Mihai Buzatu

1. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE 7

1.1. Pregătirea şarjei 7

1.2. Topirea şi alierea 9

1.3. Calculul încărcăturii la elaborarea aliajelor neferoase Error! Bookmark not defined.
1.3.1. Generalităţi Error! Bookmark not defined.
1.3.2.Stabilirea legăturii calitative şi cantitative dintre mărimea pierderilor de metale şi
proprietăţile termofizice ale topiturilor Error! Bookmark not defined.
1.3.3. Metode de calcul a şarjei Error! Bookmark not defined.
1.3.3.1.Calculul şarjei conform producţiei anuale de produse Error! Bookmark not
defined.
1.3.3.2. Calculul şarjei după conţinutul componentelor Error! Bookmark not defined.
1.3.3.3. Calculul şarjei din metale cu utilizarea respectiv fără utilizarea
dezoxidanţilor 13
1.3.3.4. Calculul şarjei din metale şi aliaje, metale şi prealiaje, metale şi aliaje
împreună cu prealiaje şi cu utilizarea respectiv fără utilizarea dezoxidanţilor 14
1.3.3.5. Calculul şarjei din aliaje cu utilizarea respectiv fără utilizarea dezoxidanţilor
speciali 14
1.3.3.6. Calculul şarjei după conţinutul de impurităţi Error! Bookmark not defined.

1.4. Influenţa impurităţilor asupra topiturilor metalice neferoase 14

1.4.1. Surse de impurităţi 14
1.4.2. Mecanismul de formare a impurităţilor 17
1.4.2.1. Impurităţi gazoase 17
1.4.2.2. Impurităţi solide 23

2. ALIAJE CU BAZĂ DE ALUMINIU ERROR! BOOKMARK NOT

DEFINED.
2.1. Clasificarea aliajelor de aluminiu Error! Bookmark not defined.
2.1.1. Clasificare după tehnologiile de obţinere a produselor Error! Bookmark not
defined.
2.1.1.1. Aliajele de turnatorie Error! Bookmark not defined.
2.1.1.2. Aliaje deformabile Error! Bookmark not defined.
2.1.2. Clasificare după domeniul de utilizare Error! Bookmark not defined.
2.1.1.3. Clasificare după elementul principal de aliere Error! Bookmark not defined.

2.2. Structură, adaosuri de aliere şi impurităţi 26

2.2.1. Sistemul Al-Si 26

1
 Aliaje neferoase

2.2.1.1. Structura siluminurilor 26

2.2.1.2. Impurităţi şi adaosuri de aliere 29
2.2.2. Sistemul Al-Cu Error! Bookmark not defined.
2.2.2.1. Structura aliajelor Al-Cu Error! Bookmark not defined.
2.2.2.2. Adaosuri de aliere şi impurităţi Error! Bookmark not defined.
2.2.3. Sistemul Al-Mg Error! Bookmark not defined.
2.2.3.1. Structura aliajelor cu bază de magneziu Error! Bookmark not defined.
2.2.3.2. Impurităţi şi adaosuri de aliere Error! Bookmark not defined.
2.2.4. Sistemul Al-Mn Error! Bookmark not defined.
2.2.5. Sistemul Al-Zn 32
2.2.6. Aliaje deformabile 33
2.2.6.1. Aluminiu-magneziu-siliciu 33
2.2.6.2. Aluminiu-cupru-magneziu 34
2.2.6.3. Aliaje aluminiu-zinc-magneziu 36
2.2.6.4. Aliaje aluminiu-zinc-magneziu-cupru 37

2.3. Elaborarea aliajelor de aluminiu 37

2.3.1. Materii prime şi condiţii de elaborare 37
2.3.1.1. Atmosfera de elaborare 39
2.3.1.2. Materialul refractar al agregatului de elaborare 44
2.3.1.3. Fluxurile 45
2.3.1.4. Topirea şi alierea 48
2.3.2. Rafinarea topiturilor cu bază de aluminiu 56
2.3.2.1. Îndepărtarea impurităţilor nemetalice solide 56
2.3.2.2. Îndepărtarea impurităţilor gazoase 59
2.3.2.2.1. Instalaţii de rafinare 64
2.3.2.2.2. Metode de determinare a conţinutului de hidrogen Error! Bookmark
not defined.
2.3.2.2.3. Finisarea granulaţiei aliajelor de aluminiu Error! Bookmark not defined.

3. ALIAJE CU BAZĂ DE MAGNEZIU 66

3.1. Magneziul. Proprietăţi 66

3.2. Influenţa impurităţilor şi elementelor de aliere asupra proprietăţilor magneziului 70

3.3. Clasificarea şi simbolizarea aliajelor de magneziu Error! Bookmark not defined.

3.4. Aliaje comerciale de turnătorie Error! Bookmark not defined.

3.4.1. Aliaje cu rezistenţă mecanică mare Error! Bookmark not defined.
3.4.2. Aliaje refractare Error! Bookmark not defined.

3.5. Aliaje comerciale deformabile Error! Bookmark not defined.

3.5.1. Aliaje cu rezistenţă mecanică mare Error! Bookmark not defined.
3.5.2. Aliaje refractare Error! Bookmark not defined.
3.5.3. Aliaje superuşoare Error! Bookmark not defined.

2
 Mihai Buzatu

3.6. Elaborarea aliajelor de magneziu 72

3.6.1. Materiale 72
3.6.2. Topirea şi rafinarea 72
3.6.3. Degazarea şi finisarea granulaţiei aliajelor de magneziu 78

4. ALIAJE CU BAZĂ DE CUPRU 83

4.1. Cuprul Error! Bookmark not defined.
4.1.1. Proprietăţi fizice ale cuprului Error! Bookmark not defined.
4.1.2. Proprietăţi mecanice şi tehnologice Error! Bookmark not defined.
4.1.3. Proprietăţi chimice Error! Bookmark not defined.
4.1.4. Elemente de aliere şi impurităţi 83

4.2. Clasificarea aliajelor de cupru Error! Bookmark not defined.

4.3. Alame Error! Bookmark not defined.

4.3.1. Structura şi proprietăţile aliajelor Cu-Zn Error! Bookmark not defined.
4.3.2. Elemente de aliere şi impurităţi 84
4.3.2.1. Alamele eu plumb 85
4.3.2.2. Alamele eu staniu 86
4.3.2.3. Alamele cu aluminiu 86
4.3.2.4. Alamele eu nichel 88
4.3.2.5. Alamele cu fier 89
4.3.2.6. Alamele cu siliciu 90
4.3.2.7. Alamele cu mangan 90

4.4. Bronzuri Error! Bookmark not defined.

4.4.1. Clasificarea bronzurilor Error! Bookmark not defined.
4.4.2. Bronzuri cu staniu Error! Bookmark not defined.
4.4.2.1. Clasificare, proprietăţi, utilizare Error! Bookmark not defined.
4.4.2.2. Structura bronzurilor cu staniu Error! Bookmark not defined.
4.4.2.3. Elemente de aliere şi impurităţi Error! Bookmark not defined.
4.4.3. Bronzuri cu aluminiu Error! Bookmark not defined.
4.4.3.1. Structura bronzurilor cu aluminiu Error! Bookmark not defined.
4.4.3.2. Elemente de aliere şi impurităţi 96
4.4.4. Bronzuri cu plumb 97
4.4.4.1. Structura, proprietăţile şi domeniul de utilizare a aliajelor binare 97
4.4.4.2.Structura, proprietăţile şi domeniul de utilizare a aliajelor policomponente.
Error! Bookmark not defined.
4.4.5. Bronzuri cu siliciu Error! Bookmark not defined.
4.4.5.1. Structura şi proprietăţile aliajelor Cu-Si Error! Bookmark not defined.
4.4.5.2. Bronzuri cu siliciu speciale Error! Bookmark not defined.
4.4.6. Bronzuri speciale mai puţin răspândite Error! Bookmark not defined.
4.4.6.1. Bronzuri cu beriliu Error! Bookmark not defined.
4.4.6.2. Bronzuri cu mangan Error! Bookmark not defined.
4.4.6.3. Bronzuri cu nichel Error! Bookmark not defined.

3
 Aliaje neferoase

4.4.6.4. Bronzuri cu stibiu Error! Bookmark not defined.

4.5. Elaborarea aliajelor cu bază de cupru 99

4.5.1. Obţinerea prealiajelor 99
4.5.2. Etapele elaborării aliajelor cu bază de cupru 100
4.5.2.1. Încărcătura 100
4.5.2.2. Topirea şi alierea 102
4.5.2.3. Protecţia suprafeţei băii metalice 102
4.5.2.4. Degazarea băii metalice 103
4.5.2.5. Dezoxidarea băii metalice 104
4.5.2.6. Rafinarea aliajelor cu baza de cupru 105
4.5.3. Particularităţi tehnologice de elaborare a alamelor 105
4.5.4. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu staniu 110
4.5.5. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu aluminiu 111
4.5.6. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu plumb 111
4.5.7. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu siliciu 112
4.5.8. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu beriliu 113
4.5.9. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu mangan 114
4.5.9. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu nichel 114

5. ALIAJE CU BAZĂ DE TITAN ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

5.1. Caracteristici generale Error! Bookmark not defined.

5.2. Proprietăţi fizico-chimice Error! Bookmark not defined.

5.2.1. Proprietăţi fizice Error! Bookmark not defined.
5.2.2. Transformări polimorfe ale titanului Error! Bookmark not defined.
5.2.3. Proprietăţi mecanice Error! Bookmark not defined.
5.2.4. Proprietăţi chimice Error! Bookmark not defined.

5.3. Elemente de aliere şi impurităţi 115

5.3.1. Elemente de aliere 115
5.3.2. Impurităţi 123

5.4. Clasificarea aliajelor de titan Error! Bookmark not defined.

5.4.1. Aliaje cu structură  Error! Bookmark not defined.
5.4.2. Aliaje cu structură + Error! Bookmark not defined.
5.4.3. Aliaje  Error! Bookmark not defined.
5.4.4. Aliaje de titan pentru temperaturi joase Error! Bookmark not defined.
5.4.5. Aliaje rezistente la coroziune Error! Bookmark not defined.
5.4.6. Aliaje de titan pentru turnătorii Error! Bookmark not defined.
5.4.7. Aliaje cu proprietăţi speciale Error! Bookmark not defined.
5.4.7.1. Aliaje cu memorie Error! Bookmark not defined.
5.4.7.2. Aliaje superplastice Error! Bookmark not defined.
5.4.7.3. Aliaje superconductoare Error! Bookmark not defined.
5.4.7.4. Aliaje amorfe Error! Bookmark not defined.

4
 Mihai Buzatu

5.4.8. Aliaje pentru aeronautică Error! Bookmark not defined.

5.5. Structura aliajelor de titan Error! Bookmark not defined.

5.5.1. Generalităţi Error! Bookmark not defined.
5.5.2. Corelaţia microstructură-proprietăţi Error! Bookmark not defined.
5.5.2.1. Factorii care controlează microstructura aliajelor de titan Error! Bookmark
not defined.
5.5.2.2. Variaţia proprietăţilor mecanice cu schimbările microstructurale Error!
Bookmark not defined.
5.5.2.3. Fractografia aliajelor cu structură + Error! Bookmark not defined.
5.5.2.3.1. Fractografia aliajului TiAl6V4 Error! Bookmark not defined.
5.5.2.3.2. Fractografia aliajului TiAl6V6Sn2 Error! Bookmark not defined.
5.5.2.3.3. Fractografia aliajului TiAl6Sn2Zr4Mo6 Error! Bookmark not defined.

5.6. Elaborarea aliajelor cu bază de titan şi zirconiu 128

5.6.1. Procese fizico-chimice care au loc la elaborarea aliajelor cu bază titan 128
5.6.1.1. Interacţiunea titanului cu gazele 129
5.6.1.1.1. Titan – oxigen 129
5.6.1.1.2. Titan – azot 130
5.6.1.1.3. Titan – hidrogen 130
5.6.1.1.4. Titan - vapori de apa 136
5.6.1.1.5. Interacţiunea titan - gaze complexe 137
5.6.1.1.6. Burete de titan – gaze 137
5.6.1.2. Comportamentul gazelor şi impurităţilor volatile in procesul de topire 139
5.6.1.3. Presiunea raţională a gazelor remanente sau inerte la topire Error!
Bookmark not defined.
5.6.1.3.1. Presiunea gazului la topirea in vid Error! Bookmark not defined.
5.6.1.3.2. Legile de evaporare a elementelor volatile şi determinarea presiunii la
topirea in vid 145
5.6.1.4. Degazarea titanului la topire şi calculul sistemului de vid al cuptoruluiError!
Bookmark not defined.
5.6.2. Tehnologii de elaborare a materialelor cu bază de titan sau zirconiu 153
5.6.2.1. Topirea metalelor şi aliajelor cu flux de electroni 153
5.6.2.1.1. Instalaţii de topire cu flux de electroni 153
5.6.2.1.2. Tunuri electronice pentru topirea materialelor speciale 159
5.6.2.2. Procedee de topire 167
5.6.2.2.1. Topirea în arc electric a unei bare electrod consumabil 167
5.6.2.2.2. Topirea titanului şi zirconiului în cuptoare cu bombardament de
electroni 170
5.6.2.3. Alte procedee de topire 172
5.6.2.3.1. Topire cu arc electric cu electrod nefuzibil 172
5.6.2.3.2. Topirea în cuptoare cu vid cu inducţie sau cu rezistenţă 172
5.6.2.4. Schema tehnologică de elaborare a materialelor speciale în instalaţii de
topire cu flux de electroni şi cu arc electric cu electrod consumabil 172
5.6.3. Legile cristalizării lingourilor din aliaje de titan Error! Bookmark not defined.
5.6.3.1. Dimensiunile băii lichide şi timpul de solidificare a lingoului Error!
Bookmark not defined.

5
 Aliaje neferoase

5.6.3.2. Viteza de cristalizare şi mărimea zonei intermediare Error! Bookmark not

defined.
5.6.3.3. Formele de creştere a fazei solide la cristalizarea topiturii Error! Bookmark
not defined.
5.6.3.4. Licuaţia Error! Bookmark not defined.
5.6.4. Defecte în lingourile de titan şi din aliaje cu bază de titan Error! Bookmark
not defined.
5.6.4.1. Defecte determinate de materialele încărcăturii Error! Bookmark not
defined.
5.6.4.2. Defecte formate în procesul de topire Error! Bookmark not defined.
5.6.4.3. Defecte de turnare Error! Bookmark not defined.
5.6.4.4. Fenomenul de compactare la cristalizarea şi răcirea lingourilor din aliaje de
titan Error! Bookmark not defined.
5.6.4.4.1. Poziţia şi forma retasurii de compactare Error! Bookmark not defined.
5.6.4.4.2. Volumul retasurii de compactare Error! Bookmark not defined.
5.6.4.4.3. Compoziţia chimica a metalului in zona retasurilor de compactare
Error! Bookmark not defined.
5.6.4.4.4. Sudarea retasurilor de compactare in procesul Error! Bookmark not
defined.
deformării plastice a lingourilor Error! Bookmark not defined.
5.6.4.4.5. Comportarea lineara şi tensiunile la lingouri Error! Bookmark not
defined.

6. ALIAJE CU BAZĂ DE ZIRCONIU 182

6.1. Proprietăţile zirconiului 182

6.2. Utilizările zirconiului 185

6.3. Elemente de aliere şi impurităţi 186

6.3.1. Interacţiunea zirconiului cu gazele, sulful şi carbonul 186
6.3.2. Elemente de aliere 188

7. BIBLIOGRAFIRE 195

6
 1. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE
Cu toată cantitatea şi diversitatea aliajelor metalelor neferoase şi a condiţiilor lor
de topire, se pot stabili principii generale de alegere a tehnologiei corespunzătoare de
elaborare, pe baza proprietăţilor specifice comune, având o compoziţie strict
determinată, o puritate controlată, cu consum minim de materii prime, de energie, de
timp, precum şi de unelte şi instalaţii. Alegerea tehnologiei este determinată şi de
condiţiile ce se pun materialului metalic, de materiile prime disponibile, de dotarea cu
instalaţii precum şi de resursele umane disponibile.

1.1. Pregătirea şarjei

Componenţii încărcăturii metalice se caracterizează printr-o serie de parametri:
compoziţie chimica, stare (primara, secundara, prealiaje, metal vechi, deşeuri de
producţie), formă (a lingourilor, a catozilor, a granulelor) mărimea bucăţilor şi
provenienţă.
Metalul vechi se clasifica sub raportul mărimii pieselor în fin, mediu şi grosolan.
Forma deşeurilor depinde de felul producţiei din care au luat naştere, şi ca urmare se
deosebesc deşeuri de turnare, de laminare, de forjare şi de prelucrare prin aşchiere
(aşchii). Din punct de vedere al locului din care provin, se deosebesc metale vechi şi
deşeuri proprii (cu compoziţie chimica cunoscuta) şi străine (cu compoziţie chimica
necunoscuta). În condiţiile din ţară, la baza producţiei pieselor turnate din metale
neferoase, sta retopirea lingourilor, a căror compoziţie chimica este precizata de
standardele de clasificare, iar încărcătura este completata, uneori parţial, cu metale
vechi (compoziţia cunoscuta) şi eventual cu metale pure pentru a compensa pierderile
prin ardere ale unor componenţi. Elaborarea aliajelor, din metale pure şi prealiaje, se
realizează mai rar in turnatorii.
Componenţii nemetalici ai şarjei sunt, de obicei, diferite substanţe chimice
omogene, amestecurile lor sub forma de preparate finite şi gazele comprimate in butelii,
folosite la degazare. Calitatea (compoziţia chimica), gradul de puritate şi natura
componenţilor nemetalici ai încărcăturii sunt precizate de standarde, de întreprindere
sau in certificate de calitate. Ca efect al posibilităţii şi al tendinţei de amestecare şi
absorbţie a impurităţilor, materialele bune pot deveni improprii, ca rezultat al
transportului sau al depozitării incorecte.
Materialele pentru încărcătura trebuie pregătite prin sortare (mai ales metalul
vechi), prin separarea impurităţilor şi prin spargerea in bucăţi corespunzătoare.
Sortarea materialelor de şarja se face, de obicei, vizual (aprecierea după forma
a metalelor vechi) sau cu ajutorul aparatelor portabile de analiză prin fluorescenţă cu
raze x, XRF. Separarea impurităţilor din materialele de şarja se poate realiza prin:
- încălzire pentru descompunerea chimica a componenţilor nestabili (de
exemplu, vapori de apa, apa cristalizata, hidrocarburi cu punctul de fierbere jos), arderea
substanţelor uşor inflamabile (substanţe organice) şi topirea metalelor cu punct de topire
scăzut (de exemplu, staniu, plumb, antimoniu);
- centrifugare pentru separarea impurităţilor lichide (apa, unsori, uleiuri);
 Aliaje neferoase

- separarea magnetica a particulelor de oţel liber (aşchii, cuie, picături

solidificate, rezultate din împroşcări).
Egalizarea dimensiunilor bucăţilor materialelor de şarja are ca scop sa asigure
mărimea şi forma cea mai avantajoasa, pentru a uşura încărcarea şi a limita oxidarea şi
absorbţia de impurităţi. Prin urmare, se folosesc bucăţi mici (prin aglomerare la presiune
mare in mediu reducător, brichetare sau presare in pachete) sau se mărunţesc
(concasare, zdrobire, taiere, granulare, măcinare sau cernere).
Ca efect final al operaţiilor pregătitoare, materialele încărcăturii trebuie sa fie pe
cât posibil omogene, curate, uscate şi de dimensiuni potrivite. Încărcătura se
caracterizează prin greutate, compoziţie chimica şi natura componenţilor. Coeficientul de
eficienţa se foloseşte pentru determinarea raportului între greutatea pieselor turnate şi
greutatea materialelor necesare pentru a le produce:
Gt
m  100,% (1.1)
Gs
în care:
Gt este greutatea pieselor turnate ;
Gs - greutatea şarjei necesara pentru producţia pieselor turnate.
Pentru a mari economia de metal la producerea pieselor turnate şi pentru o mai
bun a valorificare a materialului, precum şi pentru limitarea transportului, deseori se
introduc în şarja deşeuri de producţie proprie (rebuturi, reţele de turnare, aşchii).
Asemenea sistem are ca urmare retopirea repetată a unei parţi a şarjei, deci pierderi
nerecuperabile. Bilanţul consumului de materiale în procesele de turnare, bazate pe
topirea repetată, este mai complex şi depinde de o serie de factori.
Experimental şi practic s-au elaborat normative provizorii de pierderi
nerecuperabile admisibile într-o turnatorie, când lingourile se topesc numai o dată,
ţinând seama de influenţa tipului de cuptor şi de metoda de rafinare cu zgura (tabelul
1.1).
Compoziţia chimica a şarjei se alege astfel, încât după topire şi modificări
inevitabile, sa se afle în limitele de toleranţa, determinate în condiţiile de recepţionare a
pieselor turnate. Conţinutul unui element în şarja Es se determina pe baza arderilor
chimice :

100Ct
Es  ,% (1.2)
100  Ar
în care :
Ct este conţinutul de component în piesa turnata, în % ;
Ar - gradul de ardere a componentului la retopire, în %.
Introducându-se valorile corespunzătoare, rezultate din toleranţa compoziţiei
chimice a pieselor turnate (Ct min, Ct max), din compoziţia admisibilă, se pot obţine
tolerantele la conţinutul componentului dat în şarja.

Tabelul 1.1. Normele de pierderi nerecuperabilele topirea lingourilor de metale şi

aliaje neferoase [ S b  S1  Asp  Bsp , (%)]
Tipul aliajului Cu bază de cupru Al Zn Sn
M
e
d

e
i

Elemente de aliere Sn SnP SnZn SiFe AlFe ZnPb ZnAl Si Al Sb

8
 Mihai Buzatu

SnZn PbZn Mn FeNi Mn SiCu AlCu Pb

ZnPb MnAl ZnMn SiMg
Ni PbZn SiZn
SnPb MnFe
Pb
ZnAl
ZnSi
Pierderi în cuptorul încălzit, fără 2,0 3,4 5,0 3,0 9,0 5,2 4,2 2,9
flux de acoperire, S1,%
Sporul de pierderi Solid 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
funcţie de Lichid
combustibil, Asp, % Gazos
Electric
Sporul de pierderi în Criolit 0,1 0,1
funcţie de fluxul de Cărbune 0,6 0,5 0,5 0,5 0,5
protecţie şi rafinare, Flux 1 0,5 0,7 0,6
Bsp, % Flux 2 1,0 0,4 0,7
Fluorina 1,0 0,5 0,7
Sticlă 1,5 0,7 0,8 0,6 0,8 0,9
Borax
Nisip
Flux 3 1,1 1,1
Cuprit 1,1 1,2 1,0 1,1 1,1
Borax
Nisip
ZnCl2 1,8 1,8
Colofoniu 1,8 1,8
Cuprit 2,0 2,0 1,3 1,8
Cloruri 2,0 2,0
Borax 2,4 2,4
Normele de pierderi 2,0 3,0 2,5 2,0 2,0 3,5 2,6 3,5 3,0 2,0
nerecuperabile la o singură topire,
Sb, %

1.2. Topirea şi alierea

Elaborarea materialelor metalice neferoase se poate realiza în agregate
deschise, la presiune atmosferică, sau în atmosferă controlată. Calitatea materialelor
elaborate şi caracteristicile lor fizico-mecanice depind de o serie de procese fizice şi
fizico-chimice care au loc la elaborare, şi anume: încălzirea şi topirea metalelor,
dizolvarea metalelor în topituri, vaporizarea metalelor lichide, interacţiunea metalelor cu
gazele din atmosfera cuptorului de elaborare, interacţiunea topiturilor metalice cu
căptuşeala agregatelor de elaborare şi turnare, etc.
Trecerea unui metal din stare solidă în stare lichidă are loc cu un consum de
căldură care depinde de temperatura de topire a metalelor, de capacitatea calorică
specifică a acestora, precum şi de căldura latentă de topire.
Metalele pure se topesc la temperaturi constante, în timp ce aliajele neferoase
prezintă un interval de temperatură de topire, interval corespunzător celui de cristalizare.
Valorile temperaturilor de topire, fierbere şi intervalul de temperaturi de cristalizare
pentru unele metale şi aliaje neferoase sunt prezentate în tabelul 1.1.
Funcţie de valoarea temperaturilor de topire metalele pot fi clasificate în:
 metale uşor fuzibile, cu temperatură de topire până la 500 oC (Pb, Cd, Zn,
etc);
 metale cu temperatură de topire medie, între 500oC şi 1000oC (Mg, Al, Sb,
etc);

9
 Aliaje neferoase

 metale cu temperatură de topire ridicată, între 1000oC şi 1500oC (Ni, Au, Cu,
Be, etc);
 metale greu fuzibile, cu temperatură de topire de peste 1500 oC (Fe, Co, V,
Mo, Ti, etc).
La elaborarea aliajelor neferoase se pot utiliza mai multe variante de elaborare:
 din metale primare;
 din metale primare şi prealiaje;
 din deşeuri retopite (20…30% din masa încărcăturii) şi prealiaje.
Prealiajele sunt aliaje intermediare care conţin metale necesare alierii metalului
de bază. Utilizarea prealiajelor este determinată de o serie de factori:
- viteza redusă de dizolvare a metalelor greu fuzibile în topitură;
- creşterea pierderilor de metale prin oxidare şi evaporare;
- supraîncălzirea topiturii la formarea unei soluţii lichide cu efect exoterm
ridicat;
- consum ridicat de combustibil sau energie pentru supraîncălzirea băii
metalice;
- degajarea unor vapori toxici în timpul alierii;
- obţinerea dificilă a compoziţiei chimice admisibile a aliajului.

Tabelul 1.2. Temperaturile de topire, fierbere şi intervalul de temperaturi de

cristalizare pentru unele metale şi aliaje neferoase
Metal sau aliaj Temperatura de Temperatura de Interval de
topire, oC fierbere, oC cristalizare, oC
Aluminiu 660,1 2400 0

Cupru 1083 2580 0

Magneziu 650 1105 0
Mangan 1244 2095 0
Nichel 1453 2820 0
Cobalt 1492 2900 0
Plumb 327 1750 0
Staniu 231,9 2600 0
Crom 1900 2600 0
Zinc 419,5 907 0
Cadmiu 320,9 767 0
Molibden 2620 4600 0
Zirconiu 1850 4400 0
Wolfram 3380 5700 0
Titan 1680 3300 0
Tantal 3000 6000 0
Siliciu 1410 2480 0
Stronţiu 770 1460 0
Niobiu 2420 5100 0
Fier 1539 2900 0
Aur 1063 2660 0
Argint 960 2180 0

10
 Mihai Buzatu

Stibiu 630,5 1440 0

Bismut 271,3 1530 0
Arsen sublimează se volatilizează 0
Beriliu 1280 2450 0
Bor 2030 2550 0
Vanadiu 1920 3400 0
Aliajele Al-Cu - - 610…535
Aliajele Al-Si - - 610…526
Aliajele Al-Mg - - 615…500
Aliajele Al-Mn - - 654…643
Aliajele Mg-Si - - 650…645
Aliajele Mg-Al - - 600…415
Aliajele Mg-Mn - - 628…665
Aliajele Cu-Zn - - 905…1045
Aliajele Cu-Sn - - 1050…815
Aliajele Cu-Al - - 1075…1056
Aliajele Cu-Ni - - 1110…1070

Prealiajele trebuie să îndeplinească o serie de condiţii ca:

 temperatură de topire suficient de redusă;
 distribuţie omogenă a elementelor de aliere pe secţiunea lingoului;
 grade reduse de oxidare şi volatilizare a elementelor de aliere la
introducerea în topitură;
 fragilitate mare a lingourilor de prealiaje, pentru realizarea unei dozări
precise în şarjă;
 stabilitate împotriva coroziunii la interacţiunea cu gazele.
În practică sunt utilizate prealiajele clasice, diluate în elementele de aliere, sub
formă de blocuri sau sârme şi prealiajele concentrate numite tablete, splattere sau
prealiaje multicomponente. Prealiajele concentrate au un conţinut de elemente de aliere
mult mai ridicat decât cele clasice. Tabletele concentrate pot conţine astfel până la 80%
elemente de aliere.
Componenţii şarjei trebuie introduşi în cuptor după o încălzire prealabila până la
o temperatura înaltă. Preîncălzirea şarjei se realizează cel mai curent, valorificându-se
căldura gazelor arse sau radiaţia cuptoarelor de topire. Daca din motive constructive
acest lucru este imposibil, pentru preîncălzirea şarjelor se folosesc grătare şi arzătoare
speciale.
Factorul care determina ordinea de încărcare a componenţilor şarjei este felul
procesului de topire (retopire sau aliere). În cazul retopirii, ordinea de încărcare este
hotărâtă exclusiv de mărimea bucăţilor şarjei.
Pentru a se micşora la minimum raportul între suprafaţa şi masa metalului topit,
se încarcă în primul rând bucăţile cele mai mari (lingouri) şi în baia formata prin topirea
lor, se afundă apoi bucăţile cele mai mici (aşchii) abia pe urma cele medii (metal vechi).
In cazul alierii, factorul care hotărăşte ordinea încărcării şi topirii sunt proporţiile
cantitative reciproce şi proprietăţile componenţilor şarjei (mai ales proprietăţile in stare
lichida ca: căldura de topire, greutatea şi volumul specific, temperatura de topire şi de
fierbere, presiunea vaporilor, afinitatea faţă de mediu şi solubilitatea in ceilalţi

11
 Aliaje neferoase

componenţi sau capacitatea de a-i dizolva). Proprietăţile metalelor sunt foarte variate, de
aceea numai foarte rar toţi componenţii şarjei pot fi topiţi in acelaşi timp; adesea,
condiţiile potrivite pentru topirea unui metal sunt de-a dreptul dăunătoare şi inadmisibile
pentru elementul de aliere. De aceea, la început se topesc componenţii de aliere cu
capacitate termică mare, temperatura de topire şi de fierbere şi solubilitate, maxime, in
schimb, cu afinitatea chimicii minima fata de mediu şi cu tensiunea de vapori minima. In
practică, sunt cazuri când trebuie aliate metale cu proprietăţi contrare, caracterizate prin
temperatura relativ înalt de fierbere, prin tensiunea de vapori şi prin activitatea chimică.
Dificultăţile se manifesta şi atunci când temperatura de fierbere a unui component este
mai mică decât temperatura de topire a celuilalt component (de exemplu, aliajul Cu-P),
când componenţii de aliere se caracterizează prin diferenţa mare a greutăţilor specifice
şi prin solubilitatea reciprocii mica, sau atunci când componentul cu temperatura de
topire mai înalta are o capacitate calorică mult mai mică decât componenţii şarjei cu
temperatura joasa de topire. Pentru a nivela proprietăţile prezentate ale elementelor se
folosesc prealiaje.
Prealiajele trebuie sa fie cât mai bogate in componentul de aliere cerut şi
sărace in impurităţi, sa aibă proprietăţi fizico-chimice cât mai apropiate de cele ale
metalului cu care trebuie aliate direct; trebuie sa fie omogene la maximum şi sa poată fi
mărunţite uşor. In cazul alierii metalelor cu temperatura înaltă de topire şi cu afinitate
mare fata de oxigen, se foloseşte deseori cu rezultate bune, metoda de topire
metalotermică, care consta in introducerea unui adaos de aliere sub forma unui
amestec de oxid cu un reductor foarte activ (de exemplu, producerea feromanganului
folosindu-se fier, MnO2 şi aluminiu). Procesele metalotermice sunt puternic exoterme şi
se realizează in principiu, fără sa se aduce căldura din exterior. Ca reducător se
foloseşte aluminiu, siliciu, mangan sau hidrogen. Dacă trebuie aliata o cantitate mai
mare de element cu temperatura joasa de topire, cu o mica cantitate de alt element de
aliere cu temperatura înaltă de topire, cantitatea mică de element se introduce sub
forma de săruri insolubile, in metalul cu temperatura joasa de topire. In acest scop, in
practică se adăuga cloruri (MnCl2, ZrCI4, K2ZrCl6, FeCl3) sau fluoruri (BeF2 şi K2ZrF6) la
aliajele cu baza de magneziu. In mod similar, se introduc cantităţi mici de cupru in
plumb şi de staniu in aluminiu.
Un caz destul de frecvent in practica de turnare este topirea metalelor cu
diferenţa de greutate specificii şi solubilitatea reciprocă limitata. Intr-un asemenea caz,
metalele mai uşoare lichide se cufunda in metale grele lichide, cu ajutorul unor clopote
refractare perforate, amestecându-se in acelaşi timp intens baia. Metalele grele se
suspendă in baia metalului mai uşor, intr-un conteiner refractar perforat şi după topire se
amestecă bine. Un caz în deosebi dificil este alierea metalelor caracterizate prin
activitate sau tensiune de vapori mare. Dacă activitatea adaosului dee aliere se
manifesta in raport cu căptuşeala, aceasta trebuie sa fie construita dm oxizii acestui
adaos, fund cei mai rezistenţi. Dacă activitatea se refera la componenţii mediului,
trebuiesc folosite medii artificiale formate din gaze nobile sau neutre, sau vid.
Adaugarea metalelor cu tensiune de vapori mare, necesită aplicarea unei presiuni mari
şi introducerea lor sub forma de gaz suflat in baie.
Procedeul raţional de topire trebuie sa ţină seama de influenţa presiunii şi a
compoziţiei chimice a mediului, asupra tendinţei metalelor de a suferi pierderi şi forma
defecte de turnare. A vând in vedere pierderile prin evaporare, este mai avantajoasa
topirea metalelor sub presiune mare; ţinând seama de pierderile prin oxidare şi de
absorbţia impurităţilor din mediu, este avantajoasa topirea la presiune mică şi in mediu

12
 Mihai Buzatu

neutru din punct de vedere chimic. Topirea metalelor, respectiv aliajelor, care au
tendinţe concomitente spre pierderi prin evaporare, oxidare şi ardere, poate fi realizată
cel mai uşor sub presiunea mare a unui gaz chimic neutru (azot, argon, mai rar clor şi
hidrogen). Cel mai ieftin şi tehnic mai simplu procedeu, dar mai puţin eficace, de control
al influenţei mediului, consta in folosirea fluxurilor de protecţie, care formează un strat
deasupra metalului lichid şi îl protejează împotriva contactului cu mediul şi cu gazele
active conţinute in el; astfel se frânează intensitatea reacţiilor de oxidare şi de absorbţie,
pierderile de căldura şi evaporarea componenţilor de aliere uşor volatili. Felul de flux
acoperitor se alege astfel, încât in condiţiile de topire sa se formeze un strat lichid şi
compact, care sa se desprindă uşor, sa nu conţină componenţi dăunători sau activi in
raport cu metalul sau cu materialele de construcţie ale cuptoarelor şi ale instalaţiilor de
topire, sa fie accesibil, ieftin şi nepericulos la utilizare, precum şi uşor de depozitat. In
practică, elementele fluxurilor mai des utilizate, sunt silicaţii simpli şi compuşi ai
sodiului, borului, calciului, aluminiului şi fluorului (sticla, nisip, cuarţit, feldspat, argila,
etc.). In compoziţia fluxurilor intra şi adaosurile care dau acestora temperatura de topire
necesara, viscozitatea şi densitatea potrivită (clorurile şi fluorurile metalelor alcaline).
Fluxurile de protecţie se folosesc in stare deshidratata şi prăfoasă; gradul de
puritate trebuie controlat cu precizie. Fluxurile se afla in comerţ ca preparate cu diferite
denumiri, ambalate pentru a fi protejate împotriva umidităţii, in porţii necesare pentru
formarea unui strat de protecţie pe metalul topit (2-4% din greutatea şarjei metalice).
Fluxurile se introduc şi se topesc de obicei împreună cu şarja. La topirea metalelor şi
aliajelor, trebuie evitata supraîncălzirea, mai ales cea locala care are loc din cauza
contactului direct al metalelor cu gazele arse sau cu flacăra. Loturile de metale, care
depăşesc capacitatea cuptoarelor de topire, se topesc cel mai avantajos in mod
continuu, adică turnându-se succesiv porţiile de metal lichid şi introducându-se in locul
lor pe măsura necesităţilor, porţii noi de şarja. Pentru a scurta timpul de topire,
pierderile de căldura ale cuptoarelor se limitează la minimum (prin încălzirea şarjei,
uneltelor şi cuptoarelor) şi se utilizează posibilitatea de a li se mari puterea şi
productivitatea.
Trebuie evitata orice fel de mişcare inutila a suprafeţei metalului lichid şi orice
operaţie care ar putea mari suprafaţa de contact intre metal ţi mediu. Ca urmare, trebuie
limitate toate operaţiile de transvazare, de adăugare, scurgere şi de amestecare; in
cazul când este absolut necesar, aceste operaţii trebuie executate cu mare prudenţa,
pentru a deranja cât mai puţin suprafaţa metalului.
Totuşi, trebuie subliniat ca amestecarea metalului, ca efect al curenţilor de
convecţie şi de turbionare formaţi in câmpul magnetic al cuptoarelor cu inducţie sau sub
influenţa suflării metalului cu un curent de gaz neutru, care se realizează fără a deranja
suprafaţa metalului, este foarte avantajoasa. Înainte de umplere, băile, creuzetele şi
lingurile de turnare trebuie curăţate cu grija. Metalul topit trebuie transportat cât mai
rapid la locul de turnare.

1.3.3.3. Calculul şarjei din metale cu utilizarea respectiv fără utilizarea

dezoxidanţilor
1.Se determină cantitatea totală a fiecăreia din componentele care intră în şarjă
şi în compoziţia aliajului pentru care se calculează şarja după formula (1.9).
2.Se determină conţinutul de dezoxidanţi în % din masa şarjei.

13
 Aliaje neferoase

3.Se determină cantitatea fiecărui component al şarjei sub formă de metale

conform relaţiei (1.8).
4.În final se efectuează calculul de bilanţ pe componenţi.

1.3.3.4. Calculul şarjei din metale şi aliaje, metale şi prealiaje, metale şi

aliaje împreună cu prealiaje şi cu utilizarea respectiv fără utilizarea
dezoxidanţilor
1.Se determină cantitatea totală a fiecăreia din componentele şarjei cu luarea în
considerare a pierderilor la topire şi turnare după formula (1.9).
2.Se determină cantitatea de dezoxidant necesar pentru dezoxidarea şarjei,
cantitatea de elemente de dezoxidare care intră în dezoxidant şi cantitatea fiecăreia din
componentele care intră în şarjă cu dezoxidantul.
3.Se determină după formula (1.12) cantitatea fiecărui prealiaj care intră în şarjă.
4.Se determină după formula (1.8) cantitatea necesară de componente care
intră în şarjă sub formă de metale.
5.După formula (1.10) se determină cantitatea totală a fiecărui component care
se introduce în şarjă sub formă de prealiaje şi aliaje.
6.În încheierea calculului se stabileşte bilanţul şarjei după structura sa şi după
componente.

1.3.3.5. Calculul şarjei din aliaje cu utilizarea respectiv fără utilizarea

dezoxidanţilor speciali
1.Se determină cantitatea totală a fiecăreia din componentele şarjei cu luarea în
considerare a pierderilor de metale conform relaţiei (1.9).
2.Se determină cantitatea de dezoxidant necesar pentru dezoxidarea şarjei,
cantitatea elementelor din dezoxidant şi cantitatea fiecăreia din componentele care intră
în şarjă cu dezoxidantul.
3.Se determină după formula (1.8) cantitatea de deşeuri care intră în şarjă.
4.Se determină după formula (1.10) cantitatea fiecărui component care se
introduce în şarjă cu deşeurile de aliaj.
5.În încheierea calculului se stabileşte bilanţul şarjei după componente.

1.4. Influenţa impurităţilor asupra topiturilor metalice

neferoase
Impurităţi sunt toate corpurile, care contrar scopurilor tehnologice, pot intra in
contact cu metalul topit şi pot fi absorbite intr-un mod oarecare. Ca rezultat al proceselor
fizico-chimice, care au loc in timpul topirii intre metal şi corpurile asociate sau
înconjurătoare, se modifica compoziţia chimica iniţială şi gradul de impurificare a
metalului; o parte din metal poate trece in stare de vapori sau de compuşi chimici care
nu pot fi valorificaţi direct. Metalele neferoase au tendinţa mare, in special de a absorbi
impurităţi in timpul topirii.

1.4.1. Surse de impurităţi

Sursa de impurificare in procesul de topire poate fi şarja in compunerea căreia

14
 Mihai Buzatu

intra componenţi metalici (metale şi aliaje), nemetalici (flux, zgura, rafinatori) şi mediul
(materialele instalaţiilor de topire, atmosfera şi gazele folosite la rafinare).
În turnatorie se folosesc mai rar metale de înaltă puritate, care totuşi conţin o
anumita cantitate de impurităţi; adesea, se folosesc metale recuperate sau metale vechi
şi deşeuri de producţie, de asemenea, considerabil impurificate. Gradul şi felul de
impurificare a componenţilor şarjei metalice depind deci de originea lor de depozitare şi
de transport. Impurităţile şarjei pot fi clasate in:
 metalurgice;
 chimice ;
 mecanice.
Impurităţile metalurgice provin din procesele metalurgice şi sunt tipice pentru
componenţii şarjei in forma de lingouri, catozi sau granule. Numărul şi felul impurităţilor
depind de felul metalului, de metoda de producţie şi de rafinare. În principiu, cele mai
pure sunt metalele obţinute sau rafinate pe cale electrolitica. Cele mai impurificate sunt
metalele produse in cuptoare cu flacără sau cele provenite din prelucrarea metalelor
vechi.
Impurităţile metalurgice exista sub toate formele posibile: incluziuni libere,
straturi adsorbite, soluţii solide şi compuşi chimici ai metalului respectiv. Impurităţile cele
mai frecvente, provenite din procesele metalurgice, sunt gazele de tot felul (azot,
hidrogen, oxigen etc.) şi substanţele nemetalice din zidărie, electrozi ai cuptoarelor
metalurgice, băilor şi electroliţilor, precum şi din zgura, fondanţi şi rafinatori (in general
compuşi de sulf, carbon, fosfor, siliciu şi azot sub forma de oxizi, silicaţi (simpli ~i
complecşi) sulfuri şi sulfaţi). Uneori, aceste substanţe exista sub forma de compuşi cu
metalul ca: sulfuri, fosfuri, oxizi, carburi, siliciuri, azoturi etc. Amestecurile de metale mai
nobile, care din aceasta cauza nu au fost îndepărtate prin rafinare, constituie o categorie
separata de impurităţi metalurgice.
Impurităţile chimice ale materialelor din şarja sunt un rezultat al proceselor
naturale sau artificiale, realizate pe suprafaţa metalelor, ca efect al coroziunii sau al
protecţiei împotriva coroziunii. Aceste impurităţi sunt tipice in special metalelor vechi şi
deşeurilor şi exista sub forma de oxizi simpli şi hidrataţi, de hidroxizi, carbonaţi, sulfaţi,
sulfuri şi fosfaţi de metale, precum şi sub forma de compuşi anorganici şi organici ai
vopselelor, lacurilor, emailurilor, izolaţiilor şi altor acoperiri de protecţie.
Impurităţile mecanice sunt un rezultat al amestecării şi impurificării metalelor,
datorita transportului sau depozitarii neraţionale (umiditate, textile, hârtie, lemn, nisip,
aşchii ale altor metale etc.).
Componenţii nemetalici ai şarjei se caracterizează in general, printr-o mare
higroscopicitate şi prin capacitatea de absorbţie a produselor de ardere şi pot fi cauza
absorbirii în plus a gazelor in metale. Instalaţiile şi dispozitivele de topire a metalelor sunt
construite, de obicei, din materiale refractare, ceramice sau metalice. Materialele
ceramice sunt poroase, higroscopice şi au tendinţa de absorbire a produselor de ardere.
Aceste materiale fiind greu umectate de metalul lichid participa foarte rar la procesul de
absorbţie. Numai in cazul alegerii incorecte in raport cu metalul topit aceste materiale pot
fi o sursa de impurificare ca efect al unor reacţii de reducere, ca de exemplu:
Si02 + Mg  MgO + Si,
al formarii compuşilor complecşi, ca de exemplu:
CaO+Si02  CaO.Si02,
sau al dizolvării in metalul topit (cazul topirii aliajelor cu baza de aluminiu sau zinc in

15
 Aliaje neferoase

creuzete de otel, neacoperite cu vopsea refractară).

Mediul de topire este sursa cea mai bogata de impurificare a metalelor lichide.
Compoziţia lui depinde de felul cuptorului şi al combustibilului, de umiditate şi de excesul
de aer, de gradul de ardere şi de mediul înconjurător. Impuritatea cea mai periculoasa a
mediului de topire este apa, care poate proveni din aerul folosit pentru ardere şi din
combustibil (apa legata chimic sau apa rezultata din reacţiile de ardere). Conţinutul de
hidrogen din combustibil hotărăşte cantitatea de apa din mediul de topire. Dacă
procentul de apa depăşeşte 5%, alte surse de umiditate nu joacă un rol mai mare în
funcţie de felul combustibilului şi de tipul cuptorului, conţinutul total de apa in mediul de
topire se poate modifica în limite mult mai largi (tabelul 1.5 şi 1.6).

Tabelul 1.5. Conţinutul de apă în mediul de topire funcţie de combustibilul folosit

Combustibil Cocs Antracit Cărbune Comb. Comb.
obişnuit de de lichid gazos
gazeificare cocsificare
Umiditate, 0,7 2,55 3,53 4,06 4,62 5,44 14,37
%

Gazele folosite pentru rafinarea metalelor neferoase (azot şi clor) pot deasemenea
conţine anumite cantităţi de oxigen, apa şi hidrocarburi. Oxigenul apare in cazul folosirii
gazelor comprimate (azot) de calitate inferioara, nerafinate sau in cazul rafinării cu aer.
Apa apare in cazurile când cantitatea şi presiunea gazelor in butelie scade sub o
anumita valoare (de exemplu circa 25 at); apa care se concentrează cu timpul începe sa
se evapore şi sa se elimine împreună cu gazul. Hidrocarburile sub forma de vapori din
uleiuri şi unsori pulverizate, apar atunci când gazele comprimate se iau direct din
compresoare.

Tabelul 1.6. Compoziţia mediului de topire pentru diferite cuptoare

Tipul Compoziţia chimică, %
cuptorului O2 CO2 CO H2 C mH n SO2 H2O
Cu 0-22,4 0,3-13,5 0-7,0 0-2,2 - 0-1,7 0-12,6
flacără,
tiraj
artificial
Cu 0,2-20,9 1,1-16,3 0-15,3 0-0,2 - 0-3,0 0-20,7
flacără,
tiraj forţat
Cu 0-5,8 8,7-12,8 0-7,2 0-0,2 0,1-0,4 0,3-1,4 7,5-16,4
flacără,
comb.
Lichid
Cu 0,2-4,4 7,7-11,6 0-4,4 0-0,4 0-0,5 0,4-3,0 8,0-13,5
creuzet
basculant,
comb.
lichid
Cu 0-4,0 6,7-10,8 1,9-6,3 0,7-6,2 0,3-5,4 - -

16
 Mihai Buzatu

creuzet
basculant,
comb.
gazos
Electric 0-7,6 0-8,4 16-42,8 0-28,6 0-3,0 - -

1.4.2. Mecanismul de formare a impurităţilor

Ţinând seama de influenta şi de mecanismul de acţionare, impurităţile din
metalul topit pot fi clasate in gazoase şi solide. In condiţiile topirii, multe din impurităţile
solide trec in stare lichida şi chiar gazoasa şi sub influenta forţelor în acţiune şi a
convecţiei şi mişcărilor cinetice suferă o dispersie din ce în ce mai mare şi o amestecare
cu şarja metalica. Impurităţile gazoase, deasemenea, suferă in acest timp disocierea.
Când gradul de dispersie a impurităţilor ia o forma atomica şi contactul lor cu şarja
metalica este suficient de mare, ele pot fi absorbite, dizolvate şi legate chimic. Ca efect
al acestor procese, impurităţile active vor fi absorbite de metal, iar cele neactive sau
existente in exces se ridica ca efect al greutăţii specifice in general mai mici, pe
suprafaţa băii metalice, se coagulează sau se elimina sub forma de gaze, eventual
formează un strat de zgura naturala. In definitiv, influenţa mediului şi impurităţilor asupra
metalului lichid se reduce la reacţia dintre gaze, zgura şi metal.

1.4.2.1. Impurităţi gazoase

Gazele, care intra in contact cu metalele topite, pot fi clasificate in simple
(hidrogen, oxigen, azot, clor etc.) şi complexa (H20, S02, CO, C02, CnHm). In condiţiile de
topire a metalelor, aceste gaze pot fi absorbite şi, in cazul modificării potrivite a
condiţiilor, pot fi desorbite. Gazele absorbite, mai ales cele desorbite in forma de sulfuri
libere, exercita o influenţa foarte dăunătoare asupra proprietăţilor pieselor turnate.
Adsorbţia gazelor de către metale. Condiţiile adsorbţiei gazelor de către metale
sint: contactul reciproc suficient de intim, activitatea suficient de mare, timp şi condiţii
termodinamice favorabile. Un contact intim cu metalul se obţine prin amestecarea
gazelor cu şarja şi prin dispersarea prin disociere. Activitatea reciproca este o
proprietate caracteristica a cuplului gaz-metal.
Dintre gazele simple, hidrogenul şi oxigenul pot fi absorbite aproape de toate
metalele; in principiu, hidrogenul are o capacitate mare de dizolvare şi o capacitate mica
de formare a compuşilor, in schimb, oxigenul se dizolva in metale intr-o anumita limita şi
deseori formează cu ele compuşi chimici; azotul se comporta ca un gaz neutru in raport
cu majoritatea metalelor şi formează compuşi numai cu unele din ele (azoturi). Gazele
complexe se pot dizolva şi intra in combinaţii cu metalele, dar numai după o disociere
prealabila. Viteza de absorbţie este cu atât mai mare, cu cât starea de saturare este mai
mica şi se micşorează ca efect al prezenţei fluxului de oxizi.
Modificările condiţiilor termodinamice care au loc in timpul topirii şi in special
ridicarea temperaturii, creşterea presiunii şi modificarea structurii metalului favorizează
in mod deosebit absorbţia gazelor; totuşi, influenţa acestor condiţii este foarte complicata
şi depinde de factorii in reacţie şi de stadiul absorbţiei.
Cauza adsorbţiei este tensiunea superficiala, care se manifesta prin inten-
sificarea forţelor intre atomii diferitelor stări de concentrare. Rezultatul influenţei
puternice a tensiunii superficiale este posibilitatea de disociere a gazelor complexe in

17
 Aliaje neferoase

molecule, atomi şi ioni şi chiar reacţiile lor chimice cu alte gaze sau metale.
Disocierea gazelor se poate realiză direct (de exemplu, H2 2H) sau indirect
prin intermediul reacţiei chimice cu metalul (de exemplu, H20+Me  MeO+2H).
In anumite condiţii, influenţa tensiunii superficiale poate fi atât de slabă, încât
gazul adsorbit sa se volatilizeze de pe suprafaţa metalului. Raza de acţiune a forţelor
câmpului de tensiune superficiala nu depăşeşte distanţa interatomică în reţeaua
cristalina a metalului dat, de aceea, în funcţie de raportul dintre aceasta distanţa şi
mărimea particulelor de gaz, stratul adsorbit poate fi incomplet sau se poate compune
din câteva substraturi atomice. Procesul de adsorbţie se termina atunci când pe
suprafaţa metalului se formează un strat complet de gaz. Cantitatea de gaz adsorbit
creşte, după Langmuir, asimptotic, împreuna cu presiunea lui parţială de deasupra
metalului:
 G. A.  pG. A.
GG. A.  bG. A. moli (1.17)
1   G. A.  pG. A.
Dacă presiunea este foarte mică (pG.A.) cantitatea de gaz adsorbita este direct
proporţionala cu presiunea.
Daca presiunea este foarte mare, cantitatea de gaz adsorbit este constanta şi nu
depinde de presiune, deoarece ca efect al formarii unui strat complet, suprafaţa
metalului încetează sa fie activa (GG.A. = bG.A.). Creşterea temperaturii provoacă
intensificarea adsorbţiei:

1,6

1,2
mg H 2 /100g metal

Ni-H
0,8
Cu-H

0,4

0
0 500 1000 1500
o
Temperatura, [ C]

Fig. 1.3. Izobarele solubilităţii hidrogenului în nichel şi cupru

 Q 
 A 
GG. A.   G. A.  e  RTA 
(1.18)
unde: bG.A. este cantitatea de gaz în stratul superficial, în moli;

18
 Mihai Buzatu

 G.A. - coeficientul de adsorbţie a gazului;

pG.A. - presiunea gazului adsorbit deasupra metalului, în N/m2;
QA - căldura de adsorbţie, in J/mol;
R - constanta gazelor perfecte, in J/K .mol;
T A - temperatura la care are loc adsorbţia, în K.
La temperaturi joase, gazele se absorb sub forma moleculara. Acest proces
numit adsorbţie fizică, este relativ rapid şi uşor reversibil şi necesita livrarea unor
cantităţi mici de căldură (1600-12 000 kJ/mol de gaz).

14
Solubilitatea H 2, [cm 3 /100g metal]

12

10

8 1000oC
1200oC
6 1400oC

0
0 10 20 30
Continutul de aluminiu, %

Fig. 1.4. Influenţa conţinutului de aluminiu asupra solubilităţii hidrogenului în aliajele

Cu-Al.

La temperaturi înalte, procesul de adsorbţie se realizează mai încet, deoarece

sunt adsorbite numai gazele sub forma de ioni disociaţi. Acest proces, numit adsorbţie
activata sau chemosorbţie, este de asemenea endoterm şi are nevoie de căldură pentru
disociere; ca urmare, căldura de activare este mult mai mare (20 000-400000 kJ/mol) şi
apropiata de căldura reacţiei chimice. Chemosorbţia diferă de legătura chimică prin lipsa
de formare a unei faze noi, iar de solubilitate, printr-o cantitate mult mai mare de gaz
legat (chiar de 100000 ori) şi printr-un interval mult mai coborât al temperaturilor de
activare.
Dizolvarea gazelor in metale este condiţionata de chemosorbţie, adică de
disocierea in atomi şi pe urma in ioni. Sub forma de soluţie în metal, atomii gazului pot
inlocui în reţea atomii metalului, pot pătrunde intre ei şi chiar pot crea un nou tip de reţea.
Din aceasta cauza, solubilitatea gazelor depinde de tipul şi de dimensiunile reţelei
cristaline a metalului, se modifică in salturi la temperaturi critice (fig.1.3) şi depinde de
compoziţia chimică a aliajului, fig.1.4.
Solubilitatea gazelor este, deasemenea, un proces endoterm (12000-16000kJ-

19
 Aliaje neferoase

mol) în funcţie de temperatură;

45

40

35

30
Solubilitatea la 100oC sub
punctul de solidificare
25
Moli

Solubilitatea la punctul de
solidificare
20
Dizolvat in metal solid la
punctul de topire
15

10
Fig. 1.5.
5 Solubilitatea
hidrogenului funcţie
0
Cu Mg Ni
de starea metalului

Fig. 1.6. Solubilitatea

hidrogenului la
presiunea de 760
mmHg în metalele
neferoase de bază

Q 
GD   D  e   D  (1.19)
 RT D 
unde: GD este cantitatea de gaz dizolvat, moli;
 D - coeficient de solubilitate;
QD - căldura de dizolvare, in J/mol;
R - constanta gazelor perfecte, in J/Kmol;
T D - temperatura de dizolvare, in K.

20
 Mihai Buzatu

La temperatura de topire şi in faza de solidificare (fig. 1.5), se manifesta

modificarea in salt a solubilităţii gazelor, importanţă din cauza producerii microretasurilor
in piesele turnate.
Creşterea solubilităţii gazului odată cu temperatura se manifesta până la
temperatura de fierbere a metalului sau a unuia din componenţii de aliere, la temperaturi
de transformare în stere solidă, sau la temperaturi la care se formează un compus
chimic intre metal şi gaz. Creşterea ulterioara a temperaturii provoacă micşorarea
cantităţii de gaze dizolvate (fig. 1.6).
Corelaţia dintre solubilitatea şi presiunea gazelor la temperatura camerei, ţine
seama de disocierea moleculelor de gaz în atomi, care trebuie să preceadă dizolvarea şi
se exprimă prin relaţia lui Siverts:
pG  cs  n A  p (1.20)
unde: cS este coeficientul de solubilitate;
nA - numărul de atomi gram in molecula de gaz.
Cu creşterea presiunii, solubilitatea gazelor tinde asimptotic spre starea de
saturare, care este o limita a intervalului de existenta a compusului chimic.
Solubilizarea gazelor reprezintă un proces endoterm, iar formarea compuşilor
chimici un proces exoterm. Mecanismul de absorbţie a unui gaz complex poate fi
prezentat astfel:
- ca efect al influentei catalitice a suprafeţei metalului, prin care intre elementele
gazului complex se stabileşte echilibrul disocierii de absorbţie (indirecta sau directa);
- componenţii gazului complex în formă disociată sau ai compuşilor metalici solubili
intră pe urmă în echilibru cu metalul lichid.
Concentraţia gazelor in metal este direct proporţională cu concentraţia gazului in
mediu şi invers proporţională cu concentraţia compuşilor formaţi cu metalul şi dizolvaţi in
metal.
Cea mai mica cantitate de gaze este dizolvata de metalele active in raport cu
oxigenul, care dizolva intr-un grad mare oxidul propriu (de exemplu, zinc), ceva mai
mare, metalele slab active cu oxidul dizolvat (de exemplu, cupru i nichel) şi mult mai
mare, metalele slab active cu oxid nedizolvat (de exemplu, staniul şi plumbul) şi cea mai
mare, cele active cu oxid dizolvat (de exemplu, aluminiu, magneziu, siliciu şi mangan).
Aceste observaţii se referă şi la cazurile in care locul oxigenului in gazele complexe este
ocupat de un alt component activ, solubil in baia de metal (de exemplu, sulf, clor, fluor,
azot, H2S, HCI sau NH3).
Absorbţia gazului de către metal este un fenomen complex şi depinde de mulţi
factori. Pană in prezent, nu s-a reuşit sa se întocmească relaţii care sa permită sa se
determine in mod general, cantitatea de gaz care, in condiţiile date, sa poată fi absorbita
de metalul dat, iar relaţiile existente se refera numai la cuplurile alese gaz - metal.
Desorbţia gazelor din metale. Desorbţia gazelor are loc ca efect al modificării
condiţiilor şi concentraţiei gazelor in metal, care provoacă deplasarea echilibrului de
absorbţie in direcţia desorbţiei gazelor. Fiind un proces de difuziune echilibrul depinde
de viteza de modificare a condiţiilor şi concentraţiei. Dacă viteza de abatere de la starea
de echilibru depăşeşte o anumita valoare critică (viteza de difuzie), echilibrul stabil
devine labil şi gazul rămâne in forma nestabila (suprasaturata), tinzând in condiţii
favorabile, spre echilibru in condiţiile date. Condiţii favorabile pentru desorbţie apar in
timpul solidificării metalului, ca rezultat al scăderii concomitente a temperaturii şi

21
 Aliaje neferoase

presiunii şi al creşterii concentraţiei gazelor in lichidul rămas.

Descompunerea compuşilor rezultaţi din acţiunea dintre gaze şi metal ca prima
faza a desorbţiei este condiţionată de micşorarea temperaturii sub cea la care
concentraţia gazului in metal scade sub valoarea limita. Descompunerea compuşilor
provoacă deplasarea echilibrului de absorbţie in avantajul solubilităţii şi trecerea gazului
format, in soluţie cu metalul. Al doilea stadiu al desorbţiei este desorbţia gazelor din
soluţia suprasaturata de metal. Aceasta desorbţie se poate realiza pe cale strict fizica
sau chimica. Desorbţia pe cale fizică are loc in raport cu gazele simple (atomice), in
condiţiile când presiunea lor parţială deasupra metalului scade sub valoarea determinata
cu relaţia (1.20) sau când temperatura coboară sub mărimea
 D  QD
TD   K  (1.21)
ln R
unde:  D este coeficientul de solubilitate;
QD – căldura de dizolvare, J/mol;
R – constanta gazelor, J/Kmol.

Desorbţia pe cale chimică se realizează în cazul gazelor complexe, formate ca

efect al reacţiilor chimice, în soluţia îmbogăţita în metal. Aceste reacţii fiind exoterme, se
intensifică cu scăderea temperaturii şi cu creşterea concentraţiei agenţilor gazoşi în
metal.
Gazul desorbit din soluţie difuzează spre suprafaţa metalului şi se desoarbe în
ea ca un strat adsorbit sau, când productivitatea difuziei nu egalează productivitatea
desorbţiei, se desoarbe interiorul metalului sub forma de sufluri.
Desorbţia gazelor sub forma de sufluri are loc, atunci când presiunea gazelor
solubilizate în metal depăşeşte valoarea rezistentelor exterioare:
2
pG. A.  patm  pm  (1.22)
rp
unde: patm este presiunea atmosferică, N/m2;
pm – presiunea metalostatică, N/m2;
– tensiunea superficială, N/m;
rp – raza suflurii, m.

Între conţinutul de gaz din metal şi mărimea suflurilor exista o corelaţie invers
proporţională. Ca urmare, desorbţia gazelor sub forma de sufluri foarte mici de ordinul
atomului sau moleculei ar cere o concentraţie imensa în soluţie. În practică, desorbţia
suflurilor are loc atunci când presiunea gazului în soluţie este abia de câteva ori mai
mare decât cea exterioara, ceea ce dovedeşte ca suflurile se formează în jurul unor
germeni. Ca germeni ai suflurilor pot servi incluziuni de corpuri solide, pereţii formei şi
miezurilor de turnare şi chiar nodurile undelor provocate de vibraţii. Ultimul fenomen este
folosit câteodată în practica, pentru degazarea metalelor.
Problema modului în care corpurile solide din metal constituie germeni de
formare a suflurilor nu este lămurită până în prezent. Se presupune că aceste particule
acţionează pe principiul compensării şi al catalizei de adsorbţie. Turbioanele metalului
lichid, care se manifesta frecvent la transvazarea şi curgerea prin canalele formei sau la
curgerea prin canalele interdendritice ale piesei turnate în curs de solidificare au, de

22
 Mihai Buzatu

asemenea, o mare influenţa asupra formarii germenilor. Influenta turbionului se

manifesta prin compensarea influenţei tensiunii superficiale asupra suflurilor în curs de
formare în metal. Suflurile produc în metal o suspensie şi în stadiul ultim al desorbţiei are
loc separarea acestui amestec şi eliminarea suflurilor.
Deoarece vâscozitatea metalului se micşorează cu creşterea temperaturii, viteza
de desorbţie a suflurilor se măreşte la temperaturi mai înalte. Aceasta viteza poate fi
mărita artificial trecându-se prin metalul lichid bule mari de gaz insolubil, care absorb şi
măresc suflurile mici. Factorul care întârzie desorbţia suflurilor din metalul lichid sunt
suspensiile şi, îndeosebi, peliculele impermeabile de zgura. Mecanismul desorbţiei
suflurilor se complica mai ales în timpul solidificării piesei turnate, deoarece atunci în
calea lor se afla cristalele în curs de solidificare.
Daca desorbţia suflurilor s-a realizat în metalul complet lichid, ele au forme
sferice şi se concentrează în părţile piesei turnate care se solidifica ultimele. Daca în
schimb, desorbţia a avut loc în timpul solidificării metalului, suflurile capătă forme
unghiulare corespunzătoare golurilor intercristaline şi sunt dispersate mai uniform în
masa piesei turnate. In cazul când desorbţia suflurilor are loc pe la sfârşitul solidificării
piesei turnate, presiunea creata de gaze poate provoca umflarea, deformarea şi chiar
fisurarea şi segregarea inversa a pieselor turnate.
In practica de turnare s-a constatat ca porozitatea pieselor turnate creşte cu
gradul de gazare, cu tensiunea superficiala, cu vâscozitatea şi cu viteza de solidificare a
piesei turnate. Microretasurile în piesa turnata sunt cu atât mai mici, cu cât metalul a fost
gazat mai intens, cu cât a avut tensiunea superficiala şi greutatea specifică mai mare şi
cu cât a fost mai mica presiunea exterioara asupra piesei turnate în faza de solidificare.
Forma microretasurilor este cu atât mai neregulata şi distribuirea lor în piesa turnata cu
atât mai uniforma, cu cât este mai mare viteza de solidificare a piesei turnate şi mai mica
viteza de desorbţie a suflurilor.

1.4.2.2. Impurităţi solide

Ca efect al proceselor fizico-chimice, care au loc în condiţiile de topire, între
componenţii îi impurităţile metalului, se creează o anumita cantitate de substanţe
nevolatile, numite zguri naturale.
Compoziţia chimică a zgurilor naturale, produse în timpul de topirii a metalelor
neferoase şi a aliajelor lor, depinde de felul aliajului, de mediul de reacţie (mediu
înconjurător şi impurităţi) şi de gradul de impurificare a metalului. In condiţii normale de
topire (mediu) şi la grad normal de impurificare a metalelor, componenţii principali ai
zgurii naturale sunt oxizii metalici simpli şi complecşi, mai rar impurităţile, diferiţi compuşi
ai metalelor cu impurităţile (de exemplu sulfuri, cloruri, fluoruri, fosfuri, siliciuri) precum şi
compuşii metalelor cu componenţii rafinatorilor. Compuşii formaţi se dizolva, de obicei,
reciproc şi se leagă în sistemele mai complexe de echilibru termic la fel ca şi metalele.
Zgurile naturale se caracterizează prin greutate specifica, temperatura de topire
şi conductibilitate termica mai mica decât cele ale metalului şi prin viscozitate şi tensiune
superficiala mai mare. Aceste însuşiri le permit sa se desoarbă şi sa formeze pe
suprafaţa metalelor un strat protector care protejează metalul împotriva pierderilor
termice şi favorizează difuzia, evaporarea şi desorbţia componenţilor de aliere şi a
impurităţilor lor din baie, in mediu, precum şi difuzia şi adsorbţia gazelor din mediu, in
baie.

23
 Aliaje neferoase

Majoritatea oxizilor metalici formează cu metalele din care provin sisteme de

echilibru termic cu solubilitatea limitata sau completa, ceea ce limitează desorbţia
vaporilor, dar şi uşurează absorbţia de oxigen din mediu. Stratul de zgura determina
determină viteza de oxidare a metalelor in timpul topirii şi indirect, posibilitatea de afinare
a metalelor. Sub raportul vitezei de oxidare metalele pot fi clasificate în două categorii:
- metale care se oxidează cu viteză constantă, respectând relaţia:
m  k1  t (1.23)
unde: k1 este constantă de viteză, g/s;
t – timpul de oxidare, s;
m – masa de metal oxidat, g.
- metale care se oxidează cu viteză descrescândă, care respectă o lege parabolică:
m2  k2  t (1.24)
unde: k2 este constantă de viteză, g/s2.

Tabelul 1.7. Raportul dintre greutăţile specifice ale unor metale neferoase şi ale oxizilor
lor.
Metalul Cu Fe Ni Mg Al Zn Pb Sn Ca Na K
Greutatea 8,92 7,86 8,90 1,74 2,70 7,14 11,34 7,31 1,55 0,97 0,86
specifică a
metalului la
temperatura
camerei,
kg/dm3
Greutatea 6,40 5,12 7,45 3,69 4,00 5,47 9,53 7,00 3,32 2,27 2,32
specifică a
oxidului la
temperatura
camerei,
kg/dm3
Raportul 1,74 2,18 1,50 0,78 1,27 1,64 1,27 1,33 0,65 0,58 0,45
Pilling-
Bedworth,
PB

Clasarea metalului in una din aceste grupe depinde de proprietăţile oxidului

(zgura naturala) şi anume de capacitatea ei de a forma un strat continuu şi de a fi
solubila in metalul lichid. Formarea pe metalul lichid a unui strat continuu de zgura este
cauza faptului ca viteza de oxidare depinde de viteza de difuziune a oxigenului in stratul
de zgura conform cu legea lui Fick:
dm 1
D (1.25)
dt x
unde: D este coeficientul de difuzie;
x – grosimea stratului de zgură.
Deoarece masa de metal oxidat este proporţionala cu grosimea stratului de
zgura format, rezulta:
x  k3  m (1.26)

24
 Mihai Buzatu

Formarea unui strat continuu de zgura este condiţionata de insolubilitatea zgurii

in metal şi de volumul ei specific mai mare decât al metalului din care s-a format.
Raportul acestor volume se numeşte raportul Pilling-Bedworth:
 m nm m A  16nO
PB   (1.27)
O nm m A
unde: m, O greutăţile specifice ale metalului respective oxidului, kg/m3;
nm, nO sunt cantităţi de particule de metal şi respective molecule de oxigen care
intră în reacţie;
mA este masa atomică a metalului.
Pentru scopuri practice se folosesc valorile aproximative ale raportului PB,
calculate pe baza greutăţilor specifice sau densităţii, la temperatura mediului (tabelul
1.7).
Metalele care formează zgura insolubila în metal sub forma de strat superficial
continuu izolant (PB>l), se oxidează cu viteza descrescânda parabolic, independent de
concentraţia oxigenului în mediu. Metalele care formează zgura solubila în metal sau
insolubila, dar care nu se aşează, în schimb într-un strat continuu superficial (PB« 1), se
oxidează prin reacţie indirectă cu oxigenul mediului, fără intervenţia proceselor de
difuzie şi, de aceea, viteza lor de oxidare este constanta şi se măreşte pe măsura ce se
măreşte concentraţia de oxigen din mediu.
In practica, exista cazuri de realizare diferita proceselor de oxidare pentru valori
limită ale PB şi anume atunci când metalul supus oxidării produce un volum foarte mare
de oxizi (PB» 1), sau când oxizii se sinterizează în cantităţi foarte mici (P B« 1). In aceste
cazuri, stratul de zgura suferă tensiuni continue care provoacă modificarea conţinutului
de oxizi şi producerea acestui strat se desfăşoară într-un mod complex.
In cazul aliajelor, când stratul de zgura este compus din oxizii componenţilor de
aliere, viteza de oxidare a aliajelor este determinata de proprietăţile oxidului,
componentului cel mai activ în raport cu oxigenul; de aceea, exista posibilitatea de
control a vitezei de oxidare, prin introducerea unor cantităţi mici (sutimi, miimi de
procent) de adaosuri de aliere de exemplu, aluminiu in bronzuri cu siliciu, beriliu in
aliajele Al-Mg. Proprietăţile fluxului acoperitor determina, deasemenea, statica şi cinetica
reacţiilor de oxidare a adaosurilor şi impurităţilor aliajelor, iar coeficientul de distribuţie a
oxigenului intre diferiţi componenţi ai băii este proporţional cu activitatea lor faţa de
oxigen.
Daca produsele reacţiilor, care formează zgura, nu se elimina sau nu sunt
eliminate de pe suprafaţa metalului, ele se produc cu viteza descrescânda, parabolic,
până in momentul când pe suprafaţa metalului se aşează un strat continuu de zgura.
Mersul ulterior al oxidării este posibil numai in interiorul băii, prin intermediul agentului
oxidant solubil in metal. Deoarece oxidul impurităţii nu poate fi solubil in metal şi trebuie
sa intre in compoziţia zgurii sau mediului, acest factor poate fi, fie oxidul metalului de
baza, fie al adaosului de aliere.
Reacţiile de formate a zgurilor, fie directe, fie indirecte, sunt o sursa a
particulelor nemetalice insolubile, care produse înăuntrul băii sau introduse in baie in
timpul operaţiei de topire şi de turnare, pot forma o suspensie. Diferenţa intre greutăţile
specifice ale metalelor şi incluziunilor nemetalice in general destul de mari, favorizează
separarea acestei suspensii pe cale de desorbţie naturală sau artificiala (centrifugare).
Pătrunderea particulelor de zgura in piesa turata, da naştere la defecte de incluziuni de

25
 Aliaje neferoase

zgura şi mecanismul de desorbţie este similar cu cel de desorbţie al suflurilor.

2.2. Structură, adaosuri de aliere şi impurităţi

Caracteristicile mecanice ale aluminiului pur sunt relativ mici. Cu cât aluminiul
este mai pur, cu atât structura prezintă cristale mai mari. Componenţii de aliere,
respectiv impurităţile, provoacă micşorarea cristalelor de aluminiu crescând
caracteristicile mecanice, in funcţie de cantitatea şi de felul componentului adăugat.
Elementele care formează soluţii solide cu aluminiul intr-un domeniu mai mare (cupru,
zinc, magneziu) provoacă o creştere rapida a caracteristicilor mecanice. Elementele care
formează cu aluminiul soluţii solide intr-un domeniu mic de compoziţie chimica (siliciu),
au o influenţa mai mica asupra caracteristicilor mecanice. Elementele care in stare
solida nu se dizolva in aluminiu sau se dizolva intr-un procent neînsemnat (fier,
magneziu, titan), îmbunătăţesc foarte puţin caracteristicile mecanice; îmbunătăţirea in
unele cazuri a caracteristicilor necesare ale aluminiului se datorează finisării structurii,
cauzata de formarea unor nuclee potrivite de cristalizare.

2.2.1. Sistemul Al-Si

2.2.1.1. Structura siluminurilor
Aliajele Al-Si pentru turnare sunt numite siluminuri. Aceste denumiri, iniţial s-au
referit numai la aliajele eutectice, pe urma au fost extinse la aliajele hipoeutectice şi
hipereutectice. Sistemul binar Al-Si (fig. 2.2) este cu eutectic şi soluţii solide limitrofe.

Fig.2.2. Diagrama de echilibru Al-Si

26
 Mihai Buzatu

Deşi solubilitatea in stare solida: a siliciului in aluminiu se modifică, prin

tratament termic (călire şi revenire) nu se realizează creşterea caracteristicilor mecanice.
Abia adaosul de magneziu in aliaj care determina apariţia compusului Mg 2Si permite o
realizare eficace a tratamentului termic de îmbunătăţire, deşi solubilitatea limita a Mg2Si
in aluminiu este de abia 1,8%. Eutecticul Al-Si poate cristaliza, la o solidificare lentă, in
trei variante diferite. Când amestecul eutectic este obţinut prin topirea metalelor cu
puritate normala, microstructura se prezintă sub formă de cristalele cenuşii de siliciu
care au forma unor lamele şi sunt incluse in mod neordonat in soluţia solida. Acest fel de
microstructura se numeşte eutectică normală.
Dacă aliajul eutectic se obţine prin topirea unor componenţi cu puritatea foarte
mare, atunci se obţine o altă variantă a sistemului eutectic, numit silumin radial. In acest
caz, cristalele apar sub forma de ace in faza a. Acest tip de structura apare uneori ca
tranzitorie intre eutecticul normal şi anormal. Se poate presupune ca aspectul anormal al
structurii eutectice apare datorită depăşirii conţinutului de fosfor din aliaj (conţinutul nor-
mal este de circa 0,00015-0,00018%). In cazul când conţinutul de fosfor din aliaj este
mai mic de 0,00015-0,00018% se obţine structura radiala care este mai apropiata de
cea eutectică normala. Siluminul de acest tip are caracteristici mecanice mai mari decât
aluminiul normal. In limita siluminului radial, poate apare o alta varianta de structura
eutectică numita silumin dendritic. In acest caz, siliciul se separa din eutectic împreună
cu aluminiul sub forma de dendrite. Forma acestor dendrite se aseamănă cu cristalele
primare de siliciu din aliajele hipereutectice. Aceasta structura este deasemenea o etapa
intermediara intre eutecticul anormal şi normal.
Eutecticul AI-Si anormal având cristale mari care determina obţinerea unor
caracteristici mecanice mici, a fost cauza aplicării limitate a aliajelor eutectice AI-Si, deşi
fluiditatea lor este foarte buna pentru turnare. Abia in anul 1921 A. Pacz a constatat ca
se poate obţine o structura cu cristale mici prin introducerea unei cantităţi mici de sodiu,
chiar atunci când răcirea se realizează încet (de exemplu, în forma din amestec de
formare). Aceasta structura este de fapt o faza trecătoare, similară cu structura
eutectică normala. Datorita acestui procedeu, care s-a generalizat sub denumirea de
modificare, caracteristicile mecanice ale aliajului se îmbunătăţesc considerabil. După
modificare, rezistenţă la rupere la tracţiune creşte până la R = 25 daN/mm2 şi alungirea
până la A= 12% fată de R = 15daN/mm2 şi A=3%, in stare nemodificata.
Modificările de structura după modificare sunt ilustrate în figurile 2.3. şi 2.4.
Structura modificata poate fi obţinuta şi prin alte adaosuri, ca de exemplu stronţiu, fosfor
etc.

27
 Aliaje neferoase

Figura 2.3.
Microstructură de
silumin nemodificat,
X100

Figura 2.4.
Microstructură de
silumin modificat,
X100

Sodiul poate fi introdus sub formă de săruri, cea mai indicata este NaF.
Cantitatea de sodiu introdus are o influenţa hotărâtoare şi produce o structura corecta,
insuficient modificata sau hipermodificată. La aceasta modificare, punctul eutectic se
deplasează de la 11,7% până la 13% Si, temperatura de topire a eutecticului coboară
foarte puţin, se micşorează fluiditatea şi creşte tendinţa de formare a microretasurilor de
contracţie şi a suflurilor. La majoritatea teoriilor asupra mecanismului de modificare a
eutecticului aliajelor Al-Si, se deosebesc două concluzii importante.
- Pe de o parte, se constată că procesul de creştere a cristalelor este influenţat
de o serie de factori de aceeaşi importanţă: conţinutul de element de adaos
(Na, P etc.), viteza de răcire;
- Pe de altă parte, când creşterea cristalelor de siliciu este îngreunată prin
modificarea energiei superficiale şi a vitezei de difuzie, structura eutectică
devine mai fină.

28
 Mihai Buzatu

Figura 2.5. Influenţa adaosului de

sodiu asupra subrăcirii şi structurii
eutecticului

Pentru a obţine eutectic cu structura globulara, metalul trebuie sa conţină cel

puţin 0,0088% Na. In cazul structurii radiale, cantitatea de sodiu necesara pentru
modificare este mai mica şi se ridica la 0,0006%. Din relaţia dintre cantitatea de sodiu
din aliajul lichid şi cristalizarea eutectica cu subrăcire (fig. 2.5), rezulta condiţiile optime
de modificare, şi anume atunci când conţinutul de sodiu variază intre 0,01-0,02%. Când
conţinutul de sodiu este de peste 0,02%, probabil se creează o noua faza care conţine
sodiu şi se manifesta prin apariţia unui eutectic ternar AI-Si-NaAlSi.
Compoziţia acestei noi faze este NaAlSin unde n = 1,25...1,33 şi şi joacă rol de
nuclee de coagulare. Microstructura unui asemenea aliaj prezintă o separare de eutectic
ternar, in forma de mici insule de culoare închisa. Asemenea structura se numeşte
hipermodificată. Din punct de vedere practic, asemenea structura trebuie evitată, pentru
ca micşorează caracteristicile mecanice ale aliajului. Modificarea structurii aliajelor
hipereutectice Al-Si, cu un conţinut mediu de 18-25% Si, folosite aproape exclusiv pentru
producţia unor pistoane speciale pentru motoare cu ardere interna, se face cu fosfor. În
aceste aliaje, siliciul se separa iniţial sub forma de cristale grosolane, foarte
defavorabile, conferă o prelucrabilitate mecanica foarte proastă. Mărunţirea acestor
cristale se face cu ajutorul fosforului. In jurul unui număr mare de nuc1ee de cristalizare
(AlP) se elimina siliciul primar sub forma de grăunţi mici; în acest caz, sodiul nu este de
dorit, el îngreunează acţiunea fosforului. Pentru a mari eficacitatea acţiunii fosforului, se
îndepărtează prin clorurare urmele de sodiu. Bineînţeles, eutecticul AI-Si rămâne ne-
modificat şi cu cristale mari, pentru ca se cristalizează fără subrăcire; aceasta
circumstanţa este totuşi mai puţin importantă.

2.2.1.2. Impurităţi şi adaosuri de aliere

Fierul şi siliciul, conform diagramei de echilibru ternar Al-Si-Fe, duc la apariţia
fazelor  (Fe2SiAl8) care precipită direct din lichid, are o reţea tetragonală şi
cristalizează schematic (litere chinezeşti) şi  (FeSiAl3) (Fig. 2.6 şi 2.7) care
cristalizează în sistemul rombic şi se separă sub formă de plăcuţe şi tuburi aciculare.
Aceşti compuşi influenţează puternic plasticitatea, mergând până la fragilitate. Influenţa
negativă a fierului poate fi diminuată prin mici adaosuri de Mn, Cr, Ti, Co etc. Din
această cauză, fierul prezent ca impuritate in aliajele binare Al-Si este limitat la
maximum 1%.
Manganul leagă fierul într-un compus de forma (FeMn)3Si2Al15, care nu

29
 Aliaje neferoase

influenţează negativ caracteristicile siluminurilor.

Cromul şi nichelul de asemenea neutralizează efectul fierului prin formarea
combinaţiei AlCuFeNi ca urmare a dizolvării nichelului in Cu2FeA17 sau in (CuFe)A16,
precum şi prin dizolvarea cuprului şi fierului in faza Ni2Al3. S-a constatat ca la un conţinut
de 1%Fe, rezilienţa siluminului se micşorează de 4…5 ori, iar alungirea relativa de trei ori.
Pentru aliajele din acest sistem cu conţinut de mare de siliciu, creşterea conţinutului de
fier cu câteva zecimi de procente măreşte puţin fluiditatea fără a influenta vizibil asupra
celorlalte proprietăţi, pe când in siluminurile cu conţinut mai scăzut de siliciu, acţiunea
fierului este inversă. Fierul, deci, reprezintă in multe situaţii o impuritate nedorita in
aliajele cu baza de aluminiu; cu toate acestea, atunci când este imposibila eliminarea sa
(folosirea metalelor vechi şi a deşeurilor in încărcătura), o solidificare rapida a piesei
turnate, permite ca fazele bogate in acest element sa se repartizeze avantajos in
structura.
Manganul este de regula prezent in siluminuri pentru a neutraliza influenta
negativa a fierului pe care îl leagă aşa cum am văzut sub forma unui compus cuaternar
mai greu fuzibil mai puţin dăunător pentru proprietăţile materialului metalic.
Exista un anumit raport convenabil intre conţinutul de fier şi mangan in aliajele
de aluminiu. La un adaos de mangan de sub 0,02%, acţiunea sa asupra fierului este
neînsemnata. Este indicat ca la 0,3…0,6% Fe cantitatea de mangan sa fie de minimum
0.3% când efectul sau este maxim. In cazul in care conţinutul de fier este mai mare de
0.6% Fe, acţiunea manganului este mai redusa daca nu este corelat cu răcirea rapida in
timpul turnării.

Fig. 2.6. Faza a-AlFeSi, sub

formă de litere chinezeşti de
culoare închisă, X100

Fig. 2.7. Faza -AlFeSi, sub

formă de plăci de culoare
închisă, X100

30
 Mihai Buzatu

In aliajele AlSi9Cu3 de exemplu, s-a constatat ca pot sa se formeze trei compuşi

complecşi, funcţie de raportul intre mangan şi fier. Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor
acestor aliaje şi pentru evitarea segregaţiei se recomanda sa se respecte următoarea
relaţie: Fe % + 2 Mn% + 3 Cr% = 1,3…1.8.
Cobaltul, la început, in siluminuri a fost introdus pentru diminuarea efectului
negativ al fierului, in prezent fiind înlocuit cu mangan care este mai ieftin. Totuşi, acest
element, este prezent in aliajele care au la baza acest sistem, mai ales in cele
hipereutectice, care sunt destinate turnării pistoanelor, până la 1%, cărora le micşorează
coeficientul de dilatare şi le îmbunătăţeşte rezistenţă la temperaturi înalte.
Cuprul până la 5% in aliajele AI-Si măreşte apreciabil duritatea, rezistenţă la
rupere şi limita de curgere, îmbunătăţind şi prelucrabilitatea prin aşchiere. Cantitatea de
cupru care nu se dizolva in aluminiu se va găsi sub forma de CuA12, iar in prezenţa mag-
neziului, in combinaţia Cu2Mg8Si6A15.
Magneziul este cel mai important adaos in siluminuri, deoarece măreşte
rezistenţă acestora. El formează cu siliciul compusul Mg2Si, iar in prezenţa cuprului,
Cu2Mg8Si6A15 ; solubilitatea acestor compuşi in aluminiu depinde de temperatura, ceea
ce permite durificarea lor prin, tratament termic. In lipsa cuprului, cobaltului, cromului,
manganului, molibdenului sau nichelului la conţinuturi mari de fier se formează
FeMg3Si6Al8.
Nichelul in siluminuri favorizează îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice,
refractaritatea şi micşorează coeficientul de dilatare, fiind recomandat in special pentru
aliajele destinate, turnării pistoanelor.
Cromul adăugat in cantităţi sub 0,5% îmbunătăţeşte refractaritatea si rezistenţă
la coroziune a siluminurilor, iar dacă este prezent fierul, modifică forma constituenţilor,
ameliorând caracteristicile mecanice la temperatura mediului ambiant.
Fosforul in cantităţi de 0,01…0,03% in siluminurile hipereutectice permite
finisarea granulaţiei, evitând apariţia in structura a cristalelor grosolane de siliciu
secundar.
Sodiul, calciul, litiul, stronţiul, potasiul, bariul, rubidiul, cesiul etc. sunt agenţi
modificatori pentru siluminuri, acţionând printr-un mecanism complex şi cu eficacitate
diferita atât in cazul siluminurilor binare (hipo şi hipereutectice), cât şi in cazul celor
complexe.
Titanul, borul, beriliul, cadmiul, zirconiul, molibdenul, wolframul, niobiul, tantalul,
elemente din grupa lantanidelor, acţionează pozitiv asupra caracteristicilor mecanice
atât la temperaturi normale, cât şi la temperaturi înalte, ca urmare a acţiunii lor de finisori
ai structurii si in unele situaţii de degazanţi. Astfel, de exemplu, adaosul de 0,2...6,3%
lantanide in siluminuri determina creşterea rezistentei la tracţiune (R) cu 40%, a durităţii
eu 15% şi a alungirii (A) cu 60%.
Ytriul acţionează în mod asemănător in aliajele Al-Si-Mg sau
AI-Si-Cu-Mg, când un adaos de 0,08 . . . 0,3% Y, datorită acţiunii de finisare a structurii,
determina creşterea rezistentei cu 8... 10% şi a plasticităţii cu 45-50%; de asemenea,
molibdenul in siluminurile complexe la un conţinut de 0,05 . . . 0,5% favorizează
creşterea refractarităţii, făcându-le apte pentru obţinerea pieselor turnate care pot
funcţiona până la temperatura de 350°C.
Stibiul in aliajele din sistemul Al-Si conduce la realizarea efectului de finisare ca

31
 Aliaje neferoase

urmare a faptului ca apare compusul AlSb care poate sa îndeplinească rolul de centre de
germinare mai ales daca acesta este adăugat in proporţie de 0,1 . . . 0,25% Sb.
Zincul intra in soluţia solida pe care o durifica, contribuind alături de alte
elemente de aliere la îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice.

2.2.5. Sistemul Al-Zn

Aliajele Al-Zn sunt din ce în ce mai mult folosite în turnătorii datorită faptului că
beneficiază de rezistenţă bună la coroziune şi se prelucrează uşor prin aşchiere.
Conform diagramei de echilibru (Fig.2.12) între aceste două metale există un domeniu
foarte larg al soluţiei α; prin urmare, în structura aliajelor industriale nu apar faze
separate, bogate în zinc.
Datorită solubilităţii mari, zincul poate influenţa într-un grad considerabil
îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice. De aceea, aliajele AI-Zn şi AI-Zn-Si sunt
caracterizate nu numai prin proprietăţi bune de turnare, dar şi prin proprietăţi mecanice
corespunzătoare, fără intervenţia tratamentului termic.
Dacă în compoziţia aliajului clasic pentru turnare (5 ... 6,5% Zn, 1,5 ... 3% Mg,
1,5 ... 3% Cu, 0,05 … 0,5% Mn, rest % Al) se adaugă un modificator complex de tipul
0,05 … 0,25% Be, 0,05 ... 0,3% Ti, 0,005 ... 0,15% B, 0,05 ... 0,3% Zr, plasticitatea se
dublează, iar proprietăţile mecanice sunt mai mari cu 15 ... 20%.

Fig. 2.11. Sistemul Al-Zn

32
 Mihai Buzatu

Aliajele AI-Zn-Cu au fost folosite printre primele materiale metalice pe bază de

aluminiu, atât pentru turnare, cât şi pentru deformare plastică. În aceste aliaje, zincul se
adaugă ca element de bază pentru mărirea rezistenţei, iar cuprul pentru durificare,
îmbunătăţirea proprietăţilor de turnare şi a rezistenţei la coroziune sub sarcină. Siliciul
măreşte fluiditatea şi uşurează turnarea, dar scade plasticitatea. Fierul, zirconiul,
nichelul, cromul şi manganul scad sensibilitatea la temperaturi înalte, ultimele două
elemente îmbunătăţesc proprietăţile de rezistenţă la coroziune sub sarcină. Magneziul
creşte rezistenţa, dar scade plasticitatea; calciul, plumbul şi staniul îmbunătăţesc
proprietăţile de turnare, de prelucrare prin aşchiere şi antifricţiune. Structura aliajelor
este de soluţie solidă la adaosuri mici de zinc şi cupru sau se formează compusul
AICuZn care difuzează spre graniţa grăunţilor. Dacă conţinutul de cupru este mai mare
de 2% şi cel de siliciu mai mare de 0,5%, se poate forma eutecticul ternar AI-Al2Cu-Si.
Aliajele care conţin fier, siliciu şi mangan formează Fe2SiAI8 (în lipsa Mn), respectiv
(FeMn)3Si2Al15 (în prezenţa Mn). Nichelul influenţează puternic proprietăţile în prezenţa
cuprului prin formarea compusului AICuNi sau Al 3FeCuNi. Magneziul formează
compusul Mg2Si şi o cantitate mare se dizolvă în soluţia solidă; prin segregare poate
conduce la apariţia compusului Mg2Zn11.
Plumbul, bismutul şi staniul acţionează favorabil asupra proprietăţilor de
prelucrare prin aşchiere, acţiunea cea mai netă fiind totuşi a plumbului. Aşchiile încep să
se rupă la un adaos de 0,8% Pb şi devin cu atât mai mici cu cât cantitatea de plumb este
mai mare, atingându-se condiţiile optime la un conţinut de 1,5% Pb.

2.2.6. Aliaje deformabile

2.2.6.1. Aluminiu-magneziu-siliciu
Aceste aliaje s-au extins in domeniul construcţiilor industriale, civile şi de marina
unde se solicita atât caracteristici mecanice bune, cât şi rezistenţă mare la coroziune
fără strat de protecţie. Sunt cunoscute un număr important de compoziţii unde
principalele elemente de aliere variază in limitele 0,65…1,2% Mg, 0,4…1,7%Si,
0…0,7%Mn, rest %Al, iar proprietăţile optime se obţin in următoarele condiţii de tratament
termic şi prelucrare, omogenizare, timp de 12 h la 15…30°C, sub linia solidus din
diagrama de echilibru, extrudarea lingoului preîncălzit la 460...520°C, călire in apa rece
sau calda, urmata de îmbătrânire la 175°C, timp de 8 h după o menţinere in condiţii
normale o zi.
Adaosul de siliciu şi magneziu se efectuează in funcţie de compoziţia
compusului intermetalic Mg2Si care permite ca in urma dispersării sale in structura să se
obţină caracteristici bune de rezistenţă şi duritate, fără scăderea pronunţata a
plasticităţii.
Din cercetările efectuate, se constata ca adaosul de siliciu in exces fata de
compoziţia Mg2Si asigura creşterea proprietăţilor mecanice, in schimb, micşorează
proprietăţile de coroziune. Se apreciază ca in aceste, aliaje, raportul cel mai convenabil
intre elementele de aliere este Mg:Si=1,73, deoarece solubilitatea Mg2Si in aluminiu
scade odată cu creşterea conţinutului de magneziu nelegat in compus (tabelul 2.5).
Având in vedere aceste condiţii rezulta ca adaosurile optime de siliciu şi magneziu sunt
cuprinse intre 0,6 şi 0,9%Mg, respectiv 1…1,3%Si.
Daca in aliaj este prezent cupru şi siliciu, faza Mg 2Si se transforma parţial in
Cu2Mg8Si6Al5 care asigura durificarea prin îmbătrânire. Fierul se poate găsi sub forma de
FeA13, Fe2SiAl8 sau FeMg3Si6Al8 daca nu sunt prezente manganul şi cromul. Borul,

33
 Aliaje neferoase

titanul, zirconiul şi alte elemente de aliere in cantităţi mici formează combinaţii.

Tabelul 2.5. Variaţia solubilităţii Mg2Si in aluminiu in funcţie de conţinutul de magneziu

nelegat
Temperatura, Concenratia de magneziu, %
oC
0 0,5 1 1,5 2 3
595 1,83 - - - - -
577 1,73 - - - - -
527 1,34 0,9 0,55 0,35 0,2 0,05
477 0,93 0,52 0,25 0,13 0,07 0,03
427 0,64 0,32 0,12 0,05 0,03 -
377 0,47 0,21 0,07 - - -
327 0,38 0,16 0,04 - - -

Manganul are o acţiune contradictorie: întârzie sau evită recristalizarea, având

un efect pozitiv din acest punct de vedere; provoacă apariţia compusului Mn3Si2Al15,
diminuând influenta siliciului asupra proprietăţilor mecanice. Totuşi, se apreciază ca
prezenţa acestui element de aliere in limitele 0,2…0,6% este necesara pentru a se
elimina legăturile intergranulare fragile. prezenţa simultana in compoziţia acestor aliaje a
manganului şi cromului asigura o întârziere a recristalizării, îmbunătăţeşte plasticitatea,
rezistenţă la coroziune şi limitează propagarea fisurilor, ele îndeplinind rolul de finisori de
structură.
Cuprul are un efect pozitiv asupra proprietăţilor mecanice. Astfel, un adaos de
0,1%Cu conduce la creşterea rezistentei cu 1…2 daN/mm2, acţiunea sa fiind
asemănătoare cu a unui catalizator pentru precipitarea compusului Mg2Si. La un conţinut
mai mare de 0,5%Cu sunt diminuate proprietăţile anticorosive şi se reduce rezistenţă la
propagarea fisurilor.
Pentru prelucrarea pe maşini de aşchiere de mare randament s-au dezvoltat pe
baza acestui sistem aliaje, care au in compoziţie ca elemente de aliere plumb şi bismut
in proporţie de maximum 0,5%, fiind utilizate îndeosebi in industria textila (la maşinile de
filetat), deoarece au rezistenţă mai înalta, pre1ucrabilitate mai uşoara, având şi
rezistenţă bun 1a fisurare datorita efortu1ui combinat al coroziunii si tensiunilor.

2.2.6.2. Aluminiu-cupru-magneziu
Aliajele AI-Cu-Mg cu adaosuri mici de mangan şi alte elemente se numesc
duraluminuri. În aceste aliaje cuprul, magneziul şi manganul sunt adăugate intenţionat.
Siliciul şi fierul sunt impurităţi întâmplătoare, prezenţa lor fiind datorată utilizării la
elaborare a unui aluminiu insuficient de pur. Totuşi, numai fierul constituie o impuritate
inutilă sau chiar dăunătoare.
În funcţie de conţinutul elementelor de aliere, aliajele de tipul duralumin, se
împart convenţional în trei grupe:
- slab aliate (2 ... 3,5%) Cu; (0,2 … 0,5%) Mg; (0,2 … 0,5%) Mn;
- mediu aliate (2,5 … 4,5%) Cu; (0,3 … 0,8%) Mg; (0,3 … 0,8%) Mn;
- bogat aliate (3,6 … 5,2%) Cu; (0,6 … 1,8%) Mg; (0,6 … 1,2%) Mn.

34
 Mihai Buzatu

Cu creşterea conţinutului elementelor de aliere, rezistenţa se îmbunătăţeşte, dar

se micşorează plasticitatea. Duraluminiul bogat aliat se prelucrează greu sub presiune.
Cuprul şi magneziul determină rezistenţa duraluminiului care este direct
proporţională cu conţinutul acestor elemente. Aceasta se datorează compuşilor CuAl2 şi
CuMgAl2 solubili în aluminiu, care provoacă durificarea aliajului prin tratament termic.
Manganul se introduce ca şi în alte aliaje de aluminiu pentru neutralizarea
influenţei negative a fierului şi pentru creşterea rezistenţei de rupere şi la coroziune a
duraluminiului, însă datorită efectului negativ pe care îl are asupra plasticităţii, conţinutul
său a fost limitat la 1,2%.
În stare solidă în aliaj se pot găsi fazele CuAl2, FeAl3, Mg5Al8, CuMgAl2,
CuMg4Al6, Cu2FeAl7, Cu2Mn3Al20, (CuFeMn)Al6 şi (MgMn)3Al10.
Fierul şi siliciul sunt impurităţi introduse concomitent cu aluminiul. Conţinutul
acestor două elemente este limitat la 0,5 ... 0,6% din cauza influenţei dăunătoare asupra
proprietăţilor mecanice, tehnologice şi asupra rezistenţei la coroziune a aliajelor.
Din punctul de vedere al proprietăţilor de turnare şi deformare, o importanţă
mare îl are raportul dintre conţinutul de fier şi cel de siliciu. Influenţa negativă se
micşorează dacă în aliaj conţinutul de fier este mai mare sau cel puţin egal cu conţinutul
de siliciu. Excesul de siliciu provoacă o mărire bruscă a conţinutului de siliciuri ternare
care înrăutăţesc capacitatea aliajului de prelucrare sub presiune.
În raport cu elementele de aliere, microstructura duraluminiului este constituită
din faze complexe. Fazele intermetalice se disting prin proprietăţile şi natura lor.
Combinaţia CuAl2 are o reţea tetragonală, iar faza Al2CuMg o reţea romboedrică. Ele
sunt caracterizate printr-o înaltă stabilitate şi rezistenţă şi apariţia lor în structură
provoacă durificarea aliajului.
Pe măsura creşterii conţinutului de magneziu, cantitatea de fază CuAl 2 se
micşorează, iar cantitatea de faze Al 2CuMg sau CuMg4Al6 se măreşte. În aliajele cu 4 ...
5% Cu şi 1,5 ... 2% Mg, practic apar numai fazele Al 2CuMg sau CuMg4Al6 care au
influenţă puternică asupra durificării aliajului.
Fazele Al2Cu şi Al2CuMg trec în soluţia solidă α, pe când fazele cu fier şi
mangan rămân nedizolvate. Pentru omogenizare, aliajul se supune unei încălziri de
durată la temperatura de 480 ... 490°C.
Având în vedere faptul că solubilitatea cuprului şi magneziului se schimbă în
funcţie de temperatură, aliajele tip duralumin se supun tratamentului termic: călire,
îmbătrânire, recoacere etc.
În stare recoaptă, structura duraluminiului este compusă din soluţii solide, cu
formaţii secundare de diferiţi compuşi definiţi (CuAI 2, Mg2Si, AI2CuMg, CuMg4AI6) şi
compuşi ai fierului.
După călire, cea mai mare parte a compuşilor CuAI2, Mg2Si şi Al2MgCu se
dizolvă în aluminiu, ceea ce nu se întâmplă cu compuşii fierului.
Duraluminiul se foloseşte mai mult sub formă de semifabricate (table, bare,
sârmă etc.
Pentru mărirea rezistenţei la coroziune, duraluminiul se plachează cu aluminiu
pur. După condiţiile tehnice, grosimea stratului de placare reprezintă 4 … 8% din
grosimea tablei (sau diametrul sârmei, al barei etc.).
Dacă în duraluminuri sunt adăugate unele elemente din grupa zirconiului,
cromului, titanului, bismutului, precum şi Al 2O3, se obţin caracteristici mecanice
superioare atât la temperatura normală cât şi la temperaturi înalte, precum şi o rezistenţă
foarte bună la coroziune.

35
 Aliaje neferoase

O deosebită importanţă o au aliajele de aluminiu laminabile cu rezistenţă mare la

temperaturi înalte întrebuinţate pentru confecţionarea organelor de maşini care în timpul
funcţionării se încălzesc la 200 … 250oC.

2.2.6.3. Aliaje aluminiu-zinc-magneziu

Studiile întreprinse în ultima perioadă, căutând să înlăture dificultăţile aliajelor de
tip duralumin (rezistenţa redusă la coroziune în stare tensionată, reducerea însemnată a
proprietăţilor mecanice la sudarea prin topire, tensiuni reziduale mari după tratament
termic etc.), au condus la concluzia că aliajele din sistemele Al-Zn-Mg şi Al-Zn-Mg-Cu
sunt superioare, însă utilizarea lor în practică a fost multă vreme imposibilă din cauza
sensibilităţii mari la coroziune.
În sistemul AI-Mg-Zn pot să apară atât combinaţii binare, cât şi ternare Mg5AI8,
ZnAl, Mg2Zn11, MgZn2, Mg3Zn3Al2. Faza Mg5Al8 poate să dizolve pînă la 2% Zn, respectiv
ZnAl până la 1% Mg. Toţi compuşii sunt solubili în aluminiu, favorizând îmbunătăţirea
proprietăţilor prin tratament termic.
În prezenţa manganului cristalizează în primul rând MnAl 6 şi în continuare
Mg5AI8, Mg3Zn3Al2, MgZn2, Mg2Zn11, ZnAl, Mn5ZnAl24 şi (MnMg)3Al10.
Rezistenţa superioară a acestor aliaje se datorează prezenţei zincului care
formează compusul definit Al2Mg2Zn3, solubil în aluminiu, al cărui efect prin durificare
este mult mai mare decât al celorlalte faze prezente în structură. În acelaşi timp, aceste
materiale metalice permit realizarea unor limite de elasticitate superioare celor întâlnite
în aliajele Al-Mg, fără ca tratamentul lor termic să fie prea complicat, de altfel unele din
ele se autocălesc. Această proprietate este deosebit de interesantă întrucât ele se
sudează uşor şi caracteristicile mecanice ale îmbinărilor se îmbunătăţesc prin
îmbătrânire naturală.
Aceste aliaje au caracteristici bune de sudură, nu prezintă sensibilitate
pronunţată la fisurarea prin contracţie (această sensibilitate poate fi diminuată prin
creşterea conţinutului de magneziu şi este eliminată în prezenţa adaosului de zirconiu),
iar îmbinarea poate să-şi îmbunătăţească proprietăţile mecanice prin simpla îmbătrânire
naturală.
Rezistenţa la temperaturi înalte a acestor materiale este nesatisfăcătoare şi din
această cauză ele nu sunt recomandate să funcţioneze la durate îndelungate la
temperaturi mai mari de 100 ... 120oC.
Dintre diferitele aliaje de aluminiu, acestea sunt printre cele mai indicate să fie
aplicate în criogenie, fie că sunt sau nu sudate. În domeniul +20 oC ... -196oC, alungirea
creşte cu 20% atât în stare de călire şi îmbătrânire naturală cât şi în stare de călire şi
îmbătrânire artificială, iar limita de curgere şi rezistenţa de rupere cu 10 ... 20%.
Din studiul influenţei zincului şi magneziului, s-a ajuns la concluzia că aliajele
bogate în al doilea element de aliere au cea mai mică rezistenţă la coroziune. La fel
acţionează şi titanul indiferent de prezenţa altor elemente de aliere. Adaosul de zirconiu
în limitele 0,07 ... 0,2%, pe lângă efectul pozitiv asupra proprietăţilor de sudare,
îmbunătăţeşte şi rezistenţa la coroziune. Fierul şi manganul pînă la 0,3% nu influenţează
această proprietate.
Elementul care are efectul cel mai favorabil asupra rezistenţei la coroziune este
cromul (0,1 ... 0,3%), iar cuprul dacă este adăugat în limite de (0,1 ... 0,35%)
îmbunătăţeşte atât proprietăţile mecanice cât şi rezistenţa la coroziune, dar reduce
caracteristicile de sudabilitate.

36
 Mihai Buzatu

În ultimul timp rezultate spectaculoase au fost obţinute in cazul aliajelor din

acest sistem microaliate cu litiu, titan, crom etc. şi limitându-se conţinutul de Cu < 0,2%.
Ele ating proprietăţi mecanice superioare, putând funcţiona in condiţii optime în domeniul
temperaturilor 150 ... 350oC. Aceste elemente adăugate în cantităţi de 0,1 ... 0,4%
acţionează diferit asupra materialului metalic. Titanul este elementul modificator care
favorizează finisarea granulaţiei, cromul conduce la mărirea rezistenţei la coroziune, iar
litiul îmbunătăţeşte rezistenţa la temperaturi înalte şi la fluaj.

2.2.6.4. Aliaje aluminiu-zinc-magneziu-cupru

Aliajele de aluminiu de tipul Al-Zn-Mg-Cu au început să fie produse foarte mult în
ultimele decenii, în scopul utilizării lor în diferite domenii ale tehnicii, în special în
aeronautică, în construcţia de autoturisme etc. Deoarece atmosfera umedă are influenţă
negativă asupra coroziunii prin fisurare sub tensiune, este necesar ca sorturile de aliaje
elaborate pentru construcţiile de avioane cu înălţime de zbor redusă să posede
rezistenţă mecanică şi la oboseală (la solicitări dinamice) deosebită şi rezistenţă bună la
coroziune în special împotriva propagării fisurilor. În afară de aceste caracteristici, aceste
aliaje mai trebuie să posede sudabilitate, rezistenţă la solicitări de durată şi la
temperaturi înalte, rezistenţă convenabilă şi proprietăţi criogenice, capacitate de
îmbinare, de prelucrare prin aşchiere, comportare bună la acoperiri de protecţie,
sensibilitate la călire etc.
Trecerea de la sistemul ternar AI-Zn-Mg la sistemul cuaternar AI-Zn-Mg-Cu se
manifestă printr-o coborâre a temperaturilor solidus şi lichidus.
Pentru acest sistem ca adaosuri de aliere mai importante sunt metalele grele,
greu fuzibile şi nobile (8r, Mn, Zr, Ti, Co, Ag, V). Iniţial, aceste elemente au fost adăugate
pentru evitarea apariţiei coroziunii prin fisurare sub tensiune, dirijând cristalizarea
primară cu generarea unei structuri poligonale şi frânând creşterea grăunţilor la
recoacerea de solubilizare. Concomitent, ele au un rol determinant în stabilirea vitezei
critice de răcire la procesul de călire care urmează după recoacerea de solubilizare.
Dintre aceste elemente, singurul care nu dă rezultate convenabile este vanadiul, ca
urmare a generării unor precipitate grosiere de Al 12Mg2V care influenţează negativ
tenacitatea şi rezistenţa la oboseală şi favorizează apariţia coroziunii intercristaline.
În ultimul timp s-au utilizat şi alte metale, ca: ceriu, ytriu, bor, cadmiu, aur, litiu,
care asigură proprietăţi superioare, permiţând obţinerea unor materiale metalice
comparabile cu titanul. Au fost luate în considerare şi elementele wolfram, molibden,
niobiu, toriu, lantan, metale alcaline, samariu etc.
Alte adaosuri menţionate în literatura de specialitate sunt titanul cu miimi de
procente de bor care contribuie la finisarea structurii şi beriliul care previne formarea
scânteilor când materialele respective sunt folosite pentru confecţionarea unor
ansambluri folosite în domeniul industriei miniere, chimică şi explozivilor.

2.3. Elaborarea aliajelor de aluminiu

2.3.1. Materii prime şi condiţii de elaborare
 Tehnologia elaborării aluminiului şi aliajelor sale are particularităţi specifice,
determinate nu numai de proprietăţile fizico-chimice variate ci şi de condiţiile diferite pe
care trebuie sa le îndeplinească produsele turnate. Este foarte important sa se aleagă

37
 Aliaje neferoase

PREGĂTIRE MATERII
PRIME
(metale, prealiaje)
Flux de ELABORARE ALIAJ
protecţie Cuptor

Aliaj

TRATARE CU FLUX PENTRU

Flux de ELIMINAREA INCLUZIUNILOR Zgură
dezoxida NEMETALICE
re
DEGAZARE Argon

Prealiaje
complexe TRATARE CU PREALIAJE PENTRU
(finisoare/ FINISARE ŞI MODIFICARE

modificatoar )
MENŢINERE PENTRU
OMOGENIZARE

Prelevare probe din topitură

ANALIZĂ COMPOZIŢIE CHIMICĂ

Metale, CORECŢIE COMPOZIŢIE CHIMICĂ Probe

Prealiaje

MENŢINERE

Determinare
TURNARE
granulaţie
(test ALCOA)
Analiză Bare turnate DETERMINĂRI
microscop PROPRIETĂŢI
ică
TRATAMENT TERMIC

Bare finale
Analiză microscopică
Determinarea proprietăţilor
Fig.2.12. Schema
generală a fluxului
tehnologic de elaborare şi
procesare a materialelor
cu bază de aluminiu.

38
 Mihai Buzatu

corect materialele care compun încărcătura şi tipul agregatului de topire, deoarece

materialele metalice pe baza de aluminiu cu caracteristici mecanice superioare se obţin
numai daca se previne impurificarea băii metalice cu elemente nedorite in timpul topirii.
Schema generală a fluxului tehnologic de elaborare şi procesare a materialelor
cu bază de aluminiu este prezentată în Fig.2.12.
Ca materiale care intra in componenta încărcăturii la elaborarea aluminiului şi
aliajelor sale se utilizează: metale şi aliaje primare, deşeuri din secţiile prelucrătoare,
deşeuri mici netopite, nichel, crom, mangan, beriliu, cupru, zirconiu, fier sub forma de
prealiaje binare, AI-Fe10; ALNi20, Al-Cr(2... 4%Cr), AI-Cu(33...50%), AlFe4, AIMn10, Al-
Zr(4. ..5%), titan, mangan, zirconiu, cupru, bor, sub forma de prealiaje ternare: Al-Cu-
Mn(30...40% Cu, 5.. .10% Mn); Al-Cu-Ti (54% Cu, 5% Ti); Al-Ti-B (4...5% Ti, 1...2% B)
sau sub forma de săruri K2TiF6, K2ZrF6, KBF4, ZnC12, MnC12.
 Succesiunea operaţiilor de încărcare şi de topire depinde de compoziţia
aliajului, de temperatura de topire a componenţilor etc.
La elaborarea aliajelor din metale primare şi prealiaje se introduce mai întâi
aluminiul, in care se dizolva apoi prealiajele. Daca pentru elaborare se utilizează şi aliaje
primare, acestea se încarcă mai întâi, apoi metalul pur şi numai după aceea prealiajul.
 La topirea încărcăturii care conţine deşeuri, se introduc la început materialele
in blocuri, deşeurile, iar după topirea lor restul metalelor şi prealiajelor. Componenţii care
au tensiune mare de vapori (la care se produc pierderi mari prin volatilizare şi oxidare),
in special magneziul şi zincul, sunt adăugaţi in baia metalica la sfârâitul operaţiei de
elaborare.
 La elaborarea aliajelor de tip duralumin se respecta următoarea ordine: se
încărca la început aluminiul in blocuri, deşeurile mari şi rebuturile de lingouri. După
topirea acestora se introduce la temperatura de 690…720°C prealiajul AI-Cu. Magneziul
şi zincul se adaugă in topitura la sfârşitul elaborării.
Ordinea de încărcare a materialelor la elaborarea aliajelor complexe pe baza sistemului
Al-Cu depinde de felul şi de cantitatea componenţilor.
 Preîncălzirea materialelor pentru a se elimina de la suprafaţa lor umiditatea
care reprezintă una din principalele surse de impurificare cu incluziuni nemetalice solide
şi gazoase, iar in anumite condiţii poate provoca apariţia accidentelor de muncii (ex-
plozii, aruncarea topiturii in exterior din spaţiul de elaborare etc.), cauzate de
interacţiunea energica a aluminiului cu vaporii de apa şi a agitării puternice a băii
metalice datorita excesului de căldura apărut in sistem.
In practica din uzine exista doua metode principale de elaborare a aliajelor de
aluminiu, şi anume:
 direct din metale primare şi prealiaje;
 din deşeuri retopite (lichide) in cantitate de 20...30% din masa încărcăturii, care
se introduc in cuptor după efectuarea analizei chimice, pentru cunoaşterea
compoziţiei lor (aliajul se elaborează in doua agregate diferite).

2.3.1.1. Atmosfera de elaborare

Viteza de desfăşurare a procesului de oxidare (după cum s-a arătat în
paragraful 1.4.2.2.) depinde de caracterul interacţiunii metalelor cu oxigenul, activitatea
acestuia fata de elementele de aliere, apariţia peliculei de oxid la suprafaţa metalului
etc. Procesul depinde in primul rând de natura şi proprietăţile oxidului format. Daca
volumul oxidului este mai mic decât volumul metalului, viteza de oxidare creşte

39
 Aliaje neferoase

continuu, iar in cazul când valorile sunt inversate, viteza de oxidare variază după o
ecuaţie parabolica.
- Voxid:Vmet >1, suprafaţa metalului se acoperă in întregime cu o pelicula de oxid şi
procesul de oxidare depinde in continuare de posibilitatea de difuzie a ionilor de
metal spre suprafaţa de reacţie sau a atomilor de oxigen prin stratul de oxid. În
acest caz, variaţia vitezei de oxidare in funcţie de timp se determina cu ajutorul
expresiei:
m2 = kt (2.1)
unde: m este masa de metal oxidat,
k - constanta de viteză,
t- timpul.
- - Voxid:Vmet <1, difuzia oxigenului nu este împiedicată de stratul de oxid, iar
viteza de oxidare respectă relaţia:
m = kt (2.2)

0,1
cresterea in greutate, mg/cm 2

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 2 4 6 8
Timpul, h

Fig. 2.13. Viteza de oxidare a aluminiului

a. Elaborare în atmosferă oxidantă

In atmosfera oxidanta, aluminiul şi aliajele sale se oxidează la suprafaţă.
Procesul decurge la început destul de repede, iar mai târziu, pe măsura creşterii grosimii
peliculei de oxid, el devine foarte lent (fig. 2.13).
La menţinerea in continuare in atmosfera oxidanta şi la temperatura înalta,
viteza se micşorează in aşa măsura încât curba oxidabilităţii se apropie asimptotic de
axa absciselor. Aliajele de aluminiu care conţin cupru se oxidează ceva mai intens decât
aluminiul pur, dar caracteristica procesului rămâne aceeaşi.
Datorita oxidabilităţii scăzute a aluminiului şi aliajelor sale, elaborarea lor in

40
 Mihai Buzatu

atmosfera oxidanta nu este dăunătoare, mai ales când încărcătura este formata din
materiale in bucăţi mari. In cazul topirii aşchiilor sau a deşeurilor de dimensiuni mici,
atmosfera oxidanta poate sa aibă influenta nefavorabila. In acest caz, pe fiecare
bucăţica de metal se formează o pelicula rezistenţă de oxid. La supraîncălzire peste
temperatura de topire, metalul nu se scurge din învelişul format, ci rămâne in interiorul
acestuia. Nu se obţine metal topit deloc sau randamentul este foarte mic. Pentru
creşterea randamentului de metal la retopirea încărcăturii mărunte poate fi folosit un
fondant (criolit), al cărui rol este de a dizolva oxizii formaţi la suprafaţa. Introducerea
deşeuri1or in fondantul topit permite o mărire substanţiala a randamentului, deoarece nu
se produc pierderi datorita oxidării in timpul încălzirii.

b. Elaborare în atmosferă reducătoare

Hidrogenul, oxidul de carbon şi hidrocarburile sunt de obicei considerate gaze
reducătoare. Daca acest lucru este justificat pentru cupru, nichel şi aliajele lor, in cazul
aluminiului şi aliajelor sale aceasta caracteristica nu corespunde întrutotul realităţii.
o Oxidul de carbon nu este un gaz reducător pentru aluminiu şi aliajele sale.
Dimpotrivă, in atmosfera de oxid de carbon aceste materiale se oxidează şi se
carburează. Totuşi procesul decurge foarte încet cu aluminiu, din cauza formarii la
suprafaţa sa a peliculei de oxid, iar pentru a se forma carbura este necesara o
temperatura mai înalta decât cea folosita la elaborare. Din aceasta cauza pentru
condiţiile din practica reacţia dintre aluminiu si oxidul de carbon este mai corect sa fie
considerata ca o oxidare slaba cu formarea negrului de fum.
o Hidrocarburile se descompun energic in prezenţa aluminiului topit. Hidrogenul
apărut in sistem se dizolva parţial in metal, iar carbonul formează o cantitate mai mica
sau mai mare de carbura (funcţie de temperatura băii metalice), restul depunându-se
sub forma de negru de fum.
o Pentru aluminiu şi aliajele sale, gazul cel mai dăunător din atmosferă
reducătoare este hidrogenul, deoarece se dizolva in metal şi provoacă apariţia suflurilor
şi porozităţilor in produsele turnate. Dependenta solubilităţii lui de temperatura şi
presiune se exprima prin ecuaţia:
A 1
log S    B log p H 2 (2.3)
T 2
unde: S este solubilitatea hidrogenului, cm3/100g;
T- temperatura absoluta a aliajului in care este dizolvat hidrogenul,K;
p H 2 - presiunea parţiala a hidrogenului molecular existent in mediul exterior, în
mm Hg,
Ecuaţie permite determinarea conţinutului limita la o temperatura dată, daca se
cunoaşte presiunea sa parţiala in atmosfera. In condiţii obişnuite, nu exista hidrogen in
mediul exterior, dar atmosfera conţine întotdeauna umiditate care interacţionează
energic cu baia metalică, punând in libertate acest e1ement. Hidrogenul astfel format
poate avea o presiune parţială diferita in funcţie de intensitatea reacţiei, care depinde
de umiditatea din aer, de compoziţia chimica şi de grosimea peliculei de oxid de la
suprafaţa topiturii, de temperatura şi de concentraţia gazului in baia metalica.
Pentru aliajele Al-Si variaţia solubilităţii funcţie de temperatura şi compoziţie
este prezentata in figura 2.14, iar pentru aliajele AI-Cu, in figura 2.15. Adăugarea
magneziului măreşte mult solubilitatea hidrogenului (fig. 2.14). In literatura de

41
 Aliaje neferoase

specialitate se indica posibilitatea formarii in anumite condiţii a unor soluţii

suprasaturate intre hidrogen şi aluminiu.

3
H, cm3/100g

650oC
700oC
2
750oC
800oC
1

0
0 5 10 15 20
Si, %gr.
Fig. 2.14. Solubilitatea H în Al-Si

6
5
H, cm3/100g

4 650oC
700oC
3
750oC
2 800oC

1
0
0 10 20 30 40
Cu, %gr.
Fig. 2.15. Solubilitatea H în Al-Cu

1,8
1,6
1,4
H, cm3/100g

650oC
1,2 700oC
1 750oC
800oC
0,8
0,6
0,4
0 0,2 0,4 0,6
Mg, %gr.
Fig. 2.16. Solubilitatea H în Al-Mg.

42
 Mihai Buzatu

Gradul de suprasaturare se determina eu expresia:

Cl  S s
q (2.4)
Ss
unde: Cl este conţinutul de hidrogen in metalul lichid;
Ss - solubilitatea in metalul solid.
Pe baza datelor s-a stabilit dependenta dintre conţinutul de hidrogen in topitură
şi formarea porozităţilor in piesa turnată. Se acceptă pentru conţinutul de hidrogen 0,10
cm3/100 g in piesele de aluminiu şi 0,20 cm3/100 g in lingourile turnate din aluminiu şi
aliajele sale.
Deosebirea dintre aluminiu şi cupru saturat cu hidrogen constă in faptul că la
răcirea aluminiului, hidrogenul din soluţii se degajă cu o întârziere însemnată. In cazul
de fată are loc un fel de histerezis termic, care provoacă suprasaturarea metalului cu
gazul dizolvat. Din această cauza, metodele de îndepărtare a gazului in timpul
procesului de turnare sunt puţin eficace, chiar in cazul turnării continue sau
semicontinue cu răcirea directă a lingoului cu apă, când condiţiile de degajare şi de
îndepărtare a gazului sunt optime.
Înainte de turnare, aluminiul şi aliajele sale trebuie elaborate astfel încât sa nu
conţină hidrogen. Pelicula de oxid, care are rezistentă mare şi permeabilitate mica,
contribuie la menţinerea acestui gaz in soluţie până la sfârşitul solidificării. La răcirea
metalului topit, adesea se poate observa apariţia, sub pelicula de oxid, a bulelor de
hidrogen care nu se degajă in atmosfera. Ca urmare, la suprafaţa metalului topit se
creează o importantă presiune parţiala a gazului şi îndepărtarea lui din soluţie mai
departe este stagnată (daca s-a stabilit un echilibru termodinamic).
Pe măsura creşterii temperaturii, solubilitatea hidrogenu1ui in aluminiul topit
creşte intens şi aproape uniform, atingând un maxim, in limitele de temperatura de
1600... 1700°C. La temperaturi mai înalte, solubilitatea hidrogenului in aluminiu scade
ajungând la valoarea zero la temperatura de fierbere.
In cazul scăderii presiunii deasupra meta1ului, micşorarea solubilităţii se
produce la o temperatura mai joasa. La un vid cu o presiune remanentă de ordinul
zecimilor de mm Hg, aluminiu1 fierbe la o temperaturii de 900°C. In acest caz, gazul
dizolvat in metal este complet in depărtat; un vid redus nu are, practic, nici o influentă
asupra conţinutului de hidrogen din aluminiu. O influenta redusa se constată şi la
micşorarea presiunii parţiale a gazelor deasupra topiturii. In ambele cazuri, cauza
influentei reduse asupra conţinutului de hidrogen in aluminiul topit este după cât se pare
prezenţa la suprafaţa topiturii a peliculei de oxid care menţine cantităţi mari de gaz in
topitura şi nu permite evacuarea lui in atmosfera. Pentru eliminarea hidrogenului trebuie
sa se creeze un vid, la care metalul sa fiarbă, dacă numai in aceste condiţii se realizează
o degazare completa. Dintre aliaje1e de a1uminiu, cele care conţin nichel, precum şi
magneziu, dizo1va mai mult hidrogen.
Siluminul absoarbe cu deosebita uşurinţa hidrogenul, după modificare, deoarece
conţine sodiu care descompune energic apa.
Vaporii de apa, aflaţi în atmosfera agregatului, provoacă creşterea treptata a
cantităţii de gaz din metal, chiar la elaborarea in cuptoare electrice cu rezistenta. Gradul

43
 Aliaje neferoase

de absorbţie depinde de temperatura băii metalice, de presiunea şi de conţinutul de

umiditate. In anotimp ploios şi în climat umed, absorbţia hidrogenului care rezulta din
reacţia dintre aluminiu şi vaporii de apa, decurge mai intens decât intr-un climat uscat.
In tehnica se cunosc diferite metode pentru protejarea aluminului şi aliajelor sale,
dintre care cele mai import ante sunt:
- folosirea în încărcături de materii prime, înnobilate prin sablare, decapare etc.;
- efectuarea operaţiei de elaborare in cuptoare cu suprafaţa mica de contact între
metalul lichid şi atmosfera;
- utilizarea unei atmosfere neutre sau protectoare;
- accelerarea maxima a operaţiei de topire, fără a se supraîncălzi metalul înainte de
a fi evacuat din cuptor;
- rafinarea metalului sau aliajului prin diferite metode: cu fluxuri, prin flotatie, prin
filtrare etc.;
- degazarea metalului (prin barbotarea cu gaz inert, cu gaz activ, cu ajutorul
purificatorilor, prin vibraţii, cu ajutorul curentului electric etc.).

2.3.1.2. Materialul refractar al agregatului de elaborare

La elaborarea aluminiului şi aliajelor sale, de o importanţă deosebita pentru
obţinerea produselor de înalta calitate este alegerea compoziţiei adecvate a materialului
refractar, din care se construieşte spaţiul de lucru al cuptoarelor.
Materialele refractare folosite de regula, se compun din oxizi de calciu, de
magneziu, de aluminiu, siliciu, fier, crom, zirconiu, zinc etc. La elaborarea aluminiului şi
aliajelor sale nu este permis sa se folosească căptuşeli care conţin oxizi de siliciu, fier,
crom şi zinc deoarece, se pot produce reacţii de tipul:

2A1 + 3/2Si02 = A1203 + 3/2Si

2A1 + 3FeO = A1203 + 3Fe
2A1 + Fe203 = A1203 + 2Fe
2A1 + Cr 203 = A1203 + 2Cr
2A1 + 3ZnO = A1203 + 3Zn

Oxizii obţinuţi rămân in stare solida la suprafaţa căptuşelii sau pătrund in baia
metalica sub forma de incluziuni nemetalice. Meta1ele reduse din oxizii căptuşelii trec in
aliaj daca se dizolva in acesta. In cazul când reacţiile se desfăşoară fără sa se producă
modificări importante de volum, oxizii rezultaţi pot rămâne la suprafaţa căptuşelii,
formând un fel de strat nou de material refractar, care nu intra in reacţie cu metalul, se
menţine destul de bine şi nu împiedica mersul procesului de elaborare.
Pentru topirea aluminiului şi aliajelor sale, se folosesc adesea creuzete sau oale
de fonta. Fierul se dizolva in aluminiu fără a provoca o creştere importanţă a temperaturii
de topire a aliajului. Cantităţile care conform diagramei de echilibru a sistemului AI-Fe ar
putea sa treacă in aliaj înainte de temperatura de 750°C, sunt uneori prea mari pentru a
putea fi admise. La elaborarea aluminiului intr-un creuzet de fonta, fără vopsirea
suprafeţei interioare a acestuia, cantitatea de fier dizolvata este de 0,03...0,05%, când
procesul s-a desfăşurat la 720°C la o durata de menţinere normala. In condiţiile când
tehnologia necesita supraîncălzirea băii metalice la temperatura mai înalta (ca de
exemplu la modificare a siluminurilor), este preferabil sa se evite întrebuinţarea acestui
spaţiu de elaborare. Pentru a evita dizolvarea fierului in topitura, suprafeţele creuzetelor

44
 Mihai Buzatu

din fonta sau otel sunt acoperite in interior cu o vopsea refractara care are in compoziţie
diverse pulberi de azbest, talc, alumina, magnezie etc., amestecate cu o soluţie de
silicat de sodiu.

2.3.1.3. Fluxurile
Pentru a se obţine produse de buna calitate din aluminiu şi aliajele sale nu este
suficient sa se cunoască numai compoziţia chimica, ci trebuie sa se conducă in mod
raţional procesul de elaborare pentru a se evita pe cât este posibil impurificarea acestora
cu incluziuni nemetalice solide şi gazoase.
Tehnologia folosi la curent in practica industriala consta in protecţia băii metalice
de, acţiunea gazelor oxidante şi reducătoare din atmosfera agregatului prin acoperirea
suprafeţei acesteia cu un flux, in compoziţia căruia pot fi prezente substanţele: cloruri de
po1asiu, sodiu, magneziu, calciu, zinc, mangan, bariu, fluoruri de magneziu, calciu,
bariu, sodiu, fluosilicati, fluortitanati, fluorzirconati, carbonaţi, criolit, carnalit etc. O
compoziţie complexa a fluxului este necesara având in vedere faptul ca o serie de
proprietăţi, cum ar fi densitatea, tensiunea superficiala, temperatura de topire etc. pot fi
modificate prin schimbarea raportului intre diferiţi componenţi. Astfel, de exemplu, când
in flux se introduc săruri tensioactive se micşorează tensiunea superficiala la limita de
separare baie metalica-flux, realizându-se o protecţie excelenta.
De regula, principalii componenţi la majoritatea fluxurilor utilizate la elaborarea
aluminiului şi aliajelor sale sunt: NaCl şi KCl, deoarece acestea au o stabilitate mare,
permit obţinerea unui amestec cu punct de topire scăzut şi unghi limita de umectare mic.
Prezenta fluorurilor in compoziţia fluxurilor este justificata deoarece acestea
măresc tensiunea superficiala la limita baie metalica-flux, îmbunătăţesc capacitatea
acestuia de a se separa de topitură şi contribuie 1a eliminarea incluziunilor nemetalice
solide.
Având in vedere acţiunea complexa a fluxurilor asupra băii metalice, ei pot fi
clasificaţi in mai multe grupe:
- fluxuri de protecţie;
- fluxuri de degazare;
- fluxuri de rafinare;
- fluxuri de modificare – finisare a structurii;
- fluxuri cu acţiune complexa.
Fluxurile de protecţie conţin clorura de sodiu, clorura de potasiu,
clorura de magneziu, carnalit şi mici adaosuri de fluoruri, in funcţie de natura
materialului metalic şi de temperatura procesului.
La elaborarea aliajelor pe baza sistemelor Al-Si, Al-Si-Cu, Al-Cu, compoziţia
curent utilizata este 45% KCl, 45% NaCl, 10% Na3AlF6,care corespunde eutecticului cu
temperatura de topire de 605°C. Pentru materialele metalice cu conţinut de magneziu se
folosesc compoziţiile 95% MgC12.KCl, 5% CaF2, respectiv 45% MgC12, 30% KCl, 25%
NaCl. Când se urmăreşte sa se elimine din baia metalica sodiul, se adaugă fluxul 25%
KCl, 25% NaCl, 50% MnC12, iar pentru calciu, compoziţiile 40% KCl, 40% NaCl, 20%
AlF3 sau 40% NaCl, 40% KCl, 20% Na2SiF6.
Fluxurile de degazare au o eficacitate mare când conţin hexacloretan,
hexaclorbenzen, CC14, MnC12, ZnC12, BC13, TiCl4 Na2SiF6, CaC12.
Fluxurile de rafinare au in structura lor criolit care este capabila sa dizolve din
baia metalica principala incluziune nemetalică solida - alumina - iar cei de finisare a

45
 Aliaje neferoase

structurii, săruri pe baza de titan, zirconiu, bor, sodiu etc.

Pentru rafinarea şi modificarea siluminurilor se foloseşte un flux in compoziţia
căruia intra: criolit ca reactiv pentru rafinare, fluorura de sodiu ca modificator şi la care se
adăuga NaCl şi KCl pentru reducerea temperaturii de topire. In funcţie de temperatura
de topire a materialului metalic, compoziţia sa se prezintă in tabelul 2.6.
Acest flux acţionează ca un modificator binar sau ternar, intr-un timp extrem de
scurt şi permite reducerea consumului de săruri de la 2 la 0,7...1%, când se foloseşte in
stare solida şi până la 0,3.. .0,5% când se introduc in stare lichida.
In ultima perioada pentru modificarea complexa a siluminurilor au fost introduse
compoziţiile: 12% KC1, 10% NaCl, 14% CaC12, 18% BaCl2, 18% KF, 10% NaF, 8%
CdCl2, 8% CaBF4, 2% K2TiF6 respectiv 10% KC1, 8% NaCl, 3% CaC12, 19% BaC12,
19% KF, 9% NaF, 10% CaF2, 10% CdC12, 10% NaBF2, 2% K2TiF6.
Se cunoaşte un număr mare de compoziţii de fluxuri pentru aluminiu şi aliajele
sale, dintre care cele mai utilizate sunt prezentate in tabelul 2.7.

Tabelul 2.6. Compoziţia fluxurilor pentru modificarea siluminurilor

Conţinutul în
funcţie
de temperatura
Componenţii de topire
750 700 600
oC oC oC

Fluorura de sodiu 65 40 30

Clorura de sodiu 25 45 50
Clorura de potasiu - - 10
Criolit 10 15 10

Tabelul 2.7. Compoziţii de fluxuri utilizate la elaborarea aliajelor de aluminiu

Componenţi fluxului,%
Nr. crt.
MgCI2 .
NaCl KCI MgCI2 CaCl2 NaF CaF2 Na3AIF6
KCl

1 39 50 - - - - 4,4 6,6
2 50 35 - - - - - 15
3 50 35 - - - - 10 5
4 40 50 - - - 10 - -
5 35 - - - - - 15 50
6 - - - - - - - 100
7 6 35 - - - - 20 -
8 75 - - 25 - - - -
9 50 50 - - - - - -
10 70 30 - - - - - -

46
 Mihai Buzatu

11 - 60 - 40 - - - -

Ca urmare, fluxurile trebuie sa îndeplinească următoarele condiţii:

- sa nu se dizolve in baia metalica si sa nu retina in structura
lor particule metalice;
- sa dizolve oxizii şi celelalte incluziuni nemetalice sau cel puţin sa fie agentul
principal de eliminare a lor;
- sa fie in stare lichida la temperatura de elaborare;
- densitatea sa fie diferita fata de cea a materialului metalic nu
numai in stare pura, ci şi după dizolvarea incluziunilor pentru a căror eliminare este
folosit.
Condiţia de a nu intra in reacţie chimica cu baia metalica este satisfăcuta de
toate sărurile a căror tensiune de disociere este inferioara tensiunii de disociere a
combinaţiilor elementelor care intra in compoziţia încărcăturii. Dizolvarea incluziunilor
depinde atât de proprietăţile fizico-chimice ale fluxurilor, cât şi ale lor. Se poate arata ca
substante1e apropiate din punctul de vedere al compoziţiei, proprietăţilor şi structurii, se
dizolva bine unele in altele, fenomen frecvent şi in cazul sărurilor aceluiaşi metal.
Pentru alegerea corecta a fluxului trebuie cunoscute diagramele de echilibru
binare şi ternare din sistemul inc1uziuni-baie metalica-fluxuri. Astfel de exemplu,
analizând diagrama de echilibru a sistemului Na3A1F6-A1203, s-a ajuns la concluzia ca
crioli1a este un dizolvant exce1ent pentru alumină, asigurând eliminarea acesteia daca
este prezenţa in compoziţia fluxului. Criolitul poate sa îndeplinească şi rolul de degazant
atât prin îndepărtarea complecşilor de tipul Al2O3-H2 cât şi prin disocierea ei conform
reacţiei:
Na3AlF6 → 3NaF+AlF3
când apare in sistem fluorura de aluminiu care la temperatura de elaborare a aluminiului
şi aliajelor sale sublimează, favorizând eliminarea gazelor dizolvate din baia metalică, la
fel ca orice gaz inert.
Totuşi trebuie arătat că între baia metalică şi sărurile rezultate din disocierea
criolitului pot sa se desfăşoare şi reacţiile de tipul:
NaF + Al→Na + AIF
2 Al + AlF3 --+3 AlF
care conduce la pierderi mari de aluminiu.
Aluminiul şi unele din aliajele sale pot sa fie elaborate in atmosfera oxidanta,
fără flux. In cazul aluminiului, ca rezultat al reacţiei acestui metal cu oxigenul din aer sau
cu gazele oxidante care se găsesc in atmosfera (H20, C02 N02 etc.), la suprafaţa băii
metalice se formează pelicula de alumina care este suficient de densa şi frânează
difuzia oxigenului in topitura. La fel se comporta aliajele cu siliciu, cupru şi zinc. Pelicula
de oxid, la temperaturi mai mari de 700°C, are structura  -A1203 care îşi schimba in
timpul procesului vizibil parametrii ca urmare a formarii soluţiei solide (A1203, MeO).
Totuşi, in cazul unor aliaje de aluminiu, in special cele care conţin magneziu şi
mangan, elaborarea nu se poate efectua fără flux din cauza ca stratul de oxid format nu
protejează in mod corespunzător topitura de influenta atmosferei. S-a constatat pe cale
experimentala ca la un conţinut mai mare de 1% Mg, pelicula formata este compusa in
exclusivitate din oxid de magneziu şi nu este capabila sa protejeze topitura, fiind
poroasa. Aliajele din sistemele Al-Mg, Al-Si-Mg elaborate fără flux nu se pot utiliza din
cauza conţinutului mare de incluziuni nemetalice solide formate in timpul procesului şi

47
 Aliaje neferoase

acumulata in compoziţia topiturii. O protecţie perfecta se realizează in condiţiile folosirii,

atât a fluxurilor, cât şi a beriliului ca element de aliere. prezenţa in topitura a
0,03...0,07% Be asigura puritatea şi micşorează oxidabilitatea materialului metalic lichid,
datorita formarii la suprafaţa băii a unei pelicule dense de oxid de beriliu şi magneziu.

2.3.1.4. Topirea şi alierea

Elaborarea aliajelor de aluminiu comerciale se realizează în diferite tipuri de
cuptoare încălzite cu combustibil lichid sau gazos (cu creuzet, cu reverberaţie) şi în
cuptoare electrice (cu rezistoare, cu inducţie fără miez sau cu miez de fier).
Succesiunea operaţiilor de încărcare şi de topire depinde de compoziţia aliajului,
de temperatura de topire a componenţilor etc.
La elaborarea aliajelor din metale primare şi prealiaje se introduce mai întâi
aluminiul, în care se dizolvă apoi prealiajele. Dacă pentru elaborare se utilizează şi aliaje
primare, acestea se încarcă mai întâi, apoi metalul pur şi numai după aceea prealiajul.
La topirea încărcăturii care conţine deşeuri, se introduc la început materialele în
blocuri, deşeurile, iar după topirea lor restul metalelor şi prealiajelor. Componenţii care
au tensiune mare de vapori (la care se produc pierderi mari prin volatilizare şi oxidare),
în special magneziul şi zincul, sunt adăugaţi în baia metalică la sfârşitul operaţiei de
elaborare.
La elaborarea aliajelor de tip duralumin se respectă următoarea ordine: se
încarcă la început aluminiul în blocuri, deşeurile mari şi rebuturile de lingouri. După
topirea acestora se introduce la temperatura de 690 ... 720oC prealiajul Al-Cu. Magneziul
şi zincul se adaugă în topitură la sfârşitul elaborării.
Ordinea de încărcare a materialelor la elaborarea aliajelor complexe pe baza
sistemului Al-Cu depinde de felul şi de cantitatea componenţilor.
La elaborarea din metale primare şi prealiaje se topeşte la început cea mai mare
parte a aluminiului. Titanul se adaugă sub formă de prealiaj ternar AI-Cu-Ti, iar
magneziul sub formă de blocuri sau prealiaj.
Aşchiile şi deşeurile mici, având la suprafaţă apă, ulei, nisip sau alte impurităţi,
se pot utiliza în încărcătură numai după o retopire prealabilă, turnare în blocuri şi analiza
chimică a acestora. Înainte de încărcarea în cuptorul de topire, este indicată
preîncălzirea materialelor pentru a se elimina de la suprafaţa lor umiditatea care
reprezintă una din principalele surse de impurificare cu incluziuni nemetalice solide şi
gazoase, iar în anumite condiţii poate provoca apariţia accidentelor de muncă (explozii,
aruncarea topiturii în exterior din spaţiul de elaborare etc.), cauzate de interacţiunea
energică a aluminiului cu vaporii de apă şi a agitării puternice a băii metalice datorită
excesului de căldură apărut în sistem.
În practica industrială se utilizează două metode principale de elaborare a
aluminiului şi aliajelor sale, şi anume:
- direct din metale primare şi prealiaje;
- din deşeuri retopite (lichide) în cantitate de 20 … 30% din masa încărcăturii, care se
introduc în cuptor după efectuarea analizei chimice pentru cunoaşterea compoziţiei lor
(aliajul se elaborează în două agregate diferite).
În atmosferă oxidantă, aluminiul şi aliajele sale se oxidează la suprafaţă.
Procesul decurge la început destul de repede, iar mai târziu, pe măsura creşterii grosimii
peliculei de oxid, el devine foarte lent. La menţinerea în continuare în atmosferă oxidantă
şi la temperatură înaltă, viteza se micşorează în aşa măsură încât curba oxidabilităţii se

48
 Mihai Buzatu

apropie asimptotic de axa absciselor. Aliajele de aluminiu care conţin cupru se oxidează
ceva mai intens decât aluminiul pur, dar caracteristica procesului rămâne aceeaşi.
Datorită oxidabilităţii scăzute a aluminiului şi aliajelor sale, elaborarea lor în
atmosferă oxidantă nu este dăunătoare, mai ales când încărcătura este formată din
materiale în bucăţi mari. În cazul topirii aşchiilor sau a deşeurilor de dimensiuni mici,
atmosfera oxidantă poate să aibă influenţă nefavorabilă. În acest caz, pe fiecare
bucăţică de metal se formează o peliculă rezistentă de oxid. La supraîncălzire peste
temperatura de topire, metalul nu se scurge din învelişul format, ci rămâne în interiorul
acestuia. Nu se obţine metal topit deloc sau randamentul este foarte mic. Pentru
creşterea randamentului de metal la retopirea încărcăturii mărunte poate fi folosit un
fondant (criolită), al cărui rol este de a dizolva oxizii formaţi la suprafaţă. Introducerea
deşeurilor în fondantul topit permite o mărire substanţială a randamentului, deoarece nu
se produc pierderi datorită oxidării în timpul încălzirii.
Cantitatea de metal oxidat creşte atât cu creşterea temperaturii cât şi cu durata,
de aceea încălzirea aşchiilor în atmosferă oxidantă, cu folosirea unui fondant solid, chiar
sub formă de pulbere, duce la un randament de metal mai mic şi la o saturare mai rapidă
a acestuia cu oxizi, decât în cazul când este în stare lichidă.
Aluminiul şi aliajele sale reacţionează energic cu vaporii de apă. La 1000 oC
reacţia începe să se desfăşoare la o presiune parţială a vaporilor mai mare de 2,6.10-19
at.
Dacă în aluminiul lichid se insuflă azot, se observă formarea nitrurii de aluminiu
începând de la temperatura de 660oC. Reacţia devine energică la temperatura de 800oC.
Aluminiul reacţionează cu oxidul şi bioxidul de carbon încă de la temperatura de
topire, cu formarea în sistem a carburii şi oxidului.
Deoarece solubilitatea gazelor oxidante (H2O, CO, CO2, SO2 etc.) pentru
aluminiu topit, la temperatura la care are loc procesul de elaborare este mică, acţiunea
lor dăunătoare se datorează în special impurificării topiturii cu oxizi, sulfuri, carburi şi
nitruri care constituie incluziuni nemetalice solide, întrucât nu se dizolvă în baia metalică
şi au o temperatură de topire înaltă (alumina 2050oC, nitrura 2180oC).
Carbura şi nitrura de aluminiu sunt mult mai active din punct de vedere chimic
decât alumina, deoarece acestea se descompun în prezenţa apei la temperatura
obişnuită şi reacţionează cu oxigenul la 500oC şi respectiv la 900oC. Prin urmare, la
temperatura de elaborare a aluminiului şi aliajelor sale pot fi create condiţii necesare
desfăşurării reacţiilor dintre carbură şi nitrură cu vaporii de apă sau cu oxigen, cu
formarea metanului, amoniacului, anhidridei carbonice etc.
Hidrogenul, oxidul de carbon şi hidrocarburile sunt de obicei considerate gaze
reducătoare. Dacă acest lucru este justificat pentru cupru, nichel şi aliajele lor, în cazul
aluminiului şi aliajelor sale această caracteristică nu corespunde întru totul realităţii.
Oxidul de carbon nu este un gaz reducător pentru aluminiu şi aliajele sale.
Dimpotrivă, în atmosferă de oxid de carbon aceste materiale se oxidează şi se
carburează. Totuşi procesul decurge foarte încet cu aluminiu, din cauza formării la
suprafaţa sa a peliculei de oxid, iar pentru a se forma carbura este necesară o
temperatură mai înaltă decât cea folosită la elaborare. Din această cauză pentru
condiţiile din practică reacţia dintre aluminiu si oxidul de carbon este mai corect să fie
considerată ca o oxidare slabă cu formarea negrului de fum.
Totuşi, trebuie subliniat faptul că între baia metalică şi sărurile rezultate din
disocierea criolitului pot să se desfăşoare şi reacţiile de tipul:
NaF + Al → Na + AIF

49
 Aliaje neferoase

2 Al + AIF3 → 3 AIF
care conduc la pierderi mari de aluminiu.
Există indicaţii în literatura de specialitate că aluminiul şi unele din aliajele sale
pot să fie elaborate în atmosferă oxidantă, fără fluxuri. În cazul aluminiului, ca rezultat al
reacţiei acestui metal cu oxigenul din aer sau cu gazele oxidante care se găsesc în
atmosferă (H2O, CO2, NO2 etc.), la suprafaţa băii metalice se formează pelicula de
alumină care este suficient de densă şi frânează difuzia oxigenului în topitură. La fel se
comportă aliajele cu siliciu, cupru şi zinc. Pelicula de oxid, la temperaturi mai mari de
700oC, are structura  -Al2O3 care îşi schimbă în timpul procesului vizibil parametrii ca
urmare a formării soluţiei solide (Al 2O3.MeO).
Totuşi, în cazul unor aliaje de aluminiu, în special cele care conţin magneziu şi
mangan, elaborarea nu se poate efectua fără flux din cauză că stratul de oxid format nu
protejează în mod corespunzător topitura de influenţa atmosferei. S-a constatat pe cale
experimentală că la un conţinut mai mare de 1% Mg, pelicula formată este compusă în
exclusivitate din oxid de magneziu şi nu este capabilă să protejeze topitura, fiind
poroasă. Aliajele din sistemele Al-Mg, Al-Si-Mg elaborate fără fondant nu se pot utiliza
din cauza conţinutului mare de incluziuni nemetalice solide formate în timpul procesului
şi acumulată în compoziţia topiturii. O protecţie perfectă se realizează în condiţiile
folosirii, atât a fluxurilor, cât şi a beriliului ca element de aliere. Prezenţa în topitură a
0,03 ... 0,07% Be asigură puritatea şi micşorează oxidabilitatea materialului metalic
lichid, datorită formării la suprafaţa băii a unei pelicule dense de oxid de beriliu şi
magneziu.
Hidrocarburile se descompun energic în prezenţa aluminiului topit. Hidrogenul
apărut în sistem se dizolvă parţial în metal, iar carbonul formează o cantitate mai mică
sau mai mare de carbură (funcţie de temperatura băii metalice), restul depunându-se
sub formă de negru de fum.
Pentru aluminiu şi aliajele sale, gazul cel mai dăunător din atmosfera
reducătoare este hidrogenul, deoarece se dizolvă în metal şi provoacă apariţia suflurilor
şi porozităţilor în produsele turnate.
În condiţii obişnuite nu există hidrogen în mediul exterior, dar atmosfera conţine
întotdeauna umiditate care reacţionează energic cu baia metalică, punând în libertate
acest element. Hidrogenul astfel format poate avea o presiune parţială diferită în funcţie
de intensitatea reacţiei, care depinde de umiditatea din aer, de compoziţia chimică şi de
grosimea peliculei de oxid de la suprafaţa topiturii, de temperatură şi de concentraţia
gazului în baia metalică.
Cercetările au demonstrat că la menţinerea aliajelor de aluminiu în agregat,
conţinutul de hidrogen creşte treptat până la un nivel care se apropie de solubilitatea
maximă determinată de temperatura topiturii şi de presiunea parţială din atmosferă.
Pe baza datelor s-a stabilit dependenţa dintre conţinutul de hidrogen în topitură
şi formarea porozităţilor în piesa turnată. Se acceptă pentru conţinutul de hidrogen 0,10
cm3/100 g în piesele de aluminiu şi 0,20 cm3/100 g în lingourile turnate din aluminiu şi
aliajele sale.
Deosebirea dintre aluminiu şi cupru saturat cu hidrogen constă în faptul că la
răcirea aluminiului, hidrogenul din soluţii se degajează cu o întârziere însemnată. În
cazul de fată are loc un fel de histerezis termic, care provoacă suprasaturarea metalului
cu gazul dizolvat. Din această cauză, metodele de îndepărtare a gazului în timpul
procesului de turnare sunt puţin eficace, chiar în cazul turnării continue sau semicontinue

50
 Mihai Buzatu

cu răcirea directă a lingoului cu apă, când condiţiile de degajare şi de îndepărtare a

gazului sunt optime.
Înainte de turnare, aluminiul şi aliajele sale trebuie elaborate astfel încât să nu
conţină hidrogen. Pelicula de oxid, care are rezistenţă mare şi permeabilitate mică,
contribuie la menţinerea acestui gaz în soluţie până la sfârşitul solidificării. La răcirea
metalului topit, adesea se poate observa apariţia, sub pelicula de oxid, a bulelor de
hidrogen care nu se degajează în atmosferă. Ca urmare, la suprafaţa metalului topit se
creează o importantă presiune parţială a gazului şi îndepărtarea lui din soluţie mai
departe este stagnată (dacă s-a stabilit un echilibru termodinamic).
Pe măsura creşterii temperaturii, solubilitatea hidrogenului în aluminiul topit
creşte intens şi aproape uniform, atingând un maxim, în limitele de temperatură de 1600
... 1700oC. La temperaturi mai înalte, solubilitatea hidrogenului în aluminiu scade
ajungând la valoarea zero la temperatura de fierbere.
În cazul scăderii presiunii deasupra metalului, micşorarea solubilităţii se produce
la o temperatură mai joasă. La un vid cu o presiune remanentă de ordinul zecimilor de
mm Hg, aluminiul fierbe la o temperatură de 900oC. În acest caz, gazul dizolvat în metal
este complet îndepărtat; un vid redus nu are, practic, nici o influenţă asupra conţinutului
de hidrogen din aluminiu. O influenţă redusă se constată şi la micşorarea presiunii
parţiale a gazelor deasupra topiturii.
În ambele cazuri, cauza influenţei reduse asupra conţinutului de hidrogen în
aluminiul topit este după cât se pare prezenţa la suprafaţa topiturii a peliculei de oxid
care menţine cantităţi mari de gaz în topitură şi nu permite evacuarea lui în atmosferă.
Pentru eliminarea hidrogenului trebuie să se creeze un vid, la care metalul să fiarbă, căci
numai în aceste condiţii se realizează o degazare completă.
Cercetările efectuate asupra sistemului Al-Cu au arătat că solubilitatea
hidrogenului este egală cu zero la compoziţiile corespunzătoare compuşilor intermetalici,
atât pentru Cu3Al cât şi pentru CuAl14 deşi nu se ştie nimic despre existenţa sa.
Dintre aliajele de aluminiu, cele care conţin nichel, precum şi magneziu, dizolvă
mai mult hidrogen.
Siluminul absoarbe cu deosebită uşurinţă hidrogenul, după modificare, deoarece
conţine sodiu care descompune energic apa.
Vaporii de apă, aflaţi în atmosfera agregatului, provoacă creşterea treptată a
cantităţii de gaz din metal, chiar la elaborarea în cuptoare electrice cu rezistenţă. Gradul
de absorbţie depinde de temperatura băii metalice, de presiunea şi de conţinutul de
umiditate. În anotimp ploios şi în climat umed, absorbţia hidrogenului care rezultă din
reacţia dintre aluminiu şi vaporii de apă, decurge mai intens decât într-un climat uscat.

Pierderile de aluminiu prin ardere (formarea drossurilor)

Afinitatea aluminiului faţă de oxigen
4 Al + 3 O2 = 2 Al2O3 + Q
este influenţată de 5 factori (numiţi factori de DROSS).
- Durata procesului D
La creşterea duratei creşte cantitatea de Al 2O3
- Temperatura de reacţie R
Viteza de oxidare creşte cu temperatura
- Concentraţia de oxigen O
Cantitatea de alumină se măreşte la creşterea concentraţiei de oxigen
- Suprafaţa aluminiului S

51
 Aliaje neferoase

Cantitatea de Al2O3 creşte la mărirea suprafeţei topiturii

- Impurităţi şi săruri (umede) S
La creşterea cantităţii acestora se măreşte cantitatea de Al 2O3

Îmbunătăţirea procesului de topire în cuptoare cu baie (vatră), cu combustibil

gazos se realizează prin:
- Agitarea băii metalice prin circulaţia forţată a topiturii cu pompe mecanice sau
electromagnetice.
- Utilizarea arzătoarelor cu oxigen.
Efecte principale scontate:
 Creşterea vitezei de topire
 Reducerea consumului de combustibil
 Reducerea emisiilor de gaze
Agitarea băii metalice
- Ca urmare a creşterii costului gazului metan agitarea băii metalice prin
utilizarea pompelor de circulaţie este o metodă reconsiderată pentru reducerea costurilor
energetice
- În cuptoarele cu reverberaţie, căldura se transferă la topitură prin radiaţie,
convecţie şi conducţie.
Aluminiul solid, cu densitate mai mare ca Al lichid, rămâne la partea inferioară a băii
metalice.
Dezavantaje:
- Energia se consumă cu precădere pentru supraîncălzirea Al lichid şi mai puţin
pentru încălzirea Al solid.
- Creşte probabilitatea de formare a drossurilor care au un impact negativ asupra
transferului de căldură (dross-ul este un subprodus izolator).
- Pompele de circulaţie realizează o convecţie forţată a metalului lichid care
conduce la topirea materialelor solide (Al, deşeuri, metale sau prealiaje de aliere),
omogenizarea compoziţiei chimice a topiturii şi eliminarea segregărilor.
Tipuri de pompe:
- centrifugale (vcurgere ≥ 5,6 m/s)
- electromagnetice (vcurgere ≈ 0,8 m/s)
Utilizarea arzătoarelor cu oxigen
Avantajele arzătoarelor cu oxigen:
- Reducerea consumului de gaz natural CHH + 2 O2 = CO2 + 2 H2O(V)
- Reducerea cantităţii de gaze arse şi deci a poluării atmosferei
- Scăderea cantităţii de prafuri volatile
- Creşterea vitezei de topire
Condiţii:
- Etanşeitatea cuptorului
- Crearea unei slabe suprapresiuni pentru prevenirea accesului oxigenului în atmosfera
cuptorului
- Stabilirea raportului optim gaz natural / oxigen
Dezavantajele arzătoarelor cu oxigen:
- Creşterea cantităţii de drossuri
- Deteriorarea materialelor refractare (datorită temperaturilor înalte)
Factori care afectează procesul de aliere

52
 Mihai Buzatu

- Factori de fabricaţie
- Factori de produs
- Factori generali
1.Factori de fabricaţie
1.1) Regimul termic
- Temperatura să fie cât mai scăzută
1.2) Raportul deşeuri / metal nou
- Utilizarea unei cantităţi cât mai mici de deşeuri din producţia proprie, curăţate în
prealabil
1.3) Viteza de topire
- Utilizarea pompelor de circulaţie (convecţie forţată)
1.4) Tipuri de cuptoare utilizate
- În cuptoare cu inducţie se pot realiza viteze mari de aliere
- Este preferabil să existe cuptoare de elaborare şi cuptoare de menţinere (aşteptare)
Factori de produs
2.1) Puritatea chimică a metalelor şi prealiajelor de aliere
- Pentru aliaje destinate aeronauticii, este un factor deosebit de important
2.2) Alegerea materialului de aliere funcţie de viteza de dizolvare
- Se aleg prealiaje diluate, tablete concentrate, pulberi etc.
- Depinde de temperatură, agitare mecanică a topiturii, dimensiunile şi forma
materialelor de aliere
2.3) Pierderile prin ardere
- Proporţia cea mai mare o reprezintă pierderile în zgura de la suprafaţa băii metalice
(ex. pentru metale şi prealiaje cu densitate mai mică decât a aluminiului lichid)
- Caracteristicile fluxurilor de protecţie şi dezoxidare şi curăţire
- Durata de aliere să fie cât mai redusă
Factori generali
3.1) Capacitatea de uniformizare a procesului de aliere
- Utilizarea unui anumit tip de material de aliere cu compoziţie şi formă dată, pentru o
marcă de aliaj
- Utilizarea unui anumit tip de flux de protecţie, dezoxidare, curăţire etc.
3.2) Costurile de aliere
- Se utilizează tehnici manageriale care permit obţinerea unei calităţi optime la costuri
minime.
Materiale utilizate pentru aliere
- Prealiaje clasice
- Tablete concentrate
- Splatter-uri
După rolul lor, acestea se clasifică în:
 materiale pentru alierea aluminiului (ex. Al-Mn, Al-Fe)
 materiale finisoare de granulaţie (ex. Al-Ti-B, Al-Ti-C)
 materiale modificatoare, pentru aliaje Al-Si de turnătorie (ex. Al-Sr)
 materiale de control a oxidării aluminiului (ex. Al-Be)

În tabelul 2.8 sunt prezentate prealiaje pe bază de Al produse de LSM, în tabelul

2.9 produse ALTAB, iar în tabelul 10.10 conţinutul mediu de Mn în aliajele de Al.

53
 Aliaje neferoase

Tabelul 2.8. Prealiaje pe bază de Al produse de LSM, sub formă de blocuri sau sârmă
Element de aliere Compoziţia nominală
B → 5%
Cr → 20%
Cu → 50%
Fe → 30%
Mg → 50%
Mn → 30%
Ni → 50%
Si → 50%
Sr → 10%
Ti → 10%
V → 10%
Zr → 15%
Ti, B Ti = 1 - 5% B = 0,2 - 1%

Tabelul 2.9. Produse ALTABTM

% Element Masa Tablete per Masa Masa netă
nominală a pachet elementului palet, g
tabletei, g per pachet,
g
75 Cr, Cu, Fe, Mn, Ni, 1333 3 3,0 1440
Zn, Ti
75 Ti 667 3 1,5 720
80 Cr, Cu, Fe, Mn, Ni, 1250 3 3,0 1350
Zn, Ti
80 Ti 625 3 1,5 675
85 Mn 1176 3 3,0 1270
100 Ti 500 4 2,0 720

Element Cod Cod Simbol 75% 80% Densitatea,

culoare culoare ALTABTM ALTABTM g/cm3
europeană AA
Crom Bleu Portocaliu Cr 74,0 - 79,0 - 4,0
76,0 81,0
Cupru Portocaliu Galben Cu 74,0 - 79,0 - 4,5
76,0 81,0
Fier Verde Negru Fe 73,5 - 78,5 - 4,0
76,5 81,5
Mangan Gri Violet Mn 74,0 - 79,0 - 4,0
76,0 81,0
Nichel Galben Gri Ni 74,0 - 79,0 - 4,5
76,0 81,0
Titan Roşu Roşu Ti 73,5 - 78,5 - 2,8

54
 Mihai Buzatu

76,5 81,5
Zinc Alb - Zn 74,0 - 79,0 - 4,0
76,0 81,0

Tabelul 2.10. Conţinutul mediu de Mn în aliajele de Al

Seria Sistemul Conţinut de Mn, %
2xxx Al-Cu(Mg) 0,50
3xxx Al-Mn 1,25
5xxx Al-Mg 0,50
6xxx Al-Mg-Si 0,30
7xxx Al-Zn-Mg 0,50

În tabelul 2.11 este făcută o comparaţie între metodele de aliere a aluminiului cu

mangan.

Tabelul 2.11. Comparaţie între metodele de aliere a aluminiului cu mangan

Forma %Mn Durata Grad de Observaţii
materialului de dizolvării, asimilare,
aliere min. %
Bloc 10-30 5-10 > 90 costuri mai reduse decât la
alierea cu tablete
Tablete 75 10-20 60-90 conţin săruri de Na care
măresc poluarea şi cantităţi
de dross-uri
Splatter (plăci) 60 10-20 90-99 -pierderi mici prin ardere -nu
se formează compusul Al6Mn
deci risc redus de apariţie a
compusului FeMnAl6
Brichete 75-85 6-7 > 99 temperatură mai joasă de
compacte dizolvare (720oC)

Calculul gradului de asimilare a elementelor de aliere (Testul Asociaţiei de

Aluminiu - 1990)

E1 WH  WA   E2  WA
R  100,%
E H  WH

E1 - conţinutul de element de aliere în probă, %;

E2 - conţinutul iniţial de element de aliere în baia metalică, %;
EH - conţinutul de element de aliere în metalul de aliere, %;
WA - cantitatea de Al lichid iniţial, kg;
WH - cantitatea de element de aliere adăugat, kg.

55
 Aliaje neferoase

2.3.2. Rafinarea topiturilor cu bază de aluminiu

2.3.2.1. Îndepărtarea impurităţilor nemetalice solide
Îmbunătăţirea calităţii aliajelor de aluminiu, cerinţa reclamata din ce in ce mai
mult de tehnica moderna, este strâns legata de stabilirea tehnologiilor raţionale de
elaborare şi turnare şi de alegerea celor mai eficiente procedee de tratare in stare
lichida in vederea eliminării incluziunilor nemetalice solide. In acest sens este necesar
sa se cunoască natura impurităţilor, sursele de impurificare şi mecanismul formarii
incluziunilor nemetalice.
Cercetările au arătat ca incluziunile nemetalice solide sunt distribuite neuniform
in produse1e turnate sub forma de particule izolate sau de aglomerări de diferite faze,
fiind constituite din oxizi, nitruri, carburi, fluoruri, cloruri, sulfuri, oxicarburi, spineli,
silicaţi, aluminati etc.
Oxizii care rămân in baia metalica sunt A1203, Si02, MgO, CaO şi combinaţii ale
acestora: silicaţi de sodiu şi potasiu, aluminati de calciu, spineli. Particulele de alumina
 sau  formează pelicule la marginea grăunţilor şi pot conţine urme de magneziu, fier,
sodiu, potasiu, calciu etc. De asemenea, se formează aglomerări de particule de A1203
şi particule bogate in fier (oxizi de fier sau FeAl 3), precum şi A1203.MgO sau MgO care
conţine cantităţi mici de sodiu, potasiu, fier, siliciu, calciu, silicati de sodiu şi potasiu
(Na2Si03, K2Si03) şi aluminati de calciu.
Nitrurile sunt prezente in aliajele de aluminiu până la o concentraţie de 5...10
ppm şi sunt adesea concrescute cu oxizi (de obicei cu A12Mg04). De asemenea, este
posibil ca azotul sa fie prezent sub forma de oxinitruri.
Carburile identificate in structura acestor materiale metalice sunt
A14C3, CaC2, TiC şi pot sa apară separat sau asociate cu oxizii.
Fluorurile şi clorurile prezente sunt criolitul, fluorura de sodiu, fluorura de calciu,
clorura de magneziu, potasiu sau sodiu. Majoritatea acestor incluziuni având densitate
apropiata de a a1uminiului au posibilitatea de a se răspândi in întreaga masa a băii
metalice rămânând in piesa turnata.
Pentru înlăturarea acestora se cunosc mai multe metode, dintre care ce1e mai
importante sunt:
- îndepărtarea prin sedimentare;
- îndepărtarea prin flotaţie;
- îndepărtarea cu ajutoru1 fluxurilor;
- îndepărtarea prin filtrare.

a. Rafinarea prin sedimentare

Supraîncălzirea băii metalice (când se realizează o fluiditate mare) asigura
îndepărtarea incluziunilor nemetalice solide in suspensie, in cazurile in care diferenţa
dintre densităţile lor şi ale topiturii sunt suficient de mari, iar dimensiunile particu1elor nu
sunt prea mici. Îndepărtarea incluziunilor decurge foarte încet, necesita consum mare de
energie, se realizează un randament scăzut de separare provocând in ace1aşi timp
pierderi importante de metale prin oxidare şi volatilizare.

b. Rafinarea prin flotaţie

Îndepărtarea oxizilor şi a celorlalte incluziuni solide din baia metalicii prin flotaţie
este un proces asemănător cu procesele aplicate in cazul minereurilor. Gazele care sunt
introduse in partea inferioara a băii se vor ridica la suprafaţă sub forma de bule întâlnind

56
 Mihai Buzatu

pe parcurs incluziunile aflate in suspensie in metal. In funcţie de proprietăţile superficiale

a metalului, inc1uziunilor şi ale gazului insuflat, acestea vor rămâne in metal
îndepărtându-se la trecerea bulei de gaz sau pierzându-şi aderenta fata de metal, se vor
ataşa bulei gazoase şi vor flota împreună cu aceasta la suprafaţa topiturii.
Eliminarea incluziunilor nemetalice din aliajele de aluminiu prin flotaţie se
realizează cu ajutorul acelor substanţe (in special cloruri) care intra in reacţie cu
aluminiul şi care sunt folosite şi pentru eliminarea gazelor din topitura. Dintre cloruri se
folosesc BCl3, ZnCI2, MnCl2 etc. care au tensiunea de disociere mai mare decât
tensiunea de disociere a clorurii de aluminiu şi a căror metale sunt elemente de aliere
sau modificatori. In urma tratării cu o clorura sau cu clorul gazos se formează clorura
de aluminiu care pentru amestecul mecanic baie metalica - inc1uziune, este un reactiv
de flotaţie. Oxizii care şi-au pierdut aderenţa datorita influentei clorurii de aluminiu sunt
antrenaţi din baia de metal de către bule spre suprafaţa de unde sunt colectate şi
evacuate sub forma unor pulberi uscate.
Trebuie sa se acorde cea mai mare atenţie caracteristicilor fizico-chimice ale
clorurilor care sunt folosite in calitate de purificatori. Toate clorurile sunt substanţe
higroscopice din care cauza absorb umiditate din aer, la o păstrare necorespunzătoare.
Daca in baia metalica se introduce o astfel de sare umeda, se produce reacţia:
2Al + 3H2O = Al2O3 +6[H] + 867843 j
in urma căreia topitura nu numai ca nu se eliberează de oxizii solizi in suspensie, ci din
contra se impurifica şi mai mult.
Încercările de folosire a clorurii de amoniu, pentru îndepărtarea oxizilor din
aliajele de aluminiu, nu au dat rezultate pozitive. Clorura de amoniu conţine in molecula
sa hidrogen, care la reacţia dintre aluminiu şi sare este pus in libertate şi se dizolva in
metal:
3NH4Cl + Al = AICl3 + 3NH3 + 3H
Amoniacul la temperatura de lucru disociază:
2NH3 → N2 + 6[H]
cu apariţia in sistem a hidrogenului in stare atomica in momentul punerii in libertate şi se
dizolva cu uşurinţa in topitura. Apare şi azotul care, fiind inert fata de baia metalica,
contribuie la eliminarea gazelor dizolvate. Daca aceasta substanţa a fost introdusa in
baia metalica la temperatura de 720°C, in lingou s-a determinat 0,01% N, ceea ce
corespunde la 0,03% nitrura de aluminiu, cantitate ce se obţine şi la elaborarea aliajelor
de aluminiu in condiţii obişnuite.
Prin urmare, îndepărtarea prin flotaţie a oxizilor in suspensie are importanţa
mare pentru aliajele pe baza de aluminiu îmbunătăţindu-le atât caracteristicile mecanice,
dar şi proprietăţile de prelucrare prin aşchiere.

c. Rafinarea cu fluxuri
Incluziunile nemetalice solide pot fi mai grele, mai uşoare sau pot avea aceeaşi
densitate cu metalul topit. In funcţie de acest lucru, pentru îndepărtarea lor se folosesc
trei procedee:
- cu fluxuri de suprafaţa;
- cu fluxuri care sedimentează;
- eu fluxuri care se amesteca eu baia metalica.
Rafinarea cu fluxuri de suprafaţa. In cazul in care densitatea inc1uziunilor este
mai mica decit densitatea metalului topit, ele se acumulează mai ales in straturile
superioare ale băii, inc1uziunile se distribuie neuniform, aflându-se şi in restul masei

57
 Aliaje neferoase

metalului, dar in straturile din apropierea suprafeţei vor fi in cantităţi mai mari. Nu se
observa o trecere brusca de la un strat la altul, iar cantitatea de inc1uziuni creşte treptat
pe măsura apropierii de suprafaţa băii.
La o astfel de repartizare a inc1uziunilor in baia metalica, urmează sa se aplice
rafinarea cu fluxuri de suprafaţă, având la baza următorul mecanism: fondantul se aşeza
pe suprafaţa baii şi se lasă astfel o anumita durata de timp. In aceasta situaţie,
particulele de inc1uziuni de la suprafaţa băii metalului sau din imediata apropiere vin in
contact cu fondantul şi se vor dizolva şi astfel apare un strat intermediar de metal rafinat.
Acest metal eliberat de inc1uziuni are densitate mai mare decât restul topiturii şi va tinde
sa se deplaseze spre partea inferioara, iar masa metalului impurificata îi va lua locul,
favorizând astfel continuarea procesului.
Rafinarea cu fluxuri care sedimentează se aplica in cazurile când inc1uziunile au
densitate mai mare decât metalul la temperatura de elaborare. In aceasta situaţie insa,
cantitatea maxima de inc1uziuni se va afla in straturile inferioare ale băii metalice. Pe
măsura apropierii de suprafaţa, cantitatea lor se micşorează treptat, metalul cel mai
curat fiind in straturile superioare.
Pentru aplicarea acestei metode, se alege un flux cu densitate mai mare decât a
metalului topit, având la baza un mecanism asemănător cu cel folosit la. rafinarea cu
fluxuri de suprafaţă, insa sensurile de mişcare vor fi inverse. Daca aliajul supus rafinării
prin sedimentare se oxidează uşor in stare topită, el trebuie protejat la, suprafaţa
împotriva oxidării, fie cu ajutorul unui al doilea flux, a cărei densitate este mai mica decât
a topiturii, fie prin folosirea unei atmosfere neutre.
Rafinarea cu fluxuri care se amestecă in baia metalică poate fi efectuata cu
ajutorul unor purificatori cu densitate mai mica, cât şi cu cei, care au densitate mai mare
decât materialul metalic la temperatura de elaborare.
Incluziunile mai uşoare se înlătura prin întrebuinţarea unui flux cu densitate mai
mica, care se introduce la partea inferioara a creuzetului. Ridicându-se la suprafaţa şi
trecând prin metalul topit, va dizolva şi antrena incluziunile; operaţia se repeta de mai
multe ori pentru a se realiza o purificare cât mai avansata. In cazul când densitatea
incluziunilor este mai mare decât densitatea metalului topit, rafinarea prin aceasta
metoda se efectuează folosindu-se un flux cu densitate mai mare decât a aliajului topit.
Fondantul este alimentat la suprafaţa băii şi, având densitate mai mare, va avea tendinţa
sa coboare spre partea inferioara, realizând in drumul sau dizolvarea şi antrenarea
incluziunilor. Pentru ca eliminarea incluziunilor sa fie cât mai completa, operaţia de
trecere a fondantului prin metal se repeta de mai multe ori.
Daca la suprafaţa topiturii se afla un flux de protecţie, procesul trebuie astfel
condus incât sa nu se amestece cele doua materiale. In cazul când incluziunile aflate in
suspensie in metal au aceeaşi densitate cu cea a aliajului, îndepărtarea lor se poate
efectua prin amestecarea fondantului cu topitura metalica.
Pentru aliajele de aluminiu se folosesc toate metodele având in vedere faptul ca
principala incluziune nemetalică este alumina care are densitate apropiata de cea a
aluminiului. In prezenţa altor oxizi ai elementelor de aliere, aceasta densitate poate sa
varieze in plus sau in minus. Totuşi, cea mai aplicata metoda este metoda de rafinare cu
fondanţi de suprafaţa. In ultimul timp, o atenţie din ce in ce mai mare, se acorda celei de
a treia metode (amestec fondant - baie metalica), deoarece durata procesului este mult
mai redusa şi, in acelaşi timp, se realizează un randament mai bun de eliminare.

58
 Mihai Buzatu

2.3.2.2. Îndepărtarea impurităţilor gazoase

Unul din defectele cele mai răspândite in lingouri şi piesele turnate este prezenţa
suflurilor, cauzata de gazele dizolvate in aliajele de aluminiu in timpul procesului de
elaborare. Ca urmare, pentru a se obţine materiale metalice de calitate superioara, este
necesar ca înaintea turnării, baia metalica sa fie supusa operaţiei de degazare. In
general, pentru eliminarea gazelor din aliajele de aluminiu sunt folosite diverse metode,
dintre care cele care au dat rezultate mai bune sunt: degazarea naturala, îndepărtarea
gazelor cu ajutorul substanţelor active, îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea cu
gaz inert, îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea cu gaz activ, eliminarea gazelor
dizolvate cu ajutorul purificatorilor, degazarea prin formarea vidului, degazarea pe cale
electrolitica etc.

a. Degazarea cu substanţe active

Principalul gaz care se dizolva in aluminiu şi aliajele sale este hidrogenul. EI se
afla de regula in stare atomica şi nu formează combinaţii chimice. Daca in baia metalica
se introduce o substanţa care este capabila sa formeze împreuna cu hidrogenul o
combinaţie chimica stabila la temperatura de elaborare a materialului metalic şi
insolubilă in topitura, acesta poate fi eliminat. Conform cercetărilor efectuate pentru
degazarea aluminiului şi aliajelor sale, prin aceasta metoda in calitate de substanţa
activa sunt folosiţi calciul şi litiul (la fel ca şi la cupru şi aliajele sale), care formează cu
hidrogenul hidruri stabile. Metoda deşi da rezultate foarte bune, nu s-a extins la nivel
industrial, datorita faptului ca aceste doua elemente sunt scumpe şi deficitare.
De asemenea, pentru degazarea aluminiului şi aliajelor sale poate fi utilizat şi
sodiul metalic, care introdus in baia metalica suprasaturata cu gaze favorizează
eliminarea acestora. După părerea unor cercetători, sodiul este factorul de restabilire a
echilibrului in sistemul metal – gaz dizolvat, deoarece la temperatura de elaborare a
aliajelor de aluminiu se găseşte in stare de vapori şi este capabil sa formeze cu hidro-
genul combinaţii stabile şi volatile. Unele studii arata ca, daca in aliajele din sistemul Al-
Si netopite sunt prezente sodiul şi potasiul, nu are loc decât intr-o mica măsura absorbţia
de gaze.

b. Degazarea naturală
Din expresia solubilităţii hidrogenului in metale sau aliaje se constata ca, cu cât
presiunea parţiala in exterior este mai mica, in comparaţie cu presiunea interioara a
gazului dizolvat, cu atât se produce mai rapid descompunerea soluţiilor suprasaturate.
In acest caz hidrogenul sau alt gaz dizolvat se va deplasa treptat din baia
metalica in mediul ambiant. Prin urmare, dacă baia metalica se menţine o perioadă
anumita de timp înaintea turnării, se realizează o îmbunătăţire a caracteristicilor
mecanice a materialului metalic datorita degazării naturale. Pentru desfăşurarea acestui
proces, in vederea obţinerii unor rezultate cât mai bune se folosesc agregate care
permit, pe de o parte menţinerea temperaturii in limite foarte strânse, iar pe de alta parte,
împiedica gazarea topiturii. Deşi este posibil sa se îndepărteze 90% din gazele dizolvate,
totuşi la o încărcătura de 75 kg aliaj de aluminiu la temperatura de 700°C, perioada de
menţinere este de aproximativ 180 min. În condiţii similare, dacă se adaugă 200g
hexacloretan, procesul de degazare durează numai 8 min.
c. Barbotarea cu gaze inerte
In calitate de gaze inerte, pentru degazarea aliajelor de aluminiu se pot folosi

59
 Aliaje neferoase

azotul, argonul, heliul. Degazarea cu ajutorul gazelor inerte se bazează pe trecerea prin
difuzie in bula lor a gazelor dizolvate in baia metalica, in special a hidrogenului, întrucât
acest gaz se găseşte in cantitatea cea mai mare. De asemenea, gazele inerte
favorizează eliminarea din baia metalica a incluziunilor nemetalice solide, care fiind
antrenate se ridică la suprafaţa topiturii. Gazul inert, la trecerea prin topitură, la
presiunea de o atmosfera, este capabil să absoarbă o cantitate de hidrogen egală cu
10% din volumul propriu. Pe măsura micşorării conţinutului de hidrogen se micşorează şi
concentraţia acestuia din bula de gaz inert. Din aceasta cauză, daca. Nu se barbotează
o cantitate suficientă de gaz inert, dupa degazare va rămâne in baia metalic gaz
dizolvat. O degazare totala, necesită un gaz inert foarte pur şi un timp infinit de
barbotare.
d. Barbotarea cu gaze active
Gazul activ indicat pentru eliminarea gazului dizolvat din metalul topit este acela
care interacţionează chimic cu cel dizolvat. In urma reacţiei se formează produse
gazoase care in caz ideal ar trebui sa fie inerte fata de baia metalica. Acest deziderat nu
este realizat in practica, condiţia impusa procesului este ca produsele rezultate in urma
reacţiilor chimice sa nu se dizolve in baia metalica. In caz contrar, in loc ca in topitura sa
se afle dizolvat un anumit gaz, pot fi prezente şi produsele provenite in urma desfăşurării
reacţiilor cu gazul activ şi se obţine un material metalic nu numai nedegazat, dar din
contra şi impurificat.
Aceasta metoda permite obţinerea unor rezultate foarte bune, când in calitate de
gaz activ se foloseşte clorul, care la început interacţionează cu aluminiul:
3C12 + 2Al  2AlC13
Aceasta reacţie are probabilitatea cea mai mare de desfăşurare, deoarece este
exoterma, iar clorul la alimentarea sa in baia metalica întâlneşte un număr mult mai mare
de atomi de aluminiu, decât atomii de hidrogen sau alt gaz dizolvat.
Este posibilă şi reacţia:
C12 + H2  2HC1
formând acidul clorhidric care la rândul sau interacţionează din nou cu aluminiul după
reacţia:
3HCl + Al = AlC13 + 3/2H2
Deci, in urma acestor reacţii, la barbotarea băii metalice cu clor se formează
clorura de aluminiu şi acidul clorhidric, care sunt in stare de vapori la temperatura de
elaborare şi asigura îndepărtarea incluziunilor nemetalice solide şi a gazelor dizolvate. In
felul acesta, acţiunea clorului asupra degazării aluminiului şi aliajelor sale are la baza un
mecanism asemănător îndepărtării gazului dizolvat, cu ajutorul unui gaz inert, rol
îndeplinit in cazul de fata de către clorura de aluminiu şi acidul clorhidric. Pentru a se
realiza procesul de degazare, baia metalica se clorurează timp de 10...15 min la o
temperatura de 700...750°C, cu un curent de clor a cărei viteza este calculata astfel încât
consumul sau sa fie de circa 0,3% din masa încărcăturii. La clorurare este foarte
important sa se îndepărteze gazele evacuate din topitura, care mai conţin clor, avându-
se in vedere toxicitatea mare a acestuia.
Sunt cunoscute cazuri când barbotarea clorului prin aluminiul topit nu a provocat
degazarea. După cât se pare, aceste situaţii sunt întâlnite când topitura conţine azot sub
forma de nitrura şi hidrogen sub forma de hidrura care nu sunt atacate in suficienta
măsura de clor şi la solidificare se descompun provocând apariţia suflurilor in lingouri
sau piesele turnate.

60
 Mihai Buzatu

e. Degazarea cu ajutorul purificatorilor

Purificatorii sunt folosiţi, atât pentru eliminarea gazelor dizolvate, cât şi pentru
îndepărtarea din baia metalica a incluziunilor nemetalice in suspensie, in special
particule solide de alumina.
In calitatea de purificatori se folosesc doruri: de bor (BCI 3), de titan (TiC14), de
carbon (CC14), de siliciu (SiC14), de fier (FeCI3), de zinc (ZnCI2), de aluminiu (AIC13), de
mangan (MnCI2) etc.
La introducerea clorurilor solide sau lichide in baia metalica acestea pot sa
interacţioneze cu aluminiul daca tensiunea lor de disociere este mai mare decât
tensiunea de disociere a clorurii de aluminiu in condiţii date, după următoarele reacţii:
3SiC14 + 4AI = 4AICl3 + 3Si
3ZnCl2 + 2Al = 2 AICl3 + 3Zn
BCl3 + Al = AICl3 + B
3SnC14 + 4AI = 4 AICl3 + 3Sn
FeCl3 + Al = AICl3 + Fe
3FeCl2 + 2AI = 2 AICl3 + 3Fe
3SbCI5 + 5AI = 5 AICl3 + 3Sb
Vaporii formaţi din clorura de, aluminiu şi eventual din clorurile introduse nu
reacţionează cu gazele dizolvate in metal şi de aceea degazarea se face pe baza
principiului barbotării cu gaz inert.
Datorita tensiunii de vapori mari, la temperatura de elaborare, clorura de
aluminiu se elimina din baia metalica. Totuşi s-a observat ca prin turnarea metalului
imediat după introducerea purificatorilor şi după terminarea reacţiei cu aluminiul,
lingourile obţinute conţin incluziuni de gaze. Este posibil ca, acest agent de degazare sa
aibă o oarecare solubilitate in baia metalica sau sa rămână in topitura sub forma unor
incluziuni de vapori provocând apariţia suflurilor şi a porozităţilor in produsele turnate.
Menţinerea metalului topit un timp scurt şi barbotarea in continuare cu gaz inert permite
îndepărtarea completa a clorurii de aluminiu din aliaj. Numai aşa se poate explica de ce
la tratarea aliajelor de aluminiu cu degazanţi combinaţi (clor + azot, tetraclorura de titan
+ azot etc.) se obţin rezultate pozitive. In acest caz, clorul sau clorura îndepărtează gazul
dizolvat, iar gazul inert accelerează eliminarea degazatului.
Nu se recomanda sa se introduce clorul sub forma de combinaţii, in cazul in care
metalul rezultat constituie o impuritate pentru materialul metalic elaborat. Astfel, in cazul
aliajelor pe baza sistemului AI-Zn-Mg-Cu nu se poate folosi clorura de fier, deoarece
acest element este o impuritate dăunătoare. In alte cazuri, elementul respectiv are
influenta pozitiva asupra topiturii. Aşa de exemplu, la întrebuinţarea tetraclorurii de titan
in calitate de purificator, titanul trece in aliaj, putând duce la finisarea structurii şi deci la
îmbunătăţirea calităţii acestuia.

f. Degazarea în vid
Formarea vidului sau a unei depresiuni relativ reduse poate sa favorizeze
îndepărtarea gazului dizolvat, proces ce se, poate explica prin:
- Solubilitatea gazului funcţie de presiune, când acesta se gaseşte in stare
atomica, se supune legii:
SK p (2.33)
Iar pentru starea moleculară se determină cu relaţia:

61
 Aliaje neferoase

S  Kp n (2.34)
unde: S este solubilitatea gazului,cm3/100g;
K = coeficient de proporţionalitate;
p = presiunea parţială a gazului;
n = exponentul puterii; pentru starea moleculară n=1.
Conform acestor relaţii (indiferent daca gazul se găseşte dizolvat sub forma
atomică sau moleculara), la scăderea presiunii deasupra metalului solubilitatea sa
scade.
Cu cât presiunea deasupra metalului este mai mică, cu atât şi temperatura de
fierbere a metalului este mai coborâta, ceea ce poate provoca de asemenea
îndepărtarea gazului dizolvat in metal.
- In funcţie de depresiunea realizata, variază şi presiunea parţiala a gazului
deasupra metalului.
- Îndepărtarea gazelor prin a ceasta metoda este o operaţie dificila, deoarece
pentru a obţine o degazare completa este necesar sa se creeze o depresiune atât de
mare, încât presiunea remanenta sa nu depăşească zecimi sau chiar sutimi de mm Hg.
La un asemenea vid şi la temperatura de 800…900°C, aluminiul este aproape de
temperatura de fierbere, ceea ce favorizează degazarea. Nerealizarea unei degazări
totale la un vid mai mic, după cât se pare se datorează prezentei pe suprafaţa
aluminiului sau alia1elor sale, a unei pelicule rezistente şi compacte de alumina, care
împiedica intr-o anumita măsura îndepărtarea gazului dizolvat.

g. Degazarea prin vibraţii

Degazarea aliajelor de aluminiu se poate realiza şi cu ajutoru1 vibraţiilor sonore
şi ultrasunetelor, metodă care nu numai ca influenţează asupra creşterii vitezei de
degazare naturala, dar contribuie şi 1a îmbunătăţirea structurii.
Vibraţiile ultrasonore se pot produce prin piezoelectricitate şi magnetostricţiune.
In scopul degazării s-au utilizat şi vibraţiile care se formează in băile de metal
topit când se utilizează 1a elaborare cuptoare1e electrice cu înalta frecventa.
Sub acţiunea vibraţiilor orice punct al metalu1ui lichid se găseşte supus
alternativ la presiuni pozitive şi negative. Perioada de depresiune favorizează formarea
bulelor gazoase care se co1ecteaza in nodurile vibratoare şi, aglomerându-se, pot urca
la suprafaţa. Vibraţiile asigura înlăturarea fisurării la cald, permit obţinerea unui aliaj
compact, finisează structura şi măresc gradul de umplere a formei la turnare. Prin
această metoda se pot obţine aliaje din componenţi cu punct de topire foarte diferit şi cu
diferenţe mari intre densităţi, care au o tendinţa pronunţata de a produce segregaţii şi de
a se oxida in condiţii obişnuite de topire. Aplicarea acestei tehnologii lărgeşte apreciabil
sortimentul aliajelor industriale şi intr-o serie de cazuri contribuie la îmbunătăţirea
proprietăţilor materialelor metalice existente.

62
 Mihai Buzatu

Fig.2.20. Procedeul SNIF pentru rafinarea aliajelor de aluminiu

1 - intrare aliaj impur; 2 - ieşire aliaj rafinat; 3 - rotor din grafit prevăzut cu duze.

a. b.

Fig.2.21. Tratarea topiturii în instalaţia ALPUR TS 35-24:

(a) - oala de degazare ;(b) - injector de gaze:
1-motor electric; 2-buşon izolant; 3-manşon din grafit; 4-coloană din sialon; 5-
rotor din grafit.

h. Degazarea pe cale electrolitică

Acest procedeu care are mari perspective de dezvoltare a fost aplicat la
degazarea unui aliaj de aluminiu, la presiunea atmosferica cu ajutorul curentului
continuu.
In creuzetul cuptorului de elaborare se montează anodul, iar catodul
confecţionat din cărbune, având  = 3 mm, este izolat printr-o ţeava de cuarţ, fiind fixat
pe un suport şi introdus in baia metalica pe o adâncime de 5...10 mm. S-a stabilit ca la o
durata de tratare de 10...30 min se obţine o reducere a conţinutului de gaze de la 0,37 la
0,16 cm3/100 g.

63
 Aliaje neferoase

O influenta determinanta asupra gradului de degazare o are densitatea de

curent: la valori mici (până 1A/cm2) şi medii (in jur de 2,5…2,7 A/cm2), efectul degazării
este redus; la densităţi mari de curent (peste 5,5 A/cm2) degazarea se realizează foarte
bine. Procesul se accelerează atunci când baia este acoperita cu un fondant care poate
forma cu hidrogenul combinaţii sau prin acţiunea simultana a curentului continuu şi a
vidului.

2.3.2.2.1. Instalaţii de rafinare

Principalele instalaţii industriale de rafinare in-line sunt:
- SNIF (Spinning Nozzle Inert Flotation)
- ALPUR
- ACD (Alcan Compact Degasser)
- AFD (Alcan Filter Degasser)
Procedeul SNIF (fig.2.20) se bazează pe barbotarea unui amestec de gaze
inerte şi active în baia metalilcă cu ajutorul unui rotor din grafit.

Procedeul ALPUR, ecologic, este prezentat în Fig.2.21. Părţile componente ale

instalaţiei ALPUR TS 35-24 sunt:
a. Ansamblu oală ALPUR, rabatabil, având la bază concepţia TS (Totally
Sealed-sistem îmbunătăţit în ceea ce priveşte etanşarea, în scopul menţinerii sub control
a umidităţii în camerele de tratare), prevăzut cu sistem reglabil de conectare la jgheabul
cuptorului. Ansamblul este alcătuit din:
- Oală căptuşită cu material refractar monolitic şi 2 straturi de material izolant
(temperatura în zona de acces fiind de 80°C) de capacitate 1300 kg, compartimentată (2
camere de tratare şi una de ieşire) prevăzută cu deflector refractar şi jgheaburi de
conectare;
- Capac având montate etanş rotoare (2) şi încălzitoare electrice cu imersie
(1montat în prima cameră de tratare iar cel de-al doilea în camera de ieşire), care
asigură un gradient de temperatură de 20oC/h; rotoarele sunt echipate cu placă anti-
turbionară, de limitare a zonei de agitare la partea inferioară a camerei de tratare, cu
anularea turbioanelor cauzate la turaţie ridicată. Rotoarele realizează barbotarea gazelor
de proces (Ar+Cl2) în aluminiul lichid.
Cantitatea optimă de Cl2 barbotată în topitură:
MWCl2 a
 MW kb  Ab  j  C j (t )
j
Clopt (t )   Al
 Cl2 j
unde: Clopt(t) este cantitatea optimă de Cl2 la timpul t;
MWj - masa moleculară a elementului j;
ρl - densitatea elementului j;
aj - constanta stoichiometrică (1 pentru Ca, Mg şi ½ pentru Na, Li);
Cj(t) - concentraţia elementului j la timpul t.

b. Panou amestec gaz de proces, cu asigurarea de către ALRO SA a utilităţilor

(argon + clor), conform specificaţiei Aluminium Pechiney

64
 Mihai Buzatu

c. Panouri electrice / panou de control , care asigură:

- comanda şi controlul acţionărilor mecanice;
- controlul sistemului de încălzire a metalului, puterea necesară fiind setată
automat, în funcţie de fazele de proces respectiv încălzire, menţinere temperatură şi
tratare metal;

Fig.2.22. Principiul de funcţionare al oalei ALPUR.

- pupitru de control, destinat atât conducerii automate a procesului de degazare

cât şi comenzii operaţiunilor de întreţinere.
d. Staţie formare gaz de proces clor / argon
e. Consolă Siemens Simatic MP 270
f. Elevator capac
g. Sistem rabatare oală cu acţionare hidraulică
h. Pompă hidraulică
i. Sistem exhaustare

Principiul de funcţionare al oalei ALPUR este prezentat în fig.2.22.

Instalaţia are trei cicluri de funcţionare:

- tratare
- întreţinere
- menţinere
o
Instalaţia se umple cu metal (T < 700 C) având termoplonjorul şi rotorul în afara
incintei refractare (poziţia de întreţinere).
Se introduce rotorul şi termoplonjorul în incinta plină cu metal, prin lansarea
ciclului menţinere.
Golirea se va face numai când se schimbă aliajul, se opreşte instalaţia sau în
caz de avarii. Temperatura la care se face golirea metalului nu trebuie să scadă sub
o
700 C, existând pericolul de îngheţare. Golirea se face prin orificiul de drenare sau prin
basculare cu podul rulant. După golire, se curăţă incinta de metalul rămas, teaca
plonjorului şi orificiile rotorului.

65
 Aliaje neferoase

Presiunea gazelor trebuie să aibă următoarele valori: argon - 6 bari, gaz de

menţinere - 6 bari. Toate verificările se fac automat.
Avantajele instalaţiei:
- Generarea unei cantităţi foarte mici de zgură, astfel încât operatorul nu este
obligat să cureţe zgura la fiecare turnare.
- Designul simplu al capacului, fiind necesar un singur elevator pentru a ridica
ansamblul format din capac şi echipamentele conţinute (încălzitoare, injectoare,
termocuple).

Fig.2.23. Comparaţie între metoda de determinare a conţinutului de hidrogen AlSCAN şi

Telegas în aliajele deformabile (seriile 3xxx, 5xxx, 6xxx).

3. ALIAJE CU BAZĂ DE MAGNEZIU

3.1. Magneziul. Proprietăţi
Datorită răspândirii mari în natură a magneziului, greutăţii specifice mici şi
caracteristicilor mecanice destul de înalte, în ultimii ani i s-a acordat o mare atenţie.
Numele provine de la o provincie grecească din Tesalia, Magnezia. Magneziul a fost
identificat de Josef Black în anul 1755 şi a fost produs pentru prima dată. În stare liberă a
fost obţinut pentru prima oară de Boussy în 1829, prin metoda chimică. În 1830 Faraday
a obţinut pentru prima oară magneziu prin electroliza clorurii de magneziu topite. Primul
utilaj de tip industrial a fost construit în 1883 de către Gretzell. Industria magneziului s-a
dezvoltat pe scară foarte largă în Germania şi S.U.A. în timpul primului război mondial.
După terminarea războiului producţia mondială de magneziu s-a întrerupt şi până în
1930 nu a depăşit 2000 tone pe an. Anilor din cel de-al doilea război mondial le este
caracteristică creşterea vertiginoasă a producţiei de magneziu , atât prin metoda
electrolitică, cât şi prin cea termică. Începând cu anii 1960 industria chimică şi cea
metalurgică în special a început să fie preponderentă în utilizarea magneziului.
Magneziul face parte din grupa II-a, metale alcalino-pământoase, cu numărul de
ordine 12.
Proprietăţile fizico - mecanice

66
 Mihai Buzatu

 culoare alb-argintie
 greutate atomică 24,305 kg/kmol
 configuraţia electronică 1s22s22p63s2
 densitatea 1738 kg/m3
 densitatea în stare lichidă 1584 kg/m3
 temperatura de topire 650 °C
 temperatura de fierbere 1090 °C
 căldura latentă de topire 8,48 kJ/mol
 căldura de vaporizare 128 kJ/mol
 rezistivitatea electrică 4,39∙10-8 Ω∙m, la 20°C
 conductibilitatea termică 156 W/mK, la 300K
 coeficientul de dilatare termică 24,8∙10-6 K-1, la 25°C
 modulul Young 45 Gpa
 modulul de elasticitate transversal 17 Gpa
 duritatea Mohs 2,5
 rezistenţa mecanică 260 Mpa
 izotopi stabili 24Mg(78,99),25Mg(10), 26Mg(11,01)

 răspândirea în scoarţă 2% (al optulea element)

 raza atomică 1,6 Å
 raza ionică 0,78 Å
 sistemul cristalografic hexagonal compact,
a=3,21Å şi c=5,21Å

La creşterea temperaturii proprietăţile fizico-mecanice ale magneziului se

înrăutăţesc foarte mult.

Proprietăţi chimice ale magneziului

Magneziul pur este rezistent în acizii fluorhidrici şi cromic şi în soluţiile de
hidroxizi alcalini. Alţi acizi anorganici dizolvă magneziul. Magneziu sub formă de piese
turnate sau semifabricate nu este inflamabil. Acesta se aprinde numai la o temperatură
apropiată de punctul de topire. Magneziu nu reacţionează cu oxigenul din aer la
temperatură joasă. Sub formă de sârmă sau pulbere arde, când este aprins în aer, dând
naştere unui fum abundent de oxid de magneziu şi emiţând o lumină albă orbitoare.
Din cauza căldurii de formare mari a oxidului său, magneziu dislocuieşte multe
metale din oxizii lor, dând oxidul de magneziu şi metalul respectiv. Magneziu nu
reacţionează cu apa rece; cu apa caldă, magneziu se combină mai uşor.

67
 Aliaje neferoase

Fig. 3.1. Magneziu

Mg este al treilea cel mai folosit metal în aplicaţii structurale, după oţel şi
aluminiu. În prezent magneziul este folosit atât ca material de rezistenţă cât şi în
aplicaţiile care se bazează pe proprietăţile sale chimice şi metalurgice.

Aplicaţii nestructurale
Din cauza locului înaintat din seria de reactivitate, Mg este folosit ca anod de
sacrificiu pentru protejarea oţelului la coroziune; cum ar fi de exemplu protejarea
conductelor îngropate sau a rezervoarelor de apă caldă pentru populaţie. Aliajele folosite
în acest scop sunt produse prin turnare în forme permanente sau prin extruziune.
 sub formă de pulbere Mg este adăugat în fonta cenuşie în vederea
nodularizării, obţinându-se fonta maleabilă, mai maleabilă
 utilizare foarte importantă a pulberii de Mg este în furnalele de obţinere a
oţelului prin îndepărtarea sulfului, îmbunătăţind eficacitatea furnalului şi
mărind duritatea oţelului
 pulberea de Mg este folosită şi la producerea reactivului Grignard, folosit
în farmaceutică şi industria chimică ca materie primă
 sub formă extrudată sau folii Mg este folosit la foto-gravuri
 lingourile de Mg reprezintă principalul element de aliere al aluminiului,
crescându-i acestuia rezistenţa mecanică şi la coroziune
 este folosit ca agent reducător a minereului de uraniu sau a altor metale
din sărurile acestora
 bromura de magneziu este folosită ca sedativ uşor
 bromatul şi sulfatul de magneziu sunt utilizate ca dezinfectanţi
 fosfatul de magneziu este izolator împotriva focului pentru construcţiile
din lemn
 ionul de magneziu este foarte necesar organismului uman, deci sărurile
de magneziu sunt folosite ca aditivi pentru mâncare sau ca fertilizatori
(deoarece magneziul intră în compoziţia clorofilei)

Aplicaţii structurale
Structurile din magneziu sunt realizate prin turnare în forme de nisip, în forme
permanente, forme destructibile, prin turnare sub presiune, şi prin forjarea şi extrudarea

68
 Mihai Buzatu

foliilor sau a plăcilor. Semifabricatele produse prin aceste metode sunt transformate în
produse finite prin aşchiere, profilare şi îmbinare. Acoperirile decorative sau pentru
protecţie se realizează prin acoperire chimică, vopsire sau pe cale electrolitică.
Cea mai rapidă metodă de producere a pieselor structurale este prin turnare sub
presiune. Metoda este deseori şi cea mai rentabilă economic. Este eficientă mai ales în
vederea producerii pieselor cu secţiuni foarte subţiri. Creşterea actuală, foarte
accentuată a fost stimulată şi de dezvoltarea unui aliaj de puritate ridicată şi care rezistă
la coroziune, fără a necesita tratamente finale (AZ91D). Turnarea sub presiune se
realizează în camere reci, camere calde, şi printr-o metodă recentă, similară realizării
pieselor din plastic prin injecţie. Această metodă, cunoscută ca turnare Thixo, presupune
folosirea unei instalaţii care împinge prin înşurubare aliajul semilichid, injectându-l în
cantităţi prestabilite în matriţă. Se elimină etapa de topire a aliajului, rata de producţie
fiind cel puţin asemănătoare celei obţinute prin turnarea sub presiune în cameră caldă,
iar metalul are o calitate superioară atât celui obţinut în cameră caldă cât şi în cameră
rece. Turnarea sub presiune domină două domenii: auto (carcase, pedale de frână,
transmisia) şi computere (carcase, cititoare de discuri).
Compuşii magneziului, în special oxidul de magneziu, sunt folosiţi ca material
refractar pentru căptuşeala furnalelor de fier, oţel, metale neferoase, sticlă şi ciment.
Oxidul de magneziu este folosit şi în agricultură, industria chimică şi în construcţii.
Magneziu metalic este folosit ca element de aliere în aliajele de aluminiu. Acestea sunt
folosite în principal pentru cutiile de băuturi.
În industria auto aliajele de magneziu au fost folosite pentru prima dată la în 1957 când
Corvette SS (o maşină de curse) a fost fabricată cu caroseria din aliaj de magneziu.
Motoarele automobilelor sunt făcute din ce în ce mai mult din aliaje de magneziu.
Din cauza folosire crescânde a aliajelor de magneziu în industria auto, pentru
prima dată în istorie, în decembrie 2005, preţul aliajului de magneziu pentru automobile a
scăzut sub cel al aliajului A380 (aliaj de aluminiu folosit în acelaşi domeniu).
Al doilea mare domeniu de utilizare al magneziului este în electronică. Din cauza
densităţii mici, proprietăţior mecanice şi electrice bune, Mg este larg folosit la producerea
telefoanelor mobile, laptop-urilor şi a altor componente electronice.

Materii prime
Magneziul există din abundenţă în scoarţa terestră în anumite minerale:
magnezită (MgCO3), dolomită (MgCO3•CaCO3), carnalită (MgCl2•KCl•6H2O), bişofitul
(MgCl2•6H2O), olivină (Mg2SiO4), kieserit (MgSO4•H2O), kainit (MgSO4•KCl•3H2O). Alte
surse cu conţinut de magneziu (MgCl 2 şi MgSO4) sunt apele oceanelor (1,3 Kg Mg / m3),
ale mărilor (1 kg Mg /m3) şi lacurilor saline şi amare. 70% din minereul de magneziu se
găseşte în El Mutún din Bolivia.
Magneziul este extras fie din carnalită, fie din dolomită, fie din apa de mare. În
ţara noastră se poate extrage magneziu din dolomită şi din apa Mării Negre. Din cauza
largii răspândiri şi a depozitelor de magneziu foarte uşor disponibile, se poate spune, că
în termeni umani depozitele sunt inepuizabile.
La obţinerea oxidului de magneziu din dolomită , acesta trebuie calcinată la o
temperatură maximă de 8000C . după calcinare dolomita trebuie măcinată astfel ca
minim 80% din material să treacă printr-o sită de 150 meşi. Dolomita naturală pură, puţin
impurificată este una din cele mai bune tipuri de materii prime pentru obţinerea clorurii
de magneziu deshidratată.

69
 Aliaje neferoase

3.2. Influenţa impurităţilor şi elementelor de aliere asupra

proprietăţilor magneziului
Principalele impurităţi din magneziu sunt următoarele: nichel, fier, cupru, siliciu
ş.a.
Nichelul este cel mai dăunător element care micşorează foarte mult rezistenţa la
coroziune a magneziului. Nichelul se dizolvă uşor în magneziu lichid.
Fierul micşorează, de asemenea, rezistenţa la coroziune a magneziului, dar la
temperatura de 650 ... 750oC, solubilitatea fierului în magneziu este foarte redusă. În
aceste condiţii, se pot utiliza creuzete şi scule din aliaje feroase la elaborarea şi turnarea
aliajelor de magneziu.
Rezistenţa la coroziune a magneziului scade de 5 ori la creşterea conţinutului de
fier de la 0,003% la 0,026%. Cuprul şi siliciul micşorează rezistenţa la coroziune a
magneziului, dar mult mai puţin decât nichelul sau fierul.
Siliciul formează cu magneziul compusul Mg2Si care se separă la limitele
grăunţilor conducând la scăderea rezistenţei la coroziune şi a plasticităţii magneziului.
Totuşi, în unele aliaje de magneziu se adaugă până la 1,2% Si care măreşte rezistenţa
la rupere şi îmbunătăţeşte fluiditatea şi rezistenţa pe secţiune. De asemenea, siliciul
micşorează segregarea, absorbţia gazelor şi tendinţa magneziului de a forma fisuri la
cald.
Sodiul şi potasiul conduc la reducerea rezistenţei mecanice, intensifică
segregaţia şi porozitatea, conducând şi la formarea fisurilor în produsele turnate.
Hidrogenul. La temperaturi mai mari de 400oC, hidrogenul se dizolvă în
magneziu şi aliajele sale din atmosfera agregatelor de elaborare şi turnare. Solubilitatea
hidrogenului în magneziu ajunge la valoarea de 41cm3/100g la temperatura de 760oC.
Creşterea temperaturii şi a presiunii parţiale a hidrogenului conduc la mărirea
solubilităţii sale în magneziu. Variaţia solubilităţii hidrogenului (la p H 2 = 101,3 kPa) cu
temperatura se poate calcula, de asemenea, cu ajutorul relaţiei:
log S 0  1120 / T  2,576 (3.1)
Pentru valori oarecare ale presiunii hidrogenului, relaţia de calcul a solubilităţii
este:
S0
log  1120 / T  1136 (3.2)
p 1H/22
Solubilitatea hidrogenului în funcţie de temperatură, după datele a diferiţi autori,
este dată în Fig.3.2.
Elemente de aliere, ca ceriul, zirconiul, lantanul, ytriul, calciul şi titanul,
interacţionează energic cu hidrogenul, formând hidruri. Hidrura de zirconiu ZrH 1,2 este
stabilă până la 880oC, iar hidrura de titan TiH1,13 până la 640oC. Hidrura YH3 disociază la
300 … 310oC în YH2 şi hidrogen, dihidrura de ytriu (YH2) fiind stabilă până la 950 ...
1000oC.
Prezenţa hidrurilor poate explica tendinţa aliajelor de magneziu cu metale rare
(în special aliajele Mg-Y) de a forma fisuri la turnare.

70
 Mihai Buzatu

70

60

50

Coeneman
cm 3 /100g

40
Cernega
Sarova
30 Winterhager

20

10

0
650 700 750 800 850 900
o
Temperatura, [ C]

Fig.3.2. Solubilitatea hidrogenului în magneziu după diferiţi autori

Magneziul are activitate chimică mare şi afinitate mare faţă de oxigen.

Oxigenul, practic nu se dizolvă în magneziu şi formează cu acesta oxid de
magneziu care are o densitate mai mare decât magneziul:

Mg + 1/2 O2 = MgO + 610 kJ/mol (la 25oC)

Oxidul de magneziu se caracterizează printr-o legătură heteropolară puternică

de tip NaCl şi este foarte stabil, având temperatura de topire 2825oC.
Pelicula de oxid de magneziu protejează metalul până la temperatura de 450oC.
La temperaturi mai înalte, pelicula nu este rezistentă, descompunându-se. Prezenţa
metalelor mai active decât magneziul (de exemplu, Y) în aliajele de magneziu are ca
efect oxidarea intensă a acestora cu formarea oxizilor (Y2O3 stabil), care impurifică
aliajele.
Gradul de oxidare a magneziului scade în prezenţa beriliului şi calciului prezente
în aliajele de magneziu. Cantitatea de beriliu necesară pentru reducerea gradului de
oxidare a magneziului şi aliajelor sale este cuprinsă în intervalul 0,006 ... 0,07%.
Cantităţi prea mari de beriliu pot produce durificarea grăunţilor soluţiei solide, înrăutăţind
proprietăţile mecanice ale aliajelor.
Elementele de aliere ale magneziului sunt: Al, Ca, Li, Mn, pământuri rare, Si, Ag,
Th, Y, Zn, Zr şi uneori Be, Sn.
Aluminiul măreşte rezistenţa magneziului, iar la cca.6% asigură o combinare
optimă a rezistenţei şi ductilităţii. Aluminiul micşorează rezistenţa la fluaj datorită
stabilităţii termice reduse a fazei Mg17Al12.

71
 Aliaje neferoase

Calciul măreşte rezistenţa la fluaj ca urmare a formării compusului Al 12Ca.

Calciul acţionează ca dezoxidant al topiturii, iar peste 0,3% reduce sudabilitatea.
Litiul reduce densitatea magneziului, măreşte ductilitatea şi modulul elastic, dar
micşorează rezistenţa mecanică.
Manganul micşorează solubilitatea fierului, măreşte rezistenţa la curgere şi
rezistenţa la coroziune în apă de mare în aliajele Mg-Al şi Mg-Al-Zn. Conţinutul maxim
de Mg este de 1,5-2%.
Pământurile rare măresc rezistenţa la temperaturi înalte şi rezistenţa la fluaj.
Acestea se adaugă ca Mischmetal (Ce, La, Nd) sau didyniu (85% Nd + 15% Pr).
Siliciul măreşte fluiditatea topiturilor dar, în prezenţa fierului, reduce rezistenţa la
coroziune.
Argintul măreşte răspunsul la durificare a aliajelor cu conţinut de toriu şi
pământuri rare.
Thoriul măreşte rezistenţa la fluaj până la 350oC precum şi fluiditatea. Toriul este
însă radioactiv.
Ytriul măreşte, împreună cu pământurile rare, rezistenţa la temperaturi înalte şi
rezistenţa la fluaj până la 300oC.
Zincul este utilizat ca element de aliere împreună cu aluminiul, zirconiul sau
pământuri rare.
Zirconiul este finisor de granulaţie şi poate fi utilizat pentru aliaje cu conţinut de
zinc, pământuri rare, toriu, ytriu, care nu conţin aluminiu sau mangan deoarece acestea
formează compuşi stabili cu zirconiul.

3.6. Elaborarea aliajelor de magneziu

3.6.1. Materiale
La elaborarea aliajelor de magneziu se utilizează următoarele materiale:
aluminiu, magneziu, mangan, zinc, feroceriu, ceriu, cadmiu, nichel, lantan, litiu (cu
conţinut de Na<0,05%), prealiaje Mg-Zr, Mg-Nd, fluxuri etc.
În funcţie de compoziţia aliajelor şi de conţinutul admisibil de impurităţi,
proporţiile minime de materiale noi sunt următoarele:
 pentru aliaje Mg-AI-Zn-Mn, 10%;
 pentru aliaje Mg-Mn-pămînturi rare, 25%;
 pentru aliaje Mg-Zn-Zr şi Mg-Zn-Zr- pământuri rare, 30%.

3.6.2. Topirea şi rafinarea

Alierea magneziului se realizează cu săruri, metale şi prealiaje. Topirea şi
rafinarea aliajelor de magneziu se poate realiza cu utilizarea fluxurilor sau a atmosferelor
speciale.
Fluxurile trebuie să permită separarea metalului sau aliajului de fazele de săruri
sau zguri. Fluxurile de rafinare trebuie să asigure compoziţia chimică cerută pentru aliaj,
ca rezultat al îndepărtării impurităţilor dăunătoare (de exemplu, Na şi K) şi ca urmare a
dizolvării elementelor de aliere în topitură - zirconiu, ytriu, neodim, ceriu etc. Cele mai
utilizate fluxuri se dau în tabelul 3.7.
Fluxurile pot fi topituri binare sau ternare, eutectice sau aproape de eutectic, de
exemplu carnalită. Pentru creşterea viscozităţii şi reducerea fluidităţii fluxului se adaugă

72
 Mihai Buzatu

MgO care nu este solubil, dar măreşte viscozitatea direct proporţional cu concentraţia
sau CaF2 care este solubil, formând amestecuri eutectice cu MgCl 2 sau cu carnalita. Cel
mai bun flux de protecţie este cel care conţine o cantitate de MgCl 2 care disociază
parţial, la 400oC. Fluxurile care nu conţin MgCl 2 protejează bine topitura la temperaturi
mai înalte.
Fluxurile fără cloruri, care conţin fluoruri greu disociabile, protejează topitura la
temperaturi de peste 700oC.
La tensiuni superficiale mici, la limita flux-aliaj există o umectare bună a topiturii
cu flux şi deci protecţie bună a acesteia faţă de atmosfera cuptorului.
La temperatura de elaborare a aliajelor de magneziu, densitatea fluxurilor este
mai mare decât densitatea magneziului.

Tabelul 3.7. Compoziţia fluxurilor pentru elaborarea aliajelor de magneziu, % masice

Nr. MgCl2 KCl BaCl2 CaCl2 CaF2 MgF2 AlF3 B2O3 Altele
flux
1 38…46 32…40 5…8 10 - - - - -
2 38…46 32…40 5…8 - 3…5 - - - -
3 33…40 25…36 - - 15…20 - - - -
4 - - - - 13 32 40 16 -
5 25…42 20…36 4…8 - 0,5…10 3…11 3…14 1,8 -
6 26 20…40 9 - 6…13 - 6…13 - -
7 20…35 16…29 8…12 - 14…23 14…23 - 0,5…0,8 -
8 24…33 24…33 2…7 - 6…14 6…14 - - 16…23
9 18…23 30…40 30…35 10 - - - 0,2…1 TiCl2+TiCl3
10 35…39 22…26 19…23 - 2…5 - - - 17…20
11 - 18…23 18…23 rest 2…4 - - - NaCl
12 - - - - 3…5 - 23…25 40 2…4 (fluoruri
de metale
rare)
13 - - - - 17,5 17,5 15 50 -
14 - - - - - - - 15…20 85…80
Na2B4O7

Capacitatea de rafinare a fluxurilor este dată de MgCI 2, KCI şi MgF2. Un exces

de MgCl2 favorizează legarea mai bună a MgO sub formă de compus MgCI 2.5MgO.
Oxiclorura de magneziu se umectează cu fluxuri mai bine decât metalul. De asemenea,
umectarea de către fluxuri a metalului lichid înainte de turnare trebuie să fie minimă
pentru a permite o separare bună a topiturii de fluxuri. Îndepărtarea impurităţilor va fi cu
atât mai completă cu cât fluxul umectează mai bine oxidul de magneziu şi cu cât
activitatea superficială a fluxului este mai mică în comparaţie cu cea a magneziului şi, de
asemenea, cu cât este mai mare densitatea fluxului.
Fluxul nr. 1 se bazează pe carnalit topit cu adaos de BaCl 2 pentru creşterea
densităţii. Fluxul protejează bine baia de oxidare, are capacitate mare de rafinare şi se
elimină bine de pe suprafaţa acesteia. La topirea în cuptoare cu creuzet şi cu
reverberaţie, fluxul nr. 1 se încarcă odată cu şarja.
Adaosul de CaF2 la fluxul nr. 2 măreşte tensiunea superficială la limita aliaj-flux,
îmbunătăţindu-i posibilitatea de evacuare din cuptor la turnare. Acest flux se recomandă

73
 Aliaje neferoase

să se utilizeze la elaborarea aliajelor Mg-AI-Zn. La elaborarea aliajelor de magneziu cu

metale rare, acest flux conduce la pierderi mari ale acestor metale.
Fluxul nr. 3 formează pe suprafaţa topiturii un strat compact care se
îndepărtează uşor la turnare.
Fluxul nr. 4, care nu conţine cloruri, se utilizează pentru protecţie la elaborarea
aliajelor Mg-AI-Zn şi Mg-Mn.
Fluxul nr. 5 (format din 85% flux nr. 1 şi 15% flux nr. 4) are viscozitate mare, este
superficial inactiv în raport cu topitura, are capacitate mare de rafinare şi se separă uşor
de aliajul lichid. Este interzisă utilizarea lui la elaborarea aliajelor care conţin zirconiu.
Fluxul nr. 6 se utilizează la elaborarea aliajelor de puritate ridicată.
Fluxul nr. 9 conţine clorură de bariu care-i măreşte densitatea, îmbunătăţind
rafinarea. În comparaţie cu fluxul nr. 2, fluxul nr. 9 micşorează pierderile de lantan şi
neodim la 5 ... 7%.
Dezavantajele principale ale fluxurilor nr. 2 şi nr. 3 sunt: higroscopicitatea
ridicată, tendinţa mare de gazare şi formare a microretasurilor în produsele turnate şi, de
asemenea, viscozitatea şi densitatea relativ reduse care îngreunează separarea
fluxurilor de topitura metalică.
Densitatea fluxului nr. 7 este de 2,278.103 kg/m3; datorită proporţiei mari de
fluoruri, acest flux este mai compact şi mai dens decât celelalte fluxuri.
Interacţiunea magneziului cu oxigenul se caracterizează printr-o degajare
intensă de căldură la formarea oxidului şi o energie de activare redusă, ceea ce permite
oxidarea cu viteză mare a metalului, cantitatea de magneziu oxidat fiind proporţională cu
suprafaţa materialelor încărcăturii şi suprafaţa băii metalice. Hidrogenul în aliajele de
magneziu provine din încărcătura metalică umedă sau din fluxurile utilizate la elaborare.
Tensiunea mare de vapori a magneziului îngreunează elaborarea aliajelor de magneziu
în vid, iar topirea în atmosferă inertă (argon, heliu) nu preîntâmpină într-un grad
important sublimarea magneziului. De aceea, procedeul cel mai indicat şi mai simplu
constă în elaborarea aliajelor de magneziu în cuptoare deschise cu utilizarea obligatorie
a mediilor care protejează încărcătura împotriva oxidării (fluxuri sau atmosfere gazoase).
Fluxurile utilizate la elaborarea magneziului şi aliajelor sale se împart în două
grupe: fluxuri compuse din cloruri şi fluoruri şi fluxuri fără cloruri. În funcţie de utilizare,
fluxurile sunt de protecţie (acoperire) şi de rafinare.
Fluxurile de protecţie trebuie să protejeze şarja de oxidare şi aprindere şi să
micşoreze pierderile de metale din topitură. Fluxurile de rafinare trebuie să rafineze
topitura de impurităţi nemetalice (oxizi, nitruri etc.) care se găsesc în topitură în
suspensie.
Fluxurile pe bază de cloruri şi fluoruri ale metalelor alcaline şi alcalino-
pământoase protejează bine topitura de oxidare, dar abaterile de la regimul normal de
topire pot avea ca efect pătrunderea particulelor de flux în produsele turnate, fapt care
conduce la coroziunea aliajelor. Pelicula care se formează la suprafaţa magneziului în
atmosferă de CO2 nu-l protejează împotriva oxidării.
În atmosferă de azot pur magneziul se evaporă într-un grad însemnat.
La topirea în atmosferă de N2+CO2 (40 ... 50% CO2), procesul de oxidare este
limitat. La început, la suprafaţa metalului se formează o peliculă de MgO poroasă şi
fisurată. Porii şi fisurile se închid apoi cu negru de fum, formând un strat compact care
nu mai permite oxidarea aliajului.
Utilizarea în încărcătură a magneziului acoperit cu produse de coroziune
conduce la apariţia la suprafaţa topiturii a peliculelor oxidice.

74
 Mihai Buzatu

La topirea fără fluxuri la temperaturi sub 800oC, încărcătura se poate proteja

împotriva oxidării, utilizându-se gaze de protecţie. Se recomandă utilizarea hexafluorurii
de sulf (SF6) care este de 5 ori mai grea decât aerul şi este inertă faţă de aliajele de
magneziu. De asemenea, se poate utiliza un amestec de N 2+0,5 ... 3% SF6. În aceste
condiţii, la suprafaţa topiturii se formează o peliculă compactă care conţine MgS şi MgF 2
care protejează baia metalică foarte bine şi nu permite evaporarea magneziului. De
asemenea, trebuie remarcat faptul că produsele disocierii SF 6 nu sunt toxice. Procesul
de topire fără fluxuri permite îmbunătăţirea calităţii produselor turnate, eliminarea
coroziunii aliajelor la contactul cu fluxurile, precum şi creşterea productivităţii agregatelor
de topire, prin scurtarea ciclului de elaborare.
Mecanismul protecţiei cu gaze a topiturii nu este încă foarte bine studiat. Se
presupune că fluorul oferă cea mai bună protecţie deoarece modifică factorul Pilling şi
Bedworth la valoarea de cca. 1, ceea ce înseamnă formarea unui strat (film) protector
continuu (tabelul 3.8). La temperaturi mari CO2 poate reacţiona rapid cu magneziul
formându-se CO şi MgO.

Tabelul 3.8. Coeficienţii de protecţie a filmului superficial format deasupra topiturilor de

magneziu
Filmul superficial format Coeficient de protecţie
Mg + S = MgS 1,26
3 Mg + 2 BF3 = 3 MgF2 + 2 B 1,32
Mg + 2 HF = MgF2 + H2 1,32
3 Mg + N2 = Mg3N2 0,79
Mg + CO2 = 2 MgO + C 0,90
2 Mg + CO = MgO + C 1,08

Trebuie remarcat faptul că în cazul schimbării mărcilor de aliaje elaborate este

necesar să se efectueze topiri de spălare a cuptorului pentru a se obţine aliaje de
calitate superioară cu compoziţie chimică propusă.
La elaborarea în cuptoare cu flacără cu creuzet sau cu baie de mare capacitate,
este obligatorie utilizarea fluxurilor sau a mediilor gazoase de protecţie. După topirea
deşeurilor şi a magneziului se efectuează alierea. Unele elemente de aliere pot fi
introduse odată cu deşeurile, de exemplu aluminiul şi manganul (ca prealiaj Mg-Mn).
Aluminiul, zincul, argintul, cadmiul şi siliciul se introduc în topitură la temperatura
de 720 ... 760oC.
Manganul se introduce sub formă de MnCl2 la 700 … 730oC când are loc reacţia
MnCl2 + Mg = MgCl2 + Mn, care are un randament de 35 - 90%. De asemenea,
manganul poate fi adăugat sub formă de pulberi de Mn sau brichete de prealiaj AlMn75.
Lantanul şi ceriul se introduc la 760 ... 780oC, la sfârşitul elaborării. Ceriul se
poate adăuga sub formă de feroceriu la temperatura de 780 ... . . . 800oC.
Neodimul se recomandă să fie introdus sub formă de prealiaj Mg-Nd (cu 20%
Nd) la o temperatură a topiturii de 760 ... 780oC. Înainte de aliere, prealiajul Mg-Nd se
preîncălzeşte la 200oC. La adaosul de neodim sau lantan şi, de asemenea, la rafinare,
menţinere şi turnare se produc pierderi mari prin ardere (20 ... 25%). Cele mai mari
pierderi se produc la aliere (7%), transvazare (8%) şi menţinere în mixer (6%).
În unele cazuri, la elaborarea aliajelor speciale cu conţinut mare de ceriu, acesta
se introduce direct în mixer, cu o oră înainte de turnare.

75
 Aliaje neferoase

Pentru reducerea pierderilor prin ardere se recomandă utilizarea prealiajelor

ternare Mg-Zn-Zr (6 ... 8% Zn, 20 ... 25% Zr, rest % Mg) sau binare Mg-Zr (cu 15 ... 20%
Zr). Blocurile de prealiaje Mg-Zr trebuie acoperite cu o peliculă oxidică protectoare sau
împachetate, pentru a evita contactul cu atmosfera, deoarece în aer se corodează foarte
intens. Prealiajele Mg-Zr se introduc în topitură, în porţii, la temperatura de 820 oC.
Prealiajul se preîncălzeşte la 300 ... 400oC, înainte de aliere.
Beriliul se introduce în aliajele de magneziu care conţin aluminiu sub formă de
prealiaj Al-Be (cu peste 5% Be). În condiţiile utilizării fluxurilor de protecţie la elaborare, a
transvazării topiturii din cuptor în mixer prin sifonare şi cu pompe electromagnetice din
mixer în cristalizator, nu este nevoie să se adauge beriliu pentru protecţie împotriva
oxidării.
Rafinarea aliajelor de magneziu, la elaborare în cuptoare cu flacără de
capacitate mare, se realizează fie în cuptorul de elaborare, fie în mixer la temperatura de
740 ... 750oC, cu focul întrerupt. Rafinarea se efectuează prin amestecarea fluxului (10
kg/t) de rafinare în topitură.
La elaborarea aliajelor care conţin zirconiu nu se recomandă fluxuri cu AlF 3 care
interacţionează cu magneziul, punând în libertate aluminiul care precipită zirconiul din
topitură.
La elaborarea aliajelor de puritate normală nu se recomandă utilizarea fluxurilor
care conţin TiCl4 deoarece la un conţinut de peste 0,005% titanul precipită fierul din
topitură, având ca efect creşterea grăunţilor aliajelor Mg-Al-Zn-Mn şi Mg-Mn.
Fluxul de rafinare recomandat pentru toate tipurile de aliaje de magneziu are
compoziţia: 20 … 35% MgCl2, 16 ... 29% KCl, 8 ... 12% BaCl2, 14 ... 23% CaF2, 14 … 23%
MgF2, 0,5 ... 0,8% B2O3. Acest flux asigură rafinarea prin legarea MgO sub formă de
oxiclorură şi oxifluorură de magneziu care se decantează împreună cu fluxul la partea
inferioară a cuptorului. De asemenea, cantitatea mai mare de fluoruri din acest flux
asigură o separare bună a acestuia de aliajul lichid. Durata menţinerii topiturii, după
rafinare prin licuaţie, este de peste 1 h.
La elaborarea aliajelor de magneziu în cuptoare electrice cu inducţie se aplică
metoda de evacuare a topiturii cu ajutorul pompelor electromagnetice. În aceste condiţii,
partea mai impură din aliaj rămâne la început în creuzetul cuptorului şi apoi este turnată
în distribuitor.
La elaborarea aliajelor de magneziu deformabile în cuptoare cu inducţie,
pierderile nerecuperabile sunt de 1,8 ... 2,8%.
Pentru aliajele care conţin zirconiu pierderile de metal depind de procedeul de
aliere cu zirconiu. La alierea cu utilizarea sărurilor de zirconiu pierderile sunt mai mari
(2,6%) decât la alierea cu prealiaje Mg-Zr (1,7%) deoarece în primul caz este necesară
supraîncălzirea topiturii până la 800 ... 820oC.
Zirconiul se adaugă în topitură sub formă de prealiaj MgZr33 (Zirmax).
Cantitatea de fluxuri la turnarea din cuptor a tuturor aliajelor de magneziu
reprezintă 2 ... 2,3% din masa încărcăturii. La turnarea din mixer pierderile de metal şi
consumul de fluxuri creşte datorită oxidării suplimentare în operaţiile de evacuare şi
tratare a topiturii. Totuşi, pierderile de metale sunt mai reduse de 2 ... 6 ori decât la
elaborarea în cuptoare cu flacără.

76
 Mihai Buzatu

Fig. 3.10. Instalaţia Dow cu cameră caldă pentru elaborarea şi turnarea aliajelor de
magneziu.

La turnarea din mixer ciclul tehnologic cuprinde trei topiri succesive. După
transvazarea topiturii În mixer reziduul din cuptor se evacuează după fiecare topire. În
mixer, reziduul se evacuează după a treia topire. În cazul evacuării reziduului din cuptor
şi mixer, după fiecare topire, extracţia anuală de metal reprezintă numai 20 … 25%. În
cazul tehnologiei cu trei topiri se obţine o extracţie avansată de metal (>96%). Nu se
recomandă utilizarea ciclurilor de elaborare-turnare cu peste trei topiri, deoarece aceasta
conduce la impurificarea lingourilor şi semifabricatelor.
La topirea în cuptoare cu inducţie a încărcăturilor cu dimensiuni medii reduse,
cantitatea de şarjă nu trebuie să depăşească 60 … 70% din capacitatea cuptorului. În
acest fel se îmbunătăţeşte densitatea încărcăturii şi contactul acesteia cu peretele
creuzetului, micşorându-se durata topirii, gradul de oxidare şi consumul de energie.
Durata topirii depinde şi de temperatura creuzetului care este funcţie de numărul de
topiri efectuate.
Puterea electrică specifică la topirea în creuzet rece este de 0,65 ... 1 kW/kg, iar
la topirea în creuzet fierbinte este de 0,5 ... 0,7 kW/kg.
Repartiţia uniformă a temperaturii pe înălţimea încărcăturii în procesul de topire
creează posibiIitatea introducerii elementelor de aliere împreună cu şarja solidă.

77
 Aliaje neferoase

Înainte de menţinere şi turnarea topiturii, cuptorul se deconectează de la reţeaua

electrică pentru a întrerupe mişcarea electrodinamică a topiturii. După deconectarea
cuptorului temperatura scade cu 1oC/min.
Pentru micşorarea pierderilor de metale rare (Nd, Ce ş.a.) se recomandă introducerea
acestora în mixer. Totuşi, adaosul de neodim sub formă de prealiaj Mg-Nd (cu 20 ... 25%
Nd) poate conduce la precipitarea manganului şi zirconiului din topitură mai ales la un
conţinut redus de neodim în aliaj. La un conţinut mai mare de neodim, cantitatea de
prealiaj Mg-Nd fiind mare, temperatura topiturii scade cu 80 ... 100oC, având ca efect
micşorarea solubilităţii manganului şi zirconiului şi deci şi separarea lor din soluţie.
În procesul de elaborare a aliajelor cu conţinut mare de pământuri rare şi
zirconiu sau mangan se recomandă să se introducă toate elementele de aliere în acelaşi
timp. La elaborarea aliajelor cu conţinut de ceriu, pentru obţinerea compoziţiei dorite
este bine să se utilizeze ceriu metalic sau feroceriu cu conţinut de peste 90% Ce. La
aliajele care conţin lantan (~1%), se recomandă alierea în cuptorul de topire. Aliajele la
care alierea cu pământuri rare sub formă de mischmetal (40 - 45% Ce, 20 - 25% La, 15 -
20% Nd, 4 - 6% Pr, 1 - 4% Sm, 6 - 10% Fe) se face în mixer, se rafinează cu fluxuri care
au un conţinut redus de cloruri, la temperatura de 740 ... 760oC, după terminarea alierii.
Elaborarea şi turnarea aliajelor ultrauşoare (aliaje β) cu conţinut de litiu (până la
15%) se recomandă să se efectueze în atmosferă de argon după vacuumarea prealabilă
a sistemului. Topirea se desfăşoară în cuptoare cu inducţie în atmosferă de argon pentru
a reduce pierderile de litiu prin oxidare, care are afinitate mai mare faţă de oxigen decât
magneziul. De asemenea, aceste aliaje pot fi elaborate sub un strat de flux compus din
clorură şi fluorură de litiu şi turnate în atmosferă de argon. Litiul se poate adăuga sub
formă de Li metalic la 680 … 700oC.
Ytriul este preferabil să se adauge sub formă de prealiaj Mg-Y/Pământuri rare cu
conţinut de 25% Y în atmosferă de CO2/SF6 pentru a reduce pierderile prin oxidare.

3.6.3. Degazarea şi finisarea granulaţiei aliajelor de magneziu

Pentru obţinerea unor aliaje dense, compacte şi pentru scăderea microporozităţii
este necesară degazarea topiturii.
Degazarea cu argon. La solidificarea aliajelor de magneziu în condiţii de
echilibru la 100g metal se degajează 8cm3 hidrogen. Această cantitate depăşeşte de 8
ori cantitatea maximă de hidrogen care se poate degaja la solidificarea aliajelor de
aluminiu. Porozitatea, formată în lingouri din aliaje de magneziu, este legată de apariţia,
la cristalizare, a microretasurilor şi de degajarea gazelor. Degazarea aliajelor de
magneziu se poate realiza complet şi simplu prin tratarea topiturii cu gaz activ (clor) sau
cu gaze neutre (He sau Ar). Pentru obţinerea unor lingouri compacte este suficient să se
barboteze topitura cu 0,5% Ar la temperatura de 750 ... 760oC; aceasta permite
scăderea conţinutului de hidrogen de la 15 ... 19 cm3/100 g până la 10 cm3/100 g.

78
 Mihai Buzatu

Fig. 3.11. Echipamentul Dow pentru turnarea continuă a aliajelor de magneziu

79
 Aliaje neferoase

Prin combinarea tratării aliajelor Mg-Al-Zn, la 750 ... 760oC, cu argon (0,5%) şi
CCl4 (0,4%) se pot obţine lingouri compacte, cu proprietăţi mecanice superioare.
Degazarea cu azot a aliajelor de magneziu se efectuează prin barbotarea
acestui gaz în topitură (cu ajutorul unei ţevi de oţel), la temperatura de 660 ... 685oC. La
temperaturi mai înalte decât 700oC se formează nitrură de magneziu, care poate rămâne
ca incluziune în aliajul turnat.
Degazarea cu clor se realizează prin barbotarea topiturii cu ~3% clor gazos la
temperatura de 740 ... 760oC. Clorul interacţionează cu magneziul, formând clorura de
magneziu. Pentru degazarea şi modificarea concomitentă a aliajelor de magneziu, se
recomandă tratarea cu un amestec de 1,0 ... 1,5% Cl 2 şi 0,25% CCl4 la temperatura de
690 ... 710oC. Datorită însă toxicităţii, metoda de degazare cu clor nu a găsit utilizare
largă în industrie.
Metode complexe de degazare. Rezultate bune s-au obţinut prin tratarea
succesivă a topiturilor cu gaz carbonic şi gaz inert sau cu gaz inert şi tetraclorură de
titan.
Tratarea topiturii succesiv cu gaz carbonic şi heliu măreşte mult eficienţa
degazării, micşorând conţinutul de hidrogen până la 8 ... 10 cm 3/100 g.
Tratarea topiturii succesiv cu TiCI4+He şi respectiv heliu este mai efectivă decât
tratarea concomitentă a topiturii cu CCl 4 şi heliu. În primul caz, conţinutul de hidrogen
scade până la 6 … 8 cm3/100 g, iar în al doilea caz până la 13 … 16 cm3/100 g.
Cea mai bună degazare se realizează prin barbotarea cu argon sau cu
amestecul argon + flux nr. 7.
Aliajele Mg-Mn, în stare turnată, se caracterizează ca şi magneziul prin structură
columnară.
Lingourile din aliaje Mg-Al-Zn au structură cristalină echiaxială şi în ruptură
prezintă cristale mici.
Cele mai mici cristale le Iau lingourile dih aliaje Mg-Zn şi Mg-Y care conţin
zirconiu.
Aliajele de magneziu se finisează prin două tipuri de metode: metalurgice şi
fizice .
Aliajele Mg-Al-Zn se finisează prin următoarele metode de bază:
 supraîncălzirea topiturii până la 875 ... 925oC;
 tratarea topiturii cu substanţe care conţin carbon;
 tratarea topiturii cu clor şi compuşi ai clorului.
Pentru aliajele din această grupă, un rol important în finisarea structurii îl are
fierul.
Supraîncălzirea. Aliajele, după rafinare, se supraîncălzesc cu 180 ... 300 oC
peste curba lichidus, un timp scurt, iar apoi se răcesc rapid. Aluminiul este elementul
cheie în procesul de finisare a granulaţiei; de asemenea, prezenţa fierului şi a
manganului sub formă de particule intermetalice favorizează procesul de nucleere.
Gradul de finisare este redus în prezenţa unor elemente ca: Ti, Zr şi Be. Metoda de
supraîncălzire este puţin folosită în practică mai ales la elaborarea unei cantităţi mari de
aliaj, pe scară comercială, datorită consumului excesiv de energie şi timp.

Tratarea topiturii cu substanţe cu conţinut de carbon

Inocularea carbonului în topitură devine eficientă dacă aliajul conţine peste 2%
Al. Carbonul se poate introduce sub formă de: grafit, hexacloretan (C 2Cl6), carburi

80
 Mihai Buzatu

(Al4C3, SiC, Al4C3-SiC-Al, CaC2) sau gaze (CO2, CH4, CO). Nucleerea pe particule de
Al4C3 se realizează întrucât atât particulele de Al 4C3 cât şi ssα-Mg au structură
hexagonală cu parametrii reţelei foarte apropiaţi (a=0,3331 nm, c=0,499 nm pentru Al 4C3
şi a=0,3203 nm, c=0,52 nm pentru ssα-Mg). Nucleerea pe particulele de SiC este
favorizată de orientarea planelor (111) ale SiC şi (0001) ale magneziului. Hexacloretanul
este un finisor foarte activ, care produce şi degazarea topiturii, dar emisia de gaze toxice
la tratarea topiturii creează probleme de mediu. Avantajele procedeului sunt:
temperatură joasă de operare, posibilitatea prelucrării unor volume mari de topituri şi
stabilitatea în timp a tratamentului. Din punct de vedere al coroziunii materialelor
căptuşelilor refractare este necesară menţinerea conţinutului de carbon la un nivel
scăzut.

Procedeul ELFINAL
Procedeul constă în tratarea aliajelor lichide Mg-Al-Zn cu adaos de FeCl3
anhidră la 740 ... 780oC când are loc reacţia:

FeCl3 + 1,5 Mg = 1,5 MgCl2 + Fe

G 0  501 kJ G 0  498 kJ
740 0 C şi 780 0 C

În regiunea centrală a aliajelor solidificate se observă particule intermetalice

bogate în Fe şi Al, care explică mecanismul procesului. Zirconiul şi beriliul inhibă
procesul de finisare, conducând la creşterea granulaţiei aliajelor.
Consumul de FeCl3 este de 0,5 - 1% masice. Faţă de supraîncălzire avantajul
tratării cu FeCl3 este scăderea consumului de energie cu 10 … 30%.

Adaosul de zirconiu. Zirconiul este un finisor foarte bun pentru aliajele

magneziului care nu conţin aluminiu. Zirconiul poate reduce dimensiunea medie a
grăunţilor până la ~50 μm, la viteze normale de răcire. Finisarea cu zirconiu poate
conduce la formarea grăunţilor sferici care îmbunătăţesc uniformitatea structurală a
aliajelor finale. Grăunţii de ssα pe bază de magneziu conţin nuclee centrale bogate în
zirconiu ca rezultat a reacţiei peritectice când magneziul bogat în zirconiu se solidifică
primul, iar apoi ssα-Mg nucleează pe particulele de zirconiu. Dimensiunea grăunţilor
după finisare cu zirconiu este de 1 - 5 μm. Pentru finisare se utilizează prealiaj ZIRMAX
(MgZr33,3). Zirconiul are reţea hexagonală compactă ca şi magneziul, cu parametrii de
reţea apropiaţi de cei ai magneziului (pentru Zr: a=0,323 nm, c=0,514 nm, iar pentru Mg:
a=0,320 nm, c=0,52 nm). Un rol important la nucleere îl are atât zirconiul dizolvat în
topitură (paradigma elementului dizolvat) cât şi nucleele bogate în zirconiu (paradigma
nucleantului). Particulele de zirconiu sedimentează foarte uşor în magneziul lichid ca
 /  Mg  4
urmare a diferenţei mari de densitate ( Zr ). Beriliul este un element
inhibitor pentru finisarea cu zirconiu. Reducerea consumului de zirconiu şi deci a costului
procesului este una din dezideratele majore ale procedeului.

Adaosul de calciu. Calciul (cca. 1%) se adaugă sub formă de prealiaj MgCa30,
în special pentru finisarea aliajului AM60. Mecanismul posibil de finisare este nucleerea

81
 Aliaje neferoase

eterogenă a ssα-Mg pe compusul intermetalic Mg2Ca (pentru Mg:

2 2
d21 12  a Mg  cMg  0,6119
nm, iar pentru Mg2Ca:
d 0001  aMg2Ca  0,6232
nm) şi restricţia creşterii cristalelor de ssα-Mg în prezenţa
compusului Al2Ca care se situează la limita grăunţilor.

Adaosul de stronţiu. Stronţiul este un finisor bun pentru magneziul pur şi pentru
aliajele cu conţinut redus de aluminiu. Stronţiul are un rol important în controlul
(restricţionarea) creşterii grăunţilor şi a nucleerii. Adaosul de stronţiu produce o scădere
semnificativă a granulaţiei până la 75 ... 170 μm.

Adaosul de pământuri rare. Pământurile rare conduc la micşorarea granulaţiei

aliajelor de magneziu la un adaos de 0,2 ... 1,5%. Aceste elemente se introduc în
topitură sub formă de mischmetall.

Metode fizice de finisare

Metodele fizice de finisare a grăunţilor sunt legate de efecte dinamice asupra
topiturii, în procesul de cristalizare.
Oscilaţiile sonore şi ultrasonore în lichidul care se solidifică sunt capabile să
mărească frecvenţa de formare a germenilor. Creşterea vitezei de formare a germenilor
noilor cristale se poate realiza, de asemenea, prin utilizarea câmpurilor magnetice şi
electrice.
Utilizarea metodelor fizice se poate face în cursul turnării, reducându-se astfel
durata elaborării.
Printre metodele fizice de modificare cunoscute se remarcă amestecarea
electromagnetică sau prin inducţie şi tratarea cu ultrasunete. Amestecarea topiturii se
face cu ajutorul dispozitivelor mecanice, electromagnetice şi ultrasonore. Fiecare din
acestea se caracterizează printr-o anumită frecvenţă şi intensitate. La amestecare se
accelerează procesul de difuzie, care favorizează formarea germenilor.
Tratarea topiturii, în creuzet, cu ultrasunete (~30 min.) nu conduce la finisarea
structurii aliajelor Mg-Mn-Ce dacă procesul de cristalizare a lingoului în formă se
desfăşoară în condiţii normale.
Amestecarea electromagnetică a topiturii în cristalizor are loc sub influenţa
forţelor electrodinamice care apar în baia lichidă la alimentarea instalaţiei de inducţie cu
curent alternativ, care, trecând prin spira inductorului (circuitul primar) induce în topitură
(circuitul secundar) o forţă de electrotransport. Ca rezultat al interacţiunii câmpurilor
electromagnetice a curentului inductorului şi a curentului din topitură, în baia metalică
apar forţe electrodinamice care produc amestecarea acesteia.
În timp ce amestecarea electromagnetică se realizează fără contactul instalaţiei
cu topitura, tratarea cu ultrasunete se asigură ca rezultat al contactului capului de
ultrasunete cu topitura.
Tratarea topiturii cu ultrasunete necesită o aparatură mai complexă şi mai
scumpă decât amestecarea electromagnetică. Pentru tratarea cu ultrasunete sunt
necesare generatoare de oscilaţii ultrasonore de putere 10 kW. Instalaţiile de inducţie
pentru amestecarea electromagnetică sunt simple din punct de vedere constructiv.

82
 Mihai Buzatu

Tratarea cu ultrasunete măreşte plasticitatea materialului turnat. Eficienţa

acţiunii ultrasunetelor asupra procesului de cristalizare depinde de o serie de parametri
tehnologiei, ca: temperatura topiturii şi temperatura formei. La temperaturi joase ale
formei, viteza de cristalizare este mare şi deci tratamentul cu ultrasunete dă rezultate
reduse. La temperaturi prea înalte ale topiturii, masa solidificată se deplasează în sus
spre capul de ultrasunete conducând, uneori, la fragmentarea (ruperea) lingoului în
partea inferioară.
Intensitatea amestecării topiturii în cristalizor influenţează finisarea grăunţilor şi
valorile proprietăţilor mecanice ale aliajelor.
Finisarea grăunţilor şi eliminarea neomogenităţii structurii în lingouri conduc la
îmbunătăţirea plasticităţii lingourilor. Lingourile turnate cu amestecare electromagnetică
în cristalizor se deformează fără formarea fisurilor. La laminarea şi forjarea lingourilor din
aceleaşi aliaje, fără modificarea structurii, rezultă 40% rebuturi.
Amestecarea electromagnetică a topiturii în cristalizor conduce la micşorarea
rebuturilor la tablele laminate, datorită reducerii porilor şi a peliculelor de incluziuni
nemetalice.

4. ALIAJE CU BAZĂ DE CUPRU

4.1.4. Elemente de aliere şi impurităţi

Puritatea cuprului are o mare influenţă asupra proprietăţilor sale. Multe elemente
prevăzute în cantităţi extrem de mici (miimi şi sutimi de procente) coboară brusc
conductibilitatea electrică şi termică a cuprului.
Elementele însoţitoare ale cuprului pot fi clasificate în trei grupe:
- elemente care se dizolvă în cupru: Al, Fe, Si, Sn, Ag, Pt, Mo, Be, Zr, As, Mg etc.
- elemente care practic nu se dizolvă în cupru şi formează cu acesta eutectice uşor
fuzibile: Bi, Pb.
- elemente care formează cu cuprul compuşi chimici: O2, S2, N2, P, etc.
Elementele solubile în cupru. Elementele solubile formează cu cuprul soluţii
solide, favorizând îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice, în special a rezistenţei la
rupere şi a durităţii, în schimb au o influenţă negativă asupra conductibilităţii termice şi
electrice.
În funcţie de acţiunea lor asupra conductibilităţii electrice şi termice ele pot fi
grupate în:
- elemente care micşorează într-un grad neînsemnat conductibilitatea termică şi
electrică a cuprului (Ag, Au, Cd, Cr, Zr, etc.)
- elemente care scad moderat conductibilitatea termică şi electrică a cuprului (Zn,
Sn, Pb, Be, Etc.);
- elemente care micşorează brusc conductibilitatea termică şi electrică a cuprului
(As, Si, Fe, etc.).
Zincul, nichelul şi arsenul în cantităţi mici, Până la 0,1% nu înrăutăţesc aproape
deloc plasticitatea cuprului, dar îi micşorează conductibilitatea electrică şi termică.
Staniul micşorează conductibilitatea electrică şi plasticitatea cuprului, însă
îmbunătăţeşte rezistenţa mecanică, duritatea şi rezistenţa la coroziune.

83
 Aliaje neferoase

În cantităţi mici poate favoriza obţinerea unei structuri fine, caracterizată prin
proprietăţi mecanice şi fizice ridicate ale metalului.
Stibiul, deşi intră complet în soluţie solidă cu cuprul, îngreunează prelucrarea
plastică şi micşorează în mod apreciabil conductibilitatea acestuia.
Seleniul şi telurul formează cu cuprul amestecuri eutectice care au o influenţă
negativă asupra proprietăţilor mecanice, micşorând plasticitatea şi îngreunând
prelucrarea prin deformarea plastică la cald şi la rece.
Siliciul îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice ale cuprului, dar reduce
conductibilitatea sa electrică şi termică.
Elemente insolubile în cupru. Aceste elemente(în special bismut şi plumb) au o
influenţă negativă asupra cuprului. Ele au proprietatea de a forma cu cuprul eutectice
uşor fuzibile, care se separă, de regulă, la limita grăunţilor, înrăutăţind capacitatea de
deformare şi micşorând brusc caracteristicile mecanice şi fizice ale metalului. Sunt
suficiente câteva sutimi sau chiar miimi de procente pentru a se forma la limita grăunţilor
pelicule uşor fuzibile, care îngreunează şi uneori face imposibilă deformarea la cald
(fisurare la deformare la cald).
Carbon, fosfor şi gaze
Cu-O. Cuprul obţinut prin procedeele metalurgice, nedezoxidat, conţine
întotdeauna şi oxigen, care poate să aibă, peste anumite limite, o influenţă negativă
asupra laminării la rece, trefilării, lipirii şi cositoririi. Cuprul formează cu oxigenul 2 oxizi
Cu2O şi CuO, iar în ultimul timp s-a stabilit că mai există o combinaţie a cuprului cu
oxigenul -Cu2O3 – care este stabilă numai la temperaturi joase.
Cu-S. Între cupru şi sulf se formează 2 compuşi: Cu2S şi CuS, iar în prezenţa
altor metale apar sulfuri complexe. Sistemul cupru-sulf prezintă o importanţă deosebită
în procesul de elaborare şi turnare a cuprului şi aliajele sale.
Cu-N. Azotul nu are o influenţă negativă asupra proprietăţilor cuprului, deoarece
nu este solubil în acest metal şi deci cuprul se poate elabora în atmosferă inertă de azot.
Deşi după unele cercetări s-a constatat că între cupru şi azot pot apare compuşi (Cu 6N2,
Cu3N), din cauza stabilităţii reduse a acestora la temperatura de elaborare a metalului, ei
nu au nici o influenţa asupra acestuia.
Cu-C. Cuprul dizolvă cantităţi neînsemnate de carbon. În condiţii speciale se pot
obţine chiar carburi de cupru (Cu2C2, CuC) care sunt instabile, mai ales la temperaturi
înalte şi deci nu au vreo influenţă asupra cuprului şi aliajelor sale, în procesul de
elaborare şi turnare.
Cu-P. Cuprul formează cu fosforul combinaţii stabile de tipul Cu 3P, Cu5P2,
Cu2P, CuP, CuP2. În acest sistem se formează o soluţie solidă cu un conţinut maxim de
1,75%P la 715oC. La conţinuturi mai ridicate de fosfor în sistem apare un eutectic între
soluţia solidă de fosfor în cupru şi compusul Cu3P.
Cu-H. Solubilitatea hidrogenului în cupru are o importanţă deosebită la
elaborarea şi turnarea cuprului şi aliajelor sale. La temperatură şi presiune normală un
volum de cupru poate dizolva 0.3…..4.8 volume de hidrogen. În sistemul Cu-H poate
apare şi compusul Cu-H.

4.3.2. Elemente de aliere şi impurităţi

Proprietăţile alamelor binare pot fi modificate într-un grad destul de mare prin
introducerea adaosurilor de aliere. Influenţa adaosurilor asupra proprietăţilor alamelor se
realizează prin modificarea structurii şi depinde de felul, cantitatea şi metoda de

84
 Mihai Buzatu

acţionare în aliaj.
Adaosurile de aliere cel mai frecvent folosite sunt plumbul, staniul, aluminiul,
manganul şi fierul. Ele se caracterizează printr-o solubilitate limitata în stare solida şi prin
faptul ca după ce depăşesc solubilitatea limita se desorb sub forma libera sau de
compuşi. Intrând în soluţie, ele provoacă modificarea structurii reţelei cristaline,
schimbând în mod evident proprietăţile şi domeniile fazelor structurii. Adaosurile
insolubile provoacă modificarea concentraţiei componenţilor şi câteodată a
mecanismului de solidificare. Influenţa adaosurilor asupra structurii alamei poate fi
prevăzuta cu aproximaţie cu ajutorul "echivalenţilor" lui Guillet, care determina
intensitatea şi caracterul de acţiune al adaosurilor, în comparaţie cu acţiunea unei
cantităţi de zinc cu greutate egala.
Recalculându-se cu ajutorul echivalenţilor, compoziţia chimică a unui aliaj complex
în compoziţia ipotetică a alamei binare, se poate prevedea cu aproximaţie structura
acestui aliaj. Recalcularea se realizează conform relaţiei pentru conţinutul aparent de
zinc:

( Zn) a 
 E X  Zn
G i

 E X  Zn  Cu
G i
în care :
EG este echivalentul lui Guillet;
Xi – conţinutul în aliaj al componentului "i".
Posibilităţile de folosire a metodei de calcul a lui Guillet sunt limitate mai
degrabă la o cantitate mică de adaosuri de aliere. In aliajele policomponente, numărul
de transformări structurale posibile şi de factori secundari cu influenţa asupra structurii,
împiedică prevederea raţionala a structurii. Pentru aceleaşi motive, nu se poate
prevedea cu precizie structura alamelor binare prin aliere la temperaturi mai înalte, pe
baza aceloraşi echivalenţi.

Tabelul 4.7. Echivalenţi Guillet

Element Si Al Sn Mg Pb Fe Mn Ni
Echivalent 10 6 2 2 1 0.9 0.5 -1.3

Adaosurile de aliere modifică proprietăţile alamelor într-un mod diferit şi nici

uneia din ele nu i se poate atribui un anumit tip de structura cu proprietăţi determinate.
Dat fiind influenţa variabila a diferitelor adaosuri, conţinutul lor în aliaj poate produce
efecte diferite. De exemplu, pentru a durifica cuprul până la 45 HB, este nevoie de 0,6%
Sb, 3,6% As, 4,6% Mn, 4,6% Si, 4,7% AI, 12,1% Zn sau 13,2% Ni.
Posibilităţile largi de modificare a proprietăţilor alamelor prin introducerea
adaosurilor de aliere, au determinat elaborarea şi folosirea în tehnică a numeroase
alame speciale, care corespund domeniilor structurale de baza  ’, şi eventual
’; in funcţie de felul adaosului, alamele pot conţine şi faze speciale. Alamele speciale,
in stare turnata, ajung la rezistenţa R =40-70 daN/mm2 şi A= 10-25% având proprietăţi
mult mai bune decât alamele binare.

4.3.2.1. Alamele cu plumb

Plumbul este componentul de aliere cel mai frecvent folosit pentru alamele
speciale. Se introduce special ca un adaos de aliere sau ca o impuritate, odată cu zincul

85
 Aliaje neferoase

neafinat. In mod practic, plumbul este complet insolubil in cupru şi în faza  chiar atunci
când conţinutul este de peste 0,1% se desoarbe ca o faza separata sub forma de
incluziuni globulare, mai ales la limitele grăunţilor sau in spaţiile interdendritice ale fazei
’. Incluziunile de plumb apar şi in interiorul grăunţilor de faza ’ astfel ca se
repartizeaza mai uniform in aliaj.
O data cu creşterea conţinutului de plumb se micşorează şi rezistenţa la rupere
a alamei. In aliajele  tendinţa de segregare şi micşorarea mai evidenta a
caracteristicilor mecanice se evidenţiază începând de la 2-3% Pb. Din cauza unei
distribuiri mai bune a plumbului, aliajele ’ sunt mai puţin sensibile la influenţa negativă
a plumbului. Adaosurile de plumb măresc fluiditatea, capacitate a de prelucrare prin
aşchiere, proprietăţile antifricţiune şi de aceea reprezintă un adaos foarte frecvent in
alamele de turnare.

4.3.2.2. Alamele eu staniu

Staniul se introduce in alamele speciale pentru a îmbunătăţi rezistenţa la
coroziune. Staniul in aliajele Cu-Zn îngustează foarte mult, proporţional cu conţinutul de
staniu şi de zinc, domeniul fazei  şi ’ in favoarea domeniilor cu faze friabile  La
temperaturi mai înalte, solubilitatea staniului in faza  este mai mica şi, ca efect in cazul
răcirii rapide a pieselor turnate, se observa desorbţia fazelor  sau  in aliajele bogate in
staniu şi zinc. Solubilitatea staniului in faza ’nu depăşeşte 1,5°% şi se măreşte foarte
puţin la temperaturi mai înalte. Influenţa staniului asupra proprietăţilor alamelor se
manifesta prin micşorarea proprietăţilor de plasticitate şi prin creşterea durităţii, din
cauza apariţiei fazelor friabile şi Influenţa staniului asupra structurii şi proprietăţilor
alamelor depinde şi de prezenţa altor adaosuri de aliere. Astfel, plumbul pur, care
limitează solubilitatea staniului, măreşte tendinţa de segregare a fazelor friabile şi, ca
efect al formarii unui compus SnPb cu punct jos de topire, micşorează caracteristicile
mecanice la temperaturi înalte şi rezistenţă la coroziune a alamelor cu staniu, în schimb
Ie îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere. Dintre aliajele industriale pentru turnare,
merita atenţia grupa alamelor rezistente la apa de mare. Astfel, alama care conţine 59-
63% Cu, 0,5-1,0% Sn, 0,2% Pb şi restul zinc, rezista mulţumitor în apa de mare
(armaturi, elice mici de nave).
Adaosul de staniu se foloseşte şi în cazul alamelor complexe cu conţinut de
mangan şi plumb. Printre aliajele industriale de acest tip se include aliajul 56-60%Cu,
1,5-2%Sn, 0,5-2,5%Pb, 1,5-2,5%Mn, rest Zn, folosit în industria navala şi a
autovehiculelor (pentru cuzineţi). Câteodată, pentru a mari rezistenţa la coroziune în apa
de mare, în locul manganului se introduce 1-2% AI. În grupa acestor aliaje se poate
include şi alama Duran (64% Cu, 1,7% Fe, 1,7% Al şi 2,2% Sn), care se caracterizeaza
prin proprietăţi excelente în stare turnata (R = 50-70 daN/mm2; A=20-30%) şi printr-o
rezistenţa speciala la coroziunea exercitata de apa de mare.

4.3.2.3. Alamele cu aluminiu

Influenţa aluminiului asupra sistemului Cu-Zn se manifesta printr-o îngustare
foarte mare a domeniilor de existenta a fazelor  şi ’ precum şi prin apariţia eventuala a
fazei , (2 la temperatura mediului) a sistemului Cu-AI, potrivit cu valoarea înalta a
echivalentului Guillet de zinc. In raport cu domeniul diferitelor faze şi îndeosebi al
domeniilor ’ exista pareri foarte diferite. Cu creşterea ternperaturii, solubilitatea

86
 Mihai Buzatu

aluminiului în alame se micşoreaza şi provoacă segregarea fazelor mai bogate în

adaosuri de aliere, creând posibilitatea de omogenizare a structurilor prin recoacere.
Creşterea conţinutului de aluminiu determina şi creşterea R până la apariţia
fazei ; proprietăţi de rezistenţa optime se obţin in cazul structurii ’ cu participarea
mică a fazei .
Adaosul de aluminiu are o influenţa favorabila asupra rezistenţei la coroziune in
apa de mare şi in abur; adaosurile mici de aluminiu micşorează sensibilitatea la oxidare.
Dezavantajul alamelor cu aluminiu este că devin sensibile la dezincare, care
însa poate fi limitata printr-un adaos mic de arsen (0,03-0,05%).
Aluminiul îngustează intervalul de solidificare al alamelor îmbunătăţind astfel
fluiditatea şi contracţia. Adesea, acest lucru este cauza formarii microretasurilor in
piesele turnate mici şi complicate. Pe de altă parte, afinitatea mare a aluminiului faţa de
oxigen, micşorează posibilitatea de formare a microretasurilor datorita gazelor. Al203
format produce un înveliş compact pe suprafaţa metalului lichid, care îl izolează de
influenţa mediului de topire şi elimina necesitatea de folosire a fondanţilor sau zgurilor
acoperitoare. Influenţa mecanică a învelişului de Al203 se manifesta prin mărirea
presiunii vaporilor de zinc în interiorul băii, astfel că evaporarea zincului începe la o
temperatura mai înalta şi se realizează mai puţin intens decât în mod normal. Oxidul
Al203 produce dificultăţi considerabile in timpul turnării alamelor, deoarece are greutate
specifică mica şi viteza mare de formare, ceea ce reprezintă cauza apariţiei defectelor
sub forma de incluziuni de zgura care se elimina foarte greu.
Tehnologia raţionala de elaborare a alamelor cu aluminiu prevede topirea cât
mai rapida fără a folosi zgura de fluoruri, care dizolva Al203 şi turnarea foarte lina, fără
vreo perturbare a mişcării metalului lichid. La turnarea prin procedeul Durville, se obţin
rezultate foarte bune. Turnarea constă din îmbinarea rigida a creuzetului cu forma, ceea
ce asigura turbionare minima a metalului lichid.
Alamele cu aluminiu pot fi turnate şi in cochilii. Ţinându-se seama de influenţa
considerabila a vitezei de răcire asupra structurii alamelor cu aluminiu şi de posibilităţile
de segregare a fazelor friabile, piesele turnate in forme metalice sunt supuse recoacerii.
Alamele cu aluminiu pot fi împărţite in obişnuite (Cu-Zn-AI) şi complexe, care
conţin in afara de aluminiu şi adaosuri de aliere: mangan, fier, nichel, staniu, uneori
siliciu, plumb şi alte elemente care se folosesc din motive tehnologice (pentru a obţine
prelucrabilitatea buna prin aşchiere şi a împiedica dezincarea).
Adaosurile de fier şi de mangan la alamele cu aluminiu au ca scop sa micşoreze
grăunţii, îndeosebi in piesele mari turnate in forme din amestec de formare. Adaosurile
de fier lărgesc domeniul fazei ’ în direcţia conţinutului mai mare de cupru şi a
temperaturilor mai joase, determinând prin aceasta creşterea caracteristicilor mecanice,
dar in schimb micşorează proprietăţile plastice. Fierul acţionează mai intens decât
manganul şi este eficace numai până la un conţinut de 1%. Cantităţile mai mari de fier
se desorb sub forma de incluziuni de faze bogate in fier, nedorite.
Adaosurile mici de staniu la alamele cu aluminiu se folosesc rar. El provoacă o
creştere evidenta a proprietăţilor de plasticitate şi numai o creştere foarte mica a
rezistenţei mecanice.
Conţinutul mai mare de staniu poate provoca apariţia fazei  (CuSn) care
conferă aliajului friabilitate.
Se întâlnesc mai des alamele cu aluminiu la care se adaugă concomitent fier,
mangan şi niehel (ex. 58-61% Cu, 0,75-1,5% AI, 0,2-0,7% Sn, 0,75-1,5% Fe, 0,1-0,6%

87
 Aliaje neferoase

Mn; alama Duran conţine: 64% Cu, 1,7% Fe, 1,7% Al şi 2,2% Sn).
Aliajele de acest tip se folosesc exclusiv pentru turnarea armaturilor, ele-
mentelor de paliere, elementelor rezistente la apa de mare şi la agenţi chimici, utilajului
navelor, maşinilor cu abur, locomotivelor, motoarelor cu ardere interna şi a elementelor
rezistente la coroziune şi la temperaturi înalte.
Nichelul adăugat la alamele cu aluminiu nu se dizolva complet in faza ’ şi
formează cu aluminiul fazele intermetalice existente in structură sub forma de cristaliţi
globulari cu nuanţă violet şi cu o solubilitate variabila in faza ’; datorita acestui fapt,
aliajele menţionate pot fi tratate termic. La apariţia fazei NiAI creşte R şi HB, precum şi
rezistenla la uzura, la coroziune şi refractaritatea, la solicitari mari ;i la abur supraîncalzit.
Adaosuri mai mari de nichel se folosesc, de asemenea, la alamele complexe de
aluminiu.
Adaosul cel mai rar folosit la alamele cu aluminiu este siliciul, care în trecut nu a
fost folosit, deoarece coeficientul pozitiv mare de echivalenţa a zincului provoaca
friabilitate. Cercetările din ultimul timp au arătat ca adaosurile de siliciu sunt indicate.
Aliajul japonez (22-25% Zn, 2-3% Al §i 1-2% Si) are o rezistenţa de trei ori mai mare la
coroziunea cauzata de tensiune şi oboseala, decât alamele cu aluminiu obişnuite.
Unele cercetările efectuate asupra alamei cu aluminiu cu un adaos de siliciu, au
dovedit ca aliajul CuZn14Al125Si2 are proprietăţi excelente, structura omogena,
rezistenţa mare la coroziune şi oxidare, chiar la o temperatura de circa 700°C, precum şi
fluiditate perfecta.

4.3.2.4. Alamele cu nichel

Nichelul face parte din grupa metalelor, puţine la număr, care prin caracterul şi
intensitatea influenţei asupra structurii alamei se aseamănă cu cuprul (are coeficient de
echivalenţă negativ). Adaosul de nichel (o serie de aliaje ale sistemului Cu-Ni-Zn poseda
un conţinut mai mare de nichel în comparaţie cu zincul şi de aceea sunt incluse in
categoria cupronichel - predomina nichelul -, sau în bronzuri cu nichel - predomina
cuprul -) în alame nu provoacă modificări mai importante ale structurii şi prin urmare, o
largire destul de mica a domeniului ’.
Din cauza difuziei extrem de lente a atomilor de nichel în reţeaua cristalina a
alamei, structura aliajelor Cu-Zn-Ni este determinata în mare măsura de viteza de răcire
şi de aceea, echivalentul zincului pentru nichel variază în limitele de la 0,5-1,3 şi chiar
până la 1,7.
Adaosul de nichel măreşte foarte puţin proprietăţile de rezistenţa şi cele de
plasticitate. Aliajele  au R=30-40 daN/mm2 şi A=40% în stare turnata, iar aliajele ’:
R =55-60 daN/mm2, Alamele cu nichel au caracteristici mecanice foarte bune la
temperaturi până la 350°, rezistenţa buna la coroziune in apa de mare, acizi şi mediul
ambiant la temperaturi mai înalte, precum şi posibilitatea de modificare a culorii de la
galben respectiv roşu, prin verzui, alb, argintiu, albăstrui până la albastru.
Adaosul de nichel în alama provoacă o serie de dificultăţi de turnare. Tem-
peratura înalta de topire, afinitatea mare cu oxigenul, carbonul, sulful şi hidrogenul, dau
tendinţa. De a forma microsufluri, incluziuni de zgura şi de modificare a compoziţiei
chimice a pieselor turnate, ca efect al oxidării componenţilor de aliere şi îndeosebi a
zincului.
Adaosurile de plumb micşorează temperatura de topire şi îmbunătăţesc
fluiditatea, în schimb provoacă dispariţia culorii argintii a aliajelor Cu-Zn-Ni.

88
 Mihai Buzatu

Plumbul micşorează numai foarte puţin caracteristicile mecanice ale alamelor cu

nichel. Structura dendritica a aliajelor Cu-Zn-Ni previne segregarea plumbului după
greutatea specifica, aliajele cu un conţinut mare de plumb (8-10%) au tendinţa de
segregare inversa.
Staniul este, de asemenea, un adaos destul de frecvent în alamele cu nichel;
influenţa lui se manifesta prin coborârea temperaturii de topire, prin îmbunătăţirea
fluidităţii, a densităţii aliajului în stare lichida, precum şi a mărimii grăunţilor, rezistenţei şi
durităţii în stare solida. Influenţa staniului este avantajoasa în special în aliajele care
conţin adaosuri mai mari de plumb.
Adaosurile de fier ajung adesea până la 8% din aliaj. Deoarece solubilitatea
fierului în aliajele Cu-Zn-Ni este minima, acest metal se desoarbe sub forma de
incluziuni de fier sau de faze bogate în fier, daca cantitatea lui depăşeşte 1 % şi
provoacă friabilitatea şi înrăutăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere.
In cantităţi mici, manganul se afla totdeauna în aliajele Cu-Zn-Ni, pentru ca se
adaugă în calitate de dezoxidant. Cantităţi mai mari de mangan (2%) provoacă o
creştere considerabila a R, menţinerea proprietăţilor la temperaturi mai înalte şi
rezistenţa la coroziune. Culoarea aliajelor cu un adaos de mangan este argintie. Alama
Krupp (Cu46Zn44Ni8Mn2) data ca exemplu, se foloseşte pentru prelucrarea plastica la
cald.
Aluminiul se adaugă pentru a îmbunătăţi caracteristicile mecanice, rezistenţa la
coroziune, la oxidare, la acţiunea aburului supraîncălzit şi pentru a se putea aplica
solicitări mai mari la temperaturi înalte. Aluminiul nu se dizolva în faza ’ a sistemului
Cu-Zn-Ni şi formează cu nichelul cristale dure şi friabile ale compusului intermetalic,
micşorând astfel plasticitatea şi prelucrabilitatea prin aşchiere a aliajelor. Aluminiul,
adaugat în cantitate mai mare, poate produce lipsa de etanşeitate şi introducerea
incluziunilor de zgura în piesa turnata. Adaosurile de siliciu în aliajele Cu-Zn-Ni sunt
limitate din cauza tendinţei de formare a fazelor dure şi friabile Ni2Si. Aliajele de acest tip
suporta bine tratamentul termic.

4.3.2.5. Alamele cu fier

Solubilitatea fierului în alame ca şi în cupru este foarte limitata. Intrând în soluţia
lichida, fierul măreşte intervalul de temperatura de solidificare, temperatura reacţiei
peritectice (lichid’) şi deplasează domeniul de existenţa a fazelor şi ’ în
direcţia unui conţinut mai mic de cupru cu o intensitate care corespunde echivalentului
de 0,9-0,2. Un conţinut de fier în alama mai mare de 1%, provoacă separarea lui în
timpul solidificării sub forma de dendrite -Fe, şi micşorează temperatura solidus.
Micşorarea solubilităţii fierului în timpul solidificării şi răcirii are ca urmare o separare
secundara mai intensa din faza ’ decât faza . Aceste particule se amplasează mai
ales pe limitele grăunţilor sub forma de cristale caracteristice, deosebite prin culoarea
albastra sau cenuşie a fierului.
Incluziunile de faze bogate în fier, care se separa în timpul solidificării aliajului,
şi modifică structura, îmbunătăţind astfel caracteristicile mecanice. In schimb, existenţa
-Fe (separare primara) provoacă creşterea durităţii şi micşorarea plasticităţii. Influenţa
segregărilor de fier asupra proprietăţilor alamei depinde în mare măsura de modul de
distribuţie în structura. Segregarea fazelor bogate în fier sau în dendrite -Fe este în
special defavorabila. Fierul exercita o influenţa mai mare asupra alamei  (până la 1,5%
Fe) decât asupra celei ’ însa aceasta influenţa este avantajoasa până la un conţinut

89
 Aliaje neferoase

de 2,5 şi chiar 3%.

Dacă exista în acelaşi timp adaosuri de plumb şi de staniu, se aplică limitarea
sumei Pb + Sn la 0,6%. Alamele simple cu fier (aliajele Cu-Zn-Fe) nu se folosesc în
practica. Influenţa fierului este mai avantajoasa atunci când se introduce concomitent cu
adaosuri de mangan, aluminiu, nichel, staniu. In alamele speciale, fierul se introduce sub
forma de prealiaje cu cupru sau cu adaosuri de zinc, mangan, aluminiu. Aliajul cel mai
cunoscut de acest tip este "Metal Delta" (Cu40ZnFe1Mn1Pb1 ).
Adaosurile de fier in prezenţa cuprului exercita o influenţa defavorabila asupra
aliajelor. In asemenea caz, conţinutul de 0,5% fier micşorează proprietăţile antifricţiune,
iar adaosurile de 1-2% micşorează proprietăţile anticorosive.

4.3.2.6. Alamele cu siliciu

Siliciul influenţează intens structura aliajelor şi, de aceea, in aliajele cu un
conţinut sub 10% Zn se menţine caracterul structurii aliajelor Cu-Si (faza k este
caracteristică pentru sistemul Cu-Si in intervalul temperaturilor mai înalte.), ceea ce se
manifesta şi in cazul conţinutului de 10-20% Zn cu adaosuri mai mari de siliciu. In funcţie
de participarea staniului şi siliciului, se deosebesc aliaje monofazice () sau bifazice
(’). Fazele  (CuSiZn) şi ’ (CuZnSi) se formează ca efect al descompunerii
eutectoide a fazei k (CuSiZn), care se realizează atunci când aliajele conţin 0-30% Zn
intre 550 şi 800°C (k  ; K  ’).
Adaosul de siliciu provoacă modificări considerabile ale caracteristicilor
mecanice (de exemplu, R). Adaosurile de siliciu cresc foarte puţin temperatura de
turnare, restrâng domeniul de solidificare a alamei, corectează fluiditatea şi contracţia
care este de 1,15-1,5% pentru piesele turnate in forme din amestec de formare. Alamele
cu siliciu se caracterizează printr-o prelucrabilitate buna prin aşchiere, prin sudabilitate şi
printr-o rezistenţa destul de mare la coroziune in apa de mare.
La alamele cu siliciu se adaugă plumb, deoarece îmbunătăţeşte fluiditatea,
prelucrabilitatea prin aşchiere şi rezistenţa la uzura. Merita atenţie şi alamele cu siliciu-
aluminiu. De exemplu, aliajul cu 79-81% Cu, 2,5-4,5% Si, 2-4% Al are R=40daN/mm2,
A=43% şi HB=105 şi conţine pe lângă faza , segregaţii ale unei a doua faze in spaţiile
interdendritice; aceasta este faza ’ a sistemului Cu-Si-Zn sau Cu-Al-Zn. Alamele cu
siliciu bifazate ’ se folosesc mai ales pentru tratamentul termic la cald şi câteodată
pentru piese turnate (de exemplu, aliajul 63,5-66,5% Cu, 1-2% Si şi 2,5-3,5% Pb).

4.3.2.7. Alamele cu mangan

Solubilitatea manganu1ui in faza  a aliajelor Cu-Zn este relativ mare şi are
valoarea, pentru domeniul ’de 4-4,75% şi pentru faza ’ ceva mai mica. Manganul
deplasează neînsemnat limitele domeniilor fazelor structurale. La temperaturi mai înalte,
solubilitatea manganului creşte considerabil atât in faza cât şi in faza ’. Ca efect al
micşorării importante a solubilităţii manganului in faza  la temperatura sub 375°C, in
structura alamelor  şi ’ cu un conţinut sub 4% Mn, apare faza  bogată în mangan.
In structurile turnate, din cauza difuziei extrem de încete în piesele turnate care se
răcesc in mod normal, faza  subrăcita rămâne sub forma fazei ’. Incluziunile de faza 
se amplasează atât la limitele cât şi in interiorul grăunţilor ’ sub forma de cristale
cenuşii.
În alamele , manganul determina creşterea a R şi micşorarea numai foarte

90
 Mihai Buzatu

puţin a plasticităţii (tabelul 4.8). In aliajele ’adaosul de mangan provoacă o

modificare mai însemnata a caracteristicilor mecanice (tabelul 4.9). Datorita conţinutului
mai mare de zinc şi mangan, în structura aliajelor ’ poate apare o fază nedeterminata
precis, care omogenizează structura şi creează posibilitatea de tratament termic. Este
foarte evidentă influenţa condiţiilor de solidificare asupra proprietăţilor aliajelor Cu-Zn-Mn
cu structura ’ (tabelul 4.10).

Tabelul 4.8. Influenta manganului asupra caracteristicilor mecanice ale alamei 

Cupru, Zinc, Mangan, R, A,

% % % daN/mm2 %
69,6 28,6 2,0 20,0 47
70,5 25,3 4,2 23,5 44
70,2 20,5 9,2 30,0 32

Alamele cu mangan au caracteristici mecanice excelente la temperaturi mai

înalte (până la 300°C), sunt rezistente la coroziunea in aer, apa de mare, cloruri, HCI şi
in alţi numeroşi agenţi chimici, în abur supraîncălzit şi la coroziunea prin abraziune şi
cavitaţie. Sub raportul rezistenţei la coroziune, optime sunt aliajele ’ şi ceva mai
slabe aliajele ’. Un defect al alamelor cu mangan este tendinţa aliajelor  de a forma
structuri cu grăunţi mari, iar al aliajelor ’ sa se corodeze, datorita tensionării.
Din cauza activităţii mari faţă de oxigen şi a influenţei avantajoase asupra
caracteristicilor mecanice manganul se foloseşte adesea ca dezoxidant, în special în
cazul când există teama unei influenţe dăunătoare a fosforului remanent. În comparaţie
cu fosforul, manganul dezoxidează de patru ori mai puţin şi nu fluidifică aliajul.
Manganul, legând oxigenul conţinut in metalul lichid, elimina posibilitatea de producere a
microsuflurilor cauzate de ,reacţiile chimice realizate în timpul solidificării, totuşi nu
micşorează adsorbţia şi solubilitatea impurităţilor şi deci nu poate împiedica defectele
provocate de aceste procese.

Tabelul 4.9. Influenţa manganului asupra alamei ’

M R A
angan, , ,
% d %
aN/mm2
0 3 3
,0 1,2 8,5
1 4 2
,2 4,0 8,5
2 4 4
,0 3,5 0,5
4 5 2
,5 1,0 9,5
7 6 2

91
 Aliaje neferoase

,0 3,0 2,0
8 6 1
,0 0,0 5,0

Deşi solubilitatea manganului în alama este foarte mare, totuşi, dat fiind
temperatura înaltă de de topire, ele manifesta tendinţa de segregare zonală sau sub
forma de faze bogate in mangan şi astfel, cauzează neomogenitatea şi friabilitatea
structurii.

Tabelul 4.10. Influenţa manganului asupra alamei cu 60%Cu la turnare în

diverse forme

M R A Forma
angan, , ,
% d %
aN/mm2
0 3 4 Din amestec de
,00 5,5 7,7 formare
0 3 5 Metalică
,00 9,6 4,0
1 4 3 Din amestec de
,16 0,0 5,4 formare
1 4 5 Metalică
,16 4,5 0,0
2 4 4 Din amestec de
,07 0,0 9,0 formare
2 4 5 Metalică
,07 3,0 0,8
2 4 1 Din amestec de
,81 2,3 8,1 formare
2 5 2 Metalică
,81 0,0 7,5

Dat fiind proprietăţile caracteristice ale zgurii formate prin oxidarea manganului,
apare pe metalul lichid o pelicula care se strânge greu şi produce înrăutăţirea fluidităţii şi
a capacitaţii de alimentare a formei. Ca rezultat al tendinţei pronunţate de formare a
retasurilor şi a incluziunilor de zgură, tehnologia de turnare a alamelor cu mangan este
relativ dificila.
Alamele cu mangan se clasifica după structura în:
 aliaje  care conţin>62% Cu şi Cu/Zn>1,67 (Manganul influenţează
numai foarte puţin structura aliaje!or la temperatura ordinara şi de
aceea, structura lor este determinata in principiu de conţinutul de cupru
şi de zinc; adesea, pentru a se determina domeniul structural se
foloseşte raportul Cu/Zn care are o importanţa determinantă in cazul
aliajelor cu un conţinut mic de cupru).
 aliaje ’care conţin 53-62% Cu şi Cu/Zn=1,67-1,13;
 aliaje ’ care conţin 53% Cu şi Cu/Zn<1,13.

92
 Mihai Buzatu

Pentru piesele turnate se folosesc aliaje ’ şi aliaje ’ se numesc alame cu un

conţinut mic de cupru.
Alamele cu mangan obişnuite (aliajele Cu-Zn-Mn) nu se folosesc în principiu
pentru turnare, ci numai pentru prelucrare plastica (de exemplu, aliajul care conţine 57-
60% Cu, 1-2% Mn şi până la 1,2% alte adaosuri din care 1,1 % Fe).
Adaosul cel mai frecvent în alamele cu mangan folosite pentru turnare este
plumbul. În cantitate de 3% micşorează caracteristicile de rezistenţa, dar îmbunătăţeşte
plasticitatea.
Fierul se foloseşte, de asemenea, foarte des ca adaos în alamele cu mangan.
Adaosurile de fier variază în limitele de 1-3%, datorita solubilităţii mărite prin adăugarea
manganului. Influenţa fierului, favorabila îndeosebi asupra proprietăţilor alamelor cu
mangan obişnuite şi asupra celor speciale cu adaosuri de aluminiu, nichel şi staniu,
consta în crearea unui constituent structural caracteristic care se separa sub forma de
incluziuni mărite cu profiluri regulate şi de culoare albastru-închis, care influenţează
asupra mărimii grăunţilor (în sensul micşorării lor) şi corectează caracteristicile de
rezistenţa. Cantitatea de segregaţie a acestei faze este proporţionala cu conţinutul de
fier şi sa măreşte prin adăugarea de aluminiu, nichel sau staniu.
Alamele cu mangan-fier se caracterizează printr-o fluiditate mica, prin tendinţa
de producere a incluziunilor de zgura şi printr-o contracţie mare.
Influenţa aluminiului asupra alamelor cu mangan se manifestă prin îngustarea şi
deplasarea considerabila şi proporţionala cu temperatura şi cu conţinutul de aluminiu, a
domeniului fazelor structurale în direcţia conţinutului mai mare de cupru. Ca efect al
acestei influenţe, se observa tendinţa alamelor cu un conţinut mai mare de zinc, mangan
şi aluminiu, de a separa fazele  (CuZnAI) şi  (CuZnMn), iar în prezenţa fierului, fazele
bogate în fier. Proprietăţile mecanice ale alamelor care nu au în structura segregaţii de
faze bogate în adaosuri de aliere, se îmbunătăţesc considerabil sub influenţa adaosului
de aluminiu, însa în momentul când în structura creşte considerabil cantitatea de
aluminiu, are loc o micşorare destul de mare a plasticităţii. Aluminiul îmbunătăţeşte
destul de mult rezistenţa la acţiunea coroziunii şi a oxidării superficiale. Un adaos de
0,1% Al măreşte însemnat rezistenţa alamei cu mangan la acţiunea apei de mare şi la
oxidare la temperaturi înalte, iar un adaos de 2% Al creează alame extrem de rezistente.
Influenţa avantajoasa a aluminiului se datorează faptului ca pe suprafaţa piesei turnate
se formează un strat de Al203 foarte rezistent la acţiunea agenţilor fizici şi chimici. Un
adaos de aluminiu corectează fluiditatea, însă măreşte contracţia la solidificare şi astfel
tendinţa de producere a macroretasurilor de contracţie. Al203 produce dificultăţi în timpul
turnării, deoarece da naştere la incluziuni de zgura.
Deşi nichelul se dizolva destul de bine atât în alama  cât şi în alama ’, în
alamele cu mangan cu structura  care conţin aluminiu şi fier, conţinutul de nichel nu
depăşeşte 3% şi în general este de numai 2%. Adaosurile mai mari de nichel determina
apariţia în structura a fazelor cu conţinut de aluminiu, fier, şi mangan, cu o solubilitate
care se micşorează cu temperatura şi care produc îmbunătăţirea proprietăţilor de
rezistenţa şi, în schimb, micşorarea considerabila a celor de plasticitate. Adaosurile de
nichel în alamele cu mangan au ca scop sa mărească caracteristicile mecanice,
rezistenţa la coroziunea de cavitaţie, precum şi la dezincare. Aliajele de acest tip au fost
folosite pentru elice de nave (de exemplu Turbine Metal: 55% Cu, 36% Zn, 2% Ni, 1%
Al şi 1% Fe; (R=56,3; A=20%).

93
 Aliaje neferoase

Staniul se adaugă foarte rar la alamele cu mangan. Influenţa lui se manifesta

prin îngustarea domeniului fazei  în favoarea fazelor fragile bogate în adaosuri (-
CuZnMn,  -CuSn,  -CuZnSn,  -CuZnAI etc.). Solubilitatea staniului în structura -
CuZn se micşorează cu scăderea temperaturii şi cu creşterea conţinutului de alte
adaosuri de aliere.
Deoarece solubilitatea staniului in faza ’-CuZn nu depăşeşte 1,5% şi se mai
micşorează in prezenţa altor adaosuri (in schimb, creşte cu temperatura) în alamele cu
structura ’respectiv ’ cu un conţinut mai mare de staniu, se separa faze fragile.
Influenta adaosului de staniu in limite care nu depăşesc solubilitatea lui in alamele cu
mangan, produce creşterea foarte mica a proprietăţilor de rezistenţă şi micşorarea
plasticităţii precum şi o îmbunătăţire destul de mare a rezistentei la coroziune, in schimb
nu combate acţiunea de coroziune a mediilor lichide.
Alamele cu un procent mic de cupru şi cu un conţinut raţional de fier şi plumb
constituie o grupa separata la alamele cu mangan şi se caracterizează printr-un conţinut
mic de cupru. Aliajele de acest tip, elaborate se folosesc atât pentru turn are cât şi
pentru prelucrare plastică la cald. În afara de faza de baza ’, în funcţie de compoziţia
chimica, pot apare şi fazele  şi (pot apărea şi plumb şi faze bogate în fier), cu influenta
evidenta asupra proprietăţilor mecanice (tabelul 4.11). Valorile maxime ale lui R Ie au
aliajele cu structura ’+in apropierea limitelor domeniilor ’ şi ’atunci când raportul
Cu/Zn≥1. Proprietăţile plastice optime apar la limita fazelor ’ şi ’Apariţia fazei 
micşorează R şi A concomitent cu creşterea considerabila a durităţii. Pentru aliajele
CuZn47.5Mn5 valorile caracteristicilor sunt următoarele: R = 60 daN/mm2, A = 20%,
HB=140.
În aliajele Cu-Zn-Mn, fierul exista in stare dizolvata sau se separa sub forma de
faze bogate in fier, deseori cu un anumit conţinut de mangan. Solubilitatea fierului este
mică deşi ceva mai mare decât în cupru şi In alamele obişnuite, ceea ce se atribuie
influentei manganului. Un adaos de 1,2% Fe are o influenta modificatoare destul de mica
asupra structurii şi astfel se îmbunătăţesc intr-o mica măsura caracteristicile mecanice,
fără a micşora rezistenţă la coroziune. Un conţinut mai mare de fier, în special în piesele
turnate în forme din amestec de formare, este dezavantajos.
Un adaos până la 5% plumb corectează în primul rând proprietăţile antifricţiune.
Apare în structura sub forma unor incluziuni nodulare. Solubilitatea plumbului în aceste
aliaje ca şi In alte aliaje cu baza de cupru este infima şi are tendinţa de segregare după
greutatea specifica.
Nichelul provoacă deplasarea domeniului structurii in direcţia conţinutului de
cupru, astfel încât aceste aliaje pot conţine o cantitate mai mare de cupru fără a suferi o
influenta negativă. Pentru a garanta o structura potrivita, trebuie respectata condiţia Cu+
Ni/Zn≥1. Datorita adaosurilor de nichel, este posibila creşterea caracteristicilor mecanice
şi a rezistentei la coroziune.
Adaosul de siliciu in cantitate de 0,5% nu are influenta dăunătoare asupra
proprietăţilor aliajului. În cazul unui conţinut mai mare, apar faze bogate in siliciu şi
fier,caracterizate prin duritate mare şi prin tendinţa de segregare şi astfel micşorează
caracteristicile piesei turnate. Cantităţi mici de siliciu au o acţiune modificatoare şi o
influenţa pozitiva asupra plasticităţii aliajului la o temperatura înalta, ceea ce are o mare
importanţa la dezbaterea pieselor turnate din forma, îndeosebi din cochilii, imediat după
solidificare. Ca efect al formarii unor oxizi şi al unor incluziuni de zgura, care se desorb
greu, aluminiul influenţează defavorabil proprietăţile mecanice şi îndeosebi plasticitatea,

94
 Mihai Buzatu

de aceea conţinutul trebuie strict limitat. Dacă conţinutul depăşeşte 0,2% AI, poate apare
şi neetanşeitatea pieselor turnate in forme din amestec de formare. În piesele turnate in
cochilii, acest conţinut poate fi ceva mai mare, pentru că are o influenţa pozitivă asupra
proprietăţilor de turnare.

Tabelul 4.11.Corelatia dintre compoziţia chimica, structura şi caracteristicile mecanice

ale alamelor cu conţinut mic de cupru

Compoziţia chimică Structura Caracteristici mecanice

Cu:Zn %Mn R, A, HB
daN/mm2 %
>1 <5 ’) 20-65 2-20 128-155
>1 >5 ’) 38-55 2-8 150-170
<1 <5 ’) 9-52 0-6 128-325
<1 >5 ’) 10-50 0-5 159-315

La temperaturi mai înalte, corelaţia intre compoziţia chimică şi structura alamelor

cu procent mic de cupru suferă următoarele modificări intre 150 şi 300oC, structura
acestor aliaje se transforma probabil în tipul hiperstructural (în mod analog cu
transformarea ’ în aliajele Cu-Zn) şi intre 420 şi 580oC transformarea consta in
trecerea fazei  in soluţia solida a fazei ’.
În cazul când temperatura creşte până la 300-500oC, are loc o micşorare a
solubilităţii fazei  in soluţia fazei ’ atunci când raportul Cu/Zn = 1 ± 0,02; în aliajele cu
un conţinut de 3-5% Mn se observa o reducere analoga a solubilităţii şi segregarea fazei
. Între 475 şi 650oC în aliajele cu raportul Cu/Zn<0,97, se manifesta creşterea
solubilităţii cu trecerea fazei  în soluţia fazei ’. Toate aceste transformări sunt
reversibile şi temperaturile lor critice se ridica cu conţinutul de mangan şi de zinc în aliaj.
Coeficientul de dilatare termică creşte brusc, in intervalul dintre 300 şi 500oC de
la circa 19.10-6 până la circa 35.10-6, după care se micşorează din nou până la circa
26.10-6; în legătura cu aceasta, aliajele menţionate au tendinţa specifică de tensionare,
care in cazul răcirii rapide poate depăşi limitele rezistenţei şi poate provoca fisurări.
Aceasta tendinţa creşte cu conţinutul de mangan şi obţine valori maxime in aliajele cu
raportul Cu/Zn≈1.
Proprietăţi cele mai bune se obţin la aliajele cu un conţinut Cu/Zn= 1 şi Mn=5%.
Pentru a obţine un efect maxim, se efectuează suprasaturare prin menţinere timp de 2 h
la 450-500°C şi răcire în ulei. Îmbătrânirea aliajelor suprasaturate combinata cu
desorbţia incluziunilor fine produce în general o creştere a rezistenţei şi o scădere a
plasticităţii aliajului, iar in cazul aliajelor cu un conţinut de circa 9% Mn şi cu raportul
Cu/Zn= 1, provoacă o îmbunătăţire a rezistentei şi a plasticităţii. Efectul şi viteza
durificării prin revenire creşte cu mărirea conţinutului de mangan şi cu gradul de
suprasaturare ajungând la maximum în raport cu starea turnata, obţinându-se o creştere
însemnată a caracteristicilor mecanice.
Pentru durificarea prin revenire se pretează aliajele cu un conţinut mai mare de
cupru decât cel de zinc şi cu un adaos cât de mare de mangan. Procesul de durificare
prin revenire trebuie sa cuprindă suprasaturarea completa a soluţiei fazei ’ şi
îmbătrânirea ei pentru a ajunge la descompunerea acestei soluţii, combinata cu

95
 Aliaje neferoase

desorbţia incluziunilor de faza . Pentru a obţine un efect maxim, timpul şi temperatura

de suprasaturare trebuie sa crească pe măsura ce creşte conţinutul de mangan de la 4
până la 9%, în limita timpului de 2-6 h, la temperatura de 450-500oC, în schimb timpul şi
temperatura de îmbătrânire trebuie sa se micşoreze corespunzător în limitele de 3-5 h şi
de 150-200°C. Alamele cu un conţinut mic de cupru, folosite în practica industriala în
comparaţie cu alte alame standardizate, folosite pentru turnare, sunt susceptibile la
dezincare. Adaosurile de inhibitori obişnuiţi, adică arsen, plumb şi staniu nu previn
separarea zincului şi micşorează proprietăţile mecanice şi de turnare. Rezistenţa la
coroziune a alamelor cu un procent mic de cupru, în condiţii de tensionare este ceva mai
mica decât a alamelor obişnuite.

Bronzuri cu staniu
4.4.3.2. Elemente de aliere şi impurităţi
Fierul se utilizează ca element de aliere în multe bronzuri deformabile
(CuAl9Fe4; CuAl10F3Mn1.5; CuAl10Fe4Ni4, etc.) şi de turnătorie (CuAl11Fe6Ni6;
CuAl7Fe1.5Pb1.5), care au înalte caracteristici mecanice, de antifricţiune şi o bună
rezistenţă la coroziune, fiind recomandate, în special, ca înlocuitoare ale bronzurilor cu
staniu pentru turnarea pieselor care sunt destinate să lucreze la frecări mari în medii
corozive.
Manganul măreşte rezistenţa, plasticitatea şi proprietăţile de antifricţiune, însă
micşorează apreciabil fluiditatea. Rezistenţa la tracţiunea bronzului cu 9.46%Al este de
47.4 daN/mm2, în timp ce la aceeaşi compoziţie la un adaos de 1.17 daN/Mn, rezistenţa
la rupere creşte cu 6.5 daN/mm2, ceea ce arată că un procent de mangan ridică
rezistenţă aliajelor Cu-Al cu circa 4daN/mm2. Spre deosebire de fier, manganul joacă
rolul de stabilizator, dizolvându-se în soluţia solidă  şi nu provoacă modificări ale
structurii cu apariţia unei faze noi.
Bronzurile cu aluminiu şi mangan posedă o rezistenţă bună la coroziune,
proprietăţi mulţumitoare de turnare şi se pot prelucra prin deformare la cald şi la rece.
Nichelul. Adaosul cel mai eficient al bronzurilor cu aluminiu este nichelul, care
îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice, proprietăţile anticorosive şi antifricţiune. De
asemenea, măreşte capacitatea şi rezistenţa la temperaturi ridicate.
În stare solidă, nichelul se dizolvă în aceste aliaje până la conţinutul de 5 % şi
poate să formeze faze noi, de tipul NiAl 3 , care măreşte temperatura de topire şi lărgeşte
intervalul de solidificare.
Dacă alături de nichel se introduce şi fierul, limita solubilităţii aluminiului în
soluţie solidă  se deplasează, fenomen care este sesizat numai dacă conţinutul
elementelor de aliere este de minimum 5%Fe, respectiv 5%Ni.
La conţinuturi mai mici de fier şi nichel, concentraţia aluminiului în soluţia solidă
este de 8..8.5% ceea ce determină diminuarea transformării eutectoide şi odată cu
aceasta se evită înrăutăţirea proprietăţilor mecanice şi se elimină fragilitatea.
În procesul de tratament termic (încălzire pentru călire) al aliajelor cu structura
(++), faza  se poate obţine ca un constituent structural stabil, formând cristale mici
aciculare (după călire), dacă acest proces este condus la o temperatură mai ridicată,
când materialul metalic are valori maxime pentru duritate.
În afară de separarea cristalelor circulare de faza  are loc formarea masei de
bază – soluţia solidă  şi a depunerilor secundare de eutectoid +, care asigură
atingerea valorilor maxime pentru rezistenţă.

96
 Mihai Buzatu

Al doilea proces care asigură creşterea rezistenţei mecanice este revenirea,

care se efectuează la temperaturi în jur de 600oC, când sunt create condiţiile pentru
descompunerea eutectoidă a fazei  şi o dispersie omogenă în structura compuşilor
intermetalici.
Plumbul practic nu se dizolvă nici în componenţii de bază ai aliajului (Cu şi Al),
nici în alte elemente de aliere. Din această cauză acest metal se găseşte în structură sub
formă de incluziuni, influenţând negativ proprietăţile mecanice, rezistenţa la coroziune şi
făcând imposibilă prelucrarea acestora prin deformare.
Totuşi, dacă conţinutul său este sub 1.5%, diminuarea caracteristicilor mecanice
este insesizabilă, dar se îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere, proprietăţile
antifricţiune şi fluiditate, fiind recomandat să fie adăugat în bronzurile pentru turnarea
pieselor.
Cobaltul are o acţiune similară cu nichelul în bronzurile cu aluminiu,
îmbunătăţindu-le caracteristicile mecanice, proprietăţile anticorosive şi refractaritatea.
Cromul are o acţiune puternică asupra caracteristicilor bronzurilor cu aluminiu,
dacă este adăugat în proporţie de 0.5….2.7%, mărind proprietăţile mecanice,
refractaritatea şi mai ales rezistenţa la coroziune în diferite medii, ca rezultat al formării
la suprafaţa produselor a compuşilor oxidici impermeabili la fluide şi a dispersiei fazelor
fragile apărute în structură.
Titanul, borul, vanadiul, zirconiul, litiul şi lantanidele acţionează favorabil asupra
proprietăţilor bronzurilor cu aluminiu, dacă sunt adăugate în cantităţi mici, deoarece ele
pot să îndeplinească rolul de modificatori, dezoxidanţi, degazanţi.
Staniul este un element din ce în ce mai des prezent în bronzurile cu aluminiu,
deoarece conduce la o creştere evidentă a proprietăţilor de plasticitate şi în mai mică
măsură a rezistenţei. La adaosuri mai mari în structură poate apare faza  (Cu – Sn),
care provoacă fragilitatea materialului.
Siliciul se adaugă ca înlocuitor al nichelului, îmbunătăţind proprietăţile de
antifricţiune, rezistenţă la coroziune şi fluiditate, întru-cât se dizolvă până la 3%.
Beriliul este elementul de aliere cu cea mai puternică afecţiune asupra aliajelor
Cu – Al, în sensul că prezenţa sa favorizează îmbunătăţirea spectaculoasă a
caracteristicilor fizico – mecanice, a refractarităţii, a fiabilităţii în exploatare, putându-se
obţine proprietăţi mecanice antiscântei şi antimagnetice.
Fosforul, stibiul, arsenul şi bismutul sunt impurităţi dăunătoare, prezenţa lor în
bronzurile cu aluminiu ducând la reducerea compactităţii pieselor turnate, îmbunătăţirea
caracteristicilor mecanice, a rezistenţei la coroziune şi îngreunează prelucrarea plastică.

4.4.4. Bronzuri cu plumb

Bronzurile cu plumb, care sunt aliaje Cu-Pb se împart in: binare, care in afara de
plumb pot conţine şi alte adaosuri de aliere in cantitate limitata până la 2-3% şi
policomponente (speciale), in care conţinutul de alte adaosuri de aliere, afara de plumb,
depaşeşte 2-3%. Conţinutul de plumb in bronzurile cu plumb este de cel puţin 10% şi
poate ajunge pâna la 45% (de exemplu, aliajele americane).

4.4.4.1. Structura, proprietăţile şi domeniul de utilizare a aliajelor binare

Diagrama de echilibru caracteristica pentru aliajele Cu-Pb (fig. 4.6) se
caracterizează prin lipsa parţiala a solubilităţii in stare lichida şi practic, prin lipsa

97
 Aliaje neferoase

solubilităţii in stare solida.

Structura aliajelor binare cuprinde faze bogate in cupru şi plumb. Lipsa de
solubilitate in stare solida, intervalul mare de solidificare şi diferenţa considerabila intre
greutăţile specifice ale fazelor separate provoacă segregarea după greutatea specifică;
in funcţie de condiţiile de solidificare, este posibila şi apariţia segregării inverse.
Repartizarea plumbului in structura, care determina proprietăţile piesei turnate sau
stratului turnat, poate fi obţinuta prin aplicarea tehnologiei de topire bine alese, precum şi
a tehnologiei de turnare şi de răcire a piesei turnate, respectiv a stratului turnat, sau prin
folosirea unor adaosuri de aliere speciale introduse in general in cantitate de sutimi sau
zecimi de procent sau excepţional mai mari (de exemplu nichel). Adaosurile de aliere se
introduc cu următoarele scopuri:

Fig. 4.6. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Pb

- îngustarea domeniului de existenţa a doua lichide (monotectic), ca de exemplu,

nichel, arsen, sulf, bismut, mangan;
- crearea unor nuclee suplimentare de cristalizare sau influenţarea cristalizării
primare a cuprului (de exemplu: fier, cobalt, zirconiu, litiu, bariu, calciu);
- afinarea pentru îndepărtarea incluziunilor de oxizi sau gaze, (de exemplu,
aluminiu, mangan, siliciu).
Problema influenţei unor adaosuri mici de aliere şi a impurităţilor asupra
structurii şi proprietăţilor aliajelor Cu-Pb a făcut obiectul foarte multor studii. Bronzul
binar cu plumb cel mai răspândit este aliajul CuPb30. Din aliajele binare, se folosesc şi
aliajele cu un conţinut de 10-20 şi 20-30% Pb precum şi 18-30% Pb. Aliajul CuPb30 se
foloseşte pentru turnarea cuzineţilor lagărelor motoarelor cu ardere interna şi îndeosebi,
ai motoarelor Diesel. Aliajul examinat poate înlocui cu succes aliajele de cuzineţi cu

98
 Mihai Buzatu

baza de staniu, datorita rezistenţei mai mari la temperaturi înalte şi la oboseala, in cazul
solicitărilor mai intense. Caracteristicile mecanice mici ale acestui aliaj necesita o baza
de otel. Duritatea lui este ceva mai mare decât duritatea aliajelor de cuzineţi şi de aceea,
trebuie sa se folosească fusuri durificate (nitrurate, cementate, durificate superficial),
precum şi o prelucrare de finisare foarte precisa pentru a netezi fin lagărul. Aprecierea
complexa a valorilor aliajului de cuzineţi deseori se reduce la analiza aşa numitului
produs pv a cărui valoare depinde de felul solicitării (statica, de şoc), de construcţia
lagărului (grosimea stratului turnat, joc), de condiţiile de exploatare (lubrifiant, sistem de
ungere etc.) şi poate varia intre 200 şi 1800 şi chiar peste 1800 după diferiţi autori.

4.5. Elaborarea aliajelor cu bază de cupru

4.5.1. Obţinerea prealiajelor
La obţinerea prealiajelor folosite la elaborarea aliajelor cu bază de cupru pot fi
folosite următoarele metode:
 topirea directă a cuprului şi a elementelor de aliere;
 metalotermie;
 topirea minereurilor sau concentratelor complexe (monel – metal);
 electroliză (Cu-Zn, Cu-Be-Mg, Cu-Ti, Cu-Zr);
 metalurgia pulberilor (Cu-Mo, Cu-W);
 procedee combinate.
 Prin topirea directă sunt elaborate prealiaje Cu-P; Cu-Mg; Cu-Fe; Cu-Al; Cu-Si; Cu-
Cr; Cu-Ni; Cu-Co; Cu-Mn etc. şi constă din topirea cuprului într-un cuptor, care se
foloseşte la elaborarea acestui metal sau a aliajelor sale (de obicei cuptor cu creuzet
sau cuptor cu inducţie fără miez cu înaltă frecvenţă), dezoxidarea băii metalice şi
protejarea ei cu un fondant de suprafaţă (mangal, praf de cocs, negru de fum, resturi
de electrozi şi creuzete de grafit, borax, sticlă, CaF 2, Na2CO3, SiO2 etc.). În baia
metalică astfel pregătită se adaugă componenţii prealiajului, fie sub formă de lingou,
fie sub formă de bucăţi mici, în stare solidă. După dizolvarea lor în topitură se
rafinează sau se degazează, funcţie de necesităţi se pregăteşte pentru turnare. În
cazul elaborării prealiajelor ternare, în cuptor la început se introduce prealiajul binar
şi după topirea acestuia se adaugă al treilea component (celelalte operaţii sunt
identice).
 Metoda metalotermică se aplică pentru prealiajele pentru care nu este posibilă
alierea directă a metalelor pure (Cu-B, Cu-Zr, Cu-Ti etc.) şi constă din pregătirea, în
prealabil, a prealiajului binar Cu-Mg, care amestecat cu boraxul (Na2B4O7), K2ZrF6,
K2TiF6 sunt încălzite la o temperatură de 1450……1500C, când au loc reacţiile:

K2TiF6 + 2 [Mg] = 2 KF + 2 MgF2 + [Ti] Cu

Na2B4O7 + 6 [Mg] = 6 MgO + Na2O + 4 [B] Cu

K2ZrF6 + 2[Mg] = 2 KF + 2 MgF2 + [Zr] Cu

Produsele de reacţie fiind insolubile în baia metalică şi având o greutate

specifică mai mică se vor ridica la suprafaţa topiturii, iar metalele se vor dizolva în cupru.

99
 Aliaje neferoase

Pentru elaborare se utilizează cuptoare cu inducţie cu vid, iar turnarea se face în

lingotiere de grafit. Prealiajele conţin 10…15% elemente de aliere.
Randamentul de extracţie al elementelor (Ti, Zr, B) este de peste 80%.
Cantitatea de zgură reprezintă 30…40% din cantitatea de prealiaj.
Celelalte procedee de elaborare a prealiajelor nu se utilizează încă pe scară
industrială.

4.5.2. Etapele elaborării aliajelor cu bază de cupru

Tehnologia elaborării aliajelor cuprului se caracterizează prin particularităţi
specifice, determinate atât de proprietăţile lor fizico-mecanice variate, cât şi condiţiilor
speciale pe care trebuie să le îndeplinească lingourile şi piesele turnate.
Alegerea corectă a materialelor care compun încărcătura, a atmosferei şi tipului
agregatului de topire, a metodelor de rafinare, degazare şi modificare sunt cerinţe
obligatorii, deoarece materialele metalice cu proprietăţi superioare se obţin numai dacă
se respectă întru totul prescripţiile tehnologice. Un exemplu de flux tehnologic privind
etapele elaborării acestor materiale este prezentat în figura 4.10.

4.5.2.1. Încărcătura
Înaintea introducerii în spaţiul agregatului de elaborare, încărcătura alcătuită din
cupru primar, metale rafinate, prealiaje, deşeuri din producţie proprie sau din exterior,
cupru secundar, bronzuri sau alame de a doua fuziune, trebuie să fie curăţat de ulei,
umiditate, oxizi etc.
Cuprul electrolitic impurificat cu electrolit nu se admite în încărcătură, fără un
tratament prealabil, care constă în menţinerea timp de 4….5 ore la temperatura de 400-
500C. Nu este permis să se introducă deşeuri (în special aşchii) în metalul lichid întrucât
umiditatea absorbită la suprafaţa lor poate servi ca sursă de saturare a topiturii cu gaze.
De asemenea, se evită utilizarea metalelor vechi fără o retopire prealabilă, în special a
celor provenite din armături pentru conducte de aburi, din injectoare, ţevi etc. Încărcătura
umedă amplasată pe vatra fierbinte a cuptorului nu înrăutăţeşte calitatea topiturii,
deoarece umiditatea se îndepărtează înaintea apariţiei fazei lichide. La stabilirea ordinii
de introducere a componenţilor încărcăturii în agregatul de elaborare trebuie să ţinem
seama de raporturile cantitative ale acestora şi de proprietăţile lor fizico-chimice.

Cu electrolitic Elemente de aliere Prealiaje Fluxuri de

protecţie

PREGĂTIREA ÎNCĂRCĂTURII SOLIDE

Cu electrolitic Fluxuri de protecţie

ÎNCĂRCAREA CREUZETULUI
100

TOPIRE

îndepărtare
Dezoxidare DEZOXIDARE zgură
 Mihai Buzatu

Fig. 4.10. Etapele elaborării aliajelor cu bază de cupru

De regulă, la început se introduce componentul de bază (cuprul) şi numai după

topirea acestuia se adaugă şi celelalte materiale ce compun încărcătura. Dacă între
componenţi există o solubilitate reciprocă mare, formând soluţii cu temperaturi de topire
coborâte, elaborarea trebuie începută cu topirea componentului mai uşor fuzibil , în care
se dizolvă elementul mai greu fuzibil.
Cuptoarele de elaborare se construiesc astfel încât topirea cea mai economică
să se realizeze la încărcarea lor completă. Din acest punct de vedere, cel mai indicat ar
fi ca toate materialele ce compun încărcătura să fie introduse simultan în spaţiul de
elaborare, însă acest lucru nu se poate realiza în cazul tuturor aliajelor, în special a celor
care au în structura lor elemente cu o mare afinitate faţă de gaze, cum ar fi: bronzuri cu
aluminiu, zirconiu, crom, beriliu etc.
Dacă unul din componenţii încărcăturii are temperatura de fierbere joasă, se
oxidează uşor sau reacţionează cu gazele din atmosferă, ci trebuie introdus cu puţin
timp înaintea turnării pentru a se evita pierderile prin volatilizare, oxidare sau chiar
apariţia unor accidente.

101
 Aliaje neferoase

4.5.2.2. Topirea şi alierea

În practica elaborării aliajelor de cupru, uneori se recurge la procedeul care
constă în supraîncălzirea băii metalice până la temperatura de fierbere a unui metal
volatil (de exemplu Zn) şi menţinerea unui timp oarecare la această temperatură.
Menţinerea la temperatură ridicată este justificată în cazul când în baia metalică
rămâne în suspensie o cantitate importantă de oxizi, care reprezintă incluziuni
nemetalice solide. Prin acest procedeu se reuşeşte să se elimine compuşii respectivi
(din alamă datorită volatilizării zincului şi flotării incluziunilor, iar din aliajele cu o tensiune
de volatilizare mai mică, oxizii prezenţi se separă ca urmare a măririi fluidităţii topiturii).
Pentru aliajele pe bază de cupru, această tehnologie nu este justificată în
următoarele situaţii:
- dacă înaintea introducerii componenţilor cuprul a fost complet dezoxidat;
- dacă în timpul elaborării baia metalică nu a absorbit o cantitate importantă de gaze.
La introducerea aluminiului în cupru se constată o degajare mare de căldură,
care atinge valoarea maximă pentru compusul intermetalic Cu3Al. În acest caz chiar
dacă aluminiul este încărcat în stare solidă şi cuprul a fost în prealabil dezoxidat,
supraîncălzirile locale pot să ajungă până la 200…..300 oC .
Pentru a evita obţinerea de aliaje cu proprietăţi inferioare, datorită
supraîncălzirilor provocate la dizolvarea componenţilor şi pentru a micşora pierderile de
metale prin volatilizare, trebuie aplicate metode de elaborare care să elimine efectele
degajării căldurii, lucru ce se realizează în practică, astfel:
- aluminiul introdus în cupru trebuie să ajungă pe vatra cuptorului pentru a se dizolva
în interiorul băii metalice, căldura degajată fiind preluată de întreaga masă a topiturii;
- pentru micşorarea supraîncălzirilor este bine ca aluminiul să fie introdus împreună
cu cuprul rămas de la încărcarea iniţială. În acest mod, căldura care se degajă din
reacţia de dizolvare a aluminiului se va consuma pentru topirea şi supraîncălzirea
cuprului solid încărcat. Cuprul introdus împreună cu aluminiu nu trebuie să conţină
oxigen, deoarece la dezoxidarea sa cu aluminiul (Al are rol de dezoxidant),
temperatura creşte şi mai mult, iar alumina formată rămâne în baia metalică în
suspensie, sub forma unor incluziuni solide.

4.5.2.3. Protecţia suprafeţei băii metalice

La elaborarea cuprului şi aliajelor sale, pentru a se evita impurificarea cu
incluziuni nemetalice sau gazoase, precum şi pentru a se preîntâmpina pierderile
datorită fenomenelor de oxidare şi evaporare, baia metalică se acoperă cu substanţe
denumite fluxuri.
Deci prin flux se înţelege stratul de material care acoperă suprafaţa băii
metalice, neavând nici o acţiune chimică asupra componenţilor aliajului. Spre deosebire
de fluxuri, fondanţii interacţionează chimic cu topitura.
Fluxurile se disting prin proprietăţile lor fizico-chimice sunt pasive în raport cu
gazele din atmosfera cuptorului şi materialele metalice care compun încărcătura şi
căptuşeala agregatelor de elaborare şi turnare.
La topirea cuprului şi aliajelor sale, în calitate de fluxuri şi fondanţi se poate
utiliza mangal, spărturi de sticlă, borax, praf de cocs, negru de fum, spărturi de electrozi
sau de creuzete de grafit, grafit - şamotă, SiO2, CaF2, Na3AlFe6, Na2CO3, NaCl, MgCl2,
KCl (separat sau în amestecuri), zguri metalurgice etc.

102
 Mihai Buzatu

Zgurile cu diferite compoziţii (cu intervale mici de solidificare) asigură o protecţie

corespunzătoare pentru cupru şi aliajele sale. Astfel, amestecurile de sodă şi feldspat
poate să îndeplinească în condiţii optime cerinţele tehnologice. La un conţinut de 16%
sodă, temperatura de topire a amestecului este de ~940oC, iar la un adaos de 28%
sodă, punctul său de topire este de ~900oC.
Bronzurile cu aluminiu se elaborează în mediu neutru sau uşor reducător,
folosind în calitate de fondanţi de protecţie următoarele substanţe: mangal, mangal +
NaCl, spărturi de sticlă, spărturi de sticlă + (2…3)%MnSO 4; Na2B4O7+NaCl;
Na2B4O7+Na2CO3; Na2CO3+KOH; 38%NaCl+62% CaF2, CaF2;
Na3AlFe6+ZnCl2, sticlă + borax; KF+Na3AlF6; NaF+KF+AlF3.
Mangalul, unul din fluxurile principale utilizate la elaborarea cuprului şi a aliajelor
sale, protejează bine baia metalică împotriva oxidării. Absorbţia oxigenului este
împiedicată de stratul de mangal la elaborarea bronzurilor cu aluminiu, deoarece
aluminiul reduce solubilitatea oxigenului în cupru, iar pelicula de oxid (Al2O3), împreună
cu mangalul nu permite difuzia oxigenului în topitură. În acelaşi timp însă, cărbunele de
lemn poate să constituie o sursă de mărire a cantităţii de gaze din baia metalică,
deoarece conţine hidrocarburi şi absoarbe umiditatea.
Reacţiile aliajelor de cupru ce conţin aluminiu cu gazele oxidante din atmosfera
agregatelor de elaborare si turnare.
4[Al] + 3 O2 = 2Al2O3;
2[Al] + 3 H2O = Al2O3 + 3 H2;
2[Al] + 3 CO2 = Al2O3 + 3 CO;
În cazul bronzurilor cu aluminiu, oxizii de aluminiu protejează metalul solid
împotriva oxidării.
În atmosferă oxidantă, bronzurile cu aluminiu se oxidează în timpul procesului
de elaborare, cu formarea oxizilor solizi ai elementului de aliere, care are o afinitate mai
mare faţă de oxigen decât cuprul.
Reacţiile cuprului şi aliajelor sale cu gazele reducătoare din atmosfera
agregatelor de elaborare şi turnare.
Aluminiul prezent în cupru micşorează solubilitatea hidrogenului. Totuşi,
micşorarea conţinutului de hidrogen în aliaje nu este atât de mare, încât introducerea
acestor elemente să poată fi folosită în scopul degazării băii metalice.
În literatura de specialitate există două ipoteze cu privire la reacţiile posibile
dintre cupru şi oxidul de carbon:
- se admite că solubilitatea oxidului de carbon în cupru este chiar superioară
solubilităţii hidrogenului;
- oxidul de carbon are o comportare asemănătoare cu azotul – nu provocă apariţia
suflurilor în lingouri.
La contactul cuprului cu hidrocarburile din atmosfera agregatului, la temperaturi
înalte este posibilă disocierea lor în carbon şi hidrogen. Carbonul rămâne la suprafaţă
sub formă de negru de fum, iar hidrogenul difuzează în baia metalică, deci substanţa
activă din compoziţia hidrocarburii care acţionează asupra cuprului este tot hidrogenul.

4.5.2.4. Degazarea băii metalice

Cuprul şi aliajele sale au tendinţa de a absorbi gazele (chiar în condiţiile în care
se folosesc fondanţi de protecţie) din atmosfera agregatelor în care se elaborează.

103
 Aliaje neferoase

Cercetările efectuate au arătat că elementul principal ce determină gazarea

cuptorului este hidrogenul care provine din disocierea hidrocarburilor, a vaporilor de apă
sau ca produs al reacţiilor acestor gaze cu baia metalică.
Sursele principale de vapori de apă sunt: produsele arderii combustibililor,
umiditatea din atmosferă, umiditatea din atmosferă, umiditatea conţinută de materialele
care intră în compoziţia încărcăturii, umiditatea căptuşelii cuptorului.
Degazarea cuprului şi aliajelor de cupru se poate realiza prin următoarele
metode:
a) Degazarea prin difuzie şi prin formarea bulelor;
b) Îndepărtarea gazelor din soluţie prin fierbere;
c) Îndepărtarea gazului prin barbotarea băii metalice cu gaze inerte;
d) Îndepărtarea gazelor dizolvate în topitură prin introducerea de substanţe
solubile care reacţionează cu acestea;
e) Îndepărtarea gazului prin formarea vidului;
f) Degazarea prin oxidare.
Degazarea prin oxidare nu se recomandă pentru bronzurile cu aluminiu
deoarece la introducerea oxigenului în topitură s-ar desfăşura şi reacţia:
2Al + 3 H2O(v)  3H2 + Al2O3,
care în final cu numai că nu permite eliminarea hidrogenului, ci contribuie şi la
impurificarea topiturii cu alumină.

4.5.2.5. Dezoxidarea băii metalice

Dezoxidarea constă în tratarea băii metalice cu un element sau un compus,
numit dezoxidant, care e capabil să reacţioneze cu oxigenul, având o afinitate mai mare
decât a cuprului.
Dezoxidanţii se împart în două categorii:
- dezoxidanţi de suprafaţă (insolubili în topitură);
- dezoxidanţi care se dizolvă în baia metalică.
Din prima categorie fac parte: carbura de siliciu; borura de magneziu, carbonul,
zgura borică, hexaclorură de calciu.
Dezoxidanţii solubili se pot împărţi în trei grupe:
- dezoxidanţi care formează produse de dezoxidare gazoase (hidrogen,
hidrocarburi şi oxid de carbon);
- dezoxidanţi care formează produse gazoase sau lichide (fosfor, plumb,
mangan, etc.);
- dezoxidanţi care formează produse solide (calciu, magneziu, aluminiu, siliciu,
zinc, titan, bor, lantanide etc.)
În general, la dezoxidarea cuprului trebuie să se respecte următoarele condiţii:
 Excesul de dezoxidant introdus nu trebuie să aibă o influenţă negativă asupra
caracteristicilor fizice şi mecanice ale cuprului şi aliajelor sale;
 Produsele reacţiilor de dizolvare trebuie să se îndepărteze uşor şi complet din
topitură; din acest punct de vedere este indicat să se întrebuinţeze dezoxidanţi
ale căror produse de dezoxidare se găsesc în stare gazoasă sau lichidă şi sunt
insolubile în baia metalică;
 Dezoxidanţii trebuie să aibă o afinitate foarte mare faţă de oxigen;
 Dezoxidantul trebuie să fie accesibil şi suficient de ieftin.

104
 Mihai Buzatu

4.5.2.6. Rafinarea aliajelor cu baza de cupru

A) Îndepărtarea incluziunilor nemetalice.
Incluziunile nemetalice se formează fie prin reacţii chimice între elementele
dizolvate în cupru (incluziuni endogene), fie provin din exterior din materialele
încărcăturii, din căptuşelile agregatelor, din fluxuri şi fondanţi (incluziuni exogene).
Incluziunile disperse (endogene), de tipul porilor gazoşi, sunt în mod special
nedorite la elaborarea cuprului pur, aliajelor Cu-Ni, Cu-Ag. Incluziunile exogene conduc
la exfolieri la laminare, la apariţia porozităţilor în procesul de tratament termic, la
recoacerea în procesul de tratament termic, la recoacerea în atmosferă de hidrogen şi
amoniac (aliaje de Cu-Be, Cu-Be-Ni-Ti). Influenţa negativă a incluziunilor endogene se
manifestă numai prin formarea porozităţii, când este posibilă coagularea lor, care
conduce la aglomerarea incluziunilor şi la o neomogenitate locală în aliaje.
Principalele incluziuni endogene în cupru şi aliajele sale sunt oxizii, sulfurile şi
porii gazoşi, deoarece solubilitatea carbonului şi azotului în aceste aliaje este
neînsemnată. Oxizii se formează la alierea cuprului oxidat cu elemente care au o
afinitate mai mare faţă de oxigen decât cuprul, la răcirea topiturii până la temperatura de
cristalizare, datorită modificării produsului de solubilitate a oxidului, în procesul de
cristalizare, pe seama îmbogăţirii prin licuaţie a porţiunilor interdendritice.
Incluziunile formate coagulează formând conglomerate friabile, sub formă de
fulgi, care înrăutăţesc proprietăţile mecanice ale cuprului. Formarea conglomeratelor are
loc cu atât mai intens, cu cât este mai mare tensiunea interfazică între topitură şi topitură
şi incluziuni şi cu cât este mai mare amestecarea metalului. Analiza datelor privind
conţinutul de incluziuni oxidice în produsele turnate industrial, arată că impurificarea
aliajelor de cupru este de 50 de ori mai redusă decât a oţelurilor.
b) Eliminarea impurităţilor metalice.
Cele mai dăunătoare în cele mai frecvente aliaje de cupru, sunt: fierul, sulful,
siliciul şi uneori aluminiul, fosforul, magneziul etc.
Pentru eliminarea acestor elemente din baia metalică se utilizează substanţe ca:
oxid de cupru, oxid de plumb, oxid de zinc, peroxid de bariu şi de sodiu, săruri ale
acidului sulfuric cu bariul şi potasiul, care formează cu acestea compuşi stabili la
temperatura de elaborare. Pentru zgurificarea compuşilor formaţi se utilizează borax,
amestec de sticlă cu borax, sodă, fluorină etc.
La rafinarea bronzurilor cu aluminiu şi a alamelor se recomandă utilizarea
fondanţilor cu următoarele compoziţii: 40% Na3AlF6+60%NaCl,20%Na3AlF6+20%
CaF2+60% NaF, 25% Na3AlF6+10% NaCl+35%KCl+28%borax+2% C; 20%
Na3AlF6+20CaF+10%Na2CO3 +20%Na2SO4; 70% CaF2+10%NaCO3+20% NaSO4; 12%
Na3AlF3+70%Na2CO3+12% K2CO3+6%borax.

4.5.3. Particularităţi tehnologice de elaborare a alamelor

Alamele suferă intens de procesul oxidare (zinc), dar au capacitatea de
autorafinare cu vaporii de zinc. Proprietăţile caracteristice ale alamelor sunt mai evidente
pe măsura ce creşte temperatura şi durata topirii, precum şi pe măsura ce creşte
conţinutul de zinc. La retopirea alamelor simple (lingouri şi metal) se foloseşte ca
fondant acoperitor cărbunele de lemn, zdrobit mărunt, iar creuzetul se acoperă
suplimentar cu un capac ceramic. Încălzirea încărcăturii trebuie sa fie rapida şi în mediu
neutru sau uşor reducător. După o topire completa, baia se supraîncălzeşte până în
momentul apariţiei primelor fenomene de evaporare a zincului, ceea ce se recunoaşte

105
 Aliaje neferoase

prin faptul ca se degaja vapori albi, iar în cuptorul cu inducţie, după pulsarea băii. Atunci
se opreşte încălzirea şi metalul se amesteca cu precauţie cu o bara de grafit încălzita, la
capătul căreia se fixează cu sârma de cupru o bucata cântărita precis de adaos pentru
creşterea fluidităţii aliajului (0,015-0,05% P sub forma de CuP10, sau 0,05-0,15 AI). În
afara de cărbunele de lemn, ca fondant acoperitor al alamelor simple, se poate folosi
grafit amestecat cu NaCI sau cu alte fluoruri ale metalelor alcaline. In locul fondanţilor
acoperitori, se poate introduce un adaos de 0,05% Al pentru a forma pe alama lichida o
pelicula elastica şi foarte compacta de Al2O3, care protejează împotriva oxidării şi a
pierderilor excesive prin evaporare. Adaosurile de aluminiu peste 0,02% pot produce
incluziuni de zgura şi pot determina neetanşeitatea pieselor turnate. În comerţ se
întâlnesc diferite amestecuri pentru acoperirea alamei după retopire (tabelele 4.17,
4.18).
În cazul şarjelor compuse dintr-un procent mai mare de deşeuri impurificate sau
din metal vechi, după topirea completa a şarjei sub un fondant de protecţie, se
realizează rafinarea băii. Ţinându-se seama de conţinutul mare de zinc, se aplica cel
mai adesea rafinarea cu gaze neutre, cu vapori de zinc (supraîncălzire) sau extracţia cu
ajutorul unor zguri speciale. In scopul rafinării prin metode fizice a impurităţilor de oxizi,
se foloseşte de obicei Na2B4O7, NH4CI, NaF, KF, iar pentru eliminarea Al2O3 se foloseşte
AIF3 pur sau sub forma de amestec, care se afunda în câteva porţii succesive pe fundul
băii. In cazuri speciale, nu se poate evita rafinarea alamelor simple pe cale chimica.
Aceasta rafinare se efectuează în cazul impurificării alamei cu aluminiu sau cu sulf.
Alama impurificata cu aluminiu se cunoaşte după culoarea alba, când conţinutul de
aluminiu este de 1 %, culoarea argintie, când conţinutul este de 0,5% şi galben-aurie,
când conţinutul de aluminiu este de circa 0,3%.
Metalul lichid cu un conţinut de aluminiu se acoperă cu o pelicula mata, mobila,
elastica care se încreţeşte uşor şi după îndepărtare se formează din nou. Aluminiul din
alamă reduce SiO2 provenit din căptuşeala cuptorului. SiO2 provoacă trecerea siliciului în
metal, însa daca conţinutul de siliciu depăşeşte 0,05% se observa o micşorare
considerabila a conductibilităţii şi a proprietăţilor de plasticitate ale aliajului. Pentru a
îndepărta aluminiul din baia de alama, se folosesc rafinatori oxidanţi sub forma de
amestecuri, care conţin cu aproximaţie cantităţi egale de Cu 2O, Na2B4O7 şi SiO2 (nisip
de cuarţ). În locul Cu2O se foloseşte MnO2 sau BaSO4. Preparatele comerciale sunt mai
complexe. La operaţia de eliminare a aluminiului se ard cantităţi destul de mari de zinc,
astfel încât rafinarea devine nerentabila dacă conţinutul de aluminiu în alama depăşeşte
0,5%. Într-un asemenea caz, materialul impurificat trebuie diluat.

Tabelul 4.17. Fondanţi acoperitori pentru elaborarea alamelor

Compoziţia, %
Componenţii fondantului
La topirea în
La topirea în
cuptor cu creuzet
cuptor cu inducţie
sau flacără
Si02 60
Na2CO3 13 7
Silicat de aluminiu 8
CaF2 5

106
 Mihai Buzatu

AlF3.3NaF 4
Mangal 8 2
MnO2 1
NaCl 25
KCl 20
Na2B4O7.10H2O 17
ZnCl2 12
Na2SO4 12
NH4Cl 4
CaO
Ca(H2PO4)2. P2O5
C4H6O6 sau KHC4H4O6
NaNO3

Pentru a desulfura alama lichida, se foloseşte un amestec compus din cantitaţi

egale de Na2CO3, Na2B4O7, nisip sau sticla, care se depune pe baie, se amesteca şi se
menţine timp de circa 15 min. Un procedeu tehnologic destul de des aplicat este mărirea
fluidităţii alamei cu un adaos compus din 0,05% Al şi 0,05% Mg sau cu un adaos de
0,5% CuMn30.
Topirea alamelor cu un conţinut de plumb nu diferă aproape de loc de metoda
de topire a alamelor simple. Adaosurile de plumb dau alamelor o anumită tendinţa de
segregare, după greutatea specifica, care se previne printr-o amestecare îngrijita înainte
de turnare, precum şi tendinţa de degajare a vaporilor toxici de plumb care se limitează
cu ajutorul fondanţilor acoperitori, al ventilaţiei suplimentare şi prin evitarea
supraîncălzirii. Pierderile de plumb se măresc în special, atunci când se folosesc agenţi
de desulfurare cu un conţinut de Na2CO3.
Topirea alamelor cu un adaos de staniu nu diferă, de asemenea, de procedeele
de topire a alamelor simple; staniul măreşte foarte puţin tendinţa de oxidare şi de
absorbţie a impurităţilor alamei, deci măreşte pierderile în de oxizi şi în incluziunile din
zgura, în schimb micşorează neînsemnat temperatura de topire şi presiunea vaporilor de
zinc. Deoarece staniul este un metal scump, pierderile lui trebuie limitate la minimum.
Pentru aceleaşi motive, introducerea staniului metalic în baie se efectuează la sfârşitul
operaţiei de topire, imediat înainte de turnare.

Tabelul 4.18. Amestecuri pentru îndepărtarea aluminiului din alame

La topirea
în cuptor cu La topirea
Componenţii creuzet în cuptor cu
sau inducţie, %
flacără, %
SiO2 (faina de cuarţ) 181) -
SiO2 (praf de sticla) 18 -
MnO 15 4
Silicat de aluminiu 14 -
CaF2 10 66

107
 Aliaje neferoase

NaCl ]0 -
MnCl2 5 -
NaF 5 -
NaSO4 3 20
Mangal 2
Na2CO3 - 10
CuO 25 -
Na2PO4 10 -
NaSiF6 7 -
Na2B4O7.10H2O 4 2
ZnO 2 -
C42H2O4 2 -
CaO 2 -
NaNO3 2 5
KHC4H4O6 sau CrH6O6 2 -
NaCIO3 1 -
K4Fe(CN)6.3H2O 1 -
K2Fe(CN)6 1 -
KClO3 1 5
Ca(H2P04)2.P2O5 - 10
CaSO4.H2O - 10
NH4CI - 5
KC - 3
K2CO3 - 2
K2Cr2O7 - 2

Adaosurile de fier în alamele cu fier, acesta fiind greu solubil, ridică destul de
mult temperatura de topire şi de turnare a alamelor cu fier, dau tendinţa de segregare a
fazelor bogate în fier şi măresc tendinţa de oxidare şi de producere a incluziunilor de
zgura.
Topirea alamelor cu adaosuri de aluminiu este din punct de vedere tehnologic
mai simpla şi mai uşoara decât topirea alamelor binare. Aluminiul este unicul adaos de
aliere al alamelor care influenţează în bine procesul de topire, pentru că micşorează
temperatura de topire, limitează considerabil presiunea vaporilor de zinc, tendinţa de
oxidare şi de absorbţie a impurităţilor şi măreşte destul de mult fluiditatea. Unicul defect
al alamelor cu aluminiu este tendinţa de impurificare cu zgura, care apare la umplerea
turbulenta a formei; în schimb, avantajul este aspectul frumos al suprafeţei şi netezimea
mare a pieselor turnate, precum şi utilitatea speciala a alamelor cu aluminiu pentru tur-
narea în cochilii şi turnarea de precizie. La retopirea alamelor cu aluminiu, nu este
nevoie sa se folosească fondanţi protectori si de fluidificare, în schimb se cere o rafinare
cu azot comprimat şi cu zgura de fluoruri cu AIF3.3NaF sau CaF2. Din cauza activităţii
speciale a aluminiului, la alamele cu aluminiu nu se poate aplica rafinarea chimică.
Adaosurile de mangan ridică temperatura de topire şi de tur are precum şi
presiunea vaporilor de zinc. Tendinţa specifică a manganului de a se oxida, provoacă o
dificultate speciala şi, ca efect, în domeniul temperaturilor de turnare se formează
cantităţi mari de zgura foarte vâscoasa care da defecte interne şi externe dificil de

108
 Mihai Buzatu

eliminat, sub forma de incluziuni de zgura, picături reci şi parţi neumplute. Aceasta
proprietate îngreunează foarte mult obţinerea unor piese turnate de configuraţie
complexa cu structura compacta şi cu caracteristici mecanice excelente, din alama cu
mangan. Topirea alamelor cu mangan se realizează sub un strat de cărbune de lemn şi
când compoziţia chimică permite se poate introduce o cantitate mai mare de aluminiu.
După topirea metalului, rafinarea se realizează cu azot comprimat şi imediat înainte de
turnare, aliajul trebuie fluidizat cu un adaos de 0,3% AI. Această operaţie previne for-
marea zgurii, măreşte fluiditatea şi permite sa se obţină piese turnate cu o configuraţie
complicata, cu o structura compacta şi cu caracteristici ridicate. Introducerea adaosului
de mangan se efectuează sub forma de prealiaje cu cupru cu un conţinut de maximum
33% Mn. Pierderea manganului în timpul topirii este mare, în special când se folosesc
zguri cu un conţinut de Na2CO3.
Topirea alamelor cu adaos de nichel diferă cel mai mult de metodele de topire
ale alamelor binare şi este cea mai dificila. Adaosurile de nichel ridică foarte mult
temperatura de topire şi de turnare, tendinţa de oxidare şi de absorbţie a impurităţilor de
tot felul şi îndeosebi a carbonului şi oxizilor lui, precum şi a sulfului. Pentru acest motiv,
alamele cu nichel absorb foarte uşor gazele, zgura şi straturile de oxizi; se
caracterizează, de asemenea, printr-o fluiditate foarte mica. Dat fiind pierderile de nichel
şi de zinc sub forma de oxizi care se controlează foarte greu, compoziţia chimica a
acestor aliaje poate fi menţinuta numai cu greu în limite!e raţionale. Din cauza activităţii
mari a nichelului faţa de cărbune şi compuşii lui, nu este permisa topirea alamelor cu
nichel în creuzete de grafit, în cuptoare eu electrozi de cărbune, sau folosirea unelte!or
de grafit în timpul topirii. Dat fiind afinitatea mare a nichelului faţa de hidrogen şi sulf,
aceste alame trebuie topite într-o atmosfera uşor oxidanta şi pentru protejare împotriva
oxidării se foloseşte un fondant protector desulfurant (de exemplu, amestecuri în cantităţi
egale de Na2CO3, Na2B4O7 şi nisip sau Na2CO3 şi sticla). Metalul puţin impurificat se
rafinează cu azot comprimat. Daca impurificarea este mai mare, se aplica rafinarea chi-
mică cu ajutorul unor amestecuri oxidante şi desulfurante ca: Cu2O, Na2CO3 sau MnO2,
cu adaos de Na2B4O7, nisip sau sticlă. După rafinarea chimica, este absolut necesara
dezoxidarea realizata cu ajutorul a 0,2-0,3% Mg, 0,02-0,03% P sau 0,1-0,2% Mn şi
fluidificarea cu ajutorul a 0,02-0,03% Al. Topirea nichelului se efectuează exclusiv sub
forma de prealiaje cu cupru, cu raportul Ni/Cu ceva mai mare decât cel prevazut în
compoziţia aliajului. Trebuie evitata introducerea nichelului sub forma pura sau de
prealiaje cu un procent mare de nichel, pentru ca în acest caz topirea lor creeaza
dificultăţi foarte mari. Prealiajele Cu-Ni se topesc concomitent cu un adaos de cupru pur
şi de deşeuri, respectiv de metal vechi din alame cu nichel sub un fondant protector şi
desulfurant. Deoarece menţinerea compoziţiei chimice a aliajului între limitele raţionale
este foarte dificila din cauza oxidării intense, în timpul topirii trebuie efectuate analize de
control şi corecţii adecvate prin adaosurile de cuprul, de aliaje Cu-Ni şi de zinc.
Topirea alame!or cu adaos de siliciu diferă, de asemenea, de metoda de topire a
alamelor simple. Alamele cu siliciu se topesc sub un fondant protector, ca de exemplu
cărbune de lemn sau Al203. Introducerea suplimentara a siliciului se efectuează sub
forma de prealiaje Cu-Si. Rafinarea alamelor cu siliciu se realizează în primul rând prin
suflare cu azot, iar dacă aceasta operaţie nu este suficienta, se folosesc amestecuri cu
un conţinut de Cu2O sau MnO2 în cantitate de 10-20%. Creşterea fluidităţii cu adaosuri
de aluminiu în cantitate de circa 0,2% da rezultate excelente; aceste substanţe
acţionează eficace şi atunci când sunt folosite ca oxidanţi după rafinare chimică.

109
 Aliaje neferoase

4.5.4. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

staniu
Elaborarea bronzurilor cu staniu se realizează fie din încărcătura compusa
numai din lingouri, fie din lingouri şi deşeuri de producţie potrivit de curate. Ca fondanţi
acoperitori se folosesc amestecuri compuse din parţi egale de: 1) nisip, Na 2B4O7. 10H2O
şi sticla; 2) Na2C03 şi nisip; 3) Na2C03, Na2B4O7. 10H2O şi sticla. Se mai pot folosi şi
preparate comerciale. Topirea şarjei poate fi realizata destul de repede într-un mediu
puţin oxidant. După oprirea completa, şarja se supraîncălzeşte timp de circa 15 min şi
fără a îndepărta fondantul, se amesteca cu precauţie cu o bara de grafit recoapta, la
capătul căreia se leagă o porţie de dezoxidant. Pentru dezoxidare, se folosesc adaosuri
de până la 0,05% P sub forma de CuP15 sau CuP10. Numai in cazul bronzurilor cu
staniu şi fosfor, dezoxidarea nu este necesara; in cazul folosirii bronzurilor cu staniu cu
adaos de aluminiu, dezoxidarea poate fi chiar dăunătoare. Nu trebuie sa se admită
supraîncălzirea băii de bronz la peste 1180oC şi nici răcirea sub 1050oC Din cauza
domeniului extrem de larg de solidificare şi deci a tendinţei de a forma microretasuri
interdendritice bronzurile cu staniu sunt foarte sensibile la temperatura de turnare.
Temperatura de turnare optima a bronzurilor celor mai des folosite, se afla intre 1100 şi
1150oC. Limita inferioara a acestui interval se raportează la bronzurile cu adaos de
fosfor, zinc şi plumb, iar cea. superioara - la aliajele Cu-Sn. Bronzurile cu staniu cu
adaos de nichel se toarnă la temperatura de circa 1 170oC.
Retopirea pentru rafinare este necesara atunci când gradul de impurificare al
componenţilor şarjei este foarte mare (de exemplu, retopirea deşeurilor de producţie).
Procedeul de rafinare chimica, cel mai des folosit şi cel mai eficace, este
introducerea zgurilor oxidante depuse pe suprafaţa şarjei in locul fondanţilor acoperitori
de la începutul topirii. Ca zgura oxidanta pentru rafinarea bronzurilor cu staniu se
folosesc preparatele comerciale sau cele preparate in regie proprie, compuse din parţi
egale de: Cu20, Na2B4O7 şi nisip, sau MnO2, Na2B4O7 şi nisip. In locul Na2B4O7 se poate
folosi sticla de sodiu sau Na2CO3 care totuşi, ataca, deşi slab, creuzetele. In cazul
încărcăturilor impurificate mai mult, se folosesc zgurile oxidante cu conţinut mărit de
Cu2O (până la 50%). Cantitatea de zgura oxidanta, depusa pe şarja metalică, trebuie sa
fie de 3-4% atunci când se topesc cantităţi mai mici de metal şi de 1,2% din greutatea
şarjei când se topesc cantităţi mai mari de metal. In orice caz, aceasta cantitate trebuie
sa fie suficientă pentru a forma pe metalul lichid un strat continuu de zgura.
Pentru a îndepărta excesul de oxigen rămas după rafinare, bronzurile se
dezoxidează cu foarte mare grija (0,1-0,3% P). Pentru rafinarea bronzurilor cu staniu cu
gaze comprimate se foloseşte azot în amestec cu 2-3 volume de clor sau cloruri uşor
volatile, care se sufla prin bronzul lichid. Rafinarea cu clor urmăreşte eliminarea
impurităţilor sub forma de compuşi volatili, care se desorb rapid şi uşor din metal. Pe
aceasta cale, se îndepărtează uşor impurităţile metalice ale bronzurilor cu staniu, care
sunt legate cu clorul în următoarea ordine: magneziu, aluminiu, mangan şi fier.
Clorurarea prezintă avantajul ca pierderile de staniu şi nichel sub forma de oxizi sunt
foarte mici, în schimb prezintă dezavantajul ca da pierderi mari de zinc şi plumb. Prin
clorurare nu se poate îndepărta sulful, bismutul, antimoniul, şi arsenul. In condiţiile de
topire a bronzurilor, clorul arata o anumita afinitate cu oxigenul şi ca efect este posibila
formarea unor oxicloruri explozive. Pentru acest motiv, clorurarea bronzurilor cu staniu
se realizează după dezoxidare completă. Cantitatea de dor necesara pentru rafinarea
bronzurilor depinde de gradul de impurificare a şarjei. In mod practic, variază între 1-5

110
 Mihai Buzatu

volume în raport de metal supus rafinării.

4.5.5. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

aluminiu
Bronzurile cu aluminiu se elaborează in mediu neutru sau uşor reducător. La
retopirea lingourilor se folosesc fondanţi acoperitori, care trebuie sa prevină formarea
Al2O3 in timpul topirii. Adesea, in fondanţii acoperitori exista substanţe care uşurează
colectarea Al2O3 in zgura; acest oxid a putut pătrunde in zgura împreuna cu metalul
lichid. Fondanţii acoperitori folosiţi la topirea bronzurilor cu aluminiu sunt următorii: 1)
cărbune de lemn, 2) cărbune de lemn şi NaCl; 3) sticla sparta, 4) sticla sparta + 2-3%
MnSO4.4H20; 5)Na2B4O7.10H2O+NaCI ; 6) Na2C03+Na2B4O7.10H2O; 7) Na2C03 +KOH;
8) 38% NaCI+62% CaF2; 9) CaF2; 10) AIF3 .3NaF; 11) AIF3.3NaF+ZnCl2; 12) sticla
sparta+Na2B4O7.10H2O; 13) KF.2H20+NaF+AlF3; 14) NaF+KF.2H20+AlF3 cu un adaos
de sticla sparta in raportul: 1:1-1:3. Cărbunele de lemn are o influenta reducătoare, iar
AIF3.3NaF, CaF2 şi NaF, KF.2H20 sau AIF3 au o influenta purificatoare, dizolvând Al2O3
şi introducându-l în zgura. Din cauza afinităţii mari a aluminiului fata de oxigen,
reducerea Al2O3este posibila numai cu ajutorul magneziului. Toate celelalte metale sau
aliaje, adăugate la bronzurile de aluminiu ca oxidanţi, acţionează numai mecanic,
contribuind 0la0 co0agularea Al2O3 sau producând fluidificare(ex. P). Folosirea
manganulu0i ca dezoxidant are avantaje deoarece conţinutul de 0,1 – 1% Mn corectează
caracteristicile mecanice ale bronzului. Se mai pot folosi 1%Mn + 0,002-0,003% Mg,
respectiv Mn+Ti sau Mn+Ca. La aceste bronzuri conţinutul de Mg este limitat la 0,02-
0,03%.
In operaţia de retopire a metalului vechi, adaosul de magneziu poate fi de 0,1-
0,15% şi chiar până la 0,2% (metal vechi puternic oxidat). Adaosul de 1 kg de magneziu
reduce in mod teoretic circa 1,4 kg de Al 2O3.
Se pare ca folosirea aluminiului ca dezoxidant in aliajele Cu-Al nu este logica.
Practica a dovedit totuşi ca un adaos de 0,3-0,5% Al imediat înainte de turnare, combinat
cu amestecarea băii, uşurează eliminarea Al2O3. Dezoxidarea şi de fapt, fluidizarea cu
ajutorul fosforului provoacă o micşorare a caracteristicilor mecanice, independent de
fondanţii folosiţi, şi de aceea nu se recomanda. Trebuie subliniat ca dezoxidarea cu
ajutorul magneziului sau manganului sau aliajului mangan-magneziu, da fără îndoiala
rezultate mai bune, insa cu condiţia ca fondanţii acoperitori sa fie compuşi din cărbune
de lemn sau din fluoruri-cloruri; folosirea unei cantităţi de magneziu mai mare decât cea
recomandata poate provoca chiar o anumita micşorare a rezistenţei la rupere.

4.5.6. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

plumb
Aliajul cu 30%Pb trebuie topit într-un mediu reducător, pentru a-l proteja
împotriva oxidării, respectiv reducerii oxizilor existenţi. În condiţiile de topire, plumbul
reduce Cu2O şi formează diferiţi oxizi de plumb cu greutatea specifica similară celei a
aliajului (PbO - 9,41 ; Pb2O3 - 9,2; PbO2 - 9,52 g/cm3) care se separa foarte greu de
baie. Oxidul de plumb poate fi redus conform reacţiilor:
PbO+CO ( Pb+CO2;
PbO+C ( Pb+CO;
2 PbO+C ( 2 Pb+CO2

111
 Aliaje neferoase

De aceea, se recomanda retopirea aliajului sub cărbune de lemn cu grosimea

de 40-50 mm (bine uscat cu granulaţia>10 mm). Se pot folosi şi fondanţi de rafinare ce
conţin sulfuri şi cloruri [25% Na2SO4, 20% NaCI, 45% ipsos şi 10% Na2B4O7.10 H2O
sau 40% Na2B4O7.10 H2O, 40% NaCI şi 20% BaSO4 (in cantitate de 2-5% din
greutatea şarjei îngroşat eventual cu nisip uscat de cuarţ)].
Dezoxidarea aliajului poate fi realizata cu ajutorul CuP15 in cantitate de 0,5-
0,7kg la 100 kg aliaj. Ţinându-se seama de influenţa hotărâtor negativa a conţinutului de
fosfor in aliaj(când depăşeşte 0,2%), se aplica uneori dezoxidarea cu aliajele Cu-Si sau
cel mai bine cu prealiaj CuMn20. Topirea aliajului din componenţi puri folosiţi uneori in
practica de turnare, consta in topirea cuprului sub un strat de cărbune de lemn, in
dezoxidarea cât mai exactă şi in introducerea eventuală a prealiajelor cu nichel
(prealiajul Cu-Ni50) sau argint (prealiajul CuAg20), in adăugarea bucăţilor de plumb
încălzite până la temperatura de 200-300°C (scurgerea eventuala a plumbului prin stratul
din cărbune de lemn, aşezându-l in bucăţi deasupra creuzetului intr-o cupa cu orificiul 
= 60-80 mm şi in introducerea eventuală a adaosurilor speciale ca de exemplu litiu, in
cantitate de 0,02-0,05% (prealiajul CuLi10); având in vedere greutatea specifica mica a
litiului (0,53% g/cm3), introducerea se face prin cufundare şi amestecare. Se poate folosi
şi sulfura de plumb (0,2-0,3%) sau galena măcinată cu un conţinut de cca. 13% S,
respectiv PbS tehnic.
Pentru topirea bronzurilor binare, cele mai indicate sunt cuptoarele electrice cu
inducţie, deoarece previn segregarea în stare lichida prin amestecare automata.
În mod practic, se pot folosi şi alte cuptoare electrice, cu creuzet, sau cu flacără,
însa în acest ultim caz, cuptoarele trebuie sa aibă o capacitate mica: 100-150 kg.

4.5.7. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

siliciu
Bronzurile cu siliciu se caracterizează printr-o temperatura de topire relativ înalta
şi printr-un interval mediu de solidificare. Un conţinut mare de cupru (de obicei >90%) şi
de siliciu (>3%) da aliajelor tendinţa de dizolvare a gazelor, şi în acelaşi timp, de legare a
oxigenului sub forma de oxid SiO2 foarte stabil. Ca efect, bronzurile au o tendinţa
specifica de dizolvare a gazelor şi de producere a retasurilor, precum şi o susceptibilitate
mica la rafinarea prin metode chimice. Ca urmare a diferenţei mari intre temperatura de
topire şi greutatea specifica a cuprului şi siliciului, aceste aliaje au o tendinţa
considerabila de segregare in stare lichida şi de a forma neomogenităţi structurale în
stare solida. Bronzurile cu siliciu se mai caracterizează prin oxidare relativ mica la topire.
Componenţii de aliere ai bronzurilor cu siliciu modifică proprietăţile tehnologice.
Adaosurile de fier, mangan şi nichel ridica temperatura de topire şi de turnare,
micşorează fluiditatea şi măresc considerabil tendinţa de a forma microretasuri, ca efect
al separării in structura bronzurilor cu siliciu a fazelor bogate in fier, mangan, nichel şi
siliciu, greu fuzibile şi greu solubile. Adaosurile de zinc micşorează temperatura de
topire şi tendinţa de absorbţie a impurităţilor, in schimb îmbunătăţesc fluiditatea şi
tendinţa de pierderi sub forma de oxizi. Dat fiind afinitatea siliciului faţă de oxigen, şi
posibilitatea de formare a incluziunilor dăunătoare sub forma de oxizi, SiO2, trebuie
evitata rafinarea chimica prin oxidare în schimbul rafinării cu gaze reactive (cu clor) sau
cu gaze neutre şi cu zgura. Pentru a se preveni posibilitatea de separare a
componenţilor de aliere greu fuzibili sau cu densitate mare, metalul înainte de turnare
trebuie bine amestecat, iar pentru a-i mari fluiditatea trebuie microaliat (0,1-0,2% AI).

112
 Mihai Buzatu

Retopirea obişnuita se foloseşte pentru şarje din lingouri sau compuse din lingouri şi
dintr-o cantitate mica de deşeuri curate cu compoziţia chimica cunoscuta. Ca fondant
acoperitor se foloseşte amestec compus din 30-40% sticlă zdrobita, 65-50% nisip uscat
şi 5-10% NaCl sau CaF2 cu miei adaosuri de NaCI.
Retopirea de rafinare se practică pentru şarjele compuse in întregime sau in
majoritate din deşeuri de producţie, dar numai când compoziţia lor chimica nu necesita
completare cu adaosuri de aliere. Topirea de acest ultim fel se realizează in mod similar,
cu diferenţa ca in calitate de fondant acoperitor se foloseşte un colector de zgura, care
conţine circa 30-40% Na2B4O7, 30-40% Na2CO3 şi adaosuri de sticla, nisip sau CaF2
drept completare. După topirea completa a şarjei, se realizează rafinarea cu clor
comprimat sau cu azot, separat sau amestecate. Cantitatea de aceste gaze, necesara
pentru rafinarea bronzurilor cu siliciu, trebuie sa fie egala cu 2-3 volume de metal supus
rafinării. Imediat înainte de turnare, metalul se fluidifica cu un adaos de 0,05-0,1% AI.
Topirea obişnuită se practică in cazul topirii bronzurilor cu siliciu din materiale
prime pure. In acest caz, topirea cuprului pur sau a prealiajelor Cu-Fe, Cu-Mn şi Cu-Ni
se efectuează sub cărbune de lemn, iar dezoxidarea cu un adaos de 0,05-0,1% P; in
continuare, se îndepărtează cărbunele de lemn, baia se acoperă cu fondant acoperitor
folosit pentru topirea obişnuita, se adaugă prealiajul Cu-Si, se încălzeşte slab metalul, se
topeşte zincul sub forma pura şi se fluidifica cu un adaos de 0,1-0,2%Al şi pe urma se
toarnă. Prealiajele sunt pe bază cupru cu un conţinut maxim de 16% Si, 33% Mn, 10%
Ni, sau 10% Fe. Prealiaje cu un conţinut mai mare de componenţi decât cei enumeraţi
se dizolva foarte greu şi pot provoca neomogenitatea structurala a pieselor turnate.
Prealiajul Cu-Si trebuie produs din cupru electrolitic rafinat şi cu siliciu metalic. Producţia
acestui prealiaj din alte sortimente de cupru şi din ferosiliciu introduce in metal cantităţi
foarte mari de impurităţi, mai ales gazoase, care se elimina foarte greu din aliaj.
Topirea de rafinare se aplica atunci când se folosesc deşeuri de producţie cu o
compoziţie chimică variata, sau când se urmăreşte completarea lor cu componenţi de
aliere. Intr-un asemenea caz, se topesc in primul rând deşeurile împreuna cu aliajele Cu-
Si, Cu-Mn, Cu-Ni şi Cu-Fe sub un fondant izolat de zgura folosit de obicei pentru
retopirea de rafinare şi după topirea complex, se rafinează metalul cu clor, azot, sau cu
amestecul lor, se topeşte suplimentar zincul şi se fluidifica cu un adaos de 0,05-0,1% AI.
Când cantitatea de prealiaje topite suplimentar constituie, in comparaţie cu cantitatea de
deşeuri, o fracţiune mica din întreaga şarja, topirea suplimentara se efectuează după
terminarea rafinării.

4.5.8. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

beriliu
Elaborarea bronzurilor cu beriliu se realizează folosind sortimente obişnuite de
cupru şi prealiaje CuBe5-15. La început, se topeşte cuprul sub cărbune de lemn, se
rafinează au azot şi se dezoxidează cu adaosuri de mangan sau magneziu; nu este
permisa dezoxidarea cu adaosuri de fosfor. După aceea, se depune fondant de BaCl2 şi
se topeşte prealiajul Cu-Be. Dacă in compoziţia aliajului, in afara de beriliu, intra şi alte
adaosuri de aliere, aceste adaosuri se introduc la început şi beriliul la urma.
Retopirea bronzurilor cu beriliu se efectuează exclusiv din lingouri sau din
lingouri cu mici adaosuri de deşeuri cu înalta puritate. Retopirea se realizează sub
BaCl2, diluat la nevoie cu adaosuri de NaCl.
Bronzurile cu beriliu pot fi turnate in orice fel de forme din cele folosite la

113
 Aliaje neferoase

turnarea aliajelor cu baza de cupru, intre altele şi in forme crude, insa in acest caz, sub
influenţa răcirii mai rapide, se măresc foarte puţin caracteristicile de rezistenţa şi se
micşorează cele plastice. In ceea ce priveşte condiţiile referitoare la construcţia formei şi
reţelei de turnare, aceste bronzuri sunt similare cu bronzurile cu staniu. In turnatorii se
folosesc bronzuri cu beriliu cu un conţinut de 1,4-2,1% Be şi uneori cu adaosuri de până
la 3%Co, ceea ce măreşte conductibilitatea electrica şi adaptabilitatea la tratamentul
termie. Din cauza proprietăţilor specifice, bronzurile cu beriliu se folosesc pentru unelte
rezistente la uzura prin frecare, la coroziune, la influenţa temperaturii precum şi pentru
piesele mecanismelor de precizie, instrumentelor medicale şi de măsurare (de exemplu
lagăre), nu dau scântei şi nu sunt magnetice in condiţiile unei bune conductibilităţi; se
mai utilizează pentru cochilii, matriţe, piese de pompe etc.

4.5.9. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

mangan
Dat fiind răspândirea relativ mica, lipsa de lingouri finite şi de deşeuri de
producţie, tehnologia de topire a bronzurilor cu mangan se reduce de obicei la topire.
Topirea începe cu topirea normala a cuprului. Dacă este nevoie de rafinarea cuprului,
operaţia se realizează cu ajutorul unei zguri cu conţinut de MnO 2. După dezoxidare, se
topesc ceilalţi componenţi de baza in ordinea temperaturilor de topire (printre alţii Cu-
Mn). Adaosurile de aliere se introduc şi sub forma de prealiaje cu baza de cupru. După
fluidificarea completa, aliajul se dezoxidează printr-un adaos de 0,1-0,2% P. La topirea
bronzurilor cu mangan, care nu sunt destinate pentru lagăre, trebuie evitata
impurificarea lor cu zinc, plumb sau staniu. Toate bronzurile cu mangan se
caracterizează printr-o contracţie relativ mare, prin tendinţa de neumplere a formei la
turnare şi a macroretasurilor de contracţie, prin tendinţa de formare a impurităţilor de
zgura; aliajele fără adaos de aluminiu se toarnă greu, iar aliajele cu adaosuri de nichel
se caracterizează printr-o temperatura de turnare mai înalta. Toate aceste proprietăţi
trebuie luate in seama la construcţia formei şi la elaborarea tehnologiei de turnare.

4.5.9. Particularităţi tehnologice de elaborare a bronzurilor cu

nichel
Elaborarea bronzurilor cu nichel începe cu topirea cuprului împreuna cu
adaosurile de prealiaje Cu-Ni şi a metalului vechi de grosime mare, sub un fondant
acoperitor desulfurant, după care se adaugă bucăţi mai mici de metal vechi şi deşeuri.
Daca se tine seama ca aliajul se impurifica, este necesara rafinarea cu un fondant uşor
oxidant; după supraîncălzire sub acest fondant, şarja se dezoxidează şi se desulfurează
cu un adaos de 0,2% Mn sub forma de Cu-Mn şi in fine cu adaos de 0,1% Mg. Aceste
adaosuri se leagă de o bara ceramica şi se afunda în metal şi se amestecă. După
aceasta operaţie, se topesc şi ceilalţi componenţi de aliere în ordinea temperaturilor de
topire. Adaosurile cu un punct înalt de topire ca manganul, fierul şi cobaltul, se introduc
sub forma de prealiaje, iar aluminiul sub forma pura. În sfârşit, aliajul se încălzeşte până
la temperatura de turnare, se fluidifica cu un adaos de 0,05% P, se îndepărtează zgura
şi se toarnă. Ca fondant acoperitor desulfurant pentru bronzurile cu nichel, se foloseşte
un amestec de cantităţi diferite de Na2B4O7, H3BO3, CaO, de săruri alcaline şi de sticla.
Ca fondanţi se mai folosesc amestecuri care conţin MnO 2 sau Cu2O. În ceea ce priveşte
tehnologia de formare şi de turnare, bronzurile cu nichel se prelucrează la fel ca şi
bronzurile cu aluminiu.

114
 Mihai Buzatu

Titanul
5.3. Elemente de aliere şi impurităţi
5.3.1. Elemente de aliere
Zirconiul şi hafniul - metale asemănătoare cu titanul - formează serii continue de
solutii solide cu ambele modificatii alotropice, asa cum se constată din diagramele de
echilibru prezentate în figura 5.3.
La călire, în aliajele bogate în titan din sistemul Ti-Zr-Hf, în domeniul de
temperatură corespunzător fazei Ti, se produce transformarea martensitică a fazei  în
 ca şi la titanul pur. Numai la călirea aliajelor care contin peste 20% Zr se poate fixa o
oarecare cantitate de fază . Aceste două elemente de aliere sunt folosite deoarece
măresc refractaritatea şi rezistenţă la fluaj a metalului. în afară de aceasta, zirconiul în
aliajele Ti-Al conduce la îmbunătăţirea plasticităţii la fel ca elementele  stabilizatoare.
La călire, în aliajele bogate în titan din sistemul Ti-Zr-Hf, în domeniul de
temperatură corespunzător fazei Ti, se produce transformarea martensitică a fazei  în
 ca şi la titanul pur. Numai la călirea aliajelor care conţin peste 20% Zr se poate fixa o
oarecare cantitate de fază . Aceste două elemente de aliere sunt folosite deoarece
măresc refractaritatea şi rezistenţă la fluaj a metalului. În afară de aceasta, zirconiul în
aliajele Ti-Al conduce la îmbunătăţirea plasticităţii la fel ca elementele  stabilizatoare.

115
 Aliaje neferoase

Fig. 5.4. Diagrama de echilibru Titan – Molibden

Molibdenul, vanadiul, niobiul, tantalul sau reniul formează cu titanul sisteme de

aliaje binare cu diagrama de stare aproape de zirconiu. Aceasta rezultă din figurile 5.4.-
5.7, deoarece ele fac parte din grupa a 5-a a sistemului lui Mendeleev, iar diametrele
atomilor lor diferă de cel al titanului cu mai puţin de 1015 %, având reţea cristalină
izomorfă cu faza .
Spre deosebire de zirconiu şi hafniu, solubilitatea lor în Ti este limitată ca
urmare a diferenţelor în construcţia reţelelor cristaline.
La călirea în domeniul  se poate fixa această structură în proporţie de 100% în
aliaje binare care contin 10% Mo, 15% V, 36% Nb, 60% Ta. Dacă aceste elemente sunt
adăugate în cantităţi mici, în timpul călirii are loc procesul de transformare martensitică a
fazei  în faza . Daca însă călirea se efectuează la temperaturi în domeniul (+) se
poate fixa faza  chiar la conţinuturi mai mici ale elementelor de aliere decât valorile
critice. Aceste elemente au un rol de prim ordin în aliajele pe bază de titan, contribuind la
îmbunatatirea simultana a diferitelor proprietăţi inclusiv a rezistenţei la coroziune. Dupa
solubilitatea lor în Ti ele se dispun în următoarea ordine: 0,8% Mo, 13,5% V, 34%
Nb, 612,5% Ta.

116
 Mihai Buzatu

Fig.5.5. Diagrama de echilibru Niobiu - Titan

Din studiul diagramelor de echilibru se constată lipsa fazelor intermetalice,

reactiilor entectoide şi peritectice, fapt ce determină superioritatea lor faţă de alte
elemente de aliere.
Cromul fiind izomorf cu Ti formează seria continuă de soluţii solide, fig 5.8.
Solubilitatea lui în Ti este mică (sub 0,5%), iar faza suferă o transformare entectoidă cu
separarea fazei  şi a compusului intermetalic TiCr2. Prin călire în domeniul  în aliajele
care contin peste 7% Cr se poate fixa această fază. Descompunerea ei entectoidă se
produce la încălzirea îndelungată a aliajului călit în domeniul de temperatură 350°C, care
este şi temperatura de transformare. Aliajele pe baza sistemului Ti-Cr sunt caracterizate
prin proprietăţi mecanice foarte bune, cromul fiind considerat alături de molibden ca cel
mai bun element de aliere. În ultimul timp, însemnătatea lui s-a redus deoarece se
constata aparitia fragilităţii datorită transformării entectoide.
Manganul, fierul, cobaltul, nichelul, staniul, magneziul, aurul, paladiul, argintul şi
siliciul formează cu titanul diagrame de echilibru cu reacţii eutectice şi entectoide
(fig.5.9.-5.13.). Dintre aceste elemente, manganul are cea mai mare importanţă, întrucât
este accesibil şi ieftin. Similar cromului el poate înlocui elementele din grupa 
stabilizatoare, într-o serie de aliaje. Viteza de desfăşurare a reacţiei entectoide este mult
mai mică decât în cazul aliajelor cu crom, ceea ce limitează aparitia fragilităţii.
Fierul - următorul element de aliere important dupa mangan se foloseşte ca şi
cromul în aliaje de titan complexe având influenţă pozitiva asupra caracteristicilor
mecanice.

117
 Aliaje neferoase

Fig.5.6. Diagrama de echilibru Titan - Vanadiu

Fig.5.7. Diagrama de echilibru Titan - Tantal

118
 Mihai Buzatu

Fig.5.8. Diagrama de echilibru a sistemului titan - crom.

Aliajele sistemului Ti-Cu au fost studiate din punct de vedere al particularităţii

structurii şi al posibilităţii durificării prin tratament termic. La aceste aliaje nu este posibil
sa se fixeze faza  prin călire , ele având la temperatura mediului ambiant o structură 
şi o oarecare cantitate de fază intermetalică.
Influenţa staniului asupra proprietăţilor titanului a fost studiata de diverşi
cercetători. Nu exista o părere unitara asupra construcţiei diagramei de echilibru. Cele
mai recente lucrări indică formarea unui eutectoid. Se constata o diferenţă neînsemnată
între temperatura reacţiei entectoide şi temperatura de transformare alotropica (17°C),
precum şi între conţinutul soluţiei solide saturate  şi concentratia eutectoidului (1% at).
Staniul este unul dintre cele mai bune elemente de aliere pentru aliajele . în
concentratii mari (peste 10%), are o comportare asemănătoare cu cuptorului formând
aliaje cu compuşi intermetalici.
Borul, ceriul, lantanul şi scandiul formează cu titanul sisteme binare, a căror
diagramă de stare prezintă eutectic şi reacţii peritectice (fig. 5.14). Singurul folosit până
în prezent în structura aliajelor de titan este borul care favorizează finisarea structurii.
Adaosul de siliciu (de ordinul zecilor de procente) conduce la creşterea
refractarităţii aliajelor de titan în special cele cu structură +. Acesta acţiune favorabilă
a siliciului se explică prin aparitia în structură a siliciurilor de titan sau a elementelor de
aliere.
Celelalte au fost folosite sub formă de mischmetal, el contribuind la realizarea
unor materiale pe bază de titan cu refractaritate înaltă (pot funcţiona până la 650°C).

119
 Aliaje neferoase

Fig.5.9. Diagrama de echilibru a sistemului Mangan - Titan

Fig.5.10. Diagrama de echilibru a sistemului Fier - Titan

120
 Mihai Buzatu

Fig.5.11. Diagrama de echilibru Titan - Nichel

Fig.5.12. Diagrama de echilibru Titan - Staniu

121
 Aliaje neferoase

Fig.5.13. Diagrama de echilibru Siliciu - Titan

Fig.5.14. Diagrama de echilibru Titan - Bor

122
 Mihai Buzatu

Fig.5.15. Diagrama de echilibru Aluminiu – Titan

Aluminiul (fig.5.15) este unul dintre puţinele elemente de aliere care conduc la
creşterea proprietăţilor fizico-chimice, mecanice şi tehnologice, fiind considerat
elementul de aliere principal al titanului; el este prezent în majoritatea aliajelor acestui
metal, acţiunea sa fiind comparată cu adaosul de carbon în aliajele pe bază de fier.

5.3.2. Impurităţi
Titanul şi omologii lui, Zr şi Hf sub aspectul caracterului de interacţiune cu
oxigenul se deosebesc de alte metale tranziţionale. Această deosebire se manifesta prin
solubilitatea ridicata a oxigenului în modificatiile  şi  a acestor metale şi prin formarea
oxizilor inferiori alături de oxizii corespunzători valenţelor. Solubilitatea oxigenului Ti
reprezinta 32% atomice , în Zr - 26% at şi în Hf - 2% at.
în sistemul periodic nu exista un alt metal precum Ti, care să aibă o solubilitate asa
ridicata a oxigenului în stare solida. Acest lucru se explica prin numărul mare de electroni
necompletati în învelisul exterior şi prin manifestarea proprietăţilor donor-acceptor a
atomilor de oxigen, titan şi a omologilor lui. Aceasta explica formarea unor domenii largi
de soluţii solide de interstiţie, formarea oxizilor inferiori (suboxizi).
Prin analiza fizico-chimica, prin difracţia Röentgen şi electronica s-a stabilit
existenţa în sistemul Ti-O a trei suboxizi de titan: Ti 2O, Ti3O şi Ti6O. Ti2O şi Ti3O se
formează la cristalizare iar Ti 6O se elimina din soluţie solida , de oxigen în titan. Toţi
acesti suboxizi, conform datelor analizei structurale au o retea hexagonala ordonata
corespunzătoare titanului - . Prezenţa suboxizilor dubli este confirmată şi de prezenţa
suboxizilor ternari de tip Ti4Cr2O; Ti4N2O; Ti4Fe2O; Ti3Mn3O. în aceste faze ternare în

123
 Aliaje neferoase

suboxidul de titan de tip Ti6O doi sau trei atomi de titan sunt înlocuiti cu doi sau trei atomi
de alt metal tranziţional.
O noua imagine despre sistemul Ti-O permite sa se interpreteze unele anomalii
privind viteza de oxidare a titanului, precum şi apariţia unui platou pe curbele:
microduritate - adâncimea stratului oxidat de titan a structurii ordonate. Oxigenul şi
suboxizii au o mare importanţă în ridicarea rezistenţei la coroziune a titanului. Oxigenul
în titan, precum şi suboxizii influenţează substanţial asupra proprietăţilor fizice şi
mecanice. Totuşi solubilitatea oxigenului în Ti- este cu mult mai mare decât în alte
metale, de aceea apărea întrebarea: în toate cazurile şi la toate concentratiile oxigenul
este un element daunator în titan. Daca se pot gasi unele cai de folosire a oxigenului ca
un element util în titan şi în aliajele lui. Dezvoltarea mereu crescândă a productiei de
titan, folosirea lui în economie şi creşterea cantităţii de deşeuri de titan cu un conţinut
ridicat de impurităţi, şi în primul rând, de oxigen impune căutarea unor noi căi raţionale
de utilizare a acestor deşeuri (Ti şi aliajele de Ti secundare).
În legătură cu aceasta se efectuează încercările privind influenţa oxigenului
asupra titanului şi aliajelor lui şi se elaborează aliajele de titan cu un conţinut ridicat de
oxigen. La cercetarea influenţei O2 asupra titanului şi aliajelor lui este necesar sa se tina
cont de caracterul interacţiunii oxigenului cu titanul şi cu alti componenţi din sistemele M-
O, Ti-M1-M2-O. Sunt studiate de către diverşi autori, domeniile soluţiilor solide de
interstiţie a Ti-O şi aparitia diverşilor compuşi, incluzând suboxizii, în sistemele: Ti-V-O,
Ti-Al-V-O, Ti-Zr-Al-O şi în alte sisteme. Este necesar, de asemenea, sa se tina cont de
interacţiunea oxigenului nu numai cu elementele de aliere ci şi cu alti atomi de interstiţie
- H2, C, N2.
Aceste elemente se găsesc ca impurităţi în titan şi aliajele sale. Cu aceste
elemente - impurităţi - oxigenul poate forma o serie de compuşi de compoziţie complexa
de tip oxicarburi, oxinitruri, carbonitruri de titan, care influenţează esenţial proprietăţile
titanului. Structura şi proprietăţile acestor compuşi şi a soluţiilor solide pe baza lor sunt
foarte puţin studiate, de aceea un interes deosebit reprezintă interacţiunea Ti-O,
conţinând impurităţile de C, N2, H2. şi mai puţin este studiata interacţiunea
componenţilor într-un sistem ternar Ti-O-H şi posibilitatea formării oxihidrurilor.

Compusul Căldura de formare

(kcal/mol)
Ti6O 0,386

  transformare Ti 0,350 …0,950

Ti2O 62,3
TiO 123,9

  transformare Ti2O3 0,22

Ti2O3 363
Ti3O6 587
TiO2 225
TiH2 34
H2O 57,8

124
 Mihai Buzatu

În partea metodologică de cercetare a sistemelor Ti-O-H cel mai important este

de a stabili compoziţia fazica şi sistemele quasibinare. în aceste domeniu autorii au ales
cele mai interesante sisteme: Ti6O-TiH2; Ti3O-TiH2; TiO2-TiH2 şi Ti-H2O. Plecând de la
oarecare analogie în problema formării moleculelor de apă în cupru şi în fier în stare
solida, o astfel de presupunere în cazul titanului, poate fi legic acceptabila.Este posibila o
reacţie de interacţiune şi în particular pentru sistemul Ti-H2O îsi găseşte explicatie prin
unele date termodinamice, prezentate în schema de mai jos. Din analiza acestor date
rezulta căldura de formare a H2O este cu mult mai mare decât căldura de formare a Ti6O
şi TiH2. Daca admitem în acest sistem ternar existenţa unor faze pe baza suboxizilor şi
hidrurilor de titan, atunci se poate admite şi probabilitatea formării H2O.
Presupunerea privind decurgerea reacţiei de formare a moleculelor de H 2O
permite căutarea căilor pentru eliminarea la maximum a atomilor de H din titan. Aceasta
se realizează foarte usor prin refacere în vid. Formarea moleculelor de apa pe seama
reacţiilor în faza solida între atomi de oxigen şi hidrogen în proporţii stoechiometrice arata
ca fragilizarea titanului şi aliajelor sale în cel mai înalt grad are loc ca urmare a aparitiei
unor importante tensiuni interne şi presiuni ridicate în reţeaua  - Ti decât din cauza
formării suboxizilor. La un conţinut extrem de mic al atomilor de hidrogen în titan,
probabil, este posibila ridicarea conţinutului limită de oxigen în titan la care se păstrează
influenţa lui pozitivă. Aceasta se explica prin faptul ca la un conţinut extrem de mic de
hidrogen (< 0,0007 %), oxigenul ( 0,3 … 0,5 %) în titan la care se foloseşte ca un
element de aliere. La aceste conţinuturi ridicate de oxigen, aliajele având o rezistenţă
ridicata îsi păstrează o plasticitate satisfăcătoare şi stabilitatea termica. De pildă, în aliajul
care contine 1,5Al, 8%V, şi 5%Fe la un conţinut de 0,3…0,40%O reducerea conţinutului
de h de la 0,007 pâna la 0,0006% asigura creşterea rezilienţei de 2 ori cu păstrarea
limitei de rezistenţă dupa tratamentul termic pâna la 134kgf/mm2 şi alungirea la rupere
pâna la 23%.
Conţinutul impurităţilor în titan, livrat de diverse ţări, este diferit şi oscilează
pentru O2 de la 0,10% pâna 0,30…0,35 % pentru H2 - de 0,01 pâna la 0,0008 % Merita de
remarcat ca un conţinut limită de oxigen în titan încă nu e stabilit. Unii cercetători care
lucrează în acest domeniu şi care au şi patente şi lucrări în privinţa titanului secundar,
confirma justificarea introducerii oxigenului în titanul secundar şi în unele aliaje de titan în
proporţie pâna la 0,3…0,5% (în greutate).
Deci:
- La una numit raport al elementelor de aliere oxigenul în titan I aliajele sale
ridica rezistenţă la o plasticitate satisfăcătoare , soluţiile solide de interstiţie şi suboxizii
de titan ridica rezistenţă la coroziune.
- Pentru titanul şi aliajele sale este posibila alierea cu oxigen.
Pentru sistemul Ti-N (fig.5.16.) sunt tipice, două transformari peritectice:
2 020°C

+L  la un conţinut de 1,2 …4% N (5.14.)

2350°C
+L  la un conţinut de 5,1 …9,5% N (5.15.)

 reprezinta nitrura de titan (TiN); contine 22% N. La conţinuturi de azot între 9,5
şi 22,6%, temperatura de topire atinge valoarea de 2950°C.

125
 Aliaje neferoase

Fig.5.16. Diagrama de echilibru Titan - Azot

În ceea ce priveşte influenţa, oxigenului, azotului, carbonului asupra

proprietăţilor mecanice ale titanului, coeficienţii aproximativi ai creşterii limitei de
rezistenţă determinati prin extrapolare au următoarele valori:
- 0,05% O2 creste limita de rezistenţă cu 6 daN/mm2;
- 0,05% N2 creste limita de rezistenţă cu 12,5 daN/mm2;
- 0,05% C creste limita de rezistenţă cu 3,5 daN/mm2;
Cunoscând conţinutul acestor elemente în titan se poate determina cu suficienta
precizie duritatea aplicând relaţia:
HB = 196%N + 158%O + 45%C + 20%Fe +57,
în care : 57 reprezinta duritatea titanului pur ;
%N, %O, %C, Fe - conţinutul, în procente a acestor elemente.
Prin urmare, secţiunea însumata a celor trei elemente asupra proprietăţilor
mecanice ale titanului este foarte mare, chiar la cantităţi mici ale acestora, dar prezenţa
lor conduce la diminuarea altor proprietăţi şi în mod deosebit a plasticităţii.
Pornindu-se de la aceste consideratii se poate afirma:
- azotul, deşi determina o creştere mai mare a limitei de rezistenţă decât
oxigenul, provoacă fragilizarea titanului şi din această cauză în practica conţinutul lui
este limitat sub 0,1%;
- carbonul are acţiune redusa asupra creşterii rezistenţei titanului, concentratia
sa se limitează la valoarea de maximum 2,0% din cauza formării carburilor solide şi a
favorizării apariţiei fragilizării;
- oxigenul poate fi considerat nu numai impuritate dăunătoare, ci şi element de
aliere daca conţinutul sau nu depăşeşte valoarea de 0,2%.
Hidrogenul deşi nu influenţează creşterea limitei de rezistenţă a metalului se
consideră impuritatea cea mai dăunătoare deoarece provoacă fragilitatea la rece a

126
 Mihai Buzatu

acestuia ca urmare a aparitiei la marginea grăunţilor a separatiilor de hidruri extrem de

fragile. Intensitatea formării acestor separări la marginea grăunţilor se datorează scăderii
solubilităţii acestui element odată cu micşorarea temperaturii cum s-a constatat, titanul
metalic absoarbe energetic hidrogenul pâna la 33 procente atomice formând soluţie
solida. între 47 … 62,5 procente atomice se formează o hidrură care cristalizează
sistemul cub cu fete centrate având formula TiH sau TiH2.

Fig.5.17.Schimbarea temperaturii de transformare alotropică a titanului în funcţie de

conţinutul de hidrogen

Fig. 5.18. Diagrama de echilibru Ti-H

Hidrogenul, spre deosebire de oxigen, carbon şi azot, coboară temperatura de

transformare a titanului (fig. 5.18) de la 882°C la 319°C. Faza Ti contine 1,62% H (44%

127
 Aliaje neferoase

atomice la temperatura de 319°C) când se desfăşoară reacţia eutectica =+, în care: 

este soluţie solida de hidrogen în Ti, iar  hidrură de titan.
Solubilitatea maxima a hidrogenului în Ti este de 0,18% (7,8% atomice). La
micşorarea temperaturii, această solubilitate scade, ajungând la 125°C la 0,001…0,029
% (0,05 …0,14 % atomice).
Din analiza influenţei impurităţilor asupra proprietăţilor titanului rezulta
următoarele concluzii:
- evitarea impurificării cu gaze a metalului atât în tehnologia de elaborare, cât şi
în cea de prelucrare. De altfel, proprietăţile mecanice şi fizice ale sale sunt direct
influenţate de metoda de elaborare şi de prelucrare. Astfel, titanul obţinut prin
descompunerea iodurii contine maxim 0,001% H şi 0,005% N, pe când cel de puritate
tehnica extras prin reducerea tetraclorurii de titan importanţă 0,03…0,06% H,
0,04…0,1%O. Caracteristicile mecanice ale titanului obţinut prin diferite tehnologii sunt
date în tabelul 5.7.
- folosirea unui metal de puritate cât mai avansata şi introducerea controlata şi în
limite precis stabilite a acestor elemente în special O2;
- una din tendinţele în dezvoltarea actuala a productiei aliajelor pe bază de titan
este creşterea gradului de aliere (au fost elaborate aliaje unde suma elementelor de
aliere este de 10…50%), deoarece se obţin produse cu rezistenţă mecanica mare şi
plasticitate suficientă. Ca urmare, creşterea purităţii titanului permite mărirea conţinutului
elementelor de aliere şi, implicit, elaborarea unor elemente metalice cu proprietăţi
mecanice excepţionale.

5.6. Elaborarea aliajelor cu bază de titan şi zirconiu

5.6.1. Procese fizico-chimice care au loc la elaborarea aliajelor cu
bază titan
Titanul topit interacţionează cu toate materiile refractare şi arde puternic in aer. La
temperatura peste 3000C acţiunea lui chimica creste net. De aceea topirea titanului şi a
aliajelor lui se face in vid sau in atmosfera neutra intr-un cristalizator metalic răcit sau in
creuzet. Conţinutul in gaze al metalului turnat exercita o influenta hotărâtoare asupra
calităţilor aliajelor de titan. Odată cu creşterea conţinutului de oxigen, azot şi hidrogen se
înrăutăţeşte plasticitatea tehnologica a aliajelor, scade alungirea, dilatarea şi
contractarea relativa, însuşirile de rezistenţă la temperatura şi stabilitatea termica.
Semifabricatele şi produsele finite devin nepotrivite pentru exploatare. In legătura cu
aceasta, pentru determinarea parametrilor tehnologici care asigura impurificarea minima
a metalului cu oxigen şi azot şi nivelul maxim de degazare a masei topite de hidrogen
trebuie sa se studieze procesele de interacţiune a gazelor cu titanul topit in condiţii de
topire cu arc in vid sau atmosfera inerta
Încălzirea puternica a metalului in zona de topire şi presiunile joase ale gazelor
remanente creează condiţii propice pentru evaporarea componentelor aliate volatile şi a
impurităţilor. Aceasta duce la redistribuirea conţinutului acestor componente pe
secţiunea lingourilor elaborate şi face dificila obţinerea unor aliaje de calitate. Pentru
determinarea parametrilor de topire, a aliajelor cu elemente volatile, trebuie sa se
stabilească mecanismul procesului de vaporizare şi sa existe date experimentale despre
mărimea pierderii elementelor la o retopire. Studiul interacţiunii gazelor cu titanul solid

128
 Mihai Buzatu

permite sa se determine calitatea diferitelor tipuri de abateri şi sa se elaboreze

tehnologia pregătirii lor pentru topire.

5.6.1.1. Interacţiunea titanului cu gazele

Se vor analiza în continuare procesele fizico-chimice de interacţiune a titanului
cu gazele.
5.6.1.1.1. Titan – oxigen
Curba cinetica de oxidare a titanului in intervalul de temperaturi 250..600 0 C este
descrisa de legea parabolica, iar in intervalul de temperaturi 650 … 10000 C - de legea
lineara. In condiţii egale modelele de titan iodat absorb mai mult oxigen decât titanul de
puritate tehnica. Procesul determinant in cinetica oxidării titanului este difuzie in masa
metalului. Ca urmare a unei astfel de interacţiuni, pe suprafaţa titanului se formează un
strat exterior dens TiO2, care trece mai adânc printr-un strat sub forma de praf afânat din
TiO3 şi TiO şi in sfârşit prin stratul de titan cu un conţinut ridicat de oxigen, numit titan
saturat cu gaz.
Coeficientul de difuziune, la concentraţii mari de oxigen in titan  , se
micşorează. Date despre cinetica absorbţiei de oxigen de către titanul lichid şi despre
difuzia lui in titan topit nu se dau in literatura de specialitate. Totuşi se presupune, ca
viteza de absorbţie a oxigenului şi coeficientul lui de difuzie in titan lichid trebuie sa fie de
multe ori mai mare decât in titan  dur. Oxigenul stabilizează faza , ridicând
temperatura transformării polimorfe  - Ti   - Ti.
În sistemul Ti - O se formează o serie de oxizi ca de exemplu TiO, Ti 2O3 şi TiO2.
O serie de studii 1,4,7 au stabilit formarea a doi oxizi noi : Ti 6O şi Ti3O. Oxizii
termodinamici ai titanului sunt foarte rezistenţi. După datele lui Kubaschewski şi Evens
pentru reacţiile:

Ti + 1/2 O2 + TiO : (5.20)

2 Ti + 1/2 O2 = Ti2O3 ; (5.21)
Ti + O2 = TiO2 (5.22)

Energia libera se determina conform egalităţilor:

G (1) = - 135 600 - 3,58 T lg T + 34,17 T ; (5.23)

G (2) = - 377 300 - 14,78 T lg T + 119,0 T ; (5.24)
G (3) = - 219 400 - 3,48 T lg T + 57,15 T . (5.25)

La temperatura de 2000 K tensiunea de disociere a legăturilor este : TiO 25 %

O2 (de greut.) 10 -20 at., Ti2O3  33,5 % O2 10 -17 st., TiO2 40 % O2 10 -15 at.
Din aceste date se vede, ca odată cu micşorarea conţinutului de oxigen
legăturile chimice devin mai rezistente din punct de vedere termodinamic. Legătura TiO
are temperatura de topire 17700C, TiO2, 18400C şi Ti3O, 19400C. La formarea soluţiei
diluate de oxigen in titan energia libera stinge 230...235 Kcal/mol de oxigen, ceea ce
depăşeşte valoarea energiei libere de formare chiar a celui mai rezistent oxid 7. În
unele lucrări s-au făcut calculele potenţialelor izobar-izoterme de refacere a monoxidului
de titan TiO prin adausuri active, care formează produse gazoase de reacţie, ca de ex.

129
 Aliaje neferoase

B, Zr, Ce, La şi C. S-a arătat că la o presiune mai mica de 10-1 mm Hg şi temperatura de

2000 K monoxidul se reface cu ajutorul acestor elemente.
Practic, la topirea blocurilor turnate prin metoda topirii cu arc voltaic in vid cu
electrod consumabil şi la introducerea a 1 % Zr, precum şi la topirea electrono-radiala a
aliajelor cu aluminiu şi introducerea carbonului s-a observat o scădere mica de oxigen in
metalul topit. Totuşi aceste date provoacă o anumita îndoială şi cer o verificare
suplimentara. Daca refacerea monoxidului, care conţine 25 % (greut) de oxigen, este
intr-adevăr posibila din punct de vedere termodinamic, atunci este puţin probabila
obţinerea dezoxidării vizibile a titanului, care conţine sub 2% (greut) oxigen (conţinutul
maxim posibil de oxigen in blocurile turnate industriale). După datele obţinute de câţiva
cercetători, interacţiunea titanului cu aerul pana la 11000C are loc mai încet decât cu
oxigen pur. La temperaturi mai înalte tabloul este invers. Ridicarea vitezei de interacţiune
la temperaturi înalte se explica prin faptul ca atomii de oxigen intra in grila TiO 2 şi
formează o soluţie, dura, cu structura perforata. Aceasta înlesneşte difuzia gazelor şi
ionilor metalului şi creste viteza de oxidare.

5.6.1.1.2. Titan – azot

Diagrama de echilibru titan - azot arata ca azotul in cantităţi mari - pana la 7,4 %
(greut) - se dizolva in titan, crescând considerabil temperatura de transformare şi topire
a metalului. Solubilitatea maxima a azotului in titan  la temperaturi înalte este 1,9 %.
Tensiunea de disociere a nitrurii de azot, funcţie de temperatura, se determina
prin relaţia:
lg PN2 (at) = - 27 859/T + 4.10-5 T + 7,963. (5.26)
La temperatura de 2017 K presiunea azotului este egala cu 1,17.10-6 at. Întrucât
tensiunea vaporilor de titan este mult mai ridicata decât tensiunea de disociere a nitrurii
de titan, se poate concluziona ca nu este posibila îndepărtarea azotului din metalul
retopit.

5.6.1.1.3. Titan – hidrogen

Hidrogenul este absorbit de titan in cantităţi însemna . El scade temperatura de
transformare alotropica. La un conţinut al hidrogenului in jur de 1,5 % (greut) şi
temperatura de 3200C faza  suporta o transformare eutectoidă, iar ca urmare se
formează o soluţie dura de hidrogen in titan  şi o soluţie dura a componentelor in TiH2.
Solubilitatea maxima a hidrogenului in titan  şi o soluţie dura a componentelor in TiH2.
Solubilitatea maxima a hidrogenului in titan  la temperatura eutectoidă este egala cu
0,2 % (greut.). O data cu scăderea temperaturii pana la temperatura camerei ea scade
net la o,oo1 % (greut.). Solubilitatea maxima in titan  are loc la temperatura de 6000C şi
este egala cu aprox. 2 % (greut.). Absorbita de hidrogen de către titan este un proces
exotermic. La presiune constanta conţinutul de hidrogen in titan scade o data cu
creşterea temperaturii (fig.5.19)
Raportul intre presiunea de echilibru, concentraţia de hidrogen şi temperatura
pentru soluţiile dure puţin aliate de hidrogen din titan.
sub 10 % (at) este redat prin expresia lui Vant- Hoff:
qH 2

pH 2  C H 2 e RT
(5.27)

130
 Mihai Buzatu

unde: p H 2 este presiunea de echilibru a hidrogenului ;

C H 2 - concentraţie de hidrogen in titan ;
T - temperatura absoluta ;
R - constanta gazelor;
q H 2 - căldura de dizolvare a hidrogenului in metal;
 - coeficient care depinde de entropie.
Din egalitate reiese ca intre logaritmul presiunii de echilibru a hidrogenului şi
valoarea temperaturii absolute inverse exista o dependenta lineara. Coeficienţii p şi 
depind de concentraţia in titan a impurităţilor şi elementelor prezente. Odată cu
creşterea in titan a conţinutului majorităţii elementelor, p şi  scad.
In aliajele bifazice hidrogenul se redistribuie intre fazele  şi  pana când
presiunea de echilibru a hidrogenului in fiecare din faze atinge una şi aceeaşi valoare.
Solubilitatea hidrogenului din titan in intervalul de temperaturi de la 1400 0 la 17000 C s-a
studiat prin metoda lui Siverts, iar la temperaturi intre 18230 şi 23000C - prin călirea
probelor. Ambele metode se bazează pe obţinerea unui echilibru intre metal şi faza
gazoasa la o anumita temperatura şi presiune. La folosirea metodei Siverts solubilitatea
este determinata direct in experiment după cantitatea gazului absorbit şi separat, care se
găseşte, măsurând volumul sau presiunea gazului in sistem. La folosirea metodei de
călire a probelor, concentraţia la echilibru de gaz din metal se fixează prin răcirea rapida
a probei şi apoi se determina la următoarea analiza a gazului. In experimente,
solubilitatea hidrogenului in titan s-a determinat prin metoda Siverts in condiţiile
procesului izocor.

1.6
Temperatura, oC

1.2

0.8

0.4

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Raport atomic, H/Ti

Fig.5.19. Izobara solubilităţii hidrogenului in titan

Solubilitatea hidrogenului s-a calculat după egalitatea :

 p H  Vr  100
C H 2  VH 2  2  , cm3/g (5.28)
 760  mod el
m
In care : V H 2 - volumul hidrogenului de admisie la O0C şi 760 mmHg, cm3 ;

131
 Aliaje neferoase

p H 2 - presiunea de echilibru a hidrogenului, mmHg ;

Vr - volum relativ, cm3 ;
mmod - masa modelului , g.

Volumul relativ s-a determinat după raportul :

Vr = Vo 760 / P0r (5.29)
unde: Vo este volumul gazului admis in sistem la 00C şi 760 mm col. mercur, cm3;
P0r - presiunea de echilibru a gazului , mm Hg.

Instalaţia experimentala este alcătuita din următoarele subansambluri de baza

(fig.5.20): cuptor de inducţie răcit cu apa (camere de reacţie), generator înalta frecventa,
balon calibrat, sistem de vid, dispozitive pentru măsurarea temperaturii. Proba de titan
cu masa 24...26 g din creuzetul de echilibru s-a pus intr-un vas reactiv de cuarţ , care se
leagă de capătul instalaţiei cu un şlif, răcit cu apa. Pomparea sistemului s-a făcut cu
pompa de vid şi cu pompa de difuzie cu mercur. Presiunea s-a controlat cu un
manometru (vacuummetru) pentru gaze rarefiate cu sesizor şi cu manometrul in forma
de C cu mercur, diferenţial. Metalul s-a încălzit şi s-a topit cu curenţi de înalta frecventa.
Volumul hidrogenului admis in sistem s-a determinat cu ajutorul unui balon calibrat cu
manometrul cu mercur. Hidrogenul pentru studii s-a introdus prin tubul de cuarţ in
cuptorul electric de rezistenta. Temperatura metalului mai întâi pentru asemenea
instalaţii s-a controlat cu termocuplul, a cărei lipitura fierbinte s-a plasat intr-un orificiu
special din peretele lateral al creuzetului. Pentru determinarea influentei câmpului
magnetic al inductorului asupra indicaţiei termocuplului încălzirea electrica a cuptorului
periodic se conectează şi se deconectează. In acest caz acul indicator al
potenţiometrului, care înregistrează forte electromotoare a termocuplului, s-a ridicat sau
s-a coborât lin, fără accelerări sau salturi vizibile. Aceasta informează despre fiabilitatea
funcţionarii termocuplului.

132
 Mihai Buzatu

Fig.5.20. - Schema instalaţiei experimentale de determinare

a solubilităţii hidrogenului in titan şi aliajele sale
1, - vas reactiv; 2 - cuptor de rezistenta; 3 - creuzet; 4 - termocuplu;
5 - manometru diferenţial; 6 - tub de cuarţ pentru încălzirea hidrurii de titan; 7 – cuptor.

Solubilitatea hidrogenului studiata pe titan tehnic cu următoarea componenta

chimica, % (greut.) : baza Ti; 0,05 C; 0,12 Fe; 0,08 Si; 0,12 O 2; 0,04 N2; 0,006 H2,
probele având diametrul 18 mm şi înălţimea 25 mm au fost tăiate dintr-o bara forjata din
bloc turnat de titan la a doua retopire, şi pompata in stare rece la o presiune de 5…6.10 -3
mm, timp de 1,5 . . . 2 ore.
Volumul relativ măsurându-se după hidrogen şi heliu. In primul caz s-a folosit un
model de molibden, in al doilea - de titan. Mai jos se prezintă schimbarea mărimii
volumului relativ in funcţie de temperatura:

Temperatura - 0C 1070 1140 1250 1280 1430 1565 1675 1700

Volum relativ - cm2 338 334,5 333 332 330 328 327 324

Analiza datelor obţinute permite sa se observe următoarele:

După introducerea in sistem a hidrogenului, echilibrul intre faza gazoasa şi titan
se obţine cam in 2 minute (fig.5.21)
Cea mai însemnată creştere a presiunii se observa la topirea metalului.

133
 Aliaje neferoase

Din figura 5.22. reiese ca in intervalul studiat de temperaturi şi presiuni, dependenta

conţinutului de hidrogen fata de presiune, atât in titanul lichid, cat şi in cel solid este
subordonata legii lui Siverts. Aceasta arata ca procesul de dizolvare a hidrogenului in
titan se desfăşoară după reacţia:

350

300

250

200
mm Hg

150

100

50

0
Fig.5.21. Cinetica solubilizării
0 2 4 6
t, [min]
hidrogenului in titan la 15000C

1/2 H2 () = H [Ti] ; k = [H] Ti (5.30)

unde: PH2 - presiunea parţiala a hidrogenului in faza gazoasa

H Ti - concentraţia hidrogenului in titan.
de unde:
[H] Ti = K pH2 (5.31)
Pe baza legii lui Siverts datele tuturor experienţelor sunt date la 760 mm Hg.
Rezultatele obţinute arata ca solubilitatea hidrogenului in titan cu ridicarea temperaturii
creste atât pentru titanul solid cat şi pentru cel lichid (fig.5.23).La topirea metalului
solubilitatea hidrogenului scade in salturi. Pentru titanul lichid s-a luat in calcul dizolvarea
parţiala a pereţilor creuzetului de molibden in masa topita de titan. In acest scop s-a
studiat influenta molibdenului asupra solubilităţii hidrogenului in titan şi s-a analizat
conţinutul molibdenului in blocurile turnate obţinute. Se ştie ca solubilitatea hidrogenului
in molibden, in comparaţie cu titanul la 12000C este redusa (0,6 cm3/100 g).

134
 Mihai Buzatu

1600

1200

[H],cm 3/100g
1400oC
800 1500oC
1665oC
400

0
0 5 10 15
1/2
(pH2) , mmHg

Fig.5.22. Influenta temperaturii asupra

conţinutului de hidrogen in titan

160

120
mm Hg

80
38.5 cm3/100g

40 69 cm3/100g
81.5 cm3/100g

0
1200 1400 1600 1800
o
t, C

Fig.5.23. Influenta temperaturii asupra

solubilităţii hidrogenului in titan solid şi lichid

S-a stabilit de asemenea ca pe măsura ce se măreşte conţinutul de molibden,

solubilitatea hidrogenului in aliaje titan-molibden scade. Determinarea solubilităţii
hidrogenului in aliajul de titan ce conţine 11 % (greut.) molibden, a arătat ca concentraţia
la echilibru a hidrogenului este cu 10,9 % mai mica decât in titan pur, adică 1 %
molibden scade solubilitatea hidrogenului aproape cu 1 %. Pe baza acestui raport, prin
aprecierea rezultatelor şarjelor experimentale (calculându-se influenta molibdenului), s-a
aflat solubilitatea hidrogenului in titanul tehnic lichid. Pentru confirmarea datelor obţinute
s-a trecut şarja in creuzete de grafit. Dependenta şi valorile absolute ale solubilităţii

135
 Aliaje neferoase

hidrogenului in titan solid şi lichid coincid total cu rezultate obţinute la topirea titanului in
creuzete de molibden.
Astfel, la temperatura de topire (16650C) şi presiune 760 mm Hg . solubilitatea
hidrogenului este 1.350 cm3 / 100 g [0,12 % (greut.) sau 5,6 % (at) ] pentru titan solid ;
1.180 cm3/100 g [0,10 % (greut.) sau 4,6 % (at) ] pentru titan lichid. Solubilitatea
hidrogenului la trecerea titanului din stare lichida in solida creste in salturi, ceea ce
contrazice datele lui V.I. Lakomski şi N.M. Kaliniuc. Valoarea absoluta a saltului
solubilităţii este egala cu 170 cm3 / 100 g. ceea ce constituie 13 % din conţinutul de
echilibru de hidrogen in titan solid. Valorile determinate ale solubilităţii sunt apropiate
pentru titanul solid de datele lui Macqillan - 0,11 % (greut.) - aflate prin extrapolare de la
temperatura de 9770 C, iar pentru titanul lichid de rezultatele lui Kroll - 0,12 % (greut.).
Datele pentru titanul lichid ale lui Lacomski şi Kaliniuc au crescut substanţial - 0,17 %
(greut.), ceea ce probabil se explică prin insuficienta precizie a metodei de călire, a
studiului solubilităţii hidrogenului in titan. Prelucrarea matematica a datelor obţinute,
efectuata după metoda celor mai mici pătrate, da următoarele expresii dependentei de
temperatura a solubilităţii hidrogenului in titan la PHg = 760 mm col.Hg.
Pentru titan solid :
lg (H)Ti = 1.730 / T + 1,72 ; (5.32)
Pentru titan lichid :
lg (H) Ti (l) = 2.460 / T + 1,80 (5.33)
unde:
[H] Ti şi H Ti (l) - solubilitatea, cm3 / 100 g. ;
T - temperatura, K .
Dependenta solubilităţii hidrogenului funcţie de temperatura şi presiune are
următoarea forma:
Pentru titanul solid:
1g (H) Ti = 2.730/ T + 0,28 + 0,5 lg PH2 (5.34)
Pentru titanul lichid:
1g (H) Ti (l) = 2.460 / T + 0,36 + 0,5 lg PH2 (4.16)
unde:
PH2 este presiunea parţiala a hidrogenului in faza de gaz, mm Hg
Pentru PH2 - 1 at. Când solubilitatea este cifric egala cu constanta de reacţie a
dizolvării, s-a determinat modificarea potenţialului izobar - izoterm a solubilităţii
hidrogenului in titan. S-au obţinut următoarele relaţii:
Pentru titan solid :
 C = - 24.960 + 21,80 T cal/mol.; (5.35)
Pentru titan lichid :
 C = - 22.480 + 20,57 T cal/mol. (4.18)
Compararea potenţialelor izobaro-izoterm ale dizolvării hidrogenului in titan solid
şi lichid la temperatura de topire arata ca  C creste la trecerea titanului din stare solida
in lichida. Astfel, atât in titan solid, cat şi in lichid, procesul de dizolvare al hidrogenului
este exotermic, ceea ce indica valoarea neînsemnată a energiei de interacţiune a
hidrogenului cu titanul tehnic pur.

5.6.1.1.4. Titan - vapori de apa

La interacţiunea titanului cu vapori de apa se formează bioxid de titan şi
hidrogen : Ti + 2 H2O  TiO2 + 2 H2. Constanta acestei reacţii 1g PH2O / PH2, la 250 C

136
 Mihai Buzatu

este egala cu 37,8, iar la 8000 C = 9,8, adică reacţia titanului cu vapori de apa trebuie sa
aibă loc practic in totalitate pana la formarea TiO 2 şi H2. Luandu-se in calcul interacţiunea
hidrogenului cu titanul, reacţia poate fi notata astfel :
Ti + H20  TiO2 + [H] Ti + H2 (5.36)
Pe suprafaţa probei se formează o pelicula de oxid, iar hidrogenul se distribuie
intre faza gazoasa şi titanul solid in conformitate cu legea de distribuţie a lui Siverts şi cu
condiţiile cinetice de absorbţie.
In condiţiile topirii cu arc voltaic in vid este de asemenea posibila disocierea
vaporilor de apa 2 H2 + O2  2 H2O
p H2 2O
Kp = ; lgKp=25740/T – 5,66 (5.37)
p H2 2  pO2
Cu toate acestea gradul de disociere , care exprima raportul de disociere a
numărului molilor elementului dat fata de numărul iniţial al molilor, arata ca disocierea
moleculelor de apa este posibila in intervalul 2.500 …. 3.000 K. La 2.500 K şi presiune
0,1 at.   0,001, la 3.000 K  = 0,248.

5.6.1.1.5. Interacţiunea titan - gaze complexe

La temperaturi înalte, in stare solida şi lichida, titanul reacţionează activ cu
gazele complexe - CO2, CO, NH4, vapori de apa - descompunându-se şi saturându-se
cu carbon, oxigen, azot, hidrogen.
Solubilitatea foarte mare a azotului şi oxigenului in titan, la diferite temperaturi,
precum şi stabilitatea mare a compuşilor care se formează, nu permite ca la elaborarea
titanului şi aliajelor sale, in vid sau in vid avansat, sa se reducă conţinutul lor.
La temperaturi suficient de înalte, este posibil sa se desfăşoare şi reacţia:
TiO + C = Ti + CO (5.38)

5.6.1.1.6. Burete de titan – gaze

Buretele de titan absoarbe activ aerul şi aburii de apa, prin absorbţia lor de către
suprafaţa puternic dezvoltata şi interacţiunea vaporilor de apa cu impurităţile de clorura
de magneziu rămase in burete.
Interacţiunea chimica a vaporilor de apa cu resturile de magneziu are loc mult
mai încet. Clorura de magneziu, care exista in buretele de titan, se aşează şi pe
suprafaţa şi in porii acoperiţi. Cantitatea conţinutului sau pe suprafaţa este de obicei
30…40 % din cantitatea generala. Îndeosebi creste conţinutul de oxigen in burete la
conţinutul de clorura de magneziu pe suprafaţa de peste 0,03 % şi a celui general de
0,08 %.
Studiul interacţiunii electrozilor cu atmosfera umeda a arătat ca umezirea
continua chiar după 50 zile. Viteza de umezire in perioada iniţială este maxima şi
identica pentru electrozii de diametre diferite.
Astfel, deja peste o zi şi o noapte creşterea relativa a masei este de 0,03 %
pentru electrozi cu diametrul 400 mm, 0,05 ; 0,06 şi 0,11 % corespunzător pentru
electrozii cu diametrul 300, 200 şi 100 mm. Calculele efectuate pe baza datelor obţinute,
arata ca in perioada iniţială se umezesc numai straturile de suprafaţa ale electrodului. In
profunzime, la adâncimi de 50..60 mm, umiditatea pătrund doar peste 5..6 zile.

137
 Aliaje neferoase

S-a stabilit ca duritatea lingoului de proba, topit din burete umezit timp de 10 zile
şi nopţi, este mult mai mare decât a lingoului topit din burete ce n-a fost supus umezirii.
Creşterea absoluta a durităţii după umezire este cu atât mai mare, cu cat este mai mare
duritatea iniţială a buretelui. Uscarea buretelui umezit la 92..1000 C, timp de 2 ore in
camera de uscare in vid şi in camera de uscare cu atmosfera obişnuita, scade
substanţial duritatea lingourilor de proba. In acest caz uscarea in atmosfera obişnuita
reface duritatea iniţială, iar uscarea in vid nu numai ca reface, dar şi scade duritatea
iniţială.
S-a comparat duritatea buretelui după fabricare şi după depozitare timp de 3 luni
in tara de hârtie. După depozitare duritatea creste cu 10 kg/mm2. Uscarea preliminară in
vid, micşorează urmările negative ale unei depozitari îndelungate, refăcând duritatea
iniţială.
Conţinutul ridicat de clor duce la creşterea durităţii ca urmare a umezirii mai
intensive. Interacţiunea activa a buretelui cu atmosfera determina necesitatea unor
masuri speciale de siguranţa la transportare şi depozitare. O cerinţă obligatorie este
folosirea unei ambalări ermetice. Experienţa arata ca depozitarea buretelui de titan in
tara ermetica, vidata in prealabil şi umpluta cu argon, nu ii modifica calitatea. Indicatorii
medii ai durităţii, ai conţinutului de oxigen şi azot după depozitarea buretelui timp de 5
ani practic nu se deosebesc de datele certificate iniţial.
Prin experienţa s-a stabilit ca o mare cantitate de umiditate din electrozii umeziţi
cu diametrul de 400 mm se poate îndepărta prin uscare la temperatura de 100..150 0 C.
Mecanismul cel mai probabil al procesului de deshidratare a buretelui de titan, obţinut
prin metoda termica cu magneziu este următorul:
1.Desorbtia umidităţii de suprafaţa ;
2.Descompunerea hidraţilor de clorura de magneziu după reacţiile:

MgCl2 . 6 H2O MgCl2 . 4 H2O + H2O (5.39)

MgCl2 . 4 H2O MgCl2 . 2 H2O + H2O (5.40)
MgCl2 . 2 H2O MgCl2 . H2O + H2O (5.41)

Pentru ca reacţiile de deshidratare sa decurgă la temperatura de 130 0C,

tensiunea vaporilor de apa din sistem trebuie sa fie sub 180, 50 şi 15 mm Hg respectiv.
Experienţele au arătat ca uscarea electrozilor presaţi la temperatura de
100…1500 C in cuptor electric cu circulaţie forţata a aerului uscat este o operaţie
eficienta, care permite îndepărtarea cantităţii principale de umiditate absorbita de
buretele de titan şi electrodul presat. Uscarea prealabila (la 100..1500 C, timp de 7 ore) a
electrozilor cu diametrul de 180 mm in comparaţie cu cei neuscaţi, duce la scăderea
durităţii lingourilor de titan tehnic cu 6..12 kg/mm2. Pentru deshidratarea completa a
clorurii de magneziu la temperaturi de 100…1500C tensiunea vaporilor de apa trebuie sa
fie 5.10-2 … 1,5 mm Hg, adică este necesara uscarea in vid, pentru care se cere un
echipament special şi o organizare deosebita a producţiei. De aceea se recomanda sa
se aplice in cazuri deosebite. Prin calcul şi experiment s-a stabilit ca timpul de uscare al
electrozilor presaţi la temperatura de 100….1500C intr-un cuptor cu circulaţie forţata a
aerului cu o umiditate data se determina prin egalitatea :
 = 2 + 0,3 D2el, (5.42)
unde :
 este timpul de uscare al electrozilor, h ;

138
 Mihai Buzatu

Del - diametrul electrodului, dm.

Cantitatea de aer trimis in uscător trebuie sa asigure presiunea parţiala a
vaporilor de apa de max. 50 mmHg. In acest caz va avea loc deshidratarea clorurii de
magneziu pana la hidratul cu 2 molecule de apa.

5.6.1.2. Comportamentul gazelor şi impurităţilor volatile in procesul de

topire
La trecerea curentului electric de mare putere intre electrod şi suprafaţa plăcii de
turnare sau a băii lichide a lingoului apare o descărcare in arc voltaic. De obicei, topirea
se face in curent continuu, conectat după schema electrod-catod. Ca urmare a
modificării intervalului de arc voltaic precum şi ca rezultat al acţiunii câmpului magnetic
al solenoidului, descărcarea in arc cu viteza destul de mare se deplasează după electrod
şi suprafaţa băii lichide. In zona unde se afla spoturile anodic şi catodic, metalul are
temperatura maxima. In regimurile stabilite ale topirii câmpul de temperatura al
electrodului se deplasează in sus, de-a lungul axei electrodului, aproape fără modificare.
Gradientul de temperatura in acest caz depinde de calităţile fizico-calorice ale
electrodului şi de viteza de topire. De exemplu, la o viteza lineara de topire de 0,75 mm/s
gradientul de temperatura la capul electrodului este de 600C/mm, iar la o viteza lineara
de 0,25 mm/s, 350C/mm. La îndepărtarea electrodului la distanta de 40 mm temperatura
scade brusc pana la 5000C.

Fig.5.24. Scheme cu explicarea proceselor

fizice la topirea in arc in vid

Pentru electrodul presat care are o conducţie calorica scăzuta, durata porţiunii
încălzite este şi mai mica. Procesele de separare a gazelor in electrodul consumabil,

139
 Aliaje neferoase

încep sa decurgă de la începerea topirii a uneia sau alteia dintre zone, din momentul
creării vidului. In acest timp, de la electrodul presat se evapora apa şi se separa aerul
remanent. La topire, (fig.5.24) in cele mai fierbinţi straturi, se poate îndepărta şi
hidrogenul. O data cu ridicarea temperaturii metalului, viteza separării gazelor creste şi
atinge valoarea maxima, probabil, pe suprafaţa topita.
In afară de desorbţie, in electrod au loc procesele de difuzie a hidrogenului din
straturile încălzite mai bine, in altele mai reci, procesul de coacere al buretelui şi de
acţiune chimica intre burete şi vaporii de apa şi aer. Elementele de aliere, uşor fuzibile
se topesc pana la ieşirea pe suprafaţa de topire şi încep de asemenea sa reacţioneze
reciproc cu buretele de titan. Cu toate acestea, in stare calda fiecare strat de electrod se
afla un interval mic de timp, iar o data cu creşterea vitezei lineare a topirii acest timp se
va micşora. Ca urmare, din electrodul de secţiune mare reuşeşte sa se separe doar o
parte mica de vapori de apa şi gaze. La supraîncălzirea metalului lichid masa topita sub
forma de picătura se desprinde de la suprafaţa electrodului şi cade jos in cristalizator. De
pe capul electrodului şi suprafaţa băii lichide se vaporizează atomii de metal
supraîncălzit şi impurităţi de hidrogen, magneziu, clorura de magneziu, mangan,
aluminiu şi crom. Electronii din electrod ionizează atomii vaporilor de metal. Ionii pozitivi
tind spre electrod, încălzindu-l. Vaporii de metal şi gazele intra in spaţiul gol dintre
electrod şi cristalizator. In acest spaţiu gol pe peretele rece al cristalizatorului şi pe
electrod pe măsura scăderii temperaturii lui vaporii de metal se condensează in
concordanta cu mărimea tensiunii vaporilor; la început manganul, aluminiul, cromul, apoi
magneziul şi clorura de magneziu. Stabilitatea descărcării in arc depinde in multe
privinţe de prezenţa impurităţilor şi elementelor aliate din electrodul de retopire.
Unul din factorii care dereglează decurgerea normala a descărcării in arc, este
ionizarea vaporilor şi gazelor in intervalul dintre electrod şi cristalizator. Ionizarea poate fi
de scurta durata cu lansarea arcului pe peretele cristalizatorului şi cu topirea lui.La
topirea titanului tehnic, in intervalul de arc sunt prezenţi vaporii de titan, magneziu,
precum şi de hidrogen şi clor. Aceasta se confirma chimic prin componenta
condensatului de pe cristalizatorul cuptorului primei retopiri.

Tabelul 5.18. Componenta chimica a condensatului, luat de pe cristalizatorul cuptorului

primei topiri.
Locul Componenta chimica, in % (greut.)
Ti Mg Cl Fe
Suprafaţa cristalizatorului 9,6 28,6 35,8 0,56
Suprafaţa camerei cuptorului 35,8 14,89 16,5 1,02

In componenta condensatului de la retopirea buretelui magnezotermic, intra o

însemnată cantitate de clor şi magneziu. La topirea aliajelor de titan, in componenta
condensatului intra elementele de aliere volatile, îndeosebi aluminiu şi manganul.
prezenţa diferiţilor vapori de metale şi gaze in intervalul de arc, influenţează substanţial
condiţiile desfăşurării descărcării in arc. Din cauza existentei in condensat a unei
cantităţi însemnate de clorura de magneziu higroscopică, in momentul contactului cu
aerul din atmosfera, el se umezeşte intens (fig.5.25)
Cantitatea generala de apa care este absorbita de unitatea de suprafaţa a
cuptorului, depinde de temperatura acestei suprafeţe, de prezenţa clorurii de magneziu
temperatura şi umiditatea aerului, precum şi de timpul de contact.

140
 Mihai Buzatu

100

80

60 100%
%

60%
40 30% Fig.5.25. Cinetica
de umezire
20 a condensatului,
luat de pe
0 suprafaţa
0 20 40 60 80 100 cristalizatorului la
timp, h umiditate relativa

Tabelul 5.19. Componenta gazelor la topirea titanului.

Timp de Cantitatea
luare a Componenta din
To-pire Nr. probelor de Presiunea gazului, condensat
probei la începerea gazului in in % (greut.) a altor
topirii camera elemente
cuptorului depistate
(in minute) (in mm Hg) H2 H2O in spectru
1 5 1,2 50,0 50 43
I 2 15 0,6 92,5 - -
3 25 0,36 95,5 - 43
4 35 0,36 96,0 - 43
6 5 0,10 72 28 15,43
7 23 0,09 97 - 15,43
II 8 35 0,21 100 - 15,43
9 45 0,24 100 - 15,43
10 50 0,13 97,5 - 15,43
11 65 0,12 100 - 15,43

La vidarea cuptorului are loc procesul de desorbţie a umezelii şi aerului. Cu

toate acestea, timpul de degazare a cuptorului pana la obţinerea unei valori constante
de curgere este de la zeci de minute pana la câteva ore. Îndeosebi scade substanţial
cantitatea de umezeala absorbita de suprafaţa cuptorului şi deci, timpul de degazare prin
folosirea apei fierbinţi in sistemul de răcire (fig.5.26). La topire partea de umezeala
rămasă poate atinge zona de topire şi este absorbita de titan.
In timpul topirii electrodul se încălzeşte ca urmare a trecerii curentului şi
transmiterii calorice de la suprafaţa de topire. Pe măsura creşterii temperaturii, începe
separarea gazelor adsorbite (H2O, N2, O2) şi a hidrogenului, daca concentraţia acestuia

141
 Aliaje neferoase

in electrod o depăşeşte pe cea de echilibru la aceste temperaturi. Aceste gaze se

pompează prin sistemul de vid şi difuzează in zona de topire, unde sunt absorbite de
metalul lichid. Hidrogenul se separa intensiv din stratul topit pe capul electrodului şi din
picăturile ce cad. Hidrogenul rămas poate fi îndepărtat din masa topita cu vaporii de
magneziu şi clorura de magneziu, a căror tensiune a vaporilor la temperatura titanului
lichid este atât de înaltă, încât se formează vapori la o presiune destul de însemnată in
metalul lichid (fig.5.24).

0.06

0.04
cm 3/cm 2.h

20oC
62oC
0.02

0
0 50 100 150
t, min

Fig.5.26. Separarea de gaz de pe suprafaţa cuptorului primei topiri.

Prin experienţe, s-a stabilit ca modificarea substanţiala a componentei gazului

din camera cuptorului in procesul de topire, este un fapt real (tab. 5.20). Probele de gaz
s-au luat din camera cuptorului intr-un balon de sticla cu volum 400 cm3. Înainte de a
conecta balonul la cuptor se pompează pana la 5.10-3 mmHg. Analiza gazului s-a făcut
pe masa-spectrometru MU - 1.305, completat cu sistemul de alimentare cu regim
molecular de scurgere. Masa principala de gaz din camera cuptorului in timpul primei şi
celei de a doua topiri, o alcătuieşte hidrogenul, al cărui conţinut variază intre 50 şi 100
%. La începutul procesului se observa prezenţa vaporilor de apa. In spectrele unor probe
se depistează molecule cu masa moleculara 43 şi 15, ceea ce poate fi legat de
descompunerea hidrocarburilor din uleiul de vid, care cad in volumul cuptorului din
condensările sticului, au ca rezultat al migrării din pompa. Un factor foarte important al
procesului de topire este pătrunderea gazelor atmosferice in cuptor ca urmare a
insuficientei sale etanşeizări. Pătrunderile de gaze sunt posibile in diferite porţiuni ale
cuptorului in arc - tasări ale garniturilor, camerei, capacului, conductelor - vid şi altele.
Amplasarea locurilor de curgere determina in mare măsura caracterul şi
intensitatea interacţiunii gazelor de scurgere cu metalul lichid. Pentru stabilirea normei
pătrunderii admise se determina analitic şi experimental unitatea de gaz ce se scurge,
absorbit de metal şi îndepărtat cu pompa de vid. Din analiza schemei de circulaţie a
fluxului de gaz in cuptor reiese ca, daca sursa de gaz ce se scurge se afla sub nivelul de
topire, acţiunea de protecţie a fluxului de hidrogen şi vapori ai metalelor se dovedeşte a
fi ineficienta şi gazele sunt absorbite aproape in întregime de titan. Un astfel de caracter

142
 Mihai Buzatu

al interacţiunii metalului cu aerul de scurgere este caracteristic la sudura electrodului cu

terminalul, precum şi in cazul când scurgerea este situata la padon sau partea din
cristalizator de sub zona de topire.
La sudura, gazele active (oxigen şi azot) sunt absorbite de către capetele
încălzite ale electrodului şi terminalului. Daca valoarea pătrunderii este mare, zona de
sudura are o scurgere alba de oxizi metalici, care pot duce la formarea zonelor
defectuoase in lingouri. La scurgerea aerului sau vaporilor in zona padonului, când nu
exista metal lichid, gazele de scurgere sunt absorbite de capul electrodului. In condiţii
stabilite de topire, gazele cad in spaţiul gol dintre cristalizator şi suprafaţa laterala a
lingoului şi sunt absorbite de metalul călit, nepătrunzând in zona de topire. Daca se pune
o sursa de separare a gazului activ deasupra zonei de topire, o parte din gazul de
scurgere se pompează prin sistemul de vid.
Vom analiza pentru cazul dat, schema circulaţiei curenţilor de gaz in cuptor. Din
zona de topire in spaţiul gol dintre electrod şi cristalizator, circula un flux de gaz alcătuit
îndeosebi din hidrogen. Vaporii de apa, aerul şi alte gaze care au apărut in cristalizator
din atmosfera prin scurgere, ca urmare a desorbţiei de pe suprafaţa cuptorului sau
migrării din pompa vor difuza spre zona de topire şi concomitent vor fi antrenaţi de
curentul de hidrogen in partea opusa, adică spre pompa de vid. Sa consideram ca intr-o
secţiune aleasa a cristalizatorului, sub nivelul de topire in unitatea de volum, exista n k
molecule de oxigen şi azot. Atunci fluxul total de oxigen sau azot in metal se exprima
prin următoarea egalitate :
dnk
Wm = Dr . F întrefier  u v  nk (5.43)
dx
In care :
F întrefier este suprafaţa secţiunii transversale a întrefierului
dintre electrod şi cristalizator;
Dr - coeficientul de difuzie a oxigenului sau metalului;
uz - fluxul total de hidrogen;
x - coordonata de scurgere;
nk - fluxul oxigenului şi azotului in metal.
Primul membru al egalitarii descrie transferul de oxigen sau azot ca urmare a
difuziei lor in metal, iar al doilea - cantitatea de gaze, captate de curentul invers al
hidrogenului şi transportate, cel mult, de la suprafaţa metalului. Pentru a determina
coeficientul de difuzie al unui gaz in altul se foloseşte egalitatea:

Cact = nm / a, Dr = B/Pcr şi Uef = Uz (5.44)

(unitatea principala de gaz pompat o formează hidrogenul).
După rezolvare şi simplificările admise, se obţine:
Pcr uef lc
qM act BFint refier
 Cact = e (5.45)
RT
unde :
Cact este creşterea conţinutului de gaze active in metal pe o topire;
Pcr - presiunea totala a gazelor din cristalizator;
uef - fluxul de hidrogen de la zona de topire spre pompa de vid

143
 Aliaje neferoase

3
2 2  KT  2 1 1
B= 2    (5.46)
3 1.2    M 1 M 2
K este constanta lui Boltzman;
M1 şi M2 - masele moleculelor fiecărui gaz;
1,2 - suma razelor moleculelor.
Funcţiile analitice obţinute au fost verificate experimental la topirea lingourilor cu
curgere diferita.
Topirile s-au făcut in cuptoare la o intensitate a curentului arcului 2.000 A.
Electrozii pentru topiri experimentale s-au fabricat prin întinderea lingoului de titan tehnic
recopt cu diametrul 360 mm, topit prin doua retopiri pe tija cu diametrul de 90mm. Tijele
s-au adus la diametrul 75 mm. De cele doua părţi ale tijelor s-au frezat suprafeţe plane şi
s-a testat duritatea lor după HB. De asemenea s-au tăiat din tija probe pentru încercarea
caracteristicilor mecanice de întindere. Ca electrozi, s-a luat metal cu caracteristici
mecanice identice. Înaintea topirii s-au curăţat minuţios pereţii interiori ai cuptorului.
Vidarea cuptorului s-a făcut pana la întreruperea totala a separării de gaz.
Continuitatea scurgerii peste intervale de timp date a fost luata drept criteriu de
îndepărtare a umezelii de adsorbţie şi a aerului. Pătrunderea de gaze s-a stabilit cu
ajutorul măsurătorului scurgerii, aşezat in camera cuptorului in partea opusa pompei de
vid. Topirile cu scurgere pana la 2.10-2 Nm/s, au decurs satisfăcător. Procesele de
ionizare, care apar, au fost lichidate prin micşorarea distantei dintre baie şi electrod. La
topirea cu scurgere peste 10-1 Nm/s s-a observat o ionizare substanţiala. Electrodul s-a
încălzit puternic pe toata înălţimea, a crescut destul de mult temperatura corpului
cuptorului. Micşorarea intervalului de arc nu a lichidat ionizarea.
Presiunea gazului in tubul conductor la intrarea in pompa a crescut odată cu
creşterea curgerii. Lingourile topite la curgeri pana la 2.10-2 Nm/s au fost in mica măsura
oxidate pe partea de turnare. La scurgere de 10-1 Nm/s pe suprafaţa capătului de turnare
exista un strat de oxid metalic cu grosimea pana la 0,1 mm. După strunjirea lingoului pe
adâncime de 3..5 mm s-a testat duritatea după Brinell, s-au luat probe pentru analiza
conţinutului de azot şi s-au determinat caracteristicile mecanice ale metalului in stare
deformata. Pe lângă aceasta, s-au fabricat macroşlifuri ale templetelor transversale şi
longitudinale. După macrostructura lingourilor nu se pot trage nici un fel de concluzii
privind influenta scurgerii asupra calităţii metalului. Macrostructura este practic identica
la toate lingourile. Valoarea medie a durităţii, rezistentei şi conţinutului de azot, creste
proporţional cu scurgerea (fig. 5.27), Valorile calculate corespund satisfăcător celor
experimentale.
Calculul s-a făcut pornind de la următoarele date :
a) distanta de la capul studiat al lingoului pana la partea de sus a cristalizatorului este
35 cm:
b) suprafaţa secţiunii transversale a întrefierului dintre electrod şi peretele
cristalizatorului este 65 cm2.
c) curentul de gaz este determinat ca fiind viteza de pompare la diferenţa intre
presiunea din cuptor pana la topire şi in timpul topirii. Valoarea medie a curentului
1840 Nm/s . 10-4.

144
 Mihai Buzatu

48 2

46 1.8

R, HB, N/mm2
HB

N2, %X10-2
44 1.6
R
42 1.4 Azot

40 1.2

38 1
0 200 400 600 800 1000
Debit, q, N m
x10  4
s
Fig. 5.27. Influenta cantităţii de gaz din atmosfera care pătrunde in cuptor asupra
rezistentei la tracţiune, a durităţii şi a cantităţii de azot din titan.

Funcţiile obţinute permit sa se tragă câteva concluzii despre caracterul influentei

diferiţilor factori, asupra valorii creşterii conţinutului gazelor active din metal;
1) Creşterea conţinutului de gaze active in metal este direct
proporţională cu mărimea curgerii, indiferent de sursa de gaze active ;
curentul de aer din atmosfera ca urmare a curgerii ori separarea umezelii
adsorbite, sau a aerului de pe pereţii cuptorului.
2) O mare influenta asupra saturării cu gaze a metalului o exercita
distanta de la nivelul băii de metal topit pana la sursa de separare şi
suprafaţa secţiunii transversale a întrefierului dintre electrod şi cristalizator.
Pentru determinarea scurgerii trebuie sa se dea creşterea admisa a conţinutului
de gaze active din metal pe şarja. De ex., la fabricarea lingourilor aliajelor de titan de
serie, trebuie sa se ia creşterea admisa a conţinutului de azot din metal 0,002 %; o astfel
de creştere a conţinutului de azot, creste duritatea titanului tehnic cu mai puţin de 1
kg/mm2. Când se calculează trebuie sa se ia fluxul minim posibil de hidrogen la topire. In
caz de sudura a lingoului şi electrodului in cuptor, când nu exista curent de protecţie de
hidrogen, scurgerea admisa se calculează pornind de la absorbţie 100 % a gazului de
către metal.

5.6.1.3.2. Legile de evaporare a elementelor volatile şi determinarea presiunii la

topirea in vid
La topirea in vid cu arc are loc vaporizarea componentelor de aliere volatile şi a
impurităţilor şi condensarea lor pe peretele cristalizatorului sau pe suprafaţa electrodului
de retopire. Aceasta face dificil procesul tehnologic de producţie al aliajelor de calitate,
aliate cu mangan, aluminiu şi alte elemente, care au o tensiune înaltă a vaporilor la
temperatura de topire a titanului.
Experienţa industriala, in privinţa tehnologiei de topire a lingourilor, din sistemul
Ti3.5Al1.5Mn, care conţin ca adaos de aliaj manganul, a arătat ca lingourile de calitatea
ceruta pot fi obţinute numai la efectuarea celei de a doua topiri in atmosfera de gaze
inerte. Observarea vizuala a procesului de topire a lingourilor de aliaj Ti3.5Al1.5Mn, in

145
 Aliaje neferoase

vid, nu permite stabilirea unor diferenţe esenţiale fata de topirea lingourilor de titan
tehnic; nu se produce fierberea cu degajarea bulelor de vapori de mangan din fundul
băii. Aceasta se explica prin supraîncălzirea neînsemnată a metalului şi prin influenta
presiunii metalostatice. Conform calculelor, bazate pe datele experimentale, adâncimea
stratului superficial al băii, din care este posibila vaporizarea manganului la topirea
lingourilor de aliaj cu titan Ti3.5Al1.5Mn, nu depăşeşte activa milimetri. Studiul analitic al
procesului de evaporare a componentelor volatile de pe suprafaţa băii lichide a lingoului
de topire este substanţial îngreunat din cauza prezentei a o serie de fenomene
concomitente complexe. Cele mai importante dintre ele - descărcarea in arc, îndreptata
direct spre suprafaţa de evaporare şi inconstanta temperaturii a însuşi stratului de
suprafaţa a metalului lichid al scobiturii (găuri de sondaj).
Intr-o serie de lucrări [5,24] de cercetare s-a adoptat :
1. La topire, evaporarea se face de pe suprafaţa superioara a capului lingoului dirijat şi
aproape nu are loc in perioada de formare a picăturii de metal pe capul topit al
electrodului şi căderii lui in gaura de sondaj. Conţinutul elementelor de aliere in baia
lichida ca urmare a evaporării lor de pe suprafaţa se micşorează uniform pe toata
capacitatea adânciturii (găuri de sondaj) şi metalul de pe suprafaţa are aceeaşi
compoziţie chimica ca şi toata masa de metal lichid.
2. La procesul stabilizat al topirii, viteza de evaporare este egala cu viteza de
condensare a elementului volatil. Se considera ca temperatura medie pe suprafaţa
băii lichide este cu 150…2500C peste temperatura de topire a aliajului.
3. Descărcarea in arc nu influenţează intensitatea de evaporare a elementelor volatile.
Ca formula de plecare care determina viteza de evaporare a elementului volatil
in vid, a fost luata egalitatea data de V.A. Pazuhin şi A.I. Fiser [23], pentru condiţiile de
condensare la temperatura scăzuta, ceea ce corespunde condiţiilor care se creează pe
suprafaţa interioara a cristalizorului de cupru:


b
C B  jp (5.60)
2j
in care:
 este viteza de evaporare a elementului volatil de pe unitatea de arie a
suprafeţei de evaporare ;
j - mărimea constanta, care este determinata pe baza legii lui Raoul prin
expresia:
j= CB/PB  MA / (MB p0B) (5.61)
unde :
CB este concentraţia de curgere a elementelor in lingou
p - presiunea gazelor remanente sau inerte ;
MA, MB - masele atomice ale metalului principal şi componentului volatil ;
pB - tensiunea de vapori a elementului din aliaj ;
p0B - presiunea vaporilor saturaţi pentru elementul analizat in stare pura.

MB
b = 5,833.10-2 (5.62)
T
T - temperatura metalului pe suprafaţa de evaporare, K

146
 Mihai Buzatu

Pe baza expresiei (5.62) au fost stabilite legităţile modificării componentei

chimice a metalului lichid in procesul de topire şi astfel schimbările concentraţiei
elementului in partea centrala a lingoului. Prin partea centrala, se înţelege volumul
lingoului care rămâne după scoaterea crustei periferice, care reprezintă amestecul
stropilor de metal şi condensatului elementelor volatile.
Schimbarea concentraţiei elementului de aliere sau a amestecului in baia
lichida, după un interval de timp elementar, poate fi descrisa prin relaţia:
d CB mB = CO atop . d - FB  d - acr.CB d (5.63)
unde:
mB este masa băii lichide ;
atop, acr - vitezele de topire a electrodului şi cristalizării lingoului
timpul ;
FB - suprafaţa băii lichide ;
CO, CB - concentraţia elementului de aliere in electrod şi baia lichida.

Elementul de aliere, care vine de pe electrod, trece in lingoul solid şi parţial se

evaporează. După substituirea expresiei (5.63) rezolvarea egalitarii diferenţiale şi
efectuarea transformărilor corespunzătoare şi reducerile admise, se obţine:
b
FB p  aC 0
CB  2 (5.64)
b
FB a
2j
1 Din relaţie reiese o serie de legitatea ale schimbării concentraţiei elementului in
partea centrala a lingoului, in funcţie de topire, ce duce la creşterea concentraţiei
elementului in partea centrala a lingoului şi prin urmare la micşorarea
neomogenizării componentei chimice pe secţiunea lingoului. La viteze însemnate ale
topirii, concentraţia elementului din partea centrala a lingoului se va apropia de
concentraţia de plecare CO.

2 Creşterea diametrului lingoului in condiţii egale de topire, duce la micşorarea

concentraţiei in partea centrala a lingoului. Sensul fizic al influentei diametrului
cristalizatorului duce la aceea ca la viteza constanta de topire, viteza de topire este
invers proporţionala pătratului diametrului.

3 Odată cu creşterea temperaturii suprafeţei băii lichide, concentraţia elementului din

partea centrala se micşorează, iar neomogenizarea componentei chimice pe
secţiunea lingoului se măreşte.

4 La anumite presiuni ale gazelor remanente sau inerte, concentraţia elementelor

in partea de mijloc şi concentraţia calculata a elementului, vor fi aceleaşi şi
neomogenizarea pe secţiune nu va exista, iar odată cu micşorarea presiunii
neomogenitatea va apare şi se va amplifica.

147
 Aliaje neferoase

30

25

20 1

% Mn
2
15
3
10 4

0
0 20 40 80 120 160
R, mm

Fig. 5.28. Distribuirea manganului in

lingouri (după raza) :
1-lingou cu diametrul 150 mm;CO - 13 %;
2-la fel, CO = 8% ; 3- lingou cu diametrul
250 mm; CO = 8% ; 4 - lingou cu diametrul 350 mm ; CO = 3 %

Cercetările experimentale s-au făcut cu scopul de a evalua volatilizarea

elementelor de aliere şi a impurităţilor şi legităţile distribuirii lor in volumul lingoului.
Curbele, dare in figura 5.28, confirma faptul ca redistribuirea manganului intr-o mai mare
măsura depinde de diametrul lingoului şi intr-o mai mica măsura de cantitatea lui in aliaj.
O mare influenta exercita de asemenea şi timpul cat sta metalul pe stratul de suprafaţa a
băii lichide.
Pentru a aprecia exactitatea expresiilor analitice obţinute, s-au comparat datele
experimentale după determinarea concentraţiei de mangan in partea centrala a unui
lingou cu aceleaşi date obţinute după relaţia (5.64). Compararea datelor de experiment
şi de calcul arata o coincidenta satisfăcătoare (tabelul 5.21) La calcularea presiunii p2,
necesara pentru încetarea evaporării, trebuie sa se pornească de la temperatura
maxima, adică temperatura pe porţiunea spotului anodic. Daca in relaţia (5.63) se va lua
concentraţia elementului egala cu cea iniţială, valoarea presiunii p2 necesara pentru
încetarea totala a evaporării elementului va fi egala cu:
p2  C/j
prin urmare, p2 se determina numai prin concentrarea elementului şi mărimea j, care prin
p0B este legata direct de temperatura şi nu depinde de alţi parametri de topire. Mai jos se
dau rezultatele calculului presiunilor pentru conţinut diferit de mangan in aliaj:
Concentraţia, % . . . . . . . 0,5 1,5 3,0 4,5 6,0
Presiunea necesara a
argonului, mm Hg. . . . . . 2,5 7,5 15 22,5 30
La laturile experimental-industriale de lingouri ale aliajelor Ti1.5Al1Mn şi
Ti3.5Al1.5Mn, topite la o presiune a argonului puţin mai mare decât tensiunea vaporilor
de mangan din aliaj, distribuirea manganului pe secţiune a fost identica. Din cauza lipsei

148
 Mihai Buzatu

indicatorilor termodinamici fiabili pentru aliaje de tipul titan - aluminiu s-a observat o
neconcordanta destul de mare a datelor de calcul şi de experiment. De aceea,
coeficientul de evaporare a aluminiului s-a determinat prin metoda experimentala.
Viteza de evaporare in condiţii de topire in vid, când tensiunea vaporilor de
metal este mult mai mare decât presiunea gazelor remanente, se poate exprima prin
relaţia:
 = Kevap. CB
unde Kevap. este coeficientul de evaporare.
După substituirea acestei expresii in egalitatea (5.62) şi rezolvarea ei, obţinem:

C0 a C0 F
CB  , sau  K evap B  1 (5.65)
S B K evap  a C s
Când p=0 şi Kevap.= b/2j, egalitatea (5.53) trece in (5.65).
Mărimea coeficientului de evaporare a elementului volatil depinde de
multitudinea factorilor : temperatura masei topite, presiunea gazelor şi vaporilor
metalelor in zona de topire, condiţii de topire a electrodului şi de întărire a lingoului,
mecanismul de evaporare şi condensare a vaporilor de metal, particularităţile fizico-
chimice ale aliajului, etc. Totuşi, in cazul regimurilor stabilizate de topire majoritatea
parametrilor rămân neschimbaţi, de aceea se poate presupune ca condiţiile de distilare a
elementelor volatile trebuie sa se caracterizeze prin valoarea constanta a coeficientului
de evaporare. Rezultatele controlului lingourilor cu diametrul 370, 440…870 mm au fost
supuse unei prelucrări statistice. Pentru fiecare aliaj şi diametru s-au făcut cel puţin 50
de topiri.
Prin alcătuirea graficelor cu scala de probabilităţi, pe axa de coordonate s-a
evaluat concordanta indicatorilor cu legea normala de distribuţie. Apoi s-a calculat
valoarea medie a indicatorului şi abaterea pătratica medie. Analiza rezultatelor obţinute
permite sa se tragă următoarele concluzii:
La retopirea electrozilor presaţi, determinarea pierderilor de aluminiu este foarte
complicata. Aluminiul se distribuie neuniform, pe secţiunea lingoului, de aceea precizia
indicatorului mediu este foarte scăzuta (tabelul 5.22). Pierderile de aluminiu la doua
retopiri sunt de 5…..55 %.
La retopirea barei forjate sau la efectuarea celei de-a treia retopiri, se pierde 2,5
şi 2,6 % aluminiu, adică de 2 ori mai puţin decât la 2 retopiri. Aceste rezultate concorda
in mod satisfăcător cu datele statistice de retopire ale lingourilor din loturile iniţiale.
Intre conţinutul de aluminiu din electrod şi conţinutul mediu din lotul de lingouri
din a doua topire se păstrează o dependenta lineara (fig.5.29), ceea ce este conform cu
egalitatea (5.65). După prelucrarea matematica conform metodei celor mai mici pătrate
s-au obţinut următoarele rezultate:
a) lingouri cu diametrul 370 mm:
Cling. = (0,95  0,08) Cşarja (5.66)
b) lingouri cu diametrul 440 …. 870 mm :
Cling. = (0,94  0,14) Cşarja (5.67)

Tabelul 5.22. Concentraţia manganului, experimental şi calculat, în partea centrală a

lingourilor.
Date experimentale

149
 Aliaje neferoase

Concentraţia Diametrul Vacuum în Intensitatea Viteza de Concentraţi

iniţială lingoului, cuptor, curentului, topire a în centrul
mm mmHg KA (orientativ lingoului, %
)Kg/s
15 140 0,2 3,5 0,05 11,2
8 140 0,2 3,5 0,05 6,5
3 356 0,1 6,5 0,075 1,5
8 250 0,2 6,5 0,075 4,4
Date de plecare pentru calcul
Diametrul Viteza de Vid în zona de Temperatura Concentraţi
suprafeţei de topire, Kg/s topire, mm Hg suprafeţei de a calculată
evaporare, mm evaporare, oC în centrul
lingoului, %
130 0,05 0,3 1600 10,8
130 0,05 0,3 1650 6,1
340 0,075 0,2 1700 1,3
240 0,075 0,2 1650 4,1

Tabelul 5.23. Pierderi de aluminiu

lingoului, mm

Conţinut de aluminiu, %

Kg/m2.min
Pierderi Pierderi
Diametrul

Kg/min
Topire

Kevap,
generale de
Aliaj
a

de metal, aluminiu,
% Electrod Lingou Coroană Sublimat % (calc)

I 80 0,7 1,1..1,4 8 5,9..13,9 16 17 - - TiAl8

7,4..8,2
II 120 0,8 5,9..13,9 5,9..13,9 9 8,16 5* - “
7,6

I 310 40 0,5..1,0 8,1 6,4..10,0 10,0 15..20 - - TiAl7.5Zr10.5NbMo

7,2..8,2
II 440 7,0 0,3..0,6 6,4..10,0 - 10..17 5,5* - „
7,65

7,2..7,8
14,
III 570 0,3..0,6 7,65 - - 2,6 1,5 „
0
7,45

4,8..4,9
II 120 8 0,6..0,7 4,96** - 8..16 2,4 1,7 TiAl5
4,84

* Pierderi de aluminiu la două topiri

** Bară forjată

150
 Mihai Buzatu

TiAl6V4
6
% Aluminiu lingou

TiAl5Mn TiAl5

4 Fig.5.29.a. Dependenta
TiAl3.5 conţinutului de aluminiu
din lingourile din
2
TiAl1.5M a doua topire de
n conţinutul calculat din
Titan (5.65), lingouri cu
0 diametrul 370 mm,
0 2 4 6 8 vacuum la topire 0,3…0,8
mmHg
% Aluminiu sarja

8
TiAl7.5Zr10.5NbM

TiAl6Zr2Mo
TiAl5Cr2Mo1.5
6
% Aluminiu lingou

TiAl5
TiAl5Sn2.5 TiAl5Mo3
TiA5Mo5VFeCr TiAl4Mo3V
4

TiAl2.5Mo5V5
2

0
0 2 4 6 8
% Aluminiu sarja

Fig.5.29.b. Dependenta conţinutului de aluminiu din lingourile din

a doua topire de conţinutul calculat din (5.65), lingouri cu diametrul 370 mm, vid la topire
de 0,1…0,3 mmHg;

151
 Aliaje neferoase

10
TiAl7.5Zr10.5Nb
% Aluminiu in lingou 8
TiAl5Cr2Mo1.5
TiAl5M03 TiAl6Zr2Mo
6 TiAl5 TiAl5Cr2.
TiAl6V4
TiAl5Mo5VFeCr
TiAl4Mo3V
4 TiAl5Sn2.5

Titan tehnic
0
0 2 4 6 8 10
% Aluminiu in sarja

Fig.5.29.c. Dependenta conţinutului de aluminiu din lingourile din

a doua topire de conţinutul calculat din (5.65), lingouri cu diametrul 440…870 mm, vid la
topire 0,1…..0.3mmHg

3
TiAl5Mo5VFe TiAl5Cr2Mo Fig. 5.30 - Conţinutul
Cr 2
1.5 de aluminiu in
2
2 3 1 lingourile din loturile
1 3 industriale
1
ale aliajelor
Ti5Al5Mo5VFeCr si
0 Ti6Al2.5Mo in funcţie
de diametru:
-1 1 - 440 mm, FB/s =
0,02; 2 - 570 mm, FB/s
-2 = 0,018;
3 - 770 mm, FB/s =
-3 0,016.
4 5 6 7 8
% Aluminiu

152
 Mihai Buzatu

100

80

Probabilitatea, %
60
6,35Kg/min
15,3Kg/min
40

20

0
5 5.5 6 6.5
Al, %

Fig.5.31 Conţinutul de aluminiu in lingouri cu diametrul 370 mm

de aliaj TiAl5Cr2Mn1.5

La doua topiri, de asemenea, se pierd 5..6 % aluminiu. Coincidenta rezultatelor

după conţinutul de aluminiu pentru lingouri cu diametre diferite se explica prin faptul ca şi
prima şi a doua topire se fac la valori apropiate de relaţia F B / s (fig.5.30). Aceasta de
asemenea da informaţii despre identitatea condiţiilor de transport al aluminiului cu
electrod consumabil. Valoarea coeficientului de proporţionalitate in relaţia (5.66),
întrucâtva scăzuta şi dispersia ridicata a indicatorilor sunt legate, probabil, de luarea
probelor la controlul lingourilor de la capetele deturnare, precum şi de omogenitatea
componentei chimice a lingourilor şi de precizia metodologiei de analiza. Schimbarea
presiunii gazului in zona de topire de la 0,1 … 0,3 pana la 0,3 … 0,8 mmHg practic nu
influenţează mărimea pierderilor de aluminiu (fig. 5.29).

5.6.2. Tehnologii de elaborare a materialelor cu bază de titan sau

zirconiu
Tehnologia de obţinere este aceeaşi. Astfel obţinerea lingourilor compacte de
titan sau zirconiu şi aliajele acestora, pornind de la masa buretoasă care rezultă la
reducere, se face prin topirea în condiţii în care sunt excluse posibilităţile de impurificare
cu gaze (O2, N2, H2) din atmosfera agregatului, sau cu alte elemente (C, Şi, Al) prin
reacţia metal-creuzet.

5.6.2.1. Topirea metalelor şi aliajelor cu flux de electroni

5.6.2.1.1. Instalaţii de topire cu flux de electroni
La ciocnirea electronului cu suprafaţa metalului, energia sa cinetică se consumă
pentru excitarea razelor X, pentru emisie secundară şi pentru încălzire.
La o tensiune de împrăştiere V şi la o intensitate a undei electronului /, pentru
excitarea razei X se consumă:

153
 Aliaje neferoase

W  ZV 2 (5.74)
în care:
 este coeficient de proporţionalitate, egal cu 10-6;
Z — numărul atomic al elementului din tabelul lui Mendeleev.
Pierderile de energie pentru excitarea razei X sunt neînsemnate, ele
reprezentând doar 0,1 % din energia totală a undei electronului. Razele X practic se
absorb total în peretele camerei de topire. Emisia secundară are loc la bombardarea
suprafeţei metalului cu electroni, ca rezultat al ionizării atomilor şi a dispersiei
electronilor primari. Ca măsură calitativă a emisiei secundare se utilizează coeficientul
total de emisie secundară , egal cu raportul dintre numărul de electroni secundari şi cei
primari. Acest coeficient depinde de energia electronilor primari, atingând o valoare
maximă la o anumită valoare şi scăzând apoi pe măsura creşterii în continuare a
energiei. Pentru majoritatea metalelor maximumul se atinge la energii de 200 ... 800 eV.
Coeficientul de emisie secundară în acest interval este de 0,9 ... 1,5. Pentru energii de
10 ... 20 keV coeficienţii emisiei secundare au valori de 0,4 ... 0,5.
La analiza pierderilor energetice, la excitarea emisiei secundare, se poate
considera că  este suma a doi coeficienţi:

   real   (5.75)
în care:
real este coeficientul emisiei secundare reale;
— coeficientul energiei de ciocnire elastică şi neelastică a electronilor.
Energia reală a emisiei secundare de electroni pentru toate metalele la tensiuni
de 10 ... 25 kV este de ordinul câtorva electroni-volţi. De aceea pierderile energetice
legate de emisia secundară reală sunt neînsemnate. Pierderile legate de reflexia
electronilor sunt mult mai mari. Energia relativă medie a electronilor reflectaţi (Er) este
proporţională cu numărul atomic Z. Pentru determinarea acesteia se poate utiliza relaţia;
Er  0.45  2  10 3 Z (5.76)
Pentru metalele cu număr atomic mediu, de exemplu cobalt, nichel, energia
relativă a electronilor reflectaţi este de ~50%, iar coeficientul  are valoarea 0,30. În
aceste condiţii pierderile de energie sunt de ~15%. La creşterea numărului atomic a
metalului care se încălzeşte, aceste pierderi se măresc. Fracţia de bază a energiei
cinetice a electronilor se transformă în căldură, în stratul superficial cu grosimea .
Lungimea maximă parcursă de electron, la sfârşitul căreia energia sa scade până la
zero, este dată de relaţia:
A 2
 max  k V , m (5.77)
Z
unde:
k este o mărime constantă ;
A— masa atomică ;
— densitatea, în kg/m3;
V— tensiunea de accelerare, în V.

154
 Mihai Buzatu

Pentru câteva metale, valoarea max este:

Ni.... 0,85 Al ...2,80

Cr.... 1,10 W ...0,48
Cu... 0,88 Pb...0,81
Electronul îşi pierde energia discontinuu, pătrunzând în stratul de grosime max.
Frânarea de bază a electronului se realizează la sfârşitul parcursu-lui, adică atunci când
temperatura atinge un maximum la o distanţă oarecare de suprafaţă .
Bilanţul energetic al instalaţiei de topire cu flux de electroni este:
Q  Qm  Q p , [J] (5.78)
unde:
Q este consumul total de energie, în J;
Qm — energia utilă, care se transformă în căldură, necesară pentru încălzirea
metalului, în J;
Qp — pierderile de căldură pentru excitarea razei X, a emisiei secundare şi în
sistemul electronooptic, în J.
Energia utilă se poate descompune în:

Qm  Qt  Qc [J], (5.79)

în care:
Qt este energia consumată pentru încălzirea şi topirea lingoului, în J;
Qc — energia consumată pentru crearea şi menţinerea băii metalice în cristalizor
în procesul de obţinere a produsului turnat, în J. În aceste condiţii, bilanţul energetic
este:

Q  Qt  Qc  Q p , [J]. (5.80)

În regim optim, la topirea cu flux de electroni a aliajelor pe bază de nichel Q, a

25 ... 30% ; Q^ 55 .. .65% ; Qp x w 10 ... 15%.

Figura 5.25. Traiectoriile fluxului

de electroni pe suprafaţa băii
metalice din cristalizor:
a — traiectorie circulară;
b - traiectorie în zig-zag.

La topirea metalelor (aliajelor) cu flux de electroni, în baia metalică pot apărea

curenţi de convecţie care realizează amestecarea topiturii necesară, datorită în special
diferenţei de densitate. La încălzirea cu flux de electroni, în cristalizor curentul termic
este îndreptat vertical în jos, deci stratul mai uşor fuzibilă se află la suprafaţă. Totuşi, în
cristalizor are loc o agitare intensă a metalului, la care contribuie o serie de factori.

155
 Aliaje neferoase

Astfel, unul din aceşti factori este convecţia (datorită curenţilor termici orizontali creaţi de
gradienţii termici din topitură).
De asemenea agitarea băii metalice este favorizată de bulele de gaze, de
incluziunile nemetalice, de scurgerea picăturilor de metal lichid în cristalizor. Condiţiile
cele mai favorabile de amestecare convectivă intensă se creează în picăturile de metal
lichid care se scurg din lingoul care se topeşte. Prezenţa stratului încălzit la suprafaţă şi
amestecarea băii metalice au o influenţă esenţială asupra cineticii rafinării metalelor şi
aliajelor la topirea cu flux de electroni.
Condiţiile de încălzire nestaţionară la topirea cu flux de electroni . La topirea cu
tun electronic axial, cu deplasarea laterală a lingoului de topit (vezi figura 5.25.a) are loc
o încălzire nestaţionară.
În figura 5.25. se prezintă traiectoriile caracteristice ale fluxului de electroni pe
suprafaţa băii metalice din cristalizor: mişcarea circulară cu frecvenţa de 50 Hz şi
deplasarea în zig-zag cu frecvenţa de 1 Hz în direcţia x şi 50 Hz în direcţia y.
La mişcarea circulară a fluxului fiecare punct al suprafeţei băii metalice (din zona
de acţiune a fluxului de electroni) este supusă unei serii de impulsuri termice succesive,
a căror frecvenţă şi durată depind de diametrul spotului focalizat, de diametrul şi
frecvenţa de desfăşurare a fluxului de electroni.
Temperatura centrului spotului focalizat ( Tr0 ), la repartizarea unitor-mă a
densităţii de suprafaţă a fluxului termic, se determină din relaţia:
1
q  a  2
Tr0     T0 (5.81)
  2 
unde:
q este densitatea de suprafaţa a fluxului termic, în W/m2;
 — coeficientul de conductibilitate termică, în W/m • K;
a — coeficientul de temperatură, în m2/s;
T0 — temperatura iniţială a mediului, în K;
 — durata de încălzire a punctelor suprafeţei băii metalice în zona de acţiune a
2r0
fluxului de electroni, s ; = ;
dn
d — diametrul de ramificare a fluxului de electroni, m;
n — frecvenţa de ramificare, în s-1;
r0 — raza spotului focalizat, în m.

Condiţiile de încălzire staţionară la topirea cu flux de electroni.

Condiţiile de încălzire, staţionară sau cvasistaţionară, se realizează în instalaţii
cu sisteme compuse din mai multe tunuri electronice axiale şi radiale (vezi figura 5.29.b,
c). În ambele variante, pentru egalizarea maximă a câmpului de temperaturi la suprafaţa
băii metalice este util să se realizeze deplasarea fiecărei raze pe un anumit sector de
suprafaţă, cu frecvenţe mai mari de temperatură în cristalizoare cu diametre 50 Hz. În
practică s-a constatat că variaţiile de 150 ... 250 mm nu depăşesc 100°C. In aceste
condiţii se poate considera, cu oarecare aproximaţie, că suprafaţa metalului în cristalizor
este bombardată cu electroni, cu densitate constantă. Ca rezultat, la suprafaţă ia naştere

156
 Mihai Buzatu

un strat încălzit de g âncimea de pătrundere a electronilor. Energia

termică ce se degajă în acest strat se consumă pentru încălzirea straturilor adânci de
metal, prin conductibilitate termică, precum şi pentru radiaţia şi evaporarea de la
suprafaţa topiturii. Schematic, repartiţia staţionară a temperaturii pe adâncimea băii
metalice cu front plan de cristalizare este redată în figura 5.26.
Dacă se presupune că electronul pierde uniform energia cinetică, în direcţia
parcursului său, atunci relaţia conductibilităţii termice pentru cazul surselor interioare, în
stratul superficial al unui corp semiinfinit se poate descrie cu relaţia.

Figura 5.26. Schema câmpului de

temperaturi pe adâncimea băii metalice:
— grosimea stratului superficial încălzit, în
mm; h — distanţa de la suprafaţă până la
frontul plan de cristalizare, în mm; T —
temperatura suprafeţei metalului lichid, în
K; T0 - temperatura de solidificare, în K.

d 2t1 qv
 0 (5.82)
dx2 1
unde:
t1 este temperatura în stratul de grosime , în °C;
qv — densitatea volumică specifică de energie în stratul , W/m3 ;
1 — coeficientul de conductibilitate termică în stratul , W/m • K.
În domeniul h —  (vezi figura 5.26.), prin care se produce scurgerea căldurii de la
stratul  spre frontul de cristalizare, ecuaţia diferenţială are forma:

d 2t 2
0 (5.83)
dx2

în care:
t2 este temperatura în domeniul h — , în °C.
Condiţiile limită se pot scrie sub forma:

4
dt  T 
1 1  c0    jW pentru x = 0; (5.84)
dx  100 

157
 Aliaje neferoase

dt1 dt
1  2 2 pentru x =  (5.85)
dx dx
t2 = t0 pentru x = h (5.86)
(to — temperatura de solidificare);
in care:
este gradul mediu de înnegrire a corpului;
c0 — coeficient de radiaţie a corpului absolut negru, în W/m2.K;
T — temperatura suprafeţei băii metalice, în K;
j — căldura latentă de evaporare, în J/kg;
W = f(T) — viteza de evaporare, în kg/m2 • s;
2—coeficientul de conductibilitate termică în stratul h — , în W/m • K.
Rezolvarea celor trei ecuaţii permite determinarea repartiţiei temperaturii în
stratul . Analiza acestei repartiţii arată că la tensiuni de accelerare de 10...30 kW,
temperatura pe grosimea stratului este practic constantă. Temperatura la suprafaţă, cu
un grad destul de mare de aproximare, poate fi exprimată prin relaţia:

qvh
c  T 
4
jW
T  t0   0  h h (5.87)
2 2  100  2
Ultimii doi termeni conţin pierderile de căldură prin radiaţie şi evaporare. Prin
calorimetrie se poate determina partea din energia necesară pentru încălzirea metalului
în cristalizator şi deci rezultă:

qT h
T  t0  (5.88)
2
sau:

qs h
T  t0  (5.89)
2
unde:
qT şi qs sunt densităţile volumice şi respectiv superficiale specifice de energie,
necesare pentru încălzirea metalului prin conductibilitate termică.
La solidificarea lingoului în cristalizoare de cupru răcite cu apă, pentru condiţii
staţionare de încălzire cu flux de electroni, frontul de cristalizare se apropie de forma
plană. Adâncimea echivalentă a amplasării sale se poate determina din relaţia:

F
h (5.90)
d
în care:
F este suprafaţa secţiunii longitudinale, axiale, a băii metalice, în m2;

158
 Mihai Buzatu

d — diametrul lingoului, în m.
In condiţiile încălzirii în regim staţionar se obţine o repartiţie mai uniformă a
impurităţilor pe secţiunea longitudinală a lingoului decât în regim nestaţionar. De
asemenea, pierderile medii de metale, la acelaşi grad de rafinare, în condiţiile încălzirii
staţionare sunt de 1,5...2 ori mai mici decât în condiţii nestaţionare. De exemplu, în
condiţii de încălzire staţionară la topirea nichelului şi aliajelor sale în regim optim,
pierderile de metale nu depăşesc 3 ... 5%.

5.6.2.1.2. Tunuri electronice pentru topirea materialelor speciale

Tunurile electronice ale instalaţiilor de topire realizează transformarea energiei
electrice în energie cinetică a electronilor.
Ca şi tubul de raze X, tunul electronic are un catod, încălzit până la temperaturi
înalte pentru obţinerea emisiei ridicate de electroni, şi un anod. Între anod şi catod se
aplică o tensiune înaltă — de la câteva unităţi (3 ... 5 kV) până la zeci de kilovolţi (20 ... 40
kV).
În câmpul electric dintre catod şi anod electronii, emişi de catod, sunt acceleraţi
şi capătă o energie cinetică dată de relaţia:

mv2
E (5.91)
2
în care :
m este masa electronului (0,91083 • 10 -30 kg) ;
e — sarcina electronului (0,160206 • 10-18 C) ;
v — viteza electronului, în m/s ;
U — tensiunea de accelerare, în V.
Puterea fasciculului de electroni acceleraţi va fi:

E ne
W n  U  IU (5.92)
 
unde:
 este timpul, în s ;
n — numărul de electroni;
ne
I intensitatea curentului dat de fluxul de electroni, în A.

Intensitatea este corelată cu mărimea tensiunii de accelerare U prin relaţia lui
Langmuir:
3
I  kU 2 (5.93)

în care:
k este conductibilitatea totală a fluxului de electroni.

159
 Aliaje neferoase

Tunurile electronice pot fi fără anod accelerator (cu catod inelar) şi cu anod
accelerator (cu flux de electroni).
În cazul tunului electronic fără anod accelerator (figura 5.29.a), tensiunea înaltă
se aplică între catod şi metalul care se încălzeşte, care constituie de fapt anodul
sistemului electrono-optic. In aceste condiţii în apropierea suprafeţei încălzite se creează
un câmp electric cu tensiune ridicată. Fluxul de electroni se formează in spaţiul imediat
alăturat acestei suprafeţe.

Figura 5.28. Schema instalaţiilor de topire

cu flux de electroni fără anod accelerator (a)
şi cu anod accelerator (6)
1 — catod (sursă de electroni); 2 — electrod
de focalizare; 3 — aliaj metalic; 4 — anod
accelerator; 5 — lentilă de focalizare.

La tunuri electronice cu anod accelerator (figura 5.28.b) acesta este amplasat în

apropierea catodului şi are un canal pentru trecerea fluxului de electroni acceleraţi. La
aceste tunuri, câmpul electric se localizează în spaţiul dintre catod şi anodul accelerator.
Fluxul de electroni accelerat, după trecerea prin canal în anodul accelerator, se
deplasează datorită inerţiei. Ca urmare, în apropierea suprafeţei care se încălzeşte,
câmpul electric este nul, iar sistemul anod-catod poate fi îndepărtat la o distanţă mare de
aceasta. Unele tunuri electronice sunt prevăzute cu lentile suplimentare de focalizare.

Figura 5.29. Tipuri de tunuri electronice

a — de formă inelară, pentru topirea lingourilor; b — de formă conică pentru topirea
lingourilor şi încălzirea metalului în cristalizor; c — pentru topirea lingourilor, cu reglare
electromagnetică a fluxului de electroni.

Cele mai importante avantaje ale tunurilor electronice cu anod accelerator sunt
următoarele:
— pot fi amplasate la distanţe mari de metalul care urmează a se topi, în acest
mod micşorându-se cantitatea de vapori şi stropi de metal care se depun pe catod, se

160
 Mihai Buzatu

îmbunătăţesc condiţiile de degajare a gazelor din zona de topire şi se măreşte sensibil

durata de funcţionare a catodului;
— ca urmare a absenţei câmpului electric în zona de topire, scade probabilitatea
descărcărilor luminoase şi se creează posibilitatea topirii nu numai a conductoarelor
(metalelor), dar şi a materialelor nemetalice, dacă acestea nu se descompun.
În spaţiul postanodic se poate direcţiona fluxul de electroni cu ajutorul câmpului
electromagnetic în vederea realizării condiţiilor optime de încălzire.
Tunurile electronice cu anod accelerator, din punct de vedere constructiv pot fi:
inelare, axiale, cu flux plan cu înclinarea la 60° sau la 180° şi mai mult.
Tunurile inelare conţin un anod accelerator cu şanţ inelar pentru accesul
electronilor, amplasat în apropierea catodului inelar şi a electrodului de focalizare. Acest
tip de tunuri de electroni poate avea formă inelară (figura 5.29.a), conică (figura 5.29.b)
sau pot fi focalizate electromagnetic (figura 5.29.c).
Primul tip se utilizează numai pentru topirea lingourilor, iar celelalte două pot fi
utilizate atât pentru topirea lingourilor, cât şi pentru încălzirea băii metalice din cristalizor.

3 Figura 5.30.. Schema tunului electronic

cu fascicul plan, înclinat cu 60 °:
1— catod ; 2 — electrod de focalizare;
3 — anod accelerator; 4 — canale de
răcire cu apă.

Tunurile axiale constau dintr-un catod masiv sub formă de rondelă de wolfram
sau tantal, amplasat în centrul electrodului focalizator şi încălzit indirect prin
bombardament electronic, un anod accelerator răcit cu apă cu orificiu central pentru
trecerea fluxului de electroni şi un tub de trecere a fluxului de electroni, răcit cu apă,
prevăzut cu sistem de focalizare a electronilor. Aceste tunuri de electroni, care lucrează
la tensiuni de accelerare de 20...30 kV şi la puteri de 60...1 200 kW, se montează (în
instalaţiile de topire) deasupra cristalizorului, pe axa acestuia. In aceste condiţii, catodul
tunului electronic este supus unei bombardări ionice intensive şi acţiunii vaporilor
metalici.
Tunurile cu flux plan sunt compuse dintr-un catod (figura 5.30) inelar de wolfram,
amplasat în canalul electrodului de focalizare şi un anod accelerator răcit cu apă. În
sistemul catod-anod se formează un flux de electroni plan, la o tensiune de accelerare
de 8...15 kV. Aceste tunuri electronice pot avea puteri de 15...300 kV şi chiar mai mari.

5.6.2.1.3. Scheme tehnologice de topire

Aceste scheme trebuie să asigure o cât mai bună utilizare a fluxului de electroni
şi un vid înaintat pentru rafinarea metalelor şi aliajelor neferoase.
Cele mai răspândite scheme tehnologice de topire sunt:

161
 Aliaje neferoase

— topirea cu tun vertical axial a lingoului care se deplasează lateral, cu

orientarea fluxului de electroni focalizat, pe suprafaţa băii metalice din cristalizor (figura
5.31.a);
— topirea cu mai multe tunuri axiale de electroni, cu devierea electromagnetică a
fluxului de electroni şi deplasarea verticală a lingoului (figura 5.31.b);
— topirea cu încălzitor radial de flux de electroni, cu devierea electromagnetică a
fluxului şi deplasarea verticală a lingoului (figura 5.31.c);
— topirea cu mai multe tunuri cu flux liniar, deviat la 1800C, şi deplasarea
verticală a lingoului (figura 5.31.d).

a. b.

c. d.

Figura 5.31. Scheme de topire cu flux de electroni:

1 — tunuri electronice; 2 — flux de electroni; 3 — lingou care se topeşte; 4 — cristalizor răcit
cu apă; 5 — lingou turnat.

Utilizarea unor anozi speciali în aceste scheme tehnologice permite realizarea

topirii cu reducerea la minimum a descărcărilor electrice în sistemul catod-anod şi
creşterea duratei de funcţionare a catozilor. Stabilizarea regimului termic, în absenţa
descărcărilor, conduce la creşterea omogenităţii chimice şi structurale a lingoului,
permite obţinerea unei suprafeţe de calitate superioară şi simplifică procesul de topire.
Schemele tehnologice prezentate se deosebesc prin condiţiile de încălzire şi
prin mărimea suprafeţei de reacţie a fazei lichide. Topirea cu un singur tun axial (vezi

162
 Mihai Buzatu

figura 3.7a) se realizează în regim nestaţionar, care ,se repetă periodic. Topirea cu mai
multe tunuri se apropie de topirea în condiţii staţionare.
La topirea cu încălzire nestaţionară, fluxul de electroni, de secţiune şi densitate
de energie determinate, se deplasează pe suprafaţa băii metalice după traiectorii
circulare, spirale sau mai complexe. In aceste condiţii, fiecare punct al suprafeţei băii
metalice este supus acţiunii unor impulsuri termice periodice, a căror frecvenţă şi durată
depind de frecvenţa şi traiectoria fluxului de electroni şi de diametrul urmei fluxului pe
suprafaţa băii. In cazul încălzirii staţionare, fluxul de electroni rămâne practic tot timpul
topirii constant, electronii bombardează relativ uniform suprafaţa băii metalice.
Pentru realizarea condiţiilor optime de rafinare a băii metalice este necesar să
se mărească suprafaţa de reacţie cât mai mult şi să se atingă temperatura optimă de
încălzire.
În condiţiile încălzirii nestaţionare cu viteză relativ mică de deplasare a fluxului
de electroni pe suprafaţa băii metalice, se pot produce supraîncălziri locale care conduc
la creşterea pierderilor de metale prin evaporare. în acelaşi timp pot să se înrăutăţească
sensibil condiţiile de rafinare ca urmare a micşorării suprafeţei efective de reacţie şi a
acţiunii de „ecranare" de către „norul" de vapori în zonele supraîncălzite.
La deplasarea pe verticală a lingoului se creează o suprafaţă maximă şi condiţii
mai bune de rafinare comparativ cu deplasarea lingoului pe orizontală. La deplasarea
pe verticală zona topită a electrodului consumabil are formă conică, iar metalul (pelicule
sau picături) se scurge de-a lungul conului format.
Caracteristic tuturor schemelor tehnologice prezentate mai sus este aşa-numitul
proces de topire în picături care constă în formarea şi scurgerea picăturilor de metal în
baia metalică a cristalizorului. In aceste condiţii, se pot distinge două faze ale rafinării. În
prima fază de formare a picăturilor şi scurgere a lor în cristalizor se elimină intens
moleculele gazoase de hidrogen, azot, oxigen, oxid de carbon şi de asemenea suboxizii
volatili şi impurităţile cu tensiune mare de vapori (zinc, plumb, bismut, cadmiu ş.a.). In
faza a doua, în cristalizor, la un regim optim de încălzire a suprafeţei băii metalice se
realizează o eliminare mai avansată a gazelor şi a impurităţilor volatile.

Figura 5.32.. Schema topirii cu

flux de electroni, cu mixer (baie):
1 — tunuri electronice; 2 — flux de
electroni; 3 — lingou supus topirii;
4 — mixer răcit cu apă ; 5 —
cristalizor; 6 — lingou turnat.

163
 Aliaje neferoase

O oarecare rafinare suplimentară se realizează la cristalizarea dirijată a

lingoului. Impurităţile cu coeficient de repartiţie mai mic decât 1 vor îmbogăţi faza lichidă
şi se vor concentra în stratul superficial superior al lingoului solidificat.
La topirea cu flux de electroni, rafinarea metalului (aliajului) este mai avansată
decât în cazul topirii în cuptoare electrice cu arc în vid sau în cuptoare electrice cu
inducţie.
În ultimii ani s-au definitivat o serie de scheme tehnologice de rafinare în
instalaţii cu flux de electroni care cuprind faze separate de topire, rafinare şi cristalizare,
mărindu-se astfel suprafaţa de reacţie a metalu-lui şi creşterea duratei de vacuumare.

Figura 5.33. Schema de rafinare într-o

instalaţie cu flux de electroni şi cu vetre
răcite:
1 — porţiunea vetrei răcită cu apa ; 2 —
alimentarea cu metal lichid ; 3 — tunuri
de electroni; 4 — cristalizor răcit cu apă;
5 — lingou.

Agregatul intermediar previne trecerea în cristalizor a bucăţilor solide (când

lingoul este saturat cu gaze şi are un interval larg de cristalizare), permite tratarea
suplimentară a băii metalice (de exemplu, microalierea cu pământuri rare), asigură
omogenitatea chimică a produselor turnate.
In figura 5.33. se prezintă schema de rafinare într-o instalaţie cu flux de electroni
şi cu vetre răcite. In principal, rafinarea are loc în timpul curgerii metalului (aliajului) pe
vetrele răcite ale unor jgheaburi de lungime determinată. De obicei, se utilizează vetre
din cupru, răcite cu apă. In regim determinat de curgere a metalului, pe suprafaţa
vetrelor se depune un strat care reduce pierderile de căldură prin placa de cupru răcită
cu apă.
După rafinarea pe vetrele răcite, lichidul metalic se scurge în cristalizorul maşinii
de turnare, unde este încălzit tot cu flux de electroni. Metodele de alimentare cu metal
lichid a acestei instalaţii sunt următoarele:
— topirea în prealabil, cu flux de electroni, a lingourilor urmată de scurgerea topiturii pe
vatră;
— transvazarea topiturii în oale de turnare, care periodic se introduc într-o cameră de
vidare;
— alimentarea continuă cu topitură metalică cu ajutorul unor jgheaburi etanşe.
Aceste instalaţii permit tratarea suplimentară a metalului lichid cu diferiţi reagenţi
(degazare, modificare, microaliere) care se pot realiza prin compartimentarea
jgheaburilor.
Relaţia care descrie procesul de rafinare a topiturii metalice în condiţiile topirii cu
flux de electroni se poate obţine considerând bilanţul masic al impurităţilor în baia

metalică ce include trei fluxuri paralele: intrarea impurităţilor cu metalul ( n1 ), eliminarea

164
 Mihai Buzatu


impurităţilor de la suprafaţa de separare a fazelor ( n 2 ) şi eliminarea impurităţilor în

produsul cristalizat ( n 3 ):


n1 = Qc0 (5.94)


n 2 = -kSc (5.95)


n 3 = -Qc (5.96)
unde :
Q este debitul de alimentare a metalului iniţial, în cm3/s;
c0 — conţinutul de impurităţi în metalul iniţial;
c — conţinutul de impurităţi în metalul rafinat;
k — constanta de schimb masic, în cm/s;
S — suprafaţa de reacţie, în cm2.
Considerând că în condiţii constante de rafinare aceste fluxuri sunt constante în
  
timp, iar suma lor algebrică este nulă ( n 3 + n 2 + n1 = 0), relaţia care descrie procesul de
rafinare, în condiţiile intrării în baia metalică din cristalizor a picăturilor de metal impur,
este de forma:

c0 k
1 (5.97)
c P

în care:
P este productivitatea specifică a procesului;
Această relaţie stabileşte legătura între gradul de rafinare c0/c şi raportul k/P
pentru procesul de rafinare. Relaţia ţine seamă şi de variaţia temperaturii întrucât:
E
k    e RT (5.98)
unde:
este un coeficient de proporţionalitate;
E — energia de activare, în J/mol;
R — constanta universală a gazelor, în J/mol • grd;
T — temperatura absolută, în K.
În schemele tehnologice de topire cu flux de electroni, metalul (aliajul) se
rafinează în mai multe etape. În aceste condiţii:

c0 n
 k 
  1  i  (5.99)
cn i 1  Pi 

165
 Aliaje neferoase

în care:
n este numărul de etape de rafinare.
În condiţiile când k1 = k2 = ... = k, P1 = P2 = ... = P, adică la creşterea suprafeţei
totale de reacţie relaţia devine:

n
c0  k
 1   (5.100)
cn  P 
Dacă se consideră că suprafaţa totală de reacţie rămâne constantă şi se
modifică numai numărul volumelor succesive, se ajunge la:

n
c0  k 
 1   (5.101)
cn  nPn 
unde:
Pn este productivitatea specifică a procesului compus din n etape în care
S
suprafaţa totală de reacţie este constantă, adică S i  , iar Pi = nPn.
n
S
Întrucât mărimea inversă productivităţii specifice Pn este echivalentă cu  la
V
n   relaţia de mai sus se transformă în:
n
 k 
k S
c0 k

 lim 1    e Pn
 e V
(5.102)
c n   nPn 
în care:

V — volumul metalului lichid, în m3.

Cu ajutorul ultimelor trei relaţii se pot stabili caracteristicile de bază ale
procesului de rafinare: gradul de rafinare şi productivitatea rafinării .
c0 k 
Dacă se reprezintă grafic dependenţa  f   , se constată că la un grad
c  Pn 
dat de rafinare c0/c, productivitatea procesului se măreşte pe măsura creşterii numărului
de etape, atingând valori maxime la menţinerea constantă a metalului lichid ( n   ).
La productivitatea constantă (deci şi la un raport k/P constant), gradul de rafinare creşte
de asemenea la mărirea numărului de etape de rafinare.
In condiţii practice de rafinare în instalaţiile prezentate mai sus, creşterea numărului
de etape conduce la mărirea suprafeţei de reacţie. în aceste condiţii gradul de rafinare şi
productivitatea procesului depind de doi factori: numărul de etape şi suprafaţa totală de
reacţie.
In tabelele 5.26 şi 5.27 ,se prezintă trei valori ale gradului de rafinare: 2, 5 şi 10
şi respectiv trei valori ale raportului k/P: 0,5; 1 şi 2 pentru următoarele scheme

166
 Mihai Buzatu

tehnologice: topirea şarjei granulare (n=1), topirea lingoului solid în cristalizor (n=2),
topirea cu baie intermediară (n=3) şi topirea cu vetre răcite (n=5). Analiza datelor
prezentate arată că la un grad de rafinare constant, productivitatea creşte mai intens
decât suprafaţa de reacţie. Pentru creşterea gradului de rafinare la o productivitate dată
este necesar să se mărească numărul de etape. Totuşi trebuie remarcat că la creşterea
numărului de etape se măresc, de asemenea, pierderile prin ardere ale metalului de
bază.

Tabelul 5.26. Productivitatea dlteritelor tehnologli de topire cu flux de electroni

c0 Productivitatea relativă
c
n=1 n=2 n=3 n=5

2 1,0 2,4 3,8 6,5

5 1,0 3,2 5,6 10,5
10 1,0 4,2 7,8 15,4

Instalaţiile industriale de topire cu flux de electroni sunt compuse din: cameră de

vid, cristalizor răcit cu apă, mecanism de deplasare a lingoului (electrod consumabil).
Viteza şi temperatura de topire pot fi reglate prin variaţia energiei fluxului de electroni.
Materialele care pot fi topite în aceste instalaţii sunt: lingouri, bare, brichete, granule,
burete.

Tabelul 5.27. Gradul de rafinare relativ obţinuit în cadrul diferitelor tehnologii de topire
cu flux de electroni
Gradul de rafinare relativ
klP n=1 n=2 n=3 n=5

0,5 1,0 1,5 2,2 5,1

1,0 1,0 2,0 4,0 16,0
2,0 1,0 3,0 9,0 81,0

În camera de vid este necesar să se asigure funcţionarea normală a tunului

electronic adică să nu se mărească presiunea peste 10-4 mm Hg pentru instalaţiile fără
vidare diferenţială şi peste 10-2 mm Hg în instalaţiile cu vidare diferenţială. De asemenea
din camera de vid trebuie să se evacueze gazele care se formează la elaborare, pentru
a se asigura o rafinare avansată a topiturii metalice.

5.6.2.2. Procedee de topire

5.6.2.2.1. Topirea în arc electric a unei bare electrod consumabil
Este procedeul care s-a impus la scara producţiei industriale fiind bine stăpânit
şi folosit şi pentru elaborarea de oţeluri speciale. Prin acest procedeu se obţin astăzi

167
 Aliaje neferoase

lingouri cu secţiune rotundă de calitate superioară în ceea ce priveşte puritatea,

compoziţia chimică şi defectele interne.

Figura 5.34.a
Cuptor cu arc
electric cu electrod
consumabil
suspendat.
1. Sistem de avans
port-electrod;
2. Cameră de
ghidare port-
electrod;
3. Sistem de fixare
a electrodului;
4. Electrod
consumabil;
5. Camera
cuptorului;
6. Arc; 7. Lingou;
8. Creuzet;
9. Apa de răcire;
10. Conexiune
electrică;
11. Periscop;
12. Sistem de
vidare;
13.Conexiune
electrică(anod);
14. Solenoid de
concentrare a
arcului.

168
 Mihai Buzatu

Figura 5.34.b.
Cuptor cu arc
electric cu electrod
consumabil ghidat
cu role.
1. Electrod de
rezervă; 2. Cameră
vidată; 3. Ghidaj de
aliniere; 4. Fereastră
de vizitare; 5.
Dispozitiv de
manipulare;
6. Alimentare
electrică; 7. Cutie de
comandă a
electrodului; 8. Role
de ghidare; 9.
Comandă manuală;
10. Conexiune
alimentare curent
electric (anod); 11.
Role de ghidaj; 12.
Izolator;
13. Anvelopă răcită;
14. Lingou;
15. Apa de răcire-
intrare; 16. Apa de
răcire-ieşire; 17.
Conexiune electrică;
18. Vizitare.

Pentru aceasta buretele (Ti sau Zr) granulat este adus prin presare în matriţe la
forma de bară şi aceasta se supune topirii ca electrod într-un cuptor în care atmosfera
este obişnuită sau controlată, dar la presiune scăzută (100 mmHg). Metalul care se

169
 Aliaje neferoase

topeşte se solidifică într-un creuzet de cupru (fără oxigen), cu secţiune rotundă,

formându-se lingoul. În figura 5.34. este ilustrată schematic topirea cu arc electric.
Productivitatea şi consumul specific de energie, în acest procedeu, sunt
dependente, într-o anumită măsură, de diametrul lingoului care rezultă sau al barei care
se topeşte, între acestea existând o corelaţie.
Cuptoarele exploatate până în prezent pentru obţinerea de lingouri de diferite
metale sau aliaje, cu diametre de până la 1000mm,
sunt caracterizate de viteze de topire cuprinse între1 şi 10 Kg/min. viteza de topire este
în general constantă pentru un cuptor şi nu poate fi reglată. Ea este dependentă de
natura metalului ce se topeşte şi de diametrul lingoului ce rezultă. Astfel, pentru zirconiu
şi aliajele sale, viteza de topire este de 4-5Kg/min pentru un lingou cu diametrul de
150mm, în vid, intensitatea curentului în arc fiind de 5-6KA. Dacă diametrul lingoului este
de 250mm, viteza de topire în aceleaşi condiţii poate creşte până la 1,4 ori, consumul de
energie scăzând la cca. 1KWoră/Kg.
Datorită particularităţilor procedeului ca şi a faptului că şi aliajele ce se
elaborează sunt foarte diluate în elemente de aliere, pentru obţinerea unor lingouri cu
compoziţie chimică de omogenitate satisfăcătoare, sunt necesare cel puţin două topiri
(topire primară – retopire). Omogenitatea compoziţiei chimice este controlată pe
lungimea lingoului, la partea inferioară la mijloc şi la partea superioară. Astfel, la
fabricarea unui lingou de Zircaloy 4, se poate obţine compoziţia prezentată în tabelul
5.28.

Tabelul 5.28. Variaţia compoziţiei pe lungimea unui lingou

% ppm
Sn Fe Cr Cd B Al C Co Cu Hf H Mn N Si Ti W O
Sus 1,54 0,21 0,1 0,2 0,2 47 160 10 19 49 5 35 40 69 25 25 1,6
Mijloc 1,48 0,21 0,1 0,2 0,2 45 150 10 21 53 5 35 39 85 25 25 1.6
jos 1,61 0,23 0,11 0,2 0,2 43 190 10 18 37 5 35 17 75 25 25 2,4

5.6.2.2.2. Topirea titanului şi zirconiului în cuptoare cu bombardament de

electroni
Topirea în astfel de cuptoare este un procedeu de înaltă tehnicitate. Atmosfera
cuptorului este obligatoriu vid avansat (sub 10-4 torr), topitura adunându-se într-un
creuzet de cupru răcit cu apă (figura 5.35). Deşi, ca principiu, procedeul este cunoscut
de la începutul secolului, el nu este folosit în producţie pe aceeaşi scară ca topirea cu arc
electric. Actualmente sunt în funcţiune cuptoare cu diferite puteri, unele trecând de 1000
KW.
Pentru topire materialul (buretele granulat) se poate adăuga ca atare în cursul
procesului, sau transformat prin presare în bare. Se preferă topirea din bare presate
pentru evitarea pierderilor de metal şi a altor neajunsuri, datorită stropilor care se pot
produce la adăugarea continuă a granulelor în flux. Pe lângă avantajul unor mai bune
condiţii privind evitarea impurificării metalului ce se topeşte mai prezintă şi pe acela că
viteza de topire poate fi reglată în limite foarte largi.
Marele dezavantaj al procedeului este slaba productivitate, 5-50 Kg/oră, de
câteva ori mai mică decât la topirea cu arc electric, la care se adaugă un consum
specific de energie mai mare, 2-5 KWh/Kg, şi manoperă de întreţinere mai costisitoare.

170
 Mihai Buzatu

Figura 5.35. Cuptor cu bombardament de electroni

1, 7. Camera electrodului consumabil; 2,6. Camera de lucru; 3. Flux de electroni; 4. Tun
de electroni; 5. Deflector; 8. Stativ; 9. Dispozitiv de coborâre a lingoului; 10. Ghidaj; 11.
Platformă; 12, 13. Lingoul şi creuzetul de cupru.

La topirea primară a buretelui, viteza de topire este mică datorită substanţelor

volatile (Mg, MgCl2, etc.) pe care le mai conţine buretele şi care transformându-se în
vapori cresc presiunea din incinta cuptorului îngreunând procesul tehnologic. În plus la
topirea primară pentru elaborarea aliajelor din amestecul de materiale metalice, datorită
diferenţelor dintre presiunile de vapori ale elementelor, apar pierderi de metale prin
evaporare. Din aceste motive, în cazul unor aliaje, unde pot apare astfel de probleme, se
preferă retopirea acestor lingouri în cuptoare cu arc electric, unde se poate folosi un vid
mai puţin înaintat. Procedeul se pretează mai bine la elaborarea de lingouri din aliaje în

171
 Aliaje neferoase

care intră metale cu presiuni mici de vapori, oferind avantajul unei mai bune rafinări a
materialului metalic. În acest mod se pot recupera şi deşeuri metalice impurificate, mai
ales prin oxidare.

5.6.2.3. Alte procedee de topire

5.6.2.3.1. Topire cu arc electric cu electrod nefuzibil
Atmosfera cuptorului poate fi vid, 10-3mmHg, sau argon pur la presiune scăzută,
100 mmHg, creuzetul de cupru răcit cu apă.
Este un procedeu de slabă productivitate şi cu toate că prezintă unele avantaje –
topirea directă a granulelor de burete, viteză de topire reglabilă – nu s-a impus la scara
producţiei industriale. Metoda se pretează bine pentru topirea şi elaborarea de cantităţi
mici de aliaje, chiar de zeci de grame, ceea ce prin procedeul cu flux de electroni nu este
posibil.
La topirea de şarje mari, calitatea lingourilor este mai slabă (multe rebuturi),
pierderi mari de metal prin stropi. Pe lângă aceasta este posibilă impurificarea metalului
cu metal din electrod – wolfram.

5.6.2.3.2. Topirea în cuptoare cu vid cu inducţie sau cu rezistenţă

Presupune introducerea metalului într-un creuzet din material ceramic şi s-a
constatat că la reactivitatea acestor metale în stare topită, nu rezistă decât oxidul de
thoriu, material foarte scump. Alte materiale ceramice impurifică metalul topit.
Comparând procedeele de topire deschise, rezultă o serie de avantaje pentru
topirea în arc electric cu electrod consumabil în creuzet de cupru răcit cu apă şi
atmosferă inertă.
Atât la topirea cu arc electric cât şi la topirea cu flux de electroni, creuzetul de
cupru poate fi cufund mobil, funcţionând pe principiul extracţiei continue de metal topit şi
putându-se obţine lingouri lungi.
La cuptoarele cu arc electric pericolul de accidente prin electrocutare este mai
mic deoarece se lucrează la tensiuni mici (sub 80 V), în timp ce la cuptoarele cu flux de
electroni se lucrează cu tensiuni mari (zeci de KV). Pe de altă parte la cuptoarele cu flux
de electroni, “pata caldă” poate fi uşor dirijată în timp ce arcul electric din cuptoarele cu
arc, este mai greu de stăpânit şi dirijat şi din acest motiv în cazul în care sunt condiţii
locale favorabile el se poate muta între bara electrod şi peretele creuzetului, putându-l
perfora şi creând condiţii favorabile unei explozii în cazul cuptoarelor care lucrează cu
atmosferă de argon.

5.6.2.4. Schema tehnologică de elaborare a materialelor speciale în

instalaţii de topire cu flux de electroni şi cu arc electric cu electrod consumabil
Orice schemă tehnologica de obţinere a materialelor speciale include în mod
necesar următoarele operatii:
a. pregătirea şarjei;
b. presarea în portii a electrozilor;
c. prima topire;
d. prelucrarea mecanica a lingourilor;
e. retopirea lingourilor;
f. prelucrarea mecanica a lingourilor de la topirea a 2-a;
g. controlul defectoscopic nedistructiv, selectiv;

172
 Mihai Buzatu

h. analiza chimica;
i. caracterizarea fizico-mecanica a lingourilor;
Legarea sub forma de flux tehnologic a acestei scheme precum şi explicarea ei
este arătată în continuare.
a. Pregătirea şarjei şi utilizarea deşeurilor
Principalii componenţi ai şarjei sunt: prealiajele; elementele de aliere în stare
pura; deşeurile proprii.
Elementele de aliere şi prealiaje:
Introducerea elementelor de aliere, ca atare sau sub forma de prealiaje, este
determinata de temperatura de topire şi de posibilitatea solubilizării acestora în condiţiile
elaborării.
Se pot introduce sub formă elementara următoarele elemente de aliere: Al, Cr,
Mn, C, V, Zr, Fe, Si.
Cromul, vanadiul şi fierul se introduc şi sub formă de prealiaje cu aluminiul.
Molibdenul şi staniul se introduc numai sub formă de prealiaje cu aluminiul.
Prealiajele Al-Mo se pregătesc cu diverse conţinuturi de molibden, funcţie de
tipul aliajului. Pregătirea şi utilizarea prealiajelor Al-Mo, cu conţinut ridicat de molibden,
este legata de multe dificultăţi, din cauza gradului foarte ridicat de oxidare în timpul
topirii, turnării şi cristalizării, precum şi a solubilităţii scăzute a molibdenului, ceea ce
poate conduce la aparitia de defecte interne în lingouri. Pentru prevenirea oxidării
prealiajelor în procesul de turnare, se recomanda realizarea acestuia în vid sau
atmosferă controlata. Prealiajul Al-V se obţin prin aluminotermie din V2O5 chimic pur. În
anumite cazuri, pentru aceste scopuri se utilizează şi V2O5 tehnic, cu cantităţi reduse de
Fe şi S. Înainte de a fi introduse în şarjă metalele şi prealiajele sunt deopotrivă
mărunţite, pentru a fi usor dozate şi cât mai uniform răspândite în masa electrodului.
Metalele şi prealiajele fragile (Cr, Al-Mo, Al-Mo-Cr, etc.) sunt sfărâmate în concasoare cu
fălci sau mori cu ciocane în bucati cu dimensiuni de 310 mm, clasate, iar densitatea
electrozilor, în condiţii echivalente de presare, este proporţională cu presiunea specifica
de presare.
Printr-o dependenţă similară este legata şi rezistenţa electrica a electrodului, ca
şi rezistenţa mecanica a fracţiunilor fine ce se presează în brichete sau se împachetează
în tablă de aluminiu. Înainte de sfărâmare, prealiajele nu trebuie sa ramâna cu straturi de
oxizi, zgură sau incluziuni nemetalice în masa lor. Se permit porozităţi în masa
prealiajului numai în cazul când acestea nu contin pe suprafaţa lor straturi de oxizi. După
sfărâmare şi sortare, materialele sunt supuse separării magnetice pentru îndepărtarea
impurităţilor cu conţinut de fier. Bucăţile de aluminiu şi prealiajul Al-Sn sunt transformate
în şpan prin procedee mecanice sau granulate.

Utilizarea deşeurilor
Utilizarea deşeurilor este legata de două probleme:
- măcinarea (sfărâmarea deşeurilor), asigurând posibilitatea introducerii
lor în electrodul presat.
- îndepărtarea stratului superficial, puternic impurificat.
Deşeurile suficient de bine sfărâmate (span, tăieturi de tablă, etc.) în proporţie de
3540% pot fi presate în electrodul consumabil împreună cu buretele de titan.
Prin introducerea în şarjă a deşeurilor, creşte conţinutul de oxigen din lingou,
ceea ce conduce la mărirea duritatii.

173
 Aliaje neferoase

De aceea, problema introducerii deşeurilor în şarjă necesita o analiză

aprofundată. O tehnologie de reutilizare a deşeurilor rezultate de la aliajele de titan
poate fi elaborata pe baza evidenţei conţinutului diferit de gaze a lor şi a titanului iniţial.
S-a stabilit, din datele experimentale, ca oxigenul în deşeuri se gaseste în straturile
superficiale şi ca urmare conţinutul sau este în funcţie de raportul dintre aria suprafeţei şi
volum sau greutate. Astfel, adâncimea stratului saturat în gaze al deşeurilor rezultate din
produsele forjate este de 0.62 mm, din produsele presate de cel mult 0.5mm, din cele
laminate de 0.10.2 mm. Şpanul de la prelucrarea mecanica a semifabricatelor cu
suprafaţa oxidata este cel mai impurificat.
În cazul aliajelor, sistemul de calcul al încărcăturii (Sicev, Zincov, Andreev) se
bazează pe duritatea buretelui, stabilit pentru fiecare tip de aliaj destinat obţinerii prin
topire a lingourilor fără să se utilizeze deşeuri. Plecând de la proprietăţile optime ale
semifabricatelor s-au determinat durităţile luate în calcul pentru aliajele de serie. La
introducerea în încărcătură a deşeurilor, calculul încărcăturii se rezuma la determinarea
valorii necesare a durităţii, care compensează introducerea impurităţilor cu deşeuri.
Concentratia gazelor în titanul sau zirconiul tehnic, în cazul introducerii repetate
de deşeuri impurificate, se determina astfel:

Cd = Cbd + 1/(1-n)·Ctop + n/(1-n)·C0 (5.103)

în care:
Cd este concentratia oxigenului şi hidrogenului în lingourile cu deşeuri, [%];
Cbd este concentratia de O2 şi N2 în buretele folosit la elaborarea cu deşeuri [%];
Ctop este creşterea concentratiei de O2 şi N2 pentru un ciclu de topire
(prima topire + retopire), [%];
C0 este creşterea concentratie de O2 şiN2 pe seama oxidării suprafeţei
deşeurilor (conţinutul de deşeuri 100%) [%];
n este conţinutul de deşeuri în încărcătură, [%].
La topirea lingourilor fără deşeuri, concentratia de O2 şi N2 este egala cu:

C = Cb + Ctop (5.104)

Pentru ca la elaborarea cu şi fără deşeuri concentratia oxigenului şi azotului din

lingouri să fie egală, este necesar ca la topirea cu deşeuri să se folosească burete cu
conţinut mai mic de O2 şi N2.
Din condiţia de egalitate a concentratiilor de O2 şi N2 în lingouri cu şi fără deşeuri
rezultă:

Cd = C (5.105)
n
Cbd +1(1-n)·Ctop + ·C0 = Cb + Ctop (5.106)
1 n
n
C = Cb - Cbd = · (Ctop + C0) (5.107)
1 n
Întrucât creşterea concentratiei oxigenului şi azotului în lingou conduce la
mărirea durităţii metalului, se poate considera că între ele este o legătură directă şi
proporţională şi se poate obţine următoarea relaţie:

174
 Mihai Buzatu

n
H = Hb - Hbd = ·(Htop + H0) (5.108)
1 n
Se notează factorul din paranteza cu K. Acesta este coeficientul de durificare
legat de introducerea deşeurilor.
Coeficientul depinde de tipul şi calitatea deşeurilor introduse:
n
H = Hb - Hbd = ·K (5.109)
1 n
Prin urmare pentru obţinerea aceleiaşi rezistenţe a lingourilor, obţinute prin
topire cu şi fără deşeuri, în varianta cu deşeuri este necesar să se folosească buretele
cu duritate mai mica.
Micşorarea durităţii buretelui este proporţională cu ponderea deşeurilor în
încărcătură şi cu coeficientul de durificare legat de calitatea deşeurilor.
Se obţine:
n
Hbd = Hb - ·K (5.110)
1 n
În cazul când se introduc deşeuri de la diverse produse, formula devine:
n1 K1  n2 K 2  ...
Hbd = Hb - (5.111)
n1  n2  ...
în care:
Hb - este duritatea buretelui pentru obţinerea lingoului fără deşeuri, daN/mm 2;
Hbd - este duritatea buretelui pentru obţinerea lingoului cu deşeuri, daN/ mm2;
n1, n2 - este ponderea deşeurilor de diferite tipuri, %;
K1, K2 - coeficienţii respectivi de durificare care depind de metoda de prelucrare
a deşeurilor şi care se corectează permanent.

Tabelul 5.29. Duritatea limită pentru aliaje pentru o serie de aliaje cu bază de titan
pentru calculul de şarjă la introducerea deşeurilor
Aliajul Duritatea limită (MN/mm2)
Titan tehnic 432
Ti6Al2.5Mo0.2Cr0.3Si0.5Fe 471
Ti1.5Al1Mn 432
Ti3.5Al1.5Mn 471
Ti5Al 471
Ti5Al2.5Sn 452
Ti6Al4.5V 435
Ti6.5Al3.5Mo0.2Si 422
Ti44.5Al3Mo1V 392

Cu ajutorul acestei expresii se stabileste fişa de încărcare pentru fiecare aliaj. Pe

baza datelor statistice şi experimentale s-au determinat valorile coeficienţilor de
durificare, K, pentru deşeuri de diferite tipuri (MN/ m2):

175
 Aliaje neferoase

Şpan neoxidat 216

Tăieturi de tablă decapata 98
Deşeuri, în bucăţi, curăţate de oxizi de la prelucrarea racordurilor 78
De la prelucrarea racordurilor şi decapare 59

Compararea valorilor durităţii calculate a buretelui prezentate mai sus cu

duritatea minima a buretelui de titan 354 … 374 MN/ m 2, care în prezent poate fi utilizata
în productie, a arătat ca pentru elaborarea de exemplu, a aliajelor de tip
Ti6Al2,5Mo0,2Cr, Ti3,5Al1,5Mn, Ti5Al şiTi5Al2.5Sn se pot folosi deşeuri în proporţie de
3565% în funcţie de coeficientul de durificare.

b. Presarea electrozilor
Exista două metode de obţinere a electrozilor presati:
- presarea unor blocuri cu secţiune trapezoidala într-o formă închisă, cu unirea
de două de astfel de forme, prin sudura cu arc în atmosfera de argon, într-un electrod cu
secţiune hexagonala;
- presarea în portii, într-o matriţă cilindrica (cu capacitate mica), de electrozi
cilindrici.
Blocurile cu secţiune pătrată sau trapezoidala se presează la prese de mare
capacitate, cu poansoane cu avans mic, la presiuni specifice mari pe suprafaţă
electrodului. Această metoda este complicata şi foarte scumpa.
Dupa a doua metoda, electrozii se presează la prese hidraulice verticale sau
orizontale, în matriţe cilindrice sau cu o usoară conicitate.
Densitatea electrozilor, în condiţii echivalente de presare este proporţională cu
presiunea specifica de presare. Printr-o dependenţă similara, este legata şi rezistenţa
electrică a electrodului, ca şi rezistenţă mecanica a acestuia de presiunea specifica de
presare. Presiunea specifica de presare este data de relaţia:
d por
p = p0 + 4 · fr · (5.112)
Del
unde:
po - este presiunea specifica la sfârşitul presării;
fr - forta de frecare dintre materialul de presat şi suprafaţa matriţei;
Del - diametrul electrodului;
dpor - diametrul mediu al porilor.
Experimental s-a determinat ca pentru asigurarea unei rezistenţe suficiente, este
necesar ca presiunea p0 să fie minim 137 MN/mm2 (1,37 tf/cm2).
La presarea electrozilor pentru elaborarea prealiajelor sau aliajelor de titan cu
aluminiu, forta specifica de frecare pe suprafaţa interioară a matriţei este mai mica decât
la presarea buretelui de titan. De exemplu, pentru titan fr = 68,5 MN/m2, iar pentru aliajul
Ti5Al, fr = 59 MN/m2.
Încălzirea matriţei pâna la 35°C, mareste viteza de lucru a poansonului cu
2530%, în comparatie cu presarea la rece, mărindu-se şi rezistenţa mecanica a
electrodului.
În ceea ce priveşte mărimea unei parti supuse presării, trebuie sa se tina cont de
obţinerea unor electrozi uniformi.

176
 Mihai Buzatu

Pentru comoditate în calcul se pot face portii de şarjă de 10kg sau multiplu de
zece. Procesul de alimentare a şarjei în electrod este automatizat, respectiv buretele de
titan, elementele de aliere, deşeurile se alimentează în buncăre separate dupa un
program stabilit. Când în dispozitivul de încărcare a fost introdus ultimul component,
şarja printr-o conducta de şarjare este introdusa în dispozitivul de primire a matriţei.
În procesul de deplasare a poansonului şarja se omogenizează suplimentar.

c. Sudarea bucăţilor presate

Sudarea bucăţilor presate se face într-o instalatie speciala, separata de platforma
de elaborare.
Ea constă în principal dintr-un fel de autoclavă vidata, dar nu prea înaintat în
care pe partea axiala sunt poziţionate bucăţile de electrod presate.
Ele se presudează două câte două pâna se ajunge la lungimea electrodului
necesar topirii.
Procesul de sudare are loc cu arc electric realizat între capetele celor două
bucati presate. În acest timp, prin duze circular poziţionate în jurul spaţiului de sudură se
insuflă puternic gaz inert pentru eliminarea impurificărilor posibile fie din atmosfera
agregatului fie din bucăţile presate.
Deci procedeul pare simplu, el necesita regimuri de lucru foarte precise cum ar fi
: obţinerea unui electrod drept pentru a nu genera efecte secundare negative la topire,
omogenitatea sudurii, rezistenţa sudurii, etc.

d. Topirea electrozilor consumabili

Lingourile finite se obţin dupa două topiri consecutive în cuptorul cu arc în vid cu
atmosferă de argon.
Etapele principale ale topirii unui lingou sunt următoarele:
a. Asamblarea electrodului consumabil
Pentru prima topire drept electrod consumabil se utilizează bare presate din
prealiaje şi metale primare sau şi eventual deşeuri.
Operatia se desfăşoară dupa cum urmează:
- în tija port-electrod mobila se infiltrează o piesă de legatura denumit “ amorsă “,
confecţionata din material de compoziţia celui ce se va topi;
- într-un creuzet de cupru se aşează o bara presata care are două cordoane de
sudură executate pe generatoarea barei într-o instalatie aparte de cuptorul cu arc în vid
(în scopul măririi conductibilităţii electrice a barei).
Bara se centrează cu ajutorul unor inele de lemn. Pentru amorsarea arcului, pe
capatul superior al barei se ataşează puţin şpan din materialul ce urmează a fi topit.
Se aduce ansamblul creuzetului sub camera cuptorului şi se închide ermetic
cuptorul; se face vid şi se porneşte curentul de topire.
- dupa formarea unei mici cantităţi de topitură, atât pe capatul inferior al amorsei
cât şipe capatul superior al barei presate se coboară tija port-electrodului pâna când cele
două bare ajung în scurt circuit, dupa care se opreşte curentul de topire; prin aceasta
amorsa se sudează la electrod.
- se raceste în cuptor apoi se deschide cuptorul, se ridica tija port-electrod sudat cu
amorsă.
b. Topirea electrodului presat (topirea I)

177
 Aliaje neferoase

- se aşează pe fundul creuzetului un disc de material (după natura lingoului ce

trebuie topit), apoi pe disc se aşează puţin şpan din acelaşi material, pentru amorsarea
arcului;
- se închide ermetic cuptorul, se cuplează sistemele de vid şi răcire cu apa calda
şi apa rece cum a fost descris mai sus la sudarea amorsei;
- se coboară tija cu electrodul consumabil până când acesta atinge discul de la
baza creuzetului, apoi se ridica puţin deasupra discului;
- se selectează de la cutia de comanda curentul de topire;
- se închide circuitul curentului de topire şi se observa prin dispozitivul de
observare formarea arcului electric şi aparitia picăturilor de metal topit.
Pâna la aparitia baii topite, lungimea arcului se comanda manual de la cutia de
telecomanda (butoanele “electrod sus “ şi “electrod jos “).
Pe partea superioară a creuzetului şipe peretii camerei de topire se depune un
strat de material metalic provenit din stropi şi vapori de metal condensati.
- pentru terminarea topirii se comuta comanda lungimii arcului pe funcţionare
manuala, se întrerupe curentul de topire şi se ridica tija port-electrod.
- se raceste lingoul în vid, dupa care se opreşte pompa Roots, se închide
robinetul dintre acesta şi pompa de vid preliminar, se introduce aer prin ventilul de
aerisire, apoi cu ajutorul dispozitivului acţionat hidraulic este coborâta mantaua de răcire
a creuzetului;
- se basculează mantaua de răcire cu creuzetul şi prin aceasta se evacuează
lingoul din creuzet;
- se curata cu peria metalica creuzetul şi camera de topire de metalul depus în
timpul topirii. Materialul colectat, ce este depus în timpul topirii, se utilizează în operatiile
ulterioare de obţinere a lingourilor.
Lingoul de prima topire are o suprafaţă ce prezinta goluri, fisuri, impurificări ce
necesita curăţire mecanica prin polarizare sau strunjire.
- randamentul operatiilor este de circa 92,5%, majoritatea pierderilor prin stropi pot fi
recuperate.
c. Asamblarea electrodului consumabil pentru a doua topire
Pentru obţinerea unui lingou finit perfect omogen din punct de vedere al
compoziţiei chimice şi lipsit de defecte structurale este necesara retopirea lingourilor de
prima topire, care constituie aici electrodul consumabil. Operatiile sunt:
- în tija port-electrod se infiltrează o amorsă;
- într-un creuzet de Cu montat în mantaua de răcire respectiva se introduce
lingoul de prima topire;
- pe capatul superior al lingoului se aşează şpan de aceeaşi compoziţie, pentru
amorsarea arcului;
- se închide cuptorul şi se executa sudarea amorsei de lingou ca şiîn cazul primei
topiri;
- se raceste lingoul sub vid, dupa care se ridica tija cu electrodul consumabil
astfel constituit.
d. Topirea a II-a a lingoului
- se aşează pe fundul unui creuzet un disc peste care se pune şpan pentru
amorsarea arcului;
- se procedează ca la prima topire cu închiderea cuptorului şi aducerea
electrodului consumabil în poziţia de start a topirii;

178
 Mihai Buzatu

- se începe topirea, iar dupa ce s-a format baia lichida se creşte curentul de
topire;
- spre sfârşitul operatiei se diminuează curentul de topire pentru obţinerea unui
lingou cu retasura cât mai mica;
- se raceste lingoul în vid, se opresc pompele de vid, se aeriseşte instalatia şi se
scoate lingoul prin bascularea creuzetului ca mai înainte.
Curăţirea creuzetului, a tijei port-electrod şi a camerei de topire se face ca şi în
cazul primei topiri. Daca se conduce corect topirea, amorsa înfiletată se utilizează la mai
multe cicluri de topiri. Înainte de Începerea topirii propriu-zise se controlează
etanşeitatea şi vidul care trebuie adus la nivelul normelor stabilite.
Topirea se începe cu o putere scăzută pentru a preveni topirea fundului
cristalizatorului. Dupa operatia materialului lichid se mareste intensitatea curentului pâna
la valoarea nominala şi procesul de topire se desfăşoară în condiţiile parametrilor optimi.
Dupa topire, cristalizatorul se lasa în cuptor un anumit timp la o temperatură de
400500°C deoarece la temperaturi mai mari are loc oxidarea suprafeţei lingoului.
Totodată, evacuarea lingoului la temperaturi mai joase de 400°C, timpul de răcire este
mai mare şi se micşorează productivitatea cuptorului. Lingourile încălzite la această
temperatură se prelucrează la strung mult mai usor.
Pentru realizarea celei de-a doua topiri, 23 lingouri de la topirea I, dupa
pregătirea corespunzătoare se sudează în cuptor, sau în afara cuptorului, prin sudură
electrica în atmosferă de argon. La retopire, electrozii se sudează în ordinea următoare:
partea inferioară a lingoului 1 cu parte superioară a lingoului 2, pentru obţinerea unui
lingou uniform, din punct de vedere al compoziţiei chimice.
Pregătirea lingourilor, de la topirea I pentru topirea II constă în următoarele
operatii :
- imediat dupa evacuare, încă în stare fierbinte, de la topirea I, lingoul se curata
cu o perie metalica în apa rece, pentru îndepărtarea clorurilor;
- dupa spălarea lingourilor, pe baza energiei interne, acestea se usuca usor şi se
transmit la prelucrarea mecanica, la strung. Se taie capetele lingourilor şi se curata
locurile oxidate.
A doua topire se face în cristalizoare de diametru mai mare decât la prima topire.
Ea se conduce în acelaşi regim ca şi prima topire cu deosebirea ca la sfârşitul topirii se
schimbă regimul de lucru pentru eliminarea retasurii. Dupa terminarea topirii electrodului,
tensiunea şi intensitatea curentului scad de asa manieră încât topirea sa se termine, iar
puterea care se pune în libertate sa asigure pierderile de căldură a suprafeţei baii lichide.
Aceasta previne solidificarea suprafeţei lingoului înaintea terminării procesului de
cristalizare de pe peretii cristalizatorului.
Regimul se menţine până în momentul cristalizării întregii mase a metalului.
Trebuie menţionat ca un asemenea regim simplu de eliminare a retasurii nu poate fi
folosit pentru lingourile cu diametre mari, deoarece se formează o concavitate foarte
mare la partea superioară a lingoului. Pentru a nu permite acest lucru în prima perioadă
a eliminării retasurii se stabileste un regim care asigura o viteză mica de topire pentru a
menţine nivelul băii, ceea ce permite obţinerea unei suprafeţe de turnare uniforme.
Durata de eliminare a retasurii este cu atât mai mare cu cât diametrul lingoului este mai
mare. Astfel, la o intensitate de curent a arcului de 24…25 KA pentru un lingou cu
diametrul de 150 mm, topirea are loc în 4 ore.

179
 Aliaje neferoase

Dacă eliminarea retasurii se face în atmosferă de He la presiunea de 10 mm

coloană Hg, atunci ca urmare a intensificării răcirii şi creşterii vitezei de cristalizare,
timpul necesar pentru eliminarea retasurii se reduce la 20%. Retasura nu este eliminata
întotdeauna la a doua topire a lingoului ci numai prin tăiere. Pentru aliajele care contin
componenţi usor volatili, a doua topire se face în atmosferă inerta, la presiuni de 50…60
mm Hg. Lingourile proaspăt obţinute de la topirea a II - a sunt tăiate în bucati mai mici şi
imediat ambalate în vid sau atmosferă inertă pentru a fi protejate de atmosfera
impurificătoare.
Deşeurile care se obţin sub formă de şpan, praf, vapori etc. sunt trimise la
procesul de recirculare. Adică la mărunţire în mori speciale apoi separate pe site şi
magnetică, apoi degresate şi decapate dupa care sunt recirculate în buncăre speciale la
bateria de dozare a electrozilor pentru topire. Dar numai 30% din încărcătura unui
electrod poate fi folosita ca deseu datorita în special rezistenţei mici a acestora dar şi
conţinutului de impurităţi ridicat. Mărunţirea se poate face şi prin procedeul de
hidrogenare - dehidrogenare datorita capacităţii titanului şi aliajelor de titan de a absorbi
puternic hidrogenul la temperaturi înalte şi a-l deosebi la temperaturi scăzute
(300400°C). Separarea se poate face pe dimensiuni (cu site) sau cu eliminarea
impurităţilor (separare magnetica). Deşeurile care provin de la prelucrarea mecanica au
suprafeţele acoperite cu unsori şi uleiuri (la şpan), aşchii, strujituri.
Principalele metode de degresare sunt cu solvenţi organici de al hidrogenarea
hidrocarburilor sau cu detergenţi alcalini. Fiecare metoda are avantajele şi dezavantajele
sale. Deşeurile prezinta suprafeţe mari oxidate în procesele anterioare de aceea ele
necesita şi o decapare corespunzătoare. Se înlătura astfel numai stratul oxidat de la
suprafaţă şi o parte din stratul interior lui. se face ori în soluţii de alcooli ori de acizi (acid
azotic + HCl + HF + CaF2). Prin decapare în astfel de soluţii se realizează afânarea
stratului oxidat care se exfoliază la prelucrarea ulterioară în soluţie acida : 10% HNO3
şi10% HF sau 5% HNO3, 30% HCl şi HF. Decaparea este îngreunată de prezenţa
lubrifianţilor sau altor grăsimi putând apare şi coroziuni excesive locale.
Aceste neajunsuri se pot elimina prin decaparea electrolitică dar procedeul este
mai scump. 70% din deşeurile obţinute pot fi ambalate şi depozitate sau retopite cu
obţineri de lingouri cu o cantitate mare de impurităţi care pot fi ambalate mai usor astfel.
Din aceste procente se pot obţine, de exemplu în cazul titanului, şi alte produse cum ar
fi: titan, alte elemente primare, vopsele pentru industria chimica, prealiaje de titan, etc.
Transportul materialului în sectie se face în funcţie de etapa fluxului tehnologic
astfel :
- de la depozitele de materii prime la concasor (moara de macinare) cu
transportorul cu bandă sau cu cărucioare;
- la fel pentru alimentarea buncărelor cu material;
- de la presă la instalatia de sudură cu argon printr-un transportor cu role ca şi
pentru transportul electrozilor presati la topirea propriu-zisa;
- între topirea I şi instalatia de sudură sau de decojire - tăiere transportul se
poate face cu o macara de tip pod rulant care în acelaşi timp mai poate servi şi la alte
operatii auxiliare în sectie;
- lingourile curăţate şi tăiate se transporta apoi în cărucioare etanse la ambalare,
depozitare;
- tot fluxul de recirculare a deşeurilor poate fi servit de transportor cu bandă;

180
 Mihai Buzatu

Pentru a elimina impurificarea materialului în timpul transportului (mai ales dupa

sortarea lui) se recomanda etanşeitatea acestor utilaje. De asemenea este important ca
transportul lingourilor finale sa se facă cu containere etanse, ele dând calitatea ultima
aliajului respectiv.
Procesul de pregătire a şarjei se poate desfăşura în regim continuu. În schimb,
el trebuie sa tina seama de discontinuitatea elaborării şarjei. De aceea timpii procesului
pot fi următorii. Se alimentează buncărele cu material până la refuz. Se procedează la
pregătirea amestecului de şarjă în portiile stabilite pentru presare. Presa va funcţiona
continuu pentru presarea comprimatelor necesare constituirii a electrozilor pentru topire
dupa care se opreşte şi îşi reia lucrul cu puţin timp înainte de terminarea procesului de
elaborare. Timpii de funcţionare ai presei sunt determinati de timpii de elaborare
completa, iar de funcţionarea presei depinde alimentarea buncărelor cu material şi a
pregătirii şarjei. Datorita timpilor morti ai elaborării, procesul de recirculare poate
funcţiona cu instalatii de mica capacitate în regim continuu, dupa care se pot dimensiona
capacităţile de stocare pentru 70% din deşeuri în depozit şiîn buncăre pentru 30% din
deşeuri în depozit şiîn buncăre pentru 30% din deşeuri. Evacuarea depozitelor (livrarea
lingourilor) se poate face la diferite intervale de timp, preferabil cât mai scurte pentru a
împiedica deprecierea aliajelor obţinute.
Pentru a adapta fluxul tehnologic la orarul de muncă (pentru eliminarea
schimburilor, etc.) se poate crea un depozit intermediar între instalatia de sudură şi cea
de elaborare a şarjei dar cu o capacitate limitata din aceleaşi motive ca la livrarea
lingourilor finale. Întreg procesul se poate automatiza astfel: procedeul de pregătire a
şarjei de la scurgerea din buncăre pâna la presare (inclusiv) poate fi controlat separat de
un calculator de proces corespunzător. La fel fluxul tehnologic de recirculare a
deşeurilor. Întregul flux poate fi coordonat direct sau indirect de la un pupitru de control
din zona camerei de control a elaborării. Elaborarea în cuptoarele cu arc este
recomandata (prin construcţie) sa se faca automatizat, în special datorita pericolului
extrem de mare al exploziilor în arc cu efecte devastatoare. Deci, procesul necesita un
control în limite destul de stricte. Controlul automatizat indirect (cu informarea prealabila
a omului asupra timpilor de execuţie) în care controlul fluxului tehnologic general este
realizat în special de om dar cu ajutorul calculatorului lasa loc la experimentări şi decizii
de circumstanţă ceea ce constituie un avantaj de organizare.
Ambele procedee de control şi coordonare a operatiilor pot fi folosite cu succes
daca se creează infrastructura de personal necesara (şi diferita) cu sarcinile proprii bine
stabilite pentru fiecare muncitor în parte. În funcţie de condiţiile de funcţionare fluxul
tehnologic poate comporta câteva modificări. Astfel, în funcţie de tipul de presă cel mai
accesibil aleasă, cantitatea unei portii de material poate fi marita sau micşorată eficient
dar în limitele stabilite ştiinţific. De asemenea, utilajele care se folosesc în sectie sunt
adaptate condiţiilor externe, ca de exemplu : tipul de aliaj, tipul de material (impurităţi,
granulatii, etc.), consumul de energie electrica, etc.
Acest flux tehnologic, la investiţii sporite poate fi concentrat cu instalaţii care să
satisfaca în acelaşi timp mai multe operaţii. Dar acest lucru nu este avantajos datorită
diversităţii mai mari precum şi a controlului de calitate al produsului, importanţa anumitor
procese creşte în detrimentul altora, de exemplu: pentru o calitate mai slabă a lingourilor
o importanţă mult superioară celorlalte etape o are elaborarea în cuptoarele cu arc.

181
 Aliaje neferoase

6. ALIAJE CU BAZĂ DE ZIRCONIU

6.1. Proprietăţile zirconiului
Zirconiul, deşi descoperit în anul 1789 de chimistul german Klaproth, a fost
preparat ca metal impur şi casant, pentru prima dată de Berzelius în anul1824, din
minerale de zircon (din care acesta a separat bioxidul de zirconiu), mineral care era
cunoscut din timpuri străvechi, fiind o piatră preţioasă. Extragerea zirconiului metalic s-a
realizat din reducerea fluorzirconatului de potasiu. Separarea Zr de Hf, care îl însoţeşte
la un conţinut de cca. 2% în toata mineralele naturale, s-a realizat în 1923 de către
Coster şi Hevesy la Copenhaga.
Totuşi, la reducerea compuşilor de zirconiu cu carbon, bor, aluminiu, magneziu,
metale alcaline sau alcalino-pământoase, precum şi prin electroliză, nu s-a reuşit să .se
obţină un metal suficient de maleabil, datorită afinităţii sale chimice mari în special faţă
de oxigen, carbon, azot şi hidrogen.
Van Arkel şi De Boer au obţinut în anul 1925, metalul maleabil care poate fi
prelucrat prin deformare (forjare, laminare, matriţare, stanţare, trefilare etc.) prin
descompunerea Zrl4 în vid la temperatura de 1400°C pe un fir de wolfram.
În prezent, pentru extragerea zirconiului pe cale industrială sunt aplicate
următoarele tehnologii:
 reducerea clorurii de zirconiu cu magneziu sau sodiu;
 reducerea fluorzirconatului de potasiu cu sodiu;
 reducerea bioxidului de zirconiu cu calciu sau hidrură de calciu;
 electroliza topiturilor K2ZrF6-KCl-NaCl sau ZrCl4-NaCl;
 disocierea termică în vid a ZrI4
Zirconiul compact se obţine din burete sau pulbere prin topirea în cuptor electric
cu electrod consumabil sau prin metodele metalurgiei pulberilor. Se cunosc două
modificaţii alotropice ale zirconiului: modificaţia . cu structură hexagonală stabilă la o
temperatură mai mică de 865oC şi modificaţia cu structură cubică cu volum centrat
stabilă la temperaturi mai mari de 865oC. Zirconiul este asemănător cuprului în ceea ce
priveşte proprietăţile tehnologice şi duritatea, fiind plastic şi rezistent şi având culoarea
alb argintie. Se poate prelucra prin deformare la cald în intervalul 500 ... 700°C sau la
rece.
Între operaţiile de deformare plastică materialul se supune recoacerilor
intermediare. Tablele şi benzile din zirconiu pot fi ştanţate şi ambutisate adânc. Prin
trefilare se realizează sârme cu diametrul până la 0,12 mm. Produsele din acest metal
pot fi supuse procesului de aşchiere la fel ca aluminiul, cuprul sau oţelul. Aşchiile fiind
piroforice nu trebuie să vină în contact cu subansamblele inflamabile; se poate îmbina cu
alte metale prin lipire în vid sau în atmosferă de argon cu un aliaj de compoziţie 95% Zr,
5% Be sau prin lipire moale după acoperire cu un strat de zinc. Sudarea este permisă
prin arc sau prin puncte în mediu inert de heliu sau argon de înaltă puritate.
Temperatura de topire a zirconiului impurificat cu hafniu este de 1830±40°C, iar
densitatea de 6,529 kg/dm3; în lipsa acestui element se topeşte la 1845°C şi are
densitatea de 6,499 kg/dm3. Rezistivitatea lui este mare (0,44 • mm2/m la 20oC), fiind
influenţată de impurităţi (oxigen, azot etc.) şi poate ajunge la valoarea 0,6 • mm2/m.
Conductibilitatea termică a zirconiului este mai mică decât a titanului, iar
coeficientul de dilatare liniară are valoare scăzută, comparabilă cu a molibdenului şi
wolframului.

182
 Mihai Buzatu

Cele mai importante proprietăţi fizico-mecanice ale zirconiului sunt următoarele:

Greutatea atomică: 91,22
Densitatea, în kg/dm3: 6,45
Sistem de cristalizare:

a, Å, 3,61

a, Å, 3,223
c, Å, 5,123
Temperatura de topire, în oC: 1852±10.
Temperatura de fierbere, în oC: 3 580 ... 3 700.
Temperatura de transformare alotropică, în oC: 862±5.
Căldura latentă de topire, în kJ/mol: 23,01
Căldura latentă de fierbere, kJ/mol: 585 900.
Căldura specifică la 25°C, J/oC.g: 0,2758.
Conductibilitatea termică, 25°C, în W/cm.grd: 0,1674.
Coeficientul de dilatare lineară la 25oC, grd-1: 10-6
.cm: 44,1
Susceptibilitatea magnetică la diferite temperaturi, T K:
200...1,28•10-5
400...1,32•10-5
600...1,41•10-5
Caracteristicile mecanice depind de modul de obţinere şi prelucrare. Rezistenţa
la tracţiune variază în limitele 18-42 daN/mrn2, limita de curgere între 5,4 şi 27 daN/mm2,
iar alungirea între 21 şi 40%. Benzile şi sârmele pot să ajungă la R = 75-90 daN/mm2.
Din cele prezentate, rezultă că rezistenţa specifică a zirconiului depăşeşte
valoarea acestuia pentru oţelul carbon, dar este inferioară aliajelor de magneziu,
aluminiu şl titan. Impurităţile în special oxigenul şi azotul îmbunătăţesc rezistenţa la
tracţiune, pe când hidrogenul micşorează rezilienţa. Astfel, zirconiul obţinut din
disocierea iodurii în vid şi care mai conţine 0,004% H, 0,004% C, 0,002% N, 0,013%O,
turnat şi recopt la 790oC, timp de 15 min, are următoarele proprietăţi mecanice:
R=25,1 daN/mm2, R0,2 = 11,1 daN/mm2, A = 31%, E = 9960 daN/mm2, HB = 70
daN/mm2. Rezistenţa zirconiului de puritate avansata poate fi substanţial îmbunătăţită
prin deformare la rece, produsele obţinute la un grad de 75% au R = 61,8 daN/rnm2, R0,2
= 48,8 daN/mm2, A = 18%. Cantitatea cea mal mare de zirconiu se realizează însă prin
reducerea magneziotermică a tetraclorurii de zirconiu — ZrCl4, distilarea magneziului în
vid şi retopirea metalului în cuptoare electrice cu electrod consumabil. Zirconiul astfel
obţinut conţine 0,0012%H, 0,007% C, 0,0008%, N şi 0,043% O. După retopire, are
0,0002% H, 0,0035% C, 0,002% N, 0,007% O şi o duritate HB = 60 daN/mm2.
Caracteristicile mecanice ale zirconiului sub formă de tablă şi în stare recoaptă
sînt date în tabelul 6.1., iar variaţia cu temperatura pentru caracteristicile mecanice ale
zirconiului este prezentată în figura 6.1.

Tabelul 6.1. Caracteristicile mecanice ale zirconiului sub formă de tablă şi în stare
recoaptă
Caracteristici mecanice
Starea materialului
R, R0,2, A, HB,

183
 Aliaje neferoase

daN/mm2 daN/mm2 %
În stare recoaptă:
după prima laminare 60,9 58 10 92
după a două laminare 63,2 59 10 99
Recopt la temperatura, oC:
400 56,2 - 14 -
500 44,3 - - 91
600 40,8 - - -
1000 41,5 28,5 29 85

120

100

80 R, dan/mm2
R, A, E

60 A,%
E.10-3, dan/mm2
40

20

0
0 200 400 600
Temperatura,[oC]

Figura 6.1. Variaţia cu temperatura pentru caracteristicile mecanice ale zirconiului

Zirconiul este un element chimic activ, fiind apropiat de titan, reacţionează ca

uşurinţă la temperaturi mai marii de 300oC cu un număr important, de elemente, formând
soluţii solide şi compuşi chimici sau intermetalici, absoarbe gazele în special hidrogen,
azot, oxigen. Sub formă de pulbere sau de masă spongioasă absoarbe gazele chiar la
rece, iar în stare compactă, capacitatea de absorbire este optimă în intervalul de 300...
1600°C. În oxigen arde la 300…500oC, iar în aer la 600…800°C cu o lumină strălucitoare
şi cu degajare puternică de căldură. Pulberea sa este piroforică. Cu toate acestea,
zirconiul este un element :cu rezistenţă deosebită la coroziune ÎTI special în apă, apă de
mare, atmosferă corosivă, acizi şi alcalii. Rezistă până la 100oC în acizi clorhidric şi
azotic de diferite concentraţii şi în soluţii de acid sulfuric până la un conţinut de maximum
50%. Se dizolvă în soluţii de acid sulfuric cu o concentraţie mai mare de 50%, în acid
fluorhidric şi apă regală, soluţiile alcaline nu atacă zirconiul, în schimb în alcalii topite
acesta se dizolvă. Această rezistenţă la acţiunea corosivă a acidului clorhidric la rece
este depăşită doar de tantal şi metalele preţioase. Până la 100°C nu este atacat nici de
acizii organici.
Zirconiul este superior titanului, tantalului şi oţelului inoxidabil \a acţiunea corosivă a
alcaliilor şi apei de mare. La temperaturi şi presiuni mari, metalul este corodat chiar de
apa curată, procesul fiind accelerat la temperaturi mai mari de 300°C şi nu poate fi folosit
în instalaţii pentru abur dacă temperatura acestora depăşeşte valoarea de 400°C.

184
 Mihai Buzatu

Prezenţa impurităţilor ca azot şi carbon reduc rezistenţa la coroziune. Prezenţa în

structură sa a niobiului elimină efectul negativ al carbonului, iar adaosul de staniu pe cea
a azotului. De altfel comportarea metalului în diferite substanţe este prezentată în tabelul
6.2.

Tabelul 6.2. Viteza de coroziune a Zr în diferite soluţii

Viteza de
Concentraţia,
Soluţia coroziune,
%
mm/h
H2SO4 92,2 Se dizolvă
10 0,85
HCl 37 15,5
10 0,85
Concentrat 5
HNO3 69,7 Neobservabil
10 0,3
H3PO4 10 0,5
20 5
50 10
HCl:HNO3 1:1 Se dizolvă
HCl:HNO3 1:1 1,98
HNO3:H2SO4 1:1 2,2
NaOH 10 0,61
HF Concentrat Se dizolvă repede

6.2. Utilizările zirconiului

Zirconiul are în prezent o largă utilizare în diferite domenii ale tehnicii, folosindu-
se proprietăţile fizico-chimice pe care le posedă: rezistenţă la coroziune excelentă la
acţiunea acizilor minerali, organici şi a alcaliilor, pentru industria chimică (se
confecţionează schimbătoare de căldură, turnuri de spălare, elemente încălzitoare,
aparate de laborator), o secţiune de absorbţie foarte mică (în lipsa hafniului) pentru
neutroni, proprietăţi termice, pentru construcţia reactoarelor nucleare, rezistivitate înaltă,
conductibilitate termică scăzută şi coeficient de dilatare foarte mic comparabil cu al
molibdenului şi wolframului, pentru industria electronică.
Datorită marii sale capacităţi de absorbţie a gazelor, precum şi rezistenţei sale
bune la coroziune, la temperaturi înalte, zirconiul este utilizat în mod curent ca absorbant
de gaze în, tuburile Röentgen şi în tehnica vidului înaintat.
Prezenţa zirconiului în calitate de component de aliere cu alte metale neferoase
le îmbunătăţeşte substanţial unele din caracteristici. Aliajele de nichel cu cobalt care
conţin până la 20% Zr sunt recomandate ca aliaje antiacido şi ca înlocuitor al oţelurilor
rapide pentru scule. În aliajele Cu—Ni elimină influenţa negativă a plumbului, iar în
bronzurile cu plumb cu peste 45% Pb permite dispersarea elementului de aliere şi
împiedică complet segregarea. Ameliorează substanţial proprietăţile cuprului fără a-i
înrăutăţi prea mult conductibilitatea, iar în cazul aliajelor de magneziu cu zinc le
uşurează prelucrarea sub presiune.

185
 Aliaje neferoase

6.3. Elemente de aliere şi impurităţi

6.3.1. Interacţiunea zirconiului cu gazele, sulful şi carbonul
Studiile efectuate asupra interacţiunii zirconiului cu aceste elemente au arătat că
se pot forma combinaţii chimice care formează cu metalul soluţii solide interstiţiale sau
incluziuni gazoase solide care influenţează puternic plasticitatea şi rezistenţa la
coroziune. Se apreciază că acţiunea cea mai puternică o are hidrogenul, aşa cum se
constată din figura 6.2.

Figura 6.2. Diagrama

de echilibru a
sistemului Zr-H

Interacţiunea zirconiu-hidrogen. Prin încălzirea pulberii de zirconiu în hidrogen

se obţine o substanţă verde solidă care corespunde formulei ZrH 2 care arde în aer şi se
disociază la 1100°C. Cercetările au arătat că în sistem pot să apară combinaţiile Zr 2H,
ZrH şi ZrH2. Hidrogenul se absoarbe în zirconiu la temperaturi de pesto 300°C,
conducând la reducerea maleabilităţii metalului. Eliminarea acestuia se poate realiza
prin menţinerea metalului în vid la o temperatură mai mare de 1500°C.
Solubilitatea hidrogenului în Zr  este mult mai mică decâ
punctul de transformare, solubilitatea creşte brusc la fel cum se întâmplă în celelalte
sisteme la trecerea din stare solidă în stare lichidă. De altfel, solubilitatea hidrogenului în
la temperaturi mai mari de 1000°C şi la presiunea atmosferică poate îi
comparabilă numai cu solubilitatea acestui element în paladiu. Valoarea maximă a
solubilităţii corespunde formării combinaţiei ZrHy care se foloseşte ca pulbere piroforică
fără fum.
Interacţiunea zirconiu-oxigen. Metalul compact este stabil în aer la temperatura
obişnuită, pe când pulberea uscată se aprinde la 180... 285°C şi se autoaprinde cu
explozie la temperaturi înalte şi în Prezenţa umidităţii. Până la 300°C zirconiul rezistă
bine în prezenţa oxigenului datorită formării stratului de oxizi protectori. Peste această
temperatură el poate absorbi oxigenul, formând oxizi şi soluţii solide. Procesul se
intensifică atingând valoarea maximă în intervalul 1000…1600° (figura 2.5.).

186
 Mihai Buzatu

Figura 2.3. Diagramele de echilibru pentru sistemele Zr-N şi Zr-C

Spre deosebire de hidrogen care poate fi îndepărtat din zirconiu, oxigenul

rămâne sub formă de combinaţii care nu pot fi descompuse prin tratamentele cunoscute.
Se apreciază că oxigenul în zirconiu se găseşte sub formă de ZrO2, Zr2O3, ZrO.
Interacţiunea zirconiu-sulf. Aceste două elemente interacţionează formând
compusul ZrS2. Cercetând diagrama de echilibru se constată că se mai pot forma: ZrS 3,
Zr3S2, Zr8S3 şi Zr3S.
Interacţiunea zirconiu-azot. Interacţiunea între zirconiu şi azot este mult mai
puţin intensă decât interacţiunea dintre titan şi acest element. Totuşi acest metal
absoarbe azot destul de energic în intervalul 1000…1600°C (fig. 2.3), cu apariţia în sistem
a nitrurilor, care după numeroşi cercetători au compoziţiile Zr3N2, Zr3N4 şi Zr3N8.
În ultimele lucrări apărute se consideră a fi prezentă numai o singură nitrură,
ZrN, cu o temperatură de topire de 2945°C.
Interacţiunea zirconiu-carbon. Între aceste două elemente (fig. 2.3) apare o
combinaţie, ZrC cu temperatura de topire în jur de 3532°C, cu proprietăţi bune
conducătoare de electricitate şi care în domeniul temperaturilor de 2...4 K este
superconductor, fiind folosită la confecţionarea electrozilor, a creuzetelor refractare şi ca
element de iradiere în lămpile cu incandescenţă.
În practică se poate considera că zirconiul compact interacţionează cu aceste
elemente la următoarele temperaturi: hidrogen la 400oC, oxigen la 250°C, azot la 600°C,

187
 Aliaje neferoase

cu carbonul, cu oxidul şi cu bioxidul de carbon la 550°C, iar cu vapori de apă la 250 ...
300°C. Având în vedere acestea şi ţinând seamă de temperatura înaltă de topire a
zirconiului, rezultă că elaborarea şi prelucrarea sa se poate realiza numai în atmosferă
de gaze inerte sau în vid.

6.3.2. Elemente de aliere

In scopul îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice şi a măririi rezistenţei la
coroziune, zirconiul se aliază cu diferite elemente în limitele prezentate în figura 6.4.
Principalele elemente de aliere pentru zirconiu sunt aluminiu, molibden, niobiu, wolfram,
staniu, tantal, crom, fier, titan, siliciu, nichel, cobalt etc. (figura 6.5). Aceste adaosuri
permit creşterea durităţii şi a rezistenţei de rupere la tracţiune, însoţită de îmbunătăţirea
plasticităţii, concomitent cu mărirea rezistenţei la temperaturi înalte şi la coroziune
(tabelul 6.3).
Din analiza acestui tabel se constată că aliajele binare sunt caracterizate prin
proprietăţi mecanice bune, atât la temperaturi obişnuite (R=50…100 daN/mm2, A =
2...20%, valori minime la alierea cu titan, fier şi crom şi valori maxime la alierea cu
aluminiu, staniu, niobiu, wolfram, molibden, staniu etc.), cât şi la temperaturi înalte peste
500°C, (R=20...60 daN/mm2, A =10...25%, valori minime la alierea cu staniu, titan, crom,
fier, valori maxime la alierea cu aluminiu, niobiu şi tantal).

100
Zr Hex Met Tranz
Continutul admisibil, %

80

60

40

20

0
b t IIA
Ta VC et t z

H N t
M VC et nz

M C et z

C VC et t z

et
C TET et z
C e nz
N VC et t nz

z
VC t z

N VC t tr z

C M IIIB

R M et
C Me t IB

Si M IVB
FC et z

Be VC Lan
C M tran

C M ran
C M ran

C FC ran

e n

M n
C Me ran

i C M an

em
B ex em
C M ra
C M ra

Sn FC t tra
Al M tra
r C M ra
V C Me

om e
t

W VC t t
t

VC et
C et

N
C VC t
C Me
Fe ex

V
H

u
Ti

e
n

o
o

Elemente de aliere

Figura 6.4. Conţinutul admisibil al elementelor de aliere în zirconiu funcţie de sistemul de

cristalizare şi locul în Tabelul lui Mendeleev

188
 Mihai Buzatu

In tehnică, sunt folosite în afară de aliajele binare şi aliaje complexe, cele mai
importante fiind pe bază sistemului Zr—Sn—Fe—Ni—Cr care poartă denumirea de zircaloy.
Aceste aliaje au proprietăţi mecanice bune şi rezistenţă mare la coroziune în apă şi în
vapori la temperaturi înalte, fiind destinate construcţiei reactoarelor nucleare, răcite cu
apă. Compoziţia rezistentă la coroziune în diferite atmosfere la 450°C este prezentată în
tabelul 6.4.

Tabelul 6.3. Caracteristici mecanice ale aliajelor cu bază de zirconiu

Temperatura Caracteristici mecanice
Compoziţia aliajului,
încercării,
% oC R, R0,2, A,
daN/mm2 daN/mm2 %
Zi retopit în cuptor cu arc 20 - 20,5 34
Zi retopit în cuptor cu inducţie 20 25,2 39,7 33
Zi retopit în cuptor cu inducţie 650 3,9 3,3 42
Zr comercial 20 37 45 24
Zr comercial 315 16 21 35
Zirconiu cu O2 şi 0,08 O2 20 26,3 40,7 30
N2 0,14 N2 20 50,9 69,2 40

0,7Al 0,14C 0,07Fe 20 41,6 68,3 16

650 8 20 -
2,2Al 0,09C 0,07Fe 20 67,4 85 7,5
650 17 38 26
2Cr 20 - 55 20
500 - 30 80
0,4Cr 0,17C 0,04Fe 20 30 47,5 18
650 4 8 46
0,09Fe 20 41,6 60 8
650 7 12 30
1,3Mo (recopt) 20 71,5 87,5 8
0,82Mo 0,3C 500 10,2 17 52
1,9M0 0,3C 500 26 36,8 30
5Mo 20 1 100 10
Zircaloy II 1,5Sn 0,12Fe 0,1Cr 20 47,6 42,7 37
0,05Ni 315 21 14,7 35
650 9,3 5 21
7,5Nb 20 75 66 1
1,6Nb (recopt) 20 40 18 38
1,6Nb 500 18,8 14 59
2,2Nb 500 30 24,5 9
5,9Nb 500 22,4 16 36
6,4Nb 500 23 19 24
1Nb 20 40 - 17
2Nb 20 50 - 15
3Nb 20 70 - 10
500 60 - 10
5Nb 20 80 - 5
500 65 - 10
0,5Ta 20 65 - 0,1

189
 Aliaje neferoase

500 35 - 10
1Ta 20 70 - 0,1
500 40 - 10
17,5Ta 20 97 68 5
1Ti 20 40 - 20
500 20 - 25
10Ti 20 60 - 15
500 40 - 20
35Ti 20 104 68 5
2Sn 20 60 - 20
500 20 - 20
2Fe 20 45 - 15
500 25 - 10
0,8V 20 75 52 11,5
1,8V 20 85,5 59 10
0,53Şi 20 64,6 40 16
2,84Şi 20 85 55 3,5
4Cr 20 63,4 53 9
1Co 3,1Mo 0,4Nb 500 27,3 22 12
0,3C 1,9Mo 500 36,8 26 30
3,9Ti 3Al 3Sn 0,3C 650 43,2 30 10

Tabelul 6.4. Aliaje rezistente la coroziune în diferite atmosfere la 450oC

Compoziţia chimică, %
Marca
Nb Sn Fe Ni Cr Zr
- 1 - - - - rest
- 2,5 - - - - rest

Zircaloy II - 1,5 0,2 0,08 0,15 rest

Ojenik 0,5 (Rusia) 0,1 0,2 0,1 0,1 - rest

Stabilitatea la coroziune a acestor aliaje la 450°C în diferite atmosfere agresive

este dată în figura 6.6. Aliajul tip Ojenik 0,5 conţine în structură sa, în calitate de
elemente principale de aliere, niobiu şi staniu şi ca urmare poate fi considerat aliaj pe
bază sistemului Zr—Nb—Sn, fiind o soluţie solidă pe bază — Zr cu reţea hexagonală.
Aliajul zircaloy II are un conţinut mult mai mare de staniu (1,5%) şi un conţinut mai mic
de crom (0,15%). Proprietăţile mai bune se datorează prezenţei elementelor de aliere şi
au o structură asemănătoare cu Ojenik 0,5. Aliajele de zirconiu se aseamănă cu cele cu
bază do titan, având o rezistenţă bună la coroziune în acizi minerali şi organici. Pentru
îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune, se pot adăuga nichel şi cobalt şi de asemenea pot
fi obţinute aliaje care au la bază sistemele Zr—Sn—Ti, Zr—Sn—Mo, Zr—Al—Sn, Zr—Ti—Nb.

190
191
Mihai Buzatu

Figura 6.5. Diagramele de echilibru fazic ale sistemelor Zr-Sn, Zr-Fe, Zr-Nb, Zr-Cu, Zr-Cr, Zr-Ni, Zr-Mo
şi Zr-O2
 Aliaje neferoase

Pierderea de masa la 2000 h,

1200
1000 Abur curat la 260
mmHg
800
mm.g/dm3 600
Abue si oxigen la 380
mmHg
400
Abur+aer la 300 atm
200
0 Zr

oy

b
b

N
N
al

5%
1%
rc
Zi

2,
u
c

cu
Zr

Zr
Materialul

Figura 2.6. Stabilitatea la coroziune la diferite atmosfere agresive la 450 oC a unor

materiale cu bază de zirconiu

În ultimul timp au apărut numeroase materiale metalice cu bază de zirconiu

comparabile ca proprietăţi cu aliajul tip zircaloy. Câteva compoziţii sunt prezentate în
continuare:
— compoziţia 0,6% Fe, 0,3% V, rest Zr care prin adăugare de staniu depăşeşte
proprietăţile aliajului zircaloy II;
— aliajul zircaloy III cu compoziţiile 1,4% Sn, 0,19% Fe, 0,11% Cr, 0,06% Ni,
rest % Zr; 0,25…1,5% Nb, 0,025…0,2% Sn, Cr, Mo, fiecare, maximum 0,05% Fe, rest %
Zr;
— compoziţia 0,94% Nb, 0,09% Sn, 0,45% Mo are aceeaşi rezistenţă la
coroziune cu Zircaloy II, dar proprietăţi mecanice superioare;
— aliajele cu compoziţiile 0,5...1,5% Fe, 0,05…0,1% V, rest % Zr; 0...40% Ti,
0…15% (Nb+Ta), 0…10% Mo, Fe+Ni+Cr<1,5, rest % Zr sunt rezistente la temperaturi
înalte şi utilizate în construcţia reactoarelor nucleare;
— aliajele Zircaloy IV cu compoziţiile: 1,15% Cr, 0,17% Fe, rest % Zr; 0,20% Cr,
0,08% Fe, rest %Zr; 1,3%Cr, 0,1% Fe, rest % Zr; 1,1%Nb, 0,5% Cr, rest % Zr; 0,5% Nb,
0,5% Cr, rest % Zr; 0,5% Nb, 0,18% Mo, rest % Zr la temperatura de 900°C, sunt
superplastice, fiind comparabile cu aliajele Zircaloy II.
Aliajul 5% Nb, 1% Sn, rest % Zr, prelucrat la 780°C, se menţine la 870°C, timp de
10 min. şi se îmbătrâneşte la 425°C, timp de 6 h. Rezultă R = 69 daN/mm2, A = 11%,
R0.2 = 59 daN/mm2, aliajul fiind rezistent în vapori la presiuni de 100 at şi temperatura de
400°C. Dacă în aliajul cu 1…2,5o/o Nb, rest % Zr se adaugă 0,001…0,01% (Ce+Y), se
îmbunătăţesc atât rezistenţa la temperaturi înalte cât şi proprietăţile electrice. Aliajul cu
5...95% (Zr+Ti), Mo<15%, Ta+V+Hf>1% are rezistenţă deosebită la coroziune în HCl,
H2S04, (H2SO4+HNO3), în acizi organici şi în diferite săruri.
Pentru confecţionarea cuptoarelor de clorurare se poate folosi aliajul
1.4…2,5%Hf, 0.03…0,15% Fe, 0,03…0,2% H, O<0,01, 0,005…0,02% N, rest % Zr, iar
pentru tehnica dentară compoziţia 25 ... 75% Zr (de regulă în jur de 50%), alte elemente
sub 3%, rest % Ti. Aliajul cu E = 11300 daN/mm2, temperatura de topire 1650°C,

192
 Mihai Buzatu

rezistenţă înaltă la coroziune, R = 100 daN/mm2, A = 20% se poate turna şi deforma

plastic. Sunt cunoscute şi aliaje superconductoare şi amorfe, în compoziţia cărora este
prezent zirconiul: 10 ... 40% Zr, 10 ... 50% Ti, 20... 50%, Nb, 5... 12% Ta respectiv 57%
Cu, 43% Zr, care are R = 138 ... 200 daN/mm2, A = 0,1%, HB — 540 daN/mm2.
La alierea zirconiului cu 10...20% Nb după tratament termic se realizează R =
102 daN/mm2. Adaosul de până la 0,5% W sau Mo conduce la mărirea substanţială a
rezistenţei (proprietăţi mai bune decât a aliajelor corespunzătoare cu aluminiu şi titan),
putând fi prelucrate la temperaturi inferioare celei de recristalizare. De altfel, aliajele pe
bază sistemului Zr—Nb—Ti de compoziţie 50% Zr, 45% Nb, 5% Ti, care mai pot conţine
5... 8,5% V (în loc de Zr sau Nb) au temperatura de topire în jur de 1700°C şi rezistă
foarte bine în domeniul temperaturilor de 1100…1300°C.
Proprietăţile aliajelor de zirconiu pot fi îmbunătăţite de asemenea pe bază
aplicării unui tratament termic corespunzător, care se stabileşte funcţie de compoziţia
aliajului, modul de prelucrare şi scopul în care a fost elaborat. Tratamentele termice cele
mai mult aplicate zirconiului şi aliaje-lor sale sunt recoacerile. Recoacerea de
recristalizare redă plasticitatea mare aliajelor de zirconiu după o deformare la rece dar,
în acelaşi timp, elimină tensiunile interne şi asigură o structură de echilibru, condiţii
necesare pentru o rezistenţă bună la coroziune şi rezistenţă la temperaturi înalte.
Pentru aliajele tip Zircaloy (Zr—1,5% Sn; 0,12% Fe; 0,1Cr; 0,005%Ni), şi pentru
aliajul Zr—0,001%Hf temperatura de recoacere este de 650...760°C, iar pentru aliajul Zr—
0,5% Cu; 0,5% Mo este de 550 ... 815°C. În tabelul 6.5. sunt prezentate câteva din
tratamentele termice ce pot fi aplicate, precum şi caracteristicile mecanice obţinute
pentru materialele metalice cu bază de zirconiu. Datorită proprietăţilor anticorosive bune,
aliajele de zirconiu pot fi folosite pentru construcţia diferitelor utilaje chimice
(schimbătoare de căldură, turnuri de spălare, elemente încălzitoare, aparatură de
laborator etc.), a părţilor componente ale instalaţiilor chimice pentru producerea
substanţelor organice, a pompelor de amestec a CO 2, cu NH3 şi H2O până la 200°C şi
150 at, ca material de căptuşeală anticorosivă atât pentru soluţii de acizi, cât şi pentru
baze. Ca urmare a faptului că zirconiul fără hafniu prezintă o secţiune de absorbţie foarte
mică (0,18 barn) pentru neutroni termici, rezistenţa sa înaltă la coroziune la tensiuni
termice şi proprietăţi mecanice suficient de bune au determinat ca aliajele acestui metal
să fie principalele materiale pentru construcţia reactoarelor nucleare răcite cu apă. De
asemenea, aliajele de zirconiu mai pot fi folosite în instalaţiile de clorurare, în industria
aeronautică şi navală. Deşi încă extrem de scumpe, ele au început să se impună şi în
alte numeroase domenii ale tehnicii şi în mod deosebit în industria instrumentelor
medicale, în tehnica vidului, în instalaţiile criogenice şi cele care funcţionează la
temperaturi înalte.

Tabelul 6.5.Tratamente termice aplicate aliajelor cu bază de zirconiu

Caracteristici
Materialul Tratamentul termic mecanice
R daN/mm2 A,
%

0,1... 2,62% Nb, 0,08... Menţinut la 600°C-48 h, răcit în 36...55 15...21

...0,32% C, rest % Zr apă

193
 Aliaje neferoase

0,1...0,83% Mo, 0,08... Menţinut la 700°C-2 h, răcit în apă 31...45 21...28

...0,26% C, rest % Zr Menţinut la 1000°C-1 h, răcit în 80...100 9...11
apă

0,1.. .6,7% Ta, 0,08. . .0,3% Menţinut la 700°C-2 h, răcit în apă 44...63 18...20
C, rest % Zr
3...6% Ta, 0,17...0,24% C, Menţinut la 600°C-48 h, răcit în 61...63 14...19
rest % Zr apa

0,4% Sn, 0,26% Fe, 0,1% C, Menţinut la 950 °C—2 h, răcit în 59 21

rest % Zr apă

1,1% Sn, 0,17% Fe, 0,052% Menţinut la 850°C-1 h, răcit în 46 22

Cr, 0,028% Ni, 0,1% C, rest cuptor Menţinut la 700°C-10 h,
Zr răcit în apă

0,25% Sn, 0,37% Fe, 0,1% C, Menţinut la 950 °C- 2 h, răcit în 55 22

rest "o Zr apâ
5% Nb, 1% Sn, rest % Zr Menţinut la 870°C-10 min, răcit în 69 11
cuptor, îmbătrânit la 425 °C, 6 h

Consumatorul cel mai important de zirconiu metalic, energetica nucleară, a

impus ca cea mai mare parte a zirconiului metalic ce se obţine în lume, să fie transformat
în aliaje corespunzătoare acestui domeniu. Aşa s-a ajuns ca în etapa actuală de
dezvoltarea energeticii nucleare, zirconiul este consumat, în special sub forma a două
aliaje – zircaloy 2 şi zircaloy 4 – şi mai puţin ca alte tipuri de aliaje, dintre care aliajul cu
2,5 Nb, ca element singur de aliere, tabelul 6.6.

Tabelul 6.6. Compoziţia chimică a celor mai uzuale aliaje

Conţinut în elemente de aliere, %
Aliajul Obs.
Sn Fe Cr Ni Fe+Cr+Ni Nb
Ţevi sudate,
0,07- 0,05- 0,03-
Zircaloy2 1,2-1,7 0,18-0,38 - nesudate, bare,
0,02 0,15 0,08
sârme
0,18- 0,07-
Zircaloy4 1,2-1,7 - 0,28-0,37 - „
0,24 0,13
Zr-Nb - - - - - 2,5 Ţevi nesudate

194
 Mihai Buzatu

7. BIBLIOGRAFIRE
1 Buzatu, M., Moldovan, P.: “Elaborarea Aliajelor de Prima Fuziune”, Intact,
Bucuresti, 1998.
2 Buzatu, M., Moldovan, P., Ienciu, M., Rodica Buzatu: “Aliaje Reactive şi
Usoare”, UPB, Bucuresti, 1994.
3 Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M.: “Elaborarea şi Turnarea
Aliajelor Speciale”, EDP, Bucuresti, 1985.
4 Buzatu, M.: “Procese fizico-chimice care au loc la electroliza sarurilor topite cu
continut de titan”, Reza de Doctorat, Bucuresti, 1987.
5 Taloi, D., Buzatu, M. :"Consideraţii privind termodinamica şi cinetica reacţiilor de
clorurare a zgurilor titanifere", Metalurgia, 5, 1976, pag.259-264.
6 Buzatu, M., Ienciu, M.: "Reducerea electrolitică a TiCl3 în săruri topite",
Metalurgia, 4, 1984, pag.211.
7 Buzatu, M., Ienciu, M.: “Cercetări experimentale privind conductibilitatea
electrolitică în sistemul TiC3-NaCl-BaCl2”, Metalurgi, 2,1988, pag.86.
8 Buzatu, M., Buzatu, R.: “Determination of TiCl 3 and TiCl2 activity aut of
experimental data concerning the heterogeneous equilibrium of T(s) in NaCl-
BaCl2-TiCl3-TiCl2 melts by usings experiments”, Buletinul IPB, LII, 1, 1990,
pag.87.
9 Buzatu, M., Mitrică, D.: “Influence of charge density on the efficiency of Al-V
masteralloys production”, Buletinul IPB, LIV, 1-2, 1992, pag.165.
10 Buzatu, M., Zsigmond, M., Buzatu, R., Apostolescu, I., Stroe, R.: “The Mo and
Al influences on the Ti corrosions (I)”, UPB Sci. Bull., 3-4, 1999, p.257-264.
11 Buzatu, M., Gabriela Popescu, Rodica Doina Buzatu: “The Equilibrium of the
Al2O3- CaO System in the Aluminothermic Processes”, Analale Facultăţii de
Inginerie din Timişoara, 1, Tomul 1, 1999, p.25-30.
12 Buzatu,M., Mariana Zsigmond, Rodica Buzatu: “Corrosion resistance of Ti base
materials in different medium (I), KOHASZAT ,7 2000, pag.276-279.
13 Buzatu, M., Mariana Zsigmond, Rodica Buzatu: “Corrosion resistance of Ti base
materials in different medium (II)”, KOHASZAT ,8, 2000, pag. 307-309.
14 Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M.: “Cercetări privind asimilarea şi
îmbunătăţirea unor materiale metalice pe bază de aluminiu şi titan pentru
industria aeronautică”, Tendinţe Noi în Metalurgie, Academi Ronână, 1983.
15 Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M.: “Cercetări privind recuperarea
deşeurilor din aliaje pe bază de titan”, Noi Materiale Metalice Pentru Industriile
de Vârf din România, Academi Ronână, 1986.
16 Buzatu, M., Ienciu, I.: “Cercetări experimentale privind mecanismul, cinetica şi
termodinamica interacţiunii titanului cu clorurile sale într-un amestec de cloruri
de sodiu şi bariu”, Noi Materiale Metalice Pentru Industriile de Vârf din România,
Academia Română, 1986.
17 Buzatu, M., Ienciu, M.: “Consideraţii privind microalierea titanului şi aliajelor
sale”,
18 Cercetări Metalurgice şi de Noi Materiale, 1996, pag.116.
19 Andreev, A.L., Araskin, N.F.: “Plavca I litie titanovih splavov”, Metalurghia,
Moscova, 1978.

195
 Aliaje neferoase

20 Kornilov, I.I.: “Titan I evo splavi”, Izd-vo, AN Ukr, Kiev , 10, 1988.
21 Eremenko, V.N.: “Titan I evo splvi”, Izd-vo, AN Ukr, Kiev, 9, 1980.
22 Javoitski, V.I., Kostirev, V.A.: “Tvetnaia Metalurghia”, Metallurghizdat, Moscova,
1982.
23 Garmata, V.A., Kramnik, V.I.: Tvetnie Metali”, 1. 1985.
24 Tetiuhin, V.V.: “Tehnologia Aliajelor Usoare”, 2, 1975.
25 Moroz, L.S., Kosterev, L.B.: “Titan I evo splavi”, Izd-vo, AN Ukr, Kiev, 2, 1980.
26 Dobatkin, V.I., Auskin, NF.: “Slitki Titanovih splavov”, Metallurghia, 1966.
27 Kolacev, B.A., Livanov, V.A.: “Hidrogenul in titan”, Metallurghia, 8, 1966.
28 Kroll, V.: “Problemi sovremennoi Metallurghii”, 3, 1957.
29 Ruthard, R,: “Titanium”, 1980, p289.
30 Varntki, A.S.: “Tvetnie Metali”, 5, 1968.
31 Oleasov, I.G.: “Tvetnie Metali”, 6, 1966.
32 Buzatu, M.: “Cercetari experimentale privind mecanismul şi cinetica echilibrului
heterogen Ti(s)-saruri topite”, Simposion, CUB, Bucuresti, 1989.
33 Kimura, H.: “Titanium”, Kyoto, Japan, 1980.
34 Hultgreen, R., s.a.: “Selected Values of Binary Alloys”, Ohio, ASM, 1983.
35 Hansen, M., Anderko, K.: “Constitution of Ternary Alloys”, New York, 1978.
36 Garmata, V.A.: “Tian”, Izd. Metallurghia, 1983.
37 Nardin, M., Larthioir, G.: “J. of the Less-Common Metals”, 56, 1977.
38 * * * : “Titanium and Titanium Alloys”, Source Book, ASM, 1982.
39 Buzatu, M., Ienciu, M.: “Cercetări privind rafinarea electrolitică a materialelor pe
bază de titan”, Cercetări Metalurgice şi de Noi Materiale, 1996, pag.120.
40 Buzatu, M.: “Manualul Inginerului Metalurg”, Cap.5.8, 5.10 şi 5.11, Editura
Tehnică, Vol.1, Bucureşti, 1978, pag.850.
41 Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M., Marinescu, D.: “Elaborarea şi
Turnarea Aliajelor Neferoase”, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982,
(527 pagini).
42 Buzatu, M.: “Ultralight materials for aeronautics”, UPB, Bucuresti, 1998.
(105pagini)
43 Buzatu, M., Gabriela Popescu: “Superalloys and intermetallic compounds” UPB,
Bucuresti, 1999. (130 pagini)
44 Ienciu, M.,Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M., Buzatu, R., Cristea, L.:
“Elaborarea şi Turnarea Aliajelor Neferoase”, Îndrumar de laborator, IPB, Vol.1
şi 2, IPB, 1983, (580 pagini).
45 Buzatu, M.: “Electrolit pentru rafinarea electrolitică a deşeurilor de titan şi din
aliaje pe bază de titan”, nr. 141732/22.09.1989.
46 [45] Zarkades, A. and Larson, F. R., "Effect of Texture on Some Properties of
Titanium," Technical Note, Army Materials and Mechanics Research Center,
Watertown. Mass., 1973.
47 [46] Frederick, S. I., "Manufacturing Methods for Production Process for
Titanium Sheet with Controlled Texture," Technical Report AFML-TR-73-265, Air
Force Materials Laboratory, Wright-Patterson AFB, Ohio, Nov. 1973.
48 McEvily, A. J.: “Proceedings of the, Air Force Conference on Fatigue and
Fracture”,

196
 Mihai Buzatu

49 H. A- Wood, R. M. Baden, W. J, Trapp, R- F, Hoener, and R. C- Donat, Eds.,

Technical Report AFFDL-TR-70-144, U.S. Air Force, Wright-Patterson AFB,
Ohio, 1970.
50 Coyne, J. E.: “The Science, Technology and Application of Titanium”, R. I. Jaffee
and N. E. Promisel, Eds., Pergamon Piess, New York, 1970, pp. 97—110.
51 Blackburn, M. j., Feeney, J. A., and Beck, T. R.: “ Advances in Corrosion
Scienceand Technology” , Vol. 3, M. G. Fontana and R. W, Staehle, Eds.,
Plenum Press,1973, pp.67-292.
52 Jaflee, R. I.: “Titanium Science and Technology”, Vol. 3, R. I. Jaffee and H. M.
53 Bunte, Eds., Plenum Press, New York, 1973, pp. 1665-1693.
54 Williams, J. C- and Blackburn, M. J.: “Transactions Quarterly, American Society
for Metals, Vol- 60, 1967, pp. 373-383.
55 Williams, J. C.: “Titanium Science and Technology”, Vol- 3,
56 R. I. Jaffee and H. M. Bunte, Eds., Plenum Press, New York, 1973, pp. 1433-
1494.
57 Sparks, R. B. and Lung, J. R.: "Improved Manufacturing Methods for Producing
58 High Integrity More Reliable Forgings," Technical Report AFML-TR-73-301, Air
Force Materials Laboratory, Wright-Patterson AFB, Ohio, Feb. 1974.
59 Rogers, D. H.: “ Titanium Science and Technology”, Vol. 3,
60 R, I. Jaffee and H. M. Bunte, Eds., Plenum Press, New York, 1973, pp. 1719-
1730.
61 Greenfieid, M. A., Pierce, C- M., and Hall, J. A.: “Titanium Science and
Technology”, Vol. 3, R. 1. Jaffee and H. M. Bunte, Eds., Plenum Press, New
York,1973, pp.1731-1743.
62 Spurling, R. A.: “Metallurgical Transactions”, Vol.6A, 1975, pp. 1660-1661.
63 Young, M., Levine, E., and Margolin, H.: “ Metallurgical Transactions”, Vol, 5,
1974, pp.1891-1898.
64 Williams, J. C. and Rauscher, G- P.: "The Effect of Processing on Microstructure
and Fracture Properties of Ti-6AI-4V," Technical Report, Science Center,
Rockwell International, Thousand Oaks, Calif., in preparation.
65 Paton, N. E.,Williams, J. C.,Chesnutt, J. C., andThompson, A. W.: "The Effects
of Microstructure on the Fatigue and Fracture of Commercial Titanium AHoys,"
Proceedings, 40th Meeting of the Structures and Materials Pane], AGARD,
Brussels,Aprit 1975.
66 Rhodes, C- G. and Williams, J. C.: “Metallurgical Transactions”, Vol. 6A, 1975,
pp, 1670-1671.
67 Tracey, D. M., “Engineering Fracture Mechanics”, Vol. 3, 1971, pp- 301—315.
68 Baskes, M.: “Engineering Fracture Mechanics”, Vol. 6, 1974, pp. 11—18.
69 Tetelman, A, S.: “Engineering Fracture Mechanics”, Vol- 3, 1971, pp. 151-167.
70 Gerberich, W. W. and Baker, G. S.: “Applications Related Phenomena in
Titanium Alloys, ASTM STP 432, American Society for Testing and Materials,
1968, pp, 80-99.
71 Amateau, M. F., Hanna, W. D., and Kendall, E. G.: “Mechanical Behavior”,
Proceedings, International Conference on Mechanical Behavior of Materials,
Vol. 2, The Society of Material Science, Japan.4972, pp. 77-89.
72 Amateau, M. F., Hanna, W. D., and Kendal, E. G.: "Fatigue Crack Growth in Ti-
6A-4V from Threshold to Unstable Fracture," Technical Report TR-0074
73 (4250-10)-4, The Aerospace Corporation, El Segundo, Calif., Nov. 1973.

197
 Aliaje neferoase

74 ALBRIGHT, D.L., BERGERON, F., NEELAMEGGHAM, R., LUO, A., KAPLAN,

H., and PEKGULERYUZ, M.O., Magnesium Technology 2002, Part II: Wrought
Products, Alloy Processing, R&D Strategies, Corrosion, Welding, JOM, Aug.
2002, Volume 54, Issue 8, pp. 22-24
75 ALTMAN M.B. s.a., Magnievîe splavî I, II, Moskwa, Metallurghia, 1978
76 Aluminiul de la materia primă la produse finite, coordonator Ioan Fara, Editura
Tehnică 2000
77 ASM Handbook, Vol.14, ASM International, Metals Park, Ohio, USA (9th
edition), 1988
78 BARABAŞ, O.M., KOVALI, I.U.N., Struktura istvoistva metallov isplavov, Kiev,
Naukawa, Dumka, 1986
79 BETTLES, COLLEN J., and GIBSON, MARK A., Current Wrought Magnesium
Alloys: Strengths and Weaknesses, JOM, May 2005, Volume 57, Issue 5,
pp.46-49
80 CAMPBELL JOHN, Castings, Elsevier, 2001
81 CZERWINSKI FRANK, Factors Affecting the Oxidation Nature of Magnesium
Alloys, JOM, May 2004, Volume 56, Issue 5, pp. 29-31KAUFMAN J. GILBERT,
Aluminum Alloy Database, Knovel, 2004
82 FARA, I., MOLDOVAN, P., ş. a., Aluminiul - de la materia primă la produse finite,
Ed. Tehnică, Bucureşti, 2000
83 IENCIU, M., MOLDOVAN, P., PANAIT, N., BUZATU, M., Elaborarea şi turnarea
aliajelorneferoase speciale, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1985
84 KUTZ MYER, Handbook of Materials Selection, 2002, Edited by John Wiley &
Sons
85 LIU XIANGFA, ZHANG ZUOGUI, GAO ZHEN, and BIAN XIUFANG, The
Influence of Electromagnetic Stirring on Al-Ti-B Master Alloys, JOM, May 2000,
Volume 52,
Issue 5, pp.47-48
86 LU, L., NOGITA, K., MCDONALD, S.D., and DAHLE, A.K., Eutectic
Solidification and Its Role in Casting Porosity Formation, JOM, Nov 2004,
Volume 56, Issue 11, pp. 52-58
87 Magnesium Alloys, Science, Technology and Applications, Ed. by E. Aghion
and D. Eliezer, Israel, 2004
88 Magnesium Taschenbguch, Ed. C. Kammer, Aluminium Verlag, Düsseldorf, 1st
edition, 2000MOLDOVAN, P., Alliages non-ferreux, Ed. MATRIX ROM,
Bucuresti, 2003
89 MONDOLFO, L.F., Struktura i svoistva aliuminievîh splavov, Moskwa, Izd.
Metallurghia, 1979Smithells Metals Reference Book, 8th Edition, Edited by Gale,
W.F.; Totemeier, T.C., Elsevier, 2004
90 STJOHN, D.H., QIAN, M.A., EASTON, MARK A., CAO, PENG, HILDEBRAND,
ZOE, Grain refinement of Magnesium Alloys, Met. and Mat. Trans. A, Vol.36A,
July 2005, p.1669-1978
91 ***: http://www.copper.org/

198