Costul tehnologic unitar

În cadrul dezvoltării unui nou produs, o importanţă deosebită o are alegerea variantei
optime de proces tehnologic în vederea realizării produsului respectiv.
Alegerea variantei optime a procesului tehnologic, reprezintă stabilirea şi adoptarea
pentru fabricarea unui produs dintr-un număr de procese tehnologice posibil de folosit a acelui
proces care prezintă cele mai mari avantaje din punct de vedere economic. Un criteriu în
stabilirea variantei optime este indicatorul costul tehnologic.
Costul tehnologic reprezintă suma cheltuielilor care depind de o variantă tehnologică.
Aceste cheltuieli se împart în:
- cheltuieli variabile care sunt acele cheltuieli care se modifică direct proporţional cu
mărimea cantităţii de producţie fabricată (cu materii prime, materiale auxiliare directe,
salariile directe, contribuţii la salarii directe).
- cheltuieli convenţional constante sau fixe sunt cele care nu-şi modifică volumul
proporţional cu canitatea de producţie fabricată (iluminat şi încălzit cladiri, materiale de
întreţinere şi curăţenie în cladiri, amortizare clădiri, salariile personalului de servire,
economic, administrativ, de conducere şi contribuţii la aceste salarii).
Costul tehnologic unitar se exprimă prin următoarea relaţie:

– cheltuieli variabile pe unitatea de produs

– Cheltuieli convenţional constante

– mărimea lotului de fabricaţie

Există o anumită cantitate de producţie numită canitate critică pentru care costurile
tehnologice a două variante tehnologice sunt egale.

Costurile tehnologice a două variante ( = )

=
 Managementul producţiei – Curs 2

Noţiuni introductive:
Obiectivele reprezintă caracterizări calitative si cantitative ale scopurilor urmărite de organizaţie.
Se clasifică în:

- obiective fundamentale, care definesc principalele scopuri ale organizaţiei;

- obiective derivate, specifice şi individuale, care se deduc sau rezultă din obiectivele
fundamentale;

Fiecărei perioade de funcţionare a unei organizatii, îi sunt caracteristice anumite obiective

fundamentale realizate cu ajutorul unor obiective derivate.

Funcţiunea reprezintă ansamblul activităţilor care au ca obiect îndeplinirea acestor obiective

derivate. În practică, funcţiunea se prezintă drept o grupare de activităţi omogene specializate.

Funcţiunea de producţie reprezintă ansamblul activităţilor care au ca obiect obţinerea produselor

(bunuri materiale, lucrări, servicii) utile societăţii şi asigurarea condiţiilor necesare în acest scop.

În ansamblul activităţilor, ponderea principală o reprezintă activitatea de fabricaţie, adică

transformarea fizică a resurselor naturale (materii prime) în produse ce corespund cerinţelor clienţilor prin
folosirea de către om a unor procedee şi echipamente tehnologice specifice.

Alături de această activitate, în funcţiunea de producţie sunt incluse şi alte activităţi care au rolul
de a crea condiţiile desfăşurării normale a activităţii de fabricaţie:

- asigurarea calităţii producţiei;

- întreţinerea şi repararea utilajelor;

- asigurarea cu diverse utilităţi: modele, forme de energie, care pun utilajul în mişcare;

- transport intern al materiilor prime şi produselor la locurile de muncă.

Funcţiunea de producţie, se realizează prin intermediul procesului de producţie, definit ca

ansamblul activităţilor legate logic între ele, care folosind resurse specifice, permit obţinerea produselor
solicitate pe piaţă la un anumit nivel de performanţă.

Unirea factorilor de producţie (munca, natura, capital angajat în producţie), se realizează prin
intermediul procesului tehnologic folosit de organizaţie, în fabricaţia produsului.

Procesul tehnologic reprezintă ansamblul operatiilor tehnologice executate într-o anumită

succesiune a procedeelor şi echipamentelor tehnologice folosite pentru executarea unui produs.

1
 Procesul de producţie. Clasificare.
Structura procesului de producţie poate fi analizată în trei moduri, iar componentele procesului de
producţie, sunt:

1. În funcţie de natura lor, se pot clasifica în:

- procese de fabricaţie a unor bunuri materiale;

- procese de executare a unor lucrări;

- procese de prestare a unor servicii.

2. În funcţie de modul în care omul participă la executarea acţiunilor specifice procesului

de productie, în cadrul proceselor, întâlnim:

- procese de muncă în care rolul principal pentru realizarea acţiunilor specifice, îi revine
omului;

- procese naturale în care obiectele supuse prelucrării au parte de transformări fizice sau
chimice, sub acţiunea factorilor naturali, fără intervenţia directa a omului (exemplu:
proces de fermentare a brânzeturilor sau al strugurilor).

3. Procesul de producţie global, se divide în mai multe procese parţiale clasificate în funcţie de
modul în care acestea participa la realizarea produselor din obiectul de activitate al
organizatiei:

- procese directe care participă în mod direct la obţinerea produselor din obiectul de
activitate al organizaţiei;

- procese indirecte care nu participa în mod direct, dar creează condiţiile desfăşurării
normale a proceselor directe;

- procese complementare care întregesc procesul de producţie global.

2
 • Procesele directe:
a) Procesele de bază, au drept scop obţinerea produselor din portofoliul organizatiei; deţin
ponderea majoritară în cadrul procesului de producţie global.

- procesele de bază pregătitoare (pregătesc materia primă, înainte de procesul de

fabricaţie);
- procesul de bază prelucrătoare (prelevează materia primă în produs);

- procesul de montaj (asamblează / montează componentele principale din prelucrare);

- procesul de finisare (propietăţi estetice şi calitative, pentru a fi acceptate de clienţi).

b) Procese de asigurare a calitătii productiei, care au drept scop executarea unor lucrări în
vederea verificării sub raport calitativ, cantitativ şi functional a produselor obţinute.

• Procese indirecte:
a) Procesele auxiliare, care au drept scop executarea unor lucrări ce se încadrează în obiectul de
activitate al organizaţiei, dar care condiţionează desfăşurarea normală a proceselor de bază:

- executarea modelelor;

- întretinerea şi repararea utilajelor;

- obţinerea diferitelor forme de energie.

b) Procesele de servire a producţiei, au drept scop prestarea unor servicii care nu se încadrează în
obiectul de activitate al organizaţiei, dar care condiţionează desfăşurarea normală a proceselor de
baza şi a celor auxiliare:

- distribuţia formelor de energie pe locurile de muncă;

- transportul intern al materiilor prime în cadrul locurilor de muncă;

- depozitarea materiilor prime şi / sau produselor în cadrul locurilor de muncă.

c) Procesele de inovare a producţiei, care reprezintă acţiuni referitoare la modernizarea utiliajelor,

pregătirea fabricaţiei unor noi produse, introducerea unor noi tehnologii de fabricaţie,
modernizarea operatiilor tehnologice etc.
3
 • Procesele complementare
Procesele anexe, sunt acele procese care realizează operaţii tehnologice asupra resturilor rămase
din procesele de bază (se numesc produse reziduale: rebuturi, deşeuri, resturi tehnologice şi le
pregătesc în vederea valorificării lor prin vânzare.

Procesele de service, sunt acele procese care realizează prestarea unor servicii post-vânzare, pe
perioada de garanţie la beneficiar.

Tipurile de producţie
Managementul producţiei sau funcţiunii de productie este influenţat într-o mare măsura de
tipurile de productie existente în cadrul organizaţiei.

Tipul de productie reprezintă o stare functională a unei organizatii sau unei verigi de productie a
acesteia, determinată de totalitatea factorilor tehnici şi organizatorici care caracterizează:

- mărimea (răspunde la întrebarea câte) şi stabilitatea (răspunde la întrebarea cât de repede

se modifică) nomenclatorilor de produse (tipuri de produse);

- volumul producţiei pe fiecare poziţie din nomenclator (marimea cantităţii);

- specializarea locurilor de muncă, utilijelor din dotare a locurilor de muncă şi executanţilor

care deservesc aceste utilaje.

- modul de deplasare al produselor între locurile de muncă.

În practică, se întâlnesc trei tipuri de producţie:

a) în masă;

b) în serie;

c) individual.

4
 Producţia în masă:
Condiţia existenţei acestui tip de productie este ca la fiecare loc de muncă din structura verigii de
productie analizate, să se execute o anumită operatie tehnologică la un singur tip de produse.

Din punct de vedere matematic, această conditie este exprimată de următoarea relatie:

Q • nt  T d

- în care Q este cantitatea de produse de un anume tip, executată la fiecare loc de muncă din cadrul verigii
de productie, în perioada considerată.

T d = fondul de timp / timpul disponibil de funcţionare al locului de muncă în perioada analizată.

Relaţia semnifică faptul că timpul necesar executării cantităţii de produse Q, dintr-un anume tip,
asigură ocuparea completa a fondului de timp disponibil, al locului de muncă respectiv, în perioada
considerată.

Există două situaţii:

a) pentru executarea cantităţii de produse Q din tipul

Q • nt  T d =>
respectiv, este necesar un singur loc de muncă
dintr-un anume tip.

b) adică pentru executarea producţiei Q, sunt

Q • nt  T d  Q • nt  N lm • T d => necesare mai multe locuri de muncă de tipul
respectiv.

N lm = numarul de locuitori de muncă de tipul respectiv.

5
 Principalele trăsături
Caracteristicile productiei în masă, sunt:

- nomenclatura produselor executate (tipologia) este excesiv de redusă, se realizează un singur tip
de produs sau cel mult două, cu o pondere majoritară a unuia dintre ele;

- volumul productiei pe fiecare poziţie din nomenclator este foarte mare (se execută producţia în
masă);

- gradul de stabilitate în timp al nomenclatorului, volumului şi structurii producţiei este foarte

mare, modificările care apar de la un an la altul sau între diferite perioade parţiale din timpul aceluiasi
an (modificări foarte reduse, uneori inexistente);

- specializarea locurilor de muncă este în executarea unei anumite operatii tehnologice, la un

singur tip de produs.

Utiliaje existente în cadrul acestor locuri de muncă si executanţii (muncitorii), care deservesc
aceste utilaje, au un grad ridicat de specializare pe produs.

Modul de deplasare al produselor între locurile de muncă este individual (bucată cu bucată) în
condiţiile folosirii unor mijloace de transport cu deplasare continuă de tipul benzilor rulante.
(deplasare bucată cu bucată, terminăm cu una, începem imediat cu alta)

6
 Tipul producției in serie / producția in serie
Curs 3

Condiția existenței acestui tip de producție este ca la fiecare loc de muncă din structura
verigii de producție analizate să se execute operații tehnologice la mai multe tipuri / feluri de
produse.
Matematic, această condiție poate fi transpusa prin următoarea relație:
- La fiecare loc de muncă din structura verigii de producție analizate este necesar să se
respecte următoarea relație:

Q – cantitatea de producție dintr-un anume tip de produs executata in cadrul locului de munca din
veriga analizata;

– norma de timp de prelucrare a unității de produs dintr-un anume tip la locul de munca
respectiv în perioada considerată;

– fondul de timp / timpul disponibil de funcționare al locului de muncă respectiv în perioada

analizata

Din relație se observă că timpul necesar prelucrării cantității de produse “Q” dintr-un
anume tip la locul de muncă pe perioada considerată este insuficient pentru ocuparea completă a fondului
de timp disponibil de funcționare al locului de muncă respectiv.

Pentru ocuparea completă a timpului disponibil de funcționare, la locul de muncă

respectiv se vor executa operații tehnologice la mai multe tipuri de produse.

7
 Trăsături caracteristice la producția în serie:
1. În funcție de tipurile de produse, în practică, se întâlnesc trei variante ale producției în
serie:
• în serie mare (2-6 tipuri de produse);
• în serie mijlocie (6-10);
• în serie mica (10-20).
Nomenclatura produselor selectate este mai mare decât la producția în masă. Tipurile de
produse executate prezintă o creștere semnificativă, de la seria mare către seria mica.
2. Volumul producției pe fiecare poziție din nomenclator, va fi mai mic decât la producția în
masă; prezintă o scădere semnificativa de la serie mare spre seria mica
3. Gradul de stabilitate în timp al nomenclatorului volumului și structurii producției, este
relativ scăzut. Modificările acestora de la un an la altul sau intre diferite perioade parțiale
din timpul aceluiași an, modificările cresc semnificativ, de la seria mare spre seria mica.
(daca modificările cresc, gradul de stabilitate scade din ce în ce mai mult)
4. Lipsa unei specializări depline a locurilor de muncă, utilajelor și executanților care
deservesc aceste utilaje datorită executării de operații tehnologice la mai multe tipuri de
produs. În cazul producției în serie mare, locurile de muncă, utilajele și executanții, au un
grad redus de specializare pe produs, iar in cazul seriilor mijlocii si mici au un caracter
universal de policalificare.
5. Deplasarea/circulația produselor între locurile de munca se realizează pe loturi de
producție sau de transport de mărimi variabile în condițiile folosirii unor mijloace de
transport, cu deplasare discontinuă (exemplu: cărucioarele – cu ele se transportă
produsele)

Producția individuală / tipul producției individuale

Condiția existentei acestui tip de producție este ca la fiecare loc de muncă din structura
verigii analizate să se execute o gamă foarte variată de tipuri de produse.
Matematic, putem spune că la fiecare loc de muncă din structura verigii analizate trebuie
să se respecte relația.

=>
8
 Timpul necesar executării cantității de produse “Q” dintr-un anume tip de produs pe
perioada considerata este insuficient pentru ocuparea completa a fondului de timp disponibil de
funcționare al locului de munca, respectiv pe perioada considerata.
Pentru ocuparea locului de munca respectiv, se vor executa operații tehnologice la mai
multe tipuri de produse sau la o gama variata de produse.

Trăsături caracteristice:
1. Nomenclatura produselor executate este foarte variata, putând ajunge la 100 de poziții
distincte în nomenclator.
2. Volumul producției pe fiecare poziție din nomenclator este excesiv de redusa; deseori se
executa un singur produs dintr-un tip anume.
3. Gradul de stabilitate în timp al nomenclatorului volumului și structurii producției este
foarte scăzut, înregistrând-se modificări esențiale la perioade scurte de timp, uneori chiar
de la o zi la alta. Executarea produselor se determina la intervale de timp nedeterminate
sau nu se mai repeta niciodată. (apare așa numita producție la comanda, când se fac
produsele unicate)
4. Locurile de munca și utilaje din dotarea locurilor de munca au un caracter universal,
executații care deservesc aceste utilaje au un grad de calificare ridicat (sunt polivalenți sau
policalificați)
5. Deplasarea / circulația produselor intre locurile de munca se realizează pe loturi de
producție cu mărimi mici în condițiile folosirii unor mijloace de transport cu deplasare
discontinua. (exemplu: cărucioare)

În practică, tipurile de producție sunt grupate în două categorii:

- producția în masă şi producția în serie mare;
- producția în serie mijlocie, în serie mica şi individuală.
În cazul producției individuale în serie mijlocie și în serie mica, caracterul universal al
echipamentelor tehnologice și resursei umane folosite, permit adaptarea rapida și cu costuri mici,
la modificările care intervin în sfera producției, rezultând o flexibilitate ridicata. (din aceasta
cauza, este întotdeauna aceasta producție preferata)

9
 Configurația fluxurilor tehnologice

Procesul tehnologic de execuție al unui produs este caracterizat prin fluxul tehnologic
specific produsului.
Fluxul tehnologic evidențiază drumul parcurs de materia / materiile prime care intra in
componenta producției între verigile de producție din cadrul organizației sau între locurile de
muncă din cadrul unei verigi / aceleiași verigi de producție, de la prima si pana la ultima
operație din procesul tehnologic al produsului respectiv.
Fluxurile tehnologice se clasifica in:
- fluxuri generale, atunci când se urmăresc deplasările materiilor prime la nivelul organizației
între verigile de producție;
- fluxuri parțiale, atunci când se urmăresc deplasările materialelor in cadrul unei verigi de
producție intre locurile de munca.

În practica, întâlnim 4 tipuri de fluxuri tehnologice:

1. Fluxuri tehnologice mono-liniare, în care intra o materie primă „M” prelucrata prin
operații tehnologice succesive pe o singura linie de producție, de unde rezulta un produs
„P”.

0 P

10
 Curs 4 – Managementul producției

Configurația fluxurilor tehnologice

2. Fluxuri tehnologice convergente în care intră mai multe tipuri de materii prime (m1,
m2 și m3) care sunt prelucrate primar pe linii de producție diferite, de unde rezultă
componentele produsului (c1, c2 și c3), care converg / se întâlnesc pe o linie de asamblare sau
de montaj destinată obținerii produsului final „P”.
M1123C1
M24567C2 111213p
M38910C3

3. Fluxuri tehnologice divergente în care intră o singură materie primă „m” prelucrată
pe o linie de producţie intermediară de unde rezultă un semi-fabricat (Sf), distribuit apoi pe linii
de producţie diferite pentru a se obţine de pe fiecare linie câte un tip de produs. (p1, p2 şi p3)
 4  5  6  p1
m1 2  3 Sf  7  8  9  10 p2
 11  12  13  p3

4. Fluxuri tehnologice convergent – divergente în care intră mai multe tipuri de materii
prime (m1, m2, m3) prelucrate primar pe linii de producţie diferite, de unde rezultă
componentele (c1, c2, c3) care se întâlnesc pe o linie intermediară de producţie, destinată
obţinerii unui produs intermediar „pi” distribuită apoi pe linii de producţie diferite, de pe fiecare
linie obţinându-se câte un tip de produs. (p1, p2, p3)
m1 1  2  3  c1 14  15  16  p1
m2  4  5  6  7  c2 11 1213pi 17  18  19  p2
m3  8  9  10  c3 20  21  22  p3

11
 Organizarea activităţii de producţie sub forma producţiei în flux

Această formă de organizare a producţiei este specifică producţiei în masă şi în serie mare
şi prezintă următoarele trăsături:
1. Divizarea procesului tehnologic pe operaţii şi precizarea succesiunii de executare a lor.
2. Repartizarea executării unei operaţii sau grup de operaţii pe un anumit loc de muncă.
3. Amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea executării operaţiilor din
fluxul tehnologic / procesul tehnologic dat, sub forma liniilor de producţie în flux.
4. Trecerea produselor de la un loc de muncă la altul în mod continuu sau discontinuu cu
ritmul liber sau reglementat, în raport cu gradul de sincronizare în timp a executării operaţiilor.
5. Executarea în mod concomitent a operaţiilor de pe toate liniile de muncă din cadrul liniei de
producţie în flux.
6. Trecerea produselor de la un loc de muncă la altul, se realizează cu mijloace de transport
adecvate (de exemplu: benzile transportoare cu viteza corelată cu mărimea tactului de
producţie).
7. Executarea în cadrul acelei forme de organizare a producţiei în flux, a unui tip sau fel de
produs sau a mai multor feluri de produse, asemănătoare din punct de vedere constructiv şi al
procesului tehnologic.

Pentru a fi eficientă din punct de vedere economic, această formă de organizare a

producţiei, trebuie să fie fundamentată pe baza unor parametrii de funcţionare. Aceşti parametri
sunt:
1. Tactul de funcţionare al liniei reprezintă intervalul de timp la care linia de producţie
livrează un produs. Relaţia de fundamentare are în vedere două situaţii:
• pentru liniile de producţie în flux monovalente (prelucrează un singur tip de produse) ->
producţia în masă, relaţia tactului este:

; se exprimă în minute pe produs / bucată

12
 = fondul de timp disponibil de funcţionare al liniei în flux pe perioada considerată
Q = Cantitatea de producţie sau de produse ce urmează a se realiza pe linia în flux, în perioada
considerată.
Dacă pe linia de producţie în flux apar întreruperi reglementate în cadrul schimbului de
lucru, atunci timpul disponibil de funcţionare al liniei va fi diminuat cu mărimea acestor
întreruperi.

î = mărimea întreruperilor reglementate în cadrul schimbului în minute (datorate schimbului de

tură, pauzelor de masă, reglării utilajelor)

K = reprezintă un coeficient de utilizare a timpului disponibil de lucru

• pentru linii în flux polivalente (care prelucrează mai multe tipuri de produse, specifice
producţiei în serie mari)
Dacă pe linia de producţie în flux se execută trei tipuri de produse „a”; „b”; „c”, pentru
care normele de timp de prelucrare sunt diferite, atunci pentru calculul tactului de producţie „T”,
se va alege din cele trei produse, un produs reprezentativ. Va fi produs reprezentativ acela care se
execută în cantitatea cea mai mare sau are norma de timp cea mai mare.

diferit de diferit de

=> A produs reprezentativ

=> A produs reprezentativ

13
 = normele de timp pentru produsele A, B, C

= Cantităţi de produse de tipul A, B, C

Dacă pe linia în flux se execută trei tipuri de produse A, B, C, pentru care normele de
timp sunt egale , relaţia tactului de producţie este:

T = Td x 60 x K totul supra A + B + C
A; B; C = cantităti de produse de tipul A, B, C, executate în cadrul liniei.

2. Ritmul de lucru al liniei este o mărime inversă tactului de producţie şi exprimă

cantitatea de produse livrată de linie, în unitatea de timp.

Relaţia este (cantitatea de produse în unitatea de timp)

În funcţie de ritmul de lucru al liniei, există:

14
a) Linii de producţie în flux cu ritm reglementat caracterizate prin faptul că livrează pe
unitatea de timp o anumită cantitate de produse bine determinată, egală cu mărimea ritmului de
lucru al liniei;

b) Linii de producţie în flux cu ritm liber, care livrează cantităţi variabile de produse la
intervale de timp neregulate.
a) Linii de producţie în flux cu ritm reglementat caracterizate prin faptul că livrează pe
unitatea de timp o anumită cantitate de produse bine determinată, egală cu mărimea ritmului de
lucru al liniei;
b) Linii de producţie în flux cu ritm liber, care livrează cantităţi variabile de produse la
intervale de timp neregulate.

3. Numărul locurilor de muncă de la fiecare operaţie în parte şi numărul total de locuri

de muncă, de pe linia în flux.

durata operației

T = tactul de producție

= numărul total de locuri de munca de pe linia in flux

= =

= Durata fiecărei operații tehnologice

= Durata totală a operaţiilor executate pe linia în flux

Există două situaţii:

- atunci când duratele operaţiilor „i” de executat în cadrul liniei în flux sunt egale sau în
raport multiplu cu tactul de producţie al liniei, atunci relaţia de fundamentare a numărului
locurilor de munca de la fiecare operaţie în parte, oferă ca rezultat un număr întreg, astfel încât
linia în flux va avea o funcţionare continuă sincronizată; pe baza acestei sincronizări, produsele
trec spre prelucrare la diferitele operaţii pe diferitele locuri de muncă la intervale precise, făra a
exista timpi de aşteptare.
De asemenea, intrarea produselor pe linia în flux şi ieşirea lor după efectuarea operaţiilor,
se realizează la intervale de timp egale cu mărimea tactului de funcţionare al liniei.

15
 23.03.2018
- atunci când durata operaţiei de executat la locul de muncă, respectiv nu este egală sau în
raport multiplu cu mărimea tactului de producţie, relaţia de fundamentare a numărului locului de
muncă de la fiecare operaţie în parte oferă ca rezultat un număr zecimal; apar astfel liniile de
producţie în flux discontinuu caracterizate prin lipsa sincronizării executării în timp a operaţiilor
tehnologice şi printr-o încărcare neuniformă a locurilor de muncă, utilajelor şi executanţilor care
deservesc aceste utilaje.
Acest lucru generează întreruperi în procesul tehnologic al locului de muncă respectiv.
Există două situaţii posibile:
a) la locurile de muncă la care operaţiile tehnologice de executat au o durată mai mică
decât restul operaţiilor de pe linie, procesul tehnologic se întrerupe, aparând timpi de aşteptare în
funcţionarea locului de muncă, utilajelor şi executanţilor care deservesc aceste utilaje.
b) la locurile de muncă la care durata operaţiilor de executat este mai mare decât restul
operaţiilor de pe linie, apar stocuri de producţie neterminată.

Pentru evitarea acestor aspecte negative, se adoptă măsuri organizatorice adecvate:

- la locurile de muncă insuficient încărcate (acolo unde durata operaţiilor este mai mică
decât restul operaţiilor de pe linie), se poate trece la lucrul la mai multe utilaje al unui executant
pentru folosirea integrală a timpului disponibil de lucru al executantului.
- la locurile de muncă cu durata operaţiei de executat mai mare decât restul operaţiilor de
pe linie se poate trece la folosirea unor schimburi suplimentare sau se pot repartiza lucrări spre
execuţie şi la alte utilaje de acelaşi tip în scopul reducerii producţiei neterminate.
Exemplu: se consideră o linie de producţie în flux cu 5 (cinci) operaţii tehnologice.
Operaţia 1 – 8 minute; se execută pe utilajele A.
Operaţia 2 – 3 minute; se execută pe utilajele B.
Operaţia 3 – 8 minute; se execută pe utilajele C.
Operaţia 4 – 5 minute; se execută pe utilajele D.
Operaţia 5 – 8 minute; se execută pe utilajele E.
Tactul de funcţionare al liniei este de 8 minute. Să se realizeze o sincronizare a liniei de
producţie în flux.
(Prima soluţie de rezolvare) Din analizarea datelor, putem propune ca executantul
operaţiei a 2-a să fie calificat şi pentru operaţia 4. Astfel, după ce execută operaţia a 2-a timp de 3
16
minute la utilajele „B”, se deplasează la utilajul „D”, unde efectuează operaţia 4 – 5 minute şi
revine la utilajul „B” la operaţia 2.
Figura 1 de pe caiet, pagina 6.

(A doua soluţie de rezolvare) Se execută atât operaţia 2, cât şi operaţia 4 pe utilajul „B”
(posibil din punct de vedere tehnic) de către executantul care lucrează la utilajul „B”. În acest fel,
se eliberează complet utilajul „D” şi executantul lui, asigurându-se o încărcare completă a locului
de muncă 2.
Figura 2 de pe caiet, pagina 6.

17
 4. Lungimea liniei de producţie în flux reprezintă lungimea benzii rulante care
transportă produsele între locurile de muncă. Există două situaţii:
a) dacă locurile de muncă sunt amplasate de o singură parte a benzii transportoare,
lungimea va fi egală cu:

d - distanţa medie dintre două locuri de muncă alăturate.

b) dacă locurile de muncă sunt aşezate de o parte şi de alta a benzii transpoartoare, relaţia
devine:

, (se măsoară în metri).

5. Viteza de deplasare a produselor între locurile de muncă (este viteza benzii

transportoare)

, (metri pe minut)

18
 Aplicaţie curs.

Pentru o linie de producţie în flux, se cunosc următoarele informaţii:

- producţia anuală (Q) care poate fi realizată în cadrul liniei este 70800 produse;
- la nivelul liniei se lucrează cu săptămână de lucru întreruptă în două schimburi a câte 8
ore şi 19 zile calendaristice întreruperi pentru repararea planificată utiljelor;
- în cadrul fiecărui schimb se înregistrează 2 întreruperi a 15 minute fiecare;
- distanţa dintre două locuri de muncă alăturate este de 1,5 metri. Locurile de muncă sunt
aşezate de o parte a benzii transportoare. (de o singură parte)
Tehnologia de fabricaţie cuprinde 5 operaţii cu următoarele durate:

- 3 minute

- 9 minute

- 6 minute

– 3 minute

– 9 minute

Să se fundamentaze parametrii de funcţionare ai liniei şi să reprezinte grafic primele patru

produse care ies de pe linia în flux.

19
 Capacitatea de producţie

Definiţie: factori de producţie

Paralel cu preocuparea organizaţiei de a cunoaşte informaţii despre nivelul cererii pe piaţă
pentru produsele sale există şi preocuparea de a cunoaşte posbilităţile de realizare a acestei
producţii; apare astfel noţiunea de capacitate de producţie.
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă care poate fi obţinută pe o anumită
perioadă de timp într-o verigă de producţie în condiţiile folosirii intensive şi extensive a
mijloacelor de producţie (utilaje sau suprafeţe de producţie) şi a celui mai eficient regim de lucru.
Potrivit celui mai eficient regim de lucru la calculul capacităţii de producţie, nu se vor lua
în considerare următoarele situaţii nefavorabile:
• folosirea unor executanţi cu un grad de calificare necorespunzător (necalificați);
• folosirea unor materii prime de calitate inferioară;
• neasigurarea la timp şi completă cu materii prime de calitate şi piese de schimb necesare
reparării utilajelor;
• lipsa de energie, executarea unor reparaţii accidentale.

Întrucât capacitatea de producţie reflectă posibilităţile maxime de producţie, ea va fi mai

mare sau egală în raport cu producţia posibilă prevăzută sau executată.
Capacitatea de producţie este influenţată de o serie de factori, printre care:
a) caracteristica dimensională a verigii de producţie (utilaje existente în verigă sau
suprafeţe de producţie)
Caracteristica dimensională exprimă dimensiunea verigii de producţie sub raportul
posibilităţilor sale productive.
- atunci când veriga de producţie are în componenţa sa mai multe utilaje de acelaşi tip,
caracteristica dimensională este dată de numărul total al utilajelor existente în verigă
- atunci când veriga de producţie are în componenţa ei utilaje cu aceeaşi destinaţie
tehnologică pe care le caracterizăm printr-o mărime fizică specifică (suprafaţă sau volum)
caracteristica dimensională este dată de mărimea fizică specifica totală a verigii de producţie.
În ambele situaţii prezentate la calculul mărimii capacităţii de producţie se iau în
considerare numai utilajele care participă la procesul tehnologic (aflate în funcţionare).

20
 - atunci când în veriga de producţie se execută operaţii tehnologice cu preponderentă
manuală (montaj, asamblare) caracteristica dimensională a verigii este dată de mărimea suprafeţei
de producţie care participă la procesul tehnologic.

b) norma de utilizare intensivă în veriga de producţie;

Norma de utilizare intensivă a verigii de producţie reprezintă cantitatea maximă de
produse obţinută în unitatea de timp pe o unitate caracteristică dimensională a verigii de producţie
(pe un utilaj, pe metru pătrat sau pe unitate de mărime fizică specifică)
Norma de utilizare intensivă a utilajelor sau instalaţiilor, se poate calcula în două situaţii:
• la intrarea în funcţiune a utilajului sau instalaţiei, se determină pe baza caracteristicilor
tehnico – productive din documentaţia de proiectare elaborată; această valoare se înscrie în cartea
tehnică a utilajului.
• pe măsura exploatării utilajului, parametrii tehnici vor avea un nivel din ce în ce mai
scăzut; astfel că norma de utilizare intensivă a utilajului sau a instalaţiei va trebui să fie revizuită
astfel:
1) se consideră anul precedent ca an de bază ale cărui realizări vor sta la baza
fundamentării noii norme de utilizare intensivă;
2) din anul de bază se alege o lună calendaristică pentru care s-a obţinut cea mai mare
valoare a volumului producţiei de către utilajul sau instalaţia respectivă;
3) din luna respectivă, se aleg zece zile consecutive pentru care s-a obţinut realizări de
vârf în acea lună (cel mai mare volum de producţie);
4) se face o medie artimetică a acestor valori şi se compară cu rezultatele unor instalaţii de
acelaşi tip existente în alte organizaţii. În acest fel, se determină norma de utilizare intensivă.
c) norma de utilizare extensivă a verigii de producţie;
Norma de utilizare extensivă reprezintă fondul de timp maxim disponibil de funcţionare
a verigii de producţie pentru perioada de determinare ACP (a capacităţii de producţie). Spre
deosebire de fondul de timp disponibil de funcţionare a verigii, fondul de timp maxim disponibil
de funcţionare, reflectă cele mai mari posibilităţi de funcţionare zilnică a utilajelor sau suprafeţelor
din veriga de producţie.

21
 =(

– fondul de timp nominal al perioadei respective (în zile lucrătoare)

– timpul mediu de întreruperi pentru reparaţii planificate (zile lucrătoare)

– numărul maxim al schimburilor de funcţionare a verigii de producţie într-o zi

lucrătoare (3)

– durata unui schimb (8 ore)

– timpul mediu pentru opriri tehnologice programate. (în ore)

- Atunci când în veriga de producţie se lucrează cu săptămână întreruptă = – ,

unde este timpul calendaristic şi este timpul de sărbători, aferent zilelor nelucrătoare

- Dacă în veriga de producţie regimul de lucru este cu săptămână neîntreruptă, = ,

dispare timpul de sărbători

Caracterul de mediu ( ) pentru timpul de reparaţii şi timpul de opriri tehnologice apare

deoarece în componenţa verigii de producţie pot exista utilaje care au durate diferite pentru astfel
de opriri.

În care:

, reprezintă timpul de reparaţii pentru fiecare utilaj din grupa j.

– timpul de opriri tehnologice pentru fiecare utilaj din grupa j.

– numărul de utilaje (grupă de utilaje) omogene din punct de vedere al timpului de

reparaţii sau de opriri tehnologice.
(!) Indiferent de numărul schimburilor pentru care se programează să funcţioneze
veriga de producţie (utilaje, suprafeţe) numărul maxim de schimburi (nms) ori durata
schimbului (ds) = 3 ori 8 = 24 de ore

22
 Capacitatea de producție se calculează numai pentru trei schimburi a câte 8 ore
întotdeauna.
d) sortimentul optim de fabricație.

23
 Curs 7 (13.04.2018)

Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie. Metodologie generala

Calculul mărimii capacităţii de producţie se aplică diferenţiat:

- Pentru firmele cu specializare pe produs;
- Pentru firmele cu specializare tehnologică.

1. Într-o firma cu specializare pe produs, în verigile sale de producţie se execută un anumit

produs. Mărimea capacităţii de producţie la nivelul firmei se obţine însumând mărimile
capacităţilor de producţie ale verigilor componente.
2. În cadrul unei firme cu specializare tehnologică, verigile sale componente sunt
specializate pe executarea de faze ale procesului tehnologic pentru toate produsele realizate în
firmă. În această situaţie, capacitatea de producţie la nivelul firmei este dată de mărimea
capacităţii de producţie a verigii conducătoare.

Veriga conducătoare se alege dupa urmatoarele criterii:

- Are cea mai mare însemnatate (importanţă) în procesul tehnologic;
- Are cea mai mare pondere în valoarea de inventar a utilajelor;
- Are cea mai mare pondere a manoperei în cadrul firmei (poate fi veriga cu cel mai mare
număr de muncitori).
În raport cu veriga conducatoare, celelalte verigi din cadrul firmei pot avea excedent sau
deficit de producţie.

Fundamentarea mărimii capacitătii de productie in cadrul verigilor simple la nivelul

locurilor de muncă.

1. În cazul locurilor de muncă specializate pe produs există:

a) Locuri de munca unde procesul tehnologic se desfăşoară pe şarje sau pe cicluri de
prelucrare.

= numărul utilajelor existente în verigă care participă la procesul tehnologic.

= Greutatea materiilor prime introduse la o încarcare a utilajelor

24
 = Fondul de timp maxim disponibil de funcţionare a utilajelor din veriga de
producţie
= Coeficient de transformare din materie primă, în producţie utilizabilă (reflectă
pierderile)
= durata de elaborare a unei șarje (un ciclu de prelucrare)

b) Locuri de muncă unde există utilaje caracterizate de o normă de timp sau o normă
de producţie.

= timpul normat unitar necesar prelucrării unei unităţi de produse;

= producţia normată unitară în veriga de producţie.

c) Locuri de muncă unde utilajele existente sunt caracterizate de o mărime fizică

specifică şi o normă de utilizare intensivă.

= mărimea fizică specifică totala asociată utilajelor existente în veriga de

productie;
= norma de utilizare intensiva caracteristică utilajelor din veriga.

d) Locuri de muncă unde se execută operaţii manuale (montaj, asamblare)

= Suprafaţa totală de producţie considerată (a întregii verigi)

25
 = suprafaţa normată unitară pentru prelucrarea unei unităţi de produs

e) Locuri de muncă unde există linii de producţie în flux

= tactul de producţie/funcţionare a liniei în flux

2) Locuri de muncă specializate tehnologic (se execută mai multe tipuri de produse)

a) Locuri de muncă unde utilajele sunt caracterizate de o normă de timp sau de o

normă de producţie
În cazul locurilor de muncă specializate tehnologic, calculul mărimii capacităţii de
producţie se face pe baza unui produs considerat reprezentativ.

Etape de calcul:
1. Se consideră produs reprezentativ produsul care îndeplineste condiţia
= max => produs reprezentativ => ( reprezentativ)

= max => produs reprezentativ =>

2. Se calculează coeficienţii de echivalenţă ale produselor reale cu produs reprezentativ

(t) =

(p) =

3. Se transformă cantitatea de produse reale în cantitate de produs reprezentativ

(t)

26
4. Se însumează şi se calculează totalul producţiei reprezentative

5. Se calculează structura producţiei reprezentative (%)

6. Se calculează capacitate de producţie a utilajului exprimată în produs reprezentativ

7. Se repartizeaza capacitatea de producţie după structura obtinută la etapa 5

8. Se transformă capacitatea de producţie din produs reprezentativ, în produs real

= ; c = coeficient

b) Locuri de muncă unde se execută operaţii manuale.

1. Produsul reprezentativ se alege conform condiţiei: = max

2.

Etapele 3, 4, 5, 7, 8 sunt la fel.

27
 Curs 11 (11.05.2018)

Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor

În timpul funcţionării, utilajele sunt supuse unui proces permanent de uzură care
influenţează caracteristicile şi performanţele tehnico-economice ale utilajelor, având influenţă şi
asupra realizării producţiei în cantitatea şi calitatea cerută / dorită. Apare astfel nevoia aplicării
unei activităţi de întreţinere şi reparare a utilajelor. Principala lucrare care stă la baza acestei
activităţi este reparaţia definită ca o lucrare de înlăturare a defecţiunilor constate în funcţionarea
normală a utilajului în scopul evitării ieşirii din funcţiune a utilajului înainte de termen.
Activitatea de întreţinere şi reparaţie se bazează pe două sisteme:
1. Sistemul de întreţinere şi reparaţii pe baza constatărilor;
2. Sistemul preventiv planificat.
Sistemul pe baza constatărilor este un sistem mai puţin complex care presupune
verificarea permanentă a stării tehnice a utilajelor de către un lucrător de specialitate pentru a se
putea constata starea de funcţionalitate a utilajului. Informaţiile obţinute se vor înscrie într-o fişă
tehnică proprie fiecărui utilaj.
Avantajul acestei metode este că firma cunoaşte din timp utilajele care vor intra în
reparaţie putând să-şi planifice realizarea producţiei pe restul utilajelor rămase în funcţiune.
Dezavantajul metodei constă în faptul că nu se poate elabora un plan de reparaţii pe o perioadă
de timp mai mare de un an cu consecinţe negative asupra încheierii contractelor cu furnizorii de
piese de schimb.

Sistemul de reparaţii preventiv planificat are un dublu caracter:

• preventiv prin faptul că sistemul presupune efectuarea unor controale în urma cărora, se
iau o serie de măsuri de corectare a abaterilor de la funcţionarea normală a utilajului în scopul
preîntâmpinării unei uzuri premature şi ieşirii utilajului din funcţiune înainte de termen.
• planificat datorită faptului că se cunosc datele calendaristice la care utilajele intră în
reparaţie pe baza unei motivaţii corespunzătoare. Acest sistem se aplică după două metode:
a) metoda standard se aplică în firmele care au un număr mare de utilaje; şi presupune că
lucrările şi intervenţiile tehnice care se aplica utilajelor au un caracter standard, indiferent de
starea tehnică a utilajelor la momentul respectiv. Dezavantajul acestei metode, constă în faptul
că se vor executa lucrări de reparaţie la utijele care nu necesită acest lucru prin starea lor tehnică,
ridicând în mod nejustificat costul reparaţiilor.

45
b) metoda după revizie care presupune efectuarea unor revizii în vederea stabilirii stării tehnice a
utilajului; conform acestei metode, intervenţiile tehnice care se aplică utilajului sunt gradate din
punct de vedere al complexităţii lor.
- supravegherea şi întreţinerea zilnică a utilajelor;
- revizia tehnică;
- reparaţia curentă;
- reparaţia capitală.
Supravegherea şi întreţinerea zilnică a utilajului se realiează de către lucrătorul de la
locul de muncă respectiv sau de către un specialist în această activitate şi presupune:
supravegherea utilajului pe baza fişei lui de funcţionare şi întreţinere, precum si operaţii de
curăţare, reglare şi ajustare.
Revizia tehnică reprezintă o lucrare de inspectare a utilajului, prin care se urmăreşte
determinarea stării lui tehnice în vederea stabilirii reparaţiilor care trebuie efectuate: reparaţia
curentă de gradul I, reparaţia curentă de gradul II şi reparaţia capitală.
- revizia tehnică nu presupune înlocuirea de piese şi subansamble uzate.
Reparaţia curentă reprezintă o lucrare tehnică efectuată periodic în vederea înlăturării
uzurii prin înlocuirea pieselor sau subansamblelor uzate. (acestea pot fi reparate, recondiţionate
sau înlocuite). În cadrul acestei reparaţii se pot executa şi operatii de curăţare a utilajului, precum
şi recondiţionarea stratului de protecţie prin vopsire.
În funcţie de complexitatea lucrărilor efectuate, durata de timp dintre două reparaţii şi
costul pieselor şi subansamblelor înlocuite (costul reparaţiei), reparaţia curentă poate fi de gradul
I sau de gradul II.
Reparaţia capitală se efectuează la expirarea unui ciclu de funcţionare a utilajului. În
principal are drept scop menţinerea caracteristicilor iniţiale tehnico – productive ale utilajului în
scopul ameliorării stării lui de uzură. În cadrul acestei reparaţii se înlocuiesc piesele şi
subansambele uzate, dar pot avea loc şi lucrări de modernizare a utilajului.
În afara reparaţiilor cuprinse în sistemul preventiv planificat, un utilaj mai poate suferi
următoarele reparaţii:
1. reparaţii accidentale care se efectuează la intervale de timp nedeterminate datorită
scoaterilor neprevăzute din funcţiune a utilajelor, ca urmare a unei întreţineri şi utilizări
necorespunzătoare.
2. reparaţii de renovare, se efectuează asupra utilajelor care au trecut prin mai multe
reparaţii capitale şi au un grad ridicat de uzură. (în cadrul acestor reparaţii se pot efectua lucrări
de modernizare a utilajelor)

46
 3. reparaţii de avarie, au loc asupra utilajelor care au suferit deteriorări datorită unor
calamitati naturale (incendii, cutremure, inundaţii).
Elaborarea planului de întretinere şi reparare a utilajelor are la bază anumite elemente:
• durata ciclului de reparaţie reprezintă intervalul dintre două reparaţii capitale;
• durata dintre două reparatii reprezintă mărimea intervalului de timp (în ore de funcţionare a
utilajului) dintre două reparaţii de acelaşi fel.
• structura ciclului de reparaţii, numărul, felul şi eşalonarea în timp a intervenţiilor aplicate
utilajului.
• timpul de staţionare în reparaţie (în zile lucrătoare).
Cunoscând durata dintre două reparaţii şi structura ciclului de reparaţii, se poate realiza
eşalonarea calendaristică în timp a intervenţiilor tehnice planificate.
Planul de întreţinere şi reparaţii se bazează pe faptul că toate intervenţiile tehnice de un
anumit grad le conţin pe cele de grad inferior.

47
 Curs 8 (20.04.2018)

Balanțele capacității de producție la început de an

Balanța capacității exprimă mărimea capacitătii de producţie la nivelul fiecărei verigi din
componenţa organizaţiei, precum şi excedentele sau deficitele de capacítate de producţie ale
acestor verigi, comparativ cu veriga conducătoare. Se întocmesc (balanţele) pentru fiecare verigă
în parte, excepţie făcând veriga conducătoare. Presupune parcurgerea următoarele etape:
1) Se determină mărimea capacităţii de producţie pentru fiecare verigă în parte (se numeşte
capacítate de producţie existentă)
2) Se determină capacitatea de producţie necesară în raport cu veriga conducătoare. Avem
două situaţii:
- Dacă mărimile capacităţiilor de producţie din verigile analizate sunt exprimate în
aceleasi unităti de măsură, atunci capacitatea de producţie necesară în raport cu
veriga conducătoare este dată de mărimea capacităţii de producţie existentă în
veriga conducătoare
- Dacă mărimile capacităţiilor de productie în verigile analizate sunt exprimate în
unităti de măsura diferite pentru a putea fi comparate, se folosesc anumiţi
coeficienţi de consum specific şi anume: înmulţind aceşti coeficienţi de consum
specific cu mărimea capacităţii de producţie existentă în veriga conducătoare se
obţine mărimea capacitătii de producţie necesară în raport cu veriga conducătoare,
în unitatea de măsura a verigii analizate.
3) Prin compararea capacităţilor de producţie existentă şi necesară în cadrul verigilor
analizate se obţin excedentele sau deficitele de capacítate de producţie în raport cu veriga
conducătoare.

4) Se transformă excedentele sau deficitele de capacítate de producţie calculate anterior din

unitătile de măsură ale verigii analizate, în unităti de măsura ale verigii conducătoare prin
împărţirea la coeficienţii de consum specific.
5) În cazul existenţei unor deficite de capacítate de producţie se calculează producţia
posibilă la nivelul organizaţiei dată de mărimea capacitătii de producţie existentă în veriga
cu cea mai mică mărime a capacităţii de producţie.
28
 6) Se calculează gradul de utilizare a producţiei posibile şi gradul de utilizare a capacităţii de
producţie la nivelul organizaţiei / firmei.

Exemplu de problemă:
Într-o firmă, produsele A şi B sunt obţinute prin procesul de fabricaţie din două verigi: „V1”
şi „V2”. Cantităţile de produse prelucrate anual sunt 35.000 bucăţi A şi 55.000 bucăţi B. În veriga
„V1”, procesul se desfăşoară pentru obţinerea produsului „A” la o grupă de utillaje „U1” cu
următoarele caracteristici:
- Utilajele au un timp de reparaţie de 570 ore pe an;
- Norma de timp pe produs corespunzătoare acestor utilaje este 0,2 ore pe bucată pentru
produsele „A”. Numărul de utilaje „U1” este 2.
- „V1” lucrează cu săptămână întreruptă în două schimburi a 8 ore.
- În veriga „V2” procesul se desfăsoară pentru obţinerea produselor A şi B în cadrul unei
suprafeţe de producţie de 1600 Timpul necesar pe montajul unui produs şi suprafată
unitară de montaj sunt: 2 ore pe bucată, respectiv 45 bucată pentru A şi 1,75 ore pe
bucată, respectiv 60 pe bucată pentru B. Veriga lucrează cu săptămână întreruptă în
două schimburi a 8 ore.
- La nivelul firmei, „V1” este verigă conducătoare.

a) Calculaţi capacitătile de producţie pentru „V1” şi „V2”.

b) Elaboraţi balanţa capacităţii de producţie la începutul anului la nivelul firmei.
c) Calculaţi producţia posibilă, gradul de utilizare al producţiei posibile şi gradul de
utilizare a capacităţii de producţie, la nivelul firmei.

a) V1 -> A

[365 – (52 * 2 + 6)] * 3 * 8 – 570 de ore = 5550 ore.

2 utilaje * 5550 ore * = 55500 bucăţi A

29
V2 – A şi B
Indicator A B Total
Cantitate (Qi) 35000 55000
Norma de timp ( ) / - 2 ore pe bucată - 1,75 ore pe bucată
Suprafaţă unitară ( ) - 45 pe bucată - 60 pe bucată
• Produsul „B” este
cel reprezentativ.

Coeficienţi de
echivalenţă

Producţia în produs 35000 * 0,85 = 29750 55000 * 1 = 55000 84750

reprezentativ

Structura producţiei
100%

Capacitatea de
producţie în produs
reprezentativ = 93257 (bucăţi B)

Repartizarea pe 35% * 93257 = 32640 65% * 93257 = 60617 93257

structură

Capacitatea de de
producţie în produse
=
reale bucăţi B
38400 de
bucăţi A

30
A: 35000 * 2 * 45 = 3150000
B: 55000 * 1,75 * 60 = 5775000

[365 - (52*2+6)] * 3*8 = 6120 ore

b) Balanţa pentru produsul A

Indactor sub \ veriga in V1 (verigă conducătoare) V2

dreapta
55000 bucăţi 38400 bucăţi

(în raport cu - 55000

veriga conducătoare)
EXCEDENT / DEFEICIT (de - -17100 (existent mai mic
capacitate de producţie) decât necesar, deci avem
deficit)

(prescrutare)

(prescrutare)
Producţia posibila = 55000 – 17100 = 38400

31
 Curs 9 (27.04.2018)

Indicatorii folosirii capacităţii de producţie

Folosirea raţionala a capacităţii de producţie, existente la nivelul verigii de producţie este

reflectată de anumiţi indicatori, printre care:
• excedentele sau deficitele de capacitate de producţie;

+ -

– capacitatea de producţie existentă la începutul anului.

– capacitatea de producţie intrată în funcţiune, în timpul anului.

– timpul de funcţionare al acestei capacităţi (exprimat în luni) de la intrarea în

funcţiune a capacităţii.

– capacitatea de producţie modernizată în timpul anului sau în cursul anului.

– timpul de funcţionare a acestei capacităţi (exprimat în luni) după modernizarea

capacităţii.

– capacitatea scoasă din funcţiune în cursul anului sau in timpul anului.

– timpul de nefuncţionare al acestei capacităţi (exprimat în luni) după scoaterea din

funcţiune a capacitătii

• producţia posibilă;
Indicatorul producția posibilă reprezintă volumul maxim de producţie, ce poate fi
obţinut (executat) la nivelul firmei (sau al unei verigi complexe) ca urmare a existenţei unor
deficite de capacitate de producţie care limitează producţia sub nivelul capacităţii de producţie la
nivelul firmei. Capacitătile de producţie mici, poartă numele de locuri înguste.

32
 (prescrutare)

0 =>

– capacitatea de producţie la nivelul firmei

– deficitul maxim al capacitătii de producţie existente în raport cu veriga

conducătoare

• gradul de utilizare al capacităţii de producţie;

Indicatorul „gradul de utilizare a capacitatii de producţie” exprimă modul în care au fost
folosite mijloacele de producţie la nivelul firmei, pe o perioadă de timp, de regulă de un an.

– producţia prevăzută (planificata) a fi executată la nivelul anului.

– capacitatea de producţie medie anuală, la nivelul firmei.

• rezerva potenţială de producţie;

Indicatorul rezerva potenţială de producţie, rezultă din diferenţa dintre capacitatea de
producţie la nivelul firmei şi producţia prevăzută (clarificată) a fi executată.

(rezerva de producţie) = –

(%) = Rp supra Cp totul ori 100. = (Cp – Pprev) totul pe Cp totul ori 100 = (1 –
Pprev supra Cp) toata paranteza ori 100 iar supra e doar pprev pe cp) = 100 – Pprev/cp totul ori
100 = 100 – Gucp

33
 ) = 100 - = 100 -

• gradul de utilizare a producţiei posibile.

(gradul de utilizare al producţiei posibile) = .

Planul de încărcare al utilajelor este un document care conţine indicatori grupaţi în două
categorii:
1. Indicatori care provin din datele statistice:
- volumul / cantitatea de producţie;
- normele de timp pe produs;
- timpul disponibil de funcţionare al unui utiliaj;
- timpul disponibil pe total utilaje;
- coeficientul de îndeplinire a normelor de timp;
- numărul de utilaje existente în veriga de producţie.

2. Indicatori a căror mărime rezultă prin prelucrarea indicatorilor din prima grupă:
• numărul utilajelor necesare realizării producţiei;
• timpul necesar pentru realizarea producţiei;
• excedent / deficit de timp; excedent / deficit de utilaje.

Etapele planului de încărcare:

1. Timpul necesar realizării producţiei prevăzute:

– norma de timp pe produs

34
 – coeficientul de îndeplinire al normel de timp

2. Timpul disponibil de funcţionare al unui utilaj ( )

3. Numărul utilajelor existente în veriga de producţie ( )

4. Timpul disponibil de funcţionare pe total utilaje:

5. Excedent / deficit de utilaje

(dacă existentele sunt mai puţine decât necesarele, avem

un deficit)
6. Excedent sau deficit de timp: (daca timpul necesar e mai mic sau mai mare, în funcţie
de asta avem excedent sau deficit)

Aplicaţie:

Într-o firmă produsul „P” este obţinut prin procesul de fabricaţie în 3 verigi: , şi
. În se obţine semi-fabricatul ( ); în se obtine semi-fabricatul , iar în se
asamblează cele două semi-fabricate şi , rezultând produsul „P”.

Producţia prevăzută anual este de 45 000 bucăţi „P”.

În procesul de producţie se desfăsoară pe şarje, la o grupă de 15 utilaje cu

funcţionare continuă (trei schimburi a 8 ore, nu are timp de sărbători). Timpul de reparaţii este de
20 de zile lucrătoare pe an. Greutatea materiilor prime ( ) introduse la o încărcare a utilajului
10 tone materie primă, iar durata de elaborare a unei şarje este de 6 ore. Coeficientul de
transformare a materiei prime în semi-fabricat este 0,8.

35
 Curs 10 (04.05.2018)

Fundamentarea costului unitar al produselor

Desfăsurarea activitătii de producţie la nivelul unei firme necesită cheltuirea diferitelor

categorii de resurse utilizate (materiale umane), denumite cheltuieli de producţie. Totalitatea
acestor cheltuieli de producţie efectuate de o firmă pentru producerea şi desfacerea producţiei
într-o anumită perioadă de timp reprezintă costul producţiei. Nivelul costului de producţie
influenţează nivelul profitului,
Fundamentarea costului unitar al produsului conform metodei pe articole de calculaţie
împarte cheltuielile în doua categorii:
1. Cheltuielile directe sunt cele care se identifică şi se repartizează direct pe fiecare
produs în parte. Aceste cheltuieli ţinând cont că se pot atribui diferitelor produse care le-au
ocazionat (le-au produs) chiar în momentul efectuării, ele se mai numesc şi cheltuieli individuale.
Exemple:
- cheltuieli cu materii prime şi materiale auxiliare directe;
- cheltuieli cu materiale recuperabile;
- salarii directe (muncitorilor direct productivi);
- contribuţii la aceste salarii.
2. Cheltuielile indirecte sunt cele care nu se pot identifica şi nu se pot repartiza direct pe
produs. Aceste cheltuieli nu sunt legate direct de fabricarea unui anumit produs, ci privesc
întreaga producţie la nivelul verigilor de producţie şi la nivelul firmelor, motiv pentru care se mai
numesc şi cheltuieli comune.
a) cheltuieli indirecte de producţie:
- cheltuieli cu funcţionarea şi întreţinerea utilajelor în cadrul verigilor de producţie;
- salariile personalului de conducere, de servire, tehnic din cadrul acestor verigi de producţie;
- contribuţiile aferente acestor salarii (CAS şi protecţie socială);
- materiale pentru întreţinerea şi curăţenia clădirilor verigilor de producţie;
- amortizarea clădirilor verigilor de producţie;
- iluminat, încălzit, telefon în cadrul acestor clădiri.
b) cheltuieli generale de administraţie:

39
- salariile personalului de conducere şi personalului TESA (secretare, personal nedidactic, tot ce
nu e legat de activitatea noastră, adică personal auxiliar etc.) de interes general şi contribuţii la
aceste salarii.
- amortizarea clădirilor de interes general; (materiale pentru curăţenia şi întreţinerea clădirilor de
interes general);
- furnitori de birou (pixuri, gume etc.); reviste şi abonamente;
- detaşări şi deplasări;
- apă, salubritate.
c) cheltuieli de desfacere (acolo unde au o valoare semnificativă):
- cheltuieli cu încărcarea, descărcarea şi expedierea produselor de la locul de execuţie până la
locul de predare către clienţi;
- salariile personalului care desfăşoară aceste activităţi şi contribuţiile aferente acestor salarii;
- cheltuieli de ambalare a produselor; prezenţa la târguri, expoziţii; publicarea de materiale
promoţionale.
Cheltuielile indirecte se repartizează cu ajutorul unor chei de repartiţie.

Fundamentarea cheltuielilor din cadrul postului unitar:

• Cheltuieli directe:
- cheltuielile cu materiile prime şi materiale auxiliare directe se evaluează sau se fundamentează
pe baza normei de consum de materii prime şi materiale auxiliare şi preţului de aprovizionare;
- cheltuielile cu salariile directe sunt evaluate pe baza normei de timp necesară executării
produsului respectiv şi salariului mediu tarifar al fiecărei categorii de executanţi în parte;
- contribuţii la salarii directe sunt evaluate conform unei cote legale care se aplică asupra
salariilor directe.
• Cheltuieli indirecte:

- cheltuieli indirecte de producţie se repartizează cu ajutorul cheii de repartiţie „ ”

40
- cheltuieli generale de administraţie se repartizează cu ajutorul cheii de repartiţie „ ”

- cheltuieli de desfacere se evaluează ca o cotă parte din: cheltuieli generale de administraţie /

(pe) produs + cost de producţie / (pe) produs.

Planul costului unitar: (tot ce scriem reprezintă cheltuieli, adică articole de calculaţie)
- materii prime + materiale auxiliare directe;
- materiale recuperabile;
- salarii directe;
- CAS + protecţie socială (contribuţii la salarii directe)
(!) Le adunăm pe toate şi scădem materialele recuperabile şi obţinem CHELTUIELI
DIRECTE!

- cheltuieli indirecte de producţie =>

- cheltuieli indirecte de producţie / (pe) produs = * salarii directe (care sunt mai sus)

Cost de producţie / (pe) produs = cheltuieli directe + cheltuieli indirecte de producţie /

(pe) produs.

Cheltuieli generale de administraţie =>

Cheltuieli generale de administraţie / (pe) produs = * cost de producţie / (pe) produs

(care e calculat cu două rânduri mai sus)
Cost unitar = cost de producţie / (pe) produs + cheltuieli generale de administraţie / (pe)
produs (cheltuieli de desfacere nesemnificative)
Cheltuieli de desfacere semnificative => cost unitar = cost de producţie / (pe) produs +
cheltuieli generale de administraţie / (pe) produs + cheltuieli de desfacere pe produs.

41
 Curs 12 (18.05.2018)

Activitatea de transport intern la nivelul organizaţiei

În cadrul proceselor de servire a producţiei se regăsesc şi procesele de transport intern.

Pentru realizarea în condiții normale a procesului de producţie, fiecare resursă materială trebuie
să fie prezentă la momentul şi locul desfăşurării operaţiilor tehnologice, în cantitatea şi
dimensiunea stabilită. Pentru ca această situaţie să se desfăşoare în mod continuu, resursele
materiale intrate şi ieşite din procesul de producţie vor suferi un proces de transport şi
manipulare.
Transportul intern reprezintă transferul diferitelor categorii de încărcături între verigile de
producţie din interiorul organizaţiei în vederea aducerii acestora la locul de utilizare.
În funcţie de fluxurile de transport din cadrul transportului intern avem două situaţii:
1. Atunci când fluxurile de transport au un caracter variabil (din punct de vedere al cantităţilor
direcţiei şi distanţei de deplasare) transportul intern se organizează pe baza unor grafice de
deplasare zilnice în conformitate cu necesităţile verigilor de producţie. (această situaţie o întâlnim
la producţia individuală şi în serie mică).
2. Atunci când fluxurile de transport au un caracter stabil sau permanent (din punct de vedere al
cantităţilor, direcţiei şi distanţei de deplasare), transportul intern se va organiza pe baza unor
planuri sau grafice de transport elaborate pe perioade de timp mai mari (producţia în masă şi în
serie mare). În această situaţie deplasarea mijloacelor de transport se face pe rute constante. În
cazul în care transportul intern se desfăşoară pe rute constante, există două variante de sisteme de
transport intern:
a) sistemul de transport pendular care constă în deplasarea mijlocului de transport între
două puncte dus-întors.
- pendular unilateral, atunci când mijlocul de transport pleacă încărcat cu materii prime de
la un punct de expediţie (depozit), descarcă la veriga de producţie resursele materiale şi se
întoarce la depozit neîncărcat.
Figura 1.

48
 - pendular bilateral, atunci când mijlocul de transport pleacă încărcat de la depozit cu
materii prime pe care le lasă la veriga de producţie de unde încarcă produse şi semi-fabricate
întorcându-se la centrul de expediţie (depozit) cu încărcătură.
Figura 2.

b) Sistemul de transport inelar sau circular presupune ca mijlocul de transport pleacă

de la un punct de expediţie şi trece prin mai multe puncte de destinaţie întorcându-se la locul de
expediţie şi efectuând un traseu circular.
- circular cu flux crescător presupune că mijlocul de transport pleacă de la punctul de
expediţie fără încărcătură şi încarcă pe parcurs la punctele de destinaţie (verigi de producţie)
cantităţi variabile de produse şi semi-fabricate, întorcându-se la punctul de expediţie încărcat.
Figura 3.

- circular cu flux aproximativ constant care presupune că mijlocul de transport pleacă

încărcat de la depozit cu materii prime, iar pe parcurs la centrele de destinaţie, încarcă si descarcă
aproximativ aceeaşi cantitate, întorcându-se la punctul de plecare încărcat cu aproximativ aceeaşi
cantitate cu care a plecat.

49
 Figura 4.

- inelar cu flux descrescător presupune că mijlocul de transport pleacă încărcat de la

depozit şi descarcă la punctele de destinaţie cantităţi variabile, întorcându-se la depozit fără
încărcătură.

Figura 5.

50
 Innoirea si diversificarea nomenclatorului de produse

Firma îsi poate înnoi si diversifica portofoliul produselor de care dispune prin achizitia si
crearea de produse noi.

Achizitia de produse noi se realizează prin următoarele forme principale:

– achizitionarea altor firme sau fuzionarea cu acestea;

– cumpărarea unor brevete de inventii de la alte firme;
– cumpărarea unor licente de la alte firme;
– încheierea unui contract de franciză cu alti producători; Crearea de
produse noi se poate face:
– prin forte proprii, în verigile de cercetare si proiectare din structura organizatorică a firmei;
– prin colaborarea cu alte firma specializate sau cu cercetători independenti.

Prin produse noi se înteleg acele produse care nu au corespondent în nomenclatoarele de

produse comercializate pe piete, dar si produsele rezultate prin reproiectarea unor produse
existente care au devenit învechite.
Pe această bază, gama produselor noi a fost sistematizată pe sase categorii în functie de
gradul lor de noutate pentru firma producătoare si pentru piata de desfacere a acestora.
– Produse de noutate mondială, prin lansarea cărora se formează o piată complet nouă. Ca
urmare, ele sunt noi atât pentru firma producătoare cât si pentru piată. Este evident că ele implică
cele mai mari costuri de asimilare, iar producătorul se confruntă cu riscuri deosebite.
– Linii de produse noi, care permit firmei producătoare să pătrundă pentru prima dată pe o
anumită piată organizată.
– Adaosuri la liniile de produse existente, prin care se realizează
extinderea si întregirea liniilor de produse din nomenclatorul firmei producătoare.
– Îmbunătătiri ale produselor existente, care se materializează în produse cu perfomante
functionale superioare sau cu o valoare mai mare ce înlocuiesc produsele curente din portofoliul
firmei.
– Repozitionări ale produselor existente, care includ produsele destinate unor segemente
de piată noi.
– Produse bazate pe reduceri de costuri, care reprezintă produse existente, cu performante
similare, realizate cu costuri de productie mai mici.
În conditiile actuale, portofoliile de produse ale firmelor sunt influentate de modificările
survenite în nevoile si cerintele clientilor, de exigentele, gusturile si preferintele în continuă
schimbare ale acestora, de aparitia unor noi tehnologii, de intensificarea concurentei si de
reducerea duratei ciclului de viată al produselor. Iată de ce, producătorii care nu actionează pe linia
asimilării si lansării pe piată a unor produse noi sunt vulnerabili în competitia economică. Aceasta,
cu atât mai mult cu cât ei actionează în domenii dinamice si inovatoare, în care se solicită pemanent
produse noi, iar competitorii au preocupări pentru a le oferi într-un timp cât mai scurt.
Atunci când pentru executarea produsului pot fi folosite mai multe procedee tehnologice,
în cadrul acestei etape se alege varianta de proces tehnologic care va fi adoptată de către firmă.

În acest sens, se parcurg două etape de fundamentare a deciziei.

Prima etapă presupune compararea unor indicatori în expresie naturală prin care se
caracterizează variantele tehnologice analizate. Astfel de indicatori sunt: mărimea consumurilor
de materii prime si energie tehnologică, volumul de muncă necesar pentru executarea operatiilor
tehnologice, numărul utilajelor folosite, mărimea suprafetelor de productie necesare, numărul de
muncitori, durata ciclului de productie, timpul de pregătire a productiei s.a. În compararea acestor
indicatori se vor lua în considerare nu numai mărimile lor absolute, ci si influentele pe care ei le
exercită asupra calitătii productiei, nivelului de organizare a activitătilor, gradului de folosire a
capacitătilor de productie, conditiilor de muncă etc.

În cea de-a doua etapă se compară indicatorii în expresie valorică specifici variantelor
tehnologice analizate. Indicatorul valoric folosit în acest scop este costul tehnologic al
produsului. Acesta este un indicator conventional, care cuprinde numai acele cheltuieli de
productie ce sunt influentate de variantele tehnologice comparate. Ca urmare, el poate fi stabilit
prin scăderea din costul antecalculat al produsului a acelor cheltuieli care nu se modifică în functie
de variantele de proces tehnologic comparate.

Sub aspectul variației acestor costuri față de volumul producției, elementele costului
tehnologic se grupează în:
 ➢ Cv - cheltuieli care variază proporțional cu volumul de producție executat; ele se
stabilesc pe fiecare unitate de produs;
➢ Cf - cheltuieli convențional constante care sunt fixe, nu se modifică în funcție de
volumul producției; ele se stabilesc pe volumul total al producției executate.

Costul tehnologic poate fi calculat atât pe unitatea de produs (cost tehnologic unitar- Ctu),
cât si pentru un anumit volum de productie (cost tehnologic total- Ctt), astfel:

𝐶𝑓
𝐶𝑡𝑢 = 𝐶𝑣 +
𝑄

𝐶𝑡𝑡 = 𝐶𝑣 ∙ 𝑄 + 𝐶𝑓
în care:
Cv - cheltuielile variabile pe unitatea de produs;
Cf – cheltuieli convențional constant, fixe pe întreaga producție executată;
Q - cantitatea de productie ce va fi executată, în functie de comenzile primite de la clienti.

Reprezentările grafice ale variatiei costului tehnologic unitar si, respectiv, total în functie
de cantitataea de productie executată conform cerintelor pietei sunt prezentate în figura 4.1.

Ctt
Ctu

)α

Cf

Q
Q

Fig. 4.1. Graficele de variaţie a Ctu şi Cf în funcţie de Q

În cazul costului tehnologic unitar, funcția de variație a acestuia în funcție de cantitatea de

𝑏
producție este de forma y = a+ 𝑥, conform relației de calcul prezentate anterior, cee ace corespunde
unei hiperbole echilaterale care se apropie asimptotic de cele două axe.

Pe baza relației de calcul a costului tehnologic total, variația acestuia în funcție de

cantitatea de producție se realizează după funcția y = a+bx și se reprezintă grafic printr-o dreaptă
cu un anumit coeficient unghiular și o ordonată la origine data de nivelul cheltuielilor convențional
constant.

Pentru compararea variantelor tehnologice analizate, în vederea stabilirii celei care va fi

adoptată de firmă, se pot folosi două metode:

- metoda analitică, în care se compară costurile tehnologice unitare sau totale ale
variantelor analizate, determinate pe baza realtiilor de calcul specifice lor;

- metoda grafică, în care se folosesc reprezentările grafice ale costurilor tehnologice

unitare sau totale pentru variantele comparate, trasate în acelasi sistem de axe.

Alegerea variantei optime pe baza variantei tehnologice optime pe baza costului unitar, se
face comparând variantele tehnologice luate în studiu, două câte două și aflarea volumului critic
al producției pentru care, costurile tehnologice unitare sau totale ale varinatelor tehnologice
comparate sunt egale, iar reprezentările lor grafice se intersectează conform figurii 4.2.

Fig. 4.2. Metoda grafică de alegerea variantei tehnologice adoptate

Pentru Q < Qcr se alege varianta V1 pentru că: Ctu1 < Ctu2 sau Ctt1<Ctt2;

Q = Qcr variantele prezintă aceleasi costuri tehnologice;

Q > Qcr se alege varianta V2 pentru că: Ctu2 < Ctu1 sau Ctt2 < Ctt1;
Relația folosită pentru calculul cantității de producție critice este:

C𝑡𝑢1 = 𝐶𝑡𝑢2

𝐶𝑓2 − 𝐶𝑓1
Q 𝑐𝑟 =
𝐶𝑣1 − 𝐶𝑣2