Obtinerea pieselor turnate din otel fara defecte de suprafata cauzate de interactiunea metal-forma

Principalele defecte de suprafata, cauzate de interactiunea dintre otel si forma (miez), sunt urmatoarele: excrescentele metalice, rugozitatea, aderentele, suflurile exogene, incluziunile nemetalice, compozitia si structura metalografica necorespunzatoare a suprafetei peretilor piesei turnate. Defectele de suprafata constituie sursa principala a abaterilor dimensionale si de masa a pieselor turnate. Importanta cunoasterii tendintei de formare a acestor defacte se explica prin aceea ca ele reprezinta frecvent pana la 70% din totalul defectelor, implica consumuri mari de energie pentru indepartarea prin remaniere si prelucrare mecanica (costul acestor operatii fiind adesea mai mare decat cel al piesei turnare). In afara de aceasta, indepartarea aderentelor si excrescentelor metalice in sectorul de curatire al turnatorilor de realizeaza in conditii grele de microclimat. La piesele turnate din otel, in comparatie cu alte aliaje, intervin urmatoarele particularitati, in ceea ce priveste interactiunea metal-forma, si deci apatiria defectelor de suprafata: - Temperature de turnare rificate (15001650oC); - Prezenta oxigenului dizolvat in aliaj; - Prezenta unor oxizi nedizolvati in otel; - Tendinta mare de oxidare a unor elemente din aliere; - Presiune metalostatica mare (in general dimensiuni si mase mari ale pieselor turnate, durate mai mari de solidificare a aliajului); - Viteze mari de turnare (inaltimi mari ale jetului de aliaj in cazul folosirii oalelor cu orificiu); Instabilitatea proprietatilor fizico-mecanice si chimice ale peretilor formei la temperaturile de turnare a otelurilor determina aparitia a 4070% din defectele pieselor.

1. Tendinta de formare a excrescentelor metalice

1.1. Morfologia si mecanismul aparitiei excrescentelor mecanice
Excrescentele metalice reprezinta surplusuri de material la peretii pieselor turnate, neprevazute in desenele tehnologice; ele apar sub forma de crusta (scoarte, plagi) creasta (nervuri, solzi) umflaturi si bravuri (fig. 1).

Fig. 1 tipuri de excrescente metalice la suprafata pieselor turnate din otel: a - creste; b - cruste; c - umflaturi; d - bavuri. Dupa cum se stie, cauza aparitiei lor o constituie procesele de deformare, fisurare si exfoliere a peretilor formei si a miezurilor, care vin in contact cu otelul lichid in timpul operatiei de turnare si de raciere inainte de solidificare (in continuare prin notiunea de forme de inteleg si miezurile). Aceste procese sunt datorate la randul lor de aparitia tensiunilor interne in perioada de incalzire la turnare a formelor si a miezurilor, precum si de presiunea exercitata de coloana de otel lichid. La turnarea otelurilor in cavitatea tehnologica a formei prin peretii formei se transmiete o mare cantitate de caldura (caldura fizica, de supraincalzire care reprezinta cca 20% din total; caldura de cristalizare cca. 70%; caldura determinata de unele transformari fazice cca 1...2% din total), corespunzatoare unor fluxuri de pana la 1x104 kcal/m2h si unor viteze de pana la 500o C/s. Tensiunile din peretii formei si miezurilor sunt explicate de aparitia campului de temperatura pe sectiunea peretelui (fig. 2) suprafata de contact(Tc) a formelor fiind Tc = (0,31,0)Tt (Tt este temperatura de turnare a otelului). Ca urmare procesele de dilatare si contractie a componentelor din forme se desfasoata in mod diferit, ceea ce determina aparitia tensiunilor (de intindere sau de compreiune). Fig. 2 Variatia temperaturii in peretele formei; Tt temperatura de turnare a otelului;TL temperatura lichidus; TS temperatura solidus

1.2. Influenta factorilor tehnologici

a) Influenta naturii formei. La obtinerea pieselor din otel se folosesc cu precadere urmatoarele tipuri de forme: - forme crude si uscate din amestecuri cu argila si bentonita; - forme din amestecuri de rasini, silicat de sodiu, metalofosfati; - forme cruste (ceramice) cu silicat de etil. Componenta refractara poate fi nisipul cuartos (SiO2) cel de zirconiu (ZrO2; ZrSiO4) cromit (FeO-Cr2O3); olivina (Mg2SiO4 + Fe2SiO4); cromomagnezit (MgO-Fe2O3-Al2O3-SiO2); magnezit (MgO); corund (Al2O3); oxid de zirconiu (ZrO2); cuart amorf (SiO2); distensilimanit, magnezita. Proprietatile termofizice, exprimate prin coeficientul de acumulare a caldurii (b f) sunt foarte diferite (bf este cuprins intre 1260 si 2240 Ws1/2/m2oC) ceea ce determina valori diferite ale temperaturii si duratei de contact la interfata otel lichid-forma (tabelul1). Cu cat durata de contact intre otelul lichid si forma este mai mare, cu atat si temperatura de contact Tc va fi mai ridicata si deci schimbarile structurale din amestecuri vor fi mai pronuntate. In prezenta liantilor, formele poseda valori mai ridicate ale coeficientului bf, iar in cazul prezentei materialelor termoizolante valori mai scazute (tabelul 2). Tab. 1 Influenta coeficientului de acumulare a caldurii (bf) asupra duratei de contact a otelului lichid cu peretele fomei Tipul nisipului bf Durata de contact (in secunde ) pentru Ws1/2/m2oC grosime, (in mm) ale peretilor piesei de: 50 150 300 600 Cuartos 1260 43 141 442 Disten-silimanit 1470 34 115 306 972 Zricon 1820 26 83 199 594 Metil 1960 23 68 159 472 Cromomagnezit 2100 19 58 142 391 Cromit 2240 9 25 57 135 Tab. 2 Valorile coeficientului de acumulare a caldurii bf pentru unele amestecuri de formare Tipul amestecului bf, Ws1/2/m2oC (pentru 20...1550oC) Nisip cuartos 1400...1750 Idem+20%pulbere de azbest 840...1050 Idem +30% marsalita 2100...2450 Nisip de cromomagnezita + silicat de sodiu 6% 3500...3850 Nisip de zirconiu + silicat de sodiu 6% 2660...3500 Nisip cuartos + silicat de sodiu 6% 2070 Nisip cuartos + silicat de sodiu 6% + faina de lemn 2% 1170...1585 La incalzire, nisipul cuartos prezinta transformari structurale insotite de importante cresteri de volum: o o 7% C SiO2 575 . SiO2 870 tridimit 1470 cristobalit C , 2 4% C ,14.
o

O importanta deosebita pentru forme o are trasformarea SiO2 in SiO2 la 575oC. Asadar, nisipul cuartos prezinta valori ridicate ale coeficientului de dilatare ( peste 25010 7 o / C). Celelalte tipuri de nisip poseda valori mult mai scazute (astfel: MgO-=14010-7/oC; ZrO2=11010-7/oC; cuartul amorf topit = 5.410-7/oC) vezi fig. 3.

Fig .3 Curbele de dilatare ale granulelor de diferite nisipuri refractare: 1- cuartit; 2 olivina; 3- cromit; 4 zircon; 5 cuart amorf. Impuritatile nisipurilor cuartoase (oxizi de Fe, Mn, Si, Ni, P, Co, feldspati, etc) favorizeaza transformarea cuartului in cristobalit la una si aceeasi temperatura de incalzire a formei. O influenta similara o aare prezenta bentonitei, argilei si a adaosurilor carbonice. Impuritatile se gasesc in nisip sub forma de particule cu dimensiunile de sub 100m. In consecinta, la turnarea otelurilor in cavitatea tehnologica a formelor de baza de nisip cuartos se desfasoara practic toate transformarile fazice ale cuartului insotite de mari cresteri de volum. Formele cu lianti anorganici naturali (argila si bentonita) avand la baza caolinitului (Al2O32SiO22H2O) sau montorilonitului sunt folosite pe scara larga la producerea pieselor turnate din otel. Formele pot fi neuscate (crude) sau uscate. Tensiunile in formele crude din amestecuri pe baza de nisip cuartos si argile (bentonite) sunt provocate, la incalzirea lor, de urmatoarele procese: dilatarea granulelor de cuart; contractia datorita deshidratarii peliculelor de liant (argila, bentonita), indicata de curbele termice (fig. 4); peliculele de liant au grosimi pana la 10 m; samotizarea (coalitizarea) peliculelor de liant; de exemplu in cazul argilei au loc la incalzire transformarile: Al O 2SiO2 2 H 2O Al O 2SiO2 + 2 H 2O 2 3 - la 400-600oC: 2 3 ; caolinit metacaolin it Al 2O3 2 SiO2 Al O SiO2 + SiO 2 2 3 la 900-1250oC: si metacaolin it si lim onit Al 2O3 2 SiO 2 1 / 3(3 Al 2O3 SiO 2 ) + 4 / 3 Al 2O3 si metacaolin it mullit

1 / 3(3 Al2O3 SiO2 ) 2 / 3( Al2O3 SiO2 ) Al2O3 +1/ 3 . mullit si lim onit alu min a

Fig. 4 Curbele termice diferentiale ale diferitelor tipuri de materiale refractare: 1 caolinit; 2 pirofilit; 3 talc; 4 zircon Asadar, la temperaturi ridicate ale peretilor formelor (de peste 1250oC) argila se transforma treptat in silimonit, mullit, cuart liber si alumina, ceea ce reprezinta procesul de samotizare, insotit de micsorarea valorii densitatii peliculei la refolosirea argilei la mai mult cicluri de fabricatie. (fig. 5a); evaporarea apei din straturile superficiale ale formei si condensarea in zone mai indepartate, deci formarea zonei de condensare (fig. 5 b,c)

Fig. 5 Variatia densitatii peliculei de argila la diferite cicluri de refolosire si a continutului de umiditate in formele crude: a densitatea peliculei de argila;b - zona de condensatie datorita umiditatii formei; c zona de condensatie datorita vopselei.

La folosirea repetata a amestecurilor cu argila pe peliculele samotizate de argila se depun noi straturi, proces care se numeste colitizare. Ca urmare, la turnarea otelului in cavitatea tehnologica a formelor crude au loc doua procese disticte: dilatarea granulelor de nisip cuartos si contractia argilei si bentonitei (fig 6 a, b), procese care conduc la aparitia tensiunilor maxime la temperaturi de 575oC (formarea cuartului ) si 12501450 oC (formarea cristobalitei ) (fig 6 c).

Fig. 6 Procesul de dilatare si contractie inregistrate la amestecurile pe baza de nisip cuartos si aparitia virfurilor de tensiune maxima: 1 nisip cuartos; 2 - argila; 3 forme cu amestecuri din argila ( rezultanta); 4 forma din amestec cu rasina.

La suprafata formelor (mai ales la semiformele superioare) si ale miezurilor apar astfel de tensiuni de intindere (), iar in conditiile in care > t (t rezistenta la intindere la temperaturi ridicare de peste 1250oC ale formei), apar fisuri si exfolieri in cavitatile carora penetreaza otelul lichid si in acest mod apar surplusurile metalice de tip creasta (penetrarea in fisura) si crusta (penetrarea in alveolele provocate de exfolieri). Asadar, factorii principali de influenta asupra excrescentelor (TFE) metalice sunt: ( in sensul cresterii valorii lor) (tabelul 3). Tabelul 3 Influenta principalilor factori tehnologici privind natura formei asupra tendintei de formare a excrescentelor (TFE) metalice. Factori d u tc Rt 1 tehnologici TFE + + + + coeficientul de acumulare a caldurii (bf), micsoreaza TFE intrucat se reduce temperatura de contact si gradientul de temperatura pe sectiunea peretelui formei, creste stabilitatea termica a formei, deci durata de contact a otelului lichid cu forma este mai mica decat durata de stabilitate termica a formei solicitata termic si mecanic; gradul de rotunjire a granulelor de nisip, mareste TFE deoarece se micsoreaza volumul de pori din forma; coeficientul de dilatare a granulelor de nisip mareste TFE ; contractia 1 a peliculelor de liant (mareste TFE); dimensiunile (d) granulelor de nisip (micsoreaza TFE); ca urmare a volumului mai mare de pori si deci a posibilitatii de micsorarea a valorii tensiunilor prin redistribuirea si deplasarea granulelor; umiditatea (u) a peretilor formei in zona de condensatie (mareste TFE); ca urmare a micsorarii rezistentei la compresiune a peretelui formei, c; de asemenea uscarea formelor (micsoreaza TFE); temperatura (tc) de contact (mareste TFE); ca urmare a intensificarii proceselor de temperatura structurala a componentelor amestecului si a cresterii gradientului de temperatura in peretele formei; rezistenta (Rt) (micsoreaza TFE); adaosurile organice, ca de exemplu substantele carbonice, in proportie de 2-8%, faina de lemn (micsoreaza TFE, deoarece prin arderea lor determina cresterea volumului de pori);

gradul de indesare a amestecului de formare (mareste TFE, datorita micsorarii volumului de pori; acest fapt se constata mai ales in cazul formelor obtinute din amestecuri indesate la preiuni ridicare); adaosurile de oxid de fier in proportie de 2-4% (micsoreaza TFE datorita formarii fazei lichide din sistemul FeOSiO2, care dupa solidificare creaza un schelet rigid in jurul granulelor de nisip si deci mareste rezistenta la cald (Rt); cantitatea de liant (micsoreaza TFE, datorita cresterii rezistentei la rupere adeziva si coeziva si deci a rezistentei la temperatura (Rt). Formele din sistemul cuartos-argila (bentonita) la inceput se dilata spre interiorul cavitatii: deformare pozitiva, dimensiunilor acestora se micsoreaza pentru ca dupa un oarecare timp, sensul deformarii sa se schimbe in sensul cresterii dimensiunilor cavitatii (deformare negativa) (fig 7 a,b). Deformarea si deci dimensiunile umflaturilor la suprafata pieselor sunt cu atat de pronuntate cu cat temperatura de contact (la interfata), umiditatea in amestec si presiunea metalostatica sunt mai mari (fig 7).

Fig. 7 Deformarea peretilor formei crude ( a ) si uscate ( b ) in cazul turnarii otelului cu 0,3 % C Formele cu lianti organici sintetici si naturali pot fi impartite in trei clase, in functie de natura liantilor: - clasa 1 heteroatomice (O, N) si cu lanturi carbonice saturate, (de exemplu dextrina, lesia sulfitica, rasini ureo-aldehidice, polivinilacetatul, polivinilbutirolul etc), caracterizate printr-o stabilitate termica scazuta (tabelul 4); - Clasa 2 cu lanturi carbonice nesaturate si cu proces de polimerizare cu structura carbonului tridimensionala , caracterizate rin rezistenta termica mare (de exemplu uleiul de in, bachelita, rsaini furanice, tabelul 4) cu temperatura de inceput de distrugere la 642-600oC; - Clasa 3 combinatii organo-metalice ale Si, Ti, Zr (de exemplu silicatul de etil, tabelul 4), care prezinta o rezistenta termica ridicata. La incalzire liantii din clasa 1 de descompun prin volatilizare la temperaturi de 200-300oC, procese insotite de cresterea de temperatura si pierderea greutatii (vezi curbele de variatie a temperaturii si greutatii din fig. 8 c,d,f). Pierderea de greutate poate ajunge pana la 90%. Varfurile endoterme constatate la lianti: rasini uleo-aldehinice si polivinilacetat se explica prin degajarea amoniacului si a vaporilor de apa (in primul caz) si a volatilizarii grupelor acetilenice (in cazul al doilea). Cea mai mare parte din produsele carbunoase poseda o structura poroasa si se oxideaza repede la incalzirea ulterioara a liantului.

Liantii din clasa 2 la incalzire formeaza structuri C-C noi tridimensionale, ceea ce se reflecta pe curbele termice prin efecte exotermice la temperaturi de 200-400oC (fig 8 a,b,c). Cu cresterea temperaturii se formeaza compusi carbonici cu rendinta mare de oxidare (in cantitate de 50% din cea de liant), care se depun pe suprafata granulelor de cuart si in porii formei. Liantii din clasa 3 prezinta un proces de descompunere termica a radicalilor organici in intervalul de temperatura 300-500oC, asigurand insa la temperaturi ridicate un liant de tip gel (structura oxidica) cu rezistenta termica ridicata. Schema proceselor de descompunere a liantilor organici din clasa 1 si 2 este urmatoarea: Lianti organici-polimeri Ruperea legaturilor intermoleculare Formarea radicalilor cu multe molecule (nevolatile) Polimerixarea radicalilor cu formarea unor legaruri carbonice noi Deshidratarea cu precipitarea de compusi solizi carbinici Formarea radicalilor cu molecule putine (volatile) Formarea si degajarea de compusi volatili in zona de incalzire

Fig. 8 Variatia temperaturii si greutatii, inregistrate la incalzirea unor lianti organici: a rasina furanica; b rasina formaldehidica ( bachelita pulbere); c rasina; d nitrolac; e rasina ureoformaldehidica; f polivinilacetat. La temperaturi ridicate ale formei (peste 1100oC, cazul turnarii otelului) viteza de carbonizare este mai mare decat accea de degajare a volatilelor (fig. 9)

Fig. 9 Variatia timpului in care se desfasoara procesele de carbonizare si volatilizare in zona de contact metal-forma in functie de temperatura; 1 carbonizare; 2 - volatilizare Rezulta o precipitare intensa de compusi carbonici (carnune lucios). Atomii de H si de N din liant se degaja sub forma moleculara (H2 si N2), iar O si S sub forma de compusi (CO si SO2). Carbonul lucios se depune sub forma de pelicule pe granulele de cuart, are o structura cristalina similar grafitului si poseda o valoare ridicata a densitatii si conductivitatii termice (=1.92.2 g/cm3; pana la 70kcal/mhgrad fata de =1.5-1.6 g/cm3; =0.8-2kcal/mhgrad pentru carbonul amorf), precum si o rezistenta de 3-5 ori mai mare la oxidare fata de carbonul amorf.

Clasa in functi e de legatu ra struct urala 1. polimeri heteroatomici cu lanturi carbonice

Tabelul 4 Clasificarea si structura liantilor organici Grupa in Caracte-ristica Liantul Temperafunctie de structurii tipic si tura medie narura compoziti de chimica a lui, % disociere Tmed, oC

Degajarea de substante organice %(de greut)

Produsele disocierea 1100oC Gaz m g-atom/g

dupa Tendinta de degajare a completala gazelor Carbon n Volum (la Viteza g-atom/g 1400oC) relativa 3 Vcm /g W=V/Tmed 0.004 0.003 0.005 8500 8800 7700 31.5 32.6 20.2

Polizaharide (amidon, dextrina, melasa)

C6H10O4

Dextrina C43.1H-5.9; O-51 Melasa C42; H-6.4 O51.6 Lesia acoolosulfiti ca: C-41.5; H-5.3; O47.2; S- 6; Colofoniu: C-70; H- 1012; H- 12-15

270 <5 270 380 <30

0.062 0.064 0.056

Lignosulfati (lesie sulfitica

Rasini naturale (colofoniu, selac, etc)

C9H88O24(OCH3)0.96 (structura ligninei) grupele heterociclice si aromatice: -CHOH-CH2OH; -O-CH3 -HSO3 C19H29COOH

230-260 vaporizare

5-8

0.060

0.048

8200

35.0

saturate

Rasini uleoaldehidice (formaldehida)

(-C-N-C-) si (-C-OC-)

Rasina formaldehidi ca (MF-17) C-39; H-6; N-30; O-25 Nitrolac C-28.6; H-3.1; O-57 N-11.3 Polivinilacet at: C-55.7; H-7;O- 37.3

300

10-12

0.065

0.018

7600

25.2

1. polimeri heteroatomici si cu lanturi carbonice saturate

Nitro si metilceluloze

-ONO2 ; -OCH3

185

1-2

0.054

7400

40.0

Acetat de vinil

H2C-CH-Nn | O=C-CH3

250

0.058

0.023

7900

31.8

Complexis polivinilici

(-C-O-C-) si (-C-C-)

Polivinilbuti ral: C-65.7; H-8; O-26.3

350

0.056

0.040

7700

22.0

Polimeri organici (pe baza de alcool polivinilic, polistiren, etc)

250-350

1-10

8000

30.0

2. polimeri cu lanturi carbonice plane si tridimensionale nesaturate

Gliceride acizilor nesaturati

ale

(-C-O-C-), (-C-C-) si (-C=C-)

Ulei de in C-67;H-8; O- 25

420

<30

0.055

0.040

7500

18.0

Rasini sintetice

(-C-O-C-), (-C-C-) si (-C=C-)

Rasina tipica C-91.6;H4.8; O- 2.5; S+N 1.1

500

<60

0.026

0.074

3600

7.2

Rasini fenol formaldehidice

(-C-C-) si (-C=C-)

Bachelita pulbere C-80 ;H-6; O- 14

470

<50

0.039

0.057

5350

11.4

Rasini furanice

(-C-C-) si (-C=C-)

Rasina tipica FF-S:C-73; H-6;O- 21 FA-S:C-71; H-5;O- 24

500 500 450

<50 <60 <30

0.042 0.040 0.037

0.048 0.044 0.065

5800 5500 5100

11.6 11.0 10.2

Rasini indencumaron

(-C-C-) si (-C=C-)

Rasina tipica C-88;H-6.8; O-5.0

3. combinatii organo-metalice

Polimeri organici ai silicatului de etil si ai altor substante cu Si, Ti, Zr Apa (se pentru comparatie) da

(-O-E(R)2+O-)X UNDE: E= Si, Ti, Zr; R= radicalul alcoolului. Peste 600oC liantul prezinta SiO2, TiO2; ZrO2 H2O

La organosilicic cu lant siloxamic (O-Si-O) si radicali aromatici H-11.1 O- 88.9

600

<80
SiO2+C

100 fierbe

0.055

7600

76.0

Temperatura de descompunere termica cu formare de carbon lucios depinde de natura liantului organic: ea este mai mica pentru compusii aromatici nesaturati si cei furanici in comparatie cu substantele alifatice saturate (fig 10). Asadar, procesul de caronizare nu depinde de cantitatea totala de gaze degajate la incalzire, ci de continutul compusilor cu structura nesaturata, cu precadere aromatica. In conditii de temperaturi ridicate aproape toti liantii degaja carbon lucios in proportie apropiata de cea teoretica (fig 10). Rezulta ca formele cu rasini poseda o rezistenta termica foarte scazuta in intervalul de temperatura 1200-1600oC. Cu toate acestea in cazul folosirii lor la turnarea otelului se constata o tendinta mai mica de formare a excrescentelor la suprafata pieselor turnate. Explicatia consta in aceea ca prin descompunerea totala a liantilor organici creste substantial volumul de pori ceea ce determina micsorarea dilatarii (fig 6, a curba 3) si a valorii tensiunilor (fig 6, b curba 2) in comparatie cu foemele din amestec cu argila. Ca urmare scade tendinta de fisurare si exfoliere.

Fig. 10 Dependenta de formare a carbonului lucios in functie de temperatura suprafetei de contact a formei: 1 rasina formaldehidica; 2 rasina fenolica; 3 fenantren; 4 rasina indencumaron; 5 antracen; 6 naftalina; 7 parafina; 8 stearina; 9 furfurol. In amestecurile cu rasini se folosesc intaritori de tipul acidului ortofosforic, care la temperaturi ridicate conduce la formarea anhidridei fosforice P2O5 care nu se descompune, ci joaca rol de liant. Formele realizate din amestecuri pe baza de nisip cuartos si lianti anorganici sintetici (silicat de sodiu, ciment, metalofosfati) sunt folosite pe scara larga la turnarea otelului. La incalzire, in aceste forme au loc urmatoarele procese fizico-chimice mai importante: - dilatatrea granulelor de nisip cuartos; - contractia peliculelor de liant datorita deshidratarii si datorita disocierii carbonatilor rezultati la intarirea cu CO2. Curba rezultanta pentru amestecuri este de tipul celei aratate in fig 11. Rezulta ca in final amestecurile se contracta similar amestecurilor cu argila, insa intr-o mai mica masura. Odata cu marirea presiunii metalostatice creste dilatarea si viteza de dilatare (fig 11 a si b). Adaosurile de argila micsoreaza dilatarea.

Ca urmare, formele pe baza de silicat de sodiu prezinta o mare tendinta de fisurare si deci de formare a excrescentelor metalice. Procesul de deformare la aceste amestecuri este puternic influentat de dimensiunile granulelor de nisip: rezistenta la deformare scade odara cu micsorarea fractiilor mici (pulberi) (fig 11 c), ceea ce se explica prin cresterea volumului de pori. La incalzirea amestecului din cuart amorf si silicat de sodiu (Na 2SiO26H2O) in intervalul 20o 230 C cristalele de hidrosilicati se topesc.

Fig. 11 Curbele de dilatare si contractie a amestecurilor cu silicat de sodiu in conditiile incalzirii la diferite temperaturi: a deformarea in conditiile aplicarii sarcinilor de 0,1 Mpa ( curba 1 ) si de 0,4 Mpa ( curba 2 ); b viteza de deformare la formele neuscate ( curba 3 ) si uscate ( curba 4 ); c dilatarea si contractia amestesurilor pe baza de cromomagnezita la 1350 C, la presiuni de 0,1 MPA pentru fractii de dimensiuni mari ( curba 5 ) si medii ( curba 6 ) si fractii mici ( curba 7). Topirea este insotita de deshidratare si expandarea masei, datorita careia volumul porilor in pelicule de liant creste de 10-15 ori (vezi efectul endoterm pe curba termodiferentiala la temperatura de 140oC, fig 12). In acest interval de temperatura se indeparteaza cca 80% din apa de cristalizare.

Fig. 12 Curba tremodiferentiala ( a ) si cea de intarire dinamica ( b ) a amestecului de silicat de sodiu si silice amorfa La temperaturi de pana la 400oC procesul de deshidratare se micsoreaza. La 400oC pierderea de greutate a probei este de 30%. Ca urmare a formarii structurii poroase, rezistenta amestecului scade brusc (fig. 13)

Fig .13 Variatia rezistentei amestecului de silicat de sodiu in functie de temperatura: 1 amestecuri intarite cu CO2; 2 amestecuri intarite prin uscare la 200 C Celelalte reactii: in intervalul de temperatura 480-550oC aparitia dimetasilicatului de sodiu: Na2Si2O5, cu structura cristalina, proces insotit de contractie si efect exoterm; la temperaturi de 670oC incepe procesul invers de transformare - Na2Si2O5 Na2Si2O5, cu efect exoterm; in intervalul 750-850oC are loc procesul endoterm de topire a fazei cristaline; se formeaza faza sticloasa si cristalite de - Na2Si2O5 (fig 14, zona hasurata); ca urmare rezistenta amestecului creste; la temperaturi de peste 1000oC se micsoreaza vascozitatea topiturii de silicati, are loc procesul de absorbtie capilara in porii formei si repartizarea neuniforma a liantului; ca urmare rezistenta formei se micsoreaza (fig.13).

Fig. 14 Diagrama Na2O SiO2

Asadar, schematic structura peliculei de liant intarita la aer (fara folosirea CO2) consta din Na2SiO3 6H2O +SiO2 amorf.

N a2S iO3 6 H2O + S iO2 N a2S iO3 + S iO2 5 0 0 5 5 0o C N a2S i2O5 p e lic u la a t silic stic la ins ilic a ti d d im e ta scilit a re a c tie a2S iO3 N c uS iO2 s tru c tu ra s tra tific a ta

La incalzire au loc transformarile:

N 2S 2Oa5 i 7 89 oC78 4T o + -pN 2Si 2tOa i5u O r a c r ri set ot a t la i lz a sa i s t e m

6 7 o C50 0

a s t i c l e i N 2O -Sa 2 i O
Posibilitati de marire a rezistentei termice a formelor. In vederea micsorarii tendintei de formare a excrescentelor metalice se impune reducerea valorilor tensiunilor si cresterea rezistentei termice a amestecului Rt; in conditiile in care < Rt formarea excrescentelor este eliminata. Principalele masuri sunt urmatoare: - folosirea nisipurilor refractare cu coeficient de dilatare cu valoare mai mica si coeficient mai mare de acumulare a caldurii (de exemplu nisipul de zirconiu, cromitul, distensilimonitul, corindonul, etc) - folosirea in cazul amestecurilor cu argila a activatorilor chimici (de exemplu 5% tripolifosfat de sodiu); a bentonitei activate (in raport cu 1:1 cu argila) si a argilelor sub forma de suspensie; - cresterea temperaturii de topire a compusilor din sistemul Na2O SiO2 in cazul amestecurilor cu silicat de sodiu prin introducerea adaosurilor de acizi organici (H2SO4; HCl; H3PO4); se formeaza astfel saruri Na2SO4; NaCl; Na3PO4 cu temperaturi de topire mai ridicate: 890-900 oC si repectiv 1340oC fata de 700oC. De asemenea, acizii favorizeaza transformarea cuartului in cristobalit la temperaturi mai joase. - eliminarea zonei de condensare in formele crude prin vidarea lor; - impregnarea suprafetei active a formelor si miezurilor pe o adancime de 5-10mm cu vopsele penetrante pe baza de lianti anorganici: solutii de silice coloidala, solutii de metalofosfati sau de combinatii organo-metalice care conduc la obtinerea de rezistente ridicate la temperaturi ridicate. Astfel, de exemplu, in cazul impregnarii suprafetelor cu sulfat de aluminiu Al2(SO4)318H2O Al2(SO4)3+18H2O, apa se indeparteaza in intervalul de temperatura 250-400oC; Al2(SO4)3 Al2O3 +SO3 (reactia incepe la 708 oC si se sfarseste la 750oC). Efectul impregnarii cu monofosfat de aluminiu Al2(H2PO4)3 se bazeaza pe formare trialuminofosfatului Al2(PO4)3. - folosirea vopselelor refractare pe baza de ZrO2, Al2O3, MgO, SiO2 topit, grafit, care poseda un raport Tsint/Ttop0.4 fata de Tsint/Ttop = 0.25 la SiO2 (Tsint= temperatura de sinterizare; Ttop = temperatura de topire).

In cazul folosirii vopselelor poate sa apara o zona de condensare suplimentara: fie in timpul arderii alcoolului (de exemplu izopropanolul sau metanolul in vopselele pentru formele cu silicat de sodiu, care contin putina apa (fig 137, c), fie in timpul uscarii formelor si miezurilor vopsite; - introducerea in amestecurile de rasina a adaosurilor de Fe2O3 in cantitati de 1-2%, care micsoreaza dilatarea (fig. 5, c) si maresc temperatura de descompunere a rasinilor (de exemplu la rasinile carbonidofuranice de la 600 la 850oC); explicatia consta in faptul ca particulele de Fe2O3, cu dimensiuni de 1-3m, care se repartizeaza la suprafata granulelor de nisip si prin aceasta intensifica procesele fizico-chimice fata de lianti. Componentele refractare din vopsele: MgO, Al2O3, ZrO2, grafitul au o temperatura de topire mult mai ridicata decat cuartul; in cazul utilizarii talcului (4MgO5SiO2H2O) la temperatura de 950oC (in prezenta impuritatilor 800-810oC, isi pierde apa de constitutie (efect endoterm, fig 4) devine nestabil, insa la 1170-1200oC se transforma in protoenstatit (efect exoterm) care este stabil la temperaturi mai ridicate. Pirofilitul (Al2O34SiO2H2O) la temperaturi de 1000-1150oC se transforma in mullit (3Al2O32SiO2) cu o refractaritate ridicata, intocmai ca si in cazul caolinitului (fig.4). Alte solutii de marire a rezistentei termice: - sinterizarea sau topirea suprafetei formei (eliminarea porilor); - pulverizarea in porii formei a materialelor refractare care determina la incalzire sinterizarea suprafetei; - acoperirea suprafetei formei cu tesatura refractara; - acoperirea suprafetei formei cu metal (metalizarea); - armarea suprafetei formei (cu cuie, plasa refractara, etc); - folosirea liantilor cu temperatura ridicata de distributie (de exemplu rasinile cu structura ciclica, fosfatii si sulfatii, care datorita policondensarii si polimerizarii la incalzire formeaza o structura rezistenta). Ca exemplu, poate fi dat, de asemenea silicatul de etil, a carui rezistenta termica poate fi explicata prin formarea scheletului din sistemul Si-O. Piesele turnate din otel, in forme cu rasini prezinta adesea defecte de suprafata sub forma de cute. Acest defect se formeaza mai ales in cazul formelor coji (cu novolac) ca urmare a deformarilor peretilor formei cauzate de dilatarea granulelor de cuart, care nu este compensata, ca in cazul silicatului de sodiu. Pentru eliminarea defectului in amestec se introduce 2-5% argila caolinitica, in care caz insa, trebuie marit si continutul de rasina. b) Influenta naturii otelului. Tendinta de formare a excrescentelor este influentata de: tl temperatura lichidus si deci temperatura de turnare; proprietatile termofizice: caldura specifica, conductivitate termica, coeficient de acumulare a caldurii; intervalul de solidificare si tendinta de oxidare. Din punct de vedere al interactiunii metal-forma, otelurile utilizate in turnatorii pot fi impartite in urmatoarele grupe: oteluri carbon, salb si mediu aliate; oteluri inalt aliate cu Cr, Ni, W si oteluri inalt aliate cu mangan. Temperaturile solidus si lichidus, intervalele de solidificare precum si temperaturile de turnare ale unor oteluri de turnatorie sunt date in tabelele 5 si 6. Rezulta ca temperaturile de turnare (Tt) variaza intre 1470-1620oC, iar intervalul de cristalizare (tk) intre 45 si 150oC. Tabelul 5 Compozitia chimica si intervalul de cristalizare pentru otelurile slab si mediu aliate. Continutul elementelor ts t1 tk C Si Mn Cr Ni Mo V Cu Ti W Nb oC 0.3 0.2 0.4 0.4 1.4 0.25 152 148 45 7 8 9 5 0

0.2 6 0.1 5 0.3 5 0.3 2 0.1 2 0.0 9

0.3 1 0.3 4 0.3 7 0.4 9 0.6 9 0.3 8

0.47 1.6 5 0.33 1.4 7 7.7 11. 7 0.7 19. 0 0.77 15. 3 1.0 14. 9

0.19 0.63 0.28 0.1 3 4.15 0.1 4 8.1 1.22 1.32 8.96 1.38 13.4 2.3 36.7 0.4 2 0.0 4 1.3

0.9 5 1.3 8 3.2 8

152 5 152 5 0.38 147 5 0.4 150 0 1.24 142 5 147 0

148 5 148 5 135 0 137 5 136 5 137 0

40 40 125 125 60 100

Tabelul 6 Intervalul de solidififcare si temperaturile de turnare ale otelurilor inalt aliate Marca otelului tl ts tk tt o C Cr 15 Ni 25V5Ti Al2 1380 1270 110 1600-1620 20Cr 25 Ni 20Si2 1390 1340 50 1600-1620 110 Mn 13 1370 1220 150 1470-1490 0 Cr 12Ni Cu 1480 1430 80 1580-1600 As Cr 18Ni9Ti 1450 1370 80 1580-1600 Influenta naturii otelului consta in urmatoarele (tab 7) - marirea temperaturii de turnare determina cresterea temperaturii de contact (t c) asa cum rezulta din fig 15 (mareste TFE). Temperatura de contact este influentata de temperatura de turnare astfel: b t Tc = m t b m +b f - marirea intervalului de solidificare determina micsorarea tc (fig. 15), deci micsoreaza TFE, ceea ce se explica prin micsorarea duratei de contact intre otelul lichid si forma; cresterea coeficientului de cedare a caldurii bm mareste TFE. Tabelul 7 Influenta naturii aliajelor asupra TFE Factor tt tk bm TO l F TFE + + + + + - cresterea valorii bm determina marirea tc si intensificarea TFE; - marirea valorii caldurii latente de cristalizare (L) determina cresterea tc si deci a TFE; - marirea densitatii determina cresterea preiunii metalostatice si deci a TFE; - marirea unghiului de umectare () si a tensiunii superficiale () determina micsorarea procesului de penetrare a otelului lichid in porii formei si deci reducerea TFE;

Fig. 15 Dependenta temperaturii suprafetei formei in functie de temperatura de turnare si intervalul de solidificare a otelurilor ( tk, C ); 1 20; 2 50; 3 100; bf = 1540 Ws1/2/ m2 C

- marirea tendintei de oxidare (To) a otelurilor in timpul curgerii in cavitatea tehnologica a formelor, determina micsorarea cantitatii de caldura transmisa prin radiatie si deci TFE (cazul otelurilor aliate cu Ti, Al, Cr); - cresterea fluiditatii (F) a otelurilor intesifica procesul de penetrare a lor in porii formei si deci TFE (cazul otelurilor inalt aliate cu mangan). c) Influenta geometriei piesei si a conditiilor de turnare (tab. 8) se realizeaza prin urmatorii factori (in sensul cresterii valorilor acestora). Tabelul 8 Influenta factorilor tehnologici privind geometria piesei si conditiile de turnare asupra tendintei de formare a excrescentelor metalice (TFE) Factor TFE R (Rech) + H + LR + dp + VT +

- grosimea peretilor piesei (R) sau grosimea echibalenta (Rech) mareste TFE, creste durata de racire a otelurilor in stare lichida; creste tc; - unghiul de racordare () la imbinarea intre peretii piesei micsoreaza TFE deoarece scade Tc; frecvent sunt intalnite trei tipuri de suprafete si de racorduri: convexe, concave si plane (fig. 16).

Fig. 16 Tipuri de suprafete la piesele turnate: a-convexe; b plane; c - concave Suprafetele concave determina un flux convergent si din acest motiv maresc TFE. La celelalte tipuri de suprafete fluxurile de caldura sunt divergente sau paralele. Suprafata semiformelor superioare este solicitata termic intr-o masura mai mare (suprafata expusa radiatiei este mai mare). - distanta peretelui piesei fata de alimentatori: micsoreaza TFE, ca urmare a scaderii temperaturii otelului lichid si deci a tc; - inaltimea piesei (H) mareste TFE deoarece creste presiunea metalostatica; in mod similar influenteaza si inaltimea jetului de otel (distanta dintre oala de turnare si forma); - distanta dintre piese in forma (dp): mareste TFE, creste tc; - lungimea retelei de turnare (LR): micsoreaza TFE, scade tc; - citeza de turnare(VT): mareste TFE; creste tc; cu cat durata de turnare este mai mare cu atat adancimea stratului superficial ala formei este incalzit pana la temperaturi ridicate este mai mare (fig. 17). Rezulta ca in cazul pieselor mari si a otelurilor cu carbon mai scazut (tt mai mare) tendinta de formare a excrescentelor metalice va fi mai pronuntata;

- raportul dintre grosimea piesei (Rp) si cea a miezului (Rm) mareste temperatura de contact si pe sectiunea miezului; la raporturi de Rp/Rm = 4, miezurile pe intreaga sectiune sunt supraincalzite la temperaturi maxime (fig. 18); astfel creste TFE;

Fig. 17 Dependenta grosimii stratului superficial al formei incalzit pana la temperatura solidus a otelului in functeie de durata de turnare: 1 otel CrNi 25V5TiAl2; 2 otel Cr15Ni25V6B; 3 fonta Fc 200 ( pentru comparatie ); 4 otel Cr12Ni; 6 OT 50 - raportul dintre grosimea peretelui piesei (Rp) si a formei (Rf): mareste TFE. Acest raport poate fi exprimat mai usor prin consumul de amestec care poate varia intre 3.5 si 17.5 t/tona de piese bune din otel. Bravurile reprezinta excrescente (surplusuri) metalice cauzate de patrunderile otelului lichid in intersectiile din forme, precum si din semiforme si miezuri (dintre marcile acestora).

Fig. 18 Influenta Rp/Rm asupra temperaturii maxime in miezuri: 1 substratul de vopsea; 2 la distanta de 0,5 Rm; 3 in centrul miezului; a otel OT 50 cu tt = 1550C; b fonta cu tt = 1300C.