ELABORAREA OTELURILOR ÎN CUPTOARE

ELECTRICE CU ARC Degazare în Vid

Cuptoare cu arc electric – scurt istoric

Posibilitatea folosirii energiei electrice ca sursa de căldură pentru topirea

metalelor şi aliajelor şi pentru extragerea metalelor din minereuri, a fost
prezentată încă din 1802 de către V.V. Petrov, la numai 2 ani de la inventarea
bateriei galvanice. De atunci şi pană la realizarea cuptoarelor electrice
industriale, după construirea primului generator puternic de curent alternativ de
către M.O. Dolivo-Dobrovolski (1891), a trebuit să treacă un secol întreg.
Primele cuptoare electrice introduce în oţelarii după realizarea generatorului de
curent alternativ şi a transportului energiei electrice la distanţă au fost cele cu
arc cu acţiune indirectă.

Cuptorul tip Stassano (1898) având 2 electrozi de grafit şi folosind curent

monofazat, s-a dovedit nereuşit. A urmat cuptorul cu 3 electrozi aşezaţi pe
circumferinţa şi decalaţi la 120◦ şi înclinaţi faţă de planul orizontal cu
aproximativ 7◦. Capacitatea cuptoarelor era de 4 tone, din cauza ruperii
electrozilor la încovoiere sub propria greutate, iar alte probleme fiind
transmiterea căldurii greu prin startul gros de zgură la baia metalică, uzura
rapidă a căptuşelii refractare datorită radiaţiilor puternice ale arcurilor electrice,
pierderi mari de căldură şi productivităţi mici.

Cuptorul tip Rennerfelt a încercat a dirija arcurile electrice spre baia

metalică în scopul utilizării mai bune a călduri, pentru protejarea căptuşelii
refractare. Modificarea constructivă este introducerea unui al patrulea electrod
prin bolta, dezavantajele întâlnite şi la celelalte cuptoare nu au putut fi depăşite,
ceea ce a făcut ca acest cuptor cu arc cu acţiune indirectă să nu mai prezinte
interes pentru producţia de oţel.
Cuptoarele cu arc cu acţiune directă sunt cele care au contribuit la
dezvoltarea producţiei de oţel cu ajutorul curentului electric.
Cuptorul monofazic Girod, şi alte construcţii monofazice, bifazice sau
trifazice au electrozii montaţi vertical în boltă, nefiind solicitaţi la încovoiere
decât în timpul basculării cuptorului, ceea ce a permis mărirea diametrului
electrozilor şi totodată capacităţii cuptorului. Fiecare electrod se afla în circuitul
unei faze şi fiecare fază lucrează independent: curentul electric trece de la
electrod, prin arcul electric, la baia metalică pe care o străbate, circuitul
închizându-se prin electrozii din vatră, care sunt din oţel moale şi răciţi cu apă.
Cuptorul cu vatră bună conducătoare de electricitate, bi- sau trifazic
urmăreşte încălzirea uniformă a băii metalice până la vatră ceea ce are
importanţă pentru desfăşurarea reacţiilor şi pentru alierea otelurilor greu fuzibile
(ferowolfram, feromolibden etc). Problema era vatra conducătoare de
electricitate care se execută şi întreţinea greu, conducea la accidente în
exploatare, ideea fiind abandonată în timp.
 Cuptorul de tip Heroult trifazic, cu vatră neconducătoare de electricitate,
făcut din agregatul pentru electroliza aluminei, s-a răspândit cel mai mult
contribuind la dispariţia celor mono şi bifazice. În anul 1902 Heroult a elaborat
prima şarjă industrială de oţel (2.2 t în 10 ore, cu transformator de 300kVA), iar
din 1915 a devenit competitiv din următoarele aspecte: complet robust, precis în
funcţionare, conducere şi întreţinere uşoară, mod simplu de producere a căldurii
imediat deasupra băii metalice, în arc electric (cu peste 3300◦ C) şi stăpânirea
sensului şi vitezei reacţiilor prin stăpânirea temperaturii, şi atmosferei cuptorului
(oxidanta, neutră, reducătoare).

Oţelăria electrică are în dotare:

- 2 cuptoare cu arc electric (CAE), capacitate de la 55 tone la 70 tone

fiecare, puterea transformatorului 35 MVA,
- 1 VAD-VOD, degazare şi dezoxidare avansată cu aport de căldură de la
arcul electric sub vid (VĂD), decarburare avansată prin insuflare de
oxigen sub vid (VOD)
- 2 LF-uri (ladle furnace), instalaţii de acumulare/menţinere şi tratament sub
vid a oţelului lichid în oală de tratament cu capacitate de tratare de la 55
tone la 147 tone.
- 6 cuve de turnare sub vid care permit turnarea lingourilor forjate de la 60
la 450 tone.
Dimensionarea cuptorului cu arc electric la IMGB

Cuptorul cu arc electric CAE este compus în principal dintr-o construcţie

metalică, căptuşeala refractara şi instalaţie electrică.

Caracteristici generale ale cuptoarelor sunt prezentate în tabelul următor:

Tabelul 1:
CEA Capacitat Tip constructive Zidărie Transforma Electrozi
nr e tor
2 55 – Bolta + Cuva - Magnezio- 30MVA Ø500mm –
70(73)t răcite cu apă carbonica UHP
3 55 – Bolta - răcita cu Magnezio- 30MVA Ø500mm –
70(73)t apă carbonica UHP

Alte caracteristici:
• Diametrul interior al cuvei = 5500 mm
• Diametrul electrozilor folosiţi = 500 mm
• Cercul de aşezare al electrozilor = 1350 mm
 • Înclinare pentru vărsare oţel = max 42◦
• Înclinare pentru vărsare zgura = max 15◦
• Rotirea bolţii = 54◦
• Răcirea elementelor cu apă
• Temperatura maximă la partea metalică a cuptorului de 300◦ C
• Izolare termică a cuvei cu cărămidă refractara ( vezi desenul de mai jos)
şi bolţii

Fig. 1 Secţiune cuptor 70 tone, partea refractara

Caracteristicile transformatorului sunt prezentate în tabelul 2 şi tabelul 3.

Primar Secundar Primar Secundar

Tensi Conexiu Treaptă Tensiun Cure Conexiu Treapt Tensiun Cure
une ne e nt ne ă e nt
[V] [V] [A} [V] [A]
15 Δ 450,53 3761 15 Y 265,88 3761
0 0
14 Δ 435,41 3968 14 Y 252,62 3968
9 9
13 Δ 414,69 4176 13 Y 239,42 4176
8 8
Δ 12 Δ 395,03 Y 12 Y 228,07
11 Δ 377,16 11 Y 217,75
3500 10 Δ 360,82 10 Y 208,32
0 9Δ 345,85 9Y 199,68
8Δ 332,07 8Y 191,72
7Δ 319,34 4224 7Y 184,37
5
6Δ 307,56 6Y 177,57
5Δ 296,61 5Y 171,25
4Δ 286,42 4Y 165,36
3Δ 276,9 3Y 159,07
2Δ 268 2Y 154,73
1Δ 259,64 1Y 149,92
Tabel 2
capacitatea 120%
de sarcină 80%

Tabel 3

P U I Numă Frecve Suprate Suprate Tmax

nomin nomina nomin r de nţa [Hz] mp ulei mp intrare
al l [V] al [A] faze [0C] înfăşură apa
[KVA] ri [0C] răcire
[0C]
Prima 30000 35000 495 3 50
r 60 55 25
Secu 30000 450 37610 3 50
ndar
Elaborarea otelurilor în cuptorul cu arc electric reprezentate sistematic în anexa
1 de mai jos presupune următoarele etape:
ANEXA 1 – Schema de elaborare oteluri de tip OLC

AJUSTARE+REGLAJ ELECTROZI / ADJUSTMENT+ELECTRODES REGULATION (~20min)

Ankerfrit ~8kg/t; Ankerjet ~3kg/t

INCARCARE / SCRAP CHARGING (~10min)

Bena primara ~45t; Var ~20kg/t; Cocs/Coke ~ 15kg/t

TOPIRE / SCRAP CHARGE MELTING (~90min)

Bene completare/Completion baskets (1-2);Var/Lime~20kg/t; CaF2 ~5kg/t; Cocs/Coke ~10kg/t;
Grafit /Graphite~2kg/t
INSUFLARE O2/O2 BLOW~6atm/500Nm3/h

PROBA 1+TRAS ZGURA I / 1st SAMPLE+1st SLAG OFF (~5min)

T0C – 15600C
[C] [Mn] [P] [S] [Cr]
[C]sup+(0,15-0,25) 0,25-0,30 max 0,010 max0,030 max 0,20

OXIDARE / OXIDATION (~20min)

Var / Lime ~15kg/t; CaF2 ~3kg/t; (FeMnst ~3kg/t)*
Grafit / Graphite ~1kg/t; Insuflare oxygen / Oxygen blow 10-12atm/1200Nm3/h

PROBA 2+TRAS ZGURA II / 2nd SAMPLE+2nd SLAG OFF (~5min)

T – 1620-16300C
[C] [Mn] [P] [S] [Cr] **
[C]inf - (0,15-0,20) 0,10-0,15 Max0,008 max0,020 max 0,15 (10)

T-min 16800C - INSUFLARE GRAFIT / GRAPHITE BLOW (~2,5kg/t)

TRAS ZGURA / SLAG OFF (min 90%) (~10min)

DEZOXIDARE+ALIERE / DEZOXIDATION+ALLOYING (~10min)

Var / Lime ~10kg/t; CaF2 ~2kg/t
FeSi75~2kg/t; SiMn ~5kg/t

PROBA 3+DIFUZIE + TRAS ZGURA/3rd SAMPLE+DIFUSION+SLAG DRAGGING (~10min)

T – 1650-16600C
[C] [Mn] [Si] [P] [S] [Cr]*
[C]inf - 0,05% 0,50-0,60 0,10-0,15 max0,010 max0,017 max0,20 (15)
AMESTEC DEZOXIDANT/DIFUSSION MIXTURE (FeSi75(SiCa) ~1kg/t; Var/Lime ~2kg/t; Grafit/Graphite ~0,3kg/t)
TRAS ZGURA (min 95%)

EVACUARE/TAPPING (~5 min)

T ~ 1720-17300C
Sulfamin 603bazic ~2kg/t; FeSi75(SiCa)~2kg/t; Grafit/Graphite ***; FeMnHC****
Figura 2. Operaţiuni în procesul de elaborare a oţelului în cuptor cu arc electric
 1. Pregătirea încărcăturii metalice

Bena primară (45m3) – se pregăteşte aşezându-se pe suport după care i

se verifică şi închide lacătul pentru deschidere (în cazul benelor cu lanţuri).
- încărcarea benei începe cu fierul de vatră (tablă şi/sau spân) în cantitate de
cca 5% din încărcătură care se aşează uniform pe fundul benei astfel încât să
acopere sorturile benei.
- în continuare se introduce fierul greu (max 40% din încărcătură). Acesta se
aşează cu electro-magnetul bucată cu bucată deasupra stratului de fier de
vatră, astfel încât să se evite răsucirea lor în timpul încărcării cuptorului prin
agăţare cu lanţurile benei.
- deasupra stratului de fier greu se introduce vărul cca 20kg/t şi carburantul
(cocs) ~10 kg/t.
- apoi se introduce fierul mijlociu cca 10% - 15% din încărcătură (dacă este
disponibil). Dacă momentan nu există fier mijlociu, restul de încărcătură se
completează cu fier uşor.
- se va obţine astfel în bena mare o cantitate de metal de cca 40 – 45t
Benele de completare – completarea încărcăturii metalice până la cantitatea de
încărcătură necesară se realizează cu 1–2 bene. Acestea vor conţine fier vechi
uşor precum şi diferenţa de fondanţi şi carburant astfel încât să se obţină un
total de materiale de adaos pe toată încărcătura

2. Ajustarea.

Operaţie de readucere a profilului zidăriei cuptorului în condiţii de lucru în

siguranţă după evacuarea fiecărei şarje. După fiecare evacuare a oţelului
cuptorul se readuce în faţa spre uşa de lucru, se curăţa zgura de pe prag şi se
verifică starea vetrei, pantelor, pereţilor şi stâlpilor.
 Se şulfa cu oxigen orificiul de evacuare pentru curăţarea de resturile de
oţel şi zgură.
Dacă se constată formarea de lentilă de oţel, aceasta trebuie îndepărtată
obligatoriu deoarece afectează în mod negativ şi chiar poate duce la rebutarea
din punct de vedere al analizei chimice a şarjelor ce urmează a se elabora.
Având în vedere că în general fenomenul se produce după elaborarea de şarje
înalt aliate (retopiri) cu tonaje ridicate (68-70t), obligatoriu după aceste şarje se
vor elabora minim 3 şarje aliate NiCrMo.
Uzura pereţilor se ajustează şi se limitează prin aplicarea unui strat de
material refractar de uzură prin torcretare (tip Ankerjet - strat de 20-30mm)
grosime în special în zonele calde de acţiune ale arcului electric. Dacă se
constată uzuri pronunţate ale zidăriei (grosimi de perete <100mm - în special în
zonele calde) se solicita intervenţia echipei de zidari şamotori pentru efectuarea
de subzidire în zona respectivă.
Se verifică rână (jgheabul de evacuare). Dacă prezintă uzuri la vatră sau
la pereţi se curăţa de resturile de oţel şi zgura şi se solicita intervenţia echipei
de zidari şamotori. Ajustarea rinei se va face după caz utilizând material de
reparat la cald (tip Permasit) dacă intervenţia are loc între şarje (în campanie),
sau beton refractar dacă reparaţia se realizează la rece (între campanii). În
cazul utilizării de beton refractar, funcţie de grosimea
stratului de beton utilizat se lăsă o perioadă de timp ca acesta să termine
reacţia (8-24h) după care se poate face uscarea acesteia cu lemne sau cu
flacăra peste care se aşează o tablă.

3. Încărcarea.

Cantitatea de fier vechi pregătită dimensional, calitativ şi cantitativ

necesară a fi elaborată în cuptorul electric cu arc pentru turnarea lingourilor şi
pieselor conform comenzilor în vigoare.
Încărcătura metalică care se introduce în cuptor este compusă din o benă
primară (40-45t încărcătura metalică) şi 1-2 bene de completare (15-25t
încărcătura fiecare). Funcţie de tipul de oţel încărcătura va conţine şi fondanţii
necesari formării zgurii primare de topire. De asemenea în cazul şarjelor ce se
realizează cu oxidare încărcătura va conţine şi carburantul necesar asigurării
[C] la topire.

De exemplu un maneton HBF 17, de 70 tone încărcat pe cuptorul 2 în anul

2008 prezenta următoarele caracteristici de încărcare:
- Bena primară (prima completare) numărul 7 avea fier extern ICM 22 tone,
24 tone sutaje, 1300 kg văr(CaO), şi 1000 kg cocs
- A doua completare, numărul 503 avea 24,4 tone fier extern ICM, şi 1800
kg văr
 - A treia completare, bena cu numărul 100, avea încărcătura 7,8 tone fier
extern
În total 78.2 tone încărcătură, iar estimările din încărcătură sunt următoarele:

Ni Cr Mo Cu
0.10 0.13 0.03 0.14

HBF 17 cu următoarea compoziţie chimică cerută:

C Şi Mn P S Cu Ni Cr Mo V Al A S O2 H2 N
ş n
0. 0.2 1.1 0.0 0.0 0.00
3 0 0 3 6 7
9
0. 0.3 1.2 0.01 0.00 0.3 0.3 0.2 0.0 0.0 0.01 50 1. 5
4 0 0 0 5 0 0 5 8 9 0 2
2

4. Topirea.
Operaţia de transformare a încărcăturii metalice solide în baie metalică
lichidă prin acţiunea combinată a arcului electric şi a căldurii degajate de
reacţiile exoterme produse de insuflarea cu oxigen.
Pentru evitarea flamarii bolţii sau a panourilor răcite, în cazul în care cuptorul
este nou zidit sau după o reparaţie mai laborioasa la rece (subzidire sau
stampare), înainte de pornirea topirii se va asigura “masa” cuptorului prin
introducerea pe uşa de lucru a 3-4 bucăţi de ţeavă 1” până în in-carcatura şi
presarea acestora prin coborârea uşii.
Se porneşte topirea încărcăturii metalice cu electrozii pe o treaptă
inferioară de tensiune (vezi tabelul 2) a transformatorului (10Δ) pentru a proteja
bolta de acţiunea arcului electric, urmând ca după ce electrozii pătrund ~1m în
încărcătura şi arcul electric lucrează îngropat (~5min) să se treacă pe treapta
maximă (15 Δ).
La circa 20-25 min de la amorsarea arcului electric când electrozii au
ajuns deja la nivelul cel mai de jos şi baia metalică a început să se formeze, se
începe insuflarea de oxigen prin ţeava de 1” ~ 5 - 6atm şi 500Nm3/h
După încă ~10-15min, ~50% din încărcătură benei primare s-a topit şi
zgura primară de topire este în plin proces de formare. Se ridică uşa de lucru,
se deblochează de fier vechi prin suflare cu oxigen, se imersează ţeava în baie
şi se începe spumarea zgurii prin adaosuri de porţii de grafit la lopată (10-
15kg/porţie) la interval de ~ 3-4min. După încă ~5-10min încărcătura benei
primare este topită în proporţie de ~70-75% şi se poate introduce prima benă
de completare
 Se reporneşte topirea concomitent cu insuflarea cu oxigen şi spumarea
zgurii prin adaosuri de grafit. După încă ~10-15min încărcătura este topită ~
80% şi se poate introduce (dacă este necesar) următoarea bena.
La o temperatură de ~15500C se prelevează prima probă pentru analiza
chimică şi zgura este evacuată în proporţie de ~90%.

5. Oxidarea.

Operaţia de îndepărtare într-o proporţie mai mare sau mai mică a unor
elemente chimice din baia metalică sub formă de oxizi cu ajutorul oxigenului
sau a minereului de fier, oxizi ce trec în zgura sau în atmosferă
Procesul de oxidare se realizează în cazul şarjelor realizate prin metoda
de topire cu oxidare parţială şi comporta două perioade:
a. – fierbere intensă – în această fază se urmăreşte o scădere semnificativă
a conţinutului de gaze (H2 şi N2) şi de asemenea realizarea procesului de
defosforare avansată;
b. – fierbere liniştită – se urmăreşte în special decantarea în zgura a
incluziunilor.
Rezultatul primit la proba de topire prelevată de ~15500C trebuie să se
încadreze în valorile din tabelul :

Tabel
Tip de oţel [C] [Mn [P] [S] [Cr] [Ni] [Mo]
Steel type [%] ] [%] [%] [%] [%] [%]
[%]
Oţel carbon (0,15-0,25%) + 0,2 max max ma max 0,30 max 0,08
Carbon steel [C]lim şup a 0 0,0 0,0 x
mărcii 0,3 10 30 0,2
0 0
Oţel aliat cu Cr (0,15-0,25%) + 0,2 max max ma max 0,30 max 0,08
Cr alloyed steel [C]lim şup a 0 0,0 0,0 x
mărcii 0,3 10 30 0,5
0 0
Oţel aliat CrMo (0,15-0,25%) + 0,2 max max ma max 0,30 Limita inf
CrMo alloyed [C]lim şup a 0 0,0 0,0 x Infer. limit
steel mărcii 0,3 10 30 0,5
0 0
Oţel aliat NiCrMo (0,15-0,25%) + 0,2 max max ma Limita Limita inf
NiCrMo alloyed [C]lim şup a 0 0,0 0,0 x inf Infer. limit
steel mărcii 0,3 10 30 0,5 Infer. limit
0 0
Oţel înalt aliat 0,2 max max
13.4, 16.5 ~0.40 0 0,0 0,0 - - -
13.4, 16.5 high 0,3 15 30
alloyed steel 0
 Este indicat că [Mn] la începutul oxidării să se încadreze în valorile din
tabelul 1 pentru a se evita supraoxidarea pe parcursul perioadei de oxidare şi
scăderea necontrolată a [C] în cazul unei valori mai mici de 0,20% a [Mn] la
proba de topire. O valoare a conţinutului de mangan la topire peste 0,30(0,35)%
va diminua viteza de oxidare precum şi randamentul de defosforare. De
asemenea o valoare a conţinutului de crom la topire de peste 0,50% are o
influenţă negativă asupra defosforării şi a calităţii zgurii conducând la creşterea
necesarului de CaF2 pentru fluidizarea acesteia şi prelungirea perioadei de
oxidare în vederea obţinerii valorii dorite pentru [P] la oxidare.
După evacuarea zgurii de topire la o temperatură de ~15700C se
formează o nouă zgura prin adaos de văr~20kg/t şi CaF2~4 kg/t pentru
defosforare. În acest moment începe practic perioada de fierbere intensă.
Se porneşte procesul de insuflare de oxigen prin lancea montată pe robot.
(10-12atm, 1200Nm3/h)
După ce zgura s-a format, aceasta se spumează prin adaosuri de grafit
(~15-20kg/porţie) şi insuflare cu oxigen, iar începând cu o temperatură de ~
15500C se coboară stabilizatorii fata/ spate şi se aduce cuptorul în faţă în poziţia
de evacuare a zgurii pentru debordarea acesteia peste prag. Se va urmări cu
atenţie debordarea zgurii pentru a nu avea şi pierderi de oţel, iar zgura va fi în
permanenţă întreţinută fluidă, activa şi spumanta prin insuflare de oxigen şi
adaosuri periodice de grafit.
La o temperatură de ~16300C se prelevează proba pentru analiza chimică.
Procesul de defosforare se poate considera încheiat dacă rezultatul primit la
proba se încadrează în valorile înscrise în tabelul:
Tip de oţel [C] [Mn] [P]* [S] [Cr]** [Ni] [Mo]
Steel type [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
Oţel carbon [C]lim inf 0,10 max max max max max
Carbon steel – (0,15- 0,15 0,008( 0,020 0,15(10) 0,30 0,08
0,20%) 6)
Oţel aliat cu Cr [C]lim inf 0,10 max max max max max
Cr alloyed steel – (0,15- 0,15 0,008( 0,020 0,25 0,30 0,08
0,20%) 6)
Oţel aliat CrMo [C]lim inf 0,10 max max max max Lim in
CrMo alloyed – (0,15- 0,15 0,008( 0,020 0,25 0,30
0,20%) 6)
Oţel aliat [C]lim inf 0,10 max max max
NiCrMo – (0,15- 0,15 0,008( 0,020 0,25 Lim inf Lim in
NiCrMo alloyed 0,20%) 6)
Înalt aliat 13.4, max max
16.5 <0.10 ~0.1 0.010 0.020 - - -
13.4, 16.5 high 0
alloyed
Tabel

În continuare, după obţinerea valorilor indicate pentru finalul perioadei de

oxidare, se încălzeşte baia de la ~16300C până la o temperatură de minim
16800C (fierberea liniştită) când se evacuează şi restul de zgură (min 95%).

6. Dezoxidare – aliere.

Dezoxidarea reprezintă operaţia de eliminare avansată a oxigenului din

baia metalică ce se realizează prin formarea de zguri reducătoare capabile să
reducă oxizii metalici la interfaţa cu oţelul şi să reţină produşii de reacţie
(dezoxidare prin difuzie).
Aliere – operaţia de modificare a compoziţiei chimice a băii în sensul
creşterii procentuale a unor elemente chimice prin adaosuri de aliaje ce conţin
elementele respective
Procesele de dezoxidare/aliere se realizează simultan dezoxidarea fiind
practic o pre dezoxidare prin precipitare având în vedere că difuzia pentru
obţinerea unei dezoxidări şi purităţi avansate se realizează în instalaţiile de
tratament secundar.
Se adăugă pe baie la o temperatură de 1670-16800C: văr~7 – 8 kg/t,
CaF2~2kg/t, SiMn~5 kg/t (2kg/t în cazul rotorilor cu [Mn]=max 0.40%),
FeSi75~1.5kg/t şi după caz FeCr%C (sau afinat funcţie de valoarea [C] impusă
de marcă şi calculate pe limita de jos a normei impuse). În cazul şarjelor de inox
tip 13.4 şi 16.5 alierea cu FeCr se va face în 3 porţii (80kg/t FeCr%C, restul
FeCraf calculat pentru fiecare tip de oţel în parte cu o asimilare de 85%).
Se porneşte încălzirea pe treapta de tensiune 15Y şi după ~10min se
amestecă baia cu un lemn, şi la o temperatură de minimum 16500C se
prelevează o probă pentru analiza chimică (dacă se considera necesar) şi se
solicita oala la cuptor.

7. Evacuarea.

Operaţia de trecere a metalului lichid din cuptorul de elaborare în oală de

transport sau de tratament.
Evacuarea se realizează după tragerea zgurii din cuptor minimum 90% şi
la o temperatură de ~ 17200C în oală de tratament de tip VAD-VOD.
Anterior ridicării oalei la cuptor se ataşează la balanta podului rulant
buncărul de fero-aliaje şi fondanţi în care s-au pregătit materialele de adaos şi
corecţie a analizei chimice:
- desulfurant tip Sulfamin bazic (2 kg/t)
- SiCa (FeŞi75) 2-2,5kg/t (1-1,5kg/t în cazul otelurilor cu tratament VCD)
- grafit – pentru corecţia [C] pe limita de jos a mărcii cu asimilare de 90%
- FeMn75(af) şi /sau FeCr%C(af) (dacă marca este aliată cu Cr) pentru corecţia pe
limita de jos a mărcii ţinând cont de feroaliajele adăugate în cuptor înaintea
evacuării.
- Al ~0.5kg/t dacă marca nu prevede restricţii la acest element
În momentul ridicării la cuptor oala trebuie să fie pregătită, cu orificiile de
turnare (conform cererii de turnare) închise şi asigurate cu material tip Nozolex,
cu dopul poros (verificat cu aer, argon sau azot) racordat la tubul de argon şi
încălzită la ~10000C.

Tratament secundar (VĂD VOD, LF)

VĂD – degazare şi dezoxidare avansată cu aport de căldură de la arcul electric

sub vid;
VOD – decarburare avansată prin insuflare de oxigen sub vid;

Dotări specifice postului VĂD:

- capac recipient,
- bolta acoperire oala şi protecţie capac recipient,
- transformator (10MVA, 6 trepte de tensiune în secundar 175-250V),
- reţea scurtă (cabluri flexibile: 380V, 50Hz),
- portelectrozi (electrozi UHP, Ø350mm),
- dispozitiv reglare funcţionare automată a electrozilor,
- ventil reglare vacuum în timpul încălzirii şarjei.
Pentru eficienţa procesului VĂD, oţelul evacuat din CEA trebuie să se
încadreze în următorii parametri:
- greutate sarjă: 55 ÷ 70t
- garda oala : min 900mm(1000mm - VCD)
- temperatura : Tliquidus + (110 ÷ 1300C)
- analiza chimică :
[C] – pe limita inferioară a mărcii
[Şi] – 0,15 ÷ 0,20% (0,04 ÷ 0,08% în cazul otelurilor cu tratament VCD
(vacuum carbon dezoxidation))
[Cr], [Mn] – pe limita inferioară a mărcii
[Ni], [Mo] – în limitele mărcii
[P] – max ([P]max marca – 0,005%)
[S] – max [[S]max marca /(1-ŋS)]
ŋS - randamentul de desulfurare (0,70 ÷ 0,80)
- strat de zgură : 30 ÷ 50mm
Procedeul VĂD se aplică şarjelor la care oţelul trebuie lucrat cu aport de
căldură cu arc electric în vederea obţinerii unei desulfurări şi degazări avansate;
Se adăuga o porţie de văr – 4 ÷ 5kg/t, CaF2 ~ 1kg/t, se coboară vidul până
la 220 ÷ 250 torr şi se urmăreşte prin vizor gradul de agitaţie a băii (debitul de
Ar – 60 ÷ 70Nl/min). Se poate adăuga dacă este cazul şi FeŞi75 pentru
atingerea valorilor [Şi] indicate.
 În timpul perioadei de încălzire şi degazare se pregăteşte corecţia pentru
analiza chimică în funcţie de rezultatul primit la proba chimică de la intrarea în
VĂD şi de următorii factori:
- [C] – în cazul otelurilor cu tratament VCD se are în vedere o scădere a valorii
iniţiale în urma degazării cu ~0,02%;
- [Mn] – se va lua în considerare o creştere ulterioară a [Mn] prin dezoxidare
avansată cu max 0,05% (în condiţiile în care zgura din CEA a fost trasă min
95% înainte de evacuarea şarjei);
- [Cr] – în cazul otelurilor curate (ne aliate) – oală de tratament curată, se are în
vedere o creştere a [Cr] în urma dezoxidării avansate de max 0,05%;
– în cazul otelurilor aliate cu [Cr] – oală de tratament curată, se
preconizează o creştere a [Cr] cu max 0,10%
– în cazul otelurilor aliate cu Cr – oala după tratament de oţel înalt aliat cu
Cr, se are în vedere o creştere a [Cr] cu 0,15 ÷ 0,30% (funcţie de
cantitatea de zgură rămasă glazurata pe oală după sarjă de oţel înalt
aliat)
Pentru corecţia de analiza chimică se vor utiliza feroaliaje cu carbon (sau
afinate) şi eventual grafit (pentru corecţia [C] dacă nu este suficient aportul de
[C] din feroaliaje).
Materialele pentru corecţie se pregătesc în buncărele special concepute de la
VAD-VOD în aşa fel încât grafitul pentru corecţia [C] să fie ambalat în saci şi
plasat pe fundul buncărului sub restul feroaliajelor pentru a lua primul contact cu
baia metalică.
Asimilarea [C] din grafit se va adopta funcţie de valoarea [C] din baia
metallica pornind de la 90 ÷ 95% pentru valori ale [C] de până la ~0,25% şi
coborând pana la ~85% pentru valori mai mari ale [C] de până la ~ 0,60%.
Pentru valori ale [C] de până la 1% se poate conta pe o asigurare de 70 ÷ 75%.
Pentru o bună asimilare, corecţia se va realiza la temperaturi ale băii de
minim 16000C.

Tratarea oţelului în oală de turnare prevăzută cu sistem de încălzire

cu arc VĂD
Acest procedeu este întâlnit în literatura de specialitate sub denumirea de
VĂD (Vacuum Arc Degassing), este o combinaţie între o instalaţie de tratare în
vid şi un echipament trifazat de încălzire cu arc, prezentând faţă de tehnologia
clasică de tratare a oţelului în oală, următoarele avantaje:
- durata de menţinere pentru dehidrogenare şi dezoxidare nu este limitată
în timp de pierderea de căldură;
- posibilitatea de a produce oteluri cu conţinut foarte scăzut de carbon şi
respectiv de sulf;
 - posibilitatea de adăugare în oală de turnare a unor cantităţi importante
de feroaliaje;
- posibilitatea optimă de realizare în ecart îngust a temperaturii de turnare
prescrise şi a compoziţiei chimice. Tratarea în vid a oţelului în oală de turnare
prevăzută cu sistem de încălzire cu arc, este realizată industrial în principal în
două variante: metoda ASEA – SKF (1965) şi respectiv FINKL – MOHR (1967).
Practic, din punct de vedere metalurgic, cele două metode sunt asemănătoare.
Se remarca totuşi că la metoda ASEA – SKF costurile sunt ceva mai ridicate,
din cauza echipamentului electromagnetic pentru amestecarea oţelului şi
respectiv a oalelor de turnare. Desulfurarea oţelului, ca rezultat al măririi
suprafeţei de contact zgura-otel prin amestecarea electromagnetică este însă
mai intensă, conţinuturile finale de S fiind mai mici în cazul ASEA – SKF.
 Fig. 2 Reprezentarea schematică a instalaţiei VĂD

Tratarea oţelului în oală de turnare si insuflare simultană de oxigenVOD

A fost dezvoltată industrial după anii 1960 de către Edelstahlwerke Witten,
procedeul fiind astăzi cunoscut în literatura de specialitate sub denumirea de
VOD (Vacuum – Oxigen – Decarburization), utilizat ca varianta de elaborare în
fabricarea otelurilor inoxidabile. Regimul termic la care este supusă căptuşeala
refractara este mai ridicat, cu consecinţe asupra durabilităţii materialelor
refractare. Astfel, în timpul insuflării oxigenului au loc procese de oxidare
puternic exoterme (de exemplu oxidarea siliciului) care favorizează creşterea
temperaturii oţelului. La aceasta, dacă se mai adăugă puternica turbulentă a
oţelului, existenta în incinta agregatului a vaporilor diverselor elemente din
compoziţia oţelului, precum şi prezenţa unei cantităţi de zgură din cuptorul de

elaborare, cu conţinut ridicat de SiO 2 (care inevitabil ajunge şi în oală de

turnare) se înţeleg condiţiile deosebite la care este supusă căptuşeala
refractara a oalei. Durabilităţi de circa 40 de şarje pentru pereţi şi 20 de şarje
pentru partea de fund a oalei s-au realizat prin utilizarea de refractare cromito-
magneziene.

Instalaţia VAD-VOD
Instalaţia VAD-VOD trebuie să fie în parametrii optimi de funcţionare
pentru a atinge scopul prevăzut în prezenţa procedura.

Parametrii proiectaţi ai instalaţiei VAD-VOD:

- capacitate oală de tratament – 55-70t;
- durata de menţinere în oală – maxim 8h;
- vacuum realizat în instalaţie – 0,5 (0,2)torr;
- capacitate pompa vid (debit de gaze evacuate):
100kg/h – la 250torr (încălzire)
150kg/h – la 50torr (insuflare O2)
200kg/h – la 0,5torr (degazare)
- capacitate de producţie – 40000t oţel/an.
Performanţele tehnologice ale instalaţiei VAD-VOD:
- conţinutul minim de carbon în oţelul tratat – 0,02(0,015)%;
- conţinutul minim de sulf în oţelul tratat – 0,003(0,002)%
- randamentul de desulfurare – max 70(80)%;
- randament de recuperare crom – min 90(95-98)%;
- conţinutul de hidrogen în oţelul tratat – maxim 3(2)ppm;
 - conţinutul de oxigen în oţelul tratat – maxim 40(25)ppm ;
- randament de extracţie hidrogen – max 70(80)% ;
- randament de extracţie azot – max 40-50% ;
- randament de extracţie oxigen – max 70% ;
Dotări comune ale posturilor VĂD şi VOD:
- recipient aşezat pe transfercar;
- cale de rulare transfercar;
- dispozitive ridicare capace recipient;
- pompă de vid (6 trepte de ejectoare cu abur);
- şubere de separare pompa vid – recipient;
- condensatoare răcire gaze evacuate;
- pompe de apă şi ulei;
- conducte de alimentare cu fluide: abur, aer, apă, argon, oxigen, gaz
metan;
- ventile (închidere-deschidere, reglare) debite, presiuni fluide;
- ventil aerisire recipient (egalizare presiune);
- instalaţie alimentare materiale desulfurate şi feroaliaje (buncăre, banda
rulantă,
cântar);
- dispozitive de siguranţă;
- cabina de comandă cu pupitre de acţionare, AMC pentru măsurare,
înregistrare,
reglare debite, presiuni şi temperaturi;
- calculator;
- platforme, scări, furtune, tuburi flexibile, etc.,
Dotări specifice postului VĂD:
- capac recipient,
- bolta acoperire oala şi protecţie capac recipient,
- transformator (10MVA, 6 trepte de tensiune în secundar 175-250V),
- reţea scurtă (cabluri flexibile: 380V, 50Hz),
- portelectrozi (electrozi UHP, Ø350mm),
 - dispozitiv reglare funcţionare automată a electrozilor,
- ventil reglare vacuum în timpul încălzirii şarjei.

Dotări specifice postului VOD:

- capac recipient ;
- scut termic (disc răcit cu apă) protecţie capac recipient ;
- lance insuflare oxigen răcita cu apă ;
- obturator (închizător rabatabil răcit cu apă) la orificiul lăncii de oxigen şi
al ecluzei de feroaliaje din capacul VOD;
- bolta mobila acoperire oala (obligatoriu la insuflare oxigen);
- ventil reglare presiune şi debit oxigen în timpul insuflării;
- aparat de măsură temperatura gaze evacuate;
- aparat (Pattmetru) pentru măsurarea şi înregistrarea volumului de CO
din gazele evacuate;
Asigurarea tuturor condiţiilor necesare desfăşurării optime a proceselor
tehnologice (abur, energie electrică, aer, oxigen, argon, apa de răcire):
Parametrii fluidelor de lucru la instalaţia VAD-VOD sunt după cum
urmează:
- abur: - presiune – 20 ÷ 22 barr
- temperatura – 220 ÷ 2600C
- consum orientativ – 8000kg/h
- aer: - presiune – 4,5 ÷ 6,5 barr
- temperatura – cca 200C
- consum orientativ – 1 Nm3/h
- uscat
- apa răcire: - presiune – 3 ÷ 4 barr
- temperatura – 20 ÷ 300C
- consum orientativ – 350-480m3/h
- filtrată şi tratată
- argon tip A: - presiune – 8 ÷ 12 barr
- consum orientativ – 60Nl/min
 - Ar - 99,98 %, H2O - max 0,5 %, O2 - max 0,001 %
- oxigen tip A: - presiune – 10 ÷ 12atm
- consum orientativ – 1000Nm3/h
- O2 - min 99,7 %, H2O -max 0,5 %
Oţelul evacuat din CEA trebuie să se încadreze în parametrii de
temperatură, tonaj şi analiza chimică specifici tipului de tratament ce urmează a
fi aplicat (VOD, VĂD, VD)

Fig. 2 Reprezentarea schematică a instalaţiei VĂD – VOD

Măsuri de asigurarea calităţii
Toate materialele utilizate în timpul tratamentelor vor fi însoţite de
certificate de calitate, uscate şi introduse în buncărele de pe instalaţie (văr,
CaF2, FeŞi, dolomita, bauxită). Celelalte materiale (FeCraf, FeCr%C, FeMnaf,
FeMn%C, Ni, FeMo, FeV, FeTi, Al, SiCa) vor fi depozitate într-un loc special
amenajat, fără posibilitate de amestecare şi uşor identificabile.
 Duratele maxime ale tratamentelor vor fi 3,5h pentru VĂD şi 4h pentru
VOD la care se pot adăuga duratele necesară pentru menţineri în cazul
elaborării de cuplaje. Oţelul va fi degazat la o depresiune <1torr durata minimă
de menţinere < 1torr fiind de 20min. Degazarea finală se va realiza după
corecţia de încadrare în analiza chimică, după aceasta degazare nemaifiind
permis nici un adaos.

Rafinarea oţelului în sistem cu aport de căldură – LF

DESCRIERE IAM-LF

Condiţii prealabile
Având în vedere tipul de tratament ce se realizează IAM-VD (110 ÷ 147t)
sau LF (55 ÷ 73t) se disting următoarele variante:
Tratament IAM-VD

a. – oala cuptor (IAM) este curăţată, cu orificiile de turnare (Ø100mm

sau Ø110mm) închise şi asigurate, permisivitatea dopului poros verificată cu

aer sau cu argon, cu zidăria refractara (magnezio-carbonica) corespunzătoare

şi preîncălzita la o temperatură de 1000 ÷ 12000C;

* asigurarea orificiului de turnare se realizează prin introducerea

succesivă în orificiul de turnare după închiderea acestuia a următoarelor

materiale:

- grafit – strat de 4 – 5cm grosime;

- dolomita calcinată, magnezita granulată (granulaţie <3(4)mm) şi

şrot de cuie (lungime <10mm, Ø1 – 2mm) în amestec în proporţie de 3:1:2,5;

- aşezarea peste materialele din orificiul de turnare a unei plăci din

oţel (%C scăzut) cu dimensiuni 12 x 300 x 300mm;

 * în zona de impact a jetului de oţel pe fundul oalei se aşează o placă

din oţel (%C scăzut) cu dimensiuni 20 x 600 x 600mm;

 * zidăria refractara trebuie să aibă grosimea minimă de 150mm în zona

zgurii şi 130(100)mm în zona oţelului (uzura de maxim 100(120)mm);

 * dopul poros, orificiul de turnare şi plăcile glisante se schimbă după
fiecare şarjă (său conform specificaţiilor furnizate de producători);

*anterior schimbării dopului poros, acestuia i se verifică

permeabilitatea prin insuflare de aer, argon sau azot;
* încălzirea oalei cuptor până la 1200 (1000)0C se realizează în 32 –
48h ;
 * pentru creşterea durabilităţii zidăriei oalei cuptor se recomandă a se
acumula, trata şi menţine cantităţi diferite de oţel de la o şarjă la alta (110 ÷
147t), astfel încât garda oalei să fie între minim 800 şi maxim 1600mm.
* segmenţii metalici ai oalei trebuie să fie în bună stare, curăţaţi de
resturi de zgură şi scursuri de oţel pentru a asigura pe de o parte o bună
aşezare a bolţii de lucru precum şi o bună etanşare la aşezarea cupolei pentru
vidare pe de alta;
* dispozitivul de agăţare al oalei cuptor verificat şi rigidizat cu ajutorul
buloanelor de fixare;
b. – componentele instalaţiei propriu-zise sunt în perfectă stare de
funcţionare:
* transfercarul pentru oala cuptor şi dispozitivul de deplasare (roti, sine,
cablu de tractare);
* dispozitivul de ridicare/coborâre a bolţii (lanţ, cabluri, limitatori de
cursă);
* bolta (zidărie, orificii, circuit apa de răcire);
* dispozitivul de ridicare/coborâre electrozi (bacuri, cabluri, limitatori de
cursă);
* reţele de fluide tehnologice (apă, argon, aer, ulei hidraulic);
* ansamblul cupolei pentru degazarea oţelului în oală (garnituri de
etanşare, scut termic, clapeta);
Reparaţie
Proces UM Zidărie Mijlocie Mică (montaj
nouă curent)
Încălzire la - h 22 22 – 25 12 – 16
8000C 0
C/h 30 30 50
Viteza încălzire
Menţinere - 8000C h 4 2–4 0
Încălzire - 800 – h 16 8–9 6–8
12000C 0
C/h 25 40 – 60 50
Viteza încălzire
Menţinere - h 6 4–6 6–8
12000C
Durata Totală h 48 40 32
 c. – oalele de preluare şi transport al oţelului lichid de la CEA la oala
cuptor IAM sunt zidite cu cărămidă superaluminoasa, cu orificiile de turnare
(80(100)mm) închise şi asigurate, preîncălzite la 1200(1000)0C şi cu starea
zidăriei refractare în condiţii de lucru în regim de siguranţă (conform
programului din tabelul 1);
d. – podurile rulante şi transfercarele pentru manipularea şi transportul
oalelor să fie în perfectă stare de funcţionare;
e. – ambele şarje din CEA sunt la final şi întrunesc toate condiţiile de
analiza chimică şi temperatura necesare la evacuare;
f. – instalaţia de realizare a vidului necesar degazării oţelului în oală
precum şi a jetului de oţel în timpul turnării sub vid (ITV) trebuie să fie verificată
şi în perfectă stare de funcţionare.
g. – ansamblul de turnare pregătit corespunzător:
* lingotiera – curăţată şi polizata;
* ansamblul de fund – reglat corespunzător pentru a se obţine
dimensiunea solicitată a corpului şi pregătit corespunzător (materiale uscate,
placă de fund (petale) curăţate şi polizate);
* maselotiera – cu zidăria curăţată, fără reparaţii sau uzura ce ar putea
conduce la blocarea lingoului în maselotiera la stripare şi pusă la arzător;
h. – parametrii necesari pentru funcţionarea instalaţiilor IAM-VD şi ITV
sunt următorii:
* abur – presiune : – min 10(8,5)barr
– temperatura: – min 2000C
– consum : – med – 24t/h
– max – 30t/h
* apa răcire – presiune : – min 3barr;
– temperatura:.– intrare – max 320C
– ieşire .– max 500C
* argon(azot) – aerisire ITV – presiune : – min 5barr
– debit : – 200 – 300Nl/min
– barbotare – presiune : – 8 – 14barr
 – debit : – 50 – 120Nl/min
– caracteristici – H2O : – 0%
– O2 : – max 0,001%
* aer comprimat – presiune : – min 6 barr
– temperatura: ~ 200C
– caracteristici – H2O : – 0%
* en ergie – IAM : – 15(20)MW/sj
– LF :– 4(5) MW/sj

Fig. 1 Reprezentarea schematică a instalaţiei LF-IAM

Tratament LF
a. – tratamentul LF se realizează în oale tip VĂD (cu zidărie magnezio-
carbonica). Oţelul este trecut din. CEA în oală de tratament direct. În
consecinţă, oala trebuie să fie pregătită corespunzător, cu orificiile conform
cererii de turnare, permisivitatea dopului poros verificată cu aer, argon, azot sau
gaz metan şi cu zidăria refractara corespunzătoare pentru lucru în condiţii de
siguranţă şi preîncălzita la 1000 – 12000C,
b. – sarjă de la CEA este la final, cu zgura evacuată din cuptor (min
95%) şi întruneşte toate cerinţele de analiza chimică şi temperatura necesare la
evacuare.

Măsuri de Asigurarea Calităţii

Toate materialele utilizate în timpul tratamentelor IAM-VD şi LF vor fi
însoţite de certificate de calitate, vor fi uscate şi depozitate pe platforma de
lucru a instalaţiei în buncăre separate (sau în saci) uşor identificabile
(inscripţionate).
Duratele maxime ale tratamentelor:
* IAM-VD – max 4h (IAM – max 3h)
* LF – max 2h
Nota1: acestea sunt limitele maxime ale tratamentelor efective. La aceşti
timpi se pot adăuga perioadele de menţinere în cazul cuplajelor din mai mult de
trei şarje când oţelul se menţine în barbotare liniştită cu un debit redus de argon
(10 – 20Nl/min) aşteptând definitivarea tuturor celorlalte porţii într-un palier de
temperatură 1600±100C.
IAM-VD – oţelul va fi degazat şi menţinut < 1 torr minim 20 minute. După
degazare nu mai sunt premise ajustări ale compoziţiei chimice decât mici
corecţii ale elementelor cu afinitate mare faţă de oxigen (Al,Ţi). Toţi parametrii
procesului (temperaturi, probe pentru analiza chimică, repere orare, debite
presiuni, etc) vor fi consemnaţi pe fişa de tratament a oţelului lichid în oală de
către inginerul coordonator al procesului.
 Detalii de proces

Turnarea otelurilor forjate sub vid, instrucţiuni de lucru.

Nr Instalaţ Operaţie/parametru
ie
1 Cantita - dozare fier vechi (8 – 10% ardere în timpul procesului funcţie de
te oţel calitatea încărcăturii)
lichid - apreciere după geometria fiecărei oale VĂD/IAM (în cazuri extreme
anterior transvazării se poate da la rest o cantitate de oţel)
2 VĂD - Zgura albă B≥ 4
(IAM) - la plecare pe zgura – SLAX 30kg + Perlit 40kg oala VĂD
- SLAX 50kg + perlit 60 kg oala IAM
3 Ansam - Curăţat (polizat)
blu - Lingoul de 103t (lichid 110t) – format DIM105
turnare
4 Oala - Capac etanş
interm - Transvazare – Protecţie cu argon
– tot oţelul + (80 ÷ 230mm) zgura în oală
intermediară (aprox după dimensiunea cărămizii oalei) DIM
64&DIM80 – 80mm(1/3 rând); DIM105&DIM130 – 130mm(1/2rand)
DIM160&DIM220– 160mm (2/3rand) DIM430 – 230mm (1rand)
– interzis a se adăuga prafuri pe zgura din oala
intermediară
– temperatură
- MSD – pe toată perioada turnării sub vid inclusive a zgurii
- Turnare – deschidere dop – 2 faze: 1) jumătate cursa (30mm)
până se acoperă placă de fund
2) cursa la max (60 –
70mm) până la final
– se toarnă integral tot oţelul şi zgura > în maselota
zgura 20 – 30mm
5 Maselo - Prafuri exoterme – Porţia I – imediat prin capacul cuvei (max
ta 30sec)
– Porţia II – cu coşul (suspendat)
- Prafuri izolatoare – cu coşul (suspendat)
- Acoperire maselota cu capac de tablă

STLM (secţia de turnare lingouri mari), e prevăzută cu 6 cuve de turnare cu

diametre de până la 7000 mm, o pompă de vid care poate atinge în timpul
turnării 0.2 torri, 2 macarale de 320 tf, o macara de 12 tf, oale intermediare de
70 respectiv 90 tone în număr de 6, lingotiere care permit turnarea lingourilor
forjate de la 60 tone la aproximativ 260 tone.

Ansamblu de turnare este format din:

O cuvă de turnare în care se introduc blocuri de beton, sau fonta
rezistente la temperatura şi greutate de peste 300 tone.
Lingotiera se aşează peste aceste blocuri de beton; în interiorul
lingotierei se introduc funduri (inner stool-uri) de diferite înălţimi (150, 200, 250
sau 300 mm), pentru tonajul oţelului respectiv.

Figura 1. Pregătirea ansamblului de turnare (lingotiera, funduri, placă de impact)

După aşezarea corectă a acestor funduri, se introduce nisip între

marginea lingotierei şi partea exterioară a inner stool-urilor, apoi se adăugă alici
din oţel carbon într-un strat de subţire de aproximativ 15 mm, preîncălzite şi
stampate bine pentru a nu permite infiltrarea oţelului lichid în timpul turnării.
 În imaginea de mai sus se vede aşezarea peste aceste inner stool-uri
central o placă de impact de aproximativ 70 mm, pentru stoparea, diminuarea
crăpaturilor suferite după turnare.
Se mai observă în imaginea de mai sus modul de preîncălzire al
lingotierei la o temperatură mai mare de temperatura camerei (25◦ C).
Maselotiera se ţine la foc între 4 şi 6 ore în funcţie de dimensiunile lingoului,
după care se curăţa de mortarul rămas după zidire, se sufla şi se aşează pe
lingotiera, nu înainte de a se pune de jur împrejur sfoară de azbest (vezi
imaginea de mai sus).
Următoarea etapă constă în curăţarea interioară cu aer a capacului de
cuvă, de resturile de la turnarea anterioară, şi aşezarea acestuia cu ajutorul
ghidajelor pe cuvă. După aranjarea capacului etanş se pune traseul de jet
pentru direcţionarea oţelului în timpul turnării.
Apoi oala intermediară se aşează cu ajutorul ghidajelor şi garniturii de pe
capac, dar nu înainte de a fi rezidita la fund cu cărămidă refractara după fiecare
turnare şi pusă la foc minim 5 ore.

Resturi recuperate şi retopite:

Înaintea fiecărei turnări de oteluri forjate se deschide oală de tratament la
„troacă”: un butoi băgat într-o cutie şi înconjurat de jur împrejur cu nisip. După
umplerea butoiului de dinaintea turnării aproximam un restul de 1,5 tone.
Aceste procedeu de umplere a butoiului (respectiv butoaielor) are ca scop
eliminarea riscul introducerii în oală intermediară a prafurilor de la sertare şi
astfel obţinerea unui oţel mai „curat”.
La finalul turnării, după umplerea lor cu oţel, acestea sunt marcate cu
calitatea oţelului elaborat şi sunt transportate la dozare pentru refolosire.

Dacă mă refer la un calcul lunar de aproximativ 15 lingouri pe săptămână

turnate din aproximativ 20 de oale (deoarece un lingou poate fi de 175 tone,
ceea ce înseamnă, o oală mare de 110 tone plus o oală de tratament de 65
tone) se ajunge la concluzia că se recuperează aproximativ 120 tone de oţel pe
lună pentru refolosire.
După fiecare turnare oalele de tratament se basculează în vână.