ELABORAREA OTELURILOR IN CUPTOARE

ELECTRICE CU ARC
Degazare in Vid
Cuptoare cu arc electric – scurt istoric

Posibilitatea folosirii energiei electrice ca sursa de caldura pentru topirea

metalelor si aliajelor si pentru extragerea metalelor din minereuri, a fost
prezentată inca din 1802 de catre V.V. Petrov, la numai 2 ani de la inventarea
bateriei galvanice. De atunci si pană la realizarea cuptoarelor electrice industriale,
dupa construirea primului generator puternic de curent alternativ de catre M.O.
Dolivo-Dobrovolski (1891), a trebuit sa treaca un secol intreg.
Primele cuptoare electrice introduce in otelarii dupa realizarea generatorului de
current alternativ si a transportului energiei electrice la distanta au fost cele cu arc
cu actiune indirecta.

Cuptorul tip Stassano (1898) avand 2 electrozi de grafit si folosind

current monofazat, s-a dovedit nereusit. A urmat cuptorul cu 3 electrozi asezati
pe circumferinta si decalati la 120◦ si inclinati fata de planul orizontal cu
aproximativ 7◦. Capacitoatea cuptoarelor era de 4 tone, din cauza ruperii
electrozilor la incovoiere sub propria greutate, iar alte probleme fiind
transmiterea caldurii greu prin startul gros de zgura la baia metalica, uzura rapida
a captuselii refractare datorita radiatiilor puternice ale arcurilor electrice, pierderi
mari de caldura si productivitati mici.

Cuptorul tip Rennerfelt a incercat a dirija arcurile electrice spre baia

metalica in scopul utilizarii mai bune a calduri, pentru protejarea captuselii
refractare. Modificarea constructiva este introducerea unui al patrulea electrod
prin bolta, dezavantajele intalnite si la celelate cuptoare nu au putut fi depasite,
ceea ce a facut ca acest cuptor cu arc cu actiune indirecta sa nu mai prezinte
interes pentru productia de otel.
Cuptoarele cu arc cu actiune directa sunt cele care au contribuit la
dezvoltarea productiei de otel cu ajutorul curentului electric.
Cuptorul monofazic Girod, si alte constructii monofazice, bifazice sau
trifazice au eolectrozii montati vertical in bolta, nefiind solicitati la incovoiere
decat in timpul bascularii cuptorului, ceea ce a permis marirea diametrului
electrozilor si totodata capacitatii cuptorului. Fiecare electrod se afla in circuitul
unei faze si fiecare faza lucreaza independent: curentul electric trece de la
electrod, prin arcul electric, la baia metalica pe care o starbate, circuitul
inchizandu-se prin electrozii din vatra, care sunt din otel moale si raciti cu apa.
Cuptorul cu vatra buna conducatoare de electricitate, bi- sau trifazic
urmareste incalzirea uniforma a baii metalice pana la vatra ceea ce are importanta
pentru desfasurarea reactiilor si pentru alierea otelurilor greu fuzibile
(ferowolfram, feromolobden etc). Problema era vatra conducatoare de
electricitate care se executa si intretinea greu, conducea la accidente in
exploatare, ideea fiind abandonata in timp.
Cuptorul de tip Heroult trifazic, cu vatra neconducatoare de electricitate,
facut din agregatul pentru electroliza aluminei, s-a raspandit cel mai mult
contribuind la disparitia celor mono si bifazice. In anul 1902 Heroult a elaborat
prima sarja industriala de otel (2.2 t in 10 ore, cu tarnsformator de 300kVA), iar
din 1915 a devenit competitin din urmatoarele aspecte: complet robust, precis in
functionare, conducere si intretinere usoara, mod simplu de producere a caldurii
imediat deasupra baii metalice, in arc electric (cu peste 3300◦ C) si stapanirea
sensului si vitezei reactiilor prin stapanirea temperaturii, si atmosferei cuptorului
(oxidanta, neutra, reducatoare).

Otelaria electrica are in dotare:

- 2 cuptoare cu arc electric (CAE), capacitate de la 55 tone la 70 tone

fiecare, puterea transformatorului 35 MVA,
- 1 VAD-VOD, degazare si dezoxidare avansata cu aport de caldura de la
arcul electric sub vid (VAD), decarburare avansata prin insuflare de oxigen
sub vid (VOD)
- 2 LF-uri (ladle furnace), instalatii de acumulare/mentinere si tratament sub
vid a otelului lichid in oala de tratament cu capacitate de tratare de la 55
tone la 147 tone.
- 6 cuve de turnare sub vid care permit turnarea lingourilor forjate de la 60 la
450 tone.

Dimensionarea cuptorului cu arc electric la IMGB

Cuptorul cu arc electric CAE este compus in principal dintr-o constructie

metalica, captuseala refractara si instalatie electrica.

Caracteristici generale ale cuptoarelor sunt prezentate in tabelul urmator:

 Tabelul 1:
CEA nr Capacitate Tip constructive Zidarie Transformator Electrozi

2 55 – 70(73)t Bolta + Cuva - racite cu Magnezio- 30MVA Ø500mm –

apa carbonica UHP

3 55 – 70(73)t Bolta - racita cu apa Magnezio- 30MVA Ø500mm –

carbonica UHP

Alte caracteristici:
• Diametrul interior al cuvei = 5500 mm
• Diametrul electrozilor folositi = 500 mm
• Cercul de asezare al electrozilor = 1350 mm
• Inclinare pentru varsare otel = max 42◦
• Inclinare pentru varsare zgura = max 15◦
• Rotirea boltii = 54◦
• Racirea elementelor cu apa
• Temperatura maxima la partea metalica a cuptorului de 300◦ C
• Izolare termica a cuvei cu caramida refractara ( vezi desenul de mai jos) si
boltii

Fig. 1 Sectiune cuptor 70 tone, partea refractara

 Caracteristicile transformatorului sunt prezentate in tabelul 2 si tabelul 3.

Tabel 2

Primar Secundar Primar Secundar

Tensiune Conexiune Treapta Tensiune Curent Conexiune Treapta Tensiune Curent
[V] [V] [A} [V] [A]
15 Δ 450,53 37610 15 Y 265,88 37610
14 Δ 435,41 39689 14 Y 252,62 39689
13 Δ 414,69 41768 13 Y 239,42 41768
12 Δ 395,03 12 Y 228,07
11 Δ 377,16 11 Y 217,75
10 Δ 360,82 10 Y 208,32

35000 Δ 9Δ
8Δ
345,85
332,07 Y 9Y
8Y
199,68
191,72
7Δ 319,34 42245 7Y 184,37
6Δ 307,56 6Y 177,57
5Δ 296,61 5Y 171,25
4Δ 286,42 4Y 165,36
3Δ 276,9 3Y 159,07
2Δ 268 2Y 154,73
1Δ 259,64 1Y 149,92

capacitatea 120%
de sarcina 80%

40%

ajustare+ topire oxidare dezox

incarcare
 Tabel 3

P U I Numar Frecventa Supratemp Supratemp Tmax intrare

nominal nominal nominal de faze [Hz] ulei [0C] infasurari apa racire
[KVA] [V] [A] [0C] [0C]

Primar 30000 35000 495 3 50

60 55 25
Secundar 30000 450 37610 3 50
 Elaborarea otelurilor in cuptorul cu arc electric reprezentate sistematic in anexa 1
de mai jos presupune urmatoarele etape:
ANEXA 1 – Schema de elaborare oteluri de tip OLC

AJUSTARE+REGLAJ ELECTROZI / ADJUSTMENT+ELECTRODES REGULATION (~20min)

Ankerfrit ~8kg/t; Ankerjet ~3kg/t

INCARCARE / SCRAP CHARGING (~10min)

Bena primara ~45t; Var ~20kg/t; Cocs/Coke ~ 15kg/t

TOPIRE / SCRAP CHARGE MELTING (~90min)

Bene completare/Completion baskets (1-2);Var/Lime~20kg/t; CaF2 ~5kg/t; Cocs/Coke ~10kg/t;
Grafit /Graphite~2kg/t
INSUFLARE O2/O2 BLOW~6atm/500Nm3/h

PROBA 1+TRAS ZGURA I / 1st SAMPLE+1st SLAG OFF (~5min)

T0C – 15600C
[C] [Mn] [P] [S] [Cr]
[C]sup+(0,15-0,25) 0,25-0,30 max 0,010 max0,030 max 0,20

OXIDARE / OXIDATION (~20min)

Var / Lime ~15kg/t; CaF2 ~3kg/t; (FeMnst ~3kg/t)*
Grafit / Graphite ~1kg/t; Insuflare oxygen / Oxygen blow 10-12atm/1200Nm3/h

PROBA 2+TRAS ZGURA II / 2nd SAMPLE+2nd SLAG OFF (~5min)

T – 1620-16300C
[C] [Mn] [P] [S] [Cr] **
[C]inf - (0,15-0,20) 0,10-0,15 Max0,008 max0,020 max 0,15 (10)

NU/NO DA/YES

T-min 16800C - INSUFLARE GRAFIT / GRAPHITE BLOW (~2,5kg/t)

TRAS ZGURA / SLAG OFF (min 90%) (~10min)

DEZOXIDARE+ALIERE / DEZOXIDATION+ALLOYING (~10min)

Var / Lime ~10kg/t; CaF2 ~2kg/t
FeSi75~2kg/t; SiMn ~5kg/t

PROBA 3+DIFUZIE + TRAS ZGURA/3rd SAMPLE+DIFUSION+SLAG DRAGGING (~10min)

T – 1650-16600C
[C] [Mn] [Si] [P] [S] [Cr]*
[C]inf - 0,05% 0,50-0,60 0,10-0,15 max0,010 max0,017 max0,20 (15)
AMESTEC DEZOXIDANT/DIFUSSION MIXTURE (FeSi75(SiCa) ~1kg/t; Var/Lime ~2kg/t; Grafit/Graphite ~0,3kg/t)
TRAS ZGURA (min 95%)

EVACUARE/TAPPING (~5 min)

T ~ 1720-17300C
Sulfamin 603bazic ~2kg/t; FeSi75(SiCa)~2kg/t; Grafit/Graphite ***; FeMnHC****
Figura 2. Operatiuni in procesul de elaborare a otelului in cuptor cu arc electric
Incărcarea
Materialelor Încărcarea
în cuptor
Topirea

Încărcare
Încărcare fier
fier Se
Se topeste
topeste
Descarcarea
Descarcarea
vechi,
vechi, var,
var, încărcatura
încărcatura cu
cu
benelor
benelor
feroaliaje
feroaliaje ajutorul
ajutorul
in
in cuptor.
cuptor.
în
în bene.
bene. Curentului
Curentului Electric.
Electric.

Rafinarea
cu oxigen
Evacuarea

Se
Se elimină
elimină Evacuarea
Evacuarea în în oală
oală
elementele
elementele aa otelului
otelului pentru
pentru
nedorite
nedorite (P)
(P) din
din oţel
oţel Tratamenul
Tratamenul
prin
prin oxidare.
oxidare. secundar.
secundar.
 1. Pregatirea incarcaturii metalice

Bena primara (45m3) – se pregateste asezandu-se pe suport dupa care i se

verifica si inchide lacatul pentru deschidere (in cazul benelor cu lanturi).
- incarcarea benei incepe cu fierul de vatra (tabla si/sau span) in cantitate de cca
5% din incarcatura care se aseaza uniform pe fundul benei astfel incat sa acopere
sorturile benei.
- in continuare se introduce fierul greu (max 40% din incarcatura). Acesta se
aseaza cu electro-magnetul bucata cu bucata deasupra stratului de fier de vatra,
astfel incat sa se evite rasucirea lor in timpul incarcarii cuptorului prin agatare cu
lanturile benei.
- deasupra stratului de fier greu se introduce varul cca 20kg/t si carburantul
(cocs) ~10 kg/t.
- apoi se introduce fierul mijlociu cca 10% - 15% din incarcatura (daca este
disponibil). Daca momentan nu exista fier mijlociu, restul de incarcatura se
completeaza cu fier usor.
- se va obtine astfel in bena mare o cantitate de metal de cca 40 – 45t
Benele de completare – completarea incarcaturii metalice pana la cantitatea de
incarcatura necesara se realizeaza cu 1–2 bene. Acestea vor contine fier vechi
usor precum si diferenta de fondanti si carburant astfel incat sa se obtina un total
de materiale de adaos pe toata incarcatura

2. Ajustarea.

Operatie de readucere a profilului zidariei cuptorului in conditii de lucru in

siguranta dupa evacuarea fiecarei sarje. Dupa fiecare evacuare a otelului cupto-
rul se readuce in fata spre usa de lucru, se curata zgura de pe prag si se verifica
starea vetrei, pantelor, peretilor si stalpilor.
Se sulfa cu oxigen orificiul de evacuare pentru curatarea de resturile de
otel si zgura.
Daca se constata formarea de lentila de otel, aceasta trebuie indepartata
obligatoriu deoarece afecteaza in mod negativ si chiar poate duce la rebutarea din
punct de vedere al analizei chimice a sarjelor ce urmeaza a se elabora. Avand in
vedere ca in general fenomenul se produce dupa elabo-rarea de sarje inalt aliate
(retopiri) cu tonaje ridi-cate (68-70t), obligatoriu dupa aceste sarje se vor elabora
minim 3 sarje aliate NiCrMo.
 Uzura peretilor se ajusteaza si se limi-teaza prin aplicarea unui strat de
material refractar de uzura prin torcretare (tip Ankerjet - strat de 20-30mm)
grosime in special in zonele calde de actiune ale arcului electric. Daca se constata
uzuri pronuntate ale zidariei (grosimi de perete <100mm - in special in zonele
calde) se solicita interventia echipei de zidari samotori pentru efectuarea de sub-
zidire in zona respectiva.
Se verifica rina (jgheabul de evacuare). Daca prezinta uzuri la vatra sau
la pereti se curata de resturile de otel si zgura si se solicita inter-ventia echipei de
zidari samotori. Ajustarea rinei se va face dupa caz utilizand material de reparat
la cald (tip Permasit) daca interventia are loc intre sarje (in campanie), sau beton
refractar daca reparatia se realizeaza la rece (intre campanii). In cazul utilizarii
de beton refractar, functie de grosimea
stratului de beton utilizat se lasa o perioada de timp ca acesta sa termine reactia
(8-24h) dupa care se poate face uscarea acesteia cu lemne sau cu flacara peste
care se aseaza o tabla.

3. Incarcarea.

Cantitatea de fier vechi pregatita dimensional, calitativ si cantitativ

necesara a fi elaborata in cuptorul electric cu arc pentru turnarea lingourilor si
pieselor conform comenzilor in vigoare.
Incarcatura metalica care se introduce in cuptor este compusa din o bena
primara (40-45t incarcatura metalica) si 1-2 bene de completare (15-25t
incarcatura fiecare). Functie de tipul de otel incarcatura va contine si fondantii
necesari formarii zgurii primare de topire. De asemenea in cazul sarjelor ce se
realizeaza cu oxidare incarcatura va contine si carburantul necesar asigurarii [C]
la topire.

De exemplu un maneton HBF 17, de 70 tone incarcat pe cuptorul 2 in anul

2008 prezenta urmatoarele caracteristici de incarcare:
- Bena primara (prima completare) numarul 7 avea fier extern ICM 22 tone,
24 tone sutaje, 1300 kg var(CaO), si 1000 kg cocs
- A doua completare, numarul 503 avea 24,4 tone fier extern ICM, si 1800
kg var
- A treia completare, bena cu numarul 100, avea incarcatura 7,8 tone fier
extern
In total 78.2 tone incarcatura, iar estimarile din incarcatura sunt urmatoarele:
 Ni Cr Mo Cu
0.10 0.13 0.03 0.14

HBF 17 cu urmatoarea compozitie chimica ceruta:

C Si Mn P S Cu Ni Cr Mo V Al As Sn O2 H2 N2
0.3 0.2 1.1 0.0 0.0 0.00
9 0 0 3 6 7
0.4 0.3 1.2 0.01 0.00 0.3 0.3 0.2 0.0 0.0 0.01 50 1. 50
2 0 0 0 5 0 0 5 8 9 0 2

4. Topirea.
Operatia de transformare a incarcaturii metalice solide in baie metalica
lichida prin actiunea combinata a arcului electric si a caldurii degajate de
reactiile exoterme produse de insuflarea cu oxigen.
Pentru evitarea flamarii boltii sau a panourilor racite, in cazul in care cuptorul
este nou zidit sau dupa o reparatie mai laborioasa la rece (subzidire sau
stampare), inainte de pornirea topirii se va asigura “masa” cuptorului prin
introducerea pe usa de lucru a 3-4 bucati de teava 1” pana in in-carcatura si
presarea acestora prin coborarea usii.
Se porneste topirea incarcaturii metalice cu electrozii pe o treapta inferioara
de tensiune (vezi tabelul 2) a transformatorului (10Δ) pentru a proteja bolta de
actiunea arcului electric, urmand ca dupa ce electrozii patrund ~1m in incarcatura
si arcul electric lucreaza ingropat (~5min) sa se treaca pe treapta maxima (15 Δ).
La circa 20-25 min de la amorsarea arcului electric cand electrozii au ajuns
deja la nivelul cel mai de jos si baia metalica a inceput sa se formeze, se incepe
insuflarea de oxigen prin teava de 1” ~ 5 - 6atm si 500Nm3/h
Dupa inca ~10-15min, ~50% din incarcatura benei primare s-a topit si
zgura primara de topire este in plin proces de formare. Se ridica usa de lucru, se
deblocheaza de fier vechi prin suflare cu oxigen, se imerseaza teava in baie si se
incepe spumarea zgurii prin adaosuri de portii de grafit la lopata (10-15kg/portie)
la interval de ~ 3-4min. Dupa inca ~5-10min incarcatura benei primare este topita
in proportie de ~70-75% si se poate introduce prima bena de completare
 Se reporneste topirea concomitent cu insuflarea cu oxigen si spumarea
zgurii prin adaosuri de grafit. Dupa inca ~10-15min incarcatura este topita ~ 80%
si se poate introduce (daca este necesar) urmatoarea bena.
La o temperatura de ~15500C se preleveaza prima proba pentru analiza
chimica si zgura este evacuata in proportie de ~90%.

5. Oxidarea.

Operatia de indepartare intr-o proportie mai mare sau mai mica a unor
elemente chimice din baia metalica sub forma de oxizi cu ajutorul oxigenului sau
a minereului de fier, oxizi ce trec in zgura sau in atmosfera
Procesul de oxidare se realizeaza in cazul sarjelor realizate prin metoda de
topire cu oxidare partiala si comporta doua perioade:
a. – fierbere intensa – in aceasta faza se urmareste o scadere
semnificativa a continutului de gaze (H2 si N2) si de asemenea realizarea
procesului de defosforare avansata;
b. – fierbere linistita – se urmareste in special decantarea in zgura a
incluziunilor.
Rezultatul primit la proba de topire prelevata de ~15500C trebuie sa se
incadreze in valorile din tabelul :

Tabel
Tip de otel [C] [Mn] [P] [S] [Cr] [Ni] [Mo]
Steel type [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
Otel carbon (0,15-0,25%) + 0,20 max max max max 0,30 max 0,08
Carbon steel [C]lim sup a 0,30 0,01 0,03 0,20
marcii 0 0
Otel aliat cu Cr (0,15-0,25%) + 0,20 max max max max 0,30 max 0,08
Cr alloyed steel [C]lim sup a 0,30 0,01 0,03 0,50
marcii 0 0
Otel aliat CrMo (0,15-0,25%) + 0,20 max max max max 0,30 Limita inf
CrMo alloyed steel [C]lim sup a 0,30 0,01 0,03 0,50 Infer. limit
marcii 0 0
Otel aliat NiCrMo (0,15-0,25%) + 0,20 max max max Limita Limita inf
NiCrMo alloyed [C]lim sup a 0,30 0,01 0,03 0,50 inf Infer. limit
steel marcii 0 0 Infer. limit
Otel inalt aliat 13.4, 0,20 max max
16.5 ~0.40 0,30 0,01 0,03 - - -
13.4, 16.5 high 5 0
alloyed steel
 Este indicat ca [Mn] la inceputul oxidarii sa se incadreze in valorile din
tabelul 1 pentru a se evita supraoxidarea pe parcursul perioadei de oxidare si
scaderea necontrolata a [C] in cazul unei valori mai mici de 0,20% a [Mn] la
proba de topire. O valoare a continutului de mangan la topire peste 0,30(0,35)%
va diminua viteza de oxidare precum si randamentul de defosforare. De
asemenea o valoare a continutului de crom la topire de peste 0,50% are o

Tip de otel [C] [Mn] [P]* [S] [Cr]** [Ni] [Mo]

Steel type [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
Otel carbon [C]lim inf 0,10 max max max max max 0,08
Carbon steel – (0,15-0,20%) 0,15 0,008(6) 0,020 0,15(10) 0,30
Otel aliat cu Cr [C]lim inf 0,10 max max max 0,25 max max 0,08
Cr alloyed steel – (0,15-0,20%) 0,15 0,008(6) 0,020 0,30
Otel aliat CrMo [C]lim inf 0,10 max max max 0,25 max Lim inf
CrMo alloyed – (0,15-0,20%) 0,15 0,008(6) 0,020 0,30
Otel aliat NiCrMo [C]lim inf 0,10 max max max 0,25
NiCrMo alloyed – (0,15-0,20%) 0,15 0,008(6) 0,020 Lim inf Lim inf
Inalt aliat 13.4, 16.5 max max
13.4, 16.5 high alloyed <0.10 ~0.10 0.010 0.020 - - -
influenta negativa asupra defosforarii si a calitatii zgurii conducand la cresterea
necesarului de CaF2 pentru fluidizarea acesteia si prelungirea perioadei de oxidare
in vederea obtinerii valorii dorite pentru [P] la oxidare.
Dupa evacuarea zgurii de topire la o temperatura de ~15700C se formeaza
o noua zgura prin adaos de var~20kg/t si CaF2~4 kg/t pentru defosforare. In acest
moment incepe practic perioada de fierbere intensa.
Se porneste procesul de insuflare de oxigen prin lancea montata pe robot.
(10-12atm, 1200Nm3/h)
Dupa ce zgura s-a format, aceasta se spumeaza prin adaosuri de grafit (~15-
20kg/portie) si insuflare cu oxigen, iar incepand cu o temperatura de ~ 15500C se
coboara stabilizatorii fata/ spate si se aduce cuptorul in fata in pozitia de evacuare
a zgurii pentru debordarea acesteia peste prag. Se va urmari cu atentie debordarea
zgurii pentru a nu avea si pierderi de otel, iar zgura va fi in permanenta intretinuta
fluida, activa si spumanta prin insuflare de oxigen si adaosuri periodice de grafit.
La o temperatura de ~16300C se preleveaza proba pentru analiza chimica.
Procesul de defosforare se poate considera incheiat daca rezultatul primit la proba
se incadreaza in valorile inscrise in tabelul:

Tabel
 In continuare, dupa obtinerea valorilor indicate pentru finalul perioadei de
oxidare, se incalzeste baia de la ~16300C pana la o temperatura de minim
16800C (fierberea linistita) cand se evcueaza si restul de zgura (min 95%).

6. Dezoxidare – aliere.

Dezoxidarea reprezinta operatia de eliminare avansa-ta a oxigenului din

baia metalica ce se realizeaza prin formarea de zguri reducatoare capabile sa re-
duca oxizii metalici la interfata cu otelul si sa retina produsii de reactie
(dezoxidare prin difuzie).
Aliere – operatia de modificare a compozitiei chimice a baii in sensul
cresterii procentuale a unor elemente chimice prin adaosuri de aliaje ce contin
elementele respective
Procesele de dezoxidare/aliere se realizeaza simultan dezoxidarea fiind
practic o predezoxidare prin precipitare avand in vedere ca difuzia pentru
obtinerea unei dezoxidari si puritati avansate se realizeaza in instalatiile de
tratament secundar.
Se adauga pe baie la o temperatura de 1670-16800C: var~7 – 8 kg/t,
CaF2~2kg/t, SiMn~5 kg/t (2kg/t in cazul rotorilor cu [Mn]=max 0.40%),
FeSi75~1.5kg/t si dupa caz FeCr%C (sau afinat functie de valoarea [C] impusa de
marca si calculate pe limita de jos a normei impuse). In cazul sarjelor de inox tip
13.4 si 16.5 alierea cu FeCr se va face in 3 portii (80kg/t FeCr%C, restul FeCraf
calculat pentru fiecare tip de otel in parte cu o asimilare de 85%).
Se porneste incalzirea pe treapta de tensiune 15Y si dupa ~10min se
amesteca baia cu un lemn, si la o temperatura de minimum 16500C se preleveaza
o proba pentru analiza chimica (daca se considera necesar) si se solicita oala la
cuptor.

7. Evacuarea.

Operatia de trecere a metalului lichid din cuptorul de elaborare in oala de

transport sau de tratament.
 Evacuarea se realizeaza dupa tragerea zgurii din cuptor minimum 90% si la
o temperatura de ~ 17200C in oala de tratament de tip VAD-VOD.
Anterior ridicarii oalei la cuptor se ataseaza la balanta podului rulant
buncarul de fero-aliaje si fondanti in care s-au pregatit materialele de adaos si
corectie a analizei chimice:
- desulfurant tip Sulfamin bazic (2 kg/t)
- SiCa (FeSi75) 2-2,5kg/t (1-1,5kg/t in cazul otelurilor cu tratament VCD)
- grafit – pentru corectia [C] pe limita de jos a marcii cu asimilare de 90%
- FeMn75(af) si /sau FeCr%C(af) (daca marca este aliata cu Cr) pentru corectia pe
limita de jos a marcii tinand cont de feroaliajele adaugate in cuptor inaintea
evacuarii.
- Al ~0.5kg/t daca marca nu prevede restrictii la acest element
In momentul ridicarii la cuptor oala trebuie sa fie pregatita, cu orificiile de
turnare (conform cererii de turnare) inchise si asigurate cu material tip Nozolex,
cu dopul poros (verificat cu aer, argon sau azot) racordat la tubul de argon si
incalzita la ~10000C.

Tratament secundar (VAD VOD, LF)

VAD – degazare si dezoxidare avansata cu aport de caldura de la arcul electric

sub vid;
VOD – decarburare avansata prin insuflare de oxigen sub vid;

Dotari specifice postului VAD:

- capac recipient,
- bolta acoperire oala si protectie capac recipient,
- transformator (10MVA, 6 trepte de tensiune in se-cundar 175-250V),
- retea scurta (cabluri flexibile: 380V, 50Hz),
- portelectrozi (electrozi UHP, Ø350mm),
- dispozitiv reglare functionare automata a electro-zilor,
- ventil reglare vacuum in timpul incalzirii sarjei.
Pentru eficienta procesului VAD, otelul evacuat din CEA trebuie sa se
incadreze in urmatorii parametri:
- greutate sarja: 55 ÷ 70t
- garda oala : min 900mm(1000mm - VCD)
- temperatura : Tliquidus + (110 ÷ 1300C)
- analiza chimica :
[C] – pe limita inferioara a marcii
 [Si] – 0,15 ÷ 0,20% (0,04 ÷ 0,08% in cazul otelurilor cu tratament VCD
(vacuum carbon dezoxidation))
[Cr], [Mn] – pe limita inferioara a marcii
[Ni], [Mo] – in limitele marcii
[P] – max ([P]max marca – 0,005%)
[S] – max [[S]max marca /(1-ŋS)]
ŋS - randamentul de desulfurare (0,70 ÷ 0,80)
- strat de zgura : 30 ÷ 50mm
Procedeul VAD se aplica sarjelor la care otelul trebuie lucrat cu aport de
caldura cu arc electric in vederea obtinerii unei desulfurari si degazari avansate;
Se adauga o portie de var – 4 ÷ 5kg/t, CaF 2 ~ 1kg/t, se coboara vidul pana
la 220 ÷ 250 torr si se urmareste prin vizor gradul de agitatie a baii (debitul de Ar
– 60 ÷ 70Nl/min). Se poate adauga daca este cazul si FeSi75 pentru atingerea
valorilor [Si] indicate.
In timpul perioadei de incalzire si degazare se pregateste corectia pentru
analiza chimica in functie de rezultatul primit la proba chimica de la intrarea in
VAD si de urmatorii factori:
- [C] – in cazul otelurilor cu tratament VCD se are in vedere o scadere a valorii
initiale in urma degazarii cu ~0,02%;
- [Mn] – se va lua in considerare o crestere ulterioara a [Mn] prin dezoxidare
avansata cu max 0,05% (in conditiile in care zgura din CEA a fost trasa min 95%
inainte de evacuarea sarjei);
- [Cr] – in cazul otelurilor curate (nealiate) – oala de tratament curata, se are in
vedere o crestere a [Cr] in urma dezoxidarii avansate de max 0,05%;
– in cazul otelurilor aliate cu [Cr] – oala de tratament curata, se
preconizeaza o crestere a [Cr] cu max 0,10%
– in cazul otelurilor aliate cu Cr – oala dupa tratament de otel inalt aliat cu
Cr, se are in vedere o crestere a [Cr] cu 0,15 ÷ 0,30% (functie de
cantitatea de zgura ramasa glazurata pe oala dupa sarja de otel inalt aliat)
Pentru corectia de analiza chimica se vor utiliza feroaliaje cu carbon (sau
afinate) si eventual grafit (pentru corectia [C] daca nu este suficient aportul de
[C] din feroaliaje).
Materialele pentru corectie se pregatesc in buncarele special concepute de la
VAD-VOD in asa fel incat grafitul pentru corectia [C] sa fie ambalat in saci si
plasat pe fundul buncarului sub restul feroaliajelor pentru a lua primul contact cu
baia metalica.
Asimilarea [C] din grafit se va adopta functie de valoarea [C] din baia
meta-lica pornind de la 90 ÷ 95% pentru valori ale [C] de pana la ~0,25% si
coborand pana la ~85% pentru valori mai mari ale [C] de pana la ~ 0,60%. Pentru
valori ale [C] de pana la 1% se poate conta pe o asi-milare de 70 ÷ 75%.
 Pentru o buna asimilare, corectia se va realiza la temperaturi ale baii de
minim 16000C.

Tratarea otelului in oala de turnare prevazuta cu sistem de

incalzire cu arc VAD
Acest procedeu este intalnit in literature de specialitate sub denumirea de
VAD (Vacuum Arc Degassing), este o combinatie intre o instalatie de tratare in
vid si un echipament trifazat de incalzire cu arc, prezentand fata de tehnologia
clasica de tratare a otelului in oala, urmatoarele avantaje:
- durata de mentinere pentru dehidrogenare si dezoxidare nu este limitata
in timp de pierderea de caldura;
- posibilitatea de a produce oteluri cu continut foarte scazut de carbon si
respectiv de sulf;
- posibilitatea de adaugare in oala de turnare a unor cantitati importante de
feroaliaje;
- posibilitatea optima de realizare in ecart ingust a temperaturii de turnare
prescrise si a compozitiei chimice. Tratarea in vid a otelului in oala de turnare
prevazuta cu sistem de incalzire cu arc, este realizata industrial in principal in
doua variante: metoda ASEA – SKF (1965) si respectiv FINKL – MOHR (1967).
Practic, din punct de vedere metalurgic, cele doua metode sunt asemanatoare. Se
remarca totusi ca la metoda ASEA – SKF costurile dsunt ceva mai ridicate, din
cauza echipamentului electromagnetic pentru amestecarea otelului si respectiv a
oalelor de turnare. Desulfurarea otelului, ca rezultat al maririi suprafetei de
contact zgura-otel prin amestecarea electromagnetica este insa mai intensa,
continuturile finale de S fiind mai mici in cazul ASEA – SKF.
 Fig. 2 Reprezentarea schematica a instalatiei VAD

Tratarea otelului in oala de turnare su insuflare simultana de

oxigenVOD
 A fost dezvoltata industrial dupa anii 1960 de catre Edelstahlwerke Witten,
procedeul fiind astazi cunoscut in literatura de specialitate sub denumirea de
VOD (Vacuum – Oxigen – Decarburization), utilizat ca varianta de elaborare in
fabricarea otelurilor inoxidabile. Regimul termic la care este supusa captuseala
refractara este mai ridicat, cu consecinte asupra durabilitatii materialelor
refractare. Astfel, in timpul insuflarii oxigenului au loc procese de oxidare
puternic exoterme (de exemplu oxidarea siliciului) care favorizeaza cresterea
temperaturii otelului. La aceasta, daca se mai adauga puternica trubulenta a
otelului, existenta in incinta agregatului a vaporilor diverselor elemente din
compozitia otelului, precum si presenta unei cantitati de zgura din cuptorul de
elaborare, cu continut ridicat de SiO 2 (care inevitabil ajunge si in oala de turnare)
se inteleg conditiile deosebite la care este supusa captuseala refractara a oalei.
Durabilitati de circa 40 de sarje pentru pereti si 20 de sarje pentru partea de fund
a oalei s-au realizat prin utilizarea de refractare cromito-magneziene.

Instalatia VAD-VOD
Instalatia VAD-VOD trebuie sa fie in parametrii optimi de functionare
pentru a atinge scopul prevazut in prezenta procedura.

Parametrii proiectati ai instalatiei VAD-VOD:

- capacitate oala de tratament – 55-70t;
- durata de mentinere in oala – maxim 8h;
- vacuum realizat in instalatie – 0,5 (0,2)torr;
- capacitate pompa vid (debit de gaze evacuate):
100kg/h – la 250torr (incalzire)
150kg/h – la 50torr (insuflare O2)
200kg/h – la 0,5torr (degazare)
 - capacitate de productie – 40000t otel/an.
Performantele tehnologice ale instalatiei VAD-VOD:
- continutul minim de carbon in otelul tratat – 0,02(0,015)%;
- continutul minim de sulf in otelul tratat – 0,003(0,002)%
- randamentul de desulfurare – max 70(80)%;
- randament de recuperare crom – min 90(95-98)%;
- continutul de hidrogen in otelul tratat – maxim 3(2)ppm;
- continutul de oxigen in otelul tratat – maxim 40(25)ppm ;
- randament de extractie hidrogen – max 70(80)% ;
- randament de extractie azot – max 40-50% ;
- randament de extractie oxigen – max 70% ;
Dotari comune ale posturilor VAD si VOD:
- recipient asezat pe transfercar;
- cale de rulare transfercar;
- dispozitive ridicare capace recipient;
- pompa de vid (6 trepte de ejectoare cu abur);
- subere de separare pompa vid – recipient;
- condensatoare racire gaze evacuate;
- pompe de apa si ulei;
- conducte de alimentare cu fluide: abur, aer, apa, argon, oxigen, gaz
metan;
- ventile (inchidere-deschidere, reglare) debite, presiuni fluide;
- ventil aerisire recipient (egalizare presiune);
- instalatie alimentare materiale desulfurante si feroaliaje (buncare, banda
rulanta,
cantar);
- dispozitive de siguranta;
 - cabina de comanda cu pupitre de actionare, AMC pentru masurare,
inregistrare,
reglare debite, presiuni si temperaturi;
- calculator;
- platforme, scari, furtune, tuburi flexibile, etc.,
Dotari specifice postului VAD:
- capac recipient,
- bolta acoperire oala si protectie capac recipient,
- transformator (10MVA, 6 trepte de tensiune in secundar 175-250V),
- retea scurta (cabluri flexibile: 380V, 50Hz),
- portelectrozi (electrozi UHP, Ø350mm),
- dispozitiv reglare functionare automata a electrozilor,
- ventil reglare vacuum in timpul incalzirii sarjei.

Dotari specifice postului VOD:

- capac recipient ;
- scut termic (disc racit cu apa) protectie capac recipient ;
- lance insuflare oxigen racita cu apa ;
- obturator (inchizator rabatabil racit cu apa) la orificiul lancii de oxigen si
al ecluzei de feroaliaje din capacul VOD;
- bolta mobila acoperire oala (obligatoriu la insuflare oxigen);
- ventil reglare presiune si debit oxigen in timpul insuflarii;
- aparat de masura temperatura gaze evacuate;
- aparat (Pattmetru) pentru masurarea si inregistrarea volumului de CO din
gazele evacuate;
Asigurarea tuturor conditiilor necesare desfasurarii optime a proceselor
tehnologice (abur, energie electrica, aer, oxigen, argon, apa de racire):
 Parametrii fluidelor de lucru la instalatia VAD-VOD sunt dupa cum
urmeaza:
- abur: - presiune – 20 ÷ 22 barr
- temperatura – 220 ÷ 2600C
- consum orientativ – 8000kg/h
- aer: - presiune – 4,5 ÷ 6,5 barr
- temperatura – cca 200C
- consum orientativ – 1 Nm3/h
- uscat
- apa racire: - presiune – 3 ÷ 4 barr
- temperatura – 20 ÷ 300C
- consum orientativ – 350-480m3/h
- filtrata si tratata
- argon tip A: - presiune – 8 ÷ 12 barr
- consum orientativ – 60Nl/min
- Ar - 99,98 %, H2O - max 0,5 %, O2 - max 0,001 %
- oxigen tip A: - presiune – 10 ÷ 12atm
- consum orientativ – 1000Nm3/h
- O2 - min 99,7 %, H2O -max 0,5 %
Otelul evacuat din CEA trebuie sa se incadreze in parametrii de
temperatura, tonaj si analiza chimica specifici tipului de tratament ce urmeaza a fi
aplicat (VOD, VAD, VD)
 Fig. 2 Reprezentarea schematica a instalatiei VAD – VOD
Masuri de asigurarea calitatii
Toate materialele utilizate in timpul tratamentelor vor fi insotite de
certificate de calitate, uscate si introduse in buncarele de pe instalatie (var, CaF2,
FeSi, dolomita, bauxita). Celelalte materiale (FeCraf, FeCr%C, FeMnaf, FeMn%C,
Ni, FeMo, FeV, FeTi, Al, SiCa) vor fi depozitate intr-un loc special amenajat,
fara posibilitate de amestecare si usor identificabile.
Duratele maxime ale tratamentelor vor fi 3,5h pentru VAD si 4h pentru
VOD la care se pot adauga duratele necesara pentru mentineri in cazul elaborarii
de cuplaje. Otelul va fi degazat la o depresiune <1torr durata minima de
mentinere < 1torr fiind de 20min. Degazarea finala se va realiza dupa corectia de
incadrare in analiza chimica, dupa aceasta degazare nemaifiind permis nici un
adaos.

Rafinarea otelului in sistem cu aport de caldura – LF

DESCRIERE IAM-LF

Conditii prealabile
Avand in vedere tipul de tratament ce se realizeaza IAM-VD (110 ÷ 147t)
sau LF (55 ÷ 73t) se disting urmatoarele variante:
Tratament IAM-VD

a. – oala cuptor (IAM) este curatata, cu orificiile de turnare (Ø100mm

sau Ø110mm) inchise si asigurate, permisivitatea dopului poros verificata cu aer

sau cu argon, cu zidaria refractara (magnezio-carbonica) corespunzatoare si

preincalzita la o temperatura de 1000 ÷ 12000C;

* asigurarea orificiului de turnare se realizeaza prin introducerea

succesiva in orificiul de turnare dupa inchiderea acestuia a urmatoarelor

materiale:

- grafit – strat de 4 – 5cm grosime;

- dolomita calcinata, magnezita granulata (granulatie <3(4)mm) si srot

de cuie (lungime <10mm, Ø1 – 2mm) in amestec in proportie de 3:1:2,5;

- asezarea peste materialele din orificiul de turnare a unei placi din

otel (%C scazut) cu dimensiuni 12 x 300 x 300mm;

 * in zona de impact a jetului de otel pe fundul oalei se aseaza o placa

din otel (%C scazut) cu dimensiuni 20 x 600 x 600mm;

* zidaria refractara trebuie sa aiba grosimea minima de 150mm in zona

zgurii si 130(100)mm in zona otelului (uzura de maxim 100(120)mm);

* dopul poros, orificiul de turnare si placile glisante se schimba dupa

fiecare sarja (sau conform specificatiilor furnizate de producatori);
 *anterior schimbarii dopului poros, acestuia i se verifica
permeabilitatea prin insuflare de aer, argon sau azot;
* incalzirea oalei cuptor pana la 1200 (1000)0C se realizeaza in 32 –
48h ;
* pentru cresterea durabilitatii zidariei oalei cuptor se recomanda a se
acumula, trata si mentine cantitati diferite de otel de la o sarja la alta (110 ÷
147t), astfel incat garda oalei sa fie intre minim 800 si maxim 1600mm.
* segmentii metalici ai oalei trebuie sa fie in buna stare, curatati de
resturi de zgura si scursuri de otel pentru a asigura pe de o parte o buna asezare a
boltii de lucru precum si o buna etansare la asezarea cupolei pentru vidare pe de
alta;
* dispozitivul de agatare al oalei cuptor verificat si rigidizat cu ajutorul
buloanelor de fixare;
b. – componentele instalatiei propriu-zise sunt in perfecta stare de
functionare:
* transfercarul pentru oala cuptor si dispozitivul de deplasare (roti, sine,
cablu de tractare);
 * dispozitivul de ridicare/coborare a boltii (lant, cabluri, limitatori de
cursa);
* bolta (zidarie, orificii, circuit apa de racire);
* dispozitivul de ridicare/coborare electrozi (bacuri, cabluri, limitatori
de cursa);
* retele de fluide tehnologice (apa, argon, aer, ulei hidraulic);
* ansamblul cupolei pentru degazarea otelului in oala (garnituri de
etansare, scut termic, clapeta);
c. – oalele de preluare si transport al otelului lichid de la CEA la oala
cuptor IAM sunt zidite cu caramida superaluminoasa, cu orificiile de turnare
(80(100)mm) inchise si asigurate, preincalzite la 1200(1000)0C si cu starea
zidariei refractare in conditii de lucru in regim de siguranta (conform
programului din tabelul 1);
d. – podurile rulante si transfercarele pentru manipularea si transportul
oalelor sa fie in perfecta stare de functionare;
e. – ambele sarje din CEA sunt la final si intrunesc toate conditiile de
analiza chimica si tempera-tura necesare la evacuare;
Reparatie
Proces UM Zidarie Mijlocie Mica (montaj
noua curent)
Incalzire la - 8000C h 22 22 – 25 12 – 16
Viteza incalzire 0
C/h 30 30 50
Mentinere - 8000C h 4 2–4 0
Incalzire - 800 – h 16 8–9 6–8
12000C 0
C/h 25 40 – 60 50
Viteza incalzire
Mentinere - 12000C h 6 4–6 6–8
Durata Totala h 48 40 32
 f. – instalatia de realizare a vidului necesar degazarii otelului in oala
precum si a jetului de otel in timpul turnarii sub vid (ITV) trebuie sa fie verificata
si in perfecta stare de functionare.
g. – ansamblul de turnare pregatit corespunzator:
* lingotiera – curatata si polizata;
* ansamblul de fund – reglat corespunzator pentru a se obtine
dimensiunea solicitata a corpului si pregatit corespunzator (materiale uscate,
placa de fund (petale) curatate si polizate);
* maselotiera – cu zidaria curatata, fara reparatii sau uzura ce ar putea
conduce la blocarea lingoului in maselotiera la stripare si pusa la arzator;
h. – parametrii necesari pentru functionarea instalatiilor IAM-VD si ITV
sunt urmatorii:
* abur – presiune : – min 10(8,5)barr
– temperatura: – min 2000C
– consum : – med – 24t/h
– max – 30t/h
* apa racire – presiune : – min 3barr;
– temperatura:.– intrare – max 320C
– iesire .– max 500C
* argon(azot) – aerisire ITV – presiune : – min 5barr
– debit : – 200 – 300Nl/min
– barbotare – presiune : – 8 – 14barr
– debit : – 50 – 120Nl/min
– caracteristici – H2O : – 0%
– O2 : – max 0,001%
* aer comprimat – presiune : – min 6 barr
– temperatura: ~ 200C
 – caracteristici – H2O : – 0%
* en ergie – IAM : – 15(20)MW/sj
– LF :– 4(5) MW/sj

Fig. 1 Reprezentarea schematica a instalatiei LF-IAM

Tratament LF
a. – tratamentul LF se realizeaza in oale tip VAD (cu zidarie magnezio-
carbonica). Otelul este trecut din. CEA in oala de tratament direct. In consecinta,
oala trebuie sa fie pregatita corespunzator, cu orificiile conform cererii de
turnare, permisivitatea dopului poros verificata cu aer, argon, azot sau gaz metan
si cu zidaria refractara corespunzatoare pentru lucru in conditii de siguranta si
preincalzita la 1000 – 12000C,
b. – sarja de la CEA este la final, cu zgura evacuata din cuptor (min
95%) si intruneste toate cerintele de analiza chimica si temperatura necesare la
evacuare.

Masuri de Asigurarea Calitatii

Toate materialele utilizate in timpul tratamentelor IAM-VD si LF vor fi
insotite de certificate de calitate, vor fi uscate si depozitate pe platforma de lucru
a instalatiei in buncare separate (sau in saci) usor identificabile (inscriptionate).
Duratele maxime ale tratamentelor:
* IAM-VD – max 4h (IAM – max 3h)
* LF – max 2h
Nota1: acestea sunt limitele maxime ale tratamentelor efective. La acesti
timpi se pot adauga perioadele de mentinere in cazul cuplajelor din mai mult de
trei sarje cand otelul se mentine in barbotare linistita cu un debit redus de argon
(10 – 20Nl/min) asteptand definitivarea tuturor celorlalte portii intr-un palier de
temperatura 1600±100C.
IAM-VD – otelul va fi degazat si mentinut < 1 torr minim 20 minute. Dupa
degazare nu mai sunt premise ajustari ale compozitiei chimice decat mici corectii
ale elementelor cu afinitate mare fata de oxigen (Al,Ti). Toti parametrii
procesului (temperaturi, probe pentru analiza chimica, repere orare, debite
presiuni, etc) vor fi consemnati pe fisa de tratament a otelului lichid in oala de
catre inginerul coordonator al procesului.
 Detalii de proces

Turnarea otelurilor forjate sub vid, instructiuni de lucru.

Nr InstalatieOperatie/parametru
1 Cantitate - dozare fier vechi (8 – 10% ardere in timpul procesului functie de calitatea
otel lichid
incarcaturii)
- apreciere dupa geometria fiecarei oale VAD/IAM (in cazuri extreme anterior
transvazarii se poate da la rest o cantitate de otel)
2 VAD - Zgura alba B≥ 4
(IAM) - la plecare pe zgura – SLAX 30kg + Perlit 40kg oala VAD
- SLAX 50kg + perlit 60 kg oala IAM
3 Ansamblu - Curatat (polizat)
turnare - Lingoul de 103t (lichid 110t) – format DIM105
4 Oala - Capac etans
interm - Transvazare – Protectie cu argon
– tot otelul + (80 ÷ 230mm) zgura in oala intermediara (aprox dupa
dimensiunea caramizii oalei) DIM 64&DIM80 – 80mm(1/3 rand); DIM105&DIM130
– 130mm(1/2rand) DIM160&DIM220– 160mm (2/3rand) DIM430 – 230mm (1rand)
– interzis a se adauga prafuri pe zgura din oala intermediara
– temperature
- MSD – pe toata perioada turnarii sub vid inclusive a zgurii
- Turnare – deschidere dop – 2 faze: 1) jumatate cursa (30mm) pana se acopera
placa de fund
2) cursa la max (60 – 70mm) pana la final
– se toarna integral tot otelul si zgura > in maselota zgura 20 – 30mm
5 Maselota - Prafuri exoterme – Portia I – imediat prin capacul cuvei (max 30sec)
– Portia II – cu cosul (suspendat)
- Prafuri izolatoare – cu cosul (suspendat)
- Acoperire maselota cu capac de tabla

STLM (sectia de turnare lingouri mari), e prevazuta cu 6 cuve de turnare cu

diametre de pana la 7000 mm, o pompa de vid care poate atinge in timpul turnarii
0.2 torri, 2 macarale de 320 tf, o macara de 12 tf, oale intermediare de 70
respectiv 90 tone in numar de 6, lingotiere care permit turnarea lingourilor forjate
de la 60 tone la aproximativ 260 tone.

Ansamblu de turnare este format din:

O cuva de turnare in care se introduc blocuri de beton, sau fonta rezistente
la temperatura si greutate de peste 300 tone.
Lingotiera se aseaza peste aceste blocuri de beton; in interiorul lingotierei
se introduc funduri (inner stool-uri) de diferite inaltimi (150, 200, 250 sau 300
mm), pentru tonajul otelului respectiv.

Figura 1. Pregatirea ansamblului de turnare (lingotiera, funduri, placa de impact)

Dupa asezarea corecta a acestor funduri, se introduce nisip intre marginea

lingotierei si partea exterioara a inner stool-urilor, apoi se adauga alici din otel
carbon intr-un strat de subtire de aproximativ 15 mm, preincalzite si stampate
bine pentru a nu permite infiltrarea otelului lichid in timpul turnarii.
In imaginea de mai sus se vede asezarea peste aceste inner stool-uri central
o placa de impact de aproximativ 70 mm, pentru stoparea, diminuarea
crapaturilor suferite dupa turnare.
Se mai observa in imaginea de mai sus modul de preincalzire al lingotierei
la o temperatura mai mare de temperatura camerei (25◦ C). Maselotiera se tine la
foc intre 4 si 6 ore in functie de dimensiunile lingoului, dupa care se curata de
mortarul ramas dupa zidire, se sufla si se aseaza pe lingotiera, nu inainte de a se
pune de jur imprejir sfoara de azbest (vezi imaginea de mai sus).
Urmatoarea etapa consta in curatarea interioara cu aer a capacului de cuva,
de resturile de la turnarea anterioara, si asezarea acestuia cu ajutorul ghidajelor pe
cuva. Dupa aranjarea capacului etans se pune traseul de jet pentru directionarea
otelului in timpul turnarii.
Apoi oala intermediara se aseaza cu ajutorul ghidajelor si garniturii de pe
capac, dar nu inainte de a fi rezidita la fund cu caramida refractara dupa fiecare
turnare si pusa la foc minim 5 ore.

Resturi recuperate si retopite:

Inaintea fiecarei turnari de oteluri forjate se deschide oala de tratament la
„troaca”: un butoi bagat intr-o cutie si inconjurat de jur imprejur cu nisip. Dupa
umplerea butoiului de dinaintea turnarii aproximam un restul de 1,5 tone.
Aceste procedeu de umplere a butoiului (respectiv butoaielor) are ca scop
eliminarea riscul introducerii in oala intermediara a prafurilor de la sertare si
astfel obtinerea unui otel mai „curat”.
La finalul turnarii, dupa umplerea lor cu otel, acestea sunt marcate cu
calitatea otelului elaborat si sunt transportate la dozare pentru refolosire.

Daca ma refer la un calcul lunar de aproximativ 15 lingouri pe saptamana

turnate din aproximativ 20 de oale (deoarece un lingou poate fi de 175 tone, ceea
ce inseamna, o oala mare de 110 tone plus o oala de tratament de 65 tone) se
ajunge la concluzia ca se recupereaza aproximativ 120 tone de otel pe luna pentru
refolosire.
Dupa fiecare turnare oalele de tratament se basculeaza in vana.