2.

Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnologice pentru

obtinerea semifabricatelor

2.1 Notiunea de semifabricat

Semifabricatul (semi.+ fabricat) este un produs cu un anumit grad de prelucrare,
care se livreaza unei alte sectii sau intreprinderi, pentru a fi prelucrat , in continuare , in
vederea obtinerii unui produs finit.
Semifabricatele se folosesc pe scara larga la constructiile de masini, cu scopul de a
obtine o economie de material si de timp de executie . In majoritatea cazurilor ,
semifabricatele care urmeaza a fi introduse in productie , sosesc in uzina cu dimensiunile de
fabricatie, care difera de cele ale pieselor care urmeaza sa fie executate din ele. In sectiile
prelucratoare , pentru a ajunge produse finite, semifabricate trec printr-o succesiune de
operatii, care le modifica forma, dimensiunile si proprietatile mecanice initiale.
Semifabricatele standardizate, care sunt folosite in constructia de masini, pot fi
clasificate in functie de natura materialului si modul de eleborare.
1.In functie de natura materialului, semifabricatele pot fi din: otel (otel carbon
obisnuit(fig.2.1.1), otel carbon de calitate (fig.2.1.2), otel carbon pentru scule, otel pentru
arcuri, otel aliat (fig.2.1.5),metale si aliaje grele ( alama, bronz, cupru, plumb si zinc)
(fig.2.1.3) si metale si aliaje usoare (aluminiu si aliaje ale aluminiului) (fig.2.1.4)

Fig.2.1.1 Semifabricat Tb. S355JR-OL 52.2

Fig.2.1.2 Semifabricat otel carbon de calitate

Fig.2.1.3.Semifabricat CuSn-Bronz

Fig.2.1.4.Semifabricat aluminium

Fig.2.1.5 Semifabricat otel aliat

2. In functie de modul de elaborare, semifabricatele pot fi: turnate(fig.2.2.1), obtinute prin

deformare plastica la cald (fig.2.2.2) si la rece (fig.2.2.3) sau prin metode combinate,
sinterizate sau din materiale plastice.

Fig.2.2.1 Turnarea in forma a

semifabricatului

Fig.2.2.2 Deformare plastica la cald

Fig.2.2.3 a.Deformare plastica la rece

Fig.2.2.3 b.Deformare plastica la rece (AMBUTISARE)

3.Semifabricate obtinute prin deformare plastica. Principalele procedee de obtinere a

semifabricatelor prin deformare plastica sunt: forjarea(fig.2.3.1), laminarea(fig.2.3.2),
trefilarea (fig.2.3.3),tragerea, extrudarea (fig.2.3.4), matritarea si stantarea.

Fig.2.3.1 Deformare plastica prin forjare

Fig.2.3.2 Laminare la cald

Fig.2.3.3 Trefilare

Fig.2.3.4 Extrudare

Fig.2.3.5 Matritare

Fig.2.3.6 Stantare

2.2 Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de obtinere

a semifabricatelor turnate.
2.2.1 Clasificarea semifabricatelor turnate

Semifabricate turnate. Turnarea permite obtinerea de semifabricate intr-o gama

larga de dimensiuni si greutati. Forma lor este strans legata de forma pieselor finite.
Clasificarea semifabricatelor turnate se poate face dupa mai multe criterii:
a) dupa greutate usoare(fig.a.1), de greutate medie(fig.a.2), grele(fig.a.3)

Fig.a.1 Semifabricate turnate usoare

Fig.a.2 Semifabricate turnate medii

Fig.a.3 Semifabricate turnate grele

b)

dupa complexitatea formei simple (fig.b.1) si complexe(fig.b.2)

Fig.b.1 Forme simple

Fig.b.2 Forme complexe

6

c)
dupa tipul formei de turnare semifabricate executate in forme temporare ,
semipermanente si permanente

Fig c.1Forme temporare

Fig c.2Forme semipermanente

Fig c.3Forme permanente

d)
dupa procedeul de turnare turnare in forme(fig.d.1), centrifugala(fig.d.2), sub
presiune(fig.d.3),turnare de precizie in coji de bachelita sau cu modele fuzibile, in
vid(fig.d.4),turnare continua(fig.d.5).

Fig.d.1 Turnare in forme

Fig.d.2 Turnare centrifugala

Fig.d.3 Turnare sub presiune

Fig.d.4 Turnare in vid

Fig.d.5 Turnare continua

e)
dupa material fonta, oteluri, metale si aliaje neferoase.
Semifabricatele obtinute prin turnare sunt:
lingouri (fig.e.1) semifabricate de forme simple,complexe,destinate prelucrarii prin
deformare plastica sau retopirii pentru elaborare de aliaje.

Fig.e.1 Semifabricate turnate-lingouri

profile turnate- semifabricate cu sectiune patrata, hexagonala, circulara etc (fig.f.1).

Fig.f.1 Semifabricate cu sectiune patrata,hexagonal,circulara

Precizia semifabricatelor turnate depinde de procedeu, de calitatea modelului, de

modul de formare si de marimiea pieselor. Calitatea suprafetelor depinde de calitatea
materialului de vopsire a formelor si de metoda de curatire a semifabricatelor.
Marimile adaosurilor de prelucrare si a abaterilor limita, pentru piesele turnate, sunt
indicate in standard.

10

2.3

Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de

obtinere a semifabricatelor forjate.

2.3.1 Clasificare semifabricat e forjate

Semifabricate forjate se clasifica, dupa dimensiuni, in semifabricate mici, de marime
mijlocie si mari, iar dupa greutate in semifabricate usoare, de greutate medie si grele. Dupa
importanta lor in exploatare, piesele din otel forjat se impart in 4 categorii:
o

Categoria I piese fara solocitari deosebite

Categoria II piese importante sau piese mari

Categoria III piese foarte importante

11

Categoria IV piese cu o importanta deosebita

2.Piesele forjate au caracteristici mecanice superioare produselor obtinute prin

laminare, dar mai ales pieselor obtinute prin turnare, datorita structurii de forjare, care
este omogena si densa. Conditiile tehnice generale pentru piesele forjate din otel carbon, otel
de calitate, otel aliat de constructii, aliaje de aluminiu, cupru si magneziu sun t indicate in
standarde.
2.3.2 Clasic&Modern

Forjarea este termenul pentru deformarea metalului folosind fore de compresiune.

Principiul forjarii. Prin forjare se nelege procedeul de prelucrare a unui semifabricat
metalic prin deformare plastic la cald, fr fisurare, prin intermediul forelor statice sau dinamice
exercitate de prese sau ciocane.
Forjarea la cald se realizeaz la temperaturi nalte, care fac metalul mai uor de deformat
fr s se ajung la ruperea (distrugerea) lui.

12

Fig 2.3.2.2 Forjare la cald

http://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU

2.3.3 Avantaje i dezavantaje

Metalul prelucrat prin forjare este mai rezistent dect cel obinut prin turnare sau cel din
piesele prelucrate pe maini unelte. Aceasta se datoreaz curgerii grunilor n urma forjrii. Pe
msur ce metalul este presat (lovit), grunii se deformeaz i urmresc forma piesei, astfel nct
acetia i pastreaz continuitatea n seciune. Unele tehnologii moderne beneficiaz de avantajul
acestui raport mare ntre rezisten-sarcin.
Multe metale sunt forjate la cald, dar fierul i aliajele feroase sunt aproape ntotdeauna
forjate la cldur extrem. Aceasta din dou motive: dac vor fi tratate termic prin clire,
materialele dure ca fierul i oelul ar deveni extrem de greu prelucrabile, n al doilea rnd oelul
poate fi durificat prin alte mijloace dect prelucrarea la cald, astfel nct este mai economic
forjarea la cald fa de tratamentul termic. Aliajele care sunt pretabile la clirea prin precipitare,
precum majoritatea aliajelor de aluminiu i titan, pot fi, de asemenea, forjate la cald n loc s fie
tratate termic. Celelalte materiale trebuie s fie durificate pirntr-un proces propriu de forjare.

Forjarea la cldur extrem

Forjarea la cldur extrem este definit ca prelucrarea metalului peste temparatura sa de
recristalizare. Principalul avantaj al forjrii la cldur extrem este faptul ca efectele tensiunilor
de durificare din metalul deformat sunt anihilate prin procesul de recristalizare. Celelalte avantaje
includ:

Scderea limitei de elasticitate, deci prelucrarea este mai facil i cu mai

puin energie consumat (for)
Creterea ductilitii
13

Temperaturile nalte cresc

neomogenitile chimice

difuzia,

care

poate

elimina

sau

reduce

Porii pot fi micorai ca mrime sau nchii complet n timpul deformrii

n oel, austenita FCC cu rezisten mic i ductil, se deformeaz la

temperaturi mai joase fa de ferita BCC rezistent

Dezavantajele forjrii la cldur extrem sunt:

Reacii nedorite ntre metal i atmosfera nconjurtoare

Tolerane mai puin precise cauzate de contracia termic i deformrile
datorate rcirii neuniforme

Granulaia structural poate varia ca forme i dimensiuni n interiorul

metalului, din cauza unor multe i diferite motive.

Exist multe, diferite i disponibile modaliti de forjare, totui acestea pot fi grupate n trei mari
categorii:

tragere (ntindere): mrirea lungimii, micorarea seciunii transversale

aplatizare (refularea): micorarea lungimii, mrirea seciunii transversale

presarea materialului n matrie

multidirecionale a materialului

nchise

compact:

producerea

curgerii

Procesele obinuite de forjare includ: laminare, swagging, zimare, forjare n matri deschis,
forjarea n matri prin imprimare, forjarea cu presare, forjarea la cald automat i refularea
(aplatizarea) materialului.

FORJAREA libera este forjarea la care deformarea plastic se face nelimitat i poate fi efectuat
manual sau mecanizat. Forjarea liber mecanic se aplic n majoritatea seciilor de forj pentru
producie cu caracter individual sau de serie mic.
Echipament tehnologic pentru forjarea liber. Dup destinaie echipamentul tehnologic pentru
forjare se mparte n trei grupe principale:
- scule cu ajutorul crora se realizeaz operaiile de forjare liber;
- dispozitive de diferite construcii pentru susinerea i deplasarea pieselor, cu ajutorul crora se
realizeaz transportul i ntoarcerea semifabricatelor n cursul forjrii;
- instrumente de msur cu ajutorul crora se execut controlul dimensiunilor pieselor forjate, att
n cursul procesului de forjare, ct i dup terminarea lui (compase de diferite forme, echere,
abloane, ublere, etc.).
Utilajul specific forjrii libere. n funcie de masa pieselor forjate, principalele utilaje
ntrebuinate n procesul de forjare sunt: ciocanele mecanice pentru piese mici; ciocanele
pneumatice pentru piese mici i mijlocii; ciocanele cu abur sau aer comprimat pentru piese de
dimensiuni mijlocii i mari; prese cu friciune pentru piese mici i serie mic; prese cu excentric
pentru piese mici i serie mare; prese hidraulice pentru piese mari i foarte mari.
Parametrii tehnici importani ai utilajului de lucru sunt: lucrul de deformare util (la o curs
respectiv la o lovitur a organului de lucru) L [J]; fora nominal de deformare F [daN]; viteza
organului de lucru v [m/s]; cursa organului de lucru H [mm].
La ciocane forele de deformare sunt aplicate n mod dinamic prin lovituri repetate.
Capacitatea de deformare este determinat de masa prilor cztoare.

14

Ciocanul pneumatic cu autocompresie (fig.2.3.3.1) funcioneaz pe principiul dublei aciuni.

Aerul comprimat ptrunde n cilidrul de lucru la partea superioar sau inferioar a lui,
determinnd coborrea recpectiv ridicarea alternativ a berbecului. Numrul maxim de lovituri
este funcie de turaia arborelui cotit al compresorului. Masa prii cztoare este 75 -1000 kg, iar
presiunea aerului comprimat variaz ntre 0,6 -3 atm.

Fig 2.3.3.1 Ciocanul pneumatic cu

autocompresie
http://www.youtube.com/watch?v=1UGxRYs8vs4
Ciocanul cu abur-aer (fig.2.3.3.2) cu dubl aciune. Sursa de energie este aburul la presiunea
de 7 -9 atm sau aerul comprimat cu o presiune de 6- 8 atm.

15

Fig 2.3.3.2 Ciocanul cu abur-aer

Presa hidraulic (fig.2.3.3.3) funcioneaz pe baza aciunii presiunii hidrostatice, putnd
dezvolta fore mari (pn la 15000 -20000 daN) n condiii mai avantajoase dect ciocanele.
Purttorul de energie este apa sau uleiul cu presiunea de 200 -400 atm. Presiunea ridicat se
obine cu ajutorul pompelor de nalt presiune (prese pur hidraulice) sau cu ajutorul
multiplicatoarelor de presiune.

Fig 2.3.3.3 Presa hidraulica

Presa cu friciune. (fig.2.3.3.4) Micarea berbecului prin intermediul urubului se face cu
ajutorul unui volant antrenat de ctre dou discuri de friciune. Cele dou discuri solidare pe un ax
se ating alternativ de volant, imprimndu-i o micare de coborre i ridicare. Viteza de deplasare a
16

berbecului crete la coborre (datorit creterii progresive a diametrului discului n contact) astfel
nct ea este maxim la atingerea semifabricatului.

Fig 2.3.3.4 Ciocanul cu frictiune

Presele cu excentric (fig.2.3.3.5) se preteaz la lucrri de serie mare i mijlocie, avnd o
productivitate mult mai mare dect ciocanele. Pot s realizeze fore ntre 500 -10000 tf la un
numr de 125 35 curse/min. ntruct cursa de lucru este mic, presele se ntrebuineaz mai mult
pentru forjarea pieselor de nlime mic i pentru operaii de preforjare.

Fig 2.3.3.5 Presa cu excentric

17

Operaiile de baz executate prin forjare sunt: refularea, ntinderea, perforarea, ndoirea,
rsucirea etc.
Tehnologia forjrii cuprinde urmtoarele operaii principale:
- ntocmirea desenului piesei brut forjate;
- determinarea greutii i dimensiunii semifabricatului iniial;
- alegerea succesiunii operaiilor i fazelor de forjare;
- alegerea utilajului de lucru;
- alegerea i stabilirea sculelor pentru forjare;
- stabilirea regimului de nclzire i rcire a piesei;
- fixarea normei de timp;
- stabilirea operaiilor suplimentare (control, prelucrri prin alte procedee etc.).
radial este operaia de forjare cu reducere succesiv a seciunii la care forele de
deformare de mrimi identice acioneaz dup dou, trei sau mai multe sensurii diametral opuse.
Materialul primete o micare de avans (pe vertical sau orizontal) i o micare de rotaie. n
toate cazurile operaia executat este o ntindere, diametrul piesei reducndu-se n trepte la o
valoare minim dorit.
Sculele pentru deformare urmresc forma piesei pentru forjat i se numesc ciocane. Mainile
pentru forjat pot avea dou sau patru ciocane, putnd s prelucreze piese cu diametrul de 5 160
mm (pline sau tubulare). Fora util de lucru este cuprins ntre 800- 65000 kN la un numr de
250 -1000 curse/min.
Forjarea

Repartizarea efortului de deformare. ntruct diametrul poriunii cilindrice a ciocanelor este

mai mare dect cel al semifabricatelor n momentul iniial al loviturii, contactul se face ntr-un
singur punct asupra cruia acioneaz fora de deformare F de la fiecare ciocan n parte. Pe
msura deformrii semifabricatului crete contactul ntre ciocan i semifabricat la o (unghi de
rotire ntre dou lovituri), cu attsuprafa definit de unghiul mai mare cu ct cursa ciocanului
se apropie de sfrit. n felul acesta fora concentrat F se transform ntr-un efort uniform
distribuit a crei valoare pe unitatea de suprafa scade, pe msura mririi suprafeei de contact.
La terminarea cursei de lucru valoarea efortului este zero i la cursa umtoare ciclul se reia.
Avantajele forjrii radiale. Productivitatea ridicat, tolerane restrnse, proprieti
mbuntite ale pieselor prin asigurarea unui fibraj continuu i limitarea posibilitii de
imprimare superficial a oxizilor, cost redus al sculelor, randament mare, posibiliti de forjare ale
aliajelor cu plasticitate redus datorit strii tensionale favorabile n timpul deformrii, economii
de material.
roilor dinate (fig.2.3.3.5). Danturarea se realizeaz cu ajutorul unor scule de
presare i rotaie care acioneaz asupra suprafeei laterale a semifabricatului cilindric sau conic
nclzit superficial prin inducie. n cazul roilor dinate cilindrice deformate are loc prin
procedeul de trecere sau prin procedeul de ptrundere.
Forjarea

18

Fig 2.3.3.6 Coroane dintate forjate

La procedeul de ptrundere semifabricatul prematriat este centrat i strns ntre dou jumti de
piese profilate i antrenat fr lunecare. Sculele de danturat sunt npinse nainte radial pe piese de
prelucrat pn la angrenare.
roilor dinate este operaia de deformare plastic pentru obinerea unor piese sau
semifabricate cu ajutorul unor matrie segment fixate pe circumferina unor cilindri a cror
diametre variaz obinuit ntre 500 1000 mm. Procedeul se utilizeaz pentru fabricaia de mas i
serie mare asigurnd: un grad nalt de automatizare, viteze mari de execuie, tolerane i adaosuri
mici de prelucrare, durabilitatea mare a sculelor, cheltuieli mici de ntreinere, caracteristici de
rezisten mbuntite. Sculele pentru deformare au forma unor cilindri obinuii sau a unor role
cu suprafa mic de contact. n cazul cilindrilor matria care cuprinde profilul piesei pentru forjat
se execut direct pe cilindri sau separat, dup care se fixaez pe cilindrul de lucru. Deformarea se
execut numai la cald, iar trecerea de la o seciune la ct mai mari. Diametrul semifabricatului
iniial sealta se face la unghiuri alege 12 15% mai mare dect diametrul sau grosimea celei mai
mari
seciuni
transversale
a
piesei
profilate.
Forjarea prin fluoturnaj. Fluoturnajul este procedeul de deformare plastic a materialului n
scopul obinerii unor piese de revoluie cu generatoare rectilinie sau curbat. Procedeul permite
obinerea unor piese tubulare cu perei subiri, plecnd de la semifabricatul cu perei groi. Scula
pentru deformare este o rol care urmrete o traiectorie rectilinie paralel cu generatoarea
semifabricatului. Dup modul de curgere a materialului procedeul poate fi cilindric direct la care
materialul curge n sensul de deplasare a rolei de deformare i invers n care materialul curge n
sens opus.Materialul este deformat ntre rol i mandrin. Deoarece volumul materialului rmne
constant,
piesa
crete
n
lungime.
Avantajele procedeului: proprieti mecanice mbuntite, fibraj continuu, calitatea
suprafeei interioar bun, realizarea unor piese greu de obinut prin alte procedee, economie de
material, timp scurt de execuie
Forjarea

19

2.3

Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de

obtinere a semifabricatelor laminate.

2.3.1 Clasificarea semifabricatelor laminate

Semifabricatele laminate au forme geometrice regulate , sunt caracterizate printr-o
lungime foarte mare in raport cu sectiunea si se clasifica in:
semifabricate propriu-zise, care sunt: blumuri, sleburi, tagle, platine

profile laminate care se impart in:

profile simple sau bare patrate, rotunde, hexagonale, triunghiulare, ovale,
semirotunde, segment.

20

21

 profile fasonate otel cornier, profil I, profil U, profil T, sina, otel Z, otel pentru
stalpi.

table, benzi. Tablele obtinute prin laminare pot fi : groase sau subtiri. O varianta a
tablei subtiri este pltbanda, caracterizata de lungimiea foarte mare in raport cu latimea. O
categorie aparte de table subtiri o constituie foitele, caracterizate de grosimi foarte mici
(0,15mm) folosite in industria alimentara, usoara, electronica, electrotehnica etc.
tevi laminate pentru constructii, utilaje sau instalatii
sarme drepte sau colaci cu sectiune lata, rotunda, trapezoidala. Suprafata lor poate
fi neteda sau striata.
produse speciale discuri, roti, bandaje, axe, palete etc
profile periodice bile, axe, nituri etc.
1. Semifabricate trefilate, din oteluri sau metale si aliaje neferoase, se prezinta sub
forma de sarma. Ele sunt caracterizate printr-o precizie inalta a dimensiunilor si a
formei.
2. Semifabricatele trase, din oteluri sau metale si aluaje neferoase, sunt sub forma de
bare, tevi, sarme sau profile de forme variate. Indeplinesc conditii tehnice similare cu
produsele trefilate.
3. Semifabricatele extrudate, din oteluri, aliaje de aluminiu si de cupru, staniu, plumb
etc., sunt sub forma de bare, tevi, profile complicate care nu pot fi realizate prin alte
procedee de prelucrare plastica sau sunt mai economic de realizat prin extrudare.
4. Semifabricatele matritate se clasifica, de asemenea , dupa dimensiuni si greutate, ca
si cele forjate. Piesele matritate din otel carbon si otel aliat, cu masa de 0,250250kg/buc, executate pe toate utilajele de matritat, cu exceptia preselor hidraulice.
5. Semifabricatele stantate se obtin din table sau benzi de otel din metale si aliaje sub
forma de fasii, bucati, discuri cu un contur variat.
Semifabricate obtinute prin metode combinate. Au forme complexe , care sunt descompuse
in parti simple, executate prin metodele obisnuite si asamblate apoi prin sudare. Metoda are
22

avantajul ca rezulta un semifabricat mai usor ca cel turnat, cu calitatile materialelor

deformate, usor de executat si mai economic.
Semifabricate sinterizate. Sunt obtinute prin metoda metalurgiei pelberilor, intr-o
productie de serie mare sau de masa. Au dimensiuni mici, precizie ridicata si adaosuri de
prelucrare foarte mici sau sunt lipsite complet de aceste adaosuri. Sunt utilizate la o serie de
organe de masini ca: bucse, cuzineti, roti dintate, segmenti etc.
Semifabricate din materiale plastice. Se prezinta sub forma de bare, placi, foi, piese brute,
profile tubulare, confectionate prin laminare, extrudare sau turnare.

2.3.2 Clasic &Modern

Semifabricat produs cu un anumit grad de prelucrare, care se livreaz altei secii sau unei
alte ntreprinderi pentru a fi prelucrat n continuare n vederea obinerii unui produs finit.
Semifabricatele se obin prin:
laminare la cald a lingourilor;
laminare la rece.
LAMINAREA
Prin laminare se nelege procesul continuu de deformare plastic ce se realizeaz ntre dou
scule (cilindri de lucru ai laminorului) de form cilindric, ce se rotesc n sensuri contrare
(laminare longitudinal) sau de form tronconic i bitronconic ce se rotesc n acelai sens
(laminare transversal), antrennd prin frecare materialul metalic n spaiul dintre cilindri,
spaiu ce poart denumirea de zon sau focar de deformare

23

SEMIFABRICATE OBINUTE PRIN LAMINARE

24

SEMIFABRICATE I PRODUSE FINITE

Srm trefilat (semifabricat) cuie, nituri, uruburi, plas mpletit,plas sudat, srm
zincat (produse finite)

25

26

2.4 Mecanizarea si automatizarea

proceselor tehnlogice de obtinere a
semifabricatelor sudate.
GENERALITATI
Pentru
productie
de
serie
mica
si
unicate
.Semifabricatele in constructie sudate sunt o solutie
economica de realizare.(foto)
Clasificare*
2.4.2CLASIC SI MODERN
1.
Obiectivele
si
necesitatea
automatizarii proceselor de sudare

mecanizarii

Fig.2.4.2.2 Automatizare proceselor

tehnologice de sudare

Fig.2.4.2.1 Mecanizarea proceselor

tehnologice de sudare

27

si

Procesele de asamblare prin sudare sunt deosebit de

complexe, iar conditiile de stapinire si reproducere
a
acestora la productia de masa, serie mica si chiar unicate
impune ca gestionarea sa se realizeze numai prin
mecanizare si automatizare. Nu trebuie sa se piarda din
vedere ca semifabricatele ce urmeaza a reliza piesa finitaanterior trecerii la operatia de asamblare prin sudaretrbuiesc a fi corect pozitionate, mentinute in pozitia
respective pe durata asamblarii, dar chiar si aduse, prin
miscari
corespunzatoare
in
pozitii
ce
asigura
o
accesibilitate buna la piesa. Va rezulta astfel necesitatea
prevederii unor scheme de centrare-pozitionare, cu
aplicarea apoi si a fortelor de stringere si fixare in pozitia
de lucru, sistem care sa asigure si sa mentina pe parcursul
sudarii pozitia corecta a reperelor intre ele, dar si in raport
cu masa de lucru. Se pun deci probleme de elemente care
sa asigure atit orientarea componenteor de asamblat, dar
si fixarea acestora in pozitia de centraj, pentru ca doar
abia ulterior finalizarii operatiei de asamblare prin sudare
sa se asigure eliberarea dupa masa de lucru a ansamblului,
cu posibilitatea chiar si a evacuarii ansamblului sudat.
Dar aceste faze si operatii de centrare-fixare-evacuare
trebuie sa se desfasoare dupa logica realizarii asamblarii
prin sudare, asamblare ulterioara centrarii si fixarii, logica
si succesiunea fazelor fiind stabilita si impusa prin schema
de mecanizare si automatizare proiectata pe produsul
respective. Dar nu trbuie sa se uite ca finalizarea
ansamblului sudat se obtine doar in urma operatiilor
complexe de asamblare prin sudare, find deci de coordonat
si urmarit si fazele procesului de asamblare prin sudare.
Doar abia dupa epuizarea si fazelor procesului de asmblare
prin sudare se poate trece la faza mecanica de anulare a
fortelor de stringere-fixare si se poate pune si problema
evacuarii ansamblului sudat.
Dar si sub aspectul strict al desfasurarii proceselor de
sudare se poate usor retine ca si aici apare problema
gestionarii si a controlului unor faze de lucru care au o
28

onumita logica si succesiune, care trebuie mentinuta si

repetata identic pentru fiecare subansamblu de acelasi tip.
Se constata astfel ca atit fazele de lucru cu caracter
mechanic(centrare, fixare, evacuare), cit si fazele de lucru
legate de procesul de sudare propriu zis trbuie sa se
desfasoare intr-o anumita succesiune si cu anumita
intrepatrundere si interconditionare, intr-o perioada de
timpi caracteristici,toate neputind fi realizate si controlate
de catre operatorul uman, motiv pentru care se impune
proiectarea si realizarea unei scheme complexe de
mecanizare si automatizare, functie si de produsul realizat,
performantele cerute, numar de bucati, factori economici,
etc.
Nu trebuie sa se uite ca mecanizarea si automatizarea
deplina se obtine doar incazul in care operatorul uman
ajunge numai a porni si supraveghea desfasurarea ciclului
complex de lucru, asa incit pornindu-se de la elementele
componente ale viitorului ansamblu sudat sa rezulte, doar
numai sub supraveghere, produsul final, asamblat. De
mentionat ca doar in caz de avarie, defectiuni, dereglari,
se poate interveni de catre operatorul uman, dar numai in
sensul opririi totale a functionarii sistemului, in vederea
remedierilor si a reglarilor corespunzatoare.
In aceste conditii de lucru impuse pentru a se realiza o
mecanizare si automatizare a proceselor de sudare vor
rezulta, obiectivele, ca si scopul si avantajele mecanizarii
si automatizarii in productia sudata, astfel enumerindu-se
doar citeva dintre acestea:
-pozitionarea, centrarea si fixarea in mod identic a
tuturor reperelor viitorului subansamblu sudat;
-eliberarea operatorului uman de efort fizic, atit la
centrare, fixare, transport, pozitionare in tipul fazelor de
asamblare prin sudare dar si la evacuarea ansamblului
sudat;
-realizarea unei productii uniforme, cu asamblari
identice repetabile si controlabile;
-reducerea efortului fizic si nervos a operatorului
uman, realzarea protectiei fata de activitati cu risc , ca
29

urmare a situatiei ca operatorul are doar rol de

supraveghere, cu interventii foarte rare si doar numai in
situatii neprevazute;
-realizarea precisa a unor faze de lucru complexe,
interdependente, cu desfasurare rapida, pe care un
operator uman nici nu le poate coordona;
-asigurarea unei interoperativitati facile intre scheme
mecanice, pneumatice, hidraulice, de actionari electrice,
toate fiind coordinate de catre o schema electrica de
comanda proiectata in baza logicii ciclurilor si fazelor de
lucru corespunzatoare pentru ansamblul sudat de realizat;
Dar fata de diversitatea ansamblelor sudate de
realizat, fata de conditiile tehnice impuse acestora, ca si
fata de numarul de repere identice de realizat este evident
ca solutia de mecanizare-automatizare pentru o piesa data,
nu poate fi unica, important fiind ca schema si instalatia
propusa sa fie cit mai simpla, dar si sa coste cit mai putin,
punindu-se de fapt problema si a eficientei economice. Din
cele expuse, constringerile si conditiile contradictorii ce se
impugn pentru proiectarea unei scheme de mecanizare si
automatizare pentru asamblarea prin sudare rezulta ca
aceasta activitate nu este chiar facila, dar numai prin
exercitiu si expierenta se poate tinde
spre
optim si
perfectionare.
2. Particularitati la proiectarea schemelor de
mecanizare si automatizare
Dar schemele de mecanizare si automatizare mai pot
prezenta si anumite particularitati, de la caz la caaz,
functie de piesa de ralizat, dar functie si de
particularitatile si performantele ce i se cer, fiind dificil de
a da solutii pentru toate situatiile, urmind doar a se analiza
si a se stabili calea si solutia optima pentru mecanizare si
automatizare. Astfel se poate enumera si impune ca o
parte
dintre
particularitatile
de
mecanizare
si
automatizare:
a)-cimpul de tensiuni in piesa, precizia si rezistenta
acestia la solicitarile din exploatare;
30

b)-radiatiile arcului electric, stropii de metaltopit,

zgura si gazele degajate;
c)-conditia prinderii provizorii;
d)-influienta factorilor constructive;
Astfel, in cazul unui subansamblu sudat se poate pune
si problema si conditia ca piesa asamblata prin sudare,
dupa prelucrarea mecanica ulterioara sudarii, sa asigure o
anumita precizie dimensionala, de forma sau pozitie, caz
in care alegerea schemei de pozitionare fixare trebuie
facuta cu ma multa atentie, asa incit la eliberarea
subansamblullui sudat din dispozitivul de mecanizare
cimpul de forte complex(de stringere, ca sic el generat de
procedeul de sudare) san u conduca tocmai la deformarea
produsului, ca si la iesirea lui din cerintele de productie
impuse. Mai mult, se va analiza si situatia ca tensiunile
interne ramase si induse in piesa sudata sa aiba o astfel
de distributie incit sa nu se insumeze periculos cu
tensiunile rezultate in piesa la exploatare.
Dar si de radiatiile arcului electrictrebuie sa se tina
cont, radiatiile respective fiind periculoase nu numai
pentru operatorul uman, dar chiar si pentru elementele de
cauciuc, importante in functionarea instalatiei, radiatii ce
grabesc fenomenul de inbatrinire la fortune, mansete de
etansare, etc, in afara ca si radiatiile termice sunt cu mult
mai periculoade si distructive, situatii de care trebuie sa
se tina cont la proiectarea unei scheme de macanizareautomatizare, in sensul alegerii cu ma multa grija a
amplasarii cilindrilor pneumatici si hidraulici, dar si a
traseului tuburilor de alimentare, ca si a cablurilor de
current, alomentare si comanda, etc.
In cazul pieslor de dimensiuni mari, pentru relizarea
preciziei dimensionale si de forma, ca si pentru o usoara
asamblare prin sudare, se impune chiar si realizarea unor
prinderi
provizorii,
operatiune
care
complica
corespunzator si schema de mecanizare si automatizare.
Dar si factorii constructive legati de forma zonei de
sudat
pot
influienta
schema
de
mecanizare
si
automatizare, in conditiile in care se impune alimentary cu
31

gaz de protectie in cantitate mai mica sau mai mare, dar

apar si dificultati la evacuarea gazelor, ca si la racirea
capului de sudare, etc.

32