Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Fig.8.1.1 Semifabricat Tb. S355JR-OL 52.2 Fig.8.1.2 Semifabricat otel carbon de calitate
1
Fig.8.1.5 Semifabricat otel aliat
2
Fig.8.2.3 b.Deformare plastica la rece (AMBUTISARE)
3
Fig.8.3.3 Trefilare Fig.8.3.4 Extrudare
Fig.8.3.5 Matritare
Fig.8.3.6 Stantare
4
8.2 Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de obtinere
a semifabricatelor turnate.
8.2.1 Clasificarea semifabricatelor turnate
5
Fig.a.3 Semifabricate turnate grele
7
Fig.d.1 Turnare in forme
8
Fig.d.4 Turnare in vid
9
Fig.e.1 Semifabricate turnate-lingouri
10
8.3. Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de
obtinere a semifabricatelor forjate.
8.3.1 Clasificare semifabricat e forjate
11
o Categoria IV – piese cu o importanta deosebita
8.3.2 Clasic&Modern
12
http://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU
Metalul prelucrat prin forjare este mai rezistent decât cel obţinut prin turnare sau cel din
piesele prelucrate pe maşini unelte. Aceasta se datorează curgerii grăunţilor în urma forjării. Pe
măsură ce metalul este presat (lovit), grăunţii se deformează şi urmăresc forma piesei, astfel încât
aceştia îşi pastrează continuitatea în secţiune. Unele tehnologii moderne beneficiază de avantajul
acestui raport mare între rezistenţă-sarcină.
Multe metale sunt forjate la cald, dar fierul şi aliajele feroase sunt aproape întotdeauna
forjate la căldură extremă. Aceasta din două motive: dacă vor fi tratate termic prin călire,
materialele dure ca fierul şi oţelul ar deveni extrem de greu prelucrabile, în al doilea rând oţelul
poate fi durificat prin alte mijloace decât prelucrarea la cald, astfel încât este mai economică
forjarea la cald faţă de tratamentul termic. Aliajele care sunt pretabile la călirea prin precipitare,
precum majoritatea aliajelor de aluminiu şi titan, pot fi, de asemenea, forjate la cald în loc să fie
tratate termic. Celelalte materiale trebuie să fie durificate pirntr-un proces propriu de forjare.
FORJAREA libera este forjarea la care deformarea plastică se face nelimitat şi poate fi efectuată
manual sau mecanizat. Forjarea liberă mecanică se aplică în majoritatea secţiilor de forjă pentru
producţie cu caracter individual sau de serie mică.
Echipament tehnologic pentru forjarea liberă. După destinaţie echipamentul tehnologic pentru
forjare se împarte în trei grupe principale:
- scule cu ajutorul cărora se realizează operaţiile de forjare liberă;
- dispozitive de diferite construcţii pentru susţinerea şi deplasarea pieselor, cu ajutorul cărora se
realizează transportul şi întoarcerea semifabricatelor în cursul forjării;
- instrumente de măsură cu ajutorul cărora se execută controlul dimensiunilor pieselor forjate, atât
în cursul procesului de forjare, cât şi după terminarea lui (compase de diferite forme, echere,
şabloane, şublere, etc.).
Utilajul specific forjării libere. În funcţie de masa pieselor forjate, principalele utilaje
întrebuinţate în procesul de forjare sunt: ciocanele mecanice – pentru piese mici; ciocanele
pneumatice – pentru piese mici şi mijlocii; ciocanele cu abur sau aer comprimat – pentru piese de
dimensiuni mijlocii şi mari; prese cu fricţiune – pentru piese mici şi serie mică; prese cu excentric
– pentru piese mici şi serie mare; prese hidraulice – pentru piese mari şi foarte mari.
Parametrii tehnici importanţi ai utilajului de lucru sunt: lucrul de deformare util (la o cursă
respectiv la o lovitură a organului de lucru) L [J]; forţa nominală de deformare F [daN]; viteza
organului de lucru v [m/s]; cursa organului de lucru H [mm].
La ciocane forţele de deformare sunt aplicate în mod dinamic prin lovituri repetate.
Capacitatea de deformare este determinată de masa părţilor căzătoare.
13
Fig 8.3.3.1 Ciocanul pneumatic cu autocompresie
http://www.youtube.com/watch?v=1UGxRYs8vs4
Ciocanul cu abur-aer (fig.8.3.3.2) cu dublă acţiune. Sursa de energie este aburul la presiunea
de 7 -9 atm sau aerul comprimat cu o presiune de 6- 8 atm.
15
Presele cu excentric (fig.8.3.3.5) se pretează la lucrări de serie mare şi mijlocie, având o
productivitate mult mai mare decât ciocanele. Pot să realizeze forţe între 500 -10000 tf la un
număr de 125 35 curse/min. Întrucât cursa de lucru este mică, presele se întrebuinţează mai mult
pentru forjarea pieselor de înălţime mică şi pentru operaţii de preforjare.
Operaţiile de bază executate prin forjare sunt: refularea, întinderea, perforarea, îndoirea,
răsucirea etc.
Tehnologia forjării cuprinde următoarele operaţii principale:
- întocmirea desenului piesei brut forjate;
- determinarea greutăţii şi dimensiunii semifabricatului iniţial;
- alegerea succesiunii operaţiilor şi fazelor de forjare;
- alegerea utilajului de lucru;
- alegerea şi stabilirea sculelor pentru forjare;
- stabilirea regimului de încălzire şi răcire a piesei;
- fixarea normei de timp;
- stabilirea operaţiilor suplimentare (control, prelucrări prin alte procedee etc.).
Forjarea radială este operaţia de forjare cu reducere succesivă a secţiunii la care forţele de
deformare de mărimi identice acţionează după două, trei sau mai multe sensurii diametral opuse.
Materialul primeşte o mişcare de avans (pe verticală sau orizontală) şi o mişcare de rotaţie. În
toate cazurile operaţia executată este o întindere, diametrul piesei reducându-se în trepte la o
valoare minimă dorită.
Sculele pentru deformare urmăresc forma piesei pentru forjat şi se numesc ciocane. Maşinile
pentru forjat pot avea două sau patru ciocane, putând să prelucreze piese cu diametrul de 5 160
mm (pline sau tubulare). Forţa utilă de lucru este cuprinsă între 800- 65000 kN la un număr de
250 -1000 curse/min.
Forjarea roţilor dinţate este operaţia de deformare plastică pentru obţinerea unor piese sau
semifabricate cu ajutorul unor matriţe segment fixate pe circumferinţa unor cilindri a căror
diametre variază obişnuit între 500 1000 mm. Procedeul se utilizează pentru fabricaţia de masă şi
serie mare asigurând: un grad înalt de automatizare, viteze mari de execuţie, toleranţe şi adaosuri
mici de prelucrare, durabilitatea mare a sculelor, cheltuieli mici de întreţinere, caracteristici de
rezistenţă îmbunătăţite. Sculele pentru deformare au forma unor cilindri obişnuiţi sau a unor role
cu suprafaţă mică de contact. În cazul cilindrilor matriţa care cuprinde profilul piesei pentru forjat
se execută direct pe cilindri sau separat, după care se fixaeză pe cilindrul de lucru. Deformarea se
execută numai la cald, iar trecerea de la o secţiune la cât mai mari. Diametrul semifabricatului
iniţial sealta se face la unghiuri alege 12 15% mai mare decât diametrul sau grosimea celei mai
mari secţiuni transversale a piesei profilate.
Forjarea prin fluoturnaj. Fluoturnajul este procedeul de deformare plastică a materialului în
scopul obţinerii unor piese de revoluţie cu generatoare rectilinie sau curbată. Procedeul permite
obţinerea unor piese tubulare cu pereţi subţiri, plecând de la semifabricatul cu pereţi groşi. Scula
pentru deformare este o rolă care urmăreşte o traiectorie rectilinie paralelă cu generatoarea
17
semifabricatului. După modul de curgere a materialului procedeul poate fi cilindric direct la care
materialul curge în sensul de deplasare a rolei de deformare şi invers în care materialul curge în
sens opus.Materialul este deformat între rolă şi mandrină. Deoarece volumul materialului rămâne
constant, piesa creşte în lungime.
Avantajele procedeului: proprietăţi mecanice îmbunătăţite, fibraj continuu, calitatea
suprafeţei interioară bună, realizarea unor piese greu de obţinut prin alte procedee, economie de
material, timp scurt de execuţie
18
- profile laminate care se impart in:
• profile simple sau bare – patrate, rotunde, hexagonale, triunghiulare, ovale,
semirotunde, segment.
19
• profile fasonate –otel cornier, profil I, profil U, profil T, sina, otel Z, otel pentru
stalpi.
- table, benzi. Tablele obtinute prin laminare pot fi : groase sau subtiri. O varianta a
tablei subtiri este pltbanda, caracterizata de lungimiea foarte mare in raport cu latimea. O
categorie aparte de table subtiri o constituie foitele, caracterizate de grosimi foarte mici
(0,15mm) folosite in industria alimentara, usoara, electronica, electrotehnica etc.
- tevi laminate – pentru constructii, utilaje sau instalatii
- sarme drepte sau colaci – cu sectiune lata, rotunda, trapezoidala. Suprafata lor poate
fi neteda sau striata.
- produse speciale – discuri, roti, bandaje, axe, palete etc
- profile periodice – bile, axe, nituri etc.
20
1. Semifabricate trefilate, din oteluri sau metale si aliaje neferoase, se prezinta sub
forma de sarma. Ele sunt caracterizate printr-o precizie inalta a dimensiunilor si a
formei.
2. Semifabricatele trase, din oteluri sau metale si aluaje neferoase, sunt sub forma de
bare, tevi, sarme sau profile de forme variate. Indeplinesc conditii tehnice similare cu
produsele trefilate.
3. Semifabricatele extrudate, din oteluri, aliaje de aluminiu si de cupru, staniu, plumb
etc., sunt sub forma de bare, tevi, profile complicate care nu pot fi realizate prin alte
procedee de prelucrare plastica sau sunt mai economic de realizat prin extrudare.
4. Semifabricatele matritate se clasifica, de asemenea , dupa dimensiuni si greutate, ca
si cele forjate. Piesele matritate din otel carbon si otel aliat, cu masa de 0,250-
250kg/buc, executate pe toate utilajele de matritat, cu exceptia preselor hidraulice.
5. Semifabricatele stantate se obtin din table sau benzi de otel din metale si aliaje sub
forma de fasii, bucati, discuri cu un contur variat.
• Semifabricate obtinute prin metode combinate. Au forme complexe , care sunt descompuse
in parti simple, executate prin metodele obisnuite si asamblate apoi prin sudare. Metoda are
avantajul ca rezulta un semifabricat mai usor ca cel turnat, cu calitatile materialelor
deformate, usor de executat si mai economic.
•Semifabricate sinterizate. Sunt obtinute prin metoda metalurgiei pelberilor, intr-o
productie de serie mare sau de masa. Au dimensiuni mici, precizie ridicata si adaosuri de
prelucrare foarte mici sau sunt lipsite complet de aceste adaosuri. Sunt utilizate la o serie de
organe de masini ca: bucse, cuzineti, roti dintate, segmenti etc.
•Semifabricate din materiale plastice. Se prezinta sub forma de bare, placi, foi, piese brute,
profile tubulare, confectionate prin laminare, extrudare sau turnare.
LAMINAREA
21
22
SEMIFABRICATE OBŢINUTE PRIN LAMINARE
23
SEMIFABRICATE ŞI PRODUSE FINITE
Sârmă trefilată (semifabricat) cuie, nituri, şuruburi, plasă împletită,plasă sudată, sârmă
zincată (produse finite)
24
9.3. Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice
de obtinere a semifabricatelor sudate.
GENERALITATI
Clasificare*
26
In aceste conditii de lucru impuse pentru a se realiza o mecanizare si
automatizare a proceselor de sudare vor rezulta, obiectivele, ca si scopul si
avantajele mecanizarii si automatizarii in productia sudata, astfel enumerindu-se
doar citeva dintre acestea:
-pozitionarea, centrarea si fixarea in mod identic a tuturor reperelor
viitorului subansamblu sudat;
-eliberarea operatorului uman de efort fizic, atit la centrare, fixare,
transport, pozitionare in tipul fazelor de asamblare prin sudare dar si la
evacuarea ansamblului sudat;
-realizarea unei productii uniforme, cu asamblari identice repetabile si
controlabile;
-reducerea efortului fizic si nervos a operatorului uman, realzarea
protectiei fata de activitati cu risc , ca urmare a situatiei ca operatorul are doar
rol de supraveghere, cu interventii foarte rare si doar numai in situatii
neprevazute;
-realizarea precisa a unor faze de lucru complexe, interdependente, cu
desfasurare rapida, pe care un operator uman nici nu le poate coordona;
-asigurarea unei interoperativitati facile intre scheme mecanice,
pneumatice, hidraulice, de actionari electrice, toate fiind coordinate de catre o
schema electrica de comanda proiectata in baza logicii ciclurilor si fazelor de
lucru corespunzatoare pentru ansamblul sudat de realizat;
Dar fata de diversitatea ansamblelor sudate de realizat, fata de conditiile
tehnice impuse acestora, ca si fata de numarul de repere identice de realizat este
evident ca solutia de mecanizare-automatizare pentru o piesa data, nu poate fi
unica, important fiind ca schema si instalatia propusa sa fie cit mai simpla, dar si
sa coste cit mai putin, punindu-se de fapt problema si a eficientei economice. Din
cele expuse, constringerile si conditiile contradictorii ce se impugn pentru
proiectarea unei scheme de mecanizare si automatizare pentru asamblarea prin
sudare rezulta ca aceasta activitate nu este chiar facila, dar numai prin exercitiu
si expierenta se poate tinde spre optim si perfectionare.
27
pentru mecanizare si automatizare. Astfel se poate enumera si impune ca o parte
dintre particularitatile de mecanizare si automatizare:
a)-cimpul de tensiuni in piesa, precizia si rezistenta acestia la solicitarile
din exploatare;
b)-radiatiile arcului electric, stropii de metaltopit, zgura si gazele degajate;
c)-conditia prinderii provizorii;
d)-influienta factorilor constructive;
Astfel, in cazul unui subansamblu sudat se poate pune si problema si
conditia ca piesa asamblata prin sudare, dupa prelucrarea mecanica ulterioara
sudarii, sa asigure o anumita precizie dimensionala, de forma sau pozitie, caz in
care alegerea schemei de pozitionare fixare trebuie facuta cu ma multa atentie,
asa incit la eliberarea subansamblullui sudat din dispozitivul de mecanizare
cimpul de forte complex(de stringere, ca sic el generat de procedeul de sudare)
san u conduca tocmai la deformarea produsului, ca si la iesirea lui din cerintele
de productie impuse. Mai mult, se va analiza si situatia ca tensiunile interne
ramase si induse in piesa sudata sa aiba o astfel de distributie incit sa nu se
insumeze periculos cu tensiunile rezultate in piesa la exploatare.
Dar si de radiatiile arcului electrictrebuie sa se tina cont, radiatiile
respective fiind periculoase nu numai pentru operatorul uman, dar chiar si
pentru elementele de cauciuc, importante in functionarea instalatiei, radiatii ce
grabesc fenomenul de inbatrinire la fortune, mansete de etansare, etc, in afara
ca si radiatiile termice sunt cu mult mai periculoade si distructive, situatii de
care trebuie sa se tina cont la proiectarea unei scheme de macanizare-
automatizare, in sensul alegerii cu ma multa grija a amplasarii cilindrilor
pneumatici si hidraulici, dar si a traseului tuburilor de alimentare, ca si a
cablurilor de current, alomentare si comanda, etc.
In cazul pieslor de dimensiuni mari, pentru relizarea preciziei dimensionale
si de forma, ca si pentru o usoara asamblare prin sudare, se impune chiar si
realizarea unor prinderi provizorii, operatiune care complica corespunzator si
schema de mecanizare si automatizare.
Dar si factorii constructive legati de forma zonei de sudat pot influienta
schema de mecanizare si automatizare, in conditiile in care se impune
alimentary cu gaz de protectie in cantitate mai mica sau mai mare, dar apar si
dificultati la evacuarea gazelor, ca si la racirea capului de sudare, etc.
28