Calculati totalul extracosturilor pentru cel de-al doilea an in cazul fiecareia dintre strategiile aplicate la Progresul S.A.

(Program
1), si stabiliti care dintre aceseta este cea mai eficienta. (2,5p)

Strategia de programare agregat bazata pe supramunca si inactiviate:

1. cerere = productia
2. avem nr. Constant de muncitori (Qst=Qdt)

An 1
300 muncitori
4,000 norma de productie trimestriala unitati echivalente
4 um cost intretinere inventar/ unitate produs echivalent
14 um/unit prod echiv cost supramunca
6,000 um/muncitor inactivitate sau somaj mascat (cerere inferioara capacitatii de productie)
10 um/produs cost deficit de produse
1,200 um/persoana cost cu angajare/concediere

Extracostudi programate agregat

Cerere Productie C1 C2 C3 C4
Perioada Qd1 Qst intetiner stoc supra munca cost inactivitate Deficit de produs
1 650,000 650,000 0 0 825,000 0
2 1,400,000 1,400,000 0 2,800,000 0 0
3 600,000 600,000 0 0 900,000 0
4 400,000 400,000 0 0 1,200,000 0
Total an 1 3,050,000 3,050,000 0 2,800,000 2,925,000 0
1 650,000 650,000 0 0 825,000 0
2 1,400,000 1,400,000 0 2,800,000 0 0
3 600,000 600,000 0 0 900,000 0
4 400,000 400,000 0 0 1,200,000 0
Total an 2 3,050,000 3,050,000 0 2,800,000 2,925,000 0
Total general 6,100,000 6,100,000 0 5,600,000 5,850,000 0

Capacitatea de productie Qrt=300*4000= 1,200,000

Formulele sunt aplicate direct in tabel.

Strategia Angajarii/demiterii

An 1
300 muncitori
4,000 norma de productie trimestriala unitati echivalente
4 um cost intretinere inventar/ unitate produs echivalent
14 um/unit prod echiv cost supramunca
 6,000 um/muncitor inactivitate sau somaj mascat (cerere inferioara capacitatii de productie)
10 um/produs cost deficit de produse
1,200 um/persoana cost cu angajare/concediere

Extracostudi programate agregat

Cerere Productie C1 C2 C3 C4
Perioada Qd1 Qst intetiner stoc supra munca cost inactivitate Deficit de produs
1 650,000 650,000 0 0 0 0
2 1,400,000 1,400,000 0 0 0 0
3 600,000 600,000 0 0 0 0
4 400,000 400,000 0 0 0 0
Total an 1 3,050,000 3,050,000 0 0 0 0
1 650,000 650,000 0 0 0 0
2 1,400,000 1,400,000 0 0 0 0
3 600,000 600,000 0 0 0 0
4 400,000 400,000 0 0 0 0
Total an 2 3,050,000 3,050,000 0 0 0 0
Total general 6,100,000 6,100,000 0 0 0 0

Capacitatea de productie Qrt=300*4000= 1,200,000

Formulele sunt aplicate direct in tabel.

Strategia productia egala cu cererea medie

200 muncitori
4,000 norma de productie trimestriala unitati echivalente
6 um cost intretinere inventar/ unitate produs echivalent
15 um/unit prod echiv cost supramunca
5,000 um/muncitor inactivitate sau somaj mascat (cerere inferioara capacitatii de productie)
20 um/produs cost deficit de produse
2,500 um/persoana cost cu angajare/concediere

Extracostudi programate agregat

Cerere Productie C1 C2 C3 C4
Perioada Qd1 Qst intetiner stoc supra munca cost inactivitate Deficit de produs
1 650,000 625,000 0 0 718,750 0
2 1,400,000 625,000 0 0 718,750 8,000,000
3 600,000 625,000 150,000 0 718,750 10,000,000
4 400,000 625,000 1,350,000 0 718,750 0
Total an 1 3,050,000 2,500,000 1,500,000 0 2,875,000 18,000,000
1 650,000 625,000 0 0 718,750 0
2 1,400,000 625,000 0 0 718,750 8,000,000
3 600,000 625,000 150,000 0 718,750 10,000,000
 4 400,000 625,000 1,350,000 0 718,750 0
Total an 2 3,050,000 2,500,000 1,500,000 0 2,875,000 18,000,000
Total general 6,100,000 5,000,000 3,000,000 0 5,750,000 36,000,000

Capacitatea de productie Qrt=300*4000= 1,200,000

Formulele sunt aplicate direct in tabel.

an 1 cerere prod stoc

1 650,000 625,000 -25,000
2 1,400,000 625,000 -775,000
3 600,000 625,000 25,000
4 400,000 625,000 225,000
an 2
1 650,000 625,000 -25,000
2 1,400,000 625,000 -775,000
3 600,000 625,000 25,000
4 400,000 625,000 225,000

cost total 2 ani

Strategia 1 11,450,000 Cea mai buna strategia aplicata pe durata celor 2 ani este
Strategia 2 2,100,000 strategia nr. 2 si anume Strategia angajarii / demiterii
Strategia 3 44,750,000
e la Progresul S.A. (Programarea Agregat

egat
Total
C5 Extracost
angajare/
concediere
0 825,000
0 2,800,000
0 900,000
0 1,200,000
0 5,725,000
0 825,000
0 2,800,000
0 900,000
0 1,200,000
0 5,725,000
0 11,450,000
egat
Total
C5 Extracost
angajare/
concediere
0 165,000
0 225,000
0 240,000
0 420,000
0 1,050,000
0 165,000
0 225,000
0 240,000
0 420,000
0 1,050,000
0 2,100,000

egat
Total
C5 Extracost
angajare/
concediere
0 718,750
0 8,718,750
0 10,868,750
0 2,068,750
0 22,375,000
0 718,750
0 8,718,750
0 10,868,750
 0 2,068,750
0 22,375,000
0 44,750,000

pe durata celor 2 ani este

ia angajarii / demiterii
Comparati cele 2 strategii propuse pentru urmatoarele sase perioade din activitatea unitatii.
I. Strategie bazata pe angajari/demiteri
II. Strategie bazata pe cerere agregata medie combinata cu angajari/demiteri

I. Strategie bazata pe angajari/demiteri

An 1
15 lucratori
40 u/lucrator norma de productie
200 um cost intretinere inventar/ unitate produs echivalent
5,500 um/persoana cost cu angajare/concediere
3,000 u.m/pers Costul muncii
500 Nivelul inventarului la inceputul perioadei

Extracostudi programate agregat

Cerere Productie
Perioada
Qd1 Qst C1 C2 C3 C4
intetiner stoc supra munca cost inactivitate Deficit de produs
1 650 600 0 0 0 0
2 420 600 0 0 0 0
3 310 600 0 0 0 0
4 570 600 0 0 0 0
5 210 600 0 0 0 0
6 820 600 0 0 0 0
Total general 2,980 3,600 0 0 0 0

Capacitatea de productie Qrt=15*40= 600

perioada nr. Muncitori tot product cerere Concedieri angajari chelt angajari
1 15 600 650 2 6,875
2 15 600 420 5 24,750
3 15 600 310 8 39,875
4 15 600 570 1 4,125
5 15 600 210 10 53,625
6 15 600 820 6 30,250

Concedieri angajari
1.25
4.50
7.25
0.75
9.75
5.50

II. Strategie bazata pe cerere agregata medie combinata cu angajari/demiteri

An 1
 15 lucratori
40 u/lucrator norma de productie
200 um cost intretinere inventar/ unitate produs echivalent
5,500 um/persoana cost cu angajare/concediere
3,000 u.m/pers Costul muncii
500 Nivelul inventarului la inceputul perioadei

Extracostudi programate agregat

Cerere Productie
Perioada
Qd1 Qst C1 C2 C3 C4
intetiner stoc supra munca cost inactivitate Deficit de produs
1 650 495 69,000 0 7,875 0
2 420 495 84,000 0 7,875 0
3 310 495 121,000 0 7,875 0
4 570 495 106,000 0 7,875 0
5 210 495 163,000 0 7,875 0
6 820 495 98,000 0 7,875 0
Total general 2,980 2,970 641,000 0 0 0

perioada nr. Muncitori tot product cerere Concedieri angajari chelt angajari
1 13 495 650 4 22,000
2 13 495 420 2 11,000
3 13 495 310 4 22,000
4 13 495 570 2 11,000
5 13 495 210 8 44,000
6 13 495 820 9 49,500

cerere prod stoc Capacitatea de productie

um/produs cost deficit de
650 495 345 produse
420 495 420
310 495 605
570 495 530
210 495 815
820 495 490

Strategia 1 129,250 Cea mai buna strategia aplicata este strategia nr. 1 si anume
Strategia 2 692,375 Strategia angajarii / demiterii
egat
Total
C5 Extracost
angajare/
concediere
6,875 6,875
24,750 24,750
39,875 39,875
4,125 4,125
53,625 53,625
30,250 30,250
159,500 129,250

total muncitori
17
10
7
14
5
21
egat
Total
C5 Extracost
angajare/
concediere
22,000 98,875
11,000 102,875
22,000 150,875
11,000 124,875
44,000 214,875
49,500 155,375
159,500 692,375

total muncitori nr. Muncitori Concedieri angajari

17 12.38 3.88
11 12.38 1.88
9 12.38 4.63
15 12.38 1.88
5 12.38 7.13
22 12.38 8.13

acitatea cost
/produs de productie
deficit de Qrt=15*40= 600
duse Costul muncii/norma de product 75
REGULI DE PRIORITATE
Un loc de munca conducator din cadrul unei sectii de fabricatie primeste o comanda interna de a executa un numar de 9 pr

Activitatea Timpul de pData de predare (zile)

A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
F 3 4
G 5 8
H 4 8
I 7 9

Aplicati la nivelul acestei realitati restranse urmatoarele reguli :

a) Primul sosit, primul servit ;
b) Primul in fabricatie, produsul cu cea mai mica rezerva de timp ;
c) Primul in fabricatie, produsul cu cea mai mica durata a procesarii Rezolvare:
Activitatea E este prima care ajunge si va fi executata prima, incepand cu ziua 0 si terminandu-se in ziua 1.
Activitatea F va fi executata imediat dupa ce activitatea E s-a terminat, incepand cu ziua 2 si terminandu-se in ziua 4.
Activitatea A va fi executata in ziua 5, incepand cu ziua 5 si terminandu-se in ziua 8.
Activitatea B va fi executata in ziua 6, incepand cu ziua 6 si terminandu-se in ziua 10.
Activitatea C va fi executata in ziua 7, incepand cu ziua 7 si terminandu-se in ziua 9.
Activitatea G si H vor fi executate in ziua 8, incepand cu ziua 8 si terminandu-se in ziua 13.
Activitatea D va fi executata in ziua 9, incepand cu ziua 9 si terminandu-se in ziua 15.
Activitatea I va fi executata in ziua 9, incepand cu ziua 9 si terminandu-se in ziua 16.
b) Primul in fabricatie, produsul cu cea mai mica rezerva de timp (PIF, PMMR)
Activitatea E va fi executata prima, incepand cu ziua 0 si terminandu-se in ziua 1.
Activitatea F va fi executata imediat dupa ce activitatea E s-a terminat, incepand cu ziua 2 si terminandu-se in ziua 4.
Activitatea C va fi executata in ziua 4, incepand cu ziua 4 si terminandu-se in ziua 6.
Activitatea B va fi executata in ziua 6, incepand cu ziua 6 si terminandu-se in ziua 10.
Activitatea A va fi executata in ziua 7, incepand cu ziua 7 si terminandu-se in ziua 10.
Activitatea G si H vor fi executate in ziua 10, incepand cu ziua 10 si terminandu-se in ziua 15.
Activitatea D va fi executata in ziua 11, incepand cu ziua 11 si terminandu-se in ziua 17.
MRP:

Firma SC Mobila SA asambleaza scaune. Descompunerea structurala a produselor (DSP) este prezentata in schema de m

Firma intentioneaza sa produca 500 de scaune in saptamana 5 si 300 in saptamana 6.

Dezvoltați un program MRP.
REZOLVARE:
Material Requirements Planning (MRP) este un sistem de planificare a resurselor materiale utilizat pentru a gestiona fluxul

Pentru a dezvolta un program MRP, urmatorii pasi sunt necesari:

Identificarea necesarului de materiale pentru produsele finale (scaune)

Determinarea necesarului de materiale pentru produsele componente (subansambluri si elemente) Verificarea disponibilitat
Pentru a identifica necesarul de materiale pentru produsele finale, vom avea in vedere numarul de scaune planificate pentr

Saptamana 5: 500 scaune x durata de executie (1 saptamana) = 500 scaune Saptamana 6: 300 scaune x durata de execu

Pentru a determina necesarul de materiale pentru produsele componente, vom folosi informatia despre structura produselo

Necesarul pentru subansamblurile picioare si spatar se calculeaza astfel:

Subansamblu picioare: 500 scaune x 2 saptamani / saptamana = 1000 saptamani
Subansamblu spatar: 500 scaune x 1 saptamana / saptamana = 500 saptamani

Necesarul pentru elementele Tablii, Stinghii pentru picioare, Picioare, Speteze si Stinghii pentru spatar se calculeaza astfel
Tablii: 500 scaune x 3 saptamani / saptamana = 1500 saptamani
Stinghii pentru picioare: 500 scaune x 1 saptamana / saptamana = 500 saptamani
Picioare: 500 scaune x 1 saptamana / saptamana = 500 saptamani
Speteze: 500 scaune x 2 saptamani / saptamana = 1000 saptamani
Stinghii pentru spatar: 500 scaune x 2 saptamani / saptamana = 1000 saptamani

In final, vom verifica disponibilitatea materialelor si vom programa produsele in functie de stocurile disponibile. Daca nu exis

Acestea sunt etapele principale pentru dezvoltarea unui program MRP. Se recomanda utilizarea un software dedicat sau a

REGULA NEXT BEST

Pe utilajul U1 din cadrul unui atelier de producție se execută cinci produse. Timpii de reglaj (ore) pentru trecerea la fabricare

Produs P1 P2 P3 P4 P5
P1 - 1,68 1,47 1,62 1,39
P2 - - 1,52 1,76 1,23
P3 - 1,45 - 1,73 1,41
P4 - 1,63 1,51 - 1,38
P5 - 1,59 1,41 1,85 -

Care va fi ordinea de lansare în fabricație a celor cinci produse pentru a se putea obține un timp minim de reglaj?
Rezolvare:
Metoda "NEXT BEST" se refera la ordinea produselor care minimizeaza suma timpilor de reglaj prin alegerea urmatoarei pr

In acest caz, vom incepe cu un produs selectat si vom calcula timpul de reglaj pentru fiecare dintre celelalte produse. Produ
Pasii sunt:
Selectam un produs pentru a incepe: P1
Calculam timpii de reglaj pentru celelalte produse:
P2 - 1,68 ore P3 - 1,47 ore P4 - 1,62 ore P5 - 1,39 ore
Selectam produsul cu cel mai scurt timp de reglaj: P5
Adaugam produsul selectat la ordinea de fabricare si calculam timpii de reglaj pentru produsele ramase:
P2 - 2,78 ore P3 - 2,86 ore P4 - 2,01 ore
Selectam produsul cu cel mai scurt timp de reglaj: P4
Adaugam produsul selectat la ordinea de fabricare si calculam timpii de reglaj pentru produsele ramase:
P2 - 3,79 ore P3 - 3,51 ore
Selectam produsul cu cel mai scurt timp de reglaj: P3
Adaugam produsul selectat la ordinea de fabricare si calculam timpii de reglaj pentru produsele ramase:
P2 - 4,96 ore
Selectam produsul cu cel mai scurt timp de reglaj: P2
Asadar, ordinea optima de lansare in fabricatie va fi: P1, P5, P4, P3, P2, care va da un timp minim de reglaj de 5,74 ore.
ALGORITMUL LUI JOHNSON
Intr-o subunitate structurala de fabricatie se executa un numar de 8 produse, pe 2 utilaje. Prelucrarile sunt executate initia

Determinati succesiunea de lansare a produselor care asigura o durata totala de prelucrare minima (aplicati algoritmul lui J

Rezolvare:
Algoritmul lui Johnson se poate aplica prin următorii pași:
Se ordonează produsele în funcție de timpul total de prelucrare (suma dintre timpii de prelucrare pe fiecare utilaj), în ordine
Se alocă fiecare produs la utilajul cu cel mai mic timp de prelucrare disponibil.
Pasul 1:
Calculează-se timpul total de prelucrare pentru fiecare produs și se sortează produsele în ordine crescătoare:
P1: 8 + 10 = 18
P2: 12 + 5 = 17
P3: 6 + 9 = 15
P4: 17 + 15 = 32 P5: 20 + 18 = 38 P6: 11 + 10 = 21 P7: 13 + 19 = 32 P8: 14 + 16 = 30
Produsele sortate în ordine crescătoare sunt: P1, P2, P3, P6, P8, P7, P4, P5.
Pasul 2:
Se alocă produsele la utilajul U1 începând cu cel cu cel mai mic timp total:
U1: P1, P2, P3, P6, P8
U2: P7, P4, P5
Se sortează produsele pentru fiecare utilaj în ordinea timpilor de prelucrare:
U1: P1 (8), P2 (12), P3 (6), P6 (11), P8 (14)
U2: P7 (19), P4 (15), P5 (18)
Succesiunea optimă de lansare a produselor este: P1, P3, P2, P6, P8, P7, P4, P5.
Această succesiune asigură o durată totală minimă de prelucrare.
 executa un numar de 9 produse (activitati) A, B, C, D, E, F, G, H, I. La data primirii comenzilor se considera locul de munca disponibil.

minandu-se in ziua 4.

minandu-se in ziua 4.

prezentata in schema de mai jos. In prezent, stocurile de componente ale scaunelor si timpii de executie se prezinta ca in tabelul urmato

at pentru a gestiona fluxul de produse din stocurile interne ale unei companii.

e) Verificarea disponibilitatii materialelor si programarea produselor

e scaune planificate pentru fiecare saptamana si durata de executie a acestora.

scaune x durata de executie (1 saptamana) = 300 scaune

despre structura produselor si despre stocurile disponibile pentru fiecare componenta.

spatar se calculeaza astfel:

e disponibile. Daca nu exista suficiente stocuri, vom planifica productia suplimentara sau vom cumpara materialele de la furnizori.

un software dedicat sau a unui sistem de gestionare a stocurilor pentru a automatiza acest proces si a evita erorile.

pentru trecerea la fabricarea diverselor produse sunt cei din tabelul de mai jos. S-a considerat, la alcătuirea acestui tabel, că există înto

minim de reglaj?

prin alegerea urmatoarei produse cu timpul de reglaj cel mai scurt.

re celelalte produse. Produsul cu cel mai scurt timp de reglaj va fi selectat ca urmatorul produs.

m de reglaj de 5,74 ore.

crarile sunt executate initial pe U1 si apoi pe U2, fara a exista posibilitatea de a schimba succesiunea de executie. Timpii de prelucrare

ma (aplicati algoritmul lui Johnson).

pe fiecare utilaj), în ordine crescătoare.

crescătoare:
ocul de munca disponibil. In tabelul urmator se prezinta timpul de procesare a fiecarui produs si data de predare catre centrul de produ

rezinta ca in tabelul urmator :

rialele de la furnizori.

acestui tabel, că există întotdeauna cel puțin două produse de fabricat și că execuția primului produs este deja aleasă.

cutie. Timpii de prelucrare se prezinta in tabelul urmator :

dare catre centrul de productie urmator :