DOCUMENTARE

pe

Tema: TEHNOLOGIA UNOR ALIAJE DURE SINTERIZATE

Theme: TECHNOLOGY OF SINTERED HARD ALLOYS

BUCURETI 2011

CUPRINS
Capitolul 1....................................................................................................................................... 3 Capitolul 2....................................................................................................................................... 7 2.1 PRELUCRAREA PRIN AGREGARE CU PULBERI..............................................................7 2.2 PROPRIETILE PULBERILOR METALICE........................................................................8 2.3 PREPARAREA AMESTECURILOR DE PULBERI................................................................9 2.4 TRANSFORMRI STRUCTURALE LA PRESAREA PULBERILOR...................................11 2.4.1 Transformri structurale la sinterizarea comprimatelor................................................12 2.5 PROPRIETILE PRODUSELOR SINTERIZATE..............................................................15 2.5.1 Porozitatea n produsele sinterizate..............................................................................15 2.5.2 Granulaia n produsele sinterizate...............................................................................17 2.6 PREZENTAREA PULBERILOR.......................................................................................... 18 2.6.1 Pulberea de wolfram metalic.........................................................................................18 2.6.2 Pulberea de cobalt metalic............................................................................................ 19 2.6.3 Pulberea de carbur de wolfram...................................................................................20 2.7 CLASIFICAREA ALIAJELOR DURE...................................................................................22 2.7.1 Aliaje dure de tip I......................................................................................................... 22 2.7.2 Aliaje dure de tip II........................................................................................................ 23 2.8 COMPOZIII DE ALIAJE DURE SINTERIZATE DIN CARBURI METALICE......................26 2.8.1 Compoziii de aliaje dure sinterizate bazate pe monocarbur ( WC-Co).......................26 2.8.2 Aliaje dure sinterizate din WC liate cu alte metale n afar de cobalt...........................27 Capitolul 3..................................................................................................................................... 28 3.1 PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PRODUSELOR SINTERIZATE...............29 3.2 TEHNOLOGII DE OBINERE A PRODUSELOR PRIN AGREGARE DE PULBERI...........29 3.3 STUDIU DE CAZ - OBINEREA I CARACTERIZAREA PULBERILOR DE WC-CO.......36 3.3.1 Producerea pulberii....................................................................................................... 36 3.3.1.1 Producerea pulberii de tungsten.............................................................................36 3.3.1.2 Aditivarea............................................................................................................... 37 3.3.1.3 Reducerea oxizilor.................................................................................................. 38 3.3.1.4 Carburarea............................................................................................................. 38 3.3.2 Mcinarea..................................................................................................................... 40 3.3.2.1 Definiie.................................................................................................................. 40 3.3.2.2 Mcinarea n mori cu bile.......................................................................................40 3.3.2.3 Materiale ncrcate n moar..................................................................................41 3.3.2.4 Mcinarea n mediu umed......................................................................................41 3.3.2.5 Mcinarea la temperatura camerei.........................................................................43 3.3.3 Procesarea ulterioar a pulberilor obinute...................................................................44 3.3.3.1 Presarea la rece..................................................................................................... 44 3.3.3.2 Presinterizarea comprimatelor................................................................................44 3.3.3.3 Sinterizarea............................................................................................................ 44 3.3.3.4 Presarea izostatic la cald (Hot Isostatic Pressing - HIP).......................................45 3.3.3.5 Sinter-HIP............................................................................................................... 45 3.3.4 Aspectul pulberilor WC-Co mcinate comparativ cu pulberile de WC nvelite n Co.....45 3.3.5 Metode alternative de producere a pulberilor de WC-Co..............................................46 3.4 APLICAII........................................................................................................................... 50 Capitolul 4..................................................................................................................................... 52 4.1 Avantajele utilizrii n tehnic a pieselor sinterizate din pulberi metalice.............................52 4.2 Avantajele tehnice ale metalurgiei pulberilor.......................................................................53 4.3 Economicitatea tehnologiilor prin agregare de pulberi.........................................................55 Capitolul 5..................................................................................................................................... 58 Capitolul 6..................................................................................................................................... 60

BIBLIOGRAFIE............................................................................................................................. 62

Capitolul 1
INTRODUCERE

Scopul lucrrii este s asigure cunotinele de baz privind teoria i practicabilitatea aliajelor dure sinterizate ct i o viziune managerial, tehnic i de mediu, precum i unele domenii de aplicabilitate a acestor cunotine. De la nceputul erei industriale, oelul i fonta au constituit inima progresului din principalele sectoare industriale. n ultima perioad s-a nregistrat deja o tendin pe termen lung de reducere a cererii pentru produsele din industriile material - intensive, precum i un declin al intensitii materiilor prime utilizate. Consumul redus de materiale devine elementul esenial al tehnologiilor de fabricaie din rile dezvoltate. Dup ce n 1781 Scheel a descoperit wolframul au mai durat 150 de ani pn cnd s-a realizat i utilizat carbura de wolfram n industrie. Familia aliajelor dure sinterizate constituie o categorie de materiale recent realizate, care prin proprietile lor au revoluionat tehnica utilizrii sculelor i pieselor rezistente la uzur. Carburile metalice sinterizate (CMS) ntrunesc proprieti fizico-chimice care le confer largi utilizri n practica i cercetarea industrial. n 1920 firma productoare de becuri OSRAM a folosit n producia curent fire de wolfram, ceea ce a condus la apariia carburilor metalice; acestea n scurt timp au intrat n producia mai multor companii pentru un domeniu larg de aplicaii. Primul sort de carbur de wolfram liat cu cobalt s-a realizat n 1930 i a fost rapid aplicat la acoperirea sculelor din oel pentru aschiere i minerit S-a constatat mai apoi, c prin adugarea TiC i TaC are loc o mbuntire

remarcabil a proprietilor fizico-mecanice cum ar fi: rezistena la temperaturi nalte, duritatea, rezistena la oxidare. Primele semne ncurajatoare au fost semnalate n industria minier. Primele scule pentru minerit realizate din carburi metalice sinterizate au dus la cresterea duratei de via a acestora de circa zece ori mai mult comparativ cu sculele realizate din oel. Dac n 1930 s-au fabricat cca. 10 tone de carburi metalice, n 1935 se realizau 100 tone ajungnd ca n 1960 producia s fie de 10.000 tone, iar n prezent se fabric n jur de 30.000 tone anual. Se apreciaz de asemenea c peste 50 % din consumul mondial de CMS este deja destinat industriei extractive (n operaiunile de forare a petrolului i a gazelor naturale, de exploatare a crbunelui, etc). Producia de CMS consum cca. 60% din producia mondial de wolfram (cca. 50.000 tone anual wolfram) i cca. 5 % din cea de cobalt din 25.000 tone /an cobalt. Avnd n vedere c aliajele dure sinterizate sunt materiale care trebuie s combine i sa confere n cel mai nalt grad caracteristici complementare cum sunt duritatea i tenacitatea, se apreciaz c n urmtorii 50 de ani vor domina n continuare piaa materialelor pentru scule, plcue aschietoare, inserii pentru minerit, matrie i filiere pentru deformare la rece i la cald, etc., paralel cu apariia i dezvoltarea unor noi materiale cu caracteristici performante, (materiale ceramice, materiale de sintez pe baz de nitrur de bor, diamante sintetice, etc). n paralel cu noile tehnici de depunere CVD i PVD care au dus la o mbuntire spectaculoas a duratei de via a sculelor (cca. 10 ori mai mare) au aprut i noi metode de mcinare, uscare prin pulverizare, care au condus i ele la mbuntirea proprietilor i performanelor aliajelor dure sinterizate. Din cele de mai sus rezult importana deosebit pe care o au structura aliajelor dure i implicit importana operaiei de sinterizare. Realizate prin tehnici ale metalurgiei pulberilor, fie c este vorba de carburi sinterizate sau de materiale ceramice, boruri, nitruri, carbonitruri, orice aliaj dur sinterizat este utilizat datorit proprietilor sale de duritate ridicat, asociat frecvent cu stabilitatea proprietilor fizico-mecanice la temperaturi ridicate (800...2500oC). La utilizarea i elaborarea acestor materiale se urmrete o ct mai bun rezolvare a corelaiei duritatetenacitate, care n cazul unor valori crescute pentru ambele proprieti conduce la o mai bun rezisten la uzur abraziv i la oc mecanic. O imagine sugestiv a poziiei

ocupate de fiecare categorie tipic de materiale dure, cunoscute i utilizate n prezent, n rezolvarea corelaiei duritate-tenacitate n domeniile de existen ale acestora, rezult din diagrama prezentat n figura 1.1.

Fig.1.1 Dependena rezistenei la ncovoiere de duritatea materialelor sculelor Dintre avantajele economice reiese c prin metalurgia pulberilor se reduce consumul de materii prime i energie, coeficientul de utilizare a pulberilor metalice fiind de 98...99%. Dac se face o comparaie ntre diferite procese de prelucrare (turnare, extrudere la cald sau la rece, matriare la cald i prelucrare pe maini) pentru obinerea de segmeni cu canale pentru transmisia la maini de transport i obinerea aceluiai reper prin sinterizare se observ c la sinterizare se folosete cel mai raional materia prim (peste 95%) i n acelai timp cel mai mic consum de energie pe kilogramul de pies finit. Cele mai utilizate aliaje dure industriale sunt produsele compuse din carburi ale metalelor care, n ordinea importanei sunt: carbura de wolfram, carbura de titan, carbura de tantal sau niobiu sub form de monocarburi sau carburi complexe. Acestea, compactizate prin sinterizare cu ajutorul unui metal din grupa fierului, cobaltului sau nichelului, formeaz familia de aliaje dure, cunoscute sub denumirea comercial WIDIA. n zilele noastre o importan deosebit a obinut metalurgia pulberilor i n reciclarea deeurilor metalice prin transformarea acestora n pulberi metalice valoroase: recuperarea achiilor de la prelucrarea semifabricatelor metalice a oxizilor de cupru provenii de la laminarea la cald, a deeurilor, sculelor i pieselor uzate din aliaje dure

sinterizate. Obinerea pulberilor metalice din deeuri de fabricaie are implicaii multiple att asupra valorificrii superioare a deeului ct i asupra produsului finit. Principalele avantaje tehnico-economice ale obinerii pieselor prin sinterizare sunt: - economii mari de metal (pierderile prin prelucrare ulterioar sunt de numai 1-3%, pe cnd la metodele clasice de obinere a pieselor prin turnare sau deformare plastic variaz n limitele 20-80%); - se pot obine piese la dimensiunea dorit, fr s fie necesare rectificri; - obinerea unor compoziii i structuri precise i uniforme n ntreaga mas a pieselor finite; - productivitate foarte nalt, prin mecanizarea i automatizarea foarte avansat a proceselor tehnologice. Lucrarea i propune ca obiectiv principal o prezentare succint a tehnologiilor aliajelor dure sinterizate i aspectele legate de dezvoltarea i aplicabilitatea acestora.

Capitolul 2
DESCRIEREA TEHNIC
2.1 PRELUCRAREA PRIN AGREGARE CU PULBERI Prelucrarea prin agregare cu pulberi este un procedeu de prelucrare dimensiona care a cunoscut o larg dezvoltare n toate ramurile industriei n ultimul deceniu. Fa de metalurgia clasic (bazat pe topire i turnare) aceast prelucrare const n obinerea i utilizarea pulberilor metalice, ca atare, sau sub forma produselor sinterizate, caracterizat n esena prin faptul c: - se bazeaz pe fenomenele de sudare a particulelor metalice sub influena presiunii i cldurii; - evit topirea i turnarea metalelor sau a aliajelor lor; - aplic o parte din tehnologia clasic de elaborare a produselor ceramice propriu-zise (de tip porelan, materiale refractare etc.); - permite obinerea produselor cu configuraie mai puin complex direct la forma geometric i dimensiunile finale, fr alte prelucrri ulterioare. Procesul de prelucrare prin agregare de pulberi este foarte interesant. Astfel se pleac de la pulberi de metale (sau combinaii metalice ori chiar metaloide) urmnd ca acestea sa fie intim amestecate n proporiile necesare care corespund compoziiei chimice a aliajului pe care dorim s l obinem.Odat terminate aceste dou procese se trece la pasul urmtor: amestecul obinut este presat n forma dorita n matrie metalice, iar comprimatele de pulberi, astfel obinute supuse unui tratament termic adecvat, pentru a obine corpuri relativ compacte cu proprieti fizico-mecanice dorite. Acest tratament termic, cunoscut sub numele de sinterizare, fig.2.1, are o influen preponderent asupra proprietilor corpurilor obinute i este de fapt operaia

esenial a ntregii tehnologii a prelucrrii prin agregare de pulberi realizndu-se ntotdeauna la o temperatur inferioar temperaturii de topire a metalului respectiv sau a componentului cel mai puin refractar dintr-un amestec de pulberi ntr-o atmosfer neutr sau n vid ceea ce mpiedic oxidarea pulberilor metalice.

Fig.2.1 Schema sinterizrii Pulberea este materialul format din particule (granule) de metale pure, de aliaje de compui intermetalici, de compui chimici ai metalelor sau de amestecuri mecanice ale mai multor componente i ale cror dimensiuni pot varia ntre 0,1 ... 1000 m. Mrimea granulelor utilizate n agregarea pulberilor pe scar industrial este cuprins ns n limite mai restrnse variind ntre 1...400 m. 2.2 PROPRIETILE PULBERILOR METALICE Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizice i chimice care determin n mare masur proprietile finale ale produselor obinute prin agregare de pulberi. Exista urmtoarele proprieti fizice mai importante: a.) Forma particulelor: se apreciaz pe baza raportului dintre cele trei dimensiuni ale particulelor, distingndu-se trei grupe principale: - particule fibroase sau aciculare a cror lungime depeste cu mult celalalte dou dimensiuni (l bh); - particule lamelare, plate a cror dou dimensiuni sunt de acelai ordin de mrime i depesc cu mult pe cea de a treia (lbh); - particule echiaxiale (sferoidale, poliedrice) la care toate cele trei dimensiuni sunt aproape egale (lbh).

b.) Calitatea suprafeei, care poate fi neted i regulat sau neregulat (rugoas). Majoritatea pulberilor au suprafa neregulat, ceea ce uureaz de altfel tendina de agregare (compactare). c.) Structura intern a particulelor se poate prezenta sub aspect spongios, dendritic sau compact; uneori, n interior, granulele de pulberi pot prezenta macropori nchii sau deschii. Mrimea, forma i structura intern a particulelor depind n cea mai mare msur de metodele de elaborare a pulberilor metalice. d.) Repartiia granulometric. De regul, se obin prin diverse limite, neexistnd posibilitatea de obinere a unor pulberi monogranulare. e.) Volumul de umplere Vu este volumul ocupat de 100 g de pulbere vrsat liber ntr-un vas de msurare. f.) Densitatea de umplere u, n g/cm3, calculat direct din volumul de umplere cu relaia:
u =
100 [ g / cm 3 ] Vu

(1.1)

g.) Compactitatea de umplere Cu, n %, arat ct din volumul ocupat aparent de pulbere este ocupat efectiv de materialul solid, restul pn la 100% fiind porozitatea total Pu (de umplere).
Cu

u 100; [%]; Pu = 100 C u [%] m

(1.2)

unde m este densitatea materialului pulberii. h.) Densitatea de presare p, n g/cm3, i compactitatea de presare Cp, n %, pot fi calculate pentru o anumit presiune de compactizare p, n 10 4 N/cm3, din masa i volumul produsului astfel presat. 2.3 PREPARAREA AMESTECURILOR DE PULBERI Operaia de preparare presupune amestecarea a dou sau mai multor tipuri de pulberi sau a mai multor sorturi din acelai tip de pulbere cu ingredieni nemetalici. Acetia sunt adugati pentru creterea rezistenei pieselor sau pentru lubrifierea

particulelor metalice, pentru a diminua frecarea intern din masa pulberii, frecarea pulberii de suprafaa interioar a sculelor i uzura sculelor.

Fig.2.2 Distributia particulelor n amestecurile de pulberi metalice 1. perfect ordonate; 2. parial ordonate; 3. grupuri ordonate; 4. grupuri distribuite intmplator; 5.particule distribuite intmplator; 6. neamestecate Astfel trebuie s se produc un amestec omogen care s-i menin caracteristicile n timpul manipulrii, presrii i sinterizrii. Distribuia particulelor n amestecurile de pulberi metalice poate fi perfect ordonat (fig.2.2.1), parial ordonat (fig. 2.2.2), n grupuri distribuite ntmpltor (fig. 2.2.3 i 2.2.4) cu particule distribuite ntmpltor (fig. 2.2.5) sau neamestecate (fig. 2.2.6) Factorii care afecteaz procesul de amestecare a pulberilor metalice sunt: tipul amestectorului, volumul, geometria i dimensiunile amestectorului, aria suprafeei interioare a acestuia, volumul pulberii din amestector nainte i dup amestecare, raportul de volum al componenilor ce se amestec, caracteristicile pulberilor metalice i ale adaosurilor, viteza de rotaie a amestectorului, timpul, temperatura i mediul de amestecare, umiditatea. Pentru fiecare tip de amestec se vor determina urmtoarele: volumul de umplere al pulberii n amestector; cantitatea optim ce se ncarc ntr-o arj; schimbrile n distribuia mrimii particulelor n timpul amestecrii (n urma mcinrii rezult pulberi fine, iar prin aglomerare se formeaz particulele grosiere);

10

 schimbri n suprafeele particulelor (oxidri); aciunea abraziv a impuritilor; - extragerea amestecului de pulbere din amestector; - luarea probelor; - evoluia omogenitii. Viteza curgerii unei pulberi este deosebit de important pentru fabricarea prin metalurgia pulberilor a unui numr mare de piese. O curgere necorespunztoare a pulberii determin o umplere neuniform cavitii matriei. Grafic, proprietile de curgere a pulberii de fier, tipul NC 100-24, amestecat timp de 15 min cu diferii lubrifiani este prezentat n fig.2.3. n primele apte variante s-au utilizat diferite tipuri de stearat de zinc, apoi lubrifiantul numit Metallus Hoganas i stearatul de cobalt, iar ultimul caz fr lubrifiant.

Fig.2.3 Proprieti de curgere ale pulberii de fier NC100 - 24 amestecat 15 min cu diferii lubrifiani 2.4 TRANSFORMRI STRUCTURALE LA PRESAREA PULBERILOR Amestecul de pulberi, corect dozat din punct de vedere al naturii i granulaiei particulelor i omogenizat, este transformat prin presare ntr-un comprimat avnd forma viitoarei piese. Presarea se execut, de obicei n matrie prin diferite procedee tehnologice, scopul operaiei fiind cel de obinere a unui semifabricat cu forma i dimensiuni stabile, precum i rezistenta mecanic suficient necesar manipulrilor

11

ulterioare. Introducerea n amestecul iniial de pulberi a lianilor (rini, cear, parafin) sau a lubrifianilor (uleiuri, glicerina, acid stearic sau stearati, eter, benzen, acool, apa distilata) micsoreaz frecarile ntre particulele de pulbere i favorizeaz o presare uniforma. Compactizarea i consolidarea amestecurilor de pulberi n cursul operatiilor de presare se realizeaz prin urmatoarele procese care se produc n structura pulberii : - reorientarea particulelor, alunecarea lor reciproc i umplerea golurilor; Acestea sunt procese care tind s asigure amestecului de pulberi mpachetarea cea mai densa posibila la dimensiunile i forma data a particulelor. n aceasta etap a presrii, particulele si pastreaz individualitatea, dar volumul specific aparent i porozitatea amestecului scad, iar densitatea creste. - deformarea plastic a particulelor individuale i sudarea lor prin presiune; Aria suprafeei pe care se realizeaz sudura ntre particule, depinde de presiunea aplicata i de caracteristicile (limita de curgere) materialului pulberii. Prin sudarea prin presiune a particulelor de pulbere se realizeaz nu numai cresterea densitatii comprimatului ci i consolidarea lui propriu-zis, ntruct zonele de legatur ntre particule sunt stabile i au rezistena mecanic a materialului masiv. n aceasta etap; a presrii, n structura comprimatului se produce un nceput de pierdere a individualitatii particulelor cu efecte asupra cresterii densitatii comprimatului care se mentine, nsa la valori mici comparativ cu densitatea materialului compact. Pentru pulberile nemetalice (oxizi, carburi .a.) - n cazul n care se preseaz i sinterizeaz fr adaos de pulberi metalice cu rol de liant, capabil de deformare plastica n etapa de presare nu are loc sudarea prin presiune a granulelor. n acest caz, consolidarea particulelor i asigurarea rezistentei mecanice necesare a comprimatului cere utilizarea unor lianti organici, care se vor elimina n etapa de sinterizare. Deformaiile elastice, la extragerea semifabricatului din matrita, pot determina relaxri mari, fenomen denumit efect post-elastic. Pentru comprimatele din pulberi metalice efectul postelastic este foarte mic. El devine foarte important n cazul n care deformarea este neuniform sau n cazul pulberilor din materiale cu capacitate redus de deformare plastic. n aceste cazuri utilizarea lianilor devine obligatorie. 2.4.1 Transformri structurale la sinterizarea comprimatelor

12

Comprimatele constituite din pulberi parial consolidate prin presare se transform n corpuri masive, prin sinterizare; sinterizarea reprezinta o operatie de ncalzire n cursul careia se produce consolidarea completa a pulberilor prin procese de sudare prin difuzie. ncalzirea pentru sinterizare se executa la tempratura de 2/3 ... 4/5 din temperatura de topire a componentului cel mai greu fuzibil din amestecul de pulberi. Pentru mpiedicarea oxidarii interne a comprimatului operatia de sinterizare se executa n atmosfera controlata (reducatoare sau neutr) sau n vid. n mod curent sinterizarea se executa n atmosfera de hidrogen, care prezinta avantajul ca produce reducerea peliculelor de oxizi de la suprafata particulelor comprimatului, asigurndu-se astfel suprafete curate pentru difuzie. Procesele prin care se realizeaz consolidarea particulelor n operaia de sinterizare sunt procese de difuzie la suprafaa de contact ntre particule i pori. ntr-o anumit msur contribuie i procesele de curgere plastica produse de tensiunile care nu s-au relaxat prin efect post - elastic precum i fenomenele de evaporare - condensare de la suprafata particulelor. Etapele consolidrii particulelor comprimatului n cursul sinterizrii: a - etapa iniial (punti de legatura punctiforme, porozitate nemodificata, particule distingibile); b - etapa intermediar (puni de legtur pe suprafete mari de contact, reducerea porozitatii cu pastrarea caracterului intercomunicant al porilor, graunti noi recristalizati, pierderea individualitii particulelor de pulbere); c - etapa final (pori izolai, material consolidat, creterea grunilor recristalizai) Procesele care au loc n etapa sinterizrii sunt: - mrirea suprafeelor de contact ntre particulele comprimatului; - diminuarea porozitii; - recristalizarea i creterea grunilor. n paralel cu acestea au loc i: - reducerea peliculelor de oxizi, eliminarea gazelor i a lichidelor adsorbite, eliminarea produselor rezultate din reducerea, descompunerea i vaporizarea substanelor introduse la presare ca lubrifiani i liani;

13

- alierea prin difuzie a componentilor provenii din particule de pulberi diferite, cu formarea de faze noi. Din punct de vedere al distribuiei porilor n cursul sinterizrii se disting trei etape: - etapa iniial n cursul creia punile de legatur ntre particule au caracter punctiform, porozitatea nu se modific neavnd loc o contracie, iar particulele individuale de pulbere ramn distingibile; - etapa intermediar n cursul creia punile se lrgesc; are loc o contracie prin apropierea centrelor ntre particule, iar porii formeaz o reea de canale intercomunicante; - etapa final n care porii devin izolai. ntruct dispariia interconectivitii ntre pori elimin posibilitile de transport atomic prin evaporare condensare i parial prin difuzie superficiala, procesele de densificare a materialului scad n acesta etapa. Rezult c parametrii tehnologici principali ai operaiei de sinterizare sunt temperatura i timpul. n privinta gradului de densificare, acesta depinde de destinatia produsului sinterizat. Astfel n timp ce piesele solicitate mecanic sau piesele sinterizate pentru contacte electrice impun o densificare maxim (porozitate 0.1 ... 0.2 %), pentru cuzineii cu autolubrifiere se urmrete o densificare redus cu pstrarea interconectivitii porilor (porozitate 30 ... 40 %). Durata de sinterizare poate fi micorat i gradul de densificare poate fi mrit prin prezenta unei faze lichide la temperatura de sinterizare. Faza lichid ptrunde i umple porii comprimatului, accelernd toate procesele dependente de difuzie care se produc n cursul sinterizarii, respectiv consolidarea particulelor, eliminarea porozitii, alierea ntre componenii diverselor particule. Sunt posibile dou cazuri de sinterizare cu faza lichid : - sinterizarea normal cu faza lichid n care, la temperatura de sinterizare, unul sau mai multi componeni ai amestecului de pulberi se topesc; - faza lichid provine din exterior i se infiltreaz n porii comprimatului ntr-o etap timpurie a sinterizrii cnd porii au caracter intercomunicant. Sinterizarea cu faza lichid asigur densiti ridicate ale pieselor, cu condiia ca faza lichid s fie foarte fluid la temperatura de sinterizare i s aib o tensiune

14

superficiala mica n raport cu particulele celorlalti constituenti ai amestecului de pulberi, pentru a le umecta. Exist numeroase sisteme plurifazice att metalice ct i metaloceramice, care se sinterizeaz usor datorita formarii unei faze lichide. Materialele dure pe baza de carburi metalice pentru armarea sculelor aschietoare - constituite din amestec de WC, TiC cu pulbere de cobalt - intra n aceasta categorie; la temperatura de sinterizare cobaltul (care joaca rol de liant n etapa de presare) este lichid. Un ultim efect al fenomenelor de difuzie care se produc n cursul sinterizarii este alierea componentilor proveniti din diferite particule ale amestecului de pulberi, asa nct produsul sinterizat se transforma ntr-un aliaj. Alierea prin difuzie n cursul sinterizarii este accelerata n prezenta unei faze lichide. 2.5 PROPRIETILE PRODUSELOR SINTERIZATE Produsele sinterizate se deosebesc de produsele obinute prin tehnologiile clasice (turnare, deformare plastic) prin porozitatea rezidual i prin fineea granulaiei. Aceste deosebiri structurale provoac i deosebirile de proprieti ntre un material produs prin presare i sinterizare din pulberi i acelai material obinut prin tehnologii clasice. 2.5.1 Porozitatea n produsele sinterizate De prima importan n determinarea proprietilor unui produs sinterizat este porozitatea remanent i evident, densitatea acestuia. n timp ce un metal sau aliaj obinut prin topire i turnare are o densitate prescrisa care i este specifica, prin metalurgia pulberilor se pot obine pentru unul i acelasi material densitati foarte diferite n produsul sinterizat, functie de porozitatea remanenta a acestuia. ntruct gradul de consolidare al pulberilor dupa operatia finala de sinterizare este direct determinat de densitatea realizata, rezulta ca toate proprietatile dependente de gradul de consolidare (rezistena mecanic, duritate, conductibilitate electric, .a.) variaz funcie de densitatea produsului sinterizat. Astfel, prin metalurgia pulberilor se pot obine piese cu porozitate mare (ntre 10 i 40 %), cu pori interconectai care permit impregnarea cu uleiuri lubrifiante. Astfel de piese (cuzineti, filtre, diafragme), confectionate din Cu, bronz, Fe - Cu, Fe - grafit, bronz - grafit sunt autolubrifiante i sunt utilizate n constructia micromotoarelor, a automobilelor i diferitelor utilaje din industria textila, chimica, constructoare de masini

15

etc. Piesele poroase autolubrifiante reprezinta un domeniu specific de produse ale metalurgiei pulberilor, ntruct o porozitate ridicata i controlabila este imposibil de obinut prin tehnologii clasice. n numeroase alte utilizari ale produselor obinute prin metalurgia pulberilor se urmareste dimpotriva realizarea unei densitati ridicate i deci a unei poroziti minime, corelate cu un grad de consolidare avansat. Din aceast categorie fac parte urmtoarele produse : -pseudoaliaje pentru contacte electrice carora li se impune o conductibilitate electrica i termica ridicata, rezistenta mecanica i duritate (pentru asigurarea rezistentei la uzura). Aceste materiale apartin sistemelor W -Ag, W - Cu, Mo - Cu, i constitue, de asemenea un domeniu specific metalurgiei pulberilor deoarece metalele componente fiind insolubile n stare lichida nu se pot alia prin tehnologii clasice. Tot pseudoaliaje sunt i materialele realizate din amestecuri de Cu - grafit, bronz - grafit etc. - cermeturile sunt materiale obinute prin sinterizarea unor amestecuri de pulberi metalice i ceramice (oxizi, carburi etc). Se obin astfel materiale dure pentru armarea sculelor aschietoare i a filierelor a caror structura consta din particule de carburi dure (WC, TiC) dispersate ntr-o masa ductila (Co, Ni). O structura similara o au cermeturile cu oxizi cum sunt materialele pentru contacte electrice de tip CdO - Ag i aliajele de aluminiu durificate. Acestea din urma sunt cunoscute sub denumirea de SAP (Sintered Aluminium Powders) i sunt cermeturi ce contin 8 ... 15 % Al2O3; particulele de oxid de aluminiu formeaz o dispersie n masa metalica rezultata prin consolidarea pulberii de aluminiu. i aceasta categorie de produse constitue un domeniu specific al metalurgiei pulberilor, structurile respective fiind imposibil de obinut prin tehnologiile clasice. -materialele oxidice sinterizate, care se subdivid n : a. - materiale mineralo - ceramice dure obinute prin sinterizarea unor oxizi metalici refractari i rezistenti la uzura i coroziune (Al2O3, ZrO2 ). Aceste materiale sunt utilizate pentru duze i ajutaje n industria petroliera, precum i pentru armarea sculelor aschietoare. b. - materiale sinterizate pentru combustibili nucleari, constituite din oxizi ai metalelor radioactive (UO2, PuO2), carburi (UC, ThC2, PuC) sau nitruri (UN, PuN).

16

c. - materiale magnetice de tip ferit (MeO Fe 2O3) obinute prin sinterizarea unui amestec de pulbere de oxid de fier (Fe 2O3 ) i de pulbere de oxid al unui metal bivalent (NiO, CaO, CuO, ZnO, BaO). Specific acestor materiale este faptul ca la sinterizare oxizii interactioneaz chimic ntre ei formnd o substanta noua, feritul, cu o retea cristalina proprie i proprietati magnetice speciale fiind de acelesi tipuri cunoscute : feritele moi (permeabilitate magnetica mare i pierderi dielectrice mici) de Ni, Zn i Cu; sunt utilizate pentru miezuri magnetice, antene, memorii i feritele dure (inductie remanenta mare i cmp coercitiv mare) de Ba, utilizate ca magneti permanenti. - metale i aliaje refractare n stare ductila. Obinerea semifabricatelor pentru prelucrari ulterioare sau obinerea directa a pieselor finite din o serie de metale greu fuzibile (W, Nb,Mo, Ir) se realizeaz n mod economic prin sinterizare. Prin metalurgia pulberilor se asigura acestor produse un grad de puritate chimica imposibil de realizat prin procedeele clasice , fapt esential ntruct puritatea conditioneaz n majoritatea cazurilor de mai sus, ductilitatea materialului. Aceste ratiuni impun metalurgia pulberilor i la fabricarea produselor din beriliu, care nu este un metal greu fuzibil dar, care se fragilizeaz prin impurificare n timpul operatiilor clasice de topire i turnare. 2.5.2 Granulaia n produsele sinterizate Granulaia fin realizabil n produsele obinute prin metalurgia pulberilor constituie un argument important n favoarea acestei tehnologii n numeroase cazuri cnd metalurgia pulberilor nu reprezint singura alternativ, produsele putnd fi obinute i prin tehnologii clasice. n aceasta categorie se situeaz aliajele aluminiului de mare rezistenta mecanica necesare n constructia de masini i mai ales n industria autovehiculelor i aeronautica. Tendinta moderna este de a nlocui procedeul clasic de obinere a semifabricatelor din astfel de aliaje , prin deformarea plastica a unor lingouri turnate cu deformarea plastica a unor semifabricate obinute prin sinterizarea pulberilor obinute prin atomizare. Etapele procesului tehnologic sunt: elaborarea aliajului, obinerea pulberii prin metoda atomizarii (pulverizrii), presarea pulberii, prenclzirea comprimatului n atmosfera neoxidant pentru eliminarea gazelor, presarea la cald i prelucrarea prin deformare plastic a produsului sinterizat. Explicaia faptului c aceast tehnologie conduce la obinerea de piese cu proprietati superioare consta n faptul ca vitezele de solidificare realizabile la atomizare
17

sunt cu cteva ordine de marime superioare celor realizabile prin tehnologiile clasice. Aceasta are drept consecinta finisarea dimensiunii i structurii interne a dendritelor, o dispersie mai mare a particulelor de faze secundare i o deplina dizolvare a acestor faze la tratamentul termic. Un efect remarcabil este i posibilitatea mririi gradului de aliere cu meninerea capacitii de deformare plastic a aliajului depind n numeroase cazuri limitele de solubilitate indicate n diagramele de echilibru. 2.6 PREZENTAREA PULBERILOR 2.6.1 Pulberea de wolfram metalic Pulberea de wolfram este produs n mai multe dimensiuni, n domeniul 0.86.0m, funcie de mrimea de particul necesar n aliajul dur sinterizat. O metod general utilizat pentru determinarea dimensiunii medii de particul este metoda Fisher (F.S.S.S. - Fisher sub Sieve size). Pentru a fi supus acestei metode, fiecare cantitate de pulbere este mai nti supus unei amestecri ntr-un malaxor tip Y. ncercrile standard urmresc s determine: coninutul de oxigen n mod normal > 0.2% dimensiunea de particul distribuia mrimii de particul

18

Element Arsen Calciu Crom Fier Molibden Sodiu Nichel Oxigen Fosfor Sulf Siliciu

Valoare maxim admis a concentraiei, [ppm] 50 40 200 500 1000 25 100 800 40 40 50

Tabelul 2.1 Metoda Fisher utilizeaz permeabilitatea la aer pentru a determina suprafaa specific a pulberilor creia i se asociaz un diametru sferic echivalent mediu, exprimat n microni. Acest test este n general aplicat tuturor pulberilor de metale refractare i compuilor acestora, inclusiv carburile, pentru particule avnd diametrul cuprins ntre 0.2-50m. Valoarea medie obinut, ce reprezint media a dou msurtori cu abatere maxim de 3%, este de mare folos n alegerea proprietilor scontate ale produsului final. 2.6.2 Pulberea de cobalt metalic

19

O mare parte din pulberea de cobalt din comer se prepar printr-o metod n care oxalatul de cobalt, precipitat dintr-o soluie salin de cobalt convenabil, se descompune i se reduce ntr-o atmosfer parial reductoare, la temperaturi ridicate, pentru a obine pulbere metalic de cobalt. Pulberea metalic rezultat este de o puritate ridicat, dar are o morfologie fibroas i nu are o fluiditate bun. Scopul este producerea pulberii de cobalt cu gruni sferici sau nodulari avnd o dimensiune medie a particulei de < 25m, msurat prin FSSS, cu coninut sczut de carbon i sulf. Este nevoie de sulfat de sodiu i cianur de sodiu pentru nucleerea pulberii fine de cobalt, fiind tiut c pentru obinerea pulberii fine de cobalt metalic folosit ca materie prim n prepararea pulberilor mai grosiere poate fi precipitat din soluii de sulfat amoniacal de cobalt, prin adugarea srii solubile de argint, de preferat sulfatul sau nitratul de argint drept catalizator nucleizator, n prezena componenilor organici adecvai, cum ar fi uleiul de oase, acidul poliacrylic precum i un amestec ntre acestea, pentru a controla creterea i aglomerarea particulelor de cobalt. Pulberile ultrafine de cobalt au o utilitate particular ca i constituent major n materialele matriciale n elaborarea sculelor tietoare de diamant, cum ar fi lame rotative, zale de lan de drujb, cupe de mcinare care pot conine pn la 95% din greutate cobalt, tungsten i carbur de tungsten pentru a conferi caracteristici de ductilitate, reziten la impact, difuzie de cldur i rezisten la abraziune. n timpul sinterizrii, particulele ultrafine de cobalt reacioneaz cu diamantul pentru a forma o legtur puternic cu particulele de diamant sub form de noduli de cobalt legai de suprafaele de diamant fr a transforma diamantul n carbon. Densitatea teoretic de aproape 100% a pulberii ultrafine de cobalt este atins la temperaturi de 850C, legarea i sinterizarea matriceal eficiente pot fi realizate sub 1000C, de preferat ntre 750-1000C, pentru a lega cobaltul dens de particulele de diamant sub 1000C deoarece peste aceast temperatur diamantul devine fragil. 2.6.3 Pulberea de carbur de wolfram Realizat ntr-un domeniu cuprins ntre 0.8-6.0m, caracteristicile fizice ale acesteia sunt strict dependente de temperatura de carburare a wolframului (1400-

20

1800C). Dac pn la o valoare a temperaturii de carburare de 1700C, simpla mcinare cu bile este suficient pentru a produce o pulbere fin i omogen, peste aceast valoare a temperaturii, produsul rezultat trebuie mai nti sfrmat i apoi mcinat. Testele standard care trebuie avute n vedere la o carbur sunt: determinarea carbonului total determinarea carbonului liber dimensiunea de particul Dei coninutul stoechiometric de carbon n WC este de 6.13% (% masice), coninutul de carbon total este inut ntre 6.15-6.20%, n vederea compensrii pierderii acestuia n timpul producerii aliajului dur sinterizat. Coninutul de carbon liber este msurat pentru a verifica dac operaia de carburare a fost bine efectuat, respectiv dac wolframul i carbonul s-au combinat n totalitate. Analiza chimic a unei pulberi de carbur de wolfram, utilizat n producerea aliajelor dure, este prezentat n urmtorul tabel : Element Aluminiu Arsen Calciu Cobalt Crom Cupru Fier Potasiu Magneziu Mangan Tantal Molibden Sodiu Nichel Oxigen Fosfor Plumb Valoarea maxim admis a concentraiei, [ppm] 20 5 20 300 30 10 200 50 10 10 30 90 30 20 500 50 10

21

Sulf Siliciu Staniu Vanadiu Tabelul 2.2 2.7 CLASIFICAREA ALIAJELOR DURE

30 40 10 5

Noiunea de aliaje dure cuprinde materialele sinterizate sau turnate care au ca element de baz compui duri de tipul carburilor, nitrurilor, borurilor, etc. i metale cu punct de topire ridicat (W, Ta, Mo, Nb, Ti, V ). Aliajele sinterizate se obin prin presarea i sinterizarea unuia sau mai multor compui duri i greu fuzibili, ale caror particule sunt legate cu un liant metalic. Carburile asigur duritate, iar liantul asigur tenacitate. Primele aliaje dure turnate denumite stelii, iar ulterior Widia ( de la expresia Wie Diamant) au avut la baz carburile de wolfram, legate cu cobalt. Ulterior, dezvoltarea industriei rachetelor, a sateliilor, etc., a condus la diversificarea gamei de materiale dure. Proprietile aliajelor dure depind de compoziia chimic i de structur. Intruct majoritatea aliajelor dure au prezent carbura de wolfram, clasificarea lor se face dupa prezena sau absena celorlalte carburi : - aliaje dure de tip I cu o singura carbur i cu compoziia WC Co; - aliaje dure de tip II cu un numr mai mare de carburi de tipul WC- TiC -Co, WC TaC Co, WC TiC TaC(NbC) Co. 2.7.1 Aliaje dure de tip I Din aceast categorie fac parte aliaje cu coninut de 3...40 %Co, caracterizate de o duritate mare i modul de elasticitate ridicat. Se obin prin sinterizarea sub presiune ce asigur un grad avansat de stabilitate carburii de wolfram recunoscut ca faza . Sub forma de prism triunghiular, cristalele de carbur sunt cele care prelucreaz cu uurin materiale de tip font cu crust dur sau alte materiale dure supuse prelucrrii prin ambutisare, tantare sau matriare, aliajele dure de acest tip fiind utilizate la confecionarea sculelor. n figura 2.4 este prezentat variaia unor caracteristici n exploatare ale aliajelor dure, n funcie de coninutul n Co.

22

2.7.2 Aliaje dure de tip II Sunt aliaje cu coninut n alte carburi, cum ar fi cea de titan, a crei prezen asigur o cretere a duritii i rezistenei la oxidare, n schimb, provocnd o diminuare a rezistenei la ncovoiere i a modulului de elasticitate. Structural, alturi de carbura de wolfram, faza apare i soluia solid TiC (WC), numit faza , soluie solid Co (WC), numit faza i o serie de carburi duble posednd o duritate ridicat, cel mai adesea sunt utilizate pentru confecionarea plcutelor achietoare, dup cum urmeaz: compoziiile cu 1...10 % TiC pentru oeluri turnate, prelucrate cu viteze mici i mijlocii de achiere i variaii mari ale adncimii de achiere.

Fig. 2.4 Variaia caracteristicilor aliajelor WC o cu coninutul n Co: 1 rezistena la compresiune; 2 rezistena la ncovoiere; 3 rezistena la uzur; 4 duritatea Prezena TaC au utilizri asemntoare, dar au o clasificare proprie dup cum urmeaz: - aliajele din grupa K sunt destinate prelucrrii materialelor feroase cu achii scurte i a materialelor neferoase; - aliajele din grupa M se folosesc la prelucrarea aliajelor cu achii lungi sau scurte i a metalelor neferoase; - aliajele din grupa P sunt destinate prelucrrii aliajelor feroase cu achii lungi. Carburile metalice sinterizate, formate din carburi de wolfram, titan, de tantal i niobiu, etc., ntr-un liant metalic (de obicei cobalt, care confer tenacitatea necesar). Produsul obinut este caracterizat printr-o temperatur mare de topire i duritate mare,

23

meninut chiar i n cazul unei temperaturi nalte de exploatare. Materialele astfel obinute se deosebesc fundamental de celelalte materiale cu proprieti de achiabilitate prin faptul c nu conine fier, nu necesit tratament termic, nu se poate forja sau prelucra prin achiere, ci numai prin rectificare, electroeroziune i dizolvare electrochimic. Prin metode chimice se obine o pulbere cu mrimea granulelor de 1..3 m de carbura de wolfram. Tot prin metode chimice se obine i al doilea component de baz, cobaltul. Componenii, carbura de wolfram i liantul metalic (cobaltul sau, uneori, nichelul) se omogenizeaz. n pulberea astfel obinut se adaug un liant (parafin) pentru a-i conferi o oarecare consisten la operaiile dinainte de operaia de sinterizare, apoi se preseaz n matrie de forma pieselor ce trebuie obinute. Comprimatul obinut se presinterizeaz la 800-1000C. n aceast faz parafina este eliminat, particulele au nceput s se sudeze, insa duritatea materialului este mult mai mica, dect duritatea finala, placutele putand fi prelucrate prin aschiere (au consistenta unei crete). Urmeaz etapa finala de sinterizare definitiva care se produce la 1320...15000C. Dupa operatia de sinterizare placutele au duritate i rezistenta la compresiune foarte mare, ele nemaiputand fi prelucrate dect prin rectificare, lepuire sau prin metode neconventionale. La unele sortimente de plcute, pe langa carbura de wolfram se adauga i alte carburi: carbura de titan (TiC), carbura de tantal (TaC) sau carbura de niobium (NbC). De asemenea, au aparut sortimente, noi la care carbura metalica sinterizata de baza, este acoperita superficial cu un strat foarte subtire (5...7 m) dintr-un material cu duritate foarte ridicata. Ca elemente de acoperire se utilizeaz urmatoarele materiale: carbura de titan, nitrura de titan sau carbonitrura de titan. Exista i placute cu strat multiplu de acoperire, la care primul strat este format din carbura de titan, al doilea din carbonitrura de titan, al treilea din nitrura de titan, iar al patrulea din oxid de aluminiu. Grosimea totala a acestor patru straturi nu depaseste 6 m; n unele cazuri numarul straturilor este > 4, iar grosimea totala > 6 m. Proprietile fizico-mecanice ale carburilor metalice sinterizate (CMS), 0, sunt: duritatea, densitatea, plasticitatea, tenacitatea. Duritatea este proprietatea de baz a carburilor metalice, fapt care a impus folosirea lor la prelucrarea metalelor i este determinat de componeni i anume: cu ct continutul de carburi este mai mare, cu att duritatea este mai ridicat, mergnd pana la 90-92 HRA. Simultan cu creterea duritii,

24

crete i rezistena la uzur, ns scade tenacitatea carburile metalice fiind fragile adic au rezisten redus la ocuri i vibraii. Fiind n functie de tenacitate, rezistenta la incovoiere, proprietate de care trebuie s se in seama la fabricarea sculelor, este mica. Pornind de la aceste aspect bine cunoscute se apreciaza ca metoda pulverizarii termice devine cea mai performanta alternativa, iar beneficiul adus n comportarea n exploatare a otelurilor este imens. Cercetrile actuale demonstreaz c procedeele chimice pentru sinteza materialelor avansate sunt mai promitoare dect multe metode convenionale cum ar fi deformarea plastic, forjarea sau chiar metalurgia pulberilor. Formarea prin pulverizare cu plasma este o metoda care confera o consolidare rapida i poseda o buna aptitudine de procesare prin sinteza chimic, fiind utilizat i pentru sinteza materialelor avansate multifazice. Formarea i acoperirea prin pulverizare termic cu plasm a fost folosita timp de multi ani i a demonstrat ca este o metoda practica i economica pentru realizarea aliajelor intermetalice dificil de obinut, ceramice i materiale compozite. Utilizarea pulverizarii cu plasma n incinte cu atmosfera controlata la inceputul anilor 70 a dat posibilitatea pentru trecerii de la o tehnologie de acoperire prin pulverizare termica la una de formare de noi materiale prin pulverizare termica. Recent pulverizarea cu plasma n atmosfera controlat, modificat pentru plasma reactiv, a fost dezvoltat pentru a putea combina fenomenele de disociere controlat cu cele de reacii chimice produse n jetul de plasma n scopul crerii unor materiale noi (insitu) sau producerea de faze noi n materialele depozitate. Prin aceasta imbunatatire, formarea prin pulverizare cu plasma reactiva apare ca o metoda viabila pentru producerea universala de materiale avansate. Procedeul este o modificare a pulverizarii conventionale cu plasma n sensul ca se adauga elemente reactive care reactioneaz cu particula topita (materialul de adaos). Elementele reactive pot fi lichide, gaze sau amestecuri de reactanti solizi injectati n jetul de plasma, care n contact cu jetul de plasma avand o temperature ridicata, se descompun sau disociaza pentru a forma reactivi puternici n stare ionizata. Acesti reactivi se pot apoi combina cu materialul de adaos incalzit i topit din jetul plasma formand compusi noi. Procesul are mai multe aspecte importante (elemente cheie): - sursa termic (generatorul de plasm); - un dispozitiv pentru injectarea reactanilor; - zona de producere a reaciilor i de nucleare a componentelor, fie pe particule fie pe

25

suprafata depus; - un jet de gaz pentru a transporta reactantii incalziti i produsele noi (de reactie) spre suprafetele de acoperit. Reaciile chimice depind de tipul gazului plasmagen respectiv de tipul reactivilor injectati (ex. CH4 care descompune intr-o forma elementara sau ionica: CH3-, CH4- sau chiar n carbon atomic. Acestea pot reactiona cu picatura topita (materialul de adaos) producandu-se carburi. (ex. TiC sau WC) sau, n conditii speciale, diamant sau filme cu aspect de diamant. 2.8 COMPOZIII DE ALIAJE DURE SINTERIZATE DIN CARBURI METALICE Aliajele dure sinterizate din carburi metalice produse pe scar larg pentru prelucrri prin achiere se pot mpri n dou categorii n funcie de aplicaiile lor: aliaje utilizate la achierea materialelor cu achie scurt (font, sticl, porelan etc.). Pentru aceste operaii se utilizeaz aproape n exclusivitate aliaje de tip WC-Co, n unele cazuri cu mici adaosuri de alte carburi. Aliaje formate din multicarburi utilizate pentru prelucrri prin achiere a materialelor cu achie lung i continu (oelurile de toate tipurile). Dup compoziie aliajele dure se pot deosebi urmtoarele tipuri: WC-TiC-Co; WC-TaC(NbC)-Co i WC-TiC-TaC(NbC)-Co. Aliajele bazate pe multicarburi au coninut mic de sau mediu de TiC sauTaC putnd fi utilizate i la achierea materialelor cu achie scurt, aa-numitele aliaje universale. 2.8.1 Compoziii de aliaje dure sinterizate bazate pe monocarbur ( WC-Co) Compoziiile simple WC-Co sunt n principal utilizate pentru achierea materialelor cu achie scurt i pentru aplicaii de piese rezistente la uzur. Aliajele care conin 5,5% Co, de regul uor obtenabile, cu granulaie mare, sunt utilizate pentru prelucrarea prin achiere a fontelor cenuii normale, cu duritate mic sau medie. Aceleai aliaje cu granulaie mai fin fiind mai dure sunt utilizate pentru prelucrarea fontelor dure turnate. n general este corect s se asocieze o duritate mare cu o rezisten la rupere ridicat i o tenacitate bun. Densitatea aliajelor WC-Co depinde n primul rnd de coninutul de Co i de

26

gradul de sinterizare. Presiunea specific de presare are o mai mic influen asupra comprimatelor, n timp ce temperatura de sinterizare i meninerea la temperatura de sinterizare joac un rol decisiv n determinarea densitii. O temperatur excesiv de nalt de sinterizare duce la o reducere a densitii care are un efect nefavorabil asupra rezistenei mecanice. n privina duritii, exist o strns corelaie ntre coninutul de cobalt i duritatea aliajelor WC-Co produse n condiii identice, aceasta scznd odat cu creterea coninutului de Co din compoziie. Duritatea mai este afectat i de microporozitate, de granulaia fazei WC, puritate i compoziie, grad de omogenizare a lichidului i a carburilor. n legtur cu temperatura de sinterizare, duritatea atinge valori maxime la temperatura optim de sinterizare, iar apoi descrete ca rezultat al recristalizrii carburii i a suprasinterizrii aliajului. 2.8.2 Aliaje dure sinterizate din WC liate cu alte metale n afar de cobalt n afara aliajelor dure sinterizate din carburi metalice cu liant de cobalt, mai sunt utilizate, pe scar mai restrns n industrie, aliaje speciale cu ali liani metalici. Astfel cobaltul a fost nlocuit cu fier, nichel sau aliaje ale acestora. Un mare numr de variante de liani metalici sunt folosii ca nlocuitori ai cobaltului n aliaje dure experimentale destinate cercetrilor ntreprinse de diveri productori. Astfel sunt mai utilizate aliaje ca Ni-Cu, Ni-Cr, Ni-Mo, Co-W, Fe-Ni-Cr, Co-MoCu etc. Carbura de wolfram liat cu fier sau nichel prezint nu mai mult de cca. 40-60% din rezistena la rupere a aceleiai carburi liate numai cobalt. Aceast inferioritate a Fe sau Ni se poate explica prin nalta lor solubilitate n faz solid pentru carbura de wolfram i chiar tendina lor de a forma carburi duble fragile. Metoda de depunere n straturi subiri prin arc catodic aparine familiei proceselor de placare ionic, care include tehnici de depuneri prin evaporare i pulverizare ionic. Procesul depunerilor n plasmatron este relativ nou i totodat unic prin de 30%90% a materialului evaporat, astfel nct energia cinetic a ionilor transportai poate ajunge pn la 100 eV. O caracteristic special a straturilor depuse este reprezentat de proprietile
27

acestora, cum ar fi: o bun aderen, rezisten ridicat la uzur i coroziune. Tehnica arcului catodic a nregistrat un succes fr precedent n aplicaiile de prelucrare prin achiere a pieselor, reprezentnd o nou descoperire cu foarte multe aplicaii n rezistena la coroziune i la eroziune sau straturi decorative i arhitecturale. Se apreciaz n prezent c liantul Co poate fi nlocuit cu Fe-Ni n special cu aliaje dure de tip WC-Co i WC-TiC(TaC)-Co. Literatura de specialitate menioneaz un mare numr de posibiliti de nlocuire a Co cu liant de sinterizare, dar nici una din aceste variante de nlocuire nu poate echivalent cu aliaje cu liant de Co.

Capitolul 3

28

TEHNOLOGII I APLICAII
3.1 PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PRODUSELOR SINTERIZATE 1. elaborarea pulberilor (metalice, minerale sau combinaii ale acestora), prin: metode mecanice mcinarea uscat sau umed; metode fizice pulverizarea unui jet de metal lichid sub aciunea unui curent de aer, abur sau gaz neutru; metode chimice reducerea direct a oxizilor diferitelor metale, la temperaturi nalte, n cureni de gaze (hidrogen, amoniac, oxid de carbon etc.); 2. omogenizarea pulberii (sau amestecului de pulberi), cu o substan de legtur (liant), n mori cu bile sau mori vibratoare; 3. presarea pulberii (sau a amestecului de pulberi), prin matriare, extrudare, laminare sau prin explozie; 4. sinterizarea pulberii (sau a amestecului de pulberi), care const n nclzirea produsului presat n cuptoare, la temperaturi nalte; 5. operaii suplimentare ulterioare achierea i tratamentele termice (recoacerea, clirea, revenirea); 6. controlul produselor sinterizate. 3.2 TEHNOLOGII DE OBINERE A PRODUSELOR PRIN AGREGARE DE PULBERI Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi comport urmtoarele operaii principale: a) pregtirea pulberii sau a amestecurilor de pulberi pentru formare; b) formarea semifabricatelor sau produselor; c) sinterizarea semifabricatelor; d) operaii suplimentare i e) controlul produselor sinterizate.

29

Fig.3.1 Din diversitatea de procedee de formare sunt de reinut: 1.) Procedeul prin presare-sinterizare n acest caz, pulberea sau amestecul de pulbere sunt presate n matrie, confecionate din oeluri speciale, carburi metalice sau materiale ceramice, aplicndu-se principiul presrii unilaterale sau bilaterale (fig.3.2).

Fig.3.2 Principiul presrii unilaterale (a) i bilaterale (b) :1 -manta; 2 - poanson superior; 3 - poanson inferior; 4 - piesa presat; 5 arc

30

n cel de-al doilea caz, se obin piese cu omogenitate mai mare. Presiunea necesar pentru compactizare este de (2...10) 104 N/cm2. Pentru a se reduce frecarea n timpul scoaterii pieselor formate din matri, pulberile se amestec cu lubrifiani (stearai de zinc, staniu, calciu, stroniu etc.) n proporie de 0,5-1%. Uneori, n amestecul de pulberi se folosesc i liani n proporie de 1...5%, care au rolul de a mri adeziunea ntre particulele de pulbere. Pentru presarea pulberilor n matri se utilizeaz prese mecanice i hidraulice de mare putere. Cel mai frecvent se folosesc presele mecanice, cu fore de presare ce nu depesc 2500 kN i care au randamente ridicate (10...30 piese/ minut). Presele de formare a pulberilor se caracterizeaz prin automatizarea nalt a operaiilor de umplere cu pulbere a matriei, presarea i scoaterea piesei formate. Piesele formate prin presare se supun operaiei de sinterizare, care se realizeaz prin nclzire la o temperatur egal sau superioar temperaturii de recristalizare, practic la 0,75...0,80 din temperatura de topire a componentului principal. n urma sinterizrii, se mrete rezistena mecanic prin formarea unei legturi continue n masa produsului. Durata de sinterizare se coreleaz cu dimensiunea pieselor, variind ntre 30 i 80 min. Mediul folosit poate fi reductor, oxidant, carburant, neutru i de nitrurare. Pentru sinterizare, se utilizeaz cuptoare speciale i instalaii anexe pentru prepararea mediilor protectoare. Cuptoarele trebuie s ndeplineasc unele condiii: asigurarea unor temperaturi precise n diferite zone de lucru, siguran n exploatare, randamente nalte, consumuri reduse de energie. Dintre cuptoarele frecvent utilizate pentru sinterizarea pulberilor sunt de reinut:

31

Fig.3.3 Cuptor tubular cu band transportoare sau role :1 - platform de ncrcare; 2 - perdea de flacr; 3 - hot de aspiraie; 4 - mecanism pentru ua intermediar; 5 - u de evacuare; 6 - band transportoare; 7 - tambur; 8 - rcitor; 9 - camera de lucru; 10 - elemente de nclzire; 11 - antecamer; 12 - elemente de nclzire n zona de prenclzire; 13 - mecanism de avans a) Cuptorul tubular cu band transportoare (fig.3.3) are un regim continuu de funcionare i randament productiv ridicat. Piesele presate sunt nclzite pn la sinterizare ntr-un cuptor tubular cu rezisten electric, de regul, n mediu de gaz protector (azot, argon), fiind deplasate, de pe o platform de ncrcare, n camera de lucru, cu ajutorul unei benzi transportoare. Dup procesul de sinterizare, piesele sunt evacuate din cuptor printr-o u amplasat n partea opus a zonei de ncrcare. Cuptorul este prevzut cu sisteme de reglare automat a temperaturii de lucru i a vitezei de deplasare a benzii transportoare. b) Cuptorul tip clopot (fig.3.4) se utilizeaz la sinterizarea pieselor mari i a discurilor de friciune. Pentru nclzire, se folosesc elemente rezistive din grafit, molibden sau tantal, cu care se pot obine temperaturi foarte nalte (1400...2400 0C). Dei sunt cuptoare discontinue, agregatele de acest tip au randamente productive foarte nalte datorit ciclurilor scurte de lucru i a gradelor ridicate de automatizare. Cuptorul este prevzut, de asemenea, cu sisteme de reglare automat a temperaturii i a ciclului de lucru. Cuptoarele de acest gen pot lucra n atmosfer controlat de gaz inert (Ar sau He)

sau n vid, fiind utilizate, n afara proceselor de sinterizare a pulberilor, i la tratamente termice.

Fig.3.4 Cuptor de sinterizare tip clopot cu nclzire rezistiv : 1 - clopot interior din oel refractar; 2 - ncrctur; 3 - jgheab de nchidere cu ulei; 4 - plac de baz; 5 - jgheab de nchidere cu nisip fin; 6 - recipient (clopot) exterior; 7 rezisten electric; 8 - inel de ridicare c) Cuptorul cu nclzire inductiv (fig.3.5) asigur nclzirea rapid, temperaturi nalte (max. 2200 0C) i posibilitate de lucru n aer, n vid sau n atmosfer de gaz inert. Frecvena de lucru pe circuitul de medie frecven este cuprins n gama 500...4000 Hz. Cuptoarele cu inducie pot fi folosite att pentru sinterizarea pulberilor ct i pentru tratamente termice. 2.) Procedeul prin presare izostatic Procesele de presare izostatic (HIP = Hot Isostatic Pressing) au gsit n ultimul deceniu largi aplicaii, depindu-se faza experimentrilor de laborator i de pilot, prin realizarea de uniti industriale, cu performane tehnice deosebite i productivitate nalt. n esen, presarea izostatic este un procedeu de prelucrare termomecanic, care const n aplicarea unor presiuni izostatice foarte ridicate (500...10000 bar), cu ajutorul unui mediu fluid (lichid sau gaz) pe feele unui corp metalic, n scopul compactrii

33

acestuia. Procedeul se aplic att la compactarea pulberilor metalice sau nemetalice introduse n capsule (containere) din tabl, ct i pieselor turnate, din oeluri i alte aliaje speciale, n scopul ndeprtrii microretasurilor i sulfurilor rezultate din turnare. Presarea izostatic se aplic cu rezultate remarcabile la compactarea pulberilor din oeluri rapide, anticorozive i refractare, superaliaje pe baz de nichel, precum i a carburilor dure i a materialelor compozite. n privina compactrii pieselor turnate de precizie, este de reinut c acest procedeu a gsit, n prezent, largi aplicaii n tehnologiile de obinere a pieselor din superaliaje pe baz de nichel i aliaje de aluminiu i titan, destinate n special industriei aeronautice. Utilajul de baz - presa izostatic - este un recipient (fig.3.6) de nalt presiune 1, nchis la ambele capete cu saboii de nchidere 2 i 3, n care se introduce mediul

Fig.3.5 Cuptor cu inducie pentru sinterizri i tratamente termice : 1 - izolaie; 2 - inductor; 3 - creuzet; 4 - vizor; 5 - capac; 6 - racord electric

34

Fig.3.6 Schema de principiu a unei prese izostatice : 1 - recipient de presiune; 2 i 3 saboi de nchidere; 4 -ecran termic; 5 - rezisten electric; 6 - container cu pulbere; 7 - suport cu grtar; 8 - termoelement de presare izostatic, de regul un gaz inert (argon), la presiuni cuprinse ntre 500 i 10000 de bar. Piesele supuse compactrii (containerul cu pulberi sau piesele turnate), introduse n recipientul de presiune pe un suport-grtar 7, sunt nclzite la temperatura optim de compactare cu ajutorul unei rezistene electrice, protejat la exterior cu ecranul termic 4. Temperatura elementului de nclzire rezistiv este controlat cu ajutorul mai multor termoelemente 8, introduse radial, prin peretele recipientului de presiune, n scopul nregistrrii gradienilor de temperatur pe vertical. Presiunea izostatic din interiorul recipientului se transmite uniform pe toate feele piesei de compactat. Presarea izostatic se poate realiza la rece sau la cald. Ca fluid de presiune, n cazul presrii izostatice la rece, se utilizeaz apa, uleiul sau aerul. La presarea izostatic la cald, agregatul de presiune este un gaz inert (argon sau heliu). Fluidul de presiune este

35

introdus n recipientul 1 cu ajutorul pompelor de mare presiune (pentru lichide) sau cu ajutorul compresoarelor (pentru gaze). Ca elemente de nclzire rezistiv se folosesc, n funcie de temperatura de nclzire i de fluidul de presiune, rezistene din aliaje Ni-Al-Fe, molibden, kanthal sau de grafit. Rezistenele din molibden i grafit se folosesc la temperaturi nalte (1400...1800
0

C) i n atmosfer de gaz inert., n special la compactarea pulberilor i pieselor turnate

din superaliaje pe baz de nichel. Rezistenele din aliaje Ni-Al-Fe se utilizeaz la temperaturi de maximum 1000 0C, fiind destinate prelucrrii aliajelor de aluminiu i titan. Este de menionat c s-au realizat i prese cu nclzire inductiv care prezint avantajele unei fiabiliti ridicate i posibilitatea aducerii ntr-un timp foarte scurt la temperatura de regim. 3.3 STUDIU DE CAZ OBINEREA I CARACTERIZAREA

PULBERILOR DE WC-CO 3.3.1 Producerea pulberii 3.3.1.1 Producerea pulberii de tungsten Cele mai importante minereuri ce conin tungsten sunt Scheelita i Wolframita. Tehnicile primare de purificare depind de tipul de minereu folosit pentru a produce pulberea. Reaciile tipice de purificare i reducere pentru a descompune chimic mineralul i minereuri concentrate de tungsten, sunt: Wolframita (Fe,Mn) (WO3) +2NaOH = Na2WO4 + H2O NaWO4 + 2HCl = H2WO4 + 2NaCl Scheelita (CaWO4) + 2HCl -> H2WO4 + CaCl2 12H2WO4 + 10NH4OH = (NH4)10H10W12O46 + 12H2O H2WO4 + cldur = WO3 +H2O (NH4)10H10W12O46 + cldur = 10NH3 + 10H2O +12WO3 3H2 + WO3 = W + H2O (1.6) (1.7) (1.8) (1.9) (1.10) (1.4) (1.5)

Produsele finite ale purificrii chimice sunt de obicei paratungstatul de amoniu i acidul tungstic. Acidul tungstic trebuie nclzit n aer ntre 600-900C, pentru a se

36

converti n oxid tungstic, necesar nceperi reducerii. Paratungstatul de amoniu poate fi tratat similar pentru a forma WO 3. ns este convertit de obicei n oxid albastru de tungsten (WO2.9) pentru c paratungstatul de amoniu rezult ntr-o atmosfer uor reductoare n absena oxigenului. Paratungstatul de amoniu se poate procura din mai multe surse comerciale i este un material primar tipic. Se poate produce paratugnstat de amoniu de puritate foarte mare, prin procese de extragere a solventului, care este foarte selectiv fa de ionii de tungsten. Aadar, puritatea iniial a tungstatului de sodiu, care este produs cnd concentratul de tungsten este filtrat, nu este critic. Deci, sursele de tungsten de calitate inferioar, pot fi prelucrate, ceea ce nainte nu era posibil. Procesul de extragere a solventului este mai uor automatizat i deci, mai economic. 3.3.1.2 Aditivarea De obicei se adaug cantiti mici de elemente specifice sau componente n oxidul de tungsten naintea reducerii. Aceti aditivi acioneaz n controlul mrimii i distribuiei particulelor pulberii metalice. Aditivii adesea se evapor substanial n timpul procesului de reducere. Reminiscenele sunt ndeprtate prin splarea cu acid a metalului redus. n unele aplicaii, aditivii reziduali sunt dorii pentru a controla procesul de sinterizare sau pentru a altera microstructura produsului final sinterizat sau elaborat prin metalurgia pulberilor. Un astfel de exemplu este adugarea oxidului de tungsten cu nitrat de thorium pentru a obine pulbere de tungsten cu 1-2% dispersii de dioxid de thorium. Dioxidiul de thorium este dorit pentru a fuziona electrozi, deoarece mbuntete calitile emisive ale electrodului. Tras n fire, rezult o microstructur recristalizat, cu gruni fini care ofer o bun rezisten la oc. Ca rezultat, firul de tungsten thoriat este destinat pentru unelte vibratoare. Un alt exemplu este adugarea de mici cantiti de oxid de aluminiu, potasiu i dioxid de siliciu n pulberea de oxid folosit la filamente de becuri. Acest mecanism nu este pe deplin neles, dar rezultatul este o pudr care conine aluminiu, potasiu i siliciu ncorporate n particulele de tungsten. Aluminiul i siliciul sunt scoase ulterior splrii cu acid i n timpul sinterizrii. Aproximativ 50-100 ppm de potasiu este reinut, crend o structur granular rezistent la ncovoiere, roluit, tras n fir i recristalizat a filamentului.
37

3.3.1.3 Reducerea oxizilor Reducerea se face prin alimentarea oxidului prin tuburi cu un flux de hidrogen n contracurent. Pulberea este transportat prin tuburi n containere fcute din nichel, aliaje de nichel, sau foi de molibden. Un cuptor rotativ constnd ntr-un cilindru mare puin nclinat spre orizontal poate fi folosit la procedeul de reducere. Rotaia cuptorului i nclinarea mic pulberea continuu prin zona fierbinte. Aceast metod are nevoie de mai puini operatori umani i este mai eficient n reducerea pulberii. Totui controlul mrimii particulelor este mai dificil dect atunci cnd se folosesc cuptoare tubulare. Contaminarea i timpul ndelungat de curare sunt alte dezavantaje ale acestei metode. Dimensiunea particulelor i puritatea pulberii de tungsten afecteaz proprietile n operaiile ulterioare ,cum ar fi sinterizarea i prelucrarea metalului. 3.3.1.4 Carburarea Dei este posibil producerea carburii de tungsten direct din minereu, oxid sau paratungstat de amoniu, sau prin carburare gazoas, metoda cel mai des folosit este carburarea pulberii metalice de tungsten adugnd cantiti controlate de carbon negru de fum. Aceast aditivare ajut la controlarea dimensiunii particulelor pulberii i distribuia mrimii, care, mpreun cu coninutul de liant, determin proprietile rezultate ale carburii sinterizate. Pentru nceput, se pregtete amestecul negru de pulbere de tungsten, de dimensiunea dorit a particulelor i distribuie a mrimii i carbon negru de fum, de calitate superioar (cu coninut sczut de cenu i sulf). Deoarece cele dou pulberi difer ca densitate, trebuie acionat cu precauie pentru a asigura distribuia uniform a carbonului n mas. Amestecarea se face n mori cu bile, attritoare sau blendere specializate. Timpul de mcinare de 24h sau mai mult poate fi necesar pentru o amestecare adecvat. Attritoarele sau blenderele cu operare i design adecvat sunt mai rapide, de obicei au nevoie de 2 - 6h. Scopul procesului carburrii este producerea pulberii de carbur de tungsten cu 6,13% carbon, sau cu un mic exces de 0.01-0.03% carbon liber. Deficienele de carbon rezult n formarea unei faze (W 2C) fragile n produsul final. Cantitatea exact de carbon negru de fum adugat n amestecul negru este determinat n mod practic i depinde de condiiile carbuzrii. Pulberi mai fine,

38

coninnd mai mult oxigen sau vapori de ap absorbii, necesit mai mult carbon negru de fum, dect pulberile mai grosiere. Curenii de gaz i grosimea stratului de arj a amestecului negru n furnalul de carburare poate de asemenea s influeneze compoziia carbonului. Carburarea se face n prezena hidrogenului, la temperaturi ntre 1400-2650 C. Atmosfera de hidrogen reacioneaz cu carbonul negru de fum pentru a forma hidrocarburi gazoase (n principal gazul metan) care apoi reacioneaz pentru a forma carbura de tungsten : W + CH4 WC + 2H2 1400C. (1.11)

Temperatura minim de formare a carburii de tungsten stoechiometric este de

Fig.3.7 Coninutul de carbon combinat funcie de temperatur Temperaturi mai mari sunt folosite pentru granulaii mai grosiere, dar temperatura este meninut n general ct mai sczut, pentru a preveni creterea grunilor n cristalele de carbur de tungsten proaspt formate. n mod normal, pentru producerea de cantiti mari de carbur de tungsten, se ncarc amestec negru n vase de grafit, care sunt apoi introduse ntr-un cuptor cu mpingtoare la o rat controlat. arje mai mici de carbur de tungsten pot fi produse n creuzete de grafit nclzite prin inducie. Creuzetele de grafit sunt folosite pentru a menine potenialul de carbon adecvat n masa pulberii. La ieirea din cuptorul de carburare, pulberile sunt compactizate sau aglomerate. Aadar,carburile sunt n mod normal supuse unei operaii de mcinare i clasare pentru a produce pulberi de aglomerate cu distribuia mrimilor adecvate. Astfel de pulberi sunt

39

apoi gata pentru a fi amestecate cu pulberi liante ( de obicei Cobalt) pentru elaborarea pieselor din carburi cementate. Se adaug frecvent cantitti mici de vanadiu, tantal sau carburi de crom pentru a stopa creterea grunilor. Aceti aditivi pot fi sub form de oxizi sau metale i sunt adugate amestecului de tungsten/carbon negru de fum cu o cantitate adecvat de carbon negru de fum. Pot fi de asemenea amestecate cu pulberi de carbur de tungsten ca i carburi pure. De obicei se adaug intre 0.5 i 2%. 3.3.2 Mcinarea 3.3.2.1 Definiie Asigur mrunirea final a substanelor minerale utile, dup care, acestea sunt supuse concentrrii. Mcinarea se clasific n: propriu-zis (D=25...3mm, d 0.4mm) - se utilizeaz n cazul proceselor de preparare coloidal (D < 0.75mm, d 0.1m) - se utilizeaz cu precdere n ind. chimic Aciunea de mrunire n utilajele de mcinare se exercit prin lovire i frecare sau prin compresiune i frecare. Mcinarea se desfoar n mediu umed sau uscat. 3.3.2.2 Mcinarea n mori cu bile n principiu, morile cu bile constau ntr-un tambur cilindric sau cilindro-conic, orizontal, care se rotete la o anumit vitez. Volumul tamburului este ocupat n proporie de 30...50% cu bile din oel de diferite dimensiuni. Materialul de mcinat este introdus n moar (tambur) continuu sau periodic. Datorit rotaiei tamburului, corpurile de mcinare (bilele) sunt ridicate mpreun cu materialul supus mrunirii pn la o anumit nlime, de unde cad dup diferite traiectorii, funcie de turaia tamburului, procesul repetndu-se. Materialul rspndit printre corpurile de mcinare, sufer lovituri repetate din partea acestora. n plus se adaug i efectul frecrilor dintre material i bile, dintre granulele materialului, dintre acestea i suprafaa interioar a tamburului, precum i efectul ciocnirii granulelor ntre ele. Dup mcinare, produsul obinut este evacuat din moar prin fusul opus alimentrii sau periodic prin perforaii. n ceea ce privete dimensiunile morii, capacitatea de prelucrare Q este influenat mai mult de diametrul tamburului D, dect de lungimea sa L, conform relaiei:
40

Q=K*V*D [t/h] de corecie. 3.3.2.3 Materiale ncrcate n moar

(1.12)

V - volumul util al morii [m3 ], D - diametrul interior al morii [m], K - coeficient

Materialele prime ce se introduc n moar sunt pulberi pure de WC i CO, cu mrimi de gruni ntre 2.11 m i 1.53m. Pulberile mixte cu compoziie: WC-Co (10% Co) i WC-Co (10% CO) - 1.5% oxizi pamntoi rari, ( Y2O3 La 2O3 CeO2 ) se introduc ntr-o moar planetar cu bile, fcut din oel inoxidabil n atmosfer de Ar, cu aceton i parafin i bile de WC/ Co de dimensiuni 3-15mm. Raportul de mas ntre bile i pulbere este de 15:1.Vasele sunt nvrtite la 200 RPM timp de 10-45h. Dup mcinare pulberile se caracterizeaz prin Analiz Termic Diferenial ( Differential Thermical Analysis -DTA), Difracie cu Raze X ( X-Ray Diffraction -XRD) i Microscopie prin Scanare cu Electroni (Scanning Electron Microscopy - SEM). Pulberile compozite de WC se consolideaz n atmosfer de H2 la 1430 folosind metoda presrii la rece. Mrimile grunilor aliajului se observ la SEM. Pulberile nano-cristaline de WC/Co cu infuzie de pmnturi rare se prepar prin mcinare cu bile la viteze mari. Pulberile nano-cristaline se caracterizeaz prin procese de XRD, DTA, SEM. Rezultatele arat c introducnd cantiti mici de pamnturi rare n carburi scade mrimea grunilor pulberii de WC/Co. Dimensiunea grunilor pulberii cu infuzie de pmnturi rare este de dou ori mai mic dect cea a pulberii neinfuzate pentru timpi de mcinare ntre 25-45h. Cel mai nalt punct al fazei de Co din figura XRD, dispare dup 25h de mcinare. 3.3.2.4 Mcinarea n mediu umed De obicei carbura de tungsten este produs prin carburarea pulberii de tungsten. Se adauga funingine pulberii metalice, iar amestecul este compactizat i nclzit la 13002400C, funcie de mrimea dorita a grunilor carburii; cu ct temperatura e mai sczut, cu att dimensiunea grunilor este mai mic. Temperaturile mai sczute provoac mai multe defecte de reea, deci, particulele mai mici de WC sunt mai reactive n timpul sinterizrii. Pulberile de WC i de Co sunt amestecate i mcinate n mediu umed. Se folosesc

41

de obicei mori cu bile, n care bilele din metal dur realizeaz mcinare, n mediu lichid, dar de asemenea se folosesc i alte tipuri de mori. Cele mai importante lichide folosite la mcinare sunt alcoolurile, hexanele, heptanele i acetona. Particulele sunt sfrmate la dimensiunea dorit n timpul mcinrii, iar fazele sunt dispersate suficient. De obicei se adaug compui organici pentru a aciona ca dispersani, lubricani, liani i plasticizatori. Se folosete pe scar larg glicol polietilenic ca liant polimeric, conferind rezisten granulelor i corpului presat. Forele de atracie de la suprafa, de exemplu forele van der Waals, n pulberea uscat ntr-o stare coesiv, care rezult n proprieti slabe de curgere. Este deci necesar transformarea pulberii n granule liber plutitoare nainte de consolidare. Granularea este fcut n general prin uscare prin sprayere. Barbotina formeaz picturi cnd este pulverizat printr-o duz n camera de uscare. Gazul fierbinte vaporizeaz lichidul i granule de pulbere de form sferic (<100-400m) potrivite pentru alimentare. Granulele trebuie s fie ndeajuns de dure astfel nct s nu se sparg n timpul manevrrii, i totui s fie complet sfrmate la consolidare, pentru a minimaliza porozitatea n corpul verde. Pulberea granulat este format ntr-un corp verde ntr-o pres i astfel produsului i se d o form. Duritatea corpului verde este sczut i are o densitate sczut comparativ cu cea a produsului final. Tehnicile alternative de formare sunt : injectarea n mulaj pentru obiecte mici cu forme complexe, extruziune pentru tuburi i biele, presare izostatic pentru piese mari. n timpul procesului de sinterizare, piesa este tratat termic la 1350-1600C n atmosfer de hidrogen sau n vid. Aditivi organici, cum ar fi lianii, sunt ari i corpul verde se densific.

42

Fig.3.8 Se presupune c aglomerarea particulelor primare se sfrm n timpul mcinrii suspensiei de WC-Co. Dei o asemenea dispersie i mcinare poate fi eficient n sfrmarea aglomeratelor aprute, n paii ulteriori, ca de exemplu n timpul uscrii prin pulverizare, trebuie evitat formarea de aglomerate duntoare. O stabilitate coloidal ridicat este deci necesar. Deaglomerarea avanseaz cnd se induce o for de respingere ntre particule. Aceasta permite un timp mai scurt de mcinare, care face procesul mai puin sensibil la oxidare i la disocierea fazei solide. Amestecarea i mcinarea pulberilor de WC i Co sunt pai importani n producerea metalelor dure stabile. S-a artat c aglomeratele de pulbere dur sunt cauza comun a limitrii defectelor rezistenei n produsul final. Dei aglomeratele pot fi sfrmate n timpul mcinrii suspensiei, se pot reforma ntr-o etap ulterioar, de exemplu prin reprecipitarea materialului dizolvat n timpul uscrii. Din aceast cauz, solubilitatea i rata de disociere a pulberilor dispersate pot avea o influen semnificativ asupra propriettilor produsului final. 3.3.2.5 Mcinarea la temperatura camerei Tehnica mcinrii n mori cu bile, la temperatura camerei a fost folosit cu succes pentru fabricarea pulberilor nanocristaline de WC echiatomic prin mcinarea cu bile la mare vitez a pulberilor elementare de W i C. Progresul reaciilor n stare solid a fost monitorizat prin intermediul X-RD, SEM, TEM. O faz complet singular de WC hexagonal compact, a fost obinut dup 295ks de mcinare. Crescnd timpul de mcinare la 432ks duce la o rafinare semnificativ a grunilor, ajungndu-se la mrimi
43

mai mici de 5nm. Pulberile de WC obinute prezint caracteristici morfologice deosebite, cum ar fi forme omogene (morfologie sferulitic) cu suprafa fin i neted i de mrime uniform (diametru mai mic de 5m). O parte din pulberile obinute n final au fost mcinate n continuare n mori cu bile, 259ks, mpreun cu diferite concentraii de Co metalic pentru a obine pulberi fine nanocompozite de WC mbrcate n Co, cu o dimensiune medie de particule de mai puin de 5m n diametru. 3.3.3 Procesarea ulterioar a pulberilor obinute 3.3.3.1 Presarea la rece Presarea amestecurilor pulverulente ,n prezena sau absena lubrifianilor (parafina n benzen,soluii de cauciuc,camfor dizolvat n eter etc.;n proporii de 5-10% soluie) se realizeaz la presiuni de 1-4 t f/cm . 3.3.3.2 Presinterizarea comprimatelor Mai nti se face o operaie de delubrifiere a comprimatelor, pentru ca apoi materialul s fie pregtit pentru presinterizarea propriu-zis. Atunci cnd sunt necesare operaii de prelucrri mecanice, naintea operaiei finale de sinterizare, fr a provoca fisuri sau spargeri datorate fragilitii comprimatului, acestea sunt supuse unei operaii de cretere a rezistenei mecanice - presinterizare - la temperaturi cuprinse ntre 800 1000C, funcie de compoziia pseudo-aliajului. 3.3.3.3 Sinterizarea Sinterizarea aliajelor dure avnd drept baz monocarbura wolframului se realizeaz la temperaturi de peste 1350C respectiv peste temperatura la care se realizeaz transformarea eutectic n sistemul WC-Co.

Fig.3.9 Diagrama echilibru ternar de WC-Co

44

Optimizarea procesului de sinterizare i analiza efectelor acestuia asupra structurii aliajelor dure sinterizate WC-Co se realizeaz pornind de la datele furnizate de diagrama ternar de echilibru WC-Co respectiv diagrama pseudobinara WC-Co. 3.3.3.4 Presarea izostatic la cald (Hot Isostatic Pressing - HIP) HIP-ul este folosit pentru a reduce porozitatea ct mai mult posibil, n special n cazurile n care porozitatea tenacitatea, dar de asemenea este duntoare n timpul funcionrii produsului i datorit altor motive . Obiectivele primare ale acestui proces sunt bazate pe faptul c suprafeele foarte bine lefuite ale sculelor scumpe nu trebuie s prezinte guri i pori. n al doilea rnd, o mbuntire a caracteristicilor de rezisten mecanic sunt observate prin reducerea porozitii. 3.3.3.5 Sinter-HIP Unele dezavantaje sunt de asemenea asociate cu procesul HIP. O alternativ oferit este sinter-HIP n care consolidarea are loc n cicluri combinate. Aceste tip de proces necesit presiuni specifice mici 6-10 MPa, n concluzie se reduc costurile achiziiei i operaiunii. De asemenea aplicarea suplimentar a presiunii are lor n ultima faz a procesului de sinterizare cnd structurile carburilor sunt nc moi.

3.3.4 Aspectul pulberilor WC-Co mcinate comparativ cu pulberile de WC nvelite n Co Produsului i se confer o form final prin mcinare, achiere i lustruire. mbrcarea componentelor cu un material dur este o metod de obinere a unei duriti ridicate i n acelai timp de a menine o tenacitate ridicat; masa principal a materialului poate avea o cantitate mare de liant, n timp ce nvelirea asigur o bun rezisten la uzur. TiN, TiC, i Al 2O3 sunt de obicei folosite pentru a nveli metalul dur, de obicei depozitate prin CVD depunere chimic cu vapori, unde reactanii gazoi formeaz nveliul la suprafa la temperaturi ridicate.

45

Fig.3.10 3.3.5 Metode alternative de producere a pulberilor de WC-Co A. Pentru nceput, metatungstatul de amoniu (AMT: (NH 4)6(H2W12O40)4H2O) i nitratul de Cobalt (Co(NO3)26H2O) se cntresc pentru a avea masele dorite i se dizolv n ap. Aceast soluie apoas este supus unei etape de uscare pentru a se produce o pulbere iniial. Pentru aceasta, se folosete un pulverizator de uscare, care este folosit cu o temperatur de intrare de 250C i o temperatur de ieire de 130C, cu o duz ce se nvrte la 11.000 rpm n timp ce soluia este ncrcat la o rat de 40ml/min. Alternativ, poate fi folosit un echipament de uscare similar, ce se poate nclzi la 400C. Ulterior etapei de uscare, pulberea iniial este supus reducerii srurilor i deshidratat prin tratare termic la 750, timp de 2 ore, n aer, pentru a produce pulbere compozit de oxid W/Co. Ulterior, aceasta este amestecat mecanic cu carbonul ntr-o moar cu bile, n atmosfer uscat. La sfrit, pulberea compozit de W/Co este supus reducerii / carburrii la 800950C n atmosfer de hidrogen la o rat de curgere, temperatur i timp de meinere controlate. Pulberea iniial obinut const n globule cu media dimensiunii grunilor ntre 30-40m care rezult din agregarea omogen a pulberii ultrafine de dimensiunea unei molecule. Etapa mcinrii cu bile continu pentru 1-30h n aer, folosind bile dure, n timp ce etapa de reducer/ carburare are loc la temperaturi 800-950C timp de 1-6h. WC astfel obinut are media grunilor de aproximativ 0,1m. Procesul mecano-chimic cuprinde o etap de uscare, n care o sare omogen de W
46

i Co, materialele de start, este uscat sau uscat prin pulverizare, pentru a obine o pulbere compozit iniial de W/Co, o etap de reducere a srurilor, pentru a produce pulbere compozit de W/Co, o etap de mcinare n mori cu bile pentru a o amesteca cu carbonul, i o etap de reducere/ carburare. Cnd metatungstatul de amoniu i nitratul de cobalt sunt cntrite, dizolvate n ap i uscate pentru a prepara pulberea iniial, poate fi adugat o soluie coninnd un inhibitor de cretere a grunilor, cu scopul de a mbunti proprietile mecanice ale metalului dur obinut. Ct despre uscarea prin pulverizare, este de preferat ca pulverizatorul s fie operat la o temperatur de intrare de 250C i o temperatur de ieire de 130C, cu o duz rotit la 11.000 rpm, iar soluia este alimentat la o rat de 40ml/min. Totui, deoarece pulberea iniial conine sruri, care au o afinitate mare pentru umezeal, dac este depozitat n condiii normale, absoarbe rapid umezeala. Deci, este necesar nlturarea srurilor cu afinitate mare fa de umezeal din pulberea iniial, i s fie fcut oxid. n aceast metod alternativ, pulberea iniial, uscat, este tratat termic la 750C, 2h, n aer pentru a produce pulbere compozit de oxid W/Co, desalinizat i deshidratat. Ca rezultat, pulberea iniial este privat de umezeal i sruri, cum ar fi NH4 i NO3, i astfel, este redus n greutate cu ~30%, iar n mrime cu ~20%. Apoi, pulberea desalinizat i poroas de oxid W/Co este amestecat cu carbonul ntr-o moar cu bile. n timpul mcinrii cu bile, pulberea de oxid poroas este mcinat pn la limita grunilor i este amestecat cu carbon, astfel nct infiltreaz pulberea de oxid W/Co poroas. Acest proces de mcinare cu bile, crete energia intern a W/Co i a carbonului, pn la activare, ajutnd astfel la nceperea procesului de carburare a pulberii. n atmosfer de hidrogen, pulberea fin i poroas de CoWO 4/ WO3/ Co3O4 amestecat cu carbon, este redus i carburat. Cnd se adaug carbon la 2.0-2.5 procentul stoechiometric de pulbere W/Co, cu 10% Co, carburarea complet poate fi atins la 800C, timp de 1-6h, rezultnd un metal WC/Co pur dpdv stoechiometric. Metalul dur de WC/Co produs prin aceast metod, se observ printr-o microfotografie cu electroni. Dup cum se observ, metalul dur de WC/Co cu gruni de mrime, aproximativ 100 nm (0.1 m), e mult mai fin dect la metalul dur produs prin

47

metode obinuite. Pentru comparaie, o pulbere cu un amestec de WC avnd o dimensiune medie a grunilor de 0.56 m i Co, avnd o dimensiune medie a grunilor de 1.0 m, a fost sinterizat. Graficele pentru densitate relativ, ilustreaz metalul dur, fin, produs prin procesul mecano-chimic prin aceast metod convenional, este de o densitate mult mai mare dect metalul dur produs prin metode convenionale. Alte statistici demonstreaz c metalul dur produs prin aceast metod, cnd este sinterizat la 1400C , timp de o or, are o rezisten mecanic de 1.900 kgf/mm2, n timp ce metalul dur obinuit are o rezisten mecanic de 1,650 kgf/mm2. Procesul mecano-chimic folosit n aceast metod, este aplicabil pentru toate metalele compozite WC/Co, avnd o baz de WC/Co, n combinaie cu un inhibitor de cretere a grunilor sau alte carburi. B. Cea mai des ntlnit metod pentru producerea comercial a acestor compozite este mcinarea pulberilor de WC i Co mpreun cu un liant organic ntr-o moar rotativ cu bile. Barbotina obinut este uscat prin pulverizare, formnd aglomerate de dimensiuni ~100m, i apoi presate n corpuri verzi. Liantul este nlturat la o temperatur de ~400C, n atmosfer de hidrogen. Corpurile verzi sunt de obicei sinterizate la 1450C timp de 1h.

48

Fig.3.11 Exist cteva dezavantaje ale procedeului prin mcinare: - contaminarea amestecului supus mcinrii cu materiale provenite din corpul morii - dificulti n a obine un amestec omogen al pulberii, chiar i dup mcinare ndelungat - producerea unei fraciuni fine de pulbere de particule de WC, care cauzeaz creterea grunilor n timpul sinterizrii i face dificil prepararea carburii cementate cu o distribuie a grunilor limitat i bine definit. Pentru a evita aceste probleme, o nou metod a fost dezvoltat pentru a aduga cobalt ca nvelitor metalic pe fiecare particul de WC. Metoda este bazat pe acelai proces ca i prepararea buretelui i filmului de cobalt metalic. Adugarea pulberii de WC soluiei premergtoare de cobalt, naintea evaporrii solventului i tratamentul termic n atmosfer de nitrogen la 700C , produce pulberi de WC aproape complet nvelite n Cobalt. Pe lng nvelirea n cobalt pur, este de asemenea posibil i prepararea unui nveli omogen de Ni-Co, nichelul fiind adugat pentru a crete rezistena chimic.

49

3.4 APLICAII

Fig.3.12 n continuare sunt prezentate cateva aplicaii ale pulberilor metalice n diferite domenii: - tehnica spaial: - ecrane termice (pulberi de beriliu, wolfram); - filtre pentru combustibil (pulberi de bronz, oel inoxidabil, nichel); - piese pentru motoare cu reacie (pulberi de aliaje superioare, zinc); - combustibil pentru rachete (pulberi de aluminiu, magneziu). - tehnica militar: - muniii ( pulberi de grafit); - miezuri de strpungere a blindajului (pulberi de wolfram, cupru, nichel, cobalt); - bombe (pulberi de fier);

50

- amestecuri de aprindere, capse (pulberi de grafit, aluminiu); - proiectile incendiare (pulberi de fier, plumb); - elemente detonatoare (pulberi de alam, oel inoxidabil); - bombe incendiare, trasoare, torpile (pulberi de fier, aluminiu, cupru, magneziu, zinc); - capse detonatoare (pulberi de nichel); - combustibil solid pentru rachete (pulberi de aluminiu, magneziu). - tehnica nuclear: - bare de comand i reflectoare (pulberi de zirconiu, beriliu, uraniu); - filtre pentru gaz i ap grea (pulberi de oel inox, aliaje de nichel); - ecranare raze gama (pulberi de wolfram, nichel, cupru, plumb); - ecranare pentru neutroni (pulberi de bor, nichel, fier, plumb). - medicin: - amalgam dentar (pulberi de argint, aur, aliaje ale acestora); - ace chirurgicale ( pulberi de tantal i zirconiu); - implanturi chirurgicale (pulberi de aliaje de nichel i cobalt); - tratamente de silicoz (pulberi de aluminiu); - producia de insulin (pulberi de zinc). - prelucrri mecanice: - prelucrri prin electroeroziune (pulberi de wolfram, cupru, argint); - prelucrri electrochimice (electrozi pulberi din cupru, argint, wolfram): - tratamente termice (tuburi de protecie din pulberi de aliaje de platin; ecrane pentru cuptoare din pulberi de aluminiu, wolfram; termocuple din aliaje de wolfram, molibden, platin, rhodiu). - Echipament industrial: - lgare i buce (pulberi de cupru, fier, crom); - frne placate cu azbest (pulberi de zinc, grafit); - cuite de achiere (pulberi de wolfram, cobalt); - filtre (pulberi de bronz, nichel, oel inoxidabil); - materiale de friciune (pulberi de cupru, zinc, fier, plumb, grafit).

51

Capitolul 4
EFICIENA ECONOMIC
Un material se consider economic dac indeplinete urmtoarele conditii: 1. corespunde cerintelor tehnice; 2. prelucrarea lui se face fr dificultate; 3. i se pot aplica prelucrari ulterioare, mecanice si/sau termice; 4. pretul lui i al piesei fabricate din el este cat mai scazut posibil. 4.1 Avantajele utilizrii n tehnic a pieselor sinterizate din pulberi metalice Eficiena economic a metalurgiei pulberilor se manifest pe mai multe planuri, antrennd pe lng economiile directe sau indirecte de metal sau energie i urmtoarele aspecte: mbunttirea performanelor i parametrilor funcionali ai utilajelor pe care sunt montate piese sinterizate; mrirea productivitii unor procese tehnologice care folosesc produse ale metalurgiei pulberilor; recondiionarea produselor masive i complexe; recuperarea unor deeuri sub form de pulberi metalice (oxizi de fier, deeuri de cupru tehnic); valorificarea superioar a metalului.

52

Tabelul.4.1 4.2 Avantajele tehnice ale metalurgiei pulberilor sunt: 1. Metalurgia pulberilor are menirea s completeze nomenclatorul produselor fabricate n industrie; 2. Metalurgia pulberilor ofer, n anumite cazuri, unica soluie raional, avantajoas, la elaborarea unor materiale i produse cu proprieti speciale, care nu pot fi obinute prin procedee tehnologice clasice; 3. Se obin piese la o calitate superioar, cu un coninut minim de metal, cu o productivitate ridicat; 4. Constituie un pas important n domeniul studiului structurii materialelor metalice; 5. Obinerea unei serii de metale i aliaje cu o temperatur de topire nalt. n prezent metalurgia pulberilor st la baza obinerii urmtoarelor tipuri de materiale: metale i aliaje utilizate n electrotehnic; materiale dure pe baz de carburi metalice, nitruri, siliciuri etc.; materiale sinterizate poroase cu caracteristici autolubrifiante; materiale i aliaje de mare puritate, cu o structur fin i omogen, lipsit

53

de defecte, practic imposibil de obinut prin topire i turnare; materiale cu compozitie foarte variat, fr a lua n considerare solubilitatea reciproc a constituenilor metalcompui ai metalelor (carbura de wolfram cobalt, cemeni), metal metaloizi (cupru grafit), metal mase plastice (fier-bachelit, bronz-teflon). Pentru o nelegere complet a avantajelor economice ale metalurgiei pulberilor trebuie s se ia n considerare costurile materialelor i energiei, costurile de fabricaie, manopera, regia i beneficiile. Reducerea costurilor de fabricaie la piesele fabricate prin aceast tehnologie depinde de complexitatea pieselor. La serii de fabricaie de peste 20000 buc, piese elaborate prin metalurgia pulberilor, elementele costului se reduc substanial cu 75% cheltuielile materiale, cu 30% la costul utilajelor, cu 32% la timpul de fabricaie, cu 96% la fora de munc, cu 94% cheltuielile pentru ntreinerea utilajelor, iar totalul cheltuielilor se reduce cu peste 40%. Costurile de fabricaie pentru piesele sinterizate sunt determinate n special de costurile sculelor. Complexitatea i costul sculelor sunt un rezultat direct al configuratiei pieselor care include nu numai un numar de niveluri de presare ci i forme cu gauri i suprafete interioare. O pondere importanta n costul sculelor o are materialul. n mod normal pentru o productie mare de acelasi tip de piesa, sculele sunt facute din carbura de wolfram pentru a reduce uzura. Pentru serii mici este mai rentabil sa se utilizeze scule din otel, al caror cost reprezinta doar 25...50% din costul sculelor de carbura. Metalurgia pulberilor reduce consumurile de materii prime i energie, coeficientul de utilizare a pulberilor metalice fiind de 98...99%. Tendintele pe plan mondial se pot grupa astfel: reciclarea deseurilor, dezvoltarea noilor tehnologii ale metalurgiei pulberilor i reducerea consumurilor de metale. n zilele noastre o importanta deosebita a obinut metalurgia pulberilor i n reciclarea deseurilor metalice prin transformarea acestora n pulberi metalice valoroase: recuperarea aschiilor de la prelucrarea semifabricatelor metalice a oxizilor de cupru proveniti de la laminarea la cald, a deseurilor, sculelor i pieselor uzate din aliaje dure sinterizate. Obinerea pulberilor metalice din deseuri de fabricatie are implicatii multiple atat asupra valorificarii superioare a deseului cat i asupra produsului finit. Aschiile de la prelucrarea clasica a pieselor din fonta sau otel constituie, intr-un atelier de mecanica, un

54

deseu de mica valoare pentru retopire sau refolosire. Aschiile recuperate pot fi transformate n pulberi fie prin macinare, formare i sinterizare (pentru piese cu calitate medie), fie prin sinterizarea i forjarea lor, fie prin laminare directa a spanului comprimat (pentru bare cu caracteristici mecanice bune). Dezvoltarea noilor tehnologii ale metalurgiei pulberilor sunt ci importante pentru economisirea de materii prime. Orientarea actual este ctre fabricarea benzilor continue de metal prin laminarea pulberilor i confectionarea unor benzi din oxizi metalici deformabili, care apoi sunt reduse, sinterizate i laminate. Obinerea de piese forjate direct din pulberi, pe lng proprieti superioare, aduce i reale economii de metal, deoarece deformarea facandu-se intr-un regim de volum variabil, se lucreaz fr bavura i la o foarte mare precizie dimensional, nerealizabil prin procedeul clasic de forjare liber. Proporia de metal consumat pe plan mondial sub form de pulbere este variabil, astfel: 0,1% pentru fier i plumb; 1% pentru nichel, cupru, staniu, titan, argint; mai mare de 5% pentru molibden, cobalt; 60...70% pentru wolfram i tantal. 4.3 Economicitatea tehnologiilor prin agregare de pulberi Tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi, comparativ cu procesele de turnare i de deformare plastic, asigur o utilizare mai intensiv a metalului, prin asigurarea unor coeficieni ridicai de scoatere (85...95%) i o important economie de metal, prin reducerea accentuat a adaosurilor de prelucrare prin achiere. Aceste avantaje devin evidente, n special n cazul materialelor metalice scumpe i deficitare, de exemplu superaliaje pe baz de nichel i cobalt, aliaje de titan, oeluri anticorozive i refractare, oeluri rapide .a. Este deosebit de concludent, n acest sens, cazul fabricrii discurilor pentru motoarele turboreactive pentru aviaie din superaliaje pe baz de nichel, cnd, tehnologiile de topire prin inducie (TIV), de retopire cu arc sub vid (RAV) i a prelucrrii lingourilor retopite prin forjare liber i matriare, urmate de prelucrri prin achiere, necesit consumuri de metal foarte mari (pentru o pies finit de 11 kg se pornete iniial de la un semifabricat de 200 kg, aa dup cum rezult din figura 4.1).

55

Fig.4.1 Gradul de utilizare a metalului la fabricarea discurilor de turbin din superaliaje pe baz de nichel prin tehnologia convenional

Fig.4.2 Comparaie ntre costurile de producie la fabricarea discurilor de turbin din superaliaje pe baz de nichel prin procedeele convenional i neconvenional

56

n figura 4.2 este reprezentat comparativ structura costurilor de producie la fabricarea discurilor de turbin din superaliaje pe baz de nichel prin procedeul convenional (turnare i forjare) prin metalurgia pulberilor, respectiv forjare convenional i compactare izostatic (procedeul HIP), din care rezult eficiena economic a tehnologiei de prelucrare prin agregare de pulberi. Este de menionat, ns, c exist i unele dezavantaje, n stadiul actual, ale tehnologiilor de prelucrare prin agregare de pulberi, dintre care sunt de menionat: costul ridicat al pulberilor; limitele impuse de complexitatea formei geometrice a pieselor; nu se pot obine piese prea mari; costul ridicat al matrielor de presare (care se amortizeaz numai n cazul produciei de serie mare).

57

Capitolul 5
IMPACTUL CU MEDIUL
Poluarea antropic provine din diverse activiti umane desfurate n industrie, transporturi, agricultur, activiti menajere. Industria polueaz absolut toate mediile (aer, ap, sol), provocnd prejudicii sntii oamenilor, vieuitoarelor, agriculturii, transporturilor, construciilor, culturii i chiar ei nsi. -au efectuat i se efectueaz numeroase studii referitoare la agenii poluani emii de ramurile industriale, la efectele imediate i pe termen ndelungat ale polurii, la efectele msurilor de diminuare a emisiilor poluante. Studiile se realizeaz la nivel naional, dar i prin cooperri internaionale. Tabelul 5.l. prezint cteva substane emise de ramurile industriale, la nivelul anului 1990, pe glob. Cantitile emise n aer sunt considerabile, uneori de zeci de milioane de tone, ceea ce impune stricta reducere a lor pentru a asigura dezvoltarea durabil a omenirii.

Tabelul 5.1 Emisii de ageni poluani industriali n anul 1990 (mil.t) Industria polueaz prin emisii n atmosfer, n eflueni, prin depozitare de materiale nocive pe sol, n subsol, contaminri biologice, radioactive, riscuri att n

58

exploatere, ct i prin posibilitatea producerii unor accidente. Industria siderurgic elimin pulberi metalice (oxizi de fier), cancerigene, precum i pulberi nemetalice de SiO2, calcar, crbune, cu alte efecte asupra aparatului respirator, ochilor, pielii.

Tabelul 5.2 Emisii de pulberi n metalurgie n zilele noastre o importan deosebit a obinut metalurgia pulberilor i n reciclarea deeurilor metalice prin transformarea acestora n pulberi metalice valoroase: recuperarea achiilor de la prelucrarea semifabricatelor metalice a oxizilor de cupru provenii de la laminarea la cald, a deeurilor, sculelor i pieselor uzate din aliaje dure sinterizate. Obinerea pulberilor metalice din deeuri de fabricaie are implicaii multiple att asupra valorificrii superioare a deeului ct i asupra produsului finit.

59

Capitolul 6
CONCLUZII
n accepiunea general expresia pies sinterizat definete o component fabricat din materiale care n stare primar sunt sub form de pulbere sau de granule. n cazul cel mai general, pentru obinerea piesei sinterizate este necesar ca materialul s fie supus unei operaii de prelucrare prin formare urmat de o operaie de tratament termic numit tratament de sinterizare Piesa sinterizat rezult cu o anumit porozitate. n funcie de mrimea porozitii, domeniile de aplicare ale pieselor sinterizate sunt foarte diverse i cuprind n principal:-piese pentru constructia de masini. Acestea au la baza pulberi nealiate sau aliate, de fier, cupru, bronz, aluminiu, sau metalerare cum ar fi beriliu i titan. Porozitatea pieselor mecanice este sub 8%. Unele aliaje, cu punct de topire foarte ridicat sau cu duritate foarte mare, nu pot fi prelucrate. n cazul pulberilor greu sinterizabile, se injecteaz un liant (metal) lichid (cu punct de topire sczut), care umecteaz suprafaa granulelor, uurnd ntreptrunderea acestora, i diminueaz volumul golurilor. Astfel, se obin caracteristicile fizico-mecanice sau speciale dorite. Proprietile materialelor sinterizate Materialele care se pot sinteriza sunt: materiale foarte dure, aliaje ale fierului, cuprului, aluminiului etc. Ele se pot lamina, trage, prelucra prin achiere i deformare. Materiale sinterizate au duriti foarte ridicate i proprieti de: friciune, antifriciune, magnetice, electrice, chimice, acustice. Produsele sinterizate au o structur poroas. Din acest punct de vedere, exist produse la care se urmrete realizarea unor anumite poroziti (chiar pn la 40%), precum i produse la care porozitatea trebuie s fie ct mai redus (sub 10%).

60

Avantajele sinterizrii: realizarea produselor cu o calitate superioar a suprafeelor i cu o mare precizie a geometriei; elaborarea materialelor metalice, care nu pot fi obinute pe alt cale; creterea duritii; obinerea direct, dup presare i sinterizare, a materialelor metalice sub forma pieselor finite, care nu mai necesit prelucrri ulterioare, i cu maximum de economicitate a consumului de material; creterea productivitii. Obiectivul propus a fost atins, aspectele legate de tehnologiile aliajelor dure sinterizate, dezvoltarea i aplicabilitatea acestora fiind prezentate n special n capitolele 2 i 3. n celelalte capitole au fost abordate subiecte privind protecia mediului, eficien economic i concluzii.

61

BIBLIOGRAFIE

1. Dumitrescu C., Saban R., Metalurgie fizica tratamente termice, Editura Fair Parteners 2001. 2. Cosmeleata G, Suciu V. Materiale i tehnologii pentru ingineri economisti, Editura Man-Dely 2004. 3. www.freepatentsonline.com, www.patents.com, www.books.google.uk 4. Ciocrlia, C., .a., (1985) Aliaje dure sinterizate din carburi metalice, Bucureti, Ed. Tehnic. 5. Ctan, D., .a., (1999) Tehnologia materialelor. Tehnologii industriale, Braov, Ed. Universitii Transilvania. 6. Dulmi, T., .a., (1990) Tratamente termice i termochimice, Bucureti, Ed. Tehnic. 7. Palfalvi, A., (1988) Metalurgia pulberilor, Bucureti, Ed. Tehnic. 8. Patricia Neagu-Manicatide, I. Carceanu, M. Neagu-Manicatide, A. Veteleanu Consideration Regarding the Characteristics of Some Complex Metallic Carbide Type, Metalurgia international 2009, ISSN 1582-2214, vol.3 2009. 9. Ion Avram, Tez de doctorat: Studii i cercetri privind obinerea aliajelor dure a materialelor metaloceramice, Universitatea Politehnic Bucuresti 1997. 10. Kulik O.A., Situaia actual si tendine de perspectiv n metalurgia pulberilor , Poroskovaia Metalurghia, 3 - 4/1994. 11. Takahashi K., Nomura T., Sintered hard metals and the method for producing the same - Sumitomo Electric Ind., 1990. 12. Brookes, K. J. A., Hardmetals and other hard materials, International Carbide Data, (1998).

62