tehnologic cu caracter general. De aceea anumite etape prezint o serie de particulariti, corespunztor grupei de materiale respective. Astfel, se recomand: Pentru oeluri carbon i oeluri slab aliate - prenclzirea i un tratament termic dac coninutul de carbon echivalent este cuprins ntre 0,45...0,80 %; - sudarea n curent continuu; - se recomand utilizarea arcului scurt, pentru a nu permite ptrunderea azotului n custur. Pentru fonte - defectele (rupturi, fisuri) s se ndeprteze prin prelucrare mecanic pe minimum 10 mm i cu capetele rotunjite la minimum 6 mm; - sudarea s se efectueze cu electrozi de diametre mici i folosind cureni de sudare mici; - poziia de sudare cea mai recomandat este cea orizontal; - sudarea s se fac la cald, cu prenclzire nalt (600...8000C) sau joas (200...5000C); - s se utilizeze curentul continuu, cu polaritate direct i o densitate de curent de 70...80 A/m2. Pentru aluminiu i aliajele sale Toate recomandrile sunt legate de ndeprtarea pelicului de oxid de aluminiu, care se topete la 2.0300C, mpiedicnd ptrunderea picturilor n baia de metal. De asemeni este necesar o cantitate de cldur mai mare pentru a compensa efectele conductibilitii termice ridicate.

151

Pentru cupru i aliajele pe baz de cupru Recomandrile au n vedere marea afinitate a cuprului fa de oxigen cu care formeaz CuO sau Cu2O. Aceti oxizi formeaz cu cuprul un eutectic Cu+Cu2O care se precipit la marginea grunilor cristalini i conduce la fisurare i creterea conductibilittii termice. De aceea se recomand urmtorul pachet de msuri: - utilizarea unor surse puternice care s compenseze pierderile prin conductibilitate; - o prenclzire la 250...3000C; - electrozii trebuiesc uscai, deoarece hidrogenul reacioneaz cu oxidul de cupru formnd vapori de ap; - bronzurile se sudeaz greu, deoarece la rcire rezult produi fragili. 4.2.9 Surse de curent pentru sudarea cu arc electric Dup cum s-a aratat anterior exist trei parametri importani ai arcului electric de sudur: intensitatea curentului de sudare; tensiunea de alimentare a arcului; lungimea arcului. Curba caracteristic este definit de relaia f( IS,Ua,la)=0 . Aceasta ar trebui s fie o curb spaial i de aceea pentru a simplifica reprezentarea ei se traseaz Ua=f(IS) pentru diferite lungimi ale arcului electric. Arcul electric formeaz mpreuna cu sursa de alimentare un sistem energetic care se caracterizeaza prin anumite proprietati statice i dinamice. Proprietatile statice sunt : caracteristica statica a arcului ; caracteristica statica a sursei sau caracteristica exterioara a sursei. Utilajele de sudat au caracteristici deosebite de ale celorlalte maini electrice. Sursele de curent pentru sudarea cu arc electric sunt : I. Generatoare de sudura electrica. II. Redresoare de sudura. III. Transformatoare pentru sudura. Generatoarele de sudura pot fi: 1. Grupuri convertizoare, care constau dintr-un generator de sudura i un

152

motor electric de antrenare; 2. Agregate de sudura la care antrenarea se poate face cu motoare electrice i cu motoare termice Generatoarele de curent continuu trebuie s satisfac condiii speciale impuse de proprietatile arcului: tensiunea n gol pentru amorsare i stabilitatea arcului este de 45-50 V, iar pentru electrozi subtiri este de 70 V; curentul de scurtcircuit sa nu depaseasca cu mai mult de 20-40% curentul de sudura ; la creterea intensitii curentului de sudare, tensiunea scade ; s aib inerie suficient de mare. Generatoarele pot fi mobile sau fixe, cu un post sau cu mai multe. Generatoarele se construiesc pe diferite marimi : 20-180 A pentru electrozi cu diametrul mai mic de 4 mm ; 50-350 A, pentru electrozi cu diametrul mai mic de 6 mm ; 400, 600, 1000, 1500 A. 4.2.9.1. Transformatoarele de sudura Transformatoarele de sudura s-au rspndit odat cu rspndirea electrozilor de sudur nvelii, ele fiind aparatele de sudur cele mai simple, mai ieftine, cu randament mai bun dect generatoarele de sudur i uor de ntreinut. Dezavantajul lor major const n faptul c au factorul de putere mic i de aceea trebuiesc construite din conductoare de cupru de seciune mare i ncarc asimetric fazele reelei de alimentare. Polaritatea electrozilor se schimb de 100 de ori pe secund. Pentru a mri stabilitatea arcului n circuitul de sudur trebuie s existe o inductan care s creeze o defazare ntre curent i tensiune, iar atunci cnd curentul are valoarea zero, datorit defazarii, tensiunea arcului s fie suficient pentru amorsarea arcului. Arderea arcului este susinut datorit forei electromotoare de inducie, la trecerea tensiunii prin zero. n funcie de intensitatea curentului de sudare, tensiunea de mers n gol a transformatorului se stabilete ntre 55 i 80V. Tensiunea se regleaz la valoarea minim dar suficient pentru meninerea arderii stabile a arcului. 4.2.9.2. Redresoare pentru sudur Redresoarele pentru sudur pot avea un singur post sau pentru mai

153

multe. Redresoarele cu siliciu sunt superioare redresoarelor cu germaniu. Ele au drept component principal puntea redresoare. Cele mai rspndite redresoare Pentru sudur sunt cele cu punte monofazic i cele cu punte trifazic.

154

4.3 Sudarea cu arc electric sub strat de flux


4.3.1 Generaliti Sudarea sub strat de flux este un procedeu tehnologic de sudare cu arc electric, cu electrod fuzibil, arcul fiind protejat mpotriva ciontactului cu gazele atmosferice prin intermediul unui strat de flux.

pentru sudur sunt cele cu punte monofazic i cele cu punte trifazica. 4.3. Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux 1-buncr flux; 2-tub flexibil; 3-srm de sudur; 4-contact electric; 5-tij conducere (pstreaz constant distana capului de sudare de pies); 6-caset srm ; 7-mecanism avans; 8-role de antrenare. Fig. 4.22. Schema de principiu a sudrii sub strat de flux

1 = arcul electric; 2 = stratul de flux; 3 = srma electrod; 4 = piesa de sudat 5 = baia de metal topit; 6 = custura sudat; 7 = cavitate; 8 = zgura lichid; 9 =zgur solid. Fig.4.23. Formarea sudurii sub strat de flux

155

4.3.1.1. Principiul metodei Procedeul de sudare se desfoar complet acoperit. De aceea procedeul impune prin esena sa un grad de automatizare, cele dou micri de avans ale srmei de sudura i de deplasare longitudinala a arcului neputndu-se realiza manual. Avansul materialului de adaos se face ntotdeauna automat cu ajutorul unor instalaii speciale de sudur care avanseaz srma prin intermediul unor role de antrenare. Totodat instalaia menine constant lungimea arcului de sudare. Principial aceste mecanisme sunt de dou tipuri: 1) Automate cu avans variabil la care sursele de alimentare ale arcului au caracteristici puternic cobortoare . Atunci cnd datorit imperfeciunii rostului lungimea arcului variaz se va modifica i tensiunea de alimentare. Turaia motorului de antrenare a srmei electrod este reglat n funcie de tensiunea de alimentare.

cu aavans variabil cu avans constanr Fig.4.24. Caracteristicile statice ale arcului reglat automat cu avans variabil Dac crete lungimea arcului l, atunci crete i tensiunea de alimentare Ua, ceea ce conduce la o cretere a turaiei motorului de antrenare a srmei i deci la micorarea lungimii arcului l . 2) Automate cu arcul reglat cu avans constant n acest caz sursele au caracteristici externe cu panta cobortoare mic. n acest caz la variaii mici ale lungimii arcului de sudare corespund variaii mari ale curentului de sudare i variaii mici ale tensiunii de alimentare. Deci turaia motorului va fi constant. Dup modul n care are loc deplasarea arcului fa de pies sudarea

156

sub strat de flux poate fi semiautomata (avans manual) sau automata (avans automat) . Avantajele sudrii sub strat de flux sunt : - bun protecie fa de gazele din mediul nconjurtor - se poate lucra cu densiti mari de curent 100 - 200 A / mm2 ptrundere buna - vitez de topire mare - productivitate mare - fum, gaze, noxe puine - rezistena i estetic bun a cordonului de sudur. De obicei se folosesc surse de curent continuu cu Inominal = 1000 A. Pentru ca autoreglarea s se desfoare bine trebuie ca diametrul electrodului s fie de 2 mm.. 4.3.2 Parametrii regimului de sudare sub strat de flux Fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numr de parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor procedeelor de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora dect pentru a sublinia anumite specificiti. 1) Intensitatea regimului de sudare Is este limitat de supranclzirea materialului i de tipul de flux folosit. Is se coreleaz i cu diametrul electrodului de care aparine domeniului de [2,12], de optim = 5 - 6 mm Is min = l62,5 de - l90 Is max= 13 de2 + 147 de - 87 Is med = Is min + Is max 2 2)Tensiunea arcului (Ua) Tensiunea mic => limea cordonului mic i supranlarea mare Tensiunea mare => limea crete i ptrunderea scade Ua = a + b * la a, b constante care depind de felul fluxului i viteza de naintare. Dac tensiunea crete atunci se manifesta tendina de instabilitate a arcului. La sudarea n curent alternativ Ua este mai mic cu 3...5 V Umin n curent continuu este 25...26 V 3) Viteza de sudare reprezint viteza de naintare a arcului de-a

157

lungul rostului. Ea influeneaz forma i dimensiunile custurii sudate. La viteze mici sub 10 m/h se formeaz o cantitate mare de metal topit care se supranclzete i structura mbinrii este nefavorabila. La viteze cuprinse ntre 10 i 20 m/h arcul electric are o aciune mai intens i ptrunderea crete . n intervalul 20...40 m/h , ptrunderea tinde s scad, dar este compensat de aciunea arcului asupra piesei, putndu-se considera ca ptrunderea nu depinde de viteza. Peste 40 m/h ptrunderea scade, limea cordonului scade i cordonul de sudur devine mai bombat. Legat de parametrii regimului de sudare trebuie s avem n vedere urmtoarele aspecte: 1) Natura curentului Se prefer sudarea n curent continuu. Polaritatea curentului i proprietile de stabilizare a fluxului influeneaz viteza de topire a srmei. Un flux de buna calitate trebuie s realizeze acelai coeficient de topire i la polaritate direct ila polaritate invers. 2) Calitatea cordonului de sudur depinde de respectarea regimului de sudare. Uneori pot aprea perturbaii datorit variaiei lungimii arcului, variaiei tensiunii din reea sau funcionrii defectuoase a sursei. 3) Lungimea libera a captului srmei electrod. Lungimea captului liber al srmei trebuie s fie mult mai mic n raport cu lungimea electrozilor nvelii, ceea ce permite lucrul cu densiti mari de curent. Mrirea lungimii captului liber produce supranclzirea acestuia cu efecte negative asupra stabilitii arcului. Valorile recomandate variaz de la 20 la 100 mm n funcie de diametrul srmei. 4) Grosimea stratului de flux Stratul de flux exercit o anumit presiune asupra zonei de ardere a arcului electric i a bii de metal topit. Dac el este gros nu se mai pot evacua corespunztor gazele formate , suprafaa custurii devine neregulat. La grosimi mici, se produc mprocri de metal topit, custurile sunt neuniforme i uneori poroase. Limea stratului de flux trebuie s aib de 2 3 ori limea zonei topite.

158

4.3.3. Tehnologia sudrii automate i semiautomate sub strat de flux Etapele la sudarea automata sub strat de flux sunt: I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii Realizarea rosturilor cu grad ridicat de precizie se face prin prelucrri mecanice. n mod curent se folosete debitarea cu flacr oxiacetilenic. Zona rostului se cur de vopsea i ulei. Alinierea i centrarea rosturilor contribuie la uniformitatea cordoanelor realizate, deoarece sudorul nu poate interveni n timpul lucrului, arcul fiind acoperit. Tablele se prind n puncte de sudur. Pentru amorsarea arcului se prevd adaosuri. II. Executarea custurii 1. Tablele se pot suda i fr prelucrarea rosturilor pentru sudurile nepretenioase. Varianta se aplic pentru oeluri sub 0,22%C i structuri care nu se exploateaz la temperaturi negative. mbinrile au o tendin mai mare spre formarea fisurilor datorita formei rostului i a tensiunilor. 2. Sudarea se execut n mai multe straturi. Tehnologic se are n vedere s nu se modifice regimul de sudare ntre straturi, fapt care ar necesita reglaje la echipamentul de lucru. Is se reduce numai la primul strat. Stratul de la rdcina sudurii este n cazul sudrii sub strat de flux un strattras, tehnologic, care are rolul de a susine baia de metal topit i de a realiza poziionarea pieselor n vederea sudrii. Celelalte straturi sunt straturi tehnologice. Dup executarea acestora se procedeaz la nlturarea stratului tehnologic tras, fie prin achiere (polizare), fie prin criuire(suflare cu arc-aer, utiliznd electrozi fuzibili de carbune i un jet de aer comprimat care nltura baia de metal topit). Acest strat trebuie nlturat n intregime, n caz contrar n zona rdcinii vor apare defecte de sudare. Folosirea dispozitivelor de susinere a bii de metal topit la sudarea cap la cap asigur o rdcin uniform. Deoarece costurile de producie se majoreaz aceste dispozitive se folosesc la producia de serie. n cazul sudurii semiautomate se remarc urmtoarele particulariti: - sudurile semiautomate se aplica pentru custuri cu lungime mic; seciune mic i acces dificil. Metoda se aplica pentru sudurile de col. Capului de sudare

159

i se ataeaz o plnie cu flux i sudorul realizeaz deplasarea manuala de-a lungul custurii. Se folosesc srme de sudare cu diametrul electrodului mai mic de 2 mm, pentru a se realiza autoreglarea arcului. Lungimea libera a captului liber al electrodului este de 20...30 mm. Se sudeaz i n curent continuu cu polaritate invers.

160

4.4. Sudarea n medii de gaze protectoare La sudarea prin topire baia de metal topit trebuie protejatimpotriva contactului cu gazele din atmosfer. Una dintre modalittile prin care se realizeaz acest deziderat ste prin utilizarea unui strat de gaz protector, activ sau inert. Arcul electric se poate realiza att cu electrod fuzibil, ct i cu electrod nefuzibil. Prezentm n cele ce urmeaz principalele procedee tehnologice de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector. 4.4.1. Sudarea prin procedeul WIG Sudarea prin procedeul WIG este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector inert (argon, heliu, amestecuri) la care arcul arde liber ntre un electrod de wolfram i pies. Pentru realizarea custurii n spaiul arcului se introduce din lateral manual sau automat metal de adaos sub form de srma. La sudurile pe muchie i cu margini rsfrnte procedeul se aplic fr materiale de adaos cu viteze de sudare de 200 m/h. Procedeul se aplic la sudarea oelurilor inoxidabile cu crom, nicheli molibden, a aluminiuli i a aliajelor acestuia. Pentru sudarea oelurilor se folosesc surse de curent continuu cu polaritate direct, iar pentru sudarea aluminiului i a aliajelor uoare, curentul alternativ. Electrodul se confecioneaz din W deoarece aceste are temperatura de topire de 3400o C, iar consumarea acestuia n procesul de sudare este foarte redus. Nu se recomand polaritatea invers deoarece temperatura petei anodice este mare i electrodul ar fi afectat. Dac totui acest procedeu este folosit curenii de sudare se vor limita la l0 % din valoarea polaritii directe. Constructiv vrful electrodului are form conic la sudarea oelurilor i semisferic la sudarea aluminiului.

161

1 = arc electric; 2 = lectrod nefuzibil; 3 = metal de baz; 4 = gaz protector 5 = ajutaj; 6 = perdea gaz protector; 7 = metal adaos; 8- baie de sudur; 9custur. Fig.4.25. Schema de principiu la sudarea prin procedeul WIG 4.4.2. Parametrii regimului de sudare Ca i la sudarea sub strat de flux , sudarea n mediu de gaz protector fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numr de parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor procedeelor de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora dect pentru a sublinia anumite specificiti. 1) Diametrul srmei electrod (de) se alege n funcie de grosimea pieselor , astfel : S 0...2 2...5 5...8 8...12 >12 de 2 3 4 4-5 5...6
162

2) Intensitatea curentului de sudare (Is) Is se adopta n funcie de valoarea densitii de curent admise de electrod. Electrodul se ncarc la valori de curent suficient de mari pentru a realiza un arc stabil i o concentraie maxim de cldur. La sudarea cu polaritate direct se obine o bun ptrundere i o lime mic a cordonului. n cazul polaritii inverse ptrunderea este mai mic i limea custurii mai mare. Captul electrodului trebuie sa aib o temperatura apropiat de cea de topire fr a o atinge. n caz contrar apare o pictura de metal topit n vrful electrodului. n scopul mbuntirii performantelor tehnologice se folosete arcul pulsat care se obine prin suprapunerea peste curentul de baz cu intensitate mica i caracter permanent a unui curent de impuls cu valoare mare i frecven variabil. Arcul pulsat are rolul de a regla ptrunderea. de 1,6 2,4 3,2 (DC -- ) 60-150 130-230 220-310 Is (DC + ) 10-20 12-15 20-40

3) Tensiunea arcului (Ua) se poate determina cu ajutorul formulei : Ua = 10+0,04 Is Tensiunea de amorsare este de 95 V la W pur i scade la 4075 V la cei aliai cu thoriu. 4) Gazul de protecie Argonul se produce i se livreaz comprimat n butelii. Exist conform STAS 7956-75 cinci tipuri de puritate A,B,C,D,E. El este un gaz mai greu dect aerul i este cel mai eficace gaz la sudarea prin procedeul WIG. In curent alternativ are efect favorabil la deblocarea peliculei de oxid de pe suprafaa metalului, uurnd reamorsarea la fiecare jumtate de perioad. Heliul este mai uor dect aerul i are un potenial de ionizare mai mare dct argonul. Se utilizeaz numai la sudarea n curent continuu. 5) Se poate folosi polaritatea direct, obinndu-se o lime mic a bii de metal sudur i o ptrundere mai mare sau polaritatea invers, cnd

163

baia de sudur se lete, iar ptrunderea scade. 4.4.3. Tehnologia sudrii dup procedeul WIG I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii. La tablele sub 2mm grosime se folosete rsfrngerea marginilor. Fr prelucrare se pot suda table cu grosimi pn la 8 mm. Prelucrarea marginilor n cazul sudrii cu material de adaos este similar ca la sudarea prin procedee obinuite, dar unghiurile rosturilor sunt mai mici. II. Asigurarea proteciei cu gaz Gazul este suflat spre baia de sudur, concentric cu electrodul de W. Realizarea proteciei rdcinii n vederea prevenirii oxidrii se poate realiza cu ajutorul unor dispozitive speciale. Pentru a preveni oxidarea captului electrodului gazul de protecie este trimis nainte de amorsare arcului cu 1s i oprit dup stingerea arcului. n plus se previne oxidarea bii de metal topit pn la solidificare. III. Tehnica de lucru Amorsarea arcului se face pentru o poziie perpendicular a pistoletului n raport cu piesa. Se efectueaz micri circulare pe loc pentru formarea bii, dupa care pistoletul se nclin la 75 o . Materialul de adaos se introduce intermitent n arc sub un unghi de l5...25 . El se retrage astfel nct s se menin n zona de protecie a gazului. Arcul electric trebuie meninut scurt pentru a avea o bun protecie a bii.

164

4.4.4. Sudarea prin procedeul MIG

1 = arc electric; 2 = srm electrod; 3 = gaz protector; 4 = metal de baz 5 = sudur; 6 = role avans; 7 = tub ghidare i contact Fig.4.26. Schema de principiu la sudarea prin procedeul MIG Este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector cu electrod fuzibil la care se utilizeaz un gaz inert (argon, heliu). Operaia de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos este sub form de srma electrod antrenat mecanic cu role de avans spre zona de mbinare. Srma fiind depus ntr-o tob nu se poate cura eficient, introducnd impuriti n baia de sudura. Se folosete cel mai frecvent 20% argon - 80% heliu. Sudarea se executa n curent continuu cu polaritate invers (DC + ). Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este funcie de lungimea liber a srmei electrod. Srma trebuie s se topeasc ct mai repede prin efect Joule i al arcului electric. Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face n urmtoarele moduri :

165

transfer n zbor liber (spray - arc); transfer prin formarea unei puni (short-arc); transfer intermediar. 4.4.4.1. Parametrii regimului de sudare prin procedeul MIG

i n acest caz vom insista numai asupra specificitilor parametrilor regimului de sudare aferent acestui procedeu de sudare. - Diametrul electrodului -de - se alege n funcie de grosimea pieselor de sudat ,de modul de pregtire al rostului i de poziia de sudare. Compoziia chimica este apropiat de cea a metalului de baza. - Intensitatea curentului de sudare - Is - se adopt n funcie de de i de poziia de sudare. Modificarea lui Is influeneaz forma de transfer a metalului de adaos prin arcul electric. Folosirea procedeelor automate de sudare permite lucrul cu intensiti mari de curent. De exemplu la sudarea aluminiului n table groase : Is = 650 A pentru de = 3,2 sau 3,6 Echipamentele de lucru sunt concepute special pentru lucrul cu cureni mari. La creterea Is transferul metalului prin arc se face sub form de picturi fine. La sudurile n poziie vertical, i de plafon, transferul de metal trebuie realizat prin pulverizare. - Lungimea libera a srmei n afara duzei de contact se adopt n funcie de curentul de sudare. Le=15-25 mm

166

1-tub ghidare srm; 2-ajutaj protecie; 3-gaz de protecie; 4-metal de baz; Fig. 4.27 Lungimea liber a srmei electrod Gazul de protecie

Debitele de gaz uzuale variaz ntre 0,7 i 2,8 m3/h. Valorile ridicate corespund folosirii heliului care are greutatea mai mic dect cea a aerului. Debitul de gaz depinde de materialul de baz. El este influenat de curenii de aer , n special la lucrul n spaii deschise. Pentru lucrrile executate pe antier se realizeaz camere mobile. La sudarea n argon se realizeaz o oarecare instabilitate a arcului. Stabilitatea arcului se asigur folosind un amestec de argon cu l...5% oxigen. Procedeul se considera tot MIG dei atmosfera este uor oxidant.

167

4.4.5. Sudarea prin procedeul MAG

1-arc electric; 2-srm electrod; 3-role antrenare; 4-metal baz; 5-perdea gaz protector; 6-curent gaz activ; 7-ajutaj. Fig. 4.28 Schema de principiu la sudarea MAG Arcul electric se formeaz ntre srma electrod i pies ntr-un mediu protector de gaz activ. Pe msura topirii srma se deplaseaz n zona de lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul utilizat este bioxidul de carbon.

168

1-arc electric; 2-srm electrod; 3-metal baz; 4-surs curent; 5-role antrenare(mpindere); 6-role antrenare(tragere); 7-butelie gaz; 8-reductor presiune; 9-debitmetru; 10-cablu; 11-pistolet sudare; 12-bloc comand; 13perdea gaz; 14-mecanism conducere srm. Fig. 4.29 Schema de principiu a instalaiei de sudare MIG i MAG Procedeul prezint urmtoarele avantaje: - putere ridicat de topire, ca urmare a lucrului cu densiti mari de curent (200...300 A / mm2). Cantitatea de metal depus atinge 3...4 kg/h ; - productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea manual ; - deformaii reduse dup sudare, datorita vitezelor de lucru ridicate la densiti mari de curent i polariti inverse; - economicitate - cantitate mare de metal depus n unitate de timp. Unghiul rostului s-a redus la 40o de la 60o datorit puterii mari de ptrundere, reducndu-se cantitatea de metal depus; - sensibilitate mic fa de oxizi; - pierderi mici de metal prin stropi 7...8 % . Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face : - n regim de scurtcircuit (short-arc) Ua = 14...20 V, curenii de sudare sunt redui, iar lungimea arcului este mic. Se folosete la sudarea tablelor subiri i permite controlul energiei termice introdus n procesul de sudare. - n regim de pulverizare (spray-arc), arcul avnd o lungime mare. Ua = 22...25 V. Curenii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului bun. Se folosesc la sudarea tablelor cu grosimi peste 5 mm.
169

4.4.5.1. Parametrii regimului de lucru la sudarea MAG i n acest caz vom insista numai asupra elementelor specifice ale parametrilor regimului de sudare prin acest procedeu tehnologic. - Srma electrod conine dezoxidani i elemente de aliere. Unele srme conin 0,3% titan care are efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice ( c crete de 1,2 ori, KCU 2,l ori). de Is min Is max 0,8 50 180 l,0 80 230 1,2 120 280 1,6 200 400 2,4 400 600 Pentru compensarea efectelor produse de reaciile de oxidare se folosesc srme de sudur aliate cu elemente avide de oxigen, cum ar fi Si (0,8...1,0 %), Mn (1,2...1,5%). - Intensitatea curentului de sudare Is se alege n funcie de grosimea piesei de sudat i de poziia de sudare. Ea determina puterea de topire , adncimea de ptrundere fiind proporional cu viteza de avans a srmei electrod. La aceeai cureni de sudare se pot folosi diferite diametre de srma. Pentru un curent dat, alegnd o srma cu diametru minim se obine o putere de topire maxima i crete adncimea de ptrundere. Dac se urmrete un proces de ncrcare se vor folosi srme de diametre mari. Srmele subiri sunt mai scumpe. Is se alege din tabele i nomograme. - tensiunea de alimentare a arcului Ua se determin cu ajutorul formulei : Ua = 15+0,05 Is Pentru un anumit diametru de srma electrod, la fiecare intensitate de sudare exista o singur tensiune optim a arcului electric. Creterea tensiunii arcului conduce la mrirea limii custurii i scderea ptrunderii, scderea coeficientului de depunere. Tensiuni prea mici conduc la realizarea unor custuri cu lime mic i adncime mare. Ua [18 ; 30] V - Viteza de sudare este limitat de posibilitile de protecie ale arcului. La viteza de sudare mare gazul de protecie rmne n urma arcului, eficiena proteciei fiind redus. - Lungimea libera a srmei electrod se recomanda a se menine la valori ct mai constante.

170

Le=7-14 mm, pentru IS=50-150 A Le=15-25 mm, pentru IS=200-500 A - Distanta dintre duza de gaz i piesa Distante prea mici conduc la deteriorarea duzei prin stropi de metal i radiaii termice. - Debitul gazului de protecie Este influenat de: - forma constructiv a mbinrii, - intensitatea curentului de sudare (dimensiunea mai mare a bii necesitnd o protecie adecvat) - tensiunea arcului - viteza de sudare - mediul de lucru Valorile curente ale debitelor de gaz sunt n jur de 12 l / min (pentru Is<150 A) i 20 l / min (pentru Is >150 A) - Polaritatea curentului de sudare Se sudeaz n curent continuu cu polaritate direct la ncrcare i invers la sudare. - Pistoletul se va nclina la 75...80o fa de pies. 4.5. Tehnologia sudrii n baie de zgur Sudarea n baiede zgur este un procedeu tehnologic prin care se sudeaz piese foarte groase (cu grosimi cuprinse ntre 40 i 1000 mm). Schema de principiu este redat n figura 4.29. n baia de zgura se dezvolt prin efect Joule o cantitate de caldur care menine baia n stare lichid i topete n continuare materialul de adaos i parte din marginile piesei. Baia metalic se rcete n partea inferioar pe masur ce se formeaz metal topit la partea superioar. Custur se dezvolt de jos n sus. Pentru ca zgura i metalul lichid s nu curg, pe marginile laterale ale pieselor se aeaza patine din cupru, care nchid spaiul de sudare. Ele sunt rcite cu ap i culiseaz pe vertical pe msura realizarii cordonului de sudur. Pentru a se ajunge n faza staionar a procesului de sudare este necesar o faz de formare a bii topite. Arcul electric se amorseaz analog procedeului de sudare sub strat de flux. Pe msura ce se formeaz baia topit

171

, arcul se stinge i sursa de caldur este asigurat prin efect Joule. Dup sudare sunt necesare tratamente termice. Procedeul prezint urmatoarele avantaje : productivitate de pn la 300 Kg metal topit / or, fa de 2 Kg / or la sudarea manual i 12 Kg / ora la sudarea sub strat de flux; economie mare de material i de manoper; nu necesit pregtirea marginilor ;

1-material de adaos; 2-baie de zgura; baie de metal topit; 3-metal de baza; 4-cusatura; 5-patine; 6-material de adios; 7-baie de zgura; 8-baie de metal topit; 9-metal de baza; 10-cusatura; 11-patine. Fig.4.30. Sudarea n baie de zgur i variaia temperaturii n baia de zgur

172

4.6.Tehnologia sudrii i tierii cu flacra de gaze Sudarea cu flacr de gaze este un procedeu care utilizeaz energia termochimic. n afar de sudarea propriu-zisa cu flacr de gaze se realizeaz i diverse procedee conexe cum sunt: lipirea tare, ncrcarea prin sudare, tierea cu oxigen i gaze, metalizarea, clirea superficial i curirea cu flacr. Materialele utilizate sunt: Metalul de baza. Cele mai utilizate metale pentru sudarea cu flacr de gaze sunt aliajele fier-carbon de tipul oelurilor. n mai mic msura se sudeaz fontele ,bronzurile i alama. Procedeul necesit o surs de gaze independent de reeaua electric. Prin acest procedeu se realizeaz lucrri n condiii de antier. Oelurile folosite pentru sudarea cu flacr de gaze sunt cele realizate cu coninut sczut de carbon (C < 0,20 %) i elemente de aliere nedepind 5%. Efectele nedorite realizate de sulf (fragilitate la cald) i fosfor (fragilitate la rece) au impus limitarea lor la valori de ordinul sutimilor de procent. Compoziia chimic a metalului de baz trebuie corelat cu aspectele fizice i metalurgice posibile n flacra de gaze folosit n vederea realizrii unei tehnologii adecvate. Cel mai frecvent se sudeaz oelurile pentru cazane i recipienii sub presiune, oelurile pentru evi, oeluri cu granulaie fin pentru construcii metalice oeluri turnate n piese pentru armturi. Metalul de adaos se prezint sub form de vergele metalice. Acesta trebuie s aib o compoziie chimic i caracteristici mecanice asemntoare metalului de baz. Compoziia chimica pentru diverse tipuri de srme este reprezentat n STAS ll26-80. Specific procedeului de sudare cu flacr de gaze sunt fluxurile dezoxidante (decapante). Ele au rolul de a dizolva oxizii metalici formai i de ai transforma ntr-o zgura uor fuzibil. Fluxurile nu au caracter universal fiind folosite n raport cu particularitile de sudare. Fluxurile se introduc n zona de sudare prin imersia periodica a vergelei.

173

1 = flacr de gaze; 2 = srm de sudur; 3 = metal de baz 4 = baie de metal topit; 5 = metal depus Fig.4.31 Schema de principiu a sudrii cu flacr Flacara de sudare constituie sursa termic care asigur cldura necesar topirii metalului de baz i a celor de adaos. Ea se obine prin arderea acetilenei n oxigen la ieirea din arztor. La o flacr de gaze pentru sudare se disting mai multe zone. 1)Nucleul luminos 2)Flacra primar 3) Flacra secundar

1 = zona rece(amestec de gaze neaprinse) 2 = nucleul luminos; 3 = flacra primar 4 = flacra secundar; a = flacra carburant a= flacr carburant; b = flacr oxidant Fig. 4.32. Flacra de sudur la sudarea cu gaze

174

n nucleul 1 are loc disocierea acetilenei dup reacia C2H2+O2 2C+2H+O2 i nceputul arderii elementelor de disociere (C+H). Zona conine carbon liber incandescent care produce o lumin de un alb orbitor. De aceea se numete i con luminos. n zona 2 are loc reacia de ardere primar a carbonului i formarea oxidului de carbon. Arderea primar se produce cu degajarea unei cantiti mari de cldura, astfel nct aici se dezvolt temperatura maxim a flcrii. 2C+2H+O2 2CO+H2+450000[KJ / kmol] Prezenta carbonului i hidrogenului dau un caracter reductor acestei zone. Zona primar este denumit i zona reductoare. Temperatura maxim este de 30000C i se dezvolt la o distan de 2...5mm de conul luminos. Piesele care se sudeaz se dispun la o distan de 2...5mm de conul luminos. Flacra primar nconjor nucleul luminos i este transparent.

1-nucleu luminos; 2-flacr primar; 3-falacr secundar; 4-metale de sudat; 5-arztor. Fig. 4.33 Temperatura diferitelor zone ale flcrii oxiacetilenice n flacra secundar, denumit i de mprtiere are loc arderea complet a compuilor formai din zona primar. Structura i forma flcrii oxiacetilenice depind de compoziia amestecului gazos.

175

O2 =1,1.....1,2 amestec normal, flacra neutra C2 H 2 PC2H2max=1,5*105MPa;PO2max=5*105MPa Flacra arde linitit i zonele sunt perfect delimitate O2 =1,2...1,5 flacra este oxidant C2 H 2 O2 este n cantitate mare. Flacra este violet i arde cu zgomot puternic. Zonele flcrii sunt mai reduse ca dimensiuni. Oxigenul conduce la procese de oxidare sau ardere a elementelor materialului de baza. Se folosete n special la sudarea alamelor. O2 =0,7...0,9 flacra are un exces de C2H2si este carburant. C2 H 2 Conul luminos se lungete. O parte din carbon nu se arde i apare sub forma de funingine. Pentru sudarea materialelor feroase se folosete flacra neutr sau reductoare.
Gaze folosite la sudare Oxigenul utilizat la sudarea cu flacr de gaze are puriti diferite , dup cum urmeaz : 97%(tip 97) 98%(tip 98) 99%(tip 99) Se livreaz n butelii de culoare albastr la o presiune de 150*105Pa i avnd capacitatea de 40dm3 . - Acetilena se mbuteliaz la maximum 60*105Pa n butelii de culoare brun sau se produce n generatoare sau staii centrale.
-

Utilajul folosit la sudarea cu flacr de gaze Utilajele necesare realizrii unui cordon de sudur cu flacr de gaze sunt: - Generator de acetilencu supap de siguran sau butelie de acetilen; - Filtru chimic; - Butelir de oxigen cu filtru chimic; - Trus de sudare;

176

Furtune pentru conducerea gazelor (rou pentru acetilen i albastru pentru oxigen); Accesorii diverse.

Generatorulde acetilen prepar acetilena urmare a reaciei carbidului cu apa. Arztorul pentru sudare se mai numete i suflai i este un aparat n care are loc amestecul gazos i arderea lui la un capt. El poate regla debitele de gaz pentru a realiza flacra dorit.

1-conduct oxigen; 2-conduct acetilen; 3-ajutaj conic; 4-seciunea spaiului inelar de absorbie a acetilenei; 5-camera de amestec; 6-ajutaj ieire. Fig. 4.34. Schema de principiu a arztorului Dup principiul de construcie se deosebesc arztoare fr injector (alimentate cu gaze la presiuni aproape egale)i arztoare cu injector (alimentate la presiuni diferite). La sudarea cu flacr oxiacetilenic se folosesc arztoare cu injector, datorit presiunilor diferite ale celor dou gaze. Datorit presiunii mai mari a oxigenului se produce un efect de aspiraie a acetilenei prin spaiul inelar 4. Trusele de sudare i tiere sunt standardizate conform STAS 4137-70 . Pentru a mri puterea de nclzire i o utilizare mai eficienta a cldurii dezvoltate se folosesc arztoare cu flcri multiple. La arztoarele simple se face prenclzirea materialului cu flacra secundar, iar topirea se face cu cea primar, procesul fiind mai puin eficient. La arztorul cu dou flcri, prima flacr realizeaz prenclzirea ,iar a doua topirea. 4.6.1. Tehnologia sudrii cu flacr de gaze i oxigen La sudarea cu gaze stabilirea regimului de sudare const n alegerea puterii arztorului, a metalului de adaos, a formei i a structurii
177

flcrii. Caracteristic pentru o anumit putere a arztorului este debitul de amestec gazos care realizeaz o flacr cu o anumit putere caloric. Pentru a realiza operaia de sudare n timp minim cu un consum minim de gaze la alegerea puterii arztorului vom avea n vedere grosimea materialului de baz i proprietile sale termice (temperatura de topire, conductivitate termica). Pentru acetilen debitul volumetric specific (dm3 /ora) este funcie de natura materialului ce se sudeaz -oel 100-150 -fonta 175-250 -alama i bronz 75-100 Funcie de grosime se determin debitul orar de acetilen. Cu aceast valoare se alege mrimea becului necesar din tabel. Corelat cu mrimea becului n trusa se afla tija respectiv i injectorul . Becurile sunt n numr de 8, numerotate de la 0 la 7 i corespund n ordinea creterii diametrului gurii prin care iese amestecul de gaze. Numr bec Diametrul gurii becului [mm] Diametrul gurii injectorului [mm] Grosimea metalului sudat Consumul de acetilena [l / h] Consumul de O2[l / h] Lungimea nucleului luminos Presiunea O2 Presiunea C2H2 0 ,1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7.

Diametrul metalului de adaos este n funcie de grosimea materialului de baza. d 1,5 2,5 3-4 4-5 5-6 6-7 s <1,5 1,5-3 3-5 5-7 7-10 >10 Natura flcrii Oel =1,1-1,2 normal Font =0,9-1,0 carburant Alam =1,3-1,5 oxidant 4.6.2. Pregtirea rostului Pentru sudarea manual cu flacr de gaze forma i dimensiunea

178

rostului sunt conform STAS 6672-74 Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<2 , marginile se rsfrng Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<4 , rostulse prelucreaz n form de I. Tehnica sudrii utilizeaz dou metode : spre stnga i spre dreapta. Sudarea spre stnga se aplica la table de oel cu grosimi s<5m. Deplasarea arztorului se face de la dreapta spre stnga, iar metalul de adaos se dispune naintea flcrii. Suflaiul i srma se nclin la 450 . Sudarea spre dreapta se aplica pentru tablele cu grosimi s>5mm. Arztorul se nclin la 700 i electrodul la 450. Metoda este dificil, necesita experien i este indicat la sudarea oelurilor slab aliate. La aprinderea flcrii se deschide nti oxigenul iar la terminarea sudrii se oprete mai nti acetilena.

179

Sudarea prin topire cu termit Sudarea prin topire cu termit este un procedeu tehnologic de sudarea prin topire care are la baza energia termo-chimic degajat urmare a unei reacii de nlocuire a unui metal din oxizii si cu un alt metal mai electronegativ. Cea mai frecvent utilizat reacie chimic este cea de nlocuire a fierului din oxidul de fier cu aluminiu sau magneziu. Aceste reacii se deruleaz ntr-un interval de timp extrem de scurt (10...15 secunde). Urmare a cantittilor mari de energie care se degaj, temperaturile pot atinge 3300oK. Schema de principiu a sudrii cu termit, care se mai nu,mete i sudarea prin turnare, este redat n figura de mai jos. Amestecul de oxid, aluminiu i pulbere de magneziu pentru aprindere se introduce n creuzetul 1 i se aprinde, rezultnd topitura. Se scoate dopul 5 si topitura curge n rostul mbinrii sudate 7. De obicei se folosesc forme de grafit care fac corp comun cu creuzetul. Cea mai important aplicaie este sidarea inelor de cale ferat i tramvai, dar procedeul se mai poate aplica i n cazul reparrii unor piese din oel de gabarit mare.

1-creuzet; 2-oxid de fier i pulbere de aluminiu; 3-pudr de aprindere; 4capac; 5-dop; 6-topitur; 7-rost; 8,9-piese de sudat; 10-amestec de formare obinuit; 11-plnie de turnare; 12-piciorul plniei; 13-canal de alimentare; 14-rsufltori; 15-custur sudat; maselot. Fig. 4.35 Schema de principiu as sudrii cu termit

180

4.8.Sudarea prin presiune In cadrul procedeelor tehnologice de sudare prin presiune, legturile interatomice dintre atomii marginali ai pieselor de asamblat se formeaz urmare a curgerii materialului de asamblat sub aciunea unor fore de compresiune i a cldurii. Datorit curgerii materialului atomii marginali se apropie i pot forma legturile interatomice. Deoarece plasticitatea materialelor crete odat cu creterea temperaturii piesele de asamblat vor fi nclzite nainte de aplicarea forelor de compresiune. Dup temperatura maxim ce se atinge n timpul sudrii prin presiune distingem: - sudare prin presiune la rece - temperatura de nclzire este mai mic dect cea de recristalizare; - sudare prin presiune la cald n stare solid - temperatura de nclzire este mai mare dect cea de recristalizare; - sudare prin presiune la cald cu topire se atinge temperatura de topire. Sudarea prin presiune la cald se face n stare solida cnd Tr < Ts < Tt sau cu topire cnd Ts < Tt , unde Tr = temperatura de recristalizare Ts = temperatura de sudare Tt = temperatura de topire Sursele de nclzire pot fi indirecte (reacii chimice exoterme) sau directe (efect termic al curentului electric sau frecare uscata). n funcie de sursele de nclzire sudarea prin presiune poate fi : -cu energie electric; - cu rezisten de contact; - prin inducie; - cu energie mecanic; - n puncte; - n linie. - cu energie chimic. - cu flacr de gaze; - cu termit. 4.8.1. Sudarea prin presiune cu nclzire electric Sudarea prin presiune prin rezisten n puncte-se realizeaz n principiu la trecerea unui curent electric printr-un contact, nclzirea acestuia la temperaturi nalte, presarea i rcirea sub presiune. Se pot suda

181

simultan unul sau mai multe puncte. Dup modul cum se realizeaz circuitul electric se disting dou variante principale: - sudarea n puncte din dou pri - sudarea n puncte dintr-o parte. Sudarea n puncte din dou pri se face prin presarea a dou piese 1si 2, ntre electrozii 3 i 4, acionai cu o for F de pe ambele pri i conectai la secundarul unui transformator de sudare.

1 , 2 = piese de sudat; 3, 4 = electrozi; 5 = surs de curent Fig. 4.36 Sudarea in puncte. Tehnologia sudrii n puncte presupune corelarea parametrilor principali ai produsului: curentul de sudare, durata de conectare, fora de apsare, diametrul electrozilor. Fazele sudrii sunt: - pregtirea tehnologic a fabricaiei; - aezarea pieselor; - presarea; - conectarea curentului; - deconectarea i rcirea sub presiune; - desfacerea electrozilor; - controlul tehnic final.

182

Presiunea exercitat de electrozi este de 7...12 daN/mm2 , densitatea de curent este de 80..160A/mm2 pentru oeluri moi i 120...360A/mm2 pentru oeluri rezistente. Is=6500 [A] P=(50...250)s ts=(0,1...0,2)s, pentru regimuri dure ts=(0,8...1)s, pentru regimuri moi de=2s+3, pentru s<3 mm de=5s, pentru s>3mm D=1,5 de unde, - s este grosimea pieselor de sudat; - Is - intensitatea curentului de sudare; - P - fora de apsare; - ts - timpul de sudare; - de - diametrul vrfului electrodului; - D-diametrul electrodului. Pentru mbuntirea proprietilor mecanice ale punctelor de sudur se mrete fora de apsare spre sfritul procesului de sudare. Procesul se aplic la mbinarea tablelor i profilelor subiri, confecionate din oel carbon, alam, cupru, bronz, oel inoxidabil. Diametrul punctului sudat variaz n funcie de regim i de grosimea tablelor ntre 3 i 12mm, fiind aproximativ egal cu diametrul electrozilor. Dac piesele au grosimi diferite, procesul termic este asimetric (ptrundere inegal), ceea ce se compenseaz prin dimensiuni diferite ale electrozilor. Sudarea prin presiune prin rezisten n linie este un procedeu tehnoogic de sudare sudare care se realizeaz n acelai mod ca sudarea n puncte cu deosebirea c punctele sunt att de dese nct se pot suprapune parial, formnd o custura etan. Electrozii sunt nlocuii cu role. Cel puin una din role este antrenat mecanic. Amndou sunt rcite cu ap. Prin frecare rolele antreneaz tablele ntr-o micare de avans cu viteza de sudare vs. Sudarea n linie se poate realiza din dou pri sau dintr-o parte. Succesiunea fazelor de sudare este urmtoarea: - pregtirea tehnologic a fabricaiei; - aezarea pieselor;

183

- presarea; - antrenarea rolelor; - conectarea sursei; - deconectare sursei i desfacerea role; - controlul tehnic final. Factorii de baza care determina tehnologia sunt: - Intensitatea curentului de sudare Is, care este de 1,5...2,0 ori mai mare ca la sudarea n puncte, pentru acelai material i aceeai grosime. - Fora de apsare F, se alege cu 10...30% mai mare dect la sudarea n puncte. - Viteza de sudare vs - Diametrul rolelor este cuprins ntre 150...300 mm; - Limea zonei active a rolelor da da=2s+2

a = sudarea din dou pri (o custur ); b = sudarea dintr-o parte ( dou custuri ) 1 = role contact; 2, 3 = piese de sudat; 4 = transformator sudur; 5 = plac ajuttoare de cupru Fig. 4.37. Sudarea n linie Sudarea prin presiune cu nclzire la flacra Spre deosebire de sudarea prin topire cu flacr la care sudura se realizeaz treptat, prin topirea succesiv a marginilor pieselor la sudarea prin presiune se nclzete simultan ntreaga zona cu ajutorul unei flcri multiple.

184

Temperatura de sudare este in jur de 1470-15200K, iar presiunea 200-400 daN/cm2. Procedeul se aplica la sudarea evilor de diametre mari (300...600mm), inelor de cale ferat, etc. 4.8.2. Sudarea prin presiune cu nclzire prin frecare Face parte din familia procedeelor tehnologice de sudare prin presiune la cald. nclzirea pieselor de sudat se realizeaz n acest caz prin frecare. La frecarea unui corp de altul n straturile vecine cu suprafaa de contact se transmite cldura rezultata din transformarea energiei mecanice (datorita forelor de frecare) . Piesele de sudat se monteaz pe maini speciale, una dintre ele rmnnd fix, iar cealalt avnd dou grade de libertate: rotaie i deplasare axial sau aflndu-se ambele n micare de rotaie dar n sens contrar. Micarea de rotaie se oprete odat cu atingerea temperaturii de plastifiere. Parametrii tehnologici sunt fora de apsare i timpul ct piesele sunt n contact. Procedeul se aplic pieselor cu seciune circular sau inelar, cu grosimi de pn la 50 mm. Se pot suda i materiale diferite. Exemplul cel mai elocvent l constituie sudarea cozilor sculelor achietoare tip burghiu sau frez, n care corpul sculei se confecioneaz din Rp3, iar coada din OLC45. Se pot folosi urmtoarele scheme de nclzire: - rotirea uneia dintre piese i presare; - rotirea ambelor piese i presarea; - rotirea unei piese intermediare i presarea; - deplasarea alternativa a unei piese i presare. 4.9. Defectele, controlul si remedierea mbinrilor sudate Avnd in vedere multitudinea factorilor care influeneaza procesul de sudare posibilitatea apariiei defectelor este mai mare la sudarea metalelor dect la alte metode tehnologice. Defectele de sudura sunt descrise in STAS 7084-1964. Dintre toate defectele cele mai complexe probleme le ridica apariia fisurilor. Dup temperatura la care apare fisura poate fi : la cald - apare in timpul cristalizrii primare a baii; (elementele ce favorizeaz apariia fisurii sunt C, P,S, iar cele

185

atenuatoare Mn, Cr, Mo, V); la rece sub 200 C i este determinata de mrimea tensiunilor remanente. STAS-ul prevede urmtoarele grupe de defecte : abateri dimensionale (lime neuniform, supranlare, concavitate, mrimea neuniform a catetelor); defecte exterioare ale sudurii (arderea metalelor, pori, fisuri, cratere nesudate, anuri marginale, suduri incomplete); defecte interioare ale sudurii (incluziuni de gaze, zgur, lipsa de ptrundere, lips de topire, defect de structura, defecte la rdcin); Controlul sudurilor se poate face: vizual; cu lichide penetrante; cu ultrasunete;
prin gamagrafiere;

In general este bine s se cunosc cauzele care au generat defectul, pentru a putea fi remediat i evitat n viitor. Producerea defectelor este rezultatul unor greeli de proiectare sau execuie. Defectele mbinrilor sudate pot fi remediabile sau neremediabile (rebuturi). Remedierea defectelor mbinrilor sudate se facei n baza unei tehnologii de remediere special elaborat. Controlul sudurilor se poate face: 1. vizual; 2. prim petode destructive; - ncercri re rezisten (rezistena la traciune a mbinrilor sudate, msurarea rezilienei, determinarea durittii, etc); - ncercri tehnologice (ncercarea la ndoire); 3. prin metode nedestructive. - cu lichide penetrante; - cu ultrasunete; - prin gamagrafiere; Cele mai frecvent ntlnite defecte de sudur sunt prezentate succint mai jos: 1. Fisurile sunt defecte care se manifest sub forma unor discontinuiti. Atunci cnd sunt vizibile cu ochiul liber ele se numesc crpturi. Fisurile

186

pot aprea la cald sau la rece. 2. Porii i suflurile sunt caviti umplute cu gaze avnd suprafaa de cele mai multe ori sferic. Porii apar dac viteza de evacuare a gazelor este mai mica dect viteza de naintare a frontului de cristalizare. 3. Incluziunile sunt defecte de compoziie chimic diferit de cea a custurii sudate. Ele pot fi metalice sau nemetalice. Cele mai frecvente incluziuni sunt oxizii, nitrurile i sulfurile. 4. Lipsa de ptrundere se manifest prin apariia unuiinterstiiu ntre metalul de baz i cel depus. Lipsa de ptrundere micoreaz rezistena mecanic a mbinrii. Ea are ca principala cauz ncalzirea incorect a electrodului sau a materialului de baz. 5. Lipsa de topire reprezint o legtur incomplete ntre materialul de baz sic el depus. 6. Supranclzirea const n creterea granulaiei grunilor. 7. Arderea se produce atunci cnd se depete temperature de topire. 8. Defectele de form sunt date de abatewrile de la forma i dimensiunile prescrise ale mbinrii sudate. Cele mai frecvente defecte de form sunt: limea neuniform se datoreaz vitezei de sudare neuniforme, schimbrii poziiei electrodului, variaiei tensiunii de alimentare a arcului. suprnlarea apare datorit vitezei de sudare mici saua acurentului de sudare mic. abaterile poziiei relative a pieselor de sudat se datoreaz poziionarii incorecte a pieselor de sudat sau manifestrii tensiunilor interne. craterul final apare al ntreruperea cordonului de sudur, mai ales la captul cordonului de sudur. rdcina nesudat are forma unei retasuri. scobiturile apar datorit tpirii excesive. scrugerile se datoreaz folosirii unui currnt de sudare prea mare crestturile se materializeaz sub forma unui an pe o parte sau ntreaga lungime a cordonului de sudur. Apar datorita curentului de sudare prea mare sau a micrii rapide a electrodului. stropii reprezint particule de metal topit solidificate pe materialul de baz.

187

a-lime neuniform; b-supranlare; c-convexitate excesiv; d-abatere de unghi; e-lips de coaxialitate; f-rdcina nesudat; g-scobitur la o sudur cap la cap; h-scobitur la o sudur prin suprapunere; i-scurrgere ntr-o sudur cap la cap; j-scurgere al o sudur de col; k-cresttur pe toat lungimea la o sudur cap la cap; l- cresttur pe toat lungimea la o sudur de col. Fig. 4.38 Defecte de form

188

4.10 Tratamentele termice ale mbinrilor sudate Pentru a prentmpina apariia unor defecte de tipul fisurilor i crpturilor, precum i pentru a obine anumite propireti funcionale, dup executarea tratamentelor termice trebuiesc executate anumite tratamente termice. Cele mai frecvent utilizate sunt: Recoacerea de omogenizare are ca scop nlturarea neomogenitilor care apar n timpul rcirii. Acest lucru se realizaez prin difuzie n stare solid. Recoacerea de normalizare se aplic n scopul finisrii structurii matelografice i a nlturrii unor constitueni cu duritate mare. Se aplic acolo unde prin sudare s-a realizat supranclzirea materialului. Recoacerea de detensionare urmrete eliminarea tensiunilor interne care apar n timpul sudrii. Tratamentul const n ncalzire lent i meninere (23 minute pentru fiecare milimetru de grosime al pereilor piesei).Rcirea trebuie s se fac cu vitez mica. Revenirea se aplic oelurile care manifest tendina de clire n timpul solidificrii i rcirii. Tratamentul const n nclzirea sub punctual de transformare i rcirea n aer liber. Se obin structuri cu duritate mai mica.

189

CAPITOLUL 5 MBINAREA PRIN LIPIRE 5.1. Noiuni introductive Lipirea este o metod tehnologic de mbinare a dou piese metalice aflate n stare solid, cu ajutorul unui metal de adaos topit, numit aliaj pentru lipit, care se solidific dup difuzia sa ntre atomii marginali ai celor dou piese. Aliajul pentru lipit are ntotdeauna o temperatur de topire mai joas dect a metalelor de baz, care spre deosebire de sudare, la lipire nu se topesc. n timpul lipirii se produce o dizolvare i difuziune reciproc ntre metalele de baz i aliajul de lipit care trebuie s dizolve bine metalele de baz, s se ntind uor pe suprafaa lor i s adere ct mai bine de aceasta. Pentru ca lipirea s fie posibil, materialul de adaos trebuie s aib o bun capacitate de aderen la materialul de baz. Aceast aderen (capacitate de umectare) depinde de compoziia materialului de adaos, de calitatea i curirea suprafeelor de mbinat. Aceste considerente au condus la diversificarea aliajelor de lipit. Aliajele de lipit trebuie s posede n afar de capacitatea de umectare i alte proprieti, cum ar fi : - fluiditate bun pentru a putea ptrunde n interstiiile cele mai fine; - n contact cu metalul de baz s nu formeze compui corozivi; - coeficientul su de dilatare s nu difere mult de cel al materialului de baz; Aliajul pentru lipit este constituit din materiale neferoase, avnd uneori o compoziie chimic complicat. Contactul dintre aliajul pentru lipit n stare lichid i metalul de baz n stare solida se poate realiza numai prin completa curire a suprafeelor de mbinat. Se folosesc fluxuri care au rolul de a dizolva i ndeprta oxizii i de a le proteja mpotriva oxidrii, de a mbuntii aderarea i intinderea metalului de lipit pe suprafaa metalului de baz. n general nu se poate executa lipirea fr flux. Fluxurile pentru lipire trebuie s se topeasc complet i s aib o aciune chimic i fizic la temperaturi relativ joase. Avantajele lipirii sunt: nu necesit topirea ci doar nclzirea nensemnata a metalului de baz; 190

se menin structura, compoziia chimic i caracteristicile mecanice ale metalului de baz; se asigura mbinri curate i rezistente care n majoritatea cazurilor nu necesit prelucrri ulterioare; evit tensiunile interne i pstreaz forma pieselor; productivitate mare; procedeu simplu, ieftin, utiliznd personal cu calificare redus; Principalul dezavantaj const n aceea c mbinrile prin lipire nu pot fi solicitate la temperaturi nalte (mai mari dect punctul de topire al aliajului de lipit). Lipirea nu se recomand n situaiile n care se impune demontarea i reasamblarea pieselor. Ea se utilizeaz frecvent pentru realizarea etanietii. Posibilitatea realizrii unei mbini prin lipire precum i calitatea acesteia depinde de natura materialului de adaos i de capacitatea de umectare (udare) a acestuia.

I-umectare foarte bun, =00-140; II-umectare bun, =150-750; III-umecatre satisfctoare, II-umectare bun, =750-900 IV-umecatare nesatisfctoare, II-umectare bun, =910-1800 Fig. 5.1 Capacitatea de umectare a materialului de adaos Lipirea poate fi utilizat pentru toate calitatile de oeluri carbon i aliate, aliaje de cupru, aluminiu , nichel, care au un grad bun de umectare. Procedeele actuale de lipire pot fi mprite n doua categorii principale: 1. Lipirea moale. 2. Lipirea tare (Brazura). Diferena dintre lipirea tare i cea moale se datoreaz aliajului de lipit , mai precis, temperaturii de topire i rezistenei la rupere a aliajului de lipit. Redm n tabelul de mai jos diferena dintre caracteristicile mecanice i temeperaturile de topire ale aliajelor de lipit.

191

Temperatura aliajului lipit Rezistena la rupere a aliajului 5- 7 daN/mm2 de lipit 5.2. Lipirea moale

Lipirea moale pentru 4250C

Lipirea tare > 4250C 50 daN/mm2

Se aplic acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari cum sunt la lucrrile de tinichigerie casnic, la cutiile de conserve, instalaii sanitare, unde principala cerin este etanietatea. Piesele lipite trebuie ferite de caldur. Cele mai rspndite aliaje pentru lipirea moale sunt aliajele de staniu i plumb. Aliajele se toarn n vergele i n blocuri. Cele mai folosite fluxuri sunt : compui organici: colofoniul, stearin; compui anorganici: acid clorhidric, clorura de amoniu. Dup lipire acestea se nltur de pe suprafaa metalului de baz pentru c au aciune coroziv. Lipirea moale se face cu ciocanul de lipit, cu lampa de lipit, cu suflaiul. Principalele sisteme de aliaje pentru lipire moale sunt: - aliajele de staniu i plumb, care au o capacitate de umectare cu att mai mare cu ct procentul de staniu este mai mare; - aliajele de staniu i zinc, care au o plasticitate ridicat i o bun rezisten la coroziunea acid; - aliajele de plumb; - ALIAJELE DE CADMIU I STANIU; Fluxurile utilizate la lipire au rolul de a descompune oxizii de pe suprafaa metalului de baz i din baia de metal de adaos topit, transformndu-i n zgur cu densitate mic, care ridicndu-se la suprafaa bii o protejeaz i n acelai timp se pot ndeprta uor. Tehnologia lipirii moi Prima etap o reprezint curirea suprafeei de lipit (mecanic sau chimic). Lipirea se poate executa cu: 1. ciocanul de lipit; 2. flacra; 3. prin imersie - consta n topirea aliajului de lipit ntr-o baie n care se cufund poriunea de pies ce urmeaz 192

a fi lipit. Baia de aliaj de topit este protejat printrun strat de flux. Procedeul se folosete la producia de serie. 5.3. Lipirea tare (brazura) Se executa atunci cnd este necesar o rezisten la rupere mare a mbinrii (pn la 50 daN/mm2). Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 4250C. Lipirea se execut la o temperatur cuprins ntre 900 - 1400 K. Aliajele pentru lipirea tare se mpart n dou grupe principale : 1. aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit); 2. aliaje cu argint; La lipirea cu alam se utilizeaz ca flux boraxul. Aliajele cu Ag pentru lipirea tare sunt Ag-Cu-Zn, la care temperatura de topire scade pe msur ce cantitatea procentual de argint crete. n comparaie cu alamele, aliajele de argint au o reziste mecanic mare. Ca flux se utilizeaz boraxul. La lipirea tare, n afar de borax, se mai utilizeaz ca fluxuri acidul boric, fluoruri, cloruri, etc. Tehnologia lipirii tari Etapele procesului tehnologic de lipire tare sunt : - Suprafaa de mbinat se cur de impuriti . - Lipirea cu gaze se realizeaz cu arztoare utilizndu-se aceleai gaze ca la sudarea cu flacr. - Fluxurile se aplic n prealabil n marginile de mbinat, aliajul pentru lipit se aeaz ntre fee sau lnga locul de mbinare.

193

CAPITOLUL 6. ACOPERIRI CU MATERIALE METALICE 6.1. Generaliti Acoperirea este metoda de aplicare a unui strat de material pe alt obiect sau n jurul unui alt obiect, pentru a-l mbrca total sau parial, pentru a-l proteja sau pentru a-i modifica aspectul. Acoperirea unui obiect se poate face cu materiale metalice sau nemetalice. Acoperirea cu materiale metalice poarta denumirea de metalizare. Metalizarea urmrete: mbuntairea unor proprietati mecanice ale suprafeei (duritate, rezistena la uzura, durabilitate); imbunatatirea unor proprieti fizice; imbunatatirea unor proprieti chimice; protecia anticoroziv; realizarea unui aspect exterior plcut; Acoperirea cu materialele metalice este precedat de operaia de pregtire a suprafeei n scopul obinerii unei aderene bune. Acestea pot fi mecanice (sablare, polizare) sau chimice (decapare). Procedeele de metalizare sunt: 1. Pulverizarea. 2. Placarea. 3. Cufundare n metale topite. 4. Amalgamarea. 5. Spoirea. 6. Electro-chimic. 7. Electro-frecare. 6.2. Metalizarea prin pulverizare Metalizarea prin pulverizare se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit pe suprafee metalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare particulele proiectate pe suprafaa de metalizat se sudeaz ntre ele formnd o pelicul aderent datorit n special tensiunii superficiale. 194

Un aparat de metalizat trebuie s conin trei categorii de subansambluri care s asigure realizarea urmtoarelor operaii: 1. Topirea metalului de aport. 2. Pulverizarea metalului topit. 3. Antrenarea particulelor formate de un curentul de aer comprimat ctre suprafaa de metalizat. Avantajele metalizarii prin pulverizare sunt: piesa metalizat nu se nclzete peste 400 K i deci nu se produc modificri structurale; se pot realiza pelicule de grosimi variabile; timp de execuie mic; cost sczut; Dezavantaje pulverizrii sunt : rezistenta slab la ncovoiere i traciune a peliculei; rezilien redus; piesele metalizate nu se pot supune deformaiilor plastice; Domenii de aplicare ale metalizrii prin pulverizare sunt : recondiionri; remedierea defectelor de suprafa ale pieselor turnate; protecia contra coroziunii; realizarea unor suprafee refractare; metalizarea materialelor nemetalice; 6.3. Placarea metalelor Prin placare se nelege mbinarea nedemontabil a dou sau mai multe materiale metalice sub forma de straturi prin intermediul forelor de coeziune. Piesa stratificat realizat prin placare se comport att la rece ct i la cald ca un singur obiect, nsumnd sau cumulnd proprietile straturilor componente. Produsele placate se deosebesc de cele metalizate prin pulverizare prin grosimea mai mare a stratului placat. La placare grosimea peliculei ajunge la ordinul milimetrilor. Straturile metalizate nu depesc 2-3% din grosimea total a obiectului pe cnd cele placate ajung i la 20%. Placarea poate fi bistrat sau multistrat, din materiale metalice de diferite naturi. Alegerea straturilor ca grosime i natur se face n funcie de proprietile (mecanice, fizice, chimice, etc.) care se urmresc a se obine. Suprafeele de placat se cura dup care se placheaz. Se cunosc mai multe procedee de placare : 1) Prin turnare. 195

2) 3) 4) 5)

Prin deformare plastic. Placarea prin sudare. Placarea prin agregare de pulberi. Placarea prin explozie.

6.3.1. Placarea prin turnare Se realizeaz turnnd metalul de placat pe suprafaa pregatit. Piesa de placat se nclzete la 1100 - 1300 K. Aderena se realizeaz prin difuziune. Fazele placrii prin turnare sunt : pregtirea suprafeelor de placat; turnarea metalului de placat; prelucrarea stratului placat (prin achiere); Placarea prin turnare se poate executa prin: 1. Turnarea simultan sau succesiv a oelurilor de baz i a celui de placare, printr-un perete despritor care se scoate la momentul oportun. 2. Turnarea oelului lichid peste plci din oelul de placare introduse n prealabil n lingotiera. Aderena obinut nu este suficient i se mbuntete prin presare sau laminare.

Fig.6.1. Schema placrii prin turnare 6.3.2. Placarea prin deformare plastica Se realizeaz prin presarea suprafeelor de placat. n timpul presrii se produce o deformare plastic a prilor componente. n mod obisnuit se realizeaz la cald. Deformarea plastic necesar placrii se realizeaz prin: laminare, extruziune, tragere. 6.3.2.1. Placarea prin laminare Se face la temperatura corespunztoare laminrii. Se pot realiza placaje din oel - oel; oel - aluminiu; oel - nichel; cupru - alam; oel - aluminiu - oel. 196

Fig. 6.2. Schema placrii prin laminare 6.3.2.2. Placarea prin extruziune

1 = corp extruder; 2 = matri; 3 = mandrin; 4 = matel de baz 5 = material de placat; 6 = strat placat; 7 = presiune necesar extrudrii; 8 = sensul extrudrii Fig. 6.3. Schema placrii prin extruziune Deformarea cea mai important este cea a metalului placat. Acest procedeu tehnologic se poate realiza n dou variante : - extrudarea simultan a metalului de baz i a celui placat ; - cextruziunea celor dou metale . 6.3.2.3. Placarea prin tragere Se aplic barelor i evilor bimetalice. Dou evi distincte se pot trage obinndu-se o eav placat. 197

a = placare prin tragere ngol; b = placare prin tragere pe dorn 1 = matri; 2 = dorn; 3 = eav de baz; 4 = eav de placat; 5 = eav placat Fig. 6.4. Placarea evilor prin tragere la rece 198

6.3.3. Placarea prin sudare Se aplica produselor bimetalice de dimensiuni mari. Metalul de placat se depune printr-un procedeu oarecare de sudare: manual, sub strat de flux, n baie de zgura. Produsul monolit stratificat se prelucreaz prin laminare. 6.4. Principalele domenii de aplicare Prin aceste procedee tehnologicese pot obine: 1. table i benzi placate uni i bilaterale; 2. materiale metalice multistrat pentru scule; 3. benzi bimetalice pentru contacte electrice; 4. bare i sarme bimetalice pentru telecomunicaii; 5. benzi i bare placate pentru instalaii chimice; 6. protecie anticoroziv ( la schimbtoarele de cldur ); Posibiliti de combinare ale materialelor metalice n vederea placrii

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Oel Alam Aluminiu Bronz Aur Argint Inox Plumb Staniu Cupru X X X X X X X

2 X

9 10 X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

199

a , b= table placate unilateral c = materiale placate multistrat d,e,f = bimetale cu placri pariale g = benzi pentru contacte electrice hn = placri prin sudur os = bare i srme bimetalice tx = bare i benzi placate interior i exterior , pentru instalaii Fig.6.5. Exemple de aplicare a metalizrii prin placare 6.5. Factorii care influeneaz aderena materialelor placate La baza tuturor proceselor de placare st fenomenul de aderen. Principalii factori care influeneaz aderena materialelor placate sunt: 1. Legturile metalice. 2. Presiunea. 3. Temperatura. 4. Structura zonei de contact. 5. Compoziia chimic.

200

Influena legturilor metalice -aderena - se datoreaz apariiei legturilor metalice ntre suprafee. Dac apropiem dou suprafee metalice ntre ele apar ntotdeauna fore de interaciune de tip Van Der Valls (distanta este de 102 Ao). n cazul apropierii la distane mai mici apar fore de coeziune. Forele de interaciune depind de orientarea axelor cristalografice n cazul monocristalelor. Pot adera atomi care au reele cristaline cu aceeai parametri. Atomii cu direcia legturilor cristaline care nu au coincis, vor avea o interaciune ntre ei fra formarea legturilor metalice. Influenta presiunii - presiunea este mijlocul principal de a aduce n contact doua suprafee pentru realizarea difuziunii. Rezistena mbinrii este n funcie de deformare. n afara de presiunea totala, aderena depinde i de regimul de presiune aplicat. Influenta temperaturii - cu ct temperatura creste cu att difuziunea i aderenta cresc. Influenta structurii zonei de aderenta - tablele din oel au o aderen cu att mai puternic cu ct decarburarea este mai mare.

201

CAPITOLUL 7. PRELUCRAREA PRIN AGREGARE DE PULBERI METALICE 7.1.Noiuni introductive Prelucrarea prin agregare de pulbere este un procedeu de prelucrare metalurgic care spre deosebire de metalurgia clasic, bazat pe topire i turnare, const n obinerea i utilizarea pulberilor metalice ca atare sau sub form de produse sinterizate. Este un procedeu tehnologic de obinere a pieselor metalice prin compactarea pulberilor metalice sub forma piesei ce se dorete a fi obinut i consolidarea acesteia prin sinterizare. Sinterizarea este un proces de consolidare a legturilor particulelor printr-un transfer de mas activat termic i creterea rezistenei dintre particule. Procedeul mai este numit i metalurgia pulberilor. Caracteristicile procedeului sunt urmtoarele: se bazeaz pe fenomenul de sudare a particulelor metalice sub influena presiunii i cldurii; evit topirea i turnarea metalelor sau a aliajelor lor; permite obinerea produselor cu configuraie mai puin complex, direct la forma geometric i dimensiunile finale; Avamntajele procedeului sunt urmtoarele: - gradul de utilizare al materialului se apropie de 100%; - energia specific necesar este foarte redus; - se pot obine piese cu configuraie geometric foarte complex; - precizia geometric obint i calitatea suprafeei este ridicat; - prin acest procedeu se obin piese care nu se pot prelucra prin tehnologii clasici, ca de exemplu wolframul; - se pot obine piese poroase, autolubrefiante, care pot funciona fr ungere; - procesul tehnologic se preteaz la automatizare. Avantajele metodei au condus la o producie de 100.000 tone din pulberi metalice n 1990, numai n spaiul vest-european. 68% din producie este utilizat n industria automobilelor, 14% n constrcia sculelor. Printre dezavantaje ar trebui s menionm: - preul ridicat al pulberilor; - limitele impuse copmplexittii piesei datorit limitrii la un singur plan de separaie; - preul ridicat al sculelor;, ceea ce impune o serie de fabricaie mare; - propriettile materielor sunt afectate de porozitate, 202

Pulberea este un material format din particule de metale pure, de aliaje, de compui intermetalici sau de compui chimici ale cror dimensiuni pot varia intre 0,1 i 1000 micrometri. Mrimea granulelor utilizate pe scar industrial variaz ntre limite mai restrnse 1 - 400 micrometri. Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizice i chimice care determin n mare msur proprietile finale ale produselor obinute prin agregare de pulberi. Dintre proprietile fizice mai importante enumerm: 1. formarea particulelor: fibroase, lamelare, echiaxiale; 2. calitatea suprafeei: particule cu suprafa neteda i regulat i particule cu suprafaa neregulat (sunt mai frecvente i au tendina de a se aglomera mai uor); 3. structura intern: spongioas, dentritic sau compact; 4. repartiia granulometric. Esena procesului de obinere a produselor prin aglomerare de pulberi metalice o constitue operaiile de formare i de sinterizare, care determin apariia, mrirea i stabilizarea suprafeelor de contact, deci apariia legturilor coezive, interatomice ntre particule. Formarea acestor legturi de consolidare a particulelor de pulbere se realizeaza prin urmatoarele faze: 1. Formarea legturilor punct cu punct. 2. Creterea legturilor tip punct cu punct i formarea suprafeelor de contact. 3. Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i disparitia porilor. Formarea legturilor punct cu punct apare n masa de pulberi metalice sub forma primelor puncte de contact dintre particule. Prin tasarea pulberilor suprafeele de contact se mresc, ns n majoritatea cazurilor aceste suprafee rmn tot instabile. n cazul formrii cu presare realizarea acestor legturi este determinat de compactizarea pulberii prin redistribuirea i alunecarea particulelor, imprimnd asfel semifabricatului o form stabil de dimensiunile matriei. Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se produce n timpul sinterizrii, fiind favorizate de creterea mobilitii atomilor odat cu creterea temperaturii. Asfel punctele realizate n faza anterioar cresc lateral, iar nucleele de cristalizare se dezvolt peste graniele reelelor cristaline iniiale. n continuare datorit procesului de difuziune i de curgere plastic, noii gruni se dezvolt, porii dintre particule se micoreaz. Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se consider terminat, atunci cnd porii sunt izolai ntre ei. 203

Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i dispariia porilor reprezint ultima faz n obinerea produselor prin agregare de pulberi. Creterea granular se accentueaz , porii sunt micorai i eliminai treptat. Recristalizarea se realizeaz n trei stadii, n funcie de temperatur: I. (0,3 - 0,4)Tt - recristalizare de suprafa; II. (0,4 - 0,45)Tt - recristalizare spaial; III. Peste 0,45Tt - recristalizarea de asamblare ntre particule; Pulberile metalice se pot obine prin urmtoarele metode: 1. Mcinare n mori cu bile i vibratoare. 2. Mcinare n mori cu vartej. 3. Pulverizare din faz lichid. 4. Metoda carbonil - obinerea pulberilor din faz gazoas ; se aplic pentru Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W , pulberile astfel obinute sunt fine i pure. 5. Metoda electrolitic. 7.2. Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi Operaii fundamentale sunt : I. Pregtirea pulberilor sau a amestecurilor de pulberi. II. Formarea produselor prin agregare de pulberi. III. Operaii suplimentare ulterioare. IV. Controlul produselor sinterizate. Formarea pieselor presupune dou etape: - compactarea pulberilor; - sinterizarea. Compactarea este operaiunea de presare a pulberilor metalice ntr-o scul adecvat (de obicei o matri). Etapele procesului de compactare sunt: a) umplerea; b) retragerea; c) compactarea; d) extragerea; e) eliminarea. Presiunea de compactare este cuprins ntre 200 i 700 Mpa, n funcie de natura pulberii.

204

1-poanson; 2-dozator; 3-mas; 4-matri; 5-contrapoanson; 6-compactat din pulbere; 8-plan de evacuare. Fig. 7.1 Ciclul de compactare a pulberilor Formarea se poate face prin presare : n matri la cald; presarea izostatic; extrudarea pulberilor; laminarea pulberilor; Cea mai utilizat este presarea n matri datorit urmtoarelor avantaje: calitate superioar a suprafeelor cu o mare precizie a geometriei; porozitatea se realizeaz n limite largi, variind fora specific de presare; productivitate mare; nu necesit prelucrri ulterioare; se obin materiale metalice care nu se pot obine prin alte metode 205

Sinterizarea - se realizeaz prin nclzirea semifabricatelor, obinute n urma formrii, la o temperatur ce trebuie sa fie cel puin ct cea de recristalizare (0,75 - 0,80)Tt . Structura poroasa a produselor sinterizate variaz ntre 1 i 30% n funcie de porozitatea obinut la operaia de formare, precum i de temperatura i durata de sinterizare. Dup obinerea pieselor finite ele suport operaii suplimentare ca: calibrarea - folosit pentru creterea preciziei dimensionale; compactizarea - mrirea densitii i mbuntirea proprietilor mecanice; Temperatura de sinterizare fiind sub cea de topire a componentelor, sau cel puin a componentului principal din amestecul de pulberi, fenomenele care predomin n procesul de sinterizare sunt cele de difuzie. Parametrii tehnologici ai sinterizrii sunt: - temperatura de sinterizare; - durata sinterizrii; - mediul de sinterizare, care poate fi neutru, oxidant, reductor sau carburant (se prefer mediile gazoase);

a = formarea legturilor punct cu punct b = creterea legturilor punct cu punct i formarea suprafeelor de contact c = dezvoltarea noilor gruni cristalini d = creterea noilor cristale , sferoidizarea , dispariia porilor Fig.7.2. Mecanismul sinterizrii pulberilor metalice cu un singur constituent Domenii de aplicare sunt : S-au obinut materiale metalice care nu puteau fi elaborate prin topire, cum ar fi: 206

metale refractare pure - W, Mo, Ta, cu punct de topire foarte ridicat i turnare practic imposibil; materiale dure cu structur omogen WC-Co, TiC-Co, care constau din combinarea unui produs dur refractar nedescompus (WC) cu un liant metalic tenace (Co); De asemenea prin agregarea pulberilor se obin materiale: de mare puritate; materiale magnetice; piese de rezisten n construcia de maini; scule de achiere i pentru deformare plastic (pastile pentru matrie diverse).

207

CAPITOLUL 8. TIEREA CU TIURI ASOCIATE 8.1. Generaliti Tierea cu tiuri asociate este o metoda tehnologica de prelucrare dimensional prin care se realizeaz n obiectul supus prelucrrii suprafee de rupere prin forfecare cu ajutorul a dou tiuri asociate n micare relativ, separnd astfel prile tiate. Procedeele tehnologice de tiere cu tiuri asociate prin care se aplic metoda tehnologic sunt : 1. Tierea cu foarfecele. 2. Stanarea. Funcie de caracteristicile materialelor metalice tierea sau tanarea se fac la cald sau la rece (functie i de grosimea materialului tiat). Fata de tierea prin achiere sau prin eroziune, tierea cu tiuri asociate prezint urmtoarele avantaje: se execut piese de configuraie complex prin micri simple; precizie dimensionala mare; coeficient de utilizare a materialului foarte bun; productivitate mare; posibiliti de automatizare; necesit for de munc slab calificat. Dezavantajul cel mai nsemnat l reprezint costul ridicat al sculelor. Domeniul de aplicabilitate al metodei este n cretere datorit tendinei de a se folosi piese cu perei subiri. Ponderea produselor realizate prin tiere cu tiuri asociate este de 60 75% n industria automobilelor, 60 - 70% la aparate electrice, 95% bunuri de larg consum. Principial procesul de tiere cu tiuri asociate este analog pentru procedee de forfecare i tanare, prezentnd caracteristici numai din punct de vedere al utilajelor i sculelor. Fazele tierii cu tiuri asociate sunt : 1) Faza deformrii elastice - care ncepe imediat dup atingerea tablei de ctre elementele active ale sculei i n timpul creia se produce comprimarea elastica a tablei. 2) Faza deformrii plastice - care ncepe odat cu depirea limitei de curgere i n timpul creia are loc ptrunderea elementelor active n metal, ndoirea (la forfecare) sau extrudarea (la tanare) a metalului 208

cu o puternic ncovoiere i ntindere a fibrelor. n timpul deformrilor plastice elementele active ptrund n metal pe o adncime de h=(0,10,4)g. La sfritul etapei tensiunile de forfecare din apropierea muchiilor tietoare ajung la valorile lor maxime. 3) Faza de forfecare (separare) - ncepe la muchiile tietoare odat cu producerea microfisurilor de-a lungul suprafetelor de lunecare. Forfecarea materialului se ncheie cnd ptrunderea ajunge la (0,150,70)g, cu att mai mare cu ct plasticitatea este mai ridicat. n zona tierii, materialul se ecruiseaz, mrindu-i duritatea cu 40 60%.

Fig.8.1. Repartizarea tensiunilor la tierea cu tiuri asociate 8.2. Tierea cu foarfecele

209

Operaiile de debitare a tablelor, benzilor i a diferitelor profile se execut prin tiere cu foarfecele de diferite tipuri. Dup forma conturului de tiere, forfecarea poate fi dreapt sau curbilinie, cu contur deschis sau nchis. Procesul de tiere cu foarfecele este caracterizat de o particularitate important. La tierea cu foarfece cu muchii tietoare paralele, la ptrunderea lamelor n material apare un moment de rasturnare M=Fd.

a = rotirea tablei i fora de distanare a lamelor b = fora de tiere la forfecare Fig.8.2. Schema procesului de tiere cu foarfecele Momentul M rotete tabla cu un unghi . Tabla tinde s se rstoarne i s intre ntre cuite, dnd natere la o for T, de distanare a cuitelor, care solicit suplimentar utilajul i mrete jocul fa de cel optim. Pentru a reduce valoarea unghiului de la 10 20o la 45o se procedeaz la strngerea tablei prelucrate cu o for S. Valoarea jocului optim la forfecare este Uopt=(0,010,2)g, funcie de r, de duritatea materialului i de dispunerea cuitelor foarfecei. 8.2.1. Utilaje pentru forfecare Diversitatea mare a pieselor tiate determin o diversitate mare a utilajelor necesare. Elementele active ale foarfecelor pot fi : lame cu micare de translaie sau rotaie, drepte sau profilate, cu muchii paralele sau nclinate;

210

discuri cu micare de rotaie, cu axe paralele sau concurente, orizontale sau verticale. Dup tipul acionrii foarfecele pot fi manuale sau mecanizate (cu acionare mecanic sau hidraulic ). Fora necesar la forfecare se calculeaz cu urmtoarele formule: pentru foarfece cu lame paralele drepte F=kAf Unde , A=L.g - aria sectiunii de forfecare i k=1 - 1,3 , coeficient de corecie; pentru foarfece cu lame drepte nclinate r = tensiunea de rupere la forfecare F=kAf

Geometria cuitului este redat n figura de mai jos .

Fig.8.3. Geometria cuitului Uopt=(0,010,15)g - pentru foarfece cu lame paralele drepte Uopt=(0,020,2)g - pentru foarfece cu lame drepte nclinate =03 g=515 pentru materiale rezistente; g =2025 pentru materiale moi; unde, g este grosimea tablei de tiat , iar U este valoarea jocului dintre cuite. Utilajele pentru forfecare cele mai folosite sunt foarfecele cu lame paralele i ghilotina. Ele se utilizeaz pentru tieturi relativ scurte (maximum 4500 mm la ghilotina foarfece) i necesit, n afar de 211

dispozitive de strngere, opritoare pentru poziionarea semifabricatului fa de tiuri. Foarfecele cu discuri paralele simple sau multiple se utilizeaz pentru realizarea de tieturi drepte de lungime orict de mare, vitezele de tiere variind ntre 30 i 100 m/min. . Cuitele se confecionaz din oeluri aliate, clite la 5560 HRC. Tierea se poate face la cald sau la rece n funcie de puterea utilajului. Foarfecele cu lame paralele se utilizeaz pentru realizarea de tieturi scurte i necesit opritoare pentru poziionarea semifabricatului. Viteza de tiere este de 30100 m/min. i deci avem de a face cu utilaje de mare productivitate. 8.3. tanarea Stanarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin tiere a tablelor ce const n tierea dup un contur nchis n separarea complet a unor poriuni din semifabricat. Benzile, fiile i formatele tiate cu foarfecele sunt n general semifabricate din care se obin piese semifinite sau finite prin tanare. tana este o scul compus din cel puin dou elemente active asociate, cu un contur al seciunii transversale corespunztor conturului piesei, ambele sau cel puin unul dintre ele fiind prevzute cu muchii tietoare. n general tana este acionat de o pres, unul din elementele active (placa de tiere) fiind fixat pe masa presei, iar cellalt (poansonul) fiind fixat pe berbecul presei. Prin tanare se efectueaz urmtoarele operaii:

Fig. 8.4 Schema de principiu a tantrii Retezarea tierea dup un contur deschis, pentru separarea complet a extremitii obiectului semifabricat. 212

Decuparea tierea dup un contur nchis pentru separarea complet a unei piese din interiorul obiectului semifabricat, partea rmas constituind deeul. Perforarea tierea dup un contur nchis pentru separarea completsub form de deeu a unei pri din interiorul obiectului prelucrrii.

a-decuparea; b-perforarea; 1-deeu; 2-pies tanat. Fig. 8.5 Perforarea i decuparea Crestarea tierea dup un contur deschis, pentru separarea incomplet a unei pri din obiectul prelucrrii. liuirea tierea dup un contur deschis, pentru separarea complet sub form de deeu a unei pri de la marginea obiectului prelucrrii.

213

1-pies; 2-deeu. Fig. 8.6 Sliuirea Debavurarea reprezint operaia de nlturare a bavurilor rezultate n urma forjrii n matri; 214

Tierea marginilor (tundere) - tierea dupa un contur nchis pentru separarea complet a marginilor neuniforme sau n surplus;

1-semifabricat; 2-poriuni ncreite; plan separare; 4-pies finite; 5deeu. Fig. 8.7 Tunderea Calibrarea prin tiere - tierea dupa un contur nchis, pentru separare complet sub form de deeu a surplusului de material n scopul mririi preciziei de prelucrare; 8.3.1. Particulariti ale procesului de tiere la tanare n afara unor operaii de retezare, care sunt identice cu operaile de forfecare, operaile de tanare sunt caracterizate de prezena elementelor active (poanson, plac de tiere). Conturul decuprii este nchis sau seminchis. Particularitile tanrii sunt : obiectul supus prelucrrii nu poate fi rsturnat ci eventual ncovoiat; deformaiile elstice ale poriunii separate din obiectul supus prelucrrii determin fixarea prin strngere ale acestora n deschiderea plcii; Procesul de tanare este influentat de urmtoarele elemente : 215

materialul prelucrat (natura, gradul de ecruisare prealabil, forma i dimensiunile conturului tanat); tana (mrimea i uniformitatea jocurilor, forma profilului transversal); tipul operaei; lubrefiantul folosit; viteza de lucru; Dintre toi factorii, cel mai important este jocul bilateral dintre placa de tiere i poanson. unde: j = Dpt - Dp = Zu [mm] Dpt = dimensiunea orificiului n placa de tiere; Dp = dimensiunea poansonului; Jocul dintre placa de tiere i poanson determin calitatea tieturii, durabilitatea tanei i consumul de energie. j = C1 g 2 + C2 g Oel carbon 0,008 0,040 Oel aliat 0,010 0,080 [mm] Clit 0,03 0,20

C1 C2

Jocul se micoreaz la perforarea orificiilor cu perei netezi i se mrete la decuparea pe prese rapide (peste 200 curse/min). n procesul exploatrii tanei, muchiile tietoare ale elementelor active sunt supuse uzurii, ceea ce conduce n final la mrirea jocurilor. Forta de tanare F=kAt r=L.g.k.t r Pentru micorarea forelor de tiere la tanarea materialelor groase se utilizeaz tane cu muchii tietoare nclinate =180. Fora nominal a presei trebuie s fie cu 2 - 15% mai mare dect fora necesar pentru tanare. 216

Clasificarea tanelor. Avnd n vedere marea diversitate a tanelor urilizate n practic se impune clasificarea acestora , dup cum urmeaz : 1) Dupa natura operailor simple : de decupat; de perforat; de retezat; 2) Dupa natura operailor combinate: decupare i perforare; decupari; 3) Dupa asocierea n timp a operailor concentrate: cu aciune simultan - operaile se execut ntr-o singur curs; cu aciune succesiv - operaile se execut succesiv la cteva curse ale presei; 4) Dupa gradul de universalitate (specializare): - tane speciale - cu care se pot executa piese de un singur tip cu dimensiuni identice; - tane specializate - cu care se pot executa piese de acelai tip i dimensiuni diferite efectundu-se unele mici modificri; Elementele constructive ale unei tane sunt date n figura 8.8 . Poansoanele i plcile de tiere se execut din oeluri carbon de scule (OSC) sau oeluri aliate de scule (C120) tratate termic la 55-60 HRC pentru tanarea la rece i 45-55 HRC pentru tanarea la cald. Desfurarea operaiilor de tanare, construcia tanei i a dispozitivelor necesare este determinat n principal de croirea semifabricatului. Prin croire se nelege determinarea dimensiunilor obiectului semifabricat (fie, band, tabl) i amplasarea n cadrul acestuia a produselor cu form i dimensiuni determinate, n vederea tierii. 217

Etapele tehnologice ale procesului tehnologic de tanare sunt : 1) Tierea materialului n fii; 2) Croirea; 3) Stabilirea utilizrii optime a deeurilor;

Fig.8.8. Elementele componente ale tanelor Etapele croirii sunt : 1) Croirea fiei (a benzii), care const n amplasarea pieselor n fie, stabilirea necesitii puntiei i a mrimii ei i se ncheie cu stabilirea limii i lungimii fiei. Necesitatea i mrimea puntiei este recomandat tabelar n literatura de specialitate. 2) Croirea tablei const n amplasarea fiilor i alegerea unor dimensiuni ale tablei, astfel nct din formatul respectiv s rezulte un numr maxim de piese i deeu minim. 3) Stabilirea utilizrii deeurilor rezultate la croirile anterioare, pentru stanarea altor piese.

218

La croirea optim nu se ia n considerare numai coeficientul de utilizare al materialului, ci toi factorii care determin costul minim al piesei tanate.

a-fr puntie; b-cu puntie laterale(pl) sai puntie intermediare (pi). Fig. 8.9 Variante de plan de croire

219

CAPITOLUL 9. TAIEREA I DEBITAREA METALELOR n vederea executrii pieselor ce urmeaz a fi montate n maini i utilaje se folosesc semifabricate tiate n prealabil la dimensiunile necesare din table, bare, agle, benzi, profile, etc. Operaia de taiere din laminate a semifabricatelor se numete debitare i se poate efectua prin : achiere; abraziune; forfecare; friciune; tiere termic; cu microachii; 9.1. Debitarea prin achiere Acest procedeu se utilizeaz la obinerea din laminate cu profil transversal constant a unor piese cu lungimi relativ precise. Suprafeele rezultate din debitare sunt relativ netede i sunt plane. Debitarea prin achiere se face pe ferestru alternativ, circular, cu band sau prin strunjire. Debitarea pe ferestru reprezint un procedeu de prelucrare prin achiere. n toate cazurile micarea principal de achiere este a sculei ca i micarea de avans , semifabricatul fiind ntotdeauna fix. Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevzute cu o dantur achietoare. Ele se confecioneaz din oeluri de scule nalt aliate, clite i sunt rcite n timpul achierii. n ambele cazuri semifabricatul se fixeaz n menghin cu flci, iar scula executa att micarea principal ct i cea de avans. Semifabricatele destinate debitrii pot fi i piese forjate sau turnate. Ele se pot reteza individual sau prin strngererea lor n pachet, dac au grosime mic. Prin aceste procedee se pot debita orice semifabricate n afara tablelor. Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteaz pe ferestru alternativ, iar cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm) pe ferestru circular. Viteza de avans este de ordinul zecilor de mm / min. . Debitarea pe strung se face n cazul laminatelor rotunde sau hexagonale cu dimensiune pn la 60 mm (dimensiunea interioara a axului principal). 220

Se folosesc cuite de strung standardizate sau profilate din oel rapid sau carburi metalice, cu grosimi intre 2 i 8 mm . Viteza de achiere este de max. 100 m / min., iar viteza de avans de 0,05.. 0,2 mm / rot.. 9.2. DEBITAREA PRIN ABRAZIUNE Debitarea prin abraziune reprezint un caz particular al debitrii prin achiere, caracterizat prin aceea c scula folosit este un disc abraziv ngust care se rotete cu o viteza de 50 80 m / s. Schema de lucru este aceeai ca n cazul debitrii cu ferestrul circular, deosebirea constnd n natura i valorile vitezelor de lucru. Metoda este foarte productiv, accesibil, nu necesit utilaje complexe i se folosete n special la debitarea barelor i a evilor de dimensiune mic. Procedeul se aplica i la retezarea reelelor de turnare la piesele turnate n special din aliaje neferoase. 9.3. TIEREA PRIN FORFECARE Acest procedeu utilizeaz pentru retezare dou tiuri asociate care solicit semifabricatul la forfecare. Este un procedeu de tiere cu tiuri asociate. Tierea se face pe foarfeca ghilotin sau combinat, fie pe prese mecanice sau hidraulice. Se folosete mai ales pentru debitarea profilelor de dimensiuni mici (mai mici de 20 mm). Productivitatea procesului este foarte mare, datorit faptului c tierea se realizeaz dintr-o singur curs activ. Tietura asigur o suprafaa curat i precis n cazul tablelor i profilurilor nu prea groase (pn n 20 mm), dar la materialele cu grosimi mai mari o parte din suprafa tieturii este rugoas i neregulat, iar zona din apropierea tieturii este deformat plastic. 9.4. DEBITAREA PRIN FRICIUNE n acest caz se folosete ca scul un disc sau o banda metalic fr dantur ce realizeaza viteze principale mar,i 80 - 150 m/s, fapt ce permite realizarea unor fore de frecare mari ntre scul i semifabricat, chiar la fore de apsare mici. Din aceast cauz materialul semifabricatului se nclzete n zona de contact pn n domeniul plastic sau chiar de topire, fiind strpuns de disc. O mic cantitate de material se pierde prin ardere. Sculele folosite (discurile) se confecioneaz din oel refractar. Productivitatea este foarte mare, iar procedeul se folosete mai ales la debitarea pieselor subiri. 221

9.5. TIEREA TERMICA A METALELOR Separarea semifabricatelor se face pe seama arderii unei cantiti de metal din zona tieturii. Exist mai multe procedee de tiere termic : a) cu oxigen; b) cu plasm; c) cu laser; A) TIEREA CU OXIGEN Este procedeul de tiere termic cel mai rspndit. Prezentm mai jos diferite variante ale acestui procedeu tehnologic : 1. TIEREA CU OXI-GAZ Metalul se nclzete cu ajutorul unei flcri de gaze, dup care se proiecteaz asupra lui un jet de O2. Pentru ca un aliaj s se poat tia prin acest procedeu, el trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii : 1) temperatura de ardere s fie mai mic dect temperatura de topire; 2) oxizii formai s fie uor nlturai; 3) conductibilitatea termic a materialului s fie mic; Oelul carbon hipoeutectoid ndeplinete toate aceste condiii. 2. TIEREA CU OXIGEN I CU FLUX Se aplica la tierea oelurilor inox, refractare, fontelor i a aliajelor de cupru. La acest procedeu, n jetul de O2 care intr n arztorul oxigaz este antrenat un flux pulverizat care arde n O2 cu degajarea unei cantiti de cldur suplimentar. Fluxul este alctuit din pulbere de fier i fondani ca silicai i carbonai de calciu. B) TIEREA CU PLASM Plasma este un gaz puternic disociat i ionizat, compus dintr-un amestec de electroni, ioni pozitivi i atomi, coninnd 109 particule electrizate ntrun cm3.

222

Se utilizeaz din ce n ce mai larg datorit avantajelor pe care le prezint fa de celelalte procedee de tiere termic a metalelor, datorit urmtoarelor avantaje : - productivitate ridicat; - posibilitatea tierii aliajelor refractare la grosimi mari; - tieturi nguste i fr bavuri; Pentru tiere se folosete un arc sau jet de plasm care nclzete, arde i ndeprteaz metalul din zona tierii. Jetul de plasm se folosete pentru tierea aliajelor metalice cu grosimi pn la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se folosete arcul de plasm. Vitezele de tiere sunt de 250-1250 mm/min. Conducerea jetului de plasm se poate face manual sau automatizat. C) TIEREA CU LASER Este un procedeu modern pentru tierea sau prelucrarea foarte fin a oricror materiale metalice sau nemetalice n scopul ndeprtrii unor cantiti foarte mici de material sau al tierii. Se utilizeaz un fascicul laser care dezvolt pe un spaiu foarte mic temperaturi pn la 18000 C. Limea tieturii este de ordinul sutimilor sau zecimilor de milimetru, iar piesele ce se taie sunt de obicei subiri. Viteza de tiere scade cu grosimea semifabricatului. Se folosete n industria electronic i optic (debitri de elemente semiconductoare sau lentile). 9.6. Tierea cu microachii Metoda folosete eroziunea electro-mecanic sau electro-chimic. Unul din procedeele utilizate este tierea anodo-mecanic, care folosete drept scul un disc sau o band care realizeaz o micare relativ fa de semifabricat. Scula poate fi chiar un fir metalic (vezi tierea cu fir). 9.7. Tierea cu oxi-arc Ca surs de cldur pentru nclzirea piesei pn la temperatura de amorsare a arderii se folosete arcul electric de sudur. Arcul electric se obine ntre un electrod consumabil tubular i piesa de tiat. Prin electrodul tubular se insufl oxigen. Electrozii se confecioneaz din oel cu coninut sczut de carbon i au diametrul interior de 2 4 mm, iar grosimea peretelui de 3-5 mm. Nu se poate evita o

223

concentraie mai mare de cldur n zon i deci topirea parial a muchiilor superioare ale tieturii. 9.8. TIEREA TERMIC SUB AP Datorit faptului c att flacra oxi-acetilenic ct i arcul electric ard sub ap, ambele metode se pot utiliza la tierea sub ap. Arztoarele utilizate sunt speciale prin ele insuflndu-se i aer, care va forma o bul pentru protejarea flcrii. Flacra se aprinde deasupra apei, dup care se d drumul aerului comprimat. Materialul se nclzete pn la temperatura de amorsare a arderii, dup care se ncepe insuflarea oxigenului i deplasarea arztorului dea lungul tieturii. nclzirea materialului, produs de aciunea combinat a sursei exterioare i a cldurii degajate de procesul de oxidare conduce la formarea unei zone de influen termic n care apar inevitabil structuri de supranclzire i clire, care modific proprietile locale ndeosebi pe cele de clire. n cazul n care modificrile sunt duntoare piesei se nltur aproximativ 2 mm din pies prin achiere.

224

CAPITOLUL 10 TEHNOLOGII NECONVENTIONALE 10.1.Noiuni introductive privind prelucrarea prin eroziune Exist situaii cnd metodele de prelucrare prin achiere, deformare plastic sau turnare devin nesatisfctoare din punct de vedere economic sau chiar imposibil de aplicat, cum ar fi : - prelucrarea unor piese din materiale foarte dure; - suprafee de prelucrat cu configuraie complex; - piesa supus prelucrrii are o rigiditate insuficient; Aceste limitri au determinat apariia i dezvoltarea unei metode de prelucrare dimensional bazat pe utilizarea proceselor de eroziune. Ritmul nalt de dezvoltare economic este indisolubil legat de perfecionarea tehnologiilor de fabricaie. Acest lucru nu presupune ns renunarea total la tehnologiile convenionale n favoarea celor neconvenionale , ci utilizarea fiecreia n domeniul n care conduce la o eficien maxim. In figura 11.1. se prezint variaia productivitii funcie de prelucrabilitatea n cazul celor dou tipuri de tehnologii : - convenionale (curba 1) - neconvenionale (curba 2) Piesele cu prelucrabilitate dificil se definesc ca fiind acelea executate din materiale cu duritate mare. Avnd n vedere aceast reprezentare se preconizeaz pentru viitorii ani o pondere a tehnologiilor neconvenionale de 100 % pentru materialele cu prelucrabilitate foarte dificil, 90% n cazul pieselor cu prelucrabilitate dificil i numai 30 n cazul pieselor cu prelucrabilitate normal. Procesele de eroziune sunt definite ca procese de distrugere a integritii straturilor de suprafa ale obiectului supus eroziunii. Energia coninut de agentul coroziv poate fi de natur electric, electromagnetic, electrochimic, chimic sau termic.

225

1 = convenionale; 2 = neconvenionale Fig.10.1. Variaia productivitii cu prelucrabilitatea n zona de interaciune are loc transformarea energiei coninute de agentul eroziv n energie de distrugere a integritii straturilor de suprafa. Pentru realizarea proceselor de eroziune este necesar o mrime i o repartiie spaial a energiei de structur, astfel nct s se depeasc energia de legtur a particulelor. n funcie de natura predominant a energiei destructive, mecanismul elementar al distrugerii erozive poate avea la baz unul dintre fenomenele : - topire, vaporizare; - ruperi de material ca urmare a unor aciuni termice sau mecanice repetate; - coroziune; 10.1.1. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune Dupa natura agentului eroziv acestea se clasific n : 1. Prelucrare prin eroziune electrica - se bazeaz pe efectul eroziv polarizat al unor descrcrii electrice prin impuls, amorsate n mod succesiv ntre un electrod i pies. 2. Prelucrarea prin eroziune electrochimic - are loc prin dizolvarea electrochimic (anodic) a substanei piesei n procese caracteristice de schimb de sarcini electrice. 226

3. Prelucrarea prin eroziune chimic - prin dizolvare chimic. 4. Prelucrarea prin eroziune complex electrochimic i electric. 5. Prelucrarea prin eroziune cu radiaii - are loc prin intermediul efectului eroziv al aciunii unui fascicul de radiaii electromagnetice sau corpusculare focalizate asupra piesei. 6. Prelucrarea prin eroziune complexa abraziv i cavitaional - se bazeaz pe aciunea unor procese de eroziune abraziv sau cavitaional, respectiv complex prin dezvoltarea simultan a ambelor procese localizate. Caracteristicile comune ale diferitelor procedee de prelucrare prin eroziune sunt : caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat sunt de ordin secundar; cinematica generrii unor suprafee complexe este simpl (o singur micare de avans); posibilitate de automatizare. 10.2. Prelucrarea dimensionala prin eroziune electrica Se bazeaz pe efectele erozive complexe, discontinui i localizate ale unor descrcri electrice prin impuls, amorsate n mod repetat ntre electrod i pies. Pentru ca prelucrarea dimensional prin eroziune electric s fie posibil, trebuiesc respectate urmtoarele condiii : introducerea direct a energiei electrice la suprafaa obiectului de prelucrat. Din aceast cauz se impune folosirea unor materiale electroconductoare att pentru electrod ct i pentru piesa de prelucrat; dozarea temporar n impuls a energiei electrice n zona de interaciune electrod-agent-obiect. n acest mod se preleveaz materialul, pentru c la dozarea continu a energiei electrice, efectul termic al descrcrii se propag treptat n ntreg volumul i prelevarea nu se mai poate localiza. Durata descrcrii este de 10-1s. asigurarea unui caracter polarizat al descrcrii electrice n impuls. Sub aciunea efectului termic al descrcrii 227

electrice n impuls se va preleva material att de la obiect ct i de la electrod. Scopul urmrit este ca prelevarea de la obiect s fie mult mai mare. Fenomenul se poate dirija prin conectarea obiectului i a electrodului la polaritile corespunztoare, utilizarea la electrod a unor materiale cu rezistene erozive mari i formarea pe acesta a unor pelicule protectoare. restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv. Aceasta pentru c descrcrile s se poat repeta n condiii identice. Pentru aceasta trebuie evacuate produsele eroziunii i restabilit distana de amorsare a descrcrii. Ca material pentru electrozi se utilizeaz : Al, Ag, Be, Cr, Co, Cu, Ol, Ni, W, Zr. Mai frecvent Cu, Am, Al. n cazul orificiilor de seciune mic i a fantelor se folosesc aliaje metaloceramice W-Cu, W-Ag. Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt constituii dintr-o parte activ care particip la generarea suprafeei i dintr-o parte auxiliar necesar pentru bazarea i fixarea electrodului pe maina de prelucrat. Dimensiunile suprafetelor active ale electrodului trebuie corectate fa de cotele suprafeei de prelucrat cu "2". D = d +2 unde : D - suprafaa generat; d - diametrul electrodului; - mrimea interstiiului de lucru; z - adaos de prelucrare pentru mbuntirea preciziei de prelucrare i a calitii suprafeei prelucrate; = + z

228

1 = partea activ; 2 = partea auxiliar; 3 = tift de centrare; 4 = garnitur etanare 5 = urub asamblare; 6 = ajutaj circulaie forat lichid dielectric; 7 = coad prindere Fig.10.2. Construcia caracteristic a electrozilor

1 = partea de degroare 2 = partea de semifinisare 3 = partea de finisare Fig. 10.3. Construcia electrozilor utilizai pentru executarea orificiilor strpunse

229

10.2.1. Maini de prelucrat prin electro-eroziune Mainile de prelucrat prin electro-eroziune au urmtoarele pri componente: generatorul de impulsuri; partea mecanic - compus din batiu, masa de fixare a semifabricatului cu cuva i sistemul de poziionare; sistemul de reglare automata a interstiiului; rezervorul cu instalaia de recirculare, filtrare, rcire; Partea mecanic asigur poziionarea relativ dintre electrod i pies. Aceasta impune ca maina s fie prevzut cu minimum trei posibiliti de poziionare dintre care una coincide cu direcia avansului. Masa are posibilitatea de poziionare pe dou axe. Sistemele de reglare automat a interstiiului trebuie s menin o astfel de distan ntre obiectul prelucrrii i pies nct s se poat realiza prelucrarea optim. Deplasarea fizic a motorului se face cu ajutorul unui servomecanism. Servomecanismul are un bloc de analiz, comparare i comand. Lichidul dielectric are o contribuie esenial la desfurarea procesului de eroziune electric i la stabilitatea acestuia. Prin fenomenele care au loc n lichidul dielectric acesta determin att existena descrcrilor care provoac prelevarea, evacuarea particulelor prelevate din interstiiu, ct i evacuarea acestora n baia de dielectric. nterstiiul trebuie n permanen alimentat cu lichid dielectric. Lichidul se nclzete n timpul funcionrii i trebuie rcit. n timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descrcrii provoac modificri structurale ale stratului de suprafa. Se constat existena a trei zone. Primul strat numit strat alb (SA), din cauza culorii mai deschise, prezint o structur intermediar ntre martensit i perlit. Culoarea mai deschis se datorete decarburrii suprafeei i structurii intermediare datorat rcirii rapide. Grosimea stratului variaz ntre m i sutimi de mm. Al doilea strat numit substratul alb (SSA) este mai bogat n carbon, structura sa fiind apropiat de cea martensitic datorit rcirii rapide dup impuls. Al treilea strat este cel de baz (SB). H SA < H SSA > H SB 230

Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este influenat de : - utilaj; - operatorul uman; - factorii de proces; Cel mai dificil de stpnit sunt factorii de proces care impun o anumit subdimensionare a electrozilor, i folosirea mai multor electrozi pentru aceeai cavitate. 10.2.2. Caracteristici tehnologice 1) 2) 3) 4) 5) 6) Productivitatea prelucrrii Debitul de material erodat Q Calitatea suprafeei prelucrate. Adncimea stratului de material modificat. Precizia dimensional. Uzura relativ volumic a electrodului. Consumul specific de energie.

Valoarea caracteristicilor tehnologice este determinat de parametrii obiectului de prelucrat impus prin proiectare i de parametrii procesului de prelucrare care se aleg n funcie de cei impui. n categoria parametrilor impui intr calitatea materialului de prelucrat, mrimea i forma suprafeei. Parametrii procesului de prelucrare prin care se pot asigura cei impui sunt n principal cei electrici (curent, tensiune, frecven). I U h = CH m m f h = rugozitatea
p

Deci la degroare Im crete, f scade i la finisare invers. Pentru a obine o rugozitate bun, timpul de prelucrare la finisare este foarte mare (50% din total). La degroare: - Q= 103 m m3/min; - Uzura electrodului 1%; - Ra = 100 m; La finisare: Q= 10 mm3/min; 231

- Uzura electrodului 10 %; - Ra = 8 m; n timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descrcrii provoac modificri structurale ale stratului de suprafa. Se constat existena a trei zone. Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este influenat de : - utilaj; - operatorul uman; - factorii de proces; Cei mai dificili de stpnit sunt factorii de proces care impun o anumit subdimensionare a electrozilor i folosirea mai multor electrozi pentru aceeai cavitate. 10.3. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform

10.4. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform 232

ntre obiectul prelucrat i electrodul filiform se asigur o micare relativ dup axele x i y, n aa fel nct n dreptul electrodului s se realizeze conturul de prelucrat. Electrodul filiform execut o micare rectilinie vertical cu o anumit vitez v. Lichidul dielectric se introduce n interstiiu prin ajustajul AJ. Utilajul de prelucrare prin eroziune electric cu electrod filiform prezint subansamblele normale ale unei maini de prelucrat prin eroziune electric, dar i subansamble specifice: - subansamblul de tensionare i deplasare al electrodului filiform; - sistem de reglare automat a avansului dup coordonate i sistem de urmrire a conturului. Ca material pentru electrodul filiform se utilizeaz srm de cupru neizolat de diametre 0,02 0,30 mm. Se decupeaz materiale cu grosimi pn la 100 mm. Tehnologia de lucru pentru prelucrarea prin eroziune electric cu electrod filiform este identic cu tehnologia de prelucrare prin eroziune electric normal avnd ca parametrii suplimentari viteza de derulare a firului i fora de tensionare. 10.4. Prelucrarea prin eroziune electrochimic (lustruirea electrochimic) Prelucrarea prin eroziune electrochimic se bazeaz pe fenomenele de dizolvare anodic, ca urmare a cmpului electric format ntre cei doi electrozi cufundai n electrolit. Principalele avantaje ale metodei sunt productivitatea mare n raport cu alte metode neconvenionale, calitatea superioar a suprafeei prelucrate, lipsa transformrilor structurale i a tensiunilor superficiale. Piesa de prelucrat este legat la anod, iar electrodul scul la catod, avnd forma piesei. Ionii pozitivi de la anod trec n soluie i reacioneaz cu ionii negativi, formnd compui chimici, mai ales hidrai metalici. Spre deosebire de alte procedee de prelucrare, la eroziunea electrochimic nu se produc depuneri la catod i ca atare, electrodul scul nu este modificat dimensional. Productivitatea prelucrrii este cu att mai mare cu ct densitatea de curent la suprafaa piesei este mai mare i aceasta pn la o anumit valoare. n urma procesului, pe suprafaa piesei se formeaz o pelicul de pasivizare, care 233

mpiedic desfurarea n continuare a procesului de eroziune. Ea poate fi mpiedicat natural sau hidrodinamic i mecanic. n cazul procesului de prelucrae cu depasivizare natural, pelicula se elimin cu ajutorul forelor rezultate din degajarea gazelor. Prelucrarea prin eroziune electrochimic cu depasivizare hidrodinamic se bazeaz pe ndeprtarea peliculei de hidroxizi metalici ca urmare a aciunii mecanice a eletrolitului ce se introduce, cu presiune ridicat, ntre obiectul de prelucrat i electrod. Acest metod se aplic pentru operaii de curire, lustruire, debavurare.

Fig. 10.5. Schema de principiu a prelucrrii prin eroziune electrochimic 10.5. Prelucrarea dimensional cu ajutorul energiei ultrasonore Aplicaiile ultrasunetelor se datoresc proprietilor undelor ultrasonice: lungimea de und mic; a = 105g ; posibilitatea de dirijare a fascicolului ultrasonic ngust n direcia dorit. Dup modul n care intervine energia ultrasonor n procesele tehnologice, aplicaiile ultrasunetelor pot fi grupate n dou grupe mari: 1. Aplicaii active = energia acustic este suficient de mare pentru a produce modificri n structura mediului n care este introdus. n acest caz energia ultrasonor joac rolul unei unelte care efectueaz un lucru mecanic. 234 -

Aplicaii pasive = intensitatea lor este relativ sczut i nu provoac modificri structurale n mediul introdus, furniznd informaii referitoare la proprietile i dimensiunile materialului examinat (control nedestructiv). Prelucrarea dimensional cu ultrasunete (gurire, profilare, tiere) se bazeaz n principal pe aciunea unor procese de eroziune abraziv i limitat cavitaional, dezvoltate n urma transmiterii energiei cinetice a sculei ce vibreaz cu frecven ultrasonor a unor particule de abraziv aflate n suspensie la locul prelucrrii. Aceste particule abrazive acioneaz printr-un mecanism oc asupra materialului de prelucrat, prelevnd microachii. Exist dou metode de prelucrare ultrasonic : 1. Cu suspensie abraziv. Se folosesc scule profilate. Asupra piesei acioneaz scula profilat cu o frecven de 18-30 kHz. Scula este apsat pe pies cu o presiune de 0,5-6 daN/cm2. Se folosete ca suspensie abraziv ntre scul i pies, carbura de bor sau de siliciu n ap, care are rolul de agent de eroziune i agent de rcire. 2. Fr suspensie abraziv. Scula impregnat cu praf de diamant vibreaz cu frecven ultrasonic, avnd i o micare suplimentar de rotaie fa de piesa de prelucrat. Amplitudinea oscilaiilor nu depsete 15m, pentru a nu periclita scula. Presiunea dintre scul i pies ajunge pn la 30 daN/cm2, iar scula se rotete cu o turaie medie de 200 rot/min. Intre scul i pies se asigur un lichid de rcire. Indiferent de tipul operaiei efectuate mainile de prelucrat cu energie ultrasonor se compun din urmtoarele subansamble principale: generatorul de oscilaii electrice (100-1000W); blocul acustic convertete oscilaiile electrice ale generatorului n oscilaii ultrasonore. El mai are n compunere un sistem de conducere, concentrare i focalizare a energiei ultrasonore. Sistemele de recirculare, filtrare a suspensiei;

2.

Domeniul de utilizare: - industria optic prelucrarea sticlei; - industria electrotehnic prelucrarea i debitarea materialelor semiconductoare i a ceramicilor izolatoare; 235

aeronautic i mecanic fin prelucrarea lagrelor din rubin, safir, cuar; construcia de maini prelucrarea carburilor de W i a materialelor extradure, prelucrarea materialelor sinterizate i a filierelor de diamant.

Factori care influeneaz productivitatea prelucrrii sunt : Viteza principal de vibraie v, dat de relaia :
v= 4 fA [m / s] 1000 f [ Hz ] frecventa

A[mm] amplitudinea

Ea trebuie corelat cu mrimea particulelor abrazive (d=12-50m). Influena abrazivului. Productiviti ridicate se obin la folosirea carburilor de bor i siliciu, n concentraie volumic de ap de 25-40%. Seciunea corpului ajuttor i adncimea de prelucrare conduc la scderea productivitii la frecven constant; Presiunea static a sculei. Valoarea optim a presiunii statice depinde de seciunea transversal a sculei, amplitudinea i frecvena oscilaiilor. Calitatea materialului prelucrat. Rugozitatea suprafeei prelucrate oscileaz ntre 1,6 i 3,2 m.

10.6. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu radiaii Radiaiile corpusculare sau cele electromagnetice la densiti mari de energie, concentrate n pat focal asupra unui obiect, pot genera la locul interaciunii surse termice de temperaturi nalte, care sunt capabile s prelucreze prin eroziune orice material. Cele mai utilizate variante sunt cele care utilizeaz fascicule de electroni, ioni i fotoni. 10.7. Prelucrarea cu fascicul de electroni 236

Se folosesc fascicule formate din electroni cu densitate i energii cinetice mari, accelerai, comandai i focalizai pe suprafaa obiectului de prelucrat. Principial electronii produi prin emisie termoelectronic de catod sunt condui printr-un ansamblu de electrozi strbtnd o diferen de potenial, preiau o energie cinetic. neU = n mv 2 2

Electronii accelerai, ptrund n corpul solid i interacioneaz cu substana acestuia. Energia lor cinetic este absorbit pe msur ce prin interaciuni repetate, viteza de intrare scade. Pe o anumit adncime, numit adncime de ptrundere, materialul se nclzete pn la vaporizare sub o zon superficial, care poate fi considerat transparent la electroni. Presiunea vaporilor expulzeaz materialul din zona superficial i o parte din materialul ajuns n stare lichid, formndu-se un crater de eroziune. n crater temperatura ajunge la 6000K, n timp ce la 1m de crater ea este de 600K. Pentru a limita dispersia fasciculului de electroni se asigur un mediu vidat cu presiuni de 10-8 N/m2. Prelucrarea dimensional cu fascicul de electroni realizndu-se printr-un proces de vaporizare a materialului n vacuum este posibil numai dac cantitatea de cldur folosit pentru nclzire, topire i vaporizare este mai mare dect cldura pierdut din conducie i radiaie. Deci prelucrabilitatea prin fascicul de electroni depinde de constantele termofizice ale materialului. Condiia de vaporizare impune pentru fiecare material o valoare minim a puterii specifice n focarul fasciculului de electroni. Caracteristicile fasciculului sunt : - tensiunea de accelerare; - intesnitatea i durata impulsurilor; - frecven; - raportul dintre timpul de pauz i durata impulsului. Se urmrete corelarea acestor parametrii astfel nct numrul de impulsuri necesare perforrii materialului s fie minim. Domeniile de utilizare sunt : 237

Prelucrarea dimensional cu fascicul de electroni este limitat de necesitatea vidrii spaiului de lucru i utilizrii naltei tensiuni. Este eficient la piese mici din materiale foarte dure. Se pot obine fante nguste, se pot decupa plcue extradure cu grosime mic. Se execut guri sub 0,1 mm i sub form de sit. Gurile cele mai uor de prelucrat sunt ntre 25 i 50m. Productivitatea este foarte mare (3000 guri pe or). Se folosete n industria electronic.

10.8. Prelucrarea cu fascicul de fotoni Fasciculele de fotoni se realizeaz n generatoare cuantice numite lasere. Principial aceste generatoare cuantice se bazeaz pe absorbia de energie de ctre un mediu activ n emiterea acesteia sub form de radiaie stimulat. Prelucrarea materialelor cu fascicul de fotoni (laser) prezint o serie de particulariti care i determin caracteristicile tehnologice i i condiioneaz domeniile de aplicare : - T=18.000K practic topete orice metal; - Este posibil prelucrarea de la distan, fasciculul de fotoni putnd fi transmis direct sau reflectat. Absorbia fascicului n aer este neglijabil. - Se pot efectua operaii prin medii transparente. - Fasciculul nefiind deviat n cmp electric se pot prelucra i materiale magentice. - Zona de influen termic este foarte redus, de 10 ori mai mic ca la fasciculul de electroni. Prelucrabilitatea cu laser este condiionat n mare msur de constantele termofizice ale materialului. Se prelucreaz bine materialele care au o diferen mic ntre temperatura de topire i cea de vaporizare. Se prelucreaz greu materialele cu grad mare de reflecie i conductivitate termic bun (de exemplu aluminiu). Oelurile aliate se prelucreaz uor. Operaii care se pot executa cu laserul: 1. Gurirea de la civa microni la 0,5mm. Perforri n plci mai groase (0,5-5mm), diametrul orificiului 238

perforat variaz cu adncimea. Se prelucreaz ceramic, aliaje dure, etc.. 2. Tierea. Spre deosebire de perforare la care regimurile pulsante sunt corespunztoare procesului, la tiere sunt necesare regimuri continui. La alegerea regimului de prelucrare trebuie s se in seama c viteza de tiere este invers proporional cu grosimea materialului. Tierea este posibil n condiii economice pn la grosimi care depind de propriettile termofizice (oel aliat pn la 0,2mm, sticl pn la 1mm, plastic 25mm). 3. Prelucrarea canalelor i trasarea reticulelor. Se pot prelucra canale late de 10m i reticule pentru scale la aparate optice. Cantitatea de material erodat este infim. Domenii de aplicabilitate : - echilibrarea dinamic a rotorilor giroscoapelor 10-4g; - elemente pentru scheme electrice.

10.9. Prelucrarea prin eroziune cu plasm Un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizat (compus din molecule, atomi, ioni i electroni), electric cvazineutru, se numete plasm. Plasma posed conductivitate electric mare, interacioneaz cu cmpurile electrice i magnetice i este o surs de radiaii electromagnetice cu spectru larg : infrarou, vizibil i ultraviolet. n construcia de maini se folosete plasma cu 104 - 3*104 C, ce se obine n coloana arcului electric, creia i se ridic temperatura prin comprimare radial. Plasma se realizeaz n plasmatroane n care coloana arcului electric este obligat, sub aciunea jetului de gaz s treac prin spaiul limitat al duzei cu perei dubli (pentru a se rci cu ap). n acest fel energia se concentreaz puternic n zona axial a coloanei din cauza rcirii periferice (duza) i deci a deionizrii, ceea ce determin creterea densitii de curent n zona central. Pentru o concentrare i mai puternic a coloanei de plasm se poate utiliza un cmp magnetic exterior suplimentar.

239

Fig. 10.6. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrat cu plasm Gazele monoatomice (Ar, He) asigur o stabilitate mai mare arcului de plasm i o durabilitate mai bun a duzei rcite din cupru, cele biatomice (H2, N2) conduc la un transfer mai mare de cldur, deoarece se disociaz n coloana arcului i se recombin la obiectul de prelucrat (cu degajare mare de cldur). Prelucrarea cu plasm se aplic, de regul, la tiere, strunjire, filetare exterioar, etc. Plasma se mai folosete la metalizare, la sudare, la prelucrri de suprafa, la retopirea unor aliaje n scopul rafinrii lor i altele.

240

CAPITOLUL 11. MATERIALE COMPOZITE 11.1. Generaliti Materialele compozite sunt materiale diferite de materialele macroscopice omogene i care se obin prin nglobarea - continu sau nu - a unui material rezistent (armtura) ntr-un alt material numit matrice i ale crui caracteristici mecanice sunt mult inferioare primului. Matricea conserv dispunerea geometric a armturii creia i transmite solicitrile la care este supus piesa. Ele nu reprezint o noutate, fiind cunoscute nc din antichitate. Iat cteva exemple : 1. Arcul mongol - partea comprimat era din corn, iar cea ntins din lemn; 2. Sbiile arabe sau japoneze erau confecionate din oel dur i oel moale. Zona din oel era stratificat ca un foietaj, orientnd retasurile i impuritile n lungime, dup care fibra se ndoia n forma de U. n interiorul U - ului se afl oel moale. Sabia rezist atunci la flexiuni i ocuri. Astzi, n aeronautica se obin piese din materiale compozite cu 10% pn la 50% mai uoare i la un pre inferior de 10% pn la 20%. Micorarea masei unui avion A310 cu 1Kg i mrete raza de aciune cu o mila. F18 SUA- 10,3% din masa corespunztor unei suprafee de 50% a aparatului este din materiale compozite. Caroseria F1 Ferrari este confecionat din material compozit. Calculul structurilor compozite este diferit de cel al materialelor omogene, dar metodologia de calcul a acestora este pusa la punct. 11.1.1. Armtura i matricea Legtura ntre armatur i matrice se creaz n timpul fazei de elaborare a materialului compozit. Ea are o influen determinant asupra proprietilor mecanice ale materialului compozit. Armtura este format din mai multe sute sau mii de filamente cu diametre cuprinse ntre 5 i 15 m, permind prelucrarea lor aidoma fibrelor textile. Diametrele acestor fibre trebuie sa fie mici cci odat cu creterea diametrului scade rezistenta la rupere. 241

Diametrele mici ale fibrelor permit raze de curbura de 0,5 mm. Excepie face borul (= 0,100 mm) care precipita n jurul unui filament de tungsten (= 12m). Raza de curbura a lor este de 4mm. Fibrele se comercializeaz sub forma de : A. Fibre scurte : au o lungime de la zecimi de mm, la zeci de mm. B. Fibre lungi : tiate n momentul fabricrii, folosite ca atare sau teite. Dupa natura fibrelor, ele pot fi : sticla; ceramice (kevlar); carbon; carbura de siliciu; Armatura poate fi : unidimensional : constituit din fibre; unidimensionale ( cu foarte mic), orientate dup o anumit direcie n spaiu; bidimensionale: suprafee ca de exemplu esturile; tridimensionale: fibre orientate dup mai multe direcii sau bile; Inainte de constituirea armturii fibrele suport un tratament de suprafaa n scopul micorrii rugozitii suprafeelor i de a favoriza adeziunea lor la matrice. 11.2 Tehnologia de obinere a fibrelor Fibrele pot fi de sticl , kevlar , carbon, bor , carbur de siliciu i altele. Sticla : filamentele se obin prin tragerea sticlei prin filiere din aliaj de platina. Kevlar : fibr ceramic de culoare galben, produs de Du Pont de Nemours (SUA). Compoziia exacta nu e dezvluit. Carbon : filamente acrilice sunt oxidate la cald (300 C) i apoi nclzite la 1 500 C n atmosfera de azot. Nu rmn dect lanurile hexagonale de atomi de carbon. Modulul de elasticitate ridicat se obine prin tragere la cald. Bor : filamentele de tungsten (= 12m) servesc de catalizator reaciei dintre clorura de bor i hidrogen la 1200 C. Se obin fibre de bor de = 100m (viteza de creste de 1m / secunda). Carbura de siliciu : principiul de obinere este asemntor cu cel al borului. Redm pe scurt anumite proprieti fizico-mecanice ale fibrelor. 242

11.3. Matricile Cele mai importante matrici sunt : 1. Matricile rinoase : rini termoplastice. 2. Matrici minerale : carbur de siliciu i bor (permit atingerea unor temperaturi nalte). 3. Matrici metalice : aliaje din aluminiu. 12.3 Domenii de utilizare 1. Electric, electronic : suporturi de circuite imprimate, antene, cofrete, eoliene, varfuri de turnuri TV. 2. Construcii : cofraje, piscine, placaje de faade, mobilier, articole sanitare, couri de uzine. 3. Transport rutier : caroserii auto, suspensii, butelii de gaz, suspensii blocuri motoare, cisterne, camioane izoterme. 4. Transport maritim : vapoare maritime, veliere de competiie, ambarcaiuni de salvare. 5. Transport aerian : avioane de turism , volei, derive, pale de elicoptere. 6. Aerospaiale : scut de protecie termica intrare n atmosfera, rezervoare. 7. Construcii de maini : cuzinei, angrenaje, cilindri, brae de roboti, rezervoare sub presiune, tubulatur pentru platforme de foraj marin. 8. Sport : rachete de tenis, schiuri, plane cu vele, arcuri i sgei, cti de protecie, cadre de biciclet, etc. Materialele compozite au o foarte buna rezistenta la coroziune i la oboseala. Iat cteva exemple de utilizare a materialelor compozite prin comparaie cu soluiile clasice (se ine cont de masa produsului i preul de cost). Rezervor 65 m3 pentru industria chimic Co fum pentru industria chimic Spltor de vapori de acid azotic Rotor helicopter 53% din pre fata de varianta clasica 51% din pre fa de varianta clasic 33% din pre fa de varianta clasic 40% din pre i 80% din masa fata de varianta clasica 243

Cap robot sudura

50% din mas fa de varianta clasic

Alte proprieti remarcabile ale materialelor compozite : mbtrnesc sub aciunea umiditii i a cldurii; nu se deformeaz plastic e = r; insensibile la atac chimic cu produse petroliere; comportament mai slab la ocuri; rezistente la foc (cu observaia c fumul emis de anumite matrici poate fi toxic); 11.4 Tehnologia fabricrii produselor din materiale compozite Amestecul armatur-rin nu capt proprietile materialelor compozite dect n ultima faz de fabricaie: durificarea matricei. Dup durificare proprietile materialelor compozite nu se mai pot modifica ulterior ca n cazul aliajelor metalice prin tratamente termice. n cazul materialelor compozite cu matrice rinoas acesta polimerizeaz (exemplu rina poliesteric). Ea trece din stare lichida n stare solida prin copolimerizare cu un monomer. Acest fenomen conduce la durificare i se poate activa folosind un accelerator chimic sau cldura. Prelucrarea (formarea) se poate face manual, prin turnare, prin matriare, prin injecie, prin laminare, etc. Redm mai jos principalele metode de formare ale materialelor compozite. 11.4.1. Formarea manual Se aplic n cazul materialelor compozite constituite din fibre sau pturi de sticl n proporie volumic de 30 % i materiale termoplastice sau termoreactive sub form de de soluii n amestec cu ingredieni i acceleratori chimici. Tehnologia se utilizeaz pentru realizarea unicatelor sau a loturilor, ca i pentru reparaii. Formarea manual prin contact se realizeaz n urmtoarele etape : - aplicarea decofrantului 1 , pe modelul 2 i uscarea acestuia ; - Gelificarea i aplicarea unui strat de armare de fibre, ptur, estur, etc. i tasarea stratului cu ajutorul rolei 3; - mbinarea stratului de armare aplicat cu o rin poliester sau epoxid cu ajutorul pensulei 4 ; - Gelificarea i aplicarea unui nou strat de armare.

244

Formarea manual prin contact poate fi fcut pe modele pozitive sau negative , executate din lemn , metal sau alte materiale. Desvrirea polimerizrii se poate face prin nclzirea la 6080o C peste punctul de polimerizare.

Fig. 11.1. Schema formrii manuale. 11.4.2. Formarea manual prin turnare Formarea prin turnare a produselor din materiale compozite cu matrice din mase plastice necesit pregtirea amestecului de formare din fibre de sticl sau alt armtur. Amestecul este turnat n forme nchise sau deschise, nclzite la 6080o C peste punctul de polimerizare pentru a grbi procesul de ntrire. Modelele sau matriele se formare se pot confeciona din lemn, sticl, aliaje metalice, etc.

245

a = form nchis; b = form deschis 1 = rin; 2 = catalizator; 3 = accelerator; 4 = fibre; 5 = ali componeni Fig. 12.2. Schema formrii prin turnare Se mai poate presa lichidul n curs de solidificare, ca n schema de mai jos.

1 = suport metalic; 2 = cavitate; 3 = fibre de armare; 4 = strat de aliaj; 5 = autoclav; 6 = autoclav. Fig. 11.3. Schema de formare cu presare la cald. 11.4.3 Formarea prin presare Formarea prin presare se poate executa la cald sau la rece. Etapele acestui procedeu sunt :

246

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Pregtirea armturii i a matriei. Amestecarea acestora. Introducerea amestecului n form. Compactarea prin presare. Polimerizarea. Demularea. Finisarea.

n funcie de seria de fabricaie i de preul de producie impus, matriele se pot confeciona din: lemn, metal, rini, etc. . Matria poate fi deschisa ca n cazul de mai sus, compactarea n vederea eliminrii aerului fcndu-se manual. Se pot obine astfel piese de dimensiuni mari. Precizie mai bun se obine folosind matriele cu poanson. Productivitatea este mai mare, dar metoda se recomanda pentru piese de dimensiuni mici. Amestecul matrice-armatura se introduce n matria. Poansonul se preseaz mecanic la 1-2 bari. Polimerizarea se poate face la cald sau la rece. Se folosete n industria automobilelor i n aeronautic.

1 = plac de baz; 2 = cavitate formare; 3 = poanson; 6 = pies Fig.11.4. Formarea prin presare la rece 11.4.4. Formarea sub vid Acest procedeu folosete o matria deschisa n care se introduce amestecul de matrice i armatur. 247

Peste aceasta se aplic o folie supl de plastic i se realizeaz etanarea perimetrului piesei, se cupleaz matria la o pompa de vid i se realizeaz compactarea, eliminndu-se aerul. Excedentul de matrice este absorbit de pompa de vid. Ansamblul este apoi supus polimerizrii n etuv sau n autoclave la 7 bar. Ii gsete aplicabilitate n aeronautic.

1 = mas; 2 = pomp vid; 3 = cavitate matri 4 = membran; 5 = ram; 6 = jug; 7 = urub Fig.11.5. Schema formrii prin vidare Matricea i armtura se introduc sub membrana 4, dup care se face legtura cu pompa de vid. 11.4.5. Formarea prin injecie Armtura se introduce ntre matri i poanson i se injecteaz matricea. Presiunea de injecie este mic.

248

1 = cilindru; 2 = urub-melc; 3 = piston; 4 = tij; 5 = piston; 6 = cilindru; 7 , 8 = rezistene; 9 = amestec; 10 = material plastic; 14 = buncr; 13 = fibr; 17 = duz 18 = cavitate formare; 19,20 = plci matri; 21,22 = pistoane; 23,24 = cilindrii Fig.11.6. Schema formrii prin injecie Amestecul format din fibr i material plastic este injectat n cavitatea matriei care este meninut nchis de ctre cilindrii 23 i 24. Ciclul de injecie este identic cu cel al injeciei materialelor plastice. 12.4.6. Laminarea continu a materialelor compozite Tablele , benzile i covoarele din materiale compozite cu matrice din materiale plastice i armturi din sticl se realizeaz cu ajutorul unor instalaii asemntoare celei descris n figura 12.7. Rolele 1 si 2 toac fibrele de armtur, dup care le depoziteaz n buncrul 3. Toctura este trimis prin rolele de impregnare cu adeziv ctre rolele 8. Foliile de poliester 9 se deruleaz pe rolele 10 si sunt conduse ctre caja de laminare 12 prin intermediul valurilor 11. Grosimea produsului este reglat prin deplasarea rolelor 12 , iar lungimea produsului se realizeaz cu ajutorul cuitelor 13 i 14.

249

Fig. 11.7. Schema instalaiei de laminat continuu 11.5. Caracteristici ale amestecului armtur-matrice Putem ntlni armturi unidimensionale, bidimensionale sau tridimensionale armatura unidimensionala + matrice; estura + matrice; corpuri + matrice; Caracteristicile materialului compozit rezultat (inclusiv cele mecanice) depind de raportul dintre volumele i masele de armatur i matrice. Redm mai jos valorile acestor rapoarte pentru materiale compozite obinute prin anumite procedee tehnologice.

250

Ma =

masa armaturii masa totala

Mm =

masa matricii masa totala

Va =

Volum armatura Volumul total

Vm =

Volum matrice Volumul total

Vm = 1 V f

Procedeu Turnare n matri Presare n matri Turnare sub vid

Va 30 % 40 % 50 - 80 %

251

CAPITOLUL 12. PRELUCREAREA PIESELOR DIN CAUCIUC SI MASE PLASTICE 12.1. Prelucrarea pieselor din mase plastice Masele plastice se pot prelucra printr-o multitudine de procedee tehnologice. Nu vom insista asupra unor procedee de prelucrare a maselor plastice care au un grad mare de generalitate i sunt aplicabile att metalelor ct i aliajelor metalice, cum ar fi: presarea, calandrarea, turnarea, tragerea n fire, prelucrarea prin achiere, sudarea. Pe lng acestea exist i procedee tehnologice specifice prelucrrii maselor plastice, cum ar fi: turnarea sub presiune; extrudarea. 12.1.1. TURNAREA SUB PRESIUNE A MASELOR PLASTICE Turnarea sub presiune (prin injecie) a maselor plastice se aplic la prelucrarea pieselor din mase plastice, att termoplaste, ct i termorigide. Procedeul este foarte rspndit n producia de serie mare i mas, putnduse folosi att matrie simple (cu o cavitate), ct i matrie cu caviti multiple. Principiul de prelucrare const n aducerea materialului de prelucrat la temperature de curgere i mpingerea lui sub presiune, ntr-o matri, unde materialul solidific. Utilajul folosit este o main de injecie care este o main acionat hidraulic, din familia preselor (orizontale sau verticale), semiautomate sau automate.

252

1 = matri; 2 = pies; 3 = ajutaj (duz); 4 = rezistene electrice; 5 = deflector; 6 = cilindru de lucru; 7 = piston; 8 = buncr; 9 = dozator. Fig.12.1. Schema de principiu a mainii de injectat mase plastice Elementul activ al mainii de injecie este un melc (nec) ce se rotete ntr-un cilindru nclzit, producnd presarea i deplasarea materialului. Materialul plastic dozat trece n cilindru, unde prin nclzire la 450o 550 K este adus n stare de topire vscoas. Pe msur ce granulele de material plastic sunt transportate de-a lungul cilindrului, ele se topesc la contactul cu pereii nclzii ai acestuia. Pistonul 7 dezvolt presiuni de 3502000 daN/cm2. Materialul plastic este forat s treac prin duza 3 i s umple cavitatea matriei. Deflectorul 5 asigur uniformizarea temperaturii i a fluiditii la injecia materialului plaastic. Matria are o temperatur relativ sczut, meninuta prin circulaia continu a apei de rcire prin canale practicate n plci, pentru a micora timpii de solidificare. Prelucrarea prin injecie are urmtoarele faze principale: - nchiderea matriei; - deplasarea pistonului mainii ctre matri i mpingerea acestuia n cavitatea acesteia; - meninerea matriei sub presiune, pn cnd materialul solidific i se rcete 253

revenirea pistonului n poziia niial; deschiderea matriei. Maina poate sa funcioneze cu comand: - manual, atunci cnd operatorul trebuie s comande fiecare faz; - semiautomat, atunci cnd operatorul comand numai nceputul ciclului, restul decurgnd automat, mai puin extragerea piesei care se face manual; - automata, atunci cnd operatorul comand numai nceputul ciclului, restul decurgnd automat, inclusiv extragerea piesei. Calitatea pieselor turnate sub presiune depinde de o multitudine de factori : temperatura matriei; temperatura materialului injectat; presiunea de injecie; durata de solidificare. corecta dimensionare a reelei de alimentare a matriei. Extrudarea maselor plastice Procedeul este asemntor att principial, ct i din punct de vedere al utilajului cu turnarea sub presiune a metalelor , deosebirea constnd n faptul ca n primul caz se introduc n cilindru granule solide de material plastic, n timp ce n cel de al doilea se introduce metal topit. Extrudarea continu se aseamn n principiu cu turnarea sub presiune a maselor plastice, cu deosebirea c n locul matriei se monteaz un cap de extrudare (o filiera) care permite desfurarea continu a procesului de fabricatie. Prin acest procedeu se pot fabrica produse cu profiluri variate, de lungimi nelimitate (bare, tevi, etc.). Pentru fiecare profil fabricat este nevoie de un alt cap de extrudare.

254

1 = cilindru; 2 = piston melc; 3 = plac perforate; 4 = filier; 5 = plnie alimentare; 6 = corp main; 7 = rezisten electric. Fig.12.2. Schema de principiu a extruderului pentru mase plastice Prelucrarea maselor plastice prin termoformare Prin aceast operaie se obin forme cave, care nu se pot obine prin procedeele de prelucrare a maselor plastice discutate anterior. Cele mai des utilizate sunt: - Formarea prin ambutisare sau reliefarea n matri (a); - Formarea prin suflare sau prin presare (b); - Formarea prin ambutisare sau reliefare cu cauciuc, n amtrie ; - Formarea n vid (d).

255

Fig. 12.3 Preluctrarea maselor plastice prin termoformare Aceste metode se pot aplica cu mare uurin i n u necesit dotri speciale. Matriele folosite se pot confeciona din metal, lemn, rin, n funcie de seria de fabricaie, de dimensiuni i de proprietile mecanice. De multe ori se prefer aluminiul datorit bunei conductibiliti termice, a bunei prelucrabiliti i a costului sczut. 12.2. Procedee tehnologice de obinere a pieselor din cauciuc n tehnic se folosesc numeroase repere din cauciuc datorit unor proprieti, cum sunt: elasticitatea foarte mare, rezistena la substane chimice, la vibraii, etc. Dup proveniene aceste repere pot fi din cauciuc natural sau sintetic. Cauciucul crud se trece printre cilindrii pentru a-l face plastic. Apoi se amestec n malaxoare sau ntre cilindrii cu componeni sub form de pulberi, obinndu-se cauciucul brut. Pentru mbuntirea caracteristicilor fizice i mecanice ale cauciucului brut, acestuia i se aplic operaia de vulcanizare, obinndu-se cauciucul industrial. Prin vulcanizare cauciucul trece din starea plastic n cea elastic, n urma modificrilor pe care le suport prin adugarea de sulf 2 12%, alungirea crescnd cu 800%. n cazul n care cantitatea de sulf crete la 25 32% se obine ebonita. 256

Vulcanizarea se poate face la cald sau la rece. n afar de cauciuc brut i sulf se mai adaug i alte substane, cum ar fi : a) acceleratori ai vulcanizrii, care coboar temperatura de vulcanizare i i reduc durata; b) substane de ntrire, care i mresc rezistena la rupere i la uzur; c) substane de umplutur care nu acioneaz asupra proprietilor, avnd un rol pasiv; d) plastifiani, care i cresc plasticitatea i rezistena la frig; e) substane care i mpiedic mbtrnirea; f) colorani; Prelucrarea cauciucului brut n semifabricate i produse, se face prin mai multe procedee. Calandrarea este operaia de trecere a cauciucului brut printre cilindrii unui utilaj numit calandru pentru a fi ndesat i modelat. Se obin astfel benzi sau alte profile. nainte de calandrare cauciucul se nclzete. Semifabricatul obinut prin calandrare se prelucreaz direct n produse sau se vulcanizeaz. Extrudarea se utilizeaz pentru a obine produse profilate (garnituri de geam, evi, bare, etc.). Amestecul de cauciuc este mpins de un urub (nec) i trece printr-un cap de extrudare cu un anumit profil. Presarea este operaia de realizare a produselor n forme. Formarea se face sub presiune n forme metalice n care amestecul de cauciuc este ndesat i n acelai timp vulcanizat. Formele de presare se fac din oel sau din font, cromate n interior pentru a se obine o suprafa neted i curat. Se pot realiza garnituri de etanare, amortizoare, anvelope, etc. Turnarea sub presiune const n introducerea forat a cauciucului brut n form metalic. Vulcanizarea produsului se poate executa n aceeai form, prin tratament termic corespunztor. Procedeul se aplic la prelucrarea pieselor de configuraie complicat. Impregnarea esturilor cu cauciuc se face pe maini speciale cu ajutorul unor cleiuri pe baz de cauciuc. Vulcanizarea se face n prese hidraulice. Cauciucul poate fi utilizat n tehnic sub diferite forme : - nevulcanizat (spongios) sub form de cleiuri sau paste de etanare; - spongios vulcanizat din care se confecioneaz garnituri; - vulcanizat moale; - armat (tuburi flexibile care lucreaz sub presiune); 257

1-plac superioar; 2- plac inferioar; 3-coloan de ghidare; 4-pies; 5-loca surplus; 6-plan separaie. Fig. 12.4. Prelucrarea prin presare a cauciucului

258

CAPITOLUL 13 COROZIUNE. PROTECIE ANTICOROZIV 13.1. Generaliti rivind procesele de coroziune Prin coroziune se nelege fenomenul complex de distrugere a materialelor, datorit reaciilor chimice sau electrochimice cu diferite substane prezente n mediul nconjurtor. Coroziunea este un ansamblu de procese care: - degradeaz, - deterioreaz, - distruge materialele, sub aciunea factorilor mediului nconjurator. Degradarea este procesul de modificare n sensul nrutirii proprietilor unui material. Deteriorarea este procesul de modificare, n sensul scderii, a caracteristicilor unor piese, ansamble, structuri. Distrugerea este un proces ireversibil prin care un material sau o pies i pierde una sau mai multe caracteristici de baz. Practic toate mediile au un anumit poteial coroziv: aerul, apa (n toate variantele ei), acizii, solvenii, etc. Degradarea prin coroziune a materialelor metalice conduce la modificarea greutii, a calitii suprafeei, la scderea proprietilor mecanice. Atacul chimic direct este posibil la toate materialele folosite, n timp ce atacul electrochimic este posibil numai la metale, deoarece numai ele posed electroni liberi. Materialele sintetice nu posed aceast structur, ele fiind degradabile numai prin atac chimic. Sub acest aspect se definete : Coroziunea chimic caracterizat prin aceea c n timpul reaciei dintre un material i mediul coroziv nu apare un transport de sarcini electrice. Coroziunea electrochimic caracterizat prin aceea c n timpul reaciei cu mediul coroziv apare un transport de sarcini electrice. Ca efect al coroziunii se pierd permanent din economia mondial cantiti importante de materiale. De exemplu, din producia mondial de oel din ultimii 50 de ani, aproximativ 20 miliarde de tone, se apreciaz c circa 44% s-au pierdut datorit coroziunii. 259

Aceasta justific pe deplin necesitatea lurii de msuri de protecie a metalelor mpotriva agenilor corozivi i de aprofundare a studierii fenomenelor coroziunii. 13.1 Coroziunea chimic Se poate produce din cauza afinitii dintre metale i unele gaze uscate (O2, SO2, HCl, H2, CO, H2S etc.) sau lichide ru conductoare de electricitate (alcooli, benzina, benzen) provocnd modificri ale materialului care se manifest prin : - dizolvarea prilor componente; - dezagregarea materialului de ctre cristalele srurilor care se formeaz n porii si; - splarea componenilor; Intensitatea procesului de coroziune depinde de : - natura materialului; - natura mediului coroziv; - concentraie ; - presiune; - temperatur ; - durat de contact. Dintre factorii externi, aciunea cea mai duntoare asupra metalelor o are oxigenul. Suprafaa curat a metalelor expus la aer se oxideaz. Dac pelicula de oxid format prezint proprieti protectoare (cum se ntmpla la aluminiu), viteza iniial de coroziune scade. Capacitatea de protecie a peliculelor de oxid formate depinde de permeabilitatea lor pentru substanele cu care reacioneaz. 13.2. Coroziunea electrochimic Pentru apariia coroziunii elctrochimice este necesar s existe un anod, un catod, un electrolit i un conductor. Prin nlturarea uneia dintre aceste condiii, coroziunea electrochimic nu se produce. Deoarece n practica industrial, metalele i aliajele sunt heterogene se pot considera ca fiind alctuite din electrozi electrici scurtcircuitai prin nsi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului n ap sau ntrun mediu cu proprieti electrolitice, pe suprafaa metalului apar elemente galvanice n care impuritile din metal funcioneaz ca microcatozi, n timp ce metalul funcionnd ca anod se dizolv. Exemple tipice de coroziune electrochimic se ntlnesc n cazul oelului expus coroziunii atmosferice (ruginirea fierului), precum i a 260

coroziunii provocate de curenii electrici de dispersie din sol, numii i cureni vagabonzi. Foarte important este viteza de coroziune v care se msoar n cantitatea de metal distrus pe unitatea de suprafa n unitatea de timp [g/m2h]. Cunoaterea acestor indicii permite alegerea corespunztoare a materialului n funcie de natura mediului. 13.3. Coroziunea intercristalin Pericolul de coroziune intercristalin la oelurile Cr-Ni, rezult ca urmare a regimurilor de tratament utilizate i a regimului termic al sudurii cnd materialele se nclzesc la 720-1120 K. Coroziunea intercristalin a aliajelor n electrolii se datorete funcionrii micropilelor galvanice ce apar pe suprafaa aliajului ca rezultat al heterogenitii structurale. n cadrul oelurilor Cr-Ni acest proces este favorizat de prezena compuilor intermetalici la marginea grunilor cristalini. Aceti compui formeaz o zon intercristalin de tranziie cu reele deformate de sute de . n acest zon exist o localizare a excesului de energie potenial. Regimul de nclzire aplicat urmat de o rcire lent are ca efect distribuirea uniform a elementelor de aliere n interiorul cristalului i n zona intercristalin, excesul de energie scade i deci i tendina de coroziune. Meninerea la temperaturi nalte urmat de rciri rapide conduce la obinerea unor zone eterofazice datorit concentraiei unor elemente de aliere n zona intercristalin. Datorit rcirii rapide aceste elemente nu au difuzat n interiorul cristalului. Ca urmare a aplicrii acestui regim termic crete excesul de energie potenial n zona intercristalin i deci i tendina de coroziune. Exist diferite teorii care ncearc s explice cauzele coroziunii intercristaline, cum ar fi : - Teoria srcirii limitei granulei n crom; - Teoria privind apariia tensiunilor la limita cristalelor. Conform acestei teorii precipitarea fazelor n exces produce tensiuni care produc o diferen de potenial de cteva zecimi de voli Factorii principali care influeneaz coroziunea intercristalin : - compoziia chimic; - temperatura de nclzire; 261

13.4. Metode de protecie anticoroziv a metalelor Deteriorarea i degradarea materialelor pot fi prevenite, iar viteza acestora micorat prin diferite tratamente i metode, prin inspecii i evaluri. Aceste msuri sunt extrem de necesare i de economice, deoarece este mai ieftin, mai uor s previi apariia unui fenomen dect s elimini urmrile acestuia. Protecia mpotriva coroziunii se poate realiza prin: 1. 2. 3. 4. 5. Alegerea raional a materialului; Aplicarea depunerilor i a peliculelor protectoare; Prelucrarea mediului coroziv; Aplicarea metodelor electrochimice de protecie; Alegerea raional a tipului de construcie i a condiiilor de exploatare a utilajelor.

1. Alegerea raional a materialului; Cea mai important metod metod de micorare a pierderilor de metal prin coroziune const n alegerea just a materialelor utilizate i a metodelor de prelucrare. Din motive economice, uneori nu putem adopta cea mai eficient metode de protecie anticoroziv, preferndu-se materiale mai puin rezistente dar mai ieftine. In cazul utilizrii materialelor metalice, exist modaliti prin care putem mbuni rezistena anticoroziv prin prelucrarea termic i prelucrarea mecanic. Astfel, prin clire se mrete gradul de omogenitate al unor aliaje i implicit crete rezistena la coroziune. In condiii de coroziune atmosferic, se obin rezultate bune prin prelucrarea fin a suprafeelor. Cnd aceste metode nu dau rezultat, putem mbuni proprietile anticorozive prin alierea materialului de baza, cu elemente de aliere care conduc la creterea rezistenei la coroziune, cum ar fi cromul. ntruct metalele i aliajele rezistente la coroziune sunt rare i scumpe, n practic se utilizeaz metale i aliaje autoprotectoare, care n timpul coroziunii iniiale se acoper cu o pelicul pasivizat sau se utilizeaz oeluri anticorozive cu Ni, Cr. Trebuie s avem n vedere att alegerea corect a materialelor metalice ct i a celor nemetalice. 262

2. Aplicarea depunerilor i a peliculelor protectoare; Protecia suprafeelor metalice se realizeaz prin depunerea unui strat metalic sau nemetalic care constituie o barier ntre suprafaa de protejat i mediul agresiv. Depunerile trebuie s fie continui, fr pori i aderene. Depunerile de starturi protectoare pot fi, dup natura stratului depus: - metalice - anorganice (oxizi, cromai, fosfai) - organice (lacuri, vopsele) - silicai (emailuri) Protecia prin nveliuri anticorozive se realizeaz prin acoperirea metalului cu un strat subire de material protector. Stratul protector trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii : - s fie compact i aderent; - s fie suficient de elastic i plastic; - s aib grosime uniform; Stratul protector poate fi metalic sau nemetalic. Depunerile metalice se realizeaz pe cale galvanic sau termic prin imersie, pulverizare, placare, etc. Depunerile metalice se execut n dou variante : 1) Fr a ine cont de aspectul depunerii, interesndu-ne numai protecia anticoroziv. 2) Lunnd n considerare i aspectul exterior. Din prima grup fac parte zincarea, cadmierea, cuprarea, eloxarea, iar din cea de a doua depunerile de straturi succesive din mai multe metale, combinate n aa fel nct ultimul strat s fie cel mai electronegativ i mai ieftin Cu+Ni, Cu+Ni+Cr. Grosimea depunerii variaz de la 3 m la 60 m. Depunerile nemetalice sau acoperirile cu materiale peliculogene se fac n scopul proteciei anticorozive. Rezistena anticoroziv crete cu grosimea stratului depus care este condiionat de lipsa de porozitate, uniformitate, aderen. Pentru a asigura aceste condiii suprafeele se cur de oxizi (decapare) i se confer o anumit rugozitate suprafeei pentru a obine o bun aderen a primului strat depus. Aceste depuneri se realizeaz prin pulverizare simpl sau n cmp electrostatic.

263

Procedee de acoperiri metalice Straturile de acoperiri metalice se aplic pe metale, dar i pe nemetale (plastic, hrtie). Dup aciunea de aprare, n raport cu metalul de baz, nveliurile se mpart n catodice i anodice. nveliurile catodice au un potenial electrodic mai puin negativ dect al metalului aprat. n cazul deteriorrii peliculei de protecie coroziunea va aciona asupra metalului de baz. Exemplu : Cu, Ni, Cr aplicate pe oeluri. Potenialul electrodic al nveliurilor anodice este mai negativ dect al metalului de aprat. La distrugerea integritii lui, nveliul anodic se distruge singur i apr metalul de baz. Exmplu : Zn. Acoperiri prin scufundare n metal topit Suprafeele ce urmeaz a fi protejate se cur i se decapeaz. Se introduc n baia de metal topit i se rcesc n bazine speciale. La contactul topiturii cu materialul de baz are loc difuzia atomilor de metal topit n reeaua ce trebuie protejat. Se formeaz astfel un aliaj care asigur aderena stratului depus. n cazul n care cele dou metale nu se aliaz se adaug n topitur elemente intermediare. De exemplu la acoperirea fierului cu Pb se adaug 5% Sn. Prin acest procedeu se obin tabla i srma zincat i tabla cositorit pentru confecionarea cutiilor de conserv. Acoperiri prin galvanizare Cea mai rspndit metod, realizndu-se straturi unice sau succesive. nveliul galvanic se realizeaz prin electroliz n baia de electrolit ce conine ioni ai metalului ce se depune. La catodul sursei se va lega piesa de acoperit, anodul fiind format din plci de metal ce se depune (anodul solubil) sau din grafit (anodul insolubil). Se pot depune Zn, Cd, Sn, Cu, Cr, Ag. 1. Zincare se aplic la protejarea oelurilor. Etapele zincrii sunt : - degresare n solvent organic; - decapare pentru ndeprtarea oxizilor metalici; - depunere cianuric electrolitic; 264

pasivizare pentru a realiza prin stratul superficial de Zn o bun rezisten anticoroziv (se face o splare-activare i neutralizare minuioas); 2. Cadmiere este similar zincrii din punct de vedere al etapelor tehnologice. 3. Cromare lucioas decorativ se aplic la protejarea oelurilor. Etape cromrii sunt : - polizare, periere; - degresare n solvent organic + chimic; - nichelare mat; - cuprare lucioas; - nichelare lucioas; - cromare lucioas; 4. Eloxare este o metoda de protecie care se aplic aluminiului. Etape eloxrii sunt : - polizare, periere; - degresare n solvent organic; - degresare chimic; - lustruire; - eloxare (oxidare anodic); 5. Oxidarea const n ngroarea artificial a peliculelor de oxizi pe cale chimic sau electrochimic. 6. Pasivizarea este o acoperire cu oxizi sau sruri ale materialului de baz. Pasivizarea urmrete de regul obinerea unui strat compact i uniform de oxizi sau sruri pe suprafaa metalului de baz, care s se constituie ntr-o barier protectoare mpotriva coroziunii. 7. Brunarea se realizeaz prin scufundarea piesei degresate i decapate n soluie de NaOH 650-700 g/l la 410 K. 8. Fosfatarea const n formarea pe suprafaa materialului metalic a unui strat de fosfai insolubili i se aplic pentru protejarea fontei, a oelurilor nealiate. Pelicula de fosfai e poroas, aderent, absorbant i se folosete ca nlocuitor al grundurilor pentru acoperirea cu vopsele n construciile navale. 9. Aluminizare este operaia de protejare i asigurare a suprafeei reflectorizante de la oglinzile farurilor i lmpilor auto. 10. Metalizare prin pulverizare 11. Placarea se poate efectua prin prin : - turnare; - deformare plastic (laminare); - sudare; 265

- sinterizare; Grosimea optim a stratului de protecie se stabilete n funcie de condiiile de funcionare a piesei. Acestea se mpart n 4 categorii: uoare, medii, grele i foarte grele. Mat. de acoperit Zn Cd Cu-Ni-Cr Uoare 5 6 10 Medii 10 8 20 Grele 15 10 40 Foarte grele 25 12 50

OL

Metalizarea Scopul metalizrii nu este numai de protecie anticoroziv, ci i de modificare a aspectului exterior i a proprietilor stratului de suprafa (duritate, rezisten la uzare, durabilitate, etc.). Dintre procedeele de metalizare, cel mai frecvent se aplic metelizarea prin pulverizare i prin placare. Metalizarea prin pulverizare. Se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit, pe suprafeele metalice sau nemetalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare, particulele proiectate pe suprafeele de metalizat se sudeaz ntre ele, formnd o pelicul aderent, datorit n special, tensiunii superficiale dintre cele dou suprafee n contact (suprafaa de metalizat i pelicula metalic). Aparatul de metalizat trebuie s realizeze: topirea metalului topit i antrenarea particulelor formate ctre suprafaa de metalizat. Topirea materialului metalic ce se va pulveriza se realizeaz fie din pulbere metalic, fie din srm. Utilizarea pulberii sau srmei metalice este condiionat de caracteristicile metalurgice ale acestora i proprietile tehnologice impuse peliculei ce se va forma. Cldura necesar topirii materialului metalic, ce se va pulveriza, poate fi produs prin intermediul unei flcri cu gaz, prin intermediul energiei electrice sau prin jet de plasm. Pulverizarea i antrenarea particulelor pulverizate spre suprafaa de metalizat se face obinuit cu ajutorul unui curent de aer sub presiune. n cazuri speciale, n loc de aer se poate utiliza i alt gaz, ca de exemplu azot, heliu, argon, etc. Dintre avantajele metalizrii prin pulverizare se amintesc : - o productivitate deosebit de mare; - posibilitatea acoperiri suprafeelor orict de mari; - posibilitatea acoperirii i cu aluminiu, care nu poate fi depus pe cale galvanic;

266

posibilitatea realizrii unor straturi cu excelente caliti de antifriciune; Dintre dezavantaje amintim : - stratul depus are o rezisten la traciune i ncovoiere mic i o rezilien redus; - piesele astfel acoperite nu pot fi prelucrate prin deformare plastic; - pe aceste zone nu se pot tia filete, canale; - din cauza degajrii de pulberi metalice fine i de gaze nocive, trebuiesc luate msuri corespunztoare de protecia muncii; 13.5 Acoperiri nemetalice Straturile protectoare nemetalice pot fi organice sau anorganice folosind : lacuri, vopsele, emailuri sau folii de mas plastic. Peliculele nemetalice de protecie se mpart n 3 grupe: 1. Pelicule anorganice obinute prin oxidare; 2. Pelicule organice formate din unsori, vopsele, lacuri; 3. Emailurile; Vopselele i lacurile se folosesc n scopuri decorative sau de protecie anticoroziv. Componentele principale din care se compun materialele prin vopsire sunt : - liani; - solveni; - pigmeni; Lianii sunt amestecuri de compui organici dizolvai ntr-un solvent, care dup uscare formeaz pelicule continui. Cei mai utilizai sunt uleiurile vegetale, derivaii celulozei, rini naturale i sintetice. Solvenii sunt substane organice volatile i pot fi : - uor volatile (alcool, aceton); - cu volatilitate mijlocie (toluen); - greu volatile (whitespirtul); Pigmenii sunt substane organice sau anorganice, care imprim culoare, mresc rezistena i diminueaz procesul mbtrnirii vopselei. Mai exist i ali constitueni secundari : antioxidani, diluani, .a. . Vopselele sunt materiale de acoperire care pe lng pelicula depus mai dau i culoare pieselor, datorit pigmenilor. Cele mai rspndite sunt cele pe baz de ulei. Ele conin dispersii fine ale pigmenilor minerali i organici n ulei. 267

Dup culoarea pigmenilor avem : - albe (oxid de Pb, Zn, praf de Al); - galbene (galben de Zn, Pb); - roii (miniu de Pb, Fe); - verzi (oxid de Cr, sruri de Cu); - negre (negru de fum); Principalele proprieti caracteristice sunt : - puritatea; - puterea de acoperire (cantitatea n grame ce acoper perfect 1 cm2); - durabilitatea (la cldur i nghe); - durata uscrii; - intensitatea de vopsire (capacitatea de colorare); Tehnologii de vopsire : pensul, pulverizare, imersie. Etapele vopsirii sunt: - decapare chimic; - splare, uscare; - sablare; - grunduire; - vopsire; Lacurile sunt materiale peliculogene care nu conin pigmeni (sunt incolore sau slab colorate). Unele lacuri dup uscare se pot lefui. Emailurile sunt suspensii de pigmeni minerali i organici n diferite lacuri. Dup uscare emailurile formeaz pelicule dure dar cu aspect neted i lucios. Grundurile sunt substane peliculogene, protectoare, sub form de suspensie de pulbere fin metalic de Zn sau Pb. Cu ajutorul lor se realizeaz protecia anticoroziv. Chiturile se utilizeaz pentru umplerea golurilor i netezirea suprafeelor. Prin utiliozarea lor se mbuntete aspectul exterior, dar nu i rezistena mecanic. Proprietile anticorozive se nrutesc. Principalele procedee de acoperire cu substane nemetalie a suprafeelor n vedrea realizrii proteciei anticorozive sunt: 1. Grunduire electroforetic. Reperele fosfatate se introduc n baie i sunt legate de anod. Particulele de vopsea, polarizate cu ajutorul curentului electric de la catod se depun i formeaz un strat compact aderent. Etape : - degresare alcalin; - fosfatare cristalin; 268

- splare cu ap dezionizat; - grunduire electroforetic; - uscare la 180C; 2. Vopsire electrostatic - se aplic peste stratul de grund depus electroforetic. Piesa metalic se leag la pmnt, iar emailul special, polarizat cu ajutorul cmpului electrostatic de 10 kV, se dirijeaz pe suprafeele de vopsit. 3. Vopsire cu aer comprimat se face cu ajutorul pistolului de pulverizat. Acest procedeu are un randament de 60%. E necesar o perdea de ap protectoare pentru a reine particulele de vopsea. Etape : - degresare alcalin sau cu solveni organici; - grunduire sau fosfatare; - grunduire pentru a asigura aderen emailului final; - vopsire; - uscare; 13.6 Clasificarea mijloacelor de protecie Dup structura acoperirii acestea se clasific n : 1. Acoperiri subiri (sub 1mm). Se realizeaz prin acoperiri chimice propriu-zise, acoperiri anorganice (emailuri) sau organice (pe baz de rini). 2. Acoperiri groase, cu folii (peste 1mm). Se fac cu folii din cauciuc sau pe baz de materiale plastice. 3. Acoperiri complexe. Se face prin placare i chituire sau prin vopsele armate cu fibr de sticl sau esturi de policlorur de vinil. 4. Acoperiri galvanice. Const n depunere electrolitic de metal. 5. Acoperiri prin difuziune. Suprafaa piesei reacioneaz cu particule fine ale metalului de protecie. Procesul se realizeaz n atmosfer reductoare sau neutr la o temperatur mai cobort dect punctul de topire, dar mai ridicat dect cea de recristalizare a metalului de acoperit. Se formeaz un strat protector la suprafa din metal pur, iar pe msura ndeprtrii de la suprafa coninutul metalului depus scade. Se acoper fierul cu Zn i Al. La acoperirea fierului cu Al, se formeaz o soluie solid de Al n Fe 20-30% Al, iar adncimea stratului este de 0,3-0,8 mm.

269

3. Prelucrarea mediului coroziv; In numeroase cazuri cum ar fi: coroziunea cazanelor, a sistemelor de rcire, a evaporatoarelor, distrugerea metalului poate fi prevenit prin micorarea caracterului agresiv al mediului. Pentru aceasta, soluia este prelucrat n scopul ndeprtrii agentului oxidant. Prelucrarea mediului coroziv are n vedere micorarea vitezei de corodare i se poate realiza prin: - modificarea ph-ului, adic reglarea lui la o valoare convenabil pentru metalul protejat; - ndeprtarea gazelor (O2, CO2) care mresc viteza de coroziune; - utilizarea inhibitorilor sau a pasivitorilor care micoreaz sau reduc viteza de coroziune; Inhibitorii de coroziune sunt substane chimice care se adaug n mediile lichide sau gazoase n vederea reducerii vitezei de coroziune, prin: - ncetinirea proceselor anodice sau catodice; - schimbarea naturii produilor de coroziune; - modificarea rezistenei chimice a electrolitului. Apa de alimentare conine naintea dezaerrii 2-3 mgO2/l. Pentru a micora viteza de coroziune nivelul aerului trebuie redus la 0,010-0,015 mg/l. 4. Aplicarea metodelor electrochimice de protecie; Constau n reducerea vitezei de coroziune a construciilor metalice prin polarizarea lor. Corespunztor domeniilor de pasivitate un metal poate fi protejat electrochimic fie prin deplasarea potenialului la valori suficient de negative (cazul proteciei catodice) fie prin deplasarea potenialului la valori suficient de pozitive (cazul proteciei anodice). Protecia catodic. Se poate realiza pe dou ci : - cu surs exterioar de curent; - cu anozi solubili; Se folosete pentru protejarea navelor, conductelor, rezervoarelor, instalaiilor portuare.

270

Protecia catodic cu surs exterioar de curent Se realizeaz prin polarizarea catodic (negativ) a construciei cu ajutorul unui electrod auxiliar care are rolul de anod n circuitul de polarizare.

1 = conduct de protejat; 2 = plac anodic 3 = punct de drenaj; 4 = cablu electric Fig. 13.1. Schema de principiu a proteciei anodice cu surs de curent exterior Pentru a se putea aplica metoda de protecie trebuie s fie ndeplinite urmtoarele condiii: - n jurul suprafeei de protejat s existe un mediu bun conductor de electricitate (ap de mare, sol umed) pentru a permite nchiderea curentului electric; - construcia s aib o configuraie simpl pentru ca sistemul de anozi s fie simplu i s nu apar ecranarea electric; - curentii folosii s nu pericliteze sigurana personalului i a instalaiei; Protecia catodic cu anozi solubili (activi) Const n aplicarea pe construcia metalic de protejat a unui numr de plci de metal cu potenial mai electronegativ dect al metalului construciei (anozi). Materialele folosite n mod curent sunt Zn, Mg, Al. 271

Se apreciaz c protecia a fost efectiv dac dup un timp se constat dizolvarea anozilor. Metoda are avantajul c se poate folosi acolo unde nu exist surs de curent. Necesit nlocuirea periodic a anozilor. Protecia anodic Este o metod relativ nou. Se bazeaz pe trecerea metalului de protejat din stare activ n stare pasiv prin deplasarea potenialului prin polarizare anodic cu surs exterioar de curent. Schema de principiu a instalaiei de protecie anodic este redat n figura de mai jos.

1-electrod de referin; 2-material de protejat anod; 3-catod insolubil (platin); 4-soluie coroziv; 5-poteniometru Fig.13.2. Schema de principiu a instalaiei de protecie anodic Valoarea potenialului de protecie se stabilete pentru fiecare situaie n parte (30 50 mV). Electrodul de referin servete la msurarea potenialului care este meninut constant prin reglarea curentului de protecie.

272

5. Alegerea raional a tipului de construcie i a condiiilor de exploatare a utilajelor. Aceast msur are n vedere: - coroziunea i protecia contactelor metalice - coroziunea sudurilor - coroziunea poriunilor tensionate - coroziunea n rosturi nguste i n fisuri - coroziunea n poriuni greu accesibile - coroziunea n poriuni de stagnare a lichidelor - coroziunea i condiiile de exploatare In cursul asamblrii diferitelor repere, n utilaje iau natere diferite tipuri de macroeterogeniti, cum ar fi: contactul a dou metale diferite, sudurile, zonele tensionate. Coroziunea poate fi prevenit prin evitarea punerii n contact a unui metal cu altul mai electronegativ dect el. Metalele i aliajelor se pot grupa n funcie de mrimea potenialului electric dup cum urmeaz: GRUPA I GRUPA II GRUPA III GRUPA IV Mg i aliajele lui Cd, Zn, Al Fe, Pb, Sn Cu, Cr, Ni, Ag, Au, Ti, oel inoxidabil

Dou metale avnd potenial electric diferit nu trebuiesc puse n contact, deoarece n acel moment apare transferul de sarcin electric de la un metal la altul, fapt ce constituie nceputul coroziunii. De obicei metalul cu potenial mai electronegativ se corodeaz mai repede. Distrugerea la contactul a dou metale diferite se mai numete i coroziune galvanic. Sunt binecunoscute urmtoarele reguli empirice, de care este bine s inem seama. - cromul, titanul i aliajele lor au o bun rezisten la coroziune datorit tendinei lor pronunate la pasivizare; - viteza de coroziune a oelurilor inoxidabile (cu minim 13% crom) crete la contactul aliaje mai electropozitive; - stabilitate plumbului, staniului i a aliajelor de lipit se nruete la contacul cu metale cu potenial mai electropozitiv; 273

oelurile moi (carbon, nealiate) nu se recomand a se utiliza neprotejate n ap; coroziunea oelurilor se intensific la contactul cu orice metal situat sub fier din punct de vedere al electropozitivitii;fierul se corodeaz intens n contact cu oelurile inoxidabile, cromul, titatnul; - Zincul se corodeaz puternic la contacul cu majoritatea metalelor tehnice i de aceea este utilizat ca electrod; - Aluminiul se corodeaz puternic n contact cu cuprul i aliajele acestuia; nichelul, oelul inoxidabil, cuprul, oelul obinuit nu trebuie puse n contact cu aluminiul; - contactul dintre dou metale cu potenial electric diferit se izoleaz prin materiale dielectrice. Rolul a dou metale n contact se poate inversa n funcie de natura electrolitului. Coroziunea se poate accentua i la contactul unui metal cu un nemetal de tipul crbunele sau grafitul. De aceea uneori grafitul se evit ca material component al garniturilor. Un rol important revine i condiiilor de exploatare a utilajelor. Astfel, alegerea corect a condiiilor tehnologice de exploatare poate contribui la micorarea vitezei de coroziune i mrirea duratei de funcionare. In general se recomand s se menin ct mai uniforme condiiile de lucru. Trebuiesc evitate pe ct posibil alternrile de medii oxidante i reductoare, acide i bazice, calde i reci, chiar dac materialele utilizate au bune proprieti anticorozive. De exemplu n instalaiile din industria chimic se ntlnete frecvent intensificarea coroziunii sub aciunea variaiei concentraiilor soluiilor. Alegerea metodei de protecie anticoziv Dup cum la alegerea materialului anticoroziv se prefer, unui material mai rezistent unul mai puin rezistent dar mai ieftin, tot aa i alegerea metodei de protecie este rezultatul unui compromis tehnicoeconomic. La alegerea metodei de protecie anticoroziv, trebuie s se in seama de factorii care influeneaz coroziunea. Din cauza marii diversiti a cazurilor practice nu pot fi recomadate scheme de protecie universale dar este util s inem cont de unele recomandri cu caracter general: - depunerile metalice i acoperirile cu lacuri se folosesc n special n cazul coroziunii atmosferice; - cea mai ieftin depunere metalic zincarea- este de cteva ori mai scump dect vopsirea; 274

costul depunerilor galvanice descrete n urmtoarea succesiune: cromarea, nichelarea, stanarea, almirea, cuprarea; ca i cost fosfatarea se apropie de cele mai ieftine depuneri galvanice. La alegerea metodei de protecie trebuie s se in seama i de particularitile construciei protejate. Piesele cu conturul complicat nu se pot proteja bine prin acoperiri galvanice, din cauza puterii limitate de patrundere a majoritii bilor galvanice. Piesele de mici dimensiuni i cele supuse temperaturilor nalte nu se vopsesc. In industria chimic depunerile galvanice nu se folosesc pe scar larg, datorit porozitilor din startul depus, preferndu-se soluia placrii. Suprafeele supuse frecrii nu se fosfateaz deoarece stratul de fosfat mrete mult coeficientul de frecare. Metodele de prelucrare a mediului coroziv se utilizeaz numai pentru volume constante sau nu prea mari. In practic este eficient s aplicm simultan dou sau mai multe metode de protecie anticoroziv. Poriunile de sub ap ale navelor se protejeaz att prin vopsire ct i electrochimic, cu anozi protectori.

275

BIBLIOGRAFIE

[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14]

Albu A. .a. Programarea asistat de calculator a mainilorunelte , Editura Tehnic, Bucureti, 1980. AmzaGheorghe, .a. Tratat de Tehnologia Materialelor, Editura Academiei Romne, Bucureti, 2002. Aurel Nanu Prelucrri prin eroziune n construcia de maini, Editura Facla , Timioara, 1980. Aurel Nanu - Tehnologia Materialelor - Editura Didactic si Pedagogica , Bucureti, 1977. Aurel Oprean .a. Bazele achierii i generrii suprafeelor , Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1981. Bastiurea Gh. .a. Comanda numeric a mainilor-unelte , Editura Tehnic, Bucureti, 1976. Constantinescu Maia Protecia anticoroziv a metalelor, Editura Tehnic, Bucureti 1979. Daniel Gay Materiax Composites, Editure Hermes, Paris, 1991. Dumitras C., C. Opran Prelucrarea materialelor compozite , ceramice i minerale, Editura Tehnic , Bucuresti 1994. HagymaG., Firoiu C., Radovici O. Coroziunea i protecia metalelor, Editura tehnic, Bucureti 1963. Gavrila I., Marinescu N.- Tehnologii neconvenionale, Reprografia Institutului Politehnic Bucuresti , Bucuresti 1984. Giacomelli I., M. Bormambet, G. Zamfirescu - Materiale i tratamente termice pentru produse sudate, O. U. P, Constan. 2004. Leonard Stoian .a. - Tehnologia materialelor - Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1980. Miklosi C. Sudarea metalelor, Editura Tehnic, Bucureti, 1965.

292

[15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26]

Moldovan V., Chiri V. Exploatarea raional a mainilor de forjat , Editura Tehnic , Bucuret,i 1979. Petre Gladcov si alii Tehnologia materialelor i Semifabricatelor, PROINVENT, Bucureti, 2002. Sofroni L. Materiale i amestecuri de formare pentru turntorii , Editura Tehnic , Bucureti, 1971. Sofroni L. .a. Turnarea de precizie cu modele gazeficabile din polistiren, Editura Tehnic , Bucureti, 1991. T. Slgean T. Tehnologia procedeelor de sudare cu arc , Editura Tehnic, Bucureti, 1985. Teodorescu A. Tehnologia extrudrii metalelor, Editura Tehnic, Bucureti, 1975. Teodorescu C. Imbinri sudate - Editura Tehnic, Bucureti, 1975. Teodorescu M. .a. Elemente de proiectarea tanelor i matrielor, Editura Didactic si Pedagogica , Bucureti, 1983. Techea P., C. Dan, X. Epure - Materiale pentru sudare standardizate, POIDPICM, Bucureti, 1996. Voicu M. .a. - Tehnologia materialelor - Reprografia Institutului Politehnic Bucureti , Bucureti, 1974. Zgur Gh. Tehnologia sudrii prin topire, Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1986. Zgur Gh. Prelucrri prin deformare la rece - Editura Tehnic, Bucureti, 1982.

293