Sunteți pe pagina 1din 31

Studii de caz

1.1 Progresul S.A.

Firma Progresul S.A. prognozează pentru produsele sale, următoarea cerere:


- trimestrul întâi : 600.000 unităţi echivalente
- trimestrul al doilea: 1.200.000 unităţi echivalente
- trimestrul al treilea: 800.000 unităţi echivalente
- trimestrul al patrulea: 200.000 unităţi echivalente
Cererea exprimată în unităţi de produs echivalent, este repetabilă pe un orizont de doi ani.
Forţa de muncă a firmei este formată din 200 muncitori, fiecare având o normă de producţie
trimestrială de 4.000 unităţi echivalente.
Analizele executate în cadrul Compartimentului Financiar - Contabilitate, au stabilit valorile
trimestriale pentru următoarele categorii de costuri:
- costul de întreţinere a inventarului de produse finite - 6 u.m. pentru o unitate de produs
echivalent;
- costul fabricării produselor prin timp de supramuncă - 15 u.m. pe o unitate de produs echivalent;
- costul menţinerii în cadrul firmei a muncitorilor în perioadele în care cererea este inferioară
posibilităţilor de producţie (costul de inactivitate sau şomaj mascat) este estimat la 5.000 u.m. pentru un
muncitor;
- pierderile suportate de firmă atunci când nivelul producţiei programate, este inferior cererii
(costul deficitului de produse sau costul de subcontractare) sunt de 20 u.m. pe o unitate de produs
echivalent;
- costul necesar angajării/concedierii muncitorilor s-a estimat la 2.500 u.m. pe o persoană.
Pe baza acestor informaţii şi în condiţiile în care nu există un inventar iniţial de produse finite,
managerul operaţional al producţiei doreşte să elaboreze strategii pure, de urmărire a cererii, precum şi o
variantă posibilă de aplicat în cadrul firmei.
Deşi a fost consultat în calculul celor cinci categorii de extracosturi de programare agregat, are
serioase dificultăţi în operaţionalizarea acestora.
Îl puteţi ajuta în calculul extracostului strategiilor propuse ?
Interpretaţi fiecare variantă al cărei cost l-aţi determinat.
Notă:
Propunem următorul tabel în calculul extracostului:

Tabelul 2.1.

Perioa Cerere Producţ Extracosturi programate Total


da a ia agregat extrac
QtD QtS C1 C2 C3 C4 C5 ost
1
2
.
.
.

Rezolvare:
• cost de întreţinere a stocului (c1t=6 u.m.)
( )
C1t = c1t [ QtS − QtD ] + S t −1
• cost de supramuncă (c2t =15 u.m.)
(
C 2t = c 2t QtS − Qtr )
• cost de inactivitate (c3t =5.000 u.m.)

1
QtS − Qtr
C 3 t = c 3t
Qm
• costul deficitului (c4t =20 u.m.)
(
C 4t = c 4t QtD − QtS − S t −1 )
C 4t = c4t (Qt
D
− QtS + Dt −1 )
C 4t = c 4t tD − QtS )
(Q
Observaţii:
- prima formulă se foloseşte când la sfirsitul trimestrului anterior există stoc;
- a doua formulă se foloseşte când la sfirsitul trimestrului există deficit;
- a treia formulă se foloseşte când nu există stoc/deficit.
• costul angajării/concedierii (c5t =2.5000 u.m.)
 QtS − Qtr 
C 5t = ± c5t  
 Q m 

Sinteza calculelor se prezinta in tabelul 2.2.

Tabelul 2.2
Strategie de programare agregat bazata pe supramunca sau
inactivitate
Cerere Producţ Extracosturi programare – agregat
Total
Va Pe a ia
extracost
r. r c1 c2 c3 c4 c5
QtD QtS uri
600.00 600.00 250.0
1 0 0 0 0 250.000
0 0 00
1.200.0 1.200.0 6.0000 6.000.00
2 0 0 0 0
00 00 00 00
1
800.00 800.00
3 0 0 0 0 0 0
0 0
200.00 200.00 750.0
4 0 0 0 0 750.000
0 0 00
7.000.00
TOTAL
0
Strategie de programare agregat bazata pe angajari / demiteri
600.00 600.00 125.0 125.00
1 0 0 0 0
0 0 00 0
1.200.0 1.200.0 375.0 375.00
2 0 0 0 0
00 00 00 0
2
800.00 800.00 250.0 250.00
3 0 0 0 0
0 0 00 0
200.00 200.00 375.0 375.00
4 0 0 0 0
0 0 00 0
TOTA 1.125.0
L 00
Strategie de programare agregat in care
productie este egala cu cererea medie
600.0 700.0 600.00 125.0
1 0 0 0 725.000
00 00 0 00
12000 700.0 125.0 800000 812500
2 0 0 0
00 00 00 0 0
3
800.0 700.0 125.0 100000 101250
3 0 0 0
00 00 00 00 00
200.0 700.0 125.0
4 0 0 0 0 125.000
00 00 00
191000
TOTAL
00
Alte strategii posibile
600.0 700.0 600.00 125.0
1 0 0 0 725.000
00 00 0 00
12000 700.0 800000 62.50 806250
2 0 0 0
00 00 0 0 0
4
800.0 700.0 10.000. 100000
3 0 0 0 0
00 00 000 00
200.0 700.0
4 0 0 0 0 0
00 00

2
18.787.
TOTAL
500
Alte strategii posibile
600.0 900.0 1.800.0 15000 3.300.0
1 0 0 0
00 00 00 00 00
12000 900.0 1.500. 1.500.0
2 0 0 0 0
00 00 000 00
5
800.0 500.0 375.0 600000 6.375.0
3 0 0 0
00 00 00 0 00
200.0 500.0 375.0
4 0 0 0 0 375.000
00 00 00
11.550.
TOTAL
000
Norma de productie pntru fiecare muncitor Qm = 4.000
Productie totala normata Qt = 200 x 4.000 = 800 .000
r

1. Strategie de Supramuncă şi inactivitate.


- număr constant de muncitori (fără angajări/demiteri)
- QtS = QtD (producţia = cererea)
Prima perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

600 .000 −800 .000


C 3 = 5.000 = 250 .000
4.000
Nu există deficit ( QtS = QtD )  c4 = 0
4.
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0
A doua perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Se realizează supramuncă ( Qt > Qt )


S r

C 2 = 15 (1.200 .000 − 800 .000 ) = 6.000 .000


Nu există inactivitate ( Qt > Qt )  c3 = 0
S r
3.
4. Nu există deficit ( Qt = Qt )  c4 = 0
S D

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0
A treia perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt = Qt )  c2 = 0
S r

3. Nu există inactivitate ( Qt = Qt )  c3 = 0
S r

4. Nu există deficit ( Qt = Qt )  c4 = 0
S D

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0
A patra perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

200 .000 −800 .000


C 3 = 5.000 = 750 .000
4.000
4. Nu există deficit ( QtS = QtD )  c4 = 0
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

2. Strategie de angajări/demiteri
- QtS = QtD (producţia = cererea)

3
Prima perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0


4. Nu există deficit ( Qt = Qt )  c4 = 0
S D

5. Se fac demiteri ( Qt < Qt = 600 .000 )


S r

 600 .000 − 800 .000 


C5 = 2.500  −  = 125 .000
 4.000 
A doua perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Se realizează supramuncă (se fac angajări)  c2 = 0


3. Nu există inactivitate ( Qt > Qt )  c3 = 0
S r

4. Nu există deficit ( Qt = Qt )  c4 = 0
S D

5. Se fac angajări ( Qt > Qt = 1.200 .000 )


S r

1.200 .000 − 600 .000 


C5 = 2.500   = 375 .000
 4.000 
A treia perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt = Qt )  c2 = 0
S r

3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0


4. Nu există deficit ( Qt = Qt )  c4 = 0
S D

6. Se fac demiteri ( Qt < Qt = 800 .000 )


S r

 800 .000 −1.200 .000 


C5 = 2.500  −  = 250 .000
 4.000 
A patra perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt = Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0


4. Nu există deficit ( Qt = Qt )  c4 = 0
S D

5. Se fac demiteri ( Qt < Qt = 200 .000 )


S r

 200 .000 − 800 .000 


C5 = 2.500  −  = 375 .000
 4.000 
3. Strategie in care producţia este egala cu cererea medie
- număr constant de muncitori (fără angajări/demiteri):
600 .000 +1.200 .000 + 800 .000 + 200 .000
= 700 .000
4
Prima perioadă
1. Există stocuri ( Qt > Qt )
S D

C1 = 6( 700 .000 − 600 .000 ) − 0 = 6.000 .000


Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0
S r
2.
3. Există inactivitate Qt < Qt
S r

700 .000 −800 .000


C3 = 5.000 =125 .000
4.000
4. Nu există deficit ( QtS > QtD )  c4 = 0

4
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A doua perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt < Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

700 .000 −800 .000


C3 = 5.000 =125 .000
4.000
4. Există deficit ( QtS < QtD ); stoc în prima perioadă: 100.000
C 4 = 20 (1.200 .000 − 700 .000 − 100 .000 ) = 8.000 .000
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A treia perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt < Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

700 .000 −800 .000


C3 = 5.000 =125 .000
4.000
4. Există deficit ( QtS < QtD ); deficit în a doua perioadă: 400.000
C 4 = 20 ( 800 .000 − 700 .000 + 400 .000 ) = 10.000 .000
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A patra perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt > Qt , dar se acoperă deficitul anterior de 500.000)  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Nu există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

700 .000 −800 .000


C3 = 5.000 =125 .000
4.000
4. Nu există deficit ( QtS > QtD )  c4 = 0
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

Strategia optimă se alege pe baza funcţiei obiectiv:


min (F) = C1 + C2 + C3 + C4 + C5
In urma analizei comparative a extracostului total, pentru cele trei strategii se observa ca cea optimă
este a doua, srtategia de angajări-demiteri, cu un cost de 1.125.000 u.m.

• STRATEGII COMBINATE:

4. Alte strategii posibile Var. I

Prima perioadă
Există stocuri ( Qt > Qt )
S D
1.
C1 = 6( 700 .000 − 600 .000 ) − 0 = 6.000 .000
Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0
S r
2.
Există inactivitate Qt < Qt
S r
3.

5
700 .000 −800 .000
C3 = 5.000 =125 .000
4.000
Nu există deficit ( Qt > Qt )  c4 = 0
S D
4.
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A doua perioadă
1. Nu există stocuri ( QtS < QtD )  c1 = 0
2. Nu se realizează supramuncă ( QtS < Qtr )  c2 = 0
3. Nu există inactivitate (se fac demiteri)  c3 = 0
Există deficit ( Qt < Qt ); stoc în prima perioadă: 100.000
S D
4.
C4 = 20 (1.200 .000 − 700 .000 − 100 .000 ) = 8.000 .000
Se fac demiteri ( Qt < Qt )
S r
6.
 700 .000 − 800 .000 
C 5 = 2.500  −  = 62 .500
 4.000 
A treia perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt < Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt = 700 .000 )  c2 = 0


S r

3. Nu există inactivitate ( Qt = Qt = 700 .000 )  c3 = 0


S r

4. Există deficit ( Qt < Qt ); deficit în a doua perioadă: 400.000


S D

C 4 = 20 ( 800 .000 − 700 .000 + 400 .000 ) = 10.000 .000


5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A patra perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt > Qt , dar se acoperă deficitul anterior de 500.000)  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt = Qt = 700 .000 )  c2 = 0


S r

3. Nu există inactivitate ( Qt = Qt = 700 .000 )  c3 = 0


S r

4. Nu există deficit ( Qt > Qt )  c4 = 0


S D

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

5. Alte strategii posibile Var. II


- producţia pentru prima şi a doua perioadă este de 9 .000, iar pentru a treia şi a patra este de
500.000.
- număr constant de muncitori (fără angajări/demiteri).

Prima perioadă
1. Există stocuri ( Qt > Qt )
S D

C1 = 6( 900 .000 − 600 .000 ) − 0 = 1.800 .000


2. Se realizează supramuncă ( Qt > Qt )
S r

C 2 = 15( 900 .000 − 800 .000 ) = 1.500 .000


3. Nu există inactivitate Qt > Qt  c3 = 0
S r

4. Nu există deficit ( Qt > Qt )  c4 = 0


S D

5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A doua perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt < Qt )  c1 = 0
S D

2. Se realizează supramuncă ( Qt > Qt )


S r

6
C 2 = 15( 900 .000 − 800 .000 ) = 1.500 .000
3. Nu există inactivitate ( Qt > Qt )  c3 = 0
S r

4. Nu există deficit ( Qt < Qt , dar există stocuri anterioare: 300.000)


S D

 c4 = 0
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A treia perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt < Qt )  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

500 .000 −800 .000


C 3 = 5.000 = 375 .000
4.000
Există deficit ( Qt < Qt ); nu există stoc/deficit în perioadaprecedentă
S D
4.
C 4 = 20( 800 .000 − 500 .000 ) = 6.000 .000
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

A patra perioadă
1. Nu există stocuri ( Qt > Qt , dar se acoperă deficitul anterior de 300.000)  c1 = 0
S D

2. Nu se realizează supramuncă ( Qt < Qt )  c2 = 0


S r

3. Există inactivitate ( Qt < Qt )


S r

500 .000 −800 .000


C 3 = 5.000 = 375 .000
4.000
Nu există deficit ( Qt > Qt )  c4 = 0
S D
4.
5. Nu se fac angajări/demiteri  c5 = 0

7
1.2. Spicul - prog.agreg. - SRL

Spicul SRL are o forţă de muncă curentă de 10 lucrători, care pot produce câte 50 unităţi fiecare
pe o perioadă programată.
Costul muncii este estimat la 2.400 u.m. pe o persoană - perioadă. De o lungă perioadă unitatea nu
a desfăşurat supramuncă.
De asemenea, producţia nu a putut fi subcontractată, datorită măsurilor de specializare strictă,
folosite în sistemul de producţie.
Spicul - SRL poate creşte sau descreşte producţia numai prin angajări sau demiteri de lucrători.
Costul de angajare/demitere se apreciază fiecare la 5.000 u.m. pe fiecare lucrător - perioadă.
Costul de întreţinere a inventarului este de 100 u.m. pe unitatea de produs - perioadă.
Nivelul inventarului la începutul perioadei este de 300 de unităţi. Cererea prognozată în
următoarele 6 perioade este:

Tabelul 2.3.

Per.1 Per.2 Per.3 Per.4 Per.5 Per.6


Cerere 630 520 410 270 410 520
agregat

Ca manager al unităţii determinaţi extracostul pentru o strategie pură sau de urmărire a cererii. De
asemenea, determinaţi extracostul pentru o strategie posibilă, care urmăreşte stabilizarea numărului de
muncitori în unitate.
Comparaţi cele două strategii pe care le propuneţi pentru următoarele şase perioade, din
activitatea unităţii:
NOTA: propunem următorul tabel pentru ordonarea calculelor
Tabelul 2.4.

Perioade Per.1 Per.2 Per.3 Per.4 Per.5 Per.6


Indicatori
Cerere agregat
(buc.)
Număr lucrători
Producţie agregat
(buc.)
Costuri:
Costul muncii
Costul angajare/
demit.
Întreţinere
inventar
Costul pe perioada
Total(extra)cost

Rezolvare:

• Strategie bazata pe angajări/demiteri

Tabelul 2.5.
Indicatori Per. 1 Per. Per. 3 Per. Per. Per.

8
2 4 5 6
Cerere agregat
630 520 410 270 410 520
(Ci)
Număr lucrători
13 10 8 5 8 10
(Nli)
Producţie agregat
650 500 400 250 400 500
(Pi)
Inventar (Ii) 320 300 290 270 260 240
Cost
15.0 15.0 15.0 10.00
angajare/demitere 15.000 10.000
00 00 00 0
(Ca/d i)
Întreţinere 30.0 27.0 26.0 24.00
32.000 29.000
inventar (Cinv i) 00 00 00 0
Costul muncii (Cm 24.0 12.0 19.2 24.00
31.200 19.200
i) 00 00 00 0
69.0 54.0 60.2 58.00
Total extracosturi 78.200 58.000
00 00 00 0
Total variantă 377.400
Ci
N li =
Pi
Pi = N li xPl
I i = ( Pi − C i ) + I i −1
C a / di = c a / di x N li − N li −1
C inv = cinv xI i
C m = c m xN li
T = C a / di + C inv + C m

• Strategie bazata pe cerere agregată medie combinată cu angajări/demiteri


Tabelul 2.6.
Per.
Indicatori Per. 1 Per. 2 Per. 3 Per. 4 Per. 5
6
Cerere agregat
630 520 410 270 410 520
(Ci)
Număr lucrători
9 9 9 9 9 9
(Nli)
Producţie
450 450 450 450 450 450
agregat (Pi)
Inventar (Ii) 120 50 90 270 310 240
Cost
angajare/demiter 5.000 0 0 0 0 0
e (Ca/d i)
Întreţinere 24.00
12.000 5.000 9.000 27.000 31.000
inventar (Cinv i) 0
Costul muncii (Cm 21.60
21.600 21.600 21.600 21.600 21.600
i) 0
45.60
Total extracosturi 38.600 26.600 30.600 46.600 52.600
0
Total variantă 242.600

• Concluzie: Varianata a 2-a este mai bună având următoarele avantaje:


- costuri totale mai mici;
- stocuri mai mici (imobilizări mai puţine).

9
1.3. Consiliul de administraţie analizează priorităţile de execuţie a cinci comenzi pe luna calendaristică
ce urmează, deoarece resursele de producţie sunt limitate, în special baza de materii prime. Managerul
compartimentului de control susţine necesitatea maximizării profitului, managerul serviciului de
desfacere subliniază importanţa menţinerii pieţei externe şi a clienţilor interni, iar managerii de
fabricaţie cer serii mari de producţie pentru a trece la organizarea execuţiei produselor în flux continuu,
cu tact impus.
La întrunirea de analiza, se prezintă următoarea situaţie:
Tabelul 2.13.
COMANDA DESTINAŢIA CANTITATEA PROFIT VALOAREA
(BUC.) UNITAR (MII U.M.)
(U.M.)
C1 Client intern 100.000 50 50.000
tradiţional
C2 Client intern 80.000 40 21.000
întâmplător
C3 Export direct 50.000 35 14.600
C4 Export indirect 35.000 25 7.900
C5 Export direct 50.000 30 11.500
În cadrul dezbaterilor se stabilesc următorii coeficienţi de importanţă, pentru criteriile susţinute
de managerii din compartimentele de control, desfacere, fabricaţie:
destinaţie = 0.2
 profit = 0.3
 cantitate = 0.2
 valoare = 0.3
Daca aţi face parte din grupul managerial, ce ordine de execuţie şi desfacere a comenzilor veţi
propune?
Ce implicaţie are schimbarea mărimii unui coeficient de importanţă, pentru ordinea de fabricaţie şi
desfacere?
Argumentaţi opţiunile prin calcul.
Rezolvare:
Pasii unei decizii multicriteriale sunt:
1. Stabilirea criteriilor
2. Stabilirea coeficienţilor de importanţă; Σcoef = 1
3. Elaborarea matricei utilizatorilor pentru fiecare din cele n criterii si m produse
4. Elaborarea vectorului de priorităţi al comenzilor

10
Pr1 = U rm x V m1
Vm1 = vectorul coeficienţilor de importanţă
a ij − a j min
u ij =
a j max − a j min

• Date: tabelul 2.14.


Valoare
Comand Profit
Destinaţia Cantităţi (mii
a unitar
u.m.)
Client intern
C1 tradiţional
100.000 50 50.000
Client intern
C2 întâmplător
80.000 40 21.000
C3 Export direct 50.000 35 14.600
C4 Export indirect 35.000 25 7.900
C5 Export direct 50.000 30 15.500
Tabelul 2.15.
1. - destinaţie
Criterii: - cantitate
- profit
- valoare
2. Coeficienţi de importanţă: - destinaţie  0,2
- cantitate  0,2
- profit  0,3
- valoare  0,3
3. Matricea - Coloană = criteriu
utilităţilor: - Linie = comenzi

• Destinaţia se va exprima cantitativ:


- export direct  4
- export indirect  3
- client intern tradiţional  2
- client intern întâmplător  1

 2 1 0 .0 0 0 5 0 5 0.0 0 0
 
 1 8 0.0 0 0 4 0 2 1.0 0 0
 
 4 5 0.0 0 0 3 5 1 4.6 0 0 
 
 3 3 5.0 0 0 2 5 7.9 0 0 
 
 
 4 5 0.0 0 0 3 0 1 5.5 0 0 0
4. Vectorul priorităţilor:
dest. cant. Pr . val. coef . priorit .

11
 0,3 3 1 11   0,8 6  6
  0,2   
 0 0,6 9 0,6 0,3 1    0,4 1  3
  0,2   
 1 0,2 3 0,4 0,1 5  x8 = 0,4 1  1
  0,3   
 0,6 6 0 0 0    
 0,1 3  3
  0,3   
  
 1 0,2 3 0,2 0,0 8  5  0,3 3  1
Deci, ordinea plecării comenzilor va fi (pleacă prima comandă cu prioritatea cea mai mare): C 1,
C2, C3, C5, C4.

1.4.Un loc de muncă conducător din cadrul unei secţii de fabricaţie primeşte o comandă internă de a
executa un număr de cinci produse (activităţi) A, B, C, D, E. La data primirii comenzilor se considera
locul de munca disponibil. În tabelul următor se prezintă timpul de procesare a fiecărui produs
(activitate) şi data de predare către centrul de producţie următor:
Tabelul 2.16.
ACTIVITATEA TIMPUL DE PROCESARE DATA DE PREDARE
(ZILE) (ZILE)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2

Aplicaţi la nivelul acestei realităţi restrânse următoarele reguli:


a) primul sosit, primul servit;
b) primul în fabricaţie, produsul cu cea mai mică rezervă de timp;
c) primul în fabricaţie, produsul cu cea mai mică durată a procesării;
d) primul în fabricaţie, oricare produs.
Calculaţi timpul mediu "petrecut" de un produs în atelier şi timpul mediu de întârziere a unui
produs la nivelul fiecărei reguli şi recomandaţi o regulă de prioritate eficientă.

• Date: tabelul 2.17.


Activitatea Timp de procesare (zile) Data predării
A 3 5
B 4 6
C 2 1
D 6 9
E 1 2

a) Primul sosit – primul dat în fabricaţie tabelul 2.18


Timp
Ordinea Timp de mediu Timp
Data de
activităţil procesar rezerva de întârzier
predare
or e relaizar e
e
A 3 5 2 (5-3) 3 (0+3) 0 (5>3)*
B 4 6 2 (6-4) 7 (3+4) 1 (7-6)
C 2 7 5 (7-2) 9 (7+2) 2 (9-7)
D 6 9 3 (9-6) 15 (9+6) 6 (15-9)
16
E 1 2 1 (2-1) 14 (16-2)
(15+1)
*Produsul se realizează în 3 zile, dar poate fi predat în 5 zile.

12
Timp mediu: 16/5 zile = 3,2 zile
Timp întârziere mediu: 23/5 zile = 4,6 zile

b) Cea ma mică rezervă de timp (E, A, B, D, C) tabelul 2.19


Ordinea Timp
Timp de Data de Timp
activităţilo mediu de
procesare predare întârziere
r relaizare
E 1 2 1 (0+1) 0 (2>1)*
A 3 5 4 (1+4)? 0 (5>4)
B 4 6 8 (4+4) 2 (8-6)
D 6 9 14 (8+6) 5 (14-9)
C 2 7 16 (14+2) 9 (16-7)
*Produsul se realizează într-o zi, dar poate fi predat în 2 zile.
Timp mediu: 16/5 zile = 3,2 zile
Timp întârziere mediu: 16/5 zile = 3,2 zile

c) Durata de procesare cea mai mică (E, C, A, B, D) Tabelul 2.20


Ordinea Timp
Timp de Data de Timp
activităţilo mediu de
procesare predare întârziere
r relaizare
E 1 2 1 (0+1) 0 (2>1)*
C 2 7 3 (1+2) 0 (7>3)
A 3 5 6 (3+3) 1 (6-5)
B 4 6 10 (6+4) 4 (10-6)
D 6 9 16 (10+6) 7 (16-9)
*Produsul se realizează într-o zi, dar poate fi predat în 2 zile.
Timp mediu: 16/5 zile = 3,2 zile
Timp întârziere mediu: 12/5 zile = 2,4 zile

Regula eficientă în condiţiile date: primul în fabricaţie produsul cu cea mai mică rezervă de timp sau
produsul cu termenul de predare cel mai apropiat.

1.5. Structura unui produs, obţinut în cadrul unei subunităţi de fabricaţie, se prezintă astfel:
A 1/1

B 2/1 C 2/2
13
Fig. 4.4
La nivelul fiecărui component se arată numărul de articole ce intră în alcătuirea produsului şi durata
ciclului de producţie.
Din evidenţa operativă existentă la începutul perioadei 1 rezultă următoarele informaţii:
Tabelul 4.20.
COMPONENTUL INVENTARUL DURATA CICLULUI
(STOCUL) DE PRODUCŢIE
A 100 1
B 150 2
C 80 1

Cererea brută este de 200 de unităţi A pentru perioada a 4-a şi 250 de unităţi pentru perioada a 5-a.
a) Pe baza informaţiilor prezentate dezvoltaţi un program M.R.P.
b) Dacă ciclul de producţie al produsului A creşte cu o săptămână, iar al componentei C, de asemenea cu o
săptămână, cum se va reevalua programul? Ce componente necesită atenţia imediată?

Rezolvare:
a) Planul MRP de gestiune a materialelor va avea următoarea configuraţie:
Perioada
Produsul A 1 2 3 4 5
Cerere brută 200 250
Stoc existent/intrări 100
programate
Cerere netă 100 250
Lansări planificate de 100 250
comenzi

Perioada
Produsul B 1 2 3 4 5
Cerere brută 100 250
Stoc existent/intrări 150
programate
Cerere netă 200
Livrări planificate 200
Perioada
Produsul C 1 2 3 4 5
Cerere brută 200 500
Stoc existent/intrări 80
programate
Cerere netă 120 500
Livrări planificate 120 500

b) Planul MRP revizuit după modificarea timpilor de execuţie, este următorul:


Perioada
Produsul A 1 2 3 4 5
Cerere brută 200 250
Stoc existent/intrări 100
programate
Cerere netă 100 250
Livrări planificate 100 250

14
Perioada
Produsul B 1 2 3 4 5
Cerere brută 100 250
Stoc existent/intrări 150
programate
Cerere netă 200
Livrări planificate 200
Perioada
Produsul C 1 2 3 4 5
Cerere brută 200 500
Stoc existent/intrări 80
programate
Cerere netă 120 500
Livrări planificate 500

Schimbarea duratelor de execuţie pentru produsul A si componenta C, ridică următoarea problema.


Componenta C înregistrează întârziere si va trebui urgentată imediat pentru a asigura necesarul de 120
de bucăţi în perioada (săptămâna a-II-a). Sau, programul master ar putea fi refăcut astfel încât să se
coincidă momentul terminării executării componentelor C si cel al utilizării lor? Pot fi aplicate orice
combinatii ale celor două soluţii indicate?

15
1.6. În cadrul unei secţii de producţie se execută patru produse P1, P2, P3, P4 pe cinci maşini M1, M2, M3, M4, M5. În
tabelul următor se prezintă: termenele de eliberare a maşinilor, ocupate cu alte lucrări la începutul perioadei programate,
succesiunea operaţiilor tehnologice sau nivelul acestora, duratele operaţiilor, termenele de predare a produselor şi costul
produselor.
Tabelul 5.7.
Maşina Term
utilajul en de
eliber P1 P2 P3 P4
are a
maşi
nii
nivelul durat nivelu durat nivelul durat nivelu durata
operaţi a l a operaţi a l
ei opera ei opera
ţiei ţiei
M1 15 2 5 2 15 3 10 - -
M2 7 1 10 4 20 2 20 2 2
M3 20 5 15 - - 1 30 1 10
M4 24 3 12 1 5 5 1 3 15
M5 3 4 20 3 15 4 10 4 20
Timpul 62 55 85 10 50
total pe
Produs
Termenu 237 18 160 16
l de 2 0
predare a
produsul
ui
Costul 1200 90 900 130
produsul 5 0
ui

Pe baza termenelor de predare sau atragere a produselor, să se eşaloneze execuţia celor patru
produse, astfel încât să se asigure o utilizare eficientă a maşinilor.

Rezolvare:
„Ordonantarea în aval”

Nivelul 1 se întâlneşte cel mai devreme în tabel la P1, deci se începe cu P1:
T12 = 7 + 10 =17
T11 = max(15;17)+5=22
T14 = max(24;22)+12=36
T15 = max(3;36)+20=56
T13 = max(20;56)+15=71

Produsul P2 poate intra în prelucrare după 36 de ore iar P3 şi P4 după 71 de ore, deci se continuă
cu P2.
T24=max(36;0)+5=41
T21=max(22;41)+15=56
T25=max(56;56)+15=71
T22=max(17;71)+20=91

Se acordă prioritate lui P4, care are un cost mai mare.


T43=max((71;0)+10=81
T42=max(91;81)+5=96

16
T44=max(41;96)+15=111
T45=max(71;111)+20=131

Urmează produsul P3.


T33=max(81;0)+30=111
T32=max(96;111)+20=131
T31=max(56;131)+10=141
T35=max(131;141)+10=151
T34=max(111;151)+15=166
Succesiunea P1-P2-P4-P3 conduce la următoarele rezerve de timp:
P1:237-71=166 ORE
P2: 182-91=91 ore
P3 :160-166=-6 ore
P4 :160-131=29 ore

Această succesiune nu este favorabilă pentru că depăşeşte termenul impus la produsul P3 cu 6 ore.
Pe baza rezervelor propunem urmatoarea succesiune:
P3-P4-P2-P1
P33=max(20;0)+30=50
P32=max(7;50)+20=70
P31=max(15;70)+10=80
P35 =max(3;80)+10=90
P34=max(24;90)+15=105
P43=max(50;0)+10=60
P42=max(60;70)+5=75
P44=max(105;75)+15=120
P45=max(90;120)+20=140
P24=max(120;0)+5=125
P21=max(80;125)+15=140
P25=max(140;240)+15=155
P22=max(75;155)+20=175

P12=max(175;0)+10=185
P11=max(140;185)+5=190
P14=max(125;190)+12=202
P15=max(155;202)+20=222
P13=max(60;222)+15=237

Staţionările utilajelor în această variantă se ridică la 710 ore; dar nici un termen de livrare
prestabilit nu este depăşit.

Ordonantarea în amonte
Se stabileşte, mai întâi, succesiunea lansărilor celor patru produse în ordinea descrescătoare a
termenilor de predare:
P1 – termen de predare 237 ore
P2 – termen de predare 182 ore
P4 – termen de predare 160 ore
P3 – termen de predare 160 ore

Dintre P4 şi P3, cu acelaşi termen de predare prioritate are P4, care are costul mai mare.
T13=237-15=222
T15=222-20=202
T14=202-12=190

17
T11=190-5=185
T12=185-10=175

T22=min(182;175)-20=155
T25=min(155;202)-15=140
T21=min(140;185)-15=125
T24=min(125;190)-5=120

T45=min(160;140)-20=120
T44=min(120;120)-15=105
T42=min(105;155)-5=100
T43=min(100;222)-5=95

T34=min(160;105)-15=90
T35=min(90;120)-10=80
T31=min(80;125)-10=70
T32=min(70;105)-20=50
T33=min(50;100)-30=20

În noua succesiune lansarea primului produs P3 se face la momentul eliberării maşinii M3, ceea ce este
posibil.

1.7. În cadrul unei atelier de producţie se execută sapte produse P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7 pe o singura
maşina. În tabelul următor se prezintă timpul de reglaj al masinii pentru trecerea la fabricarea diverselor
produse(P1-P7). Sa considerat la alcătuirea acestui tabel ca există întotdeauna cel puţin două produse de
fabricat şi că execuţia primului produs este deja aleasă.
Tabelul 5.8.
Produsul P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
P1 - 1,68 1,47 1,62 1,39 1,55 1,56
P2 - - 1,52 1,76 1,23 1,52 1,71
P3 - 1,45 - 1,73 1,41 1,46 1,83
P4 - 1,63 1,51 - 1,38 1,61 1,75
P5 - 1,59 1,41 1,85 - 1,65 1,86
P6 - 1,72 1,43 1,57 1,27 - 1,89
P7 - 1,42 1,36 1,58 1,32 1,47 -
Care va fi ordinea de lansare in fabricatie a celor 7 produse pentru a se putea obtine un timp minim de
reglaj.

Rezolvare:
După cum reiese din tabelul 5.8. duratele de reglare ale utilajului pentru trecerea de la produsele
P2 - P7 la produsul P1 nu au sens, deoarece primul produs de executat (adică P1) este deja stabilit. De
asemenea, duratele de reglare t(i, j) cu i =j nu au sens întrucât acelaşi produs nu poate să urmeze după el
însuşi.
Pentru rezolvarea unei astfel de probleme de ordonanţare, W. J. Gavett propune folosirea a trei
reguli euristice: regula NB (Next-Best) de bază, regula NB cu origine variabilă şi regula NB cu
reducerea coloanelor.
Conform regulii NB de bază se va alege drept produs următor j pe acela care prezintă cel mai mic
timp de reglare a utilajului după executarea produsului precedent i. De exemplu, din tabelul 5.8, după

18
produsul P1 trebuie să urmeze produsul P5, care are cel mai mic timp de reglaj t(1,5) = 1,39 ore. Apoi
după produsul P trebuie să urmeze produsul P3 cu timpul de reglaj t(5,3) = 1,41 ore etc. În final rezultă
succesiunea: P1, P5, P3, P2, P6, P4, P7 cu timpul total de reglare egal cu 9,09 ore.

Regula NB cu origine variabilă prezintă deosebirea că porneşte de la analiza a n-1 variante de


succesiuni în loc de una singură. În cele n-1 succesiuni se adoptă ca al doilea produs oricare din cele n
produse, cu excepţia produsului P. În acest mod, pentru exemplul din tabelul 3.2 se obţin succesiunile s1
– s6 al căror timp total de reglare este egal cu:
s1: P1, P2, P5, P3, P6, P4, P7 = 9,10 ore
s2: P1, P3, P5, P2, P6, P4, P7 = 9,31 ore
s3: P1, P4, P5, P3, P2, P6, P7 = 9,27 ore
s4: P1, P5, P3, P2, P6, P4, P7 = 9,09 ore
s5: P1, P6, P5, P2, P3, P4, P7 = 9,41 ore
s6: P1, P7, P5, P3, P2, P6, P4 = 8,93 ore

Regula NB cu reducerea coloanelor constă în aplicarea regulii NB de bază la o matrice cu


coloanele reduse. Prin operaţia de reducere a coloanelor se înţelege determinarea valorii minime din
fiecare coloană şi apoi scăderea acestei valori din fiecare element al coloanei. Pentru exemplul
considerat în tabelul 3.2, prin reducerea coloanelor, se obţine tabelul 3.3.
Tabelul 5.9
Produsul P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
P1 - 0,26 0,11 0,05 0,16 0,09 0
P2 - - 0,16 0,19 0 0,06 0,15
P3 - 0,03 - 0,16 0,18 0 0,27
P4 - 0,21 0,15 - 0,15 0,15 0,19
P5 - 0,17 0,05 0,28 - 0,19 0,30
P6 - 0,30 0,07 0 0,04 - 0,33
P7 - 0 0 0,01 0,09 0,01 -

Aplicând regula NB de bază asupra datelor din tabelul 5.9. se obţin succesiunile s1 şi s2:
s1: P1, P7, P2, P5, P3, P6, P4 = 8,75 ore
s2: P1, P7, P3, P5, P4, P5, P2 = 9,00 ore
iar timpul de reglare cel mai redus, egal cu 8,75 ore, corespunde succesiunii s1.
Explicaţia pentru determinarea celor două succesiuni, prin aplicarea regulii NB cu reducerea
coloanelor, constă în faptul că pe aceeaşi linie a tabelului 5.9. s-au găsit două valori minime egale. De
exemplu, după produsul P7 poate să urmeze atât produsul P, cât şi produsul P3, deoarece ambele
produse deţin valoarea zero în linia corespunzătoare a produsului P7.
Metoda Next-Best prezintă avantajul rezolvării unei probleme complexe de ordonanţare cu un
volum de muncă redus, dar nu oferă posibilitatea de a găsi cu certitudine o soluţie optimă decât din
întâmplare.

19
1.9 S - 95 Metal SRL

Şedinţa operativă de dispecerizare a producţiei s-a încheiat la ora 8,30. Concluziile din finalul
întrunirii şefilor de secţii şi a dispecerilor au conturat situaţia cu privire la loturile nefinalizate şi
stabilirea de noi termene de fabricaţie pentru repere procesate în uzinaj.
Dobre I. - dispecerul coordonator este nemulţumit de activitatea programatorilor săi, care stabilesc
termene de execuţie în mod global, fără calcule detaliate.
Situaţia capacităţilor de producţie, a bazei de materii prime precum şi a experienţei lucrătorilor
sunt bune, totuşi termenele finale de execuţie şi apoi cele de livrare sunt sistematic încălcate.
Analiza tocmai declanşată de Dobre I. este întreruptă de telefonul managerului general, care îl
convoacă în biroul acestuia.
Este ora 9,00 şi în cabinetul managerului general Vasilescu T. se află şi contabilul şef al unităţii
Teodorescu V. care prezintă o informare despre penalităţile plătite de unitate noului beneficiar de
produse A şi B care a contractat, nu de mult, 50% din producţia unităţii.
În acest moment al discuţiei apare Dobre I. care este invitat printr-un gest neprotocolar la masa
discuţiilor. Politicos, ascultă şi nu intervine, ştiind că ceva este în neregulă cu propriul colectiv de
muncă.
"În plus, domnule manager general, spune Teodorescu V. am fost informat telefonic că
beneficiarul nostru doreşte să treacă la forme superioare de organizare a producţiei pe criteriile metodei
“just in time” (J.I.T.), ceea ce înseamnă că nerespectarea livrărilor (în medie două pe o zi lucrătoare),
va conduce la ruperea relaţiilor cu noul nostru partener, de care se leagă îmbunătăţirea situaţiei noastre
financiare".
În acest moment, Vasilescu T., un om calm dar hotărât, spune: "Domnule Dobre, ai participat luna
trecută la un curs de perfecţionare continuă pe tema managementului operaţional al producţiei. Cunoşti
starea nefavorabilă în care se află programarea fabricaţiei pentru produsele A şi B. La prima întâlnire a
Comitetului directorial de săptămâna viitoare, prezentaţi un proiect de reprogramare cu obiectivul zero
penalităţi şi imobilizări minime pe fluxul de fabricaţie. Nu mai putem tolera aceste pierderi.
Abătut Dobre I. se întoarce în biroul său şi recapitulează stările de lucruri.
Secţia cu pricina este organizată pe baza obiectului de fabricaţie şi dispune de următoarele utilaje
cheie şi locuri de muncă manuale:
- utilaje de tip 1 ( U1 ) = 2 buc.
- utilaje de tip 2 ( U2 ) = 3 buc.
- utilaje de tip 3 ( U3 ) = 4 buc.
- locuri de montaj = 12 locuri individuale
Toate utilajele sunt relativ noi şi performante.
Se lucrează în regim de două schimburi, numai în zilele lucrătoare, cu un singur muncitor la
fiecare utilaj şi loc de muncă manual.
Documentaţia tehnică pentru cele două produse A şi B este stăpânită, iar arborescenţa constructivă
este simplă.
r2 2r1
a b
A r3 B r2
r1 r3

Fig. 7.1. Diagramele de structura ale produselor

20
Loturile ciclice de mărime standard pe care le-am adoptat, de comun acord cu clientul, sunt
formate din 5 produse A şi 3 produse B. S-a propus şi s-a acceptat ca livrarea să fie făcută în loturi
alternative 5A, 3B, 5A şi aşa mai departe.

Timpii de prelucrare din documentaţia tehnologică, au fost respectaţi şi s-au prezentat astfel:
Tabelul: 7.1.
Repe Operaţia Timpul de Reper Operaţia Timpul de
r procesare procesare
(ore) (ore)
r2 U2 5 r1 U1 3
U3 4 U2 1
r3 U1 3 r2 U2 5
U3 2 U3 4
r1 U1 3 r3 U1 3
U2 1 U3 2
a loc de 8 b loc de 10
muncă muncă
manual manual
A loc de 12 B loc de 30
muncă muncă
manual manual
La nivelul sectorului mecanic s-a utilizat îmbinarea succesivă a operaţiilor tehnologice iar în cel de
asamblare, montajele s-au făcut în paralel la toate produsele dintr-un lot ciclic.
Prima livrare cerută de beneficiar a fost pe data de 23 noiembrie din perioada programată.
După această revedere a subunităţii de fabricaţie, Dobre I. este decis să găsească răspunsul la
următoarele întrebări:
1. Termenele pretinse de beneficiar se pot respecta?
2. Ce momente de lansare în fabricaţie a produselor şi componentelor acestora trebuie să propună
pentru elaborarea programelor operative?
3. Este mai eficientă ordonanţarea produselor (determinarea priorităţilor succesiunilor) sau
determinarea momentelor calendaristice de execuţie ale fiecărui component al lotului de produse?
Îl puteţi ajuta pe Dobre I. ?

Rezolvare

Subactivitatea de programare a producţiei


Din documentaţia de fabricaţie, programamtorul foloseşte nomenclatorul de repere şi consumul
de materii prime şi materiale pe produs, graficul de analiză generală a procesului, gama de operaţii, fişa
de operaţii etc., în vederea stabilirii ciclurilor de fabricaţie pe repere şi operaţii. Astfel, petru un lot de 5
produse A s-au stabilit următoarele devansări, calculate pe baza ciclurilor de fabricaţie.
Pentru un lot de 3 produse B devansările de fabricaţie sunt redate în tabelul 7.2.
Tabelul 7.2.a
Reperul Operaţia Tipul de Număr Total tmp pe lot Durata devansării
prelucrar de în ore în zile ore zile
e (ore) bucăţi
pe lot
r2 U2 5 5 25 1,56 65 4,06
U3 4 5 20 1,25 40 2,5
r3 U1 3 5 15 0,93 45 2,81
U3 2 5 10 0,625 30 1,93
r1 U1 3 5 15 0,93 32 2
U2 1 5 5 0,31 17 1,06
a - 8 Montaj 8 0,50 20 1,25
individual
A - 12 Montaj 12 0,75 12 0,75
individual

21
Tabelul 7.2.b
Reperul Operaţia Tipul de Număr Total tmp pe lot Durata devansării
prelucrar de bucăţi în ore în zile ore zile
e (ore) pe lot
r1 U1 3 6 18 1,125 64 4
U2 1 6 6 0,375 46 2,82
r2 U2 5 3 15 0,93 67 4,18
U3 4 3 12 0,75 52 3,25
r3 U1 3 3 9 0,56 45 2,81
U3 2 3 6 0,37 36 2,25
b - 10 Montaj 10 0,625 40 2,5
individual
B - 30 Montaj 30 1,87 30 1,87
individual

În problema dată s-a considerat ca timpul de prelucrare pe operaţii înglobează şi timpul necesare
pentru reglarea utilajelor, transportul interoperaţional etc.
Loturile A şi B constituie din 5 produse A şi 3 produse B s-au considerat arbitrar loturi standard.
În cazul programării reale, mărimea loturilor se stabileşte conform criteriilor cunoscute din teoria
lotizării fabricaţiei.
Ciclul de fabricaţie al lotului reprezintă durata cumulată a trecerii lotului prin operaţiile
succesive stabilite în documentaţia tehnică. Cumularea se va face în sistemul numărătorii inverse, timpul
zero fiind momentul predări produselor finite.
Cumularea se face pe ansamblul lotului, adică la timpul de reglaj general se adaugă timpii de
montaje parţiale ale subansamblului, iar la suma aceasta se adauga timpul de prelucrare a reperului
component. Pentru calculul duratei devansarii la reperul r2 pe utilajul U2 la prima operatie dintr-un lot de
produse A se foloseste relatia.
Ddevans r221=MG + MP+ r2U3 + r2U2 = 65 ore

r2U2= 25 ore

r2U3 = 20 ore

Mp = 8 ore

MG = 12 ore

Durata ciclului tehnologic fig. 7.2.

Exemplul de calcul: Ore


r2U2 = 20 +8+ 12 +25 = 65
r2u3 ----- montaj 20+8+12 = 40
a=8+12---montaj = 20
A=12 = 12

Modul de determinare a duratei ciclurilor parţiale care stau la baza calculului devansării în
execuţie rezultată şi din figura 7.3. următoare:

8 ore
r2
12 ore
a

22
r3
A

r1
Fig. 7.3
Rezultă că pentru lotul de repere „r2” durata ciclului de prelucrare este:
5 r2 (de la u2 la predare) = 25+20+8+12=65 ore
5 r2 (de la u3 la predare) = 20+8+12 =40 ore

În cadrul subactivităţii de programare a producţiei se calculează şi intervalul dintre două livrări


succesive pe care-l numim tact de livrare. (TI).
Pentru stabilirea tactului de livrare determină mai întâi fondul de timp disponibil aferent
utilajelor şi locurilor de montaj, în cadrul unei zile:
u1=2 buc.*16 ore/zi=32 ore/zi
u2=3 buc.*16 ore/zi=48 ore/zi
u3=4 buc.*16 ore/zi=64 ore/zi

locuri de montaj=12*16 ore/zi=192 ore/zi


Total ore disponibile/zi =336 ore

Se calculează apoi volumul de muncă necesar pentru fabricara unui lot de produse „A”, după
cum urmează:

 u1 : 3 * 5 = 1 o5 r e  u1 = 0o r e
 
r1  u2 : 1* 5 = 5o r e r2  u2 : 5 * 5 = 2 o5 r e
 u = 0o r e  u : 4 * 5 = 2 o0 r e
3 3
20 ore 45 ore

 u1 : 3 * 5 = 1 o5 r e

r3  u2 = 0o r e
 u = 2 * 5 = 1 o0 r e
3
25 ore

Iar subansambul a si ansamblul A:


a: 8*5=40 ore
A:12*5=60 ore

Timpul necesar executării unui lot de produse A este deci:


20+45+25+40+60=190 ore
Pentru stabilirea tactului de livrar se raportează volumul total de muncă necesar fabricării unui
lot A, la fondul de timp disponibil pe o zi de muncă:
 TnL  190
TL = = = 0,56 zile, în care:
 Tdzi  336
TnL – volumul total de muncă necesar fabricării unui lot A;
Tdzi – timp disponibil pe o zi de muncă.
Calculul tactului de livrare pentru un lot de produse B este următor:

23
- timpul necesar pentru executarea reperelor este:

 u1 : 3 * 6 = 1 o8 r e  u1 = 0o r e
 
r1  u2 : 1* 6 = 6o r e r2  u2 : 3 * 5 = 1 o5 r e
 u = 0o r e  u : 4 * 3 = 1 o2 r e
3 3
24 ore 27 ore

 u1 : 3 * 3 = 9o r e

r3  u2 = 0o r e
 u = 2 * 3 = 6o r e
3
15 ore
- iar subansamblul b şi ansamblul B:
b: 10*3=30 ore
B: 30*3=90 ore

Timpul necesar executării unui lot de produse B este deci:


24+27+15+30+90=186 ore
Tactul de livrare pentru un lot de prouse B este:
186
= 0,55 zile
336
Termenele de livrare pentru loturile care se vor expedia după data de 327 se determină prin
cumularea ritmică, alternativă la loturile A, B a tactului de 0,56 respectiv 0,55 zile, la momentul care
semnifică livrarea ultimului lot de produse, astfel:
Tabelul 7.3.
Lotul Termenul de Lotul Termenul de
livrare livrare
A1 327.00 A3 329.22
B1 327.55 B3 329.77
A2 328.11 A4 330.33
B2 328.66 B4 330.88
TLhn=DLh-1, n-1+TLh

Unde:
TLhn – termenul de livrare al produselor de tip h din lotul n;
DLh-1, n-1 – termenul de livrare al produselor de tip h-1 din lotul n-1;
TLh – tactul de livrare al unui lot de produse de tip h.

Subactivitatea de lansare în fabricaţie


Folosind ciclurile de fabricaţie şi termenele de livrare calculate în cadrul subactivităţii de
programare, în subactivitatea de lansare se stabilesc priorităţi pe loturi, în vederea intrării în fabricaţie a
reperelor componente.
În cazul de faţă prioritatea se exprimă printr-un număr şi se înscrie pe „itinerarii” (fişe de
însoţire) în dreptul fiecărei operaţii din fluxul tehnologic al fiecărui obiect sau lot de obiecte aflat în
fabricaţie.
Prioritatea funcţionează printr-o regulă de disciplină tehnologică, după care orice obiect intră în
fabricaţie în ordine crescătoare a numărului de prioritate care o exprimă.

24
Propietăţile se calulează pe baza relaţiei prezentate pentru cele patru loturi de produse A şi patru
loturi de produse B conform metodologiei, acestea sunt redate în tabelele 7.4-7.5.
Priorităţile odată stabilite sunt trecute de lansator în fişele de însoţire sau itinerarii, care sunt
predate maistrului împreună cu documentaţia tehnologică, urmând ca aceasta s- repartizeze pe
executanţi în ordinea crescătoate a priorităţilor.
Pentru ilustrare, se prezintă trei modele de itinerarii pentru reperele 2, 3, 1 ale lotului 3 din
produsul A (tabelele 7.6-7.9).
Lista completă a priorităţilor pe fiecare din cele trei tipur de utilaje (u1, u2 şi u3) este dată în
tabelele 7.10-7.12.
Tabelul 7.4.
Rep Opera Durata Loturi şi A1 A2 A3 A4
er ţie de termene 327, 328, 329, 330,3
devans de 00 11 22 3
(zile) livrare(-)
r2 U2 4,06 322, 324, 325, 326,27
94 05 16
U3 2,50 324, 325, 326, 327,83
50 61 72
r3 U1 2,81 324, 325, 326, 327,52
19 30 41
U3 1,93 325, 326, 327, 328,40
07 18 29
r1 U1 2 325, 326, 327, 326,33
00 11 22
U2 1,06 325, 327, 328, 329,27
94 03 16
a montaj 1,25 325, 326, 327, 329,08
subans 75 86 97
.
A montaj 0,75 326, 327, 328, 329,58
ansam 25 36 47
b.

Tabelul 7.5
Rep Opera Durat Loturi B1 B2 B3 B4
er ţie a de şi 327, 328,66 329,77 330,
devan termen 55 88
s e de
(zile) livrare
(-)
r1 U1 4 323, 324,66 325,77 326,
55 88
U2 2,82 324, 325,79 326,90 328,
68 01
r2 U2 4,18 323, 324,48 325,59 326,
37 70
U3 3,25 324, 325,41 326,52 327,
30 69
r3 U1 2,81 324, 325,85 326,96 327,
74 07
U3 2,25 325, 326,41 327,51 328,
30 63
b - 2,50 325, 326,16 327,27 328,
05 38
B - 1,87 325, 326,79 327,90 329,
68 01

DE ÎNSOŢIRE ALE REPERELOR PE LOTUL „A3” (ITINERARII)

Tabelul 7.6.
5r2-pentru lotul A3
Operaţia Prioritatea Durata prelucrării (zile)
u2 325,16 1,56
u3 326,72 1,25

25
Destinaţia = montaj subans

Tabelul 7.7.
5r3 – pentru lotul A3
Operaţia Prioritatea Durata prelucrării (zile)
u1 326,41 0,93
u3 327,29 0,625

Destinaţia = montaj subansamblu


Tabelul 7.8.
5r1 – pentru lotul A3
Operaţia Prioritatea Durata prelucrării (zile)
u2 327,22 0,93
u2 328,16 0,31

Destinaţia = montaj general


Tabelul 7.9.
Lotul A3
Operaţia Prioritatea Durata prelucrării (zile)
A 327,97 0,50
A 328,47 0,75
Destinaţia = Mag. Prod. Finite
Gruparea reperelor pe utilaje în ordinea crescătoare a numărului de prioritate. Priorităţile pentru reperele
prelucrate pe utilajul u1:
Tabelul 7.10.
Nr. Crt. Reperul Prioritatea Durata
prelucrării (zile)
1 r1B1 323.55 1.125
2 r3A1 324.19 0.95
3 r1B2 324.66 1.125
4 r3B1 324.74 0.56
5 r1A1 325.00 0.95
6 r3A2 325.30 0.95
7 r1B3 325.77 1.125
8 r3B2 325.85 0.56
9 r1A2 326.11 0.93
10 r3A3 326.41 0.93
11 r1B4 326.86 1.125
12 r3B3 326.96 0.56
13 r1A3 327.22 0.93
14 r3A4 327.52 0.93
15 r3B4 328.02 0.56
16 r1A4 328.33 0.93

Prioritătile pentru reperele prelucrate pe utilajul u2:


Tabelul 7.11
Nr.Cr Reperul Prioritatea Durata prelucrării
t. (zile)
1 r2A1 322.94 1.56
2 r2B1 323.32 0.93
3 r2A2 324.05 1.56
4 r2B2 324.48 0.98
5 R1B1 324.66 0.375
6 R2A3 325.16 1.56
7 R2B3 325.59 0.98
8 R1B2 325.79 0.375
9 R1A1 325.94 0.31
10 R2A4 326.27 1.56
11 R2B4 326.70 0.93
12 R1B3 326.90 0.375
13 R1A2 327.05 0.31
14 R1B4 328.01 0.375
15 R1A3 328.16 0.31
16 R1A4 329.27 0.31

26
Priorităţile pentru reperele prelucrate pe utilajul u3:
Tabelul 7.12
Nr. Reperul Prioritatea Durata prelucrării
crt (zile)
1 r2B1 324.30 0.75
2 r2A1 324.50 1.25
3 r3A1 325.30 0.625
4 r3B1 325.41 0.37
5 r2B2 325.61 0.75
6 r2A2 325.61 1.25
7 r3A2 326.18 0.623
8 r3B2 326.41 0.37
9 r2B3 326.52 0.75
10 r2A3 326.72 1.25
11 r3A3 327.29 0.625
12 r3B3 327.52 0.37
13 r2B4 327.63 0.75
14 r2A4 327.83 1.25
15 r3A4 328.40 0.625
16 r3B4 328.53 0.37

Stimularea procesului de fabricaţie


Stimularea procesului de fabricaţie s-a realizat prin transpunerea pe hâtie milimentrică a
procesului de fabricaţie ce se desfăşoară conform sistemului de programare continuă a producţiei, fără
altă intervenţie a programatorului.
S-a considerat că procesul de fabricaţie se desfăşoară numai pe baza itinerariilor predate de
maistru, executanţilor, în ordinea priorităţilor şi în măsura existenţei de capacitate liberă.
Desfăşurarea fabricaţiei, pe operaţii, a loturilor 1-4 din produsele „A” şi „B” (conform datelor
problemei) se prezintă în fig. 7.4. În vederea stabilirii coeficienţilor Ki(i=1, 2....., n) unde n reprezintă
numărul de loturi care ţin seama de aşteptări pe flux, s-au analizat comparativ ciclurile programate, faţă
de ciclurile realizate (tabelul 7.13).
După stabilirea coeficienţilor Ki pe loturi sau unităţi de produs din lot, după cum produsele dintr-
un lot se fabrică în paralele sau paralel-succesiv, se poate determina coeficientul k, care poate fi aplicat
oricărui ciclu.
În mod orientativ, prezentăm modul de calcul pentru K:
5 x 1.14 = 5.70
5 x 1.29 = 6.45
5 x 1.52 = 7.60
5 x 1.55 = 7.75
3 x 1.10 = 3.30
3 x 1.26 = 3.78
3 x 1.50 = 4.50
3 x 1.72 = 5.16
32 44.24
K = 44.24 / 32 = 1.38
Considerăm că valoarea coeficientului K este teoretică şi utilizarea acesteia în corectarea ciclurilor
programate nu rezolvă problema obţinerii unor cicluri ce pot fi respectate, pentru toate reperele,
subansamblurile şi produsele ce se execută.

27
Tabelul 7.13.
Calulul coeficienţilor Ki
Ciclul realziat (prin simulare) Ciclul programat (tehnologic) Coefi
-
cient
de
prod
. Ki
Intrarea în Predare Ciclu Intrarea în Predare Ciclul
fabricaţie a produse finte l de fabricaţie a prduse finite de

28
primului reper fabri primului reper fabrica
caţie ţie
(zile) (zile)
Rep Data Lotul Data Rep Data Lotul Data 4,06
er er
r2A1 322,94 A1 327,60 4,66 r2A1 322,94 A1 327,00 4,06 1,14
r2A2 324,05 A2 329,29 5,25 r2A2 324,05 A2 328,11 4,06 1,29
r2A3 325,00 A3 331,20 6,20 r2A3 325,16 A3 329,22 4,06 1,52
r2A4 326,10 A4 332,40 6,30 r2A4 326,27 A4 330,33 4,06 1,55
r2B1 323,27 B1 328,00 4,63 r2B1 323,37 B1 327,55 4,18 1,10
r2B2 324,30 B2 329,60 5,30 r2B2 324,48 B2 328,66 4,18 1,26
r2B3 325,20 B3 331,50 6,30 r2B3 325,59 B3 329,77 4,18 1,50
r2B4 326,10 B4 333,30 7,20 r2B4 326,70 B4 330,88 4,18 1,72

Urmărirea şi controlul desfăşurării fabricaţiei


În scopul ilustrării faptului că prin sistemul props se realizează un autoreglaj în desfăşurarea
programului s-a întocmit o diagramă de autoreglaj pentru reperul 2 din lotul B4 (r2B4) prezentate în fig.
7.5.
Pentru realizarea diagramei de autoreglaj s-a ţinutseama de următoarele date:
- ciclul tehnologic – calulat iniţial pentru operaţiunile u2, u3, b şi B se prezintă astfel:
u2 – durata prelucrării 0,93 zile
u3 – durata prelucrării 0,75
b4 – durata prelucrării 0,625 zile
B4 – durata prelucrării 1,87 zile

Durata ciclului total, de la intrarea reperului 2 în prelucrare, este de 4,175 zile. Ciclul programat
pentru r2B4, obţinut prin multiplicarea ciclului tehnologic cu coeficientul K4 = 1,72 este egal cu:
4,175*1,72=7,20
Pentru stabilirea momentelor de intrare în fabricaţie a reperului la toate operaţiile pe flux,
luându-se în considerare coeficientul K, se efectuează următoarele calcule:
Se scade din ciclul programat durata operaţiei de pe utilajul u 2, datorită faptului că momentul
intrării reperului la prima operaţi este acelaşi indiferent de ciclul luat în consideraţie. Deoarece
aşteptările intervin ulterior, diferenţa dintre cucluri se repartizează la operaţiunile următoare,
proporţional cu raportul dintre ciclul programat şi ciclul tehnologic, astfel:
u3+b+B=7,20-0,93=6,27
6,27
=1,93
3,24
Ciclul pentru reperul 2 aflat pe u3 este:
0,75*1,93=1,45
1,45-0,75=0,70 timp de aşteptare

Ciclul petru reperul 2 aflat la montajul pentru constituirea subansamblului b4 este:


0,625*1,93=1,20
1,20-0,625=0,575 timp de aşteptare

Ciclul pentru reperul 2 aflat la montajul pentru constituirea ansamblului B4 este:


1,87*1,93=3,61
3,61-1,87=1,74 timp de aşteptare

Calculul ciclului pentru reperul 2 realizat prin simulare


Ciclul pentru reperul 2 aflat pe utilajul u2 este 0,93 zile. Ciclul pentru reperul 2 aflat pe utilajul u3 este:
0 timp de aşteptare + 0,75 = 0,75 zile.
Ciclul pentru reperul 2 aflat la locul de montaj individual pentru constituirea subansamblului b4 este:
2 zile timp de aşteptare + 0,625 = 2,625 zile
Ciclul pentru reperul 2 aflat la locul de montaj individual pentru constituirea ansamblului B4 este:
1,20 zile timp de aşteptare + 1,87 = 3,07 zile.
Ciclul realizat total, conform simulării este: 0,93+0,75+2,625+3,07=7,375 zile.

29
Analiză finală
În simularea prezentă nu s-a ţinut seama de necesitatea existenţei unei structuri echilibrate a
capacităţilor de producţie, pe tipuri de utilaje, ceea ce a determinat existenţa unor fire de aşteptare sau a
unor capacităţi disponibile la unele utilaje.
Aceasta face ca utilizzarea capacităţii de producţie a unităţii de fabricaţie să nu fie integrală. În
cazul de faţă, gradul de utilizare al capacităţii de producţie este de 67%.
Pentru stabilirea acestui coeficient, s-a luat în consideraţie intervalul de timp între livrările
loturilor A2 şi B4 perioadă în care se execută 5 loturi.
Livrarea lotului A2 este prevăzută pe data care reprezintă a 329,20–a zi de la începutul anului, iar
cea a lotului B4 pe data care repezintă a 333,30-a zi de la începutul anului; rezultă că intervalul de timp
dintre livrările de mai sus este:
333,30-329,20=4,10
Tactul mediu de livrare ( TL ) este:
4,10:5=0,82 zile
Gradul de încărcare este:
TL
gr =
TL * 100
0,55
gr = * 100 = 67 %
0,82
Se apreciază că simularea prezentată a constituit o puternică bază de înţelegere a ordonanţării
fabricaţiei aducând un plus de posibilitate în operarea practică cu acest concept. Astfel graficul de
simulare a fabricării produselor, evidenţiază timpul de aşteptare a produselor pentru a intra în fabricaţie
şi timpul de aşteptare a uitlajelor datorită neconcordanţelor calendaristice în fabricarea părţilor
componente ale produselor sau a executării operaţiilor la acelaşi produs.
Analiza datelor pune în evidenţă, necesitatea existenţei unui raport de mărime constantă, între
necesarul de timp pentru execuţia produselor şi disponibilul de timp, la nivelul tuturor verigilor
structurale de fabricaţie (utilaje de tip U1, U2, U3 montaj).
Acest raport se consemnează prin relaţia:
ms ns ms +1 ns +1
1 1
* ∑ ∑ xijs t ijs * ∑ ∑ xijs +1t ijs +1
K n , s j =1 i =1 K , s + 1 j =1 i =1
= n =C
Fd , s Fd , s + 1

în care:
Kn,s; Kn, s+1 – reprezintă coeficienţii îndeplinirii normelor de producţie în unitatea de fabricaţie
s, respectiv s+1;
ms, ms+1 – numărul de maşini din unitatea de fabricaţie s, respectiv s+1;
ns, ns+1 – numărul de produse fabricate î unitatea s, respectiv s+1;

30
t ij( s ) , t ij( s +1) - timpul unitar necesar executării produsului i oe maşina j, în cadrul unităţii de
fabricaţie s, respectiv s+1;
xij( s ) , xij( s +1) - cantitatea de produse i executate pe maşina j, în unitatea de fabricaţie s, respectiv
s+1;
Fd,s; Fd,s+1 – fondul de timp disponibil la unitatea de fabricaţie s, respectiv s+1;
C - constantă.

Elaborarea problemei, pe baza modelului propus uşurează în acelaşi timp înţelegerea corelaţiei
dintre cele trei subsisteme ale programării producţiei: programarea, lansarea şi urmărirea producţiei.
Sub aspect practic subsistemul de programare în forma propusă, pentru a fi operat trebuie corelat
cu un sistem specific de documente. În această direcţie se indică în tabelel 7.14 şi 7.15 raţionalizarea
programelor de producţie cu introducerea unei coloane referitoare la priorităţi.
Deoarece programarea propriu-zisă fundamentează lansarea şi urmărirea fabricaţiei este necesar
ca şi documentele de lansare şi urmărire să continuă date referitoare la priorităţi.
Pe baza acestor constatări, finalziarea problemei se poate realiza prin propunerea unor noi date
de lucru care să exprime un raport judicios între sarcinile de producţie şi potenţialul productiv al secţiei
de fabricaţie.
Program de fabricaţie pe luna noiembrie /305-334/
Produsul Coman Restanţ Priorităţi Buc. Buc. Decade
Denumi Cod. Cod da e din Coman Reper Prog. lansate I II III
re prod. Prod. reper luna dă P R P R P R
reper precede
ntă
B1(r1) r3A1 326,88 323,55 6 6 B1(r1)
A1(r3) r1B1 327,00 324,19 4 4 A1(r3)
B2(r1) r3B1 327,38 324,66 4 4 B2(r1)
.
.
.
.

în care;
P – programat
R - realizat
Program de fabricaţie pe luna noiembrie decada a II-a/324-334/
Produsul Comanda Restanţe din Priorităţi Buc. Buc. Zile
Denumire Cod. Cod luna Comandă Reper lansată programată 1 10
prod. reper Prod. reper precedentă P R ---------- P R
A1(r3) r1B1 327,00 324,19 4 4 A1(r
1)

B2(r1) r3B1 327,38 324,66 4 4 B2(r


1)

31