Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași

Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

S.C. IMA COMPONENTES IAȘI S.R.L

Caiet de practică

Nume si prenume: Halici Andreea

Anul: II

Grupa: 6207

Perioada practicii: 22.06.2015 – 15.07.2015

Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Ziua 1
Norme de protecție a muncii. Prevenirea și stingerea incendiilor

Asigurarea condițiilor de muncă normale și înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de
muncă sau îmbolnăviri profesionale se realizează prin respectarea normelor de tehnica
securităţii muncii și măsurilor de prevenire și stingere a incendiilor. Este necesară efectuarea
instructajelor periodice privind protecția muncii și PSI.

Norme ce trebuie respectate în cazul lucrului cu mașini CNC:

 Efectuarea instructajului privind utilizarea mașinilor CNC.
 Nu este permisă lăsarea unei mașini în funcțiune fără supraveghere.
 Nu este permisă blocarea spațiului de lucru a mașinii.
 Materialele de lucru, piesele obținute sunt ordonate și depozitate în locuri
special amenajate.
 Echipamentul de protectie a operatorilor este format din halate, basma și
pantofi cu tocul jos la femei. Părul lung trebuie legat strâns sau acoperit astfel
încât să nu poată fi antrenat accidental de către mașini.
 Asigurarea iluminatului, încălzirii şi a ventilaţiei în atelierul de lucru.
 Afișarea prin intermediul planșelor, afişelor cu informații privind protecţia
muncii şi instrucțiuni de prevenire şi stingere a incendiilor.
 Echiparea maşinilor şi instalaţiilor cu instrucţiuni de folosire.
 Să se asigure legarea la pământ şi la nul a tuturor maşinilor acţionate electric.
 Atelierul trebuie să fie prevăzut cu echipamente pentru stingerea incendiilor:
hidranţi, extinctoare, lopeţi, găleţi, nisip.
 Materialele, piesele se vor manevra cu grijă, pentru a nu se produce accidente
precum răniri ale mâinilor, ochilor, insuficiențe respiratorii etc.
 Manevrarea instrumentelor, a mijloacelor de lucru se va face cu atenţie pentru
a evita riscul de lovire.
 Asigurarea curățeniei la locul de muncă. Curățarea mașinilor se face la
terminarea și începerea programului.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

 Se vor prezenta măsurile de prim ajutor în caz de accident.

Ziua 2
Instrucțini de utilizare

1. Este indicat ca în timpul funcționarii mașinii să nu se facă reglări sau reparații, iar
personalul de deservire să aibă echipament de protecție corespunzător muncii pe care o
desfășoară.
2. Consultați și utilizați manualul furnizat de producător pentru informații privind
descrierea generală a funcțiilor maşinii, inclusiv funcţiile opţionale. Funcţiile opţionale pot varia
de la un model de maşină la alta.
3. Verificați funcționarea mașinii CNC. Asigurați-vă că aparatul funcționează corect prin
efectuarea unei probe. În cazul nefuncționării corecte a mașinii este posibil ca piesa de lucru să
se deterioreze sau mașina să se defecteze.
4. Datele introduse se verifică cu atenție de către operator înainte de a utiliza mașina.
Operarea mașinii cu date incorecte conduce la deteriorarea piesei, respectiv defectarea mașinii.
5. Parametrii CNC sunt setați din fabrică. Nu modificaţi acești parametri.
6. În cazul în care mașina funcţionează manual, determinați poziţia curentă a uneltelor
şi piesei, asigurați-vă că axa de mişcare, de direcţie sunt specificate corect. Funcţionarea
incorectă a maşinii poate conduce la distrugerea uneltelor, a mașinii, a piesei sau poate crea
prejudicii operatorului.
7. Atunci când se eliberează o comandă numerică manual, determinați poziţia curentă a
uneltei şi piesei, şi asigurați-vă că axa de mişcare, de direcţie, şi comanda au fost specificate în
mod corect, şi că valorile introduse sunt valide. Încercarea de a opera mașina cu o comandă
invalidă poate deteriora instrumentul, aparatul în sine, piesa de prelucrat, sau cauza un
prejudiciu operatorului.
8. Nu încercați niciodată să executați o altă operație când aparatul funcţionează sub
controlul unui program.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

9. Intervenţia manual sau blocarea mașinii pot schimba coordonatele de sistem ale
piesei de prelucrat. Înainte de a încerca să lucrați cu mașina sub controlul unui program,
confirmați coordonatele de sistem cu atenţie. În cazul în care maşina lucrează sub controlul
unui program care nu permite schimbarea coordonatelor de sistem ale piesei de prelucrat, nu
interveniți.
10. În cazul în care maşina este oprită, după ce programarea mașinii este editată
(modificare, inserare sau ştergere), masina se poate comporta în mod neaşteptat dacă
prelucrarea este reluată sub controlul acestui program. Practic, nu se va modifica, insera sau
şterge comenzi de la programul mașinii în timp ce acesta este în curs de desfășurare.
11. La înlocuirea bateriilor memoriei de rezervă, apăsați butonul de pornire a mașinii şi
aplicați o oprire de urgenţă la maşină. Numai persoanele care au beneficiat de instruire în
domeniul întreţinerii pot efectua acest lucru. La înlocuirea bateriilor, aveţi grijă să nu atingeţi
circuitele de înaltă tensiune. Atingerea circuitelor de înaltă tensiune poate produce un șoc
electric extrem de periculos.
12. Pentru unele unităţi, în manualul de utilizare sau manualul de programare este
descrisă procedura de înlocuire a siguranţei. Înainte de a înlocui o siguranţă care este arsă, cu
toate acestea, este necesar să localizați şi să eliminați cauza arderii siguranţei. Din acest motiv,
doar personalul instruit poate efectua acest lucru. Când înlocuiţi o siguranţă, să fiți atent să nu
atingeţi circuitele de înaltă tensiune. Atingerea circuitelor de înaltă tensiune poate produce un
șoc electric extrem de periculos.

Ziua 3
Pornirea/oprirea mașinii

Pornirea mașinii

1. Deschiderea regulatorului (dacă există)

2. Deschideți comutatorul principal din spate.

Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

3. Apăsați butonul Power On de pe panoul operator.

4. Utilizați butonul de oprire în caz de urgență.

OPRİREA MAȘİNİİ

1. Opriți mașina în condiții de siguranță.

2. Apăsați butonul de ieșire de urgență

3. Apăsați butonul Power Off de pe panoul operator

Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

4. Opriţi întrerupătorul principal pe partea din spate a maşinii.

5. Opriți regulatorul (dacă există)

Ziua 4
Mentenanța mașinilor unelte cu comandă numerică

Reglarea iniţială a maşinii unelte cu comandă numerică

1. Realizarea unui ciclu de încălzire – se efectuează solicitarea dinamică suficientă a organelor în

mișcare a mașinii unelte în vederea asigurării preciziei în funcționare. În funcție de conținutul
programului care se execută se va stabili durata ciclului de încălzire.
2. Reglarea dinamică a sculelor – se verifică cu atenție, pe tot parcursul prelucrării poziționarea
și fixarea piesei pentru a preveni apariția tensiunilor, deformațiilor. În funcție de fazele cu
precizie de prelucrare ridicată se va realize reglarea dinamică a sculelor prin comandă pe cicluri
elementare. Prin intermediul instrumentelor de măsură și control se vor verifica dimensiunile
fiecărei piesei pentru a fi comparate cu cele prevăzute în documentație.
3.Prelucrarea piesei de reglaj – se va urmări cu atenție programul de execuție pentru evitarea
mișcărilor greșite ale sculelor. În vederea eleminării cauzelor care le-au provocat abaterile
dimensionale, de formă și poziție vor fi analizate și cercetate corect. Dacă dispunerea
impulsului de dispersie a erorilor nu se încadrează în limitele toleranțelor admise specificate în
documentația tehnică se corectează dimensiunea de reglaj inițial. Prelucrarea piesei se
realizează conform parametrilor din documentația tehnică.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Asigurarea funcţionării maşinilor unelte cu comandă numerică

1. Verificarea stării fizice a mașinilor unelte cu comandă numerică – informațiile referitoare la

starea tehnică a mașinii sunt consemnate corect și analizate la începutul lucrului.
2. Verificarea funcționării mașinilor unelte cu comandă numerică – se verifică funcționarea
utilajului prin metode specifice, în funcție de tipul și caracteristicile acestora, în conformitate cu
parametrii tehnologici a mașinii.
3. Asigurarea condițiilor de funcționare a mașinilor unelte cu comandă numerică – defecțiunile
apărute în timpul verificării mașinii sunt raportate îndrumătorului de practică sau personalului
responsabil cu întreținerea/repararea mașinii. Se va consemna starea tehnică a mașinii la
sfârșitul programului.

Ziua 5
Controlul statistic al procesului

Fișele de monitorizare SPC sunt prevăzute în planul de control

Caracteristicile de produs sau proces ce trebuie monitorizate:
 Dispozitivul de control/ calibrul/ etalonul/
 Metoda de măsurare
 Tipul hărții de control
 Frecvența de control
 Eșantionarea

Două tipuri de hărți de control sunt des utilizate :

1. X-bar R (media aritmetică și amplitudinea valorilor)
– X-bar : Media aritmetică este suma valorilor împărțită la numărul de valori din subgrup
–Amplitudinea = diferența dintre cea mai mare și cea mai mică valoare din subgrup.
2. I-mR, (valori individuale și medie mobilă )
– I = valoarea individuală măsurată ; se plotează direct în harta “I”
–Amplitudinea = diferența dintre valoare actuală și valoarea anterioară / se consideră în modul.

Ziua 6
Specificație VS Control

Limitele din specificație provin din desenul piesei și sunt cerințe ale clientului . Nu sunt
reprezentate grafic pe harta de control.
Limitele de control sunt calculate folosind datele înregistrate în prima hartă de control .
Pentru calcul se folosesc formule standard .
Sunt evidențiate cu albastru în harta de control
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Ziua 7
Calitatea primei măsurări

Calitatea primei măsurări este reprezentată de un anumit număr de piese refuzate într-un
proces de fabricare versus numărul total de piese încercate.

Calitatea primei măsurări poate fi abordată în 2 etape:

- Măsurare imediată și apoi ținere în loc (pauză):

 Are loc când este depășită limita alarmei;
 Ajută la asigurarea protecției clientului.
- Îmbunătățire continuă:
 Este un obiectiv de management folosit cu scopul de a reduce numărul eșuărilor
și costurile operațiunilor;
 Conducerea trebuie să asigure, suporte și să urmeze pașii de punere în aplicare a
calității primei măsurări pentru ca să această să fie un succes.

Calitatea primei măsurări este importantă pentru că dacă nu alegem bine părțile prima dată,
trebuie să verificăm calitatea.

 Verificarea calității este în proporție de 85% efectivă;

 În acest caz, când calitatea primei măsurări este mai mare de 0, depindem de această
verificare pentru a proteja clientul.

Calitatea primei măsurări este importantă și pentru a reduce costurile și defectele de fabricare
prin îmbunătățire continuă, dar și pentru a monitoriza stabilitatea procesului și timpii de reacție
la potențialele probleme.

Calitatea primei măsurări trebuie stabilită deoarece:

- Este primul semnal că un proces a scăpat de sub control;

- Ne permite să rezolvăm probleme interne apărute, înainte ca acestea să ajungă la
clienți;
- Determină îmbunătățirea în urma acțiunilor de corectare aplicate.

Dacă nu suntem în stare să rezolvăm probleme interne apărute, nu vom fi niciodată în stare să
rezolvăm probleme externe cu clienții noștri!

Calitatea primei măsurări se calculează prin raportarea la un milion de părți imperfecte (erori).
Poate fi măsurată în orice moment al procesului de fabricare, când piesele sunt refuzate, în
special atunci când se naște eroarea. Se calculează prin numărarea pieselor refuzate versus
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

numărul pieselor încercate. Numărul total de piese încercate inculde piesele bune produse plus
totalitatea pieselor refuzate. Piesele refuzate sunt casate sau utilizate anterior într-un proces
ulterior.

Stabilirea limitelor alarmei și a planului de reacție

Limitele alarmei trebuie stabilite în funcție de datele refuzate din procesele curente sau datele
disponibile de la un aparat funcționabil, date istorice, etc.

Sunt necesare colectările de date destul de mari pentru a asigura înțelegerea cantităților și
tipurilor de erori care apar în timpul procesului curent. Limitele pentru cele mai comune cauze
(cronice) de eșuări pot fi interpretate statistic în felul următor:

- Înțelegerea procesului și anticiparea erorilor (ce cantitate și fel de erori);

- Determinarea gamei de procese variate prin întocmirea unei diagrame în timp real.

Limitele pentru cauzele speciale (non-cronice) de eșuări trebuie stabilite într-un singur moment.
Acestea trebuie transmise operatorilor pentru a putea lucra. Dacă limitele alarmei sunt
depășite, trebuie să existe o carte tehnică care să includă metodele de ținere în loc a produsului
și de corectare a procesului. Angajații pot veni cu idei mai bune de identificare a stării anormale
a procesului, în timpul funcționării acestuia.

Acțiunea instantanee pusă în aplicare este cel mai important pas în stăpânirea probleme până
când aceasta a fost verificată și eliminată.

Ziua 8
Identificarea și numărarea pieselor refuzate

Operatorii trebuie să dețină suficiente aptitudini și instrumente pentru a identifica

discrepanțele produsului. Se recomandă ca piesele refuzate să fie eliminate din centrul celulei,
folosind o frecvență definită (constantă), astfel ca operatorii să le poată număra și organiza în
funcție de erori și de rata reutilizării.

Instrumentele care sporesc abilitatea operatorului de a identifica discrepanțele produsului sunt:

- Șabloane de frontieră;
- Explicații ilustrate;
- Fotografii;
- Instrumente de măsură.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Instrumentele pentru numărarea pieselor refuzate sunt:

- Numărători speciale;
- Tabele de pontaj;
- Recipiente de diferite dimensiuni.

Datele înregistrate

Datele trebuie înregistrate și reprezentate grafic în timp real:

 La baza celulei, numărul pieselor refuzate ar trebui înregistrat în funcție de catgoria

erorii și la o frecvență anume definită. Aceste date trebuie utilizate pentru a putea
reacționa la stările anormale a procesului (în timpul monitorizării);
 Deoarece domeniul de oportunități variază de la șablon la șablon, numărătoarea
eșuărilor trebuie convertită într-o diagramă;
 Fiecare domeniu ar trebui să aibă o diagramă de evoluție care să reflecte fabricarea
informației calității primei măsurări printr-o modificare.

Instrumentele de bază folosite pentru determinarea calității sunt:

- Diagrame;
- Șabloane de verificare;
- Confruntări cauză-efect;
- Histograme.

Determinarea și plănuirea îmbunătățirii

După ce problemele calității primei măsurări au fost identificate prin analizarea datelor, trebuie
dezvoltate planurile de îmbunătățire. Un șablon recomandat a fost pus la dispoziție pentru a
urmări punerea în aplicare a acțiunilor de corectare. Pentru ca rezolvarea problemei să fie
întradevăr efectivă, trebuie să se utilizeze metoda standard. Aceasta este o metodă variată al
cărei conținut nu va da același rezultate!
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Ziua 9
Planificarea calității produsului

Planificarea calității produsului este o metodă de definire și stabilire a pașilor necesari de

asigurare că produsul satisface clientul. Misiunea planificării calității produsului este de a facilita
comunicarea cu orice operator implicat pentru a asigura că toți pașii necesari au fost îndepliniți
la timp. O planificare efectivă a calității produsului depinde de îndemânarea managementului
de top al companiei de a mulțumi clientul.

Unele dintre avantajele planificării calității produsului sunt:

- Satisfacerea clientului cu ajutorul resurselor directe;

- Promovarea din timp a identificării schimbărilor necesare;
- Evitarea schimbărilor târzii;
- Punerea la dispoziție a unei calități superioare la cel mai mic cost.

Metodele, instrumentele și tehnicile analitice descrise în cartea tehnică sunt enumerate într-o
ordine logică pentru a fi utilizate cu mai multă ușurință. Fiecare planificare a calității produsului
este unică. Sincronizarea concretă și ordinea execuției depind de nevoile și așteptările clientului
și/sau de alte probleme practice. Cu cât metodele, instrumentele și tehnicile analitice pentru
planificarea calității produsului sunt puse mai repede în aplicare, cu atât mai bine.

Organizarea echipei

Primul pas al companiei în planifcarea calității produsului este de a aloca un operator pentru
procesul de planificare avansată a calității. Mai mult, ar trebui formată o echipă din angajați
care lucrează pe departamente diferite pentru a asigura o planificare efectivă a calității
produsului. Echipa ar trebui să conțină reprezentați pe diferite departamente, cum ar fi:
inginerie, fabricare, controlul materialului, achiziții, calitate, resurse umane, vânzări, servicii de
teren, furnizori, dar și clienți care îndeplinesc standardele necesare.

Stabilirea scopului

Este foarte important pentru organizarea echipei de planificare a calității produsului de a

identifica mai întâi nevoile, așteptările și cerințele clientului. Cel puțin, echipa trebuie să se
confrunte cu:
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

- Selectarea unui șef de echipă responsabil cu anticiparea procesului de planificare. (În

unele cazuri, poate fi avantajos ca șeful de echipă să se schimbe la terminarea unui ciclu
de proces);
- Fixarea sarcinilor și responsabilităților pe fiecare domeniu;
- Identificarea clienților: interni și externi;
- Stabilirea cerințelor clientului;
- Selectarea pedepselor și/sau furnizorilor care trebuie să se alăture echipei și ai celor de
care nu este nevoie;
- Înțelegerea așteptărilor clientului, a design-ului și numărului de verificări cerut;
- Evaluarea posibilității de executare a design-ului propus, a cerințelor de funcționare și a
procesului de fabricare;
- Identificarea costurilor, duratei și a constrângerilor care trebuie luate în calcul;
- Punerea la dispoziție a asistenței cerute de client;

Instrucția

Succesul planificării calității produsului depinde de o instrucție efectivă în timpul căreia sunt
comunicate toate cerințele și aptitudinile dezvoltate pentru a îndeplini cerințele și nevoile
clientului.

Clientul și implicarea organizației

Clienții primari pot iniția planificarea calității produsului cu o anumită organizație. În orice caz,
organizația are obligația de a forma o echipă de angajați de pe diferite departamente care să se
ocupe cu administrarea procesului de planficare a calității produsului. Organizațiile trebuie să
aibă aceleași așteptări de la furnizorii proprii.

Planurile de control

Planurile de control sunt descrieri scrise ale sistemelor de controlare a părților și proceselor.
Acestea se pot desfășura în 3 etape:

1. Prototipul - descrierea măsurărilor dimensiunilor și a materialului și punerea în aplicarea

a unor teste de verificare în timpul construcției prototipului.
2. Pre-lansarea - descrierea măsurărilor dimensiunilor și a materialului și punerea în
aplicarea a unor teste de verificare după construcția completă a prototipului și înainte
de finalizarea producției.
3. Producția - documentația de înțelegere a caracteristicilor produsului, controlul
procesului, testele și sistemele de măsurare.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Ziua 10
Soluționarea preocupării

În timpul procesului de planificare echipa se va confrunta cu design-ul produsului și/sau alte

preocupări ale procesului. Aceste îngrijorări ar trebui înscrise într-o matrice care va conține lista
de sarcini și durata de desfășurare a acestora.

Planificarea duratei calității produsului

Prima comanda de afacere a planificării calității produsului a organizației urmând activități

desfășurate în echipă ar trebui să fie ′dezvoltarea planului de timp′. Tipul produsului,
complexitatea și așteptările clientului ar trebui luate în considerare în vederea selectării duratei
elementelor care trebuie plănuite și reprezentate grafic. Toți membrii echipei trebuie să fie de
acord cu fiecare eveniment, acțiune și durată. O diagramă bine realizată trebuie să conțină lista
sarcinilor, responsabilităților și/sau altor evenimente.

De asemenea, diagrama îi oferă echipei de planificare un format consistent a evoluției

progresului și plănuirea programului de ședințe. Pentru a facilita starea raportului, fiecare
eveniment trebuie să aibă o dată de început și una de sfârșit. O stare de raport efectivă
permite monitorizarea programului, concentrându-se pe identificarea elementelor care
necesită atenție specială.

Dezvoltarea design-ului produsului

Organizația procesului de planificare avansată a calității produsului ia în considerare toți factorii

care influențează design-ul, chiar dacă design-ul este deținut de client sau nu. Pașii includ
contruirea prototipului pentru a verifica dacă produsul sau serviciul îndeplinesc obiectivele
setate de client. Un design realizabil trebuie să permită îmbinarea volumului și programului
liniei de producție, trebuie să fie consistent cu abilitatea de a prezenta cerințe inginerești, dar și
calitate, fiabilitate, costul investiției, greutate, prețul pe bucată și obiectivele ce țin de durată.
Deși studiile practice și planurile de control se bazează în primul rând pe desene inginerești și
cerințe specifice, informații valoroase pot fi derivate din instrumentele analitice.

Metodologia planului de control

Scopul acestei metodologii este de a ajuta în fabricarea produselor superioare (cu o calitate mai
înaltă) care să îndeplinească cerințele clientului. Realizează acest lucru prin oferirea abordări
structurate a design-ului, selecția și aplicarea metodelor de control pentru întregul sistem.
Planurile de control oferă o descriere scrisă a sistemelor folosite în procesul de minimizare și
variație a produsului. Intenția formularului planului de control este de a arăta cum se poate
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

înregistra informația. Un format alternativ poate fi folosit atâta timp cât cel puțin, conține
aceleași informații. Planul de control nu înlocuiește informațiile conținute în instrucțiunile
detaliate ale operatorului. Această metodologie se poate aplica unei game variate de procese și
tehnologii de fabricare. Planul de control este o parte integrală a unui proces de calitate globală
și trebuie utilizat ca un ′document viu′ (editat și actualizat constant).

O etapă importantă a procesului de planificare a calității este dezvoltarea planului de control.

Un plan de control este o descriere scrisă a sistemelor de controlare a părților și proceselor. Un
plan de control singur se poate aplica unui grup sau unei familii de produse care sunt fabricate
de același proces, pentru aceași sursă. Desenele și standardele vizuale, dacă sunt necesare, pot
fi atașate planului de control în scopuri ilustrative. În ajutorul planului de control, operatorul și
instrucțiunile de monitorizare a procesului trebuie stabilite și folosite în continuu.

Ca urmare, planul de control descrie acțiuni care sunt necesare în fiecare etapă a procesului, și
anume, receptarea, prelucrarea, finalizarea și cerințele periodice care asigură că toată
producția procesului se află sub control. În timpul funcționărilor normale ale procesului, planul
de control monitorizează procesul și oferă metode de control care vor fi folosite pentru
controlarea caracteristicilor. Deoarece procesele trebuie să fie actualizate și îmbunătățite în
mod continuu, planul de control reflectă o strategie care ține seamă de condițiile schimbărilor
procesului.

Planul de control este menținut și folosit pe toată durata ciclului de viață al produsului. Primul
scop în ciclul de viață al produsului este de a înregistra și comunica planul inițial pentru procesul
de control. Ulterior, ghidează fabricarea spre cum ar trebui controlat procesul și asigură
calitatea produsului. În cele din urmă, planul de control rămâne un document viu (editat și
actualizat constant), reflectând metodele actuale de control și metodele de măsurare ale
sistemului folosite. Planul de control este actualizat când sistemele de măsurare și metodele de
control sunt evaluate și îmbunătățite.

Diferitele tipuri de procese prezintă provocări și oportunități pentru controlarea și reducerea

oscilației. Tipurile de proces pot fi asociate cu cele mai comune surse de oscilație sau cu factorii
dominanți în determinarea calității produsului. Există multe metode efective de analizare a
procesului, dar ține de companie să determine cea mai bună metodă.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Ziua 11
Potențialul eșec și analiza efectelor

Procesul ′potențialului eșec și analiza efectelor′

Eșecul presupus și analiza efectelor este o metodă analitică folosită pentru a garanta că
potențialele probleme au fost considerate și eliminate prin procesul de dezvoltare al
produsului. Rezultatul cel mai vizibil este determinat de documentația cunoștințelor acumulate
de echipa formată din angajați de pe diferite departamente.

O etapă din evaluarea și analizarea efectelor o reprezintă asumarea riscului. Un important

punct de vedere este acela că o discuție este efectuată având în vedere design-ul (produsului
sau procesului), revizuirea funcțiilor și oricăror schimbări în aplicație și riscul rezultat în urma
unui potențial eșec.

Fiecare proces trebuie să ofere atenție tuturor componentelor produsului și asamblării. O

atenție sporită ar trebui să se ofere asupra componentelor critice, de siguranță și proceselor.

Unul dintre cei mai importanți factori pentru o bună punere în aplicare a programului
potențialului eșec și analiza efectelor este actualitatea. Actualitatea se referă la procesul așa
numit ′înainte de acțiune′ și nu la exercițiul de după. Pentru a obține cel mai bun rezultat, acest
proces trebuie să aibă loc înainte de punerea în aplicare a produsului pentru care potențialul
eșec există. Acțiunile rezultate în urma unui proces de potențial eșec și analiza efectelor pot
reduce sau elimina șansa de punere în aplicare a unei schimbări care va crea o și mai mare
preocupare.

În primul rând, design-ul acestui proces ar trebui inițiat chiar de la început, înaintea ca
echipamentul pentru fabricare să fie dezvoltat sau achiziționat. Eșecul potențial și analiza
efectelor evoluează în fiecare stadiu al design-ului și procesului de dezvoltare a fabricării și
poate fi folosit de asemenea și pentru rezolvarea problemelor.

Procesul de potențial eșec și analiza efectelor poate fi aplicat și unor domeniu care nu au
legătură cu fabricarea. De exemplu, poate fi folosit pentru a analiza riscul într-un proces de
administrare sau pentru evaluarea unui sistem de siguranță. În general, acest proces se aplică
eșecurilor potențiale a design-ului produsului și a proceselor de fabricare unde beneficiile sunt
clare și semnificative.

Impactul potențialului eșec și analiza efectelor asupra organizației și managementului

Potențialul eșec și analiza efectelor reprezintă o activitate importantă în companie. Pentru că

dezvoltarea unui astfel de proces este o activitate care are în vedere mai multe domenii și
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

afectează întregul proces de realizare a produsului, punerea în aplicare a acestuia trebuie să fie
bine plănuit pentru a fi efectiv în ansamblu. Acest proces poate dura mai mult timp, iar un
angajament asupra resurselor necesare este vital. Foarte important în dezvoltarea procesului
de eșec potențial și analiza efectelor este șeful de echipă, dar și ceilalți operatori.

Strategia, planificarea, execuția

Dezvoltarea procesului de eșec potențial și analiza efectelor de confruntă cu:

- Îndeplinirea produsului potențial sau a eșecului presupus;

- Potențialele consecințe;
- Potențialele cauze ale eșecului;
- Punerea în aplicare a comenzilor curente;
- Nivelul riscului;
- Reducerea riscului;

Înainte ca documentarea pentru dezvoltarea procesului de eșec potențial și analiza efectelor să

înceapă, echipa trebuie să determine scopul proiectului și să adune informațiile existente care
sunt necesare pentru realizarea unui proces efectiv și eficient.

Identificarea potențialelor eșecuri

Eșecul este determinat în funcție de modul sau maniera în care un produs sau un proces nu
reușește să îndeplinească așteptările asupra design-ului sau cerințele proiectului. Prezicerea că
procesul va eșua se poate adeveri sau nu. Definirea unui eșec concis și inteligibil este important
deoarece se concentrează asupra analizei. Potențialele eșecuri trebuie descrise în termeni
tehnici și nu drept simptome observate de client. Un număr ridicat de eșecuri identificate la o
singură cerere poate indica faptul că cererea nu este concisă.

Identificarea potențialelor efecte

Potențialele efecte ale eșecului sunt definite ca efecte ale eșecului percepute de client. Efectele
sau impactul eșecului sunt descrise în termeni așa cum clientul a observat sau experimentat.
Clientul respectiv poate fi un client intern sau ′utilizatorul final′.

Determinarea efectelor potențiale presupune analizarea consecințelor eșecurilor și severitatea

sau seriozitatea acestor consecințe.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Ziua 12
Identificarea cauzelor potențiale

Cauzele potențiale ale eșecului sunt definite ca o indicare a modului în care eșecul poate
apărea, descrisă drept ceva ce poate fi corectat sau controlat. Aceste cauze pot fi un semn de
slăbiciune a design-ului, a cărei consecință este eșecul.

Există o relație directă între cauză și rezultatul eșecului (dacă cauza are loc, atunci și eșecul are
loc). Identificarea rădăcinilor cauzei/cauzelor eșecului, în suficiente detalii, permite identificarea
comenzilor adecvate și planurilor de acțiune.

Idetificarea comenzilor

Comenzile reprezintă acele activități care împiedică sau identifică cauza eșecului sau chiar
eșecul în sine. Pentru dezvoltarea comenzilor este importantă identificarea a lucrurilor care nu
funcționează bine, motivelor și modurilor de stopare. Comenzile sunt aplicate design-ului
produsului sau proceselor de fabricare. Comenzile care se concentrează asupra stopării vor
avea cel mai bun rezultat.

Identificarea și evaluarea riscului

Unul dintre cei mai importanți pași în procesul eșecului potențial și analiza efectelor este
evaluarea riscului. Acesta este evaluat în 3 moduri: severitate, manifestare și detectare.

Severitatea este o evaluare a nivelului impactului pe care eșecul îl are asupra clientului.

Manifestarea reprezintă modul în care cauza eșecului poate apărea.

Detectarea este evaluarea a cât de bine comenzile produsului sau procesului detectează cauza
eșecului sau eșecul în sine.

Organizațiile trebuie să înțeleagă cerințele clienților pentru evaluarea riscului.

Acțiuni și rezultate recomandate

Acțiunile recomandate intenționează să reducă riscul total și probabilitatea că un eșec va avea

loc. Acțiunile recomandate se adresează reducerii severității, manifestării și detectării.

Responsabilitatea și durata de îndeplinire a acțiunilor recomandate ar trebui înregistrate. Îndată

ce acțiunile au fost îndeplinite și rezultatele au fost capturate, clasificările actualizate ale
severității, manifestării și detecției trebuie înregistrate de asemenea.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Eșecul design-ului și analiza efectelor

Eșecul design-ului și analiza efectelor ajută reducerea riscurilor procesului de fabricare a

designului prin:

- Consultarea evaluării design-ului, incluzând cereri funcționale și alte alternative;

- Evaluarea design-ului inițial pentru fabricarea, asamblarea și reciclarea cerințelor;
- Creșterea probabilității ca potențialul eșec și efectele acestuia asupra sistemului și
vehicului de operare să fie luate în seamă în procesul de dezvoltare a design-ului;
- Oferirea informațiilor adiționale pentru a ajuta la planificare unui design eficient și
aprofundat, dar și la dezvoltarea și validarea programelor;
- Dezvoltarea unei liste gradată a potențialelor eșecuri, ținându-se seamă de efectele lor
asupra clientului și astfel, stabilirea unei sistem prioritar pentru îmbunătățirile design-
ului, dezvoltarea și validarea testelor de analiză;
- Oferirea unui format deschis asupra unor probleme privind recomandarea și urmărirea
evoluției acțiunilor de reducere a riscurilor;
- Oferirea referințelor viitoare pentru a ajuta la adresarea preocupărilor, evaluarea
schimbărilor design-ului și dezvoltarea design-urilor îmbunătățite.

Eșecul design-ului și analiza efectelor este un document viu (continuu actualizat) și trebuie:

- Inițiat înaintea finalizării conceptului design-ului;

- Actualizat în urma oricărei schimbări apărute sau atunci când informațiile adiționale
sunt obținute în etapele de dezvoltare a produsului;
- Să fie completat fundamental înainte ca producerea design-ului să fie lansată;
- Să reprezinte o sursă de experiențe pentru repetările viitoare ale design-ului.

Procesul potențialului eșec și analiza efectelor sprijină fabricarea procesului de dezvoltare,

reducând riscul eșecului, prin:

- Identificarea și evaluarea funcțiilor și cerințelor procesului;

- Identificarea și evaluarea potențialelor eșecuri ale produsului sau procesului și efectele
acestora asupra clienților;
- Identificarea potențialelor cauze ale fabricării și asamblării procesului;
- Identificarea variabilelor centrate asupra comenzilor pentru reducerea apariției erorilor
sau creșterea detecției acestora;
- Permiterea înființării unui sistem prioritar pentru comenzile și acțiunile
preventive/corective.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Procesul potențialului eșec și analiza efectelor este un document viu și trebuie:

- Inițiat înanite sau în timpul etapei de executare;

- Inițiat înainte de prelucrarea producției;
- Încasarea tuturor operațiunilor de fabricare, începând cu componentele individuale,
până la cele de asamblare;
- Includerea tuturor proceselor de instalare care pot avea impact asupra operațiilor de
fabricare și asamblare, cum ar fi transportul, primirea, transferul materialului,
înmagazinarea, indexarea.

Ziua 13
Analiza sistemelor de măsurare

Datele de măsurare sunt folosite deseori și în mai multe moduri ca înainte. De exemplu, decizia
de a regla un proces de fabricare se bazează acum pe datele rezultate din măsurare. Aceste
date (sau rezultatele calculate statistic) sunt comparate cu limitele comenzilor statistice și dacă
comparația arată că procesul a depășit limitele statistice, atunci se face o reglare. Altminteri,
procesul poate funcționa și fără ajustare. Un alt rol al datelor de măsurare este de a determina
dacă există o relație semnificativă între două sau mai multe variabile. De exemplu, se poate
presupune că o dimensiune critică a unei părți din plastic turnat este asociată cu temperatura
materialului primar (inițial). Această posibilă relație poate fi studiată prin folosirea unei
proceduri statistice numită ′analiza regresului′ pentru a compara măsurătorile dimensiunii
critice cu măsurătorile temperaturii materialului primar.

Studiile care se ocupă cu cercetarea acestor relații au fost numite de Dr. W. E. Deming ca fiind
′studii analitice′. În general, un studiu analitic este folosit pentru mărirea cunoștințelor despre
rețeaua de cauze care afectează procesul. Studiile analitice sunt unele dintre cele mai
importante utilizări ale datelor de măsurare, deoarece ele duc, în cele din urmă, spre o mai
bună înțelegere a proceselor.

Beneficiile utilizării unei proceduri bazate pe date sunt determinate de calitatea datelor de
măsurare folosite. Dacă calitatea datelor este mică, atunci și beneficiile procedurii sunt puține.
Analog, dacă calitatea datelor este înaltă, și beneficiile vor fi multe.

Pentru a garanta că beneficiile derivate din folosirea datelor de măsurare sunt destul de
însemnate pentru a justifica costurile ridicate ale procedurii, atenția trebuie să fie concentrată
asupra calității datelor.
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

Efectele sistemului de măsurare a varibilelor

Datorită faptului că sistemul de măsurare poate fi afectat de diferite surse ale variabilelor,
citirile repetate ale acelorași părți nu oferă același rezultat identic. Citirile variază unele de
altele datorită cauzelor speciale și comune.

Efectele varietății surselor de variabile ale sistemului de măsurare ar trebui evaluate într-o
perioadă medie de timp. Capacitatea sistemului de măsurare este reprezentată de eroarea
sistemului de măsurare într-un timp scurt. De asemenea, reprezintă combinarea erorilor
cuantificate în funcție de liniaritate, uniformitate, repetabilitate și reproductibilitate.
Manifestarea sistemului de măsurare, ca și a procesului, reprezintă efectul surselor de variație
în timp. Aceasta se realizează prin determinarea dacă sistemul se aflat într-o stare:

 statistică de control (stabil și consistent, variația este determinată doar de cauze

comune);
 acurată (fără nici o înclinare);
 cu variații acceptabile (prin repetarea măsurătorii).

Ziua 14
Procesul de aprobare a producției

Scop:

Procesul de aprobare a producției denumește cerințe generice pentru aprobarea producției.

Scopul acestui proces este de a determina dacă toate înregistrările inginerești, cerințele și
specificațiile asupra design-ului ale clientului au fost corect înțelese de către organizație. De
asemenea, un alt scop este acela de a determina dacă procesul de fabricare are capacitatea de
a produce produse consistente care să se ridice la nivelul așteptărilor clienților.

Aplicabilitate:

Procesul de aprobare a producției se recomandă să se aplice organizațiilor interne și externe

care se ocupă cu furnizarea produselor, exploatarea zonelor sau producerea materialelor.

Scop secundar:

Organizația este obligată să obțină aprobare din partea reprezentantului clientului pentru:

- O nouă componentă sau produs (o componentă anume, un material sau culoarea nu a

fost furnizată clientului specific);
Universitatea Tehnică ,,Gheorghe Asachi” Iași
Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică și Informatică Aplicată

- Corectarea unei erori apărute la o componentă deja prezentată;

- Modificarea unui produs în urma unei schimbări inginerești a înregistrărilor design-ului,
specificațiilor sau materialelor.

Funcționări sugestive ale producției

Produsul procesului de apobare a producției trebuie să fie obținut dintr-o funcționare

semnificativă a producției. Această funcționare trebuie să dureze între 1 – 8 ore și trebuie să
aibă o cantitate totală mimină de 300 părți consecutive, doar dacă reprezentantul autorizat al
clientului nu a menționat altfel.

Această funcționare sugestivă a producție trebuie să aibă loc la șantierul producției, folosind
echipamentul de producție, instrumentele de măsură corespunzătoare, materialele și operatorii
producției. Părți din fiecare proces de producție unic, linia dublă de asamblare și/sau celulele de
lucru, toate pozițiile unor cavități multiple trebuie măsurate, iar părțile reprezentative testate.

Ziua 15
În această zi mi s-a eliberat adeverința care atestă faptul că am realizat practica în cadrul
companiei S.C. IMA COMPONENTES IAȘI S.R.L.