1.

Procesul de productie: notiune, structura

Întreprinderea industrială are ca funcţiune de bază fabricarea bunurilor materiale care se
realizează prin desfăşurarea procesului de producţie.
Activitatea de producţie constă în obţinerea de către om a unor bunuri din natură sau
prelucrarea acestora şi a materiilor prime din agricultură în vederea obţinerii unor produse utile
societăţii, folosind în acest scop un sistem de mijloace de muncă.
Activitatea de producţie se realizează prin intermediul procesului de producţie.
Definirea completă a procesului de producţie, necesită caracterizarea lui atât sub raport social-
economic, cât şi sub raport tehnico-material. Aceasta este determinată de faptul că în procesul de
producţie oamenii nu acţionează numai asupra obiectului muncii, ci şi unii asupra altora. Ei produc
cooperând într-un fel anumit şi schimbând între ei activităţile lor.
Sub raport tehnico-material, procesul de producţie reprezintă un proces de unire a muncii vii
cu mijloacele de producţie.
O trăsătură esenţială a procesului de producţie constituie caracterul conştient al activităţii
omului. Pornind de la elementele caracteristice sus-numite se poate determina procesul de
producţie prin totalitatea acţiunilor conştiente ale oamenilor muncii îndreptate cu ajutorul mijloacelor
de muncă asupra obiectelor muncii şi a proceselor naturale în vederea transformării lor în bunuri
materiale necesare societăţii.
Procesul de producţie reprezintă unitatea organică a două procese: procesul tehnologic şi
procesul de muncă. Conţinutul principal al procesului de producţie îl formează procesele de muncă,
adică acţiunea executantului cu ajutorul uneltelor de muncă asupra obiectelor muncii în vederea
transformării lor în bunuri materiale sau îndeplinirea unei funcţii în sfera neproductivă. Procesul
tehnologic reprezintă transformarea directă cantitativă şi calitativă a obiectelor muncii în produse
finite.
În anumite ramuri industriale procesul de producţie mai include şi acţiunea unor procese
naturale, în cadrul cărora obiectele muncii sunt supuse unor transformări fizice sau chimice sub
acţiunea factorilor naturali, procesele de muncă oprindu-se complet sau parţial.
În aşa fel procesul de producţie are nevoie de trei componente: obiectele de muncă (materia
primă), mijloacele de muncă şi însăşi munca.

2.Clasificarea proceselor de productie

Multitudinea proceselor de producţie determină necesitatea unei clasificări.
Clasificarea procesului de producţie poate fi efectuată după diferite criterii:
1. În raport cu modul cum se participă la obţinerea produsului finit.
 procese de bază
 procese auxiliare
 procese de servire.
Procese de producţie de bază - constituie conţinutul principal al proceselor de producţie şi
include acele procese ce au ca scop transformarea materii prime în produse finite, care constituie
obiectul activităţii de bază al întreprinderii.
De exemplu: procesele de filat, ţesut ş.a.
Aceste procese la rândul lor, pot fi grupate în trei categorii:
1) procese de bază pregătitoare sunt acelea care presupun executarea unor operaţii ce au
drept scop pregătirea materialelor sau asigurarea pieselor sau semifabricatelor necesare în
vederea prelucrării propriu-zise;
2) procese de bază prelucrătoare includ acelea care asigură efectuarea operaţiilor de
prelucrare propriu-zisă a materiilor prime şi a materiilor în vederea obţinerii produselor finite.
3) procese de bază de finisare sau montaj. Aici se includ toate procesele care asigură
obţinerea în formă finală a produselor, cum sunt procesele de asamblare a pieselor şi
subansamblelor în produsele de finisare din industria textilă (vopsit, călcat etc.).
Procesele auxiliare sunt acele procese, care nu contribuie în mod nemijlocit la transformarea
materiilor prime în produse finite, dar cu ajutorul lor se creează condiţiile tehnico-materiale necesare
desfăşurării normale a proceselor de bază (De ex.: procesele de obţinere a sculelor, de producere a
energiei, de executare a reparaţiilor ş.a.).
 Procesele de servire sunt acele procese, care asigură condiţiile necesare derulării
corespunzătoare a proceselor de bază şi auxiliare din cadrul întreprinderii. (De ex.: procesele de
transport intern, de depozitare ş.a.).
2. În raport cu modul în care se execută procesele de producţie se disting:
a) Procese manuale, adică acelea la care muncitorul acţionează direct sau cu ajutorul sculelor
asupra obiectelor muncii pentru a le transforma în produse finite.
b) Procese manual-mecanice - se caracterizează prin faptul că o parte din procese se execută
manual, iar o altă parte mecanizat.
c) Procese mecanice - se caracterizează prin faptul că operaţiile prin care se concretizează
procesele se efectuează mecanizat. Muncitorul conduce în mod direct diferite maşini şi utilaje
(De ex.: procesele de aşchiere, de filare, de ţesut ş.a.).
d) Procese automate - acea categorie de procese de producţie care se efectuează cu ajutorul
unor maşini, utilaje sau instalaţii automatizate, muncitorii având doar rolul de a urmări şi
supraveghea funcţionarea acestora.
e) Procesele de aparatură - acele procese care se efectuează în vase şi alte instalaţii capsulate
prevăzute cu anumite mecanisme care formează aparatura de măsură şi control.
În cadrul ultimei pot avea loc reacţii chimice (oxidare, sulfonare), procese fizice - evaporarea,
cristalizarea, uscarea, procese termochimice şi electrochimice.
3. În raport cu modul de obţinere a produselor finite din materia primă.
a) Directe. Se caracterizează prin faptul că produsul finit se obţine ca urmare a efectuării unor
operaţii succesive asupra aceleaşi materii prime (De ex.: din sfecla de zahăr se obţine zahărul
ş.a.).
b) Sintetice. Se caracterizează prin faptul că produsul finit se obţine ca urmare a folosirii mai
multor feluri de materii prime, care după diferite prelucrări succesive necesită operaţii de
asamblare sau montaj (De ex.: în industria constructoare de maşini ş.a.).
c) Analitice. Se caracterizează prin faptul că dintr-un singur fel de materie primă se obţine o
gamă variată de produse (De ex.: cele din industria chimică, petrochimică ş.a.).
4. În raport cu gradul de periodicitate al desfăşurării în timp a proceselor de producţie:
a) Procese ciclice - au un caracter repetitiv, ciclic după anumite intervale de timp regulate.
b) Procese neciclice - se efectuează o singură dată, repetarea lor putându-se efectua numai cu
caracter întâmplător în producţia de unicate ş.a.
5. În raport cu natura tehnologică a operaţiilor efectuate, se disting:
a) Procese chimice - se efectuează în instalaţii capsulate, procesele de transformare din materii
prime în produse finite având loc prin efectuarea unor reacţii chimice, termochimice sau
electrochimice.
b) Procese de schimbare a formei - se folosesc unele maşini sau agregate pentru schimbarea
configuraţiei sau a formei. De ex. procesele de strunjire, găurire, frezare ş.a.
c) Procese de asamblare - sunt acele procese care asigură reunirea diferitelor materiale, piese
etc. (De ex.: procesele de sudură, lipire ş.a.).
d) Procesele de transport - asigură deplasarea diferitelor materiale sau produse dintr-un loc în
altul în interiorul întreprinderii.
6. În raport cu felul materiei prime:
a) procese de producţie extractive; Ele nu au materii prime, ci numai obiecte ale muncii
(cărbune, lemn etc.); Ele nu au valoare, pentru că în starea în care se află ele în natură nu s-a
cheltuit muncă omenească pentru producerea lor, nici valoare de întrebuinţare, deoarece în
forma în care se află în natură ele nu pot fi folosite de om.
b) produse de producţie prelucrătoare; Ele se caracterizează prin faptul că au ca obiect
prelucrarea materiei prime provenite din industria extractivă şi prelucrarea industrială a
produselor agricole.

3. Structura de producţie: definire, noţiuni, verigile componente.

Structura de producţie exprimă forma organizatorică de desfăşurare a procesului de
producţie şi reprezintă numărul şi componenţa verigilor de producţie, control şi cercetare, modul de
construire şi organizare internă şi legăturile de cooperare dintre acestea pe linia realizării procesului
de producţie.
Verigi ale structurii de producţie sunt considerate:
  locul de muncă;
 sectoare de producţie;
 ateliere de producţie;
 secţii de producţii;
 laboratoare de analiză, control şi cercetare;
 uzine, fabrici şi alte unităţi similare fără personalitate juridică.
În cadrul organizării unităţilor de producţie veriga structurală de bază o constituie locul de muncă.
Locul de muncă este acea parte a suprafeţei de producţie a unui atelier, sector sau a unei
secţii, dotate cu utilaj şi echipament tehnic corespunzător, destinate executării anumitor operaţii în
vederea obţinerii producţiei sau a deservirii procesului de producţie.
Un loc de muncă poate fi universal - când în cadrul lui se execută un tip de operaţie la o mare
varietate de produse sau specializat, - când se execută o operaţie la un fel de produs sau piesă în
mod repetat.
În cadrul secţiilor de producţie sau atelierelor se pot constitui sectoare de producţie, care
reprezintă acea subunitate delimitată sub raport teritorial unde se execută un anumit tip de operaţie
tehnologică sau o succesiune de operaţii legate de fabricaţia unei piese sau părţi de produs.
Atelierul de producţie poate fi constituit ca verigă independentă sau ca parte componentă a
unei secţii. Ca verigă independentă, caracteristicile tehnico-productive şi cele organizatorico-
administrative sunt similare secţiei, diferind volumul de muncă.
Atelierul ca verigă componentă a secţiei reprezintă acea verigă structurală, în cadrul căreia se
execută fie aceeaşi activitate sub raport tehnologic, fie anumite operaţii succesive necesitate de
executarea unui produs sau a unei piese.
Prin secţia de producţie se înţelege o verigă structurală determinată tehnic-productiv şi
organizatoric-administrativ, în cadrul căreia se execută un produs sau o parte a acestuia sau se
desfăşoară un anumit stadiu al procesului tehnologic.
Se creează pentru conducerea unitară a activităţilor legate tehnologic, când volumul de muncă
necesită cel puţin trei ateliere de producţie.
După rolul pe care îl au în procesul de fabricaţie a produselor finite, într-o întreprindere,
verigile de producţie pot fi:
 de bază;
 auxiliare;
 de servire.
Verigile de bază sunt acelea, în cadrul cărora se desfăşoară procesului de producţie, din care
rezultă produse şi lucrări ce formează obiectul specific de activitate al unei întreprinderi.
În verigile auxiliare se desfăşoară procese de producţie finalizate în produse şi lucrări care nu
constituie obiectul activităţii specializate a întreprinderii, dar sunt indispensabile desfăşurării activităţii
în verigile de bază: producţia sculelor, diferitelor forme de energie ş.a..
În unităţile de servire se desfăşoară procese ce au ca obiect prestarea unor servicii necesare
desfăşurării producţiei de bază şi auxiliare, transportul ş.a.
Alături de aceste verigi de producţie în unele întreprinderi sunt organizate secţii sau ateliere
anexe, scopul lor este prelucrarea şi valorificarea deşeurilor.
În structura de producţie a unor întreprinderi se constituie şi laboratoare de control şi
cercetare, dacă volumul de muncă al acestora necesită cel puţin cinci persoane.
În cadrul acestor unităţi structurale se execută analiză, probe, măsurători pentru determinarea calităţii
materiilor prime produselor sau diferite lucrări cu caracter de studiu sau cercetare.
4.Tipuri de structuri de productie si caracteristica lor
Funcţionarea în condiţii de eficienţă economică maximă a unei întreprinderi industriale necesită
adaptarea tipului optim de structură de producţie în raport cu particularităţile pe care le prezintă.
În dependenţă de principiul adoptat de organizare a verigilor de producţie de bază ale unei
întreprinderi se cunosc 3 tipuri de structură de producţie:
 structură de tip tehnologic;
 structură de tip pe obiecte;
 structură de tip mixt.
Structura tehnologică, având la baza organizării verigilor structurale principiul tehnologic, se
caracterizează prin specializarea secţiilor şi întreprinderilor în executarea unor faze ale procesului
tehnologic. Produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării succesive în mai multe secţii de producţie.
Se foloseşte la întreprinderile cu producţie individuală şi de serie mică.
Avantajele: a) Asigură fabricarea unei nomenclaturi variate de produse; b) Permite o folosire
raţională a utilajelor printr-o încărcare completă; c) Creează condiţii pentru folosirea optimă a
muncitorilor care au o astfel de calificare încât să poată executa un tip de operaţie la o diversitate de
produse.
Dezavantajele: a) Necesită un volum sporit de transporturi interne ca urmare a amplasării
utilajelor pe grupe omogene de maşini; b) Cresc întreruperile în funcţionarea utilajelor pe seama
timpilor de reglare şi necesitatea trecerii de la fabricarea unui produs la fabricarea altui produs; c) Nu
permite organizarea producţiei în flux.
Structura pe obiect este caracteristică întreprinderilor la care secţiile şi atelierele de producţie
sunt specializate în executarea unor produse, părţi componente sau grupe de produse în totalitatea
operaţiilor de fabricare a lor, iar organizarea este făcută după principiul pe obiect sau pe produs.
Acest tip de structură este caracteristic întreprinderilor cu producţie de serie mare şi de masă.
Avantajele: a) asigură organizarea producţiei în flux în cadrul secţiilor de producţie; b)
permite o adâncire continuă a specializării producţiei; c) creează condiţiile necesare pentru
introducerea tehnicii noi prin folosirea unor tehnologii perfecţionate, introducerea mecanizării şi
automatizării; d) permite specializarea cadrelor şi creşterea calificării lor; e) asigură creşterea
productivităţii muncii, reducerea ciclului de producţie şi a costurilor de producţie.
Dezavantajele: a) are o flexibilitate redusă, schimbarea structurii sortimentului necesitând
reorganizarea secţiilor de producţie, ceea ce determină întreruperi în folosirea utilajelor, a forţei de
muncă ş.a.; b) schimbarea structurii sortimentului poate duce la folosirea unor utilaje în mod
incomplet.
Structura de producţie de tip mixt se caracterizează prin faptul că organizarea secţiilor de
producţie se face după principiul mixt, o parte a unităţilor de producţie organizându-se după principiul
pe obiecte, iar altă parte după principiul tehnologic.
Acest tip de structură este folosit în mod eficient la întreprinderile care fabrică o producţie de
serie mică şi mijlocie.
Avantajele: a) permite fabricarea unei nomenclaturi variate de produse, în condiţiile folosirii
organizării producţiei în flux; b) asigură o flexibilitate sporită a întreprinderilor în trecerea la fabricarea
unor noi produse; c) creează condiţii pentru specializarea unor secţii în fabricarea anumitor produse,
asigurând prin aceasta creşterea productivităţii muncii şi reducerea costurilor de producţie.
Dezavantajele: datorită organizării secţiilor de producţie după principiul tehnologic, volumul
transportului în aceste secţii se menţine ridicat, având loc întreruperi în fabricaţia produselor şi
mărind astfel durata ciclului de producţie.

5.Principiile de baza ale organizarii rationale a procesului de productie

Organizarea ştiinţifică a procesului de producţie în întreprinderile industriale trebuie să asigure prin
metodele şi tehnicile de organizare folosite respectarea unor principii de organizare de bază: 1.
proporţionalităţii; 2. ritmicităţii; 3. paralelismului; 4. a liniei drepte; 5. al continuităţii.
Principiul proporţionalităţii subliniază necesitatea ca în vederea asigurării continuităţii şi
ritmicităţii în organizarea procesului de producţie să existe anumite proporţii în funcţie de
productivitatea muncitorilor sau randamentul utilajului.
Neîndeplinirea acestui principiu şi nerespectarea deci a proporţiilor numerice necesare între
diferitele grupe de muncitori sau sisteme de maşini duce la apariţia locurilor înguste sau a
excedentelor la nivelul diferitor verigi de producţie. Noile tehnologii şi modificările care survin în
organizarea producţiei duc la apariţia unor schimbări în productivitatea grupelor de muncitori sau în
randamentul grupelor de utilaje, ce impun adaptarea în mod operativ a unor astfel de măsuri care să
refacă proporţionalitatea necesară dintre acestea. Coeficientul proporţionalităţii poate fi calculat ca
raport între productivitatea minimă şi cea maximă. Mărimea acestui coeficient trebuie să tindă spre
unitate.
Paralelismul în organizarea producţiei constă în executarea simultană a diferitelor părţi ale
unui produs sau ale produselor, precum şi a diferitelor părţi ale procesului de producţie - faze,
operaţii, stadii. În condiţiile unei organizări superioare a producţiei, desfăşurarea în paralel a
diferitelor faze sau operaţii impune ca o condiţie necesară existenţa unei anumite sincronizări în
executarea acestora în vederea obţinerii la termenele fixate a producţiei finite. Coeficientul ce
caracterizează paralelizmul se calculează, folosind următoarea relaţie:
D par
K par  ,
Dsuc

în care Dpar, Dsuc reprezintă durata ciclului de producţie pentru îmbinarea, respectiv paralelă şi
succesivă.
Principiul liniei drepte – ca în proiectarea desfăşurării procesului tehnologic să se asigure
cel mai scurt drum în trecerea diferitelor materii prime sau auxiliare de la o secţie la alta.
Aceasta presupune ca fluxul de materiale să aibă un caracter continuu, să fie cât mai scurt
posibil, evitându-se întoarcerile, direcţiile contrare sau intersectările. Coeficientul care caracterizează
acest principiu, este coeficientul liniei drepte, care se calculează ca raport între mărimea optimă a
drumului ce trebuie parcurs în vederea realizării procesului tehnologic şi a mărimii efective. Mărimea
acestui coeficient trebuie să tindă spre 1.
Principiul continuităţii constă în asigurarea desfăşurării procesului de producţie fără
întreruperi sau cu întreruperi cât mai mici în timp, pe toate fazele procesului de producţie.
Principiul ritmicităţii exprimă cerinţa asigurării condiţiilor necesare care să permită repetarea
la intervale de timp bine determinate în conformitate cu cadenţa fabricaţiei a aceloraşi lucrări, la
aceleaşi locuri de muncă.

6.Tipul de productie: notiune,clasificarea tipurilor organizatorice de productie si caracteristica

lor
Tipul de producţie reprezintă totalitatea factorilor cu caracter tehnic şi organizatoric ce
caracterizează nomenclatura producţiei fabricate, gradul ei de stabilitate, volumul producţiei, gradul
de specializare a întreprinderii luate în ansamblul ei, cât şi a subunităţilor sale de producţie, până la
locul de muncă, precum şi modul de deplasare a obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul în
cursul procesului de fabricaţie.
Tipul de producţie influenţează şi determină metodele de organizare a producţiei şi a muncii,
structura de producţie a întreprinderii şi a secţiilor, gradul de înzestrare tehnică a producţiei ş.a.
a) Individuală - produsul este complex şi trebuie fabricat într-un singur exemplar sau într-un
număr foarte mic de exemplare, de exemplu, construcţia unui imobil, unei nave.
În consecinţă, trebuie să fie pusă în aplicare o organizare specifică a producţiei, pe o durată
limitată.
b) În serie - sistemul de organizare a producţiei trebuie să fie foarte flexibil pentru a răspunde
cererilor formulate de clienţi, de exemplu, confecţiile.
c) În masă - se folosesc procesele care combină elemente standardizate. Sistemul de
organizare a producţiei este deosebit de rigid şi orice schimbare necesită intervale mari de timp (de
exemplu, liniile de fabricaţie a automobilelor).
d) De proces - un singur produs de mare serie, printr-un proces unic. Sistemul de organizare
nu admite nici o flexibilitate (de exemplu, producţia de îngrăşăminte în combinatele chimice).
Din punct de vedere al gradului de continuitate, producţia de proces nu se deosebeşte de
producţia de masă, din care cauză deseori se asimilează acesteia din urmă. De aceea mai des se
vorbeşte de trei tipuri de producţie: individuală, în serie şi de masă.
Tipul de producţie în masă se caracterizează prin fabricarea unei nomenclaturi foarte reduse de
produse, ce se execută în cantităţi foarte mari. Aceasta determină marea constanţă a producţiei
fabricate, aceleaşi produse fabricându-se pe perioade foarte mari de timp (întreprinderea cimentului,
zahărului, chibriturilor ş.a.).
Se caracterizează cu o specializare adâncită atât la nivelul întreprinderii, cât şi la cel al
secţiilor de producţie şi al locului de muncă.
Ca urmare a fabricării neîntrerupte a aceluiaşi fel de produs, mişcarea produselor sau pieselor
de la un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată sau în flux continuu (adică dispare
necesitatea prelucrării pe loturi). Aceasta asigură o încărcare completă a locurilor de muncă şi o
folosire raţională a timpului disponibil.

Tipul de producţie în serie se caracterizează prin următoarele trăsături:

 1. Constanţa fabricării unei producţii de o nomenclatură relativ redusă;
2. Posibilitatea fixării unor operaţii asemănătoare pe fiecare loc de muncă, ceea ce permite
introducerea unor utilaje cu un oarecare grad de specializare.
3. Lipsa unei specializări depline a tuturor locurilor de muncă (ca în producţia în serie).
4. Mişcarea pieselor de la o operaţie la alta se face în loturi de fabricaţie în scopul reducerii
duratei de pregătire şi încheiere pe fiecare piesă.
Însăşi seria reprezintă cantitatea de produse de acelaşi fel din nomenclatura de producţie a
întreprinderii, care trebuie fabricată într-o perioadă de plan şi ale cărei cheltuieli de muncă necesare
fabricării nu solicită decât o parte din timpul disponibil al perioadei.
În raport cu fabricarea unei nomenclaturi reduse, largi sau foarte largi, producţia în serie se
împarte în: serie mare, mijlocie şi mică.
Producţia de serie mică are caracteristici apropiate de producţia individuală, deoarece se
organizează pentru fabricarea unei nomenclaturi relativ mari de produse, fiecare produs executându-
se în cantităţi mici. Schimbarea frecventă a operaţiilor pe un loc de muncă duce la o scădere a
gradului de folosire a utilajului şi a forţei de muncă.
Producţia de serie mijlocie caracterizează tipul de producţie în serie şi se organizează pentru o
nomenclatură relativ redusă de produse.
Tipul de producţie individual se caracterizează prin fabricarea unei nomenclaturi foarte largi
de produse în cantităţi reduse, uneori în unicate. Atât întreprinderea, cât şi diferitele sale unităţi de
producţie sub raportul specializării au un caracter universal, dispunând de maşini şi utilaje cu
caracter universal, folosind un personal cu o calificare ridicată pentru a face posibilă fabricarea unei
varietăţi de produse. Diferitele produse sau piese sunt deplasate de la un loc de muncă la altul
bucată cu bucată sau în loturi de câteva bucăţi, mişcarea lor efectuându-se în mod discontinuu.
Tipul de producţie individual determină un nivel tehnic şi organizatoric mai scăzut ca la tipul de
producţie în masă.

7.Organizarea productiei in flux.Clasificarea liniilor in flux.

Organizarea producţiei în flux are următoarele caracteristici:
1. Divizarea procesului tehnologic pe operaţii egale sau multiple sub raportul volumului de muncă
necesar executării lor. Acest lucru se realizează prin descompunerea procesului tehnologic în
operaţii simple, cât şi prin agregarea lor.
2. Amplasarea locurilor de muncă unde se vor executa diferitele operaţii în lanţ, în ordinea
impusă de succesiunea executării operaţiilor procesului tehnologic dat sub forma liniilor de
producţie în flux. Prin aceasta se asigură trecerea pe traseul cel mai scurt al obiectului muncii
de prelucrat de la un loc de muncă la altul.
3. Executarea în mod concomitent a operaţiilor pe toate locurile de muncă din cadrul liniei de
producţie în flux.
4. Deplasarea obiectelor muncii sau a produselor de la un loc de muncă la altul prin folosirea
unor mijloace de transport adecvate, se folosesc mijloace mecanizate sau automatizate de
transport.
5. Executarea unui fel de produs sau piese, sau a mai multor feluri de produse sau piese
apropiate între ele sub raport constructiv, al procesului tehnologic şi al gabaritelor.
6. Clasificarea formelor de organizare a producţiei în flux este necesară pentru alegerea
domeniului de utilizare optimă a acestora. Se clasifică după următoarele criterii:
1. Gradul de mecanizare şi automatizare a executării operaţiilor. Din acest punct de vedere se
deosebesc:
a) linii de producţie în flux unde predomină munca manuală. Se utilizează la montajul diferitor
aparate sau maşini din cadrul industriei constructoare de maşini, electrotehnice.
b) cu producţia semnificată. Este utilizată îndeosebi în industria de confecţii.
c) cu producţia automatizată sau mecanizată. Se foloseşte la prelucrarea lemnului, industria
uşoară ş.a.
2. În raport cu gradul de continuitate:
a) linii cu producţia în flux continuu – la producţia de masă sau în serie mare. În acest caz,
asigurarea continuităţii lucrului se realizează ca urmare a sincronizării în timp a operaţiilor de
producţie. Conform acestei sincronizări produsele trec spre prelucrare la diferitele operaţii, pe
 locuri de muncă, la intervale de timp precise, fără a se aştepta nici un moment lansarea în
fabricaţie a produselor pe linie.
b) linii de producţii în flux intermitent. Sunt utilizabile pentru producţia în serie. Se caracterizează
prin şi lipsa de sincronizare a executării în timp a operaţiilor, funcţionarea liniei neavând la
bază un tact bine stabilită.
3. După nomenclatura producţiei fabricate, deosebim:
a) linii de producţie în flux cu nomenclatura constantă. În cadrul linii acestor se fabrică în mod
constant un singur fel de produs, în cantităţi mari, folosindu-se acelaşi proces tehnologic. Se
foloseşte la producţia de masă.
b) cu nomenclatura variabilă. În cadrul lor se fabrică mai multe feluri de produse de acelaşi tip,
care au un proces tehnologic asemănător. Se utilizează pentru producţia în serie.
c) cu nomenclatura de grup. Se fabrică în cadrul lor, o nomenclatură largă de produse, care sunt
asemănătoare sub raportul procesului tehnologic şi al configuraţiei constructive.
4. După gradul de ritmicitate:
a) linii de producţie în flux cu ritm reglementat. Se caracterizează prin aceea că liniile trebuie să
livreze pe unitate de timp (oră, zi) o anumită cantitate de producţie egală cu mărimea stabilită
a ritmului. La această formă trebuie să existe o sincronizare a executării în timp a operaţiilor
de producţie, mijloacele de transport folosite pentru deplasarea obiectului muncii sau a
produsului având o viteză de mişcare corelată în mod strict cu ritmul de funcţionare adaptat.
b) cu ritm liber. Nu necesită sincronizarea executării operaţiilor, livrarea produselor făcându-se la
intervale neregulate de timp.
5. După poziţia obiectului de prelucrat:
a) cu obiect mobil. Este cea mai răspândită. În acest caz, produsul sau piesa se deplasează cu
mijloace de transport de la un loc de muncă la altul după executarea operaţiei.
b) cu obiect fix. În acest caz obiectul muncii este fix, iar muncitorii cu instrumente portative se
deplasează în jurul obiectului. Se utilizează în industria de maşini grele, vase maritime, turbine
etc.
6. După modul de trecere a produselor sau pieselor de la un loc de muncă la altul, se
evidenţiază:
a) bucată cu bucată – în cazul liniilor în flux continuu;
b) în loturi – în cazul liniilor în flux discontinuu.
7. După configuraţia liniei:
 linie în flux în linie dreaptă,
 în linie curbă;
 în zigzag;
 în careu;
 în formă de cerc ş.a.
8. După gradul de cuprindere a producţiei întreprinderii:
a) linii de producţie în flux pe sectoare;
b) linii de producţie în flux pe secţie;
c) linii de producţie în flux pe întreaga întreprindere.
9. După modul de deplasare a produselor sau pieselor între operaţii:
a) linii de producţie în flux neînsemnate cu mijloace de transport speciale;
b) înzestrate cu mijloace de transport neacţionate mecanic;
a) cu transportoare mecanice (benzi rulante, conveiere etc.).
8.Indicatorii de baza ce caracterizeaza linia in flux
Proiectarea unei linii de producţie în flux necesită stabilirea indicatorilor de bază: tactul, ritmul, numărul de
locuri de muncă necesar pentru executarea fiecărei operaţii şi a întregului proces tehnologic, lungimea liniei
în flux, viteza de deplasare.
1. Tactul reprezintă intervalul de timp la care un produs sau o piesă iese sub formă finită de pe linie,
calculându-se ca un raport între fondul de timp disponibil al liniei, pe perioada considerată (schimb, zi, lună)
şi cantitatea de produse prevăzută a se fabrica pe linie conform planului de producţie pe aceeaşi perioadă.
tx 60
T  ,
Pp

în care: T – tactul liniei exprimat în min. / buc;

t – fondul de timp disponibil al liniei pe perioada de timp considerată, în ore;
Pp – producţia planificată, în unit. naturale.
Dacă pentru linia de producţie în flux sunt prevăzute întreprinderi planificate în timpul schimbului, timpul de
funcţionare al liniei trebuie micşorat cu mărimea acestora.
t x 60  î
T  ,
Pp

unde î – mărimea întreruperilor planificate.

2. Ritmul de lucru al liniei reprezintă o mărime inversă tactului şi exprimă cantitatea de produse care se
execută în cadrul liniei pe unitate de timp (minut, oră, schimb).
1 Pp
R , R .
T t x 60

3. Numărul de maşini sau de locuri de muncă care trebuie să execute o operaţie.

D0
Nmt  ,
T
în care: Nmt - numărul de maşini sau de locuri de muncă;
D0 – durată totală a operaţiilor.
4. Numărul total de locuri de muncă în cadrul liniei în flux.
n
N   Nmt ,
i 1

în care: N – numărul total de locuri de muncă;

Raportul menţionat se rotunjeşte la număr întreg. Ca rezultat poate fi calculat gradul de încărcare a locului
Nc
de muncă. Gîn  ,
Nr
în care Nc- numărul de locuri de muncă ce rezultă din calcul;
Nr – numărul rotunjit.
i – numărul operaţiilor, care pot varia de la 1 la "n".
5. Lungimea liniei de producţie în flux se determină ca un produs între distanţa dintre centrul a două
locuri de muncă alăturate (pasul liniei) şi numărul de locuri de muncă pe linie.
L  dx N ,

în care: d – pasul liniei, N – numărul de locuri de muncă de pe linie.

6. Viteza de deplasare a mijlocului de transport care efectuează deplasarea obiectelor muncii de la un loc
de muncă la altul.
d
V  .
T
9.Notiune de ciclu de productie si structura lui.
 Ciclul de producţie al unui produs sau al unui lot de produse - perioada de timp din momentul
lansării în fabricaţie sub formă de materii prime a acestora şi până în momentul ieşirii lor din
fabricaţie sub formă de produse finite. Durata poate fi exprimată în minute, ore, zile lucrătoare şi
zile calendaristice, luni.
Prin structura ciclului de fabricaţie se înţelege totalitatea elementelor componente, precum şi
ponderea duratei acestora faţă de durata totală a ciclului de producţie. Durata totală a ciclului de
producţie este formată din două părţi: perioada de lucru şi perioada de întreruperi.
Perioada de lucru cuprinde: durata ciclului operativ, durata proceselor naturale şi durata
activităţilor de servire.
Ciclul operativ are ponderea cea mai mare în structura ciclul de producţie şi cuprinde atât
duratele operaţiilor tehnologice, când obiectele muncii sunt supuse direct prelucrării, cât şi durata
operaţiilor de pregătire-încheiere. Timpul de pregătire-încheiere cuprinde: timpul pentru înregistrarea
lansării obiectelor muncii, timpul pentru aprovizionarea locului de muncă cu cele necesare, timpul
pentru instruirea muncitorilor pe baza documentaţiei tehnologice, timpul pentru reglarea utilajului pe
care urmează să se execute produsul ş.a.
Durata proceselor naturale – perioada de timp de-a lungul căreia, sub influenţa condiţiilor
naturale, procesul de producţie continuă, deşi procesul de muncă încetează şi când, datorită
factorilor naturali, au loc anumite modificări ale proprietăţilor obiectelor muncii. Activităţile de servire
asigură condiţii normale de lucru pentru desfăşurarea operaţiilor de transformare nemijlocită a
obiectelor muncii în produse finite. În cadrul acestora intră: transportul obiectelor muncii de la un loc
de muncă la altul şi controlul tehnic de calitate.
A doua parte a ciclul de producţie cuprinde întreruperile care au loc în procesul de producţie şi
numai acelea care se normează.
Întreruperile sunt:
a) Întreruperi datorită lotului. În acest caz fiecare piesă trebuie să aştepte la locul de muncă până
când îi vine rândul la prelucrare şi apoi, după prelucrare până când toate piesele sau produsul
din lotul respectiv au fost prelucrate;
b) Întreruperi de aşteptare pentru eliberarea locului de muncă ocupat cu prelucrarea altor piese,
datorate asincronizării duratei operaţiilor;
c) Întreruperi de completare provocate de faptul că unele piese care formează un anumit complet
trebuie să aştepte până când vor fi gata toate piesele din complet.
Întreruperile între schimburi sunt datorate regimului de lucru adoptat pentru locurile de muncă
unde se execută produsul:
a) întreruperi datorită duminicilor şi sărbătorilor legale;
b) datorită schimburilor nelucrătoare;
c) întreruperile pentru masă.
Durata ciclului de producţie depinde de:
- mărimea lotului de fabricaţie;
- tipul de îmbinare în timp a operaţiilor tehnologice.

10.Tipul succesiv
Tipul de îmbinare succesiv. Pentru acest tip este caracteristic faptul că produsele sau piesele
dintr-un lot se execută toate la o anumită operaţie, trecerea la operaţia următoare se face după
terminarea întregului lot la operaţia anterioară. De exemplu, avem un lot din 3 piese şi un proces
tehnologic cu 4 operaţii, durata cărora este următoare: t 1=2 min; t2=4 min; t3=1 min; t4=3 min.
Grafic acest tip de îmbinare se prezintă în modul arătat în figura 7.
Tops  t1  n  t 2  n  t 3  n  t 4  n
Tops  n t1  t 2  t 3  t 4 .
Pentru un lot format din "n" piese şi un proces tehnologic cu "m" operaţii relaţia generală de
calcul este următoarea
m
Tops  n  ti
i 1
n – mărimea lotului de fabricaţie; ti – durata operaţiilor tehnologice (min., ore);
i – numărul operaţiilor tehnologice. În cazul când la fiecare loc de muncă, se foloseşte un număr
diferit de utilaje, formula prezentată mai sus se modifică în felul următor:
 m
ti
Tops  n  ,
i 1 Ni
în care: Ni – numărul de utilaje, ce lucrează la operaţia respectivă.

11.Tipul de imbinare paralela

În condiţiile acestui tip, fiecare unitate de producţie din lot trece la operaţia următoare imediat ce
s-a terminat prelucrarea sa la operaţia anterioară, operaţiile tehnologice efectuându-se paralel.
Condiţia principală este aceea ca la operaţia principală (cu durata cea mai mare) să se asigure
continuitatea executării tuturor produselor sau pieselor.
Top p  t1  t2  tmax   n  1  t3  t4 ;
m
Top p   ti  tmax  n  1 ,
i 1

în care: Topp – durata ciclului operativ pentru îmbinarea paralelă;

tmax – durata operaţiei mai lungi.
Pentru cazul nostru avem:
Top p   2  4  1  3   3  1  4  18 min
Caracteristic pentru îmbinarea paralelă este posibilitatea deplasării pieselor pe loturi de
transport.
Lotul de transport prezintă cantitatea de piese din lotul de fabricaţie, care se deplasează de la o
operaţie la alta. Atunci, când în lotul de fabricaţie sunt puţine piese (cum este în exemplul prezentat
n=3), deplasarea pieselor are loc câte o bucată, adică mărimea lotului de transport este egală cu
unu.
În cazul general, formula se modifică:
m
ti  ti 
Top p  p    n  p    max,
i 1 Ni  Ni 
în care p – mărimea lotului de transport.
Avantajul îmbinării paralele a operaţiilor tehnologice în timp se caracterizează în reducerea
ciclului operativ.
Ca dezavantaj, se consideră apariţia unor întreruperi în funcţionarea utilajului şi în folosirea
forţei de muncă, cu excepţia operaţiei principale, datorită inegalităţii duratelor operaţiilor tehnologice.

12.Tipul de imbinare mixta

Îmbinarea mixtă se caracterizează prin faptul că transmiterea pieselor de la o operaţie la alta se
face individual numai când operaţia anterioară are o durată mai mică sau egală cu operaţia
următoare. În celelalte cazuri, trecând de la o operaţie cu o durată mai mare la una cu o durată mai
redusă, transmiterea pieselor nu se face individual, ci în loturi de transport de o anumită mărime. În
acest fel este asigurată o activitate neîntreruptă la următoarea operaţie tehnologică.
În aşa fel pot fi evidenţiate trei cazuri:
a) Când produsul sau piesa trece la operaţia următoare, care are o durată mai mare decât cea
anterioară;
b) Când produsul sau piesa trec la operaţia următoare, care are o durată egală cu operaţia
anterioară;
c) Când produsul sau piesa trece la operaţia următoare, care are o durată mai mică decât
operaţia anterioară.
În primul şi al doilea caz prelucrarea la operaţia următoare poate începe imediat ce primul
produs sau prima piesă a fost prelucrată la operaţia anterioară. În al treilea caz, prelucrarea poate
începe numai după ce la operaţia anterioară a fost prelucrată o asemenea cantitate de produse,
suficientă, pentru ca procesul de producţie să se desfăşoare fără întreruperi.
Grafic îmbinarea mixtă se prezintă astfel (figura12).

Analitic, durata ciclului pentru îmbinarea mixtă se determină cu ajutorul următoarei relaţii:
m
ti m 1
 t 
Top m  n   n  p    i  ,
i 1 Ni i 1  N i  mic
 în care: ti mic – dintre fiecare două operaţii învecinate se ia durata cea mai scurtă.
Pentru cazul nostru:
Top m  3 2  4  1  3   3  1  2  1  1 
22min.
Metoda de îmbinare mixtă se foloseşte în cadrul întreprinderilor cu producţia de serie şi masă.
Îmbină avantajele îmbinării succesive şi paralele, adică durata ciclului tehnologic este mai mică ca la
îmbinarea paralelă. Lipsesc întreruperile în funcţionarea utilajului.

13.Importanta si sarcinile activitatii de intretinere si repararea fondurilor fixe

Creşterea gradului de înzestrare tehnică a întreprinderilor, prin sporirea nivelului de mecanizare şi
automatizare a procesului de producţie, impun existenţa unui compartiment puternic de întreţinere
şi reparare a fondurilor fixe.
În cadrul oricărei unităţi industriale pierderile de producţie datorate defecţiunilor la utilaje pot fi
reduse prin menţinerea utilajelor în bună stare de funcţionare.
Întreţinerea şi repararea utilajelor în cadrul întreprinderilor industriale înseamnă, de fapt
menţinerea “stării de sănătate” a acestora.
Executarea reparării fondurilor fixe se poate face în cadrul întreprinderii în care funcţionează
sau de către unităţi specializate.
În funcţie de complexitatea sa această activitate poate fi organizată în unul sau mai multe
compartimente de regulă în cadrul compartimentului mecanicului-şef.
Acest compartiment trebuie să îndeplinească următoarele sarcini:
 menţinerea mijloacelor de muncă la parametrii normali de funcţionare, prin prevenirea şi
înlăturarea defectelor uzurii fizice,
 asigurarea lucrărilor de reparaţii,
 efectuarea adaptării utilajului existent la noile cerinţe,
 furnizarea de informaţii cu privire la utilaj şi echipament,
 efectuarea de reparaţii urgente ş.a.
Întreţinerea şi repararea corectă a mijloacelor de muncă este strict necesară deoarece asigură
prelungirea duratei lor de funcţionare.

14.Sisteme de organizare a executarii repararii utilajelor si caracteristica lor

Organizarea executării reparării utilajelor într-o întreprindere industrială se poate face după trei
sisteme:
a) sistemul centralizat, adică toate lucrările de reparare se fac de către compartimentul
specializat;
b) sistemul descentralizat - constă în organizarea efectuării reparării utilajelor în cadrul
unităţilor de producţie de către mecanici şi echipele de reparare şi întreţinere, subordonate
administrativ şefilor acestora unităţi,
c) sistemul mixt - executarea lucrărilor de reparare la utilajele speciale se execută de
mecanicul şi echipele sau brigăzile de reparare aparţinând unităţilor de producţie
corespunzătoare, celelalte reparaţii executându-se de personalul compartimentului-şef.
Fiecare din sistemele enumerate prezintă anumite avantaje, precum şi limite.
Este considerată raţională acea formă de organizare a executării reparaţiilor care asigură cel
mai înalt grad de specializare a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii, precum şi operativitate maximă în
realizarea acestor lucrări.
Sistemul centralizat se recomandă a fi aplicat la unităţile industriale de mărime mică şi
mijlocie, în care diversitatea utilajelor este redusă.
Acest sistem de organizare are următoarele avantaje:
 posibilitatea specializării muncitorilor pe tipuri de utilaje care se repară,
 producerea sau achiziţionarea pieselor de schimb în condiţii economicoase,
 folosirea eficientă a personalului muncitor etc.
Dezavantajele acestui sistem:
 un necesar suplimentar de personal pentru conducerea activităţii de întreţinere şi reparaţii,
 necesitatea dotării cu scule, dispozitive, verificatoare specifice,
 separarea activităţilor de întreţinere şi reparaţii de fabricarea producţiei de bază.
 Sistemul descentralizat de execuţie a reparaţiilor se foloseşte îndeosebi la unităţile care au în
dotare utilaje complexe de mare tehnicitate şi cu un grad sporit de automatizare.
În acest caz compartimentul mecanicului-şef are sarcina de a coordona întreaga activitate de
reparaţii.
Avantajele:
 reducerea personalului care coordonează activitatea de reparaţii,
 creşterea responsabilităţii muncitorilor care lucrează la procesele de producţie de bază pentru
starea tehnică a utilajelor pe care le folosesc,
 sporirea operativităţii în executarea unor lucrări de reparaţii urgente.
Dezavantajele:
 personalul de întreţinere este relativ numeros, iar gradul de utilizare a timpului de lucru redus,
 productivitatea muncii este scăzută, fiind imposibilă specializarea muncitorilor pe feluri de lucrări
de reparaţii.
Sistemul mixt de executare a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii îmbină avantajele celorlalte
sisteme:
 corelează posibilitatea specializării muncitorilor pe tipuri de utilaje şi subunităţi de producţie (ceea
ce duce la sporirea productivităţii muncii) cu asigurarea unei operativităţi sporite în efectuarea
lucrărilor de reparaţii.
Dezavantajele:
 soluţionarea mai lentă a unor probleme ca urmare a subordonării diferite a activităţii de
conducere,
 orientarea prioritară a subunităţilor de producţie spre remedierea defecţiunilor accidentale a
utilajelor.

15.Sistemul reparatiilor accidentale si caracteristica lor
În activitatea practică mai apar şi reparaţii accidentale, care se efectuează în momentul când
utilajele ies din funcţiune în mod neprevăzut, în afara reparaţiilor planificate.
Cheltuielile legate de întreţinerea şi repararea utilajelor se recuperează din costurile de
producţie, cu excepţia cheltuielilor efectuate pentru reparaţiile capitale ale unor instalaţii complexe, cu
valoarea ridicată, ce se aprobă în mod special să fie prevăzute prin cote anumite de amortizare.

16.Sistemul reparatiilor preventive-planificate

Sistemul reparaţiilor preventiv planificate are două particularităţi (spre deosebire de sistemul
empiric): a) are un caracter profilactic; b) se execută în mod planificat. Aplicarea lui presupune
existenţa unor normative, pe baza cărora să se facă planificarea intervenţiilor tehnice. Aceasta
permite determinarea şi cunoaşterea din timp a perioadei când utilajul va fi scos din funcţiune; ceea
ce creează posibilitatea luării unor măsuri corespunzătoare atât de secţia de bază, în care
funcţionează utilajul, pentru ca procesul de producţie să se desfăşoare în mod normal, cât şi în
activitatea auxiliară.
Sistemul de reparaţii preventiv planificate reprezintă un sistem complex de lucrări de
întreţinere, control şi reparaţii, care se execută la anumite perioade de timp, conform unui plan
dinainte stabilit şi care are drept scop să preîntâmpine creşterea progresistă a uzurii fizice, să prevină
accidentele şi să asigure parametrii normali de funcţionare pe toată durata de viaţă a mijloacelor de
muncă.
Obiectivele acestui sistem sunt următoarele:
 pregătirea anticipată a unităţilor prin pregătirea materialelor necesare şi a pieselor de schimb;
 realizarea la termen a intervenţiilor planificate, luând în considerare şi starea tehnică a
utilajelor;
 modernizarea utilajelor cu ocazia efectuării reparaţiilor capitale;
 creşterea randamentului utilajelor (prin mecanizarea unor operaţii tehnologice, automatizarea
unor lucrări);
 reducerea consumurilor de energie, combustibil şi lubrifianţi (prin stabilirea unor norme de
consum, înlăturarea formelor de risipă);
 reducerea costurilor reparaţiilor (prin recondiţionarea pieselor de schimb, organizarea
ergonomică a muncii).
 În cadrul acestui sistem se execută următoarele lucrări: reviziile tehnice (Rt), reparaţiile
curente (Rc) şi reparaţiile capitale (Rk).
Rt se efectuează înaintea lucrărilor de reparaţii. În cadrul lor se determină starea reală de
uzură a utilajului şi gradul de precizie pe care îl are în funcţionare. Se înlătură toate defectele ce se
constată şi care necesită un volum redus de muncă. Rezultatele reviziei se trec într-o fişă de
constatare, pe baza aceasta determinându-se conţinutul şi volumul de muncă necesar pentru
executarea reparaţiei ce urmează să fie realizată.
Reparaţiile curente în dependenţă de complexitatea pe care o prezintă piesele uzate se împart
în reparaţii curente de gradul I (R c1) şi reparaţii curente de gradul II (R c2). Rc1 sunt reparaţiile de
suprafaţă la piese uşor accesibile. În cadrul acestor reparaţii se repară piesele care au durata cea
mai scurtă de funcţionare, se curăţă şi se spală complet maşina, se schimbă uleiul şi lichidele de
răcire.
Rc2 sunt mai complexe, presupunând o demontare parţială a utilajului, înlocuirea şi repararea
pieselor cu durata cea mai scurtă şi cu durata medie de uzură. Deci, o R c2 întotdeauna va include şi
Rc1 şi Rt.
Rk include cele două categorii de reparaţii curente şi revizia tehnică. Ele necesită cel mai mare
volum de muncă. Reparaţiile capitale presupun demontarea utilajului. Prin executarea acestor
reparaţii utilajul capătă parametrii iniţiali de funcţionare. Pentru a se lichida efectele uzurii morale în
cadrul reparaţiei capitale se execută şi modernizarea utilajului.

17.Planificarea lucrarilor de reparatii

Elaborarea planului de reparaţii se bazează pe cunoaşterea exactă a numărului, felului şi a
stării utilajelor din întreprindere şi pe normele tehnice pentru întreţinerea şi repararea fondurilor fixe.
Planul de reparaţii se elaborează pe un an, cu defalcarea pe trimestre şi luni, pe ansamblul unităţii.
Din normativele ce trebuie cunoscute pentru elaborarea planului de reparaţie fac parte:
1. durata ciclului de reparaţii, adică intervalul de timp de funcţionare a utilajului între două
reparaţii capitale.
2. structura ciclului de reparaţie - numărul, felul şi ordinea de succesiune a intervenţiilor tehnice
ce au loc în cadrul unui ciclu de reparaţii. Ciclul de reparaţie reprezintă perioada de timp între
două reparaţii capitale.
3. durata de funcţionare a utilajului între două reparaţii de acelaşi fel.
Durata şi structura ciclului de reparaţie, precum şi durata de funcţionare între două reparaţii
sunt diferite şi depind de particularităţile constructive ale mijloacelor de muncă mecanice.
Cunoscându-se aceste normative, data şi felul ultimei intervenţii tehnice ce a fost efectuată în
anul de bază, se pot determina data şi felul intervenţiei tehnice ce se va executa în anul de plan.
În normativele de reparaţii pot fi găsite şi alte date: volumul de ore normate pentru fiecare
intervenţie în parte. Pe baza aceasta se determină numărul de muncitori şi de utilaje şi gradul lor de
utilizare.
Un alt element care interesează în planificarea şi executarea lucrărilor de reparaţii este cel al
duratei de execuţie a unei intervenţii tehnice, care reprezintă timpul cât mijlocul de muncă este scos
din procesul de producţie.
Determinarea acestei durate se face prin aplicarea următoarei relaţii de calcul:
tn
Dit  ,
N  ds  ns  Kn
în care:
Dit reprezintă durata intervenţiei tehnice, exprimată în zile lucrătoare;
tn - volumul de muncă, exprimat în om-ore normate, necesar pentru efectuarea intervenţiei;
N - numărul de muncitori care fac parte din echipa de reparaţii şi care lucrează simultan într-un
schimb;
ds - durata schimbului, în ore;
ns - numărul de schimburi în care se lucrează la efectuarea lucrărilor de reparaţii;
Kn - coeficientul de îndeplinire a normelor.
În cadrul planificării lucrărilor de reparaţii se elaborează graficul ciclului de reparaţii. El se
prezintă sub forma unei axe, pe care se plasează succesiv toate tipurile de intervenţii tehnice, ce au
loc pe parcursul unui ciclu de reparaţii.
18.Planificarea necesarului de energie.Balanta energetica
Planificarea corectă a necesarului de energie electrică se face pe baza bilanţurilor energetice. La
nivelul unei întreprinderi se întocmesc bilanţuri energetice parţiale (de exemplu: bilanţul energiei
electrice şi termice; bilanţul combustibilului; bilanţul aburului şi apei calde ş.a.) şi o bilanţul energetică
generală.
Energia consumată la întreprinderi este utilizată în scopuri tehnologice, ca forţă motrice, la
iluminat, pentru încălzit. Necesarul de energie electrică se determină în funcţie de destinaţia de
consum.
Pentru determinarea necesarului de energie folosită în scopuri tehnologice se folosesc
normele de consum progresive şi volumul de producţie planificat.
N teh   nci  Qi ,
în care:
Nteh - necesarul de energie electrică, folosită în scopuri tehnologice, (kwh).
Qi - cantitatea de produs “i” prevăzută pentru obţinere folosind energia electrică.
nci - norma de consum de energie electrică (kwh / produs), stabilită prin documentaţia tehnico-
economică de obţinere a produsului.
Stabilirea necesarului de energie electrică folosită ca forţă motrice pentru acţionarea diferitor
maşini, se face folosind relaţia următoare:

N m  Tf  Pi  k
N e fm  ,
(1  K p )  R
în care:
Nefm - necesarul de energie electrică folosită ca forţă motrice.
Nm - numărul maşinilor de acelaşi tip care urmează a fi acţionate.
Tf - timpul mediu de funcţionare a unei maşini în perioada de plan, în ore.
Pi - puterea nominală a motoarelor maşinii, în kwh.
k - coeficientul de simultaneitate al folosirii maşinilor de acelaşi fel.
R - randamentul motorului electric.
Kp - coeficientul de corecţie ţinând seama de pierderile de energie electrică în reţea.
Determinarea necesarului de energie electrică pentru iluminat (N ie) se face folosind o relaţie de
calcul de tipul următor:

Pui  Tef  Ksi

N ie  ,
1000  (1  K p )
în care:
Pui - puterea instalată a becurilor, (W).
Tef - timpul de iluminat în perioada de plan, (ore).
Ksi - coeficientul de simultaneitate a iluminării.
Ţinând seama de necesarul de energie electrică pe fiecare destinaţie de consum în parte,
calculul necesarului total de energie electrică se poate stabili cu următoarea relaţie:

Netot  Net  Ne fm  Nei  Neinc  Nev  Nea

Nev - pentru ventilaţii.
Nea - pentru alte scopuri.
Bilanţul energetic se prezintă sub forma în care, în partea stângă, se înscriu toate cantităţile de
energie intrate, iar în partea dreaptă toate cantităţile de energie utilă şi pierdută.
Bilanţul întocmit pe baza măsurătorilor efectuate în condiţii reale de exploatare a instalaţiei se
numeşte bilanţ real. El reprezintă o fotografie a situaţiei în care se găseşte în momentul respectiv
instalaţia. Pe baza bilanţului real se poate stabili bilanţul optim. El se obţine atunci, când pierderile
ating valori minime.

19.Sarcinile sectiei de scule

Pentru asigurarea locurilor de muncă cu scule în cadrul întreprinderii se creează un
compartiment specializat - secţia de scule, cu următoarele sarcini principale:
 1. Producerea sculelor sau aducerea lor din afară în cantităţile necesare pentru procesul de
producţie;
2. Îmbunătăţirea calităţii sculelor;
3. Asigurarea activităţii de reparaţii, întreţinere şi recondiţionare a sculelor;
4. Micşorarea cheltuielilor privind producţia, întreţinerea şi păstrarea sculelor.
Pentru organizarea unei evidenţe corecte a producţiei şi a consumului de scule, în practică se
foloseşte un sistem de clasificare a sculelor cu ajutorul căruia se poate efectua o identificare rapidă a
fiecărui tip de scule.
Sculele se împart în zece grupe de la 0 la 9, în raport cu destinaţia folosirii lor. Aşa, de
exemplu, în grupa 2 sînt cuprinse scule pentru prelucrarea prin aşchiere a metalelor, în grupa 6 -
sculele care ajută la fixarea sculelor de prelucrare pe maşini, unelte, etc.
Fiecare grupă se împarte, la rândul său, în 10 subgrupe, pentru diferenţierea şi precizarea
destinaţiei, fiecare subgrupă - în 10 clase, fiecare clasă - în 10 subclase, fiecare subclasă - în 10
feluri şi fiecare fel-în 10 variante, pentru numerotare utilizându-se cifrele de la 0 la 9.
Pe baza numerelor de ale grupei, subgrupei, clasei, subclasei, felului şi variantei se formează codul
sculelor compus din 6 cifre.
Sunt utilizate şi alte criterii de clasificare:
1. În raport cu gradul de specializare se disting:
 scule universale, care sînt folosite pentru executarea unei categorii de lucrări;
 scule speciale – utilizate numai pentru un produs, o piesă sau o anumită operaţie.
2.În raport cu destinaţia de consum:
 scule prelucrătoare;
 scule de control;
 tachilaj tehnologic.

20.Planificarea necesarului de scule
Planificarea sculelor este impusă de necesitatea alimentării în mod ritmic a locurilor de muncă cu
diferite scule.
Pentru calculul necesarului de scule pot fi folosite 3 metode:
a) pe baza normelor de consum;
b) metoda statistică;
c) pe baza normelor de echipare tehnologică.
Prima metodă asigură un calcul exact al necesarului de scule. Calculul se face pe fiecare fel
de sculă, în raport cu felul produselor de executat şi normelor de consum de scule pe unitate de
produs după următoarea formulă:
n
Cs   Qi  nci ,
i 1
în care:
Cs - reprezintă consumul de scule;
Qi - cantitatea de produse, piese care urmează a fi prelucrate cu un anumit tip de scule;
nci - norma de consum de scule pentru prelucrarea unei unităţi ( o sută, o mie bucăţi ) din produsul,
piesa stabilit pe bază de documentaţie.
Norma de consum se determină în mod diferit în funcţie de felul sculelor. Pentru sculele
aşchietoare norma de consum se calculează cu ajutorul relaţiei:
t
nc  m ,
Tuz
în care:
tm - timpul mecanic de prelucrare a unei unităţi de produs cu scula respectivă;
Tuz - timpul mecanic de funcţionare până la uzura completă a sculei.
L
Tuz  (  1)  t ( l  k ) ,
l
în care:
L - lungimea sau grosimea părţii aşchietoare a sculei, mm;
l - mărimea stratului lungimii sau lăţimii care se pierde printr-o aşchiere, mm;
k - coeficientul deteriorării accidentale a sculei.
 Pentru calculul necesarului de scule aşchietoare pot fi folosite şi alte relaţii de calcul. Astfel
calculul consumului de scule poate fi făcut pentru o mie de unităţi de produs sau piese conform
relaţiei:
t  1000
Cs1000  m .
Tuz
Acest coeficient depinde de calitatea materialului din care este confecţionată scula.

21.Organizarea activitatii de transport intern in dependenta de tipul de productie

Organizarea activităţii de transport se face în dependenţă de tipul de producţie. Aşa la întreprinderile
organizate pe principiile producţiei individuale sau de serie mică, în care fluxurile de transport au un
caracter variabil, transportul intern se face pe bază de planuri zilnice sau la cerere.
Întreprinderile industriale organizate pe principiile producţiei de masă şi de serie mare
transportul intern se face pe bază de grafic, pe trasee constante. Transporturile regulate în raport cu
traseul pe care se efectuează pot fi de două feluri: a) pendulare; b) inelare.
Sistemul pendular are loc atunci când se face deplasarea materialelor sau produselor cu
ajutorul mijloacelor de transport între două puncte constante. Ea poate fi efectuată în 3 variante:
a) Sistemul pendular unilateral - mijlocul de transport se deplasează cu încărcătură într-o
singură direcţie şi se înapoiază fără încărcătură la punctul de plecare. (De exemplu, la depozitul de
materii prime mijlocul de transport se încarcă, transportă încărcătura până la secţia consumatoare şi
se întoarce fără încărcătură.)
b) Sistemul pendular bilateral, când mijloacele de transport se deplasează cu încărcătură în ambele
direcţii.
c) Sistemul pendular în evantai - când mijlocul de transport asigură deplasarea unor
încărcături dintr-un singur punct în mai multe puncte sau invers, din mai multe puncte într-un singur
punct (de ex.: transportul materiilor prime de la depozitul central la mai multe secţii consumatoare).
În sistemul inelar deplasarea mijlocului de transport se face într-un circuit închis, prin transmiterea
sau preluarea succesivă a încărcăturii la mai multe puncte şi întoarcerea obligatorie la punctul de
plecare. În acest sistem organizarea transportului de asemenea se face în 3 variante:
a) Sistemul inelar cu flux aproximativ constant - când mijlocul de transport pleacă cu încărcătura
dintr-un punct iniţial la mai multe puncte, unde descarcă şi încarcă cantităţi de materiale şi produse,
astfel încât circulă în permanenţă cu o cantitate de încărcătură aproximativ constantă.
b) Sistemul inelar cu flux crescător când mijlocul de transport pleacă fără încărcătură dintr-
un punct şi ia cantităţi mici de încărcătură la diferite puncte pentru a le transporta la punctul de
plecare.
c) Sistemul inelar cu flux descărcător - când mijloacele de transport pleacă cu încărcătură dintr-un
punct iniţial şi o distribuie la diferite puncte după care se întoarce fără încărcătură la punctul de
plecare.
22.Planificarea activitatii de transport intern si a necesarului de transport
Organizarea în condiţii optime a transportului intern în cadrul unităţilor industriale necesită
planificarea activităţii acestuia. Pentru planificare este nevoie de o serie de date iniţiale, din rândul
cărora mai importante sunt următoarele:
- felul secţiilor, atelierelor şi depozitelor din structura întreprinderii;
- amplasarea acestora pe teritoriul întreprinderii;
- nomenclatura produselor fabricate în perioada respectivă şi cantităţile planificate pe fiecare poziţie
a nomenclaturii;
- greutatea netă a fiecărui produs;
- felul materiilor prime, materialelor, semifabricatelor etc. necesare şi consumurile specifice pentru
fiecare dintre acestea;
- necesarul de materii prime, materiale etc. pentru îndeplinirea sarcinilor de plan;
- fluxurile de materiale pe teritoriul întreprinderii între depozite şi secţii, în interiorul secţiilor;
- numărul, felul şi capacităţile de încărcare a mijloacelor de transport existente la întreprindere.
Pentru a putea determina necesarul de mijloace de transport se pot folosi diferite relaţii de
calcul, în raport cu tipul de mijloace de transport pentru care se stabileşte necesarul şi cu
particularităţile pe care le vor prezenta transporturile respective.
O relaţie generală de calcul a necesarului de mijloace de transport se prezintă în felul următor:
 Q
N mt 
N mc  k  q
în care:
Nmt - reprezintă necesarul de mijloace de transport de un anumit tip,
Q - cantitatea de materiale ce urmează a fi transportată într-o zi calendaristică (în tone),
Nmc - numărul mediu de cicluri de transport pe care le poate face mijlocul de transport respectiv pe
perioada dată,
q - capacitatea medie de încărcare a mijlocului de transport la o cursă plină (în tone),
k - coeficientul de folosire a capacităţii mijlocului de transport.
Pentru a stabili numărul mediu de cicluri de transport se foloseşte următoarea relaţie:
tf
N mc 
Tm
tf - fondul efectiv de timp de utilizare a mijlocului de transport în condiţiile unui regim de lucru de un
schimb, două sau trei (după caz), în minute,
Tm - timpul mediu pentru realizarea unui ciclu de transport.
D
Tm  t î  t d  m  t p
Vm
în care:
tî - timpul de încărcare a mijlocului de transport, min.
td - timpul de descărcare a mijlocului de transport, min.
Dm - Distanţa medie de transport a materialelor,
Vm - viteza medie de deplasare a mijlocului de transport.
tp - timpul pierderilor.

30.Controlul calitatii.Tehnici de control.Modalitati

La moment sunt disponibile un număr destul de mare de tehnici de control. Ele includ o gamă
de operaţii care încep cu simple verificări ale produsului şi termină cu tehnici statistice sofisticate.
Selectarea tehnicilor necesită o mare atenţie, deoarece sistemele complexe de control sunt,
foarte costisitoare şi nu pot fi utilizate, de ex., în producţia în masă.
1. Autocontrolul. Este cea mai simplă dintre tehnicile de control. După terminarea oricărei
operaţii, operatorul însuşi efectuează verificarea parametrilor calităţii. Verificarea poate fi vizuală sau
poate fu efectuată cu ajutorul unor instrumente de măsurat simple.
2. Controlul prin sondaj. Este o tehnică simplă. Implică examinarea câtorva piese imediat
după terminarea lor urmată de o reexaminare pentru a avea siguranţa că sunt în conformitate cu
cerinţele specificate. Se foloseşte pentru procesele ce nu necesită precizie foarte mare, care dau
produse ai căror parametri variază puţin (presarea, turnare, ţeserea ş.a.).
3. Controlul în cursul fabricaţiei. Presupune examinarea unui produs după fiecare operaţie
sau grup de operaţii în urma cărora se obţin caracteristici importante pentru calitate. Pentru a avea
siguranţa că deficienţele sunt înlăturate încă din primele faze de prelucrare, punctele de control
trebuie plasate chiar în atelierele unde compartimentele trebuie verificate de către personalul
specializat, după fiecare etapă importantă de prelucrare. Piesele neacceptate sunt rebutate.
Controlul în cursul fabricaţiei se foloseşte la componentele importante ale căror variaţii a
parametrilor sunt atât de mari încât nu se pot evita rebuturile. Acest lucru este costisitor şi consumă
mult timp.
Dezavantaje: 1. Nu asigură o productivitatea ridicată
2. Nu conştientizează personalul executant asupra calităţii
3. El tinde să dea impresia că responsabilitatea pentru calitatea intră numai în
sfera controlorilor.
4. Tehnici statistice. Tehnicile statistice pentru controlul proceselor de fabricaţie se bazează
pe principiul că toate procesele au o variaţie mare a parametrilor. Dacă se poate stabili un interval de
toleranţă acesta se poate utiliza pentru a prevedea nivelele de calitate şi a se indica când trebuie
corectate procesele.
Avantaje: 1. Furnizează informaţii despre probabilitatea de apariţie a unor piese defecte înainte
ca acestea să fie produse
 2. Nu necesită inspecţia fizică a fiecărei piese pentru a menţine un nivel înalt al
calităţii.
Sunt bune pentru controlul proceselor de fabricaţie în producţia de serie mare. Cele mai folosite
tehnici de control a proceselor de fabricaţie sunt: diagramele de dispersie, fişele de control şi
verificările premergătoare controlului.
5. Metodologia elaborării strategiei calităţii.
Metode de realizare a strategiei

Strategia în domeniul calităţii exprimă modul în care firma urmează să folosească ansamblul
mijloacelor necesare realizării obiectivelor referitoare la calitate.
Metodologia de evaluare a strategiei calităţii presupune următoarele etape:
1. Diagnosticul calităţii produselor. În cadrul acestei etape se efectuează un diagnostic al
calităţii produselor, elaborând prin indicatori şi indici, corelat cu diagnosticul, prin analogie cu firma
care realizează produse, ce prezintă caracteristici calitative similare.
Se identifică aspectele „forte” şi „slabe” ale calităţii, ceea ce permite stabilirea corectă a
componentelor strategiei.
2. Analiza cererii şi a ofertei de produse. Studierea cererii de produse şi servicii asigură o
serie de informaţii necesare elaborării strategiilor în domeniul calităţii, referitoare la:
- evoluţia conjuncturii pieţei;
- nivelul acceptării de către beneficiar a calităţii produselor;
- caracteristicile calităţii produselor;
- sortimentele şi clasele de calitate;
- politici şi elasticitatea preţurilor;
- corelaţie dintre preţ şi calitate.
Analiza ofertei de produse arată gradul de satisfacere a necesităţii sociale, precum şi a
cerinţelor beneficiarilor.
3. Stabilirea componentelor strategiei calităţii. În funcţie de informaţiile colectate în primele
două etape se identifică tipul de strategie, componentele strategiei (obiective, opţiuni, resurse,
termene de realizare), şi structura acestora.
4. Implementarea strategiei. Această etapă necesită:
- stabilirea şi ierarhizarea acţiunilor necesare de transpunere în practică a obiectivelor şi
opţiunilor strategice;
- crearea cadrului organizatoric, necesar realizării obiectivelor strategice;
- elaborarea programului de instruire şi pregătire a personalului;
- stabilirea responsabilităţilor în desfăşurarea şi controlul activităţilor de realizare a strategiei.
Implementarea strategiilor calităţii presupune utilizarea diferitor metode, care se bazează pe
tipologia problematicii ce urmează a se rezolva.
Astfel în categoria metodelor de control folosite în determinarea calităţii producţiei, pot fi
enumerate:
- metode de control integral;
- metode de control prin sondaj;
- metode de control statistic al calităţii.
După natura verificărilor:
 controlul prin atribute;
 controlul prin măsurare.
După proprietăţile obiectului controlat:
 controlul dimensiunilor;
 controlul proprietăţilor fizice;
 controlul proprietăţilor mecanice;
 controlul fiabilităţii şi mentenabilităţii.
După caracterul mijloacelor de control:
 controlul automatizat;
 controlul mecanizat;
 controlul manual.
În categoria metodelor de analiză, măsurare şi evaluare a calităţii pot fi enumerate:
 analiza valorii;
  analiza multicriterială;
 autocontrol;
 audit de calitate;
 reprezentări grafice (diagrame, histograme). Pareto, zero defecte, diagrama cauză-efect
(diagrma Ishikawa), diagrama arborelui de pertinenţă etc.
În aprecierea caracteristicilor calitative ale unui produs sunt cunoscute metode: manualul
calităţii, plan calitate, plan de îmbunătăţire a calităţii, zero defecte, controlul calităţii totale