1.

Planificarea agregat

Firma Progresul SA prognozeaza pentru produsele sale urmatoarea cerere :

- Trimestrul intai : 600.000 unitati echivalente

- Trimestrul al 2-lea : 1.200.000 unitati echivalente
- Trimestrul al 3-lea : 800.000 unitati echivalente
- Trimestrul al 4-lea : 200.000unitati echivalente

Cererea, exprimata in unitati de produs echivalent, este repetabila pe un orizont de 2 ani.

Forta de munca a firmei este formata din 200 de muncitori, fiecare avand o norma de
productie trimestriala de 4.000 unitati echivalente. Analizele executate in cadrul
Compartimentului Financiar-Contabil au stabilit valorile trimestriale pentru urmatoarele
categorii de costuri :
- Costul de intretinere a inventarului de produse finite  6 u.m. pentru o unitate de
produs echivalent;
- Costul fabricarii produselor prin timp de supramunca  15 u.m./unit. prod. echiv.
- Costul mentinerii in cadrul firmei a muncitorilor in perioadele in care cererea este
inferioara posibilitatilor de productie (cost de inactivitate sau somaj mascat) 
5.000 u.m./muncitor
- Pierderile suportate de firma atunci cand nivelul productiei programate este inferior
cererii (costul deficitului de produse sau costul de subcontractare)  20 u.m./produs
- Costul necesar angajarii/concedierii muncitorilor  2.500 u.m./persoana

Pe baza acestor informatii si in conditiile in care nu exista un inventar initial de produse

finite, managerul operational al productiei doreste sa elaboreze strategii pure, de urmarire a
cererii, precum si o varianta posibila de aplicat in cadrul firmei.
Calculati totalul extracosturilor in cazul fiecareia din urmatoarele variante si
identificati cea mai buna optiune pentru firma.
Notă: Propunem următorul tabel în calculul extracostului:

Extracosturi
Total
D S
Perioada Cererea Q t Producţia Q t programare agregat
extracost
C1 C2 C3 C4 C5

.....
Rezolvare:
 cost de întreţinere a stocului (c1t=6 u.m.)
 
C1t  c1t [ QtS  QtD ]  St 1

 cost de supramuncă (c2t =15 u.m.)


C2t  c2t QtS  Qtr 
 cost de inactivitate (c3t =5.000 u.m.)
Q S  Qtr
C 3t  c 3t t
Qm

 costul deficitului (c4t =20 u.m.)

C 4t  c 4t QtD  QtS  S t 1 

C 4t  c 4t QtD  QtS  Dt 1 
C 4t  c 4t Q
t
D
 QtS 
Observaţii:

- prima formulă se foloseşte când la sfirsitul trimestrului anterior există stoc;

- a doua formulă se foloseşte când la sfirsitul trimestrului există deficit;
- a treia formulă se foloseşte când nu există stoc/deficit.

costul angajării/concedierii (c5t =2.5000 u.m.)

 Q S  Qtr 
C 5t  c5t  t 
 Qm 

Sinteza calculelor se prezinta in tabelul de mai jos:

Strategie de programare agregat bazata pe supramunca sau inactivitate

Cererea Producţia Extracosturi programare – agregat

Var. Per Total extracosturi
QtD QtS c1 c2 c3 c4 c5

1 600.000 600.000 0 0 250.000 0 0 250.000

2 1.200.000 1.200.000 0 6.000000 0 0 0 6.000.0000

1
3 800.000 800.000 0 0 0 0 0 0

4 200.000 200.000 0 0 750.000 0 0 750.000

TOTAL 7.000.000

Strategie de programare agregat bazata pe angajari / demiteri

2 1 600.000 600.000 0 0 0 0 125.000 125.000

 2 1.200.000 1.200.000 0 0 0 0 375.000 375.000

3 800.000 800.000 0 0 0 0 250.000 250.000

4 200.000 200.000 0 0 0 0 375.000 375.000

TOTAL 1.125.000

Strategie de programare agregat in care

productie este egala cu cererea medie
1 600.000 700.000 600.000 0 125.000 0 0 725.000

2 1200000 700.000 0 0 125.000 8000000 0 8125000

3
3 800.000 700.000 0 0 125.000 10000000 0 10125000

4 200.000 700.000 0 0 125.000 0 0 125.000

TOTAL 19.100.000

Norma de productie pntru fiecare muncitor Qm  4.000

Productie totala normata Qtr  200x4.000  800.000

1. Strategie de Supramuncă şi inactivitate.

- număr constant de muncitori (fără angajări/demiteri)
- QtS  QtD (producţia = cererea)

Prima perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Există inactivitate ( QtS  Qtr )
600.000  800.000
C3  5.000  250.000
4.000

4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0
A doua perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )
C2  151.200.000  800.000  6.000.000

3. Nu există inactivitate ( QtS  Qtr )  c3 = 0

4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0
A treia perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

 2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Nu există inactivitate ( QtS  Qtr )  c3 = 0
4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0
A patra perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Există inactivitate ( QtS  Qtr )
200.000  800.000
C3  5.000  750.000
4.000

4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

2. Strategie de angajări/demiteri
- QtS  QtD (producţia = cererea)
Prima perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0
4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0
5. Se fac demiteri ( QtS  Qtr  600.000 )
 600.000  800.000 
C5  2.500    125.000
 4.000 

A doua perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Se realizează supramuncă (se fac angajări)  c2 = 0
3. Nu există inactivitate ( QtS  Qtr )  c3 = 0
4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0
5. Se fac angajări ( QtS  Qtr  1.200.000 )
 1.200.000  600.000 
C5  2.500   375.000
 4.000 

A treia perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0
 4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0
6. Se fac demiteri ( QtS  Qtr  800.000)
 800.000  1.200.000 
C5  2.500    250.000
 4.000 

A patra perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0
4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0
5. Se fac demiteri ( QtS  Qtr  200.000 )
 200.000  800.000 
C5  2.500    375.000
 4.000 

3. Strategie in care producţia este egala cu cererea medie

- număr constant de muncitori (fără angajări/demiteri):

600.000  1.200.000  800.000  200.000

 700.000
4

Prima perioadă

1. Există stocuri ( QtS  QtD )

C1  6700.000  600.000  0  6.000.000

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0

3. Există inactivitate QtS  Qtr
700.000  800.000
C3  5.000  125.000
4.000

4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A doua perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Există inactivitate ( QtS  Qtr )
700.000  800.000
C3  5.000  125.000
4.000

4. Există deficit ( QtS  QtD ); stoc în prima perioadă: 100.000

 C4  201.200.000  700.000  100.000  8.000.000

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A treia perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD )  c1 = 0

2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Există inactivitate ( QtS  Qtr )
700.000  800.000
C3  5.000  125.000
4.000

4. Există deficit ( QtS  QtD ); deficit în a doua perioadă: 400.000

C4  20800.000  700.000  400.000  10.000.000

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A patra perioadă

1. Nu există stocuri ( QtS  QtD , dar se acoperă deficitul anterior de 500.000) 

c1 = 0
2. Nu se realizează supramuncă ( QtS  Qtr )  c2 = 0
3. Nu există inactivitate ( QtS  Qtr )
700.000  800.000
C3  5.000  125.000
4.000

4. Nu există deficit ( QtS  QtD )  c4 = 0

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

Strategia optimă se alege pe baza funcţiei obiectiv:

min (F) = C1 + C2 + C3 + C4 + C5

In urma analizei comparative a extracostului total, pentru cele trei strategii se observa ca
cea optimă este a doua, srtategia de angajări-demiteri, cu un cost de 1.125.000 u.m.
 2. Planificarea agregat

Spicul SRL are o forţă de muncă curentă de 10 lucrători, care pot produce câte 50 unităţi fiecare
pe o perioadă programată. Costul muncii este de 2.400 u.m. pe o persoană/perioadă. De o lungă
perioadă unitatea nu a desfăşurat supramuncă. De asemenea, producţia nu a putut fi subcontractată din
cauza măsurilor de specializare strictă, folosite în sistemul de producţie.

Spicul SRL poate creşte sau descreşte producţia numai prin angajări sau demiteri de
lucrători. Costul de angajare/demitere este de 5.000 u.m./lucrător/perioadă.

Costul de întreţinere a inventarului este de 100 u.m. pe unitatea de produs/perioadă. Nivelul

inventarului la începutul perioadei este de 300 de unităţi.

Cererea prognozată în următoarele 6 perioade este:

Per.1 Per.2 Per.3 Per.4 Per.5 Per.6

Cerere agregat 630 520 410 270 410 520

Ca manager al unităţii determinaţi extracostul pentru o strategie pură de urmărire a cererii. De

asemenea, determinaţi extracostul pentru o strategie posibilă, care urmăreşte stabilizarea numărului de
muncitori în unitate. Comparați cele două strategii și alegeți varianta optimă. Pentru ordonarea
calculelor se va utiliza tabelul:

Perioade Per.1 Per.2 Per.3 Per.4 Per.5 Per.6

Indicatori

Cerere agregat (buc.) )

Număr lucrători

Producţie agregat (buc.) (

Inventar (

Costuri:

Costul muncii (

Costul angajare/ demitere(

Întreţinere inventar (

Total extracosturi

Total costuri variantă

Rezolvare:
• Strategie bazata pe angajări/demiteri

Indicatori Per. 1 Per. 2 Per. 3 Per. 4 Per. 5 Per. 6

Cerere agregat (Ci) 630 520 410 270 410 520

Număr lucrători (Nli) 13 10 8 5 8 10

Producţie agregat (Pi) 650 500 400 250 400 500

Inventar (Ii) 320 300 290 270 260 240

Cost angajare/demitere (Ca/d i) 15.000 15.000 10.000 15.000 15.000 10.000

Întreţinere inventar (Cinv i) 32.000 30.000 29.000 27.000 26.000 24.000

Costul muncii (Cm i) 31.200 24.000 19.200 12.000 19.200 24.000

Total extracosturi 78.200 69.000 58.000 54.000 60.200 58.000

Total variantă 377.400

Ci
N li 
Pi

Pi  N li xPl
I i  ( Pi  C i )  I i 1
C a / di  c a / di x N li  N li 1
C inv  cinv xI i
C m  c m xN li
T  C a / di  C inv  C m

• Strategie bazata pe cerere agregată medie combinată cu angajări/demiteri

Indicatori Per. 1 Per. 2 Per. 3 Per. 4 Per. 5 Per. 6

Cerere agregat (Ci) 630 520 410 270 410 520

Număr lucrători (Nli) 9 9 9 9 9 9

Producţie agregat (Pi) 450 450 450 450 450 450

Inventar (Ii) 120 50 90 270 310 240

5.000 0 0 0 0 0
Cost angajare/demitere (Ca/d
i)

Întreţinere inventar (Cinv i) 12.000 5.000 9.000 27.000 31.000 24.000

Costul muncii (Cm i) 21.600 21.600 21.600 21.600 21.600 21.600

Total extracosturi 38.600 26.600 30.600 46.600 52.600 45.600

Total variantă 242.600

• Concluzie: Varianata a 2-a este mai bună având următoarele avantaje:

- costuri totale mai mici;
- stocuri mai mici (imobilizări mai puţine).

Reguli de prioritate

Un loc de muncă conducător din cadrul unei secţii de fabricaţie primeşte o comandă
internă de a executa un număr de cinci produse (activităţi) A, B, C, D, E. La data primirii
comenzilor se consideră locul de muncă disponibil.
În tabelul următor se prezintă timpul de procesare a fiecărui produs (activitate) şi data
de predare către centrul de producţie următor:

ACTIVITATEA TIMPUL DE PROCESARE DATA DE PREDARE

(ZILE) (ZILE)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2

Aplicaţi la nivelul acestei realităţi restrânse următoarele reguli:

a) primul sosit, primul servit;
b) primul în fabricaţie, produsul cu cea mai mică rezervă de timp;
c) primul în fabricaţie, produsul cu cea mai mică durată a procesării;

Calculaţi timpul mediu „petrecut” de un produs în atelier şi timpul mediu de întârziere a

unui produs la nivelul fiecărei reguli şi recomandaţi o regulă de prioritate eficientă.

Rezolvare:
a) Primul sosit – primul dat în fabricaţie
 Timp
Ordinea Timp de Data de mediu Timp
rezerva
activităţilor procesare predare de întârziere
relaizare
A 3 5 2 (5-3) 3 (0+3) 0 (5>3)*
B 4 6 2 (6-4) 7 (3+4) 1 (7-6)
C 2 7 5 (7-2) 9 (7+2) 2 (9-7)
D 6 9 3 (9-6) 15 (9+6) 6 (15-9)
16
E 1 2 1 (2-1) 14 (16-2)
(15+1)
*Produsul se realizează în 3 zile, dar poate fi predat în 5 zile.
Timp mediu: 16/5 zile = 3,2 zile
Timp întârziere mediu: 23/5 zile = 4,6 zile

b) Cea ma mică rezervă de timp (E, A, B, D, C)

Timp
Ordinea Timp de Data de Timp
mediu de
activităţilor procesare predare întârziere
relaizare
E 1 2 1 (0+1) 0 (2>1)*
A 3 5 4 (1+4)? 0 (5>4)
B 4 6 8 (4+4) 2 (8-6)
D 6 9 14 (8+6) 5 (14-9)
C 2 7 16 (14+2) 9 (16-7)
*Produsul se realizează într-o zi, dar poate fi predat în 2 zile.
Timp mediu: 16/5 zile = 3,2 zile
Timp întârziere mediu: 16/5 zile = 3,2 zile

c) Durata de procesare cea mai mică (E, C, A, B, D)

Timp
Ordinea Timp de Data de Timp
mediu de
activităţilor procesare predare întârziere
relaizare
E 1 2 1 (0+1) 0 (2>1)*
 C 2 7 3 (1+2) 0 (7>3)
A 3 5 6 (3+3) 1 (6-5)
B 4 6 10 (6+4) 4 (10-6)
D 6 9 16 (10+6) 7 (16-9)
*Produsul se realizează într-o zi, dar poate fi predat în 2 zile.
Timp mediu: 16/5 zile = 3,2 zile
Timp întârziere mediu: 12/5 zile = 2,4 zile

Regula eficientă în condiţiile date: primul în fabricaţie produsul cu cea mai mică rezervă de
timp sau produsul cu termenul de predare cel mai apropiat.

MRP

Structura unui produs, obţinut în cadrul unei subunităţi de fabricaţie, se prezintă astfel:

A 1/1

C 2/2
B 2/1

La nivelul fiecărui component se arată numărul de articole ce intră în alcătuirea produsului şi

durata ciclului de producţie.
Din evidenţa operativă existentă la începutul perioadei 1 rezultă următoarele
informaţii:

COMPONENTUL INVENTARUL DURATA CICLULUI

(STOCUL) DE PRODUCŢIE

A 100 1
B 150 2
C 80 1
 Cererea brută este de 200 de unităţi A pentru perioada a 4-a şi 250 de unităţi pentru
perioada a 5-a.
Pe baza informaţiilor prezentate dezvoltaţi un program M.R.P.
Rezolvare:
a) Planul MRP de gestiune a materialelor va avea următoarea configuraţie:

Perioada

Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 250

Stoc existent/intrări 100

programate

Cerere netă 100 250

Lansări planificate de 100 250

comenzi

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 250

Stoc existent/intrări 150
programate

Cerere netă 200

Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări 80
programate

Cerere netă 120 500

Livrări planificate 120 500

 Regula Next Best

Pe utilajul U1 din cadrul unui atelier de producție se execută cinci produse. Timpii de
reglaj (ore) pentru trecerea la fabricarea diverselor produse sunt cei din tabelul de mai jos. S-a
considerat, la alcătuirea acestui tabel, că există întotdeauna cel puțin două produse de fabricat
și că execuția primului produs este deja aleasă.

Produsul P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7

P1 - 1,68 1,47 1,62 1,39 1,55 1,56

P2 - - 1,52 1,76 1,23 1,52 1,71

P3 - 1,45 - 1,73 1,41 1,46 1,83

P4 - 1,63 1,51 - 1,38 1,61 1,75

P5 - 1,59 1,41 1,85 - 1,65 1,86

P6 - 1,72 1,43 1,57 1,27 - 1,89

P7 - 1,42 1,36 1,58 1,32 1,47 -

Care va fi ordinea de lansare în fabricație a celor cinci produse pentru a se putea obține un
timp minim de reglaj?

Rezolvare:

După cum reiese din tabelul 5.8. duratele de reglare ale utilajului pentru trecerea de la
produsele P2 - P7 la produsul P1 nu au sens, deoarece primul produs de executat (adică P1)
este deja stabilit. De asemenea, duratele de reglare t(i, j) cu i =j nu au sens întrucât acelaşi
produs nu poate să urmeze după el însuşi.
Pentru rezolvarea unei astfel de probleme de ordonanţare, W. J. Gavett propune folosirea a
trei reguli euristice: regula NB (Next-Best) de bază, regula NB cu origine variabilă şi regula
NB cu reducerea coloanelor.
Conform regulii NB de bază se va alege drept produs următor j pe acela care prezintă cel mai
mic timp de reglare a utilajului după executarea produsului precedent i. De exemplu, din
tabelul 5.8, după produsul P1 trebuie să urmeze produsul P5, care are cel mai mic timp de
reglaj t(1,5) = 1,39 ore. Apoi după produsul P trebuie să urmeze produsul P3 cu timpul de
reglaj t(5,3) = 1,41 ore etc. În final rezultă succesiunea: P1, P5, P3, P2, P6, P4, P7 cu timpul
total de reglare egal cu 9,09 ore.

Regula NB cu origine variabilă prezintă deosebirea că porneşte de la analiza a n-1 variante de

succesiuni în loc de una singură. În cele n-1 succesiuni se adoptă ca al doilea produs oricare
din cele n produse, cu excepţia produsului P. În acest mod, pentru exemplul din tabelul 3.2 se
obţin succesiunile s1 – s6 al căror timp total de reglare este egal cu:
s1: P1, P2, P5, P3, P6, P4, P7 = 9,10 ore
s2: P1, P3, P5, P2, P6, P4, P7 = 9,31 ore
s3: P1, P4, P5, P3, P2, P6, P7 = 9,27 ore
s4: P1, P5, P3, P2, P6, P4, P7 = 9,09 ore
s5: P1, P6, P5, P2, P3, P4, P7 = 9,41 ore
s6: P1, P7, P5, P3, P2, P6, P4 = 8,93 ore

Regula NB cu reducerea coloanelor constă în aplicarea regulii NB de bază la o matrice cu

coloanele reduse. Prin operaţia de reducere a coloanelor se înţelege determinarea valorii
minime din fiecare coloană şi apoi scăderea acestei valori din fiecare element al coloanei.
Pentru exemplul considerat în tabelul 3.2, prin reducerea coloanelor, se obţine tabelul 3.3.
Tabelul 5.9
Produsul P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
P1 - 0,26 0,11 0,05 0,16 0,09 0
P2 - - 0,16 0,19 0 0,06 0,15
P3 - 0,03 - 0,16 0,18 0 0,27
P4 - 0,21 0,15 - 0,15 0,15 0,19
P5 - 0,17 0,05 0,28 - 0,19 0,30
P6 - 0,30 0,07 0 0,04 - 0,33
P7 - 0 0 0,01 0,09 0,01 -

Aplicând regula NB de bază asupra datelor din tabelul 5.9. se obţin succesiunile s1 şi s2:
s1: P1, P7, P2, P5, P3, P6, P4 = 8,75 ore
s2: P1, P7, P3, P5, P4, P5, P2 = 9,00 ore
iar timpul de reglare cel mai redus, egal cu 8,75 ore, corespunde succesiunii s1.
Explicaţia pentru determinarea celor două succesiuni, prin aplicarea regulii NB cu reducerea
coloanelor, constă în faptul că pe aceeaşi linie a tabelului 5.9. s-au găsit două valori minime
egale. De exemplu, după produsul P7 poate să urmeze atât produsul P, cât şi produsul P3,
deoarece ambele produse deţin valoarea zero în linia corespunzătoare a produsului P7.
Metoda Next-Best prezintă avantajul rezolvării unei probleme complexe de ordonanţare cu
un volum de muncă redus, dar nu oferă posibilitatea de a găsi cu certitudine o soluţie optimă
decât din întâmplare.
 Algoritmul lui Johnson

Într-o subunitate structurală de fabricaţie se execută un număr de şapte produse, pe două

utilaje. Prelucrările sunt executate iniţial pe U1 şi apoi pe U2, fără a exista posibilitatea de a
schimba succesiunea de execuţie. Timpii de prelucrare se prezintă în tabelul următor.

Produse P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
Utilaje
U1 7 20 6 25 7 14 13
U2 14 15 8 4 8 20 15

Determinaţi succesiunea de lansare a produselor care asigură o durată totală de prelucrare

minimă.

Rezolvare:

Vom aplica algoritmul lui Johnson:

1. Se alege valoarea cea mai mică din tabelul de valori.

2. Dacă valoarea respectivă aparţine celei de a 2-a linii, deci corepsunde lucrării efectuate pe U2,
reperul respectiv va fi prelucrat ultimul pe U1.

3. Dacă din contră, valoarea respectivă aparţine primei linii, reperul respectiv va fi prelucrat
primul pe U1.

4. Se exclude coloana reperului repartizat şi se procedează în mod smilar cu noul tabel.

În cazul nostru, valoarea minimă din tabel este 4 care aparţine liniei a doua. Deci, r 4 se va prelucra
ultimul pe U1. excluzând coloana corepsunzătoare lui r 4, în noul tabel valoarea minimă va fi „6” din
[rima linie. Deci r3 se va prelucra primul pe U1. continuând în acelaşi mod obţinem succesiunea
optimă: r3, r1, r5, r7, r6, r2, r4. Soluţia problemei se prezintă în figura de mai jos:

Ri r3 r1 r5 r7 r6 r2 r4

Uj

U1 6 7 7 13 14 20 25

U2 8 14 8 15 20 15 4

Durata de 14 21 15 28 34 35 29
prelucrare