5

METODE PENTRU CONTROLUL

FINISĂRII GRANULAŢIEI
ALIAJELOR DE ALUMINIU

5.1. Teste de control a finisării granulaţiei

O serie de cercetători [1, 2, 3, 4] au studiat caracteristicile de finisare a

granulaţiei aluminiului şi aliajelor sale prin adăugarea de elemente ca Ti, Zr, B, Nb,
V, W, Ta şi Cr. Dar, nu există încă teste standard, nici pentru stabilirea gradului de
finisare a granulaţiei, nici pentru eficienţa finisorilor de granulaţie. Prin urmare,
primii cercetători au turnat probe sub formă de bare şi au studiat macrostructura în
secţiune transversală pentru a le putea compara.
Principalele metode utilizate pe plan mondial se bazează pe studiul
macrostructurii, al microstructurii şi pe analiza termică diferenţială.
În continuare, vor fi descrise metodele existente: testul ALCAN, testul
ALCOA, testul inel KBI, testul cu răcire în cochilă de grafit, testul Asociaţiei de
Aluminiu TP-1, analiza termică diferenţială.
Determinarea mărimii de grăunte se realizează prin analiză microscopică
calitativă şi cantitativă.

5.1.1. Testul ALCAN

Compania de Aluminiu din Canada a dezvoltat o metodă de testare a
finisării granulaţiei care astăzi este cunoscută sub denumirea de testul ALCAN [5,
6]. Aceasta a fost urmată de dezvoltarea altor teste de finisare a granulaţiei ca:
testul ALCOA [6, 7, 8, 9, 10], testul inel KBI [11, 12] şi testul Asociaţiei de
178 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Aluminiu [13, 14, 15]. Testele ALCAN şi ALCOA sunt cele mai cunoscute şi
acceptate în industria aluminiului. Deşi s-au dezvoltat diferite teste de finisare a
granulaţiei, nu există nici o metodă recunoscută prin care comportarea într-un test
să poată fi în mod cantitativ raportată la comportarea din alt test.
Jones şi Pearson [5] şi Granger [6] au dat detalii complete asupra testului
ALCAN (figura 5.1). Această metodă de testare a fost proiectată pentru a simula
vitezele de solidificare din timpul turnării DC (în cristalizor), care se întâlneşte în
majoritatea liniilor de turnare a aluminiului şi a aliajelor sale.

Mâner

Fantă
Cochilă de oţel
(perete de 3mm)

38mm
Linia de (nivelul apei)
secţiune

Fig. 5.1. Schema testului ALCAN

Astfel, testul ALCAN a început să fie cea mai utilizată metodă de testare
pentru stabilirea diferiţilor finisori de granulaţie. În acest test, finisorul de
granulaţie este adăugat în aluminiul topit la 730 oC şi agitat mecanic timp de 30 s.
Probele pentru studiile de finisare a granulaţiei sunt luate utilizând o formă conică
din oţel, preîncălzită la 250oC, a cărei bază este răcită de un curent de apă rece
pentru a realiza o solidificare direcţională. Intervalul de luare a probelor din
topitura de aluminiu este de 2 minute. Probele sunt secţionate transversal la 25 mm
de la bază. Macrostructura şi microstructura sunt studiate pe suprafaţa secţionată.
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 179
ALIAJELOR DE ALUMINIU

5.1.2. Testul ALCOA

În testul ALCOA (figura 5.2), solidificarea direcţională este realizată prin
introducerea unui con din cupru, răcit cu apă, în aluminiul topit într-o cochilă de
oţel acoperită, preîncălzită. Solidificarea probei de sus în jos asigură o testare foarte
exactă pentru orice finisor de granulaţie întrucât particulele de nucleere (TiB 2) sunt
mai dense decât aliajul de aluminiu lichid şi tind să se deplaseze de la interfaţa de
solidificare.

Intrare apă

Ieşire apă

12,7mm Flanşă de oţel

Cuptor
127mm
Topitură
Formă
de oţel

Termocuplu

(a) (b)

Fig. 5.2. Schema testului ALCOA: (a) schiţa aparatului; (b) vedere exterioară

Este important de notat că, deoarece testul ALCAN şi ALCOA s-au

realizat având condiţii similare de turnare DC, ele asigură o viteză de răcire
ridicată, care, de asemenea, conduce la o oarecare finisare a grăunţilor aliajului,
făcând dificil de apreciat eficienţa reală a finisorilor de granulaţie. În plus, pentru
aprecierea pe fază de laborator unde se foloseşte de obicei o cantitate mică de
topitură, aproximativ 1 kg, testul ALCAN nu poate fi utilizat, deoarece greutatea
aluminiului topit necesară pentru acest test este de 10 kg.
Autorii prezentei lucrări au propus utilizarea testului ALCOA, utilizând o
cochilă de şamotă SA68A de compoziţie: 69,79% Al 2O3; 26,74% SiO2; 1,18%
Fe2O3; 0,66% MgO; 0,40% CaO; rest alcalii (figura 5.3). Debitul apei de răcire este
de 3 l/min.
180 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Intrare apă Ieşire apă

Dispozitiv
de cupru

Creuzet
de şamotă

Aliaj lichid

Suport metalic
Termocuplu Dispozitiv de ejectare
a probei solidificate

Fig. 5.3. Schema instalaţieiALCOA modificate pentru determinarea

gradului de finisare a aliajelor din seria 6xxx

5.1.3. Testul inel KBI

În cazul testului inel KBI [13, 16, 17] (figura 5.4), nu este utilizată răcirea
rapidă. Finisorul de granulaţie se adaugă în aluminiul topit, care se toarnă apoi într-
un inel din oţel (cu diametrul de 75 mm şi înălţimea de 25 mm) plasat pe o
cărămidă de silică. În acest test, proba este supusă răcirii în trei moduri şi anume:
în aer liber, prin pereţii cochilei de oţel şi prin cărămida de silică. Chiar dacă acest
test este mai simplu şi mai atractiv, lustruirea părţii de jos a piesei îl face prea
scump şi de durată prea mare.

5.1.4. Testul TP-1 al Asociaţiei de Aluminiu

O altă metodă de testare a finisării granulaţiei (Asociaţia Aluminiului)
prezentată de Boone ş.a. [14] şi Wallwork [15] constă în luarea topiturii într-o
lingură de turnare gradată şi răcirea ei într-un rezervor cu apă. Probele se iau la
intervale de 2, 5, 10, 15 şi 30 minute, după introducerea finisorului de granulaţie în
topitură. După răcire, probele sunt secţionate orizontal la cca. 25 mm de bază
pentru determinarea mărimii de grăunte. După şlefuire şi atac cu reactiv Poulton,
probele sunt examinate la o lupă binoculară cu mărire de 25x. Numărul de grăunţi
se măsoară într-o suprafaţă de diametru 12,5 mm din centru, utilizând metoda
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 181
ALIAJELOR DE ALUMINIU

intercepţiei liniare. Totuşi, această metodă de testare (figura 5.5) suferă din cauza
problemei de răcire rapidă similară testelor ALCAN şi ALCOA, care poate din nou
să introducă erori în stabilirea finisării reale a granulaţiei. La acest stadiu, analizele
din literatura de specialitate arată că sunt disponibile un număr de teste pentru
aprecierea performanţei finisorilor de granulaţie. Totuşi, majoritatea acestor teste
sunt asociate cu viteze mari de răcire care pot influenţa aprecierea performanţei lor.

152,4 mm
51 mm

A
A
Conectare
25,4 x 6,35 mm furtun apă
25,4 mm
6,35 mm
Conectare
furtun apă
101,6 mm
25,4 mm
76,2 mm 50,8 mm

Intrare apă Ieşire apă

152,4 mm
Tablă de
Secţiunea A-A 6,35 mm

Fig. 5.4. Schema testului inel KBI

Fig. 5.5. Dispozitivul de testare TP-1 al Asociaţiei Aluminiului

182 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

5.1.5. Testul cu răcire în cochilă de grafit

Pentru a evita influenţa vitezei de răcire şi pentru a evalua performanţa
reală a finisorilor de granulaţie, a fost dezvoltată o metodă simplă de testare de
către Chakravorty, Chakraborty [18, 19] şi Rao [20] care utilizează o cochilă
cilindrică de grafit (25x100 mm) înconjurată de cărămidă refractară (figura 5.6).
Acest test asigură condiţii de răcire foarte lentă a topiturii şi lucrează cu o cantitate
mică de aliaj. Această metodă poate fi utilizată pe fază de laborator pentru
stabilirea performanţei de finisare a granulaţiei, dar nici această metodă nu este
exactă, deoarece viteza de răcire este mult mai redusă decât a topiturii în
cristalizor, în condiţii industriale.

Formă
de grafit

Cărămidă
refractară

Secţiune pentru
studiu metalografic

(a)

Probă
turnată

Suprafaţă pentru
analiza mărimii
grăunţilor şi studii
microstructurale

Suprafaţă pentru
studiul macroscopic
macroscopie
(b)

Fig. 5.6. Schema testului cu răcire în cochilă de grafit:

(a) – forma pentru testul de finisare a granulaţiei (mm)
(b) – secţiuni din proba turnată pentru caracterizarea finisării granulaţiei (mm)
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 183
ALIAJELOR DE ALUMINIU

5.1.6. Analiza termică diferenţială

Analiza termică diferenţială a fost, de asemenea, utilizată pentru aprecierea
performanţei finisorilor de granulaţie în cazul mai multor aliaje de turnătorie [21,
12, 22, 23]. Această tehnică este destul de rapidă şi este utilizată în multe turnătorii.
Un suport perfect de nucleere eterogenă ar putea reduce energia de activare pentru
nucleere, la zero. Astfel, extinderea subrăcirii, observată în timpul solidificării, este
invers proporţională cu eficienţa finisorului de granulaţie în punctele puternice de
nucleere. Totuşi, trebuie observat că o subrăcire mică este o condiţie necesară dar
nu suficientă pentru finisarea granulaţiei. Pentru a obţine aceasta este necesară o
distribuţie uniformă a unui număr mare de puncte de nucleere puternică în topitura
de aluminiu. Pe baza studiului aliajelor Al-Si, Apelian ş.a. [12] au sugerat că o
finisare bună a granulaţiei este atinsă atunci când subrăcirea este sub 0,3K. În
studiile de finisare a granulaţiei aliajelor Al-Li, Chakravorty şi Chakraborty [19,
24] au măsurat mărimea subrăcirii şi au descoperit că la o valoare de 0,2K s-a
observat o finisare bună a granulaţiei.
Adaosul de 0,01% Ti utilizând prealiaj AlTi5B1 conduce la o finisare bună
a granulaţiei aluminiului (figura 5.7a). Macrostructura aluminiului finisat cu 0,03%
B utilizând un prealiaj AlTi1B3 prezintă în întregime grăunţi columnari (figura
5.7b) la toate duratele de menţinere arătând că prealiajul AlTi1B3 nu poate finisa
aluminiul.

(a) 0,01% Ti (prealiaj AlTi5B1) (b) 0,03% B (prealiaj AlTi1B3)

Fig. 5.7. Macrostructuri ale Al finisat

(cifrele de deasupra macrostructurilor reprezintă timpul de menţinere, în minute)

Studiile de finisare a granulaţiei aluminiului, prin analiză termică, au arătat

un nivel de subrăcire de 0,91 K şi, respectiv, 0,03 K, fără şi cu adaos de 0,01% Ti,
utilizând AlTi5B1 (figura 5.8a şi 5.8b). Este interesant de observat că subrăcirea
obţinută (ΔT=0,88 K) prin adăugarea de 0,03% B utilizând prealiajul AlTi1B3
184 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

(figura 5.8c) este aproape similară cu cea obţinută în absenţa adaosului oricărui
finisor de granulaţie (0,91 K).
Temperatura, oC

Al
Fără finisor de granulaţie

TL – TU = 0,91 K (ΔT)
(a)
Temperatura, oC

Al + 0,2% 5/1 TiBAl

(b)
TL – TU = 0,03 K (ΔT)
Temperatura, oC

Al + 1,0% 1/3 TiBAl

TL – TU = 0,88 K (ΔT) (c)

Fig. 5.8. Curbele de răcire obţinute prin analiză termică a Al de puritate comercială:
(a) – fără adaos de finisor de granulaţie; (b) – cu 0,2% prealiaj AlTi5B1 (5/1TiBAl);
(c) – cu 1% prealiaj AlTi1B3 (1/3TiBAl). TL – temperatura lichidus; TU – temperatura la
Timpul, sec.
care apar cristale de α-Al la adaosul de prealiaj finisor; ΔT – subrăcirea
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 185
ALIAJELOR DE ALUMINIU

În cazul aliajelor AlSi7, s-a obţinut o subrăcire de 1,90 K fără adaosul nici
unui finisor de granulaţie (figura 5.9a), în timp ce niveluri de subrăcire de 0,68 K şi
0,47 K s-au obţinut la un adaos de 0,03% Ti (utilizând prealiaj AlTi5B1), respectiv,
0,03% B (utilizând prealiaj AlTi1B3) (figura 5.9 b şi 5.9c).
Temperatura, oC

Fără finisor AlSi7

de granulaţie

(a)

ΔTα = 1,90 K
TEut = 572,0oC
Temperatura, oC

AlSi7 + 0,6% 5/1 TiBAl

(b)

ΔTα = 0,68 K
TEut = 578oC
Temperatura, oC

AlSi7 + 1,0% 1/3 TiBAl

(c)

ΔTα = 0,47 K
TEut = 571,4oC

Fig. 5.9. Curbele de răcire pentru aliajul AlSi7: (a) – fără adaos de finisor de granulaţie;
(b) – cu 0,6% prealiaj AlTi5B1 (5/1TiBAl); (c) – cu 1,0% prealiaj
Timpul, sec. AlTi1B3 (1/3TiBAl);
TEut – temperatura eutectică
186 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Macrostructura aliajului AlSi7 fără adaosul nici unui finisor de granulaţie

(0 min., probele din fig.5.10 a şi b) şi cu un adaos de 0,03% Ti în AlTi5B1 şi
respectiv 0,03% B în AlTi1B3 (figura 5.10 a şi 5.10b) arată în mod clar că
prealiajul AlTi1B3 este un finisor de granulaţie mai bun pentru aliajul AlSi7 faţă
de prealiajul AlTi5B1. Studiile de analiză termică au arătat în mod clar aceste
diferenţe, atât în cazul aluminiului, cât şi al aliajului AlSi7. Prin urmare, se poate
afirma că analiza termică este un mijloc eficient de apreciere a eficienţei de finisare
a finisorului de granulaţie, dar are dezavantajul unui cost ridicat al testării.

(a) (b)
Fig. 5.10. Macrografiile aliajului AlSi7 finisat cu:
(a) 0,6% prealiaj AlTi5B1 şi (b) 1,0% prealiaj AlTi1B3
(cifrele de deasupra macrostructurilor reprezintă timpul de menţinere, în minute)

5.2. Determinarea microscopică a mărimii de grăunte

Mărimea de grăunte se determină pe probele nefinisate şi finisate de aliaje

de aluminiu prin microscopie optică calitativă sau prin analiză microscopică
cantitativă.
În acest scop, din barele răcite prin diferite teste se taie probe care sunt
înglobate, şlefuite şi atacate cu diferiţi reactivi specifici.

5.2.1. Microscopie calitativă

Mărimea de grăunte se poate determina prin următoarele metode:
compararea vizuală a grăunţilor cu imaginile din scările etalon, numărarea
grăunţilor dintr-o anumită suprafaţă, calculul intersectării grăunţilor, metoda
ASTM-E112.
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 187
ALIAJELOR DE ALUMINIU

5.2.1.1. Metoda comparării vizuale a grăunţilor

Suprafaţa şlefului metalografic se examinează microscopic la mărirea
100x şi se compară cu imagini etalon. Scările etalon sunt formate din câte 10
etaloane (punctaje de la 1 la 10), numerotate în ordinea descreşterii mărimii
grăuntelui de formă circulară cu diametrul de 79,8 mm (S = 5000 mm 2), astfel încât
să corespundă unei suprafeţe de 0,5 mm 2 pe proba metalografică. La mărirea 100x,
numărul etalonului corespunde cu punctajul (N).
Numărul grăunţilor (n) număraţi la mărirea 100x, pe o suprafaţă de 1 mm 2,
este dat de relaţia:

n  8x2 N (5.1)

unde: n este numărul de grăunţi număraţi/1mm2; N – numărul etalonului din scara

etalon (punctajul), la o mărire 100x.
Mărimea de grăunte se apreciază şi se notează prin numere întregi. În cazul
în care dimensiunile grăunţilor nu se încadrează în scările etalon, atunci se apelează
la alte puteri de mărire, echivalarea la mărirea standardizată efectuându-se cu
ajutorul tabelelor 5.1 şi 5.2.

Tabelul 5.1
Echivalenţa punctajului la diferite măriri conform SR ISO 643 : 1993

Mărire, g Numărul (punctajul) grăuntelui

X100 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
X 25 1 2 3 4 5 6 7 8 9
X 50 - - 1 2 3 4 5 6 7
X200 - - - - - - 1 2 3
X400 - - - - - - - - 1
X800 - - - - - - - - -

Tabelul 5.2
Echivalenţa punctajului la diferite măriri conform SR ISO 643 : 1993

Mărire, g Numărul (punctajul) grăuntelui

X100 6 7 8 9 10 11 12 13 14
X 25 10 - - - - - - - -
X 50 8 9 10 - - - - - -
X200 4 5 6 7 8 9 10 - -
X400 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X800 - 1 2 3 4 5 6 7 8

Dacă aprecierea mărimii grăuntelui se efectuează la o altă mărire decât cele

cuprinse în tabel, atunci pentru determinarea punctajului se poate utiliza formula de
calcul:
188 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

N  Ng  K (5.2)

unde: N este numărul etalonului (punctajul); Ng – punctajul grăuntelui la mărirea g;

K – coeficientul care duce la mărirea 100x.

K  6,6 ln g / 100 (5.3)

Dacă după calcul valoarea punctajului este fracţionată, atunci acea valoare
se rotunjeşte în plus sau în minus, după cum valoarea zecimalei este mai mare sau
mai mică decât 5.
Metoda se aplică la determinări curente în industrie, unde nu se reclamă o
precizie mare.

5.2.1.2. Metoda numărării grăunţilor

Prin această metodă se determină numărul de grăunţi ce revin pe unitatea
de suprafaţă şi punctajul grăuntelui.
Mărirea de lucru (g) la microscop se alege astfel încât suprafaţa
reprezentativă să conţină minimum 50 grăunţi.
Câmpul vizual se limitează la:
- un cerc cu diametrul de 79,8 mm (echivalentul unei suprafeţe de 0,5 mm 2
pe şlif);
- un pătrat cu latura de 70,7 mm;
- un dreptunghi de 66x77 mm, 60x83 mm, 55x91 mm sau 50 x 100 mm.
Numărul de grăunţi m100, în câmpul vizual al cercului, la o mărire de 100x,
(figura 5.11) se calculează cu formula:

m100  m1  0,5m2  1 (5.4)

unde: m1 este numărul de grăunţi cuprinşi în întregime în interiorul cercului; m2 –

numărul de grăunţi care sunt intersectaţi de cerc.
Numărul de grăunţi m din câmpul vizual al pătratului sau dreptunghiului se
calculează cu formula:

m  m1  0,5m2  1 (5.5)

unde: m1 este numărul de grăunţi cuprinşi în total în pătrat sau dreptunghi; m2 –

numărul de grăunţi cuprinşi parţial în pătrat sau dreptunghi, mai puţin grăunţii din
colţurile lor.
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 189
ALIAJELOR DE ALUMINIU

Fig. 5.11. Micrografia optică pentru determinarea mărimii de grăunte prin metoda
numărării grăunţilor, conform SR ISO 643 : 1993

Numărul de grăunţi pe 1 mm2 de suprafaţă măsurată M, la 100x, se

calculează cu:

M  2m100 (5.6)

iar pentru alte măriri:

M  2 fm g (5.7)

unde: f  (g / 100) 2 este coeficientul Jeffries (tabelul 5.3); g – mărirea folosită.

Se examinează cel puţin trei câmpuri caracteristice ale probei

metalografice şi se determină numărul mediu de grăunţi Mmed. Apoi se calculează
Smed şi dmed :

1 1
S med  ; d med  (5.8)
M med M med
Tabelul 5.3
190 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Valorile coeficienţilor Jeffries pentru mărimile frecvent utilizate

Mărirea g Coeficientul f
1 0,0002
10 0,002
25 0,125
50 0,5
75* 1,125
100 2,00
150 4,5
200 8,0
250 12,5
300 18,5
500 50,0
750 112,5
1000 200,0
* La mărimea 75x, f = 1, suprafaţa de măsurare este 5625 mm2 şi cercul are d = 84,5mm.

Se compară valorile obţinute pentru Mmed, Smed şi dmed, cu valorile

parametrilor corespunzători din tabelele 5.4 şi 5.5 şi se determină punctajul
grăuntelui (conform SR ISO 643 : 1993).

Tabelul 5.4
Valorile parametrilor pentru determinarea punctajului

Suprafaţa grăuntelui, Nr. grăunţilor pe

Nr. mm2 suprafaţa de 1 mm2
(punctaj)
minimă medie maximă minim mediu maxim
-3 0,640 1,024 1,280 0,75 1 1,5
-2 0,320 0,512 0,640 1,5 2 3
-1 0,160 0,256 0,320 3 4 6
0 0,080 0,128 0,160 6 8 12
1 0,040 0,064 0,080 12 16 24
2 0,020 0,032 0,040 24 32 48
3 0,010 0,016 0,020 48 64 96
4 0,005 0,008 0,010 96 128 192
5 0,0025 0,004 0,005 192 256 348
6 0,0125 0,002 0,0025 384 512 768
7 0,000625 0,001 0,00125 768 1024 1536
8 0,000312 0,0005 0,000625 1536 2048 3072
9 0,000156 0,00025 0,000312 3072 4096 6144
10 0,000078 0,000125 0,000156 6144 8192 12288
11 0,000039 0,000062 0,000078 12288 16384 24576
12 0,000019 0,000031 0,000039 24576 32768 49152
13 0,000010 0,000016 0,000020 49152 65536 98304
14 0,000008 0,000008 0,000010 98304 131072 196608
Tabelul 5.5
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 191
ALIAJELOR DE ALUMINIU

Valorile parametrilor pentru determinarea punctajului

Diametrul Diametrul
Numărul
mediu al convenţional
Nr. mediu de
grăuntelui mediu al
(punctaj) grăunţi în
după calcul, grăuntelui,
1 mm3
mm mm
-3 1 1 0,875
-2 2,7 0,694 0,650
-1 8 0,500 0,444
1 2 3 4
0 21 0,352 0,313
1 64 0,250 0,222
2 179 0,177 0,167
3 512 0,125 0,111
4 1446 0,088 0,0788
5 4096 0,060 0,0553
6 11417 0,041 0,0391
7 32768 0,031 0,0267
8 92160 0,022 0,0196
9 262144 0,015 0,0138
10 737280 0,012 0,0099
11 2097152 0,0079 0,0069
12 5930808 0,0056 0,0049
13 16777216 0,0039 0,0032
14 47448064 0,0027 0,0027

5.2.1.3. Metoda calculului intersectărilor grăuntelui

Pentru grăunţi echiaxiali, determinarea diametrului convenţional al
grăunţilor se efectuează prin trasarea a minimum trei segmente de linii drepte în
direcţii arbitrare, astfel ca fiecare dintre ele să intersecteze cel puţin 10 grăunţi.
Mărirea imaginii la microscop se alege în aşa fel încât, în cercul cu diametrul de
79,8 sau în pătratul cu latura de 70,7 mm să fie cuprinşi cel puţin 50 de grăunţi.
Se numără grăunţii intersectaţi de segmente, iar grăunţii de la capetele
acestuia, care nu sunt intersectaţi în întregime, se consideră ca un singur grăunte.
Se determină lungimea totală reală (ΣL) a segmentelor, măsurată în mm şi
numărul total de grăunţi (Σn) intersectaţi, la mărirea 100x.
Raportul ΣL/Σn = dconv (diametrul mediu convenţional care se determină ca
medie aritmetică a rezultatelor examinării a trei câmpuri diferite).
Prin compararea valorii dconv cu datele corespunzătoare din tabelele 5.4 şi
5.5, se determină punctajul (numărul) grăuntelui.
Dacă dconv se determină la altă mărire, la stabilirea lungimii reale se va ţine
seama de mărirea folosită, împărţind lungimea imaginii segmentelor la această
mărire.
192 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Pentru grăunţi neaxiali determinarea mărimii medii a grăunţilor neaxiali

(alungiţi, turtiţi, crescuţi preferenţial după o direcţie) se face în secţiunea
longitudinală a probei metalografice. Segmentele se trasează pe trei direcţii
corespunzătoare axelor de simetrie, din care două trebuie să fie perpendiculare între
ele şi al treilea paralel cu axele grăunţilor alungiţi.
Numărul de grăunţi n dintr-un mm3 se calculează cu formula:

n  0,7 n1n 2 n3
(5.9)

unde: 0,7 este coeficientul de neaxialitate; n1 – numărul de grăunţi intersectaţi de

segmentele paralelele cu axele grăunţilor alungiţi/1 mm lungime; n2, n3 - numărul
de grăunţi intersectaţi de celelalte 2 segmente/1 mm lungime.
Mărimea n se determină ca media aritmetică a rezultatelor examinării a 3
câmpuri. Se compară numărul mediu de grăunţi într-un mm 3, cu datele
corespunzătoare din tabelele 5.4 şi 5.5, determinându-se punctajul grăuntelui.

5.2.1.4. Metoda ASTM-E112

Metoda datează din 1930, când standardul a fost revizuit şi când s-au
introdus pentru prima dată hărţi de comparare a imaginilor de pe microscop cu
imaginile etalon. Procedura de măsurare a mărimii de grăunte este una pur
geometrică, fiind puţin dependentă de tipul de metal sau aliaj pe a cărui structură se
efectuează determinările.
În seriile de hărţi de comparaţie publicate de ASTM, mărimea de grăunte a
fost determinată prin metoda planimetrică Jeffries; adică A şi prin metoda
intersecţiilor grăunţilor (Heyn).
În anul 1947 au început studiile pentru găsirea unei metode adecvate de
determinare a mărimii grăunţilor aliajelor neferoase, altele decât cuprul, care s-au
materializat în 1951 cu adoptarea ASTM – E91.
Standardul conţine cele două metode (JEFFRIES şi HEYN) de determinare
a mărimii de grăunte, introducând totodată şi o scară etalon pentru mărimea de
grăunte la nivel macrostructural.
S-a introdus şi o metodă de calcul pentru grăunţii cu abatere de la
axialitate.
De asemenea, standardul conţine două scări etalon pentru comparare, la
nivel microscopic, una pentru grăunţii neîngemănaţi şi una pentru grăunţii
îngemănaţi.
Tot în acest standard s-a introdus şi ecuaţia de bază pentru calculul scalei
mărimii de grăunte ASTM:

N  2 G 1 (5.10)
unde: N este numărul de grăunţi pe unitatea de arie (inch) la mărirea 100x; G –
punctajul (numărul) grăuntelui conform ASTM (Timken).
Relaţia se mai poate scrie:
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 193
ALIAJELOR DE ALUMINIU

log n
G 1 (5.11)
log 2

În prezent, se utilizează standardul ASTM-E112.

Notaţiile şi simbolurile folosite sunt cele prezentate în tabelul 5.6.

Tabelul 5.6
Notaţii şi simboluri

Simbol Denumirea Valoarea

Mărirea lineară (se precizează în buletin) a imaginii În principiu
g
microscopice 100
Diametrul cercului care limitează pe sticla mată a 79,8 mm
D microscopului, sau pe o fotografie, imaginea care se (suprafaţa:
examinează de pe suprafaţa probei 500 mm2)
Număr de grăunţi cuprinşi complet în interiorul cercului cu
n1
diametrul D
n2 Număr de grăunţi intersectaţi de cercul cu diametrul D
Număr convenţional total de grăunţi observaţi pe imaginea cu n2
n100
diametrul D (în cazul unei măriri 100x)
n100  n1 
2
Număr convenţional total de grăunţi observaţi pe imaginea cu
ng
diametrul D (în cazul unei măriri g)
Factor pentru trecerea de la mărirea lineară utilizată g, la g
K k
mărirea 100x 100
m, = 2n100
m Număr de grăunţi pe mm2 de pe suprafaţa examinată
(mărire 100)
G Indice convenţional al mărimii grăuntelui
1
dm Diametrul mediu al grăuntelui, în mm dm 
m
1
a Aria medie a grăuntelui în mm2 a
m
L Lungimea liniei de măsură pe suprafaţa probei, în mm
Număr mediu de intersecţii de pe linia de măsură de lungime
N
L
Număr mediu de intersecţii de pe linia de măsură, pe unitatea N
NL NL 
de lungime L
L
L ,
N
L Segment mediu interceptat, în mm
1
L
NL
Nx Număr de intersecţii pe mm, pe direcţie longitudinală
Ny Număr de intersecţii pe mm, pe direcţie transversală
194 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Nz Număr de intersecţii pe mm, pe direcţie perpendiculară

La baza acestui standard stau tabelele 5.7 şi 5.8, în care se face corelarea
între punctajul ASTM, numărul grăunţilor pe 1 inch 2 la mărirea de 1x, diametrul
mediu al grăuntelui determinat prin metoda Jeffries şi lungimea medie a
intercepţiilor determinată prin metoda Heyn.
Din cauza sistemului metric adoptat în multe ţări (Suedia, Italia, Rusia,
Franţa, ISO) care au preluat, cu unele modificări, standardul E112, mărimea de
grăunte Gm se calculează după formula:

m  8(2 G m ) m = 8 (2 )
Gm
(5.12)

unde: m este numărul de grăunţi pe 1 mm2 la mărire 1x.

Se mai poate exprima:

log m
Gm  3 (5.13)
log 2

Tabelul 5.7
Mărimea de grăunte – date ASTM-E112 şi legătura dintre ele

Mărime Diametrul grăuntelui Lungimea medie Nr. de

grăunte Nominal Feret a intercepţiei L3 , intercepţii/mm,
ASTM dn, nm df, mm mm NL
00 0,51 0,570 0,453 2,210
0 0,36 0,403 0,320 3,125
0,5 0,30 0,339 0,269 3,716
1,0 0,25 0,285 0,226 4,42
1,5 0,21 0,240 0,190 5,26
1,7 0,200 0,226 0,177 5,64
2,0 0,18 0,202 0,160 6,25
2,5 0,15 0,170 0,135 7,43
3,0 0,125 0,143 0,113 8,84
3,2 0,120 0,135 0,106 9,41
3,5 0,105 0,120 0,095 10,51
3,7 0,100 0,113 0,089 11,29
μm μm μm
4,0 90 101 80,0 12,5
4,5 75 85 67,3 14,9
4,7 70 79 62,0 16,1
5,0 65 71 56,6 17,7
5,2 60 68 53,2 18,8
5,5 55 60 47,6 21,0
5,7 50 56 44,3 22,6
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 195
ALIAJELOR DE ALUMINIU

6,0 45 50 40,0 25,0

6,3 40 45 35,4 28,2
6,5 38 42 33,6 29,7
6,7 35 39 31,0 32,2
7,0 32 36 28,3 35,4
7,2 30 34 26,6 37,6
7,5 27 30 23,8 42,0
7,7 25 28 22,2 45,1
8,0 22 25 20,0 50,0
8,3 20 23 17,7 56,4
8,5 19 21 16,8 59,5
9,0 16 18 14,1 70,7
9,2 15 17 13,3 75,2
9,5 13 15 11,9 84,1
10,0 11 13 10,0 100
10,3 10 11,3 8,86 113
10,5 9,4 10,6 8,41 119
10,6 9,0 10,2 7,98 125
11,0 8 8,9 7,07 141
11,4 7,0 7,9 6,20 161
11,5 6,7 7,5 5,95 168
11,8 6,0 6,8 5,32 188
12,0 5,6 6,3 5,00 200
12,3 5,0 5,6 4,43 226
12,5 4,7 5,3 4,20 238
13,0 4,0 4,5 3,54 283
13,5 3,3 3,7 2,97 336
13,8 3,0 3,4 2,66 376
14,0 2,8 3,2 2,50 400
14,3 2,5 2,8 2,22 451

Tabelul 5.8
Mărimea de grăunte – date ASTM-E112 şi legătura dintre ele

Mărime Aria medie a Media

grăuntelui, Nr. calc. de
grăunte
2 grăunţi/mm3, NV Grăunţi/mm2 la Grăunţi/in2 la
ASTM A , mm
1x, NA 100x, NA
00 0,258 6,11 3,88 0,250
0 0,129 17,3 7,75 0,500
0,5 0,0912 29,0 11,0 0,707
1,0 0,0645 48,8 15,50 1,000
1,5 0,0456 82 21,9 1,414
1,7 0,0400 100 25,0 1,613
196 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

2,0 0,0323 138 31,0 2,000

2,5 0,0228 232 43,8 2,828
3,0 0,0161 391 62,0 4,000
3,2 0,0144 463 69,4 4,480
3,5 0,0114 657 87,7 5,657
3,7 0,0100 800 100 6,452
mm2x10-3
4,0 8,07 1105 124 8,000
4,5 5,70 1859 175 11,31
4,7 4,90 2331 204 13,17
5,0 4,03 3126 248 16,00
5,2 3,60 3708 278 17,92
5,5 2,85 5258 351 22,63
5,7 2,50 6400 400 25,81
6,0 2,02 8842 496 32,00
6,3 1,60 12500 625 40,32
6,5 1,43 14871 701 45,25
6,7 1,23 18659 816 52,67
7,0 1,008 25010 992 64,00
7,2 0,900 29630 1111 71,68
7,5 0,713 41061 1403 90,51
7,7 0,625 51200 1600 103,23
8,0 504 0,0707 1,98 128,0
8,3 400 0,1000 2,50 161,3
8,5 356 0,1190 2,81 181,0
9,0 252 0,200 3,97 256,0
9,2 225 0,237 4,44 286,7
9,5 178 0,336 5,61 362,0
10,0 126 0,566 7,94 512,0
10,3 100 0,800 10,00 654,2
10,5 89,1 0,952 11,22 724,1
10,6 81,0 1,097 12,35 796,5
11,0 63,0 1,600 15,87 1024
11,4 49,0 2,332 20,41 1317
11,5 44,6 2,692 22,45 1448
11,8 36,0 3,704 27,78 1792
12,0 31,5 4,527 31,7 2048
12,3 25,0 6,40 40,0 2581
12,5 22,3 7,61 44,9 2896
13,0 15,8 12,80 63,5 4096
13,5 11,1 21,54 89,8 5793
13,8 9,0 29,6 111,1 7168
14,0 7,88 36,2 127 8192
14,3 6,25 51,2 160 10323
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 197
ALIAJELOR DE ALUMINIU

Mărimea de grăunte calculată în sistemul metric este cu circa 4,5 % mai

mare decât cea calculată conform ASTM (în inch), adică:
G  Gm  0,045 (5.14)

În standardul din Germania, numărul mediu de grăunţi dintr-un cm 2, la

mărirea 100x, se calculează cu formula:

K  3,7  3,33 log Z (5.15)

Standardul din Japonia utilizează, de asemenea, sistemul metric, numai că

ecuaţia folosită conduce la obţinerea unui rezultat similar cu ASTM; formula
folosită este:

m  2G  3 (5.16)

unde: m este numărul de grăunţi pe mm2 la o mărire de 1x.

Pentru a aprecia corect mărimea de grăunte este necesar ca probele să fie
pregătite metalografic foarte bine şi să fie atacate cu reactivul metalografic care
pune în evidenţă limitele grăunţilor, aşa cum sunt ei reprezentaţi în scările etalon.
Dacă structura nu este uniformă, atunci trebuie mărit numărul de câmpuri inspectat,
pentru obţinerea unor rezultate cât mai apropiate de realitate.

5.2.2. Determinarea prin analiză optică cantitativă

Dimensiunea medie a grăunţilor, precum şi dimensiunile minimă şi
maximă se determină la diferite distanţe de centrul probei pe o suprafaţă de 503289
μm2 la o mărire 100x.
Sistemul utilizat de autorii prezentei lucrări este sistemul de analiză
OMNIMET EXPRESS compus din:
 microscop metalografic BX60M – Olympus;
 videocameră KP – M1 alb-negru;
 program Omnimet Express în versiunea 4.0.
Microscopul metalografic BX60M - Olympus este un microscop optic cu
transmisie directă, asigurând o imagine mai bună decât cele inversate, deoarece
drumul optic este mai scurt.
Măririle realizate sunt cuprinse între 50 - 1000x. Vizualizarea se poate face
în câmp luminos (BF), câmp întunecat (DF) şi în lumină polarizată simplu
reflectată.
Videocamera KP – M1 este o cameră CCD compactă, uşoară, alb-negru,
de tip integrat, care utilizează ultimul tip 2/3 inch dimensiune de imagine CCD, cu
410000 (490000 pentru CCIR) pixeli, în combinaţie cu un montaj de densitate
ridicat.
198 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

Programul de analiză Omnimet Express - versiunea 4.0 include o bază

de date puternică şi un generator de rapoarte care permite stocarea imaginilor şi a
datelor asociate acestora, cu capacitatea de a trimite aceste date în Microsoft Word,
pentru generarea unui raport.
Baza de date este organizată într-o structură logică cu imagini ale probelor
stocate într-un folder al probelor şi cu probe stocate într-un folder de proiect.
În fiecare folder există un număr de câmpuri pentru utilizator, destinate
introducerii informaţiilor suplimentare despre imagine.
Realizarea unei analize cantitative se face aplicând rutina adecvată. Fiecare
rutină include, în general, cel puţin o comandă de la unul dintre următoarele
grupuri: achiziţie, scala de grid-uri, pragul de culoare, pragul scalei de grid-uri,
binar şi măsurare.
Programul Omnimet Express este furnizat cu rutine preconfigurate pentru
fiecare analiză cantitativă dorită (ex.: determinarea mărimii de grăunte etc.).
Imaginea este preluată din microscop cu ajutorul videocamerei, apoi este
transmisă în calculator, unde este prelucrată, aplicându-se rutina adecvată.
După efectuarea măsurătorilor, generatorul de rapoarte Omnimet,
încorporat bazei de date a imaginilor, permite utilizatorului să trimită o singură
imagine sau un şir de imagini către lista rapoartelor, pentru a genera un raport.
Înainte de prelucrarea imaginilor preluate din microscop, probele necesită o
pregătire specifică fiecărui utilaj, în funcţie de determinarea urmărită.
Pregătirea probelor include următoarele etape: debitare, înglobare,
şlefuire-lustruire şi atac chimic.
Debitarea probelor se realizează cu maşina de debitat CUTO 20, care este
o maşină de debitat robustă şi de sine stătătoare, pentru probe cu diametrul de până
la 65 mm. Probele metalice se debitează cu ajutorul discurilor tăietoare diamantate,
cu diametrul exterior de maximum 254 mm.
Maşina este alimentată trifazat la 380 V, 50 Hz. Pentru răcirea probelor în
timpul tăierii, se utilizează un sistem cu recircularea lichidului de răcire. Lichidul
de răcire constă din 30 litri apă, la care se adaugă 1 litru de lichid anticoroziv.
Corpul maşinii este construit din aluminiu, pe care este fixat motorul şi
panoul de control. Deasupra acestei părţi este aşezat spaţiul de lucru, închis cu un
capac rabatabil, prevăzut cu o fereastră transparentă, inaccesibilă, care permite
observarea etapelor operaţiei de tăiere. Spaţiul de lucru este iluminat cu o lampă
protejată împotriva umidităţii şi aşchiilor provenite de la operaţia de tăiere.
În partea dreaptă, lateral, este practicată o deschidere care permite tăierea
probelor foarte lungi cu un diametru maxim de 154 mm.
Discul tăietor este protejat de o flanşă, în caz de rupere. Capacul este
prevăzut cu un microcontact care întrerupe alimentarea electrică, în cazul în care
acesta este ridicat.
Maşina este prevăzută cu două menghine cu prindere rapidă, montate pe un
banc, prevăzut cu caneluri sub formă de litera T, dând posibilitatea modificării
sistemului de prindere, în funcţie de forma şi dimensiunea probei.
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 199
ALIAJELOR DE ALUMINIU

Sistemul de rotire a menghinei permite tăierea după diferite planuri

verticale, fără a necesita repoziţionarea probei. Lichidul de răcire este prezent prin
două ştuţuri flexibile în spaţiul de lucru închis, în timpul operaţiei de tăiere.
Ştuţurile sunt poziţionate în aşa fel, încât lichidul de răcire să fie dirijat pe
discul de tăiere, chiar deasupra tăieturii. Rotirea discului antrenează lichidul în
tăietură. Volumul de lichid poate fi reglat cu ajutorul unei valve situate pe partea
din faţă a maşinii. Rezervorul cu trei compartimente se poate scoate pentru
curăţare.
Şurubul cu o lungime de 160 mm este deplasat manual, cu ajutorul unei
manete. Proba care va fi tăiată este deplasată către discul de tăiere, care este fix.
Viteza de avans este de 1,5 mm la o turaţie completă. Deplasarea probei nu
necesită forţă şi asigură o presiune constantă pe discul de tăiere.
Înglobarea probelor se realizează la cald în răşină pe maşina SIMPLIMET
1000 care este o presă automată, robustă şi de sine stătătoare, pentru probe cu
diametrul maxim de 30 mm.
Presa este compusă dintr-o carcasă robustă, cu un sistem hidraulic de
creştere a presiunii, un sistem de încălzire a cilindrului port-probă până la 180°C şi
un sistem de răcire cu apă, după înglobarea probei.
Timpul de încălzire, timpul de răcire, presiunea, temperatura şi sistemul de
ridicare şi coborâre a cilindrului port-probă sunt controlate de un microprocesor,
pentru dimensiunea de probă preselectată.
Panoul de comandă şi control cuprinde: butonul pentru întreruperea
alimentării electrice cu două poziţii „ON" şi ,,OFF", butonul de comandă pentru
acţionarea cilindrului port-probă, butonul pentru selectarea timpilor, butonul de
iniţiere a timpilor de lucru şi butonul pentru selectarea deplasării cilindrului.
Cilindrul port-probă este destinat pentru înglobarea probelor cu diametrul
de până la 30 mm. Se pot îngloba fie două probe, fie una singură. Este prevăzut cu
un capac tip baionetă, care asigură închiderea etanşă.
Pentru înglobarea probelor se utilizează răşină fenolică şi răşină
transparentă. Stabilirea timpilor de lucru, presiunea şi temperatura, în funcţie de
răşina folosită se face conform datelor din tabelul 5.9.

Tabelul 5.9
Stabilirea parametrilor de lucru la înglobare

Temperatura, Timp de încălzire/răcire,

Răşină o Presiunea, bar
C min.
Fenolică 150 290 1/3
Transparentă 180 290 6 / 11

Probele metalice sunt supuse şlefuirii şi lustruirii pe o maşină automată de

şlefuire şi lustruire Phoenix 4000 cu două posturi de lucru, care conferă uşurinţă în
utilizare, combinată cu o adaptabilitate mare. Maşina este alimentată trifazat la
200 FINISAREA GRANULAŢIEI ALIAJELOR DE ALUMINIU

380V, cu două trepte de viteze, la o frecvenţă de 50 Hz şi o putere de 1,2 kW.

Viteza platanului de lucru este de 150/300 rot/min, iar viteza suportului de probe de
plasare centrală şi individuală de 150 rot/min.
Sistemul electronic de control, sub supravegherea operatorului, asigură
combinaţia ideală între uşurinţa operării şi nivelul ridicat tehnologic.
Maşina este prevăzută cu două platane de lucru cu prindere magnetică, cu
diametrul de 300 mm fiecare, plasate pe un disc purtător. Capul vector al maşinii
este prevăzut cu un dispozitiv cu zece poziţii. Pentru fiecare tip de aliaj se
selectează parametrii necesari.
Atacul chimic se realizează cu o soluţie de 1% HF.

Bibliografie

1. W. Rosenhaim, J. D. Grogan şi T. H. Schoheld, J. Inst. Met., 1930, 44, p.

305-318.
2. W. E. Sicha şi R. C. Boehm, AFS Trans., 1948, 56, p. 398-409.
3. M. D. Eborall, J. Inst. Met., 1949-1950, 76, p. 295-320.
4. A. Cibula şi R. W. Ruddle, J. Inst. Met., 1949-1950, 76, p. 361-376.
5. G. P. Jones şi J. Pearson, Metall. Trans., B, 1976, 7B, p. 223-234.
6. D. A. Granger, Proc. Int. Seminar on Refining and alloying of liquid Al and
ferro-alloys, (ed. T.A.Engh et al.), Trondheim, Norway, Aug. 1985, p. 231-
245, 1985, Düsseldorf, Aluminium Verlag.
7. S. M. Ahmady, D. G. McCartney şi S. R. Thistlethwahe, Light Metals,
1990, (ed. C. M. Bickert), p. 837-843, 1990, Warrendale, PA, TMS.
8. R. E. Carver, G. M. Boone şi F. P. Koch, Light Metals, 1990, (ed. C. M.
Bickert), p. 845-850, 1990, Warrendale, PA, TMS.
9. D. A. Granger şi L. D. Hammar, Proc. 3rd Int. Conf. on Aluminium alloys,
their physical and mechanical properties (ICAA3), Vol. 1, 1992, Trondheim,
Norwegian Institute of Technology/Sintef.
10. D. G. McCartney şi S. M. Ahmady, Metall. Mater. Trans., A, 1994, 25A, p.
1097-1102.
11. D. Apelian, G. K. Sigworth şi K. R. Whaler, AFS Trans., 1948, 92, p. 297-
307.
12. S. Nanda, R. P. Mandal, V. K. W. Kulkarni şi N. R. Rao, Souvenir Indian
Foundry Congress, 1993, p. 24-28.
13. Standard test procedure for Al alloy grain refiners (TP-1), The Aluminium
Association, Washington DC, USA, 1990.
14. G. W. Boone, B. H. Wilson, R. F. Carverand şi R. R. Moody, Light Metals,
1991, (ed. E. L. Rooy), p. 1085-1093, 1991, Warrendale, PA, TMS.
15. R. Wallwork, Light Metals, 1993, (ed. S. K. Das), p. 799-803, 1993,
Warrendale, PA, TMS.
16. G. K. Sigworth şi M. M. Guzowski, AFS Trans., 1985, 93, p. 907-912.
 5. METODE PENTRU CONTROLUL FINISĂRII GRANULAŢIEI 201
ALIAJELOR DE ALUMINIU

17. M. M. Guzowski, G. K. Sigworth şi D. A. Sentner, Metall. Trans., A, 1987,

18A, p. 603-619.
18. C. R. Chakravorty, Studies on the characteristics of cast binary Al-Li alloys,
PhD thesis, IIT Kharagpur, 1988.
19. C. R. Chakravorty şi M. Chakraborty, Cast Met., 1991, 4, 98, p. 100.
20. A. Arjuna Rao, Studies on the grain refinement of Al-Cr, Al-Zr şi Al-Si alloys
using Al-Ti-B master alloys, PhD thesis, IIT Kharagpur, 1997.
21. D. G. McCartney, Int. Mater. Rev., 1989, 34, p. 247-260.
22. S. Argyropoulos, B. Closset, J. E. Gruzleski şi H. Oger, AFS Trans., 1983,
91, p. 351.
23. R. I. Mackay şi J. E. Gruzleski, Int. J. Cast. Met. Res., 1998, 10, p. 255-265.
24. C. R. Chakravorty şi M. Chakraborty, Cast Met., 1990, 4, p. 182-191.